Balanceo
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Balanceo
Takt Time
La palabra Takt tiene sus origines en el idioma alemán que
literalmente significa paso o ritmo. Cuando hablamos de Takt Time
queremos entender el ritmo al que necesitamos producir nuestro
producto para poder satisfacer la demanda del cliente.
lo que significa que dividimos el Tiempo Neto Disponible entre la
Demanda del Cliente.
Tenemos una línea con cinco operadores que ensamblan montajes de hule enlazados
antes de entrar al proceso de curado. Las tareas específicas del trabajo podrían ser
las siguientes:
suponga que tenemos un nuevo diseño para el cual deseamos establecer una línea de
ensamblado. Están involucradas ocho operaciones distintas. La línea debe producir 700
unidades diarias y debido a que queremos minimizar el almacenamiento, no deseamos
producir más de 700 unidades/día. Las ocho operaciones involucran los minutos
estándar siguientes con base en datos estándares existentes
N= 1.458 X (1.25 +1.38 +2.58+ 3.84+ 1.27+ 1.29+ 2.48+1.28) / 1.00 = 22.4
1.25/0.685= 1.83 = 2
Para identificar la operación más lenta, dividimos el número estimado de
operadores entre los minutos estándar asignados a cada una de las ocho
operaciones. Los resultados se muestran en la tabla siguiente:
a) 7.56 minutos
b) 4.25 minutos
c) 12.11 minutos
d ) 1.58 minutos
e) 3.72 minutos
f ) 8.44 minutos
a) 1.00 minutos
b) 1.4 minutos
c) 1.6 minutos
d ) 0.2 minutos
e) 0.4 minutos
f ) 0.1 minutos
El análisis de operaciones es el procedimiento empleado por el Ingeniero de Métodos para analizar todos
los elementos productivos y no productivos de una operación con vistas a su mejoramiento. Este
procedimiento es tan efectivo en la planificación de nuevos centros de trabajo como en el mejoramiento
de los ya existentes.
Se recomienda tomar cada paso del método actual y analizarlo teniendo en mente un enfoque claro y
especifico hacia el mejoramiento, luego seguir el mismo procedimiento con las operaciones e
inspecciones, trasladados, almacenamientos, etc., siguientes según se indica el diagrama de flujo.
PUNTOS CLAVE EN EL ANÁLISIS DE LA OPERACIÓN.
1. FINALIDAD DE LA OPERACIÓN.
Es el paso mas importante, la mejor manera de simplificar una operación es formular una
manera de obtener los mismos resultados o mejores sin costo adicional.
2. DISEÑO DE LA PIEZA.
Un buen Ingeniero de Métodos debe de revisar todos los diseños en busca de mejoras
posibles. Los diseños no son permanentes y pueden cambiarse y si resulta un mejoramiento y la
importancia del trabajo significativa, entonces se debe realizar el cambio.
ALGUNAS INDICACIONES DISEÑOS DE COSTO MENOR:
•Reducir el numero de partes, simplificando el diseño.
•Reducir el numero de operaciones y la magnitud de los recorridos en la
fabricaciones uniendo mejor las partes y haciendo mas fáciles el acabado a maquina y el
ensamble.
•Utilizar mejor material.
3. TOLERANCIAS Y ESPECIFICACIONES.
Se relaciona con la calidad del producto, a veces se tiende de a incorporar especificaciones mas rígidas
de lo necesario. Esto se debe a veces por la falta de conocimiento en los costos de los productos. El
analista de método debe de conocer bien los detalles de costos y estar consciente del efecto que
la reducción innecesaria de las tolerancias o rechazos pueden tener en el precio de venta.
Es uno de los primeros puntos que se debe de considerar, a veces suele ser difícil escoger el
material correcto debido a la gran variedad disponible. Los analistas de método deben de examinar
las siguientes posibilidades parra los materiales directos e indirectos utilizados en un proceso:
Para el mejoramiento de los procesos de manufactura hay que efectuar una investigación de
cuatro aspectos:
1.Al cambio de una operación, considerar los posibles efectos sobre las otras operaciones.
(Reorganización de operaciones)
2.Mecanización de las operaciones manuales.
3.Utilización de las mejores maquinas y herramientas en las operaciones mecánicas de la manera
mas eficiente.
4.Operación mas eficiente de los dispositivos e instalaciones mecánicas.
Esta comprobado que establecimientos que mantienen en buenas condiciones de trabajo sobrepasan
en producción a los que carecen de ellas. Por lo que hay un beneficio económico que se obtiene de
la inversión en mantener buenas condiciones de trabajo.
• El manejo de materiales debe asegurar que las partes, materia prima, y material en proceso,
productos terminados y suministros que se desplacen periódicamente de lugar a lugar.
• Como cada operación del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un punto en
particular, el eficaz manejo de los materiales asegura que ningún proceso de producción o usuario
será afectado por la llegada oportuna del material no demasiado anticipada o muy tardía.
• El manejo de materiales debe asegurar que el personal entregue el material en el lugar correcto.
Se debe de considerar los siguientes puntos para reducir el tiempo dedicado al manejo
de materiales:
Manejar los materiales con mas cuidado: investigaciones indican que cerca del 40% de los
accidentes de la planta ocurren durante las operaciones del manejo de materiales, de estos
25% son causados por levantamiento y cambio del lugar del material. Un mejor manejo de
materiales reduce los daños al producto.
El objetivo principal de una distribución de planta efectiva es desarrollar un sistema de producción que
permita la manufactura del numero deseado de productos, con la calidad deseada al menos costo.
Abarca las tarjetas de operación y
control de inventario, manejo de materiales, programación, encaminamiento y recorrido y despacho
de trabajo.
TIPOS DE DISTRIBUCIÓN:
•Distribución en línea: la maquinaria se localiza de tal manera que el flujo de una operación a la siguiente
se minimiza para cualquier grupo de productos. Es común en ciertas operaciones
de producción en masa.
•Distribución por producto: necesita una inversión inicial mayor ya que requiere líneas de servicio
duplicadas como el aire, agua gas, etc. La insatisfacción de los empleados puede ser grande.
•Distribución por proceso: En este agrupamiento de instalaciones similares. Tiene la apariencia de limpieza
y orden, y tiende a promover los empleados, como ventaja tiene la posibilidad de transportes largos y
regreso constantes.
• Sin importar el tipo de distribución, se deben tomar en cuenta las siguientes consideraciones:
• Producción en serie: el material que se acumule al lado de una estación de trabajo, debe estar
en condiciones de entrar a la siguiente operación.
• Producción diversificada: Se debe permitir traslados cortos, el material debe estar al alcance del
operario.
• El operario debe de tener fácil acceso visual a las estaciones de trabajo, principalmente en las
secciones que requieren control.
• Diseño de la estación, el operario debe poder cambiar de posición regularmente.
• Operaciones en maquinas múltiples: El equipo se debe agrupar alrededor del operario.
• Almacenamiento eficiente de productos: Se deben tener el almacenamiento de forma que se
aminore la búsqueda y el doble manejo.
• Mayor eficiencia del obrero: Los sitios de servicios deben estar cerca de las áreas de producción.
• En las oficinas, se debe de tener una separación entre empleados de al menos 1.5 m.
10. PRINCIPIOS DE LA ECONOMÍA DE MOVIMIENTOS.
Fueron desarrollados por los Gilbreth y completados por Ralph Barnes. Estas leyes son todas aplicables a
cualquier tipo de trabajo, mas no todos son aplicables para una labor en especifico, se agrupan en tres
subdivisiones básicas las cuales son:
Ambas manos deben comenzar y terminar simultáneamente los elementos o divisiones básicas de trabajo,
y no deben estar inactivas al mismo tiempo, excepto durante los periodos de descanso.
Debe procurarse que todo trabajo que pueda hacerse con los pies se ejecute al mismo tiempo que el
efectuado con las manos. Hay que reconocer, sin embargo, que los movimientos simultáneos de pies y
manos son difíciles de realizar.
Los dedos cordial y pulgar son los más fuertes para el trabajo. El índice, el anular y el meñique no pueden
soportar o manejar cargas considerables por largo tiempo.
Arreglo del área de trabajo
• Deben destinarse sitios fijos para toda herramienta y todo material, a fin de permitir la mejor secuencia de
operaciones y eliminar o reducir los therbligs buscar y seleccionar.
• Hay que utilizar depósitos con alimentación por gravedad y entrega por caída deslizamiento para reducir los
tiempos de alcanzar y mover; asimismo, conviene disponer de expulsores, siempre que sea posible, para
retirar automáticamente las piezas acabadas.
• Todos los materiales y las herramientas deben ubicarse dentro del perímetro normal de trabajo, tanto en el
plano horizontal como en el vertical.
Diseño de herramientas y equipo.
Deben efectuarse, siempre que sea posible, operaciones múltiples de las herramientas combinando dos
o más de ellas en una sola, o bien disponiendo operación múltiple en los dispositivos alimentadores, si
fuera el caso (por ejemplo, en tornos con carro transversal y de torreta hexagonal).
Todas las palancas, manijas, volantes y otros elementos de manejo deben estar fácilmente accesibles al
operario, y deben diseñarse de manera que proporcionen la ventaja mecánica máxima posible y pueda
utilizarse el conjunto muscular más fuerte.