« Du matériau béton à l’ouvrage en béton armé »

Enseignant : M. A. KONIN
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AVERTISSEMENT

Ce cours est rédigé à l’intention des étudiants du Master 1 Géomatériaux et

Géotechnique de l’UJLoG (Université Jean Lorougnon Guédé). Il s’agit d’un document
dont les principales caractéristiques sont son aspect pédagogique et son application
orientée vers des débutants en génie civil.
Le document est structuré de la façon suivante :
 Une première partie (chapitres A et B), qui porte sur la technologie du béton.
Les constituants de base du béton sont présentés, la démarche de formulation
du béton suivant la méthode Dreux-Gorisse est également indiquée.
 Une deuxième partie (chapitres C et D), qui présente les principes de calcul des
ouvrages en béton armé et béton précontraint.
 Une troisième partie (chapitre E), qui porte sur la durabilité des ouvrages en
béton.
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SOMMAIRE

AVERTISSEMENT ..................................................................................................................................................................... 1
A : MATERIAUX DE BASE DU BETON ................................................................................................................................. 3
I. LES GRANULATS ...................................................................................................................................................................... 3
I.1. Définition ........................................................................................................................................................................ 3
I.2. Classification des granulats ........................................................................................................................................... 3
I.3. Qualité des granulats ..................................................................................................................................................... 4
II. LE CIMENT............................................................................................................................................................................. 9
II.1. Définition ...................................................................................................................................................................... 9
II.2. Fabrication du ciment ................................................................................................................................................... 9
II.3. Propriétés physico-mécaniques du ciment .................................................................................................................. 10
II.4. Classification des ciments ........................................................................................................................................... 12
III. L’EAU ET L’HYDRATATION ................................................................................................................................................. 13
III.1. Définition ................................................................................................................................................................... 13
III.2. Hydratation du ciment ............................................................................................................................................... 13
III.3. L’eau : actions et conséquences ................................................................................................................................ 14
B : ETUDE DE COMPOSITION DES BETONS .................................................................................................................... 15
I. METHODE SIMPLIFIEE POUR L’ETUDE DE LA COMPOSITION D’UN BETON ............................................................................... 15
I.1. Détermination du dosage des principaux constituants ................................................................................................. 15
II. METHODE COMPLETE POUR L’ETUDE DE COMPOSITION DES BETONS.................................................................................... 18
II.1. Données de base.......................................................................................................................................................... 19
II.2. Détermination du dosage des principaux constituants................................................................................................ 19
C : BETON ARME : PRINCIPES ET APPLICATIONS ...................................................................................................... 25
I. GENERALITES ........................................................................................................................................................................ 25
I.1. Avantages du béton armé ............................................................................................................................................. 26
I.2. Inconvénients du béton armé ........................................................................................................................................ 26
II. PRINCIPES DU BETON ARME ................................................................................................................................................ 26
II.1. Principe de fonctionnement du béton armé ................................................................................................................. 26
II.2. Principe de calcul du béton armé................................................................................................................................ 29
III. DISPOSITIONS DE FERRAILLAGE D’ELEMENTS COURANTS ................................................................................................... 30
II.1. Poteaux sollicités à la compression centrée ................................................................................................................ 30
II.2. Poutres sollicitées à la flexion simple ......................................................................................................................... 31
II.3. Planchers et dalles en béton armé .............................................................................................................................. 32
II.4. Fondations en béton armé ........................................................................................................................................... 33
D : BETON PRECONTRAINT : PRINCIPES ET TECHNOLOGIES ................................................................................ 34
I. GENERALITES ........................................................................................................................................................................ 34
I.1. Avantages du béton précontraint .................................................................................................................................. 34
I.2. Inconvénients ................................................................................................................................................................ 35
II. PRINCIPES DU BETON PRECONTRAINT ................................................................................................................................. 35
II.1. Principe de fonctionnement du béton précontraint ..................................................................................................... 35
II.2. Principe de calcul du béton précontraint .................................................................................................................... 37
II.3. Technologie de la précontrainte ................................................................................................................................. 37
E : DURABILITE DES OUVRAGES EN BETON ................................................................................................................. 42
I. TRANSPORT DU BETON .......................................................................................................................................................... 42
I.1. Béton prêt à l’emploi .................................................................................................................................................... 42
I.2. Béton confectionné ou livré sur chantier ...................................................................................................................... 42
II. COFFRAGES.......................................................................................................................................................................... 42
II.1. Organes constitutifs des coffrages .............................................................................................................................. 42
 II.2. Décoffrage................................................................................................................................................................... 42
II.3. Réemploi des coffrages ............................................................................................................................................... 42
III. ARMATURES ....................................................................................................................................................................... 43
III.1. Préfabrication en cage............................................................................................................................................... 43
III.2. Assemblage sur place................................................................................................................................................. 43
III.3. Calage ........................................................................................................................................................................ 43
III.4. Reprises de bétonnage ............................................................................................................................................... 43
IV. BETONNAGE ....................................................................................................................................................................... 43
IV.1. Remplissage du coffrage ............................................................................................................................................ 43
IV.2. Compactage en place ................................................................................................................................................. 43
IV.3. Finitions ..................................................................................................................................................................... 43
IV.4. Cure du béton ............................................................................................................................................................. 43
IV.5. Décoffrage.................................................................................................................................................................. 44
V. PATHOLOGIE DU BETON ARME ............................................................................................................................................. 44
V.1. Aciers........................................................................................................................................................................... 44
V.2. Bétons .......................................................................................................................................................................... 44

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A : MATERIAUX DE BASE DU BETON

Objectifs

L’étudiant sera capable de :

 Donner les constituants de base d’un béton,

 Préciser les rôles des différents constituants du béton.

I. LES GRANULATS
I.1. DEFINITION
On appelle « granulats » les matériaux inertes, sables, graviers ou cailloux, qui entrent dans la
composition des bétons. C’est l’ensemble des grains compris entre 0,08 et 125 mm dont
l’origine peut être naturelle, artificielle ou provenant de recyclage. Ces matériaux sont
quelquefois encore appelés « agrégats ». Exemple : sables, gravillons, graviers, grains de
polystyrène, gravats de démolition, etc.

I.2. CLASSIFICATION DES GRANULATS

Parmi les différents modes de classification des granulats, on peut citer la classification :

I.2.1. Selon la nature minéralogique

 Roches magmatiques : le granite, la diorite, le basalte, etc.
 Roches sédimentaires : le calcaire (non recommandé pour le béton), la dolomie, le grès
quartzite, les alluvions calcaires et les alluvions siliceuses, etc.
 Roches métamorphiques : le gneiss, le schistes (non recommandé pour le béton), le
calcaire cristallin, etc.

I.2.2. Selon la forme des grains

Elle est soit naturelle, soit artificielle.
La forme naturelle est en général roulée. Ces granulats proviennent des mers, des dunes, des
rivières, des matériaux alluvionnaires, etc…
La forme artificielle est issue du concassage de roches dures (roches mères).
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a. Granulats alluvionnaires « roulés » b. Granulats calcaires « concassés »

Fig. A.1 : Exemple de granulats concassés et roulés

I.3. QUALITE DES GRANULATS

La qualité des granulats peut être appréciée à travers divers essais de laboratoire :

I.3.1. Analyse granulométrique

L’analyse granulométrique est le procédé par lequel on détermine la proportion des différents
constituants solides d’un sol en fonction de leur grosseur à l’aide de tamis.

On appelle « refus » sur un tamis le

matériau qui est retenu par le tamis, et «
tamisas » ou « passants » le matériau qui
passe à travers les mailles d’un tamis.
L’essai a pour but de déterminer la
répartition pondérale des grains de
différentes dimensions qui constituent le
sol. Les pourcentages ainsi obtenus sont

exprimés sous forme d’un graphique appelé courbe granulométrique. Ainsi en fonction de la
dimension des grains, on distingue (voir Tableau A.1) :

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Tableau A.1 : Définition des classes de dimensions selon la norme NF P 18-304

Sables Graviers Cailloux et

Fillers
Fins Moyens Grossiers Fins Moyens Grossiers pierres

𝐷 < 80 𝜇𝑚 𝐷 < 315 𝜇𝑚 𝐷 < 1,25 𝑚𝑚 𝐷 < 2,5 𝑚𝑚 𝐷 < 10 𝑚𝑚 𝐷 < 16 𝑚𝑚 𝐷 < 25 𝑚𝑚 𝐷 > 25 𝑚𝑚

D : dimension du plus gros granulat

A noter : En géotechnique la classification des sols et la représentation des courbes granulométriques est différente.

On désigne les granulats selon leur classe granulaire : le terme « Granulat d /D » est réservé aux granulats dont les dimensions s’étalent de « d »
pour les petits éléments à « D » pour les gros éléments.
La classe des granulats est définie par tamisage au travers d’une série de tamis dont les mailles ont les dimensions suivantes en mm :
0,063 – 0,08 - 0,125 - 0,16 - 0,2 - 0,25 - 0,315 - 0,4 - 0,5 - 0,63 - 0,8 – 1 - 1,25 – 1,6 – 2 – 3,15 – 4 – 6,3 – 8 – 10 - 12,5 – 14 – 16 – 20 - 25 – 31,5
– 40 - 50 – 63 – 80 – 100 - 125.

A noter :
1. Les tamis dont les dimensions sont soulignées et notées en gras correspondent à la série de base préconisée. De ce fait, lors d’une étude
granulométrique, ils doivent être utilisés en plus de tout autre tamis nécessaire à l’établissement de la courbe.
2. On trace la courbe granulométrique sur un graphique comportant en ordonnée le pourcentage des tamisas. Les mailles D sont indiquées en
10
abscisse selon une graduation logarithmique. La suite des valeurs de D est une progression géométrique de raison √10 = 1,25.
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Exemple :
Soit un matériau ayant un poids sec initial = 1 500 g. On vous demande à partir des données du
tableau ci-dessous de :
a. Compléter les autres colonnes du tableau,
b. Tracer la courbe de l’analyse granulométrique.
Tableau A.2 : Résultat de l’analyse granulométrique du matériau
Tamis Refus partiel Refus cumulé % Refus % Tamisât
5 80 80
2,5 120 200
1,25 380 580
0,63 210 790
0,315 280 1070
0,16 290 1360
0,080 90 1450

A partir de la courbe granulométrique on peut définir la classe granulaire du granulat utilisé.

Ex. : sable 0/5 ; gravier 5/25
A noter :
1. Dans le cas d’un béton ou d’un mortier, le % des fines dans les sables doit être inférieur à
10%.
2. Dans le cas d’un béton dont le gravier doit être 5/25, il faut éliminer tous les éléments
supérieurs à 25 mm et inférieurs à 5 mm par tamisage.

I.3.2. Le coefficient d’uniformité des granulats

La notion de granulométrie étalée ou granulométrie serrée est mise en évidence par un
coefficient d’uniformité ou coefficient de HAZEN noté cu :
𝑑60
𝑐𝑢 =
𝑑10
dy : dimension du tamis correspondant à y% de passants.
Ce coefficient est donc immédiatement calculé à partir de la courbe granulométrique.

 si cu < 2, la granulométrie est uniforme (ou serrée),

 si cu > 2, la granulométrie est étalée (ou variée).

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I.3.3. Essai d’équivalent de sable (NF P 18-598)

La propreté des sables se contrôle par l’essai d’équivalent de sable (E.S). On agite une certaine
quantité de sable dans une solution lavante (disponible dans le commerce) puis on laisse reposer
pendant un certain temps. La hauteur du dépôt de sable visible étant hl et h2 la hauteur totale y
compris le floculat = fines en suspension :
ℎ1
𝐸𝑆 = 100 ∙
ℎ2
La hauteur de sable peut aussi se déterminer à l’aide d’un piston lesté que l’on dépose
doucement sur le sable après avoir lu la hauteur totale.
Théoriquement les limites extrêmes des valeurs E.S seraient :

 sable pur (pas de floculat) hl = h2 ⇒ E.S = 100

 argile pure (pas de dépôt de sable) hl = 0 ⇒ E.S = 0

Tableau A.3 : Valeurs préconisées pour l’ES

ES à vue ES au piston Nature et qualité du sable
Sable argileux : risque de retrait et gonflement
𝐸𝑆 < 65 𝐸𝑆 < 60
(déconseillé pour le béton)

Sable légèrement argileux : propreté admissible

65 ≤ 𝐸𝑆 < 75 60 ≤ 𝐸𝑆 < 70
pour des bétons de qualité courante

Sable propre : faible % de fines argileuses

75 ≤ 𝐸𝑆 < 85 70 ≤ 𝐸𝑆 < 80
(recommandé pour le béton de bonne qualité)

Sable très propre : absence de fines argileuses,

𝐸𝑆 ≥ 85 𝐸𝑆 ≥ 80 risque d’avoir des bétons peu plastiques mais de
très bonne qualité si le dosage en eau est suffisant

I.3.4. Essai de propreté du gravier (NF P18-591)

Le gravier est composé majoritairement de particules graveleuses mais il est rarement exempt
d'éléments fins. Suivant son utilisation, une trop grande quantité d'éléments fins dans le gravier
entraîne des conséquences néfastes sur le béton ; par exemple (chute des caractéristiques
mécaniques, grands risques de fissuration).
L'essai de propreté du gravier met en évidence la présence d'éléments fins dans le gravier et
permet de les quantifier.
Cet essai est normalisé et fourni une valeur numérique prenant en compte directement de la
propreté du gravier. La présente norme fixe la valeur 2% qui est le seuil de propreté acceptable
du gravier, donc p ≤ 2% Le pourcentage d’impureté est :
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(𝑃1 − 𝑃2 )
𝑝 = 100 ∙
𝑃2
Où P1 le poids initial sec du matériau et P2 son poids sec après lavage au tamis 0,5mm.

I.3.5. Essai de fragmentation dynamique et essai Los Angeles (NF P 18-573)

Ces deux essais permettent de mesurer la dureté d’un échantillon de granulat. L’essai consiste
à mesurer la quantité d’éléments inférieurs à 1,6 mm produits en soumettant le matériau aux
chocs d’une masse normalisée (pour la fragmentation dynamique) et aux chocs de boulets
normalisés dans la machine LOS ANGELES (pour l’essai LOS ANGELES).
Si M est la masse du matériau soumis à l’essai, m la masse des éléments inférieurs à 1,6 mm
produits au cours de l’essai, le coefficient s’exprime par la quantité sans dimension :
𝑚
100 ∙
𝑀
A noter :
1. Pour éviter toute ambiguïté il faut toujours indiquer clairement s’il s’agit du coefficient de
fragmentation dynamique ou du coefficient LOS ANGELES
2. Dans la pratique le coefficient est bon lorsque le résultat obtenu est inférieur à 35.

I.3.6. Module de finesse d’un granulat

Le module de finesse d’un granulat est égal au 1/100ème de la somme des refus, exprimés en
pourcentage sur les différents tamis de la série suivante :
0,16 – 0,315 – 0,63 – 1,25 – 2,5 – 5 – 10 – 20 – 40 et 80 mm.
Le module de finesse étant presque exclusivement vérifié sur les sables, les tamis concernés
sont : 0,16 – 0,315 – 0,63 – 1,25 – 2,5 et 5 mm.
Le module de finesse est plus particulièrement appliqué aux sables dont il est une caractéristique
importante.
C’est une caractéristique intéressante, surtout en ce qui concerne les sables. Un bon sable à
béton doit avoir un module de finesse d’environ 2,2 à 2,8. Au-dessous, le sable a une majorité
d’éléments fins et très fins, ce qui nécessite une augmentation du dosage en eau. Au-dessus, le
sable manque de fines et le béton y perd en ouvrabilité.
La norme indique d’ailleurs pour les catégories A et B de sable, une limite inférieure LInf. = 1,8
et une limite supérieure LSup. = 3,2.

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II. LE CIMENT
II.1. DEFINITION
Le ciment est un liant hydraulique c'est-à-dire qu’il est capable de faire prise, de durcir et de
développer des résistances à l’air comme dans l’eau.

II.2. FABRICATION DU CIMENT

La cuisson à 1 450°C d’un mélange
composé d’environ 80 % de calcaire et
20 % d’argile, donne une roche
artificielle appelée CLINKER.
C’est le constituant de base du Ciment.
Le clinker est ensuite broyé avec
environ 5% de gypse pour donner du
ciment Portland artificiel (C.P.A.).
Il existe 4 procédés de fabrication du
ciment suivant l’état de la nature des
matières premières et suivant certaines
conditions économiques.
Parmi les procédés de fabrication du

ciment, on peut citer :

 Fabrication du ciment par voie humide ou semi-humide,

 Fabrication du ciment par voie sèche.
Le procédé de fabrication par voie sèche est conduit selon le processus suivant (figure 1) :

 Extraction de matière première de la carrière ;

 Concassage primaire de la matière première ;
 Concassage secondaire de la matière première en taille plus petite ;
 Broyage de la matière concassée.
 Dosage et homogénéisation de la farine crue (matière broyée) ;
 Phase de préchauffage de la farine crue (et précalcination) à 850° C, puis la cuisson
dans un four rotatif incliné à une température généralement de 1450° C. le produit
sortant du four s’appelle le clinker;
 Broyage du mélange : clinker + gypse (≈ 5%) + ajouts éventuels.
 Le produit finie (ciment) est prêt alors pour être expédier en sacs ou en vrac.
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Fig. A.2 : Méthode de fabrication de ciment par voie sèche

Les ajouts minéraux dans le ciment ont pour but d'améliorer les propriétés physico-mécaniques
du ciment, et ça résistance aux agressions chimiques.
Tableau A.4 : Principaux ajouts et leurs effets

II.3. PROPRIETES PHYSICO-MECANIQUES DU CIMENT

II.3.1. La prise
Dès que le ciment anhydre a été mélangé avec de l’eau, l’hydratation commence et les
propriétés de la pâte ainsi obtenue sont évolutives dans le temps. Tant que cette hydratation
n’est pas trop avancée la pâte reste plus ou moins malléable, ce qui permet de lui faire épouser
par moulage la forme désirée. Mais au bout d’un certain temps, les cristaux d’hydrates prenant
de plus en plus d’importance, le mélange change de viscosité et se raidit, on dit qu’il fait prise.

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II.3.2. Le durcissement
C’est la période qui suit la prise et pendant laquelle se poursuit l’hydratation du ciment. Sa
durée se prolonge pendant des mois au cours desquels les résistances mécaniques continuent à
augmenter.

II.3.3. La finesse de mouture (surface spécifique de Blaine)

Elle est caractérisée par la surface spécifique des grains de ciment, exprimée en (cm²/g). Dans
les cas courants, elle est de l'ordre de 3000 à 3500 cm²/g.
Plus la finesse de mouture est grande, plus la vitesse des réactions d'hydratation est élevée et
plus les résistances mécaniques à un âge jeune sont grandes, par contre plus le ciment est
sensible et plus le retrait est important.

II.3.4. La résistance à la compression et à la flexion

Les résistances mécaniques des ciments sont déterminées par les essais sur mortier dit "normal",
à 28 jours d'âge en traction par flexion et en compression des éprouvettes 4 x 4 x 16 cm (figure
A.3). La résistance du mortier est alors considérée comme significative de la résistance du
ciment. Elle dépend de la classe de ciment et est exprimée en MPa. Le mortier utilisé est réalisé
conformément à la norme EN 196-1. Le sable utilisé est un sable appelé : "sable normalisé".
Pour chaque type de ciment, il existe effectivement plusieurs classes de résistances pour
lesquelles les fabricants garantissent des valeurs minimales et maximales.

Fig. A.3 : Variation de la résistance mécanique du mortier normal au cours du temps

II.3.4. Les minéraux de Bogue

Au cours de l'hydratation du ciment, quatre (04) minéraux principaux se forment par
combinaison de la chaux (CaO), la silice (SiO2), l'alumine (Al2O3) et les oxydes de fer (Fe2O3
et Fe3O4). Ces minéraux sont le C3S, C2S, C3A et C4AF.
Le pourcentage de ces minéraux est calculé selon les formules suivantes de Bogue (d'où vient
leur nom) :
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C3 S = 4,0710 ∙ CaO − 7,6024 ∙ SiO2 − 6,7187 ∙ Al2 O3 − 1,4297 ∙ Fe2 O3

C2 S = −3,0710 ∙ CaO + 8,6024 ∙ SiO2 + 5,0683 ∙ Al2 O3 + 1,0785 ∙ Fe2 O3
C3 A = 2,6504 ∙ Al2 O3 − 1,6920 ∙ Fe2 O3
C4 AF = 3,0432 ∙ Fe2 O3
L'élément chimique le plus important pour le développement de la résistance mécanique du
ciment est le C3S (figure A.4).

Fig. A.4 : Comparaison de la résistance à la compression des constituants du ciment

II.4. CLASSIFICATION DES CIMENTS

II.4.1. Classes de ciment
Les ciments peuvent être classés en cinq grandes familles et vingt-sept variantes principales
(voir la norme (en) EN-197-1-2000) pour plus de détails :

 Ciment Portland (noté CEM I)

 Ciment Portland composé (noté CEM II)
 Ciments de hauts fourneaux (noté CEM III)
 Ciments pouzzolaniques (noté CEM IV)
 Ciments au laitier et aux cendres ou ciment composé (noté CEM V)
 Ciment blanc (différent des précédents par sa composition chimique et la méthode de
fabrication).

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II.4.2. Domaines d’utilisation des différents ciments

Tableau A.5 : Domaines d’utilisation des ciments

III. L’EAU ET L’HYDRATATION

III.1. DEFINITION
Selon la norme NF P 18-303, seule l’eau potable peut être reconnue pour la fabrication du béton.
L’eau de mer est interdite pour les bétons comportant des aciers.
Toutes les eaux usées, de rejets industriels, de ruissellements doivent faire l’objet d’un contrôle
avant utilisation dans le béton. La teneur en chlorure dans l’eau ne doit jamais excéder 500 mg/l

III.2. HYDRATATION DU CIMENT

Mélangés à l’eau, les grains de ciment forment des hydrates qui précipitent et
s’organisent en structures mécaniquement résistantes en suivant 3 grandes étapes :

 adsorption de l’eau à la surface du grain

 dissolution

 cristallisation
Les produits de cette réaction sont les hydrates :

 C-S-H,

 Portlandite.
L’hydratation a lieu à l’interface ciment-eau, après quelques dizaines d’heures, elle se ralentit
mais peut se poursuivre lentement pendant des années si la quantité d’eau est suffisante.

Remarque : Pour hydrater 100 kg de ciment, 25 à 30 litres d’eau suffisent (0.25  E/C  0.30)
or E/C mis en œuvre pour des bétons classiques est supérieur à 0.50. La quantité d’eau ajoutée
est toujours supérieure à la quantité nécessaire à l’hydratation du ciment.
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Lorsqu’on mélange l’eau et le ciment, on observe :

Tableau A.6 : Etat du mélange ciment + eau

b- Un faible rendement cristallin -
a- Un phénomène de floculation (grumeau
et raidissement) cimentaire

III.3. L’EAU : ACTIONS ET CONSEQUENCES

L’action de l’eau dans le mélange granulaire peut être la cause de beaucoup d’effets néfastes
pour le béton. Une augmentation du dosage en eau aura une incidence directe sur les propriétés
physiques et mécaniques du mélange. On peut citer :

 Une baisse des résistances mécaniques (compression et flexion),

 Une diminution de la compacité, soit une augmentation de la porosité,
 L’augmentation de la perméabilité,
 Un impact certain sur la durabilité du matériau.
La quantité d’eau à apporter au mélange devra être déterminée en tenant compte de tous ces
paramètres.

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B : ETUDE DE COMPOSITION DES BETONS

Objectifs

L’étudiant sera capable de :

 Déterminer la formulation d’un béton suivant les méthodes Dreux-Gorisse.

I. METHODE SIMPLIFIEE POUR L’ETUDE DE LA COMPOSITION D’UN BETON

Il s’agit de la méthode simplifiée de « Dreux-Gorisse ». Cette méthode convient pour les
ouvrages courants réalisés avec des moyens limités (dosages volumétriques). Elle utilise des
abaques simples (voir plus loin).
Il s’agit de réaliser un béton (mélange de ciment, sables, graviers et eau) à partir de quelques
données dont on dispose, à savoir :

 La résistance à la compression souhaitée à 28 jours,

 La dimension maximale des granulats : D,
 L’ouvrabilité obtenue par la mesure de l’affaissement au cône d’Abrams.

I.1. DETERMINATION DU DOSAGE DES PRINCIPAUX CONSTITUANTS

I.1.1. Dosage et qualité du ciment
Le dosage en ciment est généralement indiqué en kg/m3 de béton frais mis en œuvre. Il est
recommandé d’arrondir aux 25 kg supérieurs par rapport au dosage lu sur les abaques. Le
ciment utilisé sera un CPA (ou un ciment avec ajout).

I.1.2. Dosage et qualité des granulats

A défaut de moyen pour peser les granulats, un dosage volumétrique (brouettes, seaux, etc.)
sera adopté. On s’assurera par un contrôle visuel que les granulats sont exempts de particules
argileuses et organiques.

I.1.3. Dosage en eau

Dans la fabrication du béton, le dosage en eau est le problème le plus délicat, dans la mesure
où e, pratique, les granulats sont plus ou moins humides. Les abaques indiquent
approximativement les quantités d’eau à ajouter au mélange en tenant compte du degré
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d’humidité des granulats. Des essais au cône d’Abrams permettent de déterminer la quantité
exacte du dosage en eau.

I.1.4. Application pratique de cette méthode

Des calculs et essais complémentaires ont permis d'aboutir à la mise au point de trois abaques
(voir ci-dessous) de composition de béton qui s'appliquent chacun :

 à un béton fin D = 16 mm,

 à un béton normal D = 25 mm,
 à un gros béton D = 40 mm.

Sur l'abaque correspondant à la valeur de D adoptée (16 - 25 ou 40 mm) :

- Tracer une droite verticale à partir de la plasticité souhaitée et croisant la droite de

résistance désirée. Soit R, le point d’intersection,
- A partir de R, tracer une droite horizontale jusqu’au point C, correspondant au dosage
en ciment (kg/m3), prolonger cette droite afin de déterminer les points G1 et G2 (et G3
éventuellement) sur les droites des granulats (sable, gravier),
- Le dosage en eau est obtenu en partant du point D à l’intersection de la verticale avec la
droite « dosage en eau ».

Dans tous les cas, le dosage en ciment ne devra pas être supérieur au 400 kg/m3. Sinon on
utilisera un adjuvant (plastifiant ou fluidifiant).

Remarques :
En matière de composition de bétons, il est important de faire les constats suivants :
- Si l'on désire augmenter la plasticité, le dosage en eau s'en trouve augmenté (pour un
même degré d'humidité des granulats),
- Si le dosage en eau est augmenté (pour augmenter la plasticité), il faudra, si l'on veut
conserver la même résistance, augmenter le dosage en ciment ; si l'on maintient le même
dosage en ciment, la résistance sera plus faible,
- Si le dosage en ciment augmente, on a tendance, ce qui est normal, à mettre moins de
sable et plus de graviers (et vice versa),
- Si l'humidité des granulats augmente, la quantité d'eau à ajouter diminue,
- Si l'on passe d'un abaque à l'autre on constate que, pour une plasticité équivalente et
pour la même résistance, on mettra un peu moins de ciment et un peu moins d'eau si les
granulats sont plus gros.
Tableau B.1 : Abaques pour la méthode simplifiée de composition du béton

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II. METHODE COMPLETE POUR L’ETUDE DE COMPOSITION DES BETONS

Lorsqu'on mélange du ciment, des granulats et de l'eau, on obtient du béton. Mais on peut
obtenir une infinité de bétons, en faisant varier les propositions des constituants et il est certain
que, parmi ces bétons, tant par leur nature propre qu'en raison du travail à exécuter, certains
seront franchement mauvais, d'autres seront acceptables, d'autres enfin seront bons (les moins
nombreux).
L'étude de la composition d'un béton consiste à définir le mélange optimal des différents
granulats dont on dispose ainsi que le dosage en ciment et en eau afin de réaliser un béton dont
les qualités soient celles recherchées pour la construction de l'ouvrage ou de l'élément d'ouvrage
en cause. Les méthodes proposées sont nombreuses, mais quelques-unes sont plus utilisées que
d’autres, notamment :

 La méthode de Bolomey,
 La méthode de Faury,
 La méthode de Valette,
 Et enfin la méthode utilisée généralement en Côte d’Ivoire dite méthode "Dreux
Gorisse".
C’est cette dernière méthode qui sera développée dans la suite.

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Cette méthode permet de définir de façon simple et rapide une formule de composition à peu
près adaptée au béton étudié mais, seules quelques gâchées d'essais et la confection des
éprouvettes témoins permettront d'ajuster au mieux la composition à adopter définitivement en
fonction des qualités souhaitées et des matériaux effectivement utilisés.

II.1. DONNEES DE BASE

Les paramètres de base sont les suivants :
 La connaissance de la nature de l'ouvrage est nécessaire : ouvrage massif ou au contraire
élancé et de faible épaisseur, faiblement ou très ferraillé,
 La connaissance d'une résistance caractéristique à la compression à 28 jours (fc28) et en
admettant un coefficient de variation, la résistance moyenne à la compression à 28 jours
doit être : 𝒇𝒄𝒎𝟐𝟖 = 𝒇𝒄𝟐𝟖 + 𝟏𝟓% ∙ 𝒇𝒄𝟐𝟖 ,
 La consistance désirée est fonction de la nature de l'ouvrage, de la difficulté du
bétonnage, des moyens de serrage, etc...
 La plasticité désirée mesurée par l'affaissement au cône d'Abraham.

Tableau B.2 : Valeurs de la plasticité et de l’affaissement au cône d’Abrams

II.2. DETERMINATION DU DOSAGE DES PRINCIPAUX CONSTITUANTS

II.2.1. Dosage en eau et en ciment
A partir de la formule ci-dessous, on détermine le rapport C/E (ciment/Eau) :
𝐶
𝑓𝑐𝑚28 = 𝐺 ∙ 𝜎𝑐 ∙ ( − 0,5)
𝐸
Avec :
fcm28 : Résistance moyenne à la compression à 28 jours,

c : Classe vraie du ciment à 28 jours,

C : dosage en ciment (kg/m3),
G : coefficient granulaire (voir tableau B.3),
E : dosage en eau sur matériaux supposés secs (l/m3).
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Tableau B.3 : Valeurs du coefficient granulaire G (en considérant une bonne vibration du béton)

A partir de la connaissance du rapport C/E et de l’ouvrabilité désirée (valeur de l’affaissement

au cône A), on obtient le dosage en ciment C en utilisant l’abaque de la Figure B.1 ci-dessous.

Fig. B.1 : Abaque pour la détermination du dosage en ciment C en kg/m3 de béton

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Ayant fait le choix du dosage en ciment C, il est possible de déterminer le dosage approximatif
en eau E, qu’il faudra ajuster ultérieurement par des essais de plasticité. L’abaque de la Figure
B.2 permet d’effectuer une première correction en tenant compte de la dimension maximale des
granulats (D).

Fig. B.2 : Correction du dosage en eau si la dimension D est différente de 25 mm

II.2.2. Dosage des granulats

a. Coefficient de compacité

Le coefficient de compacité  est le rapport des volumes absolus des matières solides (ciment,
sable, gravier) au volume total de béton frais mis en œuvre (1 m3).
𝑉𝑔 + 𝑉𝑠 + 𝑉𝑐
𝛾=
1000
Avec :
Vg : volume absolu des graviers,
Vs : volume absolu du sable,
Vc : volume absolu du ciment, 𝑉𝑐 = 𝐶/3,1

Ce coefficient est fonction de :

 D : dimension maximale des granulats,

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 C : dosage en ciment et E dosage en eau,

 G/S : rapport de composition gravier, sable,
 Forme des granulats (concassés ou roulés),
 Moyen de serrage du béton (vibration, piquage).

Tableau B.4 : Valeurs du coefficient de compacité 

b. Propreté des granulats – correction du module de finesse du sable

Les graviers doivent être de bonne qualité minéralogique, suffisamment durs et bien propres,
mais de préférence alluvionnaire (graviers roulés).
L’influence du sable sur le béton dépend des paramètres suivants :

 L’Equivalent de sable (ES),

 Le module de finesse,
 La courbe granulométrique du sable.
Pour l’ES, les valeurs préconisées sont indiquées dans le tableau ci-après :

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Tableau B.5 : Valeurs préconisées de l’ES pour les catégories de béton

Dans le cas où le sable utilisé aura un module de finesse trop faible (Mf < 2,20) ou trop élevé
(Mf > 2,80), on pourra utiliser la règle d’Abrams afin de faire une correction éventuelle du
module de finesse du sable.
Soit un sable S1 de module de finesse trop fort Mf1 auquel on désire y ajouter un sable fin S2 de
module de finesse Mf2 afin d’obtenir un sable S de module de finesse Mf. Les proportions de S1
et S2 dans S sont données par :
𝑀𝑓 − 𝑀𝑓2
%𝑆1 = ∙ 100
𝑀𝑓1 − 𝑀𝑓2
𝑀𝑓1 − 𝑀𝑓
%𝑆2 = ∙ 100
𝑀𝑓1 − 𝑀𝑓2

c. Tracé de la courbe granulaire de référence

La courbe granulaire de référence est obtenue suivant le processus décrit ci-dessous :
1. Tracer sur un même graphique les courbes d’analyse granulométriques des différents
granulats (sable, graviers),
2. Tracer la courbe de référence OAB telle que : O, point origine de coordonnées (0,08 ;
0), B de coordonnées (D ; 100%) et A le point de brisure de coordonnées (XA ; YA)
avec (D : dimension du plus gros granulat, MoD module correspondant à D) :
𝐷
𝑠𝑖 𝐷 ≤ 20 𝑚𝑚
𝑋𝐴 = { 2
38 + 𝑀𝑜𝐷
𝑠𝑖 𝐷 > 20 𝑚𝑚
2
𝑌𝐴 = 50 − √𝐷 + 𝐾
K : terme correcteur qui dépend du dosage en ciment, de l’efficacité du serrage
et de la forme des granulats roulés ou concassés.
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Tableau B.6 : Valeurs du terme correcteur K

d. Dosage des granulats

Après le tracé de la courbe granulaire de référence OAB, il faut maintenant tracer les lignes de
partage des courbes en joignant le point à 95% de la courbe granulaire du 1er granulat au point
de 5% de la courbe du granulat suivant et ainsi de suite. L’intersection des droites de partage
avec la courbe granulaire permet d’obtenir le pourcentage (la fraction) en volume absolu de
chacun des granulats.
Notons g1, g2, etc, les proportions des différents granulats et V le volume des granulats alors :
𝑉 = 𝑉𝑔 + 𝑉𝑠 = 1000 ∙ 𝛾 − 𝑉𝐶 soit 𝑉𝑔1 = 𝑔1 ∙ 𝑉 𝑒𝑡 𝑉𝑔2 = 𝑔2 ∙ 𝑉 , 𝑒𝑡𝑐.

Si les masses spécifiques des granulats sont w1, w2, etc, alors leurs masses seront 𝑃𝑔1 = 𝑤1 ∙
𝑉𝑔1 𝑒𝑡 𝑃𝑔2 = 𝑤2 ∙ 𝑉𝑔2 , 𝑒𝑡𝑐.

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C : BETON ARME : PRINCIPES ET APPLICATIONS

Objectifs

L’étudiant sera capable de :

 Comprendre les principes de base du fonctionnement du béton armé,

 Appliquer les principes du béton armé à des ouvrages courants.

I. GENERALITES
Le béton armé est un matériau composite constitué de béton et de barres d’acier qui allie la
bonne résistance à la compression du béton à la bonne résistance à la traction de l’acier. Il est
utilisé comme matériau de construction surtout pour le génie civil et le bâtiment.
Dans l’association Béton et Acier, le béton résiste aux efforts de compression et l’acier reprend
les efforts de traction. Une construction est dite en béton armé, si les deux matériaux participent
à la résistance de la structure.
Le fait d’incorporer des armatures dans le béton n’est pas suffisant pour en faire un béton armé.
Il faut en plus une organisation structurale spécifique portant sur :

 La forme des pièces ;

 La quantité et l’agencement des armatures.
Tout élément doit être armé suivant trois directions non coplanaires, généralement
orthogonales. Toutefois, les éléments de faible épaisseur (dalles) et les semelles de fondation
ne sont généralement armés que dans deux directions parallèles à leur feuillet moyen.

Fig. C.1 : Schéma d’une poutre en béton armé

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I.1. AVANTAGES DU BETON ARME

I.1.1. Intérêt économique
Le béton est le moins coûteux des matériaux de construction résistant à la compression et
susceptible d’être associé à d’autres matériaux.
Par ailleurs, l’acier est actuellement le meilleur matériau pouvant être associé au béton qui a
une bonne résistance à la traction.

I.1.2. Facilité de mise en œuvre

La mise en place du béton étant faite à l’état fluide (ou plastique), il est possible de réaliser des
constructions aux formes les plus variées. Le béton armé s’adapte bien à la préfabrication.

I.1.3. Durabilité
Les structures en béton armé résistent bien aux intempéries, aux actions de l’eau et de l’air, si
des dispositions sont prises pour protéger les armatures de la corrosion. C’est un matériau
durable.

I.2. INCONVENIENTS DU BETON ARME

I.2.1. Poids
Les ouvrages en béton armé ont l’inconvénient d’être massives, donc plus lourdes que d’autres
modes de construction (acier, mixte, etc.)

I.2.2. Temps d’exécution

Pour exécuter un ouvrage en béton armé, il faut :

 Préparer le coffrage : cette étape peut prendre beaucoup de temps et nécessite parfois
un travail de charpente assez important. De plus, le coffrage devra être maintenu en
place jusqu’à ce que le béton atteigne une résistance suffisante,
 Disposer les armatures d’acier dans le coffrage,
 Couler le béton et prendre des dispositions pour éviter l’évaporation trop rapide de l’eau.

I.2.3. Brutalité des désordres

Les accidents qui surviennent dans les ouvrages en béton armé sont souvent soudains et fragiles.
Ces accidents sont généralement dus à des erreurs de conception (calculs) ou de réalisations
(défaut de contrôle sur chantier).

II. PRINCIPES DU BETON ARME

II.1. PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT DU BETON ARME
Le béton est un matériau capable de supporter des efforts de compression importants (10 à 100
MPa) alors que sa résistance aux efforts de traction est très faible (de l’ordre du dixième de sa
résistance à la compression). C’est donc pour pallier cette insuffisance qu’est née l’idée de
placer, dans les zones soumises à des efforts de traction, des barres d’acier (armatures) qui elles,

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sont résistantes aussi bien en compression qu’en traction. Dans une structure en béton armé, les
aciers principaux sont positionnés dans les parties tendues du béton pour compenser la
mauvaise résistance du béton en traction.
Les schémas ci-après permettent de bien comprendre le fonctionnement d’un élément en béton
armé. Soit la poutre console représentée ci-dessous :

Fig. C.2 : Diagrammes des efforts internes d’une poutre-console uniformément chargée
Compte tenu du fonctionnement de la poutre et des diagrammes des efforts internes, le
ferraillage de la poutre est indiqué à la Figure C.3.
Dessin de ferraillage Nomenclature des aciers

Fig. C.3 : Ferraillage de la poutre-console uniformément chargée

Ainsi, le principe sous-jacent est d’insérer dans la matrice du béton des armatures d’acier
suivant trois directions non coplanaires.
Le Tableau C.1 page suivante permet de justifier la présence des aciers dans le béton armé.
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Tableau C.1 : Rôles des aciers dans une poutre en béton armé

Cas 1 : Poutre en béton non armé Cas 2 : Poutre en béton armé longitudinalement Cas 3 : Poutre en béton armé longitudinalement
et transversalement

La rupture intervient de manière brutale sous

une faible charge compte tenu de la résistance
L’acier reprend l’effort de traction. Pas de fissure
du béton à la traction
dans le béton
Les barres reprennent les efforts de traction et les
efforts tranchants aux appuis. Pas de fissuration.

Si les charges augmentent, des fissures à 45° se

créent au niveau des zones d’appui dues à une
insuffisance de résistance du béton à l’effort
tranchant.

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II.2. PRINCIPE DE CALCUL DU BETON ARME

Les progrès dans la compréhension du comportement des matériaux et des phénomènes physiques ont
amené les règles de calcul à évoluer.
Jusque dans les années 1970, on utilisait uniquement le modèle de comportement linéaire des matériaux
(contraintes proportionnelles aux déformations : Loi de Hooke).
Avec l'évolution de la notion de sécurité et de la connaissance des matériaux, les modèles de calcul se sont
rapprochés du comportement réel, non linéaire, des matériaux. Les règles de du Béton Armé aux Etats
Limites (BAEL) de 1991 révisées 99 sont celles actuellement en cours d’utilisation, elles intègrent
pleinement le modèle de comportement non linéaire des matériaux.
Les calculs sont menés suivant deux états limites principaux.

II.2.1. Etat limite de service, ELS

Il s'agit du mode sollicitation de « tous les jours », l'ouvrage ne doit pas subir de déformation irréversible.
Les matériaux sont employés dans leur domaine de comportement élastique. Tout naturellement, c'est le
« modèle élastique linéaire » qui est utilisé pour les calculs à l'ELS.
En général pour les ouvrages courants de bâtiment, les éléments ne sont pas calculés en résistance à l'ELS,
ils le sont principalement pour des environnements agressifs ou lorsque les conditions de fissuration ou de
déformation sont préjudiciables à la durabilité de l'ouvrage dimensionné. Il convient cependant de vérifier
la déformation de la structure à l'ELS afin de s'assurer que les limites admissibles ne sont pas dépassées.

II.2.2. Etat limite ultime, ELU

Dans ce mode de sollicitation, l'ouvrage est à la limite de la ruine, il doit résister aux charges mais il subit
des déformations irréversibles et en ressort endommagé. Pour cet état, il est inutile de rester dans le domaine
de comportement élastique des matériaux, on utilise alors des « modèles de plasticité non linéaires » qui se
rapprochent du comportement réel des matériaux. On utilise aussi les « modèles de calcul de stabilité de
forme » qui concernent le flambement et le voilement des éléments comprimés (poteau, voile ou coque)
ainsi que le déversement des éléments fléchis élancés.
Pour le béton, le diagramme contrainte-déformation est habituellement une courbe parabole rectangle ou
un rectangle simplifié (Fig. C.4 a). Pour certains ouvrages d'exception, il est aussi possible d'utiliser des
lois de comportement plus élaborées modélisant mieux la rhéologie réelle et complexe du béton.
Pour l'acier, le diagramme contrainte-déformation est habituellement un diagramme bilinéaire, une droite
ayant pour pente le module d'élasticité, limitée par les zones plastiques horizontales (Fig. C.4 b).

a) Diagramme contrainte-déformation du béton b) Diagramme contrainte-déformation de l’acier

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Fig. C.4 : Diagramme contrainte-déformation des matériaux béton et acier à l’ELU

Les modèles de stabilité de forme pour le béton sont bien trop complexes pour être expliqués dans ce
chapitre traitant des « principes de calcul » du béton armé. Le lecteur intéressé pourra se reporter aux
ouvrages spécialisés.
En général pour les ouvrages courants de bâtiment, les éléments sont calculés uniquement à l'ELU avec les
lois de comportement simples.

II.2.3. Démarche de calcul

Le calcul d'un ouvrage en béton armé ne se limite pas à la seule maîtrise du calcul du béton armé. Outre
une bonne maîtrise de la mécanique des milieux continus et de la résistance des matériaux, cela nécessite
aussi la compréhension des phénomènes physiques qui engendrent les efforts sur l'ouvrage (hydrostatique,
mécanique des sols, effets du vent sur les structures, phénomènes vibratoires, rhéologie des matériaux,
limites des modèles de calcul, etc.) : c'est le métier d'ingénieur en béton armé.
Le calcul du béton armé est bien trop complexe pour être expliqué en quelques lignes dans ce cours. Le
lecteur intéressé par le dimensionnement du béton armé pourra se reporter aux ouvrages spécialisés et aux
règles de calcul du béton armé (règles BAEL 91 modifiéés 99 et Eurocode 2).

III. DISPOSITIONS DE FERRAILLAGE D’ELEMENTS COURANTS

Dans le ferraillage d’un élément en béton armé, il existe plusieurs types d’armatures :
 Les aciers principaux qui reprennent les efforts dans les parties tendues du béton ;
 Les aciers transversaux pour reprendre les effets de l'effort tranchant et/ou de la torsion ;
 Les aciers de comportement (pourcentage minimum d'armatures principalement pour limiter la
fissuration) ;
 Les aciers de montage pour fixer les aciers et les maintenir au bon emplacement.
En général les aciers ne sont calculés et mis en œuvre que dans les parties où le béton est sollicité à la
traction ou au cisaillement. Dans certains cas où le béton est fortement comprimé, par exemple des poutres
fortement fléchies ou certains poteaux, il arrive que le béton seul ne soit pas suffisant pour résister aux
efforts de compression de ce fait, des aciers sont placés en zone comprimée pour reprendre une partie de
ces efforts.
Les dispositions pratiques de ferraillage sont présentées pour quelques éléments courants de structure.

II.1. POTEAUX SOLLICITES A LA COMPRESSION CENTREE

Un poteau est une poutre droite verticale soumise uniquement à une sollicitation de compression (N > 0, T
= 0 et M = 0).
Le béton résistant très bien à la compression, il serait théoriquement inutile de placer des armatures. MAIS
les charges transmises au poteau ne sont jamais parfaitement centrées (imperfections d’exécution, moments
transmis par les poutres, dissymétrie du chargement).

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Pour ces raisons, les poteaux sont armés par des aciers longitudinaux calculés de façon forfaitaire (car ces
moments sont difficiles à estimer). Le risque de flambement des armatures longitudinales conduit à placer
des armatures transversales (cadres, étriers ou épingles) régulièrement espacées.

Fig. C.5 : Schéma de ferraillage d’un poteau en béton armé

Les sections extrêmes (As,min et As,max) d’acier à disposer dans un poteau en béton armé sont :
0,2∙𝐵
 𝐴𝑠,𝑚𝑖𝑛 = 𝑆𝑢𝑝 { 100 ; 4𝑐𝑚2 /𝑚 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑜𝑖}
5∙𝐵
 𝐴𝑠,𝑚𝑎𝑥 = 100

B : aire de la section de béton

II.2. POUTRES SOLLICITEES A LA FLEXION SIMPLE
Les poutres sont des éléments de structures généralement soumises à la flexion simple (N = 0, T  0 et M
 0).
De ce fait, les poutres sont armées par des aciers longitudinaux, destinés à reprendre les efforts de traction
dus à la flexion (effet de M), et des aciers transversaux, cadres et épingles (ou étriers), destinés à reprendre
l'effort tranchant (T).
Les espaces entre cadres varient en fonction de l'effort tranchant, resserrés quand l'effort tranchant est
important, en général près des appuis, et plus espacés quand l'effort tranchant est faible, en général vers le
milieu des poutres.
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Fig. C.6 : Schéma de ferraillage d’une poutre en béton armé

La section minimale (As,CNF) d’acier à disposer dans une poutre correspond à la section d’acier permettant
de garantir un comportement non fragile du béton (Condition de Non Fragilité). Cette section vaut :
𝑓𝑡28
 𝐴𝑠,𝐶𝑁𝐹 = 0,23 ∙ 𝑏 ∙ 𝑑 ∙ 𝑓𝑒

b : largeur de la poutre ; d : position des aciers ; ft28 : résistance du béton à la traction ; fe : limite d’élasticité
de l’acier.

II.3. PLANCHERS ET DALLES EN BETON ARME

Les planchers et les dalles sont des surfaces horizontales généralement sollicités à la flexion simple. Compte
tenu de leur faible épaisseur (par rapport aux dimensions horizontales), leur ferraillage comporte souvent
un quadrillage d’armatures.
Les dalles sont généralement armées par deux à quatre lits (ou « nappes ») d'armatures croisées, formés par
des barres individuelles ou des treillis soudés. On parle de « lit inférieur » (« nappe inférieure ») pour les
deux nappes d'aciers proches de l'intrados de la dalle (face inférieure) et de « lit supérieur » (« nappe
supérieure ») pour les éventuelles nappes d'aciers proches de l'« extrados » de la dalle (face supérieure).
Il est possible, par mesure d’économie, de renoncer aux armatures supérieures en travée et de ne conserver
des aciers en nappe supérieure qu'au niveau des appuis ; ils sont alors appelés « aciers chapeaux ».
Les armatures transversales (verticales) sont assez rares mais peuvent être mises en œuvre dans le cas d'un
cisaillement localisé important (risque de poinçonnement) ou d'une reprise de bétonnage comme une
prédalle (partie inférieure de dalle préfabriquée et utilisée comme coffrage pour la partie supérieure).

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Fig. C.7 : Vue de ferraillage d’un plancher en corps creux

Les sections minimales (Ax,min et Ay,min) d’acier à disposer dans une dalle en béton armé correspondent au
pourcentage minimal acier permettant de garantir un comportement non fragile du béton (Condition de Non
Fragilité). Ces sections sont égales à :

h : hauteur de la dalle ; lx : petite portée de la dalle ; ly : grande portée de la dalle

II.4. FONDATIONS EN BETON ARME

Le terme « fondations » regroupe tous les éléments de structure qui transmettent les efforts d'un ouvrage
vers le sol. On distingue deux types de fondations :
 Les fondations superficielles (ancrées à moins de 3 m de profondeur) : elles travaillent par contact entre
la surface d'assise de la fondation et le sol ;
 Les semelles sont armées d'une nappe d'acier en partie basse et en partie haute si besoin,
 Les radiers se comportent comme des dalles à l'envers, de façon analogue ils sont armés d'une nappe
haute, et d'aciers en partie basse au niveau des longrines, voiles ou poteaux.
 Les fondations profondes (ancrées à plus de 3 m de profondeur) : elles travaillent soit par friction entre
la face latérale de la fondation et le sol, soit en pointe ;
 Les pieux sont, suivant les cas, non armés ou armés par des d'aciers longitudinaux et transversaux,
 Les puits sont rarement ferraillés.
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D : BETON PRECONTRAINT : PRINCIPES ET TECHNOLOGIES

Objectifs

L’étudiant sera capable de :

 Comprendre les principes de fonctionnement du béton précontraint,

 Citer des ouvrages utilisant la technologie du béton précontraint.

I. GENERALITES
Une première solution pour élargir le champ d’application du béton armé consiste à travailler les coffrages
pour minimiser la quantité de béton en zone tendue (par exemple : remplacement d’une section
rectangulaire par une section en té). Une quantité minimale de béton reste toutefois nécessaire pour assurer
l’enrobage et l’ancrage des aciers passifs.
Si elle est tout à fait acceptable pour les petites portées (bâtiments et ouvrages d’art courants), cette solution
n’est pas suffisante pour franchir de grandes portées. La présence d’une quantité importante de matériau ne
participant pas à la résistance est en effet un handicap majeur pour les grandes structures, où le poids propre
est une composante essentielle.
Deux solutions sont alors couramment envisagées : les structures mixtes acier-béton, dans lesquelles on
remplace le béton en zone tendue par des aciers de charpente qui travaillent bien en traction, et on connecte
les deux matériaux de façon adéquate et les structures en béton précontraint, objet de ce chapitre.
I.1. AVANTAGES DU BETON PRECONTRAINT
Les principaux avantages du béton précontraint sont les suivants :
• La meilleure utilisation de la matière puisqu’en béton armé, le béton tendu est considéré comme
fissuré et ne peut être pris en compte dans la résistance. Il est inutilisé, il ne joue qu’un rôle de poids
mort ;
• L’action ascendante des câbles de précontrainte due à leur courbure, agit en sens inverse des charges
extérieures, limitant ainsi les déformées. Il en résulte une diminution des flèches des poutres ;
• La possibilité de franchir de plus grandes portées qu’avec des ouvrages en béton armé ;
• Lorsque le béton situé autour des armatures de précontrainte est comprimé, les risques de corrosion
des aciers sont limités ;
• Les aciers utilisés en béton précontraint sont moins chers, à force égale, que les aciers de béton armé ;
• La possibilité d’assembler des éléments préfabriqués par serrage, sans échafaudage, ni bé- tonnage
de deuxième phase (Parc des Princes, stade olympique de Montréal, etc.).
Cependant, ces avantages nécessitent :

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• De fabriquer des bétons plus résistants, principalement avant 28 jours ;

• De disposer d’un personnel qualifié pour la vérification de la pose des gaines et câbles et pour la mise
en tension des câbles ;
• L’obligation d’attendre que la mise en tension soit faite pour continuer l’avancement du chantier ;
• Des calculs en général plus détaillés que pour les ouvrages en béton armé.
I.2. INCONVENIENTS
Il y a risque de rupture à vide par excès de compression. Il faut donc être très vigilant lors de la phase de
réalisation (peu chargée) et il faut justifier toutes les étapes. Les délais sont plus importants (temps de
maturité du béton) et des traitements thermiques sont parfois nécessaires. Il faut également évoquer le coût
plus élevé des ouvrages en béton précontraint et également la nécessité d’avoir recours à des technologies
spécifiques et une main d’œuvre qualifiée.

II. PRINCIPES DU BETON PRECONTRAINT

II.1. PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT DU BETON PRECONTRAINT
Les deux exemples suivants permettent de mieux comprendre l’apport de la précontrainte :

II.1.1. 1ère expérience : les morceaux de sucre

Une expérience simple peut être faite avec des morceaux de sucre représentant des éléments préfabriqués.

 Si l’on considère huit morceaux de sucre que l’on assemble par juxtaposition suivant leur grande
face disposée horizontalement (Fig. D.1), l’application d’une force centrée P sur les deux faces
d’extrémité (entre le pouce et le majeur par exemple) conduit à un ensemble qui est « précontraint
».
Si l’on applique une force Q1 à mi
portée et que l’on augmente son
intensité jusqu’à l’effondrement, on
constate que la ruine se produit par
ouverture du joint inférieur entre les
morceaux n° 4 et 5.

Fig. D.1 : Blocs assemblés par compression (précontrainte) selon la plus grande dimension horizontale

 Que se passe-t-il si l’on retourne l’ensemble dans le sens vertical (Fig. D.2) ?
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Fig. D.2 : Blocs assemblés par compression (précontrainte) selon la plus petite dimension horizontale

La charge de ruine Q2 est plus grande que Q1.

 En remplaçant la position du point de serrage vers le bas (Fig. D.3), l’effort de ruine Q3 est encore
plus élevé : Q3 > Q2 > Q1

Fig. D.3 : Blocs assemblés par compression (précontrainte) selon la plus petite dimension horizontale avec effort
excentré

L’effort de serrage apporté par la précontrainte permet de bénéficier du frottement d’un bloc sur l’autre et
évite le glissement des blocs entre eux.
Le constat est que la capacité portante est améliorée par :

 Une plus grande hauteur (Q3 > Q2) ;

 Un décalage de l’effort de compression vers le bas (Q3 > Q2).

II.1.2. 2ème expérience : les roues de bicyclette de sucre

Entre la jante et le moyeu d’une roue de bicyclette sont tendus des rayons métalliques.

 Première approche : Que se passerait-il si les rayons n’étaient pas prétendus (Fig. D.4)
La raideur de la jante n’est pas suffisante pour ne pas se déformer au contact du sol (AB). Les rayons de
très faible diamètre ne peuvent résister à des efforts de compression importants.
La jante a tendance à s’aplatir dans la zone des rayons comprimés (en rouge sur Fig. D.4).
Dans la zone ED, les déformations de la jante induisent une compression des rayons.

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L’équilibre général est alors obtenu

par :

 la compression des rayons

des zones AB et DE ;
 la traction des rayons des
zones EA et BD ;
 la jante qui les relie sur toute
sa longueur.

Fig. D.4 : Roue de bicyclette non précontrainte

Les rayons fortement comprimés vont alors « flamber », c’est-à-dire qu’ils ne résistent pas aux efforts de
compression.

 Deuxième approche : Si les rayons sont suffisamment « prétendus » à la fabrication de la roue 3, ils
peuvent supporter un effort de compression qui diminue seulement l’effort de traction résistant.
Comme ils restent toujours tendus, le risque de « flambement » disparaît.
En conclusion, la mise en place d’un effort préalable de traction (précontrainte par traction) ramène le
comportement des matériaux (rayons) dans leur domaine de résistance.
C’est ce que Freyssinet énonçait :
« Précontraindre une construction, c’est la soumettre, avant application des charges, à des forces
additionnelles déterminant des contraintes telles que leur composition avec celles provenant des
charges donne en tous points des résultantes inférieures aux contraintes limites que la matière peut
supporter indéfiniment sans altération ».

II.2. PRINCIPE DE CALCUL DU BETON PRECONTRAINT

Les règles de calcul du béton précontraint évoluent en même temps que celles du béton armé. Ainsi, de nos
jours, les calculs sont menés suivant la théorie des états limites (ELS et ELU) et conformément aux
dispositions du règlement Béton Précontraint aux Etats Limites (BPEL) 91 modiffié 99.

II.3. TECHNOLOGIE DE LA PRECONTRAINTE

La mise en œuvre de la précontrainte nécessite l’utilisation de matériel spécifique de mise en tension et de
blocage des armatures qui font l’objet de divers brevets.
Ces différents procédés peuvent se classer en deux principales catégories :
- La précontrainte par pré-tension ;
- La précontrainte par post-tension.
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II.3.1. Précontrainte par pré-tension

On entend par pré-tension, la mise en tension des armatures avant le coulage du béton. Cela suppose que
l’on doit tendre les aciers en s’appuyant, soit sur le coffrage lui-même, soit sur des culées ancrées dans le
sol.
Ce procédé peut être réalisé en usine ou sur chantier. La méthode suit généralement la procédure suivante :

 Préparation des moules (nettoyage, mise en place d’huile de décoffrage,…),

 Déroulement des armatures (fils adhérents ou torons) et blocage aux extrémités,

 Mise en place des armatures passives pour reprendre les efforts de traction,

 Mise en tension des fils ou torons par des vérins situés à une des extrémités

 Coulage du béton, lissage et vibration par vibration extérieure,

 Etuvage ou chauffage du béton pour accélérer son durcissement,

 Après un durcissement jugé suffisant (par calcul et essais antérieurs), détension et découpage
des fils,

 Manutention et stockage des éléments en prenant soin de ne pas les retourner.

Fig. D.5 : Exemple de banc de précontrainte en usine (pré-tension)

La pré-tension s’accommode mal d’un tracé de câbles ou de fils adhérents non rectilignes. L’excentricité y
est donc constante. Cela limite l’usage de ce procédé. Il est toutefois possible, en utilisant des déviateurs,
de constituer un tracé comportant trois segments rectilignes continus, mieux adaptés pour les sollicitations
futures.

II.3.2. Précontrainte par post-tension

A l’opposé, ce procédé suppose le coulage du béton avant la mise en tension des armatures de précontrainte.
C’est un procédé couramment réalisé sur chantier.

 Mise en place du coffrage,

 Mise en place des armatures passives et les chaises support des gaines,

 Mise en place des gaines et fixation solides sur la cage d’armature,

 Mise en place des plaques d’appui et frettage adjacent aux extrémités des gaines,

 Coulage du béton,

 Pendant le durcissement, enfilage des câbles,

 Après un durcissement jugé suffisant (par calcul et essais antérieurs), mise en place des plaques
d’ancrages et des clavettes de blocage des torons dans le vérin,

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 Mise en tension d’un seul côté pour les câbles courts et des deux côtés pour les câbles longs.

 Injection d’un coulis (ou graisse minérale) afin de protéger les câbles.

Fig. D.6 : Exemple de précontrainte par postension

II.3.3. Matériels de précontrainte

Les matériels de précontrainte par câbles regroupent :

a) Les câbles et les barres de précontrainte

Les câbles présentent une certaine souplesse : ils peuvent être livrés enroulés sur des tourets. Ils sont utilisés
pour toutes les longueurs.
Sous l’appellation de câbles, on désigne à la fois :
- les fils de section circulaire, d’où l’appellation 12 7, pour un câble constitué de 12 fils de diamètre 7
mm chacun,
- les torons constitués par des brins torsadés, caractérisés par leur diamètre et désignés par la lettre T ;
12T13.
Les barres sont rigides et utilisées pour des courtes longueurs. Leur emploi est assez limité et concerne
principalement les phases provisoires d’attache ou d’encastrement.
Chaque brevet de précontrainte utilise tout ou partie des câbles disponibles sur le marché : on trouve des
 ; T13, T15 pouvant être utilisés seuls en monofils ou monotorons, en pré-tension notamment.
Les multifils ou multitorons servent à la post-tension :

 Système FREYSSINET : 127, 128 ; 6T13, 12T13, 12T15

 Système B.B.R, CIPEC : 97, 147, 18 7, 227 ; etc.

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b) Les gaines
Les gaines sont noyées dans le béton précontraint par post-tension, selon le tracé de chaque câble. Elles
peuvent être rigides si le tracé est rectiligne ou presque, ou souples.
Pour permettre une parfaite adhérence avec le béton qui les entoure et avec le coulis de ciment qui comble
le volume laissé par le câble sous tension, les gaines sont, de préférence, métalliques : tubes et feuillards
ondulés souples.
Les gaines sont reliées, par des manchons aux dispositifs d’ancrages situés à chacune de leur extrémité. Les
gaines constituent un coffrage perdu, rendu nécessaire pour la mise en place du câble.

c) Les dispositifs d’ancrage

Ils servent à bloquer le câble sous tension :
- Ancrage actif, si le câble y est préalablement mis en tension,
- Ancrage passif, si le câble y est seulement bloqué.
Ancrages actifs et passifs sont le plus souvent de conception identique surtout lorsqu’ils sont accessibles
de l’extérieur. Mais certains ancrages passifs noyés à l’intérieur du béton sont particuliers, avec bouclage
du câble dans la masse du béton.
Les ancrages accessibles comportent de l’intérieur vers l’extérieur :
- une ou plusieurs frettes d’acier pour renforcer le béton,
- le manchon assurant la liaison avec la gaine,
- la partie métallique femelle de l’ancrage scellée dans le béton,
- la plaque d’appui du vérin de mise en tension,
- la partie métallique mâle de l’ancrage, remplacée dans certains brevets par une tête d’ancrage
s’appuyant sur la plaque.
L’ensemble de l’ancrage est quelque peu en retrait du parement du béton fini, ce qui nécessite une
adaptation locale du coffrage. Le cachetage de l’ancrage lorsque toutes les opérations (mise en tension et
injection de coulis) sont terminées, permet la mise à niveau avec le parement. On peut aussi préfabriquer
des plaques d’about dans le cas où on a un nombre élevé d’ancrage.

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Fig. D.7 : Quelques ouvrages en béton précontraint

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E : DURABILITE DES OUVRAGES EN BETON

On supposera le béton déjà fabriqué

 dans une usine de béton prêt à l’emploi
 sur chantier * dans une centrale avec malaxeur,
 dans une bétonnière,
 à la pelle.

I. TRANSPORT DU BETON
I.1. BETON PRET A L’EMPLOI
En général l’usine de préfabrication est peu éloignée (30 à 45 mn) et le transport se fait par camion toupie
(malaxeur à axe légèrement incliné sur l’horizontale de 4 à 6 m3) ; il faudra comparer le temps de prise (2
à 3h) et celui mis pour le transport.
I.2. BETON CONFECTIONNE OU LIVRE SUR CHANTIER
Pour des trajets de quelques centaines de mètres, on utilise des bennes automotrices ; il faut surveiller alors
la ségrégation due aux vibrations de circulation (au besoin re-malaxer à l’arrivée).
Dans la plupart des cas, une benne (500 à 1000 litres) suspendue à une flèche de grue ne pose pas de
problème si sa forme est étudiée pour le déversement du béton dans le coffrage.
Dans certains cas et selon les conditions économiques, on utilise une pompe à béton qui peut refouler le
béton sur 100 à 200 m au maximum.

II. COFFRAGES
II.1. ORGANES CONSTITUTIFS DES COFFRAGES
Peau Etanchéité – aspect de surface
Raidisseurs Résistance (poussée du béton) – indéformabilité géométrique
Stabilisateurs Réglages de géométrie (horizontale et verticale) – sécurité par rapport au poids et au vent
II.2. DECOFFRAGE
 possible : utiliser des coffrages démontables par morceaux ou des formes coniques (angle de
dépouille de 5° environ)
 facile : pulvériser un produit de décoffrage (huile, résine,…)
II.3. REEMPLOI DES COFFRAGES
Il sera fonction de la nature de la peau : on utilise le bois brut en planches (1), le contreplaqué (10), la tôle
métallique (3000). (x) indique le nombre moyen de réemplois.
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III. ARMATURES
Elles pourront être stockées à l’air libre car quelques piqûres de rouille ne peuvent que contribuer à une
meilleure adhérence.
III.1. PREFABRICATION EN CAGE
C’est le cas général des poutres et poteaux tant que les problèmes de manutention (poids, rigidité) ne sont
pas insurmontables.
III.2. ASSEMBLAGE SUR PLACE
C’est le cas des dalles et voiles armés à l’aide de longues barres.
III.3. CALAGE
Les cales en mortiers sont réservées pour les surfaces de coffrages horizontales alors que les distanciers en
plastique le sont pour les faces verticales. On s’efforcera de choisir les distanciers présentant le minimum
de surface d’appui sur le coffrage afin d’éviter les défauts de parements.
III.4. REPRISES DE BETONNAGE
Il n’est jamais possible de couler un ouvrage avec un seul coffrage ; il est donc nécessaire de prévoir des
surfaces de reprise de bétonnage traversées par des aciers en attente ; ceux-ci devront toujours présenter
une longueur suffisante (égale ou supérieure à celle de scellement droit – sauf pour les éléments
comprimés).
IV. BETONNAGE
IV.1. REMPLISSAGE DU COFFRAGE
Pour éviter la ségrégation, le déversement s’effectue au moyen d’un plan incliné ou à l’aide d’une goulotte
(tube ou demi tube) ; ensuite selon les dimensions, on utilise la pelle ou le râteau.
IV.2. COMPACTAGE EN PLACE
Afin de chasser l’air occlus dans le béton, il faut vibrer le béton dans toute sa masse : les frottements internes
sont ainsi supprimés, les bulles d’air peuvent remonter en surface et les granulats se réarrangent pour donner
un squelette plus compact.
IV.3. FINITIONS
Elles consistent à dresser le béton sur la surface libre supérieure à l’aide de règles s’appuyant sur des guides
noyés dans le béton ou fixés sur le coffrage ; cette méthode permet d’obtenir une surface réglée.
Par la suite et selon la destination de l’élément, on peut procéder au talochage, au lissage à la truelle, au
bouchardage ou pratiquer des indentations à la truelle dans le cas de surface de reprise.
IV.4. CURE DU BETON
Par la suite, la prise du béton a lieu et l’eau en surface s’évapore plus ou moins lentement selon les
conditions atmosphériques ; pour éviter ce dessèchement en surface qui provoquerait un retrait localisé
donc des fissures, on réalise la cure du béton : cela consiste (au choix) à :
o couvrir le béton avec des sacs en toile humide,
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o arroser en pluie fine en permanence,

o pulvériser un produit de cure.
IV.5. DECOFFRAGE
Il devra être fait quand le béton aura suffisamment durci pour pouvoir se porter ; en moyenne on pratique
les délais minimaux suivants :
o 1 jour pour les murs et poteaux
o 1 ou 2 jours pour les poutres préfabriquées
o 1 semaine pour les éléments horizontaux coulés sur place mais en n’oubliant pas de placer des étais
pendant encore 3 semaines.
Pour diminuer ces délais, on peut utiliser un adjuvant accélérateur de prise ou étuver le béton ; ceci est très
utilisé en préfabrication où l’immobilisation du coffrage est coûteuse.
V. PATHOLOGIE DU BETON ARME
V.1. ACIERS
En présence d’air et d’eau, l’acier s’oxyde et on assiste à la formation de rouille expansive, celle-ci peut
faire éclater le béton qui l’enrobe et permettre ainsi la progression de l’oxydation.
Dans le béton, les alcalis du ciment créent un milieu basique (pH > 7), ce qui passive l’acier enrobé par ce
béton ; donc tout va bien tant que le béton reste compact et sans fissures.
Par contre dans le cas contraire, la carbonatation du béton rendue possible par la circulation de l’air (dans
les fissures), fait chuter le pH et l’acier est dépassivé. Il faut tout de même noter que cette carbonatation est
une réaction chimique très lente et très sensible à l’environnement atmosphérique.
V.2. BETONS
On peut distinguer 3 types de défauts pour le béton :
 Les fissures qui peuvent être
 d’origine mécanique -résistance à la traction du béton dépassée,
 dues au retrait de la pâte de ciment qui met les aciers en compression et le béton en traction,
 dues aux tassements différentiels du béton frais dans son coffrage quand celui-ci présente des
variations brusques de hauteur de coulage.
 Les altérations de la pâte de ciment : la réaction de prise du ciment libère de la chaux libre, celle-ci
peut être :
 dissoute par l’eau pure ou acide, son départ rend le béton poreux donc vulnérable,
 attaquée par les sulfates (eau de mer, eaux séléniteuses dans le sol) qui forment avec la chaux du
sulfo-aluminate de calcium ou ettringite ; ce sel expansif provoque la destruction du béton par
gonflement.

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Pour remédier à ces problèmes, il faut fixer la chaux en rajoutant de la pouzzolane broyée lors de la
fabrication du ciment ou en utilisant un ciment au laitier (CLK).
 une mise œuvre défectueuse : on peut rencontrer
 des zones hétérogènes dues à une vibration insuffisante ou trop prolongée,
 de la ségrégation en pied de mur ou poteau ou lors d’une reprise de coulage si la vibration a été mal
faite,
 du bullage dû à l’état de surface du coffrage,
 des zones hétérogènes dues à une peau percée (effet de filtre).