Conception D'outillage de Pres - GAYAL Yazid - 2911

UNIVERSITÉ SIDI MOHAMMED BEN ABDELLAH - FÈS
FACULTÉ DES SCIENCES ET TECHNIQUES

DÉPARTEMENT DE GÉNIE MÉCANIQUE
PROJET DE FIN D’ETUDES

Pour l’Obtention du :
Diplôme d’Ingénieur d’Etat

Spécialité : Conception Mécanique et Innovation
CONCEPTION D’OUTILLAGE DE PRESSE ET

ÉLABORATION D’UN PLAN D’ACTION POUR
L’AMÉLIORATION DE SON PROCESSUS DE
FABRICATION
Effectué au sein de la société Merien Maroc outillage Tanger
Bureau d’études
Soutenu le 30 Juin 2015
Par :
Mr. Yazid GAYAL
Jury : Encadré par :
Pr. Mr. J. ABOUCHITA (FSTF)  Pr. Mr. J. ABOUCHITA (FSTF)

 Mr. M. AIT BRAHIM OUALI (MMO)
Pr. Mr. M. EL MAJDOUBI (FSTF)
Pr. Mr. A. EL BIYAALI (FSTF)
Année Universitaire : 2014-2015
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------
Faculté des Sciences et Techniques - Fès - B.P. 2202 – Route d’Imouzzer – FES
 212 (05) 35 60 29 53 Fax: 212 (05) 35 60 82 14 Web: http://www.fst-usmba.ac.ma/
Projet de fin d’études
ii
DEDICACE
Je dédie ce travail à :
Mes chers parents, qu’à vrai dire aucune dédicace ne pourrait vous
monter ma gratitude et mon respect, et mon amour envers vous,
qu’Allah vous bénisse.
A ma chère sœur,
A mon cher frère,
A mes encadrants pour leur soutien, leur encouragement et leur support.
A mes amis, et mes collègues de la 3ème année Conception Mécanique &
Innovation et à toutes les équipes de la société Merien Maroc
outillages,
Yazid GAYAL
iii
REMERCIEMENT
En préambule à ce mémoire, je remercie ALLAH qui m’a aidé et m’a donné le courage, la
patience et l’endurance le long de mes longues années d’études.
Je souhaite adresser mes remerciements les plus sincères à mes parents, mes professeurs
qui m’ont apporté leurs aides et qui m’ont soutenu tout au long de mon parcours.
J’exprime ma profonde gratitude à mes encadrants M.AIT BRAHIM OUALI et

M.ABOUCHITA pour leurs encouragements, leurs directives et leurs précieux conseils tout au
long de mon stage.
Mes remerciements s’adressent également à M.DAROUS, le responsable de la société

pour son soutien et sa collaboration, et son temps précieux qui m’a accordé, et à M.RAYAN,
le chef d’atelier, ainsi que toute l’équipe des ajusteurs et techniciens.
Je tiens à remercier toute personne qui a participé de près ou de loin à l’exécution de ce

modeste travail.
iv
RESUME
Ce projet s’inscrit dans une première étape dans une démarche de conception dans le
bureau d’étude de MMO de l’outillage de presse nécessaire et adéquat pour l’obtention par
emboutissage d’un support arrière pompe demandé par le constructeur automobile français
PSA Peugeot Citroën suivant son cahier des charges et celui de MMO sous le logiciel de
conception VISI 19, et dans une seconde étape un suivi de sa réalisation afin d’élaborer un
plan d’action pour l’amélioration du rendement de l’atelier, cette augmentation du taux de
rendement est directement liée à la réduction du taux de gaspillage afin de satisfaire le client
dans un délai raisonnable , en adoptant une démarche qui s’articule autour de cinq étapes qui
sont respectivement Définir, Mesurer, Analyser, Améliorer, et Contrôler toute en gardant une
philosophie qui rend l’entreprise plus agile et les résultat d’atteint plus fiable et plus durable.
ABSTRACT
In the first stage, the project is in keeping with a conceiving approach in the research
department of MMO for the necessary and adequate equipment to obtain through stamping
a pump back support ordered by the French car manufacturer PSA Peugeot Citroen on the
basis of its schedule of conditions and that of MMO under the Visi 19 conceiving logiciel.
In the second stage, the project represents a following of the progress of the latter (the
equipment) so as to elaborate a plan of action to improve the workshop productivity rate. This
improvement which is tightly linked to the decrease of wasting rate results in satisfying the
customer within a reasonable time limit. Adopting a five steps approach would be necessary
for the success: defining, measuring, analyzing, improving and controlling .However, keeping
in mind a philosophy which makes the firm more agile and the research results more lasting
and reliable.
v
‫‪Projet de fin d’études‬‬
‫ملخص‬
‫في المقام االول يأتي هذا المشروع ضمن خطوة تصويرية في مكتب الدراسات بشركة ‪ MMO‬لمعدات الكبس‬
‫الضرورية والمناسبة للحصول بطريقة الختم على دعامة مؤخرة مضخة تحت طلب مصنع السيارات الفرنسي سيتروين‪-‬‬
‫بوجو ‪ PSA‬بناء على دفتري تحمالت هذا األخير وشركة ‪ MMO‬وذلك اعتمادا على البرنامج التصوري ‪. VISI19‬‬
‫اما في المقام الثاني فيمثل المشروع تتبع لعملية صنع المعدات من أجل تطوير خطة عمل تمكن من تحسين مردودية‬
‫المصنع‪ ،‬مع العلم ان تحسين معدل االنتاج له عالقة وطيدة بتخفيض معدل الهدر‪ .‬وذلك من أجل إرضاء الزبون في مدة‬
‫معقولة وبتبني اجراء يتمحور حول خمس خطوات على التوالي‪ ،‬التعريف‪ ،‬القياس‪ ،‬التحليل‪ ،‬التحسين والمراقبة مع الحفاظ‬
‫على فلسفة تجعل المؤسسة أكثر يقظة وتجعل من النتائج المحصل عليها أكثر وثوقا وأطول عمرا‪.‬‬
‫‪vi‬‬
TABLE DES MATIÈRES
RESUME .................................................................................................................................. v
ABSTRACT ............................................................................................................................... v
‫ ملخص‬....................................................................................................................................... vi
INTRODUCTION GENERALE .................................................................................................... 3
CHAPITRE 1 ............................................................................................................................. 5
I. PRESENTATION DE LA SOCIETE MERIEN MAROC OUTILLAGE ........................................ 6
1. Historique .................................................................................................................... 6
2. Le groupe PJ Industry................................................................................................... 6
3. Structure Organisationnelle de la Sté MMO ............................................................... 7
II. PRESENTATION DU PROCESSUS DE FABRICATION ........................................................ 10
1. Processus de conception et réalisation d’outillage de presses ................................. 10
2. Etude et conception .................................................................................................. 11
3. Processus de production ........................................................................................... 11
III. CONCLUSION ............................................................................................................. 17
CHAPITRE 2 ........................................................................................................................... 18
I. GENERALITES SUR L’EMBOUTISSAGE INDUSTRIEL........................................................ 19
1. Définitions.................................................................................................................. 19
2. L’emboutissage en température ............................................................................... 21
3. Intérêts et débouchés ................................................................................................ 22
4. Conception préliminaire d’un outillage de découpe ................................................. 23
5. Présentation du logiciel VISI Progress ....................................................................... 25
II. FONCTIONNEMENT D’UN OUTIL SOUS PRESSE ............................................................ 29
III. PRECONCEPTION DE L’OUTILLAGE DE PRESSE .......................................................... 32
1. Demande du client..................................................................................................... 32
2. Déroulement de la conception et construction de l’outil de presse ......................... 32
3. Description de l’outil ................................................................................................. 33
4. Réalisation du plan méthode..................................................................................... 42
IV. CONCEPTION DE L’OUTIL DE PRESSE ......................................................................... 53
1. Contraintes générales de conception ........................................................................ 53
vii
2. Modélisation des poinçons et matrices..................................................................... 53

3. Conception des parties inférieure et supérieure de l’outil ....................................... 58
4. Conception du serre-flan ........................................................................................... 60
5. Conception du tablier lève bande ............................................................................. 65
6. Conception des groupements inférieurs et supérieurs ............................................. 67
7. Fin de conception ...................................................................................................... 67
V. CONCLUSION ................................................................................................................. 70
CHAPITRE 3 ........................................................................................................................... 71
I. PRESENTATION DU PROJET ........................................................................................... 72
II. CAHIER DE CHARGE ....................................................................................................... 72
1. Objectif du projet ...................................................................................................... 72
2. Six-Pack Projet ........................................................................................................... 72
3. Outils du travail.......................................................................................................... 73
4. Contraintes à respecter ............................................................................................. 73
III. LEAN MANUFACTURING ............................................................................................ 73
1. Objectifs de la méthode Lean Manufacturing ........................................................... 73
2. Principes du Lean Manufacturing .............................................................................. 74
3. Les sources de gaspillage ou mudas .......................................................................... 75
IV. DEMARCHE SUIVIE ..................................................................................................... 76
1. DMAIC ........................................................................................................................ 77
V. CONCLUSION ................................................................................................................. 78
CHAPITRE 4 ........................................................................................................................... 79
I. INTRODUCTION ............................................................................................................. 80
II. DEFINE ........................................................................................................................... 80
1. Charte du projet ........................................................................................................ 80
2. Planification du projet (Gantt) ................................................................................... 80
3. Analyse des risques du projet.................................................................................... 81
III. MESURER ................................................................................................................... 82
1. Mesure du temps....................................................................................................... 82
2. Préparation à la collecte des données ...................................................................... 83
3. Cartographie du processus ........................................................................................ 83
IV. ANALYSER .................................................................................................................. 88
4.1 Méthode des 3QOPC.............................................................................................. 88
viii
4.1 Diagramme ISHIKAWA ........................................................................................... 90

4.1 AMDEC ................................................................................................................... 92
V. CONCLUSION ................................................................................................................. 95
CHAPITRE 5 ........................................................................................................................... 96
I. INNOVER/AMELIORER ................................................................................................... 97
1. Le plan d’action.......................................................................................................... 97
2. Classification des actions selon le temps d’exécution .............................................. 98
II. CONCLUSION ET PERSPECTIVES .................................................................................... 99
CONCLUSION GENERALE .................................................................................................... 100
BIBLIOGRAPHIE ................................................................................................................... 102
ANNEXES ............................................................................................................................. 103
ix
LISTE DES FIGURES
Figure 1 : Usine ......................................................................................................................... 11

Figure 2 : CFAO ......................................................................................................................... 13
Figure 3 : Machines de Fraisage ............................................................................................... 13
Figure 4 : centre d'usinage et tournage ................................................................................... 14
Figure 5 : Palpage électrique .................................................................................................... 14
Figure 6 : Pré-série ................................................................................................................... 14
Figure 7 : Contrôle tridimensionnel ......................................................................................... 14
Figure 8 : outils de presse......................................................................................................... 15
Figure 9 : MAP Sous Presse ...................................................................................................... 15
Figure 10 : BOAS sous presse avant et après ........................................................................... 16
Figure 11 : Progression sous Presse ......................................................................................... 16
Figure 12 : Pièces Final ............................................................................................................. 16
Figure 13 : OAS ......................................................................................................................... 16
Figure 14 : Principe d’emboutissage ........................................................................................ 20
Figure 15 : Principaux de déformation par emboutissage ....................................................... 20
Figure 16 : installation d'une presse ........................................................................................ 29
Figure 17 : Une presse en étape initiale ................................................................................... 29
Figure 18 : Une presse première phase de descente ............................................................... 30
Figure 19 : Une presse en étape de découpe........................................................................... 30
Figure 20 : Une presse première phase de remontée ............................................................. 31
Figure 21 : Une presse au retour à l’état initial ....................................................................... 31
Figure 22 : outil complet .......................................................................................................... 33
Figure 23 : outil éclaté .............................................................................................................. 34
Figure 24 : groupement supérieur ........................................................................................... 35
Figure 25 : partie supérieur ...................................................................................................... 36
Figure 26 : serre flan en vue de dessous .................................................................................. 37
Figure 27 : serre flan en vue de dessus .................................................................................... 38
Figure 28 : tablier lève bande ................................................................................................... 39
Figure 29 : partie inférieur ....................................................................................................... 40
Figure 30 : groupement inférieur ............................................................................................. 41
Figure 31 : plan méthode ......................................................................................................... 42
Figure 32 : DFN mission de stage ............................................................................................. 42
Figure 33 : enregistrement de la commande ........................................................................... 43
Figure 34 : Développé de la pièce de mission de stage ........................................................... 43
Figure 35 : Mise en bande de l’enregistrement de commande ............................................... 44
Figure 36 : Mise en bande finale .............................................................................................. 44
Figure 37 : Plan pré-process ..................................................................................................... 45
Figure 38 : Enregistrement de commande final....................................................................... 46
1
Figure 39 : Plan méthode final ................................................................................................. 47

Figure 40 : Renseignement sur la matière à emboutir ............................................................ 49
Figure 41 : Feuille de calcul des efforts .................................................................................... 51
Figure 42 : Outil fermé ............................................................................................................. 51
Figure 43 : Outil ouvert ............................................................................................................ 52
Figure 44 : centrage du plan méthode ..................................................................................... 52
Figure 45 : Poinçon de découpe avec sa matrice de découpe ................................................ 54
Figure 46 : Cahier des charges Merien ..................................................................................... 55
Figure 47 : Cahier des charges Merien ..................................................................................... 55
Figure 48 : réalisation des réactions forme simple .................................................................. 56
Figure 49 : réalisation des réactions forme complexe ............................................................. 56
Figure 50 : Matrices et poinçons standard............................................................................... 57
Figure 51 : réalisation de la réaction des poinçons.................................................................. 57
Figure 52 : Matrices et poinçons d’emboutissage ................................................................... 58
Figure 53 : Evacuation déchets ................................................................................................ 59
Figure 54 : Récapitulatif des efforts ......................................................................................... 60
Figure 55 : installation des ressorts ......................................................................................... 61
Figure 56 : Ressorts compressés .............................................................................................. 62
Figure 57 : Ressorts détendus .................................................................................................. 63
Figure 58 : catalogue des ressorts à fil ENOMAX ..................................................................... 64
Figure 59 : catalogue des ressorts à gaz QUIRI ........................................................................ 64
Figure 60 : choix des ressorts pour le tablier ........................................................................... 66
Figure 61 : positionnement de la bande .................................................................................. 66
Figure 62 : Grappe .................................................................................................................... 68
Figure 63 : Plan d’ajustement .................................................................................................. 69
Figure 64: Types de gaspillage.................................................................................................. 76
Figure 65: Démarche DMAIC .................................................................................................... 77
Figure 66 : Schéma du temps de cycle ..................................................................................... 85
Figure 67 : Schéma du temps de valeur ajoutée ...................................................................... 85
Figure 68 : Mode d'action des différentes méthodes .............................................................. 86
Figure 69 : VSM ........................................................................................................................ 87
Figure 70: Graphe de criticité des défaillances ........................................................................ 95
2
INTRODUCTION GENERALE
Dans le cadre de mes études en ingénierie en conception mécanique et innovation de la

faculté des sciences et techniques de Fès, j’ai effectué un stage de fin d’études sous le thème
: «Conception d’outillage de presse et élaboration d’un plan d’action pour l’amélioration de
son processus de fabrication », au sein de l’entreprise Merien Maroc outillage (MMO).
Un outil de presse fait partie des outils uniques (moules, matrices…) qui permettront de
produire des pièces en grande série pour l’industrie, en s’appuyant sur un plan conçu par
ordinateur. La technologie de l’outillage est à l’origine des objets du quotidien. Sans outils :
pas de téléphone, pas de console, pas de voiture…
D’ailleurs, pour la fabrication d’un outil : le client commande un outil ; le bureau d’études
modélise le produit, puis un prototype est réalisé et testé. En parallèle, on imagine le
processus d’industrialisation. Quand ces étapes sont accomplies, on réalise un outil de
présérie, puis passe à l’outil définitif. Celui-ci est testé et ensuite installé sur l’unité de
production.
La conception d’outillage est une étape crucial du processus de création d’un outil de
presse, c’est à ce stade qu’on détermine tous les paramètres et les détails qui définissent sa
forme, ses dimensions, ses composant et son environnement de fonctionnement, et c’est qui
présente la première partie de ce travail.
L’idée de la deuxième partie de ce projet s’articule sur l’identification et l’élimination des

causes de gaspillage lors de la phase de la fabrication de l’outil, avec l’élaboration d’un plan
d’action, dans le but d’améliorer l’organisation des activités et donc le rendement de
l’entreprise. Dans un contexte de production, cela signifie rechercher tout ce qui contribue à
des pertes de temps, d’effort, de matières, etc., pour aller vers une utilisation optimale du
temps et des moyens de production.
Pour aborder l’étude de ce projet et révéler la démarche suivie pour la réalisation, le

présent rapport s’articule sur quatre chapitres. le premier contient une présentation de
3
l’organisme d’accueil, le second chapitre traite la conception de l’outil de presse, le troisième

chapitre contient une description du projet d’amélioration de la productivité de l’atelier en
expliquant la démarche adopté, le quatrième chapitre est consacré à un diagnostic et analyse
des sources de gaspillage,et enfin le dernier chapitre présente le plan d’action en se servant
des résultats d’analyse.
4
CHAPITRE 1
Présentation de l’organisme d’accueil
Vous trouverez dans cette partie :
 Présentation de la société Merien Maroc outillages ;

 Présentation du processus de fabrication ;
5
I. PRESENTATION DE LA SOCIETE MERIEN MAROC OUTILLAGE
1. Historique
En 1978, Mr. Bernard MERIEN a créé la société MERIEN SAS – Mayenne – France
Spécialisée dans l’étude et réalisation d'outillage de presses. Dans le cadre de délocalisation,
MERIEN - SAS – France crée en 2007 la société MMO (Merien Maroc Outillage) à la zone
franche de Tanger, dont l’activité est l’étude et réalisation d'outillage de presses avec
l’usinage, ajustage et montage en sous-traitance pour MERIEN France, ainsi que l’usinage
(mécanique de précision) pour des entreprises locales.
Dés lors MERIEN et MMO travaillent en synergie dans le métier de l'outillage avec une
technologie identique, logiciels identiques, structure et procédures identiques.
À partir de 26 Mars 2012 le groupe PJ Industry opérant dans le domaine de mécanique

générale et de précision ainsi que les automates programmables reprend la société MERIEN
basée en Mayenne et MMO basée à Tanger.
2. Le groupe PJ Industry
Le groupe PJ inclut actuellement quatre sociétés à savoir : CVM (mécanique générale et
outillages), SETAP (automatismes industrielles), MERIEN SAS et MMO Tanger Maroc
(mécanique générale et outillages).
 CVM
CVM est une société de mécanique générale et de précision. Elle réalise l’étude et la
fabrication d’outillage de presses. Elle est présente sur le marché français et international
depuis 1988.
 SETAP
SETAP est une société d’étude d’automatismes industriels, reconnue depuis 1979 dans le
milieu automobile, elle propose son savoir, ses services et des prestations clé en main sur
l’ensemble de la France et dans le monde.
6
3. Structure Organisationnelle de la Sté MMO
a. Fiche signalétique de MMO Tanger Maroc
Société Française
Raison Sociale Merien Maroc Outillage
Forme Juridique SARL
Date de création 2007
Superficie 1100 m² atelier et 110 m² bureaux
Patente N° 50230328
Capital 10.000.000,00 Euro
Directeur M. Patrick JOBARD
Numéro
04907864
d’enregistrement
Activités Outillage et la mécanique Générale
Objet Social Automobile et Aéronautique
7
b. Organigramme de la société MMO
Patrick JOBARD
Directeur du Site
Pôle Pôle Pôle Pôle Pôle

Administratif Bureau Etudes Montage/Ajustage Usinage Contrôle
Yassine Mohamed
DAROUSS AIT BRAHIM
Younes RAYAN
Chef Projet Responsable
Responsable
Bureau d’études
Atelier
Younes Zouhair
Mariam GHILAN SAIDI Mohammed
FARNADI
Ajusteur Ajusteur MEDDAH
Assistante Aboubaker
Equipe 1 Equipe 2 Contrôleur
IDOUAHMAN
Dessinateur
Projeteur
8
c. Schématisation du groupe MERIEN & MMO
MERIEN & MMO sont en synergie dans le métier

de l’outillage :
Technologie identique
Logiciels identiques
Structure et procédures identique
MMO
MMO MERIEN
MMOfabrique
MMO fabriquepour
pour MERIEN conserve la
MERIENtout
MERIEN toutou
oupartie
partiede
de: : maîtrise d’œuvre des
projets qui lui sont confiés :
Outillagede
Outillage dedécoupe
découpeetet
d’emboutissage
d’emboutissage Contacte avec un seul
interlocuteur
Maquettede
Maquette decontrôle
contrôle
Garantie qualité
Garantiequalité
Garantie qualité
Maintenance de proximité
9
II. PRESENTATION DU PROCESSUS DE FABRICATION
1. Processus de conception et réalisation d’outillage de presses
La société MMO est dotée d’un savoir-faire et de compétences, qui lui permettent d’offrir
une prestation globale intégrant :
L’étude, conception, l’usinage et la mise au point d’outillages de presse.
MMO est ainsi considéré comme la seule entreprise offrant ce type de prestations au
maroc.
Après études et conception, MMO réalise les outillages qui réaliseront chez ses clients la
mise en forme par découpage, poinçonnage et emboutissage par presses mécaniques du
métal nécessaire à la réalisation de pièces.
Les pièces fabriquées par nos outillages sont destinées essentiellement aux industries
automobile et aéronautique.
Le facteur de différenciation du groupe PJ avec ses filiales MMO et MERIEN par rapport
aux autres concurrents européens et japonais est la capacité à intégrer des modifications sur
les outillages en cours de fabrication, c’est ce que ces derniers ne savent pas faire. MMO
dispose d’un parc machines performant, intégrant machines à commande numérique,
10
fraiseuses et presse mécanique de grande capacité et de fort tonnage pour les essais de
frappe.
2. Etude et conception
Le BE conçoit les outils, élabore les plans méthodes, dessine les plans de réalisation,
établit les nomenclatures.
MMO travaille bien entendu en étroite collaboration avec ses clients : elle établit un
cahier des charges reprenant les exigences clients sur la conception pour la future utilisation
de ses matériels.
Figure 1 : Usine
3. Processus de production
 Etude et Conception
L’entreprise s’est également dotée de moyens techniques performants avec un système

informatique en réseau et de stations DAO/CFAO.
Le BE conçoit les outils, élabore les plans méthodes, dessine les plans de réalisation,
établit les nomenclatures…
Nous travaillons bien entendu en étroite collaboration avec nos clients : nous établissons
un cahier des charges reprenant les exigences clients sur la conception pour la future
utilisation de nos matériels, et nous l’affinons en ajoutant nos exigences quant aux cotations,
codes visserie… (quelques centaines de références).
11
Cet aspect collaboratif de notre activité est essentiel lors de la conception d’outillage, en
particulier pour l’automobile.
DAO : CADKEY
Idéal dans un environnement multiplateformes CAO, CADKEY peut supporter et modifier

tout type de données 2D/3D filaires, surfaciques et volumiques… :
Photo (4) : Simulation d’emboutissage

AUTOFORM
Un seul système intégré de la conception du produit à la production

d’outils nous permet avec des modules complètement intégrés pour le
« design » de pièces métalliques et les outils d’emboutissage.
CFAO
Les personnes travaillent à la CFAO et établissent les programmes d’usinage en 3D à l’aide

des logiciels suivants :
Elles en conservent les enregistrements.
La CFAO assure le suivi des modifications en cours de réalisation
La totalité des autres programmes est établie par les opérateurs.
12
Figure 2 : CFAO
 Fraisage, Tournage et Érosion Fil
Figure 3 : Machines de Fraisage
Le fraisage désigne un procédé d'usinage par enlèvement de matière. Il se caractérise par

le recours à une machine-outil : la fraiseuse. L'outil classiquement utilisé est la fraise.
La fraiseuse est particulièrement adaptée à l'usinage de pièces prismatiques et permet

également, si la machine est équipée de Commande Numérique, de réaliser tout type de
formes mêmes complexes.
Les fraiseuses actuelles sont fréquemment automatisées (fraiseuses à commande

numérique et centres d'usinage). La programmation de commande numérique de ces
machines nécessite le recours à des interfaces logicielles, pour une part embarquées sur la
machine elle-même (Directeur de Cde Numérique), et pour une autre part, extérieure à la
machine (PC + progiciels Fabrication assistée par ordinateur 2D et 3D) . Dans l'industrie, les
ouvriers fraiseurs qualifiés effectuent fréquemment des travaux de tournage
complémentaires.
13
Figure 4 : centre d'usinage et tournage
Electro fil à permet de découper avec une grande précision, toute pièce métallique. La
précision de machine à découper est de l'ordre du micron.
découp l'acier, l'aluminium, l'inox, le cuivre, le laiton, le titane et tous métaux

conducteurs, pour la fabrication des pièces mécaniques de précision en petites et moyennes
séries.
Robo-fil s'est fait une spécialité de la fabrication d'outillages de découpes pour presses.
L'électro-fil a reste l'outil le plus adapté à la fabrication de ce type de pièces
 Contrôle et Pré-série
Figure 5 : Palpage électrique
Figure 7 : Contrôle tridimensionnel Figure 6 : Pré-série
14
Le contrôle des pièces est fait avec des moyens et méthode de contrôle, Marquage des
pièces suivant (outil, repère, client, Matière)
 Outil de presse
Un outillage pour presse à emboutir est constitué d’un nombre variable de sous-
ensembles, dont chaque composant est soit usiné séparément (matière première), soit
incorporé sans transformation (standard). L’ensemble peut comporter plus de 300 éléments.
Nos outillages se présentent généralement sous la forme d’un parallélépipède métallique

intégrant l’ensemble des fonctions destinées à l’emboutissage de la pièce :
Vue de sous-ensembles constitutifs de l’outil :
Figure 8 : outils de presse
 MAP sous presse
Figure 9 : MAP Sous Presse
15
La Mise au point des essais sous presse et du SAV (par exemple traiter en 24 h une
réparation sur un outillage).
Figure 10 : BOAS sous presse avant et après
 Produits
Les outillages que nous concevons et réalisons pour nos clients permettent d’emboutir
les tôles, les mettant en forme progressivement au fur et à mesure de l’avancement de la tôle
dans l’outil. La photo suivante présente les déformations successives subies par la feuille de
métal lors de sa progression sous la presse, jusqu’à la forme finale de la pièce :
Figure 11 : Progression sous Presse
 Bandes (OAS) & Pièces
Figure 12 : Pièces Final
Figure 13 : OAS
16
III. CONCLUSION
Pour conclure, la formation Merien Maroc outillage offerte dès mon arrivé au site et les
tournées faites sur tout son périmètre, tout au long de la première et deuxième semaine de
mon stage, étaient bénéfiques plus d’un titre ; c’était une occasion pour moi de comprendre
le processus de la création de la valeur la stratégie de travail de la société. De plus, ça m’a
permet de s’intégrer rapidement au sein du personnel, pour pouvoir dégager les problèmes
liés mon projet de stage, et être plus efficace et efficient dans mon travail.
17
CHAPITRE 2
Conception de l’outillage de
presse
Ce chapitre présente en premier lieu des généralités sur l’emboutissage, présentation du logiciel,
et en second lieu la conception des différents composants de presse.
 Généralités sur l’emboutissage;

 Fonctionnement d’un outil sous presse;
 Conception de l’outillage de presse;
18
I. GENERALITES SUR L’EMBOUTISSAGE INDUSTRIEL
1. Définitions
L’emboutissage est un procédé de formage par déformation à chaud ou à froid des
métaux visant à transformer une tôle en une pièce plus ou moins creuse de surface non
développable. Dans le cas d’emboutissage de tôles minces, cette dernière se présente sous la
forme d’une feuille de moins de 3 mm d’épaisseur, appelé flan. Ce mode de formage s’effectue
sur une presse au moyen d’un outillage dont la configuration détermine l’effet obtenu sur le
flan:
- Outils à simple effet : configuration la plus simple, composée principalement d’une

matrice et d’un poinçon.
- Outils double effet : comprend en plus de l’outil simple effet, un serre-flan.
L’outillage utilisé en emboutissage comprend donc.(cf. Fig. 14) :
- Un poinçon : coulissant plus ou moins vite sur l’axe vertical, et déformant la tôle.
- Une matrice : elle serre d’appuie à la tôle et lui donne la forme extérieure finale au
retour élastique prés.
- Un serre flan : Son rôle est de maintenir plus ou moins le flan lors d’une opération
d’emboutissage afin d’assurer un écoulement homogène du métal et prévenir les risques de
plis ou autres défauts d’emboutissage.
- D’autres éléments caractérisant le type de presse et dont nous parlerons

ultérieurement.
19
Figure 14 : Principe d’emboutissage
L’emboutissage impose à la tôle différents modes de déformation dont le but est de

conduire à l’obtention d’une surface creuse. Le type d’outillage conditionne les deux cas
limites de déformation : l’expansion et le retreint (cf. Fig. 2).
Figure 15 : Principaux de déformation par emboutissage
20
Le schéma (a) met en évidence un emboutissage par expansion sur le poinçon, le flan
étant bloqué sous le serre flan : l’épaisseur sous le poinçon diminue.
Le schéma (b) montre un emboutissage profond avec retreint du métal glissant sous le
serre-flan, l’épaisseur entre serre-flan et matrice diminue.
L’art de l’emboutissage consiste à réaliser le meilleur compromis entre ces deux modes
de déformation et à optimiser ainsi l’écoulement du métal entre le poinçon, la matrice et le
serre-flan.
2. L’emboutissage en température
Il existe deux techniques d’emboutissage :
L’emboutissage à froid : cette technique consiste à former une pièce à température

ambiante. Elle est principalement utilisée sur un outillage double effet mais peut aussi l’être
sur un outillage simple effet dans le cas où les emboutis sont peu profonds ou s’ils nécessitent
peu d’effort de serrage.
Ce type de formage permet d’obtenir une meilleur précision dimensionnelle, limite les
coûts et évite la formation d’oxyde. Néanmoins, l’épaisseur des tôles à emboutir ainsi que les
caractéristiques mécaniques sont à l’origine des limitations de cette technique. En effet, il
devient nécessaire pour les grandes épaisseurs d’effectuer l’emboutissage en plusieurs
passes.
A ceci, il faut ajouter d’une part l’effet de l’écrouissage apparaissant lors de la mise en
forme et se traduisant par un durcissement structurale et une baisse de la ductilité. D’autre
part, la création de contraintes résiduelles au sein de la pièce finie en limite ses applications
(risque de rupture fatigue).
L’emboutissage à chaud : principalement utilisé sur presses hydrauliques simple ou

double effet, le formage de fonds de réservoir en acier est le plus important domaine
d’application.
21
Cette technique facilite la déformation du matériau, permet l’emboutissage de pièces

profondes par chauffage du flan (et de la matrice) et évite l’écrouissage et la formation de
contraintes résiduelles.
Les cadences de production de l’emboutissage à chaud sont moins élevées que celles de
l’emboutissage à froid du fait de l’inertie de chauffage. De plus les pièces finies sont de moins
bonne qualité, que ce soit au niveau de l’état de surface ou du dimensionnement.
Enfin, cette technique nécessite des mises au point de la sécurité plus importantes.
3. Intérêts et débouchés
L’emboutissage sous presse présente de nombreux intérêts tant par son aspect
économique que qualitatif :
Cette technique de mise en oeuvre offre un bas prix de revient et permet des cadences
de production très élevées : 100 à 200 pièces par heure pour des pièces de gros volumes
(carrosserie automobile) et jusque 3000 à 4000 pièces par heure pour des petites pièces
(renfort, capuchon de réservoir).
L’écrouissage résultant des déformations imposées par la tôle donne des caractéristiques
supérieures à celle du flan. Ces fortes caractéristiques permettent un allègement des pièces.
La qualité de l’état surface d’une pièce brute d’emboutissage est nettement supérieure à
celle des pièces coulées. L’esthétique des pièces embouties en est donc bien supérieure et les
travaux de finition tel que le polissage sont moins lourds à gérer et surtout moins coûteux. 4
Les débouchés de cette technique de mise en forme sont donc extrêmement larges. Nous
noterons notamment la présence de l’emboutissage dans les domaines :
- des transports : que ce soit dans le domaine de l’automobile, des transports routiers ou
des deux roues, l’emboutissage intervient pour de très nombreuses pièces extérieures
(carrosserie) et intérieures (renforts).
- De l’électroménager : radiateurs, machines à laver, ballon d’eau chaude,…
22
- Du sanitaire : lavabos métalliques, bacs de couches,…
- De l’emballage : boîtes de boisson, conserves,…
- Des pièces mécaniques, des biens de consommation courante,…
4. Conception préliminaire d’un outillage de découpe
a. La mise en bande
Elle représente un choix délicat, visant à organiser les découpes de telle façon à
économiser le maximum de matière, tout en permettant une faisabilité de l’outil, en laissant
une certaine place entre les postes, pour leur usinage aisé (dans les cas des très petites pièces).
Mode 1 : simple
Mode 2 : “ à la retourne ”
Mode 3 : en diagonale
Intervalle à respecter entre deux pièces ou le bord de tôle : i = 2*e avec un minimum de
1
mm. Certains cas particuliers permettent un découpage tangent au bord de tôle.
b. Le jeu poinçon - matrice

ROLE DU JEU : La réalisation de ce jeu poinçon/matrice permet d’éviter les risques de
grippage ou de rupture de la matrice. (Il s’exprime en %)
23
ATTENTION ! Il doit être le plus faible possible, car un excès de jeu peut provoquer un
bombé exagéré de la pièce, ainsi qu’une bavure importante.
VALEUR TOTALE DU JEU :
Elle dépend :
- de la nature du matériau à découper,
- de son épaisseur
- de la précision attendue du découpage.
Acier doux (0,2 à 0,3 % de C) : 1/20 ème de l’épaisseur de la bande
Acier ½ dur (0,3 à 0,4 % de C) : 1/16 ème de l’épaisseur de la bande
Acier dur (0,4 à 0,5 % de C) : 1/15 ème de l’épaisseur de la bande
Alliage d’aluminium : 1/10 ème de l’épaisseur de la bande
24
c. Le cambrage
En raison de l’élasticité de certains matériaux une pièce cambrée s’ouvre légèrement et
l’angle de pliage réel devient d’autant plus grand que le métal à travailler est plus résistant. Le
retour élastique est appelé le ressaut en terme d’atelier
d. Les efforts dans l’outillage

SECTION CISAILLÉE (S) : périmètres découpés de la pièces x épaisseur de la bande Soit
pour une pièce correspondant au croquis ci-dessus :
EFFORT DE DÉCOUPAGE (F) : F(daN) = Périmètres découpés x Épaisseur x Rc
EFFORT D’EJECTION (Fej.) : c’est l’effort nécessaire pour extraire la pièce découpée de la
matrice. Il est égal à 1,33 % de l’effort de découpage.
EFFORT D’EXTRACTION (Fex.) : c’est l’effort nécessaire pour décoller la bande de matière
du poinçon. Il varie suivant l’importance du contour du déchet autour du poinçon. Environ 7%
de l’effort du découpage (travail en pleine tôle), à 2 % si la chute est faible.
EFFORT DE SERRAGE (Fs.) : effort assuré par le dévêtisseur sur la bande, Fs =10%de F.
5. Présentation du logiciel VISI Progress

Logiciels CFAO avancés pour l'industrie Mécanique
25
VISI Progress est un logiciel dédié à la conception des outils progressifs ou a suivre, outils
transferts, outils emboutissages. Des fonctionnalités métier gèrent l’assemblage de l’outil en
respectant les règles essentielles d’outillage. La conception de l’outil de presse en 3D apporte
une fiabilité de conception et un gain de productivité en usinage.
Fonctionalités principales:
 Calcul de la fibre neutre variable
 Analyse pièce
 Flan automatique
 Déplié pas à pas
 Conception de la bande 3D & simulation
 Effort découpe, serre flan etc...
 Montage de l'outil 3D automatisé et personalisable
 Composants standards paramétriques
 Lien automatique pour l'usinage de plaques
 Mise en plan associative
 Nomenclatures automatiques
Gamme étendue des interfaces CAO. VISI peut travailler directement avec de fichiers
provenant de Parasolid, IGES, CATIA v4 & v5, Pro-E, UG, STEP, Solid Works, Solid Edge, ACIS,
DXF, DWG, STL et fichiers VDA. Cette gamme étendue d’interfaces assure à l’utilisateur de
pourvoir travailler avec tous les donneurs d’ordres et fournisseurs. Des fichiers de très grosses
tailles peuvent être manipulés avec facilités. Les sociétés travaillant sur des pièces complexes
bénéficieront de la facilité avec laquelle, les données de CAO de leur client peuvent être
manipulées.
Véritable modeleur hybride. VISI utilise les outils de modélisation filaire, solide et
surfacique ou les 3 combinées, sans aucune restriction. Les fonctions de modelage permettent
l'union, la soustraction, l'intersection, l'empreinte, l'évidemment, les raccordements
constants et variables sur surfaces et solides. Les fonctions surfaciques incluent surface patch
3, 4 ou N côté, surface par des sections, surface dépouille, 1 ou 2 directrices, surface tangente,
surface tuyaux. Ces fonctions surfaciques permettent une manipulation très facile des
26
données importées qui peuvent être corrompues et également construire les formes les plus
complexes à partir d’une base vierge.
Outils performants de dépliés. Une gamme d’algorithmes permet de choisir votre

méthode de dépliés. Pour définir les postes intermédiaires, l’utilisateur peut choisir la
méthode “Rayon constant” ou “Longueur constante” et personnaliser entièrement le ratio de
fibre neutre, afin de respecter les paramètres matière. Ces outils permettent d’obtenir ainsi
un flan théorique pertinent, ou de faire une recherche de flan même pour les pièces
embouties par VISI Blank. La gestion des postes intermédiaires est rapide, puissante et
flexible. Elle propose de nombreux outils permettant d’ajuster dynamiquement les angles de
cambrage. Il est possible d’intégrer de manière paramétrique des raidisseurs qui peuvent être
activés ou désactivés. Un poste peut être ajouté ou supprimé à n’importe quel moment, ce
qui offre une plus grande flexibilité à l’utilisateur pour la conception de ses outils de presse.
Conception paramétrique de la bande. A partir du flan de la pièce, il est possible d’obtenir

rapidement une mise en bande 3D. L’utilisateur peut positionner le flan par rapport au sens
défilement bande comprenant les lignes de plis, la rotation dynamique du flan dans la bande
permet d’optimiser la perte matière. La construction des poinçons devient très simple et
efficace, en automatique ou semi-automatique une variété d’outils assiste l’utilisateur. Une
fois créés, ils peuvent être dynamiquement positionnés sur n’importe quel poste. Les postes
intermédiaires sont attachés à la bande selon les pas souhaités. Déplacer les poinçons et les
postes d’un pas à l’autre permet de passer rapidement du stade de la pré-étude à celui du
schéma de bande final. Il est possible d’accéder à tout moment aux informations liées à la
bande. La simulation de bande permet de contrôler à la fois le détourage et le formage de la
pièce.
Optimisation matières et calcul des efforts. Le calcul automatique de la perte matière et

de l’effort de détourage permet à l’outilleur de valider ou non son projet avant même d’avoir
commencé l’étude de l’outillage. L’effort de dévêtissage aide le concepteur à dimensionner
ses ressorts, facilitant ainsi le montage pertinent de l’outil.
Montage automatisé de l’outil. Une interface très conviviale permet à l’utilisateur de

définir l’assemblage de l’outil de presse autour de la bande en dimensionnant les plaques, les
colonnes, bagues, et poinçons. L’agencement des plaques, le nombre et le type de colonnes,
27
le montage des bagues sont définis très facilement. La carcasse d’outil peut être mémorisée
dans une base de données et réutilisée à tout moment. Un contrôle intelligent vérifie la
pertinence des courses et des dimensions des composants. En quelques minutes, l’outilleur
peut monter la carcasse de l’outil, évitant ainsi les tâches répétitives de modélisation et sortir
une liste des pièces pour l’approvisionnement.
Gestion des poinçons non standard. Une gamme d’outil automatique permet la création
des poinçons non standard pour le détourage, cambrage et embouties de manière simple et
efficace. L’extrusion automatique assure une fiabilité pour chaque plaque de l’outil de presse.
Des paramètres clairs liés à chaque type de plaque peuvent être appliqués aux poinçons à tout
moment. La création paramétrique et la mise en place automatique du talon de réaction,
support et fixation du poinçon … facilitent la conception rapide des poinçons non standard.
Mise en plan automatique. Les sections, vues et détails complexes peuvent être créés
directement à partir du modèle de l'outil de presse. Une gamme complète de cotations,
tolérances et de symboles géométriques permettent de générer facilement des plans d'un
outil en 2D. Lors de la modification éventuelle du modèle 3D, les vues 2D sont
automatiquement mises à jour. Pour la création de la nomenclature, le gestionnaire
d'assemblage contient des informations comprenant des numéros pour chaque pièce, débits,
fournisseurs et d'autres caractéristiques pour définir une nomenclature complète pour
finaliser la mise en plan.
28
II. FONCTIONNEMENT D’UN OUTIL SOUS PRESSE

Dans cette partie à l’aide de schémas nous allons déterminer le fonctionnement d’un outil
monté sous presse. Avant de concevoir un outil de presse il faut en comprendre le
fonctionnement. Cette étape m’a été indispensable.
On considère que l’outil est en fonctionnement normal de production.
Redresseur Presse
Dérouleur
Aménage
à rouleau
Figure 16 : installation d'une presse
Les schémas suivant sont très simplistes. Toutes les pièces d’un outil ne sont pas
représentées. Ceux-ci sont destinés à expliquer succinctement les étapes d’emboutissage
d’une pièce par une presse et un outil.
Voici, la première étape de l’emboutissage d’une tôle en production.
Figure 17 : Une presse en étape initiale
29
La bande est défilée jusqu’au capteur de sécurité de présence de bande (s’il n’est pas
actionné à ce moment-là par la bande alors la presse se met en arrêt). Le tablier lève bande
est remonté par des ressorts à gaz. Le coulisseau de la presse est en position haute.
En cette deuxième étape, le coulisseau de la presse descend. Ainsi, Le serre flan entre en
contact avec la bande.
Figure 18 : Une presse première phase de descente
La troisième étape est celle de découpe et d’emboutissage proprement dite. Dans cette
étape, le coulisseau de la presse descend encore. Ainsi, le tablier lève bande se retrouve dans
sa position la plus basse, ses ressorts à gaz son comprimés. Le serre flan plaque toujours la
bande contre le tablier lève bande. Puis, les ressorts du serre flan se compriment. Ainsi, la
partie supérieure descend et vient avec ses poinçons emboutir la bande ou la découper
comme on peut le voir à droite de l’outil.
Figure 19 : Une presse en étape de découpe
30
Cette étape est la remontée de la bande. Dans cette étape, le coulisseau de la presse
remonte. Ainsi, le groupement supérieur et la partie supérieure remontent également, ce qui
a pour effet de détendre les ressorts du serre flan. Lorsque la partie supérieure est remontée,
ses étriers (non représenté ici mais visualisable à la figure 25) remontent le serre flan. Donc,
la bande et le tablier lève bande ne sont plus comprimés par le serre flan et peuvent monter
à leur tour. Ainsi, la bande retrouve sa hauteur initiale.
Figure 20 : Une presse première phase de remontée
La dernière étape est celle du retour en position initiale. Le coulisseau remonte jusqu’à sa
hauteur initiale. Ainsi, tous les composants supérieurs à la bande remontent. La bande est
ainsi libérée du pressage du serre flan. A cet instant, le dérouleur de bande déroule la bande
d’un pas et celle-ci enfonce le capteur de sécurité. La presse est revenue en position initiale.
Figure 21 : Une presse au retour à l’état initial
Ces différentes étapes forment un cycle qui tourne en boucle jusqu’à ce que le rouleau
de tôle du dérouleur soit vide.
31
III. PRECONCEPTION DE L’OUTILLAGE DE PRESSE
1. Demande du client
Un client fait le souhait d’acheter un outil de presse à Merien. Pour cela il envoi les plans
papiers de la pièce à réaliser ainsi que les plans numérisés, c'est-à-dire que la pièce peut être
exploité sur un logiciel de conception. On appelle cela une définition de forme numérisée
(DFN) . Plan pièce- voir Annexe 1.
Il envoie également son cahier des charges ainsi que le cahier des charges de la presse
pour que le bureau d’étude de MMO puisse répondre à ses attentes. Ensuite, MMO fait un
devis qu’il envoie au client, celui-ci l’accepte ou pas. S’il l’accepte alors les dessinateurs
peuvent commencer l’étude du plan méthode et celle de l’outil par la suite, pour livrer l’outil
dans les délais convenus avec le client.
Selon les clients le déroulement d’une commande peut varier. Certains clients veulent
une pré-étude du plan méthode avant de valider le devis par exemple.
Avant toute chose on valide avec le client l’engagement matière utile (largeur de bande
et pas) pour valider le process.
2. Déroulement de la conception et construction de l’outil de presse

Suite à la réponse positive du client au devis de MMO, on conçoit en premier lieu le plan
méthode de la pièce à l’aide de la DFN et les paramétres de la bande renseignés dans
l’enregistrement de la commande. C'est-à-dire qu’on part d’une simple tôle plate et on doit
après plusieurs étapes de pliage ou de découpe former la pièce voulue par le client, je
détaillerai ce point plus en détails dans la suite de ce rapport. Une fois que le plan méthode
est établit, on doit dessiner l’outil de presse à l’aide de son logiciel de conception assistée par
ordinateur. Ainsi, toutes les pièces de l’outil sont dessinées.
Les fichiers informatiques de l’outil au complet sont envoyés au bureau de fabrication

assisté par ordinateur. Les techniciens méthodes conçoivent les programmes pour usiner les
pièces de l’outil. Ensuite, ces programmes sont utilisés à l’atelier. Les fraiseurs et l’érodeur
réalisent les pièces de l’outil à l’aide de leurs machines à commandes numériques ainsi qu’à
l’aide des programmes du bureau de fabrication assistée par ordinateur. Toutes les pièces
32
fabriquées sont ensuite envoyées à l’atelier de montage. Les ajusteurs assemblent toutes les
pièces de l’outil fabriquées et standards, comme les ressorts et les vis. Ensuite, ils ajustent
toutes les pièces de l’outil pour qu’elles soient parfaitement montées, pour éviter les défauts
d’emboutissages ou de découpes sur la pièce. Une fois que l’outil est complet, c'est-à-dire que
toutes les pièces sont montées et ajustées, il est installé sur l’une des presses de MMO où l’un
des metteurs au point va régler et vérifier que l’outil fonctionne parfaitement. Si ce n’est pas
le cas, il va définir les problèmes de l’outil et dire quelles sont les améliorations à apporter.
Lorsque l’outil est au point, les premières pièces embouties sont envoyées au contrôle. Un
technicien à l’aide de deux machines de contrôle vérifie que les pièces sont bonnes, qu’elles
correspondent au cahier des charges imposé par le client. Si les pièces ne sont pas bonnes, il
faudra corriger les défauts sur l’outil. Si le contrôle des pièces s’avère concluant, l’outil peut
être peint et envoyé chez le client.
3. Description de l’outil
Dans cette partie nous allons détailler le vocabulaire de chaque partie de notre outil de
presse nécessaire à la compréhension du rapport.
Voici, ci-dessous en vert l’outil de presse au complet fermé et en gris la représentation

numérique de la presse sur laquelle il est installé :
Figure 22 : outil complet
33
L’outil en vue éclaté :
Groupement
supérieur
Partie
supérieure
Serre flan
Tablier Plan
lève méthode
bande
Partie
inférieure
Groupement
inférieur
Figure 23 : outil éclaté
Nous allons à présent détailler les éléments que l’on retrouve dans chaque partie de
l’outil.
34
a. Groupement supérieur en vue isométrique de dessous:
Support
ressort à gaz
Manille
Tasseau
Semelle
supérieur
Figure 24 : groupement supérieur
• la semelle supérieure sert à relier l’outil à la presse de plus il forme en quelques

sorte le châssis de l’outil
• les tasseaux contribuent au « châssis » de l’outil et font le relais entre le
groupement supérieur et la partie supérieure
• les manilles permettent une manutention plus aisée de l’outil
• Support ressort à gaz assure la fixation des ressort du serre flan
35
b. Partie supérieur en vue isométrique de dessous:
Colonne de
guidage
Butée HOF
Poinçon de Etrier
découpe
Poinçon
d’emboutissage
Porte poinçon
Marquage Tôle de
choc
Figure 25 : partie supérieur
• les poinçons de découpe sont les poinçons qui vont découper la tôle pour former
la pièce
• les poinçons d’emboutissage sont les poinçons qui vont déformer la tôle pour
former la pièce
• les colonnes de guidages guident la partie supérieure pour quelle se positionne
bien au-dessus de la partie inférieure lorsque la presse est en action
• les étriers servent à remonter le serre flan en phase de remontée du coulisseau
de la presse
• les tôles de choc servent à amortir (répartir) l’effort des poinçons lorsqu’il
découpe la tôle sur le bâti supérieur
• les portes poinçons permettent de consolider la position des poinçons
• les butées HOF (Hauteur Outil Fermé) servent à ce que la partie supérieure ne
vienne pas s’engouffrer dans la partie inférieure
• les butées presseurs servent à ce qu’il est toujours une distance minimum entre
le serre flan et la partie supérieure
36
• les marquages sont gravés dans la tôle et garantissent la traçabilité des pièces
Tous les outils doivent être équipés de minimum 4 cales (butée HOF) de réglage
(différence de hauteur 10mm mini entre cale supérieur et inférieur) et fixés aux endroits des
points durs.
- Butée d’HOF pour outil > à 400T, diam 100mm

- Butée d’HOF pour outil = à 400T, diam 80mm
- Butée d’HOF pour outil < à 400T, diam 60mm
- Butée de stockage, tube sur charnière
- Butée de stockage pour outil > à 400T, diam 90mm
- Butée de stockage pour outil = à 400T, diam 60mm
- Butée de stockage pour outil < à 400T, diam 50mm
c. Le serre-flan
 Serre-flan en vue isométrique de dessous
Pilote
Serre flan
Mise serre flan
Cale antibruit
Effaceur
guide bande
Ejecteur
Bague de guidage
Figure 26 : serre flan en vue de dessous
• les cales anti-bruit servent à diminuer le bruit lorsque les étriers remontent le
serre flan
37
• les mises serre flan sont les pièces qui viennent plaquer le plan méthode pour qu’il
ne bouge pas lors des emboutissages et des découpes.
• les pilotes permettent de bien positionner le plan méthode
• les éjecteurs permettent d’éjecter le plan méthode (de bande) des mises serre flan
• les bagues de guidages guident les colonnes de guidages de la partie supérieure
• effaceur guide bande servent à ce qu’il est toujours une distance minimum entre
le serre flan et le tablier
 serre-flan en vue isométrique de dessus :
Ressort à fil
Equerre de
frottement
Tôle de
frappe
Relais
Cale de
frappe
Tas de
frappe
Figure 27 : serre flan en vue de dessus
• les ressorts fils et les ressorts à gaz servent à plaquer le serre flan sur le plan
méthode (ce point est détaillé dans la suite de ce rapport)
• la plaque appui ressort sert à fournir un appui pour la tige des ressorts
• les relais servent à rallonger les tiges des ressorts à gaz, ils sont utilisés pour deux
raisons, d’une part il ne sera pas nécessaire de fixer les ressort à l’intérieur de
38
l’outil, ils sont montés au support du groupement supérieur ce qui facilite le

démontage et d’autre part les ressort avec des tiges coutes coute moins chère
• tas de frappe assure la distance minimale entre le serre flan et la partie supérieur
• cale de frappe
• équerre de frottement permet d’équilibrer le poinçon on lui ajoutant une réaction
d. Tablier lève bande
Guide
couvercle
lève
bande
Guide
bande
Evacuateur
pièce fini
Colonne
de
guidage
Poussoir
lève
bande
Figure 28 : tablier lève bande
• les guides bandes servent à guider le plan méthode et à lever celle-ci par passer
d’un poste à un autre
• Evacuateur pièce fini servent à évacuer la pièce en fin d’emboutissage
• les colonnes de guidages servent à guider le tablier lève bande
• les poussoirs lève bande, une fois poussés ça annulent la fixation entre le guide
bande et le tablier et on peut les translater vers l’extérieur à l’aide des Guides
couvercle lève bande afin de dégager la bande
39
e. Partie inférieur
Butée de
course
Matrice de
inférieure Butée de Support
découpe
stockage ensemble de
guidage (tablier)
Tas de frappe
Compensateur
Bague de serre flan
guidage
Talon de
réaction
Matrice
d’emboutissage Clavette
long
Capteur
Goulotte
Figure 29 : partie inférieur
• les matrices de découpes sont les formes dans lesquels les poinçons viennent
s’engouffrer pour découper la tôle
• les matrices d’emboutissage sont les formes sur lesquels le plan méthode est
plaqué par les poinçons d’emboutissage pour former la pièce
• les capteurs sont des capteurs de sécurité (leur fonction sera détaillée plus tard)
• les butées de stockage servent à maintenir un écart entre la partie supérieure et
la partie inférieure lorsque l’outil n’est pas en service pour éviter de contraindre
les ressorts du serre flan et guide bande pour rien
• la goulotte sert à évacuer les pièces finies
• les bagues de guidages servent à guider les colonnes de la partie supérieure
• les tas de frappe servent à plaquer la tôle lorsque l’on effectue un marquage sur
la tôle de façon à ce que le marquage soit bien gravé
• les clavettes longues servent à assurer la réaction aux matrices qui effectuent le
pliage ou la découpe sur leurs bords pour qu’elles ne subissent pas une flexion
40
• les Talons de réaction jouent le même rôle que les clavettes sauf eux ils assurent
la réaction aux poinçons
• Compensateur serre flan assure la distance minimale entre le serre flan et la
partie inférieur
• Support ensemble de guidage (tablier) contient le micro ressort à gaz et la bague
de guidage pour assurer la translation du tablier
• Butée de course inférieure sert à ce que la partie supérieure ne vienne pas
s’engouffrer dans la partie inférieure
f. Groupement inférieur
Manille
Goulotte
Tasseau
Semelle
inférieure
Figure 30 : groupement inférieur
• les manilles permettent une manutention plus aisée de l’outil

• les goulottes garantissent une bonne évacuation des déchets du plan méthode
• la semelle inférieure sert à relier l’outil à la presse
• les tasseaux font le relais entre la semelle inférieure et la partie inférieure, ils
consolident tous l’outil également
41
4. Réalisation du plan méthode
a. Définition du plan méthode

Le plan méthode d’une pièce est la façon selon laquelle nous allons emboutir en plusieurs
étapes, une tôle plate pour obtenir une pièce finale, comme nous le montre l’image ci-
dessous :
Figure 31 : plan méthode
La cote numéro 1 correspond à la largeur du plan méthode et la cote numéro 2

correspond à la longueur du pas. Un pas est une étape du plan méthode. Bien entendu le
début du plan méthode est à la gauche de la figure et la fin est à la droite.
Le plan méthode peut également être appelé la mise en bande d’une pièce. C’est la
première étape pour concevoir un outil de presse.
b. Déroulement de la réalisation du plan méthode

Voici la DFN que j’ai reçu en début du projet:
Figure 32 : DFN mission de stage
42
Et l’enregistrement de la commande :
Support Pompe Injection
Projet PSA Moteur CDE Mail d'affectation de M. El Messaoudi
SNOP - MERIEN MMO PROJET PSA CLIENT SNOP
4758 CONTACT M. El Messaoudi
SNOP - MERIEN MMO PROJET PSA N° PIECE 98 111 380 8A
Type d'outil : OAS N° FICHIER 805IWSA0U
Nbre d'outils : 1 N° FRAPPE IW - / SA /SB
Pièce/coup : 2 (81g/pièce) BE 0
Matière : S355MC - 3.00 mm MdC Presse 160T
SNOP - MERIEN MMO PROJET PSA LdB 210 - Pas 85 Cousance
Figure 33 : enregistrement de la commande
Mon but lors de la réalisation du plan méthode est de minimiser les déchets de matière,
la largeur de bande et le nombre de pas. Ici, dans notre cas nous avons deux pièces à réaliser
sur la même bande. En premier lieu, je dois établir le développé à plat de la pièce à partir de
la DFN, car au début du plan méthode nous avons une tôle plate.
Figure 34 : Développé de la pièce de mission de stage
Ensuite, je dois trouver le meilleur moyen d’imbriquer les deux pièces pour limiter les
déchets de matière. Tout en respectant deux éléments du cahier des charges de Merien c'est-
à-dire l’implantation des trous de pilotes dans le plan méthode et le respect d’une distance de
6 mm entre les pièces. Il faut également être capable d’évaluer jusqu’où peut-on gagner de la
matière, tout en étant capable de réaliser l’outil après. En effet, si l’on serre de trop les pièces,
43
il est possible ensuite que l’outil soit irréalisable du fait qu’il n’y aura pas assez d’espace pour
implanter les composants de celui-ci.
Si l’on respecte l’enregistrement de commande et le cahier des charges de Merien nous

obtenons une disposition des pièces identique à la figure ci-dessous.
Figure 35 : Mise en bande de l’enregistrement de commande
Or, grâce à une réunion que j’ai effectuée avec le responsable du bureau d’étude, on a pu
constater que si l’on dispose les pièces de la façon ci-dessous, les déchets seront minimisés
même si la largeur de bande augmente.
Figure 36 : Mise en bande finale
44
L’enregistrement de commande devait donc être modifié car la largeur de bande est
devenue par conséquent plus importante pour gagner de la matière et ainsi baisser le coût de
fabrication de la pièce.
Ensuite, le but est de donner à la tôle la forme de la pièce en un minimum de pas. Pour
cela, j’ai établi sur la mise en bande les différentes étapes de poinçonnage de découpes, de
pliages, de marquages et d’emboutissages. En début de bande, il y a toujours les marquages,
puis viennent ensuite les découpes de trous de pilote, puis les découpes de détourage de la
pièce, Ensuite, selon les pièces on retrouve les emboutissages après des poinçonnages de
trous ou l’inverse.
A ce moment-là, j’ai établit une ébauche du plan méthode de ce type :
Figure 37 : Plan pré-process
On appelle ce plan le plan pré-process, c’est un plan méthode qui ne contient pas tous les
détails à savoir les zones de découpe, les pilotes, les zones de marquage, on l’envoi au client
pour qu’il valide les paramètres préliminaire : le pas entre deux poste, la largeur de la bande
utilisé, la manière laquelle la pièce est emboutit d’un poste à un autre.
45
Suite à la validation du client on réalise un nouvel enregistrement de la commande de la

pièce. Voici, ci-dessous une partie de l’enregistrement de la commande de la pièce et la DFN :
Support Pompe Injection

Projet PSA Moteur CDE Mail d'affectation de M. El Messaoudi
SNOP - MERIEN MMO PROJET PSA CLIENT SNOP
4758 CONTACT M. El Messaoudi
SNOP - MERIEN MMO PROJET PSA N° PIECE 98 111 380 8A
Type d'outil : OAS N° FICHIER 805IWSA0U
Nbre d'outils : 1 N° FRAPPE IW - / SA /SB
Pièce/coup : 2 (81g/pièce) BE 0
Matière : S355MC - 3.00 mm MdC Presse 160T
SNOP - MERIEN MMO PROJET PSA LdB 230 - Pas 75 Cousance
Figure 38 : Enregistrement de commande final
Ce qui nous intéresse dans l’enregistrement de commande pour entamer l’étude, c’est la
largeur de bande de 230 mm (la largeur de bande correspond à la largeur de tôle qu’il nous
faut pour réaliser la pièce). Ensuite, nous avons la distance entre chaque pas qui est de 75
mm, le nombre de pas voulue qui est de 16, on retrouve également l’épaisseur de la tôle qui
servira pour certains calculs plus tard dans le rapport ainsi que sa matière. On peut voir
également le nombre de pièce par bande, qui correspond au nombre de pièces par coup. On
constate qu’il y a deux pièces par bande.
Dans le cahier des charges de l’entreprise Merien, il est mentionné que lorsqu’il y a deux
pliages à effectuer dont un à 90°, il faut le faire sur deux postes. C’est pourquoi le pliage de la
tôle se fait en deux étapes.
Nous avons donc dans l’ordre pour chaque pièce trois marquages (exigence du client), un
détourage extérieur, pliage, trois trous, deux postes d’emboutissage et un poinçon de
découpe pour séparer chaque pièce.
On considère que les deux postes de pliages sont des postes d’emboutissages car les
pliages sont effectués avec un jonc (bulldozer) à chaque rayon. Le jonc est le petit
renfoncement que l’on voit sur chaque pliage il sert à consolider la pièce. En effet, en
l’implantant sur un rayon de pliage il condamne tout effet ressort aux pliages de la pièce. C’est
46
ici que se trouve la différence entre un pliage et un emboutissage puisque la pièce se trouve
condamné de tout mouvement.
Le plan méthode final validé est le suivant :
Figure 39 : Plan méthode final
On appelle poste tout ce qui se trouve entre deux pilotes, chacun contient des zones en
rouge, ceci indiques que dans ces zones y a un travail de découpe ou bien d’emboutissage
Comme on peut le voir sur le plan méthode final en illustration, J’ai laissé des postes à
vides, c'est-à-dire des postes où la pièce n’évolue pas au niveau d’emboutissage. C’est dû au
faible pas. Puisqu’il nous faut un certain périmètre autour du poste de pliage pour installer sur
l’outil les matrices de pliages. Ces deux éléments font que le nombre de pas prévu ne peut
être respecté pour la réalisation de ces pièces. Alors pour corriger ça on préfère ajouter des
postes à vide au lieu d’augmenter le pas et perdre en termes de matière
c. calcul des efforts

Le calcul pour trouver l’effort nécessaire à la découpe d’une tôle est le suivant :
P= R x e x p avec : P= force nécessaire totale pour découper une pièce en Newton
R= résistance mécanique (à la rupture) d’un matériau en Mpa
e= épaisseur de la tôle en mm
p= périmètre de la surface à découpée en mm
47
On ajoute à cette formule de base un coefficient multiplicateur qui varie selon les
matériaux. Car lorsque que l’on découpe une tôle celle-ci va se déformer sur un tiers de son
épaisseur par exemple pour un matériau peu élastique, et ensuite va lâcher (le claquage),
c'est-à-dire qu’elle va se casser. Ainsi, il n’est pas nécessaire de mobiliser autant d’effort que
la formule le prédit pour découper une tôle. C’est pourquoi Merien a décidé d’appliquer un
coefficient réducteur. Ce coefficient va varier selon l’élasticité des matériaux. En effet, un
matériau élastique pourra se déformer un peu plus qu’un matériau fragile et il y aura donc
plus d’effort à produire avant qu’il ne casse. L’entreprise Merien considère qu’un matériau est
relativement élastique lorsque sa résistance mécanique est de 500 Mpa. (Élasticité n’est pas
le bon terme il s’agit de matériau tendre ou matériau dur, un matériau élastique est celui qui
reprend sa forme initial après une déformation comme un ressort)
La formule devient alors : P = R x e x p x c , avec : c=coefficient variable selon le matériau
Le coefficient instauré par Merien varie de la façon suivante si le matériau a une limite
mécanique supérieur à 500 Mpa alors le coefficient sera de 0.7. A l’inverse, si le matériau a
une limite mécanique inférieure à 500 Mpa alors le coefficient sera de 0.8.
Dans notre cas, la pièce est en tôle HE360D, elle a une résistance Rm de 550 Mpa, donc
le coefficient choisi sera de 0.7.
Le calcul pour trouver l’effort nécessaire à l’emboutissage d’une tôle se base sur le calcul
de la découpe au quel on ajoute un coefficient. En effet, lorsque l’on veut emboutir une tôle,
on ne veut pas qu’elle se casse. Il faut donc un effort moins important qu’en découpe. Mais il
est impératif que l’effort soit assez suffisant pour que le matériau dépasse sa limite élastique.
48
Sinon, la forme emboutie reviendrait dans sa position initiale. On applique donc à la formule
précédente un coefficient de 0.8 définit par l’expérience de Merien en outillage de presse.
La formule pour emboutir une tôle est la suivante :
Pe= ( R x e x pe x c) x Ce avec : Pe= force nécessaire totale à l’emboutissage d’une pièce

en Newton
Ce= coefficient de l’emboutissage
pe= périmètre surface emboutie
Ces calculs nous donnent l’effort total que la presse a à effectuer. Pour le serre flan, les
efforts sont moindres. Lorsque l’on a un poste de découpe l’effort du serre flan doit être égale
à 10% de l’effort de la presse et lorsque l’on a un poste d’emboutissage l’effort du serre flan
doit être égale de 30% à 40% de l’effort totale de la presse. Ce sont deux règles qui m’ont été
transmise et que l’on doit respecter pour une bonne mise en forme de la pièce.
Pour faciliter les calculs et soigner la présentation, Merien a réalisé une feuille de calcul
Excel, où l’on entre toutes les valeurs nécessaires aux calculs. Ensuite, les formules rentrées
dans la feuille réalisent les calculs et nous offrent directement les résultats.
La première étape est de renseigner les caractéristiques de la tôle comme suit :
CALCUL DES EFORTS OUTILS
Matière Tôle : S355MC Résistance (Mpa) : 550
Ep. Tôle (mm) : 3 Coeff. : 0,7 (0.7 ou 0.8 suivant tôle)

Figure 40 : Renseignement sur la matière à emboutir
Ensuite, on renseigne les périmètres des surfaces embouties ou découpées à chaque

poste et l’action qui est effectuée pour cela j’ai utilisé les fonctions de mesure du logiciel de
conception.
Voici, une image de la feuille de calculs :
49
Effort Serre Flan TOTAL 27 T

RECAP
OUTIL
Effort Découpe TOTAL 152 T Déc. si poinçons étagés 106 T
Effort TOTAL 210 T Effort TOTAL si poinç. Étagés 164 T
Méthode Découpe Effort Total Eff. S.F. Total Eff. S.F. Inf. Eff. Découpe
Poste 1
(mm) 341 mm
Effort 39,4 T 39,4 T 3,9 T 39,4 T
Poste 2
(mm) 247 mm
Effort 28,5 T 28,5 T 2,9 T 28,5 T
Poste 3
(mm) 165 mm
Effort 19,1 T 19,1 T 1,9 T 19,1 T
Méthode Découpe Pliage tombé Effort Total Eff. S.F. Total Eff. S.F. Inf. Eff. Découpe
Poste 4
(mm) 154 mm 30 mm
Effort 17,8 T 0,9 T 18,7 T 2,1 T 17,8 T
Méthode Découpe Pliage tombé Effort Total Eff. S.F. Total Eff. S.F. Inf. Eff. Découpe
Poste 5
(mm) 154 mm 30 mm
Effort 17,8 T 0,9 T 18,7 T 2,1 T 17,8 T
Méthode Pliage tombé Effort Total Eff. S.F. Total Eff. S.F. Inf. Eff. Découpe
Poste 6
(mm) 230 mm
Effort 6,6 T 6,6 T 2,0 T
Méthode Effort Total Eff. S.F. Total Eff. S.F. Inf. Eff. Découpe
Poste 7
(mm)
Effort
Poste 8
(mm) 141 mm
Effort 16,3 T 16,3 T 1,6 T 16,3 T
Poste 9
(mm) 216 mm
Effort 6,2 T 6,2 T 1,9 T
Poste 10
(mm)
Effort
Poste 11
(mm) 67 mm
Effort 1,9 T 1,9 T 0,6 T
Méthode Pliage relevé Effort Total Eff. S.F. Total Eff. S.F. Inf. Eff. Découpe
Poste 12
(mm) 67 mm
Effort 1,9 T 1,9 T 3,0 T 0,6 T
Méthode Embout. tombé Effort Total Eff. S.F. Total Eff. S.F. Inf. Eff. Découpe
Poste 13
(mm) 115 mm
Effort 10,6 T 10,6 T 3,2 T
50
Poste 14 Méthode Pliage tombé Effort Total Eff. S.F. Total Eff. S.F. Inf. Eff. Découpe
(mm) 67 mm
Effort 1,9 T 1,9 T 0,6 T
Poste 15
(mm)
Effort
Poste 16
(mm) 113 mm
Effort 13,1 T 13,1 T 1,3 T 13,1 T
Figure 41 : Feuille de calcul des efforts
Cette feuille de calcul nous sera utile pour nous renseigner d’abord de l’effort total et le
comparer avec l’effort de la presse, ensuite pour savoir la répartition des efforts et effectuer
le centrage de la bande par rapport à la presse et enfin elle va nous aider pour effectuer le
choix des ressorts du serre flan lors de sa conception.
L’effort total est de 210 tonnes, on pourra donc monter cet outil sur une presse d’au
moins 220 tonnes. Dans notre cas, le client voulait monter l’outil sur une presse de 315 tonnes.
Cahier des charges presse - voir Annexe 2.
HOF
Figure 42 : Outil fermé
HOF : hauteur outil fermé, d’après le cahier de charge presse, on privilège une HOF de
550mm
51
Figure 43 : Outil ouvert
d. centrage du plan méthode

La position de l’outillage sous le coulisseau de la presse est conditionnée par celle du
barycentre des efforts de découpage, cette position assure la bonne répartition des efforts et
l’équilibre de la presse.
A l’aide du logiciel de conception VISI 19 on trouve le barycentre des efforts, d’abord on

dessine des volumes comme elle illustre la figure ci-dessous pour chaque poste, on leurs
affecte la même largeur et la même épaisseur, par contre on affecte pour la hauteur l’effort
du poste en question, ensuite le logicielle nous donne le barycentre de ces volumes.
Le barycentre
Figure 44 : centrage du plan méthode
52
Enfin, on coïncide le nez du coulisseau avec le barycentre trouvé.
IV. CONCEPTION DE L’OUTIL DE PRESSE
1. Contraintes générales de conception

La conception d’un outil de presse est avant tout contrainte au cahier des charges du
client mais également à celui de Merien. De plus, il y a des règles générales qui doivent être
respectées. Il faut utiliser au maximum des produits standards et réduire le volume de matière
de l’outil pour en diminuer son coût. Il faut évidemment réaliser une conception simple si
possible pour que le coût de main d’œuvre à la production ou au montage par exemple
diminue. Lors, du dessin des pièces à assembler sur l’outil il est fortement conseiller de ne pas
dessiner deux pièces différentes susceptibles de se monter à deux endroits de l’outil. Ainsi,
cela évite certaines erreurs lors de la phase de montage. Les arêtes vives doivent être
remplacées par des chanfreins ou des congés. Les poinçons et les pilotes doivent être
accompagnés d’éjecteurs. Tous ces éléments sont à prendre en compte dès lors que l’on
commence à dessiner l’outil.
2. Modélisation des poinçons et matrices

Lorsque l’on débute la conception des poinçons et des matrices de notre outil, il faut en
premier lieu prendre le plan méthode de notre pièce. En effet, sur ce plan méthode il y a déjà
les poinçons de découpe déjà dessiné. La conception des matrices de découpes se déroule de
la façon suivante, on dessine un bloc puis à l’aide du logiciel on réalise l’empreinte du poinçon
de découpe dans ce bloc. De façon, à ce que le poinçon puisse pénétrer dans la matrice pour
bien découper la tôle.
Voici, la matrice et le poinçon de découpe en rouge que l’on obtient avec cette méthode.
53
Figure 45 : Poinçon de découpe avec sa matrice de découpe
De plus, le cahier des charges de Merien nous impose de concevoir les matrices avec une
partie travaillante au minimum de 6 mm, c'est-à-dire que les poinçons devront pénétrer dans
les matrices d’une distance d’au moins 6 mm. Au-delà de cette distance, il doit y avoir une
dépouille dans la matrice pour que la tôle découpée de la forme du poinçon puisse bien
s’évacuer. L’épaisseur des matrice de découpe imposé par le cahier de charge client est de
32mm.
Les autres contraintes concernent la mise en position et le maintien en position de la

matrice. Selon, l’épaisseur de la tôle à découper il faut encastrer ou poser la matrice sur la
semelle inférieure. La mise en position doit s’effectuer avec deux goupilles et le maintien en
position avec des vis. Tous les lamages des trous de vis doivent permettre un affûtage de la
matrice de 5 mm. En effet, au fur et à mesure de son utilisation l’arrête travaillante de la
matrice est de moins en moins coupante. Or, ceci peut engendrer un défaut sur la pièce finale.
C’est pourquoi on affûte de temps en temps les matrices et on ajoute sous les matrices des
cales qui permettent au plan de travail de rester à la même en hauteur tout en ayant des
matrices moins hautes dû à l’affûtage. La partie travaillante minimum en fin de vie d’une
matrice est de 1mm.
54
Voici, deux schémas représentant les contraintes imposées à la réalisation de matrices de

découpe :
Figure 46 : Cahier des charges Merien
On a le lamage de 10 mm (5 mm), la partie travaillante de la matrice de 6mm ainsi que la

dépouille pour l’évacuation des déchets.
Figure 47 : Cahier des charges Merien
Pour effectuer les pliages de la figure suivante :
Les pliages
55
On a besoin de deux poinçons placés comme la montre la figure ci-dessous, leurs efforts
de pliage vont engendrer deux forces opposés de direction horizontales qui vont résulter à
leurs tours un moment sur la matrice, ce qui est indésirable, alors pour en remédier j’ai ajouté
deux clavette long (en vert) de 25 mm de hauteur dont 12,5 mm est ancré dans le bâti de la
partie inférieur.
Les poinçons
Figure 48 : réalisation des réactions forme simple
On utilise cette solution pour toutes les matrices qui ont une partie travaillante sur une
de leurs côtes et qui réalisent des formes simple.
Pour les formes complexes, les forces horizontales engendrées par l’effort du
poinçonnage ont plusieurs directions. Pour des raisons d’optimisation, on préfère ne pas
mettre des clavettes tout autour de la matrice, par contre on réalise une ébauche dans le bâti
où en fixe la matrice, par conséquent elle sera encastré. Comme elle illustre la figure suivante :
Les poinçons
La matrice
Figure 49 : réalisation des réactions forme complexe
56
Pour les poinçons standards, c'est-à-dire ceux qui découpe un simple rond par exemple,
il existe des matrices standards à utiliser pour minimiser les coûts.
Poinçon
standard
Matrice
standard
Figure 50 : Matrices et poinçons standard
De la même manière que pour les matrices, on réalise la réaction des poinçons sauf que
pour les poinçons longs, afin d’éviter la flexion on ajoute des équerres de réaction
Equerre de
réaction Poinçon
Figure 51 : réalisation de la réaction des poinçons
La conception des matrices et des poinçons de pliage se réalise en faisant, comme pour
les matrices de découpes, un bloc puis en imprimant l’empreinte de la pièce dans le bloc.
57
Dans l’exemple ci-dessous on retrouve la matrice d’emboutissage, la tôle à plier en gris et

le poinçon d’emboutissage.
Poinçon
Matrice
Figure 52 : Matrices et poinçons d’emboutissage
Ces méthodes de dessin par empreinte permettent de faire rapidement les poinçons et
matrices. Ainsi, on gagne du temps sur le nombre d’heure de dessin et donc de l’argent sur le
coût final de l’outil.
3. Conception des parties inférieure et supérieure de l’outil
a. La partie supérieure
La partie supérieure est le bâti sur lequel vont se fixer tous les poinçons. On installe entre
ces poinçons et le bâti supérieur une tôle de choc. Cette tôle permet d’amortir (répartir)
l’effort de compression entre le bâti et le poinçon lorsque celui-ci vient découper la bande.
Ainsi, on limite les déformations sur le poinçon et le bâti. On retrouve sur la partie supérieure
de l’outil les quatre colonnes de guidage. Ces colonnes sont à placer au près des quatre angles
de la partie supérieure pour garantir un bon guidage de celle-ci. En effet, les colonnes lors de
la descente du coulisseau viennent pénétrer dans les bagues de guidages de la partie
inférieure pour garantir la bonne position entre la partie supérieure et la partie inférieure. On
a également ce que l’on appel des tas de frappe, Ceux-ci plaquent la bande contre les
marquages. Ainsi, les marquages sont gravés dans la tôle. D’après le cahier des charges Merien
la partie supérieur doit avoir 60mm d’épaisseur.
58
b. La partie inférieure
La partie inférieure est le bâti sur lequel vont se fixer toutes les matrices et les marquages,
Merien a fixé dans le cahier de charge pour la partie inférieur d’une longeur supérieur à 1m
(notre outil a 1,3m) une épaisseur de 70mm.
Il faut réussir à agencer toutes les matrices de découpes et de pliages tout en gardant
leurs contraintes de mise et maintien en position dans un espace souvent réduit. Une fois que
les matrices de découpe sont installées, il faut prévoir dans le bâti des ouvertures assez
grandes pour laisser passer la tôle découpée. J’ai pour cela utilisé une fonction du logiciel de
conception qui permet de reproduire l’ouverture d’une matrice dans le bâti et de l’agrandir
de 4mm pour être sûr que les déchets s’évacuent bien.
Comme nous le montre la vue en coupe ci-dessous d’une matrice en rouge et d’une partie
inférieure en vert.
Figure 53 : Evacuation déchets
Sur cette partie inférieure on retrouve également les marquages utiles à la traçabilité
d’une pièce. Ceux-ci peuvent être changeables en fonction des séries de pièces qui seront
produites. Pour cela, il faut installer ces marquages sur tirettes accessibles au devant de l’outil
pour que l’on puisse les changer à tout moment. Il existe également des marquages fixes qui
ne changeront pas au cours de l’utilisation de l’outil. Ceux-ci ne nécessitent aucun montage
particulier, il faut juste les fixer directement au bâti.
Il faut prévoir l’installation de goulottes d’éjection des pièces en fin de partie inférieure
pour l’évacuation des pièces. Il faut prévoir pour ce type de trous une ouverture plus
importante que celle nécessaire pour palier à tout problème d’implantation. L’installation des
bagues de guidages des colonnes de la partie supérieure doit se faire bien évidement en
coaxialité avec ces colonnes. Les capteurs de sécurité doivent être installés avec les montages
59
standards à Merien. Et enfin, il ne faut pas oublier les butées de stockages de l’outil qui sont
à implanter en partie inférieures.
4. Conception du serre-flan
Le serre flan doit plaquer la bande de tôle contre le tablier lève bande. Pour être sûr que
celui-ci remplisse son rôle, on installe des ressorts pour faire pression dessus. Ces ressorts sont
soit fixer au serre flan ou à la partie supérieur, il arrive parfois qu’ils soient fixés au groupement
supérieur s’ils sont trop grands. Pour calculer l’effort nécessaire à appliquer sur le serre flan,
il faut tenir compte des actions que l’outil effectue sur la bande. On retrouve comme actions
dans cette pièce de la découpe et de l’emboutissage.
Comme on peut le constater selon les postes, il y a des efforts plus ou moins importants.
En additionnant tous les efforts de chaque poste, on obtient le résultat suivant :
Effort Serre Flan TOTAL 27 T

RECAP
OUTIL
Effort Découpe TOTAL 152 T
Effort TOTAL 210 T
Figure 54 : Récapitulatif des efforts
Il nous faudra donc réaliser à l’aide des ressorts un effort d’au moins 27 tonnes sur le serre
flan.
On remarque sur la feuille de calcul (figure n°38) que selon les postes l’effort varie.
Lorsque que l’on remplit toute la feuille on s’aperçoit que si l’on sépare l’outil en deux, d’un
côté les premiers postes et leur découpe et de l’autre les derniers postes et leur
emboutissages, on a beaucoup plus d’effort à fournir aux derniers postes. En effet, les 27
tonnes d’efforts total se répartisse de la façon suivante avec 12,9 tonnes d’efforts aux
premiers postes et 14,1 tonnes d’efforts aux derniers postes. Par conséquent, on devra lors
de la conception installer plus de ressorts aux derniers postes qu’aux premiers si l’on a des
ressorts de mêmes forces partout.
Il existe .deux types de ressorts, les ressorts à fil, et les ressorts à gaz. Les ressorts à fil
sont plus économiques que les ressorts à gaz mais moins puissants. Il est recommandé de les
utiliser pour réduire le coût de l’outil.
60
Pour le choix des ressorts, de préference on commence à essayer d’utiliser des ressorts à
fil parce qu’ils coutent moins cher, le seul problème qu’ils présentent c’est qu’ils nécessitent
une surface d’installation plus grande que les ressorts à gaz, par exemple pour assurer un
effort de 2 tonnes, un seul ressort à gaz suffit par contre il faut installer trois ressort de taille
différentes pour assurer cet effort.
Pour la zone de découpe on doit assurer un effort presseur de 12,9 tonnes, on doit le
répartir à l’aide dee ressorts par les 5 postes de découpe en utilisant la feuille de calcul (figure
n°38), de tel façon que les ressorts d’un poste soient le plus prés posssibe des poinçons en
question
Les Ressorts
du premier Ressort à fil
poste, avec de 1,1 t
un ressort chacun
de 0,4 t qui
remplit sa
tâche pour
le 2éme
poste aussi
Ressort à
gaz de 1 t
chacun
Poste 1 Poste 2 Poste 3 Poste 4 Poste 5

effort :3 ,9 t effort :2,9 t effort :1,9 t effort :2,1 t effort :2,1 t
Figure 55 : installation des ressorts
Dans la zone d’emboutissage on peu de place et beaucoup d’effort à assurer, donc on se

trouve dans l’obligation de choisir des ressort à gaz.
En effet, pour que le serre flan se plaque le plus uniformément possible sur la bande, il
faut placer un ressort à gaz dans chaque coin de celui-ci. on place 1 ressort proche de chaque
colonage pour assurer un meilleur guidage
61
Maintenant il faut choisir la course des ressorts. La course est la longueur sur laquelle un
ressort peut se compresser. Comme nous l’avons vu précédemment le serre flan vient d’abord
appuyer sur la bande et seulement après la partie supérieure vient poinçonner la bande. On
rappelle que les ressorts sont soit liés au serre flan ou à la partie supérieure. Les poinçons de
découpe doivent pénétrer de 6 mm au maximum en dessous de la tôle on peut donc
considérer que les ressorts pour ces postes là devront avoir une course d’environ 15 mm. Les
poinçons d’emboutissages doivent eux descendre au maximum de 30 mm en dessous du plan
de travail. Il nous faudra donc des ressorts dont la course est d’au moins 30 mm.
Pour mieux expliquer ces propos voici deux schémas des différentes positions des
ressorts.
Figure 56 : Ressorts compressés
Dans ce premier schéma, nous sommes dans une situation de découpe et

d’emboutissage. Le grand ressort est fixé sur la partie supérieure et le petit ressort est fixé sur
le serre flan. Les poinçons sont enfoncés au maximum et les ressorts sont compressés. Comme
on peut le constater le poinçon d’emboutissage et plus grand que le poinçon de découpe il
faut donc lui associer un ressort avec une grande course.
62
Figure 57 : Ressorts détendus
Dans ce deuxième schéma, nous sommes en position haute de la partie supérieure. Ainsi,
les poinçons sont remontés. Comme on le constate le poinçon de découpe est largement
relevé puisqu’il ne pénétrer que de quelques millimètres en dessous du serre flan. C’est
pourquoi nous lui avions associé un ressort avec une faible course. A l’inverse, le poinçon
d’emboutissage qui descendait plus en profondeur devait avoir un ressort avec une grande
course pour qu’il soit relevé suffisamment au-dessus du plan méthode.
Une fois que j’avais réuni toutes les caractéristiques des ressorts, il me suffit juste de
choisir, dans les catalogues des fournisseurs de Merien, des ressorts qui répondent à nos
exigences. Le facteur de la durée de vie des ressorts entre en compte également dans notre
choix. Ainsi, nous choisissons pour tous les ressorts à fil la moyenne durée de vie (15.103 cycle
en utilisant 25% de leur course) avec 16 mm de course pour les ressorts à fil de 0,4 t, 19 mm
de course pour les ressorts de 1,1 t. Pour les ressorts à gaz on choisit une course de 38mm.
Les diamètres sont les mêmes pour les deux types de ressorts.
63
Durée de
vie à 25%
de course
Ressort de
0,4 t
Ressort de
1,1 t
Figure 58 : catalogue des ressorts à fil ENOMAX
Ressort de
1 t et
38mm de
course
Figure 59 : catalogue des ressorts à gaz QUIRI
64
Lors de l’installation des ressorts, j’ai du prévoir une précontrainte de 3 ou 4 mm. En effet,
lorsque le serre flan commence à peine à toucher la bande, les ressorts doivent déjà être un
peu compresser pour bien plaqué le serre flan contre la bande dès le départ (et surtout obtenir
l’effort optimum le plus tôt possible).
Dans le serre flan on installe également les mises serre flan. Ce sont les éléments qui vont
directement appuyer sur la bande, On retrouve dans ces éléments les pilotes pour maintenir
en position la bande ainsi que les éjecteurs pour bien la décoller des pilotes lorsque le serre
flan remonte.
Merien a fixé dans le cahier de charge pour le serre flan une épaisseur de 45mm et une
épaisseur de 11,5mm pour le mise serre flan.
5. Conception du tablier lève bande

Le tablier doit être un appui pour la bande lors des découpes et des emboutissages. Il doit
également bien la maintenir. C’est pourquoi lors de la conception on insère des guides bandes
sur le tablier pour que la bande reste en position lors d’une production de pièces. De plus, on
doit faire des trous de passages pour les matrices ou autres tout en gardant le maximum de
matière pour fournir un bon appui au plan méthode.
Lors de la phase de montée du coulisseau le tablier doit remonter la bande pour qu’elle
puisse défiler au-dessus des matrices, après une simulation manuelle sur le logiciel, on s’est
aperçu que la bande doit monter d’une hauteur de 25 mm pour qu’elle puisse se défiler sans
rencontrer aucun obstacle, pour des raisons de sécurité on ajoute 5mm à la hauteur trouvé ce
qui nous donne 30 mm qui sera la course du tablier.
Pour le guidage il faut placer aux quatre coins du tablier des ressorts et des colonnes de
guidages avec butées pour définir la hauteur de remontée. Pour choisir les ressorts, on
demande au logiciel de conception de calculer la masse du tablier. Ensuite, lorsque l’on
obtient cette masse on la multiplie par la force de gravité de 9.81 m/s² et on obtient la force
en Newton nécessaire pour soulever le tablier. On surdimensionnera volontairement les
quatre ressorts car au poids du tablier s’ajoute celui de la bande, il faut être sûr que les ressorts
puissent remonter l’ensemble.
65
On a la masse du tablier avec le plan méthode est de 168Kg, donc sa force de gravité est
de 168daN, qu’on la divise par 8 le nombre de colonne de guidage et bien évidement le
nombre de ressort, donc ça nous donne 21daN par ressort, vu le grand effort de la presse qui
arrive à 315 tonnes, Merien utilise un facteur de sécurité de 10 afin d’éviter tout
endommagement possible du tablier ou des ressorts, par conséquent on utilise des ressort de
200daN.
Ressort de
0,2 t et
50mm de
course
Figure 60 : choix des ressorts pour le tablier
Positionnement du plan méthode en hauteur :
Afin d’éviter l’endommagement du l’aménage qui aide à défiler la bande pour entrer dans
la presse ou la déformation de la tôle, il faut que cette dernière soit à peu près dans le même
niveau de celui de l’aménage, Merien utilise la méthode suivante pour définir la hauteur :
Après avoir définit la course du tablier lève bande qui est de 30 mm, on positionne 1/3 de
cette course au dessous de la hauteur de l’aménage qui est donné par le cahier des charges
presse (HDB presse = 330mm), et qui sera la hauteur du plan de travail où la bande sera en
contact avec les matrices (HPT outil = 320mm).
Figure 61 : positionnement de la bande
66
6. Conception des groupements inférieurs et supérieurs
a. Conception groupement inférieure

Le groupement inférieur doit être dessiné de façon à ce qu’il puisse se monter sur la
presse du client. Pour cela, les centreurs de la table de la presse doivent pouvoir s’intégrer
dans le groupement inférieur. Et pour le maintien en position, des rainures doivent être
dessinées dans le groupement inférieur. En effet, on retrouve ces rainures dans la table de la
presse on peut ainsi grâce a des écrous assembler ces deux parties. Il faut également prévoir
des manilles de manutention pour pouvoir déplacer l’outil car son poids est trop important
pour être déplacé à la force des bras. Dans le groupement inférieur, on doit prévoir des
goulottes d’évacuation des déchets de la bande. Ces goulottes amènent les déchets dans les
trous de la table de la presse prévue pour l’évacuation des pertes. Puis on ajoute des tasseaux
de 40mm d’épaisseur on les positionne là où il y a un effort ponctuelle important pour éviter
la flexion de la semelle de la partie inférieur et faire la jonction entre la partie inférieure et le
groupement inférieur.
b. Conception groupement supérieure

Le groupement supérieur doit être dessiné pour pouvoir s’adapter à la presse du client.
On doit prévoir, comme pour le groupement inférieur, des tasseaux pour consolider l’outil et
relier le groupement supérieur à la partie supérieure. De plus, des manilles de manutentions
sont à installer pour déplacer l’outil plus facilement.
7. Fin de conception
a. Visseries
C’est généralement en fin de conception que l’on installe toutes les vis et goupilles
nécessaires à la mise et au maintien en position des composants de l’outil. Merien utilise
toujours les mêmes vis, ainsi j’ai utilisé une petite bibliothèque qui a été créé avec toutes les
tailles de vis nécessaires à la fabrication d’un outil de presse.
67
b. Couleurs et arêtes vives

Merien a instauré un code couleur pour différencier les différents matériaux et les
usinages précis ou non d’un outil-. J’ai donc dû mettre les bonnes couleurs pour chaque
composant. En fin de conception, le dessinateur doit s’assurer qu’il y est le moins d’arrêtes
vifs possibles dans tous les composants du matériau.
Code couleur - voir Annexe 3.
c. Grappe
La grappe est un bloc dans lequel on insert tous les poinçons qu’il faut réaliser en
électroérosion. C’est le dessinateur qui doit la réaliser pour que l’érodeur puisse usiner chaque
poinçon. Ci-dessous, on peut voir la grappe des poinçons d’un outil.
Figure 62 : Grappe
d. Les matériaux utilisés

FORMAGE DECOUPE
FGS 600 FGS 600
Z160CDV12 Z160CDV12
Poinçon Poinçon
FGL240 HB FGL240 HB ACIER
50C.D.4.M RAPIDE
FGL240 50C.D.4.M
FGL240Z85
Matrice Z160CDV12 Matrice Z160CDV12
50C.D.4.M 50C.D.4.M Z100
Serre-flan Et mise serre- A60 A60
Serre-flan Et mise serre-flan
flan XC70 XC70
A60 A60
Tablier Tablier
XC70 XC70
A60 ou XC48 ou
Semelles Semelles
E36 A60 ou XC48
A60 - FGL215 A60 - FGL215
Bâti Bâti
FGL240 FGL240
68
Traitement thermique:
- Dureté des matrices :
Z160C.D.V.12 …………………………58H.R.c à 60H.R.c
- Dureté des poinçons :
Z160C.D.V.12 …………………………58H.R.c à 60H.R.c
e. Mise en plan
La dernière étape dans la conception d’un outil de presse pour le dessinateur est de faire
ce que l’on appelle les plans d’ajustages comme ci-dessous :
Figure 63 : Plan d’ajustement
Chaque partie de l’outil a son plan d’ajustage. Lors de la conception de l’outil, le

dessinateur enregistre un repère pour chaque composant de l’outil. Un repère est un numéro.
Ces plans permettent ensuite aux ouvriers de l’atelier montage d’assembler toutes les pièces
en les lisant simplement. Il est important de bien repérer les pièces car ensuite c’est le bureau
de la fabrication assistée par ordinateur puis les ateliers qui se fient à ces repères pour réaliser
leur travail.
69
V. CONCLUSION
A la fin de cette conception, mon outil était en manque que de quelque modification en
terme de forme et dimension de quelque pièce secondaire à savoir les portes poinçons et
quelque ébauche du serre flan pour satisfaire le client et le respnsable du bureau d’étude,
comme ceci n’a pas influencé sur le fonctionnement de l’outil, il a été simulé sans trouvé
d’erreur et peut etre opérationnel. Par contre, ma conception a été un peu moins compact
par rapport à la solution d’un concepteur d’outillage expérimenté.
70
CHAPITRE 3
Description du projet
d’amélioration du processus
Ce chapitre présente en premier lieu le contexte général et le cahier des charges du projet, et en
second lieu la démarche suivie pour la résolution du problème.
 Contexte général du projet ;

 Problématique et cahier de charge ;
 Démarche suivie ;
71
I. PRESENTATION DU PROJET
L’atelier de fabrication est donc la phase la plus importante dans la création de la valeur
ajoutée dans l’outillage de presse. Vue son importance dans le processus de l’entreprise et
dans une recherche de performance maximale et durable de ce processus, j’ai visé l’ancrage
des méthodes d’amélioration continue et d’ajustement du fonctionnement interne par le
déploiement de la logique du Lean Manufacturing, plus souvent exploitée comme une
réponse aux dysfonctionnements et gaspillages qui jalonnent la chaîne de valeur de manière
curative. De ce fait, ce processus nécessite une analyse adéquate puisqu’il constitue le point
de déclenchement du flux de production.
II. CAHIER DE CHARGE

Dans le contexte économique actuel, le secteur industriel est soumis à une pression
concurrentielle très forte. MMO, dans le cadre d’une politique générale, a initié des
programmes de retour à la performance opérationnelle et à l’élimination des gaspillages.
Plusieurs projets ont été lancés afin d’assurer cette politique à long et moyen terme, parmi
ces projets, on estime que le Lean Manufacturing nous permettra d’éliminer les sept mudas.
1. Objectif du projet
Mon projet de stage rentre dans le cadre des activités du service fabrication de l’outillage
de presse, l’un des services du département de production qui se charge de garantir à ses
clients une production continue et de qualité.
Le problème principal de l’atelier mécanique est que le taux du retard et du gaspillage est
légèrement élevé. Alors à travers les outils d’amélioration et de gestion de production, je dois
identifier, éliminer les pertes et améliorer le rendement au niveau de l’atelier.
Donc pour avoir une idée claire sur l’état des rebuts, les défauts majeurs ainsi que les
zones critiques où les pertes sont énormes il faut faire une analyse pour la gestion de flux de
production.
2. Six-Pack Projet
Le document Six Pack permet de revoir et faire voir en six cases l’ensemble de l’étude du
projet - voir Annexe 4.
72
3. Outils du travail
Etant donné que le Lean Manufacturing s’attaque aux gaspillages qui jalonnent la chaine
de production, il convient d’adopter ses outils afin d’augmenter la productivité de toute la
zone étudiée. Pour remédier aux problèmes de la situation actuelle de l’atelier, je vais
proposer les méthodes de résolution et d’amélioration suivantes:
Des outils qui concernent le suivi et l’amélioration des flux physiques tels que :
 VSM: Value Stream Mapping.
Des outils qui visent l’analyse de l’état actuel de l’atelier :
 ISHIKAWA.
 AMDEC.
4. Contraintes à respecter
1. Les solutions proposées doivent être rentables et efficientes.
2. Les solutions proposées doivent avoir des résultats à court terme et durables.
3. L’investissement demandé pour mettre en place la solution doit être réduit le maximum
possible.
III. LEAN MANUFACTURING

Le Lean Manufacturing est un système de gestion de la production, souvent expérimenté
comme une réponse à des dysfonctionnements par la recherche de meilleures performances
dans un système existant, de manière “curative“, il est ainsi dans sa forme la plus élémentaire,
l'élimination systématique des pertes d’efficacité qui jalonnent la chaine de valeur, et la mise
en œuvre des concepts visant l’augmentation de la qualité et la réduction des coûts et des
délais.
1. Objectifs de la méthode Lean Manufacturing
a. En termes de qualité
L’accroissement du niveau de qualité du processus de travail se traduit par la diminution
du nombre d’erreurs, de retouches et de rejets. D’où une moindre utilisation des ressources
de l’entreprise, et donc une réduction du coût total des opérations.
73
b. En termes de coût
A l’entrée d’une usine de production, on trouve les ressources humaines, les installations
et les matières premières. A la sortie, se trouvent les produits finis. La productivité s’accroît
lorsque des ressources identiques à l’entrée génèrent davantage de produits finis à la sortie,
ou lorsqu’à un volume de produits finis identique, les facteurs d’entrée diminuent.
c. En termes de délais
Réduire le temps d’exécution : Le temps d’exécution se définit par l’intervalle de temps
entre la réception des matières premières et la réception par l’entreprise du paiement des
produits vendus. La réduction de cet intervalle signifie davantage de produits fabriqués dans
le même temps, une meilleure rotation des ressources et une plus grande réactivité et
flexibilité à la satisfaction du besoin des clients.
2. Principes du Lean Manufacturing

Le Lean Manufacturing s’articule sur les 5 principes suivants :
a. Définir la valeur
Ce principe consiste en la définition de la valeur ajoutée, qui en terme de produits
spécifiques avec des caractéristiques précises offertes à un prix choisi satisferont une cible
client bien identifiée. Car développer des caractéristiques supplémentaires du produit et non
exigées par le client n’est qu’un gaspillage.
b. Identifier le flux de valeur

Identifier la chaîne de valeur dans l'entreprise, c'est identifier les enchaînements des
opérations à valeur ajoutée servant à l'élaboration du produit ou service, et c’est également
l’identification des opérations à non-valeur ajoutée, qui ne sont que des gaspillages. Ces
gaspillages supposent toutes les attentions car les gaspillages sont des gains potentiels que
l'on réalise si on les supprime !
c. Favoriser l’écoulement du flux

Favoriser l'écoulement du flux, c'est s'assurer que les opérations créatrices de valeur
s'enchainent sans interruption le long du processus, que les produits porteurs de cette valeur
ne subissent pas d'attentes ni de retours en arrière, ni de circulation erratique.
74
d. Tirer les flux

Tirer les flux signifie ne produire des biens ou des services que si le client les a
explicitement demandés et diminuer par suite les frais de stockage.
e. Viser la perfection
Une fois la dynamique de la transformation lancée, les opportunités d'éliminer de
nouveaux gaspillages se dégagent chemin faisant, de nouvelles idées d'amélioration
émergent. On rentre ainsi dans les cycles vertueux du progrès permanent, qu'il faut
néanmoins s'employer à pérenniser.
3. Les sources de gaspillage ou mudas

Les gaspillages, ou mudas en japonais, auxquels s’attaque le Lean Manufacturing sont en
nombre de sept, et ils proviennent de la surproduction, du temps d’attente, du transport, des
stocks inutiles, du processus de fabrication, des mouvements inutiles et des pièces
défectueuses. On définira et évaluera la présence de chaque source de gaspillage dans la
chaine de production.
a. Gaspillages provenant de la surproduction

Toute matière ou ressource mal affectée à une production non vendue, risque de
conduire à un stockage, c'est-à-dire à un revenu différé et amoindri. Ceci entraine un surplus
de marchandise, de main d’œuvre, de machines, d’espace et de manutention.
b. Gaspillages occasionnés par les transports

Le transport d’une pièce d’une machine à l’autre ne lui confère aucune valeur ajoutée. Il
faut donc éliminer les opérations de transport sinon réduire leur temps.
c. Gaspillages dus aux stocks inutiles

La définition des stocks doit être comprise au sens large, car les pièces en attente sont un
stock comme les pièces en cours d’acheminement sont un stock. L’élimination de cette source
de gaspillage permet de diminuer le stock de matières premières et des produits en cours ainsi
que les frais de stockage.
75
d. Gaspillages dans le processus de production

La recherche de la valeur est indispensable dans chaque étape du processus. L’analyse de
la valeur se fait donc sur la conception du produit et sur chaque opération de transformation,
afin d’éradiquer tous les actions à non-valeur ajoutée.
e. Gaspillages provenant des temps d’attente

Les attentes intolérables sont les arrêts dus à : l’attente de matériel, de la fin d'un cycle
d'une machine, d'une décision, des défaillances d’équipements ou aux changements de séries.
f. Gaspillages dus aux mouvements inutiles

Les mouvements inutiles et sans valeur ajoutée doivent être éliminés en réexaminant
l’ergonomie des postes et les déplacements inutiles des personnes.
g. Gaspillage dus aux pièces défectueuses

La non-qualité génère des pièces défectueuses, nécessitant d'autres actions
chronophages (contrôle, retouches, rebut) que le client final ne veut pas payer.
Figure 64: Types de gaspillage
IV. DEMARCHE SUIVIE

Pour obtenir des résultats pérennes, le Lean manufacturing est fondé sur la stratégie des
petits pas, aussi appelée KAIZEN- analyser pour rendre meilleure-, il s'appuie alors sur
76
l'amélioration continue avec une forte implication de tout le personnel impliqué dans le
processus étudié.
Avant de démarrer le traitement de la problématique et des propositions des solutions, il

est souhaitable de rappeler la finalité de la démarche suivie du concept Lean Manufacturing
adopté, à savoir le DMAIC1.
1. DMAIC
La démarche DMAIC est utilisée dans le cadre des projets Lean pour améliorer la
performance opérationnelle d’un processus, pour ce projet, il s’agit d’un processus de
fabrication de l’outillage de presse. Elle se décompose en 5 étapes principales, comme est
représenté sur la figure 64, qui impliquent les opérationnels impliqués dans le processus
étudié.
DMAIC
Définir Mesurer Analyser Innover/Améliorer Contrôler
Figure 65: Démarche DMAIC
a. Définir
• Phase d’observation et de familiarisation avec le processus afin de formuler une

problématique, impliquer la direction et élaborer le plan management.
b. Mesurer
• Phase de mesure de l'existant, des performances actuelles, des états des lieux et des
comparaisons à une cible afin de dégager un écart.
1
DMAIC : Définir, Mesurer, Analyser, Innover ou bien Améliorer et Contrôler.
77
c. Analyser
• Phase d'identifications des causes potentielles du problème, leurs évaluations, leurs

criticités et les sources d'amélioration.
d. Innover/Améliorer
• Trouver les solutions ‘’faisables ‘’ par rapport aux objectifs fixés par la direction, et
identifier un plan d'action pour l'amélioration de la performance.
e. Contrôler
• Le suivi des actions proposées vient en dernier lieu, en effet, par des inspections
(généraux, des audits, pilotages des chantiers et la revue de direction.
V. CONCLUSION
Après avoir présenté le contexte du cahier de charge et la démarche suivie, on va entamer
par la suite l’élaboration de la démarche DMAIC pour aboutir au choix des solutions
pertinentes pour la résolution de notre problème.
78
CHAPITRE 4
Diagnostic et analyse de l’existant
 Phase 1 : Définir ;
 Phase 2 : Mesurer ;
 Temps standards ;
 Identification des pertes ;
 Phase 3 : Analyser ;
79
I. INTRODUCTION
Un projet d’amélioration continue ne peut pas être conduit sans une étude afin de
détecter les points défaillants. Le diagnostic de la ligne de production va me permettre de
relever quelques problèmes à savoir les problèmes liés aux moyens matériels, humaines et
aux méthodes de travail.
Des actions qui visent l’amélioration du processus de production seront réalisées en

adoptant une des méthodes disponibles. En effet, une multitude de méthodes se présentent
pour remédier ces problèmes et instaurer une démarche d’amélioration continue qui servira
à contrôler en permanence l’état de processus et d’agir dès qu’un disfonctionnement est
détecté.
II. DEFINE
Cette étape comprend deux sous-étapes majeures. La première consiste à déterminer le

sujet de travail dans le cadre de la stratégie de la société Merien Maroc outillages, et la
seconde vise, une fois le projet démarré, à réaliser les énoncés préliminaires du projet en
choisissant des outils management adéquats et en se posant les questions suivantes :
 Quel est l’objectif que l’on recherche ?

 Quel est le périmètre du projet ?
 Qui doit travailler sur ce projet ?
 Quel est le planning du projet ?
1. Charte du projet
Pour obtenir l’approbation officielle de la structure et des paramètres généraux du projet
proposé, il est indispensable d’établir une Charte Projet, en guise de récapitulation des
principaux points du projet - voir Annexe 5.
2. Planification du projet (Gantt)

Les missions de mon projet sont enchainées selon les processus management de projet,
les différentes actions de ces processus sont rassemblées en utilisant le logiciel EDRAW MAX
pour générer le graphique de Gantt- voir Annexe 6.
80
3. Analyse des risques du projet

Le risque dans un projet est un élément très important à identifier, car il peut avoir de
lourdes conséquences sur le déroulement du projet et sur sa réussite. Pour cela il faut
identifier les risques au plus tôt, très en amont dans le cycle projet- voir Annexe 7.
 Indice de fréquence
Il s'agit de coter la probabilité qu'un défaut se réalise pour une cause donnée à partir de
l'expérience de chaque équipe :
Valeur de F Fréquence d’apparition de la défaillance
1 Défaillance pratiquement inexistante sur le processus en exploitation.
2 Défaillance rarement apparue sur le processus en exploitation.
3 Défaillance occasionnellement apparue sur le processus en exploitation.
4 Défaillance fréquemment apparue sur le processus en exploitation.
5 Défaillance systématique sur le processus en exploitation.
Tableau 1: Fréquence d’apparition de la défaillance.
 Indice de gravité
Il s'agit de coter la gravité des effets du défaut pour l'utilisateur aval et final :
Valeur de Gravité des défaillances

G
1 Défaillance mineure, aucun dysfonctionnement notable.
2 Défaillance moyenne, nécessitant une remise à niveau de courte durée
3 Défaillance majeure nécessitant une intervention de longue durée
81
4 Défaillance grave très critique nécessitant une grande intervention
5 Défaillance catastrophique nécessitant une grande précaution

préventive
Tableau 2: Gravité des défaillances.
III. MESURER
1. Mesure du temps
La prise du temps de travail sert à déterminer la durée d’une tâche dans le but de définir
le temps standard pour produire un harnais.
Cette durée doit tenir compte du niveau de qualité requis, des moyens utilisés, de la main
d’œuvre, du mode opératoire et des conditions de travail.
Il existe plusieurs méthodes qui aident à déterminer le temps des opérations :
- Par similitude : il est fréquent d’être conduit à réaliser un travail analogue à un autre
qui a déjà été effectué dans l’entreprise. L’estimation du temps s’effectuera par référence aux
temps passés pour cette réalisation. Cette méthode laisse une grande part à l’arbitraire mais
est très rapide.
- Par temps standards : cette méthode consiste à décomposer le cycle total d’une
séquence en mouvements essentiels successifs dont les durées ont été déterminées
préalablement. La méthode la plus utilisée est la méthode MTM2 qui propose dix
mouvements de base (atteindre, saisir, mouvoir, tourner, mouvement de manivelle, appliquer
une pression, positionner, lâcher, mouvement visuel, mouvement du corps ou des membres).
Pour obtenir la durée de référence de la tâche, il suffit de faire la somme des temps
correspondant aux mouvements de base composant la tâche.
– Par observations instantanées : c’est une méthode de mesurage par sondage pour le
travail en série. Elle consiste à faire des observations du poste de travail à intervalles de temps
2
MTM : Motion Time Measurement.
82
aléatoires afin d’en déterminer la nature du travail effectué (activité ou repos) et de calculer
le pourcentage d’activité, ou d’inactivité, du poste. Pour que le résultat soit révélateur de la
réalité, il est nécessaire d’effectuer un très grand nombre d’observations.
– Par chronométrage : cette méthode consiste à décomposer le cycle total d’une

séquence en opérations élémentaires et à mesurer le temps nécessaire à la réalisation de
chacune d’elles.
Cette méthode s’applique lorsque le travail au poste est stabilisé. Des valeurs obtenues
pour chaque opération élémentaire, on détermine un temps relevé qu’il faudra pondérer en
fonction d’un jugement d’allure (opérateur débutant ou expérimenté) pour obtenir le temps
correspondant à une réalisation par un opérateur « moyen ».
Pour le cas de mon projet j’ai opté pour la méthode du chronométrage par vidéo qui est
la plus adapté pour le processus de travail dans l’atelier.
2. Préparation à la collecte des données

« Le gaspillage est tout sauf la quantité minimum requise de machines, de matériaux, de
pièces et de temps de travail, absolument essentielle à la création de produit ou service »
Un muda est donc une activité improductive, qui n’apporte pas de valeur aux yeux du
client mais tout le monde accepte et pratique cette activité, sans la remettre en question,
néanmoins, certaines tâches sans valeur ajoutée sont obligatoires (archivage, sauvegarde…)
La pensée lean suggère que pour créer efficacement de la valeur, il est indispensable
d’identifier les gaspillages et de les éliminer ou de les réduire, afin d’optimiser les processus
de l’entreprise
3. Cartographie du processus
 Méthode développée par Toyota au début des années 80.

 Outil du Lean Manufacturing (PVA):
 vise la création de valeur.
 vise la réduction du gaspillage.
 innove dans la relation avec les fournisseurs.
83
 mise sur la relation avec le client.
a. Notions sur le VSM

La VSM est un outil fondamental dans une démarche Lean. C'est le meilleur moyen de
pouvoir visualiser les différents flux au sein d'une production (matière et information). Il est
facile de mettre en avant les tâches à valeur ajoutée et d'identifier les différents types de
gaspillages comme les stocks et en-cours. C'est un outil qui, s'il est bien utilisé, est
compréhensible par tous et qui offre la possibilité d'amener différentes personnes à s'investir
pour améliorer l'état actuel.
 Les informations nécessaires à la VSM
La VSM demande à ce que l'on collecte des informations fiables et au plus proche de l'état
actuel du processus. Différentes notions sont décrites dans cet outil, comme :
 les différentes tâches qui composent le processus ;

 les différents stocks et en-cours ;
 les flux d'informations et de matières ;
 les tailles des lots de transfert ;
 les temps de cycle ;
 les temps des changements de séries ;
 le délai d’exécution, temps de valeur ajouté…etc.
 Les temps utilisés à la VSM
Le formalisme du dessin sera détaillé plus loin. Avant tout, il est nécessaire d’introduire
plusieurs types nécessaires pour la construction de la carte VSM.
 Le temps de cycle(TC)
Il s’agit du temps qui s’écoule entre la production de deux pièces par un processus. Il se
calcule en divisant une durée par le nombre d’éléments produit par le processus pendant ce
84
laps de temps (pour le câblage dans un poste on fabrique un seul produit donc le temps de
cycle c’est la durée d’exécution du travail dans ce poste)
Figure 66 : Schéma du temps de cycle
 Le délai d’exécution (DE)
C’est le temps qu’il faut pour une pièce pour parcourir un processus dans sa totalité. Pour
le mesurer, il suffit de choisir une pièce et de la suivre du début à la fin comme l’illustre la
figure 65
 Le temps de valeur ajoutée (TVA)
Le temps de travail consacré aux tâches de production qui transforment le produit de telle
façon que le client accepte de payer pour l’avoir. Il se calcule en faisant la somme des temps
dits «Vert» (aussi appelés temps de valeur ajoutée).par opposition au temps « Rouges »qui
sont des temps de non-valeur ajoutée.
Figure 67 : Schéma du temps de valeur ajoutée
La relation entre le délai d’exécution et le temps de valeur ajoutée est la suivante :
85
Figure 68 : Mode d'action des différentes méthodes
b. Réalisation du VSM
Avant de commencer la construction de la carte VSM, il est nécessaire de choisir quel sera
l’objet de l’étude. Lorsque l’entreprise est de taille modeste et possède un portefeuille de
produits restreint, le choix se porte habituellement sur le produit phare, c'est-à-dire celui qui
représente les plus grosses ventes. Pour notre cas, la société MMO a une production unitaire,
son produit principal est l’outillage de presse.
Après avoir conçu l’outil du client, on imprime les plans de détail avec la nomenclature et
on les dépose à l’atelier, donc il sera préférable de savoir comment se fait la production de cet
outil ainsi de définir chaque type de processus et cartographier le processus par le temps
planifié et le temps réel.
Dans le service de planification, on estime par expérience le prix de l’outil pour en déduire
ensuite le temps total de sa fabrication, dans notre cas l’outil a une longueur de 1,30m donc
son cout de fabrication s’élève à 11000 € donc son temps de fabrication est 480h qu’on la
divise de la manière suivante :
 8% pour le découpage de la matière : 38,4 h.

 7% pour la préparation des pièces standards : 33,6 h.
 20% pour les pièces obtenus par oxycoupage : 96 h.
 5% pour la rectification : 24 h.
 40 % pour l’usinage : 192 h.
 20% pour le montage : 96 h.
86
Flux de valeur
Value Stream Mapping Template
Controle de production
Merien
Merien (élement Découpe laser et
standard) oxycoupage
Calendrier de livraison hebdomadaire

Calendrier de livraison hebdomadaire
Calendrier de livraison hebdomadaire expédition

expédition mensuelle
mensuelle expédition
mensuelle Calendrier de livraison hebdomadaire
expédition
donnés donnés donnés donnés
découpage usinage réctification et controle ajustage et montage

réception
Tstd = 38,4 h Tstd = 192 h Tstd = 24 h Tstd = 96 h
TR = 60 h TR = 210 h TR = 50 h TR = 110 h
Nb opérateur = 1 Nb opérateur = 7 Nb opérateur = 2 Nb opérateur = 3
10 Product Lead Time =

7 days 21days 3 days 0 days
days 41 days
Value Added Time
38,4 h 192 h 24 h 96 h
= 30 days
Figure 69 : VSM
87
Pour trouvé les temps réel de fabrication, j’ai utilisé les fiche de pointage des opérateurs,
les bons de commande et de livraison des pièces standards et des pièces obtenus par
oxycoupage.
IV. ANALYSER
L'analyse des données peut contribuer à déterminer la cause profonde des problèmes
existants ou potentiels et servir ainsi de guider pour les décisions concernant les actions
correctives et préventifs nécessaires à l'amélioration.
Notre objectif est d’augmenter notre connaissance du procédé de fabrication, afin de

découvrir les causes racines des gaspillages. A la fin de cette étape, on doit avoir une idée très
précise des sources des anomalies qui devront être corrigées pour atteindre l’objectif
attendue.
Par cette phase de recherche de données, on vise à :
 Définir les diverses sources de gaspillage.

 Décrire et utiliser une variété de méthode et de technique pour générer, analyser et
vérifier les données relatives à notre problème.
 Utiliser le sens d’observation ainsi que les autres sens pour décortiquer les causes
racines.
Cette étape a pour objectif de nous placer au centre du problème afin de bien le
comprendre, tout en saisissant les différents paramètres et en s’assurant que l’on travaille
bien sur le bon problème.
4.1 Méthode des 3QOPC

Cet outil consiste en un questionnement approfondi basé sur les mots clef suivant : Qui,
Quoi, Quand, Où, Pourquoi, Comment. Au regard de chacun des mots clef, on peut se poser
une série de questions, la méthode est très efficace pour faire ressortir une multitude de
données dans un laps de temps très court.
Qui : Personnes concernées par le problème
 Qui a le problème ?
88
 Département de Production, Service méthode, atelier de fabrication;
 Qui est intéressé par le résultat ?
 Directeur Général, Responsable de production, Chef d’équipe de

fabrication, techniciens;
 Qui est concerné par la mise en œuvre ?
 Directeur Général, Responsable de production, Chef d’équipe de

fabrication, techniciens;
Quoi : Nature et conséquence du problème
 De quoi s’agit-il ?
 Il s’agit d’une mal organisation et d’un taux de gaspillage élevé ;

 Quelles sont les conséquences ?
 un taux de gaspillage élevé engendre :

 Un faible rendement ;
 Une faible productivité ;
 Heures supplémentaires ;
 Coût de revient du produit plus élevé ;
 Retard de livraison ;
Où : Localisation et périmètre du problème

 Quels sont les secteurs concernés ?
 Le service Production ;
 Tous les postes de travail sans exception ;
Quand : Caractéristique temporelle du problème, Moment de l’occurrence
 Quelle est sa fréquence d'apparition ? Aléatoire.

 Depuis combien de temps le problème existe-t-il ? Depuis les deux dernières
années.
 Quand est ce qu’il faut réagir ? Le plus rapidement possible.
Comment : Mode d'occurrence du problème
89
 Comment le problème se révèle-t-il? Aléatoire.

 Comment réagir? en élaborant un plan d’actions et en le mettant en œuvre.
Pourquoi : Objectif poursuivi par la résolution du problème
 Identifier les zones critiques ;

 Identifier le taux de gaspillage dans chaque zone ;
 Identifier les causes et les conséquences du phénomène ;
 Réduire le taux de gaspillage ;
4.1 Diagramme ISHIKAWA
Le diagramme d’Ishikawa est un outil qui permet d’identifier les causes possibles d’un
effet constaté et donc de déterminer les moyens pour y remédier. Ce diagramme a été fondé
par Ishikawa, dit encore en arête de poisson.
En effet, après la synthèse qu’on a élaboré, on peut résumer les causes racines ayant un
grand impact sur le rendement, et à l’aide du diagramme cause à effet on peut avoir des idées
sur les solutions.
90
Matière Milieu Méthode
Temps perdu à cause du Manque d’espace pour Absence d’un temps Manque des informations dans le plan
triage de quelques pièces le dépôt des outils standard pour quelques de détail des pièces
pour lesquels des défauts de opérations
matière et de dimension ont Retard d’arrivé des
été détectés. approvisionnements 5S non appliqué, désordre Le FIFO est parfois non respecté
Mal organisation dans l’atelier mécanique,
Retard en distribution de des outils sont quelque
des postes Exécution des opérations
la Matière Première fois difficile à retrouver
par phase
Faible
. rendement
Beaucoup de mouvements Machines spéciales
Les techniciens n’ont pas
inutiles des techniciens entre les Tache pénible dont les pièces de
les compétences requises
postes de travail pour récupérer rechange ne sont pas
pour réparer ou régler les
le matériel toujours disponibles.
machines en panne
Manque de
Trop d’erreurs Mal gestion du
qualification
d’inattention matériel Insuffisance du
matériel
Main d’œuvre Machine
91
4.1 AMDEC
L'AMDEC3 Processus est une analyse portant sur les risques engendrés par le processus
et non ceux du à la conception. Il s'agit de repérer la défaillance dans chaque opération,
d'évaluer son effet, sa cause possible et enfin coter ces défaillances pour chaque cause.
Les indices de cotation sont, la fréquence, la gravité et la non-détection. La criticité est

obtenue par le produit de ces trois coefficients.
 Indice de fréquence
Il s'agit de coter la probabilité qu'un défaut se réalise pour une cause donnée à partir de
l'expérience de chaque équipe :
Valeur de F Fréquence d’apparition de la défaillance
1 Défaillance pratiquement inexistante sur le processus en exploitation.
2 Défaillance rarement apparue sur le processus en exploitation.
3 Défaillance occasionnellement apparue sur le processus en exploitation.
4 Défaillance fréquemment apparue sur le processus en exploitation.
5 Défaillance systématique sur le processus en exploitation.
Tableau 3: Fréquence d’apparition de la défaillance.
 Indice de gravité
Il s'agit de coter la gravité des effets du défaut pour l'utilisateur aval et final :
3
AMDEC : Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité
92
Valeur de Gravité des défaillances

G
1 Défaillance mineure, aucun dysfonctionnement notable.
2 Défaillance moyenne, nécessitant une remise à niveau de courte durée
3 Défaillance majeure nécessitant une intervention de longue durée
4 Défaillance grave très critique nécessitant une grande intervention
5 Défaillance catastrophique nécessitant une grande précaution

préventive
Tableau 4: Gravité des défaillances.
 Indice de non détection
Il s'agit de coter la probabilité de ne pas détecter un défaut à une opération donné pour
une cause donnée à partir des contrôles et détrompeurs prévues :
Valeur de N Non détection des défaillances
1 Très faible probabilité de ne pas détecter le défaut (contrôle parfait)
2 Faible probabilité de ne pas détecter le défaut (Défaut évident)
3 Probabilité modérée de ne pas détecter le défaut (ex: Contrôle manuel)
4 Probabilité élevée de ne pas détecter le défaut (Le contrôle est subjectif)
5 Probabilité très élevée de ne pas détecter (Pas de contrôle)
Tableau 5: Non détection des défaillances.
Après avoir définit les causes qui engendre un faible rendement par le diagramme des
causes à effet, on va maintenant établir une AMDEC pour analyser ces causes. L'Analyse des
93
Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité a pour objectif d'éliminer et/ou
minimiser toutes les causes potentielles de défaut ou de défaillance.
Défaillance Cotation
Effet potentiel Cause possible F G N C
Mode de
défaillance
-Absence d’un
Mal -Perte du temps à chercher dispositif qui permet
organisation des le matériel nécessaire. aux techniciens
-mouvement inutile. d’arranger leur
5 4 2 40
postes
matériel.
-Perte du temps à réaliser la

tâche.
-Risque de se blesser. -pont roulant mono-
Tâche pénible -Engagement de plusieurs poutre est souvent en
gens pour faire la tâche panne.
3 5 3 45
(déplacement de
demandée.
grandes pièces)
-Absence des fiches
-Travailler dans le désordre. rappelant les règles
Non-respect des -Non-respect de la 5S.
règles du travail chronologie de la mise en - Absence d’un mode
et le manque de œuvre. opératoire qui décrit
qualification
-Perte du temps dans les en détail la mise en 4 3 3 36
changements d’outil. œuvre et la
chronologie des étapes
à suivre pour chaque
opération.
-Perte du temps à chercher -Absence d’une fiche
le matériel. d’identification
Mal gestion du -Occupation des outils par d’outils pour chaque 4 3 3 36
matériel plusieurs opérateurs. opération.
-Temps standard mal

-Incertitude des objectifs estimé.
Incertitude du fixés par la direction. -Absence d’un temps 5 3 3 45
temps alloué -Non maitrise des standard pour
gaspillages. quelques opérations.
-l’inattention des
-Perte du temps dans la responsables du
recherche de plus bureau d’étude
Méthode de d’informations dans les -manque de la qualité.
travail plans de détail.
-Réexécution de quelques 4 3 2 24
opérations.
-Perte du temps pour
corriger les erreurs
commises par le bureau
d’étude.
Tableau 6: Analyse des modes de défaillances de l’atelier.
94
Niveau de criticité des défaillances

50
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
Mal organisation Tâche pénible Non-respect des Mal gestion du Méthode de
des postes règles du travail matériel Incertitude du travail
et le manque de temps alloué
qualification
Figure 70: Graphe de criticité des défaillances
Ce graphe présente tous les défaillances trouvées, ils vont être traités selon leurs degrés
de criticité et leurs temps de réalisation.
V. CONCLUSION
Après une analyse AMDEC et avoir élaboré un graphe de criticité de défaillance qui nous
a démontré les problèmes selon leur degré de criticité, on peut maintenant passer à
l’élaboration du plan d’action tout en respectant la chronologie des interventions qu’on doit
programmer afin de corriger les anomalies ayant un effet sur la diminution du rendement.
95
CHAPITRE 5
Plan d’action
 Phase 4 : Innover/Améliorer ;
 Plan d’action ;
 Classification des actions selon le temps d’exécution ;
96
I. INNOVER/AMELIORER
1. Le plan d’action
Les diverses solutions ou options possibles pour résoudre notre problème ont été
analysées, comparées et isolées.
Les solutions que j’envisage implanter vont nécessairement entraîner des changements
dans l’organisation. Alors que le succès de cette phase finale peut dépendre de plusieurs
facteurs, dont on peut citer :
 La nature des changements impliqués ;
 Le nombre de personnes impliquées, et leur provenance ;
 La complexité des changements envisagés.
Action N°1: garder le pont roulant en état de Avec qui : Service de production;
disponibilité;
Mesure de succès : la réduction du mouvement et Comment : En réalisant une AMDEC et un plan de

le confort des techniciens; maintenance préventif.
Action N°2: Correction et standardisation des Avec qui : Service de production, Service
temps alloué à chaque opération ; planification ;
Mesure de succès : La qualité de la mesure et la Comment : En chronométrant chaque opération à

fiabilité des données ; plusieurs reprises.
Action N°3: Conception d’un dispositif Avec qui : Service de production ;

ergonomique d’arrangement du matériel poste ;
Comment : En identifiant les outils nécessaires
Mesure de succès : Facilité d’utilisation et le non dans chaque poste et en respectant les contraintes
encombrement ; ergonomiques.
97
Action N°4: Elaborer un mode opératoire ; Avec qui : Service de production ;
Mesure de succès : La qualité de la mesure et la Comment :

fiabilité des données ; - Réaliser et Coller le mode opératoire sur
chaque poste de travail ;
- Faire un suivie pour vérifier la bonne
estimation du temps alloué à chaque
phase ;
Action N°5: Organiser une formation aux Avec qui : Service de production;
techniciens sur les 5’S ;
Mesure de succès : La qualité de la formation et la Comment :

participation du personnel ; - Elaborer une fiche de sensibilisation sur les
5S ;
- Informer le chef d’atelier de faire un suivie
sur le degré d’application des 5’S ;
Action N°6: Amélioration et organisation des plans Avec qui : Service de production, Service de
de détail et des nomenclatures ; méthode, bureau d’étude ;
Mesure de succès : Le bon enregistrement des Comment :

défauts ; - L’identification des anomalies provenant
du service de méthode ;
- Remonter ces anomalies aux agents du
bureau d’étude ;
2. Classification des actions selon le temps d’exécution

Pour que le délai soit bien respecté, nous avons opté pour une planification des actions
selon leur temps d’exécution même si le degré de criticité de quelques une nécessite une
intervention rapide, mais le temps pour qu’elles soient réalisées est un peu long.
98
Cette classification des actions en court, moyen et long terme va nous servir à
l’organisation de déroulements des travaux et optimisant par la suite l’exploitation de
l’ensemble des ressources.
Action 1 Action 2 Action 3 Action 4 Action 5 Action 6
Court terme X X X
(2 mois max)
Moyen terme X X
(4 mois max)
Long terme X
(8 mois max)
Tableau 3: Classification des actions selon le temps d’exécution .
II. CONCLUSION ET PERSPECTIVES

Au niveau de ce projet, j’avais comme objectif visé, l'augmentation du rendement et la
diminution des pertes. Le bilan concernant ces objectifs est plus ou moins positif. En effet,
l’élaboration du plan d’action n’est qu’un début de la voie d’amélioration.
Les principales perspectives qui apparaissent à l'issue de ce projet concernent

l'amélioration du rendement de l’atelier, j’envisage de mettre en œuvre mon plan d’action et
de refaire la cartographie du processus « VSM » pour contrôler si les actions effectuées ont
contribué d’une manière efficace dans l’amélioration sinon refaire le diagnostic d’une autre
façon plus détaillé.
99
CONCLUSION GENERALE
Un bref récapitulatif de mon projet de fin d’études permet de dresser le bilan du travail
effectué pour la Conception d’outillage de presse et l’élaboration d’un plan d’action pour
l’amélioration de son processus de fabrication.
En effet, au niveau de la première étape, dans la phase de la conception de l’outil on a

modélisé tous ses composants, et déterminé tous les paramètres qui le définissent et qui
aident à sa conception avec une coordination entre le cahier des charges client et celui de
MMO, enfin avec quelque modification de plus pour optimiser la conception et satisfaire le
client, l’outil peut être fabriqué et opérationnel.
Quant à la deuxième étape est celle du suivi de son processus de fabrication, dont il
s’agit de discriminer l’essentiel où j’ai fait une analyse et une identification des sources des
pertes et des gaspillages.
En ce qui concerne la dernière phase celle d’amélioration, j’ai pu élaborer un plan

d’action de telle sorte à améliorer le flux de production, optimiser le potentiel humain et
assurer aux opérateurs de bonnes conditions de travail, ce qui va permettre une augmentation
immédiate du rendement de l’atelier une fois que ce plan est mis en place.
Mon séjour à MMO m’a permis d’apprendre beaucoup de choses sur le plan
professionnel. La confiance et le soutien de mes encadrants, ainsi que ma forte implication et
dévouement m’ont poussés à contribuer pleinement au développement du projet. En outre,
Il fallait s’intégrer le plus rapidement possible avec le potentiel humain pour pouvoir
bénéficier de sa collaboration, ses conseils et sa convivialité.
Durant ces 4 mois de stage, j’ai pu appliquer et développer mon savoir-faire en terme
de la conception et surtout en outillage qui était pour moi une toute nouvelle expérience.
Ainsi étaler la philosophie du Lean Manufacturing dans le processus de fabrication, chose qui
m’a permis d’adopter un nouveau mode de gestion de production bien adapté aux exigences
du marché.
100
Cette période avait été sûrement marquée par quelques contraintes et difficultés,
toutefois je reconnais que c’était une expérience très enrichissante et une opportunité à saisir
dans la société : MERIEN MAROC OUTILLAGE.
101
BIBLIOGRAPHIE
 L’outillage de découpage - cambrage Microtech L. ARAGON

 Travail des métaux en feuilles-complément au précis de construction
mécanique tome 2
 Fromation VISI progress-VERO VISI
 Management de la production : Concepts, méthodes, cas de Pierre
Médan et Anne Gratacap
 Gestion de production Auteur(s) : Alain Courtois, Maurice Pillet, Chantal
Martin-Bonnefous
 Consortium de recherche FOR@C, Value Stream Mapping, Formation,
Université de LAVAL.
102
ANNEXES
103
Annexe 1: Plan pièce
104
Annexe 2: Cahier des charges presse
DIAGRAMME COURSES
HOF COURSE REGLAGE HDB NB
coulisseau cps/mn
mini 518 0 20
maxi 630 112 60
fixe 130 330
standard 550 130 80 330
HOF 550mm STANDARD A PRIVILEGIER
Toujours prévoir des cales pour subvenir aux incidents sur presse (hauteur 50,largeur 80 et distance entre elles 300mm)
TABLE ET COULISSEAU
table coulisseau entraxe bras de distance entre montant

chargement coté amenage coté chargement
longueur 2150 mm 1800 mm 660 mm 1760mm
largeur 1200 mm 1550 mm 1140 mm
Attention partie supérieure longueur outil 1560mm (polyvalence avec 400T ERFURT)
POIDS MAXI DE L'OUTIL 3T (chariot élévateur)
EVACUATION PIECES ET DECHETS
EN BOUT DE TABLE COTE PRESSE OUVERTURE TABLE

pièces oui non non
déchets oui non oui
Evacuation pièces en bout de table à privilégier
page 2/2
OR Création P NOUVELOT C.BONNET 07/07/2003

Ind Objet Auteur Approbateur Date
SNOP
118, Grande rue -BP13 STANDARD PRESSE AUTOMATIQUE
39190 COUSANCE
MUL03101 MODELE: MULLER 315T

TYPE: ARCADE
105
Annexe 3: Code couleur VISI
106
Annexe 4: Six pack projet
Merien Maroc outillages Responsable: DARROUS Yassine

Six-Pack Projet
Atelier mécanique Stagiaire : GAYAL Yazid
Origine de l'action de progrès Titre du projet
Amélioration du rendement au niveau de l’atelier

Taux de retard et de gaspillage légèrement élevé
mécanique
Impact du projet sur le business Description du problème

L'industrie automobile et aéronautique évolue, le
marché est de plus en plus exigeant en terme des
impérativités du développement durable et les
L’objectif de Merien Maroc outillage est d'améliorer le
exigences clients, c'est dans cette optique que ce
rendement ainsi la productivité pour minimiser le coût
travail a été focalisé, il vise à augmenter le
de fabrication et respecter les délais de livraison.
rendement de production en minimisant le coût
et le temps de fabrication et en améliorant la
qualité du produit.
Objectifs Périmètre du projet
Processus à améliorer : Minimiser la valeur non
Mettre en œuvre une démarche Lean Manufacturing et
ajoutée et éliminer le gaspillage.
l'implémentation des outils de gestion de production
Inclus : Equipe de l’atelier.
pour augmenter le rendement.
Exclu : __
Planning Equipe
DARROUS Yassine
AIT BRAHIM OUALI Mohamed
avril-mai-juin 2014 GAYAL Yazid
FARNADI Mariam
Techniciens
107
Annexe 5: Charte du projet
Merien Maroc Responsable: DARROUS

outillage Charte Projet Yassine
Atelier Mécanique Stagiaire: GAYAL Yazid
Nom du Projet Amélioration du rendement au niveau de l’atelier mécanique
Merien Maroc
Processus/Secteur Production Site outillage -
TANGER
Responsable DARROUS
N° Projet 1
projet Yassine
Date de création de la
Charte Mise à jour du Date de clôture du Projet
20/04/2015 05/05/2015 17/06/2015
Comité de pilotage
Date
Rôle Secteur Prénom Nom Validation
Manager MMO Yassine DARROUS 20/02/2015
Service de
Chef d’atelier production Younes RAYAN 20/02/2015
Génie
Stagiaire Ingénieur mécanique Yazid GAYAL 20/02/2015
L'équipe projet
Rôle Secteur Prénom Nom
Chef de projet
(stagiaire) Production Yazid GAYAL
Service de
Chef d’atelier production Younes RAYAN
Chef d'équipe de Service de
Fabrication production Yassine DARROUS
Service de
Techniciens production ALL ALL
Description du problème et/ou de l'opportunité d'amélioration (du

point de vue des clients)
Pour attester sa crédibilité, et dans le cadre de sa démarche de performance et
d’amélioration continue, Merien Maroc outillages doit s’engager à développer une
108
culture de satisfaction du client, préserver la continuité de production et conserver

la qualité du produit en respectant les exigences des clients
Description du problème et/ou de l'opportunité d'amélioration (du point de vue

de l'entreprise)
Depuis les deux dernières années, l’atelier de fabrication connait beaucoup de
problèmes en termes de rendement et de productivité. L’objectif Merien Maroc
outillages est d'améliorer le rendement ainsi la productivité de l’atelier pour
minimiser le coût de fabrication et respecter les délais de livraison.
Objectif du Projet (Niveau

actuel / objectif)
Niveau actuel : Taux du retard et du gaspillage est légèrement élevé
Objectif : Mettre en œuvre une démarche Lean Manufacturing et l'implémentation
des outils de gestion de production pour éliminer tout sorte de perte et de
gaspillage
Périmètre / limites
du Projet
Processus à améliorer : Minimiser la valeur non ajoutée et éliminer le gaspillage.
Inclus : Equipe de l’atelier
Exclu : __
Bénéfices du Projet (hors impact économique) et lien avec la
stratégie de l'Entreprise
Satisfaction client, Réduction des coûts, Diminution des délais, Amélioration
Continue, Amélioration de la qualité, Optimisation de la performance et du
rendement de la zone.
Risques principaux
Délai insuffisant pour perfectionner le projet, Rejet de l'étude par inquiétude sur la
remise en cause des compétences, Direction non sensibilisée par la méthode,
Manque d'expérience lean-manufacturing.
109
Annexe 6: Planification Gantt
ID Task Name Start Finish Duration
1 Journée d'acceuil 2/2/2015 4/2/2015 3.0 d.
2 Intégration et documentation 5/2/2015 6/2/2015 2.0 d.
initiation au logiciel et
3 9/2/2015 20/2/2015 10.0 d.
autoformation sur l'outillage
préconception de l'outillage
4 23/2/2015 10/3/2015 12.0 d.
de presse
conception des composants

5 11/3/2015 16/4/2015 27.0 d.
de l'outil
finalisation et choix des
6 ressorts et élements 17/4/2015 28/4/2015 8.0 d.
standards
suivi de la fabrication dans
7 29/4/2015 1/5/2015 3.0 d.
l'atelier
présentation de la
8 4/5/2015 8/5/2015 5.0 d.
problèmatique
réalisation du VSM (collecte

9 8/5/2015 13/5/2015 4.0 d.
des info)
10 analyse du VSM 14/5/2015 22/5/2015 7.0 d.
11 elaboration du plan d'action 22/5/2015 28/5/2015 5.0 d.
présentation du projet au
12 29/5/2015 29/5/2015 1.0 d.
responsable
110
Annexe 7: Analyse des risques

Merien Maroc Responsable:
outillages DARROUS Yassine
Analyse des risques
Stagiaire:
Atelier mécanique
GAYAL Yazid
Type Risque Impact sur F G C Alternative
Manque
Faire une
d'expérience sur La pertinence de
Technique études 2 3 6 autoformation sur le
le Lean l'étude
Lean Manufacturing
management
Délais
L'efficacité et Se focaliser sur
Technique insuffisant pour
l'impact de 3 4 12 l'essentiel de la
réalisation la réalisation du
l'étude méthode
projet
Incohérence
S'adapter avec
avec les L'intégration au
1 3 3 l'environnement
procédures processus
existant
Technique mise en existantes
œuvre Convenir à des
Manque de Le bon
rencontres fréquentes
communication déroulement de 2 3 6
avec toute entité
interne l'étude
concernée par le projet
Absence de
Définir les
coordination La pertinence et
responsabilités de
Organisationnel entre les l'efficacité de la 3 3 9
chacun et renforcer le
équipes démarche
travail en équipe
concernées
Montrer et expliquer
Manque
La motivation du l'intérêt et les
d'intérêt sur le 3 3 9
personnel bénéfices de la
projet
méthode
Assumer les
Humain et social Rejet de l'étude
responsabilités, éviter
par inquiétude L'implication des
l'accusation directe
sur la remise en intervenants 4 3 12
d'un employé. Dégager
cause des concernés
les causes au lieu de
compétences
juger chacun
Etudier les suggestions
Modification
d'amélioration avec la
inadéquate ou
Le respect du présence et
Sécurité Mauvais 2 4 8
délai de livraison l'approbation de
changement de
toutes les parties
méthodes
impliquées
111
Altérer
l'environnement Avoir à l'esprit l'aspect
L'environnement
Environnement de l'entreprise à 1 3 3 environnemental dans
naturel
cause d'une toute action critique
intervention
Manque de Donner plus d'intérêt
moyens de La motivation financier et
Economique 4 3 12
financement des hommes récompenser les
pour ce projet efforts de chacun.
Direction non Convaincre la direction
L'ensemble de la
Politique sensibilisée par 3 4 12 générale de l'intérêt de
démarche
cette méthode ce type de démarches
112

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UNIVERSITÉ SIDI MOHAMMED BEN ABDELLAH - FÈS

FACULTÉ DES SCIENCES ET TECHNIQUES

PROJET DE FIN D’ETUDES

Diplôme d’Ingénieur d’Etat

CONCEPTION D’OUTILLAGE DE PRESSE ET

Soutenu le 30 Juin 2015

Jury : Encadré par :

Pr. Mr. J. ABOUCHITA (FSTF)  Pr. Mr. J. ABOUCHITA (FSTF)

Année Universitaire : 2014-2015

J’exprime ma profonde gratitude à mes encadrants M.AIT BRAHIM OUALI et

Mes remerciements s’adressent également à M.DAROUS, le responsable de la société

Je tiens à remercier toute personne qui a participé de près ou de loin à l’exécution de ce

TABLE DES MATIÈRES

2. Modélisation des poinçons et matrices..................................................................... 53

4.1 Diagramme ISHIKAWA ........................................................................................... 90

LISTE DES FIGURES

Figure 1 : Usine ......................................................................................................................... 11

Figure 39 : Plan méthode final ................................................................................................. 47

Dans le cadre de mes études en ingénierie en conception mécanique et innovation de la

L’idée de la deuxième partie de ce projet s’articule sur l’identification et l’élimination des

Pour aborder l’étude de ce projet et révéler la démarche suivie pour la réalisation, le

l’organisme d’accueil, le second chapitre traite la conception de l’outil de presse, le troisième

Présentation de l’organisme d’accueil

Vous trouverez dans cette partie :

 Présentation de la société Merien Maroc outillages ;

I. PRESENTATION DE LA SOCIETE MERIEN MAROC OUTILLAGE

À partir de 26 Mars 2012 le groupe PJ Industry opérant dans le domaine de mécanique

3. Structure Organisationnelle de la Sté MMO

a. Fiche signalétique de MMO Tanger Maroc

Raison Sociale Merien Maroc Outillage

Forme Juridique SARL

Date de création 2007

Superficie 1100 m² atelier et 110 m² bureaux

Capital 10.000.000,00 Euro

Directeur M. Patrick JOBARD

Activités Outillage et la mécanique Générale

Objet Social Automobile et Aéronautique

b. Organigramme de la société MMO

Pôle Pôle Pôle Pôle Pôle

c. Schématisation du groupe MERIEN & MMO

MERIEN & MMO sont en synergie dans le métier

Structure et procédures identique

II. PRESENTATION DU PROCESSUS DE FABRICATION

1. Processus de conception et réalisation d’outillage de presses

L’étude, conception, l’usinage et la mise au point d’outillages de presse.

L’entreprise s’est également dotée de moyens techniques performants avec un système

Idéal dans un environnement multiplateformes CAO, CADKEY peut supporter et modifier

Photo (4) : Simulation d’emboutissage

Un seul système intégré de la conception du produit à la production

Les personnes travaillent à la CFAO et établissent les programmes d’usinage en 3D à l’aide

Elles en conservent les enregistrements.

La CFAO assure le suivi des modifications en cours de réalisation

La totalité des autres programmes est établie par les opérateurs.

 Fraisage, Tournage et Érosion Fil

Figure 3 : Machines de Fraisage

Le fraisage désigne un procédé d'usinage par enlèvement de matière. Il se caractérise par

La fraiseuse est particulièrement adaptée à l'usinage de pièces prismatiques et permet

Les fraiseuses actuelles sont fréquemment automatisées (fraiseuses à commande