Meziani Hakima

RÉPUBLIQUE ALGERIENNE DÉMOCRATIQUE ET POPULAIRE
MINISTÈRE DE L’ENSEIGNEMENT SUPÉRIEUR ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE
UNIVERSITÉ MOULOUD MAMMERI DE TIZI-OUZOU

TIZI
FACULTÉ DU GÉNIE DE LA CONSTRUCTION
DÉPARTEMENT DE GÉNIE MÉCANIQUE
MÉMOIRE DE MAGISTER
SPÉCIALITÉ GÉNIE MÉCANIQUE
OPTION SCIENCES DES MATÉRIAUX
THÈME
ELABORATION D’UN COMPOSITE WC/Cu

WC/C PAR
INFILTRATION
PRÉSENTÉ PAR
MEZIANI HAKIMA
Devant le jury d’examen composé de :
Mr. ABERKANE Meziane Professeur U.M.M.T.O Président

Mr. AZEM Said Professeur U.M.M.T.O Rapporteur
Mr. HALEM Nacer Professeur U.M.M.T.O Examinateur
Mr. OULD OUALI Mohand Maitre de conférences A U.M.M.T.O Examinateur
Année 2012-2013
Remerciements
Je tiens à exprimer toute ma gratitude et mes plus vifs remerciements ainsi que
ma sincère reconnaissance à Monsieur le Professeur AZEM Saïd de m’avoir proposé
ce sujet et consenti tant d’efforts et de temps pour diriger ce travail.
Je remercie Monsieur ABERKANE Meziane, Professeur au département de

Génie Mécanique de m’avoir fait l’honneur de présider le jury de soutenance.
Je tiens à exprimer mes remerciements à Monsieur HALEM Nacer, Professeur

au département de Chimie pour avoir accepté de faire partie de ce jury.
Je remercie également Monsieur OULD OUALI Mohand, Maître de

conférences au département de Génie Mécanique, d’avoir accepté de prendre part au
jury de soutenance.
Que les enseignants de l’Université Mouloud Mammeri qui ont contribué à ma

formation trouvent ici l’expression de mes remerciements. Ainsi que tout le personnel
du laboratoire SDM du département de Génie mécanique de l’université Mouloud
Mammeri de Tizi-Ouzou.
MEZIANI Hakima
Dédicaces
Je dédie ce travail à :
Ma famille
Mon mari et belle famille
Mes amis (es)

Sommaire
Introduction ……………………………………………………………………………1
Première partie : Synthèse bibliographique
Chapitre I : Généralités sur la métallurgie des poudres

I.1. Introduction ……………………………………………………..............…………3
I.2. Procédés d’obtention des poudres …………………………………………..……..3
I.3. Caractéristiques des poudres …………………………………..…………………..4
I.4. Procédés de mise en forme à partir des poudres …………………..............………5
I.4.1. Compression uniaxiale ………………………………….……………………5
I.4.2. Compression isostatique à froid ………………………………………………6
I.4.3. Compression isostatique à chaud ……………………………………………..6
I.5. Frittage ……………………………………………………………………....…….6
I.5.1. Paramètres de frittage …………………………………………………………6
I.5.2. Différents types de frittage ……………………………………………………7
Chapitre II : Elaboration des composites à particules

II.1. Introduction ……………………………………………………………………...10
II.2. Composites à matrice métallique …………………………………………….….10
II.3. Composites à matrice métallique à renfort particulaire CMMP ………….……...11
II.4. Eléments constituants d’un matériau composite …………………………..….…12
II.4.1. Renfort ……………….…………...…………………………………………12
II.4.2. Matrices métalliques utilisés dans les matériaux composites ………………15
II.5. Elaboration des composites à matrices métalliques et renforts de particules
(CMMp) ……………………………………………………………..…………….….18
II.5.1. A partir d’une matrice liquide …………………………………..…………..18
II.5.2. Obtention des CMMp par métallurgie des poudres …………….…………..21
II.5.3. Moulage par injection de poudres métalliques (MIM) ou céramiques ……24
II.6. Broyage à haute énergie et activation mécanique ……………………….………24
Chapitre III : Les cermets WC-Cu
III.1. Introduction ………………………………………………………...…………..28
III.2. Le tungstène ……………………………………………………………………28
III.2.1. Elaboration du tungstène ………………...………………………………..28
III.2.2. Production de la poudre de tungstène ……………………………………29
III.3. Les carbure de tungstène ……………………………………….………………29
III.3.1. Production des carbures de tungstène ………………………………...…..29
III.3.2. Système W-C ………………...……………………………………………30
III.4. Cuivre ……………………………………………………………..……………31
III.5. tungstène-cuivre …………………………………………………………….….31
III.6. Composite WC-Cu ……………………………………………………….…….33
III.6.1. Infiltration des carbures de tungstène (WC) par le cuivre ……….………34
III.6.2. Effet de la composition chimique de la matrice sur WC ……………..…..35
III.7. Propriétés des cermets à base de WC …………………………………………..36
III.7.1. Usure ………………………...……………………………………...….…37
III.7.2. Tenue en température ……………………...…………………...…...……39
III.8. Nanocomposites ………………………………………………………..………39
III.9.Broyage de WC …………………………………………………………..…..…40
III.10. Frittage des cermets …………………………………………………….……..41
Deuxième partie : Résultats expérimentaux et discussions
Chapitre IV : Matières premières et techniques expérimentales

IV.1. Introduction …………………………………………………………………….43
IV.2. Matières premières …………………………………………….……………….43
IV.2.1. Le renfort …………………………………………………………….……43
IV.2.2. La matrice …………………………………………………………………44
IV.2.3. L’ajout …………………………………………………………………….45
IV.3. Techniques de caractérisation des poudres ………………………………..…. 45
IV.3.1. Tamisage ……………………………………………………………….….45
IV.3.2. Granulométrie laser ………………………………………………………..46
IV.4. Techniques d’élaboration ……………………………………….……….……..47
IV.4.1. Compression uniaxiale ……………………………………………….……47
IV.4.2. Four de traitement thermique de frittage ……………………………….…48

IV.4.3. Infiltration …………………………………………………………………49
IV. 5.Techniques de caractérisation ……………………………………………...…..50
IV.5.1 Préparation des échantillons ………………………………………………50
IV.5.2. Essai de microdureté ………………………………………………….…..50
IV.5.3. Microscopie électronique à balayage (MEB) et microanalyse par dispersion
d’énergie EDS-X ……………………………………………………………………..51
IV.5.4. Analyse par diffraction des rayons X (DRX) ………………………….…52
IV.5.5. Microscopie optique …………………………………………………..…..52
IV.5.6. Broyage mécanique …………...…………………………………………..53
Chapitre V : Densification du composite à matrice de cuivre et renforts WC

par infiltration
V.1. Introduction ……………………………………………………………………..54
V.2. Caractérisation des poudres élémentaires ………………………………………54
V.2.1 Observations au microscope électronique (MEB) …………………..………54
V.2.2 Répartitions granulométriques ………………………………………………56
V.3. Elaboration du CMMp à matrice de cuivre et particules WC ………………….57
V.4. Caractérisation du CMMp élaboré par infiltration ……………………….....…..58
V.4.1. Analyse par microscopie électronique à balayage (MEB) ………..………..58
V.4.2. Profils de concentration des éléments à l’interface WC/Cu ……………….61
V.4.3.Analyses ponctuelles EDS-X ………………………………………….……62
V.4.4. Répartition des éléments (Cartographie-X) ………………………...………65
V.4.5. Analyse par diffraction des rayons X (DRX) ……………………..………..68
V.4.6. Essai de microdureté et dureté …………………………………………… 69
Chapitre VI : Elaboration du composite WC-Cu par Frittage
VI.1. Introduction ………………………………………………...…………………..70
VI.2. Influence de la granulométrie sur le frittage du composite WC-20%Cu …..…70
VI.2.1. Composite C1 …………………………………………………………...…71
VI.2.2. Composite C2 ………………………………………………………….…..71
VI.2.3. Composite C3 ………………………………………………...……………75
VI.3 Influence du cobroyage sur le frittage du composite WC-20%Cu ……………80
VI.3.1 Echantillon C4 ………………………………………………………...……81

VI.3.2 Echantillon C5……………………………………………………………...85
VI.4. Influence de l’ajout du nickel sur la densification du CMMp ………………...89
Conclusion générale………...…………………………………………...…………92
Références bibliographiques……………………………………….……..……...94
Annexes …………………….…………………………….…………..……………100
Liste des symboles
MDP : métallurgie des poudres
CMM : Composite à Matrice Métallique
CMMp : Composites à matrice métallique à renfort particulaire
γ sl / γsg : Tensions interfaciales solide-liquide / solide-gaz (N/m)
γ sg : Tension superficielle solide-gaz (N/m)
θ : Angle de mouillage (°)
MIM : Moulage par injection de poudres métalliques
HIP : Pressage isostatique à chaud (Hot Isostatic Pressing)
W : Volume d'usure (m/s)
K : Coefficient d'usure
L : Charge appliquée (N)
S : Distance de glissement (m)
H : Dureté
MEB : Microscopie Electronique à Balayage
RX : Rayons X
Liste des figures et tableaux
Figure I.1 : Les différentes phases d’obtention du comprimé …………….....……….5

Figure I.2 : Les différents types de frittage ……………………………….…………..8
Figure I.3 : Représentation schématique des trois grandes étapes du frittage en phase
liquide …………………………………………………………………….……………9
Figure II.1 : Morphologie des renforts discontinus ……………………...…………..13

Figure II.2 : Morphologie des renforts continus ……………………………...……..14
Figure II. 03 : La limite d’élasticité des CMTi renforcé par 10% TiB en volume à une
température de 810°C ……………………………………………...…………………17
Figure II.4 : Schéma de fabrication des CMMp par infiltration …………...…...…..19
Figure II.5 : variation de la porosité en fonction de la température et le temps de
traitement ……………………………………………………………………………..20
Figure II.6 : Variation de la densité en fonction de la température et le temps
d’infiltration …………………………………………………………………………..20
Figure II.7 : Mouillabilité d’une surface plane (a)bonne mouillabilité, (b) mauvaise
mouillabilité …………………………………………………………………….…….21
Figure II.8 : Procédé général d’élaboration des CMMp par MDP ………………….23
Figure II.9 : Principe du moulage par injection …………………………..…...…….24
Figure II.10 : Etat des poudres métalliques lors des différentes étapes du broyage à
haute énergie …………………………………………………………………...……..26
Figure II.11 : Différents types de broyeurs : a) planétaire, b) attriteur, c)vibrant …27
Figure III.1 : Diagramme binaire W-C …………………...…………………………30

Figure III.2 : (a) Structure cristalline hexagonale du carbure de tungstène et (b) forme
des monocristaux …………………………………………………………………..…30
Figure III.3 : Structure CFC de cuivre ………………………………………...…….31
Figure III.4 : taux d’usure du composite WC-Cu à porosités différentes ……...……38
Figure III.5 : Diffractogrammes de WC-10%Co en fonction de la durée du broyage.40
Figure III.6 : Réduction de la taille des cristallites WC en fonction du temps de
broyage ……………………………………………………………...………………..40
Figure IV.1 : Diracfftogramme de la poudre de carbure de tungstène ……………....44

Figure IV.2 : Diffractogramme de la poudre de cuivre ……………………………...44
Figure IV. 3 : Diffractogramme de la poudre de Nickel …………………………….45
Figure IV.4 : Tamiseur RETSCH ……………...…………………………………….46

Figure IV.5 : Schéma de principe du granulomètre laser ……………………………47
Figure IV.6 : Schéma du dispositif de compression uniaxiale ………………………48
Figure IV.7 : Four de frittage …………………………………………...….………..49
Figure IV.8 : schéma du procédé de l’infiltration …………………………………...50
Figure V.1 : Aspect des particules des poudres utilisées ……………………...….….55
Figure V.2 : Répartitions granulométriques de la poudre WC ……………………....57
Figure V.3 : Micrographie MEB du WC non broyé infiltré par le cuivre ..................58
Figure V.4 : Hémicarbure et monocarbure de tungstène ………………………….....59
Figure V.5 : Micrographie MEB du WC broyé infiltré par le cuivre ..........................59

Figure V.6 : Profil de concentration des éléments à travers l’interface WC-Cu de WC
non broyé infiltré par le cuivre ……………………………………………………….61
Figure V.7 : Profil de concentration des éléments à travers l’interface WC-Cu de WC
broyé infiltré par le cuivre ………………………………………………………...….62
Figure V.8 : Micrographie de l’infiltré WC-Cu (non broyé) et analyses EDS-X …..63
Figure V.9 : Micrographie et résultats d’analyse EDS-X de l’infiltré WC-Cu broyé .64
Figure V.10 : Cartographie X de l’infiltré WC-Cu non broyé ………………………66
Figure V.11 : Cartographie X de l’infiltré WC-Cu broyé ……………………….…..67
Figure V.12 : Diffractogrammes du WC broyé et non broyé infiltrés par le cuivre ..68
Figure VI.1 : Micrographie MEB de l’échantillon C1 …………… ………...………71

Figure VI.2.a : Aspect des particules de la poudre tamisée …………………...…….72
Figure VI.2.b : Courbe de répartition granulométrique de la poudre WC après
tamisage ………………………………………………………………………...…….72
Figure VI.3 : Micrographie MEB de l’échantillon C2 ……………..………………..73

Figure VI.4 : Micrographie et résultats d’analyse EDS-X de l’échantillon C2 ……..74
Figure VI.5 : Micrographie MEB de l’échantillon C3 …………………………....…75
Figure VI.6 : Micrographie et résultats d’analyse EDS-X de l’échantillon C3
(Zone I) ……………………………………………………………………………….76
Figure VI.7 : Microanalyses de l’échantillon C3 (zone II) …………………………78
Figure VI.8 : Profils de concentrations des éléments à travers l’interface WC- Cu de

l’échantillon C3 ……………………………………………………………………....79
Figure VI.9 : Cartographie X de l’échantillon C 3 ……………………………….…80
Figure VI.10 : Micrographie du mélange WC-20% Cu cobroyé 2h …………..…….81
Figure VI.11 : Micrographie de l’échantillon C4 ……………………………………82
Figure VI.12 : Micrographie de l’échantillon C4 et microanalyses EDS-X ………..83
Figure VI.13 : Cartographie X de l’échantillon C 4 …………………………….…...84
Figure VI.14 : Micrographie de l’échantillon C5 ……………………………………85
Figure VI.15 : Micrographie de l’échantillon C5 et microanalyses EDS-X ………..86
Figure VI.16 : Cartographie X de l’échantillon C5 ………………………………….87
Figure VI.17 : Profil de concentration des éléments à travers l’interface WC-Cu de

l’échantillon C5 ………………………………………………………………..……..88
Figure VI.18 : Diffractogrammes superposés de l’échantillon C3 et C5 ……...……89
Figure VI.19 : Aspect des particules de la poudre de nickel …………………….…..90
Figure VI.20 : Micrographie de l’échantillon WC-18%Cu-2%Ni fritté à 1200°C ….90
Figure VI.21: Diffractogramme de l’échantillon WC-18%Cu -2%Ni fritté à 1200°C91
Tableau II .1 : Caractéristiques des renforts discontinus utilisés dans les CMM ...…14
Tableau II.2 : Caractéristiques des renforts continus utilisés dans les CMM ……….15
Tableau II. 3 : Les alliages de magnésium utilisés comme matrice pour CMM …...16
Tableau III.1 : Principales applications des matériaux composites à base de cuivre .32
Tableau IV.1 : Composition de la poudre de cuivre ……………………………...…43
Tableau V.1 : Composition chimique des zones analysées de l’infiltré non broyé…63
Tableau V.2 : Compositions des zones analysées de l’infiltré WC-Cu broyé …...….65
Tableau VI.1 : Echantillons étudiés ……………………………………………..…..70

Tableau VI.2 : Compositions des zones analysées sur l’échantillon C2 …………..74
Tableau VI. 3 : Compositions des zones analysées de l’échantillon C 3 (zone I) ....76
Tableau VI.4 : Compositions des points analysés de l’échantillon C3 (zone II) …..78
Tableau VI.5 : Echantillons cobroyés ……………………………………………….81
Tableau VI.6 : Compositions des zones analysées de l’échantillon C4 ………...….83
Tableau VI.7 : Compositions des zones analysées de l’échantillon C5 ………..…..86
Introduction générale
Le carbure de tungstène est un matériau très apprécié pour sa grande dureté et

sa tenue à l’usure. Cependant, son coût de production, la difficulté pour le mettre en
forme en raison de sa très haute température de fusion ainsi que sa grande fragilité
limitent son utilisation sous forme de pièces massives. Il est généralement mélangé à
des métaux ou alliages qui lui confèrent la ténacité nécessaire.
Le point de départ de l’industrie des carbures se situe en 1923, avec la mise au

point d’un matériau composite ou cermet. La terminologie "carbure cémenté" est
apparue avec les premiers outils de coupe en carbure de tungstène qui jusqu’à ce jour
connait un développement industriel important par ses application dans les domaines
de la coupe, du forage et de l’usure.
La technique de fabrication la mieux adaptée est celle de la métallurgie des
poudres qui se place de plus en plus comme une alternative de qualité à d’autres
procédés plus classiques tels que le moulage, le forgeage et l’usinage. La densification
des carbures de tungstène est souvent réalisée en présence d’une phase liquide qui
permet un mouillage et une consolidation des particules dures du carbure.
Dans cette étude, nous avons utilisé deux techniques d’élaboration, le frittage
en phase liquide et l’infiltration par le cuivre afin d’obtenir un matériau composite
céramique-métal qui conjuguent les propriétés réfractaires de la céramique WC et la
ténacité du cuivre.
La technique d’infiltration consiste à porter à la fusion le cuivre placée au
dessus d’une poudre de carbures tassée dans un moule en graphite. Dans ce cas la
densification du composite est favorisée par les forces de gravitation et les forces
capillaires.
La variation de la proportion carbure/liant permet d’avoir une gamme de
composition à propriétés différentes. Le frittage du mélange de poudre WC-20% Cu a
été étudié. Dans le cas du matériau infiltré la teneur en cuivre est imposée par le
volume de porosité initiale.
2
Notre mémoire est organisé en deux parties qui sont divisées en 6 chapitres.
La première partie porte sur la synthèse bibliographique comportant des généralités sur
la métallurgie des poudres, les méthodes d’élaboration des composites à particules et
les carbures cémentés WC-Cu. Les techniques expérimentales ainsi que les résultats et
discussion font l’objet de la deuxième partie.
Le premier chapitre a pour objectif de positionner la métallurgie des poudres
dans un contexte général. Ce contexte expose le procédé d’obtention des poudres, de
mise en forme et de densification. Le deuxième chapitre est consacré aux composites
à matrice métallique à renfort particulaire, leur propriétés et applications ainsi que les
méthodes d’élaboration. Dans le troisième chapitre, sont présentés les cermets
Carbure de tungstène-Cuivre, leurs propriétés ainsi que les résultats de travaux sur
leur élaboration par les procédés d’infiltration et de frittage en phase liquide.
Les techniques d’élaboration et de caractérisation utilisées au cours de ce travail
sont décrites au chapitre IV. Le cinquième chapitre a porté sur la densification des
poudres WC broyé et non broyé par la technique d’infiltration à 1120°C et la
caractérisation des composites obtenu par diffraction des rayons X et microscopie
électronique à balayage. Dans le sixième chapitre, nous avons étudié le frittage des
mélanges WC-20%Cu et l’effet de la granulométrie ainsi que l’ajout du nickel sur le
frittage en phase liquide. Notre travail est terminé par une conclusion générale et des
perspectives.
3
Première partie: Synthèse
bibliographique
Chapitre I : Généralités sur la
métallurgie des poudres
Chapitre I Généralités sur la Métallurgie des poudres
I.1. Introduction
Contrairement aux procédés de la métallurgie classique, qui font toujours

intervenir la solidification d’un métal fondu, la métallurgie des poudres part d’une
poudre métallique et utilise un procédé de consolidation par réaction entre particules
d’une masse de poudre qui entraîne la formation d’un solide continu et cohérent.
La métallurgie des poudres (MDP) est un ensemble de procédés technologiques
permettant la réalisation de composants de formes prédéterminées à partir de poudres
(métalliques, céramiques ou composites) dont la granulométrie et la constitution sont
maitrisées. Cette méthode permet la réalisation de pièces de précision difficile à
obtenir par d’autres procédés et ce sans encourir de perte de matériaux. La
bibliographie [1] rapporte un aperçu complet des procédés de fabrication par
métallurgie des poudres allant de la fabrication de la poudre jusqu’à sa caractérisation,
sa mise en forme et sa densification.
I.2. Procédés d’obtention des poudres

L’élaboration des matériaux massifs par métallurgie des poudres nécessite
d’abord la production de cette matière première que l’on compacte par différents
procédés. En pratique, il existe trois méthodes de fabrication des poudres : mécanique,
physique et chimique. Chacune de ces méthodes a une influence sur la taille des grains
solides, leur répartition, leur forme, leur microstructure et le coût des poudres
obtenues.
Du point de vue mécanique, les techniques couramment utilisées sont celles du
broyage et de la mécanosynthèse.
Le broyage mécanique est une technique largement utilisée permettant de
produire une poudre métallique composite ayant une fine microstructure. Des broyeurs
dotés d’une enceinte fermée contenant des éléments broyant (billes ou galets), animés
d’un mouvement rotatif ou vibratoire permettent la fracturation des particules de
poudre par choc. Le broyage implique simultanément et de façon répétitive la
fracture, la déformation et le soudage à froid des particules soumises à des impacts
violents à l'intérieur de l'enceinte.
3
Les méthodes physiques se réfèrent essentiellement aux techniques

d’atomisations dont le principe est de faire couler le métal en fusion et de le soumettre
aux jets d’un fluide (eau, gaz, huile) dont le but est d’isoler les gouttelettes qui se
cristallisent en fines particules.
Parmi les techniques chimiques, on distingue une diversité de méthodes de
préparation des poudres qui consistent à faire intervenir un réactant et un réactif (par
exemple une réduction d’un oxyde métallique par le carbone solide ou par
l’hydrogène) [2,3].
I.3. Caractéristiques des poudres

La nature granulaire d’un matériau pulvérulent est caractérisée par un certain
nombre de paramètres physiques : la masse totale (m), le volume total de la poudre
(V), le volume de la partie solide (Vs), le volume des vides (Vv), la masse volumique
de la matière dense (ρd = m/Vs), la densité relative rapportée à la masse volumique du
matériau dense, etc. Ces paramètres qualifient essentiellement l’état du matériau au
regard de la porosité au cours des phases caractéristiques des procédés de mise en
forme.
D’autres paramètres doivent être également considérés pour distinguer avec
précision les nuances variées des poudres industrielles. En effet, la caractérisation
mécanique de dureté conduit à définir deux grandes classes de matériaux pour les
poudres :
• Les matériaux ductiles qui sont des matériaux "mous" et qui peuvent être
déformés plastiquement sans se rompre (par exemple fer, cuivre, plomb . . .)
• Les matériaux fragiles qui sont des matériaux durs et qui peuvent se briser sans
déformation plastique appréciable. On distingue dans cette classe les carbures et
les céramiques.
La caractérisation des poudres repose aussi sur l’analyse de la morphologie des
grains :
• la taille des grains est mesurée par tamisage ou micrographie qui renseignent
sur la granulométrie du mélange,
• la forme des grains conditionne en partie le comportement de la poudre pour
certaines phases du procédé de mise en forme.
4
I.4. Procédés de mise en forme à partir des poudres

I.4.1. Compression uniaxiale
La phase de compression vise deux buts qui sont la densification par
rapprochement et déformation des grains solides à l’aide d’une pression externe et
l’obtention de comprimés ayant la forme et les dimensions désirées. La méthode de
compression la plus utilisée est uniaxiale à froid. Le cycle de compaction est décrit par
la figure I.1.
Figure I.1: Les différentes phases d’obtention du comprimé.
Après le remplissage et suite à la phase de transfert, intervient la phase de

compression de la poudre avec le rapprochement des différents poinçons (Fig I.1).
Pendant la phase de compression, la poudre se densifie sous l’action de trois
phénomènes qui permettent de scinder la phase de compression en trois stades
ordonnés: [4]
1. Le réarrangement des grains se traduit par des déplacements des particules
accompagnés d’éventuelles fracturations ou fragmentations.
2. La déformation locale des grains se traduit par un écrasement en surface des grains
suite à l’augmentation de la compacité. Cette déformation locale des grains est visible
sur les zones de contact et entraîne l’apparition de surfaces planes sur les grains.
3. La déformation plastique de grande amplitude de chaque grain qui intervient pour
les hautes compacités atteintes par les poudres métalliques ductiles.
5
I.4.2. Compression isostatique à froid

Le principe de ce procédé, consiste à immerger un conteneur souple rempli de
poudre dans un liquide, habituellement de l’eau, qui est comprimé à une haute
pression. La poudre ainsi compactée par une pression uniforme dans toutes les
directions. Ce qui nous amène à une bonne uniformité de la densité. Le compactage à
froid est toujours suivi d’un frittage afin de le consolider. Ce procédé se distingue par
sa capacité à produire des pièces très élancées telles que les barres [5]
I.4.3. Compression isostatique à chaud

Ce procédé combine des sollicitations mécaniques et thermiques, le principe
consiste à exercer une pression élevée, isotrope sur une poudre contenu dans une
matrice déformable à une température proche de la température de fusion de la
poudre. La conjugaison de la sollicitation mécanique et de l’apport thermique permet
d’effectuer une soudure des grains sous pression. Les pièces obtenues par ce procédé
ont des propriétés physiques et mécaniques isotropes avec une porosité minime, en
particulier pour les pièces massives.
I.5. Frittage
Le but du frittage est la consolidation des pièces à vert suite à une élévation de la
température, ce qui a pour effet de densifier le matériau et de rehausser ses propriétés
mécaniques. L’opération consiste à chauffer le comprimé à une température telle que
les grains de poudre se soudent entre eux par des déplacements d’atomes à l’état
solide, ou par une sorte de brasure lorsqu’il existe une certaine quantité de liquide dans
le comprimé au cours de l’opération.
I.5.1. Paramètres de frittage

I.5.1.1. Atmosphère de frittage
Le frittage peut être effectué sous différentes atmosphères et chacune d’elle
influe sur la qualité du produit final.
Les pièces frittées sous air sont exposées à l’oxygène et à la vapeur d’eau ce qui
altère considérablement les propriétés physico-chimiques des produits frittés par
l’inclusion des oxydes qui sont souvent fragiles et altèrent les propriétés mécaniques.
6
Par contre une atmosphère neutre (ex : azote ou argon) protège la composition d’une
corrosion à haute température durant le frittage mais les oxydes existant avant le
frittage restent dans le fritté.
I.5.1.2. Température et durée du frittage

La température fait augmenter rapidement la vitesse du frittage que l’on peut
caractériser par la valeur du retrait. Cependant, les températures très élevées, par
rapport à la température de fusion, ne sont pas toujours utilisées car elles provoquent
des déformations des pièces par fluage.
La durée de l’opération de frittage comprend la montée et le maintien en

température ainsi que le refroidissement. La montée en température est assez lente
pour permettre l’évacuation du lubrifiant puis un maintien à la température maximale
tel que la durée de parcours dans le four est de 2 à 4 h.
La durée du processus de frittage représente le temps nécessaire pour atteindre
une densification complète du matériau. Elle dépend de plusieurs paramètres, mais elle
est dominée par la fraction volumique du liquide et de la température de frittage. [6].
I.5.2. Différents types de frittage

D’un point de vue technologique on distingue deux types de frittage : naturel qui
effectué sans contrainte mécanique (chauffage sous air ou sous atmosphère contrôlée)
et frittage sous charge effectué en appliquant une pression extérieure simultanément au
chauffage. Ce dernier est particulièrement utilisé pour les matériaux difficiles à fritter
ou pour obtenir des densités proches de la densité théorique.
D’un point de vue physico-chimique, on distingue deus types de frittage : frittage
en phase solide et frittage en phase liquide.
Si le matériau après frittage à la même composition chimique que la poudre
initiale, on parle de frittage non réactif. Dans certains cas, la poudre initiale peut être
composée d’un mélange de deux (ou plusieurs) composés chimiques ; le traitement
thermique permet de former un nouveau composé chimique et de densifier ce nouveau
matériau ; on parle alors de frittage réactif. La figure I.2 présente les différents types
de frittage. [7]
7
Figure I.2 : Les différents types de frittage
I.5.2.1. Frittage en phase solide

Au cours du frittage en phase solide tous les constituants restent solides. La
densification est produite par la soudure et le changement de forme des grains. Ce
frittage peut donc être monophasé à un constituant ou polyphasé. On peut, ajouter des
additifs qui permettent, sans créer de phase liquide, d’accélérer la densification. Ce
mode de frittage est particulièrement utilisé pour les céramiques techniques dont la
pureté des joints de grains est importante pour les propriétés d’usage :
thermomécaniques (outils de coupe, barrières thermiques, combustible nucléaire),
électriques ou magnétiques (diélectriques, varistances, supraconducteurs), optiques,
voire biologiques [7].
Durant le frittage, trois étapes se succèdent : la formation des ponts, le grossissement
des grains et l’élimination de la porosité.
I.5.2.2. Frittage en phase liquide

Procédé d’élaboration des matériaux à partir d’une poudre ayant au moins deux
constituants. La température de fusion de l’un des deux doit être inférieure à la
température de frittage, dans le but de permettre l’apparition de la phase liquide qui
densifiera le comprimé. Les mécanismes mis en jeux font intervenir des phénomènes
de fusion, de mise en solution, de diffusion, d’écoulement liquide par capillarité, de
réarrangement des particules solides et l’élimination de la porosité.
Lors du frittage en présence d’une phase liquide, On distingue trois étapes
principales, correspondant successivement au réarrangement, à la dissolution-
précipitation et à la coalescence des grains (fig I.3) [8].
8
Figure I.3: Représentation schématique des trois grandes étapes du frittage en phase
liquide
• Réarrangement des particules

La première étape du frittage en phase liquide est caractérisée par une
augmentation très rapide de la densité apparente du matériau. Ce phénomène est lié à
l’apparition de la phase liquide qui, jouant le rôle de lubrifiant, permet le glissement
des particules les unes sur les autres sous l’effet des différentes contraintes existant au
sein de l’empilement.
• Dissolution-précipitation
A la fin du réarrangement, les particules forment un empilement de grains liés
entre eux par un film de fluide. Le système ainsi formé ne peut évoluer par simple
réarrangement. La densification se fait alors par les phénomènes de dissolution-
précipitation. Les forces de pression créées par la capillarité augmentent la contrainte
au sein des particules. Les parties en contact sont dissoutes, diffusent dans le liquide et
précipitent sur les surfaces libres.
• Grossissement des grains (coalescence)
Cette étape appelée aussi ″ évolution microstructurale″ est plus lente que les
deux précédentes étapes, elle est caractérisée par :
La formation de grains plus gros : Le rapprochement des grains au niveau des
interfaces conduit à la naissance de gros grains.
La Croissance des grains par dissolution-précipitation : Les petites particules dissoutes
précipitent sur les grandes particules et contribuent à leur grossissement.
L’élimination de la porosité restante par diffusion vers la surface.
9
Chapitre II : Elaboration des
composites à particules
Chapitre II Elaboration des Composites à particules
II.1. Introduction
Des nombreuses technologies modernes font appel à des matériaux dotés de
propriétés que ne peuvent offrir les matériaux traditionnels (métaux, céramiques et
polymères), les matériaux résistants sont souvent relativement denses et une
augmentation de la résistance et la rigidité fait généralement diminuer la résilience.
Pour avoir une combinaison entre ces propriétés une gamme de propriétés des
matériaux disponibles s’étend au rythme du développement de la famille des
matériaux composites dont les propriétés sont plus intéressantes que celles des
matériaux qui les constituent.
Un matériau composite est constitué de l’assemblage de deux ou plusieurs

matériaux de natures différentes, se complétant et permettant d’aboutir à un matériau
dont l’ensemble des performances est supérieur à celui des composants pris
séparément. Dans le cas le plus général il est constitué d’une ou plusieurs phases
discontinues réparties dans une phase continue. Sa structure peut être schématisée par
une matrice (organique, métallique, céramique) recevant des renforts de formes
diverses (fibres longues ou courtes, particules fines . . .)
L’ensemble de ce travail porte sur les composites à matrice de cuivre renforcée

par des particules de carbure de tungstène (WC). La suite de ce chapitre traite donc les
matériaux composites à matrice métallique (CMM) et plus particulièrement ceux à
renforts de particules (CMMp), leurs constituants et les technologies de leur
élaboration.
II.2. Composites à matrice métallique

Comme leur nom l’indique, ces composites sont constitués d’une matrice en
métal (aluminium, magnésium, titane, molybdène ou cuivre) et de renforts en matériau
à caractéristiques différentes (céramique, métallique ou intermétallique).
Les composites à matrice métallique (CMM) ont été développés à partir des
années 1960-1965 aux Etats Unis et en France. Les applications envisagées étaient
orientées exclusivement vers l’industrie aéronautique et spatiale. A partir des années
10
1980, la disponibilité des fibres céramiques à bon marché a permis un grand

développement et des applications industrielles plus larges.
Les composites à matrices métalliques (Al, Ni, Co, Mo, Mg, Cu) ou
intermétallique (NiAl, FeAl, TiAl) et renforts carbures (TiC, SiC, ZrC, WC) sont
largement étudiés. Des cermets Mo-TiC à différentes fraction volumique de TiC,
variant de 12,5% à 75% en volume, ont été élaborés par compression isostatique à
chaud par M. Le Flem. Ces composites sont envisagés pour constituer les pièces de
structure de certains systèmes nucléaires [9]. Les composites fibrés SiC sont également
envisagés pour les applications nucléaires [10]. Les composites à base de carbure de
tungstène « WC » fait aussi part des matériaux les plus utilisés industriellement,
comme pièces de frottement, abrasifs et outils de coupe [11].
II.3. Composites à matrice métallique à renfort particulaire CMMP

Les composites à matrice métallique représente une nouvelle classe de
matériaux qui tend à se développer de plus en plus. Les développements industriels se
sont orientés très tôt vers les CMMp. Les composites renforcés par des particules sont
surtout recherchés pour leurs performances en frottement et en usure. Un matériau
composite est dit à particules lorsque le renfort se trouve sous forme de particules. Une
particule, par opposition aux fibres, ne possède pas de dimension privilégiée.
Les particules sont généralement utilisées pour améliorer certaines propriétés
des matériaux ou des matrices, comme la rigidité, la tenue à la température, la
résistance à l’abrasion, la diminution du retrait. Selon la morphologie des particules et
leur répartition, il est possible de faire varier les propriétés dans des proportions
intéressantes. C’est le cas, par exemple, de la majorité des propriétés physiques telles
que le coefficient de dilatation thermique, la diffusivité thermique, la résistance
électrique…etc [12].
Les cermets sont des CMMp composés de céramique-métal. Les cermets les
plus courants sont les carbures cémentés. Ils contiennent des particules extrêmement
dures d’une céramique réfractaire, à base de carbures de tungstène (WC) ou de titane
(TiC), entre autre, qui sont liées par une matrice constituée d’un métal tel que le cobalt
ou le nickel, cuivre. On utilise souvent les cermets pour fabriquer des outils d’usinage
11
des aciers durs. Les particules de carbure donnent du tranchant à ces outils, mais elles
sont très fragiles et ne peuvent donc supporter seules les contraintes dues au frottement
avec la pièce à usiner. En les incorporant à une matrice métallique ductile, qui les isole
et empêche la propagation des fissures d’une particule à l’autre, on obtient un
composite plus tenace.
La matrice et la phase particulaire doivent être suffisamment réfractaires pour
résister aux températures élevées résultant du frottement entre l’outil et la pièce à
usiner, qui est généralement très dure.
Le choix de l’association matrice-particules dépend des propriétés souhaitées.
Par exemple, des inclusions de plomb dans des alliages de cuivre augmenteront leur
facilité d’usinage. Des particules de métaux fragiles tels le tungstène, le chrome et le
molybdène, incorporées dans des métaux ductiles augmenteront leurs propriétés à
températures élevées, tout en conservant le caractère ductile à température ambiante.
Les renforts qui sont généralement des céramiques tels que les carbures (SiC,
TaC, TiC, WC, B4C), les nitrures métalliques (TaN, ZrN, Si3N4, TiN), les oxydes
métalliques (ZrO2, Al2O3, ThO2) et les borures métalliques (TaB2, ZrB2, TiB2, BM),
présentent des modules de Young, des contraintes de ruptures et des duretés assez
élevés, en plus d’une bonne résistance à l’oxydation et à la corrosion à hautes
températures. Ils offrent des propriétés très attrayantes avec la matrice métallique :
module d’Young très élevé, très bon comportement en fatigue thermique, très bonne
résistance à l’usure et un très bon rapport résistance mécanique/densité [13].
Les principales propriétés mécaniques et physico-chimiques des céramiques
techniques et leur classification par domaine d’application sont données par C.
Palmonari et G. Timellini [14]. Les diagrammes d’Ashby [15] illustrent les
performances mécaniques des céramiques comparées à celles des autres classes de
matériaux.
II.4. Eléments constituants d’un matériau composite

II.4.1. Renfort : matériau dispersé dans le composite sous forme de particules ou de
fibres [16].
12
Renfort discontinu
Les renforts dont toutes les dimensions sont très inférieures aux dimensions du
composite. Trois types de renfort discontinu utilisés dans les composites à matrice
métallique, renfort de particules, de trichites, de fibres courtes (Fig II.1). Les
caractéristiques de ces renforts sont rassemblées dans le tableau II.1.
• Renfort à particules
Les particules sont toutes les morphologies de renfort quasi isotropes (facteur I/d
(longueur/diamètre) compris entre 0,2 et 1). Ces morphologies peuvent être de type
sphérique ou aciculaire de taille moyenne des particules variant entre 5 et 50 µm. Pour
les renforts de particules, les fractions volumiques varient généralement entre 10 et 50
%. Les particules peuvent être directement associées au métal sous forme dispersée par
mélange, ou préparées en préformes et imprégnées ultérieurement par le métal.
• Renfort de trichites
Les trichites sont des fibres discontinues monocristallines, elles ont des propriétés
mécaniques très élevées. Pour les CMM, généralement les trichites utilisées sont
(carbure de silicium, nitrure de silicium et le titanate de potassium) de diamètre
moyen varie entre 0,1 et 0,5 µm, leur longueur entre 20 et 100 µm. Les fractions
volumiques de trichites dans les CMM sont comprises entre 15 et 25 %.
• Renforts de fibres courtes
Les fibres courtes sont des fibres polycristallines ou amorphes d’alumine ou de
mélanges d’alumine et de silice. Les caractéristiques de ces fibres sont inférieures à
celles des trichites, leurs fractions volumiques comprises entre 5 à 25 %. Le diamètre
moyen des fibres courtes varie entre 3 et 5 µm, leur longueur entre 100 et 600 µm.
a) particules b) trichites c) fibres courtes

Figure II.1 : Morphologie des renforts discontinus
13
Tableau II .1 : Caractéristiques des renforts discontinus utilisés dans les CMM[16].
Nature Densité à Diamètre Module Résistance à

Type chimique 20°C (µm) d’Young la rupture
(GPa) (GPa)
SiC 3,2 5 à 50 480
Particules TiC 4,7 5 à 10 310 à 380
B4 C 2,5 5 390
Al2O3 3,9 3 à 30 390
Trichites SiC 3,2 0,1 à 0,5 400 à 700 3 à 14
K2On(TiO2) 3,3 0,2 à 0,5 280 17
Fibres Al2O3 3,3 3 300 2
courtes Al2O3+SiO2 2,7 3 158 2,5
Renforts continus
On distingue deux types de renforts continus : les Mèches multifilamentaires, les
Monofilaments (Fig II.2), leurs caractéristiques sont données dans le tableau II.2.
• Mèches multifilamentaires
Ces renforts sont présentés sous forme de mèches de 300 à 10 000 filaments unitaires,
de diamètres varient entre 5 et 20 µm. Les plus utilisées sont en SiC, alumine,
carbone et en acier.
• Monofilaments
Ils s’agit de produits à rigidité élevée, Les renforts présentent des diamètres de 100 à
300 µm. Les fibres de bore et de SiC sont élaborées par dépôt chimique en phase
vapeur sur un monofilament de tungstène ou de carbone. Elles sont les plus utilisées.
a) Multifilamentaire b) monofilamentaire
Figure II.2 : Morphologie des renforts continus
14
Tableau II.2 : Caractéristiques des renforts continus utilisés dans les CMM [16].
Type Nature Diamètre Module Résistance

chimique Densité (µm) d’Young à la rupture
(GPa) (GPa)
Mèche PCS-SiC 2,55 15 196 2,75
multifilamentaire PTCS-SiC 2,4 8à12 200 2,8
Al2O3α 3,9 20 379 1,4
AL2O3-SiO2 3,2 17 200 1,5
Carbone-HR 1,76 7 230 3,53
Carbone- 1,81 6 392 2,74
HM 7,74 13 196 4,12
Acier
monofilament Bor 2,49 140 392 3,5
SiC 3 140 427 3,5
Acier 7,8 150 200 2,2
HR Haute résistance
HM haut module
II.4.2. Matrices métalliques utilisés dans les matériaux composites

Les deux matrices métalliques les plus couramment utilisées sont à base
d'aluminium et de titane. Ces deux métaux ont relativement de faibles gravités
spécifiques et sont disponibles dans une variété de formes en alliage. Bien que le
magnésium soit encore plus légère, sa grande affinité pour l'oxygène favorise la
corrosion atmosphérique et le rend moins approprié pour de nombreuses applications
[1].
• Matrice d’aluminium
Les composites à matrice d’aluminium (CMAl) sont très largement étudiés,
présentent des propriétés très attrayantes, du fait de l’addition de particules céramiques
fines (généralement SiC ou fibres d’alumine). Leurs modules d’Young sont très
élevés, ont un très bon comportement en fatigue et une très bonne résistance à l’usure.
Les propriétés mécaniques de CMAl dépendent des propriétés de la matrice, de la
mouillabilité à l’interface, de la nature et la forme de renfort, et de procédé
d’élaboration du CMM. Ils sont largement utilisés dans l’industrie mécanique,
notamment dans le secteur aéronautique pour des pièces soumises à des chargements
et des températures modérées. Ces composants (CMAl) sont réalisés par métallurgie
des poudres [13],[17]. Leurs principales propriétés sont données à la référence [13]
15
• Matrice de magnésium
La combinaison de propriétés mécaniques, module de Young et la densité ainsi
que leur basse température de fusion les rend très utiles pour des applications comme
matrice de matériaux composites. Ils sont à renforts de particules SiC ou d’alumine ou
de graphite. Le renfort de particules de SiC permet d’augmenter les modules
d’élasticité et les propriétés statiques (Rm , Rp0,2) et le renfort de particules d’alumine
permet d’accroitre la résistance à l’usure [16]. Les alliages de magnésium les plus
utilisés comme matrice pour CMM sont donnés par le tableau II. 3.
Tableau II. 3 : Les alliages de magnésium utilisés comme matrice pour CMM
[13].
designation composition chimique
WE54 Mg, 3.0% terres rares, 5.1%, 0.5%Zr
AE42 AE42 Mg, 4.2%Al, 2.5% terres rares, 0.3% Mn
AZ31 Mg, 3%Al, 1%Zn
AZ61 Mg, 6%Al, 1%Zn
AZ91 Mg, 9%Al, 0.6%Zn
QE22 Mg, 2.5%Ag, 2.0%Nd, 0.6%Zr
ZC63 Mg, 6%Zn, 3%Cu
ZE41A Mg, 4.2%Zn, 1.2% terres rares, 0.7%Zr
• Matrice de titane
Les alliages de titane présentent des caractéristiques mécaniques spécifiques
élevées à l’ambiante et à chaud, mais leur module d’élasticité est de l’ordre de 120
GPa, Ils sont néanmoins fragiles. L’intérêt des composites à matrice titane est donc
d’augmenter la rigidité sans dégrader les caractéristiques mécaniques de la matrice
[16]. Les composites à matrice d’alliage de titane sont renforcés principalement par
les borures et les carbures de titane (TiB, TiC) .
Les propriétés mécaniques à haute température des composites à matrice
d’alliage de titane sont plus élevées par rapport à celles des aciers qui résiste à la
chaleur. La figure II. 3 montre la limite d’élasticité des CMTi renforcé par 10% TiB
16
en volume à une température de 810°C. Ces composites sont prévus pour fabrication
des soupapes d’admission et d’échappement et des billes de moteurs à combustion
interne et les engrenages [13]
Limite d’élasticité à 810°C
Figure II. 3 : La limite d’élasticité des CMTi renforcé par 10% TiB en volume
à une température de 810°C [13].
• Matrice réfractaire
Sont des matériaux à haute température de fusion comme le cuivre, les aciers,
les superalliages à base de fer, de nickel et de cobalt. Pour toutes ces matrices la fibre
continue utilisée est un monofilament de tungstène ou d’alliages de tungstène (W-
ThO2, W-Re, W-Hf, W-Re-Hf) [16]. Les composites à matrice de cuivre présentent
ainsi de très bonne propriétés mécaniques et une conductivité électrique relativement
importante. Les CMCu sont souvent élaborés par métallurgie des poudres [18].
Les composites Cu-W ont une grande importance pour l'usage commercial,
Caractérisés par leur conductivité thermique élevée, faible dilatation thermique,
résistance à l'usure élevée et une excellente conductivité électrique. Leurs applications
sont envisagées pour les moteurs de propulsion spatiale [19] [16] [20]. Les matrices
d’alliages intermétalliques sont aujourd’hui très étudiées. Citons le cas du composé
FeAl utilisé comme matrice pour un CMM à particules de TiC ou de WC [21, 22].
17
II.5. Elaboration des composites à matrices métalliques et renforts de

particules (CMMp)
II.5.1. A partir d’une matrice liquide
II.5.1.1. La fonderie
La facilité de mise en œuvre des procédés de fonderie les rend intéressants en
termes de productivité. Ils permettent l’obtention de CMMp sous forme de pièces
moulées présentant leur forme quasi-définitive. Le principe consiste à l’incorporation
des particules dans l’alliage liquide. Ensuite, la coulée en lingots qui seront refondus
pour la mise en forme ultérieure. Toutefois, les procédés de fonderie rencontrent
certaines difficultés lors de l’introduction du renfort dans la matrice en fusion. En
effet, la différence de densité entre le renfort et la matrice et la mauvaise mouillabilité
peut poser des problèmes d’agglomération ou de sédimentation, ces deux phénomènes
augmentent la difficulté à obtenir une répartition homogène du renfort au sein de la
matrice [12, 17]. Le brassage lors du mélange qui s’effectue sous atmosphère
protectrice (vide ou gaz neutre) permet une meilleure répartition des particules de
renfort dans le métal fondu, Il existe plusieurs technologies de brassage :
Le brassage mécanique (développé par Alcan) ;
Le brassage électromagnétique (utilisation d’un four à induction) ;
Le brassage électromagnétique assisté par ultrasons. [17]
II.5.1.2. Infiltration du métal liquide dans une préforme de particules

Les procédés classiques d’infiltration d’une préforme peuvent s’appliquer à la
fabrication des CMMp qui se déroulent en deux étapes. La première consiste à la
fabrication de la préforme de particules par compression à froid, suivie ou non par un
frittage. Dans une seconde étape, l’infiltrant passe à l’état de fusion et s’écoule dans la
porosité laissée par les particules solides de la préforme [23].
L’infiltration peut s’effectuer sous pression ou sous vide. Dans le premier cas,
une pression est appliquée sur le métal liquide qui est forcé à infiltrer une préforme.
La pression externe fournie par un gaz ou un dispositif mécanique est utilisée pour
obtenir la densité totale du composite. Dans l'infiltration spontanée (sous vide)
l’écoulement du liquide entre les particules est favorisé par la gravité et le phénomène
18
de capillarité [24]. La facilité d’infiltration dépend de la morphologie des pores de la

préforme, de la viscosité du métal, de la tension de surface entre le liquide et les
particules, de la taille des particules et de la pression appliquée [12].
Beaucoup de travaux sont effectués pour élaborer des composites répondants à
des applications spécifiques. Par exemple l’élaboration d’un CMMp à base de carbure
de tungstène dans l’acier est effectué par broyage des poudres Fe-C et WC. Les
poudres mélangées sont compactées à froid ensuite infiltrée par du cuivre liquide qui
possède la plus basse température de fusion des éléments en présence [12]. Le
procédé d’élaboration des CMMp basé sur le principe d’infiltration est très employé
actuellement pour l’élaboration d’une large gamme de cermets tels que WC-Cu, WC-
FeAl et TiC-FeAl [25] [21]. Cette technique permet la fabrication des cermets à des
densités plus élevées que par frittage en phase liquide de poudres mélangées. La figure
II.4 représente le schéma d’élaboration par infiltration.
Figure II.4: Schéma de fabrication des CMMp par infiltration [12]
(a) Température et Temps
L’infiltration ne débute qu’à des températures supérieures à des températures de

fusion des liants et se traduit par un retrait de plus en plus important en fonction de la
19
température. Pour une densification incomplète, un temps prolongé est bénéfique mais
l’augmentation de la température fait diminuer le temps d’infiltration.
L’importance de la température et du temps sur le traitement d’infiltration à

été prouvé dans l’article [26]. La densité du composite WC-Cu élaboré par infiltration
à été trouvée proche de la densité théorique avec augmentation de la température et le
temps de traitement. Les composites traités à 1350 °C et d’autres traités à des
températures (1250, 1300°C), avec 8 min de temps d'infiltration, à l'exception de
1200°C, ont de très faibles porosités (figure II.5). Il apparait que la densité augmente
avec le temps et la température de traitement des composites. L'augmentation de la
température à 1350°C permet de diminuer le temps de maintien à 2 min seulement
(figure II.6).
Figure II.5 : variation de la porosité en fonction de la température et le temps de

traitement[26].
Figure II.6 : Variation de la densité en fonction de la température et le temps

d’infiltration [26].
20
(b) Mouillabilité
La mouillabilité est l’aptitude d’un liquide à s’étaler sur la surface d’un corps
solide et d’occuper le maximum de place en se réduisant à un film mince. La mesure
de la mouillabilité se fait par pose d’une goutte de liquide sur un solide horizontal
(figure II.7) . Aux interfaces entre ce liquide et le solide, d’une part et le gaz d’autre
part, sont associées deux tensions interfaciales notées γ sl et γlg , respectivement. Au
point de contact entre le solide, le liquide et le gaz, l’équilibre entre ces forces de
tension interfaciale et la tension superficielle du solide (γ sg) est donné par l’équation
suivante :
γsg = γsl+γlgcosθ (01)
Où θ est l’angle de mouillage
De l’équation (01) on déduit :

cos θ = (γsg - γsl)/γlg (02)
Si γsg<γsl θ>90° le liquide ne mouille pas le solide ;
Si γsg>γsl θ<90° le liquide mouille le solide (bonne mouillabilité) ;
Si γsg>γsl+ γlg aucun angle ne satisfait la condition précédente et le liquide s’étalera sur
toute la surface. (Mouillage total) [8]
Figure II.7 : Mouillabilité d’une surface plane (a)bonne mouillabilité, (b) mauvaise
mouillabilité
II.5.2. Obtention des CMMp par métallurgie des poudres

Ces procédés sont intéressants sur le plan technique et économique. L’un des
intérêts majeurs de ces procédés est de pouvoir obtenir souvent des pièces directement
utilisables, sans usinage supplémentaire et sans perte de matière première. Un autre
21
point important est que certains matériaux mis en forme ont des caractéristiques de
tenue à haute température particulièrement élevés comme le cas des cermets.
Le principe général de la mise en forme des poudres consiste en l’élaboration
d’un matériau compact, de bonne tenue mécanique et de forme définie, à partir d’un
matériau granulaire. L’énergie nécessaire à la densification est délivrée sous forme
thermique et/ou mécanique.
II.5.2.1. Procédé général

Ce procédé est une technique classique très utilisée pour la fabrication des
CMM. Il comporte plusieurs étapes :
Les poudres métalliques et de renfort sont introduites dans un cylindre rotatif
ou équipé d’un agitateur mécanique (type malaxeur) qui les mélange pendant un
certain temps. Un bon malaxage du mélange permet d’obtenir une certaine
homogénéisation de la poudre, Généralement, les particules sont plus petites que les
poudres métalliques, ce qui favorise l’élimination des porosités aux interfaces métal-
particule. Dans le cas où les particules sont de petites dimensions, il est nécessaire
d’utiliser le liant pour éviter l’agglomération des poudres.
Le dégazage sous vide à froid ou à chaud est nécessaire pour éviter la formation
de porosités lors du compactage et des couches d’oxydes sur les particules.
Le compactage peut se faire en compression uniaxiale, à froid ou à chaud, ou
isostatique à chaud (HIP : Hot Isostatic Pressing). Cette dernière a permis de produire
des cermets en Mo-TiC denses à 98% [9]. Dans certains procédés, le compactage se
fait en deux étapes, d’abord la formation d’une pièce à vert, puis l’étape de frittage, à
chaud, sans ou avec pression uniaxiale ou isostatique, le frittage à haute pression et
haute température permet d’avoir une pièce totalement densifiée.
Plusieurs matériaux sont synthétisés par frittage réactif SHS. Le carbure de
titane (TiC), de silicium (SiC) et de zirconium (ZrC) sont les plus étudiés [27, 28]. Le
carbure de tungstène (WC) fait aussi part des matériaux synthétisés par SHS [29].
Parfois, une étape supplémentaire de mise en forme par laminage ou extrusion ou HIP
est réalisée afin d’éliminer les pores résiduels. La figure II. 8 montre un schéma
d’élaboration des CMMp par la technique classique de la métallurgie des poudres [12].
22
Figure II.8 : Procédé général d’élaboration des CMMp par métallurgie des
poudres
II.5.2.2. Incorporation des particules par alliage mécanique : (mechanical
alloying)
Le principe de ce procédé consiste à mélanger des poudres métalliques et
céramiques dans un broyeur rotatif avec des boulets d’alumine pour limiter les
interactions chimiques et l’oxydation. Dans le mouvement de rotation les boulets
obligent les particules à s’incorporer mécaniquement dans les poudres. Par
déformation plastique des poudres métalliques ductiles, les particules dures
s’introduisent dans la matrice métallique [12]. L’étape suivante est la mise en forme
par compactage puis l’opération de frittage.
L’avantage spécifique de ce procédé est de produire des alliages d'éléments
non miscibles qui sont difficiles à traiter par la méthode classique et permet d’obtenir
une répartition homogène des éléments [30]
23
Il existe d’autres procédés de mise en forme de poudres déjà utilisés dans l’industrie.
II.5.3. Moulage par injection de poudres métalliques (MIM) ou céramiques

Le procédé de Moulage par Injection de Poudres Métalliques (MIM) permet la
réalisation de pièces tridimensionnelles aux formes particulièrement complexes,
possédant de bonnes résistances mécaniques et des propriétés physiques contrôlées
[20]. Ce procédé combine deux technologies de mise en forme distinctes : l’injection
des thermoplastiques et la métallurgie des poudres. Le principe de ce procédé est
pratiquement identique à l’injection des polymères. Il permet la mise forme de
matériaux métalliques. La poudre métallique est mélangée à un liant afin d’obtenir des
granulés qui sont injectés dans un moule comme le montre la figure II.9. Suite au
démoulage, le liant est éliminé par une étape appelée déliantage puis la pièce est
exposée à haute température pour la phase de frittage. Ce procédé a l’avantage de
conduire à une densité homogène au sein de la pièce [31]. Les matériaux composites
fabriqués par MIM incluent les matrices d'acier inoxydables, des métaux réfractaires,
composés intermétalliques et les alliages de titane [32].
Figure II.9: Principe du moulage par injection
II.6. Broyage à haute énergie et activation mécanique

Le broyage à haute énergie est une opération qui consiste à agiter violement
une poudre dans un conteneur contenant des billes, de matériaux plus durs que les
particules de poudre. Sous l’effet des collisions, les particules de poudre sont
24
déformées plastiquement puis fracturées, mélangées et soudées. La figure II.10

montre les différentes situations lors du broyage à haute énergie.
Lorsque la fréquence des chocs augmente, les déformations-ruptures-soudures
alternées des particules engendrent une diminution de leurs tailles. Le rapport
fréquence de rupture et de collage détermine la taille finale des particules. Des
particules dures, donc fragiles, subissent davantage de fractures que de collages. Il
s’ensuit une diminution rapide de leurs tailles à l’inverse des particules ductiles qui
s’agglutinent et forment des agrégats. La taille des particules atteint par ailleurs une
valeur minimale qui dépend de la contrainte mécanique engendrée par les chocs (loi de
Hall-Petch)
Ce traitement engendre des modifications au niveau des propriétés physico-
chimiques du solide (massiques et superficielles) et au niveau des transformations
chimiques (recuit, SHS ou frittage) [33].
La microstructure finale et les performances associées dépendent de nombreux
paramètres comme la nature des billes, l’atmosphère de broyage et la température [34].
Une autre méthode de production de matériaux purs et nanostructurés a été
étudiée par Charlot et Gaffet, appelée MASHS (Mechanicaly Activated Self-
propagating High-temperature Synthesis) qui se déroule en deux étapes successives :
la première est l’activation mécanique menée à l’intérieur du broyeur planétaire, dans
lequel les poudres élémentaires sont cobroyées 4 heures au plus. Cette étape
d’activation mécanique (MA) permet l’élaboration de poudres micrométriques
constituées de composants élémentaires répartis à l’échelle nanométriques. La seconde
étape, consiste à un amorçage de la réaction SHS dans le mélange activé après
compactage [35]. Plusieurs chercheurs ont travaillé sur ce procédé pour l’élaboration
des produits nanométriques, comme la synthèse du composé FeAl[36].
La densification des produits de la réaction pendant son déroulement est aussi
un autre procédé qui permet de produire des matériaux nanométriques très denses,
appelée MAFAPAS (Mechanicaly Activated Field Activated Pressure Assisted
Synthesis). Cette technique est initiée par une activation mécanique des poudres dans
un broyeur planétaire (comme la MASHS) conduisant à la formation d’agrégats
micrométriques dans lesquelles les cristallites des constituants élémentaires sont
25
répartis à l’échelle nanométrique de manière aléatoire, la synthèse et la consolidation

par activation de la réaction appliquant simultanément une activation par un champ
électrique et une pression mécanique. Ce procédé a été appliqué avec succès au cas de
FeAl [37].
Figure II.10 : Etat des poudres métalliques lors des différentes étapes du broyage
à haute énergie [38]
De différents types de broyeurs peuvent être utilisés (vibrant, planétaire, attriteur).
Le broyeur planétaire : constitué d’un disque tournant (plateau) et de jarres -

solidaires au plateau- tournant en sens inverse. Les vitesses de rotation du plateau
(disque) et des jarres sont généralement liées (figure II.11 a) [39].
L’attriteur : constitué d’un bol cylindrique à l’intérieur duquel les billes sont agitées
par des bras liés un arbre central vertical tournant. Les billes sont parfaitement
calibrées de diamètre variant de 0,3 à 3mm, (figure II.11. b). Le broyage par attrition
en milieu liquide de poudres céramiques a été aussi développé [33].
Le broyeur à vibrations : on distingue deux types

Le premier broyeur constitué d’un creuset, relié à un système de vibration,
contenant une bille et la poudre. Les vibrations du creuset provoquant le décollage de
la bille, qui en retombant écrase la poudre au fond du creuset. Le schéma de principe
de ce type de broyeur est représenté sur la figure II.11. c. L’intérêt de ce broyeur est
d’avoir une cinématique des chocs simple et continue [34].
26
Dans le second le mouvement de l’enceinte de broyage et des billes est vibratoire

et aléatoire dans toutes les directions de l’espace. Le broyage se fait par chocs alternés
et frottements.
Figure II. 11 : Différents types de broyeurs : a) planétaire, b) attriteur, c) vibrant
27
Chapitre III : Les cermets
Carbure de tungstène-Cuivre
Chapitre III Les cermets WC-Cu
III.1. Introduction
Les cermets font partie d'un groupe de matériaux à hautes performances
spécifiques dues aux propriétés intermédiaires entre celles des céramiques et des
métaux. Ils ont une excellente résistance à l'usure, à la déformation à haute
température, présentent aussi une dureté et une ténacité qui leur permettent une large
plage d’utilisation notamment pour l’usinage des métaux, le forage et l’usure,
Les composites carbures de tungstène-cuivre sont des cermets qui combinent la
haute conductivité électrique et la ductilité du cuivre et les excellentes propriétés
mécaniques et physiques des carbures de tungstène. Ces matériaux sont largement
utilisés dans les industries électroniques de contacts électriques, des électrodes de
soudage, en outre associé au Co dans les revêtements en couches minces comme une
couche abrasive ou de protection [40].
L’élaboration des composites WC-Cu a été recherchée intensivement au cours
des dernières années. La métallurgie des poudres reste la technique d’élaboration
préférée pour de tels matériaux vu les avantages techniques et économiques de ce
procédé.
III.2. Le tungstène
Le tungstène est un élément naturel qui, dans la plupart des milieux, est un
solide. Dans la nature, il se produit dans la roche et le sol comme minerai. Les sels
minéraux exploitables sont la scheelite CaWO4 (tungstate de calcium) et la wolframite
(Fe, Mn)WO4 tungstate de fer et de manganèse. Le tungstène peut être employé
comme un métal pur ou mélangé à d'autres métaux pour faire des alliages [41].
III.2.1. Elaboration du tungstène

• Traitement des minerais
La wolframite, après fusion avec du carbonate de sodium, est placée sous un
courant d’air continu afin d’oxyder complètement le fer et le manganèse. Le tungstène
est alors récupéré soit par recristallisation sous forme de tungstate (Na2 WO4), soit par
précipitation sous forme monohydrate (WO3 , H2O)
28
La scheelite, attaquée avec une solution d’acide chlorhydrique, forme de l’acide

tungstique H2 WO4 [42].
• Elaboration de paratungstate d’ammonium APT

Le paratungstate d’ammonium est obtenu par dissolution de l’acide tungstique dans
une solution ammoniacale suivie d’une cristallisation, soit à partir de scheelite
naturelle, soit à partir de scheelite artificielle [42].
On obtient WO3 par calcination de l’APT au-dessus de 250 °C. L’action de l’acide
chlorhydrique sur des solutions ou des suspensions aqueuses d’APT permet de
précipiter l’acide tungstique pur H2WO4 qui, par calcination, conduit aussi à WO3 ;
H2 WO4 → WO3 + H2O (dès 500°C) [43]
III.2.2. Production de la poudre de tungstène

Cette poudre s’obtient par réduction de l’oxyde WO3 par l’hydrogène, la réaction de
réduction est : WO3 + 3H2 → W +3 H2O
La granulométrie de la poudre de tungstène obtenue dépend des facteurs qui sont
• La température de réduction,
• La granulométrie de l’oxyde de départ,
• le débit d’hydrogène [43]
III.3. Les carbure de tungstène

III.3.1. Production des carbures de tungstène
Afin d’obtenir les carbures de tungstène, la poudre de tungstène de
granulométrie déterminée et du noir de carbone sont mélangés dans un broyeur à billes
d’acier suivant les proportions stœchiométriques, soigneusement contrôlées. Le
mélange obtenu est disposé dans des nacelles de graphite qui passent dans un four
tubulaire de graphite sous courant d’hydrogène circulant à contre-courant.
Le carbure se forme par diffusion directe à l’état solide
W + C → WC
Ou par l’intermédiaire de la phase gazeuse
W + CH4 → WC + 2H2 [43]
29
III.3.2. Système W-C

Selon le degré d’enrichissement en carbone, le système binaire W-C présente
deux formes qui sont le monocarbure WC et l’hémicarbure W2C.
Figure III.1 : Diagramme binaire W-C
• Le monocarbure de tungstène WC
La structure cristalline du WC est hexagonale simple avec empilement de plans de
W et de C alternativement selon la direction [001] dans la position de la structure
compacte (figure III.2.a). Celle-ci donne aux monocristaux de WC leur forme
caractéristique facettée (figure III.2.b). Les grains de carbure de tungstène apparaissent
ainsi de forme triangulaire ou rectangulaire ou polyédrique lors d’observations en
microscopie à balayage [11].
Figure III.2 : (a) Structure cristalline hexagonale du carbure de tungstène et (b) forme
des monocristaux.
30
• L’hémicarbure de tungstène W2C

Le carbure W2 C a une structure hexagonale compacte, C’est un carbure non
stœchiométrique qui présente un domaine d’homogénéité qui s’élargit aux hautes
températures. Sa fusion est au voisinage de 2750±50°C.
III.4. Cuivre
Le cuivre est le deuxième métal non-ferreux employé industriellement derrière
l'aluminium, à point de fusion relativement élevé (1083°C) de densité 8,9, sa
résistance à la corrosion est bonne grâce à une couche de corrosion constituée
principalement d’oxydes et de sulfates de cuivre. L'eau pure est sans action à toute
température. L'oxydation à l'air commence vers 500° C en plus de ses bonnes
propriétés de soudage et sa bonne flexibilité. La moitié des applications du cuivre sont
liées à son excellente conductibilité thermique et surtout électrique. La structure est de
type CFC (Figure III.3) ce qui le rend très ductile et très malléable [44].
Figure III.3 : Structure CFC de cuivre
Les alliages de cuivre possèdent des propriétés mécaniques intéressantes car ils
résistent bien à l’usure et à la corrosion. Il existe trois groupes d’alliages :
• les laitons : composés de cuivre et de zinc

• les bronzes : composés de cuivre et d’étain
• les cupro-aluminiums : composés de cuivre et d’aluminium.
III.5. Composite tungstène-cuivre

Le cuivre est largement utilisé comme matériau des contacts électriques en
raison de sa haute conductivité électrique et thermique, son faible coût et sa facilité de
31
fabrication. Cependant, la résistance à l’usure relativement faible limite ses

applications [45]. La résistance à l'usure peut être améliorée en incorporant un renfort
céramique dans le cuivre, pour avoir un composite à matrice métallique de cuivre
renforcé par des particules céramiques (CMMp) en raison de leur facilité de
traitement, à faible coût de fabrication et propriétés presque isotropes par rapport aux
composites à fibres. Les principales applications des matériaux composites à base de
cuivre sont indiquées dans le tableau III.1.
Tableau III.1 : Principales applications des matériaux composites à base de

cuivre [13]
Matériau composite Application

Cu-W Contacts électriques, électrodes de soudage par
résistance, électrodes de soudage automatique
Cu-TiC Contacts électriques, électrodes de soudage par
résistance, électrodes de soudage automatique
Cu-C contacts coulissants
Cu-Co Éléments de systèmes électroniques
Anneaux de glissement, les matériaux composites
Cu et autre renfort à particules de réacteurs nucléaires
Les composites Cuivre-tungstène ont été étudiés en détail. De différentes méthodes

ont été utilisées pour élaborer le composite Cu / W :
- Mélange de poudre de cuivre et de tungstène suivi de compactage et frittage à haute
température [18] ;
- Moulage par injection de poudre [20] ;
- Infiltration en phase liquide : Ce procédé constitue encore une autre technique de
fabrication de composites à matrice métallique, qui consiste à un pré-frittage de la
préforme de tungstène suivie par une infiltration de cuivre liquide dans un
environnement protecteur [20]. L'importance commerciale de Cu / W composites a
conduit des divers chercheurs à obtenir des brevets pour non seulement le processus de
production de ce composite, mais aussi le processus de fabrication des poudres de
32
départ pour la fabrication de ce composite [46]. Cette étude montre que la formation
d’une couche CuO entre les grains d’une poudre W et Cu, permet d’améliorer le
mouillage de la phase W par Cu. L’adhérence de l'interface W-Cu améliore les
propriétés mécaniques et la conductivité thermique.
Des chercheurs ont montré que la poudre nanocristalline W-Cu n'atteint pas
la densité maximale par le procédé de frittage en phase liquide en raison de la faible
solubilité de W dans le liquide Cu. Par ailleurs des auteurs ont montré que la densité
de mélange des poudres nanocristallines W-Cu augmente avec la température de
recuit et atteint sa valeur théorique à 900C°. Les pores ont presque disparu et la
surface spécifique a diminué en raison de la fermeture des pores [47].
III.6. Composite Carbure de tungstène - cuivre

Pour les contacts électriques et autres applications similaires, les matériaux
ayant une bonne conductivité électrique et résistance à l'usure avec une faible densité
sont souhaitables. En raison de sa faible densité (15,63 g/cm3), le carbure de tungstène
à la place de tungstène (19.3 g/cm3) a été utilisé comme renfort d’un composite à
matrice de cuivre pour les applications de contact électrique [26]. Le carbure de
tungstène conserve sa dureté de la température ambiante jusqu'à 1400 ◦ C [45]. Sa
résistance à l'usure est meilleure que celle des aciers à outils résistant à l'usure. Le
carbure de tungstène ne subit pas de changements de phase au cours du chauffage et
du refroidissement et conserve sa stabilité indéfiniment [26].
L'utilisation des carbures de tungstène comme phase de renforcement pour le

cuivre est justifiée par :
- les deux matériaux ont une bonne compatibilité et présentent un excellent
mouillage qui peut former une bonne liaison interfaciale entre la matrice et le renfort
[26].
- les composites à base d’alliage de cuivre présentent une résistance à l'usure
importante lorsqu'ils sont renforcés par des particules céramiques dures, tels que le
carbure de tungstène [45].
33
- Les carbures de tungstène ont une solubilité limitée dans le cuivre et ne

produisent pas des couches intermétalliques à l’interface avec les alliages de cuivre
[26].
III.6.1. Infiltration des carbures de tungstène (WC) par le cuivre

La densification des carbures de tungstène est souvent réalisée par frittage en
phase liquide [43] ou par infiltration [24] en raison de leur température de fusion
élevée (env. 3050 K). Cependant, Il a été démontré que la technique d’infiltration
permet la fabrication de cermets à des densités plus élevées que par frittage en phase
liquide de poudres mélangées [21].
La technique d’infiltration permet une distribution uniforme de particules de
tungstène dans la matrice en alliage de cuivre sans fissures à l'interface entre les
particules et la matrice, indiquant une bonne liaison entre la matrice et le renfort [25].
L’infiltration sous air provoque souvent un mauvais mouillage des particules,
du essentiellement à la formation de fines couches d’oxydes sur le liant et à une
décarburation superficielle des particules de carbures. Par ailleurs, un traitement sous
hydrogène empêche la formation d’oxydes et favorise la densification par un meilleur
réarrangement des particules [24,48]. Il a été a signalé que le composite de poudres
Cu-WC peut être fabriqué par mécanosynthèse et métallurgie des poudres. Une étude
récente développe une technique combinant l’alliage mécanique et la métallurgie des
poudres qui permet une réaction chimique entre le tungstène et le graphite et
l’incorporation des particules dures dans la matrice de cuivre. Les propriétés du
composite (Cu-WC) après frittage est en fonction de la durée de broyage [18].
La technique d'infiltration par le chauffage à l’infrarouge a réussi à produire
des composites WC- Cu de haute densité. Il fournit un chauffage rapide (environ 80
°C/s) et un refroidissement relativement lent (environ 20° C / s). Leur microstructure
montre d’excellentes caractéristiques de mouillage entre les deux phases constitutives
[26].
La compression isostatique à chaud (HIP) à haute pression (155 MPa) après les
traitements de frittage a également prouvé son efficacité dans l'élimination de la
34
porosité résiduelle avec une amélioration remarquable de la résistance à la rupture du

composite WC-Co [49].
La synthèse d'auto-propagation (réaction SHS) est un autre processus
d’élaboration des carbures cémentés [50]. Cette réaction se produit dans certains
mélanges de poudres comprimés et portés à une température favorable au
déclenchement d’une réaction chimique de synthèse entre les éléments en présence. Le
principe du procédé est basé sur le caractère exothermique et l’autopropagation de la
réaction chimique.
III.6.2. Effet de la composition chimique de la matrice sur WC

La composition chimique de la matrice a une forte influence sur la réaction
d'interface entre WC et la matrice et la stabilité structurelle des particules WC dans le
composite. L'effet de la teneur en carbone semble moins important pour le processus
de diffusion, les auteures ont montré que les particules WC dans PM10V sont assez
stables même si certains atomes de W sont dissous et diffusent dans la matrice, alors
que Co, Fe, W et Cr peuvent avoir plus d'influence, et Mo peut être le facteur clé pour
influer sur la dissolution de WC et de la formation de phases W2C et M6C dans les
matériaux à base de cobalt et des alliages de fer [51]. Le tungstène est capable de
diffuser facilement à travers la couche M6 C à la zone d'interface, et les atomes de Co
dans la matrice ont également une possibilité de diffuser dans WC à travers la couche
M6C (M =/W, Fe et Mo).
Les réactions entre la matrice et le renfort pourraient être réduites par
l'utilisation d’un renfort non poreux, ce qui empêcherait l'extrusion de la matrice dans
les particules de renfort lors de la consolidation de poudres à haute température ou lors
de la compression.
S.Y. Park , M.C. Kim [52] montrent qu’après les traitements thermiques des nano-
revêtements WC-Co dans la gamme de température de 400-900°C plusieurs précipités
formés sont dus à la récupération de phases carbures dissociées.
L'effet du carbone (C) sur la forme des grains WC dans les cermets WC-Co à 30%
pendant le frittage en phase liquide est étudié [53]. Lors de l’augmentation de la teneur
en C de 0,1 à 1,0% C, les grains de WC tendent à montrer une forme allongée. Cela
35
signifie que les grains de WC croissent préférentiellement dans la direction [100] du

cristal avec augmentation de la teneur en C dans l’alliage WC-Co. Il a été observé que
les différentes formes de grains de WC se produit de manière réversible avec la teneur
en C. il a été montré par ailleurs que l’ajout de VC, Cr3 C2 réduit la croissance des
grains WC. Le carbure de chrome se dissout dans la phase Co pendant le frittage, sa
solubilité dans WC est très faible et par la réduction de l'énergie d'interface une
séparation des grains WC et matrice Co au niveau des interfaces [54].
III.7. Propriétés des cermets à base de WC

Toutes les propriétés des carbures cémentés résultent d’un compromis entre les
propriétés intrinsèques de la phase dure (WC) et celle de la phase liante (Cu).
Le carbure de tungstène est connu par sa dureté élevée, module d'élasticité élevé et une
résistance élevée à l'usure. Ceci permet de répondre aux exigences d'un bon renfort
d’un matériau tandis que le cuivre relativement mou et ductile augmente la ténacité à
la rupture.
Pour obtenir la combinaison des propriétés du matériau composite requise pour
une application donnée, il faut connaitre les relations qui existent entre ces propriétés
et les facteurs de structure et de composition. Il en découle d’ailleurs que la
connaissance des propriétés des poudres de départ est également nécessaire.
Facteurs de structure : sont essentiellement la porosité, la taille des grains de carbure,
le libre parcours moyen dans la phase liante, la contiguïté de la phase carbure.
Les principales causes de la porosité sont : une teneur en carbone insuffisante ;un
broyage insuffisant ; un mélange insuffisant ;irrégularités de densité de la
poudre ;présence de gaz occlus ;présence d’impuretés.
L’influence de la composition de la phase carbure ou de la teneur en liant sur
les propriétés du matériau est bien connue. Par contre l’influence de la composition de
la phase liante est plus controversée, probablement en raison de la difficulté à
déterminer la teneur en tungstène dissous dans le liant.
La détermination des cordes moyennes lWC et lCu permet d’introduire la taille
des grains dans les corrélations avec les propriétés mécaniques. La perfection du
carbure (par exemple l’absence de gros grains anarchiques) et la quantité et la
36
répartition de porosités ont des conséquences évidentes sur les propriétés mécaniques
du matériau [2].
III.7.1. Usure
L'effet de la dureté sur la résistance à l'usure dans des conditions d'usure
abrasive est souvent discuté en utilisant la loi Archard, qui décrit la relation inverse
entre la perte de volume d'usure (W) et la dureté (H) comme indiqué par l'équation(1).

(1)

K : le coefficient d'usure ;
L : la charge appliquée ;
S : la distance de glissement.
Les carbures cémentés sont généralement considérés comme très résistants à

l'usure abrasive en raison de leur combinaison unique de dureté élevée et des niveaux
modérés de ténacité à la rupture. C'est une des raisons importantes pour la sélection de
ces matériaux pour un grand nombre d'applications dans les outils de coupe, de forage
et d'exploitation minière.
Le comportement à l'usure de Cu / WC avec 53% en volume de particules a été
étudié avec une technique de pion-disque (disque abrasif de carbure de silicium SiC
fritté) [45]. Les résultats montrent que le taux d'usure augmente linéairement avec la
pression appliquée, aussi l’augmentation de la charge appliquée provoque
l’augmentation de la température de la surface d'usure qui conduit à l'arrachement de
particules lors de l'usure. Le cuivre qui est un métal mou, subit une déformation
plastique lors de l'essai.
La Figure III.4 indique que l’usure augmente en fonction du degré de porosité et
montre également que l'effet de porosité sur le taux d'usure du composite est plus
important aux hautes charges appliquées [45] .
37
Figure III.4: taux d’usure du composite WC-Cu à porosités différentes
Pour améliorer les propriétés mécaniques des cermets et aussi de surmonter

certaines lacunes, à savoir, une mauvaise résistance à la corrosion, le coût élevé et la
toxicité de l'environnement [21, 55]. Les alliages de fer, de cobalt et de nickel ont été
jugés par divers chercheurs comme des liants pour des cermets à base de WC [50, 56,
57] en raison de leur excellent mouillage des phases de carbure et aussi, la solubilité
des phases de carbure dans le liant fondu.
Le renforcement de WC dans une matrice d’alliage à base de composés

intermétalliques Ni3 Al-B et FeAl-B sont également étudiés en tant que matériaux de
substitution pour plus d'usure par abrasion. L’ajout de bore permet d'améliorer la
ténacité des WC-Ni3Al (40% vol) et WC-FeAl (40%vol) et peut aussi entraîner une
augmentation de la force d'interface. Ce qui confirme la meilleure résistance à l'usure
des composites. La résistance à l'usure de WC-40vol% FeAl a été trouvée similaire à
celle de composite WC-Co 10% wt [57] . Zulai Li et Yehua Jiang [58] montrent que
La résistance à l'usure abrasive de composites WC-Fe augmente avec la fraction
volumique de la phase dure jusqu'à atteindre le maximum lorsque la fraction
volumique de WC est de 27%, puis diminue. L’auteur note qu’il doit y avoir un point
critique de la fraction volumique des particules de WC dans la matrice de fer.
38
L’indium permet d'améliorer les performances d'usure globale de 38% sous une
charge normale avec 10N d’un composite WC/alliage Cu, due essentiellement à l'effet
de renforcement de solution solide de l'indium dans la matrice en alliage de cuivre
[25].
III.7.2. Tenue en température

En général les cermets travaillent en température (ainsi la pointe d’un outil de
coupe est portée à des températures pouvant atteindre 800 à 1000°C) [59]. Le
comportement du composite WC- 6%Co jusqu’à 600°C est essentiellement fragile,
entre 600 et 800°C, un début de plasticité apparait qui s’accompagne d’une chute de la
contrainte de rupture. Ceci est probablement du à la plasticité de transformation qui se
produit dans la phase liante
III. 8 . Nanocomposites
Pour différentes applications, il est souhaitable de fabriquer des matériaux
nanogranulaires (dont la taille est comprise entre 1 et 100 nm), formés de grains
nanométriques dans une matrice métallique ou céramique. Les propriétés recherchées
seront très fortement dépendantes des paramètres (nano) structuraux.
Les méthodes de synthèse de la nanostructure WC ou WC-liant comprennent le

processus de pulvérisation qui permet la réduction des tailles de particules WC à 30nm
avec une dispersion homogène dans la phase Co [54]. Ce processus est caractérisé par
une déformation plastique des particules de poudre avec une vitesse de déformation
extrêmement élevée et par conséquent, la création d'une haute densité des défauts de
réseau (dislocations). [56]
Les propriétés mécaniques des composites renforcés par des carbures de

tungstène sont fortement dépendantes de leurs microstructures, et en outre de la
microstructure des poudres WC avant la mise en forme. Les composites de taille
nanométrique (nanocomposites) offrent des propriétés mécaniques (ténacité, dureté)
nettement supérieures à celles des composites avec des tailles micrométriques. La
grande surface et les énergies des joints de grains associés à des nanocomposites
offrent également une meilleure force motrice pour la densification [60].
39
III.9.Broyage de WC
Le spectre de diffraction des RX de poudres WC-Co17% en poids broyées ne
comprend que les pics de la phase cristalline WC sans traces de Co (figure III.5). Le
broyage à boulets pendant (2, 5, 10, 40h) conduit à un élargissement remarquable de
pics de diffraction de WC comme un résultat de deux effets (Figure III.5): affinement
de taille des cristallites WC ainsi que l’augmentation des microdéformations internes.
À la suite du broyage à boulets de WC les auteurs ont atteint facilement une structure
nanocristalline de 15nm pendant 40h de broyage. La figure III.6 montre une réduction
de taille des cristallites WC en fonction du temps de broyage [61].
Figure III.5. Diffractogrammes de WC-10%Co en fonction de la durée du

broyage
Figure III.6. Réduction de la taille des cristallites WC en fonction du temps de

broyage
40
Le broyage à haute énergie peut favoriser la mise en alliage mécanique, ce qui

améliore la génération des dislocations. La fracturation des poudres au cours broyage
introduit des défauts dans la poudre et génère de nouvelles surfaces propres qui sont
bénéfiques pour la diffusion atomique. Les nanostructures cuivre-carbure de tungstène
ont été synthétisées avec succès par mécanosynthèse des poudres mélangées Cu, W et
C, leurs broyages pendant des durées différentes puis leur frittage ont montré que
la phase W2C a été formée au début du processus de broyage (20heures), tandis que
des Carbures WC ont été précipités avec l’augmentation de la durée de broyage (40
heures). Cependant, un inconvénient du temps de broyage est la contamination par le
Fe qui a abouti à la formation de Fe3W3C. Le broyage à haute énergie améliore la
dureté du composite avec réduction de la conductivité électrique. [18]. La réactivité
dans les mélanges de poudres WO3, Mg et de graphite broyé à haute énergie a été
étudiée [62]. L’auteur note que le composite WC-MgO obtenu offre une combinaison
unique de haute dureté et la ténacité aussi excellente que celle du composite WC-Co.
Une amélioration des propriétés des cermets WC-CuAl, densités 93,3%,
microdureté 201 HV sont obtenus après 5 h de broyage mécanique avec la
distribution homogène de particules de renfort [63]. L’étude montre une réaction
exothermique totale entre les températures de recuit 460 et 540 °C se produit par la
décomposition des WC en W et la formation de l’intermétallique Al12W.
La microstructure finale et les performances associées dépendent aussi de
l’atmosphère de broyage [64,65].
III.10. Frittage des cermets

A partir de deux constituants pulvérulents les techniques de la métallurgie des
poudres permettant d’obtenir un matériau compact, dans lequel la liaison des grains de
carbures durs et fragiles, est assurée par un film d’un matériau ductile et tenace. Dans
le cas des cermets le frittage en phase liquide est un processus de consolidation des
comprimés de poudres. Après la fusion de métal liant l’écoulement du liquide par
capillarité assure un retrait où l’on distingue trois stades :
Stade de retrait rapide ou réarrangement : pendant ce stade le liquide qui

s’est formé réunit les particules solides en un arrangement plus compact par action
41
capillaire. La vitesse à laquelle se produit ce réarrangement dépend de la vitesse à

laquelle la phase liquide se forme ou devient disponible.
La cinétique de densification obéit à la relation de KINGERY [8]
∆
∆
K. tα III.1

∆
Où est le retrait volumique k : constant

∆
retrait relatif dans une direction α coefficient inférieur à 1

Stade de dissolution précipitation : Au cours de ce stade les particules solides

ayant la plus grande énergie superficielle sont dissoutes par le liquide et le carbure est
reprécipité sur les particules de plus faible énergie superficielle, de sorte que l’énergie
libre totale du système diminue. La tension interfaciale entre les très petits cristaux et
leur solution saturée est plus grande que celle des gros cristaux, de sorte que les grains
très anguleux disparaissent au profil des gros cristaux.
Les particules en contact sont séparées par un film fin de liquide. À pression,
température et composition constantes, le potentiel chimique des espèces présentes
dans la phase solide située du côté convexe de l’interface solide/liquide se trouve
augmenté. Pour un constituant i de volume molaire Vi, cette augmentation ∆µi est liée,
pour des grains sphériques de rayon r, à la tension interfaciale γ sl par la relation de
Kelvin :

μ III.2

Stade de grossissement de grain : ce dernier stade est caractérisé par un

grossissement des grains de carbure et un retrait très faible. Le grossissement de grain
se produit essentiellement par un mécanisme de coalescence des grains par
déplacement des joints de grains [8, 43].
Une étude du frittage par laser d’un cermet WC-Cu-Co montre que les grosses
particules de renforts en comparaison avec les caractéristiques des particules d'origine
sont dissoutes partiellement dans la matrice liquide, les particules WC nanométriques
sont complètement dissoutes avec d’autres particules affinées. Cela pourrait être
produit par le réarrangement rapide de particules solides sous l'influence des forces
capillaires [66].
42
Deuxième partie: Résultats
expérimentaux et discussions
Chapitre IV : Matières
premières et techniques
expérimentales
Chapitre IV Matières premières et techniques expérimentales
IV.1. Introduction :
Dans ce chapitre, nous présentons d’abord les matières premières utilisées ainsi
que les techniques d’élaboration et de caractérisation des matières premières (poudres
métalliques) et des produits élaborés, les modes opératoires ainsi que les paramètres
expérimentaux.
IV.2. Matières premières

Dans le but d’élaborer les cermets WC-Cu, nous avons utilisé une poudre de
carbure de tungstène à différentes granulométries (granulométrie initiale, diamètre
inférieur à 50µm et compris entre 50 et 80µm), et une poudre de cuivre pur à 99,5%,
Le tableau IV.1 présente la composition de cette dernière.
Tableau IV.1: Composition de la poudre de cuivre

Elément Pourcentage
Cuivre (Cu) 99,5
Argent (Ag) 0,005
plomb (Pb) 0,05
Étain (Sn) 0,005
Fer (Fe) 0,005
Manganese (Mn) 0,005
Antimony (Sb) 0,005
Arsenic (As) 0,0002
Elements d’impureté 0,05
IV.2.1. Le renfort
Pour l’élaboration du composite à matrice métallique à renforts particulaires

(CMMp), la poudre de carbure de tungstène a été utilisée comme renfort. La figure
IV.1 représente l’analyse par diffraction des rayons X de cette poudre qui révèle la
présence de deux carbures de tungstène WC, W2C et du tungstène en faible quantité.
43
Figure IV.1 : Diffractogramme de la poudre de carbure de tungstène
IV.2.2. La matrice
Le liant utilisé est la poudre de cuivre pur qui a été analysé par DRX dont le
diffractogramme est porté sur la figure IV.2. L’analyse révèle uniquement les pics de
cuivre coïncidant avec la fiche JCPDS du cuivre.
Figure IV.2 : Diffractogramme de la poudre de cuivre
44
IV.2.3. L’ajout
L’ajout utilisé est le nickel qui a été analysé par diffraction des rayons X dont le
spectre est représenté sur la figure IV.3.
Figure IV. 3 : Diffractogramme de la poudre de Nickel
IV.3. Techniques de caractérisation des poudres

IV.3.1. Tamisage
Pour déterminer la distribution granulométrique des particules de carbure de
tungstène, nous avons utilisé un tamiseur vibratoire de marque RETSCH AS200 Digit
d’une amplitude réglable (Fig. IV.4). Un ensemble de 08 tamis sont superposés
verticalement par ordre décroissant de la taille des mailles (630, 550,…………50µm)
sur lesquels un couvercle plat permet de serrer, au moyen d’écrous vissés sur une tige
filetée, pour les maintenir sur la table vibrante. Une fois que la poudre à tamiser est
versée dans le dernier tamis, on sélectionne l’amplitude de vibration et la durée et on
lance l’opération. Les particules de poudre se séparent et traversent les tamis en
fonction de leurs tailles. Ainsi, à la fin de l’opération, chaque tamis recueille les
particules dont les tailles sont supérieures à son ouverture (taille de la maille) et
inférieures à l’ouverture du tamis disposé immédiatement plus haut.
Dans notre travail, nous nous sommes intéressés aux particules de tailles qui sont
comprises entre 80 et 50 µm et celles inférieures à 50 µm.
45
Figure IV.4: Tamiseur RETSCH
IV.3.2. Granulométrie laser

L’analyse granulométrique des poudres utilisées dans notre travail est effectuée
sur un granulomètre laser de type COULTER LS 1100. Le faisceau de lumière
monochromatique, de longueur d’onde 750 nm, est focalisée sur les particules de
poudre dispersée dans l’eau. Chaque particule diffuse une lumière qui forme une
image d’anneaux concentriques d’intensité centrale et d’angle de diffraction
caractéristiques de sa taille. Une petite particule diffuse une lumière peu intense mais
sur une large zone angulaire alors qu’une grosse particule diffuse intensément sur une
petite zone angulaire. La mesure des flux lumineux et des angles de diffraction est
effectuée par une série de détecteurs disposés de sorte à couvrir tout le domaine
angulaire. La lumière diffusée est focalisée sur les détecteurs au moyen de deux
lentilles. Un logiciel enregistre et analyse les résultats. En fin d’analyse, la distribution
granulométrique de la poudre est présentée sous forme d’une série statistique donnant
pour chaque intervalle de taille (classe) le volume relatif correspondant. La mesure
couvre une gamme de tailles de 0,4 à 1000 µm. La figure IV.5 montre le schéma de
principe de l’appareil utilisé.
46
Figure IV.5 : Schéma de principe du granulomètre laser
IV.4. Techniques d’élaboration

IV.4.1. Compression uniaxiale
Après pesée, les mélanges de poudres sont homogénéisés dans un turbulat
pendant 20 minutes et sont soumis à une compression sur un ensemble presse
hydraulique-pastilleuse cylindrique montré sur la figure IV.6.
La pastilleuse est constituée d’un corps cylindrique de diamètre intérieur 13 mm
dans lequel coulissent deux pistons. Le jeu entre les pistons et le corps est très faible,
de sorte que les particules de poudre ne puissent quitter la cavité de la pastilleuse lors
de la compression. L’ensemble des pièces en contact avec la poudre sont en acier
traité.
La poudre à comprimer est mise entre les deux pistons de la pastilleuse et une
pression de 60 KN est appliquée sur un poinçon par le biais d’une presse hydraulique.
Une fois la pression désirée est atteinte, la compression est relâchée et le comprimé à
vert est éjecté de la pastilleuse.
47
Figure IV.6: Schéma du dispositif de compression uniaxiale.
IV.4.2. Four de traitement thermique de frittage
Le traitement thermique de frittage est réalisé dans un four tubulaire électrique

composé d’un tube chauffée par un résistor pouvant monter en température jusqu’à
1400°C sous atmosphère contrôlée.
La pastille obtenue par compression à froid est placée sur un porte échantillon
dans un tube borgne en céramique disposé dans la zone chaude du four. Le tube est
tiré au vide au moyen d’une pompe primaire pendant 10 min après quoi la pompe est
séparée de l’enceinte et de l’argon est injecté dans le tube. La pression de l’argon est
contrôlée par un manomètre. Lorsque le gaz est en légère surpression un robinet est
ouvert pour permettre l’échappement de l’argon à travers une soupape d’huile. Un
courant dynamique d’argon est maintenu pendant toute l’opération de traitement
thermique afin d’éviter toute oxydation de l’échantillon
Le contrôle de la température est assuré par un programmateur électronique par le

biais d’un thermocouple placé sous l’échantillon. Cet appareil donne la possibilité de
régler les vitesses de chauffe et de refroidissement. Les durées de paliers isothermes et
les températures sont injectées dans le programme avant de lancer le cycle.
L’échantillon est retiré du four après le refroidissement complet. Le schéma du four est
représenté sur la figure IV.7.
48
Figure IV.7: Four de frittage
IV.4.3. Infiltration
La technique d’infiltration consiste à tasser la poudre de carbure de tungstène
dans un moule en graphite et déposer des morceaux de cuivre au dessus, l’ensemble
est placé dans le four tubulaire électrique sous atmosphère d’argon. A la température
de 1120°C l’infiltrant passe à l’état de fusion et s’écoule dans la porosité laissée par les
particules solides du carbure de tungstène. L’écoulement du liquide entre les particules
est favorisé par la gravité et le phénomène de capillarité. Un maintien d’une heure à
température permet une meilleure densification du matériau. Après refroidissement
jusqu’à l’ambiante, le cermet obtenu est démoulé puis analysé. Il est formé d’une
matrice de cuivre et de particules dures de carbure de tungstène (figure IV.8).
49
Figure IV.8 : schéma du procédé de l’infiltration
IV. 5.Techniques de caractérisation

IV.5.1 Préparation des échantillons
Pour observer les microstructures, les échantillons ont subi des opérations de
polissage au moyen d’une polisseuse mécanique (type STRUERS) tournant à 150 ou
300 tr/min. En raison de la grande dureté du carbure de tungstène, nous avons utilisé
un disque diamanté pour créer une surface plane sur chaque échantillon. Cette surface
est ensuite polie par des papiers abrasifs au carbure de silicium sous un courant d’eau
jusqu’à la disparition des rayures. Le polissage de finition est effectué sur un feutre
comportant une pate diamantée dont les granulométries des particules de diamant de
15, 9, 6, 3 et 1 µm). Les échantillons sont ensuite lavés et nettoyés à l’alcool puis
séchés.
IV.5.2. Essai de microdureté
L’essai de microdureté est effectué à l’échelle microscopique sur les différentes

phases de l’échantillon. Le microduromètre utilisé est semi-automatique de type
ZWICK ZHV10 constitué d’un microscope permettant d’avoir une image agrandie à
400 fois et d’un système d’indentation. Le pénétrateur utilisé est en diamant de forme
pyramidale à base carrée (Vickers).
Après avoir fixé les paramètres dans le programme (valeur de la charge), la

phase à indenter est localisée par le système de microscopie puis positionnée au niveau
du point d’indentation. La charge est appliquée graduellement par un micromoteur en
50
appuyant sur START. Le pénétrateur est alors enforcé pendant 20 secondes dans la
phase laissant après son retrait une empreinte mesurable (les deux diagonales) par
déplacement de deux droites. L’appareil affiche les mesures effectuées et le
programme calcule alors la valeur de la microdureté correspondante.
IV.5.3. Microscopie électronique à balayage (MEB) et microanalyse par

dispersion d’énergie EDS-X
Pour des analyses micrographiques, un microscope électronique à balayage
(MEB) de type Philips XL30 équipé d’un système de microanalyse par dispersion
d’énergie (EDS-X) a été utilisé.
Les images obtenues suite à la détection des électrons rétrodiffusés

(backscattered électrons) permettent d’avoir des contrastes de couleur traduisant la
répartition des éléments chimiques dans les phases. En effet, les éléments lourds
renvoient davantage d’électrons rétrodiffusés du fait de leur nombre atomique élevé,
ce qui produit des zones claires sur la micrographie, contrairement aux éléments légers
qui produisent des zones sombres. Les images obtenues en mode d’électrons
secondaires permettent d’obtenir la topographie de l’échantillon. Ceci du fait que les
électrons secondaires ont une faible énergie et proviennent de la surface de
l’échantillon.
Le système EDS-X enregistre le rayonnement X produit lorsqu’un point, une
ligne ou une surface de l’échantillon est bombardé par les électrons. La détection et le
traitement des rayonnements diffusés permettent d’accéder aux teneurs des éléments
dans la zone ciblée. De même, le logiciel identifie les rayonnements X caractéristiques
émis par une surface de l’échantillon et distingue les différents éléments chimiques
correspondants. Ce qui permet d’obtenir une cartographie X où chaque élément est
distingué par une couleur.
Le microscope est piloté au moyen de deux microordinateurs sur lesquels sont
installés les logiciels de commande du microscope, d’acquisition et de traitement des
résultats
51
IV.5.4. Analyse par diffraction des rayons X (DRX)
L’identification des phases a été effectuée par diffraction des rayons X (DRX)
en utilisant sur un diffractomètre de type PANALATICAL.
La technique d’analyse par diffraction des rayons X repose sur l’interaction
élastique d’un faisceau monochromatique de photons X avec la matière cristallisée. La
source des rayons X est constituée d’un tube scellé à anticathode en cuivre (λ= 1.5406
Ǻ) couplé à un filtre en nickel. La tension appliquée aux bornes du tube est de 45 kV.
Le tube et le générateur sont régulièrement refroidis par un circuit d’eau maintenant la
température à 20°C.
Le diffractomètre est piloté grâce à un microordinateur comprenant les logiciels
de commande, d’enregistrement et de traitement des résultats. Pour nos analyses,
l’intervalle de balayage choisi est de 20 à 100° avec un pas de 0,02°, un temps
d’exposition de 1 seconde et la vitesse de rotation de l’échantillon est de 30 tr.min-1.
Le logiciel EVA permet l’identification des phases par comparaison aux fiches
JCPDS regroupées dans une banque de données installée sur le disque dur de
l’ordinateur ainsi que divers traitements des spectres obtenus (détermination précise
des angles et des intensités de diffraction, largeur des raies, surfaces des pics, etc).
La condition de diffraction, par une famille de plans (hkl) définie par une
distance interréticulaire dhkl , est donnée par la relation de Bragg :
2 dhkl sinθ = nλ
θ : angle des rayons X incidents ou diffractés avec le plan réticulaire,
n : nombre entier appelé ordre de la réflexion.
λ : longueur d’onde du faisceau incident
IV.5.5. Microscopie optique

Pour la caractérisation microstructurale de nos échantillons, nous avons utilisé
un microscope optique de type Hund équipé d’une caméra connectée à un ordinateur
et permettant d’acquérir et enregistrer la micrographie observée. Un logiciel de
traitement des micrographies PicedCora est installé sur l’ordinateur. Ce microscope est
52
équipé de quatre objectifs de grossissement 40, 100, 200 et 400 fois et de deux
oculaires de grossissement de 10 fois.
IV.5.6. Broyage mécanique
Pour le broyage et le cobaroyage de notre poudre, nous avons utilisé un

conteneur-broyeur contenant des billes en acier inoxydable, Le rapport de la masse de
poudre à la masse des billes est fixé à 1/10. Le conteneur est rempli d’argon afin
d’éviter l’oxydation de la poudre lors du broyage. L’ensemble est fixé sur un mandrin
à 4 mores d’un tour et tourné avec une vitesse de rotation de 90 tr/min pendant des
durées allant de 2 à 50 heures.
53
Chapitre V : Densification du
composite à matrice de cuivre
et renforts WC par infiltration
Chapitre V Densification du composite WC-Cu par infiltration
V.1. Introduction
Le monocarbure de tungstène (WC) et l’hémicarbure W2C sont appréciés pour

leurs grandes duretés et tenue à l’usure. Néanmoins, ces deux composés ne sont jamais
utilisés comme matériaux de structures en raison de leur grande fragilité. Cependant,
ils sont mélangés à des métaux ou alliages qui apportent la ductilité nécessaire. Les
matériaux obtenus conjuguent les propriétés réfractaires de la céramique WC et la
ténacité du métal d’où leur nom de cermet (Céramique-métal). Dans notre travail nous
avons opté pour le cuivre comme phase liante des carbures WC et W2C. Le cuivre est
un métal malléable et ductile et considéré comme un excellent conducteur d’électricité
et de chaleur.
Dans ce chapitre, nous caractérisons d’abord les poudres élémentaires utilisées
et nous exposons les résultats portant sur l’élaboration par infiltration et la
caractérisation microstructurale du composite à matrice de cuivre et particules WC.
V.2. Caractérisation des poudres élémentaires

V.2.1 Observations au microscope électronique (MEB)
La forme des particules de chaque poudre a été mise en évidence par
observation au microscope électronique à balayage en mode d’électrons secondaires.
Les micrographies obtenues sont illustrées sur les figures V.1.a, b et c, respectivement
pour WC, cuivre et WC broyé.
La figure V.1.a et b illustre les micrographies obtenues par microscopie
électronique à balayage en mode d’électrons secondaires montrant respectivement
l’aspect polyédrique des particules du carbure de tungstène et la forme dendritique de
celles du cuivre. La figure V.1.c révèle la finesse des particules du carbure de
tungstène suite à une opération de broyage mécanique d’une durée de 50 heures.
54
a) Monocarbure WC
b) Cuivre
c) WC broyé 50 heures
Figure V.1 : Aspect des particules des poudres utilisées.
55
V.2.2 Répartitions granulométriques

La répartition granulométrique de chaque poudre a été déterminée par
granulométrie laser. Les courbes de répartitions granulométriques, superposées aux
courbes de variation du volume cumulé, sont rapportées sur la figure V.2.
La poudre de WC non broyé (figure V.2. a) présente une répartition granulométrique
bimodale de l’ordre de 370 et de 860µm. La courbe du volume cumulé montre que
50% de son volume est constitué des particules de tailles inferieures à 300µm.
a) Poudre WC
b) Poudre WC broyé 50 heures
56
c) poudre de cuivre.
Figure V.2 : Répartitions granulométriques des poudres utilisées
Après 50 heures de broyage et tamisage avec un tamis de 50µm, la poudre WC

présente une grande finesse et une forme irrégulière des particules comme le montre la
micrographie (fig. V.1.c). La poudre broyée de WC a une répartition granulométrique
bimodale avec des tailles de 1,25 et de 27,5µm (figure V.2.b). La moitié du volume de
la poudre est constituée de particules de tailles inferieure à 12 µm, 20% de son volume
sont des particules de taille inférieure à 3µm.
La courbe de répartition granulométrique met en évidence un taux voisin de 2 % du
volume présentant des tailles voisines de 1 µm.
La figure V.2.c. représente la courbe de répartition granulométrique de la poudre de

cuivre. On voit que cette distribution est bimodale de l’ordre de 35 et de 140 µm.
V.3. Elaboration du CMMp à matrice de cuivre et particules WC

Dans la première partie du travail, nous avons utilisé la technique d’infiltration
qui consiste à faire fondre le cuivre placé au dessus d’un mélange de carbures WC et
W2C tassé dans un moule en graphite. L’écoulement du liant fondu est accéléré par les
forces de gravité et favorisé par les forces capillaires.
Nous avons élaboré deux échantillons en infiltrant le cuivre en quantité
représentant 40 à 50% en masse dans des carbures non broyés et broyés 50 heures de
57
granulométrie inférieure à 50µm. Tous les échantillons sont infiltrés à 1120°C sous
atmosphère d’argon pendant un temps de maintien d’une heure.
V.4. Caractérisation du CMMp élaboré par infiltration

V.4.1. Analyse par microscopie électronique à balayage (MEB)
Après élaboration, les composites ont été polis et observés au microscope
électronique à balayage. La figure V.3 montre la micrographie en mode d’électrons
rétrodiffusés de l’échantillon de carbures non broyés. On observe les particules WC
(en clair) incrustées dans la matrice de cuivre (en sombre) et des zones non infiltré par
le liquide apparaissent en noir. Les particules de carbures présentes des points sombres
qui sont probablement des micropores infiltrés par le cuivre.
WC
Cu
Porosités
Figure V.3. Micrographie MEB du WC non broyé infiltré par le cuivre
Les observations microscopiques de l’infiltré montrent une certaine

inhomogénéité de répartition des particules de carbures dans la matrice. Cette
ségrégation affecte les caractéristiques mécaniques du matériau. Pastor [43] a montré
que les caractéristiques mécaniques du cermet sont liées au rapport de l’épaisseur du
liant à celui du carbure. Plus l’épaisseur du liant est relativement plus grande et plus le
matériau est déformable et moins dur.
58
W2C
WC
Figure V.4. Hémicarbure et monocarbure de tungstène
L’analyse en électrons rétrodiffusés du composite WC-Cu (figure V.4)

montre un contraste chimique au sein d’un même grain de carbure de tungstène. Ceci
met en évidence l’hémicarbure W2C qui est plus riche en tungstène et apparait en
conséquence plus clair que le monocarbure WC. Cette micrographie montre aussi une
bonne mouillabilité à l’interface carbure-cuivre.
Dans le but de voir l’influence de la granulométrie sur la microstructure et de

réduire la quantité de porosité dans le cermet élaboré par infiltration, la poudre de
carbure a été préalablement broyée pendant 50 heures puis tamisée à 50µm.
Figure V.5. Micrographie MEB du WC broyé infiltré par le cuivre
59
L’observation microscopique de l’échantillon de carbure broyé montre un bon

mouillage et une meilleure homogénéité de répartition des particules de carbures dans
la matrice de cuivre ainsi qu’une faible porosité (figure V.5). La bonne distribution des
particules est due à une large répartition granulométrique du renfort après broyage. Les
petites particules favorisent une bonne distribution dans la matrice en occupant les
espaces entre les grosses particules contrairement à l’échantillon élaboré avec la
poudre non broyée qui montre une ségrégation du cuivre et des particules grossières du
WC. Des grains de différents diamètres favorisent la densification par un meilleur
réarrangement des particules en remplissant les pores au voisinage des gros grains par
les plus petits. Ce bon réarrangement minimise la porosité et accélère la densification
par les forces capillaires. Une rare porosité est par ailleurs observée essentiellement au
voisinage des grosses particules de WC.
Le broyage confère au composite des propriétés mécanique relativement
élevées du fait d’une taille nanométrique des domaines cohérents du réseau cristallin et
la réduction des la taille des particules. En effet, la relation de Hall-Petch montre
l’influence de la taille (d) des cristallites sur les caractéristiques de résistance. La taille
nanométrique des cristallites nécessite davantage de contrainte pour assurer des
déformations plastiques comme le montre la relation suivante :
σ = σ0 + k d−1/2
Oủ σ est la caractéristique de résistance, d dimensions moyennes des cristallites, σ0 est
la caractéristique initiale et k une constante.
Le libre parcours moyen de la phase cuivre est plus faible en comparant avec
l’infiltré de carbures non broyé où les phases sont clairement séparées. Par conséquent
l’épaisseur moyenne de la phase liante entre grains de carbure et dépend à la fois de la
teneur en phase liante et de la taille des grains de carbure.[2]
Pour bien vérifier l’influence de la granulométrie du renfort sur l’interdiffusion
des éléments pendant l’infiltration des deux échantillons, des profils de concentration,
des microanalyses ponctuelles EDS-X et une cartographie X ont été effectués.
60
Chapitre V Densification du composite WC-Cu
WC Cu par infiltration
V.4.2. Profils de concentration des éléments à l’interface WC/Cu

Dans le but de voir la différence de concentration en éléments constituants
l’infiltré, un profil de concentration à travers l’interface WC/Cu
WC/ de l’infiltré de carbure
non broyé a été effectué par EDS-X
EDS suivant le segment AB comme le montre
mo la figure
V.6.
Les courbes de la figure V.6
V. révèlentt la répartition du Cu (en rouge et violet) et
du tungstène
gstène (en vert et bleu clair)
clair qui présentent des profils de concentration avec des
changements d’allure au niveau de l’interface WC-Cu.
WC
X
X
B
A
Figure V.6 : Profil de concentration des éléments à travers l’interface WC-Cu

WC de WC
non broyé infiltré par le cuivre
Nous remarquons que la proportion en tungstène est quasiment constante
jusqu'à l’interface WC-Cu
Cu où elle diminue brusquement. Au même niveau de cette
interface, une augmentation brusque de la proportion de cuivre est également
observée.
Afin de mieux comprendre le phénomène d’interdiffusion des éléments, un
profil de concentration le long d’un segment CD traversant une phase grise d’une
particule WC et l’interface WC/Cu de l’infiltré de carbures broyés a été réalisé par
EDS-X (figure V.7).
). On voit que les répartitions de tungstène (en vert) et de cuivre
(en rouge et violet) le long du segment présentent des concentrations
concentrations variables.
Dans un premier temps la proportion en tungstène est quasiment constante
jusqu'à l’interface W2C-WC
WC où elle diminue puis reste uniforme sur la partie sombre
de la particule avec une augmentation de la proportion de cuivre. Cette
61
inhomogénéité de la distribution de tungstène explique l’existence de l’hémicarbure

W2C dans les zones plus claires
claire et le monocarbure WC dans les zones plus sombres au
sein du même grain. A un point de l’interface (point Y), les proportions de tungstène
et de cuivre s’égalisent. A l’intérieur de la particule, on voit que la proportion de
tungstène est importante tandis qu’au niveau de la matrice, cette teneur est très faible.
Dans la matrice on voit une augmentation de la proportion de W avec une
diminution
ution de la proportion de Cu, ceci peut être due à la présence de particules WC
de très faibles tailles noyées dans la matrice , ce qui est significatif d’une bonne
mouillabilité et la bonne répartition des particules WC dans la matrice.
En comparant les changements d’allure des courbes de la proportion en
tungstène et en cuivre à travers l’interface particule-matrice
particule matrice dans les deux infiltrés,
infiltré on
remarque que cette proportion est brusque dans le premier infiltré tandis qu’elle est
progressive dans le second.. Ce qui traduit une meilleure interdiffusion des éléments
dans l’infiltré de WC broyé.
C
Y
D
Y
Figure V.7 : Profil de concentration des éléments à travers l’interface WC-Cu

WC de WC
broyé infiltré par le cuivre
V.4.3.Analyses ponctuelles EDS-X

EDS
Pour vérifier les résultats obtenus par MEB, des

es microanalyses EDS-X
EDS ont
permis d’identifier et de quantifier la composition chimique en des zones de
l’échantillon infiltré.. La figure V.8
V. illustre les zones ciblées de la microstructure et
62
montre les spectres des rayons X caractéristiques. Des analyses effectuées sur des aires
rectangulaires montrent la présence du tungstène dans la matrice et du Cu dans les
particules (taches sombres dans la particule WC : zone A) respectivement à 24,64 et à
22,84 % (tableau V.1).
Figure V.8 : Micrographie de l’infiltré WC-Cu

WC Cu (non broyé) et analyses EDS-X
EDS
Tableau V.1 Composition chimique des zones analysées de l’infiltré non broyé
Région C(%) Cu(%) W(%)

ciblée massique atomique massique atomique massique atomique
Globale 3,95 27,36 34,06 44,59 61,99 28,05
A 5,93 39,78 22,84 28,98 71,23 31,24
B 75,36 89,85 24,64 10,15
63
De même, l’étude
’étude des spectres de dispersion en énergie des rayons X
caractéristiques de l’infiltré de carbure broyé (figure V.9)
V. ) montre que le point A de la
matrice contient le cuivre en quantité prépondérante (93,43% en masse) et une quantité
de tungstène (6,57%).
6,57%). Ce résultat traduit une diffusion de W dans la matrice de Cu.
A B
Figure V.9: Micrographie et résultats d’analyse EDS-X

EDS X de l’infiltré WC-Cu
WC broyé.
L’analyse au point B révèle la présence de grande proportion de tungstène (89,58%

en masse), Le cuivre est également présent avec une proportion de 7,02% en masse et
3,40 % de carbone cee qui vérifie la diffusion du cuivre dans le WC.
64
Au point C, il se trouve que le cuivre est en quantité plus importante (56,65%

en masse) que le tungstène (40,78 %) et le carbone (2,57 en masse) dans cette zone qui
semble être un micropore dans la particule WC.
Tableau V.2. Compositions des zones analysées de l’infiltré WC-Cu
WC broyé
Région C(%) Cu(%) W(%)

ciblée massique atomique massique atomique massique atomique
A 93,43 97,63 6,57 2,37
B 3,40 32,12 7,02 12,55 89,58 55,33
C 2,57 16,11 56,65 67,18 40,78 16,71
V.4.4. Répartition des éléments (Cartographie-X)

(Cartographie
Pour mettre en évidence la répartition des éléments dans les différentes phases
du composite WC-Cu
Cu élaboré, une cartographie X a été réalisée et représentée sur la
figure V.10. Cette figure montre d’abord la micrographie analysée (figure V.10
V. a). Les
différentes phases apparaissent avec un contraste de couleur en fonction des éléments
qu’elle contient.
La figure V.10.b montre que le carbone en rouge initialement contenu dans les
le
particules présente une répartition assez homogène. Sur les
les figures V.10.c et V.10.d,
a) Zone analysée b) C K
65
c) Cu K d) Cu L
e) W M f) W L
Figure V.10 : Cartographie X de l’infiltré WC-Cu non broyé.
Nous constatons que le cuivre apparaissant respectivement en jaune et vert est

concentré au niveau de la matrice et présente d’importantes teneurs au niveau des
micropores des particules WC qui apparaissent en noir. Par contre, le tungstène (en
bleu et mauve) est essentiellement concentré au niveau des particules WC avec de
faibles teneurs au niveau de la matrice de cuivre figure V.10.e et V.10.f.
La figure V.11 représente la zone analysée et les cartographies de répartition
des éléments de l’infiltré broyé
66
c) Cu K d)Cu L
e) W L f) W M
Figure V.11 : Cartographie X de l’infiltré WC-Cu broyé.
Le carbone (en rouge) présente une répartition quasi-homogène dans tout

l’échantillon figure V.12.b.
Les figures V.12.c et V.12 .d montrent les plages de la phase liante riches en
cuivre apparaissant respectivement en jaune et vert. Par contre les plages occupées par
67
les carbures apparaissent en noir avec des petits points jaune ou vert indiquant la
présence du cuivre dans les micropores des particules de carbure.
Les figures V.12.e et V.12.f mettent en évidence la répartition du tungstène qui
apparait avec les couleurs mauve et bleu sur les plages des carbures. Le tungstène est
plus concentré au niveau des particules WC avec une répartition homogène dans la
matrice de cuivre.
V.4.5. Analyse par diffraction des rayons X (DRX)
L’identification des différentes phases dans le composite élaboré a été réalisée

par diffraction des rayons X. Les diffractogrammes sont superposés et montrés sur la
figure V.12 qui met en évidence les raies du monocarbure WC et de l’hémicarbure
W2C ainsi que les raies du tungstène W et du cuivre Cu. Les pics de WC et de W2C
coïncident respectivement avec les raies des fiches JCPDS 25-1047 et 35-0776, et les
pics de W et Cu coïncident respectivement avec les raies des fiches JCPDS 004-0806
et JCPDS 004-0836. Les fiches JCPDS correspondantes sont portées en annexe.
Figure V.12. Diffractogrammes du WC broyé et non broyé infiltrés par le

cuivre.
La superposition des diffractogrammes des deux échantillons montre une
augmentation de l’intensité des raies du monocarbure WC et du tungstène pur pour le
68
carbure broyé. Par contre une diminution des raies de l’hémicarbure W2C a été
enregistrée par rapport au carbure non broyé. La formation de W pur est due
probablement à la décomposition de W2C sous l’effet de l’énergie du broyage. Les
atomes du W diffusent en plus grande quantité dans la matrice au cours du traitement
thermique.
Cette analyse nous montre également que l’intensité de la raie du cuivre est
relativement plus faible ce qui témoigne de la présence d’une quantité plus faible de
cuivre dans le composite contenant le carbure broyé. Ceci s’explique par une plus
grande porosité dans l’échantillon non broyé par rapport à l’échantillon broyé où la
compacité est relativement plus grande en raison d’une large répartition
granulométrique. Par conséquent la quantité de cuivre infiltrant la porosité est plus
faible dans le cas de la poudre broyée.
V.4.6. Essai de microdureté et dureté
Dans le but d’estimer l’effet de cette interdiffusion des éléments sur la dureté
des phases, des micro-indentations ont été effectuées sur l’infiltré du carbure broyé.
La diffusion d’une grande quantité de W semble être la cause de la dureté élevée
(114HV0,2) de la phase liante, avec une dureté importante des carbures de tungstène
dont la valeur moyenne est de 2218 HV 0,2.
La répartition granulométrique de la poudre de carbure impose la quantité de
phase liquide qui influe sur la résistance du matériau [24]. En effet l’infiltré broyé
présente une grande dureté (280,33 HV) par rapport à l’infiltré non broyé qui
présente une dureté de 178,27 HV.
A travers ce chapitre nous avons montré qu’il est tout à fait possible d’élaborer
un matériau composite par infiltration de la poudre de carbure par un liant métallique.
La qualité du matériau infiltré dépend de la répartition granulométrique de la poudre
de carbure.
69
Chapitre VI : Elaboration du
composite à matrice de cuivre
et renforts WC par frittage
Chapitre VI Elaboration du composite WC-Cu par frittage
VI.1. Introduction
Ce chapitre regroupe les résultats portant sur l’élaboration et la caractérisation
microstructurale d’un composite à matrice de cuivre et particules WC et l’influence du
cobroyage , de la granulométrie et de l’ajout du nickel sur le frittage de ce composite.
VI.2. Influence de la granulométrie sur le frittage du composite WC-

20%Cu
Le broyage mécanique est un procédé qui permet de réduire la taille des
particules des poudres par fragmentation due à l’accumulation des déformations
plastiques dans les particules. La formation de fines particules a été mise en évidence
par la mesure de la répartition granulométrique de la poudre WC broyée et non broyée.
Les figures V.1.b et V.3.b montrent que la taille des particules se réduit jusqu’à une
valeur voisine de 1µm au bout de 50 heures de broyage.
Les mélanges de poudres à 20% en masse de cuivre et 80% de WC ont été

réalisés avec de différentes granulométries de la poudre de WC afin d’étudier
l’influence de la granulométrie sur le frittage des composites WC-Cu. La première est
la poudre initiale de WC (non broyée), la seconde est celle de granulométrie comprise
entre 50 et 80µm et la troisième de granulométrie inférieure à 50µm (broyée 50h). Le
tableau VI.1 montre les différents échantillons étudiés et obtenus par compression
uniaxiale de 452 MPa après homogénéisation des mélanges pendant 20 minutes. Le
frittage est effectué dans le four tubulaire à1120°C (chapitre IV).
Tableau VI.1 Echantillons étudiés
Désignation Composition Poudre de WC Temp. Frittage (°C)

C1 Initial
C2 WC + 20%Cu 50<DWC<80 µm Non broyé 1120
C3 DWC<50µm broyé 50 heures
70
VI.2.1. Composite C1
Le composite C1 a été élaboré avec la poudre WC non broyée mélangée à 20%
Cu et fritté à 1120°C sous atmosphère d’argon pendant une heure. A l’issue du
frittage, l’échantillon a subi un léger retrait. Après polissage il a été examiné au
microscope électronique à balayage.
Sa micrographie en électrons rétrodiffusés (fig. VI.1), permettant de distinguer
les phases par contraste chimique, montre de grosses particules WC (en clair)
incrustées dans la matrice de cuivre (zones sombres) et une rare porosité en noir. A
l’intérieur des particules WC apparaissent des points sombres qui semblent être du
cuivre et des fissurations remplies du cuivre. En effet les grosses particules de carbures
montrent des micropores internes.
Carbure WC Liant Cu
Porosité
Figure VI.1 : Micrographie MEB de l’échantillon C1
Le renfort utilisé pour élaborer le composite C2 est la poudre de WC obtenue
après tamisage de la poudre initiale avec des tamis de la taille des mailles 80 et
50µm pour garder des particules de tailles qui sont comprises entre 50 et 80 µm. La
figure VI.2.a est une micrographie obtenue par microscopie électronique à balayage en
mode électrons secondaires montrant l’aspect polyédrique et facetté des particules WC
tamisé. Cette poudre présente une répartition granulométrique monomodale de taille
92,09µm en raison des tailles allongées des particules WC. La courbe du volume
71
cumulé montre que La moitié du volume de la poudre est constitué des particules de
tailles inférieures à 90µm. (figure VI.2.b)
Figure VI.2.a Aspect des particules de la poudre tamisée
Figure VI.2.b : Courbe de répartition granulométrique de la poudre WC après

tamisage
L’échantillon C2 est fritté à 1120°C puis examiné au microscope électronique à

balayage (MEB). L’observation a été effectuée en mode d’électrons secondaires
permettant de montrer le relief de la surface examinée. La micrographie du fritté est
représentée sur la figure VI.3.
72
Cette figure montre les particules WC (en clair) réparties dans une matrice de
cuivre (en sombre) et une importante porosité (en noir). A l’intérieur des particules
WC apparaissent des zones filamentaires relativement sombres traversant les
particules. Elles semblent être des fissures remplies de cuivre. En effet, les particules
de WC en contact entre elles se fissurent sous l’action de la compaction initiale. La
mauvaise densification de l’échantillon est due à la répartition granulométrique
monomodale de la poudre WC.
Porosité
Figure VI.3 : Micrographie MEB de l’échantillon C2
Les microanalyses par dispersion d’énergie EDS-X montrent que le cuivre

diffuse bien dans certaines zones des particules de WC où on le retrouve avec un
pourcentage massique proche de 20,5 % (point C) (figure VI.4) contrairement à
certaines zones, restées impénétrables au cuivre (point A). Ceci montre une
inhomogénéité de la diffusion au niveau des particules dont le contact avec le cuivre
est insuffisant en raison de la porosité et les particules WC qui sont collées les unes
aux autres empêchant ainsi l’écoulement du cuivre à l’interface. La dissolution du
tungstène dans la matrice reste cependant assez faible (point B : 5,48 %). Le tableau
VI.2 regroupe les résultats d’analyses ponctuelles effectuées sur le composite C2.
Des tests de microdureté ont été menés sur cet échantillon dans le but de
déterminer la dureté des phases en présence. Les indentations Vickers ont révélé une
dureté de 2358 HV0,2 pour les carbures WC tandis que pour la matrice de cuivre, la
valeur moyenne mesurée est de 145 HV 0,2
73
C B
Figure VI.4: Micrographie et résultats d’analyse EDS-X de l’échantillon C2.
Tableau VI.2. Compositions des zones analysées sur l’échantillon C2
Zone ciblée C(%) Cu(%) W(%)

massique atomique massique atomique massique atomique
Globale 4,59 30,32 34,81 43,50 60,61 26,18
A 4,87 43,94 95,13 56,06
B 94,52 98,03 5,48 1,97
C 3,15 26,19 20,49 32,26 76,37 41,55
74
L’échantillon C3 de même composition a été élaboré dans des conditions
similaires aux précédentes, mais avec une poudre de WC broyée, de granulométrie
inférieure à 50µm.
Après le broyage, la poudre WC a subi des diminutions de la taille des
particules. Le broyage provoque les fractures successives qui s’initient à partir des
micropores et traversent entièrement les particules qui se fragmentent.
La figure VI.5 illustre la micrographie de l’échantillon C3 en mode d’électrons
rétrodiffusés montrant une meilleure homogénéité de répartition des particules de
carbures dans la matrice en raison de leur finesse. Les fines particules sont réparties
dans le volume laissé entre les particules relativement plus grosses. Les particules WC
(phase claire) présentent des points sombres, correspondant à du cuivre aspiré par les
micropores et une fine porosité répartie dans la matrice.
D’un autre côté, les particules WC sont collées les unes aux autres dans
certaines zones en formant des agglomérats qui engendrent une certaine porosité. En
effet, les tests de dureté effectués sur l’échantillon C3 donnent la valeur moyenne de
165 HV.
Figure VI.5: Micrographie MEB de l’échantillon C3
VI.2.3.1 Analyses EDS-X

Le fritté est soumis à des analyses EDS-X sur les différentes phases afin de
mettre en évidence l’interdiffusion éventuelle des éléments. Les points d’analyses sont
75
Chapitre VI Elaboration du composite WC-Cu
WC par frittage
indiqués sur les micrographies des figures VI.6 et VI.7 représentant deux différentes
zones de l’échantillon C3.. Les résultats d’analyses sont portés dans les
le tableaux VI.3
et VI.4.
B
A
Figure VI.6 : Micrographie et résultats d’analyse

d’a EDS-X
X de l’échantillon C3 (zone I)
.
Tableau VI. 3. Compositions des zones analysées
analysé de l’échantillon C 3 (zone I)

Globale 23,87 47,57 76,13 52,43
A 5,93 39,24 24,59 30,74 69,48 30,02
B 5,43 37,30 23,91 31,03 70,65 31,68
76
WC par frittage
L’étude des spectres de dispersion en énergie des rayons X caractéristiques (fig

VI.6) montre que le point A de la matrice contient
contient du cuivre (24,59% en masse) et des
quantités du W (69,48%) et C (5,93%). Ce résultat traduit la présence du carbone et
du tungstène dans la matrice de cuivre. Ceci estt dû à une dissolution partielle du
tungstène et du carbone dans la phase liquide au cours du frittage. De plus, les fines
particules noyées dans le cuivre sont souvent incluses dans
dans le volume d’analyse.
Le point B, situé dans une particule (phase dure),
), contient du tungstène en
forte quantité (70,65 % en masse) et du carbone (5,43%) ainsi qu’un pourcentage assez
important de Cu (23,91%). Cette
Cette zone contient un micropore rempli de cuivre suite à
une aspiration capillaire du cuivre en fusion lors du frittage
ttage en phase liquide.
De plus la quantité du tungstène qui diffuse dans le cuivre est beaucoup plus
importante que dans le cas de la poudre non broyée (composite C1).
C1) La finesse de la
poudre de départ a facilité la dissolution du tungstène dans le liquide.
liqui En effet, la
thermodynamique prévoit une dissolution des particules relativement fines et leur
l
précipitation sur les plus grosses.
Dans une zone II de l’échantillon C3, des points d’analyse A, B, C et D sont
choisis sur des particules de différentes tailles comme le montre la micrographie de la
figure VI.7. Les résultats de la figure VI.7 révèlent une certaine homogénéité de
répartition du cuivre aux différents points dont les concentrations sont regroupées dans
le tableau VI.4.
A
B
C
D
77
Figure VI.7 : Microanalyses de l’échantillon C3 (zone II)
Tableau VI.4. Compositions des points analysés de l’échantillon C3 (zone II)
Zone ciblée C (%) Cu (%) W (%)

A 5,66 44,39 7,45 11,06 86,89 44,55
B 4,91 41,06 6,78 10,71 88,31 48,23
C 4,58 39,13 7,17 11,59 88,25 49,28
D 5,13 41,84 7,59 11,70 87,27 46,46
VI.3.2.2. Analyse de l’interface WC/Cu
Pour étudier la répartition des éléments au niveau de l’interface WC/Cu des

profils de concentration sont déterminés par analyses EDS-X suivant des lignes
traversant ces interfaces. La figure VI.8 montre la ligne EF traversant l’interface au
point Z. Les profils de concentrations le long de cette droite sont représentés pour le
cuivre, le tungstène et le carbone.
Les courbes montrent une forte proportion du tungstène et une faible quantité en
cuivre dans la particule. Au niveau de l’interface (point Z) nous remarquons une légère
inclinaison de la courbe de représentant la proportion de tungstène, ce qui est dû à la
dissolution en faible quantité du tungstène dans la phase liante. Le profil montre que le
tungstène existe dans la phase liante au voisinage de l’interface et diminue
progressivement à mesure qu’on s’éloigne de l’interface vers la phase liante.
78
WC par frittage
E F
Z
Figure VI.8 : Profils de concentrations

concentration des éléments à travers l’interface WC-
WC Cu de
l’échantillon C3
VI.2.3.33 Cartographie X
Une cartographie X est effectuée sur la surface observée au MEB. Ceci permet
de montrer la répartition des éléments sur les différentes phases de la structure. La
figure VI.9 révèle cette répartition. Nous observons une répartition du tungstène
principalement sur les particules de WC (fig. VI.9 e et f). Par contre le cuivre est
présent en forte proportion dans la phase liante et se retrouve en des zones ponctuelles
au sein
ein des particules de WC ce qui confirme une aspiration de la phase
ph liquide dans
les micropores existants dans les particules de carbure.
79
c) Cu K d) Cu L
e) W L f) W M
Figure VI.9 : Cartographie X de l’échantillon C 3.
VI.3 Influence du cobroyage sur le frittage du composite WC-20%Cu

Le broyage à haute énergie de la poudre WC réduit la taille des particules et par
conséquent la quantité de microporosité. Ensuite, un cobroyage de la poudre obtenue
avec du cuivre pur permet un enrobage des particules WC et par conséquents une
bonne répartition du liant et une meilleure densification après frittage.
Une poudre de WC a été broyée pendant 50 heures puis mélangée à la poudre
de cuivre pur pour subir un cobroyage pendant 2 et 4h dans les mêmes conditions
expérimentales. Le tableau VI.5 donne les échantillons traités. Les mélanges sont
ensuite comprimés à 452 MPa et frittés à 1130°C sous atmosphère d’argon pendant
une heure.
80
Tableau VI.5 : Echantillons cobroyés

Désignation Composition Durée de Durée du Température
broyage de cobroyage (h) de frittage
WC (h) (°C)
C4 80%WC+20%Cu 50 2 1130
C5 4
VI.3.1 Echantillon C4
L’opération de cobroyage assure un recouvrement des particules de WC par le
cuivre et pendant la compression les particules de WC sont séparées par un film de
cuivre qui assure une meilleure densification à froid. L’observation au microscope
électronique en modes d’électrons rétrodiffusés met en évidence un enrobage des
petites particules (figure VI.10).
Particules
enrobées
Particule non
enrobée
Figure VI.10: Micrographie du mélange WC-20% Cu cobroyé 2h.
L’observation au microscope électronique en mode électrons secondaires de

l’échantillon C4 ( Fig VI.11) montre des ramifications de cuivre (phase sombre) au
sein des particules WC (phase claire). Une porosité isolée entre les particules de
carbure apparait en noir sur la micrographie. Les pores semblent se concentrer au
voisinage des particules relativement grosses.
81
Figure VI.11: Micrographie de l’échantillon C4
Des microanalyses EDS-X ont permis d’identifier et de quantifier la

composition chimique en quelques points de l’échantillon. La figure VI.12 regroupe la
micrographie et les résultats d’analyse.
La répartition du cuivre dans l’échantillon est homogène puisque son
pourcentage dans les différents points analysés varie entre 19,75 et 21,35 %.
A
B
C
D
82
Figure VI.12 : Micrographie de l’échantillon C4 et microanalyses EDS-X
Tableau VI.6. Compositions des zones analysées de l’échantillon C4

A 4,01 31,01 21, 34 31,23 74,66 37,76
B 7,68 47,55 19,75 23,11 72,57 29,35
C 4,41 33,28 20,96 29,92 74,63 36,81
D 1,80 12,55 49,76 65,44 48,44 22,02
La figure VI.13 montre la cartographie X de l’échantillon C4 qui met en

évidence la répartition des éléments dans les différentes phases. Cette figure nous
permet, grâce au contraste de couleurs, de situer les éléments du mélange dans les
différentes phases observées sur la micrographie. La cartographie confirme l’effet du
cobaroyage sur la distribution et la forme des particules qui sont plus ou
moins sphériques.
83
WC par frittage
c)Cu K d)Cu L
e) W L f) W M
Figure VI.13 : Cartographie X de l’échantillon C 4.
84
VI.3.2 Echantillon C5.

L’examen microstructural de l’échantillon C5 (fig VI.14) met en évidence la
bonne distribution des particules dans la matrice et une tendance à la spherisation
surtout des particules de faible taille. Les micropores sur les particules sont
entièrement remplis de cuivre par aspiration capillaire. A l’interface WC-Cu prévaut
une continuité de matière. Ce qui montre que les particules sont bien enrobées et
mouillées par le cuivre en fusion pendant le frittage. La sphérisation des bords vifs des
petites particules s’explique par un mécanisme de dissolution précipitation favorisé par
la durée de cobroyage élevée.
Figure VI.14 : Micrographie de l’échantillon C5
Les microanalyses par dispersion d’énergie EDS-X ont permis de confirmer ce

résultat. La figure VI.15 montre les points ciblés et les teneurs spectres d’analyses des
différents points. Le tableau VI.7 regroupe les résultats de ces analyses. Le cuivre se
retrouve encore au sein des grosses particules WC avec des pourcentages assez
importants.
85
WC par frittage
C
B
Figure VI.15 : Micrographie de l’échantillon C5 et microanalyses EDS-X

EDS
Tableau VI.7.. Compositions des zones analysées de l’échantillon C5

A 4,98 32,89 32, 00 39,93 63,02 27,18
B 6,27 37,88 33,68 38,44 60,05 23,69
C 2,66 18,17 45,29 58,57 52,05 23,26
Une cartographie X de l’échantillon révèle une meilleure répartition du

d tungstène (en
bleu) dans toute la matrice, le carbone (en rouge) présente une répartition homogène
86
WC par frittage
dans tout l’échantillon. Le cuivre (en vert), comme dans les cas précédents, se retrouve
aspiré par les pores des grosses particules de WC (Figure VI.16)
c) Cu L d) W M
Figure VI.16 : Cartographie X de l’échantillon C5..
Pour conforter ce résultat,

résultat, un profil de concentration des éléments est réalisé à
travers la ligne MN comme le montre la figure VI.17
Les distributions du tungstène est uniforme sur le grain par contre dans le liant
il présente une zone relativement plus riche, due à la présence de très fines particules
qui sont noyées dans la matrice et sont ainsi incluses totalement ou partiellement dans
le volume d’analyse. La courbe relative à la proportion du cuivre présente une
variation sur la particule WC ce qui explique la présence de cet élément dans le
carbure (micropores remplis de Cu).
87
WC par frittage
N
M
Figure VI.17 : Profil de concentration des éléments à travers l’interface WC-Cu

WC de
l’échantillon C5
Pour une complémentarité des résultats, une analyse par diffraction des rayons
X a été également réalisée sur les échantillons C3 et C5.
• Analyse par diffraction des rayons X
La superposition des diffractogrammes des différents frittés est illustrée par la
figure VI.18 montrant une légère augmentation des intensités
sités de diffraction de WC et
dans le composite WC-20%
20% Cu cobroyé 4h en présence du cuivre. Par contre, une
disparition quasi-totale
totale des raies de l’hémicarbure W2C et une légère augmentation de
celles du tungstène sont observées par rapport au composite WC-20%Cu
20%Cu broyé.
broyé Cette
réaction semble être favorisée par le cobroyage.
88
Figure VI.18. Diffractogrammes superposés de l’échantillon C3 et C5.
VI.4. Influence de l’ajout du nickel sur la densification du CMMp.

Le Nickel est un métal qui est utilisé essentiellement pour sa grande résistance à
la corrosion humide dans le placage et la fabrication de monnaie, mais il a trouvé sa
place dans les trépans à corps de carbure comme agent de liaison entre la phase dure et
la phase ductile en améliorant les propriétés mécaniques du liant. Il forme avec le
cuivre une solution solide illimitée et forme ainsi une matrice à propriétés améliorées
(ductilité, ténacité et résistance à la corrosion).
Dans le but de mieux densifier le composite élaboré, nous avons ajouté au

mélange étudié (WC-18% Cu) 2 % de nickel en masse. La pastille a été préparée dans
les mêmes conditions qu’auparavant mais la température de frittage est portée à
1200°C.
L’observation de la poudre de nickel au microscope électronique à balayage, en

électrons secondaires, révèle une forme quasi sphérique des particules (Fig. VI.19).
L’échantillon fritté a été examiné au microscope électronique à balayage (MEB). La
micrographie du fritté est représentée sur la figure VI.20.
89
Figure VI.19. Aspect des particules de la poudre de nickel
Figure VI.20 : Micrographie de l’échantillon WC-18%Cu-2%Ni fritté à 1200°C
Les électrons rétrodiffusés, nous ont permis de distinguer deux phases par
contraste chimique qui sont : une phase sombre (Cu), une phase moins sombre (WC)
ainsi qu’une porosité en noir. La répartition des phases dans cet échantillon semble
moins bonne que dans le cas de l’échantillon C5.
L’analyse par DRX de l’échantillon révèle l’existence des carbures de tungstène
WC, W2C, du tungstène W et du cuivre. Une nouvelle phase qui est le carbure mixte
FeW3C a été identifiée (figure VI.21). Les pics de WC et de W2C coïncident
respectivement avec les raies des fiches JCPDS 25-1047 et 35-0776. Par contre les
raies expérimentales du cuivre sont décalées à droite par rapport à celles du cuivre pur
90
(JCPDS 004-0836). Le décalage des raies résulte d’une dissolution du nickel dans le
réseau du cuivre. En effet, le rayon ionique du nickel est plus petit que celui du cuivre
ainsi le paramètre de maille de la solution solide Cu-Ni sera relativement plus faible
que celui du cuivre pur.
La formation du carbure mixte FeW3C est le résultat d’une réaction chimique
entre l’hémicarbure W2C et le fer qui provient des éléments de broyage. Ce type de
carbure est indésirable dans le matériau en raison de sa très grande fragilité.
En présence du nickel, La dureté est nettement meilleure que dans les cas de
l’échantillon C3. La valeur moyenne mesurée est de 176,94 HV.
2θ(°)
Figure VI.21: Diffractogramme de l’échantillon (WC-18%Cu broyé)-2%Ni fritté à

1200°C.
91
Conclusion générale
Ce travail avait pour but d’élaborer un cermet, à base du monocarbure WC et de

l’hémicarbure W2C densifiés par du cuivre. L’objectif principal était d’étudier la
possibilité d’une infiltration des carbures de tungstène par le cuivre.
Les analyses au microscope électronique à balayage (MEB) ont révélé une
bonne mouillabilité et un important libre parcours moyen dans le cuivre entre les
grains de carbure. La phase liquide est aspirée par capillarité dans la microporosité des
particules de carbure.
Le broyage mécanique des particules WC a permis de réduire leurs tailles et par
conséquent la quantité de microporosité. L’élargissement de la répartition
granulométrique diminue la quantité de l’infiltrant ce qui améliore l’homogénéité et la
densification du matériau infiltré. En effet, la dureté de l’infiltré est dans ce cas
relativement élevée et atteint 280HV.
Des analyses par dispersion en énergie des rayons X (microanalyses
ponctuelles, profils de concentration et cartographie X) ont permis la mise en évidence
d’une interdiffusion des éléments, en particulier le tungstène et le cuivre, à travers
l’interface. Cette interdiffusion est plus importante dans le cas du carbure broyé et
infiltré. En conséquence, la dissolution du tungstène améliore la dureté de la phase
liante.
L’influence de la granulométrie sur la microstructure du cermet WC-20%Cu
élaboré par frittage en phase liquide a été mise en évidence par des analyses au
microscope électronique à balayage (MEB). En effet, il a été constaté que
l’augmentation de la surface spécifique de la poudre de carbure due au broyage et la
diminution de la quantité de cuivre augmente les interfaces carbure-carbure et fragilise
le matériau.
Le broyage du carbure de tungstène suivi d’un cobroyage avec le cuivre
diminue la taille et provoque un enrobage des particules. Le matériau fritté présente
92
une meilleure distribution et un bon mouillage des particules. La dissolution des

éléments dans la phase liquide favorise la sphérisation des particules. La diffraction
des rayons X révèle la disparition de l’hémicarbure W2C, phase instable et fragile.
Un ajout de 2% de nickel à la composition WC-18%Cu confère au fritté une
dureté meilleure (176,94 HV). Le nickel se dissout dans la phase liante donnant
naissance a une solution solide de substitution à base de cuivre. Cependant, l’examen
microscopique révèle une porosité plus élevée. Ces résultats suggèrent d’étudier la
densification du composite en fonction de la teneur en nickel et d’utiliser une
température de traitement supérieure afin d’assurer une fusion plus complète de la
solution solide Cu-Ni.
93
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99
Annexes
Fiches JCPDS
Annexes
Annexes : Fiches JCPDS des principaux constituants des matériaux

élaborés.
100
Annexes
101
Annexes
102
Annexes
103
Annexes
104
Annexes
105
Annexes
106

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RÉPUBLIQUE ALGERIENNE DÉMOCRATIQUE ET POPULAIRE

MINISTÈRE DE L’ENSEIGNEMENT SUPÉRIEUR ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE

UNIVERSITÉ MOULOUD MAMMERI DE TIZI-OUZOU

ELABORATION D’UN COMPOSITE WC/Cu

Devant le jury d’examen composé de :

Mr. ABERKANE Meziane Professeur U.M.M.T.O Président

Je remercie Monsieur ABERKANE Meziane, Professeur au département de

Je tiens à exprimer mes remerciements à Monsieur HALEM Nacer, Professeur

Je remercie également Monsieur OULD OUALI Mohand, Maître de

Que les enseignants de l’Université Mouloud Mammeri qui ont contribué à ma

Mon mari et belle famille

Mes amis (es)

Première partie : Synthèse bibliographique

Chapitre I : Généralités sur la métallurgie des poudres

Chapitre II : Elaboration des composites à particules

Deuxième partie : Résultats expérimentaux et discussions

Chapitre IV : Matières premières et techniques expérimentales

IV.4.2. Four de traitement thermique de frittage ……………………………….…48

Chapitre V : Densification du composite à matrice de cuivre et renforts WC

VI.3.1 Echantillon C4 ………………………………………………………...……81

VI.4. Influence de l’ajout du nickel sur la densification du CMMp ………………...89

Figure I.1 : Les différentes phases d’obtention du comprimé …………….....……….5

Figure II.1 : Morphologie des renforts discontinus ……………………...…………..13

Figure III.1 : Diagramme binaire W-C …………………...…………………………30

Figure IV.1 : Diracfftogramme de la poudre de carbure de tungstène ……………....44

Figure IV.4 : Tamiseur RETSCH ……………...…………………………………….46

Figure V.1 : Aspect des particules des poudres utilisées ……………………...….….55

Figure V.2 : Répartitions granulométriques de la poudre WC ……………………....57

Figure V.4 : Hémicarbure et monocarbure de tungstène ………………………….....59

Figure V.5 : Micrographie MEB du WC broyé infiltré par le cuivre ..........................59

Figure V.11 : Cartographie X de l’infiltré WC-Cu broyé ……………………….…..67

Figure VI.1 : Micrographie MEB de l’échantillon C1 …………… ………...………71

Figure VI.3 : Micrographie MEB de l’échantillon C2 ……………..………………..73

Figure VI.8 : Profils de concentrations des éléments à travers l’interface WC- Cu de

Figure VI.13 : Cartographie X de l’échantillon C 4 …………………………….…...84

Figure VI.14 : Micrographie de l’échantillon C5 ……………………………………85

Figure VI.15 : Micrographie de l’échantillon C5 et microanalyses EDS-X ………..86

Figure VI.16 : Cartographie X de l’échantillon C5 ………………………………….87

Figure VI.17 : Profil de concentration des éléments à travers l’interface WC-Cu de

Tableau VI.1 : Echantillons étudiés ……………………………………………..…..70

Le carbure de tungstène est un matériau très apprécié pour sa grande dureté et

Le point de départ de l’industrie des carbures se situe en 1923, avec la mise au

Contrairement aux procédés de la métallurgie classique, qui font toujours

I.2. Procédés d’obtention des poudres

Les méthodes physiques se réfèrent essentiellement aux techniques

I.3. Caractéristiques des poudres

I.4. Procédés de mise en forme à partir des poudres

Figure I.1: Les différentes phases d’obtention du comprimé.

Après le remplissage et suite à la phase de transfert, intervient la phase de

I.4.2. Compression isostatique à froid

I.4.3. Compression isostatique à chaud

I.5.1. Paramètres de frittage

I.5.1.2. Température et durée du frittage

La durée de l’opération de frittage comprend la montée et le maintien en

I.5.2. Différents types de frittage

Figure I.2 : Les différents types de frittage

I.5.2.1. Frittage en phase solide

I.5.2.2. Frittage en phase liquide