ciment et béton

Le béton de ciment, couramment appelé béton, est un mélange de ciment, de granulats, d'eau
et d'adjuvants.

Histoire du béton de ciment[

Le ciment
Article détaillé : Ciment.
Le ciment se compose essentiellement de chaux, de silice, d'alumine et d'oxyde de fer combinés
au silicate et aluminate de calcium. Les différents ciments résultent du mélange de clinker,
de calcaire, de laitier et de cendres volantes (qui sont des composés à effet pouzzolanique, mais
non considérés comme des pouzzolanes).
La fabrication du ciment se décompose en 6 étapes :

 L’extraction (de calcaire et d’argile)

 L’homogénéisation
 Le séchage et le broyage
 La cuisson
 Le refroidissement
 Le broyage

Les granulats
Article détaillé : Granulat.
Un granulat est composé d’un ensemble de grains minéraux qui, selon sa dimension, se situe
dans une famille particulière. Les granulats sont donc triés selon leur granulométrie, c’est-à-dire
selon leur diamètre, et peuvent donc appartenir, selon la norme NFP 18-101, à l’une des
5 familles suivantes:

 Les fines avec un diamètre compris entre 0 et 0,08 mm

 Les sables avec un diamètre compris entre 0 et 6,3 mm
 Les gravillons avec un diamètre compris entre 2 et 31,5 mm
 Les cailloux avec un diamètre compris en 20 et 80 mm
 Les graves avec un diamètre compris en 6,3 et 80 mm
Les granulats sont les principaux composants du béton (70 % en poids). Les performances
mécaniques des granulats vont donc conditionner la résistance mécanique du béton et leurs
caractéristiques géométriques et esthétiques, en particulier, l’aspect des parements des
ouvrages. Le choix des caractéristiques des granulats (roulés ou concassés, teintes, dimensions)
est déterminé par les contraintes mécaniques, physico-chimiques et esthétiques du projet à
réaliser et de mise en œuvre du béton (critère de maniabilité, enrobage)1.
Différents types de granulats
Les granulats utilisés pour le béton sont soit d'origine naturelle, soit artificiels. Leur taille variable
déterminera l'utilisation du béton (par exemple: les gros granulats pour le gros œuvre). La
résistance du béton augmente avec la variété des calibres mélangés.
Dans des régions de certains pays d'Asie du Sud-Est (Inde, Bangladesh...) particulièrement
pauvres en roches, il est courant d'utiliser comme granulats des briques cuites, concassées et
calibrées. Le concassage et le calibrage sont généralement effectués sur place.
Parmi les granulats naturels, les plus utilisés pour le béton proviennent de roches
sédimentaires siliceuses ou calcaires, de roches métamorphiques telles que les quartzites, ou de
roches éruptives telles que les basaltes, les granites, les porphyres.
Indépendamment de leur origine minéralogique, on classe les granulats en deux catégories qui
doivent être conformes à la norme NF EN 12620 et la NF P 18-545 (Granulats - Éléments de
définition, conformité et codification ):

1. les granulats alluvionnaires, dits roulés, dont la forme a été acquise par l'érosion. Ces
granulats sont lavés pour éliminer les particules argileuses, nuisibles à la résistance du
béton et criblés pour obtenir différentes classes de dimension. Bien qu'on puisse trouver
différentes roches selon la région d'origine, les granulats utilisés pour le béton sont le
plus souvent siliceux, calcaires ou silico-calcaires ;
2. les granulats de carrière sont obtenus par abattage et concassage, ce qui leur donne des
formes angulaires. Une phase de pré-criblage est indispensable à l'obtention de
granulats propres. Différentes phases de concassage aboutissent à l'obtention des
classes granulaires souhaitées. Les granulats concassés présentent des caractéristiques
qui dépendent d'un grand nombre de paramètres : origine de la roche, régularité du
banc, degré de concassage… La sélection de ce type de granulats devra donc être faite
avec soin et après accord sur un échantillon.
Les granulats allégés par expansion ou frittage, très utilisés dans de nombreux pays comme la
Russie ou les États-Unis, n'ont pas eu en France le même développement, bien qu'ils aient des
caractéristiques de résistance, d'isolation et de poids très intéressantes. Les plus usuels sont
l'argile ou le schiste expansé (norme NF P 18-309) et le laitier expansé (NF P 18-307). D'une
masse volumique variable entre 400 et 800 kg/m3 selon le type et la granularité, ils permettent de
réaliser aussi bien des bétons de structure que des bétons présentant une bonne isolation
thermique. Les gains de poids sont intéressants puisque les bétons réalisés ont une masse
volumique comprise entre 1 200 et 2 000 kg/m3.
Les granulats très légers sont d'origine végétale et organique plutôt que minérale
(bois, polystyrène expansé). Très légers – 20 à 100 kg/m3 – ils permettent de réaliser des bétons
de masse volumique comprise entre 300 et 600 kg/m3. On voit donc leur intérêt pour les bétons
d'isolation, mais également pour la réalisation d'éléments légers : blocs coffrants, blocs de
remplissage, dalles ou rechargements sur planchers peu résistants. Les bétons cellulaires
(bétons très légers) dont les masses volumiques sont inférieures à 500 kg/m3. Ils sont utilisés
dans le bâtiment, pour répondre aux exigences d'isolation. Lors de sa réalisation, des produits
moussants lui sont incorporées créant des porosités dans le béton. Les bétons de fibres, plus
récents, correspondent à des usages très variés : dallages, éléments décoratifs, mobilier urbain.

Béton et recyclage
Le béton est un matériau qui permet le réemploi de certain déchets industriels ou domestiques :

 fumée de silice : résidus de filtration des fumées de fours à arc,

 laitier de haut-fourneau : résidus de fabrication de la fonte et de l'acier servant à la fabrication
de certains ciments,
 sulfonates : composés chimiques issus de l'industrie papetière utilisés sous forme
de plastifiant,
 polyphénols : composés chimiques issus de l'industrie pétrolière utilisés sous forme de
plastifiants,
 farines animales : produit issus du traitement des carcasses animales utilisés par brûlage
pour la fabrication du ciment,
 cendres : utilisation des résidus de brûlage des centrales à charbons sous forme de filer.
Le béton de BTP issu de chantiers de démolition/déconstruction est théoriquement lui-même
recyclable (ferraille + granulats pouvant remplacer en partie les granulats naturels). En France
(pour 2015) la production annuelle de déchets du BTP est d'environ 260 millions de t/an dont 20
millions de t/an de déchets de béton (dont 80 % finissent en fonds de couche routière). Le projet
Recybéton2 lancé en 2012 avec un soutien financier (5 millions d'euros pour 2012-2016) de
l'Ademe, du ministère de l'Écologie et de l'ANR, parallèlement à Ecoreb (Eco-construction par le
recyclage du béton) regroupe 47 partenaires souhaitant promouvoir le recyclage du béton (« y
compris la fraction fine »2) en granulats, via des études de caractérisations, l'amélioration des
procédés de séparation mécaniques et optiques, la construction de plateformes de tri « au plus
près des sites de production, tels les cimenteries ou les producteurs de granulats », une
adaptation de la législation qui en 2014 via la norme NF EN 206-1/CN (publiée en décembre
2014) impose un maximum de 20 % de substitution de gravillons naturels par des gravillons
recyclés dans du béton3. Le projet Recybéton s'appuie sur trois chantiers expérimentaux
(un parking fait avec 100 % de béton recyclé, une passerelle ferroviaire faite avec 20 % de
granulats recyclés et un bâtiment d'archive dont le béton contient 30 % de sable recyclé et de
50 % de gravillon recyclé). Une des conditions à respecter est de bien éliminer les restes
de plâtre ou d'autres substances susceptibles d'affecter la qualité du futur béton. Les ouvrages
en béton peuvent aussi être « écoconçus » de manière à faciliter le recyclage futur du béton et
diminuer sa forte empreinte carbone (Selon le groupe Lafarge, la fabrication de
ciment « représente quelque 5 % des émissions mondiales. 60 % proviennent du processus de
« décarbonatation » et 40 % de la combustion de combustibles fossiles » 4).

Granulométrie

Béton.

Si un béton classique est constitué d'éléments de granulométrie décroissante, en commençant

par les granulats (NF EN 12620 - spécification pour les granulats destinés à être incorporés dans
les bétons), le spectre granulométrique se poursuit avec la poudre de ciment puis parfois avec un
matériau de granulométrie encore plus fin comme une fumée de silice (récupérée au niveau des
filtres électrostatiques dans l'industrie de l'acier). L'obtention d'un spectre granulométrique
continu et étendu vers les faibles granulométries permet d'améliorer la compacité, donc les
performances mécaniques. L'eau a un double rôle d'hydratation de la poudre de ciment et de
facilitation de la mise en œuvre (ouvrabilité). Un béton contient donc une part importante d'eau
libre, ce qui conduit à une utilisation non optimale de la poudre de ciment. En ajoutant un
plastifiant (appelé aussi réducteur d'eau), la quantité d'eau utilisée décroît et les performances
mécaniques du matériau sont améliorées (BHP : béton hautes performances).
Les résistances mécaniques en compression obtenues classiquement sur éprouvettes
cylindriques normalisées, sont de l'ordre de :

 BFC : bétonnage fabriqué sur chantier : 25 à 35 MPa (méga Pascal), peut parfois atteindre
50 MPa ;
 BPE : béton prêt à l'emploi, bétonnage soigné en usine (préfabrication) : 16 à 60 MPa ;
 BHP : béton hautes performances : jusqu'à 80 MPa ;
 BUHP : béton ultra hautes performances, en laboratoire : 120 MPa.
 BFUHP : béton fibré à ultra hautes performances : supérieur à 150 MPa.
La résistance en traction est moindre avec des valeurs de l'ordre 2,1 à 2,7 MPa pour un béton de
type BFC. La conductivité thermique couramment utilisée est de 1,75 W·m−1·K−1, à mi-chemin
entre les matériaux métalliques et le bois.

Les adjuvants[modifier | modifier le code]

Article détaillé : Adjuvant pour matériau cimentaire.
Un adjuvant est un produit incorporé au moment du malaxage du béton, à une dose inférieure ou
égale à 5 % en masse de la teneur en ciment du béton pour modifier les propriétés du mélange à
l’état frais et/ou durci.
En avril 1998, l’Association Française de Normalisation (AFNOR) publie la norme NF EN 934-2
qui définit les catégories générales propres aux adjuvants. Ces catégories sont au nombre de 3
selon leurs caractéristiques générales :

 La prise et le durcissement (accélérateurs de prise, accélérateurs de durcissement,

retardateurs de prise)
 L’ouvrabilité (plastifiants, superplastifiants)
 Certaines propriétés particulières (entraineurs d’air, générateurs de gaz, hydrofuges de
masse)
L’ajout d’un adjuvant dépend donc des caractéristiques que l’on souhaite obtenir dans le béton
utilisé.
La réaction chimique qui permet au béton de ciment de « faire prise » est assez lente : au bout
de sept jours, la résistance mécanique à la compression atteint à peine 75 % de la résistance
finale. La vitesse de durcissement du béton peut cependant être affectée par la nature du ciment
utilisé, par la température du matériau lors de son durcissement, par la quantité d'eau utilisée,
par la finesse de la mouture du ciment, ou par la présence de déchets organiques. La valeur
prise comme référence dans les calculs de résistance est celle obtenue à 28 jours, équivalent à
80 % de la résistance finale. Également, en présence d'eau, la résistance continuera
d'augmenter, très légèrement même après 28 jours.
Il est possible de modifier la vitesse de prise en incorporant au béton frais des adjuvants ou des
additifs, ou en utilisant un ciment prompt ou à prise rapide. D'autres types d'adjuvants permettent
de modifier certaines propriétés physico-chimiques des bétons. Par exemple, la fluidité du béton
peut être augmentée pour faciliter sa mise en œuvre en utilisant des « plastifiants », le rendre
hydrofuge par l'adjonction d'un liquide hydrofuge ou d'une résine polymère, ou maîtriser la
quantité d'air incluse avec un « entraîneur d'air ». Différents modèles (théorie de la percolation,
modèle des empilements granulaires pour les bétons de haute performance) permettent
d'expliquer les réactions physiques et chimiques de la « prise ».
La résistance elle-même du béton pourra être améliorée par l'usage d'adjuvant de type super
plastifiant qui par amélioration de l'ouvrabilité du béton permet de réduire la quantité d'eau de
gâchage et donc la porosité résultante et par défloculation du ciment améliore la réaction de
prise. L'usage de produits de type fumée de silice remplissant une double fonction de filer et de
liant permet également d'augmenter la compacité et la résistance.

Eau de gâchage
Importance du rapport eau/ciment
Les dosages de l'eau et du ciment sont deux facteurs importants. En effet, l'ouvrabilité et la
résistance sont grandement affectés par ces deux paramètres. Plus le rapport eau/ciment est
grand, plus l'ouvrabilité sera grande. En effet, plus il y a d'eau, plus le béton aura tendance à
remplir aisément les formes. Le rapport des masses E/C « moyen » est normalement fixé à 0,55.
C'est ce rapport qui est le plus souvent utilisé, car le béton obtenu dispose d'une assez bonne
ouvrabilité, tout en ayant une bonne résistance.
Le phénomène de ressuage est dû à un rapport eau sur ciment trop élevé. Il se manifeste par
l'apparition d'une flaque au-dessus du béton frais. Au niveau des granulats, on observe la
présence d'eau à l'interface entre les granulats et la pâte de ciment. La résistance en est réduite,
car l'eau s'évapore et il y a des vides entre le granulat et la pâte.

Formulation
Le choix des proportions de chacun des constituants d'un béton afin d'obtenir les propriétés
mécaniques et de mise en œuvre souhaitées s'appelle la formulation. Plusieurs méthodes de
formulations existent, dont notamment :

 la méthode Baron ;
 la méthode Bolomey ;
 la méthode de Féret ;
 la méthode de Faury ;
 la méthode Dreux-Gorisse[réf. nécessaire].
La formulation d'un béton doit intégrer avant tout les exigences de la norme NF EN 206/CN,
laquelle, en fonction de l'environnement dans lequel sera mis en place le béton, sera plus ou
moins contraignante vis-à-vis de la quantité minimale de ciment à insérer dans la formule ainsi
que la quantité d'eau maximum tolérée dans la formule. De même, à chaque environnement
donné, une résistance garantie à 28 jours sur éprouvettes sera exigée aux producteurs, pouvant
justifier des dosages de ciments plus ou moins supérieurs à la recommandation de la norme, et
basée sur l'expérience propre à chaque entreprise, laquelle étant dépendante de ses matières
premières dont la masse volumique peut varier, notamment celle des granulats. D'autres
exigences de la norme NF EN 206/CN imposent l'emploi de ciment particuliers en raison de
milieux plus ou moins agressifs, ainsi que l'addition d'adjuvants conférant des propriétés
différentes à la pâte de ciment que ce soit le délai de mise en œuvre, la plasticité, la quantité d'air
occlus, etc.

Classification
Le béton utilisé dans le bâtiment, ainsi que dans les travaux publics comprend plusieurs
catégories. En général le béton peut être classé en trois groupes (norme NF EN 206/CN articles
3.1.4.1 à 3.1.4.3), selon sa masse volumique ρ :

 béton léger : ρ entre 800 et 2 000 kg/m3;

 béton normal : ρ entre 2000 et 2 600 kg/m3 ;
 béton lourd : ρ > 2 600 kg/m3 ;
Le béton courant peut aussi être classé en fonction de la nature des liants :

 béton de ciment ;
 béton silicate (chaux) ;
 béton de gypse (gypse) ;
 béton asphalte.
Lorsque des fibres (métalliques, synthétiques ou minérales) sont ajoutées, on distingue : les
bétons renforcés de fibre (BRF) qui sont des bétons « classiques » qui contiennent des
macrofibres (diamètre ~1 mm) dans proportion volumique allant de 0,5 % à 2 % ; et les bétons
fibrés à ultra hautes performances (BFUHP). Ce sont des bétons (BUHP) qui contiennent
des microfibres (diamètre > 50 µm), ou un mélange de macrofibres et de microfibres. Utilisés
depuis le milieu des années 1990 dans le génie civil et parfois la réhabilitation d'ouvrages
anciens, en milieu littoral notamment5.
Le béton peut varier en fonction de la nature des granulats, des adjuvants, des colorants, des
traitements de surface et peut ainsi s’adapter aux exigences de chaque réalisation, par ses
performances et par son aspect.

 Les bétons courants sont les plus utilisés, aussi bien dans le bâtiment qu'en travaux publics.
Ils présentent une masse volumique de 2 300 kg/m3 environ. Ils peuvent être armés ou non,
et lorsqu'ils sont très sollicités en flexion, précontraints.
 Les bétons lourds, dont les masses volumiques peuvent atteindre 6 000 kg/m3 servent, entre
autres, pour la protection contre les rayons radioactifs.
 Les bétons de granulats légers, dont la résistance peut être élevée, sont employés dans le
bâtiment, pour les plates-formes offshore ou les ponts.

Étude de la composition
Il n’existe pas de méthode de composition du béton qui soit universellement reconnue comme
étant la meilleure. La composition du béton est toujours le résultat d’un compromis entre diverses
exigences souvent contradictoires. De nombreuses méthodes de composition du béton plus ou
moins compliquées et ingénieuses ont été élaborées. Une étude de composition de béton doit
toujours être contrôlée expérimentalement ; une étude effectuée en laboratoire doit généralement
être adaptée ultérieurement aux conditions réelles du chantier.
Une méthode de composition du béton pourra être considérée comme satisfaisante si elle permet
de réaliser un béton répondant aux exigences suivantes : Le béton doit présenter, après
durcissement, une certaine résistance à la compression. Le béton frais doit pouvoir facilement
être mis en œuvre avec les moyens et méthodes utilisés sur le chantier. Le béton doit présenter
un faible retrait (source de fissurations internes et externes : phénomène de « faïençage ») et un
fluage peu important. Le coût du béton doit rester le plus bas possible. Dans le passé, pour la
composition du béton, on prescrivait des proportions théoriques de ciment, d’agrégat fin et
d’agrégat grossier. Mais l’élaboration des ciments ayant fait des progrès considérables, de
nombreux chercheurs ont exprimé des formules en rapport avec les qualités recherchées :

 minimum de vides internes, déterminant une résistance élevée ;

 bonne étanchéité améliorant la durabilité ;
 résistance chimique ;
 résistance aux agents extérieurs tels que le gel, l’abrasion, la dessiccation.
Sur un petit chantier où l’on fabrique artisanalement (et souvent bien) son béton, on utilise un
dosage dit « standard » de 350 kg de ciment par m³ de béton. La composition de 1 m3 de béton
« standard » est donc de :

 350 kg de ciment
 680 kg de sable (granulométrie de 1 à 5 mm)
 1 175 kg de gravier (granulométrie de 6 à 15 mm).
soit des proportions proches de 1-2-3. C'est-à-dire que pour un volume de ciment, on a deux
volumes de sable (350 kg × 2) et trois volumes de graviers (350 kg × 3). C'est la fameuse règle
du 1-2-3 qui va de la granulométrie la plus fine (le ciment) à la plus grosse (le gravier).
En pratique, on achète souvent un mélange déjà fait de sable et de gravier qu'on appelle
"paveur". La formule 1,2,3 devient alors une pelle de ciment pour 5 pelles de paveur. La quantité
d’eau de gâchage varie trop souvent au gré du savoir-faire du maçon, la nature de ciment,
l’humidité du granulat passant après la consistance du béton à obtenir. Le béton peut varier en
fonction de la nature des granulats, des adjuvants, des colorants, des traitements de surface, et
peut ainsi s’adapter aux exigences de chaque réalisation, par ses performances et par son
aspect. La composition d’un béton et le dosage de ses constituants sont fortement influencés par
l’emploi auquel est destiné le béton et par les moyens de mise en œuvre utilisés.

Essai de gâchage
Béton frais : mesure Δ (contrôle des dosages effectifs) mesure plasticité (contrôle de la
consistance) mesure teneur en air (contrôle des vides). Fabrication éprouvette (contrôle de β
moyen). Béton durci : mesure Δ, mesure β cube, évolution scléromètre, évolution essai
gel, perméabilité, essais spéciaux…

Corrections
En fonction des observations, des mesures faites lors de l’essai de gâchage et des résistances
mécaniques obtenues, il sera nécessaire d’effectuer des corrections.

1. Consistance : Lors de l’essai de gâchage, il est recommandé de ne pas ajouter tout de

suite la quantité d’eau totale E prévue. Il est préférable d’ajouter seulement 95 % de E,
de mesurer la consistance, puis d’ajouter de l’eau jusqu’à obtention de la consistance
prescrite.
2. Dosage en ciment : Si le dosage en ciment effectivement réalisé est incorrect, on devra le
corriger. S’il faut rajouter (ou enlever) un poids ΔC de ciment pour obtenir le dosage
désiré, on devra enlever (ou rajouter) un volume absolu équivalent de sable, soit un
poids ΔC égal à : Si ΔC est important, il faudra aussi corriger la quantité d’eau.
3. Résistances mécaniques : Si les résistances mécaniques sont insuffisantes, il faudra
avoir recours à l’une ou à plusieurs des possibilités suivantes :

 Augmenter le dosage en ciment (au-delà de 400 kg/m3, une augmentation de dosage en

ciment n’a plus qu’une très faible influence sur l’accroissement de résistance).
 Diminuer le dosage en eau sans changer la granulométrie ;
 Corriger la granulométrie et réduire la quantité d’eau ;
 Utiliser un autre type de granulats ;
 Utiliser un adjuvant et réduire la quantité d’eau ;
 Utiliser un ciment à durcissement plus rapide.
Il faudra en tous cas toujours veiller à ce que la consistance du béton permette une mise en
œuvre correcte.

Utilisations du béton de ciment

Bloc de béton aggloméré
Le bloc de béton aggloméré a été inventé par François Coignet. Sa première utilisation a été faite
pour la maison de François Coignet en 1853. L'église Sainte-Marguerite au Vésinet, réalisée
en 1855 par l'architecte L. A. Boileau suivant le procédé Coignet de construction de béton
aggloméré imitant la pierre, fut le premier bâtiment public non industriel réalisé en béton en
France. Cette église fut très critiquée lors de sa réalisation en raison de sa morphologie mais
aussi du procédé Coignet qui a provoqué très rapidement des marbrures noires sur les murs (en
raison de présence de mâchefer dans le béton). C'est un matériau imitant la pierre.

Béton armé
Article détaillé : Béton armé.

Le béton armé a été utilisé dès la Seconde Guerre mondiale pour la réalisation de dispositifs défensifs tels
que bunkers ou lignes antichars (ici des hérissons tchèques de la ligne Siegfried).

Le ciment armé a été inventé par Joseph Monier qui en a déposé les brevets dès 1870. On peut
citer aussi les barques de Lambot (1848) en ciment armé de 5 à 6 cm d'épaisseur et dont deux
exemplaires existent toujours. On se reportera pour plus de précision au livre Joseph Monier et la
naissance du ciment armé paru aux éditions du Linteau (Paris, 2001). C'est ensuite en 1886
que François Hennebique va étudier et améliorer l'invention de Joseph Monier pour ensuite
l'utiliser pour la construction en 1899 du premier pont civil en béton armé de France, le pont
Camille-de-Hogues à Châtellerault.
De façon intrinsèque, le béton de ciment possède une bonne résistance à la compression, mais
une faible résistance à la traction. Aussi est-il nécessaire, lorsqu'un ouvrage en béton est prévu
pour subir des sollicitations en traction ou en flexion (par exemple un plancher, un pont, une
poutre…), d'y incorporer des armatures en acier destinées à s'opposer aux efforts de traction et à
les reprendre. Les armatures mises en œuvre peuvent être soit en acier doux (l'acier doux est
généralement lisse, il n'est plus guère utilisé aujourd'hui en béton armé que dans la confection
des boucles de manutention préscellées pour son aptitude aux pliages-dépliages successifs sans
perte de résistance) soit en acier haute-adhérence (aciers HA anciennement dénommés TOR)
dont les caractéristiques mécaniques sont de l'ordre du double de celles des aciers doux.

Béton précontraint
Article détaillé : Pont en béton précontraint.
Le béton possède des propriétés mécaniques intéressantes en compression alors que la
résistance en traction est limitée (environ 1/10e de la résistance à la compression). Lorsque les
sollicitations deviennent très importantes, l'alourdissement de la section de béton armé devient
prohibitif (en général au-delà de 25 m de portée pour une poutre). C'est ainsi qu'il devient
intéressant de créer une compression initiale suffisante pour que le béton reste entièrement
comprimé sous les sollicitations ; ainsi toute la section du béton participe à la résistance : c'est le
principe du béton « précontraint ».
Le béton « précontraint » est une technique mise au point par Eugène Freyssinet en 1928 et
testée sur des poteaux préfabriqués destinés au support de câbles électriques. Ultérieurement, le
champ d'application du béton précontraint s'est considérablement élargi. Le béton précontraint
convient aussi bien à des petites dalles préfabriquées qu'à des ouvrages de très grandes portées
(100 mètres ou plus). Lorsque le béton précontraint subit des sollicitations de signe opposé à la
précontrainte, le béton se décomprime ; les variations de tensions dans les armatures sont
quasiment négligeables compte tenu de la forte inertie de la section de béton rapportée à celles
des aciers. En pratique, les règlements modernes (BPEL, Eurocodes) autorisent de légères
décompressions du béton sensiblement dans la limite de sa résistance en traction. Ceci pose
problème dans certains domaines (enceinte de béton de réacteur nucléaire par exemple, où des
déformations différées anormales du béton ont été constatées dans les années 1980-1990 ;
anomalies « que les modèles de calcul réglementaires ne prenaient pas en compte d'une façon
satisfaisante » ont été constatées 6. Ces anomalies ont en France justifié une vaste étude sur ces
bétons par EDF, avec des modélisations du « comportement réel en fluage des enceintes déjà
construites »6).
Les aciers utilisés pour la mise en compression du béton sont des câbles (à torons) ou des
barres de très haute résistance à la rupture. Selon que cette tension appliquée aux armatures est
effectuée avant la prise complète du béton ou postérieurement à celle-ci, on distingue la
précontrainte par « pré-tension » et la précontrainte par « post-tension ».

 Dans la « pré-tension » (le plus souvent utilisée en bâtiment), les armatures sont mises en
tension avant la prise du béton. Elles sont ensuite relâchées, mettant ainsi le béton en
compression par simple effet d'adhérence. Elle est très souvent réalisée en usine, avec des
machines spécifiques. Les prédalles ou les poutrelles préfabriquées sont réalisées avec cette
technique. Elle ne permet pas d'atteindre des valeurs de précontrainte aussi élevées qu'en
post-tension.
 La « post-tension » consiste à disposer les câbles de précontrainte dans des gaines
incorporées au béton. Après la prise du béton, les câbles sont tendus au moyen de vérins de
manière à comprimer l'ouvrage au repos. Cette technique, relativement complexe, est
généralement réservée aux grands ouvrages (ponts) puisqu'elle nécessite la mise en œuvre
 d'encombrantes « pièces d'about » (dispositifs mis en place de part et d'autre de l'ouvrage et
permettant la mise en tension des câbles).
L'équilibre des efforts est obtenu par un tracé judicieux des câbles de précontrainte sur
l'ensemble de la poutre ou de l'élément concerné de telle sorte que les sections de béton restent
(quasiment) entièrement comprimées sous l'effet des différentes actions. Par exemple, au milieu
d'une poutre isostatique, à vide, la précontrainte sera conçue de telle sorte que la contrainte du
béton soit maximale en fibre inférieure et minimale en fibre supérieure (dans ces conditions, une
contre-flèche peut apparaître à vide). Une fois la poutre soumise à sa charge maximale, la
précontrainte en fibre inférieure sera presque annulée par la tension de charge, alors que dans la
partie supérieure la compression sera largement plus importante que dans une poutre en béton
armé classique.

Autres techniques de renforcement

On peut améliorer la résistance mécanique (post-fissuration) du béton de différentes manières :

 en y incorporant des fibres (0.5 à 2 % en volume). L'incorporation de celles-ci dans le béton

rend ce dernier davantage ductile (moins fragile). Différents types de fibre peuvent être
utilisés avec des propriétés spécifiques. C'est surtout le rapport entre la longueur et le
diamètre des fibres (élancement) qui aura une influence sur les performances finales du
béton fibré. On obtient ainsi un « béton fibré », souvent mis en œuvre par projection (tunnels)
ou couramment utilisé pour les dallages industriels par exemple.
Pour les applications architecturales ou quand la corrosion des armatures est potentiellement
dangereuse, les ciments à renfort fibre de verre, dits « CCV » (composites ciment-verre), sont
utilisés depuis la fin des années 1970. Ils allient une matrice riche en ciment et des fibres de
verre alcali résistantes (3 à 6 % en masse totale du mélange humide) et peuvent être
préfabriqués en produits minces, donc légers7,8.
Avantages et inconvénients du béton armé de fibres.
Fibres métalliques :
+ : La ductilité, la résistance aux chocs et à la fatigue augmentent., Diminution des fissures de
retrait.
- : Demande plus de granulats fins et donc plus d’eau de gâchage (sauf si super-plastifiants
utilisés), Les fibres qui apparaissent en surface peuvent rouiller ou endommager les pneus
disposition aléatoire
Fibres synthétiques :
+ : Diminution des fissures de retrait, Diminution du retrait plastique, Diminue la ségrégation
- : Diminue la plasticité du mélange (idem que pour fibres métalliques)

Autres utilisations
L’invention du premier « bateau-ciment » par le Français Joseph Lambot remonte à 1848. Dans
les années 1970, aux États-Unis, a lieu la première compétition de canoës de béton. Depuis,
près de 200 universités américaines participent chaque année à l’événement, et ce type de
compétition s’est exporté dans de nombreux pays tels que la France depuis 2000, le Canada,
l’Allemagne, le Japon ou encore l’Afrique du Sud.
Caractéristiques d’un béton colloïdal.
Il peut être déversé sous eau avec des procédés conventionnels; Les particules de ciment
adhérent fortement aux granulats; Le béton colle; Le béton a une plasticité différente d’un béton
traditionnel; Le béton ne se désagrège pas et n’est pas délavé

Pratique industrielle
Fabrication
Le béton peut être confectionné dans une bétonnière mobile (électrique ou thermique) pour les
petites quantités. Mais il est aussi fabriqué dans des centrales à béton ou dans des usines de
préfabrication qui utilisent directement le matériau produit en fabriquant des éléments en béton.
Si nous sommes en présence d’un chantier qui demande de grandes quantités, une centrale
mobile est parfois installée directement sur le chantier; ce qui permet d’augmenter le débit de
livraison au chantier. De plus, cela nécessite moins de camions malaxeurs (couramment appelés
camions-toupie) pour le transport du béton étant donné que la distance parcourue est plus
courte. Cependant, elle nécessite une grue sur le chantier.
Il existe deux types de méthodes pour fabriquer le béton prêt à l'emploi (BPE): (Dry-Batch) et le
(Pré-Mix) . Le Dry-batch consiste à mélanger les agrégats et adjuvants chargés par convoyeurs
directement dans le camion-toupie. Cette méthode nécessite que la bétonnière malaxe pendant
5 minutes. Le Pré-Mix consiste à mélanger les agrégats et adjuvants dans un malaxeur dans
l’usine pour ensuite le déverser dans le camion-toupie qui est prête à faire sa livraison. Attention,
il faut livrer le béton sur le chantier avant qu'il n'ait commencé à prendre.
Caractéristiques du béton léger.
Masse volumique < à 2 000 kg/m3 ; Granulats à structure poreuse; Résistance au feu; Faible
coefficient de dilatation thermique (par rapport au béton normal); Module d’élasticité plus faible
(par rapport au béton normal)

Acheminement

Camion-pompe à béton en action lors de travaux de rénovation d’un hôtel de Ploumanac’h, Perros-Guirec.

Le mode, la durée et les conditions de l’acheminement du béton sont des éléments déterminants
dans sa formulation. Ils ont chacun une influence particulière sur sa manœuvrabilité et sa qualité.
Le béton se transporte soit par des moyens manuels (seau, brouette…), soit, pour de grandes
quantités, par des moyens mécaniques. Dans ce cas, il est généralement transporté depuis la
centrale à béton par camions malaxeurs appelés « toupies » dont la capacité est de
4 m3 maximum pour un camion 4 x 2 ou 4 x 4, 6 m3 maximum pour un camion 6 x 4,
8 m3 maximum pour un camion 8 x 4, et 10 m3 pour un camion semi-remorque 2-essieux de
38 tonnes. Au Québec les capacités varient : 5 m3 pour un camion 10 roues, 7 à 8 m3 pour un
camion 12 roues, 10 m3 pour un semi-remorque 2-essieux, et 13 m3 pour un semi-remorque 3-
essieux. Une fois sur le chantier, il est transvasé soit dans des bennes à béton (350 litres à
3 m3 et à volant ou à manchette) qui sont levées à la grue pour être ensuite vidées dans
le coffrage, soit dans une pompe à béton qui est accouplée à un mât de distribution du béton.
Certaines toupies sont aussi équipées d’un tapis convoyeur (standard, télescopique, avec une
goulotte rotative en bout de tapis), pouvant aller jusqu’à 17 m.
Le béton peut aussi être projeté à l’aide d’un compresseur pneumatique, cette technique est très
utilisée pour réparer des ouvrages en béton. Le temps de prise du béton commence à partir du
mélange et malaxage, à sa fabrication. Le transport entame donc ce temps et doit être le plus
rapide possible pour préserver un maximum de manœuvrabilité du béton pendant sa mise en
place. En général la durée moyenne pour le transport et la mise en œuvre du béton est de deux
heures, au-delà de cette durée, les centrales à béton ne garantissent plus la qualité car le béton
a déjà commencé à faire prise. La température lors du transport est aussi importante. La rapidité
de prise du béton est fortement influencée par la température ambiante. Lors du malaxage il est
ainsi possible d’utiliser de l’eau froide par très grosses chaleurs et de l’eau chaude par temps
froid. Certain camions sont également calorifugés

Mise en œuvre

Coulage d’une dalle en béton.

Les propriétés rhéologiques du béton à l’état frais peuvent permettre de distinguer différents
types de béton :

 béton vibré : nécessite une vibration (aiguille vibrante, banche vibrante...) pour une bonne
mise en place dans le coffrage ; chasser les "vides" et resserrer le matériau autour des
armatures.
 béton compacté au rouleau (BCR) : béton très raide qui est mis en place à l’aide d’un
rouleau compresseur (utilisé principalement pour les chaussées, les pistes d’atterrissage ou
les barrages9);
 béton projeté : béton raide mis en place par projection sur une surface verticale ou en
surplomb (il existe deux techniques : la projection par voie humide et la projection par voie
sèche) ;
 béton tapissé : concerne tous les types de béton du plus sec au plus fluide qui est acheminé
à l'aide d'un tapis convoyeur à béton.
 béton pompé : béton fluide qui peut être acheminé sur plusieurs centaines de mètres à
l’aide d’une pompe à béton ;
 béton auto-plaçant et béton auto-nivelant : bétons très fluides qui ne nécessitent pas de
vibration, la compaction s’effectuant par le seul effet gravitaire.
De façon courante, le béton est coulé dans un coffrage (moule à béton). Pendant son malaxage,
son transport et sa mise en œuvre, le béton est brassé et de l’air reste emprisonné en lui. Il faut
donc enfoncer des aiguilles vibrantes dans le béton pour faire remonter ces bulles d’air en
surface. La vibration a aussi pour effet de couler plus facilement le béton dans le coffrage, de
répartir ses agrégats et son liant autour des armatures et sur les faces et les angles qui seront
visibles, de le rendre homogène mécaniquement et esthétiquement. Le béton est coulé par
couches d’environ 30 cm pour la simple raison qu’un vibreur courant fait 30 cm de haut. Lorsque
l’on enfonce un vibreur dans le béton, il faut atteindre la couche inférieure pour la marier avec la
dernière couche sans poches jointives. La cure du béton est importante au début de sa prise. Elle
consiste à maintenir le béton dans un environnement propice à sa prise. Il faut éviter toute
évaporation de l’eau contenue dans le béton (par temps chaud et/ou venteux), ce qui
empêcherait la réaction chimique de prise de se faire et mettrait donc en cause la résistance du
béton.
Il faut aussi éviter les chocs thermiques. La réaction exothermique du béton, éventuellement
ajoutée à une forte chaleur ambiante fait que le béton pourrait « s’autocuire ». À l’inverse il faut
protéger le béton du froid ambiant pour que la réaction chimique du béton s’amorce et qu’elle
s’entretienne pendant un laps de temps minimum (jusqu’à 48 heures pour les bétons à prise
lente). Dans le cas de grands froids, les coffrages sont isolés (laine de verre ou tentes chauffées)
et doivent rester en place jusqu’à ce que le béton ait fait sa prise.
Propriétés des bétons projetés.
• Grande résistance due à un faible rapport E/C et à un degré de compactage élevé.
• Bonne adhérence.
• Bonne résistance aux acides et à l'usure.
• Perméabilité faible.
• Retrait faible, principalement par la méthode sèche.
• Mélange très homogène par la méthode humide,

Vieillissement

Carbonatation du béton

Articles connexes : Cancer du béton et Carbonatation du béton.

Selon sa composition (alcali-réaction ou réaction sulfatique interne), ses additifs et selon les
conditions de sa préparation (température, etc.) ou de son coulage ou selon les contraintes qu’il a
subies (attaques chimiques, séismes, vibrations, chocs thermiques, etc.), le béton vieillit plus ou
moins bien. De nombreux tests et études portent sur la durabilité des bétons. En particulier,
la caractérisation des matériaux par acoustique ultrasonore permet de détecter des changements
structuraux du matériau.
Un des maux qui affectent fréquemment le béton est la carbonatation. Il s’agit d’une réaction
chimique, entre le gaz carbonique de l’atmosphère (CO2) et le ciment du béton, qui provoque une
baisse de l'alcalinité du béton en le rendant moins basique, le pH passe ainsi de 12 à environ 9
ce qui n'est plus suffisant pour protéger les aciers. Lorsque l’acier enrobé n’est plus protégé par
la barrière basique du béton, il se corrode, gonfle, et fait éclater le béton d'enrobage, les
armatures ne sont alors plus protégées et la résistance mécanique est compromise.

Contact avec l’eau potable

Dans un château d'eau ou un réservoir d’eau potable, les bétons sont soumis à des contraintes
non rencontrées habituellement sur des bâtiments. Le béton seul (sans adjuvant) est
normalement apte au contact avec l’eau potable. Pour respecter les exigences de la norme EN
206/CN et obtenir les caractéristiques physico-chimiques requises pour un réservoir (résistance
mécanique et chimique, porosité, durabilité, etc.), l’utilisation d’adjuvants est devenue
indispensable (il s’agit de molécules ou de polymères à propriété antigel, de plastifiants, de
résine, de fumées de silice, d’hydrofuge, etc.). Pour éviter que ces produits se diffusent plus tard
dans l’eau, ces adjuvants doivent être certifiés aptes pour contact avec l’eau potable.
L’eau potable, en étant légèrement acide ou très faiblement minéralisée, est agressive pour le
béton des parois. L’eau dissout progressivement la chaux du ciment, cela entraîne une
augmentation de la porosité du béton et une légère élévation du pH de l’eau, sans conséquence
majeure sur la qualité de l’eau. En revanche, en devenant poreuse, la surface de béton peut alors
favoriser le développement d’un biofilm. Des résines étanches, certifiées aptes au contact
alimentaire et eau potable, peuvent alors être utilisées. Les joints des canalisations peuvent aussi
parfois relarguer dans l’eau des nutriments d’origine organique pouvant stimuler la croissance de
certaines bactéries. « Certains matériaux de revêtement interne de grosses conduites ou de
réservoirs relargueront pour leur part des polymères ou des adjuvants, ou des solvants ce qui se
traduira par l’apparition de saveurs désagréables »10,11.

Autres causes de dégradation

En France, des documents spécifiques, recommandations et fascicules de documentation,
synthétisent des principes de prévention pour des problématiques de durabilité en complétant les
normes européennes. Il s'agit :

 Recommandations pour la prévention des désordres dus à l'alcali-réaction12

 Recommandations pour la durabilité des bétons durcis soumis au gel12

 Définitions et classifications des environnements chimiquement agressifs, recommandations

pour la formulation des bétons (FD P 18-011)13
 Recommandations pour la prévention des désordres liés aux réactions sulfatiques internes14
Corrosion des armatures
Elle se manifeste pour le béton armé par des taches de rouille à la surface du béton, mais aussi
par de la délamination. L'acier des armatures se transforme en oxyde de fer, ce qui augmente le
volume des armatures et provoque la dégradation du béton qui enrobe ces armatures.
Alcali silica réaction
Article détaillé : Réaction alcali-granulat.
Si les granulats utilisés contiennent de la silice mal cristallisée, on peut observer une réaction
alcali granulats qui se manifeste par un gonflement au niveau microscopique qui peut entraîner
des dégradations au niveau macroscopique.

Recyclag

Recyclage du béton en gravier par concassage

Le béton peut être recyclé lors des chantiers de démolition : il est alors concassé, la ferraille en
étant extraite par aimantation. Il peut être utilisé essentiellement dans la confection de remblais15.
Les gravillons obtenus peuvent être aussi réincorporés dans du béton neuf dans des proportions
variables (maximum de 5 % en France, tolérances plus élevées dans d’autres pays)15. Si cette
proportion est trop importante, le béton résultant est moins solide15.

Aspect
Le béton peut être teinté dans la masse en y incorporant des pigments naturels ou des oxydes
métalliques. Il peut aussi être traité à l'aide d'adjuvants pour être rendu hydrofuge (il devient alors
étanche, empêchant les remontées capillaires). L'ajout de différents matériaux (fibres textiles,
copeaux de bois, matières plastiques…) permet de modifier ses propriétés physiques. Son
parement pouvant être lissé ou travaillé, le béton de ciment est parfois laissé apparent (« brut de
décoffrage ») pour son aspect minimaliste, brut et moderne. Le béton utilisé en revêtement de
grandes surfaces (esplanades, places publiques…) est souvent désactivé : on procède en
pulvérisant, à la surface du béton fraîchement posé, un produit désactivant qui neutralise sa
prise. Un rinçage à haute pression permet alors, après élimination de la laitance, de faire
apparaître, en surface, les divers gravillons constitutifs.
Moulé ou « banché » (c'est-à-dire coulé dans une banche : un moule démontable mis en place
sur le chantier et démonté après la prise), le béton peut prendre toutes les formes. Cette
technique a permis aux architectes de construire des bâtiments avec des formes courbes. Elle
permet aussi de réaliser les tunnels. En technique routière, le béton extrudé, mis en œuvre à
l'aide de coffrages glissants, permet de réaliser des murets de sécurité, des bordures et des
dispositifs de retenue sur des linéaires importants.

Données techniques
Énergie grise
Article détaillé : Énergie grise.

 parpaing : 410 kWh/m3

 béton armé : 1 850 kWh/m3
Empreinte carbone[modifier | modifier le code]
Le ciment employé dans le béton contribue maintenant pour 5 pour cent de la production
annuelle mondiale de CO2 anthropique . D'ici 2050, l'utilisation du béton atteindra quatre fois le
niveau d'utilisation de 1990. Le problème semble donc vouloir empirer. La raison pour laquelle le
béton a une grande empreinte carbone dans son ensemble tient aux quantités énormes de béton
utilisées. Le remplacement hypothétique du béton par de l'acier par exemple ne ferait qu'accroitre
le problème, la fabrication de l'acier produisant également beaucoup de CO2. La règle empirique
est que pour chaque tonne de ciment produit, une tonne de CO2 est produite. Les fours à ciment
modernes sont maintenant plus efficaces et produisent environ 800 kg de CO2 par tonne - mais
c'est encore une grosse émission. La production de béton est responsable d'une telle quantité de
CO2 parce que le ciment Portland ne nécessite pas seulement des quantités importantes
d'énergie pour atteindre des températures de réaction allant jusqu'à 1 500 °C, mais aussi parce
que la réaction principale du ciment est la décomposition du carbonate de calcium, en oxyde de
calcium et en CO2. Sur ces 800 kg de CO2 produits, environ 530 kg sont libérés par la réaction de
décomposition calcaire elle-même. Plusieurs façons de réduire l'impact environnemental du
béton font actuellement l'objet d'études16:
L'une d'elles est la possibilité de produire des variétés ultra-résistantes de béton - et donc moins
de béton serait nécessaire pour faire le même travail; Obtenir un béton haute-résistance est un
jeu d'équilibre particulier. Trop de pores remplis d'eau n'ayant pas réagi, affaiblissent la structure
finale du béton, mais une certaine quantité d'eau est nécessaire pour maintenir l'ouvrabilité du
mélange. Cependant, ce seuil d'ouvrabilité peut être abaissé en utilisant des additifs
appelés plastifiants: La résistance finale est obtenue par une réduction d'eau maximale, qui
nécessite des molécules dispersantes ultra-puissantes, celles par exemple dont les chaînes
latérales sont les plus longues et qui fournissent les forces de dispersion les plus fortes16.
Le remplacement du clinker de Portland, en partie ou en totalité, par d'autres ciments fait
également l'objet d'études. Les déchets tels que les scories provenant des hauts-fourneaux et
les cendres volantes provenant des centrales alimentées au charbon sont déjà utilisés comme
matériaux cimentaires supplémentaires (Supplementary cementing materials , SMC) depuis
quelques décennies. Le défi de cette substitution est de remédier à certains effets négatifs qui
tiennent principalement au développement précoce de la force. Avec un remplacement de 50
pour cent du clinker par des cendres volantes, la résistance de départ diminue de façon
spectaculaire (Idéalement pour un entrepreneur de construction, le béton de l'après-midi, devrait
être démoulé le lendemain matin.) Le potentiel de remplacement du clinker est finalement limité.
La mise en place de SCM a été assez bonne - mais la production de ces matériaux est minée par
la demande de ciment. Fabriquer du ciment à partir d'un mélange de scories et de ciment
Portland est assez simple, remplacer entièrement le clinker par du laitier nécessite l'ajout
d'un alcali au mélange pour l'activer - et l'alcali peut alors continuer à attaquer l'agrégat.
La réaction alcali-silice devient un problème, parce que le temps passant on a découvert que
beaucoup d'agrégats sont réactifs. Par exemple, en Suisse, beaucoup des 300 barrages
construits dans les années 1950 et 1960 commencent à montrer des signes de cette réaction.
C'est un problème qu'il faille attendre 60 ans avant que ce défaut ne se manifeste16.
Un substitut de clinker plus viable à long terme, est en termes de disponibilité, le calcaire
finement broyé. L'ajout de 5 pour cent peut avoir des effets positifs, en améliorant la
microstructure du béton. Et pour les bâtiments tels que les maisons individuelles, où l'on n'a pas
besoin de grande résistance, on peut remplacer 20 pour cent du clinker, en gardant de bonnes
performances. Car c'est un obstacle clé de l'utilisation efficace du béton, l'incapacité actuelle de
prédire facilement la performance d'un mélange particulier, et qui tient à l'incapacité à
comprendre de manière complète les réactions chimiques en œuvre dans la formation du béton,
connaissance devant laquelle on a souvent reculé au profit d'une sorte d'approche empirique.
Selon les normes européennes, quelque 170 types de ciment sont disponibles, et si une
personne veut construire une structure, il est presque impossible de décider du matériel optimal
pour la structure qu'il souhaite construire. Ce manque actuel de connaissances signifie que
souvent un béton est utilisé plus fort et en plus grande quantité que ce que le travail
exige16. Nanocem (en) est un consortium de groupes universitaires et privés qui étudie les
propriétés du ciment et du béton sur des échelles nano- et micrométriques, et met l'accent sur la
réduction des émissions de dioxyde de carbone à tous les stades de la production16.

Classes de résistance
En application de la norme17, les bétons de masse volumique normale et les bétons lourds sont
classés selon leur résistance à la compression, ce classement18 est de la forme Cx/y.
x désigne la résistance caractéristique exigée à 28 jours, mesurée sur des cylindres19 de
150 mm de diamètre sur 300 mm de haut ; y désigne la résistance caractéristique exigée à
28 jours, mesurée sur des cubes de 150 mm de côté.
La résistance caractéristique est définie par la norme comme étant la valeur de résistance en
dessous de laquelle peuvent se situer 5 % de la population de tous les résultats des mesures de
résistance possibles effectués pour le volume de béton considéré (fractile de 5 %). Cette
résistance caractéristique, une pression, est exprimée en MPa ou en N/mm².
Les classes de résistance normalisées sont C8/10, C12/15, C16/20, C20/25, C25/30, C30/37,
C35/45, C40/50, C45/55, C50/60, C55/67, C60/75, C70/85, C80/95, C90/105 et C100/115.
Ces classes sont définies par la résistance à la compression du béton et sont :

 la classe C 16/20: ce béton peut être utilisé pour des éléments non armés et donc peu
sollicités;
 la classe C 20/25 : pour des bétons peu exposés et soumis à de faibles sollicitations. Cette
classe peut être utilisée pour des bétons légèrement armés, par exemple dans les fondations
et dalles sur sol.
 la classe C 25/30 : pour colonnes, poutres et dalles sans sollicitation exceptionnelle. Cette
classe satisfait aux exigences de résistance et de durabilité requises dans les bâtiments.
Pour les bétons légers le classement est de la forme20 LCx/y (art. 4.3.1 tableau 8), les classes de
résistance normalisées sont LC8/9, LC12/13, LC16/18, LC20/22, LC25/28, LC30/33, LC35/38,
LC40/44, LC45/50, LC50/55, LC55/60, LC60/66, LC70/77 et LC80/88.
Quatre (cinq) règles à respecter pour avoir un béton durable.
Les 4C : Ciment contenu : avoir une teneur en ciment suffisante; Cover : Avoir un enrobage
suffisant; Compacité : Le facteur E/C doit être optimal → cela limitera les vides (+compact);
Curing : Protéger le béton frais contre la dessication et le gel
(Contrôle : Contrôler l’application des 4 C précédents)

Importance économique
Avec une production annuelle de cinq milliards de mètres cubes, il est le matériau le plus
consommé au monde (selon les pays, 5 à 10 fois la consommation de métaux, 10 à 30 fois celle
de carton ou plastique)21
En France
Ce secteur tient une place économique importante, dans le secteur public, comme dans le privé.
Il subit la crise de 2008, mais bien moins qu'en Espagne ou au Portugal selon les producteurs22,23.
Si l'on considère la vente de béton prêt à l’emploi comme un indicateur d'activité, l'Italie,
l’Allemagne et la France ont été en 2011 les 3 plus gros producteurs de ces bétons, avec plus de
40 millions de mètres cubes chacun23.
Selon les relevés d’enquête de FIB-UNICEM24, et les producteurs23. En 2005, le béton prêt à
l'emploi représentait 39 365 800 m3 vendus, pour 3 365 407 000 euros dont 3 048 000 euros à
l’exportation dans 542 entreprises ou sections d’entreprises, par 7 914 salariés (dont 4 310
cadres & ETAM), effectuant 6 164 000 heures de travail, pour une masse salariale brute (hors
cotisations sociales) de 206 749 000 euros. En 2008, la fabrication de produits en béton
représentait 29 829 000 tonnes vendues, pour 3 146 757 000 euros dans 708 entreprises ou
sections d’entreprises, par 20 526 salariés (dont 6 077 cadres et ETAM), effectuant 23 003 000
heures de travail, pour une masse salariale brute (hors cotisations) de 535 769 000 euros. La
fabrication de supports en béton armé représente 120 700 tonnes vendues, pour
34 045 000 euros dans 9 entreprises ou sections d’entreprises, par 260 salariés (dont 131 cadres
& ETAM), effectuant 225 000 heures de travail, pour une masse salariale brute (hors cotisations)
de 6 866 000 euros.
En 2011 la France a produit 41,3 millions de mètres cubes de béton prêt à l’emploi en 2011, soit
une hausse de +10,4 % (explicable pour 3 à 4 % par un « effet de rattrapage de 3 mois
d’intempéries subis en 2010 » mais alors que la moyenne européenne a été de +2,7 %) ; La
France est située après l'Italie (51,8 millions de mètres cubes, -4,8 %) et l’Allemagne (48 millions
de mètres cubes, +14,3 %). La construction en béton est dopée en Italie, Allemagne et Autriche
notamment, par l'habitude de fabriquer des routes en béton. Avec 0,638 m3 de béton par habitant
et par an en 2011 la France est au-dessus de la moyenne communautaire (0,613 m3), loin
derrière l’Autriche (1,254 m3 par habitant) qui utilise beaucoup de béton pour construire des
routes23. La France disposait en 2011 d'environ 1 800 centrales à béton employant
14 500 personnes et 6 500 camions toupies23. En 2011, 22 % des bétons étaient pompés (jusqu'à
30 % dans les départements du Sud-Est) Avec 1 800 pompes à béton, c'est moins qu'en Italie
(2 400 camions pompes) et un peu plus qu'en Allemagne (1 600 camions pompes)23. La livraison
est plus rapide et ne nécessite pas de grue, mais avec moins d'emplois (3 personnes contre 5)23.

Métiers
La pratique du béton se raccroche à la pratique du maçon et de la maçonnerie. On parle
de bétonneur ou de maçon-bétonneur. Le travail d’élaboration des coffrages se fait par
le coffreur. L'ingénieur structure est responsables de l'étude des ferraillages et ferrailleurs de leur
pose.

Recherche et développement[
 Le CERIB, Centre d'études et de recherches de l'industrie du béton manufacturé25, est créé
en France en janvier 1967, (publication au journal officiel26, au vu de la loi sur les Centres
Techniques Industriels 48-1228 du 22 juillet 1948), actuellement financé par une taxe
parafiscale sur les produits en béton et en terre cuite27, qui travaille de concert avec le
CIMBETON (Centre d'information sur le ciment et ses applications) et le CSTB (Centre
scientifique et technique du bâtiment), le CTMCC (Association des Centres Techniques des
Matériaux et Composants pour la Construction) et l'EFB (École Française du Béton) et le
SFIC (Syndicat Français de l'Industrie Cimentière).
 En 2007 à l'université de Leeds, John Forth et son équipe ont mis au point le « bitublock ». À
base de 95 % de verre brisé, ferrailles et cendres, ce block serait six fois plus résistant que le
béton classique.

 En 2016 Un procédé dénommé « Solidia Technologies » (conjointement breveté par Air

Liquide et une startup américaine) est présenté comme permettant de produire un béton
préfabriqué à partir de ciment non-hydraulique. Adapté à la production de parpaings plaques,
pavés autobloquants, etc. le procédé est moins consommateur d'eau et à moindre empreinte
carbone, car l'eau y est remplacée par l'injection de gaz carbonique qui en outre accélère la
formation de carbonate de calcium et le durcissement du béton (complètement durci en 24 h
au lieu de 28 jours)ref name=BatAct2018>. Le CO2 réagit en 24 heures avec les silicates de
calcium du ciment, en permettant la production de calcite (CaCO3) et de silice (SiO2) qui
rendront le béton résistantref name=BatAct2018>.
En 2013, Lafarge a passé un accord avec Solidia pour s'assurer de pouvoir utiliser le
procédé. Selon un communiqué d'Air Liquide ceci diminue jusqu'à 70 % de l'empreinte
environnementale de ces bétons. Le CO2 pourrait possiblement être prélevé sur les
cheminées de cimenteries, qui constituent vers 2015 un gisement potentiel d'environ 800
millions de tonnes de CO2 par an28. En outre le clinker utilisé pour le ciment peut être produit
à 1 200 °C, soit environ 250 °C de moins que pour les ciments "classiques", permettant
environ 30% d'économie d'énergie pour la cimenterie et une émission de CO2 également
réduire d'environ 30% 29.