Etude AMDEC Et Mise en Place Du Planning PDF

Projet Industriel de fin d’étude
S p é ci al i t é : M i c ro - él e ct ro n i q u e
L ab o r at o i r e : L ab o ra t o i r e d ' E l ec t ro n i q u e, S i g n au x, S y s t è m es e t
d ' I n f o r m at i q u e ( L E S S I )
Mémoire Projet de Fin d’Etude
Présentée par
BENISS Mohamed Amine
Etude AMDEC et mise en place du planning de la

maintenance préventive d’une presse d’injection
plastique
Soutenue le -24 /06 / 2017 devant le jury composé de :
Pr. Qjidaa hassan FSDM- Fès President
Pr. El Alami Rachid FSDM- Fès Rapporteur
Pr. ZARED Kamal FSDM- Fès Encadrant
Mr. Abderrazzak Takhma POLYDESIGN SYSTEMS Encadrant société
Année universitaire: 2016-2017
1
Dédicace
Ce travail est dédié:
A nos très chers parents pour leur amour, leur tendresse et

leurs sacrifices.
A nos chers frères et sœurs pour leurs soutiens, leurs aides

et leurs encouragements.
A tous nos amis à la Faculté des Sciences Dhar El mahraz
Fès, à la société PolyDesignSystems et nos collègues de stage.
A toute personne qui a pris le soin de feuilleter ce rapport

par intérêt ou par curiosité.
Amine, Imane
I
Remerciement
Au terme de notre projet de fin d’étude, notre gratitude et nos sincères

remerciements s’adressent à ceux qui ont contribué de prés ou de loin à la
réalisation de ce travail.
Avant toute chose, nous tenons à exprimer notre très grande gratitude
et remerciement le plus vif à Mr. Abderazek Takhma le Chef Département
Maintenance de la société «société PolyDesignSystems» d’avoir bien voulu
nous accorder notre stage de fin d’étude au sein de l’entreprise, et pour nous
avoir encadré avec une pleine de confiance tout au long la période de stage.
Nous aimerons aussi exprimer notre gratitude toute l’équipe du

département « maintenance » de «société PolyDesignSystems» pour leurs
soutiens et les conseils qu’ils n’ont cessé de nous prodiguer.
Nous exprimons nos sincères remerciements à notre encadrant

universitaire Mr. Qjidaa Hassan qui n’a épargné aucun effort pour nous
soutenir et orienter tout au long de la période du PFE.
Nous tenons remercier également le corps professoral de Master

Microélectronique de la faculté des sciences Dhar El mahraz Fès pour leurs
contributions à notre formation.
Un merci trop chaleureux à nos très chères familles d’avoir soutenu de

façon inconditionnelle dans notre quotidien.
II
Résumé
De nos jours, la rivalité entre les entreprises dans le secteur automobile s’avère
acharnée, ce qui impose aux entreprises la maîtrise des coûts liés à la maintenance. Dans ce
contexte le service maintenance du Polydesign Systems s’est engagé à fournir des efforts
innombrables pour améliorer la performance des activités de maintenance, des efforts qui se
sont traduits par l’initiation de plusieurs projets en vue de combler les vides de la stratégie
de maintenance et contrôler parfaitement les coûts liés à cet égard. Notre projet de fin
d’études baptisé « Etude AMDEC et mise en place du planning de la maintenance
préventive de la presse d’injection plastique» s’inscrit dans cette perspective, il vient pour
ouvrir un créneau d’étude visant à améliorer la disponibilité des presses d’injection
plastique.
Notre tâche consiste à chercher l’origine des pannes fréquentes. Pour ce faire, une
étude critique de fonctionnement des presses d’injection plastique a été faite.
Pour mener une étude structurée de base scientifique, nous avons fait appel
principalement à l’AMDEC pour l’analyse des modes de défaillances. Ensuite, en se basant
sur les résultats de l’AMDEC, des actions préventives ont été proposées pour l’ensemble
des éléments. Ces actions sont à mettre en application pour un meilleur fonctionnement et
une durée de vie optimale.
III
Abstarct
Nowadays, the rivalry between companies in the automobile sector is becoming

embittered; therefore companies are obligated to control the cost relative to the
maintenance. In this context the maintenance service of Polydesign Systems have made
ultimate efforts to improve the maintenance activities performance, which led to the
initiation of many projects to fill the (optional) gaps of the maintenance strategy and
perfectly control the cost related to this. Our project graduation “Elaboration of a new
policy of a preventive maintenance of the injection molds” is a part of this perspective; it
will create a study crenel, which will improve the availability of the injection molds.
Our task is to find the source of frequent breakdowns. To do this, a critical study of
the operating conditions of the press molding was made.
To conduct a structured scientific base study, we used mainly for FMEA (rewords
this abbreviation) analysis of failure modes. Then, based on the results of the FMEA,
preventive measures have been proposed for all elements. These actions are to be
implemented for better performance and longer service life.
IV
Liste des acronymes et abréviation
Abréviations :
PDS: PolyDesign Systems.

ETL: Exco Technologies Limited.
PDR : Pièces de rechanges.
MP: Maintenance Préventive.
Acronymes :
ISO : Organisation Internationale de Normalisation.

TS : TechnicalSpecification.
MBF: Maintenance basée sur la fiabilité.
AMDEC : Analyse des modes de défaillance, leurs effets et leurs criticités.
MTBF: Mean Time Between Failur
MTTR : Temps moyen de réparation après défaillance
DMAIC : Définir Mesurer analyser Innover contrôler
AFNOR : Association française de normalisation
V
Liste des figures
FIGURE 1 : LE GROUPE EXCO TECHNOLOGIES LIMITED DANS LE MONDE ..................................5
FIGURE 2 : PLACE DE POLYDESIGN DANS LE GROUPE EXCO TECHNOLOGIES LIMITED ..............6
FIGURE 3 : L’ORGANIGRAMME DE POLYDESIGN SYSTEMS.........................................................8
FIGURE 4: PRODUITS DE POLYDESIGNSYSTEMS ...................................................................... 11
FIGURE 5 : LES PRODUITS SEMI-FINIS DESTINES AUX AUTRES ZONES DE PRODUCTIONS ...........13
FIGURE 6 : LES CLIENTS DE POLYDESIGN SYSTEMS .................................................................13
FIGURE 7 : LES DIFFERENTES METHODES DE LA MAINTENANCE ...............................................21
FIGURE 8 : PROCESSUS D'INJECTION PLASTIQUE ......................................................................30
FIGURE 10 : PRESSE A INJECTION VERTICALE ..........................................................................31
FIGURE 9 : PRESSE A INJECTION HORIZONTALE........................................................................31
FIGURE 11 : SCHEMA D'UNE PRESSE A INJECTER HYDRAULIQUE ..............................................32
FIGURE 12 : GROUPE DE FERMETURE A GENOUILLERES ...........................................................34
FIGURE 13 : PRINCIPE DE L’ASSERVISSEMENT D’UN GROUPE DE FERMETURE A GENOUILLERE .36
FIGURE 14 : UNITE DE FERMETURE HYDRAULIQUE .................................................................37
FIGURE 15 : UNITE DE FERMETURE MIXTE ..............................................................................37
FIGURE 16 : UNITE DE PLASTIFICATION ...................................................................................38
FIGURE 17 : PLASTIFICATION DE LA MATIERE. .........................................................................39
FIGURE 18 : PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT D’UN SYSTEME DE COMMANDE DE L’INJECTION .44
FIGURE 19 : PHASE DE PLASTIFICATION ..................................................................................45
FIGURE 20 : LES ETAPES DU PROCEDE D’INJECTION DES THERMOPLASTIQUES.........................46
FIGURE 21 : GRAFCET DE FONCTIONNEMENT AUTOMATIQUE ..................................................47
FIGURE 22 : ANALYSE DE NOMBRE DE PANNE PAR MACHINE ...................................................53
FIGURE 23 : ANALYSE DE NOMBRE DE PANNE PAR MACHINE ...................................................54
FIGURE 24 : ANALYSE DE LA DISPONIBILITE DE CHAQUE MACHINE ........................................55
FIGURE 25 : SCHEMA RADAR DE 5S GENERALE .......................................................................60
FIGURE 26 : DIAGRAMME CAUSE-EFFET DE 5S........................................................................62
FIGURE 27 : LA PREMIERE ETAPE DE 5’S .................................................................................64
FIGURE 28 : LA DEUXIEME ETAPE DE 5’S ................................................................................65
FIGURE 29 : LA TROISIEME ETAPE DE 5’S ................................................................................65
FIGURE 30 : LA QUATRIEME ETAPE DE 5’S ..............................................................................66
FIGURE 31 : DIAGRAMME PIEUVRE. .......................................................................................68
FIGURE 32 : DECOMPOSITION FONCTIONNEL DEMAG 120T ....................................................72
FIGURE 33 : ARBORESCENCE DE LA PARTIE STOCKAGE D’HUILE. .............................................77
FIGURE 34 : ARBORESCENCE DE LA PARTIE POMPAGE D’HUILE. ...............................................78
FIGURE 35 : ARBORESCENCE DE LA PARTIE DISTRIBUTION D’HUILE. .......................................79
FIGURE 36: THERMOREGULATEUR ...........................................................................................81
FIGURE 37: PRINCIPE DE THERMOREGULATEUR ......................................................................82
VI
Liste des tableaux
TABLEAU 1 : CHARTE DE PROJET .............................................................................................18

TABLEAU 3 : INDICATEUR DE LA FIABILITE ..............................................................................52
TABLEAU 2 : HISTORIQUE DES PANNES PENDANT LA PERIODE 01/03/2017 JUSQU’AU
01/05/2017 ......................................................................................................................52
TABLEAU 4 : INDICATEUR DE LA MAINTENABILITE ..................................................................53
TABLEAU 5 : INDICATEUR DE LA DISPONIBILITE .......................................................................54
TABLEAU 6 : LA DEMARCHE DE 5S ..........................................................................................57
TABLEAU 7 : GRILLE DE COTATION DE 5S GENERALE. .............................................................59
TABLEAU 8 : POURCENTAGE DE CHAQUE PILIER DE 5S ............................................................59
TABLEAU 9 : FICHE AMDEC ..................................................................................................73
TABLEAU 10 : GRILLE DE L’ECHELLE DE NON DETECTION .......................................................75
TABLEAU 11 : GRILLE DE L’ECHELLE DE GRAVITE ..................................................................75
TABLEAU 12 : GRILLE DE L’ECHELLE DE FREQUENCE D’APPARITION .......................................75
TABLEAU 13 : LA DECOMPOSITION DE LA CENTRALE HYDRAULIQUE ET LEURS FONCTIONS.....76
VII
Sommaire
INTRODUCTION GÉNÉRALE ------------------------------------------------------------------- 1

CHAPITRE I : PRÉSENTATION DE L’ENTREPRISE -------------------------------------- 3
I. PRÉSENTATION DU GROUPE EXCO AUTOMOTIVE SOLUTIONS --------------------------------- 4
1. Présentation du secteur ------------------------------------------------------------------------ 4
2. Historique de constitution du groupe EXCO automotive solutions et ses filiales ----- 4
3. Présentation de Polydesign Systems --------------------------------------------------------- 5
3.1 Historique ------------------------------------------------------------------------------------ 6
3.2 Fiche signalétique de Polydesign Systems ---------------------------------------------- 7
3.3 Organigramme de Polydesign Systems -------------------------------------------------- 7
3.4 Description des services de l’entreprise -------------------------------------------------- 9
3.5 Produits de PolyDesign Systems ---------------------------------------------------------10
3.6 Activités de l’usine ----------------------------------------------------------------------- 11
3.7 Clients de Polydesign System -----------------------------------------------------------13
CHAPITRE II : PRÉSENTATION DU PROJET ---------------------------------------------15
I. CONTEXTE DU PROJET---------------------------------------------------------------------------16
1. Problématique --------------------------------------------------------------------------------16
2. Cahier des charges ---------------------------------------------------------------------------16
2.1. Contexte pédagogique ------------------------------------------------------------------16
2.2. Acteurs du projet ------------------------------------------------------------------------16
2.3. Objet du projet ---------------------------------------------------------------------------17
2.4. Contraintes du projet ----------------------------------------------------------------------17
2.5. Charte du projet--------------------------------------------------------------------------17
3. La démarche de la résolution du problème -----------------------------------------------18
4. Méthodologie de travail ---------------------------------------------------------------------19
II. GÉNÉRALITÉ SUR LA MAINTENANCE ----------------------------------------------------------20
1. Définition : ------------------------------------------------------------------------------------20
2. Diverses politiques de maintenance -------------------------------------------------------20
2.1. Maintenance corrective -----------------------------------------------------------------21
2.2. Maintenance préventive ----------------------------------------------------------------22
3. Les opérations de maintenance---------------------------------------------------------------24
3.1. Le dépannage -------------------------------------------------------------------------------24
3.2. La réparation -------------------------------------------------------------------------------24
3.3. Les opérations de maintenance préventive---------------------------------------------24
3.4. La maintenance basée sur la fiabilité MBF -------------------------------------------25
VIII
III. ETUDE AMDEC -------------------------------------------------------------------------------26
1. Définition [4] ---------------------------------------------------------------------------------26
2. Types AMDEC [5] ----------------------------------------------------------------------------26
3. Mise en place de l’AMDEC machine ------------------------------------------------------27
CHAPITRE III : ETAT DE L’ART DE L’INJECTION PLASTIQUE--------------------28
I. LE PROCÉDÉ D’INJECTION-MOULAGE [11] ----------------------------------------------------29
1. Description d’une presse à injecter --------------------------------------------------------30
1.2. Types des presses ------------------------------------------------------------------------30
1.3. Architecture des presses à injecter (hydraulique) [6] ------------------------------32
1.4. Différentes parties d’une presse à injection -----------------------------------------33
1.4.1. L’unité de fermeture: -----------------------------------------------------------------33
1.4.1.1. Unité de fermeture mécanique -------------------------------------------------33
1.4.1.2. Unité de fermeture hydraulique -----------------------------------------------37
1.4.1.3. Unité de fermeture mixte-------------------------------------------------------37
1.4.2. Unité de plastification/injection -------------------------------------------------------38
1.4.2.1. Fonctionnement ------------------------------------------------------------------38
1.4.2.2. Asservissement de l’unité d’injection -----------------------------------------39
2. Les étapes du procédé d’injection----------------------------------------------------------45
3. Grafcet de fonctionnement automatique --------------------------------------------------46
CHAPITRE IV : DIAGNOSTIC ET ETUDE DE L’EXISTANT---------------------------48
1. INVENTAIRE DES MACHINES --------------------------------------------------------------------49
2. ANALYSE DES INDICATEURS --------------------------------------------------------------------50
2.1. La fiabilité ----------------------------------------------------------------------------------50
2.2. La maintenabilité --------------------------------------------------------------------------50
2.3. La disponibilité -----------------------------------------------------------------------------51
2.4. Etude de l’indicateur de fiabilité --------------------------------------------------------52
2.5. Etude de l’indicateur de maintenabilité ------------------------------------------------53
2.6. Etude de l’indicateur de disponibilité --------------------------------------------------54
3. NIVEAU 5S DANS LES MACHINES D'INJECTION -----------------------------------------------56
3.1. Généralité sur 5S ------------------------------------------------------------------------56
3.2. L’évaluation de l’état de 5S dans la zone d’injection ------------------------------58
3.3. Les causes des non-conformités 5S dans les machines de la zone d’injection -60
3.3.1. Recherches des causes ------------------------------------------------------------60
3.3.2. Les causes des non conformités par le brainstorming ------------------------61
3.3.3. Visualisation des causes-----------------------------------------------------------62
3.4. Standards provisoires ou Visual Factory de 5S -------------------------------------62
3.4.1. Inspection par nettoyage ----------------------------------------------------------62
3.4.2. Les 5’S propre à PolyDesignSystems : -----------------------------------------63
3.4.3. Etablissement des standards provisoires ----------------------------------------63
CHAPITRE V : ETUDE AMDEC MOYEN ----------------------------------------------------67
IX
1. DÉCOMPOSITION FONCTIONNELLE DE LA PRESSE ----------------------------------------------68
1.1. Décomposition fonctionnelle externe : Diagramme Pieuvre ------------------------68
2. DÉMARCHE DE L’ÉTUDE AMDEC -------------------------------------------------------------69
2.1. Initialisation de l’étude AMDEC --------------------------------------------------------69
2.1.1. Constitution du groupe de travail -----------------------------------------------69
2.1.2. Les sources de base ---------------------------------------------------------------69
2.2. Démarche AMDEC------------------------------------------------------------------------70
2.2.3. Analyse AMDEC de la partie centrale hydraulique --------------------------------76
2.2.3.1. Décomposition fonctionnelle de la centrale hydraulique : -----------------76
CONCLUSION GÉNÉRALE ----------------------------------------------------------------------86
ANNEXES : ---------------------------------------------------------------------------------------------87
X
Introduction générale
Traditionnellement, la fonction maintenance au sein d’une entreprise est souvent

méconnue, sous-estimée voire négligée et jugée trop coûteuse pour toutes sortes de raisons
qui tiennent d’avantage de perceptions non fondées. Cependant, la maintenance prend une
importance croissante et se révèle une des fonctions clés de l’entreprise. Alors que les
tendances vers un degré plus élevé de l’automatisation et une complexité accrue des
machines ne font que renforcer les besoins d’une entreprise d’avoir une approche formelle
et structurée concernant la fonction maintenance. La performance industrielle est ainsi
devenue une préoccupation majeure des entreprises.
Dans ce contexte, le rôle de la fonction maintenance prend une dimension encore

plus importante. Elle permet d'augmenter la disponibilité et la fiabilité des équipements à la
production, de réduire les pannes par des interventions périodiques et de contribuer à la
réduction des accidents par le maintien adéquat du niveau de sécurité des équipements dans
le souci d’une amélioration continue de ses capacités de service et aussi pour une
satisfaction totale des exigences client que ça soit au niveau du produit, de sa qualité ou des
délais de livraison.
Le présent rapport se situe dans une politique d’amélioration du service maintenance

au sein du département d’injection plastique de POLYDESIGN SYSTEMS où on va
expliciter la démarche adoptée afin de répondre au cahier des charges.
Le rapport est décomposé en Cinque chapitres :
Chapitre I &II : Contexte général du projet
La première partie sera consacrée à la présentation du groupeExco Technologies

Limited, suivie d’une présentation de Polydesign Systems en tant qu’organisme d’accueil.
Ensuite nous définirons le cahier des charges du projet et les objectifs attendus.
1
Une partie sera réservée à une représentation des différents outils et méthodes qui
seront utilisées par la suite pour la réalisation du travail.
Chapitre III : Etat de l’art de l’injection plastique
Dans ce chapitre nous présentons l’état de l’art du procédé d’injection plastique :

son principe et ses étapes.
Chapitre IV : Diagnostic et Etude de l’existant
Ce chapitre portera une étude de l’état existant afin de se situer par rapport aux
objectifs en prenant en compte tous les aspects retenus. Notre étude est basée sur les
historiques des indicateurs fiabilité (MTBF), de maintenabilité (MTTR) et de disponibilité
(Do) concernant toutes les machines de la zone d’injection d’une part, et d’autre part nous
avons diagnostiqué l’état de 5S en se basant sur le travail de groupe.
Chapitre V : Etude AMDEC Moyen
Consiste à l’établissement d’une étude AMDEC Moyen de presse d’injection

plastique la plus critique.
2
Chapitre I : Présentation de l’entreprise
«Les constructeurs automobiles ne sont pas les

seuls acteurs dans l’industrie automobile. Une part
importante des éléments composants une voiture est
produite par les équipementiers. Ces derniers sont
ainsi devenus des acteurs industriels incontournables,
spécialisés le plus souvent dans des sous ensembles
complets des véhicules. PolyDesign fait partie de ces
équipementiers.
On présentera dans ce premier chapitre la

société PolyDesignSystems ainsi que ses activités».
3
I. Présentation du groupe EXCO automotive solutions

1. Présentation du secteur
La position géopolitique et le savoir-faire des compétences du Maroc ont fait de lui
une puissance notable en automobile dans le continent africain. Le secteur automobile
marocain est en croissance progressive depuis décennie, ce qui a fait du Maroc le premier
producteur des véhicules en Afrique du nord et le deuxième au continent.
Le secteur automobile marocain est le premier secteur exportateur du Royaume avec

un chiffre d’affaires à l’exportation de 32 milliard de DH en juillet 2016 (selon les chiffres
de l’office des changes), représentant 29.4% du total des exportations en 2016 avec une
progression de 18% par rapport à la même période de 2015.
Il est considéré comme l’un des secteurs moteurs de l’industrie nationale, il

représente un tissu industriel de plus de 152 entreprises réparties sur trois principales
régions du territoire : Tanger (43%), Casablanca (39%) et Kenitra (7%) [1].
2. Historique de constitution du groupe EXCO automotive

solutions et ses filiales
Le groupe Exco Technologies Limited a été créé il y a 50 ans, c’est un fournisseur
mondial de technologies innovantes dans le domaine de moulage, d’extrusion et d’industrie
automobile.
À travers 11 emplacements stratégiques dans le monde et le savoir-faire de plus de

2200 employées, Exco Technologies Limited a pu développer une large clientèle diversifiée
et une notoriété remarquable.
4
Figure 1 : Le groupe Exco Technologies Limited dans le monde
Polydesign Systems fait partie de la division ″automotive solutions″. Cette division

comprend trois entreprises :
 Polydesign Systems : Développe et fabrique des produits en injection plastique,

tissage, couture et assemblage.
 NeoCon : Spécialisée dans le développement et la fabrication des produits plastiques
en thermoformage pour l’aménagement des coffres de voitures.
 Polytech : Fabrique aussi des produits d’injection plastique et de tissage.
Les produits de Polydesign Systems sont destinés à couvrir le besoin des clients
européens tandis que ceux de NeoCon et Polytech alimentent le marché américain.
3. Présentation de Polydesign Systems

Polydesign Systems est une filiale internationale du groupe automotive solutions.
Elle est rattachée à la direction générale du groupe, centralisée à Canada. Implantée à
Tanger Free Zone, elle produit des biens dédiés à l’exportation.
5
Exco Technologies
Limited
Industrie
Solutions de
automobile
moulage et
(Automotive
d'extrusion
Solutions)
Polydesign
Polytech NeoCon 8 Divisions
Systems
Figure 2 : Place de Polydesign dans le groupe Exco Technologies Limited
3.1 Historique
La société Polydesign Systems a démarré son activité en septembre 2001au Maroc.
Elle a été créée par la société américaine Polytech afin de répondre aux besoins du marché
européen et asiatique et permettre donc à la société Poytech de concentrer ses efforts sur le
marché américain.
En 2006, la société Polytech et donc Polydesign Systems a été rachetée par le

groupe canadien Exco Technologies Limited. Elle a connu une évolution régulière jusqu’à
ce jour, en développant surtout son système de production.
Dans le cadre des certifications, elle est certifiée ISO TS 16949 depuis novembre 2002.
Elle s’est alignée également sur les normes internationales du management de

l’environnement en obtenant la certification ISO 14001 version 2004 en janvier 2004, et
OHSAS 18001 en 2011, Iso 9001 version 2015 et TS 16949 version 2009. Actuellement,
l’entreprise vise l’obtention de l’IATF 16949 VERSION 2016.
6
Dans un contexte caractérisé par une concurrence féroce, Polydesign Systems s'est
peu à peu imposée au point de revendiquer aujourd'hui une place largement méritée au sein
de l'élite mondiale des fournisseurs de garnitures automobiles. Sa grande rigueur et la
qualité de ses produits lui ont permis d’acquérir la confiance et le respect d’une clientèle
privilégiée. Elle fut le premier fournisseur sur le continent africain à avoir obtenu le
certificat Q1 de Ford Motors Company.
3.2 Fiche signalétique de Polydesign Systems
Directeur général : Julianne Marie FURMAN

Date de création : Septembre 2001
Statut de la société : S.A.R.L
Capital social : 21.000.000 $
Adresse : Polydesign Systems lot 18 b Zone Franche Boukhalef, Tanger.
Tel/ Fax : 0539 39 94 00/ 0539 39 35 24
Superficie : 18 000 m2
Effectif : 1520 Personnes
3.3 Organigramme de Polydesign Systems
7
Présidente
Polydesign France - Direction

Assistance executive
commerciale
Directeur adjoint
Direction Direction opération

Direction Qualité Direction SC Direction RH Direction IT
Financière et site
Département
Département Département Facilités
technique - Département Projets
ingénierie et HSE
Production
Département Work Département Département

Département Coupe Département gainage
Cells Maintenance Injection
Figure 3 : L’organigramme de Polydesign Systems
8
3.4 Description des services de l’entreprise
3.4.1 La Direction
La direction assure à la fois l’ensemble des tâches liées à la gestion et l’organisation
de l’entreprise et du plan stratégique sur le long terme, afin d’atteindre les objectifs fixés, et
la coordination entre les différentes services de production et d’administration.
3.4.1 Ressources Humaines
Etant donné que la réussite d’une entreprise ne dépend pas uniquement de ses
moyens techniques mais aussi de son capital humain, le service personnel est un service
pivot dans la réussite de la stratégie de l’entreprise et joue un rôle décisif dans son évolution.
3.4.2 Service Technique
Ce service prend en charge la maintenance technique de tout le matériel de
l’entreprise. Ainsi, il joue un rôle primordial dans l’amélioration du fonctionnement de tous
les services, notamment la production, et ce en évitant les pannes, et en assurant
l’augmentation de la capacité de production des machines.
3.4.3 Achat
Le service achat effectue des taches indispensables quant au fonctionnement de la
société d’une manière générale, et du système d’approvisionnement en particulier. C’est
l’intermédiaire entre l’entreprise et ses fournisseurs. Il leur cherche les offres qui peuvent
garantir des prix convenables, des brefs délais, et les exigences de qualité.
3.4.4 Ingénierie
Ce service reçoit le design du produit concerné de la part du client sous forme d’un
plan 3D. Tout d’abord, le service ingénierie lance une étude du projet en collaboration avec
le client, puis il passe à la phase d’industrialisation qui touche le processus de fabrication, et
enfin vient la phase de méthode qui est la mise en place des produits développés dans le
processus de fabrication déjà développé. Elle représente le client au sein de l’entreprise.
3.4.5 Administratif et Comptable
C’est la mémoire, le repère et le guide de l’entreprise. C’est aussi la cible des
informations, ce qui lui permet d’enregistrer toutes les entrées et les sorties. Il Prend en
charge le secteur administratif, comptable et financier de l’usine.
9
3.4.6 Qualité
Le service qualité prend en charge la préparation de l’entreprise pour la certification
et constitue ainsi l’œil observateur et le détecteur des anomalies de qualité dans toutes les
composantes de l’entreprise.
3.4.7 Production
C’est la clef de tout le fonctionnement de la société. Ce service est celui qui assure la
production et donc les ventes et toute l’activité de l’entreprise. Son cycle de production
commence dès l’entrée des matières premières jusqu’à la sortie des produits finis vers les
stocks.
3.4.8 Logistique et Planning
Ce service est considéré comme le cerveau qui guide le fonctionnement de toute
l’usine et assure le pilotage. Il prend en charge la planification de la production de telle
manière à satisfaire la demande en tenant compte de la capacité de production d’une part et
de stockage d’autre part, ce qui permet d’optimiser l’utilisation des ressources disponibles.
3.4.9 Laboratoire
Ce service effectue des analyses pour s’assurer de la conformité de la matière
première, et contrôle la qualité du produit fini.
3.4.10 Le service maintenance
Selon la définition de l'AFNOR, la maintenance vise à maintenir ou à rétablir un bien
dans un état spécifié afin que celui-ci soit en mesure d'assurer un service déterminé.
3.4.11 Magasin et Approvisionnement
Le service Magasin et Approvisionnement jouit d’une importance considérable dans
le fonctionnement de toute la société.
3.5 Produits de PolyDesign Systems

Polydesign Systems fabrique une multitude de produits destinés au secteur
automobile (Cf. Figure 5). Elle a réussi grâce à une large diversification des gammes de
produits, à attirer des clients importants et à occuper une place de leader mondialement. Ci-
dessous, nous exposerons quelques produits :
10
Les mailles de sécurités : Ce sont les filets de retenus de bagage (Cf. Figure 4.a,
Figure 4.b).
Coiffe de siège et appui tête : Fabriqués à base de tissus ou cuir, après découpage
au niveau de l’atelier de coupe et un contrôle rigoureux des dimensions de chaque
constituant, les parties qui composent les coiffes de siège et l’appuie-têtes passent au Works-
Cell pour un assemblage final (Cf. Figure 4.c, Figure 4.h).
Les couvrants du levier de vitesse : Fabriqués à base de l’assemblage d’un carde
soit en matière plastique simple ou chromé livré par une usine de la Tunisie et d’un couvrant
en semi-cuir (Cf. Figure 4.d).
Les volants : PDS intervient seulement au niveau du gainage des volants (Cf.
Figure 4.e).
Les panneaux de porte : Fabriqués à base de matériaux synthétiques.
Figure 4: Produits de PolydesignSystems
3.6 Activités de l’usine
L’entreprise a démarré son activité par la production de filets pour les voitures, après
elle s’est spécialisée dans la fabrication des garnitures automobile à base de textile et de
plastique. Actuellement le site de production est réparti suivant 4 fonctions :
11
 Coupe
Cette zone repose sur des machines automatiques qui coupent des pièces dans un
matelas suivant un tracé. Ce tracé définit l’ensemble des pièces entreposées de façon à
recouvrir entièrement le tissu à couper. Après la coupe, les pièces sont ramassées par des
opérateurs en vue d’alimenter la zone du ″Works-Cells″ pour la suite du processus de
production.
 Works-Cells
Également appelées « cellules de fabrication », sont un ensemble de cellules dans
lesquelles est fait l’assemblage des produits semi-finis. Chacune de ces unités de fabrication
se compose d’un nombre limité d’opérateurs, qui disposent d’outil (Exemple : machine à
coudre, presse, machine de coupe, etc.…) pour l’exécution d’une tâche bien précise. Il est à
noter que chaque cellule de travail peut faire l’assemblage de plusieurs produits.
 Machinery
Dans la zone Machinery les articles suivants sont produits : la maille (étoffe
constituée par l’entrelacement des boucles de fils appelées maille), la bande tissée (étoffe
constituée par l’entrecroisement perpendiculaire des ensembles de fils), le Bungee (Fil
élastique), le fil guipé (fil constitué de 2 fils et un élastique, les deux fils sont enroulés
autour de l’élastique, pour constituer une sorte de fil élastique). La production étant
automatique, le conducteur de la machine la supervise en s’occupant des réglages de
l’enfilage machine et du contrôle de la conformité des produits.
 Injection plastique
Équipé de 12 machines horizontale (9 hydrauliques et 2 électrique et une seule
hybride) et une seule machine verticale hydraulique, fabriquant une multitude de pièces en
plastique. L’atelier fabrique deux grandes familles de produits :
Les produits semi finis destinés aux autres zones de productions de l’entreprise telles
que le ″Works-cell″.
Les produits finis destinés à la satisfaction des besoins des clients dans le secteur
automobile. Ainsi, une fois fabriqués à l’atelier ces produits sont acheminés vers les clients.
12
Les produits semi-finis destinés aux autres zones de productions de l’entreprise telles
que le Works-cell.
Figure 5 : Les produits semi-finis destinés aux autres zones de productions

À noter que nous avons effectué notre stage au département Injection Plastique
3.7 Clients de Polydesign System
Les principaux clients de Polydesign Systems sont représentés ci-dessous :
Figure 6 : Les clients de Polydesign Systems

a
13
Conclusion
Ce chapitre a permis d’identifier d’une manière globale la société d’accueil

Polydesign Systems autant au niveau de sa structure interne qu’au niveau de ses clients, ses
gammes de produits et ses activités.
14
Chapitre II : Présentation du projet
«Dans cette partie nous allons présenter le cahier

des charges détaillant clairement les spécifications
exprimées par la société d’accueil.
Aussi une définition des outils et méthodes

utilisés durant ce stage y sera détaillé».
15
I. Contexte du projet
1. Problématique
De nos jours, la rivalité entre les entreprises dans le secteur automobile s’avère
acharnée, ce qui impose aux entreprises la maitrise des couts liés à la maintenance. Dans ce
contexte le service maintenance du Polydesign Systems s’est engagé à fournir des efforts
innombrables pour améliorer la performance des activités de maintenance, des efforts qui se
sont traduits par l’initiation de plusieurs projets en vue de combler les vides de la stratégie
de maintenance et contrôler parfaitement les coûts liés à cet égard. Notre projet de fin
d’étude s’inscrit dans cette perspective, il vient pour ouvrir un créneau d’étude visant à
améliorer la disponibilité des presses d’injection plastique.
2. Cahier des charges
2.1. Contexte pédagogique
Ce projet s’inscrit dans le cadre du stage de projet de fin d’étude, dont les étudiants
de la FSDM sont censés faire un Projet industriel réel.
Au cours de ce stage, nous devons mettre en place nos acquis pour l’analyse et la résolution
des problèmes.
2.2. Acteurs du projet
2.2.1. Client
Le maître d’ouvrage est la société Polydesign Systems qui est une société des
équipementiers automobiles appartenant au groupe EXO Technologies installée à la zone
franche de Tanger.
16
2.2.2 Prestataire
Faculté des sciences Dhar El mehraz Fès, Filière Microélectronique, représentée par
BENNIS Mohammed Amine.
Avec le suivi et l’encadrement de :
- Mr. Abderrazzak TAKHMA : Encadrant de stage
- Mr. Qjidaa Hassan : Encadrant pédagogique
2.3. Objet du projet
Etude AMDEC et mise en place du planning de la maintenance préventive de la presse

d’injection la plus critique.
2.4. Contraintes du projet
- La variété des composants de la presse d’injection.

- Difficultés au niveau de collecte d’informations.
- Manque d’historique d’interventions sur les presses.
2.5. Charte du projet
Toute démarche d'analyse d’un processus implique une phase préalable de

questionnement représentée par la méthode QQOQCP, cette méthode nous a permis de
formaliser le problème. Une visualisation du problème est présentée dans le tableau ci-
dessous :
17
QQOQCCP Questions Cibles
Qui ? Qui est concerné par le Service Maintenance – Service Production

problème ?
Les arrêts imprévus de la production due à la

Quoi ? De quoi s’agit-il ? défaillance des presses d’injection plastique
Ou ? Ou apparait le problème ? Dans l’atelier d’injection
Quand ? Quand apparait le problème ? D’une façon continue durant le processus d’injection
-En se basant sur l’historique des pannes.

-En faisant un suivi journalier des équipements pour
Comment ? Comment mesurer le mesurer ces problèmes.
problème ? -En faisant une étude détaillée AMDEC de
l’équipement critique.
-Améliorer la fiabilité des presses d’injection.

-Améliorer le taux de disponibilité des presses
Pour quelle raison ? d’injection.
Pourquoi ? Pour quelle cause ? -Diminuer le cout de maintenance des presses.
-Satisfaire le client.
Tableau 1 : charte de projet
3. La démarche de la résolution du problème
Pour bien traiter le problème, le choix de la méthode de la résolution est une étape
fondamentale. A ce stade-là, nous remarquons que les différentes méthodes de résolution
de problèmes utilisent toutes plus ou moins la même logique en proposant un nombre
variable d’étapes pour y parvenir. En effet la méthode DMAIC est la plus adaptée quant à
l’objet de notre projet. Elle présente l’avantage de constituer une bonne mnémonique en un
nombre limité mais suffisant d’étapes :
18
- Définir : C’est la définition du projet, les objectifs et le périmètre du projet
- Mesurer : C’est la collecte des données, la définition et la validation des moyens de mesure et
la mesure des indicateurs.
- Analyser : C’est trouver les causes racines.
- Innover : C’est proposer et implanter les solutions.
- Contrôler : C’est formaliser le processus et faire le suivi des indicateurs de performances.
4. Méthodologie de travail
Nous sommes appelés à observer de près le fonctionnement des presses d’injection
plastique. Dans ce sens, on va examiner chaque composant en amont et en aval, et
l’influence d’une panne éventuelle sur la presse.
L’analyse des causes de pannes, basée sur l’historique va découler en actions

correctives, dont l’application réduira la criticité et garantira un taux de défaillance réduit.
Le plan de maintenance résumera à cet effet, les actions de maintenance préventives et les
remarques à prendre en considération.
Dans ce projet, et dans le but de suivre une démarche scientifique, nous nous
sommes appuyés sur des méthodes bien connus dans le domaine industriel.
Il faut concentrer l’effort sur les presses les plus critiques, c’est-à-dire ceux qui
tombent souvent en pannes, et qui prennent plus de temps d’intervention, qui n’est autre que
le temps d’arrêt de production.
La première tâche consiste alors à les déterminer. Pour ce faire, calculer les
indicateurs de fiabilité (MTBF), de maintenabilité (MTTR) et de disponibilité (Do)
concernant toutes les machines de la zone d’injection, qui permet de montrer les
équipements critiques de la zone d’injection .
19
Pour l’analyse les causes des pannes, la méthode AMDEC a été appliquée. Cet outil
permet de décomposer la presse, et voir les modes de défaillance de chaque élément et sa
criticité, par la suite la proposition d’actions correctives pour la diminuer.
II. Généralité sur la maintenance

1. Définition :
Selon la norme AFNOR [3], La maintenance est définie comme étant l’ensemble de
toutes les actions techniques, administratives et de management durant le cycle de vie d’un
bien, destinées à le maintenir ou à le rétablir dans un état dans lequel il peut accomplir la
fonction requise.
Notons que les actions de maintenance ne sont pas seulement techniques : l’action
technique est encadrée, pilotée, par des actions de gestion (économie et administration) et de
management, ce qui implique une large polyvalence.
Le terme « maintenir » contient la notion de surveillance et de prévention sur un

bien en fonctionnement normal. Le terme « rétablir » contient la notion de correction
(remise à niveau) après perte de fonction.
2. Diverses politiques de maintenance
Pour mieux rentabiliser les équipements, il faut choisir une stratégie adéquate de
maintenance. On distingue globalement deux politiques de maintenance : la Maintenance
Corrective (MC) et la Maintenance Préventive (MP). Le diagramme suivant synthétise les
différentes méthodes de la maintenance.
20
Figure 7 : les différentes méthodes de la maintenance
2.1. Maintenance corrective

La maintenance corrective appelée parfois curative (terme non normalisé) a pour
objet de redonner au matériel des qualités perdues nécessaires à son utilisation. La norme
AFNOR « NF EN 13306 X 60-319 » définit ce type de maintenance comme : « Maintenance
exécutée après détection d’une panne et destinée à remettre un bien dans un état dans lequel
il peut accomplir une fonction requise ». Les défauts, pannes ou avaries diverses exigeant
une maintenance corrective entraînent une indisponibilité immédiate ou à très brève
échéance des matériels affectés et/ou une dépréciation en quantité et/ou qualité des services
rendus, ces défauts peuvent être subdivisés en deux catégories :
 Défaillance partielle : altération ou dégradation de l’aptitude d’un bien à accomplir

la fonction requise.
 Défaillance complète : cessation de l’aptitude d’un bien à accomplir la fonction
requise.
21
2.2. Maintenance préventive

La définition donnée par l’AFNOR à la maintenance préventive est la suivante : «
Maintenance exécutée à des intervalles prédéterminés ou selon des critères prescrits et
destinée à réduire la probabilité de défaillance ou la dégradation du fonctionnement d’un
bien » En gros elle permet d’éviter les défaillances des matériels en cours d’utilisation toute
en assurant un gain par rapport aux anomalies qu’elle permet d’éviter. Parmi les objectifs de
la maintenance préventive je tiens a cité :
 Augmenter la durée de vie des matériels.
 Diminuer la probabilité des défaillances en service.
 Diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de panne.
 Prévenir et aussi prévoir les interventions coûteuses de maintenance corrective.
 Éviter les consommations anormales d’énergie, de lubrifiant, de pièces détachées,
etc.
 Améliorer les conditions de travail du personnel de production.
 Diminuer le budget de maintenance.
 Supprimer les causes d’accidents graves.
La maintenance préventive peut se subdiviser, comme montre la figure ci-dessus, en deux
axes :
2.2.1. La maintenance préventive systématique :
La maintenance préventive effectuée selon un échéancier établi selon le temps ou le

nombre d’unités d’usage (produites). Même si le temps est l’unité la plus répandue, d’autres
unités peuvent être retenues telles que : la quantité de produits fabriqués, la longueur de
produits fabriqués, la distance parcourue, la masse de produits fabriqués, le nombre de
cycles effectués, etc.
Cette périodicité d’intervention est déterminée à partir de la mise en service ou après
une révision complète ou partielle.
22
NB : Ce type de maintenance n’est applicable que si on contrôle bien le

comportement du matériel, les modes de défaillance ainsi que les dégradations et le temps de
bon fonctionnement.
2.1.2. La maintenance préventive conditionnelle :
Maintenance préventive subordonnée (conditionnelle) à un type d’événement

prédéterminé (auto diagnostic, information d’un capteur, mesure d’une usure, etc.). Ce qui
implique que la maintenance conditionnelle est une maintenance dépendante de l’expérience
et faisant intervenir des informations recueillies en temps réel, on l’appelle aussi
maintenance prédictive (terme non normalisé).
La maintenance préventive conditionnelle se caractérise par la mise en évidence des

points faibles. Suivant le cas, il est souhaitable de les mettre sous surveillance et, à partir de
là, de décider d’une intervention lorsqu’un certain seuil est atteint. Mais les contrôles
demeurent systématiques et font partie des moyens de contrôle non destructifs.
Tous les matériels sont concernés. Cette maintenance préventive conditionnelle se fait par
des mesures pertinentes sur le matériel en fonctionnement.
Les paramètres mesurés peuvent porter sur :
 Le niveau et la qualité de l’huile.
 Les températures et les pressions.
 La tension et l’intensité des matériels électriques.
 Les vibrations et les jeux mécaniques. Etc…
Certaines méthodes comme l’analyse vibratoire, l’analyse d’huile ou le contrôle de
pression… sont très riches quant aux informations recueillies. Leur compréhension autorise
la prise à bon escient, de décisions qui sont à la base d’une maintenance préventive
conditionnelle.
23
3. Les opérations de maintenance
3.1. Le dépannage
Action sur un bien en panne, en vue de le remettre en état de fonctionnement.

Compte tenu de l’objectif, une action de dépannage peut s’accommoder de résultats
provisoires (maintenance palliative) avec des conditions de réalisation hors règles de
procédures, de coûts et de qualité, et dans ce cas sera suivie de la réparation.
Le dépannage n’a pas de conditions d’applications particulières. La connaissance du
comportement du matériel et des modes de dégradation sont à la base d’un bon diagnostic et
permettent souvent de gagner du temps.
Souvent, les opérations de dépannage sont de courtes durées mais peuvent être
nombreuses. De ce fait, les services de maintenance soucieux d’abaisser leurs dépenses
tentent d’organiser les actions de dépannage.
3.2. La réparation
C’est une intervention définitive et limitée de maintenance corrective après panne ou

défaillance.
L’application de la réparation peut être décidée soit immédiatement à la suite d’un

incident ou d’une défaillance, soit après un dépannage, soit après une visite de maintenance
préventive conditionnelle ou systématique. Ce type d’opération convient à un acte définitif,
l’équipement réparé doit assurer ses fonctions en toute sécurité.
3.3. Les opérations de maintenance préventive
Les inspections : activités de surveillance consistant à relever périodiquement des

anomalies et exécuter des réglages simples ne nécessitant pas d’outillage spécifique, ni
d’arrêt de l’outil de production ou des équipements.
Les visites : opérations de surveillance qui, dans le cadre de la maintenance
préventive systématique, s’opèrent selon une périodicité déterminée. Ces interventions
correspondent à une liste d’opérations définies préalablement qui peuvent entraîner des
démontages d’organes et une immobilisation du matériel. Une visite peut entraîner une
action de maintenance corrective.
24
Les contrôles : vérifications de conformité par rapport à des données préétablies

suivies d’un jugement. Le contrôle peut :
Comporter une activité d’information
o Inclure une décision : acceptation, rejet, ajournement
o Déboucher comme les visites sur des opérations de maintenance corrective
Les opérations de surveillance (contrôles, visites, inspections) sont nécessaires pour
maîtriser l’évolution de l’état réel du bien. Elles sont effectuées de manière continue ou à
des intervalles prédéterminés ou non, calculés sur le temps ou le nombre d’unités d’usage.
3.4. La maintenance basée sur la fiabilité MBF
3.4.1. Présentation de la MBF
La MBF est une stratégie de maintenance globale d’un système technologique

utilisant une méthode d’analyse structurée, permettant d’assurer la fiabilité inhérente à ce
système. Cette méthode repose essentiellement sur la connaissance précise du comportement
fonctionnel et dysfonctionnel des systèmes.
3.4.2. Objectifs de la MBF
L’objectif principal de la MBF est d’améliorer la disponibilité des équipements

sélectionnés comme critiques par leur influence sur la sécurité, sur la qualité et par leur
impact sur les flux de production. Améliorer la disponibilité implique la réduction des
défaillances techniques par la mise en place d’un plan préventif efficient.
La MBF permet aussi de :
- Maîtriser les coûts par l’optimisation du plan de maintenance préventive, en faisant porter
l’effort de prévention « au bon endroit au bon moment », donc par élimination des tâches
préventives constatées improductives ;
-La mise en œuvre d’une démarche structurée, par analyse systématique de chaque mode de
défaillance qui permet de justifier les décisions prises ;
- La mise en œuvre d’une démarche participative au niveau des groupes de travail MBF ou
au niveau des tâches réparties entre production et maintenance
25
III. Etude AMDEC
1. Définition [4]
AMDEC est l’acronyme d’Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de

leurs Criticités ou, en anglais, FMECA/FMEA: Failure Mode Effects and Criticality
Analysis.
L'AFNOR (Association Française de Normalisation) définit l'AMDEC comme étant :
Une méthode inductive qui permet de réaliser une analyse qualitative et quantitative de la
fiabilité ou de la sécurité d'un système.
La méthode AMDEC est avant tout une méthode d'analyse de systèmes statiques,
s'appuyant sur un raisonnement inductif (causes - conséquences), pour l'étude organisée des
causes, des effets des défaillances et de leurs criticités.
2. Types AMDEC [5]
Il ya plusieurs types AMDEC selon l’usage prévu :

AMDEC organisation : s'applique aux différents niveaux de processus principaux
de l'entreprise : du premier niveau qui englobe les processus de gestion, d'information, de
production, de gestion du personnel et le processus marketing, jusqu'au dernier niveau
comme l'organisation d'une tâche de travail.
AMDEC produit ou projet : utilisée pour étudier en détail la phase de conception

du produit ou d'un projet. Si le produit comprend plusieurs composants, on applique des
AMDEC sur les composants.
AMDEC processus : s'applique à des processus de fabrication. Elle permet

d'analyser et évaluer la criticité de toutes les défaillances potentielles d'un produit
engendrées par son processus. Elle peut être utilisée pour les postes de travail.
AMDEC moyen : s'applique à des machines, outils, équipements et appareils de

mesure, des logiciels et systèmes de transport interne.
26
AMDEC service : s'applique pour vérifier que la valeur ajoutée réalisée dans le
service correspond aux attentes des clients et que le processus de réalisation de service
n'engendre pas de défaillances.
3. Mise en place de l’AMDEC machine
Etape I : Initialisation
- Description de l’équipement à étudier ;
Etape II : Décomposition fonctionnelle
- Découpage de l’équipement à étudier ;
Etape III : Analyse AMDEC
- Identification des modes de défaillance ;
- Recherche des causes et des effets ;
- Evaluation de la criticité ;
- Hiérarchisation de défaillances ;
- Recherches des actions correctives ;
Etape IV : Synthèse
- Liste des points critiques ;
- Recommandations.
Conclusion :
A travers ce chapitre, on a dressé le cahier des charges qui détaille les spécifications
exprimées par la société d’accueil en donnant une idée sur les outils et les méthodes utilisés
pour la réalisation de ce projet.
27
Chapitre III : Etat de l’art de l’injection

plastique
Ce deuxième chapitre présente l’état de l’art du

procédé d’injection plastique : son principe et ses étapes
28
I. Le procédé d’injection-moulage [11]

Depuis la fin des années 1800 et l’invention de la première machine d’injection par
les frères John et Isiah Hyatt, le procédé d’injection-moulage n’a pas cessé d’être
perfectionné pour devenir actuellement le procédé de fabrication de pièces plastiques le plus
utilisé au monde. Il peut en effet s’adapter autant à l’élaboration de pièces imposantes
(plusieurs kilogrammes) qu’à la production d’objets beaucoup plus petits, de l’ordre du
gramme. L’avantage principal de ce procédé réside dans la possibilité d’obtenir des
géométries de pièces très complexes tout en ayant des temps cycles très rapides, permettant
une production à très haute cadence.
Une machine d’injection-moulage comprend une unité de plastification, une unité de

fermeture (dans laquelle est fixé le moule) et une unité de commande. Son principe de
fonctionnement est le suivant : Dans l’unité de plastification, la vis est placée dans un
fourreau cylindrique, chauffé par conduction. Elle peut être entraînée soit en rotation, soit en
translation. Lorsqu’elle tourne, sa fonction est tout d’abord de faire fondre des granulés de
polymère, de les mélanger et de convoyer la matière à l’entrée de l’unité de fermeture.
Ensuite, elle agit comme un piston pour injecter la matière fondue dans un moule. Ce
dernier, généralement régulé à une température proche de la température ambiante va
permettre de figer le plus rapidement possible le polymère. C’est ce qui se passe lorsque l’on
transforme des thermoplastiques. Pour les polymères thermodurcissables ou des élastomères,
en général, le mélange est tiède et injecté dans un moule chaud permettant l’initiation de la
polymérisation.la matière plastique prend la forme de l’empreinte du moule. Après
refroidissement, la pièce est éjectée du moule. Le refroidissement se fait par circulation
d’eau froide dans le circuit de refroidissement du moule.
29
Figure 8 : Processus d'injection plastique
1. Description d’une presse à injecter

Une presse à injecter, ou machine d’injection moulage, est constituée de deux unités
principales : l’unité d’injection, ou de plastification, et l’unité de moulage (moule et système
de fermeture). Le plus souvent, les différences notables entre les types de machines
concernent l’unité de plastification. Notons qu’il existe des presses verticales bien que les
presses horizontales soient les plus fréquentes. Parmi ce type de machines, deux grands
groupes se distinguent : les presses hydrauliques et les presses électriques. Elles présentent
chacune des particularités plus ou moins intéressantes et adaptées à certaines fabrications.
1.2. Types des presses
Les systèmes de fermeture des presses et les groupes de plastification peuvent être
disposés horizontalement ou verticalement.
 Presse à injection horizontale :

La presse horizontale en ligne est encombrante au sol, mais ses organes sont très
accessibles, la mise en place des moules est aisée et elle ne demande pas de grande hauteur
sous plafond. Elle se prête bien à l’automatisation de la production car les pièces moulées
tombent naturellement par gravité après éjection et, en outre, il suffit de vaincre les forces de
frottement lors du déplacement de la partie mobile du moule, ce qui est favorable à
l’obtention de mouvements d’ouverture et de fermeture rapides. Ce type de construction est
de loin le plus répandu en raison des facilités d’automatisation qu’il offre et des cadences
élevées possibles.
30
Figure 9 : Presse à injection horizontale
 Presse à injection verticale

A un encombrement au sol limité mais la hauteur peut devenir gênante et la stabilité
laisse à désirer. La mise en place du moule est malaisée, le chargement de la trémie peu
commode et les organes supérieurs sont peu accessibles. Les cadences élevées ne sont guère
possibles (il faut soulever le lourd plateau mobile à chaque cycle) ; l’automatisation est plus
difficile car les pièces ne tombent plus d’elles-mêmes. Pratiquement ce type de machine
garde son intérêt dans les fabrications de pièces avec insertions, car le moule est très
accessible et les prisonniers tiennent souvent en place par gravité. Les surmoulages sont
également facilités ainsi que la fabrication de certaines pièces de précision
Figure 10 : Presse à injection verticale
31
1.3. Architecture des presses à injecter (hydraulique) [6]

La figure ci-dessous montre une presse horizontale à fermeture à genouillères avec
blocage hydraulique du moule. Les genouillères sont actionnées par un vérin VA et
l’éjection est également assurée hydrauliquement.
Le bloc de plastification est équipé d’une buse ouverte ; la rotation de la vis est
obtenue grâce à un moteur hydraulique MH transmettant son mouvement de rotation à la vis
de plastification par l’intermédiaire d’un couple roue et vis sans fin (RV et VS). Un vérin VI
commande l’avance de la vis lors de l’injection et le vérin VV déplace l’ensemble du bloc de
plastification. Le circuit hydraulique est équipé avec un accumulateur Ac, et les pompes
basse pression PB et haute pression PH, entraînées par le moteur électrique ME, fournissent
l’huile sous pression. Le volume d’huile nécessaire au bon fonctionnement du circuit est
stocké dans le réservoir RH et le refroidissement à circulation d’eau Re maintient la
température du fluide à une valeur acceptable.
A Axe de pivotement du N Nez de cylindré GI Glissière VS Vis Sans Fin BI Buse d'injection
bloc d'injection
Re Refroidisseur PI Plateau d'injection CP Cylindre de Plastification MH Moteur hydraulique
G Genouillère
VP Vis de Plastification T Trémie PB Pompe Basse pression R Résistances chauffant
PH Pompe haute
pression CC Carter coulissant
B Bac de stockage des RV Roue à Vis sans fin VI Vérin d'Injection
S Sommier Pa patin de frottement pièces moulées
VV vérin d'avance et de recul du C Colonne
AC Accumulateur RH Réservoir d'huile M Moule bloc d Injection
ME Moteur Electrique
Ba Bâti ou châssis VP Vis de plastification PI Pièce moulée RV Roue à Vis sans fin
PH Pompe Haute pression
VS Vis sans fin VF Vérin de Fermeture PM plateau mobile VA Vérin d’approche
Figure 11 : Schéma d'une presse à injecter hydraulique
32
1.4. Différentes parties d’une presse à injection
1.4.1. L’unité de fermeture:

Cet ensemble permet la fermeture, l’ouverture et le verrouillage de la partie mobile
de la presse, sur la partie fixe. C’est un organe très important qui doit s’opposer à l’effort
d’injection. Elle supporte le système d’éjection. Ainsi, cette unité peut être manœuvrée de
plusieurs manières :
1.4.1.1. Unité de fermeture mécanique

Bien que les mouvements soient assurés par un vérin, elle est appelée mécanique, car
l'effort de verrouillage est assuré par les genouillères (arc-boutement).
La figure ci-dessous est un schéma de principe du groupe de fermeture à
genouillères. On peut y observer un bâti B sur lequel sont montés le sommier S, le plateau
mobile PM et le plateau fixe PF. Sur le sommier est fixé le vérin hydraulique V qui déplace
le plateau mobile par l’intermédiaire de la genouillère G.
Lorsque le vérin rentre, les éléments de genouillère se plient et le plateau se déplace
vers l’arrière. Quand le vérin sort, les genouillères se déploient et provoquent le mouvement
du plateau vers l’avant.
Comme le montre la figure 12, le sommier est relié au plateau fixe par quatre
colonnes sur lesquelles le plateau mobile se déplace.
Nous verrons plus loin que ce sont elles qui va assurer la force de fermeture.
33
O ouverture dans le plateau permettant de

B bâti mettre en contact le nez du pot d'infection
Ba bague avec la buse d'entrée du moule
C colonnes PF plateau fixe
CD couronne dentée centrale PG patin de glissière
CR course de réglage d'épaisseur PM plateau mobile
EF écrou de fixation de ta colonne R rainure de bridage
ER écrou de réglage d'épaisseur de moule S sommier
G genouillère V vérin hydraulique
M moteur électrique VC vérin hydraulique pour commander
l'éjection des pièces du moule
Figure 12 : Groupe de fermeture à genouillères
Asservissement d’un groupe de fermeture à genouillère
Le fonctionnement de l’asservissement proprement dit est le suivant : le moteur M

entraîne la pompe P qui alimente la servovalve de débit SVd. Au repos, la soupape de
pression Sp est ouverte et l’huile retourne à la bâche .Une autre pompe, mais de petit débit,
alimente la servovalve pilote SVv au port P et y maintient une pression permanente.
Supposons que nous sommes en début de cycle et que la commande de fermeture

arrive. Cette commande se traduit par la fermeture de la soupape de pression SP et valide les
premiers groupes des roues codeuses : RCD déplacement, RCv vitesse, RCp pression.
34
Les roues codeuses expriment des valeurs réelles RCv vitesse (en mm/s), RCp
pression (en bar) ; ces valeurs numériques sont traduites par les convertisseurs de valeurs
numériques en valeurs analogiques A/N et c’est ainsi qu’une tension proportionnelle à la
grandeur physique réelle arrive respectivement aux amplificateurs Av pour la vitesse et Ap
pour la pression. Ces amplificateurs, à leur tour, envoient un courant proportionnel aux
servovalves qui pilotent la vitesse (SVv) et la pression (SVp). La servovalve SVv fait ouvrir
la valve de débit SVd qui envoie de l’huile par le port A au vérin V de fermeture via la valve
de commande de pression. L’arrivée de l’huile dans le cylindre du vérin de fermeture
déclenche la phase de fermeture. Le piston avance, les genouillères s’écartent et le plateau
mobile dans son mouvement entraîne le capteur de position et le capteur de vitesse.
Le capteur de position envoie des impulsions à intervalles réguliers au compteur-

décompteur C qui les totalise. L’état numérique du compteur-décompteur est relié à l’une
des entrées des comparateurs numériques CN. Les autres entrées des comparateurs
numériques sont reliées à des roues codeuses par lesquelles on exprime les valeurs de
distance, auxquelles on souhaite changer la vitesse et la pression.
La figure (13) représente cinq phases de déplacement avec changements de vitesse et

de pression possibles.
Le capteur de vitesse Cv délivre une tension proportionnelle à la vitesse de

déplacement et cette tension est connectée à une des entrées du point de sommation de
l’amplificateur Av ; l’autre entrée est reliée au capteur de déplacement CD du tiroir de
commande de la servovalve de débit SVd. Quand la somme des valeurs des deux capteurs
est égale à la valeur de la référence, le plateau se déplace avec la vitesse désirée.
À l’approche des plans de joint, mobile et fixe, du moule, on impose en général une
vitesse lente et une pression limite supérieure faible. Par l’ajustement correct de ces deux
valeurs, on peut assurer la sécurité du moule dans le cas où une partie de la pièce serait
restée dans le moule. La phase suivante est le verrouillage qui assure la force de fermeture
de la presse.
Sur les presses modernes, cette valeur aussi est asservie en boucle fermée. Dans
notre exemple, cela se fait de la façon suivante.
35
Pendant la phase de verrouillage, les colonnes s’allongent et les genouillères tendent

à se mettre dans la position rectiligne sous la poussée du vérin de fermeture. L’allongement
des colonnes qui est proportionnel à la force de fermeture est mesuré par le capteur Cf.
Ce capteur est connecté sur une des entrées de sommation de l’amplificateur de

pression Ap. Par cet asservissement, l’allongement des colonnes, donc la force de fermeture,
ne peut pas être supérieur à la valeur demandée, même si la dilatation du moule due à l’effet
de température devenait trop importante. En effet, dans ce cas, la presse serait capable de
réajuster le réglage de hauteur de moule automatiquement.
𝐂𝐯 Capteur de vitesse 𝑹𝑽 Référence vitesse

A ,B ,P,T entrées, sorties de la servovalve
CN comparateur numérique 𝑹𝑪𝑫 Roue codeuse de déplacement
Ap Amplifateur de commande de
pression DC décodeur: décode et organise la 𝑹𝑪𝑷 Roue codeuse de pression
commande séquentielle des vitesses et
Av amplificateur de commande de vitesse pressions de la phase de fermeture 𝑹𝑪𝑽 Roue coceuse de vitesse
A/ N convertisseur numérique analogique M moteur 𝑺𝑷 Soupape de pression
C compteur-décompteur MC moteur couple 𝑺𝑫 Servovalve de débit
𝐂𝐃 Capteur de déplacement P Pompe 𝑺𝑷 Servovalve de pression
𝐂𝐃𝐟 Capteur de déplacement fermeture 𝑷𝑷 Pression pilote 𝑺𝑽 Servovalve de vitesse
𝐂𝐅 Capteur de la force de fermeture 𝑹𝑷 Référence pression V vein
𝐂𝐏 Capteur de pression
Figure 13 : Principe de l’asservissement d’un groupe de fermeture à genouillère
36
1.4.1.2. Unité de fermeture hydraulique
Les mouvements du plateau mobile sont assurés par un gros vérin central qui a pour
but de faire l'approche du plateau mobile jusqu'au plateau fixe et d'un vérin plus petit qui
assure le verrouillage dans la phase finale de la fermeture.
Figure 14 : Unité de fermeture hydraulique
1.4.1.3. Unité de fermeture mixte
Ce procédé est un compromis, les mouvements d'ouverture et de fermeture se font

uniquement par des genouillères, tandis que le verrouillage est assuré par un ou des vérins
hydrauliques.
Figure 15 : Unité de fermeture mixte
37
1.4.2. Unité de plastification/injection

Sous cette désignation on comprend la partie de l'unité d'injection, qui est en contact
direct avec la matière plastique à transformer et avec le moule. Ses rôles sont de ramollir la
matière plastique de l’homogénéiser de la doser et de l’injecter dans le moule.
Figure 16 : Unité de plastification

1 – Granulés,
2 – Vérin d’injection,
3 – Moteur d’alimentation,
4 – Vis sans fin,
5 –Foureau chauffant,
6 – Buse d’injection,
7 – Clapet,
8 – Trémie
1.4.2.1. Fonctionnement
La matière plastique sous forme de granulés est chargée dans la trémie 8. La vis 4 est
placée dans le fourreau dont le diamètre intérieur est ajusté au diamètre de la vis avec une
tolérance très serrée. Le fourreau est muni de résistances électriques R (bandes chauffantes)
dont le rôle est de chauffer le pot jusqu'à la température de la plastification. La vis mise en
rotation entraîne les granulés de la trémie vers l'avant, comprime le polymère contre les
38
parois chaudes du fourreau ; la vis remplit donc, par la variation de son profil, 3 fonctions
importantes :
A. Une zone d’alimentation
B. Une zone de travail généralement conique (compression)
C. Une zone d’homogénéisation ou de pompage généralement cylindrique
Figure 17 : Plastification de la matière.
La matière plastifiée est refoulée à l'avant du fourreau, ce qui a pour effet de faire
reculer la vis grâce à un clapet qui se trouve à son extrémité. Son rôle est laissé passer la
matière fondue vers l'avant du pot pendant la phase de plastification et l'empêcher de
repasser dans les filets de la vis, quand celle-ci avance, pour la refouler dans le moule sous
haute pression.
1.4.2.2. Asservissement de l’unité d’injection
Le système de commande dont nous venons de voir le principe de fonctionnement

s’appelle commande en boucle fermée. Ce système de commande sur les presses modernes
est courant et tend à se généraliser, parce qu’il n’y a que ce système qui soit capable
d’assurer la constance des valeurs des paramètres de réglage dans le temps. Il existe un autre
système de commande moins performant, c’est la commande en boucle ouverte.
La différence essentielle entre les deux systèmes (sans parler de performance) se
mesure au niveau des équipements. La commande en boucle ouverte n’utilise pas, comme
39
son nom l’indique, de capteurs pour boucler le retour de l’information. Elle n’a donc pas
besoin de servovalves performantes. Elle se contente de valves dites proportionnelles. Ces
valves délivrent un débit ou une pression en fonction du courant de commande, d’où leur
nom. Mais le facteur de proportionnalité varie selon la température de l’huile et la perte de
charge, ce qui limite leur précision surtout dans le temps.
Sur la figure (18) on peut reconnaître le moule et l’unité d’injection avec la vis-
piston, le vérin d’injection V et le moteur hydraulique MH.
La source d’énergie pour l’injection est fournie par le moteur M qui entraîne la
pompe P.
La pompe délivre la puissance hydraulique qui est égale au produit du débit (L/min)
par la pression (bar).
Au repos la soupape de sûreté SS est ouverte ; le débit nominal de la pompe retourne
au réservoir.
Au début de l’injection cette soupape se ferme et l’accumulateur se charge jusqu’à la
valeur de la pression de réglage de la soupape.
Quand la commande séquentielle indique que toutes les conditions ont été remplies :
— moule verrouillé ;
— buse du cylindre en contact avec la busette du moule ;
— masse de matière programmée totalement plastifiée ; la phase de l’injection est
déclenchée.
La figure 19 montre les phases successives qui vont se dérouler.
D’abord la phase 1 : le début du remplissage. La vis-piston commence par
comprimer la matière dans le cylindre où la pression monte. Quand la pression arrive à la
valeur qui permet de vaincre la résistance que le plastique oppose à l’écoulement, le
remplissage se met en route. Le phénomène principal qui le caractérise est le débit du
plastique dans l’empreinte, dont la valeur est proportionnelle à la vitesse de déplacement de
la vis-piston. Cet écoulement, crée des pertes de charge qui font augmenter la pression au fur
et à mesure que le plastique avance.
Les pertes de charge que l’on rencontre le plus souvent sont (figure 19) :
— dans la buse du cylindre p2 – p3 ;
— dans l’orifice de la buse p3 – p4 ;
— dans le système d’alimentation du moule p4 – p5 ;
40
— dans le seuil d’alimentation de l’empreinte p5 – p6 ;

— dans l’empreinte p6 – p7.
En conclusion on peut dire que le remplissage de l’empreinte est la phase dynamique
de l’injection. Elle est caractérisée par le débit et elle provoque la pressurisation par les
pertes de charge. Le débit du plastique dépendra de la vitesse de déplacement de la vis-
piston mais sa vitesse d’écoulement sera fonction de la section du passage.
Les paramètres de commande sont :
— la vitesse de déplacement exprimée en mm/s ;
— la course de déplacement exprimée en mm.
Les organes de commande permettant d’imposer ces paramètres sont : la servovalve
hydraulique SDd pour moduler le débit hydraulique et le capteur de déplacement CD pour
déterminer les sections (figure 18).
Notons tout de suite une règle fondamentale du réglage : pour les différentes sections
de remplissage, on ne peut pas imposer une ou des valeurs de pression hydraulique. Cette
grandeur physique sera toujours subie. Si, comme il en sera question plus tard, nous parlons
de régler des valeurs de pression pour cette phase de travail, le lecteur doit interpréter cela,
non pas comme un paramètre que l’on impose, mais comme une valeur limite supérieure que
l’on établit dans un souci de sécurité.
Par contre, lors de la phase de compensation, les rôles des deux paramètres seront
inversés; Le paramètre que l’on imposera sera la pression et la vitesse sera subie, de la
même façon que l’était la pression pendant le remplissage. La durée des différentes phases
de pression est déterminée par son horloge suivant les valeurs Rt1 et Rt2.
Revenons sur la figure 18 pour suivre comment les équipements sont réalisés pour
faire face aux trois phases de l’injection : remplissage, pressurisation, compensation.
Au départ nous devons imposer différentes vitesses de déplacement par section ;
pour ce faire, la presse possède comme la montre La figure :
— une servovalve de débit SVd à deux étages dont le rôle est de moduler le débit
hydraulique en fonction du courant électrique de commande ;
— un capteur de vitesse Cv ;
— un capteur de déplacement numérique incrémental CD ;
— des roues codeuses permettant d’exprimer les valeurs de consigne de déplacement
(RD1 à RD3) ;
— des roues codeuses exprimant les valeurs de consigne de temps (Rt1, Rt2) ;
41
— des comparateurs numériques CN ;

— un décodeur de séquence D ;
— des roues codeuses pour des valeurs de consigne de vitesse (Rv1 à Rv3) ;
— des convertisseurs numérique/analogique NA ;
— des roues codeuses pour les valeurs de consigne de pression (Rp1 à Rp3) ;
— un amplificateur opérationnel pour la commande de vitesse Cv ;
— un amplificateur opérationnel pour la commande de pression Cp ;
— une servovalve de pression SVp.
Le signal de commande d’injection arrive à la matrice du décodeur de séquence qui
valide une roue codeuse de consigne de vitesse de déplacement et les comparateurs
numériques.
La position de la vis est comptabilisée par le compteur décompteur C. Les
comparateurs numériques de position sont connectés au compteur-décompteur d’une part et
aux roues codeuses de position d’autre part. Leur rôle est de délivrer un signal selon que la
grandeur de l’une des entrées est plus grande ou plus petite ou égale à celle de l’autre. De ce
fait il est possible de déterminer des sections de longueur et de valider une roue codeuse de
consigne de vitesse.
Notons que c’est exactement de la même manière que l’on applique les valeurs de
pression de consigne durant la phase de compensation. La seule différence est que les
changements ne sont pas provoqués par le déplacement mais par l’état de l’horloge H.
Les durées sont déterminées par les valeurs de consigne des roues codeuses Rt1 et
Rt2 avec la même logique.
Maintenant que nous avons vu le principe de la commande séquentielle des valeurs
de consigne, voyons comment il est possible de les imposer. Nous nous rappelons que la
fermeture de la soupape SS met le circuit hydraulique sous pression. La servovalve pilote
SVd (figure 18) reçoit la valeur de consigne de vitesse. Cette servovalve pilote ouvre la
valve de débit dans le sens de l’injection.
L’ouverture de la valve sera proportionnelle à la valeur de consigne par le retour du
signal du capteur Cdp. De ce fait, la quantité d’huile qui arrivera à la surface du vérin
d’injection le sera aussi. Sous l’effet de l’huile de commande, le piston se met à avancer.
Le capteur de vitesse d’injection délivre un signal proportionnel à sa vitesse de
déplacement. Ce signal arrive à l’entrée négative de l’amplificateur opérationnel, pilotant la
servovalve qui ainsi va pouvoir le comparer à la valeur de la consigne. Suivant que la valeur
42
de consigne est plus grande ou égale ou plus petite que celle du signal du retour, la
servovalve va diminuer ou stabiliser ou augmenter le débit de la valve. Le capteur de
déplacement, entraîné par le piston d’injection, va piloter les sections et les changements de
vitesse selon le processus décrit précédemment jusqu’à la fin de la phase de
remplissage.
La commande qui change le paramètre dominant – le débit – en pression s’appelle la
commutation.
Sur les presses modernes nous avons au minimum trois possibilités pour déterminer
à quel moment la commutation doit se faire.
Ces possibilités sont offertes :
— par la course d’injection (en fin d’injection) ;
— par la pression hydraulique (valeur proche de la pression maximale) ;
— par la course ou par la pression : par la pression si la valeur programmée est
atteinte avant la position ; par la course si c’est la valeur de la position qui est atteinte avant
celle de la pression.
Sur des presses modernes, on peut trouver des équipements sophistiqués qui
permettent de monter des capteurs de pression dans le moule (jauges de déformation sous les
éjecteurs par exemple) ou dans la buse du cylindre pour détecter la position de la
commutation.
La commutation faite, voyons les changements que cela provoque dans le système de
commande. La servovalve de pression SVp reçoit le courant de commande proportionnel à
la valeur demandée par la consigne. La valve pilote va commander la valve de pression pour
diminuer la pression dans le vérin. Le capteur de pression placé dans le vérin V va envoyer
un signal proportionnel à la valeur de pression qui y règne. Comme c’était le cas dans la
commande de vitesse, ce signal est connecté à l’amplificateur opérationnel de pression qui
va comparer sa valeur à celle de la consigne. Si la valeur de retour est plus grande il
augmentera la perte de charge à l’entrée de la soupape ; si elle est égale, il ne modifiera pas
la valeur ; si elle est plus petite, il diminuera la perte de charge à l’entrée de la soupape.
43
Ac accumulateur Mc moteur couple
Ap amplificateur de la commande de pression MH moteur hydraulique
Av amplificateur de la commande de vitesse P Pompe
C compteur-décompteur Pp pression pilote
CD capteur de déplacement RD1…….RD3 roues codeuses de déplacement
Cdp capteur de déplacement (ouverture du tiroir hydraulique) Rp1……Rp3 roues codeuses de pression
CN compteur numérique Rt1, Rt2 roues codeuses de temps
CNA convertisseur numérique-analogique Rv1…..Rv3roues codeuses de vitesse
Cp capteur de pression Ss soupape
Cv capteur de vitesse Svd servovalve de débit
D décodeur de séquence Svp servovalve de pression
H horloge V vérin
M moteur
Figure 18 : Principe de fonctionnement d’un système de commande de l’injection
44
Figure 19 : Phase de plastification
2. Les étapes du procédé d’injection
Le procédé d’injection se déroule en cinq étapes :

Étape 1: la phase de dosage. Les granulés de polymère tombent depuis une trémie
dans un ensemble vis-fourreau. Ils sont ensuite fondus progressivement par actions
conjuguées des colliers chauffant le fourreau, du cisaillement de la matière, provoqué par la
rotation de la
vis et la friction des granulés (entre eux et contre les parois du fourreau et de la vis).
La matière fondue est alors convoyée en avant de la vis (via un clapet anti-retour), dans
l’espace créé par le recul progressif de cette dernière lors de sa rotation.
Étape 2: la phase d’injection. Grâce à un mouvement de translation de la vis, le
polymère fondu est transféré du réservoir à un moule via des canaux. Ce mouvement de
translation est généré par un vérin, à travers le clapet anti-retour qui, dans cette phase,
empêche la matière de rebrousser chemin.
Étape 3: la phase de compactage. Le moule est composé de deux parties, une fixe et
une mobile. Durant le compactage, le moule est maintenu sous pression pour rester fermé,
pendant que la matière est compactée par la vis. Pendant cette phase, le polymère fondu
continue à être injecté pour compenser le rétrécissement, ou retrait, de la matière qui
refroidit.
Étape 4: la phase de refroidissement. Lorsque le polymère est entièrement figé au
niveau du ou des seuils d’injection, il n’est plus nécessaire d’appliquer une pression de
45
maintien, et la pièce continue de se refroidir jusqu’à ce qu’elle soit complètement solidifiée.

La vis reprend son cycle de rotation à l’étape 1.
Étape 5: la phase d’éjection. Le moule s’ouvre, et la pièce formée est éjectée du
moule.
Figure 20 : Les étapes du procédé d’injection des thermoplastiques
3. Grafcet de fonctionnement automatique
46
FG
Grafcet Ddddddj,jo,scqkkk
Figure 21 : Grafcet de fonctionnement automatique

wxcwxxwxwxxxwwxxwddddssssq
47
Chapitre IV : Diagnostic et Etude de l’existant
Bréviations
« Avoir une image claire et détaillée de l’existant est

une étape fondamentale de toute étude d’amélioration. En
effet, débuter par un diagnostic permet d’évaluer les écarts
entre les objectifs escomptés et la situation actuelle ».
48
Introduction :
Le présent chapitre constitue une présentation abrégée l’historique des indicateurs de

fiabilité (MTBF), de maintenabilité (MTTR) et de disponibilité (Do) concernant toutes les
machines de la zone d’injection, afin de déterminer les machines les plus pertinents où il
faut concentrer les efforts, avant l’implémentation du projet et puis sa standardisation sur
toute la zone d’injection.
Et en plus une inspection sur l’état de 5S dans la zone d’injection plastique, pour
définir le planning convenable à inclure des améliorations, puis de proposer les actions de la
maintenance préventive sur les équipements.
1. Inventaire des machines

La zone d’injection de la société PolyDesignSystems dispose d’un parc important de
machines pour assurer l’injection plastique de la voiture. Il est composé essentiellement de
13 presses.
Negri Bossi 650 T : Hybride)

Engel 40T : Hydraulique (la seule qui est verticale)
3 Demag 80T : Hydraulique
Demag 110T : Hydraulique
Demag 100T : électrique
Negri Bossi 120T : électrique
Demag 420T : Hydraulique avec genouillère
Demag 210T : hydraulique avec genouillère
Demag 300T : Hydraulique avec genouillère
Negri Bossi 330T : hydraulique avec genouillère
Demag 350T : hydraulique avec genouillère
49
2. Analyse des indicateurs

Pour sélectionner les machines qui présentent le plus d’avaries, nous devrons les
classer par ordre d’importance du point de vue du nombre d’interventions (indicateur de
fiabilité (MTBF), du temps moyen de réparation (indicateur de maintenabilité (MTTR) et du
temps total d’arrêt (indicateur de disponibilité (Do).
2.1. La fiabilité
C’est l’aptitude d’un équipement à accomplir une fonction requise ou à satisfaire les
besoins des utilisateurs, dans les conditions données et durant un intervalle de temps donnés,
et avoir une faible fréquence de défaillance
 Le temps moyen entre deux défaillances MTBF : (La fiabilité)
Temps alloué−Temps total d′ arrêt

MTBF(h) = (𝟏)
Nombre de panne
 Le taux de défaillance
1
λ= ∗ 100 (𝟐)
MTBF
Avec :
Temps alloué = 24*2 (mois) = 24*60 (j) = 1440 (h) (3)
2.2. La maintenabilité
C’est l’aptitude d’un équipement à être maintenu ou rétabli dans un état dans lequel
il peut accomplir une fonction requise lorsque la maintenance est accomplie dans des
conditions données avec des procédures et des moyens prescrits.
50
 Le temps moyen de réparation après défaillance MTTR : (La maintenabilité)
Temps total d′ arrêt

MTTR(h) = (𝟒)
Nombre de panne
 Le taux de maintenabilité µ
1
µ= *100 (5)
MTTR
2.3. La disponibilité
C’est l’aptitude d’un équipement à être en état d’accomplir une fonction requise dans
des conditions données et à un instant donné ou durant un intervalle de temps donné. Cette
aptitude est fonction d’une combinaison de la fiabilité et de la maintenabilité.
𝑀𝑇𝐵𝐹 µ
Do (%) = *100= (6)
𝑀𝑇𝐵𝐹+𝑀𝑇𝑇𝑅 µ +λ
Le but de cette approche est de sélectionner la machine la moins disponible, le moins

fiable et le moins maintenable.
Pour dresser le tableau ci-dessous on a recourue aux bons de travail durant la période
comprise entre le 01/03/2017 jusqu’au 01/05/2017 et on n’a pas pu trouver la durée dont les
machines tombent en panne alors on a fait une réunion avec les techniciens afin d’avoir une
bonne estimation de la durée des pannes.
51
Tableau 2 : Historique des pannes pendant la période 01/03/2017 jusqu’au 01/05/2017
On a remarqué au niveau des presses que seulement 7/13 presses qui tombent en panne
Et nous dressons le tableau et le diagramme de chaque indicateur
2.4. Etude de l’indicateur de fiabilité
Machines MTBF
Demag 210T 130,22
Demag 80 T (3) 718,75
Negri Bossi 330T 359,54
Demag 420T 719,25
Demag 300T 1440
Demag 80T(1) 479,5
Tableau 3 : indicateur de la fiabilité
52
Figure 22 : Analyse de nombre de panne par machine
2.5. Etude de l’indicateur de maintenabilité
Machines MTTR(h)
Demag 210T 0,68
Demag 80 T (3) 1,25
Demag 420T 0,75
Demag 300T 1
Demag 80T(1) 0,5
Tableau 4 : indicateur de la maintenabilité
53
Figure 23 : Analyse de nombre de panne par machine
2.6. Etude de l’indicateur de disponibilité
Les Machines Do(%)

Demag 210T 99,48
Demag 80 T (3) 99,82
Demag 420T 99,89
Demag 300T 99,93
Demag 80T(1) 99,89
Tableau 5 : indicateur de la disponibilité
54
Figure 24 : Analyse de la disponibilité de chaque machine
Synthèse :
Cette étude nous a permis de mettre en évidence le caractère multicritères des trois
diagrammes, ainsi nous constatons que selon le critère adopté les priorités d’action
différent :
- Au niveau de la fiabilité, c’est les presses Demag 210T, Negri Bossi 330T, Demag 80T(1)
- Au niveau de la maintenabilité, c’est les presses Demag 80T(3), Demag 300T, Demag
420T.
- Au niveau de la disponibilité, c’est encore une fois la Demag 210T, Demag 80T(3).
Les résultats obtenus nous amène à une analyse ainsi une étude sur Demag 210T qui
présente le plus grand temps moyen d’indisponibilité et le plus grand temps total d’arrêt.
55
3. Niveau 5S dans les machines d'injection

3.1. Généralité sur 5S
Les 5S forment une méthode pragmatique et très concrète de l’amélioration de

l’existant à partir des idées et de la participation des acteurs du terrain, puis plus
généralement de l’ensemble du personnel. Tous les services de l’entreprise sont concernés,
de la prise de la commande à l’expédition du produit, en passant par les services
fonctionnels (comptabilité, ressources humaines, maintenance, etc.).
Nous donnons au poste de travail sa signification la plus large, celle du lieu où l’on
exécute son travail. Il peut s’agir d’une machine, d’un établi, d’un bureau, d’une zone dans
un entrepôt ou d’un magasin de stockage. La notion de poste de travail englobe également
son environnement immédiat : l’espace autour, allées, couloirs…
Voici le tableau représentatif de la démarche 5S
56
5S Significations Intérêts Actions
C’est faire la différence

Trier, identifier, repérer,
entre l’indispensable et Y voir plus clair sur son
Seiri : réemployer ou recycler,
l’inutile et se débarrasser poste de travail et son
débarrasser sinon jeter, prévoir les
de tout ce qui encombre le environnement.
moyens d’évacuation.
poste de travail.
Stocker de manière
Améliorer l’efficacité et
C’est disposer les objets de fonctionnelle, identifier
augmenter la
façon à pouvoir trouver ce chaque endroit de
productivité en éliminant
Seiton : qu’il faut quand il faut. rangement, tenir compte
le temps perdu.
Ranger de l’ergonomie
C’est éliminer les déchets, Comprendre que nettoyer Nettoyer, embellir,

la saleté et pour une c’est détecter plus repeindre, coordonner le
propreté irréprochable du rapidement les nettoyage, Eliminer les
poste de travail dysfonctionnements. causes de salissure.
Seiso :
Nettoyer
Mettre en place des règles Créer et faire évoluer des

C’est définir des règles
Seiketsu : de management pour que règles communes,
communes au secteur 5S, à
Standardiser les 5S deviennent une Privilégier la visualisation
partir des résultats acquis.
habitude. des règles.
Changer les
Former le personnel, 5
Shitsuke : C’est faire participer tout le comportements de chacun
minutes par jour pour les
Pérenniser et monde par en recherchant
5S. Enregistrer les résultats,
pratiquer l’exemplarité. l’amélioration
les afficher, les valoriser.
permanente
Tableau 6 : La démarche de 5S
57
3.2. L’évaluation de l’état de 5S dans la zone d’injection
La démarche 5S est un passage incontournable sur le chemin de l’excellence au

quotidien. En effet pour savoir le niveau des 5S dans la zone d’injection, nous avons procédé
par un diagnostic général en se basant sur une grille de cotation qui contient un ensemble
des critères sur lesquels il faut attribuer des notes. Chaque critère est noté de 1 à 4 selon le
niveau du respect de ce dernier.
Les points de 1 à 4 correspondent :
1 : Mauvaise
2 : Passable
3 : Bon
4 : Très bon
Le tableau suivant représente la grille et le résultat de cotation 5S pour la zone
d’injection pour le mois de Mai 2017 :
Eléments Note Observations
Eliminer
Présence des carottes hors les bacs et sous les
Carottes 1 presses
Salissures 2 Salissure autour la presse
purges 2 Elimination imparfaite
Granulées 2 Granulés autour de la presse et sur terre
Huiles 3 Fuite d'huile
Sous totale 10
Ranger
Outillages après les interventions Manque de zone d’emplacement des
et les réglages 2 outillages
Mal gestion, manque de pièces et non
Magasin des PdR 2 identification
Absence d’identification et manque des
Documents 2 documents
Casiers (matériels personnels) 1 Mal organisés et non identifiés
Male gérer et manque pour les moyens
Moyens de sécurité 1 sensible
Sous Totale 8
Nettoyer
Manque de réparation des matériels de
Matériels de nettoyage des fuites 2 nettoyage
Poubelles 1 Manque dans chaque poste
58
Exécution de nettoyage 2 N’est pas suffisante et efficace

Sous Totale 5
Standardiser
Standards provisoires de 5S 1 N’existe pas
Sensibilisation sur l’importance de
5S 1 Aucune sensibilisation
Planning de 5S 2 N’est pas respecté
Check liste de 5S 2 N’est pas efficace
Sous Totale 6
Maintenir
Présence et bon état des
équipements de périphériques 1 Aucunes actions
Suivi de 5S 1 Aucun planning de suivi de 5S
Respect des procédures de travail
(nettoyage, tri de déchets,
emplacement…..) 1 Manque de respect des procédures de travail
Sous Totale 3
Totale 32
Tableau 7 : Grille de cotation de 5S générale.
A partir de ce résultat obtenu dans le tableau de cotation, on définit le pourcentage pour

chaque pilier des 5S et le pourcentage total.
Le tableau suivant regroupe les résultats obtenus :
Eléments Note Nb de critères Note possible Pourcentage
Eliminer 10 5 20 50%
Ranger 8 5 20 40%
Nettoyer 5 3 12 41,66%
Standardiser 6 4 16 37,50%
Maintenir 3 3 12 25%
5S 32 22 80 40%
Tableau 8 : Pourcentage de chaque pilier de 5S
59
Pour bien illustrer les résultats obtenus, nous avons tracé une carte radar selon 5 axes
qui permet de bien visualiser le niveau des 5S dans la zone d’injection :
Schéma radar de 5S
Eliminer
50,00%
45,00%
40,00%
35,00%
30,00%
25,00%
20,00%
Maintenir 15,00% Ranger
10,00%
5,00%
0,00% Pourcentage
Moyenne 5 S
Standariser Nettoyer
Figure 25 : Schéma radar de 5S générale
D’après la carte radar on conclut que le niveau 5S dans la zone d’injection, est très
faible par rapport aux attentes des responsables. Pour savoir les causes susceptibles de créer
des non conformités 5S, le paragraphe suivant fera l’objet de la recherche de ces causes.
3.3. Les causes des non-conformités 5S dans les machines de la zone

d’injection
3.3.1. Recherches des causes
 Le brainstorming :
Le brainstorming est une technique de génération des idées qui stimule la réflexion et
la créativité lors de la recherche de solutions pour un problème donné, il s’agit de produire le
maximum possible des idées, dans un minimum de temps sur un thème donné et sans
critiquer, sans juger.
60
 Equipe de Brainstorming
Pour assurer la réussite de ce projet, nous avons défini avec le comité de pilotage,
toute une équipe de travail, composée de différentes compétences, de différents services.
Cette équipe projet est illustrée sur la figure suivant :
Pilotage
Chef Département Maintenance : Abderazek TAKHMA
Porteur Projet
Stagiaire : EL MANAA Imane
Stagiaire : BENNIS Mhamed Amine
Equipe de travail
Responsable Maintenance : Abderazek Ketoune
Responsable Production : Youssef Ahriri
Technicien maintenance : Mohamed ghilani
Technicien maintenance : Hicham rezouk
3.3.2. Les causes des non conformités par le brainstorming
A : Manque de formations 5S,

B : Non-respect des consignes 5S,
C : Non-respect des règles de sécurité,
D : Dépôt des granulées sur la presse,
E : Mauvais état des équipements,
F : Mauvaise gestion des déchets,
G : Manque d’ergonomie et de rangement des objets,
H : Manque de suivi 5S,
I : Manque de standard 5S.
61
3.3.3. Visualisation des causes
Afin d’aboutir à une vision commune des causes des non-conformités 5S, l'outil
efficace employé pour cela est le diagramme d'ISHIKAWA, communément appelé
diagramme Causes-effet.
La figure suivante représente le diagramme d'ISHIKAWA des causes des non
conformités 5S :
Le but de notre stage de PFE vise à :

1. Elaborer des standards provisoires de 5S.
2. Etablir des gammes de maintenance préventive.
Figure 26 : Diagramme cause-effet de 5S.
3.4. Standards provisoires ou Visual Factory de 5S

3.4.1. Inspection par nettoyage
La chasse aux anomalies est toujours associée à un nettoyage, surtout lors du

lancement de la maintenance autonome sur un équipement. Le nettoyage n’est pas une fin en
soi, on ne se contente pas d’une approche centrifuge, extérieure, mais d’une inspection à la
loupe jusqu’au cœur de l’équipement en démontant tous les capots et même certains
organes.
62
Le nettoyage nous oblige à nous approcher de la machine, à la toucher, à la regarder

de près. Ce qui permet :
_ de faire apparaître les anomalies (boulons desserrés ou manquants, jeu,
conducteurs non fixés ou inutiles, etc.),
De détecter d’où proviennent les fuites (c’est lorsque la machine est propre que l’on
voit où se crée la fuite),
_ D’évaluer la vitesse d’encrassement,
_ De suivre l’avancement de l’inspection et de visualiser les zones oubliées,
_ De créer l’appropriation de l’équipement par les opérateurs. « J’ai peiné pour
nettoyer, je ne veux pas recommencer tous les jours, il faut qu’ensemble nous trouvions les
solutions pour que la machine ne se salisse plus ».
Dans un premier temps on souhaite protéger l’équipement contre les dégradations
forcées mais l’objectif final est de supprimer les causes premières de dégradations.
3.4.2. Les 5’S propre à PolyDesignSystems :
Dans le but d’améliorer une politique de maintenance interne spéciale, nous avons
proposé une démarche 5’S propre à PolyDesignSystems comme suit :
a. L’inutile! Débarrasser-le.
b. Après les tâches, ranger les outillages et ramener l’utile à leurs emplacement.
c. Nettoyer le périphérique du travail.
d. Réparation et remise en bonne état.
e. Rendre durable
3.4.3. Etablissement des standards provisoires
La mise en place de standards provisoires de nettoyage est indispensable afin que

toutes les équipes postées aient la même référence et qu’il n’y ait pas de reproches possibles
entre le groupe autonome responsable d’une partie de l’équipement et les autres groupes
auxquels on a affecté une autre partie de l’équipement.
C’est l’étape active de la maintenance autonome, où les opérateurs doivent appliquer
ce qui est standard, c.-à-d. conforme à la norme de fabrication, pour définir les conditions
optimales de nettoyage et de vérifier leurs installations.
63
Ces standards sont élaborés en collaboration avec les coordinateurs, les techniciens
maintenance et les opérateurs afin de définir les travaux à effectuer par les opérateurs pour
maintenir la machine dans l’état où elle devrait être.
Les standards provisoires ont été élaborés sous forme de fiches qui indiquent :
_ Les photos du gros sous / ensemble : pour monter clairement le point concerné, en
l’état avant et après l’application de 5’S.
_ L’étape de 5’S concernée.
_ La zone importante dans la photo.
Nous avons élaboré vingt standards sous forme A4, réparties sur les cinq étapes de
5S, voici quelque exemples voici quelque exemples :
a. L’inutile! Débarrasser-le.
Figure 27 : La première étape de 5’S
64
b. Après les tâches, ranger les outillages et ramener l’utile à leurs

emplacement.
Figure 28 : La deuxième étape de 5’S
c. Nettoyer le périphérique du travail.
Figure 29 : La troisième étape de 5’S
65
d. Réparation et remise en bonne état.
Figure 30 : La quatrième étape de 5’S
e. Rendre durable:
Finalement, pour faire vivre les 4 premiers S, il faut surveiller régulièrement
l’application des règles, les remettre en mémoire, en corriger les dérives. Pour ce faire, les
5’S doivent appliquées à la fin de chaque shift, et le contrôle doit être effectué par les
superviseurs
Conclusion
A la lumière de ces diagnostics de fiabilité, maintenabilité et disponibilité, on a pu
mettre le point sur certaines problématiques au niveau des machines d’injection, à savoir le
taux faible de conformité 5S, le taux faible de la fiabilité, le taux élevé de la maintenabilité
et le taux de disponibilité insuffisant
66
Chapitre V : Etude AMDEC Moyen
« Une analyse des défaillances par la méthode

AMDEC Moyen nous a permis d’extraire les différents
types d’anomalies, ainsi de déterminer la priorité de
chacune au niveau des trois indices significatifs et
descriptifs, permettant d’évaluer ses derniers et de
proposer ensuite le plan d’action adéquat à corriger les
défaillances et les prévenir ».
67
Introduction
Après avoir suivre l’état de la zone d’injection dans l’état actuel, nous avons constaté
d’établir une étude AMDEC moyen de la machine d’injection plastique. Afin d’éclaircir les
anomalies susceptibles qui font les sources des arrêts dus aux pannes, et donc proposer des
remèdes pour s’en attaquer. Ainsi pour faciliter le diagnostic et s’aider par la suite à définir
un plan d’action d’amélioration.
1. Décomposition fonctionnelle de la presse

1.1. Décomposition fonctionnelle externe : Diagramme Pieuvre
Le diagramme suivant met en évidence les relations entre les différents éléments du
milieu environnant et le produit :
Figure 31 : Diagramme Pieuvre.

FP : Transformer la matière première en préforme
FC1 : Résister au milieu extérieur
FC2 : s’adapter à l’énergie
FC3 : Faciliter les opérations de maintenance
68
FC4 : Permettre une manipulation par l’opérateur
2. Démarche de l’étude AMDEC

Les machines de la zone d’injection plastique posent actuellement de sérieux
problèmes au niveau de la maintenance. Dans le but d’analyser tous les modes de défaillance
possibles de ces équipements et de remonter aux sources d’anomalies susceptibles de
conduire à ces modes de défaillances, ainsi pour faciliter le diagnostic et aider par la suite à
définir un plan d’action, nous proposons de faire une étude AMDEC moyens, Ce fait, incite
à se mettre en question sur une étude préliminaire concernant le principe de fonctionnement
et la constitution de cette machine et les différents sous-ensembles participant à la
manutention de la pièce injectée. Ces différentes caractéristiques techniques y seront bien
Évidemment consignées.
2.1. Initialisation de l’étude AMDEC

2.1.1. Constitution du groupe de travail
L’objectif de cette phase est de former une cellule de travail faisant appel à plusieurs
corps de métiers. L’échange entre les membres de ce groupe conduit à cerner tous les
anomalies que connaît le système et mettre en place des solutions pertinentes pour les
défaillances décelées.
En plus de nous-même, le groupe a été composé de :
- Mr Abderazzak TEKHMA Chef département maintenance
- Mr Abdellah OUFKIR Responsable procès
- Mr Oussama CHAHID Technicien maintenance des moules
2.1.2. Les sources de base
Les différentes sources qui nous ont aidés à remplir la fiche AMDEC sont :
- Les documents techniques des constructeurs ;
- Les préconisations des constructeurs ;
- L’expérience de chacun ;
- Les historiques des équipements concernés.
69
2.2. Démarche AMDEC

2.2.1. Initialisation : L’étude porte sur une presse d’injection des thermoplastiques.
Elle touche principalement le circuit hydraulique, l’unité d’injection, l’unité de fermeture, et
la partie armoire électrique et également ces machines auxiliaires : thermorégulateur et
déshumidificateur.
La presse étudiée est une presse horizontale à fermeture à genouillère avec blocage
hydraulique du moule. Les genouillères sont actionnées par un vérin et l’éjection est assurer
hydrauliquement l’unité d’injection est équipée d’une buse ouverte. La rotation de la vis est
obtenue grâce à un moteur hydraulique transmettant son mouvement de rotation à la vis de
plastification par l’intermédiaire d’u couple roue et vis sans fin. Un vérin commande
l’avance de la vis lors de l’injection et le vérin déplace l’ensemble de l’unité d’injection. Le
circuit hydraulique est équipé de pompe électrique basse pression et haute pression
fournissant l’huile sous pression. Le volume d’huile nécessaire au bon fonctionnement du
circuit est stocké dans un réservoir. Le refroidissement est fait par un circuit d’eau
maintenant la température du fluide à une valeur acceptable. Cette presse est encombrante au
sol, mais ces organes sont très accessibles, la mise en place du moule est aisée et elle ne
demande pas de grande hauteur sous plafond. Elle se prête bien à l’automatisation de la
grande hauteur sous plafond. Elles se prêtent bien à l’automatisation de la production car les
pièces moulées tombent par gravité après éjectons.
En plus il faut vaincre les forces de frottement lors de déplacement de la partie
mobile du moule, ce qui est favorable à l’obtention de mouvement d’ouverture et de
fermeture. Ce le type de construction le plus répandu en raison des facilités d’automatisation
qu’il offre et des cadences élevées possible.
Les six phases essentielles du procédé de moulage constituent le cycle de fabrication
sont comme suit :
a- Démoulage : le moule occupe la position de fin d’ouverture qui assure à la pièce
l’espace pour être injecté,
b- Fermeture du moule : ce mouvement commence avec une vitesse lente puis rapide
et se termine à nouveau lentement pour éviter le choc entre les plans de joint et pour donner
le temps d’agir au système de sécurité,
70
c- Verrouillage : si le système de sécurité n’a décelé aucune anomalie, la commande

peut appliquer la force de fermeture. Selon le système de fermeture, la force la force est
créée par le produit de la surface et de la pression ou par la mise Contrainte des colonnes.
d- Injection : c’est la phase de remplissage de l’empreinte avec la matière plastique et
le maintien sous pression pour Compenser le retrait,
e- Refroidissement : c’est le temps nécessaire pour que le plastique se solidifie dans
le moule. Dans la pratique, le refroidissement se fait en même temps que la préparation de la
matière pour le prochain cycle et éventuellement la séparation de la buse et du cylindre
d’injection du moule,
f- Ouverture : le plastique étant suffisamment refroidi pour pouvoir être démoulé, la
partie mobile du moule s’écarte de la partie fixe.
2.2.2. Découpage fonctionnel : Plusieurs réunions ont été nécessaires pour mener à bien
l’analyse AMDEC. Le but consistait d’abord à la décomposition de la machine en sous-
blocs logiques pour canaliser l’analyse sur ceux qui posséderaient la plus grande criticité,
On a réalisé par la suite une décomposition plus minutieuse pour atteindre les organes
interne
71
Figure 32 : Décomposition fonctionnel Demag 120T
72
Le but de cette décomposition est de déterminer pour chaque organe qu’elles sont :
Les Modes de défaillances : Ils sont relatifs à une fonction et caractérise la manière
dont un organe commence à ne plus remplir sa fonction.
Les Causes : Les causes de la défaillance sont des anomalies initiales susceptibles de
conduire au mode de défaillance.
Les Effets : Les effets de la défaillance concrétisent la conséquence et ils sont
relatifs à un mode de défaillance.
Les actions envisagées : Indique les actions pour empêcher le mode de défaillance
2.2.3. La fiche AMDEC :

La hiérarchisation précédente des causes permettra de remplir comme il faut la grille
AMDEC, qui regroupe tous les éléments concernant les défaillances
Elément Fonction Défaillance Cause de Effet Criticité Action

la envisagées
F G D C
défaillance
Tableau 9 : Fiche AMDEC
2.2.4. Points estimés:
Gravité :
L'indice de gravité G : évalue l'effet de chaque défaillance sur l'utilisateur, selon la

cotation suivante :
- AMDEC Produit : 1 à 10.
- AMDEC Moyen: 1 à 4.
Fréquence (ou occurrence) :
L'indice de fréquence F : est lié au risque d'apparition d'une défaillance pour une cause
donnée, il correspond à la notion de probabilité de défaillance, selon la cotation suivante :
- AMDEC Produit: 1 à 10.
- AMDEC Moyen: 1 à 4
Non-détection :
L'indice de non-détection D : représente la probabilité qu'une défaillance apparue, atteigne

l'utilisateur malgré les contrôles. Cotation :
73
- AMDEC Produit : 1 à 10.

- AMDEC Moyen : 1 à 4
Criticité
La criticité est évaluée, à partir des trois indices précédents, par l'Indice de Priorité de
Risques (IPR) : IPR= G x F x D
Etendue de l’IPR :
- AMDEC Produit : 1 à 1000
- AMDEC Moyen : 1 à 64
Les actions prioritaires sont généralement déterminées en comparant l'IPR à un seuil. On
choisit souvent :
- AMDEC Produit : IPR supérieur ou égal à 100
- AMDEC Moyen : IPR supérieur ou égal à 16
Ces seuils peuvent être modifiés en fonction d'exigences particulières ou des habitudes de
l'entreprise.
2.2.5. Grilles de cotation :
Pour rendre l’étude homogène, la criticité des défaillances de tous les équipements
sera évaluée suivant une même échelle de cotation, à partir de trois critères indépendants : la
gravité (G), la probabilité d’occurrence ou la fréquence d’apparition (F) et la probabilité de
non détection (D). A chaque critère on associe une échelle de cotation définie selon quatre
niveaux en s’appuyant sur : l’historique des arrêts et l’expérience du personnel.
En effet, l’échelle de cotation est basée principalement sur le temps d’indisponibilité
ainsi que le nombre de défaillances des équipements. Elle est aussi le fruit de nombreuses
discutions menées avec le personnel du service maintenance. Ainsi nous avons pu dresser
les tableaux 10,11 et 12.
74
Détection
Note Critère
1 Détection automatisée (100%)
2 Détection humaine
3 Détection aléatoire
4 Aucun moyen de détection
Tableau 10 : Grille de l’échelle de non détection
Gravité
Note Critère
1 Pas d’arrêt de la production
2 Arrêt ≤ 1 heure
3 1 heure <Arrêt≤1 jour
4 Arrêt >1jour
Tableau 11 : Grille de l’échelle de gravité
Fréquence
Note Critère
1 De une à deux fois par an
2 Au moins une fois par 6 mois
3 Au moins une fois par 3 mois
4 Au moins une fois par mois
Tableau 12 : Grille de l’échelle de fréquence d’apparition
Le calcul de la criticité a été réalisé pour l’ensemble des pièces sélectionnées dans la
décomposition de la machine, chaque bloc a été étudié avec le service maintenance,
techniciens et supérieurs.
La détermination de la fréquence et de la gravité a été faite en se basant sur
l’historique des pannes et la détermination du coefficient de détection a été réalisée grâce
aux recommandations des techniciens de maintenance qui bénéficiaient d’une expérience de
8 à 10 ans sur les presses d’injection plastique.
75
2.2.3. Analyse AMDEC de la partie centrale hydraulique
Ensemble Sous-ensemble Fonction
Le système de stockage du fluide constitue

un groupe fonctionnel indépendant il sert à
Stockage d’huile
traiter et à contrôler le fluide hydraulique en
Centrale hydraulique
terme de température, niveau de remplissage.
groupe constitue des pompes et des vannes

d'arrêt correspondante, ce groupe sert à
Pompage d’huile
réguler la quantité et la pression de fluide
nécessaire pour le déplacement
d'alimentation à débit suffisant
Diriger l’huile sous pressions aux unités

Distribution d’huile de commande
Tableau 13 : La décomposition de la centrale hydraulique et leurs fonctions
2.2.3.1. Décomposition fonctionnelle de la centrale hydraulique :
La partie centrale hydraulique peut être découpée en blocs fonctionnels ou

structurels, sous la forme arborescente suivante :
Stockage d’huile :
 Décomposition fonctionnelle :
On a essayé de décomposé le presse étudié en des sous-ensembles afin d’analyser

chaque élément constitutif de la presse :
76
Figure 33 : Arborescence de la partie stockage d’huile.
Fiche AMDEC
La réalisation des fiches AMDEC nécessite l’existence d’une base de données des
défaillances survenues sur les équipements dans une période significative. Dans notre cas,
nous l’avons effectué en s’appuyant sur la démarche du «Brainstorming», c’est-à-dire nous
nous sommes basés sur l’expérience des membres de l’équipe de travaille.
Analyse AMDEC stockage d’huile hydraulique
Les grilles de la méthode AMDEC sont remplies et la criticité est calculée dans les grilles
(Voir ANNEXE 3)
77
Pompage d’huile :
 Décomposition fonctionnelle :
On a essayé de décomposé le presse étudié en des sous-ensembles afin d’analyser chaque

élément constitutif de la presse :
Figure 34 : Arborescence de la partie pompage d’huile.
Analyse AMDEC Pompage d’huile :
(Voir ANNEXE 4)
Distribution d’huile
 Décomposition fonctionnelle
On a essayé de décomposé le presse étudié en des sous-ensembles afin d’analyser chaque

élément constitutif de la presse :
78
Figure 35 : Arborescence de la partie distribution d’huile.
Analyse AMDEC distribution d’huile
(Voir ANNEXE 5)
Analyse AMDEC Unité de fermeture
(Voir ANNEXE 6)
Analyse AMDEC unité d’injection :
(Voir ANNEXE 7)
Analyse AMDEC de la partie armoire électrique :
79
Criticité
Mode de Cause de la Effet de la
Parties Fonction Ensembles Elément Fonction Action envisagée
défaillance défaillance défaillance
G F D C
augmentation
de la
Ventilateur température Nettoyer le filtre de
La partie de Filtre de protéger le Poussière (dysfonctionn l'armoire de
filtre colmaté
commande est l'armoire de ventilateur ventilateur d'aire ement ou 4 1 2 8 commande/changer si
Armoire électrique
la partie dans commande arrêt des nécessaire

un schéma composants
électrique qui électriques
sert à donner
l’ordre. Elle
permet Vérifier les composants
d’activer ou de l'armoire
Débranchement Pas de
d’éteindre la Transmission Surintensité (transformateur,
partie Câbles d’électricité
Rupture
sur tension
transmission 1 1 1 1
disjoncteur..)
Echauffement d’électricité
puissance Remplacer
Rebrancher
80
Machines auxiliaires
 Thermorégulateur [9]
Principe de fonctionnement
La pompe permet la circulation du fluide du thermorégulateur au procès à réguler.

La mise en route de la pompe ne s’effectue qu’après avoir obtenu le remplissage de
l’appareil.
Le contrôle de niveau est réalisé par 2 détecteurs de niveau (haut et bas).
La cuve est équipée de 2 à 6 thermoplongeurs pour assurer la chauffe et d’un serpentin
pour assurer le refroidissement.
La régulation est assurée par un régulateur PID auto adaptatif à microprocesseur
(Chauffage et refroidissement).
Les automatismes de sécurités sont assurés électro mécaniquement.
La surchauffe est limitée grâce à un thermostat de sécurité à réarmement automatique.
Figure 36: thermorégulateur
81
Schéma de principe
1-Retour application 7-Echangeur de refroidissement
2-Vers application 8-Elément chauffants
3-Entrée eau de refroidissement 9-Electrovanne de refroidissement
4-Sortie eau de refroidissement 10-Electrovanne de remplissage
5-Trop plein 11-Pompe de circulation
6-Sonde de température 12- Détecteur de niveau
13-Thermostat de sécurité
Figure 37: Principe de thermorégulateur
82
 Déshumidificateur [10]
Déscription du cycle de fonctionnement
Phase 1: Les granulés plastique sont soutiennes et chargés
Le granulé en plastique à sécher est envoyé à la trémie dessiccative à travers un

Unité d'aspiration monophasée / triphasée; (Pour plus d'informations, se référer à
Manuel pertinent).
Phase 2: Cycle de séchage
Le cycle de séchage s'effectue dans un cycle continu fermé.

L'air de processus qui circule à l'intérieur de l'équipement est d'abord filtré par le
Filtre à trémie (C) puis traité par la sécheuse (A).
Phase 3: Traitement de l’air
Dans la sécheuse, l'air de traitement est encore filtré, puis s'écoule à travers un rotor absorbant,
Qui absorbe l'humidité qui y est contenue. Laisser sécher l'air de la sécheuse sèche. (Rosée-
Point = <-40 ° C [-104 ° F]).
Phase 4: L'air est chauffé
L'air qui sort du sèche-linge s'écoule à travers le processus de chauffage

Chambre où elle est portée à la température de traitement réglée.
Phase 5: Le matériel est dérrié
L'air ainsi traité s'écoule dans les trémies (B), où les granulés sont séchés.
Phase 6: Le matériel est transporté à la machine de traitement
Maintenant, les granulés en plastique sont acheminés vers la machine de traitement, par des
moyens. Le souffleur de vide, à travers la soupape d'aspiration.
Analyse AMDEC des machines auxiliaires :
83
Mode de Effet de la Criticité
Parties Ensembles Elément Fonction Cause de défaillance Action envisagée
défaillance défaillance G F D C
-Arrêt de la pompe ou
La pompe permet la
mauvais fonctionnement contrôler la pompe de
circulation du fluide
3 1 2 6 thermorégulateur
du thermorégulateur
/changement
au procès à réguler.
Thermorégulateur servant à pièce non
-Vérifier les tuyaux
porter et à maintenir le -Fuite de l'eau: Tuyau de conforme
Thermorégulat augmentation de la /changer si nécessaire
moule à une température l'eau usé arrêt de
eur température de moule
prédéfinie à l’aide d’un thermorégulateur
Circuit de liquide caloporteur (eau). électrovanne bloquée arrêt machine
2 1 2 4
Machines auxiliaires
refroidissement (2 électrovannes une pour

le remplissage du -Vérifier le bon
réservoir et l'autre pour le fonctionnement des
refroidissement d'eau) électrovannes
Problème dans la carte

Un déshumidificateur est un matière non Changer la carte ou
ou bien l'afficheur
appareil destiné à réduire le Surintensité conforme bien l'afficheur,
déshumidificateur problème dans les 3 1 2 6
taux d'humidité des sur tension contient de Changer les
résistances ou les
granulés l'humidité résistances
sondes de température
84
RESULTATS DE L’ETUDE
A partir des tableaux ci-dessus, on a pu hiérarchiser les causes des pannes pertinentes
selon leurs criticités. En concertation avec le groupe AMDEC constitué, nous avons fixé le seuil
de criticité supérieur ou égale à 6, au-delà duquel nous caractérisons les défaillances dangereuses.
Pour exploiter les résultats de l’analyse AMDEC, on a pu procéder de la manière suivante
: des solutions techniques sont proposées pour arriver à réduire la criticité des modes de
défaillances pénalisants et par la suite atteindre un taux de disponibilité maximal. Une politique
de maintenance en se basant sur les actions d’amélioration de l’analyse AMDEC est préconisée
permettant la mise en place d’un plan de maintenance préventive.
Conclusion
Dans ce chapitre, la presse d’injection plastique a été décomposée, afin de nous arrêter
sur chaque élément, pour déterminer les modes de défaillance, la criticité, et les actions à
engager.
Les résultats obtenus montrent que le ponton, la vis, le cylindre, le clapet et le moteur sont
bien à la tête de la liste des éléments critiques, avec une criticité dépassant ou égale à 6, valeur
fixée avec le groupe de travail AMDEC.
Puisque la réduction de la criticité est parmi nos objectifs, nous avons proposé des actions
préventives pour l’ensemble des éléments. Ces actions sont à mettre en application pour un
meilleur fonctionnement et une durée de vie optimale.
85
Conclusion générale
Ce travail a pour but d’exposer les résultats, auxquels nous avons abouti durant
notre projet de fin d’étude, dans l’intention de montrer notre apport au sujet.
Nous avons commencé par une présentation de l’organisme d’accueil, et son
procédé de fabrication.
Au terme de cette étude, les objectifs fixés dans notre cahier des charges et tracés
dans notre plan de réalisation ont été atteints. Autrement dit, nous avons pu, dans un
premier temps d’examiner la presse d’injection plastique, et décrire son principe de
fonctionnement.
Le premier volet de ce projet portait preuve sur l’analyse et le diagnostic de
l’existant en termes des indicateurs de fiabilité, de maintenabilité et de la disponibilité des
presses d’injection et aussi en termes des 5S, pour pouvoir évaluer la situation actuelle et
déceler les irrégularités 5S dans la zone d’injection de l’entreprise Polydesignesystems.
L’élaboration des standards provisoires de 5S et les gammes de maintenance préventive et
bien sûr leur extension dans la zone d’injection plastique par une formation du personnel
sur la maintenance autonome.
Par la suite nous avons procédé à l’analyse des causes de pannes pour bien
comprendre l’origine des défaillances. Pour cela, nous avons appliqué la méthode AMDEC,
qui nous a aidés à savoir les modes critiques pour chaque élément de la presse d’injection
plastique, et proposer des actions pour réduire la criticité.
86
Annexes :
Annexe 1 : Standard provisoires de 5S
Ranger les outillages
Nettoyer le périphérique de travail
87
Réparation et la remise en bonne état
88
Annexe 2 : Système de refroidissement
Schéma de refroidissement par eau
-a1 Refroidissement machine arrivée
-a2 Refroidissement moule arrivée (pour circuits de refroidissement séparés)
-b1 Refroidissement machine reflux
-b2 Refroidissement moule reflux (pour circuits de refroidissement séparés)
-c Pièces de fermeture (pour circuits de refroidissement séparés)
1SH24 Vanne multivoie, refroidissement fluide hydraulique
89
-1Y24 Electro-aimant de commande, refroidissement fluide hydraulique
1WT1 Réfrigérant de fluide hydraulique
2AS20 Vannes d’arrêt du refroidissement du moule
2AS38 Vannes d’arrêt du dispositif d’évacuation pour les circuits du moule
2DV20 Vanne papillon, refroidissement moule
2FT20 Filtre à eau
2RV170 Soupape de non-retour du dispositif de purge par soufflage
2SH22 Vanne multivoie, automatisme de coupure
4SH60 Vanne multivoie, refroidissement zone de remplissage
-2Y22 Electro-aimant de commande, automatisme de coupure
-4Y60 Electro-aimant de commande, refroidissement zone de remplissage
Refroidissement du fluide hydraulique
Au moyen de l’électrovanne 1SH24 ouvrir et fermer l’arrivée d’eau pour régler la

température de l’huile
Refroidissement du cylindre de plastification –zone de remplissage
La température de consigne à imposer dans le menu de l’écran est prise en compte et

régulée par un capteur de température et la vanne multivoie 4SH60
Annexe 3 : Analyse AMDEC partie stockage d’huile

hydraulique
90
Criticité
Elément Fonction Mode de défaillance Cause de défaillance Effet de la défaillance Action envisagée
G F D C
Fuite d'huile due :
Si les tuyaux/flexibles présentent des fuites, remplacer les immédiatement
1 - fatigue des flexibles sous l'effet de la pression (coupure déchirure des flexibles le long de la machine) l'excitation du contact de niveau -1B3 2 1 2 4
Vérifier les serrages des raccords resserrer si nécessaire
(indicateur de niveau 127 -2x>) entraine
Manque d’huile
la coupure immédiate de la pompe, alors
2- fatigue des joints d'étanchéité (détérioration) 2 1 2 4 Changer les joints détériorés
automatiquement l'arrêt de la machine.
3- Fuite au niveau du réservoir 2 1 2 4 Vérifier l'état du réservoir, inspection et appoint du réservoir de l'huile
1- si on ne ferme pas le réservoir correctement contribue au mélange de l'huile avec les poussières 1 2 1 2 1 -Vérifiant si le réservoir est bien fermé
Stocker le fluide hydraulique Influencer la durée de vie du fluide

Réservoir d'huile hydraulique
2 -huile de mauvaise qualité 1 1 1 1 2- Choisissant l'huile de bonne qualité

Blocage des vannes (arrêt machine)
Pollution de l’huile 3-Retard de vidange Usure du groupe hydraulique 2 1 1 2 3- Faisant la vidange après l'analyse d'huile
4- mélange d'huile avec de l'eau si l'échangeur explose 3 1 2 6 4-remplacer l'échangeur
5- Changeant la qualité des tuyaux surtout les tuyaux les plus proche de la
5- les tuyaux ou les joints se détériorent et ses particules se mélange avec l'huile (érosion du tuyau). 3 1 1 3
pompe car ils sont plus sujet par la détérioration
Dysfonctionnement du système de refroidissement est du à :
1-l'eau vient du frigo n'est pas froid (frigo en arrêt) 2 1 1 2 Vérifier que le frigo est en marche
2-filtre d'eau 2FT20 (cartouche filtrante F.G1 NR 12 55806) colmaté (débit d'eau de refroidissement insuffisant) 2 1 1 2 Nettoyer ou bien changer la cartouche
Echauffement d’huile Arrêt de machine Vérifier l'aspect d'eau en cas de bouchage/remplacer ou réparer
3- Electrovanne 4SH6 (4Y60-2/2 G3/8) (ouvrir et fermé l'arrivé d'eau pour régler la température d'huile) bloqué
2 1 1 2 l'électrovanne
(ressort cassé: fatigue, bouchage)
s'elle est bloquée
4- Fuite: Endommagement des raccords de tuyauterie (débit d'eau de refroidissement insuffisant) 2 2 2 6 Contrôler d'une éventuelle présence de fuite
1B3 Indicateur de niveau de liquide Vérifier et contrôler le niveau de

Disfonctionnement Casse Information étonnée (arrêt de machine) 2 1 1 2 Changer l'indicateur de niveau
127 -2x> fluide hydraulique
Filtre d'aération 1FT6 (Filtre crépine Contrôle systématique du filtre, Nettoyer, changer la cartouche, ou
protéger le réservoir Colmaté Poussière de l'air Aération insuffisante (arrêt machine) 1 1 1 1
43010631001FT6) remplacer le filtre à air du réservoir
Filtre à huile 1FT5 (filtre Couper la pompe (débit d'huile

Filtrer l'huile Colmaté Huile de mauvaise qualité 2 1 1 2 Contrôle systématique du filtre/Remplacer le filtre
k pl DFF256611/-B9-01207145) insuffisant) Arrêt machine
empêche le passage d'huile vers Usure

Joint d’étanchéité Fatigue Fuite d huile, arrêt de machine 3 1 2 6 Changement des joints
l'extérieur joint détérioré
Vérifier si les flexibles et les tuyaux sont bien fixés et les raccords serrés :
Mauvais serrage des éléments de fixation des tuyauteries (raccords)/Tuyau crevée Perte de fluide 3 1 2 6 Si les tuyaux/flexibles présentent des fuites, remplacer les immédiatement
Tuyau flexible : Vérifier le serrage des raccords, resserrer si nécessaire
Flexible 4SP20/2240 P20/P20 Permet le passage ou bien la
Flexible 4SP16/2210 distribution d’huile hydraulique le Fuite
Tuyaux les plus proches à la pompe, long de la machine
ils sont plus critiques
Fuites, colmatage des filtres, pollution
Haute pression d'huile, endroit du frottement coupure, 3 1 2 6 Changer la qualité des flexibles
déchirure, explosion
Annexe 4 : Analyse AMDEC partie pompage d’huile hydraulique
91
Criticité Action envisagée
Elément Fonction Mode de défaillance Cause de défaillance Effet de la défaillance
G F D C
Grillage Rembobiner
Surcharge (tension élevée) Arrêt machine 4 1 2 8
d'enroulements De stator (contrôler bobinage du motor)
Transforme
l’énergie
Rembobiner
électrique en Fonction irrégulière du rotor usure des enroulements Arrêt machine 4 1 2 8
Moteur 1M1 (contrôler bobinage du moteur)
énergie
22 KW 400V/460 V4P
mécanique
(Actionner la
pompe)
Manque de phase Problème dans les relais thermique Problème dans les relais thermique 2 1 1 2 Changer les relais thermique
Vérifier l'étanchéité des tuyaux d'aspirations

Pompe à engrenage Baisse de débit Arrêt machine 2 1 2 4
contrôle, changement des engrenages
1PV1,1PV2
-pompe variable Débiter l’huile L’usure abrasive des engrenages
SY DFEE-2X/071R- sous pression, Rayures plus ou moins profondes
PRA 12KD3 Générer la sur les périphériques internes du Faire le vidange
corps Arrêt machine 3 1 1 3
-pompe variable puissance Remplacer les filtres
SY DFEE-2X/045R- hydraulique
PRA12KD3
Mauvais alignement entre la pompe Réaligner
Vibration Rupture de l'arbre 3 1 2 6
et l'accouplement, Défaut de fixation Vérifier la fixation
Faire la liaison
Fatigue
Accouplement entre le moteur et étoile d'accouplement usé Accouplement endommagé 3 1 2 6 Changer l'accouplement
accident
la pompe
sécurité Obturation
hydraulique, conduite de tuyau endommagé Vérifier l'état d'huile
défauts dans le circuit hydraulique 2 1 1 2
(Arrêt machine) Nettoyer les orifices
limite la pression
du système et
Soupape de réglage
protège les Après démontage et nettoyage des pièces, vérifier
VT -DFPE -A
conduites de le bon état des sièges, clapets et tiroirs.
tuyaux souples Blocage en position Détérioration des composants Tous les éléments montrant des portages
et rigides contre arrêt machine 2 1 1 2
ouverte/ fermée (clapet, tiroir, siège, ressort) importants seront remplacés. Des traces légères sur
la surpression les tiroirs peuvent être adoucies
-Remplacer ou réparer.
92
Annexe 5 : Analyse AMDEC partie distribution d’huile hydraulique
Criticité
Elément Fonction Mode de défaillance Cause de défaillance Effet de la défaillance Action envisagée
G F D C
Grillage des bobines (pas d'excitation du Vérifier le bobinage de
distributeur) court-circuit,
3 1 1 3 distributeur changement si
surtension
nécessaire
usure, impureté distributeur ne bascule pas quand il est

pression de pilotage des tiroirs trop commandé (arrêt machine)
Commander la direction du faible (la force créée par la pression de
Distributeur 1SH11 blocage des tiroirs (chambres du Faire le nettoyage, Vérifier
fluide pilotage déplace le tiroir, force 3 1 1 3
VEI-DT-NC-12-02 distributeur que les tiroirs sont en bon état
Actionner le vérin hydraulique de pilotage=force
mécanique du ressort le tiroir
s'immobilise)
Nettoyer les orifices et
Bouchage Fluide contaminé arrêt machine 3 1 1 3 s'assurer que l'huile est en bon
état
Fuite Usure des joints, mauvais serrage Arrêt machine 3 1 1 3 changer les joints détériorés
Augmentation de la T° de fonctionnement, Analyse d'huile

Huile Assure la compression Diminution de la viscosité Durée de vie 3 1 1 3
usure des pièces, Faible pression Faire le vidange
(2) Capteur de pression Transformer une grandeur pas de signaux

Vérifier et le cas échéant
1B6.2, 1B6.1 HDA 37740-B- physique(Pression) en Court-circuit détérioration des câbles de connexions -mauvais fonctionnement du capteur (on 1 1 1 1
remplacer
250-125 grandeur électrique (tension) ne peut pas détecter la pression exacte)
Manomètre Indiquer la valeur de la Le raccord du manomètre est desserre, le

Le manomètre n’indique aucune pression mauvaise indication de la pression 1 1 1 1 Remplacer le Manomètre
1MA1, 1MA2 pression manomètre est défectueux
Annexe 6 : Analyse AMDEC Unité de fermeture
93
Parties Fonction Ensembles Elément Fonction Mode de défaillance Cause de défaillance Effet de la défaillance Criticité Action envisagée
Grillage
Vérifier le bobinage de distributeur
des bobines 2Y1,2Y2 (pas court-circuit, sur tension 3 1 1 3
changement si nécessaire
d'excitation du distributeur)
Distributeur 2SH1 distributeur ne bascule pas
4WEH6J7X /6EG24N9E Commander la direction du fluide quand il est commandé (arrêt
commandé ou excité par 2Y1 pour la ouverture ou fermeture du moule machine)
Actionner le vérin 2ZY23 pendant la usure, impureté
fermeture du moule
commandé par 2Y2 pour l'ouverture fermeture blocage des tiroirs pression de pilotage des tiroirs trop faible (la force Faire le nettoyage, vérifier que les
Actionner les vérins 2ZY1.1 2ZY1.2 créée par la pression de pilotage déplace le tiroir, force 3 1 1 3
Bloc hydraulique
du moule (chambres du distributeur tiroirs sont en bon état
pendant l'ouverture hydraulique de pilotage=force mécanique du ressort le
tiroir s'immobilise)
l'huile ne peut pas passer Nettoyer les orifices et s'assurer que
Bouchage Fluide contaminé 3 1 1 3
(blocage moule) l'huile est en bon état
Fuite Usure des joints, mauvais serrage Arrêt machine 3 1 1 3 changer les joints détériorés
défaut dans le circuit hydraulique conduite de tuyau endommagé Vérifier l'état d'huile
Obturation 2 1 1 2
(usure des joints) (Arrêt machine) Nettoyer les orifices
Soupape de limite de pression

2DB24.1 sécurité hydraulique, limite la pression du
Après démontage et nettoyage des
Unité de fermeture
DBDS10K 1X/315 système et protège les conduites de tuyaux

pièces, vérifier le bon état des sièges,
souples et rigides contre la surpression
clapets et tiroirs.
Appliquer la force de Blocage en position Détérioration des composants Tous les éléments montrant des
arrêt machine 2 1 1 2
fermeture et à centrer ouverte/ fermée (clapet, tiroir, siège, ressort) portages importants seront remplacés.
Des traces légères sur les tiroirs
les deux parties du
peuvent être adoucies
moule lors de la
-Remplacer ou réparer.
fermeture .Monter le
moule sur la presse et
Panneau de commande
(fermeture, ouverture)
de rendre possible son

ouverture et sa
fermeture Fuite d’huile entre les deux Changer les joints de piston
fatigue des joints de piston arrêt de production 3 1 2 6
chambres du vérin prévoir des protections
Transformer l’énergie hydraulique en
Vérin de fermeture
énergie mécanique (translation du plateau
2ZY1.1, 2ZY1.2
porte moule mobile)
Vérifier l'aspect de l'huile

blocage du moule prévoir des protections
Pas de mouvement vérin boucher
mouvement trop lent du plateau 3 1 2 6 changer les joints du vérin
mouvement trop lent Débit insuffisant (fuite au niveau du joint)
porte moule mobile
Capteur de déplacement pas de signaux

2R23 Transformer une grandeur physique Court-circuit détérioration des câbles de connexions (on ne peut pas détecter 1 1 1 1 Vérifier et le cas échéant remplacer
EP2-L-0525M-D60 (emplacement du plateau mobile du l'emplacement du moule)
moule) en grandeur électrique (tension)
Vérin d’éjection mauvais rendement (pas de 1 6
2ZY6 fatigue des joints de piston 3 2
Transformer l’énergie hydraulique Fuite d’huile entre les deux respect de la vitesse de Changer les joints de piston
commandé par le distributeur 2SH5 en énergie mécanique (translation de chambres du vérin consigne) prévoir des protections
l'éjecteur) vérin boucher blocage de l'éjecteur Vérifier l'aspect de l'huile
(2Y5 éjecteur avance Pas de mouvement trop Débit insuffisant (fuite au niveau du joint de la tige) mouvement trop lent de 3 1 2 6 prévoir des protections
2Y6 éjecteur retour) lent l'éjecteur changer les joints du vérin
Graisser le guidage du plateau porte
moule mobile
Permet la translation
Colonne De guidage du moules (la partie mobile)
Perte de performance Manque de graissage Blocage du moules 2 1 2 4 graisser le chariot de guidage
graisser l'appui du plateau porte
moule-mobile
Annexe 7 : Analyse AMDEC Unité d’injection
94
Criticité
Parties Fonction Ensembles Elément Fonction Mode de défaillance Cause de défaillance Effet de la défaillance Action envisagée
G F D C
matière chargé de fibre de verre Réparation
usure 4 1 2 8
assure l'alimentation, la perte de performance changer la qualité de la vis
vis sans fin compression et
l’homogénéisation
de la matière si on ne purge pas la matière complètement et la
vis bloqué ou cassée deuxième matière demande une température faible que arrêt de production 4 1 2 8 s'assurer que la matière est totalement purgée.
la première (solidification de la matière)
Cavitation au niveau des moteurs hydrauliques

(se produit lorsque le fluide n'occupe pas s'assurer que le débit d'huile entrant dans la
fonctionnement bruyant implosion des bulles entièrement l'espace disponible à l'intérieur de pompe est suffisant
moteur) des bulles apparait à cause de la basse 3 1 2 6
Moteur hydraulique de dosage
Commande de vis
Tourner la vis pression

4MF1
Recevoir la
matière première Blocage des aubes
Fluide contaminé arrêt moteur 3 1 2 6 Vérifier l'état de l'huile
Plastifier d’une
manière
homogène Fuite d’huile entre les deux chambres du Changer les joints de piston
Etablir le contact Vérin d’injection fatigue des joints de piston arrêt de production 3 1 2 6
Transformer l’énergie vérin prévoir des protections
entre le moule et 4ZY1.1
hydraulique
l’unité d’injection 4ZY1.2
en énergie mécanique Vérifier l'aspect de l'huile
Injecter la 4Y1 Injection/maintien en pression blocage du moule
(injection ou recul vis) Pas de mouvement vérin boucher prévoir des protections
matière plastifiée 4Y2 vis recul mouvement trop lent du plateau porte moule 3 1 2 6
mouvement trop lent Débit insuffisant (fuite au niveau du joint) changer les joints du vérin
mobile
Plastifier d’une
Unité d'injection
manière Capteur de rotation vis

homogène Transformer une grandeur
BES 516-377-S4-C pas de signaux
Etablir le contact physique (rotation de la
Court-circuit détérioration des câbles de connexions on ne peut pas connaitre le nombre de tour de la 1 1 1 1 Vérifier et le cas échéant remplacer
entre le moule et vis) en grandeur électrique
2R23 vis par minute
l’unité d’injection (tension)
EP2-L-0525M-D60
Injecter la
matière plastifiée Réparation
Recevoir la Laisser passer la matière usure matières chargé de fibre de verre perte de performance 4 1 2 8 choisir une qualité qui peut résister à se type de
matière première vers l’avant durant le matières
Plastifier d’une clapet anti retour dosage
manière Empêcher le refoulement Si on ne purge pas la matières complètement et la
homogène vers l’arrière deuxième matière demande une température faible que
4 1 2 8
Etablir le contact clapet anti retour bloqué ou cassé la première (solidification de la matière) arrêt de production s'assurer que la matière est totalement purgée
entre le moule et
l’unité d’injection
Injecter la
matière plastifiée
Cylindre de plastification
matières chargé de fibre de verre

Le fourreau est la pièce qui
cylindre de vis (fourreau) TP25VK -clapet anti retour usé Vérifier l'état du clapet
entoure la vis d’injection Usure perte de performance 4 1 2 8
EE80-200 choisir un fourreau qui peut résister
(contenir la matière).
95
l'eau vient du frigo n'est pas froid (problème dans le
2 1 1 2 Vérifier que le frigo est en marche
frigo, la température du climat)
Compensation des matières qui provoque le
filtre d'eau 2FT20 colmaté (cartouche filtrante F.G1 NR blocage de circulation des matières
12 55806) colmaté (débit d'eau de refroidissement les matières se chauffe avant de rentrer dans le 2 1 1 2 Nettoyer ou bien changer la cartouche
Bloc de refroidissement Refroidissement du insuffisant) fourreau qui peut provoque un blocage de la
du cylindre de vis zone de cylindre de vis zone de non respect des températures circulation des matières Vérifier l'aspect d'eau en cas de bouchage,
remplissage (Culasse) remplissage vanne 4SH60 (ouvrir et fermé l'arrivé d'eau pour régler (on règle la température de culasse très faible par remplacer ou réparer l'électrovanne
rapport à celui des colliers chauffant et on utilise 2 1 1 2
la température d'huile) bloqué (ressort cassé) s'elle est bloquée, vérifier le bon
un système de refroidissement pour éviter fonctionnement de l'électrovanne
l'augmentation de la température)
Cylindre de Fuite: Endommagement des raccords de tuyauterie 2 2 2 6 contrôler d'une éventuelle présence de fuite
plastification (débit d'eau de refroidissement insuffisant)
Défaillance du capteur de température 1 1 1 1 Vérifier le capteur de température
Défaillance des sondes (Sonde de buse Défaillance du circuit électrique mauvaise plastification Contrôler l'état de sondes et vérifier le circuit
FH90/2X25X2000 2 3 1 6
Collier chauffantMH1 sur tension arrêt machine électrique
500DEGRE C,) d’échauffements.
80X116 1800W 230V
COLLIER CHAUFFANT
MH2;MH3.1 Ils permettent de chauffer
80X116 1200W 230V la matière
collier 100/55/1000W-230V- 2 3 1 6 Vérifier qu’on n’a pas de fuite de matières
cab=1.40m fuite de la matière si on a un problème du contact entre compensation de la matières sur les colliers
collier 60/39/450W-230V- détérioration des colliers chauffants la buse et le moule (le contact de la résine avec les chauffants
cabl=1.50m colliers chauffants provoque leurs détérioration) arrêt machine
mauvaise ajustement et positionnement Coulant de matière plastifiée, Remplissage

Unité d'injection (ponton) Déplacer l'unité d'injection Problème au niveau des capteurs de déplacement 2 3 2 12 Vérifier les capteurs
du cylindre de plastification incomplet de l'empreinte
Mauvais nettoyage des tuyaux d'aspiration (tuyau 1 3 2 6 Vérifier l'état des tuyaux d'aspiration
bloqué) Bien nettoyer les tuyaux d'aspiration/les
approvisionne l'unité de
1 3 1 3 remplacer
Trémie plastification en matières problème aspiration matière problème du capteur de niveau de matières de trémie Arrêt de la machine
Vérifier le bon fonctionnement du capteur de
première
niveau de matières de trémie
2 1 1 2 contrôle périodique du moteur alimentateur de
Problème au niveau du Moteur alimentateur de trémie trémie
96
BIBLIOGRAPGIE /WEBOGRAPGIE….
[1] https://www.finances.gov.ma/Docs/2015/DEPF/Note%20automobile.pdf
[2]https://www.flandersinvestmentandtrade.com/export/sites/trade/files/market_studies/68515091
0151411/685150910151411_2.pdf
[3]https://fr.wikipedia.org/wiki/Maintenance
[4]https://fr.wikipedia.org/wiki/Analyse_des_modes_de_defaillance.
[5]Gérard Landy, AMDEC Guide Pratique, 2 ème édition AFNOR, 2006.
[6]Lazlo MUZSNAY, Injection des thermoplastiques : les presses, 10 mai 1993.
[7]Demag 210T Plastics Machinery Gmbh, Altdorfer Strabe 15, D-90571 shwaig, Germany
[8]Catalogue de pieces de rechange Dmag 210T.
[9]Manuel 95E6-18I3-fr_STANDARD Thermoregulateur .
[10]DEHUMIDIFIER SERIE DW COD. 2. DW.006.AA.00.
[11] Jhuy Linh Phan, Plastification en injection des polyméres fonctionnels et chargé, 27 juin
2014.

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Projet Industriel de fin d’étude

Mémoire Projet de Fin d’Etude

BENISS Mohamed Amine

Etude AMDEC et mise en place du planning de la

Soutenue le -24 /06 / 2017 devant le jury composé de :

Pr. Qjidaa hassan FSDM- Fès President

Pr. El Alami Rachid FSDM- Fès Rapporteur

Pr. ZARED Kamal FSDM- Fès Encadrant

Mr. Abderrazzak Takhma POLYDESIGN SYSTEMS Encadrant société

Année universitaire: 2016-2017

Ce travail est dédié:

A nos très chers parents pour leur amour, leur tendresse et

A nos chers frères et sœurs pour leurs soutiens, leurs aides

A tous nos amis à la Faculté des Sciences Dhar El mahraz

Fès, à la société PolyDesignSystems et nos collègues de stage.

A toute personne qui a pris le soin de feuilleter ce rapport

Au terme de notre projet de fin d’étude, notre gratitude et nos sincères

Nous aimerons aussi exprimer notre gratitude toute l’équipe du

Nous exprimons nos sincères remerciements à notre encadrant

Nous tenons remercier également le corps professoral de Master

Un merci trop chaleureux à nos très chères familles d’avoir soutenu de

Nowadays, the rivalry between companies in the automobile sector is becoming

PDS: PolyDesign Systems.

ISO : Organisation Internationale de Normalisation.

TABLEAU 1 : CHARTE DE PROJET .............................................................................................18

INTRODUCTION GÉNÉRALE ------------------------------------------------------------------- 1

Traditionnellement, la fonction maintenance au sein d’une entreprise est souvent

Dans ce contexte, le rôle de la fonction maintenance prend une dimension encore

Le présent rapport se situe dans une politique d’amélioration du service maintenance

Chapitre I &II : Contexte général du projet

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Figure 2 : Place de Polydesign dans le groupe Exco Technologies Limited

En 2006, la société Polytech et donc Polydesign Systems a été rachetée par le

Elle s’est alignée également sur les normes internationales du management de

3.2 Fiche signalétique de Polydesign Systems

Directeur général : Julianne Marie FURMAN

3.3 Organigramme de Polydesign Systems

Polydesign France - Direction

Direction Direction opération

Département Work Département Département

Figure 3 : L’organigramme de Polydesign Systems

3.4 Description des services de l’entreprise