Revue de l’Entrepreneuriat et de l’Innovation

Développement d’une nouvelle solution de

maintenance préventive dans l’industrie du ciment
ALHAJJAJI Malek 1, BOUBEKER Brahim1, IDIRI Mohamed 1, ELJOUMANI Safia 1,
ZAMMA Abdellah 1.
1
: Laboratoire d’Ingénierie et Matériaux (LIMAT), Faculté des sciences Ben M’Sik, Casablanca, Maroc,
malek.alhajjaji@gmail.com

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Résumé- L’optimisation des politiques de maintenance maintenance préventive des systèmes un

préventive est devenue un sujet d’intérêt qui a fait
l’objet de nombreux travaux. Cette contribution propose
rôle prépondérant. Elle doit permettre de
une nouvelle politique optimisée de la maintenance n’intervenir qu’en présence d’éléments
préventive pour le système axe du galet. Elle est divisée défectueux, de minimiser le temps de
en deux grandes parties. La première propose une
nouvelle conception de l’axe où l’effet de la
réparation, et de fournir un diagnostic
maintenance préventive est intégré, et la deuxième fiable et facilement interprétable malgré la
élabore une nouvelle technique de contrôle adapté à la complexité des équipements [1, 2].
nouvelle conception.
A ce propos, nous nous sommes intéressés aux axes des
Nous nous intéresserons principalement
galets des fours rotatifs de cimenterie. Nous avons noté à l’entretien de four de cimenterie
les contraintes imposées à l'axe «complet» du rouleau. constitue une composante importante dans
Ces contraintes qui ont provenu de contact entre le
bandage et ses rouleaux de soutien. Actuellement, la
la maintenance. Ce dernier est utilisé pour
méthode de contrôle par ultrasons de l’axe plein dans l'étape de pré-traitement dans la fabrication
cette situation pose des inconvénients, par exemple, de Portland et d'autres types de ciments.
l’obligation de l’arrêt de l’installation ou encore la
difficulté de détecter et de dimensionner les défauts Pour le four rotatif, les axes du galet
(fissures) engendrés par le champ de contraintes.
sont parmi les principales pièces qui
Nous proposons dans cette étude, une autre approche, composent ce four du cimenterie. Ils sont
nous préconisons d’opter pour un axe creux au lieu considérés comme les éléments les plus
d’un cylindre plein, avec un diamètre minimal qui
permet au système de contrôle de pénétrer axe creux
importants liés à la sécurité, car un axe du
afin de faire un contrôle par ultrasons. Ceci permettra galet qui présente une avarie, peut
un contrôle préventif, en fonctionnement par la directement entraîner un accident [3].
technique non destructive des ultrasons. L’analyse
donne les différents résultats de comparaison entre Afin de minimiser les temps de
l’axe de cylindres plein et creux, ayant les mêmes réparation et de révision, le procédé de
dimensions et le même matériau et finalement le plus
intéressant c’est le même fonctionnement. maintenance adopté est celui de
maintenance préventive avec une nouvelle
Mots-clés :FOUR ROTATIF, AXE DU GALET, FATIGUE, conception de l’axe du galet en minimisant
MAINTENANCE PREVENTIVE, CONTROLE NON DESTRUCTIF,
ELEMENTS FINI.
sa masse pour faciliter sa maintenance
préventive. Ensuite, on fait une
INTRODUCTION comparaison entre l’axe actuel et celui
Le monde de l’industrie et le monde des développé par notre étude en utilisant la
transports disposent des machines et méthode des éléments finis (MEF) pour
d’installations de plus en plus performantes connaitre la différence de fiabilité entre les
et complexes. Les exigences de haute deux axes.
sécurité, la réduction des coûts
d’exploitation et la maîtrise de la
disponibilité des équipements donnent à la

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GENERALITES SUR LE DOMAINE B. Principe de fonctionnement des galets de
roulement
A. Four rotatif de cimenterie
Le four est posé sur un ensemble de 3
Le four est un tube s’appuie sur des
bondage et 6 galets. Les bondage sont fixés
stations de roulement (deux, trois, ... huit)
faiblement à la virole du four. La rotation
ayant une inclinaison de l’ordre de 3,5 %
de ces derniers est faite sur 3 paires de
par rapport à l’horizontale et tournant à des
galets en acier. Ces galets doivent prendre
vitesses de rotation comprises entre 1,8 et
en charge le four et permettre la rotation
3,5 tr/min (voir figure 1).
qui se faite, aussi que possible, sans
Le four rotatif est isostatique supporté frottement.
par trois stations de roulement dont la
Galets d'appuis sont en acier forgé,
station amont est motrice. La virole du four
composé à des axes en acier forgé de
s’appuie par l’intermédiaire de bandages
carbone et ils sont équipés de deux paliers
crantés sur les galets (Figure 2), c’est
lisses appropriés pour les machines à basse
dernières sont alignant sur les bandages. La
vitesse avec des charges élevées et sont
mise en rotation du four peut être assurée
caractérisés par une bonne «élasticité» qui
dans notre cas par la couronne
compense les changements statique dans le
dentée/pignon fixée sur la virole. Le
four aligné [6, 7].
mouvement donne sera guidé les stations
de roulement.
Le four à clinker est soumis à des
sollicitations ayant pour origine les charges
mécaniques mises en œuvre ou appliquées,
la charge thermique, des défauts de
géométrie. Ainsi ces charges de la virole
sont transmises aux fondations par
l’intermédiaire des bandages, galets et
paliers [3, 4].

Fig. 8. L’assemblage des galets de roulement du

four [6].

DEROULEMENT D’ETUDE

A. Présentation du cas d’étude

Fig. 6. Four rotatif [5].
L’objectif est d’optimiser le temps
d’entretien préventif de l’axe du galet, on
réduit le temps, la matière et l’effort
fournit pour cette opération.
Problématique : Pendant le
fonctionnement du four rotatif, un
phénomène de flexion alternée se produit
au niveau de l’axe du galet, ce qui donne
naissance à des microfissures de fatigue
Fig. 7. Situation des galets avec le four [5]. dont la propagation est souvent à l’origine
des fractures de celui-ci.

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La maintenance préventive de l’axe du poids de bandage est 680Kn [9].La charge
galet par une technique de contrôle non appliquée par galet est F =
destructif (CND) est gênée par 3726218.6N.
l’inaccessibilité à ces organes ciblés par
l’inspection. L’opération exige un temps
important, pour démonter les couvercles,
les brides des axes et la vidange d’huile
pour les six galets, ainsi que pour leur
remontage. De plus, malgré la difficulté
rencontrée en démontage, nous n’arrivons
pas à un résultat de contrôle fiable et précis
à cause de la complexité de l’installation
(voir la figure 4).
But de la recherche : Le but de cette
recherche est l’analyse du nouveau
système développer est de propose une
méthode simple de contrôle.

Fig. 10. Contact entre le bandage et le galet-

modèlesimplifiée [5].
Données et hypothèses pour l'analyse : -
Fig. 9. L’installation de l’axe du galet Dessin de construction de l’axe du galet -
B. Analyse statique voir la figure n° 7 [11]; - EN8 de matériau
 Données et hypothèses de l'axe de galet avec la spécification
technique (EN8), ρ = 7850 kg/m3, E =
La charge estimée appliquée au niveau 2.05E5 MPa, ν= 0.3, Re = 600 MPa[10].-
des points nodaux de la surface du galeta Angle entre le bandage et le galet est à 30
été établie aux nœuds proches de la zone degrés. - composante de charge agissant
de contact entre le galet et le bandage. La sur le galet unique - Nous avons supposé
méthode adoptée pour le calcul de la que le contact entre GALET et
répartition de la charge sur le produit BANDAGE est continue sur la largeur
spécifié est illustrée sur la Figure.5. On totale disponible de l'anneau chemin de
utilise l’équation (1) qu’il peut être écrit roulement, - Nous avons supposé qu'il n'y a
comme [8] : pas manivelle cachée de coquille et aucun
Q.Gr grand défaut d'alignement de l'axe de
F (1)
2. cos 30 système de soutien de four. -Il est difficile
de déterminer la pression de chaque galet
Afin d'analyser la fiabilité du nouveau qui est fonction de la fabrication et
axe du galet, il est nécessaire de prendre en d'assemblage qualité.
compte les considérations suivantes : le La complexité de l’ensemble d’un four
charges maximum agissant sur les deux rotatif et son interaction avec les autres
galets de support est égale = 6454kN; -Le composants nous amènent à adopter

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certaines hypothèses simplificatrices pour Le poids du four appliqué sur l’axe des
développer notre modèle d’éléments finis efforts notés pour l’attache au siège du
(EF). galet, figure 6. L’estimation des efforts
statiques appliqués à l’axe a été faite en
La coque du four est équipée en paliers
prenant en compte les données précédentes
et peut être considérée comme poutre
:
simplement appuyée. Dans les conditions
normales, l'entrée et la sortie du four ne Tableau 1: la composition chimique de EN8
supportent pas la coquille, par conséquent Matériel [10].
le four peut être pris comme une poutre en Elément chimique et Moyenne de sa
porte à faux. concentration en %
C Si Mn S P Fe
Pour calculer les réactions d'appui, une EN8 0.40 0.25 0.80 0.015 0.015 98.52
procédure simplifiée est utilisée et
certaines hypothèses sont prises : le Material
mélange est réparti symétriquement autour
de l'axe vertical du four (Figure 6). Cela
signifie que des charges du poids du
matériau sont également réparties sur
chaque galet. La distribution réelle est
illustrée à la figure 4 à droite, La figure 6
met en évidence la distribution inégale de
charge entre les galets en raison des effets
d'inertie [5, 11, 12].
Fig. 12. Géométrie de l’axe du galet
 Modèle mécanique et maillage
Le modèle est développé en utilisant un
logiciel des éléments finis. Nous utilisons
un modèle élastique en grands
déplacements. Nous avons maillé l’axe du
galet avec 228880 éléments volumiques.
Les éléments utilisés sont issus de la
bibliothèque des éléments standards. Ce
sont des éléments quadratiques à
intégration réduite pour les hexaèdres
appelés C3D20R et sans intégration réduite
Fig. 11. Répartition symétriquement autour de
l'axe vertical du four [5]. pour les éléments tétraèdres appelés
C3D10. Ces éléments ont été choisis
C. Modèle d’Eléments Finis
principalement pour leur performance en
 Conditions aux limites des matériaux simulation dynamique [11, 12].
Le galet et ses axes sont assemblés de D. Résultats des analyses statiques par
manière rigide. Nous pouvons considérer, éléments finis
dans le modèle EF, que tous les points de Le niveau de contrainte de Von Mises
l’axe du galet qui sont en contact avec les dans l’axe du galet creux et du galet plein,
longerons, sont présentés par la zone donné par le modèle développé dans la
coloriée en rouge sur la figure 6, ont deux partie précédente, est présenté dans les
degrés de liberté [11]. figures 7 et 8.

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Fig. 8. Distribution des contraintes de Von Mises

dans l’axe de galet PLEIN Fig. 10. Déplacement galet PLEIN

Fig. 9. Distribution des contraintes de Von Mises

dans l’axe de galet CREUX
Fig. 11. Déplacement galet CREUX
Nous observons que les contraintes
Tableau 2 : Récapitulatif des résultats
équivalentes les plus intenses sont
concentrées autour de la zone de S.MISES Déplacement
changement du diamètre. La valeur AXE PLEIN 99.25 Mpa 0.82 mm
maximale des contraintes de l’axe creux AXE CREUX 99.42 Mpa 0.63mm
augmente, par rapport à l’axe plein, d’une
quantité très tolérable. La valeur maximale E. Discussion des résultats
de la contrainte de Von Mises est de 99.25 Par les résultats obtenus, il apparait
MPa pour l’axe plein et de 99.43 MPa pour clairement, que le changement de
l’axe creux. conception de l’axe du galet donne la
Nous observons également, que le même marge des contraintes ce qui
déplacement total de l’axe creux est de confirme la validité de solution sans porter
0,63mm, ce qui est inférieur à la valeur préjudices à sa rigidité. Il est également
maximale du déplacement de l’axe plein, mis en évidence que la modification de la
0,82mm. conception de l’axe proposée, donne une
résistance suffisante pour supporter la
charge par rapport à la conception initiale
de l'axe.
La durée de vie maximale admissible de
l’axe du galet peut être atteinte grâce à une
conception adoptée pour l’axe creux. Par
conséquent, en tenant compte des facteurs
externes associés, on a facilité
l’accessibilité d’une manière significative à

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l’axe du galet lors de la maintenance
préventive.
MISE AU POINT D’UNE METHODE DE CONTROLE
PREVENTIF ULTRASONORE DES AXES DE GALET

A. Principe de la méthode
Afin de pouvoir déterminer s’il y a des
défauts dans la pièce (axe de galet),
particulièrement dans les zones critiques Fig. 13. Les zones critiques de l’axe du galet
identifiées ci-dessus, nous avons procédé à La surface de l’axe étant circulaire, il
étalonner l’appareil de contrôle par est nécessaire de faire un contrôle en
ultrasons (UT) et fabriquer un support de rotation d’un tour (360°) pour s’assurer du
palpeur ayant une tige comportant une balayage de l’ensemble contrôlé. Aussi,
règle graduée pour déterminer et localiser nous allons mettre au point un système
la position de défaut, et fabriquer des cales rotatif pour supporter le palpeur, ce qui
pour maintenir la position du palpeur par permettra un gain, encore, de temps très
rapport à la surface du trou de l’axe[13, considérable [14].
14]. B. Procédure d’étalonnage avant contrôle
Le chapitre 7.6 de La norme ISO 9001
[13] exige la Maîtrise des dispositifs de
surveillance et de mesure, entre autres on
précise l’étalonnage périodique des
appareils de contrôle, ce qui n’est pas
toujours aisé. En effet, lors de l’étalonnage
de l’appareil avec l’étalon normalisé
(fig.10), il est important de connaitre la
fiabilité du matériel : appareils de contrôle,
palpeurs (sondes de contrôle) et plus
généralement les conditions du contrôle.
Aussi, dans un premier temps nous
Fig. 12. Contrôle non destructif par ultrason de
l’axe du galet procédons à un étalonnage suivant les
règles de l’art en contrôle non destructif
On a fait appel aux ondes transversales
par ultrasons, en utilisant une cale étalon
(OT) pour contrôler les zones critiques de
normalisée cale V1, comme la montre la
l’axe pour pouvoir réaliser le contrôle sans
figure 13 ci-après.
démonter la carcasse et les autres éléments.
Les ondes ultrasonores transversales
seront générées par un palpeur, avec un
angle bien déterminé à partir de la surface
du trou d’axe. Comme le montre le
schéma de la figure 11. Cette méthode
permet au contrôleur de balayer toute la
zone critique par ondes transversales.
Fig. 14. Dispositif d’étalonnage normalisé
Après l’étalonnage initial, nous allons
étalonner la sensibilité de l’appareil, sur
laquelle on va se baser pour le contrôle de
l’axe du galet en service. Elle nous
renseigne sur la position des défauts, sur

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leur importance relative par rapport aux précédemment. Une étude approfondie est
défauts artificiels « connus » et donc une en cours pour atteindre cet objectif.
classification permettant de connaitre le
degré de sévérité de ces défauts [14]. REFERENCES
B. Claire, « elements de maintenance preventive de machines
tournantes dans le cas de defauts combines d’engrenages et
CONCLUSION de roulements », Thesis, INSA de Lyon, 2002.
Il ya de nombreuses causes externes de FLSmidth Institute, The International Maintenance Seminar, vol.
I & II, FLSmidth Institute, Copenhagen, 2005.
défaillance de l'axe qui peuvent être
R.P. Chapman, Recommended Procedures for Mechanical
éliminées en changeant toute la conception Analysis of Rotary Kilns, Fuller Company, Bethlehem,
du four, chose qui n'est pas possible, très 1985.
coûteuse et fastidieuse. Au lieu de changer Cement kiln, http://en.wikipedia.org/wiki/Talk:Cement kiln;
2010.
la conception de tout l’ensemble ; il serait
Alma Žiga ,Aleksandar Karač. The contact stresses between
plus judicieux et plus simple de changer cement kiln tyre and supporting rollers , 12th International
seulement la conception de l’axe du galet Research/Expert Conference ”Trends in the Development
of Machinery and Associated Technology” August, 2008,
comme il est décrit dans notre article, en pp. 693-696.
adoptant un axe creux. Polysius: Technology Forum, Neu Beckum, 2004.
E. Rusinski, Z. Stamboliska, et P. Moczko, « Proactive control
La nouvelle conception facilite le system of condition of low-speed cement machinery »,
contrôle en permettant l’accessibilité aux Autom. Constr., vol. 31, p. 313-324, mai 2013.
zones critiques et la maintenance HENG LONG LI, PANOS PAPALAMBROS, A contribution to
the optimal design of ride-ringes for industrial rotary
préventive. De plus, on aboutit à un gain kilns,Godon and Breach sciene Publishers ,1985, Vol8 pp.
de temps, en réduisant le temps d’arrêt 207-222.
pour maintenance et un gain en masse du Vidyadhar Deshpande, Arvind Dhekhane ,Contribution to Kiln
Tyre Contact Stress Analysis, International Journal of
matériau constituant l’axe du galet (axe Innovative Research in Science,Engineering and
creux). Technology,Vol. 3, Issue 2, 9500-9504., February 2014
S. N. Vijayan et M. Makeshkumar, « Material Specific Product
Par conséquent, l'adoption du Design Analysis for Conditional Failures–A Case Study »,
changement dans les perspectives Int. J. Eng. Sci. Technol. IJEST ISSN, p. 0975–5462, 2012.

matérielles et de conception est un facteur SUMESH KRISHNAN, Achieving mechanical stabilty of rotary
kiln by FEM , International Journal of Advanced
recommandé en tenant compte des Technology in Engineering and Science , Volume No.02,
conditions et des paramètres pris en Issue No. 12, p. 568–580, December 2014

compte lors de l’entretien. Del Coz Diaz J.J., Rodriguez Mazon F.: Design and finite
element analysis of wet cycle cement rotary kiln, Finite
Elements in Analysis and Design, 2002.
En perspective, On se propose
Norme française, NF EN ISO 9004 Systèmes de management de
l’intégration du système de contrôle aux la qualité, paris, 2008.
axes du galet, ce qui permet une Norme française, NF EN 12223 Essais non destructifs contrôle
surveillance permanente des axes. Les par ultrasons spécifications relatives au bloc d'étalonnage,
Avril 2000.
traducteurs peuvent être intégrés au trou de
Garayoa R et Al.; Méthodes d’Amélioration Continue,
l’axe de galet, ce qui assurera le contrôle Décembre 2000 .
les zones critiques que nous avons identifié

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