Chap 5 Modélisation

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Terminons ce chapitre en introduisant la notion de modèle mathématique. Par

modèle mathématique, on entend la représentation par des équations mathéma-
tiques d’un problème de la vie réelle. Nous allons illustrer la construction d’un
modèle mathématique sur un exemple très simplifié de planification de la produc-
tion tiré de Williams [17]. Une usine peut produire cinq produits (notés PROD1 à
PROD5). La marge bénéficiaire unitaire, c’est-à-dire la différence entre le prix de
1
Produit PROD1 PROD2 PROD3 PROD4 PROD5
Marge 550 600 350 400 200
Tableau 1.1: Profit net par produit
vente et le coût de production d’un produit, est donnée pour chacun des produits
au tableau 1.1.
Chaque produit nécessite le passage par trois étapes de fabrication. Les temps
requis à chaque étape sont donnés en heures pour chaque produit au tableau 1.2.
Produit PROD1 PROD2 PROD3 PROD4 PROD5

Étape 1 12 20 0 25 15
Étape 2 10 8 16 0 0
Étape 3 20 20 20 20 20
Tableau 1.2: Temps de fabrication (en heures par produit)
Enfin, il faut tenir compte des ressources en facteurs disponibles données au

tableau 1.3. Les deux premières étapes sont effectuées sur machine tandis que la
Étape Ressources en facteurs heures par jour jours par semaine

Étape 1 3 machines 16 6
Étape 2 2 machines 16 6
Étape 3 8 personnes 8 6
Tableau 1.3: Ressources en facteurs
troisième ne nécessite que l’intervention de main d’œuvre. En ce qui concerne les

deux premières étapes, l’usine travaille en deux pauses de huit heures par jour, et
ceci, au maximum six jours par semaine. En ce qui concerne la troisième, chaque
personne travaille une pause de 8 heures par jour et ceci au maximum 6 jours par
semaine.
La question que se pose le gestionnaire de l’usine est la suivante. Quelles sont
les quantités à fabriquer de chaque produit pour maximiser le profit net ?
La construction d’un modèle est, en général, une opération en trois étapes :
1. le choix des variables de décisions,
2. l’expression de l’objectif en fonction de ces variables,
2
3. l’expression des contraintes en fonction de ces variables.
La première étape consiste donc à définir les variables de décision.
Définition 1.6 On appelle variable de décision toute quantité utile à la résolution

du problème dont le modèle détermine la valeur.
Généralement, elles sont notées par les lettres de la fin de l’alphabet (x, y, z, etc...).
Ici, on note simplement par xi , la quantité du produit i fabriquée par semaine, i
allant de un à cinq.
Une première remarque importante s’impose. Il est fondamental de bien
préciser les unités selon lesquelles sont exprimées les variables. En effet, l’ordre
de grandeur des coefficients de l’objectif et des contraintes dépend de ces unités.
La deuxième étape consiste en la formulation de l’objectif.
Définition 1.7 L’objectif est la quantité que l’on veut minimiser ou maximiser.
Ici, il s’agit de la somme des contributions de chacune des productions au profit

net de l’usine. Elle s’exprime simplement par :
max z = 550x1 + 600x2 + 350x3 + 400x4 + 200x5
La troisième étape consiste en la formulation des contraintes.
Définition 1.8 Les contraintes sont toutes les relations entre les variables qui
limitent les valeurs possibles que peuvent prendre ces variables.
Ici, il y a trois contraintes :
• La première concerne la limite d’utilisation des machines à l’étape 1. Il y

a trois machines, utilisées en deux pauses de huit heures et ceci au maxi-
mum six jours par semaine, ce qui donne un nombre maximum d’heures par
semaine1 :
3 × (2 × 8) × 6 = 288 heures disponibles.
Une unité de produit 1 demande 12 heures sur machine à l’étape 1. Si x1
unités de produit 1 sont produites par semaine, cela demande 12 x1 heures
sur la machine 1. Par un raisonnement semblable pour les autres produits,
on obtient finalement la contrainte :
12x1 + 20x2 + 0x3 + 25x4 + 15x5 ≤ 288.
1
Remarquez ici l’importance d’avoir précisé que les quantités produites
l’étaient par semaine.
3
• La deuxième contrainte concerne la limite d’utilisation des machines à la
deuxième étape. Le nombre maximum d’heures d’utilisation vaut :
2 × (2 × 8) × 6 = 192 heures,
et la contrainte s’exprime comme :
10x1 + 8x2 + 16x3 + 0x4 + 0x5 ≤ 192.
• La troisième contrainte concerne la limite d’utilisation du personnel à la

troisième étape. Le nombre maximum d’heures prestées en une semaine par
les 8 personnes est de :
8 × (1 × 8) × 6 = 384 heures.
Et donc la contrainte s’exprime comme :
20x1 + 20x2 + 20x3 + 20x4 + 20x5 ≤ 384.
• Enfin, il ne faut pas oublier les contraintes, presque toujours présentes, disant
que l’on ne peut pas produire des quantités négatives :
x1 , x2 , . . .x5 ≥ 0.
Enfin, généralement on conclut l’étape de construction du modèle, en regrou-

pant l’objectif et les contraintes. On obtient le programme mathématique sui-
vant :
max z = 550x1 + 600x2 + 350x3 + 400x4 + 200x5



 12x1 + 20x2 + 0x3 + 25x4 + 15x5 ≤ 288






 10x1 + 8x2 + 16x3 + 0x4 + 0x5 ≤ 192
s.c.q. 

 20x1 + 20x2 + 20x3 + 20x4 + 20x5 ≤ 384





 x1 , x2 , x3 , x4 , x5 ≥ 0
Remarquons qu’il s’agit d’un programme linéaire car il n’y pas de terme du
type x21 ou x1 x2 qui rendraient le problème non linéaire. Remarquons également
que si les quantités produites avaient dû être entières (par exemple, la production
d’avions), on aurait eu un programme en nombres entiers.

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Terminons ce chapitre en introduisant la notion de modèle math´ematique. Par

Tableau 1.1: Proﬁt net par produit

Produit PROD1 PROD2 PROD3 PROD4 PROD5

Tableau 1.2: Temps de fabrication (en heures par produit)

Enﬁn, il faut tenir compte des ressources en facteurs disponibles données au

Étape Ressources en facteurs heures par jour jours par semaine

Tableau 1.3: Ressources en facteurs

troisième ne nécessite que l’intervention de main d’œuvre. En ce qui concerne les

1. le choix des variables de décisions,

2. l’expression de l’objectif en fonction de ces variables,

La première étape consiste donc à déﬁnir les variables de décision.

Déﬁnition 1.6 On appelle variable de décision toute quantité utile à la résolution

Ici, il s’agit de la somme des contributions de chacune des productions au proﬁt

La troisième étape consiste en la formulation des contraintes.

Ici, il y a trois contraintes :

• La première concerne la limite d’utilisation des machines à l’étape 1. Il y

et la contrainte s’exprime comme :

10x1 + 8x2 + 16x3 + 0x4 + 0x5 ≤ 192.

• La troisième contrainte concerne la limite d’utilisation du personnel à la

Et donc la contrainte s’exprime comme :

20x1 + 20x2 + 20x3 + 20x4 + 20x5 ≤ 384.

Enﬁn, généralement on conclut l’étape de construction du modèle, en regrou-

max z = 550x1 + 600x2 + 350x3 + 400x4 + 200x5

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