Université Sidi Mohamed Ben Abdellah

Faculté des Sciences et Techniques de Fès

Département de Génie Industriel

Mémoire de Projet de fin d'étude

Préparé par

BELHAJ SAFAE

Pour l'obtention du diplôme d'Ingénieur d'Etat

Spécialité : Ingénierie en Mécatronique

Intitulé

Amélioration de la qualification des procédés

spéciaux : Peinture et Montage

Lieu : Société SIMRA MAROC du groupe SEGULA Technologie

Réf : 6 /IMT15

Soutenu le 30Juin 2015 devant le jury :

- Pr KAGHAT Fahd (Encadrant FST)

- Mr VIRION Laurent( Encadrant Société)
- Pr EL HAMMOUMI Mohamed(Examinateur)
- Pr ENNADI Abdelali(Examinateur)

Année Universitaire 2014-2015

 Résumé

Ce travail décrit les modalités de mise en œuvre du concept « Lean

Management » dans une entreprise industrielle dont l’activité principale est la
fabrication et le traitement des pièces aéronautiques. Les outils Lean
développés et les projets étudiés répondent aux besoins de l’entreprise.
L’objectif de ce travail est l’amélioration du procédé spécial peinture ,ainsi
qu’une amélioration du procédé spécial montage et en fin une étude et
analyse d’une ouverture vers la robotisation [chapitre 4]. Des gains significatifs
ont pu être enregistrés à l’achèvement de ce projet.

Mots clés : 5S , KAIZEN, Lean management, Aéronautique, Gestion de projet

Abstract

This work describes the procedures for implementing the concept of « Lean
Management » in an industrial company whose main activity is the
production and the processing of aircraft parts.The tools developed and the
projects studied meet the needs of the business.
The objective of this work is improved special paint process improved the
special assembly process and finaly the study and analysis of an opening to
robotics through continuous improvement (KAIZEN).Significant gains have
been recorded at the completion of this project

Keywords : 5S, KAIZEN , Lean management , Aeronautics, project management

Année Universitaire 2014-2015

Remerciements

Louange à ALLAH, le tout puissant qui a éclairci nos voies, notre savoir et qui nous a
armés par la foi.

Je tiens à remercier dans un premier temps, l’équipe pédagogique de la FSTF, en

particulier notre encadrant pédagogique Mr KAGHAT pour son effort émanant
pendant l’encadrement au cours de notre projet de fin d’études, et la réussite de ce
travail n’est qu’une reconnaissance parmi tant d’autres pour la qualité et l’utilité des
connaissances qu’il m’a prodigué.

Je tiens également à remercier les membres du jury notamment M EL HAMMOUMI,

et M ENNADI pour le temps qu’ils ont accordé et pour leurs remarques précieuses
qui m’aide de plus en plus à m’améliorer.

Je souhaiterai remercier tout d’abord l’ensemble de l’équipe du travail composant de

M VIRION, responsable production et maintenance de SIMRA MAROC, pour son
accompagnement tout au long de mon étude et son aide précieuse, M SAHLI
responsable qualité de SIMRA MAROC et les chefs d’équipes pour leurs
disponibilités durant mon stage.

Je termine par un remerciement spécial à mes parents qui m’ont soutenus dans chacun
de mes instants de faiblesses, et qui, sans leurs extrême attention et gentillesse, je ne
serai pas ce que je suis devenue aujourd’hui.

1
Listes des sigles et abréviations

OAC : Oxydation Anodique Chronique des alliages d’aluminium

OAS : Oxydation Anodique Sulfurique des alliages de titane

TRS : Taux de rendement synthétique

TSA : Anodisation à l’acide tartrique et sulfurique des alliages d’aluminium

ZAD : Zone d’Attente de Décision

OF : Ordres de fabrication

PRI : Primaire

FIN : Finition

Opéra : Opérateur / Opératrice

Réf : Référence

FAST : Function Analysis System Technique

SWOT : Strengths, Weaknesses, Opportunites, Threat

2
Liste des tableaux :

Tableau 1:Fiche signalétique de SIMRA MAROC ...................................................... 12

Tableau 2: Calculs des fréquences et des % du temps passé en atelier ........................ 17
Tableau 3 : Traduction des 5S ...................................................................................... 23
Tableau 4 : Les problèmes observés dans la zone peinture .......................................... 29
Tableau 5 : Solutions proposées des 5S ........................................................................ 30
Tableau 6 : Liste des actions d'amélioration ................................................................. 33
Tableau 7 : Liste des matériels manquants ................................................................... 34
Tableau 8 : Estimation du coût d'implantation des 5S .................................................. 35
Tableau 9 : Types de traitement et les délais à ne pas dépasser ................................... 37
Tableau 10 : Clarification de la problématique ............................................................ 39
Tableau 11 : Comparaison du temps de cycle entre les deux scénarios ....................... 43
Tableau 12 : Le temps passé pour le masquage des pieds de cadre ............................. 46
Tableau 13 : Note de cadrage ....................................................................................... 48
Tableau 14 : La matrice SWOT .................................................................................... 49
Tableau 15 : Liste des matériels utilisés pour le masquage .......................................... 50
Tableau 16 : Coûts des charges fixes et variables ........................................................ 51
Tableau 17 : Calculs seuil de rentabilité ....................................................................... 52
Tableau 18 : Comparaison du coût pour les deux méthodes ........................................ 52
Tableau 19 : problèmes et solutions proposées pour la zone montage ......................... 63
Tableau 20 : Plan d'action d'audit AIRBUS 80 T Allemagne ...................................... 64

3
Liste des figures
Figure 1:Organigramme de SIMRA MAROC.............................................................. 13
Figure 2: Produits SIMRA en phase finale ................................................................... 14
Figure 3: %cumulé du temps passé en atelier ............................................................... 16
Figure 4: Planning de déroulement du PFE .................................................................. 18
Figure 5 : photo descriptive de la détoureuse ............................................................... 19
Figure 6 : Plan actuel de la zone peinture ..................................................................... 25
Figure 7: schéma des 5S ............................................................................................... 25
Figure 8 : Les 5M d'analyse de l'existant (zone peinture) ............................................ 28
Figure 9 : Zone d'attente de décision ............................................................................ 31
Figure 10 : Plan proposé pour la zone peinture ............................................................ 32
Figure 11 : Poste de pontage peinture ........................................................................... 36
Figure 12 : Zone d'attente peinture avant et après ........................................................ 37
Figure 13 : Description de la zone peinture .................................................................. 38
Figure 14 : Cycle de la cabine peinture pour F70 ......................................................... 40
Figure 15 : Graph des cycles de peinture du 21/04/2015 ............................................. 41
Figure 16 : Graph temps de séchage ............................................................................. 41
Figure 17 : Plan du système de suspension proposé ..................................................... 44
Figure 18 : Conception 3D du système de suspension ................................................. 45
Figure 19 : Aperçu 3D de la cellule en U ..................................................................... 45
Figure 20 : Les pieds de cadre ...................................................................................... 46
Figure 21: Diagramme d'analyse des besoins ............................................................... 47
Figure 22 : Diagramme FAST du projet de masquage ................................................. 50
Figure 23: Rivetage des pièces dans le poste montage ................................................. 55
Figure 24 : Diagramme causes effet (zone montage) ................................................... 56
Figure 25 : Les 6 axes du bras robotique ...................................................................... 76
Figure 26: Conception 3D du robot proposé pour la peinture ...................................... 76
Figure 27: Exemple d'un bras robotique pour peinture à l'intérieur de la cabine ......... 77
Figure 28: Conception de la robotisation de la zone peinture ...................................... 77

4
Table des matières :
REMERCIEMENTS ............................................................................................................................................. 1

LISTES DES SIGLES ET ABREVIATIONS ............................................................................................................... 2

INTRODUCTION GENERALE .............................................................................................................................. 7

Chapitre 1:Introduction de l'organisme d'accueil……………………………………………………………….9

1.1 PRESENTATION DE L’ORGANISME D’ACCUEIL : .................................................................................. 11

1.1.1 PRESENTATION DU GROUPE SEGULA TECHNOLOGIES : .................................................................................... 11

1.1.2 PRESENTATION DE LA SOCIETE SIMRA MAROC : ............................................................................................ 11

1.2 CONTEXTE DU PROJET : ..................................................................................................................... 15

1.2.1 PROBLEMATIQUE DU SUJET : ....................................................................................................................... 15

1.2.2 ENJEUX DU PROJET : .................................................................................................................................. 16
1.2.3 CAHIER DES CHARGES : .............................................................................................................................. 18
1.2.4 DEMARCHE DE L’ETUDE DU PROJET :............................................................................................................. 18

1.3 PROCESSUS DE PRODUCTION : .......................................................................................................... 19

1.3.1 DETOURAGE : .......................................................................................................................................... 19

1.3.2 TRAITEMENT DE SURFACE : .................................................................................................................. 19
1.3.3 RESSUAGE : .......................................................................................................................................... 19
1.3.4 TRAITEMENT THERMIQUE :................................................................................................................... 20
1.3.5 CHAUDRONNERIE : ............................................................................................................................... 20
1.3.6 MONTAGE : ............................................................................................................................................ 20
1.3.7 PEINTURE :.............................................................................................................................................. 20
1.3.8 CONTROLE :............................................................................................................................................. 21
1.3.9 MARQUAGE : .......................................................................................................................................... 21
Chapitre 2: Amélioration du procédé spécial peinture……………………………………………..……..22

2.1 DIAGNOSTIQUE IMPLANTATION DES 5S : CONCEPTION ET ARCHITECTURE........................................... 23

2.1.1 CONCEPTION DU SYSTEME 5S :............................................................................................................. 23

2.1.2 DEFINITION DES 5S : ............................................................................................................................ 23
2.1.3 DOMAINES CONCERNES : ..................................................................................................................... 24
2.1.4 ARCHITECTURE DU SYSTEME 5S........................................................................................................... 25
2.1.5 PROBLEMATIQUE : .................................................................................................................................... 26
2.1.5.1 Attente peinture : ............................................................................................................................ 26
2.1.5.2 Stockage peinture :.......................................................................................................................... 26
2.1.5.3 Salle de mélange : ........................................................................................................................... 26
2.1.5.4 Cabine de peinture : ........................................................................................................................ 27
2.1.5.5 Postes de réserves : ......................................................................................................................... 27
2.1.6 OUTILS DE RESOLUTION DE PROBLEME : ISHIKAWA /BRAINSTORMING ................................................................. 27
2.1.6.1 Brainstorming : ................................................................................................................................ 27
2.1.6.2 Diagramme Causes effet ou d’Ishikawa : ........................................................................................ 28
2.1.7 LES SOLUTIONS PROPOSEES : ....................................................................................................................... 29
2.1.8 CHOIX DE SOLUTION .................................................................................................................................. 31
2.1.9 REUNION DE DECISION ............................................................................................................................... 32
2.1.9.1 Liste des actions d’amélioration : .................................................................................................... 33
2.1.9.2 Liste des matériels manquants ........................................................................................................ 34

5
 2.1.9.3 Estimation du coût d’implantation des 5S : ..................................................................................... 35
2.1.9.4 Autres solutions réalisées : ............................................................................................................. 36

2.2 AMELIORATION DE LA PRODUCTIVITE : CONCEPTION D’UN SYSTEME DE SUSPENSION DES PIECES....... 38

2.2.1 PROBLEMATIQUE : .................................................................................................................................... 38

2.2.2 CADRAGE DU PROJET : ............................................................................................................................... 39
2.2.3 CAHIER DES CHARGES ................................................................................................................................ 39
2.2.4 SOLUTIONS PROPOSEES : ............................................................................................................................ 40
2.2.4.1 Etude de l’existant : ......................................................................................................................... 40
2.2.4.2 Conception et analyse du projet : .................................................................................................... 42
2.2.4.3 Comparaison du temps passé par cycle : ........................................................................................ 43
2.2.5 CONCEPTION DU SYSTEME : CHOIX DE SOLUTION ............................................................................................. 44
2.2.5.1 Conception des rails de suspension : ............................................................................................... 44
2.2.5.2 Le travail à l’intérieur de la cabine : ................................................................................................ 44
2.2.5.3 Cellule en U : .................................................................................................................................... 45

2.3 AMELIORATION DE L’ERGONOMIE ET DES METHODES DE TRAVAIL : ..................................................... 46

2.3.1 MASQUAGE PAR LA CIRE SH25 : ................................................................................................................. 46

2.3.1.1 Problématique : ............................................................................................................................... 46
2.3.1.2 Analyse des besoins : ....................................................................................................................... 47
2.3.1.3 Cadrage du projet :.......................................................................................................................... 48
3.1.4 Analyse SWOT : ............................................................................................................................... 49
3.1.5 scénario proposé : ........................................................................................................................... 49
3.1.6 Description des machines et moyens : ............................................................................................ 50
3.1.7 Estimation de budget : .................................................................................................................... 51
3.1.8 Comparaison entre les deux méthodes : ......................................................................................... 52
3.1.9 Conclusion : ..................................................................................................................................... 53

1 IMPLANTATION DES 5S .......................................................................................................................... 55

1.1 PROBLEMATIQUES .................................................................................................................................... 55

1.2 SOLUTIONS PROPOSEES .............................................................................................................................. 56
1.2.1 Diagramme causes-effet : ............................................................................................................... 56
1.2.2 La méthode des 5G : ........................................................................................................................ 56
1.2.3 Description des procédés d’assemblage : ........................................................................................ 57
1.2.4 Les problèmes et les solutions proposées ........................................................................................ 59
1.2.5 Réunion de décision : ....................................................................................................................... 63
1.3 DEPLOIEMENT D’UN PLAN D’ACTION DE L’AUDIT AIRBUS 80T ALLEMAGNE : ...................................................... 64
1.4 RAPPELS DES BONNES PRATIQUES : MONTAGE ................................................................................................ 65
1.4.1 Problématique : ............................................................................................................................... 65
1.4.2 Aperçu sur les procédures spécifiques du montage : ...................................................................... 66
1.4.3 Les instructions et rappels des bonnes pratiques ............................................................................ 67
1.5 CONCLUSION : ......................................................................................................................................... 67

1 OUVERTURE VERS LA ROBOTISATION DE L’ATELIER DE PEINTURE : ....................................................... 73

1.1 PRESENTATION DU PROJET : ........................................................................................................................ 73

1.2 ORGANISATION DU PROJET : PLANIFICATION .................................................................................................. 74
1.3 DEFINITIONS DES BESOINS ET OBJECTIFS : ...................................................................................................... 74
1.4 CARACTERISTIQUES DU ROBOT :................................................................................................................... 75
1.5 CONCEPTION ET CHOIX D’IMPLANTATION:...................................................................................................... 76
1.6 RECHERCHE DES COUTS : ............................................................................................................................ 78

6
 1.7 CONCLUSION : ......................................................................................................................................... 78

CONCLUSION GENERALE. ............................................................................................................................... 79

BIBLIOGRAPHIE : ............................................................................................................................................ 80

7
Introduction générale

Dans un milieu fortement concurrentiel, les industriels de l’aéronautique doivent

prendre en compte, outre la production, d’autres facteurs tels que l’amélioration des
performances et nouvelles technologies et la simplification du travail et l’ergonomie

Devant ces diverses pressions l’entreprise doit prouver qu’elle prend les dispositions
nécessaires pour que soit une priorité intégrée à sa stratégie.

Dans ce contexte, la gestion d’une entreprise ne peut se faire que par une démarche de
mise en place du Lean Management qui vise à améliorer la performance globale et
ensuite à répondre aux demandes des différentes parties intéressée.

C’est dans cette perspective, qu’une décision stratégique a été prise par SIMRA
MAROC pour la mise en place de nouveaux systèmes dans le cadre d’amélioration des
procédés spéciaux.

Pour mener à bien cette étude, on a dans un premier temps cherché à découvrir, par des
visites sur le terrain, l’ensemble des activités liées à la production des pièces
aéronautiques.

A travers ces visites, on a pu déterminer les problèmes rencontrés qui sont associés
aux activités ainsi que leurs impacts sur la qualité et la productivité.

Par la suite, on a procédé aux classements de ces problèmes et aspects cette étape a été
traitée par l’outil PARETO. En plus, on a pu cerner l’ensemble des textes de
procédures et instructions pour pouvoir établir une liste des objectifs d’amélioration à
atteindre. Une fois ces objectifs ont été connus, on a entamé l’établissement du
programme d’amélioration de la qualification des procédés spéciaux autrement dit,
l’élaboration des plans d’actions-solutions- pouvant résoudre les problèmes rencontrés.

Le contenu de ce rapport est partagé sur quatre chapitres :

 Le premier chapitre : Comprend une description de SIMRA MARC, son

historique, son organisation et le processus de production.

8
  Le Deuxième chapitre : est une étude qui décrit les étapes réalisées pour
l’amélioration du procédé peinture par l’implantation des 5S et l’analyse et
l’étude de nouveaux systèmes et méthodes.
 Le troisième chapitre : traite une démarche réalisé pour l’amélioration du
procédé montage par la mise en place de la méthode 5S et la mise en œuvre du
plan d’action d’audit AIRBUS 80-T-Allemagne.
 Le quatrième chapitre : repose sur une ouverture de la robotisation dans
laquelle on propose les solutions et les avantages que cette technologie puisse
importer.

Enfin, on va terminer ce rapport par une conclusion générale après avoir mentionné les
apports de notre stage et les difficultés surmontées.

9
 Chapitre 1

INTRODUCTION DE
L’ORGANISME
D’ACCEUIL

Présentation de SIMRA MAROC,

contexte du projet effectué au sein de
cette dernière et son processus de
Production

10
 1.1 Présentation de l’organisme d’accueil :
1.1.1 Présentation du groupe SEGULA technologies :

Le groupe SEGULA technologies est un groupe international d’ingénierie et

de conseil en innovation de pointe. Il est composé de deux entités :

SIMRA, une unité de production née de l’acquisition de SEFCAM, une

compagnie leader dans la production aéronautiques et le traitement de surface
Un bureau d’études né de l’acquisition de Matra Automobile puis Pininfarina
Maroc, référence et leader dans son domaine.

L'entreprise développe son savoir-faire à la fois sur l'aide à l’industrialisation

de nouveaux projets de plus en plus sophistiqués technologiquement, mais également
sur l'élaboration des processus industriels, le tout dans un souci permanent de
performances industrielles.

SEGULA Technologies met au point des stratégies pertinentes, adaptées à des

problématiques de fond : comment passer de l’idée à la fabrication ? Quels choix
technologiques opérer ? Quelles études mener ? Comment effectuer les essais ?... Le
pôle production et services industriels, sous l’entité SIMRA, offre également des
capacités de production et de services essentielles à ses clients.

1.1.2 Présentation de la société SIMRA Maroc :

1.1.2.1 Aperçu sur SIMRA MAROC :

SIMRA production s’appuie sur 3 sites de production : deux en France et un

au Maroc pour des solutions toujours plus compétitives.

Expertise en tôlerie et chaudronnerie avec traitement de surface intégré depuis

2003 sur la zone aéroportuaire de Casablanca Nouasseur.

11
 SIMRA Maroc a développé son offre au cours des années autour de ses
métiers premiers de tôlerie aéronautique et de traitement de surface, elle propose aussi
des solutions d’intégration en montage et d’extension de son offre de traitement de
surface. Aux traitements historiques d’OAC, Alodine, OAS…

Certifié EN 9100 depuis plusieurs années, SIMRA Maroc a ajouté la

certification NADCAP sur le ressuage à son offre en 2013.

1.1.2.2 Fiche signalétique :

Ci-dessous la fiche signalétique présentant les différentes informations sur

l’organisme d’accueil.

Raison sociale SIMRA Maroc groupe SEGULA Technologies

Statut juridique Anonyme
Type d’activité  Production de pièces élémentaires en tôlerie aluminium /
Réalisation de sous-ensemble et sous-structure à partir des
pièces élémentaires / Traitement de surface.

Année de fondation 2003

Capital 10 MDH
Effectif 120
Adresse Aéroport Mohammed V, Aéropole Nouasser, Casablanca Maroc
Tél +212 (0)5 22 53 85 36
Site www.simra.fr
Tableau 1:Fiche signalétique de SIMRA MAROC

12
 1.1.2.3 Organigramme de la société :

L’organisation générale de SIMRA MAROC se constitue de cinq directions

plus la direction générale. Ci-dessous l’organigramme présentant l’organisation de ces
directions.

Directeur Général

Assisstante direction Chef Projet

Production Logistique Achat DAF Qualité

Service Responsable
Coordinateur de magasin composants Responsable Personnel Contrôle
Clients
Production
Technicien
laboratoire
chefs d'équipes magasin Responsable
Comptabilité

Maintenance

Aide Comptable
Référents Métiers

Ordonnancement et
Coursier
Planification

Figure 1:Organigramme de SIMRA MAROC

1.1.2.4 Présentation du lieu de stage :

Le service Production, où j’effectue mon stage est l’un des cinq services de la
société SIMRA MAROC et il a pour mission :

Assurer l’organisation et le bon fonctionnement des ordres de fabrications dans

les ateliers.
Contrôler et améliorer la productivité et la qualité.
Veiller à respecter les cadences prévues et les priorités de fabrication.

13
 Encadrer et assister les opérateurs pour réaliser les différentes opérations de
fabrication.
S’assurer la disponibilité des outillages et du matériel nécessaires en fabrication
Veiller à respecter les règles de contrôle et procédures lors de l’usinage.
Il rend compte par les tableaux de bord hebdomadaires (chiffre affaire, taux de
service, carnet commande, TRS, Qualité) à la direction générale
Veiller à la maintenance machine et installation.

1.1.2.5 Activités et produits SIMRA MAROC :

Parmi les activités de SIMRA MAROC :

- Formage des métaux et assemblage en sous ensemble aérostructure

- Traitements de surface (protection anti corrosion - OAS, OAC, TSA,
Alodine,..) et peinture (Primaire et finition) .
- Large palette de savoir-faire de formage du plus simple au plus complexe.

La société SIMRA MAROC peut avoir de sortes de production : soit une production
globale ou complète c'est-à-dire la matière première passe du détourage jusqu’à la
peinture puis le contrôle final , Soit une production partielle ou une sous-traitance de la
part du client , le client ne demande dans ce cas que le traitement des pièces
notamment (Traitement de surface, peinture , traitement thermique, ressuage..).

Quelques Produits de SIMRA MAROC :

Figure 2: Produits SIMRA en phase finale

14
 1.2 Contexte du projet :
1.2.1 Problématique du sujet :

Comme toute entreprise de production, SIMRA MAROC doit répondre bien

évidemment à plusieurs contraintes et règles exigées par les clients ou les normes de
certification. Cependant, la production d’aujourd’hui et la concurrence créée par
rapport aux autres entreprises exigent non seulement un bon rendement de la
production et de la qualité mais aussi un positionnement de l’entreprise en termes de la
satisfaction des clients en respectant les délais de livraison et en faisant appel à des
méthodes de travail bien maîtrisées et organisées afin d’assurer la conformité des
produits.

Il est donc indispensable de viser une démarche d’amélioration des processus et des
« procédés spéciaux » liés au domaine d’aéronautique qui garantissent par
conséquence la bonne qualité et la fiabilité des systèmes de management.

« les procédés spéciaux » est un terme utilisé principalement dans le domaine

d’aéronautique.

La définition d’un procédé spécial Selon la norme EN 9100 : « tout processus de

production et de préparation du service dont les éléments de sortie ne peuvent être
vérifiés par une surveillance ou une mesure effectuée a posteriori et dont les
déficiences n’apparaissent de ce fait, qu’une fois le produit en usage ou le service
fourni ». Exemple : soudage, collage, traitement thermique des métaux, traitement de
surface d’une pièce mécanique, contrôle non destructif, drapage, polymérisation,
peinture…… »

De ce fait , l’amélioration des procédés spéciaux consiste à optimiser la façon dont la

fabrication du produit peut être mis en œuvre, Cela revient à étudier plusieurs
paramètres tels que le temps d’application et de production , analyse des postes
goulots, observation et analyse des méthodes de travail…

15
 1.2.2 Enjeux du projet :

Plusieurs zones de travail chez SIMRA ont besoin d’une démarche d’amélioration, le
choix des zones de travail c’est effectué en tenant compte de l’utilisation des flux
critiques et le besoin des solutions techniques.

L’étude PARETO ou la méthode ABC est basé sur le calcul de la fréquence du temps
passé par les pièces lors de la production (on a pris plusieurs références).

Les calculs sont basés sur le document du suivi de l’état d’avancement journalier de la
production (3 mois de Janvier /Février/ Mars 2015).

Pour identifier les postes critiques ou goulots, j’ai effectué une étude PARETO afin de
cibler les postes à améliorer, j’ai trouvé les résultats présentés ci-dessous :
Fréquence du temps passé

Figure 3: %cumulé du temps passé en atelier

F

16
Le tableau détaillé est présenté ci-après :

Fréquence Fréquence Fréquence relative

Etat d'avancement
Absolu relative cumulée croissante
peinture 1559 37% 37%
Montage 1005 24% 61%
détourage 700 17% 78%
soudage 264 6% 84%
attente lancement 196 5% 89%
pliage 90 2% 91%
Débit scie 86 2% 93%
Ebavurage 79 2% 95%
cambrage 79 2% 97%
ajustage 71 2% 99%
manque matière 30 1% 99%
chaudronnerie 30 1% 100%
Tableau 2: Calculs des fréquences et des % du temps passé en atelier

A partir du tableau on a réalisé le diagramme Pareto . Les trois premiers atelier à

savoir : Peinture, Montage, Détourage cumulent un pourcentage de 78 %, Donc il est
évident d’établir une amélioration sur ces sous-ensembles qui peut procurer jusqu’au
78 % de gain sur les attentes .

je vais traiter par la suite que les cas de Peinture et Montage , en effet après la
vérification des résultats avec le responsable prodution . il m’ a confirmé que les zones
peinture et montage sont des postes critiques ou goulots remarqués pendant les 3
mois .

La zone détourage n’est pas considérée comme poste critique , par contre les résultats
trouvés montrent un problème de traçabilité au niveau de la logistique .

En effet lors du suivi de la production tous les documents qui ne sont pas trouvés ou
qui sont perdus sont liés au détourage pour indiquer que les pièces ne sont pas encore
détourées.

17
 1.2.3 Cahier des charges :

Le projet d’amélioration de la qualification des procédés spéciaux permet d’adopter

une démarche d’amélioration des procédés et de simplification des méthodes de
travail, de plus il vise à assurer un bon positionnement au terme satisfaction de clients
et un bon environnement de travail et d’ergonomie.

Dans ce but, un cahier de charges a été élaboré :

 Etude de l’existant
 Proposition d’actions
 Estimation du budget

1.2.4 Démarche de l’étude du projet :

Pour répondre au cahier des charges, mon étude a été principalement basée sur une
démarche précise dont les étapes constituent le plan de l’étude.

Le déroulement du PFE est présenté selon le planning ci-dessous :

Figure 4: Planning de déroulement du PFE

18
 1.3 Processus de Production :
1.3.1 Détourage :

Le détourage des tôles en aluminium est une technologie spécifique à l’industrie

aéronautique, il s’agit de la première étape de réalisation des pièces à partir
d’empilage des tôles, elle consiste généralement à découper les pièces afin d’obtenir
les commandes lancée dans le programme de la machine.

La machine de détourage est équipée d'un tableau de suivi permettant d'effectuer

à tout moment un changement d'outils, et de déclarer de nouvelles valeurs.

Figure 5 : photo descriptive de la détoureuse

1.3.2 Traitement de surface :

Les traitements de surface sont des procédés qui modifient les propriétés
superficielles d'un matériau. Ils rendent possible l'utilisation des matériaux
traditionnels dans la plupart des technologies de pointe : les alliages d'aluminium dans
la construction aéronautique, par exemple.
Le traitement de surface est effectué pour :

La décoration
Protection contre les attaques mécaniques de l’environnement

1.3.3 Ressuage :
Le ressuage est une méthode qui est utilisée pour révéler des discontinuités
débouchant en surface. Cette méthode repose sur un phénomène par lequel un liquide
pénétrant, contenu dans des discontinuités, suite à la surface du matériel. le pénétrant
assure la visibilité de la discontinuité pour l’œil humain.

19
 1.3.4 Traitement thermique :
Le traitement est réalisé dans un four sous air possédant une très bonne
homogénéité de température. Le refroidissement doit être très rapide. L’eau est
souvent utilisée comme milieu de trempe, la charge tombe par gravité dans le bac
d’eau.

1.3.5 Chaudronnerie :
La chaudronnerie consiste à conceptualiser la pièce finie et à concevoir les
différentes étapes et opérations de fabrication à partir d’un dossier technique ou plan
pour organiser le travail. Les pièces peuvent être débitées, met en forme par pliage,
cintrage, roulage. Il peut parfois aller jusqu’au soudage des pièces.

Dans cette étape on effectuent bien évidemment des opérations de redressage

et réglage des différentes pièces chaudronnées afin de répondre de manière
rigoureuse aux spécifications du cahier des charges.

1.3.6 Montage :
En construction aéronautique, les moyens courants d’assemblage pour la réalisation
des divers ensembles sont : le rivetage, le boulonnage et le vissage, le soudage, le
collage…

Chaque procédé d’assemblage a ses propres particularités mais quel qu’il soit, il faut
que les pièces élémentaires destinées à être réunies soient placées en position relative
correcte et invariable et généralement bridés dans cette position par un outillage
approprié.

1.3.7 Peinture :
Cette phase s’effectue en trois étapes :

ETAPE DE MASQUAGE : cette opération consiste à masquer toutes les zones qui ne
doivent être peintes notamment avec du scotch adhésif, papier abrasif ou outillages de
réserve, comme indiqué sur le plan ou dans le bon de commande.
Il faut S'assurer que le matériel de masquage utilisé n’endommagera pas la qualité
finale de la pièce pendant le séchage de la couche de finition.

20
ETAPE DE PREPARATION : durant laquelle la pièce est préparée pour la peinture.
Cette préparation comporte plusieurs opérations, notamment le nettoyage, le
ponçage, ou la réactivation de la peinture.

ETAPE DE PEINTURE : qui s’effectue dans la cabine de peinture, pilotée par une
cabine mixte qui permet de contrôler les paramètres nécessaires pour la peinture
(niveau de température et d’humidité) et de lancer les programmes de peinture qui se
font de deux façons différentes :

Peinture à base de solvant : les produits composants sont : une base, un durcisseur et
un diluant. Elle se caractérise par un dégazage rapide en contact avec l’air.

Peinture à base d’eau : les produits composants sont : la base, le durcisseur et l’eau.
Le dégazage se fait lentement en contact avec l’air.

1.3.8 Contrôle :
1.3.8.1 Contrôle dimensionnel :

Il s’agit d’un contrôle des pièces en cours de fabrication et des livraisons qui
comprend l'inspection visuelle des pièces.

1.3.8.2 Contrôle final :

C’est un contrôle qui vérifie l’aspect général de la pièce en se référant à la gamme de

contrôle propre à chaque pièce. Le produit final subit une série de tests et de
vérifications de conformité auprès du service « contrôle qualité ». Les pièces non
conformes ou représentant un risque de défaillance sont systématiquement rebutées,
conformément aux exigences dictées par la norme EN 9100

1.3.9 Marquage :
Le marquage numérique est une étape importante pour l’identification et la traçabilité
de la pièce tout au long du processus de fabrication. Chaque pièce est dotée d’un
numéro qui permet d’engager la responsabilité de SIMRA en cas de défaillance
relative à la pièce lors de son fonctionnement

21
 Chapitre 2

AMELIORATION
DE LA ZONE
PEINTURE

Ce chapitre traite les actions menées et

les études réalisées pour contribuer à
l’amélioration de la zone peinture

22
 1 Diagnostique Implantation des 5S : Conception et architecture

Ce chapitre met l’accent sur la méthode 5S. Sa conception et son architecture a eu

lieu dans la zone de peinture. Nous montrons dans cette partie un problème rencontré
au cours de production. Les 5S seraient une solution pour le résoudre.

1.1 Conception du système 5S :

Le déploiement des 5S amène le changement, propose une méthode structurée et

un système de mesure et de pilotage. Le déploiement des 5S est un vecteur de
changement ainsi qu’une opportunité pour le management de proximité de s’essayer à
l’exercice de la délégation, de l’animation d’équipe et du pilotage de projets.

1.2 Définition des 5S :

La méthode 5 S représente la première étape avant d’entamer le JAT (juste-à-

temps) ou plus généralement le Lean Management. Recommandé d’être Implanté au
moins deux ans avant de commencer une approche Lean.

La méthode 5 S fait partie des pratiques fondamentales que doivent maîtriser les
entreprises. Le principe des 5 S est facile à comprendre et sa mise en œuvre ne requiert
ni savoir-faire particulier ni investissement financier important. Le 5S est
l’abréviation de cinq mots japonais commençant par un S : Seiri, Seiton, Seiso,
Seiketsu, Shitsuke. La définition de chacun des termes est présentée ci-après.

Traduction littérale Traduction « utile »

SEIRI Ranger Supprimer l’inutile
SEITON Ordre, arrangement Situer les choses
SEISO Nettoyage (Faire) Scintiller
SEIKETSU Propre, net Standardiser les règles
SHITSUKE Education Suivre et progresser

Tableau 3 : Traduction des 5S

23
 SEIRI : consiste à trier pour ne garder que le strict nécessaire sur le poste et se
débarrasser du reste.

SEITON : Le but du seiton est de déterminer une place pour ranger les choses
utiles,celles indispensables au travail et qui ont passé avec succès l’épreuve du seiri.

SEISO : Après avoir trié l’utile de l’inutile et trouvé à arranger ce que l’on garde au
poste, le troisième S vise la tenue du poste en termes de propreté. Le nettoyage
régulier permet le maintien en bonnes conditions opération-nelles des outils,
équipements, machines, etc…

SEIKETSU : Cette quatrième étape vise à standardiser et respecter les 3S

précédents. Les trois premiers S sont des actions à mener sur le terrain, alors que ce
quatrième S propose de construire un cadre formel pour les respecter et les faire
respecter.

SHITSUKE : Finalement, pour faire vivre les quatre premiers S, il faut les stabiliser
et les maintenir. Il faut surveiller régulièrement l’application des règles, les remettre en
mémoire, en corriger les dérives mais aussi les faire évoluer en fonc-tion des progrès
accomplis.

1.3 Domaines Concernés :

On a choisi de mettre en œuvre les 5S dans la zone peinture en se basant sur l’étude
PARETO faite précédemment.
L’atelier Peinture comprend trois zones de travail différentes :
- Les cabines d’application de peinture
- Zone d’attente peinture
- Poste de masquage et retouche
- Salle de mélange peinture
- Salle stockage peinture
- Salle préparation de surface et métallisation.

24
 Le schéma ci-dessous montre les différentes parties de l’atelier peinture :

Figure 6 : Plan actuel de la zone peinture

1.4 Architecture du système 5S

Pratiquement, le déploiement des 5S sur le chantier pilote suit un schéma 3+2; les trois
premiers S sont des thèmes d’action très pratiques et de terrain, suivis par les deux
derniers qui font davantage appel à Le lancement de chaque phase est un bon moment
pour rappeler quel S est mis en œuvre et en quoi il consiste. Ceci assure un meilleur
ancrage, la mémoire cognitive étant aidée par les cinq sens et par le fait de faire, de
participer activement et pas uniquement d’entendre comme dans une formation en
salle.

Figure 7: schéma des 5S

25
1.5 Problématique :
1.5.1 Attente peinture :
L’implantation des 5S dans la zone peinture a une relation directe non seulement avec
le service production mais aussi avec le service qualité, car c’est la qualité qui assure
bien évidemment la partie QSE (qualité, sécurité et environnement) de cette
implantation, en outre dans la zone peinture on utilise des produits chimiques
(peinture, durcisseurs, et diluants …)

On a besoin que les pièces soient bien rangées et que la durée d’attente des pièces
après traitement chimique et avant peinture ne soit pas dépassée. Les pièces qui se
trouvent dans la zone d’attente doivent passer soit par le masquage et peinture, soit par
la peinture seulement.

Après analyse de cette zone on a trouvé que le primaire et la finition de type A08 et
A07 doit prendre 80 % du rayonnage. par contre l’espace réservé pour la peinture en
Bleu , P20 et P99 qui sont des commandes toujours urgentes donc on peut les réserver
dans 20 % d’espace des étagères avec possibilité d’ajuster l’espace en déplaçant les
étiquettes de marquage.

1.5.2 Stockage peinture :

Comme son nom indique c’est une place réservée pour stocker les produits de la
peinture tels que les pistolets, les matériels de mesures (tamis, récipients,…) . Donc
tous objets ou matériels qui n’ont aucune relation avec la peinture, il faut les éloigner
de cette zone.

Marquer les produits qu’on consomme le plus pour les identifier facilement avant
besoin ou manque de produit (P60, F70A, PAC33, P466).

1.5.3 Salle de mélange :

Dans cette salle on effectue le mélange de peinture base+durcisseur ou solvant cet
espace à besoin de beaucoup d’équipements et de matériels pour assurer le coté
qualité, sécurité et environnement. À titre d’exemple, l’installation d’un système
de nettoyage des outils utilisés pour peinture ou mélange et la mise en place d’un
système d’évacuation des déchets liquides.

26
1.5.4 Cabine de peinture :
Une cabine de peinture est une enceinte ventilée à l'intérieur de laquelle s'effectueront
des opérations de pistolage manuel ou automatique.
La ventilation a pour but d'aspirer le brouillard de peinture ou de vernis en excédent et
les solvants afin de les empêcher de sortir de l'enceinte de travail ou de refluer vers
l'opérateur. Le brouillard de peinture ou de vernis ainsi entraîné subit un traitement en
passant au travers d'un système de filtration.

Les cabines utilisées à SIMRA MAROC sont des cabines à ventilation verticale, pour
ce type de ventilation l’opérateur peut ainsi tourner autour de la pièce tout en restant
dans le flux d'air non pollué.

Les composants de la cabine de peinture sont :

- filtres haut et bas.

- Des fluos d’éclairage 1000/1200 lux.
- Des plateaux ou tables sur lesquelles les pièces sont posées.
- Mano tendeur et tuyaux d’air.

1.5.5 Postes de réserves :

Le poste du masquage ou retouche est proche de la cabine d’application de la peinture
ce qui rend le travail un peu pénible pour les opérateurs et les opératrices à cause des
odeurs de la peinture, le vent et la poussière …

1.6 Outils de résolution de problème : Ishikawa /brainstorming

1.6.1 Brainstorming :

Nous avons dans un premier temps définit clairement l’effet sur lequel on souhaite
directement agir.

Pour cela nous avons Listé à l’aide de la méthode de « brainstorming » avec une
équipe pluridisciplinaire, toutes les causes susceptibles de concerner pour
l’implantation des 5S.

27
1.6.2 Diagramme Causes effet ou d’Ishikawa :
Le diagramme d’Ishikawa permet d’expliquer un phénomène, un processus de
fabrication et de rechercher rapidement l’ensemble des causes, en ordonnant les idées
émises lors d’un brainstorming et en choisissant celles qui sont les plus importantes et
mener rapidement les actions correctives correspondantes, la construction de ce
diagramme passe par plusieurs phases :

1. Identification de l’effet considéré (défaut, non qualité).

2. Recensement de toutes les causes possibles.
3. Regroupement par famille des causes.

Dans l’analyse d’un procédé, les causes fondamentales sont regroupées sous le
vocable « 5M » :

 Machine : c’est tout investissement sujet à amortissement (machine, locaux…)

 Main d’œuvre : c’est le personnel.
 Matière : c’est tout ce qui est consommable
 Méthode : c’est tout ce qui est lié à la définition du processus de production.
 Milieu : c’est l’environnement (conditions de travail, ergonomie, sécurité, …).
4. Hiérarchisation des causes
5. Dessin du diagramme.

Dans notre travail, nous avons regroupé les causes de désorganisation de travail de la
zone peinture dans le diagramme d’Ishikawa suivant :

Figure 8 : Les 5M d'analyse de l'existant (zone peinture)

28
1.7 Les solutions proposées :

Suite à l’utilisation de différentes méthodes pour la résolution des problèmes

d’anomalies et des gaspillages lors du travail nous avons proposé quelques solutions
pour la réorganisation de la zone peinture, et l’implantation des 5S.
Pour atteindre ces objectifs, un programme regroupant des plans d’actions, a été
élaboré et le budget de sa mise en place a été estimé.
Les tableaux ci-après représentent les différents problèmes rencontrés lors de la
production dans la zone peinture et les solutions proposées pour y remédier.
Problèmes remarqués :
Les problèmes remarqués sont présentés dans le tableau suivant :
Problème remarqué Commentaire ou illustration
 Dans le laboratoire de mélange on remarque
Labo de mélange

la désorganisation des pots de peinture (bases,

durcisseurs, diluants…).
 Le peintre perd beaucoup de temps en
cherchant la bonne référence.
 Risque d’oublie de bien fermer les pots après
utilisation.
 Outillages non utilisé
Attente masquage/Retouche/Peinture

 Manque de marquage du sol de la zone

d’attente peinture et la zone d’attente
masquage.

 Marquage de la position tire palettes

et chariots

Tableau 4 : Les problèmes observés dans la zone peinture

29
Solutions proposées :
Les solutions proposées sont basées sur une étude des différentes procédures de
peintures et masquage ainsi qu’une maîtrise des éléments et des produits et leurs
conditions d’utilisation .
Solutions proposées Commentaire ou illustration
Labo de mélange

 Pour résoudre le problème nous avons pensé

à répartir l’étagère en 4 catégories principales, Primaire Finition Primaire Finition à
à base du à base à base base de
qui sont les plus utilisées.
solvant du de l’eau l’eau
 Cette répartition permet d’éviter le gaspillage solvant
de temps lors de la recherche du type de
peinture demandé
 Pour les étagères contenant les outils et les
matériels pour masquage : Pastilles réserve Papier
 On a proposé de trier les étagères et de les abrasif
nettoyer pour laisser que les matériels et les Outillage réserve pour vis /
consommables utilisés , et de les ranger pour outillages
éviter le gaspillage de temps lors de la
recherche.
Attente masquage/Retouche/Peinture

 De même pour les rayonnages pour attente

retouche et réserve. On a proposé d’identifier
Attente
l’espace consacré pour l’attente réserve et
réserve
celui d’attente retouche.
 Pour éviter le risque d’oublier les pièces et
Attente
pour faciliter la recherche sans gaspillage de
retouche
temps et de main d’œuvre.

 on va créer un espace entre les deux cabines

et qui est réservé pour les outillages de
masquage. Ces outillages sont utilisés par le
peintre.
 Cet espace permet de faciliter le travail du
peintre lors de son recherche, qui est
considéré comme perte de temps de la main
d’œuvre et enfin pour réduire le temps du
déplacement .

Tableau 5 : Solutions proposées des 5S

30
1.8 Choix de solution

Avant le début d’implantation des 5S, on a commencé par réaliser un reportage photo
de l’état initial.
Puis on a délimité clairement l’espace 5S, ici on parle de la zone peinture.
On a implanté une zone d’attente de décision ZAD en ordre et visible par tous.
Toutes ces actions sont faites pour débuter la première phase d’implantation des 5S : le
Trie « Rien que le nécessaire, le reste à éliminer ».

Figure 9 : Zone d'attente de décision

La zone d’attente de décision ou ZAD est une zone qui servira à stocker
temporairement tout ce qui aura été débarrassé du chantier pilote, mais n’aura pas été
traité. La ZAD doit être visible et le projet ne sera pas totalement terminé tant que
cette zone n’aura pas été supprimée.
On a déplacé ainsi tous les objets qu’ils sont inventoriés dans les listes , on a inspecté
après tous les endroits isolés, recoins, dessus des étagères …

31
1.9 Réunion de décision
Pour que les solutions soient efficaces on a proposé une nouvelle architecture de la
zone peinture, afin de diminuer le temps de déplacement et le taux d’accidents et aussi
pour le gain de place .

Figure 10 : Plan proposé pour la zone peinture

On a proposé dans ce nouveau plan de déplacer les rayonnages d’attente peinture pour
faciliter le déplacement des opérateurs et les pièces qui viennent de la zone de
traitement de surface.
Ainsi on a proposé aussi de changer l’emplacement du poste de masquage pour qu’il
soit proche de la sortie de la zone traitement et pour éviter les accidents.
Les nouvelles positions proposées vont faciliter le déplacement du peintre et éviter par
conséquence le gaspillage de temps et de la main d’œuvre.
A la fin du Tri on a assuré que chaque objet sur l’espace est justifié, et on a créé une
liste des matériels manquants et une liste des actions de réparation avec le temps et le
coût estimés de chaque action :

32
 1.9.1 Liste des actions d’amélioration :
Les actions d’amélioration sont regroupées dans le tableau ci-dessous :

N° Description d’amélioration Raison Matériel utilisé Temps Décision

Marquage armoire moyens de réserve Ranger rayonnage
1 Peinture ou scotch en couleurs 15 min Oui
/retouche Réduire le temps de recherche
2 Marquage Rayonnage Réserve/Retouche Organiser les pièces /Diminuer le temps de recherche Scotch 10 min Oui
Recyclage peinture Périmée (s’il
3 Retouche étagère mélange Manque peinture existe) 20 min Oui

Recyclage peinture périmée

4 Retouche sous table réserve Manque peinture 15 min Oui
Assurer un autre emplacement pour attente peinture / Réduire le temps Peinture / scotch épais coloré
5 Marquage zone attente peinture 20 min Oui
de recherche
Assurer un autre emplacement pour attente réserve /retouche
6 Marquage zone attente réserve /retouche 20min Oui
Diminuer le temps de recherche Peinture / scotch épais coloré
Tôles inutile (si disponible)
Créer un espace réservé pour les outillages
7 Création zone des outillages réserve Temps pliage + Temps fixation 1h Oui
Réduire le temps de recherche
Créer un espace réservé pour la tire palettes
8 Marquage emplacement tire palettes Réduire le temps de recherche Peinture /scotch épais en couleur 15 min Oui
Bien organiser la zone peinture
Peinture
9 Marquage Emplacement de l’extincteur Appliquer les règles de sécurité 30 min Oui
Temps peinture + Temps fixation
10 Marquage passage allées piétons Réduire le temps du déplacement des peintres Peinture 60min Oui
Recyclage tôle inutile
11 Cloison mobile pour le poste masquage Peinture 90 min Oui
Temps peinture + Temps de fixation
Fixation d’un séparateur coulissant pour le Ajuster l’espace convenable pour chaque type de peinture (rayonnage Tôle /peinture
12 90 min Oui
rayonnage d’attente peinture insuffisant) Temps montage + Temps peinture
Fixation des poubelles dans le poste Assurer un bon nettoyage de l’espace de travail
13 Temps de fixation 30 min Oui
masquage Eviter de jeter les déchets par terre

14 Elaboration d’un tableau de communication Auto évaluation et audit 5S - 20 min oui

Tableau 6 : Liste des actions d'amélioration

33
 1.9.2 Liste des matériels manquants

Ci-dessous la liste détaillée des matériels manquants :

Temps Décision
Désignation Quantité Raison Avantage estimé oui/non
Nettoyage des matériels après Faciliter la tâche de nettoyage des matériels après peinture
Système de nettoyage 1 30 min Oui
peinture Respecter les instructions de la procédure peinture.
Organiser le poste de mélange
Etagère 1 placer les matériels de mesure 15 min Oui
Tasses de mélange - Pour le test de Viscosité Eviter de perdre le temps à chercher des bouteilles - Oui
L’espace du rayonnage est insuffisant
Séparateur coulissant 2 Pour organiser le rayonnage 15 min Oui
pour les pièces
Eviter le nettoyage des pièces.
Couvertures en plastique des bacs - Protéger les pièces
Respecter les instructions de la procédure. - Oui
Table basse roulante (zone attente
peinture)
- Eviter de poser les pièces par terre Faciliter le déplacement des bacs plastifiés - Oui

Système d’évacuation des déchets Risque de glissade ou d’accident

liquides (barils)
1 Eviter de jeter les déchets par terre
Avoir une place agréable à travailler - Oui

Nouveaux Plateaux d’une forme Pour que les plateaux ne se chargent

différente (grilles non croisés)
6
pas en peinture rapidement
Augmenter le temps du changement des plateaux - Oui

Poubelles pour déchets réserve 2 Faciliter le nettoyage Oui

30 min
Cloison mobile pour séparation 2 Marquer et déterminer
/1h
Oui

Tableau 7 : Liste des matériels manquants

34
1.9.3 Estimation du coût d’implantation des 5S :
Après qu’on a eu l’accord de la directement pour réaliser les actions d’amélioration on a établi un tableau contenant les quantités et
les coûts estimés.

Matériel utilisé Quantité estimée Coût estimé

Peinture pour marquage 12 m² 2000 DH
Scotch épais pour marquage sol 25 m 200 DH
Cloison mobile (cadre de tube avec roues) 2 1700 (interne)
Poubelles pour poste de masquage (petites) 2 150 DH
Table basse roulante (1m /1,50 m) 1 *
Récipients pour le test de viscosité 100 1500 DH
Séparateur coulissant (interne) 2 *
Plateaux grilles non croisées 6 *
Etagère (0.50m/0.25m) (interne) 1 250 DH

Tableau de communication 1 *

Système de nettoyage des matériels 1 1700 DH

Couvertures en plastique des bacs 50 250 DH
Main d’œuvre --- 1500 DH

Total 9250 DH

Tableau 8 : Estimation du coût d'implantation des 5S

35
1.9.4 Autres solutions réalisées :

1.9.4.1 Ordonnancement et pointage de la zone peinture :

Pointage sur ordinateur des OFs (les ordres de fabrication) qui ont passé par la dernière
étape de fabrication dans la zone peinture (finition, primaire...).

La gestion des OFs donne une vision complète de toutes les données demain d’œuvre
de fabrication, ce qui permet de faire en temps réel les réglages nécessaires pour
respecter sans défaillance les programmes de production.

Le pointage en poste de travail peinture permet de construire un programme de

fabrication rigoureux.

Ces données peuvent être comparées aux temps de main d’œuvre et aux coûts des
produits, ces données seront un outil efficace pour satisfaire de nouvelles commandes.

La réalisation de pointage permet de suivre les temps de production via Intranet ou

Extranet et qui donne une idée précise sur les temps de production.

On a installé un ordinateur dans la zone peinture, et on a assuré une formation pour les
chefs d’équipe.

Figure 11 : Poste de pontage peinture

36
 1.9.4.2 Réalisation des étiquettes d’ordonnancement :

Cette méthode d’ordonnancement consiste à éviter le problème de dépassement du

temps alloué avant peinture et après l’application d’un traitement de surface .

Cet ordonnancement permet d’organiser le travail des peintres qui vont savoir déjà les
pièces prioritaires, et aussi pour respecter les instructions qualité pour chaque type de
traitement.

On a réalisé des étiquettes ou des plaquettes liées au poignée des bacs, alors dès que
les pièces arrivent de la zone traitement de surface au peinture , le chef d’équipe
s’occupe de mettre les étiquettes sur les bacs en prenant en considération le type et la
date du traitement réalisé sur les pièces .

Etiquettes

Avant Après
Figure 12 : Zone d'attente peinture avant et après

Après l’application de la peinture les étiquettes doivent être enlevées.

Les chefs d’équipes suivent les instructions suivantes pour marquage des étiquettes :

Type de traitement Le temps à ne pas dépasser

TSA ou OAC 7jours
Alodine 24 h

Tableau 9 : Types de traitement et les délais à ne pas dépasser

37
2 Amélioration de la productivité : conception d’un système de
suspension des pièces

2.1 Problématique :

Cette conception s’intègre dans le cadre de l’amélioration continue Kaizen ou plus

précisément le Lean Management considéré comme un système d’organisation du
travail qui cherche à mettre à contribution les ensembles des acteurs afin d’éliminer les
gaspillages qui réduisent l’efficacité et la performance d’une unité de production.

Le temps d’application actuel de peinture dans les cabines est considéré comme une
source de perturbation au niveau de la production

En effet la variabilité et l’irrégularité du travail pose un grand défi pour la gestion et

l’organisation de la production. Vu que les opérateurs ne font pas toujours le même
travail lorsqu’ils sont affectés à un même poste, aussi les clients ne donnent pas
toujours les mêmes quantités de produits c’est ce qu’on appel « Mura ».

En outre il y a une surcharge de travail engendrée par des processus non adaptés. Le
poste peinture est un poste goulot ou critique donc on a le problème des stocks, lorsque
des pièces ne « tournent pas » ce qui est appelé « Muri ».

En fin, les gaspillages, tels que les pannes, les déplacements inutiles, les pertes de
temps, ou ce qu’on appel « Muda ».

Etuve
Cabine de
peinture 2 Cabine de
peinture 2

Figure 13 : Description de la zone peinture

38
 2.2 Cadrage du projet :

Face à ce projet ambitieux, la clarification de la problématique à travers la réalisation

d’un QQOQCP (Qui, Quoi, Où, Quand, Comment et Pourquoi) s’avère un point de
départ important pour mieux cerner le sujet de notre étude et les attentes du
projet.(tableau ci-après )

Qui ? Qui est concerné directement ? Qui est concerné indirectement ?

Qui est concerné par le problème ?
Le personnel du groupe Les clients du groupe, Les fournisseurs …

Quoi ?
Améliorer les méthodes de travail , et la productivité de la zone peinture .
C’est quoi le problème ?

Où ?
Dans l’atelier peinture
Où apparaît le problème ?
Quand ?
Quand apparaît le problème ?
Lors de la définition des engagements de la production et de la qualité de SIMRA
MAROC

Mise en place d’un système de suspension

Comment ? Réaliser des interviews avec les responsables des principales activités du site
Comment résoudre le problème ? Identifier les principaux sources et générateurs d’impacts
Comment mesurer ses solutions ? Définir des objectifs et des cibles du service qualité et de la production ainsi que
des indicateurs de performances pour mesurer la réalisation.

Pourquoi ?
Pour faciliter le déplacement des pièces , et le temps d’attente d’étuvage à
Pourquoi résoudre ce problème ?
l’intérieur de la cabine
Quels enjeux quantifiés ?
Quelle est la conception adéquate pour ce système, et quels sont les moyens et les
Donnée de sortie :
actions pour mettre en place les convoyeurs aériens ?

Tableau 10 : Clarification de la problématique

2.3 Cahier des charges

L’étude qui m’a été confié à SIMRA MAROC est : Etude et Conception d’un système
de suspension des pièces, plus précisément l’implantation d’un convoyeur aérien dans
la zone peinture.

Ce projet permettra non seulement de faciliter le travail lors de la peinture et le

déplacement des pièces mais aussi d’apporter une contribution à l’amélioration de
la productivité et la capacité des cabines d’application et à la diminution des stocks et
des encours dans cette zone .

39
On a établi alors le cahier des charges suivant :

Etude de l’existant
Conception et analyse du projet
Proposition d’actions
Estimation du budget

2.4 Solutions proposées :

2.4.1 Etude de l’existant :
L’application de peinture se fait à l’intérieur des cabines spécialisées, Avant de faire la
première couche de peinture (Primaire), le peintre se trouve obliger de déplacer les
pièces manuellement à l’intérieur des cabines puis les poser sur les plateaux ou tables
d’application c’est la phase de préparation des pièces .

Une phase d’étuvage s’avère nécessaire pour la polymérisation de la couche peinture,

à la fin de l’étuvage, le peintre change les faces de toutes les pièces afin de peindre les
faces qui restent.
Le cycle de la cabine de peinture est présenté dans le schéma ci-dessous : Pour finition

préparation et Préparation des pièces Application de

mélange de peinture dans la cabine peinture face 1
•Durée :10min •Durée :10 min •Durée :15 min
•Cumule :10min •Cumul : 20 min •cumule : 35 min

Allumage cabine Temps de séchage Eteindre la cabine Manipulation et

•Durée :5min •Durée : 30min •Durée : 5 min changement de face
•Cumule : 40 min •Cumule : 1h 10 •Cumule : 1h15 •Durée :10 min
•Cumule: 1h 25

Application de Allumage cabine Temps de séchage Eteindre la cabine

peinture face 2 •Durée : 5min •Durée 30 min •Durée : 5 min
•Durée : 15 min •Cumule: 1h45min •Cumule : 2h15 min •Cumule : 2h20 min
•Cumule: 1h40min

Figure 14 : Cycle de la cabine peinture pour F70

40
 Dans le but de simplifier le suivi du cycle de peinture et de l’entretien, la cabine
d’application est équipée d’un ordinateur avec carte unité central à microprocesseur.
On a récupéré ces données pour savoir exactement le temps de séchage journalier.

La lecture des données se fait via un logiciel dédié spécialement pour la réalisation de
ce travail.

Température °C

Heure
Figure 15 : Graph des cycles de peinture du 21/04/2015
hh :mm :ss

 Pour une température qui varie entre 20°C et 30°C c’est la phase de pistolage.
 Pour une température qui varie entre 30°C et 80°C c’est la phase d’étuvage.
 Pour une température inférieure à 20°C la cabine est éteinte.

j’ai calculé ainsi la durée cumulée de séchage pendant une semaine on a trouvé les
résultats suivantes.

Durée de séchage

Figure 16 : Graph temps de séchage

41
D’après le graphe précédent le temps de séchage maximal peut atteindre plus que 19 h
par jour !

2.4.2 Conception et analyse du projet :

L’idée de ce projet a pour but de trouver des solutions pertinentes pour diminuer le
temps d’application de peinture et d’augmenter la capacité de travail dans les cabines.

L’installation d’un convoyeur aérien à pour avantage le gain de place et de temps

grâce à sa position qui libère la surface du sol, Pour la manutention aérienne, le
système de convoyeur manuel permet le convoyage de charges lourdes pouvant aller
jusqu'à 1 tonne et en condition de haute température (220 °C). Ce type de convoyeur
aérien peut être mis en place dans de nombreux secteurs d'activités : Automobile,
traitement de surface, peinture...

Ce système a un avantage ergonomique vu dans la facilité du déplacement des pièces

lourdes, avec la possibilité de coupure du circuit lors de la fermeture de portes de la
cabine peinture .

Ce projet d'implantation fait l'objet d'une étude sur mesure pour la zone peinture et
selon la surface disponible.

Le scénario actuel présente beaucoup d’inconvénients à savoir :

 Le déplacement difficile des pièces

 Le retournement des pièces après séchage
 Le temps d’attente d’étuvage des pièces à l’intérieur de la cabine.

Pour éviter le gaspillage de temps lors d’attente ou de déplacement des pièces, le

scénario proposé avec un système de suspension des pièces et étuvage à l’extérieur de
la cabine a pour but :

 Avantage ergonomique : facilité du déplacement des pièces.

 Supprimer le temps d’attente d’étuvage.
 Pas de retournement des pièces.
 Augmenter la capacité du travail

42
 2.4.3 Comparaison du temps passé par cycle :

Le tableau ci-après donne une vision générale sur le temps passé par cycle pour les
deux scénarios.

Scenario actuel avec étuvage Scenario avec suspension des

cabine et retournement pièces
Préparation 10 10
Pose pièces 10 10
Application PRI face 1 15 25
Lancement étuve 5 5
Séchage 10 10
Primaire

Refroidissement 5 5
Retournement 10 0
Application PRI face 2 15 0
Lancement étuve 5 0
Séchage 10 0
Refroidissement 5 0
Total 100 min 65 min
Préparation 10 10
Application FIN face 2 15 25
Lancement étuve 5 5
Séchage 30 30
Finition

Refroidissement 5 5
Retournement 10 0
Application FIN face 1 15 0
Lancement étuve 5 0
Séchage 30 0
Refroidissement 5 0

Total 130 min 75 min

Tableau 11 : Comparaison du temps de cycle entre les deux scénarios

43
2.5 Conception du système : choix de solution
2.5.1 Conception des rails de suspension :
Le système de suspension proposé contient une entrée commune vers les cabines
d’application dans cette entrée se fait l’étape de suspension via des accroches
spécialisées pour chaque type de pièces.

L’entrée commune est divisée en deux entrées secondaires, pour la sortie des pièces on
a proposé deux sorties pour chacune des cabines, ces sorties sont orientées vers
l’entrée des étuves (deux étuves ), le plan ci-dessous résume l’architecture globale de
la zone de peinture avec les convoyeurs aériens , et les étuves externes.

Figure 17 : Plan du système de suspension proposé

2.5.2 Le travail à l’intérieur de la cabine :

On a réalisé une conception détaillée en trois dimensions ( 3D ) sous le logiciel CATIA

V5 du nouveau système de suspension avec planification des rails de suspension et le
nombres d’étuves , ainsi que le nombre d’opérateurs estimé pour ce système.

44
 Figure 18 : Conception 3D du système de suspension

2.5.3 Cellule en U :
Le travail de peintre à l’intérieur de la cabine se fait dans une cellule en U , la
disposition de la cellule en U présente plusieurs avantages :

 L’entrée et la sortie de la cellule sont proches , elles peuvent être contrôlées

visuellement et servies, en fonction de la cadence, par une seule personne.
 Le travail s’exécute à l’intérieur du U , les approvisionnements se font par
l’extérieur.
 les équipements sont généralement mobiles, pour permettre de reconfigurations
rapides.

Dans une cellule, certains travaux peuvent être effectués par un nombre réduit de
personnes on peut même envisager de n’avoir qu’une seule personne dans la cellule
sans problème.

Sortie de la
Entrée de la
cabine
cabine

Figure 19 : Aperçu 3D de la cellule en U

45
3 Amélioration de l’ergonomie et des méthodes de travail :
3.1 Masquage par la cire SH25 :
3.1.1 Problématique :
Le masquage des pieds de cadre montrés ci-dessous se fait en scotch adhésif, cette
tâche prend beaucoup de temps à cause de la complexité des pièces et à cause de la
matière utilisée pour le masquage.

Figure 20 : Les pieds de cadre

On a calculé ainsi le temps passé pour le masquage de ce type des pièces pour trois
opérateurs/opératrices , et on a trouvé les résultats suivants :

Nbre de pièces Opéra 1 mm/ss Opéra 2 mm/ss Opéra 3 mm/ss

1ère pièce 15:02 14:41 17:14
2ème pièce 16:05 19:02 13:50
3ème pièce 16:17 20:22 16:26
4ème pièce 18:11 16:43 17:03
5ème pièce 19:14 18:04 15:39
6ème pièce 18:02 14:25 16:15
7ème pièce 18:40 16:45 20:51
8ème pièce 15:23 21:06 17:27
9ème pièce 15:36 17:27 14:04
10ème pièce 14:22 15:47 18:40
Moyenne 16 min 17 min 16 min
Tableau 12 : Le temps passé pour le masquage des pieds de cadre

46
D’après les résultats trouvés le temps moyen de masquage est à peu près 16 min, ce
temps d’application est considéré comme un gaspillage de temps surtout que la
méthode de masquage n’est pas contrôlée et en peut atteindre parfois jusqu’à 21 min
pour le masquage de la même pièce !

L’amélioration des méthodes du travail est devenue parmi les composantes

importantes du développement de la compétitivité des organisations, au même titre que
leurs aspects commerciaux et financiers.

Ainsi, l’amélioration de la productivité, générée par les changements organisationnels,

constitue une condition nécessaire au dynamisme à long terme de l’entreprise.

3.1.2 Analyse des besoins :

La bête à cornes est un outil de formulation du projet. Son objectif est de cadrer le
contexte dans lequel le projet voit le jour. Cet outil s'interroge sur le pourquoi du
projet. Il doit permettre de préciser le périmètre du projet.

PIED
Service EXTERNE réf :
(C37 ,C38, C39,
Production
C40, C41…)

100

80

60
Est
40 Masquage par la Ouest
20 Cire SH25 Nord

0
1er 2e 3e 4e
trim. trim. trim. trim.

 Simplifier la tâche pour les opérateurs

 Diminuer le coût et le temps de masquage.

Figure 21: Diagramme d'analyse des besoins

47
 3.1.3 Cadrage du projet :
Afin d’expliquer clairement le projet de la nouvelle méthode de masquage par cire , il
s’avère nécessaire de rédiger une note de cadrage , ce document de synthèse consiste à
rendre l’idée compréhensible et donc « accessible » à tous.

Projet : masquage par la cire SH25

NOTE DE CADRAGE

DEFINITION DU PROJET :
Enoncé général du besoin :

Le masquage actuel des Pieds externes par le scotch adhésif est une tâche qui
consomme beaucoup de temps et de la main d’œuvre ce qui cause un retard avant
l’application de la peinture qui est déjà un poste goulot ce qui engendre un retard sur
toute la chaîne de production.
Même remarque pour le démasquage (perte de temps / main d’œuvre)

Bénéficiaire du Projet :

- La société SIMRA
- Client : (respect du délai de livraison)

Motif de demande de projet :

- Perte de temps lors du masquage et démasquage des Pieds
- Complexité de l’opération de masquage / démasquage

Objectif du projet :

- Mise en œuvre d’une nouvelle méthode de masquage basée sur l’utilisation de

la cire SH25.
- Réaliser l’opération du masquage des pieds plus rapidement que la méthode
actuelle.

Tâches Principales :
- Etude de faisabilité (Cahier des charges...)
- Estimation du coût et du temps (nouveau masquage)
- Achat des équipements nécessaires pour le masquage par la cire SH25 (Bacs,
la cire SH25, câbles d’alimentation …)

Tâches secondaires :
- Calcul du coût / et du temps d’application de la méthode actuelle
- Estimation de l’écart (coût et temps) entre le masquage actuel et la nouvelle
méthode.

Tableau 13 : Note de cadrage

48
 3.1.4 Analyse SWOT :

L’analyse SWOT, acronyme anglophone de (Strenghts, Weaknesses, Opportunities et

Threats), permet d’obtenir une vision synthétique d’une situation en présentant
les Forces et les Faiblesses d’un projet ainsi que les Opportunités et les Menaces
potentielles.

Elle permet aussi d’analyser les enjeux avant le lancement d’un nouveau projet .c’est
une méthode facile d’utilisation et applicable rapidement, elle permet de définir la
stratégie la plus adaptée pour chaque projet choisi.

Atouts : Faiblesses :
 Avantage coût  Formation des personnels sur la nouvelle
 Savoir faire des opérateurs méthode
 Capacité à s’adapter  Pas de définition de tâches
 Niveau de compétences des employés  Le temps d’adaptation avec la nouvelle
 Respect des délais méthode de masquage
 Ecriture des procédures
Opportunités : Menaces :
 Qualité de l’organisation
 Niveau de guerre de prix (pas de guerre)
 Amélioration des conditions de travail
 Concurrents
 Diminution du temps de travail
 Modification de la prise en compte du
 Amélioration des conditions
temps de travail.
économiques
 Qualité de masquage (dépassement de
marquage trusquin)

Tableau 14 : La matrice SWOT

3.1.5 scénario proposé :

Diagramme FAST :

Un diagramme FAST présente une traduction rigoureuse de chacune des fonctions de

service en fonctions techniques, puis matériellement en solutions constructives.
Il constitue alors un ensemble de données essentielles permettant d'avoir une bonne
connaissance d'un produit complexe et ainsi de pouvoir améliorer la solution proposée.

49
Masquer les
Pieds Externes

Tracer les Pieds Trusquin de

traçage

Allumer le bac Bac

chauffant chauffant

Ajouter La cire au Cire SH25

bac

Plonger/ Enlever Plonger la pièce Manuel /

les Pieds pinces

Enlever la pièce Manuel /

pinces

Attendre le séchage Support

de la cire

Poser les pieds sur Table lisse

table

Figure 22 : Diagramme FAST du projet de masquage

3.1.6 Description des machines et moyens :

Les matériels utilisés pour la mise en place de ce projet sont :

Le bac chauffant Les tables roulantes La cire

Tableau 15 : Liste des matériels utilisés pour le masquage

50
3.1.7 Estimation de budget :
Calcul des charges fixes et des cherges variables :

Les charges fixes et les charges variables calculées pour ce projet sont comme suit :

Charges fixes Prix en DH

Charges Variables coût en DH
Bac chauffant 12000
Table /support 5000 Cire SH25 54900
Salaires opérateurs 72000 Détergent 4000
Coût maintenance 1901,98 Total 58900
Electricité 9600
Total 100501,98

Tableau 16 : Coûts des charges fixes et variables

On a fait des estimations pour calculer La marge sur coûts variables :

MCV = CA – CV = 1901982 - 58900 = 1843082 DH

Le taux de marge sur coûts variables :

Une fois la marge sur coûts variables obtenue, on la traduit en pourcentage de chiffre
d'affaires

TMCV= (MCV*100)/CA = 96,90%

Seuil de rentabilité de la 1ère année:

Seuil rentabilité= (CF/TMCV) = 23000 /0.9690 = 23735,81 DH

Le chiffre d’affaire :

CA = 1901982 DH

Ainsi, dès que les ventes dépasseront le montant du seuil de rentabilité 23735,81 DH .
On a estimé le coût en supposant que la pièce passe seulement par le procédé peinture
or il est important de calculer les charges fixes et variables concernant le traitement de
surface et l’emballage.

51
Le tableau ci-après représente tous les calculs indiqués précédemment :

Charges Fixes coût en DH

Bac chauffant 12000
Table /support 5000
Salaires opérateurs 72000
Coût maintenance 1901,98
Electricité 9600
Total CF 100501,98
Charges Variables coût en DH
Cire SH25 54900
Détergent 4000
Total CV 58900
Imprévu coût en DH
Total IM 1500
Chiffre d'affaire 1901982
Marge sur Coût
1843082
Variable
Taux de MCV 97%
Seuil rentabilité 103713,756
Tableau 17 : Calculs seuil de rentabilité

3.1.8 Comparaison entre les deux méthodes :

La comparaison entre la méthode actuelle et la nouvelle méthode c'est-à-dire le
masquage par la cire donne les résultats suivants :

nouvelle méthode ancienne méthode

bac chauffant 12000 *
main d'œuvre 104100 312375
électricité 9600 *
Cire SH25 54900 *
Détergent 4000 *
Scotch adhésif * 600
coût maintenance 1901,98 *
Coût total (DH) 186501,98 DH 312975 DH

Tableau 18 : Comparaison du coût pour les deux méthodes

52
D’après les résultats trouvés le coût de la nouvelle méthode est beaucoup inférieur à
la méthode de masquage actuelle !

3.1.9 Conclusion :

Les projets étudiés précédemment sont tous validés par la direction de la production
.On a contacté les fournisseurs pour vérifier la disponibilité des matériels utilisés pour
le masquage par la cire, surtout, qu’on a passé beaucoup de temps pour la recherche du
bac chauffant qui est compatible avec les caractéristiques de la cire .

Les actions menées pour l’implantation des 5S sont prise en compte par le service
qualité et production , car cette étude coïncide avec la préparation pour accueillir une
équipe d’audit pour la renouvellement de la norme EN 9100.

53
 Chapitre 3

AMELIORATION
DE LA ZONE
MONTAGE

Etude et analyse des actions

d’améliorations de la zone
montage

54
1 Implantation des 5S
1.1 Problématiques
Le montage est considéré également comme étant un procédé critique par rapport aux
autres procédés, donc l’implantation des 5S s’avère très importante pour amélioration
du travail et de l’ergonomie.

Les solutions que je vais proposer par la suite ont un avantage ergonomique, bien
qu’un avantage d’amélioration de la productivité et de la qualité.

Les difficultés d’implantation des 5S dans la zone montage peuvent apparaître dans les
obstacles au changement qui s’accroissent, donc il faut prévoir une formation sérieuse
pour les problèmes d’adaptation, de nombreuses projets d’implantation peuvent être
considérés comme des échecs à cause de la violente réaction des salariés ou parfois de
leurs chefs.

Figure 23: Rivetage des pièces dans le poste montage

On a suit la même démarche faite dans la zone peinture, donc on doit s’assurer à la fin
que le travail et la sécurité des postes sont améliorés ; et de vérifier que chaque poste
de travail soit propre, en ordre et doté des instruments appropriés et placés au bon
endroit.

55
1.2 Solutions proposées
1.2.1 Diagramme causes-effet :
En se basant sur les propositions des salariés et des chefs d’équipes lors de plusieurs
réunions brainstorming j’ai réalisé le diagramme causes-effet suivant :

Figure 24 : Diagramme causes effet (zone montage)

Les solutions trouvées sont basées sur une étude et une analyse des procédures et des
instructions du travail ainsi des règles d’ergonomie générales liées spécialement aux
métiers liés au montage.

1.2.2 La méthode des 5G :

Avant le début d’implantation des 5S j’ai commencé par Observer et examiner ce qui
se passe réellement sur le terrain, comment les processus sont réalisés et les différentes
étapes du travail, Dans la nouvelle approche Lean Management c’est la première étape
des 5G et plus précisément : le Gembutsu ou les observations

C’est une méthode japonaise de résolution des problèmes dont le but est
essentiellement basé sur l’arbitrage du conflit entre la théorie (les concepts) et la
pratique (la réalité) ce que nous voulons faire et ce qui peut être effectivement fait.

56
Les 5G : (Gemba, Gembutsu, Genjitsu, Genri, Gensoku) sont les 5 étapes
fondamentales à accomplir l’une après l’autre, afin de résoudre efficacement un
problème posé.

Gembutsu : les observations

 Observer, examiner ce qui se passe réellement sur le terrain :

 comment les processus sont réalisés ;
 les différentes étapes du travail ;
 les produits défectueux et la nature des défauts ;
 les documents mal traités
 les attitudes et pratiques des personnes

Genjitsu : la réalité

 Ressortir des statistiques sur les produits /documents / personnes / procédures ;

 Déterminer les causes réelles de chaque évènement observable sur le terrain ;
 Evaluer les acquis et les besoins réels

Genri : la théorie

 Se référer à la documentation générale pour comprendre la théorie :

 Voir ce que prévoient les procédures ;
 Etudier l’essentiel de la documentation disponible
 Vérifier l’applicabilité des standards

Gensoku : les standards opérationnels

 Appliquer les standards de travail et restaurer les bonnes pratiques :

1.2.3 Description des procédés d’assemblage :
En construction aéronautique, les moyens courants d’assemblage pour la réalisation
des divers ensembles sont :

 Le rivetage
 Le boulonnage et le vissage
 Le collage
 Le sertissage et l’agrafage utilisés pour des éléments secondaires

57
Le rivetage :

Les assemblages par rivetage sont encore actuellement ceux qui sont le plus souvent
réalisés dans les structures d’avions. Comme pour un seul appareil. Le nombre de
rivets atteint ou dépasse plusieurs centaines de mille, on conçoit que le rivetage est une
opération primordiale en fabrication aéronautique.

Les avantages du rivetage sont :

- La sécurité.
- Une exécution relativement facile ne nécessite pas d’équipement coûteux.
- Un contrôle simple.

Il présente par contre les inconvénients suivant

- Diminution des sections de tôles par perçage

- Difficultés relatives d’étanchéité
- Prix de revient élevé.

Vissage et boulonnage :

Les assemblages par vissage et boulonnage sont fréquents dans les structures d’avions
modernes.ils sont réalisés au moyen de vis et écrous de différents modèles normalisés.

Les différents types de vissage et boulonnage :

- Les rondelles de base : pour répartir la pression, assurer la qualité du frottement

et protéger la zone d’appui de la pièce contre la détérioration.
- Les rondelles spéciales : destinées au freinage.
- Les écrous hexagonaux : sont de différents types (écrous crénelés, écrous haut
et bas, écrous auto-freineurs).

Collage par Mastics :

Les mastics utilisés en aéronautique sont des élastomères synthétiques vulcanisant à

température ambiantes (+23°C).

Les principales applications des mastics sont :

58
 - Isolement électrique et électronique.
- Protéger contre la corrosion.
- Coller des éléments.

Montage humide ou PR :

Le but de montage humide c’est la diminution de corrosion et l’étanchéité partielle,

pour les vis montées en interférence (montage manuel), le mastic doit être déposé sur
la partie haute de la fixation.

L’application du PR se fait à l’intérieur d’un local correctement ventilé et respectant

température et hygrométrie prescrites, les déchets générés par l’application de ce
procédé feront l’objet d’une collecte spécifique.

Le PR est un produit à basse densité, il est efficace de -55°C à +120°C et possède une
bonne résistance aux carburants (essences d’aviation et carburants pour réacteurs)

Après mélange, le produit polymérise pour donner un caoutchouc ferme et flexible,

ayant une excellente adhérence sur l’aluminium, le titane, l’acier et de nombreux
autres matériaux (peinture et composites).

1.2.4 Les problèmes et les solutions proposées

Après avoir réalisé des interviews avec le chef d’équipe de la zone montage on a pu
comprendre les problèmes les plus importantes qui influencent le travail et la
productivité.

On a ainsi créé une liste contenant les différents problèmes remarqués pendant la
phase d’observation de cette zone.

59
Problème constaté Solutions proposées

Table à Etagères non adéquate pour des pièces Table à étagères compatible pour les pièces
longues : risque de glissement des pièces par longues ( > 1m).
terre.

Penser à bien organiser les câbles en utilisant par

exemple des sangles ou Les attaches câbles qui sont
fixées de manière permanente à un poteau vertical
les Cordons sont longs et mal organisés et s'enroulent autour de ce dernier. L’utilisation de
Les nœuds dans les cordons d'alimentation. ces outils est préférable pour gérer et organiser les
Les nœuds peuvent causer des courts-circuits ou câbles d’un réseau électrique.
des chocs électriques

les déchets en métaux sont jetés par terre Utilisation d’un conteneur à déchets métalliques
cela rendre le déplacement des opérateurs très
difficile/ Risque d’accident

ZAD
Déplacer l’outillage ou la machine en zone
d’attente de décision
Ou appliquer la méthode des étiquettes rouges
pour savoir les objets qui ne sont pas utiles en
Outillage ou machine non utilisé permanence au poste pour effectuer le travail.

60
impossible d’identifier les pièces contrôlées et les Marquage du sol (zone des pièces contrôlés) et
pièces non contrôlées. (zone d’attente)
L’opérateur trouve une grande difficulté pour Utilisation d’une table à rouleau pour faciliter le
déplacer et contrôler les bacs. déplacement des bacs
Ajouter un conteneur de déchets métalliques à côté
de la table / machine
Chaque opérateur consacrait les cinq dernières
minutes de sa journée de travail à nettoyer la zone
dont elle avait la charge.
Les personnels inoccupés durant les temps de
changements de séries particuliers ou les pannes,
sont invités à procéder à des nettoyages de plus
grande ampleur que les cinq minutes quotidiennes
n’autorisaient pas.
Postes de travail non nettoyés :
(Comme dans la zone de peinture)

Les Pièces sont mal positionnées / mal protégé et Etagères à rouleau (pour faciliter le déplacement des
hors bacs. pièces ou bacs
Risque de perdre des pièces ou des OF
Difficile de savoir les pièces prioritaires

Risque d’endommager / couper le câble ou le Utilisation des protecteurs de fils électriques pour
cordon d’alimentation ou risque d’accident protéger l'ensemble des fils et câbles.

61
Lors du rivetage, il est difficile de garder la pièce
fixe et horizontale (surtout pour les pièces
lourdes)
Risque d’abîmer la surface de la pièce en cas de Utiliser une table / Support mobile réglable en
faux mouvement hauteur
Position n’est pas confortable pour l’ouvrier qui
maintient la pièce

Perte de temps pour retrouver les outils Panneau porte outils ou table servante porte outils

Epingles mélangés et en surnombre Epingles triés et en nombre ajusté

Jeter les mauvaises brosses de métallisations,

garder que les bonnes.

Outils de métallisation même s’ ils sont déjà

utilisés (inutiles )
Perte de temps pour trouver le bon outil

62
 Tiroir modulaire pour faciliter l’accès aux outils
les outils sont placés loin du lieu de travail
difficile de rendre les pièces à leur place initiale

Déplacement difficile des tôles ( 3 ou 4 opérateur Utiliser des ventouses de manutention ou

s pour déplacer la tôle ) poignée aimantée pour panneaux ou tôles
Risque d’accident

Tableau 19 : problèmes et solutions proposées pour la zone montage

1.2.5 Réunion de décision :

Les solutions suggérées précédemment permettent de réduire voire d’éviter le
désordre, la perte des documents OF, et les accidents de travail.

Ces solutions sont choisies pour optimiser le temps de travail et les déplacements ce
qui influence positivement la productivité et la qualité voire l’augmentation du chiffre
d’affaire.

On a discuté ces propositions avec la direction de la production, elles ont été validées
par le responsable production.

Néanmoins, ces actions ne vont pas être réalisées pendant ma période de stage, vu que
la société SIMRA MAROC a commencé déjà le projet d’une extension d’un nouveau
bâtiment pour le 2ème semestre 2015 où plusieurs ateliers vont être déplacés y compris
la zone Montage.

De ce fait, tous investissements pour implantation des 5S dans le local actuel seront
considérés comme une perte d’argents.

63
Cela n’empêche d’éviter les problèmes et les erreurs signalées précédemment lors de
l’installation nouvelle de la zone montage.

1.3 Déploiement d’un plan d’action de l’audit AIRBUS 80T Allemagne :

Dans le cadre de l’amélioration de la zone montage, le responsable qualité m’a confié
le travail de la mise en place d’un plan d’action de l’audit de la norme AIRBUS 80T
Allemagne.

Ce plan d’action présente une liste des non conformités rédigée par l’équipe d’audit de
certification de la norme AIRBUS 80T Allemagne.

Le tableau ci-dessous présente le plan d’action à réaliser :

Non-conformité Exigence Cause principale Actions correctives /Préventives
l’amélioration devrait être
Généralisation de l’utilisation des
donnée en général, en
Manque des bonnes canons de perçage, Achat d’une
utilisant un milieu ou un
EN 9100 pratiques de perçage, perceuse à colonne.
outillage pour maintenir les
Exigence non identifiée Normalisation des bonnes
pièces pendant fraisage,
pratiques via des photos
perçage ou rivetage

Mise à jour de la procédure

Le PR doit être déposé sur le PS09.230 Création d’une
fraisage du trou et sur la tête instruction opératoire /rappel des
Exigence non formalisée
de rivet (interne) pour bonnes pratiques ajouts du
80-T-34- dans la procédure
améliorer le mastic exsudé référentiel 80-T-34-580
5803 Bonnes pratiques
doit être présents autour de Formation du personnel : rappel
insuffisamment acquises
la tête du rivet après des bonnes pratiques présentation
sertissage. d’un support pédagogique métier
et procédés Rivetage/Assemblage
Rappeler les opérateurs que Mise à jour de la procédure PS
l’excès de mastic frais lors Exigence non formalisée 09.230 : Création d’une
de l’assemblage doit être 80-T-34- dans la procédure instruction opératoire
nettoyé avec un chiffon sec 5803 Bonnes pratiques Rappel des bonnes pratiques
au lieu d’un chiffon trempé insuffisamment acquises Ajout du référentiel 80T-34-580
dans un solvant Formation du personnel
Une zone de préparation Création d’une zone dédiée
isolée pour l’activation des Préparation de surface pièces dans
pièces à retoucher le cadre de l’extension du
80-T-35-
Cette zone doit être
9120
N/A nouveau bâtiment
organisée de façon à ne pas (2ème semestre 2015)
contaminer les zones qui Dans l’attente mise en place
l’entour. d’une zone délimitée

Tableau 20 : Plan d'action d'audit AIRBUS 80 T Allemagne

D’après ce plan d’actions les tâches et les actions qu’on doit réaliser sont :

64
  Réalisation d’un support pédagogique métier et procédés
Rivetage/Assemblage.(rappels des bonnes pratiques)
 Création d’une instruction opératoire rappel des bonnes pratiques pour
application du PR.
 Assurer une formation pour les personnels.
 Assurer l’existence des procédures et des instructions demandées dans
les zones de travail.

La réalisation de ces tâches demandes beaucoup d’informations techniques pour

savoir les spécifications et les problèmes constatés pour chaque procédé.

Après la maîtrise des instructions et des procédures on a assuré une petite formation
pour sensibiliser les personnels sur l’importance de suivre les instructions citées dans
les nouveaux rappels .

Les détails de la réalisation des rappels des bonnes pratiques se trouvent dans le
paragraphe suivant.

1.4 Rappels des bonnes pratiques : montage

1.4.1 Problématique :
Les observations faites au cours du stage nous a permet d’identifier l’écart entre le
travail en réalité, et les instructions et les règles trouvées dans les procédures.

Les rappels des bonnes pratiques aident à respecter les spécifications définies dans les
instructions et parfois imposées par le client et qui permettent d’éviter tout risque
remettant en cause la sécurité, la qualité, ou à l’efficacité du produit.

D’autre part, les rappels réalisés insistent sur les pratiques de travail et d’organisation
en respectant les procédures de fabrication qui doivent être mises en place à tous les
niveaux.

Cette action va apporter une méthodologie de travail adaptée à l’entreprise, de plus elle
va être accompagnée par une formation et une sensibilisation des opérateurs aux
risques liés à la non-maîtrise des procédures et ses conséquences économiques.

65
Les fiches de rappels des bonnes pratiques contiennent en général, des rappels
réglementaires de travail, des principes de base, et les actions que les opérateurs font et
qu’on doit éviter.

1.4.2 Aperçu sur les procédures spécifiques du montage :

1.4.2.1 Application mastic et étanchéité

Avant de procéder au mélange, la durée de conservation et le certificat de conformité
des produits (base et durcisseur) doivent être vérifiés.

PREPARATION DE LA SURFACE :
L'intervalle de temps existant entre le nettoyage et l'opération suivante doit être réduit
au maximum afin d'éviter que la surface ne soit contaminée.

Préparation sur FIXATIONS : RIVETS, VIS, BOULONS ET ECROUS

Les fixations n’ayant pas été recouvertes de peinture doivent être protégées au moyen
de mastic d’étanchéité conformément au plan .Les fixations et leurs zones
environnantes doivent être soigneusement dégraissées au moyen d’un chiffon imbibé
de produit de nettoyage qualifié.

Le mastic d’étanchéité doit être appliqué une fois que le produit de nettoyage a été
essuyé ou s'est complètement évaporé.

1.4.2.2 Perçage structural :

Les conditions précises d’exécution du perçage sont données par les fiches
techniques : avant trou, conditions d’épinglage, outillage, etc.…
Elles tiennent compte, sauf cas particulier, des principes généraux suivants :

 Les éléments à assembler, percés ensemble au moins au stade final, doivent être
correctement positionnés et bridés pour éviter tout déplacement pendant le
perçage.
 Le perçage doit être réalisé perpendiculairement à la surface.

66
1.4.2.3 Rivetage structural :
Une fois la mise en place des éléments à assembler réalisée d’après les plans et
les gammes de fabrication (étanchéité, épinglage, etc.…), on procède à
l’introduction du rivet dans son logement et à l’opération de réalisation de la
rivure. On s’assurera auparavant que les rivets sont conformes : dimensions, nature et
état du matériau.

Sans mastic intercalaire :

Les pièces à river entre elles doivent être positionnées correctement et sans
contrainte. Elles sont nettoyées au solvant ou à la soufflette, percées ensemble
puis désassemblées, ébavurées et réassemblées par quelques agrafes avant rivetage.

Avec mastic intercalaire (hors programme A350) :

Les pièces à river entre elles doivent être positionnées correctement et sans
contrainte. Elles sont percées ensemble puis désassemblées, ébavurées et
dégraissées. Sur peinture vieillie un dérochage doit être effectué pour réactivation
Les pièces sont ensuite réassemblées par des systèmes d’épinglage provisoires
appropriés, pendant le temps d’application du mastic, puis rivées définitivement, après
polymérisation du mastic.

1.4.3 Les instructions et rappels des bonnes pratiques

On a réalisé quatre fiches de rappels qui contiennent des instructions correctives pour
simplifier le travail et pour éviter tout risque d’erreur.

1.5 Conclusion :

Malgré la complexité et la variété des procédés sur les quels on a travaillé , on a réussi
à bien maîtriser les métiers liés au montage et on a assuré par la suite une formation
aux personnels pour leur donner des instructions et des rappels sur les exigences des
métiers .

Les fiches présentées ci-après ont été vérifiées et validées par le service production et
le service qualité :

67
68
69
70
71
 Chapitre 4

OUVERTURE
VERS LA
ROBOTISATION

Etude de l’implantation de la
robotisation dans la zone
peinture, et analyse des besoins
et des objectifs

72
1 Ouverture vers la robotisation de l’atelier de peinture :
1.1 Présentation du projet :

L’intégration de la robotisation dans le procédé peinture représente de lourds

investissements et nécessite d’acquérir de nouvelle compétences en interne.

Tout d’abord investir dans une telle installation de mise en peinture nécessite de
prendre en charge également sur site la préparation ou le traitement de la surface.

La société SIMRA MAROC dispose d’une ligne automatique du traitement de surface,

les pièces reçoivent ce traitement contre la corrosion et passent ensuite à la phase
peinture.

Mais il faut savoir qu’une pièce qui est prête à être revêtue d’une peinture ne peut
rester plus de quelques heures sans recevoir la protection adéquate.

Autant dire l’enchainement des opérations doit s’effectuer selon une même unité de
lieu et de temps.

Dans ce contexte, on a remarqué que la capacité de travail de la ligne de traitement

dépasse largement celle de la peinture : 8h de travail du Traitement est équivalent à 24
heures de travail continu du peintre !

Pour arriver à cette étape, doivent être nécessaires des gains de productivité et de
qualité évidant. Le robot intégré doit être le plus efficace possible en adaptant la
position du pistolet aux types de pièces en réglant l’intensité par rapport à chaque type
d’application peinture.

Les objectifs d’intégration de la robotique dans la société SIMRA MAROC sont :

 Accroître les volumes de production

 Améliorer la flexibilité des lignes de production
 Réduire les taux de rebuts et augmenter le rendement
 Réduire la surface au sol utilisée pour la production
 Réduire les stocks et les en-cours

73
1.2 Organisation du projet : Planification

Le projet de robotisation est un processus de changement radical, qui doit suivre une
trame structurée pour en garantir le succès.

Le projet de la robotisation se résume en trois grandes étapes qui sont

Avant projet :

Cette étape consiste à définir les besoins et les objectifs puis établir un cahier de
charge en cherchant la validation et le chiffrage des solutions et l’évaluation de la
rentabilité

Projet et formation :

Dans cette étape on commence le démarrage du projet, l’analyse fonctionnelle en

assurant des formations de robotique de base et des formations de la conduite à
l’installation et de la maintenance.

Bilan :

C’est la dernière étape d’un projet de robotisation dans laquelle on fait une évaluation
générale du projet et capitalisation du savoir faire en créant une démarche
d’amélioration continue

Dans ce chapitre on va traiter les différents axes de la première étape du projet : c’est
L’avant projet.

1.3 Définitions des besoins et objectifs :

L’utilisation de la robotique pour l’application de peinture a pour caractéristique de

réduire fortement la consommation de produit, augmentant l’efficacité de transfert de
la peinture sur la pièce. Ceci a un impact important sur la réduction des coûts
d’exploitation, des émissions de solvant et de leur traitement.

74
Aussi la robotisation permet d’augmenter la capacité de production qui va être
adéquate avec la situation de l’entreprise (ligne de traitement automatique) et qui
résulte la diminution des stocks et des en-cours dans les deux zones.

D’autre part l’application de la peinture est considérée comme un travail pénible,

comme étant un peintre professionnel, il est en contact quotidien avec de nombreux
produits chimiques dont certains présentent des risques, et ceci au cours de chacune
des étapes des travaux.

L’avantage de la robotisation se montre dans la prise en charge des tâches les plus
pénibles et de laisser les employés se concentrer sur d’autres, plus valorisantes.

1.4 Caractéristiques du robot :

Un robot est un système mécanique poly articulé mû par des actionneurs et commandé
par un calculateur qui est destiné à effectuer une grande variété de tâches.

On choisit le robot type bras robotique manipulateur selon plusieurs critères :

 Critères techniques
- Capacité de charge (masse et diagramme de charge)
- Rayon d’action
- Temps de cycle (conditionné par vitesse/accélération)
- Montage (sol, suspendu, mur, incliné)
 Critères économiques :
- Coût d’achat et d’intégration
- Coût d’exploitation et d’entretien

On a ainsi proposé le choix d’un bras robotique 6 axes spécialisé pour l’application de
peinture.

75
 Figure 25 : Les 6 axes du bras robotique

Les constitutions d’un robot type bras manipulateur:

1. Poignet
2. Bras
3. Epaule
1
4. Bâti de rotation
2

Figure 26: Conception 3D du robot proposé pour la peinture

1.5 Conception et choix d’implantation:

Afin de respecter les procédures peinture exigées par AIRBUS et les normes
aéronautiques, et pour éviter toutes sources de contamination on a proposé que
l’installation du bras robotique se fasse à l’intérieur de la cabine peinture.

76
Cette proposition à pour avantage de garder le contact machine-homme tout en évitant
des risques d’accidents.

Figure 27: Exemple d'un bras robotique pour peinture à l'intérieur de la cabine

On a ainsi réalisé une conception de la zone peinture avec les bras robotiques à l’aide
des logiciels CATIA V5 et SKETCHUP PRO pour l’assemblage.

On a supposé la mise en place du système de suspension pour que le projet soit

rentable, et pour que l’installation du bras robotique à l’intérieur de la cabine soit
possible.La figure ci-après montre la conception 3D réalisée de ce projet :

Bras
robotique 2

Bras
robotique 1

Figure 28: Conception de la robotisation de la zone peinture

77
1.6 Recherche des coûts :
Le calcul du retour sur investissement implique la prise en compte de nombreux
paramètres, comme ceux cités précédemment. Il est cependant indispensable de
considérer que la robotisation nous permet :

D’augmenter :

 Le volume de production
 La qualité des pièces
 La flexibilité de production
 Le taux d’engagement des machines

Et de Diminuer :

 Les coûts de main-d’œuvre

 Le taux de rebuts
 Le coût de pièce
 Les stocks et encours

La durée moyenne de retour sur investissement constaté pour une cellule robotisée est
généralement inférieure à deux ans. Cette durée est le temps moyen indiqué par les
moyens et les petites entreprises

1.7 Conclusion :

L’étude réalisée sur le projet d’implantation d’une bras robotique pour peinture est
incomplète voire imprécise à cause du manque des données sur la capacité actuelle de
la cabine et la capacité du travail d’un robot, la réalisation de ce projet peut avoir des
risques au niveau d’intégration du personnels avec la nouvelle technologie.

Au vu des avantages exposés, la robotisation est rentable. Elle apporte un gain

de productivité et rend l’entreprise plus compétitive. Et qui induit une dynamique et
une appropriation naturelle du nouvel outil.

78
Conclusion générale.

Aujourd'hui la plupart des entreprises sont à la recherche de processus plus

efficaces et être plus efficace.

Bien que ces outils soient une solution à de nombreux problèmes, leur mise en
œuvre n'est pas si simple, il peut être facile s’ils sont appliqués suivant les procédures
appropriées, avec patience, engagement et dévouement

Mon projet a porté sur certains procédés jugés critiques et prioritaires pour
SIMRA MAROC. Les solutions présentées sont des solutions universelles où nous
avons considérés toutes les problématiques et les particularités de SIMRA.la
réalisation de ces solutions pourraient générer d’avantage gains, de temps, d’argent et
d’espace.

Ces 3 mois de stage m’ont permis d’effectuer le travail d’une ingénieur

débutante au sein d’une entreprise d’aéronautique comme SIMRA. Cela m’ a permis à
la fois de rentrer dans le métier de la mécatronique, et de réaliser un projet réel. Grâce
à ces premières expériences, j’ai pu réaliser la mise en place de méthodes Lean, et de
proposer de nouveaux projets rentables en utilisant de nouveaux outils, ainsi que des
connaissances académiques.

Durant mon stage, les plus grandes difficultés rencontrées furent le manque de
précision et de données, en effet cela rend le travail et la détection du problème plus
difficile.

En Outre, Pendant la durée de pilotage de la zone peinture j’ai rencontré

beaucoup de difficultés concernant le management des hommes, surtout, que les 5S ne
seront efficace que si les salariés se sont appropriés la méthode, Donc Il n'y a pas
d'autre solution que de faire remonter les idées du terrain.

79
Bibliographie :

- Cours FM11 fixations d’IMA (Institut des Métiers de l'Aéronautique)

- Procédures de peinture, de Rivetage, Application de montage humide

- Cours de gestion de projet (3ème année mécatronique)

- Guide pratique des 5S pour les managers et les encadrants de Christian

Hohmann EYEROLLES Editions d’organisation 2005

- Explication des 5G et le Lean management :

http://www.logistiqueconseil.org/Articles/Methodes-optimisation/5G.htm

- Fournisseur du bac chauffant pour le projet masquage :

http://www.borelswiss.com/autres-equipements/bt-200/bt-200-45-petit-bac-de-

trempe-200-c.html

- Site web Christian Hohmann : http://christian.hohmann.free.fr/

- Gestion de production Alain Courtois, Maurice Pillet, Chantal Martin-

Bonnefous Editions d’organisation -4ème édition- 2003

- Définition d’un procédé spécial selon la norme EN 9100 : http://www.france-

certification.com/les-procedes-speciaux-en-9100/

80
 Université Sidi Mohamed Ben Abdellah
Faculté des Sciences et Techniques de Fès
Département de Génie Industriel

Mémoire de Projet de fin d'étude

Préparé par

BELHAJ SAFAE

Pour l'obtention du diplôme d'Ingénieur d'Etat

Spécialité : Ingénierie en Mécatronique

Intitulé

Amélioration de la qualification des procédés

spéciaux : Peinture et Montage

Lieu : Société SIMRA MAROC du groupe SEGULA Technologie

Réf : 6 /IMT15

Soutenu le 30Juin 2015 devant le jury :

- Pr KAGHAT Fahd (Encadrant FST)

- Mr VIRION Laurent( Encadrant Société)
- Pr EL HAMMOUMI Mohamed(Examinateur)
- Pr ENNADI Abdelali(Examinateur)

Année Universitaire 2014-2015

 Résumé

Ce travail décrit les modalités de mise en œuvre du concept « Lean

Management » dans une entreprise industrielle dont l’activité principale est la
fabrication et le traitement des pièces aéronautiques. Les outils Lean
développés et les projets étudiés répondent aux besoins de l’entreprise.
L’objectif de ce travail est l’amélioration du procédé spécial peinture ,ainsi
qu’une amélioration du procédé spécial montage et en fin une étude et
analyse d’une ouverture vers la robotisation [chapitre 4]. Des gains significatifs
ont pu être enregistrés à l’achèvement de ce projet.

Mots clés : 5S , KAIZEN, Lean management, Aéronautique, Gestion de projet

Abstract

This work describes the procedures for implementing the concept of « Lean
Management » in an industrial company whose main activity is the
production and the processing of aircraft parts.The tools developed and the
projects studied meet the needs of the business.
The objective of this work is improved special paint process improved the
special assembly process and finaly the study and analysis of an opening to
robotics through continuous improvement (KAIZEN).Significant gains have
been recorded at the completion of this project

Keywords : 5S, KAIZEN , Lean management , Aeronautics, project management

Année Universitaire 2014-2015