Ouachouache Abd El Krim PDF

REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE
MINISETRE DE L'ENSEIGNEMENT
SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE
SCIENTIFIQUE
BADJI-MOKHTAR-ANNABA UNIVERCITY
UNIVERSITE BADJI-MOKHTAR-ANNABA
Faculté des Sciences de l’Ingéniorat

Département de Génie Mécanique
Mémoire
Présenté en vue de l’obtention du diplôme de Master
INTITULE
Conception d’un moule d’injection
des pièces en M.P

DOMAINE : SCIENCES ET TECHNIQUE

FILIERE : GENIE MECANIQUE
SPECIALITE : FABRICATIONMECANIQUE ET PRODUCTIQUE
PRESENTE PAR : OUACHOUACHE ABD EL KRIM
ENCADREURE DE MEMOIRE : Dr. MEKHILEF SLIMANE
DEVANT LE JURY
PRÉSIDENT : Pr. LAOUAR LAKHDAR

EXAMINATEURS : Dr. MEKHILEF SLIMANE
Dr. LAGRED AHMED
Dr. CHELIE AZZEDINE
Année 2018/2019

SOMMAIRE

Sommaire

CHAPITRE I : GÉNÉRALITES SUR LES MATIERES PLASTIQUES

I.1. Introduction ........................................................................................................................02
I.2. Les Plastiques......................................................................................................................04
I.3. Les polymères .....................................................................................................................04
I.3.1. Définition d’un polymère ................................................................................................04
I.3.2. Classification ...................................................................................................................05
I.3.3. Structures .........................................................................................................................05
I.3.4. Thermoplastiques ............................................................................................................06
I.3.4.1. Polymères amorphes .....................................................................................................06
I.3.4.2. Polymères cristallins .....................................................................................................06
I.3.4.3. Polymères semi-cristallins ............................................................................................06
I.3.4.4. Avantages et désavantages des thermoplastiques .........................................................07
I.3.5. Thermodurcissables .........................................................................................................07
I.3.5.1. Avantages et désavantages des thermodurcissables .....................................................08
I. 3.6. Les élastomères ..............................................................................................................08
I.3.7. Les différents états des polymères....................................................................................08
I.4. Appellation et Symboles .....................................................................................................09
I.5. Les caractéristiques des polymères synthétiques les plus utilisés ......................................10
I.5.1. Le Polypropylène (PP) ....................................................................................................10
I.5.2. Polyéthylène (PE bd) .......................................................................................................10
I.6. Coloration des matières plastiques................................................... ..................................10
I.6.1. Coloration à sec................................................................................................................10
I.6.2. Coloration dans la masse.................................................................................................11
I.7 Recyclage.............................................................................................................................11
I.2.6. Propriétés mécaniques .....................................................................................................11
I.3.Conclusion ...........................................................................................................................12
CHAPITRE II : PROCEDE DE PRODUCTION PAR INJECTION

THERMOPLASTIQUE
II.1. Introduction........................................................................................................................14
II.2. Définition du procédé ........................................................................................................14
II.3. Principe du procède ...........................................................................................................14
II.4. Déroulement du cycle d’injection .....................................................................................14
II.4.1. Phases de moulage par injection ....................................................................................15
II.4.1.1. La phase de plastification ............................................................................................16
II.4.1.2. La phase de remplissage ..............................................................................................16
II.4.1.3. La phase de compactage ..............................................................................................17
II.4.1.4. La phase de refroidissement et d’éjection ...................................................................18
II.5. Etude de la Presse à injection ............................................................................................19
II.5.1. Description d’une presse a injection ..............................................................................20
II.5.2. La structure de presse d'injection ...................................................................................21
II.5.3. Principe de fonctionnement ............................................................................................22
II.5.4. Caractéristiques des presses ...........................................................................................23
II.6.Composants de la machine .................................................................................................24
II.6.1. Le bâti .............................................................................................................................24
II.6.2. L’unité de plastification/injection ..................................................................................24
II.6.2.1. L’unité d’injection........................................................................................................24
II.6.2.2 Pots d’injection .............................................................................................................25
II.6.2.3. Les vis d’injection .......................................................................................................26
II.6.2.4. Tracé de la vis .............................................................................................................27

Sommaire

II.6.2.5. Les différentes phases de transformation de polymère dans le système vis

four.............................................................................................................................................29
II.6.2.6. La buse ........................................................................................................................29
II.6.2.6.1. Calcule des buses des presses d’injection ................................................................30
II.6.3. Position du point d’injection ..........................................................................................32
II.6.3.1. Recherche de centre de gravite ...................................................................................33
II.6.4. seuil ................................................................................................................................33
II.6.5. Les colliers chauffants et les barres de fixations ............................................................34
II.7. Le moule ............................................................................................................................35

II.7.1. Définition .......................................................................................................................35
II.7.2. L’unité de fermeture .......................................................................................................37
II.7.2.1. Force de fermeture ......................................................................................................38
II.7.2.2. Course de fermeture ou d’ouverture ...........................................................................38
II.7.3. Dimension des plateaux .................................................................................................38
II.7.3.1. Passage entre colonne .................................................................................................39
II.7.3.2. Fixation sur plateaux ...................................................................................................39
II.7.3.3. Rayon de portée de la buse .........................................................................................39
II.7.4. Canaux d’alimentation ...................................................................................................39
II.7.5. Events d’évacuation de l’air ...........................................................................................42
II.7.6 L’éjection ........................................................................................................................43
II.7.8. Refroidissement des moules ...........................................................................................44
II.7.8.1 Rôle du refroidissement ...............................................................................................44
II.7.8.2. Principe de refroidissement .........................................................................................44
II.7.9. La régulation thermique des moules ..............................................................................45
II.7.9.1. Circulation du fluide ...................................................................................................45
II.8. Temps de refroidissement des pièces moulées ..................................................................46
II.9. Dilatation thermique ..........................................................................................................48
II.10. Capacité thermique massique...........................................................................................48
II.11. Puissance de chaleur........................................................................................................49
II.12 Les conditions de moulage ...............................................................................................49
II.12.1 Masse de matière mise en œuvre ..................................................................................49
II.12.2 Pression de moulage ......................................................................................................50
II.12.3 Chauffage des moules et régulation de température .....................................................50
II.12.4. Puissance nécessaire à la mise en température ............................................................50
II.12.5 Puissance nécessaire au maintien de la température .....................................................50
II.12.6. Polymères injectés ........................................................................................................51
II.12.7 Régime d'écoulement: ...................................................................................................53
II.12.8. Temps de cycle .............................................................................................................53
II.12.9. Poids de la pièce ...........................................................................................................53
II.13.Conclusion……………………………………….……………........................................54

Sommaire

CHAPITRE III : CONCEPTION DU MOULE

III.1.Definition………………………………………………..……………………….………58
III.1.2.Dessin de la pièce………………………………………………………………………60
III.1.3.Dossier technique………………………………………………………………………61
III.1.4.Définition la matière.......................................................................................................62
III.1.a/ Polypropylène ...............................................................................................................62
III.1.b/ Propriétés physiques......................................................................................................62
III.1.c/ Applications...................................................................................................................62
III.1 1.d/Avantages et inconvénients........................................................................................63

III.1 1.e/Commerce....................................................................................................................63
III.1 1.f/Additionnel Propretés :.................................................................................................65
III-1 définition de moule............................................................................................................66
A/ : Dimensions du moule : .......................................................................................................66
B/ : Masse du moule : ................................................................................................................66
C/ : Type de queue d’éjection : ..................................................................................................66
D/ : Type de régulation :.............................................................................................................66
E/ : Température de régulation : ................................................................................................67
III.2 Dessin de définition des différents éléments du moule.....................................................68
III-3/ dessin en coupe ...............................................................................................................69
III-3-a/coupe (A-A):..................................................................................................................70
III-3.b/coupe(C-C).....................................................................................................................71
III.3 c .coupe (E-E)....................................................................................................................71
III.4.calcul thermo physique des canaux de refroidissement....................................................72
III.4.1.détermination du cycle optimal de moulage..................................................................72
III.4.2. Détermination de la quantité moulée par heure............................................................72
III.4.3. détermination de la quantité de chaleur à évacuer pour refroidir le polymère.............72
III.4.4. détermination de la quantité d’eau nécessaire à posséder pour garantir le cycle ….....73
III.4.5. pour chaque circuit affecter la quantité de fluide..........................................................73
III.4.6. vérification de la vitesse du fluide.................................................................................73
III.5.Application numérique .....................................................................................................74
III.5.1. le temps de refroidissement...........................................................................................74
III.5.2. la quantité moulée par heur...........................................................................................74
III.5.3.la quantité de chaleur à évacuer pour refroidir lepolymère............................................74
III.5.5. affection de la quantité d'eau pour chaque circuit.........................................................74
III.5.6. vérification de la vitesse................................................................................................74
Conclusion…………………………………………………………………………………….79

Sommaire

Les tableaux
Tab. (I.1): Date de commercialisation des principaux plastiques et exemples d’applications

[1]………………………………………………………………................................………..06
Tab (I.2): Représentation et dénomination des quatre polymères synthétiques les plus utilisés.
[1]………………………………………………………………………….................………08
Tab (I .3): Avantages et Inconvénients des thermoplastiques [4]………...............…………10
Tab (I.5): Avantages et Inconvénients des thermodurcissables [4]..........................................11
Tab (I.5): Appellation et Symboles des matières plastiques [6]...............................................12
Tab(I.6): Propriétés mécaniques et thermiques du PP [6]........................................................13
Tab (I.7): Propriétés mécaniques et thermiques du PE bd [6]..................................................13
Tab (I.8): Caractéristiques mécaniques [6]...............................................................................14
Les figures
Fig. (I.1) : Domaines d’application des plastiques ...................................................................05
Fig. (I.2): Répartition de la production mondiale de plastique[1]............................................06
Fig. (I.3): La constitution d'un polymère [3].............................................................................07
Fig. (I,4): Structures des chaines moléculaires. [5]...................................................................08
Fig. (I.5): Morphologie des thermoplastiques [5].....................................................................09
Fig. (I.6): Morphologie des thermodurcissables.......................................................................10
Fig. (I.7): États des polymères [5].............................................................................................11
Fig. (II.8): presse d’injection. [7]..............................................................................................18
Fig. (II.9): Déroulement du cycle d’injection. [7]....................................................................18
Fig. (II.10): phase de plastification [8].....................................................................................19
Fig. (II.11) : phase de remplissage. [8].....................................................................................19
Fig. (II.12) : phase de compactage. [8].....................................................................................20
Fig. (II.13) : phase de refroidissement et d’éjection de la pièce [8].........................................21
Fig. (II.14) : Déroulement d’un cycle d’injection [9]...............................................................21
Fig. (II.15) : Cycle du moulage par injection. [9].....................................................................22
Fig. (II.16): Presse à injecter les thermoplastiques. [9]............................................................23
Fig. (II.17) : Cylindre de plastification et moule. [3]...............................................................24
Fig. (II.18): La structure de presse d'injection. [8]...................................................................25
Fig. (II.19): Schéma d’une presse à injecter électrique à vis de plastification. [3]..................26
Fig. (II.18): L’unité de plastification. [8]..................................................................................27
Fig. (II.19): L’unité d’injection. [8]..........................................................................................28
Fig.(II.20): pots d’injection. [9]................................................................................................29
Fig.( II.21): Vis de plastification. [9]........................................................................................30
Fig. (II.17): Schéma d’une mono vis avec trois zones..............................................................31
Fig. (II.18) : les différentes phases de transformation de polymère dans le système vis
fourreau. [10].............................................................................................................................32
Fig. (II.19): la buse. [10]...........................................................................................................33
Fig. (II.20): différents types des buses d’injection. [9].............................................................34
Fig. (II.21): buses d’injection....................................................................................................35
Fig. (II.22): centre de gravité de la pièce. [9]...........................................................................35
fig. (II.23): Méthode de calcul. [10]..........................................................................................36
Fig. (II.24) : seuil d’injection....................................................................................................37
Fig. (II.25): Un des trois colliers chauffants spéciaux..............................................................38
Fig. (II.26): Présentation du moule. [9]....................................................................................39
Fig. (II.27): Groupe de fermeture à genouillères. [9]...............................................................40
Fig. (II.29): Groupe de fermeture mixte. [9]............................................................

Sommaire

Fig. (II.30): les plateaux de mole [11]......................................................................................42

Fig. (II.31): Les différents types de canaux d’alimentation. [9]...............................................42
Fig. (II.32): canaux circulaire et demi-circulaire [9]................................................................43
fig. (II.33): Canaux Trapézoïdale. [9].......................................................................................43
Fig. (II.34): Canal principal et Canal Secondaire. [9]...............................................................43
Fig.( II.35): Système des Canaux. [9].......................................................................................44
Fig. (II.36): Exemples de l’emplacement des canaux [9].........................................................45
Fig. (II.37): Events sur le plan de joint. [9]..............................................................................46
Fig. (II.38): Éjecteur en forme de soupape [13]........................................................................47
Fig. (II.39): Circuit de refroidissement des plaques de moules................................................48
Fig. (II.40): Montage en série...................................................................................................49
Fig. (II.41): Montage en parallèle.............................................................................................49
Fig. (II 43): Temps de refroidissement dans le moulage par Injection des thermoplastiques.
[7]...............................................................................................................................................50
Fig.( II.44): Allure du diagramme PVT d’un polymère Amorphe [16]....................................54
Fig. II.45): Allure du diagramme PVT d’un polymère semi cristallin [16]..............................54
Fig.( II.46) : Évolution de la contrainte de cisaillement en fonction de taux de cisaillement
pour des fluides newtoniens et non newtoniens (polymère fondu) [14]....................................55
Fig.( II.47): Evolution de la pression moyenne et de la température moyenne dans le polymère
au cours de l’injection. [1].........................................................................................................56
fig. (III-1): le moule 3D...........................................................................................................63
fig. .(III.2): partie mobile..........................................................................................................65
fig. (III.3): partie fixe................................................................................................................65
fig.(III.3): vu de dessous de la moule en (A-C-E )..................................................................66
fig.(III.4): coupe (A-A)............................................................................................................67
fig.(III.5): sous en coupe (F-F).................................................................................................67
fig.(III.6): Coupe (C-C)...............................................................................……...............…..68
fig.(III.7): Coupe (E-E)...................................................................................................……..68
fig.(III.6.1) Vue de la moulée Buse plongeante dans le moule : pas de carotte.
Échelle des représentations non contractuelle...........................................................................73
fig.(III.6.1) ) vue de goblote......................................................................................................73
fig.(III.6.2) représentations la pièce (goblote) non contractuelle.............................................74

DEDICACES
Je dédie ce modeste travail a tout ma famille et partullierement a
mon père et mère, ainsi qu’a tout mes amis et en qualité de remerciements
je tiens a remercier vivement Mr (Mekhalfa Slimen) mon professeur
consultant pour avoir d’érige ce travail sans oublier les professeur de
département mécanique et économie et sécurité de travail et enfin j a
associe a ces remerciements avec qui j’ai en l occasion de travailler
durant mon stage pratique de fin d’études et tous ceux qui m ont facilite
l accès dans les déférant services et m ont guide dans mes recherches
de renseignements que touts ces personnes trouvent ici ma parfaite
considération.

Introduction générale
La révolution industrielle fut l’avènement de la fonte et de l’acier, nous vivons

aujourd’hui dans un monde où les matières plastiques dominent. L’électrotechnique,
l’électrique, la médecine, le bâtiment, le transport, l’agriculture, et fait un usage de
plus en plus courant.
L’injection thermoplastique est aujourd’hui l’un des procédés les plus utilisés
pour la mise en forme des polymères. Il est généralement utilisé pour la production de
très grandes séries pour l’automobile, l’électroménager, articles de sport, santé…etc.,
ou pour des séries plus réduites en aéronautique. Il permet de produire à grande
cadence avec un faible coût, et avec une grande régularité, et de façon automatique
des pièces massives et des formes complexes.
Son principe consiste à remplir le polymère thermoplastique fondu dans une cavité,
appelée empreinte, à l’intérieure d’un moule. Lorsque celui-ci se refroidit, la pièce se
solidifie tout en se contractant : le volume occupé par la pièce solidifiée est inférieur à
celui de l’empreinte, on appelle ce phénomène le retrait. Lorsque la solidification est
terminée, il y a ouverture du moule et éjection de la pièce.

CHAPITRE I
GÉNÉRALITES SUR
LES MATIERES
PLASTIQUES
Chapitre I Généralités sure les matières plastiques
1/GÉNÉRALITES SUR LES MATIERES PLASTIQUES
1. Introduction
Le qualificatif « plastique » peut s’appliquer à un grand nombre de

matériaux, relativement à leur modelage et aux actions qui ont le pouvoir de
donner la forme, souvent associées à des notions esthétiques, d’arts et de beauté.
Il est alors très vite associé systématiquement à la « matière
plastique », dont les premières synthétisées à cette époque à partir de polymères
d’origine végétale, puis par polymérisation de syntones pour devenir le «
plastique » de notre vocabulaire courant : « Matière synthétique constituée de
macromolécules obtenues par polymérisation et qui peut être moulée ou
modelée » (mais qui est souvent rigide après fabrication).
Ainsi, depuis sa première utilisation par Baekeland vers 1909, le terme
plastique sert dans le langage courant à désigner cette nouvelle classe de
matériaux organiques qui se caractérisent par leurs excellents rapports
propriété/poids et propriétés/prix.
Avec le développement des connaissances en synthèse organique et de son
industrie, en particulier de la pétrochimie, de très nombreux plastiques ont été
commercialisés au cours du vingtième siècle (Tableau I.1). Leurs multiples
applications (Fig. I.1) les ont rendus omniprésents et indispensables aux sociétés
industrialisées, au point que leur production est devenue un indice économique
de développement (Fig. I.2) et que la demande croissante des pays émergents
pose la question des ressources à l’échelle mondiale. Toujours en croissance
quant à ses applications en ce début de vingt-et-unièmes siècles, et ayant donné
lieu au développement de nouvelles technologies très élaborées à travers la
plasturgie, aucun autre matériau n’a connu une telle expansion dans un laps de
temps aussi court (moins de 100 ans). [1]
Fig. (I.1) : Domaines d’application des plastiques {1}
4


Fig. (I.2): Répartition de la production mondiale de plastique. [1]
Polymères Date de première production Applications
PS 1933 : mise en production en Isolant pour poste TSF,

Allemagne par le docteur Wolff stylos, capsules
pour tubes, éléments de
masques à gaz…
PE 1939 : première usine en Isolation des câbles à haute
Allemagne, production de fréquence
quelques centaines de des radars. En 1944 premier
tonnes par an. tube pour
canalisation d’eau en Grande
Bretagne.
PVC 1935 : première production à Isolation des câbles aux
Ludwigshafen (Allemagne) Etats-Unis
PP 1956 : Hoechst met en service le

premier pilote de production du En 1962 il est utilisé comme
PP en Allemagne ficelle et film agricole en
France. En 1963 production
des premières pièces
injectées (bouchons,
peignés,…)
PUR 1940 : mise en production en
Allemagne. Isolation des sous marins et
avions de
combats.
Tab. (I.1) : Date de commercialisation des principaux plastiques et

exemples d’applications [1]
5

I.2. Les Plastiques:

En réalité, un plastique est un mélange assez complexe pouvant contenir jusqu’à plus
d’une dizaine de constituants. Le plus important d’entre eux est le polymère qui donne au
plastique ses propriétés physicochimiques et son appellation. La formulation d’un polymère
est l’action de lui ajouter des additifs, en quantité plus ou moins grande, pour de multiples
raisons telles que :
protéger le polymère lors de sa mise en œuvre (par exemple avec un antioxydant),
aider à sa mise en œuvre par modification des caractéristiques rhéologiques du mélange à
l’état visqueux (par exemple avec un plastifiant, ou un lubrifiant),
conférer au produit fini certaines propriétés spécifiques (par exemple avec un principe
actif, un agent de conduction, etc.).[1]
I.3. Les polymères:
Les polymères sont les constituants de base des plastiques, qui leur confèrent l’essentiel de
leurs propriétés physicochimiques. [1]
I.3.1. Définition d’un polymère
Un polymère est une macromolécule, organique ou inorganique, constituée de
L’enchaînement répété d'un même motif, le monomère (du grec môns: un seul ou une seule,
et mérous : partie), reliés les uns aux autres par des liaisons covalentes.
Dans la macromolécule suivante .....A-A-A-A-A-A-A..... = A l’unité constitutive est
A; elle est formée d’un groupe d’atomes qui se répètent. A l’échelle moléculaire, quelques
centaines de nm, la plupart des macromolécules se présentent sous forme de « fils longs et
souples ≫. Les réactions chimiques permettant de passer d’un monomère A à la
macromolécule A s’appellent polymérisation. Ainsi, l’éthylène CH2=CH2 (monomère)
conduit par polymérisation par
ouverture de la double liaison au polyéthylène (polymère). CH2 CH2 .
La macromolécule peut comporter jusqu’a 50 000 atomes de carbone, et pour de nombreux
polymères commerciaux la masse molaire peut atteindre 1 000000 g.mol. Certaines
macromolécules deviennent ainsi visibles à l’œil nu (matériaux réticules par exemple). La
synthèse d’un polymère peut être assimilée à un jeu de construction dans lequel on dispose de
pièces élémentaires mono, di fonctionnelles ou de fonctionnalité strictement supérieure à 2.
On appelle fonctionnalité le nombre de liaisons que la pièce est capable d’établir avec une
autre pièce. Quand
les motifs associés sont identiques, on parle d’homopolymère. Sinon, ce sont des copolymères
: bi polymères, ter-polymères sont les plus communs. [2]
Fig. (I.3): La constitution d'un polymère [3]
6

Tab (I.2): Représentation et dénomination des quatre polymères synthétiques les plus
utilisés. [1]
I. 3.2. Classification:
Les polymères sont constitués de la répétition d’un grand nombre de motifs élémentaires :
les unités monomères. Dans le cas ou les macromolécules ne contient qu’un type de
monomères, il s’agit d’un homopolymère. Si les unités constitutives sont nombreuses, on
parle alors de copolymère.
il existe plusieurs types de copolymères :
- les copolymères alternés (chaine A-B-A-B-A-….)
- les copolymères séquencés (chaine A-A-A-B-B-B-….)
- les copolymères statistiques (chaine A-B-B-A-B-A-B-A-A-….). [4]
I.3.3. Structures:
La structure du polymère représente la façon dont les longues chaines moléculaires de
base sont reliées entre elles pour former le matériau. La disposition des chaines entre elles
ainsi que la densité des points de liaison vont modifier profondément les caractéristiques
macroscopiques du polymère.
Un polymère peut adopter trois structures moléculaires, présentées dans la (fig. I.4)
1- linéaire : La macromolécule se présente sous la forme d'une longue chaine ;
2- branchée : Une longue chaine sur laquelle viennent s'embrancher des chaines de longueur
variable, en général plus petites ;
3- en réseau : Les chaines sont reliées entre elles en plusieurs points formant un réseau
Fig. (I,4) : Structures des chaines moléculaires. [5]

Ces différentes structures vont permettre de classer les polymères en deux grandes
catégories : Les thermoplastiques et les thermodurcissables
7

I.3.4. Thermoplastiques
Les thermoplastiques sont des solides généralement souples, formés de chaines distinctes
bien compactées et plus ou moins linéaires.
Ils présentent la particularité de s’écouler à la chaleur, ce qui facilite leur mise en forme.
Ils sont repartis en trois grandes familles : les amorphes, cristallins et les semi-cristallins.
Cette morphologie (fig. I.5) a une influence importante sur les propriétés des polymères
thermoplastiques [5].
I.3.4.1. Polymères amorphes:
Dans un polymère amorphe, les chaînes se présentent sous la forme de pelotes
statistiques (fig. I.5). Les chaînes sont enchevêtrées et on note l’absence de structure
ordonnée. Quand on chauffe un polymère amorphe, il subit une transition douce de l’´etat
solide à l’´etat fluide, il n’y a donc pas de température de fusion. En effet, la structure des
chaînes de macromolécule en pelote compacte et désordonnée empêché une transition brutale
entre les états solide et liquide. Cependant, une brusque variation de mobilité moléculaire est
observée à une température appelée température de transition vitreuse notée Tg. [5]
I.3.4.2. Polymères cristallins
Un polymère purement cristallin, quand à lui, présente des chaînes qui s’arrangent de
façon ordonnée. Contrairement aux amorphes, les cristallins possèdent une température de
fusion notée Tm. Cependant, un polymère totalement cristallin n’existe pas en réalité. Il reste
toujours des défauts ou bien l’extrémité des chaînes qui ne peuvent adopter une structure
cristalline. [5]
I.3.4.3. Polymères semi-cristallins
Les semi-cristallins présentent à la fois une partie amorphe ou les chaînes moléculaires sont
désordonnées et une partie cristalline ordonnée (fig. I.5). Ils présentent donc à la fois une
température de transition vitreuse (correspondant à la mobilité de la phase amorphe) et une
température de fusion (pour laquelle la phase cristalline se liquéfie). On a donc toujours Tg <
Tf.
Les polymères semi-cristallins peuvent être caractérises par leur taux de cristallinité ce qui
représente la fraction massique ou molaire d’unités structurales cristallisées par rapport à la
totalité des unités présentes. [5]
Fig. (I.5) : Morphologie des thermoplastiques [5]
8

I.3.4.5. Avantages et désavantages des thermoplastiques:

Le tableau (II.3) montre les avantages et les inconvénients des thermoplastiques
Avantages Inconvénients
- Stabilité dans le temps (pas de polymérisation au cours du - Forte viscosité du

temps) fondu
- Recyclable (on peut les liquéfier à nouveau) - Fluage
- Facile à réparer (par soudure ou collage)
- Post-formable
Amorphe Cristallin
- Bonne résistance aux - Moindre retrait au

impacts refroidissement
- module plus élevé - plus grande dureté
Tableau (I .3): Avantages et Inconvénients des thermoplastiques [4]
I.3.5. Thermodurcissables:
Les thermodurcissables ou thermodurcis ont une structure en réseau tridimensionnel, ce
qui rend leur fusion impossible. La rigidité ainsi que la stabilité thermique du polymère est
liée au taux de réticulation, c'est à dire à la densité de points de liaison entre les chaines
macromoléculaires.
Fig. (I.6) : Morphologie des thermodurcissables
9

I.3.5.1. Avantages et désavantages des thermodurcissables:

Le tableau (I.5) montre les avantages et les inconvénients des thermodurcissables
Avantages Inconvénients
- Faibles viscosité de la résine - Cassant

- Bon mouillage des fibres - Non recyclable par techniques standard
- Bon stabilité thermique après - Non pas formable
polymérisation
- Résistance aux agressions chimiques
- Peu sensible au fluage
Tab (I.5) : Avantages et Inconvénients des thermodurcissables [4]
I.3.6. Les élastomères :

Les élastomères sont des solides souples et gonflables formés de chaînes peu
compactées et (à température ambiante) très mobiles (matériau caoutchouteux)
I.3.7. Les différents états des polymères :
En fonction de la température, un polymère peut se présenter dans trios états différents
qui correspondent à un accroissement des volumes libres intermoléculaires avec la
température et une diminution des forces de liaisons.
On peut repérer ces états en suivants le graphe de la masse volumique ou du module
d’élasticité E en fonction de la température. La température ambiante pouvant se trouver dans
l’une des trios zones selon le polymère considéré [5]

l etat vitreux (A)
Les verres organiques n’admettent que de très faibles déformations.
l etat de transition (B)
On rencontre les polymères linéaires thermoplastiques et les polymères réticulés dont la
décomposition chimique se produit avant la fusion.
 l etat caoutchouteux (C)
Les élastomères sont formés de très longues molécules reliées entre elles par des points de
jonction relativement rares.
Fig. (I.7) : États des polymères [5]
10

II.4. Appellation et Symboles :

La chimie des matières plastiques ainsi que sa technologie ont fait apparaître une série
d’appellation spécifique dont l’utilisation orale n’est pas facile
Ces appellations sont souvent remplacées par des symboles utilisés par l’ensemble des
outilleurs et des plasturgistes. [6]
Symboles Appellation Symboles Appellation
ABS Acrylonitrile butadiène styrène PP Poly Propylène

APV Alcool Polyvinylique PPE Copolymère de polypropylène
BMC Bull Mol ding Compound d’éthylène
CA Acétate de Cellulose PPO Poly oxyde de phényle
CAB Acétobutyrate de Cellulose PPS Polysulfure de phénlye
CFE Chlorofluréthylène PRC PE hd réticule
DAC Diallèle Carbonate PS Polystyrène
DAP Diallèle phtalate PSC Polystyrène choc
EP Epoxyde PSF Polysulfone
EPF Polyéthylène propylène fluoré PU Polyuréthane
EPDM Ethylène propylène diane PVB Butyral de polyvinyle
Monomère PVC Polychlorure de vinyle
EPM Ethylène propylène monomère RIM Réaction injection molding
PA Polyamide SI Silicone
PAN Polyacry lontrille TD Thermodurcissable
PBT Poly butylène téréphtalate TEP Textile enduit plastique
PEE Polyéthylène Exponsé TP Thermoplastique
PES Poly ethersulfone
PET Polyéthylène lènetéréphtate
PF Phénol – Formol
PFE Poly fluoré éthylène
PI Poly imide
Tab (I.5) : Appellation et Symboles des matières plastiques [6]
11

I.5. Les caractéristiques des polymères synthétiques les plus utilisés

I.5.1. Le Polypropylène (PP)
Exemple de caractéristique de deux matières plastiques (PP)
Origine : Propylène Avantages :

Structure : Cristalline -Bonne résistance à la flexion.
Retrait : 1 à 2.8 % -Bonne propriétés électriques.
Densité : 0.9 -Bonne Résistance mécanique.
Mise en œuvre : injection, -Bonne résistance aux produits
POLYPROPYLENE Extrusion, estampage, chimiques
(PP) thermoformage. Inconvénients :
Températures : -inserts métalliques à basse de
-de moulage : 210 à 300 °C cuivre déconseillés.
-du moule : 20 à 90 °C -Fragile à basse température.
-de fusion : 64 °C -retrait non homogène
-d'Utilisation : 0 à 120 °C
Tab(I.6) : Propriétés mécaniques et thermiques du PP [6]
I.5.2.Le Polyéthylène (PE bd) :
Exemple de caractéristique de deux matières plastiques (PE bd)
Origine : Ethylène Avantage :

Structure : Cristalline - meilleurs caractéristiques que
Retrait : 1.3 à 2.8 % PE bd.
Densité : 0.92 - Rigidité surfaces brillantes
Mise en œuvre : injection - Résistance à la température et
POLYETHYLENE Extrusion, roto moulage, à l’eau bouillante
(PE bd) thermoformage.
Inconvénients :
Températures :
-de moulage : 160 à 300 °C - Retrait non homogène
-du moule : 20 à 60 °C - Densité plus élevée que
-de Fusion : 135 C° polyéthylène basse densité.
-d’utilisation : -80 à 110 °C - Prix plus élevé.
- Décoration difficile
Tab (I.7) : Propriétés mécaniques et thermiques du PE bd [6]
II.6. Coloration des matières plastiques :

Les matières plastiques sont colorées à différents stades de leur élaboration suivant la
couleur demandé par le client.
Les résines issues des polymères sont teintées en fonction de leur couleur naturelle. Les
résines naturelles foncées sont en (noir, rouge, bleu).
Les résines naturelles claires sont colorées claire ou pastel (jaune, Orange).Colorants 11
existe deux types de colorant. [6]
I.6.1. Colorant à sec:
Les granulés vierges sont mélangés dans le tambour avec le colorant choisi. Un
lubrifiant peut être ajouté pour faciliter l’écoulement de la matière dans le moule.
12

I.6.2. Colorants dans la masse:

Les granulés sont colorés à sec et pour réaliser une bonne dispersion de la couleur, ils
sont extrudés en filament, puis broyés par granulation.
I.7. Recyclage :
Certaines fabrications de produits dont le recyclage est envisagé ; sont traitées avec des
colorants fluorescents pour une identification ultérieure (parc, chocs, tableaux de bord). Les
déchets de fabrication ainsi que les pièces usées peuvent être rebroyées pour être mélangées
avec un pourcentage de 10 à 15%
I.8. Propriétés mécaniques :
Les matières plastiques ont une structure interne différente à des métaux et des alliages ;
leur comportement sous l’action des efforts est donc différent. En fonction des utilisations
envisagées ; il est nécessaire de mouler des éprouvettes et de réaliser des essais (Essai de
traction, Essai de flexion, Essai de chocs... etc.) afin de déterminer des contraintes maximales
admissibles [6]
Matières Essai de traction Essai de flexion
Résistance Allongement Contrainte pour F

Mpa) A% max (Mpa)
Polyester et tissu 35 05 5 - 35 suivant °C

de verre
Plexiglas 4.9 03 8 - 12 suivant °C
Polyéthylène 3.9 65 – 105 4 - 15 suivant °C
Polyéthylène 3.5 – 6.3 2 – 40 10 - 25 suivant °C
Tab (I.8) : Caractéristiques mécaniques [6]
13

I.9. Conclusion :
Actuellement, le plastique est devenu l'un des matériaux les plus importants dans le
domaine de la plasturgie et de manière significative dans tous les domaines, car il contient les
propriétés physiques et mécaniques.
14

CHAPITRE II :
PROCEDE DE PRODUCTION
PAR INJECTION
THERMOPLASTIQUE

Chapitre II Procède de production par injection thermoplastique

CHAPITRE II : PROCEDE DE PRODUCTION PAR INJECTION

THERMOPLASTIQUE
II.1. Introduction :
Dans la fabrication des pièces mécaniques il existe plusieurs procédés d’usinage, parmi
ce procédé on a l’injection thermoplastique.
L’injection est aujourd’hui l’un des procédés les plus utilisés pour la mise en forme des
polymères avec l’extrusion et le soufflage (30% des polymères transformés). Il est
généralement utilisé pour la production de très grandes séries pour l’automobile ou
l’électroménager par exemple ou pour des séries plus réduites en aéronautique. Le procédé
d’injection permet d’obtenir une productivité élevée avec une très bonne reproductibilité
des pièces. [7]
De ce fait, le principe du procédé de moulage par injection consiste à injecter et
transformé une matière de polymères thermoplastiques, préalablement chauffée est injectée
dans un moule. Le polymère se solidifiant dans le moule créera un solide épousant la forme
et les dimensions de l’empreinte du moule.
L’objectif de ce chapitre est présenter le procédé d’injection des thermoplastiques, et
leur déroulement de cycle d’injection plus les caractéristiques d’une presse et la
construction de structure. Et la façon dont nous de contrôle dans les paramètres de procèdes
d’injection.
II.2. Définition du procédé :
Le procédé d’injection est un procédé de mise en forme des thermoplastiques par

moulage permettant la production de pièces minces jusqu’à quelques millimètres
d’épaisseur. Ce procédé est très répandu pour les productions de grandes séries comme
l’automobile, l’électroménager ou l’électricité. [7]
II.3. Principe du procède :
L’injection permet de fabriquer des pièces de géométrie complexe en grande série,

suivant un principe simple de fonctionnement.
En effet, le polymère thermoplastique est chauffé afin de lui donner de cohésion d’un
liquide visqueux. Ce liquide est ensuite injecté dans un moule, réalisé en plusieurs parties.
Le polymère se refroidit jusqu’à l’état solide à la suite de quoi la pièce est extraite après
ouverture de l’outillage.
Une nouvelle injection est réalisée quand l’outillage est à nouveau fermé. [7]
II.4. Déroulement du cycle d’injection :
La presse d’injection constituée à deux parties important dans le cycle d’injection :

Partie de vis d’injection est leur comportement
Partie de moule
16


Fig. (II.1) : presse d’injection. [7]
Fig. (II.2) : Déroulement du cycle d’injection. [7]
II.4.1. Phases de moulage par injection :
Le procédé de moulage par injection est très répandu dans le domaine de la plasturgie
car il permet de fabriquer des pièces techniques de manière contrôlée et avec des cadences
élevées. Lors d'une opération de moulage par injection, la fabrication de chaque pièce passe
par quatre phases principales:
17


II.4.1.1. La phase de plastification:
La phase de plastification a pour objectif de faire passer le polymère de l’état initial

(Sous forme de granulé) à l’état fondu. On peut dire que cette transformation commence au
début par l’ensemble vis fourreau dont la fonction est de broyer et de chauffer le granulé
pour l’amener peu à peu à l’état fondu. Pour cela, la vis de l’unité possède un mouvement
de rotation pour permettre l’auto échauffement de la matière par malaxage, et de translation
pour stocker à l’avant du fourreau la quantité de matière à injecter dans la cavité du moule
Le dosage est contrôlé par la course de la vis qui recule, en s’appuyant sur la matière,
pendant sa rotation. La matière plastifiée
est transportée dans l’espace à l’avant de la vis (Fig. II.3). [8]
Fig. (II.3) : phase de plastification [8]
II.4.1.2. La phase de remplissage:
Une fois la matière accumulée en tête de fourreau, celle-ci

est injectée dans l’empreinte de l’outillage par une avancée de la vis. Cette phase du cycle
de transformation est appelée phase dynamique du remplissage (Fig.II.4). L’avancée de la
vis est régulée en débit ou en pression pour maîtriser la vitesse d’injection du
thermoplastique dans l’empreinte. Ce remplissage a une durée très courte, par rapport à
celle de la phase de refroidissement.
Le débit d'injection est fonction du volume de remplissage sur la durée de
remplissage correspondant à l'épaisseur de la pièce. [8]
Q = Vrt / Durée de remplissage = [cm²] / [s].......... [L]/ [s] ..........................{ II.1}
18


Fig. (II.4) : phase de remplissage. [8]
II.4.1.3. La phase de compactage :
Le compactage est l’instant clé du procédé d’injection. Il s’agit de l’instant de

transition entre la phase de remplissage dynamique et la phase de maintien. A cet instant, le
pilotage de l’injection passe d’une régulation en vitesse à une régulation en pression.
En général, on choisit de commuter au moment où l’empreinte est complètement
remplie. Cet instant est notifié par la présence d’un pic de pression d’injection prononcé.
Cet événement est alors utilisé pour déclencher la commutation. Dès lors où la
commutation est enclenchée, la presse applique au niveau du bloc d’injection une consigne
de pression de maintien. Ceci a pour objectif de maintenir la matière dans la cavité pour
compenser les phénomènes de retrait volumique dus au refroidissement de la matière (Fig.
II.5).
Fig. (II.5) : phase de compactage. [8]
19


II.4.1.4. La phase de refroidissement et d’éjection :
En parallèle de la phase de maintien, le polymère débute au contact de parois

refroidies de l’outillage son retour à l’état solide. Cette phase appelée phase de
refroidissement perdue jusqu’à ce que le polymère atteigne sa température de démoulage
(Fig. II.6), après le refroidissement l’éjecteur pousser la pièce. [5]
Fig. (II.6) : phase de refroidissement et d’éjection de la pièce [8]
Fig. (II.7) : Déroulement d’un cycle d’injection [9]
20


Le cycle de moulage déroule de la façon suivante :

Fermeture du moule.
Dégazage et suppression de la pression de la vis piston.
Fermeture finale et complément d’injection, éventuellement.
Maintien en pression.
Recul du groupe de plastification et mise en rotation de la vise pour le préchauffage de la
dose suivante, durant cette, le moule s’ouvre et la pièce fabriquée est éjectée.
Fig. (II.8) : Cycle du moulage par injection. [9]
II.5. Etude de la Presse à injection :
La presse d’injection est une machine qui permet d’obtenir des pièces en plastique
injecté sous pression dans un moule (monté sur la presse). L’injection du plastique se fait
généralement à haute pression et à température supérieure à la température de transition
vitreuse. A cet état la matière n’est plus solide mais n’est pas aussi liquide. Elle est à l’état
visqueux entre les deux états liquide et solide. La matière peut être injectée dans le moule et
la matière plastique prend la forme de l’empreinte du moule. Après refroidissement, la
pièce est éjectée du moule. Le refroidissement se fait par circulation d’eau froide dans le
circuit de refroidissement du moule.
21


Fig. (II.9): Presse à injecter les thermoplastiques. [9]
II.5.1. Description d’une presse a injection :
Une presse à injecter, ou machine d’injection moulage, est constituée de deux unités
principales : l’unité d’injection, ou de plastification, et l’unité de moulage (moule et
système de fermeture) (Fig.II.10). Le plus souvent, les différences notables entre les types
de machines concernent l’unité de plastification. Notons qu’il existe des presses verticales
bien que les presses horizontales soient les plus fréquentes. Parmi ce type de machines,
deux grands groupes se distinguent : les presses hydrauliques et les presses électriques.
Elles présentent chacune des particularités plus ou moins intéressantes et adaptées à
certaines fabrications.
22


Fig. (II .10) : Cylindre de plastification et moule. [3]
II.5.2. La structure de presse d'injection:
Une machine d’injection fermeture (dans laquelle est fixé le moule) et une unité de
commande. transforme les granulés solides en polymère fondue pour l'injecter en
unité de fermeture, à laquelle le moule est fixé.la (fig. II.11) illustre les parties principales
d'une presse à injection. Dans le cas des thermoplastiques, le moule est régulé généralement
à une température voisine de la température ambiante afin de figer la matière plastique le
plus vite possible. [8]
23


Fig. (II.11): La structure de presse d'injection. [8]
II.5.3. Principe de fonctionnement :
Le principe de fonctionnement d’une presse d’injection est le suivant : Dans l’unité de

plastification, la vis est placée dans un fourreau cylindrique, chauffé par conduction. Elle
peut être entraînée soit en rotation, soit en translation Lorsqu’elle tourne, sa fonction est
tout d’abord de faire le mélange des granulés de polymère, qui ont été chauffée par les
colliers chauffant et de convoyer la matière à l’entrée de l’unité de fermeture.
Ensuite, elle agit comme un piston pour injecter la matière fondue dans un moule. Ce
dernier, généralement régulé à une température proche de la température ambiante va
permettre de figer le plus rapidement possible le polymère. C’est ce qui se passe lorsque
l’on transforme des thermoplastiques. Pour les polymères thermodurcissables ou des
élastomères, en général, le mélange est tiède et injecté dans un moule chaud permettant
l’initiation de la polymérisation [3]
24


Fig. (II.12): Schéma d’une presse à injecter électrique à vis de plastification. [3]
II.5.4. Caractéristiques des presses :
Une machine d’injection (moulage) se caractérise généralement par sa capacité

maximum d’injection et sa force de fermeture. La première caractéristique peut être donnée
en masse de polymère ou en volume (cm³ ). La capacité d’injection réelle est comprise
entre 30 et 70% de cette capacité maximale, ceci en fonction du comportement en phase
fondue de la matière à transformer (étape de compactage). La force de fermeture est
généralement exprimée en tonne, et correspond à la force de fermeture maximale du moule
que peut maintenir la presse avant, pendant et après le remplissage du moule par la matière
fondue. Toutefois, de nombreux autres critères peuvent être précisés pour définir au mieux
une presse à injecter. Ils sont d’autant plus importants qu’ils seront nécessaires au choix
d’une machine parfaitement adaptée à une gamme d’objets à fabriquer : par exemple les
distances entre plateaux et entre colonnes doivent être de dimensions compatibles avec
celles du moule. [3]
25


II.6.Composants de la machine:
II.6.1. Le bâti :
C'est ce qui supporte l'ensemble des organes nécessaires, moteur électrique, pompe
hydraulique, réservoir d'huile, les canalisations, toutes les électrovannes et les distributeurs.
La forme et la position du bâti, on distingue trois types de presse:
Presse horizontale, Presse verticale, Presse universelle [8]
II.6.2. L’unité de plastification/injection:
Sous cette désignation on comprend la partie de l'unité d'injection, qui est en contact
direct avec la matière plastique à transformer et avec le moule. Ses rôles sont de ramollir la
matière plastique de l’homogénéiser de la doser et de l’injecter dans le moule [8]
1 – Granulés, 2 – Vérin d’injection, 3– Moteur de d’alimentation, 4 – Vis sans fin, 5 –
Foureau chauffant, 6 – Buse d’injection, 7 – Clapet, 8 – Trémie
Fig. ( II.13) L’unité de plastification. [8]
II.6.2.1. L’unité d’injection:
Le groupe d'injection comprend l'unité de plastification, le vérin d'injection, le groupe

d'entraînement de la vis, la buse, … l’unité est montée sur une glissière à colonnes pour un
guidage précis, robuste et avec peu d'entretien. L’ensemble de la glissière est déplacé à
l'aide de deux vérins produisent l’effort de contact buse/moule . [8]
26


Fig. (II.14) : L’unité d’injection. [8]
II.6.2.2 Pots d’injection :
Les presses à pot d’injection ont presque totalement disparu, sauf dans le cas des très
faibles capacités d’injection (quelques grammes à 20 g), et elles sont alors très simplifiées,
le dispositif de plastification se limitant à un cylindre chauffé, équipé d’un piston de
refoulement.
Le pot d’injection avait comme rôle essentiel de diviser les masses de granulés à
plastifier, pour accélérer leur mise en température. En outre leur conception devait éviter
les formes donnant des angles morts, favorisant la stagnation de la matière, celle-ci étant
susceptible de se décomposer à la longue, et de se détacher des parois pour venir altérer
l’aspect de surface des objets moulés. Il fallait rechercher un chauffage rapide ; le
démontage devait être aisé en vue de faciliter le nettoyage ; les pertes de charge devaient
rester acceptables, mais étaient inévitablement importantes (50 à 70 % de la pression en
bout de piston d’injection ou pression d’injection). [9]
27


Fig. (II.15): pots d’injection. [9]
II.6.2.3. Les vis d’injection
Pour obtenir un rendement optimal, il serait souhaitable d’étudier la forme de la vis en

fonction de chaque matière moulée (II.16. a, b) Pour des raisons économiques la
tendance est à la fabrication de vis plus ou moins universelles.
Une vis de plastification doit :
Opérer la translation de plastique depuis la trémie jusqu’à l’extrémité du cylindre de
plastification. Participer à la plastification et la faciliter, par un malaxage combiné avec une
mise sous pression de la matière fondue en bout de cylindre, ceci ayant pour effet de
provoquer le recul de la vis au fur et à mesure de l’accumulation de plastique fondu à
l’avant du cylindre .
La matière plastique arrivant sur la vis possède, une densité apparente de 0,4 à 0,6
mais parvient en bout de vis à la densité normale correspondant à un état compact et fondu.
La vis doit donc présenter une section de passage du polymère fondu de plus en plus réduit,
au fur et à mesure de la progression de la plastification, afin d’éviter l’apparition de vides
au sein de la matière. [9]
Le taux de compression est une caractéristique importante d’une vis et correspond au
quotient de la section de passage utile en zone d’arrivée des granulés par la section de
passage utile en extrémité de vis ; il représente approximativement la variation de volume
de la matière moulée.
La translation vers l’avant de celle-ci est assurée si son coefficient de frottement au
contact du cylindre est supérieur à son coefficient de frottement au contacte de la vis. Dans
le cas contraire la vis entrainerait le plastique en rotation, par adhérence, sans le transférer
vers l’avent. Le résultat est acquis si la température de la vis est assez faible ; cela n’exige
cependant pas un refroidissement artificiel de cet organe si on limite sa vitesse de rotation.
La pression nécessaire au cheminement du plastique le long de la vis est obtenue si le taux
28


de compression prévu est adapté à la matière traitée ; la pression en bout de cylindre qui en
résulte n’est pas suffisante pour obtenir un moulage correct par transfert direct dans le
moule. Cette dernière opération doit être effectuée en faisant fonctionner la vis comme un
piston, grâce à un mouvement de translation fourni par un vérin hydraulique. [9]
II.6.2.4. Tracé de la vis :
Dans un premier temps, la matière entrainée par la vis avance sans changement
important de volume et l’on peut adopter un tracé avec noyau cylindrique (fig. II.16 a).
Lorsque la température du plastique croit, on entame la phase de compression et
l’échauffement s’accélère ; l’on donne alors au noyau de vis une forme tronconique
réduisant progressivement la section d’écoulement. Dans cette zone, l’air et les gaz
véhiculés sont refoulés vers la trémie, grâce à l’élévation de la pression.
Les proportions de la figure 16 a correspondent à une vis pour polyamides. Avec le
polyéthylène basse densité, une zone de compression de longueur D/2 convint bien, mais
l’on peut également utiliser une vis dont le noyau est tronconique sur toute sa longueur (fig.
II16 b) Le pas de la vis est généralement constant et à un seul filet. Les petits pas assurent
le travail mécanique le plus élevé et donnent les plus fortes pressions, mais aussi les plus
petits débits A égalité de pas, une vis à plusieurs filets fournit une pression plus élevée,
mais un débit plus réduit car les filets supplémentaires occupent une partie du volume
disponible. Par contre, la surface d’échange thermique est accrue est la résistance
mécanique de la vis est améliorée. [9]
Fig.II 16 Vis de plastification. [9]
Une faible profondeur de filet accroit les pertes par frottement et augmente les
échanges thermiques entre plastique et cylindre mais le débit est amoindri ; on l’utilise pour
29


les fortes pressions et les matières rigides. Les fortes profondeurs de filet conduisent à des
pressions plus faibles et des débits importants ; elles conviennent pour les plastiques
souples (polyéthylène basse densité). Le débit peut encore être augmenté par une vitesse de
rotation plus élevée et une vis plus longue. Avec des plastiques à faible coefficient de
conductivité, il faut faire appel aux filets peu profonds.
Le chemin parcouru par le plastique est proportionnel au diamètre et à la longueur de
la vis. Plus la vis est longue, plus le travail mécanique cédé au plastique sous forme de
chaleur est important ; cependant une vis trop longue peut amener la décomposition de la
matière et, si elle est trop courte, le malaxage est insuffisant et la température obtenue non
homogène. On utilise couramment des longueurs de vis de 15 à 20 diamètres et plus.
Les taux de compression varient de 2 à 4 selon la nature des matières. Les vitesses
de rotation des vis s’étaient entre 10 et 500 rpm (révolution par minute) le plus souvent.
Avec des plages de 10 à 100 rpm pour les plus gros diamètres de vis et 50 à 500 rpm, pour
les plus petits diamètres. Les vis actuellement en service ont des diamètres de 18 à 220 mm.
La commende en rotation est de plus en plus souvent réalisée par des moteurs
hydrauliques lents, ayant l’avantage de fournir un réglage de vitesse continu, avec
accouplement direct sur la vis. Les moteurs électriques, également utilisés, nécessitent
l’emploi de réducteurs ou de boites de vitesses. [9]
La mono vis standard d’injection comprend en général trois zones (Fig.II.17)
Une zone d’alimentation : dans laquelle les granulés de polymère sont convoyés et
compactés dans le chenal de la vis. C’est ici que la profondeur du chenal est la plus
grande, et elle reste constante.
Une zone de compression : de forme tronconique, les granulés vont y être
progressivement fondus par action conjuguée des colliers chauffants et du cisaillement de
la matière. La profondeur du chenal diminue progressivement pour atteindre sa valeur
minimale en zone de pompage. Les deux premières zones d’une vis permettent de plastifier
la matière.
Une zone de pompage : dans cette dernière partie la profondeur demeure constant, le
polymère est mis en pression et s’homogénéise.
Fig. (II.17) : Schéma d’une monovis avec trois zones
La longueur de la vis : une vis est généralement définie par le rapport entre sa
longueur fixée (L) et son diamètre nominal (D). En général ce rapport oscille autour de
L/D. [9]
30


II.6.2.5. Les différentes phases de transformation de polymère dans le système

vis-fourreau :
Dans le système vis fourreau on a une transformation du granulé de l’état initial à
l’état proche en représenté comme suit :
La première fenêtre est située dans la zone d’alimentation de la vis, nous voyons bien
les granulés de polymère gardant leurs formes solides. Le polymère commence à fondre à
l’interface polymère – fourreau à partir de la seconde fenêtre, par conduction thermique et
cisaillement entre le polymère et le fourreau. Bien que la qualité des images ne soit pas
parfaite, nous pouvons tout de même voir l’apparition d’un film très fin de polymère fondu
collé aux parois de la fenêtre. Le lit solide du polymère a été filmé à la troisième et
quatrième fenêtre.
Fig. (II.18) : les différentes phases de transformation de polymère dans le système vis
fourreau. [10]
II.6.2.6. La buse:
Le refoulement de la matière plastique dans un moule relativement froid et à travers
des sections d’écoulement relativement faible (afin de limiter les déchets) doit s’effectuer
dans un temps relativement court, en vue d’éviter une solidification prématurée, cela exige
l’emploi d’une pression élevée et l’on définit la pression d’injection comme étant la
pression maximale atteinte à l’extrémité du cylindre de plastification pendent que la vis
piston refoule le plastique dans les cavités de moule.
31


Une fois plastifiée, la matière est introduite avec une très grande vitesse dans le
moule. [10]
Elle doit assurer un contact étanche avec le moule durant son est généralement sphérique
ou tronconiques ou plans. Elle doit également présenter une surface de contact réduite avec
le moule afin de limiter le refroidissement.
A – Buse d’injection F – Passage matière

B – Collier chauffant G – Vis
C – Nez de presse H – Pointe clapet
D – Clapet I – Fourreau
E – Siège de clapet
Fig. (II.19) : la buse. [10]
II.6.2.6.1. Calcule des buses des presse d’injection :

Contacte buse moule dur (un acier traité genre 40 CN15 s’impose).
Présenter un diamètre de trou de sortie variable selon le volume de matière à débiter
lors de chaque injection, et aussi avec la nature de cette matière plus elle est visqueuse à la
température de moulage, plus la pièce moulée est importante, et plus grand doit être
l’orifice de buse.
Pour un volume à injecter de P cm³ à la vitesse d’écoulement V (cm/s) et pour
temps d’écoulement t (s), on peut utilise la relation :
P= SVt = π.d².vt /4 ....................................................( II 3)
Soit d= √ P/0.785 vt si d (cm) est le diamètre de l’orifice.

Vt= 2,5 cm pour le polystyrène
2,25cm pour l’acétate de cellulose
2,1 cm pour le poly méthacrylate de méthyle
5 cm pour les polyamides
La figure 21a à représente une buse ouverte classique répondant à ces divers critères [9]
32


Fig. (II.20) différents types des buses d’injection. [9]
33


Fig. (II.21) buses d’injection
II.6.3. Position du point d’injection :
La bonne réalisation d’une pièce est conditionnée par un bon écoulement de la

matière, ainsi que la bonne fermeture de l’outillage.
L’équilibre des forcer dans un outil doit être réalisé avec soin et l’injection de la
matière placée au point d’équilibre.
Fig. (II.22) centre de gravité de la pièce. [9]
34


Le point d’équilibre idéal est le centre de gravité de l’empreinte. L’équilibre des forces
dans un outil doit être réalise avec soin et l’injection de la matière. Placée au point
d’équilibre.
II.6.3.1. Recherche de centre de gravite :

Le point d’injection est situé au centre de gravité des surfaces à pièce d’être fabriqués.

X =(s1 x1+..................s4x4)/ ∑s ....................... (II.4)
X= position par rapport à l’empreinte
∑ s s1 s2 s3 s4

fig. (II.23) Méthode de calcul. [10]
II.6.4. seuil
Le seuil est le passage par lequel la matière pénètre dans l’empreinte. La forme, la
position et la dimension des seuils influent sur l’écoulement et sur l’orientation qui
condition la résistance aux sollicitations mécanique et les risques de déformation au
refroidisement.
Les formes les plus utilisées sont : alimentation capillaire (pin point), section
rectangulaire, section V en demi-cercle.
Beaucoup de moules présentent des sections très voisines de celle calculées à l’aide
de la formule de SOMER FIELD.
S = 0.35 × M
Avec S (mm²) section des entrée
M (g) masse de matière injectée dans l’empreinte
La longueur des seuils doit être la plu petite possible. [3]
35


Fig. (II.24) : seuil d’injection
II.6.5. Les colliers chauffants et les barres de fixations:

Dans l’ensemble de vis fourreau, les colliers chauffants servent à chauffer par
conduction et réguler l’ensemble du système à la température de travail du polymère utilisé.
Ils ont des formes circulaires, qui permettent d’entoure le fourreau cylindrique. Pour
fonctionner, ils sont reliés directement au système électrique de la presse. Il existe plusieurs
types de colliers chauffants correspondant aux puissances demandées. En général, pour les
fourreaux des presses à injection on utilise souvent les colliers de type céramique, ou bien
de type mica.
36


Fig. (II.25) : Un des trois colliers chauffants spéciaux
II.7. Le moule
II.7.1. Définition :
Le moule est l’outil utilisé en injection des matières plastiques, qui remplit plusieurs
fonctions et il a pour but de donner à la matière une forme finale nommée pièce ou article.
Un moule est constitué principalement de composants illustrés par les figures suivantes :
Le Corps et la cavité du moule sont chacun montés et partagés sur deux parties du
moule mobile et fixe.
Les matériaux utilisés pour la fabrication des moules d’injection de
thermoplastiques sont principalement des aciers choisis selon le procédé de fabrication
retenu pour le moule et les conditions d’utilisation (sollicitations, interactions avec les
polymères...). [11]
La conductivité thermiques des aciers dépend de la composition et de la charge en
éléments d’alliages [F] et varie environ entre 15 et 40W.m−1.K−1. Le choix des aciers pour
moules d’injection ne doit cependant pas dépendre uniquement des propriétés thermiques
mais aussi de la résistance mécanique et à la corrosion. L’augmentation des propriétés
mécaniques se traduit par l’ajout d’éléments d’alliage qui peuvent être nuisibles aux
propriétés thermiques (par exemple le chrome utilisé pour la résistance à la corrosion a
tendance à faire diminuer la conductivité thermique).
A la fin de l’injection du polymère fondu dans la cavité du moule, on obtient la pièce
sous sa forme complète. Pour l’éjecter, on doit actionner l’arbre d’éjection (Fig.II.26), qui
porte le plateau, cette dernière porte la pièce vers l’arrière en retrouvant sa position initiale.
37


Fig. (II.26) Présentation du moule. [9]
38


II.7.2. L’unité de fermeture:

Cet ensemble permet la fermeture, l’ouverture) et le verrouillage de la partie mobile
de moule, sur la partie fixe. C’est un organe très important qui doit s’opposer à l’effort
d’injection. Elle supporte le système d’éjection. Ainsi, cette unité peut être manœuvrée de
plusieurs manières.
a) Unité de fermeture mécanique :
Bien que les mouvements soient assurés par un vérin, elle est appelée mécanique, car
l'effort de verrouillage est assuré par les genouillères (arc-boutement).
Comme le montre la figure, le sommier est relié au plateau fixe par quatre colonnes
sur lesquelles le plateau mobile se déplace.
Nous verrons plus loin que ce sont elles qui va assurer la force de fermeture.
La (Fig. II.27) montre comment les genouillères développent la force de fermeture.
Les éléments de genouillère G sont représentés dans la position où les plans de joint
du moule se rencontrent. Dans cet état, le plateau mobile ne peut plus avancer et les
éléments de genouillère en mouvement occupent. On peut se rendre compte que les
genouillères remplissent parfaitement le rôle d’un levier qui multiplie les forces. En effet le
vérin continue à pousser. Ce qui va provoquer un faible allongement des quatre colonnes.
Pour les contraintes et déformations exercées, le comportement mécanique des colonnes
sera élastique et ces dernières interviendront comme des ressorts pour exercer la force de
fermeture du moule. [9]
Fig. (II.27) : Groupe de fermeture à genouillères. [9]
c) Unité de fermeture mixte :

Ce procédé est un compromis, les mouvements d'ouverture et de fermeture se font
uniquement par des genouillères, tandis que le verrouillage est assuré par un ou des vérins
hydrauliques.
39


Fig. (II.29) : Groupe de fermeture mixte. [9]
II.7.2.1. Force de fermeture :

Elle détermine la capacité maximale, en surface frontale ou surface projetée des
pièces moulées et de leurs canaux d’alimentation, sur un plan parallèle à celui des plateaux.
Si F est la force de fermeture, S la surface frontale, Pm la pression moyenne régnant à
l’intérieur de l’outillage, il faut respecter l’inégalité :
F ≥ Pm ; S d’où S ≤ F/Pm …………… (II.5)

Pour S maximal, la pression moyenne admissible est de l’ordre de 25 à 30 MPa. [11]
II.7.2.2. Course de fermeture ou d’ouverture :

Elle conditionne la profondeur maximale des pièces modulables. La course
d’ouverture doit être au moins égale au double de cette profondeur. [11]
II.7.3. Dimension des plateaux :
Elles fixent les valeurs extrêmes possibles pour l’une des dimensions transversales du
moule. Par exemple presse billion 9050 diamètres de centrage du moule sur le plateau Ф
100 H7.
40


Fig. (II.30) : les plateaux de mole [11]
II.7.3.1. Passage entre colonne

La charge de l’outillage doit être inférieure à la distance horizontale entre les
colonnes de la presse dans le cas ou le moule verticalement.
Cotes maxi 280*280 ou Ф 375. [12]
II.7.3.2. Fixation sur plateaux
Prévoir des le début de la conception du moule de la fixation de celuici
sur las plateaux par bridage ou vise dans les plateaux. [12]
Exemple
Diamètres des trous lisses ou taraudés. Trou Ф14 profondeurs 39 mm, Trou M 12
profondeurs 35 mm
II.7.3.3. Rayon de portée de la buse
De presse et son diamètre de passage de la matière plastique si nécessaire adapter les
équipements.
II.7.4. Canaux d’alimentation :
Comme dans le cas des buses et pour les même raisons, la section des canaux est un
compromis. Sommerfeld indique que La section des canaux doit être 3 fois la section des
seuils. [25] Beaucoup de moules en service sont équipés de canaux dont la section est 2/3
ou 1/2, Sommerfeld proposé qu’il est important de prévoir des canaux de section plus
faibles est de les agrandir après essaie pour la réalisation du moule.
a)Forme de la section des plans des canaux

Les figures ci-contre illustrent ces choix.
Fig. (II.31) : Les différents types de canaux d’alimentation. [9]
41


La longueur des canaux ne doit pas dépassez 100 mm.

La forme la mieux adaptée est la section circulaire les demis circulaire
La surface doit être parfaitement polie pour éviter le collage
b) Canaux a section circulaire

Ils garantissent un débit maximal, de matière et un temps de refroidissement minimal.
L’état de surface doit être de bonne qualité pour réduire les pertes de charge.
Fig. (II).32 canaux circulaire et demi-circulaire [9]
c) Canaux a section trapézoïdale

Ils garantissent un débit moyen et un refroidissement plus rapide.
fig. (II.33) Canaux Trapézoïdale. [9]
42


d) Dimensions des canaux
Canal principal Canal secondaire
L = longue des canaux en

(mm) d = diamètre de canal
D = Diamètre du canal
D = 6L1 = 75 mm maxi d = 6mm, L2 = 75 mm max
D = 8L1 = 75à 250 mm
D = 10L1= 250 mm max
Fig. (II.3) : Canal principal et Canal Secondaire. [9]
e)Système des canaux

Dans les moules à plusieurs empreintes alimentés par un canal principal doit se
prolongera delà du point de dérivation du canal secondaire pour constituer un point à goutte
froide Il faut réduire au minimum la longueur des canaux pour diminuer les pertes de
charge [7]
43


Fig.II.35 : Système des Canaux. [9]
f) Implantation des canaux

L’implantation des canaux se fait en fonction des empreintes et du nombre de pièces
produites par le moule. Les pièces, les canaux et la carotte forment une grappe.
Fig. (II.36) Exemples de l’emplacement des canaux [9]
II.7.5. Events d’évacuation de l’air:
Un moule doit pouvoir expirer. En effet, l’air et les gaz (vapeur d’eau, etc.) emprisonnés
dans les empreintes peuvent s’opposer au cheminement du flux de matière. Les pièces
présentent alors des porosités, les gaz portés à haute température peuvent même provoquer
des brûlures à la surface des pièces. Pour facilite l’évacuation des gaz, il est bon de prévoir
des évents généralement disposés dans les plans de joint ou le long de broches. Ils ont
généralement les dimensions suivantes.
44


— profondeur ............................................................ 10 à 100 μm

— largeur ....................................................................... 5 à 10 μm
Les évents sont généralement usinés après les premiers essais du moule. L’état de
surface doit permettre l’évacuation facile de la matière au moment du démoulage ; sans
cela, les évents cessent
Fig. (II.37)Events sur le plan de joint. [9]
II.7.6 L’éjection :
Pour assurer un bon démoulage, les empreintes doivent présenter un angle de

dépouille de l’ordre de 1o, mais il est en général nécessaire d’avoir recours à des éjecteurs.
Lors de l’ouverture du moule, la pièce peut rester soit sur le piston, soit dans ’empreinte
C’est généralement le retrait qui plaque la pièce sur l’une des deux parties du moule. Il est
parfois possible de faire rester la pièce
d’un côté plutôt que de l’autre, pour faciliter l’action des éjecteurs, en modifiant
l’angle de dépouille ou en pratiquant de légères encoches dans le moule sur les faces non
visibles de la pièce. Les éjecteurs sont généralement des tiges cylindriques de petit diamètre
(par exemple 5 à 6 mm).
Des éjecteurs trop longs ou de trop faible diamètre peuvent se déformer. Les tiges
doivent être bien ajustées pour empêcher les fuites, mais également pour éviter le grippage
et limiter l’usure. Généralement, les éjecteurs sont regroupés sur une plaque dite plaque
d’éjection, dont les mouvements sont commandés par les déplacements des plateaux de
presse. Le rappel des éjecteurs peut être assuré par des ressorts.
45


Fig. (II.38) Éjecteur en forme de soupape [13]
II.7.7. Refroidissement des moules :

La pièce moulée en, se refroidis, cède sa chaleur à l’outillage. Ce dernier à son tour
l’évacue très partiellement par rayonnement est convection dans l’air environnant, car la
plus grande partie de la chaleur à éliminer est absorbée par un fluide réfrigérant
(généralement de l’eau). Dans la production des pièces injectées, le temps de
refroidissement constitue le plus souvent la phase la plus longe de cycle de moulage ; c’est
donc en améliorant les conditions de refroidissement des pièces moulées que l’on peut
encore faire des progrès sensible sur le plan de la
productivité. Les circuits de refroidissement des moules fonctionnent avec un simple
réglage manuel de débit de l’eau.
La température de la matière plastique doit rester à la sortie de la buse de la presse
jusqu'à l’empreinte du moule. Il faut donc procéder au refroidissement des zones qui
entourent l’empreinte.
II.7.7.1 Rôle du refroidissement
Le refroidissement des moules est une nécessité technique et économique, une pièce
moulée ne peut être extraite sans dommage l’outillage qui la produit si elle n’a pas acquis
une rigidité suffisante pour résister aux efforts d’éjection.
La vitesse de refroidissement influence aussi la structure et les propriétés physiques et
mécaniques des matières plastiques. Il faut s’efforcer d’obtenir une vitesse de
refroidissement uniforme par aboutir à une structure homogène, cela nécessite la création
de condition de refroidissement identique en toute région du moule.
II.7.7.2. Principe de refroidissement

A l’équilibre, deux corps en contacte thermique (qui en toutes possibilités d’échange
de chaleur) atteignent une même température. L’énergie existant sous forme de chaleur,
s’exprime en joule (J) [7]
La température <<T>> s’exprime soit :
En degrés Celsius C˚, l’origine étant 0 C˚ température de la glace fendante.
46


En Kelvin <<K>>, l’origine étant 0 K absolu avec la relation

T = Ө + 273 ……… (II.6)
Ө étant la température en degrés Celsius C˚.
II.7.8. La régulation thermique des moules
Dans la plupart des cas, la régulation des moules d’injection est assurée par
circulation d’un fluide caloporteur dans des canaux percés dans le moule. Un circuit
complet peut être fabriqué par perçage de canaux rectilignes et l’utilisation de bouchons
pour fermer le circuit (figure 1.13). Ce système est très efficace pour le refroidissement de
plaque plane et rectangulaire puisque les canaux peuvent être repartis régulièrement à une
distance constante de la pièce. Un refroidissement quasiment uniforme sera donc assuré.
Par contre, l’utilisation de canaux rectilignes ne permet pas d’obtenir un refroidissement
uniforme de pièces circulaires ou non planes (figure 1.14)
Fig. (II.39) Circuit de refroidissement des plaques de moules
Pour des zones très chaudes mais disposant de peu d’espace pour permettre la mise en
place d’une circulation de fluide (par exemple les noyaux étroits), le refroidissement peut
être effectué en utilisant des fontaines ou des inserts de matériaux très conducteurs (cuivre,
bronze ou béryllium par exemple) en contact à l’autre extrémité avec un canal éloigné de la
surface [12].
II.7.9.1. Circulation du fluide
Le fluide circule dans les canaux, la réalisation de ce circuit set peu couteuse, les
canaux sont réalises par perçage. On à deux déférant de montage :
Montage en série
Montage en parallèle
47


Fig. (II.40) : Montage en série
Fig. (II.41) : Montage en parallèle
II.8. Temps de refroidissement des pièces moulées

Le temps de refroidissement à l’intérieur du moule, d’un objet en matière plastique
représente presque toujours la phase, la plus longue de cycle de production, en
particulier pour épaisseurs de pièces courantes, de 1.5 à 3 mm.
Pour une pièce d’épaisseur régulière, située dans les limites indiquées et présentant
des surfaces latérales internes et externes. Telle que celle schématisée sur le graphique de la
fig. Les temps de refroidissement dépendent directement du rapport du volume de la pièce
moulée à la surface totale de refroidissement (V/S), rapport très voisin de la moitié de
l’épaisseur et conduisent à la relation.
Pour les types de pièces considérées
t/e² = 4 ρc/ k = Cte ………………………………………. (II.7)

Avec t : Temps de refroidissement
e : Epaisseur
ρ : Masse volumique
c : capacité thermique
48


k : Coefficient de conductibilité calorifique.

Le rapport ρc/k est diffusivité thermique dont la valeur est connue par des températures
voisines de la température ambiante, et même au-delà
pour certaines matières. [7]
Fig. (II 43) Temps de refroidissement dans le moulage par Injection des
thermoplastiques. [7]
49


Tab (II.3) : Paramètres d’injection de différents thermoplastiques. [13]
II.9. Dilatation thermique
L’échauffement d’un matériau provoque une dilatation de celui-ci. Une pièce de

longueur initiale Lo chauffée selon une augmentation de température ΔƟ s’allonge en
longueur selon la formule de (L).
Dans la construction d’un moule, il faut prévoir un jeu fonctionnel pour permettre la
dilatation des pièces chauffées par rapport à celles qui restent froides.
L = Lo (1 + α Ө Δ Ө) ……………………………………………………. (II.8)
L = Longueur à chaud
Lo = Longueur initiale
α Ө = Coefficient de dilatation thermique en C˚¯¹ ou K¯¹
Δ Ө = Elévation de la température en C˚ ou K
α Ө = 12.10⁻⁶C˚ pour l’acier des outillages.
II.10. Capacité thermique massique
La capacité thermique massique c’est la quantité de chaleur nécessaire pour élever

d’un degré Celsius ou d’un Kelvin la température de 1 Kg d’un corps sans modification de
sa nature,
selon la formule :
Q=mCΔӨ
Q = Quantité de chaleur échangée (J)
m = Masse du corps (Kg
C = Capacité thermique massique (J/Kg)
Δ Ө = Variation de température (C˚ ou K)

50


II.11. Puissance de chaleur
Sachant que <<q >> est une énergie égale au produit de la puissance P (Watt) par temps t.
La capacité massique c’est la fonction du matériau Acier : C 0.136 Wh/kg.k
P = mc Δ Ө /t ……………………………………………………………. (II.10)
P = puissance watt [w].
Exemple
Donner la puissance électrique nécessaire pour chauffer 130 kg d’acier en 30 min de 20° à
160° ?
30 min = 0.5 h
AN: P = 130 0.136 140 / 0.5
P = 4950.4 [w]
II.12 Les conditions de moulage :
II.12.1 Masse de matière mise en œuvre
Masse de matière = (volume de l’objet × masse volumique de la matière) + perte.

La perte doit être déterminée expérimentalement pour chaque moule et pour chaque
matière.
II.12.2 Pression de moulage
Pression de moulage = force total applique sur le moule /surface total……. (II.11)
Surface totale de moulage = surface de 1 empreinte × nombre d’empreintes.
II.12.3 Chauffage des moules et régulation de température
Les moules peuvent être chauffés par circulation de fluide (vapeur, eau, huile). La
méthode de chauffage la plus simple et la mieux adaptée est le chauffage par résistances
électriques. Les résistances électriques sont des colliers ou des éléments soit logés dans
des plateaux chauffant, soit, mieux encore, incorporés dans le moule. Dans ce dernier cas, il
est bon, pour diminuer les pertes de chaleur par conduction, d’isoler le moule des plateaux.
Le chauffage de chaque partie du moule doit Etre contrôlé par une régulation de
température efficace : régulation électronique commandée par des thermocouples logés
dans les parties correspondantes du moule. Il est cependant nécessaire de vérifier
régulièrement (au moins une fois par jour) la température des surfaces moulantes à l’aide
de sels fusibles ou d’un pyromètre parfaitement étalonné.
II.12.4. Puissance nécessaire à la mise en température
La puissance théorique P1 nécessaire à la mise en température d’un moule dépend de

la capacité thermique massique du matériau constituant le moule ; elle est proportionnelle à
sa masse et à l’élévation de température :
P1 = c₁ m₁ Ө ₂‐ Ө ₁ /3600 ………………………………………. (II.12)
Avec P1 (w) puissance,
C1 (J /kg.K) capacité thermique massique du moule ; pour l’acier C1 = 4.18 × 10²
J/kg.k soit 0.1 cal/g.K ;
51


m1 (kg) masse du moule,

Ө2 (˚C) température de moulage,
Ө 1 (˚C) température initiale de moulage,
3600s temps nécessaire pour chauffer le moule.
A la puissance théorique P1 nécessaire à la mise en température, il convient d’ajouter
la puissance P2 nécessaire pour compenser les pertes par conduction, convection et
rayonnement. Il est possible de diminuer les pertes par convection, conduction et
rayonnement en entourant le moule de plaques isolantes (amiante).
La puissance P2,1 dissipée par conduction est, donnée par la formule :
P2,1 = s Ө 2 Ө 1 …………………………….. (II.13)
Avec P2,1 (W) puissance.
(W/m.K) conductivité thermique,
Ө 2 (˚C) température de moulage,
Ө 3 (˚C) température à l’extrémité opposée des surfaces en contact avec le moule.
e (m) épaisseur de la paroi en contact avec le moule.
La puissance P2,2 dissipée par convection est suivent la formule de Fishendem et
O.A.Saunders :
P2,2 =( k 1.66 4.18 10³s Ө 2‐ Ө 1 /3600 ……………………… (II.14)
La puissance P2,3 dissipée par rayonnement est suivant la loi de Stefan Boltzmann
: P2,3 = σ S (T⁴₂ ‐ T⁴₁ Ө …………………………………………..(II.15)
Avec P2,3 (W) puissance.

σ constante de Stefan : σ = 5.67 × 10⁻⁸ W/m².K⁴
S (m²) surface rayonnante.
T₁ (K) température thermodynamique du moule : T₂ = (273 + Ө ₂).
T₁ (K) température thermodynamique de l’atelier : T₁ = (273 + Ө ₂).
α pouvoir émissif de la surface du moule : α = 0.8.
la puissance P₂ totale dissipée est : P₂ = P2,1 + P2,2 + P2,3……………………………. (II.16)
La puissance totale P nécessaire à la mise en température du moule est : P = P₁ + P₂

II.12.5 Puissance nécessaire au maintien de la température :
La puissance P3 nécessaire au maintien de la température du moule, en régime de

moulage, est égale à la somme des puissances suivantes :
P3 P2 P3.1 P3.2………………………………………………..(II.17)
Avec P₂ puissance nécessaire pour compenser les pertes par conduction, convection,
rayonnement ;
P3.1 puissance dissipée par la matière à mouler ;
P3.2 puissance dissipée par l’ouverture du moule.
La puissance dissipée par la matière est :
P3.1 C₂ m₂ Ө ₂ Ө ₁ / 3600 ……………………………………….(II.18)
Avec C₂ (J/kg.K) capacité thermique massique de la matière à mouler, dans le cas des
phénoplastes
C₂ = 1.46 × 10³ J/kg.k soit 0.35 cal/g.K
m₂ (kg) masse de l’objet moulé
Ө ₂ température du moule.
Ө ₁ température de la matière au moment de son introduction dans le moule.
n= nombre de moulées à l’heur.
52


La puissance dissipée par l’ouverture de moule est :

P3.2 =( C₁ m₁ Ө / 3600 ……………………………………… (I.19)
C₁ capacité thermique massique du moule.

m₁ chute de température qui se produirait pendant l’ouverture s’il n’y avait pas
compensation.
II.12.6. Polymères injectés

Polymères amorphes et semi cristallins L’observation des évolutions du volume
spécifique des polymères lors du refroidissement en fonction de la pression fait apparaître
deux types de comportements représentés sur les diagrammes PVT (Pression Volume
Température) des (figures II.44 et II.45) :
les polymères amorphes restent à un état surfondu jusqu’à la température de transition
vitreuse Tg qui marque le passage de l’état liquide à l’état solide vitreux amorphe.
les polymères semi cristallins restent surfondus jusqu’à la température de fusion puis
subissent brutalement une diminution du volume lors de leur cristallisation à la température
Tc
(Fig.II.44) Allure du diagramme PVT d’un polymère

Amorphe [16]
(Fig.II.45) Allure du diagramme PVT d’un polymère semi cristallin

[16]
L’état amorphe vitreux correspond à un état moléculaire désordonné avec une
structure de liquide figé hors équilibre dans lequel les chaînes moléculaires n’ont pas pu se
réarranger. Cet état peut être du à un refroidissement trop rapide ou au polymère lui-même
dont les chaînes sont complexes et ne peuvent se réorganiser.
53


L’état cristallin correspond à un état ordonné et compact des chaînes moléculaires. Cet
état est caractérisé par l’absence de transition vitreuse mais l’existence d’un point de
fusion. La cristallisation n’est jamais complète en pratique (irrégularités structurales,
lenteur du réarrangement, enchevêtrement des chaînes de la phase amorphe). Les
polymères semi cristallins présentent donc
un taux de cristallinité X qui est fonction de la vitesse de refroidissement et du polymère lui-
même (0 ≤ X ≤ Max) et peuvent présenter un comportement amorphe si la vitesse de
refroidissement est suffisamment élevée.
La cristallisation est une réaction exothermique et les polymères présentent une

enthalpie de la fusion. De plus, les polymères semi cristallins présentent un retrait plus
important (la compacité dans l’état cristallin ordonné est supérieure à celle de l’état
amorphe). Rhéologie des polymères Les polymères à l’état fondu sont des fluides visqueux.
La viscosité
_ caractérise le rapport entre contrainte et vitesse de déformation. En particulier, en

cisaillement, on a σ = η , où est la vitesse de cisaillement et σ la contrainte. La viscosité
dépendra de la température, de la pression et de la vitesse de déformation. Pour décrire le
comportement des polymères, différents modèles de comportement sont disponibles [12] :
– le comportement newtonien,
– le comportement non newtonien,
– le comportement viscoélastique.
Pour un comportement newtonien, la dépendance de la viscosité avec la vitesse de
déformation est négligée. La viscosité newtonienne est donc suffisante pour caractériser le
polymère. Au contraire, lorsqu’un comportement non newtonien
est considéré, on introduit un adoucissement de la contrainte lorsque le taux de cisaillement
augmente (figure II.46).
(Fig.II.46) : Évolution de la contrainte de cisaillement en fonction de taux de cisaillement pour

des fluides newtoniens et non newtoniens (polymère fondu) [14]
54


Suivi de l’injection sur un diagramme PVT
Les évolutions de la pression et de la température moyennes dans le polymère au cours des

différentes phases de l’injection sont représentées de manière schématique sur la (figure
II.47)
(Fig.II.47) : Evolution de la pression moyenne et de la température moyenne dans le polymère

au cours de l’injection. [13]
II.12.7 Régime d'écoulement:
Afin de savoir le d’écoulement dans les canaux d’alimentation en applique l’expérience de

Reynolds :
Re = V d/ ν ……………………………………….. (II.20)
R : Nombre de Reynolds (sans unité)
V : Vitesse moyenne d’écoulement à travers la section considérée en (mm/s)
d : Diamètre de la conduite ou largeur de la buse en (mm).
ν : Viscosité cinématique du fluide (m²/s).
Si Re < 2000 l’écoulement est laminaire
Si Re > 2000 e R l’écoulement est turbulent :
Lisse si 2000< Re <100000
Rugueux si Re >100000
II.12.8 Temps de cycle
Une formule généralement admise relie, pour les matières thermoplastiques renforcées de
fibres de verre, le temps total de cycle t (en secondes) à l’épaisseur e (en millimètres) de la
pièce :
[25]
t ≈ 2.5 e² ……………………………………………… (II.21)
II.12.9 Poids de la pièce
Le Poids de la pièce est fonction de la masse de la pièce sur la masse volumique. On peut
déterminer le poids de la pièce matière plastique
V′ ∶ volume pièce cm³ masse de la pièce g / masse volumique g/cm³ ..................(II.22)
V′ m′ /ρ′ m/p ⇒ m v ρ ………………………………..(II.23)
55


II.13. Conclusion
A travers ce chapitre, nous avons étudié la presse d’injection avec indication de ses
composants et son mode de fonctionnement. Nous avons découvert la procédure de
fabrication des pièces plastiques, en notant le déroulement du cycle d’injection. Dans le
prochain chapitre de ce mémoire on va suivre comment fabriquer une pièce par injection
thermoplastique par une presse d’injection.
56

CHAPITRE III
CONCEPTION D’UN
MOULE D’INJECTION

Chapitre III Conception de moule
III.1. Définition :
Pour vos besoins personnels ou ceux de votre entreprise, les gobelets en plastique sont la
réception causant beaucoup de dégât à notre nature bien que celle-ci soit déjà bien
endommagée.

Pour ce faire, nous vous proposons aujourd’hui des alternatives pour utiliser des récipients
moins polluants mais tout aussi pratiques.
III.1.1.Les types de gobelets en plastique utilisé :

Notre premier conseil sera d’opter pour l’utilisation d’une gourde pour vous désaltérer
durant la journée. Ainsi, vous diminuez la consommation de plastique.
Aussi, vous pouvez utiliser à la place d’un gobelet en plastique jetable, un gobelet de type
réutilisable. Ce sont en général, les gobelets distribués durant le festival et les foires.
58

Le gobelet avec couvercle : idéal pour y contenir votre café, thé ou toute autre boisson
chaude. Il convient aussi aux milkshakes, cocktail ou autre…etc.
Pour faire un bon geste auprès de notre nature, il existe différentes idées de recyclages.
Parmi elles, vous pouvez créer un lustre à l’aide de gobelets en plastiques : facile et très
simple à réaliser. Vous pouvez en faire un lustre pour la chambre de vos enfant ou autre.
59

III.1.2.Dessin de la pièce
fig.(III.1.2) représentations la pièce (goblote) non contractuelle
60

III.1.3. Dossier technique :
. Présentation
le produit S-injection est spécialisée dans l’injection de pièces plastiques.
Elle produit des gobelets en plastique non jetables en polypropylène
fig.(III.6.1) Vue de la moulée Buse plongeante dans le moule : pas de carotte.
Échelle des représentations non contractuelle
fig.(III.6.1) )vue de goblote
61

III.1.4. Définition la matière
1. a/ Polypropylène
Le polypropylène (ou polypropène) isotactique, de sigle PP (ou PPi) et de formule

chimique (-CH2-CH(CH3)-)n, est un polymère thermoplastique semi-cristallin de grande
consommation.
Le polypropylène isotactique est une polyoléfine résultant de la polymérisation
coordinative des monomères propylène [(CH2=CH-CH3)] en présence de catalyseurs,
suivant principalement la catalyse de Ziegler-Natta
1. b/ Propriétés physiques
 Module de Young : 1,1 à 1,6 GPa

 Retrait : 1 à 2,5 %
Le polypropylène de grade « injection » est très facilement recyclable ; le PP de grade

« film » est au contraire beaucoup plus délicat à recycler, surtout s'il est imprimé.
Le polypropylène est translucide à opaque, hydrophobe, dur, semi-rigide et très
résistant à l'abrasion.
Pour augmenter ses propriétés mécaniques, il est courant qu'il soit chargé en fibre de
verre, à hauteur de 10 à 30 % en général.
Le polypropylène expansé, de sigle EPP en anglais ou PP-E selon la norme EN ISO
1043-1, est une mousse blanche ressemblant au polystyrène expansé, mais avec une
mémoire de forme lui permettant de se déformer sans casser et de conserver sa structure.
Le propylène peut former des homopolymères (polypropylène), des copolymères
statistiques ou des copolymères « bloc ». Le comonomère le plus utilisé est l'éthylène pour
donner des polyoléfines élastomères comme l'éthylène-propylène (EPR ou EPM) et
l'éthylène-propylène-diène monomère (EPDM).
1.c/Applications:
On trouve de nombreuses pièces moulées en polypropylène pour la construction

automobile, notamment les pare-chocs, les tableaux de bord, l'habillage de l'habitacle et les
réservoirs d'essence et de liquide de frein. Le polypropylène est souvent utilisé pour les
emballages alimentaires pour sa résistance à la graisse (ex. : emballages de beurre) et son
aspect brillant. Il est également utilisé pour la fabrication de tissus d'ameublement, de
vêtements professionnels jetables (combinaisons de peinture, charlottes, masques
chirurgicaux, etc.), de sacs tissés à haute résistance, de géotextiles et de géomembranes ; on
le trouve aussi sous forme de fibres dans les cordages et les tapis synthétiques. Des pailles à
boire sont également fabriquées en polypropylène.
En longueur nominale de 6 à 18 mm, la fibre de polypropylène est l'adjuvant idéal au
béton pour diminuer le retrait plastique, les fissurations et les lézardes, et augmenter les
propriétés de surface. Les fibres ne remplacent pas le renforcement structurel traditionnel
en acier ou les procédés habituels de bonne prise du ciment, mais il est très souvent
possible de remplacer les treillis par ces fibres.
Plusieurs pays ont émis des billets de banque en polypropylène, dont le Canada,
Singapour, l'Australie, le Mexique et Israël.
62

Pour l'alléger tout en renforçant sa rigidité, il peut être moulé comme du carton
ondulé ; appelé polypropylène alvéolaire (PPA). Il peut aussi avoir une structure en nid
d'abeille (honeycomb en anglais).
Le polypropylène expansé est utilisé en aéromodélisme pour construire les petits
modèles (moins d'un mètre d'envergure). Grâce à ses propriétés mécaniques (légèreté,
souplesse et mémoire de forme), il permet de créer des modèles très résistants aux chocs, et
faciles à réparer (collage rapide à la colle cyanoacrylate).
Dans les domaines de l'électrotechnique et de l'électronique, le polypropylène à de
nombreuses applications. Par exemple comme isolant dans les transformateurs, pour les
gaines des fils et câbles et en tant que diélectrique de condensateurs à films plastiques et de
condensateurs de puissance.
1.d/Avantages et inconvénients :

Le polypropylène présente de nombreux avantages : il est bon marché, alimentaire

(inodore et non toxique), indéchirable, très résistant à la fatigue et à la flexion (fabrication
de charnières), très peu dense, chimiquement inerte, stérilisable et recyclable. C'est de plus
un excellent isolant électrique, qui est une alternative à l'utilisation du PVC pour la
fabrication de câbles à faible fumée.
Par contre, il est fragile (cassant) à basse température (car sa température de transition
vitreuse (Tv) est proche de la température ambiante), sensible aux UV, moins résistant à
l'oxydation que le polyéthylène et difficile à coller.
La résilience du polypropylène peut être améliorée en malaxant du PPi avec les
élastomères EPR ou EPDM.
Sa production en masse est source d'impacts environnementaux et de consommation
de pétrole, ainsi que d'émission de gaz à effet de serre. Son impression ou certains additifs
(fibres, ignifugeants — les métaux lourds sont interdits depuis quelques années) peuvent
rendre son recyclage difficile ou impossible de manière rentable.
Les progrès de l'écoconception dans la plasturgie pourraient faciliter le tri et le
recyclage de ce matériau.
1.e/Commerce

En 2014, la France était exportatrice de polypropylène (homo- et copolymère).
En 2014, le prix moyen observé de l'homopolymère est de 1 300 €/t
63

64

1.f/Additionnel Propretés :
Température injection matière : 230 °C

Pression maximale admissible par la matière = 100 MPa (1000 bar)
Diffusivité thermique (a) : 6,2×10⁻⁸ m²s⁻¹

65

III-2. Définition de moule :
fig. (III-1) le moule 3D
A/: Dimensions du moule :
- Épaisseur : 340 mm ;
- Largeur : 445 mm ;
- Hauteur : 395 mm.
B/: Masse du moule :

- 478 kg.
C/: Type de queue d’éjection :

- Non-attelée (ressort).
D/: Type de régulation :

- Thermorégulateur (eau) ;
- Outillage quatre empreintes ;
- Moule trois plaques ;
- Cadence normale ;
- Éjection : poussée avec rappel par ressort ;
66

- Masse d’un gobelet : 50,3 g ;

- Volume total des pièces et des canaux : 237,35 cm3 ;
- Pertes de charge estimées lors de l’écoulement dans les empreintes : 50 %.
E/: Température de régulation :

- Température du moule, côté injection : 40 °C ;
- Température du moule, côté noyau : 40 °C.
67

III.2 Dessin de définition des différents éléments du moule :
fig .(III.2) partie mobile

fig (III.3) partie fixe
68

III-3/ dessin en coupe

fig(III.3) vu de dessous de la moule en (A-C-E )
69

III-3-a/coupe (A-A):

fig.(III.4) coupe (A-A)

fig.(III.5) sous en coupe (F-F):
70

III-3.b/coupe(C-C)

fig.(III.6) Coupe (C-C)
III.3 c.coupe (E-E)

fig.(III.7). Coupe (E-E)

71

III.4.calcul thermo physique des canaux de refroidissement :
comme les orifices d injection sont des orifices standards dépendants surtout de la
machine d injection .
nous avons choisi de calculer les orifices de refroidissement qui tiennent surtout compte
de matière et de ses caractéristiques thermiques
le calcule consiste a déterminer les points suivants
III.4.1.détermination du cycle optimal de moulage
t cycle =A+Cv+tr+B
A: temps de remplissage de la moulée
Cv: cycle a vide de la presse
B: autres de temps technologique (éjection, dévissage ,robot...)
tr: temps de refroidissement en secondes
tr=s²/απ²× ln 8/π² ×( Ti -TM)/(Tm-TM)
s = épaisseur de la pièce en mm
α = diffusivités thermique du polymère (mm²/s)
Ti = température d injection
TM =température de la pièce au démoulage (en pratique TM+20°)
III.4.2. Détermination de la quantité moulée par heure
p =Pm 3600/T
P: point total de la moulée par heure (Kg/h)
Pm: point de la moulée (Kg)
T: temps de cycle (s)
III.4.3. détermination de la quantité de chaleur à évacuer pour refroidir le polymère
Q = P (Hi - Hm )
Q: quantité de chaleur à évacuer (Kcal /h )
P: poids total moulé par heur
Hi : enthalpie du polymère a la température d injection (Kcal /Kg)

72

Hm : enthalpie du polymère a la température de moulage ( Kcal/Kg)
voir courbe
III.4.4. détermination de la quantité d eau nécessaire à posséder pour garantir le cycle

:
D =Q /ρΔt
D: débits du fluide nécessaire (1/h)
Q :quantité totale de chaleur à évacuer
ρ :masse spécifique du fluide (1Kg/ 1pour l eau )
Δt : écart de température entre et sortie du fluide
Δt = 2° C pour pièces courante
Δt = 1°C maxi pour pièces technique
III.4.5. pour chaque circuit affecter la quantité de fluide :
D1= D.S1/ St (débit affecter au prorata de la surface de la pièce )
D1 : quantité de fluide affecter au circuit n°1 (par exemple ) en 1/h
D : quantité de fluide total
St : surface total de la pièce ( poinçon +matrice )
S1 : partie de la surface de la pièce refroidie par le n°1
III.4.6. vérification de la vitesse du fluide :
A partir du projet du moule et du diamètre possible du circuit de refroidissement ; il faut

vérifier que le débit du fluide sera bien turbulent (nombre de Reynolds supérieur à 4000 )
V ={ ( D1.4)/(3600.Ø²π 1000) } > 0.4m/s
v : vitesse du fluide en m/s ( doit être > 0.4 )
D1: quantité du fluide devant traverser le canal n°1/h
Ø : diamètre du canal en mètre
❶ si V > 0.4m/s : le circuit est correct
❷ si V < 0.4 m/s : recommencer avec un diamètre de canal plus faible
❸ si V > 2 m/s : vitesse importante , essayer un diamètre plus grand
RRQ:
73

la température générale d entrée sera fixée comme suivant:
T entrée = T empreinte -15° C
III.5.APPLICATION NUMIRIQUE :
II.5.1. le temps de refroidissement:
Tr ={ (2.30)²/(6.2×10⁻⁸) ×( 3.14)² } × ln {(8)/(3.14)²} × { (230 - 40 )/( 60-40) }
d' ou : Tr : 35 s
donc nous obtenons :
cycle = 0.010 + 0.66 + 35 + 60 = 95.67s
d' ou cycle = 1.59 min
III.5.2. la quantité moulée par heur :
P = 0.0503× 3600 / 95.67 = 1.89 Kg/h
D' ou p = 1.89 Kg/h
III.5.3.la quantité de chaleur à évacuer pour refroidir le polymère :
Q = 1.89 × ( 120 ) = 226.8 Kcal/h
D' ou : 226.8 Kcal/h
III.5. 4. le débit d' eau nécessaire à posséder pour garantir le cycle :
D = 226.8/ (1×2) = 113.4 l/h
III.5.5. affection de la quantité d'eau pour chaque circuit :
st =19757.93 mm²
surface de la pièce refroidie par le canal n° 1 S1 =9 987.89 mm²
=113.4 × 9987.89 / 19757.93
D1 = 57.32 L/h
III.5.6. vérification de la vitesse :
v =( 57.32 × 4 )/ {( 3600)×(0.01)²×(1000)}
la vitesse de fluide
v = 0.63 m/s
D' ou = 0.63 m/s
74

_ si V > 0.4 m/s le circuit et correct
V = 0.63 > 0.4
*la température générale d entrée sera fixée comme suivant :
T entrée = T = empreinte - 20°c ;c est à dire T entrée = 150 -20 = 135° c
75

76

77

78

Conclusion générale et perspectives
La maîtrise des techniques de production et le contrôle des systèmes de production,

L’optimisation du coût ont fait l’objet de nombreux travaux. Cependant, il ne suffit pas de
Baisser les coûts de production mais il faut élaborer des produits de qualité et un outillage
Performant pour une bonne production répondant aux critères qualité-prix. Le moule
d’injection pièces en matière plastique fait partie de ces outils qui nécessitent un soin très
particulier lors de sa conception ainsi que dans la phase de sa réalisation. Actuellement le
marché algérien impose de plus en plus des variantes à de produits dont la qualité et la
durée de vie ne fait que croître afin de pouvoir résister à la concurrence nationale et
internationale avec l’ouverture du marché.
Ce travail avait pour objectif d’étudier la faisabilité de produire des pièces en matière
plastique par le procède d’injection.
La démarche de la recherche de cette étude s’est articulée autour de trois axes principaux :
Premièrement, une étude bibliographique sur les matières plastiques en générale et
particulier sur les polymères utilisés pour des applications en injection des pièces de type
Goblet.
Deuxièmement une étude approfondie sur les machines d’injection des matières plastiques
et leur cycle de travail.
Et enfin, nous avons conçu un moule spécifique pour notre pièce de type Goblet en tenant
compte des données de la machine d’injection choisie Nous avons été aidés en matière de
dessin par l’utilisation de solid werks,
79

Bibliographie
80

Bibliographie

Bibliographie
[1] Julien HUMBERT: « Conception, élaboration et production d'agrocomposite à partir

de tourteau de tournesol : étude du procédé d'extrusion-formulation-granulation
Et d'injection-moulage », DOCTORAT DE L’UNIVERSITÉ DE TOULOUSE, 2008
Français.
[2] Thomas Giroud: « Mesure et calcul des contraintes résiduelles dans les pièces
injectées en thermoplastiques avec et sans fibres de renfort ». Mécanique
[physics.med-ph]. Ecole Nationale Supérieure des Mines de Paris, 2001. Français.
[3] HEDDAR Djamel Eddine: « ETUDE ET CONCEPTION A L’AIDE DE L’OUTIL

CAO D’UN MOULE A INJECTION PLASTIQUE » mémoire de magister,
département de mécanique, université de Biskra, 2014.
[4] DJABALLAH Abdelmalek: « Contribution à l’étude de la phase post remplissage du

moulage par injection », mémoire de magister, département de mécanique, université de
Biskra, 2012.
[5] HADEF Saddek: « Étude de l’influence des conditions d’injection sur la qualité des
pièces injectées en matière plastique », mémoire de magister, département de
mécanique, université de Biskra, 2012.
[6] AHMED HAMADI: « Conception générale des moules pour injection plastique »,
mémoire du diplôme d’ingénieur, département de mécanique, université de M’sila,
2003.
[7] E. Mathey: « Optimisation numérique du refroidissement des moules d’injection de

thermoplastiques basée sur la simulation des transferts thermiques par la méthode des
éléments frontières », Thèse de doctorat, l’Université Toulouse III, 2004
[8] Gassou Mostafa et Rahmani Ahmed : «Etude de la qualité des pièces fabriquées en
moulage par injection», mémoire master professionnel, département de mécanique,
UKM Ouargla, 2013
[9] J-P. Trotignon, J. Verdu, A. Dobracginsky, and M. Piperaud: Précis de Matières
plastiques : Structures-Propriétés, Mise en oeuvre, Normalisation. AFNOR, 1996, FRA
[10] Technique de l’ingénieur : «Injection des thermoplastiques : les presses» Laszlo

MUZSNAY, Doc (A 3690)
[11] R.Nunn : « The reciprocating screws process », injection Molding Handbook, 1986
[12] G. Menges and P. Mohren : How to make injection molds. Hanser Publishers, 1993.
81

Bibliographie

[13] Technique de l’ingénieur : «Injection des thermoplastiques :

Les moules» par Michel CHATAIN et Alexandre DOBRACZYNSKI, Doc (A3680)
[14] J-F. Agassant, P. Avenas, J-P. Sergent, B. Vergnes, and M. Vincent : « La mise en
forme des matières plastiques». Technique & Documentation, 3eme édition, 1996.
[15] Trotignon.P.J Et Dobraczynski.A – Piperaud.M : «Matières Plastiques: Structures-

Propriétés, Mise en oeuvre, Normalisation». Editions Nathan, Paris 1996
[16] P. Devos : « L’injection sous haute pression des polymères thermoplastiques». Cours
Ecole des Mines d’Albi, 2000

82

Sommaire

83

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REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

Faculté des Sciences de l’Ingéniorat

DOMAINE : SCIENCES ET TECHNIQUE

ENCADREURE DE MEMOIRE : Dr. MEKHILEF SLIMANE

PRÉSIDENT : Pr. LAOUAR LAKHDAR

Dr. LAGRED AHMED

Dr. CHELIE AZZEDINE

CHAPITRE I : GÉNÉRALITES SUR LES MATIERES PLASTIQUES

CHAPITRE II : PROCEDE DE PRODUCTION PAR INJECTION

II.6.2.5. Les différentes phases de transformation de polymère dans le système vis

II.7. Le moule ............................................................................................................................35

CHAPITRE III : CONCEPTION DU MOULE

III.1 1.d/Avantages et inconvénients........................................................................................63

Tab. (I.1): Date de commercialisation des principaux plastiques et exemples d’applications

Fig. (II.30): les plateaux de mole [11]......................................................................................42

La révolution industrielle fut l’avènement de la fonte et de l’acier, nous vivons

1/GÉNÉRALITES SUR LES MATIERES PLASTIQUES

Le qualificatif « plastique » peut s’appliquer à un grand nombre de

Fig. (I.1) : Domaines d’application des plastiques {1}

Polymères Date de première production Applications

PS 1933 : mise en production en Isolant pour poste TSF,

PP 1956 : Hoechst met en service le

Tab. (I.1) : Date de commercialisation des principaux plastiques et

I.2. Les Plastiques:

Fig. (I.3): La constitution d'un polymère [3]

Fig. (I,4) : Structures des chaines moléculaires. [5]

Fig. (I.5) : Morphologie des thermoplastiques [5]

I.3.4.5. Avantages et désavantages des thermoplastiques:

- Stabilité dans le temps (pas de polymérisation au cours du - Forte viscosité du

- Bonne résistance aux - Moindre retrait au

Tableau (I .3): Avantages et Inconvénients des thermoplastiques [4]

Fig. (I.6) : Morphologie des thermodurcissables

I.3.5.1. Avantages et désavantages des thermodurcissables:

- Faibles viscosité de la résine - Cassant

Tab (I.5) : Avantages et Inconvénients des thermodurcissables [4]

I.3.6. Les élastomères :

Fig. (I.7) : États des polymères [5]

II.4. Appellation et Symboles :

Symboles Appellation Symboles Appellation

ABS Acrylonitrile butadiène styrène PP Poly Propylène

Tab (I.5) : Appellation et Symboles des matières plastiques [6]

I.5. Les caractéristiques des polymères synthétiques les plus utilisés

Exemple de caractéristique de deux matières plastiques (PP)

Origine : Propylène Avantages :

Exemple de caractéristique de deux matières plastiques (PE bd)

Origine : Ethylène Avantage :

Tab (I.7) : Propriétés mécaniques et thermiques du PE bd [6]

II.6. Coloration des matières plastiques :

I.6.2. Colorants dans la masse:

Matières Essai de traction Essai de flexion

Résistance Allongement Contrainte pour F

Polyester et tissu 35 05 5 - 35 suivant °C

Plexiglas 4.9 03 8 - 12 suivant °C

Polyéthylène 3.9 65 – 105 4 - 15 suivant °C

Polyéthylène 3.5 – 6.3 2 – 40 10 - 25 suivant °C

Tab (I.8) : Caractéristiques mécaniques [6]

CHAPITRE II : PROCEDE DE PRODUCTION PAR INJECTION

II.2. Définition du procédé :

Le procédé d’injection est un procédé de mise en forme des thermoplastiques par