Université Mohamed Premier – Oujda

L’Ecole Nationale des Sciences Appliquées -Oujda

4- Le Ciment
1- Définition:
- Le ciment est un liant hydraulique qui se présente
sous forme de poudres minérales, qui une fois
additionnés d’eau, donne une masse dure, compacte,
analogue à de la roche naturelle.
-Le ciment est utilisé pour la fabrication de : mortier,
béton, béton armé, béton préfabriqué.
-Le ciment occupe la première place parmi les liants. Il
est obtenu à partir de matières premières
relativement bon marché et d’extraction facile,
généralement à ciel ouvert et qu’on trouve facilement
dans la nature.
 2- Fabrication du ciment:
- Le ciment est obtenu par la cuisson, dans les fours
rotatifs, jusqu’à un début de fusion, qui s’appelle
clinkérisation, d’un mélange broyé, dosé et
homogénéisé de calcaire et d’argile, dont les principaux
éléments sont :
- le silicate tricalcique 3(CaO) SiO2, désigné en langage
cimentier par C3S ;
- le silicate bi calcique 2(CaO) SiO2, désigné par C2S ;
- l’aluminate tricalcique 3(CaO) Al2O3, désigné par C3A ;
- le ferro-aluminate tétracalcique 4(CaO) Al2O3 Fe2O3,
désigné par C4AF ;
- enfin, en très faible quantité : MgO, SO3, etc.
 2- Fabrication du ciment:
Tous ces éléments existent dans les matières
premières telles que :
- le calcaire CaCO3 ; ou carbonate de calcium ;
- l’argile 2(Al2O3 ) SiO2 + H2O, ou silicate
d’alumine hydratée ;
- l’oxide de fer Fe2O3 ou Fe2O4 ;
En général, on combine les pourcentages suivants:
90% de calcaire + 8,5% argile + 1,5% minerai
de fer
2- Fabrication du ciment:
Les principales phases de fabrication du
ciment sont :
a) préparation du cru,
b) traitement du mélange,
c) cuisson du mélange,
d) broyage du clinker.
2- Fabrication du ciment:
 2-a) préparation du cru:
Pour obtenir un produit homogène, il faut un mélange
très intime des constituants, c’est à dire une division
très poussée de la matière. C’est par concassage,
broyage, ou délayage qu’on fragmente la matière en
grains dont le plus gros ne doit dépasser 2/10 mm.
Avant d’entrer dans le circuit de préparation, on procède
au dosage des matières premières entreposées.
La préhomogénisation permet de préparer des stocks
parfaitement dosés par superposition de multiples
couches successives de matières.
Le mélange du cru, peut être préparé en rapport du
procédé de cuisson, soit par la voie sèche, soit par voie
humide ;
 2-b) Traitement du mélange:
Il existe quatre procédés qui différent pour une raison
d’économie d’énergie calorifiques (par voie sèche, par
voie humide, par voie semi-sèche, par voie semi-
humide) :
Le procédé le plus moderne est le Procédé par voie sèche.
Dans ce cas la matière première est préparée sans
ajouter d’eau, depuis le concassage jusqu’à la cuisson.
La matière, préhomégénéisée, est traitée dans des
broyeurs dans lesquels elle est en même temps
séchée par un courant d’air chaud. Pulvérulente et
sèche, elle est parfaitement homogénéisée dans des
cuves par insufflation d’air comprimé, puis stockée en
silos. Maintenant la poudre est prête pour la cuisson
et les cimentiers l’appellent «farine».
 2-c) Cuisson du mélange:
Le mélange cru, soit poudre, soit pâte, est cuit
dans le four de cimenterie, qui est le principal
élément d’une usine de ciment.
Là bas, il subit ses transformations pour aboutir à
la formation du clinker. La matière circule à
contresens des gaz de combustion, et elle est
soumise à une augmentation progressive de la
température, qui provoque ses transformations
et atteint environ 1500°C dans la dernière
section du four – qui s’appelle zone de cuisson
et où se produit la clinkérisation.
2-c) Cuisson du mélange:
Le four est un cylindre métallique, dont la longueur varie
de 50 à 200 m, et il est garni à l’intérieur de
revêtements réfractaires. Il est légèrement incliné et il
est animé d’un lent mouvement de rotation (1 à 2
tours/minute), qui permet la progression de la matière,
introduite par la partie haute, vers la partie basse, ou se
trouve le brûleur, alimenté au charbon, au fuel ou au
gaz.
Les transformations de la
matière se produisent, soit
dans le four lui-même, soit
dans des installations
situées en amont du four.
 2-c) Cuisson du mélange:
On peut dire qu’il y a 3 zones dans l’installation de
cuisson qui correspond à ces trois transformations
fondamentales de la matière :
- Dans la première zone, se produit la déshydratation,
accompagnée d’un préchauffement de la matière. Elle
est équipée d’échangeurs thermiques, appareils
permettant le passage de la chaleur des gaz de
combustion à la matière.
- La deuxième zone, est la zone de décarbonatation qui
commence aux environs 900°C.
- La troisième zone est la zone de cuisson, qui débute
vers 1100°C, où la matière est cuite jusqu’à un début
de fusion, c’est la clinkérisation.
 2-d) Broyage du clinker:
A la sortie du four,
le clinker, dont la
température est
supérieure à
1000°C, est refroidi
par un violent
courant d’air sur
une grille mobile,
puis stocké.

On procède alors au broyage du clinker. Pour cela, le mélange

cuit, est additionné ou non à des constituants secondaires et
gypse, destinés à régulariser la prise pour obtenir le produit fini;
le ciment qui se présente sous la forme d’une poudre
extrêmement fine (30.000.000.000 de particules au cm3).
 2-d) Broyage du clinker:

A tous les stades de fabrication, il y a

fonctionnement des appareils de dépoussiérage,
qui permettent de réduire les nuisances au
minimum. Dans les usines modernes, le
transport et la manutention des matières se fait
dans des installations fermées.
D’autre part, des études très poussées ont
notablement diminué les volumes sonores.
3) Mise en œuvre du ciment:
La prise du ciment est la transformation de l’état
plastique(viscosité au départ) en l’état solide (la pâte de
ciment devient un bloc rigide).
La mesure du début et de fin de prise est couramment
réalisée et elle permet d’avoir un aperçu sur le
comportement ultérieur du ciment dans les conditions
particulières d’utilisation comme les bétonnages par
temps chaud ou par temps froid par exemple.

Type de prise : Début de prise :

- Rapide < 8 min.
- Demi – lente 8 à 30 min.
- Lente 30 min. à 6 h.
- Très lente > 6 h.
3) Mise en œuvre du ciment:
L’influence de la température est bien entendue
très importante, parce qu’une augmentation de
la température diminue le temps de prise et
vice versa comme sur le tableau suivant :

* Le durcissement du ciment, est l’augmentation

de la dureté de la matière prise. Le
durcissement suit la prise dans un intervalle de
3 à 12 heures après le gâchage selon le type de
ciment.
3) Mise en œuvre du ciment:
Le début de prise pour un CPA courant à 20°C est
généralement compris entre 2h et 4h (la norme
marocaine fixe un minimum de 1h30). Cette prise
est accélérée par:
- La chaleur: problème de dessiccation défavorable à
l’accomplissement de l’hydratation.
- L’augmentation de la teneur en C3A;
Par contre, elle est retardée par la présence d’un
surplus d’eau dans la composition et par
l’éventement.
3) Mise en œuvre du ciment:
Le durcissement est caractérisé par le début de
résistance à la traction et à la compression, mais les
vraies résistances arrivent après un délai de 28 jours.
Pendant le durcissement, la pâte du
ciment se rétrécit, et ce retrait provoque
des fissures qui doivent être évitées en
protégeant les ouvrages. Ceci est une
raison pour laquelle on ne peut jamais
employer le ciment seul.

compression
3) Mise en œuvre du ciment:
* Quantité d’eau de gâchage:
La prise est d’autant plus lente que la quantité est plus
grande et à partir d’une certaine teneur en eau, la prise ne
se fait même plus.
On doit tenir compte de ce phénomène, pour le bétonnage
sous l’eau, pour les travaux exposés aux pluies, etc.
Par contre un manque d’eau, provoque un dessèchement
trop rapide, accélère la prise, qui ne se fait que
partiellement et laisse un béton friable.
4) Types du ciment:
Le ciment peut être fourni en sacs de papier de 50 kg, ou en vrac.
Le chargement doit être accompagné d’une attestation du qualité.
Le ciment doit être transporté et conservé en un endroit très sec,
parce qu’en contact avec l’humidité (eau, brouillard) il commence
son processus d’hydratation et il devient non utilisable.
Les types de ciments fabriqués en Maroc, sont les suivantes :
- CPJ 35 & CPJ 45: ciment portland composés ;
- CM 25: ciment à maçonner ;
- CPA: ciment portland artificiel avec constituant secondaire ;
- CPAC: ciment portland artificiel avec constituant la cendre volante ;
- CPAL : ciment portland artificiel avec constituant laitier ;
- CPAZ : ciment portland artificiel avec constituant pouzzolane ;
- Les autres types de ciment sont importés, suivant les nécessités et
en fonction de la destination du béton de l’ouvrage ;
5- Utilisations du ciment:

Ciment
+ Coulis
Eau + Mortiers
Sable +
Graviers
Et
Adjuvants
Colorants Béton
Fibres
Ajouts minéraux
(laitiers, cendres
volantes,
fillers,…etc.
Le Ciment
Exemple de dénomination dans la norme française
CEM II / B - M (S-V) 42,5N PM-ES-CP2
Famille de ciments Noms des constituants principaux
Il existe : S : laitier granulé de hauts fourneaux
CEM I : ciment Portland V : cendres volantes siliceuses
CEM II : ciment Portland composé W : cendres volantes calciques
CEM III : ciment de haut fourneau L ou LL : calcaire (en fonction du taux
CEM IV : ciment pouzzolanique de carbone organique)
CEM V : ciment au laitier et aux cendres D : fumée de silice
P ou Q : matériaux pouzzolaniques
T : Schiste calciné
Quantité de constituants
Classes de résistance (résistance caractéristique
principaux autres que le
minimum à 28 jours exprimée en MPa) :
clinker (en % d’ajout)
32,5 ou 42,5 ou 52,5
A : de 6 à 20%
B : de 21 à 35 %
Sous-classes de résistance (résistance caractéristique
C : de 36 à 65 %
minimum à 2 jours exprimée en MPa).
(laitier pour les CEM III)
N : Normal
R : Rapide
Ciment avec au moins Caractéristiques complémentaires
2 constituants principaux PM : ciment pour travaux à la mer
autres que le clinker ES : ciment pour travaux en eau à haute teneur en sulfates
CP : ciment à faible chaleur d’hydratation initiale et à teneur en
* Voir la norme française du ciment NF EN 197-1 sulfures limitée