These Serehane

Centre d’Etudes Doctorales : Sciences et Techniques de l’Ingénieur
THESE DE DOCTORAT
Présentée à la Faculté des Sciences et Techniques – Fès
En vue de l’obtention du titre de
Docteur de l’Université Sidi Mohamed Ben Abdellah
Spécialité : Génie industriel
Par :
Mme: SEREHANE Lamyae
Ingénieur d’état en Génie Industriel
Sujet de la thèse :
Contribution à l’amélioration de la performance opérationnelle par

le lean thinking et le désapprentissage organisationnel
Thèse présentée et soutenue publiquement le 29/09/2018 devant le jury composé de :
Nom Prénom Titre Etablissement
JAWAB Fouad P.E.S. Ecole Supérieure de Technologie de Fès Président
BENHIDA Khalid P.E.S. Ecole Supérieure de Technologie de Safi Rapporteur
ABOUABDELLAH Abdellah P.H. Ecole Nationale des Sciences Appliquées de Kénitra Rapporteur
BOUMANE Abderrazak P.H. Ecole Nationale des Sciences Appliquées de Tanger Rapporteur
EL BARKANY Abdellah P.H. Faculté des Sciences et Techniques Fès-Saiss Examinateur
TALBI Abdennebi P.E.S. Ecole Supérieure de Technologie de Fès Directeur de

thèse
Laboratoire d’accueil : Laboratoire de Productique Energie et Développement Durable (LPE2D)

Établissement : École Supérieure de Technologie
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Centre d’Etudes Doctorales Sciences et Techniques de l’Ingénieur
Faculté des Sciences et Techniques - Fès ; Route d’Immouzer, B.P. 2202 Fès-, Maroc –
Tél. : (212) 5 35 60 80 14 ; Tél. : (212) 5 35 60 29 53 ; Fax : (212) 5 35 60 82 14 ; Site web : www.fst-usmba.ac.ma
Résumé de la thèse
Dans une ère de concurrence imparfaite et féroce, un contexte économique
mondialisé et incertain, l'entreprise fait face à une multitude de facteurs de contingence
et de menaces externes et internes qui lui imposent d’agir sur les différentes dimensions
de la performance telles que la qualité de ses produits et de ses processus. L'entreprise
4.0 doit accompagner ses avancées technologiques par des innovations dans son style de
management qui aujourd'hui se veut un management éclairé qui dépasse même le
management participatif et ce afin de pallier { l’obsolescence rapide des produits et des
connaissances qu’elle incarne et par conséquent réduire son time-to-market ainsi que ses
coûts.
Le lean thinking est une innovation organisationnelle qui annonce cinq principes
nécessaires pour la création de la valeur et la satisfaction du client. Ces principes agissent
sur quatre composantes essentielles de l’entreprise { savoir la philosophie de l’entreprise,
les processus, le personnel et les partenaires ainsi que la résolution des problèmes, ce qui
permet aux organisations d’adapter facilement leurs processus aux changements de
l’environnement, de saisir les opportunités du marché et d’être plus performantes. Le
lean thinking dépasse les pratiques du lean manufacturing, qui se focalisent sur la
réduction des gaspillages des processus et sur l’efficacité opérationnelle, et s’étend vers
un état de pensée lean qui permet aux différents acteurs d’identifier les activités qui
n’apportent pas de valeur ajoutée et de les éliminer grâce à un processus structuré de
résolution des problèmes. L’entrave majeure au succès du Lean est qu’il est souvent
perçu comme des chantiers provisoires d'amélioration et de changement, et dès que les
premiers gains apparaissent, le personnel reprend ses activités quotidiennes et ses
anciennes habitudes, les efforts d'amélioration cessent, et les résultats du lean ne tardent
pas à disparaître.
Ainsi, pour faire face aux limites du lean et pérenniser ses gains, il est indispensable
d’abandonner les anciennes connaissances et habitudes, uniquement celles devenues
inutiles et obsolètes, pour développer de nouvelles grâce au désapprentissage
organisationnel. Ce dernier permet de ressortir le personnel de sa zone de confort et de
le rendre conscient des nouvelles perceptions, d’améliorer sa capacité de résolution des
nouveaux problèmes et développer son aptitude d’évaluation critique au lieu du suivi
d’instructions, faisant de lui un réel acteur dans les démarches d’amélioration continue.
Mots clés : Lean thinking, Pérennité, désapprentissage organisationnel, performance,

amélioration continue.
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Abstract
In an era of imperfect and fierce competition, a globalized and uncertain economic

context, the company faces a multitude of contingency factors and external and internal
threats that require it to act on different dimensions of performance such as quality of its
products and processes. The company 4.0 must accompany its technological advances by
innovations in its management style which today is an enlightened management that
goes beyond the participative management and this in order to make up for the rapid
obsolescence of the products and the knowledge it embodies and consequently reduces
its time-to-market as well as its costs.
Lean Thinking is an organizational innovation that lays out five principles necessary for
value creation and customer satisfaction. These principles act on four key components of
the business: business philosophy, processes, people and partners, and problem solving.
This allows organizations to easily adapt their processes to changing environments, seize
market opportunities and perform better. Lean thinking goes beyond lean manufacturing
practices, which focus on reducing waste and increasing operational efficiency, and
extends to a lean state of thinking that allows different actors to identify activities that
do not bring added value and eliminate them through a structured problem-solving
process. The major impediment to lean success is that it is often seen as a temporary
improvement and change initiative, and as soon as the first gains appear, staff retake
daily activities and old habits, improvement efforts stop, and lean results soon disappear.
Thus, to face the limits of lean and sustain its gains, it is essential to abandon the old
knowledge and habits, only those become useless and obsolete, to develop new ones
through organizational unlearning. It brings out the staff of his area of comfort and
makes him aware of new perceptions, improve his ability to solve new problems and
develop his critical appraisal skills instead of follow-up instructions, making him a real
actor in continuous improvement initiatives
Key words: Lean thinking, Sustainability, organizational unlearning, performance,
continuous improvement.
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Dédicaces
Je dédie cet humble travail à:

Ma très chère mère, source de tendresse inépuisable, pour son soutien durant
toutes mes années d’études, ses sacrifices et sa bénédiction.
Mon cher père pour son soutien moral et financier, pour toutes les valeurs qu’il
m’a transmises et sa bénédiction.
Mon adorable sœur pour ses encouragements, son sens de l’humour source de
motivation intarissable.
Mon cher mari pour son soutien, sa patience et sa compréhension.
Remerciements
De prime à bord, je tiens à adresser mes plus vifs remerciements à mon

directeur de thèse, pour son soutien et confiance, pour sa patience durant
ces longues années de thèse, ainsi que pour ses conseils précieux et sa
disponibilité. Que vous trouviez ici l’expression de ma profonde gratitude.
Je remercie vivement tous les membres du jury qui me font l’honneur

d’évaluer et de valider ce travail.
Je tiens à remercier et à témoigner ma reconnaissance envers tous les

interlocuteurs entreprises qui ont participé au cas d’étude et au
questionnaire.
Liste des figures
Figure 1: Inducteurs de la performance selon les axes du capital immatériel.............................................. 15
Figure 2: Schéma d'un processus .................................................................................................................. 23
Figure 3: Types de management (Liker,2004) ............................................................................................... 43
Figure 4: Composantes du Lean selon le TPS( Liker,2012) ............................................................................ 47
Figure 5:Certification ISO 9001 ..................................................................................................................... 68
Figure 6:Cartographie des processus ............................................................................................................ 68
Figure 7:Sources de dérives des processus ................................................................................................... 69
Figure 8: Démarches d'amélioration utilisées ............................................................................................... 69
Figure 9: Utilisation des méthodes d'analyse des risques............................................................................. 69
Figure 10: Diffusion des coûts de non-qualité .............................................................................................. 69
Figure 11: Programme de formation des nouvelles recrues ......................................................................... 71
Figure 12: Degré de motivation du personnel .............................................................................................. 71
Figure 13: Boite de suggestions .................................................................................................................... 73
Figure 14:Facilité de communication ............................................................................................................ 73
Figure 15:Boite des réclamations .................................................................................................................. 73
Figure 16: Le changement est-il bien perçu par le personnel? ..................................................................... 74
Figure 17:Utilisation des méthodes de gestion de changement................................................................... 74
Figure 18: Appui du management ................................................................................................................. 74
Figure 19: Modèle de désapprentissage organisationnel et individuel ........................................................ 82
Figure 20: Modèle conceptuel de la thèse .................................................................................................... 86
Figure 21: VSM actuel ................................................................................................................................. 101
Figure 22: Cartographie de l'état futur ....................................................................................................... 103
Liste des tableaux

Tableau 1: Comparaison des méthodes d'amélioration des processus ........................................................ 33
Tableau 2:Les avantages du flux pièce à pièce (Liker,2004) ......................................................................... 49
Tableau 3 : Réponses concernant le moyen de mesure de la motivation ................................................... 72
Tableau 4:Sources de démotivation .............................................................................................................. 73
Tableau 5: Dépendance facilité de communication perception du changement ......................................... 76
Tableau 6: Dépendance méthodes de gestion de changement et perception de changement ................... 76
Tableau 7:Comparatif des dimensions du désapprentissage (Bureau, 2012) ............................................... 84
Liste des abréviations
BCG : Boston Consulting Group
BPR : Business Process Reeingineering
BSC: Balances Scorecard
CNQ: Coûts de la Non Qualité
CRM: Customer Relationship Management
DAS: Domaine d’Activités Stratégiques
EBE : Excédent Brut d’Exploitation
JIT : Just- In-Time
KBE: Knowledge Based Enterprise
KM : Knowledge Management
KMS: Knowledge Management Systems
LBE : Labor Based Enterprise
PME: Petites et Moyennes Entreprises
QRQC: Quick Response Quality Control
RBV : Ressource Based View
SMED: Single Minute Exchange of Die
SWOT: Strengths Weaknesses Opportunities Threats
TQM: Total Quality Management
TPS: Toyota Production System
VSM: Value Stream Mapping
VOB : Voice Of Business
VOC :Voice Of Customer
VOE : Voice Of Employees
VOP : Voice Of Process
Table des matières
Introduction générale ................................................................................................................................... 11
Contexte de la thèse ................................................................................................................................ 12
Problématique ......................................................................................................................................... 15
Partie 1 : Cadre théorique de la recherche..................................................................................................... 19
Chapitre 1 : Etat de l’art ................................................................................................................................ 20
1. L’évolution des systèmes de production ................................................................................... 21
1.1. Système de production .......................................................................................................... 21
1.2. Evolution de la production : D’une production artisanale au juste à temps ...................... 21
2. Pilotage et organisation par les processus ................................................................................ 23
2.1. Définitions des « processus » ............................................................................................. 23
2.2. Typologies des processus................................................................................................... 24
2.1. L’approche processus ......................................................................................................... 24
2.2. L’approche processus dans la norme ISO 9001................................................................. 26
3. L’amélioration continue .............................................................................................................. 27
3.1. L’intérêt de l’amélioration continue ................................................................................. 27
3.2. Facteurs de succès de l’amélioration continue ................................................................ 29
3.3. Un apprentissage continu pour une amélioration continue ........................................... 30
4. Démarches d’amélioration des processus ................................................................................. 30
4.1. TQM : Total Quality Management ..................................................................................... 30
4.2. BPR : Business Process Reegineering................................................................................ 31
4.3. Six-sigma ............................................................................................................................. 32
5. Performance des entreprises...................................................................................................... 33
5.1. Méthodes de pilotage de la performance ........................................................................ 33
5.2. Aspects conceptuels de la performance ........................................................................... 34
6. LEAN Manufacturing ................................................................................................................... 37
6.1. Historique du lean............................................................................................................... 37
6.2. Définition du lean ............................................................................................................... 37
6.3. Concepts et outils lean ....................................................................................................... 39
Chapitre 2 : Lean et KM ................................................................................................................................. 44
1. LEAN Thinking .............................................................................................................................. 45
1.1. Les principes du lean thinking ............................................................................................ 45
1.2. La mise en place du lean ..................................................................................................... 49
1.3. Impacts du lean sur la performance .................................................................................. 50
1.4. Les limites du lean .............................................................................................................. 51
2. Le Knowledge Management ....................................................................................................... 52
2.1. Définition du KM ................................................................................................................. 52
2.2. Les deux aspects de la connaissance ................................................................................. 54
2.3. Les processus du KM .......................................................................................................... 55
2.3.1. Processus de création de savoir .................................................................................... 55
2.3.2. Processus de capture des connaissances...................................................................... 56
2.3.3. Processus d’organisation des connaissances ............................................................... 56
2.3.4. Processus de stockage de la connaissance ................................................................... 56
2.3.5. Processus de partage de la connaissance ..................................................................... 56
2.3.6. Processus de mise en application de la connaissance ................................................. 57
2.4. Les facilitateurs de la connaissance .................................................................................. 57
2.4.1. La culture organisationnelle .......................................................................................... 57
2.4.2. La structure organisationnelle ...................................................................................... 58
2.4.3. Les technologies de l’information................................................................................. 58
Chapitre 3 : Etude empirique ........................................................................................................................ 63
1. Conception et administration du questionnaire ....................................................................... 64
1.1. L’objectif de l’enquête ............................................................................................................ 65
1.2. La formulation du questionnaire ........................................................................................... 65
1.3. Choix de l’échantillon ............................................................................................................. 67
1.4. Administration du questionnaire .......................................................................................... 68
2. Dépouillement des résultats ....................................................................................................... 68
2.1. Validité externe du questionnaire ..................................................................................... 68
2.2. Tri à plat des réponses........................................................................................................ 68
2.2.1. Dimension Management des processus ....................................................................... 68
2.2.2. Dimensions aspect humain et gestion de changement .............................................. 71
2.3. Tri croisé .............................................................................................................................. 75
Chapitre 4 : Modèle conceptuel proposé...................................................................................................... 78
1. Le désapprentissage organisationnel ............................................................................................ 80
1.1. Définitions ............................................................................................................................... 80
1.2. Les préceptes du désapprentissage organisationnel ........................................................... 81
1.3. Dimensions du désapprentissage organisationnel .............................................................. 83
1.3.1. La dimension cognitive....................................................................................................... 83
1.3.2. La dimension comportementale........................................................................................ 83
1.3.3. La dimension contextuelle ................................................................................................. 84
2. Modèle conceptuel .......................................................................................................................... 84
2.1. Boucles causales de rétroaction ............................................................................................ 84
2.2. Modèle conceptuel d’amélioration de la performance ....................................................... 85
2.3. Discussion ................................................................................................................................ 87
2.3.1. La voix du business ............................................................................................................. 87
2.3.2. La voix du client .................................................................................................................. 87
2.3.3. La voix des processus ......................................................................................................... 88
2.3.4. La voix de l'employé .......................................................................................................... 88
2.3.5. L’appui du Management .................................................................................................... 89
2.3.6. La motivation des employés .............................................................................................. 91
2.3.7. Le besoin d’amélioration.................................................................................................... 93
2.3.8. La performance ................................................................................................................... 93
2.3.9. Le désapprentissage ........................................................................................................... 94
Chapitre 5 : Validation du modèle-Etude de cas ........................................................................................... 98
1. Etude de cas ..................................................................................................................................... 99
1.1. Value Stream Mapping ........................................................................................................... 99
1.2. La cartographie de l’état actuel ........................................................................................... 100
1.3. La cartographie de l’état futur............................................................................................. 101
2. Résultats et plan d’action .............................................................................................................. 103
Conclusion .................................................................................................................................................. 106
Bibliographie ............................................................................................................................................... 109
Annexes ...................................................................................................................................................... 115
Introduction générale
Dans un contexte où la pression concurrentielle devient de plus en plus intense, chaque
entreprise doit être constamment { l’écoute du marché et adapter ses méthodes et son
organisation à ses besoins. Pour cela, elle doit investir dans ses produits, son
organisation, sa technologie et ses hommes.
De plus, la connaissance qu’elle détient est devenue un avantage concurrentiel et un

facteur déterminant de son succès. Pour cela, chaque organisation doit anticiper les
besoins de ses clients, les traduire en améliorations sur ses processus, produits et plus
largement sur tout son système de management afin d’améliorer sa performance. Cette
dernière est une notion multidimensionnelle qui fait intervenir des concepts financiers,
organisationnels, opérationnels, humains et sociologiques. Elle fait référence { l’aptitude
d’une entreprise { garantir des résultats par son organisation et donc à assurer sa survie.
En outre, un système qui évalue sa performance que par les résultats financiers n’est plus
recommandé car il ne reflète pas l’état des lieux de l’entreprise. Aujourd’hui, chaque
entreprise doit être en quête de la perfection, non pas par les grands chantiers de
restructuration ou de re-engineering, mais par une amélioration durable par percées.
Dans les années quatre-vingt le terme lean a été introduit pour la première fois par les
chercheurs du MIT qui ont conduit une étude qui s’intéresse aux modèles de production
dans les entreprises du secteur automobile. Cette étude a démontré que les entreprises
qui réalisaient les meilleures performances sont celles qui adoptent le principe
d’allègement du TPS (Toyota Production System).
Le lean thinking, en tant que mode de pensée, a été introduit par Womack et Jones pour
la première fois en 1996 après plusieurs recherches portant sur le système de production
Toyota. Le lean thinking dépasse la chasse aux gaspillages recherchée par le lean
manufacturing, vers l’instauration d’un mode de pensée et d’un état d’esprit dont le but
principal est de créer de la valeur en se basant sur la collaboration dépassant toutes les
limites hiérarchiques et fonctionnelles.
Page 11
Les cinq points qui définissent les piliers du lean thinking sont la valeur, la définition de la
chaine de valeur, les flux, le pull system et la recherche de la perfection. Ensuite, ces
principes ont été repensés et étendus vers les 8P, à savoir : les processus, le personnel, le
pull system, la prévention, les partenaires, la planète, la perfection et l’objectif (Purpose).
Toutefois, la limite que confronte le lean en tant que démarche d’amélioration de la
performance opérationnelle, est qu’il est souvent réduit { une palette d’outils appliqués
dans une période donnée, et dès que les premiers résultats apparaissent, la motivation
commence { s’éteindre et ces résultats ne tardent pas { disparaitre. Donc la question qui
se pose est comment pérenniser les résultats obtenus , dépasser l’ancien mode de
pensée vers un mode de pensée lean tout en intégrant les dimensions du facteur humain
et du mode d’apprentissage efficace et ainsi instaurer une philosophie holistique
d’amélioration de la performance opérationnelle en continu ?
Afin de mettre l’accent sur la pertinence de la problématique et pour mieux orienter

notre recherche, il convenait de positionner notre thématique dans son contexte et par
conséquence définir et cristalliser notre problématique.
 Contexte de la thèse
Dans un contexte économique mondialisé caractérisé par une concurrence accrue, des
fluctuations du marché, des consommateurs plus exigeants et des avancées
technologiques rapides, chaque entreprise se doit de mettre en place une vision
stratégique lui permettant d’acquérir des avantages concurrentiels qui garantissent sa
pérennité.
Pour ce faire, elle sera amenée à diagnostiquer sa position dans le marché, revoir
continuellement ses produits, identifier ses forces et ses faiblesses afin de définir ses
orientations stratégiques. Plusieurs approches se présentent aux organisations pour
définir leurs stratégies.
Premièrement, nous citons les approches qui s’appuient sur l’étude des facteurs externes
en analysant la concurrence, les clients, les fournisseurs pour entamer le diagnostic
stratégique. L’exemple { citer est celui des forces concurrentielles de PORTER qui sont :
l’entrée des nouveaux concurrents, la menace des produits de substitution, le pouvoir de
négociation des fournisseurs et la pression concurrentielle du secteur.
Page 12
La seconde catégorie d’approches se focalise sur l’étude des activités internes de
l’entreprise pour déterminer ses atouts concurrentiels. Une des approches d’évaluation
des compétences internes de l’entreprise est la théorie des compétences clés de Prahalad
et Hamel (Hamel & Prahalad, 1994) qui prône que l’entreprise qui réussit n’est pas celle
qui arrive à maitriser le jeu concurrentiel provenant de son environnement externe mais
c’est celle qui mobilise ses ressources internes ( humaines, financières, technologiques,
organisationnelles,…) afin de créer de la valeur et par conséquent une offre différenciée
des concurrents.
Le dernier type d’approches est celui qui intègre les facteurs internes et externes de
l’entreprise pour adresser sa stratégie. Plusieurs méthodes se présentent dans ce sens,
nous citons { titre d’exemple la matrice SWOT qui est un outil d’analyse stratégique qui
permet de croiser les analyses internes et externes avec les environnements micro et
macro de l’entreprise, en dressant ses forces, ses faiblesses, ainsi que les opportunités et
menaces du marché.
D’autres méthodes telles que la matrice de McKinsey et BCG permettent de segmenter

l’activité de l’entreprise en domaines d’activités stratégiques(DAS) puis de les analyser
suivant deux critères : les atouts de la firme (position concurrentielle) et l’attrait du
secteur (l’intérêt économique et stratégique).
Une fois l’entreprise définit ses orientations stratégiques, celles-ci doivent être déclinées
en objectifs tactiques qui définissent les leviers de performance sur lesquels il faudra agir
et qui sont appelés des inducteurs de performance. Cette dernière est une notion qui
dépasse les résultats financiers de l’organisation et repose essentiellement sur les
ressources immatérielles de l’entreprise qui font sa richesse et lui permettent de détenir
l’avantage concurrentiel.
Il existe principalement quatre volets du capital immatériel de l’entreprise : les ressources

humaines, les clients, l’organisation et les produits.
Concernant ses ressources humaines, l’entreprise sera amenée à améliorer ses

compétences humaines en actualisant les connaissances détenues par ses équipes et en
augmentant leur niveau de qualification mais aussi en valorisant leur savoir être. Ainsi, la
manière dont l’entreprise gère ces connaissances peut constituer un levier d’action et un
Page 13
vecteur de compétitivité de l’entreprise partant du fait que le contexte économique
actuel impose un modèle de knowledge based enterprise en contraste avec le modèle
classique (Labor based enterprise).
Par rapport { ses clients, l’entreprise pourra agir sur son image de marque ainsi que la
relation établie avec ses clients et ce par le biais d’actions de communication ciblées et de
CRM (Customer Relationship Management).
Quant { l’axe produit, l’entreprise pourra se distinguer de la concurrence par des offres
de produits attractives. Cette attractivité ne pourra être garantie uniquement par la
diminution des coûts mais à travers la création de la valeur en raison des économies
devenues mondialisées. Afin de favoriser cette création de valeur, l’entreprise se trouve
dans l’obligation d’être plus innovante, d’apporter constamment des améliorations { ses
produits, de diversifier son offre et de faire émerger de nouveaux concepts.
Une entreprise pourra agir sur son organisation afin de s’adapter aux fluctuations du
marché tout en intégrant l’ensemble de ses partenaires. L’optimisation et l’amélioration
de l’organisation porteront sur ses processus et ses modes opératoires. Dans ce sens,
deux catégories d’approches se présentent : celles qui prônent que le changement doit
passer par une refonte totale du système à savoir les approches du types BPR (Business
Process Reengineering), d’autres affirment que le changement doit être incrémental et
continu pour atteindre des résultats durables.
Ainsi, nous avons caractérisé certains inducteurs de performance pour chacun des axes
du capital immatériel sur lesquels les efforts doivent être concentrés et autour desquels
l’entreprise doit centrer son suivi et son pilotage de la performance
Page 14
Figure 1: Inducteurs de la performance selon les axes du capital immatériel
 Problématique
La mesure de la performance et son pilotage sont des facteurs clés dans l’élaboration des
plans stratégiques d’une entreprise. Ils constituent des éléments indispensables pour
« l’évaluation de la capacité d’une entreprise { gagner et maintenir un avantage
concurrentiel ainsi qu’{ énoncer des ajustements correctifs et des actions » (Holban,
2009). Cette mesure de la performance se fait généralement à travers un tableau de bord
contenant un ensemble d’indicateurs ,qui avant tout, se concentre sur la maitrise des
processus de production de biens et de service tel que confirme les travaux sur la chaine
de valeur de Porter. D’autre part, les protagonistes de Ressource Based View placent les
ressources internes de l’entreprise comme source de génération de l’avantage
concurrentiel.
Ces deux aspects sont les deux facettes d’une même pièce, puisqu’ils sont
complémentaires indissociables et en aucun cas contradictoires. De ce fait, l’entreprise
est un macro système constitué de deux systèmes majeurs :
Page 15
 Un système de production de biens et services et dont la performance se traduit
par la maitrise de ses processus opérationnels
 Un système de production des connaissances et compétences qui constituent un
inducteur de performance reposant sur le développement des connaissances au
sein de l’entreprise.
L’entreprise d’aujourd’hui est appelée à maitriser ces deux systèmes pour fuir la pression
concurrentielle par les prix et réaliser une concurrence structurelle qui lui permet de se
différencier par la qualité de ses produits, ses innovations ainsi que l’image de marque
qu’elle se construit.
Ses capitaux concurrentiels sont les garants de sa pérennité et l’un de ses principaux
patrimoines sont le savoir qu’elle détient. Ainsi, la performance doit passer par le
développement des compétences, le savoir-faire, la polyvalence de son personnel et par
conséquent atteindre un niveau supérieur de qualité des produits et de flexibilité du
système de production.
A partir du contexte de cette recherche, il apparait clairement que les deux inducteurs sur
lesquels doit porter notre recherche sont une bonne gestion des connaissances ainsi que
l’amélioration des processus. De ce fait, l’objectif que nous nous sommes fixé dans le
cadre de cette thèse est de proposer une démarche qui aboutira à une amélioration des
processus opérationnels tout en tenant compte du capital humain, source de richesse de
l’entreprise. Cette démarche visera en premier lieu les entreprises disposant d’une main
d’œuvre { forte valeur ajoutée et qui œuvrent dans des secteurs hautement compétitifs
nécessitant réactivité, flexibilité et veille stratégique.
Les questions principales sont donc : Comment améliorer la performance opérationnelle

de l’entreprise tout en se basant sur une démarche d’amélioration durable des
processus qui intègre le facteur humain ?
Quelle approche d’accompagnement adopter pour pérenniser le lean comme démarche

d’amélioration ?
Page 16
Afin de répondre à ces questions, nous avons structuré ce manuscrit en cinq chapitres
comme suit :
Dans le premier chapitre nous avons mis l’accent sur les notions de processus,
d’amélioration continue et ses démarches et nous avons dressé un comparatif entre
celles-ci. Ensuite, nous avons explicité l’élément central de notre recherche qui est la
performance et ses aspects pour finaliser le chapitre par le lean manufacturing, sa
définition, ses outils et ses concepts de manière générale.
Dans le second chapitre de l’étude théorique, nous nous sommes centré sur le lean en
tant que mode de pensée en détaillant les principes du lean thinking, ses étapes mais
aussi son rôle comme vecteur de la performance et ses limites. D’où l’intérêt d’introduire
les notions du Knowledge Management pour accompagner le lean par un mode
d’apprentissage efficace et adapté. Un mode qui pourra accroitre l’adhésion du personnel
aux programmes d’amélioration, rendre chaque employé soucieux de l’amélioration des
processus et capable de détecter les activités qui n’apportent aucune valeur ajoutée puis
les éliminer à travers un processus structuré de résolution des problèmes.
La deuxième partie concerne notre modèle de recherche et son implémentation. Le

chapitre trois a été consacré à une étude empirique qui porte sur le management des
processus (Cartographie, certification, sources de dérives, démarches d’amélioration), sur
l’aspect humain, sa motivation et son implication et enfin sur la dimension gestion du
changement.
Le chapitre quatre adresse le modèle conceptuel proposé qui s’est basé sur les résultats
de l’enquête et de l’étude théorique. Ce modèle se présente sous forme de boucles
causales de rétroaction qui inter-relient tous les facteurs clés de succès du lean comme
démarche d’amélioration continue tout en insistant sur le désapprentissage
organisationnel. Ce dernier constitue une innovation majeure dans les préceptes de
l’apprentissage et qui est un axe de recherche en plein essor.
Le dernier chapitre présente une étude de cas qui porte sur une entreprise industrielle.
Nous avons tenté à travers celle-ci d’approcher les aspects terrain du lean d’une
entreprise en cours de démarrage.
Page 17
La première partie de ce manuscrit est consacrée à la présentation et la synthèse des
notions liées { notre thématique. Dans un premier temps, le chapitre état de l’art
présentera les concepts de la performance, de l’amélioration continue du lean
manufacturing pour arriver { l’essence de notre thématique qui est le lean thinking et le
développement des connaissances en entreprise et qui font l’objet du second chapitre.
Page 18
Partie 1 : Cadre
théorique de la
recherche
Page 19
Chapitre 1 : Etat de l’art
Page 20
1. L’évolution des systèmes de production
1.1. Système de production
Un système de production est l’ensemble des outils, ressources matérielles et

immatérielles, des règles qui constituent l’organisation et la culture industrielle d’une
entreprise lui permettant de créer de la valeur de manière efficiente et satisfaisant les
attentes du client. Chaque entreprise est tenue formaliser son système de production qui
constitue un guide dans lequel s’inscrivent les modes opératoires et les bonnes pratiques
sur lesquels doivent s’aligner tous les départements et personnels afin d’avoir une vision
partagée de la culture de l’entreprise.
La nécessité de développer son système de production a émergé du besoin des

entreprises à améliorer leur performance industrielle afin de réaliser des résultats
financiers, un positionnement concurrentiel sur le marché et assurer sa survie.
La taille de l’entreprise et son effectif croissant induisent une variabilité dans les
approches et les pratiques divergentes en raison de différentes expériences, ceci est un
premier facteur important imposant la standardisation des pratiques dans un système de
production efficace. De plus, la diversification des produits et services et par conséquent
la complexité des processus de production constituent des raisons suffisantes pour
définir un système de production performant.
Dans ce qui suit, nous allons expliciter l’évolution de ces systèmes d’une production
artisanale à une production industrielle développée.
1.2. Evolution de la production : D’une production artisanale au juste à temps
D’une production artisanale { une production en juste { temps, plusieurs précurseurs et

approches se sont succédés dans l’histoire industrielle. Courtois et Blondel (Courtois,
Pillet, & Martin, 1995) (Blondel, 1997) ont distingué quatre phases essentielles de cette
évolution.
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La première phase était une phase de production artisanale exploitant les richesses
naturelles pour satisfaire les besoins d’une minorité, elle est donc caractérisée par de
faibles quantités et une grande diversité.
Deuxième période : l’ère de la production industrielle débute avec le principe

d’interchangeabilité des pièces d’Eli Whitney et depuis, l’histoire de l’industrie a connu
une évolution rapide grâce à plusieurs pionniers. Cette évolution a été encore plus
marquante pendant les trente glorieuses. Durant cette période, Henry FORD, s’inspirant
des travaux de Taylor, a instauré la production en masse de son modèle T en se basant sur
les principes de standardisation des tâches et le travail à la chaîne. Cette phase était
caractérisée par une demande importante supérieure même { l’offre et donc l’entreprise
dépourvue de toute pression n’avait qu’{ produire puis vendre.
La troisième période entre 1975 et 1985 : Le client a plus de choix de fournisseurs et donc
les entreprises doivent avoir des estimations des ventes, des prévisions commerciales,
d’organiser leurs stocks…. Elles se sont retrouvées dans une logique de produire ce qui
sera vendu.
La quatrième période : Depuis la fin des années 70, les clients sont devenus plus
exigeants, l’offre est plus diversifiée et donc la pression concurrentielle de plus en plus
accrue. C’est l’ère de la production en série mais avec plusieurs variantes d’un produit. Et
encore une fois, c’est dans l’industrie automobile que les nouvelles méthodes sont
apparues pour confronter le besoin du marché et particulièrement au sein de Toyota
grâce à ses pionniers Taichi Ohno et Shingo qui ont mis en place les bases du toyotisme et
de la production en juste-à-temps. Ainsi, l’entreprise est tenue produire ce qui est déjà
vendu.
Un système de production utilisant plusieurs ressources et soumis à de nombreuses
contraintes, en raison de l’évolution décrite dans les phases précédentes, induit une
complexité et une multitude de paramètres à contrôler. Celui-ci doit donc être structuré,
et prendre en compte toutes ses activités, les identifier, les analyser, les maitriser afin
d’en améliorer la performance.
De ce fait, il est nécessaire d’identifier les processus du système qui seront pilotés par un
ensemble d’indicateurs de performance.
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2. Pilotage et organisation par les processus
2.1. Définitions des « processus »
Selon la norme ISO 9000 : 2000, un processus est un : « Ensemble d’activités corrélées ou
interactives qui transforment des éléments d’entrée en éléments de sortie. ». Ces
activités impliquent l’attribution de ressources, notamment en personnel et en matériels.
Le processus est « le quoi faire dans un ordre prédéfini » et il ne faut pas le confondre
avec le procédé qui est « la façon de faire » d’une tâche. De ces définitions, nous pouvons
tirer clairement les principales caractéristiques d’un processus : (Cattan, 2008)
-il est transversal et à ce titre fait appel à différents métiers ;
-il « consomme » et « fournit » des données :
-il est alimenté par des données (d’entrée) qu’il transforme en nouvelles données (de
sortie) en générant de la valeur ajoutée ;
-son fonctionnement dépend pour une bonne part de la maîtrise de ces données, qu’elles
soient d’entrée ou de sortie ;
- il interagit avec son environnement. Différents paramètres exercent une influence sur sa
structure et son fonctionnement :
- environnement économique ;
- environnement social ;
- environnement technologique.
Environnement
Pilotage du processus
Entrées Sorties
Contraintes :
-Temps
Moyens (ressources) -Lieu
Figure 2: Schéma d'un processus(Cattan,2008)
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Selon (Perrin, 1999), les processus représentent la somme des entrées et des sorties
contribuant { la réalisation des produits ou des services destinés { un client. La clé d’un
pilotage réussi est donc d’établir une articulation entre les entrées et les sorties et de
maitriser les relations aux frontières des processus. Ceci implique une description des
relations entre les finalités et les moyens d’exploitation (Genelot, 2001).
2.2. Typologies des processus

La norme ISO/TC 176/SC 2/N 544R3 propose une classification des processus en quatre
catégories :
– Les processus de management d’un organisme. Ce sont les processus liés à la

planification stratégique, { l’établissement des politiques, { la fixation des objectifs, { la
mise en place de la communication, à la mise à disposition des ressources nécessaires et
aux revues de direction.
– Les processus de management des ressources. Il s’agit des processus nécessaires

pour fournir les ressources indispensables pour l’atteinte des objectifs et des résultats
d’un organisme
– Les processus de réalisation. Notamment tous les processus qui permettent de

produire de la valeur ajoutée, ils constituent le cœur de l’activité de l’entreprise.
– Les processus de mesure, d’analyse et d’amélioration. Notamment les processus

nécessaires pour mesurer et recueillir les données utiles pour l’analyse des performances
et l’amélioration de l’efficacité et de l’efficience. Ces processus comprennent les
processus de mesure, de surveillance, d’audit, d’analyse des performances et
d’amélioration (par exemple pour des actions correctives et préventives). Les processus
de mesure sont souvent documentés comme faisant partie intégrante des processus de
management, de management des ressources et de réalisation. Les processus d’analyse
et d’amélioration sont souvent assimilés à des processus autonomes qui interagissent
avec d’autres, reçoivent des éléments d’entrée constitués par les résultats de mesure et
fournissent des éléments de sortie permettant l’amélioration des processus en question.
2.1. L’approche processus

L’organisation scientifique du travail a dévoilé ses défaillances et les entreprises qui ont
opté pour un modèle Taylorien migrent de plus en plus vers un modèle fondé sur les
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processus. L’approche processus fournit un mode d’organisation favorisant la création de
la valeur et la satisfaction du client.
Les organisations sont souvent structurées en unités fonctionnelles fonctionnant avec
une logique séquentielle où les interactions sont verticales. Dans cette représentation,
toutes les parties prenantes n’ont pas nécessairement une perception commune et
partagée des besoins du client final. Par conséquent, plus d’attention est accordée aux
objectifs { court terme propres { chaque unité fonctionnelle, qu’aux problèmes et
interactions aux interfaces qui influencent l’intérêt de l’ensemble de l’organisme et de ses
clients.
L’organisation par processus consiste { « enrichir la vision des activités en superposant à
la représentation par grandes fonctions une représentation transversale regroupant
l’ensemble des activités contribuant { une finalité donnée » (Genelot, 2001)
L’approche processus impose ainsi de tisser des liens horizontaux entre les différentes
unités fonctionnelles où le mot d’ordre serait un fonctionnement par séquences
d’activités transversales ayant des interactions maitrisées. L’efficacité et le bon
fonctionnement de ces séquences sont suivis et est évalué par un responsable de
processus appelé pilote du processus.
La question qui se pose est comment choisir ses processus de façon à ne pas en avoir trop
{ cause d’un découpage excessif qui risque d’être très fin et mal compris et non plus avoir
un nombre limité de processus généraux et non précis.
Selon Longin et Demet (Longin & Denet, 2008), les processus doivent être choisis sur la
base des critères suivants :
-Le type de management et la stratégie de développement
-Le secteur d’activité de l’entreprise et la nature de la valeur ajoutée qu’elle crée.
- La culture d’entreprise et les usages
Le mieux serait de se concentrer sur les séquences qui génèrent beaucoup de valeur
ajoutée. Celles-ci constitueront les principaux processus. Ensuite, il faudrait suivre ces
processus { l’aide d’indicateurs. La notion de valeur ajoutée a une interprétation et
assimilation commune chez tout le personnel qui connait les mécanismes pour l’obtenir,
la méthode pour l’évaluer et son impact sur le client.
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L’identification des principaux processus émane d’une décision managériale. Celle-ci
traduit la vision de la direction pour les transversalités entre les différents métiers et
fonctions. Ensuite, viendra l’étape de description des processus. Cette dernière aura
pour rôle de situer le processus dans son environnement, le définir sans ambiguïté,
identifier les clients et les fournisseurs, décliner le processus en procédures et déterminer
les outils de son pilotage.
La description est d’autant plus claire lorsqu’elle est complétée par une schématisation {
travers une cartographie des processus et un tableau de pilotage qui reprend le pilote du
processus, les objectifs, les dates de revue du processus…
Une fois ces processus décrits et mis en place, il faudrait instaurer les mécanismes de leur
pilotage. Le bon fonctionnement et maintien des processus relève d’un pilotage efficace.
Ce dernier consiste à :
 Déterminer les points critiques à suivre régulièrement, les écarts et les déviations
par rapport aux objectifs et au bon fonctionnement
 Proposer des mesures correctives et amélioratrices
 Déceler l’impact d’un processus sur les autres
 Capitaliser les expériences et les bonnes pratiques
 Former et suivre le capital humain, acteur déterminant dans la bonne marche de
tout processus
2.2. L’approche processus dans la norme ISO 9001
Dans sa première version, la norme ISO 9001 : 1987-1994 s’est intéressée uniquement aux
aspects d’identification et de planification des processus de production. Les versions de
2000 à 2008 sont ensuite venues adresser cette notion dans un sens plus large et la
définissent comme un mode d’organisation efficace lorsqu’ils sont gérés de façon {
maitriser les interactions et les corrélations entre eux dans le cadre d’un système
cohérent. C’est ainsi que l’approche processus s’est cristallisée avec l’introduction des
rubriques qui traitent de :
-L’identification des processus du SMQ ainsi que leurs interactions
-La détermination des critères et méthodes pour la maitrise et l’efficacité des processus
-La surveillance, le mesurage et l’analyse
-L’amélioration des processus.
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La nouvelle version de la norme ISO 9001 :2015 a apporté plus d’exigences quant { la
définition des indicateurs de performance, à la maitrise des risques ainsi que
l’amélioration des processus pour une meilleure satisfaction des clients. Celle-ci exige de :
« - Déterminer les entrées et sorties de chaque processus. L'organisme doit établir,
mettre en œuvre, tenir { jour et de manière continue améliorer un système de
management de la qualité, y compris les processus nécessaires et leurs interactions, en
accord avec les exigences de la présente Norme internationale. L’organisme doit
déterminer : les éléments d'entrée requis et les éléments de sortie escomptés pour ces
processus. (Paragraphe 4.4 a).
-Déterminer et maitriser les risques produits et clients. Les risques et les opportunités
susceptibles d'avoir une incidence sur la conformité des produits et des services et sur
l'aptitude à améliorer la satisfaction du client sont déterminés et traités. (Paragraphe 5.1.2
b)
-Mettre en place les indicateurs de performances les critères, les méthodes, y compris les
mesures et les indicateurs de performance associés nécessaires pour assurer le
fonctionnement et la maîtrise efficaces de ces processus. (Paragraphe 4.4 c).
-D’affecter les responsabilités et autorités. L'attribution des responsabilités et autorités

pour ces processus. (Paragraphe 4.4 e).
Dans l’item surveillance et mesurage du processus sont ajoutés : évaluer et modifier en
cas de besoin. Surveillance, mesure, analyse et évaluation. (Paragraphe 9.1) Les méthodes
de surveillance, de mesure, d’analyse et d’évaluation, selon le cas, pour assurer la validité
des résultats. (Paragraphe 9.1.1 b). »
3. L’amélioration continue
3.1. L’intérêt de l’amélioration continue
Aujourd’hui, le besoin de l’amélioration n’est plus un choix qui se pose mais une réalité
qui s’impose aux entreprises. Chaque organisation qui ne prônera pas des améliorations
perpétuelles dans sa quête de la performance, se retrouvera dépassée par ses
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concurrents. Cependant l’amélioration peut prendre plusieurs formes, selon les objectifs
de l’entreprise et le niveau de maturité et de variabilité de ses processus.
Dans une première phase, les processus qui viennent d’être instaurés sont peu connus, la
performance fluctue et est sujette à beaucoup de variabilité. Cette dernière impacte
négativement les indicateurs des processus et donc le besoin dans un premier temps est
celui de la maitrise des paramètres et des causes de variabilité. Par la suite, ces
paramètres identifiés constitueront les opportunités et les éléments sur lesquels va
porter l’effort d’amélioration continue.
L’amélioration continue est définie comme une culture d’améliorations durables dont
l’objectif est l’élimination de tous les gaspillages dans les systèmes et les processus d’une
organisation (Bhuiyan & Baghel, 2005). Bhuiyan et Baghel la définissent comme « quelque
chose qui arrive par des améliorations incrémentales ou par des améliorations radicales
basées sur des nouvelles technologies ou des idées innovantes ». Elle peut être perçue
aussi comme un ensemble d’approches, outils et techniques pour l’identification et
l’élimination des gaspillages ainsi que l’amélioration de la qualité.
L’amélioration continue peut aussi être considérée comme « un flux continu, une grande
implication, des changements incrémentaux dans les produits et les processus pour une
performance organisationnelle élevée » (Ljungström & Klefsjö, 2002) ou « un processus
d’innovation incrémentale { l’échelle de toute l’entreprise ».
Les définitions déj{ citées mettent l’accent sur deux éléments essentiels : Le premier
élément est que l’amélioration continue est une affaire de tous les acteurs de l’entreprise,
elle ne doit pas se faire { l’échelle d’un département particulier ou un processus bien
spécifique mais nécessite la participation et l’implication de tous les employés afin
d’améliorer l’ensemble des processus de l’entreprise. Ainsi, les organisations sont
amenées à développer une résistance contre le traitement unique et systématique des
problèmes quotidiens et faire de la résolution des problèmes un moyen d’amélioration
continue et que celle-ci constitue une culture de l’entreprise.
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Le second point est que : l’amélioration incrémentale et continue qui n’engage pas de
ressources importantes et ayant un coût moins élevé résulte en améliorations
remarquables, qui demandent généralement un investissement important et des
innovations technologiques majeures ou des idées totalement nouvelles, à condition que
ces améliorations progressives soient maintenues.
3.2. Facteurs de succès de l’amélioration continue
 L’implication du management : elle est considérée comme facteur clé de succès

dans l’implémentation de la culture d’amélioration continue. Une étude menée par
Jakobson et Poppendieck (Jakobsen & Popendieck, 2011)a démontré que des progrès
remarquables ont été atteints { travers l’amélioration continue grâce au rôle
prépondérant du top management. Ce rôle se traduit par l’encadrement et le support des
équipes d’amélioration continue afin de compléter les programmes d’amélioration.
 L’organisation : l’un des facteurs clés de succès des initiatives d’amélioration est
l’alignement de l’organisation de l’entreprise avec sa stratégie. L’entreprise doit mener
une réflexion afin d’intégrer l’amélioration continue { tous les niveaux : stratégique,
tactique et opérationnel. Les expériences décevantes et les échecs qui ont été exprimés
par de nombreuses organisations proviennent principalement du manque d’assimilation
et de compréhension de la dimension comportementale (Bessant, Caffyn, & Gallagher,
2001).Une étude menée par Ljungström and Klefsjö a démontré que la majorité des
entreprises se focalisent sur les outils et les méthodes d’amélioration continue et
négligent les facteurs humains et les modèles comportementaux. Yan et Makind
affirment et soulignent l’importance d’un canal de communication entre la direction et les
employés pour assurer la durabilité de l’amélioration continue (Yan & Makind, 2011). Un
autre aspect important relève de la composition de l’équipe d’amélioration continue qui
doit connaitre l’approche { utiliser et les questions sujettes { l’amélioration. Ces équipes
doivent allier les personnes aux compétences nécessaires aux initiatives d’amélioration
de certains sujets et aussi du personnel qui a l’habitude de travailler au quotidien sur ces
sujets. Jarvinen et al affirment que le fait de rassembler les experts va assurer
l’acceptation par la participation (Jarvinen, Perklen, Kaila-Stenberg, Hyvarinen, &
Hyytianen, 1998).Cette dernière crée un sentiment d’appartenance et de satisfaction
qu’ils vont traduire en créativité et en investissant leurs connaissances et compétences.
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 Les méthodes : Selon les objectifs escomptés, l’entreprise doit choisir les
approches et outils d’amélioration continue appropriés. Elle doit veiller { ce que cette
amélioration soit appliquée { l’échelle de toute l’organisation. Si les objectifs sont la
réduction des rebuts, l’amélioration des flux des processus de production et de la qualité
des produits, il est judicieux de passer par une approche systématique. Cette dernière
permet { l’équipe qui travaille sur l’amélioration de rester concentrée sur l’achèvement
de l’initiative en exécutant des étapes prédéfinies jusqu’{ l’atteinte des buts (Reid &
Koljonen, 1999)
3.3. Un apprentissage continu pour une amélioration continue
Dans une entreprise dont l’organisation est centrée autour des processus, les employés
sont généralement tenus effectuer une panoplie de tâches plus abondantes que dans le
cadre d’une organisation fonctionnelle classique. Ajouté au fait que les entreprises font
de plus en plus appel aux nouvelles technologies, impose aux employés d’actualiser
continuellement leurs connaissances et compétences. En effet, les employés qui
cherchent { renouveler leurs connaissances sont plus favorables d’accepter de nouvelles
idées et concepts que se conformer aux façons de faire traditionnelles.
L’amélioration continue implique également des changements apportés aux processus.

Pour que ceux-ci soient effectifs, ils doivent être accompagnés par la formation des
employés. Ce cycle d’amélioration et d’apprentissage crée de la motivation chez les
employés, contribue à instaurer une culture organisationnelle adaptative et permet à
ceux-ci d’adopter ces changements ce qui amène vers un objectif partagé de l’excellence.
4. Démarches d’amélioration des processus

4.1. TQM : Total Quality Management
Le management total de la qualité est une démarche née en 1980 suite à de nombreux
travaux de pionniers de la qualité tels que Deming, Ishikawa, Crosby, Juran et tagushi
(Slack, Chambers, & Johnston, 2007). Le TQM est une approche de management global et
peut être appliquée { tous les domaines. C’est une démarche qui a suscité l’intérêt de
nombreux chercheurs et académiciens en raison de son usage répandu dans les
entreprises. Surtout au cours des deux dernières décennies, TQM est l'un des concepts de
gestion les plus populaires et les plus durables (Jr & Bowen, 1994). En raison de l'absence
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d'une définition uniforme de TQM, la définition de TQM est assez problématique (Prajogo
& Sohal, 2001). Selon Rahman, TQM est une approche de gestion pour améliorer la
performance organisationnelle qui englobe une variété de sujets techniques et
comportementaux. Une autre définition de TQM est celle de Kaynak (Kaynak, 2003) ,
"TQM est une philosophie de gestion holistique qui s'efforce d'améliorer continuellement
toutes les fonctions d'une organisation ". TQM est une approche multidimensionnelle qui
se compose de plusieurs activités ayant un impact tant sur la performance financière et
non financière. Ces activités sont le leadership de la direction, le rôle du département de
la qualité, la formation, les relations avec les employés, les données et les rapports de
qualité, la gestion de la qualité des fournisseurs, la conception du produit/service, la
gestion de processus, la planification stratégique, l’orientation client, la technologie de
l'information et l’analyse, la gestion des personnes (Saraph, Benson, & Schroeder, 1989)
(Prajogo. & S.Sohal, 2003)
Le management total de la qualité possède deux dimensions une dimension technique et

une sociale qui doivent être associés afin d’atteindre les résultats attendus (Bou-Llusar,
Escrig-Tena, Roca-Puig, & Beltrán-Martín, 2009).La dimension technique du TQM
correspond { l’usage d’outils comme l’analyse Pareto, les diagrammes d’ishikawa, les
historiques ou encore le contrôle statistique des processus (Snee, 2004) (R. Andersson,
2006). La dimension sociale concerne les aspects d’implication du personnel,
d’amélioration continue, de style de management participatif, le travail en équipe et
l’implication des dirigeants.
4.2. BPR : Business Process Reegineering
Hammer et champy définissent le BPR comme « une réorganisation fondamentale des

processus métiers afin d’obtenir des améliorations spectaculaires au niveau de la
performance, des coûts, de la qualité et des délais » (Hammer & Champy, 2003). Slack et
al. insistent aussi sur l’approche « Tout ou rien », qui prône que chaque entreprise doit
avoir une vision pour chaque processus dans son ensemble, du fournisseur jusqu’au client
final afin de se focaliser sur le besoin du client plutôt que sur chaque activité individuelle.
Nous en déduisons que la performance est atteinte { travers l’amélioration transversale
des processus et non pas { travers l’amélioration indépendante et isolée de ceux-ci.
Les grandes étapes de l’approche BPR sont : (Childe, Maull, & Bennett, 1994)
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-Définir précisément les processus métier d’une organisation et identifier les clients
internes et externes.
-Modéliser et analyser les processus métiers
-Mettre en évidence les opportunités d’améliorations radicales
-Mettre en place des améliorations { travers une combinaison d’améliorations
technologiques et de bonnes pratiques de travail.
-Mettre en place des mécanismes permettant d’assurer une amélioration continue des
processus après la ré-ingénierie.
Le BPR connait aujourd’hui plusieurs limitations. Premièrement, son changement radical

basé sur la refonte totale des processus. De plus, sa prise en compte très limitée des
aspects de gestion du changement et de motivation des employés font d’elle une
approche de plus en plus abandonnée (Povey, 1998) (Shin & Jemella, 2002) .
4.3. Six-sigma
C’est une méthode d’amélioration des processus quel que soit leur nature, orientée
données et qui se focalise sur l’élimination des défauts. Cette approche est basée sur des
méthodes statistiques afin de cibler la réduction de la variation au sein d’un processus
(Hensley & Dobie, 2005)
Cette méthode trouve ses origines chez Motorola en 1980 qui l’a conçue dans le but de
réduire les coûts de la non-qualité. Le principe de la méthode repose sur le fait que la
variabilité d’un processus ne doit pas être supérieure { six fois l’écart-type de la moyenne
étudiée. Cette méthode fait usage de données mesurables et suit une approche
structurée de cinq étapes à savoir : DMAIC, Définir, Mesurer, Analyser, Innover, Contrôler.
L’étape de définition correspond { l’identification du besoin du client et des processus à
améliorer. Ensuite, les données concernant les processus sont traités à travers des calculs
statistiques dans la phase d'analyse, ce qui permet de déceler les causes racines des
problèmes et rejaillir les opportunités d’amélioration. Ainsi, dans l’étape d’amélioration, il
s’agira de définir un plan d’action et de veiller { son application/ implémentation.
En dernier lieu, il faudra contrôler l’adéquation entre actions mises en œuvre et les
résultats atteints puis assurer que les améliorations soient durables.
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BPR
BPR Radical TQM Six sigma Lean
révisionniste
Niveau de Petits
Radical Incrémental Incrémental Incrémental
changement bonds/sauts
Un processus
Portée Organisation Les processus Les processus Organisation
particulier
Niveau de
Reconcevoir Reconcevoir Améliorer les
Niveau base, Améliorer les
les processus les processus processus
d’action commence à processus actuels
actuels actuels actuels
zéro
De haut en Top-down et De bas en
Participation Bottom-up transversal
bàs bottom-up haut
Acteur Acteur
Rôle de l’IT Acteur clé Acteur clé Acteur essentiel
essentiel primaire
Autres Propriétaire Propriétaire Outils Outils Tous les acteurs

acteurs de processus de processus statistiques statistiques de l’entreprise
Risque Elevé Modéré Modéré Modéré Modéré
Amélioration de
Objectif Réduction des Réduction des Amélioration Amélioration la performance et
principal coûts coûts de la qualité de la qualité élimination des
gaspillages
Tableau 1: Comparaison des méthodes d'amélioration des processus
5. Performance des entreprises
Les exigences croissantes des marchés et la concurrence imparfaite qui caractérisent

ceux-ci ont élargi le prisme de la performance pour intégrer des dimensions sociales,
environnementales, scientifiques et technologiques appelées les valeurs de l’entreprise.
Ainsi, le critère financier ne suffit plus pour évaluer la performance d’une organisation.
Les méthodes de pilotage de la performance visent à décliner les plans stratégiques de
l’organisation { tous les niveaux jusqu’au processus opérationnels.
5.1. Méthodes de pilotage de la performance

 BSC : Conçu par R.Kaplan et D. Norton (Kaplan & Norton, 1992), le Balanced
Scorecard n’est pas un nouveau type de tableau de bord mais s’étend { un mode de
pilotage et de management qui s’appuie sur un cadre bien défini permettant l’élaboration
des plans stratégiques et leur déclinaison par la suite sur le plan opérationnel.
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Pour ce faire, le BSC trouve tout son sens en se basant sur quatre perspectives :
 Perspective financière : Quelle est la valeur créée pour les actionnaires
 Perspective client : Quelle est la valeur créée pour les clients.
 Perspective processus internes : Quelle est la performance des processus clés de la
réussite.
 Perspective apprentissage organisationnel : Quelle est notre capacité à progresser
Le Balanced Scorecard a ensuite évolué vers le sustainability Balanced Scorecard qui
intègre la notion de responsabilité sociétale mettant en œuvre les objectifs et des
indicateurs sociaux, environnementaux (Hockerts, 2001)
 Triple Bottom line reporting : Cette approche prône le principe selon lequel la
performance globale d’une entreprise dépend de sa contribution dans trois facteurs : la
prospérité économique, le capital social et la responsabilité environnementale.
 L’analyse de la valeur : C’est une méthode créée par Miles en 1947 qui était
responsable d’achats chez General Electric. Cette méthode a évolué lorsqu’elle était
introduite au Japon et en Grande Bretagne en 1955. Elle est définie dans la norme NF X50-
152 comme « une méthode de compétitivité, organisée et créative visant la satisfaction de
l’utilisateur par une démarche spécifique de conception { la fois fonctionnelle,
économique et pluridisciplinaire.
L’analyse de la valeur considère tout produit comme étant un ensemble de fonctions
destinées { satisfaire le client tout en optimisant les ressources employées. C’est une
démarche structurée en six grandes étapes : Phase d’initialisation, phase de lancement,
analyse fonctionnelle du besoin, la recherche et l’étude des solutions, l’analyse
comparative et enfin l’évaluation des résultats et le retour d’expérience. L’analyse de la
valeur est parfaitement transposable sur les services ainsi que sur les processus
administratifs et industriels. Cependant, cette approche ne prend pas en compte l’aspect
multicritère de la performance et s’intéresse uniquement aux aspects de satisfaction du
client et celui des coûts.
5.2. Aspects conceptuels de la performance
 Performance organisationnelle
Selon Giraud et al. (Giraud, Saulic, Naulleau, Delmond, & Bescos, 2002) , la performance
organisationnelle est : « le rapport entre production de valeur et consommation de
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ressources », Ainsi, être performant au niveau organisationnel revient à créer de la valeur
tout en minimisant les coûts.
Morand (Morand, 2008) définit la performance organisationnelle comme étant : « la
manière dont l’entreprise est organisée pour atteindre ses objectifs et la façon dont elle
parvient à les atteindre ».
La performance organisationnelle est « la capacité d'une organisation à déterminer et à
mettre en œuvre de bonnes stratégies dans le cadre des finalités qu'elle poursuit »
(Bouquin, 1997). Kalika (Kalika, 1988) présente quatre facteurs de l'efficacité
organisationnelle :
- Le respect de la structure formelle : le non-respect de la structure annoncée par la
direction induit { des déviations et dysfonctionnements au sein de l’entreprise.
- Les relations entre les services : Lorsqu’une organisation recherche continuellement {
minimiser les conflits, cela signifie qu’une meilleure coordination doit être mise en place
pour atteindre l’efficacité escomptée.
- La qualité de la circulation de l'information : Une organisation performante doit
toujours fournir des informations fiables au bon moment et ce à travers les systèmes
d’information.
- La flexibilité de la structure : l'aptitude de celle-ci { s’adapter aux mutations de
l’environnement est un facteur déterminant de la performance organisationnelle.
 Performance stratégique :
La performance stratégique est la plus importante de toutes. Elle est fondée sur la
construction d’un système d’excellence visant la performance au long terme. la
croissance des activités, une stratégie bien pensée, une culture d’entreprise dynamique,
une forte motivation des membres de l’organisation ou un système de volonté visant le
long terme, la capacité de l’organisation { créer de la valeur pour ses clients, la qualité du
management et du produit pour les clients, la maîtrise de l’environnement sont les piliers
de l’atteinte d’une performance stratégique (Marmuse, 1997) (Barette & Jocelyn, 2000) .
G. Hamel et C.K. Prahalad (Hamel & Prahalad, 1989)insistent sur la motivation des acteurs
de l’organisation comme facteur clé d’une performance stratégique et un avantage
concurrentiel de l’entreprise. Ces facteurs conduisent certes { l’efficacité mais peuvent
aussi aboutir { l’échec si elles sont employées de manière extrême. P. Drucker qui pense
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qu’{ la même extrémité, la rationalité du management devient la rationalité en soi et se
traduit par un négativisme conduisant toujours { l’inefficacité. (Drucker, 2001).
 Performance concurrentielle
La performance organisationnelle d’une entreprise dépend aussi de sa capacité {
s’adapter au jeu concurrentiel propre { son secteur d’activité. Dans une telle optique, la
performance de l’entreprise est déterminée par sa capacité { définir son positionnement
par rapport aux forces concurrentielles, détecter les caractéristiques changeantes dans
son environnement et réagir rapidement afin de saisir les opportunités du marché et se
différencier par rapport { la concurrence. Porter 1981 définit 3 niveaux d’actions
stratégiques :
 renforcer les compétences de base et protéger ses acquis, attitude défensive

 jouer avec les règles du jeu, ce qui peut modifier l’équilibre des forces pour un
secteur donné.
 construire de nouvelles règles du jeu en anticipant les évolutions du secteur, de
manière à créer un avantage concurrentiel futur plus vite que la concurrence ne peut
copier celui que l’on possède aujourd’hui.
 Performance socio-économique :
La performance sociale concerne le degré de prise en compte des relations sociales et
humaines au sein de l’entreprise. Selon Marmuse, la performance sociale se définit par la
nature des relations qui impactent le climat social, la motivation et la satisfaction des
employés, le fonctionnement des cercles de qualité et la participation à la prise de
décision. Selon Morand « Il est de plus en plus reconnu que l’entreprise n’est pas
durablement performante si elle n’est pas performante humainement et socialement »
Selon les recherches de Carroll (Caroll, 1979), la RSE est le croisement de trois dimensions
: les principes de responsabilité sociétale (économiques, légaux, éthiques et
discrétionnaires), les philosophies de réponses apportées aux problèmes sociétaux qui se
présentent (allant du déni { l’anticipation) et les domaines sociétaux au sein desquels
l’entreprise est impliquée.
La performance économique et financière peut être définie comme la survie de
l’entreprise ou sa capacité { atteindre ses objectifs (Roland, Livian, & Sarnin, 1989).La
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performance économique est placée au cœur de tous les modèles de mesure des
résultats financiers. Son calcul fait appel à plusieurs données comptables ou soldes
intermédiaires tels que l’excédent brut d’exploitation (EBE) qui représente le « cash-
flow » tiré de l’exploitation d’une entreprise, avant de prendre en compte les impacts de
son mode de financement, la production qui reflète sa capacité d’utiliser efficacement ses
ressources et ses moyens de production et le bénéfice net qui mesure la rentabilité des
capitaux apportés.
6. LEAN Manufacturing
6.1. Historique du lean
A partir des années cinquante, le système de production Toyota a vu le jour grâce à ses
fondateurs Taïchi Ohno et Shingo. Ce système avait deux concepts piliers : le Juste-à-
temps et le Jidoka. Depuis les notions du TPS (Toyota Production System) ont évolué
jusqu’{ l’apparition de l’approche lean aux Etats-Unis aux années quatre-vingt. Au début
de cette décennie, trois chercheurs du MIT, Ross, Womack et Jones ont mené un projet
en collaboration avec trente-six constructeurs automobiles, gouvernements et
organismes nommé : « International Motor Vehicle Program » qui avait pour objectif de
benchmarker les usines des constructeurs { l’échelle mondiale. Et c’est au sein du MIT
que le terme lean a vu le jour. Synonyme de maigre ou allégé, il permet de refléter la
nature de réduction des gaspillages du système de production Toyota mais aussi pour
l’opposer aux modes de production artisanales et de masse (Womack, Jones, & Ross,
1991). Dès les années quatre-vingt-dix, la démarche lean a été appliquée dans l’ensemble
du secteur automobile mondial et chez les sous-traitants (Kochan, Lanvury, & Macduffie,
1998) .Ensuite, plusieurs secteurs d’activité tels que l’industrie de l’électronique,
l’aérospatial et la grande consommation ont emprunté le chemin du lean (Crute, Ward,
Brown, & Graves, 2003) (Abdulmalek & Rajgopal, 2007)
6.2. Définition du lean

Une entreprise lean, dans une optique classique du lean manufacturing, est celle qui
réduit ses pertes de productivité depuis le processus de conception jusqu’{ la mise sur le
marché de son produit. La notion de pertes est liée par opposition à la notion de valeur
ajoutée qui doit être l’objectif et au centre des efforts de tous les acteurs de l’entreprise.
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Cette notion de valeur est définit par le client. Afin de définir ce qui est une valeur ajoutée
au produit de ce qui ne l’est pas, il faudra poser la question suivante : « le client est-il prêt
à payer pour ce que nous dépensons ?». Cette adéquation entre les coûts de production
et fonctions du produit est réalisée { travers l’analyse de la valeur, traitée dans le
paragraphe 5.1.
Ainsi, une entreprise lean est celle qui oriente ses efforts et vise l’élimination des
gaspillages et des opérations sans valeur ajoutée. Ces pertes dans l’organisation
industrielle sont classées selon trois catégories : Muri, Mura et Muda.
-L’entreprise s’inscrivant dans une démarche classique de réduction des gaspillages se

focalise généralement sur des indicateurs restreints tels que le coût de la main d’œuvre
ou le taux de rendement synthétique pour caractériser la performance des machines.
Ainsi, elle passe { côté d’autres indicateurs tout autant importants pour le client comme
le taux de service ou le lead time. Cette vision élargie des pertes à chasser doit être
formulée { travers des concepts simples qui seront assimilés par l’ensemble du personnel
pour traiter les désagréments quotidiens, source de non-valeur ajoutée qui ne sont pas
traités dans l’approche traditionnelle d’élimination des gaspillages, d’où l’intérêt de la
classification Muri, Muda, Mura.
 Les sept Muda

• Surproduction : Elle caractérise les ressources engagées dans une production non
vendu, Ceci comprend la matière, la main d’œuvre, l’usure des équipements, les
consommables, l’énergie et toute ressource utilisée dans un produit que le client
n’est pas encore prêt { acheter et que la trésorerie de l’entreprise devra payer {
l’avance. La surproduction trouvera sa solution dans l’usage du SMED (Single Minute
Exchange of Die) et la réduction des tailles des lots.
• La non-qualité : Elle inclut les rebuts, les retours, le traitement des réclamations. C’est
un gaspillage qui augmente le prix de la pièce et nuit { l’image de l’entreprise.
• Transports : Il s’agit de l’ensemble des mouvements internes { l’usine entre postes
de travail et différents ateliers.
• Mouvements inutiles : traduisent les mouvements inutiles de l’opérateur dans son
poste de travail généralement dus à la mauvaise organisation de celui-ci.
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• Méthodes inadaptées : on parle ici de processus inadaptés, trop complexes par
rapport au produit et { son prix, non optimisés ou manquant d’instructions claires et
d’étapes standardisées.
• Stocks : les stocks ont pour objectif de remédier aux aléas de fabrication ou de
consommation (variabilité de la demande, temps de changement de série
important…). Sa réduction voire son élimination doit faire l’objet d’un plan d’action
et s’inscrire dans une démarche d’amélioration continue. Généralement, les stocks ne
sont que la conséquence et la partie apparente d’autres dysfonctionnements qui
doivent être exposés pour les traiter durablement.
• Attentes : Ceci inclut l’attente de la main d’œuvre, les pannes machines… .Elles sont
dans la plus part des cas dues { un manque d’organisation ou de synchronisation des
tâches.
 Muri-Mura : Muri désigne tout ce qui est excessif, inadapté, surchargé ou
déraisonnable alors que Mura se traduit par la variabilité. Ces deux catégories de
gaspillage ont une relation de cause à effet avec les Muda. On peut citer la variabilité
des procédés comme exemple qui résulte en pièces défectueuses et donc de la non-
qualité.
6.3. Concepts et outils lean
 Les 5S
Chaque chantier kaizen débute par la mise en ordre et la propreté des zones ciblées et
ceci commence par la mise en place d’une compagne 5S. Les S désignent 5 activités
commençant par un S, à savoir :
Seiri : trier l’utile de l’inutile et éliminer l’inutile.
Seiton : ranger chaque élément dans son bon emplacement fonctionnel.
Seiso : Nettoyer.
Seiketsu : Standardiser les règles de rangement et nettoyage.
Shitsuke : Maintenir la propreté et l’ordre.
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 Le management visuel
Il consiste { construire un système d’indications et de solutions visuelles pour permettre
une communication immédiate et en temps réel de la performance des postes de travail
ce qui permet une réactivité face aux dérives et { la variabilité d’un processus. Ces
informations laissent peu de place aux systèmes informatisés et aux analyses chiffrées
(Houy)
Les outils de management visuel prennent plusieurs formes au sein des entreprises. Nous
pouvons citer l’exemple du système Andon, qui est un signal sonore ou visuel qui avise le
superviseur de ligne en cas de dysfonctionnement. Un autre type est l’affichage dans des
zones dédiées à des réunions quotidiennes en atelier ou au bord de chaine. Ces affichages
regroupent généralement des indicateurs clés de pilotage de la performance et des plans
d’actions { court terme. L’affichage des règles de travail et les modes opératoires dans les
postes de travail (Marquage au sol des emplacements, l’affichage des quantités
produites, les signalisations lumineuses) sont aussi des exemples d’outils du management
visuel.
 La qualité parfaite et le JIDOKA

La qualité parfaite doit être délivrée par chaque poste de travail au poste aval. Dans le cas
contraire, les coûts de non qualité s’accumulent et nécessiteront la fabrication d’un
nouveau produit ce qui perturbe le flux tiré. Pour garantir la qualité au poste, le
Toyotisme propose l’autonomation qui est traduite en automatisation avec intelligence
humaine. Ce concept consiste à ce que la machine détecte elle-même le défaut ou le
dysfonctionnement et s’arrête systématiquement. Ceci se fera grâce l’usage de
détrompeurs « Poka-Yoké » ainsi que par des mesures in-process pour les pièces de
précision ce qui permettra d’arrêter la machine avant d’arriver au contrôle final de la
pièce et son rejet
 Juste-à-temps
L’un des piliers du lean est le juste { temps, il a été pensé par Ohno en 1950 en s’inspirant
du fonctionnement d’un supermarché américain. Le JIT(Just-In-Time) consiste à produire
ce qui est déjà vendu en quantité juste nécessaire et à apporter au bon endroit, le bon
produit au bon moment. Le JIT repose sur un ensemble de notions essentielles à savoir
les flux tirés, le Heijunka et le Kanban.
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Flux tirés : chaque poste ne produit que ce qui est déjà consommé par le poste aval.
Contrairement aux flux poussés, où chaque poste reçoit de la matière du stock ou des en-
cours puis réalise sa phase de la gamme de fabrication et pousse le lot au poste aval, le
fonctionnement en flux tirés a pour objectif de diminuer les temps de cycle pour diminuer
les délais de livraison, de minimiser les stocks, les encours et les coûts qui y affèrent.
 Kanban
Kanban est l’outil permettant la concrétisation des flux tirés. Il permet d’éviter la
surproduction et les déplacements inutiles. Le Kanban a été introduit dans l’usine de
Honsha en 1953. L’outil se base sur la circulation d’étiquettes où chaque étiquette est
attribuée à un lot ce qui permet de fluidifier le flux informationnel et par conséquent
diminuer les encours et stocks .Ohno (Ohno, 1988)a définit les règles de fonctionnement
du Kanban.
- Le poste amont retire la quantité exacte mentionnée sur le Kanban du poste aval.
- L’amont fabrique la quantité retirée telle que portée par l’étiquette.
- Un Kanban doit absolument accompagner les lots.
- Ne rien produire ou transférer sans Kanban.
- Arrêter la production dès qu’une pièce défectueuse apparait.
- Exiger la qualité parfaite au poste et réduire le nombre de Kanban en circulation.
Il existe deux types de Kanban : le Kanban de production qui n’est rien que l’étiquette
d’instructions correspondante { l’opération de production (Shikake Kanban) et le Kanban
de transfert qui est la fiche d’identification et de transport (Hikitore Kanban).
- Le dimensionnement d’une Boucle Kanban répond { des impératives et des

complexités de différents types : Une variabilité de demande, un manque
d’efficacité, des files d’attentes importantes dues { des ressources partagées.
Nous ne nous attarderons pas dans cette partie sur les formules de calcul du nombre du
kanban.
 Heijunka ou lissage de charge

Le Heijunka comporte plusieurs significations et dimensions. Premièrement, il consiste à
répartir les volumes équitablement sur une période donnée. La première étape consiste à
définir le pitch de réapprovisionnement du pied de ligne et à chaque début de pitch
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l’opérateur reçoit ses consignes de production qui doivent être égalisées tout au long de
la période considérée. L’autre dimension du Heijunka est le lissage de la répartition des
mix des références produites. Lisser cette répartition se traduit par des récurrences de
références plus courtes. Plus les récurrences sont courtes, plus la taille des lots diminue,
ce qui se projette également sur les en-cours. Pour atteindre cet objectif, toutes les
parties prenantes doivent y contribuer. Du côté du management :
-Il faut instaurer un suivi régulier des cadences et à des périodes courtes
-Former les équipes pour effectuer des changements de série rapides.
-Impliquer les fournisseurs pour que les approvisionnements suivent le même rythme du
lissage de charge.
 Management participatif
Le lean place le rôle de l’homme au cœur de l’organisation et comme facteur clé de
succès des démarches d’amélioration continue. Le père du TPS, Taïchi Ohno disait « les
salariés ne vont pas chez Toyota pour y travailler mais pour y penser ». Selon cette vision,
l’homme n’est pas considéré comme un outil de production mais aussi comme acteur
dans les initiatives d’amélioration continue.
Liker 2004 (Liker J. , 2004) définit dans la figure ci-dessous les différents modes de
management.
Le mode de management participatif tel que montrée dans la figure ci-après définit un
mode basé sur l’interaction management-opérationnels enrichie par les compétences
organisationnelles et de leadership du côté du management mais aussi par le pouvoir
opérationnel des hommes du terrain qui, de par leur expérience, apportent des solutions
concrètes.
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Centré sur les relations
Promoteur de Dirigeant bureaucratique

l’apprentissage
« Voici votre objectif et votre
« Suivez les règles ! »
direction- je guiderai et
aiderai »
Mode participatif Mode persuasif
Centré sur les
Mode délégatif Mode directif tâches
Adjudant-chef
Animateur de groupe
« Voil{ ce qu’il faut faire et la
« Vous êtes responsable » manière de faire- exécution ! »
Figure 3: Types de management (Liker,2004)
Conclusion
Les concepts étalés dans ce chapitre sont les maillons d’une même chaine. Le
management par l’approche processus a été prôné par les entreprises depuis son
introduction par la série des normes ISO 9000/9001. Cependant, plusieurs d’entre celles
qui ont emprunté des démarches processus dissociées du terrain et de l’aspect
opérationnel, n’ont pas atteint les objectifs escomptés. Ainsi, il est essentiel de mener
une réflexion globale sur l’ensemble des processus, tout en se concentrant sur les liens
transversaux entre eux, en veillant à exprimer, en langage simple et partagé, les buts
d’efficacité à atteindre et décliner la vision stratégique du management en actions
opérationnelles.
Cette quête d’efficacité et les impératifs de compétitivité et réduction des coûts

conduisent les entreprises à améliorer leurs processus et leur ré-ingénierie, une démarche
dont les résultats sont certes palpables mais qui peut créer de la frustration chez les
employés. La seconde voie est celle de l’amélioration par percées dont les retombées
sont visibles sur le moyen et le long terme mais avec des résultats durables. L’approche
lean vient pour répondre { la question d’amélioration continue et par conséquent
l’amélioration de la performance industrielle.
Page 43
Chapitre 2 : Lean et KM
Page 44
La notion de performance industrielle fait référence { l’aptitude d’une entreprise à
garantir des résultats par son organisation et donc à assurer sa survie. En outre, un
système qui n’évalue sa performance que par les résultats financiers n’est plus
recommandé car il ne reflète pas l’état des lieux de l’entreprise. Aujourd’hui, chaque
entreprise doit être à la conquête de la perfection, non pas par les grands chantiers de
restructuration ou de re-engineering, mais par une amélioration durable par percées.
C’est dans cette optique que le lean thinking a été introduit par Womack et Jones pour la
première fois en 1996 après plusieurs recherches portant sur le système de production
Toyota. Le lean thinking dépasse la chasse aux gaspillages recherchée par le lean
manufacturing, et vise de faire du lean un mode de pensée étendu à toutes les fonctions
de l’entreprise qui dépasse les limites hiérarchiques .
1. LEAN Thinking
1.1. Les principes du lean thinking
Womack et jones ont distingué trois axes sur lesquels portent les principes de la pensée
lean à savoir :
L’identification de la valeur, l’élimination des gaspillages et la génération des flux (de

valeur pour le client). Ceux-ci ont permis de soulever cinq principes fondamentaux de la
pensée lean :
1- Spécifier la valeur : spécifier la valeur à partir de la définition du client et de ses

besoins et identifier la valeur des activités qui génèrent la valeur dans le produit
final.
2- Identifier la chaine de valeur : par l’élimination de tout ce qui ne génère pas de la
valeur au produit final. Pour cela, il faut éviter les processus sous capacitaires ou
de surproduction, le stockage des matières, le transport des matériaux, le
mouvement de la main d’œuvre et des produits, les produits qui ne répondent pas
aux souhaits du client ainsi que tous les temps inutiles.
3- Flux : Il faut s’assurer que le flux est continu dans tout le process en se
concentrant sur la supply chain et sur les processus et non sur le produit final.
4- Flux tirés : fonctionner en flux tirés permet de produire exactement ce que veut
le client au bon moment. Un client n’est pas seulement le consommateur final
mais aussi chaque poste aval par rapport au poste amont. Ceci permet de se
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conformer aux principes de la production en juste { temps, ainsi l’utilisation
d’outils comme le Kanban s’avère nécessaire.
5- Perfection : a pour objectif de trouver la meilleure solution et de toujours apporter
des améliorations au produit, afin de satisfaire les attentes du client dans les délais
prévus et dans les meilleures conditions sans défauts. Cependant pour atteindre
cet objectif, il est nécessaire d’établir une communication directe avec le client et
d’impliquer tout le personnel.
Les principes de la pensée lean peuvent être formalisés selon quatre composantes
essentielles de l’entreprise : la philosophie de l’entreprise, les processus, le personnel et
les partenaires ainsi que la résolution des problèmes ( Voir Figure 4)
Ces quatorze principes sont comme suit :
 Axe philosophie
- Baser les décisions sur une vision à long terme même au détriment des objectifs
financiers à court terme
 Axe processus
-Créer un flux continu des processus pour révéler les problèmes existants
- Utiliser les flux tirés pour produire le juste nécessaire et éviter la surproduction
- Ajuster la charge de travail
-Construire une culture d'arrêter( ou de remise en cause) pour résoudre les problèmes
afin d’obtenir des produits bons du premier coup
- Standardiser les tâches pour instaurer l’amélioration continue et responsabiliser les
employés
-Utiliser le contrôle visuel pour qu’aucun problème ne soit caché
- Utiliser uniquement des technologies fiables et testées qui permettent de servir le
personnel et les processus
 Axe personnel et partenaires
- Développer des leaders qui maitrisent le travail, s’imprègnent de la philosophie et

transmettent le savoir { d’autres personnes
- Développer des personnes et équipes qui suivent la philosophie de l’entreprise
-Respecter son réseau de partenaires et fournisseurs en leur donnant des tâches
défiantes pour les inciter { s’améliorer
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 Axe résolution des problèmes
-Aller observer par soi-même pour bien comprendre la situation

- Prendre les décisions lentement, par consensus, en prenant en compte toutes les
options, et les implémenter rapidement
- Devenir une entreprise apprenante { travers la réflexion et l’amélioration continue
(Construction Industry Institute (CII), 2007)
Figure 4: Composantes du Lean selon le TPS( Liker,2012)
La recherche de la perfection est l’un des principes fondamentaux du lean thinking. Il

s’appuie sur la qualité parfaite et sur la résolution et détection rapides des problèmes.
Selon (Liker, 2004) cette dernière repose sur trois axes essentiels :
 Aller voir sur le terrain pour voir ce qui se passe et analyser la situation
 Adopter un flux pièce à pièce et mettre en place le système andon.
 Procéder par l’outil de questionnement 5 Pourquoi
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 Aller voir sur le terrain voir ce qui se passe et analyser la situation
Se rende au gemba est un élément essentiel du lean .Les japonais ont même proposé le
concept du « gemba walk » tour d’usine, l{ où se trouve la réalité pour analyser la
situation et déceler les possibilités d’amélioration.
Dans une optique de résolution des problèmes, plusieurs outils peuvent être mis en place
pour améliorer la réactivité des responsables face à des dysfonctionnements.
 Standard de travail :
Le standard de travail est l’ensemble des règles de fonctionnement nécessaires { savoir
pour obtenir un produit bon du premier coup et ce dans un temps bien précis. Un
standard de travail met l’accent également sur la séquence de travail, pas sur des actions
ou des activités. Un standard de travail définit les besoins juste nécessaires et les
conditions requises pour faire correctement le travail. Toutefois, le standard est aussi fait
pour être « rompu » afin de mener la réflexion sur de meilleures méthodes de réalisation
du travail d’où les initiatives d’amélioration continue.
 Le rapport A3
Le « rapport A3 » ou « A3 report » est un outil mis en place par Toyota Motor Corporation
qui permet de structurer le processus de résolution des problèmes. Il s’agit d’une feuille
A3 qui inclut : les éléments pouvant impacter les flux de production, les acteurs impliqués
dans la fabrication d’un produit, les dysfonctionnements qui apparaissent et les actions {
entreprendre pour y remédier dès les premières occurrences.
 Optimiser l’utilisation des goulots
La bonne utilisation des ressources goulots conditionne la bonne circulation des flux et la
réduction des pertes de production et l’amélioration du rendement. Il faut éliminer les
dysfonctionnements sur ces postes qui sont surchargés puisque leur retard ou arrêt
impactent la totalité des flux
 Adopter un flux pièce à pièce
Le flux pièce { pièce consiste { adopter des lots de production d’une seule unité.
L’utilisation d’un flux { une pièce permet de gagner en flexibilité quant aux temps de
changements de série ainsi que de réduire le temps de défilement des pièces (Lead Time).
De plus, chaque dysfonctionnement peut être détecté immédiatement par l’opérateur,
qui contrôle lui-même ses pièces, et corrigé avant de transmettre le lot au poste aval.
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Le paramètre qui régule ce mode de production est appelé le Takt Time. Ce dernier
permet d’ajuster la cadence de production au rythme des ventes. Il est calculé par la
formule suivante :
Ci-après un tableau récapitulant des avantages du flux pièce à pièce :

Avantages Exemples
Chaque opérateur est son propre contrôleur qualité et
s'efforce de résoudre tout problème éventuel à son
Construit la qualité niveau avant de le transmettre au processus suivant.
Le problème peut être diagnostiqué et corrigé
immédiatement
Plus grande flexibilité liée à une réduction des temps
Amélioration
d'écoulement des pièces et des temps de
de la flexibilité
changements de séries
Réduction des coûts La mise en œuvre du flux pièce { pièce engendre une
d'immobilisation des diminution des coûts de stockage et des risques relatifs
stocks à l'obsolescence
La réduction des stocks générée par la mise en place
Réduction de l'espace
du flux pièce à pièce engendre une diminution de
utilisé
l'espace utilisé pour la production
Dans le flux pièce à pièce, les opérateurs exécutent plus
Amélioration du d'opérations à valeur ajoutée et voient immédiatement le
moral résultat de leur travail induisant un sentiment de devoir
accompli et de fierté
Tableau 2:Les avantages du flux pièce à pièce (Liker,2004)
1.2. La mise en place du lean

Plusieurs recherches se sont intéressées aux étapes de mise en œuvre du lean et les
résultats restent divergents. Melton (Melton, 2005) propose de commencer la mise en
place du lean par la collecte des données, Åhlström (Åhlström, 1998) suggère de passer
en premier par le principe du zéro défaut alors que Alarçon et al. (Alarçon, Diethelm,
Rojo, & Calderón, Assessing the impacts of implementing lean construction, 2008)
pensent qu’il faut débuter par l’analyse de l’existant et cartographier la chaîne de valeur.
Cependant, la difficulté de mise en place du lean ne réside pas dans l’ordre des étapes de
mise en œuvre mais aux obstacles liés au facteur humain. Comme toute démarche de
progrès, le déploiement du lean est souvent confronté à une réticence des employés.
Ceux-ci ne concevant pas l’intérêt de la démarche pour l’organisation se retrouvent
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méfiants et peuvent mener l’implémentation du Lean { l’échec. De ce fait,
l’implémentation du lean doit commencer par le changement des attitudes (Roos, 1990).
La mise en place du lean ne doit être faite { travers l’application d’un ensemble d’outils ou
de démarches indépendants, mais à travers une approche globale systémique où les
composantes du système sont en interaction entre eux. Baglin et capraro estiment que le
diagnostic seul reste incomplet sans propositions d’actions et celles-ci restent inutiles
sans adhésion des acteurs et formation du personnel. (Baglin & Capraro, 1999)
1.3. Impacts du lean sur la performance
Nombreuses sont les études qui traitent l’impact du lean sur la performance. (Kilpatrick,
2003) a défini trois niveaux selon lesquels les effets du lean peuvent être classés, à savoir
le niveau opérationnel, administratif et stratégique. Les impacts recensés sur le plan
opérationnel sont multiples, tel que la réduction des stocks et des coûts de production, la
réduction des temps de cycle (Shah & Ward, 2003) (Arbos, 2002) (Demeter & Matyusz,
2010). Une étude menée sur une quarantaine d’entreprises a confirmé l’impact positif
espéré sur les différents indicateurs ; Ainsi, une augmentation de la productivité d’un taux
de 50%, une réduction du temps de changement de série de 70%, une optimisation des
espaces et une réduction des stocks ont été observés. Ces impacts sont valables pour
tous les secteurs d’activités et aussi pour les entreprises de différentes tailles (Dickson,
Singh, Cheung, Wyatt, & A.S., 2009).
Les impacts recensés de la mise en œuvre du lean sont aussi observables au niveau
administratif, nous citons la réduction de l’occurrence des erreurs dans le traitement des
commandes ainsi qu’une amélioration des délais et de la qualité des livraisons. Sur le plan
stratégique, le lean contribue dans l’augmentation des volumes des ventes
considérablement et l’amélioration d’indicateurs clés tel que le taux de service.
La mise en place du lean a prouvé ses effets également sur le personnel. Saurin et Ferreira
ont noté une amélioration des conditions du travail des employés après l’implémentation
du lean dans une grande firme américaine (Saurin & Ferreira, 2009). Cependant, certaines
études ont montré que la mise en place du lean augmente la charge de travail.
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1.4. Les limites du lean
La culture lean apporte des bénéfices multiples { l’entreprise qui l’adopte, tant sur le plan
de l’élimination des gaspillages que de la réduction des coûts. Cependant, ces bénéfices
dépendent du mode de management de l’entreprise et de la façon avec laquelle elle
planifie et projette la mise en place du lean, ce qui rend les résultats variables et
l’efficacité { des niveaux différents d’une firme { une autre. Selon une étude menée par
Alarçon et al. (Alarçon, Diethelm, Rojo, & Calderón) auprès de 77 entreprises concernant
les limites et les difficultés du Lean a soulevé les points suivants : généralement, les
entreprises sous estiment le temps nécessaire à l’implémentation du lean, ne forment pas
le personnel { la culture et aux outils du lean. En plus, l’étude a aussi montré que le
personnel manque également d’esprit critique lui permettant de poser les bonnes
questions et apporter les actions d’amélioration.
L’une des limites démontrées par l’étude de Fine et Al (Fine, Golden, Hannam, & Morra,
2009) est la réticence et le manque d’appropriation du personnel de la démarche. Cette
crainte provient de plusieurs raisons telles que l’idée que le lean peut engendrer des
suppressions d’emplois, que le lean n’est qu’une tendance qui finira par se dissiper
comme d’autres. Thio et Taylor (Thio & Taylor, 2011)ont conclu grâce à une enquête
menée auprès d’une centaine d’entreprises que 88% de celles-ci ont noté une baisse
d’implication et d’appropriation. Cette dernière a été d’ailleurs observée chez Toyota
même. La notion d’implication est tributaire du mode d’apprentissage adopté par
l’équipe accompagnatrice dans la mise en place de la démarche Lean. Plusieurs auteurs se
sont attardés sur ce mode d’accompagnement, et il semble qu’une remarque commune
se dégage de différentes observations est que celui-ci prend l’aspect prescriptif intolérant
à la remise en question des principes et méthodes. Toulouse et al. ont accompagné des
consultants dans leurs missions d’accompagnement dans la résolution des problèmes. Ils
ont constaté que les consultants se focalisaient sur les outils et méthodes du lean plus
que sur la réflexion à mener en cas de problème, comment le diagnostiquer et proposer
des solutions (Toulouse, Nastasia, & Imbeau, 2005). Toulouse et al. ont qualifié la
participation des salariés comme davantage « un moyen pour faciliter des changements
qui ont été déj{ partiellement décidés, plutôt qu’un processus de consultation sur les
transformations à apporter ». Carolly et Bourgeois ont aussi soulevé ce mode prescriptif
Page 51
de l’accompagnement, ils décrivent la mission des consultants comme un enseignement
aux apprenants « des bons comportements durables performants » sans pour autant
laisser les employés discuter, réfuter ou partager leur propre vision (Bourgeois, 2012)
(Caroly, Coutarel, Escriva, Roquelaure, Schweitzer, & Daniellou, 2008)
Cette approche d’accompagnement considère les employés comme des exécutants d’une
vision déjà préétablie. Il convient donc de penser une méthode d’apprentissage qui prend
les spécificités des exécutants que nous allons traiter plus loin. Cependant, l’obstacle
majeur commun à plusieurs entreprises est la difficulté de pérennisation des résultats qui
n’est généralement pas posé comme objectif au début des initiatives de mise en place du
lean.
2. Le Knowledge Management
Le Knowledge management est une innovation organisationnelle dont les principes ont
existé depuis plus d’une décennie et qui a atteint une maturité suffisante pour que
plusieurs ouvrages et études s’y attardent. Son champ d’application couvre plusieurs
secteurs. Son but principal est de définir un cadre et d’étudier les différentes façons avec
lesquelles une entreprise gère la connaissance qu’elle détient pour créer de la valeur. La
raison pour laquelle nous nous attarderons sur cette approche est que la gestion des
anciennes connaissances des employés est un point déterminant pour faire face à la
résistance au changement, principale entrave au succès et à la pérennité du lean.
2.1. Définition du KM
Une étude menée par Dalkir (Dalkir, 2005) a identifié près de cent définitions différentes
du KM qui s’étendent sur plusieurs domaines. Ces définitions ont permis de distinguer
plusieurs perspectives selon lesquels on peut définir le KM.
 Selon la perspective business
Le Knowledge Management en tant qu’activité d’entreprise possède deux aspects : le

premier est le traitement de la connaissance comme composante essentielle de
l’entreprise de façon explicite à travers la stratégie et la pratique à tous les niveaux de
l’entreprise et le second est le fait d’établir un lien direct entre les atouts intellectuels de
l’organisation qu’il s’agisse des connaissances explicites ou tacites d’une part et les
résultats positifs de l’entreprise d’autre part (Barclay & Murray, 1997).
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Selon Grey (Grey, 1996), le KM est une approche collaborative et intégrée de création,
capture, organisation, accès et utilisation des actifs intellectuels d’une entreprise, ce qui
constitue le second aspect du KM.
 Selon la perspective science cognitive
Le capital des connaissances, idées, savoirs faire est ce qui constitue la ressource
fondamentale qui nous permet de travailler intelligemment. Ces connaissances prennent
plusieurs formes et sont capitalisées à travers les livres, les technologies, les pratiques et
les standards. Tout cela se manifeste tant au niveau organisationnel que sociétal. Selon
Wiig (Wiig, 1993) , la connaissance est le principal facteur qui rend tout comportement
personnel, organisationnel ou sociétal intelligent.
 Selon la perspective process/technologie
Le Knowledge Management est définit comme étant un concept selon lequel

l’information est transformée en une connaissance exploitable et mise sous une forme
utilisable par les gens. Selon Steve Ward (Ward), le KM est une approche systématique de
la gestion de l’information pour garantir un flux continu de connaissances destinées aux
bonnes personnes pour une prise de décision efficace et efficiente au quotidien.
De point de vue technologique, le KM est un référentiel virtuel d’informations

indispensables et critiques aux tâches quotidiennes.
Wiig met l’accent sur l’importance de la connaissance dans la vie quotidienne et

professionnelle. Deux aspects de la connaissance sont essentiels à la viabilité et au succès
à tous les niveaux. Premièrement, les actifs de la connaissance qui doivent être appliqués,
nourris, préservés et utilisés dans la mesure du possible par les individus, les organisations
et les processus liés aux connaissances afin de créer, construire, compiler , organiser,
transformer, transférer, mettre en commun, appliquer et sauvegarder des connaissances
qui doivent être soigneusement et explicitement gérées.
Selon Davenport et Prusak (Davenport & Prusak, 1998), la connaissance est un mélange
d’informations contextuelles, d’expériences encadrées, de valeurs et d’expertises qui
génèrent de l’innovation.
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La connaissance peut être vue également comme la culture organisationnelle, les
compétences, la réputation et la théorie codifiée qui influencent le comportement et la
pensée humains (Hall & Adriani, 2003). La gestion des connaissances est une approche
pointilleuse envers l’optimisation du capital de la connaissance d’une entreprise. Elle
implique plusieurs éléments comme les pratiques des ressources humaines, la
technologie, la culture et les structures organisationnelles (Du Plessis, 2007) .Selon Lee et
Choi (Lee & Choi, 2003), les catalyseurs de la connaissance sont les mécanismes employés
par les organisations pour favoriser l’utilisation cohérente de connaissances.
L’un des principaux atouts du KM est le fait qu’il traite des connaissances ainsi que de
l’information. Toutefois, il existe une différence notable entre information et
connaissance. Cette dernière est un moyen plus subjectif du savoir, elle est basée sur des
valeurs individuelles et expérientielles des perceptions et expériences. Contrairement à la
donnée qui est un contenu directement vérifiable et l’information qui est un contenu qui
résulte du traitement et d’analyse des données.
Ce qui distingue également le KM des autres approches de gestion de l’information est

qu’il aborde les deux aspects de la connaissance tacites et explicites.
2.2. Les deux aspects de la connaissance
Nonaka (Nonaka, 1991) a distingué entre deux formes de la connaissance à savoir la

connaissance tacite et explicite en se basant sur le critère de facilité de codification et de
transfert de celle-ci. La connaissance tacite est difficile à formuler, articuler ou à
formaliser en texte ou schémas. Tandis que la connaissance explicite est un contenu qui a
été capturé et enregistré sous forme tangible. En effet, le caractère tacite de la
connaissance est aussi tributaire du connaisseur même, car ce qui peut être facilement
explicité et décrit par une personne peut être difficilement exprimé par une autre. Ce qui
peut paraître également paradoxal est que les personnes expérimentées, hautement
qualifiées ou expertes ont plus de difficulté à articuler leur savoir-faire alors que les
débutants sont plus enclins { verbaliser ce qu’ils sont en train d’effectuer car
généralement ils suivent un processus, un manuel ou un standard déjà établi.
Parallèlement à cela, plus la connaissance est tacite plus elle a de la valeur, ce qui est
généralement mis en évidence quand on fait référence au savoir-faire par rapport à la
connaissance.
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Cette connaissance tacite se manifeste à travers des actions observables une fois les
individus comprennent et utilisent cette connaissance. Duffy et Van Burren (Duffy, 2000)
(Van Buren, 1999) affirment que la connaissance, dans sa forme passive, est inutile.
Cependant, quand elle est activée par le processus d’application, de partage et de
réapprovisionnement peut mener à des performances exceptionnelles. De ce fait, le KM
se positionne comme le processus d’activation des connaissances passives au profit des
organisations afin d’acquérir l’avantage concurrentiel.
2.3. Les processus du KM

La gestion des connaissances est le processus consistant à utiliser des étapes précises
pour acquérir, concevoir, gérer et partager les connaissances au sein d’une organisation
afin d’atteindre une meilleure performance telle que la réduction des coûts de retouches,
la rapidité du travail et l’utilisation des bonnes pratiques. Les processus de gestion des
connaissances ont plusieurs classifications qui varient d’un auteur { l’autre. De long (De
long, 1997) a identifié le processus de gestion des connaissances comme la capture, le
transfert et l’application. Probst, Romhardt et Raub (Probst, Romhardt, & Raub,
2000)ont défini d’autres étapes dans le processus de gestion des connaissances { savoir :
l’identification, la capture, le développement, le partage, la diffusion, l’application et le
stockage.
2.3.1. Processus de création de savoir

Il s’agit d’un processus complexe et multidimensionnel. Nonaka et Takeuchi le définissent
comme la capacité d’une organisation à formuler et à diffuser des connaissances dans ses
services, produits et systèmes. Une création et une application cohérentes de la
connaissance dans une organisation sont essentielles (Mousavizadeh, Harden, Ryan, &
Windsor, 2015). Nonaka et Nishinguchi ont proposé un modèle qui détaille les éléments
de la création de la connaissance. Cette dernière résulte de l’interaction de ces éléments :
Les actifs des connaissances qui comprennent les entrées, sorties et intermédiaires de la
connaissance, la transformation de la connaissance tacite en connaissance explicite et la
perspective communautaire de la création des connaissances. (Nonaka & Nishiguchi,
2001).
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2.3.2. Processus de capture des connaissances.
C’est un processus impliquant la création de nouveaux contenus et le remplacement de
ceux existants (Pentland, 1995).Il est nécessaire que les organisations capturent à la fois
les connaissances implicites et explicites (Park, 2006). Pour une exploration intra-
organisationnelle, des moyens peuvent être utilisés pour capturer les connaissances
(l'expérience et le savoir du personnel, pratiques d'essais et d'erreurs,…) (Raj & Ha-
Brookshire, 2016) .En plus, les méthodes traditionnelles et les nouvelles technologies
telles que les vidéos conférences, les outils de reconnaissance vocale et le data mining
sont aussi des outils entre autres pour capter la connaissance. (Sharma, Gupta, &
Wickramasinghe, 2004).
2.3.3. Processus d’organisation des connaissances.

Il existe trois étapes relatives au processus d'organisation de la connaissance. La
première est la sélection et l'évaluation suivies de l'organisation et la re-sélection. De plus,
la sélection et l'évaluation sont des processus continus puisque les connaissances doivent
être réévaluées de façon régulière (Rowley, 2000) .
2.3.4. Processus de stockage de la connaissance

La création de la connaissance en elle-même reste insuffisante si elle n'est pas couplée à
un mécanisme de stockage de la connaissance qui permet de retrouver cette
connaissance quand nécessaire (Alavi M. , 2000).C'est ce qui a donné naissance à la
notion de mémoire d'entreprise qui consiste à conserver la connaissance sous différentes
formes (BDD, document, connaissance codifiée...) (Tan, Teo, Tan, & Wei, 1998) . La
mémoire organisationnelle comprend la mémoire des individus, leurs expériences, les
archives de l'entreprise, la connaissance partagée, les interactions, la culture
organisationnelle, la structure et les transformations (Walsh & Ungson, 1991).
2.3.5. Processus de partage de la connaissance

Aussi connu sous le nom de partage ou de dissémination, il est définit comme le
processus de transfert des connaissances entre des individus, des groupes ou des
organisations en utilisant différents moyens et canaux de communication. (Alavi &
Leidner, 2001)
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2.3.6. Processus de mise en application de la connaissance
Le point essentiel dans la gestion des connaissances est de s'assurer que la connaissance
est appliquée de manière productive pour faire profiter l'organisation .Le processus
comprend la mise en application des connaissances, la résolution des problèmes et la
prise de décision, ce qui à son tour résulte en création de connaissances d'où le cycle de la
gestion des connaissances. De là sont venus les KMS, les systèmes de gestion qui
assistent les processus par lesquels les individus utilisent d'autres connaissances.
2.4. Les facilitateurs de la connaissance

Chan et Chau définissent les facilitateurs de connaissance comme des facteurs
d'influence qui peuvent accélérer les processus de gestion des connaissances tels que
l'organisation et la diffusion du capital de connaissance entre les individus (Chan & Chau,
2008) .Des études par Gold et Arvind montrent qu'il existe un impact non négligeable des
facilitateurs et des processus de gestion des connaissances sur l'efficacité des
connaissances (Laupase, 2003). Les facteurs clés essentiels qui facilitent la gestion des
connaissances sont : La structure, la culture et la technologie.
2.4.1. La culture organisationnelle

C’est l'ensemble de personnes, normes, croyances, valeurs, procédures et significations
partagées par les membres d'une organisation (Robbins, 2001). Une culture
organisationnelle efficace et efficiente peut stimuler les activités de gestion des
connaissances et les échanges (Janz & Prasarnphanich, 2003). Ngoc insiste sur
l’importance de la confiance, des valeurs et de la sociabilité comme catalyseurs du
partage de la connaissance et l'interaction entre les membres du personnel (Ngoc, 2005).
Slater a démontré que la collaboration comporte trois aspects :
La collaboration volontaire, la parité dans les relations et l’interdépendance des objectifs.

Un environnement où la collaboration règne donne des opportunités pour des
programmes de gestion des connaissances réussis et les individus peuvent partager
ouvertement les connaissances. Le système des récompenses tangibles ou non est aussi
un élément essentiel pour motiver et stimuler la connaissance ce qui constitue un point
important dans le processus de gestion des connaissances.
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2.4.2. La structure organisationnelle
O’Dell et grayson et essaides affirment que la structure organisationnelle peut inhiber la
gestion efficace des connaissances (O’Dell, Grayson, & Essaides, 1998) . La structure
comporte trois dimensions : la formalisation, la centralisation /décentralisation et la
spécialisation. Dekoulon et Trivelas définissent la formalisation comme « le degré selon
lequel les décisions, les relations de travail, le travail et les routines sont régis par des
standards politiques et règlements »
La centralisation fait référence au niveau hiérarchique de l’autorité de prise de décision

dans l’entreprise et à quel degré cette autorité prend la bonne décision et évalue les
activités de l’entreprise. Cet aspect évalue la structure, la stratégie et l’allocation des
ressources .Dernièrement, la spécialisation est celle qui évalue comment les employés
effectuent leurs tâches et comment celles-ci sont réparties dans l’organisation (Dekoulou
& Trivellas, 2017).
2.4.3. Les technologies de l’information
Elles ont un rôle primordial pour faciliter la communication en organisation .Selon Ngoc,
les rôles essentiels des IT dans le KM sont l’apprentissage collaboratif, la recherche de la
connaissance et la communication. Cold et Arvind pensent qu’il doit y avoir un
investissement important dans les infrastructures technologiques pour faciliter diverses
activités systématiques au sein de l’organisation.
Conclusion
De ce qui précède, il apparait clairement que la performance est une notion

multidimensionnelle. La réduire au seul aspect financier peut biaiser les résultats et
induire l’entreprise en erreur. Les résultats financiers positifs n’impliquent pas
systématiquement une performance élevée. Plusieurs organisations réalisent des profits
intéressants provenant des améliorations d’efficience mais passent { côté d’autres profits
appelés « green money » qui proviennent des bottom-lines puisque celles-ci ne sont pas
concernées par les initiatives de changement et d’amélioration. Ceci émane du fait aussi
que les décisions financières sont généralement prises sur la base des couts et non des
profits à long terme.
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Les différentes études menées sur la question de la performance ont soulevé l’écart
énorme qu’existe entre les réalités managériales et celles socioculturels qui font que les
gestionnaires ont du mal à faire adhérer les employés et ces derniers n’arrivent pas {
trouver le sens du travail et le pourquoi des approches d’amélioration. La rigidité des
modèles de performances existants et la prédominance des procédures, des règles sur les
valeurs et la culture de l’entreprise n’ont pas cessé d’augmenter ce gap et c’est ce qui a
stimulé la réflexion sur d’autres modes managériaux qui peuvent remédier à ces limites.
L’un des modes de management qui tentent de surmonter ces difficultés et qui a connu
un succès croissant depuis les années 2000 est le Lean management .Dans son sens large,
c’est un mode qui prône la chasse aux gaspillages dans un objectif d’optimisation des
couts et d’augmentation de la production. Les études et les recherches qui se
poursuivent jusqu’{ aujourd’hui dans l’univers du Lean ont élargi son prisme vers un
mode de pensée qui ne repose pas uniquement sur la chasse aux gaspillages mais
également sur la recherche de perfection, la chaine de valeur … . Cependant, à ce jour
plusieurs entreprises font l’erreur de penser que l’implémentation du Lean se fait selon
cinq étapes correspondantes { cinq niveaux de maturité Lean et qu’{ chaque niveau ,un
certain nombre d’outils doivent être appliqués et stabilisés pour passer au niveau suivant.
De tout cela résulte le fait que le lean est appréhendé par les employés comme une
charge de travail supplémentaire et des chantiers provisoires, et dès que les résultats
apparaissent, ceux-ci sont tentés de reprendre leurs tâches quotidiennes avec les mêmes
habitudes antérieures.
Le pionner du Lean , Toyota , expliquait à ses employés que le rôle du management n’est
pas celui de contrôler les employés sur le terrain de manière { ce qu’ils améliorent les
processus actuels sur lesquels ils travaillent. Il a comme rôle de créer l’environnement qui
permet à chaque employé , une fois au travail , de détecter et identifier les activités et
comportements qui n’apportent aucune valeur ajoutée que ce soit { l’entreprise , au
client ou au produit et de les éliminer grâce à un processus structuré de résolution de
problèmes.
De là, il apparait clairement que le facteur humain est central dans le Lean. Le capital
humain ne peut adhérer continuellement { l’esprit lean que s’il a bénéficié d’un
accompagnement approprié et d’un mode d’apprentissage où l’employé est également
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prescripteur d’amélioration , d’idées et non seulement réceptacle de méthodes et outils
qui est d’ailleurs un mode d’apprentissage inefficace et qui n’arrive pas { chasser les
anciennes pratiques , connaissances et façons de faire obsolètes. Les questions qui se
posent donc sont : quels sont les éléments essentiels sur lesquels l’entreprise doit agir
pour pérenniser les apports du Lean, quel sont les facteurs clés du succès du Lean pour
faire de celui-ci un vecteur de performance et comment mobilisez l’ensemble du
personnel pour atteindre les résultats escomptés du lean.
Page 60
Partie 2 :
Méthodologie de
recherche et
résultats
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Maintenant que nous avons inscrit notre recherche dans son cadre théorique, nous allons
aborder la partie pratique de notre travail de thèse. La présente partie sera consacrée
dans un premier temps au questionnaire qui aura comme objectif de dresser l’état des
lieux des processus des entreprises participantes, de savoir les démarches d’amélioration
utilisées et d’estimer le degré de prise en compte du facteur humain dans ces démarches.
À partir de celui-ci, nous allons pouvoir présenter les propositions de recherche et ainsi
définir le modèle conceptuel cœur de ce travail de thèse dans le chapitre 4. Finalement, le
dernier chapitre concernera une étude de cas dans laquelle nous avons mis en application
les principes du lean thinking tels qu’ils sont déployés par le modèle conceptuel proposé.
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Chapitre 3 : Etude empirique
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Avant de proposer tout modèle d’amélioration de la performance opérationnelle, il
convient de diagnostiquer l’existant dans les entreprises en terme d’amélioration des
processus, de gestion du changement, de gestions du facteur humain et ce à travers une
enquête par questionnaire.
Le questionnaire est une méthode de recueil de données collective uniquement

contrairement aux deux autres méthodes qui sont l’entretien et l’observation. Ce recueil
de données peut avoir plusieurs objectifs qui sont soit :
 L’estimation : dans ce cas, il s’agirait uniquement de collecter et recenser les données

sans en faire une interprétation.
 La description : il s’agit d’étudier les résultats qui décrivent des faits ou des
phénomènes dont on cherche l’interprétation. C’est le cas généralement des études
qualitatives.
 La vérification d’une hypothèse : le questionnaire ici a pour rôle de confirmer ou
d’infirmer une hypothèse par le biais de démarches déductives de dépouillement des
résultats.
Lapointe (2000) distingue deux objectifs des enquêtes :
- L’enquête descriptive : sa principale fonction est de décrire une situation, de répondre {

un besoin d’information.
L’enquête causale : qui permet de connaitre les causes d’un phénomène donné. La
démarche utilisée consiste en une expérimentation dans laquelle on fait varier une
variable « indépendante » et d’observer les variations de la variable dite « dépendante ».
Comme déj{ énoncé au début du chapitre, l’objectif de notre enquête sera le diagnostic
de l’existant et c’est pour cela que nous allons procéder par enquête descriptive.
1. Conception et administration du questionnaire
Avant de se lancer dans la rédaction de notre questionnaire, il convenait de définir les

objectifs de celui-ci, de connaitre exactement les étapes de conception et les erreurs à
éviter et enfin définir les dimensions et items de notre questionnaire pour une meilleure
exploration des résultats.
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1.1. L’objectif de l’enquête
L’objectif de l’enquête est de connaitre les démarches d’amélioration des processus

utilisées par les entreprises enquêtées, de pouvoir mettre l’accent sur l’importance de
l’implication du personnel et de sa motivation dans l’accompagnement et dans le succès
de ces démarches et comment de tels facteurs peuvent avoir un impact direct sur les
initiatives de changement entamées par les entreprises.
Les hypothèses à vérifier sont :
H1: Le manque de motivation est associé négativement avec le succès du lean
H2 : La collaboration entre les différents niveaux hiérarchiques impacte positivement le
niveau de la performance
H3 : La pérennité du lean est associée positivement au processus d’apprentissage.
1.2. La formulation du questionnaire
L’objectif final d’un questionnaire est de recueillir des données qui reflètent au mieux et
représentent fidèlement un phénomène donné. Pour cela, il est important de veiller à
avoir un taux de participation élevé, à ce que les participants comprennent ce qui est
demandé et l’information recherchée { travers les questions et enfin de s’assurer de la
fiabilité des réponses obtenues. Ces éléments renvoient à la notion de compliance de
l’enquêté, c’est-à-dire le degré d’adhésion de celui-ci.
Pour garantir la compliance maximale des enquêtés, il faut assurer :
 Une conception de qualité du questionnaire tant sur le plan du fond que de la

forme.
 Un mode d’administration adapté.
 Un échantillon bien choisi.
 Les à-côtés du questionnaire.
 Définition des dimensions
Partant de l’objectif de notre enquête, il a été important pour nous de choisir les
dimensions du questionnaire méticuleusement. Chaque dimension doit refléter au plus
juste { l’enquêté l’intérêt des questions et le pourquoi de celles-ci sans pour autant lui
Page 65
faire sentir qu’il est audité ou jugé. C’est pour cela que nous avons choisi dans un premier
temps la dimension Identité de l’entreprise pour introduire le participant de façon fluide
aux autres dimensions de l’enquête.
La seconde dimension dans notre questionnaire est le management des processus. A

travers cette partie, nous cherchons à diagnostiquer l’organisation des processus des
entreprises, à savoir la cartographie des processus, les sources de dérives des processus
et les démarches d’amélioration entreprises.
La troisième dimension de notre questionnaire est l’aspect humain. Il s’agit dans cette
partie de définir les motivations du personnel, son degré d’implication et l’importance de
la formation et de la communication interdépartementale.
La dernière dimension s’attarde sur la gestion du changement. Celle-ci traite les

démarches de gestion de changement et leur perception par le personnel.
Se limiter à quatre dimensions a été pensé dans le but d’éviter la lassitude du répondant.
 Formulation des questions

 Les questions fermées : Une proportion importante des questions de l’enquête
sont des questions fermées. Ce type de question permet une facilité et une rapidité de
réponse. Il s’apprête également { plusieurs possibilités de traitements statistiques : tri à
plat, tri croisé et peuvent être graphiquement interprétées à travers les diagrammes
barres, camembert…
Dans notre enquête, nous avons choisi d’intégrer des questions qualitatives fermés
dichotomiques avec des réponses de type « oui » ou « non », des questions fermées à
choix multiples ainsi que des questions qualitatives ordinales où l’appréciation de
l’enquêté se fait { travers une échelle de mesure permettant de connaitre l’intensité
d’une opinion, jugement ou estimation. Cependant, ce type de questions suppose que
l’on connait d’avance toutes les réponses possibles et de recodifier les réponses
« Autres ».
 Les questions ouvertes : Les questions ouvertes ont été intégrées dans certains
cas pour laisser au répondant la liberté de s’exprimer sur des éléments pour lesquels nous
ne pouvons pas réfléchir à toutes les réponses possibles. Certes, ces questions textuelles
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sont plus compliquées à dépouiller, toutefois, elles apportent des explications
supplémentaires aux réponses des questions fermées.
 A-côtés du questionnaire
Pour une bonne marche de l’enquête, nous avons consacré dans la première page une
partie pour énoncer le cadre de l’enquête, les objectifs de l’étude afin de sensibiliser
l’enquêté { l’importance de sa contribution. Un courrier d’accompagnement a été établi
pour rappeler ces éléments et rassurer le répondant quant aux aspects éthiques à savoir ;
le respect de l’anonymat et la confidentialité des données importantes afin de donner
plus de crédibilité et légitimité à notre étude.
 Pré-test :
La revue de la littérature concernant les démarches d’amélioration des processus et de la

performance puis l’importance du facteur humain dans le succès de celles-ci nous a
permis d’élaborer une première version du questionnaire. Ensuite, nous avons réalisé le
pré-test en deux phases. La première consistait à faire une première exploration par deux
amis professionnels dans des entreprises industrielles qui opèrent dans le département
process. Cette phase a montré que la première version du questionnaire qui comprenait
plus que cinquante questions a été trop longue. En plus, certaines questions ont été
perçues comme manquant de neutralité et d’autres comme étant très globales et
peuvent être mal comprises. La deuxième phase consiste à soumettre le questionnaire à
l’appréciation de mon directeur de thèse pour affiner la formulation des questions afin de
lui donner plus de crédibilité et ainsi inciter les participants à répondre sans réserve.
 Questionnaire final : la version finale du questionnaire se trouve en annexe E

1.3. Choix de l’échantillon
La cible de notre questionnaire est les entreprises industrielles dont l’activité est
suffisamment structurée et importante pour qu’elles soient organisées en terme de
processus. Les entreprises de service ne seront pas concernées puisque peu d’entre celles
situées au Maroc appliquent le Lean. Ainsi, nous avons sélectionné cent entreprises
essentiellement basées sur la zone franche de Tanger ainsi que d’autres entreprises {
Casablanca et Fès. Nous avons adressé le questionnaire principalement à des
responsables processus, responsables qualité ou production. Le choix de ses métiers est
Page 67
justifié par le fait que ces responsables sont en contact régulier avec les réalités du
terrain, que leurs métiers nécessitent une vue globale de la chaine de valeur.
1.4. Administration du questionnaire
Afin d’encourager les participants { répondre sans aucune réserve, il était nécessaire de
garantir l’anonymat du questionnaire. De plus, l’enquête est destinée { des responsables
en entreprise qui sont à court de temps et qui ne peuvent pas s’attarder sur un outil
difficile { manipuler. C’est pour cela que nous avons choisi google forms comme outil car
il présente plusieurs avantages. C’est un outil gratuit, qui peut être mis en ligne et qui
permet un suivi en temps réel des réponses. A travers la suite google, nous avons envoyé
des courriels aux contacts ciblés contenant le lien du questionnaire et le texte
d’accompagnement.
2. Dépouillement des résultats

2.1. Validité externe du questionnaire
La première condition { vérifier lors d’une enquête par questionnaire est la validité
externe. Cette dernière reflète le degré de représentativité des résultats par rapport à la
population. Plus précisément, le nombre de réponses obtenues doit être suffisant pour
que l’échantillon soit représentatif et pour permettre un traitement statistique des
données.
Dans notre cas, nous avons reçu trente-sept réponses dont sept étaient inexploitables car
ne répondant pas { toutes les questions ou provenant d’entreprises de services, soit un
taux de 30%, ce qui est particulièrement acceptable surtout qu’il s’agit d’un questionnaire
adressé à des professionnels assez occupés.
2.2. Tri à plat des réponses
2.2.1. Dimension Management des processus
Figure 6:Cartographie des processus Figure 5:Certification ISO 9001
Page 68
Conflits entre personnes/services Procédures mal adaptées
Personnel non motivé Autre
15%
43%
24%
18%
Figure 7:Sources de dérives des processus
30
24
25
20
15
11
10
6
5 3
0
Audits internes PDCA Lean Six Sigma Autre
Figure 8: Démarches d'amélioration utilisées
Figure 9: Utilisation des méthodes d'analyse des risques Figure 10: Diffusion des coûts de non-qualité
Page 69
 Interprétation des résultats
Dans cette partie, nous avons dressé uniquement les résultats pertinents de la dimension
management des processus.
Le premier tri à plat a démontré que 18,9% des entreprises interrogées ne disposent pas
de cartographie des processus. Après avoir consulté les réponses, cette proportion est
totalement constituée de PME Marocaines dans les secteurs de l’industrie du bois, des
produits sanitaires et de la construction mécanique. De là apparait clairement le retard
pris par les entreprises Marocaines dans l’organisation par processus. Cette absence de
vue macroscopique et globale des activités de l’entreprise et des interactions entre ses
activités ne permet pas un pilotage et une maitrise des flux dans l’entreprise, la recherche
des causes racines d’un problème ou d’une dérive devient difficile. Dans ce cas-là, la
notion même de performance devient insignifiante puisqu’elle sera évaluée par le seul
critère du profit.
Entre ces entreprises qui disposent d’une cartographie des processus, certaines n’ont pas
de certification qualité ISO 9001, ce qui est toujours le cas d’entreprises Marocaines. Ceci
confirme le gap qu’existe entre les entreprises multinationales et les entreprises
Marocaines en termes de standards, procédures et organisation des modes opératoires.
Concernant les sources de dérives, 43% ont répondu que ça provient des conflits inter
départementaux ou entre personnel et 24% du personnel non motivé. Ceci montre que
plus 60% des dérives proviennent du facteur humain et ce { tous les niveaux qu’il s’agisse
d’entreprises structurées multinationales ou non. L’existence de standards et de
procédures ne peut à lui seul garantir une performance opérationnelle élevée si
l’adhésion du personnel, la communication interdépartementale et le décloisonnement
ne sont pas au rendez-vous.
L’enquête a montré également que peu d’entreprises (dans notre cas six entreprises sur
trente) adoptent le lean comme démarche d’amélioration. Ces six entreprises sont des
multinationales qui œuvrent dans l’industrie automobile et aéronautique, alors que les
audits internes ont été la démarche la plus prisée. De là, nous remarquons que
l’amélioration se limite chez ces entreprises au seul aspect du contrôle et suivi des
indicateurs et du respect des processus. Une réelle culture du kaizen et de l’amélioration
Page 70
quotidienne par percées est donc négligée ce qui se reflète directement sur les temps des
cycles, sur les indicateurs des livraisons à temps et par conséquent sur la performance de
l’entreprise.
Finalement, le dernier indicateur qui revêt d’une importance capitale est la diffusion du
coût de la non qualité au sein des entreprises. L’enquête a montré que même si les
entreprises chiffrent les CNQ, ceux-ci ne sont pas toujours diffusés. 37,8% des entreprises
ont répondu non, ce qui a impact très négatif. Le personnel qui n’est pas conscient des
coûts des rebuts ou des retours clients provenant des défauts qualité ne peut pas avoir le
souci de l’amélioration, sachant que cela influence les indicateurs de performance et les
objectifs des divisions process, production et par conséquent entrave également les
promotions, les primes par objectifs etc…
2.2.2. Dimensions aspect humain et gestion de changement
Figure 11: Programme de formation des nouvelles recrues

Nombre de
réponses
Degré de
Figure 12: Degré de motivation du personnel
motivation
Page 71
- Degré d'implication dans le système totale de la qualité et proposition d'améliorations.
- Évaluation annuelle de tout le personnel.
-Le résultat du travail accompli
- Implication dans les nouveaux projets/challenges
- Performance dans le poste
- Résistance au changement
-par le rendement, la communication et l'esprit d'équipe
-par le rendement au travail et l'absentéisme.
-à travers la réactivité aux engagements définis ainsi que la satisfaction des résultats par rapport aux
objectifs déterminés.
Reconnaissance
Evolution
Suffisante pour pouvoir exécuter son travail... mais qui peut augmenter pour but de hausser la rentabilité
Psychologiquement
- l'atteinte des objectifs collectifs et individuels
- le climat social
Par le faible taux d'absentéisme
Par la fierté d'appartenir au groupe Coca-Cola et la passion pour les produits
Les évaluations annuelles, audit social
ENTRETIENS INDIVIDUELS
TAUX DE RENDEMENT ET PRODUCTIVITÉ
taux de productivité
système en ligne de suggestion
évaluation annuelle
Par le nombre réduit des accidents
Par l'adhésion du personnel dans les décisions de la direction
Absentéisme
Toute personne est motivée et informé sur l'objectif de son poste ainsi que de la vision globale de la
société
Entreprise offre des opportunités au personnel dynamiques, travailleurs, téméraires
Rendement et engagement
par l'attachement à leur travail
l'assiduité du personnel
La réactivité du personnel et la collaboration des différents acteurs
Avoir l'autonomie dans son travail et la fierté d'appartenance au groupe
Taux de démissions.
Tableau 3 : Réponses concernant le moyen de mesure de la motivation
L'implication et la formation du personnel

- Participation à des réunions d'analyse.
- Récompenses pour participation à l'amélioration.
Le délai de production + les heures supp
le stress , le travail les week end sans motivation salariales
- Surcharge
- Différent salaire pour le même poste.
- Mauvaise répartition des tâches entre le personnel du même département
- Carence d'un plan de carrière pré établi avec le RH
- Mauvaise relation avec le chef hiérarchique
le salaire qui ne s’améliore pas
absence d'objectifs et de directives claires.
l'absence de motivation salariale (primes incitatives et augmentation)
mode de management traditionnel (pas de management participatif)
aucune
Niveau de salaire
Page 72
Evolution
difficulté de prendre ses jours de récupération en cas de charge de travail
parfois la lourdeur du système
Les montants faibles des primes annuelles
Le processus d'évaluation
La mesure de capacité à développer des compétences continuellement
Rémunération
Salaire
charge, pression, stress, la non reconnaissance...
Pénibilité des taches
Les conditions de travail
La maltraitance.
aspect autoritaire des managers
l'incompatibilité des salaires avec le travail fournit
le manque d'évolution dans le poste de travail
Routine au travail répétitif
Manque de motivation salariales
La rotation importante des effectifs
Changement intense et modification des modes de travail.
Non reconnaissance du N+1.
Manque de promotion interne.
Les employés ne s'intéressent plus à l'entreprise
Baisse de la productivité
Tableau 4:Sources de démotivation
Figure 14:Facilité de communication Figure 13: Boite de suggestions
Figure 15:Boite des réclamations
Page 73
Figure 16: Le changement est-il bien perçu Figure 17:Utilisation des méthodes de gestion de
par le personnel? changement
Figure 18: Appui du management
 Interprétation des résultats
Dans ce qui précède, nous avons explicité les résultats pertinents des deux dimensions
aspect humain et gestion de changement.
La composante formation des nouvelles recrues a montré qu’une proportion importante

des entreprises envisage des programmes de formation pour les nouvelles recrues.
Cependant, ce qui a attiré notre attention c’est que parmi les entreprises qui ont répondu
non, il existe des multinationales qui ont parfois des standards complexes et des process
pointus et précis et qui se doivent d’intégrer des formations.
La question de la motivation du personnel est une question sur laquelle les avis ont été
très départagés. Treize réponses ont choisi des valeurs inférieures ou égales à cinq, les
entreprises qui ont répondu par des degrés de plus de cinq sont toutes des
multinationales et qui ont spécifié comme moyen de mesure de cette motivation
l’adhésion du personnel, les résultats et le rendement.
En analysant les réponses des moyens de mesure de la motivation, trois catégories de

réponses reviennent. La première rejoint l’implication, l’adhésion du personnel, son
Page 74
engagement, sa fierté et son degré de participation dans les nouveaux challenges. La
deuxième catégorie mesure la motivation par le rendement et la productivité et la
troisième catégorie concerne l’absentéisme et les démissions. Ces trois aspects sont très
liés, le premier étant le plus présent parmi toutes les réponses. Ce qui confirme que la
motivation du personnel relève de son implication dans les décisions stratégiques et dans
la vision de son entreprise et que l’augmentation du rendement en découle comme
conséquence évidente.
Les composantes : communication entre services, boites de suggestions et boites de

réclamation ont pour but de mettre l’accent sur le degré de prise en compte des idées du
personnel et de ses suggestions. L’enquête a montré que presque 50% des entreprises
ont des problèmes de communication interdépartementaux. Cela confirme notre
hypothèse quant aux modes d’accompagnement et d’apprentissage utilisés par les
entreprises, qui font des employés des réceptacles de consignes, standards et procédures
et non des prescripteurs de suggestions et d’améliorations d’ordre tactique ou même
stratégique.
La dernière dimension de gestion du changement a montré que 67,6% des entreprises

n’utilisent pas d’approches de gestion de changement et que même les entreprises qui
ont répondu oui, ont cité des méthodes de type coaching, réunions, task force, fiche
change management et même lean manufacturing qui ne sont pas réellement des
méthodes de gestion de changement.
2.3. Tri croisé
Pour confirmer ou infirmer la dépendance entre communication interdépartementale et

perception du changement ainsi que les méthodes de gestion de changement, nous
avons procédé par tris croisés, les résultats apparaissent dans les tableaux ci-dessous.
Page 75
Tableau 5: Dépendance facilité de communication perception du changement
Interprétation :
La dépendance est très significative. chi2 = 8,10, ddl = 1, 1-p = 99,56%.

Les cases encadrées en bleu (rose) sont celles pour lesquelles l'effectif réel est nettement
supérieur (inférieur) à l'effectif théorique.
Tableau 6: Dépendance méthodes de gestion de changement et perception de changement

Interprétation :
La dépendance est très significative. chi2 = 7,50, ddl = 1, 1-p = 99,38%.

Les cases encadrées en bleu (rose) sont celles pour lesquelles l'effectif réel est nettement
supérieur (inférieur) à l'effectif théorique.
Conclusion
Dans la première partie, nous avons passé en revue les notions de performance,
d'amélioration continue, de management des processus, du lean et du KM. Tous ces
éléments sont inter reliés dans le même objectif celui de l'amélioration de la
performance. Cette revue de littérature a montré que les entreprises qui utilisent le Lean
comme démarche d'amélioration sont toujours confrontées aux limites de celui-ci, cela
émane de la perception du lean comme une palette d'outils à appliquer aveuglement sans
instaurer une culture et un mode de pensée lean qui englobent les niveaux stratégique
tactique et opérationnel. À travers l'enquête, nous avons voulu confirmer ou infirmer les
Page 76
hypothèses citées dans les objectifs du questionnaire afin de se rapprocher des réalités
du terrain et des entreprises basées au Maroc et aussi pour avoir un socle de
connaissance suffisant pour proposer un modèle conceptuel qui répond au mieux à notre
problématique.
Le questionnaire administré vers cent entreprises a reçu 30 réponses exploitables

provenant d'entreprises industrielles Marocaines et multinationales. Dans notre
dépouillement, nous avons procédé par tri à plat et tri croisé des données. Les résultats
ont permis de tirer les déductions suivantes.
- Six entreprises seulement utilisent le Lean comme démarche d'amélioration continue
- Le lean est perçu également chez quelques entreprises comme méthode de gestion de
changement
 Perceptions confuses du lean et adoption limitée de celui-ci.
Plusieurs répondants admettent que la démotivation des salariés provient de/du:
- Mode de management traditionnel
- La nature autoritaire des relations entre le personnel et le responsable hiérarchique
- Le manque de formation et d'un plan de carrière établi par l'entreprise
- Le manque d'implication du personnel et de reconnaissance de ses efforts
Un des éléments essentiels sur lesquels nous voulons insister est la gestion du
changement. Dans plusieurs cas, les projets d'amélioration sont confrontés à un obstacle
majeur qui est la résistance au changement. Cela émane de:
- la non volonté des employés de sortir de leur zone de confort
- Des difficultés à pousser les employés à se débarrasser de leurs anciennes connaissances

obsolètes ou qui ne conviennent plus aux nouveaux projets.
Ainsi, malgré les programmes de formation qui sont établis, le personnel ne tarde pas à
revenir à ses anciennes habitudes et façons de faire et le succès des approches
d'amélioration reste temporaire. Dans notre modèle conceptuel, nous allons nous
intéresser à comment combiner les facteurs clés de succès du Lean tout en s'appuyant
sur un mode d'apprentissage efficace.
Page 77
Chapitre 4 : Modèle conceptuel
proposé
Page 78
La problématique de notre travail de thèse est comment contribuer { l’amélioration de la
performance opérationnelle de l’entreprise tout en se basant sur une démarche
d’amélioration durable et par percées et en prenant en considération le capital humain de
l’entreprise, principale source de sa richesse.
Le cadre théorique de la recherche a permis d’approcher précisément cette notion de

performance qui est multidimensionnelle et difficile à cerner dans un seul axe. Toutefois
ce qui nous intéresse est de pouvoir atteindre les bottom lines par notre démarche et se
focaliser sur les gains masqués qui peuvent découler d’une organisation des processus
efficiente.
Nous avons retenu le lean comme approche globale d’amélioration des processus et ce
pour plusieurs raisons. Premièrement, le lean est un axe de recherche en plein essor et
qui présente toujours quelques limites sur lesquelles nous pouvons nous pencher pour
apporter une contribution scientifique consistante. Deuxièmement, nous avons constaté
le manque d’appréhension du lean comme un mode de pensée et comment les
entreprises se limitent à son seul aspect de réduction des gaspillages, et donc nous allons
essayer { travers notre modèle d’approcher tous les acteurs de l’entreprise de ce qu’est
le lean, comment peut-on récolter ses bénéfices durablement et faire converger les
perceptions du top management et des employés qui sont en contact régulier avec ces
processus. Enfin, c’est un mode d’amélioration continue qui a fait ses preuves tant sur le
plan de la réduction des coûts que des leads times.
L’un des aspects les plus délicats du lean est d’assurer sa pérennité et faire face { la
résistance au changement et à l’inertie propre { chaque entreprise. Dès que les
principaux chantiers sont terminés et les quicks-wins sont perçus, l’enthousiasme s’éteint
et laisse place au traitement quotidien des problèmes et au sur place. De plus,
l’amélioration { petites percées que prône le lean est souvent appréhendée comme de
l’immobilisme. Assumer un projet lean dans la durée doit passer par deux niveaux, l’un
concerne la méthodologie qui doit couvrir l’amont et l’aval des chantiers. Le second a
attrait au corps de l’entreprise, c’est-à-dire les aspects managériaux qui doivent passer
d’un mode top-down à un mode de leadership, puis assurer un encadrement et un
accompagnement continus et capitaliser sur les humains plutôt que sur les bonnes
pratiques.
Page 79
Cependant, pour garantir la performance qui n’est rien d’autre que le résultat des idées,
des usages, des conceptions et des habitudes, le lean doit être accompagné par une
action de désapprentissage qui permet de créer les conditions pour surmonter toutes les
croyances limitantes, et qui est nécessaire avant chaque apprentissage, dans ce cas on
peut citer l’exemple des enfants qui ont une grande capacité { apprendre rapidement
juste parce qu’ils ont moins de choses { désapprendre.
Il convient donc d’expliciter cette notion de désapprentissage organisationnel

composante intégrante des processus du Knowledge Management.
1. Le désapprentissage organisationnel
1.1. Définitions
Les changements de l’environnement ainsi que les avancées technologiques font que les
connaissances et les compétences dont dispose l’entreprise deviennent rapidement
obsolètes. Ainsi les organisations sont tenues de trouver de nouvelles solutions pour
rester compétitives dans un marché aussi fluctuant. Pour cela, des innovations
technologiques et organisationnelles radicales s’avèrent indispensables pour le
développement et la performance de celles-ci. Toutefois, les innovations radicales
imposent de prendre le risque du passage de l’état actuel des connaissances de
l’entreprise et exigent un degré important de nouvelles connaissances, ce qui pourra
perturber la trajectoire technologique existante et mener à un effet social prépondérant
(Dosi, 1982) (Golder, Shacham, & Mitra, 2009). Dans ce contexte, perturber signifie
désapprendre, ce qui désigne que l’entreprise devra désapprendre ses anciennes
connaissances et compétences, devenues obsolètes, et apprendre d’autres qui
n’existaient pas en interne de ses frontières. Plusieurs définitions ont été proposées pour
la notion de désapprentissage organisationnel, nous retenons la définition de Tsang &
Zahra qui ont étudié trente-quatre définitions différentes : “le désapprentissage
organisationnel se réfère à la mise au rebut des vieilles routines pour faire place à de
nouvelles” (Tsang & Zahra, 2008) . Les chercheurs ont distingué entre deux dimensions
du désapprentissage organisationnel selon l’objectif escompté de leur recherche qui
sont soit le fait d’écarter des connaissances anciennes ou ce qui est appelé par certains
chercheurs ‘l’oubli organisationnel’ (De Holan & Phillips, 2004) (De Holan & Lawrence,
Page 80
2004) ou le fait de les remplacer par des connaissances nouvelles, en d’autres termes “le
changement dans les routines et croyances” (Akgün, Lynn, & Byrne, 2000). Akgün, Lynn
et Byrne définissent le désapprentissage organisationnel par l’ensemble
des “changements de cognition collective et routines qui facilitent la mise en œuvre du
processus de changement organisationnel” (Akgün, Byrne, Lynn, & Keskin, 2007).
1.2. Les préceptes du désapprentissage organisationnel
De ce qui précède, nous pouvons remarquer la multitude des définitions et des aspects
du désapprentissage organisationnel, Néanmoins, il existe des préceptes communs à
toutes ces définitions, et qui sont des piliers de cette notion. Ces préceptes sont au
nombre de quatre à savoir :
 Intentionnalité : Dans la littérature, deux termes sont communément utilisés qui

sont désapprendre et oublier. Bien que les deux termes référent au fait de se
débarrasser d’une connaissance obsolète, il existe une différence notable entre
l’acte d’oublier et celui de désapprendre. Alors que le premier signifie la perte
d’une connaissance qui n’est pas nécessairement intentionnelle, le deuxième
émane d’une volonté intentionnelle et délibérée d’écarter une connaissance
ancienne et inutile.
 Caractère de processus : Le désapprentissage organisationnel est un processus

composé de plusieurs actions pour atteindre un objectif bien défini qui ne peut être
atteint par une action particulière isolée. Cet objectif est d’éviter les impacts
négatifs des aspects obsolètes des connaissances.
 Niveaux de désapprentissage: Le désapprentissage organisationnel diffère selon le

niveau sur lequel il porte à savoir soit le niveau individuel ou organisationnel. Le
désapprentissage au niveau individuel réfère { l’état où l’individu devient conscient
que certaines connaissances qu’il détient ne sont plus valides ni utiles (Starbuck,
1996). A ce niveau, Hislop distingue trois types de désapprentissage :
dépérissement, essuyage et désapprentissage profond (Hislop, Bosley, Coombs, &
Holland, 2013). Le dépérissement est un désapprentissage spontané causé par le
manque d’utilisation. L’essuyage est un processus de désapprentissage délibéré qui
a été imposé par des facteurs externes et d’après Rushmer et Davies, le
Page 81
désapprentissage profond dépasse le désapprentissage des valeurs et des
suggestions vers le désapprentissage de certains comportements et pratiques
(Rushmer & Davies).
Au niveau organisationnel, plusieurs chercheurs attestent que le désapprentissage

dans les organisations est étroitement lié au désapprentissage des individus et qu’il
existe un ensemble de facteurs intervenant dans ces deux niveaux de
désapprentissage. Becker (Becker)a défini six facteurs clés intervenant au niveau
individuel : la perspective positive précédant le changement, l’inertie individuelle,
les émotions et les attentes, les expériences positives et le support informel, la
compréhension du besoin de changement et la nouvelle manière d’évaluation. Deux
facteurs impactent le niveau organisationnel : le soutien et la formation
organisationnelle puis l'histoire du changement organisationnel. Windeknecht et
Delahaye proposent un framework dans lequel ils définissent les facteurs parallèles
qui impactent l’apprentissage et le désapprentissage que ce soit dans un niveau
individuel ou organisationnel (Windeknecht & Delahaye, 2004) Voir figure 19.
Environnement
extérieur
Connaissance Connaissance
explicite inerte
Apprentissage Apprentissage
individuel organisationnel
Connaissance Mémoire
tacite organisationnelle
Désapprentissage Désapprentissage
individuel organisationnel
Cadres de Culture
référence organisationnelle
Figure 19: Modèle de désapprentissage organisationnel et individuel (Windeknecht & Delahaye 2004)
Page 82
 Orientation vers le sujet : Le désapprentissage organisationnel peut concerner
plusieurs sujets jugés obsolètes. Les aspects obsolètes les plus considérés par le
désapprentissage organisationnel sont les connaissances, les habitudes, les
expériences, les croyances, les méthodes, la routine, la structure de l’information,
les normes, les procédures, les hypothèses, le cadre mental….
1.3. Dimensions du désapprentissage organisationnel

1.3.1. La dimension cognitive
Cette dimension a pour but d’éliminer les structures et cadres cognitifs qui pourraient
constituer un filtre rejetant les nouvelles idées et connaissances. Chaque connaissance
passe par les filtres cognitifs individuels et organisationnels, si celle-ci n’est pas conforme
à ces filtres, le processus de désapprentissage est rejeté. Ainsi certains chercheurs
insistent sur la dimension cognitive dans chaque processus de désapprentissage tel
qu’Esa et Abdussamad qui ont défini le désapprentissage comme processus basé sur les
hypothèses et les cadres mentaux (Esa & Abdulsamad)
1.3.2. La dimension comportementale
Après avoir passé le filtre cognitif et ressorti les connaissances absolues, il est nécessaire
de se débarrasser de celles-ci. Cette dimension est d’une importance capitale car elle peut
être entravée par le fait que certaines connaissances et actions sont devenues
habituelles, parfois faites inconsciemment puisqu’elles se manifestent dans les routines,
processus et procédures.
Le tableau ci-après explicite une comparaison entre les deux dimensions cognitive et
comportementale.
Page 83
Dimension comportementale Dimension cognitive
Processus Routinier Non routinier
Changement Incrémental Discontinu
Simultanéité : l’apprentissage et Séquentiel : le désapprentissage

Dynamique le désapprentissage sont précède l’apprentissage
concomitants
Conséquences Adaptation des comportements Nouvelles heuristiques

Tableau 7:Comparatif des dimensions du désapprentissage (Bureau, 2012)
1.3.3. La dimension contextuelle
Klein affirme que le désapprentissage dépend du contexte organisationnel. Si ce dernier

considère le désapprentissage comme une étape nécessaire préalable à tout processus
d’apprentissage, alors il s’agira bien d’un environnement propice pour établir un capital
relationnel autrement le désapprentissage n’aura que des effets négatifs sur ce capital.
Cegarra-Navarro, Eldridge et Martinez-Martinez ont effectué une recherche qui se

concentre sur le désapprentissage et son impact sur la connaissance environnementale.
Ils attestent que les gestionnaires doivent fournir un contexte de désapprentissage
approprié pour soutenir l'ouverture des individus à de nouvelles idées. Sinon, les individus
peuvent être craintifs ou confus par la perspective de désapprendre les vieilles habitudes
et les procédures (Cegarra-Navarro, Cepeda-Carrion, & Jimenez-Jimenez, 2010)
2. Modèle conceptuel
2.1. Boucles causales de rétroaction
Notre modèle conceptuel a pour objectif de répondre à la question : Quels sont les
déterminants de la performance, inversement quels sont les facteurs qui peuvent
expliquer la contre-performance de l’entreprise.
Le listing et l’énumération des facteurs constituent une vision limitée car ne permettent
pas de déceler les relations de dépendance et de causalité entre les différents facteurs.
C’est pour cela que nous avons choisi d’inscrire notre modèle dans le cadre de la théorie
des systèmes grâce aux boucles causales de rétroaction.
Page 84
Selon Ludwig, un système est deux ou plusieurs éléments en interaction. (Bertalanffy,
1951).Une rétroaction est toute relation circulaire entre deux éléments du système. Une
rétroaction peut être positive ou négative selon les cas.
Relation de causalité
Polarité + : les deux variables vont dans la même direction. Du + mène au +.
Polarité - : les deux variables vont dans la direction opposée. Du + mène au – et du – mène
au +.
Selon Forrester, les rétroactions positives sont responsables des processus de croissance
alors que les boucles négatives sont à la base des rétrécissements (Forrester, 1969). Une
présence majeure des boucles positives dans un modèle est un indice d’accélération de la
croissance, et inversement si les boucles négatives sont prédominantes, cela indique une
tendance baissière et donc une régression.
2.2. Modèle conceptuel d’amélioration de la performance
Le modèle ci-après montre les facteurs clés qui résultent en performance industrielle. Le
modèle est représenté comme un diagramme de boucles causales et illustre les
interactions entre les facteurs clés. Une flèche entre les facteurs signifie que le facteur X
affecte le facteur Y. Un signe positif indique que si le facteur X augmente, alors le facteur
Y augmente également. Un signe négatif indique que si le facteur X augmente, alors le
facteur Y diminue. Lorsque plus d'une flèche converge vers un losange, cela signifie que
toutes ces flèches (conditions) doivent être réunies pour que le résultat se réalise.
(Serehane & Talbi, 2016)
Page 85
Rechercher les voix :
du client, des
employés, des
processus et du
business
+
Définition
de la
Appui du valeur
managemen +
t + Création
+ de valeur
+ Temps +
d’amélioratio +
n + + Pensée
Motivation +
lean
des
employés +
Montée
+ en
Désapprentissag Changement
+ compéten
e individuel + culturel
Désapprentissag Apprentissag +
+ e
e
organisationnel +
Amélioratio
n continue
Performanc
e
-
Figure 20: Modèle conceptuel de la thèse
Besoin
d’amélioration
Page 86
2.3. Discussion
La notion de performance étant dépendante de la notion de valeur, il convient donc de

définir cette dernière avec beaucoup de précision. Suivant notre modèle, la définition de
la valeur découle directement de l’écoute du marché (Voix du business), des besoins des
clients (Voix du client), de l’adaptation des réalités du marché aux processus de
l’entreprise (Voix des processus), ensuite il faut impliquer le capital humain et partager la
vision de l’entreprise et son devenir avec l’ensemble des employés (Voix des employés)
2.3.1. La voix du business

La voix de l'entreprise est générée à partir des données financières dont elle dispose. En
analysant ces informations, les financiers et contrôleurs de gestion peuvent identifier les
opportunités et les faiblesses du marché, l'utilisation du capital d'investissement, l'état de
la concurrence et la complexité. En concordance avec la stratégie et la vision
organisationnelles, la compréhension de la voix de l'entreprise est déterminante dans le
choix des projets d’investissement qui peuvent prendre en compte les orientations du
marché et les objectifs de l’entreprise.
L’importance de déceler la voix du business est qu'elle permet aux analystes d'identifier
les résultats financiers des projets qui ont été choisis et déployés, d’évaluer la valeur
ajoutée qu’ils génèrent. Une fois ces leviers de valeur sont identifiés (stratégique,
processus, client et financier), les analystes les hiérarchisent pour ensuite les structurer
en zones d'opportunité, niveau d'effort et valeur du projet, et ainsi sélectionner un projet
par rapport { d’autres.
De ce fait, la voix de l'entreprise fournit des précisions en termes d’identification des

zones de croissance des revenus, de valeur de marché et valeur ajoutée économique.
2.3.2. La voix du client

La capture de la voix du client est le processus de découverte, par tous les moyens
possibles, de ce que les clients veulent vraiment suivi du développement des systèmes
pour fournir des solutions complètes aux problèmes des clients, via une interaction sans
tracas, et la livraison de ce que le client veut exactement, où et quand il le veut et réduire
le nombre des décisions que le client doit prendre pour résoudre ses problèmes liés aux
produits.
Page 87
Le comportement des clients est le point de départ de la stratégie et de la conception des
processus, leurs besoins orientent les leviers de valeur et la cartographie des processus,
et leur perception des qualités et des caractéristiques intrinsèques du produit est ce qui
définit la vraie valeur ajoutée. De plus, leur feedback suite { l’utilisation des produits aide
l’entreprise { identifier les opportunités de développement et d’amélioration de ceux-ci.
La voix du client permet dans certains cas de mettre l’accent sur des processus inadaptés
ou des technologies obsolètes et ce à travers la définition de nouvelles spécifications
clients ou { travers l’exigence d’avoir une certification qualité donnée (Exemple des
constructeurs automobiles qui exigent à leurs équipementiers d’être certifiés IATF 16949)
2.3.3. La voix des processus

Les voix des clients et du business permettent classifier les processus et de choisir les plus
pertinents, ensuite une cartographie plus poussée montre l’efficacité en termes de
linéarisation des flux et des temps de cycle. La priorisation et la catégorisation des
processus apportent les informations nécessaires pour la sélection des projets rentables
et faisables pour l’entreprise et qui répondent aux besoins des clients. La classification
des processus doit se faire sur la base des processus d’activité quotidienne et qui sont
critiques dans la livraison à temps des clients de ceux qui ne le sont pas. Cet exercice
présente l’avantage de pouvoir lier la culture de l’entreprise à la voix du client et des
processus. En effet, la voix du processus doit évaluer est ce que le processus est
performant ou non par rapport à la voix de l'entreprise et la voix du client. En prêtant
attention à la voix du processus, les analystes peuvent identifier les processus les moins
performants et utiliser cette information pour identifier et hiérarchiser les projets
potentiels.
2.3.4. La voix de l'employé

La voix de l’employé est primordiale pour traduire la mission de l’entreprise en objectifs
opérationnels. L’écoute de la voix de l’employé favorise l’appropriation par ceux-ci des
projets de l’entreprise et entraine un sentiment de responsabilité qui contribue
directement dans la création de la valeur. Grâce au dialogue régulier avec le top
management, les employés jouent un rôle essentiel pour plaidoyer la vision de
l’entreprise et l’articuler aux autres membres de l’équipe et peuvent ainsi être des
catalyseurs d’efficacité et de performance au quotidien.
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Les employés ont également un impact sur les résultats financiers. Grâce à leur
connaissance parfaite des réalités du terrain, des avancées technologiques et de la
complexité des processus, ils peuvent aider dans la sélection des ressources fiables et
optimales, des talents qui répondent au besoin de l’entreprise, au recrutement et même
dans les décisions d’investissement dans de nouveaux matériels ou projets.
L’interaction VOC, VOB, VOE, VOP permet de définir clairement ce qu’est la valeur
ajoutée pour le client, quels sont les processus qui rentrent dans la réalisation de cette
valeur, comment cette dernière contribue { l’atteinte des objectifs du business tout en
impliquant l’ensemble des employés.
Une valeur bien définie favorise la création de plus de valeur.
2.3.5. L’appui du Management

Tous les promoteurs et adeptes du Lean savent que l’adoption de celui-ci est dans
l’intérêt des chefs d’entreprises, et non contre leurs intérêts. Les intérêts englobent ceux
de l'entreprise elle-même et de toutes ses parties prenantes : les employés (cadres et non
exécutifs), les fournisseurs, les clients, les investisseurs, les communautés et même les
concurrents. Pourtant, les chefs d'entreprises, depuis une trentaine d'années, ont
exprimé un message clair et cohérent: le lean management n'est pas dans notre intérêt;
nous sommes contre.
En conséquence, nous voyons une utilisation généralisée des outils Lean mais très peu de
transformations Lean. Nous constatons un engagement généralisé parmi les salariés et
en particulier le personnel professionnel, mais peu d'engagement parmi les cadres. Nous
constatons de faibles gains de productivité et de réduction des coûts, mais nous ne
voyons que peu d'exemples des gains importants résultant du flux continu et du flux
tendu. Ce qui se fait réellement est la gestion classique avec l'ajout de quelques outils
Lean.
Si les chefs d'entreprise ont intérêt à adopter Lean, pourquoi votent-ils perpétuellement
contre lui? Pourquoi la plupart des dirigeants votent-ils contre leurs propres intérêts?
L'adoption complète de la gestion Lean met l’accent sur un problème de redistribution

géant; une redistribution de tout ou presque, dans une mesure plus ou moins grande, qui
existe dans une entreprise. La transformation Lean signifie la redistribution de la richesse,
Page 89
du pouvoir, du contrôle, du prestige, du statut, du temps, du savoir, des responsabilités,
de l'interaction humaine, de la reconnaissance, de la formation, des priorités, du travail,
des compétences, des récompenses, des préjugés, du soutien et des avantages indirects,
pour n'en nommer que quelques-uns.
Ce n'est pas un secret que la plupart des chefs d'entreprise considèrent négativement les
salariés et les professionnels du point de vue du statut social, et que les cadres se
considèrent comme plus importants et plus dignes, ou plus utiles à l'organisation que
d'autres.
Les salariés et le personnel professionnel peuvent avoir des besoins légitimes en ce qui
concerne l'accomplissement de leur travail, que le Lean peut actualiser, pour aider
l'entreprise à croître et à avoir plus de succès. Mais ces besoins ne seront pas satisfaits
tant que les chefs d’entreprises les considéreront comme inférieurs. Donc, même si le
mode de gestion classique nuit { l’économie, { l’environnement, etc., les dirigeants
continuent à l’adopter, car il sert leurs intérêts à éviter la redistribution.
Le système de gestion de Toyota et son approche lean ont déclenché une révolution dans
la prise de conscience de ce que devraient être le leadership et la gestion. Mais cela a
également provoqué une réaction négative parce que la gestion lean ne correspond pas
{ la vision des chefs d’entreprise sur la main-d’œuvre et { son droit: respect de l’individu,
travail exigeant, épanouissement social et prospérité économique.
Ainsi, l’appui du management ne se limite pas au simple accord d’appliquer quelques

outils mais sur des fondements d’une gestion classique. Tout au contraire, un
changement profond dans les modes de pensée doit s’opérer et cela ne commencera pas
par essayer de convaincre le management d’adopter le Lean. Le point de départ serait de
comprendre leur philosophie économique, sociale, politique, historique, philosophique et
commerciale, qui mènera ensuite à de nouvelles conversations, à de nouvelles idées et à
de nouvelles contre-mesures qui marquent les voies à suivre.
Lorsque la vision du management ne sera plus que le lean est un centre de coût
supplémentaire et les objectifs des chefs d’entreprises et des employés convergeront, le
temps accordé aux initiatives d’amélioration augmentera.
Page 90
2.3.6. La motivation des employés
Plus la motivation des employés augmente plus ceci influence positivement les efforts
déployés sur l’amélioration. La motivation des employés se réalise que si les efforts sont
reconnus et les résultats deviennent visibles rapidement. Cependant, si les résultats
prennent du temps à apparaitre alors la motivation commence à diminuer. De plus dans
chaque organisation, il existe certains employés qui ont l’esprit d’amélioration et qui
prennent l’initiative de changer, d’autres qui disposent de nouvelles idées mais sans
esprit d’initiative et un groupe qui n’a aucun intérêt pour l’amélioration.
Plusieurs entreprises pensent que la motivation des employés passe uniquement par un
système de récompenses financières. Certes celles-ci apportent un brin de motivation
mais les expériences ont montré que les gains en productivité provenant des
récompenses et primes sont temporaires au meilleur des cas pour ne pas dire
préjudiciable.
La réalité est que les entreprises doivent faire plus que récompenser les employés si elles
veulent vraiment changer leur comportement et les motiver de manière substantielle.
Dans ce qui suit, nous allons donner quelques suggestions de méthodes qui peuvent
booster la motivation des employés tout en favorisant la reconnaissance et la valorisation
du capital humain.
-Prévoir plus de rencontres en one-to-one entre managers et subordonnés
La démotivation des employés ne provient pas essentiellement de la surcharge ou du
niveau de salaire(les résultats de l’enquête confirment ce constat), mais du manque
d’interaction entre les managers et les membres de leurs équipes. Généralement, les
managers attendent les évaluations annuelles ou semi-annuelles pour mener des
conversations au sujet de la stratégie, des projets en cours du rendement individuel, et
entre-temps les employés perdent leur motivation.
Certes Les réunions d'équipe et les discussions de groupe sont utiles. Mais cela n’égale
pas les sessions en one-to-one avec son manager pour discuter de questions qui sont
vraiment pertinentes pour l'employé. Au cours de ces réunions, les employés peuvent
discuter des objectifs à court et à long terme, ainsi que de la manière dont ils peuvent
aider à atteindre les objectifs respectifs. Les employés sont plus fidèles aux entreprises
lorsqu'ils estiment que leurs objectifs et idées sont pris en charge.
Page 91
-Développer des pistes pour l'apprentissage continu
Habituellement, les employés empruntent des parcours de formation d’orientation dès
leur recrutement ou lors de l’intégration de nouvelles méthodes, une fois l’employé est
estimé comme assez bon pour être opérationnel dans son domaine, l’apprentissage et le
développement s’arrêtent. Comme la formation des employés est généralement
coûteuse, ce raisonnement peut paraitre logique ; Toutefois, la démotivation des
employés peut avoir un coût bien supérieur et difficile à quantifier. Sans ressources
facilement disponibles pour perfectionner leurs compétences ou découvrir de nouvelles
facettes intéressantes de leur travail, les employés peuvent se lasser de la monotonie de
leur quotidien.
Aujourd’hui, plusieurs solutions pas très onéreuses ou même gratuites peuvent se
présenter comme solution, telles que les bibliothèques en ligne remplies de contenues de
cours pertinents et gratuits (Lynda, Coursera, Khan academy…) et { ce titre les managers
peuvent fixer des objectifs à atteindre pour leurs employés ( Types de cours, nombre de
cours à lire par mois, système de scoring..)
-Offrir aux employés des rôles de leadership
Les bons employés qui excellent dans leurs rôles et dépassent les objectifs qui leurs sont
assignés, veulent passer à un niveau supérieur dans les aspects managériaux. Pour cela, il
faut leur donner des opportunités pour prendre le lead. Le rôle des managers doit se
limiter au mentorat en donnant les lignes directrices et les conseils pour réussir. Non
seulement cela démontre leur capacité à s'attaquer à un nouveau projet, mais cela
montre aussi la reconnaissance des efforts et du leadership
-Offrir des horaires de travail flexibles
Le nombre d’heures excessif que les employés des entreprises, et plus particulièrement
des industries, travaillent les empêchent de répondre aux exigences de leurs vies
personnelles. Cette préoccupation survient au travail et distrait les employés ce qui
impacte la productivité et le moral de l’employé.
Les entreprises qui ont instauré des horaires de travail flexibles ont gagné en motivation
des employés et ainsi en productivité.
Les employés d’aujourd’hui veulent travailler { la maison plus souvent parce qu'ils
chérissent un équilibre travail-vie personnelle. De plus, il arrive souvent que le travail soit
terminé et que les employés sentent qu'ils perdent du temps à attendre que la journée se
Page 92
termine. Bien sûr, l'horaire de travail flexible peut être annulé si la qualité du travail
diminue. D'un autre côté, si les attentes continuent à être satisfaites, il n'y a aucune
raison de ne pas leur laisser la possibilité d’avoir un horaire plus flexible.
-Reconnaitre le travail bien fait
Cela peut passer par un message publié sur les réseaux sociaux professionnels de
l’entreprise ou via un courriel de masse reconnaissant et détaillant le travail bien fait. Cela
donne aux employés un sentiment de fierté et d'appropriation de leur travail. Le plus de
la reconnaissance c’est qu’elle produit un effet d'entraînement. D'autres employés auront
besoin d'éloges similaires et déploieront plus d'efforts dans leur propre travail pour
obtenir l'attention et les éloges désirés de la part de la direction.
2.3.7. Le besoin d’amélioration
Le besoin d’amélioration impacte positivement le temps consacré { l’amélioration. Ce
besoin est perçu tant qu’il y a un écart entre la performance réalisée et la performance
ciblée. Si les résultats financiers et le volume de production réalisés sont satisfaisants, les
gestionnaires auront moins tendance { rechercher des améliorations. En d’autres termes
si les résultats de l’amélioration continue sont obtenus et par conséquent la performance
est atteinte, la pression faite par les managers concernant l’amélioration diminue, mais si
la conjoncture et le benchmarking imposent des performances élevées, les objectifs
augmenteront et donc le besoin d’amélioration aussi.
2.3.8. La performance
Toute démarche d’amélioration de la performance doit passer par les étapes suivantes :
Recueillir les informations nécessaires à savoir les quatre voix, voix du client, voix du
business, voix du processus et la voix des employés. Ensuite, il s’agira d’analyser ces
informations et trouver les relations de cause à effet, et les causes racines des problèmes
rencontrés et la troisième phase est la recherche et l’implémentation des améliorations.
Afin de réussir ces étapes, il est nécessaire de disposer de personnel avec des capacités
d’analyse des données et de résolution de problèmes afin de trouver des solutions aux
causes racines et non aux symptômes. C’est pour cela qu’une montée en compétences
d’une masse critique de collaborateurs est indispensable ce qui requière de la formation,
de la sensibilisation, et plus globalement tout un système d’apprentissage et de l{
apparait tout l’intérêt de l’action de désapprentissage cruciale pour abandonner les
Page 93
anciennes connaissances, pratiques et expériences devenues inutiles et sortir de la zone
de confort des employés.
2.3.9. Le désapprentissage
Le chemin de l’amélioration continue et par conséquent de la performance passe
nécessairement par le changement des cadres cognitifs et des comportements pouvant
constituer un frein { tout processus d’apprentissage. Cependant, l’apprentissage et le
changement sont souvent perçus comme deux actions isolées dans le temps,
indépendantes et sont réalisées par des acteurs différents. En effet, les organisations
établiront des référentiels et des guidelines pour décrire les compétences nécessaires aux
prescriptions d’une situation future, en cours de construction, et dont les contours
restent toujours flous pour les employés, ceux-ci seront tentés de revenir à leurs
habitudes et routines et de limiter le changement à ses aspects techniques. De là, il
apparait qu’il n’est guère judicieux d’appliquer systématiquement une nouvelle couche
d’apprentissage sur des apprentissages obsolètes. Mettre ses employés { l’épreuve de
nouvelles situations ne peut résulter en apprentissage. Les individus et groupes doivent
disposer de ressources leur permettant d’affronter de tels évènements, d’où le rôle
prépondérant du désapprentissage. Une autre dimension du problème se traduit à
travers les deux approches d’apprentissage { savoir : le single loop learning, et le double
loop learning. Le paradigme organisationnel procure aux acteurs les éléments nécessaires
pour approcher un problème et le résoudre, et ce en présumant que les problèmes
proviennent des situations quotidiennes et que l’apprentissage suivra le processus
normal (résolution du problème, nouvelles connaissances acquises et changement des
cognitions : Single loop learning). Or, les changements sont souvent imposés par des
facteurs externes et ne suivent pas la logique incrémentale du paradigme organisationnel
et donc il ne sera plus question de résoudre les problèmes mais de reconnaitre l’existence
de ceux-ci. (Double loop learning).
Plusieurs chercheurs ont tenté de définir un processus de désapprentissage

organisationnel, tout de même, il reste un axe de recherche dans ses phases
préliminaires. Selon Marcia Conner, le désapprentissage nécessite de commencer par le
commencement sans essayer de faire usage des anciennes connaissances, d’avoir la
Page 94
volonté et d’être ouvert { de nouvelles façons de faire et de l{ l’ancienne connaissance se
retrouvera oubliée et délaissée systématiquement (Conner, 2005). Peter Senge & al. ont
présenté un mécanisme de désapprentissage sous le nom de « Presencing » ou aussi la
théorie U. Cette approche comporte sept étapes réparties selon un U. La descente dans
le U est constituée des étapes suivantes : la suspension : voir avec un œil neuf,
redirection : détection { partir du terrain, et l’abandon. Au bas du U, il faut « retirer et
réfléchir » { partir d’un point profond de l’écoute et de se demander comment pouvons-
nous devenir partie de l'histoire de l'avenir plutôt que de tenir à l'histoire du passé? En
dernier lieu, la remontée du U permettra d’agir et d’explorer le futur en laissant venir de
nouvelles connaissances puis en cristallisant une vision et ensuite en prototypant la
nouveauté (Senge, Scharmer, Jaworski, & Betty Sue, 2005)
Par conséquent, le modèle d'apprentissage / désapprentissage devrait être conçu pour

soutenir l'organisation dans les activités suivantes :
 Suivre les décisions, à savoir, le surfaçage et le suivi des résultats attendus, et la

validité des hypothèses sur lesquelles les attentes sont fondées.
 Identifier les différences significatives entre les performances observées et les
résultats et les hypothèses attendus.
 Déterminer les causes des attentes erronées.
 Initier des changements dans le système et son environnement basés sur le
diagnostic.
 Évaluer l'impact des changements prévus.
 Recueillir les leçons apprises et les rendre facilement accessibles à tous ceux qui y
sont autorisés.
Dans la mémoire organisationnelle (système de dépôt), remplacer les anciennes

informations, connaissances par les nouvelles informations.
Les avantages majeurs énoncés par la communauté de recherche dans ce domaine sont :
 La gestion du changement : Les avantages du désapprentissage se traduisent

dans la formation et l’éducation des employés et des organisations. Le
désapprentissage permettra aux utilisateurs de s’adapter rapidement aux
Page 95
changements des systèmes et des processus organisationnels (Hafner, Ellis, &
Hafne, 2014). Becker affirme que le désapprentissage est une impérative pour le
changement. Rebernik et Sirec attestent que le désapprentissage est une étape
essentielle et un catalyseur dans le processus de changement (Rebernik & Sirec,
2007).
 Le transfert de connaissances : Selon Tsang, le désapprentissage affecte le
transfert de connaissances dans toutes ses étapes depuis l’initiation, puis
l’implémentation, la montée en cadence et l’intégration (Tsang E. ).
 Gestion des connaissances : Innovation : Zeng et Chen déclarent que le
désapprentissage organisationnel a des effets directs et indirects sur l’innovation
alors que l’apprentissage joue un rôle de médiation entre les deux (Zeng & Chen,
2010). Sherwood confirme que le désapprentissage favorise la génération des
idées dans le processus d’innovation (Sherwood, 2008).
Conclusion
Dans ce quatrième chapitre nous avons présenté le modèle conceptuel de notre
recherche. Ce framework a pour objectif l’amélioration de la performance de l’entreprise
à travers le lean thinking et le désapprentissage organisationnel.
Nous avons explicité les clés de succès du lean en tant que démarche d’amélioration mais
aussi en tant qu’état d’esprit. A travers ces facteurs, notre modèle adresse également la
problématique de pérennisation des résultats du lean.
Nous avons insisté sur les étapes nécessaires du succès du lean : comprendre la
différence entre management et leadership, créer et déployer une vision inspirante,
définir, démontrer et encourager les comportements corrects, créer un système de
communication dynamique, un système de formation et d’apprentissage pull et enfin
étendre toutes ces étapes { l’ensemble de ses partenaires pour atteindre le niveau de
maturité lean le plus élevé où le lean devient « a way of life ». Or, chaque nouvelle
approche introduite dans une entreprise, qui peut révéler les défaillances des méthodes,
pratiques, expériences et pensées actuelles est exposée à une réticence de la part des
employés, ce qui pourrait être source de son échec. C’est ainsi que nous avons allié le
désapprentissage organisationnel au lean thinking et l’avons introduit comme l’ensemble
Page 96
des changements cognitifs et comportementaux des routines et croyances obsolètes et
inutiles pour laisser place à de nouvelles connaissances cruciales pour la pérennité de la
démarche lean. Toutefois, il existe peu de recherches et d’études qui se sont focalisées
sur le désapprentissage organisationnel comme dimension importante de tout processus
d’apprentissage, sur le processus selon lequel les individus et les organisations
désapprennent, c’est ce qui a fait l’objet de la dernière partie de ce chapitre en énonçant
les critères { respecter lors de la mise en place d’un processus de désapprentissage.
Page 97
Chapitre 5 : Validation du modèle-Etude de
cas
Page 98
1. Etude de cas
Afin de valider notre modèle, nous l'avons transposé chez un équipementier automobile
qui produit des composants d'essieu et plus particulièrement sur l'activité d'assemblage
des carters d'engrenages.
Cette entreprise sait ce qu'elle doit faire pour survivre dans un environnement
manufacturier en évolution (voix de l'entreprise) et a déjà mis en place des outils lean,
mais n'a obtenu que des résultats modestes, car les principes Lean ont été communiqués
à un groupe restreint d'employés et à travers une formation insuffisante. Son objectif
stratégique est d'augmenter son chiffre d'affaires, d'acquérir une position de leader sur le
marché et d'élargir son offre de produits en cascadant l'état d'esprit au niveau tactique et
opérationnel. Le top management est conscient que les gains attendus du lean ne sont
possibles que si les efforts d'amélioration continue sont alignés sur la vision stratégique.
Ainsi, la première condition nécessaire pour atteindre la performance, c'est-à-dire l’appui
du management, est vérifiée.
1.1. Value Stream Mapping

Un flux de valeur comprend tous les équipements et informations nécessaires à la
fabrication d'un produit particulier et la manière dont ils circulent dans le système de
fabrication.
Le mapping des flux de valeur consiste simplement à transférer des informations sur le
flux de valeur vers une «carte», qui représente l'état actuel ou futur du système de
fabrication.(Voir annexe A)
Comme son nom l'indique, une carte de flux de valeur (VSM) à l'état actuel montre
comment les matériaux et les informations circulent dans les processus du système
actuel. Une VSM d'état futur représente l'état idéal du système de fabrication.
Rother et Shook proposent une mise en œuvre en cinq étapes de la cartographie de la

chaîne de valeur (Rother & Shook, 1998). Les phases sont (1) la sélection de la famille de
produits ; (2) la cartographie de l'état actuel ; (3) la cartographie de l'état futur ; (4)
définition du plan de travail ; et (5) la réalisation du plan de travail.
Page 99
1.2. La cartographie de l’état actuel
Le premier paramètre à définir et qui joue un rôle déterminant dans les systèmes de
fabrication est le Takt time puisqu’il permet d'équilibrer les lignes de production,
d'identifier les goulets d'étranglement, de diminuer les coûts de production et d'éviter le
gaspillage.
Les informations suivantes relatives à la ligne de production sont utilisées pour calculer le
Takt time: nombre de shifts par jour = 2, Heures de travail par shift= 8 heures, Temps
disponible par shift = 480 minutes, temps de lavage par shift = 10 minutes, pause par
shift= 30 minutes, réunions d'équipe par shift = 5 minutes, demande quotidienne = 775
unités.
La formule du takt time:
Takt time= (1)

( ( ))
Takt time=
Sur la base de l'identification du Takt time et de la cartographie de flux de valeur actuelle

(VSM), nous avons pu identifier les dysfonctionnements existants qui représentent des
opportunités d'amélioration. La figure 21 présente l'état actuel de VSM, les petites cases
représentent les processus, et le nombre indiqué dans chaque case correspond au
nombre d'opérateurs dans le processus. Sous chaque boîte de processus, il y a une boîte
de données qui contient le temps de cycle, la fiabilité du processus, le pourcentage de
défauts et le nombre de quarts de travail. La chronologie à la fin de la VSM montre à la
fois les temps de non-valeur ajoutée et les temps passés sur la création de la valeur
ajoutée. En additionnant l'heure marquée sous chaque triangle d'inventaire, nous
obtenons le temps total sans valeur ajoutée de 7,2 jours, le temps de valeur ajoutée est le
total des nombres sous chaque boîte de données et est d'environ 656 secondes.
Les principaux problèmes rencontrés dans la VSM sont :
D'abord, il y a trois opérations dont le temps de cycle dépasse le takt time. Ce sont donc
des opérations goulots d'étranglement qui entraînent des délais pour l'ensemble du
processus, un temps d'attente pour les opérations suivantes et un inventaire visible.
Deuxièmement, ce retard entraîne des livraisons peu fréquentes et, par conséquent, un
inventaire important au début et à la fin du processus. La VSM souligne un encours
Page 100
important en raison des temps de cycle déséquilibrés. Enfin, l'opération hand tap
présente des taux de défauts considérables (Serehane & Talbi, 2016)
Production
control
Tube supplier
Customer
MRP
Shaft supplier
Daily
1 day
2 days
1,5 days Gear supplier Daily schedule
2 days
Unbalanced
cycle time Inventory
2/week Downtime Downtime
Rough drill Finish drill Drill Hand tap Wash Assemble Package
I I
1
I 1
I 1
I I I I
2 1 3 1
23 16 57 11 47 18 903
C/T = 63 s C/T = 78 s C/T = 58 C/T = 63 C/T = 13 s C/T = 249 s C/T = 12 s
Inventory
PR=99% • InduI
E Inducteurs
PR=95% Processus
PR=99% PR=90% PR=95% PR=100%
PR=95%
Defects=0,5% Defects=1% Defect
Defects=5% Defects=0,5% Defects=2% Defects=0,1%
Inducteurs
Defects=1% s
2 shifts •
2 Inducteurs
I 2 shifts 2 shifts 2 shifts 2 shifts 2 shifts
5,8 days • G 25,82 min 17,96 min 17,98 min 25,95 min 52,76 min 52,78 min 1 ,17 min
63sec 78sec 58 sec 183 sec 13 sec 249 sec 12 sec
NVA 7,2 days

VA 656 secs
Figure 21: VSM actuel
1.3. La cartographie de l’état futur
La définition de la future VSM devrait répondre aux exigences de sept directives :
1- produire au takt time, 2- développer un flux continu si possible, 3- utiliser un

supermarché pour contrôler la production là où le flux continu ne s'étend pas en amont,
4- essayer d'envoyer la planification des clients à un seul processus de production, 5-
niveler le mix de production, 6- niveler le volume de production, 7-développer la capacité
de faire "chaque pièce tous les jours" dans les processus de fabrication en amont du
processus pacemaker (Lasa, Castro, & Laburu, 2009).
Page 101
L'un des problèmes importants de la carte VSM actuelle est la quantité importante
d’encours entre les postes de travail. L'idéal serait de créer un flux d'une seule pièce afin
de garantir un flux continu, ainsi les gaspillages de temps d'attente et d'inventaire
pourraient être éliminés. Cependant, les trois processus de goulot d'étranglement ont
des temps de cycle importants ; par conséquent, le flux d'une pièce ne semble pas
réaliste. Ensuite, la solution suggérée est de mettre en place un système kanban combiné
à l'utilisation de supermarchés pour créer un système de flux tirés au lieu du système
push existant afin de diminuer le niveau de stock. Le nombre de kanbans dans un
supermarché doit être défini précisément. Si le nombre de kanbans dans un supermarché
est très élevé, cela conduira à des coûts d'inventaire plus élevés. Inversement, si le
nombre de kanbans est trop faible, cela entraînera un retard dans les processus en aval.
Le processus d'assemblage est celui qui a le temps de cycle le plus long, nous suggérons
de l'assembler avec le processus de packaging dans une cellule pour devenir le processus
le plus en aval dans le flux de valeur, puis en faire le processus pacemaker. Ainsi, ce
processus servira de point d'ordonnancement et de point de nivellement du volume dans
le flux. La cartographie de l’état futur basée sur ces améliorations est illustrée sur la
Figure 22.
Page 102
Production
control
Tube supplier
Customer
MRP
Shaft supplier
Daily
1 day
1,5 days Gear supplier
2 days
2/week 2 days
OXOX
Assemble/Package
Rough drill Finish drill Drill Hand tap Wash
1 1 1 2 1 4
C/T = 63 s C/T = 78 s C/T = 58 s C/T = 63 s C/T = 13 s C/T = 261 s

PR=99% PR=95% PR=95% PR=99% PR=90% PR=95%
Defects=0,5% Defects=1% Defects=1% Defects=5% Defects=0,5% Defects=2%
2 shifts 2 shifts 2 shifts 2 shifts 2 shifts 2 shifts
5 days 22min 15,98 min
16 min 22,95 min 44,76 min
63sec 78sec 58 secs 183 secs 13 secs 261 secs
NVA 5,12days
VA 656 secs
Figure 22: Cartographie de l'état futur
2. Résultats et plan d’action

Le soutien de la direction en tant que facteur clé de succès de chaque processus
d'amélioration est vérifié dans notre étude de cas, étant donné que la direction a initié
l'établissement du projet Lean comme un paradigme à tous les niveaux de l'entreprise. En
outre, l'analyse de l'état actuel de la chaîne de valeur a détecté les lacunes existantes et
dont la réparation sera l'occasion de créer plus de valeur. Ainsi, nous avons favorisé la
création de flux continu sans interruption tiré par l'aval par la mise en place de kanban et
supermarchés entre les postes de travail. Cependant, ces changements ne sont pas
suffisants pour atteindre un niveau élevé de maturité du lean. Il est donc proposé de se
concentrer sur l'axe de développement des compétences des employés et d'améliorer
leurs capacités de résolution de problèmes en mettant en place l'élan pour cela.
Page 103
Afin d'atteindre les résultats attendus de ce processus d'amélioration, il est nécessaire
d'étendre l'esprit Lean à tout le personnel de l'entreprise tout en exploitant l'expérience
de l'équipe qui a déjà été formée avec les principes du Lean. L'apprentissage de nouvelles
compétences et connaissances qui réfutent les hypothèses et les cadres cognitifs
existants sont souvent confrontés à des réticences. Ainsi, il serait sage de suivre une
pédagogie d'apprentissage précédée de désapprentissage selon les étapes
suivantes (Gilbert, 2008):
- Étape 1 (individuel): identification des détenteurs d'expérience. Dans notre cas, les
membres de l'équipe qui ont déjà été formés pour s'appuyer sur des principes et les
appliquer sont des détenteurs d'expérience.
- Etape 2 (individuelle): faciliter l'expression, écouter les témoignages: Ce sera des

entretiens individuels avec les membres où chacun devra formuler le contenu de son
expérience, expliquer comment procéder et finalement faire une auto-analyse des
fondements implicites du savoir-faire et qui ne sont pas souvent exprimés.
- Etape 3 (collectivement): confrontation et délibération: Cette étape consiste à amener

des «groupes d'analyse de pratiques» de tels membres avec d'autres employés pour
confronter ce qu'ils ont appris, en discuter et atteindre un savoir collectif, ce qui peut
conduire à négliger certaines connaissances et des comportements inutiles. Cette phase
est l'acte de désapprendre lui-même résultant des échanges entre collègues.
- Étape 4 (niveau organisationnel): capitalisation, formalisation et diffusion des

connaissances produites.
Une fois le désapprentissage accompli, il est crucial de mettre en place l'élan nécessaire à
la diffusion des connaissances et au développement de la capacité de l'équipe à résoudre
des problèmes tels que le nombre important de déchets détectés lors des écoutes. Le
QRQC (Quick Response Quality Control) est un système de gestion conçu par Nissan qui
mobilise, de manière structurée, tous les composantes de l'entreprise, en commençant
par les opérateurs à travers les différents niveaux hiérarchiques jusqu'au top
management. Cette méthode a l'avantage de cascader la résolution de problèmes sur
trois niveaux QRQC équipe / cellule / ligne, QRQC atelier / service, QRQC usine, permettant
aux opérateurs de résoudre même des problèmes simples qui ne sont pas abordés par les
Page 104
gestionnaires et ingénieurs, et qui réduisent la motivation et l'efficacité des employés.
Cette approche est adaptée et recommandée à l'entreprise dans l'étude de cas grâce aux
principes suivants:
 Réaction rapide: dès que le problème se produit,

 Endroit réel: étudier les problèmes dans l'atelier pour trouver des causes réelles,
 Les vrais gens: impliquer les opérateurs du processus où le problème se produit,
 Pièces réelles: analyser les pièces défectueuses et les comparer avec une bonne,
 Données réelles: utiliser les données collectées pour effectuer l'analyse du
problème (tableaux d'historique des pièces NOK, mesures de caractéristiques de
pièces et de processus, etc.),
 Pensée logique: Utiliser une approche logique du processus - homme, machine,
méthode, matériel et environnement.
 Formation on the job: la direction devrait être impliquée dans l'approche QRQC
pour donner des conseils, féliciter les équipes et s'assurer que QRQC est maintenu
et efficace
Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons présenté une étude de cas d’une entreprise industrielle qui
a déjà entamé l’expérience de la mise en place de la démarche lean mais qui n’a pas
atteint les résultats escomptés. Cette entreprise était consciente que le succès du lean ne
pourra se réaliser que si elle cascade l’approche et l’état d’esprit { tous les niveaux
(stratégique, tactique et opérationnelle).
Nous avons ainsi décortiqué l’état actuel de sa cartographie de la chaine de valeur, pour
pouvoir définir les postes goulots, les postes qui présentent un taux de scrap important,
l’état des encours et stock. A travers l’analyse de celle-ci et en se basant sur les principes
d’amélioration d’une VSM, nous avons opéré quelques améliorations pour fluidifier les
flux, diminuer les encours, diminuer le lead time et aussi agir sur le pourcentage des
défectueux. Nous avons également explicité la démarche d’accompagnement des autres
employés tout en exploitant l’expérience de l’équipe qui a été déj{ formée et ce { travers
le désapprentissage organisationnel.
Page 105
Conclusion
Dans un premier temps, nous avons décrit le contexte général de notre thèse. Nous
avons mis l’accent sur les différents facteurs de contingence auxquels l’entreprise est
exposée, et nous avons par la suite explicité les différents inducteurs de performance sur
lesquels elle peut agir. La notion de performance, étant évaluée par plusieurs entreprises
à travers le seul aspect financier, qui est une vision d’ailleurs restreinte et erronée, nous
avons choisi d’aborder les deux axes humain et organisationnel comme inducteurs de la
performance. Ensuite, nous avons situé la problématique majeure de notre thèse, celle de
pouvoir agir sur la performance opérationnelle de l’entreprise { travers une démarche
d’amélioration continue durable mais également en intégrant le capital humain, principale
source de richesse de l’entreprise.
Le premier chapitre de la thèse est consacré à une revue de la littérature concernant le

management des processus, les dimensions et la mesure de la performance, les
différentes approches d’amélioration continue, pour enfin arriver au lean qui est le cœur
de notre travail de recherche. Nous avons dressé les outils du lean et les sources de
gaspillages Muri, Mura et Muda. Cependant, le constat qui a été fait chez plusieurs
entreprises qui ont emprunté la voie du lean est que les résultats atteints sont positifs
mais uniquement à court terme et s’estompent progressivement au moyen et { long
terme. Notre analyse a révélé que certaines entreprises lean appliquent ses outils de
façon partielle. Elles se focalisent sur l’élimination des gaspillages au sein des activités de
production en négligeant des principes fondés sur le Kaizen et le respect des opérateurs
de production (implication des salariés, décision par consensus, reconnaissance du
terrain, autonomisation).
Suite à ces constats, nous avons défini une orientation principale pour notre travail de
thèse celle d’intégrer le lean comme état d’esprit et culture d’entreprise { tous les
niveaux et de proposer une méthode de gestion de la connaissance des employés qui
favorise l’actualisation des savoir et savoirs faire et la définition des cadres cognitifs qui
peuvent accompagner le lean dans sa mise en place.
Page 106
Dans le troisième chapitre, nous nous sommes fixé comme objectif de se rapprocher des
réalités du terrain et ce à travers un questionnaire de diagnostic de l’état des processus.
Les résultats du questionnaire ont confirmé nos hypothèses initiales. Très peu
d’entreprises adoptent le lean comme démarche d’amélioration continue, certaines
entreprises le perçoivent comme une méthode de gestion du changement. De plus, le
cloisonnement entre les différents services ou départements, les conflits interpersonnels
ont été soulevés comme raisons essentielles des dysfonctionnements et des dérives des
processus. Ensuite, les évaluations des degrés de motivation et les sources de motivation
et de démotivation ont été le reflet exact de nos hypothèses de départ. Plusieurs
participants ont confirmé que le manque d’implication et de reconnaissance, le manque
des dispositifs de formation et d’apprentissage et l’absence d’un plan de carrière sont les
principales sources de démotivation des employés. Ce qui confirme que les axes de
recherche sur lesquels nous avons travaillé sont consistants.
Dans le chapitre quatre, nous avons mis en exergue notre modèle conceptuel qui
rassemble les facteurs clés de succès du lean thinking qui permet de booster la
performance opérationnelle en prenant en compte la voix du business, la voix des
employés, la voix des processus et la voix des clients. Le modèle adresse également le
problème des modes d’apprentissage inadaptés et propose le processus de
désapprentissage des individus puis organisationnel pour mettre en place des cadres de
référence et des cadres cognitifs qui privilégient un apprentissage efficace et une montée
en compétence importante.
Finalement, le chapitre cinq traite une étude de cas d’une entreprise industrielle qui a mis
en place le lean mais qui a constaté que les résultats n’étaient que temporaires. Nous
avons ainsi proposé des améliorations pour fluidifier le flux, éliminer les gaspillages et
ressortir avec une cartographie des processus idéale.
Le lean thinking reste un sujet très controversé. Son succès suppose un réel état d’esprit
prêt au changement, { l’ouverture sur de nouvelles méthodes et au rejet de certaines
anciennes pratiques. Notre travail de thèse essaye de répondre aux problématiques
d’amélioration de la performance, de pérennisation, d’accompagnement des employés
pour devenir de vrais acteurs de l’entreprise. Il ouvre également la voie sur d’autres
perspectives.
Page 107
Ainsi, il serait intéressant de traiter dans la suite de ce travail, les niveaux de maturité lean
et comment accompagner l’entreprise dans le passage d’un niveau { l’autre. Notre étude
de cas s’est intéressée à une entreprise ayant déjà la volonté de mettre en place le lean, le
défi serait alors d’appliquer notre modèle { une entreprise déstructurée et de commencer
ce travail par l’organisation même des processus. Il serait également judicieux de
remodéliser notre modèle conceptuel avec un formalisme reconnu et de l’approfondir
pour intégrer d’autres facteurs clés de succès du lean thinking et de l’amélioration
continue.Un des défis majeurs de ce travail est de pouvoir proposer une processus clair
du désapprentissage qui prend en compte les connaissances tacites et explicites mais
également les différents niveaux d’expériences et de savoir faire.
Page 108
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Page 114
Annexes
Annexe A : Symboles de la VSM
Page 115
Annexe B : La maison du lean thinking
Page 116
Annexe C : Les indicateurs du lean
Indicateur Signification
Combien de fois l'inventaire d'une
Rotation des stocks entreprise est vendu et remplacé sur une
période
La valeur totale du temps de valeur ajoutée
Manufacturing cycle efficiency
dans le temps total de manufacturing
Le rendement qui résulte de la première
First time yield (premier rendement) fois à travers le processus avant toute
reprise
La durée à partir de laquelle les matériaux
Cycle Time entrent dans une la ligne de production
jusqu'à la sortie du produit final
Le rythme de production requis pour
Takt time répondre à la demande des clients
Mesure le nombre d'unités complètes

Taux de rejet des clients rejetées par les clients externes (exprimé
en parties par million)
The total time a customer must wait
Lead Time between placing an order and receive the
product
(Kocakülâh, Brown, & Thomson, 2008)
Page 117
Annexe D: Exemple d’un rapport A3
Page 118
Annexe E : Les niveaux de maturité de
l’amélioration continue
Niveau Description Caractéristiques

Les pratiques de l’amélioration continue ont lieu
en réponse aux croyances des individus ou en
Amélioration réponse à des problèmes particuliers.
1
continue native L'utilisation de
l’amélioration continue s'arrête une fois le
problème résolu.
Un individu présente certaines des techniques
Amélioration ou véhicules de l’amélioration continue mais ne
2
continue structurée l’intègre pas avec le processus stratégique de
l’entreprise
Les structures Top-Down commencent à lier les
aspects des processus de l’amélioration
Amélioration continue aux processus stratégiques. Quelques
3 continue orientée boucles de feedback utilisant des mesures de
objectifs performance et le déploiement formel
d'objectifs stratégiques sont incorporées dans
le processus d’amélioration.
L'approche descendante est maintenant
étendue pour permettre des aspects
Amélioration
4 stratégiques émergents, ou des actions
continue habilitée
«ascendantes» pour créer une partie de la
stratégie.
L’amélioration continue est considérée comme
Amélioration faisant partie de "comment nous faisons des
5
continue systémique affaires ici" dans tous les aspects de
l'entreprise.
Page 119
Annexe F : Questionnaire de diagnostic
Questionnaire de diagnostic : LPE2D, EST Fès
*Obligatoire
A-Identité de l'entreprise
Raison sociale *
Taille *
Forme juridique *
Date de création *
Secteur d'activité *
B- Management des processus

Disposez-vous d'une cartographie des processus ? *
Oui Non
Avez-vous un manuel qualité ? *
Oui Non
L'entreprise est-elle certifiée ISO 9001 ? *
Oui Non
Quels sont les principaux outils/démarches d'amélioration des processus utilisés dans
votre entreprise ? *
Page 120
Audits internes
PDCA
Lean Six Sigma
Autre :
Quelles sont les principales sources de dérives de vos processus ? *
Conflits entre personnes/services
Procédures mal adaptées
Personnel non motivé
Autre :
Utilisez-vous des méthodes/outils d'analyse des risques ? *
Oui Non
Si oui, lesquels ?
Le personnel est-il sensibilisé aux risques potentiels de chaque processus ? *
Oui Non
Disposez-vous d'un tableau d'affichage du nombre d’accidents ? *
Oui Non
Quels sont les principales causes de pannes/arrêts de chaine ? *
Affichez-vous les procédures/modes opératoires dans chaque poste de travail ? *

Oui Non
Page 121
Affectez- vous un responsable à vos processus ? *
Oui Non
Chiffrez-vous les coûts de la non-qualité ? *

Oui Non
Les conséquences de la non-qualité sont-elles diffusées au sein de l’entreprise ?
Oui Non
C- Aspect humain
Existe-t-il un programme de formation du personnel/ nouvelles recrues ? *
Oui Non
Quel est le degré de motivation de votre personnel ? *
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Comment mesurez-vous cette motivation ? *
Quelles sont les principales sources de démotivation du personnel ?
Estimez-vous que le personnel est autonome dans ses tâches quotidiennes ? *

Oui Non
Les problèmes sont-ils examinés en groupe en présence des personnes concernées ?

Oui Non
La communication/échange d'informations entre services/départements s'effectue-t-il
facilement ? *
Oui Non
Existe-t-il une boite de suggestions dans l’entreprise ? *
Oui Non
Existe-t-il une boite de réclamations dans l’entreprise ? *
Oui Non
Page 122
D-Gestion du changement
Le changement est-il bien perçu par le personnel de l’entreprise ? *
Oui Non
Adoptez-vous des méthodes de gestion de changement ? *

Oui Non
Si oui, lesquelles ?
La direction appuie-t-elle les initiatives de changement ? *

Oui Non
Nous vous remercions pour le temps que vous avez consacré pour répondre à ce
questionnaire, nous vous garantissons l'anonymat et la confidentialité des informations
et nous souhaitons avoir vos commentaires, informations complémentaires ou
suggestions d'amélioration.
Page 123

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Centre d’Etudes Doctorales : Sciences et Techniques de l’Ingénieur

Ingénieur d’état en Génie Industriel

Contribution à l’amélioration de la performance opérationnelle par

Thèse présentée et soutenue publiquement le 29/09/2018 devant le jury composé de :

Nom Prénom Titre Etablissement

JAWAB Fouad P.E.S. Ecole Supérieure de Technologie de Fès Président

BENHIDA Khalid P.E.S. Ecole Supérieure de Technologie de Safi Rapporteur

EL BARKANY Abdellah P.H. Faculté des Sciences et Techniques Fès-Saiss Examinateur

TALBI Abdennebi P.E.S. Ecole Supérieure de Technologie de Fès Directeur de

Laboratoire d’accueil : Laboratoire de Productique Energie et Développement Durable (LPE2D)

Mots clés : Lean thinking, Pérennité, désapprentissage organisationnel, performance,

In an era of imperfect and fierce competition, a globalized and uncertain economic

Je dédie cet humble travail à:

De prime à bord, je tiens à adresser mes plus vifs remerciements à mon

Je remercie vivement tous les membres du jury qui me font l’honneur

Je tiens à remercier et à témoigner ma reconnaissance envers tous les

Liste des tableaux

De plus, la connaissance qu’elle détient est devenue un avantage concurrentiel et un

Afin de mettre l’accent sur la pertinence de la problématique et pour mieux orienter

D’autres méthodes telles que la matrice de McKinsey et BCG permettent de segmenter

Il existe principalement quatre volets du capital immatériel de l’entreprise : les ressources

Concernant ses ressources humaines, l’entreprise sera amenée à améliorer ses

Les questions principales sont donc : Comment améliorer la performance opérationnelle

Quelle approche d’accompagnement adopter pour pérenniser le lean comme démarche

La deuxième partie concerne notre modèle de recherche et son implémentation. Le

Un système de production est l’ensemble des outils, ressources matérielles et

La nécessité de développer son système de production a émergé du besoin des

1.2. Evolution de la production : D’une production artisanale au juste à temps

D’une production artisanale { une production en juste { temps, plusieurs précurseurs et

Deuxième période : l’ère de la production industrielle débute avec le principe

-il est transversal et à ce titre fait appel à différents métiers ;

-il « consomme » et « fournit » des données :

Figure 2: Schéma d'un processus(Cattan,2008)

2.2. Typologies des processus

– Les processus de management d’un organisme. Ce sont les processus liés à la

– Les processus de management des ressources. Il s’agit des processus nécessaires

– Les processus de réalisation. Notamment tous les processus qui permettent de

– Les processus de mesure, d’analyse et d’amélioration. Notamment les processus

2.1. L’approche processus

2.2. L’approche processus dans la norme ISO 9001

-D’affecter les responsabilités et autorités. L'attribution des responsabilités et autorités

 L’implication du management : elle est considérée comme facteur clé de succès

L’amélioration continue implique également des changements apportés aux processus.

4. Démarches d’amélioration des processus

Le management total de la qualité possède deux dimensions une dimension technique et

Hammer et champy définissent le BPR comme « une réorganisation fondamentale des

Le BPR connait aujourd’hui plusieurs limitations. Premièrement, son changement radical

Autres Propriétaire Propriétaire Outils Outils Tous les acteurs

Risque Elevé Modéré Modéré Modéré Modéré

5. Performance des entreprises

Les exigences croissantes des marchés et la concurrence imparfaite qui caractérisent

5.1. Méthodes de pilotage de la performance

 renforcer les compétences de base et protéger ses acquis, attitude défensive

6.2. Définition du lean

-L’entreprise s’inscrivant dans une démarche classique de réduction des gaspillages se

 Les sept Muda

Seiri : trier l’utile de l’inutile et éliminer l’inutile.

Seiton : ranger chaque élément dans son bon emplacement fonctionnel.

Seiketsu : Standardiser les règles de rangement et nettoyage.