Rapport ElJamali

Royaume du Maroc
Université Mohamed V
Ecole Mohammadia d’Ingénieurs
Rabat
Ecole Mohammadia d’Ingénieurs

Département génie des Procédés Industriels
Mémoire de projet de fin d’études

Pour l’obtention du diplôme d’ingénieur d’état
Etude critique et aéraulique d’un lit fluidisé

de refroidissement
Ligne 306 de production du MAP

Jorf Fertilizer Compagny V - Groupe OCP
Réalisé par :
Mohamed Amine El Jamali
Dirigé par :
Professeur Mohamed Salouhi
Monsieur Mustapha Elfaqir
Année universitaire 2016 - 2017

Remerciements
Je tiens à remercier mon encadrant, M. Mustapha Elfaqir de m’avoir accordé l’opportu-

nité d’effectuer mon projet de fin d’étude sous sa direction. Je lui suis reconnaissant pour son
implication, sa disponibilité, son encadrement et la confiance qu’il m’a accordée tout au long
de ce travail.
Je tiens à exprimer, ensuite, ma respectueuse reconnaissance à Mlle. Sara Hrar, pour avoir
facilité mon séjour au sein de la l’atelier engrais et pour m’avoir consacré une attention par-
ticulière.
Je voudrais renouveler, ici, ma reconnaissance la plus sincère à tout le personnel de l’ate-

lier engrais de JFC V, grâce à qui ce stage s’est déroulé dans de bonnes conditions. Merci à
tous les intervenants de l’atelier engrais avec lesquels j’ai travaillé, en particulier : M. Mourad
Farrach, M. Said Belhaj et M. Abdelhak Farouk.
Je tiens enfin à souligner l’implication et le soutien de M. Fouad Elouatli et M. Othman

El Massoudi qui ont été présents à chacune de mes nombreuses sollicitations.
Que ceux que jai omis de citer trouvent ici lexpression de mes remerciements les plus
profonds.
i
Table des matières
Remerciements i
Liste des tableaux vi
Table des figures viii
Nomenclature et abréviations ix
Introduction générale xi
I Présentation de l’organisme d’accueil et mise en contexte de l’étude 1
1 Le Groupe OCP 2
1.1 Généralités sur le Groupe OCP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.2 Le site de Jorf Lasfar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.3 Jorf Fertilizer Company V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2 La ligne 306 5
2.1 Spécifications du produit MAP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.2 Réactions chimiques mises en jeu au niveau de la ligne 306 . . . . . . . . . . . . 5
2.3 Procédé de fabrication de la ligne 306 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.3.1 Schéma bloc du procédé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.3.2 Description du procédé Incro de la ligne 306 . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.3.3 Schéma de procédé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
3 Mise en contexte de l’étude 13

3.1 Description de la section de refroidissement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
3.2 La prise en masse du MAP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
3.2.1 Définition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
3.2.2 Causes et facteurs de la prise en masse . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
3.2.3 Solutions pour limiter la tendance à la prise en masse . . . . . . . . . . 15
3.2.4 Rôle du refroidissement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
3.3 But de l’étude . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
ii
TABLE DES MATIÈRES iii
3.4 Méthodologie de l’étude . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
II Etude bibliographique sur la fluidisation 19
4 Propriétés physiques des solides divisés 20

4.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
4.2 Granulométrie et morphologie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
4.2.1 Diamètres équivalents et facteurs de forme . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
4.2.2 Répartition granulomètrique et diamètres moyens . . . . . . . . . . . . . 21
4.3 Grandeurs physiques déterminantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
4.3.1 Porosités . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
4.3.2 Masses volumiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
4.3.3 Surface spécifique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
4.4 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
5 Fluidisation : bases théoriques 24

5.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
5.2 Généralités sur la fluidisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
5.2.1 Définition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
5.2.2 Le phénomène de fluidisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
5.2.3 Avantages et inconvénients des lits fluidisés . . . . . . . . . . . . . . . . 25
5.2.4 Applications industrielles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
5.3 Notions de base sur la fluidisation gaz-solide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
5.3.1 Régimes de fluidisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
5.3.2 Classification des particules selon Geldart . . . . . . . . . . . . . . . . 29
5.3.3 Minimum de fluidisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
5.4 Entraînement et élutriation des particules . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
5.4.1 Définition de l’élutriation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
5.4.2 Vitesse terminale de chute libre d’une particule . . . . . . . . . . . . . . 34
5.4.3 Zones présentes dans un lit fluidisé et mécanismes d’élutriation . . . . . 34
5.4.4 Estimation du TDH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
5.4.5 Phénomène d’attrition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
5.5 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
6 Régime bouillonnant et fluidisation turbulente 36

6.1 Lits fluidisés bouillonnants . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
6.1.1 Phénomène de bullage et théorie des deux phases . . . . . . . . . . . . . 36
6.1.2 Propriétés des bulles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
6.1.3 Formation des bulles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
6.2 Fluidisation turbulente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
6.2.1 Lits circulants . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
6.2.2 Lits transportés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
TABLE DES MATIÈRES iv
7 Procédés de transfert thermique en lit fluidisés 40

7.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
7.2 Echangeurs thermiques gaz-solide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
7.3 Séchage des solides . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
7.4 Calcination des carbonates et des phosphates . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
7.5 Grillage des minerais sulfurés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
7.6 Craquage thermique des hydrocarbures lourds . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
7.7 Craquage analytique des hydrocarbures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
7.8 Gazéification de combustibles solides . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
7.9 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
III Etude théorique du lit fluidisé de refroidissement 43
8 Calcul aéraulique 44
8.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
8.2 Données du calcul . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
8.3 Détermination des vitesses . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
8.3.1 Vitesse minimale de fluidisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
8.3.2 Vitesse terminale de chute libre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
8.3.3 Influence du facteur de sphéricité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
8.4 Hydrodynamique en régime bouillonant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
8.4.1 Dimensionnement de la grille de fluidisation . . . . . . . . . . . . . . . . 47
8.4.2 Diamètres et vitesses des bulles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
8.4.3 Expansion du lit et taux de vide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
8.5 Entraînement des particules . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
8.5.1 Estimation du TDH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
8.5.2 Envol des particules . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
8.6 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
9 Transfert thermique 51
9.1 Positionnement de l’étude . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
9.2 Coefficient de convection thermique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
9.3 Bilan thermique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
9.3.1 Uniformité de la température . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
9.3.2 Température de sortie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
9.3.3 Temps de refroidissement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
IV Diagnostic de l’état des lieux 56
10 Analyse des problèmes 57

10.1 Démarche de l’analyse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
10.2 Identification du problème . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
TABLE DES MATIÈRES v
10.3 Compréhension du fonctionnement normal du système . . . . . . . . . . . . . . 58

10.4 Analyse des causes racines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
10.5 Synthèse de l’analyse des problèmes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
11 Actions et contre-mesures 63
11.1 Problèmes mécaniques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
11.1.1 Le tamis finisseur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
11.1.2 Les ventilateurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
11.1.3 Circuit EG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
11.2 Conduite de l’opération . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
11.2.1 Conduite actuelle de l’opération . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
11.2.2 Régulation automatique des volets . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
11.3 Ecoulement du produit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
Conclusion générale 74
Annexes 76
A Caractéristiques des équipements de refroidissement 76
B Données météorologiques 80
C Paramètres physiques de l’air 81
D Le MAP 82
E Analyse granulométrique 83
Bibliographie 85
Liste des tableaux
2.1 Spécifications du MAP produit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

2.2 Nomenclature chimique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.3 Désignation des équipements du schéma de procédé simplifié . . . . . . . . . . 12
8.1 Caractéristiques de l’air et du MAP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44

8.2 Vitesse de fluidisation minimale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
8.3 Vitesse terminale de chute libre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
8.4 Vitesses limites pour ψS = 0.6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
8.5 Paramètres de la grille de fluidisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
8.6 Paramètres de l’expansion du lit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
8.7 Estimations du TDH en (m) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
8.8 Diamètre des particules susceptibles de s’envoler . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
9.1 Calcul du coefficient de convection thermique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52

9.2 Données de calcul . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
9.3 Résultats du bilan thermique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
9.4 Temps de refroidissement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
11.1 Résultats du bilan thermique avec la nouvelle configuration . . . . . . . . . . . 69

11.2 Débits de l’air dans les deux chambres . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
11.3 Paramètres de la nouvelle grille de fluidisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
A.1 Données techniques du lit fluidisé de refroidissement . . . . . . . . . . . . . . . 77

A.2 Données des ventilateurs C-01 et C-02 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
A.3 Données des ventilateurs C-05 et C-06 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
B.1 Données météorologiques de Jorf Lasfar [1] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
D.1 Caractéristiques du MAP produit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
E.1 Suivi granulométrique en % et mm - 2017 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83

E.2 Moyenne de la répartition granulométrique en % et mm- du 01/01/2016 jus-
qu’au 04/03/2017 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
vi
Table des figures
1.1 Les principales entités dans le site Jorf Lasfar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2.1 Schéma de principe du procédé de fabrication du MAP dans la ligne 306 . . . . 7

2.2 Schéma de principe simplifié . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
3.1 Schéma de principe de la section de refroidissement . . . . . . . . . . . . . . . . 18
5.1 Ressemblances entre un lit fluidisé et un liquide [2] . . . . . . . . . . . . . . . . 25

5.2 Différents régimes de fluidisation [2] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
5.3 Autres régimes de fluidisation [3] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
5.4 Classification des particules selon le diagramme de Geldart [4] . . . . . . . . 30
5.5 Régimes de fluidisation des particules selon la classification de Geldart [5] . . 31
5.6 Evolution de la perte de charge en fonction de la vitesse de fluidisation . . . . . 32
5.7 Différentes zones dans un lit fluidisé [2] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
6.1 Régime de bullage type pour des particules de la classe D [2] . . . . . . . . . . 37

6.2 Formation des bulles au niveau de l’orifice d’après Killick . . . . . . . . . . . 37
6.3 Différents types de grilles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
8.1 Diamètres et vitesses des bulles en fonction de la hauteur . . . . . . . . . . . . 49
9.1 Données du problème . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
10.1 Diagramme d’Ishikawa relatif au refroidisseur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59

10.2 Analyse des causes racines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
11.1 Modèle d’un suivi d’historique [6] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63

11.2 Schéma de principe de la section de refroidissement modifiée . . . . . . . . . . . 64
11.3 Représentation réelle sur site de la connexion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
11.4 Principaux contrôles, vérifications, réglages ou remplacements éventuels à ef-
fectuer sur les ventilateurs [7] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
11.5 Variation de l’humidité critique relative en fonction de la température [8] . . . 68
11.6 Contraintes de l’opération . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
11.7 Schéma de principe de la régulation automatique des volets . . . . . . . . . . . 71
11.8 Baffles latéraltes pour la réduction de la surface de fluidisation . . . . . . . . . 73
vii
TABLE DES FIGURES viii
A.1 Schéma du refroidisseur à lit fluidisé et des ventilateurs . . . . . . . . . . . . . 79

Nomenclature et abréviations
cp : capacité thermique massique en J/kg.K

CD : coefficient de traînée
dp : diamètre équivalent
d3,2 : diamètre de Sauter, ou diamètre surface-volume en mm
L : hauteur du lit fixe en m
Lmf : hauteur du lit au minimum de fluidisation en m
Lmax : expansion du lit en m
g : accélération due à la pesanteur en m/s2
h : coefficient de convection thermique en W m−2 K −1
P : pression
T : température
U : vitesse de fluidisation en m/s
Umf : vitesse minimale de fluidisation en m/s
Ut : vitesse terminale de chute libre en m/s
A : section du lit en m2
Uor : vitesse du gaz à travers les orifices de la grille de fluidisation en m/s
Nor : nombre d’orifices de la grille de fluidisation
dor : diamètres de orifices de la grille de fluidisation en mm
s : distance entre les orifices de la grille de fluidisation en mm
db0 : diamètre initiale d’une bulle
db : diamètre d’une bulle
Ub : vitesse d’ascension d’une bulle
Kd : coefficient de perte de charge au niveau de la grille de fluidisation
∆Plit : perte de charge à travers le lit en Pa
∆Pd : perte de charge à travers la grille de fluidisation en Pa
ρg : masse volumique du gaz en kg/m3
ρs : masse volumique du MAP en kg/m3
µ : viscosité dynamique en P a.s
λ : conductivité thermique en W/m.K
ψS : facteur de sphéricité
: porosité du lit fixe
mf : porosité du lit au minimum de fluidisation
ix
NOMENCLATURE ET ABRÉVIATIONS x
ρgaz (ρparticule −ρgaz )gd3p

Ar : nombre d’Archimède, égal à µ2
ρ Ud
Re : nombre de Reynolds, égal à gµg p
µc
Pr : nombre de Prandlt, égal à λp
hdp
Nu : nombre de Nusselt, égal à λ
MAP : Phosphate de monoammonium

TDH : Hauteur limite de désengagement (Transport Disengaging Height)
HRC : Humidité relative critique
EG : Ethylène Glycol
OPS : OCP Production System
JFC V : Jorf Fertilizer Company V
Introduction générale
L’industrie des engrais est aujourd’hui l’un des piliers de l’économie nationale. En ce sens,
le Groupe OCP joue un rôle prédominant à la fois dans la valorisation du phosphate marocain,
et donc dans le développement du pays, mais aussi dans la scène internationale où le besoin
en engrais se fait de plus en plus croissant.
La production des engrais se compose généralement en cinq étapes : Réaction, Granula-

tion, Séchage, Classification et broyage, et enfin Conditionnement et stockage. La présente
étude s’intéresse à la dernière étape. En effet, alors que les quatre premières étapes agissent
sur la quantité produite, le conditionnement a un impact sur la qualité du produit, et donc
sur sa conformité vis à vis des exigences du client.
Dans la ligne 306 du complexe chimique Jorf Fertilizer Company, l’étape de condi-
tionnement est assurée grâce à un refroidisseur à lit fluidisé et un enrobeur. Le refroidisseur
à lit fluidisé se révèle être d’une importance capitale. En effet, outre son influence sur la
consommation du fuel nécessaire à l’enrobage, il permet de limiter la prise en masse de l’en-
grais pendant son stockage.
Aujourd’hui, le problème de prise en masse du MAP produit au niveau de la ligne 306 se

pose lors de son stockage. Cette prise en masse, qui découle de l’indisponibilité du lit fluidisé
de refroidissement, a donc naturellement un impact négatif sur la qualité du produit, et par
voie de conséquence sur sa vente.
La présente étude a pour but d’étudier le lit fluidisé de refroidissement de la ligne 306
pour mettre au clair les causes qui mènent à son indisponibilité. Elle est scindée en quatre
parties :
— La première partie vise à présenter brièvement l’organisme d’accueil et mettre en
contexte le but et la démarche de l’étude ;
— La deuxième partie est une étude bibliographique qui présente la théorie derrière la
fluidisation, nécessaire pour comprendre le fonctionnement du lit ;
— La troisième partie porte sur l’étude théorique du lit fluidisé, et étudie le bon fondement
des vitesses de fluidisation préconisées par le constructeur pour répondre à l’objectif
et aux contraintes de l’opération ;
— La quatrième et dernière partie a pour objectif de mettre une relation de causes à effet
entre l’indiponibilité du refroidisseur et l’état des lieux.
xi
Première partie
Présentation de l’organisme
d’accueil et mise en contexte de
l’étude
1
Chapitre 1
Le Groupe OCP
1.1 Généralités sur le Groupe OCP

Fondé le 7 Aout 1920 sous la forme d’un organisme d’état, l’Office Chérifien des Phos-
phates (OCP) est depuis 2008 une société anonyme. C’est l’un des principaux exportateurs
de phosphate brut, d’acide phosphorique et d’engrais dans le monde.
Son activité d’extraction et de traitement d’expédition du phosphate démarra le 1er mars

1921, avec l’ouverture de la première mine à Boujniba, dans le gisement de Khouribga. La
première exportation du phosphate aura lieu la même année, le 27 juillet, grâce à l’achemine-
ment du phosphate jusqu’au port de Casablanca.
En 1954, la production de l’OCP atteint les 5 millions de tonnes. Depuis, sa production a
continué à se développer, pour dépasser le seuil de 10 millions en 1964 et les 20 millions de
tonnes en 1979. Entre 1951 et 1961, les installations de séchage et de calcination se déve-
loppent dans les régions de Khouribga et Youssoufia.
Dans le but de poursuivre sa croissance et de gagner de nouveaux marchés internationaux,
l’OCP crée en 1965 la société Maroc Chimie, chargée de la production de différents produits
dérivés du phosphate grâce à une usine construite à Safi. Les premières exportations de pro-
duits dérivés du phosphate démarrent la même année.
A partir des années soixante-dix, l’OCP connait un nouvel élan avec la création de nouvelles
filiales lui permettant de s’allier avec des partenaires internationaux. En 1975, l’Office Chéri-
fien des Phosphates devient le Groupe OCP.
Durant les années suivantes, le Groupe OCP investit dans la création de nouvelles lignes
de production. En 1982, des travaux de construction, pour un nouveau complexe chimique,
commence à Jorf Lasfar. Ces nouvelles structures industrielles deviendront opérationnelles à
partir de 1986, et permettront la production d’acide sulfurique et d’acide phosphorique. En
1987, elles seront suivies par les lignes de production d’engrais.
En 1994, le Groupe OCP démarre un nouveau projet minier à Sidi Chennane. En 1996, des
travaux de construction de l’usine d’acide phosphorique purifié à Jorf Lasfar sont lancés, leur
démarrage effectif aura lieu en 1998.
En 2014, le Roi inaugure le projet du Slurry Pipeline, que le Groupe OCP a construit, sur
2
CHAPITRE 1. LE GROUPE OCP 3
187 km, pour acheminer la pulpe de phosphate du bassin minier de Khouribga jusqu’à la
plateforme industrielle de Jorf Lasfar.
Le Groupe OCP occupe aujourd’hui une place de leader à l’échelle nationale et interna-
tionale. Il est le premier exportateur mondial du phosphate et de l’acide phosphorique. Par
ailleurs, à travers les sources de revenus qu’il génère et le nombre de personnes qu’il emploie,
le Groupe OCP joue un rôle primordial sur le plan économique national.
1.2 Le site de Jorf Lasfar

Les activités du Groupe OCP se répartissent sur six zones géographiques du pays : quatre
sites d’exploitations minières à Khouribga, Youssoufia, Benguerir et Boucraâ, et deux sites de
transformations chimiques à Safi et Jorf Lasfar.
Le complexe industriel de Jorf Lasfar, se situe à 20 km au sud-ouest d’El Jadida, et s’étend

sur 1700 hectares. Le site a été choisi pour ses multiples avantages : proximité des zones mi-
nières, existence d’un port profond, disponibilité de grandes réserves d’eau et présence des
terrains pour les extensions futures.
Figure 1.1 – Les principales entités dans le site Jorf Lasfar
Le site de Jorf Lasfar est partagé entre plusieurs entitées, explicitées dans le tableau 1.1.
Son activité tourne autour de trois axes principaux :
— La production de l’acide sulfurique pour répondre aux besoins internes du site ;
— La production de l’acide phosphorique ;
— La production des engrais :
• Phosphate de monoammonium (MAP), engrais binaire composé de phosphate et
d’azote ;
CHAPITRE 1. LE GROUPE OCP 4
• Phosphate de diammonium (DAP), engrais composé, comme le MAP, de phos-

phate et d’azote mais avec des pourcentages différents ;
• Triple super phosphate (TSP), engrais composé entièrement de phosphate ;
• NPK, engrais ternaire composé d’azote, de phosphate et de potassium.
1.3 Jorf Fertilizer Company V

Jorf Fertilizer Company V était au départ une joint-venture entre le Groupe OCP
et la multinationale Bunge, créée en 2008 sous le nom de Bunge Maroc Phosphore. La
production de l’acide phosphorique a démarré en 2009, et celle des engrais en 2011. Depuis
2011, Bunge Maroc Phosphore devient officiellement Jorf Fertilizer Company, une filiale de
l’OCP S.A à 100 %.
Le complexe Jorf Fertilizer Company V occupe une surface de 18 hectares, il a pour

activité la fabrication et la commercialisation d’acide phosphorique, d’engrais phosphatés et
azotés et d’autres produits dérivés. Les capacités de production installées sont les suivantes :
— Une ligne de production d’acide sulfurique de 1 125 tonnes par an ;
— Une ligne de production d’acide phosphorique de 375 kT/an en P2 O5 ;
— Une ligne mixte de production d’engrais MAP/DAP de 340 000 tonnes équivalent MAP
par an ;
— Une ligne mixte de production d’engrais TSP/MAP de 270 000 tonnes équivalent TSP
par an ;
— Une centrale thermoélectrique de 32 MW ;
Chapitre 2
La ligne 306
La ligne 306, lieu de la présente étude, fait partie, avec la ligne 307, de l’atelier engrais du
complexe intégré Jorf Fertilizers Company V (JFC V). C’est une unité qui produit du
phosphate de monoammonium, de formule chimique N H4 H2 P O4 dit MAP, avec une capacité
horaire de 50 tonnes.
Cette partie a pour objectif de décrire cette ligne.
2.1 Spécifications du produit MAP

Le tableau 2.1 regroupe l’ensemble des spécifications du MAP produit au niveau de la
ligne 306 en marche normale.
Caractéristiques Valeurs
Pourcentage massique en azote 11.0
Pourcentage massique en P2 O5 54.0
Pourcentage massique de l’humidité maximum 1.5
Température du produit en ◦ C 35 - 55
Granulométrie en pourcentage massique :
- < 2 mm 2
- 2 - 4 mm 95
- > 4 mm 3
Tableau 2.1 – Spécifications du MAP produit
2.2 Réactions chimiques mises en jeu au niveau de la ligne 306

Les principales réactions chimiques qui entrent en jeu pour la production du MAP dans
la ligne 306 se font entre l’acide sulfurique, l’ammoniac et l’acide phosphorique. La réaction
principale est une réaction de neutralisation de l’ammoniac avec de l’acide phosphorique, et,
dans une moindre mesure, avec de l’acide sulfurique.
5
CHAPITRE 2. LA LIGNE 306 6
N H3 Ammoniac
H3 P O4 Acide phosphorique
H2 SO4 Acide sulfurique
(N H4 )H2 P O4 Phosphate de monoammonium N/P = 1
(N H4 )2 H2 P O4 Phosphate de diammonium N/P = 2
(N H4 )2 SO4 Sulfate d’ammonium
Tableau 2.2 – Nomenclature chimique
— Les réactions avec l’acide sulfurique :

N H3(g) + H2 SO4 → (N H4 )2 SO4 + Q1 (2.1)
N H3(liq) + H2 SO4 → (N H4 )2 SO4 + Q2 (2.2)
— Les réactions avec l’acide phosphorique :
N H3(g) + H3 P O4 → N H4 H2 P O4 + Q3 (2.3)
N H3(liq) + H3 P O4 → N H4 H2 P O4 + Q4 (2.4)
N H3(liq) + N H4 H2 P O4 → (N H4 )2 HP O4 + Q5 (2.5)
Les chaleurs dégagées Qi dépendent fortement des températures mises en jeu, elles sont
généralement autour des valeurs suivantes :
Q1 = 1800 kcal/kg de N H3 gaz

Q2 = 1500 kcal/kg de N H3 liquide
Q3 = 1500 kcal/kg de N H3 gaz
L’ampleur de la réaction est mesurée par le ratio molaire N/P, calculé en divisant le nombre
de moles d’azote ayant réagi avec le P2 O5 sur le nombre de moles de phosphate sous forme
de P2 O5 .
La réaction (2.2) a lieu dans le granulateur ; quand l’acide sulfurique y est directement
alimenté. La réaction (2.1) se produit dans la section de lavage où l’ammoniac gazeux qui
s’échappe de la réaction principale est neutralisé. Ces deux réactions ont la priorité sur toutes
les autres réactions du fait que l’acide sulfurique est plus fort que l’acide phosphorique.
La réaction (2.4) se déroule dans le réacteur tubulaire. La réaction (2.3) a lieu dans la
section de lavage où l’acide phosphorique est utilisé comme un liquide de lavage pour récupé-
rer l’ammoniac susceptible d’être perdu. Enfin, la réaction (2.5) se produit dans le réacteur
tubulaire et dans le granulateur quand le ratio molaire N/P dépasse 1.
D’autres réactions peuvent se produire pendant la réaction principale ou après le stockage

du MAP produit, qui sont pour la plupart dues aux impuretés présentes dans l’acide phos-
phorique.
2.3 Procédé de fabrication de la ligne 306

2.3.1 Schéma bloc du procédé
La fabrication du MAP selon le procédé Uhde passe par cinq étapes imbriquées :
— Réaction : l’ammoniac liquide et l’acide phosphorique réagissent, avec un ratio molaire
N/P = 0.85 - 0.9, dans un réacteur tubulaire granulateur ;
— Granulation : cette étape complète l’étape de réaction en ajustant le ratio molaire entre
l’azote et le phosphate, et transforme la bouillie en engrais MAP granulé ;
— Séchage : l’objectif ici est de réduire l’humidité du produit, en le mettant en contact
avec les gaz chauds issus de la chambre de combustion ;
— Classification et broyage : la classification se fait par des cribles pour atteindre la plage
granulométrique requise. Le refus des cribles est broyé et recyclé ;
— Conditionnement et stockage : le conditionnement concerne le refroidissement et l’enro-
bage du produit. Cette étape est très importante pour éviter tout colmatage du produit
ou complications dans son transport. La présente étude s’intéresse particulièrement au
refroidissement qui sera vu en détails par la suite ;
Ces cinq étapes vont être décrites plus en détails dans la partie suivante.
Figure 2.1 – Schéma de principe du procédé de fabrication du MAP dans la ligne 306
2.3.2 Description du procédé Incro de la ligne 306

2.3.2.1 Alimentation en matières premières
L’acide phosphorique à 53 % P2 O5 est pompé vers le réservoir 306-R-01 du réacteur tubu-
laire granulateur, vers le réservoir de prélavage 306-R-03 et vers le réservoir de lavage 306-R-02.
L’acide phosphorique faible à 27 % P2 O5 est uniquement envoyé vers le réservoir de lavage
306-R-02.
Pour que le lavage réponde aux exigences environnementales, une concentration minimum de
50 % P2 O5 doit être assurée au niveau de la section de lavage.
L’ammoniac est envoyé vers le réacteur tubulaire granulateur 306-I-01 et vers le système
d’ammoniation 306-I-02.
L’acide sulfurique est utilisé dans la section de lavage, où il est envoyé directement vers la
tour de lavage 306-D-04.
Enfin, le sable est utilisé comme ballast pour réguler l’étape de granulation au niveau du
granulateur 306-M-01.
2.3.2.2 Granulation et préparation de la bouillie

Préparation de la bouillie
La préparation de la bouillie se fait dans le réacteur tubulaire granulateur 306-I-01, qui est
composé d’un prémélangeur à l’entrée et d’une conduite de distribution à l’intérieur du gra-
nulateur même.
Dans le réacteur tubulaire granulateur, un ratio molaire N/P = 0.85 - 0.9 est atteint à
une température de 130-135 ◦ C après réaction entre l’acide phosphorique à 46-50 % P2 O5 et
l’ammoniac liquide. Cette réaction est instantannée, et le temps de séjour dans le réacteur est
de quelques secondes, ce qui permet d’éviter la formation de P2 O5 insoluble.
L’acide phosphorique utilisé dans cette étape est le résultat du mélange entre l’acide
phosphorique concentré du réservoir 306-R-01 et un mélange d’acide phosphorique, d’acide
phosphorique et d’eau utilisés dans la section de lavage.
Granulation
L’étape de granulation a pour objectif de transformer la bouillie issue du réacteur tubulaire
en engrais granulés de composition et taille spécifiques.
La granulation se fait dans le tambour granulateur rotatif 306-M-01, où la bouillie prépa-

rée dans l’étape précédente est pulvérisée directement au moyen de buses sur un lit de matière
sèche, constituée par les fins, les gros après broyage, le sable comme ballast et une partie du
produit marchand recyclé.
Le mouvement rotatif du granulateur distribue uniformément la bouillie sur la surface des

granulés du lit de matière et permet de produire une couche uniforme, dure et arrondie. Le
granulateur est incliné à 2,5 % vers l’extrémité de décharge pour faciliter le transport de la
grande charge de recyclage.
Le complément d’ammoniation pour avoir la formule finale du MAP est effectuée dans le
granulateur au moyen de la rampe d’ammoniation 306-I-02. A ce stade, le rapport molaire
atteint une valeur de 1. Les gaz du granulateur sont aspirés par un ventilateur vers le prélaveur
306-D-03, et le produit sortant est envoyé vers le sécheur 306-M-02.
2.3.2.3 Séchage
Le séchage vise à réduire l’humidité du MAP produit vers une valeur de 1 %. Cet étape se
déroule dans le sécheur 306-M-02. L’opération se fait en mettant en co-courant le MAP avec
des gaz chauds ayant une température entre 150 et 250 ◦ C.
Les gaz chauds sont issus de la chambre de combustion à fuel 306-F-01 qui est connectée
directement au sécheur.
Le sécheur est équipé de spires d’avancement du produit à son entrée et de pelles releveuses
pour assurer un bon contact entre le MAP à sécher et les gaz chauds provenant de la chambre
de combustion.
Le gaz quittant le sécheur contient de l’ammoniac échappé du produit, ainsi que de la poussière
et de l’eau évaporée. Cet air passe par les cyclones 306-S-11 A/B/C/D pour séparer l’air de
la poussière. La poussière déchargée rejoint le reste du produit recyclé sur le convoyeur de
recyclage 306-T-11 alors que le gaz est envoyé vers la section de lavage 306-D-01.
2.3.2.4 Criblage et broyage

A la sortie du sécheur, le produit est acheminé, à travers la bande 306-T-12 et l’élevateur
306-T-02, vers les cribles.
Le système de criblage dans la ligne 306 est constitué de trois cribles 306-S-02 A/B/C
et de trois répartiteurs vibrants 306-S-01 A/B/C pour assurer une répartition sur toute la
largeur des cribles.
Les gros grains de diamètre supérieur à 4 mm sont les refus de chaque crible, ils sont dirigés
vers la bande de recyclage en passant par les broyeurs à cyclindres 306-B-02 A/B/C. Les
grains fins de diamètre inférieur à 2 mm sont les passants du dernier tamis, ils rejoignent
directement la bande de recyclage 306-T-11.
Le produit calibré entre 2 et 4 mm est dirigé au moyen de la bande 306-T-13 et de l’élévateur
à godets 306-T-03 vers le tamis finisseur 306-S-03 pour améliorer sa granulométrie. Les fins
et les gros de cette opération sont récupérés pour rejoindre directement la bande de recyclage
306-T-11.
2.3.2.5 Refroidissement et enrobage

Le produit fini issu du tamis finisseur 306-S-03 alimente par gravité un refroidisseur à lit
fluidisé 306-E-11. Ce dernier reçoit, au moyen de deux ventilateurs 306-C-01 et 306-C-02, l’air
ambiant déshumidifié et refroidit qui entre en contact avec le MAP à refroidir. Cette partie,
objet de la présente étude, sera vue plus en détails par la suite.
Le produit refroidi est ensuite envoyé vers l’élevateur 306-T-03 puis est enrobé dans l’en-
robeur 306-M-03 par pulvérisation d’un enrobant, fuel ou huile aminée, pour éviter sa prise en
masse ainsi que la génération de poussières lors de la manutention, le stockage et le transport
du produit.
2.3.2.6 Section de Lavage des gaz

Les gaz issus du réacteur tubulaire et du granulateur contenant de l’ammoniac gaz et la
poussière sont lavés dans le prélaveur 306-D-03. Ce dernier est alimenté par la solution du
réservoir 306-R-03, de rapport molaire 0.3 - 0.5 et de température entre 80 et 100◦ C.
Les gaz issus du prélaveur 306-D-03 sont traités dans le prélaveur 306-D-02. Ce dernier
est alimenté via une solution provenant du bac 306-R-02 de rapport molaire entre 0.1 - 0.3 et
de température entre 60 - 75 o C.
Les gaz issus du sécheur, contenant de poussières, sont assainis dans un premier temps
dans les cyclones 306-S-11 A/B/C/D, puis lavés dans le laveur 306-D-01, alimenté par une
solution provenant du réservoir 306-R-02.
Les gaz issus du refroidisseur, contenant des poussières, sont d’abord assainis au moyen
des cyclones 306-S-13 A/B/C/D, puis acheminés vers le laveur final 306-D-04.
Enfin, les gaz issus des laveurs 306-D-01 et 306-D-02 ainsi que ceux issus du refroidisseur
sont lavés dans la tour de lavage finale par une solution contenant principalement de l’eau et
de l’acide sulfurique, et ce pour réduire les émissions de poussières, d’ammoniac et de fluor.
2.3.3 Schéma de procédé

La figure 2.2 représente le schéma de procédé simplifié de la ligne 306. Le tableau 2.3
récapitule l’ensemble des désignations des équipements dans la ligne 306 présents dans le
schéma de procédé.
Figure 2.2 – Schéma de principe simplifié

Désignation Equipement
306 - M - 01 Granulateur
306 - D - 04 Tour de lavage
306 - R - 01 Réservoir
306 - M - 02 Sécheur
306- F - 01 Chambre de combustion
306 - D - 01/02/03 Prélaveurs
306 - S - 11 Cyclones
306 - S - 02 Cribles
306 - B - 02 Broyeurs
306 - S - 13 Cyclones
306 - S - 03 Tamis finisseur
306 - E - 11 Refroidisseur
306 - M - 03 Enrobeur
306 - T - 11 Bande de recyclage
306 - T - 01 Elevateur à godets
Tableau 2.3 – Désignation des équipements du schéma de procédé simplifié

Chapitre 3
Mise en contexte de l’étude
3.1 Description de la section de refroidissement

L’étape de refroidissement vient après la boucle de granulation. Elle vise à réduire la tem-
pérature du produit fini, dont la température à l’entrée se situe entre 80 et 95 ◦ C. Cette étape
est assurée par le lit fluidisé 306-E-11.
Le produit commercial MAP est caractérisé par une humidité relative critique autour de
70-75 % à 30 ◦ C. Le produit est donc hygroscopique et peut facilement prendre en masse en
contact avec l’air entrant dans le lit fluidisé, surtout pendant les jours humides, empêchant
ainsi de maintenir l’humidité du produit à la valeur de 1 %.
Par conséquent pour réaliser un bon refroidissement ainsi que pour minimiser l’eau absorbée
par le produit, le lit fluidisé 306-E-11 a été conçu en deux chambres indépendantes, séparées
par un mur intermédiaire permettant le passage du produit fini d’une chambre à l’autre. Le
lit fluidisé est équipé de deux ventilateurs centrifuges 306-C-01 et 306-C-02, qui aspirent l’air
servant au refroidissement et à la fluidisation dans, respectivement, la première et la deuxième
chambre.
Le refroidissement est plus délicat dans la deuxième chambre. Etant donné que la diffé-
rence de température entre le produit et l’air n’est pas très élevée, il est nécessaire de passer
par le refroidisseur d’air 306-E-02 puis par l’échangeur 306-E-01, dont le but est de réduire
l’humidité relative de l’air au-dessous de la valeur 70 %.
Le refroidisseur d’air 306-E-02 utilise une solution à 50 % d’éthylène glycol comme fluide
réfrigérant. Ce fluide joue un double rôle, il élève d’abord la température de la solution d’am-
moniac de -20/-25 ◦ C à +5/+15 ◦ C dans l’échangeur 306-E-03 avant de refroidir l’air dans
le refroidisseur 306-E-02. L’air refroidi est alors caractérisé par une humidité relative d’une
valeur de 100 %, et l’eau condensé peut être séparé pour améliorer encore plus l’opération de
refroidissement du produit fini.
L’air refroidit et saturé est par la suite chauffé par échange avec de la vapeur basse pression
dans l’échangeur 306-E-01. Cette seconde opération permet de réduire, par une élévation de
3 à 5 ◦ C, l’humidité relative de l’air vers une valeur de 70 à 80 %. Enfin, l’impulsion du
13
CHAPITRE 3. MISE EN CONTEXTE DE L’ÉTUDE 14
ventilateur 306-C-02 permet elle aussi d’élever la température de l’air de 2 ◦ C, contribuant

ainsi à la réduction de son humidité relative.
A la sortie de la première chambre, l’air passe d’abord par les cyclones 306-S-13 A/B/C/D
puis est aspiré par un ventilateur d’extraction 306-C-05 et un ventilateur de recirculation 306-
C-06. Le ventilateur d’extraction 306-C-05 aspire 65 à 70 % du courant total de l’air sortant
et l’envoie vers l’épurateur de gaz 306-D-04, alors que le ventilateur de recirculation 306-C-06
aspire le reste et l’envoie vers la chambre de combustion 306-F-01. Au niveau de la deuxième
chambre, l’air chaud sortant est réutilisé dans le circuit d’aspiration du ventilateur 306-C-01
où il sera mélangé avec l’air ambiant à 40 %. Toutefois, pour éviter que des particules fines
ou des granulats de petites tailles, colmatent et bouchent le plateau perforé du lit fluidisé,
l’air sortant de la deuxième chambre passe d’abord par le cyclone 306-S-14. Le produit retenu
est alors envoyé vers le convoyeur 306-T-23 qui l’achemine vers le convoyeur de recyclage
306-T-11.
Enfin, le lit fluidisé doit être inspecté régulièrement, pour vérifier que la fluidisation se fait
convenablement et qu’il n’y a pas d’accumulation de produit dans lit. Dans le cas contraire,
une opération de nettoyage ou de maintenance doit être effectuée. Pour cela, et afin de ne pas
arrêter la production pour cette raison, l’inverseur de dérivation 306-Y-04 est installé à cet
effet. Il permet d’envoyer le produit directement au convoyeur 306-T-14 qui l’achemine vers
l’élévateur 306-T-03.
Les détails techniques relatifs aux équipements sont présentrés en annexes.
3.2 La prise en masse du MAP

3.2.1 Définition
L’ISO définit la prise en masse des engrais comme "la formation d’une masse cohérente
de particules individuelles " [9]. Les engrais, entre le moment de leur production et celui de
leur application sur le terrain, doivent être stockés, en vrac ou en sacs. Les temps de stockage
peuvent varier de quelques jours à un an ou plus. Il est essentiel que, pendant le stockage,
l’engrais reste complètement libre ou que l’agglomération des particules soit si minime qu’une
simple manipulation les rendrait à leur état initial. Il n’est pas possible de donner un critère
universel quant au degré de colmatage tolérable car les exigences diffèrent largement dans
différentes zones et pour différentes utilisations. Lorsque par exemple l’application des engrais
sur les sols est faite par des machines, il est hautement souhaitable d’avoir une liberté com-
plète des particules solides. Par contre, pour une application à la main, où la main-d’uvre est
disponible et chaque sac peut recevoir un traitement individuel, la prise en masse des engrais
peut être toléré jusqu’à une certaine mesure.
3.2.2 Causes et facteurs de la prise en masse

La prise en masse des engrais est causée par la formation de points de contact entre les par-
ticules. Ces points de contact diffèrent en nature et ont fondamentalement trois mécanismes,
à savoir les contacts de phase, les contacts adhésifs et la diffusion de surface :
— Les contacts de phase : ce sont des ponts en cristal formés aux points de contact entre les
particules d’engrais, et qui se développent pendant le stockage en raison de la poursuite
des réactions chimiques internes, des processus de dissolution et recristallisation, ou
des effets thermiques ;
— Les contacts adhésifs : ils sont formés en raison de l’attraction moléculaire entre les sur-
faces en contact. Les forces d’attraction impliquées dans ce phénomène, connu sous le
nom de forces de Van der Waals, sont considérées comme relativement faibles. Ce type
de contact est principalement influencé par la plasticité des particules et la pression
exercée sur le matériau de l’engrais lorsqu’il est empilé dans des sacs ou en vrac ;
— La diffusion de surface : elle est le résultat de complexes eau-sel composés de paires
d’ions hydratés qui sont transportés dans une phase adsorbée puis forment des contacts
avec des granulés adjacents. Le mécanisme de diffusion de l’agglomération dans les
engrais est fortement influencé par la structure poreuse des particules.
Un certain nombre de facteurs influent sur la tendance d’un engrais au colmatage. Ces
facteurs peuvent être divisés en facteurs internes liés à la constitution physico-chimique de
l’engrais, et des facteurs externes, liés aux conditions environnementales auxquelles l’engrais
est exposé lors de la manipulation et du stockage.
3.2.3 Solutions pour limiter la tendance à la prise en masse

Diverses mesures dans l’industrie des engrais se sont révélées bénéfiques pour atténuer la
prise en masse, y compris les suivantes :
1. Divers processus de séchage pour obtenir une production à faible teneur en humidité ;
2. Divers procédés de refroidissement pour obtenir un produit à basse température ;
3. Divers procédés de granulation pour produire des particules plus grandes diminuant
ainsi la surface et le nombre de points de contact entre les particules ;
4. L’utilisation d’un équipement de criblage pour obtenir une taille de particules plus uni-
forme réduisant ainsi la surface et le nombre de points de contact entre les particules ;
5. Le contrôle des conditions de stockage telles que l’humidité relative, la température,
et le temps de stockage ;
6. L’emballage de produits d’engrais dans des sacs résistants à l’humidité ;
7. L’ajout d’enrobant anti-colmatage.
Au sein de la ligne 306, la prise en masse est principalement atténuée à travers l’étape de
refroidissement combinée à une opération d’enrobage.
3.2.4 Rôle du refroidissement

La compréhension de l’influence de la température sur la tendance à la prise en masse du
produit passe par la compréhension d’une paramètre important qui caractérise l’hygroscopi-
cité des engrais : l’humidité critique relative.
L’hygroscopicité est définie comme les propriétés d’absorption d’humidité d’un engrais
dans des conditions d’humidité et de température spécifiées. La plupart des produits d’en-
grais sont hygroscopiques dans une certaine mesure en raison de leur solubilité dans l’eau
normalement élevée. Cependant, plus l’engrais est hygroscopique, plus il a tendance à prendre
en masse et plus donc il y a de problèmes pendant le stockage et la manipulation. Les proprié-
tés hygroscopiques d’un engrais peuvent être quantifiées et classées en mesurant l’humidité
relative critique.
L’humidité relative critique (HRC) d’un matériau est définie comme l’humidité relative de
l’atmosphère à laquelle le matériau commence à absorber l’humidité de l’humidité atmosphé-
rique. Les principaux facteurs qui dictent l’HRC d’un engrais sont sa composition chimique
et la température de l’air ambiant [10].
Pour un engrais, une HRC relativement élevée est un avantage dans la mesure où un tel
engrais pourrait être exposé et manipulé dans des conditions atmosphériques plus humides
sans absorption d’humidité qui pourrait favoriser la prise en masse .
L’opération de refroidissement par le lit fluidisé E-11 agit directement sur l’HRC du MAP.
L’objectif de cette opération est concrètement d’élever l’HRC pour limiter l’absorption de
l’humidité par le MAP.
3.3 But de l’étude

Le lit fluidisé de refroidissement a un impact qualitatif sur le produit final. En effet, avec
l’enrobage du produit, le refroidissement réduit, voire empêche la prise en masse du produit
lors de son stockage.
Concrètement, le refroidissement du produit permet d’augmenter son humidite critique re-
lative, et donc réduire la quantité d’humidité dans le milieu environnant susceptible d’être
absorbée par le produit.
Actuellement, le lit fluidisé de refroidissement de la ligne 306 est indisponible. Son indis-
ponibilité cause un problème de prise en masse du MAP au niveau du stockage. Ce problème
de prise en masse ajoute une contrainte au niveau de la gestion du stock, dans la mesure où,
pour éviter une prise en masse prononcée, le stockage du MAP ne doit pas dépasser plus de
30 jours. Au-delà de ces 30 jours, le MAP devient un produit non conforme à la vente et donc
une perte d’argent pour l’exploitant.
Pour illustrer concrètement cette perte d’argent directe, le raisonnement suivant, qui s’ap-
plique réellement aujourd’hui pour la ligne 306, est parlant. La production mensuelle de la
ligne 306 est de 1 500 tonnes. Le prix du MAP à la tonne est de 500 $ [11]. Si, par exemple, la
production du mois d’Avril de la ligne 306 n’est pas vendue dans le courant du mois de Mai,
il y aura alors une perte de 750 000 $, soit à peu près 7.3 millions de dirhams marocains.
La présente étude part donc du constat suivant : le lit fluidisé de refroidissement est in-
disponible, par voie de conséquence un problème de prise en masse se produit au niveau de
son stockage et cela constitue une perte d’argent pour l’exploitant.
3.4 Méthodologie de l’étude

Pour se donner les moyens de mener à bien cette étude, une étude bibliographique sur le
phénomène de fluidisation représente le point de départ. L’objectif de l’étude bibliographique
n’est pas une fin en soi, c’est d’abord un préambule pour appréhender la théorie de fluidisation
et poser les bases pour la suite de l’étude.
L’étude théorique donne suite à l’étude bibliographique menée. L’objectif du refroidisseur

est de justement abaisser la température du produit dans un état de fluidisation. Pour cela,
le constructeur préconise des vitesses de fluidisation données et un temps de séjour néces-
saire pour atteindre une température de sortie en-dessous de 50 ◦ C. L’objectif donc de l’étude
théorique est de vérifier si, à partir des vitesses de fluidisation données par le constructeur,
l’opération de fluidisation a lieu, et si le refroidissement est réalisé correctement. Deux points
essentiels donc doivent être vérifiés : le bon fondement des vitesses de fluidisation et la tem-
pérature de sortie du produit. Auquel cas, les vitesses de fluidisation doivent être revues.
L’étude théorique vise aussi à caractériser le comportement à proprement dit du lit, à travers
le calcul des diamètres des bulles, l’expansion du lit...
Comme cela a déjà été mentionnée, l’étude part entre autres du constat que le lit fluidisé
est indisponible. Alors que l’étude théorique remet en question l’implication des vitesses de
fluidisation sur le fonctionnement du lit, le diagnostic de l’état des lieux cherche à mettre une
relation de cause à effets entre l’état des lieux et l’indisponibilité du lit fluidisé, pour aboutir
ensuite sur des solutions concrètes.
Figure 3.1 – Schéma de principe de la section de refroidissement

Deuxième partie
Etude bibliographique sur la

fluidisation
19
Chapitre 4
Propriétés physiques des solides

divisés
4.1 Introduction
Un solide divisé, poudre ou milieu granulaire, se définit comme un assemblage de particules
solides hétérogènes dispersées dans une phase continue gazeuse entre lesquelles s’exercent une
multitude d’interactions.
Tous les solides divisés n’ont pas la même aptitude à être fluidisés et en conséquence, ils
peuvent se comporter différemment vis-à-vis de la fluidisation. Le comportement d’un lit
fluidisé dépend fortement des interactions fluide-solide, et est donc conditionné en partie par
les propriétés des particules qui y sont présentes.
Ce chapitre a pour objectif de présenter les propriétés physiques essentielles des solides divisés,
qui sont nécessaires pour l’étude des lits fluidisés.
4.2 Granulométrie et morphologie

4.2.1 Diamètres équivalents et facteurs de forme
La taille des particules est un paramètre déterminant dans l’étude des solides divisés. Glo-
balement, une particule peut avoir une forme simple et régulière ou irrégulière et donc plus
complexe.
La complexité d’une particule réside dans le nombre de paramètres nécessaires pour la décrire.
Dans le cas d’une particule sphèrique, le diamètre permet cette caractérisation, alors que pour
un grain de forme irrégulière, sa caractérisation passe par la définition de différents diamètres
équivalents et facteurs de forme.
Le diamètre équivalent désigne le diamètre qu’aurait une sphère hypothétique présentant soit
une même caractéristique, soit un même comportement qu’une particule donnée. En fonction
de cela, il est possible de définir plusieurs types de diamètres équivalents.
Les quatre diamètres équivalents suivants sont les plus utilisés dans l’étude du comporte-
20
CHAPITRE 4. PROPRIÉTÉS PHYSIQUES DES SOLIDES DIVISÉS 21
ment hydrodynamique en fluidisation :

— Diamètre de tamisage dt : désigne l’ouverture minimale carrée du tamis à travers
laquelle la particule peut passer ;
— Diamètre volumique équivalent dV : désigne le diamètre d’une sphère ayant le
même volume V que la particule :
1
6V

3
dV = (4.1)
π
— Diamètre surfacique équivalent dS : désigne le diamètre d’une sphère ayant la
même surface externe S que la particule :
1
S 2
dS = (4.2)
π
— Diamètre surface-volume équivalent dSV : désigne le diamètre d’une sphère ayant
le même rappport surface/volume que la particule :
6V
dSV = (4.3)
S
Pour compléter l’information apportée par le diamètre équivalent, plusieurs facteurs de
formes peuvent être utilisés. Parmi lesquels, le facteur de sphéricité ψS est particulièrement
utilisé dans l’étude de fluidisation :
2
Surf ace de la sphère de même volume que le grain dV

ψS = = (4.4)
Surf ace du grain dS
4.2.2 Répartition granulomètrique et diamètres moyens

Les solides divisés sont caractérisés par une hétérogénéité dans la forme et la taille des
grains qui les composent. L’analyse granulométrique consiste à déterminer la taille d’un en-
semble significatif et représentatif de particules, puis à présenter les résultats sous forme d’une
distribution granulométrique. Pour cela, les particules sont d’abord réparties en n classes gra-
numétriques de diamètres repéresentatifs dpi , où dp représente le diamètre équivalent choisi.
Pour chaque classe i, est affectée la fraction de particules qui y correspond, c’est-à-dire les
particules dont la taille est comprise entre la borne inférieure et la borne supérieure de la
classe. La fraction de chaque classe peut être exprimée en nombre fN , en surface fS ou en
masse ou volume fM .
Une fois la distribution de taille établie, il est alors possible de calculer le diamètre moyen de
la population de particules, qui peut varier selon le mode de pondération :
1
P p ! p−q
i fN i dpi
dp,q = P q (4.5)
i fN i dpi
Avec p et q des entiers.

Selon la valeur des entiers p et q, la signification du diamètre moyen dp,q varie, car il ne
met pas alors l’accent sur les mêmes caractéristiques de la particule. Le diamètre d3,2 par
exemple, appelée aussi diamètre surface-volume ou diamètre de Sauter, est réprésentatif de
la surface spécifique des particules. Il est ainsi plus sensible aux fines particules et leur accorde
donc plus d’importance.
4.3 Grandeurs physiques déterminantes

4.3.1 Porosités
Les particules solides peuvent comporter des cavités, appelées pores, ouvertes ou non sur
l’extérieur. Ces cavités font que la matière solide, constituant une particule, n’occupe pas
forcément le volume défini par son contour externe.
La porosité interne χ se définit comme le rapport entre le volume des pores et le volume
total du grain délimité par son enveloppe externe :
Vp − VS
χ= (4.6)
Vp
avec Vp le volume géométrique de la particule et VS le volume effectif du solide qu’elle contient.
De la même manière, la porosité externe permet de caractériser, dans un amas de par-

ticules, le vide interparticulaire laissé entre les particules. Cette propriété est définie par le
rapport du volume interstitiel au volume total de la couche des particules :
Vvide Vvide
= = (4.7)
Vtotal Vparticule + Vvide
4.3.2 Masses volumiques

De façon générale, la masse volumique d’un objet se définit comme le rapport de sa masse
sur son volume. Seulement, cette définition est assez ambigüe quand il s’agit de solides divisés.
En effet, compte tenu de la porosité interne et externe qui caractérisent un lit de particules,
trois différentes masses volumiques peuvent être définies :
— Masse volumique vraie ρs
Il s’agit de la masse volumique réelle du matériau constitutif des particules solides.
— Masse volumique apparente d’une particule ρp
La masse volumique apparente d’une particule est définie comme le rapport entre sa
masse et son volume total délimité par son enveloppe géométrique, qui est la somme
du volume poreux et du volume solide. Pour les matériaux poreux, cette masse volume
ρp est donc inférieure à la masse volumique vraie ρs puisque la matière solide n’occupe
pas entièrement le volume géométrique de la particule.
En connaissant leur porosité interne, la masse volumique des particules peut être dé-
terminée par la formule suivante :
ρp = (1 − χ)ρs (4.8)
— Masse volumique en vrac d’un milieu granulaire ρa

La masse volumique apparente d’une couche de particule est définie comme le rapport
entre sa masse et le volume total de la couche :
mc
ρa = (4.9)
Vtotal
Pour des taux de vide habituels et si la pression n’est pas trop importante, la contri-
bution de la masse de gaz dans mc peut être négligée. La combinaison des équations
4.7 et 4.8 permet d’avoir la formule :
ρa = (1 − )ρp = (1 − )(1 − χ)ρs (4.10)
4.3.3 Surface spécifique

La surface spécifique désigne l’aire développée par la surface totale des interfaces solides-
pores par unité de masse ou de volume.
La surface spécifique d’un milieu granulaire représente la surface totale développée par l’en-
semble des particules en tenant compte de toutes les irrégularités de surface existant à l’échelle
moléculaire. Elle comprend à la fois la surface externe et la surface interne des particules. D’une
manière générale, la surface spécifique d’un grain est d’autant plus grande que sa taille est
petite, que sa forme est irrégulière, que sa surface est rugueuse et que sa porosité est élevée.
Toutefois, seules la porosité et la taille peuvent affecter significativement la surface spécifique
d’un grain.
4.4 Conclusion
Les notions de bases pour caractériser une distribution de solides divisés étant maintenant
présentées, il convient maintenant de passer à la théorie de fluidisation. L’objectif sera alors
de présenter les notions de base de la fluidisation de façon générale, et du régime bouillonant
plus particulièrement puisqu’il représente le régime qui doit être établi au niveau du lit fluidisé
de refroidissement de la ligne 306.
Chapitre 5
Fluidisation : bases théoriques
5.1 Introduction
"La prédiction de l’heure d’arrivée d’une sonde spatiale se dirigeant vers Saturne, peut
être déterminée avec plus de précision qu’un lit fluidisé !". Bien que cette citation de Gel-
dart date de maintenant 30 ans, elle reste toujours d’actualité et ce malgré des avancées
scientifiques et technologiques notables dans le domaine de la fluidisation. Cette difficulté de
prédiction découle principalement de la complexité et l’ambiguïté dans la définition des pa-
ramètres fondamentaux et significatifs tels que la taille, la forme et la densité des particules,
qui sont dans la plupart du temps estimés indirectement en raisonnant sur le vide laissé dans
le lit, ou approximativement au moyen de corrélations.
La fluidisation d’un solide se fait indépendamment au moyen d’un gaz ou d’un liquide. La
présente étude se focalise sur la fluidisation du type gaz-solide, du fait qu’elle corresponde à la
réalité industrielle de l’unité étudiée. Ce chapitre ne prétend, ni n’aspire à l’exclusivité. Sa visée
première est de présenter succinctement les aspects fondamentaux de la théorie de fluidisation,
et les éléments clés interférant dans la suite de ce travail. Des notions complémentaires, tels
que le transfert de chaleur dans les milieux fluidisés et les différentes corrélations utilisées,
seront développées par la suite.
5.2 Généralités sur la fluidisation

5.2.1 Définition
La fluidisation est une opération unitaire qui, par la mise en contact entre un fluide et un
lit solide granulaire, permet de maintenir des particules en suspension. Le terme fluidisation
est lui même révelateur de la nature de cette opération, dans la mesure où les particules sus-
pendues sont amenées à un état semblable à celui d’un fluide, d’un liquide plus précisemment.
24
CHAPITRE 5. FLUIDISATION : BASES THÉORIQUES 25
5.2.2 Le phénomène de fluidisation

Soit un plateau perforé au fond d’une colonne sur lequel repose un lit de particules solides.
A travers ce lit, un gaz circule dans le sens ascendant à une vitesse superficielle U. Au premier
contact avec la couche de grains solide, le courant gazeux subit une chute de pression due
aux forces de frottement visqueux entre le gaz et les particules. Le lit ne se fluidise que quand
la chute de pression devient égale au poids apparent de la couche solide par unité d’aire. A
cet instant, le seuil de fluidisation est atteint et la vitesse supperficielle qui y correspond est
appelée vitesse minimale de fluidisation. Elle est notée Umf .
La couche de grains solides alors fluidisée présente des similitudes dans le comportement avec
un liquide. La figure 5.1 illustre ces similitudes :
— Un objet dont la densité est inférieure à la densité apparente du lit, flotte à la surface ;
— La surface du lit reste horizontale peu importe l’orientation du récipent qui le contient ;
— Si le récipient contenant le solide en suspension est percé, la suspension gaz-solide
s’écoule en jet ;
— Si deux lits fluidisés sont connectés, leurs niveaux s’égalisent ;
— La chute de pression entre deux hauteurs d’une couche fluidisée est sensiblement égale
à la perte de charge hydrostatique entre ces deux points.
Figure 5.1 – Ressemblances entre un lit fluidisé et un liquide [2]
5.2.3 Avantages et inconvénients des lits fluidisés

Les lits fluidisés présentent des propriétés avantageuses par rapport aux lits fixes ou aux
autres procédés de mise en contact du type gaz-solide :
— Le mélange de la phase solide est intensif, ce qui procure à la suspension une remar-
quable homogénéité en température ;
— Les coefficients de transfert de matière et de chaleur entre la phase gazeuse et les
particules solides sont élevés, ce qui assure un bon contact gaz-solide ;
— Les coefficients de transfert de chaleur entre le lit et les surfaces annexes sont élevés ;
— Le comportement de la phase solide proche du comportement d’un liquide, facilite sa
manutention ;
— Les pertes de charge sont inférieures à celles obtenues avec un lit fixe pour une même
vitesse superficielle de gaz.
Si les avantages des lits fluidisés sont indéniables, il convient tout de même de citer plu-
sieurs inconvénients inhérents à la fluidisation :
— La possibilité de formation de bulles dans la suspension gaz-solide participe dans l’agi-
tation des particules mais véhicule rapidement le gaz à la surface du lit fluidisé et
diminue ainsi le temps de contact gaz-solide. Ce phénomène, qui sera étudé par la
suite, est connu sous le nom de bullage, et il est alors question de fluidisation hétéro-
gène ;
— Le risque d’entraînement des particules réduit leur temps de séjour dans le lit, ce
qui peut causer la perte de matières premières, et entraîner des difficultés opératoires
supplémentaires qui nécessitent la mise en place de dispositifs de séparation ;
— Le frottement permanent des particules entre elles mène à la formation de particules
fines favorisant l’élutriation ;
— Des difficultés de modélisation, de conception et de dimensionnement subsistent à
l’échelle industrielle.
5.2.4 Applications industrielles

Les principales applications industrielles de la fluidisation gaz-solide peuvent être rassem-
blées en deux groupes :
— Fluidisation avec opération physique : le lit fluidisé peut être utilisé pour le
mélange, le séchage, l’enrobage de particules solides ou encore comme échangeur de
chaleur ;
— Fluidisation avec réaction chimique : le lit fluidisé est alors le siège de réactions
chimiques se divisant en deux catégories :
•Les réactions catalytiques : dans ce cas, les particules solides servent de catalyseur
et ne subissent pas de transformation chimique ;
•Les réactions à solide consommable : dans ce cas, les particules solides subissent
une transformation chimique. Elles constituent un réactif qui participe directement
à la réaction.
5.3 Notions de base sur la fluidisation gaz-solide

5.3.1 Régimes de fluidisation
Soit un plateau perforé sur lequel repose un lit de solide. Le lit de solide est tel que
sa granulométrie est supérieure aux ouvertures du plateau. A travers ce lit, passe un gaz
dans le sens ascendant avec un vitesse superficielle U, dite de fluidisation. Selon la valeur de
cette vitesse, et la nature des particules solides, plusieurs régimes de fluidisation peuvent être
observés :
— Lit fixe : Si la vitesse U est inférieure à la vitesse minimale de fluidisation Umf , le lit
de solide reste fixe et conserve son aspect compact, comme illustré sur la figure 5.2(a).
Le gaz passe alors entre les particules sans les soulever, et subit une perte de charge
due au aux frottements avec la surface des grains. Cette perte de charge est inférieure
au poids du lit par unité de surface.
— Minimum de fluidisation : Une fois que la vitesse U atteint la valeur de la vitesse

minimale de fluidisation Umf , le poids des particules est compensé par les forces de
frottement dues à l’ascension du gaz. Les particules sont alors en suspension, bougent
légèrement mais ne présentent pas de mouvement d’ensemble. La figure 5.2(b) illustre
cet état.
En augmentant légèrement la vitesse U, la hauteur du lit augmente lentement. Il est
alors question de fluidisation homogène ou particulaire et le lit est en expansion.
— Lit bouillonant : A une vitesse légèrement supérieure à Umf , une formation de ca-
vités pratiquement vides de particules est observée. Dans le lexique de la fluidisation,
ces cavités sont appelées bulles. La vitesse superficielle du gaz à partir de laquelle ces
bulles apparaissent est appelée vitesse minimale de bullage Umb . La vitesse minimale de
fluidisation et la vitesse de bullage sont relativement proches dans le cas d’un système
gaz-solide. Cet état de fluidisation est dit fluidisation hétérogène, il est illustré par la
figure 5.2(c).
Au-delà de Umb , et sur une plage de vitesses relativement large, le lit reste fluidisé et les
bulles créées ont une forme régulière, généralement sphérique. Chaque bulle entraîne
avec elle une quantité de particules, ce qui crée une agitation permanente des grains
solides au sein du lit fluidisé. Il s’agit alors du régime de fluidisation bouillonante et le
lit est dit lit dense.
La formation des bulles a généralement lieu au niveau de la grille de fluidisation. Elles
grossissent par coalescence et éclatent à la surface du lit. Une certaine quantité de
particules solides est ainsi projetée à la surface du lit par éclatement des bulles, ce qui
crée une zone turbulente où la concentration en solide est plus faible que dans la zone
dense inférieure : il s’agit de la splash zone.
— Pistonnage : Il peut arriver que le diamètre des bulles formées atteigne la section
droite du récipient de fluidisation. Il en résulte alors le phénomène de pistonnage.
Comme l’illustre la figure 5.2(d), l’écoulement se fait sous forme de bouchons, les
bulles de gaz poussent des particules devant elles et il y a alternance entre le passage
de grosses bulles et de lit stable. Cet écoulement est accompagné de larges fluctuations
de la perte de pression.
— Lit turbulent : La fluidisation dite turbulente est la conséquence de l’augmentation

significative de la vitesse de fluidisation qui résulte de l’augmentation de la taille et
le nombre de bulles. L’agitation de la suspension en devient plus violente et l’entraî-
nement des particules au-dessus du lit devient appréciable. Comme l’illustre la figure
5.2(e), le mouvement des bulles est chaotique, leur forme est irrégulière et la surface
supérieure du lit est presque effacée.
— Lit transporté : Cet état survient quand la vitesse de fluidisation U dépasse la vitesse
de chute libre des particules Ut . Il est question alors de transport pneumatique puisque
les particules quittent le lit fluidisé et sont entraînées par le courant gazeux, comme
illustré par la figure 5.2(f). Ce régime est appelé lit transporté. Si des dispositifs annexes
sont installés pour récupérer les particules et les réintroduire dans le lit, il est alors
question de lit fluidisé circulant.
Quand la vitesse de fluidisation est proche de Ut sans pour autant l’égaler, il est alors
question de fluidisation rapide. Ce type de fluidisation nécessite lui aussi des dispostifs
annexes pour récupérer la quantité importante de solides entraînée par le courant
gazeux.
Figure 5.2 – Différents régimes de fluidisation [2]
— Lit à jet : Il est question de lit à jet, figure 5.3(a), quand la vitesse de fluidisation
est très élevée et que les particules solides sont assez grandes. Un jet gazeux est alors
formé dans l’axe du lit, qui entraîne violemment des particules solides vers le haut
avant de retomber à la surface du lit. La région entourant le jet reçoit une faible partie
du courant gazeux mais contient la majeure partie du solide qui glisse le long de la
paroi sans être fluidisé.
— Renardage : Ce régime, figure 5.3(b), résulte de l’existence de passages préférentiels

pour le gaz. Le gaz choisit les trajets de moindre résistance et le reste du lit est alors
parcouru par un débit très faible du gaz. Ce phénomène concerne plus particulièrement
les particules fines et cohésives.
Figure 5.3 – Autres régimes de fluidisation [3]
5.3.2 Classification des particules selon Geldart

La classification de Geldart [3] permet de classer les particules de nature diverses selon
leur aptitude à être fluidisées. En fonction de leur diamètre moyen d3,2 et de leur masse
volumique ρp , la classification de Geldart, figure 5.4, permet de donner le type de fluidisation
obtenu avec de l’air dans les conditions ambiantes.
Il en sort de cette classification, quatre groupes de particules caractérisés par un régime de
fluidisation différent :
— Groupe A : regroupe des particules relativement fines, 20µm ≤ dp ≤ 150µm, de
faible densité, ρp ≤ 1400kg/m3 , qui sont dites aérables. Avant l’apparition des bulles,
les particules de ce groupe sont caractérisées par une fluidisation homogène avec une
expansion prononcée de la couche granulaire. Les bulles crées sont aussi généralement
de petites tailles, ne dépassant que rarement 10cm.
— Groupe B : regroupe la majeure partie des solides fluidisables, qui ont un diamètre
compris entre 40 et 500 µm et une masse volume entre 1 400 et 4 000 kg/m3 . Ce type
de solide divisé fluidise de manière hétérogène dès la vitesse minimale de fluidisation,
et l’expansion du lit est limitée. L’agitation pour ce groupe est assurée par le mou-
vement ascendant des bulles qui coalescent entre elles avant d’éclater à la surface du lit.
— Groupe C : regroupe des particules fines dp ≤ 30µm, qui fluidisent très difficilement.
La difficulté de fluidisation est due aux forces cohésives interparticulaires qui sont su-
périeures aux forces de traînée gaz-particule. Ce groupe de particules est le siège de

pistonnage dans les lits de petite section droite, ou de renardage dans les lits de grande
section. La fluidisation reste néanmoins possible si elle est assistée par une agitation
mécanique, ou par ajout de particules facilement fluidisables.
— Groupe D : concerne les grosses particules , 500µm ≤ dp , ou celles de masse volumique

élevée. Leur vitesse minimale de fluidisation est élevée, et le courant gazeux y pénètre
sour forme de jets avec explosion de bulles à la surface supérieure du lit.
Figure 5.4 – Classification des particules selon le diagramme de Geldart [4]
La figure 5.5 met au clair les régimes de fluidisation des particules selon leur appartenance
aux différents groupes de la classification de Geldart.
La classification de Geldart des solides divisés peut être traduite à l’aide du nombre
dArchimède. Les poudres de type C correspondent à Ar < 1 ; celles du régime de transition
C-A à 1 < Ar <100 ; celles de type A à 100 < Ar < 885 ; celles de type B à 885 < Ar < 176
900 et, enfin, celles du groupe D à Ar > 176 900.
Figure 5.5 – Régimes de fluidisation des particules selon la classification de Geldart [5]
5.3.3 Minimum de fluidisation

Le minimum de fluidisation correspond à l’état qui sépare le lit fixe du lit fluidisé. La
figure 5.6 montre l’évolution de la perte de charge totale du lit de particules en fonction de
la vitesse de fluidisation. La vitesse minimale de fluidisation Umf correspond à la vitesse de
transition entre le régime où la perte de charge augmente avec la vitesse de fluidisation, qui
caractérise le lit fixe, et celui où la perte de charge reste constante et égale au poids du lit
par unité d’aire de section droite. Pour des vitesses de fluidisation très élevées, la gradient de
pression diminue, et le lit est alors transporté.
Le calcul de la perte de charge par unité de longueur d’un courant gazeux qui traverse un
lit fixe de particules à la vitesse superficielle U, peut être fait par la corrélation semi-empirique
établie par Ergun :
∆Pb (1 − )2 µU (1 − ) ρg U 2
= 150 + 1, 75 (5.1)
L 3 (ψs dp )2 3 (ψs dp )
Figure 5.6 – Evolution de la perte de charge en fonction de la vitesse de fluidisation
Avec :
∆Pb la perte de charge générée par le lit de particules en (Pa)
L la hauteur du lit fixe en (m)
la porosité du lit fixe
ψs la sphéricité des particules
µ la viscosité dynamique du gaz en (Pa.s)
ρg la masse volumique du gaz en kg/m3
Or la transition entre le lit fixe et le lit fluidisé a lieu quand :
(F orce de traînée par le gaz ascendant) = (P oids des particules) (5.2)
Soit, lorsque la vitesse supercielle du gaz est égale à la vitesse minimale de fluidisation
Umf , le poids du lit des particules est précisémment compensé par les forces frottement :
! !
P erte Aire de section
de charge droite du lit
! ! ! (5.3)
V olume F raction P oids apparent
=
du lit de solide des particules
C’est-à-dire :
∆Pb A = ALmf (1 − mf )(ρp − ρg )g (5.4)

Où Lmf la hauteur du lit et mf la porosité du lit, au minimum de fluidisation.
A partir de l’équation (5.4), et en utilisant l’équation (5.1), l’équation (5.3) peut s’écrire
ainsi :
1 (1 − mf )
Ar = 1, 75 Re2 + 150 Rep,mf (5.5)
mf ψs p,mf
3 3mf ψs2
Où Ar est le nombre d’Archimède :
ρg (ρp − ρg )gd3p
Ar = (5.6)
µ2
Et Rep,mf le nombre de Reynolds pris dans les conditions minimales de fluidisation :
ρg Umf dp
Rep,mf = (5.7)
µ
L’équation (5.5) n’est résolvable que si mf et ψs sont connus. L’équation est alors résol-
vable comme équation de second degré en Rep,mf .
Seulement, si mf et ψs ne sont pas connus, il est possible d’obtenir une estimation de Umf à
partir de corrélations.
L’équation (5.5) s’écrit alors :
Ar = K1 Re2p,mf + K2 Rep,mf (5.8)
Avec :
1 (1 − mf )
K1 = 1, 75 et K2 = 150 (5.9)
3mf ψs 3mf ψs2
La résolution de cette équation de second degré en Rep,mf donne alors
p
Rep,mf = A2 + BAr − A (5.10)
Avec
K2 1
A= et B = (5.11)
2K1 K1
Plusieurs corrélations sont alors diponibles pour estimer A et B. Il est à noter que chaque
corrélation s’applique à des cas particulier, et tient compte de la non-sphéricité des particules
et de leur polydispersité.
La vitesse minimale de fluidisation peut aussi être déterminée expérimentalement. En effet,

sachant que pour des vitesses inférieures à Umf la perte de charge augmente avec la vitesse,
et qu’elle reste constante pour des vitesses entre Umf et Ut , il est alors possible de déterminer
la vitesse minimale de fluidisation en mesurant la perte de charge générée par le lit granulaire
en fonction de la variation de la vitesse superficielle du gaz.
5.4 Entraînement et élutriation des particules

5.4.1 Définition de l’élutriation
Le phénomène d’élutriation est lié à la formation des bulles qui arrivent jusqu’à la surface
supérieure du lit. Quand ces bulles éclatent, elles projettent des particules solides vers le haut.
Une partie des particules solides retombe dans le lit, alors que le reste est susceptible de quitter
l’enceinte fluidisante. Il faut alors récupérer ces particules grâce à des dispositifs annexes tels
que les cyclones. Ce processus d’entraînements des particules est appelé élutriation.
5.4.2 Vitesse terminale de chute libre d’une particule

Les particules peuvent quitter le lit fluidisé si la vitesse superficielle du gaz est supérieure
à la vitesse terminale de chute libre Ut de ces particules.
La vitesse Ut est déterminée en considérant une particule sphérique de diamètre dp , placée
dans un courant gazeux ascendant de vitesse U . Il y’a alors entraînement si la force de traînée
exercée par le gaz est supérieure au poids apparent de cette particule. La vitesse Ut correspond
à la vitesse limite de gaz à laquelle la force de traînée compense exactement le poids apparent
de la particule :
πd2p 1 πd3p

CD ρg Ut2 = (ρp − ρg )g (5.12)
4 2 6
La vitesse terminale de chute libre peut alors être calculée suivant la relation :
s
4 g ρp − ρg
Ut = dp (5.13)
3 CD ρg
Pour calculer Ut , il faut déterminer la valeur du coefficient de traînée CD qui dépend du

ρgU d
nombre de Reynolds Ret = µt p .
5.4.3 Zones présentes dans un lit fluidisé et mécanismes d’élutriation

Un lit fluidisé est généralement divisé en deux zones :
— Une zone dense qui représente la couche fluidisée. Cette couche, en régime bouillonnant,
est constituée d’une phase émulsion et d’une phase bulle ;
— Une zone appelée freeboard qui se situe entre la surface supérieure du lit dense et la
sortie du courant gazeux. Dans cette zone, la concentration du solide décroît exponen-
tiellement en fonction de la hauteur. La hauteur à partir de laquelle la concentration
reste constante est appelée hauteur limite de désengagement et notée TDH, Transport
Disengaging Height.
Le mécanisme d’entraînement des particules se fait en trois étapes succesives :
— L’éjection des particules de la phase dense vers le freeboard ;
— Le transport des particules dans la zone de désengagement (h < TDH), où la zone de
concentration en solide décroît exponentiellement avec la hauteur ;
— Le transport des particules au-dessus de la zone de désengagement (h > TDH) qui
correspond précisément à l’élutriation.
5.4.4 Estimation du TDH

La connaissance du TDH est essentielle dans l’étude de la fluidisation. En effet, pour
minimiser le flux d’élutriation, la hauteur du freeboard doit être au moins égale au TDH.
Seulement, il n’existe à l’heure actuelle aucune méthode précise pour le calcul du TDH.
Figure 5.7 – Différentes zones dans un lit fluidisé [2]
Plusieurs corrélations existent dans la littérature, seulement elles ne prennent pas toutes en
compte les mêmes paramètres.
5.4.5 Phénomène d’attrition

Le phénomène d’attrition est un phénomène de dégradation des particules du aux collisions
interparticulaires et aux chocs entre les particules et les parois.
Deux modes d’attritions sont à distinguer :
— L’abrasion, qui correspond à l’arrachement des aspérités de surface de la particule
mère. Elle génère une grande quantité de fines facilement élutriables, mais ne modifie
que très peu la granulométrie ;
— La fragmentation, qui correspond à la rupture d’une particule en plusieurs fragments
de tailles similaires. Elle entraîne un élargissement de la distribution granulométrique
L’attrition est généralement une combinaison entre ces deux modes. Sa principale consé-
quence est de produire des fines facilement élutriables, et de diminuer la taille des particules,
ce qui favorise également leur élutriation et peut avoir différents impacts sur la conduite du
lit fluidisé.
5.5 Conclusion
Cette partie a permis de donner une vue globale sur la théorie de la fluidisation, et les
différents paramètres qui influent sur son déroulement, notamment les vitesses de fluidisation
qui déterminent directement le régime de la fluidisation qui s’opère.
Le lit fluidisé de la ligne 306 fonctionne en principe en régime bouillonnant. Le prochain
chapitre s’intéresse donc à ce régime et à la fluidisation turbulente.
Chapitre 6
Régime bouillonnant et fluidisation

turbulente
6.1 Lits fluidisés bouillonnants

6.1.1 Phénomène de bullage et théorie des deux phases
La fluidisation bouillonnante est le régime de fluidisation le plus utilisé dans l’industrie.
Le régime de bullage est observé dès que la vitesse superficielle dépasse la vitesse minimale
de fluidisation pour les particules de classes B et D, et la vitesse minimale de bullage pour les
particules de classe A.
Un lit fluidisé en régime bouillonnant peut être décrit par la théorie des deux phases.
Selon Toomey et Johnstone, en régime de bullage, un lit bouillonnant comporte deux
phases distinctes :
— La phase émulsion, ou phase dense, dans laquelle circule les particules solides et le gaz
interstitiel à la vitesse minimale de fluidisation ;
— La phase bulle qui correspond au débit de gaz en excès par rapport au minimum de
fluidisation.
Les bulles sont responsables de l’agitation des particules solides et contrôlent souvent
le mécanisme de transfert de chaleur par exemple. L’étude du comportement des bulles, et
de leurs principales caractéritiques telles que leur taille et leur vitesses, est particulièrement
importante pour prédire entre autres l’expansion du lit et l’entraînement des particules.
6.1.2 Propriétés des bulles

Les travaux de Rowe et Partridge ont permis de mettre en évidence la forme des bulles.
D’abord, il convient de mentionner que la bulle dont il est question ici, est tout à fait diffrérente
d’une bulle formée dans un liquide. Dans un lit fluidisé, il n’existe pas réellement d’enveloppe
autour de la bulle et cette interface est donc perméable, favorisant ainsi l’échange de matière.
La forme d’une bulle est celle d’une calotte sphérique à base concave, entraînant dans son
sillage du gaz et des particules solides. Le volume du sillage représent 20 à 30 % du volume
36
CHAPITRE 6. RÉGIME BOUILLONNANT ET FLUIDISATION TURBULENTE 37
totale de la sphère, et la présence de ce sillage est en grande partie responsable du mélange

de la phase solide en lit fluidisé.
Le diamètre de bulle db est définit comme étant le diamètre d’une sphère ayant un volume
égal à celui de la bulle.
Figure 6.1 – Régime de bullage type pour des particules de la classe D [2]
6.1.3 Formation des bulles

Les bulles se forment au voisinage du distributeur d’air, également appelée grille de fluidi-
sation. La taille initiale des bulles dépend du type de distributeur et de la tailles des orifices
de la grille.
Figure 6.2 – Formation des bulles au niveau de l’orifice d’après Killick
La grille de fluidisation a pour fonction de distribuer uniformément le fluide sur toute la

section du lit fluidisé. Une grille de fluidisation peut être une plaque poreuse ou encore une
simple plaque perforée capable de supporter le poids des particules à l’arrêt. La figure 6.3
montre un certain nombre d’autres types de grilles utilisées dans l’industrie. Le dimensionne-
ment de la grille de distribution sera vu en détails dans la partie aéraulique.
Figure 6.3 – Différents types de grilles
6.2 Fluidisation turbulente

La passage de la fluidisation bouillonnante à la fluidisation turbulente s’observe quand
la vitesse de fluidisation dépasse les valeurs habituelles du régime bouillonnant. Les bulles
perdent alors leur forme régulière et forment des jets verticaux dans le lit. La turbulence du
lit qui s’en résulte fait que la formation et la coalescence des bulles deviennent aléatoires,
et que la surface du lit est difficilement obervable. Les concepts et les théories relatifs à la
fluidisation bouillonnante ne sont alors pas adéquats pour décrire le comportement du lit.
En s’approchant de la vitesse terminale de chute libre des particules, les particules quittent
de plus en plus le lit fluide et la zone de désengagement au-dessus de la surface du lit devient
de plus en plus chargée. Il est alors difficile de distinguer le corps du lit de sa partie supérieure.
Ce régime est appelé fluidisation rapide, et il devient nécessaire d’installer des équipements
annexes pour récupérer et réintroduire dans le lit les solides qui ont été entraînés. Ces lits
sont appelés lits circulants. Dans les lits circulants, la partie inférieur du lit est plus chargée
que la partie supérieure.
En augmentant encore la vitesse de fluidisation, la différence de concentration entre la partie
supérieur du lit et sa partie inférieure disparaît, et la concentration du solide diminue au fur
et à mesure que la vitesse augmente. Ce régime est celui des lits transportés.
Il est à noter que la transition entre le lit bouillonant et le lit turbulent n’est pas dis-
cernable. Par contre, le début du régime de fluidisation rapide, qui coïcide avec l’envol de la
majeure partie des particules, est relativement net.
6.2.1 Lits circulants

Le développement des lits fluidisés circulants a été lié aux nouveaux procédés de combus-
tion de charbon qui utilisent cette technique.
Ce régime de fluidisation est caractérisé par une zone plus dense dans la partie inférieure et
une zone plus diluée dans la partie supérieure. Le courant global des particules solides est
ascendant, bien que le contact avec les parois freine une couche de particules, qui retombent
au voisinage des parois.
La zone dense alimente la zone diluée supérieure, qui est elle-même alimentée par les parti-
cules captées et réintroduites au niveau inférieur du lit.
Dans la configuration la plus courante des lits fluidisés circulants, dédiés à la combustion,
l’air est distribué à deux niveaux : une partie à la base du lit fluidisé, une autre à quelques
mètres de hauteur pour un lit de quelques dizaines de mètres de hauteur. Cela permet d’éviter
une concentration importante d’oxygène dans la zone inférieure et, par conséquent, de réduire
la formation des oxydes d’azote.
6.2.2 Lits transportés

Les lits transportés sont aussi appelés élévateur (Riser en anglais). Ces lits fonctionnent
généralement à des vitesses beaucoup plus élevées que les lits fluidisés circulants, de l’ordre
de 10 m/s, contre environ 3 m/s pour les lits fluidisés circulants.
Les particules utilisées pour ce type de procédé sont assez fines, ce qui a pour conséquence de
réduire la vitesse de glissement entre le gaz et les particules et de rendre la vitesse d’écoulement
de la phase solide très proche de celle de la phase gazeuse.
L’écoulement dans les lits transportés n’est pas très différent de celui dans les lits fluidisés
circulants, à ceci près que pour les vitesses élevées d’écoulement, aucune quantité notable de
solide ne descend.
Chapitre 7
Procédés de transfert thermique en

lit fluidisés
7.1 Introduction
La présente étude s’intéresse à la fluidisation comme opération permettant l’échange ther-
mique entre l’air et le MAP. Pour cela, il existe aujourd’hui différentes conceptions d’échangeur
à lit fluidisé qui peuvent être classées suivant la technologie de l’échangeur ou suivant son type
d’application. Il est alors possible de distinguer :
— Lit mince ou épais : l’épaisseur de la couche fluidifiée est comprise entre 0,05 et 0,25m
pour les lits minces et peut atteindre 1 m dans le cas des lits épais ;
— Echangeur multi ou monoétagé : la mise en place d’un ou plusieurs étages de fluidisa-
tion permet d’augmenter l’efficacité thermique globale de l’opération. Pour certaines
applications, il est intéressant de coupler un étage avec lit fluidisé avec un second étage
équipé d’un échangeur conventionnel ;
— Echangeur à lit fluidisé direct ou indirect : de nombreux échangeurs possèdent un fais-
ceau de tubes immergés dans le lit de particules qui transfère la chaleur indirectement
à un fluide thermique. Dans certaines applications, comme dans le cas du lit fluidisé
de la ligne 306, le transfert thermique a lieu par contact direct gaz-particules ;
— Echangeur à lit fluidisé inerte ou actif : le lit fluidisé offre un excellent contact gaz-
particules qui peut être mis à profit pour filtrer et neutraliser certaines particules ou
gaz nocifs contenus dans la plupart des fumées de combustion.
Les lit fluidisés trouvent une large application dans les opérations industrielles à caractère
thermique. L’objectif de cette partie est de passer en revue succinctement quelques procédés
de transfert thermique utilisant la technologie des lits fluidisés.
7.2 Echangeurs thermiques gaz-solide

Les lits fluidisés sont largement utilisés pour l’échange de chaleur en raison de leur capa-
cité unique à transporter rapidement la chaleur et à maintenir une température uniforme à
40
CHAPITRE 7. PROCÉDÉS DE TRANSFERT THERMIQUE EN LIT FLUIDISÉS 41
l’intérieur du lit. Ils sont ainsi utilisés pour le refroidissement rapide de solides divisés chauds
en sortie de process, à contact direct comme dans le cas de cette étude, ou par échangeur
immergé, en système mono ou multiétagé. Ils sont aussi employés pour la récupération de
chaleurs perdues sur gaz chauds par préchauffage de charges entrantes.
7.3 Séchage des solides

Une autre application des lits fluidisés est le séchage des solides. En effet, le séchoir à
lit fluidisé est largement utilisé dans une grande variété d’industries en raison de sa grande
capacité, son faible coût de construction, sa facilité d’utilisation et son efficacité thermique
élevée. Il est adapté à tout type de solide humide tant que le solide peut être fluidisé par un
gaz chaud. Le séchage peut alors être réalisé, soit par échange de chaleur par contact direct
entre le solide divisé et un gaz caloporteur, assurant également sa fluidisation, ou bien par
échange de chaleur indirect lit-paroi, par utilisation d’un échangeur immergé dans le lit. Le
séchage en lit fluidisé peut être réalisé dans des unités à un étage ou dans des lits fluidisés
multiétagés. Les grilles ont une pente de 2 à 3 %, pour faciliter l’écoulement du solide divisé
et permettre le soutirage des produits secs.
7.4 Calcination des carbonates et des phosphates

Ce type d’opération de conversion peut être réalisé dans des lits fluidisés multiétagés tra-
vaillant à des températures comprises entre 750 et 850 ◦ C. L’énergie calorifique nécessaire à ces
transformations endothermiques est fournie par combustion interne, dans l’air de fluidisation,
de gaz naturel ou de fuel injecté aux différents étages du lit.
7.5 Grillage des minerais sulfurés

Le grillage de minerais sulfurés est une opération d’oxydation destinée à former des sul-
fates aisément séparables par lavage. Cette opération est couramment réalisée en lit fluidisé
monoétagé, car elle permet le contrôle de la température et de l’atmosphère, tout en assurant
l’uniformité du traitement des solides.
7.6 Craquage thermique des hydrocarbures lourds

Cette opération endothermique vise à transformer les résidus lourds d’hydrocarbures en
coupes légères plus facilement valorisables. Des lits fluidisés à base de particules de coke chaud,
sur lesquelles le résidu est déposé par atomisation, sont utilisés pour entraîner son craquage.
Les vapeurs légères d’hydrocarbure sont entraînées hors du lit, fonctionnant en régime de
fluidisation hétérogène, par les bulles gazeuses permettant leur évacuation rapide sans dégra-
dation avant d’être récupérées. Le résidu solide formé se dépose sur les particules du lit, dont
une partie est soutirée en continu et brûlée, afin de fournir l’énergie calorifique nécessaire à
CHAPITRE 7. PROCÉDÉS DE TRANSFERT THERMIQUE EN LIT FLUIDISÉS 42
l’opération. L’isothermicité du lit, jointe aux forts coefficients de transfert thermique dans le
lit, assurent une bonne sélectivité du procédé.
7.7 Craquage analytique des hydrocarbures

Au contact d’un catalyseur approprié, les hydrocarbures lourds vaporisés craquent dans
des composés de poids moléculaire inférieur. De nombreux composés sont impliqués dans
cette opération. La réussite de l’opération repose sur la grande quantité de chaleur à fournir
nécessaire à la réaction endothermique, et la regénération rapide des dizaines de tonnes de
catalyseur par minute.
Les lits fluidisés permettent d’assurer cela de manière efficace et simple, en faisant en sorte
que la phase de régénération du catalyseur fournisse la chaleur à la réaction.
L’opération est conduite, en continu, dans deux enceintes à lits fluidisés, l’une assurant la
fonction de réacteur endothermique de craquage, l’autre assurant, à la fois, la régénération
thermique du catalyseur par oxydation exothermique et son chauffage avant renvoi dans le
réacteur de craquage.
7.8 Gazéification de combustibles solides

L’utilisation de la technologie des lits fluidisés présente de nombreux avantages en gazéi-
fication.
L’opération en elle-même est endothermique, et impose un apport d’énergie calorifique aux
solides divisés à gazéifier. Cet apport peut être réalisé par la combustion partielle d’une frac-
tion de la charge ou par apport externe. Dans les deux cas, les forts coefficients d’échange
thermique gaz-solide ou solide-paroi, caractéristiques de transfert en lit fluidisé, en font une
technologie privilégiée. L’emploi de la technologie de gazéification en lit fluidisé permet de
contrôler la température de réaction et offre des possibilités intéressantes en ce qui concerne
la manutention des solides divisés.
7.9 Conclusion
Ce dernier chapitre conclue l’étude bibliographique sur la fluidisation. Il a été jusque là
question de solides divisés, de notions de base sur la fluidisation et sur ses régimes et enfin
sur les procédés industriels utilisant la fluidisation comme moyen d’échange thermique.
La prochaine partie vise à exploiter l’étude bibliographique pour évaluer l’impact des vitesses
de fluidisation préconisées par le constructeur sur le comportement du lit.
Troisième partie
Etude théorique du lit fluidisé de

refroidissement
43
Chapitre 8
Calcul aéraulique
8.1 Introduction
Le constructeur préconise des vitesses de fluidisation de UC−01 = 2.56m/s dans la pre-
mière chambre, et de UC−02 = 2.27m/s dans la deuxième chambre. Ces vitesses de fluidisation
déterminent, comme il a été vu dans l’étude bibliographique, le régime de fluidisation du lit,
son expansion, les particules envolées et le transfert thermique qui se produit entre l’air et les
particules. Clairement, le choix des vitesses de fluidisation a un impact direct sur le fonction-
nement du lit.
L’objectif du calcul aéraulique est donc de vérifier le bon fondement des valeurs des vitesses
de fluidisation recommandées par le constructeur, et d’étudier leurs influences sur le compor-
tement du lit.
8.2 Données du calcul

Les données relatives au système étudié sont résumées dans le tableau 8.1. Le principe de
calcul de certains paramètres est explicité en annexe.
Espèce Propriété Première chambre Deuxième chambre

T (◦ C) 41 24
P (Pa) 104266.91 104512.07
ρg (kg/m3 ) 1.157 1.160
Air µg (kg/m.s) 1.91 ×10−5 1.83 ×10−5
cp (J/kg.K) 937.031 936.823
λg (W/m.K) 0.029 0.028
g (m/s2 ) 9.81
d3,2 (mm) 3,11
MAP ρs (kg/m3 ) 915.095
ψs 0.815
Tableau 8.1 – Caractéristiques de l’air et du MAP
44
CHAPITRE 8. CALCUL AÉRAULIQUE 45
Il convient de s’attarder sur la valeur du diamètre moyen obtenue. L’analyse granulomé-

trique a montré que la répartition granulométrique des particules entre 2 et 4 mm est de 80 %
de l’ensemble de la distribution. Cette valeur est inférieure à celle préconisée par le construc-
teur qui recommande une valeur de 95 % pour cette même tranche par rapport à l’ensemble
de la distribution granulométrique. Aussi, en se référant à la classification de Geldart, il est
clair que le diamètre moyen d3,2 = 3.11mm est élevé. Cet écart s’explique par l’indisponibilité
du tamis finisseur.
L’écart dans la granulométrie de la ligne 306 par rapport à celle préconisée par le constructeur
justifie encore plus la nécessité de présent calcul aéraulique.
8.3 Détermination des vitesses

8.3.1 Vitesse minimale de fluidisation
Connaissant le diamètre moyen et la masse volumique du MAP, il est déjà possible de pré-
dire le comportement du lit. En effet, en utilisant la classification de Geldart, il est possible
de constater que le produit à traiter fait partie du groupe D. Il faut s’attendre donc à une
vitesse minimale de fluidisation élevée.
Connaissant le facteur de forme ψS , il est possible, en déterminant la porosité du lit, d’uti-

liser l’équation 5.5 pour estimer la vitesse minimale de fluidisation.
La porosité de lit au minimum de fluidisation mf peut être obtenue grâce à la corrélation
de Wen et Yu [12] :
0.091(1 − mf )
mf = (8.1)
ψS2
Ces équations sont résolues en utilisant le solveur d’Excel.
Les résultats sont présentés dans le tableau 8.2.
Paramètre Première chambre Deuxième chambre

Ar 850859.52 930855.24
Remf 148.69 156.68
Umf (m/s) 0.789 0.832
Tableau 8.2 – Vitesse de fluidisation minimale
Les vitesses minimales de fluidisation sont donc inférieures aux valeurs des vitesses de
fluidisation préconisées par le constructeur. Le calcul des vitesses terminales de chute libre
permettra de déterminer le régime de fluidisation du lit dans les conditions opératoires dictées
par le constructeur.
8.3.2 Vitesse terminale de chute libre

La vitesse terminale de chute libre peut être calculée grâce à la relation (5.13). Pour cela,
il faut estimer CD , qui peut être calculée grâce à la corrélation proposée par Haider et
Levenspiel [5] :
24 73.69(e−5.0748ψS )Re
p
CD = 1 + 8.171e−4.0655ψS Re0.0964+0.556ψ
p
S
+ (8.2)
Rep Rep + 5.378e6.2122ψS
Ces équations sont résolues en utilisant le solveur d’Excel.
Les valeurs obtenues sont présentées dans le tableau 8.3.

CD 0.988 0.994
Remf 1071.428 1117.564
Ut (m/s) 5.702 5.933
Tableau 8.3 – Vitesse terminale de chute libre
Les valeurs des vitesses limites, vitesses minimales de fluidisation et vitesses terminales de
chute libre, justifient les valeurs des vitesses de fluidisation préconisées par le constructeur et
place le lit fluidisé dans un régime bouillonant. Dans la suite, il sera question du comportement
du lit par rapport à ces vitesses là. Si par exemple le nombre des particules susceptibles de
s’envoler est important, il faudra revoir ces valeurs là.
8.3.3 Influence du facteur de sphéricité

Avant de passer à l’étude de l’hydrodynamique du lit, il convient de signaler que les
valeurs obtenues dans les paragraphes précendents sont en grande partie liées au facteur de
sphéricité. L’analyse qui a été faite au laboratoire a permis de trouver un facteur de sphéricité
de S = 0.815 et à partir de là les calculs ont été fait. Cependant, et à titre d’indication
seulement, si par exemple le facteur de sphéricité avait une valeur de ψS = 0.6, les résultats
auraient été différents. Pour cette valeur, les résultats obtenus sont recensés dans le tableau
8.4.

Umf (m/s) 0,846 0,892
Ut (m/s) 3,246 3,378
Tableau 8.4 – Vitesses limites pour ψS = 0.6
L’influence de la variation du facteur de forme est surtout observée sur la valeur de la

vitesse terminale de chute libre. Dans ce cas, les valeurs des vitesses de fluidisation préconnisées
par le constructeur sont assez proches des vitesses terminales de chute libre. Par conséquent,
le lit fluidisé n’est pas forcément en régime bouillonant, il pourrait aussi bien être en régime
turbulent.
La remarque ayant été faite, la suite de cette étude sera poursuivie en prenant en compte la
valeur du facteur de sphéricité ψS = 0.815 trouvée grâce à l’analyse faite au laboratoire.
8.4 Hydrodynamique en régime bouillonant

Dans la suite, les vitesses de fluidisations dans chacune des deux chambres seront celles
préconisées par le constructeur.
Au vue des vitesses de fluidisation par rapport aux vitesses limites déjà calculées, le lit fluidisé
se trouve en régime bouillonant. L’objectif de cette partie est de caractériser le comportement
du lit à travers le calcul des diamètres et vitesses des bulles, l’expansion et taux de vide du
lit, et l’entraînement des particules.
8.4.1 Dimensionnement de la grille de fluidisation

La qualité de la fluidisation dépend en partie de la grille de fluidisation utilisée. La grille
de fluidisation doit pouvoir supporter la masse du lit solide à l’arrêt et résister aux différentes
contraintes qui lui sont appliquées. Mais plus que tout autre chose, la grille de fluidisation
doit pouvoir permettre une distribution uniforme de l’air sur toute la section droite du lit,
avec une perte de charge minimale et des fuites faibles du solide divisé vers le système de
distribution d’air.
La perte de charge ∆Pd à travers la grille doit donc être minimale, mais suffisante pour
assurer l’uniformité de la distribution de l’air dans chacun des orifices de la grille. Dans la
pratique, il est considéré nécessaire que ∆Pd soit supérieure à 3 500 Pa tout en vérifiant :
0.1∆Plit < ∆Pd < 0.3∆Plit (8.3)

Une fois ∆Pd déterminée, il faut alors calculer la vitesse du gaz à travers les orifices de la
toile :
!1/2
2∆Pd
Uor = Kd (8.4)
ρg
Avec Kd coefficient de perte de charge au niveau de la grille, qui est égale = 0.6 si, comme
dans le cas-ci, Relit > 2000.
Le nombre d’orifices Nor et leur diamètre dor est choisi tel que :
4 U
Nor d2or = A (8.5)
π Uor
Avec A la surface de la plaque dans chacune des chambres.
Ici, le diamètre des orifices de la grille présente au niveau du refroidisseur est égal à 1 mm.
Pour des mailles équilatères, comme dans le cas de la grille déjà présente au niveau de
refroidisseur, la distance entre orifices est calculée par la formule :
1/2
2 A

s= √ (8.6)
3 Nor
Les valeurs obtenues sont présentées dans le tableau 8.5.

Uor (m/s) 46.665 46.610
A (m2 ) 12.07 9.17
Nor 843077 568624
s (mm) 4.06 4.31
Taux de vide (%) 5.5 4.9
Tableau 8.5 – Paramètres de la grille de fluidisation
En ce qui concerne le choix du type de la grille, la partie sur l’étude bibliographique a

présenté un certain nombre de types de grille. Dans le cas de cette étude, le choix est porté
sur une simple grille perforée. Ceci est justifié par le fait que ce type de grille est le plus
commun. Il reste simple, peu coûteux, facile à nettoyer et offre la possibilité d’apporter des
modifications sur les trous.
8.4.2 Diamètres et vitesses des bulles

Les bulles se forment au voisinage de la grille de fluidisation. La taille initiale d’une bulle
dépend du type de la grille utilisée. Dans le cas de cette étude où la grille est une plaque
perforée, la taille initiale des bulles peut être évaluée par la corrélation de Cooke [3] :
0.4
6 U − Umf

db0 = g −0.2 (8.7)
π Nor
La taille des bulles db augmente avec la hauteur du lit h. L’évolution de cette taille est
assez difficile à quantifier à cause des phénomènes de coalescence et de rupture qui s’ajoutent
aux variations de pression ou de débit de gaz. De nombreuses corrélations sont proposées
dans la littérature pour calculer le diamètre moyen des bulles sur une section droite du lit en
fonction de la hauteur h au-dessus de la grille.
L’étude de Karimipour et Pugsley [3] recommande l’utilisation de la corrélation de Cai
[3], en système CGS :
−5 (U −U 2 −3 (U −U
db = 0.138h0.8 (U − Umf )0.42 e−2.5×10 mf ) −10 mf )
(8.8)
Sur la base de la théorie des deux phases, Davidson et Harrison propose la corrélation
suivante pour calculer la vitesse d’ascension des bulles :
p
Ub = U − Umf + 0.71 gdb (8.9)
Les valeurs des vitesses d’ascension des bulles restent modérées et donc ne contredisent
pas le fait que le lit se trouvent en régime bouillonant. Les résultats sur les diamètres des
Figure 8.1 – Diamètres et vitesses des bulles en fonction de la hauteur
bulles servent à décrire théoriquement le lit. Ils pourront servir l’exploitant de référence pour
juger grossièrement le comportement du lit.
8.4.3 Expansion du lit et taux de vide

L’expansion du lit est la conséquence de la vitesse de fluidisation U , supérieure à la vi-
tesse minimale de fluidisation. L’estimation de la hauteur du lit alors peut être faite pas la
corrélation de Shen et Johnstone [2] :
!
0.0188(U − Umf )
Lmax =L 1+ (8.10)
dp0.5
Aussi, le taux de vide dans le lit dans le cas de la fluidisation hétérogène peut être estimé
par la corrélation de Grewal et Saxena [5] :
 
 !0.43 1/3
1  U µg
= 0.4 + 4 (8.11)
 
2.1 2 2
dp ψS (ρs − ρg )g


Lmax (m) 0,319 0,297
0,465 0,459
Tableau 8.6 – Paramètres de l’expansion du lit
L’expansion du lit, dans chacune des deux chambres, est conforme aux contraintes géo-
métriques du refroidisseur à lit fluidisé. En effet, le lit fluidisé est équipé de deux portes qui
permettent de contrôler l’opération pendant sa marche. L’existence de ces portes impose une
limitation de l’expansion du lit à une valeur qui ne dépasse pas 0.4 m. Cette limitation, avec
les vitesses de fluidisation choisies, est respectée.
8.5 Entraînement des particules

8.5.1 Estimation du TDH
Comme cela a été mentionné dans l’étude bibliographique, aussi important soit-il, il
n’existe à l’heure actuelle aucune méthode communément acceptée pour l’estimation du TDH.
Aussi, le tableau 8.7 présente les valeurs obtenues à partir de certaines corrélations.
Référence Corrélation Première chambre Deuxième chambre

George et Grace 18.2db 0.65 1,59
Fung et Hamdullahpur 13.8d
√b 0.49 1,20
Horio et al. 4.47 db 0.84 1,32
Tableau 8.7 – Estimations du TDH en (m)
Ces valeurs restent en-dessous de la hauteur du refroidisseur qui est de 3.3 m. Ces valeurs
restent tout de même peu fiables, et ne devront donc, dans tous les cas, pas être pris en
compte.
8.5.2 Envol des particules

Les particules susceptibles de s’envoler sont les particules ayant une vitesse terminale de
chute libre Ut inférieure à la vitesse de fluidisation.
Pour déterminer le diamètre des particules susceptibles de s’envoler, le calcul se fait par
itération jusqu’à trouver le diamètre correspondant à une vitesse terminale de chute libre
inférieure à la vitesse de fluidisation. Les valeurs obtenues sont présentées dans le tableau 8.8

d3,2 (mm) 0.75 0.65
Ut (m/s) 2,551 2,269
Tableau 8.8 – Diamètre des particules susceptibles de s’envoler
L’analyse granulométrique a montré que les particules ayant un diamètre inférieur à 1 mm

représente moins 0.23 % de la distribution granulométrique totale. Une analyse plus poussée
sur l’entrainement de ces particules nécessite une analyse granulométrique plus fine.
8.6 Conclusion
Le calcul aéraulique a permis de vérifier le bon fondement des vitesses de fluidisation
préconisées par le constructeur, et de s’assurer qu’elles restent valable malgré une déviation
dans la distribution granulométrique due à l’indisponibilité du tamis finisseur.
Les vitesses de fluidisation maintenant doivent répondre à l’objectif de refroidissement, à
savoir atteindre une température de sortie du produit inférieur à 50 ◦ C, et pendant une durée
inférieure au temps de séjour qui est de 4.50 min d’après les données du constructeur.
Chapitre 9
Transfert thermique
9.1 Positionnement de l’étude

L’objectif de cette partie est de caractériser le transfert de chaleur qui a lieu dans le refroi-
disseur à lit fluidisé. Cette caractérisation passe par la détermination de la température du
produit à la sortie du refroidisseur, et le temps nécessaire pour assurer cet échange thermique.
Cette opération de fluidisation doit permettre de répondre à l’exigence du refroidissement,
dans la mesure où il faut, comme cela a été mentionné, refroidir le produit jusqu’à une tem-
pérature au-dessous de 50 ◦ C et pendant une durée inférieure à 4.50 min, correspondant au
temps de séjour dans le refroidisseur.
La figure 9.1 présente les contraintes d’entrées de l’air et du MAP, en se basant sur les données
du constructeur et sur les mesures de températures prises sur le terrain.
Figure 9.1 – Données du problème
La présente étude repose sur les hypothèses suivantes :

— Le transfert par convection est le mode d’échange de chaleur prédominant dans cette
opération. Vu les valeurs de températures assez faibles et le caractère inhérent à l’opé-
ration de fluidisation, les transferts par conduction et par rayonnement sont négligés ;
— La température du produit traité est uniforme en hauteur. Ceci est justifié par la
hauteur du lit qui reste assez petite, et par l’agitation assurée principalement par
51
CHAPITRE 9. TRANSFERT THERMIQUE 52
les bulles. L’uniformité de la température dans chaque chambre sera justifiée plus en
détails par la suite ;
— Le débit entrant du produit MAP est de 50 t/h. Comme il a été vu, les particules
susceptibles d’être entraînées représentent en moyenne moins de 0.23 % du total de la
distribution granulométrique. Aussi, pour des raisons de simplifications, il sera supposé
que le débit entrant du produit est égal à celui sortant.
9.2 Coefficient de convection thermique

Dans le cas de la fluidisation, deux coefficients de convection thermique peuvent être dé-
finis : hlit et hp .
Le coefficient hp représente le coefficient qu’aurait une seule particule, avec une température
donnée, pour atteindre la température uniforme du lit dans lequel elle est introduite.
Le coefficient hlit représente lui le coefficient qu’aurait un lit en entier, avec une température
d’entrée donnée, mis en contact avec un gaz de température différente.
Dans le cas de cette étude, il est clair qu’au vue de la nature de l’échange et de la continuité
de l’opération, c’est le coefficient hlit qui est le plus approprié.
Pour un gaz avec un vitesse de fluidisation U à travers un lit de solides divisés, le coefficient
de convection thermique hlit peut être estimé par les corrélations suivantes :
— Pour Rep > 100, Ranz propose :

N u = 2 + 1.8Re1/2
p Pr
1/3
(9.1)
— Pour 0.1 < Rep < 100, Kothari propose :
N u = 0.03Rep1.3 (9.2)
Les résultats obtenus sont présentés dans le tableau 9.1 ci-dessous.

U (m/s) 2.56 2.27
Re 481.056 446.688
Pr 0.624 0.618
h (W.m−2 .K −1 ) 330.56 307.57
Tableau 9.1 – Calcul du coefficient de convection thermique
9.3 Bilan thermique

9.3.1 Uniformité de la température
L’objectif ici est de démontrer qu’il est raisonnable de considérer la température de l’air
sortant égale à celle du MAP sortant, de chacune des deux chambres.
Soit une quantité de solide MAP à une température initiale TM AP,entrant , fluidisée et refroidie
par de l’air à une température d’entrée Tair,entrant . Du fait du mouvement rapide des parti-
cules et de leur grande capacité thermique, il est raisonnable de considérer que la température
du solide est indépendante de sa localisation dans le lit, dans une chambre donnée.
Le bilan thermique peut donc s’écrire alors :
! !
Chaleur libérée Chaleur récupérée
= (9.3)
par le M AP par l0 air
Ce qui équivaut à :
6(1 − )
ρa cp,air U dTair = hlit (TM AP − Tair )dz (9.4)
ψs dp
En intégrant, la précédente équation devient :
!
Tair,sortant − TM AP N u 6(1 − ) L
= exp − (9.5)
Tair,entrant − TM AP P rRep ψs dp dp
L’application numérique, en utilisant les données du tableau 9.2, donnent des valeurs, pour
les deux chambres, égales approximativement à 10−21 .
Par conséquent, pour des conditions de fluidisation ordinaires, similaires à cette étude, il
est possible de raisonnablement considérer que la température de sortie de l’air est égale à la
température du solide :
Tair,sortant ∼
= TM AP

Nu 35.73 34.40
Pr 0.624 0,618
Rep 481.056 446.688
U (m/s) 2.56 2.27
L (m) 0.319 0.297
0.465 0.459
ψs 0.815
dp (mm) 3.11
Tableau 9.2 – Données de calcul
9.3.2 Température de sortie

Soit le cas d’un régime permanent, où le refroidisseur est alimenté par une débit continu
F0 = 13.88kg/s. En négligeant les pertes de chaleur au niveau des parois du refroidisseur,
et en supposant, comme il vient d’être démontré, que dans chacune des deux chambres, la
température du solide est uniforme et égale à la température de sa sortie et de celle de l’air

Ta , le bilan thermique s’écrit donc comme suit :
Aρa U cp,a (Ta − Tair,e ) = F0 cp,s (TM AP,e − Ta ) (9.6)

L’équation devient alors :
TM AP,e + αTair,s Aρa U cp,a

Ta = , avec α = (9.7)
1+α F0 cp,s
L’efficacité de l’opération de refroidissement du solide est alors définie comme suit :
Dif f érence de température TM AP,e − Ta

ηs = = (9.8)
Dif f érence de température maximale TM AP,e − Tair,e
Les résultats obtenus sont présentés dans le tableau 9.3.

F0 (kg/s) 13.89
cp,s (J/kg.K) 1465.38
A (m2 ) 12.07 9.17
ρa (kg/m3) 1.1572 1.1599
U (m/s) 2.56 2.27
cp,a (J/kg.K) 937.03 936.82
α 1.646 1.111
Tair,e (◦ C) 41 24
TM AP,e (◦ C) 95 61.41
Ta (◦ C) 61.41 41.72
ηs (%) 62.21 52.64
Tableau 9.3 – Résultats du bilan thermique
Les résultats obtenus montrent que le solide sort de la première chambre avec une tempé-
rature de 61.41 ◦ C et une température de 41.72 ◦ C de la deuxième chambre, ce qui répond à
une des deux exigences du procédé.
9.3.3 Temps de refroidissement

En appliquant l’équation 9.3 sur tout lit, pour chaque chambre, pendant un faible intervalle
de temps dt, l’équation devient :
ρa cp,a U (Tair,i − TM AP )dt = ρs cp,s (1 − )LdTM AP (9.9)

En intégrant cette équation :
!
ρs cp,s (1 − )L Tair,e − TM AP,e
t= ln (9.10)
ρa cp,a U Tair,e − TM AP,s
Le tableau 9.4 présente les résultats obtenues.

ρs (kg/m3 ) 915.1
cp,s (J/kg.K) 1465.379
U (m/s) 2.56 2.27
L (m) 0.319 0.297
0.465 00459
TM AP,e (◦ C) 95 61.42
Tair,e (◦ C) 41 24
TM AP (◦ C) 61.42 41.72
t (s) 80.33 65.32
Tableau 9.4 – Temps de refroidissement
En somme, le temps de refroidissement nécessaire pour atteindre une température de 42◦ C

est de 2.43 min. Cette durée est donc inférieure au temps de séjour dans le refroidisseur.
L’étude théorique, à travers le calcul aéraulique et le transfert thermique, a montré que

les vitesses de fluidisation préconisées par le constructeur sont valables et répondent aux
contraintes et aux objectifs du procédé. Dans la partie suivante, il sera question d’une étude
pratique, où l’objectif sera de mettre une relation de causes à effet entre l’indispinobilité du
lit fluidisé et l’état des lieux.
Quatrième partie
Diagnostic de l’état des lieux
56
Chapitre 10
Analyse des problèmes
10.1 Démarche de l’analyse

De façon générale, l’analyse des problèmes entre comme point de départ dans la résolution
des problèmes. La démarche qui sera suivie dans cette étude repose sur l’esprit de la méthode
"OCP Production System " (OPS), un système complet destiné à améliorer la productivité et
les performances de l’entreprise.
Comme cela a été énoncé précédemment, l’étude part du constat selon lequel le lit fluidisé
de refroidissement est indisponible. A partir de là, la démarche reposera sur trois étapes :
l’identification du problème, la compréhension du fonctionnement normal pour établir une
relation de cause à effet, et enfin l’analyse des causes racines.
10.2 Identification du problème

Pour identifier clairement et objectivement le problème, l’outil QQOQCP sera utilisé.
Cet outil repose sur 5 questions : Quoi, Quand, Où, Qui, et Comment. Toutes ces questions
peuvent se combiner avec la question "Pourquoi ?", soit pour chercher les causes, soit pour
indiquer les raisons, soit pour expliquer les intentions.
L’analyse à travers l’outil QQOQCP du refroidisseur a donné les réponses suivantes :

— Quoi ?
Le refroidisseur à lit fluidisé est à l’arrêt. Aussi, en recueillant les témoignages du
personnel, à chaque fois qu’il a été en marche, il y’a eu des difficultés d’écoulement du
produit à travers le refroidisseur ;
— Quand ?
L’absence d’historique relatif au refroidisseur pose des difficultés pour déterminer
quand et depuis quand il est à l’arrêt. En examinant l’historique fourni par l’équipe
régulation de l’atelier engrais de JFC V, il a été possible de remonter jusqu’à 2012 et
d’avoir des données relatives à l’ampérage des ventilateurs C-01, C-02, C-05 et C-06 de
février jusqu’à octobre. Pendant cette période là, les ventilateurs étaient en marche de
façon continue et régulière. Ceci suggère que le refroidisseur était en marche pendant
57
CHAPITRE 10. ANALYSE DES PROBLÈMES 58
cette période là. Toutefois, d’après les témoignages de l’équipe production de la ligne
306, le lit fluidisé a toujours présenté des problèmes d’écoulement du produit depuis
son démarrage en 2012. Il est aujourd’hui indisponible depuis plus de 3 ans ;
— Où ?
Le problème a lieu au niveau du refroidisseur à lit fluidisé de la ligne 306 de l’atelier
engrais du complexe JFC V. Aussi, il semblerait que tout équipement aillant un lien
avec le refroidisseur soit indisponible ;
— Qui ?
Les équipes concernées par le problème sont les équipes de production et de main-
tenance. Seulement, la longue indisponibilité du refroidisseur fait que l’établissement
d’un lien direct entre son indisponibilité et le facteur humain est impossible à réaliser ;
— Comment ?
L’arrêt du refroidisseur découle de plusieurs causes. D’abord, il est lié au fonctionne-
ment du tamis finisseur qui, lui-même, est défaillant. De ce fait, si le tamis finisseur
est à l’arrêt, le produit ne peut être acheminé vers le refroidisseur. Ensuite, il est lié
au fonctionnement de plusieurs équipements : les ventilateurs et les échangeurs du cir-
cuit éthylène glycol. Si l’un de ces équipements est à l’arrêt, le refroidisseur ne peut
fonctionner. Enfin, le fonctionnement du refroidisseur est important d’un point de vue
qualitatif et non quantitatif : que le refroidisseur fonctionne ou non, la ligne peut
produire du MAP. Par conséquent l’impact, qui est présent et même lourd, du non
fonctionnement du refroidisseur n’est pas observable d’un point de vue performance de
la ligne.
10.3 Compréhension du fonctionnement normal du système

La description de la section de refroidissement et l’étude théorique précédemment menées,
permettent la compréhension du fonctionnement normal du système. Aussi, en s’y réferant et
en ajoutant le témoignage du personnel de la ligne 306, il a été possible d’établir le diagramme
d’Ishikawa relatif à l’indisponibilité du refroidisseur.
Le diagramme d’Ishikawa, également appelé 5M ou diagramme de causes et effet, est un

outil qui représente de façon graphique les causes aboutissant à un effet. Ce diagramme se
structure habituellement autour de cinq aspects différents : Matière, Matériel, Méthode, Main
d’oeuvre et Milieu.
La construction du diagramme d’Ishikawa relatif à l’indisponibilité du lit fluidisé de re-

froidissement a été le résultat d’un travail en groupe avec l’équipe production de la ligne 306.
Aussi, le diagramme d’Ishikawa présenté ici reprend l’ensemble des causes relatives à l’indis-
ponibilité du refroidisseur, dans le sens où même les problèmes rencontrés pendant sa marche
ont été pris en compte.
Une première analyse du diagramme d’Ishikawa obtenu montre que l’indisponibilité du lit
fluidisé découle principalement de problèmes au niveau du matériels et des méthodes.
Figure 10.1 – Diagramme d’Ishikawa relatif au refroidisseur

10.4 Analyse des causes racines

L’analyse des causes racines permet de résoudre en profondeur le problème en agissant
directement et définitivement sur les causes racines du problème. Le principe du 5 pourquoi
consiste à poser la question « Pourquoi ? » jusqu’à trouver la cause racine d’un problème. A
partir de là, en résolvant cette cause, le problème est résolu de façon définitive.
L’analyse des causes par la méthode des 5 pourquoi a permis de mettre en évidence les
causes racines sur l’indisponibilité du lit fluidisé aujourd’hui et son dysfonctionnement quand
il était en marche.
L’indisponibilité du lit aujourd’hui découle principalement des équipements nécessaire à son
fonctionnement :
— Les ventilateurs sont les équipements les plus importants pour le fonctionnement du
lit fluidisé. Si un des ventilateurs est hors service, tout le refroidisseur est obsolète.
Deux ventilateurs sont aujourd’hui indisponibles à cause du déséquilibrement de leurs
turbines qui a détérioré les paliers et les accouplements ;
— Le tamis finisseur a depuis le démarrage de la ligne 306 présenté des problèmes de
marche. Bien que son impact soit significatif, l’étude du tamis finisseur nécessite une
étude à part qui sort du cadre de la présente étude. Globalement, le tamis finisseur
agit d’abord sur la granulométrie du produit et détermine donc le comportement du
lit. Cet aspect a déjà été étudié dans la partie théorique, où il a été montré que même
sans le tamis finisseur, le fluidisation est possible et répond à l’objectif du procédé.
Ensuite, la configuration de la ligne 306 fait que le produit ne peut être acheminé vers
le refroidisseur sans passer par le tamis finisseur. Cette dépendance pose l’éventualité
probable suivante : dans le cas où le refroidisseur est disponible mais le tamis finisseur
indisponible, le refroidisseur est inutile puisque le produit ne peut lui être acheminé ;
— Le circuit de refroidissement de l’air éthylène glycol est hors service à cause des fuites
au niveau de l’échangeur E-01. L’indisponibilité du circuit éthylène glycol est surtout
la conséquence de l’indisponibilité du lit fluidisé de refroidissement dans la mesure où
il n’a d’utilité que pour son fonctionnement ;
— La grille de fluidisation est bombée à cause du mode de nettoyage. Elle a fléchie sous le
poids des opérateurs qui la nettoyaient. Le mode de nettoyage ne peut être revu, par
contre il a été observé que son épaisseur est faible et que la flexion a eu lieu là où les
supports étaient manquants. Le dimensionnement de la grille doit être revu, car elle
peut être la cause du problème d’écoulement du produit ;
Le dysfonctionnement du refroidisseur à lit fluidisé quand il a été en marche a aussi un

lien avec son actuelle indisponibilité. En effet, à chaque fois qu’il a été en marche, il y’a
eu un problème d’écoulement du produit. Ce défaut d’écoulement est lié à deux paramètres
principaux : la grille de fluidisation et le réglage des volets qui se fait manuellement. Ces deux
points seront vu plus en détails dans la suite.
Figure 10.2 – Analyse des causes racines

10.5 Synthèse de l’analyse des problèmes

En partant de l’indisponibilité du refroidisseur à lit fluidisé comme constat, l’analyse des
problèmes, grâce au diagramme d’Ishikawa et la méthode des 5 pourquoi, a permis de déter-
miner les causes menant à l’arrêt du refroidisseur.
Le fonctionnement du refroidisseur est tributaire du fonctionnement de plusieurs équi-

pements. Les ventilateurs qui lui sont liés, sont déterminants pour sa marche, sans eux, le
refroidisseur est un simple parallélépipède avec un plateau perforé. Le tamis finisseur, outre
son influence sur le comportement du lit fluidisé, est lié à l’arrivée du produit au niveau du
refroidisseur, de sorte que si le tamis finisseur est à l’arrêt, le produit ne peut être acheminé
vers le refroidisseur. Enfin, le circuit de refroidissement de l’air par éthylène glycol est indis-
ponible ce qui change le paramètrage de l’opération.
Le deuxième aspect de l’indisponibilité du refroidisseur concerne la conduite à proprement

dite de l’opération. Une mauvaise fluidisation du produit empêchera et son refroidissement
et son écoulement. L’étude théorique de l’opération de fluidisation doit être complétée par
une maîtrise sur le terrain de l’opération et une vérification du dimensionnement la grille de
fluidisation.
Enfin, certains points qui participent dans l’indisponibilité du refroidisseur, comme le

caractère poussiéreux du milieu, sont inhérents à la nature même de l’industrie. D’autre part,
le fait que la granulométrie soit supérieure à la norme préconisée par le constructeur a été
dépassé par l’étude théorique, où le raisonnement et le calcul ont été faits sur la spécificité
actuelle du produit.
Chapitre 11
Actions et contre-mesures
11.1 Problèmes mécaniques

Aujourd’hui, l’absence d’un historique sur le fonctionnement du refroidisseur avec suivi
des pannes, limite le champ d’actions à faire au niveau de la maintenance. Cette absence a
été justifiée par le fait que le refroidisseur n’est pas absolument nécessaire pour produire du
MAP : l’indisponibilité du refroidisseur n’influence pas le rendement de la ligne niveau pro-
duction. Seulement, l’impact du refroidisseur dépasse la production, qui n’est pas une fin en
soi, et agit sur la vente, qui, elle, est une fin en soi. La première mesure à suivre serait donc
d’établir un historique d’équipement sur lequel il serait possible de capitaliser sur l’expérience
et faire des études plus poussées. La figure 11.1 présente un modèle de suivi qui pourrait être
adopté.
Figure 11.1 – Modèle d’un suivi d’historique [6]
Ensuite, à partir de l’analyse des problèmes et de la description de la section de refroidis-

sement, le fonctionnement du refroidisseur à lit fluidisé dépend des équipements suivants :
— Le tamis finisseur, dans la mesure où il est essentiel pour que le produit arrive au
63
CHAPITRE 11. ACTIONS ET CONTRE-MESURES 64
refroidisseur ;
— Le circuit éthylène glycole, pour que l’air dans la deuxième chambre ne soit pas humide.
Ce circuit est actuellement indisponible en raison d’une fuite au niveau de l’échangeur
E-01. Il sera vu dans la suite qu’une configuration alternative pourrait supprimer cette
dépendance et répondre à l’objectif du refroidissement ;
— Les ventilateurs, dans le sens où ils définissent la fonction même du refroidisseur, et
que leurs indisponibilités impliquent directement l’indisponibilité du refroidisseur.
Par ailleurs, il est à signaler qu’après l’analyse des problèmes, des mesures ont été prises
par l’équipe maintenance de la ligne 306 pour que le tamis finisseur ainsi que les ventilateurs
soient aujourd’hui disponibles.
11.1.1 Le tamis finisseur

En agissant sur le diamètre des particules envoyées vers le refroidisseur, le tamis finisseur
a un impact direct sur la conduite du lit fluidisé. Seulement, sur la période d’une année qui a
été prise pour calculer le diamètre moyen des particules, le tamis finisseur était hors service.
Aussi, les calculs qui ont été faits correspondent donc naturellement à un fonctionnement sans
passage par le tamis en amont. Mais, au-delà de l’influence du tamis sur les paramètres de
fluidisation, la configuration actuelle fait que le fonctionnement du refroidisseur est tributaire
du fonctionnement du tamis. Et bien que le tamis finisseur ait été réparé, il faut supprimer
cette dépendance inutile qui lie le refroidisseur au tamis finisseur.
Pour remédier à cela, une connexion entre la bande T-13 et le refroidisseur E-11 doit être
créée. Le trait en pointillé dans figure 11.2 représente le lieu où la connexion peut être faite.
Figure 11.2 – Schéma de principe de la section de refroidissement modifiée

D’un point de vue pratique, la figure 11.3 représente en perspective isométrique l’empla-
cement de la connexion entre la bande T-13 et le refroidisseur E-11, et ce en respectant les
contraintes de l’espace disponible.
Figure 11.3 – Représentation réelle sur site de la connexion
11.1.2 Les ventilateurs

Après l’analyse des problèmes, les ventilateurs sont aujourd’hui tous les quatre opération-
nels. Seulement, cela ne suffit pas. En effet, les ventilateurs définissent l’activité même du
refroidisseur. De ce fait, leur fonctionnement doit être fiabilisé par une maintenance efficace
qui éviterait un quelconque arrêt non programmé.
La figure 11.4 dresse la liste des principaux contrôles, vérifications, réglages et rempla-
cements éventuels qui peuvent être effectués sur chacun des ventilateurs. Ces interventions
peuvent être personnalisées grâce à la surveillance de la vibration et des systèmes capables de
corréler un changement de vibration avec la nature de l’anomalie.
L’analyse vibratoire [13] est un des moyens utilisés pour suivre le fonctionnement des
ventilateurs. Elle s’inscrit dans le cadre d’une politique de maintenance prévisionnelle de
l’outil de production industrielle.
Les objectifs d’une telle démarche sont de :
— Réduire le nombre darrêts sur casse ;

— Fiabiliser l’outil de production ;
— Augmenter son taux de disponibilité ;
— Mieux gérer le stock de pièces détachée.
L’analyse vibratoire est communément scindée en deux principales activités :

— La surveillance : le but est de suivre l’évolution des vibrations par comparaison des
relevés successifs de ses vibrations. Une tendance à la hausse de certains indicateurs par
rapport à des valeurs de référence sont synonymes d’un dysfonctionnement probable.
Idéalement, ces valeurs sont établies à partir d’une première campagne de mesures sur
la machine neuve ou révisée, ou à partir de normes spécifiques ;
— Le diagnostic : il met en oeuvre des outils mathématiquement plus élaborés. Il permet
de désigner l’élément de la machine défectueux suite à une évolution anormale des
vibrations constatée lors de la surveillance. Le diagnostic n’est réalisé que lorsque la
surveillance a permis de détecter une anomalie ou une évolution dangereuse du signal
vibratoire. La surveillance peut être confiée à du personnel peu qualifié. Le diagnostic
demande de solides connaissances mécaniques et une formation plus pointue en analyse
du signal.
L’analyse vibratoire est actuellement déjà mise en place pour certains ventilateurs de la
ligne 306. Compte tenu de l’importance des ventilateurs liés au refroidisseur à lit fluidisé, il
est aujourd’hui nécessaire qu’ils soient couverts par cette analyse également.
11.1.3 Circuit EG
L’objectif du circuit éthylène glycol est de refroidir l’air ambiant pour maximiser le re-
froidissement du MAP, tout en désaturant cet air pour éviter une prise en masse due à une
humidité relative importante. Le circuit EG est aujourd’hui indisponible. Il présente des fuites
au niveau de l’échangeur E-01 et l’ensemble des équipements doivent être revérifiés car cela
fait plus de 3 ans, à cause de l’arrêt du refroidisseur à lit fluidisé, qu’ils ne sont plus utilisés.
La question qui se pose aujourd’hui est de savoir si ce circuit est absolument nécessaire
pour atteindre l’objectif de refroidissement du MAP. Cette question est d’autant plus légitime
que des visites menées dans d’autres unités de production de MAP à Jorf Lasfar, ont montré
que le refroidissement du MAP s’y faisait sans circuit semblable au circuit EG, mais unique-
ment avec l’air ambiant, aspiré dans des points bien spécifiques.
L’objectif donc de cette partie est donc d’étudier la possibilité d’atteindre l’objectif de refroi-
dissement du MAP sans avoir recours au circuit EG.
Comme cela a déjà été vu, l’opération de refroidissement par le lit fluidisé E-11 agit direc-
tement sur l’HRC du MAP. Le rôle de cette opération est donc concrètement d’élever l’HRC
du MAP pour limiter l’échange d’humidité qu’il peut avoir avec l’air environnant.
L’analyse de la courbe 11.5 permet de faire ressortir deux points. D’abord, un refroidis-
Figure 11.4 – Principaux contrôles, vérifications, réglages ou remplacements éventuels à

effectuer sur les ventilateurs [7]
Figure 11.5 – Variation de l’humidité critique relative en fonction de la température [8]
sement du MAP , permet de d’augmenter la HRC d’une valeur de 66 % à la température 90

◦ C, à une valeur de 77 % à la température 30 ◦ C. Ensuite, dans l’intervalle de température
entre 50 ◦ C et 30 ◦ C, la valeur de la HRC reste à peu près stable et égale à 77 %.

Ceci étant, il convient de preciser deux points. D’abord, le produit est plus enclin à absorber
l’humidité dans l’air dans le premier compartiment, du fait que son humidité relative critique
est alors faible. Ensuite, du moment que l’humidite critique relative du MAP reste stable à
partir d’une température égale 50 ◦ C, il convient de ne pas refroidir en deçà de cette valeur.
Il serait donc à priori envisageable de refroidir le MAP dans les deux compartiments à partir
du même air ambient aspiré par le ventilateur C-01.
Une visite au sein de l’atelier engrais du complexe Africa Fertilizer Complex soutient
cette possibilité. En effet, dans cette atelier, le MAP est refroidit au moyen d’un refroidisseur
à lit fluidisé similaire à celui étudié ici. La seule différence réside dans le fait que l’air qui
permet le refroidissement est aspiré directement de l’atmosphère.
Figure 11.6 – Contraintes de l’opération
Dans le cas le plus extrême, le MAP arrive au refroidisseur avec une température de 95◦ C.
L’objectif serait alors de le refroidir avec de l’air ambiant jusqu’à une température en dessous
de 50 ◦ C. Des mesures de températures prises sur site, au niveau de l’aspiration du ventila-
teur C-01, consolidés avec les indications de température du constructeur, ont montré que la
température moyenne de l’air au niveau de l’aspiration du ventilateur C-01 est égale à 35 ◦ C
avec une humidité relative en-dessous de 64 %.
En reprenant la même démarche suivie dans l’étude thermique, les équations 9.7 et 9.10
déjà présentées permettent de caractériser la configuration. Les résultats obtenus sont présen-
tés dans le tableau 11.1. Il est à noter que l’air sortant de la deuxième chambre représente 60
% de l’air entrant dans la première chambre.

F0 (kg/s) 13.89
cp,s (J/kg.K) 1465.38
A (m2 ) 12.07 9.17
ρa (kg/m3) 1.1535 1.1563
U (m/s) 2.56 2.27
cp,a (J/kg.K) 937.03 936.82
α 1.646 1.111
Tair,e (◦ C) 42 35
TM AP,e (◦ C) 95 62.07
Ta (◦ C) 62.07 47.84
t (s) 80.42 65.38
Tableau 11.1 – Résultats du bilan thermique avec la nouvelle configuration

Concrètement, les résultats démontrent qu’en refroidissant uniquement avec de l’air am-
biant non traîté, l’opération permet d’abaisser la température du produit de 95 ◦ C à 48 ◦ C,
au lieu des 42 ◦ C obtenus avec le circuit de refroidissement de l’air par éthylène glycol. La
durée nécessaire au refroidissement reste quant à elle similaire à ce qui a été vu dans l’étude
thermique précédente.
De cette étude, il en ressort, que le circuit EG n’est pas absolument nécessaire pour
atteindre l’objectif de refroidissement. Il faudrait seulement changer le point d’aspiration de
l’air par le ventilateur C-02, et le mettre en proximité du ventilateur C-01, ou du sécheur dans
le pire dans cas.
11.2 Conduite de l’opération

11.2.1 Conduite actuelle de l’opération
Avant le démarrage et la réception du produit, le refroidisseur E-11 doit être vérifié et
stabilisé. La stabilisation du refroidisseur dépend principalement du réglage des quatre volets
relatifs à chaque ventilateurs.
La régulation des volets se fait manuellement. Au cours des activités précédant le démarrage,
les volets de ventilateur d’impulsion et d’aspiration du refroidisseur doivent être ouverts pour
atteindre les conditions de fonctionnement requises. Ceci est en principe obtenu en ouvrant
largement les volets des ventilateurs C-01/02 et en réglant les volets des ventilateurs C-05/06
jusqu’à une pression légèrement négative dans les deux chambres. Dans le cas où les volets des
ventilateurs C-05/06 sont complètement ouverts et que la pression reste positive, les volets
des ventilateurs C-01/02 doivent être légèrement fermés.
Le réglage manuelle des volets, tel que décrit ci-dessus, rend la conduite de l’opération
difficile. Plusieurs problèmes se pose aujourd’hui. D’abord l’étude théorique a permis de ca-
ractériser le lit à des vitesses de fluidisation bien spécifiques, préconnisées par le constructeur.
L’absence de la documentation adéquate, notamment la perte de charge au niveau des volets
en fonction de leur ouverture, et l’indisponibilité des ventilateurs C-01 et C-06 font qu’il n’est
pas possible de déterminer l’influence de l’ouverture des volets sur les vitesses de fluidisation
au niveau des deux compartiments. Ensuite, la régulation manuelle des volets s’avère fasti-
dieuse d’un point de vue pratique.
11.2.2 Régulation automatique des volets

La régulation automatique est une solution pour répondre à la complexité manuelle du
réglage du volets. L’objectif de cette partie est de présenter le principe de ce qui a été proposé
pour réguler automatiquement les volets, et qui est schématisé par la figure 11.7.
La régulation automatique doit répondre à deux objectifs précis. D’abord, il faut maîtriser
la vitesse de fluidisation, dans chaque compartiment. Ensuite, il faut contrôler la pression au
Figure 11.7 – Schéma de principe de la régulation automatique des volets
niveau de chaque compartiment, et agir sur les volets pour qu’elle soit négative.
La vitesse de fluidisation a un impact direct sur le déroulement de l’opération. Cela a été

vu et apprécié dans l’étude théorique. Ce paramètre peut être maîtrisé en relevant la mesure
de la vitesse à l’entrée de chaque compartiment grâce à un tube de pitot ou un indicateur de
pression. De là, la mesure est comparée à la consigne et un régulateur PID agit sur le volet
mécanique 1 ou 2, selon le compartiment en question.
La régulation de la pression au niveau des deux compartiments est plus délicate et nécessite
l’intervention de l’opérateur.
Dans le premier compartiment, la mesure de la pression est relevée grâce à un indicateur de
pression, et comparée à la consigne. Un régulateur PID agit alors sur les volets 3 et 4 de
façon séquentielle. Au niveau du deuxième compartiment, il y a uniquement une mesure de
la pression grâce à un indicateur de pression.
A partir de là, deux cas généraux se posent :
— Premier cas : Dans le premier compartiment, les volets 3 et 4 sont complètement
ouverts mais la pression reste positive dans le premier compartiment. Dans ce cas,
l’opérateur doit diminuer graduellement la vitesse de fluidisation jusqu’à avoir une
pression négative ;
— Deuxième cas : Dans le deuxième compartiment, la pression est positive. Dans ce cas,
il faut diminuer la vitesse de fluidisation.
D’autres situations peuvent se produire, mais globalement, le même principe est à suivre.
11.3 Ecoulement du produit

Le dernier point qui reste à traiter concerne l’écoulement du produit. La récente dispo-
nibilité des ventilateurs et du tamis finisseur a permis de conduire des tests et obtenir un
résultat prévisible : le produit ne s’écoule pas.
L’écoulement du produit dépend de deux paramètres : les conditions opératoires et la grille

de fluidisation.
L’étude théorique a confirmé le bon fondement des vitesses de fluidisation. Cependant, le ta-
bleau 11.2 montre que les débits de fluidisation assurés par les ventilateurs mise en place ne
permettent pas d’atteindre les vitesses de fluidisation requises.

A (m2 ) 12.07 9.17
Débit nécessaire (m3 /s) 30.90 20.82
Débit ventilateurs (m3 /s) 27.78 19.44
Tableau 11.2 – Débits de l’air dans les deux chambres
La réduction de la surface de fluidisation utile de 21.24 m2 à 18.7 m2 , soit une réduction

de 12 %, permettra d’atteindre les vitesses de fluidisation requises.
Le nouvelle grille doit respecter les valeurs explicitées dans le tableau 11.3, notamment
le nombre de trous. Un nombre de trous supérieur à celui proposé ici entraînera une perte
de charge inférieure à 3 500 Pa, et empêchera une distribution uniforme de l’air à travers la
grille.

Uor (m/s) 46.665 46.610
A (m2 ) 10.5 8.2
Nor 733414 508475
s (mm) 4.06 4.31
Taux de vide (%) 5.5 4.9
Tableau 11.3 – Paramètres de la nouvelle grille de fluidisation
La réduction de la surface de la grille de fluidisation peut se fait en en ajoutant sur les

parois intérieures de la hottes, des baffles latérales boulonnés. Le principe est illustré par la
figure 11.8.
Ensuite, par rapport à la flexion de la grille. La grille est aujourd’hui bombée uniquement
au niveau de la première chambre où il y a un manque de supports. Il faut donc ajouter des
supports à ce niveau, et augmenter l’épaisseur de la grille à 3 mm. En ce qui concerne le
matériau, l’acier inoxydable 316 L est le plus utilisé commun pour les grilles de fluidisation.
Ensuite, pour favoriser l’écoulement du solide, la grille doit avoir une pente de 3% [5].
Figure 11.8 – Baffles latéraltes pour la réduction de la surface de fluidisation

Conclusion générale
Au terme de cette étude, les objectifs énoncés au départ ont été atteints. L’étude bibliogra-
phique a permis de comprendre la théorie derrière la fluidisation et à partir de là l’influence de
chaque paramètre sur le comportement du lit. Cette étape a été importante pour bien cadrer
le problème, et cerner les points majeurs à étudier.
L’étude théorique a donné suite à l’étude bibliographique, dans le sens où elle a mis en applica-
tion les différentes notions étudiées et a permis d’examiner l’impact des vitesses de fluidisation
préconisées par le constructeur sur le comportement du lit, et de justifier leur pertinence pour
répondre aux objectifs et aux contraintes de l’opération.
L’étude théorique a eu un rôle déterminant pour se focaliser concrètement sur les causes
conduisant à l’indisponibilité du refroidisseur à lit fluidisé. Le diagnostic de l’état des lieux a
permis de faire ressortir les causes racines qui font qu’aujourd’hui le refroidisseur est indis-
ponible, et qui faisaient qu’il était défaillant pendant sa période de fonctionnement. A partir
de là plusieurs actions ont été entreprises, et des solutions ont été proposées. D’abord, les
ventilateurs et le tamis finisseur sont aujourd’hui parfaitement opérationnels. La proposition
d’une configuration alternative sans utilisation du circuit Ethylène Glycol, avec la création
d’une connexion entre la bande en amont et le refroidisseur, ouvre le champ pour rendre le
lit fluidisé moins tributaire des autres équipements. Aussi, à travers la conduite de l’opéra-
tion par régulation automatique et l’analyse faite sur la grille de fluidisation, le problème de
l’écoulement du produit est aujourd’hui mieux cerné.
A l’issue de cette étude, le refroidisseur à lit fluidisé est toujours indisponible. Cependant
cette étude a permis de tracer une ligne de conduite à suivre pour qu’il soit opérationnel et
fiable. D’autre part, ce travail doit être complété par un ensemble d’essais à faire, notam-
ment sur le temps de séjour dans le refroidisseur et l’impact de la pente sur l’écoulement.
Aussi, il faudrait mener en parallèle une étude sur l’enrobeur. La prise en masse du MAP est
grandement lié au refroidisseur, ceci étant, l’enrobeur a aussi un rôle qui reste à déterminer.
74
Annexes
75
Annexe A
Caractéristiques des équipements

de refroidissement
Le lit fluidisé est construit en acier au carbone A-285 GRC. Il a un poids de 23 t et une
surface de 21,24 m2 . Chaque chambre est constituée d’un boitier inférieur de soufflage d’air
construit en SA 285 Gr.C, d’un plateau de fluidisation perforé construit en acier inoxydable
AISI 316 L d’une épaisseur de 1 mm et d’un capot supérieur construit en SA 285 Gr.C.
Le boitier inférieur de soufflage d’air a plusieurs entrées. Il est essentiellement constitué de
portes d’accès pour permettre des inspections, des trous de lavage pour drainer le fond, un
dispositif pour fixer le plateau perforé et une cloison de séparation entre les deux chambres.
Le capot supérieur de la première chambre comprend une goulotte d’entrée du produit qui
permet de le distribuer uniformément en largeur de la chambre. Dans la deuxième chambre,
le capot supérieur est connecté à la source de sortie, avec une barrière qui permet de contrôler
le temps de séjour du produit ; la position levée de la barrière permet au produit de sortir
rapidement.
76
ANNEXE A. CARACTÉRISTIQUES DES ÉQUIPEMENTS DE REFROIDISSEMENT 77
Solide à refroidir Granulats du MAP

Débit de production
- Marche normale 50 - 55 t/h
- Transport pneumatique 75 t/h
Conditions climatiques
- Température 30 ◦ C
- Humidité relative 70 %
Granulométrie du produit entrant
- > 4 mm 2%
- 2 - 4 mm 95 %
- < 2 mm 3%
Humidité du produit 1 - 1.5 % max
Densité apparente 950 - 1020 kg/m3
Débit d’air
- Première chambre 100 000 Am3 /h
- Deuxième chambre 70 000 Am3 /h
Température de l’air
- Première chambre 35 - 45 ◦ C
- Deuxième chambre 18 - 28 ◦ C
Section du lit
- Première chambre 12.07 m2
- Deuxième chambre 9.17 m2
Vitesse de fluidisation
- Première chambre 2.56 m/s
- Deuxième chambre 2.27 m/s
Pente du plateau 1.5 %
Temps de séjour 4.63 min approx
Chute de pression à travers le lit 60 - 100 mmWC
Hauteur du lit étendu
- Plage 150 - 225 mm
- Minimum 100 mm
- Maximum 300 mm
Plage de pression -100 500 mmWC
Tableau A.1 – Données techniques du lit fluidisé de refroidissement

Paramètre Valeur C-01 Valeur C-02

Gaz manipulé Air avec poussière d’engrais Air avec poussière d’engrais
Densité d’entrée (Kp/m3 ) 1.23 1.265
Température d’entrée (◦ C) 20 6
Débit max (Am3 /h) 100 000 70 000
Pression d’entrée (mmWC) -125 -75
Pression de sortie (mmWC) 300 325
Vitesse du ventilateur (rpm) 1 485 1 480
Efficacité statique (%) 81 82
Direction de la décharge (◦ ) 45 45
Diamètre extérieur (mm) 1 220 1 120
Puissance de l’arbre (kW) 144 93
Caractéristiques du moteur 200 kW/600V - 3ph/50 Hz 132 kW/600V - 3ph/50 Hz
Tableau A.2 – Données des ventilateurs C-01 et C-02
Paramètre Valeur C-05 Valeur C-06

Débit volumique (Am3 /h) 80 000 50 000
Différence de pression (mmWC) 460 225
Température de fonctionnement (◦ C) 60 55
Densité moyenne (Kg/m3 ) 1.18 1.18
Vitesse de rotation (rpm) 1 060 720
Poussière admissible (g/m3 ) 0.5 0.5
Efficacité (%) 78.9 80.9
Caractéristiques du moteur 230 kW/660 V/50 Hz 75 kW/660 V/50 Hz
Tableau A.3 – Données des ventilateurs C-05 et C-06

Figure A.1 – Schéma du refroidisseur à lit fluidisé et des ventilateurs

Annexe B
Données météorologiques
Les données météorologiques, température et humidité relative, de Jorf Lasfar issues

des observations sur une moyenne de 22 ans de la NASA, sont présentées dans le tableau B.1
Température ◦ C
Mois Humidité relative %
Min Max
Janvier 1.25 6.64 81.53
Février 1.39 7.69 77.74
Mars 3.24 11.2 73.72
Avril 4.73 14.4 65.88
Mai 8.99 19.3 60.68
Juin 12.4 22.8 56.57
Juillet 15.3 25.0 54.95
Août 16.1 24.9 55.56
Septembre 12.8 20.8 60.98
Octobre 9.55 16.5 69.90
Novembre 4.56 10.3 79.78
Décembre 2.40 7.42 82.59
Tableau B.1 – Données météorologiques de Jorf Lasfar [1]
80
Annexe C
Paramètres physiques de l’air
La masse volumique de l’air ρair est calculée en kg/m3 grâce à l’approximation des gaz
parfaits :
P

ρair (P, T ) = 3.485 × 10−3 (C.1)
T
La capacité thermique massique de l’air en J/kg.K est exprimée par la relation :
CP,air (T ) = 1020 − 0.1796T + (0.501 × 10−3 )T 2 − (2 × 10−7 )T 3 (C.2)
La capacité thermique de l’air est calculée en W/m.K par :
λair = 5.66 × 10−5 T + 1.1 × 10−2 (C.3)
La viscosité dynamique de l’air en kg.m−1 .s−1 est indépendante de la pression et croît

avec la température T (K) :
T 1.504
µair (T ) = 1.46 × 10−6 (C.4)
T + 120
81
Annexe D
Le MAP
Le phosphate de monoammonium (MAP), de formule chimique N H4 H2 P O4 et de poids

moléculaire 115.03 g/mol, est une substance qui n’est pas classifiée comme dangereuse selon
le marquage "CE" de la législation européenne. La manipulation industrielle ou commerciale
courante présente en effet de faibles dangers. La poussière cause une irritation mécanique
de la peau, des yeux et des voies respiratoires. À de fortes températures, le produit peut se
décomposer pour donner des gaz toxiques. Le produit peut irriter légèrement le nez, la gorge
et les voies respiratoires. Il peut aussi faire tousser et éternuer. Un contact prolongé avec la
poussière peut causer l’assèchement des membranes nasales et de la gorge à cause de leur
absorption des huiles et de l’humidité.
Le MAP est un engrais phosphaté concentré qui peut être directement appliqué pour la
fertilisation des sols ou utilisé comme matière première pour le blend. Il peut être également
mélangé avec une forme fluidifiée du sulfate d’ammonium pour des poudres d’extincteurs. Il
est conditionné sous forme granulé en vrac ou dans des sacs de 50 kg.
Le tableau D.1 recense les caractéristiques du MAP produit au niveau de la ligne 306.
Paramètre Valeur
% massique N 11.0
% massique P2 O5 54.0
Humidité maximum (%) 1.5
pH 5.0
ρ (kg/m3 915,1
ψs (%) 81.5
dp (mm) 3.11
cp (J/kg.K) 1465.38
Tableau D.1 – Caractéristiques du MAP produit
82
Annexe E
Analyse granulométrique
L’évaluation granulométrique du MAP produit s’effectue par tamisage. L’analyse granulo-

métrique s’effectue dans le laboratoire de l’atelier d’engrais toutes les deux heures. Six tamis
sont utilisés, avec des ouvertures de 5, 4, 3.15, 2.5, 2 et 1 mm.
Le diamètre équivalent utilisé dans cette étude est donc le diamètre de tamisage, et le dia-
mètre moyen pris sera celui de Sauter d3,2 qui est représentatif de la surface spécifique des
particules et donc plus adapté à l’étude des particules fluidisés.
Un suivi de la granulométrie a été effectué du 20/02/2017 jusqu’au 04/03/2017, présenté

dans le tableau E.1. En plus de ce suivi, l’historique de l’analyse granulométrique de l’année
2016 a été disponible et donc exploité aussi.
Jour d>5 5>d>4 4 > d > 3.15 3.15 > d > 2.5 2.5 > d > 2 2>d>1 1>d d3,2
20/02 4.3 14.5 28.1 30.5 14.8 7.9 0.4 3.36
21/02 5.6 17.1 42.8 23.8 7.7 3.7 0.2 3.49
22/02 6.6 19 41.8 25.1 6.2 2.3 0.1 3.55
23/02 3.9 16 33.5 28.4 10.4 7.4 1.1 3.39
24/02 4.7 15.5 34.5 30.5 10.8 4.7 0.3 3.41
25/02 3.3 14.4 34.5 29.9 11 6.7 0.7 3.33
26/02 5.3 18.3 33.1 26.7 10.8 6.4 0.3 3.48
27/02 5.6 19 40.8 28.1 6 1.1 0.1 3.51
28/02 4.6 23.4 45.2 24.8 2.3 0.2 0 3.53
01/03 1.6 15.4 42.2 29.9 7.3 3.5 0.1 3.28
02/03 4.8 20.9 41.5 26.8 4.7 1 0.3 3.50
03/03 9.1 17.5 37.7 29.3 6.6 1.8 0.1 3.61
04/03 4.3 17 35.9 30.5 8.9 3.1 0.3 3.42
Tableau E.1 – Suivi granulométrique en % et mm - 2017
En exploitant l’historique de l’année 2016, il en ressort en moyenne les valeurs présentés

dans le tableau E.2.
83
ANNEXE E. ANALYSE GRANULOMÉTRIQUE 84
d>5 5>d>4 4 > d > 3.15 3.15 > d > 2.5 2.5 > d > 2 2>d>1 1>d d3,2
Moyenne 1.25 10.04 35.24 35.17 13.17 5.00 0.23 3.11
Tableau E.2 – Moyenne de la répartition granulométrique en % et mm- du 01/01/2016 jusqu’au

04/03/2017
Bibliographie
[1] NASA. consulté en, Mars 2017. https ://eosweb.larc.nasa.gov.

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85

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Royaume du Maroc

Ecole Mohammadia d’Ingénieurs

Mémoire de projet de fin d’études

Etude critique et aéraulique d’un lit fluidisé

Ligne 306 de production du MAP

Année universitaire 2016 - 2017

Je tiens à remercier mon encadrant, M. Mustapha Elfaqir de m’avoir accordé l’opportu-

Je voudrais renouveler, ici, ma reconnaissance la plus sincère à tout le personnel de l’ate-

Je tiens enfin à souligner l’implication et le soutien de M. Fouad Elouatli et M. Othman

Liste des tableaux vi

Table des figures viii

I Présentation de l’organisme d’accueil et mise en contexte de l’étude 1

3 Mise en contexte de l’étude 13

3.4 Méthodologie de l’étude . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

II Etude bibliographique sur la fluidisation 19

4 Propriétés physiques des solides divisés 20

5 Fluidisation : bases théoriques 24

6 Régime bouillonnant et fluidisation turbulente 36

7 Procédés de transfert thermique en lit fluidisés 40

III Etude théorique du lit fluidisé de refroidissement 43

IV Diagnostic de l’état des lieux 56

10 Analyse des problèmes 57

10.3 Compréhension du fonctionnement normal du système . . . . . . . . . . . . . . 58

A Caractéristiques des équipements de refroidissement 76

C Paramètres physiques de l’air 81

2.1 Spécifications du MAP produit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

8.1 Caractéristiques de l’air et du MAP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44

9.1 Calcul du coefficient de convection thermique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52

11.1 Résultats du bilan thermique avec la nouvelle configuration . . . . . . . . . . . 69

A.1 Données techniques du lit fluidisé de refroidissement . . . . . . . . . . . . . . . 77

B.1 Données météorologiques de Jorf Lasfar [1] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80

D.1 Caractéristiques du MAP produit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82

E.1 Suivi granulométrique en % et mm - 2017 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83

1.1 Les principales entités dans le site Jorf Lasfar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

2.1 Schéma de principe du procédé de fabrication du MAP dans la ligne 306 . . . . 7

3.1 Schéma de principe de la section de refroidissement . . . . . . . . . . . . . . . . 18

5.1 Ressemblances entre un lit fluidisé et un liquide [2] . . . . . . . . . . . . . . . . 25

6.1 Régime de bullage type pour des particules de la classe D [2] . . . . . . . . . . 37

8.1 Diamètres et vitesses des bulles en fonction de la hauteur . . . . . . . . . . . . 49

9.1 Données du problème . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51

10.1 Diagramme d’Ishikawa relatif au refroidisseur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59

11.1 Modèle d’un suivi d’historique [6] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63

A.1 Schéma du refroidisseur à lit fluidisé et des ventilateurs . . . . . . . . . . . . . 79

cp : capacité thermique massique en J/kg.K

ρgaz (ρparticule −ρgaz )gd3p

MAP : Phosphate de monoammonium

La production des engrais se compose généralement en cinq étapes : Réaction, Granula-

Aujourd’hui, le problème de prise en masse du MAP produit au niveau de la ligne 306 se

1.1 Généralités sur le Groupe OCP

Son activité d’extraction et de traitement d’expédition du phosphate démarra le 1er mars

1.2 Le site de Jorf Lasfar

Le complexe industriel de Jorf Lasfar, se situe à 20 km au sud-ouest d’El Jadida, et s’étend

Figure 1.1 – Les principales entités dans le site Jorf Lasfar

• Phosphate de diammonium (DAP), engrais composé, comme le MAP, de phos-

1.3 Jorf Fertilizer Company V

Le complexe Jorf Fertilizer Company V occupe une surface de 18 hectares, il a pour

2.1 Spécifications du produit MAP

Tableau 2.1 – Spécifications du MAP produit

2.2 Réactions chimiques mises en jeu au niveau de la ligne 306

De la même manière, la porosité externe permet de caractériser, dans un amas de par-

ρa = (1 − )ρp = (1 − )(1 − χ)ρs (4.10)

∆Pb A = ALmf (1 − mf )(ρp − ρg )g (5.4)