MM FR 1.0 (Steredial C)

STERIDEAL
MANUEL DE MAINTENANCE
ET D'UTILISATION
Client : Centrale Laitière de Mahdia (CLM)

Emplacement : Mahdia, Tunisie
Machine : Sterideal
Type : ST 8,5 C
Année de construction : 2010
Numéro(s) de commande : N.00352.01
Numéro(s) de machine : N.00352.01
Publié par : Stork Food & Dairy Systems B.V.
Date de publication : novembre 26, 2010
Version document : 1.0
N° de la machine : N.00352.01, Centrale Laitière de Mahdia (CLM) Manuel d’utilisation et de maintenance
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2 novembre 26, 2010

Généralités
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La garantie de votre machine expire si :
• Les réparations et la maintenance ne sont pas assurées en stricte
conformité avec les instructions.
• Les réparations n'ont pas été effectuées par notre personnel ou ont été
exécutées sans notre consentement préalable écrit,
• Des modifications sont apportées à la machine sans notre accord écrit
préalable.
• Des pièces qui ne sont pas d'origine Stork ou des lubrifiants non
indiqués sont utilisés.
• La machine est mal utilisée, avec négligence ou sans respect de sa
nature et/ou but.
Toutes les pièces susceptibles de s'user sont exclues de la garantie.
Responsabilité par rapport au produit

Il doit être entendu que la responsabilité de Stork Food & Dairy Systems
B.V., au titre d'une violation de garantie, de négligence ou autre, est limitée
au réapprovisionnement des pièces de rechange, et que Stork Food &
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pertes, des dégâts et autres dépenses, directs ou indirects, incluant mais
non limités à une privation de jouissance, à une perte de produit ou à des
dommages sur le matériel lors de la vente, de l'installation, de son
utilisation, de l'incapacité à utiliser, réparer ou encore remplacer les
produits de Stork Food & Dairy Systems B.V.
Toutes les valeurs mentionnées sont indicatives. Le client est responsable
de l'optimisation des réglages d'après les déviations fixées.
Ce produit est conforme à toutes les directives européennes applicables et

porte, par conséquent, la plaque CE.
n Note
Seul le personnel spécialisé de Stork peut installer, régler ou mettre cette
machine en service. Cette remarque remplace la prescription en vigueur
concernant l'installation (point 44, commentaires 89/392/CEE du
Comité).
version 1.0 3
Préface
Ce manuel contient des informations importantes pour le bon
fonctionnement de l'équipement. Il contient également des instructions
importantes pour prévenir les accidents et les dégâts graves avant la mise
en service, pendant le fonctionnement du produit et pour un
fonctionnement sans problèmes aussi sûr que possible.
Si vous avez des questions ou si vous avez besoin d'informations
complémentaires sur des questions particulières relatives à l'équipement,
n'hésitez pas à contacter un membre de notre personnel.
c Attention
Avant de commencer à utiliser l'équipement, lisez attentivement ce
manuel, familiarisez-vous et familiarisez vos employés avec le
fonctionnement et les précautions de sécurité de l'équipement et suivez
strictement les instructions.

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4 novembre 26, 2010

Sommaire
SOMMAIRE
Sommaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Liste des schémas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Liste des tableaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
À propos de ce manuel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
1.1 À propos de ce chapitre. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
1.2 Généralités . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
1.3 Théorie processus de stérilisation indirecte. . . . . . . . . . . . . . . . . 31
1.3.1 Processus de stérilisation UHT . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
1.4 Résumé des modules. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
1.5 Spécifications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
1.5.1 Informations techniques sur la machine. . . . . . . . . . . . 41
1.5.2 Branchements et dimensions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
2 Sécurité. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
2.2 Généralités . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
2.3 Instructions de sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
2.3.1 Consignes de sécurité générales . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
2.3.2 Hygiène . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
2.3.3 Instructions de maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
2.4 Déclassement de la machine. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
2.5 Dispositifs de sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
2.6 Arrêts d'urgence . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
2.7 Signes de sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
3 Description . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
3.2 Aperçu de l'installation. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
3.3 Unité d'alimentation en produit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
3.3.1 Panneau de commutation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
3.3.2 Valve d'alimentation système central NEP (module 23) 62
3.3.3 Tuyau d'évacuation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
3.3.4 Branchement de nettoyage (module 28) . . . . . . . . . . . 64
3.4 Pompe de produit (module 05) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
3.4.1 Pompe centrifuge (module 05A). . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
version 1.0 5
3.5 Unité de dosage (module 03) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66

3.5.1 Pompe de dosage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
3.6 Stérilisateur tubulaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
3.6.1 Robinets à contre-pression de remplissage
(module 15) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
3.6.2 Section de régénération de la première étape
(module 07) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
3.6.3 Régénérateur deuxième étape (module 09). . . . . . . . . 72
3.6.4 Réchauffeur principal (module 10) . . . . . . . . . . . . . . . . 73
3.6.5 Section de rétention (tube unique) . . . . . . . . . . . . . . . . 76
3.6.6 Refroidisseur de produit / stérilisateur de circuit
(module 12) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
3.6.7 Robinets à contre-pression du système (module 13) . . 79
3.7 L'homogénéisateur (module 08) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
3.7.1 Fonction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
3.7.2 Composants . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
3.7.3 Bloc de la pompe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
3.7.4 Amortisseur d'impulsion et disque de rupture. . . . . . . . 83
3.7.5 Evacuation de la pression . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
3.7.6 L'amortisseur d'impulsion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
3.7.7 Mécanisme de commande . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
3.7.8 Actionnement automatique de la valve
d'homogénéisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
3.7.9 Système de graissage/eau de refroidissement . . . . . . 92
3.7.10 Tableau de commande. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
3.8 Dispositif d'homogénéisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
3.8.1 Fonction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
3.8.2 Composants . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
3.9 Tuyau de remplissage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
3.9.1 Fonction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
3.9.2 Composants . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
3.10 Armoires de commande du système . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
3.10.1 Introduction. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
3.10.2 Fonctions de l'unité de commande par l'opérateur. . . . 97
3.11 Interaction avec d'autres machines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
3.11.1 Communication entre le système et
les machines de remplissage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
4 Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
4.1 À propos de ce chapitre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
4.2 Transport . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
4.2.1 Stérilisateur tubulaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
4.2.2 Unité de dosage (module 03) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
4.2.3 L'homogénéisateur (module 08) . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
4.3 Environnement de la machine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
4.3.1 Généralités . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
4.3.2 Résistance à la corrosion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
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Sommaire
4.4 Utilitaires . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111

4.4.1 Alimentation réseau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
4.4.2 Alimentation en air . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
4.4.3 Vapeur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
4.4.4 Caractéristiques de l'eau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
4.4.5 Lessive de soude (NaOH) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
4.4.6 Acide (HNO3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
4.5 Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
4.5.1 Lubrifiants. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
4.6 Environnement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
4.6.1 Air ambiant à l'intérieur, généralités . . . . . . . . . . . . . . 116
4.6.2 Panneau de commande . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
4.6.3 Branchement de la machine aux utilités. . . . . . . . . . . 117
4.6.4 Raccordement électrique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
4.6.5 Pose des câbles électriques. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
4.6.6 Protections électriques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
4.6.7 Moteurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
4.7 Mise en service . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
4.7.1 Tuyauterie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
4.8 Mise hors service. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
5 Interface de commande. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121

5.1 À propos de ce chapitre. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
5.2 Les mécanismes de fonctionnement et instruments indicateurs 122
5.2.1 Colonne lumineuse. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
5.2.2 Tableaux de commande de la machine . . . . . . . . . . . 124
5.2.3 Manomètres et régulateurs de pression. . . . . . . . . . . 125
5.2.4 terminal Siemens . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
5.2.5 Enregistreur sans papier . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
5.3 Menu Démarrage du panneau de commande . . . . . . . . . . . . . . 128
5.4 Arrangement et boutons du menu IHM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
5.5 Menu principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
5.5.1 Touches de commande et touches spéciales . . . . . . 133
5.5.2 Touches régulateur P&ID . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
5.6 Menu de commande manuelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
5.6.1 Menu Step control (Commande de l'étape) . . . . . . . . 135
5.6.2 Lamp test (Test des lampes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
5.6.3 Manual Operation - P&ID menu (Commande manuelle -
Menu du schéma de tuyauterie et d'instrumentation)136
5.6.4 Test homogenizing system (Test du système
d'homogénéisation) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
5.6.5 Menu d'alarme de la température du réchauffeur
principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
5.7 Menu des étapes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
5.8 Menu Alarme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
5.9 Menu description des icônes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
5.10 Menu Help (Aide). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
version 1.0 7
5.11 Menu maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146

5.11.1 Menu mot de passe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
5.11.2 Menu CPU (Unité centrale) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
5.11.3 Menu Variable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
5.12 Menu de sélection de programme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150
5.13 Menu Process protocol (protocole de processus) . . . . . . . . . . . 152
5.14 Menu retour de produit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
5.15 Menu UHT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
5.16 Menu Trending (évolution de la température) . . . . . . . . . . . . . . 155
5.17 Menu de température de traitement. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
5.18 Menu Timer (minuterie) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
5.19 Pression du système . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171
5.20 Pression de remplissage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172
5.21 Menu recettes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173
5.22 Menus de commande des composants . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
5.22.1 Régulateur moteur/pompe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176
5.22.2 Contrôleur de niveau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
5.22.3 Régulateur en cascade du réchauffeur principal . . . . 179
5.22.4 Régulateur de pression . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 180
5.22.5 Contrôleur de température . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
5.22.6 Spéciaux. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182
6 Production . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185
6.1 À propos de ce chapitre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185
6.2 Préparation avant le démarrage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186
6.3 Préparation avant le démarrage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 187
6.3.1 Pictogrammes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 188
6.4 Procédures d'opérateur durant le fonctionnement de la
machine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189
6.4.1 Téléchargement de la recette sur l'API. . . . . . . . . . . . 189
6.4.2 Contourner temporairement la température du
réchauffeur principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189
6.5 Contrôles durant le fonctionnement de la machine . . . . . . . . . . 190
6.6 Mise à l'arrêt de la machine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 190
6.6.1 Fin du cycle de production . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 190
6.6.2 Options de sélection de programme durant l'étape 13 190
6.6.3 Après la mise à l'arrêt de la machine . . . . . . . . . . . . . 190
6.7 Processus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191
6.7.1 Processus de nettoyage et de régulation de produit . 191
6.7.2 Séquence du traitement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 192
6.8 Description des étapes du programme du Sterideal . . . . . . . . . 194
6.8.1 Phase d'attente (étape 00 à étape 02 incluse) . . . . . . 197
6.8.2 Phase de production (étapes 03 à 13 incluse) . . . . . . 200
6.8.3 Phase NEP intermédiaire (étapes 14 à 19 incluse) . . 212
6.8.4 Phase NEP principal (étapes 20 à 26 incluse) . . . . . . 218
6.8.5 Nettoyage principal phase de 2ème boucle. . . . . . . . . 223
6.9 Messages d'alarme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233
8 novembre 26, 2010

Sommaire
7 Nettoyage En Place (NEP). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 249

7.2 Programme NEP aseptique intermédiaire . . . . . . . . . . . . . . . . . 249
7.3 Programme NEP principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 249
8 Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 251
8.2 Généralités . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 251
8.2.1 Outillage requis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 252
8.2.2 Consommables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 252
8.2.3 Objectif de la maintenance. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 252
8.2.4 Maintenance à long terme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 252
8.2.5 Attention à la sécurité. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 253
8.2.6 Instructions générales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 255
8.3 Comment commander des pièces détachées . . . . . . . . . . . . . . 260
8.3.1 Procédure de commande . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 260
8.3.2 Pièces électriques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 260
8.3.3 Commande de pièces de rechange des sous-traitants 261
8.3.4 Catégories de pièces de rechange. . . . . . . . . . . . . . . 261
8.3.5 Sets de révision . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 263
8.4 Diagrammes de maintenance préventive . . . . . . . . . . . . . . . . . 264
8.4.1 Planning de maintenance
armoires de commande . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 266
unité d'alimentation et de nettoyage. . . . . . . . . . . . . . 267
stérilisateur tubulaire/
groupe de nettoyage et alimentation . . . . . . . . . . . . . 268
unité de dosage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 269
pompe de transport de liquide . . . . . . . . . . . . . . . . . . 270
homogénéisateur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 271
8.5 Nettoyage du filtre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 276
8.5.1 But . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 276
8.5.2 Nettoyage des nattes du filtre. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 276
8.6 Mise en place de pictogrammes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 277
8.6.1 But . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 277
8.6.2 Outillage requis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 277
8.6.3 Procédure. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 277
8.7 Réservoirs de dilatation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 278
8.7.1 But . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 278
8.7.2 Procédure d'inspection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 278
8.8 Robinet à contre-pression (module 13/15) . . . . . . . . . . . . . . . . 279
8.8.1 But . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 279
8.8.2 Réglage du point de consigne de contre-pression . . . 279
version 1.0 9
8.9 Joints d'étanchéité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 280

8.9.1 But . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 280
8.9.2 Joints-toriques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 280
8.10 Soupapes 'De Haan' . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 281
8.10.1 But . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 281
8.10.2 Remplacez les joints toriques. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 281
8.11 Soupape à soufflet en acier inoxydable De Haan . . . . . . . . . . . 282
8.11.1 But . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 282
8.11.2 Outillage requis. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 282
8.11.4 Remplacez les joints toriques. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 282
8.12 Contrôle des ampoules de résistance Pt-100 . . . . . . . . . . . . . . 284
8.12.1 But . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 284
8.12.3 Procédure de mesure de la résistance. . . . . . . . . . . . 284
8.13 Maintenance des joints d'étanchéité de la pompe . . . . . . . . . . . 286
8.14 Plongeurs et garniture des plongeurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 287
8.14.1 But . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 287
8.14.2 Procédure de désassemblage et d'assemblage du
plongeur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 287
8.14.3 Joints de collerette . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 290
8.15 Bague du goulot. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 291
8.15.1 But . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 291
8.15.2 Outillage requis. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 291
8.15.3 Procédure de désassemblage et d'assemblage. . . . . 291
8.16 Jeu de garniture des cylindres de la pompe . . . . . . . . . . . . . . . 293
8.16.1 But . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 293
8.16.2 Mise en place du jeu de garnitures. . . . . . . . . . . . . . . 293
8.16.3 Joints-toriques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 295
8.17 Soupapes de la pompe sous haute pression. . . . . . . . . . . . . . . 296
8.17.1 But . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 296
8.17.2 Désassemblage et assemblage des soupapes . . . . . 296
8.18 Outillage hydraulique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 299
8.18.1 But . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 299
8.18.2 Procédure de remplissage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 299
8.18.3 Emploi. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 300
8.19 Disque de rupture (dispositif de sécurité) . . . . . . . . . . . . . . . . . 301
8.19.1 But . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 301
8.19.2 Procédure de remplacement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 301
8.20 L'amortisseur d'impulsion. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 302
8.20.1 But . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 302
8.21 L'amortisseur de pulsation aseptique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 304
8.21.1 But . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 304
10 novembre 26, 2010

Sommaire
8.22 Robinet d'homogénéisation P0866108 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 306

8.22.1 But . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 306
8.22.2 Procédure de démontage et de montage. . . . . . . . . . 306
8.22.3 Installation du siège du robinet d'homogénéisation . . 308
8.22.4 Coussinets de la tige d'homogénéisation . . . . . . . . . . 308
8.23 Tendre les courroies trapézoïdales (3HL-10) . . . . . . . . . . . . . . 310
8.23.1 But . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 310
8.23.3 Contrôlez la tension . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 310
8.24 Vidanger l'eau du carter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 312
8.24.1 But . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 312
8.24.2 Procédure de vidange . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 312
8.25 Disque de rupture . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 313
8.25.1 But . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 313
8.26 Liste des lubrifiants recommandés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 314
8.27 Pompe à huile de l'homogénéisateur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 315
8.27.1 But . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 315
8.27.2 Vidanger et remplir à nouveau la pompe à huile . . . . 316
8.28 Moteurs triphasés électriques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 317
8.28.1 But . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 317
8.28.2 Procédure de lubrification. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 317
8.29 Tige d'homogénéisation de l'homogénéisateur . . . . . . . . . . . . . 318
8.29.1 But . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 318
8.29.2 Procédure. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 318
8.30 Système hydraulique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 319
8.30.1 But . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 319
8.30.2 Procédure de vidange et de remplissage. . . . . . . . . . 319
8.31 Pompe de dosage à module de régulation . . . . . . . . . . . . . . . . 320
8.31.1 But . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 320
8.31.2 Procédure de vidange et de remplissage. . . . . . . . . . 321
Index . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 323
version 1.0 11

Liste des schémas
LISTE DES SCHÉMAS
Figure 0.1 Raccordement de la tuyauterie Stork/client . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

Figure 1.1 Schéma de température/temps selon Horak . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Figure 1.2 Conception modulaire des modules. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
Figure 1.3 Dimensions et connexions (P0875581A). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Figure 1.4 Dimensions et spécifications homogénéisateur
(P0678982-A) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
Figure 2.1 Emplacement des étiquettes de sécurité - vue de haut . . . . . . . . . . . . . 54
Figure 3.1 Organigramme de la machine (P0874210-B) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
Figure 3.2 Unité d'alimentation en produit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
Figure 3.3 Panneau de commutation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
Figure 3.4 Valve d'alimentation système central NEP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
Figure 3.5 Tuyau d'évacuation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
Figure 3.6 Branchement de nettoyage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
Figure 3.7 Pompe centrifuge (module 05A) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
Figure 3.8 Unité de dosage avec pompe à module de régulation. . . . . . . . . . . . . . 66
Figure 3.9 Configuration à tube unique, à deux tubes, à trois tubes et multi-tube). 68
Figure 3.10 Robinets à contre-pression de remplissage (module 15) . . . . . . . . . . . 70
Figure 3.11 Section de récupération thermique de premier niveau (module 07) . . . 71
Figure 3.12 Régénérateur deuxième étape - fixé (module 09) . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
Figure 3.13 Deux longueurs de chauffage, connectées en série . . . . . . . . . . . . . . . 73
Figure 3.14 Diagramme Durée/Température pour des chauffages de
diverses longueurs. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
Figure 3.15 Section de rétention . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
Figure 3.16 Tableau de commande . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
Figure 3.17 Refroidisseur de produit / stérilisateur de circuit (module 12) . . . . . . . . 78
Figure 3.18 Robinets à contre-pression du système (module 13) . . . . . . . . . . . . . . 79
Figure 3.19 Vue d'ensemble de l'homogénéisateur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
Figure 3.20 Block de pompe avec des cylindres de pompe séparés . . . . . . . . . . . . 82
Figure 3.21 Emplacement d'amortisseur d'impulsion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
Figure 3.22 Amortisseur d'impulsion dans le conduit d'aspiration et
disque de rupture . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
Figure 3.23 Disque de rupture intégré dans la conduite de
l'homogénéisateur vers le stérilisateur. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
Figure 3.24 Amortisseur d'impulsion aseptique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
Figure 3.25 Vilebrequin avec roue dentée boulonnée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
Figure 3.26 Régulation de fréquence . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
Figure 3.27 Activation automatique du dispositif. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
Figure 3.28 Système de graissage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
Figure 3.29 Élément chauffant dans le carter de vilebrequin . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
version 1.0 13
Figure 3.30 Système de graissage/eau de refroidissement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92

Figure 3.31 Tableau de commande dans le capot de
l'homogénéisateur de type 3HL-10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
Figure 3.32 Siège, tige et bague d'usure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
Figure 3.33 Tuyau de remplissage (partie client) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
Figure 3.34 Armoire de commande de l'installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
Figure 3.35 Unité de commande par l'opérateur MP377 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
Figure 3.36 Signaux entre le système et la remplisseuse. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
Figure 3.37 Synchronisation entre la machine et la remplisseuse . . . . . . . . . . . . . 100
Figure 4.1 Grutage et réglage du stérilisateur tubulaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
Figure 4.2 Installation de la pompe doseuse à module de régulation . . . . . . . . . . 107
Figure 4.3 Oreille de levage de HL avec entraînement monté en position
supérieure. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
Figure 4.4 Homogénéisateur à entraînement en haut. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
Figure 4.5 Pieds réglables de l'homogénéisateur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
Figure 4.6 Raccordement de la tuyauterie Stork/client . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
Figure 5.1 Armoires de commande avec panneau de commande . . . . . . . . . . . . 122
Figure 5.2 Homogénéisateur avec panneau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
Figure 5.3 Températures, manomètres et régulateurs de pression . . . . . . . . . . . 126
Figure 5.4 Multipanel MP377 Interface Homme Machine (IHM) . . . . . . . . . . . . . . 127
Figure 5.5 Enregistreur sans papier . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
Figure 5.6 Menu de démarrage du panneau multiple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
Figure 5.7 Arrangement du menu (ici du menu principal) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
Figure 5.8 Écran du pavé numérique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
Figure 5.9 Écran du clavier . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
Figure 5.10 Écran des messages d'erreur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
Figure 5.11 Menu principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
Figure 5.12 Menu de commande manuelle. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
Figure 5.13 Menu Step control (Commande de l'étape) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
Figure 5.14 Manual Operation - P&ID menu (Commande manuelle - Menu
du schéma de tuyauterie et d'instrumentation)
(Moteur & valve système) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
(Moteur & entraînement principal valve) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
(Etat de la vanne). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
Figure 5.17 Menu Test homogenizing system (Test du système
d'homogénéisation) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
Figure 5.18 Annulation menu d'alarme du réchauffeur principal. . . . . . . . . . . . . . . 141
Figure 5.19 Menu des étapes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
Figure 5.20 Menu Alarme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
Figure 5.21 Description des icônes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
Figure 5.22 Menu aide pour une meilleure compréhension des cycles . . . . . . . . . 145
Figure 5.23 Menu maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
Figure 5.24 Menu mot de passe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
Figure 5.25 Menu CPU (Unité centrale) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148

Liste des schémas
Figure 5.26 Menu Variable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149

Figure 5.27 Sélection du programme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150
Figure 5.28 Menu Process protocol (protocole de processus) . . . . . . . . . . . . . . . . 152
Figure 5.29 Menu retour de produit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
Figure 5.30 Menu UHT (p.ex. système) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
Figure 5.31 Menu tendances (UHT/DVS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
Figure 5.32 Menu de température de traitement. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
Figure 5.33 Menu de la minuterie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
Figure 5.34 Menu réglage de minuterie
Start system (lancement système). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158
(Rinçage) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159
(Système réservoir d'équilibre) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160
(Système de dosage - Alarme de vidange) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161
(Stérilisation) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162
(Minuterie de production) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163
(NEP intermédiaire) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164
(NEP principal 1er passage) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
(NEP principal 2ème passage) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166
(Rinçage final) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
(NEP final) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168
(Généralités) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
(Longueur d'étape (durée)) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170
Figure 5.47 Menu Pression du système . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171
Figure 5.48 Menu Pression de remplissage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172
Figure 5.49 Menu recettes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173
Figure 5.50 Cadre de valeur PID . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
Figure 5.51 PID Boîte verte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
Figure 5.52 Menu système de dosage (par ex. M0301) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176
Figure 5.53 Menu entraînement principal (par ex. M0801) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177
Figure 5.54 Menu régulateur de niveau (par ex. LIC0102) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
Figure 5.55 Menu du régulateur en cascade du réchauffeur principal
(TCV1001/PCV1001 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179
Figure 5.56 Menu régulateur de pression (par ex. PIC0805) . . . . . . . . . . . . . . . . . 180
Figure 5.57 Menu régulateur de pression (par ex. PCV1001 . . . . . . . . . . . . . . . . . 180
Figure 5.58 Menu contrôleur de température (par ex. TCV1001) . . . . . . . . . . . . . . 181
Figure 5.59 Menu contrôleur de température (par ex. TCV1203) . . . . . . . . . . . . . . 181
Figure 5.60 Menu Réchauffeur principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182
version 1.0 15
Figure 5.61 Menu d'ajustement de la capacité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183

Figure 6.1 Etapes de la procédure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193
Figure 8.1 Puits thermométrique (TW) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 254
Figure 8.2 Exemple d'une liste de pièces détachées . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 260
Figure 8.3 Exemple d'une illustration de pièces détachées . . . . . . . . . . . . . . . . . 263
Figure 8.4 Montage homogénéisateur de type 3HL-10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 271
Figure 8.5 Mise en place de pictogrammes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 277
Figure 8.6 Robinet de remplissage à contre pression. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 279
Figure 8.7 Soupapes “De Haan” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 281
Figure 8.8 Soupape à soufflet “De Haan” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 283
Figure 8.9 Ampoule de résistance pt-100 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 284
Figure 8.10 Joints de la pompe (indiqués par des flèches). . . . . . . . . . . . . . . . . . . 286
Figure 8.11 Retrait des bouchons en laiton . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 288
Figure 8.12 Désassemblage du plongeur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 289
Figure 8.13 Outillage hydraulique fixé au pied de bielle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 289
Figure 8.14 Position des joints de collerette . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 290
Figure 8.15 Désassemblage et assemblage de la bague du goulot . . . . . . . . . . . . 291
Figure 8.16 Bague du goulot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 292
Figure 8.17 Démontage des pistons . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 293
Figure 8.18 Positions des joints . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 294
Figure 8.19 Soupapes d'aspiration et de refoulement. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 297
Figure 8.20 Outillage hydraulique
(P0664838) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 299
Figure 8.21 Outillage hydraulique fixé au pied de bielle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 300
Figure 8.22 Disque de rupture . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 301
Figure 8.23 Amortisseur d'impulsion (installé dans la conduite d'aspiration) . . . . . 302
Figure 8.24 Amortisseur d'impulsion aseptique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 305
Figure 8.25 Coupe du dispositif d'homogénéisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 307
Figure 8.26 Position du joint torique sur le siège du robinet d'homogénéisation . . 308
Figure 8.27 Assemblage des coussinets. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 309
Figure 8.28 Force de dépression (K). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 311
Figure 8.29 Robinet de vidange du carter et voyant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 312
Figure 8.30 Disque de rupture . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 313
Figure 8.31 Robinet de vidange du carter et voyant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 315
Figure 8.32 Etiquette de la graisse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 316
Figure 8.33 Unité hydraulique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 319
Figure 8.34 Pompe de dosage à module de régulation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 321

Liste des tableaux
LISTE DES TABLEAUX
Tableau 0.1 Code des instruments . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

Tableau 0.2 Exemple : instruments . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Tableau 0.3 Code pour robinets et moteurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Tableau 0.4 Exemple : robinets et moteurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Tableau 0.5 Explication des symboles des schémas de processus et
d'instrumentation (conformément à NEN 2195). . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Tableau 1.1 Modules Sterideal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
Tableau 1.2 Options . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Tableau 1.3 Informations techniques sur la machine, le produit . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Tableau 1.4 Informations techniques sur la machine - línstallation . . . . . . . . . . . . . 41
Tableau 2.1 Emplacement des arrêts d'urgence et des colonnes lumineuses . . . . . 51
Tableau 2.2 Signaux de sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
Tableau 3.1 Module 10 deux longueurs de réchauffeur arrangées en parallèle . . . . 74
Tableau 4.1 Alimentation réseau, conditions générales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
Tableau 4.2 Air comprimé, conditions générales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
Tableau 4.3 Air comprimé, conditions relatives aux instruments. . . . . . . . . . . . . . . 112
Tableau 4.4 Exigences générales en matière de vapeur. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
Tableau 4.5 Exigences relatives à la vapeur à usage culinaire . . . . . . . . . . . . . . . . 113
Tableau 4.6 Exigences générales en matière d'eau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
Tableau 4.7 Exigences relatives à l'eau de traitement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
Tableau 4.8 Eau, exigences relatives aux joints . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
Tableau 4.9 Exigences en matière d'évacuation à l'égoût. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
Tableau 4.10 Exigences générales en matière d'eau de refroidissement . . . . . . . . . 115
Tableau 4.11 Eau de refroidissement, exigences en matière de refroidissement . . . 115
Tableau 4.12 Conditions lessive de soude (NaOH). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
Tableau 4.13 Acide (HNO3) conditions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
Tableau 4.14 Exigences relatives aux lubrifiants. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
Tableau 4.15 Air ambiant à l'intérieur, conditions générales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
Tableau 4.16 Exigences relatives au panneau de commande . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
Tableau 5.1 Panneau de commande et boîte de télécommande . . . . . . . . . . . . . . 122
Tableau 5.2 Tableau de commande . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
Tableau 5.3 Explication des signaux de la colonne lumineuse . . . . . . . . . . . . . . . . 124
Tableau 5.4 Panneaux de commutation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
Tableau 5.5 Coude, robinets d'évacuation du condensat et manomètres. . . . . . . . 125
Tableau 6.1 Pictogramme du tableau de commande . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 188
Tableau 8.1 Outillage requis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 252
Tableau 8.2 Catégories de pièces de rechange . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 261
Tableau 8.3 Tableau de maintenance
version 1.0 17
armoires de commande . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 266

unité d'alimentation et de nettoyage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 267
stérilisateur tubulaire/groupe de nettoyage et alimentation . . . . . . . . . 268
unité de dosage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 269
pompe de transport de liquide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 270
homogénéisateur (3HL-10) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 272
Tableau 8.9 Outillage requis pour l'homogénéisateur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 274
Tableau 8.10 Points de consigne du robinet à contre-pression . . . . . . . . . . . . . . . . . 279
Tableau 8.11 Tableau de résistance pt-100 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 285
Tableau 8.12 Outillage requis pour l'homogénéisateur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 291
Tableau 8.13 Effort de serrage (en Nm) et séquence . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 298
Tableau 8.14 Force de dépression . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 311
Tableau 8.15 Lubrifiants . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 314
Tableau 8.16 Quantité d'huile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 316
Tableau 8.17 Lubrifiants pour pompe de dosage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 320

À propos de ce manuel
À PROPOS DE CE MANUEL
Public concerné
Stork Food & Dairy Systems B.V. suppose que les opérateurs et le
personnel chargé de la maintenance :
• ont des connaissances techniques et une expérience suffisante pour
exécuter les diverses tâches qui leur incombent,
• savent reconnaître et éviter dangers possibles,
• liront et comprendront ce manuel,
• suivront les procédures décrites dans ce manuel,
• s'assureront que la machine ne blessera personne et/ou
n'endommagera pas son environnement.
Portée
Ce manuel contient des informations essentielles au bon fonctionnement
et à une maintenance adéquate de la machine. Le respect des instructions
contenues dans ce manuel devrait assurer une utilisation et une
maintenance sans problème et en toute sécurité de cette machine.
c Attention
Avant toute utilisation ou travaux d'entretien sur la machine, lisez
attentivement ce manuel pour vous familiariser avec son
fonctionnement. Assurez-vous que les opérateurs et le personnel de
maintenance de la machine ont une bonne compréhension de l'utilisation
de l'équipement, des procédures de maintenance et de toutes les
mesures de sécurité. Si nímporte quelle information dans ce manuel
vous semble difficile à comprendre, veuillez contacter un membre de
notre personnel.
Les opérateurs et le personnel de maintenance doivent être formés de

manière adéquate afin d'assurer une utilisation correcte de la machine. Ce
manuel doit êtres conservé à un endroit préalablement déterminé à
proximité de la machine.
version 1.0 19
Conventions utilisées dans la documentation

Ce manuel utilise les conventions suivantes :
• Les interventions que vous devez exécuter dans un ordre spécifique
sont numérotées, par exemple, " 1. Appuyez sur le bouton de mise sous
tension."
• Les chiffres cerclés de noir (par ex. 1 2 3) ainsi que ceux entre
parenthèses, par exemple (1), renvoient à des éléments des
illustrations qui sont décrits dans le texte.
• Le texte en gras est utilisé pour les (sous) titres et les informations
auxquelles une attention particulière doit être accordée : "Veuillez lire
ces instructions attentivement".
• Les noms des menus de l'interface utilisateur apparaissent toujours
entre guillemets simples, par exemple : 'Menu principal'.
• Les noms des paramètres apparaissent toujours entre guillemets
simples et en rouge, par exemple : ‘Limite inférieure réelle’.
• Les touches affleurantes, touches du clavier et de la machine figurent
toujours entre crochets, par ex. : [Démarrage], [Entrer], [2].
• Les messages qui s'affichent sur l'interface utilisateur apparaissent
entre guillemets et en italique, par exemple : "Arrêt d'urgence actif".
• Les renvois aux sections, tableaux, illustrations, etc.. sont indiqués en
bleu. L'objectif principal est la reconnaissance facile dans la version en
ligne du manuel (Acrobat PDF). Dans la version en ligne, la fonction de
renvoi par lien hypertexte peut être utilisée pour naviguer dans le
manuel d'un simple clic. Exemple : Cf. section Conventions de la
documentation.
Ce manuel contient les Avertissements, les Précautions et les
Observations, pour des situations susceptibles de mettre en danger les
opérateurs et le personnel de maintenance, d'endommager l'équipement
ou qui nécessitent une attention particulière. Les styles et les symboles
utilisés sont les suivants :
n Note
Texte apportant des informations complémentaires.
c Attention
Ce symbole indique un texte comportant des indications qui permettent
d'éviter d'endommager la machine.
w Avertissement
Ce symbole indique un texte comportant des indications qui permettent
d'éviter aux personnes de se mettre en danger et de courir des risques.
v Contamination bactériologique
Ce symbole indique un texte comprenant des consignes, afin d'éviter tout
contamination bactériologique de la machine et/ou la perte d'un produit.

Ce manuel contient des symboles de sécurité pour les situations ou

interventions qui pourraient mettre les opérateurs ou le personnel
d'entretien en danger. Un aperçu de ces symboles de sécurité est donné
dans la section sur la sécurité.
Les mots "amont" et "aval" réfèrent à la position des composants dans
l'écoulement du produit par rapport au réchauffeur principal. (Amont =
avant et Aval = après).
Conventions utilisées dans les schémas de tuyauterie et d'instrumentation
Cette section dresse la liste des symboles utilisés dans les schémas de
procédé (également connus sous le nom de schémas de processus et
d'identification).
Dans les schémas de procédé, la notation des instruments est
standardisée :
• La première lettre indique la fonction de mesure.
• Les lettres suivantes indiquent les fonctions de transfert.
• Les lettres sont suivies de deux chiffres, séparés par un point. Le
premier chiffre indique le groupe, par exemple cuve produit (90) ou cuve
NEP (93). Le deuxième chiffre indique un numéro d'ordre.
Tableau 0.1 Code des instruments
CODE FUNCTION
Fonction de mesure (première lettre):
F Écoulement
L Niveau
P Pression, suivie d’exposant:
• d = différentiel
Q Qualité
T Température
U Déplacement mécanique
Fonction de transfert (lettres suivantes):
I Indication
R Enregistrement
C Contrôle
T Transmission
n décompte du régime (rpm)
A Alarme, détection de seuil, suivie d’exposant :
• élevé-élevé
• élevé
• moyen
• faible
• faible-faible
version 1.0 21
Tableau 0.2 Exemple : instruments
SYMBOLE CODE FONCTION

TIRA90.08 Sonde de température avec indication et
enregistrement et une alarme de niveau faible.
LA93.02 Capteur de niveau avec alarme de niveau faible
UA93.02 Capteur de déplacement mécanique avec

alarme
Tableau 0.3 Code pour robinets et moteurs
CODE FUNCTION
L Niveau
T Température
P Pression
C Commande
R Réduction
V Valve
M Moteur
Tableau 0.4 Exemple : robinets et moteurs
SYMBOLE CODE FONCTION

V94.07 Robinet
TCV93.01 Vanne de régulation de la température
M93.01 Moteur (une pompe, dans ce cas)

Tableau 0.5 Explication des symboles des schémas de processus et

d'instrumentation (conformément à NEN 2195)
SYMBOL FONCTION
FONCTION SYMBOLE
E
Clapet de non-retour / valve de retenue Pompe (un signe '+' indique une pompe
positive).
Robinet à commande manuelle. Coude de raccordement.
H
Robinet à commande manuelle. Purgeur de vapeur.
Robinet automatique, fermé lorsqu'il Filtre.

n'est pas enclenché.
FB Robinet automatique avec rétroaction, Filtre à vapeur à usage culinaire.

fermé lorsqu'il n'est pas enclenché.
Disque de rupture. Filtre.
Valve avec une ouverture ou valve semi- Filtre de renvoi du NEP.

ouverte/fermée.
Robinet à papillon. Tête de vaporisation.
Robinet à papillon automatique, fermé LA Capteur de niveau avec sortie à alarme, le

lorsqu'il n'est pas enclenché. signal d'alerte est déclenché quand le niveau
L
est faible.
Détendeur à ressort. LICA Capteur de niveau avec indicateur local,
sortie de commande et sortie d'alarme.
Robinet d'équerre automatique, fermé PICA Capteur de pression avec indicateur local,
lorsqu'il n'est pas enclenché. sortie de commande et sortie d'alarme.
C Robinet à trois voies automatique. Coule QIC Capteur de qualité avec indicateur local et
A
de A à C si désactivé et de A à B si sortie de commande.
B
activé.
A C Robinet à trois voies automatique. Coule QIRA Capteur de qualité avec indicateur local,
B
de A à C si désactivé et de A à B et C si enregistreur de données de commande et
activé. sortie d'alarme.
A B Robinet à quatre voies automatique. TIRA Sonde de température avec indicateur local,
Coule de A à B et D si désactivé et de A enregistreur de données de commande et
L
D
C
à B et de C à D si activé. sortie d'alarme bas niveau.
Paramètre critique
version 1.0 23
Les branchements de la machine de Stork à l'installation du client sont

marqués dans le schéma de tuyauterie et d'instrumentation par le symbole
indiqué sur Figure 0.1. L'installation par Stork est réalisée jusqu'à la
marque "S" ; à partir de ce point, c'est le client qui est responsable de
l'installation. Cette partie de l'installation est marquée d'un "C".
Figure 0.1 Raccordement de la tuyauterie Stork/client
C S C
ou

Structure de ce manuel
• Sommaire
Ceci est une liste des chapitres de ce manuel.
• Liste des schémas
Ceci est une liste de toutes les illustrations utilisées dans ce manuel.
• Liste des tableaux
Ceci est une liste de tous les tableaux utilisés dans ce manuel.
• À propos de ce manuel
• Cette section vous fournit des informations générales sur le manuel,
telles que le public, le champ d’application et les conventions utilises
dans la documentation.
• Chapitre 1 Introduction
Ce chapitre donne une description générale de la machine, une
description des modules ainsi que les caractéristiques.
• Chapitre 2 Sécurité
Ce chapitre comporte des conseils et des instructions permettant
d'utiliser la machine en toute sécurité (des consignes de sécurité
relatives à des opérations spécifiques sont mentionnées dans tout le
manuel).
• Chapitre 3 Description
Ce chapitre présente les connaissances générales relatives à la
machine. Le principe de fonctionnement et le montage de la machine
vous sont expliqués.
• Chapitre 4 Installation
Ce chapitre explique les procédures d'approbation, d'installation, de
préparation (premier démarrage) et de mise hors service.
• Chapitre 5 Interface de commande
Ce chapitre comporte une description de tous les interfaces
permettant l'utilisation de la machine. Le placement de tous les
dispositifs de fonctionnement et de signalisation sur la machine ainsi
que leur utilité sont expliqués. Il donne une description générale de
l'utilisation des interfaces.
• Chapitre 6 Production
Ce chapitre décrit le cycle de production ainsi que toutes les
procédures en rapport avec ce dernier et devant être suivies par
l'utilisateur.
• Chapitre 7 Nettoyage En Place (NEP)
Ce chapitre contient des instructions générales et spécifiques pour un
nettoyage et une désinfection manuelle de la machine.
• Chapitre 8 Maintenance
Ce chapitre porte sur les programmes de maintenance, les
instructions et les informations supplémentaires nécessaires au
personnel de maintenance.
• Index
Ceci est une liste alphabétique des mots-clés, avec les pages
correspondantes.
version 1.0 25
Documents relatifs
Outre ce manuel de l'utilisateur, vous disposez de la documentation
suivante :
• SCHEMAS
Il contient les dessins et schémas de processus et d'identification
(P&ID) ainsi que les schémas supplémentaires de l'installation.
• PIÈCES DÉTACHÉES
Contient les informations correspondantes à l'identification des pièces
détachées.
• FICHIER ÉLECTRIQUE (PLAN E)
Contient des plans du système électrique de l’installation, ainsi que
l’information afférente permettant l’identification des pièces électriques.
• DOCUMENTATION DE TIERS
Fournit une vue d'ensemble de la documentation disponible par rapport
aux pièces de la machine fournies par des tiers.
La documentation concernée sera regroupée dans un seul classeur ou
fournie dans des classeurs distincts, en fonction du nombre de pages
concernées.
Toute la documentation concernant ce projet est également disponible sur
CD-Rom.
Schémas
Certains schémas utilisés dans ce manuel peuvent comporter du texte. Ce
dernier a principalement pour objet des questions de fabrication ou
l'assemblage initial des pièces.
Disponibilité de ce manuel
Stork Food & Dairy Systems B.V. s'attend à ce qu'un exemplaire de ce
manuel soit à disposition de l'opérateur et du personnel de maintenance.
De plus, un exemplaire papier original doit être à tout moment disponible à
proximité de la machine.
Si l'utilisateur obtient la permission d'exécuter un certain nombre
d'opérations de maintenance ou d'activités programmées, Stork Food &
Dairy Systems B.V. exige que l'opérateur soit formé pour mener
correctement les activités et que la documentation appropriée soit à sa
disposition.

Comment obtenir de l'aide

Si vous avez besoin d'aide pour utiliser ou entretenir la machine, veuillez
contacter :

BP 759
1000 AT Amsterdam
Pays-Bas.
Tél.: +31(0) 20 6348911
Fax : +31(0) 20 6348790
E-mail : info.fds@sfds.eu
Site Web : www.fds.storkgroup.com
Instructions d'installation et pour le première mise en service

Seul le personnel spécialisé de Stork peut installer, régler cette machine ou
la mettre en service. Cette remarque remplace la prescription en vigueur
concernant l'installation (point 44, commentaires 89/392/CEE du Comité).
version 1.0 27

Introduction
1 INTRODUCTION
1.1 À propos de ce chapitre

Ce chapitre fournit des informations générales sur cette machine. Il
comporte les sections suivantes :
• 1.2 Généralités , page 30,
• 1.3 Théorie processus de stérilisation indirecte , page 31,
• 1.4 Résumé des modules. , page 37,
• 1.5 Spécifications , page 41.
version 1.0 29
1.2 Généralités
La configuration de l'installation est étroitement liée à la théorie suivante.
L' installation a pour objet d'homogénéiser des liquides alors qu'ils
s'écoulent, alors que l'UHT (Ultra Haute Température) les stérilise par le
biais de systèmes indirectes, puis de fournir ces produits stérilisés à la
machine suivante dans la chaîne de production. L'homogénéisation des
produits a lieu dans la partie septique et / ou aseptique de la machine par
le biais des appareils montés sur la pompe à haute pression.
Pour atteindre cet objectif, la stérilisation de toutes les pièces de
l'installation en contact direct ou indirect avec le produit est soumise à un
standard élevé. Ainsi, l'installation est stérilisée avec de la vapeur avant
que les produits ne soient admis et elle est nettoyée avec des détergents
et de l'acide après élimination des produits. L'API situé dans les armoires
de commande régule l'ensemble du processus.

Introduction
1.3 Théorie processus de stérilisation indirecte
1.3.1 Processus de stérilisation UHT

Un processus de stérilisation est défini comme étant un procédé UHT
(Ultra Haute Température) lorsque le produit qui s'écoule régulièrement est
chauffé très brièvement à une température minimale de 135°C (280 F),
pour ensuite être conditionné dans un emballage stérile, et n'a subit que
des altérations chimiques, physiques ou organoleptiques minimes au vu de
l'intensité du traitement calorifique requis pour la stérilisation. En d'autres
mots, le produit est soumis à un traitement thermique dont l'effet est
suffisamment létale, de manière à ce qu'après incubation à 30°C ± 1°C
(86 °F ± 1.8 °F) pendant 5 jours, aucune détérioration ne se produit et le
changement de goût, d'odeur et de couleur ainsi que la dégradation de la
valeur nutritionnelle sont minimisés. Outre la destruction des micro-
organismes, le traitement thermique du lait provoque un nombre d'autres
réactions et changements. Il s'agit essentiellement des changements
suivants :
• Inactivation des enzymes,
• Dénaturation et formation complexe,
• Réactions Maillard-browning,
• Perte de vitamines
• Perte d'amino-acides.
Le choix du type de processus et de la combinaison durée-température la
plus adaptée au traitement d'une gamme de produits dont la qualité et la
composition initiale varient doit se baser sur les changements
bactériologiques et physicochimiques mentionnés ci-dessus. Il faudra
alors se poser la question comment mesurer et évaluer l'effet spécifique du
traitement thermique. La compréhension des divers paramètres permettra
de mieux comprendre comment le processus de stérilisation peut être
optimisé. L'expérience a montré que les conditions suivantes sont
généralement importantes dans le processus de stérilisation d'aliments.
1.3.1.1 Valeur D ou temps de réduction d'un dixième

La valeur D dénote le temps de réduction décimale. C'est le temps requis
pour réduire une population microbienne d'une décimale à une
température donné et dans des conditions spécifiques. Le temps de
réduction décimale dépend de la température, du type de micro-organisme
et de la composition du milieu accueillant le micro-organisme.
1.3.1.2 Valeur Z
La valeur Z est l'incrément ou décrément de température requis pour
réduire ou augmenter le temps de décimation d'un dixième. Il s'agit d'une
unité mesurant le changement du taux de mortalité en fonction du
changement de température.
version 1.0 31
1.3.1.3 Effet de stérilisation ou mortalité

L'effet de stérilisation, également appelé taux de mortalité indique le
résultat d'un traitement thermique, exprimé comme nombre de réductions
en dixièmes du nombre de micro-organismes.
S = log ( n ⁄ s )
où :
• S = effet de stérilisation,
• n = nombre de micro-organismes (total ou spécifique) dans le produit
cru,
• s = nombre de micro-organismes (total ou spécifique) dans le produit
stérilisé résultant du traitement thermique.
1.3.1.4 Valeur F ou valeur de processus

La valeur F indique le résultat d'un traitement thermique, en fonction de la
température de réchauffement du produit et de la durée pendant laquelle
le produit a été soumis à cette température (temps de rétention du produit).
Une fonction exponentielle exprime comment le résultat dépend de la
température. Les facteurs temps et température déterminent finalement le
résultat, sachant que le résultat est directement proportionnel au temps : la
durée multipliée par trois aura un effet multiplié par trois. L'effet de la
température de réchauffement est, cependant, bien plus important que
celui de la durée. Le résultat du traitement thermique peut être exprimé par
l'équation suivante :
t T – T 0-
---------------
F = ∫ 10 z ⋅ dt
0
où :
• F est le résultat du traitement thermique ;
• T est la température du produit, [°C]
• T0 est la température de référence, [°C]
• z est la valeur Z,
• t est la durée de rétention du produit à une température T, [s].
Comme le résultat du traitement thermique est différent d'un micro-
organisme à l'autre, et d'un attribut de qualité à l'autre, il est clair qu'il existe
un grand nombre de valeurs F différentes avec chacune ses valeurs de
température de référence T0 et valeur Z.

Introduction
1.3.1.5 Que représente la valeur F ?

La valeur F peut être interprétée comme le temps nécessaire pour obtenir
une certaine réduction du nombre de micro-organismes à une température
T = T0. Étant donnée le résultat d'un traitement thermique à une
température T0 et à différents temps de traitement, la valeur F donne une
idée de l'effet du traitement thermique en question. Il en suit, que la valeur
de T0 est choisi au hasard et que la valeur F dépend de ce choix pour T0.
Une valeur F déjà établie depuis longtemps et issue de la conserverie est
la valeur F0basée sur 12 réductions décimales du Clostridium botulinum.
La température de référence T0 était 250 F (121,1 °C) et la valeur Z 18 °F
(10 °C). Le temps était exprimé en minutes, où 1 minute à 250 °F entraîne
une mortalité 12 pour Clostridium botulinum. Par la suite, ces paramètres
ont été ajustés pour s'adapter aux applications du traitement UHT, la
température de référence T0 devenant 282 °F (138,9 °C), la valeur Z
restant inchangée à 18°F (10°C) et la durée étant exprimée en secondes.
La valeur F0calculée est identique pour les deux méthodes, dans la
mesure où la première est exprimée en minutes à 121,1 °C (250 °F)et la
dernière en secondes à 138,9 °C ( 282 °F). les deux méthodes donnent
donc une mortalité identique pour Clostridium botulinum.
t T – 138.9
----------------------
F0 = ∫ 10 10 ⋅ dt
0
1.3.1.6 Valeurs Fm, Fe, Fc et Sh

Des études plus récentes démontrent que les changements biochimiques
dans le lait traité dans des systèmes UHT peuvent aussi être exprimés en
fonction de la destruction thermique de micro-organismes. Les diverses
valeurs F développées et définies par le Professeur Reuter ont des limites
minimum et maximum (exprimées en secondes). La valeur Fma été définie
comme valeur de la destruction thermique de micro-organismes basée sur
la destruction du producteur de spores dans le lait le plus résistant à la
chaleur, Bacillus stearothermophilus.
t T – 133.4
----------------------
Fm = ∫ 10 10.8 ⋅ dt ( F m > 15 )
0
La valeur Fea été définie comme la valeur de l'inactivation d'enzymes

basée sur l'inactivation à 90% des protéases de Pseudomonas dans le lait.
la valeur Fedépend essentiellement de la teneur en enzymes dans le lait
cru. Le lait cru a une haute teneur en enzymes (par exemple à cause du
stockage prolongé dans les réservoirs réfrigérés des fermes) et demande
un traitement thermique plus rigoureux avec une valeur Feplus élevée.
t T – 140-
-----------------
Fe = ∫ 10 32 ⋅ dt ( 2, 8 < F e < 14 )
0
version 1.0 33
La valeur Fcest la valeur de la modification chimique induite par le

traitement thermique, sur la base de la perte en vitamines B1 du lait entier.
t T – 127-
-----------------
Fc = ∫ 10 30 ⋅ dt ( F c < 70 )
0
La valeur Sh est la valeur représentant la formation d'HMF

(hydroxymethylfurfural). Il s'agit d'un produit intermédiaire de la réaction
Maillard-browning. La teneur de HMF dépend de la rigueur du traitement
thermique.
t T – 128-
-----------------
Sh = ∫ 10 24 ⋅ dt ( Sh < 33 )
0
1.3.1.7 Valeurs B et C
Introduction
Le chercheur allemand monsieur Horak a mené une étude étendue sur les
effets létaux des traitements thermiques sur une population mixe de micro-
organismes présents dans un lait allemand de bonne qualité et sur les
effets de ces traitements sur la qualité du produit.
Valeur B
Suite à cette étude, il a suggéré une valeur B pour un effet bactériologique,
où la valeur B minimale requise pour un processus UHT est 1.0. Il se réfère
à la destruction suffisante de spores thermophiles dans une population
mixte de micro-organismes dans le lait et explique que le temps de
mortalité thermophile (pour B = 1) utilisé avec une valeur de mortalité
thermique de 9 résulte en une réduction de 109 du nombre de spores. Il a
constaté une valeur Z de 10,4°C et un temps de rétention de t* de 10,1
secondes à une température de référence de T*o = 135°C.
Cependant, si nous estimons que B = 1, cette température de référence ne
peut pas être utilisée dans l'équation, car dans ce cas B* = 10. En
conséquence, une température de référence de 135 + 10,4 x log 10,1 =
145.4°C doit être utilisée dans l'équation.
t T – 154.4
----------------------
B = ∫ 10 10 ,4 ⋅ dt (B > 1)
0
Valeur C
Dans son étude, Horak a utilisé les attributs suivants pour évaluer la qualité
du lait soumis au traitement UHT :
• changements de couleur,
• production de HMF libre,

Introduction
• perte de lysine,
• perte de vitamine B1 (thiamine).
Horak introduit la valeur C pour l'effet chimique, où un lait UHT de bonne
qualité devrait répondre aux conditions suivantes : C < 1. La valeur C
reflète le degré de dégradation de la qualité du lait en raison du traitement
thermique, donc quand la valeur C baisse, la qualité s'améliore. Pour cela,
il se fonde sur une perte maximale de 3% en thiamine (vitamine B1), avec
un temps de rétention t* de 30,5 secondes à une température de référence
T*o de 135°C et une valeur Z de 31,4°C. Ici, la valeur T*o ne peut pas non
plus être utilisée comme température de référence dans l'équation, car
dans ce cas C = 30,5, alors que C devrait être égal à 1. Donc, la
température de référence To utilisée dans cette équation est égale à :
135°C + 31.4°C × log ( 30.5 ) = 181.6°C
L'équation de la valeur de l'effet chimique suggérée par Horak et les limites

pour T (°C) et t (s.) qu'il recommande sont :
t T – 181.6
----------------------
C = ∫ 10 31.4 ⋅ dt (C < 1)
0
version 1.0 35
Le schéma de Figure 1.1 montre les combinaisons température/temps

pour le traitement UHT et les limites des zones UHT spécifiées par Horak.
Figure 1.1 Schéma de température/temps selon Horak
400
200
100
80
60
40
20
10
8
Equivalent holdingtme in sec.
C*=1
6
UHT area
4
1
110 120 130 140 150
Temperature in ˚C B*=1

Introduction
1.4 Résumé des modules.

La Sterideal se compose de plusieurs modules comme indiqué sur Figure
1.2. Chaque module a une fonction spécifique.
Figure 1.2 Conception modulaire des modules
a
b
d Mod. 08 c
e
A D
E
B f g
h F
C G
H
Mod. 03
I
J
Mod. 07/09/10/12/13/17/18/35/36/38 Mod. 01/15/16/19/22/23/24/

25/26/27/28/29/30/30
Mod. 05
j k
Mod. 50
Mod. 37 Mod.60 Mod. 51
Mod. 39 Mod. 66 Mod. 52
Mod. 53
Mod. 33A/B Mod. 67 Mod. 54
Mod. 55
Mod. 43 Mod. 14 Mod. 56
Mod. 57
Mod. 58
Mod. 59
version 1.0 37
Modules : Utilitaires :
a Équipement A - Évacuation
b Sterideal B - Vapeur
c Armoires de commande C - Évacuation
d Homogénéisateur D - Air comprimé
e Armoire de commande E - Produit / H2O
pneumatique F - NaOH
f Stérilisateur tubulaire G - HN03
g Unité d'alimentation en produit H- H O
2
h Pompe NEP I - Évacuation
i Pompe de produit J - Produit / H2O
j o.n. (ouverture numérique)
k o.n. (ouverture numérique)
Les tableaux ci-après décrivent brièvement les fonctions des principaux

modules de cette configuration :
• Tableau 1.1 Modules Sterideal , page 39,

Introduction
Tableau 1.1 Modules Sterideal
CONFIGURATION DU MODULE DESCRIPTION MODULE Référence
3 Armoires de commande Section 3.10 ,

Les armoires de commande régulent l'ensemble des page 96
processus de l'installation.
4 Homogénéisateur (module 08) Section 3.7 ,

L'homogénéisateur est doté d'un, deux ou trois page 80
dispositifs d'homogénéisation permettant
d'homogénéiser le produit et d'une pompe à haute-
pression pour déterminer la capacité de l'installation.
5 Armoire(s) de commande pneumatique

Les armoires de commande pneumatique fournissent
l'air comprimé pour les vannes pneumatiques et
régulent l'air comprimé.
6 Stérilisateur tubulaire Section 3.6 ,

Le stérilisateur tubulaire comprend plusieurs page 67
échangeurs de chaleur et refroidisseurs.
7 Unité d'alimentation en produit Section 3.3 ,

L'unité d'alimentation en produit assure l'alimentation page 59
et le retour de produit / solution de nettoyage vers
l'installation et en provenance de cette dernière.
version 1.0 39
Tableau 1.1 Modules Sterideal(Suite)
CONFIGURATION DU MODULE DESCRIPTION MODULE Référence
8 Unité de dosage (module 03) Section 3.5 ,

L'unité de dosage dispense le produit NEP pour page 66
nettoyer la machine.
9 Pompe à liquide (module 05) Section 3.4 ,

La pompe centrifuge transporte les liquides du page 65
réservoir de produit vers l'installation.

Introduction
1.5 Spécifications
1.5.1 Informations techniques sur la machine
1.5.1.1 Informations techniques sur le produit

Tableau 1.3 Informations techniques sur la machine, le produit
DONNÉES RELATIVES À LA
PRODUIT À TRAITER
TEMPÉRATURE
Lait 5-70-122-138*-88-24
* = Température de stérilisation du produit
1.5.1.2 Informations techniques sur línstallation

Tableau 1.4 Informations techniques sur la machine - línstallation
DESCRIPTION VALEUR
Type de la machine ST 8,5 C
Variable de sortie 6,600 - 8,800 L/h
Température de stérilisation du 140 °C
système
version 1.0 41
1.5.2 Branchements et dimensions
Figure 1.3 Dimensions et connexions (P0875581A)

Introduction
Figure 1.4 Dimensions et spécifications homogénéisateur

(P0678982-A)
version 1.0 43

Sécurité
2 SÉCURITÉ

Ce chapitre traite des mesures de sécurité et des dispositifs de sécurité sur
la machine. Il comporte les sections suivantes :
• 2.2 Généralités , page 46,
• 2.3 Instructions de sécurité , page 46,
• 2.4 Déclassement de la machine , page 49.
• 2.5 Dispositifs de sécurité , page 50,
• 2.6 Arrêts d'urgence , page 50,
• 2.7 Signes de sécurité , page 51,
version 1.0 45
2.2 Généralités
Stork Food & Dairy Systems B.V. a entrepris tous les efforts possibles pour
vous tenir correctement et totalement informé des éventuels dangers liés
au travail sur cette machine. Cependant, vous êtes responsable du bon
déroulement et du respect des règles de sécurité.
n Note
Stork tient à souligner que ces informations ne peuvent être considérées
comme exhaustives et décline, par conséquent, toute responsabilité
entraînée par d'éventuelles omissions.
Toute maintenance et travail de révision exige généralement le démontage

d'un ou plusieurs composants. En effet, l'état originel de la machine ou
d'une pièce peut subir des modifications nécessitant des mesures de
sécurité supplémentaires. Les personnes en charge de la préparation et/
ou du contrôle de ces travaux de maintenance ou de révision seront
responsables et devront prendre la (les) mesure(s) nécessaire(s) pour
garantir la sécurité des conditions de travail.
2.3 Instructions de sécurité
2.3.1 Consignes de sécurité générales

Ces instructions indiquent uniquement un certain nombre de précautions
et de dispositions pour votre sécurité personnelle ainsi que celle de la
machine, et ne prétendent pas être complètes. Elles constituent
simplement des orientations générales.
Les personnes chargées de l'utilisation et de la maintenance doivent
s'assurer à tout moment que toutes les mesures de protection du
personnel et des installations ont été prises.
n Note
Affichez ces instructions de sécurité à un endroit visible près de la
machine pour que tout opérateur, tout personnel de maintenance et
toutes autres personnes présentes aux abords de la machine puissent
les lire.
• Conformez-vous à tout moment aux instructions de sécurité dans ce

manuel. Si vous travaillez sur des pièces fournies par des tiers,
consultez le manuel concerné.
• Ne désactivez ou ne détournez jamais les dispositifs de sécurité (arrêt
d'urgence, capots de protection, etc.) sur la machine.
• En cas de doute ou si vous faites face à des circonstances inconnues,
veuillez contacter Stork Food & Dairy Systems B.V. avant de
commencer tout traitement.
• Il incombe au client de s'assurer que sa machine est conforme à la
législation et aux directives applicables (notamment Administration
Américaine des denrées alimentaires, Organisation du lait pasteurisé,
standard sanitaire de conception, loi sur la santé et la sécurité du
travail).

Sécurité
• Personne ne se tiendra à proximité de la machine sans être

accompagné par un membre du personnel qualifié.
• L'exploitation de la machine, le grutage et la maintenance doivent être
exécutés uniquement par un personnel qualifié et formé par Stork.
• Faites en sorte que la salle de la machine est suffisamment éclairée.
• Portez toujours des vêtements de protection appropriés lorsque vous
manipulez des produits chimiques. Lisez attentivement les
avertissements du fabricant. Procurez-vous les fiches techniques de
sécurité de tout produit chimique utilisé ; le fournisseur des produits en
question est tenu de vous les fournir.
• Divers points de la machine, des conduits et autres surfaces peuvent
devenir très chauds. C'est pourquoi vous devez porter des gants de
protection si vous devez toucher ces éléments.
• Les bords du capot en métal peuvent être coupants. Faites attention
lorsque vous le manipulez.
• Lorsque la machine est en fonctionnement, il est INTERDIT de
s'approcher des conduites de purge et d'air d'aération sans vêtements
de protection.
• N'introduisez aucune partie de votre corps dans la machine et ne restez
pas à proximité des pièces mobiles de la machine lors de leur
fonctionnement.
• Ne marchez pas sur la machine, ne vous tenez ni dessus, ni dessous la
machine.
• Le nettoyage manuel de la machine doit uniquement avoir lieu lorsque
celle-ci est à l'arrêt.
• Avant de réinitialiser les «arrêts d’urgence» (interrupteurs sensibles ;
capteurs ; boutons ou cordons) assurez-vous toujours que la situation
ne présente aucun danger tant pour la machine que pour le personnel
avant de redémarrer la machine.
• Assurez-vous de jeter l'huile, les produits chimiques et autres résidus
d'une manière sure et sans danger pour l'environnement.
• Avant de lancer la machine, assurez-vous que la machine est
dépourvue de résidus d'acide, de graisse ou de lessive de soude ;
qu'elle ne comporte aucun matériau étranger tels que des outils, des
gants (en cuir), de la ouate de nettoyage, du papier, du bois, des pièces
détachées (fer et/ou cuivre).
• Si applicable, faites toujours attention à l'alarme sonore (sirène) qui
vous renseigne sur tous les changements dans le fonctionnement de la
machine. Cette dernière peut indiquer, par exemple, un retour de
l’alimentation en air avec un commutateur à clé de secours. Sachez que
toute nouvelle opération peut survenir après la mise en action de
l’indicateur sonore de l’alarme (environ 5 secondes après).
• Portez des protections auditives lorsque vous travaillez à proximité
d'équipements bruyants.
2.3.2 Hygiène
La machine étant utilisée pour le traitement de produits alimentaires, il est
capital d'éviter toute contamination de la machine et du produit. Prenez les
précautions suivantes :
version 1.0 47
• Aucune personne en mauvaise santé ou souffrant d'une maladie

infectieuse ne doit s'approcher de la machine.
• L'accès à l'enceinte stérile est interdit à toute personne présentant des
blessures non traitées. Les blessures soignées doivent être couvertes
d'un gant ou de tout autre matériaux de protection hygiénique. Une
procédure doit être disponible ou élaborée par rapport à ce sujet.
• Le personnel de maintenance utilise uniquement des outils et des
pièces propres et préférablement désinfectés.
• Toute personne pénétrant dans l'enceinte stérile doit suivre la
procédure d'hygiène personnelle.
2.3.3 Instructions de maintenance

La réglementation supplémentaire ci-après s'applique à la maintenance :
• Portez toujours des vêtements de protection comme des casques,
gants, chaussures de sécurité et protection d'ouïe durant toute
réparation sur la machine afin d'éviter toute blessure ou accident dus à
des arêtes tranchantes, des pièces qui tombent, des éclaboussures de
produits chimiques, etc.
• Si la machine doit fonctionner lorsque vous êtes en train de la réparer,
éteignez la section sur laquelle vous travaillez.
• Dès que la machine s'est immobilisée, assurez-vous que les critères
suivants sont respectés avant d'entreprendre vos travaux de
maintenance :
- la machine doit avoir complètement refroidi et doit être exempte de
toute pression,
- l'interrupteur principal doit être hors tension et verrouillé,
- le robinet principal du circuit de vapeur doit être fermé et bloqué,
- toutes les alimentations en produits chimiques (éventuels) doivent être
fermées et bloquées,
- l'alimentation en air doit être fermée et bloquée.
• Lorsque vous travaillez sur la machine, consultez toujours ce manuel et
les schémas concernés.
• Utilisez uniquement les outils et le matériel mentionnés dans ce manuel
et dans les schémas.
• Ne détournez aucun dispositif, composant ou interrupteur dont
l'installation est équipée. Cette interdiction s'applique particulièrement
aux dispositifs de sécurité, aux verrouillages des commandes, etc.
• Vérifiez que tous les outils utilisés ont été enlevés de la machine.
• Vérifiez que tous les dispositifs de sécurité sont présents, non-
endommagés et opérationnels avant de démarrer la machine.
• Ne vous tenez pas sur les dispositifs de protections ni sur les
installations analogues.
• N'utilisez jamais les poutres, plates-formes, escaliers et tuyauteries en
saillie comme aide au grutage.
• Vérifiez que les escaliers, les plates-formes et les abords de la machine
sont secs, propres et dépourvus de graisse et d'obstacles afin d'éviter
les chutes.

Sécurité
• À cause de la classe d'isolation de la machine, n'utilisez pas de tuyau

d’arrosage à haute-pression près de cette dernière.
• Les lubrifiants, piles, produits chimiques, etc., usagés seront manipulés
et jetés comme il se doit et conformément aux réglementations locales
sur la lutte antipollution.
• Ne modifiez en rien le mode de fonctionnement de la machine
(notamment en modifiant le logiciel de l'IHM) sans avoir préalablement
obtenu l'approbation de Stork Food & Dairy Systems B.V.
• Armoire de commande et installation électrique :
C S'il faut réaliser des travaux à l'intérieur de l'armoire de commande,

vérifiez que le courant ne peut pas être allumé. Référez-vous toujours
aux diagrammes électriques fournis par Stork et utilisez les outils de la
catégorie d'isolation nécessaire.
• Armoire de commande et installation électrique :
C du courant résiduel peut être présent, même après mise hors tension
de la machine. Avant de toucher le câblage ou les bornes vérifiez
toujours qu'il n'y a pas de courant résiduel.
• Moteurs électriques et pièces entraînées par ces moteurs :
CM Assurez-vous que personne ne peut mettre en marche les circuits

électriques des moteurs en question. À ces fins : enlevez les fusibles
correspondants et verrouillez le pupitre de commande. Souvent, la
machine est dotée d'interrupteurs de travail. Cependant, ces derniers
fournissent une sécurité insuffisante lorsqu'il est impossible d'obtenir un
contrôle direct.
• Circuits pneumatiques et / ou hydrauliques et les pièces qu'ils
Mo entraînent :
Assurez-vous que les circuits sur lesquels vous travaillez ne sont pas
sous pression et qu'il est impossible de faire démarrer le compresseur.
• Les inspections et/ou contrôles, comme les activités de maintenance
sont à effectuer exclusivement selon la méthode décrite au chapitre sur
la maintenance.
• Alimentation en vapeur
G Particulièrement en ce qui concerne les tuyaux d'alimentation en

vapeur, il est essentiel que les vannes principales soient fermées et
verrouillées afin d'éviter toute ouverture inopinée. Pour ce faire, il peut
être nécessaire de retirer le volant de manoeuvre ou de prendre
d'autres mesures empêchant une ouverture accidentelle des vannes
principales.
2.4 Déclassement de la machine

Si vous mettez la machine hors d'usage pendant longtemps ou si vous la
démontez, enlevez toutes les parties susceptibles d'occasionner des
dangers. Coupez l'alimentation en eau, air et électricité.
version 1.0 49
2.5 Dispositifs de sécurité
w Avertissement
Ne démontez, désarmez ou bloquez jamais les dispositifs de sécurité !
Conformément aux standards internationaux, la machine est équipée des

dispositifs de sécurité suivants :
• Boutons poussoirs d'arrêt d'urgence
À la portée de l'opérateur.
• Système de verrouillage
L'interrupteur d'alimentation électrique peut être verrouillé en position
OFF (Éteint).
• Colonne lumineuse
La colonne lumineuses comporte des témoins lumineux qui illustrent
l'état de la machine et sont associés à un avertissement sonore de
l'opérateur.
2.6 Arrêts d'urgence
n Note
Appuyez sur un bouton d'arrêt d'urgence uniquement en cas de danger
ou de danger potentiel pour le personnel ou de risque de dommage au
produit ou à la machine.
N'utilisez pas un arrêt d'urgence comme un arrêt normal.
Un arrêt d'urgence a les conséquences suivantes :

• tous les entraînements des pompes et l'homogénéisateur
s'immobilisent.
• les commandes informatiques restent sous tension.
Après un arrêt d'urgence, les conditions aseptiques sont perdues.
Lorsqu'un arrêt d'urgence s'est produit :

1 Identifiez-en la cause et résolvez-la.
2 Faites en sorte que la situation est fiable à 100% pour le personnel et
la machine.
3 Procédez à un cycle de stérilisation.
4 Relancez la production.
Le tableau ci-dessous indique l'emplacement des arrêts d'urgence
disponibles.

Sécurité
Tableau 2.1 Emplacement des arrêts d'urgence et des colonnes

lumineuses
Armoire de commande a
L'homogénéisateur
3HL-10
a Colonne lumineuse
b Arrêt d'urgence
2.7 Signes de sécurité
La machine est fournie équipée de dispositifs de sécurité et de protection.
c Attention
Il reste cependant important de faire attention lors d'activités sur la
machine.
Les pictogrammes sur ces pages apparaissent sur la machine et dans le

manuel à côté de la description de dangers potentiels.
c Attention
Vérifiez régulièrement que tous les pictogrammes sont à leur place à tout
moment.
version 1.0 51
Remplacez tout pictogramme manquant ou endommagé. Pour la

procédure de remplacement, consultez la section Mise en place de
pictogrammes dans le chapitre sur la maintenance. Consultez la liste des
pièces détachées pour connaître l'emplacement des pictogrammes de
sécurité.
Tableau 2.2 Signaux de sécurité(Page 1 de 3)
PICTOGRAMME /
SIGNIFICATION
PLAQUE
Tension électrique
C
Liquides chauds
h
Surfaces glissantes
f
Surfaces chaudes
G
Substances corrosives
J
Produits chimiques toxiques
I
Risque d'être enfermé dans la machine
g (les portes se verrouillent

automatiquement)
Objets tranchants
N
Activation automatique de (pièces de) la
D machine
Pièces rotatives
M
Sécurité
PICTOGRAMME /
SIGNIFICATION
PLAQUE
Air comprimé
o
Casque de sécurité obligatoire
T
Lunettes de sécurité obligatoires
S
Protection auditive obligatoire.
R
Gants de protection obligatoires (pas de
U cuir, mais du caoutchouc ou du silicone !)
Chaussures de sécurité obligatoires. Pas
W de chaussures en cuir lorsque vous

travaillez avec du H2O2. Le cuir prend feu
quand il entre en contact avec du H2O2!
Vêtements de protection obligatoires
m
Lisez le manuel avant d'utiliser la machine
r
Entrée interdite aux personnes non
A autorisées
Flamme nue interdite
.
Sens de rotation d'un moteur
|
Laser
L
version 1.0 53
PICTOGRAMME /
SIGNIFICATION
PLAQUE
Les instructions de grutage doivent être
A appliquées.
Les instructions de levage doivent être
B appliquées.
Source de lumière ultraviolette.
u
Figure 2.1 indique l'emplacement des divers pictogrammes et signes de
sécurité.
Figure 2.1 Emplacement des étiquettes de sécurité - vue de haut
Armoires de commande
C
Unité d'alimentation en produit
m
C

Sécurité
Unité de dosage (module 03)
C
J
m
Stérilisateur tubulaire
G
C
Homogénéisateur (module 08)
RC
G
Pompe de produit (module 05)
version 1.0 55

Description
3 DESCRIPTION

La configuration de la machine est modulaire, chaque module ayant une
fonction spécifique. La construction et le fonctionnement de la machine
sont abordés dans les sections suivantes :
• 3.2 Aperçu de l'installation , page 58,
• 3.3 Unité d'alimentation en produit , page 59,
• 3.4 Pompe de produit (module 05) , page 65,
• 3.5 Unité de dosage (module 03) , page 66,
• 3.6 Stérilisateur tubulaire , page 67,
• 3.7 L'homogénéisateur (module 08) , page 80,
• 3.8 Dispositif d'homogénéisation , page 94,
• 3.9 Tuyau de remplissage , page 95,
• 3.10 Armoires de commande du système , page 96,
• 3.11 Interaction avec d'autres machines , page 98.
version 1.0 57
3.2 Aperçu de l'installation

L'illustration suivante montre l'organigramme du fonctionnement de
l'installation.
Figure 3.1 Organigramme de la machine (P0874210-B)

Description
3.3 Unité d'alimentation en produit
3.3.0.1 Fonction
L'unité d'alimentation en produit est la première unité du processus. Le
réservoir de produit (module 01) collecte les liquides (produit ou
nettoyants. Le niveau de liquide dans le réservoir à produit assure une
alimentation ininterrompue de liquide à une pression hydrostatique
uniforme de la pompe suivante.
3.3.0.2 Composants
Figure 3.2 Unité d'alimentation en produit
a b j
c l
m
d
e
n
f o
g
q
h
i
p
a Robinet de remplissage à i Produit vers le stérilisateur

contre-pression (M15), tubulaire
b n.a. j Tuyau à bille de fermeture avec
c Alimentation en produit vanne (Module 01L)
(provenant de la remplisseuse) k n.a.
d Alimentation / retour de produit l n.a.
e n.a. m Valve d'alimentation système
f Branchement de nettoyage central NEP (M23)
(M28) n Eau
g Évacuation o Pompe de produit (M05)
h Tuyau d’évacuation (M22&24) p Trop-plein
q Alimentation NEP
version 1.0 59
L'unité d'alimentation en produit est dotée de :

• Options de la cuve de produit (module 01) :
- Bille de vaporisation sur le dessus du réservoir pour distribuer un
produit nettoyant.
- Deux dispositifs d'alimentation et de retour de produit.
- Tuyau de trop-plein pour évacuation quand le niveau du produit
dépasse une certaine limite.
- Régulateur de niveau pour réguler le niveau du liquide dans la cuve.
- Capteur de niveau bas au fond de la cuve pour protéger la pompe
d'alimentation.
- Sortie.
• Judas pour observer si le produit/l'eau est acheminé(e) vers le réservoir
pendant la phase de remplissage ou de purge.
• Robinet d'alimentation en eau, robinet d'alimentation en produit et
robinets de purge.
• Robinet de circulation/purge pouvant commuter entre la position de
purge et de circulation. Lors de la phase de stérilisation, les circuits de
remplissage sont soumis à des pressions élevées.

Description
3.3.1 Panneau de commutation
3.3.1.1 Fonction
Le panneau de commutation régule l'alimentation en produit et le flux de
retour, ainsi que la circulation des fluides (produit / agents nettoyants) lors
d'un deuxième passage. Selon le processus requis, les coudes de
raccordement peut être mis en mode de production ou en mode de
nettoyage (voir Figure 3.3).
Les capteurs vérifient la position des coudes de raccordement et régulent
les processus.
w Avertissement
Lorsque l'opérateur doit modifier la configuration des coudes de
raccordement, la solution s'écoule partiellement des tubes.
Ce panneau de commutation permet de nettoyer et de stériliser

l'installation "séparément". Lors de la pré-stérilisation du système, le
réservoir de liquide joue le rôle d'un réservoir de dilatation.
3.3.1.2 Composants
Figure 3.3 Panneau de commutation
S01.01
S01.02
c d
a Alimentation produit
b Retour du produit
c Nettoyage
d Production
e Production
f Nettoyage intermédiaire/principal
version 1.0 61
3.3.2 Valve d'alimentation système central NEP (module 23)
3.3.2.1 Fonction
Ce module évacue le liquide entre la vanne d'alimentation eau et le clapet
de non retour lorsque le robinet d'alimentation en eau est fermé.
3.3.2.2 Composants
Figure 3.4 Valve d'alimentation système central NEP
a Eau
b Produit
c Évacuation

Description
3.3.3 Tuyau d'évacuation
3.3.3.1 Fonction
Ce module collecte les surplus de l'unité d'alimentation en produit. Le
module est équipé d'un capteur de niveau et d'un judas. Le judas permet à
l'opérateur de contrôler les liquides durant le drainage.
3.3.3.2 Composants
Figure 3.5 Tuyau d'évacuation
9
1.0
V0
V03.04
V01.10
V01.01
3
1.0
V0
LA01.03
.03
01
b
a c
a Judas (01.03)
b Indicateur de niveau avec alarme (LA01.03)
c vers la vidange
version 1.0 63
3.3.4 Branchement de nettoyage (module 28)
3.3.4.1 Fonction
Ce module est utilisé pour le nettoyage et a les fonctions suivantes :
• circulation de liquides en contournant le réservoir de produit.
• évacuation de liquides lorsque le robinet de circulation de produit / de
purge est activé.
3.3.4.2 Composants
Figure 3.6 Branchement de nettoyage
a Branchement de nettoyage
Le module se compose d'un simple conduit placé entre V01.07 et V01.10.

Description
3.4 Pompe de produit (module 05)
3.4.1 Pompe centrifuge (module 05A)
3.4.1.1 Fonction
La pompe centrifuge transporte le produit au stérilisateur tubulaire et
maintient la pression dans le système pendant la circulation. La pression
d’alimentation doit être suffisante parce que la ou les pompes suivante(s)
ne dispose(nt) pas d’un amorçage automatique :
• l'homogénéisateur (module 08)
Figure 3.7 Pompe centrifuge (module 05A)
a
b
c
d
e
a Moteur et capot de protection

b Conduite d'alimentation
c Pompe centrifuge
d Conduite d'aspiration
e Joint mécanique
3.4.1.2 Composants
Le transmetteur de température mesure la température du produit après la
pompe de transport de liquide et avant l'entrée dans le stérilisateur
tubulaire.
Cette pompe est installée sous l'unité d'alimentation en produit, assurant
ainsi un encombrement au sol minimum de l' installation voir 3.3 , page 59.
Pour plus d'informations sur la pompe, consultez la documentation des
tiers.
version 1.0 65
3.5 Unité de dosage (module 03)
3.5.1 Pompe de dosage
3.5.1.1 Fonction
L'unité de dosage (module 03) assure que les solutions d'eau, de lessive
de soude, et de solution acide sont fournies pendant les diverses étapes
du processus de nettoyage chimique.
3.5.1.2 Composants
Figure 3.8 Unité de dosage avec pompe à module de régulation
a
h f
b j k
c
d e i
a Lessive de soude (NaOH)

b Acide (HNO3)
c Eau de traitement (H2O)
d Interrupteur de niveau (LA03.01)
e Robinet à papillon à commande pneumatique (V03.01, V03.02, V03.03)
f Robinet à commande pneumatique (V03.04)
g Pompe doseuse (M03.01)
h Robinet de purge (03.27)
i Indicateur de pression (03.28)
j Clapet de non-retour (03.01, 03.02, 03.02)
k Vanne de régulation de pression (PRC03.01)
L'unité de dosage se compose d'une pompe de dosage avec des robinets
à papillon à commande pneumatique et des clapets de non-retour. Le
manodétendeur régule la pression maximale de l'alimentation en eau. Le
transmetteur de niveau protège la pompe d'un fonctionnement à sec. Le
robinet à commande pneumatique coupe l'unité de dosage du système au
repos en établissant une connexion à la vidange.
Pour l'entretien et la lubrification de l'unité doseuse, reportez-vous à la
section 8.4.4 Planning de maintenance unité de dosage , page 269. Pour
de plus amples détails, veuillez consulter la documentation du fabricant de
l'appareil concerné.

Description
3.6 Stérilisateur tubulaire

Le stérilisateur tubulaire de l'installation est conçu pour :
• éviter tout contact direct entre le produit et le support
d'échange-thermique,
• assurer la compacité de la machine,
• permettre une régénération thermique et ainsi de faire des économies
d'énergie.
Le stérilisateur tubulaire comporte les modules suivants, chacun d'entre
eux ayant une fonction spécifique :
• Section de régénération de la première étape (module 07) , page 71,
• Régénérateur deuxième étape (module 09) , page 72,
• Réchauffeur principal (module 10) , page 73,
• Section de rétention (tube unique) , page 76,
• Refroidisseur de produit / stérilisateur de circuit (module 12) , page 77,
• Robinets à contre-pression du système (module 13) , page 79.
version 1.0 67
Chaque échangeur thermique tubulaire se compose de tubes en acier

inoxydable de qualité-supérieure disposés concentriquement pour former
un serpentin. Les tubes concentriques en serpentin forment des canaux
qui conduisent les produits suivants :
Figure 3.9 Configuration à tube unique, à deux tubes, à trois tubes et

multi-tube)
a product
b water or steam
a Produit
b Eau ou vapeur
Afin de maximiser l'efficacité de l'échange-thermique, le produit et la
vapeur coulent en sens opposé dans le système. Le stérilisateur tubulaire,
qui comprend plusieurs échangeurs thermiques, est incorporé dans une
chemise ornementale et les brides de raccordement sont montées à
l'extérieur.
Un processus de stérilisation UHT est alors assuré, si la combinaison
température/durée se trouve effectivement dans la zone UHT.
La température de stérilisation, qui est une valeur prédéterminée, est
maintenue avec précision et surveillée pour rester au niveau du réglage de
température du réchauffeur principal.
Le traitement qui convient est démarqué par les lignes de démarcation B =
1 et C = 1 montrées en Figure 1.1 , page 36.

Description
Vu que le système permet des sorties réglables en continue (ou deux

sorties fixes), il est clair que le fonctionnement de la machine avec un
rendement réduit prolongera le temps que le produit reste à l'intérieur et
augmentera donc la charge thermique. Pour s'assurer que les conditions
du processus requises (zone UHT) sont toujours remplies, des dispositifs
spéciaux ont été intégrés dans un nombre de modules. Ils sont décrits dans
les sections suivantes.
version 1.0 69
3.6.1 Robinets à contre-pression de remplissage

(module 15)
3.6.1.1 Fonction
Le robinet d'alimentation à contre-pression régule la pression requise lors
du remplissage et peut être paramétré sur l'IHM. Le robinet se trouve sur
l'unité d'alimentation en produit.
Le transmetteur de pression régule la pression de remplissage requise et
émet une alarme :
• si la pression mesurée < la pression réglée ou
• si la pression mesurée > la pression réglée.
Après la sortie du refroidisseur de produit/ stérilisateur de circuit, le produit
est acheminé vers la machine de production suivante dans la chaîne. Le
robinet à contre pression de remplissage peut être réglé en fonction de la
pression requise pour la machine de production qui suit. Le trop-plein situé
en aval de ce robinet à contre pression permet à tout produit en surplus de
retourner au réservoir de produit de l'unité de commande de l'alimentation
en produit. Le transmetteur de température maintient la température au
cours des étapes 3, 4 et 5.
3.6.1.2 Composants
Figure 3.10 Robinets à contre-pression de remplissage (module 15)
a Robinet d'alimentation à contre-pression V15.01

b Transmetteur de pression (PT15.01)
c Manomètre - régulation / alarme (PICA15.01)
d Transmetteur de température (TT15.01
e Manomètre (PI 15.01
f Réservoir d'air (15.02
g PAL15.01

Description
3.6.2 Section de régénération de la première étape

(module 07)
3.6.2.1 Fonction
Le système comprend un dispositif de récupération thermique qui permet
au produit à stériliser d'absorber la chaleur du produit stérilisé et donc le
refroidissement de ce dernier.
La régénération thermique est réalisée en deux étapes, et le régénérateur
est donc composé de deux modules d'échange de chaleur (modules 07 et
09). Le module 07 sert de régénérateur de première étape, le module 09
de celui de la deuxième étape.
Le transmetteur de température mesure et indique la température de sortie
en aval du 1er régénérateur.
3.6.2.2 Composants
Figure 3.11 Section de récupération thermique de premier niveau (module

07)
a Transmetteur de température
version 1.0 71
3.6.3 Régénérateur deuxième étape (module 09)

Tout comme le régénérateur de première étape, le stérilisateur de
deuxième étape (module 09) effectue une préchauffe régénérante du
produit à stériliser en retirant la chaleur du produit stérilisé, de sorte que sa
température augmente.
Figure 3.12 Régénérateur deuxième étape - fixé (module 09)

.

Description
3.6.4 Réchauffeur principal (module 10)
3.6.4.1 Fonction
Le réchauffeur principal est la partie du système dans laquelle le produit est
stérilisé. La ou les sections d'échangeurs thermiques en forme de
serpentin réchauffe(nt) le produit à la température de stérilisation requise,
en utilisant de la vapeur. L'échangeur thermique en forme de serpentin se
compose de tubes d'une longueur déterminée. Le produit et la vapeur s'y
écoulent à contre-courant l'un de l'autre. Pour tout détail, consultez Figure
3.9 , page 68 Des dispositifs de commande sont intégrés afin de réguler la
température de sortie du serpentin. Il est nécessaire de disposer du
volume, de l'écoulement, de la température d'entrée et de sortie pour
calculer le profil température/durée.
3.6.4.2 Intervalle de réglage du réchauffeur principal

La fourchette de commande variable du réchauffeur principal sert à
assurer une aseptisation parfaite et une qualité du produit intacte lorsque
la production de la machine est réduite.
Le réchauffeur principal intégré dans cette installation est subdivisé en
deux sections de transfert de chaleur, qui sont branchées en série .
Si les conditions de production changent, ces sections de circuit-à vapeur
du réchauffeur principal peuvent être automatiquement activées ou
désactivées.
Figure 3.13 Deux longueurs de chauffage, connectées en série
a c
a Produit
b Vapeur
c Condensat
La stérilisation du produit se déroule à proprement parler dans le
réchauffeur principal (module 10), cette section utilise de la vapeur pour
chauffer le produit à la température requise.
La soupape de purge de condensat intégrée dans le circuit de vapeur du
réchauffeur principal, permet d'adapter l'intervalle du circuit de vapeur de
ce réchauffeur et donc la variation de la surface de transfert de chaleur.
version 1.0 73
L'IHM incorporé dans l'armoire de commande sélectionne la vitesse de

l'homogénéisateur et la fourchette du circuit de vapeur du réchauffeur
principal, conformément aux signaux émis par les soutireuses. La
température de stérilisation est maîtrisée grâce à un circuit à régulation en
cascade.
Si la production de la machine passe d'une pleine capacité à une capacité
réduite de moitié, par exemple à cause du désengagement de la cuve, le
temps de séjour du produit dans le réchauffeur principal double. De plus,
la charge calorifique dans ce module sera plus que doublée, car le taux
d'efficacité de la régénération thermique augmente lorsque la production
de la machine est réduite. Afin d'éviter que le produit ne soit soumis à une
charge calorifique excessive, l'une des sections du circuit de chauffage
principal à vapeur sera désactivée.
Positions des valves
Tableau 3.1 Module 10 deux longueurs de réchauffeur arrangées en

parallèle
LONGUEUR DE
V10.01
RÉCHAUFFEUR
Court Sous tension

Complet Hors tension
La mise sous tension et hors tension des sections du circuit-à vapeur du

chauffage principal est basée sur le principe de la fermeture et de
l'ouverture de la soupape à condensat incorporée. Lorsqu'une soupape
de purge de condensat est fermée, la section du circuit-à vapeur du
réchauffeur principal concernée se remplit de condensat, empêchant la
vapeur de pénétrer cette section du circuit-à vapeur et réduisant ainsi la
zone de transmission calorifique de la buse transportant le produit. La
section du réchauffeur principal désactivée sert de dispositif de rétention,
et la température du produit est identique à la température à la sortie du
régénérateur secondaire (chauffage de régénération secondaire).
Inversement, lorsqu'une soupape de purge de condensat est ouverte, le
condensat s'écoule, permettant à la vapeur de pénétrer dans la section du
circuit-à vapeur du réchauffeur principal, et augmente donc la zone de
transmission calorifique du circuit du produit.

Description
Figure 3.14 Diagramme Durée/Température pour des chauffages de

diverses longueurs
c
a b
Figure 3.14 montre la courbe de température/durée pour une machine

fonctionnant dans les conditions suivantes :
a rendement machine réchauffeur principal à pleine puissance,
100 %
b rendement machine réchauffeur principal à pleine puissance,
50%
c rendement machine réchauffeur principal à puissance réduite.
50%
Les courbes de température/durée 1 et 2 (lignes continues) parlent

d'elles-mêmes. La courbe 2 indique que le temps de résidence a doublé
lorsque la production est à la moitié de sa capacité entraînant une
augmentation de la charge calorifique. La courbe de température/durée 3
coïncide largement avec la courbe 2, sauf pour la partie indiquée en
pointillés. Cette dernière indique que le traitement dans le chauffage
principal fonctionne en mode réduit, que la température initiale du produit
dans le chauffage principal est maintenue à un niveau inférieur à celui
indiquée par la courbe 2 et que la charge calorifique est réduite. La
section horizontale de la ligne en pointillés représente la section du
réchauffeur principal qui est arrêtée.
version 1.0 75
3.6.5 Section de rétention (tube unique)
3.6.5.1 Fonction
La section de rétention (tube de rétention) intégrée dans le système est
disposée en aval du réchauffeur principal. La section de rétention est
composée d'un seul tube destiné à maintenir le produit à la température de
stérilisation adéquate pendant une courte durée. Cette période assure la
destruction et/ou inhibition de tous les micro-organismes dangereux
éventuellement présents dans ce produit.
3.6.5.2 Composants
Figure 3.15 Section de rétention
a Section de rétention 4 secondes

b Panneau de commutation
3.6.5.3 Panneau de commutation (module 18)

Le tableau de commande augmente le temps de rétention de la
température de stérilisation et diminue la capacité de la Sterideal.
La longueur est déterminée par la position des tubes coudés. La position
des coudes de raccordement est détectée par les capteurs sur le dispositif
de rétention.
Figure 3.16 Tableau de commande
Temps de rétention Temps de rétention

4 sec. 7 sec.

Description
3.6.6 Refroidisseur de produit / stérilisateur de circuit

(module 12)
3.6.6.1 Fonction
Le refroidisseur de produit / stérilisateur de circuit se trouve en aval des
refroidisseurs par récupération de première et deuxième étape. Ce module
d'échange thermique fonctionne en mode refroidisseur ou en mode
stérilisation de la machine, selon l'étape du processus.
Avant la stérilisation de l’installation, il faudra vider le refroidisseur en
envoyant de la vapeur vers le refroidisseur moyennant TVC12.03. Pendant
le vidange, l’eau sera vidée par voie de la valve V12.03. Le refroidisseur
sera vidangé pour économiser du temps (de chauffe) et la quantité de
chaleur fournie par la vapeur.
Lors d'un fonctionnement en mode de refroidissement de produit, le
refroidisseur de produit / stérilisateur de circuit sert à éliminer tout surplus
de chaleur dans le produit.
Si la température du produit quittant la section de régénération est
supérieure à la température de remplissage appropriée (mesurée par
TT12.01) V12.01 ajoute alors du produit de refroidissement.
Pendant la production, le robinet d'alimentation en eau de refroidissement
est ouvert et la température du produit diminue. La valve régulatrice de
température règle la température de l’eau de refroidissement à la sortie du
module.
Si la température à TT12.01 est trop basse, le refroidisseur de produit /
stérilisateur de circuit réchauffe le produit avec de la vapeur. La vanne de
régulation de la température injecte de la vapeur dans la section de
refroidissement jusqu'à ce que la température dans la section du produit
soit atteinte.
Le refroidisseur de produit / stérilisateur de circuit fonctionne en mode
stérilisation quand la machine est stérilisée et pendant le nettoyage
chimique, avec la vapeur alimentée en quantité suffisante pour que la
température soit atteinte sans que le dispositif reste connecté à
l'alimentation de vapeur vers le réchauffeur principal (voir section ( 3.6.4 ,
page 73.
version 1.0 77
3.6.6.2 Composants
Figure 3.17 Refroidisseur de produit / stérilisateur de circuit (module 12)
c d
a Vapeur
b Eau
c Produit
d Condensat

Description
3.6.7 Robinets à contre-pression du système (module 13)
3.6.7.1 Fonction
Le robinet à contre-pression du système est installé sur le stérilisateur
tubulaire, en aval du refroidisseur de produit / stérilisateur de circuit.
Le robinet à contre-pression régule la pression requise dans le système et
émet une alarme si la pression enregistrée est inférieure à la pression
programmée. Le robinet à contre-pression du système est réglé de sorte
que la pression dans le débit de produit est supérieure à la pression du
cycle de circulation d’eau/vapeur.
Lorsque le produit quitte le robinet à contre-pression, il est dirigé vers le
robinet de remplissage dans le conduit de remplissage, voir section 3.9 ,
page 95.
3.6.7.2 Composants
Figure 3.18 Robinets à contre-pression du système (module 13)
a Robinet à contre-pression
version 1.0 79
3.7 L'homogénéisateur (module 08)
3.7.1 Fonction
L'homogénéisateur a pour fonction de transporter de l'eau, du produit et
des nettoyants, sous pression dans le système du robinet de remplissage.
La régulation du moteur permet de varier le débit en fonction de la capacité
de la machine suivante.
Le dispositif d'homogénéisation qui est fixé sur le bloc de la pompe rend le
produit plus homogène et ses particules plus petites. Dans le système, les
dispositifs se trouvent aux emplacements offrant la température optimale
pour une homogénéisation du produit.
3.7.2 Composants
L'homogénéisateur se compose des éléments suivants :
• Carter de vilebrequin (1), voir section 3.7.7 , page 87.
• Un système de graissage à circulation forcée (2), voir section 3.7.8.1 ,
page 90.
• Un système de graissage/eau de refroidissement pour les pistons (7),
voir section 3.7.9 , page 92.
• Une pompe a piston indépendante avec trois pistons (20), voir section
3.7.3 , page 82.
• Le dispositif d'homogénéisation (40), voir section 3.8 , page 94.
• Le système d'entraînement hydraulique du dispositif
d'homogénéisation (57), voir section 3.7.8 , page 89.
• Un moteur électrique (70) à transmission par courroie trapézoïdale(72),
voir section 3.7.7.1 , page 88.
• Capot et tableau de commande, voir section 3.7.10 , page 93.

Description
Figure 3.19 Vue d'ensemble de l'homogénéisateur
70
57
72 7
2
47
40
1 20
21
II
version 1.0 81
3.7.3 Bloc de la pompe

La pompe est composée d'un bloc-de pompe, de cylindres de pompe
munis de joints et pistons. Les valves d'aspiration et refoulement sont
fermement insérées entre le cylindre de la pompe et le bloc inférieur, et
entre le cylindre de la pompe et le bloc supérieur. Le raccord entre les
valves et le bloc de pompe est assuré par des joints-toriques. Entre les
pistons et les cylindres de la pompe se trouve une construction de
bourrage à presse-étoupe.
Figure 3.20 Block de pompe avec des cylindres de pompe séparés

Description
3.7.4 Amortisseur d'impulsion et disque de rupture

L'amortisseur d'impulsion amortit les impulsions de pression. L'amortisseur
d'impulsion est composé d'un soufflet en caoutchouc placé dans un panier
en acier inox. Le soufflet est gonflé d'air comprimé jusqu'à environ 60% -
80% de la pression dans la conduite. La position de montage est indiquée
sur l'illustration ci-dessous.
Figure 3.21 Emplacement d'amortisseur d'impulsion
a 1ste dispositif d'homogénéisation,

b Conduite d'alimentation,
c Amortisseur d'impulsion posé dans conduite d'aspiration.
La pression d'air dans les soufflets s'affiche sur le manomètre sur le
tableau de commande de l'homogénéisateur quand ce dernier n'est pas
actif. Le pressostat émet un signal quand la pression est trop basse durant
le démarrage de l'homogénéisateur. Sur le même panneau figure une
valve de remplissage pour gonfler le soufflet.
version 1.0 83
Figure 3.22 Amortisseur d'impulsion dans le conduit d'aspiration et

disque de rupture
12
11
10
9
B K
10 = Disque de rupture
B = Soufflet en caoutchouc
K = Panier en acier inoxydable
Afin de protéger l'homogénéisateur, un disque de rupture a été monté sur
le bloc supérieur. Le disque rompt lorsque la pression est trop élevée.
Recherchez-en immédiatement la cause et résolvez ce problème !
c Attention
Remplacez toujours le disque de rupture par un disque de type adéquat.

Description
3.7.5 Evacuation de la pression

Le circuit du produit en aval de l'homogénéisateur comprend un
mécanisme de sécurité destiné à éviter que le stérilisateur tubulaire
subisse une pression au-delà des limites autorisées.
Ce disque de rupture est configuré pour fonctionner à une pression
précise. Sous les conditions de fonctionnement normales, ce mécanisme
de sécurité ne sera pas activé, mais il entrera en fonction dès que la
pression dépasse le niveau autorisé à cause de l'accumulation de produit
dans le circuit (obstructions), après un nettoyage NEP insuffisant ou après
un fonctionnement ininterrompu sans NEP aseptique intermédiaire, ou en
raison d'un mauvais fonctionnement du robinet à contre-pression réglant la
pression de remplissage.
Figure 3.23 Disque de rupture intégré dans la conduite de

l'homogénéisateur vers le stérilisateur
a
b
a Disque de rupture.
b Amortisseur d’impulsions du plongeur, voir section 3.7.6 , page 86.
version 1.0 85
3.7.6 L'amortisseur d'impulsion

Le conduit d'alimentation de l'homogénéisateur comprend un amortisseur
d'impulsions. Il se compose essentiellement d'un soufflet en caoutchouc
monté sur un piston en inox. Ce piston est scellé à l’aide de joints calottes.
Le soufflet en caoutchouc pousse le piston vers le bas contre la pression
du produit.
Figure 3.24 Amortisseur d'impulsion aseptique
c c
a Soufflet en caoutchouc
b Piston en acier inoxydable
c Produit
Voir la section 8.20 , page 302 pour les travaux de maintenance.

Description
3.7.7 Mécanisme de commande

Les pompes haute pression sont entraînées par un moteur électrique
propulsant un axe intermédiaire par courroie -trapézoïdale.
Cette tige intermédiaire entraîne le vilebrequin par voie d'un engrenage de
réduction de vitesse.
Le moteur est assemblé sur une plaque d'assise réglable sur le bâti.
Figure 3.25 Vilebrequin avec roue dentée boulonnée
b
c
a Entraînement (monté sur le dessus) 3HL-10

b Vilebrequin
c Sens de la rotation
Le moteur est un moteur électrique à vitesse variable. La pompe a une
capacité variable.
Une pompe à huile à engrenage, entraînée par un moteur électrique
séparé lubrifie l'homogénéisateur. Pour une description complète du
système de lubrification, consultez la section 3.7.8.1 , page 90.
version 1.0 87
3.7.7.1 Commande de sortie
Régulation des sorties du système (régulation de fréquence)

La version B du système est configurée avec un homogénéisateur muni
d'un moteur à triphasé à régulation de fréquence. Avec ce moteur à
courant alternatif, le système offre diverses options : puissance pleine ou
minimale. Le rendement du système de type B est régulé par un régulateur
de fréquence commandé par l'API durant les diverses étapes du
processus. L'API assure la variation de la vitesse du moteur triphasé de
l'homogénéisateur en fonction du rendement souhaité. Le système
comprend également un dispositif de commande manuel distinct, ce
dernier pouvant s'avérer utile lors du réglage initial du système selon le
traitement de nouveaux types de produits. Vous pouvez sélectionner le
mode manuel ou automatique sur la console de l'API qui est intégrée dans
l'armoire de commande. Le régulateur de fréquence modifie la fréquence
du moteur triphasé, donc sa vitesse et le résultat de l'homogénéisateur.
Figure 3.26 Régulation de fréquence
Point de
Démarrage
Réinitialisation
Fréquence Disfonctionne PLC
régulateur Exécution
Disjoncteur de ligne
Fusible
Il est possible de modifier légèrement le résultat en augmentant ou

diminuant la vitesse à l'aide de l'API. Cette variation de la vitesse permet
de modifier le résultat d'environ 5 % en plus ou en moins et sert à réguler
le renvoi de produit au réservoir de produit. Le régulateur de fréquence
incorporé dans l'armoire de commande assure l'uniformité de la fréquence.
Veuillez consulter le chapitre 8 Maintenance , page 251 et la
documentation du fabricant des appareils en question pour connaître les
instructions de maintenance et de commande.

Description
3.7.8 Actionnement automatique de la valve

d'homogénéisation
Le système d'actionnement du robinet d'homogénéisation est composé
d'un réservoir hydraulique, de tubes et d'un cylindre hydraulique installé
sur le robinet d'homogénéisation.
Le système comprend, en plus un circuit de régulation de la pression
d'homogénéisation PIC08.05 composé du transmetteur de pression
PT08.05 et d'un circuit de logiciel IHM.
Le réservoir hydraulique est équipé d'une soupape régulatrice de
pression. La position de cette soupape est réglée à l'aide du signal de
sortie du circuit de régulation IHM. La pression d'huile au robinet
d'homogénéisation est alors préréglée, de même que, en conséquence, la
pression d'homogénéisation. Il est aussi possible de régler la pression
manuellement, en modifiant la sortie du circuit de régulation en utilisant le
panneau multiple. Le tableau de commande de l'homogénéisateur
comprend un indicateur de pression numérique, où la pression
d'homogénéisation peut être relevée.
Figure 3.27 Activation automatique du dispositif
PLC
f
a
I
b
e
d
g
e I
a Filtre à huile
b Indicateur de niveau
c Niveau maximum
d Niveau minimum
e Température en degrés Celsius et Fahrenheit
f Manomètre de l’huile
g Vérin hydraulique
Le réservoir comprend également un filtre à huile et un indicateur de
niveau/température. Le réservoir peut contenir 22,5 litres.
version 1.0 89
3.7.8.1 Système de graissage

Le système de graissage de l'homogénéisateur comprend une pompe à
engrenage assemblée avec un moteur électrique et un système de
conduites, où la graisse est transportée sous pression vers les paliers du
vilebrequin, à travers le centre creux de la tige excentrique aux paliers de
bielle.
Figure 3.28 Système de graissage
5
e
4
d
1
a
2
b 3
c
a Refroidisseur d'huile
b Engrenage de pompe
c Filtre
d Limiteur de pression
e contacteur débimétrique
La pression d'huile minimale de 3 bars requise dans le vilebrequin et dans
les paliers de bielle est réglée par une soupape régulatrice continuellement
ouverte. L'huile sortant du limiteur de pression lubrifie les pieds de bielle
dans les guides et chevilles d'entraînement. La conduite en aval de cette
soupape régulatrice comprend un contacteur débimétrique qui, par le biais
du démarreur du moteur, arrête l'homogénéisateur lorsque le débit tombe
en dessous de 2,9 l/mn. Un tube en nylon transparent est fixé aux
extrémités des conduites d'huile vers les pieds de bielle. La circulation de
l'huile à travers le système peut être contrôlée à cet endroit. Si le niveau de
l'huile de lubrification dans la boîte d'engrenage est trop bas quand
l'homogénéisateur démarre, la pompe à huile lubrifiante aspire de l'air de
sorte que l'huile n'est plus transportée, et le moteur principal ne démarre
pas. Il faut donc contrôler le niveau de l'huile tous les jours. La pression de
l'huile de lubrification peut être relevée sur le manomètre installé sur le
tableau de commande de l'homogénéisateur.
La conduite d'alimentation de la pompe de l'huile de lubrification contient
un filtre tamisant toutes les substances solides présentes dans l'huile

Description
lubrifiante. Il va de soi que ce filtre doit être remplacé régulièrement (voir le

plan de maintenance). Le système contient encore un refroidisseur à huile
en aval de la pompe à huile. Le robinet d'alimentation de l'eau de
refroidissement s'ouvre automatiquement quand le moteur démarre.
L'homogénéisateur est équipé d'un élément de chauffage qui se trouve
dans le carter à huile. Cet élément chauffant à une température constante
maintient la température égale de l'huile de lubrification en état stationnaire
(à environ 45-50 °C), et prévient ainsi la condensation d'humidité dans
l'huile de lubrification. L'élément de chauffe reste actif tant que
l'interrupteur principal est en position "marche". L'eau dans l'huile
compromet la pellicule de lubrification et la viscosité de l'huile, et cause
ainsi plus d'usure et de rupture. Veuillez consulter le plan de maintenance
(chapitre 8 Maintenance , page 251) à propos de la purge quotidienne.
Figure 3.29 Élément chauffant dans le carter de vilebrequin
n Note
L'échelle du thermostat indique les degrés Celsius. La lettre ”F” sur la
graduation signifie “point de gelée” à 5 degrés Celsius. Le chauffage est
réglé par Stork à plus ou moins 45 degrés Celsius.
version 1.0 91
3.7.9 Système de graissage/eau de refroidissement

L'homogénéisateur est muni d'un système de graissage/refroidissement à
plongeur, où l'eau sert au refroidissement.
La quantité d'eau fournie aux plongeurs peut être réglée au moyen du
robinet manuel. Un débit d'eau uniforme, sans-giclement est nécessaire
pour que les plongeurs soient lubrifiés correctement et pour enlever les
résidus de produit.
La vanne thermostatique permet de régler la quantité d'eau à fournir au
refroidisseur d'huile. La température de fonctionnement idéale pour le
lubrifiant est environ 45-50 °C. La température du lubrifiant est relevée en
aval du refroidisseur. Le tuyau à lubrifiant vers le piston de la boîte de
vitesses est livré avec un interrupteur de débit et une valve d’écoulement.
L'électrovanne coupe automatiquement l'alimentation en eau lorsque
l'homogénéisateur est désengrené et la rétablit lorsque l'homogénéisateur
redémarre.
Figure 3.30 Système de graissage/eau de refroidissement
B2
B1
A2
A1
a Clapet magnétique A - eau

b Vanne manuelle A1 – vers les plongeurs
c vanne thermostatique A2 – vers l'égout.
B - lubrifiant
d Douille de ventilation
B1 – vers les pistons dans la boîte
e Refroidisseur d'huile de vitesses
f Filtre à huile B2 – vers le vilebrequin
g Pompe de graissage

Description
3.7.10 Tableau de commande

Le tableau de commande est incorporé au capot de l'homogénéisateur. Ce
tableau comprend plusieurs instruments de commande et de surveillance :
• Manomètre(s) permettant la lecture de :
- la pression d'homogénéisation,
- la pression de l'huile de lubrification,
- la pession pneumatique des amortisseurs d'impulsion,
• Robinet d'alimentation pour amortisseur d'impulsion.
Figure 3.31 Tableau de commande dans le capot de

l'homogénéisateur de type 3HL-10
3HL-10
a Tableau de commande
version 1.0 93
3.8 Dispositif d'homogénéisation
3.8.1 Fonction
Les dispositifs d'homogénéisation sont des orifices à régulation
automatique dont le but est de d’assurer la réduction de la taille des
particules.
3.8.2 Composants
Figure 3.32 Siège, tige et bague d'usure
R
B
a B = Siège
b R = Bague
c S = Tige
Le dispositif d'homogénéisation est composé d'un siège avec un passage
étroit et d'une tige d'homogénéisation exerçant une pression. Une pression
hydraulique appuie la tige sur son siège
Une bague d'usure est appliquée autour des surfaces de pression de la
tige. Tige et siège sont en matériau résistant à-l'usure. Actionnement de la
valve d'homogénéisation pour pousser celle-ci fermement sur le siège
d'homogénéisation par système hydraulique.

Description
3.9 Tuyau de remplissage
3.9.1 Fonction
Le tuyau de remplissage relie la sortie au robinet de remplissage ou au
conduit de renvoi de produit. Il est primordial, que le tuyau de remplissage
du système à la ou aux machines de remplissage suivantes ne comporte
aucun robinet qui puisse se fermer.
w Avertissement
Tout blocage dans le tuyau de remplissage peut entraîner des dégâts
importants aux serpentins de l'échangeur thermique intégrés dans le
stérilisateur tubulaire !
Par ailleurs, l'ajout de robinets dans le tuyau de remplissage nuit à
l'aseptisation du tuyau.
3.9.2 Composants
Figure 3.33 Tuyau de remplissage (partie client)
a Robinet de remplissage
b Tuyau de remplissage
version 1.0 95
3.10 Armoires de commande du système

Les armoires de commande intègrent divers composants permettant
d'assurer une régulation entièrement automatique des processus.
3.10.1 Introduction
Le logiciel de l'IHM intègre des circuits de mesure et de régulation de la
température et de la pression pendant la stérilisation automatique de la
machine, le nettoyage en place et la stérilisation du produit.
Il permet la commande en fonction du rendement du moteur de
l'homogénéisateur (applicable uniquement aux systèmes du type B) et le
réglage de l'intervalle du réchauffeur principal, pour adapter le rendement
de la machine en fonction de la capacité d'une ou plusieurs remplisseuses.
Utilisez les interrupteurs pour lancer ou arrêter les divers éléments de la
machine. Des dispositifs de sécurité et d'alarme sont intégrés dans divers
points névralgiques du circuit. Le système comprend également un bouton
d'arrêt d'urgence.
Figure 3.34 Armoire de commande de l'installation

Description
3.10.2 Fonctions de l'unité de commande par l'opérateur

Fonctions et caractéristiques de lÁPI :
• Options dáffichage
- Affichage des minuteries de traitement / valeurs des compteurs,
- Affichage des étapes de traitement (nombre à deux chiffres)
• Affichage de la pression et de la température de traitement,
- Affichage des numéros d'alarme,
- Affichage de la capacité de traitement de l'homogénéisateur,
- Affichage de tous les paramètres internes de l'interface homme-
machine (entrée, sortie, mémoire et données).
• Options de réglage
- Réglage des minuteries et compteurs de traitement
- Réglage de la capacité de la pompe de dosage / d'homogénéisation,
- Réglage de la longueur du réchauffeur,
- Réglage des paramètres du régulateur PID,
- Réglage des points de consigne des niveaux d'alarme et de la
température.
• Options de commande manuelle
- Régulation manuelle de la capacité de l'homogénéisateur,
- Régulation manuelle de la longueur du chauffage,
- Régulation manuelle des étapes du processus (uniquement pour la
maintenance),
- Régulation manuelle des résultats des commandes de type PID.
Figure 3.35 Unité de commande par l'opérateur MP377
version 1.0 97
3.11 Interaction avec d'autres machines

Le système est équipé d'une armoire de commande dans laquelle se
trouve une unité de commande de la machine. L'unité de commande à
l'usage de l'opérateur (Interface Homme Machine ) peut être connectée à
la remplisseuse et à la machine d'alimentation.
3.11.1 Communication entre le système et

les machines de remplissage
Description des signaux échangés entre la machine commandée par
l'IHM-et-les remplisseuses-reliées pour permettre leur fonctionnement
minuté.
Plusieurs signaux d'entrée et de sortie permettent la communication entre
la machine et un maximum de 5 remplisseuses.
Figure 3.36 Signaux entre le système et la remplisseuse
RFP 1
1 PAM 1
PFM 1
RFP 2
2 PAM 2
PFM 2
RFP 3
3 PAM 3 Sterideal
PFM 3
RFP 4
4 PAM 4
PFM 4
RFP 5
5 PAM 5
PFM 5
a b
a Dispositif de remplissage
b Sterideal
Les signaux doivent répondre aux exigences électriques suivantes :
• Les contacts intégrés dans la machine pour permettre la transmission
des signaux de sortie vers les machines de remplissage-reliées
disposent de leur propre circuit électrique alimenté par le circuit 24V de
la remplisseuse.

Description
• Du point de vue de l'électricité, les contacts intégrés dans la

remplisseuse pour la transmission des signaux d'entrée sont séparés
du reste du système et alimentés par le circuit à 24 V de la
remplisseuse.
La machine peut recevoir deux types de signaux transmis par les
remplisseuses-reliées à cette dernière :
• RFP(n1) = Ready for production (prête à la production): pour indiquer
que la remplisseuse est (n1) est prête à être alimentée en produit. Le
signal s'éteint lorsque cette remplisseuse est éteinte.
• PFM(n2) = Filling machine in production (Remplisseuse en production):
pour indiquer que le robinet dálimentation de la remplisseuse(n1) va
sóuvrir et que la machine doit adapter son rendement à la capacité de
la remplisseuse. Elle doit, en plus, momentanément augmenter le
rendement pour avoir un “surplus” afin de faciliter le fonctionnement
initial de la remplisseuse.
La machine transmet un type de signal aux remplisseuses :
• PAM(n1) = Product at filling machine (produit à la remplisseuse): pour
indiquer que :
- le rendement de la machine a été adapté à la demande modifiée ; et
- que le produit a atteint le robinet dálimentation (n1). Le robinet
d'alimentation de la remplisseuse (n1) peut à présent être ouvert.
1. (n) peut être un nombre entre 1 et 5. Il représente le nombre de remplisseuses

2. (n) peut être un nombre entre 1 et 5. Il représente le nombre de remplisseuses
version 1.0 99
3.11.1.1 Exemple
L'exemple ci-dessous illustre un cycle de production typique d'une
machine commandée par IHM-à circuit fermé-reliée à deux dispositifs de
remplissage aseptiques.
Figure 3.37 Synchronisation entre la machine et la remplisseuse
Filling valve 1
RFP 1
PAM 1
PFM 1
Filling valve 2
RFP 2
PAM 2
PFM 1
I 0
operator
80%
60%
40%
20%
process phase 06 phase 07 phase 08 phase 09 phase 10 phase 11 phase12 phase 13
Dans Figure 3.37 , page 100, “Échange de signaux de minuterie entre la

machine et deux remplisseuses”, cet exemple est représenté sous forme
d'un graphique. Dans l'exemple, la machine fonctionne selon le rendement
suivant :
• capacité de circulation réglée à 80% du rendement de la machine
nominal,
• capacité de débit du produit durant la phase 2 réglée à 90% du
rendement de la machine nominal,
• capacité d'entrée de la remplisseuse 1 réglée à 30 % du débit nominal
de la machine,
• capacité d'entrée de la remplisseuse 2 réglée à 40% du débit nominal
de la machine.
3.11.1.2 Fonctionnement de la machine

La production journalière commence avec le démarrage de la machine et
un minimum d'une remplisseuse, de sorte que la préparation de deux
unités de production puisse se dérouler simultanément. Dans cet exemple,
c'est la remplisseuse 2 qui démarre. Quand la machine exécute l'étape 06
(circulation d'eau aseptique), la remplisseuse 2 transmet le signal RFP-2,
communiquant que la remplisseuse est prête à commencer sa tâche.
100 novembre 26, 2010

Description
Après la réception du signal RFP, le témoin lumineux du bouton de

démarrage de la machine commence à clignoter. L'opérateur de la
machine peut alors appuyer sur ce bouton, pour que la machine puisse
commencer le cycle de production.
Premièrement le réservoir de produit est vidé (étape 07), puis il se rempli
du produit (étape 08) et, ensuite l'étape de circulation d'eau (étape 09) est
entamée. Pendant ce transport d'eau, le rendement de la machine 09
dépend du nombre de signaux RFP reçus. Ici, le rendement de la machine
est égal au rendement de la production de la remplisseuse 2. Si 2 signaux
RFP sont reçus, le rendement de la machine est égal à la somme des
valeurs de rendement individuelles requises pour les deux remplisseuses.
Cela a l'avantage d'un changement minimal du rendement quand, à la fin
de l'étape de transport d'eau, la phase de production proprement dite
débute. Si tous les signaux RFP s'éteignent à un moment durant les étapes
07 et 08, la commande de la machine retourne à l'étape 06 !
L'étape 10 débute lorsque l'étape 09 est terminée, de sorte que la machine
peut commencer la stérilisation du produit. Durant cette étape, le signal
PAM-2 est transmis après un délai prédéterminé (par défaut 1 minute).
Ce signal PAM-2 indique à l'opérateur de la remplisseuse qu'il peut ouvrir
le robinet dálimentation des remplisseuses en attente de livraison du
produit. Juste avant l'ouverture du robinet dálimentation, le signal PFM-2
est transmis à la machine. Sur réception du signal PFM, la machine
augmente son rendement d'environ 5% pour une durée préréglée (valeur
par défaut 2 minutes). Ce rendement supplémentaire sert à faciliter le
remplissage de produit initial de la remplisseuse.
Lorsque la remplisseuse suivante est prête, le signal RFP correspondant
est transmis à la machine (il s'agit du signal RFP-1 de notre exemple). Le
rendement de la machine augmentera alors en fonction de la capacité de
cette remplisseuse. Après le délai imparti, la machine transmettra le signal
PAM-1 indiquant à l'opérateur de la remplisseuse qu'il peut ouvrir le robinet
dálimentation de la remplisseuse 1. Juste avant l'ouverture du robinet
dálimentation, le signal PFM-1 est transmis à la machine. Ce signal
assure que le rendement sera à nouveau augmenté de 5% pour une durée
préréglée (valeur par défaut 2 minutes). Ensuite, le robinet dálimentation
est ouvert. Le circuit interne des filtres aseptiques Tetra Pak demandent
une durée d'environ 15 secondes entre la transmission du signal PFM et
l'ouverture du robinet dálimentation.
3.11.1.3 Mise à l'arrêt de la machine

Une fois que la remplisseuse a terminé son cycle de production, le robinet
dálimentation est fermé et les signaux PFM et RFP s'éteignent. Le
rendement de la machine est alors réduit par la capacité de la
remplisseuse en question. Le signal pertinent s'éteint. Dans notre
exemple, où la remplisseuse 2 est mise à l'arrêt, ce sont les signaux PFM-2
et RFP-2 qui s'éteignent. Le signal PAM-2 ne reçoit plus d'énergie de-la
machine.
Un cycle de production normal se termine lorsqu'il n'y a plus de produit
dans le réservoir d'alimentation en produit. La production peut aussi se
terminer par actionnement du bouton 'Arrêt de la production' de la
machine. Cette action entraîne la fermeture du robinet d'alimentation en
produit, permettant au réservoir de produit de se vider jusqu'à ce que
l'électrode LH ne soit plus immergée. Ensuite l'étape 11 (transport du
version 1.0 101

produit phase 1) peut être entamée. À la fin de cette étape, tous les signaux
PAM sont mis hors-tension. Dans notre exemple, le signal PAM-1 est mis
hors-tension, entraînant ainsi la fermeture du dernier robinet
d'alimentation.
La production peut être terminée par :
• un manque dálimentation en produit,
• la chute de tous les signaux RFP,
• láctivation du coupe-circuit de température-basse dans le réchauffeur
principal,
• une panne de l'ampoule de résistance du réchauffeur principal.
Si, durant l'étape 10 (production) ou 11 (transport de produit phase 1),
l'alarme de basse température du réchauffeur principal se déclenche ou
l'ampoule Pt100 tombe en panne, tous les signaux PAM sont
immédiatement désactivés et tous les robinets de remplissage se ferment.
Cette description concerne les machines du type B-. Elle s'applique
également aux machines de type A-avec un moteur triphasé
à-deux-vitesses où deux rendements sont installés (par ex. 50 % et 100
%). Dans ce cas la capacité des deux remplisseuses doit être adaptée à
ces rendements, et chaque remplisseuse doit pouvoir gérer 50 % du
rendement.
La capacité de circulation sera de 50% du rendement maximal de la
machine, et la capacité de transport du produit durant la phase 2
correspond au maximum du rendement de la machine (100%).
De plus, la machine du type A-rend impossible láugmentation temporaire
du rendement consécutive à la réception d'un signal PFM !
102 novembre 26, 2010

Installation
4 INSTALLATION

Ce chapitre contient des informations sur l'installation, la préparation
(premier démarrage) et la mise hors service de la machine.
• 4.2 Transport , page 104,
• 4.3 Environnement de la machine , page 111,
• 4.4 Utilitaires , page 111,
• 4.5 Maintenance , page 116
• 4.6 Environnement , page 116
• 4.7 Mise en service , page 119,
• 4.8 Mise hors service , page 120.
version 1.0 103

4.2 Transport
Si la machine est trop volumineuse pour être livrée en une pièce, elle sera
livrée en plusieurs parties.
c Attention
Ne la soumettez pas à des chocs, vibrations et secousses importants
durant le transport, cela pourrait causer des dégâts.
n Note
Un ingénieur service de Stork Food & Dairy Systems B.V. doit être
présent lors du montage et de l'installation de la machine.
w Avertissement
Avant de procéder au transport ou au grutage, consulter les directives de
grutage et de transport.
Avant d'installer la machine :

• Assurez suffisamment d'espace autour de la machine pour son
utilisation, sa maintenance et son nettoyage.
• Assurez-vous que la console de commande et les armoires électriques
ne sont pas exposées à la lumière directe du soleil ou à toute autre
source de chaleur (par exemple des conduites de vapeur).
Prenez les précautions suivantes afin de pouvoir travailler en toute sécurité
:
• Étudiez le schéma de montage concerné avant de vous lancer dans
toute opération de (dé)montage.
• Utilisez du matériel de transport approprié et de haute qualité, dont vous
contrôlerez le bon fonctionnement régulièrement.
• Le transport doit être pris en charge par un personnel qualifié et
compétent.
• Vérifiez le poids de la charge à transporter. Le poids figure sur le
schéma "Instructions de grutage".
Utilisez la procédure suivante pour transporter la machine ou ses pièces à
l'emplacement d'installation :
1 Déplacez la machine à l'aide d'un chariotélévateur ou une grue, utilisez
les oreilles de levage présentes.
2 Positionnez la machine correctement sur site, (voir le schéma
"Branchements et dimensions").
3 Nivelez la machine et réglez-la à la hauteur correcte au moyen des
pattes ajustables. Vous pouvez niveler les parties de la machine sans
pattes ajustables avec des cales.
4 Serrez fermement les écrous de verrouillage des pattes ajustables.
104 novembre 26, 2010

Installation
4.2.1 Stérilisateur tubulaire
4.2.1.1 Grutage
Le stérilisateur tubulaire est installé à l'aide des outils de grutage. Pour
cela, une traverse de levage avec oreille de levage se trouve au centre du
stérilisateur tubulaire pour faire la liaison avec le bâti croisé (voir Figure
4.1).
c Attention
Évitez les torsions ou déplacements du stérilisateur tubulaire sur le
chariot élévateur ou dispositif de levage.
1 Démontez le couvercle du boîtier.

2 Attachez la sangle à l'oreille de levage.
3 Hissez le stérilisateur tubulaire à la bonne position.
4 Nivelez le stérilisateur tubulaire à l'aide des quatre pattes de réglage
sous le bâti croisé.
c Attention
Vissez à fond les écrous des pattes !
- Dévissez le contre-écrou et réglez les pattes en insérant une tige de

15mm dans un des trous de la patte.
- Vissez bien les contre-écrous.
- Enlevez la sangle.
5 Montez le couvercle du boîtier.
version 1.0 105

Figure 4.1 Grutage et réglage du stérilisateur tubulaire
1
2
a Contre-écrou
b Patte de réglage
c Oreille
106 novembre 26, 2010

Installation
4.2.2 Unité de dosage (module 03)
4.2.2.1 Pompe doseuse à module de régulation (M03.01)

La pompe à module de régulation doit être installée horizontalement, avec
les quatre pieds ajustables à chaque coin. Utilisez un niveau à bulle pour
vérifier que l'installation est bien plane.
Figure 4.2 Installation de la pompe doseuse à module de régulation
a Pieds réglables
version 1.0 107

4.2.3 L'homogénéisateur (module 08)
4.2.3.1 Grutage
L'homogénéisateur doit être hissé à l'aide des oreilles prévues à cet effet.
L'illustration ci-dessous montre les points où les sangles de levage doivent
être attachées pour le 3HL-10 avec un entraînement monté-en haut.
Figure 4.3 Oreille de levage de HL avec entraînement monté en position

supérieure.
a a
a Oreille de levage
c Attention
N'utilisez pas les oreilles de levage du moteur électrique. Celles-ci
servent uniquement au grutage du moteur.
L'homogénéisateur peut aussi être déplacé à l'aide d'un chariot élévateur.

Espacez les bras du chariot au maximum. Levez l'homogénéisateur sous
les poutrelles longitudinales du bâti en prenant soin d'éviter tout dommage.
c Attention
Quand vous manipulez l'homogénéisateur, faites attention aux tuyaux
en bas du bâti, ne les endommagez pas durant le transport !
108 novembre 26, 2010

Installation
Consultez le dessin P0678982 de l'installation de l'homogénéisateur, où

sont précisées les mesures et caractéristiques.
4.2.3.2 Mise à niveau
Figure 4.4 Homogénéisateur à entraînement en haut
d
e
a Bloc de la pompe
b Face gauche
c Face arrière
d Face droite
e Façade
Pour assurer le fonctionnement correct, il faut absolument que
l'homogénéisateur soit nivelé correctement. Si l'homogénéisateur doit être
déplacé, veillez à ce que le transport soit en conformité avec les
instructions ci-dessous.
1 Placez un niveau à bulle sur la machine, sur la surface supérieure du
bloc de la pompe, et nivelez ce dernier à l'aide des quatre pieds
réglables.
c Attention
Dévissez les quatre contre-écrous des pattes réglables avant de les
ajuster. Revissez-les après le réglage !
version 1.0 109

2 Serrez ensuite les quatre contre-écrous.
Figure 4.5 Pieds réglables de l'homogénéisateur
a Contre-écrou
110 novembre 26, 2010

Installation
4.3 Environnement de la machine
4.3.1 Généralités
L'environnement de la machine doit être aussi propre que possible. Cela
implique au moins un nettoyage régulier de la machine et de son
environnement.
L'aération est très importante. Une aération adéquate diminue l'humidité
de l'air et peut donc agir de façon positive sur la condensation.
4.3.2 Résistance à la corrosion
4.3.2.1 Pièces en inox

La machine comporte des pièces en acier inoxydable. Ce métal peut
exhiber des phénomènes de corrosion sous l'influence de chlorures
(comme le sel de cuisine). La corrosion se développe très rapidement si la
température augmente et la solution contenant les chlorures s'évapore.
Cela implique que dans la machine vous ne devez pas utiliser de liquide
d'une concentration trop élevée en chlorures.
D'autres métaux, comme l'acier sans alliage utilisé pour le dispositif de
grutage, ne doit pas non plus entrer en contact avec les parties de la
machine en acier inox. Les endommagements suite à un tel contact
pourraient causer de la corrosion. Si le contact est inévitable, utilisez des
pièces de bois pour protéger la machine.
L'environnement de la machine doit être libre de toute sorte de particules
en métal. Ces particules peuvent entraîner de la rouille.
c Attention
Évitez donc toute activité dégageant des particules métalliques, comme
le polissage d'acier, à proximité de la machine.
S'il est inévitable de procéder à ce genre d'activité à proximité de la

machine, protégez cette dernière en la couvrant d'une bâche. Quand vous
enlevez la bâche, veillez à ce que la poussière et les particules métalliques
ne s'infiltrent pas dans la machine.
4.4 Utilitaires
4.4.1 Alimentation réseau
Tableau 4.1 Alimentation réseau, conditions générales
Application alimentation électrique du réseau vers le tableau

de distribution de puissance
Standard IEC
version 1.0 111

Tableau 4.1 Alimentation réseau, conditions générales
Tension, fréquence triphasé, neutre, terre, 380-420 V, 50 Hz

Continuité sans micro-interruptions (alimentation électrique
ininterrompue - UPS- pour l'API / l'ordinateur
uniquement)
4.4.2 Alimentation en air
4.4.2.1 Air comprimé, généralités
Tableau 4.2 Air comprimé, conditions générales
Application application générale

Pression 750-850 kPa surpression
Température ambiante
Norme de qualité min. ISO8573.1 (1991), classe 4.4.4
doit être adapté au traitement d'aliments : exempt
d'odeur, de goût et de colorants
4.4.2.2 Air comprimé, instruments
Tableau 4.3 Air comprimé, conditions relatives aux instruments
Application instruments de régulation pneumatique /

positionneur à commande pneumatique
Spécifications de voir Généralités air comprimé
base
Norme de qualité min. ISO 8573.1 (1991, classe 3.4.3)
n Note
Nous conseillons de nettoyer le système de conduites d'air avant le
raccordement.
4.4.3 Vapeur
4.4.3.1 Vapeur, généralités
Tableau 4.4 Exigences générales en matière de vapeur
Application chauffage pour contact non-alimentaire

Qualité min. 99 % vapeur
112 novembre 26, 2010

Installation
Tableau 4.4 Exigences générales en matière de vapeur(Suite)
pH condensat 6.5-8
particules, rouille aucun(e)
Primage chauffe-eau aucun(e)
Propriétés sanitaires aucun risque sanitaire
Pression 800-1000 kPa, variation de max. 20 kPa pendant
des conditions de traitement stables
Oxygène max. 0.5 mg/kg
Dioxyde de carbone max. 5 mg/kg
Additifs aucune substance volatile
Corrosivité non corrosive à AIS316L, DIN 1.4404
Pression max. 30 kPa au niveau du sol
d'évacuation de
condensat
4.4.3.2 Vapeur, à usage culinaire
Tableau 4.5 Exigences relatives à la vapeur à usage culinaire
Application contact alimentaire et chauffage d'aliments par

contact de surface
Spécifications de voir Vapeur, généralités
base
Qualité secs,
Source de vapeur obtenue à partir d'eau potable conformément à la
directive 98/83/CE ou FDA21CFR173.310
Particules filtrées 0,2 μm, >95 %, circuit entièrement inox
Autre doit être adapté au traitement d'aliments : exempt
d'odeur, de goût et de colorants
4.4.4 Caractéristiques de l'eau
4.4.4.1 Eau, généralités
Tableau 4.6 Exigences générales en matière d'eau
Application toute eau en contact avec l'équipement

Pression 400-600 kPa
d'alimentation
Standard sanitaire eau potable, standard 98/83/Eg, OMS1971
Microbiologie Numérotation sur plaque < 100/ml ; aucun germe
pathogène ni e-coli fécale.
version 1.0 113

Tableau 4.6 Exigences générales en matière d'eau(Suite)
Corrosivité non-corrosive vers l'acier inoxydable AISI 316L /

1.4404
particules en aucune, absence de substances telles que l'huile,
suspension le sable, l'argile, etc.
Dureté (tot. CaCO3) max. 100 mg/L
Chlorure (Cl-) max. 60 mg/L
chlorures / biocide max. 0.1 mg/L
libre (notamment Cl,
DPD)
Sulfate (SO4=) max. 100 mg/L
Fer (tot. Fe) max. 0.1 mg/L
Manganèse (tot. Mn) max. 0.05 mg/L
Cuivre (Cu) max. 0.1 mg/L
pH 7-8
4.4.4.2 Eau de traitement
Tableau 4.7 Exigences relatives à l'eau de traitement
Application eau pour contact avec le produit et circuits

d'échangeur thermique en boucle fermée
Spécifications de Voir Eau, généralités
base
Dureté, (bi)- max. 1 mg/L
carbonate
4.4.4.3 Eau d'étanchéité
Tableau 4.8 Eau, exigences relatives aux joints
Application refroidissement / lubrification des joints

base
d'alimentation,
évacuation
Température 20-40 °C
d'alimentation
114 novembre 26, 2010

Installation
4.4.4.4 Évacuation, liquides & déchets
Tableau 4.9 Exigences en matière d'évacuation à l'égoût
Application toutes les eaux usées, le condensat et tout autre

liquide
Conçu pour contenir des liquides chauds, du produit, des produits
chimiques, du condensat, de la vapeur / de l'air
(incidentellement)
Pression max. 0 kPa au niveau du sol
4.4.4.5 Eau de refroidissement, généralités
Tableau 4.10 Exigences générales en matière d'eau de refroidissement
Application refroidissement général

base
d'alimentation
Différence de min. 400 kPa
pression disponible
entrée/sortie
Température max. 28 °C
d'alimentation
Dureté CaCO3 max. 50 mg/kg (détartrage fréquent nécessaire)
max. 5 mg/kg dans tous les autres cas
4.4.4.6 Eau de refroidissement, refroidie
Tableau 4.11 Eau de refroidissement, exigences en matière de

refroidissement
Application refroidissement de l'eau à basse température

Spécifications de Voir Eau de refroidissement, généralités
base
Température max. 1 °C
version 1.0 115

4.4.5 Lessive de soude (NaOH)
Tableau 4.12 Conditions lessive de soude (NaOH)
Application nettoyage
Qualité Hydroxyde de sodium (NaOH)*, qualité
alimentaire, concentration commerciale
30 %-40 % masse pour masse
* La lessive de soude est également connue sous le nom de soude ou soude

caustique
4.4.6 Acide (HNO3)
Tableau 4.13 Acide (HNO3) conditions
Application nettoyage
Qualité acide nitrique (HNO3) de qualité
alimentaire, concentration commercial
45 %-55 % masse pour masse
4.5 Maintenance
4.5.1 Lubrifiants
Tableau 4.14 Exigences relatives aux lubrifiants
Voir le chapitre de maintenance de ce manuel
4.6 Environnement
4.6.1 Air ambiant à l'intérieur, généralités
Tableau 4.15 Air ambiant à l'intérieur, conditions générales
Application Environnement de l'équipement,

généralités
Qualité sans condensation, ni corrosion, ni
poussière, ni odeurs, ni particules
métalliques, bien aéré
Température 1-35 °C
116 novembre 26, 2010

Installation
4.6.2 Panneau de commande
Tableau 4.16 Exigences relatives au panneau de commande
Application conditions ambiantes pour l'électricité,

les tableaux de commande et
d'instruments
Spécifications de base voir section "Air ambiant à l'intérieur"
dans ce chapitre.
4.6.3 Branchement de la machine aux utilités

Rincez rigoureusement les conduites d'alimentation avant de les raccorder
à la machine. Cela évitera l'infiltration de souillures dans la machine.
Consultez le schéma de branchement des utilités pour l'emplacement de
leurs points de branchement.
4.6.4 Raccordement électrique

Le raccordement électrique doit être réalisé par des spécialistes agréés.
Les bornes de la connexion au secteur se trouvent dans lármoire de
commande. Veuillez consulter le dossier de dessins du système électrique
pour de plus amples détails.
4.6.5 Pose des câbles électriques

Les câbles d'alimentation et les câbles du moteur ne doivent jamais passer
par la zone de commande du programme de l'armoire de commande. Le
signal puissant émis par ces câbles peut interférer avec les signaux de
commande de plus faible puissance.
4.6.6 Protections électriques

La machine comporte un interrupteur principal qui peut être verrouillé en
position d'ARRÊT grâce à un cadenas.
L'alimentation électrique doit être dotée d'un câble de terre adéquat.
Le schéma de câblage indique la tension de commande appropriée à
chaque machine. Le courant alternatif requis est fourni par un
transformateur.
n Note
Les commandes de la machine sont électroniques. Une tension
constante est requise pour assurer un bon fonctionnement.
version 1.0 117

w Avertissement
Il est indispensable de mettre l'interrupteur principal hors tension et de le
verrouiller avant de procéder aux réparations sur la machine.
w Avertissement
Avant de remettre la machine sous tension, assurez-vous que tous les
interrupteurs et les vannes sont en position OFF (éteintes) afin d'éviter
l'enclenchement accidentel de fonctions.
4.6.7 Moteurs
Nous recommandons de contrôler que les moteurs fonctionnent avec la
bonne tension (vérifiez la plaquette du moteur), et que l'ampérage n'est
pas dépassé.
Le sens de rotation du moteur électrique ne peut être inversé que dans le
respect des instructions du fabricant. Ne modifiez jamais de sens de
rotation en inversant armature et enroulements du champ.
Ne laissez jamais tourner la machine en sens inverse. Après le
raccordement au secteur, testez le sens de rotation de la machine. La
meilleure méthode est en appuyant sur le bouton démarrage en mode
manuel et directement après sur le bouton d'arrêt d'urgence. En observant
la machine après ce démarrage, vous pouvez vérifier le sens de la rotation.
118 novembre 26, 2010

Installation
4.7 Mise en service
n Note
Avant de raccorder la machine ou des composants comme les
interrupteurs et valves, contrôler s'ils sont bien en position OFF pour
éviter que la machine démarre soudainement.
Procédure de mise en service de la machine :

1 Assurez-vous que toutes les protections sont en place.
2 Vérifiez les fusibles et mettez lármoire de commande sous tension.
3 Raccordez la conduite principale d'air comprimé.
4 Pour les machines transportées en composants isolés et assemblée
sur place, vérifiez tous les raccordements et testez la mise sous tension
de la machine.
4.7.1 Tuyauterie
Les branchements de la machine de Stork à l'installation du client sont
marqués dans le schéma de tuyauterie et d'instrumentation par le symbole
indiqué sur Figure 4.6. L'installation par Stork est réalisée jusqu'à la
marque "S" ; à partir de ce point, c'est le client qui est responsable de
l'installation. Cette partie de l'installation est marquée d'un "C".
Figure 4.6 Raccordement de la tuyauterie Stork/client
C S C
ou
version 1.0 119

4.8 Mise hors service
À la fin de la durée de vie, la machine doit être démantelée selon les

instructions suivantes.
Appliquez toujours les instructions de sécurité, reportez-vous au chapitre
sur la sécurité.
1 Déconnectez tous les câbles électriques de la machine, pour que les
composants soient hors tension.
2 Déconnectez la conduite d'air comprimé, et assurez-vous qu'il ne reste
pas de pression dans la machine.
3 Bloquez toutes les parties en mouvement pour éviter des mouvements
impromptus des composants.
4 Purgez tous les liquides, notamment le liquide de refroidissement, les
lubrifiants, l'huile hydraulique, etc. Eliminez ces liquides de manière
conforme.
5 Enlevez les habillages et protections
6 Enlevez tous les câbles électriques et conduites pneumatiques.
7 Démantelez les unités internes de haut en bas.
8 Triez les déchets par type de matériau si possible pour les éliminer en
fonction des normes anti-pollution nationales.
120 novembre 26, 2010

Interface de commande
5 INTERFACE DE COMMANDE

Ce chapitre renseigne sur les éléments de commande et principes de la
machine.
• Les mécanismes de fonctionnement et instruments indicateurs , page
122,
• Menu Démarrage du panneau de commande , page 128.
version 1.0 121

5.2 Les mécanismes de fonctionnement et instruments indicateurs

Au cours du processus, l'opérateur utilise les panneaux opérateur pour
commander la machine. Dans cette configuration, les panneaux opérateur
sont :
• l'interface homme-machine sur les armoires de commande, Figure 5.1
, page 122.
• le panneau de commande de l'homogénéisateur, des amortisseurs
d'impulsion et des dispositifs d'homogénéisation, voir Figure 5.2 , page
123.
Les armoires de commande comprennent les instruments de commande
du moteur et les instruments de commande du processus. Les autres
commandes sur la machine (jauges, indicateurs, robinets manuels) sont
utilisées pour la maintenance et la résolution de problèmes.
Figure 5.1 Armoires de commande avec panneau de commande
1 2
6
5 7
C
B
A
Tableau 5.1 Panneau de commande et boîte de télécommande
Nº DESCRIPTION
a Interrupteur principal
b Bouton d'arrêt d'urgence
c Enregistreur de température TIR
d Écran tactile
e Circuit de commande 220 V CA activé (blanc)
f Circuit de commande 24 V CA activé (blanc)
122 novembre 26, 2010

Tableau 5.1 Panneau de commande et boîte de télécommande(Suite)
Nº DESCRIPTION
g Réinitialisation du bouton d'arrêt d'urgence
h Interrupteur du circuit de régulation
i Colonne lumineuse avec sirène
j Echangeur chaleur eau
A = Armoire de commande,
B = Régulateurs de fréquence,
C = Blocs à bornes
Figure 5.2 Homogénéisateur avec panneau
1 2 3
0000
I I
Tableau 5.2 Tableau de commande
Nº DESCRIPTION
a Pression de lubrification
b Pression d'homogénéisateur (machine 1)
c Pression de l'huile (machine 1)
version 1.0 123

5.2.1 Colonne lumineuse

L'installation est équipée d'une colonne lumineuse pour indiquer l'état de la
machine. La colonne lumineuse se trouve sur les armoires de commande.
Tableau 5.3 montre la colonne lumineuse et explique les indications.
Tableau 5.3 Explication des signaux de la colonne lumineuse
ECLAIRAGE (1) SIGNAUX

Rouge permanent • Alarme active, confirmée, pas de nouvelle
alarme.
Rouge clignotant • Alarme active, non confirmée ou nouvelle
alarme
Jaune permanent • Étapes de préchauffe 304, 305 et 306.
• Étape de stérilisation 400.
• Refroidissement du système et aseptique.
• NEP (toutes les étapes).
Jaune clignotant • Retour du produit.
• Démarrage des étapes du système 100 et 101.
• Désamorce du moteur principal.
• Démarrage des étapes de préchauffe 301, 302
et 304.
Vert permanent • Étapes de production 7 à 13.
• Rinçage du système à l'eau.
• Circulation d'eau aseptique étape 6.
Noir (2) • Buzzer/alarme
5.2.2 Tableaux de commande de la machine

La machine est équipée de tableaux de commutation qui peuvent être
paramétrés manuellement. Ces pupitres de commande sont uniquement
utilisés pour organiser l'installation initiale de la machine.
5.2.2.1 Panneaux de commutation
Tableau 5.4 Panneaux de commutation
Tableau de commande (voir section 3.3.1 , page 61).

Fonction :
Sélection de la méthode de production ou de nettoyage ((S.01.01/02/03).
Module 18 - Panneau de commutation (voir Figure 3.16 , page 76).

Fonction :
Pour sélectionner la durée de rétention requise de 4 s. ou 7 s. à une
capacité de ST 8,5 C l/h.
124 novembre 26, 2010

5.2.3 Manomètres et régulateurs de pression

Tableau 5.5 donne un aperçu des jauges, du coude d'inspection et des
purges de condensat du stérilisateur tubulaire. Voir également Figure 5.3 ,
page 126.
Tableau 5.5 donne un aperçu des indicateurs et des purges de condensat
sur la cuve aseptique. Voir également Figure 5.3 , page 126.
Tableau 5.5 Coude, robinets d'évacuation du condensat et manomètres
ARTICLE FONCTION RÉGLAGE

Purges de condensat :
• 10.02, 10.05 et 10.09 • Réchauffeur principal
• 12.03 • Refroidisseur.chauffage
Manomètres : Pour vérifier la pression ...
• 03.28 • à l'arrivée d'eau de l'unité de
dosage.
• 10.03 et 10.04 • avant et après la soupape de
régulation (TCV10.01) du
chauffage principal
• 12.11 • Refroidisseur / réchauffeur de
produit
• 15.01 • Robinet à contre-pression
Coude d'inspection Situé près de :
• Le 1er dispositif
d'homogénéisation
• module 09
• TT10.01
• V13.01
L'illustration à la page suivante indique tous les éléments.
version 1.0 125

Figure 5.3 Températures, manomètres et régulateurs de pression
P0875441A
126 novembre 26, 2010

5.2.4 terminal Siemens

Le terminal de l'interface homme machine est fixé sur les armoires de
commande. Ce terminal est un écran tactile Simatic MP377 sur lequel le
programme d'interface ‘WinccFlexx paquet fonctionne sous Windows CE.
L'affichage se présente sous la forme d'un écran tactile à utiliser en
remplacement d'une souris informatique pour interagir avec l'interface
graphique. Les touches de commande se trouvent sous le terminal.
Figure 5.4 Multipanel MP377 Interface Homme Machine (IHM)
5.2.5 Enregistreur sans papier

Les applications de cet appareil sont quasiment illimités, qu'il s'agisse
d'enregistrement, de visualisation, de collecte de données et de contrôle
élémentaire.
Figure 5.5 Enregistreur sans papier
Consultez la documentation de tiers pour toute information détaillée sur

l'enregistreur.
version 1.0 127

5.3 Menu Démarrage du panneau de commande
Figure 5.6 Menu de démarrage du panneau multiple
Le menu de démarrage, voir Figure 5.6, est le premier écran d'opération

de la Sterideal, quand l'interrupteur principal et l'interrupteur du courant de
commande sont tous les deux activés. Le menu de démarrage affiche les
données du projet sous le titre "STORK Food & Dairy System B.V.” :
• La première ligne contient les informations relatives au projet.
• Sur les autres lignes figurent les données techniques de la machine :
- La capacité de la Sterideal,
- Le numéro de commande.
L'année et l'heure du système en fonctionnement sont affichées en bas à
droite de l'écran.
Le menu principal peut être activé par une simple pression sur n'importe
quelle zone de l'écran.
n Note
Quand une fenêtre est active pendant la durée déterminée dans l'
économiseur d'écran, l'intensité lumineuse est réduite à 30%.
Les symboles standards sont utilisés dans les différents écrans, leur
signification est décrite dans la section 5.9 Menu description des icônes ,
page 144.
128 novembre 26, 2010

5.4 Arrangement et boutons du menu IHM

Tous les menus de l'interface homme machine (IHM) sont arrangés de
façon similaire et contiennent les cadres suivants :
Figure 5.7 Arrangement du menu (ici du menu principal)
a
f
e d c
a une barre d'événements où sont affichés les messages des

événements durant le fonctionnement de la machine en haut du menu.
b une zone principale peut comporter des touches et/ou des zones de
valeur.
Les zones de valeur dans la zone principale des menus ont les
fonctions suivantes :
- Valeur modifiable,mais protégée par mot

de passe
- Valeur définie par la recette.
c La zone de droite affiche le minuteur du processus. Si ce dernier est

activé, une touche pour passer d'une langue à l'autre apparaît
également.
d Une barre de l’opérateur présente les touches suivantes :
- [reset alarm] pour prendre une alarme en compte
- [ I ] pour lancer et [ 0 ] pour arrêter les étapes du programme.
version 1.0 129

e Une barre de navigation à gauche avec les boutons de navigation

suivants :
pour retourner au menu principal du processus

sélectionné (voir Menu principal , page 132),
affiche/cache les indicateurs d'étiquette de l'instrument
sur le menu,
pour passer d'une langue à l'autre
Accès à la section 5.15 Menu UHT , page 154
f Si l'alarme est active, un icône d'alarme apparaît à l'écran.

Durant la sélection des boutons et des boîtes de valeurs, l'interface peut
afficher les fenêtres supplémentaires suivantes :
• Écran du pavé numérique , page 131,
• Écran du clavier , page 131,
• Écran des messages d'erreur , page 131.
130 novembre 26, 2010

5.4.0.1 Écran du pavé numérique

Le pavé numérique apparaît à la suite d’une case de sélection de la valeur
d’un paramètre modifiable. L’utilisateur doit saisir une nouvelle valeur ou
appuyer sur [ESC] pour retourner au menu.
Figure 5.8 Écran du pavé numérique
5.4.0.2 Écran du clavier

Le clavier peut apparaître à la suite de la sélection d’une touche.
L’utilisateur peut saisir un code alphabétique ou un message à l’aide du
clavier ou appuyer sur [ESC] pour retourner au menu. La fenêtre
fonctionne comme un clavier normal, sans toutefois la possibilité de
combiner les touches. Pour cela, il faut appuyer sur les touches
successivement.
Figure 5.9 Écran du clavier
5.4.0.3 Écran des messages d'erreur

Si la sélection d’une action n’est pas permise, un message d’erreur de
Figure 5.10 apparaît à l’écran. Le message textuel est une explication
courte du message d'erreur et la couleur indique le type de mise en garde.
Figure 5.10 Écran des messages d'erreur
version 1.0 131

5.5 Menu principal

Le menu principal représente les boutons d'opération pour commander le
processus du Sterideal.
Figure 5.11 Menu principal
a b
Le menu principal se compose des éléments suivants :

a Touches de commande et touches spéciales,
Les trois premières colonnes du menu principal représentent les
touches de commande et les touches spéciales permettant d'activer les
menus de commande du programme/processus activé.
b Touches régulateur P&ID,
Les dernières colonnes de chaque menu principal contiennent les
touches qui activent les menus des régulateurs de la configuration.
c Attention
Certains menus ou réglages sont protégés par un
mot de passe. L'ingénieur de maintenance ou Identifiant
l'ingénieur STORK en possession d'un identifiant Mot de passe
adéquat peuvent modifier ces réglages.

L'utilisateur et le mot de passe sont valables pour
une durée définie dans le menu des mots de passe, voir “Menu mot de
passe” , page 147.
132 novembre 26, 2010

5.5.1 Touches de commande et touches spéciales

Les touches de commande des deux premières colonnes sont décrites
dans les sections suivantes :
• [Manual operation], (Fonctionnement manuel), voir 5.6 Menu de
commande manuelle , page 134,
• [Etape], voir 5.7 Menu des étapes , page 142,
• [Alarm] (Alarme), voir 5.8 Menu Alarme , page 143,
• [Icon description] (description des icônes), voir 5.9 Menu description
des icônes , page 144,
• [Help] (Aide), voir 5.10 Menu Help (Aide) , page 145,
• [Maintenance], voir 5.11 Menu maintenance , page 146,
• [Program selection] (sélection de programme), voir 5.12 Menu de
sélection de programme , page 150,
• [Process Protocol], (protocole processus) voir la section 5.13 Menu
Process protocol (protocole de processus) , page 152
• [Selection product retour], (Sélection retour de produit), voir 5.14 Menu
retour de produit , page 153,
• [UHT], voir 5.15 Menu UHT , page 154,
• [Trending] (Évolution) voir 5.16 Menu Trending (évolution de la
température) , page 155.
• [Process temperature adjustment] (Réglage température de
traitement), voir 5.17 Menu de température de traitement , page 156,
• [Timer adjustment] (Réglage minuterie), voir 5.18 Menu Timer
(minuterie) , page 157,
• [System pressure], (Pression du système) voir 5.19 Pression du
système , page 171,
• [Filling pressure], (Pression de remplissage) voir 5.20 Pression de
remplissage , page 172,
• [Recipe], (recette) voir 5.21 Menu recettes , page 173,
5.5.2 Touches régulateur P&ID

Les touches du régulateur [gris] ouvrent le menu correspondant indiqué.
L'opérateur peut voir le réglage et l'évolution du régulateur. Les détails des
menus sont décrits dans 5.22 Menus de commande des composants ,
page 174.
version 1.0 133

5.6 Menu de commande manuelle

Ce menu de commande manuelle représente les composants de la
Sterideal qui peuvent être réglés manuellement pendant l'étape 0000.
Figure 5.12 Menu de commande manuelle
Les fonctions de touches disponibles sont décrites dans la section suivante

:
• 5.6.1 Menu Step control (Commande de l'étape) , page 135
• 5.6.2 Lamp test (Test des lampes) , page 135
• 5.6.3 Manual Operation - P&ID menu (Commande manuelle - Menu du
schéma de tuyauterie et d'instrumentation) , page 136
• 5.6.4 Test homogenizing system (Test du système d'homogénéisation)
, page 140
• 5.6.5 Menu d'alarme de la température du réchauffeur principal , page
141
134 novembre 26, 2010

5.6.1 Menu Step control (Commande de l'étape)

Le menu Step control (Commande de l'étape) permet à l’opérateur
d’effectuer l’étape manuellement. L’opérateur doit saisir le numéro de
phase correspondant au fonctionnement manuel.
Si le fonctionnement manuel de la machine est activé, l’opérateur doit
approuver chaque étape ou peut réinitialiser le fonctionnement manuel en
saisissant un code d’entrée adapté. Le code de réinitialisation met la
machine en veille (phase 0000).
[Step control] (Commande de l'étape) ouvre le menu de commande d'une
étape. Ce menu vous permet de sélectionner une étape manuellement
après avoir saisi le code adéquat pour procéder à l'étape en question.
Figure 5.13 Menu Step control (Commande de l'étape)
5.6.2 Lamp test (Test des lampes)

Le entraîne une vérification des diodes dans les voyants des
touches des armoires de commande sous le panneau multiple.
version 1.0 135

5.6.3 Manual Operation - P&ID menu (Commande manuelle - Menu du

schéma de tuyauterie et d'instrumentation)
Commande manuelle - menu P&ID affiche la section reliée du P&ID.
L'opération manuelle des composants du processus est possible au
moyen de la barre des fonctions en bas du menu. Les parties P&ID
disponibles sont :
• Système Moteur & Vanne, voir Figure 5.14 , page 136.
• Moteur & valves de l’entraînement principal (homogénéisateur), voir
Figure 5.15 , page 137.
• Etat de la vanne, voir Figure 5.16 , page 138.

(Moteur & valve système)
a b
a Boîte de valeur Robinet

b Boîte de valeur Robinet
136 novembre 26, 2010

Pour activer une valve ou un moteur manuellement, appliquez les étapes

suivantes :
FONCTIONNEMENT MANUEL DE LA VALVE : FONCTIONNEMENT MANUEL DU MOTEUR :

1 Sélectionnez la case de valeur pour la valve 1 Sélectionnez la case de valeur pour le moteur
2 Saisissez le numéro de la valve (sans préfixe 2 Saisissez le numéro du moteur (sans préfixe
alphabétique) alphabétique)
3 Quand vous aurez saisi le numéro de la valve, elle 3 Pour démarrer le moteur, actionnez le bouton
s’ouvrira et refermera automatiquement toutes les ‘Arrêt’ sans le relâcher
quelques secondes.
4 Relâchez le bouton pour terminer la commande
4 Pour arrêter la commande manuelle, saisissez 0 manuelle.
dans la case de valeurs de la valve.
5 Saisissez 0 dans la case des valeurs du moteur
pour réinitialiser la commande manuelle.

(Moteur & entraînement principal valve)
a b
a Boîte de valeur Robinet

b Boîte de valeur Robinet
version 1.0 137

Pour activer une valve ou un moteur manuellement, appliquez les étapes

suivantes :
FONCTIONNEMENT MANUEL DE LA VALVE : FONCTIONNEMENT MANUEL DU MOTEUR :

1 Sélectionnez la case de valeur pour la valve 1 Sélectionnez la case de valeur pour le moteur
2 Saisissez le numéro de la valve (sans préfixe 2 Saisissez le numéro du moteur (sans préfixe
alphabétique) alphabétique)
3 Quand vous aurez saisi le numéro de la valve, elle 3 Pour démarrer le moteur, actionnez le bouton
s’ouvrira et refermera automatiquement toutes les ‘Arrêt’ sans le relâcher
quelques secondes.
4 Relâchez le bouton pour terminer la commande
4 Pour arrêter la commande manuelle, saisissez 0 manuelle.
dans la case de valeurs de la valve.
5 Saisissez 0 dans la case des valeurs du moteur
pour réinitialiser la commande manuelle.

(Etat de la vanne)
Le menu montre l’état des vannes et les messages de confirmation :
Vanne activée
Vanne non activée
Vanne deux voies
Vanne deux voies avec signaux de

confirmation
138 novembre 26, 2010

Vanne trois voies
Vanne trois voies avec signaux de

confirmation
= Fermée
= Ouverte
= Ouverte
version 1.0 139

5.6.4 Test homogenizing system (Test du système

d'homogénéisation)
[Test homogenizer system] (Test du système d'homogénéisation) teste la
pression de l'homogénéisateur à l'eau durant l'étape 0103. Cette fonction
est protégée par mot de passe et utilisée par le personnel de STORK et les
techniciens de maintenance durant la première installation du Sterideal.
Figure 5.17 Menu Test homogenizing system (Test du système

d'homogénéisation)
140 novembre 26, 2010

5.6.5 Menu d'alarme de la température du réchauffeur

principal
Le menu d'alarme de la température du réchauffeur principal vous permet
de confirmer les alarmes si TT10.01 tombe en panne durant la production.
Le bouton d'activation contourne cette alarme temporairement, mais il ne
peut être actionné qu'avec un mot de passe. L'état de cet élément est
affiché dans le menu.
n Note
Le client en est entièrement responsable et Stork ne peut pas garantir
l'intégrité du produit.
Figure 5.18 Annulation menu d'alarme du réchauffeur principal
a Mot de passe,
b Touche d'activation,
c Statut.
version 1.0 141

5.7 Menu des étapes

Le Menu Step (étapes) affiche toutes les étapes du processus sélectionné.
Les informations suivantes sont enregistrées : heure, date, état et
description de l'étape. Ce menu est réservé aux activités de maintenance.
Figure 5.19 Menu des étapes
142 novembre 26, 2010

5.8 Menu Alarme

Le Menu Alarme affiche une liste des alarmes du processus actuel. Ces
alarmes sont enregistrées dans le menu, avec l'heure, la date, l'état et la
description.
L'histoire des alarmes est consignée dans l'IHM, et peut être consultée
grâce à la touche [log] (journal).
Figure 5.20 Menu Alarme
version 1.0 143

5.9 Menu description des icônes

Le Menu Icon description (Description des icônes) explique la signification
des symboles utilisés dans cette interface.
Figure 5.21 Description des icônes
144 novembre 26, 2010

5.10 Menu Help (Aide)

Le menu Aperçu de l'étape (Menu d'aide) offre un aperçu des étapes
disponibles. L'étape en cours est surlignée en vert. Sur la barre de
l'opérateur, l'utilisateur peut démarrer [ I ] et arrêter [ 0 ] l'étape du
programme.
Figure 5.22 Menu aide pour une meilleure compréhension des cycles
Les étapes mentionnées dans ce menu sont décrites dans le chapitre 6.4
version 1.0 145

5.11 Menu maintenance

Le menu Maintenance est protégé par mot de passe, une fenêtre de
connexion apparaît. Après la saisie du mot de passe, vous devez
sélectionner à nouveau [Maintenance] pour activer le menu Maintenance.
Ce menu contient les réglages de l'IHM. Tous les sous-menus activés par
les touches sont protégés par mot de passe.
Figure 5.23 Menu maintenance
Les touches de ce menu ont les fonctions suivantes :

• La touche [Language selection] (sélection langue) vous permet de
sélectionner l'une des langues disponibles pour l'interface.
• [TEST Language selection] (TEST Sélection de la langue) affiche /
masque la touche de sélection de langue sur la barre des boutons.
• [Password], (mot de passe) voir 5.11.1 Menu mot de passe , page 147,
• La touche [Exit Screen runtime] (sortie écran Durée d'exécution) ferme
l'interface (Protool) et ouvre le système d'exploitation de l'IHM.
• [Delete Event Buffer] efface l'historique des évènements,
• Le bouton [Display system Message] affiche les messages actuels du
système.
• [CPU], (unité centrale) voir section 5.11.2 Menu CPU (Unité centrale) ,
page 148,
• [Variable], voir 5.11.3 Menu Variable , page 149,
• Le bouton [Cleaning screen] (vider l'écran) active une barre de
minuterie sur l'écran. Vous pouvez vider l'écran tant que la barre de
minuterie est affichée.
• La touche [Touch Screen Calibration] (Calibrage écran tactile) permet
de calibrer l'écran tactile,
146 novembre 26, 2010

• [jj/mm/aaaa] modifie la date de l'IHM.

• [hh:mm:ss AM/PM] modifie l'heure de l'IHM.
5.11.1 Menu mot de passe

Les paramètres dans les menus sont protégés par mot de passe. Cela
évite l'accès de personnes non autorisées et d éventuels dommages à la
machine. Il existe deux niveaux prédéfinis et le client peut ajouter sept
niveaux supplémentaires :
• User Admin (Admin utilisateur) et STORK sont réservés aux
techniciens de STORK,
• Operator user (utilisateur opérateur) est défini pour le client.
Pendant l'installation du système, le représentant de Stork crée les niveaux
d'autorisation et les mots de passe à l'usage du client.
w Avertissement
Il n'y a aucun service disponible pour vous avertir si vous avez besoin de
modifier le mot de passe.
Figure 5.24 Menu mot de passe
<mot de passe réservé à STORK>

<mot de passe client>
<mot de passe réservé à STORK>
version 1.0 147

Procédure de modification du mot de passe :
n Note
Lorsque vous quittez le menu du mot de passe, le système se
déconnecte.
1 Appuyez sur l'icône de mot de passe dans le menu principal

2 Saisissez le mot de passe dans l'écran surgissant à l'aide du clavier à
l'écran puis confirmez avec la touche de retour chariot.
3 Appuyez à nouveau sur l'icône de mot de passe
4 Dans le menu des mots de passe, appuyez sur la cellule que vous
voulez modifier :
- Mot de passe pour modifier la chaîne de mot de passe,
- Groupe pour modifier le niveau d'accès,
- Temps de déconnexion pour ajuster la minuterie.
5.11.2 Menu CPU (Unité centrale)

Le menu CPU (unité centrale) affiche l'état des événements de l'API (CPU
= unité centrale). L'API avise l'opérateur de câbles déconnectés, coupures
de courant, interruptions de piles, etc. Ces incidents sont stockés dans le
menu avec la date et la durée de l'interruption.
Figure 5.25 Menu CPU (Unité centrale)
148 novembre 26, 2010

5.11.3 Menu Variable

Le Menu variables est utilisé pour définir les valeurs des tests entrée/sortie.
Ce menu n'est pas applicable pour le client ou les ingénieurs de
maintenance.
Figure 5.26 Menu Variable
version 1.0 149

5.12 Menu de sélection de programme

Le menu de sélection de programme représente les programmes désignés
pour cette configuration de la Sterideal.
Ce menu peut être activé à l’aide des boutons des menus suivants :
• [Program selection] (sélection de programme), voir :
- 5.5 Menu principal , page 132
• [Production] de la section :
- 5.15 Menu UHT , page 154,
Figure 5.27 Sélection du programme
Le programme sélectionné peut être activé en touchant [ I ] sur l'écran

tactile ou [ 0 ] pour l'arrêter. Les sélections de programme sont :
• [Production], voir les étapes 7-12 décrites au chapitre 6,
• [Intermediate CIP] (NEP intermédiaire), voir les étapes 14-19,
nettoyage de l'installation durant la production sous des conditions
aseptiques pendant une durée brève,
• [Main CIP] (NEP principal), voir les étapes 20-35 décrites au chapitre 6.
Le programme principal de NEP peut être activé deux fois. Il faut donc
sélectionner le programme NEP principal avec le nombre de cycles
pour [Caustic] et [Acid],
150 novembre 26, 2010

• [Final CIP] (NEP final) est seulement sélectionnable durant l'étape

principale 2 (Arrêt pour inspection). Il s'agit d'un cycle de nettoyage
court, qui ne remplace pas la fonctionnalité du NEP principal. Une fois
le NEP terminé, le cycle retourne à l'étape 0.
n Note
Pour tous les programmes NEP, il est possible de sélectionner le dosage
manuel de lessive de soude. La sélection doit être effectuée avant le
début du NEP. Pendant le NEP, il n'est pas possible de modifier la
sélection.
version 1.0 151

5.13 Menu Process protocol (protocole de processus)

Le Menu Protocle de processus affiche les composants ou modules que
vous pouvez activer dans le programme sélectionné sous la section 5.12.
Figure 5.28 Menu Process protocol (protocole de processus)
a b
a Appuyez sur pour le sélectionner puis sur le bouton de démarrage

“I” ou dárrêt “0” pour lancer ou arrêter le traitement sélectionné.
b Le ouvre le menu de recettes après saisie du bon mot de passe,
pour changer les réglages de la recette, voir section 5.21 , page 173.
152 novembre 26, 2010

5.14 Menu retour de produit

Le Menu retour de produit est utilisé pour retourner le produit de l'UHT au
réservoir tampon du produit. Vous pouvez activer ce composant après
saisie du mot de passe au moyen de la touche de démarrage "I" durant les
étapes suivantes :
• Etape : 0001, rinçage à l'eau,
• Etape : 0108, de l'UHT au réservoir tampon du produit.
Figure 5.29 Menu retour de produit
version 1.0 153

5.15 Menu UHT

Le menu UHT représente le système de chauffage de l'ensemble du
système. Le P&ID ne contient pas toutes les informations détaillées de
certains composants, et l'écran est donc subdivisé en zones de sélection
mentionnées sous Figure 5.30.
Figure 5.30 Menu UHT (p.ex. système)
Le schéma de tuyauterie et d'instrumentation dépend du projet et présente

les zones de sélection suivantes :
Le schéma de tuyauterie et d'instrumentation dépend du projet et présente
les zones de sélection suivantes :
a Des zones d'agrandissement sélectionnables ouvrent un sous-menu
permettant d'accéder au composant/module sélectionné pour de plus
amples informations :
b Les zones à sélectionner ouvrent le menu des composants du
processus décrit à la section 5.22 Menus de commande des
composants , page 174.
c Les zones à sélectionner ouvrent le menu des composants du
processus décrit à la section 5.17 Menu de température de traitement ,
page 156.
d Quand le panneau de réglage clignote en rouge, les coudes de
couplage sont montés dans la mauvaise position.
154 novembre 26, 2010

5.16 Menu Trending (évolution de la température)

Les mesures relevées pour les composants critiques du system sont
affichées dans le Menu évolution pour une vue d'ensemble de la machine.
Figure 5.31 Menu tendances (UHT/DVS)
version 1.0 155

5.17 Menu de température de traitement

Le menu de température de traitement affiche les températures du
système et la valeur d'activation des transmetteurs. Les points de consigne
des transmetteurs peuvent être modifiés, mais ils sont protégés par un mot
de passe.
Figure 5.32 Menu de température de traitement
a b c
a Réglage du point de consigne

b Hystérèse positive / négative du point de consigne
c Valeur réelle du transmetteur
156 novembre 26, 2010

5.18 Menu Timer (minuterie)

Le menu des minuteries Timer affiche les touches permettant de régler la
ou les minuteries de processus. Chaque
Figure 5.33 Menu de la minuterie
Les sections suivantes constituent les menus de réglage de minuterie. Si

vous disposez du code d'autorisation adéquat, vous pouvez cliquer sur la
valeur actuelle et saisir la nouvelle valeur sur le clavier de la fenêtre
instantanée. La nouvelle valeur doit être confirmée en appuyant sur la
touche retour. Les paramètres des minuteurs de production sont exprimés
en secondes, ceux des minuteurs de processus en impulsions.
version 1.0 157

5.18.0.1 Start system (lancement système)

Ce menu enclenche les minuteries de la pompe d'alimentation en produit

Start system (lancement système)
158 novembre 26, 2010

5.18.0.2 Rinçage
Ce menu enclenche les minuteries de rinçage ou de vidange du système.

(Rinçage)
version 1.0 159

5.18.0.3 Système réservoir d'équilibre

Ce menu enclenche les minuteries d'alimentation en eau de la tête de
vaporisation ou de l'entrée supérieure

(Système réservoir d'équilibre)
160 novembre 26, 2010

5.18.0.4 Système de dosage - Alarme de vidange

Ce menu enclenche les minuteries de rinçage du système et de détection
de perte de solution vers l'égout.

(Système de dosage - Alarme de vidange)
version 1.0 161

5.18.0.5 Stérilisation
Ce menu enclenche les minuteries du processus de stérilisation.

(Stérilisation)
162 novembre 26, 2010

5.18.0.6 Production
Le menu de réglage de la production enclenche les minuteries de
remplissage / vidange du réservoir d'équilibre et de déplacement du
produit / de l'eau.

(Minuterie de production)
version 1.0 163

5.18.0.7 NEP intermédiaire

Ce menu définit les minuteries des agents nettoyants pendant le processus
de NEP intermédiaire.

(NEP intermédiaire)
164 novembre 26, 2010

5.18.0.8 NEP principal 1er passage

de NEP principal du 1er passage.

(NEP principal 1er passage)
version 1.0 165

5.18.0.9 NEP principal 2ème passage

de NEP principal du 2ème passage.

(NEP principal 2ème passage)
166 novembre 26, 2010

5.18.0.10 Rinçage final

(Rinçage final)
version 1.0 167

5.18.0.11 NEP final

(NEP final)
168 novembre 26, 2010

5.18.0.12 Généralités
Ce menu définit les paramètres de temporisation généraux du système de
réchauffement indirect.

(Généralités)
version 1.0 169

5.18.0.13 Longueur d'étape (durée)

Ce menu définit les valeurs de la minuterie des modules 09, 12 et
l'ajustement de la température de NEP.

(Longueur d'étape (durée))
170 novembre 26, 2010

5.19 Pression du système

La pression du système est déterminée par la capacité de remplissage de
la machine/du réservoir Si la capacité de remplissage change, les
paramètres de l'entraînement principal et de la valve de contre-pression
peuvent être réglés manuellement/automatiquement dans ce menu.
Figure 5.47 Menu Pression du système
a b
a Réglages de capacité
b Valeurs réelles et diagramme
version 1.0 171

5.20 Pression de remplissage

Le menu de pression de remplissage montre la capacité actuelle des
valeurs de sortie du système et le pourcentage prédéfini de fermeture de
la valve de contre-pression. La valve de contre-pression contrôle le débit
du produit vers la machine de production suivante en fonction de la
capacité de l’homogénéiseur.
La valve de contre-pression est active pendant les phases 5 à 13, sans les
phases suivantes :
• 1002: Production,
• 1100: Circulation du produit dans l'eau jusqu'au réservoir,
• 1302: Fond du réservoir de refroidissement avec de l’eau aseptique/un
rinçage aseptique,
• 1308: Circulation d’eau aseptique (préparation d’un rinçage aseptique),
• 1309: Rinçage d’un réservoir aseptique.
Figure 5.48 Menu Pression de remplissage
b
c
a Capacité réelle des valeurs de sortie du système

b Configuration actuelle de la contre-pression durant l’étape suivante.
c Pourcentage de fermeture prédéfini de la contre-pression.
172 novembre 26, 2010

5.21 Menu recettes

Le Menu recettes vous laisse manier rapidement les recettes et données
du processus. La recette actuelle est affichée en haut de l'écran. Le client
peut définir jusqu'à 255 recettes dans la liste déroulante "Recipe selection".
L'unité de traitement (IHM) stocke les données de la recette sur un support
mémoire (mémoire FLASH). La recette contenant les valeurs des
composantes du produit est protégée par mot de passe.
Figure 5.49 Menu recettes
Pour modifier une recette, vous devez préalablement saisir le mot de

passe requis. L'utilisateur peut alors modifier le nom, le numéro et les
valeurs des composants du processus. Quand ces modifications prennent
beaucoup de temps, l'interface ferme le niveau accessible par ce mot de
passe après le lapse de temps défini par le logiciel. Les boutons de la boîte
de sélection de la recette permettent d'exécuter les actions suivantes avec
la recette sélectionnée :
Crée une nouvelle recette et met la valeur de chaque

composant à“0”.
Enregistre les valeurs actuelles de la recette dans les
données de la carte flash.
Modification du nom de la série des données actuelles ou
sélection d'un nom de série de données déjà enregistrée.
Supprime la recette sélectionnée.
Téléchargement des données actuelles des étiquettes

vers l'API.
version 1.0 173

Quand l'écran change, la vue de la recette garde le contenu présent.

Quand la recette contient des valeurs non enregistrées au moment du
changement de l'écran, vous êtes invité à les enregistrer. La recette en
question et la série de données sont affichées pour information. Quand
vous retournez à la vue de la recette, le contenu est automatiquement mis
à jour.
5.22 Menus de commande des composants

Les composants du processus de la Sterideal disposent dún menu
d'évolution et de réglage pour modifier ou visualiser les réglages. Ces
menus peuvent être activés en utilisant les touches de la dernière colonne
de Menu principal. Cependant, vous pouvez aussi utiliser les zones
sélectionnables des composants régulés dans le Menu UHT.
Les menus dans cette section affichent les parties suivantes :
1 Cadre de valeur PID
Figure 5.50 Cadre de valeur PID
a
b
c
d
e
Les valeurs réelles du diagramme sont les suivantes :

- a Une valeur de traitement est la valeur actuelle du régulateur
mesuré.
- b Un pré-point de consigne est la valeur de l’incrément pour
atteindre le point de consigne
- c Un point de consigne est la valeur désirée.
- d Une valeur de sortie est le pourcentrage de sortie actuel du
régulateur.
- e Une valeur de sortie manuelle est la sortie souhaitée du
régulateur.
174 novembre 26, 2010

2 La case verte affiche les valeurs des robinets suivants, ces derniers
pouvant être réglés par le personnel de Stork ou un ingénieur
mécanicien de systèmes de commande qualifié :
Figure 5.51 PID Boîte verte
a
b
c
- a P = Robinet proportionnel,
- b I = Robinet intégral,
- c D = Robinet intégral,
version 1.0 175

5.22.1 Régulateur moteur/pompe
5.22.1.1 Système de dosage (M0301)

Le menu Système de dosage affiche la capacité actuelle de l'unité de
dosage, les paramètres de commande pour la pompe et les paramètres
déterminant la quantité de solutions de nettoyage.
Figure 5.52 Menu système de dosage (par ex. M0301)
176 novembre 26, 2010

5.22.1.2 Entraînement principal (M0801)

Le menu de l'entraînement principal affiche la capacité actuelle de
l'homogénéisateur, les paramètres de commande de l'entraînement
principal et la vanne d'homogénéisation.
Figure 5.53 Menu entraînement principal (par ex. M0801)
version 1.0 177

5.22.2 Contrôleur de niveau
Figure 5.54 Menu régulateur de niveau (par ex. LIC0102)
178 novembre 26, 2010

5.22.3 Régulateur en cascade du réchauffeur principal

La régulation en cascade utilise la sortie du régulateur primaire pour
manipuler le point de consigne du régulateur secondaire, comme s'il
s'agissait du régulateur final.
La régulation de la température de sortie du réchauffeur principal utilisant
la pression comme boucle secondaire.
Figure 5.55 Menu du régulateur en cascade du réchauffeur principal

(TCV1001/PCV1001
a b
a Ouvre le menu du régulateur de température, voir Contrôleur de

température , page 181.
b Ouvre le menu du régulateur de pression, voir Régulateur de pression
, page 180.
version 1.0 179

5.22.4 Régulateur de pression
Figure 5.56 Menu régulateur de pression (par ex. PIC0805)
Figure 5.57 Menu régulateur de pression (par ex. PCV1001
180 novembre 26, 2010

5.22.5 Contrôleur de température
Figure 5.58 Menu contrôleur de température (par ex. TCV1001)
Figure 5.59 Menu contrôleur de température (par ex. TCV1203)
version 1.0 181

5.22.6 Spéciaux
5.22.6.1 Menu longueur du réchauffeur principal

La longueur de chauffage du réchauffeur principal dépend de la capacité
de l'entraînement principal. Ce menu détermine les réglages des
paramètres manuellement ou automatiquement.
Figure 5.60 Menu Réchauffeur principal
182 novembre 26, 2010

5.22.6.2 Menu d'ajustement de la capacité
Figure 5.61 Menu d'ajustement de la capacité
b
ou
La zone détaillée sur le menu UHT affiche les signaux PAM, RFP et PFM :
• Signal PAM (produit au dispositif de remplissage), la vanne 2 sous le
dispositif de remplissage 1 est allumée,
• Signal RFP (prêt pour production), le dispositif de remplissage 1 est en
train de clignoter ,
• Signal PFM (dispositif de remplissage en production), le dispositif de
remplissage 1 est allumé.
version 1.0 183

184 novembre 26, 2010

Production
6 PRODUCTION

Ce chapitre contient un nombre de procédures de travail. Il est structuré
dans les sections suivantes :
• 6.2 Préparation avant le démarrage , page 186,
• 6.3 Préparation avant le démarrage , page 187,
• 6.4 Procédures d'opérateur durant le fonctionnement de la machine ,
page 189,
• 6.5 Contrôles durant le fonctionnement de la machine , page 190,
• 6.6 Mise à l'arrêt de la machine , page 190,
• 6.7 Processus , page 191,
• 6.8 Description des étapes du programme du Sterideal , page 194
• 6.9 Messages d'alarme , page 233
c Attention
Avant de lancer le processus de stérilisation (SEP), assurez-vous que la
machine est dépourvue de résidus de lessive de soude, de graisse ou
d'hydroxyde de sodium ; qu'elle ne comporte aucun matériau étranger
tels que des outils, des gants (en cuir), de la ouate de nettoyage, du
papier, du bois, des pièces détachées (fer et/ou cuivre).
version 1.0 185

6.2 Préparation avant le démarrage

Les préparations avant le démarrage comprennent toutes les préparations
techniques nécessaires pour mettre la machine en fonctionnement.
Contrôlez bien, avant le démarrage de la machine, si :
1 Les moyens requis, notamment la vapeur, l'eau, l'air comprimé, et le
courant électrique sont fournis conformément aux spécifications de la
machine et de l'environnement précisées dans les chapitres 1 et 4 de
ce manuel.
2 Les réservoirs de stockage peuvent continuellement fournir le réservoir
d'alimentation en produit ; en cas d'une réduction brusque du niveau de
produit dans le réservoir d'alimentation en produit, la machine entame
automatiquement la phase 11 du déplacement de produit.
3 Tous les autres travaux de maintenance ont été réalisés.
4 Les témoins et alarmes fonctionnent correctement.
5 Les minuteurs et compteurs sont tous correctement réglés ; voir IHM.
6 Les sorties et capacités sont toutes correctement réglées ; voir IHM.
7 Le coupe-circuit de température-basse du réchauffeur principal est en
mode de veille.
8 Le(s) dispositif(s) d'homogénéisation n'est/ne sont pas activé(s).
186 novembre 26, 2010

Production
6.3 Préparation avant le démarrage

Contrôlez, avant le démarrage machine, si toutes les instructions sous 6.2
Préparation avant le démarrage , page 6-186 ont été respectées.
1 Mettez le circuit de commande sous tension à l'aide de l'interrupteur de
commande. L'interrupteur principal doit toujours être sur "marche" (on).
2 Ouvrez la vanne d'air principale.
3 Ouvrez la valve à eau principale.
4 Ouvrez petit à petit le robinet principal du circuit de vapeur après avoir
évacué le condensat du stérilisateur tubulaire à l'aide du robinet de
purge de condensat au fond du stérilisateur tubulaire.
5 Choisissez la bonne recette. Chargez la recette dans le PLC.
Connectez les tubes coudés dans la bonne position (module 18).
Vérifiez s'il y a un contact entre les capteurs et la section de rétention.
6 Mettez le programme en position de “Production”. Le témoin du bouton
de démarrage commencera à clignoter quand le niveau du réservoir de
produit est à la bonne hauteur. Lorsque vous appuyez sur la touche de
démarrage, la machine lance l'étape 01 “Rinçage à l'eau”. Lorsque la
minuterie 1 a fini son décompte, le programme passe à l'étape 02 "Arrêt
pour inspection".
7 Nettoyez les réservoirs de dilatation et/ou vérifiez la pression
pneumatique dans les amortisseurs d'impulsion dans les conduits de
branchement vers l'homogénéisateur et, lorsque vous avez terminé,
Appuyez à nouveau sur le bouton de démarrage pour relancer le
programme. Une fois démarré, le programme passe à l'étape 06
“Circulation d'eau aseptique” et attendra ensuite le signal RFP du
dispositif de remplissage.
8 Durant l'étape 09, l'eau est déplacée du stérilisateur tubulaire.
9 Réglez la pression d'homogénéisation.
n Note
À partir de la phase 2 :
- Si vous appuyez sur la touche de démarrage [1] vous lancez l'étape 03
à la condition que le programme soit en position de “Production” (entrée
3.1).
à condition que le programme soit en position “NEP aseptique
intermédiaire” (entrée 3.2).
à condition que le programme soit en position “NEP principal” (entrée
3.3).
- Si vous appuyez sur la touche de démarrage [1], vous lancez l'étape 01
à condition que le programme soit en position “NEP principal et mise à
l'arrêt de la machine” (entrée 3.4).
version 1.0 187

6.3.1 Pictogrammes
Le tableau de commande de la pompe sous haute pression contient
plusieurs pictogrammes. Ils sont affichés ci-dessous et signifient :
Tableau 6.1 Pictogramme du tableau de commande
PICTOGRAMME DESCRIPTION
Pression de l'huile de lubrification.
Pression d'homogénéisation, robinet d'homogénéisation du premier cycle.
Pression d'huile, robinet d'homogénéisation du premier cycle.
Pression pneumatique du côté aspiration de l'amortisseur d'impulsions.
Pression pneumatique du côté refoulement de l'amortisseur de impulsions.
Pas de chlore ni de détergents.
Pression d'alimentation de la pompe à haute pression.
188 novembre 26, 2010

Production
6.4 Procédures d'opérateur durant le fonctionnement de la

machine
6.4.1 Téléchargement de la recette sur l'API

Il n'est possible de télécharger une nouvelle série de données (variables)
que durant les étapes 0, 2 et 6.
1 Attente étape principale 0.
2 Attente étape principale 2 (arrêt pour inspection).
3 Circulation d'eau aseptique étape principale 6.
Après le téléchargement des enregistrements, une mise en garde est
générée pour avertir l'opérateur.
n Note
- Les nouvelles séries de données sont uniquement actives lorsqu'elles
ont été téléchargées sur l'API.
- Le cycle du programme continue uniquement (durant les 3 étapes
susmentionnées) lorsque les deux recettes sont identiques (API et OP).
- Les enregistrements de données d'une valeur réelle peuvent être
modifiés et téléchargés durant toutes les étapes du cycle.
6.4.2 Contourner temporairement la température du

réchauffeur principal
Lorsque le transmetteur de température du module 10 retombe en dessous
du point de consigne de l'alarme de température de production (voir
paramètres de la recette).
Dans ce cas, l'UHT perd sa stérilité et le produit n'est donc plus stérile. Le
robinet d'alimentation en produit se ferme, et le produit peut retourner au
réservoir de stockage ou être évacué.
Tous les signaux de l'interface vers la remplisseuse sont retirés.
Cette alarme peut être contournée temporairement en réinitialisant cette
alarme 27 :
n Note
Le client en est entièrement responsable et Stork ne peut pas garantir
l'intégrité du produit.
1 Alarme 27 ne peut pas être annulée manuellement en appuyant sur le

bouton pressoir de confirmation d'alarme.
2 Cette alarme est confirmée par lÁPI, après un cycle NEP complet.
3 Le programme est équipé d'une fonctionnalité de contournement de
cette alarme afin de pouvoir vider le réservoir de produit ou de continuer
la production.
4 Appuyez, dans le menu Manuel sur le bouton ‘onfirmer alarme temp.
principale ‘ (voir la section Menu de l’arame de la température de la
chaudière principale, chapitre 5 Interface de commande , page 121).
version 1.0 189

6.5 Contrôles durant le fonctionnement de la machine

Contrôlez régulièrement les éléments suivants quand la machine est en
fonctionnement :
• Pression de l'huile de lubrification,
• Alimentation des pistons en liquide de refroidissement/lubrification,
• pression d'homogénéisation,
• Joint d'étanchéité du piston,
• Pression de remplissage (15.01),
• Pression de vapeur du réchauffeur principal.
La pression de la vapeur augmente graduellement au fur et à mesure
que le chauffage principale s'encrasse.
• Contrôlez la couleur de l'eau de refroidissement :
- limpide - uniquement de l'eau
- trouble - du produit s'est mélangé à l'eau.
6.6 Mise à l'arrêt de la machine
6.6.1 Fin du cycle de production

Procédez comme suit pour terminer un cycle de production.
1 Appuyez sur la touche d'arrêt de l'écran tactile pour fermer la vanne
d'alimentation en produit V01.02. Quand le transmetteur de niveau LLL
n'est plus submergé, l'étape 11 “Phase 1 de déplacement de produit"
est entamée.
2 Après l'étape 11, le programme passera à l'étape 12 (déplacement de
produit). L'interface de produit et d'eau a passé le robinet de la
remplisseuse et se vide à l'égout ou dans le réservoir de retour selon la
position du robinet V0106.
3 L´étape 13 débute lorsque la minuterie 12 a fini son décompte.
6.6.2 Options de sélection de programme durant l'étape 13

L'étape 13 permet de choisir parmi quatre programmes :
• Production, pour reprendre le cycle de production quand le système
n'est pas très contaminé,
• NEP intermédiaire,
• NEP principal,
• Étape 27 d'étape 02 ; injection de lessive de soude à 0,2% (NaOH).
6.6.3 Après la mise à l'arrêt de la machine

1 Fermez le robinet principal d'alimentation en vapeur,
2 Fermez les vannes d'alimentation en eau principales,
190 novembre 26, 2010

Production
3 Coupez le circuit de commande.
w Avertissement
L'interrupteur principal doit rester en position "marche" afin de pouvoir
utiliser lármoire de commande et le chauffage du moteur.
6.7 Processus
L'ensemble du processus du système est sous-divisé en 28 étapes
différentes. Ces étapes font partie des principaux cycles de traitement
suivants :
• Rinçage du système,
• Production,
• NEP intermédiaire,
• NEP principal,
• Mise à l'arrêt de la machine après l'injection de lessive de soude à
0,2%.
6.7.1 Processus de nettoyage et de régulation de produit
6.7.1.1 Rinçage
L'installation est rincée dans l'ordre suivant durant les étapes 01 ainsi que
14/17/19/20/23/30/26/33 :
1 Rinçage de l'installation par la purge du système.
- La première étape durera environ 1 cycle. Pour rincer la conduite
d'alimentation en produit, il faut que de l'eau fraîche soit disponible
à la vanne V01.06.
2 Rinçage de la conduite d'alimentation en produit par le biais du panneau
de sélection.
- Quand la conduite d'alimentation en produit est rincée, le produit est
évacué par la valve V01.09.
3 Rinçage du réservoir de produit par le biais de V01.03 (uniquement
durant les étapes 23, 30, 33 et 26).
- Lors du rinçage de l'installation des étapes 23/30/33, le robinet
d'évacuation V01.03 est ouvert à la conduite d'évacuation.
6.7.1.2 Production
Avant de continuer avec les étapes suivantes, il faudra patienter jusqu'à ce
que le niveau du réservoir de liquide baisse.
6.7.1.3 Étapes du nettoyage chimique aseptique intermédiaire, étapes

14 à 19
Durant le nettoyage chimique aseptique intermédiaire, le réservoir de
produit et la conduite d'alimentation en produit sont nettoyés avec une
solution de lessive de soude uniquement. Durant le nettoyage à l'acide, le
réservoir de produit et la conduite d'alimentation en produit ne sont pas
nettoyés.
version 1.0 191

Les coudes de raccordement du panneau de commutation isolent l'unité de

nettoyage et de commande de l'alimentation en produit de l'installation.
Les conduites d'alimentation en produit peuvent être nettoyées
indépendamment du système NEP.
Avec capteurs sur le panneau de commande. L'API vérifie la bonne
position des coudes de raccordement au cours des diverses étapes du
processus.
• Panneau de réglage sur l’unité d’alimentation en produit, voir section
3.3.1 , page 61.
6.7.1.4 Nettoyage chimique principal

Durant le nettoyage chimique principal, la conduite d'alimentation en
produit, et le réservoir de produit sont nettoyés automatiquement. Pour
cela, trois circuits sont nettoyés successivement. Le nettoyage est effectué
comme suit :
1 Par le biais de léntrée de la vaporisation du réservoir de produit,
2 par le biais de l'entrée de produit,
3 par le biais du circuit fermé,
Le temps de nettoyage par circuit est déterminé par les compteurs
réglables.
Durant le nettoyage chimique principal, la conduite d'alimentation en
produit, et le réservoir de produit / le réservoir tampon sont nettoyés
automatiquement. Pour cela, trois circuits sont nettoyés successivement.
Le nettoyage est effectué comme suit :
4 par le biais de l'entrée de produit,
5 par le biais du circuit fermé,
Le temps de nettoyage par circuit est déterminé par les compteurs
réglables.
6.7.2 Séquence du traitement

L'ensemble du processus Sterideal se compose de 28 phases. Les phases
peuvent être classées dans les groupes principaux suivants :
• Rinçage Sterideal
• Production
• Nettoyage intermédiaire
• Nettoyage principal
• Nettoyage final
Étapes du processus du système :
n Note
Les numéros d'étape spécifiés ne s'afficheront pas.
192 novembre 26, 2010

Production
Figure 6.1 Etapes de la procédure
Flowchart
00
System
Stand-by
start
button
Operator
Selec-
No tion product yes
return
0100-0106 0107-0108
Water rinsing Product return
02
Stop
Inspections-
button
stop
Operator
05
Aseptic cooling Selection
(or directly 02) Production, inter. CIP, Main CIP, final
CIP, filler regenerative
yes
Stop
button Start
Operator button
Operator
14-19 20-25 20
03-05 27-28
Intermediate 30-35 Filler
Sterilisation Final CIP
CIP Main CIP regenerative
no alarm 27
06
RFP Aseptic 26 26
circulation Rinsing system Rinsing system
alarm 27
Start Stop Stop Stop Stop

button button button button button
Operator Operator Operator Operator Operator
selection 26 03 04 26 02 00 02 02
Production
yes
07-12
No Production
13
Aseptic
circulation
version 1.0 193

6.8 Description des étapes du programme du Sterideal

Phase d'attente (Etape 00 à Etape 02 incluse)
• Etape 00 : Système en attente.
- Étape 0000 : Système en attente.
• Étape 01 : Rinçage à l'eau (Étapes 01 et 02).
- Étape 0100 : Démarrage M0501.
• Étape 02 : Arrêt pour inspection
- Étape 0200 : Désamorce du système M0801.
Phase de production (étapes 03 à 13 incluse).

• Étape 03 : Préchauffage.
- Étape 0300 : Prêt au lancement de la stérilisation.
• Etape 04 : Stérilisation.
- Étape 0400 : Stérilisation.
• Étape 05 : Refroidissement aseptique.
- Étape 0500 : Sortie forcée du condensat hors du refroidisseur de
produit.
• Etape 06 : Refroidissement aseptique.
- Étape 0600 : Attente de la température du réchauffeur principal.
• Étape 07 : Vidange du réservoir d'équilibre.
- Etape 0700 : Vidange de la conduite d'alimentation en produit par le
biais du robinet V0109.
• Etape 08 : Remplissage du réservoir d'équilibre avec le produit.
- Étape 0800 : Remplissage du réservoir d'équilibre jusqu'à LL.
• Etape 09 : Circulation d'eau.
- Etape 0900 : Déplacement d'eau vers la remplisseuse ou vers la
cuve aseptique.
• Étape 10 : Production.
- Étape 1000 : Circulation du produit (pas de RFP).
• Étape 11 : Déplacement de produit 1
- Étape 1100 : Circulation de produit avec de l'eau.
• Étape 12 : Circulation du produit, hausse du niveau de l'eau jusqu'à la
vanne V0106.
- Étape 1200 : Circulation du produit, hausse du niveau de l'eau
jusqu'à la vanne V0106.
• Étape 13 : Circulation d'eau aseptique.
- Étape 1300 : Rinçage du système jusqu'à la vanne V0110.
194 novembre 26, 2010

Production
Phase NEP intermédiaire (étapes 14 à 19 incluse)

• Étape 14 : Rinçage du système à l'eau.
- Étape 1400 : Rinçage du système à l'eau.
• Étape 15 : Distribution de la lessive de soude.
- Étape 1500 : Distribution de la lessive de soude.
• Étape 16 : Circulation de la lessive de soude.
- Étape 1600 : Attente du point de consigne du réchauffeur principal.
• Étape 18 : Distribution de la solution acide.
- Étape 1800 : Distribution de la solution acide.
Après l'étape 19, le programme retourne à l'étape 0611. En cas
d'alarme de température, le programme retourne à l'étape 0306.
Phase NEP principal (étapes 20 à 26 incluse)

• Étape 25 : Circulation de la solution acide.
- Étape 2500 : Circulation de la solution acide par le haut du réservoir
d'équilibre.
version 1.0 195

Nettoyage principal phase de 2ème boucle

• Étape 35 : Circulation de la solution acide.
- Étape 3500 : Circulation de la solution acide par le haut du réservoir
d'équilibre.
• Étape 26 : Rinçage du système à l'eau
Phase de nettoyage final (étape 27 et étape 28)

• Étape 27 : NEP final (Sélection dosage lessive de soude à 0,2%)
- Étape 2700 : Remplissage du réservoir d'équilibre
• Étape 28 : Désamorce du système
196 novembre 26, 2010

Production
6.8.1 Phase d'attente (étape 00 à étape 02 incluse)
6.8.1.1 Etape 00
Étape 0000 : Système en attente

Cette étape assure que le système hors fonctionnement sera prêt pour le
démarrage. Durant cette étape, il est possible d'opérer et contrôler
manuellement le bon fonctionnement des divers vannes et moteurs. Selon
l'étape qui précède, les pompes s'arrêtent.
L'étape 00 est lancée lorsque :
• L'interrupteur de commande est sur "marche".
• Le bouton d'arrêt sur le panneau de commande est actionné durant les
étapes 01 ou 02.
• Le bouton d'arrêt d'urgence est actionné durant une des étapes du
processus.
• Le ventilateur de M0801 est défectueux.
• La température de M0801 est trop élevée
• L´écoulement de lubrifiant dans M0801 est trop faible.
• Lálarme de léntraînement principal s'enclenche.
• Si l'électrode anti-assèchement dans le réservoir d'équilibre est
atteinte.
Effets :
Le ventilateur de lármoire de commande démarre.
De l'eau est fournie au réservoir d'équilibre tant que la protection anti-
assèchement dans le réservoir d'équilibre n'est pas atteinte et tant que le
niveau haut du réservoir d'équilibre n'a pas été atteint.
Le témoin du bouton de démarrage sur le panneau de commande
commence à clignoter quand le réservoir d'équilibre est rempli d'eau et si
aucune erreur 07 n'est générée.
Fin de l'étape 0000
Dès que l'électrode de niveau bas est activé, quand il y a suffisamment de liquide dans le Etape 0100
réservoir, HL et la bonne pression de l'air de commande sont atteints, le témoin du bouton de
démarrage sállume. Lorsque le bouton démarrage du panneau de commande est actionné, le
programme passe à l'étape suivante.
Sélection du retour de produit , les coudes de raccordement doivent être dans la position Etape 0107
adéquate, saisissez un code sur le panneau de commande et appuyez sur le bouton de
démarrage.
version 1.0 197

6.8.1.2 Étape 01 : Rinçage à l'eau
Étape 0100 : Démarrez la pompe d'alimentation en produit M0501

Cette étape sert à rincer le circuit à produit avec de l'eau fraîche et propre
pendant une certaine durée
Ce rinçage à l'eau a lieu afin d'éliminer toute lessive de soude encore
présente dans le système (après le nettoyage chimique principal, il est
possible d'arrêter le dispositif contenant de la lessive de soude à 0,2% pour
que l'acier inox ne soit pas corrodé).
Ce rinçage à l'eau est également très important après que le bouton d'arrêt
d'urgence a été actionné pendant une des étapes et le programme
retourne à l'étape 00. Le produit ou la solution chimique présent(e) dans le
circuit à ce moment-là doit être éliminé du système avant le démarrage du
dispositif. Le produit peut retourner au réservoir tampon quand "Retour du
produit" est activé.
Le temps de rinçage doit être égal à la durée nécessaire pour un passage
(la durée optionnelle par boucle dépend de la section de rétention installée
; la relation entre la section de rétention et la durée supplémentaire par
boucle est programmée automatiquement) plus environ 1 minute pour
assurer que l'interface de lessive de soude soit éliminée du système.
La circulation se déroule grâce à la pompe d'alimentation en produit M0501
et à l'homogénéisateur.
Lorsque les minuteries ont fini leur décompte, le programme passe à l'étape suivante Étape 0200
En appuyant sur la touche d'arrêt sur le panneau de commande, vous mettez le programme à Étape 0002
zéro. Le programme retourne à l'étape
Si vous appuyez sur la touche d'arrêt sur le panneau de commande pendant la vidange du Étape 0000
réservoir d'équilibre, le programme retourne à l'étape
Si la touche d'arrêt d'urgence sur le panneau de commande est activée, le programme retourne Étape 0000
à l'étape
198 novembre 26, 2010

Production
6.8.1.3 Étape 02 : Arrêt pour inspection
Etape 0200 : Désamorce du système M0801.

Durant cette étape, les pompes sont mises à l'arrêt et l'opérateur peut
contrôler/vérifier les éléments suivants avant le début de la production. Un
signal sonore avise l'opérateur que le système est prêt pour l'inspection :
• Est-ce que le réservoir d'équilibre est propre et sans particules
(sélectionner manuellement la vidange du réservoir d'équilibre) ?
• Aucune fuite dans les tuyaux et raccords ?
• Contrôlez si la pression des amortisseurs d'impulsions est correcte.
• Branchez correctement les coudes de raccordement (pour le module 01
et 18).
• Est-ce que la pression pneumatique pour la pression
d'homogénéisation est à zéro - la pression pneumatique doit être réglée
à zéro pour que la pression d'homogénéisation puisse être réglée
durant l'étape 09.
• Ouvrez le robinet d'alimentation du refroidisseur principal.
• Ouvrez le robinet principal d'alimentation en vapeur.
• Si un message d'erreur est affiché, identifiez et éliminez le problème.
Sélectionnez l'un des programmes suivants sur le panneau de commande :
• Production (Étape 03)
• NEP intermédiaire (Étape 14)
• NEP principal (Étape 20)
• NEP final (étape 27), il n’est possible de sélectionner cette étape qu’à
partir de l’étape 0200.
Branchez correctement les coudes de raccordement (pour le module 01 et
18 en option)
NEP final ou "NEP principal et arrêt du système (après distribution de la
lessive de soude à 0,2 %)" est sélectionné quand le cycle de production
doit être terminé pour mise à l'arrêt du système.
Fin étape 0200
Après avoir effectué les opérations ci-dessus, l'opérateur peut appuyer sur le bouton de Etapes
démarrage clignotant sur le panneau de commande pour initialiser le système 0300,
1408,
2004, 2700
Si aucunes utilités ne sont disponibles de l'étape 0204 à l'étape 0209, le programme passe à Étape 0203
l'étape
En appuyant sur la touche d'arrêt sur le panneau de commande, vous mettez le programme à Étape 0000
zéro. Le programme retourne à l'étape
à l'étape
version 1.0 199

6.8.2 Phase de production (étapes 03 à 13 incluse)
6.8.2.1 Étape 03 : Préchauffage
Étape 0300 : Prêt au lancement de la stérilisation.

Durant cette étape, l'installation est chauffée à la température de
stérilisation correcte. Le système est rincé à l'eau pendant un certain temps
puis cette dernière s'écoule à l'égout, éliminant ainsi tout air ayant pu
s'introduire dans le circuit par le biais du robinet de remplissage lors de
l'arrêt d'inspection. Ensuite, le circuit se ferme et se met en circulation
interne (court-circuitant le réservoir d'équilibre), et l'installation est
réchauffée à la température de stérilisation requise.
L'alimentation en vapeur du réchauffeur principal est régulée par le
transmetteur de température à la sortie du réchauffeur principal (TT10.01).
L'alimentation en vapeur du réchauffeur principal est directement reliée à
l'alimentation en vapeur du stérilisateur/refroidisseur de produit et fait ainsi
en sorte que la température de sortie du stérilisateur/refroidisseur de
produit correspond à celle du réchauffeur principal. Comme le stérilisateur
de circuit/refroidisseur de produit fonctionne en mode de stérilisation du
système, la surface effective de transfert de chaleur augmente et réduit
ainsi le temps requis pour atteindre la température de stérilisation du
système adéquate.
L'homogénéisateur se charge de la circulation, la pompe d'alimentation en
produit M0501 maintient le système à la pression requise.
Le programme se poursuit en passant à l'étape 04 dès que l'installation a atteint la température Etape 0400
de stérilisation appropriée et dès que cette température a été maintenue pendant un temps
déterminé.
Si le programme est à l'étape 0300, remplissage du réservoir d'équilibrage, et si le bouton d'arrêt Étape 0203
sur le panneau de commande est activé, le programme retourne à l'étape
Si le programme est à l'étape 0301, démarrage pompe d'alimentation en produit, et si le bouton Étape 0201
d'arrêt sur le panneau de commande est activé, le programme retourne à l'étape
Si le programme est à l'étape 0302, augmentation régime entraînement principal, et si le bouton Étape 0200
d'arrêt sur le panneau de commande est activé, le programme retourne à l'étape
Si le programme est à l'étape 0303, Rinçage système, et si le bouton d'arrêt sur le panneau de Étape 0200
commande est activé, le programme retourne à l'étape
Si le programme est à l'étape 0304, Préchauffage, et si le bouton d'arrêt sur le panneau de Étape 0200
commande est activé, le programme retourne à l'étape (Production possible)
Si le programme est à l'étape 0305, Préchauffage et refroidissement de la pompe d'alimentation Etape 0508
en produit, et si le bouton d'arrêt sur le panneau de commande est activé, le programme
retourne à l'étape (La production n'est plus possible)
Si la valeur réglée pour la température de stérilisation n'est pas atteinte à l'étape 0306, le Etape 0304
programme retourne à l'étape
Si le programme est à l'étape 0306 et si le bouton d'arrêt sur le panneau de commande est Etape 0508
activé, le programme passe à l'étape
à l'étape
200 novembre 26, 2010

Production
6.8.2.2 Etape 04 : Stérilisation
Étape 0400 : Stérilisation.

Au cours de cette étape, lénsemble du circuit du produit (toutes les pièces
en contact avec le produit) est stérilisé pendant au moins 15 minutes en
faisant circuler de l'eau à une température de 138°C-140°C.
L'homogénéisateur se charge de la circulation en circuit fermé, la pompe
d'alimentation en produit M0501 maintient le système à la pression
requise.
Cela assure un bon niveau de stérilité, et élimine ainsi le risque d'une
infection du produit induite par le système.
Fin étape 0400
A la fin de la période de stérilisation, le programme passe à l'étape. Etape 0500

Dès que n'importe laquelle des températures de stérilisation est inférieure à son réglage, le Etape 0304
programme retourne à l'Étape.
Si le bouton d'arrêt sur le panneau de commande est actionné, le programme passe à l'étape Etape 0508
(la production n'est plus possible).
à l'étape.
version 1.0 201

6.8.2.3 Etape 05 Refroidissement aseptique
Étape 0500 : Sortie forcée du condensat hors du refroidisseur de

produit.
Durant cette étape, le stérilisateur/refroidisseur de produit refroidit le
système à la température de fonctionnement adéquate. Le réchauffeur
principal continue son fonctionnement à la température de stérilisation, le
robinet d'alimentation en vapeur vers le stérilisateur de circuit/refroidisseur
de produit se ferme et si le système est équipé d'un dispositif de préchauffe
de produit, ce dernier adopte le point de consigne de la température de la
production.
Après une certaine durée, le stérilisateur de circuit / refroidisseur de produit
est alimenté en eau froide. Le décalage de temps est nécessaire pour
éviter des secousses de la conduite suite à la chute soudaine de le
température et la pression.
requise.
Fin étape 0500
Dès que les températures de refroidissement observées sont inférieures aux valeurs Etape 0600
programmées, le programme lance l'étape
Dès que la température du réchauffeur principal tombe sous la température réglée, le Etape 0304
programme retourne à l'étape
Si, au cours de l´étape 0500, le bouton dárrêt est activé, le programme retourne à l'étape Etape 0508
à l'étape
202 novembre 26, 2010

Production
6.8.2.4 Etape 06 : Circulation d'eau aseptique
Etape 0600 : Attente de la température du réchauffeur principal.

Le point de consigne de la température de production du régulateur de
température du réchauffeur principal s'active durant cette étape
Afin de permettre le début du cycle de production, le système doit recevoir
un signal "Prêt pour la production (RFP)" du ou des dispositif(s) de
remplissage ou de la cuve stérile. Le programme restera dans cette étape
aussi longtemps que le signal n'est pas émis. Quand le signal a été
transmis et lorsque les coudes de raccordement sont dans la bonne
position (capteur des coudes de raccordement "S0102" actif), le bouton de
démarrage du panneau de commande commence à clignoter.
requise.
Fin étape 0600
Lorsque le signal RFP a été transmis et lorsque les coudes de raccordement sont dans la bonne Etape 0700
position, aucun signal "request Empty Sterideal" (demande Sterideal vide) n'est reçu, le bouton
de démarrage du panneau de commande commence à clignoter. Actionnement du bouton de
démarrage clignotant pour initialiser l'étape
Si, à l'étape 0601, la sélection NEP est activée dans le programme, le bouton de démarrage Étape 1301
clignote pour indiquer qu'il est possible de passer à l'étape
Dès que la température du réchauffeur principal tombe en dessous du réglage de l'alarme de Etape 0304
température, le programme passe à l'étape
Par actionnement du bouton d'arrêt sur le panneau de commande, le programme passe à Étape 2600
l'étape
Si la touche d'arrêt d'urgence sur le panneau de commande est activée, le programme passe à Étape 0000
l'étape
version 1.0 203

6.8.2.5 Étape 07 : Vidange du réservoir d'équilibre
Etape 0700 : Vidange de la conduite d'alimentation en produit par le

biais du robinet V0109.
Durant cette étape, l'eau présente dans le conduit d'alimentation du produit
vers le réservoir d'équilibre est évacuée, afin de minimiser l'interface de
l'eau et du produit. L'eau présente dans le réservoir d'équilibre est évacuée
afin de minimiser l'interface de l'eau et du produit.
Au cours de cette étape, l'homogénéisateur et la pompe d'alimentation en
produit M0501 font circuler l'eau présente dans le circuit du produit.
Fin étape 0700
Dès que le minuteur de vidange de l'eau dans le réservoir d'équilibrage a fini son décompte et Etape 0800
dès que le signal RFP est actif
Si, à l'étape 700, Vidange conduit d'alimentation en produit, le bouton d'arrête est activé, le Étape 0601
signal RFP s'arrête, le message "Request empty Sterideal" (demande Sterideal vide) apparaît
ou une alarme relative à la température du réchauffeur principal se produit, puis le programme
passe à l'étape
Si, à l'étape 701, Vidange conduit d'alimentation en produit, le bouton d'arrête est activé, le Etape 0604
signal RFP s'arrête, le message "Request empty Sterideal" (demande Sterideal vide) apparaît
ou une alarme relative à la température du réchauffeur principal se produit, puis le programme
passe à l'étape
l'étape
204 novembre 26, 2010

Production
6.8.2.6 Etape 08 : Remplissage du réservoir d'équilibre

- Étape 0800 : Remplissage du réservoir d'équilibre jusqu'à LL.
Durant cette étape, le réservoir d'équilibre est rempli jusqu'au niveau de
production. Le réservoir d'équilibrage se rempli en deux étapes, tout
d'abord jusqu'au niveau bas, puis jusqu'au niveau de production.
Fin étape 0800
Dès que le niveau de production est atteint, le programme passe à l'étape Etape 0900
Si la minuterie de l'étape 0800 s'est écoulée alors que le niveau bas n'a pas encore été atteint , Etape 0604
la touche d'arrêt est enclenchée, le signal RFT s'arrête, le message "Request empty Sterideal"
(Demande Sterideal vide) ou une alarme de température du réchauffeur principal s'enclenche,
le robinet V0102 se ferme, le programme retourne à l'étape
Si la minuterie de l'étape 0800 s'est écoulée alors que le niveau de production n'a pas encore Étape 1100
été atteint , la touche d'arrêt est enclenchée, le signal RFT s'arrête, le message "Request empty
Sterideal" (Demande Sterideal vide) ou une alarme de température du réchauffeur principal
s'enclenche, le robinet V0102 se ferme, le programme retourne à l'étape
l'étape
version 1.0 205

6.8.2.7 Etape 09 : Circulation d'eau
Etape 0900 : Déplacement d'eau vers la remplisseuse ou vers la cuve

aseptique.
Durant cette étape, l'eau présente dans le système est remplacée par le
produit entrant. L'eau est chassée à l'égout.
Au début du déplacement de l'eau, un compteur s'enclenche et compte
jusqu'au moment où la Sterideal est remplie de produit jusqu'aux robinets
de remplissage. Le temps requis pour remplir la Sterideal dépend du circuit
de produit sélectionné ainsi que de la sélection du stabilisateur et du
dispositif de rétention. Si le décompte de la minuterie est interrompu, la
minuterie s'arrête, l'alarme 50 s'enclenche et la touche de démarrage sur
le panneau de commande se met à clignoter. L'opérateur peut appuyer sur
la touche de démarrage lorsqu'il observe du produit à travers le voyant
01.03. Une minuterie s'enclenche afin d'éviter de perdre une trop grande
quantité de produit à l'égout, ce qui peut arriver en l'absence d'un
opérateur. La durée du décompte de la minuterie représente le temps
nécessaire à un cycle de circulation de production.
Dès que le compteur a terminé son décompte ou dès que la touche de
démarrage est activée, ou dès que la minuterie a fini son compte-à
rebours, le signal PAM s'enclenche, les robinets d'alimentation s'ouvrent et
le programme lance l'étape 10.
Durant cette étape, ainsi que pendant les étapes 10 et 11, la capacité de
l'installation est gérée par les signaux RFP des remplisseuses. Durant le
déplacement de l'eau, la pression d'homogénéisation est réglée sur le
point de consigne de la production (le réglage de la pression est facultatif
et dépend du produit). La production est active tant au cours de cette étape
qu'au cours de l'étape 10.
Le déplacement se déroule grâce à la pompe d'alimentation en produit
M0501 et à l'homogénéisateur.
Fin étape 0900
Après écoulement du compteur ou lorsque l'alarme 50 est activée après avoir appuyé sur le Étape 1000
bouton de démarrage ou après écoulement de la minuterie, le programme passe à l'étape
suivante
Par actionnement du bouton d'arrêt sur le panneau de commande, le robinet V0102 se ferme, Étape 1100
le programme passe à l'étape
l'étape
206 novembre 26, 2010

Production
6.8.2.8 Étape 10 : Production
Étape 1000 : Circulation du produit (pas de RFP).

Durant cette étape, après l'échange des signaux de minuterie entre le
système Sterideal et le(s) remplisseuse(s), le(s) robinet(s) d'alimentation
s'ouvre(nt) après émission du signal PAM.
Ce signal PAM indique à l'opérateur du dispositif de remplissage qu'il peut
ouvrir le robinet d'alimentation des dispositifs en attente de livraison du
produit. Juste avant l'ouverture du robinet dálimentation, le signal PFM
(Production of Filling Machine) est transmis au système Sterideal.
Dès la réception de ce signal, le système Sterideal augmente son débit,
avec l'homogénéisateur, de 5% pendant une certaine durée. Cette
augmentation temporaire de production sert à faciliter la première action de
remplissage du dispositif. Le produit est soumis à la procédure
d'homogénéisation et de stérilisation UHT durant le passage, suivie par le
remplissage et emballage aseptique.
PI1501 montre la contre-pression requise pour les dispositifs de
remplissage. N'oubliez pas de contrôler cette contre-pression et de la
régler si nécessaire.
PI1301 assure la contre-pression dont le système a besoin.
Le signal PAM cesse :
• lors de l'émission d'un message d'erreur relatif à la faible température
du réchauffeur principal (alarme 27),
• si un message d'erreur du réchauffeur principal relatif à Pt-100 est émis,
• Si la capacité d'entrée de la remplisseuse est inférieure au débit
minimum de production,
• lorsque le signal RFP (Ready for production - prête à la production) des
remplisseuses s'arrête.
Quand le signal PAM s'éteint, les valves de remplissage sont fermées.
L'étape 11 s'enclenche lorsque la température du réchauffeur principal
passe en dessous de la valeur minimale programmée en dessous de
laquelle le réchauffeur principal est coupé, l'alarme 27 s'enclenche et le
robinet d'alimentation en produit V0102 se ferme ; lorsque le niveau de
produit dans le réservoir d'équilibre passe en dessous du niveau
d'assèchement de la pompe d'alimentation en produit.
La situation de disfonctionnement (erreur 27) peut être désactivée à l'aide
de la touche Passer outre température réchauffeur principal sur le panneau
de commande. Si cela se passe avant que le produit dans le réservoir
d'équilibre ait atteint le niveau d'assèchement de la pompe d'alimentation
en produit, le robinet V0102 s'ouvre à nouveau. Quand le commutateur de
désactivation est actionné, une erreur 37 est générée. La stérilisation de
l'installation est obligatoire après une alarme 27.
Le déplacement au cours de la production se déroule grâce à la pompe
d'alimentation en produit M0501 et à l'homogénéisateur.
Fin étape 1000
version 1.0 207

Quand la température du réchauffeur principal tombe sous la valeur réglée, le robinet Étape 1100
d'alimentation en produit se ferme. Le système doit être stérilisé. (Si cette indication d'erreur de
température est annulée en entrant un code, il est possible de poursuivre le traitement du lot de
produit en cours)
Dès que le niveau de produit du réservoir d'équilibrage atteint le niveau d'assèchement de la Étape 1100
pompe d'alimentation en produit, le programme passe à l'étape suivante (avec un message
d'erreur indiquant un niveau insuffisant)
Si la touche d'arrêt est activée au cours de l'étape de production 1002, le programme passe à Étape 1100
l'étape
l'étape
208 novembre 26, 2010

Production
6.8.2.9 Étape 11 : Déplacement de produit 1
Étape 1100 : Le produit est chassé par de l'eau qui monte jusqu'au
réservoir d'équilibrage.
Lorsque le produit dans le réservoir d'équilibrage atteint le niveau
d'assèchement de la pompe d'alimentation en produit, le réservoir
d'équilibrage est alimenté en eau. L'eau qui arrive ainsi chasse le produit
présent dans le circuit du produit.
Un compteur démarre au début de l'évacuation du produit. La Sterideal est
remplie d'eau jusqu'aux robinets d'alimentation. Le temps requis pour
remplir la Sterideal dépend du circuit de produit sélectionné ainsi que de la
sélection du stabilisateur et du dispositif de rétention. Si le compteur
s'arrête de fonctionner, l'alarme 50 s'enclenche et la touche de démarrage
sur le panneau de commande se met à clignoter. L'opérateur peut appuyer
sur la touche de démarrage lorsqu'il n'observe plus de produit à travers le
voyant 01.03. Le processus passe à l'étape suivante. Pour éviter que le
programme passe trop de temps à l’étape 11 sans la présence d’un
opérateur, ou lorsque la minuterie se termine à partir du début de l’alarme
50. Arrivé à la fin de cette étape, le processus passe à l’étape suivante.
Lorsque le compteur a terminé son décompte, le signal PAM s'éteint, les
robinets de remplissage se ferment et le programme lance l'étape 12.
Si la température du réchauffeur principal tombe en dessous de la
température pré-établie à laquelle son fonctionnement est coupé, l'alarme
27 s'enclenche et le signal PAM cesse. Le système doit être stérilisé.
Le signal PAM s'éteint également quand la capacité d'entrée du dispositif
de remplissage est inférieure à la capacité de production minimale, ou
quand le signal RFP s'éteint. Après l'interruption du signal PAM, le
remplissage de produit s'arrête.
Le déplacement se déroule grâce à la pompe d'alimentation en produit
M0501 et à l'homogénéisateur.
Fin étape 1100
Après avoir désamorcé le compteur, le programme passe à l'étape Étape 1200

Si le compteur ne s'enclenche pas, la minuterie de cette étape s'enclenche. Dès que la minuterie Étape 1200
a fini son décompte, le programme passe à l'étape
l'étape
version 1.0 209

6.8.2.10 Étape 12 : Déplacement de produit 2
Étape 1200 : Circulation du produit, hausse du niveau de l'eau jusqu'à

la vanne V0106.
Après avoir atteint un point juste en amont du (premier) robinet
dálimentation, l'interface de produit et d'eau remplace alors le produit
présent dans la conduite de produit entre le (premier) robinet
dálimentation et l'évacuation.
Le compte à rebours de la minuterie de déplacement de produit débute
lorsque l´étape 12 commence. Si le compteur s'arrête de fonctionner,
l'alarme 50 s'enclenche et la touche de démarrage sur le panneau de
commande se met à clignoter. L'opérateur peut appuyer sur la touche de
démarrage lorsqu'il n'observe plus de produit à travers le voyant 01.03. Le
processus passe à l'étape suivante. Pour éviter que le programme passe
trop de temps à l’étape 11 sans la présence d’un opérateur, ou lorsque la
minuterie se termine à partir du début de l’alarme 50. Arrivé à la fin de cette
étape, le processus passe à l’étape suivante.
L'alarme 27 s'enclenche si la température du réchauffeur principal passe
en-dessous de la valeur de dysfonctionnement programmée. Le système
doit être stérilisé.
La pompe d'alimentation en produit M0501 et à l'homogénéisateur se
chargent de la circulation.
Fin étape 1200
Lorsque la minuterie a fini son décompte, le programme passe à l'étape. Étape 1300
Si le compteur ne s'enclenche pas, la minuterie de cette étape s'enclenche. Après l'activité du Étape 1300
minuteur, le programme passe à l'étape.
à l'étape.
210 novembre 26, 2010

Production
6.8.2.11 Étape 13 : Circulation d'eau (aseptique)
Étape 1300 : Rinçage du système jusqu'à la vanne V0110.

Durant cette étape, l'eau présente dans le circuit fermé circule sous des
conditions aseptiques ou autrement selon l'étape précédente que le
programme a quitté.
Quand le programme revient de l'étape 12, le système est rincé à l'eau
pendant le temps réglé avant de changer du réservoir d'équilibrage au
circuit fermé. Il y a maintenant quatre programmes à disposition sur le
panneau de commande :
• Production =>Étape 06 ou Étape 03
• NEP intermédiaire => Étape 14
• NEP principal => Étape 20
• NEP Final => Étape 27
Il faudra sélectionner "Production" si le cycle de production doit être repris
sans nettoyage chimique du système. Le programme lance l'étape 03
(Stérilisation installation) lorsque la température du réchauffeur principal
tombe sous la valeur d'arrêt pour température basse réglée pour le
réchauffeur principal durant l'une des étapes 06 à 13.
En l'absence de message d'erreur de température basse du réchauffeur
principal, le programme lance immédiatement l'étape 06 (circulation d'eau
aseptique).
NEP intermédiaire" peut être sélectionné si un autre type de produit doit
être traité et si le système n'a pas encore besoin d'un cycle NEP principal.
"NEP principal" est sélectionné quand la période de fonctionnement du
système spécifiée est atteinte.
Fin étape 1300
Dès que la température du réchauffeur principal tombe sous la température réglée (étapes 06 à Etape 0304
13) et le bouton de démarrage est actionné, le programme retourne à l'étape
Quand le bouton de démarrage sur le panneau de commande a été actionné et les coudes de Etape
raccordement se trouvent dans la bonne position, le programme passe à une des étapes 0601, 1400,
suivantes. 2000.
Quand le bouton d'arrêt est actionné, le programme passe à l'étape Étape 2600
l'étape
version 1.0 211

6.8.3 Phase NEP intermédiaire (étapes 14 à 19 incluse)
6.8.3.1 Étape 14 : Rinçage à l'eau (NEP aseptique intermédiaire)
Étape 1400 : Rinçage du système à l'eau.

Un rinçage court suffit, vu que le cycle de production s'est terminé avec de
l'eau circulant à travers le système pour remplacer le produit (étapes 11 et
12 - étapes 1 et 2 du déplacement de produit) et le système a donc été
rincé avec de l'eau déjà éliminée. Après l'écoulement de la minuterie, la
conduite d'alimentation en produit sera rincée.
L'alarme 27 s'enclenche si la température du réchauffeur principal passe
en-dessous de la valeur de dysfonctionnement programmée. Le système
doit être stérilisé.
Quand le programme démarre à partir de l'étape 02, le réservoir d'équilibre
est rempli d'eau, la pompe démarre et la circulation se déroule par le biais
de l'homogénéisateur et de la pompe d'alimentation en produit M0501.
Fin étape 1400
l'étape
à l'étape
212 novembre 26, 2010

Production
6.8.3.2 Étape 15 : Distribution de la lessive de soude

(NEP aseptique intermédiaire)
Étape 1500 : Distribution de la lessive de soude.

La lessive de soude est alors dosée dans une proportion et une
concentration telles que le circuit contiendra 2 % de lessive de soude
lorsque la minuterie a terminé son compte à rebours.
La valeur du temps de diffusion de la lessive de soude doit être égale à la
valeur du temps requis pour un passage avec une minuterie
supplémentaire pour tenir compte de la quantité d'eau dans le réservoir
d'équilibrage plus 2 minutes. La solution alcaline est distribuée pendant 2
minutes de plus parce que le front de la solution alcaline (amenant une
quantité relativement importante de dépôts qui ne doivent pas rentrer dans
le système) est évacué pendant les deux premières minutes. Après la
distribution de la lessive de soude, la conduite de la pompe doseuse est
rincée à l'eau pendant la durée prédéterminée afin de chasser la lessive de
soude restant dans la conduite de la pompe doseuse dans le système par
le biais de V0304.
Fin étape 1500
l'étape
à l'étape
version 1.0 213

6.8.3.3 Étape 16 : Circulation de la lessive de soude

Étape 1600 : Attente du point de consigne du réchauffeur principal.

Durant cette étape, le circuit fermé est nettoyé à l'aide d'une lessive de
soude à 2%. Durant cette étape, la conduite en aval de la pompe doseuse
est rincée à l'eau pendant la durée réglée afin d´éviter que la lessive de
soude ne corrode le joint de la pompe doseuse. L'eau de rinçage est
évacuée. Quand le réchauffeur principal atteint le point de consigne de
nettoyage, les circuits suivants sont nettoyés :
• par le biais de l'entrée supérieure du réservoir d'équilibre (la minuterie
s'enclenche)
• par le biais de la tête de vaporisation du réservoir d'équilibre (la
minuterie s'enclenche)
• par le biais de la conduite d'alimentation en produit du réservoir
d'équilibre (la minuterie s'enclenche)
Lorsque le niveau du liquide dans le réservoir d´équilibre tombe sous le
niveau ML, un message d'erreur 40 apparaît. Le message d'erreur 40
indique une perte de lessive de soude.
Si la température du réchauffeur principal tombe sous la valeur réglée, une
alarme 27 est générée et le système doit être stérilisé.
Fin étape 1600
Lorsque la minuterie a fini son décompte, le programme passe à l'étape Étape 1700
l'étape
à l'étape
214 novembre 26, 2010

Production

Durant cette étape, de l'eau fraîche est pompée dans le circuit, et remplace
ainsi la lessive de soude. Le temps de rinçage doit être réglé de manière à
éliminer tout risque de mélange de la solution acide (à distribuer durant
l'étape 18) avec la lessive de soude. Un temps de rinçage d'environ 2
minute suffira.
Fin étape 1700
l'étape
à l'étape
version 1.0 215

6.8.3.5 Étape 18 : Distribution de la solution acide

Étape 1800 : Distribution de la solution acide.

La solution acide est distribuée pendant 2 minutes maximum dans une
proportion et une concentration telles que le circuit contiendra un "bloc" de
solution acide à 1 % après écoulement du délais. Le temps de dosage et
la concentration de solution d’acide sont inférieurs aux valeurs pour le NEP
principal, car le point de consigne de la température de la chaudière
principale reste inchangé durant cette étape (pendant le NEP principal, le
point de consigne de la température de la chaudière principale est réduit à
80°C. En raison de de la température plus élevée, la solution acide est
beaucoup plus agressive, ce qui permet de réduire la concentration et le
temps de dosage pendant le nettoyage NEP aseptique intermédiaire.
Après la distribution de la solution acide, la conduite de la pompe doseuse
est rincée à l'eau pendant la durée prédéterminée afin de chasser la
solution acide restant dans la conduite de la pompe doseuse dans le
système par le biais de V0304.
Fin étape 1800
l'étape
à l'étape
216 novembre 26, 2010

Production

Le circuit du produit contient maintenant une solution acide, de l'eau et une
solution acide (dans l'ordre d'introduction). Le contenu est déplacé par
l'eau entrant et ainsi évacué.
Le temps de rinçage doit être égal à la durée nécessaire pour un passage
plus environ 1 minute pour assurer que l'interface d'acide et d'eau est aussi
éliminée du système.
À la fin de cette étape, le circuit du produit ne devrait plus contenir de
nettoyant, car le système reprend le mode de fonctionnement à circuit
fermé. Durant cette étape, la conduite en aval de la pompe doseuse est
rincée à l'eau pendant la durée réglée afin d´éviter que le liquide de
nettoyage ne corrode le joint de la pompe doseuse. L'eau de rinçage est
évacuée.
Fin étape 1900
Après le compte à rebours de la minuterie et dès que la température du réchauffeur principal Etape 0304
tombe sous la température réglée, le programme retourne à l'étape
À la fin du compte à rebours de la minuterie et si aucune alarme relative à la température du Étape 0601
réchauffeur principal n'est générée, le programme retourne à l'étape
l'étape
à l'étape
version 1.0 217

6.8.4 Phase NEP principal (étapes 20 à 26 incluse)
6.8.4.1 Étape 20 : Rinçage à l'eau (NEP principal, 1e boucle)

Avant d'entamer cette étape, les coudes de raccordement doivent être
positionnés correctement pour que les commutateurs de proximité S0102
soient couverts par le coude.
Le circuit du produit est à présent rincé à l'eau fraîche pour éliminer la
souillure qui n'adhère pas encore aux surfaces de contact du produit. Si un
NEP principal est sélectionné à partir de l'étape 02, en premier lieu le
réservoir d'équilibre sera rempli d'eau.
Un rinçage court suffit, vu que le cycle de production s'est terminé avec de
l'eau circulant à travers le système pour remplacer le produit (étapes 11 et
12 - phases 1 et 2 du déplacement de produit) et le système a donc été
rincé et l'eau éliminée. Durant cette étape, la conduite d'alimentation de
produit est rincée.
Le module 7 peut être nettoyé dans le sens de l'écoulement du produit
traité ou bien dans le sense inverse. Pour un écoulement en sens inverse,
vous devez changer les coudes de raccordement S43.01 et S43.02 (Voir
le schéma de processus et d'instrumentation P&ID pour connaître le bon
positionnement des coudes de raccordement).
Si elle est sélectionnée, l'installation peut être nettoyée par un NEP
s'écoulant en sens inverse. Ce type de NEP est nécessaire pour éliminer
toutes les fibres dans l'échangeur thermique à trois conduits. Pour
effectuer un NEP en contre-sens, les coudes de raccordement doivent être
mis dans la position requise (voir P&ID). Le transmetteur de température
TT0901 fait en sorte que le système est à la bonne température.
Fin étape 2000
Après le compte à rebours de la minuterie et dès la sélection de la 1ère boucle de nettoyage à Étape 2100
la lessive de soude, le programme passe à l'étape
Après le compte à rebours de la minuterie et dès la sélection de la 1ère boucle de nettoyage à Étape 2301
l'acide, le programme passe à l'étape
l'étape
à l'étape
218 novembre 26, 2010

Production

(NEP principal, 1ère boucle)

lorsque la minuterie a terminé son compte à rebours.
La lessive de soude est distribuée pendant 2 minutes de plus parce que la
lessive de soude diffusée en premier (emportant une quantité relativement
importante de dépôts qui ne doivent pas rentrer dans le système) est
évacuée pendant les deux premières minutes. Après la distribution de la
lessive de soude, la conduite de la pompe doseuse est rincée à l'eau
pendant la durée prédéterminée afin de chasser la lessive de soude
restant dans la conduite de la pompe doseuse dans le système par le biais
de V0304.
Pendant le dosage de la solution de lessive de soude, de solution d’acide,
pendant la circulation de la solution de lessive de soude et de solution
acide en tant que partie du programme NEP principal, la température de
l’eau refoulée est réglée de 70°C à 90°C. Cela est réalisé par l’alimentation
de vapeur ou d’eau dans le refroidisseur du circuit de stérilisant/produit
pour que la température correcte du NEP soit garantie dans les secteurs
de chauffage et de refroidissement.
Fin étape 2100
Quand le bouton d'arrêt est actionné, le programme passe à l'étape Étape 2603
à l'étape
version 1.0 219



soude à 2%. Quand le réchauffeur principal atteint le point de consigne de
s'enclenche)
Durant cette étape, la conduite en aval de la pompe doseuse est rincée à
l'eau pendant la durée réglée afin d´éviter que la lessive de soude ne
corrode le joint de la pompe doseuse. L'eau de rinçage est évacuée.
Fin étape 2200
Lorsque la minuterie a fini son décompte, le programme passe à l'étape Voir texte
l'étape
à l'étape
220 novembre 26, 2010

Production
6.8.4.4 Étape 23 : Rinçage à l'eau (NEP principal, 1e boucle)

ainsi la lessive de soude.
Le temps de rinçage doit être réglé de manière à éviter que la lessive de
soude se mélange avec la solution acide distribuée après cette étape. Un
temps de rinçage d'environ 1 minute suffira.
Si la circulation de solution d’acide est prévue après cette étape, le point
de consigne du régulateur de température de la chaudière principale sera
réduit à 80°C. La circulation de la solution d’acide sera effectuée à une
température inférieure à celle utilisée pour la circulation de la solution de
lessive de soude, parce qu’un nettyoge avec une solution d’acide n’apporte
aucun avantage à ces températures élevées.
Fin étape 2300
Après écoulement du décompte de la minuterie et dès que le réchauffeur principal a atteint sa

température de nettoyage, le programme passe à l'étape Étape 2400
l'étape
à l'étape
version 1.0 221



La solution acide est alors fournie dans une proportion et une
concentration telles que le circuit contiendra 2 % de solution acide au
moment où la minuterie aura terminé son décompte.
La solution acide est distribuée pendant 2 minutes de plus parce que le
début de la solution acide (entrainant une quantité relativement importante
de dépôts qui ne doivent pas rentrer dans le système) est évacué pendant
les deux premières minutes.
est rincée à l'eau pendant la durée réglée afin de chasser le reste de
solution acide restant dans la conduite par le biais de V0304.
Fin étape 2400
l'étape
à l'étape
222 novembre 26, 2010

Production
6.8.5 Nettoyage principal phase de 2ème boucle
6.8.5.1 Étape 25 : Circulation de la solution acide

Étape 2500 : Circulation de la solution acide par le haut du réservoir

d'équilibre.
Durant cette étape, le circuit fermé est nettoyé à l'aide d'une solution acide
de 2%. Quand le réchauffeur principal atteint le point de consigne de
s'enclenche)
Durant cette étape, la conduite de la pompe doseuse est rincée à l'eau
pendant la durée réglée afin d´éviter que la solution acide ne corrode le
joint de la pompe doseuse. L'eau de rinçage est évacuée.
Fin étape 2500
l'étape
à l'étape
version 1.0 223

6.8.5.2 Étape 30 : Rinçage à l'eau (NEP principal, 2ème boucle)

Le circuit du produit est à présent rincé à l'eau fraîche pour éliminer la
solution de nettoyage. Le temps de rinçage doit être réglé de manière à
éviter que la solution acide se mélange avec la lessive de soude distribuée
après cette étape.
Fin étape 3000
l'étape
l'étape
224 novembre 26, 2010

Production

(NEP principal, 2ème boucle)

lorsque la minuterie a terminé son compte à rebours. La valeur du temps
de diffusion de la lessive de soude doit être égale à la valeur du temps
requis pour un passage avec une minuterie supplémentaire pour tenir
compte de la quantité d'eau dans le réservoir d'équilibrage plus 2 minutes.
La lessive de soude est distribuée pendant 2 minutes de plus parce que la
lessive de soude diffusée en premier (emportant une quantité relativement
importante de dépôts qui ne doivent pas rentrer dans le système) est
évacuée pendant les deux premières minutes. Après la distribution de la
lessive de soude, la conduite de la pompe doseuse est rincée à l'eau
pendant la durée prédéterminée afin de chasser la lessive de soude
restant dans la conduite de la pompe doseuse dans le système par le biais
de V0304.
Pendant le dosage de la solution de lessive de soude, de solution d’acide,
pendant la circulation de la solution de lessive de soude et de solution
acide en tant que partie du programme NEP principal, la température de
l’eau refoulée est réglée de 70°C à 90°C. Cela est réalisé par l’alimentation
de vapeur ou d’eau dans le refroidisseur du circuit de stérilisant/produit
pour que la température correcte du NEP soit garantie dans les secteurs
de chauffage et de refroidissement.
Fin étape 3100
l'étape
l'étape
version 1.0 225



soude à 2%. Quand la température due réchauffeur principal atteint le point
de consigne de nettoyage, les circuits suivants sont nettoyés :
s'enclenche),
minuterie s'enclenche),
d'équilibre (la minuterie s'enclenche).
pendant la durée réglée afin d´éviter que la solution de lessive de soude ne
corrode le joint de la pompe doseuse. L'eau de rinçage est évacuée.
Lorsque la minuterie a fini son décompte, selon le programme sélectionné,
le programme passe à l'étape :
• Étape 2600 => sélection uniquement nettoyage à la lessive de soude
2ère boucle,
• Étape 3300 => sélection nettoyage acide 2ème boucle.
Fin étape 3200
l'étape
à l'étape
226 novembre 26, 2010

Production
6.8.5.5 Étape 33 : Rinçage à l'eau (NEP principal, 2ème boucle)

ainsi la lessive de soude.
Le temps de rinçage doit être réglé de manière à éviter que la lessive de
soude se mélange avec la solution acide distribuée après cette étape. Un
temps de rinçage d'environ 1 minute suffira.
Si la circulation de solution d’acide est prévue après cette étape, le point
de consigne du régulateur de température de la chaudière principale sera
réduit à 80°C. La circulation de la solution d’acide sera effectuée à une
température inférieure à celle utilisée pour la circulation de la solution de
lessive de soude, parce qu’un nettyoge avec une solution d’acide n’apporte
aucun avantage à ces températures élevées.
Fin étape 3300
l'étape
à l'étape
version 1.0 227



La solution acide est alors fournie dans une proportion et une
concentration telles que le circuit contiendra 2 % de solution acide au
moment où la minuterie aura terminé son décompte.
La solution acide est distribuée pendant 2 minutes de plus parce que le
début de la solution acide (entrainant une quantité relativement importante
de dépôts qui ne doivent pas rentrer dans le système) est évacué pendant
les deux premières minutes.
est rincée à l'eau pendant la durée réglée afin de chasser dans le système
le reste de solution acide restant dans la conduite de la pompe doseuse par
le biais de V0304.
Fin étape 3400
l'étape
à l'étape
228 novembre 26, 2010

Production
6.8.5.7 Étape 35 : Circulation de la solution acide (NEP principal, 2ème

boucle)
Étape 3500 : Circulation de la solution acide par le haut du réservoir

d'équilibre.
Durant cette étape, le circuit fermé est nettoyé à l'aide d'une solution acide
de 2%. Quand le réchauffeur principal atteint le point de consigne de
• par le biais de l'entrée supérieure du réservoir d'équilibre,
• par le biais de la tête de vaporisation du réservoir d'équilibre,
d'équilibre.
La température de l'eau de retour est maintenue entre 70°C et 90°C en
ajoutant de la vapeur ou de l'eau au stérilisateur de circuit/refroidisseur de
produit par le biais de V1201 ou V1203, de sorte que la température NEP
des sections de chauffe et de refroidissement reste toujours correcte.
pendant la durée réglée afin d´éviter que la solution acide ne corrode le
joint de la pompe doseuse. L'eau de rinçage est évacuée.
Fin étape 3500
Dès la fin du compte à rebours de la minuterie, ou dès que le bouton d'arrêt sur le panneau de Étape 2600
commande est activé , le programme passe à l'étape
à l'étape
version 1.0 229

6.8.5.8 Étape 26 : Rinçage à l'eau (NEP principal)

Durant cette étape, la solution acide est déplacée par l'eau entrant et ainsi
évacuée. Le temps de rinçage doit être égal à la durée nécessaire pour un
passage plus environ 1 minute pour assurer que l'interface d'acide et d'eau
est aussi éliminée du système. Après la fin du cycle, la conduite
d'alimentation en produit est également nettoyée et purgée.
À la fin de cette étape, le circuit du produit ne devrait plus contenir de
nettoyant. Si le programme revient d'une étape de dosage, la conduite de
la pompe de dosage est rincée à l'eau pendant la durée réglée afin de
chasser dans le système la lessive de soude de la conduite de dosage par
le biais de V0304. Au cours de cette étape, le régulateur du réchauffeur
principal n'est pas sous tension.
Le rinçage se déroule par le biais de :
• par le biais de l'entrée supérieure du réservoir d'équilibre,
• par le biais de la tête de vaporisation du réservoir d'équilibre,
d'équilibre.
Fin étape 2600
230 novembre 26, 2010

Production
6.8.5.9 Étape 27 : NEP final, lessive de soude à 0,2%

distribution
Étape 2700 : Remplissage du réservoir d'équilibre

Au cours de cette étape le réservoir d'équilibrage est tout d'abord rempli
d'eau, puis de la lessive de soude est diffusée par intermittence, de
manière à ce que, à la fin de cette étape, le circuit du produit contienne de
la lessive de soude à 0,2 % de concentration.
Cette lessive de soude est distribuée pour lier les ions chlorure libres avec
la soude caustique, et pour écarter ainsi le risque de corrosion provoquée
par hypochlorite. Durant cette étape, la pompe doseuse continue de
fonctionner mais les robinets d'alimentation en lessive de soude et en eau
sont alternativement mis sous tension et hors tension.
Après la distribution de la solution de lessive de soude, la conduite de la
pompe doseuse est rincée à l'eau pendant la durée réglée afin de chasser
le reste de solution acide restant dans la conduite par le biais de V0304.
Fin étape 2700
Si vous appuyez sur le bouton d'arrêt sur le panneau de commande avant le début de la diffusion Étape 0200
de lessive de soude, le programme retourne à l'étape
Si vous appuyez sur le bouton d'arrêt sur le panneau de commande alors que la diffusion de la Étape 2603
lessive de soude a commencé (étape 2703 ou 2704), le programme passe à l'étape
version 1.0 231

6.8.5.10 Étape 28 : Désamorce du système
Étape 2800 : Arrêt M0801, rinçage système de dosage vers l'égout.

Durant cette étape, les pompes sont mises à l'arrêt.
Lorsque l'homogénéisateur et la pompe d'alimentation en produit (M0501)
s'arrêtent, la conduite de dosage est rincée à l'eau pendant la durée réglée
afin d'éviter que la lessive de soude n'abîme le joint de la pompe doseuse.
L'eau de rinçage est évacuée.
Fin étape 2800
232 novembre 26, 2010

Production
6.9 Messages d'alarme

ALARM001: Défaut contacteur M0301
Activé(e) Lorsque la pompe doseuse est en marche
Sous tension Lorsque la pompe doseuse fonctionne et s'il n'y a pas de rétroaction de l'interrupteur du
moteur dans les 2 secondes qui suivent.
Effet La pompe de dosage est désactivée et le message est affiché sur le panneau de
commande
Action • Contrôlez la sortie de la pompe de dosage. Le relais de disfonctionnement est mis
sous tension lorsque le régulateur est trop chaud ou après le déclenchement. il est
également possible que la pompe de dosage dérape ou soit grippée.
• Contrôlez le groupe de commande de la pompe doseuse.
ALARM002: Pompe M0301 marche à sec (LA0301)

Activé(e) Lorsque la pompe doseuse est en marche
Sous tension Lorsque la pompe doseuse fonctionne et l'électrode de niveau LA0301 émerge pendant
plus de 3 secondes
Effet La pompe de dosage est désactivée et le message est affiché sur le panneau de
commande
Action • Contrôlez si l'alimentation en eau est ouverte.
• Contrôlez si les solutions acide et alcaline sont disponibles et si l'alimentation est
ouverte.
• Contrôlez si les vannes V0301, V0302 et V0303 fonctionnent ; il est possible que
l'alimentation en air de lúne de ces vannes présente un défaut.
[Critical] ALARM003: Défaut contacteur M0501

Activé(e) Quand la pompe de centrifuge est en marche
Sous tension Lorsque la pompe centrifuge fonctionne et s'il n'y a pas de rétroaction de l'interrupteur du
moteur dans les 2 secondes qui suivent.
Effet Le système retourne à l'étape 00 et le message est affiché sur le panneau de commande
Action • Contrôlez le disjoncteur.
• Vérifiez le signal de confirmation de la pompe.
ALARM004: Défaut capteur de niveau bac de lancement LT0102

Activé(e) Durant toutes les étapes.
Sous tension Transmis à l'entrée analogique quand le courant est inférieur à 2,5 mA ou supérieur à 25
mA.
Effet Impossible de démarrer l´étape 00 et le message est affiché sur le panneau de commande
pendant toutes les autres étapes.
Action Contrôlez le courant et l'entrée analogique en connectant un ampèremètre en série avec
l'amplificateur du niveau d'entrée.
version 1.0 233


Activé(e) De l'étape 09 à 11
Sous tension Lorsque l'homogénéisateur fonctionne et s'il n'y pas eu de rétroaction du pressostat du
groupe hydraulique
Effet Impossible de configurer la pression d'homogénéisation. Le message s'affiche sur le
panneau de commande
Action Réglez le manodétendeur à zéro et vérifiez le groupe hydraulique si le problème persiste

Activé(e) Pendant les étapes 01et 03 à 34.
Sous tension Lorsque la pompe à huile fonctionne, un contact du commutateur magnétique émet une
rétroaction dans les 3 s.
Effet Le système retourne à l'étape 00 (arrêt) et le message est affiché sur le panneau de
commande
• Vérifiez la rétroaction du contact du commutateur magnétique.
[Critical] ALARM007: Défaut débit huile de graissage homogénéisateur

Activé(e) Durant les étapes 01, et 03 à 34, lorsque le contacteur débimétrique FA0801 n'est pas
sous tension
Sous tension Lorsque l'homogénéisateur est en fonctionnement, le contacteur débimétrique FA0801
doit être sous tension dans les 10 secondes. Si homogénéisateur et pompe à huile sont
mis hors fonctionnement, le contacteur débimétrique FA0801 doit être mis hors tension
dans les 20 secondes.
Effet Le système retourne à l'étape 00 (arrêt) et le message est affiché sur le panneau de
commande
Action Vérifiez les branchements du contacteur débimétrique LA0801. Si ce problème survient
alors que le système est éteint, c'est parce que le contact du contacteur débimétrique
reste collé.

Activé(e) Durant toutes les étapes
Sous tension Lorsque le ventilateur de refroidissement fonctionne et qu’il n’y a aucune rétroaction du
contacteur dans les 6 secondes
Effet Le message est affiché sur le panneau multiple.
En cas de surchauffe du moteur M0801, le système retourne à l’étape 00.
• Vérifiez le signal de confirmation du moteur.
[Critical] ALARM009: Température trop haute moteur M0801

Activé(e) Durant toutes les étapes et lorsque l'interrupteur de commande est sur "marche".
Sous tension La température est mesurée dans les enroulements du thermistor du moteur CC ou
triphasé. Quand la température des enroulements > 150°C.
Effet Le système retourne à l'étape 00 et le message est affiché sur le panneau de commande
Action Contrôlez si le moteur est très chaud ; si oui, contrôlez le ventilateur ou la consommation
de courant quand le moteur est refroidi. Le thermostat klixon est éventuellement
défectueux.
234 novembre 26, 2010

Production

Activé(e) Durant les étapes 01, 03, 14 et 20, lorsque la minuterie a fini son décompte après le
démarrage, et 04 à 27 et 28.
Sous tension Lorsque l'homogénéisateur est mis en marche et il n'y a pas de rétroaction du relais de
courant dans les 10 secondes.
Effet Le système retourne à l'étape 00 et le message est affiché sur le panneau de commande.
Action • Contrôlez si le moteur est soumis à une tension d'excitation.
• Contrôlez la connexion au relais de courant. Si la tension d'excitation et le relais de
courant sont configurés correctement, le relais de courant est défectueux.
[Critical] ALARM011: Défaut variateur M0801

Activé(e) Durant les étapes 01, 03, 14 et 20, lorsque la minuterie a fini son décompte après le
démarrage, et pendant les étapes 04 à 27 et 29 à 34.
Sous tension Lorsque l'homogénéisateur est mis en marche et s'il n'y a pas de rétroaction du thyristor
dans les 5 secondes.
Action Déterminez la cause du dysfonctionnement à l'aide du manuel du groupe du thyristor (voir
chapitre 8)
ALARM013: Défaut sonde de température TT0701

Activé(e) Lorsque l'interrupteur de commande est sur "marche".
Sous tension Lorsque le transmetteur de température excède les limites pendant plus de 2 secondes.
Effet Le message s'affiche sur le panneau de commande
Action • Vérifiez la résistance de Pt-100 avec un ohmmètre. Elle doit se trouver entre 100 et
157,3 Ohm (0°C et 150°C).
• Vérifiez les branchements des fils du Pt-100. Remplacez le Pt-100 si le problème
persiste

Effet Durant les étapes 04 à 08, le système retourne à l'étape 03. Durant les étapes 09 et 10,
le robinet V0102 d'alimentation en produit est fermé. Le robinet d'alimentation en produit
de la remplisseuse / de la cuve aseptique se ferme immédiatement.
Durant les étapes 14 à 19, le système retourne à l'étape 03 après avoir terminé l'étape 19.
Un message est affiché sur le panneau de commande
157,3 Ohm (0°C et 150°C).
persiste
version 1.0 235


Sous tension Lorsque le transmetteur de température excède les limites pendant plus de 2 secondes.
157,3 Ohm (0°C et 150°C).
persiste
"ALARM016: Pas d'alimentation d'air (42S10)"

Sous tension Lorsque l'interrupteur de commande est sur "marche", lorsqu'il n'y a pas de signal de
confirmation du pressostat, et lorsque la pression est inférieure à 3,5 bars.
Effet Le message s'affiche sur le panneau de commande.
Action La pression de l'air doit être supérieure à 3,5 bars.
Vérifiez le pressostat et le câblage vers l'entrée de lÁPI
ALARM017: Pas de produit (LL0101 : niveau trop bas bac de lancement)

Activé(e) Durant les étapes 09 et 10.
Sous tension Si le niveau tombe de 10 % sous la valeur prédéterminée du régulateur de niveau.
Action Contrôlez l'alimentation en produit. Si un message d'erreur 17 est généré en même temps
qu'un message d'erreur 18, le problème est dû à un mauvais réglage du régulateur de
niveau.
ALARM018: Niveau trop haut bac de lancement

Activé(e) Durant les étapes 09 et 10.
Sous tension Si le niveau dépasse de 8 % la valeur prédéterminée du régulateur de niveau.
Action Contrôlez la pression de l'alimentation en produit. Si un message d'erreur 17 est généré
en même temps qu'un message d'erreur 18, le problème est dû à un mauvais réglage du
régulateur de niveau.
ALARM019: Température armoire trop élevée

Sous tension Lorsque l'interrupteur de commande est sur "marche" et lorsque le thermostat ne transmet
pas de signal à l'API.
Action • Contrôlez les ventilateurs de lármoire de commande.
• Contrôlez les filtres de ces ventilateurs. Quand la température ambiante est trop
élevée, amenez de l'air froid.
236 novembre 26, 2010

Production
"ALARM020: Perte de produit à l'égout (LA0103)"

Activé(e) Durant l'étape 10
Sous tension Quand LA0103 est activé
Action Contrôlez la position des valves V0107 + V0101 + V0110.
ALARM021: Pas de contre-pression système (PS1301)

Activé(e) Durant les étapes 05 à 19.
Sous tension Si, durant les étapes 05 à 19, l'API ne reçoit aucune rétroaction du pressostat PS1301
dans un délai de 5 secondes.
Action Contrôlez entrée et sortie ; les sorties mettent les électrovannes sous tension pour robinet
à contre-pression V1301.
ALARM022: Pas de conditionneuse prête

Activé(e) Pendant les phases 07 à 11 incluse (production).
Sous tension La dernière remplisseuse en fonctionnement est mise à l'arrêt.
Effet Un message d'alarme s'en suit. Le programme passe à une autre étape comme suit :
• de 0700 à 0601 inclus
• de 0702/0701/0800 à 0604 inclus
• de 0801/0900 à 1100
• de 10.01 à 10.00
• de 10.02 à 10.00
Action Arrêtez le signal sonore au moyen de l'interrupteur de pression.
[Critical] ALARM023: LA0101 OU système sans eau

Activé(e) Durant toutes les étapes, sauf 00, 02, 0300, 0604, 07, 0800, 1408, 2004, 2700.
Sous tension Durant l'étape 00 et lorsque l'interrupteur de commande et sur "marche", lorsque
l'électrode de niveau (LALL0101) émerge. Durant les étapes 03, 06, 14 et 20 et lorsque
l'interrupteur de commande est sur "marche", 10 secondes après que l'électrode de
niveau (LL0101) émerge. Durant les autres étapes. 2 secondes après que l'électrode de
niveau (LLL0101) émerge.
Action Contrôlez si l'alimentation en eau est ouverte. Contrôlez si l'alimentation en eau est
suffisante pour l'étape de rinçage. Contrôlez l'alimentation en air vers le robinet
d'alimentation en eau V0101. Le signal de ce disfonctionnement est activé si l'électrode
de niveau (LALL0101) n'est pas sous tension. Contrôlez toutes les connexions et
l'amplificateur de niveau si le réservoir d'équilibre d'alimentation contient de l'eau.

Activé(e) Quand l'interrupteur principal est sur *marche*.
Action • Contrôlez la résistance du Pt-100 avec un ohmmètre ; la résistance du Pt-100 doit se
situer entre 100 et 157,3 Ohm (0°C et 150°C).
persiste
version 1.0 237

ALARM027: Défaut TEMPERATURE BASSE chauffeur principal (TT1001)

Sous tension Quand la température du réchauffeur principal tombe sous la valeur préréglée.
Si la différence de pression des transmetteurs légaux entre les différentes sections est
trop faible, ou si le flux du transmetteur de flux légal est trop élevé (dans le cas de la FDA)
Effet Durant les étapes 04 à 08, le système retourne à l'étape 03.
Durant les étapes 09 et 10, le robinet d'alimentation en produit V0102 est fermé. Le robinet
d'alimentation en produit de la remplisseuse / de la cuve aseptique se ferme
immédiatement.
Durant les étapes 14 à 19, le système retourne à l'étape 03 après avoir terminé l'étape 19.
Le message s'affiche sur le panneau de commande.
Action Contrôlez l'alimentation en vapeur et le purgeur de vapeur 10.06.
ALARM030: TIC1001 en mode manuel

Sous tension Lorsque le régulateur de température est sous tension et lorsque le régulateur de
température 1001 a été mis en mode manuel en saisissant le chiffre 1.
Action Pour rétablir le mode de régulation automatique, il faudra saisir 0.
ALARM031: PIC1001 en mode manuel

Sous tension Lorsque le régulateur de pression est mis sous tension et lorsque le régulateur de
pression PIC100 est réglé en mode manuel en saisissant 1.
ALARM032: LIC0102 en mode manuel

Sous tension Lorsque le régulateur de niveau est mis sous tension et lorsque le régulateur de niveau
LIC0101 est réglé en mode manuel en saisissant 1.
ALARM034: Débit de conditionnement sélectionné trop haut

Sous tension Quand la somme des remplisseurs connectés excède le rendement saisi.
Si, durant la production, la capacité totale des dispositifs de remplissage excède le
rendement saisi, l'avant-dernière capacité reste en vigueur.
Action Sélectionnez le nombre de dispositifs de remplissage de manière à respecter le
rendement maximum du système. Il se peut qu'une valeur trop élevée ait été saisie.
238 novembre 26, 2010

Production
ALARM035: Défaut capteur PT1001

Sous tension Si le courant à l'entrée analogique du PT1001 est inférieur à 2,5 mA ou supérieur à 25 mA.
Action • Contrôlez le courant à l'entrée analogique en connectant un ampèremètre à l'entrée et
au transmetteur de pression PT 1001.
• Vérifiez le câblage et les branchements du transmetteur de pression.
Remplacez le capteur de pression si le problème persiste
ALARM036: Contrôle du programme en mode manuel (reset en phase

0000)
Activé(e) Lorsque le code 3120 est saisi sur le panneau de commande alors que le système est en
mode de fonctionnement manuel.
Sous tension Phases en mode de fonctionnement manuel.
Effet Le programme peut être dirigé manuellement sans que les conditions du programme pour
une certaine phase soient remplies. Les conditions internes concernées ne sont pas
activées. Dans cette situation, la production est impossible. La remplisseuse ne reçoit
aucun signal.
Action Afin de neutraliser l'alarme 45, le programme doit retourner à la phase 00 et le code doit
être réinitialisé.
ALARM037: ALARME T° CHAUFFEUR PRINCIPAL INHIBEE

Sous tension Cette mémoire est réinitialisée lorsque la température du réchauffeur principal passe sous
la valeur préréglée et lorsque le code est activé. La mémoire est automatiquement
réinitialisée au cours de l'étape 03.
Action Quand le code est réinitialisé, le système doit être stérilisé. Si vous avez sélectionné le
nettoyage chimique aseptique intermédiaire, le système lance automatiquement l'étape
03 à la fin de l'étape 19.
ALARM038: Défaut de durée de phase (trop longue)

Activé(e) Lorsque l'entraînement principal M0801 fonctionne.
Sous tension Pendant les étapes 0304, 0305, 0400, 0501, 0509, 2302 ou 3302.
Effet Le message s'affiche sur le panneau de commande pendant :
• l'étape 0304, 0305, 0400 lorsque la minuterie de l'étape de préchauffage a fini son
décompte.
• l'étape 0501, 0509 lorsque la minuterie de l'étape de refroidissement a fini son
décompte.
• l'étape 2302, 3302 lorsque la minuterie de l'étape de réchauffement du NEP a fini son
décompte.
Action • Déterminez la raison pour laquelle la durée a excédé la valeur préréglée.
• Contrôlez l'alimentation en vapeur et en eau.
version 1.0 239

ALARM039: Débit M0801 en mode manuel

Activé(e) Pendant les étapes 03 à 34.
Sous tension Si vous avez saisi le chiffre "1" à l'aide du panneau de commande.
Action Si vous devez rétablir la commande automatique de la sortie de l'homogénéisateur,
saisissez 0.
"ALARM040: Perte de solution NEP à l'égout"

Activé(e) Quand le régulateur sur M0801 est en fonctionnement, M0301 N’EST PAS en
fonctionnement et V0301 est inactif.
Sous tension Si, durant les étapes 16, 22, 25, 32 et 35, le niveau LA0103 est sous tension durant plus
de 10 secondes. Lorsque le V0101 s'ouvre durant la phase de circulation.
Action Contrôlez si le système a une fuite.
[Critical] "ALARM041: Arrêt d'urgence activé"

Activé(e) Quand l'alimentation principale est activée.
Sous tension Lorsque le bouton d'arrêt d'urgence est enfoncé.
Effet Lorsque l'interrupteur principal est sur "marche" et si l'API ne reçoit aucune rétroaction du
bouton d'arrêt d'urgence. Le message s'affiche sur le panneau de commande
Action Déverrouillez le bouton d'arrêt et/ou vérifiez les connexions du bouton d'arrêt d'urgence à
l'entrée de lÁPI (réinitialisation de l'alarme).

Sous tension Lorsque l'interrupteur de commande est sur "marche".
Sous tension Lorsque l'interrupteur de commande est en position de marche et si le régulateur de
pression du robinet d'homogénéisation de premier niveau est en mode manuel
(production manuelle > 0%).
Action Pour restaurer le mode contrôle automatique, il faudra saisir 0.
ALARM043: Défaut capteur de pression PT0805

Sous tension Quand le courant à l'entrée analogique de PT0805 (capteur de pression de la valve
d'homogénéisation de premier niveau) est inférieur à 2,5 mA ou supérieur à 25 mA
Action Contrôlez le courant à l'entrée analogique du PT0805 en connectant un ampèremètre à
l'entrée et au transmetteur de pression PT0805.
ALARM046: Contre pression système en mode manuel (PCV1301)

Sous tension Si l'interrupteur de commande est sur "marche" et si le contrôleur de contre-pression du
système est mis
en mode manuel (production manuelle > 0%)
Action Pour restaurer le mode contrôle automatique, il faudra saisir "0".
240 novembre 26, 2010

Production
ALARM047: Contre pression conditionnement en mode manuel

(PCV1501)
Sous tension Si le régulateur de pression est mis en fonctionnement et si le régulateur de pression
PIC1501 est réglé en mode manuel en saisissant 0.
Action Pour restaurer le mode contrôle automatique, il faudra saisir "0".

Sous tension Lorsque le régulateur de température est sous tension et lorsque le régulateur de
température a été mis en mode manuel.
Action Mettez le régulateur en mode de régulation automatique
ALARM050: Défaut de comptage impulsions homogénéisateur

Activé(e) Durant les étapes 09, 11 et 12.
Sous tension Durant les étapes 09, 11 et 12, si le capteur ne transmet aucune contre-impulsion à lÁPI.
Et lorsque le temps préalablement réglé s'est écoulé sur la minuterie.
Effet Durant les étapes 09, 11 et 12, le compteur est remplacé par une minuterie. Le message
s'affiche sur le panneau de commande.
Action Contrôlez l'entrée du compteur des impulsions et/ou du câble du capteur de comptage
(S0801) à l'entrée
ALARM051: Pression vapeur élevée (pendant production)

Sous tension Durant les étapes 09 à 11, quand la pression de vapeur du réchauffeur principal excède
le niveau d'alarme.
Action Vérifiez le(s) soupape(s) de purge du condensat du réchauffeur principal. L'augmentation
de la pression peut également être causée par une pollution du réchauffeur principal, qu'il
faudra alors nettoyer chimiquement.
ALARM052: Pression vapeur trop élevée pour démarrer production

Activé(e) Durant l'étape 06.
Sous tension Durant l'étape 06, quand la pression de vapeur du réchauffeur principal excède le niveau
d'alarme.
Action Vérifiez le(s) soupape(s) de purge du condensat du réchauffeur principal. L'augmentation
de pression peut aussi être causée par une pollution du réchauffeur principal, qu'il faudra
alors nettoyer chimiquement.
version 1.0 241

ALARM053: Pression homogénéisation 1ère tête trop basse

Sous tension Durant les étapes 09 à 11, quand la pression d'homognéisation tombe sous la valeur
déclenchant l'alarme, après 5 secondes, le message est affiché sur le panneau de
commande.
Effet Le message est affiché sur le panneau de commande
Action Contrôlez la pression de l'huile du groupe hydraulique.
ALARM054: Pression homogénéisation 1ère tête trop élevée

Sous tension Durant les étapes 09 à 11, quand la pression d'homogénéisation dépasse la valeur
déclenchant l'alarme, après 5 secondes, le message s'affiche sur le panneau de
commande.
Effet Le message est affiché sur le panneau de commande
Action Contrôlez la pression de l'huile du groupe hydraulique.
ALARM055: Homogénéisation non activée

Sous tension Durant les étapes 09 à 11, quand aucune pression d'homogénéisation est sélectionnée.
Action Réglez la pression d'homogénéisation sur le tableau de commande.
[Critical] ALARM060: Pas de tension de de commande

Activé(e) Toutes les phases.
Sous tension À toutes les phases du programme et lorsque l'interrupteur de commande est défectueux.
Effet Le programme va à la phase 0000. Indication sur le panneau de commande.
Action Tournez l'interrupteur de commande sur "marche".
Attente action opérateur

Activé(e) Quand le témoin du bouton de démarrage clignote.
Sous tension Durant les phases 2, 6 et 13
Action Appuyez sur le bouton de démarrage et sélectionnez "production" ou "NEP", si
nécessaire.
ALARM070: Défaut position V0103

Sous tension Si cette vanne est mise sous tension et s'il n'y a pas de rétrosignal (capteur +), ou si elle
n'est pas mise sous tension et síl y a un rétrosignal (capteur -).
Action Contrôlez le signal d'entrée des capteurs FB0103 (capteur +) et FB0103 (capteur -), des
tubes pneumatiques et vérifiez si les tiges des capteurs ne sont pas pliées.
242 novembre 26, 2010

Production

Action Contrôlez le signal d'entrée des capteurs FB0106 (+ capteur) et FB0106 (- capteur), des



ALARM077: Pression amortisseur M0801 trop faible

Sous tension Quand il n'est pas sous tension.
Action Contrôlez s'il y a assez de pression d'air et si les fils sont connectés correctement.
Augmentez la pression de l'air dans le soufflet de l'amortisseur d'impulsions si nécessaire.

Action Contrôlez le signal d'entrée des capteurs FB0304 (capteur +) et FB0304 (capteur -), des
version 1.0 243

ALARM080: Défaut sélection retour produit (pontage S0101)

Activé(e) À l'étape 0107, 0108
Sous tension Si, à l'étape 0107, 0108, le commutateur de proximité S0101 n'est pas activé ou si S0102
est activé l'alarme est activée
Action Vérifiez la position des coudes de raccordement

Sous tension Lorsque le signal d'entrée du transmetteur est trop faible ou trop élevé (délai de 2
secondes)
Action • Vérifiez la résistance de l'ampoule Pt-100 avec un Ohmmètre. La résistance de
l'ampoule Pt-100 doit se trouver entre 100 et 157,3 Ohm (0°C et 150°C).
persiste
ALARM082: Pas de contre-pression conditionnement (PS1501)

Sous tension Si, durant phase 10 ou étape 1308, 1308 il n’y a pas de confirmation de l’interrupteur de
pression PS1501.
Action Vérifiez entrée et sortie ; les sorties mettent les électrovannes sous tension pour le robinet
à contre-pression V1501.
ALARM083: Défaut pontage alimentation Produit (S0101/2)

Activé(e) Pendant les étapes 0001, 0007, 0601, 0107, 0108, 1303, 1304, 1313, 1314, groupe de
phase 02, 07, 12, 14 à 26, 30 à 35.
Sous tension Pendant l'étape 01, lorsque le code de retour de produit est saisi. Pendant l'étape 02,
1303, 1304, 1313, 1314, la touche Démarrage (start) est enfoncée et S0102 n'est pas
activé. De l'étape 20 à 35, S0102 non activé. À l'étape 0007, 0601 alors que la touche
Démarrage (start) est enfoncée ou aux étapes 07 à 12 alors que S0101 n'est pas activé
et S0102 est activé.
Action Vérifiez la position du commutateur de proximité et des coudes de raccordement.
ALARM086: NEP ou rinçage conduite alim. produit impossibles (S0102)

Activé(e) Durant les étapes :
• Activé(e) pendant les phases de rinçage, NEP intermédiaire et NEP principal.
Sous tension Si S0102 n'est pas activé dans l'une des situations suivantes :
• étape 207
• étape 14xx ou 19xx
• étape 2000 ou 2202 ou 2501 ou 2600
• étape 3202 ou 3501
Action Vérifiez la position du commutateur de proximité et des coudes de raccordement.
244 novembre 26, 2010

Production
ALARM087: Défaut variateur M0301

Sous tension L'API reçoit un message d'erreur du régulateur de fréquence de la pompe.
Effet Un message s'affiche sur le panneau de commande.
Action Consultez le manuel du régulateur de fréquence pour trouver l'origine du problème.
[Critical] ALARM088: Défaut disjoncteur M0501

Activé(e) Courant de commande activé (On).
Sous tension Lorsque le disjoncteur du moteur s'éteint.
Effet Un message s'affiche sur le panneau de commande.
Action Contrôlez le disjoncteur.
ALARM089:
Activé(e) Lorsque l'alimentation électrique principale est activée.
Sous tension Lorsque la pompe à huile (M0804) fonctionne et lorsqu'il n'y a aucun écoulement d'eau
(FA0802) dans les 15 secondes.
Action • Vérifiez l'alimentation en eau.
• Vérifiez le capteur FA0802
• Vérifiez les câbles.
ALARM091: Défaut configuration module 18

Activé(e) Toutes les étapes
Sous tension Quand l'association de capteur et signal reçu ne correspondent pas
Effet Blocage du démarrage des étapes 2 à 3 et 6 à 7
Action Contrôlez la combinaison des capteurs
ALARM096: Température chauffeur principal trop haute(TT1001)

Activé(e) Quand le régulateur est activé
Sous tension Quand la température du réchauffeur principal excède la valeur de déviation préréglée
durant les phases : 4, 6.01, 6.02, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 16, 17, 18, 19
Effet Un message s'affiche sur le panneau de commande
Action Contrôlez l'alimentation en vapeur
ALARM097: Température chauffeur principal trop basse (TT1001)

Activé(e) Quand le régulateur est activé
Sous tension Quand la température du réchauffeur principal est inférieure à la valeur de déviation
préréglée
durant les phases : 4, 6.01, 6.02, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 16, 17, 18, 19
Action Contrôlez l'alimentation en vapeur
version 1.0 245

ALARM099: Défaut température moteur M0301

Sous tension Lorsque la pompe est sous tension
Effet Le message s'affiche sur le panneau de commande / la pompe s'arrête
Action Contrôlez la température du moteur. Action quand le moteur est chaud : contrôlez la
pompe d'entrée et de sortie du produit Si le moteur est froid : contrôlez le relais thermique
ALARM103: M0301 en mode manuel

Activé(e) Si la pompe de dosage est mise sous tension
Sous tension Quand la pompe est sous tension et en mode manuel
Effet Le message est affiché sur le panneau multiple
Action Pour restaurer le mode automatique, il faudra saisir 0.
ALARM123: Température TT1001 supérieure à 100 °C

Sous tension Lorsque le mode Pasteurisation a été sélectionné et lorsque la température du
réchauffeur principal est supérieure à 100°C.
Action • Vérifiez les réglage du régulateur de température sur le réchauffeur principal.
• Vérifiez le point de consigne de la pasteurisation.
• Vérifiez l'alimentation en vapeur du réchauffeur principal et du jeu de pasteurisation.
ALARME124: TT1201 Basse température

Activé(e) Quand le régulateur est activé.
Sous tension Quand la température est inférieure à la valeur d’écart réglée durant les phases : 10
Action Vérifiez l'alimentation en eau chaude.
ALARME125: TT1201 Haute température

Activé(e) Quand le régulateur est activé.
Sous tension Quand la température est supérieure à la valeur d’écart réglée durant les phases : 10
Action Vérifiez l'alimentation en eau chaude 2.
ALARM131: Défaut variateur M0803

Sous tension Lorsque le moteur fonctionne et si l'interrupteur du moteur n'émet aucune rétroaction dans
les 2 secondes qui suivent.
Effet Le moteur est désactivé et un message s'affiche sur le panneau de commande
Action Le relais de disfonctionnement est mis sous tension lorsque le moteur est trop chaud ou
après le déclenchement.
il se peut aussi que la pompe de mesure dérape ou soit agrippée.
Contrôlez le groupe de commande du moteur.
246 novembre 26, 2010

Production
[Critical] ALARM132: Défaut variateur M0804

Sous tension s'enclenche dans les 2 secondes.
Effet Le moteur est désactivé et un message s'affiche sur le panneau de commande
Action Le relais de disfonctionnement est mis sous tension lorsque le moteur est trop chaud ou
après le déclenchement.
il se peut aussi que la pompe de mesure dérape ou soit agrippée.
Contrôlez le groupe de commande du moteur.
ALARM133: Défaut de sélection programme NEP

Activé(e) Durant l'étape 02, 13, 20 à 25 et 30 à 35
Sous tension Uniquement lorsque le deuxième cycle des étapes NEP est sélectionné.
Effet Impossible de démarrer le programme de nettoyage
Action Sélectionnez le premier cycle NEP
ALARM135: H0801 Pas de réponse (cont.feedb), Maindrive chauffage

Carter
Sous tension Quand le relais de sécurité est activé
Effet Contrôlez la sortie du chauffe-carter. Le relais de sécurité sénclenche lorsque le carter
surchauffe.
Action Contrôlez les réglages de sécurité du chauffe-carter à l'aide du manuel du carter.
ALARM136: H0801 faute Unité de contrôle, Carter Maindrive chauffage

Activé(e) Toutes les étapes durant lesquelles le circuit de commande est activé
Sous tension Carter activé et aucun signal de confirmation dans les 2 secondes
Action Contrôlez le groupe de commande du chauffe carter de vilebrequin
ALARM138: Défaut réglage tempo (valeur égale à zéro seconde)

Activé(e) Durant les étapes de traitement
Sous tension Un des compteurs a la valeur 0
Effet Le message est affiché sur le panneau de commande / le programme passe à l'étape
suivante
Action Saisissez la valeur correcte dans la minuterie
ALARM152: Transfert recette impossible, recette différente

Activé(e) Toutes les étapes sauf Arrêt pour inspection
Message Impossible de télécharger la recette, aucune égalité
Effet La recette actuelle reste activée.
Action Patientez jusqu'aux étapes 2 ou 6 (arrêt pour inspection)
version 1.0 247

ALARM169: Vidange sterilisateur (Niveau haut tank stérile)

Activé(e) À l'étape 10.
Sous tension Si le niveau de la cuve aseptique a atteint le niveau auquel le stérilisateur est vidé dans
la cuve aseptique
Effet Le stérilisateur passe à l'étape 1100, déplaçant le produit avec de l'eau.
Action Sans objet.
ALARM170: pression Homogénéisateur ci-dessous arrêter la production

de niveau
Activé(e) Le courant de commande est activé et la pompe a démarré.
Sous tension La pompe fonctionne, mais ne reçoit aucune rétroaction du commutateur du moteur dans
un délai de 3 secondes.
Effet L'installation passe en phase 00 et émet un message sur le panneau d'affichage multi
fonction.
Action Vérifiez le démarrage de la pompe (M0801).
ALARM178: Vanne conditionnement ouverte (PFM)

Activé(e) Étapes 10 à 12.
Sous tension Signal des dispositifs de remplissage.
Il s'agit simplement d'un message à l'opérateur
Action Contrôlez si le produit s'écoule correctement dans les dispositifs de remplissage.
ALARM185: M0501 en mode manuel

Sous tension Si l'interrupteur de commande est sur "marche" et si la pompe mentionnée a été mise en
mode de commande manuelle.
Action Mettez la pompe mentionnée en mode de régulation automatique.
248 novembre 26, 2010

Nettoyage En Place (NEP)
7 NETTOYAGE EN PLACE (NEP)

A la fin d'un lot de fabrication, sélectionnez l'un des deux programmes de
nettoyage-en-place :
• 7.2 Programme NEP aseptique intermédiaire , page 249, ou
• 7.3 Programme NEP principal , page 249,
7.2 Programme NEP aseptique intermédiaire

Le programme NEP intermédiaire aseptique sert à nettoyer la machine
entre deux fabrications sans recourir à la stérilisation de la machine.
Durant l'exécution du programme NEP intermédiaire aseptique, les
températures du système sont identiques à celles sous les conditions
normales de production, et assurent ainsi que la machine reste stérile.
Lorsque ce programme est terminé, le système reprend le cycle de
fabrication. Le programme NEP aseptique intermédiaire est un programme
fixe comportant les étapes suivantes ;
1 Prérinçage.
2 Nettoyage par lessive de soude (injection de solution de soude à 2 %,
circulation de la solution et rinçage à l'eau).
3 injection de solution d'acide à 1 % pendant 2 minutes.
4 Rinçage final.
7.3 Programme NEP principal

Le programme NEP principal se déroule lorsque la machine est à l'arrêt ou
lorsque la machine a atteint la limite du temps de production maximal.
Pendant le programme principal de NEP, les tuyaux de remplissage, les
conduits d'alimentation du réservoir d'alimentation en produit ainsi que le
réservoir en question sont également nettoyés. A la fin du programme
principal de NEP, la machine doit être stérilisée avant d'autoriser le
lancement de la fabrication.
Le principal programme de NEP comporte un certain nombre d'étapes qui
doivent être exécutées dans un ordre prédéterminé.
Les étapes principales sont les suivantes :
1 Prérinçage,
2 Nettoyage par lessive de soude (injection de solution de soude à 2 %,
circulation de la solution et rinçage à l'eau),
version 1.0 249

3 Nettoyage à solution acide (distribution acide 2%, circulation à solution

acide, rinçage à l'eau),
4 Rinçage final.
Le prérinçage sert à éliminer la majorité des résidus incrustés et les
composés solubles dans l'eau tels que le lactose et les sels.
Lors du nettoyage avec de la lessive de soude, les protéines sont
dissoutes et les graisses sont saponifiées, ce qui permet de les éliminer
aisément avec la lessive de soude.
Le nettoyage avec une solution acide permet de dissoudre et d'éliminer la
pierre de lait. Le programme principal de NEP peut être configuré pour
s'adapter aux besoins spécifiques du processeur. Pour cela, il convient de
saisir plusieurs valeurs avec la touche de fonction F5. Il est recommandé
d'inclure dans le programme général de NEP un nettoyage par lessive de
soude ainsi qu'un nettoyage par solution acide. Si les pratiques d'utilisation
requièrent une autre approche, il est possible d'exécuter un autre
programme de NEP.
n Note
Vous pouvez vérifier les résultats du nettoyage en dévissant et retirant le
coude d'inspection situé directement derrière le chauffage principal pour
en inspecter l'intérieur. Avant de réinstaller ce coude, remplacez toujours
le joint torique. Le coude d'inspection a été installé du côté extérieur et
supérieur de la chemise de l'unité d'écoulement.
250 novembre 26, 2010

Maintenance
8 MAINTENANCE

Ce chapitre décrit la maintenance de l'installation. Il comporte les sections
suivantes :
• Généralités , page 251,
• Comment commander des pièces détachées , page 260,
• Diagrammes de maintenance préventive , page 264.
8.2 Généralités
Ce chapitre regroupe nos conseils, les méthodes et les procédures à
suivre pour un nettoyage et une maintenance corrects de l'équipement,
afin de préserver les conditions de stérilité et d'entretenir au mieux
l'installation.
Les conseils, procédures et méthodes exposées ci-après le sont à titre
indicatif et peuvent varier selon les circonstances et l'expérience sur le
terrain.
n Note
En cas de doute, suivez toujours les recommandations du fournisseur
relatives aux travaux de maintenance et prenez les mesures de sécurité
recommandées ! Si le doute persiste, veuillez consulter Stork ou un
spécialiste en la matière.
n Note
Les inspections faites, les opérations de nettoyage et de maintenance
doivent être notées dans un journal de maintenance de la machine en
question.
Une des responsabilités principales de l'opérateur est d'effectuer

régulièrement des tests de tous les paramètres critiques du processus tels
que les durées, les pressions etc. La plupart de ces données sont écrites
par un rédacteur technique. Ces données doivent aussi être régulièrement
contrôlées pour assurer le bon fonctionnement de tous les processus de la
machine.
version 1.0 251

8.2.1 Outillage requis

Pour effectuer la maintenance conformément aux procédures, vous aurez
notamment besoin de l'outillage suivant :
Tableau 8.1 Outillage requis
OUTILS CODE - DESCRIPTION NOM

Pistolet graisseur
Clé à crochet
8.2.2 Consommables
Vous devrez utiliser les consommables suivants pour un certain nombre de
procédures de maintenance :
• Loctite,
• Graisse siliconée,
• Graisse pour branchements vissés (STORK B0204243)
8.2.3 Objectif de la maintenance

Toutes les activités relatives à la maintenance recommandée ont un
facteur en commun : la régularité. Afin de faciliter l'application pratique, les
travaux de maintenance sont répartis dans des diagrammes périodiques.
Lorsque cela s'avère nécessaire, les diagrammes renvoient à des
instructions plus spécifiques.
Si un diagramme renvoie aux instructions du fabricant, veuillez consulter la
documentation en question.
8.2.4 Maintenance à long terme

Sur les diagrammes, la période sur laquelle la maintenance préventive
s'étale est au maximum d'un an.
À plus longue échéance, il se peut que des travaux qui n'ont pas été
abordés dans ce manuel deviennent nécessaires, soit à cause du
vieillissement du matériel, soit parce que ce dernier a atteint la limite
d'heures de fonctionnement.
252 novembre 26, 2010

Maintenance
À ce propos, les premiers schémas mentionnés sont ceux qui se trouvent

dans le manuel des pièces détachées. Lorsque le service de maintenance
local peut assurer certains travaux de révision, les schémas fournissent les
informations requises pour démonter et remonter les pièces.
8.2.5 Attention à la sécurité

Le travail avec la machine et l'équipement, même s'il se conforme aux
codes et réglementations de sécurité, n'a lieu en toute sécurité que si :
• Les instructions ayant trait à cette machinerie et cet équipement sont
strictement observées. Les dispositifs garantissant la sécurité sont
maintenus en l'état.
• Mais s'il faut procéder à des travaux de maintenance ou de révision,
cela implique souvent le démontage de pièces, ce qui entraîne un
changement de l'état d'origine de la machine ou de l'appareil et un train
de mesures à prendre pour assurer la sécurité.
w Avertissement
Les personnes en charge de la préparation et de la supervision du travail
sont responsables des mesures qui doivent être prises pour garantir les
conditions de travail en toute sécurité.
À ce propos, il peut être utile de vous rappeler certains points essentiels :

• Armoire de commande et installation électrique
C Lors de tous travaux dans l'armoire, assurez-vous que celle-ci est hors
tension. Veillez à la position de l'interrupteur principal et de l'interrupteur
de commande. Lorsque l'interrupteur principal est en position "marche",
l'élément de chauffage dans le panneau de commande est activé si
l'interrupteur de commande est en position "arrêt". Dans ce cas, le
circuit de commande est hors tension. Si l'interrupteur de commande
est en position "marche", l'élément de chauffage est dés-activé.
n Note
Le témoin lumineux blanc de vérification du courant reste allumé lorsque
línterrupteur de commande est en position "off" (éteint). Mettez
l'interrupteur principal en position "off" uniquement lors des travaux de
maintenance dans le tableau de commande.
w Avertissement
Référez-vous toujours aux diagrammes électriques fournis par Stork
Food & Dairy Systems B.V. et utilisez les outils de la catégorie d'isolation
nécessaire.
• Commandes :
Assurez-vous que personne ne peut mettre en marche les circuits
électriques des moteurs en question. À ces fins : enlevez les fusibles
correspondants et verrouillez le pupitre de commande. Souvent, la
machine est dotée d'interrupteurs de travail. Cependant, ces derniers
fournissent une sécurité insuffisante lorsqu'il est impossible d'obtenir un
contrôle direct.
• Tuyaux d'air comprimé :
Assurez-vous que les tubes des circuits concernés ne sont pas sous
pression et qu'il est impossible de faire démarrer les compresseurs.
version 1.0 253

• Alimentation en vapeur :
Particulièrement en ce qui concerne les tuyaux d'alimentation en
verrouillées afin d'éviter toute ouverture inopinée. Pour ce faire, il peut
être nécessaire de retirer le volant de manoeuvre ou de prendre
d'autres mesures empêchant une ouverture accidentelle.
• Unités d'entraînement :
Assurez-vous que personne ne peut faire démarrer le moteur d'une
unité d'entraînement requérant un entretien. Pour cela, retirez les
fusibles et fermez la boîte de dérivation concernée. Souvent,
l'installation est équipée d'interrupteurs de sécurité, mais ces derniers
n'offrent pas une protection adéquate s'ils ne sont pas directement
visibles.
• Tuyauterie :
Particulièrement en ce qui concerne les tuyaux d'alimentation en
verrouillées. Pour ce faire, il peut être nécessaire de retirer le volant de
manoeuvre ou de prendre d'autres mesures empêchant une ouverture
des vannes.
• Conduits d'air-comprimé et d'huile-hydraulique :
Avant tous travaux de maintenance ou de révision, la pression doit être
évacuée de ces conduites, la pompe hydraulique et les compresseurs
activant le circuit concerné doivent être verrouillés afin d'éviter leur
démarrage.
• Protection des transmissions par courroie-trapézoïdale :
M En règle générale, ces protections servent à prévenir tout accident. En

conséquence, remettez-les toujours en place avant d'engager la
transmission.
Ce résumé présente un certain nombre de précautions de sécurité
majeures et ne prétend pas être exhaustif. Les personnes chargées de
la maintenance et de la remise en état veilleront à tous les aspects de
la sécurité. Elles auront la pleine responsabilité de la sécurité
permanente des techniciens exécutant les tâches à effectuer.
• Puits thermométrique:
Ces puits thermométriques (TW) ont été installés en divers points des
tuyauteries de l'installation. Le but de ces T.W. est de permettre
l'observation du bon fonctionnement d'un élément Pt-100 en
fonctionnement. Lorsque vous prenez des mesures de test, assurez-
vous toujours de porter des vêtements de protection afin d'éviter toute
brûlure.
Figure 8.1 Puits thermométrique (TW)
TW
b
254 novembre 26, 2010

Maintenance
a Thermomètre en verre
b Huile de silicone
w Avertissement
Pendant le processus de stérilisation de l'installation, la production et le
processus de nettoyage, les tuyaux sont très chauds (60° - 140°C).
• Produits chimiques :
J Pour le traitement des produits chimiques, nous conseillons aux

utilisateurs d'établir des procédures de sécurité et de fournir l'aide et les
équipements de protection adéquats, afin d'assurer la sécurité des
employés. Stork ná que peu ou pas de prise sur les facteurs influençant
les mesures de sécurité à respecter, notamment le type d'installation,
sa configuration, l'acoustique, les matériaux traités, les procédures de
traitement et de sécurité, la maintenance, la formation et la gestion de
la production. Par conséquent, Stork ne garantie pas que les biens
respectent les standards locaux en vigueur. Il incombe au client de
s'assurer, avant de lancer la production, que les biens sont inspectés
par les autorités locales responsables de la sécurité et des conditions
de travail.
8.2.6 Instructions générales
8.2.6.1 Démontage et montage des parties

Afin de démonter et monter les parties correctement, il faut connaître les
A dessins correspondants :
• pour définir l'ordre du démontage et du montage,
• car les dessins peuvent contenir des indications utiles.
C'est pourquoi nous voulons vous rappeler que certains dessins font partie
du manuel des pièces détachées.
Enlevez et éliminez de façon correcte les agents lubrifiants, les batteries,
les produits chimiques utilisés et autres éléments similaires. Il est impératif
de respecter les consignes environnementales locales.
8.2.6.2 Ajustement des transmissions par courroie-trapézoïdale

• Les rainures des galets supportant les courroies se trouvent sur un plan
(lorsque la machine fonctionne).
• Vous trouverez des instructions plus détaillées sur la procédure de
tension des courroies trapézoïdales dans les instructions spéciales qui
suivent les programmes de maintenance au paragraphe 8.23.
8.2.6.3 Équipement électrique

Assurez-vous toujours que l'équipement électrique n'est pas humide. À ces
fins, apportez une attention particulière aux points suivants :
• Les portes d'accès aux dispositifs de commutation incorporés dans les
tableaux de commande et les boîtes de distribution doivent être
maintenues fermées et doivent avoir des bords bien isolés. Les boîtes
de distribution sont équipées d'un élément chauffant qui est activé
lorsque l'interrupteur principal est mis dans la position requise
(reportez-vous aux instructions d'utilisation).
version 1.0 255

• Pour les moteurs, comme pour les interrupteurs de fin de course, on

veillera à ce que le condensat formé puisse s'écouler librement. En
d'autres termes, les points d'évacuation doivent être dégagés. Tout
autre équipement installé à proximité de la machine, ou sur cette
dernière, doit présenter une bonne étanchéité, de telle sorte que
l'humidité ne puisse y pénétrer.
• Les conduits de câbles doivent être soigneusement protégés de
l'humidité par une prise adaptée et/ou un produit d'étanchéité.
• Autrement, la maintenance se limite aux points suivants :
- Fusibles : assurez-vous qu'ils sont bien vissés et vérifiez la position
des touches de fusible au bas des porte-fusible.
- Contacts : Le matériau des contacts peut brûler, mais ne limez ni ne
meulez jamais de contact. Remplacez toujours simultanément tous
les contacts d'un même interrupteur.
- Relais de surcharge thermique : la position maximale doit s'inspirer
des indications sur la plaque signalétique du moteur. Au cours des
essais, les relais thermiques sont réglés de manière temporaire et
ce réglage doit être vérifié et si nécessaire modifié au démarrage. Le
délai-de renversement du démarreur à raccordement en
étoile-triangle doit être réglé de manière à donner au moteur assez
de temps pour atteindre le bon régime. Si le délai de démarrage est
trop court, les fusibles couperont le circuit, s'il est trop long, le moteur
peut être endommagé. Vérifiez régulièrement les réglages du relais
maximum, car la pratique a démontré que ce dernier a tendance à
dépasser la valeur permise maximale si une panne se produit.
- Le déclenchement d'un relais thermique trouve rarement sa cause
dans le relais lui-même. Identifiez la source du disfonctionnement
avant de reprogrammer une valeur supérieure pour le relais. Une
telle mesure permettra d'éviter des problèmes encore plus
importants. Nous vous faisons remarquer, à cet égard, que la valeur
d'un fusible à utiliser est fonction du relais thermique employé. Par
conséquent, toute augmentation d'intensité de valeur doit être
proportionnelle à l'augmentation des réglages du relais.
- Pièces mobiles : généralement, ils peuvent se passer de
lubrification. Les isolateurs et contacts doivent rester libres d'huile et
de graisse.
- Cellules photo-électriques/sources lumineuses : contrôlez
régulièrement leur bon fonctionnement. Assurez-vous que les
lentilles restent dépourvues de poussière et de condensation.
Remplacez les lampes dès que l'intensité de leur lumière diminue.
- Connexions : procédez régulièrement à des vérifications.
- Lampes témoins : vérifiez le bon fonctionnement.
- Interrupteurs de fin de course : procédez à une vérification à
intervalles réguliers, notamment ceux qui fonctionnent rarement
(interrupteurs de sécurité).
- Balais en carbone du moteur électrique : Vérifiez l'usure, la pression
de contact, le type et la position.
8.2.6.4 Équipement pneumatique

À cause des divers usages de cet équipement, il est recommandé de
suivre les indications suivantes :
256 novembre 26, 2010

Maintenance
• Dispositifs de mesure et de commande : l'air nécessaire pour cet

équipement doit être sec et sans huile ni poussière. Vérifiez et purgez
régulièrement les séparateurs d'eau intégrés dans le circuit
pneumatique.
Robinets à commande pneumatique

Dans la documentation du fournisseur respectif, vous trouverez toutes les
informations relatives aux pièces des robinets à commande pneumatique
mis en oeuvre dans l'unité de nettoyage et de régulation du produit, dans
lúnité de dosage et dans le stérilisateur tubulaire.
8.2.6.5 Soudage
Pour le soudage électrique sur l'installation, veillez tout particulièrement à
une bonne mise à la terre de la pièce à souder. Si cette mise à la terre n'est
pas bonne, le courant de terre peut traverser le fil de terre d'un autre câble
électrique (trop mince), causant ainsi un endommagement irréparable de
ce dernier.
Lors du soudage à l'argon, il se dégage une forte concentration de rayons
ultra-violets. Si ce rayonnement atteint les EPROM (mémoire morte
reprogrammable), ces EPROM peuvent être effacées. Protégez tout
équipement électrique de ces rayonnements ultra-violets.
8.2.6.6 Manipulation de l'acier inoxydable

Il est indispensable d'empêcher tout contact entre les installations et les
conduits en acier inoxydable et d'autres métaux (tels que les métaux dont
sont parfois faits les systèmes de grutage en acier non allié). Tout dégât
provoqué par un contact entre ces métaux peut provoquer la corrosion de
l'installation. Si le contact est inévitable, il est recommandable d'utiliser du
bois au lieu de métal.
Assurez-vous que l'environnement est libre de particules en métal car elles
peuvent provoquer de la rouille et attaquer l'installation. Pour éliminer tout
risque, les parties en acide inoxydable doivent de temps en temps être
traitées avec de la vaseline-non acide.
8.2.6.7 Nettoyage chimique

La procédure de nettoyage de la machine a été expliquée en détail dans la
“Description des étapes du programme” du chapitre 6 Production , page
185.
Le détergent cité dans cette section est de la lessive de soude, disponible
J dans le commerce en solution à 33 %.

La lessive de soude (NaOH) dissout les protéines, émulsionne les graisses
et attaque le dépôt formé dans l'échangeur thermique. La concentration à
adopter est d'environ 2 % à une température de 140 °C (280 °F).
Le nettoyage à l'acide doit être fait avec de l'acide nitrique (HNO3),
disponible dans le commerce en solution de 53 % (36Bé). Ce détergent
élimine tout dépôt restant dans le système après utilisation de la lessive de
soude. La concentration à adopter est d'environ 2 % à une température de
80 °C (180 °F).
Nous ne pouvons être tenus responsables des conséquences de
l'utilisation de détergents autres que ceux prescrits ci-dessus, à moins
d'avoir pu soumettre à analyse un échantillon des détergents en question
et de vous avoir communiqué une confirmation écrite que les détergents
en question peuvent être utilisés avec l'équipement fourni. La nature et
version 1.0 257

l'étendue des dépôts sur les surfaces chauffées du système dépendent du

produit et des conditions d'utilisation. En conséquence, il se peut que dans
certains cas, il soit souhaitable, voire nécessaire, de dévier des
concentrations de détergent spécifiées ci-dessus.
Il est fortement déconseillé de ré-utiliser les solutions de détergent
préalablement utilisées pour le nettoyage de l'installation. Si l'acidité ou
l'alcalinité des solutions en question peut être adéquate, nous avons
observé que dans la pratique, leur pouvoir nettoyant n'est pas
satisfaisant.
L'utilisation de détergents sous la forme de flocons dissous sur place par

le personnel est déconseillée car elle risque de boucher le dispositif de
dosage.
c Attention
Par ailleurs, les détergents et l'eau employés pour le nettoyage de
l'installation ne doivent pas contenir de chlore. L'acier inoxydable utilisé
pour la fabrication de l'équipement ne résiste pas à cet élément sous
forme libre ou combinée.
Nous tenons à souligner avec force que :

Le nettoyage doit se dérouler aussi rapidement que possible après que la
machine ait été vidée du produit. Ces deux phases ne doivent pas être
séparées par une longue période de temps.
• Le programme de nettoyage doit être entièrement exécuté et les temps
de nettoyage dans le logiciel de l'Interface Homme Machine
rigoureusement respectés.
• La procédure de nettoyage établie pour le produit concerné et
enregistrée dans le logiciel de l'Interface Homme Machine vise à retirer
tout dépôt de produit du circuit. Le non respect d'une partie de cette
procédure affecte le bon fonctionnement de la machine.
Afin de déterminer avec une certaine précision si le nettoyage de la
machine entraîne le résultat escompté, il est recommandé de procéder
comme suit :
• Après le nettoyage de la machine et son rinçage à l'eau, enlevez et
inspectez le coude d'inspection reliant le chauffage principal à la section
de régénération. L'état de ce coude reflète l'état du chauffage. Si ce
coude contient des dépôts, il en sera de même pour le chauffage.
• Lorsque vous lancez la production, vérifiez la pression de la vapeur sur
le manomètre situé derrière la soupape de régulation de la vapeur. La
valeur affichée par le manomètre devrait se situer entre 2,8 et 3 bars
au-dessus de la pression atmosphérique.
Une valeur supérieure peut indiquer qu'une plus grande pression de
vapeur est requise pour conférer au produit la valeur de stérilisation
nécessaire car le chauffage n'est pas propre. Veuillez cependant noter que
le manomètre affichera également une valeur supérieure si la section de
chauffage activée est plus courte que la longueur requise pour la
production pré-établie de la machine.
258 novembre 26, 2010

Maintenance
8.2.6.8 Appareils des tiers

Chaque fois que cela s'avère nécessaire, de la documentation des sous-
traitants est incluse dans ce manuel. Il convient donc de consulter les
instructions données par le fabricant pour la maintenance de ce matériel.
version 1.0 259

8.3 Comment commander des pièces détachées
Lors d'une commande des pièces de remplacement, respectez cette

procédure de commande pour assurer l'exécution rapide des commandes.
8.3.1 Procédure de commande

Les pièces détachées sont listées dans le dossier des pièces détachées.
Figure 8.2 montre un exemple d'une page de ce dossier. Lors de la
commande de pièces détachées, fournissez les informations suivantes :
a Numéro de machine ou le numéro de commande (voir couverture de ce
manuel),
b Numéro d'assemblage,
c Numéro de position,
d Numéro d'identification,
e Quantité requise,
f Description,
g Numéro d'étiquette (si présent).
Vous pouvez également copier les pages concernées du classeur des
pièces. Indiquez dans les cases 8, la quantité d'unités de cette pièce que
vous voulez commander.
Fournissez au minimum les informations suivantes à votre sujet :
• Raison sociale,
• Nom de la personne à contacter dans votre entreprise,
• Courrier électronique de la personne à contacter,
• Téléphone de la personne à contacter.
Figure 8.2 Exemple d'une liste de pièces détachées
1 N.00100.01 Dairy Factory International Pieces de rechange
Description: COUTEAU A PARAISON ET PNEUMATIQUE

2 Num. de l’article: P0656014
Dessin No.: 1P.0656.014-B
3 4 5 6 6 7 9
Pos Num. de Quantite Unité Description Dessin No./DIN No. Tag nr. Longueur R Doc Page
l’article Description Remarque (mm)
1 PB638592 1 ST PARISONMES SAM. 2P.B638.592-E Z 1-11
COUTEAU A PARAISON ET PNEUMATIQUE P0656014 1P.0656.014-B
8 ENS.LAME COUPE PARISON

2 P0617879 1 ST BESCHERMBEUGEL 2P.0617.879-E Z
8.3.2 Pièces électriques

Les composants électriques, tels que des capteurs et des interrupteurs de
sécurité peuvent être représentés sur les schémas mécaniques, mais ils
ne sont pas toujours inclus dans les listes correspondantes de pièces
détachées. Pour identifier et commander ces pièces, veuillez vous référer
aux "Listes des Matériaux" incluses dans les plans électriques.
260 novembre 26, 2010

Maintenance
8.3.3 Commande de pièces de rechange des sous-traitants

Si aucune référence Stork n'est disponible, veuillez suivre les instructions
du sous-traitant pour commander des pièces de rechange.
Dans ce cas, veuillez indiquer toutes les informations (numéro de série,
type, année de fabrication) visibles sur les plaques signalétiques
éventuellement présentes.
8.3.4 Catégories de pièces de rechange

La liste des pièces de rechange vous indique le moment probable du
remplacement de chaque pièce. La colonne dans laquelle figure un code
alphabétique (9, marqué d'un R dans la liste des pièces détachées)
indique l'intervalle de remplacement. Vous trouverez une explication de
ces codes alphabétiques dans Tableau 8.2.
Tableau 8.2 Catégories de pièces de rechange
CODE DESCRIPTION EXEMPLES

A Consommables • Huile
Articles consommés au cours de la production. • Graisse
B Pièces susceptibles de se casser • vaporisateur NEP • Capteur
Ces pièces ne sont pas soumises à une usure • Robinet • Ressort
prévisible mais rompent sans avertissement. • Courroie • Conduit d'air
d'entraînement
• Fusible
D Pièces d'usure • Joint torique • Filtre
Ces pièces sont sujettes à une usure accrue, par • Joint chevron
exemple, à cause de l'étalonnage de la machine. • Fermeture
La majorité de ces pièces entre en contact avec le
produit.
E Pièces d'usure classe E (entretien mineur) • Charnière • Rail de guidage
Lors de la maintenance des 3 000 heures, vérifiez • Joint de cardant
ces pièces et remplacez-les si nécessaire.
F Pièces d'usure classe F (entretien majeur) • Poulie • Roulement à billes

Lors de la maintenance des 6000 heures, vérifiez • Pignon à chaîne • Pièces de
ces pièces et remplacez-les si nécessaire. • Engrenage remplacement
G Pièces de tiers • Filtre à air • Unité de rejet

• Pompe • Pièces
• Vérin pneumatique hydrauliques
• Moteur
H Pièces non soumises à usure. • Réducteur • Ventilateur
Ces pièces devraient durer pendant toute la durée • conduit
de vie de la machine d'alimentation en
produit
version 1.0 261

Tableau 8.2 Catégories de pièces de rechange
CODE DESCRIPTION EXEMPLES

S Pièces d'usure de classe S (stérilisation) • Joints toriques dans le circuit du produit, le
Remplacez ces pièces après 100 NEP ou cycles circuit de SEP et le circuit HPV (vapeur de
de stérilisation. peroxyde d'hydrogène
• Filtres stériles
Z Pièces considérées comme n'étant pas des pièces • Bâti • Matériel de fixation
détachées • Câblage
262 novembre 26, 2010

Maintenance
8.3.5 Sets de révision

Sur ces illustrations, il se peut que les "sets de révision" et les "pièces
de rechange recommandées" soient affichés en couleur. Les codes
d'article des sets de révision sont en rouge ou en orange et les codes
d'article des pièces de rechange recommandées sont en vert. Il est
fortement recommandé de conserver un stock de ces pièces.
Figure 8.3 Exemple d'une illustration de pièces détachées
version 1.0 263

8.4 Diagrammes de maintenance préventive
c Attention
La fréquence de la maintenance est donnée à titre indicatif. Dans
certains cas, une maintenance plus ou moins fréquente peut être
nécessaire en tenant compte de la situation de production réelle.
La procédure de maintenance décrite ci-dessous et toutes les opérations

et activités liées ont un dénominateur en commun : la régularité. Pour un
entretien correct et régulier, nous avons établi un schéma de toutes les
opérations de maintenance. Les symboles suivants indiquent la fréquence
des inspections (i.freq.) selon laquelle les opérations suivantes doivent être
menées :
• D tous les jours ou après 10 heures de fonctionnement,

• W toutes les semaines ou après 60 heures de fonctionnement,
• ½M deux fois par mois ou après 120 heures de fonctionnement,
• M tous les mois ou après 250 heures de fonctionnement,
• 3M tous les trois mois ou après 750 heures de fonctionnement,
• ½A tous les six mois ou après 1500 heures de fonctionnement,
• A deux fois par an ou après 3000 heures de fonctionnement,
Si nécessaire, des instructions de maintenance spécifiques sont fournies.

Elles sont intégrées dans les schémas de maintenance appropriés. La
lubrification représente un sujet à part dans le domaine des instructions de
maintenance. Considérant que la fréquence des travaux de lubrification
diffère de celle des autres tâches, nous avons dédié une colonne à la
lubrification (lub. freq.). Si nous faisons référence aux instructions d'un
fabricant, veuillez vous reporter à la documentation de ce dernier.
La période maximale de maintenance préventive s’étend sur 12 mois.
Après cette période, il se peut que certains travaux de maintenance
deviennent nécessaires parce que les composants sont périmés ou ont
atteint la limite de fonctionnement. Les travaux de maintenance corrective
dépassent le contexte de ce manuel. À ce propos, il est fait référence à des
schémas inclus dans le manuel des pièces détachées. Ces schémas
indiquent les informations nécessaires pour le démontage et le remontage
des diverses pièces, permettant ainsi à l'équipe de maintenance du client
de réaliser certaines tâches sans avoir recours à une assistance
extérieure.
Certains types de travail de révision demandent toutefois une main
d'oeuvre qualifiée. Si vous faites appel au S.A.V. de Stork Food & Dairy
Systems B.V., chargé d'aider les clients quand ils en ont besoin, les
services du département sont disponibles à certaines conditions.
Les conditions bactériologiques prédominantes dans la machine
constituent un autre aspect important. Des conseils déxperts sur ce
sujet sont disponibles auprès de Stork’s Research and Development
Laboratory (Technocentre) sur notre site.
264 novembre 26, 2010

Maintenance
Explication des abréviations utilisées dans le(s) tableau(x) de maintenance

ci-joint(s) :
• Per. Personnel (S = ingénieur Stork, O = Opérateur et
M = technicien de maintenance / service,
• Pos. no. Numéro de pièce sur le schéma ci-joint,
• Article Description du numéro de pièce,
• I. fréq. Fréquence d'inspection,
• Lub. fréq. Fréquence de lubrification,
• Lub. no. Numéro de lubrifiant.
version 1.0 265


armoires de commande

armoires de commande
INSTRUCTI
POS. LUB. ONS
PER. ARTICLE OPÉRATIONS I FRÉQ. LUB. NO.
NO. FRÉQ. SPÉCIALE
S
O Air comprimé Vérifiez les séparateurs d'eau et le D Documen

drain. tation du
fournisse
ur externe
O Enregistreur Nettoyer l’écran tactile D Documen
de tation du
M Remplacer la pile 3Y
température fournisse
ur externe
M Système de Contrôlez la connexion et le M
mesure et de fonctionnement des
commande thermocouples Pt-100
Remplacez tous les 2Y 8.12
thermocouples Pt-100
O Système Contrôlez les lampes témoins, D
d'alarme / remplacez-les si nécessaire.
signalement
M Ventilateur Nettoyez les nattes des filtres à M 8.5
avec filtre air.
M Dispositif de Consultez les instructions W 8.2.6.3
commutation générales pour la maintenance
générale
M Dispositif à air Consultez les instructions 6M 8.2.6.4
générales pour la maintenance
générale
266 novembre 26, 2010

Maintenance

unité d'alimentation et de nettoyage

unité d'alimentation et de nettoyage
INSTRUCTI
POS. LUB. ONS
S

O Purgeurs de Vérifiez le fonctionnement M Documen
vapeur tation du
fournisse
ur externe
M Conduites à • Nettoyez les purgeurs et filtres
vapeur à vapeur
M Dispositif de Maintenance générale 8.2.6.3
commutation (Équipement électrique)
M Air comprimé Maintenance générale 8.2.6.4
(Équipement pneumatique)
M Vannes à Contrôlez les scellages/ M Documen
commande collerettes et diaphragmes/ tation du
pneumatique diaphragmes roulants fournisse
ur externe
Remplacez si nécessaire 8.10
version 1.0 267


stérilisateur tubulaire/
groupe de nettoyage et alimentation

stérilisateur tubulaire/groupe de nettoyage et alimentation
INSTRUCTI
POS. LUB. ONS
S
M Stérilisateur Nettoyage chimique D 8.2.6.7

tubulaire
Remplacement des joints A 8.9
d'étanchéité de l'échangeur
thermique tubulaire.
O Purgeurs de Vérifiez le fonctionnement M Documen
vapeur tation du
fournisse
ur externe
M Conduites à • Nettoyez les purgeurs et filtres
vapeur à vapeur
M Dispositif de Maintenance générale 8.2.6.3
commutation (Équipement électrique)
M Air comprimé Maintenance générale 8.2.6.4
(Équipement pneumatique)
M Vannes à Contrôlez les scellages/ M Documen
commande collerettes et diaphragmes/ tation du
pneumatique diaphragmes roulants fournisse
ur externe
Remplacez si nécessaire 8.10
M Commande Voir documentation du fabricant. Documen
de vapeur / tation du
positionneur fournisse
de valve ur externe
M Soupape de Contrôlez le fonctionnement, W
purge de réparez ou remplacez si
condensat nécessaire
268 novembre 26, 2010

Maintenance

unité de dosage

unité de dosage
INSTRUCTI
POS. LUB. ONS
S
M Pompe Voir documentation du fabricant. D Documen

doseuse à tation du
module de fournisse
régulation ur externe
(M03.01)
• Contrôlez le joint du D
d'étanchéité du piston,
• Évacuez l'huile après une 200 - 300 8.31
période convenable, h.
• Vidangez l'huile et remplissez 2000 h.
chaque carter de trois litres. ou 6 M
version 1.0 269


pompe de transport de liquide

pompe de transport de liquide
INSTRUCTI
POS. LUB. ONS
S
M Pompe Pako Voir documentation du fabricant. Documen

tation du
fournisse
ur externe
graissage des paliers :
• > 22 kW 3000 (r/
• = 18,5 kW mn)
1500 (r/
mn)
270 novembre 26, 2010

Maintenance

homogénéisateur
Figure 8.4 Montage homogénéisateur de type 3HL-10
70
57
4
3 72 2 7
A 47
40
21
20
II
version 1.0 271

w Avertissement
Les cylindres de pompe et le vilebrequin ne peuvent pas être
désassemblés au moyen des outils manuels ordinaires. Pour les
désassembler, vous avez besoin de l'outillage hydraulique spécialisé de
Stork. Vous risquez des dommages matériaux graves si vous ne les
utilisez pas.

homogénéisateur (3HL-10)
INSTRUCTI
POS. LUB. ONS
S
O 1 Carter de Évacuez le condensat au moyen D 8.24

vilebrequin du robinet de purge de la conduite
d'évacuation.
(Évacuez seulement après une
certaine durée de mise à l'arrêt)
M 1 Carter de Évacuez l'huile quand elle est 6M/ 2 8.27
vilebrequin chaude, démontez le carter de 1 500 h.
vilebrequin et nettoyez bien le
carter et les conduites d´huile.
Remontez le carter et remplissez
d'huile jusqu'au niveau requis.
(première fois après 200 h. de
fonctionnement)
M 2 Filtre à huile Remplacez la cartouche du filtre. 6M Documen
tation du
fournisse
ur externe
M 2 Contacteur Contrôlez le bon fonctionnement W
débimétrique et remplacez si nécessaire.
du système
de graissage
S 3 Arbre à Remplacez les roulements à billes 20,000 Contact
pignonr sphériques en deux rangées. heures STORK
S 4 Vilebrequinr Remplacez les principaux 40,000
coussinets de palier et les heures
coussinets de tige de connexion.
Remplacez les roulements à billes 20,000
sphériques en deux rangées. heures
272 novembre 26, 2010

Maintenance

homogénéisateur (3HL-10)(Suite)
INSTRUCTI
POS. LUB. ONS
S
M 20 Joints des Remplacez la garniture quand les 8.13

plongeursr joints des pistons ne sont plus 8.14
étanches.
(La fréquence dépend des
conditions de fonctionnement)
Scellage du En cours de production sous W 8.14
joint torique/ pression, vérifiez que le produit ne
bague anti- fuit pas à l'aide du témoin de fuites
extrusion (petite ouverture) du bouchon en
bronze.
Remplacez à l'occasion de l'arrêt
de travail suivant s'il y a une fuite.
(Toujours quand vous démontez
le bouchon en bronze)
M 40/47 Dispositif Contrôlez la tige W
d'homogénéis d'homogénéisation, le siège et la
ationr bague d'usure, remplacez-les si
nécessaire.
Types dáppareils :
• P866108 8.22
Graissez la tige et les coussinets W 8.29
avec de la graisse siliconée.
(Une graisse siliconée
homologuée pour l'industrie
M 57 Système Contrôlez s'il n'y a pas de fuites et 3 M Documen
hydraulique réparez-les si nécessaire. tation du
Contrôlez le niveau d'huile du W
groupe hydraulique.
Vidangez l'huile et remplacez le 2W/Y 107
filtre.
(première fois après 200 h. de
fonctionnement)
M 70 Moteur Voir documentation du fabricant. 18 Documen
électrique tation du
fournisse
ur externe
M 72 courroies Contrôlez la tension de la 3M 8.23
trapézoïdales courroie.
r = kit de révision disponible
version 1.0 273

8.4.6.1 Outillage requis

Pour effectuer l'entretien conformément aux procédures, vous aurez
notamment besoin de l'outillage suivant :
Tableau 8.9 Outillage requis pour l'homogénéisateur

B02.04.243 - kit silicone
Kluber Paraliq GTE 703 (Stork no. d'article B0204243, homologué pour
l'utilisation dans l'industrie alimentaire)
P0573539 - outil pour bouchon en laiton
P0573698 - Outil pour bague du goulot
P0856824 - Accessoire de fixation de clé
P0678913 - Outils hydraulique, voir Figure 8.20
P0402161 - pince d'extraction de bague d'étanchéité
274 novembre 26, 2010

Maintenance

Clé à crochet -
clé de serrage dynamométrique et manchon

P0664070
version 1.0 275

8.5 Nettoyage du filtre
8.5.1 But
Le ventilateur des armoires de commande contient une natte de filtre.
Cette natte du filtre à air doit être nettoyé régulièrement, selon le niveau de
pollution.
8.5.2 Nettoyage des nattes du filtre

Les nattes du filtre à air peuvent être nettoyées comme suit :
• Type SK 3170-3173
Laver dans de l'eau (jusqu'à 40 °C, avec un détergent doux disponible
dans le commerce si nécessaire). Il est également possible de les
nettoyer avec un aspirateur ou de souffler-à l'air comprimé. Pour les
substances grasses ou huilées : laver dans de la naphtaline, du
trichloréthylène ou de l'eau chaude additionnée d'un dégraissant.
• Type SK 3181-3183
Laver dans de l'eau (jusqu'à 40 °C, avec un détergent doux disponible
dans le commerce si nécessaire). Pour les substances grasses ou
huilées : Laver dans de l'eau chaude additionnée de dégraissant.
Ne pas essorer. N'utilisez pas de jet puissant quand vous les aspergez.
276 novembre 26, 2010

Maintenance
8.6 Mise en place de pictogrammes
8.6.1 But
Cette procédure vous indique comment remplacer les pictogrammes
(étiquettes de sécurité) sur la machine.

Pour appliquer cette procédure, vous aurez besoin des outils et des
consommables suivants :
• détergent,
• agent dégraissant non corrosif (par ex. méthanol),
• racloir,
• de nouveaux autocollants.
8.6.3 Procédure
Une fois que les pictogrammes sont illisibles, du fait notamment d'une
détérioration, ou qu'ils se décollent, apposez de nouveaux pictogrammes
dans les endroits appropriés, comme indiqué dans le chapitre 2 sur la
sécurité.
Instructions de collage :
1 Utilisez un détergeant et un dégraissant non corrosif (par ex. méthanol),
nettoyez avec précaution les surfaces où seront collés les
pictogrammes.
2 Enlevez la feuille de protection au dos du pictogramme et apposez-le
sur la surface préalablement nettoyée.
3 Positionnez le pictogramme correctement et fixez-le en place à l'aide
d'un racloir, pour assurer qu'il colle bien et éliminer les bulles d'air.
4 Laisser sécher le pictogramme pendant 24 heures avant qu'il puisse
entrer en contact avec de l'eau ou des détergents.
Figure 8.5 Mise en place de pictogrammes
1 2
3 4
version 1.0 277

8.7 Réservoirs de dilatation
8.7.1 But
Contrôler le bon fonctionnement des réservoirs de dilatation.

Manomètre pour pneu.
8.7.2 Procédure d'inspection

Le système de circulation de produit intermédiaire du régénérateur de
deuxième étape comprend un nombre de réservoirs de dilatation. Ces
réservoirs doivent permettre la dilatation de l'eau suite à une augmentation
de la température. Le nombre de réservoirs de dilatation dépend du
volume de dilatation nécessaire.
Quand le système est sans charge, la pression de l'air dans les réservoirs
de dilatation est 2 - 2.5 bars. Une soupape de sécurité à ressort est
incorporée, afin d´éviter que le système ne subisse une pression
excessive. Durant l'arrêt du système Sterideal froid, la pression du système
de circulation est automatiquement augmentée à 2.5 - 3 bars.
Contrôlez la pression initiale du ou des réservoirs de dilatation :
1 Dépressurisez le système.
2 Contrôlez la pression dans le réservoir de dilatation à l'aide d'une
manomètre pour pneus.
- Si la pression est inférieure à 2 bars, augmentez-la à 2,5 bars
maximum.
- S'il n'est pas possible d'augmenter la pression en raison d'une
rupture du diaphragme en caoutchouc, il faut remplacer le réservoir
de dilatation en question !
278 novembre 26, 2010

Maintenance
8.8 Robinet à contre-pression (module 13/15)
8.8.1 But
Réglage du point de consigne du robinet à contre-pression en fonction de
la phase de fonctionnement.
8.8.2 Réglage du point de consigne de contre-pression

Les points de consigne valides du robinet à contre-pression sont :
Tableau 8.10 Points de consigne du robinet à contre-pression
POINT DE
CONSIGNE DESCRIPTION
MODULE 15
1 Durant la circulation du produit de la phase 10
2 Durant la production
Figure 8.6 Robinet de remplissage à contre pression
version 1.0 279

8.9 Joints d'étanchéité
8.9.1 But
Remplacement des joints d'étanchéité de l'échangeur thermique tubulaire.
8.9.2 Joints-toriques
Contrôlez bien tous les joints-toriques avant de les réinstaller. Remplacez
immédiatement tous les joints toriques endommagés. Les rainures des
joints-toriques doivent être parfaitement propres. Les joints doivent résister
aux acides, alcalis et à l'eau, ils doivent avoir une dureté de 80° Sh.
Lorsque vous assemblez les nouveaux joints toriques, graissez-les avec
du lubrifiant Klüber Paraliq GTE 703 (Stork Ident. no. B0204243).
280 novembre 26, 2010

Maintenance
8.10 Soupapes 'De Haan'
8.10.1 But
L objectif est d'éviter que les nouveaux joints des soupapes (11) “De Haan”
soient abîmés durant l'assemblage.
8.10.2 Remplacez les joints toriques

Remplacez les joints toriques comme suit :
1 Désassemblez la soupape selon la séquence dessinée dans Figure
8.7.
2 Les nouveaux joints (11) deviennent plus souples quand vous les
immergez dans de l'eau chaude (env. 80°C) pendant 5 min.
3 Assemblez-les immédiatement et assurez-vous que la soupape reste
propre et qu'elle n'est pas endommagée.
4 Procédez à l'assemblage de la soupape en ordre inverse.
Figure 8.7 Soupapes “De Haan”
5 11
12
3
6
12
10
7
10
version 1.0 281

8.11 Soupape à soufflet en acier inoxydable De Haan
8.11.1 But
Contrôle et entretien des soufflets en acier inox de la soupape.

• Clé plate 19 mm pour tenir la tige supérieure (13),
• Clé plate 13 mm pour fixer le couvercle (19) au moyen du boulon M8
sous le couvercle.

Inspection de la soupape :
1 Contrôlez s'il y a des fissures ou des bosselures visibles dues au
transport.
2 Contrôlez les soufflets. Assurez-vous que le soufflet n'est pas
endommagé ou étiré par les outils de montage :
- Un soufflet intact a un cycle de vie de 50'000 courses.
- Un soufflet endommagé présente vite des fuites.
8.11.4 Remplacez les joints toriques

Remplacez les joints toriques comme suit (voir Figure 8.8)
Procédure de désassemblage :
1 Placez le moteur actionné par air comprimé en position supérieure.
2 Détachez la bride (18).
3 Retirez le moteur actionné par air comprimé du boîtier (20).
4 Placez le moteur actionné par air comprimé en position inférieure.
5 Dévissez le couvercle (19) de la tige supérieure (13). Utilisez pour cela
les clés plates 19 et 13.
Procédure d'assemblage :
6 Remplacez les joints toriques (10 et 12) et, si nécessaire, les bagues de
guidage (11).
7 Procédez en ordre inverse pour le désassemblage.
c Attention
Veillez à ne pas endommager les soufflets de la soupape.
282 novembre 26, 2010

Maintenance
Figure 8.8 Soupape à soufflet “De Haan”
10 Joint torique
11 - Bague de guidage
12 - Joint torique
13 - Tige supérieure
18 - Bride
19 - Couvercle de la soupape
20 - Boîtier
version 1.0 283

8.12 Contrôle des ampoules de résistance Pt-100
8.12.1 But
Inspecter et contrôler le Pt-100 aux intervalles précisés dans le diagramme
des flux.

• Thermomètre
• Ohmmètre (type analogique, avec un miroir derrière l'aiguille)
n Note
La déconnexion d'une des ampoules de résistance empêchera le
système d'atteindre la température réglée.
Contrôlez si les ampoules de résistance Pt-100 sont connectées

correctement et fonctionnement. Si le Pt-100 ne fonctionne pas
correctement, procédez aux activités décrites en section 8.12.3.
8.12.3 Procédure de mesure de la résistance
n Note
Nous conseillons de remplacer les ampoules de résistance tous les deux
ans.
Mesurez la résistance du Pt-100 avec un ohmmètre précis entre les fils noir
et blanc tandis que l'ampoule est immergée dans de la glace à une
température de fonte (0°C). L'ohmmètre doit mesurer une résistance de
100.
Figure 8.9 Ampoule de résistance pt-100
Noir
black
Noir
black
100 Ohm/0
Ohm/°CC
Blanc
white
Blanc
white
L'ampoule de résistance peut également être immergée dans une solution

dont on connaît la température exacte. La résistance liée à cette
température peut être relevée sur le Pt-100 Tableau 8.11.
284 novembre 26, 2010

Maintenance
Tableau 8.11 Tableau de résistance pt-100
T °C 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
-10.00 96.09 96.48 96.87 97.26 97.65 98.04 98.44 98.83 99.22 99.61 100.00
0.00 100.00 100.39 100.78 101.17 101.56 101.95 102.34 102.73 103.12 103.51 103.90
10.0 103.90 104.29 104.68 105.07 105.46 105.85 106.24 106.63 107.02 107.40 107.79
20.00 107.79 108.18 108.57 108.96 109.35 109.73 110.12 110.51 110.90 111.29 111.67
30.00 111.67 112.06 112.45 112.83 113.22 113.61 114.00 114.38 114.77 115.15 115.54
40.00 115.54 115.93 116.31 116.70 117.08 117.47 117.86 118.24 118.63 119.01 119.40
50.00 119.40 119.78 120.17 120.55 120.94 121.32 121.71 122.09 122.47 122.86 123.24
60.00 123.24 123.63 124.01 124.39 124.78 125.16 125.54 125.93 126.31 126.69 127.08
70.00 127.08 127.46 127.84 128.22 128.61 128.99 129.37 129,75 130.13 130.52 130.90
80.00 130.90 131.28 131.66 132.04 132.42 132.80 133.18 133.57 133.95 134.33 134.71
90.00 134.71 135.09 135.47 135.85 136.23 136.61 136.99 137.37 137.75 138.13 138.51
100.00 138.51 138.88 139.26 139,64 140.02 140.40 140.78 141.16 141.54 141.91 142.29
110.00 142.29 142.67 143.05 143.43 143.80 144.18 144.56 144.94 145.31 145.69 146.07
120.00 146.07 146.44 146.82 147.20 147.57 147.95 148.33 148.70 149.08 149.46 149.83
130.00 149,83 150.21 150.58 150.96 151.33 151.71 152.08 152.46 152.83 153.21 153.58
140.00 153.58 153.96 154.33 154.71 155.08 155.46 155.83 156.20 156.58 156.95 157.33
150.00 157.33 157.70 158.07 158.45 158.82 159.19 159.56 159,94 160.31 160.68 161.05
160.00 161.05 161.43 161.80 162,17 162.54 162,91 163.29 163.66 164.03 164.40 164.77
version 1.0 285

8.13 Maintenance des joints d'étanchéité de la pompe

L'homogénéisateur 3HL-10 contient 3 types de joints d'étanchéité (Figure
8.10), à savoir :
a les joints de la collerette (pistons de la boîte d'engrenage).
b presse-étoupes (pistons des cylindres de la pompe),
c Joints-toriques (cylindres de la pompe et valves),
Respectez les instructions suivantes au sujet de ces joints.
c Attention
L'homogénéisation se déroule sous haute pression. Par conséquent,
remplacez toujours les joints toriques pendant la maintenance ! Assurez-
vous d'utiliser le bon type et la bonne taille.
c Attention
L'unité du réservoir hydraulique doit être arrêtée pendant la maintenance
de l'homogénéisateur !
Figure 8.10 Joints de la pompe (indiqués par des flèches)
286 novembre 26, 2010

Maintenance
8.14 Plongeurs et garniture des plongeurs
8.14.1 But
Entretien des plongeurs et de la garniture des plongeurs du cylindre de la
pompe aux intervalles définis dans le tableau de maintenance, car ils
subissent une usure extrême.
8.14.2 Procédure de désassemblage et d'assemblage du

plongeur
Désassemblez les plongeurs et la garniture comme suit :
w Avertissement
Si vous devez travailler sur les plongeurs et la garniture, assurez-vous
que l'interrupteur principal est hors tension et verrouillé pour éviter que
le moteur d'entraînement ne démarre par accident
Désassemblage :
1 À l'aide de l'outil spécial Stork (P0573539), retirez les bouchons en
laiton à l'avant des cylindres de la pompe.
2 Le petit orifice de la détection de fuites doit être ouvert !
version 1.0 287

Figure 8.11 Retrait des bouchons en laiton
2
b
1
a
a Bouchon en laiton
b Bouchon auto-bloquant
c Outil spécial Stork P0573539 pour HL 05/10/15/25
3 Retirez les bouchons des cylindres de la pompe.
n Note
Remplacez le joint torique et la bague anti-extrusion par de nouveaux
exemplaires après le désassemblage.
4 Démontez les bouchons des pieds de bielle de l'homogénéisateur afin

d'alignez l'orifice à huile du pied de bielle sur l'orifice du guide.
5 Desserrez l'écrou mâle au dos du cylindre de pompe avec quelques
tours. Utilisez un bout de tuyau ou une barre en acier avec un diamètre
externe de 10 mm, voir illustration 8.12
6 Préparez ensuite l'outillage hydraulique selon la procédure et les
instructions décrites dans la section 8.18.
288 novembre 26, 2010

Maintenance
Figure 8.12 Désassemblage du plongeur
d
4
c
3
6
f
e
5
h
g
b
a
a Bouchon en laiton e Garniture de plongeur

b Bouchon auto-bloquant f Fouloir
c Écrou de presse garniture g Bague du goulot
d Bague d'expulsion h Contre butée
7 Vissez l'outil hydraulique dans le pied de bielle, et passez-la à travers

l'orifice du guide du pied de bielle.
Figure 8.13 Outillage hydraulique fixé au pied de bielle
8 Vissez la manche plus loin sur le cylindre de l'outil hydraulique pour

forcer l'huile à passer entre le plongeur et le pied de bielle de sorte que
le plongeur se détache.
version 1.0 289

9 Tirez la bague d'expulsion en caoutchouc en arrière et tirez le plongeur

du cylindre de la pompe.
10 Si nécessaire, profitez de ce moment pour remplacer la garniture du
plongeur.
a Dévissez les écrous mâles et retirez les fouloirs.
b Démontez ensuite les bagues d'étanchéité, à l'aide de l'outil de
retrait de fouloir. Veillez à ne pas endommager les presse-
étoupes.
c Nettoyez bien les presse-étoupes dans les cylindres de la pompe.
d Assemblez le nouveau jeu de bagues d'étanchéité selon les
instructions de la section 8.13.
Assemblage :
11 Assemblage en ordre inverse du désassemblage. Dégraissez bien les
cônes des pieds de bielle et de plongeurs avant le réassemblage.
Installez les plongeurs dans les pieds de bielles et tapant doucement
avec une mailloche.
8.14.3 Joints de collerette

Si nécessaire, remplacez les joints de collerette scellant la boîte
d'engrenage.
Quand vous assemblez les joints de collerette, veillez à les installer dans
les fouloirs avec la face arrière vers l'extérieur (les oreilles de levage des
joints d'étanchéité du côté de l'huile lubrifiante).
Figure 8.14 Position des joints de collerette
3
2
1
7
i
4
7
i
5
6
i Joint de collerette
290 novembre 26, 2010

Maintenance
8.15 Bague du goulot
8.15.1 But
Remplacez la bague du goulot si nécessaire.

P0573698 - Outil pour bague du goulot
8.15.3 Procédure de désassemblage et d'assemblage
n Note
Utilisez uniquement les outils Stork pour cette procédure.
L'illustration suivante montre l'utilisation de l'outil de la bague du goulot

durant la procdure de désassemblage/assemblage de la bague du goulot !
Figure 8.15 Désassemblage et assemblage de la bague du goulot
a Installation
b Retrait
Durant l'assemblage, la contre-butée en acier inox doit être montée du côté
de la boîte d'engrenage du cylindre de pompe. Et la lacune entre les deux
extrémités de la doublure en haut doit être au moins de 4 mm. Les quatre
fentes d'arrosage à l'extérieur de la bague du goulot doivent être propres
et permettre un libre passage du liquide.
version 1.0 291

Figure 8.16 Bague du goulot
8
7
10
5 - Jeu de garnitures
7 - contre-butée en inox
8 - Bague du goulot
10 - Côté boîte d'engrenage du cylindre de la pompe
292 novembre 26, 2010

Maintenance
8.16 Jeu de garniture des cylindres de la pompe
8.16.1 But
Installation du jeu de garniture, du joint torique et des joints de collerette du
cylindre de la pompe aux intervalles précisés dans le tableau de
maintenance.
Figure 8.17 Démontage des pistons
8
7
10
5 - Jeu de garnitures, 8 - Bague du goulot,

7 - Contre-butée en inox, 10 - Cylindre de pompe.
8.16.2 Mise en place du jeu de garnitures

Les bagues du goulot, écrous mâles et plongeurs doivent être en condition
optimale avant que le jeu de la garniture soit installé. Nous conseillons de
remplacer les bagues du goulot et les fouloirs, ainsi que les plongeurs si
ces derniers sont rayés. Le jeu de la garniture doit être légèrement graissé
et les bagues décalées de 120° les unes par rapport aux autres.
1 Contrôlez si le diamètre du plongeur est le même au centre en haut et
en bas. Cela peut être fait à l'aide d'une nouvelle bague de goulot.
Glissez cette bague du goulot de bas en haut sur le plongeur. Vous
pouvez ainsi vérifier si le jeu est le même partout. S'il n'y a pas de
différence notable, le plongeur convient toujours pour son opération.
Le presse-étoupe du cylindre de la pompe doit être complètement
propre et lisse.
2 Installez la bague du goulot avec l'ouverture de la doublure vers le haut
(consultez la procédure de maintenance 8.15).
3 Appliquez un peu de graisse siliconée1 sur la circonférence des bagues
d'étanchéité, évitez de les déformer.
1. Klüber Paraliq GTE 703 (Stork no. de produit B0204243)
version 1.0 293

4 Installez la première bague avec la fente orientée vers le haut.
Figure 8.18 Positions des joints
6
5
4
3
2
1
6 4
60°
3 2
5 Installez les deuxième et troisième bagues avec les joints décalés de

120°.
6 Installez la quatrième bague avec le joint décalé de 180° par rapport à
la première.
7 Installez les cinquième et sixième bagues avec les joints décalés de
120°° par rapport à celui de la quatrième.
8 Installez le fouloir de sorte que l'écrou soit en contact avec le fouloir et
que ce dernier soit placé dans le cylindre de la pompe à une profondeur
de 10 mm au moins.
Veillez à ce que le fouloir ne touche pas la bague d'étanchéité. Cela
complique l'installation du plongeur.
9 Installez le plongeur.
10 Dès que tous les pistons ont été mis en place, serrez les fouloirs avec
une clé de serrage dynamométrique fournie en supplément (P0856824)
:
- 3HL-10 90 Nm.
11 Comprimez la garniture encore un peu plus après quelques minutes.
Gardez la garniture sous pression pendant au moins 20 minutes. Ainsi
les bagues d'étanchéité pourront devenir d'un paquet complet et
adopter la forme du plongeur et du cylindre de la pompe. Vu que les
bagues ont été graissées, elles aident à assurer une compression
optimale et glissent mieux dans le cylindre de la pompe. Si les bagues
ne sont pas graissées, il y aura des fuites entre le cylindre de la pompe
et la garniture.
n Note
Ne pas actionner le vilebrequin pendant la compression de la garniture.
Il est facile de contrôler si la garniture est installée correctement. Les
garnitures installées correctement se distinguent par les arêtes bien
saillantes, surtout celle de la bague frontale.
294 novembre 26, 2010

Maintenance
12 Lorsque les bagues d'étanchéité ont été sous pression pendant 20

minutes, la procédure à suivre à suivre est déterminée par le type
d'homogénéisateur.
Ensuite, il faudra les desserrer d'un tour complet (360°) pour assurer
que la garniture a suffisamment de jeu pour permettre un peu de fuite.
Cette fuite est minimale et n'est pas détectable dans l'eau de
refroidissement du plongeur. S'il n'y a pas assez de jeu, la bague
d'étanchéité centrale de la garniture se dessèche, ce qui cause une
contrainte excessive de la garniture et des plongeurs.
- Après la mise en fonction de la machine pour la manipulation des
produits, les nouvelles garnitures n'ont pas de fuites.
- Après un cycle NEP, l'eau de refroidissement du plongeur est
éventuellement légèrement décolorée pendant les vingt premières
minutes, après cela la couleur ne devrait plus changer.
- Si, après une certaine durée, l'eau de refroidissement du plongeur
reste décolorée, il faudra resserrer le fouloir en tournant l'écrou 1 à
un maximum de 3 trous (1/2 tour). Cependant, vous devez partir du
principe que la garniture est usée.
- Si le fouloir est trop serré et qu'il n'y a pas de fuite, le plongeur subira
une contrainte excessive et sera usé aux endroits où la garniture
frotte à sec contre le plongeur.
8.16.3 Joints-toriques
Contrôlez bien tous les joints-toriques avant de les réinstaller. Remplacez
immédiatement tous les joints toriques endommagés. Les rainures des
joints-toriques doivent être parfaitement propres. Les joints doivent résister
aux acides, alcalis et à l'eau, ils doivent avoir une dureté de 80° Sh.
Lorsque vous assemblez les nouveaux joints toriques, graissez-les avec
du lubrifiant Klüber Paraliq GTE 703 (Stork Ident. no. B0204243).
version 1.0 295

8.17 Soupapes de la pompe sous haute pression
8.17.1 But
Entretien des soupapes d'aspiration et de refoulement du cylindre de la
pompe aux intervalles définis dans le tableau de maintenance, car elles
subissent des contraintes extrêmes.
8.17.2 Désassemblage et assemblage des soupapes

Remplacement des soupapes d'aspiration et de refoulement :
w Avertissement
Veiller à ce que l'homogénéisateur ne puisse pas démarrer
soudainement durant ces opérations. Également faire attention à ne pas
endommager les pièces et éviter l'infiltration de substances dans le bloc
cylindre.
Désassemblage :
1 Déconnectez les conduites de la façade du bloc de pompe.
2 Dévissez les 8 écrous en inox des goujons et suspendez le bloc
inférieur aux deux goujons externes.
3 Les 3 clapets d'aspiration peuvent être retirés latéralement.
4 Retirez le bloc inférieur et le bloc supérieur des cylindres de la pompe.
5 Les 3 soupapes dálimentation peuvent être retirées latéralement.
w Avertissement
Remplacez toujours les joints toriques durant les activités de
maintenance, et veillez à utiliser des joints toriques de type et de taille
adéquats !
6 Inspectez les valves sur des signes d’usure et remplacez-les si

nécessaire.
296 novembre 26, 2010

Maintenance
Figure 8.19 Soupapes d'aspiration et de refoulement
a Joint torique 63,09x3,53

b Anneau de renforcement
c Joint torique 53,09x3,53
d Clip
e Ressort de compression
f Disque de valve
g Assise de valve
h Boîtier
Assemblage :
w Avertissement
Lors du montage des soupapes, assurez-vous que leur logement / corps
se trouve dans la bonne position. Toutes les soupapes s'ouvrent vers le
haut. Vous pouvez voir trois flèches sur le corps de la soupape. Les
flèches doivent pointer vers le haut
7 Le montage se déroule inversement au démontage.
version 1.0 297

Serrez chaque écrou selon la valeur et la séquence indiquée dans

Tableau 8.13:
Tableau 8.13 Effort de serrage (en Nm) et séquence
EFFORT
ÉCROUS DE
6 4 2 8
SERRAGE
5, 6, 7, 8 154 Nm 7 1 3 5
1, 2, 3, 4 290 Nm
8 Lorsque vous procédez au remontage, assurez-vous que les divers

éléments sont montés dans la bonne position.
9 Connectez les conduites de la façade du bloc de pompe.
298 novembre 26, 2010

Maintenance
8.18 Outillage hydraulique
8.18.1 But
Préparation de l'outillage hydraulique pour enlever les plongeurs.
L'outillage hydraulique est fourni avec la série d'outils de
l'homogénéisateur.
8.18.2 Procédure de remplissage

Procédez comme suit pour remplir l'outillage hydraulique :
Figure 8.20 Outillage hydraulique

(P0664838)
d
4
3
c
b
2
a
1
a Tige filetée
b Anneau
c Piston
d Broche de manoeuvre avec cylindre
1 Fixez la tige filetée au pied de bielle et remplissez-la d'huile minérale
avec une viscosité de 40 cSt à 50°C (SAE 20).
2 Insérez la goupille cylindrique dans le cylindre.
3 Vissez le cylindre sur la tige filetée à l'aide de la broche de manoeuvre.
n Note
Veillez à ne pas endommager l'outillage hydraulique et nettoyez-le bien
avant de l'utiliser !
4 L'outillage hydraulique est prêt à l'emploi.
version 1.0 299

8.18.3 Emploi
Il sert à enlever les plongeurs durant le "désassemblage et réassemblage
des plongeurs et leur garniture".
L'illustration ci-dessous montre comment attacher l'outillage hydraulique
au pied de bielle.
Figure 8.21 Outillage hydraulique fixé au pied de bielle
Le cylindre a un filetage interne à droite pour le connecter à la tige au

filetage externe. Avec un outillage hydraulique raccordé rempli d'huile, la
rotation dans le sens des aiguilles d'une montre du cylindre, exécutée à
l'aide de la broche de manoeuvre poussera le piston en avant, de sorte que
la pression dans la jointure entre piston et pied de bielle augmente. Síl
arrive que vous nárrivez pas à dégager le plongeur avec de l'huile,
remplissez l'outillage hydraulique avec de la graisse (au lieu d'huile).
300 novembre 26, 2010

Maintenance
8.19 Disque de rupture (dispositif de sécurité)
8.19.1 But
Le disque de rupture dans le bloc supérieur se trouve sous le dispositif
d'homogénéisation et protège l'homogénéisateur de la haute pression. Si
le disque de rupture (point rouge) rompt, c'est toute la sortie de
l'homogénéisateur qui est purgée -et qui doit être remplacée.
8.19.2 Procédure de remplacement

Remplacement du disque rompu :
1 Recherchez la cause.
2 Remplacez le disque de rupture par un autre du type adéquat.
n Note
N'oubliez pas de remettre le joint torique au-dessus de son siège.
Figure 8.22 Disque de rupture
version 1.0 301

8.20 L'amortisseur d'impulsion
8.20.1 But
Contrôle de la pression des soufflets en caoutchouc de l'amortisseur
d'impulsion.

Les amortisseurs d'impulsion sont installés dans les conduites d'aspiration
et/ou de refoulement. Dans cet amortisseur d'impulsion, un soufflet en
caoutchouc est (7) installé à l'intérieur d'un épurateur en acier inox (24). Le
soufflet est mis sous pression à l'aide d'air comprimé à une pression
d'environ 70% de la pression d'alimentation quand la machine n'est pas en
fonctionnement. La pression est lisible sur le manomètre sur le panneau de
commande. Durant le fonctionnement de l'unité, la pression varie en
fonction des fluctuations de pression dans les conduites d'aspiration ou de
refoulement. Une pression qui diminue signifie que le soufflet a une fuite.
Le soufflet doit être remplacé immédiatement (voir 8.20.3 Procédure de
remplacement).
Figure 8.23 Amortisseur d'impulsion (installé dans la conduite

d'aspiration)
1
6
24
8 10
9 2

Procédez comme suit pour remplacez le soufflet :
1 Désassemblez l'amortisseur d'impulsion comme indiqué sur
l'illustration Figure 8.23
Assemblage :
2 Installez le joint-torique (6dans la rainure du composant (1).
5 Glissez le soufflet (7) par-dessus le composant (8) pour que le rebord
glisse derrière.
302 novembre 26, 2010

Maintenance
N'utilisez pas de graisse ou lubrifiant.
6 Glissez la bride (4) par-dessus (8) pour qu'elle soit en contact avec le
soufflet 7.
7 Serrez l'-écrou (10) à la main pour qu'il touche le composant (4), mais
ne vissez pas encore.
8 Glissez ensuite le sous-groupe, composé des éléments (4), (5), (7), (8),
(9) et (10), dans l'écran perforé (24).
et sans ajouter de graisse ou de lubrifiant.
9 Glissez le groupe dans le boîtier (1) de l'amortisseur d'impulsion.

10 Vissez les quatre boulons (2) les uns après les autres en ordre croisé.
11 Ensuite, vissez fermement l'écrou (10) contre la bride (4).
12 Mettez à la fin l'amortisseur d'impulsion sous la bonne pression :
- Côté aspiration : entre 1,5 et 2 bars.
- Côté refoulement : entre 5 et 6 bars.
version 1.0 303

8.21 L'amortisseur de pulsation aseptique
8.21.1 But
Contrôlez si la pression de travail de la jauge de pression correspond aux
tolérances de construction.
8.21.1.1 Spécifications
• Pression de produit maximal 50 bars.
• Pression d’air comprimé maximal dans la barre xx du cylindre à air.
8.21.1.2 Procédure
Compensez la pression avec de l’air comprimé quand la pression est hors
tolérance.
c Attention
Arrêtez le processus de production et effectuez une maintenance sur la
machine. Relâchez la pression de l’air du cylindre à air et fermez la valve
de condensation avant de désassembler l’amortisseur d’impulsions
aseptique.
Si une fuite est détectée, désassemblez l’amortisseur d’impulsions

aseptique selon Figure 8.24 Amortisseur d'impulsion aseptique , page 305.
Inspectez les composants suivants sur des signes d’usure et remplacez-
les si nécessaire :
1 soufflet en caoutchouc
2 barrière de vapeur
3 piston en acier inox.
304 novembre 26, 2010

Maintenance
Figure 8.24 Amortisseur d'impulsion aseptique
d
10
f
23
g
18 e
21
a Douille à air comprimé

b Jauges de pression (manomètre)
c Vérin pneumatique
d Soufflet en caoutchouc
e Piston en acier inoxydable
f Joint calotte
g Barrage de vapeur
version 1.0 305

8.22 Robinet d'homogénéisation P0866108
8.22.1 But
Afin de permettre la lubrification hebdomadaire avec la graisse siliconée1
et l'inspection de la tige d'homogénéisation (24) et les surfaces de siège de
la valve (26) et bague d'usure(25), la valve d'homogénéisation doit être
désassemblée.
8.22.2 Procédure de démontage et de montage
w Avertissement
L'homogénéisation a lieu à des pressions très élevées. Remplacez
toujours les joints toriques durant les activités de maintenance, et veillez
à utiliser des joints toriques de type et taille adéquats !
Procédure de désassemblage :
1 Le système hydraulique doit être à l'arrêt.
2 Dévissez les deux écrous en acier inox sur le haut de la valve
d'homogénéisation et démontez le cylindre hydraulique et le groupe du
piston (3+7).
c Attention
Ne déconnectez pas la tuyauterie hydraulique sous haute pression!).
3 Démontez la partie inférieure de la vanne d'homogénéisation (9+11).

4 Ensuite, démontez le siège du robinet (24) et la bague de butée (25).
5 Poussez les griffes de verrouillage (5) en bas et démontez la goupille
de verrouillage (4) pour démonter les griffes de verrouillage, le ressort
et la valve d'homogénéisation
n Note
Les joints d'étanchéité et joints toriques usés ou endommagés-doivent
être remplacés immédiatement.
Procédure d'assemblage :
1 Assemblage en ordre inverse du démontage.
2 Le système hydraulique doit être correctement vidé. Vous pouvez
procéder à la purge d'air en mettant le cylindre sous pression pour que
l'air s'échappe par la vis de purge (1) sur le haut de l'appareil. Répétez
plusieurs fois.
1. Autorisé pour l'usage dans l'industrie alimentaire.
306 novembre 26, 2010

Maintenance
Figure 8.25 Coupe du dispositif d'homogénéisation
1 - Vis de purge d'air 11 - Logement (section inférieure)

2 - Joint d'étanchéité 12 - Joint torique
3 - Vérin hydraulique 16 - Joint torique
4 - Goupille de verrouillage 20 - Ressort
5 - Griffe de verrouillage 21 - Joint torique
6 - Joint torique 22 - joint Shamban
7 - Piston 23 -
8 - Coussinets Glacier 24 - Tige
9 - Bague de guidage (section 25 - anneau d' usure
inférieure) 26 - Siège de la valve
10 - Joint torique
version 1.0 307

8.22.3 Installation du siège du robinet d'homogénéisation

Stork utilise deux types de sièges de robinet d'homogénéisation :
• Le siège de robinet d'homogénéisation enduit de Stellite (S) présente
une rainure sur toute sa circonférence dans laquelle se loge le joint
torique.
• Le rebord supérieur du siège du robinet d'homogénéisation revêtu de
carbure de tungstène (H) est chanfreiné pour permettre le logement du
joint torique.
Figure 8.26 Position du joint torique sur le siège du robinet

d'homogénéisation
S H
n Note
Les sections en métal dur sont friables et fragiles. Elles sont facilement
endommagées par des chocs contre des surfaces dures. Pour cette
raison, traitez ces pièces avec délicatesse, et laissez-les aussi
longtemps que possible dans leur emballage d'origine. Procédez à leur
déballage sur une table en bois ou en plastique. N’exercez aucune force
durant l’assemblage : utilisez un marteau mou.
8.22.4 Coussinets de la tige d'homogénéisation

Quand le jeu entre la tige d'homogénéisation et les deux coussinets Glacier
est trop grand, il est temps de remplacer les coussinets. Avec les nouveaux
coussinets, le jeu entre coussinets et tige est à peine perceptible. Tapez
doucement sur les coussinets usés afin de les sortir de la bague de
guidage.
• Montez d'abord un nouveau coussinet dans le fond de la bague de
guidage au moyen d'une ancienne tige d'homogénéisation que vous
avez modifiée. Voir la situation A dans l'illustration ci-dessous.
308 novembre 26, 2010

Maintenance
• Assemblez ensuite la bague de guidage supérieure avec la tige Voir la

situation B dans l'illustration ci-dessous.
Figure 8.27 Assemblage des coussinets
10
B
18 11
A C
8 - Coussinets Glacier
10 - Bague de guidage,
18 - Joint Shamban.
Modifiez une tige d'homogénéisation usée comme indiqué dans la situation

C en Figure 8.27.
n Note
Après avoir assemblé les nouveaux coussinets, installez un nouveau
joint torique et un nouveau joint Shamban sur la tige. Lubrifiez
généreusement coussinet et tige avec une graisse siliconée (Klüber
Paraliq GTE 703).
version 1.0 309

8.23 Tendre les courroies trapézoïdales (3HL-10)
8.23.1 But
Remplacement de la courroie trapézoïdale et contrôle de tension aux
intervalles précisés dans le tableau de maintenance.
w Avertissement
Ne démontez jamais les dispositifs de protection lorsque la machine est
en marche !
Si vous devez faire des travaux sur les entraînement, assurez-vous que
l'interrupteur principal est hors tension et verrouillé pour éviter que le
moteur d'entraînement ne démarre par accident

Remplacement d'une courroie trapézoïdale effritée, fissurée ou
endommagée :
1 Relâchez la tension des courroies en desserrant les boulons de serrage
2 Remplacez les courroies. Remplacez les courroies toujours par jeu. Il
ne faudra jamais utiliser des courroies neuves et utilisées sur le même
entraînement.
w Avertissement
Assurez-vous que la courroie et les rainures du disque sont propres et
dépourvues de graisse.
3 Les courroies trapézoïdales de l'entraînement supérieur sont tendues

en réglant le moteur avec support à l'aide des quatre boulons de
réglage.
4 Contrôlez la tension de la courroie (voir 8.23.3), réglez le moteur si
nécessaire jusqu'à ce que la courroie soit correctement tendue.
8.23.3 Contrôlez la tension

Une courroies trapézoïdale correctement tendue se distingue par sa
réaction à une pression au milieu de la distance centrale de l'entraînement
- il faut pouvoir la dépresser de quelques mm. La mesure dans laquelle il
est possible d'enfoncer la courroie dépend du diamètre de la plus petite
poulie, de la distance centrale et du profil de la courroie.
La dépression doit s'élever à 15 mm par 1000 mm de distance centrale. Par
exemple :
A une distance centrale de 900 mm, la dépression sera :
900 ⁄ 1000 × 15 = 13.5 mm
310 novembre 26, 2010

Maintenance
Quand vous utilisez les nouvelles courroies Stork, nous conseillons de

multiplier K min. et K max. par un facteur de 1,3.
Figure 8.28 Force de dépression (K)
l deflection
Dd
Avec les profils de courroie montrés ci-dessous, la force de dépression K

(en N) est appliquée perpendiculairement au sens de l'entraînement au
point situé au centre de la distance vers l'entraînement.
Tableau 8.14 Force de dépression
DD (MM) PROFIL XPB PROFIL XPC

K min. (N) K max. (N) K min. (N) K max. (N)
100 29 39
112 34 45
125 38 51
140
42 56
160 46 62 56 75
180 49 66 63 84
200 52 69 69 92
224
54 72 75 100
250 57 75 80 106
280 59 78 85 112
315 61 80 90 118
355
63 82 94 123
400 99 127
450 103 132
version 1.0 311

8.24 Vidanger l'eau du carter
8.24.1 But
Pour éviter d'endommager l'entraînement de l'homogénéisateur, videz
quotidiennement l'eau du carter.
L'illustration ci-dessous indique clairement l'emplacement du robinet de
vidange et du voyant du niveau d'huile.
Figure 8.29 Robinet de vidange du carter et voyant
a Robinet de vidange
b Voyant
c Maximum
d Minimum
8.24.2 Procédure de vidange

Comme l'eau se dépose au fond du réservoir à cause de la gravité, il est
ainsi plus facile de l'en vider. Procédez comme suit pour purger l'eau :
1 Mettez un verre gradué sous le robinet de vidange.
2 Ouvrez le robinet de vidange.
3 Si vous observez une fine pellicule huileuse à la surface de l'eau,
fermez le robinet de vidange.
4 Vérifiez le niveau d'huile à l'aide du voyant du carter.
5 Si le niveau d'huile est inférieur au niveau minimum, procédez au
remplissage, voir section 8.27.
312 novembre 26, 2010

Maintenance
8.25 Disque de rupture
8.25.1 But
Un disque de rupture est un dispositif de détente de pression actionné par
la pression statique d’entrée et destiné à fonctionner en rompant un disque
contenant la pression. Ce disque peut être façonné en métal et casé dans
un carter. Quand le disque de rupture est détruit, le produit dans le système
est pollué et coule par le fond dans le système de vidange. Il faut alors
arrêter l'installation et remplacer le disque de rupture.
Figure 8.30 Disque de rupture
1
2
a Disque de rupture
b Plaque signalétique

Remplacement du disque rompu :
1 Arrêter l'installation.
2 Recherchez la cause.
3 Remplacer le disque de rupture par un modèle adéquat (voir plaque
signalétique) et la documentation de tiers.
4 Redémarrez l'installation.
version 1.0 313

8.26 Liste des lubrifiants recommandés

Vous trouverez dans le tableau ci-dessous les lubrifiants recommandés par
Stork Food & Dairy Systems B.V.
Tableau 8.15 Lubrifiants
N°
2 Degol BG 150 Energol GR-XP 150 Spartan EP 150

18 Aralube HL 3 Energrease LS-EP 2 Beacon 2/3
57 Teresso 150
107 Energol HLP 32
N°
2 Mobilgear 629 Huile Omala 150 Meropa 150

18 Mobilplex EP 46 Graisse Alvania EP Multifak EP 2
2
57 DTE Extra lourde Tellus C 150 Regal 150 (R&O)
107 DTE FM 32 Huile Tellus 27 Huile Rando HD 32
n Note
Utilisez le lubrifiant Klüber Paraliq 703 pour la lubrification de la tige
d'homogénéisation et pour le graissage des joints toriques lors du
montage.
314 novembre 26, 2010

Maintenance
8.27 Pompe à huile de l'homogénéisateur
8.27.1 But
Lorsque le niveau de l'huile se trouve en dessous du centre du voyant,
rajoutez de l'huile dans la pompe à huile, ou vidangez-la selon le plan de
maintenance. L'illustration ci-dessous indique clairement l'emplacement
du robinet de vidange et celui du voyant du niveau d'huile.
Figure 8.31 Robinet de vidange du carter et voyant
a Robinet de vidange
b Voyant
c Minimum
d Maximum
8.27.1.1 Outils/graisses requis

• Composant de filtre
• Huile no. 2 (voir paragraphe 8.26).
Pour la vidange, les différents types d'homogénéisateurs requièrent les
quantités d'huile suivantes :
version 1.0 315

Tableau 8.16 Quantité d'huile
TYPE QUANTITÉ D'HUILE

3HL - 10 env. 45 l
Figure 8.32 Etiquette de la graisse
70
70
MAX
MAX
mineral oil
FILTER
FILTER
MAX 1500 h + FILTRE
FILTRO
ISO VG-CLASS 150 mineral oil
CHEVRON - NL Gear compound 150

ESSO - Spartan EP 150
MOBIL - Mobilgear 629
SHELL - Omala oil 150
TEXACO - Meropa 150
8.27.2 Vidanger et remplir à nouveau la pompe à huile

L'huile de graissage est déplacée au moyen d'une pompe à engrenage
électrique.
1 Videz l'huile directement après la mise à l'arrêt de la machine.
2 Enlevez le carter en acier inox soudé du bâti et nettoyez-le
rigoureusement.
3 Remettez le composant de filtre en place et nettoyez l'aimant installé
dans le filtre.
4 Ensuite, remplissez la machine avec l'une des huiles figurant dans la
liste au chapitre 8.27.1.1 , jusqu'à ce que le niveau de l'huile soit à
nouveau visible au milieu du voyant.
w Avertissement
Les huiles usées doivent être éliminées de manière conforme.
Respectez les régulations anti-pollution locales.
5 Contrôlez si le niveau de l'huile est toujours correct après avoir remis la

machine en service. Il doit se trouver au milieu du voyant.
c Attention
Purgez l'eau de condensation tous les jours avant d'utiliser l'installation,
voir section 8.24.
316 novembre 26, 2010

Maintenance
8.28 Moteurs triphasés électriques
8.28.1 But
Les paliers doivent être lubrifiés aux intervalles spécifiés dans le tableau
de maintenance.

• Graisse de lubrification no. 18, (voir paragraphe 8.26).
• Pistolet à graisse.
8.28.1.2 Intervalle
Les paliers à rouleaux doivent être graissés deux fois plus souvent que les
roulements à billes. La durée du lubrifiant et la qualité requise de la graisse
pour les paliers du moteur électrique sont spécifiées dans la
documentation du fournisseur du produit.
8.28.2 Procédure de lubrification

Les moteurs électriques triphasés (moteurs à armature à cage) sont livrés
à:
• l'extrémité de l'entraînement (D.E.) avec des paliers à rouleaux.
• l'extrémité sans entraînement (N.D.E.) avec des roulements à billes.
Appliquez la graisse no. 18 (voir section 8.26 Liste des lubrifiants
recommandés) sur la douille de graissage des paliers avec un pistolet à
graisse. À titre indicatif, 30 – 50% de l'espace de roulement du palier doit
être rempli de graisse.
version 1.0 317

8.29 Tige d'homogénéisation de l'homogénéisateur
8.29.1 But
La tige d'homogénéisation peut se détériorer, et doit être lubrifiée aux
intervalles précisés dans le tableau de maintenance.
8.29.1.1 Lubrifiant requis

• Lubrifiant siliconé conforme aux régulations de l'alimentation,
• Klüber Paraliq GTE 703.
8.29.2 Procédure
1 Démontez la tige, voir section “Robinet d'homogénéisation P0866108”
, page 306.
2 Graissez avec un lubrifiant siliconé conforme aux régulations de
l'alimentation
n Note
Pour la production et l'assemblage, Stork utilise Klüber Paraliq GTE 703.
c Attention
Stork Food & Dairy Systems B.V. n'assume aucune responsabilité pour
les dommages causés par les autres lubrifiants que ceux que nous avons
recommandés.
3 Réassemblez la tige.
318 novembre 26, 2010

Maintenance
8.30 Système hydraulique
8.30.1 But
Le système hydraulique doit être rempli dès que le niveau de l'huile tombe
sous le centre du judas.

• Huile Texaco Rando HD 32 (Lub. nr. 107).
Capacité maximale de l'unité 22,5 l.
• Filtre à huile.
8.30.2 Procédure de vidange et de remplissage

1 Ouvrez le bouchon sur le réservoir.
2 Complétez l'huile du système hydraulique en versant du lubrifiant nr.
107 par l'ouverture de remplissage.
3 Remplacez le filtre (voir la documentation du fournisseur).
4 Contrôlez s'il y a des fuites ou des points de réparation non étanches,
voir la documentation du fournisseur.
Figure 8.33 Unité hydraulique
Niveau
Niveau
Température
en degré
Celsius et
57
a Indicateur niveau d'huile
version 1.0 319

8.31 Pompe de dosage à module de régulation
8.31.1 But
Remplacer ou faire l'appoint de l'huile de lubrification de la pompe aux
intervalles déterminés pour la maintenance.
8.31.1.1 Lubrifiant requis

Utilisez à ces fins les lubrifiants mentionnés dans le tableau ci-après.
Tableau 8.17 Lubrifiants pour pompe de dosage
PRODUIT MARQUE DEGRÉ ISO

Reductelf SP100 Elf 100
Dynam SP100 Igol 100
Renep 100GL- Fuchs 100
Unil SP100 Unil 100
Cygnus hydraulic PAO Texaco 100
n Note
Ne mélangez pas de lubrifiants de différents fabricants.
Si vous passez à un autre type ou à une autre marque d'huile, vidangez le

lubrifiant restant et rincez la boîte d'engrenage avec une petite quantité du
nouveau lubrifiant avant de procéder au remplissage avec le nouveau
lubrifiant.
8.31.1.2 Intervalle
Après une période d'adaptation de 200 - 300 heures et ensuite toutes les
2 000 h de fonctionnement ou tous les 6 mois.
320 novembre 26, 2010

Maintenance
8.31.2 Procédure de vidange et de remplissage
Figure 8.34 Pompe de dosage à module de régulation
a Robinet de purge,
b Bouchon de remplissage.
Pour changer l'huile de lubrification dans l'engrenage :
1 Vissez un tuyau au robinet de purge fourni avec un filetage au pas du
gaz de 3/8 qui se trouve au fond de la boîte à engrenage de la pompe.
2 Vidangez l'huile de la boîte d'engrenage en ouvrant en premier le
robinet de purge, puis le bouchon de remplissage.
3 Après la vidange, refermez le robinet de purge.
4 Remplissez la boîte de vitesses (cap. 3 litres) par le bouchon de
remplissage qui se trouve en haut de la boîte à engrenage, à côté du
réglage du la course.
Assurez-vous que le niveau de l'huile se situe entre le minimum et le
maximum indiqués sur le judas.
5 Fermez le bouchon de remplissage.
Pour vérifier et ajouter de l'huile dans le carter :

1 Contrôlez le niveau d'huile sur le judas.
2 Si nécessaire, remplissez le carter en utilisant le bouchon de
remplissage au sommet du carter.
3 Assurez-vous que le niveau de l'huile se situe entre le minimum et le
maximum indiqués sur le judas.
4 Fermez le bouchon de remplissage.
version 1.0 321

322 novembre 26, 2010

Index
INDEX
corrosion
A acier sans alliage . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
acide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .116 chlorures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
acide nitrique. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .116 résistance. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
air sel de cuisine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
alimentation . . . . . . . . . . . . . . . . . . .111, 112 courroies trapézoïdales
air ambiant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .111, 112 maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 310
air pour les instruments. . . . . . . . . . . . . . . . .112 coussinets
alcalin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .116 maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 308
amortisseur d'impulsion cylindre de la pompe
maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .302 maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 293
Amortisseur d'impulsion aseptique
maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .304
ampoules de résistance pt-100
maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .284
API
fonctions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .97
armoires de commande . . . . . . . . . . . . . . . . .96
description . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .96
arrêt d'urgence
boutons poussoirs . . . . . . . . . . . . . . . . . . .50
arrêts d'urgence . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .50
emplacements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .51
B
bague d'usure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .94
bague du goulot
maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .291
bille de vaporisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .60
bloc de la pompe. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .82
branchement de nettoyage . . . . . . . . . . . . . . .64
C
carter
maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .312
casque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .48
chariot élévateur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .104
chiffres cerclés de noir . . . . . . . . . . . . . . . . . .20
classeurs supplémentaires . . . . . . . . . . . . . . .26
colonne lumineuse . . . . . . . . . . . . . . . . .50, 124
commande . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .121
commande de pièces détachées . . . . . . . . .260
communication . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .98
version 1.0 323

étapes 14 - 19 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 212
D étapes 20 - 26 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 218
description étapes du programme . . . . . . . . . . . . . . . . . 233
branchement de nettoyage . . . . . . . . . . . 64 14 - 19 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 212
commande de sortie 20 - 26 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 218
fréquence . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88 Nettoyage principal 2ème boucle. . . . . . 223
dispositif de rétention . . . . . . . . . . . . . . . . 76
dispositifs de rétention (conduite) . . . . . . 76
étapes du programme . . . . . . . . . . . . . . 233 F
homogénéisateur fonctionnement
amortisseur d'impulsion . . . . . . . . . . . 83 contrôles. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 190
amortisseur d'impulsion (aseptique) . . 86 mise à l'arrêt. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 190
amortisseur d'impulsion aseptique . . 304 processus. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191
commande . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87 fonctions API . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
deuxième dispositif . . . . . . . . . . . . . . . 94
dispositif . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
disque de rupture . . . . . . . . . . . . . . . . 83
premier dispositif. . . . . . . . . . . . . . . . . 94 G
syst. à eau refroidissement . . . . . . . . . 92 gants . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
syst. de graissage . . . . . . . . . . . . . 90, 92 garniture des plongeurs
tableau de commande . . . . . . . . . . . . 93 maintenance. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 287
pompe centrifuge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65 général
Pompe de dosage . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66 instructions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 255
pompe de produit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
pompe sous haute-pression
limitation de la pression . . . . . . . . . . . 85 H
première section de régénération . . . . . . 71 HNO3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
réchauffeur principal . . . . . . . . . . . . . . . . 73 homogénéisateur
refroidisseur de produit / stérilisateur de amortisseur d'impulsion . . . . . . . . . . . . . . 83
circuit . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77 amortisseur d'impulsion (aseptique). . . . . 86
robinet à contre-pression . . . . . . . . . . 70, 79 amortisseur d'impulsion aseptique . . . . . 304
robinet automatique commande . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
actionnement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89 commande de sortie
stérilisateur tubulaire . . . . . . . . . . . . . . . . 67 fréquence . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
tuyau de remplissage. . . . . . . . . . . . . . . . 95 deuxième dispositif. . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
unité d'alimentation en produit . . . . . . . . . 59 dispositif . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
unité de dosage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66 disque de rupture . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
Valve d'alimentation système central NEP 62 mise en service . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
diagrammes de maintenance préventive . . 264 pictogrammes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 188
directives . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46 premier dispositif . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
dispositif de rétention . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76 robinet automatique
dispositifs de rétention (conduite) . . . . . . . . . 76 actionnement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
disque de rupture syst. à eau refroidissement . . . . . . . . . . . 92
maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . 301, 313 syst. de graissage . . . . . . . . . . . . . . . 90, 92
documentation du fournisseur externe . . . . . 26 tableau de commande . . . . . . . . . . . . . . . 93
hydroxyde de sodium . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
E
eau I
caractéristique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113 installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
eau de refroidissement . . . . . . . . . . . . . . . . 115 environnement de la machine . . . . . . . . 111
eau de traitement . . . . . . . . . . . . . . . . 113, 114 utilitaires . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
électrique instructions de grutage . . . . . . . . . . . . . 46, 104
soudage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 257 instruments indicateurs . . . . . . . . . . . . . . . . 122
élément de chauffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91 interaction des machines . . . . . . . . . . . . . . . 98
emplacement arrêts d'urgence . . . . . . . . . . . 51
environnement de la machine . . . . . . . . . . . 111
324 novembre 26, 2010

Index
interface
menu aide (help) . . . . . . . . . . . . . . . . . . .145 M
menu alarme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .143 maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 251
Menu CPU (Unité centrale) . . . . . . . . . . .148 amortisseur d'impulsion . . . . . . . . . . . . . 302
menu de commande manuelle . . . . . . . .134 Amortisseur d'impulsion aseptique . . . . 304
menu de sélection de programme . . . . . .150 ampoules de résistance pt-100 . . . . . . . 284
menu démarrage . . . . . . . . . . . . . . . . . . .128 bague du goulot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 291
menu description des icônes . . . . . . . . . .144 carter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 312
menu maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . .146 courroies trapézoïdales . . . . . . . . . . . . . 310
menu mot de passe . . . . . . . . . . . . . . . . .147 coussinets . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 308
menu principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .132 cylindre de la pompe . . . . . . . . . . . . . . . 293
menu recettes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .173 diagrammes préventifs. . . . . . . . . . . . . . 264
menu retour de produit . . . . . . . . . . . . . .153 disque de rupture . . . . . . . . . . . . . . . . . . 313
menu Step (étapes) . . . . . . . . . . . . . . . . .142 garniture des plongeurs . . . . . . . . . . . . . 287
menu trending (évolution) . . . . . . . . . . . .155 joints d'étanchéité de la pompe . . . . . . . 286
Menu UHT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .154 nettoyage du filtre . . . . . . . . . . . . . . . . . 276
menu variables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .149 outillage hydraulique . . . . . . . . . . . . . . . 299
Interface de commande . . . . . . . . . . . . . . . .121 personnel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
Intervalle de réglage du réchauffeur principal.73 plaque de cisaillement . . . . . . . . . . . . . . 301
plongeur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 287
pompe sous haute-pression. . . . . . . . . . 296
J réservoirs de dilatation. . . . . . . . . . . . . . 278
jauges de pression robinet à contre-pression . . . . . . . . . . . . 279
et régulateurs de pression . . . . . . . . . . . .125 robinet d'homogénéisation . . . . . . . . . . . 306
joints d'étanchéité de la pompe Soupape à soufflet en acier inoxydable De
maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .286 Haan . . . . . . . . . . . . . . . . . 282
Soupapes De Haan . . . . . . . . . . . . . . . . 281
manipulation de l'acier inoxydable . . . . . . . 257
mécanismes de fonctionnement . . . . . . . . . 122
L mise à l'arrêt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 190
législation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .46 étape 13 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 190
lessive de soude . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .116 fin de la production. . . . . . . . . . . . . . . . . 190
levage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .105 mise à l'arrêt de la machine . . . . . . . . . . . . 190
liste des pièces . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .260 mise en service . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
lubrifiant homogénéisateur . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
lubrification. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .314 stérilisateur tubulaire . . . . . . . . . . . . . . . 105
lubrification unité de dosage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
lubrifiant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .314 mise hors service . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
moteurs triphasés . . . . . . . . . . . . . . . . . .317 modules
pompe à huile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .315 01A. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
Pompe de dosage à module de régulation . . 03 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
320 05 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
système hydraulique . . . . . . . . . . . . . . . .319 05A. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
tige . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .318 07 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
08 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
09 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
13 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
15 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
18 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
23 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
28 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
H# . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
moteurs triphasés
lubrification. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 317
MP377. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
version 1.0 325

puits thermométrique . . . . . . . . . . . . . . . . . 254

N
NaOH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
NEP (nettoyage en place) . . . . . . . . . . . . . . 249 R
intermédiaire (aseptique) . . . . . . . . . . . . 249 réchauffeur principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 249 refroidisseur de produit / stérilisateur de circuit.
nettoyage chimique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 257 77
nettoyage du filtre remplisseuse en cours de production . . . . . . 99
maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 276 réservoir de produit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
nettoyage en place . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 249 réservoirs de dilatation
nettoyage intermédiaire maintenance. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 278
processus résistance
nettoyage intermédiaire . . . . . . . . . . 191 corrosion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
nettoyage principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 192 RFP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
rinçage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191
robinet à contre-pression . . . . . . . . . . . . 70, 79
O maintenance. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 279
outillage hydraulique robinet d'homogénéisation
maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 299 maintenance. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 306
P S
PAM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99 schémas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
PFM. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99 Section de régénération de la première étape71
pictogrammes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 277 sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45, 253
pièces détachées . . . . . . . . . . . . . . . . . 26, 260 chaussures. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
plan E . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26 consignes générales . . . . . . . . . . . . . . . . 46
plongeur dispositifs et dispositifs de sécurité . . . . . 50
maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 287 instructions de grutage. . . . . . . . . . . . . . 104
plongeurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92 instructions de transport. . . . . . . . . . . . . 104
pompe à huile réglementation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
lubrification. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 315 Siemens MP377 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
pompe centrifuge soudage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 257
description . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65 soudage à l'argon . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 257
Pompe de dosage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66 soude caustique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
Pompe de dosage à module de régulation Soupape à soufflet en acier inoxydable De Haan
lubrification. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 320 maintenance. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 282
pompe de produit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65 Soupapes De Haan
pompe sous haute-pression maintenance. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 281
limitation de la pression . . . . . . . . . . . . . . 85 stérilisateur tubulaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 296 mise en service . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
préparations avant le démarrage . . . . . . . . 186 stérilisation UHT (upérisation) . . . . . . . . . . . . 31
prêt à la production . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99 structure du manuel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
processus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191 syst. à eau refroidissement . . . . . . . . . . . . . . 92
nettoyage principal. . . . . . . . . . . . . . . . . 192 syst. de graissage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
production . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191 syst. hydraul. de graissage . . . . . . . . . . . . . . 92
rinçage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191 système de verrouillage . . . . . . . . . . . . . . . . 50
séquence . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 192 système hydraulique
processus de nettoyage lubrification . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 319
processus de commande de produit . . . 191
production . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191
contrôles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 190 T
démarrage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186, 187 tableaux de commande de l'équipement. . . 124
préparations avant le démarrage . . . . . . 186 temps de rétention dans le système . . . . . . . 76
produit à remplisseuse . . . . . . . . . . . . . . . . . 99 tige
protection d'ouïe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48 lubrification . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 318
326 novembre 26, 2010

Index
Transmissions par courroie trapézoïdale . . .255

transport . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .104
transport de la machine . . . . . . . . . . . . . . . .104
tuyau de remplissage . . . . . . . . . . . . . . . . . . .95
tuyauterie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .254
U
ultra haute température. . . . . . . . . . . . . . . . . .31
unité d'alimentation en produit . . . . . . . . . . . .59
unité de dosage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .66
utilitaires . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .111
V
Valve d'alimentation système central NEP . . .62
vapeur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .112, 113
ventilation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .111
vêtements de protection . . . . . . . . . . . . . .47, 48
vilebrequin. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .87
W
WinccFlex Pakket . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .127
version 1.0 327

328 novembre 26, 2010

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STERIDEAL

Client : Centrale Laitière de Mahdia (CLM)

2 novembre 26, 2010

Responsabilité par rapport au produit

Ce produit est conforme à toutes les directives européennes applicables et

Stork Food & Dairy Systems B.V.,

4 novembre 26, 2010

Liste des schémas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

Liste des tableaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

3.5 Unité de dosage (module 03) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66

6 novembre 26, 2010

4.4 Utilitaires . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111

5 Interface de commande. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121

5.11 Menu maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146

8 novembre 26, 2010

7 Nettoyage En Place (NEP). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 249

8.9 Joints d'étanchéité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 280

10 novembre 26, 2010

8.22 Robinet d'homogénéisation P0866108 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 306

12 novembre 26, 2010

LISTE DES SCHÉMAS

Figure 0.1 Raccordement de la tuyauterie Stork/client . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

Figure 3.30 Système de graissage/eau de refroidissement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92

14 novembre 26, 2010

Figure 5.26 Menu Variable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149

Figure 5.61 Menu d'ajustement de la capacité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183

16 novembre 26, 2010

LISTE DES TABLEAUX

Tableau 0.1 Code des instruments . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

armoires de commande . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 266

18 novembre 26, 2010

Les opérateurs et le personnel de maintenance doivent être formés de

Conventions utilisées dans la documentation

20 novembre 26, 2010

Ce manuel contient des symboles de sécurité pour les situations ou

Conventions utilisées dans les schémas de tuyauterie et d'instrumentation

Tableau 0.1 Code des instruments

Tableau 0.2 Exemple : instruments

SYMBOLE CODE FONCTION

LA93.02 Capteur de niveau avec alarme de niveau faible

UA93.02 Capteur de déplacement mécanique avec

Tableau 0.3 Code pour robinets et moteurs

Tableau 0.4 Exemple : robinets et moteurs

SYMBOLE CODE FONCTION

TCV93.01 Vanne de régulation de la température

M93.01 Moteur (une pompe, dans ce cas)

22 novembre 26, 2010

Tableau 0.5 Explication des symboles des schémas de processus et

Robinet automatique, fermé lorsqu'il Filtre.

FB Robinet automatique avec rétroaction, Filtre à vapeur à usage culinaire.

Disque de rupture. Filtre.

Valve avec une ouverture ou valve semi- Filtre de renvoi du NEP.

Robinet à papillon automatique, fermé LA Capteur de niveau avec sortie à alarme, le

Les branchements de la machine de Stork à l'installation du client sont

Figure 0.1 Raccordement de la tuyauterie Stork/client

24 novembre 26, 2010

26 novembre 26, 2010

Comment obtenir de l'aide

Stork Food & Dairy Systems B.V.,