DOSSIER

La fonte coulée
en continu pour une fabrication
innovante de pièces
K L A U S H E R F U R T H , S O L I N G E N (A L L E M A G N E )

D e nombreux exemples illustrent les avantages techniques et économiques

de l’emploi de fontes à graphite lamellaire et sphéroïdal. Les avantages de
ces matériaux ont été décrits principalement pour les pièces moulées.
Cet article traite de profils ou de jets coulés en continu comme ébauches à
partir desquelles des pièces de construction sont fabriquées pour de multiples applications.
Les pièces en fonte coulées en continu ne sont pas normalisées à ce jour.
C’est la raison pour laquelle quatre fonderies européennes de coulée continue ont
établi, à l’initiative du Deutscher Gießereiverband (DGV) de Düsseldorf, un état de l’art
de la coulée continue de fonte.

INTRODUCTION Principe de la coulée continue

Dans le procédé de coulée continue de la fonte, le métal Les jets en fonte à graphite lamellaire et sphéroïdal sont
commence à se solidifier dans une filière en graphite à base ouverte coulés selon le procédé de coulée continue horizontale. La figure 1
refroidie à l’eau. Les conditions thermophysiques sont différentes de représente les trois principales parties de l’installation de coulée : le
celles du moulage sable. Du fait de la vitesse de solidification plus creuset avec la filière en graphite fixée par bride, interchangeable et
importante, les propriétés des pièces sont différentes de celles obte- refroidie à l’eau ; le moteur et le dispositif d’extraction à commande
nues en moulage sable, d’où l’obtention d’une structure particulière- électronique ; le dispositif de tronçonnage et de casse des jets. La filière
ment fine et homogène. Les jets coulés en continu se caractérisent est l’élément le plus important ; elle a une influence directe sur l’état de
par une excellente étanchéité aux gaz et aux liquides [1, 2]. surface, la forme des jets, la microstructure en fonction de la vitesse de
Pour les jets coulés en continu, il n’existe aucune norme internatio- refroidissement et sur la maîtrise de la qualité. Elle est constituée d’une
nale (ISO), européenne (EN) ou nationale. Des représentants des forme en graphite emmanchée dans une coquille refroidie à l’eau.
quatre entreprises citées ci-après ont fait le point sur la production La capacité utile du creuset dépend des profils à produire et du cycle
actuelle des jets en fonte coulés en continu et ont étudié une d’approvisionnement en fonte liquide. Dans le procédé de coulée
première recommandation en vue d’une future normalisation : continue, le creuset est alimenté à intervalles réguliers en fonte
• ACO Guss, Kaiserslautern (D), liquide pour permettre une production en continu. La fonte liquide
• Contifonte groupe Kuhn, Saverne (F), prélevée du four de fusion peut subir différents traitements de sphé-
• Gontermann-Peipers, Siegen (D), roïdisation et d’inoculation, avant d’être transférée dans le creuset.
• TASSO, Odense (Danemark) Selon la taille des jets et la vitesse d’extraction, ce processus est

Fig. 1 : Schéma de machine de coulée continue horizontale.

1 : creuset - 2 : filière en graphite - 3 : rouleaux de soutien - 4 : cylindres d’entraînement - 5 : tronçonnage - 6 : cassage - 7 : barres.

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tronçonné à l’aide d’une scie ou d’un système de découpe au chalu-
meau qui se déplace parallèlement à la barre. Les jets sont ensuite
cassés à l’aide d’un dispositif de cassage hydraulique.
La figure 2 illustre le fonctionnement des installations de coulée
continue avec le creuset de maintien, la filière et l’extraction d’une,
de deux et de quatre barres. Le client ou le revendeur peut exiger
très rapidement du producteur un nombre important de différents
jets. C’est la raison pour laquelle la fonte coulée en continu doit
souvent être disponible dans des temps très courts. Les fonderies
doivent avoir un stock permanent pour assurer les livraisons des
nombreuses nuances et diverses dimensions de profils (figure 3). Les
jets peuvent être de section ronde, carrée ou rectangulaire, de diffé-
rentes tailles et longueurs.

Fig. 2 : Différentes installations de coulée continue :

a) Installation de coulée continue pour une barre avec remplissage du creuset en
arrière plan (source : Contifonte, Kuhn / Saverne (F)),
b) Installation de coulée continue pour une barre (source : Tasso, Odense (DK)), Fig. 3 : Stock de jets coulés en continu, de formes, de tailles et de longueurs
c) Installation de coulée continue pour deux barres (source : Contifonte, Kuhn / variées (source : K. Vollrath, Rees).
Saverne (F)), La figure 4 représente deux variantes du procédé de fabrication de
d) Installation de coulée continue pour quatre barres (source : Tasso, Odense (DK)). jets coulés en continu. La variante 1 est le cas le plus fréquent : la
fonderie livre au client pour usinage les profils aux dimensions et aux
renouvelé toutes les 15 à 30 minutes. La température de la fonte caractéristiques mécaniques demandées. Dans ce cas, aucun traite-
liquide dans le creuset varie entre 1 180 et 1 300 °C en fonction du ment d’amélioration des caractéristiques n’est utile.
module des barres à produire. En raison des lois de refroidissement,
la température de surchauffe est d’autant plus élevée que la barre à Variante 1 Variante 2
couler est mince.
Au cours de la première phase de refroidissement de la fonte à Coulée continue Coulée continue
Ô

travers la filière (refroidissement primaire), une couche externe

Ebauche de la barre
Ô
Ebauche de la barre
solide se forme. Celle-ci assure la tenue de l’ensemble pendant la
Ô

Ô
suite de la solidification qui se poursuit en dehors de la filière à l’air
libre. La solidification (refroidissement secondaire) se poursuit dans Découpe des barres Découpe des barres
Ô

tout le jet pendant l’extraction. Le centre de la barre se solidifie en

dehors de la filière. Cette dernière, principalement constituée de Traitement thermique Traitement thermique
graphite électrostatique, a plusieurs rôles : elle donne au jet sa forme, (facultatif) (facultatif)
son action lubrifiante réduit les frottements entre la filière et les jets
Ô

et enfin, grâce à ses propriétés physiques et thermiques, elle ajuste la

Usinage des pièces Usinage des pièces
vitesse de refroidissement de la barre au niveau souhaité. Le débit
(ébauche et finition) (ébauche)
d’eau dans la coquille est réglable pour modifier l’intensité du refroi-
(usinage grossier et fin)
dissement. La hauteur métallostatique de la fonte liquide dans le creu-
Ô

set a un effet de masselottage sur la barre. Le retrait à l’état liquide

des jets est compensé par l’alimentation continue en métal liquide. En Contrôle qualité Contrôle qualité
parallèle, la précipitation du graphite au cours de la solidification fonderie fonderie
Ô

empêche la formation de retassures. La maîtrise de tous ces para-

mètres permet l’obtention de jets coulés en continu avec une struc- Traitement thermique
ture particulièrement dense et homogène exempte de retassures et Traitement de surface
de porosités. Avant de procéder au remplissage du creuset, la filière
Ô

est fermée sur le côté par un tirant d’extraction. Celui-ci est extrait Usinage des pièces
au moyen d’un moteur à commande électronique qui, dans le cas de
Ô

filières fixes, tire sur la barre en discontinu. Le cycle d’extraction

Revêtements
comporte une phase d’avance et une phase de repos (temps d’at-
tente) ; la maîtrise de ce cycle est primordiale pour la production de Fig. 4 : Les différentes étapes de fabrication des pièces en fonte coulées en
jets en coulée continue de la fonte. La longueur de l’avance peut continu.
varier entre 30 et 80 mm selon la taille de la barre et la nuance de la La figure 5 illustre à gauche les différentes étapes de fabrication de la
fonte. L’installation est équipée en aval d’un système de conditionne- variante 1. Un traitement thermique peut être nécessaire dans
ment sur chaque barre. Le profil en mouvement est partiellement certains cas. Un contrôle qualité global doit être pratiqué en fin de

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Fusion Production Traitement thermique Usinage Contrôle

de jets (facultatif) qualité

Fig. 5 : Les étapes de fabrication de coulée en continu de la fonte (source : Gontermann-Peipers, Siegen (D)).

Tableau 1 : Sélection de méthodes de contrôle pour les pièces en fonte coulées en continu.
Méthode de contrôle Etat Nuance Norme
GJL GJS
Examen visuel brut x x DIN EN 1559-1, 1559-3
usiné x x DIN EN 1559-1, 1559-3
Contrôle Dimensionnel brut x x DIN ISO 8062
usiné x x
Essai de dureté brut x x EN 10003-1 DIN EN 1561, 1563, 13835
usiné x x EN 10003-1 DIN EN 1561, 1563, 13835
Examen structural brut x x EN ISO 945
usiné x x EN ISO 945
Analyse chimique brut x x
usiné x x
Essais mécaniques brut x x EN 10002-1, 10045-1 DIN EN 1561, 1563, 13835
usiné x x EN 10002-1, 10045-1 DIN EN 1561, 1563, 13835
Ressuage brut - - s’appuyant sur DIN-EN 571-1 s’appuyant sur DIN-EN 1371-1
usiné x x DIN-EN 571-1 DIN-EN 1371-1
Ultrasons brut - - s’appuyant sur DIN-EN 583 s’appuyant sur DIN-EN 12680-3
usiné - x DIN-EN 583-1 DIN-EN 12680-3
Magnétoscopie brut - -
usiné x x DIN EN 1369

fabrication. Durant tout le processus de fabrication, un suivi qualitatif Les jets coulés en continu, de longueur définie, sont généralement
doit être assuré. Par contre, pour la variante 2 (figure 4, droite), une livrés par le fabricant à l’état brut ou usiné. Le fabricant peut égale-
amélioration des propriétés et caractéristiques utiles du matériau, ment proposer un usinage sur chaque face conformément à la
visant plus particulièrement la résistance mécanique, est obtenue demande du client (figures 6 et 7).
après pré-usinage par des traitements thermiques ciblés et par des Ainsi le client fait l’économie de certaines opérations d’ébauche.
revêtements ou traitements de surface. Les jets carrés et rectangulaires peuvent être usinés sur six cotés.
Le tableau 1 précise les différentes méthodes de contrôle de la On applique dans ce cas des précisions angulaires < 0,05 mm à 100 mm,
qualité pratiquées par les producteurs de fontes coulées en continu. des valeurs identiques pour les tolérances parallélisme, planéité et de
Parmi ces méthodes figurent l’examen visuel, le contrôle dimension- longueur < 0,04 mm à 100 mm. Il est également possible de livrer des
nel, l’examen micrographique, l’analyse chimique, les propriétés pièces avec des points de départ pré-usinés et de précentrage.
mécaniques avec l’essai de traction, l’essai de dureté Brinell ainsi que Les jets ronds peuvent être usinés ou écroûtés [2].
les contrôles non destructifs : ressuage, ultrasons, magnétoscopie.

Fig. 6 : Sciage de barres coulées en continu : un service proposé au client Fig. 7 : L’usinage de finition peut être réalisé directement sur les blocs ébau-
(source : ACO Guss, Kaiserslautern (D)). chés aux dimensions voulues (source : K. Vollrath, Rees).

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Les nuances de fonte

Les matériaux coulés en continu regroupent plusieurs
nuances de fonte. Parmi ces fontes, l’on distingue :

Température en °C
• la fonte à graphite lamellaire GJL (DIN EN 1561) [3],
• la fonte à graphite vermiculaire GJV (recommandation technique
du VDG W50, mars 2002) [4],
• la fonte à graphite sphéroïdal GJS (norme DIN EN 1563) [5],
• la fonte GS bainitique (DIN EN 1564) connue dans le monde sous
l’appellation de fonte ADI (Austempered Ductile Iron) [6, 7, 8], qui
probablement sera désignée dans le futur par fonte à graphite
sphéroïdal austéno-ferritique (ausferritique),
• la fonte malléable GJMB/GJMW (DIN EN 1562) [9],
Carbone % mass.
• la fonte austénitique GJLA-X/GJSA-X (DIN EN 13835) [10, 11],
• la fonte résistant à l’usure GJN (DIN EN 12513) [12]. Fig. 9 : Diagramme Fe-C-Si (section quasi binaire à 2,4 % silicium) [13].
La littérature technique [3 à 13] décrit dans le détail la métallur-
La structure du métal liquide par rapport à la transformation struc-
gie des fontes, leurs propriétés, la normalisation et les domaines
turale du matériau à l’état solide montre deux étapes de transfor-
d’application.
mation (étapes de graphitisation).
La première étape de graphitisation se situe entre la température
du liquidus et la transformation eutectoïde. La distinction se fait
lors de la solidification de la fonte par la formation ou non de
graphite. Dans le premier cas on parle de solidification grise et dans
le second cas, de solidification blanche.
La solidification blanche ou grise dépend de la composition
chimique et de la vitesse de refroidissement au cours de la solidifi-
cation. La deuxième étape de graphitisation se situe dans le
domaine de la transformation eutectoïde.
Une matrice perlitique ou ferritique se forme suivant les conditions
d’élaboration et de refroidissement. L’inoculation du métal liquide
est également un facteur influent en faveur de la solidification grise.
Les propriétés mécaniques de la fonte, à composition chimique
donnée, dépendent de la vitesse de refroidissement. Dans la
pratique, on constate que les propriétés mécaniques sont sensibles
Fig. 8 : Exemple intéressant et important de pièces coulées en continu : aux épaisseurs des parois des pièces moulées. Une faible épaisseur
moules de verrerie (source : ACO Guss, Kaiserslautern (D)).
de paroi entraînera une vitesse de refroidissement élevée, et une
La fonte se distingue par les formes du graphite précipité, par sa épaisseur de paroi forte correspond à une faible vitesse de refroi-
structure spécifique après l’addition d’éléments d’alliage ou après dissement. Cette sensibilité des propriétés mécaniques aux épais-
traitement thermique, et dans le cas de la fonte malléable par la seurs de paroi est plus forte pour les fontes à graphite lamellaire
précipitation du graphite sous l’action d’un traitement thermique à que pour les fontes à graphite sphéroïdal.
partir d’une structure blanche. La dureté (principalement la dureté Brinell) des fontes est toujours
Les paragraphes suivants traitent uniquement de la fonte à graphite une dureté mixte. Ces matériaux ont une matrice métallique dure,
lamellaire et de la fonte à graphite sphéroïdal. similaire à celle des aciers, dans laquelle se sont formés des cristaux
Ces fontes sont des alliages fer-carbone-silicium dont la teneur en de graphite de faible dureté. Seules les mesures de micro-dureté
carbone est comprise entre 2 et 4 % et la teneur en silicium entre permettent de déterminer la dureté de la matrice métallique.
2 et 3 %. La densité des fontes est inférieure d’environ 10 % à celle des aciers
Si aucun autre élément d’alliage n’est ajouté, on parle de fontes non de par la faible densité des cristaux de graphite qui se sont formés
alliées bien que la teneur en silicium soit élevée.
dans la matrice métallique similaire à celle d’aciers. Le volume de
La matrice métallique de ces fontes correspond à celle d’un acier
graphite dans la structure est d’environ 10 %. A géométrie égale, si
eutectoïde avec une teneur en carbone proche de 0,7 % et une
on emploie une fonte à la place d’un acier, cette différence de
teneur en silicium comprise entre 2 et 3 %, dans laquelle le graphite
densité entraîne un gain de poids et des constructions plus légères.
est présent sous ses différentes formes.
L’usinabilité des fontes est meilleure que celle des aciers. Avec les
Les transformations de phases et de structure qui se produisent
fontes, les vitesses d’avance et de coupe sont plus élevées et la
pendant l’élaboration ou le traitement thermique doivent donc être
durée de vie des outils est augmentée. Le graphite présent dans la
décrites à l’aide des diagrammes d’équilibre pour systèmes
fonte améliore la fragmentation du copeau et a une action lubri-
ternaires (Fe-C-Si).
Ces diagrammes étant à quatre variables, leur représentation ne fiante. La morphologie et la quantité du graphite ont peu d’influence
peut être que spatiale. sur l’usinabilité. Par contre la structure de la matrice métallique a
Si on considère constante une des variables, nous sommes ramenés une grande importance. Les nuances ferritiques ont une meilleure
à un diagramme à deux dimensions. Une section quasi binaire suffit usinabilité que les nuances perlitiques.
à décrire les processus de transformation par les système Fe-C-Si Les fontes sont résistantes à l’usure. Elles ont une bonne résistance
à 2,4 % de silicium (figure 9). au glissement, à la compression ainsi qu’au frottement.

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exemple, on peut produire sans difficulté une fonte à graphite lamel-
laire avec une résistance mécanique de 200 ou 250 N/mm2 à partir de
ferrailles de fonte à graphite lamellaire et de ferrailles de recyclage
ayant une résistance mécanique de 150 N/mm2.

Les fontes à graphite lamellaire (GJL)

La fonte à graphite lamellaire traditionnelle continue à
être très demandée : sa production annuelle mondiale est supérieure
à la production de tous les autres matériaux moulés. La somme des
coûts (matériau, élaboration, exploitation, dépollution) fait de ce
matériau un matériau économique. Il faut souligner ses bonnes
propriétés mécaniques, physiques, technologiques et de coulée.
La fonte à graphite lamellaire est d’après la norme EN 1561 un
alliage de fonderie fer-carbone dans lequel le carbone libre est du
graphite qui se présente sous la forme principalement de lamelles
(graphite lamellaire). Sa désignation normalisée est GJL (EN 1560).
Pour les pièces coulées en moule sable, cette norme propose des
nuances dont la résistance à la traction est comprise entre 100 et
350 N/mm2 et la dureté Brinell entre 155 et 265.
Les lamelles de graphite forment dans une cellule eutectique un
produit cohérent à partir des constituants ressemblant à des
feuilles (figure 11). L’ordre des lamelles de graphite peut varier. Il
dépend de la composition chimique de la fonte, des conditions de
refroidissement et du nombre de germes présents dans le bain
métallique apporté par l’inoculation. A une composition chimique
donnée et dans le cas d’une inoculation adaptée au procédé, on
observe la formation d’un graphite de type A selon la série de
structures types définie par la norme EN ISO 945. Pour les fontes
à graphite lamellaire, la quantité et le type de lamelles de graphite
sont déterminantes pour les propriétés mécaniques. Le type de la
matrice proche de l’acier est peu mis en valeur. Les lamelles de
graphite fragilisent la matrice du matériau. En effet, les extrémités
Fig. 10 : Un grand domaine de cotes dimensionnelles et les profils de jets
des lamelles de graphite provoquent un effet “d’entailles” entraînant
coulés variés permettent la fabrication des pièces les plus diverses à des coûts
d’usinage réduits (source : TASSO, Odense (DK)).
alors des amorces de rupture. Cela explique la relative faiblesse des
caractéristiques mécaniques et le faible allongement des fontes à
Elles sont particulièrement utilisées pour les organes de glissement graphite lamellaire.
dans les machines. Le graphite est un agent lubrifiant complémen-
taire. L’arrachement brutal du graphite lors de l’usinage de la
surface libère des cavités dans lesquelles s’accumule le lubrifiant, ce
qui favorise les conditions d’usinage. De bonnes propriétés de fonc-
tionnement avec des contraintes de charges importantes sont ainsi
obtenues. Les fontes perlitiques sont les plus résistantes à l’usure.
La résistance à l’usure peut être fortement améliorée par un
durcissement superficiel, un traitement thermochimique ou une
transformation austénitique isotherme.
Les arguments en faveur d’une production écologique et durable
gagnent du terrain. Les fontes sont élaborées à partir de ferrailles,
de riblons d’acier et de fontes de première fusion. La part de la
fonte de première fusion dont l’élaboration demande beaucoup
d’énergie, se situait en Allemagne en 2003 à 8,7 % de la quantité
totale utilisée dans la charge. De ce fait, 90 % de la charge métal-
lique proviennent du circuit de recyclage. Nous pouvons conclure
que les fontes coulées en continu sont des matériaux issus du recy-
clage. Sur ce point, les fontes sont pratiquement imbattables.
De plus, l’élaboration et les applications de la fonte respectent l’envi-
ronnement. Un recyclage quasi total et sans résidus est possible. Le
Fig. 11 : Représentation spatiale des lamelles de graphite [13].
taux de recyclage est depuis des décennies très élevé et ne peut guère
être amélioré. Les déchets issus de la production et des produits sont Les propriétés mécaniques des fontes à graphite lamellaire dépendent
systématiquement réintroduits dans le circuit de production. La nettement de la vitesse de refroidissement, autrement dit de l’épais-
qualité des matériaux recyclés n’altère pas les caractéristiques finales seur de paroi de la pièce moulée. Cette particularité dont il faut tenir
des pièces. On note même une amélioration des caractéristiques. Par compte lors du choix de l’alliage est décrite dans la norme EN 1561.

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présente principalement sous la forme de sphéroïdes (graphite sphé-
roïdal) correspondant aux formes V et VI selon la norme EN ISO 945
(figure 13). Leur désignation est GJS (EN 1569). Pour les pièces coulées
en moule sable, les propriétés mécaniques données dans les normes
européennes sont les suivantes :
• nuances normales : résistance à la traction comprise entre 350 et
900 N/mm2, limite conventionnelle d’élasticité à 0,2 % entre 220 et
600 N/mm2, allongement à la rupture : entre 2 et 22 %, dureté
Brinell : entre 130 et 330,
• nuances à haute résistance : résistance à la traction : entre 800 et
1 400 N/mm2, limite conventionnelle d’élasticité à 0,2 % entre 500
et 1 000 N/mm2, allongement à la rupture : entre 1 et 8 %, dureté
Brinell : entre 130 et 330.

Fig. 12 : À partir de jets préusinés dans la fonderie, conformément aux désirs

du client, les produits finaux peuvent être rapidement fabriqués et à un coût
intéressant pour lui (source : K. Vollrath, Rees).

Les fontes à graphite lamellaire ont une bonne capacité à l’amortis-

sement, elles réduisent et atténuent très rapidement les vibrations
mécaniques venant de l’extérieur. Par rapport à l’acier, la vitesse de
diminution des vibrations des fontes à graphite lamellaire est de
l’ordre de 1 : 4,3.
Les propriétés des fontes à graphite lamellaire sont détaillées dans
Fig. 13 : Représentation spatiale des sphéroïdes [13].
[3] avec des indications sur les propriétés mécaniques en sollicita-
tions cycliques, sur les propriétés mécaniques à hautes et basses Les nuances les plus résistantes sont appelées d’après la norme EN
températures, sur le comportement à la rupture, ainsi que les 1564 “fontes bainitiques”. Mais elles devraient prochainement s’appe-
propriétés physiques (densité, coefficient de dilatation thermique, ler “fontes à graphite sphéroïdal austéno-ferritiques (ausferritiques)”.
conductibilité thermique, capacité thermique massique, force coerci- La présence de sphéroïdes de graphite dans une matrice métallique
tive, pertes par hystérésis, résistance électrique spécifique) et sur les identique à l’acier annule l’effet d’entaille des lamelles de graphite qui
propriétés tribologiques (glissement et usure). a été décrit. De ce fait les discontinuités de la matrice métallique sont
limitées. Les propriétés de la matrice métallique sont parfaitement
Les fontes à graphite sphéroïdal (GJS) mises en valeur comme pour l’acier. Le rapport limite d’écoule-
ment/résistance à la traction est plus favorable avec les fontes à
On fabrique des pièces moulées industrielles en fonte à
graphite sphéroïdal qu’avec les aciers. Ce rapport est de 0,44-0,53
graphite sphéroïdal (FGS) depuis 60 ans. Par rapport à la fonte à pour les aciers et de 0,6-0,7 pour les fontes à graphite sphéroïdal.
graphite lamellaire, la fonte à graphite sphéroïdal est un matériau Depuis plus de 60 ans, la fonte à graphite sphéroïdal est employée à
“jeune”. C’est en 1937 au Giesserei-Institut du RWTH d’Aix-la- la place de l’acier (acier moulé, forgé, laminé) pour des raisons
Chapelle que pour la première fois des sphéroïdes de graphite ont été économiques, et cette tendance se poursuit.
observés dans la fonte.A peu près à la même période, le British Cast Les aciers (à résistance mécanique élevée comparable) offrent après
Iron Research Institute a réussi à élaborer de la fonte à graphite sphé- rupture un meilleur allongement que les fontes à graphite sphéroïdal.
roïdal en ajoutant au bain métallique du cérium. Mais ce n’est que Cependant, comme démontré dans de nombreux cas, ce n’est pas un
lorsque l’International Nickel Inc. (USA) a produit de la fonte à graphite inconvénient pour ce type de fonte, pour preuve, l’exemple du vile-
sphéroïdal en ajoutant un alliage-mère nickel-magnésium que la brequin automobile. Dans les années soixante, on a commencé à
production industrielle de ce matériau a véritablement commencé. remplacer les vilebrequins en acier forgé par des vilebrequins en fonte
C’est le début triomphant de la fonte à graphite sphéroïdal avec des à graphite sphéroïdal. A résistance de traction et à limite élastique
caractéristiques proches de l’acier. Pour des raisons économiques, de égales, l’allongement après rupture des nuances de fonte utilisées est
nombreuses pièces en acier ont été remplacées avec succès par des plus faible que celui des aciers (3 % au lieu de 20 %).Aujourd’hui, plus
pièces en fonte à graphite sphéroïdal. Ce processus de substitution se de 90 % des voitures et des véhicules utilitaires sont équipés de vile-
poursuit. La fonte à graphite sphéroïdal est d’après les normes EN brequins en fonte à graphite sphéroïdal dont la tenue à la fatigue, par
1561 et EN 1564 un alliage fer-carbone, dans lequel le carbone libre se flexion et torsion, est tout à fait satisfaisante.

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Tableau II : Les atouts de la fonte à graphite sphéroïdal par rapport à l’acier.
Les résistances mécaniques (résistance à la traction, limite d’allongement) sont largement équivalentes à celles de l’acier.
Le rapport limite apparente d’élasticité/résistance à la traction est meilleur pour les fontes que pour les aciers.
L’allongement à la rupture (coefficient de striction) est plus faible mais ce n’est pas un inconvénient.
La dureté est satisfaisante pour de nombreuses applications.
Les limites de fatigue sont largement équivalentes à celles de l’acier.
La densité est environ 10 % plus faible.
Le rapport résistance mécanique/poids est plus élevé.
La fonte permet la production de pièces légères.
La capacité d’amortissement des vibrations mécaniques est meilleure.
L’usinabilité est meilleure.
Les propriétés tribologiques sont satisfaisantes.
Un recyclage quasi total est possible.
La fonte est un matériau recyclé. Les pièces moulées en fonte sont des produits recyclables.
Il n’y a pas de perte de caractéristiques après recyclage.
Les coûts énergétiques de la fusion sont inférieurs.
La fonte n’est pas toxique.
Le remplacement de l’acier par la fonte permet de réaliser des économies.

L’allongement à la rupture décrit approximativement le comporte- Tableau III : Composition chimique des fontes coulées en continu
ment à la déformation (par exemple la forgeabilité), c’est donc davan- donnée à titre indicatif.
tage une propriété de fabrication que d’emploi. Les pièces moulées Elément Fonte à graphite Fonte à graphite
produites étant directement, après solidification et refroidissement chimique lamellaire GJL [%] sphéroïdal GJS [%]
C 2,80-3,70 3,00-3,85
proches des cotes finales, aucune opération de déformation n’est
Si 2,25-3,99 2,00-3,00
nécessaire. Environ 90 % des endommagements par rupture des Mn 0,40-1,00 0,10-0,80
organes des machines sont des ruptures par fatigue dues au matériau. P 0,08-0,25 < 0,04
La rupture par fatigue est toujours une rupture fragile comme pour S > 0,03 < 0,01
les aciers avec un allongement élevé. Cr 0,05-0,50 < 0,01
La limite de fatigue (résistance limite de fatigue aux efforts répétés) Cu 0,05-0,60 0,05-1,20
Ni 0,05-0,80 0,05-1,00
d’éprouvettes non entaillées est comprise entre 180 et 320 N/mm2 Mg 0,025-0,080
pour les fontes à graphite sphéroïdal ainsi que pour les fontes baini-
tiques. Les fontes à graphite sphéroïdal sont moins sensibles à l’effet
d’entaille que les aciers. En ce qui concerne la capacité à amortir les
vibrations mécaniques, la fonte à graphite sphéroïdal se situe entre
l’acier et les fontes à graphite lamellaire. Les avantages par rapport à
l’acier sont résumés dans le tableau II. La référence [5] renseigne sur
d’autres propriétés mécaniques statiques, la limite de fatigue, les
propriétés à hautes et basses températures, l’usinage par enlèvement
de copeaux, le soudage et le comportement à l’usure.

Jets en fonte coulés en continu a b c

Pour couler en continu des jets en fonte, certains points

particuliers doivent être observés par rapport à la coulée en moule
sable. C’est ce que nous allons détailler.

Propriétés mécaniques des pièces

en fonte coulées en continu
Les propriétés mécaniques des fontes à graphite lamellaire
(GJL) et des fontes à graphite sphéroïdal (GJS) sont définies par les d e f
normes européennes (EN 1561, EN 1563 et EN 1564 pour les pièces
Fig. 14 : Microstructure des alliages coulés en continu.
coulées en moule sable) et ces fontes peuvent être achetées soit (Source : Gontermann-Peipers, Siegen (D)).
pour leur résistance à la traction ou leur dureté Brinell. Les procé- a) GJL-150C b) GJL-250C c) GJL-300C
dés de fabrication de chaque nuance de fonte, leur composition d)GJS-400-15C e) GJS-500-7C f ) GJS-600-3C
chimique, traitement métallurgique et traitement thermique sont
Les normes relatives aux fontes à graphite lamellaire et à graphite
décidés par le fabricant dans la mesure où l’acheteur n’a pas d’exi-
sphéroïdal contiennent plusieurs éléments que l’on retrouvent égale-
gences particulières. Le tableau III donne à titre d’information la
ment dans les normes européennes (EN 1561, EN 1563, et EN 1564).
composition chimique des fontes coulées en continu. Ces valeurs
Pour décrire les propriétés mécaniques des pièces en fonte coulées
n’ont pas de caractère obligatoire, car, il n’y a aujourd’hui aucune
en continu (différentes de celles des fontes coulées en moule sable
norme nationale, européenne (EN) ou internationale (ISO) pour les
du fait du procédé), nous avons repris des éléments des normes
jets en fonte coulés en continu. Les propriétés mécaniques des pièces
européennes pour les fontes coulées en moule sable que nous avons
en fonte coulées en continu sont indiquées par les fonderies dans
adaptés aux particularités du procédé de coulée continue :
leurs fiches produits ou techniques. La matrice métallique peut être
ferritique, ferrito-perlitique ou perlitique (figure 14). • les fontes coulées en continu sont désignées selon la norme EN 1560,

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• pour les fontes à graphite sphéroïdal, la formation du graphite doit d’élasticité, l’allongement à la rupture et la dureté dépendent du
correspondre aux formes V et VI selon la norme EN ISO 945, diamètre de la barre (jet) ou bien encore de l’épaisseur de paroi qui
• le procédé d’élaboration des fontes à graphite lamellaire et des est déterminante. Cette dépendance des propriétés mécaniques vis-
fontes à graphite sphéroïdal, leur traitement métallurgique, leur à-vis de l’épaisseur de paroi est nettement plus marquée pour les
composition chimique et leur traitement thermique sont décidés fontes à graphite lamellaire que pour les fontes à graphite sphéroïdal.
par le fabricant. Le tableau IV donne les compositions chimiques des Tableau IV : Résistance à la traction (= propriété caractéristique)
fontes à graphite lamellaire et des fontes à graphite sphéroïdal, qui de pièces en fonte GJL coulées en continu.
certes ne sont pas normalisées mais obligatoires, Diamètre de Epaisseur de paroi Résistance à la traction
• les nuances de fonte peuvent être caractérisées aussi bien par leur la barre déterminante à titre indicatif
résistance à la traction que par leur dureté, [mm] [mm] mini [N/mm2]
GJL-150C, ferritique, après recuit
• les propriétés mécaniques sont classées en fonction de l’épaisseur 30 - > 40 15 - > 20 110
de paroi qui est déterminante. Cette épaisseur de paroi est le 40 - > 160 20 - > 80 95
double du module (rapport volume/surface). Pour simplifier, les 160 - > 300 80 - > 150 80
propriétés mécaniques des fontes coulées en continu sont données GJL-200C, principalement ferritique
également en fonction du diamètre des jets ronds. 30 - > 40 15 - > 20 155
40 - > 160 20 - > 80 130
Pour le prélèvement d’échantillons, on a généralement trois variantes: 160 - > 300 80 - > 150 115
• des éprouvettes coulées séparément (désignées par la lettre S), GJL-250C, ferrito-perlitique
• des éprouvettes coulées attenantes (désignées par la lettre U), 30 - > 40 15 - > 20 195
• des éprouvettes prélevées dans la pièce moulée (désignées par la 40 - > 160 20 - > 80 170
lettre C). 160 - > 300 80 - > 150 155
GJL-300C, principalement perlitique
Ces désignations sont données dans la norme EN 1560. Dans la
30 - > 40 15 - > 20 220
pratique, les éprouvettes coulées séparément ne sont pas utilisées pour 40 - > 160 20 - > 80 200
les pièces en fonte coulées en continu. Les éprouvettes coulées atte- 160 - > 300 80 - > 100 185
nantes ne sont pas possibles du fait de ce procédé de coulée. Pour les C désigne une éprouvette prélevée dans la pièce (Norme DIN EN 1560).
pièces en fonte coulées en continu, les éprouvettes sont donc prélevées Tableau VI : Dureté (= propriété caractéristique) de pièces en fonte
dans la barre et donc pour les propriétés mécaniques, ce sont les GJL coulées en continu.
valeurs escomptées dans la pièce coulée (jet) qui servent de base. Diamètre de Epaisseur de paroi Dureté
• Les éléments annoncés dans les normes EN 1561,EN 1563 et EN 1564 la barre [mm] déterminante [mm] Brinell
sont valables pour les essais de traction, de dureté et les contre-essais. GJL-HB145C, ferritique, après recuit
30 - > 40 15 - > 20
Afin de donner des valeurs réelles de propriétés mécaniques pour les 40 - > 160 20 - > 80 110-180
jets en fonte coulés en continu, des analyses statistiques complètes 160 - > 300 80 - > 150
ont été réalisées par les quatre sociétés participantes (voir annexe). GJL-HB175C, principalement ferritique
Les valeurs escomptées évoquées ont pu être inscrites dans le résul- 30 - > 40 15 - > 20
tat de cette analyse statistique en tant que valeurs minimales de la 40 - > 160 20 - > 80 140-210
160 - > 300 80 - > 150
résistance à la traction ou selon le cas de la dureté Brinell. GJL-HB205C, ferrito-perlitique
Les tableaux IV à VII donnent les propriétés mécaniques des jets en 30 - > 40 15 - > 20
fonte coulés en continu. Pour les fontes à graphite lamellaire, quatre 40 - > 160 20 - > 80 170-240
nuances de fonte sont proposées dont la résistance à la traction est 160 - > 300 80 - > 150
comprise entre 80 et 220 N/mm2. La dureté Brinell est comprise GJL-HB255C, principalement perlitique
30 - > 40 15 - > 20
entre 110 et 290. Pour les fontes à graphite sphéroïdal, la résistance à 40 - > 160 20 - > 80 220-290
la traction des quatre nuances de fonte proposées est comprise entre 160 - > 300 80 - > 150
370 et 600 N/mm2. La résistance à la traction, la limite conventionnelle C désigne une éprouvette prélevée dans la pièce (Norme DIN EN 1560).

Tableau V : Résistance à la traction (= propriété caractéristique) de pièces en fonte GJS coulées en continu.
Diamètre de Epaisseur de paroi Résistance à la traction Limite d’allongement Allongement à la rupture
la barre[mm] déterminante [mm] mini [N/mm2] mini [N/mm2] mini [%]
GJS-400-15C, ferritique, après recuit
30 - > 60 15 - > 30 400 250 18
60 - > 200 30 - > 100 390 250 15
200 - > 370 100 - > 200 370 240 12
GJS-400-7C, ferrito-perlitique 1
30 - > 60 15 - > 30 400 250 7
60 - > 200 30 - > 100 390 250 7
200 - > 400 100 - > 200 370 240 11
GJS-500-7C, ferrito-perlitique
30 - > 60 15 - > 30 500 320 7
60 - > 200 30 - > 100 450 300 7
200 - > 400 100 - > 200 420 290 5
GJS-600-3C, principalement perlitique
30 - > 60 15 - > 30 600 360 3
60 - > 200 30 - > 100 550 340 1
200 - > 400 100 - > 200 550 340 1
1 Cette nuance contient d’infimes traces de carbures libres pouvant être éliminées par un traitement thermique.

C désigne une éprouvette prélevée dans la pièce (Norme DIN EN 1560).

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Tableau VII : Dureté (= propriété caractéristique) de pièces en L’épaisseur de la peau en présence de graphite de types D et E
fonte GJS coulées en continu. dépend du diamètre de la barre ; pour un diamètre compris entre 25
Diamètre de Epaisseur de paroi Dureté et 50 mm, la surface de la peau occupe plus de 25 % de la section
la barre [mm] déterminante [mm] Brinell totale, au-dessus de 50 - 200 mm, elle occupe environ 15 % de la
GJS-HB155C, ferritique, après recuit section totale et au-dessus de 200 - 350 mm, environ 10 %. Ces
30 - > 60 15 - > 30
données sur l’épaisseur de cette zone de bord ne sont pas obliga-
60 - > 200 30 - > 100 130-180
200 - > 370 100 - > 200 toires, elles sont données à titre indicatif.
GJS-HB160C, ferrito-perlitique
30 - > 60 15 - > 30
60 - > 200 30 - > 100 130-190
200 - > 400 100 - > 200
GJS-HB205C, perlito-ferritique
30 - > 60 15 - > 30
60 - > 200 30 - > 100 170-240
200 - > 400 100 - > 200
GJS-HB245C, principalement perlitique
30 - > 60 15 - > 30
60 - > 200 30 - > 100 200-290
200 - > 400 100 - > 200
C désigne une éprouvette prélevée dans la pièce (Norme DIN EN 1560).

Le tableau VIII met en opposition, pour les nuances de fonte GJL et

GJS citées, les fontes qui ont été coulées en continu jusqu’ici par les
quatre sociétés participantes avec les désignations matériaux adap- Fig. 16 : Microstructure de fontes
tées à la normalisation européenne (désignations de la société, GJL dans la zone de bord.
marque commerciale). Le client a ainsi un repère, les désignations du (Source : Gontermann-Peipers,
marché ne sont pas écartées, et les droits des fabricants sont respec- Siegen).
a) graphite de type D, à l’extérieur,
tés. La figure 15 montre clairement où se positionnent les éprou-
b) passage à un graphite de type E,
vettes prélevées dans une barre de section circulaire, carrée et c) graphite de type E au cœur.
rectangulaire.
Tableau VIII : Liste des nuances de fonte coulées en continu avec le
nom des fabricants.
Fonte à graphite lamellaire

Fonte à graphite sphéroïdal

En ce qui concerne les fontes à graphite sphéroïdal, cette vitesse de

refroidissement élevée dans la zone de bord conduit à une forte
augmentation du nombre de sphéroïdes par comparaison avec celui
au centre de la barre (figure 17).Y.S. Lerner [14] donne pour une barre
circulaire fabriquée comme une barre coulée en continu de 110 mm
de diamètre en fonte à graphite sphéroïdal la répartition du nombre
de sphéroïdes en fonction de la distance par rapport à la surface
(figure 18). Le nombre de sphéroïdes atteint 450/mm2 en surface et
diminue vers le milieu de la barre. A environ 30 mm de la surface, il
atteint 115/mm2 et reste constant jusqu’au milieu de la barre.
jets ronds jets rectangulaires

jets demi-ronds

Fig. 15 : Emplacement des éprouvettes prélevées dans une barre en fonte

coulée en continu.
En ce qui concerne les fontes à graphite lamellaire, la peau (ou zone
de bord) présente des particularités liées au procédé. Sous l’influence
de la filière refroidie à l’eau, la vitesse de refroidissement au cours de
la solidification de la peau augmente fortement. Il se forme une fonte
à graphite lamellaire avec un graphite de type D et partiellement de Fig. 17 : Nombre de sphéroïdes dans des fontes GJS coulées en continu
type E selon la norme EN ISO 945. Ce graphite finement ramifié et (Source : ACOguss, Kaiserslautern (D)).
interdendritique est à l’origine d’une matrice ferritique (figure 16). a) dans la zone de bord (peau) b) au centre.

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Nombre/mm2

Longueur

Fig. 20 : Flèche des pièces en fonte coulées en continu.

Traitement thermique des fontes

Distance par rapport à la surface Le traitement thermique des alliages métalliques peut
comprendre :
Fig. 18 : Evolution du nombre de sphéroïdes dans une fonte GJS en fonction
de la distance par rapport à la surface [14].
• un traitement thermique,
• un traitement thermochimique,
Surépaisseurs d’usinage, flèche • un traitement thermomécanique.
Les traitements thermiques et thermochimiques peuvent fortement
En ce qui concerne la fabrication de pièces moulées en améliorer les propriétés des fontes. Les traitements thermoméca-
sable, les tolérances générales et les surépaisseurs d’usinage sont niques ne sont pas importants pour les fontes car, à l’exception des
normalisées en fonction des dimensions pour les fontes à graphite déformations superficielles, les déformations ne font pas partie des
lamellaire et les fontes à graphite sphéroïdal (comparer DIN 1685-1 étapes de fabrication.
et DIN ISO 8062). Les transformations structurales rendues possibles par un traitement
Les sociétés qui ont participé à ce groupe de travail ont proposé pour thermique et les modifications des propriétés engendrées, sont plus
les surépaisseurs d’usinage et pour la rectitude (flèche) des sections les importantes et plus variées pour les fontes que pour les aciers. Ainsi,
valeurs données dans les tableaux IX et X en fonction des dimensions par exemple, la teneur en silicium plus élevée de 2 - 3,5 % dans les
des jets pour les fontes à graphite lamellaire et sphéroïdal. Les figures nuances non alliées, fait évoluer la température eutectoïde du
19 et 20 renseignent sur ces surépaisseurs et cette rectitude (flèche). diagramme Fe-C vers celle du diagramme Fe-C-Si. Une source de
Tableau IX : Surépaisseurs d’usinage pour des pièces en fonte carbone “interne” existe grâce au graphite qui entraîne une recarbu-
coulées en continu. ration de l’austénite jusqu’à saturation. Le silicium qui est présent
Profil Dimensions Surépaisseurs d’usinage z [mm] ralentit, pendant la solidification, la formation de carbures de fer. De
du jet Fonte à graphite Fonte à graphite plus, on peut tirer profit des interactions qui se produisent entre les
[mm] lamellaire GJL sphéroïdal GJS
systèmes stable et métastable Fe-C-Si.
Jet rond 30-100 8 10
> 100 - 200 12 14
> 200 - 440 16 18 Traitements thermiques
Jet carré 40-60 8 10
> 60 -150 10 12 Les traitements thermiques peuvent fondamentalement
> 150 - 200 12 16 modifier la microstructure et donc les propriétés. La figure 21 repré-
> 200 - 300 16 18 sente à l’aide d’un schéma les cycles température - temps des princi-
paux traitements thermiques.
Tableau X : Flèche (écart par rapport aux droites) des pièces en
fonte coulées en continu. recuit de recuit durcissement revenu trempe étagée
détente ou d’adoucissement/ + revenu à deux
Dimensions Ecart par rapport aux droites [mm/1 000 mm] stabilisation perlitisation étages
température (°C)

intervalle eutectoïde
[mm] Fonte à graphite Fonte à graphite
lamellaire GJL sphéroïdal GJS
Sans recuit Avec recuit
30-100 4 6 6
>100-200 3 5 5
>200-440 3 4 4
durée

Fig. 21 : Les variantes du traitement thermique.

Légendes : Rouge = refroidissement dans le four, Bleu = refroidissement à l’air,
Noir = trempe dans de l’huile.

Recuit de détente ou de stabilisation

Il est pratiquement impossible de fabriquer un produit
Fig. 19 : Surépaisseurs d’usinage pour des pièces en fonte coulées en continu. moulé exempt de contraintes internes du fait des différentes vitesses
Légendes : figure de gauche :
do - le plus grand diamètre de la pièce usinée de refroidissement à l’intérieur de la pièce. La hauteur et la direction
z - surépaisseurs d’usinage. de ces contraintes internes dépendent de la géométrie des pièces
dR - diamètre théorique de la pièce brute dR = do + z coulées, de leur tracé et des conditions opératoires à la coulée. Le
figure du milieu :
ao - la plus grande longueur d’arête de la pièce usinée. recuit de détente ou stabilisation est un traitement thermique qui est
z - surépaisseurs d’usinage. utilisé pour supprimer les contraintes internes. Les températures de
aR - longueur d’arête théorique de la pièce brute aR = ao + 2z traitement sont comprises entre 500 et 550 °C et sont en-deçà du
figure de droite :
bo, so - la plus grande largueur ou épaisseur de la pièce usinée.
domaine de la transformation eutectoïde, ce qui évite une modifica-
z - surépaisseurs d’usinage. tion non souhaitée de la structure et une altération des propriétés
bR, sR - largeur ou épaisseur théorique de la pièce brute bR = bo + z, sR = so + z mécaniques au cours du recuit.

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Fig. 22 : Roues dentées et couronnes dentées en fonte : produits finaux en Fig. 23 : La structure fine et compacte de la pièce coulée en continu convient
coulée continue typiques, qui se caractérisent par une dureté élevée et uniforme idéalement à la fabrication des pièces hydrauliques étanches à la pression et aux
et une bonne usinabilité (source : Contifonte, Kuhn / Saverne (F)). gaz (source : Contifonte, Kuhn / Saverne (F)).
Pour éviter que de nouvelles contraintes n’apparaissent lors du recuit ou de perlitisation. Lors du recuit de perlitisation, la pièce est chauffée
sous l’effet de l’échauffement et du refroidissement, il faut respecter entre 900 et 920 °C, ce qui permet d’atteindre la région austénitique
les vitesses de chauffe (entre 10 et 50 °C/h) et les vitesses de refroi- au-dessus de l’intervalle eutectoïde. Un refroidissement accéléré est
dissement (entre 25 et 35 °C/h) jusqu’à au moins 300 °C. En ce qui ensuite appliqué pour contenir la formation de ferrite. La vitesse opti-
concerne les pièces en fonte coulées en continu, un recuit de détente male de refroidissement à l’air ou à l’eau est ajustée en fonction de la
et stabilisation n’est pratiqué que dans certains cas. taille de la pièce. Ce type de traitement thermique est également prati-
qué en fonderie pour les jets en fonte coulés en continu.
Recuit d’adoucissement
à haute température Durcissement
La fonte étant un alliage fer-carbone-silicium, elle peut être
Les pièces coulées en fonte grise, en général, ne doivent
durcie au même titre que l’acier. Le but du durcissement des fontes est
pas présenter de zone blanche afin de garantir leurs propriétés méca-
d’obtenir soit une peau résistante à l’usure (durcissement superficiel)
niques et leurs caractéristiques. Dans le cas d’apparition de carbures
eutectiques (lédéburitiques) ou de carbures primaires, il faut les éliminer soit d’être une préparation au traitement de trempe et revenu. La
en choisissant une température de recuit au-dessus de l’intervalle dureté de la fonte atteint alors des valeurs élevées comprises entre 45
eutectoïde entre 900 et 950 °C. Le choix de la vitesse de refroidis- et 60 HRC et celle-ci devient très résistante à l’usure. Le durcissement
sement dépend donc du but visé, à savoir une structure perlitique ou consiste à chauffer la pièce au-dessus de l’intervalle eutectoïde entre
une structure ferritique. 850 et 950 °C. Au cours de l’austénitisation, l’austénite se recarbure
jusqu’à saturation. Les apports en carbone sont ici le carbure eutec-
Recuit d’adoucissement ou toïde de la perlite et les cristaux de graphite. Le refroidissement rapide
ferritisation à basse température qui suit (trempe) empêche la formation de ferrite et de perlite et
conduit à une transformation martensitique avec de l’austénite rési-
Ce traitement thermique est utilisé pour transformer la duelle. Les vitesses élevées de refroidissement exigées sont ajustées en
perlite en ferrite.Au cours du recuit des aciers, seule la coalescence de trempant la pièce soit dans de l’huile, soit dans des émulsions ou dans
la perlite lamellaire dans la perlite globulaire peut se produire. En de l’eau. Le durcissement de toute la pièce est la première étape du
revanche, le recuit des fontes conduit à une structure entièrement ferri- traitement de trempe et revenu. Grâce à certaines technologies, on
tique exempte de carbures de fer eutectoïdes. La température de recuit peut réaliser un durcissement superficiel sur une faible profondeur de
est en dessous de l’intervalle eutectoïde, à environ 700 °C. La vitesse de la pièce, pour augmenter la résistance à l’usure. La surface à traiter est
refroidissement est de 50 °C /h. Lors de la fabrication de jets en fonte chauffée soit par une flamme, soit par un courant inducteur ou un
GJL-150C et en fonte GJS-400-15C coulés en continu, le traitement rayon laser à une température d’austénitisation, puis refroidie très rapi-
thermique peut faire partie de la chaîne de fabrication de la fonderie. dement. Un procédé spécial visant à améliorer la résistance à l’usure
ou à la corrosion, est la fusion au laser. Dans ce procédé, la surface
Recuit d’adoucissement extérieure de la pièce est fondue par des rayons laser. Grâce à la
à deux étages conductibilité thermique élevée du matériau, la solidification se produit
La ténacité des fontes à graphite sphéroïdal doit être très à une vitesse de refroidissement élevée. Dans le cas des fontes, il se
élevée, seul un traitement thermique à deux étages permet d’obtenir forme une peau à solidification blanche de dureté élevée. Cette tech-
les propriétés souhaitées pour les nuances non alliées. Ce traitement nologie de fusion permet d’ajouter à la fusion d’autres éléments d’al-
consiste en une austénitisation à 850-920 °C, puis en un refroidisse- liage, dans le but d’obtenir des propriétés spéciales dans la peau.
ment dans un four ou à l’air et finalement en un maintien (5 - 10 h)
dans l’intervalle eutectoïde entre 650 et 740 °C. La trempe à l’eau est Trempe et revenu
suivie d’un revenu à 350 °C. La trempe et le revenu sont la combinaison d’un durcis-
sement et d’un revenu (réchauffage). Le revenu permet d’optimiser
Recuit de perlitisation les propriétés. En ce qui concerne les fontes à graphite sphéroïdal, la
Le recuit de perlitisation vise à développer une structure trempe et le revenu permettent d’obtenir les propriétés mécaniques
totalement ou partiellement perlitique, dans le but d’obtenir des voulues équivalentes à celles des aciers de traitement. Par contre l’al-
propriétés mécaniques déterminées ou de contenir la structure dans longement et la ténacité sont inférieures aux valeurs que l’on peut
des fourchettes d’épaisseur de paroi.A l’instar du traitement thermique atteindre avec les aciers. Le revenu permet de supprimer la structure
des aciers, ce recuit est également appelé traitement de normalisation de trempe du durcissement (martensite et austénite résiduelle).

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La température de revenu se situe entre 150 et 650 °C selon les forme depuis le bord jusqu’au centre les couches suivantes : phase ε,
caractéristiques visées. Lorsque l’on augmente la température du phase γ’, solution solide α. Si la pièce nitrurée est refroidie lentement
revenu, la résistance à la traction, la limite conventionnelle d’élasticité à l’ambiante, la solubilité des phases ε et α à l’azote diminue et la
à 0,2 % et la dureté diminuent, par contre l’allongement à la rupture phase γ’ est éliminée de ces couches.
et la résilience augmentent. Il faut réaliser plusieurs étapes de revenu
jusqu’à des températures assez élevées pour obtenir une structure Nitruration
sans carbure en raison des teneurs importantes en silicium contrai- avec d’autres éléments d’alliage
rement aux aciers. Lors d’un revenu à des températures plus élevées,
Lors de la nitruration des alliages ferreux avec des éléments
du graphite se forme également dans une matrice ferritique.
d’alliage, formant des nitrures particuliers, la formation d’une couche
Les fontes à graphite sphéroïdal sont souvent trempées et revenues
nitrurée est plus complexe. Les éléments d’alliage tels que le Cr, Al, Mo
pour augmenter leur résistance mécanique. Par contre, la plasticité et
ou le V, qui ont une assez grande affinité avec l’azote, forment des
la ténacité n’atteignent pas d’excellentes valeurs.
nitrures particuliers très durs. Les fontes ayant une teneur en silicium
Transformation bainitique isotherme toujours plus élevée, leur dureté est plus élevée, ce qui est dû à la
présence d’aluminium dans le ferro-silicium employé. Dans une pièce
La transformation bainitique isotherme à des tempéra-
nitrurée, on distingue la couche blanche de la couche de diffusion. La
tures en-dessous de l’étage perlitique et au-dessus de l’étage marten-
figure 24 renseigne sur le profil de dureté depuis la surface jusqu’au
sitique, habituellement désignée sous l’appellation de trempe étagée,
centre de la pièce nitrurée.A partir de ce profil qui montre la dureté à
est appelée aujourd’hui transformation austénitique isotherme (DIN
une distance donnée de la surface, la profondeur de trempe par nitru-
17014). Pour les fontes, ce traitement thermique associé à une baini-
ration est déterminée. La profondeur de trempe par nitruration est la
tisation complète n’a pas permis d’obtenir de très bonnes propriétés.
distance perpendiculaire depuis la surface d’une pièce nitrurée jusqu’au
Par contre, une variante particulière de ce traitement thermique point où la dureté correspond à une valeur limite définie conformément
associée à une transformation austénitique isotherme incomplète a au but visé. La valeur au sens de cette norme est la valeur de dureté
conduit à une excellente combinaison des propriétés mécaniques. Au appelée dureté limite DL.La dureté limite se rapporte à l’état défini dans
cours de la transformation austénitique isotherme, les pièces sont les documents techniques relatifs à la fabrication de pièces nitrurées. La
austénitisées entre 875 - 920 °C, puis rapidement trempées dans un dureté limite DL doit être définie comme la dureté Vickers HV :
bain de sels entre 300 et 400 °C. DL = (dureté à cœur réelle + 50) HV (arrondie à 10 HV)
La transformation austénitique commence avec la formation d’ai- En tant que dureté à cœur, il faut mesurer la dureté HV0,5 mesurée,
guilles de ferrite et l’austénite se sature en carbone, conduisant à une à une distance de trois fois la profondeur de trempe. La dureté limite
stabilisation de cette dernière. La formation de carbures ne se DL est normalement donnée comme la dureté Vickers HV0,5.
produisant pas, la transformation austénitique est stoppée. Il s’agit
d’une transformation austénitique incomplète.
Après refroidissement à l’ambiante, la structure est constituée de
ferrite aciculaire et d’austénite résiduelle (jusqu’à 40 %). La transfor-
mation austénitique isotherme a gagné en importance dans le cas des
fontes à graphite sphéroïdal. Elle permet d’augmenter la résistance
Dureté

mécanique des pièces industrielles tout en améliorant l’allongement

et la ténacité [6 à 8]. Elles peuvent ainsi se substituer aux aciers de
traitement.

Traitements thermochimiques DL
Les traitements thermochimiques sont des traitements
thermiques qui modifient volontairement la composition chimique
d’un matériau par diffusion à l’intérieur et à l’extérieur d’un ou de
Profondeur de trempe par nitruration
plusieurs éléments. La nitruration, l’aluminisation, l’apport en silicium,
la boruration, et la chromisation font partie de ces traitements ther- Distance depuis la surface
mochimiques, qui peuvent améliorer les propriétés non seulement Fig. 24 : Courbe de nitruration (d’après la norme DIN 50190).
des aciers mais également des fontes.
Le procédé de nitruration
Nitruration
La nitruration est réalisée dans des bains de sels ou en
La nitruration est un traitement thermochimique utilisé phase gazeuse. La nitruration en bains se produit dans des bains de
pour saturer par diffusion la surface d’un acier ou d’une fonte en cyanures et est en fait une carbonitruration par la carburation qui se
carbone en chauffant la pièce dans un milieu correspondant. La nitru- produit en même temps. Les bains de sels utilisés sont constitués soit
ration vise à augmenter la dureté, la résistance à l’usure, l’endurance de cyanure de sodium soit de cyanure de calcium avec de faibles addi-
et la résistance à la corrosion de la pièce par absorption de l’azote. tions de chlorures. La nitruration en phase gazeuse est basée sur l’em-
La nitruration se déroule suivant le diagramme d’équilibre fer-azote. ploi d’ammoniac qui provoque une dissociation thermique lorsque les
Si la nitruration est pratiquée en-dessous de la température eutec- températures d’emploi sont comprises entre 500 et 560 °C. Ainsi
toïde, la solution solide α (ferrite) se sature alors en azote. Puis le l’azote atomique nécessaire reste à la surface de la pièce. Le degré de
nitrure Fe4N (phase γ’) se forme. Après saturation, d’autres phases dissociation de l’ammoniac dépend de la pression et de la température
se forment : le nitrure Fe2N, appelé phase ε. Sous l’action assez longue dans le four de nitruration. La durée de la nitruration est relativement
de l’azote atomique à la surface des pièces en acier ou en fonte, il se longue. Pour un acier de nitruration normale et pour une profondeur

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de nitruration de 0,6 mm, elle dure par exemple 100 heures. Une
réduction de cette durée est possible en employant des décharges
Déformations superficielles
lumineuses et en ajoutant des gaz oxydants (en particulier de l’oxygène (laminage, galetage, grenaillage)
pour l’ammoniac). Ici, c’est une fonte à graphite sphéroïdal qui a été Un traitement de précontrainte sur la surface d’une pièce
nitrurée sous flux d’ammoniac. La figure 25 représente les courbes du réalisée au moyen de sphères (grenaillage) ou de rouleaux peut augmen-
profil de dureté correspondantes pour des fontes GJS-400-15C. A ter les caractéristiques de surface d’une pièce par écrouissage et conso-
une température de nitruration de 510 °C et une durée de nitruration lider la dureté superficielle d’une pièce. Des contraintes de compression
apparaissent en surface des pièces. Une telle déformation superficielle a
de 36 heures, la profondeur de trempe atteint 0,2 mm (courbe a) et à
été réalisée avec succès sur des congés de raccordement de vilebrequins
une température de nitruration de 580 °C et une durée de nitruration
moulés en fonte à graphite sphéroïdal. Les contraintes internes de
de 5 heures, la profondeur de trempe atteint 0,1 mm (courbe b).
compression qui sont apparues ont augmenté sensiblement l’endurance.

Applications des pièces

en fonte coulées en continu
Dureté Vickers HV0,5

Contrairement aux pièces en fonte moulée qui après

fabrication sont proches des cotes finies avec une utilisation définie,
les pièces (jets) en fonte coulées en continu sont des demi-produits
destinés à des applications diverses. Les pièces en fonte coulées en
continu offrent de multiples débouchés. De nombreuses applications
industrielles peuvent être réalisées dans tous les secteurs d’activité.
Les figures 8, 10, 12, 22, 23 et 27 montrent des exemples d’applica-
tion. Elles mettent en évidence cette diversité d’utilisation.
surface centre
Distance depuis la surface

Fig. 25 : Courbes de nitruration pour des fontes GJS-400-15C.

CONCLUSION
(source : Carl Gommann, Remscheid-Hasten). Un groupe de travail ad-hoc du Deutschen
Giessereiverband (DGV), Düsseldorf, a réalisé un état de l’art sur la
Ces premières études montrent que les fontes à graphite sphéroïdal
fabrication de pièces en fonte coulées en continu en fonte à graphite
peuvent être aussi bien nitrurées que les aciers. Une couronne dentée
sphéroïdal et à graphite lamellaire. Dans ce contexte, un premier
en fonte à graphite sphéroïdal GJS-400-15V à été nitrurée en phase travail a été présenté en vue d’une prochaine normalisation.
gazeuse (figure 26). Les caractéristiques de cette couronne sont les
Nous remercions les sociétés qui ont participé à cette étude pour leur
suivantes : module 3,5, 20 dents, diamètre primitif de 63 mm, dureté collaboration compétente et constructive, et tout particulièrement messieurs :
minimale sur les flans de la dent : 44 (profondeur de trempe par nitru- Klaus REIF (animateur du groupe de travail ad-hoc (DK)), Marco ANTES et
ration : 400 HV0,1), diamètres interne et externe et les flancs meulés Wolfgang GIESE (ACO Guss (D)), Christophe ANCEL, Bernard LINDER,
Hans SATTEL et Franck KOOTZ (Contifonte - Kuhn (F)), Klaus BEUTE
après nitruration. Les exigences de la nitruration de la couronne dentée (Gontermann-Peipers (D)), ainsi que Henrik ELMKVIST (Tasso (DK)).
ont pu être respectées au même titre qu’une couronne en acier.
Traduit de l’allemand par C. Colliard et révisé par C.Ancel
Revêtements (Contifonte S.A).

L’application d’un revêtement signifie que l’on applique volon-

tairement des couches utiles sur des surfaces pré-traitées sans modifier
fortement la géométrie primaire de la pièce. L’application de matières
ANNEXE
non façonnées et fibreuses, l’application chimique ou électrolytique de Etude statistique des propriétés
couches font partie des revêtements. Les divers procédés visent à la mécaniques
protection des pièces contre la corrosion et l’usure,ils peuvent être utili-
sés également à des fins décoratives. Pour les fontes, les revêtements Les sociétés qui ont participé à ces travaux ont enregistré
peuvent être également utilisés,sous plusieurs formes.Ici seuls la mise en sur une période de production assez longue les propriétés méca-
peinture, l’émaillage, le chromage et le nickelage sont cités. niques de leurs pièces en fonction du diamètre des barres ou selon
le cas en fonction du module, et ont réalisé des analyses statistiques.
Pour les fontes à graphite lamellaire, on a retenu la résistance à la
Fig. 26 : Couronne dentée. traction et la dureté Brinell. Pour les fontes à graphite sphéroïdal, ce
(Source : Bucher
Maschinenbau,
Klettgau (D)).

date de
fabrication
(mois et année)
gravée sur la face Fig. 27 : Diverses pièces en fonte à graphite lamellaire et à graphite sphéroïdal
piges flancs qui montrent la diversité des pièces coulées en continu (source : ACO Guss,
de contrôle sur la face Kaiserslautern (D)).

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sont la résistance à la traction, la limite conventionnelle d’élasticité à illustrés dans les figures 1 et 3, jusqu’à 5. La figure 2 illustre la relation
0,2 %, l’allongement à la rupture et la dureté Brinell qui ont été rete- entre la résistance à la traction et la dureté Brinell pour les fontes à
nus. Il apparaît clairement que pour les pièces en fonte coulées en graphite lamellaire. En prenant exemple sur les essais mécaniques
continu, les propriétés mécaniques dépendent de l’épaisseur de réalisés pour les pièces moulées à graphite lamellaire (utilisation
paroi. Cette particularité est plus accentuée avec les fontes à graphite d’éprouvettes de 30 mm coulées séparément), il a été pris comme
lamellaire qu’avec les fontes à graphite sphéroïdal. Les tableaux V à VIII référence pour la coulée continue un jet de 30 mm de diamètre. Mais
rassemblent les données obtenues. Quelques exemples choisis de il est à souligner que les vraies valeurs de traction à prendre réelle-
l’analyse statistique pour les fontes GJL-250C et GJS-400-15C sont ment en compte sont celles d’éprouvettes prélevées dans les jets.
Résistance à la traction (N/mm2)

Résistance à la traction (N/mm2)

Diamètre (mm) Dureté
Résistance à la traction (N/mm2)

Limite conventionnelle d’élasticité

à 0,2 % (N/mm2)

Module rond Module rond

Fig. I : Relation entre la résistance à la traction et le diamètre de la barre
Allongement à la rupture (%)

pour les fontes GJL-250C, jets ronds, éprouvette prélevée à mi-rayon D/4.
Fig. II : Relation entre la résistance à la traction et la dureté pour les fontes
GJL, résistance à la traction = f(dureté) éprouvette prélevée à mi-rayon D/4.
Fig. III : Relation entre la résistance à la traction et le diamètre de la barre
pour des fontes GJS-400-7C au-dessus du module (D/4), état non recuit.
Fig. IV : Relation entre la limite conventionnelle d’élasticité à 0,2 % et le
diamètre de la barre pour les fontes GJS-400-7C au-dessus du module
(D/4), état non recuit.
Fig. V : Relation entre la limite d’allongement et le diamètre de la barre
pour des fontes GJS-400-7C au-dessus du module (D/4), état non recuit.
Module rond

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