Dermouche, Tassadit

REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE
Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Université Mouloud Mammeri de Tizi-Ouzou
Faculté du Génie de la Construction
Département de Génie Mécanique
Optimisation des procédés de mise en forme. Application à

l’emboutissage.
Présenté et soutenu publiquement le 31 octobre 2011

en vue de l’obtention
du diplôme de Master Académique en Génie Mécanique
option : Sciences Des Matériaux
Par
DERMOUCHE TASSADIT
Devant le jury composé de :
FERHOUM Rabah Président

ALMANSBA Madjid Directeur de mémoire
HACHOUR KAMEL Examinateur
DJIRIDI RACHID Examinateur
PROMOTION 2010/2011
REMERCIMENTS
je tient à remercier tons ceux qui ont contribué de Près ou de

loi, à la réalisation de ce modeste travail.
En Premier lieu, je remercie « Dieu » qui m’a donné le
courage et la Patience Pour accomplir mon travail.
En second, je remercie les Personnes qui m’ont épaulé
Pour la réalisation de ce travail.
Toute ma gratitude et mes plus vifs remerciements, vont à
monsieur M.ALMANSBA, pour m’avoir encadré.
Je tiens particulièrement à remercier également monsieur
M.OULD OUALI, pour m’avoir initié au code de calcul par
éléments finis ; ABAQUS.
Je remercie également tous les membres du jury, qui vont
honorer par leur présence et leur jugement, la soutenance de ce
Mémoire.
Enfin, mes remerciements sont destinés aux étudiants de la
faculté de
Génie mécanique pour leurs épaulements et leurs encouragements
.
DEDICACES
Je dédie ce modeste travail à :

Ma mère
Pour toi ma maman qui a veillé sur moi jour et nuit, toujours
présente à mes cotés
De puis ma naissance et durant toutes les années scolaires, grâce a
toi, à tes sacrifices que je suis arrivé ici aujourd’hui.
Cette réussite elle est dédie a toi ma chère maman.
Mon père
Je te dédie ma réussite et je te remercie de m’avoir aidé pour
arriver
à cette hauteur, grâce a tes conseils que mon chemin était clair.
Mes sœurs et mes frère
je vous dédie mon travail et je
vous remercie pour votre aide et votre patience.
Mon entourage
A tous ceux qui m’on aider de prés ou de loin, avec un geste ou un
mot d’encouragement je leur suis très reconnaissante.
Tassadit
Liste des notations et des symboles
 : Déformation totale
: Déformation élastique
: Déformation élastique

n : La normale à la surface
 : Contrainte
I : Tenseur identité
: multiplicateur plastique
: Fonction de la surface de charge


V : La vitesse
: Contrainte équivalente
: La limite d’écoulement
Partie hydrostatique de
X : Le tenseur d'écrouissage cinématique
La variable d’endommagement
La surface résultant des défauts

S : La surface total à la normale n
 : La densité du matériau
V : le volume du domaine
: Force volumique
: Forces surfacique
« f » : Fraction volumique des cavités
f* : La fonction de porosité fictive
δ : représente l’accélération de la croissance de porosité
: La fraction volumique critique de vides
: La valeur ultime de =
La fraction volumique de vides lors de la rupture finale

: Représente à l’instant «t », le volume total de la matrice avec les cavités
: Le volume des cavités
: Le volume de la matrice sans cavités
: Fonction de charge
Liste des notations et des symboles
(U) : Le vecteur champ de déplacement
: Champ d’accélération
Champ de vitesse
δ : Champ de vitesses virtuelles

: Puissance des efforts extérieurs
: Puissance des efforts intérieurs
: Puissance des efforts d’accélération
: La matrice des fonctions d’interpolations du nœud «N » de l’élément «e »
: Le vecteur déplacement du nœud.
δ : Le vecteur déplacement virtuel
: Le vecteur global des déplacements virtuels cinématiques
: La matrice des fonctions d’interpolations du nœud «N» de l’élément «e »
: La matrice masse cohérente
: Le vecteur des efforts intérieurs
: Le vecteur des efforts intérieurs
: La matrice déformation-déplacement
: La fonctionnelle élémentaire
: Matrice tangente du système linéaire
M : Matrice de masse
: Coefficient de frottement
: Coefficients de lame
E : Le module de Young
u : Coefficient de poisson
R (U) : Le résidu global
{ } : Vecteur
[ ] : Matrice
(:) : produit doublement contracté
Liste des figures
Figure I. 1 : Schématisation d’une opération de formage………………………………. 2
Figure I.2: Le principe de matriçage………………………………………………..…... 3
Figure I.3 : Le principe de l’estampage………………………………...………………. 4
Figure I.4 : procédé de laminage………………………………………………………………. 5
Figure I.5: opération d’extrusion…………………………………………………………. 6
Figure I.6 : Pièces obtenues par extrusion……………………………………........ 6
Figure I.7 : Schématisation d’un outil de découpage de tôles minces……………………… 7
Figure 1.8 : Représentation de la forme générale de la courbe effort/ déplacement …..….… 8
Figure I.9: procédé de pliage.……………………………………………...…………....... 9
Figure I.10 : a) Pliage en V ; b) Pliage en l’air…………………………………….. 9
Figure I.11 : a) Pliage en frappe ; b) Pliage en tombé de bord…………………….. 9
Figure I.12 : Exemples des pièces obtenues par hydroformage…………………………….. 10
Figure I.13 : Principe du procédé d’hydroformage des tubes …………………………….. 11
Figure I.14: Principe d’hydroformage des flans simple…………………………………… 11
Figure I.15: Principaux modes de défaillances (Flambage, Plissement et Rupture) …..…..
12
Figure I.16 : procédé d’emboutissage…………………………………………………….......
13
Figure I-17 : Plan schématique d'un outillage d'emboutissage………………………………
14
Figure I.18 : Les différentes phases de l’emboutissage…………………………… 16
Figure I.19 : Pièces obtenues par emboutissage – a) petites pièces – b) pièces de
gros volume…………………………………………………………………………… 16
Figure I.20 : Modes de déformation dans le cas de l'emboutissage d'une pièce de
révolution.…………………………………………………………………………………… 17
Figure I.21: Deux modes principaux de déformation en emboutissage………………...... 18
Figure I.22 : Illustration de différents défauts rencontrés en emboutissage, a)formation de
plis, b) défonçage de la pièce, c) formation des cornes d’anisotropie ………………………. 19
Figure 1.23. Exemple de déformées obtenues à la fin puis après l’étape d’emboutissage
(simulation par éléments finis) d’une géométrie en « Oméga »………………………….. 20
Figure I.24 : le retour élastique après l’emboutissage……………………………………. 21
Figure 1.25. Striction sur une tôle épaisse (en haut) et très mince (en bas)……………… 22
Figure 1.26. Rupture sans formation de plis (à gauche : effort de serrage élevé) et avec
formation de plis (à droite : effort de serrage faible)……………………………………... 23
Figure II.1 : Représentation de l’écrouissage isotrope ……………………………….….. 27
Liste des figures
Figure II.2 : (1) représentation de l’écrouissage cinématique linéaire de Prager dans
le plan des contraintes principales, et en traction/compression uni-axiales(2)………. 28
Figure II.3 : Faciès de rupture d’un acier………………………………………………… 30
Figure 1I.4 : Germination de l’inclusion par a) rupture b) décohésion
inclusion/matrice………………………………………………………………………….. 31
Figure II.5: Croissance des cavités………………………………………………………. 32
Figure II.6: Coalescence des cavités……………………………………………………... 33
Figure II.7 : Réponse schématique d’une éprouvette à un essai de traction uniaxiale
([Mariage03])……………………………………………………………………………… 34
Figure II .8: Coupe d’un élément endommagé…………………………………………... 36
Figure III.1 : conditions aux limites……………………………………………… 38
Figure III.2 : Discrétisation du domaine C………………………………………………. 39
Figure III.3: L’interface d’Abaqus/Cae………………………………………………… 45
Figure IV. 1 : courbe expérimentale Contrainte-Déformation pour l’Aluminium
[Khe04]…………………………………………………………………………….. 49
50
Figure IV.2: schématisation de l’élément de volume représentatif (EVR)………..
Figure IV.3 : Superposition de la courbe expérimentale et numérique de la Contrainte-
52
..Déformation……………………………………………………………………………….
53
Figure IV .4 : Schématisation de l'essai d'emboutissage de Swift………………………...
Figure IV.5 dimensions de l'outillage et du flan…………………………………………. 54
Figure VI.6 : représentation des conditions aux limites………………………………… 55
Figure IV.7 : courbe numérique effort du poinçon – déplacement du poinçon…………. 56
Figure IV.8 : Isovaleurs de la contrainte équivalente et l’endommagement pour

certains déplacements du poinçon (Al)……………………………………………. 57
Figure IV.9 : Initiation de la rupture sur l'embouti (Al)…………………………... 58

Figure IV.10 : Evolution de la force d'emboutissage en fonction du déplacement
du poinçon [khe04]………………………………………………………………... 58
Sommaire
I. Procédés de mise en forme
1
I.1 Introduction ……………………………………………………………............................
I.2. procédés de mies en forme………………………………………………………………. 1
I.3 Différents procédés de mise en forme par déformation plastique ……………………….. 2
I.3.1 travaille des métaux à l’état massif………………………… …………………….. 2

I.3.1.1. Matriçage …………………………………………………………………… 2
I.3.1.2. L’estampage……………………………………………….... ………………. 3
I.3.1.3. Laminage ………………………………………….………………………… 4
I.3.1.4. L’extrusion …………………………………….…………………………….. 5
I.3.2 travaille des métaux à l’état feuilles…………………………………………………. 7
I.3.2.1. Le découpage……………………………………...…………………………. 7
I. 3.2.2. Le pliage ……………………………………………………………………. 8
I.3.2 .3 Hydroformage ………………………….……………………………………. 10
I.3.2.4. Emboutissage …………………………………………………..………… 13
1. définition et principe ……………………………………………………. 13
2. Les outils………………………………………………………………… 14
3. L’emboutissage en température ………………………………………… 14
4. Les différentes phases de l’emboutissage……………………………………............. 15
5. Principaux modes de déformation en emboutissage………………………… 17
6. Les principaux défauts des pièces embouties …………………………………. 18
7. Les avantages et les inconvénients de l’emboutissage……………………. 23
I.4 Conclusion………………………………………………………………………………..
24
II. Comportement élastoplastique couplée à l’endommagement

II.1 Introduction …………………………………………………………………………….. 25
II.2.lois de comportement……………………………………………………………………. 25
II.2.1. lois de comportement élastoplastique………………………………………………. 25
II.2.2. Critères de plasticité :……………………………………………………………… 26
II.2.3. Lois d’écrouissage ………………………………………………………………… 26
II.3 Endommagement………………………………………………………………………… 29
II.3.1.Description de l’endommagement…………………………………………………. 29
II.3.1.1 Endommagement différé …………………………………………………... 29
II.3.1.2 Endommagement instantané …………………………………….……….. 29
II.3.1.3 Rupture ductile d’une éprouvette ………………………………….……… 33
II.4 Représentations mathématiques du dommage ductile ………………………………….. 34
II.4.1 Définition de la variable d’endommagement ……………………………………… 34
II.4.2 Modélisation de l’endommagement ductile ……………………………………….. 35
1 Le modèle de Gurson ……………………………………………………………….. 35
II.4 Conclusion ……………………………………………………………………………… 35
III. Implémentation numérique

III.1 Introduction……………………………………………………………………………. 37
III.2 Implémentation numérique……………………………………………………………... 37
III .2.1 Discrétisation spatiale. Principe des puissances virtuelles (PPV) ………………. 37
III.2.2 Discrétisation spatiale du P.T.V …………………………………………………. 39
III.3 méthode de résolution ………………………………………………………………… 41
III.3.1 Analyse statique implicite ((schéma de Newton-Raphson)) ……………………… 41
III.3.2 Analyse dynamique explicite ……………………………………………………... 42
III.4 Présentation du logiciel Abaqus ………………………………………………………. 44
III.4.1 La simulation numérique ………………………………………………………… 44
III.5 Les principaux modules ………………………………………………………………... 45

III.6 Conclusion ……………………………………………………………………………... 48
VI. Application au procédé de mise en forme par emboutissage

simulation numérique
IV.1 Introduction …………………………………………………………………………….. 49
IV.2 Test homogène …………………………………………………………………………. 44
IV.3 Simulation numérique d’emboutissage ………………………………………………… 52
IV.3.1 Emboutissage de Swift ………………………………………………………….. 52
IV.3.2 : Description des conditions de la simulation ……………………………………. 53
IV .3. 3 Les conditions aux limites ………………………………………………………. 54
IV.3.4 Le maillage ……………………………………………………………………… 55
IV.4 Etude de l’évolution de l’effort d’emboutissage …………………………………….. 56

IV. 6 Conclusion…………………………………………………………………………… 59
Introduction générale
La maitrise du comportement des matériaux pendant leur mise en ouvre et en
service est une nécessite dans le monde industriel actuel .Le développement de moyens
informatiques de plus en plus performants permet de limiter les études expérimentales
couteuses au profit des modèles numériques. Ces outils numériques permettent à la fois de
simuler les procèdes de mise en forme industriels et de mieux comprendre les phénomènes
intervenant au cours de ces procèdes.
Le procède de déformation plastique par emboutissage de tôles est utilisé sur

une grande échelle dans l’industrie. Les principaux utilisateurs sont les secteurs de
l’automobile et de l’électrotechnique. L’amélioration de la compétitivité de ces secteurs
industriels peut être obtenue grâce à une réduction des coûts de production, en associant le
savoir-faire traditionnel avec les capacités de prévisions offertes par la simulation numérique
notamment à l’aide de la méthode des éléments finis.
La simulation numérique a fait des progrès considérables durant les vingt

dernières années, suite à une grande croissance des capacités des moyens de calcul et
stockage de données associées aux interfaces graphiques à la disposition de l’utilisateur de
CAO. Grâce à des algorithmes de plus en plus robustes, la méthode des éléments finis peut
traiter des problèmes non linéaires issus du comportement du matériau, de la géométrie de la
pièce et du contact avec les outils.
Aujourd’hui, plusieurs logiciels de simulation permettent d’optimiser et de

modéliser la grande gamme des procédés de mise en forme, tels que le découpage,
l’emboutissage, le pliage, etc. parmi ces logiciels on peut citer ABAQUS, FEAP, FORGE 1
et 2, etc.
Dans ce travail, nous avons tenté de faire et de présenter la simulation

numérique de procédé d’emboutissage des tôles minces, en utilisant le modèle de Gurçon
(GTN), décrit le comportement du matériau lors de sa mise en forme.
Notre travail est reparti en quatre chapitres :

Nous avons après l’introduction, le premier chapitre, sera consacré à la
présentation des différents procédés de mise en forme, notre attention est focalisée sur
l’emboutissage, pour lequel plusieurs détails seront présentés.
Dans le deuxième chapitre, on traitera Comportement élastoplastique couplée à

l’endommagement où on présentera le modèle de Gurçon (GTN), qui permet de décrire les
principaux phénomènes physiques jouant un rôle dans la mise en forme.
Le chapitre trois, est dédié à la présentation des aspects numériques liés à

l'implémentation du modèle élastoplastique couplé à l’endommagement, dans le code de
calcul par éléments finis ABAQUS et présentation de ce dernier.
L’objectif du quatrième chapitre, est de mettre en application notre étude par la

simulation numérique du procédé d’emboutissage, avec le modèle de Gurçon (GTN). Une
comparaison qualitative et quantitative, entre la simulation numérique et l’expérimentation
sera réalisée.
Chapitre I
Procédés de mise en forme
Chapitre I Procédés de mise en forme
I.1 Introduction :
La mise en forme des matériaux métalliques, est une opération qui assure la fabrication des pièces,
en production de grandes séries à faible coût. Rapportés à la qualité des pièces finales obtenues, les procédés
de mise en forme restent la forme la plus économique d’obtention des produits par déformation plastique des
métaux. Au cours du formage, les pièces subissent des variations dimensionnelles ou des caractéristiques
fonctionnelles qui peuvent affecter d’une manière considérable leur qualité finale.
I.2 procédés de mies en forme :
Les procédés de mise en forme ayant une incidence directe sur les caractéristiques
morphologiques et mécaniques des pièces, il est nécessaire de connaître les principes physiques et
technologiques de ceux-ci afin de concevoir efficacement nos produits.
Le choix d’un procédé de mise en forme est fonction du matériau retenu et des caractéristiques
produit. En effet, chaque procédé dépend d’une famille de matériaux et impose ses règles de tracé. De la
même manière, les caractéristiques pièces peuvent imposer un procédé.
On peut classer les procédés dans quatre familles suivant la méthode de mise en forme :
 Par enlèvement de matière ;
On part d’un bloc, et on crée les formes de la pièce en enlevant la matière à l’aide d’un outil
Exemple : usinage…
 Par ajout de matière ;
On part d’un plateau vide, et on ajoute de la matière pour créer la pièce.
Exemple : dépôt de fil abs.
 Par transformation (moulage) ;
On coule la matière à l’état liquide ou pâteux dans un moule, et on obtient la pièce après solidification.
Exemple : Injection plastique …
 Par déformation.
On part d’un matériau en feuille que l’on déforme à l’aide d’un outillage spécifique.
Exemple : emboutissage…
Parmi ces procèdes on s’intéresse particulièrement aux procédés de mies en forme par
déformation plastique.
1
I.3 Différents procédés de mise en forme par déformation plastique :

Le principe de ce procédé est de déformer un matériau à l’aide d’un outillage spécifique. Cette
déformation peut se réaliser à chaud ou a froid sur des matériaux plastique ou métallique. Les matériaux
métalliques à mettre en forme peuvent se présenter sous la forme de tôle ou de lopin.
Le principe du procédé est d’amener la déformation dans le domaine plastique à l’aide de
matrice, de manière à donner à la matière la forme souhaitée.
Figure I. 1 : Schématisation d’une opération de formage.

Ce procède peut être classées en deux grande catégories :
a) le travail des métaux à l’état massif ; laminage, matriçage, forgeage, étirage, estampage…etc.
b) le travail des métaux en feuilles : emboutissage, pliage, découpage,…etc.
I.3.1 travaille des métaux à l’état massif
I.3.1.1 Matriçage :
La forge par matriçage consiste donc à former par déformation plastique après chauffage des
pièces brutes réalisées en alliages non ferreux tels que les alliages d'aluminium, de cuivre, de titane, de
nickel, etc.
Le matriçage est une opération de forge effectuée à l'aide d'outillages appelés des matrices
(demi-matrice supérieure et demi-matrice inférieure). Les matrices portent en creux la forme de la pièce.
2
Figure I.2: Le principe de matriçage

I.3.1.2 L’estampage :
L'estampage est une opération de forgeage en trois coups (ébauche, finition et bavurage). Cette
opération consiste à former, après chauffage, des pièces brutes par pression entre deux outillages
nommés matrices, que l'on vient fixer sur des presses (hydrauliques, mécaniques,...).
On commence par faire l'ébauche de la pièce désirée, en plaçant le lopin dans la matrice
d'ébauche. Une fois celle-ci prête, on la met dans la matrice ayant la forme de la pièce voulue. Puis, on
vient découper les cordons de bavures.
Figure I.3 : Le principe de l’estampage.
3
I.3.1.3 Laminage :
Le laminage est un procédé de fabrication par déformation plastique. Il concerne différents
matériaux comme le métal ou tout autre matériau sous forme pâteuse comme le papier ou les pâtes
alimentaires. Cette déformation est obtenue par compression continue au passage entre deux cylindres
tournant dans des sens opposés, appelés rouleaux. Il existe aussi des opérations de laminage particulières
utilisant plus de deux rouleaux.
Un laminoir est une installation industrielle ayant pour but la réduction d'épaisseur d'un matériau.
Il permet également la production de barres profilées (produits longs).
Il existe de nombreux types de laminoirs :
 laminoir à produits plats
 laminoirs industriels pour les métaux
 laminoir à papier
 laminoir à verre afin de produire les verres imprimés, colorés ou non, utilisés dansl'aménagement
intérieur, les vitrages occultant et la décoration.
 laminoir à produits longs
 laminoirs universels (métaux)
 laminoirs en cannelures (métaux)
 laminoirs à fils industriels (cuivre par exemple)
 laminoirs de bijoutiers
 laminoirs à rouleaux coniques : pour le formage des roues pour le chemin de fer
 laminoir à pâtes alimentaires : pour toutes les nouilles plates y compris les lasagnes
 laminoir de boulangerie/pâtisserie : pour les pâtes à tartes, la pâte feuilletée et
à croissants.
4
Figure I.4 : procédé de laminage
I.3.1.3 L’extrusion :
L'extrusion est un procédé de fabrication avec lequel un matériau compressé est contraint de traverser
une filière ayant la section de la pièce à obtenir. On forme en continu un produit long (tube, tuyau, profilé,
fibre textile) et plat (plaque, feuille, film).
Il ne faut pas confondre ce procédé avec le tréfilage qui consiste aussi à faire passer un matériau au
travers d'une filière, mais sous l'effet d'une traction. Ce procédé est conduit à froid.
L'extrusion donne des pièces aux formes encore plus précises que celles qui sont réalisées avec
l'estampage ou le matriçage. De plus, les pièces présentent des états de surface excellents, ce qui permet
souvent de les utiliser sans usinage complémentaire.
L'extrusion s'applique à divers produits tels les métaux, les matières plastiques, les caoutchoucs, les
matériaux composites, mais aussi l'argile pour la fabrication des briques alvéolaires, les pâtes alimentaires.
5
Figure I.5: opération d’extrusion

 Les pièces obtenues par extrusion :
Les pièces obtenues par extrusion à l’aide des presses mécaniques de grandes dimensions, sont des
pièces identiques à sections égales qui ont un très bon état de surface permettant souvent de les utiliser sans
usinage complémentaire. Leurs domaines d’application sont très variés tels que : pétrochimie, sidérurgie et
métallurgie, mécanique, énergie hydraulique, énergie nucléaire, marine, armement, aéronautique et autres. Le
procédé d’extrusion est une opération de formage, qui présente de nombreux avantages parmi lesquels on peut
citer :
- une cadence élevée de production,
- une économie de matière par rapport au forgeage à chaud ou l’usinage avec une perte de 5 et 20 %,
- l’obtention de tolérances précises.
Figure I.6: Pièces obtenues par extrusion.

6
I.3.2 Travail des métaux en feuilles

I.3.2.1 Le découpage :
L’opération de découpage consiste à enlever de la matière par cisaillement. La matière à découper
disponible sous forme de tôle (appelée généralement flan, bande, etc.) est maintenue dans l’outil de
découpage par la matrice et le serre flan. La séparation de la matière est assurée grâce aux parties
coupantes de l’outil de découpage : la matrice et le poinçon. Dans la configuration la plus utilisée pour
ce type de procédés, l’outil de découpage présenté schématiquement par la figure 1.7 est composé de
trois blocs principaux:
Bloc poinçon: Il porte le poinçon dont le contour extérieur correspond à la forme à découper.
Il est animé d’un mouvement de translation vertical alternatif via le coulisseau d’une presse
afin de permettre la pénétration du poinçon dans la matière puis sa remontée.
Bloc matrice: Il contient l’empreinte à découper. L’écrasement de la matière découpée entre
l’arête coupante de l’empreinte et celle du poinçon permet de concentrer l’effort exercé sur
la zone séparant le rayon de la matrice et le rayon du poinçon. Le bloc matrice permet
également de positionner la bande pendant le découpage.
Bloc serre-flan ou revêtisseur : Il est généralement lié au bloc poinçon par des ressorts,
il assure le maintien de la bande pendant la découpe. Dans de nombreuses applications, le
serre flan sert aussi à dévêtir le poinçon de la bande.
Figure I.7 : Schématisation d’un outil de découpage de tôles minces.
7
Définition des phases principales de la courbe effort-déplacement du procédé de découpage (Voir figure
I.8).
Figure I.8:Courbe effort-pénétration lors d’une opération de découpage [Mai91].

1. Phase 1 : Déformation élastique de la tôle et apparition d’une déformation plastique
localisée autour des arêtes des outils coupants.
2. Phase 2 : Formation d’une bande de cisaillement plastique.
3. Phase 3 : Réduction de l’épaisseur de la bande cisaillée et endommagement du matériau.
4. Phase 4 : Apparition et propagation des fissures, réduction rapide de la section cisaillée
et par conséquent la chute de l’effort.
5. Phase 5 : Expulsion de la partie découpée, elle nécessite de vaincre les frottements
accentués par le retour élastique
I.3.2.2 Le pliage :
a) Définition et Principe :
Le pliage est une opération de mise en forme par déformation permanente de tôles. Cette opération
est effectuée à froid, elle consiste à donner la forme désirée à des tôles planes dont l’épaisseur dépasse
rarement 5mm. Pour atteindre la déformation plastique du matériau il faut que les contraintes dépassent
la limite élastique pour que la déformation reste permanente.
8
Figure I.9 : procédé de pliage

Il existe plusieurs types de pliage tels que : le pliage en V, le pliage en l’air, le pliage en tombé de bord ou en
L, le pliage en U, etc. (figures I.10, I.11).
Figure I.10 : a) Pliage en V ; b) Pliage en l’air.
Figure I.11 : a) Pliage en frappe ; b) Pliage en tombé de bord.
I.3.2.3 Hydroformage :
L’hydroformage est un procédé de mise en forme, actuellement très utilisé puisqu’il présente plusieurs
9
avantages par rapport à d’autres procédés. Cette technique de mise enforme utilise la pression d’un fluide
pour mettre en forme la tôle. Donc par rapport au procédé d’emboutissage par exemple le liquide peut
jouer le rôle du poinçon ou de la matrice .Cette technologie trouve, aujourd’hui, de plus en plus
d’applications pour les pièces automobiles telles que les longerons, les collecteurs d’échappement, les
berceaux support moteur, . . . (figure I.12).
Figure I.12 : Exemples des pièces obtenues par hydroformage.
On distingue principalement trois procèdes d’hydroformage :

1. L’hydroformage des tubes :
Un effort de compression généré par deux vérins, est généralement appliqué sur les deux extrémités du tube
permettant ainsi un apport de matière à la zone déformée (figure1.13). Cet apport a pour effet décompenser
l’amincissement du tube et d’améliorer sa formabilité [Ben2005].
10
Figure I.13 : Principe du procédé d’hydroformage des tubes
2. L’hydroformage de flan simple :

Il consiste à appliquer une pression sur une tôle pouvant se gonfler suivant la forme de la matrice.
Ainsi la tôle est formée contre une matrice qui lui donne la forme finale [Ben2005]. La tôle peut être aussi
formée sous l’action conjuguée d’un poinçon en déplacement et d’un liquide sous pression (figure1.14).
Figure I.14: Principe d’hydroformage des flans simple
3. L’hydroformage de flans doubles :

11
Au cours de ce procédé, deux plaques sont formées simultanément à l’intérieur d’une même matrice
comportant une partie supérieure et une partie inférieure. Ce procédé a l’avantage de fournir deux pièces
simultanément.
 Les avantages et les inconvénients de l’hydroformage:

L’hydroformage offre plusieurs avantages [Ben2005]:
 La mise en forme des pièces de forme complexes avec une bonne reproductibilité et une précision
dimensionnelle
 Plus léger (Moins de joints de soudure, Moins de pièces),
 Grande rigidité (utilisation de matériaux moins épais),
 Qualité de pièce améliorée.
La distribution uniforme de la déformation peut amener :

 Moins de retour élastique,
 Moins de distorsion des surfaces,
 Meilleure tolérance des dimensions extérieures,
 Pas de frottement entre outils et tôle.
En dépit des avantages cités ci-dessus, l’hydroformage présente certaines limitations aussi bien d’ordre
technologique qu’économique :
 Procédé lent et cadence de production peu élevée,
 Nécessite des matrices de haute qualité,
 Les matrices rugueuses peuvent causer l’amincissement des parois et la rupture des pièces.
Les principaux problèmes dans ce procédé que les chercheurs tentent d’éviter ou les minimiser sont :
 Striction
 Rupture
 Plissement
12
Figure I.15: Principaux modes de défaillances (Flambage, Plissement et Rupture)

I.3.2.4 Emboutissage :
1. définition et principe :
Emboutir : " Travailler une plaque de métal au marteau et sur une enclume, de manière à la rendre
concave d’un coté et convexe de l’autre " [Mer1998].
Par cette définition, nous sommes à même d’imaginer qu’il y’a fort longtemps qu’on emboutit des
tôles. L’emboutissage consiste alors à fabriquer, à partir d’un flan plan de faible épaisseur, une pièce de
forme complexe généralement non développable (Figure I.16). Le flan étant plaqué contre la matrice avec une
certaine force par l’intermédiaire d’un serre-flan, et mis en forme par avancée du poinçon à l’aide d’une presse.
Le processus d’emboutissage se décompose de la manière suivante :

 Définition de la direction de l’emboutissage,
 Définition du contour et de la position du flan initial,
 Descente du serre-flan pour plaquer la tôle sur la matrice,
 Mise en forme de la tôle par avancée du poinçon,
 Découpage des habillages de l’embouti afin d’obtenir la pièce finale
13
Figure I.16 : procédé d’emboutissage

2. Les outils :
L’emboutissage se pratique à l’aide de presses à emboutir de forte puissance munies d’outillages
spéciaux qui comportent généralement trois pièces :
 Une matrice, en creux, épouse la forme extérieure de la pièce ;
 Un poinçon, en relief, épouse sa forme intérieure en réservant l’épaisseur de la tôle ;
 Un serre flan entoure le poinçon, s’applique contre le pourtour de la matrice et sert à coincer la
tôle pendant l’application du poinçon.
Figure I-17 : Plan schématique d'un outillage d'emboutissage.

14
Propriétés nécessaires pour matériaux des outils :

Avoir une dureté assez élevée à chaud que le matériau à usiner, plus une bonne résistance à
l’usure à l’abrasion et à la déformation;
Avoir une ténacité suffisante (rupture et chocs);
être chimiquement inerte par rapport au matériau de la pièce;
Avoir une bonne stabilité chimique (résistance à ’oxydation et à la dissolution);
Avoir une bonne conductibilité thermique ainsi qu’une bonne résistance aux chocs thermiques.
3. L’emboutissage en température :
a) L’emboutissage à froid :
Cette technique consiste à former une pièce à température ambiante. Elle est principalement utilisée
sur un outillage double effet mais peut aussi l’être sur un outillage simple effet dans le cas où les
emboutis sont peu profonds ou s’ils nécessitent peu d’effort de serrage.
Ce type de formage permet d’obtenir une meilleure précision dimensionnelle, limite les coûts et
évite la formation d’oxyde. Néanmoins, l’épaisseur des tôles à emboutir ainsi que les caractéristiques
mécaniques sont à l’origine des limitations de cette technique. En effet, il devient nécessaire pour les
grandes épaisseurs d’effectuer l’emboutissage en plusieurs passes. A ceci, il faut ajouter d’une part
l’effet de l’écrouissage apparaissant lors de la mise en forme et se traduisant par un durcissement
structural et une baisse de la ductilité. D’autre part, la création de contraintes résiduelles au sein de la
pièce finie en limite ses applications (risque de rupture fatigue).
b) L’emboutissage à chaud :
Principalement utilisé sur presses hydrauliques simple ou double effet, le formage de fonds de
réservoir en acier est le plus important domaine d’application. Cette technique facilite la déformation du
matériau, permet l’emboutissage de pièces profondes par chauffage du flan (et de la matrice) et évite
l’écrouissage et la formation de contraintes résiduelles. Les cadences de production de l’emboutissage à
chaud sont moins élevées que celles de l’emboutissage à froid du fait de l’inertie de chauffage. De plus
les pièces finies sont de moins bonne qualité, que ce soit au niveau de l’état de surface ou du
dimensionnement. Enfin, cette technique nécessite des mises au point de la sécurité plus importantes.
4. Les différentes phases de l’emboutissage:
15
Phase 1 : poinçon et serre flan sont relevés. La tôle, préalablement graissée, est posée sur la matrice.
Phase 2 : le serre flan est descendue et vient appliquer une pression bien déterminée, afin de maintenir
la tôle tout en lui permettant de fluer.
Phase 3 : le poinçon descend et déforme la tôle de façon plastique en l’appliquant contre le fond de la
matrice.
Phase 4 : le poinçon et le serre flan se relèvent : la pièce conserve la forme acquise (limite d’élasticité
dépassée).
Phase 5 : on procède au « détourage » de la pièce, c’est-à-dire à l’élimination des parties devenues
inutiles (essentiellement les parties saisies par le serre flan).
Figure I.18 : Les différentes phases de l’emboutissage
L’emboutissage sous presse présente de nombreux intérêts, tant par son aspect économique, que
qualitatif. Cette technique de mise en forme, permet d’obtenir des pièces à des prix bas avec des cadences
de production très élevées. Les applications de cette opération de mise en forme, sont extrêmement larges. On
les trouve notamment dans les domaines suivants : transports (automobile pièces extérieures -carrosserie
16
et intérieures - renforts), électroménager (radiateurs, machines à laver), ménager (casseroles), sanitaire (lavabos
métalliques), emballage (boîte de boisson, conserves), etc.
Figure I.19 : Pièces obtenues par emboutissage – a) petites pièces – b) pièces de gros
volume.
5. Principaux modes de déformation en emboutissage:
L’emboutissage impose à la tôle divers modes de déformation, les deux modes principaux
étant : le rétreint et l’expansion.
Il existe une infinité d’autres modes dépendant principalement de l’importance du glissement de la
tôle sous le serre flan. Par exemple, dans le cas de l’emboutissage d’une pièce cylindrique à fond
plat, illustrée par la (figure I.20) on voit apparaître l’expansion et le rétreint ainsi que l’évolution
de différents modes de déformation le long de la pièce emboutie.
Figure I.20 : Modes de déformation dans le cas de l'emboutissage d'une pièce de révolution. [Del02]
o Le mode en expansion :
17
Suivant lequel le flan est bloqué entre le serre-flan et la matrice (Figure. I. 21 (a)),
o Le mode en rétreint :
Suivant lequel le métal est amené à glisser entre la matrice et le serre-flan de manière à réaliser la
partie droite ou jupe de l’embouti. (Figure I.21 (b))
L’emboutissage consiste en fait à réaliser le meilleur compromis possible entre les
déformations des deux types en jouant sur les divers paramètres qui contrôlent l’écoulement du métal
dans l’outil (tels que le nombre de passes d’emboutissage, la géométrie des outils ou l’état de surface).
Entre ces deux modes, il existe des cas intermédiaires où le frottement freine le glissement sur tout ou
partie de la surface de l’embouti.
Figure I.21: Deux modes principaux de déformation en emboutissage [Cun00]
6. Les principaux défauts des pièces embouties :

Les défauts rencontrés sur les pièces embouties sont soit des défauts structurels et
géométriques soit des défauts d’aspect (rugosité).
A titre d’exemple, nous pouvons citer les défauts dus au retour élastique de la pièce
lorsqu’elle est retirée de l’outillage. Cela se manifeste par des déflexions de certaines zones de la pièce.
Lorsque la pièce est déformée de manière trop importante, on voit apparaître des phénomènes
d’augmentation de la rugosité de la surface de la pièce. On parle alors de peau d’orange. Ces types de défaut
engendrent des rebuts par exemple dans le cas de pièces qui sont, à posteriori, peintes comme pour des
18
éléments de carrosserie.
Des phénomènes de plissement apparaissent lorsque la pression de serre flan n’est pas suffisante.
Des défauts structurels tels que les déchirures de pièces sont dus à des trop forts
amincissements localisés de la pièce. On parle alors de défonçage (figure I-22-b)). La progression ou
les conditions de fabrication sont alors à redéfinir.
Enfin, l’anisotropie du matériau engendre la formation de cornes dues notamment à des
propriétés du matériau qui ne sont pas homogènes selon les directions de déformation (figure I-22-c)).
Figure I.22 : Illustration de différents défauts rencontrés en emboutissage, a)formation de plis,

b) défonçage de la pièce, c) formation des cornes d’anisotropie.
a) Le retour élastique :
 Présentation du retour élastique :
Lors de la mise en forme d’une tôle métallique par emboutissage, la forme recherchée est celle
définie par le profil des outils à la fin de l’étape d’emboutissage. Cependant, après extraction de la pièce,
à cause du comportement élastique du matériau, elle se relâche et la forme de la pièce évolue vers un
nouvel état d’équilibre jusqu’à relaxation des contraintes. La Figure 1.23 montre un exemple d’une
déformée obtenue juste à la fin de l’étape d’emboutissage puis après enlèvement des outils. Elle illustre
clairement la différence entre les deux déformées.
19
Figure 1.23. Exemple de déformées obtenues à la fin puis après l’étape d’emboutissage (simulation par
éléments finis) d’une géométrie en « Oméga ». [Had06].
 Origine du retour élastique :

Lorsque les efforts qui ont généré une déformation plastique du métal sont supprimés, on voit
apparaître une légère déformation. Ce phénomène s’appelle le retour élastique, on parle aussi de
recouvrement élastique. Ceci peut être facilement montré sur la courbe de contrainte-déformation obtenue
à partir d'une éprouvette de traction (figure I.24).
En emboutissage, le flan est déformé afin d’atteindre un état de contrainte supérieur à la limite
d’élasticité du matériau (point A). La déformation contient alors deux composantes : La déformation
élastique qui sera récupérée après déchargement, La déformation plastique qui correspond à la déformation
permanente du métal. Sur la (figure I.24) la déformation élastique est représentée par la zone C-D
et la déformation plastique par D-E.
20
Figure I.24 : le retour élastique après l’emboutissage

c) Striction :
Le phénomène de striction en mise en forme des tôles métalliques pose un problème délicat pour
l’industrie, du fait qu’il limite le domaine de formabilité de la tôle. La faisabilité de la pièce par grandes
déformations plastiques dépend de l’aptitude de la tôle à se déformer d’une manière quasi-homogène.
Cette striction est caractérisée par la diminution de l’épaisseur de la tôle.
Deux types de striction peuvent être définis : diffuse et localisée.
La striction diffuse : est caractérisée par une large zone de concentration des déformations.
La striction localisée: est caractérisée par une concentration des déformations dans des zones
étroites principalement sous forme de bandes.
La Figure 1.25 montre la différence en termes de striction entre une tôle épaisse et une tôle mince lors
d’un essai de traction uniaxiale. Sur la tôle épaisse, nous remarquons une réduction de la largeur de
l’éprouvette par rétreint avant rupture, signe de striction diffuse avant localisation. Par contre, sur la tôle
mince la déformation est concentrée principalement dans une bande étroite où l’épaisseur diminue
jusqu’à rupture ; la striction diffuse y est peu perceptible.
21
Figure 1.25. Striction sur une tôle épaisse (en haut) et très mince (en bas). [Col 06].
c) Plissement :
Les tôles métalliques, vues leurs caractéristiques dimensionnelles (rapport très faible entre
l’épaisseur et les dimensions de la tôle dans son plan), sont très sensibles au flambement. Ceci se traduit
au cours de la déformation de la tôle par la formation de plis. Ce phénomène est dû aux contraintes de
compression qui se développent au cours de la mise en forme et qui agissent dans le plan de la tôle
comme des efforts de flambement.
Comme le montre la Figure 1.26, lors de l’opération d’emboutissage d’un godet, ce phénomène
peut se manifester au voisinage du bord de la tôle. Il est d’autant plus prononcé que l’effort de serrage
est faible. De plus, ces contraintes de compression sont d’autant plus grandes que le diamètre initial du
flan est grand par rapport au diamètre du poinçon.
L’augmentation de l’effort de serrage génère des efforts normaux au plan de la tôle qui tendent à
éliminer ce phénomène (photo de gauche). Néanmoins, cette solution n’est pas sans risque, car elle
empêche l’écoulement de la matière et peut conduire à une rupture prématurée de l’embouti. Une
solution complémentaire consiste à diminuer le frottement entre les outils et la tôle, tout en augmentant
cet effort de serrage.
22
Figure 1.26. Rupture sans formation de plis (à gauche : effort de serrage élevé) et avec formation de
plis (à droite : effort de serrage faible). [Lan 04].
8. Les avantages et les inconvénients de l’emboutissage :

a) Les avantages
L’emboutissage est un procédé permettant d’obtenir des pièces de surface non développable à
partir de feuilles de tôle mince. C’est à dire qu’il est possible d’obtenir des formes très variées
impossible à obtenir avec un tour ou une fraiseuse.
L’état surface d’une pièce brute d’emboutissage est nettement meilleur que celui d’une pièce
coulée. L’esthétique des pièces embouties en est donc bien supérieure et les travaux de finition
tel que le polissage sont moins lourds à gérer et surtout moins coûteux.
Cette technique de mise en œuvre offre un bas prix de revient et permet des cadences de
production très élevées :
100 à 200 pièces par heure pour des pièces de gros volumes (carrosserie automobile)
3000 à 4000 pièces par heure pour des petites pièces (renfort, capuchon de réservoir).
23
b) Les inconvénients :
Les zones d’étirement subissent un amincissement (qui doit rester limité pour éviter la rupture) et
les zones de rétreint (compression) subissent une combinaison d’épaississement et de plissement.
Le retour élastique, lorsque le poinçon se retire après la phase de mise en forme, la pièce ainsi
formée n’est plus soumise à la force de maintien. Il se produit alors un retrait de la matière. Afin
d'atténuer ce phénomène, il est courant de recourir à certains artifices tels que la frappe du rayon,
l'étirage en fin de gamme ou le maintien prolongé du poinçon.
L’entrée de la matrice doit être très arrondie et polie pour éviter toute déchirure du métal et pour
optimiser le comportement des zones de retreint.
Pour obtenir des pièces précises il est nécessaire d’utiliser des logiciels permettant de simuler les
retours élastiques de la pièce.
Le temps de préparation est important.
la mise au point des outils, poinçon, et matrice est très coûteuse et nécessitant un savoir faire de
l’entreprise.
I.4. Conclusion :
Dans le cadre de ce chapitre, nous avons classé les différents procédés de mise en forme. Nous avons
d’abord cité les principaux procédés d’obtention des pièces par déformation des métaux à l’état massif
comme l’estompage, laminage… . En suite par déformation en feuilles comme le pliage, le découpage
et l’emboutissage …
24
Chapitre II
Comportement élastoplastique
couplée à l’endommagement
chapitre II Comportement élastoplastique couplée à l’endommagement
II.1 Introduction :
Ce chapitre est consacré pour des rappels sur les lois de comportement élastoplastiques,
ainsi qu’une brève description des micromecanismes responsables de l’endommagement ductile.
Enfin on présente le modèle GTN (Gurson-Tvergaard-Needlman) (élastoplastique couple à
l’endommagement).
II.2.lois de comportement :
II.2.1. lois de comportement élastoplastique :
Le comportement des tôles métalliques, mises en forme par déformation plastique

(emboutissage), a fait l’objet de nombreuses études depuis plusieurs décennies. Des modèles de
comportement intégrant divers phénomènes physiques, liés aux déformations irréversibles que subit
la tôle, ont été développés.
L’étude du comportement de ces tôles est le plus souvent abordée dans le cadre d’une approche
élastoplastique pour la plupart des procédés de mise en forme.
 Séparation des contributions élastiques et plastiques :
Le comportement élastoplastique repose sur une décomposition de la déformation totale
apparente en une partie élastique réversible et une partie plastique irréversible. Lorsque la partie
élastique est suffisamment faible, il est courant d’adopter une décomposition additive du tenseur taux
des déformations :
II 1
Où
désignent respectivement le tenseur des vitesses de déformation élastique et
plastique.
Le tenseur taux des déformations total correspond, dans l’hypothèse des petites déformations, à
la partie symétrique du tenseur gradient du champ de vitesse V qui s’écrit :
II 2
L’élasticité traduit une déformation réversible du matériau. Le plus souvent, elle est
considérée comme linéaire et isotrope dans le cas des aciers à froid. Dans ces conditions, le tenseur
des contraintes de Cauchy ζ est relié au tenseur taux de déformations élastiques par la loi de Hooke :
25
II 3
I est le tenseur identité, μ et λ sont les coefficients de Lamé déduits à partir des coefficients
de Poisson ν et du module d’Young E par les relations suivantes:
II 4
II.2.2. Critères de plasticité :

Il existe une grande variété de critères de plasticité qui visent à modéliser le plus
fidèlement possible le comportement des tôles. Ces derniers peuvent être répertoriés en deux
familles: les critères isotropes, et les critères anisotropes.
 Critère isotrope de Von-Mises :

L’un des critères de plasticité isotrope les plus utilisés pour les matériaux métalliques ductiles
est le critère de Von Mises. Il est établi en considérant l’écoulement plastique comme
insensible à la pression hydrostatique, il est défini dans un repère de contrainte orthonormé
quelconque. Les expressions développées du critère de Von Mises sont :
 dans l’espace des contraintes à 6 composantes :
II 5
 dans l’espace des contraintes principales à 3 composantes
II6
II.2.3. Lois d’écrouissage :

L'écrouissage d'un métal correspond aux modifications qu'il subit lorsque les contraintes qui lui sont
appliquées sont suffisamment fortes pour provoquer des déformations plastiques, permanentes. Ces
modifications sont d’ordre métallurgique (modification de la structure interne du métal) et ont
généralement une influence sur ses propriétés mécaniques.
26
 Ecrouissage isotrope :
La surface de charge ne dépend pas du tenseur d’écrouissage cinématique X, l’équation générale de
la surface de charge pour le critère d’écoulement isotrope en élastoplasticité s’exprime par
II.7
Nous avons évoqué jusqu’à ici la forme des surfaces de charge au travers des critères de plasticité.
Toutefois, tout au long du chargement, ces surfaces évoluent : c’est l’écrouissage plastique. Lorsque
la forme de la surface est gardée inchangée et que seule sa taille évolue, l’écrouissage est dit isotrope
et est décrit par une courbe d’écrouissage. L’évolution de la surface de charge au cours du temps se
traduit géométriquement par une dilatation isotrope de la surface d’écoulement initiale dans
l’espace des contraintes. Cette dilatation est directement gérée par la limite d’écoulement σ,
fonction de la déformation plastique équivalente cumulée et de la vitesse de déformation plastique
équivalente.
Figure II.1 : Représentation de l’écrouissage isotrope.
Cette loi s’obtient à partir d’essais de traction ou d’autre essais pour identifier le
comportement en grandes déformations comme le cisaillement , la torsion , les essais de
gonflage , etc. La figure II .1 montre une représentation de l’évolution de la surface de charge
dans le repère des contraintes principales dans le cas de l’écoulement isotrope.
27
 Ecrouissage cinématique :
L’équation générale de la surface de charge relative au critère d’écoulement cinématique fait
intervenir le tenseur d’écrouissage cinématique X, elle s’écrit sous la forme suivante :
II 8
La contrainte limite d’écoulement reste constante et égal à la limite ζe. Cette condition
empêche la dilatation de la surface de charge assimilée à un corps rigide dont le centre se déplace
dans l’espace des contraintes. Il est donc nécessaire de connaître la loi d’évolution du tenseur
d’écrouissage cinématique pilotant le déplacement du centre de la surface de charge au cours du
temps. Pour cela, différents modèles d’écrouissage cinématique existent.
L'évolution de la contrainte en fonction de la déformation, est nécessairement linéaire. La

figure (II.2) représente la transformation géométrique de la surface de charge, dans le repère des
contraintes principales, pour le cas particulier du critère de plasticité de von Mises. Si l'effet
Bauschinger est qualitativement représenté par ce modèle, sa quantification n’est pas correcte,
puisque le retour à la compression pour des déformations supérieures à ( ), impose une
contrainte nécessairement négative, or le graphe(2) de la figure, montre le contrair e. Cependant,
ce modèle est de base pour la formulation de l’écrouissage cinématique.
Figure II.2 : (1) représentation de l’écrouissage cinématique linéaire de Prager dans le plan
des contraintes principales, et en traction/compression uni-axiales(2)
28
II.3 Endommagement:
II.3.1.Description de l’endommagement:
Il existe différents types d’endommagement. Dans le cas d’emboutissage, nous nous
intéresserons uniquement à l’endommagement ductile qui accompagne les grandes déformations
plastiques des métaux aux températures ambiantes ou peu élevées.
Lors de la mise en forme, la déformation plastique du matériau s’accompagne d’une évolution
progressive de sa microstructure. L’endommagement ductile correspond alors à la formation de
microcavités qui vont croître puis coalescer, conduisant ainsi à la rupture ductile du matériau. Selon
la composition microstructurale, on peut observer deux grandes familles d’endommagement, à savoir
l’endommagement différé et l’endommagement instantané:
II.3.1.1 Endommagement différé :

L’endommagement différé peut être décomposé en deux parties :
 Sous sollicitations cycliques, la déformation se concentre dans les bandes de glissement, ce qui
fait apparaître des extrusions en surface. On parle alors d’endommagement par fatigue.
 A haute température par effet de fluage il y a apparition de cavités qui engendrent une rupture
inter-granulaire.
II.3.1.2 Endommagement instantané :

Ici on se place dans le cadre des chargements monotones, les propriétés mécaniques des
matériaux sont affaiblies localement ou globalement par des mécanismes physiques
d’endommagement. L’endommagement instantané peut être décomposé en deux parties
 Endommagement fragile :
La rupture dite « fragile » est caractérisée par des ruptures de liaisons interatomiques, les
microdéfauts se propageant brutalement sans déformations plastiques appréciables. Le dommage
passe brusquement dans ce cas de la valeur zéro à sa valeur critique de rupture finale d’une manière
quasi instantanée.
 Endommagement ductile :
Dans le cas d’emboutissage, nous nous intéresserons uniquement à l’endommagement ductile qui
accompagne les grandes déformations plastiques des métaux aux températures ambiantes ou aux
températures élevées.
29
Lors de la mise en forme, la déformation plastique du matériau s’accompagne d’une évolution

progressive de sa microstructure. L’endommagement ductile correspond alors à la formation de
microcavités qui vont croître puis coalescer, conduisant ainsi à la rupture ductile du matériau.
Figure II.3 : Faciès de rupture d’un acier

Sur cette image on observe clairement la formation de cavités autour des inclusions
1. Les principaux mécanismes physiques de l’endommagement ductile :

Au cours de grandes déformations plastiques, le processus de dégradation progressives d’un
matériau d’un état sain jusqu'à la rupture macroscopiques peut être divise en trois phénomènes
distinct : la germination de microcavités, puis la croissance et la coalescence de celles-ci.ces
phénomènes peuvent être décries comme suit :
a) Germination des cavités :
La germination correspond à la création de cavités au cours du processus de déformation
plastique. Les métaux sont constitués d’une matrice élastoplastique et de particules de seconde phase
(inclusions, précipités) considérées comme quasi-rigides. Ce sont ces inclusions (sulfures, oxydes
pour les aciers) qui sont à l’origine de la germination. Lorsqu’il n’y a pas de sollicitation, ces
particules sont solidaires de la matrice mais il existe tout de même une concentration de contraintes à
l’interface matrice/inclusion. Une sollicitation mécanique, même faible, peut alors entraîner une
décohésion (Figure II.4b) des inclusions dans la matrice ou même une rupture (Figure II.4a) de
celles-ci.
30
Figure 1I.4 : Germination de l’inclusion par a) rupture b) décohésion inclusion/matrice
Le vide ainsi créé est appelé cavité. Cependant durant ce stade de germination, les cavités créées
sont tellement petites qu’elles n’affectent pas encore le comportement macroscopique du matériau.
D’un point de vue mécanique, les propriétés élastiques et plastiques seront considérées comme
inchangées.
b) Croissance des cavités :
Le mécanisme de croissance est certainement celui qui a le plus été étudié expérimentalement
dans le passé et pour lequel de nombreux modèles ont été développés pour le décrire. Durant ce
mécanisme, les microcavités voient leur taille croître, notamment sous l’effet de la tension
hydrostatique qui est un facteur prédominant. Celles-ci peuvent se développer sous forme de cavités
sphériques, ellipsoïdales ou de fissures. Si la décohésion entre la matrice et une inclusion est totale
(Figure II.5b), alors celle-ci ne joue plus un rôle prépondérant. Dans le cas contraire (Figure II.5a), il
faut en tenir compte. Durant cette phase de croissance, on observe un adoucissement du
comportement mécanique du matériau.
31
Figure II.5: Croissance des cavités

c) Coalescence des cavités :
Lorsque le taux de porosités atteint une valeur critique de l’ordre de 10% à 15%, il se produit
alors un phénomène d’interaction entre les différentes cavités. Effectivement, dès lors que la distance
séparant deux cavités est suffisamment faible, celles-ci tendent à se réunir de façon assez brutale
(Figure II.6). Un deuxième phénomène, mettant en jeu la striction des ligaments entre cavités
existantes, peut également se produire.
Figure II.6: Coalescence des cavités
La prédominance de l’un de ces deux phénomènes est fortement liée à l’existence et la répartition
de particules de seconde phase. La fin du stade de coalescence correspond à l’amorçage d’une fissure
macroscopique qui conduira de manière irréversible à la rupture du matériau.
32
II.3.1.3 Rupture ductile d’une éprouvette :

Les mécanismes physiques qui gouvernent l’endommagement interagissent fortement sur le
comportement du matériau. Au fur et à mesure que le matériau subit une déformation plastique, ces
propriétés mécaniques sont alors altérées par la création d’endommagement.
On parle ainsi de couplage entre l’endommagement et la plasticité. Ceci peut s’illustrer simplement
en prenant par exemple le cas d’une éprouvette axisymétrique subissant un essai de traction
uniaxiale. La réponse schématique obtenue sur la courbe Contrainte/Déformation est représentée par
la Figure II .7 :
Figure II.7 : Réponse schématique d’une éprouvette à un essai de traction uniaxiale ([Mariage03])
Dans un premier temps, la déformation appliquée à l’éprouvette est élastique et linéaire (trajet OA).
L’endommagement est alors nul. Viennent ensuite les trois mécanismes physiques définis
précédemment et amenant à la rupture ductile :
la phase de germination des cavités qui sont encore trop petites pour modifier le
comportement macroscopique du matériau (trajet AB).
la croissance des cavités qui va entraîner un adoucissement progressif de matériau.
Le couplage entre le comportement et l’endommagement ne peut plus être négligé car il devient
prépondérant (trajet BC).
33
la phase de coalescence entre cavités (trajet CD).

Pour finir, l’apparition de fissures macroscopiques qui vont se propager et provoquer la rupture de
l’éprouvette (point E).
Sans couplage entre l’endommagement et la plasticité du matériau, la réponse schématique serait le
trajet OABF, ce qui n’est pas en accord avec la réalité expérimentale.
II.4 Représentations mathématiques du dommage ductile :

II.4.1 Définition de la variable d’endommagement :
Considérons un matériau endommagé à l’intérieur duquel on isole un élément de volume
représentatif (EVR) de taille suffisamment grande par rapport aux hétérogénéités du milieu. On
désigne par S l’aire d’une section de ce volume coupé (Figure II.8) par un plan de normal et SD la
surface endommagée (cavités, fissures).
Figure II .8: Coupe d’un élément endommagé
La variable d’endommagement est donnée, pour chaque direction par le rapport entre la surface SD
et la surface S :
II.10
Cette variable Dn représente la densité surfacique de défauts dans le plan de normal :

 : Caractérise l'état d'endommagement.
 : Correspond a l'état non endommagé ou vierge.
 : Correspond à l’élément de volume rompu en deux parties selon un plan de
normal .
34
II.4.2 Modélisation de l’endommagement ductile :

II.4.2 .1 Le modèle de Gurson :
Le modèle de Gurson [Gurson77] est le premier modèle micromécanique qui a introduit un
couplage entre le comportement et l’endommagement. Le modèle est basé sur la croissance de
cavités sphériques et s’inspire des travaux préalables de Rice et Tracey [Rice69].
La présence de cavités dans le matériau, modifie le comportement plastique macroscopique de
celui-ci. Il parait donc intéressant d’introduire une variable d’endommagement relative à ce
phénomène physique. La variable d’endommagement f est alors définie comme étant la fraction
volumique de vide (volume des cavités/volume total).
Le critère macroscopique approché auquel il a aboutit présente le potentiel plastique Φ avec la
fonction de la surface d’écoulement dépendant de la contrainte macroscopique et de la fraction
volumique de vide distribués au hasard :
II 11
Avec :
Contrainte de Von Mises (s étant le déviateur des contraintes),
• =1/3Trace(ζ) : contrainte hydrostatique,

• ζ0 : contrainte d’écoulement de la matrice.
L’endommagement, par l’intermédiaire de la variable f, va modifier la surface de charge du
critère de plasticité, et ainsi traduire la baisse de capacité résistante du matériau. Dans le cas
particulier où f est égal à 0 (matériau vierge sans endommagement), le critère de plasticité
correspond alors à celui de von Mises
(Φ= II.12
La vitesse d’évolution de la fraction volumique, due à la croissance des microcavités, est déterminée
à partir de la conservation de la masse :
Où εpl représente le tenseur du taux de déformation plastique.

Néanmoins, ce modèle ne prend pas en compte les interactions entre microcavités.
Pour rendre compte du phénomène d’interaction, Tvergaard et Needleman ([Tvergaard84]) ont

modifié le modèle de Gurson en ajoutant de nouveaux paramètres, q1, q2 et q 3 tels que :
35
II 13
Avec :
II 14
Où
δ : représente l’accélération de la croissance de porosité.
: La fraction volumique critique de vides.
: La valeur ultime de = .
La fraction volumique de vides lors de la rupture finale.
Pour analyser une structure fissurée par le modèle donné par GURSON, TVERGAARD et
NEEDLEMAN (GTN), nécessite la détermination de plusieurs paramètres :
 les paramètres constitutifs, généralement sont fixés à : =1.5, =1 et = .
 est la porosité initiale, elle est un paramètre lié au matériau.
 correspond au début de la coalescence, c’est un paramètre ajustable en utilisant la
simulation numérique, et peut être déterminé à partir d’analyses microscopiques.
II.5 Conclusion :
Dans se chapitre nous avons présenté la modélisation des principaux phénomènes
mécaniques caractéristiques du comportement des métaux subissant une mise en forme par
grande déformation plastique (emboutissage).
Le troisième chapitre sera consacré à l’intégration numérique du modèle élastoplastique, couplé
à l’endommagement dans le code de calcul par éléments finis ABAQUS, en suite on fait la présentation
de ce logiciel.
36
Chapitre III
Implémentation numérique
Chapitre III Implémentation numérique
III.1 Introduction :
Dans le chapitre II, nous avons présente l’ensemble des modèles censés décrire les principaux
phénomènes macroscopique mise en jeu lors de la mise en forme de pièce métallique par grande
déformations (emboutissage, hydroformage…) .ces modèles de comportement, élastoplastique
couplé à l’endommagement doivent être implémenté dans le code de calcul par les éléments finis
ABAQUS.
Ce dernier, offre la possibilité d'introduire de nouvelles lois de comportement, en utilisant des
subroutines utilisateurs, qui dépendent du schéma de résolution choisi. La subroutine UMAT, est
utilisée pour la simulation avec un schéma Statique Implicite (S.I), alors que la subroutine VUMAT
est employée avec un schéma Dynamique Explicite (D.E).
III.2 Implémentation numérique

III .2.1 Discrétisation spatiale. Principe des puissances virtuelles (PPV) :
 Position du problème mécanique :
Soit un solide foré d'un matériau ayant un comportement élasto-plastique endommageable ce solide
occupe un volume initial de volume initial V0 de frontière S0 dans sa configuration initiale non
déformée , libre de toute contrainte initiale.
Après déformation, le solide occupe une nouvelle configuration de volume V et de frontière . Le
solide dans sa configuration actuelle est soumis à :
Force volumique dues à la masse de la structure ;
Force surfaciques appliquer sur une portion st de ;
Force de contactes c Sur une partie sc de s
Des déplacements imposés sur une partie su de s (le champ de déplacement étant
cinématiquement admissible CA) ;
Avec S=st sc su et st sc su .
37
Figure III.1 : conditions aux limites.
Dans cette étude on utilise une formulation lagrangienne réactualisée .le problème à résoudre
consiste à déterminer dans un intervalle de temps [0, T] le vecteur déplacement , le tenseur de
déformations (x,t),le tenseur de contrainte (x ,t) et l’ensemble des variables d’état décrites dans le
chapitre précédant.
Les inconnues du problème doivent vérifier les équations suivantes :
 Equation d’équilibre :
III 1
 Les équations de compatibilité cinématique :
III 2
 L’ensemble des équations de comportement dans (voir le chapitre II).

 les conditions aux limites sur la frontière S :
[ ]{ }= { sur st
[ ]{ } = c} sur s
= u* sur su
 Les conditions initiales relatives à chaque champ mécanique.
Dans Les expressions et représentent les vecteur vitesses et accélération en champ point du
solide.
Le Principe des Travaux Virtuels (P.T.V),ou l’écriture faible du problème mécanique ci-dessus,
s’écrit:
III 3
38
Ou u* est le champ de déplacements virtuels cinématiquement admissible et est le champ de

déformations virtuelles.
La résolution du problème dévolution ci-dessus (équation (.3)) nécessite le recours à:
La discrétisation spatiale du domaine C par éléments finis;
La discrétisation temporelle du domaine [0, T] en utilisant un schéma approprié par
Différences finies.
III.2.2 Discrétisation spatiale du P.T.V :

Considérant le domaine discrétisé en sous-domaines de volume élémentaires Ve (figure.1) Les
éléments sont considérés comme isoparamétriques, la géométrie de chaque élément est approchée
par les mêmes fonctions de forme que le champ des déplacements. Les Champs de déplacement réel
et virtuel sont alors:
III 4
Figure III.2 : Discrétisation du domaine C.
Où est la matrice des fonctions d’interpolations du nœud < N > de l’élément
< e >, est le vecteur déplacement de même nœud.
39
Par dérivation, Les vitesse réelles et virtuelle et l’accélération pour un même élément sont
interpolées de la manière:
III.5
Et l’accélération réelle pour l’élément < e > est donnée par :

III.6
La matrice masse cohérente de l’élément < e > est donnée par :
III.7
Le vecteur des efforts intérieurs pour l’élément < e > est donné par :
III.8
Avec : est la matrice déformation-déplacement de l’élément < e >.
Le vecteur des efforts extérieurs pour l’élément < e > est donné par :
III.9
Toutes ces équations indiquées ci-dessus nous conduisent à écrire la fonctionnelle élémentaire
suivantes :
III.10
L’équilibre global de solide s’écrit :
III.11
Est le vecteur global des déplacements virtuels cinématiques admissible de toute la structure.
Après assemblage, cette équation s’écrit comme suit :

Dans le cas statique :
= ( )=0 III.12
è
Est la composante du résidu de l’équilibre associé à la variable du problème.
è
Est la valeur de la variable.
40
Dans le cas dynamique :

( )=0 III.13
III.3 méthode de résolution :

La résolution des problèmes (III.12) et (III.13), s’effectue à l’aide d’une analyse statique
implicite, ou une analyse dynamique explicite, c’est cette dernière qui nous intéresse pour la
simulation des procédés de fabrication, mais avant de passer à cette analyse, nous devons faire un
aperçu sur la méthode statique implicite de Newton-Raphson.
III.3.1 Analyse statique implicite ((schéma de Newton-Raphson)) :

Pour résoudre le système (III.14), nous utilisons la méthode classique de Newton-Raphson,
qui consiste à discrétiser le chargement total en plusieurs incréments et à chercher les configurations
correspondant aux différents pas de chargement. La détermination de la configuration
, à partir de la configuration , se fait de une manière itérative, en effectuant un développement
limité de R(U), au voisinage d’une solution approchée , on obtient :
R Ui
R (Ui Ui )=R (Ui ) + Ui III.14
Ui
L’incrément de déplacement Ui qui vérifie (III.14) est obtenu itérativement à partir du système :
T Ui Ui R (Ui ) III.15
R Ui
T Ui : Matrice tangente du système linéaire, qui joue un rôle central dans les
Ui
performances numériques (vitesse de convergence) de ce schéma itératif implicite.

Avec :
e T T
Re U ve N v dV ve
NN v f dV NN F td F III.16
F
Où v et F sont respectivement les acobiens de volume et de surface entre l’élément de référence et

l’élément réel et actuel.
n
L’estimation du déplacement de la configuration est la suivante :
Ui Ui Ui III.17
41
e processus itératif s’arrête quand le U obtenu vérifie l’équilibre de (III. 6) à une précision
donnée.
La résolution du système (III.13), dans ABAQUS/Standard est réalisée avec un algorithme
incrémental implicite de Newton.
III.3.2 Analyse dynamique explicite :

Cette analyse, utilise un algorithme explicite qui consiste à obtenir une solution de système (III.15),
à l’instant t+ t en fonction des quantités connues à l’instant t exclusivement. omme toute méthode
explicite, elle est conditionnellement stable en fonction de la taille du pas t. Par contre, elle a
l’avantage de ne pas nécessiter des itérations ni de construction d’une matrice tangente. Cette
méthode est implémentée dans le code ABAQUS/Explicit dédié à la simulation numérique des
procèdes de fabrication.
La règle explicite d'intégration, est tout à fait simple mais par elle-même, ne fournit pas
l'efficacité informatique liée au procédé explicite de dynamique. La clef de l'efficacité
informatique du procédé explicite est l'utilisation de la matrice masse diagonale, car
l'accélération au début de l'incrément, est calculée par :
Ui Ri III.19
onnaissant l’accélération, les équations du mouvement pour le solide sont intégrées en utilisant la
méthode centrale explicite d'intégration de différence qui se traduit par :
ti ti
Ui Ui Ui III.20
Ui Ui ti Ui III.21
Avec U à t=0.
ette stratégie de résolution, est facile à mettre en œuvre dans la mesure où elle ne nécessite ni calcul
de la matrice tangente, ni d’effectuer des itérations. Il suffit de calculer et d’inverser la matrice
masse, de calculer l’accélération Ui au début de l’incrément (Eq III. ), puis la vitesse Ui au milieu
42
de l’incrément (Eq III.21), et enfin, le déplacement Ui en fin d’incrément. Il est à noter que la
matrice masse cohérente défini par (Eq III.9), peut être remplacée par sa matrice diagonale.
Cependant, un contrôle automatique du pas de temps (prévu par ABAQUS) est nécessaire, afin
d’assurer la stabilité de la solution.
La stabilité d’un schéma explicite est donnée par la taille de l’incrément de temps t. La limite de
stabilité pour une solution non amortie est donnée par :
t III.22
wmax
Où : Wmax est la plus grande valeur propre du système d’équations mécaniques.

Pour contrôler les oscillations à hautes fréquences, un facteur d’amortissement a été introduit. Ce qui
nous donne comme nouveau domaine de validité :
t - ) III.23
wmax
Où : est la valeur de l’amortissement critique , dans le mode d’oscillations le plus élevé.

Grâce à ce coefficient, on a pu réduire la valeur de l’incrément de temps.
Le calcul de la plus grande valeur propre du système, peut être trouvé si l’on détermine, le mode
maximum de dilatation volumique sur l’ensemble des éléments.
De ceci, une approximation de la limite de stabilité de la solution mécanique est donnée par :
Lmin
t III.24
d
Où : Lmin est la plus petite dimension de l’élément du maillage, et d est la vitesse d’une onde solide
traversant l’élément. ette vitesse peut être déterminée, en calculant les différents modules
effectifs du matériau élastique de la réponse matérielle :
t III.25
Où : est la densité du matériau, et Coefficients classiques de Lamé donnés par les équations
suivantes :
E
III.26
E
III. 27
43
III.4 Présentation du logiciel Abaqus :

ABAQUS est un logiciel de simulation par éléments finis de problèmes très variés en
mécanique. Il est connu et répandu, en particulier pour ses traitements performants de
problèmes non-linéaires.
ABAQUS a été développé par Hibbit, Karlson & Sorensen (HKS), devenue après
ABAQUS, Inc. Depuis 30 ans, ABAQUS a été amélioré au fur et à mesure pour intégrer les
nouveautés et répondre ainsi aux besoins en octobre 5, l’entreprise a été rachetée par Dassault
industries pour critiquer le package ’’SI ULIA’’.
A partir d’un fichier de données (caractérisé par le suffixe .inp ), ABAQUS décrit
l’ensemble du problème mécanique, le logiciel analyse les données, effectue les calculs demandés et
fournit les résultats dans un fichier .odb.
Deux tâches restent à accomplir : générer le fichier de données (cela s’appelle aussi effectuer
le prétraitement), et exploiter les résultats contenus dans le fichier .odb (ou post traitement). La
structure du fichier de données peut se révéler rapidement complexe : elle doit contenir toutes les
définitions géométriques, les descriptions des maillages, des matériaux, des chargements,
etc.…, suivant une syntaxe précise.
Il faut savoir que le prétraitement et le post traitement peuvent être effectués par d’autres
logiciels. ABAQUS propose le module ABAQUS CAE, interface graphique qui permet de gérer
l’ensemble des opérations liées à la modélisation :
La génération du fichier de données
 Le lancement du calcul proprement dit

 L’exploitation des résultats.
III.4.1 La simulation numérique :

La simulation numérique par éléments finis des procédés de mise en forme est aujourd’hui
une réalité industrielle. Elle permet de mettre au point, des études en réduisant recours à la
méthodologie expérimentale et empirique d’erreur-correction qui est beaucoup plus couteuse. Ainsi
des logiciels de mise en forme (Forge2, Forge3, développés dans le but de simuler des phénomènes
physiques intervenant en mise en forme des pièces. La modélisation de ces phénomènes permet de
simuler correctement la mise en forme d’un matériau et de jouet sur certains paramètres
(géométriques, rhéologiques…) afin d’en optimiser le procédé. La simulation de l’endommagement
dans les procédés de mise en forme a pour but de prédire ou et quand un endommagement
44
significatif apparait. Pour ce faire, les principaux phénomènes et leurs interactions doivent être
correctement pris en compte.
III.5 Les principaux modules :

Abaqus est un logiciel de simulation par éléments finis de problèmes mécanique. Il se compose
de trois produits : Abaqus /Standard, Abaqus /Explicit et Abaqus /Cae.
 Le solveur Abaqus /Standard est un solveur généraliste qui recourt à un schéma traditionnel
d’intégration implicite.
 Le solveur Abaqus /Explicit emploie un schéma d’intégration explicite pour résoudre des
problèmes dynamiques ou quasi-statiques non-linéaires.
 Abaqus /CAE constitue une interface intégrée de visualisation et de modélisation pour les
dits solveurs.
Chacun de ces produits est complété par des produits additionnels ou/et optionnels, spécifiques a
certaines applications.
En raison du large spectre de ces capacités d’analyse et sa bonne ergonomie il est très largement
utilisé dans les industries automobiles et aéronautiques. Il se prête bien pour l’analyse des
comportements non-linéaires.il possède une vaste gamme de lois de comportement. En 2005,
Abaqus/Inc a été acquis par Dassault Systèmes et est devenu SIMULIA.
Figure III.3: L’interface d’Abaqus/Cae
45
On retrouve dans l’interface les éléments essentiels suivant :

: la fenêtre d’affichage graphique.
2 : une première barre de menus en haut, ces menus sont relatifs au module dans lequel on se trouve.
3 : une deuxième barre horizontale d’outils, y sont disposées les icones correspondant aux
commandes les plus courantes, c’est-à-dire les commandes d’ouvertures et de sauvegarde de fichiers,
et les commandes réglant l’affichage des vues (perspective, ombrage, zoom, rotations, etc.).
4 : une troisième barre de menus déroulant permettant d’accéder aux autres modules, ou de
sélectionner le modèle ou la pièce sur lesquels on souhaite travailler.
5: on dispose à gauche d’une colonne d’icones permettant d’accéder aux outils disponibles à
l’intérieur du module dans lequel on se trouve.
6 :l’espace juste sous la fenêtre d’affichage graphique est celui dans lequel Abaqus vous parle : les
messages affichées à cet endroit sont faits pour vous guider dans l’action que vous avez entreprise.
7 : enfin, une fenêtre en dessous sur fond blanc est utilisée pour afficher des messages informatifs :
réponses à des questions posées, avertissements liés à des problèmes rencontrés, etc.
Un petit rappel des actions a effectué pour créer un modèle Abaqus

1) Dessiner le modèle : le module PART permet de créer tous les objets géométriques nécessaires
au problème, soit en les dessinant dans Abaqus ae, soit en les important d’un autre logiciel de
dessin.
Dans le cas d’une modélisation tridimensionnelle
Dessiner le profil 2D de la forme voulue.
Le développer en 3D.
Rajouter les détails manquants (chanfreins…).
2) Affecter les propriétés matériau à l’objet : le module PROPERTY permet, comme son nom
l’indique, de définir toutes les propriétés matérielles d’un objet géométrique ou d’une partie de ces
objets.
Créer le matériau
Créer les sections sur lesquelles appliquer ces matériaux
Affecter les matériaux aux sections correspondantes
46
3) Assembler le modèle : le module ASSEMBLY permet d’assembler les différents objets

géométriques crées dans un même repère de coordonnées global. Un modèle Abaqus contient un seul
assemblage.
créer les instances

les positionner dans le repère général
4) Définir les étapes d’analyse :

Le module STEP permet aussi de définir toutes les requêtes pour le post traitement on peut par
exemple créer un STEP pendant lequel des forces ou des conditions aux limites sont appliquées ; et
un STEP pendant lequel ces forces et/ou conditions aux limites ne sont pas appliquées.
5) Créer les interactions entre les instances:

Le module INTERACTION permet de spécifier toutes les interactions entre les différentes
parties et régions du modèle, elles peuvent être de différentes natures mécaniques, thermiques ou
autres. Il faut savoir qu’Abaqus ne prend en compte que les interactions explicitement définies, la
proximité géométrique n’étant pas suffisantes, la procédure de spécification des interactions est la
suivante :
Créer les surfaces
Définir les types de contacts
Associer des surfaces avec des types de contact
6) Appliquer les conditions aux limites et les chargements :
Le module LOAD permet de spécifier tous les chargements, conditions aux limites et champs. Il
faut que les chargements et les conditions limites soient dépendants des Steps, par exemple une force
est appliquée au Step 1 mais inactive au Step 2.
Définir les étapes d’application
Définir les types de CL et/ou chargement
7) Mailler le modèle :
Le module MESH contient tous les outils nécessaires pourgénérer un maillage éléments finis
sur un assemblage :
Partitionner le modèle.
Choisir les techniques de maillage.
hoisir les types d’éléments.
47
Discrétiser le modèle.
Mailler le modèle
8) Créer et soumettre un calcul :
Une fois que toutes les taches de définition du modèle ont été réalisées, il faut utiliser le
module JOB pour analyser ce modèle. Abaqus va alors réaliser tous les calculs nécessaires et post-
traitait les résultats demandés.
9) Visualiser les résultats : le module VISUALIZATION permet de visualiser le modèle et les
résultats, les courbes de charges, les déformations
10) Le module « SKETCH » : ce module permet de créer des formes bidimensionnelles qui ne sont
pas associes à un objet. Il peut être utilisé pour des extrusions par exemple.
III.6 Conclusion
Après avoir présenté au chapitre II, les modèles de comportements, dans le cadre de
l’endommagement ductile. Il est utile de développer dans le contenu de ce chapitre, les techniques
mathématiques, utilisées pour résoudre le problème couplé du comportement élastoplastique-
endommagement, et l’implémentation de ces modèles, dans le programme de calcul par élément finis
A AQUS, afin de faire la simulation numérique d’emboutissage, qui fera l’objet de quatrième
chapitre. Nous avons présenté le code de calcul ABAQUS, en résumant les actions principales à
effectuer pour créer un modèle de simulation.
48
Chapitre IV
Application au procédé de mise
en forme par emboutissage-
simulation numérique
Chapitre IV Application au procédé de mise en forme
par emboutissage-simulation numérique
IV.1 Introduction :
Dans ce chapitre, nous présentons les résultats numériques obtenus par notre travail,
qui est basé sur la simulation numérique de procédé de mise en forme par l’emboutissage,
dans le code de calcul par éléments finis ABAQUS.
Nous décrivons le matériau testé et nous exposons les résultats obtenus avec Abaqus. Par la
suite nous comparons les prédictions numériques aux résultats expérimentaux.
IV.2 Test homogène :

Ce test a pour but de déterminer les caractéristiques mécaniques de l’aluminium, afin
de l’utiliser pour la simulation de l’essai d’emboutissage en 3D.
Mis à part le module de Young, le coefficient de Poisson et la limites élastique qui ont été
fournis par les travaux de Khelifa [Khe04], nous tentons de déterminer les paramètres de
modèle de GURSON (GTN) :
 Les paramètres constitutifs , et ,
 La fraction volumique critique de vides ,
 La porosité initiale .
Ces paramètres seront déterminés par la simulation numérique sur le logiciel ABAQUS,
avec un étalonnage ou un calibrage, des courbes Contrainte-Déformation obtenues par cette
simulation, à la courbe expérimentale donnée par Khelifa [Khe04] (figure IV. 1):
350
300
250
contrainte(MPa)
200
150
expe
100
50
0
0 0,05 0,1 0,15 0,2
deformation
Figure IV. 1 : courbe expérimentale Contrainte-Déformation pour l’Aluminium

[Khe04]
49
Nous nous plaçons dans un cadre schématisé par la figure(IV.2), représentant une
traction unidirectionnelle d’un élément de volume représentatif (EVR) en test
homogène, sous une sollicitation extérieure monotone, en imposant un encastrement
d’un côté et un déplacement U(t) d’un autre côté suivant l’axe Y.
Figure IV.2: schématisation de l’élément de volume représentatif (EVR).

Les caractéristiques mécaniques constituant de l’Al (issues des travaux de
Khelifa [Khe04), sont indiquées dans le tableau ci-dessous:
Caractéristiques élastiques :
E(MPa)
700000 0.30 114
Tableau IV.1 : caractéristiques élastiques de l’Aluminium [Khe04].
50
 Caractéristiques plastiques
Contrainte plastique Déformation plastique

114 0
130 0,00639286
145 0,01477571
157 0,02275714
170 0,02974286
180 0,03572857
190 0,03971429
200 0,0457
210 0,05469
217 0,06267857
225 0,06966429
235 0,07965429
242 0,08764714
247 0,09964286
250 0,10563571
255 0,10962857
260 0,11962143
265 0,12961857
267 0,13561429
270 0,14460714
275 0,15260357
277 0,166
Tableau IV.2 : contraintes-déformation dans la zone d’écrouissage
51
Pour le modèle de GURSON (GTN), les paramètres recherchés sont donnés par le
tableau suivant :
Paramètres
Valeurs 1.5 1 2.25 0.00119 0.0012
Tableau IV.3 : paramètres du modèle de GURSON(GTN) pour (Al) étudié.
Ces paramètres ont été obtenus par le calibrage de la courbe numérique à la courbe
expérimentale, cela est montré par la figure IV.3.
350
300
contrainte (MPa)
250
200
150 expe
100 num
50
0
0 0,05 0,1 0,15 0,2
deformation
Figure IV.3 : Superposition de la courbe expérimentale et numérique de la Contrainte-

Déformation.
Les paramètres nécessaires au calibrage, de la courbe numérique à la courbe
expérimentale, sont déterminés, donc on passe à la simulation numérique de procédé
d’emboutissage.
IV.3 Simulation numérique d’emboutissage :
IV.3.1 Emboutissage de Swift :
Cet essai réalisé par Swift en 1951 consiste en l’emboutissage à l’aide d’un poinçon
à fond plat d’une éprouvette circulaire maintenue entre la matrice et le serre flan de manière
qu’elle puisse glisser.
52
La méthode Swift a été largement utilisée, spécialement après 1960, étant considérée
comme un essai standard pour l’appréciation de la déformation des tôles par l’emboutissage
profond. Cette exemple a été traite expérimentalement par le CETIM/senlis [Kne04] et
numériquement avec les logiciels commerciaux Stampack et notre logiciel abaqus.
V=10mm ⁄mim
Figure IV .4 : Schématisation de l'essai d'emboutissage de Swift.[Khe04]
Dans le cas général, le rôle de chacun des composants de l'outillage peut être
décrit comme suit :
le poinçon coulissant plus ou moins vite sur l'axe vertical déforme la tôle à son
empreinte au fond de la matrice;
la matrice sert d'appui à la pièce; elle contribue aussi à donner la forme extérieure
finale au retour élastique près;
le serre-flan permet de prévenir les risques de plis du flan au cours du procédé et
contribue à l'obtention d'un écoulement homogène du métal.
IV.3.2 : Description des conditions de la simulation :

En vue de simuler l'essai d'emboutissage on doit définir premièrement la forme et les
dimensions des outils et des éprouvettes.
L'éprouvette circulaire(flan) est de type déformable ,et les outils sont des éléments rigides
définis par l'option « analytical rigid ».
53
Les dimensions de l'outillage et du flan utilisés pour effectuer l'essai de Swift sont indiquées
sur la figure IV.5. Nous en résumons les principales [Khe04] :
 Diamètre extérieur matrice= 100mm
 Diamètre intérieur matrice =35.2mm
 Hauteur matrice = 10.5mm
 Rayon de raccordement matrice =4mm
 Diamètre extérieur serre flan = 90m
 Diamètre intérieur serre flan = 33.9mm
 Hauteur serre flan= 10.5mm
 Diamètre poinçon = 33mm
 Rayon de raccordement poinçon =5mm
 Diamètre du flan =73mm
 Epaisseur du flan=1mm
Figure IV.5 dimensions de l'outillage et du flan
IV .3. 3 Les conditions aux limites :

La simulation a été réalisée dans ce cas-ci en deux étapes. Les conditions principales
qui s'imposent dans la première étape sont: la matrice et le poinçon doivent être fixés (les
déplacements et les rotations sur toutes les directions doivent être nulles), on applique une
force de 500 daN au serre-flan sur la direction 2, les déplacements et les rotations sur les
autres directions étant nulles, figure IV.6
54
Dans la deuxième étape on garde les conditions imposées à la matrice et au serre-flan.

Dans cette étape-ci on applique une vitesse de 10mm/min dans le nœud de référence du
poinçon.
Le contact qui se réalise entre les surfaces est égale à 0.17 (µ=0.17)
Vitesse
Encastrement
V=10mm
Encastrement
Figure VI.6 : représentation des conditions aux limites

IV.3.4 Le maillage :
Le maillage de l'éprouvette influence les résultats par le fait que si les éléments
sont très grands les déformations et les contraintes ne sont pas calculées correctement.
Le maillage doit être suffisamment fin afin de ne pas influencer les résultats. Le
nombre d’éléments doit d’autre part être limité en raison du temps de calcul qui croit
fortement avec le nombre des éléments. La discrétisation de l'éprouvette doit être
réalisée avec un compromis entre le temps de calcul qui doit être raisonnable, et le
nombre des éléments qui doit être suffisant pour donner le plus réellement possible les
contraintes et les déformations de la pièce emboutie.
Le maillage du flan est de type quadratiques à huit nœuds de type C3D8R
(briques à 8 nœuds), donnés par ABAQUS. (Deux couches d’éléments dans
55
l’épaisseur du flan), la taille minimal de l’élément dans le plan de flan est 2mm
(ΔX=2mm), et dans l’épaisseur est de 0.5mm (ΔX=0.5mm)
IV.4 Etude de l’évolution de l’effort d’emboutissage :

Pour étudier l’effort lors de l’opération d’emboutissage, on fait une
comparaison entre la courbe numérique obtenue avec la simulation pour le modèle
adapté, et la courbe expérimentale donnée par les travaux de Khelifa [Khe04]
Commentaire sur la courbe numérique :
25000
Effort du poinçon(N)
20000
15000
10000
numérique(GTN)
5000
0
0 5 10 15 20
Déplacement(mm)
Figure IV.7 : courbe numérique effort – déplacement du poinçon.
On voit qu’au début de l’emboutissage, l’effort augmente d’une manière

linéaire. C’est la zone où l’effort se développe dans le domaine élastique du matériau,
jusqu’à atteindre une valeur qui correspond au moment de plastification de la section de
la tôle sur la matrice. Ensuite la courbe s’incurve brutalement. Le maximum de
l’effort est atteint pour un déplacement du poinçon environ de 7.93mm. L’effort de
poinçon décroît ensuite jusqu’à une faible valeur presque constant, avant que le
poinçon n’atteigne la fin de course. A partir de ce point la partie emboutie de
l’éprouvette est endommagée. Les zones concernées sont montrées par la figure IV.8,
qui nous montre la distribution de la variable d’endommagement et de la contrainte
équivalente, à chaque déplacement donné du poinçon.
56
U=2.5mm
U=5mm
U=7.12mm
Figure IV.8 : Isovaleurs de la contrainte équivalente et l’endommagement pour

certains déplacements du poinçon (Al)
On observe un début de localisation à un déplacement du poinçon u=2.5mm. La
localisation apparait sur une zone circulaire épousant la du poinçon.au fur et à mesure
que le déplacement du poinçon augmente les valeurs de l’endommagement augmente
dans la zone circulaire avec un diamètre décroissant. Une fois la localisation est
57
enregistrée à un déplacement u=5mm qui se transforme rapidement en une fissure

macroscopique pour u=7.12mm.
La figure suivante montre la comparaison entre la rupture expérimentale et celle
prédite par le modèle de (GTN)
Rupture
(a) Contrainte équivalente (b) endommagement (c) expérience
Figure IV.9 : Initiation de la rupture sur l'embouti (Al)
La figure IV.9 présente la comparaison entre les résultats expérimentaux et

numériques en termes de l’effort-déplacement du poinçon.
30000
Effort du poinçon(N)
25000
20000
15000
expérimentale
10000
numérique(GTN)
5000
0
0 5 10 15 20 25 30
Déplacement(mm)
Figure IV.10 : Superposition de la courbe expérimentale et numérique de

l’essai d’emboutissage
L’effort maximal obtenu par le modèle numérique (GTN) (F=23222.7 N) est
plus approche de l’expérience (F=25000 N).
58
L’évolution de la courbe numérique effort - déplacement est fidèle à celle de

l’expérimentale jusqu’à atteindre un déplacement du poinçon égale 7.93mm, mais a
partir de cette valeur on observe un décalage important qui est due a un mauvais
étalonnage des valeurs de fc et ff . En plus il faudrait tenir compte du fait que
l'aluminium reste un matériau anisotrope et le modèle de Gurson suppose que le
matériau est isotrope. Donc pour une évaluation de la courbe d'emboutissage a partir
de l'essai de Gurson, il faudrait lui associé un critère supplémentaire qui va tenir
compte de l'anisotropie de la déformation.
IV. 6 Conclusion :
Le test homogène que nous avons présenté au début de ce chapitre, nous a
permis de déterminer les paramètres nécessaires, pour entamer la simulation
numérique de procédé de d’emboutissage, avec le modèles (GTN). Les résultats de la
simulation numérique présentée au cours de ce chapitre est très proches de
l’expérimentale, alors on peut dire que ; le modèle choisis pour simuler le procédé
d’emboutissage, est bons, et à travers cette simulation on peut prévoir les conditions de
travail de ce procédé de mise en forme.
59
Conclusion générale
Conclusion générale
Le travail effectué dans le cadre de ce mémoire, a permis de mesurer

l’importance de la modélisation et de la simulation numérique, en particulier, dans le
domaine pratique de l’optimisation de formation des pièces, tout en veillant à
minimiser les dommages et les pertes économiques, pendant l’opération de mise en
forme.
L’objectif principal de ce travail était la mise au point d’une méthodologie

numérique de prévision de la rupture ductile dans les tôles minces obtenu par grandes
déformation plastique. Pour cela, nous avons tenté de faire et de présenter la
simulation numérique avec ABAQUS, en utilisant le modèle de Gurçon (GTN), qui
décrit le comportement du matériau lors de sa mise en forme.
A la lumière des résultats obtenus avec ces lois, nous relevons la bonne
corrélation des résultats de la simulation numérique avec les résultats expérimentaux.
Cependant pour une meilleure simulation de l'essai d'emboutissage de tôle il faut tenir
compte de l'anisotropie du matériau
J’espère que la méthodologie et les paramètres étudiés, s’avèreront d’une utilité

pertinente pour la conception des pièces a partir des tôles minces, a travers le procédé
de mise en forme par emboutissage. Et que la simulation numérique sera un bon
exemple d’aide à la décision au niveau des entreprises de fabrication de pièces.
Annexe
Annexe
Introduction :
L’objectif de cette annexe, est de savoir quelle sont les étapes ou les procédures à
suivre, pour réaliser un essai d’emboutissage sur le logiciel de simulation ABAQUS.
Le système qu’on veut créer se décompose en deux parties :
1. Eprouvette circulaire: Corps déformable.
2. Matrice, serre-flan et poinçon : Corps rigides.
Remarque sur les touches de la souris :
La souris comporte trois touches, classiquement appelées M1, M2 et M3, de
gauche à droite. Chacune à un mode de fonctionnement particulier dans
ABAQUS/CAE : la touche M1 sert à sélectionner (classique), la touche M2 sert en
général à confirmer pour quitter une action : elle peut être une alternative
pratique pour répondre "OK" à une question. Cliquer sur M2 revient dans la
plupart du temps à valider une action, ou à quitter une procédure, la touche M3 permet
de faire apparaître des menus contextuels, relatifs à l’action en cours, elle permet bien
souvent de faire un pas en arrière dans l’action entreprise.
I. Création de l’objet :
Dans ABAQUS, pour créer un objet 3D, il est nécessaire de créer tout d’abord
le profil de l’objet. Ensuite ce profil générera l’objet en 3D par extrusion, révolution
ou balayage (on crée un profil puis un chemin sur lequel propager ce profil).
Dans le module Part créer les deux parties en allant dans le menu Part>create (ou en
cliquant sur )
 Pour l’éprouvette :
Cliquez sur Part>create, et comme Type sélectionnez deformable, comme
suit :
60
Annexe
Cliquez sur Continue pour dessiner l’éprouvette :
Lorsque le profil est bon, appuyez sur Done pour faire apparaître la boîte de dialogue
Edit Base Extrusion, qui permet de donner les caractéristiques de l’extrusion.
Dans le champ Depht (profondeur) entrez 1 :
.
61
Annexe
En suit cliquez sur OK, pour avoir la forme finale comme suit
On passe maintenant à créer les corps rigides :

1. La matrice :
Cliquez sur Part>create comme l’étape précédente, et comme Type sélectionnez
Analytical rigid, comme suit :
62
Annexe
Appuyez sur Continue pour dessiner la matrice comme suit
Cliquez sur Done pour avoir la forme finale comme suit :
63
Annexe
De la même façon créez serre-flan, leur forme finale est comme suit :
64
Annexe
Le ponçon :
Cliquez sur Part>create comme l’étape précédente, et comme Type sélectionnez

Analytical rigid, comme suit :
Appuyez sur Continue pour dessiner le poinçon comme suit
Cliquez sur Done pour avoir la forme finale comme suit :
65
Annexe
Lorsque nous créons une surface rigide, il est nécessaire de créer un point de
référence, sur lequel seront appliqués tous les chargements qu’on veut créer. Nous allons
choisir le point de référence : Allez dans Tools > Reference Point et sélectionnez le
point adéquat sur chaque objet rigide.
II. Créer un matériau :
Après avoir créé notre éprouvette, il faut définir le matériau dont est faite
cette pièce. Dans ABAQUS, il n’existe pas de base de données de matériau, il faut
donc créer nos matériaux nous même. Dans notre cas nous voulons que notre éprouvette
soit en aluminium.
1. Double cliques sur Materials, pour ouvrir Edit Material. Nommez le matériau
ALL
66
Annexe
Ensuite, il va falloir donner les caractéristiques de notre matériau. Vous pouvez

regarder toutes les caractéristiques que nous pouvons donner. Dans notre
exemple, on a choisis les caractéristiques suivantes:
 Cliquer sur General et validez : Density, puis entrez sa valeur :
 Machanical,elasticity,elastic puis entrez sa valeur comme suit :
67
Annexe
 Machanical,plasticity,plastic puis entrez sa valeur comme suit :
Puis on saisie les paramètres de notre model comme suit :
68
Annexe
III. Définir et affecter les propriétés de section :

Les propriétés des objets (Parts) sont définies à travers des sections. Un objet
peut comporter une ou plusieurs sections qui vont définir le matériau affecté au
solide. Nous allons créer une section homogène solide, pour l’affecter à notre
éprouvette. Cette section contiendra une référence au matériau que nous avons créé.
1. Double cliques sur Sections dans l’arbre afin de créer une section.
2. Dans la boîte de dialogue Create Section, nommez la section : Section Eprouvette.
Elle devra être de catégorie solide et de type homogène (ceci étant les paramètres
par défaut, vous n’avez qu’à appuyer sur Continue).
3. Dans la fenêtre qui s’ouvre alors, sélectionnez allum comme matériau et acceptez
la valeur 1 pour Plane stress/strain thickness. Cliquez sur OK pour valider.
69
Annexe
4. Ensuite, il faut affecter la section à notre éprouvette. Pour cela, dans l’arbre
ouvrez l’arborescence du Part en cliquant sur « + » puis celle de l’Eprouvette.
Double-cliques sur Section Assignement. Des instructions sont alors données
dans la bande de dialogue. Sélectionnez l’éprouvette en cliquant sur n’importe quelle
partie de sa surface.
Validez votre choix (M2 ou Done).
5. La boîte de dialogue Edit Section Assignement s’ouvre alors,
choisissez Section Eprouvette puis acceptez (OK) et fermez la boîte de dialogue.
Lorsque vous avez affecté une section à un objet, ABAQUS colorie l’objet en vert
pour signifier qu’il est défini. De plus, le matériau défini dans la section est affecté à
l’objet.
70
Annexe
IV. Assembler le modèle :

Notre prochaine tâche, consistera à créer et assembler les instances de nos objets.
Une instance peut être considérée comme une représentation dans un repère global de
nos objets. De plus un assemblage peut être constitué de plusieurs instances d’un
même objet, comme par exemple des rivets sur une structure.
1. Tout d’abord il nous faut créer nos instances. Double cliques sur Instances dans
l’arborescence Assembly. Sélectionnez TOLE puis Apply. La nouvelle instance se
nomme TOLE pour indiquer que ceci est la première instance de cet objet.
2. Ensuite cochez la case Auto-offset from other instances pour indiquer que
l’instance créée ne doit pas être placée sur la précédente mais à côté et créez
les instances matrice, poinçon et serre-flan.
Une fois que les instances sont créées, il est judicieux de les placer correctement
pour faciliter la visualisation de l’ensemble. Pour cela il est nécessaire de savoir
qu’ABAQUS possède les outils de translation et de rotation des pièces, des outils qui
71
Annexe
permettent de positionner une instance mobiles par rapport à une instance fixe (ces
instances seront choisies lors de l’utilisation des outils), ces outils sont disponibles dans
Constraints qui contient :
Parallel Face : L’instance mobile va bouger jusqu’à ce que les deux faces choisies
soient parallèles.
Face to Face : De même que Parallel Face avec une notion de distance entre les
faces.
Parallel Edge : Arrêtes parallèles.
Edge to Edge : Arrêtes colinéaires ou ayant une certaine distance entre elles.
Coaxial : L’instance mobile bouge jusqu’à ce que les deux faces choisies soient
coaxiales.
Coincident Point : 2 points coïncidents.

Parallel CSYS : L’instance mobile bouge jusqu’à ce que les deux systèmes de
coordonnées soient parallèles.
Contact : L’instance mobile bouge dans une certaine direction jusqu’à ce que les deux
faces choisies soient à une distance prédéfinies l’une de l’autre.
L’assemblage des objets crées est donné par l’image suivante :
72
Annexe
V. Définir les pas d’analyse

Avant d’appliquer les conditions aux limites et les chargements du modèle, il est
nécessaire de définir les différents pas d’analyse du modèle. Ici nous voulons 2 pas
d’analyse :
• un pas initial, où seront appliquées les conditions limites et définir les contacts entre
les instances.
• un pas général, dans lequel seront appliqués les chargements et modifier les
conditions limites.
1. Ouvrez la boîte de dialogue Create Step (double cliquez sur Steps), nommez
votre pas : Contact de type Dynamic Explicit, General. Continuez, puis dans l’éditeur
de pas, décrivez-le comme Etablissement du contact.
2. Dans la table Incrementation, mettez la valeur 1 dans le champ initial.
3. Avec la même technique créez le pas Chargement.
Lorsque l’on crée des pas d’analyse, ABAQUS inclut par défaut pour analyse les
variables suivantes :
• S (Stress)
• PE (Plastic strain components)
• PEEQ (Equivalent plastic strain)
• PEMAG (Plastic strain magnitude)
• LE (Logarithmic strain components)
• U (Translations and rotations)
• RF (Reaction forces and moments)
• CF (Concentrated forces and moments)
• CSTRESS (Contact stresses)
73
Annexe
• CDISP (Contact Displacements)
Maintenant nous voulons modifier ces variables :
1. Dans l’arbre, faites M3 sur Field Output Requests et choisissez Manager dans le
menu. Dans le pas de Chargement, sélectionnez F-Output-1 et éditez le (Edit).
Vous entrez alors dans l’Edit Field Output Request.
2. Allez dans les Contact, pour modifier les requêtes de sortie.
VI. Définition des interactions :

Dans le module Interaction, allez dans le menu Interaction > Créate et créer une
condition de contact surface to surface entre l’éprouvette et :
 La matrice ;
 Le serre-flan ;
 Le poinçon.
74
Annexe
Cliquez sur continue, dans la fenêtre Edit interaction sélectionnez Penalty contact
method dans Mechanical cnostraint formulation, pour définir les frottements entre les
surfaces en contact. Pour cela cliquez sur Creat dans Contact interaction property, la
fenêtre Edit contact property va apparaitre, dans Mechanical sélectionnez Tangential
Behavoir et dans Friction formulation sélectionnez Penalty et entrez la valeur 0.15
dans Friction coeff.
Remarque :
Le coefficient de frottement entre le poinçon et l’éprouvette est de 0.09.
1. Dans l’arbre, faites M3 sur BCs et sélectionnez Manager. Créez une

nouvelle condition limite. Nommez la Fixe1.
2. Sélectionnez comme type Symmetry/Antisymmetry/Encastre de condition
limite. Continue. Sélectionnez le point de référence de la matrice. Cliquez sur
Done. La fenêtre Edit Boundary Condition s’ouvre. Cochez Encastre.
Faites de même pour le serre-flan.
75
Annexe
2. pour la troisième condition répétez l’étape 1, et pour l’étape2 sélectionnez comme

type velocity/amgular vilocity cceptez la distribution Uniform, puis faites entrez
les valeurs comme suit :
Pour Amplitude, cliquez sur Create pour créer une amplitude de type Smooth step.
3. Les conditions aux limites créées sont comme suit:
76
Annexe
VIII. Malliage:
Tout d’abord nous allons choisir la technique de maillage :
1. Dans le modèle sous Parts, tole, double cliques sur Mesh pour atteindre le
module de maillage. Dans la barre de menu, allez dans Mesh>Controls,
sélectionnez la tole, cliquez sur Done. La fenêtre Mesh Controls
apparait cochez Hex. Les couleurs permettent de voir quelle technique
ABAQUS va utiliser pour mailler chaque région.
Cliquez sur OK.
77
Annexe
Allez dans Mesh>Element Type, sélectionnez l’éprouvette, cliquez sur Done.
La fenêtre Element Type apparait. Dans Element Library sélectionnez
Explicit. Pour Geometric Order cochez linear.
Cliquez sur OK.

Allez dans Seed>Instance, sélectionnez la tole, cliquez sur Done. La fenêtre
Global Seeds apparait. Dans Approximate Global Size entrez la valeur .
Cliquez sur OK.

Allez dans Mesh>Instance, sélectionnez, cliquez sur Done.
78
Annexe
XIIII. Créer et soumettre un travail d’analyse
Une fois que toutes les analyses ont été créées il faut créer et soumettre le travail :
1. Double cliquez sur Jobs pour ouvrir la boîte de dialogue Create Job et créer un
nouveau travail. Nommez emboutissage.
Ensuite Continue pour créer le travail. L’Edit Job apparaît alors, et dans Description,
notez Essai d’emboutissage
79
Annexe
Il est possible de choisir plusieurs paramètres et options pour le travail :

Full Analysis : Faire une analyse complète (option par défaut).
Data Check : Vérifier que le modèle est consistant.
Continue Analysis : Continuer le modèle après une vérification.
Restart : Lancer un job qui est la continuation d’une analyse précédente du modèle.
2. Cliquez OK pour valider.
3. Pour soumettre le travail, M3 sur le nom du travail dans l’arbre puis Submit.
4. A la fin de l’analyse du modèle (ABAQUS marque Completed à côté du travail
demandé), vous pouvez visualiser les résultats : M3 sur pliage puis Results. ABAQUS
rentre alors dans le module de visualisation.
XI. Visualiser les résultats de notre analyse :
Conclusion :
Pour conclure, voici un petit rappel des actions à effectuer pour créer un exemple sur
ABAQUS :
1. Dessiner notre modèle :
80
Annexe
a. Dessiner le profil 2D de la forme voulue
b. Le développer en 3D
2. Affecter les propriétés à l’objet :
a. Créer le matériau
b. Créer les sections sur lesquelles appliquer les matériaux
c. Affecter les matériaux aux sections correspondantes
3. Assembler le modèle :
a. Créer les instances
b. Les positionner dans le repère général
4. Définir les pas d’analyse
5. Créer les interactions entre les instances :
a. Créer les surfaces
b. Définir les types de contacts
c. Associer des surfaces avec des types de contact
6. Appliquer les conditions limites et les chargements :
a. Définir les pas d’application
b. Définir les types de CL ou chargement
7. Mailler le modèle :
a. Choisir les techniques de maillage
b. Choisir les types de maille
c. Discrétiser le modèle
d. Mailler le modèle
8. Créer et soumettre un travail
9. Visualiser les résultats.
81
Bibliographie
Références bibliographiques
[Bah2005] R. BAHLOUL Optimisation du procédé de pliage sur presses de pièces en tôles à haute
limite d’élasticité. Thèse doctorat. École Nationale Supérieure d’Arts et Métiers Centre d’Angers
2005.
[Ben2005] Ben Tahar M, Contribution à l’étude et la simulation du procédé
d’hydroformage, Thèse de doctorat, l’Ecole des Mines de Paris, Paris, 2005.
[Col 2006] Col, A., 2006. Emboutissage des tôles : Importance des modes de déformation.
Techniques de l’ingénieur. M 3 180.
[Cun2000] Cunat J.P, "Aciers inoxydables - Mise en oeuvre", Technique de l’ingénieur, M 4 542 - 1
- 24, Septembre 2000.
[Del 2002] A. Delamézière, Contribution à l’optimisation des paramètres du procédé d’emboutissage

des tôles minces par l’approche inverse, Thèse de Doctorat, Université de Technologie de Compiègne,
France, 2002.
[Gur77] GURSON A L: continuum theory of ductile rupture by void nucleation and Growth. Part I-
Yield Criteria and Flow Rules for Porous Ductile Media. J Eng .Mat Vol 99.1977.
[Had2006] Haddag, B.2006. Investigation of advanced strain-path dependent material models for
sheet metal forming simulations. Int. J. of Plasticity, in press, 1-29.
[Khe 2004] Khelifa, M., 2004. Simulation numérique de l’endommagement en formage des
structures minces. Thèse de doctorat de l’Université de Technologie de Troyes.
[Mai91] A. MAILLARD. Etude expérimentale et théorique du découpage. Thèse de

doctorat, Université de Technologie de Compiègne, 1991
[Mariage2003] J. F. Mariage, « Simulation numérique de l’endommagement ductile en formage de
pièces massives ». Thèse de doctorat, Université de Technologie de Troyes, 2003.
[Mer1998] Mercier F., Contribution à la modélisation de l’emboutissage de tôles

minces par approche inverse, Thèse de doctorat, Université de Technologie de Compiegne,
France, 1998.
[Rice69] Rice, Tracey, « On the ductile enlargement of voids in triaxial stress fields ». J. of
Mechanics and Physics of Solids, vol.17, p.201-217, 1969.
[Tvergaard84] V. Tvergaard, A. Needleman, « Analysis of the cup-cone fracture in a round tensile

bar ». Acta Metall. Mater., vol.32, p.157-169, 1984.

Dermouche, Tassadit

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Dermouche, Tassadit

Transféré par

Informations du document

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Dermouche, Tassadit

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Optimisation des procédés de mise en forme. Application à

Présenté et soutenu publiquement le 31 octobre 2011

Devant le jury composé de :

FERHOUM Rabah Président

je tient à remercier tons ceux qui ont contribué de Près ou de

Je dédie ce modeste travail à :

: Fonction de la surface de charge

La fraction volumique de vides lors de la rupture finale

δ : Champ de vitesses virtuelles

: Le vecteur des efforts intérieurs

: Matrice tangente du système linéaire

Figure VI.6 : représentation des conditions aux limites………………………………… 55

Figure IV.7 : courbe numérique effort du poinçon – déplacement du poinçon…………. 56

Figure IV.8 : Isovaleurs de la contrainte équivalente et l’endommagement pour

Figure IV.9 : Initiation de la rupture sur l'embouti (Al)…………………………... 58

I.3 Différents procédés de mise en forme par déformation plastique ……………………….. 2

I.3.1 travaille des métaux à l’état massif………………………… …………………….. 2

II. Comportement élastoplastique couplée à l’endommagement

III. Implémentation numérique

III.2 Implémentation numérique……………………………………………………………... 37

III.2.2 Discrétisation spatiale du P.T.V …………………………………………………. 39

III.3 méthode de résolution ………………………………………………………………… 41

III.3.1 Analyse statique implicite ((schéma de Newton-Raphson)) ……………………… 41

III.3.2 Analyse dynamique explicite ……………………………………………………... 42

III.4 Présentation du logiciel Abaqus ………………………………………………………. 44

III.4.1 La simulation numérique ………………………………………………………… 44

III.5 Les principaux modules ………………………………………………………………... 45

VI. Application au procédé de mise en forme par emboutissage

IV.2 Test homogène …………………………………………………………………………. 44

IV.3 Simulation numérique d’emboutissage ………………………………………………… 52

IV.3.1 Emboutissage de Swift ………………………………………………………….. 52

IV.3.2 : Description des conditions de la simulation ……………………………………. 53

IV .3. 3 Les conditions aux limites ………………………………………………………. 54

IV.3.4 Le maillage ……………………………………………………………………… 55

IV.4 Etude de l’évolution de l’effort d’emboutissage …………………………………….. 56

Le procède de déformation plastique par emboutissage de tôles est utilisé sur

La simulation numérique a fait des progrès considérables durant les vingt

Aujourd’hui, plusieurs logiciels de simulation permettent d’optimiser et de

Dans ce travail, nous avons tenté de faire et de présenter la simulation

Notre travail est reparti en quatre chapitres :

Dans le deuxième chapitre, on traitera Comportement élastoplastique couplée à

Le chapitre trois, est dédié à la présentation des aspects numériques liés à

L’objectif du quatrième chapitre, est de mettre en application notre étude par la

I.3 Différents procédés de mise en forme par déformation plastique :

Figure I. 1 : Schématisation d’une opération de formage.

Figure I.2: Le principe de matriçage

Figure I.3 : Le principe de l’estampage.

Figure I.4 : procédé de laminage

Figure I.5: opération d’extrusion

Figure I.6: Pièces obtenues par extrusion.

I.3.2 Travail des métaux en feuilles

Figure I.7 : Schématisation d’un outil de découpage de tôles minces.

Figure I.8:Courbe effort-pénétration lors d’une opération de découpage [Mai91].

Figure I.9 : procédé de pliage

Figure I.10 : a) Pliage en V ; b) Pliage en l’air.

Figure I.11 : a) Pliage en frappe ; b) Pliage en tombé de bord.

Figure I.12 : Exemples des pièces obtenues par hydroformage.

On distingue principalement trois procèdes d’hydroformage :