Cours Tec Sucre Mode Covid 2020

Université Hassan II
Faculté des Sciences Ben M’Sik

Département de Biologie
MASTER BIOTECHNOLOGIE -DEMARCHE QUALITE
SEMESTRE S1
MODULE : TECHNOLOGIE ALIMENTAIRE I
TECHNOLOGIE SUCRIERE
Par : Pr Samira SERGHAT

1
Sommaire
Introduction: II. Extraction et fabrication du sucre
 Objectifs 1.Réception et Préparation
 Généralités sur les plantes 2. Découpage en cossettes
sucrières 3. Diffusion
 La situation mondiale du secteur
4. Pressage et séchage des pulpes
sucrier
I. Les plantes sucrières 5. Epuration des jus de diffusion
1. La betterave
6. Concentration des jus épurés
(évaporation)
1.1. Botanique, Récolte,
transport et paiement 7. Cristallisation des sirops et
malaxage
1.2. Composition chimique
8. Turbinage, séchage, emballage et
2. La canne à sucre
conditionnement
2.1. Botanique, Coupe, 9. Les différentes unités de l’industrie
transport et paiement sucrière
2.2. Composition chimique III. Le groupe Cosumar
Pr SERGHAT Cours de Technologie sucrière 2

lumière
6 CO2 + 6 H2O C6H12O6 + 6O2 – 2817 KJ ou 674 Kcal)

glucose oxygène énergie consommée

A quoi sert le sucre dans la plante?
 Réactions de catabolisme
L’énergie chimique issue de la combustion du sucre
servira à l’accomplissement des différentes fonctions:
croissance, floraison etc...
C6H12O6 + 6O2 → 6CO2 + 6H2O + 32 ATP
 Matériau de croissance pour la construction de l’édifice
ligneux
 Transport vers les organes de réserve puis stockage
après polymérisation soit en amidon (pomme de terre)
soit en saccharose (betterave, canne à sucre)

Sources de sucre exploitées mondialement:
 sucre d’érable au canada,
 sucre de coco et de palme en Thaïlande,
sève claire et légèrement sucrée extraite par

des incisions sur le tronc.
 sucre de dattes au Pakistan,
 sirop de maïs au USA,

Les plantes sucrières exploitées industriellement au
monde
 La betterave sucrière ou industrielle (25%)

 La canne à sucre (75%)

Aires de production de la betterave et de la canne à sucre.
La betterave
préfère des
climats tempérés
et humides au
début et des
périodes sèches
et ensoleillées
avant la récolte
La canne à sucre
a besoin d’un
climat chaud et
très humide
Elle pousse dans
des zones
tropicales.

Rendements : betterave – canne à sucre
Canne à sucre Betterave à sucre

Poids en tonne/ha 80 85,6 en 2017 (Doukkala)
46 en 2006
Extrait du sucre en 100 170,9 en 2017
kg/tonne 140 en 2006
Poids du sucre en 8 13,16 en 2017
T/ha 6,5 en 2006

La situation mondiale du secteur sucrier

Production mondiale de sucre en millions de tonnes à partir de la canne à sucre et de
la betterave sucrière
Le Brésil :
• 5millions
d’hectares,
• 320 usines
L’Union européenne :
•1,3 million
d’hectares.
•107 usines
la France:
•350 000 hectares.
• 25 sucreries
•1 raffinerie

Le Brésil :
• 5millions d’hectares (1/10e de ses terres cultivées).
•60000 producteurs
•320 usines produisant de l’éthanol et du sucre.

Une industrie sucrière constitue un pole de
développement d’une région donnée
 Création d’emplois
 Amélioration du rendement agricole : rotations de cultures
pour améliorer le rendement en céréales
 Les sous produits permettent la création d’autres
industries; ex :
 l’alcool permet le développement de l’industrie chimique et
pharmaceutique
 La mélasse est utilisée pour la fabrication de la levure (somadir) à
Casablanca)

I. Les plantes sucrières
1. La betterave
Beta vulgaris : Dicotylédone appartenant à la famille des

Chénopodiacées.
C’est une plante bisannuelle

(cycle végétatif s’étalant sur deux ans) :
 1ère année : Germination de la graine avec constitution
de la racine et sa réserve sucrée.
 2ème année : La plante donne naissance à des graines.
Les récoltes ont lieu la première année, quand le taux de

sucre est à son maximum dans les racines.

Stades de croissance de la betterave sucrière
(racines/feuilles)

Variétés de betterave:
+ Betterave potagère.
+ Betterave sucrière (ou betterave industrielle) : 15 à
20% de sucre.
+ Betterave fourragère : peu riche en saccharose (6 à
12%), destinée à l’alimentation de bétail.

La betterave sucrière
a: Racine rugueuse à forme conique, blanche ou grise, très riche en sucre
b: sillon saccharifère (dans le collimateur des semenciers car attache bcp
de terre)
c: collet
d: feuille.

Betterave sucrière ou industrielle
 Elle est issue d’une variété découverte par le chimiste
Allemand ACHARD (18ème siècle) : La blanche de Silésie
(7% de sucre).
 Actuellement : Richesse de 15 à 20% grâce notamment à
la sélection des semences qui permet de :
 Augmenter le rendement (tonnage/ha).
 Forme des racines : elle doit être régulière, droite et
non fourchue pour faciliter l’arrachage et réduire la
terre transportée.
 Position du collet : le collet ne doit être ni trop haut ni
trop enfoncé dans le sol pour faciliter le décolletage
mécanique.
 Renforcer la résistance aux maladies

La récolte de la betterave
Récolte = Effeuillage, décolletage et arrachage :
 Le décolletage dépend du niveau de la betterave dans
le sol.
 La facilité de l’arrachage dépend de la forme de la
racine qui influence directement la teneur de la tare.
En fuseau Creuse Fourchue ou à pied
Les différentes formes de la racine de betterave

Arracheuse et arracheuse-chargeuse

Le transport des betteraves pose de
sérieux problèmes:
 masse énorme de betteraves
 très importante tare de terre (jusqu’à 50% du
tonnage),
 une tonne de betterave perd 400 g de sucre par
jour après l’arrachage. C’est pourquoi les sucreries
sont implantées à proximité des lieux de culture.

Voies de dégradation du sucre pendant le stockage
 livraison = 15000 à 20000 t/jour > cadence de l’usine = 8000 t/j,
(actuellement à Sidi Bennour 10000 à 15000t/j)
 La betterave est une racine décolletée et un matériel vivant qui doit
assurer son énergie par épuisement de substances de réserve:
Blessure  synthèse hormones de blessure pour réparer les parties
endommagées  IR

De quelle manière ? 2 voies de dégradation :
 En aérobie, stockage aérobiose :

C12H22O11 + H2O + 12O2 → 12CO2 + 12H2O + E1 = 3ATP
 En anaérobiose, stockage anaérobiose:

C12H22O11 + H2O → 4CO2 + 4C2H5OH + E2 = 2ATP
E1 > E2
La 1ère voie est la moins nuisible
Rq: la vitesse des deux voies augmente avec la température

Consignes de stockage:
 Aération du tas de betterave :
 soit par circulation naturelle d’air:
le tas ne doit pas être trop important et doit être poreux:
betteraves débarrassées de leur terre par des secoueurs au
déchargement)
 soit par tirage forcé d’air.
 Le stockage doit être fait avec soin pour éviter des blessures
supplémentaires qui sont des points d’attaque de la microflore:
 dégradations supplémentaires de saccharose
 libération d’azote soluble par dégradation des protéines. Cet
azote passe dans le jus de diffusion et diminue sa pureté.
 Il faut veiller à ce que le stockage se fasse à la température la
plus basse possible.
 Autre moyen : utilisation de la chaux sur le tas pour réflexion des
rayons solaires afin de diminuer l’effet calorifique.

La rémunération des planteurs est fonction de :
 la pesée des betteraves (poids net de la charge des
camions), ou de
 la teneur en sucre des betteraves.
Depuis la campagne 2007 : la tonne de betterave

comportant une teneur en sucre de 16,5% a été cédée
à la Cosumar à : 325 dirhams.

Poids net déterminé par pesée directe au centre de réception
de la sucrerie:
 Passage du camion chargé puis vide sur une bascule 

Poids brut
 Prélèvement à l’aide d’une sonde de plusieurs

échantillons (de 20 à 50 kg)  taux d’impuretés
adhérentes (collet, terre) et non adhérentes (cailloux)

METHODOLOGIE DE DETERMINATION DU POIDS NET
Centre de réception
Sonde d’échantillonnage
Camion chargé
1ère pesée (P1) Déchargement
(pont bascule)
Stockage
2ème pesée
(P2)
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Poids brut PB = P1 - P2
Estimation du taux des impuretés après lavage,

nettoyage manuel et décolletage de l’échantillon
= terre, pierres, feuilles, collets, radicelles etc…
e1 = poids avant
e2 = poids après.
Les conditions standards du lavage sont :
Temps du lavage = 2 à 2,5 mn
Pression de l’eau = 9 kg / cm2
Le décolletage doit être conduit d’une façon
minutieuse, de telle façon à n’éliminer que la partie
verte de la betterave (points d’insertion des
feuilles).
Les impuretés au niveau de l’échantillon e1
correspondent à (I) :
I = e1 - e2
Le taux des impuretés est équivalent à (TI) :
TI = (I/e1) x 100
Car :
(e1 →I
100→x)

Les impuretés au niveau du chargement correspondent à :
(I/e1).(P1 - P2)
Le poids net sera donc :

Pnet = (P1 - P2) .[1 - (I/e1)]
Convention adoptée: Elle est basée sur le taux des impuretés :

TI ≤2% Bonification (Pnet = Pbrut).
2% < TI ≤ 10% P net = P net réel.
TI > 10% Pénalité (on remplace I par I’
= 1,5 I)

Le rendement varie selon :
 la qualité du semis
 Année 2017 : semence monogerme avec une richesse de 17%
 le sol, le climat et les soins
 les engrais (NPK + Oligoéléments : Mg, Mn, Fe, B, Co),
Il peut être de 30 à 90 tonnes de racines nues à l’hectare.

 En 2005, le rendement moyen était de 58 t/ha.
 En 2017, Doukkala : 76,5 t/ha avec 13 t de sucre/ha! (richesse
17%)
 En 2006, France 70 t/ha avec 11t de sucre/ha
 En 2016, France 85t/ha avec 18,3 t de sucre/ha
Pr SERGHAT
Cours de Technologie sucrière 32
Détermination de la teneur en sucre
 Principe du dosage = mesure du pouvoir rotatoire du
sucre à l’aide d’un polarimètre gradué selon une échelle
d’angle de -180 à +180°
 En sucrerie le polarimètre est remplacé par le

saccharimètre

Polarimétrie = mesure de l’angle de déviation que subit le
plan de polarisation d’un faisceau de lumière polarisée,
traversant une solution contenant des substances
optiquement actives.
Cette méthode est régie par la loi de Biot (1815)

(physicien français J. B. Biot, 1774-1862) :
α = [α]D20°C. c. l
avec :
α : Pouvoir rotatoire.
[α]D20°C : Pouvoir rotatoire spécifique à 20°C et à λ =
589 nm (pour le saccharose [α]D20°C = 66,529°)
c : Concentration en g%ml.
l : Longueur du tube polarimétrique en dm.

Dextrogyre et levogyre
 Par convention α est mesuré positivement dans le sens des
aiguilles d'une montre pour un observateur recevant le rayon
lumineux. On peut classer les substances optiquement actives en
deux catégories selon le signe de α .
 Les composés dextrogyres (du latin dexter : droit) font tourner le
plan de polarisation vers la droite;
 Les composés lévogyres (du latin laevus : gauche) font tourner le
plan de polarisation vers la gauche.
α >0 <0
substance dextrogyre (+) lévogyre (-)

Protocole de la mesure saccharimétrique
 Râpure de la betterave
 Défécation avec le sous acétate

de plomb
 Filtration
 Polarisation du filtrat

Généralement, ces opérations sont automatisées (chaîne automatique).
Le prix de base est fixé d’une façon conventionnelle selon une richesse
de référence (richesse de base) qui est de 16,5%.
Une tonne de betterave à 16,5% coûte 325 DH.
PENALITE < 16,5% < BONIFICATION
Prix / Tbett = 325dh ± 1dh par(1/10)
Exemples :
R = 17,6% Prix/Tbett = 325 + 11 = 336 DH

R = 15% Prix/Tbett = 325 - 15 = 310 DH

Composition chimique de la betterave sucrière
Betterave
EAU MS
(75 - 77%) (23 - 25%)
NS (impuretés) Saccharose
(5 - 8%) (15 - 20%)
Partie soluble dans Résidu insoluble restant dans

l’eau froide (1 à 3%) les pulpes = Marc
(4 - 5%)
- Cellulose
- Hémicellulose
- Sbces pectiques
Mat Org Mat Org Eléts minéraux - Saponines
non azotée azotée (0,5 - 1%)
Fraction colloïdale Fraction soluble

Le saccharose (C12 H22 O11) α-D-glucopyranosyl (1-2) β-
D-fructofuranoside, diholoside formé par la condensation de 2 oses :
une molécule de glucose et une molécule de fructose.
1
2

Propriétés du saccharose:
 Solubilité : 2,0047 g / g d’eau
 Point de fusion : 150°C
 Caramélisation à partir de 160°C
 non réducteur : le carbone hémiacétalique du glucose et le
carbone hémiacétalique du fructose sont impliqués dans la liaison osidique
 Le saccharose est hydrolysable par voie enzymatique avec une α glucosidase ou
une β fructosidase (invertase)
 Inversion : en milieu acide et à chaud

Saccharose Glucose + Fructose
(Sucre inverti ou interverti)
 [α]D20°C (saccharose) = +66,5° Pouvoir rotatoire spécifique

 [α]D20°C ( glucose) = +52,2° pour la raie D du
 [α]D20°C (fructose) = -93° sodium à 20°C
Le saccharose dévie la lumière à droite
Le mélange glucose + fructose déviera à gauche le plan de la lumière

polarisée

Les non-sucres NS (5 à 8%)
1. Marc (4 à 5%) = résidu insoluble restant dans les pulpes. Il est formé
par :
 Les substances pectiques :
 La pectine est un polymère de l’ester méthylique de l’acide α-D galacturonique.
Dans le cas de la betterave, la pectine contient également des groupements
acétyles fixés sur les groupements hydroxyles (6% de ces groupements sont
acétyles).
Elles se trouvent au niveau des parois cellulaires

 Sont non solubles dans l’eau froide
 En revanche, elles peuvent être solubilisées à chaud dans un milieu alcalin ou acide
(cas de la diffusion)
 Pouvoir gélifiant (utilisée dans les confitures, les conserves…) qui gêne l’opération
de filtration lors de l’épuration.
 Par défécation à l’acétate de plomb, la pectine n’est pas complètement éliminée, d’où
une source d’erreur sur la richesse apparente d’un sucre mais l’erreur est faible vue
la faible solubilité à froid de la pectine.

 La saponine : glucoside d’origine végétale, se localisant au niveau de
l’épiderme généralement incolore et amorphe dont la solution aqueuse
mousse par simple agitation
- Localisée au niveau de l’épiderme.
- responsable de la formation de la mousse au cours de la fabrication
(diffusion )

 La cellulose = chaîne linéaire de molécules de D-Glucose (entre
200 et 14 000) et principal constituant de la paroi des cellules.

2. Partie soluble dans l’eau à froid
2.1. Constituants minéraux ou cendres (0,5 à 1%)
+ Les principaux éléments minéraux sont : K+, Na+, Mg++ et Ca++
+ Leur teneur est fonction de la variété, la nature du sol,

la fertilisation, la qualité de l’eau, etc…

2.2. Les constituants organiques
2.2.1. les constituants organiques azotés
a. Fraction colloïdale : constituée essentiellement de
protéines (holo et hétéroprotéines) qui se trouvent dans le
cytoplasme à l’état colloïdal (micelles).
b.Fraction soluble : constituée essentiellement d’acides

aminés, de bases azotées et de sels ammoniacaux
On trouve tous les acides aminés dont les plus importants

sont Leu, Ile, Asp, Glu, et Tyr.

Les acides aminés :
Isoleucine
Leucine
Acide aspartique
Acide glutamique Tyrosine

Remarque : Les acides aminés à noyau aromatique sont
responsables du développement d’une coloration noirâtre au
niveau des cossettes après découpage.
O2 polyphénol-oxydase (tyrosinase)
tyrosine mélanines
Cette enzyme peut être inhibée :

 en chauffant la betterave à 80-85°C
 ou en inhibant l’effet de l’O2 par pulvérisation des cossettes de
réducteurs puissants comme le formol ou les sulfites

 Les bases azotées : la bétaïne. Sa teneur peut aller jusqu’à 0,2% du
poids de la betterave. Cette base est nuisible lors de la
cristallisation et se retrouve intégralement dans la mélasse.
 Les sels ammoniacaux : NH4Cl

2.2.2. Fraction organique non azotée :
1. Les sucres :
* Les oses : glucose et fructose (sucres réducteurs).
La teneur normale en ces sucres est < 0,2%. Si teneur > 0,2%, ils
proviennent de la dégradation du saccharose lors du stockage.
Des teneurs élevées posent des problèmes lors de l’épuration et sont
responsables du développement de la coloration.
* Les trisaccharides : Le raffinose : (Galactose-glucose-
fructose) C’est un sucre non Réducteur (~ 0,02%).

2. Les acides organiques : (les acides oxalique, tartrique, lactique,
malique, succinique, acétique et acotinique (dérivé du citrique).
caractère légèrement acide du jus de betterave (pH~6).
oxalique
tartrique lactique
acétique acotinique
malique succinique

2. La canne à sucre : 2 espèces cultivées : Saccharum spontaneum et Saccharum
officinarum.
2.1. Botanique, Coupe, transport et paiement
 Plante vivace appartenant à la famille des
graminées, l’aspect rappelle le maïs et le roseau
: Hauteur 2 à 5 m, diamètre tige 2 à 6 cm.
Lisse et coupée par des nœuds tous les 10 à
20 cm
 Écorce épaisse et cireuse pouvant être
colorée du jaune au violet
 Se reproduit par des graines mais se développe
plus facilement par bouturage (simple tronçon
de canne possédant au moins un bourgeon)
 La durée des souches dépend du climat : une
souche peut se maintenir longtemps de 3 à 10
ans mais le poids du sucre extractible diminue
 on procède à un renouvellement du champ.
 Exige des sols relativement riches, un climat
chaud et humide ou des possibilités d’irrigation
(T° min 15°C, optimale : 21 à 22°C).

Tronçons de canne
Bouture de la canne à sucre

La levée et le tallage

Coupe de la canne
 Le cycle végétatif varie suivant les variétés, il est

de 12 – 18 - 24 mois pour atteindre le maximum
d’élongation.
 La première récolte de canne a lieu généralement de

12 à 15 mois après la plantation, les souches
repartent ensuite en nouvelles tiges et l’on récolte à
nouveau 12 mois après.

Paiement de la canne
Il est fonction de:
 La teneur en saccharose
 La teneur en jus et en fibres
Prix canne = 245 DH / tonne pour une richesse en

sucre de 10,5%.

Composition chimique de la canne à sucre
Canne
Ligneux (14%) Jus (86%)

(fibres)
Eau(70%) MS(16%)
Impuretés(2%) Saccharose(14%)
Chlorophylles Eléments minéraux Mat. org

Protéines, AA, non azotée
amides, sels ammoniacaux
Tanins, carotène, Acides organiques SR(1-3%)

cires

Déchargement de la betterave à sucre via une plate
forme de basculage

1. Préparation des betteraves : lavage
Les betteraves vont être débarrassées :

 Des feuilles et des radicelles : désherbage
 Des pierres : épierrage
 De la terre adhérente et des microorganismes

Les herbes flottent à la surface de l'eau et sont enlevées par des "tapis
grillagés" positionnés à la surface de l'eau. Elles sont soit rendues à la
culture soit séchées pour l’alimentation du bétail

Hydro-épierreur

Épierreur (haut) : tapis roulant à pales

Décantation et recyclage des eaux boueuses
 Actuellement, à la sucrerie de Sidi Bennour, il faut 26,5 m3 / tonne de
betterave (contre 36,81 enregistrée jusqu’en 2006)
 Si la sucrerie traite 625T / heure (15000 T/J), il faut 16500 m3 / h!!!
 Recyclage:
 Tamisage permettant la séparation des particules grossières telles
que les radicelles, les herbes, etc…
 Décantation dans des bassins décanteurs. Les particules déposées au

fond sont éliminées par une pompe centrifuge.
 Utilisation d’adjuvants pour accélérer la décantation : le lait de chaux,

le Ca++ + micelles d’argile (-) → floculat ou agrégat, facile à décanter
 Utilisation du chlore (Cl2) ou de l’eau de Javel (NaClO) pour éviter la

prolifération microbienne.

Décanteur pour eaux boueuses: à l’entrée, les particules sont uniformément
réparties, une particule déposée au fond est supposée éliminée.

2. Découpage en cossettes
Les betteraves propres sont envoyées par tapis transporteurs vers les
coupes racines qui réalisent une opération de découpage en fines lanières
appelées cossettes : 5 à 6 cm de longueur sur 3 à 4 mm d’épaisseur

Pourquoi un découpage et non pas une
râpure?
 Tassage de la râpure  circulation de l’eau à contre

courant quasiment impossible dans le diffuseur.
 Rigidité des cossettes  libre circulation de l’eau

dans le diffuseur

Qualité des cossettes :
On estime que l’eau froide ne touche que les cellules ouvertes
(endommagées).
L’eau chaude entraîne le sucre des cellules intactes.
Sur les deux filtrats on détermine les polarisations S1 et S2.
Pourcentage des cellules ouvertes :
Cellules ouvertes (en %) = (S1/ S2) . 100

Normes à respecter :
 Cellules ouvertes : 40%
 Cellules intactes : 60%
On modifie la qualité du découpage en modifiant:
 La vitesse de rotation du plateau des coupes racines
 L’angle de coupe des couteaux

Transport des cossettes du coupe-racines vers le diffuseur
 Courroie transporteuse puis bascule  poids des cossettes.

3. Diffusion :
C’est le passage du sucre des cellules vers l’eau d’extraction.
Certaines impuretés traversent également les parois
cellulaires.
La diffusion n’est possible qu’après une modification
cytologique de la cellule réalisée par l’échaudage (eau à 70 –
75°C)

Les cossettes passent dans un diffuseur en rotation (cylindre de 25m sur 6m) et
baignent dans l’eau chaude à 75 °C.
Les compartiments de forme hélicoïdale (double hélice) facilitent l’entraînement
des cossettes qui avancent lentement en sens inverse d’un courant d’eau chaude.
Le sucre va naturellement diffuser de la cossette dans l’eau d’extraction. Le jus
sucré sort à l’extrémité du cylindre tandis que les cossettes épuisées sont
recueillies sous forme de pulpes.
Diffuseur horizontal rotatif

Principe de la diffusion
 L’extraction solide - liquide se fait par diffusion dans un
solvant pur (l’eau)
 gradient de concentration non compensé par une force
extérieure  enrichissement du solvant en produit
transféré jusqu’à nullité du gradient
 Loi de Fick:
dq/dt = -DS . dC/dx
 dq = quantité globale de matière qui traverse S pdt un tps dt

 D = coefficient de diffusivité (dépendant du milieu dans lequel se
fait le transfert)
 S = surface de la diffusion
 dC/dx = gradient de concentration suivant l’épaisseur de
l’échantillon

Importance de la température
Une température élevée est favorable à l’extraction du

sucre (molécules très mobiles), mais
 T° > 75°C  solubilisation des pectines  jus impurs
 T° < 72°C  épuisement médiocre et prolifération

microbienne
70°C ≤Température ≤75°C

Température de consigne = 72°C.

Importance du pH
 pH alcalin  ramollissement des cossettes et mauvaise
circulation du jus
 Un pH légèrement acide favorise l’extraction.
 pH plus acides (≤ 4)  il y a une série de problèmes :
- Inversion du saccharose.
- Solubilisation massive du marc (pectines).
- Corrosion du matériel.
Industriellement, on travaille à 5,8 de pH en

diffusion.

a. Inversion du saccharose
 Elle est fonction de la température, du pH et du

temps de diffusion.
 Il existe des tables donnant la quantité du
saccharose inversée en fonction de ces
paramètres.
 peut être estimée par la formule d’Anderson :
log S = 18,68 - pH + logt - (5580/T)
Avec :
S : pourcentage du saccharose hydrolysé
t : temps de séjour en minutes
T : température en degré kelvin.

Exemple
Soit une diffusion travaillant dans les conditions suivantes :
Température = 72°C
t = 80 min
pH = 5,8 - 5 et 4
Déterminer le % du saccharose ayant subit une inversion ?
- Cas du pH = 5,8
logS = 18,68 - 5,8 + log80 - (5580/345) ≈ -1,4
Donc, S = 10-1,4 ~ 0,04% (pertes normales).
- Cas du pH = 5
S ≈ 0,25% (pertes excessives)
- Cas du pH = 4
S ≈ 2,57% (pertes très excessives)
On estime que les pertes par inversion doivent rester
inférieures à 0,2%.

b. Solubilisation du marc
pH du jus de betterave = 6,3 à 6,5
 l’eau utilisée en diffusion = eau condensée alcaline (NH4OH
dissout)
 Nécessité de l’acidification de cette eau par SO2 (SO2 +
H2O H2SO3) ou H2 SO4 .

Régulation de l’acidification de l’eau d’appoint et évolution
du pH au long du diffuseur

Bilan de la diffusion :
 Brix = brix - poids : poids en grammes de matière sèche dans 100g de produit (jus).
 Déterminé par réfractométrie ou densimétrie
 Est fonction de la qualité des betteraves et du soutirage et donne une idée sur le
degré de dilution du jus
 Ex : jus à un brix de 14  contient 14 g de ms pour 86 g d’eau
 Quotient de pureté = masse du saccharose dans 100 g ms.

 Il est fonction de la qualité des betteraves et de la conduite de la diffusion.
 La pureté normale du jus est de l’ordre de 86 à 87%
 Ex : brix jus = 14,43
 Teneur sucre = 13,27 → Qpureté = 13,27/14,43 x 100 = 88,88.
• Quotient salin = Sucre / cendres
Il doit être aussi élevé que possible
 Ex : jus : 13,27 % sucre et 0,487 % cendres

QS = 13,27 / 0,487 = 27,25
 Coefficient glucosique = sucres réducteurs / polarisation
Il doit être aussi faible que possible.

Calcul du soutirage: méthode approximative
PULPES (P) COSSETTES (Q)
EAU JUS (J) ?
Q = quantité de cossettes entrant dans le diffuseur

P = quantité de pulpes sortant du diffuseur
J = poids du jus soutiré ?
Le poids des cossettes est enregistré par la bascule à cossettes
Les débits d’eau d’appoint et des eaux de presse sont commandés par
des régulateurs

1) faisons un bilan de matière sèche (dessiccation de 5g à l’étuve à
105°C pendant 4 heures → pesée)
msc % = Matière sèche cossettes

msp % = matière sèche pulpes
msj % = brix du jus
msp . P + msj . J = msc . Q  msp . P + brix . J = msc . Q

 brix . J = msc . Q – msp . P
→ si on suppose Q = P (on ne tient pas compte des pertes)
 brix . J = Q (msc – msp)
(msc – msp)
soutirage = J/Q x 100 = 100 ----------------
brix
(msc – msp)
Soutirage = 100 ------------
Brix

2) faisons un bilan de sucre au lieu d’un bilan de matière sèche :
Polariser après défécation à l’acétate de plomb (40 ml jus
compléter à 50 ml avec sous-acétate de plomb, agiter et filtrer
avant de polariser)
Polc = polarisation cossettes

Polp = polarisation pulpes
Polj = polarisation jus
Bilan sucre :
Polc . Q = polj . J + polp . P
(on suppose que Q = P, on ne tient pas compte des pertes)
Polc – polp
J/Q x 100 = -------------- x 100
Polj
Polc – polp
 Soutirage = ---------- x 100
Polj

Eau d’appoint :
1000 kg de cossettes → 850 kg de pulpes humides à

7% MS  pulpes pressées à 22 % MS
Entrée presses : 850 Kg de pulpes Sortie

93% eau = 790,5 Kg eau 78% eau = x kg?
7% MS = 59,5 kg MS 22% MS
22% MS → 78% eau Quantité d’eau recyclée =

59,5kg MS → x kg eau 790,5 – 210,95 = 580 kg
X = 210,95 kg d’eau d’eau recueillie par les
retenue par les pulpes. presses

Quantité d’eau d’appoint :
Si on pratique un soutirage de 111, le bilan de la

diffusion nous donne la quantité d’eau d’appoint :
Entrée Sortie
1000 kg cossettes 850 kg pulpes
580 kg eau de presse 1110 kg jus
X kg eau d’appoint ______________
________________ 1960 kg
1580 kg + x
X = 1960 – 1580 = 380 kg d’eau d’appoint.

A réajuster en fonction du soutirage escompté

100 kg de betterave
110 à 120 l de jus sucré dont 60 kg de pulpes épuisées qui seront

La teneur en sucre est un peu < à pressées pour les débarrasser d’une
celle de la cossette fraîche partie de leur eau.

Que vont devenir les pulpes ?
Pulpes humides :7 à 9% de MS

Pressage et séchage.
Les pulpes sont remises aux planteurs sous trois formes:

 Pressées à 10% MS : conservation médiocre
 Surpressées à 20-25% MS : très bonne conservation
si protégées de l’air et de l’eau
 Séchées à 88% MS : idéales pour un longue
conservation, agglomérées en « pellets » et stockées

Pellets: petits cylindres de 8 à 12 mm de
diamètre et de 1 à 3 cm de long
La valeur alimentaire des pulpes
(sous les 3 formes) est excellente, elles
contiennent:
 Des pectines
 De la cellulose
 10% de protéines
 4% de sucre
Elles sont destinées aux ruminants.
Valeur alimentaire = 0,9 à 1 unité
fourragère / kg MS. (1 unité est
représentée par 1 kg d’orge).

4. Pressage et séchage des pulpes

Le pressage permet:
 Une économie d’énergie lors du séchage.
 Une économie d’eau : Les eaux de presse sont recyclées
(réinjectées en diffusion)
 Un gain en sucre et une augmentation du rendement
d’extraction.
Le rendement de la pression dépend de:
 pH de la diffusion : les pulpes à pH bas se pressent plus
facilement que celles à pH légèrement > 5,8.
pH optimal : 5,5 (pH sortie diffuseur)
 La T° des pulpes entrant : la T° diminue la viscosité de l’eau
mais ramollit les pulpes  difficulté de l’écoulement.
T° optimale : 50-60°C.

5. Épuration des jus de diffusion
5.1. Chaulage

Les jus de diffusion sont noirs grisâtres
(+mousse) et contiennent environ:
 13 à 14% de sucre
 1 à 2% d’impuretés organiques ou minérales:
 des sels de soude et de potasse,
 des acides organiques et minéraux,
 des matières pectiques et des protéines dont la
forme colloïdale gênerait la cristallisation
 Des particules en suspension difficiles à
filtrer (collent aux filtres)
 Le reste : eau

Peut-on évaporer directement?
 Le jus brut mousse fortement, impossible à évaporer
 Le jus brut est coloré, cette coloration se

retrouverait dans les cristaux de sucre.
 Les impuretés et les particules en suspension
entraveraient la cristallisation → entrainement du
sucre dans la mélasse (dim R usine)
 Si on procède à l’évaporation directe, on risque une
forte inversion du saccharose car pHJD ~ 5,8 à 6,1

Que faire ?
 Éliminer les particules en suspension
 Eliminer le plus possible de non-sucres dissous et
colloïdaux
 Neutraliser le jus
C’est l’ épuration ou clarification ou défécation
 Éliminer l’eau par évaporation

La clarification ou défécation consiste à apporter de la chaux (1,5
à 2% = 15 à 20 g/l)
→ Utilisation d’un alcali bon marché :
CaCO3 + Coke CaO + CO2

Pierre à chaux Énergie(900°C)
(craie)
CaO + H2O Ca(OH)2 + Q

Sol. sucrée Lait de chaux
Principe de base de l’épuration calco-carbonique:

Adjonction de la chaux + carbonatation
+ combinaison avec le chauffage

a. Chaulage : C’est l’apport de chaux au jus de diffusion
Action de la chaux sur les constituants du jus
taux de chaux ajouté: En général, + 1,5 à 2,0 g de CaO% ml

de jus.
Solubilité de CaO : Sol. sucrée > Eau :
1
2 C12H22O11 + Ca(OH)2 (C12H22O11)2Ca + 2 H2O
2 saccharate de calcium(solubles)
2 : Réaction endothermique
Une solution sucrée dissout la chaux à raison de 0,25% ; l’eau

à 0,072%

Action de la chaux sur les NS
Les éléments minéraux (0,5 - 1% bett)

Cl-, NO3-, Na+, K+ : Pas d’action
SO42-, PO43-, Fe3+, Al3+ : Précipitation.
Ca(OH)2 Ca2+ + 2OH-
SO42- + Ca2+ CaSO4

2 PO43- + 3 Ca2+ Ca3 (PO4)2 précipitation
Al3+ + 3OH- Al (OH)3
Fe3+ + 3OH- Fe(OH)3

Action de la chaux sur les constituants organiques non azotés:
1. Les substances pectiques

Pectines + Ca(OH)2 Pectate (ou pectinate) de calcium
Précipité gélatineux filtrant difficilement

2. Les acides organiques :
* Les acides acétique, lactique et succinique

Acétate de Ca, lactate de Ca et succinate de Ca:
composés solubles restant dans le jus
* Les acides oxalique, malique, tartrique


Oxalate de Ca, malate de Ca et tartrate de Ca :
Précipitation.

3. Les sucres réducteurs:
 Se trouvent en quantités faibles dans des betteraves saines, non
blessées et stockées pas trop longtemps
 Peuvent se former pendant la diffusion (fermentations)
- Relativement stables à 100°C et à 2 < pH < 7
- Décomposition à forte alcalinité et à chaud
→ des acides dont certains se combinent à la chaux et précipitent
→ des colorants partiellement adsorbés sur le CaCO3
la destruction des SR peut être complète durant l’épuration :

Si Alcalinité suffisante et Temps de séjour suffisant.
Température relativement élevée (80 à 85°C).
Destruction quasi-totale à :
pH = 9, t = 20 min; ou
pH = 11, t = 10 min.
Si la réserve d’alcalinité est faible  destruction incomplète  Coloration
intense et Réduction du pH  inversion du saccharose  augmentation
des SR

Action de la chaux sur les constituants organiques azotés (sels
ammoniacaux, amides, a.a. et colloïdes):
* Les sels :
2NH4Cl + Ca(OH)2 → CaCl2 + 2NH4OH
↕
2NH3 + 2H2O
* Les acides aminés
Donnent des sels calciques d’amino-acides solubles qui subsistent
dans le jus → azote nuisible
* Les bases azotées :
La bétaine est insensible à la chaux.
Persiste dans le jus et se retrouve intégralement dans la mélasse

* Les colloïdes :
 Ce sont surtout des protéines, elles proviennent des

cellules ouvertes et forment des solutions stables.
 Chaque protéine possède un point isoélectrique, pH

donnant sa floculation ou agglutination ou coagulation.
Celle-ci est réalisée par l’ajout progressif de la chaux

pdt l’épuration (élévation du pH de 5,8 à 11,3)

La défécation a permis l’élimination d’une fraction de non
sucres:
A ce stade :
 Phase liquide Ca(OH)2
Saccharate de Ca
CaX2 (X = anion organique(ac. lac., acé., suc.;
ou minéral (Cl-, NO3-))
NaOH, KOH
 Phase solide CaO,

[Ca(OH)2]
Colloïdes floculées
CaY2 (Y = anion organique (ox-Ca, mal-Ca, tar-Ca) ou
minéral CaSO4 ,Ca3 (PO4)2 ,Al (OH)3 ,Fe(OH)3)

Attention : Filtration après première carbonatation
 Jus chaulé → filtration  séparation des boues
obtenues du jus
Boues filtrées → épandage des champs (comme
fertilisant).
A la sortie, le liquide est de couleur jaune orangé et
contient encore quelques impuretés.

5.2. Carbonatation :
barbotage du CO2 dans les jus chaulés
1ère étape: dissolution du CO2

CO2 + H20 ↔ H2CO3
2ème étape:
Ca(OH)2 + H2CO3 → CaCO3 + 2H2O

Effets de la formation du CaCO3:
 L’élimination de la chaux qui reste en solution après

filtration des jus chaulés
 Effet épurant du précipité CaCO3 formé : Adsorption
d’une grande partie des NS et des colorants
(propriété physico-chimique d’adsorption)
 Adjuvant de la filtration : le CaCO3 se forme à l’état
amorphe pour passer à un état cristallin qui maintient
la porosité du précipité et permet d’éviter le
colmatage du lit filtrant
 Libération du saccharose par décomposition des
saccharates suite à l’abaissement du pH (page 50).

Action de la chaux sur les constituants du jus :
taux de chaux ajouté: En général, + 1,5 à 2,0 g de CaO%

ml de jus.
Solubilité de CaO : Sol. sucrée > Eau :
1
2 C12H22O11 + Ca(OH)2 (C12H22O11)2Ca + 2 H2O
2 saccharate de calcium(solubles)
2 : Réaction endothermique
Une solution sucrée dissout la chaux à raison de 0,25% ;
l’eau à 0,072%

Température :
 Tout au long du processus, une température de l’ordre de
80-85°C doit être maintenue : la T° élevée accélère :
 la destruction des sucres réducteurs (responsables de la
caramélisation au cours de l’évaporation) et
 l’adsorption par le CaCO3 des matières colorantes qui en résultent .
 La T° élevée permet également la libération du saccharose à

partir du saccharate de Ca


Fractionnement de la carbonatation:
Le CO2 est ajouté en deux étapes sinon les colloïdes
floculées se redissolveront 
 Première carbonatation: on ajoute le CO2 jusqu’à
obtenir un jus filtrable élimination des colloïdes

Conduite de la 1ère carbonatation:
Barbotage du CO2 jusqu’à ce que l’alcalinité soit optimale (pH

≈ 11,2↔ 0,08 à 0,1% de CaO)
Coloration (exprimée par la DO à 560nm)
0,08 0,1 Alcalinité (% CaO)

(= point de la première
carbonatation)

Rôle de la 2ème carbonatation:
 Éliminer la chaux en excès laissée par la 1ère

carbonatation :
CO2 + H2O ↔ H2CO3
Ca(OH)2 + H2CO3 → CaCO3 + 2H2O

Régulation par le pH: point de la 2ème
carbonatation
 Si le pH descend en dessous d’une certaine limite 

formation de bicarbonate de Ca (Ca(HCO3)2) soluble
à partir du carbonate de Ca précipité
 pH de consigne = 9,25 (soit 0,015 à 0,025% de CaO)

 conserver les produits légèrement alcalins pdt
l’évaporation
  dégradations de sucre et corrosions évitées

Les sucreries fabriquent elles-mêmes les 2 agents de
l’épuration: chaux et CO2 par dissociation du carbonate de
chaux en CaO et CO2 réalisée dans un :
Four à chaux, le four belge=

• Four vertical à récupération de CO2
• Combustible = coke ( pyrogénation de la houille)
• T° de dissociation de la chaux = 910°C à pression
atmosphérique
• CaCO3 ↔ CaO + CO2 – 43500 kcal (réaction endothermique)

• 100 kg 56 kg 44 kg

Four à chaux 250 à 300 tj CaO

Pl 9: Fonctionnement du four à chaux :
• Cylindre vertical tapissé de
l’intérieur de maçonnerie réfractaire
• Se termine à la partie basse par un
tronc de cône dont la petite base
sert d’ouverture à l’extraction de la
chaux
• Au sommet, porte hermétique pour
l’alimentation du mélange
proportionné coke+pierres calcaires
• Muni de tuyauterie et d’une pompe
à gaz pour l’extraction du gaz
produit
• 3 zones:
• Zone de chauffage : occupe le
premier tiers du four
• Zone de feu ou de combustion :
occupe le tiers central du four, lieu
de dissociation de la pierre à chaux
• Zone de refroidissement: effet
refroidissant de l’air pénétrant par
Pr SERGHAT
le bas
Pour maintenir l’équilibre des différentes zones de chauffage
Il faut faire varier proportionnellement les quantités de calcaire, de coke
et d’air préalablement correctement établies
Extracteur de chaux
Mélange précis et uniforme combustible / pierres

CaCO3 ↔ CaO + CO2 – 43500 kcal (réaction endothermique)
Bilan de masses :
100 kg 56 kg 44 kg
 Quantité de coke nécessaire pour dissocier 100 kg de

CaCO3 ?
Pouvoir calorifique du coke = 8100 kcal = qté de chaleur dégagée par 1 kg
de coke.
Qté coke théorique = 43500/8100 = 5,35 kg
Mais en raison des pertes de chaleur, on prévoit 8 kg de coke pour
satisfaire les besoins énergétiques de la réaction.
 Quantité d’air nécessaire à la combustion de 8kg de coke ?
C + O2 → CO2
12 kg de C nécessitent 32 kg d’O2
8 kg → x
x = 32 x 8 / 12 = 21,4 kg d’O2
Or la teneur de l’air en O2 = 21%
Quantité d’air = 100 x 21,4 / 21 = 102 kg d’air.
 Quantité de gaz récupéré par le haut ?
Bilan masses: CaCO3 + coke + air → CaO + CO2
100 + 8 + 102 = 56 + x  x = 154 kg de gaz

Bilan de masses : il faut veiller à ce que les quantités de coke,
de calcaire et d’air soient correctes en tout lieu
CaCO3 (100 kg) gaz CO2 dissociation :

(calcaire)
154 kg (CaCO3 → CaO + CO2)
CO2 combustion:
coke (8 kg) (C coke + O2 air)
N2
Zone de réaction
ou de feu
CaO (56 kg) Air (102kg)

(chaux vive=oxyde de calcium)

Paramètres de contrôle du four à chaux :
 Le rapport coke/calcaire trop faible: T faible donc calcaire incuits
 Rapport trop fort : augmentation excessive de T et chaux surcuite →

hydratation et dissolution difficiles
 La T° : optimale entre 910 et 1100°C. max : 1250°C
 Si T° basse  dissociation incomplète, R déficient
 Si T° trop haute  chaux surcuite → hydratation difficile
 La pierre à chaux doit apporter le moins d’impuretés possibles
 Le coke est vendu à un taux d’humidité de 4 à 5%. Teneur des cendres

tolérée = 10 à 12%
 La présence du souffre est contrôlée (S, SO2 et SO3) :
SO3 + H20 → H2SO4

6. Évaporation des jus de diffusion épurés
Jus épurés :
 14% de sucre
 1% d’impuretés dissoutes
 85% d’eau
Il faut concentrer :
par évaporation d’eau sous pression et sous vide dans
des évaporateurs

Évaporateur ou caisse à évaporer :
C’est un faisceau tubulaire servant d’échangeur de T°. Le jus circule à

l’intérieur des tubes baignant dans la vapeur de chauffe
vapeur produite
puits central
Vapeur
Jus
sirop
Appareil à multiple effet :
C’est l’appareil formé par plusieurs tubes reliés entre eux (triple,
quadruple, quintuple…).
Opération très économique car la chaufferie de l’usine alimente le 1er
évaporateur, la vapeur dégagée par le jus alimente à son tour la 2ème
évaporateur etc…
Vapeur
Etc…
Jus

Appareil à multiple effet :
C’est l’appareil formé par plusieurs évaporateurs reliés entre eux (triple,
quadruple, quintuple…).
Opération très économique car:

La chaufferie de l’usine alimente le 1er évaporateur, la vapeur dégagée
par le jus alimente à son tour la 2ème évaporateur etc…

Quantité d’eau à évaporer dans un multiple effet :
E = J – S (1) (E = eau, J = jus, S = sirop)

BJ brix jus
BS = brix sirop
BJ . J = BS . S  S = J . BJ/BS (2)
Remplaçons (2) dans (1)
E = J – J . BJ/BS = J(1 – BJ/BS)
E = J(1 – BJ/BS)
Chiffrons : BJ = 15, BS = 65. Si J = 1000 kg/h


E = 1000 (1 – 15/65) = 769 kg d’eau à évaporer

T° d’évaporation:
 T° au niveau du 1er effet : 130°C

 Cette T° doit descendre d’effet en effet afin d’éviter la
dégradation du saccharose  une pompe à vide permet
d’abaisser la T° de caisse en caisse  la T° diminue au fur
et à mesure de la concentration.
 En principe, on peut descendre à un vide permettant
d’obtenir une T° de 50°C, ce vide n’est généralement pas
atteint à cause des lourds frais d’investissement
Multiple effet :
1 kg de vapeur évapore 4 kg de jus
 Simple effet : Il faut 4 kg de vapeur !
 Qu’est ce qu’on gagne avec le multiple effet?

Influence de l’évaporation sur la qualité du sirop :
 Hydrolyse du saccharose
 Destruction des réducteurs en produits colorés
 Réaction de Maillard  produits colorés
 Précipitation et entartrage

Hydrolyse du saccharose :
 On suit le coefficient glucosique:

réducteurs/polarisation qui doit diminuer légèrement
 Pour une marche normale, elle est négligeable
 S’il augmente  c’est l’indice d’une hydrolyse du
saccharose
A VERIFIER:
 T° du 1er corps: trop forte  hydrolyse
 pH trop bas  hydrolyse
 Temps de séjour trop long  hydrolyse

Destruction des réducteurs :
Déshydratation  caramélisation du sucre  produits

colorés dont l’hydroxy – méthyl - furfural 5HMF qu’on
dose par spectrophotométrie (aldéhyde cyclique
C6H6O3)

Réaction de Maillard : Obtenue par chauffage des solutions aqueuses de
sucres réducteurs et d’acides aminés
H Fonction aldéhyde libre(H-C=O) H
O N - R2
+ NH2 R2 + H2O (condensation de Maillard )
C C
R1 O R1 O
Glucosamine N-substituée
Réarrangement
Glucosamine N-substituée 1-amino-1-désoxy 2-cétose
d’Amadori
polymérisation
Prémélanoïdines (solubles) mélanoïdines (résidus noirâtres)
insolubilisation

Phénomène d’entartrage :
 Avec l’évaporation, un certain nombre de sels précipitent,
les plus courants sont:
 CaCO3
 CaC2O4 Ces dépôts nuisent au rendement de l’échange
 SiO2 thermique, d’où la nécessité de nettoyage
 CaSO4 mécanique ou chimique
 CaPO4
 Nettoyage mécanique
 On utilise des détartreurs, ce sont des tubes flexibles
munis d’un moteur à mouvements de vibration ou de rotation
 Nettoyage chimique
 On utilise la soude et l’HCl. En principe, on commence par
NaOH et on termine par HCl :
 NaOH : solubilise les silicates, les sulfates et les phosphates
 HCl :
 CaC2O4 (oxalate solide de calcium) + 2HCl→ 2C02 + CaCl2(soluble) + H2
 CaCO3 + 2HCl → C02 + CaCl2 + H2O
7. Cristallisation des sirops = cuisson
Opération de séparation et de purification des cristaux de
sucre
Elle se déroule dans un simple effet car viscosité élevée
Liquide visqueux = masse cuite

Appareil à cuire: (chaufage+vide)
Mvt de la masse cuite

Le saccharose cristallise dans le système monoclinique : le
cristal est coupé par 2 troncatures sur les arêtes qui
constituent les faces les plus étendues du cristal

S
Zone sursaturée Courbe de solubilité
(de saturation ou
d’équilibre)
Zone sous-saturée
Température
La solubilité du saccharose augmente avec la température

Ex : à 40°C, on peut dissoudre 2,33 kg/l d’eau
A 80°C, on peut dissoudre 3,703 kg/l
Parmi les formules qui donnent la solubilité du saccharose en fonction de la T°,

celle de VASTKO
S = 63,735 + 0,14189 t0 + 0,0005635 t02

t0 = température
S = grammes de saccharose / 100 g de solution

Saturation : c’est la limite de solubilité. Une solution
de sucre est dite saturée à une T° donnée lorsque, mise
en présence de cristaux de sucre, elle les laisse tels
quels : ils ne se dissolvent ni se développent.
C’est un état d’équilibre stable. Cet état peut être
dépassé soit en refroidissant la solution soit en enlevant
de l’eau par ébullition.
Sursaturation : Si on dépasse le point de saturation, le

sucre excédentaire reste en solution et les cristaux
n’apparaissent ni immédiatement ni obligatoirement. La
solution est dite sursaturée.

 Exemple de sursaturation :
A 80°C 3,7 kg de sucre / l d’eau
A 100°C réduction du volume d’eau / évaporation:
1000 ml 800 ml
On ramène la T° à 80°C, calculer la quantité de sucre / l d’eau
3,7 kg 800 ml
X 1l
X = 3,7/800 . 1000 = 4,625 kg de sucre / l d’eau

Coefficient de sursaturation : (Pour une T° donnée et un même
état de pureté)
Poids de sucre en % H2O dans la solution

Cs =
Poids de sucre en % H2O dans la solution saturée
D’où notre Cs :
Cs = 4,625/3,7 = 1,25.
Le Cs permet de dire si la solution est saturée, sous-saturée
ou sursaturée :
 Si Cs = 1  saturation
 Si Cs < 1  sous-saturation
 Si Cs > 1  sursaturation.

Propriétés du cristal:
 Un cristal placé dans une solution sursaturée grandit en
conservant sa forme primitive. L’accroissement se fait sur les
différentes facettes avec la même vitesse indépendamment de
leur taille, les cristaux ont la même forme. Cette propriété sera
utilisée pendant le grainage.
Dans une solution fortement sursaturée, si on dépose qques

cristaux, on provoque la cristallisation de toute la masse.
En principe, lors de l’accroissement du cristal, celui-ci oppose une

barrière énergétique à l’incorporation des non-sucres. Seules les
molécules de saccharose peuvent s’insérer dans le réseau cristallin.

Sucre/eau formation spontanée des germes (C1)
zone de formation spontanée

des germes Cs > 1,3
A
limite de saturation
A2
A1
zone labile 1,2 < Cs < 1,3
A0
X
zone métastable 1 < Cs < 1,2
sous saturation
H
t°C
Conditions nécessaires à la formation des cristaux (nucléation)

3 zones:
1. Zone métastable ou de croissance 1 < Cs < 1,2 : les
cristaux ne se forment pas spontanément. Si on
ajoute des microcristaux, on aura leur
croissance sans la formation d’autres cristaux
(grainage complet).
2. Zone labile 1,2 < Cs < 1,3 : Si on ajoute des

microcristaux, on aura leur croissance avec la
formation d’autres cristaux (grainage incomplet).
3. Zone de formation spontanée des germes Cs > 1,3.

Facteurs agissant sur la croissance des cristaux:
1. La sursaturation :
 Sursaturation élevée  croissance des cristaux favorisée
 Sursaturation trop élevée  formation de cristaux
irréguliers
 Sursaturation à maintenir:
 Au grainage : Cs = 1,2
 Au grossissement : 1,08 < Cs < 1,2.
2. La température favorise le grossissement mais une limite de
80°C est imposée sinon dénaturation des sucres
3. Le pH : les sirops évaporés sont neutralisés. pH alcalin diminue
le rendement de la cristallisation
4. Les impuretés : leur inclusion modifie la structure du cristal et
augmente la solubilité du saccharose qd sucre/NS dépasse un
certain seuil

Conduite de la cuisson :
1. Concentration sous vide d’une quantité de sirop de ±25% du volume
total de masse cuite à obtenir (pied de cuite)
2. Grainage du pied de cuite : se fait dans la zone métastable :
1<Cs<1,2 par un nombre de grains égal au nombre désiré dans la cuite
finale (cristaux calibrés de 1,15 à 1,2 µ sous forme de poudre broyée
finement): technique d’ensemencement
3. Nourrissage: Alimentation régulière avec du sirop de façon à
maintenir une sursaturation constante: 1,08 < Cs < 1,2 permettant un
grossissement régulier des cristaux en compensant le sucre
consommé par l’introduction de sirop frais jusqu’à atteindre la
capacité de l’appareil à cuire. (les cristaux grossissent sans
formation de nouveau germes)
4. Serrage final = la vanne du sirop est fermée (sucre/eau baisse),
l’eau excédentaire est éliminée jusqu’à atteindre le brix final de ≈
86 avant la coulée de la cuite. on vérifie par l’épreuve du filet qui ne
doit pas se rompre au bout de 2 à 3 cm

Examen de la masse cuite au
cours de la cuisson

Le grossissement des cristaux fait
intervenir les étapes suivantes:
1. Transfert de la matière (saccharose) de
l’eau mère au voisinage de la surface du
cristal: diffusion. Elle est favorisée par une
agitation modérée
2. Adsorption des molécules de saccharose sur
la surface du cristal: intégration
3. Orientation de la surface
4. Dissipation d’une quantité de chaleur après
incorporation dans le réseau cristallin
masse cuite

Le malaxage
La masse cuite dont la T° avoisine 75-85°C à la sortie de la
chaudière est déversée dans un bac de malaxage (grande cuve
cylindrique) où sa T° peut être amenée à 45-50°C par agitation
régulière. Les cristaux en refroidissant achèvent de grossir au
dépend du sirop mère qui les entoure.
Le turbinage
Dans essoreuses ou turbines à sucre tournant à V = 1500
tr/mn  séparation des cristaux de l’eau mère.
Fonctionnement entièrement automatique par cycle:
Chargement
Essorage
Vidange

 Les cristaux de sucre restent à l’intérieur de la turbine et forment ce
qu’on appelle le sucre de 1er jet
 Avant de recueillir ce sucre, on lui fait un lavage à l’aide d’un jet de
vapeur pour enlever les dernières traces d’eau mère.
 Le sucre obtenu est très blanc et très pur et destiné directement à la
consommation ou aux industries utilisatrices.
 L’eau mère chassée de l’essoreuse est recueillie et contient encore une
forte proportion de sucre, on l’appelle égout de 1er jet
 Cet égout est repris en fabrication, il subit une nouvelle cuisson, un

nouvel essorage et donne un sucre de 2ème jet plus coloré et moins pur
que le 1er.
 Les égouts de 2ème jet, toujours riches en sucre, sont à leur tour
réincorporés au cycle de fabrication pour donner un sucre de 3ème jet
brun et chargé d’impuretés ainsi qu’un égout : la mélasse dont il n’est
plus possible de tirer du sucre bien qu’elle en contient encore 50%.

Une tonne de canne à sucre = 115 kg de sucre. Une tonne de betterave = 135 kg de sucre

La mélasse est utilisée :
 Pour la production d’alcool : après distillation, la mélasse laisse un résidu
ultime la « vinasse » utilisée soit comme fertilisant, soit pour la
fabrication de produits chimiques.
 Pour la fabrication d’aliments pour le bétail. La mélasse contient outre le

sucre, des matières azotées (en particulier de la bétaïne et des acides
aminés) des sels de potasse, de la vitamine B et des minéraux (calcium,
potassium, fer, cuivre,...)
 Pour la préparation des levures de panification
 Pour les fermentations industrielles diverses (production d’acide

glutamique, d’acide citrique, d’antibiotiques etc..)

Séchage, ensachage et stockage
 Le sucre cristallisé blanc est évacué du fond de la
turbine sur un transporteur à secousses.
 Encore chaud et humide, le sucre est séché par de l’air

chaud (50°C) dans des séchoirs rotatifs, puis refroidi.
 Le sucre est ensuite tamisé, classé et pesé, puis dirigé

vers l’atelier d’ensachage automatique ou vers de vastes
silos où il est conservé en vrac.
 L’empaquetage est effectué par des machines

automatiques perfectionnées qui assurent le remplissage
des sacs ou boites en carton, leur pesage et leur
fermeture.

Produit fini

Bilan de fabrication
 Sucre pris en charge (pour 1000 kg de betteraves): 165 kg
 Pertes de fabrication:
 diffusion : 3 kg
 Epuration : 1 kg 10 kg
 Inconnues : 6kg
 Sucre restant dans la mélasse : 20 kg
 Sucre produit (évalué en sucre blanc) : 135 kg

Les différentes unités de l’industrie sucrière
L’industrie sucrière fait intervenir différentes unités pour la
fabrication du sucre et de ses produits dérivés.
 Les sucreries :
 implantées en milieu rural, dans les zones de culture de la
betterave ou de la canne.
 unités industrielles importantes qui extraient à la saison de
récolte le sucre des plantes.
Auprès des sucreries se trouvent souvent des ateliers annexes :
séchage des pulpes de betteraves, agglomération en pellets
 Les raffineries : elles ont une activité principale permanente de

raffinage du sucre brut, de commercialisation et de distribution.
 Les distilleries : elles produisent de l’alcool à partir de la mélasse ou du

jus de betterave ou de canne. Installées comme les sucreries sur les
lieux de production de la matière première.

A l’échelle nationale: le groupe COSUMAR
 Le Maroc: 5ème pays producteur d’Afrique

 Il assure:
 Le raffinage du sucre brut importé
 L’extraction du sucre à partir des plantes sucrières
canne et betterave à sucre
 Le conditionnement du sucre sous 4 principales gammes:
 Le pain de sucre,
 Le sucre en lingots,
 Le sucre en morceaux,
 Le sucre granulé.

Produits commercialisés par la COSUMAR
 Le pain de sucre (35,5% de production journalière de Cosumar): ancré dans la pure
tradition marocaine et associé à des moments forts de la vie. Plus qu’un produit
alimentaire, c’est un symbole familial, de convivialité et religieux.
le pain de sucre est servi lors de la cérémonie traditionnelle du thé mais également
donné comme offrandes lors d’évènements comme le pélérinage, les mariages et les
naissances. Pendant longtemps, cette forme s'est confondue avec le sucre.
 Le lingot de sucre: forme inventée par Cosumar dans les années 70, le lingot est utilisé
pour préparer le thé à la menthe mais également le café (préparation à la manière
12,5% traditionnelle). Il est commercialisé en boîte de 1 kg et en fardeaux de 5kg.
 Le morceau de sucre (numéro 4): le morceau de sucre est la forme moulée la plus
connue dans le monde. Commercialisé en boîte de 1kg et en fardeau de 5kg, il est utilisé
le plus souvent dans le café.
 Le granulé (52%) : forme utilisée par les industriels comme par les ménages, le granulé
est commercialisé en sachets de 2 kg regroupés par 6, 12 ou 15 et sacs de 50

Kg s'adaptant ainsi à chaque installation de réception et de stockage des clients
utilisateurs
Historique du groupe COSUMAR
 La COSUMA a été fondée en Avril 1929 et est devenue opérationnelle à partir de
1932, par la Société SAINT-LOUIS de Marseille avec une capacité journalière de 100
tonnes de sucre par jour exclusivement sous forme de pains de sucre. (actuel.: 2700
T/j)
 En 1967, L'Etat marocain acquiert 50% du capital, la Société devient COSUMAR
(Compagnie Sucrière Marocaine de Raffinage)
 En 1985, l’ONA prend le contrôle de la société qui a été admise à la bourse des valeurs
de Casablanca,
 En 1993, la COSUMAR Cosumar absorbe les sucreries des Doukkala (Sidi Bennour
(1970) et Zemamra (1982)), dont il détenait déjà une part significative.
 En 2003, Certification des sucreries ISO 9001 V 2000 par l'organisme AFAQ
 En 2004, lancement du projet d’extension de la capacité du traitement des sucreries

des Doukkala ; investissements de 800 MDH.
 En 2005, Acquisition des 4 sociétés sucrières Publiques, SUTA, SURAC, SUNABEL et
SUCRAFOR
 Ainsi, en l'espace de deux décennies (1985-2006), l'industrie de transformation du
sucre est passée d'un monopole étatique total à un monopole privé total.
 Avril 2013, SNI cède 27,5% de Cosumar (et garde 33,7%) au Singapourien
Wilmar pour 2,3 milliards de Dh

Pr SERGHAT
Les filiales du groupe COSUMAR:

Chiffres Clés :
 Les hommes :
 3000 collaborateurs
 Amont agricole :
 80.000 agriculteurs
 90 000 hectares dans 5 régions :
Gharb, Loukkos, Moulouya, Doukkala- Abda et Tadla.
 Unités :
 11 sites industriels
 Productions annuelles:
 1.119.000 tonnes de sucre
 Origine de la production :45% local + 55% import (sucre brut)
 200.000 tonnes de mélasse
 190.000 tonnes de pulpe.
 Résultats financiers :
 5,463 milliards de dirhams de chiffre d’affaires

Démarche SMI QSE
 En 2007, Le Groupe a mis en place un Système de
Management Intégré QSE (SMI QSE) dans le cadre
du projet “Indimage 2012”.
 En 2008, la sucrerie de Sidi Bennour a été certifiée

SMI QSE (QSE ISO 9001) par le SNIMA
 En 2009, COSUMAR célèbre ses 80 ans les sites

suivants ont été certifiés SMI QSE :
SUCRAFOR, SUTA, SUNABEL KSAR EL KEBIR,
SURAC KSIBIA.

Les grands axes de cette stratégie QSE sont :
 La garantie de la sécurité des consommateurs par l’instauration

de la démarche HACCP.
 La garantie de la santé et de la sécurité du personnel et un niveau

élevé de sûreté des installations.
 La protection de l’environnement et la bonne gestion des

ressources naturelles.
 La fiabilité des analyses des laboratoires accrédités selon les

normes ISO.

Régions Unité Année Matière
démarrage première
SUNAB 1963 Betterave
Gharb SUNAG I (SAT) 1968 Betterave
(SURAC/ SUNAG II 1968 Betterave
SUNABEL) (Laksar) Canne
SUNACAS (MBK) 1975 Canne
SURAC (Dar 1981
Gueddari) Pôle « canne »:
SURAC: Sucrerie Raffinerie de Cannes,
Loukkos SUNABEL 1978 Betterave Dar Gueddari, route Sidi Yahia
(SUNABEL/ SUCRAL 1984 Canne SUNACAS: sucrerie, Machraa BelKsiri
SUCRAL: Raffinerie, Elouamra
SURAC) (Elouamra) Pôle « Betterave » du Gharb:
SUNABEL - Groupe des sucreries
SUTA (S Essebt) 1966 Betterave de betterave Gharb et Loukkos s.a.:
Tadla SUBM (BM) 1969 Betterave SUNAB: Belksiri
SUNAGI: Sidi Allal Tazi
(SUTA) SUNAT (O. 1971 Betterave SUNAGII: Laksar lakbir
Ayyad) Pôle « betterave » du Tadla:
SUTA: Sucrerie Raffinerie du Tadla:
Basse Betterave Souk Sebt Ouled Nemma, Béni Mellal
Mouloouya SUCRAFOR 1972 SUBM : sucrerie, Béni Mellal
SUNAT: ouled Ayyad
(SUCRAFOR) Pôle « betterave » de l’oriental:
SUCRAFOR: Sucrerie Raffinerie de l'Orient
Zaïo, Province de Nador

Fédération Interprofessionnelle Marocaine du Sucre - FIMASUCRE
Mise en place en 2007 dans le cadre de réorganisation de la filière sucrière et de
l’accompagnement de l’évolution du secteur dans la concrétisation de son plan de
développement. Elle regroupe:
 Les Associations des Producteurs des plantes sucrières des différents
périmètres
 L’Association Professionnelle du Sucre regroupant les entreprises productrices
de sucre
Ses missions sont multiples:

 L’organisation, le développement et l’intégration de la filière sucrière
 Le renforcement de la concertation et de la coordination entre les différents
partenaires en vue de développer le secteur sucrier
 La défense des intérêts des producteurs et transformateurs des plantes
sucrières
 L’échange des informations et des expertises scientifiques et techniques
 L’adhésion aux organisations nationales et internationales concernées par le
secteur sucrier
 La réalisation des actions de R & D pour l’amélioration des performances de la
filière et l’accroissement du revenu des agriculteurs

Le Contrat-Programme état-Fimasucre
(avril 2008) :
Il définit les conditions de la mise à niveau et de la
professionnalisation du secteur sucrier dans son
ensemble.
Les Objectifs:
• Assurer la sécurité alimentaire du pays en sucre.
• Sauvegarder les acquis de la filière sur le plan socio-
économique; notamment, au niveau de l’amont agricole et
des outils industriels.
• Réduire le coût de la filière pour l’Etat, le consommateur
et les acteurs industriels et agriculteurs.
• Poursuivre les efforts de mise en conformité du cadre
réglementaire marocain avec les règles de l’Organisation
Mondiale du Commerce.

OIS: organisation internationale de sucre
Institution intergouvernementale siégeant à Londres créée en 1968
 Objectifs:
 Amélioration des conditions du marché mondial du sucre à
travers des débats, des analyses et des études statistiques.
 renforcer la coopération internationale concernant le sucre
dans le monde en favorisant le dialogue et le partage
d’informations entre pays producteurs
 Plus de 85 pays sont membres de l'organisation, représentant
82% de la production et 65% de la consommation mondiale.
 Le Maroc, à travers Mohamed Fikrat PDG de Cosumar, a pris la
présidence de l'Organisation Internationale du Sucre (OIS), qui
a tenu sa 37ème session à Marrakech les 1er et 2 juin 2010.

Bucy Le Long, arrondissement de Soissons, Année 1990

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Université Hassan II

Faculté des Sciences Ben M’Sik

MODULE : TECHNOLOGIE ALIMENTAIRE I

Par : Pr Samira SERGHAT

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6 CO2 + 6 H2O C6H12O6 + 6O2 – 2817 KJ ou 674 Kcal)

Pr SERGHAT Cours de Technologie sucrière 3

Pr SERGHAT Cours de Technologie sucrière 4

 sucre d’érable au canada,

 sucre de coco et de palme en Thaïlande,

sève claire et légèrement sucrée extraite par

 sucre de dattes au Pakistan,

 sirop de maïs au USA,

Pr SERGHAT Cours de Technologie sucrière 5

 La betterave sucrière ou industrielle (25%)

Pr SERGHAT Cours de Technologie sucrière 6

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Canne à sucre Betterave à sucre

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Beta vulgaris : Dicotylédone appartenant à la famille des

C’est une plante bisannuelle

Les récoltes ont lieu la première année, quand le taux de

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Les différentes formes de la racine de betterave

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 En aérobie, stockage aérobiose :

 En anaérobiose, stockage anaérobiose:

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 la teneur en sucre des betteraves.

Depuis la campagne 2007 : la tonne de betterave

Pr SERGHAT Cours de Technologie sucrière 27

 Passage du camion chargé puis vide sur une bascule 

 Prélèvement à l’aide d’une sonde de plusieurs

Pr SERGHAT Cours de Technologie sucrière 28

Pr SERGHAT Cours de Technologie sucrière Sortie 29

Estimation du taux des impuretés après lavage,

Pr SERGHAT Cours de Technologie sucrière 30

Le poids net sera donc :

Convention adoptée: Elle est basée sur le taux des impuretés :

Pr SERGHAT Cours de Technologie sucrière 31

Il peut être de 30 à 90 tonnes de racines nues à l’hectare.

 En sucrerie le polarimètre est remplacé par le

Pr SERGHAT Cours de Technologie sucrière 33

Cette méthode est régie par la loi de Biot (1815)

Pr SERGHAT Cours de Technologie sucrière 34

Pr SERGHAT Cours de Technologie sucrière 36

 Défécation avec le sous acétate

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