‫الجمهورية الجزائرية الديمقراطية الشعبية‬

République Algérienne Démocratique et Populaire Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la

Recherche Scientifique

Université des Sciences et de la Technologie MHAMED BOUGURRA BOUMERDES

FACULTE DE GENIE MECANIQUE

FILIèrE : CoNsTrUCTIoN MéCANIQUE

COMMENT CHOISIR UNE PLAQUETTE DE

TOURNAGE

RECHERCHE REALISEE PAR :

ETUDIANTS : Kamel OURCI & Seifeddine CHALLAL

Année universitaire 2020/2021

SOMMAIRE
Introduction :
0
CHAPITRE 1 : Qu'est-ce que le tournage

1. Les différents types d'opérations

2. Tournage intérieur
3. Tournage de pièces métalliques
4. Matériaux utilisés pour les outils ;
5. Revêtements
6. Conditions de coupe
7. Avance
8. Puissance nécessaire
9. Références

CHAPITRE 3 : Comment choisir une plaquette de tournage correcte

1. Géométrie des plaquettes de tournage

2. Nuances de plaquettes de tournage
3. Types de plaquettes de tournage
4. Taille des plaquettes
5. Profondeur de coupe et forces de coupe
6. Rayon de bec des plaquettes de tournage
7. Plaquettes de tournage positives et négatives
10. Références
Conclusion
Tableau de référence

1
Introduction :

Le mode est en évolution perpétuelle et par conséquent le domaine de la fabrication mécanique

n’échappe pas à l’exception. Les procédés de fabrication par enlèvement de matière par ses nouveaux

techniques et techniques d’usinage ont permis de prendre le pas avec les autres domaines de

fabrications comme : la déformation à froid, la déformation à chaud, le moulage, l’ajout de matière,

etc.)

2
CHAPITRE 2 : Qu'est-ce que le tournage

Le tournage produit des formes cylindriques et sphériques à l'aide d'un outil à une seule pointe. Par
définition, en tournage, l'outil est statique et la pièce est en rotation.
Le tournage est la manière la plus courante d'usiner des pièces. C'est un process extrêmement
optimisé qui demande la prise en compte de différents facteurs.
Pour le choix optimal des outils, des conditions de coupe et de la programmation et une efficacité
maximum, le tournage se subdivise en plusieurs applications de base (chariotage, dressage, profilage).
[1]

2.Les différents types d'opérations

Tournage extérieur[
Tournage longitudinal (chariotage, axe z), réalisation d'un cylindre ;
tournage transversal (dressage, axe x), réalisation d'une face, d'un épaulement ;
tournage par profilage ou contournage, réalisé par copiage ou utilisation d'une commande
numérique ;
tournage de gorges, dégagements ;
filetage, réalisation d'un pas de vis ;
tronçonnage.

2.Tournage intérieur[
Alésage ;
dressage ;
tournage intérieur par contournage ;
tournage de dégagement, gorges ;
taraudage, réalisation d'un filetage intérieur ;
chambrage.

3.Tournage de pièces métalliques

3
Le chariotage d'une pièce métallique brute en tournage conventionnel se fait typiquement en cinq
opérations :
Écroûtage du brut : on enlève la couche extérieure, qui a un mauvais état de surface et contient de
nombreux défauts (calamine, corrosion, fissures, inclusions, écrouissage important, …) ; il s'agit d'une
passe d'environ 0,5 à 1 mm.
Contrôle du diamètre obtenu (au pied à coulisse voire au micromètre), ce qui permet de déterminer
combien il faut enlever de matière pour arriver à la cote visée.
Passes d'ébauche d'une profondeur de plusieurs mm, pour enlever la matière.
Contrôle du diamètre avant finition.
Passe de finition, d'une profondeur inférieure à 0,5 mm mais supérieure au copeau minimum, afin
d'avoir une bonne tolérance dimensionnelle et un bon état de surface.
Si l'on doit réaliser un épaulement, on chariote en laissant une surépaisseur de 0,5 mm ; celle-ci est
enlevée en dégageant l'outil lors de la passe de finition. On assure ainsi la planéité et la
perpendicularité de la surface par rapport à l'axe, puisque la surface finale est réalisée en une seule
passe.

4.Matériaux utilisés pour les outils ;

L'acier rapide (HSS - High Speed Steel), qui est un acier fortement allié, est très employé pour la
production d'outils de coupe. Les caractéristiques qui le rendent intéressant sont sa dureté d'environ
65 HRc et sa ténacité qui lui confère une bonne longévité.
les carbures métalliques. Rentrent dans cette catégorie les alliages composés de tungstène (60-
90 %), titane et tantale (1-35 %) et de cobalt ou nickel (5-15 %), ainsi que d'autre matières en plus
faibles quantités comme le molybdène ou le vanadium. La fabrication du métal dur est réalisée
par frittage, on en fait généralement des plaquettes que l'on fixe sur le corps de l'outil par brasage,
avec une vis ou aussi par bridage. Certains outils de petites dimensions sont fabriqués entièrement en
métal dur.

5.Revêtements
Souvent, les outils en acier rapide ou en métal dur sont revêtus d'une ou plusieurs couches, ils
possèdent une durée de vie plus longue et permettent une augmentation des vitesses d'usinage et
un état de surface meilleur. Les différents types de revêtement sont :

 Le nitrure de titane (TiN), matériau standard.

 Le carbonitrure de titane (TiCN), grande dureté, bonne résistance à l'abrasion.
 L'oxyde d'aluminium (Al2O3) et nitrure de silicium (Si3N4), appartiennent à la classe
des céramiques ; ce sont deux matériaux de base auxquels on peut additionner différentes matières
en fonction des caractéristiques recherchées : oxyde de zirconium (ZrO2), carbure de titane (TiC)
ou du carbure de silicium (SiC).
 Le diamant utilisé pour l'usinage de métaux non ferreux et de non-métaux abrasifs tels
que : carbone ou céramique.
 Le nitrure de bore utilisé pour l'usinage de métaux ferreux trempés.

4
6.Conditions de coupe
Vitesse de coupe
En tournage, la vitesse de coupe est la vitesse relative de l'outil par rapport à la pièce. Il s'agit donc de
la vitesse tangentielle au point de la pièce coïncidente avec la pointe de l'outil. Cette vitesse qui
s'exprime toujours en mètres par minute (m/min) se calcule ainsi:

avec:

 vitesse de coupe en m/min

 d : diamètre en mm au point d'usinage
 N : vitesse de rotation de la pièce en tours par minute
En permutant les termes de la formule précédente, on obtient :

Et c'est cette vitesse de rotation que l'on règle sur la machine. Il faut donc connaître dont la valeur
est le plus souvent issue de méthodes empiriques. Certains organismes, comme le CETIM pour
l'industrie mécanique, ont établi des tableaux de référence.
La vitesse de coupe est déterminée en fonction de différents facteurs:

 de la matière à usiner : en général plus elle est tendre et plus la vitesse est élevée
 de la matière de l'outil de coupe
 de la géométrie de l'outil de coupe
 du type d'usinage: ébauche, finition, filetage, etc
 du lubrifiant, qui permet une augmentation de la vitesse
 de la qualité du tour : plus il est rigide, plus il supportera des vitesses élevées

7.Avance
En tournage, l'avance est la vitesse avec laquelle progresse l'outil suivant l'axe de rotation pendant
une révolution de la pièce, cette vitesse est déterminée expérimentalement en fonction des critères
précédemment cités. Cela correspond, en première approximation à l'épaisseur du copeau. On règle
l'avance directement sur la machine. [1]
À ne pas confondre avec la formule de calcul de l'avance en fraisage, qui est:

Vf=fz\times Z\times N}
Vf = avance en mm/min
fz = avance par dent en mm/(dent.tour)
5
Z = nombre de dents de la fraise
N = fréquence de rotation réglée sur la machine en tr/min
En tournage, si on veut calculer la vitesse d'avance de l'outil, on applique cette formule :

Vf=f\times N}
f = avance en mm/tour
N = fréquence de rotation réglée sur la machine en tr/min

8.Puissance nécessaire
Un tour ne dispose pas d'une puissance illimitée : celle-ci lui est fournie par voie électrique. Lors de
l'usinage d'une pièce, il est impératif de s'assurer que la machine est capable de réaliser l'opération
demandée, sans quoi on risque d'abîmer, l'outil, le tour, ou la pièce à usiner. [2]
On définit pour cela le débit de tournage, quantité de matière enlevée par l'outil dans un temps donné.
Ce débit QT s'exprime comme :

(en cm3/min)
Avec :

 f : l'avance (en mm/tour)

 ap : la profondeur de passe (en mm)
 Vc : la vitesse de coupe (en m/min)
Grâce à ce débit, on exprime la puissance nécessaire à la passe demandée :

(en watts)

Avec kc la pression de coupe, ou effort spécifique de coupe, en newtons par millimètre carré (N/mm²)
La puissance de fonctionnement, et la puissance max (ou "en pointe") sont données par le
constructeur du tour, l'ajustement de la profondeur de passe permettra de diminuer la puissance
nécessaire à l'étape demandée, sans jouer sur la vitesse de coupe ni sur l'avance, critères primordiaux
à la bonne réalisation de la pièce.

6
Références :
[1] A. MOUFKI, A. DEVILLEZ, D. DUDZINSKI, and A. MOLINARI. Thermomecaical
modeling of cutting and experimental validation. In Kluwer Academic Publishers, editor,
Metal Cutting and High Speed Machining, pages pp. 51–67, 2002.
[2] J. L. BATTAGLIA, H. ELMOUSSAMI et L. PUIGSEGUR, Modélisation du
comportement thermique d’un outil de fraisage : approche par identification de système non
entier, C. R. Mécanique Vol. 330 (2002), 857-864.
https://www.sandvik.coromant.com/
https://www .Tournage mécanique — Wikipédia (wikipedia.org)

7
CHAPITRE 3 : Comment choisir une plaquette de tournage
correcte

De nombreux éléments sont à prendre en compte dans le choix d'une plaquette de tournage. Il faut
sélectionner soigneusement la géométrie, la nuance, le type (angle de pointe), la taille, le rayon de bec
et l'angle d'attaque de la plaquette pour obtenir un bon contrôle des copeaux et de bonnes
performances de l'usinage.
Choisir la géométrie de la plaquette en fonction de l'opération, par ex. finition.
Choisir le plus grand angle de pointe possible pour plus de résistance et d'économies.
Choisir la taille de la plaquette en fonction de la profondeur de coupe.
Choisir le plus grand rayon de bec possible pour plus de résistance.
Choisir un rayon de bec plus petit s’il y a des risques de vibrations. [1]

1. Géométrie des plaquettes de tournage

Les géométries de tournage se divisent en trois catégories optimisées respectivement pour l'ébauche, la
semi-finition et la finition. Le diagramme indique la plage d'applications de chaque géométrie, compte
tenu de la fragmentation des copeaux, de l'avance et de la profondeur de coupe.
Ebauche
Profondeurs de coupe et avances élevées. Opérations demandant une sécurité d'arête élevée.

8
Semi-finition
Opérations d'ébauche moyenne à légère. Grande plage de profondeurs de coupe et avances.

Finition
Opérations avec faibles profondeurs de coupe et avances. Opérations demandant de faibles forces de
coupe.

L'exemple ci-dessus montre l'offre pour les aciers. D'autres choix sont disponibles pour tous les
groupes de matières.
Géométrie de tournage wiper

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Les plaquettes wiper permettent d'obtenir de meilleurs états de surface avec des conditions de coupe
standard, ou d'augmenter l'avance de manière significative sans détériorer l'état de surface.
La géométrie wiper -WMX est le premier choix et c'est un bon point de départ pour la plupart des

applications. Lorsque les conditions changent, il existe toujours des alternatives plus productives.
Choisir une géométrie wiper positive en cas de vibrations afin d'avoir de faibles forces de coupe sans
pour autant sacrifier la productivité.
Choix d'une géométrie wiper :
-WL : Meilleur contrôle des copeaux avec fn/ap réduit.
-WF : Amélioration du contrôle des copeaux avec fn/ap réduit. Réduction des forces de coupe en cas
de vibrations.
-WMX : Toujours le premier choix avec un grand champ d'applications. Pour une productivité et une
polyvalence maximales, et des résultats excellents.
-WR : Lorsqu'une arête plus résistante est nécessaire, par exemple en cas de coupe interrompue. [2]

2. Nuances de plaquettes de tournage

La nuance de plaquette se sélectionne en fonction des critères suivants :

Matière à usiner (ISO P, M, K, N, S, H)

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Type d'opération (ébauche, semi-finition,
finition, finition)
Conditions d'usinage (favorables, moyennes, défavorables)
La géométrie et la nuance se complètent mutuellement. Par exemple, la ténacité d'une nuance peut
compenser le manque de résistance d'une géométrie.

3. Types de plaquettes de tournage

Le type de la plaquette doit être sélectionné en fonction de l'accessibilité de l'angle d'attaque

nécessaire pour l'outil. Choisir le plus grand angle de pointe possible pour plus de résistance et de
fiabilité. Mais ceci doit être équilibré en fonction de la variation des coupes nécessaires.
Un grand angle de pointe est plus résistant, mais il demande plus de puissance machine et présente
une tendance plus élevée aux vibrations.
Un petit angle de pointe est moins résistant et donne un petit engagement de l'arête de coupe ce qui le
rend plus sensible aux effets de la chaleur.

4. Taille des plaquettes

Choisir la taille de la plaquette en fonction des besoins de l'application et de l'espace disponible pour
l'outil de coupe dans l'application.
Avec les grandes plaquettes, la stabilité est meilleure. Pour l'usinage lourd, les plaquettes utilisées font
normalement plus de iC 25 mm (1 pouce).
Pour
our la finition, il est souvent possible de choisir une plus petite taille.
Choix de la taille de plaquette
Déterminer la profondeur de coupe maximum, ap
Déterminer la longueur nécessaire d'arête de coupe, LE, en fonction de l’angle d’attaque du porte porte-
plaquette
uette et de la profondeur de coupe, ap, p, et en fonction des spécifications de la machine
En fonction des valeurs LE et ap, p, nécessaires, choisir la longueur
d'arête de coupe L et la valeur iC de la plaquette.

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 5. Rayon de bec des plaquettes de tournage

Le rayon de bec, RE, de la plaquette est un facteur clé dans les opérations de tournage. Les
plaquettes existent avec plusieurs tailles de rayon de bec. Le choix dépend de la profondeur de coupe
et de l'avance. Il influence l'état de surface, la fragmentation des copeaux et la résistance de la
plaquette. [3]

6. Profondeur de coupe et forces de coupe

Le rapport entre le rayon de bec et la profondeur de coupe joue sur la tendance aux vibrations. Les
forces radiales qui éloignent la plaquette de la surface usinée se transforment en forces axiales lorsque
la profondeur de coupe augmente.
Il est préférable d'avoir des forces axiales plutôt que radiales. Des forces radiales élevées ont un effet
négatif sur l'action de coupe : tendance accrue aux vibrations, mauvais états de surface. [4]
En règle générale, le rayon de bec doit être égal à la profondeur de coupe ou un peu plus petit.

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 7. Plaquettes de tournage positives et négatives
Les plaquettes négatives ont un angle de 90° (angle de dépouille de 0°) alors que les plaquettes
positives ont un angle inférieur à 90° (angle de dépouille de 7°, par exemple). La figure montre l'angle
d'inclinaison donné par l'angle de montage de la plaquette dans le porte-plaquette pour une plaquette
négative. Quelques caractéristiques des deux types de plaquettes sont indiquées ci-dessous.
Plaquette de tournage positive

Non réversible
Forces de coupe faibles
Dépouille latérale
Premier choix pour le tournage intérieur et pour le tournage extérieur de pièces minces.

Plaquette de tournage négative

Réversible et non réversible

Arêtes très résistantes
Angle de dépouille nul
Premier choix pour le tournage extérieur
Conditions de coupe difficiles

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 Angle d'attaque en tournage

L'angle d’attaque KAPR, ou son complémentaire PSIR, est

l'angle entre l'arête de coupe et la direction de l'avance. Il est
important de choisir un angle d'attaque adapté à l'opération de
tournage à effectuer. L'angle d'attaque influence :
Formation des copeaux
Direction des forces de coupe
Longueur de l'arête en coupe

Grand angle d’attaque (petit angle complémentaire)

Forces dirigées vers le mandrin. Les risques de vibrations sont réduits.

Possibilité de tourner contre un épaulement.
Forces de coupe plus élevées, surtout en entrée et en sortie de la matière.
Tendance à l'usure en entaille dans les superalliages réfractaires et les pièces de cémentation.
Petit angle d’attaque (grand angle complémentaire)
Les forces radiales plus importantes, dirigées vers la pièce, augmentent la tendance aux vibrations.
Charge réduite sur l'arête de coupe.
Production d'un copeau plus fin = avance plus élevée.
Réduction de l'usure en entaille.
Impossible de tourner des épaulements à 90°.

REFERENCE
[1] GRUESCU, F. DEFOURNE, P. QUAEGEBEUR et J. F. ANTOINE, Préparation de production en
productique mécanique - étude de fabrication et analyse d'usinage (3PM-EFAU), SEMM
(service enseignement et multimédia) / université lille1 – France, 2015.
[2] J.STUTO et R. VAN HULLE, Usinage, Université de Liège – Belgique, 2017.
[3] J.VERGNAS, Usinage Technologie et Pratique, Génie Mécanique, Dunod. 1982.
[4] V. SONGMENE, Techniques avancées de mise en forme: Usinage I /SYS-849, Institut de
technologie supérieur, Université du Québec – Canada, 2008.
https://www.sandvik.coromant.com/

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Conclusion :
Le développement rapide des techniques de mise en forme des matériaux fait appel à l’enlèvement de
matière et plus particulièrement à la coupe des matériaux appelée aussi usinage.
Il convient néanmoins de rappeler que la coupe des matériaux est une activité industrielle qui emploie
plus de 10 millions d’individus dans le monde et représente respectivement 5% et 3% du P.N.B à
l’U.S.A et en France, ce qui est énorme pour une seule technique. [1,2]
La recherche d’une productivité toujours meilleure de la coupe des métaux est donc une
préoccupation majeure. Cette amélioration permanente qui répond à une demande croissante d’une
plus grande productivité et au développement de nouveaux matériaux pour les outils de coupe a
conduit les industriels à augmenter les vitesses de coupe et d’avance ce qui a donné naissance à
l’usinage à grande vitesse U.G.V.
Dans le domaine de L’U.G.V, l’usinage dur est aujourd’hui en plein essor (considéré en tant
qu’U.G.V.) et les applications du tournage dur (TD) comprennent les engrenages (30%), les
roulements (25%), les arbres (20%), les carters (5%) et plus particulièrement ceux destinés à
l’industrie automobile qui font appel à la semi-finition et la finition des transmissions, des essieux, des
disques de freins, etc
Le tournage dur est répandu, également dans l’industrie aéronautique, les industries de forage et de
laminages, des machines-outils, d’outillages et dans la fabrication des moules et des matrices, mais la
maîtrise du procédé et loin d’être acquise, la démonstration nécessaire passe la maîtrise de la durée de
vie de l’outil, et enfin le contrôle mécanique du mouvement outil-pièce par une machine-outil.
Dans l’industrie, le choix des conditions de coupe est encore basé sur les connaissances acquises grâce
aux essais. Cependant ces derniers sont coûteux. Un mauvais choix des conditions de coupe peut
générer des effets indésirables tels que des vibrations importantes, des efforts excessifs, une usure
prématurée de l’outil, conduisant à des qualités de surfaces et des tolérances de fabrication médiocres.

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Tableau de référence

[3] V.P. Astakhov, Geometry of Single-point Turning Tools and Drills / fundamentals and
practical applications, Springer-Verlag – London, 2010.

[4] A. Passeron. Tournage, Techniques de l’Ingénieur, 1998.

https://www.sandvik.coromant.com/

[1] A. MOUFKI, A. DEVILLEZ, D. DUDZINSKI, and A. MOLINARI. Thermomecaical

modeling of cutting and experimental validation. In Kluwer Academic Publishers, editor,
Metal Cutting and High Speed Machining, pages pp. 51–67, 2002.

[2] J. L. BATTAGLIA, H. ELMOUSSAMI et L. PUIGSEGUR, Modélisation du

comportement thermique d’un outil de fraisage : approche par identification de système
non entier, C. R. Mécanique Vol. 330 (2002), 857-864.

[1] GRUESCU, F. DEFOURNE, P. QUAEGEBEUR et J. F. ANTOINE, Préparation de

production en productique mécanique - étude de fabrication et analyse d'usinage (3PM-
EFAU), SEMM (service enseignement et multimédia) / université lille1 – France, 2015.

[2] J.STUTO et R. VAN HULLE, Usinage, Université de Liège – Belgique, 2017.

[3] J.VERGNAS, Usinage Technologie et Pratique, Génie Mécanique, Dunod. 1982.

[4] V. SONGMENE, Techniques avancées de mise en forme: Usinage I /SYS-849, Institut
de technologie supérieur, Université du Québec – Canada, 2008.
https://www.sandvik.coromant.com/
https://www .Tournage mécanique — Wikipédia (wikipedia.org)
https://www.Comment choisir une plaquette de tournage correcte (coromant.com)

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