REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Université Saad Dahlab Blida
Faculté des Technologie

Mémoire de fin d’études

en vue de l’obtention du diplôme
de Master en Génie Chimique

Thème

Analyse énergitique d’un

calcinateur de cimenterie

Réalisé par : dirigé par:

D. RAHOU Mr D. TOUIL

Promotion 2011-2012
 (FSL)
.

Résumé

L’analyse énergétique du calcinateur (FLS)de cimenterie de Chlef a été étudiée par une
modélisation mathématique pour réaliser des études de simulation des systèmes de
combustion avec le gaz naturel au bruleur monocanal.

Ce modèle est validé par des analyses des produits de combustions, la composition chimique
et minéralogique de la farine calciné par rapport aux divers paramètres opératoires, en vue de
l’optimisation énergétique, environnementale et productive de cette installation.

Mots clés :

Ciment, calcinateur, énergétique, modélisation, combustion.

Abstract

The energy analysis of calciner (FLS) of cement factory of Chlef was studied by a
mathematical modeling to make studies of simulation of the systems of combustion with
natural gas with the burner monocanal.

This model is validated by analyses of the products of combustions, the chemical and
mineralogical composition of the flour calcined compared to the various operational
parameters, for energy optimization, environmental and productive of this installation.

Key words:
Cement, calciner, energetics, modeling, combustion.
 Table des matières
Résumé
Nomenclateur
Liste des figures et des tableaux
Introduction générale 1
Chapitre I : La cuisson industrielle du clinker à ciment et Procédé de
précalcination

Introduction

I.1 Description du procédé de fabrication du ciment par voie sèche ..................................... 2

I.2 Préparation du mélange cru à ciment ............................................................................. 2

I.2.1 Réception et contrôle des matières premières ............................................................. 3

I.2.2 Extraction, concassage et stockage des matières premières.......................................... 4

I.2.3 Préhomogénéisation ................................................................................................... 5

I.2.4 Dosage, broyage, séchage et homogénéisation du mélange cru.................................... 5

I.2.5 Propriétés d’usage de la farine crue ............................................................................. 6

I.3 Cuisson du clinker ......................................................................................................... 7

I.3.1 Processus physico-chimique de transformation de la farine crue en clinker ................. 8

I.3.2 Impact de la cuisson sur l’environnement .................................................................. 10

I.4 Développement technologique de la précalcination ..................................................... 10

I.4.1 Modes de calcination ................................................................................................ 11

I.4.2 Différents types de Précalcinateurs .......................................................................... 12

ChapitreIIDescription et Paramètres opératoires du Précalcinateur de la

cimenterie de Chlef

Introduction

II.1 Préchauffage et précalcination de la farine crue ......................................................... 14

II.1.1 Description du procédé ............................................................................................ 14

II.1.2 Distribution de la température des gaz ..................................................................... 14

 II.1.3 Conditions opératoires de fonctionnement du calcinateur........................................ 17

II.1.4 Fonctionnement des brûleurs du calcinateur............................................................. 17

II.2 Mesures et relevés des paramètres opératoires ........................................................... 18

II.3 Impacts productif et énergétique du calcinateur ......................................................... 19

Chapitre III : Modélisation du précalcinateur

Introduction

III.1. La combustion du gaz naturel ................................................................................... 21

III.1.1 Le pouvoir calorifique d’un gaz naturel .................................................................. 22
III.1.2 Réaction chimique du méthane ............................................................................... 23
III.1.3. Air théorique ......................................................................................................... 23
III.1.4 La cinétique de combustion .................................................................................... 23
III.1.4.1 Schéma cinétique globale à une réaction .............................................................. 23
III.1.4.2 Schémas cinétiques globaux à 2 réactions ............................................................ 24
III.1.4.3 Schéma cinétique de NOx ................................................................................... 24
III .2 Décomposition du carbonate de calcium................................................................... 25
III.2.1 Cinétique de décomposition ................................................................................... 25
III.2.2 Représentation du modèle des écoulements gaz-solide ........................................... 25
III.2.3 Temps de séjour des particules solides et du gaz dans le cyclone ............................... 29

III.3 Formulation mathématique du modèle ...................................................................... 29

III .3.1 Notation des différentes espèces chimiques ........................................................... 29
III.3.2 Bilan massique sur la matière et le gaz .................................................................. 29
III .3.3 Bilan thermique sur la boite à fumée ..................................................................... 30
III.3.4 Bilan thermique sur le calcinateur .......................................................................... 30

III.4 Hypothèses simplificatrices ....................................................................................... 31

III.5 Equations de calcul des propriétés physico-chimiques et des grandeurs

thermodynamiques ............................................................................................................ 31

III .5.1 Propriétés physico-chimiques ................................................................................ 31

III .5.2 Grandeurs thermodynamique ................................................................................. 31

 Chapitre IV :Résultats et Interprétations

Introduction

IV.1. Evolution de l’émission des gaz NOx, CO et CH4 ........................................................ 34

IV.2.Taux de décarbonatation et fraction du gaz CO2 ........................................................... 36

Conclusion générale

Annexe
 Conclusion générale

Le modèle proposépour la procédé de précalcination de la farine crue à ciment dans le

calcinateur de la cimenterie de Chlefest basé sur une configuration de mélangeurs
parfaits avec reflux du solide, décrivant la zone de calcination, ainsi que l’échange de
chaleur dans la boite à fumée. Il est validé par les mesures expérimentales, et permet
le calcul des échanges de matière et d’énergie dans ce système.

Les principales conclusions de ce travail peuvent être résumées comme suit :

L’augmentation du temps de séjour du gaz dans le calcinateur contribue à

l’augmentation d’émission de CO, les imbrulés CH4 et CO2 et la diminution
de NOx.

L’augmentation de la température du calcinateur implique l’augmentation du

taux de décarbonatation du carbonate de calcium et en conséquence le
dégagement de CO2. Elle permet d’autre part de générer plus d’émissions de
gaz (NOX, CO et autres..).

Dans la pratique, étant données les contraintes de ce procédé, il apparaît

certainement judicieux d’optimiser cette température pour minimiser ces
émissions.

Enfin comme perspective et poursuite de ce travail, l’utilisation de ce modèle dans

la simulation des différents échanges mis en jeu permet d’étudier le processus de
calcination de la farine crue à ciment par rapport aux divers paramètres opératoires et
de réaliser ainsi l’étude paramétrique en vue de l’optimisation énergétique,
environnementale et productive de cette installation.

43
 Liste des figures

Figure I.1 : Procédé de fabrication de ciment par voie sèche 2

Figure I.2 : Etapes de fabrication du ciment par voie sèche 3
Figure I.3 : Le calcaire, l’argile et le minerai de fer d’une cimenterie 4
Figure I.4 : Pré-homogénéisation des matières premières 5
Figure .6 : Le clinker 8
Figure I.6 : Ligne de cuisson par voie sèche 8
Figure I.7 : Représentation d’un système de précalcination 11
Figure I.8 : Calcinateur IHI flash. 13
Figure I.9 : Courants matière et gaz dans le calcinateur RSP 13
Figure I.10 : Calcinateur KVS. 14
Figure I.11 : Calcinateur FL. Smidth 15
Figure II.1 :Ligne de cuisson de l’ECDE 16
Figure II.2 :Distribution de la température dans le Préchauffeur à cyclones 16
Figure II.3 :Distribution de latempérature dans le calcinateur 17
Figure II.4 : Schéma du bruleur du calcinateur 18
Figure III.1 : Représentation simplifiée du calcinateur 21
Figure III.2 : Variation du volume des gaz brûlés en fonctiondu PCI du gaz naturel. 22
Figure III.3 : Représentation du modèle de décomposition du CaCO3 26
Figure III.4 : Représentation du calcinateur et de la boite à fumée par des mélangeurs
parfaitement agité avec reflux du solide. 27
Figure III.5 : Dimensions géométriques spécifiques du cyclone 28
Figure III.6 :Organigramme de résolution des équations 33

Figure IV.2 : Fraction massique de CO en fonction de temps de séjours 28

Figure IV.3 : Fraction massique de CH4 en fonction de temps de séjours 36
Figure IV.4 : Fractions massiques des gaz de (CO, CH4, NO) en fonction de température 36
Figure IV.5:Taux de décarbonatation de la charge en fonction de la température 37

Figure IV.6 :Fraction massique de CO2 en fonction de temps de séjours 37

 Liste des tableaux

Tableau I.1 : Teneurs des oxydes dans le cru 6

Tableau I.2 : Teneurs moyennes des composants secondaires d’une farine crue 6

Tableau II.1. Conditions opératoires de fonctionnement du calcinateur 17

Tableau II.2 Données opératoires du gaz et de la farine 18
Tableau II.3 Composition massique de l’air et des gaz de combustion 19
Tableau II.4 Composition chimique de la farine entrée - sortie calcinateur 19
Tableau II. 5. Analyse comparative du procédé de cuisson 19

Tableau III.1. Propriétés thermo physiques du méthane. 22

Tableau III.2 : Paramètres cinétiques de la réaction de combustion de méthane (CH4) 24
 Introduction générale

L’industrie cimentière est un grand secteur consommateur d'énergie et une source fortement
émettrice de gaz à effet de serre (CO2, NOx et les imbrûlés), provenant des besoins en énergie
calorifique pour la cuisson du clinker, de la production d’électricité consommée et de la
calcination du calcaire. La volonté affirmée de réduire les émissions de gaz à effet de serre
dans ce secteur, doit porter sur la maîtrise de l’énergie par des actions à entreprendre en
faveur de l’accroissement de l’efficacité énergétique. Ce qui permet de préserver
l’environnement et de prolonger la durée de vie des ressources fossiles au profit des
générations futures

La plupart des développements en matière de pyrotechnique pour la fabrication du ciment des

dernières années concernaient les calcinateurs. Tous les calcinateurs des cimenteries
algériennes actuelles sont dotées de systèmes de combustion au gaz naturel. A sa fonction
originale de calcination de la farine crue (80% calcaire, 20% argile) est venue s'ajouter les
caractéristiques principales de la combustion du gaz naturel qui sont l'inflammation et la
combustion complète. Ceci constitue un défi particulier pour la conception des calcinateurs
étant donné qu'un allumage et une combustion complète fiables du combustible impliquent
souvent des caractéristiques de conception contraires aux exigences d'une décarbonatation
aussi uniforme que possible.

Une approche réaliste de la conception des calcinateurs doit se baser sur une meilleure
efficacité énergétique et le minimum de génération des effluents, en particulier les gaz à effet
de serre. Pour résoudre l'optimisation du calcinateur peut être réalisée économiquement par
simulation numérique sans nécessiter des modifications successives de l'installation de
production.

Le travail utilise la modélisation mathématique pour réaliser des études de simulation des
systèmes de combustion avec le gaz naturel au brûleur monocanal dans le calcinateur de la
cimenterie de Chlef. L’approche consiste àdévelopper d’une modèle calcinateur, qui sera
validé par des analyses des produits de combustion, de la composition chimique et
minéralogique de la farine calcinée et des mesures de températures et de pression des gaz à la
sortie du système. Le modèle permet ainsi de réaliser l’étude paramétrique en vue de
l’optimisation énergétique, environnementale et productive.

1
Introduction
Dans ce chapitre nous présentons tout d’abord un résumé des principales étapes du procédé de
fabrication du ciment portland en voie sèche, en particulier la cuisson du clinker à ciment.
Nous décrivons ensuite, le procédé de précalcination de la farine crue.

I.1 Description du procédé de fabrication du ciment par voie sèche

Les procédés de fabrication du ciment par voie sèche supplantent progressivement les
procédés par voie humide, semi- sèche et semi-humide. Les procédés par voie sèche
constituent à ce jour les modes d’élaboration du ciment les plus modernes et les plus
performants. La fabrication et la mise en œuvre du ciment Portland par voie sèche passent par
différentes étapes de transformations physico-chimiques, sous l’action d’importantes quantités
d’énergie mécanique et thermique tel qu’illustré en figure I.1. Comme son nom l’indique, ce
procédé utilise une matière sèche où les étapes de séchage se déroulent à l’extérieur du
système de cuisson. La récupération d’une grande partie des calories, contenues dans les gaz
du four, et l’absence de déshydratation en font la méthode la moins vorace en consommation
d’énergie thermique [1]. Le progrès dans la mouture fine et l’homogénéisation des mélanges
secs permet d’obtenir aujourd’hui des ciments Portland de qualité, ce qui fait au cours des
dernières décennies, la voie sèche devient de plus en plus utilisée.

Ajouts Eau
Fumées Air exhaure

Matière Fumées Fumées Air sec

Broyeur Echangeur Four Refroidisseur Clinker Broyeur Ciment

Première Sécheur Farine à cyclones Rotatif Clinker

Farine

Air
Energie Energie primaire Air Energie Air

Figure I.1 : Procédé de fabrication de ciment par voie sèche [1]

I.2 Préparation du mélange cru à ciment

L’alimentation des fours requiert une matière sous forme de farine, ayant la finesse et la
composition chimique désirées. Le mélange subit en général des opérations de préparation et
de traitements préalables (figure I.2) qui sont suivies avec grand soin pour assurer une qualité
constante de clinker et de ciment.

2
 Figure I.2. Etapes de fabrication du ciment par voie sèche [2]

I.2.1 Réception et contrôle des matières premières

Le cimentier mélange plusieurs matériauxde composition chimique ou de composition
minéralogique différente pour préparer le cru destiné à la fabrication du clinker. Les contrôles
de réception des matières premières acceptées dans le processus sont plus légers. Ils sont
souvent limités à la détermination d’une ou plusieurs caractéristiques de base du matériau
(titre en carbonate d’un calcaire, etc..). Ils sont destinés à mettre en évidence des valeurs
moyennes et les variations des caractéristiques granulométriques, chimique et minéralogique
du matériau pouvant influencer le procédé. Les matières premières principales entrant dans la
fabrication des ciments portlands sont constituées de calcaires et d’argiles, de sables et de

3
minerais de fer (figure I.3). D'autres matières premières sont considérées comme principales
dans certaines cimenteries telles que le marne, le schiste, le laitier, la pouzzolane, le tuf, etc.
Les calcaires sont constitués, principalement, de carbonate de calcium titrant au minimum
90% de CaCO3, qui se présente sous forme de calcite ou d'aragonite. La calcite est la forme
cristalline la plus stable et la plus courante de CaCO3. Elle est souvent accompagnée de
petites quantités d'argiles, de sable, de limon et surtout de dolomite qui est un carbonate
double de calcium et de magnésium de formule [Ca, Mg] (CO3)2.
Les argiles sont formées essentiellement de silice, d'alumine et de fer. Leurs teneurs sont
variables d'une argile à une autre. Les argiles utilisées sont généralement constituées de
plusieurs minéraux en proportions variables. Les plus répandues sont la
montmorillonite (Al2O3, 4SiO2, H2O.nH2O), l'illite ([K2O, H2O] ,3Al2O3, 6SiO2), la kaolinite
(Al2O3, 2SiO2, 2H2O) et la chlorite (10[Mg, Fe] O, 2Al2O3, 6SiO2, 8H2O). L’utilisation des
ajouts correctifs est sans cesse croissante. Ils sont ajoutés au mélange de calcaire et d’argile
pour ajuster les teneurs en certains oxydes comme SiO2, Al2O3 et Fe2O3.

Figure I.3. Le calcaire, l’argile et le minerai de fer d’une cimenterie [2]

Si les matières premières permettent de réaliser un mélange cru pour la fabrication du ciment,
ces mêmes matières premières apportent souvent des impuretés dont les effets se manifestent
au niveau de la qualité du ciment et, éventuellement, au niveau du procédé de sa fabrication.

I.2.2 Extraction, concassage et stockage des matières premières

Les matières premières sont extraites des parois rocheuses d’une carrière à ciel ouvert par
abattage à l’explosif ou à la pelle mécanique ou encore par ripage au bulldozer. La roche est
reprise par des dumpers vers un atelier de concassage. Pour produire des ciments de qualités
constantes, les matières premières doivent être très soigneusement échantillonnées, dosées et
mélangées de façon à obtenir une composition parfaitement régulière dans le temps.
Le calcaire abattu à l'explosif subit deux opérations de concassage. Un concassage primaire
qui permet de réduire la granulométrie de 1000 mm à l'entrée jusqu'à 100 mm à la sortie et un

4
second concassage qui permet de réduire la granulométrie jusqu'à 30 mm. L’argile subit un
concassage unique qui réduit la taille des particules à 30 mm.

I.2.3 Préhomogénéisation
Le cru à partir duquel est fabriqué le clinker, est constitué par un mélange de matières
premières naturelles qui contiennent les éléments nécessaires à l’élaboration du ciment dans
les proportions qui conviennent à l’obtention d’un produit de qualité. Il est donc nécessaire de
créer un mélange optimisé de matières premières qui présentent la composition requise. Une
combinaison intime des différents matériaux préalablement concassés doit être réalisée, de
manière à disposer d’un mélange de caractéristiques chimiques et physiques uniformes dans
sa masse. Si la qualité des matériaux extraits des carrières est variable, la phase de pré
homogénéisation consiste à procéder à un pré-mélange en les disposant en couches
successives selon la longueur ou la circonférence du hall de stockage et en les prélevant
perpendiculairement à l’axe des couches (figure I.4). Quand la composition chimique des
matériaux extraits est relativement homogène, des systèmes plus simples de stockage et de
reprise sont suffisants

Figure I.4 Pré-homogénéisation des matières premières [2]

I.2.4 Dosage, broyage, séchage et homogénéisation du mélange cru

Le pesage et le dosage précis des matériaux introduits dans le broyeur sont importants car ils
déterminent la constance de la composition chimique du cru, essentielle pour la stabilité de
fonctionnement du four et pour l'obtention d'un ciment de qualité. Le mélange
(calcaire,argile) et les additifs sont acheminés respectivement vers la trémie du mélange
et les silos d’additifs par des bandes transporteuses. L'extraction de la matière première
se fait par un tablier métallique qui déverse dans un doseur constitué par un peseur et

5
une bande entraînée par un moteur à courant continu à vitesse variable. La matière
première ainsi dosée, conformément aux analyses du laboratoire, est acheminée au moyen
d’une bande transporteuse vers une trémie, pour être ensuite déversée dans un convoyeur
d'alimentation du broyeur.Le mélange cru est broyé dans un broyeur à boulets à deux
compartiments (compartiment de dégrossissage et de finition) en poudre fine et séché
simultanément à l'aide des gaz chauds du four et/ou de l'air d'exhaure du refroidisseur. Un
four auxiliaire peut être nécessaire pour fournir le complément de chaleur nécessaire si les
matières premières contiennent une forte proportion d'humidité. Après broyage, le cru doit
être homogénéisé une nouvelle fois pour être parfaitement homogène, de caractéristique
chimique uniforme. L’homogénéisation pneumatique du mélange cru est réalisée par un
brassage intime par l’air dans des silos conçus pour contenir plusieurs heures de production de
farine crue.

I.2.5 Propriétés d’usage de la farine crue

La finesse et la composition chimique du produit issu du broyage des matières premières
jouent un rôle important dans la cuisson du clinker.

Composition chimique de la farine crue

La préparation du cru consiste à réaliser un mélange homogène de matières premières dans les
proportions permettant d’obtenir un clinker dont la composition chimique respecte les limites
précisées par le tableau I.1 suivant:

Tableau I.1 : Teneurs des oxydes dans le cru [3]

Teneur % Oxyde
CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3 MgO K2O, Na2O SO3
Limite 60-69 18-24 4-8 1-5 <5 <2 <3
Moyenne 65 21 6 3 2 1 1

Ce tableau indique les valeurs usuelles dans lesquelles s’inscrit la composition de cru de la
cimenterie dans son ensemble. Les composants secondaires de la farine crue peuvent influencer la
qualité du clinker, leur dosage ne doit pas être négligé. Des exemples de teneurs moyennes d’une
farine crue industrielle sont cités dans le tableau I.2.

Tableau I.2 : Teneurs moyennes des composants secondaires d’une farine crue [3]
Elément K2O Na2O Cl- SO3 MgO
Teneur (%) 0,5 – 1,3 0,05 -0,5 0,01- 0,02 0,1 – 0,5 ‹2

6
 Finesse de la farine crue
La finesse optimale de broyage des crus se détermine expérimentalement, en fonction des
matériaux particuliers utilisés par chaque usine et compte tenu du coût des opérations de
broyage, il convient cependant de noter que les meilleurs clinkers sont obtenus à partir de crus
très fins. Lorsque les matériaux sont naturellement homogènes, comme le sont les marnes par
exemple, il n’est pas besoin de recherché une finesse extrême. Quand ils sont hétérogènes au
départ, et que le cru résulte de mélanges artificiels, il est par contre nécessaire de rechercher
une grande finesse pour rendre les matériaux homogènes à l’échelle microscopique, et ainsi
faciliter les réactions chimiques au cours de la cuisson. A l’échelle industrielle, la finesse de la
farine crue se caractérise par un refus au tamis 90 m de l’ordre de 5 à 20 % [3].Pliskin[2]
rapporte que la finesse de la farine crue utilisée dans l’industrie cimentière française, est un
refus de l’ordre de 1 à 1.5 % au tamis 160 m.

I.3 Cuisson du clinker

La cuisson est le processus de transformation de la farine crue en clinker, par un apport
thermique suffisant, pour obtenir des réactions chimiques complètes (clinkérisation)
conduisant à la formation des principaux composés de ce semi-produit (figure I.5). Le procède
de cuisson (figure I.6) comporte un préchauffeur à cyclones, un four rotatif et un refroidisseur
à grilles. Le préchauffage de la farine crue s’effectue dans la partie supérieure du préchauffeur
à cyclones. La décarbonatation a lieu dans la partie basse du préchauffeur et la partie amont
du four rotatif. La clinkérisation se fait toujours dans la partie aval du four rotatif. Les gaz
chauds sont produits dans le four par combustion du gaz naturel. Des ventilateurs situés après
le préchauffeur et le refroidisseur aspirent les gaz à travers ces installations. Après passage
dans le préchauffeur, la farine progresse vers l’aval sous l’effet de la rotation et la pente du
four (3.5%). Au fur et à mesure de son acheminement, la matière s’échauffe jusqu'à
clinkérisation vers 1400 à 1500°C. A la sortie du four, le clinker tombe dans un refroidisseur
où se produisent les échanges thermiques permettant une récupération de chaleur et son
refroidissement jusqu'à une température de 80 à 100 °C, pour le transporter et le broyer.

Figure .5. Le clinker

7
 Figure I.6. Ligne de cuisson par voie sèche [2]

I.3.1 Processus physico-chimique de transformation de la farine crue en clinker

Dans la fabrication du clinker à ciment Portland, la matière crue est chauffée jusqu'à la
température de cuisson maximale. A ces températures, et au cours du chauffage, se déroulent
différents processus de transformation de la farine. On peut distinguer ainsi différentes étapes
de transformations.

o La déshydratation
Un chauffage de la farine crue à 100 °C élimine l'eau libre non combinée. L'eau adsorbée par
les argiles est libérée et s'échappe entre 100 et 300 °C. La déshydratation proprement dite des
argiles, c'est à dire la libération de l'eau chimiquement combinée sous forme d'ionshydroxydes
-
OH , se produit entre 300 et 800 °C, selon la nature et la granulométrie de l'argile. Ainsi, la
Kaolinite (Al2O3, 2SiO2 .2H2O) se transforme en Metakaolin (Al2O3, 2SiO2) entre 500 et 700
°C. A ce stade, les différents composés tels que SiO2, Al2O3, Fe3O3 s'activent et deviennent
susceptibles de déclencher des réactions.

o La décarbonatation
Les carbonates de calcium, qui constituent près de 80 % du cru, sont décomposés lors du
chauffage en oxyde de calcium (CaO) et CO2 selon la réaction suivante :
CaCO3 CaO + CO2

8
Cette réaction de décomposition, hétérogène et réversible, est fortement endothermique.
L'enthalpie de la réaction, variable selon la nature du calcaire est d'environ 1672 kJ / kg de
CaCO3 entre 800 et 900 °C[2]. La décomposition du carbonate de magnésium en MgO et
CO2 est une réaction beaucoup moins intéressante pour la cuisson du clinker.
MgCO3 MgO + CO2
L’enthalpie de décomposition de MgCO3 est d’ordre de H298K = 1395 kJ / kg [3].

o Réactions en phase solide

Les réactions solides – solides sont des réactions lentes régies par les lois de diffusion. Le
CaO formé par la décarbonatation entre 750 et 900 °C est très réactif. Il se combine
lentement avec les oxydes présents et les composés déjà formés. Les réactions solide – solide
entre CaO et oxydes conduisent à la formation de composés intermédiaires complexes,
pauvres en CaO tels que : le silicate mono calcique CS(CaOSiO2) et le silicate
bicalciqueC2S(2CaOSiO2). La teneur du mélange en CaO libre reste donc très faible, moins
de 2% jusqu'à 850°C. Ces réactions se poursuivent jusqu'à environ 1250°C.
o Clinkérisation
À partir d’une température de 1320°C, variable selon la composition chimique du cru, une
phase liquide apparaît. Elle est constituée du mélange de C3A(3CaO Al2O3) et C4AF (4CaO
Al2O3 Fe3O4) fondus. Vers 1450°C, cette phase liquide représente environ 20 à 30% de la
masse du cru selon la valeur du module silicique. La fusion partielle du cru et des composés
formés précédemment constitue le phénomène de clinkérisation, terme qui caractérise un
processus physico-chimique de formation de matières premières sans fusion totale. L’alite
C3S(3CaOSiO2), élément essentiel du clinker, se forme au cours de la clinkérisation. La
chaux libre CaO et le silicate bicalcique C2S baignant dans la phase liquide se combinent pour
donner l’alite. La réaction de formation de C3S est essentiellement une réaction de dissolution
et de cristallisation. La durée de la réaction est d’environ dix à quinze minutes.

o Refroidissement
Une fois la zone de cuisson franchie, les caractéristiques du clinker ne sont pas toutes figées.
Pour cela ont procédé à la cristallisation de la phase liquide par un refroidissement rapide
(trempe) qui a un effet bénéfique sur sa qualité. Il permet la cristallisation des aluminates et
ferrites (C3A et C4AF) tout en évitant la décomposition du C3S en C2S et CaO. Ainsi, les
silicates C3S et C2S restent quasiment inchangés du point de vue composition et forme.

9
I.3.2 Impact de la cuisson sur l’environnement
La clinkérisation est la partie la plus importante du procédé de fabrication de ciment pour ce
qui concerne les émissions de gaz à effet de serre. Les émissions de dioxyde de carbone
(CO2), oxydes d’azote (NOx) et de soufre (SO2), générées dans ces fours de cuisson
contribuent notablement au réchauffement de l’atmosphère. Le CO2 provenant de la
combustion dépend de la consommation calorifique de l’installation. Les émissions sont
comprises entre 300 et 500 kg de CO2 par tonne de clinker pour tous combustibles confondus.
Les émissions de SO2 sont faibles de l’ordre de 0,6 kg / t de clinker. En fait, la majeure partie
du SO2 formé à partir du soufre du combustible, dont la teneur moyenne est de l’ordre de 3%
(le gaz naturel n’est pas pris en considération) se combine aux oxydes alcalins pour former
des sulfates qui sont fixés sur le clinker. Les émissions d’oxyde d’azote sont plus
difficilement maîtrisables ; elles atteignent 2 kg/t de clinker. Ces oxydes se forment à la sortie
des brûleurs du four aux hautes températures de flamme, nécessaires pour la cuisson du cru,
par oxydation de l’azote moléculaire de l’air et de l’azote contenu dans le combustible. De ce
fait, toute mesure de réduction de la dépense spécifique d’énergie calorifique, permettra de
réduire l’utilisation de combustibles fossiles primaires et donc de réduire les émissions de gaz
à effet de serre associées.
Par ailleurs, la décarbonatation du carbonate de calcium, contenu dans la farine crue,
contribue aussi aux émissions de CO2. En effet, le calcaire se décompose en CO2 qui
s’échappe à la sortie du préchauffeur et en CaO (chaux libre). Le CO2 émis lors de cette
décarbonatation est évalué à 520 kg/t clinker [4].

I.4 Développement technologique de la précalcination

Durant les années antérieures, la recherche s’est développée pour améliorer le procédé de
fabrication du ciment tout en fixant pour objectif principal l’optimisation du coût énergétique
de production avec l’atténuation autant que possible des pertes énergétiques. En effet, depuis
1966, les constructeurs japonais se sont penchés sur le développement de la calcination dans
la tour de préchauffage. Au stade actuel de développement de la technologie, la meilleure
solution consiste à subdiviser le processus de cuisson tel qu’il se déroule au niveau de deux
installations distinctes [3]:
Préchauffage et calcination de la matière première avant son introduction au four principal
Stade de clinkérisation dans le four rotatif.
Cette nouvelle conception du four rotatif, préchauffage et cuisson partielle dans le calcinateur,
est représentée en figure I.7 ci-dessous.

10
 T ira g e
A lim en ta tion

C ycl on e PC : Précalcinateur

C ycl on e

P C

B r û leur
Air
F ou r r ota tif E xh aur e

R e fr oid isseu r
C lin k er

Figure I.7 : Représentation d’un système de précalcination

L’adjonction d’un précalcinateur au préchauffeur présente un effet bénéfique additionnel sur

la performance énergétique du procédé. La précalcination consiste à reporter vers l’échangeur
à cyclones, l’essentiel de la phase de décarbonatation (90%) qui s’effectue dans le four. Ce
qui permet de limiter les dimensions du four, tout en réalisant des productions élevées, d’où
un effet positif sur la durabilité des revêtements du four. Au Japon, 90% des fours rotatifs sont
aujourd’hui équipés de systèmes de précalcination[2].

I.4.1 Modes de calcination

Compte tenu du rôle important du calcinateur dans le procédé de fabrication de ciment et de
ses conditions de fonctionnement, on peut citer les différents types de calcination suivants [3]

Calcination complète
La combustion de 60-65% du combustible dans le calcinateur conditionne un taux de
calcination élevé soit de l’ordre de 90-95% tout en assurant un accroissement des
performances du four.Les précalcinateurs alimentés d’air tertiaire (air chaud externe au four,
récupéré du processus de refroidissement du clinker) conduit à des capacités de calcination
très hautes avec faibles consommations thermiques.

Calcination partielle
La précalcination partielle est limitée à un taux de calcination de l’ordre de 60-65% avec
combustion de 25-30% de combustible dans les préchauffeurs. Dans ce cas, l’implantation du
calcinateur n'est pas nécessaire. Il suffit d’alimenter simultanément en combustible aussi bien
le four que le fond des cyclones. Cette technologie pourrait trouver des applicationsdans le

11
cadre de la modernisation ultérieure de la ligne de four existante, sans pour autant accroître sa
capacité lorsque l’alimentation est inadéquate et que l’extension de ligne n’est pas
économiquement garantie. Cette technologie a été développée principalement par la
compagnie Humboldt-Wedag et le procédé fut nommé Pyroclone[3].

I.4.2 Différents types de Précalcinateurs

Calcinateur IHI flash

Ce calcinateur est composé de deux chambres: la chambre de vortex et la chambre de réaction

chimique. La chambre de vortex est située vers l’aval de la conduite d'air tertiaire, soit à
l’entrée de gaz au four. Sur le plan économique, le procédé prévoit leur mélangeage. Le
vortex est à l’origine d’une distribution favorable de la température lequel conditionne de
faibles températures aux parois de la chambre de réaction. Schématiquement, la chambre de
réaction chimique occupe la majeure partie du calcinateur. (Figure I.8)

Figure I.8. Calcinateur

IHI flash.

Le procédé SP du calcinateurIHI, en raison de son degré de calcination élevé, de l’ordre de

85-90%, donne une capacité spécifique assez importante du four rotatif, qui pourrait avoisiner
3,3 t/m3 /jour avec une consommation d’énergie de l’ordre de 3200 kJ / kg de clinker. Une
partie considérable de la matière est admise dans les gaz du four lesquels coulent à partir du
conduit vertical. Le combustible n’alimente pas la chambre de réaction, mais il est introduit
premièrement dans la chambre du brûleur où le mélangeage est assuré moyennant des buses
d’air. Cette disposition assure des conditions plus stables de la combustion du combustible,
soit une consommation de 3100-3150 kJ/kg de clinker.

12
 Calcinateur RSP
Le calcinateur RSP se compose de deux chambres: préchauffage et calcination (Figure I.9).
La chambre est chauffée moyennant des brûleurs à buses où 55-70% du combustible (gaz
naturel) est consommé alors que seul 30-45% l’est dans le four. A ce niveau, le degré de
précalcination peut atteindre 90-95%. Dans ces fours, la consommation énergétique varie de
3050 à 3180 kJ/kg de clinker pour les grandes installations.

bruleurs Air

Cyclone

Farine crue

Courant gazeux

Vers le four

Figure I.9 Courants matière et gaz dans le calcinateur RSP

Calcinateur KVS
Le calcinateur KVS est un réacteur sous forme de bouteille qui constitue la chambre des
réactions, chauffée moyennant de deux brûleurs disposés de part et d’autre du calcinateur
(figure I.10) avec un canal de l’air tertiaire. Dans le calcinateur KVS, la matière première à
l’état granulée est presque totalement calcinée (90-95%).La consommation d’énergie est
d'environ 3240kJ/kg de clinker.
Vers Cyclone

Figure I.10. Calcinateur KVS. Brûleur

Farine
Air tertiaire

Farine
Courants

13
 Calcinateur F. L. Smidth
C'est le type de calcinateur installé à la cimenterie de Chlef l'ECDE et objet de notre étude.
Il se présente sous la forme d'un cylindre avec des surfaces de base en forme conique. (Figure
I.11)Il est alimenté par le bas avec de l'air chaud à la température 9000C. Le combustible est
livré dans une partie conique ducalcinateur tandis que la farine crue du troisième étage de la
tour de préchauffage se trouve géométriquement légèrement au-dessus. La distribution du
combustible est telle que le four est alimenté avec 1250 kJ/kg de clinker et le calcinateur à
1880 kJ/kg de clinker. Le taux de calcination atteint 80-95% et la température des gaz
d'échappement 9500C, tandis que celle de la consommation énergétique est de l’ordre de 2300
kJ/Kg de clinker. Il est bien connu, que la conduite de l'air tertiaire du calcinateur joue un rôle
dans la cuisson.

Farine crue

.
Brûleur

Air chaud

Figure I.11. CalcinateurFL. Smidth

14
Introduction
Nous décrivons dans ce chapitre le procédé de fonctionnement du précalcinateur de la
cimenterie de Chlef et nous donnons les paramètres opératoires de son fonctionnement
mesurés et relevés.

II.1 Préchauffage et précalcination de la farine crue

II.1.1 Description du procédé

La matière broyée, séchée et homogénéisée est introduite dans le préchauffeur à suspension
constitué de 4 étages de cyclones, chaque étage comporte deux cyclones identiques (une
partie Sud et une partie Nord). La farine injectée dans la tour est mise en suspension dans le
courant gazeux ascendant sortant du four rotatif et descend jusqu’à l’entrée du four en
20secondes environ[3]. Les gaz issus de la boite à fumée montent jusqu’au sommet de la tour
de préchauffage en 5 secondes environ (aspirés par le ventilateur SP). Les échanges sont très
rapides, les gaz, en 5 secondes, passant de 1000°C de la boite à fumée à 350°C au sommet de
la tour. La matière, en 20 secondes, passe d’environ 50°C au sommet de la tour, à 900°C à
l’entrée du four (échange thermique à contre-courant). L’alimentation de la farine crue se fait
au niveau de la conduite gaz de C3, qui joue le même rôle que C1, C2, tandis que le cyclone
C4 sépare les gaz de la matière. La matière préchauffée alimentant le calcinateur est
constituée de 100% de la farine sortante du cyclone 2 sud et 30% du cyclone 2 nord (figure
II.1). La quantité restante du cyclone 2 nord est évacuée vers la boite à fumée. Dans le
calcinateur la matière subit une décarbonatation (élimination partielle du CO2) au moyen des
deux bruleurs alimentés au gaz naturel, après elle s’achemine vers la boite à fumée avec les
70% de matière du cyclone 2 nord.

II.1.2 Distribution de la température des gaz

Le contrôle du niveau de température des gaz et l’analyse rigoureuse de ses fluctuations dans
les différentes zones de cuisson permet de concevoir des moyens permettant la réduction du
coût énergétique tout en palliant aux pertes thermiques afin de favoriser l’obtention d’un
clinker debonne qualité. La figure II.2 présente la distribution de la température dans la tour
de préchauffage du procédé de fabrication du ciment de l’ECDE de Chlef. La température est
mesurée en plusieurs points dans chaque zone du procédé. Dans la tour de préchauffage, elle
évolue étage par étage dans le sens descendant de la farine. La figure II.3 donne le champ de
température au sein du calcinateur

15
 Figure II.1.Ligne de cuisson de l’ECDE

1- farine issue de
broyeur
2- gaz issu de cyclone 4
3- gaz issu du four
4- clinker
5- brûleur du four
6- brûleur du
calcinateur

Figure II.2.Distribution de la température dans le Préchauffeur à cyclones

16
Figure II.3.Distribution de la
température dans le calcinateur

II.1.3 Conditions opératoires de fonctionnement du calcinateur

Pour assurer les meilleures conditions de calcination de la farine crue dans le calcinateur, il
est impératif d’adopter le diagramme de variation de température telle que présenté dans le
tableau II.1.
Tableau II.1. Conditions opératoires de fonctionnement du calcinateur[5]

Dépression (mbar) -6 à -2
Température (0C) 830 à 970
Débit de gaz naturel (Nm3/h) 2250 à 2400

II.1.4Fonctionnement des brûleurs du calcinateur

Le brûleur joue un rôle primordial dans la conception, la construction et le fonctionnement du
calcinateur. Il fournit l’énergie thermique au calcinateur. Son rôle se rapporte à
l’hydrodynamique des gaz de combustion, en provoquant la circulation des gaz brûlés,
favorisant ainsi une bonne distribution de la température dans l’enceinte de calcinateur. La
figure II.4 montre les différentes parties constitutives du brûleur. La tête (4) est constituée de
la buse (7) et du cône de réglage (6). La buse est fixée à la tuyère du brûleur à gaz. La buse est
percée en son centre d’un grand trou entouré de petits trous oblongs (5) disposés en cercle.
Ces derniers contribuent à la régulation de la forme de la flamme avec le cône de réglage. La
tige de régulation (2) porte des ailettes de guidage radiales (3) dont la fonction est d’assurer le
positionnement concentrique du cône. Le débit de gaz est régulé par le détendeur dans le
poste d’alimentation de gaz. Le réglage du cône n’a qu’une faible influence sur la
consommation du gaz naturel.

17
II.2 Mesures et relevés des paramètres opératoires
Les paramètres opératoires de fonctionnement du calcinateur ont été mesurés et enregistrés
sur une marge de 72h durant notre séjour à la cimenterie. Ainsi, nous donnons respectivement
aux tableaux II.2, II.3 et II.4, les valeurs moyennes de ces paramètres.Au cours de cette
période, la température et le degré hygrométrique de l’air ambiant sont restés stables aux
valeurs de 30°C et 50%. Ainsi, nous donnons au tableau II.3 la composition de l’air.

Tableau II.2 Données opératoires du gaz et de la farine

Débit massique du clinker (kg/s) 43.33
Débit massique de la farine entrée précalcinateur (kg/s) 72.14
Débit massique du gaz entrée précalcinateur (kg/s) 27.80
Température moyenne de la farine entrée précalcinateur (°C) 793
Température moyenne de la farine sortie précalcinateur (°C) 1000
Température du gaz à l’entrée de la boite à fumée (°C) 1100
Pression du gaz à l’entrée du précalcinateur (bar) 0.985
Débit du gaz naturel injecté dans le précalcinateur (Nm3/h) 2000

Diamètre moyen de la particule de la farine crue (µm) 30

18
 Tableau II.3 Composition massiquede l’air et des gaz de combustion

Composition O2 CO2 N2 H2O CO CH4 NOX

Air ambient 0.2080 0 0.7825 0.0095

Gaz entrée 0.0392 0.2644 0.7025 0 0 1 0.0023

précalcinateur
Gaz sortie 0.0294 0.2149 0.7556 0 0.0002 0.0035 0.0015
précalcinateur

Tableau II.4 Composition chimique de la farine entrée - sortie calcinateur

CaCO3 MgCO3 Al2O3 SiO2 CaO MgO CaSO4 K2O Na2O Fe2O3 K2SO4

Entrée 75.68 0 3.68 14.65 0 0.9 1.91 0.49 0.19 0.6 0.11
Sortie 8.90 0 3.68 14.65 66.33 0.9 1.91 0.49 0.19 0.60 0.11

II.3 Impacts productif et énergétique du calcinateur

L’installation du calcinateur dans le processus de fabrication de ciment a permis d’améliorer
les performances de l’unité aussi bien sur le plan énergétique que sur sa productivité. Le
tableau II.5 met en exergue les différences essentielles pour le procédé avant et après
installation du calcinateur.

Tableau II. 5. Analyse comparative du procédé de cuisson [5].

Paramètres de
sanscalcinateur aveccalcinateur
comparaison.
Consommation du gaz
15000 Nm3/h 11500 Nm3/h
naturel brûleur principal
Taux de calcination de la
45% 80%
farine
Capacité de cuisson du
215 tonnes/h 270 tonnes /h
clinker

19
 Consommation d'énergie
Avant l’installation du calcinateur, le four consommait beaucoup d’énergie pour produire du
clinker. Pour atteindre une température de 1600 0C, il fallait un débit de gaz de combustion
de 15000 Nm3/h. Néanmoins, cette température très élevée est à l’origine des pertes
thermiques considérables. Avec l’installation du calcinateur en amont du four, l’atelier de
cuisson consomme moins d’énergie. Ainsi, pour un débit de gaz de combustion de 11500
Nm3/h, la température de clinkérisation de la matière dans le four ne dépasse pas 1450°C
Augmentation du taux de calcination
Dans le processus de fabrication de ciment et avant l’installation du calcinateur, la réaction
endothermique de décarbonatation du calcaire, très consommatrice d’énergie, se produisait au
niveau du four rotatif. Le CO2 dégagé altère le revêtement du four constitué de briques
réfractaires tout en occasionnant:

o Une diminution de la performance du procédé ;

o Une dégradation de la qualité du clinker ;
o Des pannes très fréquentes;
o Une nécessité de l’arrêt total pour la maintenance.
Par conséquent le taux de calcination au niveau de calcinateur était augmenté de double par
rapport à l'ancienne conception.

Augmentation de la production de clinker

Dans la technologie classique du procédé de fabrication de ciment, la production de clinker
dans chaque four ne dépassait guère les 215 tonnes/h pour un taux de calcination de 45%.
Actuellement, l’installation du calcinateur permet d’atteindre des quantités de 270 tonnes / h
avec un taux de calcination de 80%.

20
Introduction
Le modèle du calcinateurque nous présentons (figure III.1), repose principalement sur une
représentation macroscopique des écoulements gaz-solide avec la connaissance des cinétiques
de réactions de décarbonatation du carbonate de calcium et de la combustion du méthane
pour ce type de procédé. L’utilisation du taux de reflux permet l’évaluation de la quantité de
poussières entraînée par le gaz à la sortie du calcinateur. Le modèle permet, à partir de
données facilement accessibles à la cimenterie et de lois fondamentales de la
thermodynamique, de calculer la température du gaz, du solide, et la composition des
différentes espèces de la charge de farine et du gaz.

Farine

Gaz
Calcinateur Naturel
Farine
Précalciné
e

Farine Gaz
Boite à sortie Four
fumée

Figure III.1. Représentation simplifiée du calcinateur

III.1. La combustion du gaz naturel. [7]

Dans l’industrie cimentière algérienne, le combustible utilisé est le gaz naturel. Le gaz naturel
est essentiellement constitué de méthane, le plus léger de tous les hydrocarbures. Il constitue
81% du gaz brut d’HassiR’Mel. Le gaz naturel contient également d’autres hydrocarbures
(éthane, propane, butane) et même des gaz inertes tels que l’azote ou le gaz carbonique.
Compte tenu de sa forte teneur en méthane, les gaz naturels possèdent généralement des
propriétés physiques et chimiques voisines de celles du méthane. Le tableau III.1 rappelle
quelques-unes des propriétés du méthane.

21
 Tableau III.1. Propriétés thermo physiques du méthane.
Masse volumique (g/dm3) 0,7168
Densité par rapport à l’air 0,554
Pouvoir calorifique supérieure (PCS) (Kcal/m3) 9510
3
Pouvoir calorifique inférieure (PCI) (Kcal/m ) 8570
Température d’auto inflammation (°C) 580

III.1.1 Le pouvoir calorifique d’un gaz naturel

La caractéristique thermique essentielle du gaz naturel est leur pouvoir calorifique. Plus grand
est le pouvoir calorifique du combustible, plus élevée est sa valeur thermique.On appelle
pouvoir calorifique (chaleur de combustion) d’un gaz naturel la quantité de chaleur fournie
par la combustion complète de 1m3 du combustible gazeux dans les conditions normales.
Le graphe de la figure III.2 montre la variation du volume des gaz brûlés en fonction du PCI
du gaz naturel, c’est-à-dire de la teneur en hydrocarbures. Pour le gaz naturel algérien avec un
PCI de 8450 Kcal/m3, le volume de gaz brûlés se situe aux environs de 12,4 Nm3/m.3 de gaz
naturel.

Figure III.2. Variation du volume des gazbrûlés en fonction

du PCI du gaz naturel. [7]

III.1.2 Réaction chimiquedu méthane

Il est supposé que le combustible ne renferme que des atomes de carbone et d’hydrogène et
que la combustion totale est obtenue par réaction chimique en présence d’oxygène suivant les
rapports stoechiométriques définis par l’équation de conservation de matière suivante :
22
 Y Y
C X H Y X O 2 XCO 2 H 2 O
4 2

En considérant que l’air comburant est composé de 21% d’oxygène et 79% d’azote on aura la
réaction suivante :

Y 79 Y Y 79 Y
CX HY X O2 X N2 XCO 2 H 2O X N2
4 21 4 2 21 4

De point de vue bilan de matière, les gaz inertes en l’occurrence l’azote N2, pourraient ne pas
figurer dans l’équation réactionnelle stœchiométrique. Cependant, compte tenu de variation
de température entre les produits et les réactifs, le bilan enthalpique doit prendre en
considération la contribution des inertes.

III.1.3. Air théorique

L’air théorique est strictement la quantité nécessaire pour obtenir une combustion complète. Il
faut en général fournir plus d’air en pratique pour obtenir une combustion complète, si bien
qu’on définit un coefficient d’air théorique par l’équation suivante :

Air utilisé
Air théorique
1

L’équation de réaction chimique s’écrit :

Y 79 Y Y 79 Y 79 Y
CXHY X O2 1 X N2 XCO 2 H 2O 1 X O2 1 X N2
4 21 4 2 21 4 21 4

III.1.4 La cinétique de combustion

III.1.4.1 Schéma cinétique globale à une réaction

La réaction globale la plus simple représentant la combustion du méthane c’écrit :
CH4 + 2O2 CO2+2H2O

La vitesse de la réaction est généralement exprimée par :

rCH 4 A.T a . exp .4,18.10 3 E a RTK ) .(C CH 4 ) b .(C O2 ) c

(III.1)

Les paramètres cinétiques A, a, E, b, et c donnés au tableau III.2 sont évalués de façon à

reproduire correctement les caractéristiques globales de flammes de prémélange (vitesse,

23
limites d’inflammabilité ou profile de température). L’hypothèse la plus commune est de
considérer que les ordres partiels par rapport au méthane et à l’oxygène sont égaux aux
coefficients stœchiométriques considérés dans la réaction globale. Coffee et Coll[8] ont ainsi
établi une loi de vitesse de la réaction globale en supposant un ordre partiel égal à 1 pour le
combustible et 2 pour le comburant.

Tableau III.2 : Paramètres cinétiques de la réaction de combustion de méthane (CH4) [8]

Log10A a B c E (kcal/mol)
18 0 1 2 29.1

III.1.4.2 Schémas cinétiques globaux à 2 réactions

Les modèles à deux réactions globales permettent quand à eux de reproduire la nature
séquentielle de la réaction, en tenant de la formation intermédiaire de CO. Les réactions
globales considérées sont alors du type :
CH4 + 3/2 O2 CO + 2H2O
CO + 1/2 O2 CO2
Le modèle cinétique à 2 réactions globales de Dryer et Glasseman[9] donne la vitesse de la
réaction globale de formation de CO2 en fonction de la concentration en vapeur d’eau,
dioxyde de carbone et oxygène suivant une loi de la forme :

rCO2 A. exp Ea RTK ) .(CCO ).(C H 2O ) 0,5 .(C O2 ) 0,25

(III.2)

Log10A = 8.7

III.1.4.3 Schéma cinétique de NOx

Les oxydes d'azote, NOx plus précisément des mélanges de NO et NO2 sont formés à la fois à
partir de l'azote de l'air et de l'azote du combustible. La cinétique de formation de NOx est
dominée par la réaction de Zeldovich[10] :
N2+O2 2NO

Le modèle cinétique exprime la vitesse de formation du NO:

rNO 8,52 *1011. exp 13500* 4,18 RTK ) .(C N2 ).(CO2 ) 0,5
(III.3)

24
III .2 Décomposition du carbonate de calcium
La chaux vive (CaO) se forme à partir de la décomposition thermique du carbonate de
calcium 44% de la masse s'en vont sous forme de CO2. Si la dissociation du CaCO3 s’en fait
environ 900°C le produit de cuisson conserve la forme extérieure et la dimension du grain de
calcaire primitif. La chaux vive obtenue fournit dans ce cas un corps de porosité élevée
(théoriquement 52%).Le carbonate de calcium (CaC03) se décompose au chauffage en oxyde
de calcium (CaO) et endioxyde de carbone (CO2) :

CaC03 CaO + C02

Cette réaction de décomposition, hétérogène et réversible, est fortement endothermique. On

peut déterminer sa caractéristique thermodynamique à l'aide de l'enthalpie de réaction H
et de la pression d'équilibre PCO2, éq dont la relation s'exprime par la formule suivante :

H S
Peq exp
RT R (III.4)

Ces grandeurs sont fonction de la température et sont influencées, entre autres, par la
nature du calcaire, le degré d'impureté et surtout par l'état du réseau de la calcite, de sorte
qu'en pratique chaque type de calcaire possède sa propre enthalpie de réaction et sa propre
fonction pression d'équilibre -température. Les valeurs données par la littérature pour les
enthalpies de réaction sont en partie considérablement différentes. Ces différences sont plus
grandes dans le domaine de 800 à 1000 °C, qui présente le plus d'intérêt. C'est pourquoi,
pour les calcules pratiques, on peut tabler sur H900 =1660 kJ/kg CaCO3 comme valeur
constante pour le domaine de température mentionné[11].

III.2.1 Cinétique de décomposition

La réaction de décomposition du calcaire se caractérise par le fait qu'elle se produit dans un
front de décomposition (zone de réaction), dans lequel le noyau non décomposé de CaC03 et
l'enveloppe de CaO qui s'est formé se touchent (figure III.3). Ce front de décomposition
se déplace de la périphérie vers le centre à une vitesse déterminée. En même temps, il y a
transfert de chaleur de l'extérieur vers le noyau et dégagement de CO 2 vers l'extérieur.
Cette réaction présente les 5 étapes suivantes [12] :
Transfert de la chaleur du milieu à la surface des particules (généralement par
convection).

Conduction de la chaleur à travers la couche déjà décomposée vers la zone de

réaction.

25
 Réaction chimique dans la zone de réaction (avec utilisation de la quantité de
chaleur apportée, dégagement de CO2, germination et recristallisation du CaO
formé).
Diffusion du C02 à travers la couche de CaO vers la surface des particules.
Passage de matières de la surface des particules vers l'environnement.

Figure III.3. Représentation du modèle de décomposition du CaCO3

La vitesse globale des réactions est une fonction des vitesses de ces 5 étapes. Dans la
mesure où ces vitesses se situent dans un même ordre de grandeur, il, s'établit un
équilibre entre elles, dans les conditions de température et de pression partielle de C02, à la
surface, ou plutôt sur le front de décomposition, de sorte que la vitesse globale de
réaction et la vitesse des diverses étapes acquièrent la même valeur. Si une étape se déroule
avec une lenteur extrême, elle détermine la vitesse de l'ensemble de la réaction.
La constante de vitesse est décisive pour la vitesse de décomposition chimique de CaCO 3 ;
à son tour elle dépend de la grosseur des grains d p de la pression partielle de CO2,
PCO2,envdu milieu et de la température TM,d de la zone de décomposition. Elle s’exprime
alors par l’équation (III.5) suivante :

1 1 1 EA
k . . A. exp
d p pCO2 , env p éq R.TM , d (III.5)

III.2.2Représentation du modèle des écoulements gaz-solide

Pour la représentation de la transformation de la matière dans le calcinateur, nous proposons
une modélisation de type génie chimique Mureau, [13]basée sur le concept des bilans,
permettant donc d’établir un modèle de procédé à partir des lois fondamentales de la
conservation de la masse et de l’énergie. L’ensemble des équations du bilan de matière et du
bilan thermique forment les équations du modèle ; elles sont couplées entres elles par la

26
cinétique des réactions. Le modèle proposé est une série de deux mélangeurs parfaits avec
reflux du solide (R) supposé constant, permettant l’évaluation de la quantité de poussières
entraînée par le gaz. Cette configuration (figure III.4) semble la plus recommandée à ces
installations, compte tenu de l’uniformité du mélange entre le gaz (G) et la farine (S) . Le
calcinateur et sa conduite de liaison du gaz ascendant forment l’étage " K ". La boite à fumée
et la partie amont du four sont considérées comme étant l’étage (K+1) et N. AF sont les débits
massiques de l’air faux (air incontrôlable infiltré à cause de l’inétanchéité). Pour le calcul des
temps séjour des particules solides et du gaz dans le calcinateur, la géométrie de cette
installation est assimilée à celle d’un réacteur cyclone.

RSK S1 GK

Gc

K AF

SK

S2+RSK GK+1
S2
AF
K+1
RSK

GN

Figure III.4 : Représentation du calcinateur et de la boite àfumée par des mélangeurs

parfaitement agité avec reflux du solide.

III.2.3 Temps de séjour des particules solides et du gaz dans le cyclone

Le temps de séjour moyen des particules solides dans un réacteur cyclone représenté en
figure III.5, est fonction du temps de chute libre de ces particules et surtout du critère de
Reynolds Re0 calculé dans les conditions d’entrée du cyclone par l’équation :

27
Figure III.5. Dimensions géométriques spécifiques du cyclone
:
4G
Re 0
d0 g (III.6)

Où, g est la viscosité dynamique du gaz calculée à la température d’entrée.

G est le débit massique du gaz à l’entrée de la conduite (kg/s).

d 0 est le diamètre hydraulique de l’entrée du cyclone défini par :

4 H.B (III.7)
d0
2H B

ts k est déterminé par la corrélation de Villermaux et al [14]

ts t0 4.11.10 5. Re1.09
0 (III.8)

4H
t0
9.81 (III.9)

t 0 :temps de chute libre des particules solides.

Le temps de séjour moyen du gaz dans le réacteur cyclone est calculé par la corrélation de
Leith et al [15]:

1 V NL
g VS
(ab)u g 2 (III.10)

28
VNL : volume de cyclone à la longueur normale, m3

Vs : volume annulaire au-dessus de conduit, m3

III.3 Formulation mathématique du modèle

III .3.1Notation des différentes espèces chimiques

Nous affectons aux différentes espèces chimiques du gaz et de la matière un indice spécifique.

Pour la phase solide:

i = 1 :CaCO3 i = 2 : Al2O3 i = 3 : SiO2
i =4 :Fe2O3 i = 5 : CaO i = 6 : MgO
i =7 : CaSO4 i = 8 :K2SO4 i =9 : Na2O
i =10 : K2O

Pour la phase gazeuse:

i = 10 : CO2 i = 11 : O2 i = 12 : N2 et i =13 : H2O
i = 14 : CH4 i = 15 : CO i = 16 :NOx

III.3.2 Bilan massique sur la matière et le gaz

Pour la boite à fumée et pour une espèce i donnée, le bilan sur la matière s’écrit :

S2 X i,2 Rs S K X i ,K S 2 X i,K 1 Rs S K X i ,K 1 (S2 Rs S K ) X i , K 1

(III.11)

Comme pour la matière, le bilan sur le gaz s’écrit:

AF X i , 0 GN X i, N GK 1 X i,K 1
(III.12)

Pour le calcinateuret pour une espèce i donnée, le bilan sur la matière s’écrit :

S 2 X i ,K 1 Rs S K X i , K 1 S1 X i ,1 S K (1 Rs ) X i ,K r M s,K
i i, K
(III.13)

dX i 1 1 1
ri , K A. . . exp Ea RTK )
dt dp Pco 2 ,env Peq (III.14)

Pco 2,env Xco 2 .PK

(III.15)

M SK S K . t SK
(III.16)

29
Comme pourla m atière, le bilan sur le gaz s’écrit:

AF X i , 0 GK 1 X i,K 1 G C X i ,C Gk X i ,K r V g M m ,t
i i r
i i , kCO 2 M g ,CO 2 s
(III.17)

Mg : la masse du gaz dans l’étage K.

Mg CO2s : la masse du CO2dégagée par la décarbonatation du CaCO3.

G K 1 g
V g RT
Pk X iM m ,i
k

(III.18)

III .3.4 Bilan thermique sur la boite à fumée

Le bilan thermique sur l’étage K+1 donne l’équation (III.19) suivante

10 10
S 2 . X i,1 .H i,2 RS k . X i, K 1.H i, K 1
i 1 i 1
17
GN. X .H
i 11 i, N i, N
10 ' 10 17
S2 . X i,2 .H i,2 X .H ' G k 1. X .H
i 1 i 1
i, K i, K 1 i 11 i, K 1 i, K 1
Qp k 1
(III.19)

III.3.5 Bilan thermique sur le calcinateur

Le bilan thermique sur l’étage K donne l’équation (III.20) suivante

10 10 ' 10
S1 . X i,1 .H i,1 S 2 . X i,2 .H i,2 RS K X .H '
i 1 i 1 i, K i, K
i 1
17
HC G k 1. X .H (III.20)
i 11 i, k 1 i, k 1
10 10 17
Sk . X .H i, k RS k X .H Gk. X i, k .H i, k
i 1 i, k i 1
i, k i, k i 11
Qp k

30
III.4 Hypothèses simplificatrices
Certaines hypothèses sont prises en considération afin de simplifier les équations, à savoir :
La quantité de CO2 dégagée de la réaction de décarbonatation est faible devant le débit
massique du solide quittant le calcinateur.
La composition de la farine à l’entrée du calcinateur et de la boite à fumée est la même
Xi,1=Xi ,2
Le taux de reflux solide (R) est fixé à 15% [16]
Le débit d’air faux AF = 0,05GN
Les pertes thermiques du calcinateur et de la boite à fumée sont estimées à :
QpK =0.030kcal/kgclinker.m2, QpK+1 = 0.030kcal/kgclinker.m2
On suppose qu’il n’y a pas des réactions chimiques dans la boite à fumée.
Le débit du gaz naturel (Gc) à l’entrée du calcinateur est supposé celui du méthane
Peq =39,2.104Pa à T = 1000°C [12]
k'' A. exp Ea RTK ) = 272.10-3N/m.s[11]

III.5 Equations de calcul des propriétés physico-chimiques et des grandeurs

thermodynamiques

III .5.1 Propriétés physico-chimiques

La chaleur spécifique moyenne Cpi ( T ) d’un composé solide " i " et gazeux est calculée à

l’aide du polynôme suivant :

Cp i ( T ) ai bi .T ci .T 2
(III.21)

a i , bi , ci sont des constantes spécifiques pour chaque composé i, données en annexe

III .5.2 Grandeurs thermodynamique

Il s’agira des équations relatives aux corps solides purs et gazeux idéaux dont les
données sont facilement accessibles à partir des relations de base ci-après :

A la température TK, on obtient l’enthalpie Hi, k de l’espèce i par :

Tk

H i, k H i,298 C P (T) .dT

298
i (III.22)

31
Hi,298 est l’enthalpie standard de formation du composé i. Elle est donnée en annexe
Pour le calcul des enthalpies, les composés gazeux seront pris à P =1atm, T 0 = 298 K et
considérés comme gaz parfaits, alors que tous les solides seront pris à T 0 = 298 K, les

enthalpies de référence H i , 298 de ces différents composés à T0 = 298 K son fournies par

Yaws[17].
Résolution des équations du modèle
La résolution des équations du modèle dans la zone de calcination se déroule en deux étapes
de calculs qui sont réduites jusqu’à convergence des températures et des fractions massiques
des différentes espèces. La première étape consiste en la résolution des bilans de matière, la
seconde résout les bilans thermiques sur le milieu réactionnel. L’organigramme de résolution
du modèle est représenté en figure III.6.

32
 Données et paramètres du modèle

Initialisation du temps de séjour dans le calcinateur

Bilan de matière et Calcul des fractions massiques

Non
Convergence des fractions

Oui
Non
Bilan thermique sur le milieu réactionnel

Calcul des températures de calcinateur

Convergence des
températures de calcinateur

Oui

Convergence des fractions, des

températures de calcinateur

Oui Non

Afficher les résultats

Figure III.6 : Organigramme de résolution des équations

33
Introduction

Dans ce chapitre nous présentons les principaux résultats et leurs interprétations.

IV.1. Evolution de l’émission des gaz NOx, CO et CH4

L’évolution de la fraction massique du NOx en fonction du temps de séjour du gaz dans le

calcinateur et pour différentes températures, est représentée en figure (IV.1). On constate une
diminution de cette fraction avec l’augmentation du temps de séjour. Cet effet est fortement
observé pour un temps de séjour du gaz inférieur à 1.5secondes. De plus, l’augmentation de la
température de calcination favorise l’émission de ce gaz à effet de serre. A titre d’exemple
pour un temps de séjour de 2s, lorsque la température augmente de T=850°C à 1150°C, la
fraction passe de 1000ppm à 2100ppm, soit le double. Ceci est complètement en accord avec
la formation de ces oxydes à la sortie du brûleur aux hautes températures de flamme, par
oxydation de l’azote moléculaire de l’air et de l’azote contenu dans le combustible.

1150°C
2400 1050°C
950°C
850°C
fraction massiquue du NOx (ppm)

2000

1600

1200

0 1 2 3
t (s) du gaz

Figure IV.1: Fraction massique de NOx en fonction de temps de séjour du gaz

L’évolution de la fraction massique de CO en fonction de temps de séjour du gaz pour

différentes températures du calcinateur est représentée en figure (IV.2). Cette représentation
montre que quelque soit la température choisie, cette fraction augmente dans le domaine du
temps de séjour [0, 1.5 s] puis au-delà, elle prend une constance. Toutefois, l’augmentation
de la température est toujours favorable à la formation de ce gaz.

34
 850°C
0,03 950°C
1050°C
1150

fraction massique du CO(%)

0,02

0,01

0,00
0 1 2 3
t(s) du gaz

Figure IV.2: Fraction massique de CO en fonction de temps de séjours

La figure (IV.3) présente l’évolution de la fraction massique du méthane à la sortie du

calcinateur en fonction du temps de séjour et pour différentes températures de calcination.
Cette évolution est similaire à celle de la fraction de CO. Néanmoins, la fraction de CO est
très importante devant celle de CH4, soit en moyenne 0,03 pour le CO contre 0,003 pour le
méthane. .

850°C
950°C
0,004
1050°C
1150°C
fraction massique du CH4(%)

0,003

0,002

0,001

0,000
0 1 2 3
t(s) du gaz

Figure IV.3 : Fraction massique de CH4 en fonction de temps de séjours

35
 CO
0 ,0 1 5 CH4
NO

fraction massique des gaz (%) 0 ,0 1 2

0 ,0 0 9

0 ,0 0 6

0 ,0 0 3

0 ,0 0 0
800 900 1 0 00 1100 1200
T (° C )

Figure IV.4: Fractions massiques des gaz de (CO, CH4, NO) en fonction de température

La figure (IV.4) représente la variation de la fraction massique moyenne des gaz (CO, CH4,
NOX) en fonction de la température. Les fractions de ces gaz augmentent linéairement en
fonction de l’augmentation de la température. La fraction de CO reste très importante devant
celles de CH4 et NOx. Cette représentation montre que la cinétique de formation de ces gaz
est très influencée par la température de calcination.

IV.2.Taux de décarbonatation et fraction du gaz CO2

Le taux de décarbonatation de la farine alimentant le calcinateurest défini par l’équation
suivante, conformément à la représentation de la figure (III. 4) du chapitre III :
Xk cao . SK - X1 cao . S1 X2 cao . S2
X1 cao . S1 X2 cao . S2
Nous représentons en figure (IV.5), l’évolution du taux de décarbonatation de la matière en
fonction de la température du calcinateur. Cette représentation montre clairement que
l’augmentation de la température entraine une meilleure décomposition du carbonate de
calcium contenue dans la farine. Ceci est complètement en accord avec la cinétique
réactionnelle de décomposition de CaCO3. De plus, le modèle peut présenter une assez bonne
approche pour l’évaluation du taux de décarbonatation de la matière. Rappelons que la
détermination du taux de décarbonatation par analyse chimique de la matière à l’intérieur du
calcinateur est difficilement mesurable par la canne d’échantillonnage et nécessite des moyens
lourds et coûteux.

36
 100

80

Taux de décarbonatation (%)

60

40

20

0
800 900 1000 1100 1200
T °C

Figure IV.5: Taux de décarbonatation de la charge en fonction de la température

La figure (IV.6) représente l’évolution de la fraction massique de CO2 en fonction du temps

de séjour du gaz dans le calcinateur et pour différentes températures. On constate une légère
augmentation de la fraction en fonction de l’augmentation du temps de séjour. Cette
augmentation est attribuée principalement à l’augmentation du volume des gaz dans le
calcinateur et par conséquent la quantité du CO2 sortant du four rotatif et entrant dans
l’installation. L’augmentation de la température conduit à une forte augmentation de la
fraction de CO2, ceci est due à l’accélération de la décomposition de CaCO3 et en
conséquence, la libération de ce gaz.

850°C
950°C
1050°C
1150°C

24
fraction massique du CO2 %

22

20
0 1 2 3
t(s) des gaz

Figure IV.6: Fraction massique de CO2 en fonction de temps de séjours

37
Bibliographie
[1] Touil D., Belaadi S., Bastide JP., Drissi K., Les bilans d’énergie et d’exergie dans
l’industrie du ciment, Ciment, Béton, Plâtre et Chaux, 4, 815 (1995) 250-253.
[2] Pliskin L., la fabrication du ciment, ciment français,Edition Eyrolis, paris (1993).
[3] Seidel G., Huckauf H., Jochen S., Technologie des ciments, chaux, plâtre : Processus et
installations de cuisson, Septima, Paris (1980).
[4] Touil D., Chikhi S., Boughedaoui M., Evaluation de la surconsommation énergétique
dans la cimenterie de Meftah: Impact sur l’environnement, Journée mondiale de
l’environnement, Alger, 20 juin (2000).
[5] CETIM : Bilan thermique et matière (atelier de caisson de l’ECDE)
CETIM/BT.01/2006.DOC
[6] Site web ‘’www.ECDE.dz ’’.
[7] G. Mannot, La combustion dans les fours et les chaudières’’, publications de l’institut
Français du pétrole.1978.
8] Coffee T.P, Kotlar A.J, Miller M.S, The overall reaction concept in premixed, laminar
steady state flames. Stoechiometries, Combustion and flame, (1983).
[9] Dreyer F.L, Glassman I, High temperature oxidation of CO and CH4, 14thsymp. Int. On
combustion, The combustion Institute, Pittsburg, (1973).
[10] Zeldovichy.B, Sadovnikov P.Y, Kammanetskii D.A, Oxidation of nitrogen in
combustion, Académie des Sciences de l’UR.S.S, Ins. of Chem, Moscou-Leningrad (1947).
[11] Wicky Moffat et M. R. W. Walmsley ‘’Understanding lime calcinations Kinetics for
energy cost reduction’’ 59eme conference, Auckland, New Zealand 16-19 Mai 2006
[12] Thing Zhao Yu, Tong Shan. Sun, Bing sun, ‘’Thermal decomposition of calcium
carbonate ‘’ Chinesse chemical letters, vol 12, N°12, pp 745-746, 2001.
[13] P.Mureau. Modélisation d’un four rotatif de conversion de l’hexafluorure d’uranium en
dioxyde d’uranium, thèse doctorat, ENSIGC, Toulouse, France (1992).
[14] J.Lede, H.Z.Li, F.soulignac et J.villermaux : The Chem Eng J, 45, (1990), pp 9-24.
[15] D. Leith and W. Licht, Aiche symp. Ser, 68 (126) (1972) 196.
[16] K. Hamdi, Modélisation d’un préchauffeur à cyclones de cimenterie, Thèse Magister,
USTHB, 2003
[17] C.L.Yaws, Physical propreties a guide to the physical thermodynamic and transport
proprety data of industial important chemical compound, MCGraw Hill Publishing Compagny
(1977).
 Nomenclature

A : facteur de fréquence de l’espèce i. (h-1)

AF : débit massique d’air faux ( kg.s 1 )

Cp : Chaleur spécifique molaire ( J.mol 1.K 1 )

D : diamètre du cyclone ( m )
dp : Diamètre moyen des particules solides ( m )

E : énergie d’activation ( kJ.mol 1 )

Gk : Débit massique du gaz sortant de l’étage k ( kg.s 1 )

Gk+1 : Débit massique du gaz entrant de l’étage k ( kg.s 1 )

Gc : débit du combustible ( kg.s 1 )

H : hauteur du cyclone ( m )
Hi,k : Enthalpie molaire de l’espèce i à l’étage k ( kJ .mol 1 )

Hi0 : Enthalpie molaire de formation de l’espèce i à 298K ( kJ.mol 1 )

k : Constante cinétique ( s 1 )

Mm,i : Masse molaire de l’espèce i ( g.mol 1 )

Ms,k : Masse solide retenue dans le calcinateur ( kg )

Pk : Pression totale moyenne dans l’étage k ( atm )

R : constante des gaz parfaits (kcal.kmol-1.K-1)
ri : Vitesse de disparition ou de formation de l’espèce i (mole.m-3.s-1
ri,k : Vitesse de disparition de l’espèce i à l’étage k ( kg.s 1 )

Rs : Taux de reflux solide ( % )

Sk : Débit massique du solide sortant de l’étage k( kg.s 1 )

Tk : Température du milieu réactionnel à l’étage k ( K )

ts : Temps de séjour de la particule dans chaque étage ( s )
t0 : Temps de chute libre de la particule solide en parcourant un étage ( s )
Xi,k : Fraction massique de l’espèce solide à l’étage k
 Détermination des propriétés thermodynamiques

Tableau 1 : Les constantes spécifiques des capacités calorifiques massiques des composés
solides et gazeux (Perry 1980).

Cp= a + b.10-3T + c.105.T2 (kcal/kg.K)

Composé a b.10-3 c.105

CO2 10,55 2 ,16 -2,04

N2 6,66 1,02 3,30
H2O 7,17 2 ,56 0,36
O2 7,16 1 -0,40
CaCO3 24,98 5,24 -6,20
Al2O3 27,43 3,06 -8,47
SiO2 7,13 1,91 -0,49
Fe2O3 23,49 18,6 -3,55
CaO 11,86 1,08 -1,66
MgO 11,71 0,75 -2,73

CaSO4 16,78 23,6 0,00

Na2O 15,83 10,48 -1,94

K2O 17,25 10 0,00

CH4 19,87 5,02 1,26

Tableau 2 : enthalpie de référence des composés solides (yaws 1977)

Composé CaCO3 Al2O3 SiO2 Fe2O3 CaO MgO CaSO4 Na2O K2O
Hi0 kcal/kg 0 0 0 0 757,8 700,7 -550,2 0 0

Tableau 3 : enthalpie de référence des composés gazeux

Composés CO2 N2 H2O O2

Hi0 kcal/kg 0 0 0 0
 Tableau 4 : Masses molaire et volumique des gaz

Gaz Masse molaire Masse volumique à 298K

(g/mole) et 1 atm (Kg/m3)

H2O 18 0.804

N2 28 1.250

O2 32 1.428

CO2 44 1.964

Tableau 5 : Masse molaire de référence des composés solides

composé CaCO3 Al2O3 SiO2 CaO MgO CaSO4 K2O Na2O Fe2O3 K2SO4

Masse 100.09 101.96 60.09 56.08 40.31 136.14 94.2 61.98 159.69 178.2
molaire
(g/mole)