EVALUATION DE LA PERFORMANCE D’UN

STOCKAGE PAR CLASSES DANS LE CONTEXTE

DU STOCKAGE EN AS/RS A CONVOYEURS
GRAVITATIONNELS
Nihad Meghelli, Zaki Sari, Olivier Cardin, Pierre Castagna

To cite this version:

Nihad Meghelli, Zaki Sari, Olivier Cardin, Pierre Castagna. EVALUATION DE LA PERFOR-
MANCE D’UN STOCKAGE PAR CLASSES DANS LE CONTEXTE DU STOCKAGE EN AS/RS
A CONVOYEURS GRAVITATIONNELS. 9e Conférence Francophone de Modélisation et Simulation
(MOSIM’10), 2010, Hammamet, Tunisie. pp.167. �hal-00620879�

HAL Id: hal-00620879

https://hal.science/hal-00620879
Submitted on 9 Sep 2011

HAL is a multi-disciplinary open access L’archive ouverte pluridisciplinaire HAL, est

archive for the deposit and dissemination of sci- destinée au dépôt et à la diffusion de documents
entific research documents, whether they are pub- scientifiques de niveau recherche, publiés ou non,
lished or not. The documents may come from émanant des établissements d’enseignement et de
teaching and research institutions in France or recherche français ou étrangers, des laboratoires
abroad, or from public or private research centers. publics ou privés.
8e Conférence Internationale de MOdélisation et SIMulation - MOSIM’10 - 10 au 12 mai 2010 - Hammamet - Tunisie
« Évaluation et optimisation des systèmes innovants de production de biens et de services »

EVALUATION DE LA PERFORMANCE D’UN STOCKAGE PAR CLASSES

DANS LE CONTEXTE DU STOCKAGE EN AS/RS A CONVOYEURS
GRAVITATIONNELS

Nihad MEGHELLI-GAOUAR, Zaki SARI Olivier CARDIN, Pierre CASTAGNA

Laboratoire d’Automatique de Tlemcen, Faculté des IRCCyN, IUT de Nantes
Sciences de l’Ingénieur, 2 Avenue du Pr J. Rouxel
Université Abou Bekr Belkaid Tlemcen 44470 Carquefou - France
Chetouane B.P 230, 13000 Tlemcen - Algérie olivier.cardin@irccyn.ec-nantes.fr,
n_gaouar@mail.univ-tlemcen.dz, pierre.castagna@univ-nantes.fr
z_sari@mail.univ-tlemcen.dz

RÉSUMÉ : L’axe de recherche que nous proposons dans cet article concerne l’utilisation du stockage par classes dans
un AS/RS à convoyeurs gravitationnels. En supposant que les références dans ce type de magasin n’ont pas toutes le
même taux de rotation, nous proposons de définir à la fois des classes de produits triés selon leur demande, et une
subdivision du magasin, chaque casier étant affecté au stockage d’une classe. Ainsi, si à la fois les classes de références
sont bien définies, et leur implantation géographique dans le magasin est pertinente, nous montrons que le temps moyen
de déstockage diminue. Après avoir dressé un état de l’art sur le stockage par classes, cet article présente les résultats
d’une étude comparative réalisée par simulation entre un stockage par classes, un stockage purement aléatoire et un
stockage par une heuristique développée dans une étude précédente.

MOTS-CLÉS : AS/RS à convoyeurs gravitationnels, heuristique de stockage/déstockage, stockage par classes,

simulation à évènements discrets, évaluation des performances.

glissant, à multi-allées et à convoyeurs gravitationnels en

1 INTRODUCTION sont des exemples (Bozer et White, 1984), (Sari et al.,
2005).
Les systèmes automatisés de stockage/déstockage (Au-
tomated Storage/Retrieval System, AS/RS) ont été adop- Les nouvelles organisations d’atelier, telle que la gestion
tés il y a un certain nombre d’années non seulement de production en Juste à Temps par exemple, font que le
comme solution alternative aux systèmes conventionnels temps de réponse du magasin, c’est-à-dire la durée
de stockage, mais également comme une partie inté- s’écoulant entre la demande de déstockage d’un article et
grante des systèmes de production. Ils permettent d'amé- son déstockage effectif, devient prépondérant. De ce fait,
liorer la productivité dans des organismes de fabrication il est important de choisir au mieux la stratégie de stoc-
et de distribution, de diminuer le coût de stockage, kage des références dans le magasin afin de diminuer le
d'améliorer le cheminement des articles et la gestion des temps moyen de déstockage des articles.
ressources. Ils ont une grande flexibilité d’interfaçage
avec d’autres composantes de FMS (systèmes de trans- Dans le cas de l'AS/RS à convoyeurs gravitationnel, le
port, de contrôle,...) et peuvent gérer des articles de tout temps de déstockage moyen pour un stockage aléatoire,
genre (outils, matériaux, palettes, produits, support…) c’est-à-dire sans règle étudiée de stockage des réfé-
avec des temps de réponse rapide pour entretenir les rences, est assez peu performant (Sari, 2003), (Sari et al.,
demandes de fabrication, d'entreposage, et des applica- 2005).
tions de distribution. De plus, ils ont une utilisation mi-
nimale d'espace (Allen, 1992), (Material Handling Insti- Gaouar et al. (Gaouar et al., 2005), (Gaouar et al., 2006)
tute, 1977). ont développé une heuristique de stockage/déstockage
pour réduire ce temps moyen de déstockage.
Entre 1994 et 2004, il y a eu une augmentation significa- L’heuristique a été développée de manière à stocker les
tive du nombre d'AS/RS utilisés dans l’environnement produits de mêmes références dans le même casier au
industriel aux Etats-Unis (Roodbergen et Vis, 2009). plus près de la station de livraison. Cette heuristique a
Pendant les dernières décennies plusieurs types d'AS/RS permis une grande amélioration du temps moyen de
ont été développés pour traiter le nombre croissant de déstockage. Ainsi, si l’on considère par exemple un
références différentes de produits à stocker. Différents système ayant 1000 emplacements (10x10x10) et utili-
types d'AS/RS existent, et se différencient par leur poids, sant le stockage aléatoire et ce même système utilisant
leur taille et le volume de charges stockable : l'AS/RS à l’heuristique de stockage/déstockage pour 200 références
charge unitaire, à mini charge, à étagère profonde, à rack différentes, le gain de temps de déstockage est en
 MOSIM’10 - 10 au 12 mai 2010 - Hammamet - Tunisie

moyenne de 40% (Gaouar et al., 2005), (Gaouar et al., 2.2 Performances des méthodes de stockage et dés-
2006). tockage

L’axe de recherche que nous proposons dans cet article À la suite de ces résultats, d’autres recherches ont consi-
concerne l’utilisation du stockage par classes dans un déré que le problème vient de l’attribution
AS/RS à convoyeurs gravitationnels dont le rack est d’emplacement de stockage et le choix d’ordre de stoc-
profond. Sachant que les références dans ce type de kage et de déstockage. Lee (Lee, 1992) considéra le
magasin n’ont pas toutes le même taux de rotation, il problème d’attribution d’espace de stockage dédié de
semble possible de définir à la fois des classes de pro- sorte que le temps total de cycle est minimisé dans un
duits triés selon leur demande, et une subdivision du AS/RS à personne embarquée. Il a développé une heuris-
magasin, chaque casier étant affecté au stockage d’une tique pour la disposition des espaces de stockage, basée
classe. Ainsi, si à la fois les classes de références sont sur la technologie de groupe. Lee et Schaefer (Lee et
bien définies, et leur implantation géographique dans le Schaefer, 1996) ont considéré le problème
magasin est pertinente, il semble raisonnable de penser d’ordonnancement des demandes de déstockage dans un
que le temps moyen de déstockage devrait diminuer. AS/RS à charge unitaire. Ils ont développé un algorithme
permettant de séquencer les demandes en double cycle
Après un état de l’art sur les différentes approches de afin de minimiser les temps de transport.
stockage dans un magasin type AS/RS, et notamment les
premiers travaux sur le stockage par classes dans les De Koster et al. (De Koster et al., 2008) considèrent une
magasins en général, nous poserons le problème de nouvelle configuration optimale pour un AS/RS 3-D,
l’évaluation du temps moyen de déstockage dans un leurs objectif est d’analyser les performances et la di-
AS/RS. Nous définirons ensuite le mode opératoire pro- mension optimale du système afin d’améliorer le temps
posé pour l’utilisation opérationnelle du stockage par de cycle pour un stockage aléatoire.
classes. Nous terminerons par la présentation des proto-
coles et résultats de l’étude par simulation, permettant de 2.3 Le stockage par classes
comparer 3 modes de stockages différents.
Hausman et al. (Hausman et al., 1976) sont parmi les
2 ETAT DE L’ART premiers à avoir considéré le problème du stockage par
classes dans un AS/RS à simple cycle, en utilisant la
2.1 Position du point de repos des machines S/R courbe ABC. Graves et al. (Graves et al., 1977) démon-
trent, en utilisant la simulation, que la forme en L des
Afin de minimiser le temps de cycle des machines de différentes régions, pour un stockage par classes, n’est
stockage/déstockage (dites machines S/R), plusieurs pas nécessairement optimale pour un rack carré. Jarvis et
recherches ont étudié le problème de la position du point McDowell (Jarvis et McDowell, 1991), Tang et Chew
de repos de la machine S/R et son impact sur le temps de (Tang et Chew, 1997) et Chew et Tang (Chew et Tang,
cycle. Bozer et White (Bozer et White, 1984) ont ainsi 1999) ont estimé le cycle moyen dans un entrepôt utili-
suggéré plusieurs règles statiques de positionnement du sant un stockage par classes. Van den Berg (Van den
point de repos. Egbelu (Egbelu, 1991) a développé des Berg, 1996) propose un algorithme d’un programme
formulations pour minimiser le temps de cycle et les dynamique qui assigne à chaque référence de produits sa
temps de réponse maximum. Egbelu et Wu (Egbelu et classe. Caron et al. (Caron et al., 1998), (Caron et al.,
Wu, 1993) ont utilisé la simulation pour comparer les 2000) proposent un modèle de temps de cycle pour un
règles de positionnement du point de repos. Hwang et entrepôt à 2-block avec un stockage COI-par classes
Lim (Hwang et Lim, 1993) utilisèrent les règles déve- (cube-order-index, COI). Ashayeri et al. (Ashayeri et al.,
loppées par Egbelu (Egbelu, 1991) et les transformèrent 2002) ont utilisé une approche géométrique pour calculer
en un problème de positionnement unique en utilisant les le temps de cycle pour un stockage aléatoire. Park et al.
distances de Tchebyshev pour la première règle et le (Park et al., 2003), (Park et al., 2006) ont étudié et ana-
minimax de Tchebyshev pour la seconde. Peters et al. lysé les performances d’un AS/RS à mini-charge à 2-
(Peters et al., 1996) ont développé une expression analy- classes. Le-Duc et De Koster (Le-Duc et De Koster,
tique de la position du point de repos sous une variété de 2004), (Le-Duc et De Koster, 2005), (Le-Duc et De
configurations d’AS/RS concluant que le meilleur point Koster, 2007), ainsi que Roodbergen (Roodbergen,
de repos de la machine de déstockage se trouve au milieu 2001) ont estimé le temps de cycle d’un déstockage par
du rack et celui de la machine de stockage est au point de lots, c’est-à-dire regroupant plusieurs demandes de dés-
dépôt/livraison. Chang et Egbelu (Chang et Egbelu, tockage en une livraison afin de réduire le temps de
1997) ont développé deux algorithmes pour la détermi- réponse moyen.
nation du point de repos optimal d’une machine S/R
desservant un AS/RS multi allées. L’ensemble de ces études montrent l’importance de
l’étude des performances des méthodes de stockage dans
les magasins, avec plus particulièrement un critère de
performance relatif au temps moyen de déstockage.
 MOSIM’10 - 10 au 12 mai 2010 - Hammamet - Tunisie

Plusieurs travaux ont également démontré que le stoc- produits différents stockés dans le même casier peut
kage par classes permet une réduction considérable en ralentir le déstockage du produit requis par une multipli-
temps de déstockage par rapport aux autres méthodes de cation des restockages. De ce fait, il semble pertinent de
stockage telles que le stockage dédié et le stockage aléa- prendre en compte non seulement la position de la sta-
toire. Dans la plupart de ces recherches, l’AS/RS utilisé tion de livraison, mais également la position du couloir
est toutefois à charge unitaire. Or, nous allons voir dans de retour dans la disposition géographique des classes.
les exemples suivants que la profondeur du rack modifie
la pertinence des résultats proposés. 2.4 Disposition géographique des couloirs dédiés
aux classes dans le rack
Ainsi, Guenov et Raeside (Guenov et Raeside, 1992)
comparent trois configurations de la forme des zones Tout comme (Eynan et Rosenblatt, 1994), nous avons
dans un AS/RS. Ils concluent que la configuration des choisi la méthode de (Hausman et al., 1976) pour déter-
zones pour le stockage par classes dépend de la position miner le nombre de casiers à dédier par classes. Cette
du point d’entrée/sortie du rack pour un AS/RS à charge méthode a été développée pour un rack à charge unitaire,
unitaire. ce qui explique la position des classes (Figures 1 et 2),
dessinant des arcs de cercles autour de la station de li-
(Rosenblatt et Eynan, 1989) et (Eynan et Rosenblatt, vraison (Guenov et Raeside, 1992). De ce fait, parlant
1994) ont eux cherché à déterminer le nombre de classes d’un rack profond, nous allons adapter la disposition des
optimal pour un AS/RS en utilisant la méthode de classes pour prendre en compte la position du couloir de
Hausman et al. (Hausman et al., 1976) et concluent qu’il restockage.
est préférable d’utiliser des racks avec un facteur de
forme b≥0.6 et moins de 7 classes. Ashayeri et al. (As- Selon la politique du stockage par classes, les produits
hayeri et al., 2002) ont développé une approche heuris- dans l'entrepôt sont divisés en groupes basés sur leur
tique pour déterminer l'emplacement des zones de stoc- fréquence d’entrée/sortie. Ces groupes de produits sont
kage pour le stockage par classes dans un AS/RS. assignés à une région (classe) où le nombre de régions
L’algorithme détermine la taille et le nombre de zones, est égal au nombre de groupes. L'attribution des groupes
ainsi que leur disposition relative dans le rack de d'articles aux régions est faite selon la fréquence
l’AS/RS. d’entrée/sortie. Ainsi, la région dont découle le plus
faible temps moyen de déstockage (restockages compris)
Ha et Hwang (Ha et Hwang, 1994) ont montré que le est assignée au groupe d'articles avec la fréquence la plus
stockage par classes à 2 classes réduit le temps de stoc- élevée. Ce processus continue jusqu'à ce que la région
kage et le temps de déstockage par rapport à un stockage donnant le plus fort temps moyen de déstockage soit
aléatoire pour une simple et double commande pour assignée au groupe d'articles avec la plus basse fré-
système de stockage à carrousel. quence.

Eldemi et al. (Eldemi et al., 2004) ont proposé un nou- L'analyse ABC permet de ranger tous les produits dans
veau modèle analytique pour les AS/RS afin de détermi- un inventaire par leur contribution à la demande totale et
ner le temps de cycle et l’espace requis pour le stockage les classer en groupe (classe), la classe A représentant les
utilisant les différents méthodes de stockage : dédié, produits à fort débit, la classe B les produits de moyen
aléatoire et par classes. A partir de ce modèle, ils ont débit, et la classe C les articles à faible débit. La courbe
déduit que l’utilisation du stockage par classes nécessite ABC représente le pourcentage cumulé de la demande,
moins d’espace de stockage que l’utilisation du stockage G(i), par rapport au pourcentage de produits de
aléatoire ou du stockage dédié, et que de plus, les temps l’inventaire, i.
de stockage et de déstockage sont inférieurs.
Hausman et al., (Hausman et al., 1976) représentent la
Muppani et Adil (Muppani et Adil, 2008) ont développé courbe ABC par la fonction :
un modèle non-linéaire de programmation en nombre
entier et un algorithme de type Branch & Bound pour (3)
comparer le stockage par classes au stockage dédié, en
considérant l’espace de stockage et son coût, le coût de Chaque région i (classe i) dans un AS/RS est caractérisée
manutention et de préparation de commande pour un par le pourcentage cumulé de la demande par rapport à
stockage par classes. L'approche présentée a permis de l’inventaire des produits, Gi. Et la distance entre la sta-
démontrer qu'il existe des économies importantes en tion de livraison et la région i, Ri. la relation entre Gi et
utilisant le stockage par classes, bien que le stockage Ri est définie comme suit (Hausman et al., 1976), (Ro-
dédié et le stockage aléatoire soient couramment utilisés senblatt et Eynan, 1989) et (Eyan et Rosenblatt, 1994) :
dans la planification de stockage en entrepôt.

Les résultats de ces travaux ne sont plus valables dans le (4)

cas d’un AS/RS à convoyeurs gravitationnels, où chaque
casier est profond de m couches. En effet, le nombre de Le tableau 1 représente pour chaque courbe ABC, la
valeur du coefficient s et de Ri, R pour 2 classes (figure
 MOSIM’10 - 10 au 12 mai 2010 - Hammamet - Tunisie

1) et R1 et R2 pour 3 classes (figure 2) en fonction du La prochaine section présente la modélisation de

taux de rotation de la classe A. Ainsi, la répartition dé- l’AS/RS à convoyeurs gravitationnels utilisé dans cette
nommée « 20%/60% » indique que 20% des références étude.
présentes dans le rack représentent 60% du trafic en
entrée et en sortie.
3 L'AS/RS A CONVOYEURS
Courbe 2 classes 3 classes GRAVITATIONNELS
S
ABC R R1 R2
20%/60% 0.318 0.408 0.10 0.575 3.1 Notations
20%/80% 0.139 0.285 0.075 0.45
20%/90% 0.065 0.181 0.05 0.40 temps moyen de déstockage ;
temps moyen de transport entre deux points de
Tableau 1 : Coefficients de (Hausman et al., 1976)
la face du rack ;
L, H, D longueur, hauteur et profondeur du rack de
l'AS/RS à Convoyeurs Gravitationnels ;
l, h, d longueur, hauteur et profondeur d’un emplace-
ment de stockage ;
M nombre d’emplacement dans un casier, nombre
de couches dans un rack ;
m numéro de couche ;
N nombre de casiers dans le rack complet ;
Nl nombre de casiers pour chaque ligne ;
Nh nombre de casiers pour chaque colonne ;
th temps de déplacement horizontal de la station
Figure 1. Rack à 2 classes. de dépôt/livraison à la colonne la plus éloignée ;
t’h temps de déplacement horizontal entre deux
casiers mitoyen ;
tv temps de déplacement vertical de la station de
dépôt/livraison à la ligne la plus éloignée ;
t’v temps de déplacement vertical entre deux ca-
siers mitoyen ;
Vh, Vv vitesses horizontale et verticale pour la machine
de stockage et la machine de déstockage ;
b facteur de forme ;
T facteur de normalisation ;
 taux de charge.
Figure 2. Rack à 3 classes.
 MOSIM’10 - 10 au 12 mai 2010 - Hammamet - Tunisie

Figure 3. Configuration de l’AS/RS à Convoyeurs Gravitationnels

3.2 Présentation du système -

-
L’AS/RS à convoyeurs gravitationnels est un rack pro-
fond constitué d’un ensemble de casiers dont les sup-
ports sont des convoyeurs gravitationnels. Deux ma- 4 MODÉLISATION DU TEMPS MOYEN DE
chines S/R se trouvent aux deux extrémités, l’une sur DÉSTOCKAGE
une face assurant le stockage et l’autre sur la face oppo-
sée assurant le déstockage. Les deux machines sont re- 4.1 Stockage aléatoire
liées entre elles par un convoyeur de restockage incliné
en sens inverse permettant à la machine de stockage (Sari, 2003) et (Sari et al., 2005) ont considéré que la
d’accéder aux produits pour les re-stocker. face de stockage ou de déstockage du rack à convoyeurs
gravitationnels est similaire à celle d’un rack à charge
Dans notre étude, la station de dépôt est située au coin unitaire. Le comportement de la machine de stockage
bas de la face de stockage et la station de livraison au dans le système AS/RS à convoyeurs gravitationnels est
coin bas de l’autre face. Les points de repos optimaux, le même que dans le système à charge unitaire, donc le
tels que déterminés par Peters et al. (Peters et al., 1996), temps moyen de stockage reste inchangé. Cependant,
sont la station de dépôt pour la machine de stockage et le l’opération de déstockage pour un AS/RS à convoyeurs
milieu du rack pour la machine de déstockage. gravitationnels se compose de plusieurs séquences, afin
d’arriver à l’article désiré. En effet, la machine de dés-
Comme le montre la figure 3, le rack a une hauteur H, tockage doit en premier lieu déstocker tous les produits
une largeur L et une profondeur D. Il est composé de qui le précèdent et les renvoyer vers la machine de stoc-
casiers dont le support est un convoyeur gravitationnel, kage à travers le convoyeur de restockage. Le temps
CG. Chaque casier comporte M emplacements disposés moyen de déstockage pour un produit se trouvant dans
en matrice multicouche composée de Nl casiers horizon- une couche m peut alors être déterminé comme suit :
taux, Nh casiers verticaux et M couches numérotées de 0
(face de déstockage) à M-1 (face de stockage). 
E ( RC ) m  E (V1 )  E (V2 )  m. E (V3 )  E (V4 )  (1)
La machine de stockage et la machine de déstockage
peuvent se déplacer simultanément sur deux axes (Tche- où
byshev Travel). Ces deux axes forment le plan (x,y) - m : le numéro de la couche où se trouve le produit
parallèle aux deux faces du rack. Les machines de stoc- désiré (avec 0≤ m≤ M-1)
kage/déstockage possèdent la même vitesse horizontale - E V1  : le temps moyen de transport entre le point de
Vh et la même vitesse verticale Vv. Par conséquent, les repos de la machine S/R et le point de déstockage;
temps de déplacement peuvent être calculés comme suit : - E V2  : le temps moyen de transport entre le point de
- déstockage et la station de livraison;
 MOSIM’10 - 10 au 12 mai 2010 - Hammamet - Tunisie

- E V3  : le temps moyen de transport entre le point de proximité avec la station de livraison et/ou le
point de repos de la machine de déstockage
déstockage et le convoyeur de restockage;
- E V4  : le temps moyen de transport entre le con- L’analyse des résultats des travaux précédents (Gaouar et
voyeur de restockage et le point de déstockage. al., 2005) (Gaouar et al., 2006) ont permis de montrer
l’intérêt d’utiliser cette heuristique pour le contrôle de
En se basant sur les travaux de Bozer et White (Bozer et l’AS/RS à convoyeurs gravitationnels, le temps moyen
White, 1984) concernant le temps de cycle des AS/RS à de déstockage pour un système utilisant l’heuristique est
charge unitaire, et les travaux de Peters et al. (Peters et inférieur au temps moyen obtenu pour un stockage aléa-
al., 1996) concernant la position du point de repos des toire.
machines de stockage/déstockage, Sari et al. (Sari et al.,
2005) (Sari et al., 2007) ont développé l’expression du Toutefois, cette amélioration tend à diminuer au fur et à
temps moyen de déstockage pour l’AS/RS à convoyeurs mesure de l’augmentation du rapport entre le nombre de
gravitationnels pour un stockage/déstockage purement références présentes dans le magasin et le nombre
aléatoire : d’emplacements de stockage de ce même magasin.

 b2  1 1  5 VALIDATION EXPÉRIMENTALE
E ( RC )  T   1  .M  (2)
 3  4 2  L’objet de cette partie est d’évaluer le temps moyen de
déstockage du système en fonction de la politique de
avec ; stockage considérée. Pour cela, nous allons étudier, par
simulation à évènements discrets (logiciel Arena), le
comportement des différentes règles de stockage vis-à-
vis d’une demande stochastique. Deux modèles de simu-
4.2 Heuristique de stockage/déstockage lations sont étudiés, et comparés au modèle analytique
de (Sari et al., 2005) pour un stockage aléatoire sur la
L'heuristique de stockage/déstockage à été développée totalité du rack.
sur un ensemble de règles simples, ayant pour objectif
commun de réduire le temps de déstockage. Elle est Ainsi, nous avons considéré un système AS/RS à con-
constituée de deux procédures, appelées procédure de voyeur gravitationnel de 625 casiers à 10 couches. Le
stockage et procédure de déstockage (Gaouar et al., taux de remplissage du rack,  est égal à 75% et le fac-
2005, 2006). Le développement de cette heuristique est teur de forme b est égale à 1.
basé sur les idées suivantes:
5.1 Modèle M1 : Stockage aléatoire total
- Procédure de stockage : la procédure de stoc-
kage comporte trois priorités hiérarchiques, et Ce modèle analytique (voir section 4.1.) est notre réfé-
consiste à : rence. Le résultat obtenu dépend principalement de la
1. Placer les produits à stocker derrière des forme du rack, et du taux de remplissage moyen de celui-
produits de même référence, les casiers ex- ci.
æquo étant classés dans l’ordre croissant
de leur proximité avec la station de livrai- 5.2 Modèle M2 : Stockage par heuristique (Gaouar
son et/ou le point de repos de la machine et al., 2005) (Gaouar et al., 2006)
de déstockage. Cette règle sera appelée
« 1ère priorité » dans le reste du document. Nous utilisons dans ce premier modèle de simulation
2. Stocker dans des casiers vides les plus l’heuristique de stockage/déstockage présentée en sec-
proches de la station de livraison et/ou du tion 4.2.
point de repos de la machine de déstoc-
kage, si la 1ère priorité n'est pas réalisable. Les résultats obtenus dépendant notamment du nombre
C'est la 2ème priorité de références différentes présentes dans le rack, nous
3. Si la 2ème priorité n'est pas réalisable, stoc- faisons varier ce nombre entre 100 et 5000 pour étudier
ker dans des casiers ayant le moins de pro- la performance de la solution.
duits en nombre, les casiers ex-æquo étant
classés dans l’ordre croissant de la variété 5.3 Modèle M3 : Stockage par classes, stockage
de produits contenus. C'est la 3ème priorité aléatoire à l’intérieur de chacune des deux
classes
- Procédure de déstockage : La procédure de
déstockage consiste à chercher le produit désiré Pour ce dernier modèle, c’est le stockage par classes qui
se trouvant dans la couche la plus proche de va être utilisé comme méthode de stockage. En se basant
l'allée où se trouve la machine de déstockage. sur les travaux de (Hausman et al., 1976), nous allons
Les casiers ex-æquo sont départagés par leur répartir le système en 2 classes à partir des coefficients
 MOSIM’10 - 10 au 12 mai 2010 - Hammamet - Tunisie

présentés dans le Tableau 1. Outre le nombre de réfé- Tableau 3 : Comparaison entre les résultats issus des
rences différentes présentes dans le rack, nous faisons trois modèles pour un taux de rotation de 20%/80%
varier le taux de rotation des produits de la classe A :
20%/60%, 20%/80% et 20%/90%. Enfin, la zone dédiée A la lecture de ces résultats, il est évident que
à la classe A est fixée sur les couloirs reliant la station de l’heuristique s’avère très efficace pour un nombre de
livraison au couloir de retour, c’est-à-dire aux lignes du références très faible. Au fur et à mesure de son augmen-
bas du rack dans notre application. tation, sa performance diminue jusqu’à être dépassée par
le stockage par classes. Ce basculement s’opère entre
6 RESULTATS 500 et 1000 références présentes dans le rack (6250
emplacements de stockage au total).
6.1 Influence du taux de rotation sur M2
7 CONCLUSION
Comme expliqué précédemment, les résultats de M3 sont
influencés par le taux de rotation des produits de la L’étude de simulation présentée dans cet article a pour
classe A. Les premiers résultats que nous proposons dans objectif de comparer la performance de trois stratégies
le Tableau 2 concernent alors l’influence de ce taux de de stockage dans un AS/RS à convoyeurs gravitation-
rotation sur les résultats de l’heuristique M2, étant bien nels.
entendu que les résultats de M1 ne sont pas du tout in-
fluencés par ce facteur. Ces résultats, pour toute la Les résultats de l’étude ont montré, outre une améliora-
gamme de variété de références étudiées, montrent une tion du temps moyen de déstockage d’un produit, une
très faible importance de ce facteur. performance relative différente entre le stockage par
classes et le stockage par heuristique en fonction du
Nombre de références nombre de références différentes présentes dans le rack.
100 500 1000 5000 A partir de cette étude, de multiples pistes de recherche
20%/60% 33.97 58.69 121.09 238.31 restent à explorer. En effet, l’étude a porté sur une dispo-
rotation
Taux de

20%/80% 33.53 60.19 121.43 237.60 sition particulière des couloirs assujettis à la classe A. Il
serait intéressant d’étendre l’étude de (Guenov et Rae-
20%/90% 33.35 61.99 121.53 238.41 side, 1992) réalisée sur un magasin à charge unitaire vers
Tableau 2 : Influence du taux de rotation sur les résultats une problématique type AS/RS à convoyeurs gravita-
de l’heuristique (Modèle M2) tionnels.

De ce fait, nous avons choisi de poursuivre notre étude Dans la même optique, nous réfléchissons actuellement à
sur un seul taux (20%/80%). la possibilité de définir des emplacements de classes
dans la profondeur du rack, les produits de la classe A
étant tout de suite accessibles (sans restockage), les pro-
6.2 Influence du nombre de références sur M3
duits de la classe B étant juste derrière, etc. Cette pro-
blématique impose toutefois d’avoir un taux d’utilisation
À l’inverse, le modèle M2 est fortement influencé par le
relativement faible des machines de stockage et déstoc-
nombre de références différentes présentes dans le rack.
kage pour permettre un restockage en temps masqué des
Or, le stockage étant aléatoire dans chacune des classes
produits.
définies dans M3, ce nombre n’a aucune influence, les
références étant prises en compte uniquement lors de la
Enfin, la suite directe de ces travaux sera une application
répartition entre classes.
sur un magasin réel, ce qui implique de définir une pro-
cédure de réaffectation dynamique des classes en fonc-
6.3 Comparaison entre modèles
tion de l’évolution de la demande.
Le Tableau 3 présente les résultats obtenus pour les 3
REFERENCES
modèles, avec un taux de rotation de (20%/80%). Les
résultats de simulation sont issus de simulations stochas-
Allen, S. L. 1992. A selection guide to AS/R systems.
tiques. De ce fait, le nombre de réplications et l’horizon
Industrial Engineering, 24 (3), p. 28-31.
ont été ajustés afin de s’assurer d’être sur une valeur
asymptotique du temps moyen de déstockage.
Ashayeri, J., R. M. Heuts, M. W. T. Valkenburg, H. C.
Veraarts, and M. R. Wilhelm, 2002. A geometrical
Nombre de références approach to computing expected cycle times for
100 500 1000 5000 zone-based storage layouts in AS/RS. International
Journal of Production Research, 40(17), p. 4467-
M1 266.67 266.67 266.67 266.67 4483.
M2 33.53 60.19 121.43 237.60
M3 106.93 106.93 106.93 106.93
 MOSIM’10 - 10 au 12 mai 2010 - Hammamet - Tunisie

Askin, R. G. and C. R. Standridge, 1993. Modelling and Système AS/R à Convoyeur Gravitationnel. 6e Con-
Analysis of Manufacturing Systems, John Wiley & grès International de Génie Industriel, (GI’2005), 7-
Sons, Ed. 10 Juin 2005, Besançon Micropolis, France.

Bozer Y. A. and J. A.White, 1984. Travel time models Gaouar N., Z. Sari, et N. Ghouali, 2006, Modélisation et
for automated storage/retrieval systems, IIE Transac- implémentation d’une Heuristique de Stoc-
tions, 16(4), p. 329-338. kage/Déstockage pour un Système AS/R à Con-
voyeur Gravitationnel. 6ème Conférence Franco-
Bozer, Y. A. and J. A.White, 1996. A generalised design phone de Modélisation et Simulation (MOSIM’06), 3-
and performance analysis model for end-of-aisle or- 5 avril 2006, Rabat, Maroc.
der-picking system, IIE Transactions, 28.
Graves, S. C., W. H. Hausman, and L. B. Schwarz, 1977.
Caron, F., G. Marchet, and A. Perego, 1998. Routing Storage-retrieval interleaving in automatic warehous-
policies and COI-based storage policies in picker-to- ing systems. Management Science, 23 (9), p. 935–
part systems. International Journal of Production 945.
Research, 36(3), p. 713-732.
Guenov M. and Raeside R., 1992. Zone shapes in class
Caron, F., G. Marchet, and A. Perego, 2000. Optimal based storage and multicommand order picking when
layout in low-level picker-to-part systems. Interna- storage/retrieval machines are used. European Jour-
tional Journal of Production Research, 38(1), p. 101- nal of Operational Research, 58, p. 37-47.
117.
Ha J-W and Hwang H., 1994. Class-based storage as-
Chang, S. H. and P. J. Egbelu, 1997. Relative pre- signment policy in carrousel system. Computers in-
positioning of storage/retrieval machines in auto- dustries Engineering, 26 (3), p. 489-499.
mated/retrieval systems to minimize maximum sys-
tem response time. IIE Transactions, 29(4), p. 303- Hall, R.W., 1993. Distance approximation for routing
312. manual pickers in a warehouse, IIE Transactions 25,
p. 77-87.
Chew, E.P. and L. C. Tang, 1999. Travel time analysis
for general item location assignment in a rectangular Hausman, W. H., L. B. Schwarz, and S. C. Graves, 1976.
warehouse. European Journal of Operational Re- Optimal storage assignment in automatic warehous-
search, 112, p. 582-597. ing systems, Management Science, 22 (6), p. 629–
638.
De Koster, R., T. Le-Duc, and Y. Yugang, 2008.Optimal
storage rack design for a 3-dimensional compact Hwang H. and Lim J. M., 1993. Deriving an optimal
AS/RS. International Journal of Production Re- dwell point of the storage/retrieval machine in an
search, 46(6), p. 1495-1514. automated storage/retrieval system, International
Journal of Production Research, 31(11), p. 2591-
Egbelu P. J., 1991. Framework for dynamic positioning 2602.
of storage/retrieval machines in an automated stor-
age/retrieval system, International Journal of Pro- Jarvis, J.M. and E.D. McDowell, 1991. Optimal product
duction Research, 29(1), p. 17-37. layout in an order picking warehouse. IIE Transac-
tions, 23(1), p. 93-102.
Egbelu, P. J. and C. T. Wu, 1993. A comparison of dwell
point rules in storage/retrieval systems, International Le-Duc, T. and R. De Koster, 2004. Travel distance
Journal of Productions Research, 31(11), p. 2515- estimation in a single-block ABC storage strategy
2530. warehouse, In: Fleischmann and Klose (eds.) Distri-
bution Logistics: advanced solutions to Practical
Eldemir F., R. J. Graves and C. J. Malmborg, 2004. New Problems, p. 185-202 (Berlin: Springer Verlag).
cycle time and space estimation models for auto-
mated storage and retrieval system conceptualization, Le-Duc, T. and R. De Koster, 2005. Travel distance
International Journal of Production Research, 42 estimation and storage zone optimisation in a 2-block
(22), pp. 4767-4783. ABC-storage strategy warehouse. International
Journal of Production research, 43(17), p.3561-
Eynan, A., M. J. Rosenblatt, 1994. Establishing zones in 3581.
single-command class-based rectangular AS/RS. IIE
Transactions, 26(1), p. 38–46. Le-Duc, T. and R. De Koster, 2007. Travel time estima-
tion and order batching in a 2-block warehouse. Re-
Gaouar N., Z. Sari, et N. Ghouali, 2005, Développement port, European Journal of Operational Research,
d’une Heuristique de Stockage/Déstockage pour un 176(1), p. 374-388.
 MOSIM’10 - 10 au 12 mai 2010 - Hammamet - Tunisie

Lee, M. -K., 1992. A storage assignment policy in man- Roodbergen, K.J., 2001. Layout and routing methods for
on-board automated storage/retrieval system, p. warehouses. Ph.D. Series, Erasmus Research Insti-
2281-2292. tute of Management (ERIM).

Lee, H. F., and S. K.Schaefer, 1996. Retrieval sequenc- Roodbergen, K.J. and R. De Koster, 2001. Routing or-
ing for unit-load automated storage and retrieval sys- der-pickers in a warehouse with a middle aisle. Eu-
tem with multiple openings, Int Jnl Production Re- ropean Journal of Operational Research, 133, p.32-
search, 34 (10), p. 2943-2962. 43.

Lee, H. F., 1997. Performance analysis for automated Roodbergen K. J. and I. F. A. Vis, 2009. A survey of
storage and retrieval systems. IIE Transactions, 29 literature on automated storage and retrieval systems.
(1), p.15-28. European Journal of Operational Research, 194, p.
343-362
Material Handling Institute, Inc., 1977 Considerations
for planning and installing an automated stor- Rosenblatt, M.J., and A. Eynan, 1989. Deriving the op-
age/retrieval systems, AS/RS Document-100 7M. timal boundaries for class-based automatic sto-
rage/retrieval systems. Management Science, 35(12),
Muppani V. R. and G. K. Adil, 2008. A branch and p. 1519–1524.
bound algorithm for class based storage location as-
signment. European Journal of Operational Re- Sari Z., 2003. Modélisation, Analyse et Evaluation des
search, 189 (2) p. 492-507 Performances d’un AS/RS à Convoyeur Gravitation-
nel. Thèse de Doctorat d’état, Université de Tlemcen,
Park, B. C., R. D. Foley, J. A. White, and E. H. Frazelle, Algérie.
2003. Dual command travel times and miniload sys-
tem throughput with turnover-based storage. IIE Sari Z., C.Saygin, and N.Ghouali, 2005. Travel-Time
Transactions, 35, p. 343–355. Models for Flow-Rack Automated Storage and Re-
trieval Systems, International Journal of Advanced
Park, B. C., R. D. Foley, and E. H. Frazelle, 2006. Per- Manufacturing Technology, 25, p. 979-987.
formance of miniload systems with two-class storage.
European Journal of Operational Research, 170, p. Sari Z., S. Grassman, and N. Ghouali, 2007. Impact of
144–155. Pickup/Dropoff Stations and Restoring Conveyor
Locations on Retrieval Time Models of Flow-Rack
Peters B. A., J. S. Smith and T. S. Hale, 1996. Closed Automated Storage and Retrieval Systems, Produc-
form models for determining the optimal dwell point tion Planning and Control, 18 (2), p.105-116.
location in automated storage and retrieval systems,
International Journal of Production Research, 34(6), Tang, L. C. and E. P. Chew, 1997. Order picking sys-
p. 1757-1771. tems: batching and storage assignment strategies.
Computer & Industrial Engineering, 33(3), p. 817-
Petersen, C. G., 1999. The impact of routing and storage 820.
policies on warehouse efficiency. International Jour-
nal of Operations & Production Management, Van den Berg, J.P., 1996. Class-based storage allocation
19(10), p. 1053-1064. in a single command warehouse with space require-
ment constraints. International Journal of Industrial
Petersen, C. G. and G. Aase, 2003. A comparison of Engineering, 3(1), p. 21–28.
picking, storage, and routing policies in manual order
picking. International Journal of Production Eco-
nomics 92, 11-19.