These SBusquet PDF
These SBusquet PDF
These SBusquet PDF
THESE
pour obtenir le grade de
Docteur de l’Ecole des Mines de Paris
Spécialité “Energétique”
le 15 décembre 2003
Jury :
1
REMERCIEMENTS
Je remercie tout d’abord, mes deux grands chefs, M. Didier MAYER et M. Rudolf
envoyée présenter mes travaux dans différentes contrées (pas trop loin quand même). Vos
connaissances techniques et vos qualités humaines m’ont permis de réaliser cette thèse dans
pour avoir accepté d’évaluer mon travail et pour leurs remarques constructives.
Je remercie ensuite, l’équipe technique du CENERG sans qui une manip’ ne pourrait être
montée. Un merci particulier à Patrick qui sous sa carapace de râleur invétéré, cache un
particulièrement, mes collègues de bureau, Christine, Marie-Jeanne, Lionel et Michel (hé oui !
même les TM) qui m’ont aidée et supportée au cours de ces 4 ans.
Maintenant, passons aux amis … D’abord les filles, puis les garçons : Estelle, Manue, Val,
Isa, Aurel, Mag, Chris, Sand, Fab, Annie, François, Ju, Thierry, Ben, Christophe, Nico …
Merci pour votre amitié, votre bonne humeur, votre aide et tous les bons moments, passés et
futurs.
Enfin, merci à Mag, Sandra, les parents, Jacky, Léna, les randonneurs, Ombré, …
1
0. SOMMAIRE
I. Introduction .................................................................................................... 3
I.1. Avenir énergétique........................................................................................................... 3
I.2. Systèmes autonomes de production d’énergie................................................................. 3
I.3. Objectifs et plan de thèse................................................................................................. 5
1
IV. Modélisation du système........................................................................... 79
IV.1. Choix généraux ........................................................................................................... 80
IV.1.1. Environnement ................................................................................................. 80
IV.1.2. Choix des modèles des composants................................................................. 81
IV.2. Choix des modèles des composants............................................................................ 81
IV.2.1. PV .................................................................................................................... 81
IV.2.2. Electrolyseurs et piles à combustible............................................................... 82
IV.2.3. Batteries ........................................................................................................... 90
IV.2.4. Stockage gaz .................................................................................................... 90
IV.2.5. Convertisseurs.................................................................................................. 91
IV.2.6. Conclusion ....................................................................................................... 92
IV.3. Développement du modèle et ajustement au banc d’essai.......................................... 92
IV.3.1. Panneaux photovoltaïques ............................................................................... 92
IV.3.2. Composants électrochimiques ......................................................................... 93
IV.3.3. Stockage des gaz ............................................................................................ 104
IV.3.4. Batterie de sécurité......................................................................................... 104
IV.3.5. PMU............................................................................................................... 104
IV.3.6. Consommation intrinsèque du système ......................................................... 106
IV.3.7. Système complet ............................................................................................ 106
IV.3.8. Conclusion ..................................................................................................... 107
IV.4. Analyse des performances du banc d’essai............................................................... 107
IV.4.1. Différents systèmes de stockage par l’hydrogène.......................................... 108
IV.4.2. Différentes charges ........................................................................................ 110
IV.4.3. Résultats et analyses ...................................................................................... 113
IV.4.4. Conclusion ..................................................................................................... 122
IV.5. Conclusion ................................................................................................................ 124
2
I. INTRODUCTION
Il existe de nombreux sites isolés dans le monde, alimentés par des systèmes autonomes de
génération d’électricité. Ces générateurs utilisent les sources renouvelables locales. On y
trouve des panneaux photovoltaïques, des éoliennes et des microturbines. L’électricité
provenant des sources renouvelables est intermittente, dépendante des conditions climatiques.
Ces générateurs renouvelables sont couplés à un système de stockage assurant une
disponibilité en continue d’énergie.
3
Le générateur renouvelable sélectionné pour notre étude est un champ photovoltaïque (PV).
Généralement, le stockage est assuré par des batteries. Ces systèmes, appelés systèmes PV-
Batteries, sont actuellement une des solutions les plus utilisées. Les batteries ont de très bons
rendements, de l’ordre de 80-85 %, et un prix très compétitif, si l’on considère la technologie
plomb. Mais ses inconvénients sont nombreux :
1) L’autodécharge peut atteindre 15 % par mois.
2) Les contraintes de fonctionnement sont nombreuses afin d’éviter la dégradation
prématurée des batteries :
a. Pas de charge/décharge trop profonde
b. Régime conseillé de charge/décharge
c. Sulfatation en cas de stockage prolongé
3) La durée de vie est variable entre 6 mois et 15 ans selon la technologie et son
utilisation.
4) Un entretien régulier peut être nécessaire afin de maintenir un niveau suffisant
d’électrolyte (cas des batteries ouvertes)
5) En ce qui concerne la sécurité, un local ventilé doit être dédié aux batteries et la
maintenance demande des précautions.
Les contraintes de fonctionnement décrites ci-dessus, imposent que la taille des batteries soit
en regard de la puissance du générateur photovoltaïque, conduisant à une autonomie du
système de stockage de 3 à 8 jours selon l’application. Du fait de ce stockage limité, pour
qu’un tel système soit autonome, il doit être dimensionné par rapport au mois le plus
défavorable1. Par conséquent, l’excédent solaire produit lors des mois les plus favorables se
trouve la plupart du temps mal valorisé. Finalement, les systèmes PV-Batteries ne permettent
d’alimenter qu’une charge limitée et seuls les appareils vitaux sont alimentés.
Pour augmenter l’énergie délivrée par les systèmes PV-Batteries, un générateur auxiliaire peut
être ajouté. Ces générateurs diesel permettent de produire une énergie importante ne
dépendant que de l’approvisionnement en énergie fossile. Mais, ses contraintes de
fonctionnement sont nombreuses et son entretien important. De plus, ces systèmes, dits
systèmes hybrides, sont généralement dimensionnés par rapport au mois le plus favorable,
permettant de sous-dimensionner le générateur solaire et conduisant à une consommation
importante de combustible tout au long de l’année. D’un point de vue environnemental, ces
systèmes ne sont pas idéaux, consommant du fuel et produisant du bruit et des gaz à effet de
serre.
Pour améliorer les systèmes PV-Batteries tout en conservant leur qualité de respect de
l’environnement, une idée, apparue dans les années 90, est d’utiliser l’hydrogène pour stocker
l’énergie à long terme. En effet, le gaz peut être produit par un électrolyseur, stocké sans perte
importante quelle que soit la durée du stockage, puis converti en électricité dans une pile à
combustible. Ces systèmes, appelés Solaire-Hydrogène ou PV-Hydrogène, présentent de
nombreux avantages. Sans pièce en mouvement, l’électrolyseur et la pile à combustible ne
produisent que très peu de bruit. De plus, on attend de ces composants une grande fiabilité,
peu de contraintes de fonctionnement et une maintenance limitée. Cependant, l’utilisation de
l’hydrogène comme stockage d’énergie augmente la complexité des installations. De
nombreuses recherches ont été menées sur les systèmes Solaire-Hydrogène. Ces études se
sont heurtées à la faible maturité des électrolyseurs et des piles à combustible.
Ce manuscrit est centré sur l’étude et la réalisation du banc d’essai réalisé au cours du projet
européen PV-FC SYS.
Le chapitre II décrit tout d’abord, le système étudié et les composants principaux. Nous
présentons ensuite les informations essentielles, provenant de l’expérience des systèmes PV-
Hydrogène, pour la réalisation d’un système performant. Enfin, nous décrivons le système
sélectionné et le cahier des charges des composants principaux adaptés à un système PV-FC.
Le banc d’essai réalisé au laboratoire est décrit dans le chapitre III. Une première partie
présente l’installation et le fonctionnement de l’électrolyseur et de la pile à combustible dont
les périphériques ont été entièrement réalisés au laboratoire. Dans un second temps, les
résultats expérimentaux permettent d’évaluer les performances de chaque composant. Ces
5
données permettent de calculer le rendement du système de stockage par l’hydrogène. Des
améliorations du banc d’essai sont finalement proposées.
6
II. SYSTEME PV-FC
Ce chapitre décrit le travail préliminaire qui a permis de sélectionner le banc d’essai. Après
une description brève du système PV-FC, nous présentons ses composants principaux : les
panneaux photovoltaïques, les piles à combustibles et les électrolyseurs. Nous décrivons
ensuite les différentes études réalisées sur les systèmes PV-H2, utilisant l’hydrogène pour le
stockage saisonnier. La dernière partie de ce chapitre décrit la conception du système PV-FC,
du dimensionnement de l’installation à la description des composants les plus adaptés à notre
application.
7
II.1. Présentation générale
Dans le système étudié (Figure II-1), le champ photovoltaïque (PV) alimente directement
l’utilisateur. L’excédent solaire est stocké sous forme chimique. Un électrolyseur (EL)
dissocie l’eau en hydrogène et oxygène. Le gaz est stocké sans perte quel que soit le temps de
stockage. Lorsque le champ solaire ne peut pas fournir la totalité de la demande d’électricité,
la pile à combustible est connectée. Elle régénère l’électricité stockée en recombinant
l’hydrogène et l’oxygène. La pile à combustible (ou FC pour Fuel Cell) produit de l’eau pure
qui est stockée pour approvisionner l’électrolyseur.
Ce système est composé d’un générateur solaire et d’un système de stockage d’énergie
constitué d’un électrolyseur, d’une unité de stockage des gaz et d’une pile à combustible. Il
est assimilable à un système PV-Batteries dont la puissance et la capacité de stockage sont
totalement dissociées.
Bien que le système de stockage par l’hydrogène aie un rendement plus faible que celui des
batteries, le rendement du système PV-FC est augmenté par l’utilisation totale de l’énergie
délivrée par le champ photovoltaïque, permise par le stockage saisonnier de l’énergie. De
plus, les rendements faibles de la pile et de l’électrolyseur peuvent être compensés par la
génération thermique de ces composants.
Notre étude se concentre principalement sur le système de stockage par l’hydrogène et sur son
intégration dans un système autonome de génération d’énergie. L’étude du générateur
photovoltaïque se limite dans ce manuscrit, aux connaissances nécessaires à son utilisation
comme générateur du système.
8
II.2. Principaux composants
Pour réaliser le banc d’essai, les composants principaux ont été étudiés pour connaître leurs
caractéristiques électriques, leurs paramètres et leurs performances. Nous avons aussi
recherché les composants actuellement disponibles sur le marché.
Le rendement d’un champ photovoltaïque est le rapport de la puissance qu’il délivre sur la
puissance solaire reçue par sa surface. Le rendement est de l’ordre de 10 %, c’est-à-dire qu’un
module de 1 m2 recevant 1000 W/m2 produit environ 100 W.
La Figure II-2 décrit les courbes I-U d’un champ solaire de 3 kWc, sous différentes conditions
d’ensoleillement et de température ambiante. Le champ photovoltaïque est constitué 72
modules de 45 Wc (18 branches en parallèle de 4 modules en série). Il est connecté à une
charge par l’intermédiaire d’un onduleur. La puissance demandée augmente au cours des
essais. Lorsque la puissance de la charge est nulle, le courant délivré par le champ est nul et la
tension de circuit ouvert est comprise entre 70 V et 80 V. L’augmentation de la température
ambiante entraîne une diminution de la tension. L’ensoleillement a une très faible influence
sur cette tension. Lorsque la puissance demandée augmente, le courant délivré augmente. La
tension diminue jusqu’à un point de fonctionnement qui correspond au point de puissance
maximale (MPP). Ce MPP dépend de la température ambiante mais surtout de
l’ensoleillement. Les points de fonctionnement dont la tension est inférieure à 30 V
correspondent à une demande de puissance supérieure à la puissance solaire disponible. La
charge totale n’est pas délivrée par le champ. Ce protocole expérimentale ne permet pas
d’obtenir la totalité de la courbe caractéristique. La courbe complète s’obtient par
prolongement. Le courant de court circuit varie selon l’ensoleillement et la température. La
température ambiante à une faible influence sur ce courant. L’ensoleillement est un paramètre
beaucoup plus important : le courant délivré par les modules est proportionnel à l’éclairement
reçu par la surface des panneaux.
9
Figure II-2 : Courbes caractéristiques d’un champ solaire de 3 kW (PW500 Photowatt) – à gauche : Influence de
l’ensoleillement à température constante (30 °C) – à droite : Influence de la température ambiante à ensoleillement
constant (920 W/m2) [2].
II.2.1.2. Périphérique
Un champ solaire est constitué d’un ensemble de modules connectés en série et/ou en
parallèle. Lors de la connexion en série, on protège les éléments avec des diodes by-pass
(souvent intégrées au module) afin d’éviter le fonctionnement inverse des cellules occultées,
entraînant une surchauffe voire une destruction des cellules. Lors de la connexion en parallèle,
on place des diodes dites « séries », empêchant aussi le fonctionnement inverse. Les diodes
Schottky sont généralement utilisées car les chutes de tension dans ces diodes sont seulement
de 0,4 V / diode (diode classique 0,7 V).
Diverses mesures de sécurité doivent être prises telles que des parafoudres et la mise à la terre
des châssis. Lors de la mise en place d’un champ solaire, il est important d’installer un
interrupteur général, unique moyen de couper spontanément la production de ce générateur.
La durée de vie des panneaux photovoltaïques est très longue. Certains producteurs
garantissent les panneaux solaires pour une durée de 25 ans. Le vieillissement des modules
induit une légère diminution du rendement. Ce composant nécessite un très faible entretien
consistant en un nettoyage des surfaces, généralement réalisé par la pluie.
II.2.1.4. Conclusion
Cette technologie présente de nombreux avantages : fiabilité, durabilité, faible entretien, sans
bruit. Les inconvénients majeurs sont leur prix important et le faible rendement impliquant
des surfaces importantes.
10
II.2.2. Piles à combustible
Une pile à combustible produit de l’énergie électrique provenant de la formation de l’eau par
recombinaison d’hydrogène et d’oxygène (Figure II-3). Elle est composée de cellules
électrochimiques, constituées de 2 électrodes où se déroulent les réactions électrochimiques,
d’un électrolyte assurant le transfert des ions et d’une membrane séparant la partie cathodique
de la partie anodique de la cellule.
2 e-
UFC
H2O
H2
O2
Anode Cathode
Figure II-3 : Schéma de fonctionnement d’une pile à combustible.
11
Tableau II-1 : Description des cinq grandes catégories de piles à combustible.
Anode H 2 → 2 H + + 2e − H 2 →2H + + 2e −
−
H 2 + O 2 → H 2O + 2e −
1 1 1
Cathode
− −
1 O2 + 2 H + + 2 e − → H 2O O 2 + 2e − → O 2 O2 + CO2 + 2e − → CO32
O2 + H 2O + 2e − → 2(OH ) 1
−
O2 + 2 H + + 2e − → H 2O 2 2 2
2 2
Puissance 100 mW/cm2 350 mW/cm2 300 mW/cm2 500 mW/cm2 300 mW/cm2
Cogénération.
Téléphone
Spatiale. Cogénération. Cogénération.
Applications Militaire.
portable.
Bus. Production d’électricité décentralisée.
Sous-marin.
Automobile.
Membrane et
Catalyseur onéreux.
catalyseur onéreux. Etanchéité.
Points faibles Sensibilité au CO2.
Empoisonnement par
Empoisonnement par Etanchéité.
Corrosion.
le CO.
le CO.
Malgré la découverte de cette technique en 1839, ce n’est qu’à partir des années 1930 que les
piles à combustible sont développées. Bacon développe une pile alcaline, première
technologie utilisée, qui alimenta les vols spatiaux habités de la NASA dès 1963 (GEMINI,
APOLLO). Cette technologie est rapidement remplacée par les technologies à membrane, qui
sont plus fiables à long terme et qui évitent des problèmes de gestion de l’eau (séparation de
l’eau produite de l’électrolyte liquide). Le frein actuel des piles basse température est leur prix
élevé lié à la nécessité d’un catalyseur en platine, métal noble et cher. Les piles haute
température peuvent se dispenser de ce catalyseur en utilisant du nickel mais ces technologies
rencontrent actuellement des problèmes liés à la corrosion et à l’étanchéité.
La caractéristique électrique d’une pile à combustible est déterminée par le nombre de cellules
en série, définissant la tension totale et par la taille de la surface active, déterminant le courant
délivré.
Les caractéristiques électriques d’une cellule de pile à combustible basse température sont
décrites à la Figure II-4. La tension à vide est d’environ 1 V. Lorsque la densité de courant
augmente, les pertes sont plus importantes : la tension diminue. Pour de fortes densités de
courant, la tension chute rapidement : la réaction est limitée par des problèmes de diffusion
des ions vers les sites de réaction. On limite généralement la tension à 0,4-0,5 V, tension du
point de puissance maximale. Les deux courbes tracées correspondent à des conditions
opératoires différentes. L’influence des différents paramètres est décrite plus loin.
12
Tension
V/cellule
Puissance W/cm2
ηFC = U
U th Équation II-1
Ce rendement énergétique est souvent calculé par rapport à l’enthalpie libre de la réaction de
formation de l’eau (241 kJ/mol), correspondant au potentiel d’équilibre (1,23 V). On
distingue ces deux rendements en indiquant s’il est basé sur le pouvoir calorifique inférieur de
l’hydrogène (PCI), c’est-à-dire par rapport au potentiel d’équilibre ou sur le pouvoir
calorifique supérieur (PCS) dans notre approche.
Les flux d’hydrogène et d’oxygène consommés par une pile à combustible sont directement
proportionnels au courant délivré (Équation II-2).
nc × I
Fgaz = × 1 Équation II-2
n × F ηF
avec Fgaz flux de gaz (mol.s-1)
nc nombre de cellules
I intensité de l’appareil (A)
ηF rendement faradique (%)
n nombre de moles d’électrons échangées par mole d’eau (n = 2 pour
l’hydrogène, n = 4 pour l’oxygène)
II.2.2.3. Périphérique
14
- L’évacuation de l’eau produite est indispensable. Dans le cas des piles alcalines, l’eau
entraîne la dilution de l’électrolyte et donc la diminution de sa conductivité. Dans le
cas de piles à membrane, l’eau obstrue les canaux de circulation des gaz. On utilise de
simples séparateurs gaz/liquide pour les technologies à membrane. Le système se
complique pour la pile alcaline (évaporateur, condenseur…).
- Circuit de refroidissement (pompe).
- Circuit d’humidification des gaz et de la membrane (pompe et système de
chauffage).
- Contrôle de la tension des cellules, témoin de l’endommagement d’une membrane.
- Contrôle température, pression...
PFC − PCI
ηglobal = Équation II-3
PGAZ
Le Tableau II-1 décrit les différentes applications selon la technologie de pile à combustible.
L’application première est la cogénération : de petites unités produisent de l’électricité et de la
chaleur (puissance de 5 à 250 kW). Le secteur automobile est l’application qui devrait
entraîner une diminution importante du coût des piles PEM. Le dernier secteur, en plein essor,
concerne les alimentations des appareils portables (téléphone, ordinateurs…).
Figure II-6 : Pile Ballard 1,2 kW – Système intégré « plug & play » commercialisé en 2002.
15
Les prix sont encore importants et varient fortement selon les fournisseurs. La meilleure offre
pour un système complet de technologie à membrane est actuellement 5 000 € / kW. Les prix
élevés sont liés aux matériaux nécessaires (pour les PEMFC : catalyseur en platine, graphite,
membrane) et au mode de fabrication (à l’unité).
Les durées de vie sont un des points faibles de ce composant. Par exemple, la pile Ballard de
1,2 kW décrite ci-dessus, est garantie pour 1 500 heures de fonctionnement. L’objectif des
constructeurs automobiles est 4 000 heures, temps de garantie des moteurs thermiques. Pour
les applications stationnaires de cogénération, la durée de vie à atteindre serait 40 000 heures
[5].
II.2.2.5. Conclusions
Les avantages des piles à combustible sont nombreux. Ecologiquement, ce générateur est
parfait : la pile à combustible produit sans bruit de l’énergie électrique et thermique, à des
rendements élevés, ne produisant que de l’eau et ne rejetant aucun gaz à effet de serre (cela
dépend du carburant).
Les piles à combustible ne sont pas une technologie mature. De nombreux points restent à
étudier et à améliorer : fiabilité, durée de vie, prix, développement commercial...
II.2.3. Electrolyseurs
2 e-
UEL
O2
H2
H2O
Anode Cathode
Figure II-7 : Schéma de fonctionnement d’une cellule d’un électrolyseur.
16
Figure II-8 : Schéma de principe de fonctionnement des 3 types d’électrolyseurs : alcalin, à membrane et à vapeur
d’eau [6].
La Figure II-9 compare les caractéristiques électriques des trois technologies [6]. Les
électrolyseurs alcalins « améliorés », utilisant entre autre, une nouvelle géométrie des cellules
appelée « zero-gap », ont des performances comparables aux électrolyseurs à membrane. Ces
derniers commencent actuellement à être commercialisés [7] [8]. Les électrolyseurs haute
température ont une tension par cellule plus basse que les autres technologies (l’énergie de
dissociation de la vapeur d’eau est plus faible que celle de l’eau) mais la densité de courant
maximale atteinte est faible. De plus, le développement de cette technologie rencontre des
problèmes de matériaux et de fabrication. Il n’existe que des prototypes.
Les électrolyseurs alcalins sont actuellement les plus utilisés. Les performances de cette
technologie se sont beaucoup améliorées par :
- Changement de la géométrie et de la configuration des cellules (plaques bipolaires,
appelées « zéro gap ») permettant une diminution des pertes ohmiques et une
augmentation de la densité volumique de puissance,
- Augmentation de la température entraînant une augmentation de la conductivité de
l’électrolyte et une diminution des surtensions aux électrodes,
- Développement de nouveaux catalyseurs diminuant aussi les surtensions,
- Augmentation de la pression permettant d’augmenter la conductivité de l’électrolyte.
17
II.2.3.2. Caractéristiques électriques et paramètres
Le rendement énergétique ou rendement potentiel des cellules d’un électrolyseur est le rapport
de l’énergie globale mise en jeu sur l’énergie consommée. Il se calcule simplement en
divisant le potentiel thermoneutre par la tension de la cellule (Équation II-4).
ηEL = Uth
U Équation II-4
De la même façon que pour les piles à combustible, le flux de gaz produit par un électrolyseur
est directement proportionnel au courant et au rendement faradique (Équation II-5).
nc × I
Fgaz = × ηF Équation II-5
n×F
avec Fgaz flux de gaz (mol.s-1)
nc nombre de cellules
I intensité de l’appareil (A)
ηF rendement faradique (%)
n nombre de moles d’électrons échangées par mole d’eau (n = 2 pour
l’hydrogène, n = 4 pour l’oxygène)
Un autre critère de performance est essentiel pour les électrolyseurs. En effet, les gaz qui
traversent la membrane sans se recombiner, rendent les gaz produits impurs et surtout
dangereux. La limite inférieure d’explosivité de l’H2 dans l’O2 et de l’O2 dans l’H2 est de 4%.
On mesure pour des raisons de sécurité la pureté des gaz produits. Généralement, seul
l’oxygène est vérifié car l’hydrogène étant plus petit que l’oxygène, il traverse plus facilement
la membrane.
18
La température augmente la conductivité de l’électrolyte. Cela diminue les surtensions aux
électrodes. La tension des cellules étant diminuée, le rendement potentiel est amélioré (Figure
II-10). Par contre, l’augmentation de la température diminue le rendement faradique d’un
électrolyseur alcalin et la pureté des gaz [9]. Aucune donnée sur l’influence de la température
sur la pureté du gaz n’a été trouvée.
Figure II-10 : Influence de la température et de l’intensité sur les rendements potentiel et faradique d’un
électrolyseur alcalin [9].
a) b)
Figure II-11 :Influence de la pression et de l’intensité sur un électrolyseur alcalin, prototype développé à FZJ. a)
rendement potentiel fonction de la pression et de la densité de courant. b) pureté des gaz produits fonction de la
pression et de la densité de courant [10].
La Figure II-11-a) montre que le rendement énergétique dépend de l’intensité consommée par
l’électrolyseur mais pas de la pression de fonctionnement. La pression n’influence pas les
performances car l’augmentation de la tension à vide est compensée par l’augmentation de la
conductivité de l’électrolyte.
Par contre, la pureté des gaz (Figure II-11-b) dépend à la fois de l’intensité et de la pression.
A faible intensité, le débit de gaz produit est faible tandis que le débit traversant la membrane
est constant quelle que soit l’intensité. Le gaz produit est donc moins pur lorsque l’intensité
est faible. Janβen [10] explique l’augmentation de la concentration de l’hydrogène dans
19
l’oxygène avec la pression par le fait que le flux de gaz « poison » (qui traverse sans se
recombiner dans la membrane) augmente avec la pression.
II.2.3.3. Périphérique
Les périphériques des électrolyseurs permettent la gestion des flux et des pressions ainsi que
l’évacuation des gaz. Il n’existe finalement qu’un seul type de fonctionnement pour les
électrolyseurs alcalins. Ce périphérique est décrit dans le chapitre II. Les périphériques des
électrolyseurs à membrane sont décrits très brièvement dans le document [11].
La consommation des périphériques, souvent très importante, doit être prise en compte dans le
calcul du rendement global des électrolyseurs.
Les électrolyseurs alcalins sont utilisés pour la production de gaz sur site. Ce sont
généralement de grosses unités (30 kW jusqu’à 700 kW). Actuellement, les applications se
sont diversifiées (production de gaz dans les laboratoires et les hôpitaux). Les modules sont
plus petits mais il existe très peu d’unités de puissance inférieure à 5 kW.
Les prix des petites unités (~ 3 kW) sont élevés :
- 30 000 € / kW pour un électrolyseur à membrane Hogen 20 (environ 3 kW) de
Diamond Lite (rendement global de 21 %) et
- 15 000 € / kW pour un électrolyseur alcalin de Hydrogen Systems, sans modification
du périphérique adapté à un module de 30 kW (rendement global de l’ordre de 40 %).
Le prix très élevé des petites unités d’électrolyse provient du prix des cellules, du
périphérique et du mode de fabrication (à l’unité).
Les fournisseurs des électrolyseurs alcalins annoncent une durée de vie de 15 à 20 ans et
certains garantissent 25 ans (Hydrogen Systems). Pour un électrolyseur PEM produisant du
gaz à 200 bar, la durée de fonctionnement serait très importante (150 000 heures [8]).
II.2.3.5. Conclusion
II.2.4. Conclusion
Nous avons présenté dans ce chapitre les principaux composants afin de définir les
caractéristiques électriques, les rendements, l’influence des différents paramètres et les
périphériques nécessaires à un fonctionnement sécurisé.
En terme de disponibilité, il apparaît que en dehors, des panneaux photovoltaïques, les piles à
combustible et les électrolyseurs ne sont pas disponibles dans une large gamme de puissance
et d’application.
Le Tableau II-2 rappelle le prix actuel et la garantie des composants d’un système PV-FC de
puissance inférieure à 5 kW. Le prix des électrolyseurs et des piles à combustible est encore
très élevé en raison du coût des cellules, de leur mode de fabrication et du périphérique
hydraulique nécessaire.
Tableau II-2 : Prix actuel et garantie des composants des systèmes PV-FC. Le prix des périphériques sont pris en
compte.
Composants Prix actuel Garantie
PV 5 € / Wp 25 ans
Electrolyser alcalin 15 € / W 25 ans
Pile à combustible PEM 5€/W 1 500 h
Le Tableau II-3 répertorie les principaux projets réalisés. Le premier système a été réalisé en
Allemagne en 1986. Les projets de taille très variée (de 150 W à 350 kW de génération
d’hydrogène solaire ou éolien) ont été soit menés en laboratoire, soit intégrés à la société
(FhG-ISE, PHOEBUS et SSHP) ou soit développés par des industriels (SWB).
De nombreux documents existent sur ces projets. Les références proposées au Tableau II-3
correspondent aux documents les plus récents qui se reportent aux premiers articles de ces
projets.
21
Tableau II-3 : Principaux projets sur les systèmes autonomes de production d’énergie couplant générateurs
renouvelables et stockage d’hydrogène.
Nom du
Instituts / compagnies / Puissance
projet / Description de l’étude
lieux installée
année
Solar Compagnie d’électricité Projet de démonstration de production 370 kWc
Wasserstoff SWB, Bayernwerk, BMW, d’électricité et stockage.
Bayern Linde et Siemens, Neunburg Utilisation de l’hydrogène à échelle industrielle.
1986 Vorm Wald, Allemagne
[12]
HYSOLAR DLR, Stuttgart, Allemagne Identification des applications PV-H2. 2 kWc,
1986 Production d’hydrogène jusqu’en 1992. 10 kWc
[12] Utilisation H2. et 350 kWc
NEMO Helsinski University of Démonstration de la possibilité technique d’un 1,3 kWc
1989 Technology, Espoo, système PV-H2 100% autonome.
[13] Finlande
Oldenburg Renewable Energy Group, Evaluation des systèmes H2 et problèmes 6,2 kWc
1990 Oldenburg, Allemagne techniques. 5 kW WT
[14] 12 kW GD
= 23,2 kW
INTA INTA Energy Laboratory, Production d’hydrogène solaire, puis stockage 7 kWc
1990 Mazagõn, Espagne dans un métal hydrure et utilisation d’une PAFC.
[15] Système non intégré.
SSHP Schatz Solar Hydrogen Démonstration que l’hydrogène est un bon 9,2 kWc
1991 Project, Humbolt State stockage pour l’énergie solaire et plus pompe
[16] University, Arcata, USA généralement que les PV-H2 systèmes sont des d’aquarium
sources d’énergie sécurisées et fiables.
ATEL Aere-Tessin Electricity Banc d’essai : production d’hydrogène solaire et 90 kWc
1991 Supply Co. + Paul Scherrer utilisation dans une pile à combustible.
[17] Institute, Suisse Système non intégré.
PECS Photovoltaic Energy Démonstration et évaluation. 150 Wc
1992 Conversion System, The
[18] Copper Union, New York,
USA
FhG-ISE Fraunhofer Institute for Démonstration en site isolé. 4,2 kWc
1992 Solar Energy Systems, Maison solaire, isolée du réseau.
[19] Freiburg, Allemagne
PHOEBUS Forschungszentrum Jülich
Développement et tests d’un système solaire- 43 kWc
1993 GmbH, Jülich, Allemagnehydrogène autonome.
[20] Application réelle : Bibliothèque, isolée du
réseau.
SAPHYS ENEA-energy area advanced Enquête et tests sur les technologies 5,6 kWc
(JOULE II) energy technologies (It), « hydrogène »
1990 Institut For Energy (No),
[21] KFA (FZJ, De) et CEE,
Italie
HRI Institut de recherche sur Tests expérimentaux pour déterminer les 1 kWc
2000 l’hydrogène, Trois-Rivières, meilleures méthodes de dimensionnement et de 10 kW WT
[22] Québec stratégies de contrôle. =11 kW
22
Tableau II-4 : Caractéristiques des systèmes installés et présentés dans le tableau précédent.
Nom du PV EL ST FC Batteries Architecture modélisation
projet / année (kWh/PCS)* électrique
SWB 370 kWc 2 x 100 kW 5 000 m3 H2 + 6,5 kW alc. Raccordé au Bus DC JULSIM
1986 alc. à Pa 500 m3 O2 + 79,3 kW PA réseau (surplus 300-453V (PHOEBUS)
+ 100 kW alc. 30 bar (532 + 10 kW PEM PV) SIMWELLY
à 30 bar kWh H2)
HYSOLAR 10 kWc 10 kW alc. PEM HYSOLAR
1986
1991 350 kWc 350 kW alc. compressé FC HYSOLAR
NEMO 1,3 kWc 0,8 kW alc. 8 m3 - 25 bar 0,5 PAFC 14 kWh Bus DC H2PHOTO
1989 30 bar (710 kWh) 30V (Turbo Pascal)
FhG-ISE 4,2 kWc 2 kW PEM 15 m3 H2 0,5kW PEM - 48V - 400 Ah Bus DC TRNSYS
1992 7,5 m3 O2 12V = 19,2 kWh 48 V (Fortran)
30 bar DC/DC FC
(1600 kWh)
PHOEBUS 30 kWc 26 kW alc. 25 m3 - 120 5,6 kW PEM 220 V – 304 Bus DC SIMELINT
1993 7 bar bar H2, kWh 220V
20 m3 - 70 bar
O2
(~10 MWh)
SAPHYS 5,6 kWc 5 kW alc. 15 m3 3 kW PEM 34 V - 1500 Bus DC JULSIM
(JOULE II) 20 bar 20 bar 22-30 V Ah - 53 kWh 36V (PHOEBUS)
1994 (106 kWh) DC/DC EL et SIMWELLY
FC
HRI 10 kW WT 5 kW alc. 3,8 m3 - 10 bar 5 kW PEM 48 V Bus DC 48V
2000 +1 kWc PV 7 bar (125 kWh) (Ballard)
24 V
* Un volume d’hydrogène de 1 m3 dans les conditions normales (pression atmosphérique, température de 0 °C)
correspond à 3,55 kWh (PCS).
23
Le but de ces études est de démontrer la possibilité technique de produire de l’hydrogène
solaire et d’utiliser l’hydrogène pour alimenter une charge variable. Certaines études ont
évalué les rendements de conversion et déterminé les problèmes techniques des appareils
électrochimiques. D’autres études se sont concentrées sur l’optimisation des systèmes en
terme de dimensionnement et de stratégie de contrôle. Enfin, la sécurité et la fiabilité de ces
systèmes sont abordées dans de nombreux documents. Les résultats sont résumés dans les
paragraphes suivants.
Bien que ces systèmes soient très différents en terme de technologie et de puissance, ils ont la
même architecture électrique : un bus DC basse ou haute tension sur lequel les composants
sont connectés directement ou par l’intermédiaire d’un convertisseur de tension. Les batteries
sont directement connectées sur ce bus DC. Elles permettent la stabilité de la tension du bus.
La dernière colonne du Tableau II-4 décrit les travaux de modélisation réalisés au cours de ces
études. Ils seront décrits plus précisément au chapitre IV.
Les études présentées ont obtenu de nombreux résultats. Mais ces données sont souvent
difficilement comparables en raison de la diversité des résultats et du calcul parfois différent
des rendements.
- Système complet
Le rendement électrique du système complet est le rapport entre l’énergie consommée par
l’utilisateur et l’énergie fournie par les générateurs. Il est évalué à 44 % dans le cas de la
maison de Fraunhofer et à 54 % dans le cas de la bibliothèque du projet PHOEBUS. Pour ce
dernier projet, l’optimisation du système de stockage par l’hydrogène permettrait d’obtenir un
rendement de l’installation de 65 %.
24
- Système de stockage par l’hydrogène
Le rendement du système de stockage par l’hydrogène est le rapport de l’énergie produite par
la pile à combustible sur l’énergie consommée par l’électrolyseur.
Dans le projet PHOEBUS, le système de stockage par l’hydrogène a un rendement de 3 %
mais cette faible performance est liée à l’unité de stockage des gaz, notamment au
compresseur (importantes fuites et faible rendement). En ne prenant en compte que les
composants électrochimiques, le rendement est de 35 %. Le projet de SSHP annonce le même
rendement de 34 %. Il semble que ces résultats ne prennent pas en compte la consommation
intrinsèque des composants.
Vanhanen a pris en compte la consommation intrinsèque [23] : le système de stockage par
l’hydrogène du projet NEMO a un rendement de 28 %. L’optimisation devrait permettre
d’atteindre 36 %. Au cours de l’étude réalisée à Oldenburg, l’auteur annonce qu’un système
optimisé pourrait atteindre 42 %. Ce système peut encore être amélioré et atteindre 50 % en
éliminant les éléments de compression des gaz. L’optimisation des systèmes est réalisée
principalement grâce à la diminution de la consommation intrinsèque des périphériques des
composants électrochimiques.
Un électrolyseur accepte parfaitement les fortes variations d’un générateur solaire (toutes
les études l’ont montré). Un article sur un électrolyseur alcalin fonctionnant à 30 bar
développé par ELWATEC [24], montre tout de même un délai de réponse de l’ordre de 40 s
lié à des contraintes de fonctionnement de température et de différence de pression autour de
la membrane.
Une pile à combustible en fonctionnement peut répondre à une variation brusque en moins
de 50 µs [25] (annoncé par les constructeurs à 1 µs). Par contre, si la pile est arrêtée, il faut
compter en plus le temps de démarrage (de l’ordre de 12 s pour la pile Ballard NEXA de 1,2
kW, essais réalisés au laboratoire). Dans le projet SWB, la pile alcaline répond à une charge
variable avec un délai de l’ordre de 100 ms.
Dans les systèmes Solaire-Hydrogène, les batteries permettent de compenser ces différents
temps de réponse des composants.
3 le rendement est toujours calculé par rapport au pouvoir calorifique supérieur de l’hydrogène.
25
II.3.2.3. Principaux problèmes rencontrés
L’ensemble des projets s’est heurté à la faible maturité des composants du système PV-H2.
Leurs systèmes ont tous vécu de nombreux arrêts causés par des défaillances des composants
ou de leurs auxiliaires.
II.3.2.4. Sécurité
Les différents projets ont prouvé la sécurité des installations. Des mesures de sécurité sont
impératives notamment celles liées à l’utilisation de l’hydrogène. Le projet de INTA a mis en
évidence le manque de normes de sécurité et de procédures de normalisation des composants
des systèmes PV-H2.
Ces premières études ont montré que le choix du système était essentiel en terme de
rendements et de prix. Des conseils sont formulés pour le choix des composants
électrochimiques et pour l’architecture du système complet.
Au cours du projet NEMO, plusieurs technologies ont été testées. Le Tableau II-5 décrit les
points forts et points faibles des électrolyseurs et des piles à combustible selon leurs
technologies. Les technologies haute température sont à écarter en raison de la perte
importante d’énergie liée au chauffage des composants.
26
Tableau II-5 : Points forts et points faibles des composants électrochimiques testés au cours du projet NEMO [23].
Electrolyseur
Technologie Points forts Points faibles
alcaline + haut rendement énergétique - importante consommation intrinsèque
+ longue durée de vie - périphérique complexe
- électrolyte liquide et corrosif
PEM + grande compacité - alimentation en eau très pure
+ faible consommation intrinsèque - faible rendement énergétique
+ haut rendement global
+ différence de pression permise
autour de la membrane
Pile à combustible
Technologie Points forts Points faibles
alcaline + prix - importante consommation intrinsèque
- électrolyte liquide et corrosif
PEM + périphérique simple - prix
+ longue durée de vie - gestion de l’eau difficile
+ faible consommation intrinsèque
Electrolyseur
Les électrolyseurs alcalins ont de très bonnes performances au niveau des cellules (rendement
potentiel : 80 %, rendement faradique : 99 %) mais le périphérique nécessaire induit une forte
consommation intrinsèque. Les électrolyseurs à membrane ont de mauvaises performances de
cellules (rendement potentiel : 70 %, rendement faradique : 90 %). Par contre, leur contrôle
est plus simple. Les durées de vie annoncées (chapitre II.2.3.4) sont équivalentes pour les
deux technologies (25 ans pour l’électrolyseur alcalin et 150 000 h pour le PEM). La
technologie alcaline nous semble préférable car l’optimisation du périphérique permettra
d’obtenir les meilleurs rendements globaux. Il est préférable d’utiliser un électrolyseur haute
pression afin d’éviter l’utilisation d’un compresseur énergivore pour réduire la taille de l’unité
de stockage de gaz.
Pile à combustible
La complexité des périphériques des piles alcalines diminue leur fiabilité (SWB). La
consommation intrinsèque importante diminue le rendement du composant alcalin. De plus, il
est très difficile d’évacuer l’eau produite dans l’électrolyte liquide. La pile à combustible
conseillée est de technologie PEM. La longue durée de vie annoncée par Vanhanen, n’est pas
confirmée par la littérature (Ballard propose une garantie de seulement 1 500 heures).
Une des conclusions du projet SAPHYS est d’utiliser une pile à combustible réversible (à la
fois pile et électrolyseur) réduisant ainsi l’encombrement et le coût du système. Des
prototypes ont fonctionné mais le choix des catalyseurs est très délicat. Les catalyseurs étant
différents pour la pile et l’électrolyseur, il faut privilégier le rendement énergétique d’un des
deux modes de fonctionnement.
27
II.3.3.2. Architecture du système complet
Vanhanen et Lund [26] ont étudié l’influence de la latitude d’un site sur le dimensionnement
d’un système Solaire-Hydrogène. La charge est une charge constante de 100 W. Les
conclusions de cette étude sont les suivantes :
- La surface solaire est dimensionnée pour que le système soit autonome.
- Le stockage batterie correspond à 5 jours d’autonomie. Cette capacité permet limiter le
temps d’utilisation de la pile à combustible.
- Le volume de stockage de gaz dépend du site, de la puissance solaire et de la capacité
des batteries. Il est surtout sensible à la différence d’ensoleillement entre l’été et
l’hiver.
- La puissance de l’électrolyseur est la différence entre la puissance du PV et la
puissance minimale de la charge afin de convertir tout l’excédent de la production
solaire.
- La puissance de la pile à combustible doit correspondre à la puissance maximale de la
charge plus la puissance nécessaire à la recharge rapide des batteries.
La configuration électrique des premières installations (Tableau II-4) est la connexion des
composants, directe ou par l’intermédiaire d’un convertisseur de courant ou de tension, sur un
bus DC sur lequel les batteries sont connectées directement assurant une tension stable du
bus. Le niveau de tension est soit basse (36-50 V) soit élevée (190-453 V). SAPHYS
conseille d’utiliser un haut niveau de tension afin de limiter le courant sur le bus (taille des
câbles). Un onduleur permet ensuite de fournir un courant ondulé monophasé ou triphasé à
l’utilisateur.
Les études centrées sur la production d’hydrogène solaire ont permis de comparer le
rendement des différents couplages d’un champ solaire et d’un électrolyseur.
Le couplage direct semble être la configuration la plus efficace car elle évite les pertes dans
un convertisseur. La modularité des générateurs photovoltaïques (modules à connecter en
série ou en parallèle) et des électrolyseurs (taille des membranes et nombre de cellules)
28
permet une parfaite adaptation du couplage direct. La courbe caractéristique U-I d’un
électrolyseur peut être très proche de celle du point de puissance maximale d’un champ
solaire (Figure II-12-a). Pour un champ PV donné, et pour chaque taille de surface active d’un
EL, il existe un nombre optimal de cellules (Figure II-12-b) permettant la plus grande
production d’hydrogène sur toute l’année (HYSOLAR). Dans le cas de la maison de Freiburg,
le couplage direct atteint des rendements de plus de 95 %, pour des ensoleillements moyens à
importants.
Cependant, l’étude HYSOLAR ne prend en compte que le couplage PV-EL. Lorsqu’une
charge est fournie à un utilisateur, la puissance disponible pour l’électrolyse est diminuée. La
détermination des points de fonctionnement des composants est très bien décrite par les
travaux du projet NEMO. Pour optimiser le couplage PV-EL, il est alors nécessaire de
connaître l’ensoleillement et la charge sur une année ainsi que la description précise du
système permettant de prendre en compte les différentes pertes de tension.
La Figure II-12-b montre que le rendement du couplage direct est très sensible au
dimensionnement (nombre de cellules d’électrolyse) alors que l’utilisation d’un MPPT4 ayant
un haut rendement (ici de 96 %) permet d’obtenir un rendement constant quel que soit
l’électrolyseur.
a) b)
Figure II-12 : a) Comparaison de la caractéristique électrique d’un électrolyseur avec le point de puissance
maximale d’un champ solaire ; b) Influence du nombre de cellules d’électrolyse sur le rendement du couplage PV-
EL soit direct soit par l’intermédiaire d’un MPPT [27].
Le couplage direct des composants sur le bus DC est souvent conseillé par ces premières
études pour des raisons de fiabilité, de rendement (perte dans le convertisseur), de
disponibilité et de coût.
Pour le système alimentant l’installation SSHP, le contrôle est différent. Le champ solaire
peut être découplé en plusieurs branches : une partie du champ est couplée à la charge, une
autre à la batterie si celle-ci n’a pas été chargée depuis longtemps et le reste à l’électrolyseur
[16]. Lorsque le champ solaire ne suffit plus pour alimenter la charge, la pile est démarrée et
le champ solaire est déconnecté. La pile est éteinte dès que le champ solaire suffit à la charge.
II.3.4. Conclusion
Ces études ont montré la faisabilité et la sécurité du système de stockage par l’hydrogène. Le
rendement du système de stockage par l’hydrogène a un rendement de 28 %. Les systèmes
complets PV-Hydrogène ont un rendement de 45 %. Ce rendement devrait atteindre 65 %
grâce à l’amélioration du système de stockage par l’hydrogène.
30
II.4. Conception du banc d’essai
Les différentes étapes effectuées pour sélectionner le banc d’essai sont le dimensionnement
des composants, la détermination de l’architecture électrique et de la gestion d’énergie, ainsi
que la sélection des composants du système de stockage par l’hydrogène.
II.4.1. Dimensionnement
La première étape du choix d’un système pour une application en site isolé consiste à
dimensionner l’installation en fonction de la consommation de l’utilisateur et du lieu
d’implantation. Dans notre installation, il n’y a pas de charges imposées. La puissance des
composants et la taille du stockage ont été sélectionnées selon les critères définis ci-dessous.
L’application visée pour le système PV-FC de notre étude, est un habitat individuel. La
puissance du système est fixée à environ 3 kW. Le champ solaire installé est donc d’environ 3
kWc. L’électrolyseur est de même puissance afin de convertir la totalité de l’énergie solaire
excédentaire. La puissance de la pile doit correspondre à la puissance maximale demandée par
l’utilisateur (3 kW).
Dans notre étude, le volume de stockage est de petite taille, assimilable à un stockage
journalier afin de pouvoir évaluer les performances du système de stockage par l’hydrogène
dans son utilisation journalière.
Pour optimiser le rendement du système, des règles simples de fonctionnement peuvent être
édictées :
Le PV fournit la puissance maximale disponible.
La puissance du PV est privilégiée par rapport à celle de la pile à combustible qui
ne sert que d’appoint.
L’électrolyseur et la pile ne doivent jamais fonctionner en même temps.
Notre système n’ayant pas de stockage journalier de haut rendement, ces règles doivent être
impérativement respectées pour éviter des pertes importantes dans le système de stockage.
De nombreuses configurations électriques sont possibles : le bus DC, le bus AC et toutes les
configurations intermédiaires. Toutes ces configurations ont été étudiées et comparées à la
fois en terme de rendement et de disponibilité mais aussi de modularité et de liberté dans le
choix des composants.
31
Le couplage direct est intéressant par la simplicité et la disponibilité des composants
nécessaires. Or, aucune gestion d’énergie n’est possible dans un tel système. Le bus AC offre
une modularité importante mais le rendement global de l’installation peut être faible. La
première architecture électrique sélectionnée était une configuration mixte : couplage direct
entre le champ solaire et l’électrolyseur et bus AC pour le couplage du PV et de la pile à
combustible. Or, vu les inconnues sur la possibilité d’utiliser des onduleurs standards et
d’obtenir un rendement de fonctionnement optimal, nous nous sommes finalement adressés à
un développeur de produits de conversions électriques. Le cahier des charges du composant
recherché contenait les règles de fonctionnement permettant une utilisation rationnelle de
chacun des composants.
Architecture électrique :
L’unique solution pour contrôler la puissance fournie par chacun des 2 générateurs, le PV et
la pile à combustible, est d’intégrer deux convertisseurs de puissance alimentant un étage
continu. De plus, l’étage continu doit avoir une tension élevée afin de réduire les pertes
ohmiques. Cette tension est choisie à environ 300 VDC. Au dessus de 325 V, il est aussi
possible d’éliminer le transformateur dans le cas où l’application le permet.
L’architecture électrique sélectionnée est donc un bus DC à haute tension (~ 300V) sur lequel
sont connectés les composants via des convertisseurs de tension. Les tensions de
fonctionnement des générateurs doivent être les plus élevées possibles afin de minimiser les
pertes dans les convertisseurs.
Pour obtenir la puissance maximale du champ PV, on fixe simplement la tension du champ
solaire évitant d’implémenter une stratégie complexe de commande (MPPT). La tension
d’entrée est la tension nominale du champ solaire.
Algorithme de contrôle :
La Figure II-14 décrit plus précisément l’algorithme de gestion du système, réalisé par rapport
au niveau de tension de la batterie.
Il y a 5 niveaux de tension :
1. Le niveau le plus bas, Ubmin, entraîne, lorsqu’il est atteint, l’arrêt complet du système : la
batterie n’est plus considérée apte à assurer la sécurité du système.
2. Avant d’atteindre ce niveau, la charge a été déconnectée : l’utilisateur n’est plus alimenté
dès que la tension atteint UbOnd.
3. Lorsque la tension diminue jusqu’à Ubalarm, la batterie est rechargée en priorité jusqu’à
sa tension maximale : Ubmax.
4. Si la tension de la batterie est supérieure à Ubalarm, l’électrolyseur est alimenté avec la
puissance maximale disponible.
5. En cas d’excédent solaire inférieur à la puissance minimale de l’électrolyseur, la batterie
n’est alimentée que si sa tension est inférieure à Ubnom. Cette dernière mesure permet de
ne pas maintenir la batterie à son niveau maximum de charge (contrainte de
fonctionnement des batteries).
Figure II-14 : Algorithme de gestion du système sur le niveau de tension de la batterie de sécurité. 5 variables
logiques sont nécessaires au fonctionnement du système.
33
Conclusion
Cette configuration de bus DC à haute tension déjà sélectionnée aux cours des premières
études semble être l’unique solution technique permettant d’optimiser la répartition de
puissance lorsque le champ solaire et la pile à combustible fonctionnent pour alimenter la
charge. L’avantage de cette solution est que l’architecture électrique et le système de gestion
se présentent sous la forme d’un appareil central sur lequel les composants sont connectés. Le
choix des composants est libre. Il est tout de même conseillé de sélectionner des composants à
tensions élevées. Dans ce cas, les générateurs peuvent être délocalisés du système complet
(courant faible, tension élevée), sans impliquer un surcoût important de câblage. L’appareil
est adapté à l’application et aux composants du système. Ce système n’est pas modulaire.
De plus, la consommation d’eau pure doit être la plus faible possible pour l’autonomie du
système.
Architecture hydraulique
Il est conseillé de stocker les deux gaz produits par électrolyse. En effet, nous avons vu que
l’utilisation d’oxygène pur voire d’un air enrichi en oxygène augmente la densité de puissance
des cellules électrochimiques de la pile à combustible. Cela permet de réduire le prix de ce
composant. De plus, la pile à combustible produit de l’eau pure que l’on peut utiliser pour
approvisionner l’électrolyseur. Dans le cas où la pile est alimentée avec de l’air, l’eau
produite côté cathodique n’est pas suffisamment pure pour être directement consommée par
l’électrolyseur.
La sélection d’un électrolyseur haute pression permet de réduire le volume de stockage sans
utilisation d’un compresseur. La pile à combustible doit fonctionner à la pression la plus
faible possible afin d’utiliser la majeure partie de l’unité de stockage. Ces choix de pression
de fonctionnement doivent permettre de conserver un haut rendement de conversion des
composants électrochimiques.
Composants idéaux
34
- La pile à combustible est de technologie PEM. La tension de fonctionnement doit être
la plus élevée possible. Les cellules doivent accepter l’alimentation en hydrogène et
oxygène purs et fonctionner à faible pression. La consommation intrinsèque doit être
faible.
- L’unité de stockage de gaz doit permettre l’autonomie du système. La pression
maximale est fixée par celle de l’électrolyseur.
II.4.4. Conclusion
Pour la pile à combustible, les cellules des piles PEM avaient un délai de livraison de 1 à 2
ans en raison d’une demande importante et du mode de fabrication à l’unité. L’option
sélectionnée a donc été de louer un module De Nora de 4 kW déjà présent au laboratoire.
II.5. Conclusion
Finalement, le banc d’essai est sélectionné mais les périphériques des composants
électrochimiques doivent être réalisés pour être adaptés à notre application.
35
III. BANC D’ESSAI
37
III.1. Description du banc d’essai
Nous décrivons dans un premier temps, les caractéristiques générales des composants, les
performances annoncées par les fournisseurs et l’architecture hydraulique de l’installation ainsi
que le fonctionnement de l’électrolyseur et de la pile à combustible. Ensuite, les dangers d’une
telle installation sont analysés afin de définir les mesures de sécurité à prendre.
Tableau III-1 : Caractéristiques électriques du champ photovoltaïque du banc d’essai dans les conditions standards
de tests – Données du constructeur
6 Bar relatif, pression relative à la pression atmosphérique ; on précise dans le cas où la pression est absolue Bar absolu ou
Bar (abs).
7 Point de fonctionnement nominal : correspond à la puissance maximale du composant électrochimique.
39
7
9 9
10
17
5
Ev_Atm
Ev_HTO
17 17
4
Ev_St
17 Ev_Atm
8 3 4
Ev_Ref Ev_St
17 3 17
17
11 11
10 10
12 16 16
12
16 16
2 2
Ev_N
13
Oxygène
Hydrogène
Azote 1 15
14
Electrolyte
Eau distillée 14
Eau de refroidissement
Légende : 1. électrolyseur (16 cellules 300 cm2 ), 2. séparateur(2), 3. échangeur(2), 4. demister(2), 5. détendeur (1),
6. débitmètre (1), 7. mesure de concentration d’hydrogène dans l’oxygène (1), 8. rinceur (1), 9. soupape de
sécurité (2), 10. clapet anti-retour (2), 11. mesure de pression (2), 12. mesure de pression différentielle (2), 13.
mesure de température (1), 14. mesure de tension (2), 15. mesure d’intensité (1), 16. alarme de niveau (4), 17.
électrovanne (7). Les chiffres entre parenthèses correspondent au nombre d’éléments dans le périphérique.
Figure III-2 : Description du périphérique de l’électrolyseur.
Les séparateurs (n°2) sont placés au dessus des cellules (n°1) et sont remplis en partie par
l’électrolyte liquide (KOH 30 %). L’électrolyte circule naturellement des séparateurs aux
cellules, par effet « gas lift » : les gaz produits par les cellules montent dans les séparateurs et
entraînent la circulation de l’électrolyte. Les gaz sont évacués par des électrovannes (n°17)
vers le stockage (Ev_St) ou vers l’atmosphère (Ev_Atm).
L’oxygène, à la sortie du séparateur, est refroidi dans un échangeur double paroi (n°3) et passe
ensuite dans un débrumiseur (n°4) afin de condenser la vapeur d’eau résiduelle et de ramener
l’eau dans le périphérique. L’oxygène est évacué vers l’atmosphère ou vers le stockage. Les
gaz sont évacués vers l’atmosphère en phase de purge, au démarrage pour évacuer l’azote de
purge et dans le cas où le stockage est plein. Une dernière électrovanne (Ev_HTO), ouverte
lorsque l’électrolyseur est alimenté, dirige le gaz vers un appareil de mesure de concentration
de l’hydrogène dans l’oxygène via un détendeur (n°5) et un régulateur de débit (n°6) pour une
mesure à basse pression et à faible débit. Le capteur de mesure de pureté de l’oxygène (n°7) est
40
en fait un catalyseur dont la température dépend de la quantité d’hydrogène. L’échelle
maximale est 4 %, limite inférieure d’explosivité (LIE) d’hydrogène dans l’oxygène.
Cette mesure de sécurité va entraîner une fuite d’oxygène vers l’extérieur. Le rendement
faradique de l’électrolyseur va donc dépendre du débit de mesure. De plus, cela va induire une
perte de matière qui va se traduire par une consommation d’eau pure du système de stockage
par l’hydrogène.
Des soupapes de sécurité (n°9) permet de ne jamais dépasser 10 bar dans le système.
L’électrolyseur consomme de l’eau distillée : l’électrolyte se concentre. L’eau pure entre dans
le périphérique côté hydrogène, au niveau du rinceur, via une pompe à membrane de contre-
pression de 12 bar. La concentration de l’électrolyte doit être conservée entre 27 % et 32 %,
plage de conductivité ionique maximale.
L’azote, utilisé pour « l’inertage » de l'installation, est introduit en bas des séparateurs à une
pression de 2 bar.
Le contrôle de l’électrolyseur est développé autour de deux contraintes liées aux cellules :
1. La membrane ne supporte pas une différence de pression importante (< 250 mbar),
2. La pression maximale de résistance de l’appareil est de 10 bar.
Les capteurs de pression (n°11) sont placés sur les séparateurs mais leur précision n’est pas
suffisante pour la mesure de pression différentielle. Cette dernière se fait par la mesure de
niveaux d’électrolyte dans les 2 séparateurs (capteur de pression différentielle (n°12) entre le
bas et le haut des séparateurs). Dix millimètres de différence de niveaux correspondent alors à
1 mbar.
La Figure III-3 décrit l’évolution dans le temps des niveaux d’électrolyte et de la pression dans
les séparateurs, du courant et de la tension de l’électrolyseur au démarrage de l’appareil.
41
Figure III-3: Evolution dans le temps des niveaux d’électrolyte et de la pression dans les séparateurs, du courant et de la tension de l’électrolyseur au démarrage de l’appareil.
0 : arrêt
1 : purge
2 : montée en pression
3 : fonctionnement normal
(Pmax = 6 Bar)
4 : fonctionnement normal
(Pmax = 8 Bar)
5 : fonctionnement normal
(Pmax = 10 Bar)
70
60
50
40 Courant A.
30
20
10
0 1 2 3 4 5
Réalisation de courbes U-I
42
Lorsque l’électrolyseur est alimenté (étape 2), la pression augmente dans le système et il apparaît
une différence de niveaux entre les deux séparateurs : les cellules produisent deux fois plus
d’hydrogène que d’oxygène or les volumes gazeux côté cathodique et anodique ne sont pas
exactement dans la même proportion. L’hydrogène ou l’oxygène est évacué par les électrovannes
lorsque la différence de niveaux atteint la valeur de régulation (25 mm). Après ouverture d’une
électrovanne, la différence de niveaux se réduit.
Les gaz produits sont évacués vers l’atmosphère tant que l’azote n’a pas été évacué du système (P
< 2 bar). La pression du système monte rapidement. Les gaz sont ensuite stockés dans les
bouteilles.
Lorsque la pression du périphérique atteint sa valeur maximale, les gaz sont évacués afin de ne pas
dépasser cette pression. Les niveaux d’électrolyte sont alors pratiquement identiques. La pression
maximale de fonctionnement est modifiable sur l’interface homme/machine de l’automate (étape
3 : 6 bar, étape 4 : 8 bar, étape 5 : 10 bar).
La température est mesurée (n°13) à la sortie des cellules côté O2. Cette température doit être
inférieure à 72°C. Or, il n’y a pas d’échangeur de chaleur prévu pour le refroidissement car la
puissance thermique évacuée par les cellules est faible. Si la température atteint 72 °C, l’automate
envoie un signal pour couper l’alimentation de l’électrolyseur.
Lorsque l’électrolyseur n’est plus alimenté, les électrovannes sont maintenues fermées. L’appareil
est en veille mais le contrôle est maintenu afin de passer en phase de production si l’électrolyseur
est à nouveau alimenté ou en phase de purge en cas d’anomalies (fuites, arrêt d’urgence, …).
La phase d’arrêt d’urgence est activée par les capteurs d’alarme ou d’arrêt de l’appareil :
niveaux d’alarme haut et bas de l’électrolyte dans les séparateurs (n°16)
concentration d’H2 dans O2 (n°7)
bouton d’alarme générale (Annexe 4)
bouton d’arrêt de l’électrolyseur (Annexe 4)
différence de niveaux d’électrolyte dangereuse pour les cellules (n°12)
Au cours de cette phase d’arrêt, les gaz sont évacués vers l’atmosphère. Lorsque la pression est
inférieure à 2 bar, l’azote purge le système. Un équilibre de pression s’établit, il est maintenu 30
secondes. L’électrolyseur ne peut redémarrer que si les alarmes ont été réinitialisées et qu’un
opérateur appuie sur le bouton ON.
La mise sous tension des cellules n’a été effectuée qu’après validation du programme de l’automate
de sécurité. Pour cette phase, la production des gaz a été simulée par entrée d’azote dans les deux
séparateurs. Les étapes de fonctionnement de l’électrolyseur ont été mises au point, testées et
validées (temps de purge, pression de fin d’étape, valeurs de régulation et d’alarme…). Ensuite, les
cellules ont été reliées hydrauliquement et électriquement. Après une étape de mise au point des
sécurités liées aux cellules (tension, température), l’intensité délivrée à l’électrolyseur a ainsi pu
être augmentée.
Le programme de l’automate n’est plus maintenant modifié. Seules les valeurs accessibles par
l’interface homme/machine sont modifiables : pression de fonctionnement, niveau de régulation,
d’alarme…
43
III.1.1.2.2. Pile à combustible
Une pile à combustible de 4 kW (De Nora, Italie) est constituée de 18 cellules en série de 900 cm2,
de type PEM. Ces cellules ne consomment pas d’oxygène pur pour des raisons de corrosion. La
concentration d’oxygène dans le stack doit être inférieure à 70 %.
Ce module est parfaitement connu au laboratoire ayant été utilisé au cours de nombreuses études
pendant 10 ans. Les caractéristiques électriques sont 11 V et 330 A au point de fonctionnement
nominal pour une température de 35 °C, une pression côté hydrogène de 2,5 bar (abs) et côté air de
3 bar (abs). Ces performances correspondent à une alimentation en circuit ouvert avec une
stœchiométrie de 1,5 côté anodique et de 2 côté cathodique.
Le périphérique sélectionné est basé sur la re-circulation des gaz et le mélange des gaz purs avec
l’azote, des deux côtés de la membrane. La recirculation permet d’évacuer l’eau produite de la pile
sans perte de gaz. Sans la recirculation, l’eau est évacuée par des purges régulières. L’oxygène est
mixé avec de l’azote car les cellules ne supportent pas l’oxygène pur pour des raisons de corrosion.
Or l’azote traverse la membrane et se retrouve côté anodique [3]. Nous avons donc choisi de mixer
l’hydrogène avec l’azote dans les même proportions que l’oxygène. La concentration en azote côté
anodique n’affecte pas les performances des cellules en dessous de 80 % [3].
44
Le périphérique de la pile à combustible est décrit à la Figure III-5.
Ev_Ref
Ev_in 14
6
14
2
2 11 Ev_Atm
Ev_Atm
Ev_in 14
14
6
14
1 12
9 9
12
10
8
14 Ev_N 14
6
10
5 3
11
Oxygène 13
Hydrogène
Azote
Eau distillée
Eau de refroidissement
Légende : 1. pile à combustible (18 cellules 900 cm2 ), 2. pompe de re-circulation des gaz (1 moteur avec 2 têtes de
pompe), 3. cyclone et vase de récupération de l’eau (1), 4. séparateur (1), 5. séparateur condenseur (1), 6.
détendeur (3), 7. pompe de circulation de l’eau (1), 8. échangeur (1), 9. clapet anti-retour (2), 10. mesure de
pression (2), 11. mesure de température (2), 12. mesure de débit (2), 13. alarme de niveau (1), 14. électrovanne (7).
Les chiffres entre parenthèses correspondent au nombre d’éléments dans le périphérique.
Figure III-5 : Description du périphérique de la pile à combustible.
L’azote est amené dans le périphérique à une pression de 0,5 bar (détendeur réglable (n°6)) lorsque
les électrovannes Ev_N sont ouvertes. Lors de la purge, si la pompe de re-circulation (n°2) est
arrêtée (problème d’alimentation), le gaz inerte la pile (n°1) et le cyclone (n°3) avant d’être évacué
vers l’atmosphère via l’électrovanne Ev_Atm. Le système est correctement purgé.
45
Lorsque les vannes Ev_in sont ouvertes, l’hydrogène et l’oxygène entrent dans le système à une
pression de 2 bar. Les détendeurs (n°6) permettent de varier la pression dans le système ainsi que la
quantité de gaz pur et d’azote.
La re-circulation des gaz est réalisée par deux pompes à membrane (n°2) activées par un seul
moteur. Le gaz re-circulé passe dans la pile, le gaz chaud et humide est ensuite séparé de sa vapeur
d’eau dans un cyclone (n°3) (O2) ou dans un séparateur-condenseur (n°5) (H2). Avant le retour
dans la pompe, on effectue une mesure de pression (n°10) et de débit (n°12) (visuelle).
Le cyclone (n°3) (côté cathodique) permet la séparation de l’eau liquide du gaz dans sa partie haute
et le stockage de l’eau distillée du système dans sa partie basse. Cette eau circule grâce à une
pompe centrifuge (n°7). L’eau circule dans un échangeur eau/eau (n°8) puis dans le système de
refroidissement de la pile et enfin dans les cellules d’humidification des gaz de la pile avant son
retour dans le cyclone/réservoir. L’eau produite par la pile est récupérée côté cathodique par un
système de trop plein (séparateur (n°4)) assurant un niveau constant d’eau dans le cyclone/réservoir
(n°3). Le séparateur/condenseur (n°5) évacue automatiquement l’eau produite côté anodique. Cette
solution technique permet d’avoir un seul circuit d’eau pour le refroidissement et l’humidification
des gaz et de la membrane. Elle permet aussi une évacuation automatique de l’eau produite.
L’évolution dans le temps de la pression des gaz re-circulés, du courant et de la tension de la pile à
combustible est décrite lors d’un essai à la Figure III-6.
Après la purge, le périphérique est rempli d’azote à une pression de 0,5 bar (variable) (étape n°2).
On régule encore l’entrée d’azote côté anodique par la vanne Ev_N. La pompe est toujours en
fonctionnement minimal.
Lorsque la pression est atteinte, la pompe de re-circulation est arrêtée, la pile à combustible est
alors en phase de veille (étape n°3).
Si la pile doit fournir de l’énergie, les gaz purs entrent dans le système par ouverture des vannes
Ev_in (étape n°4). La montée en pression est régulée par la fermeture des vannes d’entrée des gaz
Ev_in. La pompe de re-circulation des gaz et la pompe à eau sont en fonctionnement : la vitesse des
moteurs est proportionnelle à l’intensité (avec un régime minimal). La pile consomme les gaz purs,
créant ainsi une dépression dans le système, rétablie par les détendeurs.
46
Figure III-6 : Evolution dans le temps de la pression des gaz recirculés, du courant, de la tension et de 2 températures de la pile à combustible au démarrage de l’appareil (0 : arrêt ; 1 :
purge ; 2 : remplissage d’azote (P = 0,5 bar) ; 3 : veille ; 4 : entrée des gaz purs (Pmax = 2 bar) ; 5 : mise en veille – consommation des gaz purs).
0 12 4 5 3 4
3
47
Au cours de cette phase, la tension des cellules est mesurée. Normalement, chaque cellule doit
être surveillée afin de prévenir de la défaillance des membranes. Dans notre système, la
mesure s’effectue par bloc de 3 cellules. Ce système de mesure de tension a été utilisé sur des
modules commercialisés (dans le système Ballard, mesure par bloc de 2 cellules).
La tension monte brutalement à 18 V, tension à vide, dès l’arrivée des gaz dans le système.
Un courant peut être consommé dès que la tension atteint 18 V. Le temps de réponse de la pile
est inférieur à 1,5 s, temps d’acquisition.
On observe que la pression du système diminue lorsque le courant augmente. Cette
diminution s’explique par l’emplacement des transmetteurs de pression. Placés en amont de la
pompe de recirculation des gaz, ils sont sensibles à la dépression créée par la pompe. On
considère que la pression en entrée de la pile reste égale à 3 bar.
Lorsque la pile n’est plus sollicitée (étape n°5), les gaz purs sont consommés par les cellules,
l’intensité demandée est faible (40A). Cette énergie sera consommée par les moteurs ou par la
batterie. La pression diminue jusqu’à 0,5 bar.
La pile est ensuite en phase de veille, au cours de laquelle l’azote « consommé » au cours du
fonctionnement, est remplacé (étape n°3).
Cette phase de purge, non présentée sur la Figure III-6, débute par l’évacuation des gaz par les
vannes de sortie (Ev_Atm). La dépression étant plus rapide côté H2, l’évacuation de
l’hydrogène est limitée par la fermeture de la vanne Ev_Atm. Lorsque la pression est
inférieure à 0,5 bar, l’azote entre dans le système. Un régime s’établit. Il est maintenu 30
secondes. La pile ne sera remise en marche qu’avec l’intervention d’un opérateur.
De la même façon que pour l’électrolyseur, le périphérique de la pile à combustible a été mis
au point et validé préalablement à la mise sous tension des cellules. Les détendeurs
mécaniques ont été réglés ainsi que les pressions et les temps de maintien des différentes
étapes. Une fois les cellules connectées, la mesure des tensions et du courant des cellules a
posé un problème. Il s’avère que la mesure du courant par l’intermédiaire d’un shunt perturbe
l’ensemble des mesures de tension. Il a donc été décidé de ne pas mesurer le courant qui sera
fourni par la charge dans un premier temps, et à terme par le convertisseur d’énergie (PMU).
48
III.1.1.3. Système de refroidissement
III.1.1.4. Stockage
Dans le banc d’essai, la partie électrochimique est close : toute matière produite par
l’électrolyseur est stockée puis consommée par la pile à combustible (et vice versa). L’étude
du système complet évaluera les éventuelles pertes de matière du système.
La Figure III-7 décrit les éléments de l’unité de stockage : clapet anti-retour, mesure de
pression. Les bouteilles connectées en parallèle : 8 bouteilles de 50 litres pour le stockage de
l’hydrogène, 4 pour le stockage de l’oxygène.
Oxygène
Hydrogène
Azote
Figure III-7 : Stockage de l’oxygène et de l’hydrogène, produits par l’électrolyseur (à gauche) et consommés par la
pile à combustible (à droite). Stockage de l’azote, consommable du système.
49
La mesure de pression dans les unités de stockage est nécessaire au fonctionnement de
l’électrolyseur et de la pile à combustible. Elle permettra de plus, avec la mesure de
température ambiante, d’évaluer la production et la consommation des gaz dans les deux
appareils électrochimiques.
Le stockage tampon d’eau pure est de 3 litres. L’eau est produite par la pile et consommée par
l’électrolyseur. La solution technique pour le stockage de l’eau n’est pas simple car l’eau
produite par la pile peut contenir une certaine quantité de gaz (soluble). L’eau produite côté
anodique et cathodique ne peut être stockée dans le même récipient sans traitement préalable.
De plus, cette eau doit être protégée (notamment de l’atmosphère) pour conserver la pureté
nécessaire au bon fonctionnement de l’électrolyseur.
Une solution a été testée et montre de bons résultats. Elle consiste en deux sacs à perfusion.
Les deux entrées sont reliées aux deux séparateurs de la pile à combustible. Les deux sorties
sont reliées ensemble à la pompe volumétrique propulsant l’eau vers l’électrolyseur. Un
système de purge est ajouté dans la partie supérieure des sacs, afin d’évacuer l’hydrogène et
l’oxygène dissous dans l’eau. Ce choix évite tout problème de surpression en aval de la pile à
combustible et tout contact de l’eau avec l’atmosphère. Une entrée supplémentaire est
nécessaire pour l’alimentation extérieure d’eau pure.
La consommation/production d’eau au cours des essais est évaluée par une mesure du poids
de l’eau stockée.
Deux bouteilles de 50 litres à 200 bar sont connectées à un inverseur mécanique permettant le
remplacement des bouteilles sans difficulté. Un détendeur permet d’amener l’azote à 2 bar au
niveau de l’électrolyseur et de la pile à combustible (Figure III-7). Le contrôle du niveau de
pression est visuel car la consommation n’est conséquente qu’en cas de purge des systèmes,
c’est-à-dire avec la nécessité d’une intervention d’un opérateur.
III.1.1.6. PMU
Ce composant est décrit dans le chapitre II.4.2 et dans l’annexe 2. Il définit l’architecture
électrique du système (bus DC 300V) et la stratégie de contrôle, c’est-à-dire le
fonctionnement du système complet. Un automate intégré au module de conversion électrique
50
est programmé afin de contrôler les flux d’énergie au sein du système complet et d’optimiser
l’utilisation de la production solaire.
Ce composant communique via des signaux digitaux avec l’automate de sécurité assurant le
fonctionnement des appareils électrochimiques.
Les systèmes utilisant les technologies hydrogène ont une mauvaise image liée à l’hydrogène.
Nous avons tenté dans ce chapitre de définir les dangers liés à ce système de production
d’énergie. Trois types de dangers existent et la coexistence de ces dangers augmente leur
importance. Comme nous l’avons décrit dans le chapitre bibliographique, il n’existe
pratiquement aucune norme imposée pour notre installation.
Courant :
51
Pour déterminer les limites des tensions admissibles pour l'homme, en prenant en compte les
effets physio-pathologiques du courant sur l'homme, la commission de normalisation de la
norme NFC 15 100 a déterminé une courbe de sécurité dite courbe "S" (Figure III-8) qui fixe
les limites des tensions de contacts applicables à l'homme en fonction des conditions
d'influences externes (essentiellement de l'humidité) et du temps d'application de la tension de
contact.
Elle définit une "tension limite de sécurité" (ULS) qui est la tension applicable à l'homme
sans limite de temps. Ces niveaux de tension dépendent des conditions d’humidité et de la
nature du courant : alternatif (AC) ou continu (CC).
- Pour les conditions normales : ULS = 50 VAC ou 120 VCC (bureaux, pièces sans
point d'eau, pièces non-carrelées)
- Pour les conditions humides : ULS = 25 VAC ou 60 VCC (Salles de bains, pièces
avec carrelages...)
- Pour les conditions de grande humidité : ULS = 12 VAC ou 30 VCC (locaux de
travail avec présence d'eau quasi permanente, locaux dont le nettoyage se fait aux jets
d'eau régulièrement...)
Figure III-8 : Courbe « S » de sécurité reliant la tension, le temps et les conditions de contact. [29]
Dans notre installation, les risques électriques existent et des précautions sont nécessaires. La
pile à combustible et l’électrolyseur présentent un faible danger électrique car les tensions
sont inférieures à 50 V. Par contre, la tension du champ solaire étant d’environ 200 V, il est
nécessaire de prendre des mesures de sécurité (mise à la terre des châssis) et évidemment de
manipuler prudemment les câbles (câblage de nuit).
52
III.1.2.2. Dangers gazeux
Dans le système étudié, les risques gazeux sont nombreux : il y a production et stockage
d’hydrogène et d’oxygène, utilisation d’une pile à combustible, ainsi que stockage haute
pression d’azote utilisé pour la purge des appareils électrochimiques.
L’hydrogène a un pouvoir calorifique très élevé. Il brûle dans l’air dès qu’une source
d’ignition est présente. Le danger devient important lorsque l’hydrogène et l’air se retrouvent
dans des proportions comprises entre 4 % et 96 %. Si le mélange est dans ces proportions et
qu’un point chaud apparaît, il y a inflammation voire explosion si le mélange atteint 60 à 70
% d’hydrogène dans l’oxygène dans un espace clos. Cette caractéristique est identique dans le
cas de nombreux combustibles mais l’hydrogène nécessite une très faible quantité d’énergie
pour s’enflammer.
Par contre, ce combustible a de nombreux avantages qui le rend moins dangereux que le
gasoil ou le gaz naturel. L’hydrogène est plus léger que l’air et il monte donc rapidement dans
l’atmosphère s’éloignant ainsi des zones humaines et des sources d’allumage. L’hydrogène en
combustion a une très faible émissivité : la chaleur dégagée est donc faible. Une personne
n’est brûlée que si elle est très proche de la flamme.
La mesure de sécurité la plus simple est d’utiliser et de stocker ce gaz dans un endroit bien
ventilé. Les sources d’allumage doivent être maîtrisées. Le stockage doit être mis à la terre.
Matériaux conseillés : aucune contrainte, sauf joint souple.
L’oxygène entretient la combustion. Les mesures de sécurité sont finalement plus nombreuses
que dans le cas de l’hydrogène. Les composants utilisés sur la ligne oxygène ne doivent
contenir ni graisse ni huile et doivent être nettoyés. En effet, les matières organiques peuvent
brûler instantanément en atmosphère suroxygénée. Cette source de chaleur peut amorcer un
« coup de feu » : combustion explosive d’une canalisation ou de ses composants. Les
conséquences peuvent être graves (projections de métal en fusion). Il est aussi conseillé de ne
pas comprimer l’oxygène brutalement (montée à haute température du gaz).
Les canalisations doivent donc être sélectionnées pour l’usage de l’oxygène. La manipulation
de l’oxygène est délicate.
Matériaux conseillés : métal nettoyé, joint en Viton.
Les réservoirs sous pression sont de nos jours équipés afin d’éviter l’effet fusée ou tourbillon
en cas de défaillance du robinet.
Normes : Il existe de nombreuses normes pour le stockage de gaz mais elles ne s’appliquent
pas dans notre installation en raison de sa taille et de sa pression. Concernant la coexistence
53
du stockage de l’hydrogène et de l’oxygène, il est conseillé de séparer les deux stockages ou
de placer un mur de séparation. De nouvelles normes doivent être édictées concernant
l’hydrogène. En effet, un comité technique International Standard Organisation TC 197
« technologies de l’hydrogène » a été créé en 1990 afin d’élaborer des normes dans le
domaine des systèmes et dispositifs pour la production, le stockage, le transport, le mesurage
et l’utilisation de l’hydrogène.
L’hydroxyde de potassium liquide est corrosif. Les lésions encourues dans le cas d’un contact
avec la peau et les yeux sont des brûlures graves irréversibles voire une cécité. Il y a aussi un
danger lors de l’inhalation de poussière et de l’ingestion. Pour toute manipulation de potasse,
il est essentiel de porter un vêtement et des lunettes de protection. Après contact, se laver
abondamment à l’eau.
Matériaux conseillés : acier inoxydable, joint en téflon ou PFA.
Dans une pile à combustible, l’hydrogène et l’oxygène ne sont séparés que par une très fine
membrane. Aucune norme n’est imposée dans le domaine de pile à combustible. Un comité
technique International Electrotechnical Commission TC 105 « technologies des piles à
combustible » a été créé en 1996 afin d’élaborer des normes pour les applications
stationnaires et mobiles. Les électrolyseurs doivent être conformes aux normes imposées aux
systèmes de production de gaz.
III.1.2.5. Conclusion
Plusieurs mesures de sécurité doivent être prises bien que peu de normes ne l’imposent. De
nombreux groupes travaillent actuellement sur la normalisation des installations hydrogène et
sur les piles à combustible. La mesure de précaution prise est l’accès limité à l’installation.
Des gestes simples sont imposés lors de l’approche du système : distance de sécurité, port de
lunettes de protection, pas de sources d’allumage.
III.1.3. Conclusion
Cette étape de réalisation du banc d’essai a été longue en raison de la faible disponibilité
d’éléments de contrôle adaptés à notre application. Le banc d’essai est maintenant en place
sur le toit du laboratoire. Les périphériques développés pour les composants électrochimiques
sont parfaitement adaptés à leur utilisation dans un système autonome de génération
d’énergie. En effet, une fois mis en route, l’électrolyseur et la pile à combustible
fonctionnement automatiquement et ont une position de veille évitant l’arrêt complet du
composant lorsqu’il n’est pas utilisé. Grâce à cette position de veille, le temps de réponse des
composants est très court.
54
Finalement, l’appareil central du système qui assure la gestion et la conversion d’énergie au
sein du système n’est pas encore livré. Le retard de livraison est notamment lié à la tension de
la pile à combustible non adaptée à l’architecture électrique sélectionnée. L’analyse
expérimentale suivante est donc basée sur les expérimentations réalisées au laboratoire sur les
composants électrochimiques. Des résultats expérimentaux du PMU ont été délivrés par le
fournisseur.
III.2.1. Electrolyseur
La Figure III-9 montre les points de fonctionnement du module. Les triangles clairs
correspondent aux essais réalisés au laboratoire. Les deux autres séries de points sont des
points de fonctionnement du même module, intégré au banc test du fournisseur.
Figure III-9 : Point de fonctionnement du module d’électrolyse de 3,6 kW du banc d’essai. Essais du fournisseur
Hydrogen Systems (25 et 72 °C) et essais réalisés au laboratoire dans le périphérique développé (température
comprise entre 25 et 63 °C).
55
III.2.1.1. Influence de la température
On observe tout d’abord un bruit très important au niveau de la mesure de la tension totale de
l’électrolyseur, rendant très difficile l’analyse. En fait, cette tension provient de deux demi
mesures que l’on ajoute, augmentant les bruits importants de chaque mesure. Nous n’avons
pas pu résoudre ce problème. La tension affichée par l’alimentation est pourtant fixe ainsi que
celle mesurée sur les cellules par un voltmètre. D’autres tests doivent être réalisés en utilisant
la tension stable fournie par l’alimentation. Sur la figure, sont ajoutées les courbes U-I
caractéristiques d’un électrolyseur.
Figure III-10 : Performance de l’électrolyseur 3,6 kW du banc d’essai. Courbes U-I en fonction de la température de
l’électrolyte – P = 4,6 bar – T = 37,6 °C, 47,4 °C et 56,4 °C.
56
III.2.1.2. Influence de la pression
Les Figure III-11 et Figure III-12 montrent les performances de l’électrolyseur pour
différentes pressions à deux niveaux de température. La température n’étant pas contrôlée
dans le périphérique, il est difficile d’obtenir deux courbes à température identique.
L’influence importante de la température et le bruit important ne permettent pas de conclure
de manière évidente de l’influence de la pression.
A 40-45°C, il semble que l’augmentation de la pression améliore les performances de
l’électrolyseur. A 55-60 °C, l’électrolyseur ne semble pas affecté par la pression.
Figure III-11 : Performance de l’électrolyseur 3,6 kW du banc d’essai. Courbes U-I en fonction de la pression – T =
40 – 45 °C.
57
Figure III-12 : Performance de l’électrolyseur 3,6 kW du banc d’essai. Courbes U-I en fonction de la pression – T =
55 – 60 °C.
Des essais ont été réalisés à puissance thermique constante afin d’évaluer le comportement
thermique de l’électrolyseur pour la modélisation.
58
séparateurs
Sur la Figure III-14, entre 10h15 et 13h00, la puissance thermique imposée est de 500 W puis
l’électrolyseur n’est plus alimenté jusqu’à 14h30. Ensuite, l’appareil est à nouveau alimenté
avec une puissance thermique de 80 W jusqu’à 16h15 puis de 30 W jusqu’à la fin de l’essai.
Les deux températures évoluent de manière comparable lorsque l’appareil est alimenté.
L’électrolyte circule lorsque des gaz sont produits, permettant ainsi l’homogénéisation de la
température dans tout le périphérique.
Lorsque l’intensité est à zéro, la circulation s’arrête : le refroidissement de l’électrolyte n’est
plus homogène. Au niveau du périphérique (courbe bleue), la température chute rapidement.
Les 4 thermocouples sont placés sur les canalisations entre les cellules et les séparateurs. La
surface d’échange avec l’extérieur est très importante. La température mesurée est donc plus
faible au cours du refroidissement que la température moyenne du fluide. La température en
surface des cellules refroidit lentement. Elle met en évidence la capacité thermique plus
importante des cellules.
Lorsque vers 14h45, l’électrolyseur est à nouveau alimenté, l’électrolyte circule à nouveau.
Les deux températures se rapprochent : la température dans l’électrolyseur s’homogénéise
rapidement (5 mn). La température en surface diminue en raison d’entrée de fluide froid dans
les cellules. La température mesurée en surface des cellules semblent être plus élevée que
celle de l’électrolyte car elle correspond en fait à la température en sortie des cellules, côté
hydrogène.
59
Figure III-14 : Evolution de la température de l’électrolyseur par rapport à la température ambiante au cours d’un
essai à puissance thermique constante 500 W (rouge : température en surface des cellules ; bleu : température
moyenne de l’électrolyte).
Cet essai montre que le fluide et les cellules ont un comportement thermique très différent.
Mais l’échange entre les cellules et l’électrolyte est très important, permettant
l’homogénéisation rapide de la température dans l’ensemble de l’électrolyseur lorsque il est
alimenté. La température moyenne de l’électrolyte utilisée lors de la caractérisation électrique
du composant est la plus représentative de la température du cœur des cellules. La
température en surface du module correspond en fait à la température en sortie des cellules
côté hydrogène.
Le protocole expérimental pour mesurer la pureté de l’oxygène est très long. Il est décrit à la
Figure III-15. La courbe rouge correspond à l’intensité et la courbe verte au pourcentage de
l’hydrogène dans l’oxygène.
Lors des premières expérimentations, la vanne était constamment ouverte induisant une perte
d’oxygène très importante ainsi qu’une consommation intrinsèque plus importante (la vanne
est normalement fermée).
60
Figure III-15 : Evolution du pourcentage d’hydrogène dans l’oxygène au cours de l’essai de remplissage du
stockage.
On observe sur la Figure III-15 que, lorsqu’on ouvre la vanne qui permet la mesure de pureté,
la valeur mesurée monte rapidement à une valeur seuil. La pureté mesurée est alors celle de
l’oxygène contenu dans le périphérique (côté oxygène). Elle dépend de l’état de
fonctionnement de l’électrolyseur : au démarrage, après purge ou après avoir fonctionné à
intensité variable.
La pureté de l’oxygène du périphérique évolue pendant un essai à intensité constante, jusqu’à
atteindre une valeur constante correspondant à la pureté de l’oxygène produit par les cellules.
Le temps de renouvellement du gaz contenu dans le périphérique est d’environ une heure et
ne semble pas dépendre de l’intensité appliquée.
Influence de l’intensité :
La Figure III-16 montre les mesures relevées aux cours des essais pour différentes intensités.
Seules trois mesures correspondent à la pureté des gaz produits par les cellules. Les autres
points sont la pureté du gaz contenu dans le périphérique, évacué vers le stockage.
L’intensité minimale de l’électrolyseur étant 15 A, les gaz produits sont suffisamment purs
pour être stockés.
61
Figure III-16 : Influence de l’intensité sur la pureté de l’oxygène produit par électrolyse (Triangle : pureté du gaz
produit par les cellules ; Croix : pureté du gaz contenu dans le périphérique).
Pour diminuer la perte d’oxygène, la mesure de concentration d’hydrogène dans l’oxygène est
réalisée par intermittence. Or, cette mesure est une mesure de sécurité assurant de stocker un
gaz suffisamment pure. L’appareil pour cette mesure doit permettre de réaliser une mesure en
ligne, sans perte de gaz.
La production de gaz de l’électrolyseur est calculée à partir des mesures de la pression dans le
stockage et de la température ambiante. Le rendement faradique est calculé grâce à l’Équation
II-5, en réalisant des essais à intensité constante.
On peut donc considérer qu’au cours de cet essai, l’électrolyseur a un rendement faradique
proche de 99 % et que le rendement faradique côté oxygène est diminué par la perte de gaz
permettant la mesure de pureté.
62
Figure III-17 : Essai de remplissage du stockage – Evolution de la pression du stockage, réelle et théorique
(rendement faradique 100 %) – Essai à intensité d’électrolyse constante (62 A).
Influence de l’intensité :
Tableau III-2 : Mesures du rendement faradique anodique (Rof O2) et cathodique (Rof H2) de l’électrolyseur pour
différentes intensités.
Intensité A Rof H2 Rof O2 Mesure de pureté
17 97 % 90% intermittente
32 95 % 83 % intermittente
62 99 % 76 % constante
82 100 % 99 % intermittente
85 105 % 91 % constante
100 100 % 98 % intermittente
Le rendement faradique côté hydrogène varie entre 95 % et 105 %. Les valeurs supérieures à
100 % sont liées aux erreurs effectuées sur chaque mesure. Le calcul d’erreur est décrit ci-
dessous (Équation III-2) :
P ×V
d
R × Tamb
ηF = dt Équation III-2
nc × I
n×F
∆ηF ∆P ∆V ∆Tamb ∆I
d’où = + + +
ηF P V Tamb I
63
avec P pression dans le stockage (Pa)
V volume du stockage (m3)
R constante des gaz parfait (8,314 J.K-1.mol-1)
Tamb température ambiante (K)
t temps (s)
nc nombre de cellules d’électrolyse
I intensité (A)
n nombre de moles d’électrons échangées par mole d’eau (n = 2 pour
l’hydrogène, n = 4 pour l’oxygène)
F constante de faraday (96 485 C.mol-1)
Les valeurs moyennes de ces rendements faradiques sont donc évaluées à 99 %, coté H2 et 93
%, coté O2, lorsque la mesure est intermittente.
64
Ouverture de
veille la vanne de
mesure
Les premiers essais réalisés permettent de déterminer l’influence des différents paramètres du
système : la pression, la proportion de gaz purs dans le mélange gaz pur/azote et la
température. L’influence de la pression n’a pas été évaluée. La pression est choisie à 2 bar car
elle assure un réglage fin des détendeurs tout en permettant la consommation de 80 % de
l’unité de stockage. Suite à ces essais, on a sélectionné les paramètres permettant d’obtenir les
meilleures performances.
Les essais ont été limités car la pile à combustible a subi des dommages. D’importantes fuites
au niveau des cellules empêchent maintenant toute manipulation. La cause de cette
dégradation n’est pas bien définie. L’installation étant extérieure, elle est soumise aux
fluctuations du temps. L’âge de la pile et les expériences très diverses réalisées pendant 10
ans de tests, peuvent aussi être mis en cause.
65
III.2.2.1. Influence du taux de concentration de gaz purs
Pour modifier le taux de concentration de gaz purs dans le système pile, on modifie la quantité
d’azote introduite après la purge du composant.
Le calcul du taux de concentration des gaz purs dans le système est simple :
Les résultats expérimentaux sont décrits à la Figure III-19. La pile est à 35 °C pour
l’ensemble des points de fonctionnement. La température de la pile est la température
mesurée à l’entrée du refroidissement.
Figure III-19 : Influence de la pression partielle de gaz pur dans le système pile à combustible (P = 3 bar – T = 35°C).
66
Dans la présentation des caractéristiques du composant (chapitre III.1.1.2.2.1), on annonce un
point de fonctionnement dans le cas d’une alimentation en air et en H2 pur, en mode ouvert.
Les performances de la pile sont : 11 V – 330 A à 35 °C, avec une pression partielle en H2 de
2,5 bar et en O2 de 0,62 bar. Ce point de fonctionnement peut être comparé à la courbe (tiret
bleu) correspondant à une pression partielle de 0,65 bar. Les performances sont comparables
bien que les pressions partielles en hydrogène ne soient pas identiques pour les deux essais.
Ces expériences confirment que l’influence de la pression partielle en hydrogène sur les
performances de la pile à combustible, est négligeable par rapport celle de la pression partielle
en oxygène.
Conclusion
Le taux de gaz pur dans le système doit être choisi le plus élevé possible, sachant que la limite
supérieure est 70 %. Par mesure de sécurité, le pourcentage de gaz pur dans le système est
fixé à 50 %, soit 1,5 bar de pression partielle en gaz pur.
La Figure III-20 et la Figure III-21 montrent les courbes U-I de la pile à combustible à
différentes températures. La pression du système est de 3 bar absolu et le taux de gaz purs de
50 %.
67
Figure III-20 : Influence de la température sur les performances de la pile à combustible (P = 3 bar abs. – PO2 = 1,52
bar) – Températures inférieures à 35 °C.
Figure III-21 : Influence de la température sur les performances de la pile à combustible (P = 3 bar abs. – PO2 = 1,52
bar) – Températures supérieures à 35 °C.
68
III.2.2.3. Rendement faradique
Aucun essai n’a été réalisé pour mesurer ce facteur. Le rendement faradique de ce module est
connu par les expériences précédentes : 99 % quelles que soient l’intensité et la température
[28].
Comme le fonctionnement de cet appareil est très proche de celui de l’électrolyseur (contrôle
par électrovannes), la consommation des électrovannes peut être estimée. Elle devrait être de
100 W en veille et de 120 W en fonctionnement.
Il faut ajouter la consommation des pompes. La puissance des moteurs est de 30 W pour la
pompe de circulation de l’eau et de 270 W pour la pompe de recirculation des gaz. Les 2
pompes sont régulées en fréquence diminuant leur consommation électrique en fonction de
l’intensité demandée à la pile. Un régime minimal de puissance est imposé lorsque l’intensité
est inférieure à 35 A, correspondant à 10 % de l’intensité maximale.
III.2.3. PMU
Les données expérimentales du PMU ont été fournies par le fabricant. Ces données couplées à
leur connaissance industrielle des composants de conversion nous permettent de décrire le
rendement des appareils de conversion de notre système.
Pour les deux générateurs, un survolteur est utilisé. Le rendement de conversion dépend de la
tension d’entrée. Le champ photovoltaïque fonctionne à tension constante. La conversion de
l’énergie solaire sur le Bus DC a donc un rendement constant, de l’ordre de 97 %. La pile à
combustible fonctionne à une tension comprise entre 10 et 18 V mais cette tension s’est
avérée trop faible pour être convertie sur le bus 300 VDC. Il a donc été décidé de remplacer la
pile défectueuse par une pile dont la tension de fonctionnement est supérieure à 20 V. Dans ce
cas, la Figure III-22 montre que le rendement de conversion augmente de 85 % à 20 V jusqu’à
96 % à 100 V.
69
Figure III-22 : Rendement de conversion entre la pile à combustible et le Bus DC.
70
Figure III-24 : Rendement de conversion entre le Bus DC et la charge.
III.2.4. Conclusion
Dans ce paragraphe, les performances du système de stockage par l’hydrogène construit pour
le banc d’essai sont évaluées. Nous proposons ensuite des améliorations possibles permettant
l’optimisation des composants développés.
Le rendement du système de stockage par l’hydrogène est le rapport de l’énergie fournie par
la pile à combustible sur l’énergie consommée par l’électrolyseur. Il se calcule en multipliant
le rendement des deux composants.
Nous avons choisi d’utiliser le modèle développé et décrit dans le chapitre suivant, pour
obtenir le rendement des composants électrochimiques sur l’ensemble des points de
fonctionnement.
71
Figure III-25 : Rendements de l’électrolyseur du banc d’essai en fonction de l’intensité (T ~ 72 °C ; P = 10 bar)
Figure III-26 : Rendements de la pile à combustible du banc d’essai en fonction de l’intensité (T ~ 35 °C ; PO2 = 1,52
bar)
72
Les rendements énergétiques des cellules dans les conditions optimales sont compris entre 44
% et 63 % pour la pile et entre 80 % et 98 % pour l’électrolyseur.
Le rendement global est le produit des rendements énergétique, faradique et de perte due à la
consommation intrinsèque. Le rendement faradique de l’électrolyseur est choisi à 93 %
correspondant à celui du côté anodique. Celui de la pile est de 99 %.
Les rendements réels des composants sont donc compris entre 0 % et 44 % pour la pile et
entre 58 % et 73 % pour l’électrolyseur. Il est préférable de ne pas utiliser la pile en dessous
de 30 A. Son rendement est alors compris entre 30 % et 44 %.
Si l’on considère un rendement de 100 % pour le stockage de gaz, le système de stockage par
l’hydrogène du banc d’essai a un rendement maximum de 32 %. En fonctionnement nominal,
le rendement est 27 %. Ces données varient légèrement avec la température de
fonctionnement.
Nous avons montré dans le paragraphe précédent, la forte différence entre la consommation
spécifiée et mesurée des électrovannes. En considérant que les électrovannes consomment la
puissance spécifiée par le constructeur, le rendement global du système de stockage atteint
alors un rendement maximal de 38 %.
73
III.3.2. Perspectives
Une réflexion sur la marge possible de progrès sur chacun des composants est abordée,
aboutissant aux performances idéales du système de stockage. Certaines améliorations
pourront être évaluées sur les composants du banc d’essai.
III.3.2.1. Electrolyseur
Consommation intrinsèque
Mesure de pureté
Le second point faible de notre électrolyseur concerne le rendement faradique côté oxygène
largement inférieur à celui côté hydrogène. Ce déficit dont les conséquences sont importantes
dans notre application où l’oxygène est utilisé, est dû à la mesure de concentration
d’hydrogène dans l’oxygène. L’idéal serait d’effectuer une mesure en ligne réduisant à zéro la
fuite de gaz et éliminant une électrovanne. Le rendement faradique de l’électrolyseur serait
alors de 99 %. Les produits permettant cette mesure en ligne sous pression ne sont pas
nombreux ou suréquipés et donc très chers (mesure infrarouge de la composition du gaz).
74
Pression de fonctionnement
Conclusion
Jusqu'à présent, les applications des électrolyseurs n’ont jamais entraîné les fournisseurs à
optimiser leurs produits dans ces directions.
Un électrolyseur ainsi conçu, sans prendre en compte la pression, pourrait atteindre un très
haut niveau de rendement :
- 70 à 96 % de rendement potentiel,
- 99 % de rendement faradique,
- la consommation intrinsèque se réduirait à 10 W au cours du fonctionnement
(électrovanne bistable de faible consommation) et la consommation en veille serait
nulle.
Les performances optimales sont donc évaluées entre 75 % et 89 % dans le cas où les
électrovannes sont optimisées et entre 80 % et 94 % dans le cas où on résout en plus, le
problème de mesure de pureté de l’oxygène.
Il semble qu’il n’existe qu’un seul mode de fonctionnement pour les électrolyseurs alcalins.
De nouvelles études doivent être réalisées pour repenser ces périphériques en terme de pureté
des gaz, de sécurité mais aussi de rendement global.
De manière plus générale, les produits standards utilisés dans les procédés industriels ou dans
la vie courante sont rarement des produits dits « basse consommation ». De nombreux progrès
accessibles techniquement sont à attendre dans le domaine de la maîtrise de l’énergie.
Le système pile est aussi constitué de nombreuses électrovannes mais aussi de pompes
assurant la circulation de l’eau et des gaz.
Les même remarques peuvent être formulées concernant le choix des électrovannes. De la
même façon que pour l’électrolyseur, l’utilisation d’électrovannes ne consommant que
lorsqu’elles sont actionnées, réduirait la consommation à 10 W en fonctionnement et à zéro en
veille.
75
Moteurs
Clapet anti-retour
Pile à
combustible
Séparateur gaz/liquide
Détendeur Ev 1 Ev 2
Figure III-27 : Schéma de principe de fonctionnement d’une pile à combustible sans moteur de recirculation (côté
anodique ou cathodique du périphérique).
Pour éviter de créer une différence de pression importante autour de la membrane, les même
volumes de gaz, côté anodique et cathodique, doivent être identiques et la dépression créée
doit être inférieure à la valeur limite supportée par la membrane.
Un module électrochimique consommant des gaz purs est idéal car il permet d’augmenter le
rendement énergétique ou de réduire la pression de fonctionnement. La diminution de la
pression permet d’augmenter la capacité du volume de stockage et de diminuer le risque
d’atteindre une différence de pression dangereuse pour la membrane.
76
Conclusion
Peu de systèmes industriels existent, mais ces auxiliaires sont généralement optimisés afin de
réduire leur consommation parasite car le système pile est évalué par rapport au rendement
global de l’appareil. Le système Ballard de 1,2 kW par exemple, a un rendement électrique
global très compétitif compris entre 40 % et 50 %.
III.3.3. Conclusion
Le système de stockage par l’hydrogène réalisé pour le banc d’essai est performant. Son
rendement global est de 32 %. Les améliorations proposées permettraient d’augmenter ce
rendement jusqu’à 55 %. Ces progrès ne seront réalisables que s’ils ne réduisent pas la
sécurité des installations.
III.4. Conclusion
La réalisation du banc d’essai a été une étape très importante dans notre travail, à la fois au
niveau du temps nécessaire à la conception et à la réalisation des composants mais aussi au
niveau des informations qui en découlent. Les composants électrochimiques développés sont
parfaitement adaptés à leur fonctionnement dans un système autonome de production
d’énergie. Leurs performances permettent d’obtenir un système de stockage par l’hydrogène
ayant un rendement maximal de 32 %. Le banc d’essai n’est pas finalisé en raison de la non
délivrance de l’appareil de gestion et de conversion d’énergie, composant central de
l’installation. Cette dernière étape permettra d’évaluer les performances du système PV-FC
développé.
77
78
IV. MODELISATION DU SYSTEME
Nous avons donc développé un outil permettant de simuler le fonctionnement du banc d’essai
afin d’évaluer le rendement annuel de fonctionnement du système complet et de déterminer
l’importance des améliorations proposées au cours du chapitre précédent (III.3.2) pour le
système de stockage par l’hydrogène.
Dans un premier temps, après un rapide aperçu des modèles existants, nous expliquons
pourquoi nous avons développé notre propre outil de simulation, basé sur des modèles
empiriques. Dans un deuxième temps, les modèles des composants sont sélectionnés parmi
l’existant ou développés pour s’adapter aux résultats expérimentaux. Ensuite, l’outil de
simulation est détaillé et ajusté au banc d’essai. Enfin, le fonctionnement du banc d’essai est
simulé afin d’évaluer ses performances dans une application autonome.
79
IV.1. Choix généraux
IV.1.1. Environnement
Dans le chapitre II (Tableau II-4), on remarque que chaque laboratoire a développé son propre
modèle. Un seul outil de modélisation est commercialisé (TRNSYS).
Pour le logiciel TRNSYS, des modèles de composants électriques et électrochimiques ont été
développés par Ulleberg et Morner [30]. La gestion du système est faite au niveau d’un Bus
DC, réalisé dans le modèle par un sous programme. Le logiciel avec sa nouvelle librairie
HYDROGEMS (Figure IV-1) est disponible depuis 2002.
Cet outil de modélisation utilise des modèles simples présents dans la littérature. Certaines
variables sont modifiables permettant d’adapter le modèle au système étudié. Le
comportement électrique des composants électrochimiques n’est, par contre, pas modifiable.
Ce dernier point nous semble préjudiciable car chaque module électrochimique a des
performances propres dépendant du fabriquant mais aussi du système dans lequel il est
intégré. De plus, il n’existe pas de modules simulant la consommation intrinsèque des
composants qui, comme nous l’avons vu, est une donnée indispensable pour la détermination
des performances des composants électrochimiques.
De nombreux travaux de simulation ont été réalisés au laboratoire. Les modèles développés
simulent le comportement des générateurs renouvelables, des batteries et des composants
électrochimiques. Une partie de ces modèles est développée sous Matlab/Simulink. Nous
avons donc décidé de développer notre propre outil de simulation. L’environnement logiciel
sélectionné est Matlab/Simulink, nous permettant ainsi de compléter la bibliothèque de
composants. Ce logiciel est particulièrement intéressant pour la résolution de boucles
algébriques.
80
IV.1.2. Choix des modèles des composants
Les modèles empiriques sont donc préférés aux modèles théoriques dans la mesure où ils
permettent une simplification du problème et une diminution du nombre de paramètres. La
disponibilité de l’outil expérimental nous permet d’ajuster les paramètres et de les valider par
de nouvelles expériences.
Il existe de nombreux modèles pour chacun des composants du système. Nous présentons
dans ce paragraphe, les modèles sélectionnés pour notre outil de simulation. Certains modèles
proviennent de la littérature. D’autres ont été développés au laboratoire.
IV.2.1. PV
Les panneaux photovoltaïques ont été largement étudiés depuis plus de 20 ans. Des modèles
plus ou moins complexes existent. Un modèle empirique est actuellement le plus utilisé en
raison de sa simplicité et sa qualité de résultats : le modèle à une diode. La Figure IV-2 décrit
le circuit électrique équivalent au modèle à une diode, présenté par l’Équation IV-1 [9].
Figure IV-2: Circuit équivalent pour un modèle à une diode d’un générateur PV.
Équation IV-1
81
Au laboratoire, le modèle utilisé est identique. Les différents courants sont précisés ci-dessous
(Équation IV-2) :
Ens − Eref
I L = P1 × Ens × 1 + P2 × + P3 × T j − Tref
1000 1000
Équation IV-2
V + Rs × I
I D = P4 × T × exp − P5 × exp K ×
3 − 1
j
Tj Tj
I sh = V
Rsh
où Pi paramètres du modèle
Ens ensoleillement (W.m-2)
Eref ensoleillement de référence (1000 W.m-2)
Tj température de jonction (K)
Tref température de référence (K)
K paramètre d’ajustage du modèle
V tension (V)
I courant (A)
Rs, Rsh résistances de série et de shunt (Ω)
Ce modèle empirique a déjà été validé au laboratoire sur un champ solaire de 3 kW. Les
paramètres du modèle devront être ajustés au champ solaire du banc d’essai (calage des
paramètres Pi, Rs, Rsh, …).
Le modèle de Kim est actuellement un modèle de référence pour la modélisation des piles à
combustible. Ce modèle est semi-empirique, c’est-à-dire basé sur des équations théoriques
mais utilisant des paramètres pour ajuster le modèle aux données expérimentales.
82
Vcell (J ) = E0 − b × log( J) − R × J − m × exp( n × J )
Équation IV-3
avec E0 = Er − b × log( J 0)
Le modèle électrique développé au laboratoire par N. Albrieux est empirique, non divergent
en J0. Ce nouveau modèle permet une cohérence mathématique de l’équation utilisée par
rapport à la forme de la courbe caractéristique expérimentale (tension, courant).
Le remplacement du terme log J, utilisé dans le modèle de Kim, par le terme en 1/logJ permet
la convergence de ce terme en 0 pour J=0.
83
Tension d’une cellule V
Tension de circuit ouvert (0, EOC) :
- V(0) = EOC
- Tangente verticale V’cell = - ∞
EOC
Cette équation prend en compte une partie des problèmes de diffusion qui existent pour de
fortes densités de courant. Mais la zone où les problèmes de diffusion sont prépondérants,
n’est pas modélisée par ce modèle. Ces points de fonctionnement ne sont en fait jamais
atteints dans nos expériences. En effet, cette zone est évitée afin de ne pas endommager les
cellules.
4 constantes à déterminer :
84
E1 E2 E3
E J d1 J d 2 J d 3 1
J d = •
∆b b1 b2 b3 T × ln( PO2)
T Équation IV-6
∆1 ∆ 2 ∆ 3
Douze constantes doivent être déterminées. Cela nécessite un minimum de 4 couples ( J-Vcell )
pour 4 paires { T, PO2 }. Ces constantes doivent être déterminés pour le mode pile et le mode
électrolyseur.
Ce modèle électrique a fait l’objet d’un article actuellement soumis au Journal of Power
Sources (Annexe 5). Les autres modèles présentés dans cet article sont décrits plus
précisément ci-dessous.
Ulleberg [9] propose un modèle simple pour un composant équipé d’un échangeur.
Premier modèle
dt
( )
Cp dθ = Pth − ϕext − ϕech − ϕgaz
Équation IV-7
θ = T − Ta
Pth = ± N s × (U − U tn ) × I : puissance thermique dégagée par la réaction
(
ϕ gaz = ± C p(H ) × F(H ) + C p(O ) × F(O ) × θ
2 2 2 2 ) : flux évacué par les gaz
(+ pour l’électrolyseur, - pour la pile à combustible)
85
I intensité (I)
h coefficient d’échange (W.K-1)
φech flux échangé dans un échangeur (W.K-1)
Cp(i) capacité molaire calorifique du gaz i (J.mol-1.K-1)
F(i) flux molaire de gaz i (mol.s-1)
L’Équation IV-8 montre les différentes façons de décrire le flux échangé entre deux fluides
traversant un échangeur contre-courant :
T3 T4
TA − TB
avec ∆Tm = TB TA
ln TA
TB
T2 T1
échangeur
86
Second modèle pour l’électrolyseur : Modification du coefficient d’échange
Dans un électrolyseur alcalin, l’électrolyte circule quand le composant est alimenté. Cette
circulation est proportionnelle à l’intensité. Kauranen [32] a modélisé un électrolyseur alcalin.
Il a montré que le coefficient d’échange avec l’extérieur augmente avec l’intensité en raison
d’une circulation plus rapide de l’électrolyte. Le premier modèle est donc juste modifié au
niveau du coefficient d’échange avec l’extérieur (Équation IV-9).
Nous proposons un modèle pour l’électrolyseur, prenant en compte les deux entités, les
cellules et l’électrolyte, de comportement thermique différent.
avec
Tc température des cellules (K)
Tf température de l’électrolyte (K)
Ta température ambiante (K)
θc différence entre la température des cellules et la température ambiante (K)
θf différence entre la température de l’électrolyte et la température ambiante (K)
Cpc capacité calorifique des cellules (J.K-1)
hc coefficient d’échange des cellules avec l’extérieur (W.K-1)
Cpf capacité calorifique du fluide (J.K-1)
hf coefficient d’échange du fluide avec l’extérieur (W.K-1)
hcontact coefficient d’échange entre le fluide et les cellules (W.K-1)
Pth puissance thermique (W)
On considère que seules les cellules sont chauffées par la réaction électrochimique. Pour le
cœur électrochimique, la chaleur est échangée par convection vers l’extérieur mais aussi vers
le fluide. Pour l’électrolyte, on considère seulement l’échange avec les cellules et l’extérieur.
Ce modèle a 5 paramètres : 2 capacités calorifiques, 2 coefficients d’échange avec le milieu
extérieur et une résistance de contact entre les cellules et l’électrolyte.
87
IV.2.2.3. Autres paramètres
Nous rappelons que les débits d’hydrogène et d’oxygène consommés par une pile ou produits
par un électrolyseur sont directement proportionnels à l’intensité et au rendement faradique de
l’appareil selon l’Équation II-2 et l’Équation II-5.
Rendement faradique
Deux modèles existent dans la littérature [9] [33], décrivant le rendement faradique en
fonction de l’intensité et de la température. Mais les résultats expérimentaux ne permettent
pas de définir le rendement faradique en fonction de ces paramètres. Le rendement faradique
est considéré constant quelque soit le point de fonctionnement : ηF = 99 % pour l’électrolyseur
côté hydrogène (93 % côté oxygène) et ηF = 99 % pour la pile.
Pour la pile à combustible, la pression partielle en oxygène est fixée. Elle ne diminue qu’en
phase de consommation des gaz. Cette phase n’a pas été simulée pour le moment.
Pour l’électrolyseur, la pression de fonctionnement peut être fixée à 10 bar. En effet, une fois
monté en pression, l’appareil n’est dépressurisé qu’en cas d’alarme. Lorsque l’appareil n’est
pas alimenté, le périphérique est clos. Des micro-fuites peuvent entraîner une chute de
pression au cours d’une interruption longue. Dans notre électrolyseur, le temps de montée en
pression est rapide et les micro-fuites sont négligeables. Le calcul de l’évolution de la
pression sera intéressant pour les électrolyseurs haute pression.
La résolution de ce problème est réalisée par le bilan des nombres de moles entrant et sortant
du périphérique. Connaissant le volume de gaz et la température de l’électrolyseur, on en
déduit la variation de la pression dans le périphérique (Figure IV-4).
T, V Production de l’électrolyseur
Production Micro-fuites
des cellules ∆P
Perte par la mesure de pureté
Périphérique
Figure IV-4 : Flux de gaz entrant et sortant du périphérique de l’électrolyseur.
88
débit constant de fuites supplémentaires. Ce dernier terme peut être éliminé en le prenant en
compte dans le rendement faradique.
Le calcul de la pression est réalisé côté oxygène en raison de la fuite supplémentaire due à
mesure de pureté du gaz. On considère que les deux séparateurs sont isolés l’un de l’autre.
Une partie du gaz qui traverse la membrane ne se recombine pas et contamine le gaz produit.
Lors des expériences, seule l’influence de l’intensité a été démontrée.
L’Équation IV-11 décrit le seul modèle présent dans la littérature. La pureté du gaz dépend dans
ce modèle de la température et de la densité de courant.
Or, les expériences réalisées à Jülich (chapitre II.2.3.2, [10]) ont montré que le flux traversant
la membrane sans se recombiner dépendait de la pression (et sûrement de la température)
mais pas de l’intensité appliquée à l’électrolyseur. Le modèle suivant est donc proposé pour
modéliser la concentration d’hydrogène dans l’oxygène d’un électrolyseur.
a(T,P)
CH2/O2 = FPoison = Équation IV-12
FO2 I
D’après nos résultats expérimentaux, deux éléments sont à prendre en compte pour calculer
l’évolution de la concentration du gaz du périphérique :
- la pureté du gaz en fonction de l’intensité et
- le temps de renouvellement du gaz dans le périphérique.
dt n
(
d% = F × %inf − %(t) ) Équation IV-13
89
avec %(t) pureté du gaz produit par l’électrolyseur (%)
F débit produit (mol.s-1)
%inf pureté du gaz produit par les cellules (%)
n nombre de moles contenues dans le périphérique (mol)
IV.2.3. Batteries
Il existe de nombreux modèles de batterie. Mais, dans le système PV-FC, les batteries ne sont
pas utilisées en temps que stockage. Les batteries de sécurité ne sont pas modélisées dans
l’outil développé.
n× R×T
P=z× Équation IV-14
V
avec z = f(P,T)
Dans notre cas, le facteur de compressibilité z est équivalent à 1, pour les deux gaz.
n×R×T n2
P= −a× 2 Équation IV-15
V −n×b V
2 2
27 × R × Tcr R × Tcr
avec a= et b=
64 × pcr 8 × pcr
où P pression (Pa)
z facteur de compressibilité
n nombre de mole (mol)
R constante des gaz parfaits (8,314 J.K-1mol-1)
T température (K)
V volume du stockage (m3)
Tcr température critique (K)
pcr pression critique (Pa)
Le modèle des gaz réels n’est pas utile pour notre application (10 bar, température ambiante)
mais son implémentation est simple et il permettra de simuler d’autres applications.
90
IV.2.5. Convertisseurs
Les modèles que nous avons sélectionnés proviennent du fournisseur du convertisseur (PMU).
Leurs expériences professionnelles valident ces modèles. Les courbes obtenues ont déjà été
présentées au chapitre III.
Plusieurs composants de conversion sont utilisés dans le PMU : bobinage (self), élément de
découpage (survolteur, abaisseur), transformateur et onduleur.
Bobinage :
Le rendement est considéré constant, égal à 99 %.
Découpage :
Le rendement dépend de la tension du composant et d’une tension de déchet, chute de tension
lors de la conversion qui est fonction du courant maximal de l’appareil.
o Survolteur :
Ve − Vd
ρsur = Équation IV-16
Ve
o Abaisseur :
Vs − Vd
ρab = Équation IV-17
Vs
Transformateur :
Le rendement d’un transformateur dépend de la puissance demandée et de la puissance
nominale du composant.
ρtransfo = Ps
1,02 × Ps + 0,015 × Psnom Équation IV-18
Entre les générateurs et le bus, la conversion est effectuée par un élément de découpage et un
bobinage. Il en est de même entre le bus et l’électrolyseur. Entre le bus et la charge, la
conversion peut être représentée par un bobinage, un transformateur et un élément de
découpage (tension déchet 1 V, tension du bus 300 V).
91
A partir de ces rendements, on connaît les puissances mises en jeu au niveau du bus DC.
L’algorithme de gestion définit la relation entre ses puissances. Il dépend de la gestion
d’énergie du système développé.
IV.2.6. Conclusion
Les modèles sélectionnés sont empiriques. L’outil expérimental permet de déterminer les
paramètres de notre application et d’évaluer l’erreur commise.
La Figure IV-5 décrit le modèle du champ solaire et ses paramètres. Ce modèle a été
développé au laboratoire par C. Camez. Il fait appel à une S-fonction, calculant l’intensité et
la puissance délivrées par le champ solaire pour une tension, un ensoleillement et une
température ambiante donnés (modèle à une diode : Équation IV-2).
a) b)
Figure IV-5 : a) Modèle du champ photovoltaïque du banc d’essai ; b) Paramètres du modèle : type de panneaux,
nombre de branches en parallèle, nombre de panneaux en série ou en parallèle de chaque branche et tension
imposée par le contrôleur de tension.
Les paramètres du modèle sont les caractéristiques du champ photovoltaïque : les modules
utilisés, le nombre de branches en parallèle, le nombre de modules en série ou en parallèle
dans chaque branche et la tension imposée par le contrôleur de tension. En effet, dans notre
application, les panneaux solaires sont associés à un contrôleur de tension qui détermine la
tension du champ photovoltaïque.
92
Aucune donnée expérimentale n’est disponible pour ajuster les paramètres du champ solaire.
Nous proposons simplement de doubler le nombre de cellules des PW 500, paramètres
validés, pour obtenir nos PW 1000. L’ajustement n’a pas été validé mais l’étude réalisée dans
la suite, se centre sur le système de stockage par l’hydrogène.
Les entrées du modèle sont la puissance demandée (FC) ou fournie (EL) ainsi que la
température ambiante utilisée dans le modèle thermique. Les sorties sont le courant, la
tension, la température, la pression, le flux d’hydrogène et d’oxygène produits ou consommés
et la pureté des gaz de l’électrolyseur.
93
IV.3.2.1. Modèle électrique
Le même modèle est utilisé pour la pile et pour l’électrolyseur (Équation IV-5 et Équation
IV-6). Les 12 constantes du modèle dépendent du composant modélisé.
En raison du bruit important sur la tension, les données expérimentales de l’électrolyseur ont
du être moyennées (moyenne de la tension obtenue pour une intensité) avant d’être fournies
au sous programme permettant la détermination des coefficients du modèle.
Les données de la pile sont aussi un peu modifiées. Les points de fonctionnement enregistrés
avant l’effondrement de la tension de la pile ont été éliminés. Ces données correspondent à un
domaine de fonctionnement non pris en compte par notre modèle : la zone de diffusion.
Les 12 constantes du modèle sont obtenues par un programme Matlab, utilisant la fonction
d’ajustement des moindres carrés pour les problèmes non linéaires. Elles sont décrites au
Tableau IV-1.
Tableau IV-1 : Constantes des modèles électriques de l’électrolyseur et de la pile à combustible du banc d’essai.
Électrolyseur Pile à combustible
Jd 0,355 - 1,078e-3 5,232e-5 Jd - 0,868 - 1,762e-3 4,9e-4
E 1,025 1,24e-3 - 1,05e-4 E 0,796 4,661e-3 - 3,22e-4
b - 6,125 1,57e-2 - 3,245e-4 b - 1,926 2,616e-2 - 1,489e-3
∆ - 1,819 4,83e-3 - 1,248e-4 ∆ 3,892 - 7,447e-3 - 2,696e-4
Jd en A.m , E en V, b en V, ∆ en Ω.m2
-2
Les graphes suivants (Figure IV-7 à Figure IV-10) montrent les données expérimentales et les
courbes de simulation correspondantes. Nous avons choisi de tracer les courbes
caractéristiques en V par cellule et en A/cm2.
94
Electrolyseur
Figure IV-7 : Courbes de simulation (Sim) et données expérimentales (Data) de l’électrolyseur – Influence de la
température (P = 9,6 bar).
Figure IV-8 : Courbes de simulation (Sim) et données expérimentales (Data) de l’électrolyseur – Influence de la
pression (T = 52 –56 °C).
95
Pile à combustible
Figure IV-9 : Courbes de simulation (Sim) et données expérimentales (Data) de la pile à combustible – Influence de
la température (PO2 = 1,4 bar).
Figure IV-10 : Courbes de simulation (Sim) et données expérimentales (Data) de la pile à combustible – Influence de
la pression (T = 35 °C).
96
Les quatre figures précédentes montrent la bonne corrélation entre les données expérimentales
et les courbes de simulation. Le modèle sélectionné est adapté à la modélisation électrique des
composants électrochimiques.
Les modèles empiriques ne sont pas extrapolables. Le modèle n’est donc valable que dans
l’échelle de données fournies. Il est essentiel d’avoir un nombre suffisant de données.
Figure IV-11 : Influence de la pression et de la température sur les points de fonctionnement des cellules de
l’électrolyseur (à gauche : T = 35 - 40 °C; à droite : P = 9,6 bar).
Figure IV-12 : Influence de la pression et de la température sur les points de fonctionnement des cellules de la pile à
combustible (à gauche : T = 35 °C; à droite : PO2 = 1,5 bar).
97
Pour la pile à combustible (surface 900 cm2), l’augmentation de la pression partielle en
oxygène augmente la tension pour des densités de courant supérieures à 25 mA/cm2. On
observe à 0,35 A/cm2, une augmentation de 35 mV/cellule entre 0,75 bar et 1,5 bar. Cette
influence est comparable aux résultats présentés au chapitre II.2.2.2 (Figure II-5, [4]). La
température influence surtout la zone où l’intensité est importante.
pile à combustible
La Figure IV-13 compare la tension fournie par le modèle électrique de la pile à combustible
avec la tension réelle mesurée au cours d’un essai. Les entrées du modèles sont les valeurs
réelles de l’intensité et de la température. La pression partielle en oxygène est de 1,5 bar.
La tension simulée est très proche de la tension mesurée, parfois supérieure parfois inférieure.
Il existe une différence importante pour les fortes intensités (tension entre 11 V et 12 V).
C’est dans cette zone de fortes intensités que certaines données expérimentales ont été
éliminées. La tension à vide simulée est aussi différente que la tension réelle (vers 18,5 V au
lieu de 19,2 V). On remarque que la tension réelle augmente doucement lorsque l’intensité est
mise à 0. Le modèle ne prend pas en compte ce phénomène transitoire. Entre ces 2 zones, le
modèle donne des résultats plus proches de la tension réelle. L’erreur du modèle proviendrait
de problèmes d’inertie du système pile au niveau de la température et peut-être au niveau de
la pression partielle en oxygène.
Figure IV-13 : Comparaison de la tension réelle (noire) et simulée (rouge) de la pile à combustible.
98
L’erreur réalisée par le modèle sur le calcul de la tension peut être évaluée en calculant la
moyenne du rendement potentiel sur cet essai. On obtient un rendement énergétique moyen de
50,2 % par rapport à la valeur réelle de 50 %, en éliminant la zone où l’intensité est nulle.
L’erreur commise est donc très faible pour cet essai de 1h15 de fonctionnement. Lorsqu’on
effectue la même simulation sur un autre essai beaucoup plus long (8h10), on observe une
différence de 0,2 % entre le rendement réel et simulé.
L’erreur commise sur la tension de la pile est donc de 54 mV sur la tension totale de la pile
quelque soit le temps de fonctionnement de l’appareil. Le modèle surestime très légèrement
les performances réelles de la pile.
Electrolyseur
La tension simulée est proche de la tension réelle. L’erreur la plus importante est située pour
de faibles intensités à faible température (début de l’essai). Cette erreur doit être due au
bruitage important de la tension mesurée impliquant un lissage préliminaire des données pour
l’ajustage des paramètres du modèle.
99
L’erreur commise est faible (0,5 %) sur le rendement énergétique. Le modèle sous-estime les
performances réelles. En terme de tension, l’erreur est de 165 mV sur le stack de 16 cellules.
IV.3.2.2.1. Electrolyseur
Le modèle thermique à une dimension (Équation IV-7) est implémenté dans le modèle des
composants électrochimiques. Un programme d’ajustage permet de déterminer les paramètres
Cp et h du modèle. On utilise un algorithme génétique réalisé par C. Camez au laboratoire.
Figure IV-15 : Simulation de l’essai thermique (Pth = 500 W jusqu’à 10 000s) : Evolution de (T-Tamb) en fonction du
temps : Cp = 68 758 J.K-1, h = 10,71 W.K-1.
100
Les valeurs thermiques calculées pour simuler correctement la montée en température sont :
Cp = 68 758 J.K-1 et h = 10,71 W.K-1.
On remarque que la température est bien simulée au cours du chauffage (utilisé pour
l’ajustage des paramètres). Lors de l’arrêt de l’électrolyseur, la température simulée ne suit
pas le comportement thermique mesuré, ce qui est dû à l’emplacement des thermocouples. Au
cours du refroidissement, la chute de température simulée est trop importante. En effet,
lorsque l’électrolyseur est alimenté dans la suite de l’essai, la température réelle
s’homogénéise rapidement à une température de 5 °C supérieure à la modélisation. Au cours
de la fin de l’essai, la chute de température a une pente parallèle à la chute réelle mais la
différence de 5 °C persiste. L’erreur maximale commise par ce modèle est de 5 °C.
Nous avons émis l’hypothèse que le coefficient d’échange avec l’extérieur pouvait varier avec
l’intensité car le flux de circulation de l’électrolyte est proportionnel à l’intensité. Le
coefficient d’échange est modifié suivant l’Équation IV-9. Les résultats de ce modèle sont
décrits à la Figure IV-16.
Figure IV-16 : Simulation de l’essai thermique (Pth = 500 W jusqu’à 10 000s) : Evolution de (T-Tamb) en fonction du
temps – Modèle à 3 paramètres : Cp = 70 173 J.K-1, h = 5,8 W.K-1, a = 0,0553 W.K-1.I-1.
101
Troisième modèle (5 paramètres)
Le troisième modèle testé est plus compliqué. L’électrolyseur est décomposé en deux entités :
les cellules et l’électrolyte. Le programme d’ajustage utilisant l’algorithme génétique peut être
utilisé pour la résolution d’un problème à 5 paramètres. Il minimise la différence entre la
température réelle et simulée du fluide lorsque l’électrolyseur est alimenté.
Les résultats de simulation sont décrits à la Figure IV-17. De nombreux ajustements ont été
effectués donnant des résultats variables selon les échelles des paramètres. La meilleure
simulation est obtenue lorsque la résistance de contact entre les cellules et le fluide est très
faible. Lorsqu’il y a circulation, les deux températures se rejoignent aussitôt.
Bien que ce modèle soit plus réaliste, il n’est pas plus performant que le modèle à 3
paramètres. Pour perfectionner ce modèle, il serait nécessaire d’ajouter l’influence de la
variation du débit d’électrolyte. Cela aboutirait à ajouter deux paramètres ce qui n’est pas
raisonnable par rapport aux données disponibles pour le moment. La température du cœur
électrochimique serait nécessaire pour une approximation correcte de ces 7 paramètres.
Figure IV-17 : Simulation du comportement thermique de l’électrolyte par un modèle 3R2C : Différence entre la
température de l’électrolyseur et la température ambiante (noir : en surface des cellules ; rouge :
simulation cellules; bleu : électrolyte; vert : simulation électrolyte)
Conclusion
Pour la pile à combustible, aucun essai thermique n’a été réalisé avant l’endommagement des
cellules. Mais les essais effectués permettent d’évaluer les coefficients thermiques du
composant.
La Figure IV-18 montre les résultats du modèle thermique de la pile comparés aux données
réelles pour les valeurs thermiques suivantes : Cp = 45 kJ.K-1, h = 48 W.K-1.
Figure IV-18 : Différence entre la température de la pile (sortie eau) et la température ambiante – Comparaison avec
la simulation.
Quels que soient les coefficients thermiques sélectionnés, les résultats ne sont pas
satisfaisants. Cependant, l’erreur sur la température de la pile à combustible n’engendre pas
une erreur importante sur la tension. En effet, le rendement énergétique de la pile à
combustible au cours des essais dynamiques testés précédemment n’a pas changé. L’influence
de la température sur les performances de la pile est importante pour de fortes intensités.
L’erreur effectuée sur le rendement pourra donc atteindre des valeurs importantes (8,5 %) si le
courant de la pile est important.
103
IV.3.2.3. Modèle hydraulique
Ce modèle n’a pas été conservé dans son intégralité dans la simulation du système global. En
effet, en dehors de la production/consommation des gaz, on peut considérer la pression
équivalente à la pression maximale de fonctionnement. De plus, la mesure de la pureté n’est
pas intéressante car elle n’atteint jamais de valeurs dangereuses.
Pour le modèle du stockage des gaz, nous utilisons le modèle de Van der Waals (Équation
IV-15). Les paramètres du modèle sont la pression et la température critique du gaz et le
volume du stockage. Le nombre de moles initiales est calculé grâce à l’équation des gaz
parfaits à partir de la pression et de la température initiale.
Nous ne calculons que la puissance absorbée ou fournie par la batterie. Cette puissance
permettra de dimensionner cet élément.
IV.3.5. PMU
Pour la gestion du système, nous considérons que l’appareil a les performances annoncées par
le cahier des charges (chapitre II.4.2 et Annexe 2). L’algorithme de gestion est réalisé sur le
bus DC. On calcule les puissances réelles de chaque composant sur ce bus (Figure IV-20).
PCI
= ρCI P'CI = PCI
= ρCI
ρPV P’CI ρOND
P'PV = ρPV × PPB
PPV = P’PV P’charge ~
= = P'FC = ρFC × PFC
PCharge
P'Batt = PBatt
= P’FC P’EL = PEL ρBatt
PFC
= = P'EL = PEL
ρFC P’Batt
ρEL ρEL
= P'charge = Pcharge
= ρBatt ρcharge
PBatt
Figure IV-20 : Schéma du PMU : Calcul des puissances de chaque composant sur le bus
La charge à délivrer par le système est la somme de la puissance demandée par l’utilisateur et
de la consommation intrinsèque du système. Soit : P’SYS = P’Charge + P’CI
Conditions P’SYS < P’PV P’PV – P’SYS > 0 P’PV – P’SYS > P’minEL
Résolution P’FC = P’SYS – P’PV P’Batt = P’PV – P’SYS P’EL = P’PV – P’SYS
Pour la gestion d’énergie au sein du système, trois cas sont distingués (Tableau IV-2) :
Le champ solaire ne satisfait pas la demande : la pile fournit le complément.
Il y a excédent d’énergie solaire mais la puissance supplémentaire est inférieure à la
puissance minimale de l’électrolyseur. L’excédent d’énergie est stocké dans la batterie.
L’excédent solaire est fourni à l’électrolyseur.
Aucun problème transitoire n’est pris en compte. La batterie n’est jamais déchargée. Les
essais sur le système complet permettront d’évaluer la gestion réelle, les rendements de
conversion et les phénomènes transitoires.
105
IV.3.6. Consommation intrinsèque du système
La consommation intrinsèque des composants électrochimiques est très importante dans notre
installation. La puissance consommée par les périphériques est constante pour l’électrolyseur
et dépend de l’intensité et de l’état de fonctionnement de la pile. Cette puissance est
consommée directement sur le bus DC 300 V. Le convertisseur correspondant a une tension
déchet de 2 V.
Au cours du chapitre III, plusieurs scénarios sont proposés concernant l’évolution des
systèmes. Pour prendre en compte les consommations intrinsèques des différents scénarios, il
faut connaître l’intensité de la pile et de l’électrolyseur. Pour l’électrolyseur, si l’intensité est
nulle, la consommation est à sa valeur de veille, sinon à sa valeur de fonctionnement. Pour la
pile, deux paramètres sont nécessaires pour la consommation des électrovannes (veille et
fonctionnement). Trois paramètres sont ajoutés pour les moteurs : intensité maximale de la
pile, puissance maximale des moteurs et pourcentage d’intensité en dessous de laquelle la
puissance moteur est à son plateau minimum.
Une consommation intrinsèque n’a pas pu être prise en compte par manque de données
expérimentales. En effet, l’appareil central de conversion et de gestion d’énergie, le PMU,
devrait avoir une consommation intrinsèque non négligeable, correspondant aux pertes par
commutation des différents convertisseurs.
La Figure IV-21 présente l’architecture du système complet avec tous ses composants. Les
entrées du modèle sont les conditions climatiques et la charge demandée en fonction du
temps.
106
Le système complet permet de calculer les points de fonctionnement de chaque composant au
cours d’une année complète (pas de temps de 10 minutes) en 30 secondes. Cette performance
a été permise grâce à l’utilisation de S-fonction et la résolution discrète du problème.
IV.3.8. Conclusion
Nous avons choisi d’étudier le système PV-FC construit au laboratoire, uniquement dans le
cas où il est autonome sur une année de fonctionnement. La puissance des composants étant
fixée, on détermine la charge moyenne disponible et le volume de stockage nécessaire à
l’autonomie du système étudié. Cette démarche n’est pas habituelle car on dimensionne
généralement un système autonome pour une charge donnée.
Nous allons évaluer l’influence des différents paramètres du système afin de déterminer les
performances du banc d’essai actuel et celles des installations futures comportant les
modifications proposées au chapitre III.3.2. L’influence du profil de la charge est aussi
étudiée.
Par contre, une seule localisation est sélectionnée : Sophia Antipolis. L’ensoleillement moyen
est de 4,7 kWh/m2 par jour dans un plan incliné à 45° (inclinaison des panneaux
photovoltaïques). La Figure IV-22 décrit l’évolution de l’ensoleillement au cours de l’année.
107
Figure IV-22 : Ensoleillement journalier moyen à Sophia Antipolis (inclinaison 45°) en fonction du mois – Mesures
réalisées au cours de l’année 2000.
Plusieurs systèmes de stockage par l’hydrogène sont étudiés afin d’évaluer l’influence de la
consommation intrinsèque et des performances des cellules électrochimiques. Ces systèmes
ont été décrits au cours du chapitre III.3.2.
Ce système est le banc d’essai tel qu’il a été construit et décrit précédemment. Nous
choisissons de réduire la consommation intrinsèque (CI) au niveau annoncé par les
fournisseurs. L’oxygène est stocké et utilisé pour alimenter la pile. Le rendement faradique de
l’électrolyseur est de 93 % (côté anodique). Pour la pile à combustible, la pression partielle en
oxygène est 1,5 bar. Son rendement faradique est de 99 %.
108
Scénario n°2 : Système optimisé
Nous avons proposé à la fin du chapitre précédent, de réduire la consommation électrique des
électrovannes. Dans ce second scénario, nous considérons qu’une solution a été trouvée
réduisant fortement les valeurs de cette consommation parasite. Les valeurs sont rappelées
dans le tableau suivant.
109
Cas sans stockage d’oxygène
Pour évaluer les performances d’un système rejetant l’oxygène produit par électrolyse et
utilisant l’air comme comburant de la pile, plusieurs paramètres sont modifiés. Cette solution
permet de réduire de 33 % le volume nécessaire de stockage de gaz par élimination de l’unité
de stockage de l’oxygène. Le rendement faradique de l’électrolyseur est alors 99 % (côté
hydrogène). La pile est alimentée à la cathode par de l’air comprimé. On élimine le moteur de
recirculation des gaz mais on considère que la consommation électrique du compresseur
correspond à la consommation du moteur de recirculation. Sa puissance maximale est de 270
W. La puissance du compresseur est proportionnelle à l’intensité de la pile. La consommation
intrinsèque n’est donc pas modifiée par rapport aux systèmes utilisant l’oxygène. La pression
partielle en oxygène est diminuée à 0,63 bar. Côté hydrogène, on considère le circuit fermé :
des purges sont nécessaires pour évacuer l’eau et l’azote de l’air qui traverse la membrane. Le
rendement faradique est considéré égal à 99 %. Seule l’eau pure produite côté hydrogène peut
être récupérée pour alimenter l’électrolyseur. On considère que l’eau produite est retrouvée à
50 % à la cathode et 50 % à l’anode [35].
Différentes charges sont testées afin d’évaluer l’influence du profil de charge sur le rendement
du système et sur le volume de stockage nécessaire. Dans notre analyse, nous dimensionnons
la charge par rapport à l’installation. Dans le cas d’une charge constante, on détermine la
puissance qui permet l’autonomie de l’installation. Pour les autres profils, la démarche est la
même : un facteur d’amplification de la demande de l’utilisateur est implanté permettant de
modifier la consommation moyenne journalière et donc d’adapter la charge à un système
donné.
Un critère, appelé PLM, a été défini pour prendre en compte le déphasage de la charge et de
l’ensoleillement. Il correspond au pourcentage de charge directement fournie par le générateur
solaire.
110
Consommation
fournie directement
Consommation par le champ solaire
totale de
l’utilisateur
Figure IV-23 : Définition du PLM, critère de corrélation entre la charge et le PV – Cas de la charge constante 260 W :
PLM = 35 % - Conditions climatiques du 1ier janvier 2000.
Charge constante
Charge variable
La charge variable créée est proche du profil de charge d’un habitat individuel. Ce profil
(Figure IV-24) montre plusieurs pics de puissance au cours de la journée. Comme pour toutes
les charges, on calcule un facteur d’amplification de cette charge afin que le système soit
autonome sur une année de fonctionnement.
111
Figure IV-24 : Puissances du champ solaire (trait plein) et de la charge (pointillés) : cas de la charge variable –
Facteur d’amplification ~ 0,8 - Conditions climatiques du 1ier janvier 2000.
Un profil réel a été sélectionné car il montre une variation annuelle de la demande. Il est très
proche d’une charge constante au cours de la journée mais la consommation moyenne est plus
faible l’été que l’hiver (Figure IV-25). Ce profil est celui de maisons isolées situées à St Pierre
et Miquelon (une donnée par heure).
Temps jours
Figure IV-25 : Evolution de la puissance de la charge au cours de l’année : cas du profil de St Pierre – Facteur
d’amplification ~ 0,4. Jour 0 correspond au 1ier janvier.
112
Charges cosinus
Trois profils supplémentaires très éloignés des profils réels sont testés afin de mettre en
évidence l’influence de la corrélation entre la charge et l’ensoleillement. Ce sont des profils
de type cosinus de déphasage égal à π/2, π et 3π/2.
La puissance varie entre 0 W et une valeur maximale dépendant du rendement global de
l’installation. La période est égale à 24 heures.
Avec un déphasage de π/2, la charge a un profil où la consommation la plus importante se
déroule la nuit. Avec un déphasage de 3π/2, la charge a un profil où la consommation la plus
importante se déroule pendant la journée. Le déphasage π permet un profil intermédiaire.
La Figure IV-26 est un schéma simplifié pour décrire le fonctionnement annuel du système
PV-FC. Le fonctionnement du système et l’influence de ses paramètres décrits ci-dessous,
proviennent de l’analyse de l’ensemble des simulations réalisées.
L’énergie annuelle photovoltaïque (PV) est l’énergie totale qui entre dans le système. Une
partie de cette énergie est fournie directement à la charge (PV Direct). La seconde partie passe
par le système de stockage par l’hydrogène et est réduite par les pertes dans les cellules
électrochimiques liées aux rendements énergétiques et faradiques. La somme de ces deux
énergies est encore diminuée par la perte dans les convertisseurs et par la perte due à la
consommation intrinsèque. Le rendement du système dépend de l’ensemble de ces pertes.
Le volume de stockage (ST H2) est dimensionné pour que l’énergie stockée au cours des mois
favorables soit égale à l’énergie consommée au cours des mois défavorables. La flèche
blanche correspond à la quantité d’hydrogène produit par l’électrolyseur au cours de l’année
qui est égale à celle consommée par la pile à combustible. Elle ne correspond pas au volume
de stockage car elle prend en compte la consommation journalière d’hydrogène.
113
Figure IV-26 : Schéma de fonctionnement du système PV-FC
L’énergie fournie directement par le PV à la charge (PV Direct) dépend du profil de charge.
En favorisant l’alimentation directe, on augmente fortement l’énergie brute, par contre, on
diminue la consommation journalière d’hydrogène. Le volume de stockage augmente car
l’énergie brute est plus importante.
Lorsque l’on modifie les performances des composants électrochimiques, l’énergie brute est
plus importante. Mais, comme la modification des cellules n’entraîne pas une forte
augmentation de leur rendement moyen, l’énergie brute n’est que faiblement plus importante :
le volume de stockage et la consommation journalière d’hydrogène sont donc légèrement plus
importants.
Le banc d’essai est équipé d’un onduleur de 8 kW pour permettre l’évaluation complète de ses
performances. Le rendement de notre installation (Charge) est de 8 %. La perte dans les
composants électrochimiques (EC) est la plus importante (38 %). La perte dans les
convertisseurs est aussi très élevée (33 %). La perte due à la consommation intrinsèque au
cours d’une année de fonctionnement représente 19 % de l’énergie photovoltaïque.
(168 W)
(52 W)
Figure IV-27 : Répartition de l’énergie photovoltaïque au cours d’une année de fonctionnement du banc d’essai
(Scénario n°1) – Charge constante – Adaptation de la puissance nominale de l’onduleur.
La perte du système, désignée « Batt », est une perte potentielle liée à l’utilisation de la
batterie de sécurité. Comme nous l’avons vu au chapitre II.4.2, la batterie est principalement
chargée lorsque l’excédent solaire est inférieur à la puissance minimale de l’électrolyseur.
Cette situation se produit généralement deux fois par jour, au lever et au coucher du soleil.
Elle se produit aussi au cours de journées à faibles ensoleillements. L’énergie stockée dans la
batterie tout au long de l’année représente 2 % de l’énergie photovoltaïque soit 114 kWh
électrique par an. L’énergie disponible pour la charge de la batterie est donc en moyenne de
313 Wh par jour. Nous ne savons pas pour le moment quelle sera la décharge journalière de la
batterie, utilisée pour l’aide à la réponse transitoire du PMU. Il est possible que cette décharge
soit faible. Or, si la batterie est à son état de charge maximale, l’excédent d’énergie solaire ne
sera pas consommée par le système. L’énergie stockée dans la batterie représente donc la
perte maximale du potentiel solaire : l’utilisation de l’énergie photovoltaïque du système PV-
FC est égale ou supérieure à 98 %.
115
IV.4.3.3. Modification du système de stockage par l’hydrogène
Pour le scénario n°3, le rendement faradique de l’électrolyseur est augmenté par la mesure en
ligne de la pureté de l’oxygène. De plus, la pile à combustible est alimentée en oxygène pur.
Ces deux modifications entraînent une augmentation du rendement moyen des cellules
électrochimiques de 47,2 % à 50,1 %. Cette augmentation est liée au rendement de
l’électrolyseur (augmentation de 77 % à 82 %). Le rendement moyen des cellules de la pile
est un peu diminué (de 61 % à 60,8 %), bien que la pression partielle en oxygène soit plus
importante. Cela provient du fait que la puissance délivrée par la pile est plus importante dans
le cas du scénario n°3. L’amélioration des performances des cellules électrochimiques
augmente le rendement global du système de 3 %. Le volume d’hydrogène est un peu plus
important (+ 0 ,6 m3 par rapport au scénario n°1 et n°2).
(263 W)
(221 W)
(168 W)
Figure IV-28 : Influence du scénario sur la répartition de l’énergie photovoltaïque au cours d’une année de
fonctionnement du système PV-FC.
116
IV.4.3.3.2. Rendement faradique et pression partielle en oxygène
Le Tableau IV-3 permet de comparer les performances du banc d’essai dans trois cas se
différenciant par le rendement faradique de l’électrolyseur et par la pression partielle en
oxygène. L’onduleur du système est adapté à la puissance de la charge. Les résultats du banc
d’essai (Scénario n°1) sont dans la première colonne. Le deuxième système est le banc
d’essai dans le cas où l’oxygène n’est pas stocké. Dans la dernière colonne, le banc d’essai
est équipé d’un électrolyseur de rendement faradique de 99 %.
Tableau IV-3 : Influence du rendement faradique de l’électrolyseur et de la pression partielle en oxygène de la pile
sur le rendement du banc d’essai et sa consommation d’eau.
Utilisation de l’oxygène produit Oui Non Oui
Rendement faradique (EL) % 93 99 99
Pression partielle en oxygène (FC) bar 1,5 0,6 1,5
Rendement du système PV-FC % 25,7 27,6 28
Consommation d’eau pure kg/an 43 97 0
Il apparaît donc que le rendement faradique de l’électrolyseur a une influence plus importante
que la pression partielle en oxygène de la pile. Un système n’utilisant pas l’oxygène produit
par l’électrolyseur est donc performant mais son autonomie est limitée par une consommation
importante d’eau pure.
Dans l’ensemble des essais précédents, le système ne produit pas de chaleur. Les pertes
thermiques des composants électrochimiques ne permettent que l’élévation de leur
température de fonctionnement. Pour l’électrolyseur, la température maximale atteinte est de
65 °C, inférieure à la température maximale (72 °C). Un échangeur de chaleur n’est donc pas
nécessaire pour ce composant. Cela implique aussi qu’aucune cogénération n’est possible.
Pour la pile à combustible, le module sélectionné pour le banc d’essai a une capacité
thermique importante (45 kJ.K-1 soit environ 1 kJ.kg-1.K-1). Les nouvelles générations de pile
ont des densités de puissance beaucoup plus importantes (multipliées par 5), ce qui induit une
diminution de leur capacité thermique. Un module actuel de 4 kW doit donc avoir une
capacité thermique 5 fois plus petite que celui du banc d’essai.
Des simulations ont été réalisées en modifiant la capacité thermique de la pile à combustible.
Les résultats montrent que la diminution de la capacité thermique permet d’augmenter la
production de chaleur du système mais celle-ci ne devient importante que si le coefficient
d’échange avec l’extérieur est diminué. Cela est réalisable pour notre système pile par
isolation thermique du périphérique. Lorsque le coefficient est diminué par un facteur 15 soit
3,2 W.K-1 au lieu de 48 W.K-1, la production annuelle de chaleur du banc d’essai est de 350
kWh. Le rendement du système augmente de 6 % grâce à la production thermique.
117
IV.4.3.4. Influence du profil de charge
Les différentes charges sont décrites précédemment. Elles se différencient par leur profil
journalier, saisonnier et par leur corrélation avec l’ensoleillement, caractérisée par le critère
PLM.
St Pierre
Cos 3π/2
Cos π
Constant
Cos π/2
Variable
Figure IV-29 : Influence du PLM sur le rendement du système et le volume d’hydrogène nécessaire – Scénario n°1.
La Figure IV-30 montre l’influence du PLM sur les différentes pertes du système.
L’augmentation du PLM entraîne une diminution des pertes dans les composants
électrochimiques car il y a moins d’énergie convertie sous forme d’hydrogène. La perte due à
la consommation intrinsèque et la quantité d’énergie délivrée à la batterie ne sont pas
influencées par le profil de charge. La perte dans les convertisseurs varie entre 14 % et 19 %
selon le profil de charge.
118
Figure IV-30 : Influence du PLM sur la perte annuelle dans les composants électrochimiques (EC) et dans les
convertisseurs – Scénario n°1 - Puissance nominale adaptée à la charge.
Pour le profil de charge variable, le rendement plus faible du système est dû à la perte plus
importante dans les appareils de conversion électrique. En fait, comme ce profil a un pic de
puissance (Figure IV-24), l’onduleur nécessaire pour ce profil a une puissance nominale
importante. Au cours de la journée, la puissance moyenne consommée par la charge est égale
à 11 % de la puissance nominale de l’onduleur.
Le Tableau IV-4 montre la puissance moyenne consommée par l’utilisateur et les rendements
moyens et théoriques de l’onduleur en fonction du profil de charge. Pour les profils constants,
la valeur du rendement moyen de l’onduleur correspond à sa valeur théorique. Par contre,
pour les deux autres profils, le rendement moyen est inférieur au rendement théorique. Pour
ces deux derniers profils, la puissance demandée a une amplitude très importante (de 0 % à
100 % pour les profils de type cosinus). Par conséquent, le rendement moyen de l’onduleur
dépend de la puissance moyenne demandée mais aussi de l’amplitude de la charge.
Tableau IV-4 : Puissance moyenne demandée par rapport à la puissance nominale de l’onduleur, rendement moyen
et théorique de l’onduleur – Scénario n°1 – Puissance nominale égale à la puissance maximale de la charge.
Rendement Rendement
Pmoy /
Type de profil moyen de théorique de
Pnom*
l’onduleur l’onduleur
Constant 100 % 95 % 95 %
Variable 11 % 79 % 85 %
Cosinus 50 % 86 % 94 %
Constant avec variation
55 % 94 % 94 %
annuelle (St Pierre)
*Puissance moyenne de la charge par rapport à la puissance nominale de l’onduleur
119
La Figure IV-31 montre que la production de chaleur dépend du profil de charge. La
génération de chaleur est moins importante lorsque le PLM augmente. Lorsque la charge est
en phase avec l’ensoleillement, le système de stockage est moins sollicité. Par conséquent, la
production de chaleur doit être liée au temps de fonctionnement de la pile à combustible.
Figure IV-31 : Influence du PLM sur la production de chaleur du système – Scénario n°1 – Puissance nominale de
l’onduleur adaptée à la charge – Coefficients thermiques de la pile diminués (CP = 9 kJ.K-1, h = 3,2 W.K-1).
Figure IV-32 : Influence du PLM sur le temps de fonctionnement de la pile et de l’électrolyseur – Scénario n°1 –
Puissance nominale de l’onduleur adaptée à la charge – Coefficients thermiques de la pile diminués (CP = 9 kJ.K-1, h
= 3,2 W.K-1).
120
La Figure IV-33 décrit l’évolution journalière de la puissance photovoltaïque et de deux
charges de type cosinus. Lorsque la charge est en phase avec l’ensoleillement (déphasage
3π/2), le PLM est de 57 %. La charge (4,7 kWh/jour) est en majorité fournie par le champ
solaire. Lorsque la pile à combustible fonctionne, la puissance moyenne délivrée à la charge
est égale 121 W. Inversement, lorsque la charge n’est pas en phase avec la puissance solaire,
le PLM est de 14 %, le rendement du système est plus faible : la consommation moyenne
disponible est de 3,3 kWh/jour. La puissance moyenne délivrée par la pile au cours de la nuit
est plus élevée (150 W). Par contre, comme la puissance demandée est faible dans la fenêtre
d’ensoleillement, le champ photovoltaïque peut délivrer la charge complète pour de faibles
ensoleillements, ce qui explique que la pile à combustible fonctionne moins longtemps
lorsque le PLM est faible. La production de chaleur de la pile à combustible dépend donc de
la puissance moyenne qu’elle délivre.
Figure IV-33 : Puissance du champ photovoltaïque et de la charge au cours d’une journée (1ier janvier 2000) –
Charge cosinus – Déphasage Pi/2 (PLM = 13 %) et 3Pi/2 (PLM = 51 %)– Scénario n°1 – Puissance nominale de
l’onduleur adaptée à la charge.
121
IV.4.4. Conclusion
Le système actuel ne produit pas de chaleur en raison de la faible densité de puissance des
cellules de la pile à combustible du banc d’essai. L’utilisation de cellules ayant les
performances actuelles, permettrait d’augmenter le rendement du système de 6 % grâce à la
production d’énergie thermique. L’électrolyseur alcalin en raison de son haut rendement
énergétique, ne permet pas la génération de chaleur. Un électrolyseur à membrane ayant des
performances énergétiques plus faibles peut être un meilleur candidat pour la cogénération.
Les temps de fonctionnement des composants électrochimiques sont évalués à 2400 heures
par an pour l’électrolyseur et à 5800 heures par an pour la pile à combustible. La durée de vie
des électrolyseurs est très importante, parfaitement adaptée à l’application. Par contre, la
durée de vie des piles à combustible est actuellement très faible. Pour homogénéiser les
durées de vie de l’ensemble des composants principaux du système PV-FC, la durée de vie de
la pile à combustible devrait atteindre 145 000 heures (25 ans). En raison de la durée de vie
limitée de la pile à combustible et du rendement actuel du système de stockage, l’élimination
des batteries n’est actuellement pas envisageable.
Pour comparer les performances des systèmes PV-FC et les systèmes Solaire-Hydrogène avec
celles des systèmes classiques utilisés en sites isolés, il est nécessaire de connaître les
différents critères utilisés pour leur évaluation. Pour les systèmes PV-Batteries, on utilise le
critère appelé performance ratio (PR), rapport entre l’énergie photovoltaïque consommée par
la charge et celle produite théoriquement par les panneaux solaires, c’est-à-dire celle produite
dans des conditions standards (1000 W/m2, 25 °C). De nouveaux critères ont été définis dans
un article [36] pour prendre en compte les problèmes de fonctionnement de certains systèmes
installés. Le critère PF (Production Factor) est le rapport de l’énergie produite par le champ
photovoltaïque sur sa production théorique. Le rendement du système est alors PR/PF, rapport
entre l’énergie photovoltaïque consommée par la charge sur l’énergie photovoltaïque
produite.
122
La Figure IV-34 montre les performances d’installations réelles PV-Batteries. Le rendement
de ces systèmes est compris entre 60 % et 95 %. Par contre, leur Performance Ratio varie
entre 10 % et 60 % mais la majorité des installations ont un PR inférieur à 40 %. La raison
principale de ces faibles performances est la déconnexion fréquente du champ solaire pour la
sécurité des batteries.
Figure IV-34 : Performance Ratio des systèmes PV-Batteries en fonction du critère PF, facteur de production –
Installations réelles – Comparaison avec les systèmes Solaire-Hydrogène et les systèmes PV-FC. [36]
Dans les systèmes PV-FC, l’utilisation de l’énergie solaire est très importante, supérieure à 98
%. Le PF est calculé compris entre 90 % et 92 %, selon la décharge journalière de la batterie.
Le PR du banc d’essai varie donc entre 23 % et 42 % selon le niveau d’optimisation du
système de stockage. Les performances des systèmes PV-FC sont comparables à celles des
systèmes PV-Batteries. La génération de chaleur sera un atout très important des systèmes
PV-FC.
D’après les études précédentes, les systèmes Solaire-Hydrogène, utilisant les batteries comme
stockage journalier et l’hydrogène comme stockage saisonnier, ont des rendements actuels de
44 %. L’amélioration du système de stockage par l’hydrogène permettrait d’atteindre 65 %.
Le PF de ces systèmes peut être considéré équivalent à celui du banc d’essai en raison de leur
stockage saisonnier. Ces systèmes ont des performances égales ou supérieures aux systèmes
PV-Batteries. De plus, la génération de chaleur au cours de l’hiver peut être très intéressante
pour certaines applications.
123
IV.5. Conclusion
Les simulations réalisées permettent une première analyse du fonctionnement de banc d’essai
et de l’influence de ses paramètres. L’amélioration du système de stockage, notamment par la
réduction de la consommation intrinsèque permet d’obtenir des performances comparables
aux systèmes classiques utilisés en sites isolés. La génération de chaleur, avantages du
système de stockage par l’hydrogène, est possible avec les piles à combustible actuelles.
Cependant, la durée de vie des piles à combustible est actuellement le frein technico-
économique du système PV-FC.
124
V. CONCLUSION
Notre avenir énergétique doit être basé sur des énergies non polluantes ayant des ressources
importantes. Les énergies renouvelables sont les meilleurs candidats mais l’intermittence de
leur production nécessite de trouver des moyens de stockage efficaces et respectant
l’environnement. Un système électrolyseur / pile à combustible permet de stocker de
l’électricité par l’intermédiaire d’un stockage sous forme de gaz.
De nombreuses recherches ont été réalisées dans les années 90, pour utiliser l’hydrogène
comme stockage saisonnier dans des systèmes autonomes de génération d’énergie. Ce
stockage par l’hydrogène était très prometteur en dépit des performances relatives des
électrolyseurs et des piles à combustible. Les progrès réalisés sur les composants
électrochimiques sont très importants. Mais les performances du système de stockage par
l’hydrogène n’avait pas été réévaluées. De plus, l’utilisation journalière de ce stockage
permettant d’augmenter la génération de chaleur n’avait jamais été abordée. C’est dans ce
cadre que le projet européen PV-FC SYS a été réalisé afin d’évaluer le potentiel d’un système
autonome de production d’énergie électrique et thermique, de faible puissance, couplant un
champ photovoltaïque et un système de stockage par l’hydrogène constitué d’un électrolyseur,
d’une unité de stockage des gaz et d’une pile à combustible. Deux installations ont été
réalisées : 1) un banc d’essai permettant de dimensionner les composants et de développer les
outils nécessaires à leur fonctionnement, 2) le second système implanté dans un site
industriel, évaluant les contraintes d’intégration des systèmes PV-FC. Le travail présenté
s’intègre à ce projet. L’objectif global est l’évaluation des performances des systèmes PV-FC.
Pour atteindre cet objectif, deux outils complémentaires ont été développés : un banc d’essai
et un outil de simulation.
Pour réaliser le banc d’essai, une étude bibliographique a permis de rassembler les
informations nécessaires au dimensionnement et au choix du système et de ses composants.
La disponibilité très limitée de composants adaptés à notre application nous a contraint à
développer de nouveaux appareils. L’outil expérimental réalisé est automatisé et sécurisé. Les
périphériques de l’électrolyseur et de la pile à combustible sont parfaitement adaptés à notre
application. L’analyse expérimentale a permis d’évaluer le rendement du système de stockage
par l’hydrogène par la détermination des différentes pertes au niveau chacun des composants.
Le rendement maximum est évalué à 32 %. Différentes modifications du système ont été
proposées permettant une amélioration des performances jusqu’à 55 %. L’optimisation du
banc d’essai ainsi que sa finalisation ont été limitées par la faible disponibilité de composants
adaptés à notre application.
L’outil de modélisation permet de simuler le fonctionnement du système complet pour une
charge et un site donnés. Ce modèle permet de modéliser tout système à partir de résultats
expérimentaux des composants. L’architecture modulaire du modèle complet et de ses
composants permet une détermination simple des paramètres d’ajustement et une utilisation
de chaque modèle dans d’autres applications. Les résultats de simulation ont permis de
caractériser le fonctionnement du banc d’essai dans une application autonome, de déterminer
ses performances et d’évaluer l’influence des différentes pertes du système. Le rendement
électrique de fonctionnement est évalué à 26 %. La génération de chaleur est évaluée à 6 %.
La réduction de la consommation intrinsèque des périphériques des composants
électrochimiques permet une amélioration de 17 % des performances du système.
Ce travail aboutit à la réalisation d’un nouvel outil d’analyse à la fois expérimentale et
théorique des systèmes PV-FC.
125
Les perspectives dans un futur proche sont : 1) Après finalisation du banc d’essai, la gestion
d’énergie au sein du système et les phénomènes transitoires liés à la connexion de plusieurs
composants électriques seront évalués. 2) Le modèle sera optimisé par l’apport des résultats
expérimentaux du système complet. 3) Une étude comparative des deux installations du projet
européen permettra d’évaluer les choix techniques les plus performants en terme
d’architecture électrique et de gestion d’énergie. 4) L’intégration d’un modèle de batterie et
d’un modèle de gestion d’énergie adapté à l’utilisation des batteries pour le stockage
journalier permettra d’évaluer les performances actuelles d’un système Solaire-Hydrogène.
Ce travail a montré que les systèmes PV-FC pourrait atteindre des performances très
intéressantes. Cependant, les freins technologiques des systèmes PV-FC de faibles puissances
sont la durée de vie de la pile à combustible et la limite possible des performances du système
de stockage par l’hydrogène pour le fonctionnement sécurisé des composants
électrochimiques.
Les perspectives à long terme de notre travail sont nombreuses mais nous ne citerons que
celles qui ne sont pas abordées par les recherches actuelles :
L’amélioration du système de stockage par l’hydrogène sera permise par la modification des
périphériques et l’augmentation de la pression de l’électrolyseur. Cependant, cette progression
peut être limitée par la nécessité de conserver une sécurité suffisante des installations.
Ces performances limites dépendant de la puissance des composants, la détermination des
lois d’échelle pour chacun des composants permettra de définir la taille optimale du système
de stockage par l’hydrogène.
Le domaine de l’électronique de puissance est un point clef dans les systèmes énergétiques
couplant plusieurs appareils de génération et de conversion d’énergie, en terme de rendement,
de fiabilité, de durabilité et de modularité du système intégré. Le développement commercial
de ces nouveaux prototypes nécessitera la standardisation des caractéristiques électriques des
composants électrochimiques comme cela a été fait pour les panneaux photovoltaïques et les
batteries.
126
VI. REFERENCES
128
VII. GLOSSAIRE
129
VIII. ANNEXES
131
VIII.1. Annexe 1 : Cahier des charges du PMU (Document Ainelec)
1 - Objet:
MSC8kVA
3 4
= ~
0V 0V
PAC 4 kW
Eau
UPAC
10Vmin
= = 90W
230V max
IPAC
Circulateurs
Vitesse variable
310A/13V 0V
= ~
~
0V ~
Gaz
250W
120Amax Electrolyseur
UBAT
15A 170A
= =
1 2 IEL +24V
IBAT
+24V/80Ah
0V
= =
0V 0V 0V
Electrolyse
6A
UBAT =
24V Automatisme
=
0V
MOTEURS
RESERVE RS232
Autorisation EL
Demande Electrolyseur
Pression EL
4 relais de signaux Demande Pile à combustible
Autorisation PAC
Alarme stockage faible
Alarme
Défaut
Télécommande
commun
133
2 - Sources énergies électriques :
Panneaux photovoltaïques
Puissance : 3,8 kW – Tension : 210 Vcc (1) – Courant : 18 Acc
Le convertisseur pilote la puissance sous fonction MPPT.
Batterie
Tension nominale : 24 V (1) – Capacité : 80 Ah
La batterie est protégée par disjoncteur interne au convertisseur; elle sert de relais de
puissance lors du démarrage de la pile à combustible.
Elle alimente l’automate au travers d’une alimentation à découpage interne à l’appareil.
La batterie est rechargée lors de suffisance solaire par rapport à l’utilisation :
- prioritairement si sa tension est trop faible, jusqu’à sa recharge significative
- sur excédent d’énergie
L’excédent d’énergie est déclaré si le courant de l’électrolyseur est inférieur au courant
de démarrage de la fonction d’électrolyse ou si l’électrolyseur n’est pas autorisé à
fonctionner.
(1) les tensions des sources sont flottantes ; elles sont référencées par le
couplage des modules de conversion dans l’appareil.
Réseau local
Tension monophasée : 230 V +/- 5 % – 50 Hz +/- 1 % sinusoïdale.
Puissance maximale : 8 kW – charges domestiques (réfrigération, éclairage, matériel
informatique…).
Le neutre est mis à la terre et un différentiel interne au convertisseur protége la sortie
utilisation (schéma électrique régime TT). La terre est connectée sur le coffret.
Electrolyseur
Tension : 24 V flottant – Le point milieu de l’électrolyseur est référencé à la terre.
Courant : 120 A maximum sous 30 V.
En cas de suffisance photovoltaïque, le convertisseur fait un test sur l’électrolyseur pour
savoir si son courant de démarrage est atteint, auquel cas le courant est maintenu jusqu'à
la demande d’arrêt d’électrolyse ou jusqu'à détection de courant trop faible. Le seuil
minimal de courant est programmable sur le convertisseur.
Le courant maximal est atteint si la consommation utilisateur est faible.
134
Moteurs a vitesse variable
Tension triphasée alternative : 230 V triangle.
Fréquence variable : jusqu’à 50 Hz, indexée sur le débit de la pile à combustible ; les
paramètres de vitesse sont programmables en valeur minimale et maximale.
- Pompe à gaz : Puissance < 250 W
- Pompe à eau : Puissance = 90 W
En cas d’alarme, il y a forçage des débits d’eau et de gaz au maximum de vitesse
programmé.
Ce convertisseur est protégé des surcharges par disjonction électronique, entraînant
l’arrêt de consommation sur la pile à combustible et l’allumage de l’information Défaut.
4 - Entrées logiques:
5 - Sorties logiques:
135
6 - Paramétrage/suivi:
1) Afficheur alphanumérique
Un afficheur à cristaux liquides visualise les informations du convertisseur, 3 boutons
permettant de sélectionner les menus et de modifier le paramétrage de l’installation.
2) Liaison informatique
Option de type RS232 – Réserve.
Tableau Mesures :
En début de menu, les mesures sont résumées pour le suivi fonctionnel « utilisateur » ci-
dessous.
Compléments techniques :
136
Consignes réglables :
7 – Fonctionnel
La tension du réseau est délivrée par un onduleur monophasé tirant son énergie des
panneaux photovoltaïques.
- Un chargeur prélève l’énergie pour recharger une batterie tampon si la tension est
inférieure à Ubmin, jusqu’à la tension de recharge Ubmax. En séquence de
décharge, si la tension batterie devient inférieure à la tension Ualarme, le système
active le contact « Stockage faible ». Ce signal est réarmé dès passage à Ubnom.
- Un convertisseur DC/DC demande la fonction électrolyse. Sur autorisation de
fonctionnement de l’électrolyseur, il alimente l’appareil (à courant réduit Ichauffe si
l’entrée pression EL est ouverte, au courant maximum alloué dans le cas contraire)
jusqu’à constater que son courant est inférieur au courant IELmin ou jusqu’à arrêt
de l’autorisation électrolyse. Dans ce cas, le convertisseur retire sa demande
électrolyse et s’arrête pendant un temps programmable tEL.
137
Il y a arrêt de l’utilisation de la pile :
- Arrêt immédiat sur Alarme Pile à combustible, avec vitesse maximale des moteurs,
- Sur fin d’autorisation pile à combustible, le courant descendant jusqu’à IPACmin
puis la consommation devient nulle si le débit n’est plus assuré,
- Sur détection de suffisance d’énergie solaire : la demande PAC s’éteint, le courant
décroît au courant IPACmin, puis s’arrête en dessous de ce seuil.
8 – Contraintes environnementales
Température : 0 à 40 °C.
9 – Présentation
Coffret à fixation murale de 600 x 600 x 300 – masse moyenne de 100 kg.
Protection : IP20 IK5.
10 – Raccordement électrique
138
Bornes raccordement :
POWER
SECTION
BORNES APPELATION ORIGINE DESTINATION POTENTIEL
NOMINAL (mm2 )
SIGNALS
139
140
VIII.2. Annexe 2 : Boite de jonction du champ solaire
141
VIII.3. Annexe 3 : Le banc d’essai
Champ photovoltaïque
143
Composants électrochimiques
Electrolyseur: 16 cellules de 300 cm2, technologie alcaline zéro Pile à combustible : 18 cellules de 900 cm2, de technologie PEM,
gap, Hydrogen Systems, périphérique conçu au laboratoire De Nora, périphérique conçu au laboratoire
144
Unité de stockage des gaz
Stockage d’hydrogène :
400 litres, 10 bar max.
Stockage d’azote :
100 litres, 200 bar
145
Acquisition et contrôle
Alimentation des
électrovannes
Boite de jonction du champ solaire
Charge
146
Automate de sécurité
Automate de sécurité
TSX Micro,
Modicon,
Telemecanique
147
L’électrolyseur du banc d’essai :
Soupape de sécurité Mesure d’H2 dans O2
Electrovannes Rinceur
Cellules d’électrolyse
148
La pile à combustible du banc d’essai :
Détendeur d’hydrogène
Débitmètres
Détendeur d’oxygène
Cellules électrochimiques
149
Les batteries de sécurité :
150
La charge :
151
VIII.4. Annexe 4 : Installation de Agrate
Le système PV-FC installé à Agrate est différent du banc d’essai. Les composants
électrochimiques sont des produits commercialisés. L’électrolyseur fourni par Hydrogen
Systems (Belgique), est constitué de 30 cellules alcalines de 150 cm2 et fonctionne à 30 bar.
La pile à combustible délivrée par Air Liquide (France), délivre un courant alternatif. Sa
puissance maximale de 1,2 kW. L’architecture électrique est mixte couplant bus DC entre les
panneaux photovoltaïques, l’électrolyseur et la batterie et bus AC entre les PV et la pile à
combustible.
Le champ solaire est identique à celui du banc d’essai : 36 modules PW1000 (Photowatt)
153
La pile à combustible est de technologie PEM, fournissant 2 kW (courant alternatif).
Le stockage d’hydrogène est une citerne fournie par Air Liquide de 4 m3. Ce stockage est
rempli par l’électrolyseur à une pression maximale de 10 bar mais peut aussi être alimenté en
hydrogène par le réseau de STM. L’oxygène n’est pas stocké.
154
Le PMU assure la conversion et la gestion d’énergie au sein du système.
155
VIII.5. Annexe 5 : Modèle électrique des composants électrochimiques
Article prochainement publié dans Journal of Power Sources
ABSTRACT
In terms of fuel cell steady-state performance modelling, many electrical models have been
developed either from a theoretical point of view or from an empirical point of view. The
model described in this article is from the empirical point of view approach. This model
enables to simulate both fuel cells and electrolysers V-j curves (cell voltage versus current
density) in typical conditions. This model is particularly adapted to regenerative fuel cell
(RFC) simulation. It is a four degree-of-freedom model and it is convergent near zero current.
It depends on the stack temperature and the oxygen partial pressure. The regions where mass
transfer limitations occur have not been modelled, because they are usually avoided for
efficiency or thermal reasons. The parameters have been fitted with a 4 kWe proton exchange
membrane fuel cell and a 3,6 kWe electrolyser. The electrical equations and the experimental
data are well correlated.
KEYS WORDS: fuel cell, electrolyser, regenerative fuel cell, empirical model, convergence.
I. INTRODUCTION
The Centre d’Energétique of Ecole des Mines de Paris at Sophia Antipolis has gained
experience in fuel cell (FC) studies for 10 years, and particularly in proton exchange
membrane fuel cell (PEMFC). Since the development of the first fuel cell stack test bench,
many works have been achieved in terms of fuel cell integration, hydrogen generation or
storage and fuel cell modelling. For testing purposes, a dedicated fuel cell stack test bench is
available, capable of testing fuel cells up to 15 kWe in various system configurations.
The laboratory is also doing research concerning hybrid systems made up of a renewable
energy generator (Photovoltaic field or PV), a back-up unit (Diesel engine) and a storage
system (batteries, Fuel Cell/gas storage/Electrolyser).
For these projects two test facilities have been set up. The first one is a PV-Battery-Diesel test
bench and the second one is a PV-Electrolyser-Fuel Cell test bench.
This latter, constructed within the frame of the PVFC-SYS European project (ERK5-CT1999-
00017) is an autonomous electricity generator including a PV field (3,6 kWp), an electrolyser
(3,6 kW) splitting water into hydrogen and oxygen, a gas storage unit (4 Nm3 of H2 and
2 Nm3 of O2) and a PEMFC (4 kWe) to generate electricity during low sun shine periods.
This test bench, described in different articles [1][2][3] enables us to validate the model of
each component and finally of the complete system.
157
Different approaches exist to simulate the electrical characteristics of a FC. There are roughly
two kinds of fuel cell models.
The first one is the theoretical model (also named mechanistic model), which describes the
electrochemical reactions occurring in the cells. In the model of R. Metkemeijer [4], the cell
voltage is the thermodynamical voltage, minus the different overvoltages due to the ionic
transfers at the anode and at the cathode, the resistive losses and the material transfer at high
current density. Each term of the equation depends on the stack temperature and the partial
pressure of hydrogen and oxygen. This approach requires the knowledge of nine parameters,
which are difficult to determine.
The model of Amphlett [5], which is largely quoted in the literature, is also based on Nernst
and Tafel equations. It considers all physical parameters in the system (effective pressure of
oxygen and hydrogen, temperature, concentration of oxygen, hydrogen, water, proton). Since
all these parameters cannot be identified, the authors use empirical means to estimate their
values [6].
Since then, it has been improved and now allows to take into account the fuel cell parameters
(such as active area and membrane thickness) and the voltage degradation with membrane
ageing [7], [8]. This model has to consider empirical and semi empirical parameters, like
ohmic overvoltage and the equilibrium water content of the membrane.
In the second method, a semi empirical equation is used, of which parameters are calculated
through an identification process with experimental data. The terms of this equation come
from Nernst, Tafel and Ohm laws. This kind of model does not pretend to be universal but it
is much simpler than theoretical ones.
The model of Chamberlin and Kim [9] describes the cell voltage depending on the current
density, with five parameters (equation 1).
Each term of equation (1) is dominant in each region of the V-J characteristic (Figure 1). In
region 1, the voltage decreases drastically due to the oxygen electrochemical activation
reactions (logarithm term has the main influence). In region 2, the curve is roughly linear
(resistive losses). The region 3 corresponds to the diffusion losses (exponential term).
158
1,48 V
Vcell
entropy loss
1,23 V
irreversibility loss
E0
activation loss
Ohmic loss
diffusion loss
J (mA.cm-2)
In Kim’s model, the five parameters (E0, b, R, m, n) depend on the temperature and pressure
in the cell and the oxygen partial pressure. They also depend on the stack itself, so that it can
not be transposed to another fuel cell without a new identification of the parameters.
This model fits very well with experimental results. J. Hamelin has compared the Amphlett’s
model and the Kim’s one [12]. It appears that both predicted voltages are very close to each
other and that they both differ slightly from experimental cell voltage in the same regions
(low and high current densities).
However it is a real issue to simulate the fuel cell behaviour in the first zone (i.e. for low
current densities). Indeed, the Kim’s model is divergent close to J=0.
This problem particularly appears when modelling a regenerative fuel cell, a device that can
be used either as an electrolyser or as a fuel cell, because equation (1) diverges each time the
device passes continuously from one operation to the other one.
To solve this problem, we propose a new model passing through the divergence. Described in
chapter II, the model is validated in chapter III for a fuel cell and an electrolyser running in
regions 1 and 2.
To simulate an electrolyser, the same electrical equation is used, changing the value of the
parameters.
The model is hence able to simulate a regenerative fuel cell throughout its complete
behaviour.
159
II. DESCRIPTION OF THE MODEL
The proposed model is very close to the classical semi empirical model of Kim with the
advantage to be convergent for all current density. Furthermore, it is a purely empirical
model. The electrical equation as well as the matlab program have been developed in the
laboratory in 1999. It is a four-degree-of-freedom model.
This model does not take into account the diffusion area (region 3 in Figure 1). Like in Kim’s
model, it is possible to add an exponential term to tackle this issue. The authors did not want
to damage the fuel cell by using it in this region. Fuel cells are usually used in a region where
no thermal or diffusion problems occur for all temperatures (normally for cell voltages > 0,5
~ 0,6 V).
II.1. Electrical equation
To solve the convergence problem, we propose to change the logarithm term into 1 , close
ln J
to 0 for J=0. The following equation is obtained :
Vcell (J) = E + b −c×J (2)
ln(d × J)
Cell voltage V
Open circuit voltage (0, E) :
- V(0) = E
- vertical tangent V’cell = - ∞
E
160
Parameter E has a physical meaning: it is the open circuit voltage.
The curve of the cell potential (V) versus the current density (J) has an inflexion point for J =
Jd and at this point, the slope of the tangent is noted -∆; it is the sum of activation and resistive
losses (see Figure 1).
From the two equations: V’’cell(Jd) = 0 and V’cell(Jd) = - ∆
we obtain two new equations: and
Replacing this terms in equation 2, we finally end up with: :
Vcell (J) = E + b + b − ∆ × J (3)
ln( J ) − 2 4 × J d
Jd
E1 E2 E3
E J d1 J d 2 J d 3 1
Jd = •
∆b b1 b2 b3 T × ln(PO2 )
T (4)
∆1 ∆ 2 ∆ 3
T in K, po2 in bar.
To do so, a minimum of 16 data is required : four couples (J, Vcell) for four pairs {pO2, T}
where pO2 and T must be at least at two different levels.
In case of the electrolyser, the oxygen partial pressure corresponds to the operating pressure
of the electrolyser (pure oxygen is produced).
In case of the fuel cell, when pure oxygen is used, the partial pressure corresponds to the
system pressure. When ambient air is used, the partial pressure of the oxygen depends on the
oxygen molar fraction and on the oxygen utilisation (inverse of stoichiometric factor).
II.3. Matlab® model
To work out the four parameters (E, Jd, b and ∆), the mathematical method used is the least
square method for non-linear problems. Knowing the [4x3] matrix of parameters, the cell
voltage is a function of the current density, the temperature and the oxygen partial pressure.
161
III. EXPERIMENTAL : FITTING OF EMPIRICAL EQUATION
The fuel cell and the electrolyser were tested on the last test bench described in the
introduction.
The electrolyser is a 3,6 kW alkaline one from Hydrogen Systems, which has 16 cells of 300
cm2 connected in series. The periphery has been developed and adapted to the power and to
the application. The cell temperature is calculated as the average between the 2 inputs and 2
outputs of the electrolyte in the cells. The pressure is measured in the hydraulic periphery.
The FC system (described in the article [11]) has been optimised to our specific application.
The Proton Exchange Membrane stack from DeNora, is made up of 18 cells of 900 cm2.
The dedicated FC system enables to operate for variable oxygen (and hydrogen) partial
pressures and at variable temperatures.
The system pressure can vary from 1 to 4 bar (abs). To obtain the variable oxygen and
hydrogen partial pressures, oxygen and hydrogen were diluted with nitrogen. In order to avoid
mismeasurements due to nitrogen migration across the membrane [10], hydrogen and oxygen
partial pressures were always balanced.
In the FC, the cell temperature is not available. Usually, the temperature of the air output is
selected because it represents most precisely the Electrode-Membrane-Assembly temperature.
In our approach, we try to simulate empirically the complete FC system and then the
temperature selection is not a crucial point. For technical reasons, the temperature used in the
electrical equation is the temperature of the inlet cooling water (with an outlet cooling water
temperature maximum 5°C above inlet temperature). For this stack, the optimal temperature
has been evaluated to 35°C.
III.1. RESULTS
Each constant has been determined for the electrolyser and for the FC as a function of
temperature and oxygen partial pressure by using the experimental results obtained with the
FC and the electrolyser previously mentioned (see Figures 3 to 6). Although the experimental
data are a bit dispersed due to the noise in the measurement, the fitting protocol enables to
select the most representative curve. The identification process leads to the two following
[4x3] matrixes (Table 1)
Table 1: Constants of the electrical model : set of values for the electrolyser (left) and for the fuel cell
(right).
Jd en A.m-2, E en V, b en V, ∆ en Ω.m2
162
Electrolyser
163
Fuel cell
164
III.2. DISCUSSION
To validate the model, we can observe the influence of the temperature and the oxygen partial
pressure. We will point out the limits of the model validity, but before it should be born in
mind that the model prediction is only valid for the specific equipment and inside the
temperature and pressure range used to fit the parameters (usually real operating limits). For
the electrolyser, the experimental pressure is between 1,7 and 9,9 bar (abs) and the
temperature varies between 31 and 63°C. For the fuel cell, the oxygen and hydrogen partial
pressures range from 0,7 to 1,5 bar. The temperature range is 15 to 36°C.
The electrical model is only a part of the complete electrolyser or fuel cell model. As seen
above, the electrical model needs 2 inputs: the temperature and the oxygen partial pressure.
Two sub models are essential to entirely simulate the electrochemical devices. The first one is
the thermal model, allowing to simulate the evolution of the temperature during the
component operation. The second one is the gas management model calculating particularly
the oxygen partial pressure.
The Figure 7 shows the electrolyser model, programmed with Matlab/Simulink®, made of
three main modules allowing to calculate the electrical operating points, the temperature and
the pressure of the electrolyser system. The fuel cell system uses the same program
architecture. The electrolyser model has two inputs (power and ambient temperature) whereas
the FC model has three inputs (power, ambient temperature and oxygen partial pressure).
165
Figure 7: The complete electrolyser model (without transient module) with Matlab/Simulink®
Other sub modules could be of great importance to complete the simulation depending on its
application. Indeed, the simulation of the intrinsic consumption of the peripheries is required
to perform the evaluation of the complete system efficiency, which can be done by a
dedicated sub module. In addition, in some particular applications, transient phenomena could
occur, which can be managed by another sub module.
( )
Cp dθ = Pth − ϕext − ϕech − ϕ gaz
dt
θ = T − Ta
Pth = ± nc × (U − U tn ) × I : thermal dissipative power
(
ϕ gaz = ± C p(H ) × F(H ) + C p(O ) × F(O ) × θ
2 2 2 2 ) : heat flow lost in gas
(+ for the electrolyser, - for the fuel cell)
166
Utn thermoneutral cell voltage (= 1,48 V) based on the higher heating value of
hydrogen
I current (A)
h heat transfer coefficient (W.K-1)
φech energy flow lost in a heat exchanger (W.K-1)
Cp(i) molar heat capacity of the gas i (J.mol-1.K-1)
F(i) molar flow of the gas i (mol.s-1)
The thermal dissipative power PTH is calculated knowing the electrical operating point
(Current – Voltage). The two coefficients, Cp and h, are fitted with experimental data.
Depending on the system component, the heat transfer coefficient h can depend on the current
(usually for the alkaline electrolyser due to the electrolyte circulation proportional to the
current).
This thermal module can contain a heat exchanger (φech) model allowing to regulate the
device temperature and to calculate the heat production of the system.
The pressure calculation of the electrolyser can be interesting according to the electrolyser
system and its application, although it has few influence on its electrical behaviour. During
the start up of the device, the periphery pressure increases slightly until the maximal operating
pressure. For our system (operating pressure at 10 bar), it usually lasts about 20 minutes but it
could be longer for a high-pressure electrolyser. Moreover, pressure has an influence on the
gas purity. Especially hydrogen tends to accumulate in the oxygen circuit, which may lead to
explosive mixtures. Electrolyser pressure calculation is therefore essential.
As for the fuel cell system, the oxygen partial pressure is fixed at the start up of the device
and remains constant during operation, the gas management module calculates only gas
consumption.
To calculate the gas management unit results, some parameters have to be determined
experimentally: faraday efficiency, gas flux depending on the periphery pressure etc.
167
V. GENERAL CONCLUSIONS
The model presented here is a novel empirical model to precisely calculate the major part of
the V-J characteristic of a fuel cell, an electrolyser or a reversible fuel cell. With a set of
experimental data, the parametric electrical equation can be easily fitted with any kind of fuel
cell or electrolyser. This model, which is mathematically consistent and convergent near zero,
allows the operator to interpolate experimental results of his studied device running in regions
where current density does not cross the mass transfer limitations. This model will be soon
used to study the influence of the hydrogen partial pressure on the FC performance. In case of
validation, the model would enable to simulate FC behaviour supplied with different fuel
inputs.
The electrical model is an essential module of an electrochemical device simulation but many
other points are important during the operation. Each module proposed in the fourth part can
be useful depending on the use of the electrolyser or the fuel cell. Nevertheless, in our
application all these models are needed to perfectly simulate the complete system.
ACKNOWLEDGEMENTS
This work has been supported by the European Commission, in the frame of the European
project PVFC-SYS (ERK5-CT1999-00017).
We would like to thank N. Albrieux who developed the main part of the model.
REFERENCES
[1] S. Busquet, D. Mayer, R. Metkemeijer, “Development of a clean stand-alone power
system integrating PV, fuel cell and electrolyser” Proceedings of the Photovoltaic Hybrid
Power Systems conference, Aix en Provence, 7-9 September, Session I, Oral n°5, 2000.
[2] J.C. Marcel, S. Busquet, R. Metkemeijer, D. Mayer, “Photovoltaic fuel cell hybrid
system for electricity and heat generation for remote sites”, Proceedings of the 17th European
Photovoltaic Solar Energy Conference, 22-26 October, Munich, Germany, 2001.
[3] S. Busquet, F. Domain, R. Metkemeijer, D. Mayer, “Stand-alone power system
coupling a PV Field and a fuel cell : Description of the selected system and advantages”,
Proceedings of the PV in Europe conference, Rome, Italy, 7-11 October, pp. 667-670, 2002.
168
[8] MW. Fowler, RF. Mann, JC. Amphlett, BA. Peppley, PR. Roberge, “Incorporation of
voltage degradation into a generalised steady state electrochemical model for a PEM fuel
cell”, J. Power Sources, 106 (2002), 274-283.
[9] J. Kim, S-M. Lee, S. Srinivasan, C.E. Chamberlin, “Modelling of proton exchange
fuel cell membrane with an empirical equation”, J. Electrochem. Soc. Vol. 142, No 8, pp.
2670-2674, 1995.
[10] R.Metkemeijer, P. Achard, L. Rouveyre, D. Picot, “Hydrogen utilization efficiency in
PEM fuel cells”, Hydrogen Power: Theoretical and Engineering Solutions, pp. 581-590.
[11] S. Busquet, R. Metkemeijer, P. Leroux, D. Mayer, “Stand-alone power system
coupling a PV field and a fuel cell : Experimental results of the FC system”, Proceedings of
the France-Deutschland Fuel Cell Conference 2002, October 7th to 10th 2002, Forbach-
Saarbrücken, pp. 85-92, 2002.
[12] J. Hamelin, K. Agbossou, A. Laperriere 1, F. Laurencelle, T.K. Bose, “Dynamic
behavior of a PEM fuel cell stack for stationary applications”, Int. J. Hydrogen Energy, 26
(2001), 625-629.
169
170
ETUDE D’UN SYSTEME AUTONOME DE PRODUCTION D’ENERGIE, COUPLANT UN CHAMP
PHOTOVOLTAIQUE, UN ELECTROLYSEUR ET UNE PILE A COMBUSTIBLE : REALISATION
D’UN BANC D’ESSAI ET MODELISATION
Résumé
Notre avenir énergétique doit être basé sur des énergies non polluantes ayant des ressources importantes. Les
énergies renouvelables sont les meilleurs candidats mais l’intermittence de leur production nécessite de trouver des
moyens de stockage efficaces et respectant l’environnement. Un système électrolyseur/pile à combustible permet de
stocker l’électricité par l’intermédiaire d’un stockage sous forme de gaz et, en plus, de générer de la chaleur.
L’objectif de ce travail est d’évaluer les performances d’un système autonome de production d’énergie électrique et
thermique, couplant un champ photovoltaïque et un système de stockage par l’hydrogène, composé d’un
électrolyseur, d’une unité de stockage de gaz et d’une pile à combustible. L’hydrogène est l’unique moyen de
stockage de l’électricité. Pour réaliser cette étude, deux outils complémentaires ont été développés : un banc d’essai
de 3,6 kW et un outil de simulation.
Pour sélectionner le banc d’essai, une étude bibliographique rassemble les informations nécessaires au
dimensionnement et au choix du système et de ses composants. La disponibilité très limitée de composants adaptés
à notre application nous a contraints à développer de nouveaux appareils (électrolyseur, pile à combustible, appareil
de conversion et de gestion d’énergie). Le banc d’essai réalisé est automatisé et sécurisé. L’analyse expérimentale
évalue le rendement du système de stockage par l’hydrogène par la détermination des différentes pertes dans chacun
des composants. Différentes modifications sont proposées pour améliorer les performances du système de stockage.
L’outil de modélisation simule le fonctionnement du banc d’essai pour une charge et un site donnés. Il peut
modéliser tout système à partir de résultats expérimentaux des composants. Les résultats de simulation permettent
de caractériser le fonctionnement du système dans une application autonome, de déterminer ses performances et
d’évaluer l’influence des différentes pertes.
Mots clés : système autonome de production d’énergie, champ photovoltaïque, électrolyseur, pile à combustible
Abstract
Our energetic future has to be based on non-polluting energies with long-term resources. Renewable energies are
the best candidates but as their production is intermittent, storage way is necessary as well efficient as
environmentally friendly. Coupled an electrolyser and a fuel cell allows to store electricity in gas form and
furthermore to produce heat energy.
The goal of this work is to evaluate performances of a stand-alone power system, producing electricity and heat,
coupling a photovoltaic field and a hydrogen storage system, made of an electrolyser, a gas storage unit and a fuel
cell. Hydrogen is the unique way to store electricity. To complete this task, two tools have been developed: a 3,6
kW test bench and a simulation tool.
To select the test bench, a bibliographic study enables to collect the necessary information to size and to choice the
system and its components. The low availability of components adapted to our application, forces us to create new
devices (electrolyser, fuel cell, power management unit). The test bench is automatic and safe. Experimental
analysis evaluates the efficiency of the hydrogen storage system, determining the different losses occurring in each
component. Modifications are proposed to increase the performances of the storage system.
The simulation tool enables to plan the operating of the test bench for a fixed load and place. This model can
simulate any system based on experimental data of each component. Simulation results enable to characterise the
functioning of the test bench in a stand-alone operation, to determine its performances and to evaluate the influence
of the different losses.
Key words: stand alone power system, photovoltaic field, electrolyser, fuel cell
172