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REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE
MINISTERE DE L'ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE
Université Hassiba Benbouali de Chlef (U.H.B.C)

Faculté des Sciences et Sciences de l'Ingénieur
DEPARTEMENT DE MECANIQUE
MEMOIRE DE MAGISTER EN GENIE MECANIQUE
Option : Energétiques
Thème :
SIMULATION NUMERIQUE DE L’ECOULEMENT INTERNE

DANS UNE POMPE CENTRIFUGE AVEC LE CFX
Présenté et soutenu par

Mr : MESSAOUD Zahi
E-mail : zahi_mes @hotmail.com
Devant le jury composé de
Encadreur : Professeur ABIDAT Miloud, U STMB Oran

Co-encadreur : FEKAOUNI Moahmed Faouzi, MACC -UHBC
Président : Professeur LOUKARFI Larbi,UHBC
Examinateur : Professeur BETTAHAR Ahmed, UHBC
Examinateur : MERAHI Leila , MC- USTMBO
Année universitaire : 2007-2008

i
Remerciement
Je tiens à exprimer, en premier lieu, mes plus vifs remerciements et ma gratitude à mon
Directeur de thèse, Monsieur Abidat Miloud, professeur à l’Université des Sciences et de la
Technologie d’Oran et Directeur du Laboratoire de Mécanique Appliquée LMA, qui a bien
voulu m’accueillir dans son laboratoire et qui a assuré la direction scientifique de ce travail. Je
remercie pour son attention, ses conseils, ainsi que la confiance qu’il m’a toujours témoignée,
je voudrais qu’il trouve ici l’expression de ma gratitude et toute ma sympathie.
Je remercie énormément mon Co-directeur de thèse Fekaouni Mohamed Faouzi,
MACC à l’Université Hassiba Benbouali de Chlef, d’avoir proposé le sujet, pour son attention,
son implication et son entière disponibilité, ainsi que ses précieux conseils malgré ses très
occupations.
Je remercie toutes les personnes, qui, de près ou de loin, ont contribué à l’aboutissement
de ce travail particulièrement monsieur. B. Abed ingénieur de laboratoire hydraulique
UHBC,S.Aek ingénieur de laboratoire hydraulique de l’USTO. F.Taher chef de département
outillage, entreprise BCR Oued Rhiou.
Je remercie également ma famille pour leurs conseils et encouragements.
Mes remerciements s’adressent, également, aux membres du jury, qui m’ont fait le très
grand honneur de porter un jugement sur notre travail.
Je saisis cette occasion pour remercier les enseignants de la faculté des sciences et
sciences de l’ingénieur d’Université Hassiba Benbouali de Chlef.
Enfin, je remercie tous mes amis sans les nommer, car ils se reconnaîtront d’eux-
mêmes.
Table des matières ii
Table des matières
Remerciement i
Table des matières ii
Liste des figure vi
Liste des tableaux ix
Nomenclature x
Introduction générale 1
Chapitre 1. Synthèse bibliographique

1.1 Introduction 3
1.2 Définition et classification des pompes 4
2.1 Turbopompes 5
2.1.1 Pompes centrifuges 5
2.1.2 Pompes hélices (axiale) 5
2.1.3 Pompes hélico-centrifuges 5
2.2 Pompes volumétriques 6
2.3 Mode de fonctionnement 6
2.4 Classification des pompes centrifuges 7
2.5 Domaines d’utilisations 9
1.3 Théorie des pompes centrifuges 9
3.1 Caractéristiques d’une pompe centrifuge 10
3.1.1 Caractéristique H (Q) 10
3.1.2 Caractéristique P (Q ) 12
3.1.3 Caractéristique η (Q) 13
3.2 Diagramme des vitesses dans une pompe centrifuge 14
1.4 Théorème unidimensionnel des turbomachines à nombre d’aube infinie 15
4.1 Fondements de la théorie unidimensionnelle des turbomachines 15
4.2 Géométrie de l’écoulement du liquide dans la roue 16
4.3 Equation fondamentale des turbomachines 18
4.4 Hauteur d’élévation théorique dans le cas d’une roue à nombre d’aubes 19
infiniment grand
1.5 Conclusion 20
Table des matières iii
Chapitre 2. Etude expérimentale

2.1 Introduction 21
2.2 Présentation du diapositif expérimental 21
2.1 But du travail 21
2.2 Description du dispositif 21
2.3 Dispositifs des mesures 23
3.1 Mesure de débit 23
3.2 Variation de la vitesse de rotation 24
3.3 Couple moteur 24
3.4 Hauteur manométrique 25
2.4 Procédure des essais 25
4.1 Manipulation 25
4.2 Points de fonctionnement 26
2.5 Valeurs expérimentales de la pompe TE47 26
2.6 Calcul expérimental de la pompe TE47 27
6.1 Calcul expérimental des H(Q) 27
6.2 Calcul expérimental des Ph(Q) 28
6.3 Calcul expérimental des Pm (Q ) 29
6.4 Calcul expérimental des η (Q ) 30
6.5 Groupement des caractéristiques H(Q), Ph(Q), Pm(Q) et η (Q ) 31
6.6 Interprétation des résultats 33

6.7 Comparer les caractéristiques obtenues avec celles du constructeur 33
2.7 Estimation d’erreur expérimentale 35
2.8 Conclusion 36
Chapitre 3. Modélisation des écoulements internes en turbomachines
3.1 Introduction 37
3.2 Equations générales de base 37
2.1 Equation de continuité et équation dynamique (Navier-Stokes) 37
2.2 Equations sous forme conservative 39
2.3 Equations simplifiées de mouvement 40
2.3.1 Equations d'Euler 40
2.3.2 Equations de l'écoulement incompressible sain 41
2.3.3 Équations liées à l'écoulement potentiel 41
Table des matières iv
2.3.4 Équations en termes de fonction de courant 42

3.3 Equations particulières pour les turbomachines 42
3.4 Méthodes unidimensionnelles 44
3.5 Méthode Quasi-Tridimensionnelle 45
5.1 Ecoulement Méridien 45
5.1.1 L’équilibre radial simplifié (ERS) 45
5.1.2 Théorie des disques actuateurs 46
5.1.3 Méthode complète Quasi-3D 47
5.2 Ecoulement aube à aube 49
3.6 Méthode tridimensionnelles 51
6.1 Codes Navier-Stokes 52
3.7 Choix de Modèle de turbulence 53
7.1 La décomposition de Reynolds 53
7.2 Modèles De Turbulence 54
7.2.1 Modèle k- standard 54
7.2.2 Modèle k- standard 56
7.2.2 Modèle RNG k − ε 58
7.3 Modélisation de l’écoulement près des parois 59
3.8 Classification des méthodes de dimensionnement 61
3.9 Conclusion 63
Chapitre 4 : Méthodes numériques
4.1 Introduction 64
1.1 Méthodes des différences finis 64
1.2 Méthodes des éléments finis 64
1.3 Méthodes des volumes finis 65
4.2 Principe de la méthode des volumes finis 65
2.1 Domaine de calcul (maillage) 65
2.2 Discrétisation des équations gouvernantes 67
4. 3 Couplage Pression-Vitesse 69
3.1 Les fonctions de forme 70
3.2 Les gradients de pression 72
4.4 Forme générale de la propriété utilisée par CFX 72

Table des matières v
4.5 Couplage du système d’équations 74

4.6 Solution des équations dans le module de CFX 75
4.7 Conclusion 76
Chapitre 5. Application de logiciel ANSYS ICEM-CFX pour la pompe TE47

5.1 Introduction 77
5.2 Dimensionnement et analyse des performances des turbomachines 77
2.1 Problème direct (analyse) 77
2.2 Problème inverse (dimensionnement) 78
2.3 Optimisation 78
5.3 Dimensionnement de la pompe TE47 79
5.4 Présentation de ANSYS ICEM-CFX 81
5.5 Plate-forme de la simulation numérique 82
5.1 Création de la géométrie 83
5.2 Maillage de la géométrie 86
5.3 Présentation de la pompe TE47 avec logiciel ANSYS CFX 88
5.3.1 CFX-Pre 88
5.3.2 CFX-Solveur 90
5.3.3 CFX- Solver Manager 91
5.6 Conclusion 92
Chapitre 6. Résultats et discussion

6.1. Introduction 93
6.2. Pompe TE47 93
6.3 Définition physique du domaine de calcul 94
3 .1 Couplage (interface) 94
3 .2 Domaine de calcul 95
6.4 Validation de maillage 95
6.5 Evaluation des modèles de turbulence 97
6.6 Exploitation des résultats 98
6.7 Analyse des écoulements internes 100
7.1 Champ de vitesse dans la pompe 101
7.1.1 Evolution en fonction du débit 104
7.1.2 Evolution en fonction de vitesse de rotation 104
Table des matières vi
7.2 Champ de pressions statique dans la pompe 105

6. 8 Conclusion 107
Conclusion générale 108
Références bibliographiques 110
Nomenclature x
Nomenclature
Lettres latines
Symbole Désignation Unité
C Coefficient de débit [-]
D Diamètres [m]
e Energie Totale [J/kg]
F Force [N ]
g Accélération de la pesanteur [m / s 2 ]
H Hauteur d’élévation [m]
H th Hauteur théorique à nombre d’aubes fini [m]
H th∞ Hauteur théorique à nombre d’aubes infiniment grand [m]
h Hauteur manomètre [m]
h Enthalpie [J/kg]
I Rothalpie [J/kg]
2
K Conductivité thermique [w m /k]
Ku Moment cinétique
[N .m]
k Énergie cinétique turbulente [J.kg-1]
M Nombre de Mach [-]
M Couple [N .m]
n Vitesse de rotation de la roue [tr / min]
n1 , n 2 Vitesse de rotation à deux configuration ( 3000 et 2000) [tr / min]
nsQ Vitesse spécifique [tr/ min]
p Pression [bar ]
p0 Pression totale [bar ]
P Puissance [W ]
Q Débit volumique [ m3 / s]
Q* Une valeur de débit
[ m3 / s]
qV Débit volumique [ m3 / s]
qm Débit massique [kg / s]
r Rayon [m]
S Surface de l'aube [m2 ]
t Temps [s]
Vitesse d’entraînement [m/s]
U
Vitesse absolue [m/s]
V
Vitesse relative [m/s]
W
Nomenclature xi
Lettres grecques
Symbole Désignation Unité

ρ Masse volumique 3
[kg/m ]
Taux de dissipation de l'énergie cinétique turbulente [W/kg]
Γ coefficient de diffusion [-]
Grandeur quelconque [-]
φ Fonction potentiel [m2/s]
γ Coefficient de viscosité cinématique [m2/s]
η Rendement [%]
α Angle de la vitesse absolue [°]
β Angle de la vitesse relative [°]
Variation [-]
Ω Vitesse angulaire [ rad / s ]
σκ , σ Constante du modèle k-ε [-]
µ Viscosité dynamique [Pa.s]
µ eff Viscosité effective [Pa.s]
ν Viscosité cinématique moléculaire [m 2 / s]
ψ Fonction de courant [m2/s]
Indices
Symbole Désignation
am,av Amont, aval
1,2 Entrée et sortie
x,y,z Coordonnées cartésiennes
r, ,z Coordonnées cylindriques
0 Vieux niveau de temps
i Numéro de position
i,j,k Direction de projection
ip Indice du point d’intégration
Liste des figures vi
Liste des figures
Chapitre 1. Synthèse bibliographique
Figure 1.1- Quelques types des roues de turbopompe 5

Figure 1.2- Schéma d'une pompe centrifuge 6
Figure 1.3- Différentes types des roues 7
Figure 1.4- Principe de mesure de la caractéristique H(Q) 10
Figure 1.5- Caractéristique de la hauteur 12
Figure 1.6- Caractéristique P(Q) d'une pompe centrifuge 13
Figure 1.7- Caractéristiques des rendements η (Q) 14
Figure 1.8- Diagramme des vitesses pour une roue de pompe centrifuge 14
Figure 1.9- Triangle de vitesse 15
Figure 1.10- Ecoulement dans la roue d’une pompe centrifuge 16
Figure 1.11 Triangle des vitesses 17
Figure 2.1- Dispositif de banc d’essai à un étage(TE 47). Laboratoire 22

d’hydraulique, Université Hassiba Benbouali de Chlef (UHBC)
Figure 2.2- Schéma d’installation du banc d’essai TE47 23
Figure 2. 3- Moteur électrique de la pompe accroché au dynamomètre [UHBC] 24
Figure 2.4- Courbes expérimentales de la Hauteur en fonction de débit pour n1et n2 28
Figure 2.5- Courbes expérimentales de la puissance hydraulique en fonction de
débit pour n1et n2
Figure 2.6- Courbes expérimentales de la puissance moteur en fonction de 29
débit pour n1et n2
Figure 2.7- Courbes expérimentales du rendement en fonction de débit pour n1et n2 30
Figure 2.8- Courbes des résultats expérimentaux des caractéristiques de la pompe pour n1 32
Figure 2.9- Courbes des résultats expérimentaux des caractéristiques de la pompe pour n2 32
Figure 2.10- Courbes de comparaison des hauteurs-débit de la pompe pour n1 34
Figure 2.11- Courbes de comparaison des hauteurs-débit de la pompe pour n2 34
Liste des figures vii

Figure 3.1- Modèle de l'écoulement à trois zones 40
Figure 3.2- Surfaces de courant au sein d'une turbomachine 43
Figure 3.3- Lignes de courant dans le repère absolu 44
Figure 3.4- Evolution axiale des caractéristiques dans la théorie des disques actuateurs 46
Figure 3.5- Résolution des équations de Navier-Stokes. Modélisation de la turbulence 52
Figure 3.6- Mailles en 2D (prismatique) près de la paroi 60
Figure 3.7- Organisation de la démarche intégrale de conception 62
Chapitre 4. Méthodes numériques

Figure 4.1 - Volume de contrôle dans un maillage tridimensionnel non orthogonal 66
Figure 4.2 - Point d’intégration dans un élément d’un volume de contrôle 68
Figure 4.3 - Détermination des positions de n uds dans un élément héxaédral 70
Figure 4.4 - Organigramme de calcul du code ANSYS CFX 75
Chapitre 5. Application de Logiciel ANSYS ICEM-CFX pour la pompe TE47

Figure 5.1- Roue de la pompe TE47 81
Figure 5.2- Coupe roue- volute de la pompe TE47 81
Figure 5.3- Plateforme de la simulation numérique 82
Figure 5.4- Les outils utilisé pour une configuration géométrique (ANSYS ICEM ) 83
Figure 5.5- Vue 3D roue + couvert de roue 85
Figure 5.6- Vue 3D de la pompe TE47 (roue + volute) 85
Figure 5.7- Maille tétraédrique 86
Figure 5.8- Couche de la maille prismatique 86
Figure 5.9- Méthode utilisé pour générer le maillage de la pompe TE 47 88
Figure 5.10- Géométrie importée par le module CFX-Pre 89
Figure 5.11- CFX- Solver Manager 90
Figure 5.12- Lancement d'analyse du problème et Contrôle de convergence par 91
le Solveur
Figure 5.13- Iso-vitesse réalisée par le CFX-Post. 92
Chapitre 6. Résultats et discutions
Figure 6.1- Définition du domaine de calcul de la Pompe TE4 93

Liste des figures viii
Figure 6.2- Maillage de calcul a)222789, b) 229264 éléments 96

Figure 6.3- Influence de la taille de maillage. Courbes hauteur-débit 96
Figure 6.4 - Influence du modèle de turbulence sur la hauteur de la pompeTE47 98
Figure 6.5- Caractéristiques hauteur – débit Pompe TE47 pour n1= 3000(tr /mn). 99
Résultats Comparatifs entre la simulation et expérimental 99
Figure 6.6 - Caractéristiques hauteur – débit Pompe TE47 pour n2 = 2000(tr /mn). 99
Résultats Comparatifs entre la simulation et expérimental.
Figure 6.7- Plan moyen d’étude. Pompe TE47 101
Figure 6.8.a- Vecteurs vitesse pompeTE47 (Qn =15,2l/s) 101
Figure 6.8.b- Vecteurs vitesse pompe TE47 (Q=0, 68l/s) 102
Figure 6.8.c- Vecteurs vitesse pompe TE47 (Q=1,9l/s) 102
Figure 6.9.a- Iso-vitesse pompe TE47 (Q=1,9l/s) 103
Figure 6.9.b- Iso-vitesse pompe TE47 (Qn =1,52l/s) 103
Figure 6.9.c- Iso-vitesse pompe TE47 (Q =0.68l/s) 104
Figure 6.10 - Vecteurs vitesse à deux vitesses de rotation pour n1 et n2 105
Figure 6.11.a- Pression statique pompe TE47 (Q= 1,9l/s) 105
Figure 6.11.b- Pression statique pompe TE47 (Qn =1,52l/s) 106
Figure 6.11.c- Pression statique pompe TE47 (Q= 0, 68l/s) 106
Liste des tableaux ix
Liste des tableaux

Tableau 2.1 - Caractéristiques fondamentales de la pompe centrifuge à 3000 tr/mn 26
Tableau 2.2 - Caractéristiques fondamentales d’une pompe centrifuge à 2000 tr/mn 27
Tableau 3.1 - Diverses méthodes de résolution de l’écoulement méridien 46

Tableau 3.2 - Méthodes pour la résolution de l’écoulement aube à aube 51
Tableau 3.3 - Constantes du modèle k − ε standard 56
Tableau 3.4 - Constantes du modèle k − ω standard 59
Tableau 3.5- Constantes du modèle RNG k − ε standard 60
Chapitre 5. Application de logiciel ANSYS ICEM-CFX pour la pompe TE47

Tableau 5.1- Cahier des charges de la pompe 80
Tableau 5.2- Caractéristiques géométriques de la pompe TE47 81
Tableau 5.3 - Caractéristique du logiciel ANSYS ICEM et ANSYS CFX 83
Tableau 5.4- Les étapes utilisé d’une configuration géométrique (ANSYS ICEM ) 85
Tableau 5.5 - Les étapes de génération du maillage 88
Introduction générale
L’eau a eu toujours de l’importance dans la vie (…est fait de l’eau toute chose
vivante… « verset 30 Al-anbiya »), elle a incité l'homme à réaliser des machines qui
permettaient son extraction, sa transformation et son transfert.
L'Algérie possède de grandes ressources hydrauliques (oueds, nappes phréatiques, mer,…)

qui offrent de multiples possibilités d'utilisation (industrie, hydroélectricité, irrigation, eau
potable, tourisme, loisir, …). Elle doit également faire face à une consommation d'eau
annuelle croissante, pour ses différents besoins.
L'exploitation de ces ressources nécessite aujourd'hui des installations de grande taille,
pour l'extraction, la transformation et le transfert des eaux de différent point, dans les
installations industrielles, l'élément le plus intéressant est la pompe d'où notre approche pour
les écoulements internes dans une pompe centrifuge.
La recherche sur les fluides et plus particulièrement sur les écoulements incompressibles a
pris un grand essor sur le plan expérimental et numérique.
L’étude de la simulation numérique de l’écoulement interne dans une pompe
centrifuge avec le CFX, nous parait être un sujet d’intérêt certain pour un mémoire de
magister.
Ce mémoire est constitué, outre ce chapitre introductif, la conclusion générale et de 6
chapitres principaux.
- Le premier chapitre contient une synthèse bibliographique sur les turbomachines et les
pompes centrifuges, leur principe de fonctionnement, et la théorie des pompes
centrifuges.
- Le deuxième chapitre est consacré à l’étude expérimentale sur un banc d'essai de la
pompe centrifuge de type TE 47, disponible au laboratoire de la faculté des sciences et
Sciences de l'ingénieur (U.H.B.C) et l’Université des Sciences et de la Technologie
d’Oran(U.S.T.O).
- Le troisième chapitre décrit, la modélisation des écoulements internes dans les

turbomachines. Après avoir exposé les équations générales régissant ces écoulements,
on présente la méthode unidimensionnel et le modèle quasi-tridimensionnel

décomposant l'écoulement tridimensionnel en deux écoulements bidimensionnels,
l’une aube à aube et l'autre méridien, ainsi que les méthodes de résolution de ces
derniers. Nous portons enfin notre attention sur la méthode tridimensionnel de
l’écoulement interne qui se base sur la technique de la CFD qui constitue notre centre
d'intérêt et qu’on va la détailler par la suite.
- Le quatrième chapitre est consacré aux méthodes numériques où nous présentons la

méthode des volumes finis utilisée pour la résolution des équations de turbomachine
(Equations de Navier Stokes et équation de continuité) y compris l’algorithme qui
traite le couplage pression-vitesse dans les équations de Navier Stokes implanter dans
le code de calcul CFX.
- Le cinquième chapitre se focalise sur la démarche à suivre pour tracer et mailler la

géométrie à étudier (pompe TE 47) on utilise le logiciels ANSYS ICEM et on exporter
vers le logiciel de simulation ANSYS CFX afin de définir le domaine physique.
- Dans le dernier chapitre, les résultats de la simulation numérique du domaine physique

(roue-volute) de la pompe TE47 seront présentées et comparés aux résultats
expérimentaux. Enfin nous analyserons les différents champs de vitesses et de
pressions développés dans la pompe.
Chapitre 1 : Synthèse bibliographique 3
1. Synthèse bibliographique
1.1 Introduction
Les pompes centrifuges à aubes font partie des machines complexes jamais construites,
dont le développement est accéléré durant les 60 dernière années. Le premier dispositif censé
avoir fonctionné comme roue centrifuge aubée a été découvert à San Domingos au Portugal.
C’est une roue avec 10 aubes en bois à double courbure, elle date approximativement du
cinquième siècle (Engeda 1998). Au 16 éme siècle, des ventilateurs centrifuges avaient été
utilisés pour la ventilation des mines.
Il est admis que l’origine de la roue à aubes centrifuges est attribuée au physicien et
inventeur français Denis Papin en 1689. Sa contribution se situe dans la compréhension du
concept de créer, à l’aide d’un aubage, un vortex dans une enveloppe circulaire ou spirale.
Le mathématicien Leonhard Euler a présenté dans une mémoire en 1754 une application
théorique de la loi de Newton dans le cas de la roue centrifuge à aubes .Cette application
théorique est à l’origine de ce qui est maintenant universelle connu comme équation d’Euler.
La publication de son équation a stimulé le développement des turbines hydrauliques au 18ème
siècle .Juste avent la publication d’Euler, John Smeaton a présenté en 1752 l’utilisation des
modèles dans l’étude de turbomachine.
La commercialisation en 1818 de pompe centrifuge pare un fabriquant de pompes du
Massachustts aux Etats-Unis représenté un tournant l’histoire des roues centrifuges. La pompe
du Massachusetts conçue selon la théorie de Papin, avait une roue ouverte avec des aubes
tangentielles droites tournant dans une enveloppe de section rectangulaire loin de ressembler
aux volutes actuelles. Après la théorie de Papin , Combos a présenté en 1838 un travail
traitant les aubes incurvée et l’effet de la courbure , qui s’est plus tard avéré être un facteur
important dans le développement de roue centrifuge. En 1839 W .Andrews a présente
l’enveloppe volute appropriée et en 1846 ,il a utilisé une roue à aubes entièrement
enveloppée .
James Thomson, en 1850, a suggéré l’utilisation d’une chambre de tourbillon, qui a permis
à la pompe centrifuge en un seul étage d’être utilisée économiquement pour des hauteurs
d’aspiration plus élevées.
La première étude complète de l’écoulement dans une roue aubée est celle de K.Fischer et
D.Thoma (Investigation of the flow condition in a centrifugale pump. « Transactions of the
ASME,Vol.54,1932 »,dans la quelle ils ont prouvé que pratiquement toute les condition de
l’écoulement pour un fluide réel étaient différentes de celles théoriquement dérivées pour un
fluide parfait. Plus récemment, Rai (1987 et1989) était un des premiers à simuler
numériquement le champ de l’écoulement instable tridimensionnel d’une turbine multi-
étage ; il a employé les équations de Navier-Stokes instationnaires pour modéliser
l’interaction rotor-stator. On peut citer aussi des travaux qui sont effectué dans le laboratoire
de mécanique appliqué (LMA, USTOMB), concernons la modalisation numérique des
écoulements tridimensionnel avec l’utilisation le code de calcule « CFX» de AEA
technologie. Abidat et al (1998) , ont développé un modèle de prédiction des performances
d’une turbine radiale ou semi axiale en régime d’écoulement instationnaire pour évaluer
l’influence des amplitudes et fréquence de pulsations de pression sur les performances d’une
turbine, les résultats de calcul numérique sont en bonne concordance avec les résultats
expérimentaux. M.Hamel (2005) , étude des performances d’une volute de turbine radiale ou
semi axiale, l’étude présenté l’analyse des performances de la volute d’une turbines radiale
ou semi axiale et à la compréhension de mécanismes physiques régissant les écoulements qui
se développent dans ce type d’organe en mettant le point sur l’influence de la forme
géométrique de la section azimutale de l’enveloppe spirale sur les performances de la volute.
l’emploi du code de calcul CFX 5.7 avec un maillage non structuré de forme tétraèdre réalisé
avec un logiciel mailleur ICEM CFD4, a permis d’obtenir de bons résultats. Ce code consiste
à résoudre, les équations régissant l’écoulement tridimensionnel dans la volute à l’aide de la
méthode des volumes finis et le modèle k- .
Cette revue de la littérature traitant les travaux menés sur les machine radiales avec des
roués à aubes, on constate le manque de travaux s’intéressant simultanément à l’aspect
expérimental et numérique pour une même géométrie fonctionnant a l’eau, pour cette raison,
on ce propose au cours de ce travail, une étude de simulation numérique d’un écoulement
interne d’une pompe centrifuge de type TE47, avec l’utilisation du code de calcul
ANSYSCFX11.0.
1.2 Définition et classification des pompes

Les pompes sont des appareils hydrauliques qui servent à transformer l'énergie
mécanique en énergie d'un fluide, à l'aide d'un mouvement de rotation continue.
Il existe un très grand nombre de type de pompes. Ces différents types se divisent en deux
grandes catégories : turbopompes, pompes volumétriques.
1.2.1 Turbopompes
Les turbopompes se composent de deux parties principales :
§ Un rotor qui communique au liquide un mouvement de rotation par l'intermédiaire
d'aubes ou d'ailettes et qui est fixé sur un arbre supporté par des paliers et couplé au
moteur au moyen d'un dispositif rigide ou flexible.
§ Un corps de pompe dont le rôle est de diriger le liquide en lui donnant un
accroissement de pression, comprenant des orifices d'aspiration et de refoulement et il
supporte des paliers et sert d'habitacle pour l'équipage mobile.
Ces définitions sont communes pour trois grandes classes de pompes [1].
1.2.1.1 Pompes centrifuges

Le rotor entraîne dans son mouvement un liquide qui est rejeté à la périphérie par la force
centrifuge. Une particule du liquide prise isolément suit une trajectoire constamment située
dans un plan perpendiculaire à l'axe de rotation.
1.2.1.2 Pompes hélices (axiale)

Le liquide entraîné dans un mouvement de rotation par l'équipage mobile est rejeté
axialement, la trajectoire d'une particule de liquide est entièrement située sur un cylindre de
révolution, c'est une hélice circulaire.
1.2.1.3 Pompes hélico-centrifuges

Ce type est intermédiaire entre les deux précédents. Le flux résulte de la composition des
flux axial et radial, la trajectoire d'une particule de liquide est une courbe tracée sur un cône
de révolution.
a. Hélico-centrifuge b. Axiale c. Centrifuge

Figure 1.1 - Types de roue de turbopompe
1.2.2 Pompes volumétriques

Le déplacement d'une portion déterminée de la région d'aspiration vers la région de
refoulement au moyen d'un mouvement approprie (translation ou rotation) de l'organe actif
(piston, piston-plongeur, piston à ailettes, rotor,…). Les mouvements de l'organe actif et du
liquide sont liés de telles manières que tout changement de position du premier entraîne un
déplacement simultané du second. L'arrêt de l'organe actif rend impossible le passage du
liquide par la pompe.
1.2.3 Mode de fonctionnement

Toutes les pompes n'ont pas le même principe de fonctionnement. Celles qui transmettent
au liquide l'énergie de leur moteur par l'intermédiaire de la force centrifuge sont appelées
pompes centrifuges (Figure 1.2).
Figure 1.2- Schéma d'une pompe centrifuge[2]
L'élément principal de la pompe est la roue (1). Elle est logée dans la volute (2) et
rigidement fixée sur un arbre relié directement à l'arbre du moteur. La roue tourne à grande
vitesse et rejette le liquide dans la volute. Le refoulement est du à l'interaction des aubes et du
courant liquide. La volute a deux fonctions, elle collecte le liquide envoyé par la roue et
transformer une partie de l'énergie cinétique du courant en énergie potentielle.
Le liquide pénètre dans la roue de la pompe parallèlement à son axe et passe dans l'espace
compris entre les aubes. Puis il sort de la roue par les fentes formées par les deux disques de
la roue. Les particules liquides sortent de la roue en libérant les espaces occupés par les
particules voisines. De ce fait elles provoquent un mouvement. Dans l'espace d'entrée de la

roue, la pression diminue et le liquide, sous l'action de la pression atmosphérique ouvre le
clapet de retour et monte dans le tuyau d'aspiration.
1.2.4 Classification des pompes centrifuges
B A
a. Fermée b. Unilatéralement ouverte c. Double
Figure 1.3- Différents types de roue [2]
Les pompes centrifuges sont des turbomachines à une ou plusieurs roues, à écoulement radial
engendré par l'action de la force centrifuge et des forces de Coriolis.
Les pompes centrifuges se divisent en deux classes fondamentales :
- Pompes à écoulement forcé par les canaux de roue
- Pompes à écoulement libre avec un propulseur ouvert, dont les aubes radiales mettent en
mouvement les particules liquides dans l'espace sans aubes entre le couvercle du corps
et le propulseur.
- Les pompes centrifuges à liquides purs et légèrement chargées sont parmi les
turbomachines les plus répandues.
Etant donné la très large gamme de débit Q et de hauteur d'élévation H demandés et la
diversité des conditions d'installation, le développement des pompes centrifuges a abouti à des
formes constructives extrêmement variées.
Les différences tiennent essentiellement aux éléments suivants :
1. le nombre de roues. On distingue les pompes à une roue, appelées également

pompes à un étage, et les pompes à plusieurs roues appelées multicellulaires.
2. la disposition de l'axe de l'arbre. Qu'elles soient à un ou plusieurs étages, les

pompes centrifuges peuvent être construites avec un arbre d'axe horizontal ou
vertical ; suivant le cas, ce sont des pompes horizontales ou verticales.
Parmi les particularités secondaires, communes aux pompes à un et plusieurs étages, à un

axe horizontal ou vertical, nous rangeons la forme de la roue et la position de la tubulaire
d'entrée.
En fonction de la forme de la roue, on distingue les pompes à roue à simple et double
aspiration
En fonction de la position de la tubulure d’entrée, on distingue :
• Pompes a entrée axiale, construites exclusivement avec des roues a une ouïe, fixées en
porte-à-faux sur I’extrémité de l’arbre; c’est le type de pompe le plus répandu.
• Pompes à entrée latérale, dirigée dans le sens horizontal ou vertical vers le bas; elles
sont le plus souvent construites avec des roues à deux ouies et chambre d’aspiration
spirale.
Les pompes de grand débit, avec roues à deux ouïes, sont parfois pourvues de deux entrées,
affectant la forme de coudes auxquels sont connectés les tuyaux d’aspiration.
Les roues des pompes multicellulaires peuvent être disposées:
- En série; dans ce cas, le même volume de liquide s’écoule consécutivement à travers

toutes les roues, et les hauteurs d’élévation respectives s’ajoutent; ce sont les pompes
multicellulaires.
- En parallèle; dans ce cas, les débits des deux ou trois roues s’ajoutent, la hauteur
d’élévation reste celle assurée par une seule roue.
- En série-parallèle; dans ce cas, aussi bien les débits que les hauteurs d’élévation des
roues, ou groupes de roues, s’ajoutent; cette disposition est toutefois rare.
Dans le cas des pompes à axe vertical, les roues sont le plus souvent rangées en série.
En outre, les pompes multicellulaires, aussi bien horizontales que verticales peuvent
être pourvues de :
- Bâches spirales.
- Directrices à ailettes ceinturant les roues et les volutes de refoulement.
- Diffuseurs centrifuges et centripètes à ailettes.
1.2.5 Domaines d’utilisations
L’utilisation des pompes centrifuge est infiniment diversifiée, on ne s’intéresse donc ici
qu’aux principales d’entres elles.
Les grands domaines d’utilisations peuvent être cités comme suite :
- Hydro-électricité (barrage)
- Agriculture (irrigation des surfaces cultivées)
- Alimentation urbaine (réseau d’alimentation d’eau urbaine)
- Château d’eau
- Industrie hydrocarbure (production du pétrole)
- Transport des hydrocarbures liquides
- Industrie de traitement des hydrocarbures.
1.3 Théorie des pompes centrifuges

Les pompes centrifuges font partie des machines hydrauliques qui transforment de
l’énergie mécanique fournie par le moteur d’entraînement, en énergie de fluide (ou
hydraulique).
1.3.1 Caractéristiques d’une pompe centrifuge

Une pompe centrifuge est principalement représentée par trois caractéristiques :
• Hauteur manométrique en f (Q ) : H (Q )
• Puissance utile en f (Q ) : p (Q)
• Rendement en f (Q ) : η (Q )
Avec: Q débit volumique [m3 / s] .

1.3.1.1 Caractéristique H (Q )
La présence d’une pompe centrifuge (une turbopompe en général) dans un système de
pompage, exige la connaissance des paramètres nominaux H n (hauteur nominale) et Qn
(débit nominale ou utile).
Ces deux paramètres forment un couple ( H n , Qn ) qui définit la position du point de
fonctionnement de la pompe dans le circuit hydraulique où elle se trouve. On note que H n
et Qn doivent être connus pour une vitesse de rotation n[tr / min] de la roue constante. Mais,
il est important parfois de connaître le comportement de la pompe dans des conditions hors de
celles nominales.
La figure I.4 illustre le schéma de principe type du processus expérimental de mesure
de H (Q ) .
Conduite de refoulement C.R
Robinet vanne R.V

2 p2 , v2 ,
Z
Pompe
1 p1 , v1 ,
Z
Conduite d’aspiration CA
Bac d’aspiration B.A
Figure 1.4- Principe de mesure de caractéristique H
Le robinet-vanne R.V ; placé sur la conduite de refoulement C.R, constitue un obstacle au

passage de l’eau. Il résulte une perte de charge singulière plus au moins grande suivant le
degré d’ouverture du robinet-vanne. Ce dernier, lorsqu’il est complètement fermé ( Q = 0 ), la
roue ne fait que brasser l’eau (sans que celle – ci en soit refoulée).
Processus expérimental
Au départ, on note la vitesse n[tr / min] qui doit rester constante durant l’expérience.
On mesure la puissance fournie par le moteur P[kw] .
Au point 1 : entrée de la pompe :
On mesure à une ouverture i du robinet vanne :
• Pression…….. p1(i )
• Vitesse……… V1(i )
• Côte ………… Z1(i)
En même temps, au point 2 : sortie de la volute :

On mesure :
• Pression…… p 2(i )
• Vitesse…….. V 2(i )
• Cote ………. Z 2(i )
• Débit………. Q(i )
A ces valeurs mesurées, pour une position i du robinet – vanne, on peut calculer le travail
utile en se servant de l’équation de BERNOULLI entre les points 1 et 2.
Il vient :
2
V 2 p
Wu ( i ) = + gh +  (1.1)
 2 ρ  1( i )
Or, on sait par définition que :

Wu = Hg[Nm] (1.2)
On déduit :
2
W V 2 p
H = u = +h+  [ m] (1.3)
g  2g ρg 1(i )
En général, on distingue deux différentes hauteurs l'une stable et l'autre instable.
- Caractéristiques stables : Ce sont les courbes H (Q ) régulièrement descendantes

(Figure 1.5.a) avec l’accroissement du débit, depuis H (Q = 0) = H MAX qui correspond
à la fermeture du robinet-vanne de refoulement jusqu'à l’ ouverture pour un débit
maximum ,chaque valeur de débit Q , correspond une seule valeur de hauteur H.
- Caractéristiques instables : Ce sont des courbes montantes (ascendantes), à partir de

H 0 = H (Q = 0) jusqu’au sommet A de la courbe, correspondant à l’ordonnée H max .
À partir de ce point, la courbe H (Q ) devient descendante (Figure 1.5.b). Au dessus de la

droite horizontale passant par H 0 à chaque hauteur H , correspondent deux valeurs de débits,
Q1 et Q2 .
H
H
A
p1 p1 p2
H1 H1
P2
H2
0
Q1 Q2 Q 0
Q1 Q2 Q
a. Stable b. Instable
Figure 1.5- Caractéristique de la hauteur H (Q) [20]
1.3.1.2 Caractéristique P(Q)

La puissance dont il s’agit ici est celle utile recueillie sur l’arbre de la pompe, désignée
par Pu . Elle se calcule à partir de H . Il s’agit en occurrence de la puissance utile qui
s’exprime.
Pu = ρgQH (1.4)
Remarque : Pu est aussi appelée puissance nominale souvent désignée aussi par Pn . Dans les
pompes centrifuges à faible et moyenne vitesse spécifique, les courbes caractéristiques

P(Q) de la puissance, sont régulièrement ascendantes (Figure 1.6) et atteint un maximum.
P max
0 Q
Figure 1.6- Caractéristiques P(Q) d'une pompe centrifuge [20]
1.3.1.3 Caractéristique η (Q )
La courbe η (Q ) du rendement est toujours montante depuis la valeurη = 0 , puis
descendante en passant par une valeur η max . Ce quelque soit le type de pompe utilisé.
La figure 1.7, nous illustre les caractéristiques η (Q ) pour différentes pompes usuellement
connues.
η% η%
η%
ηma
ηma
ηma
Q Q Q
a. Pompe centrifuge b. Pompe hélicoïdale c. Pompe hélice
Figure 1.7- Caractéristiques des rendements η(Q) [20]

Remarque : Les caractéristiques η (Q ) (Figure 1.7.b et 1.7.c) permettent à la pompe un

fonctionnement plus économique dans une plus large étendue de débits que les
caractéristiques η (Q ) (Figure 1.7.a) dont l’allure est rapidement ascendante.
1.3.2 Diagramme des vitesses dans une pompe centrifuge
V2
w2
U2
Figure 1.8 - Diagramme des vitesses pour une roue de pompe centrifuge [1].
Pour une position r d’une particule fluide (Figure 1.8), on définit :

r
V : Le vecteur vitesse absolue
r
U : Le vecteur vitesse tangentielle
r
W : Le vecteur vitesse relative
On a toujours la relation vectorielle vérifiée :
r r r
V =U +W (1.5)
D’où l’on peut constituer le triangle de vitesse (Figure 1.9).
r r
w v
Vr
r
vu
r
U
Figure 1.9- Triangle de vitesse

On définit :
α : Angle de vitesse absolue.
β : Angle de vitesse relative.
A partir du triangle de vitesse (Figure 1.9), on peut écrire les relations :
Vr = V .sin α = W .sin β = Vutgα = (U − Vu )tgβ (1.6)
Vr : Vitesse débitante ou méridienne qui est radiale ici (cas d’une roue radiale)
Vr
Vu = V cosα = U − W cos β = (1.7)
tgα
Vu : Composante tangentielle de la vitesse absolue.
1.4 Théorie unidimensionnelle des turbomachines à nombre d’aubes infini

1.4.1 Fondements de la théorie unidimensionnelle des turbomachines
Considérons une roue (Figure 1.10) de diamètres d1 à l’entrée et d 2 à la sortie, et de
largeurs respectives b1 et b2 . La ligne A1 A2 représente la ligne géométrique moyenne du canal
limité par les aubes aux tracés B1B2 et C1,C2 .
Considérons les phénomènes d’écoulement dans le canal entre deux aubes

consécutives d’une roue tournant à une vitesse angulaire constante Ω , l’écoulement absolu,
rapporté au corps immobile de la pompe, et l’écoulement relatif par rapport à la roue
tournante. Pour cette raison, les notions de vitesse absolues et relatives, et de trajectoires
absolues et relatives de l’élément liquide sont introduisais. L’écoulement absolu dans la roue
est un mouvement périodiquement variable, tandis l’écoulement rapporté à la roue est un
mouvement à symétrie de révolution par rapport à l’axe.
L’écoulement du liquide dans le canal de roue est un mouvement de particule liquide
dont le débit est concentré le long de la ligne moyenne du canal ; cette ligne constitue
simultanément la trajectoire de la particule liquide centrale par rapport aux parois de la roue
en giration. La théorie de l’écoulement fondée sur ce principe sera appelée théorie
unidimensionnelle [2].
Figure 1.10- Ecoulement dans la roue d’une pompe centrifuge [2]

A1 A2 : Ligne géométrique moyenne du canal entre deux aubes consécutives,
B1B2 et C1 ,C 2 : Tracés des aubes , A1 A′A2 : Trajectoire absolue d’une particule .
1.4.2 Géométrie de l’écoulement du liquide dans la roue

Les particules liquides pénètrent dans la roue (Figure 1.10) par une surface cylindrique
r
de rayon r1 , avec une vitesse V1 inclinée d’un angle α1 par rapport à la vitesse
r
périphérique U 1 , et en sortent par une surface cylindrique de rayon r2 , avec une vitesse
r r
absolue V2 inclinée d’un angle α 2 par rapport à la vitesse périphérique U 2 .
Les états du mouvement d’entrée et de sortie de la roue tournant à la vitesse angulaire
constant Ω , sont représentés par les triangles des vitesses (Figure.1.11) construits de la
manière suivante :
A1
A2
V1 W1 W2
Vm1 V2
α1 β1
Vm2
α2 β2
Vu1 Wu1 Vu2 Wu2

U1 U2
a. Entrée b. Sortie
Figure 1.11- Triangle des vitesses[2].
r
La vitesse absolue sur le bord d’attaque V1 se décompose en une vitesse
r r r
périphérique U1 = r1Ω et en une vitesse relative W1 . La composante méridienne de la
r
vitesse V1 sera désignée par le symbole Vm1 , et la composante périphérique par Vu1 . De la même
r r r
façon, la vitesse absolue de sortie de la roue, soit U 2 = r2Ω et W2 , la composante méridienne
de la vitesse absolue à la sortie sera désignée par le symbole Vm 2 , et la composante
périphérique par Vu 2 .
r r r r
Les angles α1 et α 2 formés respectivement par les vecteursV1 et U 1 , V2 et U 2 , sont appelés
angles des vitesses absolues, tandis que les angles β1 et β 2 ,formés respectivement par les
r r r r
vecteurs W1 et- U 1 , W2 et- U 2 , sont les angles des vitesses relatives d’entrée et de sortie de la
roue. Les angles β1 et β 2 constituent en même temps les angles de l’aube.
1.4.3 Equation fondamentale des turbomachines

La division de la roue d’une pompe en une série de roues élémentaires. Lors de
l’écoulement dans chaque roue élémentaire ont lieu : le changement géométrique de la vitesse
r r
absolue de V1 et V2 et le changement du moment des vitesses dans le sens périphérique de
r1V1 cosα1 en r2V2 cosα 2 . La multiplication de ces produits par les masses élémentaires qui, en
un temps dt se sont écoulées par les sections de la roue élémentaire à l’entrée dQm1dt , et à la
sortie dQm2dt , donne l’accroissement de la composante périphérique du moment cinétique

dans l’enceinte de la roue élémentaire [2].
dk u = r2V2 cos α 2 .dQm 2 dt − r1V1 cos α 1 .dQm1 dt (1.8)
Compte tenu de la condition de continuité du mouvement
dQm1 = dQm 2 = dQm (1.9)
(1.8) et (1.9) ⇒ dk u = (r2V2 cos α 2 − r1V1 cos α 1 ).dQ m dt (1.10)
Conformément au théorème du moment cinétique, la dérivée du moment cinétique par

rapport au temps est égale au couple agissant sur le système matériel.
dk u
dM = = (r2V2 cos α 2 − r1V1 cos α 1 )dQ m (1.11)
dt
L’intégration sur toute la section d’entrée et de sortie de la roue, le couple total est :
M = ∫ (r2V2 cos α 2 − r1V1 cosα1 )dQm (1.12)
Ou encore
M = ρQ(r2V2 cos α 2 − r1V1 cos α 1 ) (1.13)
Où Qm , Q désignes les débit massique et volumique de la roue.
L’équation (1.13) est appelée équation fondamentale des turbomachines.

Avec ces relations : V1 cos α 1 = Vu1 , V2 cos α 2 = Vu 2
Le couple est donc :

M = ρQ(r2Vu 2 − r1Vu1 ) (1.14)
La puissance fournie au liquide par la roue de la pompe est donnée par les formules :
P = MΩ = ρQ(r2Vu 2Ω − r1Vu1Ω) (1.15)
P = ρQ (U 2Vu 2 − U1Vu1 ) (1.16)
P = ρQ(V2U 2 cosα 2 − V1U1 cosα1 ) (1.17)
Après avoir éliminé de l’équation (1.17) les fonctions trigonométriques

1 2
V1U1 cos α1 = (V1 + U12 − W12 )
2
1 2
− V2U 2 cosα 2 = (W2 − V22 − U 22 )
2
γ
Avec : ρ=
g
Où, γ : coefficient de viscosité cinématique
On obtient
 V 2 − V12 U 22 − U12 W12 − W22 
P = γ Q 2 + +  (1.18)
 2 g 2 g 2 g 
Dans cette formule, le terme (V22 − V12 ) / 2 g exprime l’accroissement unitaire de l’énergie
cinétique du liquide, résultant du changement de la vitesse de V1 et V2 .

Le terme (U 22 − U12 ) / 2 g exprime l’accroissement de l’énergie de pression produit par la force

centrifuge qui imprime aux particule liquides un mouvement circulaire autour de l’axe.
Le terme (W22 − W12 ) / 2 g correspond à l’accroissement de l’énergie de pression provoqué par
la réduction de la vitesse relative.
Compte tenu des relations (Figure 1.11).

V12 = V u21 + V m21 V22 = Vu22 + Vm22
W12 = W u21 + W m21 W 22 = W u22 + W m22

L’équation (1.18) peut prendre la forme
 V 2 − Vu21 U 22 − U 12 Wu21 − Wu22 
P = ρQ u 2 + +  (1.19)
 2g 2g 2g 
1.4.4. Hauteur d’élévation théorique dans le cas d’une roue à nombre d’aubes infiniment
grand
• Pompe centrifuge
La hauteur d’élévation théorique (ou hauteur d’Euler) d’une pompe avec roue à nombre
d’aubes infiniment grand est :
MΩ = ρQH th∞ (1.20)
Après substitution aux termes correspondants des valeurs données par les équations (1.18) et
(1.19),
 V 2 − V12 U 22 − U12 W12 − W22 
H th∞ =  2 + +  (1.21)
 2 g 2 g 2 g 
Le premier terme de l’équation (1.21) définit la hauteur dynamique d’élévation, effet du
changent des vitesses absolues
V22 − V12
H dyn∞ =
2g
(1.22)
Tandis que la somme des deux autres termes indique la hauteur potentielle d’élévation,
effet de l’action des forces centrifuges et de la réduction des vitesses relatives de w1 à w2 .
 U 2 − U12 W12 − W22 

H p∞ =  2 +  (1.23)
 2g 2 g 
Tenant compte des équations (1.15), (1.16), (1.17), la hauteur d’élévation théorique est :
Ω
H th∞ = (Vu 2 r2 − Vu1 r1 ) (1.24)
g
1
H th∞ = (Vu 2U 2 − Vu1U1 ) (1.25)
g
Ω
H th∞ = (Vu 2U 2 cos α 2 − Vu1U1 cos α1 ) (1.26)
g
Dans les quelles α1 et α 2 désignent les angles des vitesses absolues d’entrée et de sortie de la
roue.
1.5 Conclusion
Suite à cette synthèse bibliographique, on constate que la revue de la littérature est
riche par les travaux accumulés au cours des années et ayant conduit à une imposante
bibliographie riche et spécialisée. De ce fait, il n’est donc pas question de faire ici un bilan
exhaustif de tous les travaux mais de centrer l’exposé sur ceux qui sont liés à notre travail.
Notre étude s’inscrit donc pleinement dans l’axe de développement souhaitable, en ce
qui concerne le domaine des turbomachines par des nouvelles techniques utilisées dans la
CFD basée sur des théories et des expériences.
Chapitre2 : Etude experimentale 21
2. Etude expérimentale
2.1 Introduction
Les moyens expérimentaux utilisés dans le cadre de cette thèse sont présentés dans ce
chapitre. Les expériences ont été réalisées aux laboratoires d’hydraulique de UHBC et USTO .
Les techniques de mesure principalement mise en uvre sont la pression d’aspiration, la
pression de rouflement ,le couple et le débitmètre, ces mesures directe ou indirecte sont
utilisées pour effectuer les calculs expérimentaux de la hauteur, de la puissance moteur ,de la
puissance hydraulique et du rendement d’ une pompe centrifuge par une série d’expériences
en utilisant le banc d’essai TE 47 .
2.2 Présentation du dispositif expérimental
2 .2.1 But du travail
Le banc d’essai, présenté sur la figure 2.1, à été conçu un ensemble autonome simple,
permettant l’étude des caractéristiques de la pompe centrifuge. Les objectifs fixés pour cette
étude est d’etablir les courbes de : la hauteur H(Q),la puissance moteur Pm(Q), la
puissance hydraulique Ph(Q)et le rendement η (Q) de la pompe centrifuge afin de
comparer les caractéristiques obtenues avec celles du constructeur.
2.2.2 Description du dispostif

Le banc présenté sur (figure 2.1) comprend une pompe centrifuge (1), entrainée par un
moteur électrique (2) à vitesse variable grâce au potentiomètre (4) . Le moteur est monté en
balance pour mesurer le couple au moyen d’un dynamomètre (3).La pompe centrifuge aspire de
l'eau du réservoir (8) à travers des crépines (6) puis la refoule à travers un venturi (7) dans le
même réservoir qui fonctione en circuit fermé . Des vannes de réglage des pression
d’aspiration (9) et de refoulement (10) sont respectivement montées en amont (A) et en aval(B)
de la pompe. Les pressions sont lues au moyen de manomètre (11) au refoulement et de
vacuométre (12) à l’aspiration. Le débit est mesuré au moyen du venturi (7) .
(11) (12)
( 4)
( 7) B
( 3) (10)
A
( 1)
( 2) ( 9)
( 6)
( 8)
Figure 2.1- Dispositif de banc d’essai à un étage (TE 47). Labortoire

d’hydraulique,Université Hassiba Benbouali de Chlef (UHBC).
Débimètre
Capteur avec indicateur

numériqe
Conduite de refoulement B
manomètre
p2,Z2,V2
2
vacoumètre
1 vacoumètre Robinet de variation
débit
P1,Z1,V1
Pompe 1
Conduite d’aspiration A
Reservoir
Figure 2.2- Schéma d’installation du banc d’essai TE47.
2.3 Dispositifs des mesures

2.3.1 Mesure de débit
A l’aide du débitmètre venturi (7) qui est posé sur la conduite de refoulement (B), le débit
(Q) est déterminé par l’expression :
Q = C1 h (2.1)
h : Hauteur en mm(hg )
C1 : Coefficient de débit [24] ; C1 = 0.096
Q : Débit en (l / S )
Le débit volumique Q traversant le venturi est mesuré au moyen d’un manomètre. Ce débit
est indiqué en mm (hg) directement par une règle graduée. Le débitmètre est étalonné de 0 à
1.9 l/s, quant la vanne est ouverte au maximum et la vitesse à 3000 tr /mn [24].
2.3.2 Variation de la vitesse de rotation

Le nombre de tours du rotor par unité de temps n (tr /mn) de la pompe est mesuré par un
compteur de tours (tachymètre 4) monté au bout de l’arbre du moteur et indiqué sur la
affichage numérique la vitesse de rotation de la pompe est déterminée par
l’expression : ω = π n / 30 (rad / s ) . Le potentiomètre (speed control) a le rôle de faire varier
la vitesse de rotation de 0 à 3000 (tr/mn).
2.3.3 Couple moteur

Le couple moteur " M" est mesuré sur l’arbre de la pompe (1) grâce à un dynamomètre
(3), montré en balance. L’étalonnage du dynamomètre a été effectué dans le laboratoire
hydraulique d’UHBC [24].
Le couple sur l’arbre du rotor M(Nm) est déterminé par l’expression :
M = F. l (2.2)
Où F : effort sur le dynamomètre en Newton (N),
L : longueur du levier, pour ce banc l=179cm.
dynamomètre
vacoum
Moteur électrique
Bras (l)
Figure 2. 3- Moteur électrique de la pompe accroché au dynamomètre [UHBC]

2 .3.4 Hauteur manométrique (mesures des pressions)

Pour mesurer la hauteur manométrique, on dispose de deux manomètres, l’un de
dépression variant de 0 à 1 bar en pression relative (vacuométre ), pour mesurer la pression
d’aspiration à l’amont et l’autre de surpression variant de 0 à 1.6 bars, pour mesurer la
pression de refoulement à l’aval de la pompe (1) ; ces deux manomètres sont reliés à deux
prises de pression statique à l’amont et à l’aval grâce à des tuyaux.
La différence de pression entre l’aval et l’amont de chaque pompe permet de donner la

hauteur manométrique qui s’exprime selon la forme suivante [24] :
pam + pav
H= (2 .4)
10
Où les pressions pam et pav sont exprimées en (pa) et la hauteur manométrique Hm est exprimée
en (m).
2.4 Procédure des essais

2.4.1 Manipulation
On amorce la pompe, en procédant de la manière suivante :
1. Fermer complètement la vanne d’aspiration

2. Enlever le bouchon situé a la partie supérieure de la pompe,
3. A l’aide d’un entonnoir et du tuyau, remplir d’eau la pompe et la tuyauterie aval,
4. Remettre le bouchon en place,
5. Ouvrir complètement la vanne de refoulement,
6. Lancer la pompe et la faire tourner a la vitesse maximale,
7. Ouvrir lentement la vanne d’aspiration ; l’eau doit parvenir au débitmètre à venturi,
8. Quand le débitmètre à venturi est rempli, il faut ouvrir complètement la vanne
d’aspiration, et laisser tourner la pompe pendant quelque minute pour purger l’air du
système.
Remarque : avant de commencer à faire des relevés de lecture, faire fonctionner l’ensemble
pendant quelques minutes à une vitesse élevée pour la stabilisation du système.
2.4.2 Points de fonctionnement

Procédure recommandée pour le relevé un point de fonctionnement, relevé :
1) Pressions d’aspiration et de refoulement,

2) Couple après avoir régler le dynamomètre de façon à ramener le bras de levier en face
du repère fixé [24].
3) Nombre de tours de la pompe indiqué sur le compteur électronique.
4) Valeurs du manomètre d’aspiration et de refoulement du débitmètre à venturi.
Remarque :
Il est conseillé de relever le couple d’abord au débit maximum puis au débit nul, et
ensuite d’effectuer à régime constant approximativement des variations régulières du couple,
entre ces deux limites.
Pour que le travail expérimental soit mené correctement, il est impératif de respecter
scrupuleusement la procédure de mise en route et d’arrêt correspondant à chaque configuration
étudié à 3000 tr/mn et à 2000 tr /mn.
2.5 Valeurs expérimentales de la pompe TE47.
a - Caractéristiques fondamentales de la pompe TE47 centrifuge à 3000 tr/mn
Paramétres pav pam pam+ pav F n h Q H Ph Pm η

Unités
bar Bar KN/m2 N tr/mn mm(Hg) l/s m watt watt %
1
0,65 0,2 85 6,5 3000 380 1,9 8,5 161,5 365,52 44
2
0,8 0,18 98 5,8 3000 340 1,77 9,8 173,46 326,14 53
3
0,975 0,14 111,5 5,3 3000 250 1,52 11,15 169,48 298,03 56
4
1,18 0,12 120 4,8 3000 150 1,18 12 141,6 269,9 52
5
1,2 0,06 126 4,5 3000 100 0,96 12,6 120,96 253,04 47
6
1,3 0,017 131,7 4 3000 50 0,68 13,17 89,55 224,9 39
7
1,35 0 ,02 137 3,5 3000 10 0,3 13,7 41,1 196,81 20
Tableau 2 .1- Caractéristiques fondamentales de la pompe centrifuge à 3000 tr/mn

b - Caractéristiques fondamentales de la pompe TE47 centrifuge à 2000 tr/mn
Paramétres pav pam pam+ pav F n h Q H Ph Pm η

Unités
bar bar KN/m2 N tr/mn mm(Hg) l/s m watt watt %
1
0,26 0,061 32,1 3,33 2000 165 1,23 3,21 39,48 125 31,58
2
0,28 0,058 33,8 3,22 2000 150 1,17 3,38 39,55 120,66 32,77
3
0,32 0,05 37 3,03 2000 130 1,09 3,7 40,33 113,66 35,48
4
0,39 0,04 43 2,75 2000 100 0,96 4,3 41,28 103,33 39,95
5
0,45 0,028 47,8 2,37 2000 70 0,8 4,78 38,38 89 43,12
6
0,5 0,012 51,2 2 2000 40 0,61 5,12 31,08 75 41,44
7 0,55 0,01 56 1,5 2000 10 0,31 5,6 17,86 56,23 30,23
Tableau 2.2- Caractéristiques fondamentales d’une pompe centrifuge à 2000 tr/mn
2.6 Calcul expérimental de la pompe TE47
2.6.1 Calcul expérimental des H(Q)
Après avoir déterminé les valeurs de p (am) et p(av) pour chaque configuration, n1 = 3000
tr/mn et n2 =2000 tr/mn ; on calcule H en fonction de débit au moyen de l’équation de

Bernoulli 1.1:
p2 − p1 V2 − V1
H = ( z 2 − z1 ) + ( )+ + ∆H (2.5)
ρg 2g
Pour ce banc figure 2.2, on a :
z 2 = z1 (2.6)
V2 = V1 (2.7)
∆H ≈ 0 (2.8)
Les points 1 et 2 sont respectivement à la même hauteur et le débit reste constant à l’entrée et à
la sortie de la pompe,. Aussi, on néglige les pertes de charge à l’intérieur de la pompe.
p1 = pa − pam (2.9.a)
p2 = pav + pa (2.9.b)
Où Pa : Pression atmosphérique (bar),
P1 , P2 : Pressions absolues à l’entrée et à la sortie de la pompe (bar).

Pam , Pav ; Pressions indiquées par vacuomètre et manomètre (bar).
En tenant compte les équations 2.6, 2.7et 2.8, 2.9 on obtient :
p2 − p1 pav + pam
H= = (2.10)
ρg ρg
Où ρg : Poids spécifique de l’eau 10000(N/m3).
Au moyen de l’équation 2.10 on trouve les résultats de la hauteur hydraulique (manométrique)

qui sont présentés sur la figure 2.4.
a. n1= 3000tr/mn b. n2= 2000tr/mn

Figure 2.4- Courbes expérimentales de la Hauteur en fonction de débit pour n1et n2
2.6.2 Calcul expérimental des Ph(Q)

Après avoir déterminé les hauteurs pour les deux configurations n1et n2 pour chaque point
de fonctionnement, on calcule les puissances à l’aide de l’équation 1.4.
Ph = ρ g Q H (2.11)
Où H :Hauteur hydrolique mesurée par la formle 2.10(m)
Q :Débit volumique determiné par la formule 2.1(l /s)
On introduit l’equation 2.10 dans la formule (2.11) on obtient :
Ph = Q (Pav + Pam ) (2.12)

a. n1= 3000tr/mn b. n2 = 2000tr/mn
Figure 2.5- Courbes expérimentales de la puissance hydraulique en fonction de débit pour

n1et n2
2.6.3 Calcul expérimental des Pm(Q)

La puissance absorbée par le moteur sur l’arbre de la pompe est déterminée par la formule :
Pm = M .ω = M . π .n = 1
(30 l.π ).F .n =
1 .F .n
30 K
F .n F .n
Pm = = (2 .13)
K 53,3
Où M : Couple sur l’arbre du rotor moteur déterminé par la formule (2.2) N.m,
K : Constante de la balance [24], K=53,35.

a. n1= 3000tr/mn b. n2=2000tr/mn

Figure 2.6- Courbes expérimentales de la puissance moteur en fonction de débit pour n1et
n2.
2.6.4 Calcul expérimental des η (Q )

Après avoir calculer la puissance hydrauliques et la puissance du moteur on peut
déterminer le rendement de la pompe par la formule suivante :
Ph
η= (2.14)
Pm
Où Pm : Puissance moteur calculée par la formule 2.3(watt),
Ph : Puissance hydraulique calculée par la formule 2.12(watt).

a. n1= 3000tr/mn b. n2= 2000tr/mn
Figure 2.7- Courbes expérimentales du rendement en fonction de débit pour n1 et n2
2.6.5 Groupement des caractéristiques H(Q),Ph(Q),Pm(Q)etη (Q )

Les principales courbes qui caractérisent les performances de la pompe (1) pour une vitesse
de rotation donnée sont: la courbe caractéristique H=f(Q), la courbe de puissance absorbée
Pm=f(Q), la courbe de puissance fournie Ph=f(Q) et la courbe de rendement =f(Q). Ces
courbes sont obtenues, en faisant varier le débit à l'aide de la fermeture d'une vanne en aval de
la conduite (figure 2.2).
A partir des courbes des figure 2.5,6 ,7,et 2.8,on peut assembler les courbes caractéristiques
H, Ph, Pm et η en fonction du débit (Q) avec sept points de fonctionnement à deux
configurations de vitesse de rotation respectevement n1 et n2 (figures 2.9 et 2.10).
Figure 2.8- Courbes des résultats expérimentaux des caractéristiques de la pompe pour
n1=3000t/mn
Figure 2.9- Courbes des résultats expérimentaux des caractéristiques de la pompe pour
n2=2000tr /mn
2.6.6 Interprétation des résultats

D'après les caractéristiques de la pompe fonctionnant en deux configurations pour n1 et n2
on remarque :
a- Le débit d'écoulement varie proportionnellement avec la vitesse de rotation du rotor selon
la formule de similitude[24] :
Q' N '
= (2.15)
Q N
b- La hauteur de charge de la pompe fonctionnant à 2000 tr/min est faible par rapport à celle de
3000 tr/min selon la formule :
2
H'  N'
=  (2.16)
H N
c- On remarque que la variation de rotation n’a pratiquement pas d’effet sur l’allure de H(Q).
d- les courbes P(Q) sont reguliérement ascendantes avec le débit et on remarque aussi lorsque
on augmente n(tr/mn) la puissance augmente proportionnelle.
e- On constate qu'il y a une différence pour les valeurs du rendement au régime optimal, la
valeur du rendement à 3000 tr/min est grande à celle à 2000 tr/min, donc ces deux régimes ne
sont pas totalement similaires car les vitesses sont éloignées.
2.6.7 Comparaison des caractéristiques obtenues avec celles du constructeur
Les figures 2.11 et 2.12 montre une comparaison des caractéristiques hauteur-débit de la
pompe TE47, entre les résultats obtenus de l’expérience avec celle du constructeur, on constate
que l’allure de H(Q) est sensiblement la même, ce qui crédibilise les résultats expérimentaux.
L’écart entre la courbe de constructeur et l’expérience est notable ; pour une même valeur de
débit (Q*) ; on peut évaluer le rapport moyen :
Q=
( )
H co Q*
≅1
( )
H ex Q*
(2.18)
Il est tout à fait évident qu’il existe un écart, car comme toutes les expériences planifiées on
suppose la présence des erreurs expérimentales :
a. Possibilité de faire une erreur dans l'exécution d'un essai ;
b. Les appareils de mesure ne donnent pas des valeurs exactes;
d. Il est difficile de tout contrôler dans une expérience ;
e. La durée de la mise en service de banc essai.
Figure 2.10- Courbes de comparaison des hauteurs-débits de la pompe pour n1
Figure 2.11- Courbes de comparaison des hauteurs-débits de la pompe pour n2

2.7 Estimation d’erreur expérimentale
L’estimation d’erreur expérimentale permet d'évaluer correctement les erreurs qui se

produisent lors des mesures liées à la vérification d'une relation entre différentes grandeurs
physiques. Les instruments de mesure n'étant pas de précision infinie, les mesures faites
pendant une expérience ne sont pas exactes. Il faut donc évaluer ces incertitudes en dehors
desquelles les résultats seront invalidés. Cela fait partie intégrante de la méthode de calcul
expérimentale [20].
Exemple de mesure :
On prend le septième point de fonctionnement pour n1=3000 (tr/mn) (tableau 2.1) On à :
Q = 0.3 l / s, H = 13.7 m, Ph = 41 watt , η = 20 %, h = 10 mmhg , Pam = 1.35 bar , Pam = 0.02 bar
Où : sont les incertitudes absolues respectivement des appareils Le manomètre, le

vacuomètre et le débitmètre venturi.
∆Pam = 0,01bar , ∆Pam = 0,02bar , ∆h = 0,05mm
Calcul le débit :
Q = 0.096 h = 0,096 10
Q = 0.3l / s
∆Q 1 ∆h Q ∆h 0.3 0.05
= ⇒ ∆Q = = × ⇒ ∆Q = 0,0075 l / s
Q 2 h 2 h 2 10
Q = 0.3 ± 0.0075l / s
Calcul de l’erreur de la hauteur :
Pam + Pav
H=
ρg
∆H ∆(Pam + Pav ) ∆P + ∆Pav 0,01 + 0,002

= ⇒ ∆H = H am = 13,7 × ⇒ ∆H = 0,12m
H Pam + Pav Pam + Pav 0,02 + 1,35
H = 13,7 ± 0,12m
Calcul de l’erreur de la puissance :
Ph = ρ g Q H
∆P ∆Q ∆H  ∆Q ∆H   0,0075 0,12 
= + ⇒ ∆P = P +  = 41,1 ×  +  ⇒ ∆P = 1,387 watt
P Q H  Q H   0,3 13,7 
Ph = 41 ± 1,387 watt
Calcul de l’erreur du rendement :
Ph
η=
Pm
∆η ∆Ph ∆P 1,387
= ⇒ ∆η = η h = 20 × ⇒ ∆η = 0,67%
η Pm Pm 41,1
η = 20 ± 0,67%
2.8 Conclusion
Dans ce chapitre, l’ étude expérimentale des caractéristique de la pompe TE47 sous

l’influence du débit et la variation de vitesse de rotation de la roue, nous ont permis de tirer
comme conclusion :
- les courbes H(Q),Ph(Q),Pm(Q)et η (Q ) de performance de la pompe TE47 à deux
configurations pour n1 (3000 tr/mn) et n2(2000 tr/mn).
- La variation de la vitesse de rotation (n) de la roue n’a pratiquement pas l’effet sur l’allure
d’H (Q ),par contre on peut augmenter la puissance ,P(Q)et le rendement η (Q ) ,en
augmente la vitesse de rotation .
- La comparaison des caractéristiques hauteur-débit, entre les résultats obtenus
d’expérience avec celle du constructeur, on a constaté que le rapport est proche
de 1, ce qui crédibilise les résultats expérimentaux.
Chapitre 3 : Modélisation des écoulements internes en turbomachines 37
3. Modélisation des écoulements internes en turbomachines
3.1 Introduction
Nous présentons dans ce chapitre l'évolution qu'a subie la démarche de modélisation des
turbomachines au cours du temps. Après un bref aperçu des équations générales qui régissent
les écoulements internes en turbomachines, les différents types de solutions et leurs
hypothèses simplificatrices, on présente les différentes méthodes spécifiquement adaptées à
l'analyse de ces écoulements par ordre de complexité croissante : les méthodes
unidimensionnelles, bidimensionnelles, quasi-tridimensionnelles et tridimensionnelles.
3.2 Equations générales de base

Les équations utilisées pour résoudre les écoulements dans les turbomachines dérivent,
généralement des équations de Navier-Stokes et sont accompagnées d'hypothèses
simplificatrices, associées à des considérations sur la géométrie, les bilans énergétiques ou la
séparation des vitesses en une valeur moyenne et une partie fluctuante. En dehors du repère
absolu, les équations peuvent aussi s'exprimer dans le repère relatif, en termes de la fonction
de courant ou encore des variables exprimant sa courbure.
Nous présentons ensuite l'ensemble des équations générales de la mécanique des fluides sur
lesquelles sont basées les équations régissant l'écoulement dans les turbomachines.
3.2.1 Equation de continuité et équation dynamique (Navier-Stokes)

Les formes différentielles de l'équation de continuité et l'équation de conservation des
quantités de mouvement peuvent être obtenues à partir des relations intégrales sur un volume
de contrôle et par l'application du théorème de la divergence. Si le fluide considéré est
newtonien et la pesanteur est la seule force de volume agissant sur le domaine considéré, les
équations régissant l'écoulement peuvent être exprimées ainsi:
∂ρ r r
∂t
( )
+ ∇⋅ ρV = 0 (3.1)
r r
 r r r ∂V  r ∂   ∂V ∂V j  r
ρ
DV
=ρ ( )
V ⋅∇ ⋅V +
∂t 
 = −∇p + ρ g +
∂x j
µ  i +  + δ ij λ divV 
Dt    ∂x j ∂x j   (3.2)
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)
Les termes 1, 2, et 3 de l'équation 3.2 représentent l'accélération totale, convective, et
locale. Le terme 4 représente la force de pression, le terme 5 la force de la pesanteur, les
termes 6 et 7 les effets visqueux, où normalement la viscosité de dilatation est considérée
comme nulle (c'est-à-dire λ = − 23 µ d'après l'hypothèse de Stokes).Pour les écoulements

laminaires incompressibles, la densité et la viscosité sont supposées constantes dans les
équations 3.1 et 3.2. Ces équations représentent un ensemble complet de quatre équations
pour quatre inconnues, à savoir, la pression et les trois composantes de la vitesse. Pour des
écoulements non visqueux, les deux derniers termes dans l'équation 3.2 sont nuls. Dans la
plupart des écoulements internes, le cinquième terme de l'équation 3.2, ρg, est négligé.
L'équation d'énergie est basée sur l'équation thermodynamique, elle s'utilise sous la forme:
Dh Dp r r
ρ =
Dt Dt
(
+ ∇ k∇T + Φ ) (3.3)
Où Φ est la fonction de dissipation, représentant l'équivalent thermique de l'énergie

mécanique liée à la dissipation visqueuse et les efforts de cisaillement :
∂Vi
Φ= τ ij
∂xj
  ∂V  2  ∂Vy 
2
 ∂Vz 
2
 ∂Vx ∂Vx 
2
= µ  2 + 2  + 2  + + 
x
 ∂x   ∂x   ∂x   ∂x ∂y 
 ∂Vz ∂Vy   ∂Vx ∂Vz    ∂Vx ∂Vy ∂Vz 

2 2 2
 +  + +   + λ + + 
 ∂y ∂z   ∂z ∂x    ∂x ∂y ∂z 

Le premier terme de gauche de l'équation 3.3 représente la variation d'enthalpie ; Dp Dt et
Φ sont les taux de travail des efforts de pression et de cisaillement, ∇(k ∇T ) le transfert de
chaleur par conduction dans le fluide où k est le coefficient de conductivité thermique.
Pour des écoulements compressibles, le transport et la génération d'énergie sont couplés à la
dynamique du mouvement du fluide, et donc l'équation d'énergie (3.3) doit être résolue en
même temps que les équations de continuité et de quantité de mouvement. En outre, une
équation complémentaire associant la densité à la pression et à la température est nécessaire.
Pour un gaz idéal, l'équation d'état est donnée par
p
= RT (3.4)
ρ
Les équations 3.1 à 3.4 fournissent six équations (dans l'écoulement tridimensionnel) pour six
r
inconnues : V , ρ , p, T .
3.2.2 Equations sous forme conservative

Dans beaucoup de cas (telle que la résolution numérique des équations de Navier-
Stokes), les équations exprimées en termes de variables "conservatives" sont très utiles. Ces
variables telles que ρ , ρ u , ρ v , ρ w , ρ h o , , qui incluent la masse volumique s'appellent

variables conservatives. Quand des variables "conservatives" sont utilisées dans un schéma de
différences finies, les équations discrétisées conservent d'une façon plus précise la masse, la
quantité de mouvement et l'énergie.
Les équations de quantité de mouvement sous forme conservative peuvent être dérivées en
combinant 3.1 et 3.2 pour donner, par exemple, l'équation de quantité de mouvement suivant
l'abscisse x (supposant l'hypothèse de Stokes):
∂ρVx ∂ ∂ ∂
∂t
+ (ρVx + p )+
∂x
2
∂y
ρVxVy +(∂z
)
ρVxVz ( )
∂  ∂Vx 2 
= ρgz +  2µ − µ divV  (3.5)
∂x  ∂x 3 
∂   ∂Vx ∂Vy   ∂   ∂Vx ∂Vz  
+ µ + + µ + 
∂y   ∂y ∂x   ∂z   ∂z ∂x  
L'équation de l'énergie (3.3) peut également être exprimée en termes d'enthalpie totale et de
variables conservatives. Une telle forme est extrêmement utile dans la dynamique des fluides
et les turbomachines dans les situations où les changements d'enthalpie totale sont faibles (par
exemple, dans le cas d'un redresseur). L'équation de quantité de mouvement peut être
transformée en:
r
r r
DV r
( )
r r r
ρ ⋅ V = − ∇p ⋅ V + ρg⋅ V + ∇ ⋅ τ ij ⋅ V
Dt
En combinant cette équation avec 3.3 et 3.4, on obtient :
D( H ) ∂p r r r r
( )
r
ρ
Dt
=
∂t
+ ρg⋅ V + ∇ k∇T + ∇ ⋅ τ ij ⋅ V ( )
Avec H = h + ui ui 2 = h + (u 2 + v 2 + w 2 ) 2 . Cette équation peut être combinée avec
l'équation de continuité :
∂ρH r r r r r
∂p
( )
r r
∂t
+ ∇ ⋅ ρVH =
∂t
+ ρg⋅ V + ∇ k∇T + ∇ ⋅ τ ij ⋅ V ( )
3.2.3 Equations simplifiées de mouvement

Les équations qui régissent l'écoulement peuvent souvent être simplifiées pour fournir des
formes plus appropriées pour le traitement analytique ou numérique. Certaines de ces
simplifications seront décrites par la suite.
3.2.3.1 Equations d'Euler
Pour les écoulements non visqueux ( µ = 0), l'équation 3.2 est connue comme l'équation
d'Euler :
r r
 r r r ∂V  r
( )
DV r
ρ = ρ  V ⋅ ∇ ⋅V + +  = −∇p + ρ F (3.6)
Dt  ∂t 
r
où F représente les forces externes de volume, comme par exemple l’accélération de la
pesanteur ou les forces d'aubages dans l'hypothèse de symétrie axiale dans les turbomachines.
Cette hypothèse est pleinement justifiée dans beaucoup de cas d'importance par la séparation
des écoulements en deux zones : une zone dite visqueuse près des parois où les effets dus aux
gradients de vitesses sont importants et une zone dite saine dont les effets visqueux sont
négligeables (figure 3.1). Dans la zone visqueuse, ce sont les équations Navier-Stokes qui
régissent l'écoulement, souvent sous une forme simplifiée adaptée au rapport des échelles
longitudinales et transversales qui caractérisent les couches limites. Dans la zone saine, on
peut utiliser les équations d'Euler avec un important gain en simplicité et temps de calcul.
b2
A Aube
Couches limites
Ecoulement sain
Moyeu
Figure 3.1- Modèle de l'écoulement à trois zones
3.2.3.2 Equations de l'écoulement incompressible sain

Dans beaucoup d'écoulements, le fluide est incompressible et les gradients de viscosité
sont faibles. Les termes visqueux des équations de quantité de mouvement peuvent alors être
simplifiés et l'équation d'énergie n'est pas prise en compte. Dans ce dernier cas, l'équation de
continuité est donnée par :
r r
∇ ⋅V = 0 (3.7)
Et l'équation de quantité de mouvement, négligeant les effets de la pesanteur, par:
r
DV r r
ρ = − ∇p + µ∇ 2V (3.8)
Dt
3.2.3.3 Équations liées à l'écoulement potentiel

Un autre niveau d'approximation est constitué par le principe d'irrotationnalité,
r r r
ω = ∇ × V = 0 . Pour le vecteur vitesse dont le rotationnel est nul, on démontre que la vitesse
dérive d'un potentiel scalaire φ :
r r
V = ∇φ (3.9)
En substituant cette équation dans l'équation de continuité et en éliminant ρ dans
l'équation de quantité de mouvement, on obtient :
[(
dp = −ρd Vx + Vy + Vw / 2
2 2 2
) ] (3.10)
qui mène à l'équation suivante dans un système cartésien:
(1 − M )φ
2
x xx ( ) ( )
+ 1 − M y2 φyy + 1 − M z2 φzz − 2M x M yφ xy
(3.11)
−2M x M zφ xz − 2M y M zφyz = 0
où
Vx V V
Mx = , My = y , Mz = z
a a a
φx = Vx , φ y = Vy , φ z = Vz
et a est la vitesse du son dans le milieu. Cette équation est hyperbolique pour les
écoulements supersoniques et elliptique pour des écoulements subsoniques, notamment si
l'écoulement est incompressible, l'équation 3.10 se réduit à:
φxx + φ yy + φzz = 0 (3.12)
L'écoulement représenté par ces équations a été, historiquement, le champ le plus
largement exploré dans le domaine de la mécanique de fluides.
3.2.3.4 Équations en termes de fonction de courant

Dans l'écoulement potentiel stationnaire et bidimensionnel, l'équation d'Euler peut être
simplifiée en définissant une nouvelle fonction en liaison avec le champ de vitesses. La
fonction de courant pour l'écoulement stationnaire et bidimensionnel peut être définie par :
ρo ∂ψ ρo
= ψ y = Vx
ρ ∂y ρ
ρo ∂ψ ρo
= ψ x = −Vy
ρ ∂x ρ
En adoptant ces équations, on satisfait automatiquement l'équation de continuité, équation.

(3.1).
Si l'écoulement est incompressible, l'équation précédente peut être simplifiée pour donner:
ψ xx + ψ yy = 0 (3.13)
qui est l'équation de Laplace pouvant être résolue sur un domaine par diverses techniques
standard. Dans un écoulement bidimensionnel, il est avantageux de résoudre une équation
aux dérivées partielles comme 3.12 en ψ plutôt que de résoudre deux équations en Vx et
Vy . Cette approche est donc largement répandue pour les écoulements bidimensionnels.
L'approche fonction de courant peut également être utilisée dans l'analyse des écoulements
visqueux .Les équations en fonction de courant sont largement répandues dans les
domaines suivants:
- Les écoulements non visqueux et incompressibles bidimensionnels
- Ecoulements compressibles non visqueux et irrotationnels bidimensionnels ( ω = 0)
- Couches limites bidimensionnelles
3.3 Equations particulières pour les turbomachines

D'une manière générale, les écoulements dans les turbomachines sont tridimensionnels,
instationnaires, visqueux, turbulents et compressibles.
Parmi les approches simplificatrices, on trouve l'hypothèse d'Euler supposant un nombre
infini d'aubages. Cette hypothèse est équivalente à l'hypothèse de symétrie axiale de
l'écoulement à condition d'être accompagnée d'un champ de forces d'aubages équivalent.
Depuis longtemps, les concepteurs ont traité l'écoulement tridimensionnel complexe dans les
machines comme la superposition d'un certain nombre d'écoulements bidimensionnels. La
première formalisation de cette idée a été proposée par Wu en 1952 [8]. Ceci a permis une
démarche simplifiée du tracé des pales ou des techniques de sélection de profils. Wu a
démontré qu'en combinant les différentes composantes des équations dynamiques qui
régissent l'écoulement, on peut obtenir des systèmes d’équations pour les deux types de
surfaces définies en figure 3.2. Cette décomposition est à l'origine de deux types
d’écoulements : l'écoulement "méridien" et l'écoulement "aube à aube". C'est ainsi que ces
deux types des surfaces S1 et S2 sont appelées, respectivement, surfaces aube à aube et
surfaces méridiennes.
Figure 3.2- Surfaces de courant au sein d'une turbomachine
En figure 3. 2, on a représenté une de ces surfaces S1 sous l'hypothèse de symétrie axiale. On

a représenté ici l'intersection de la surface avec les aubes et les lignes de courant moyennes.
En outre, on peut apprécier les vecteurs représentant la vitesse absolue d'une particule de
r
fluide V et ses composantes Vr , Vθ et Vz ; la vitesse relative (dans le repère relatif tournant
r
avec la machine à vitesse angulaire Ω) W et ses composantes Wr , Wθ et Wz , et la vitesse
r r r
d'entraînement U = Ω × r . Un paramètre d'importance capitale apparaît sur cette figure la
r r r
vitesse méridienne Vm = Vr + Vz . On peut ainsi écrire les relations suivantes :
Vz = Wz ,
r r r 
V = W + U ⇒ Vr = Wr , (3.14)
V = W + Ω r.
θ θ
Vθ Wθ
tanα = , tanβ = (3.15)
Vm Wm
Où les angles α et β représentent les directions absolues et relatives de la vitesse
d’écoulement.
Chaque surface de courant interceptera la grille en formant une grille circulaire de profils.
L'écoulement qui se développe sur chaque surface S1 peut être étudié à l'aide de la
transformation conforme en écrivant :
t N a dm t Na
2π ∫ r
η= , ξ= θ (3.16)
2π
Transforme le système de coordonnées ( m, rθ ) en ( ξ , η ) (Figure 3.2).
3.5 Méthodes unidimensionnelles

Les méthodes unidimensionnelles travaillent sur une ligne de courant moyenne, sur un
tube de courant ou sur un rayon moyen de la machine, ce qui permet de définir un travail
représentatif des performances globales. Dans la réalité, il est évident que les performances
seront déterminées non seulement par la section moyenne mais également par la moyenne de
tout l'écoulement du moyeu au carter. Bien entendu, l'écoulement réel est tridimensionnel et,
en fait, extrêmement complexe. Néanmoins, les relations unidimensionnelles parviennent à
décrire assez bien l'écoulement interne pour être à l'origine d’une grande partie des méthodes
très répandues dans l'industrie. Avec en outre l’avantage non négligeable de sa simplicité.
V2
Vm 2
Vr 2 Vθ 2
Vz 2
dA 2
r2
d mÝ
r1
dA 1
V1
Vm 1 V z1
dT , Ω
Vθ 1
Vr1
Figure 3.3- Lignes de courant dans le repère absolu
L'une des premières et des plus importantes relations unidimensionnelles qui à été mise
en évidence est l'équation d'Euler des turbomachines. Elle se traduit par l'équation suivante
applicable sur une ligne de courant:
H1 − U1Vθ 1 = H 2 − U2Vθ 2 . (3.17)
Où H est l'enthalpie totale :
H = h + 2V
1 2
Cette équation peut être dérivée en combinant l'équation de conservation de la quantité

de mouvement rotationnel et la conservation de l'énergie pour un volume de contrôle.
L'équation d'Euler des turbomachines exprime sous une autre forme la conservation, le
long d'une ligne de courant et pour tout l’espace fluide contenu dans la machine, de la
rothalpie formée par la quantité :
I = H − UVθ = cte. (3.18)
Si l'écoulement est visqueux, la rothalpie se conservera approximativement car les
puissances introduites pour les forces de cisaillement sont en général très faibles, mais on ne
peut pas dire pour autant s'il s'agit d'un écoulement non permanent ou compressible avec
échanges de chaleur. C'est le cas, notamment, des écoulements dans les jeux radiaux ou dans
les machines thermiques.
Pour les écoulements incompressibles, la rothalpie peut être exprimée sous la forme
suivante:
po p
I= − UVθ = + 12 V 2 − UVθ (3.18a)
ρ ρ
r
L'introduction de la vitesse W permet aussi d'exprimer la rothalpie en fonction de la
vitesse relative :
p 1 2 1 2
I= + W − 2U (3.18b)
ρ 2
Les diverses définitions de la rothalpie, serviront pour établir les termes de pression à
partir des champs cinématiques des écoulements internes.
3.5 Méthode quasi-tridimensionnelle

Ce concept introduit par Wu [8] est basé sur la notion d'écoulement moyenné. Le
modèle quasi-tridimensionnelle consiste à décomposer l’écoulement tridimensionnel en
deux écoulements bidimensionnels : le plan méridien et le plan aube à aube (figure 3.2).
Cette décomposition devient la première étape pour l’étude tridimensionnelle de
l’écoulement et se trouve à l'origine de plusieurs logiciels de calcul .Lewis1996 [9] , Luu et
al [10] utilisent la méthode Q-3D pour la conception d’une turbomachine munie de pales
intercalaires.
3.5.1 Ecoulement meridien

L’analyse de l’écoulement méridien peut présenter un champ cinématique extrêmement
complexe, même si dans tous les cas l’écoulement est permanent. Différentes techniques de
résolution sont établies en partant de méthodes simplifiées unidimensionnelles jusqu’à de
véritables méthodes Q-3D. Ces approches sont dénombrées en ordre croissant de complexité
sur le tableau 3.1 et brièvement détaillées par la suite.
Diverses méthodes utilisées pour la résolution de Dimension

l’écoulement méridien
Équilibre radial simplifié (ERS) 1D
Théories des disques actuateurs 1D/2D
Méthode complète Quasi-3D Q3D
Tableau 3.1- Diverses méthodes de résolution de l’écoulement méridien
3.5.1.1 L’équilibre radial simplifié (ERS)

L’équilibre radial simplifié (ERS) est la méthode la plus simple et la plus répandue lors
du dimensionnement ou de la définition d’une vue méridienne. Dans le cas d’un écoulement
stationnaire, axisymétrique, loin de la zone aubée et considérant Vu = 0 , les équations de
mouvement sont simplifiées pour obtenir l’équation régissant l’ERS :
1 ∂p Vu
2
= = (3.19)
ρ ∂r r
Cette équation établit l’équilibre entre la force centripète et le gradient de pression dans la
direction radiale. Elle permet de connaître la position des lignes de courant au cours de la
traversée de la machine.
L’équation 3.19 peut être réécrite en remplaçant le terme de pression à l’aide de
l’équation de conservation de la rothalpie. On obtient ainsi l’équation différentielle :
∂VZ ∂V ∂(rVu )  V  ∂(rVu )

2 2
V2
= − u + 2Ω − 2 u = 2 Ω − u  (3.20)
∂r ∂r ∂r r  r  ∂r
3.5.1.2 Théorie des disques actuateurs

La théorie des disques actuateurs introduit un moyen simple pour l’amélioration de
l’analyse issue de l’équilibre radial simplifié, en permettant la détermination du profil de
vitesse à l’amont et à l’aval de la zone aubée. Cette approche, fortement documentée par
Horlock , a été développée pour la prédiction de l’écoulement méridien dans les machines
axiales. Le principe d’un disque actuateur est schématisé sur la figure 3.4.
Carter
re ∆β
W2
ω Pale Disque ri
Moyeu Actuateur
W1
r r r
∆β
W2
vx
Vx Vx Vx W1
Figure 3.4- Evolution axiale des caractéristiques dans la théorie des disques actuateurs
Cette approche considère que la déviation induite par la pale sur le champ méridien de
l’écoulement est produite par un plan imaginaire localisé à une distance moyenne entre le
bord d’attaque et le bord de fuite. Dans le modèle que l'on présente, la vitesse tangentielle Vθ
ainsi que la pression statique p présentent un saut au passage du disque, tandis que les
vitesses axiale et radiale varient de façon continue. Les hypothèses retenues dans cette théorie
sont les suivantes : l’écoulement est stationnaire et axisymétrique, la vitesse radiale est faible
partout, l'écoulement est en équilibre radial à l'amont et à l'aval loin des pales et l'évolution est
adiabatique et réversible
On peut décomposer les vitesses à l'amont et à l'aval, sous la forme d’une partie
constante et d’une perturbation produite par l'action des pales :
Vr ( r ,z ) = vr ( r ,z )
Vθ ( r ,z ) = Vθ∞ ( r ) + vθ (r ,z )
Vz ( r ,z ) = Vz∞ ( r ) + vz ( r ,z )
L'indice ∞ indique les valeurs prises loin des pales. Les termes vr , vθ , vz représentent les
perturbations dues au disque. On peut démontrer, compte tenu des hypothèses faites que les
perturbations sont de caractère potentiel pouvant s'écrire :
∂φ ∂φ
vr = ; vz = .
∂r ∂z
Donnant pour l'équation de continuité:
∂ 2φ 1 ∂φ ∂ 2φ
2 + + 2 = ∇ 2φ = 0 ( 3.21)
∂r r ∂r ∂z
Différents travaux, Hawthorne et Horlock (1962), Horlock (1978) et Lewis (1995), ont
impulsé cette technique permettant son application pour des machines axiales ou mixtes à
écoulement compressible et incompressible (Lewis [11]).
3.5.1.3 Méthode complète Quasi-3D

Si aux équations d'Euler dans un repère absolu et en coordonnées cylindriques on
impose les hypothèses d'un écoulement stationnaire ( ∂ ∂t = 0 ) avec symétrie axial
( ∂ ∂θ = 0 ), on obtient les équations qui représentent le bilan de quantité de mouvement. Dans
les trois directions ( z , r , θ ) on obtient respectivement :
∂Vz ∂V 1 ∂p
Vr + Vz z = − + Fz (3.22)
∂r ∂z ρ ∂z
∂Vr ∂Vr Vθ2 1 ∂p
Vr + Vz − =− + Fr (3.23)
∂r ∂z r ρ ∂r
∂Vθ ∂V V ⋅ V
Vr + Vz θ + r θ = Fθ (3.24)
∂r ∂z r
où Vz , Vr et Vθ sont les composantes de la vitesse absolue et Fz , Fr et Fθ constituent les
composantes des efforts appliqués sur le fluide par les pales (forces d'aubages) ou par d'autres
forces extérieures ; p représente le champ de pression qui agit sur l'écoulement et ρ la masse
volumique du fluide.
Reprenons l'équation de conservation de la rothalpie ou l'équation d'Euler pour les
turbomachines :
p V2
+ − U ⋅Vθ = cte (3.25)
ρ 2
Où V , la vitesse absolue de l'écoulement est calculable en fonction de ses composantes :
V = Vz + Vr + Vθ
2 2 2 2
(3.26)
et U la vitesse d'entraînement est donnée par:

U = Ω⋅ r . (3.27)
En prenant les dérivées de l'équation (3.26) en r et z, nous écrivons respectivement :
1 ∂p ∂Vr ∂Vz ∂Vθ ∂ (U ⋅Vθ )

+ Vr + Vz + Vθ − =0 (3.28)
ρ ∂r ∂r ∂r ∂r ∂r
1 ∂p ∂Vr ∂Vz ∂Vθ ∂ (U ⋅Vθ )

+ Vr + Vz + Vθ − =0 (3.29)
ρ ∂z ∂z ∂z ∂z ∂z
En substituant ces derniers termes en pression dans les expressions (3.22 ,23), nous
arrivons au système d'équations suivant correspondant au de bilan de quantité de mouvement :
∂Vz ∂V ∂V ∂U ⋅Vθ
Vr − Vr r = Vθ θ − + Fz (3.30)
∂r ∂z ∂z ∂z
∂Vr ∂V V 2 ∂V ∂U ⋅Vθ
Vz − Vz z = θ + Vθ θ − + Fr (3.31)
∂z ∂r r ∂r ∂r
Avec l'introduction de la fonction de courant méridienneψ , nous pouvons écrire les
expressions des composantes Vz et Vr de la vitesse dans le plan méridien :
1 ∂ψ
Vz = − (3.32)
r ∂r
1 ∂ψ
Vr = (3.33)
r ∂z
Ces dernières expressions sont introduites dans le premier membre commun des
équations 3.30 et 3.31 :
∂Vr ∂Vz 1  ∂2ψ 1 ∂ψ ∂2ψ 
− =  2 − + 2 (3.34)
∂z ∂r r  ∂r r ∂r ∂z 
À partir de cette dernière expression, on peut éliminer les composantes méridiennes du
bilan de quantité de mouvement :
∂ψ  ∂ 2ψ 1 ∂ψ ∂ 2ψ  ∂(r ⋅Vθ ) 2
 2 − + 2  = −r (Vθ − U ) − r Fz (3.35)
∂z  ∂r r ∂r ∂z  ∂z
∂ψ  ∂ 2ψ 1 ∂ψ ∂ 2ψ  ∂(r ⋅Vθ ) 2
 2 − + 2  = −r (Vθ − U ) − r Fr (3.36)
∂r  ∂r r ∂r ∂z  ∂r
Les seconds membres de ces équations sont fonction, principalement, de la vitesse
azimutale Vθ et de ses dérivées dans les directions z et r . On verra, en outre, que les
composantes des efforts qui apparaissent, peuvent aussi être exprimées en fonction de Vθ et de
leur dérivées. C'est donc par le biais de Vθ que le couplage avec le calcul aube à aube pourra
être effectué.
Il semble, à première vue, qu'une seule de ces équations suffise pour définir la
cinématique de l'écoulement, c'est-à-dire, calculer la fonctionψ .Ces deux équations
(3.37, 3.38) sont, en fait, complémentaires et qu'il faudra les combiner pour résoudre
l'écoulement dans le cas général d'une turbomachine mixte hélico-centrifuge.
On regroupera les termes à droite sous une forme générique :
∂ψ  ∂ 2ψ 1 ∂ψ ∂ 2ψ 
 2 − + 2  = gz − r Fz
2
(3.37)
∂z  ∂r r ∂r ∂z 
∂ψ  ∂ 2ψ 1 ∂ψ ∂ 2ψ 
 2 − + 2  = gr − r Fr
2
(3.38)
∂r  ∂r r ∂r ∂z 
∂ (r ⋅ Vθ )
Avec : gz = −r ⋅ (Vθ − U) ⋅ (3.39)
∂z
∂ (r ⋅Vθ )
gr = −r ⋅ (Vθ − U) ⋅ (3.40)
∂r
On remarquera que l'équation (3.24) qui exprime la composante tangentielle du champ
d'efforts est restée inaltérée après les définitions et transformations introduites jusqu'ici. Cette
relation contient les composantes Vθ et ses dérivées, par conséquent elle est liée directement
au calcul aube à aube.
3.5.2 Ecoulement aube à aube

L’écoulement aube à aube représente le complément de l’écoulement méridien pour la
description quasi tridimensionnelle de l’écoulement. Il s’agit de l’écoulement dans le repère
(m, ) de la figure 3.3, que l’on résoudra comme précédemment par une méthode du type
fonction de courant, par la méthode des singularités ou encore à l’aide de diverses corrélations
expérimentales dans le cadre des méthodes globales. Bien qu’il s’agisse de solutions
proprement bidimensionnelles elles permettent d’étudier principalement la forme des aubes et
leur influence sur l’écoulement, les méthodes disponibles pour résoudre l'écoulement
traversant une grille d'aubes sont brièvement classées et résumées sur le tableau 3.2.
Méthodes pour la résolution

Caractéristiques
l’écoulement aube à aube
Détermination de la déflection à l’aide de corrélations

Méthodes globales
expérimentales (Wislicenus [12], Noguera [13]).
La forme du profil est remplacée par un ensemble de

singularités comme des sources, des puits ou des tourbillons,
afin de produire par la superposition de leurs effets un
Méthodes des singularités
champ harmonique satisfaisant aux conditions aux limites
imposées. Peut être utilisé pour la modélisation d’un
écoulement instationnaire (Belamri [14]).
Comme pour l’écoulement méridien, elle introduit la

fonction de courant pour la modélisation des équations de
continuité et quantité de mouvement. Ainsi, dans la méthode
Méthodes matricielles
développée par Katsanis [15], pour la résolution de
l’équation différentielle du second ordre, la méthode de
différences finies est utilisée.
Pour la résolution de l’écoulement 2D. On ramène

Méthodes de l’hodographe l'écoulement en grille d'aubes à une fraction de l'écoulement
potentiel source-puits.
Tableau 3.2- Méthodes pour la résolution de l’écoulement aube à aube
La méthode des singularités est l'une des techniques les plus largement répandues en raison
de sa précision et de la facilité avec laquelle elle peut être programmée dans l’environnement
informatique actuel. Parmi les principaux travaux de référence on citera : Scholz [16],
Gostelow [17].
3.6 Méthode tridimensionnelles

Pour la conception et l’analyse des turbomachines, les approches 1D et Q-3D, décrites
précédemment, peuvent être considérées bien adaptées et suffisamment performantes pour la
plupart des applications. Cependant, si l’on veut approfondir l’optimisation d’une machine en
recherchant des performances très élevées, il est nécessaire de déterminer de plus en plus finement
l’écoulement interne.
L'apparition de la simulation numérique des écoulements dans les années 70 a fourni
une impulsion importante pour résoudre les équations d'Euler et de Navier-Stokes régissant
écoulements externes et internes. Le progrès principal a été ultérieurement accompli dans le
développement des techniques numériques, de la génération de maillage, de la modélisation
de la turbulence, de l'application des conditions aux limites, pré et post-traitement des donnés
et de l'architecture des ordinateurs. La plupart des techniques utilisées pour la résolution des
équations de Navier-Stokes peuvent être classées en différences finies, surfaces ou volumes
finis et méthodes spectrales. Seulement les deux premières techniques sont largement
répandues dans le domaine des turbomachines. Les techniques de calcul numérique
fournissent une méthode efficace pour l'analyse et la conception de turbomachines.
L'utilisation de la CFD par les constructeurs de turbomachines a augmenté sensiblement
pendant la décennie passée, ayant pour résultat un cycle de développement plus court de leurs
produits. Combinée avec des mesures, la CFD fournit un outil complémentaire pour la
simulation, la conception, l'optimisation et, d'une manière primordiale, l'analyse des
écoulements tridimensionnels complexes jusqu'ici inaccessibles à l'ingénieur. Dans beaucoup
de cas, la simulation numérique des écoulements fournit le seul moyen pour accéder aux
informations détaillées du champ étudié, car les essais réels des turbomachines, avec des
mesures détaillées dans les canaux tournants sont difficiles, coûteux et, dans beaucoup de cas,
impossibles.
Les éléments essentiels pour une résolution précise et efficace de l'écoulement peuvent
être résumés comme suit:
1. Équations régissant l'écoulement, y compris les équations de transport de
turbulence (avec validation des approximations faites)
2. Application des conditions aux limites appropriées
3. Résolution et orthogonalité adéquate du maillage
4. Modélisation de la turbulence
5. Technique numérique ; dissipation artificielle optimale, discrétisation précise, bon
historigramme de convergence et évaluation appropriée
6. Développement efficace du code et des algorithmes.
7. Architecture de l'ordinateur, y compris le traitement parallèle
8. Évaluation des techniques de calcul par étalonnage et validation expérimentale
3.6.1 Codes Navier-Stokes

La résolution des équations de Navier-Stokes représente la dernière marche de l’échelle dans
les problèmes liés à la dynamique des fluides. Pour arriver à ce niveau, des progrès très importants
ont été réalisés dans le développement des techniques numériques, la figure 3.5, résume les
différentes méthodes utilisées pour la modélisation de la turbulence dans les équations de Navier-
Stokes. Elles sont décrites brièvement par la suite.
Equation de Navier-Stokes
Modélisation de la turbulence
RANS LES DNS

Reynolds-Average Large Eddy Simulation Direct Numercal simulation
Navier-Stokes équation
Figure 3.5- Résolution des équations de Navier-Stokes. Modélisation de la turbulence
RANS (Reynolds Average Navier-Stokes équations)

Connues aussi comme méthodes statistiques, les modèles RANS représentent l’approche la
plus répandue pour la résolution des équations de Navier-Stokes. Elles procèdent directement au
moyen des équations de Navier-Stokes en redéfinissant les variables comme la sommation de
deux valeurs : une valeur moyenne et une valeur fluctuante. Ainsi, pour une variable arbitraire
quelconque (la pression p, la vitesse v, etc) .Cette méthode(RNS), est la plus utilisé dans la plus
pars des projets des recherches.
LES (Large Eddy Simulation)

La simulation des grandes échelles est souvent désignée par LES pour "Large Eddy
Simulation". Cette technique constitue en fait un intermédiaire entre l'approche statistique
(RANS) et la simulation directe (DNS). En effet. Les grosses structures anisotropes qui
dépendent de la géométrie de l'écoulement sont simulées directement (DNS) alors que les
petites échelles, beaucoup plus universelles et isotropes sont modélisées (RANS). Cette
méthode simule directement les grandes échelles turbulentes alors que les petites structures
sont modélisées.
DNS (Direct Numerical Simulation)

La simulation directe est souvent désignée sous l’appellation DNS pour "Direct
Numerical Simulation". Cette approche consiste à simuler directement la turbulence sans
aucune autre modélisation supplémentaire. Les simulations DNS se situent complètement à
l’opposé des simulations RANS. Ces simulations sont donc des plus précises mais ont un coût
de calcul beaucoup trop élevé pour qu’il soit envisageable (du moins à ce jour) de simuler une
configuration en DNS.
3.7 RANS (Reynolds Average Navier-Stokes équations)

3.7.1 La décomposition de Reynolds
Il est courant de caractériser le régime d’un écoulement par un nombre adimensionnel, le
nombre de Reynolds, qui correspond au rapport des forces d’inertie aux forces visqueuses :
ρUL
Re =
µ (3.41)
où : : masse volumique
: viscosité dynamique moléculaire
U et L étant une vitesse et une distance caractéristique de l’écoulement.
Pour un écoulement dans un canal, la transition entre un régime laminaire et un régime
turbulent s’effectue généralement pour un nombre de Reynolds critique égal à 2500. Un
écoulement est considéré pleinement turbulent lorsque le nombre de Reynolds est supérieur à
5000.Les écoulements turbulents sont caractérisés par des champs de vitesse fluctuant, ces
fluctuations conduisant les autres quantités telles que l’énergie à varier également. On peut
ainsi écrire la vitesse et la pression (décomposition de Reynolds) comme suit :
= U +U
'
U i i i (3.42)
p = p + p '
(3.43)
Cette décomposition en valeur moyenne et fluctuante entraîne au niveau physique, une
considération du mouvement moyen et du mouvement d’agitation turbulente.
Les équations 3.8 et 3.9 deviennent :
Conservation de la masse (équation de continuité) :
∂U i
=0
∂xi (3.44)
Conservation du moment (équations de Navier - Stockes):
∂U i ∂U i 1 ∂P ∂  ∂U i 
+UJ =− + ν − ui' u 'j 
∂xi ∂x j ρ ∂xi ∂x j  ∂x 
 j  (3.45)
Où : U i Composante de la vitesse moyenne suivant Oi (m/s),

ui' Composante de la vitesse fluctuante suivant Oi (m/s)
P Pression moyen (kg /m2 s),

ν Viscosité cinématique (m2/s),
3
ρ Masse volumique du fluide (kg/m ),
ui' u 'j Tenseur des contraintes de Reynolds (N/m²),
Les termes ui' u 'j appelés tenseur contraintes de Reynolds proviennent de la décomposition
de Reynolds. Ils posent un problème de fermeture, pour résoudre ces équation les codes de
calcule propose plusieurs méthodes de fermeture basées sur l’approche statistique :
3.7.2 Choix modeles de turbulence

Au sein de ANSYS CFX, trois modèles de turbulence basés sur le concept de viscosité
turbulente sont testés dans le chapitre 6 : modèle de k-epsilon standard, modèle k-oméga
standard et le modèle RNG k-epsilon.
3.7.2.1 Modèle k- standard
Le modèle k- est le plus simple des modèles complets dits à deux équations. Ce Modèle
suppose que le régime de turbulence soit pleinement établi dans tout le domaine et que les
effets de la viscosité moléculaire sont négligeables par rapport à ceux de la viscosité
turbulente (loin des parois).Il est basé sur l’hypothèse de Boussinesq, à savoir qu’il existe une
analogie entre l’action des forces visqueuses et les contraintes de Reynolds dans l’écoulement
moyen, soit :
 ∂ U i ∂U j  2
− ρ ⋅ ui'u 'j = µ t  +  − kδ ij
 ∂x ∂xi  3
 j  (3.46)
Le modèle calcule la viscosité turbulente µ t en faisant intervenir l’énergie cinétique de
turbulence k et le taux de dissipation de l’énergie cinétique de turbulence comme suit :
k2
µ t = Cµ ⋅ ρ ⋅
ε (3.47)
Deux équations de transport sont utilisées : une pour l’énergie cinétique de turbulence k et
l’autre pour le taux de dissipation de l’énergie cinétique .
Equation de l’énergie cinétique turbulente k :
∂( ρk ) ν 
+ div(kU ) = div t grad k  + Pk − ε (3.48)
∂t σ k 
Equation de taux de dissipation ε :
∂ (ρε ) νt  ε ε2
+ div(εU ) = div grad ε  + C1ε ν t Pk − C 2ε
∂t σε  k k (3.49)
Pk : Terme de production de k et ε
 ∂U ∂U j  ∂U i
P = νt i +  (3.50)
 ∂x ∂ x  ∂x
 j i  j
La signification physique de ces équations est la suivante :
Taux de variation de k ( ) + Transport de k ( ) par convection = Transport de k ( ) par
diffusion + Taux de production de k ( ) – Taux de destruction de k ( ).
Les valeurs utilisées par défaut dans le code ANYS CFX sont groupées dans le tableau
suivant :
Constantes Cµ σε σk Cε 1 Cε 2
Valeurs 0.09 1.3 1 1.44 1 ,92
Tableau 3.3- Constantes du modèle k − ε standard

Les constantes empiriques qui apparaissent dans les équations sont proposées par Launder
et Spalding (1974), sont obtenues à partir des données expérimentales d’une variété de
configurations d’écoulements, leurs valeurs sont représentées dans le tableau ci-dessus 3.4.
Le modèle k- est très largement utilisé en ingénierie. Il est en effet robuste, économique en
temps de calcul et suffisamment précis et validé pour une large gamme d’écoulements
turbulents. Cependant, il donne de mauvais résultats pour une catégorie importante de

situations comme les écoulements non confinés, les écoulements tourbillonnants et les
écoulements en rotation.
3.7.2.2 Modèle k- standard

Le modèle k- standard proposé par cfx est fondé sur le modèle de Wilcox (Wilcox,
1998). Sa structure est proche de celle du modèle k- .Ce modèle fait intervenir deux équations
de transport : une pour l’énergie cinétique turbulente k et l’autre pour le taux de dissipation
spécifique .
Le taux de dissipation spécifique est défini par :
ε
ω= (3.51)
K
L’énergie cinétique turbulente k et le taux spécifique de dissipation sont obtenus
respectivement à partir des deux équations de transport suivantes :
∂( ρk )
+ div(kU ) = div (Γk grad k ) + G k − YK + S K (3.52)
∂t
∂(ρk )
+ div(kU ) = div(Γ∞ grad ω ) + G ∞ − Y∞ + S ∞ (3.53)
∂t
Avec :
Gk : production d’énergie cinétique turbulente par les gradients de vitesse moyenne
G : production de
k et : coefficients de diffusion de k et
Y : les dissipations de k et dues à la turbulence.
Sk et S : les termes sources.
Les coefficients k et sont donnés par :

µt
Γk = µ + (3.54)
ϑk
µt
Γ∞ = µ + (3.55)
ϑ∞
k et sont les nombres de Prandtl pour k et respectivement, et t la viscosité turbulente.
La viscosité turbulente est estimée comme suit :
ρK
µt = α ∗ (3.56)
ω
* est un coefficient qui tient compte des variations de la viscosité turbulente. Pour de faibles
nombres de Reynolds, * est défini de la façon suivante :
α 0∗ + Ret / RK
α ∗ = α ∞∗ (3.57)
1 + Re/ RK
ρk
Avec : Re t = (3.58)
µω
βi
α 0∗ = (3.59)
3
Les termes de production Gk et G sont définis respectivement par :

∂U j
GK = −ρ ui' u 'j (3.60)
∂xi
ω
G∞ = α GK (3.61)
k
α∞  α 0 + Re t / R∞ 
Avec : α=   (3.62)
α∗  1 + Re/ R∞ 
La dissipation de k due à la turbulence est donnée par :

YK = ρβ ∗ f B .Kω (3.63)
1 χK ≤ 0


Avec : f B∗ = (3.64)
 1 + 680 χ k
2
χK f 0
1 + 400 χ K2
1 ∂K ∂ω
Avec : χK ≡ (3.65)
ω 3 ∂x j ∂x j
[
β ∗ ≡ β i∗ 1 + ζ ∗ F (M t ) ] (3.66)
 4 / 15 + (Re t / Rβ )4 
β ≡β 
∗ ∗ 
 1 + (Re / R )4
(3.67)
i ∞

 t β 
F(Mt) est une fonction de compressibilité.
La dissipation de due à la turbulence est donnée par :
Y∞ = ρβ i f B ω 2 (3.68)
1 + 70χ ∞
Avec : f∞ = (3.69)
1 + 80 χ ∞
Ω ij Ω jk S ki
χ∞ = (3.70)
(β ω )
∗
∞
3
1  ∂u i ∂u j 
Ω ij =  −  (3.71)
2  ∂xi ∂xi 
Finalement, les constantes du modèle k- sont regroupées dans le tableau suivant :
Constantes α ∞∗ α∞ α 0∗ β ∞∗ βi RB RK Rω ζ∗ σK σ∞
Valeurs 0.07
1 0.52 1/9 0.09 8 6 2.95 1.5 2.0 2.0
2
Tableau 3.4- Constantes du modèle k − ω standard
L’avantage du modèle k- par rapport au modèle k- réside au niveau de la prise en compte

des effets dus à la turbulence des écoulements à faible nombre de Reynolds. Il est utilisable
pour les écoulements compressibles et permet de prendre en compte les transferts pariétaux.
Le modèle de Wilcox est applicable pour les écoulements en charge, les écoulements à
surface libre caractérisés par de fortes contraintes de cisaillement, les jets et les écoulements
autour d’un obstacle (phénomène de sillage), la diffusion d’un polluant dissous.
3.7.2.3 Modèle RNG k − ε

Les méthodes du groupe de renormalisation RNG k − ε ont été utilisées pour
construire les équations d’un modèle de turbulence de type k − ε qui s’appuie sur
l’hypothèse d’universalité des petites échelle de la turbulence Yakhot et Orszag (1986).
Ces méthodes qui font appel à un formalisme mathématique complexe, consistent à
éliminer de façon itérative, dans l’espace de Fourier, de fines bandes d’échelles et à
représenter leurs effets au travers de coefficients effectifs renormalisés. Un des principaux
avantages de la méthode est que, pour les grands nombres de Reynolds, les équations
finales ont la même forme que celles du modèle k − ε standard Yakhot et Smith (1992).
Equation de l’énergie cinétique turbulente k :
∂( ρk ) ν 
+ div(kU ) = div t grad k  + Pk − ε
∂t σ k 
Equation de taux de dissipation ε :
∂( ρε ) ν  ε ε2
+ div(εU ) = div t grad ε  + C1ε ν t Pk − C 2ε − Rε
∂t σ
 ε  k k (3.72)
∂( ρε ) νt  ε ε2
+ div(εU ) = div grad ε  + C1ε ν t Pk − C 2ε − Rε
∂t σε  k k (3.73)
Avec :
 η 
Cν η 3 1 −  3
ν t = Cν
k2
, Rz =  η0 ε ,η=
Pk k
ε 1 + Bη 3 k νt ε
On préfère généralement exprimer l’équation 3.73 sous la forme :
∂(ε ) ∂ε ∂  ν t  ∂ε  ε ε2
+ Ui = ν +   + Cε 1 PK − Cε 2
*
∂t ∂xi ∂xi  σ ε  ∂xi  k k ( 3.74)
Avec :
 η 
η  1 − 
 η0 
C ε*1 = C ε 1 −
1 + Bη 3
Les constantes, calculées explicitement par le modèle sont :
Constantes Cν η0 β σk =σε Cε 1 Cε 2
Valeurs 0.0845 4, 377 0,012 0 ,7179 1,42 1.68
Tableau 3.5- Constantes du modèle RNG k − ε standard
Les principales améliorations apporté es par ce modèle concernent la prise en compte de

l’universalité des petites échelles, au travers de coefficients qui ne sont plus ajustés mais
calculés explicitement par le modèle, et l’apparition d’un terme supplémentaire dans
l’équation du taux de dissipation. Ces modification le rendent moins diffusifs que le modèle
standard et explique en partie ses bon résultats dans le chapitre 6.
3.7.3 Modélisation de l’écoulement près des parois

Cependant, proche des parois, les effets visqueux ne peuvent plus être négligés et la
modélisation basée sur un nombre de Reynolds turbulent n’est plus valable. Pour palier à
cette difficulté, on utilise des « lois de paroi » (Standard Wall Function), qui sont des modèles
d’intégration connectant les conditions à la paroi et près de la paroi. Ces lois sont fondées sur
l’approche proposée par Launder et Spalding (1974).
ρ y uτ U
y+ = ;u + =
µ uτ
τw
Avec : uτ =
ρ
Où : τ w : Contrainte tangentielle résultante à la paroi.

Une analyse temporelle multi-échelle permet de décomposer en trois couches distinctes la
couche limite turbulente proche d’une paroi lisse :
- Une première couche où la viscosité du fluide domine la viscosité turbulente et est

appelée sous couche visqueuse. Dans cette zone le profil de vitesse est linéaire et
s’écrit :
y+ = u+
La sous couche visqueuse s’étendant jusqu’à une épaisseur de y + = 5.

- Une couche intermédiaire où la viscosité du fluide et la viscosité turbulente sont
équivalentes, appelée zone tampon (figure3.6).
- Une couche externe où la viscosité turbulente est prépondérante et où le profil de
vitesse est logarithmique et :
u+ =
1
K
(
⋅ Log E ⋅ y + )
Où κ : Constante de Von Karman empirique ( κ = 0.41 ),
E : Constante Von Karman empirique ( E = 9.8 ).
Cette couche externe est supposée commencer pour y+> 50.
L’option « standard wall function » est disponible lorsqu’on utilise le modèle k − ε ou RNG
k − ε , mais ne peut être utilisée avec le modèle k- .
Zone turbulente
P e
w Zone tampon
+
y =5
u+ Zone laminaire
Parois solides τw
Figure 3.6- Mailles en 2D (prismatique) près de la paroi
3.8 Classification des méthodes de dimensionnement, analyse et optimisation des pompes

Dans les paragraphes précédant, on a présenté les méthodes de la mise en route de projet
de conception d’une turbomachine. Bien que beaucoup d’industriels disposent de leurs
propres outils de conception, la sélection d’un seul outil pour obtenir une machine
performante en respectant les délais de conception et les coûts de développement, est
toujours une tâche délicate, le projet d’une turbomachine ne doit pas être pris sous l’angle
d’une solution unique. Au contraire, lors du dimensionnement, l’utilisation de plusieurs
techniques peut garantir, dans les limites opérationnelles des outils utilisés, la réussite du
projet de conception.
Dans chaque catégorie, des critères d’optimisation sont fixés ou établis pour la recherche
de la machine la plus performante. A partir de ce classement, la démarche intégrale
de dimensionnement a été établie. Elle est schématisée sur la figure 3.7.
Cahier De Charges
Près-dimensionnement
Géométrie
Analyse de performance
Méthode Globale 1D
Oui Satisfait ? Non
Analyse Des Ecoulements

Internes 2D
Oui Satisfait ? Non
Analyse Des Ecoulements

Internes CFD 3D
Oui Satisfait ? Non
Prototype
+ Test
Figure 3.7- Organisation de la démarche intégrale de conception [21].

Cette démarche permet de développer le projet de dimensionnement sous différents points

de vue. Le point de départ correspond au pré-dimensionnement géométrique et l’analyse des
performances est basée sur la méthode unidimensionnelle qui apporte une première idée de la
machine ainsi que de son comportement. Cette étape est suivie par l’étude de l’écoulement par
la méthode quasi-tridimensionnelle et on a complété l’étude par l’analyse tridimensionnelle.
Il faut noter que dans chaque phase, des paramètres géométriques peuvent être modifiés
jusqu’à ce que les objectifs soient atteints. De même, il est souvent possible et parfois
nécessaire de revenir sur les étapes déjà accomplies pour effectuer les modifications
nécessaires. Récemment, en utilisant différentes combinaisons d’outils, plusieurs auteurs ont
mis en place des démarches intégrales de conception et d’analyse pour les turbomachines
3.9 Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons présenté une description des méthodes et des équations les
plus utilisées pour la conception des projets en turbomachines basé sur les équations de la
mécanique des fluides et dans la dernière partie du chapitre, on a accentué sur les méthodes
tridimensionnelles qui restent les plus utilisées dans la plupart des codes de calcul CFD,
domaine dans lequel s'orientera l'essentiel du présent travail.
Chapitre 4 : Méthodes numériques 65
4. Méthodes numériques
4.1 Introduction
La discrétisation des équations aux dérivées partielles a pour le but de transformer le
problème continu en un problème discret, de façon à pouvoir assurer sa résolution par des
méthodes numériques telle que la méthode des éléments finis, la méthode de différences finis
et la méthode des volumes finis. Cette dernière est la plus utilisée actuellement dans le code
de simulation numérique CFX.
4.1.1 Méthodes des différences finis

La méthode des différences finis est à l’origine des premières simulations dans la
mécanique des fluides et transfert de chaleur (1960 à 1965).Son principe consiste à discrétiser
les équations aux n uds de la grille en calculant chaque dérivée partielle à l'aide du
développement de Taylor, pour obtenir les équations linéaires qui lient les variables inconnues
en un n ud aux valeurs de ces mêmes variables aux n uds voisins. La précision du schéma
dépend du nombre de n ud de l'ensemble retenu pour approximer une dérivée donnée et du
maillage effectué (en général utilisation de maillage régulier et structuré).
4.1.2 Méthodes des éléments finis

La technique des éléments finis discrétise l'espace à l'aide d'éléments géométriques
simples (triangles ou quadrangles en général). Comme elle permet de modéliser des
géométries très complexes, elle est parfois préférée à la méthode des volumes finis. Ensuite, la
forme forte des équations est remplacée par la forme faible dans laquelle les inconnues sont
approximées par une combinaison linéaire de fonctions de base dont le support est un
élément.
La méthode des éléments finis a vu les premières utilisations pour résoudre les
équations de Navier-Stokes dans les années soixante dix. Dans la méthode des éléments finis
Les variables inconnues sont calculées par une combinaison linéaire de fonction. L'approche
éléments finis se décompose en deux étapes :
- Approximation nodale des fonctions inconnues par sous-domaines (fonctions

D'interpolation).
- Utilisation de la méthode des résidus pondérés qui permet de construire une
formulation Intégrale à partir des équations aux dérivées partielles (la méthode de
Galerkin est la plus fréquemment utilisée). C'est une méthode conservative sur un
domaine.
4.1.3 La méthode des volumes finis
Cette méthode consiste à subdiviser le domaine physique de l’écoulement en éléments

de volumes plus ou moins réguliers dans lesquels les équations, décrivant l'écoulement,
écrites sous une forme conservative, sont intégrées.
Le but de cette méthode est de convertir l’équation différentielle générale en un système
d’équations algébriques en mettant en relation les valeurs de la variable considérée φ aux
points nodaux adjacents d’un volume de contrôle typique. Cela est obtenu par l’intégration de
l’équation différentielle gouvernante dans ce volume de contrôle avec l’approximation des
différents termes (convection, diffusion et source).
4.2 Principe de la méthode des volumes finis

Les étapes de résolution de la méthode des volumes finis sont les suivantes :
4.2.1 Domaine de calcul (maillage)

Le domaine du calcul de la pompe présenté au chapitre 6.2, est subdivisée en un
ensemble de volumes de contrôle en utilisant des formes de maillage (maillage structuré ou
non structuré). Dans cette étude le maillage utilisé est un maillage arbitraire non structuré.
Ces volumes de contrôle enveloppent tout le domaine de calcul sans chevauchement, de telle
façon que la somme de leurs volumes soit égale exactement au volume du domaine de calcul.
Un point est positionné au centre de chaque volume et est appelé centre du volume de
contrôle, il sera noté P (figure 4.1). Les n uds des volumes voisins seront notés suivant leurs
positions N, S, W, E, T et B (North, South, West, East, Top et Bottom respectivement).
La Figure ci-dessous montre les différentes notations utilisées pour chacun des
volumes de contrôles donnés.
z
y
t N
n
w
P
W e E
s
Figure 4.1- Volume de contrôle dans un maillage tridimensionnel non orthogonal [23].
4.2.2 Discrétisation des équations gouvernantes

L'étape principale de la méthode des volumes finis est l'intégration des équations
régissantes pour chaque volume de contrôle. Les équations algébriques déduites de cette
intégration rendent la résolution des équations de transports plus simple.
Chaque noeud est entouré par un ensemble de surfaces qui comporte un élément de volume.
Toutes les variables du problème et les propriétés du fluide sont stockées aux noeuds de cet
élément.
Les équations régissant l’écoulement, sont présentées sous leurs formes moyennées dans un
repère cartésien (x, y, z) :
∂ ∂
+
∂ t ∂xj
( Uj ) = 0 (4.1)
∂ ∂ ∂P ∂   ∂U ∂U  
( ρUi ) + ( ρ U j Ui ) = − +  µ eff  i + j   (4.2)
∂t ∂x j ∂x i ∂x j   ∂x j ∂x i  
Notons que toute équation régissant l écoulement interne en turbomachines peut être écrite
sous la forme générale suivante (équation de transport de la variable φ ):
∂ ∂ ∂   ∂φ 
∂t
(ρ φ ) +
∂x j
( ρ U jφ ) =  Γ e ff
∂ x j 
   + S φ

(4.3)
 ∂x j 
(1) (2) (3) (4)

Où :
Uj : est la composante de la vitesse suivant la direction xi.
ρ : la masse volumique.
Γ : est le coefficient de diffusion.
S : est le terme source.
φ une des variables suivantes φ =1, u, v, w, k, et T.
Sachant que : Terme 1 : terme instationnaire, 2 : terme convectif, 3 : terme diffusif et 4 : terme
source.
Les équations (4.1),(4.2) et (4.3) peuvent être intégrées dans un volume de contrôle, en
utilisant le théorème de la divergence de Gauss pour convertir les intégrales de volume en
intégrales de surface comme suit :
d
dt ∫V
ρ dv + ∫ U j dn j = 0 (4.4)
S
d  ∂U ∂U j 
dt ∫V
ρU i dv + ∫ ρ U j U i dn j = − ∫ P dn j + ∫ µ eff  i +  dn j + ∫ Sui dv (4.5)
S S S  ∂x j ∂x i  V
d  ∂φ 
dt V∫
ρφ dv + ∫ ρ U jφ dn j = −∫ Γ eff   dn j + ∫ Sφ dv (4.6)
S S  ∂x j  V
L'étape suivante consiste à discrétiser les inconnues du problème ainsi que les opérateurs
différentiels de cette équation. Toutes ces opérations mathématiques conduiront à l'obtention,
sur chaque volume de contrôle, d'une équation discrétisée qui reliera les variables d'une
cellule à celles des cellules voisines. L'ensemble de ces équations discrétisées formera
finalement un système matriciel.
Considérant maintenant un élément d’une maille isolée tel que celui montré ci-dessous dans
figure 4.2 :
Figure 4.2- Point d’intégration dans un élément d’un volume de contrôle
Après la discrétisation et le réarrangement des équations (4.4), (4.5) et (4.6) on obtient les
formes suivantes :
 ρ − ρ0 
V + ∑ (ρU ∆n j ) = 0 (4.7)
 ∆t 
j
ip ip
 ρ U i − ρ 0 U i0    ∂U i ∂U j  
∑ (P ∆n j ) +
.
V
∆t
+ ∑ m (U ) ip = ∑  µ  +  ∆ n j  + S ui V

(4.8)
 ∂x j ∂x i
i ip eff
  ip ip ip ip    ip
 ρφ - ρ 0 φ 0  .   ∂φ  
V  + ∑ m ip φ ip = ∑  Γ   ∆ n j  + S φ V

(4.9)
∆t  ∂x j 
eff
  ip ip
  ip
Sachant que :
V : est le volume d’intégration de la grandeur .
ip : est l’indice du point d’intégration (intégration point.).
nj : est la surface d’intégration de la grandeur .
t : est un intervalle de temps (time step).
L’indice supérieur 0 se rapporte au niveau de temps précédant.
Il est important de souligner que le schéma temporel utilisé dans les équations (4.7), (4.8)
.
et (4.9) est le schéma avant du premier ordre, et le débit massique discret mip traversant une
surface du volume de contrôle est donnée par :
mip = ( ρU j ∆n j )
. 0
(4.10)
ip
4. 3 Couplage Pression-Vitesse
Contrairement au maillage décalé qui utilise quatre mailles pour la détermination des
différents paramètres de l’écoulement (u, v, w et p), le code de calcul CFX, utilisé dans cette
étude, utilise une seule maille d’où le nom du maillage centré. Cette méthode est parmi les
méthodes qui économisent au mieux l’espace mémoire et le temps de calcul effectué par le
module « Solver ».
Si la pression est connue, les équations discrétisées sont aisément résolues. Cependant
certaines méthodes, spécialement pour les écoulements compressibles, prennent la masse
volumique comme une fonction inconnue ; à partir de l'équation de continuité et l’équation
d'état, la pression est calculée.
Dans le cas de CFX, l’équation de conservation de la masse pour une seule dimension peut
être écrite comme suit :
 ∂U  ∆x A
3
 ∂ 4P 
  +  4 =0 (4.11)
 ∂x i  ∂x
.
4m 
.
Où : m = ρU j ∆n j (4.12)
4.3.1 Les fonctions de forme
Les champs de solution sont stockés dans les n uds de la maille. Cependant les
différents termes des équations (4.7), (4.8) et (4 .9) exigent la détermination des variables sur
les points d’intégration. C’est pour cette raison que nous devons avoir une méthode de calcul
pour chaque élément. Cela est possible grâce à l’utilisation des fonctions de forme.
La grandeur φ de l’écoulement dans un élément de volume (figure 4.2) est fonction de

celles dans les n uds de l’élément et est donnée par la relation suivante :
noeud
φ= ∑ Nφ
i =1
i i (4.13)
Où Ni est la fonction de forme pour le n ud i et i la valeur de la grandeur φ dans le même

ud. Une particularité des facteurs de forme, fait en sorte que :
noeud
∑N
i =1
i =1 (4.14)
1 i = j
Notons que pour le n ud j : Nj =  (4.15)
0 i ≠ j
Les fonctions de forme utilisées dans CFX sont linéaires en termes de coordonnées. Par
exemple, considérons l'élément hexaèdre suivant :
Figure 5.3- Détermination des positions de n uds dans un élément héxaédral [23]
Les fonctions de forme dans l’espace pour chaque n ud sont données par les formules
suivantes :
N1(s, t, u) = (1-s) (1-t) (1-u) (a)
N2(s, t, u) = s (1-t) (1-u) (b)
N3(s, t, u) = s t (1-u) (c)
N4(s, t, u) = (1-s) t (1-u) (d)
N5(s, t, u) = (1-s) (1-t) u (e) (4.16)
N6(s, t, u) = s (1-t) u (f)
N7(s, t, u) = s t u (g)
N8(s, t, u) = (1-s) t u (h)
Ces fonctions sont également employées pour le calcul des diverses quantités géométriques,
telles que les positions, les coordonnées du point d’intégration (ip), les surfaces et les
différents vecteurs. Les équations de formes sont également applicables pour les coordonnées
cartésiennes, dans ce cas, elles peuvent êtres écrites de la manière suivante :
noeud
x= ∑ Nx
i =1
i i (4.17)
noeud
y= ∑Ny
i =1
i i (4.18)
noeud
z= ∑ Nz
i =1
i i (4.19)
Les fonctions de forme sont aussi employées pour évaluer les dérivées partielles des termes de
flux sur les surfaces de contrôle et pour chaque direction, la formule générale des différents
flux est la suivante :
∂φ ∂N
=∑ n φn (4.20)
∂x ip n ∂x ip
Les solutions des dérivées partielles de chaque fonction de forme et pour chaque n ud
doivent êtres présentées dans le repère cartésien, pour cela nous devons déterminer la matrice
de transformation de Jacobian :
−1
 ∂N   ∂x ∂y ∂z   ∂N 
 ∂x   ∂s ∂s ∂s   ∂s 
     
 ∂N  =  ∂x ∂y ∂z   ∂N  (4.21)
 ∂y   ∂t ∂t ∂t   ∂t 
     
 ∂N   ∂x ∂y ∂z   ∂N 
 ∂z   ∂u ∂u ∂u   ∂u 
4.3.2 Les gradients de pression
L'intégration du gradient de pression  − ∂ P  sur le volume de contrôle dans les

 ∂x i 
équations de quantité de mouvement implique l'évaluation de l’expression suivante :
( P ∆n ) ip ip (4.22)
Où :
Pip = ∑ N n ( sip , t ip , u ip ) Pn (4.23)
n
4.4 Forme générale de la propriété utilisée par CFX
Pour accomplir la discrétisation du terme de convection, la variable φip doit être liée à
chaque valeur de φ et pour chaque noeud. La formule générale de la grandeur φ mise en

application dans CFX pour n’importe quel schéma de discrétisation est sous la forme :
r
φip = φup + β∇φ ∆ r (4.24)
Sachant que :
φip : La solution de par le schéma avant (upwind).
∇φ : Le gradient de la grandeur φ .
r
r : Le vecteur de position pour le n ud n .
: est une constante qui dépend du schéma de discrétisation.
=0 Utilisation du schéma avant (Upwind Differencing Scheme).
= 1 Utilisation du schéma (Specify Blend). Dans le cas d’utilisation du schéma centré CDS
(Central Difference Scheme) la formule φip change complètement de forme, elle est donnée
par la formule suivante :

φip = ∑ N n ( Sip , t ip , u ip ) φn (4.25)
n
4.5 Couplage du système d’équations
Dans le but de la résolution numérique des équations régissant l’écoulement moyen,

ces dernières doivent être toujours sous leur forme discrète ainsi, le système d’équations peut
être écrit sous la forme suivante :
∑a
nb
i φi = bi (4.26)
nbi
Où :
φ : La solution à atteindre.
b : Le terme de droite.
a : Est un coefficients de l’équation à résoudre.
L’indice « i » identifie le numéro du volume de contrôle ou le n ud en question et nb signifie
le n ud voisin (Neighbour).
Notons que nous devons aussi prendre en considération le coefficient central de chaque
volume en le multipliant par la solution de l’ènième élément.
Il est bon de noter que pour les équations scalaires telles que l’équation de l’enthalpie ou de
l’énergie cinétique de turbulence, chaque a i nb , φi et bi est un nombre singulier. En ce qui
concerne le couplage en trois dimensions de l’équation de conservation de masse avec celle

de quantités de mouvement, nous aurons une matrice (4 x 4).
nb
 a uu a uv a uw a up 
a a vv a vw a vp 
=
vu
a i nb (4.27)
a wu a wv a ww a wp 
 
 a pu a pv a pw a pp 
i
u 
v
φi =   (4.28)
w 
 
pi
 bu 
b 
bi =  
v
(4.29)
bw 
 
 b p  i
4.6 Solution des équations dans le module de CFX
Les méthodes classiques, utilisent des algorithmes de solution où les équations de

quantité de mouvement sont d’abord résolues en estimant une valeur de pression initiale p,
ensuite une équation pour la correction de la pression est obtenue. A chaque niveau d’itération
les équations de transport sont résolues en utilisant les composantes de vitesses u et v résultant
des itérations précédentes (Algorithme SIMPLE). Cet algorithme présente l’inconvénient de
nécessiter un nombre itératif élevé pour atteindre la convergence.
Le code de calcul CFX, utilise une méthode couplée où les équations hydrodynamiques (u, v,
w et p) sont résolues en même temps comme une équation unique. Cette approche utilise une
méthode entièrement implicite pour chaque pas de temps. Dans le cas d’un écoulement
stationnaire, le pas de temps se comporte comme un paramètre d’accélération pour rendre la
solution une solution stationnaire convergente et plus au moins réelle.
La figure 4.4, montrée ci-dessous représente l’organigramme général du CFX Pour la

résolution de chaque ensemble d’équations, l’organigramme de calcul se compose de deux
opérations numériques :
1- La linéarisations des équations non linéaires avant d’être insérées dans la matrice de
solution.
2- La résolution des équations linéaires avec un procédé itératif en utilisant une méthode
algébrique.
START
Initialise Solution Fields and Advance in Time / False Time
Solve Mesh Displacement (Transient Only)
Solve Wallscale
Solve Hydrodynamic System
Solve Volume Fractions
Solve Additional Variables

Iteration within
the Timestep
Solve Radiation
Advance Advance in
in Time False Time
Solve Energy
Solve Turbulence
Solve Mass Fractions
Solve Fully Coupled Particles NO

NO
Convergence
Maximum Time NO Criteria / Max
Transient ?
Reached? Iteration Satisfied
NO ?
YES
YES
YES YES
Coefficient Loop
Criteria Satisfied? Solve One Way
Coupled Particles
STOP
Figure 4.4- Organigramme de calcul du code ANSYS CFX [23]

4.7 Conclusion
Nous avons présenté dans ce chapitre la description de la méthode des volumes finis
de contrôle implantée dans la plus part des codes de calcul actuels, ainsi, dans notre cas nous
utilisons un code de calcul CFX , écrit en langage Foltran basé sur la méthode des volumes
finis et utilisant un algorithme de couplage pression-vitesse pour la résolution itérative des
équations régissant l’écoulement dans la turbomachine .
Chapitre5 : Application de logiciel ANSYS ICEM-CFX pour la pompe TE47 77
5. Application de logiciel ANSYS ICEM-CFX pour la pompe TE47
5.1 Introduction
Depuis quelques années, l’accroissement de la puissance des ordinateurs a permis de conduire
des calculs tridimensionnels de l’écoulement en turbomachine, tout en tenant compte de l’effet de
la viscosité et de turbulence. Ce progrès a fait de la modélisation numérique de l’écoulement ou
CFD (Computational Fluide Dynamique), un outil de plus en plus important pour le développement
et l’optimisation du dimensionnement des écoulements en turbomachines. Dans ce chapitre, on
établit une méthodologie d’application pour tracer et mailler la géométrie à étudier (pompe TE
47) avec utilisation de logiciel ANSYS ICEM-CFX.
5.2 Dimensionnement et analyse des performances des turbomachines
Au cours des dernières années, l’évolution conjointe des moyens informatiques et des
méthodes numériques est à l’origine de grands progrès dans le dimensionnement et l’analyse
des performances des turbomachines. Cependant, malgré des progrès constants et
remarquables, le caractère tridimensionnel, visqueux et instationnaire de l'écoulement interne,
rend le processus de conception et de prévision des performances très difficile. Ainsi, la
détermination de la géométrie la mieux adaptée aux besoins de l’utilisateur reste toujours une
question d’actualité. Depuis toujours, le principal souci des constructeurs est de disposer, pour
la conception, de méthodes rapides, fiables et suffisamment précises.
Deux approches sont appliquées dans le cadre de la conception d’une nouvelle machine : le
problème direct et le problème inverse [21].
5.2.1 Problème direct (analyse)

Le problème direct concerne l’évaluation des performances d’une machine existante Pour
une géométrie donnée, il s’agit de définir quels sont les champs de pression et de vitesse
régissant les écoulements internes et, par la suite, quelles sont les performances globales.
Les constructeurs utilisent fréquemment la méthode directe pour la conception de nouvelles
machines.
Copier des pompes existantes, les modifier en suivant des lois expérimentales ou tout
simplement en modifiant quelques dimensions suivant des règles géométriques, rend plus facile
et rapide la conception et la fabrication d’une « nouvelle » machine. Les problèmes
apparaissent quand la machine dimensionnée ne répond pas exactement aux besoins de

l’utilisateur, c’est à dire lorsque la pompe n’est pas aussi performante que prévu.
5.2.2 Problème inverse (dimensionnement)

Dans le cadre de la conception d’une nouvelle machine, le problème inverse représente
la démarche normale de dimensionnement. Elle permet au concepteur, à partir d’un cahier des
charges établi, de spécifier à priori un certain nombre d’éléments des champs de vitesse et de
pression. Une gamme de méthodes numériques qui va du modèle simplifié jusqu’à des modèles
très avancés permet de déterminer la géométrie des profils qui peuvent réaliser ces distributions
et les procédures de dimensionnement définies à partir de la combinaison des différentes
méthodes analytiques et/ou empiriques.
5.2.3 Optimisation
Quelle que soit la démarche retenue, des difficultés subsisteront lors de la conception d’une
pompe. Elles sont dues principalement aux limitations que présente chaque procédure et au
nombre très élevé de degrés de liberté (paramètres géométriques) par rapport au nombre
d’équations permettant de résoudre le problème.
Dans le cadre du dimensionnement utilisant une méthode directe, il est nécessaire de mettre
en place une boucle itérative où la géométrie recherchée est obtenue par des améliorations
successives de critères tels que : régularité de l’écoulement, stabilité des caractéristiques,
optimisation des performances (hauteur, rendement, NPSH, bruit).
Lors de résolution d’un problème direct, de nombreuses difficultés surgissent, donnant lieu à
de multiples questions, par exemple : quels sont ces critères ? Sont-ils des critères géométriques
(de forme) ou des limites empiriques ? Quelle est la configuration de départ ?
De même qu’avec les méthodes directes, l’emploi des méthodes inverses entraîne plusieurs
inconvénients. Il n'existe pas toujours un profil correspondant à toute distribution imaginable ;
d'autre part, si une solution existe, elle n'est pas toujours réaliste ou structurellement stable.
Cette solution peut même ne pas être unique.
Quel que soit le type de problème, direct ou inverse, résolu pour le dimensionnement et/ou
l’analyse, une procédure d’optimisation est nécessaire pour garantir le succès. Différents points
de vue doivent être mis en évidence avant la sélection définitive de la machine.
5. 3 Dimensionnement de la pompe TE47
La pompe TE47 est une pompe équipée d’une roue avec couvert est d’une volute de forme
circulaire qui a été confiée au laboratoire pour l’analyse de ses performances. Le cahier des
charges ainsi que les principales dimensions de la roue et de la volute sont présentés dans les
tableaux ci-dessous et illustrées sur les figures 5.1, 5.2. Les dimensions de la roue-volute sont
obtenues par mesure directe du prototype, ces mesures sont effectuées dans le laboratoire de
métrologie (Entreprise BCR).
Caractéristiques Pompe centrifuge
H n [m] 11.15
qn [l/s] 1,52
N [tr/min] 3000
nsq 24.43
Tableau 5.1- Cahier des charges de la pompe

POMPE TE 47
Dimension Valeur Description
Roue
D1 [mm] 38,9 Diamètre intérieur
D2 [mm] 100 Diamètre extérieur
darb [mm] 15 Diamètre de l'arbre
dm [mm] 19 Diamètre de moyeu
RC[mm] Rayon de courbure de l’aube

40,5
Rmin[mm] Rayon de mini aube

33,3
Rref[mm] 25.4 Rayon de référence de l’aube
Z[-] 8 Nombre de pales
e [mm] 4 Epaisseur des pales
Volute
R3 [mm] 51.0 Rayon de la volute
b3 [mm] 20.0 Largeur de la volute
drefoulement [mm] 18 Diamètre de refoulement
daspiration [mm] 33 Diamètre d’aspiration
Tableau 5.2- Caractéristiques géométriques de la pompe TE47

Figure 5.1- Roue de la pompe TE47
Figure 5.2- Coupe roue- volute de la pompe TE47
5. 4 Présentation d’ANSYS ICEM-CFX

La démarche de dimensionnement proposée dans le présent travail doit être conclue par
l’analyse 3D de l’écoulement. Pour accomplir cette tâche nous avons retenu l’ensemble des
outils de CFD de la société ANSYS, présenté sur le tableau 5. 3. Pour plus d’informations
concernant les possibilités techniques de chaque code, on pourra se référer aux notices et manuels
respectifs [23].
Logiciel Caractéristique
ANSYS ICEM-CFD/geomtry ICEM a été conçu pour faciliter les tâches de génération en
apportant au concepteur un grand éventail d’options pour
tous les types de configurations : axiales, radiales ou
mixtes.
ANSYS ICME-CFD/mesh Générateur de maillages structurés, compatible avec

ANSYS CFX
ANSYS CFX Logiciel pour la simulation des écoulements dans des
configurations plus ou moins complexes, il apporte au
concepteur un outil robuste et précis pour l’analyse des
écoulements internes. En incorporant modèles et schémas
numériques très performants il est possible de traiter des
problèmes complexes, comme par exemple la cavitation ou
l’écoulement diphasique.
Tableau 5.3- Caractéristique de logiciel ANSYS ICEM et ANSYS CFX
5.5 Plate-forme de la simulation numérique

On présente sur la figure 5.3 les différentes étapes franchies lors de la simulation
tridimensionnelle de la pompe TE47.
Création de Géométrie
Niveau1 3D de la roue +volute
ANSYS ICEM
Générateur de
Maillage
Niveau2
CFX- Solveur CFX- POST
CFX- PRE
ANSYS CFX
Figure 5.3- Plateforme de la simulation numérique
5 5.1 Création de la géométrie
Nous présentons la méthodologie qui permette de définir la géométrie complète de la

roue et de la volute dans le tableau 5.4, on utilise le logiciel ANYS ICEM, l’un des avantages
de ce logiciel est sa simplicité ainsi que sa robustesse envers la réalisation des géométries les
plus complexes. On trace les géométries de la roue et de la volute dans le logiciel, en
Passons par la création des points, lignes, courbes et surfaces par les différentes icones
proposés dans la figure 5.4, ensuite avec la commande «built topology» on assure que le
domaine d’étude est bien définie.
Figure 5.4- Les outils utilisant pour une configuration géométrique (ANSYS ICEM )
ANSYS ICEM/Geometry Génération de géométrie
Etape 01 : création des points limitant la roue et

la volute de la pompe, on utilise la commande
« create point ».
Etape 02 : générer les lignes limitant la roue et

la volute de la pompe, on utilise la commande
«create curve», en raccordons les points qui
sont génères au première étape et pour
l’effacement les points et les lignes, on utilise
les commandes «delete point» et «delete
curve»,
Etape 03 : on utilise la commande «create

surface » pour générer les surface de la roue et
la volute de la pompe avec le choix de tolérance
(cas étudiée est 0 .001).
Etape 04 : l’utilisation de la commande «built

topology». affirme que la géométrie est bien
définie pour une tolérance 0.001.
Tableau 5.4- Les étapes utilisé d’une configuration géométrique avec ANSYS ICEM
Les vues tridimensionnelles de la roue, de la volute et de l’ensemble sont présentées sur la

figure 5.5et5.6
Figure 5.5- Vue 3D roue + couvert de la roue
Figure 5.6- Vue 3D de la pompe TE47 (roue + volute)

Chapitre 6 : Résultats et discussions 93
6. Résultats et discutions
6.1. Introduction
Dans ce chapitre, on présente des résultats de la simulation numérique effectuée grâce
au logiciel de calcul ANSYS CFX. Les simulations évoquées déterminent la performance de
la pompe TE 47 présenté au chapitre 5 .Les résultats obtenu sont comparés aux résultats
expérimentaux du chapitre 2, cette comparaison montre le lien étroit entre la simulation
numérique et l’expérience. La seconde partie de cette étude permet d'offrir une image
virtuelle de cet écoulement de fluide tout au long de son passage à l'intérieur de la roue et la
volute, permettant ainsi l'étude et la compréhension des phénomènes complexes.
6.2. Pompe TE47

Sur la figure 6.1, on présente une vue tridimensionnelle d'une pompe centrifuge de type
TE47, ayant une vitesse spécifique (nsq) égale à 24,43 et un débit nominale 1.52 (l/s) à la
vitesse de rotation 3000 (tr/mn). Cette pompe représente un cas adapté pour tester la
méthode 3D décrite dans le paragraphe (3.6).
Sortie
Volute
c
Extension Sortie
Roue
Interface
Entrée
Figure 6.1- Définition du domaine de calcul de la Pompe TE4

6.3 Définition physique du domaine de calcul

6.3 .1 Couplage (interface)
L’étape suivante est la génération du maillage de la pompe correspond à
l’accouplement des deux composants. Ce couplage est réalisé également sous module CFX
Pre.il est présenté sur la figure 6.1, où on remarque l’interface entre la roue et la volute qui est
la conséquence du changement du repère de référence (repère mobile pour la roue et repère
fixe pour la volute), l’interaction roue-volute peut être pris en compte selon trois approches
différentes :
a- Interface STAGE
b- Interface FROZEN-ROTOR
c- Interface INSTATIONNAIRE.
a- Interface STAGE. Calcul Stationnaire

Dans ce type de connexion, les canaux inter aubages sont résolus simultanément, en
effectuant une moyenne circonférentielle au niveau de l’interface. Ce modèle permet
d’obtenir une solution stationnaire pour chaque composante de la machine, sans prendre en
compte les effets produits par le positionnement relatif entre les composantes.
b- Interface Frozen-Rotor. Calcul pseudo-instationnaire

Dans cette approche, le positionnement relatif entre les composants tournant et fixe
est pris en compte. Le calcul est effectué à une position relative donnée. On fait ensuite varier
pas à pas cette position pour un calcul pseudo-instationnaire.
c- Interface Instationnaire (Sliding). Calcul Instationnaire

C’est l’interface utilisée pour une véritable prédiction instationnaire de l’interaction
entre le rotor et le stator. Dans cette approche, la position de l’interface est actualisée pour
chaque pas de temps : la position relative de chaque maillage change.
Le principal inconvénient de cette méthode concerne les ressources informatiques. Son
application prend un temps de simulation très élevé et nécessite de grands espaces en
mémoire pour le stockage des résultats générés.
6.3 .2 Domaine de calcul

Le domaine de calcul est défini à l’aide du module CFX-Pre du code de calcul
ANSYS CFX; tout d’abord on définit le fluide qui est un fluide incompressible (eau) ; le
régime est stationnaire, le modèle de turbulence est celui de RNG k − ε , interface de type
Frozen-Rotor a été choisie [21], il reste à déterminer les conditions aux limites à chaque
section entourant le domaine de calcul. Ainsi, pour toutes les simulations, les conditions aux
limites sont les suivantes :
Ø L’entrée : pression totale (1atm), le régime est subsonique,
Ø La sortie : le régime est subsonique et le débit massique est imposé,
Ø Les parois : lisses et adiabatiques,
Ø Pour le Solver : on définit un schéma de diffusion de haute précision et un résidu moyen
de fin d’itération de 10-4. La méthode des volumes finis, combinée à un algorithme de
couplage Pression-Vitesse est utilisée comme méthode numérique pour la résolution des
équations moyennées de Reynolds.
6.4 Validation de maillage

La présentation des résultats commence par la discussion de l’influence du maillage sur
les résultats obtenus (figure 6.3). A cet effet, on présente la variation de hauteur pour les trois
maillages utilisés, afin de montrer l’influence du raffinement de ce dernier sur les résultats.
Plus la taille de la maille est petite, plus le temps de calcul est long, il y a un moment où le
gain en précision n’est plus appréciable par rapport au temps de calcul. Il faut aussi prendre
garde à ce que la taille de la maille ne soit pas inférieure à la taille de la sous-couche
visqueuse qui est de l’ordre de quelques m. Pour la suite, on considèrera un maillage de
452053 éléments qui correspond le mieux pour un équilibre entre la précision et le temps de
calcul par rapport à d’autre maillage (344030,724846).
a. Roue b. Volute
Figure 6.2- Maillage de calcul pour a .222789 et b. 229264 éléments.
Figure 6.3- Influence de la taille de maillage. Courbes hauteur-débit.

6.5 Evaluation des modèles de turbulence

En principe, les équations de Navier-Stokes décrivent le comportement de tous les
types d’écoulements, qu’ils soient laminaires ou turbulents. Déjà discutée dans le chapitre 3,
la simulation directe de toutes les échelles de turbulence ne représente pas, de nos jours, une
solution envisageable. C’est ainsi que le concept d’équations moyennées a été introduit,
permettant de décrire l’écoulement moyen sans avoir besoin de résoudre les fluctuations
turbulentes. Toutes les échelles de turbulence sont modélisées. Cette approche introduit des
termes supplémentaires (contraintes de Reynolds) qui sont à l’origine du problème
d’indétermination : le nombre d’inconnues est supérieur au nombre d’équations disponibles.
La fermeture du système est atteinte en introduisant les équations additionnelles qui
modélisent la turbulence : l’énergie cinétique ou le taux de dissipation turbulente. Ces
variables constitueront le lien entre les variables moyennées et les contraintes de Reynolds.
En conséquence, tout calcul de simulation numérique demande d’effectuer le choix du modèle
de turbulence. Parmi les modèles de turbulence testés, disponibles sur ANSYS CFX sont :
- Modèle k- (standard),
- Modèle k- (standard),
- Modèle RNG k- .
L’étude a été réalisée sur la pompe TE47 en utilisant le maillage à 452053, pour un résidu
inférieur ou égal à 10-4. Les conditions aux limites sont les suivantes :
Condition à l’entrée : pression totale atmosphérique,
Condition à la sortie : débit massique nominal (1,52 kg/s).
En prenant comme référence la valeur de la hauteur obtenue à partir des mesures
expérimentales H=11,15m, on présente sur la figure 6.4 l’écart relatif obtenu par les trois
modèles de turbulence. Cet écart n’excède pas 4.69%, validant ainsi le comportement des
modèles du point de vue des performances globales.
Figure 6.4- Influence du modèle de turbulence sur la hauteur de la pompe TE47.
Les résultats obtenus avec le modèle RNG k-epsilon sont plus proche aux valeurs
expérimentales par rapport aux modèles standard (k-epsilon et k-oméga) on conclu que le
modelé RNG k-epsilon présente une meilleurs compréhension de l’écoulement à l’intérieur de
la machine, est parfaitement adapté à la modélisation de la turbulence dans les turbomachines.
6.6 Exploitation des résultats

Les Figures 6.5 et 6.6, présentent les caractéristiques hauteur-débit obtenues à partir
de logiciel ANSYS CFX et sur la même figure on présente également les valeurs
expérimentales, les résultats obtenus sont très satisfaisants malgré l’écart moyens entre les
deux courbes expérimentales et numériques.
Figure 6.5- Caractéristiques hauteur–débit PompeTE47 pour n1 =3000(tr /mn). Résultats

Comparatifs entre la simulation et expérimental.
Figure 6.6- Caractéristiques hauteur–débit PompeTE47 pour n2 =2000(tr /mn). Résultats

Comparatifs entre la simulation et expérimental.
Dans la première configuration, la vitesse de rotation est à 3000 (tr/mn), les résultats du
calcul numérique sont en bonne concordance avec les résultats expérimentaux, l’allure
parabolique de H(Q) est sensiblement la même .Dans la deuxième la vitesse de rotation est à
2000 (tr /mn) on constate les mêmes remarques que précédemment, en ce qui concerne
l’allure entre les deux courbes. Par ailleurs, les deux configurations montrent que le domaine
de calcul 3D de la pompe TE47 est capable d’exprimer la variation de la hauteur en fonction
de la vitesse de rotation.
Il en résulte de cette comparaison, au débit nominal(Q=1.52 l /s) que la hauteur

d’élévation estimée par ANSYS CFX est plus proche que la valeur expérimentale, l’écart est
de 0,53%, sachant que la validité de la plus part des codes de calcul sont vérifiés pour un débit
nominal, par contre au débit maximal (Q = 1.9 l/s) et au débit réduit (Q=0.3 l/s) on constate
qu’ il y a une différence plus significative, l’écart moyen est de 8,24 % .Contrairement aux
mesures les pertes dues aux frottements à l’intérieur de la machine sont grandes au débit
maximal et qui devraient se réduire à faible débit, confirme les résultats proches enregistrés à
(Q=0. 3l/s).Or, le calcul numérique de la simulation peut être sensible à l’écart de la
géométrie, l’origine de recirculation de l’écoulement, à l’interface utilisé. Il peut dépendre
aussi, des conditions aux limites, conditions initiales, modèles de turbulence et du maillage
adopté.
6.7 Analyse des écoulements internes

L’observation de façon expérimentale des écoulements internes peut être envisagée
aujourd’hui mais les coûts et la mise au point de ces outils n’est pas rentable au stade de la
conception et de l’optimisation des machines. Un des avantages de la simulation des
écoulements, est d’offrir une image virtuelle de cet écoulement de fluide tout au long de son
passage à l’intérieur de la machine, permettant ainsi l’étude et la compréhension des
phénomènes complexes.
Dans le cas d’une pompe centrifuge à volute, sur un plan perpendiculaire à l’axe de
rotation qui coupe la roue au milieu du bord de fuite (figure 6.7), nous présentons le champ
d’écoulement en trois points de fonctionnement : débit nominal (Q=1.52 l/s), débit maximal
(1.9 l/s)et débit réduit à (Q=0.68) pour la pompe TE47.
Plan moyen
Figure 6.7- Plan moyen d’étude. Pompe TE47
6.7.1 Champ de vitesse dans la pompe

Les figures 6.8.a, b, et c on présente les camps de vecteurs vitesses relatives dans la
roue et vitesses absolues dans la volute, pour les trois points de fonctionnement. Des vitesses
uniformes dans la roue sont observées quelle que soit le débit. De même, bien que la volute
présente un bon guidage de l’écoulement, on remarque l’apparition d’une forte zone de
recirculation au niveau du divergeant de sortie. Ce comportement est observé pour le débit
nominal et pour le débit partiel.
Zone d’accélération
Recirculations
Figure 6.8.a- Vecteurs vitesse pompeTE47 (Qn =1,52l/s).

Figure 6.8.b- Vecteurs vitesse pompe TE47 (Q=0, 68l/s)
Figure 6.8.c- Vecteurs vitesse pompe TE47 (et Q=1,9l/s)

-Avec la représentation des lignes iso-vitesse (figures 6.9a, b et c), cette différence de
comportement est mieux perçue.
Figure 6.9.a- Iso-vitesse pompe TE47 (Q=1,9l/s).
Recirculations
Figure 6.9.b- Iso-vitesse pompe TE47 (Qn =1,52l/s).

Figure 6.9.c- Iso-vitesse pompe TE47 (Q =0.68l/s).
6.7.1.1 Evolution en fonction du débit

Les champs de vitesse relative illustrée dans les figures ci-dessus, montrent l’évolution
de la structure de l’écoulement aux différents points de fonctionnement. La vitesse relative
est présentée comme contour d’iso-vitesse sur un plans moyen (plan XY, z =0.01m).
L’examen des résultats au débit maximal (Q=1.9 l/s) et au débit nominal montre que le fluide
est mieux canalisé dans la roue et la volute .Par contre, des variations plus importantes sont
observer au débit partiel (Q=0,68 l/s) où la structure de l'écoulement devient chaotique et
forme deux fortes zones de recirculation à l'entrée et à la sortie de la pompe.
6.7.1.1.2 Evolution en fonction de vitesse de rotation

Le fait remarquable de ces deux configurations simulés pour (n1= 3000 tr/mn et
n2=2000 tr/mn) avec le même débit Q= 0,68 l /s, on remarque que l’écoulement dans la roue
est plus prononcée à la vitesse de rotation n1 par rapport à la vitesse de rotation n2. Il faut noter
que la vitesse de déplacement du fluide est du même ordre de grandeur que la vitesse de
rotation de la roue (figure 6.10).
a .n1= 3000tr/mn b. n2= 2000tr/mn
Figure 6.10- Vecteurs vitesses absolues à deux vitesses de rotation pour n1 et n2.
6.7.2 Evolution de pressions statique dans la pompe

Les figures 6.11a,b et c, montre la distribution de pression statique dans le plan
d’étude. La distribution de pression relativement uniforme est obtenue autour de la roue, par
contre l’interaction entre la roue et la volute est mise en évidence par une distribution de
pression non-uniforme à la sortie du divergent de la volute. Les figures montrent aussi,
l’influence du débit sur la cinématique générale de l’écoulement.
Figure 6.11.a- Pression statique pompe TE47 (Q= 1,9l/s)

Figure 6.11.b- Pression statique pompe TE47 (Qn =1,52l/s)
Figure 6.11.c- Pression statique pompe TE47 (Q= 0, 68l/s)

6. 8 Conclusion
Nous avons étudié dans cette partie, les performances de la pompe TE 47. Les
résultats obtenus à travers la simulation numérique nous ont permis de tirer les conclusions
suivantes :
- Les courbes numériques et expérimentales de hauteur montrent une allure très
satisfaisante selon la littérature des turbomachines, typique d’une pompe bien
dimensionnée.
- En outre nous avons remarqué que le code de calcul utilisé CFX, peut être considéré
comme un véritable laboratoire virtuel utilisé pour analyser les écoulements internes et
l’étude les performances des pompes centrifuges. Cependant la validation expérimentale
reste l’élément indispensable pour tester nos modèles numériques utilisés et la fiabilité des
conditions aux limites choisies.
Conclusion générale
Le travail présenté dans ce mémoire, porte sur l’étude des écoulements internes dans une
pompe centrifuge de type TE47, comme il montre l’intérêt d’utiliser des codes de calcul pour
évaluer les performances globales et permet d’avoir un aspect critique sur la structure de
l’écoulement de la machine.
Nous avons mené en premier lieu une synthèse bibliographique très utile à la
compréhension de la théorie de l’écoulement dans les turbomachines.
En seconde lieu, l’étude expérimentale a permis d’obtenir les courbes caractéristiques

de performance de la pompe TE47 (H(Q), Ph(Q), Pm(Q) et η (Q ) ) pour deux vitesses de
rotations (n1= 3000tr/mn et n2=2000 tr/mn).
En troisième lieu, l'évolution qu'a subi la démarche de modélisation des turbomachines
au cours du temps, permet de développer le projet de dimensionnement sous différentes
méthodes. La méthode unidimensionnelle nous donne une idée de la machine et son
comportement, la méthode quasi-tridimensionnelle décomposant l’écoulement tridimensionnel
en deux écoulements bidimensionnels, l’une aube à aube et autre méridien, enfin la méthode
tridimensionnel, en généralisant la résolution des équations de Navier-Stokes, nous permet de
simuler le comportement complexe d’un écoulement réel et visqueux.
En dénier lieu, l’étude de la simulation des écoulements tridimensionnels turbulents

dans la pompe, avec le logiciel de CFD dans son niveau le plus élevé, nous ont permis de définir
le caractère 3D. La viscosité de l’écoulement, apportant au développeur des informations très
précises sur le comportement du fluide à l’intérieur de la machine. D’où on a tiré les conclusions
suivantes :
- Au débit nominal la valeur numérique de la hauteur d’élévation très proche que la

valeur expérimentale, l’écart est de 0,53 %, sachant que la validité de la plus part des
codes des calculs est vérifiée pour des débits nominaux, par contre au débit maximal
(Q = 1.9 l/s) et au débit réduit (Q=0.3 l/s) on constate que il y a une différence plus
significative de l’écart moyen, 8,24% .Contrairement aux valeurs numériques, les pertes
dues aux frottements à l’intérieure de la machine sont plus grandes au débit maximal et
diminuent à faible débit, ce qui confirme qu’au débit (Q=0. 3 l/s), les courbes se
rapprochent.
- Les courbes numériques et expérimentales de la hauteur de la pompe montrent une

allure très satisfaisante d’une pompe typique bien dimensionnée.
- Les deux configurations de la vitesse de rotation (n1 et n2), montrent que la hauteur de
la pompe augmente en fonction de la vitesse de rotation et du débit réduit, en
rappelons que cette remarque est observée lors de l’étude expérimentale.
- L’analyse des champs de vitesse relative et pression statique aux différents débits
montre une capacité de la simulation numérique à prévoir l’organisation de
l’écoulement. Les résultats au débit maximal (Q=1.9 l/s) et au débit nominal (Q=1.52
l/s) montre que le fluide est mieux canalisé dans la roue et la volute, par contre, des
variations plus importantes sont observé au débit partiel (Q=0,68 l/s) où la structure de
l'écoulement devient chaotique et forme deux fortes zones de recirculation à l'entrée et à
la sortie de la pompe. Cette recirculation due aux forces centrifuges liées à la courbure
des aubes et à la rotation est très difficile à prendre en considération.
Dans l’ensemble, les résultats des simulations peuvent fournir des renseignements
nécessaires pour la mise en place ou l’amélioration des géométries pour la conception, l’analyse
et l’optimisation des performances des turbomachines à fluide incompressible.
En perspective et afin d’améliorer notre travail, nous souhaiterions inclure une étude de
l’influence de la géométrie de l’aubage et des vitesses de rotation sur les caractéristique de la
pompe centrifuge TE47.
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performances des turbomachines à fluide incompressible. Thèse de doctorat ENSAM, Paris
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de doctorat INSAlyon,2002.
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[24] Bulletin technique, Bancs d’essais de pompe centrifuge TE47/83, Deltalab 38340
voreppe/France,1985.
SIMULATION NUMERIQUE DE L’ECOULEMENT INTERNE DANS UNE POMPE
CENTRIFUGE AVEC LE CFX
Résume: La simulation numérique tend à prendre de plus en plus d’importance dans le développement des
projets scientifiques actuels étant moins onéreuse et plus flexible. Cette étude comporte l’ analyse
bibliographique des travaux antérieurs, l’ étude expérimentale sur les caractéristiques des performances d’une
pompe centrifuge de type TE47, la mise en uvre des équations modélisant les écoulements internes en
turbomachines, la résolution numérique de ces équations par la méthode des volumes finis, l’application de
logiciel ANSYS ICEM pour tracer et mailler la pompeTE47, l’étude tridimensionnelle de l’ensemble roue-volute
à l’aide de logiciels ANSYS CFX et enfin comparaison aux résultats expérimentaux . La simulation répond aux
problèmes de tracé (design) des machines et aux soucis des constructeurs de disposer de méthodes rapides,
fiables et suffisamment précises.
Ce travail a atteint l’objectif de montrer le lien étroit entre les études expérimentale et numérique, analyser les
champs des écoulements internes en turbomachines, servir de base pour améliorer les géométries et
l’optimisation des performances des turbomachines à fluide incompressible et avoir une nouvelle vision sur les
pompes.
Mots-clefs : Simulation numérique, logiciel ICEM, logiciel CFX, écoulements incompressible, pompe
centrifuge TE47.
NUMERICAL SIMULATION OF THE INTERNAL FLOW IN A CENTRIFUGAL

PUMP WITH CFX
Abstract: Numerical simulation tends to take more and more importance in the development of the current
scientific projects is less expensive and more flexible. This study comprises the bibliographical analysis of
former work, the study experimental on the characteristics of the performances of a pump centrifuges of type
TE47, the implementation of the equations modelling the internal flows out of turbomachines, the numerical
solution of these equations by the method of finite volume, the application of ANSYS ICEM software to draw
and the mesh pompeTE47,the three-dimensional study of group impeller-volute pump with the aid of software
ANSYS CFX and finally compared in experimental results. Simulations responds to the problems of design in
the pump industry, the main difficulty of manufacturers is to have fast, reliable and accurate methods.
This work has achieved the goal of showing the link between the numerical and experimental study, analyze the
fields of internal flows turbomachines, serve as a basis for improving the geometry and performance
optimization of turbomachinery fluid and incompressible to have a new vision on pumps.
Keywords: Numerical simulation, software ICEM, software CFX, incompressible flow, centrifugal pump TE47

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REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

MINISTERE DE L'ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE

Université Hassiba Benbouali de Chlef (U.H.B.C)

MEMOIRE DE MAGISTER EN GENIE MECANIQUE

SIMULATION NUMERIQUE DE L’ECOULEMENT INTERNE

Présenté et soutenu par

Devant le jury composé de

Encadreur : Professeur ABIDAT Miloud, U STMB Oran

Année universitaire : 2007-2008

Je remercie également ma famille pour leurs conseils et encouragements.

Table des matières

Chapitre 1. Synthèse bibliographique

Chapitre 2. Etude expérimentale

6.4 Calcul expérimental des η (Q ) 30

6.5 Groupement des caractéristiques H(Q), Ph(Q), Pm(Q) et η (Q ) 31

6.6 Interprétation des résultats 33

2.3.4 Équations en termes de fonction de courant 42

4.4 Forme générale de la propriété utilisée par CFX 72

4.5 Couplage du système d’équations 74

Chapitre 5. Application de logiciel ANSYS ICEM-CFX pour la pompe TE47

Chapitre 6. Résultats et discussion

7.2 Champ de pressions statique dans la pompe 105

Symbole Désignation Unité

Liste des figures

Chapitre 1. Synthèse bibliographique

Figure 1.1- Quelques types des roues de turbopompe 5

Chapitre 2. Etude expérimentale

Figure 2.1- Dispositif de banc d’essai à un étage(TE 47). Laboratoire 22

Chapitre 3. Modélisation des écoulements internes en turbomachines

Chapitre 4. Méthodes numériques

Chapitre 5. Application de Logiciel ANSYS ICEM-CFX pour la pompe TE47

Chapitre 6. Résultats et discutions

Figure 6.1- Définition du domaine de calcul de la Pompe TE4 93

Figure 6.2- Maillage de calcul a)222789, b) 229264 éléments 96

Liste des tableaux

Chapitre 2. Etude expérimentale

Chapitre 3. Modélisation des écoulements internes en turbomachines

Tableau 3.1 - Diverses méthodes de résolution de l’écoulement méridien 46

Chapitre 5. Application de logiciel ANSYS ICEM-CFX pour la pompe TE47

L'Algérie possède de grandes ressources hydrauliques (oueds, nappes phréatiques, mer,…)

- Le troisième chapitre décrit, la modélisation des écoulements internes dans les

on présente la méthode unidimensionnel et le modèle quasi-tridimensionnel

- Le quatrième chapitre est consacré aux méthodes numériques où nous présentons la

- Le cinquième chapitre se focalise sur la démarche à suivre pour tracer et mailler la

- Dans le dernier chapitre, les résultats de la simulation numérique du domaine physique

1.2 Définition et classification des pompes

1.2.1.1 Pompes centrifuges

1.2.1.2 Pompes hélices (axiale)

1.2.1.3 Pompes hélico-centrifuges

a. Hélico-centrifuge b. Axiale c. Centrifuge

1.2.2 Pompes volumétriques

1.2.3 Mode de fonctionnement

Figure 1.2- Schéma d'une pompe centrifuge[2]

particules voisines. De ce fait elles provoquent un mouvement. Dans l'espace d'entrée de la

1.2.4 Classification des pompes centrifuges

a. Fermée b. Unilatéralement ouverte c. Double

Figure 1.3- Différents types de roue [2]

1. le nombre de roues. On distingue les pompes à une roue, appelées également

2. la disposition de l'axe de l'arbre. Qu'elles soient à un ou plusieurs étages, les

Parmi les particularités secondaires, communes aux pompes à un et plusieurs étages, à un