Aide-Mémoire: Transformation Des Matières Plastiques

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AIDE-MÉMOIRE DE L’INGÉNIEUR
M. BIRON
Michel Biron Michel Biron
TRANSFORMATION
DES MATIÈRES PLASTIQUES
Aide-mémoire

Cet aide-mémoire regroupe l’information directement MICHEL BIRON
exploitable nécessaire aux acteurs industriels pour les Ingénieur diplômé de
TRANSFORMATION
aider à choisir les méthodes de transformation des l’Université de Caen,
Transformation des
de l’INSCIR et de l’IFC,
plastiques les mieux adaptées. l’auteur a occupé des
L’ouvrage décrit synthétiquement : postes à responsabilités
en fabrication, R&D,
• les choix stratégiques concernant la conception, assistance à la clientèle,
la sélection des grades, les éléments industriels et information scientifique
matières plastiques
économiques des principaux procédés, les volumes et technique dans des
de production et les coûts de transformation ; unités industrielles
nationales et
• les procédés de première transformation : notamment internationales ainsi
moulage, extrusion, transfert, calandrage, infusion, que dans des centres
drapage, procédés de prototypage ou de fabrication techniques traitant des
polymères industriels.
rapide, transformation en phase liquide ; Il est actuellement
• les procédés de seconde transformation et de consultant et collabore
finition : thermoformage, usinage, assemblage, à plusieurs publications
chaudronnage, confection, finition, réparation ; et travaux effectués dans
le cadre de l’industrie
• des éléments prospectifs sur les grands axes des polymères.
d’évolution des procédés de transformation des
plastiques illustrés par dix exemples concrets.
Cet ouvrage constitue un précieux outil d’aide à
la décision pour les ingénieurs et techniciens,
concepteurs, utilisateurs, designers, formateurs et
étudiants ayant régulièrement à traiter des problèmes
de production de pièces plastiques.
66 81191
ISBN 978-2-10-053079-3 www.dunod.com
TransfoMatPlastiqueTDM.fm Page III Jeudi, 11. février 2010 8:41 08
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TABLE DES MATIÈRES
Avant-propos 1
A
Créer un contexte favorable
à la transformation
1 • Choix stratégiques 5
1.1 Principe général de la transformation 5
1.2 Quelques principes généraux
de conception pour faciliter la transformation 10
1.3 Choisir les grades adéquats 15
1.4 Éléments comparatifs sur les principaux procédés 18
2 • Opérations en amont et aval 29

2.1 Préparer les résines 30
© Dunod – La photocopie non autorisée est un délit.
2.2 Optimiser l’état final des polymères : recuits, durcissement

et réticulation 64
B
Procédés de transformation
3 • Moulage par injection des thermoplastiques 75
3.1 Principe 75
3.2 Les systèmes d’injection 77
III
TransfoMatPlastiqueTDM.fm Page IV Jeudi, 11. février 2010 8:41 08
3.3 Les moules et systèmes de fermeture 90

3.4 Les presses à injection 100
3.5 Aides à la conduite des presses 109
3.6 Procédés spéciaux d’injection 120
3.7 Presses hydrauliques, électriques ou hybrides ? 130
4 • Extrusion des thermoplastiques 133

4.1 Principe 133
4.2 Les vis pour extrudeuses monovis 136
4.3 Les dispositifs complémentaires des vis 138
4.4 Têtes, filières et poinçons 139
4.5 Les problèmes thermiques et rhéologiques 141
4.6 Exemples d’extrudeuses monovis 147
4.7 Les extrudeuses bivis 151
4.8 Coextrusion 155
4.9 Choix de l’extrudeuse 157
4.10 Les lignes d’extrusion 159
4.11 Exemples de constructeurs et distributeurs de matériel
d’extrusion 176
4.12 Indications sur la conception et le coût des profilés 177
4.13 Systèmes d’aide à la conduite des extrudeuses et lignes
d’extrusion 179
5 • Injection soufflage et extrusion soufflage

des thermoplastiques 183
5.1 Principe du soufflage 184
5.2 Les divers types de souffleuses 185
5.3 Les thermoplastiques transformables par soufflage 190
5.4 Les lignes de soufflage 191
5.5 Le soufflage séquentiel 3D pour tubulures convolutées 193
5.6 Systèmes d’aide à la conduite des lignes de soufflage 193
5.7 Les applications du soufflage 196
5.8 Exemples de constructeurs et distributeurs de matériel 196
IV
TransfoMatPlastiqueTDM.fm Page V Jeudi, 11. février 2010 8:41 08
6 • Autres procédés de première transformation

des polymères solides 199
6.1 Moulage par compression 199
6.2 Moulage par compression-transfert 202
6.3 Les presses 205
6.4 Injection des thermodurcissables 212
6.5 Rotomoulage, slush moulding 215
6.6 Calandrage 218
7 • Transformation des composites 225

7.1 Moulage par compression 228
7.2 Moulage au contact 230
7.3 Méthodes par écoulement de résines liquides : coulée,
RTM, RIM, infusion 234
7.4 Drapage 237
7.5 Stratification continue de plaques ou feuilles ondulées
ou nervurées 238
7.6 Moulage par centrifugation 239
7.7 Enroulement filamentaire 240
7.8 Pultrusion 241
7.9 Pullwinding, overbraiding 243
7.10 Construction sandwich, panneaux sandwichs 244
7.11 Les préimprégnés thermoplastiques en feuilles

ou thermoplastiques renforcés estampables 247
8 • Matériaux alvéolaires : mousses, expansés, allégés 251

8.1 Moulage des polystyrènes et polypropylènes expansibles :
PSE ou EPS et EPP 252
8.2 Moussage des polyuréthanes 253
8.3 Alvéolaires et allégés par voie chimique à l’aide d’agents
gonflants 254
8.4 Moussage par voie physique à l’aide de gaz occlus 255
V
TransfoMatPlastiqueTDM.fm Page VI Jeudi, 11. février 2010 8:41 08
8.5 Création d’alvéoles par dissolution de sels minéraux :

éponges cellulosiques 257
8.6 Mousses syntactiques 257
9 • Autres procédés : e-manufacturing, transformation

des liquides 259
9.1 Prototypage rapide et e-manufacturing, ou fabrication directe 259
9.2 Poudrage 264
9.3 Injection de poudres métalliques et céramiques : IMM, MIM,
CIM, PIM… 265
9.4 Transformation en phase liquide 266
10 • Procédés de seconde transformation et de finition 271

10.1 Thermoformage 271
10.2 Usinage 276
10.3 Assemblage 277
10.4 Chaudronnage, confection 285
10.5 Finition, décoration, impression, réticulation, protection… 286
10.6 Réparation 287
C
Éléments prospectifs
11 • Tendances 291
11.1 Évolution du contexte général 292
11.2 Grands axes d’évolution des procédés de transformation 298
11.3 Dix exemples illustrant quelques-unes des nouvelles tendances 299
Abréviations des polymères 303
Bibliographie 307
Index alphabétique 309
VI
TransfoMatPlastique.book Page 5 Vendredi, 5. février 2010 11:55 11
1 • CHOIX STRATÉGIQUES
A
CRÉER UN CONTEXTE FAVORABLE À LA TRANSFORMATION

1.1 Principe général de la transformation
Le but de la transformation est, dans des conditions techniques, économi-
ques et écologiques satisfaisantes, de :
– donner la forme et l’aspect voulus au polymère pour obtenir la pièce ou le
demi-produit à fabriquer ;
– conserver formes et aspects jusqu’à la mise en service (et après) ;
– amener les propriétés physiques, mécaniques, sensorielles au stade voulu.
Les polymères de départ peuvent avoir :
– des formes physiques très variées, depuis des liquides fluides jusqu’à des
solides de grandes dimensions ;
– des états chimiques différents : monomères, oligomères, polymères ther-
moplastiques ou thermodurcissables. Dans ce dernier cas le durcissement
ou la réticulation constitue une étape supplémentaire intervenant obliga-

toirement lorsque la mise en forme est effective. Certains polymères utilisés
couramment à l’état thermoplastique peuvent être éventuellement réti-
culés, comme le polyéthylène, ce qui améliore ses propriétés mécaniques et
chimiques. D’autres familles de polymères telles que les polyuréthanes exis-
tent sous des formes thermodurcissables, la plus courante dans ce cas, et
sous la forme thermoplastique, TPU. Les procédés de transformation et les
caractéristiques finales sont alors différents.
La transformation peut également incorporer des matériaux étrangers :
– autre matière plastique : co-moulage, surmoulage ;
– inserts, feuilles de contrecollage ;
– renforts et mousses pour les composites.
5

1 • Choix stratégiques 1.1 Principe général de la transformation
Le procédé doit alors respecter des matériaux d’apport aussi divers que :
– d’autres plastiques et élastomères ;
– des métaux ;
– des papiers et cartons ;
– des textiles ;
– du verre ;
– des matériaux naturels comme le bois ou le cuir…
Suivant les cas, on sera amené à choisir entre un certain nombre de procédés,
toutes les méthodes ne pouvant pas s’appliquer à un cas déterminé.
Les figures 1.1 et 1.2 présentent un certain nombre de solutions sans préten-
tion d’exhaustivité.
Figure 1.1 – Thermoplastiques : exemples de procédés.
6

Figure 1.2 – Thermodurcissables : exemples de procédés. CRÉER UN CONTEXTE FAVORABLE À LA TRANSFORMATION
Le principe général de la transformation implique plusieurs phases plus ou

moins imbriquées intervenant dans un ordre variable avec, dans sa version la

plus complète :
– homogénéisation des produits : polymère(s), ingrédients, gaz dans le cas du
moussage ;
– transport et fluidification des matériaux ;
– incorporation des renforts ou autres matériaux d’apport ;
– cohésion des particules élémentaires par la combinaison de température et
de pression, éventuellement par séchage, réticulation… ;
– moussage éventuel ;
– mise à la forme dans des conditions homogènes de température et de pression ;
– consolidation du matériau par refroidissement ou réticulation ;
– finition.
7

Les trois paramètres majeurs de la transformation sont la température, les

contraintes et le temps. Évidemment, ils agissent les uns sur les autres en
provoquant une amplification de leurs actions.
La température conditionne principalement la viscosité, les dilatations et
retraits, les contraintes résiduelles, la cristallinité, la réticulation. Elle est
limitée en fonction de la thermodégradation du polymère et de sa réticula-
tion éventuelle qui restreint l’aptitude à la mise en forme. La dégradation des
matériaux de renfort ou d’apport, par exemple des textiles, du papier, du bois
ou des dispositifs électroniques, peut imposer des contraintes supplémen-
taires. La température de transformation a également des conséquences sur
les consommations d’énergie, le refroidissement et le coût final.
Le comportement thermique des polymères dépend de leur structure
physico-chimique, notamment de leur caractère semi-cristallin ou amorphe,
comme l’indique schématiquement la figure 1.3. La figure 1.4 et le
tableau 1.1 montrent quelques exemples.
Les contraintes conditionnent principalement la rhéologie, le compactage de
la matière, les contraintes résiduelles. Dans le cas de surmoulage, des
contraintes trop élevées peuvent déplacer et/ou détériorer les dispositifs ou
matériaux à surmouler.
Le temps conditionne le réchauffage et le refroidissement, la cristallisation, la
rhéologie, les dilatations et retraits, le fluage, la dégradation de la plupart des
matériaux. La durée de transformation a également des conséquences sur les
cadences de production, les consommations d’énergie et le coût final.
Figure 1.3 – Exemples d’évolution des modules en fonction

de la température pour des polymères amorphe et semi-cristallin.
8


Figure 1.4 – Courbe d’iso-viscosité : taux de cisaillement
en fonction de la température.
Tableau 1.1 – Exemples de viscosités d’un polymère en fonction de la température

et du taux de cisaillement.
Température (˚C) Taux de cisaillement (s–1) Viscosité (Pa.s)

220 1 000 190
240 1 000 170
260 1 000 152
240 100 410
240 1 000 170
240 10 000 44
9

1 • Choix stratégiques 1. 2 Quelques principes généraux de conception
pour faciliter la transformation
Ce comportement rhéologique offre une certaine latitude de choix des condi-

tions optimales. Par exemple, la figure 1.4 indique les couplages taux de cisaille-
ment/température permettant d’obtenir la même viscosité pour des plages de
40 ˚C pour la température et de 460 s–1 pour les taux de cisaillement.
Remarquons que, pour la mesure de l’aptitude à la mise en œuvre, il est nécessaire
d’étudier la rhéologie du polymère dans les plages de températures et de taux de
cisaillement qui seront réellement utilisées industriellement. L’indice de fluidité, par
exemple, n’est pas représentatif du moulage par injection à cause des trop faibles
taux de cisaillement. La rhéologie capillaire est dans ce cas bien mieux adaptée.
Finalement, la transformation dépend, entre autres :
– des propriétés du polymère : homogénéité, rhéologie, propriétés thermi-
ques et dimensionnelles ;
– des caractéristiques des éventuels matériaux de renfort et d’apport ;
– des propriétés finales désirées ;
– des cadences de production ;
– des conditions économiques.
1.2 Quelques principes généraux

de conception pour faciliter
la transformation
Le choix du procédé de transformation doit résulter d’un consensus entre le
concepteur de la pièce et le transformateur en fonction de la matière, du
matériel, du coût acceptable et des conditions d’utilisation de la pièce. Les
règles qui suivent sont obligatoirement générales et souffrent forcément de
notables exceptions. Elles peuvent ou doivent être modifiées suivant les
conditions particulières du cas concret à étudier.
Cependant, dans la plupart des situations, il est généralement souhaitable de :
– favoriser les écoulements ;
– éviter les stagnations de matière ;
– adapter les épaisseurs au procédé de transformation ;
– minimiser les variations d’épaisseur ;
– assurer la progressivité des variations de dimensions ;
– permettre le démoulage ou l’extrusion en évitant les outillages complexes
et onéreux ;
– veiller à la stabilité dimensionnelle des produits transformés…
10

1.2.1 Facilité d’écoulement et stagnation de matière

L’équilibrage des flux, la symétrie des pièces et toutes mesures assurant
l’isotropie des écoulements sont des facteurs favorables à l’absence de gauchis-
sements et distorsions. En revanche, les cloisons, parois, nervures perpendicu-
A
laires au flux d’écoulement sont sources potentielles de perturbations et de

stagnation de la matière.
La présence d’angles vifs, les pièges à matière sont également déconseillés
pour les mêmes raisons. Des rayons de 0,3 à 0,5 mm à la place des angles vifs
ont l’avantage supplémentaire de réduire les concentrations de contrainte et
d’améliorer notablement la résistance structurelle.
Les inserts incorporés directement au moulage peuvent poser des
problèmes d’écoulement en faisant obstacle au flux de matière et, en plus,
surtout avec les plastiques non chargés, posent des problèmes de dilatation
différentielle dus aux différences importantes des coefficients de dilatation
du métal et du plastique.
1.2.2 Dimensions des pièces

Les grandes dimensions sont à éviter pour le moulage par injection pour des
raisons de cotes des presses et outillages, risques de gauchissement, flambage,
fragilité, fluage, etc. Dans la mesure du possible, il faut essayer de les
morceler par des évidements, encoches…
Pour les grandes surfaces, on peut éventuellement étudier des raidisseurs.
Les épaisseurs doivent faire l’objet de réflexions particulières. Elles sont défi-
nies a priori par le concepteur en fonction des propriétés mécaniques initiales
et à long terme corrigées d’un facteur de sécurité. Cependant, les polymères
étant mauvais conducteurs de la chaleur et plus ou moins sensibles à l’aniso-

tropie, le transformateur est soumis à des impératifs différents qui amèneront
à un choix consensuel. Pour l’injection et l’extrusion des polymères fondus,
procédés de transformation majoritaires, les épaisseurs les plus courantes sont
de l’ordre de 0,7 à 3 mm, mais des conditions spéciales de mise en œuvre
permettent d’élargir cette plage de 0,3 à 10 mm.
Les fortes épaisseurs entraînent :
– un prix de matière élevé ;
– une augmentation des temps de transfert thermique et des durées de cycle ;
– un retrait important avec risques de retassures, porosités, soufflures…
11

Un certain nombre de parades existent, par exemple l’adoption de grades

renforcés ou l’utilisation de nervures de renfort si possible parallèles au sens
d’écoulement. Elles doivent être de plus faible épaisseur que la paroi à
renforcer, par exemple 0,3 à 0,6 fois l’épaisseur de cette paroi, et comporter
des découpes pour atténuer le gauchissement si elles sont de longueur impor-
tante. Pour l’extrusion, les nervures de renforcement ne peuvent être que
longitudinales et continues.
Les trop faibles épaisseurs provoquent :
– une solidification rapide du polymère qui risque d’empêcher l’écoulement
de la matière sur de longs trajets ;
– des risques de fragilité.
Les variations d’épaisseurs dans une même pièce sont à éviter. Toutefois, si
elles sont impératives, elles doivent être progressives : zone inclinée de
pente 3 pour 1 ou congé de rayon important (5 mm par exemple) ou combi-
naison des deux techniques.
1.2.3 Précision des cotes

La précision des pièces et demi-produits dépend de la matière utilisée, de la
précision de l’outillage et de tous les facteurs de mise en œuvre de la matière :
traitements thermiques aux diverses étapes, pression d’injection ou d’extru-
sion, contraintes de démoulage et de passage dans les conformateurs, défor-
mations au stockage…
Il ne faut donc prévoir des tolérances étroites que pour les cotes qui le néces-
sitent absolument, car le prix de revient augmente rapidement. À titre
d’exemple, pour une matière et une pièce données, le coût peut passer de 100
pour des tolérances normales à 170 pour des tolérances serrées et à 300 pour
des tolérances très serrées.
Les normes dimensionnelles sont nombreuses et disséminées dans les diffé-
rentes rubriques pour chacun des systèmes de normalisation nationaux ou
internationaux. Par exemple, elles peuvent se trouver classées dans :
– types de produits : pièces, tubes, tuyaux, canalisations, profilés, raccords
moulés, réservoirs et récipients en PRV… ;
– applications ciblées : utilisation sous pression, distribution d’eau chaude et
froide, aspiration et refoulement, distribution basse pression des liquides
pétroliers, collecteurs d’assainissement sans pression enterrés, distribution
de combustibles gazeux, transport des fluides ;
12

– types de polymères, par exemple : polyéthylène (PE), polyéthylène réticulé

(PE-X), polybutène (PB), polychlorure de vinyle non plastifié, polypropy-
lène (PP), acrylonitrile/butadiène/styrène (ABS), polyamide (PA).
À titre purement indicatif, nous rappelons quelques exemples : A

– normes françaises et indices de classement : NF EN 10226, NF EN
12201, NF EN 13121, NF EN 13476, NF EN 1452, NF EN 1555, NF
EN ISO 15874, NF EN ISO 15876, NF EN ISO 6224, NF EN ISO
6808, M88-557, P16-353, T47-257, T47-282, T54-016, T54-029, T54-
063, T54-065, T54-938, T54-943, T54-944, T58000 ;
– normes internationales : ISO 11237, ISO 11922, ISO 1307, ISO 14531,
ISO 15439, ISO 15439, ISO 15874, ISO 22621, ISO 264, ISO 6224,
ISO 6808, ISO 8085, ISO 8283.
Pour entrer plus avant dans les détails, pour des pièces moulées, toutes choses
égales par ailleurs, certains thermoplastiques ont été classés arbitrairement en
trois groupes avec une indication approximative de la tolérance moyenne sur
une dimension choisie a priori :
– groupe A – précision aisée à obtenir : PVC, polystyrène (PS) et dérivés,
polyacétates (CA, CAB, CP), polyacrylique (PMMA), polycarbonate
(PC). Tolérance moyenne de ± 0,4 % ;
– groupe B – précision moyenne : polyéthylène (PE), polypropylène (PP).
Tolérance moyenne de ± 0,7 % ;
– groupe C – précision difficile à obtenir : polyamide (PA). Tolérance
moyenne de ± 1 %.
Pour des profilés extrudés, plus les tolérances sont serrées, plus le prix de
revient augmente. Toutes les cotes ne sont pas aussi facilement maîtrisables et
on peut schématiquement les répartir en trois classes :
– classe A – facilement maîtrisables : avec, par exemple, des tolérances de 0,3
à 0,8 mm pour un profilé PVC rigide 3 chambres ;
– classe B – difficilement maîtrisables : tolérances de 0,45 à 1,2 mm ;
– classe C – très difficilement maîtrisables : tolérances de 0,6 à 2 mm.
Toujours sur le même type de profilés, les tolérances sur l’épaisseur e sont de
l’ordre de :
– ± 0,1e mm jusqu’à e = 1 mm ;
– ± 0,03e + 0,1 mm pour e >1 mm.
13

1.2.4 Dépouilles et contre-dépouilles

Si la souplesse de la matière ne permet pas le démoulage des pièces avec
contre-dépouilles, il faut que le moule comporte des parties mobiles conve-
nables pour permettre le démoulage, ce qui augmente le coût et le risque
d’apparition de traces aux plans de jonction de ces parties mobiles.
Pour des raisons techniques et économiques, la conception avec dépouille
peut être indispensable pour permettre le démoulage de la pièce. En
moyenne, l’angle de dépouille est de l’ordre de 1˚. Il peut être plus faible
pour les petites pièces (0,5˚ ou même 0,2˚) mais devra être augmenté pour les
pièces profondes (jusqu’à 2˚ ou 3˚). Des conditions spéciales de moulage, par
exemple cycles plus longs, permettent d’abaisser l’angle de dépouille.
1.2.5 Localisation des traces de moulage

Pour les pièces à caractère esthétique et pour des raisons de résistance méca-
nique, il est souhaitable que les traces de lignes de joints, seuils d’alimenta-
tion, éjecteurs, soient localisées dans des endroits peu visibles pour ne pas
nuire à l’aspect de la pièce et dans des endroits peu sollicités mécaniquement
pour des raisons de résistance.
1.2.6 Minimisation de l’anisotropie

Succinctement, le coefficient d’anisotropie est calculé en divisant la moyenne
des valeurs d’une propriété mesurée sur des éprouvettes perpendiculaires au
flux par la moyenne des résultats obtenus sur des éprouvettes parallèles à
l’écoulement.
En pratique, les coefficients d’anisotropie sont souvent calculés sur les résis-
tances et allongements à la rupture ou les contraintes et déformations au seuil
viscoélastique mais on peut utiliser toute autre propriété intéressante pour
l’utilisation envisagée. L’anisotropie des polymères ne peut pas être négligée
dans les calculs de pièce, et le coefficient de sécurité devra l’inclure en tenant
compte de la localisation des différents points et de la géométrie des pièces.
Les facteurs déterminants paraissent être :
– l’orientation moléculaire qui se développe lors du remplissage du moule ;
– la rhéologie du mélange ;
– les conditions de mise en œuvre ;
– le dessin du moule.
14

1 • Choix stratégiques 1.3 Choisir les grades adéquats
D’un point de vue théorique, les orientations moléculaires dues aux diffé-
rents écoulements du polymère fondu sont mises en cause. Pour une pièce
plate injectée par son centre, trois types d’écoulement entrent en jeu :
– un écoulement en cisaillement près des parois ; A
– un écoulement élongationnel de type fontaine sur le front d’écoulement ;

– un écoulement élongationnel au cœur de la pièce.
Chaque type d’écoulement provoque une orientation particulière des macro-
molécules, qui peuvent se relaxer différemment pendant les diverses phases
de traitement thermique, entraînant des gradients de température dans le
volume de la pièce. Évidemment, les peaux, au contact direct des outillages,
se réchauffent ou se refroidissent plus vite que le cœur, d’autant que la
conductivité thermique de la matière plastique est faible. Pour les polymères
chargés ou renforcés, une plus forte anisotropie peut provenir :
– d’une viscosité plus élevée du polymère à l’état fondu ;
– d’une diminution de la mémoire élastique ;
– d’évolutions rhéologiques diminuant le temps disponible pour la
relaxation ;
– d’une orientation des particules et agrégats de charge, d’autant que leurs
coefficients de forme sont élevés.
À titre d’exemple, dans une série d’essais sur des plaques de SBS ou de copo-
lyester injectées par leur centre, les coefficients d’anisotropie varient entre 0,8
et 1,3 en fonction de la caractéristique retenue, résistance ou allongement à la
rupture, contrainte ou déformation au seuil viscoélastique. Ces valeurs ne
sont pas négligeables.
1.3 Choisir les grades adéquats

Les producteurs de matières plastiques commercialisent, pour une même
famille, des grades adaptés aux différents procédés de transformation par leur
présentation physique, leur degré de polymérisation, leur rhéologie, leur apti-
tude à la mise en solution, dispersion, pâte, etc. Il est donc indispensable de
choisir le grade adapté au procédé de transformation réellement utilisé et de
prendre en considération la totalité de ses caractéristiques pour la conception
de la pièce ou du demi-produit, les performances pouvant différer d’un grade
à un autre.
15

1.3.1 La rhéologie
La figure 1.5 indique, pour un même producteur, les larges possibilités de
variation de l’indice de fluidité (MFI), dont le spectre s’étend, dans la même
unité, de moins de 1 à plus de 100. À cela, il faut également ajouter la forme
physique (granulés ou poudres de diverses granulométries), la présence de
comonomères, l’incorporation d’agents glissants, etc. pour satisfaire finale-
ment à la fabrication de feuilles, films, revêtements, pièces moulées par injec-
tion, rotomoulage, soufflage…
Figure 1.5 – Exemples de densités et MFI de polyéthylènes

basse et moyenne densités.
Le cas du PVC est tout aussi édifiant avec :

– ses différents modes de polymérisation en émulsion, en suspension, en
masse ;
– ses applications sous forme de plastisols ;
– ses copolymères ;
– les formulations plastifiées de PVC souple.
16

1.3.2 Le retrait et l’anisotropie

Un autre point important à examiner est le retrait après transformation. Des
grades d’une même famille peuvent avoir des coefficients de dilatation et par
suite des taux de retrait différents qui font que les outillages ne sont pas
A
universels. D’une manière générale, les grades chargés d’une matière minérale

isotrope ont un coefficient de dilatation et un retrait après transformation
inférieurs à ceux du polymère vierge. Les grades renforcés fibres ont un retrait
plus limité mais plus sensible à l’orientation. L’anisotropie est d’autant plus
forte que le coefficient de forme de la fibre est élevé.
Les figures 1.6 et 1.7 illustrent les différences de retraits importantes entre :
– des polymères vierges de natures différentes : polypropylène (PP), poly-
acétal (POM), polyamide (PA), polyétherimide (PEI) ;
– des polymères vierges et renforcés fibres de verre courtes ;
– des polymères vierges et chargés de charges minérales isotropes.
Figure 1.6 – Retrait de polymères vierges et renforcés fibres de verre.
17

1 • Choix stratégiques 1.4 Éléments comparatifs
sur les principaux procédés
Figure 1.7 – Retrait de polymères vierges et renforcés charges minérales.
1.4 Éléments comparatifs

Mis à part les conditions techniques déjà brièvement évoquées en ce qui
concerne la forme physique des polymères, les principaux procédés de trans-
formation se différencient par :
– la fréquence d’utilisation ;
– la nature des polymères à mettre en forme ;
– l’ampleur des séries à fabriquer ;
– les coûts.
1.4.1 Fréquence d’utilisation des différents procédés

Les fréquences d’utilisation des procédés sont très variées, l’injection en
général et l’extrusion y compris films, tubes, tuyaux et feuilles par exemple,
couvrant plus de 50 % de la production des pièces et demi-produits en
matière plastique.
Pour les thermoplastiques, le soufflage constitue le troisième procédé alors que
le calandrage, le poudrage, l’enduction, le thermoformage, le chaudronnage et
18

la confection sont moins utilisés. La place du moussage est difficile à quanti-

fier car les tonnages sont faibles mais les volumes élevés. La figure 1.8 illustre
la situation d’ensemble.
A

Figure 1.8 – Thermoplastiques : principaux procédés.
Pour les thermodurcissables et composites, les SMC et les composites ther-

moplastiques renforcés fibres de verre longue ou continue (TRE, ou GMT)
tiennent des places prépondérantes, suivis par plusieurs procédés occupant
chacun moins de 10 % du marché : BMC, contact, projection, moulage,
moulage continu de feuilles et plaques, enroulement filamentaire, pultrusion.
La place du moussage est, comme précédemment, difficile à quantifier. La
figure 1.9 illustre la situation d’ensemble.
Figure 1.9 – Thermodurcissables et composites : principaux procédés.
19

1.4.2 Procédés et nature des polymères à mettre en forme

Tous les polymères ne peuvent pas être mis en forme par tous les procédés, ne
serait-ce que par leur forme physique, solide ou liquide, et leur structure
chimique, thermoplastique ou thermodurcissable. Les exemples suivants ont
pour but de donner un éclairage sur les cas les plus courants.
L’injection, bien que couvrant un large spectre, ne peut pas s’appliquer aux
PTFE, polybenzimidazole (PBI) et certains polyimides.
L’extrusion couvre également un large spectre mais ne s’applique qu’aux ther-
moplastiques, à l’exception de certains polyimides et du polybenzimidazole
(PBI).
Le soufflage pourrait s’appliquer à un vaste panel de thermoplastiques mais,
dans la réalité, concerne surtout les PVC, polyesters thermoplastiques, polyé-
thylènes (PE) et polypropylènes (PP).
Le rotomoulage concerne surtout les plastisols (PVC en pâte), les poudres de
polyéthylènes (PE) ou de polyamides (PA), polycarbonates (PC). Du fait de
la faible pression pendant la mise en œuvre, les caractéristiques mécaniques
sont généralement plus faibles que celles des pièces injectées équivalentes.
Le moussage sous sa forme conventionnelle s’étend à la fois aux thermoplasti-
ques et thermodurcissables tels que polyuréthanes, polystyrènes, polychlorure
de vinyle (PVC), polyéthylènes (PE), EVA, polypropylènes, polyméthacryli-
mides, mélamines, phénoplastes, polycarbonates, polyétherimides, polyéther-
sulfones, polyimides. Sous la forme d’allégés structuraux, pratiquement tous
les plastiques pourraient être moussés.
Le thermoformage ne concerne que des thermoplastiques de grande diffusion
tels que polystyrènes (PS), ABS, PVC, polyéthylènes (PE), polypropylènes
(PP), polyesters thermoplastiques (PET) ou des thermoplastiques techniques
comme les polyacrylates (PMMA), polyacétates (CA), polyoxyméthylènes ou
polyacétals (POM), polycarbonates (PC), polyamides (PA), polyphénylèneé-
thers (PPE), polysulfones (PSU).
L’usinage est l’une des méthodes qui s’appliquent à toutes les ébauches ou
pièces brutes de toutes matières plastiques. Cependant, il faut noter que
l’usinage peut demander un traitement de reconstitution de la surface dans le
cas des composites par exemple.
Le chaudronnage concerne les thermoplastiques dont les plus utilisés sont les
PVC, PVC surchlorés (PVCC), PE, PP, PVDF, polyacrylates (PMMA).
Le soudage n’est utilisable que pour les thermoplastiques non réticulés. Ainsi,
le PE-X n’est pas soudable après réticulation. Les caractéristiques mécaniques
20

des soudures sont généralement plus faibles que celles des pièces injectées
équivalentes.
Le collage concerne pratiquement tous les plastiques mais est plus ou moins
difficile suivant leur nature et conduit à des performances mécaniques qui
peuvent être inférieures ou supérieures à celles des matériaux à assembler. En
A
cas de sollicitation allant jusqu’à la rupture, celle-ci peut se produire dans le

joint de colle ou dans la masse des matériaux à coller.
Les procédés SMC, BMC, moulage au contact et par projection concernent
uniquement les thermodurcissables, principalement les polyesters insaturés
(UP), phénoplastes, polyuréthanes, époxydes.
Le moulage de plaques en continu est utilisé pour les plaques ondulées de
couverture en polyesters insaturés (UP).
L’enroulement filamentaire ne s’applique qu’aux composites renforcés de fila-
ments continus.
La pultrusion concerne des composites renforcés uniquement de filaments
unidirectionnels.
Le drapage concerne à la fois des composites à matrices thermoplastiques ou
thermodurcissables.
Les composites thermoplastiques, TRE ou GMT, sont évidemment limités
aux matrices thermoplastiques. Ils ont pris une place importante à côté des
composites thermodurcissables ou en compétition avec ceux-ci et continuent
à se développer.
Le prototypage rapide et l’e-manufacturing utilisent des résines spécialement
conçues à cet effet de façon à contretyper les propriétés des différentes
familles de plastiques conventionnels.
L’injection des métaux en poudre utilise des matières plastiques comme liant,
mais la pièce finale est constituée uniquement du métal fritté.
1.4.3 Procédés et volumes de production

L’ensemble des procédés de mise en œuvre couvre toutes les capacités de
production, de l’unité à la très grande série comme l’automobile. Si, théori-
quement, plusieurs procédés peuvent être utilisés pour un même problème, le
choix sera fait en fonction des volumes à produire et des coûts acceptables.
Par exemple, pour un démarrage de pièces, on pourra passer successivement
du prototypage (une pièce à quelques pièces) à l’usinage (quelques pièces à
une centaine de pièces), puis au moulage par injection.
Le tableau 1.2 suggère des ordres de grandeur, qui peuvent toujours souffrir
de nombreuses exceptions pour diverses raisons techniques, pratiques ou
21

économiques découlant d’un contexte particulier. Ces renseignements sont

généraux et donnés seulement à titre indicatif pour se faire une première idée
des possibilités, impossibilités et coûts. Les valeurs ne peuvent être directe-
ment utilisées pour un choix définitif de solution ou établissement des prix.
Les coûts relatifs des pièces sont calculés par rapport à l’injection en grande
série prise pour base 1.
Tableau 1.2 – Procédés de transformation des thermoplastiques : importance
des séries et coûts relatifs des pièces, l’injection étant prise pour base 1.
Coûts de production
Procédé Importance des séries
comparatifs
Injection 1 000 000 1
1 000 14
Soufflage 1 000 000 1,5
1 000 12
Rotomoulage, 1 000 000 2,5

matériel élaboré
100 16
Thermoformage 10 000 5
10 16
Rotomoulage, 1 000 6
matériel de base
10 15
Confection, usinage, 1 000 12

découpe,
soudage, collage… 1 14
Le tableau 1.3 schématise quelques caractéristiques techniques de divers

procédés concernant les thermodurcissables et composites. Ces renseigne-
ments sont généraux et donnés seulement à titre indicatif pour se faire une
première idée des possibilités et impossibilités. Les valeurs ne peuvent être
directement utilisées pour un choix définitif de solutions ou pour l’établisse-
ment des prix.
22
AIDE-MÉMOIRE DE L’INGÉNIEUR
M. BIRON
Michel Biron Michel Biron
TRANSFORMATION
Aide-mémoire

Cet aide-mémoire regroupe l’information directement MICHEL BIRON
exploitable nécessaire aux acteurs industriels pour les Ingénieur diplômé de
TRANSFORMATION
aider à choisir les méthodes de transformation des l’Université de Caen,
Transformation des
de l’INSCIR et de l’IFC,
plastiques les mieux adaptées. l’auteur a occupé des
L’ouvrage décrit synthétiquement : postes à responsabilités
en fabrication, R&D,
• les choix stratégiques concernant la conception, assistance à la clientèle,
la sélection des grades, les éléments industriels et information scientifique
matières plastiques
économiques des principaux procédés, les volumes et technique dans des
de production et les coûts de transformation ; unités industrielles
nationales et
• les procédés de première transformation : notamment internationales ainsi
moulage, extrusion, transfert, calandrage, infusion, que dans des centres
drapage, procédés de prototypage ou de fabrication techniques traitant des
polymères industriels.
rapide, transformation en phase liquide ; Il est actuellement
• les procédés de seconde transformation et de consultant et collabore
finition : thermoformage, usinage, assemblage, à plusieurs publications
chaudronnage, confection, finition, réparation ; et travaux effectués dans
le cadre de l’industrie
• des éléments prospectifs sur les grands axes des polymères.
d’évolution des procédés de transformation des
plastiques illustrés par dix exemples concrets.
Cet ouvrage constitue un précieux outil d’aide à
la décision pour les ingénieurs et techniciens,
concepteurs, utilisateurs, designers, formateurs et
étudiants ayant régulièrement à traiter des problèmes
de production de pièces plastiques.
66 81191
ISBN 978-2-10-053079-3 www.dunod.com

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DES MATIÈRES PLASTIQUES

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TABLE DES MATIÈRES

2 • Opérations en amont et aval 29

2.2 Optimiser l’état final des polymères : recuits, durcissement

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3.3 Les moules et systèmes de fermeture 90

4 • Extrusion des thermoplastiques 133

5 • Injection soufflage et extrusion soufflage

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6 • Autres procédés de première transformation

7 • Transformation des composites 225

7.11 Les préimprégnés thermoplastiques en feuilles

8 • Matériaux alvéolaires : mousses, expansés, allégés 251

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8.5 Création d’alvéoles par dissolution de sels minéraux :

9 • Autres procédés : e-manufacturing, transformation

10 • Procédés de seconde transformation et de finition 271

Abréviations des polymères 303

Index alphabétique 309

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CRÉER UN CONTEXTE FAVORABLE À LA TRANSFORMATION

ou la réticulation constitue une étape supplémentaire intervenant obliga-

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Figure 1.1 – Thermoplastiques : exemples de procédés.

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Figure 1.2 – Thermodurcissables : exemples de procédés. CRÉER UN CONTEXTE FAVORABLE À LA TRANSFORMATION

Le principe général de la transformation implique plusieurs phases plus ou

moins imbriquées intervenant dans un ordre variable avec, dans sa version la

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Les trois paramètres majeurs de la transformation sont la température, les

Figure 1.3 – Exemples d’évolution des modules en fonction

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CRÉER UN CONTEXTE FAVORABLE À LA TRANSFORMATION

Tableau 1.1 – Exemples de viscosités d’un polymère en fonction de la température

Température (˚C) Taux de cisaillement (s–1) Viscosité (Pa.s)

220 1 000 190

240 1 000 170

260 1 000 152

240 100 410

240 1 000 170

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Ce comportement rhéologique offre une certaine latitude de choix des condi-

1.2 Quelques principes généraux

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1.2.1 Facilité d’écoulement et stagnation de matière

CRÉER UN CONTEXTE FAVORABLE À LA TRANSFORMATION

1.2.2 Dimensions des pièces

étant mauvais conducteurs de la chaleur et plus ou moins sensibles à l’aniso-

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Un certain nombre de parades existent, par exemple l’adoption de grades

1.2.3 Précision des cotes

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– types de polymères, par exemple : polyéthylène (PE), polyéthylène réticulé

CRÉER UN CONTEXTE FAVORABLE À LA TRANSFORMATION

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1.2.4 Dépouilles et contre-dépouilles

1.2.5 Localisation des traces de moulage