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    INTRODUCTION :

    Les ultrasons sont des vibrations mécaniques prenant naissance et se


    propageant dans tout support matériel (solide, liquide ou gaz) présentant
    une certaine élasticité. En continuation de la gamme sonore, les ultrasons
    correspondent à des fréquences oscillatoires supérieures à la limite
    d’audibilité humaine et s’étendant dans une large gamme allant de
    15 kilohertz (nettoyage) à plus de 100 MHz (microscopie acoustique,
    application électronique).

    La gamme 1 à 10 MHz couvre la grande majorité des applications des


    ultrasons en contrôle non destructif industriel. Cela n’est pas un hasard
    car ces fréquences correspondent, pour les matériaux courants, à des
    longueurs d’onde ultrasonore de l’ordre du millimètre , valeur réalisant un
    bon compromis entre directivité, absorption, détectibilité des petits
    défauts, facilité de réalisation d’appareillages électroniques et de
    transducteurs fiables et économiques.

    Bases physiques du contrôle ultrasonore :


    Changement de milieu : réflexion, transmission :

    Lorsqu’un faisceau acoustique arrive en incidence normale sur l’interface


    entre deux milieux de natures différentes, tout comme en optique, une
    partie de l’onde incidente est transmise dans le second milieu, alors que
    l’autre partie est réfléchie en sens inverse dans le premier milieu. Ces
    phénomènes de réflexion/transmission sont régis par un concept
    d’impédance acoustique Z = r V , produit de la masse volumique r du
    matériau par la vitesse V des ultrasons dans ce milieu considéré (noter
    que l’impédance acoustique utilisée dans le domaine sonore est définie
    différemment).

    Réfraction. Transformation de mode. Focalisation :

    Lorsqu’un faisceau acoustique arrive avec une incidence non nulle a 1 sur
    une interface plane (sur la largeur utile du faisceau) entre deux milieux,
    on retrouve, comme ci-dessus, une décomposition de l’énergie en énergie
    réfléchie et énergie réfractée. Cependant, un second phénomène peut
    prendre naissance, c’est la création de plusieurs ondes réfractées (ou
    réfléchies) de modes différents.

    lois de Snell Descartes :

    Les orientations des faisceaux d’ondes réfléchies et réfractées sont


    définies par les lois de Descartes (ou de Snell), bien connues en optique,
    et où l’indice optique est ici remplacé par la vitesse V des ondes
    acoustiques considérées. On a les relations entre angles de réfraction et
    vitesse de l’onde :

    Production et détection des ultrasons :

    Il y a deux voies pour générer des ultrasons dans la pièce à contrôler :


    -Soit utiliser un oscillateur mécanique (transducteur électro-
    acoustique), générateur de vibrations ultrasonores qui seront
    transmises à la pièce par couplage acoustique ;
    -Soit générer les ultrasons à la surface de la pièce elle-même par tout
    moyen susceptible d’activer les particules du milieu (forces
    électromagnétiques, impulsions thermiques, ablation laser).
    La mise en évidence de l’onde de retour peut se faire selon les mêmes
    voies :
    -Détection des vibrations à la surface de la pièce (interférométrie
    laser) ;
    -Couplage vers un transducteur spécifique (palpeur récepteur).
    Nous examinons ces diverses solutions, sachant cependant qu’en pratique,
    la solution du transducteur ultrasonore (souvent appelé palpeur) est de
    très loin la plus utilisée.

    Vitesse des ondes longitudinales et transversales :

    Localisation des défauts en profondeur :

    La localisation de défauts en profondeur est aisée lorsqu’on travaille en


    échographie. Il existe toutefois une zone sous la surface de couplage pour
    laquelle l’écho de défaut peut être noyé dans l’écho d’émission ou
    d’interface, ce qui peut rendre à la fois la détection et la localisation
    aléatoires.
    La localisation en plan se fera en relation avec le relevé manuel de la
    position du palpeur. Des équipements d’aide au sondage manuel par
    recopie du déplacement du palpeur favorise le dépouillement et la
    présentation des résultats.

    Dimensionnement des défauts :

    Le dimensionnement des défauts détectés est une préoccupation légitime


    du contrôleur en vue de les relier à des critères de nocivité technologique
    faisant en général l’objet d’une procédure normalisée ou spécifique. C’est
    un problème délicat auquel on peut toutefois donner des solutions
    pratiques simples. Deux cas se présentent en théorie, selon que le champ
    du palpeur est censé être supérieur ou inférieur à la dimension moyenne
    du défaut.
    Dans le premier cas, tout le défaut est éclairé par le faisceau et l’on peut
    relier l’amplitude de l’écho de retour à la dimension du défaut à l’aide de
    diagrammes qui prennent en compte l’ensemble des paramètres
    ultrasonores du sondage. Cette méthode, souvent appelée méthode AVG ,
    est intéressante mais délicate d’emploi, surtout lorsque le défaut à
    dimensionner présente une orientation et une morphologie très éloignées
    des cas théoriques (généralement matérialisés par des réflecteurs
    constitués par des trous à fond plat forés dans les blocs d’étalonnage).
    Lorsque le défaut est plus grand que le faisceau, ce que l’on peut parfois
    volontairement obtenir en utilisant l’étroit champ d’un palpeur focalisé,
    on trace son contour apparent, soit en repérant et en quantifiant le
    basculement entre écho de fond et écho de défaut (normes de contrôle de
    tôles fortes par exemple), soit en utilisant la règle « des – 6 dB » qui prend
    en compte un rapport 1/2 entre l’amplitude maximale de l’écho de défaut
    et celle obtenue lorsque les bords du défaut occultent environ à moitié la
    section du faisceau ultrasonore.
    Champ d’application :

    Le champ d’application du contrôle ultrasonore concerne principalement,


    outre bien entendu le domaine médical, l’examen des pièces métalliques
    et de leurs assemblages en fabrication et en service, donc l’ensemble des
    industries métallurgiques, mécaniques, nucléaires et aéronautiques. Ce
    champ s’élargit de plus en plus au contrôle des matériaux et assemblages
    non métalliques, céramiques, polymères, matériaux composites, béton ;
    cela s’effectue lentement, eu égard aux difficultés pratiques rencontrées et
    dues à la nature même de ces produits à structure peu homogène et
    anisotrope.
    Il faut rappeler aussi qu’indépendamment de la défectologie, les ultrasons
    sont très employés pour les mesures d’épaisseur et, plus récemment, dans
    l’évaluation de certains paramètres métallurgiques comme les grosseurs
    de grains, les textures, les profondeurs de traitements thermochimiques
    superficiels sur les aciers, et enfin l’estimation des contraintes
    mécaniques

    Travail demandé :
    Avant de commencer les mesures il faut d’abord s’assurer que la distance
    entre le traducteur et la pièce est supérieur a ¼ l’épaisseur de la pièce.

    I- Mesure des vitesses des ondes T et L


    Q1 :
    La vitesse de propagation des ultrasons dans l’eau :
    A l’aide d’une règle on a mesuré la hauteur d’eau
    He = 2.8
    Et a l’aide du logiciel on a mesurer le temps de propagation des ondes
    dans l’eau
    te = 38.55 µS
    Donc Ve = 2He/te = 1452 m/s

    Q2 :
    La vitesse des ondes longitudinales dans l’acier en utilisant une piece

    saine

    On a VLac = 2 e/Δt or e = 4.9 cm et Δt = 17 .3 µS

    Donc VLac = 5664.7 m/s

    Q3 :
    Pour mesurer la vitesse des ondes transversales dans un matériaux il faut
    incliné le traducteur d’un angle d’incidence i de tel façon a obtenir un
    angle 45° a l’intérieur de la pièce pour pouvoir émettre et recevoir les
    ondes ultrasonores par un même traducteur.

    II – Mesure des épaisseurs :


    On a VLac = 5664.7 m/s

    Q4 :
    Procédure de mesure d’épaisseur des pièces métalliques :

    Pour mesurer l’épaisseur d’une pièce métallique il faut d’abord connaître


    la vitesse de propagation des ondes L dans ce matériau puis on mesure le
    temps de propagation des ondes

    e = V . Δt/2

    Q5 :
    Epaisseur de la pièce I1 :

    On a e1 = VLac . Δt/2

    Or Δt = 17.3µs et VLac = 5664.7 m/s

    Donc e1 = 4.9 Réellement e1 = 5 cm

    Epaisseur de la pièce I2 :
    On a e2 = VLac . Δt/2

    Or Δt = 24µs et VLac = 5664.7 m/s

    Donc e2 = 6.8 Réellement e2 = 7 cm

    Q6 :
    Si on a utiliser un traducteur 10Mhz on va trouver des résultats plus précis
    que celles trouvé par un traducteur 1Mhz car on a :

    La résolution λ = V/F

    Et si F est élevée : -Meilleur résolution ( λ petite) .

    -Diminution de la zone de silence.

    III – Contrôle des matériaux :


    III-1 Contrôle sous incidence normale avec les ondes L:

    Q7 :
    -Pour une troisième pièce on a mesurer e3 a l’aide d’une règle : e3 = 10 cm

    et He = Ve . Δt/2 Or Δt = 42.7µs et Ve = 1452 m/s

    Donc He = 3.1 réellement He = 3.31

    -caractéristiques de la fenêtre de visualisation : [42.7µs, 77µs]

    Apres le balayage de la surface de la pièce on utilisant un traducteur


    1Mhz ,on a localisé deux défauts dont les profondeurs sont :

    Pd1 = VLac . Δt1/2 avec Δt1 = 57-42.7 = 14.3 µs

    Donc Pd1 = 4.05 cm

    Pd2 = VLac . Δt2/2 avec Δt2 = 62-42.7 = 19.3 µs

    Donc Pd2 = 5 .46 cm

    III 2 Contrôle sous incidence oblique avec les ondes T45°:


    Q8 :
    Pour générer uniquement des ondes T dans un matériau, il faut dépasser le
    premier angle critique ic1 sans pour autant dépasser le deuxième angle
    critique ic2

    Les deux angles doivent êtres > a 90°

    Q9 :
    Angle d’incidence du traducteur pour générer des ondes T a 45° par
    rapport a la normale :

    Sin i/VLe = sin 45 /VTac avec VLe = 1452 et VTac = 3230

    Alors i = 18.53

    Q10 :
    Détermination de la hauteur d’eau :

    Cos i = l /He
    Donc He = l/cos i = 5.16 cm

    Caractéristiques de la fenêtre de visualisation :

    On a t1 = 2 He/Ve = 71µs

    Et on a L =e/cos45 = 19.8 cm donc

    t2 = t1 + 2 L/ VTac = 193 µs

    [71µs, 193µs]

    Q11 :
    Après balayage de la surface de la pièce en utilisant un traducteur 1 Mhz
    et a cause des parasites on n’a pas pu détecter des défauts.

    Conclusion :

    L’évolution du contrôle ultrasonore va vers un plus grand recours à


    l’automatisation des opérations, avec l’objectif de simplifier, de fiabiliser
    les procédures, d’accroître la reproductibilité et la productivité des essais.
    Cela est rendu possible grâce aux progrès du matériel et des moyens de
    traitement de l’information. Il n’en reste pas moins que la qualification du
    contrôleur reste primordial pour les raisons exprimées plus haut.

    Notons enfin le développement de l’utilisation en laboratoire d’un nouvel


    outil d’investigation et d’étude de la microstructure des matériaux : le
    microscope acoustique utilisant de très hautes fréquences ultrasonores, ce
    qui conduit à un fort pouvoir de résolution (quelques micromètres)
    accompagné malheureusement d’une faible pénétration des ondes dans la
    matière (quelques dixièmes de millimètre).

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