REPUBLIQUE TUNISIENNE

MINISTERE DE L’AGRICULTURE DES RESSOURCES MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET

HYDRAULIQUES ET DE LA PECHE DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE

INSTITUTION DE LA RECHERCHE ET
UNIVERSITE DE CARTHAGE
DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR
AGRICOLES

INSTITUT NATIONAL AGRONOMIQUE DE TUNISIE

Département des Ressources Animales, Halieutiques
et des Technologies Agro-alimentaires

PROJET DE FIN D’ÉTUDES

DU CYCLE INGÉNIEUR

Présenté par
HZEMI Mariem

Spécialité: Industries Agro-alimentaires

Diagnostic et amélioration du processus de

fabrication du yaourt étuvé à NATILAIT

Devant le jury composé de :

M. Mohamed Salah ROMDHANE : Professeur à l'INAT Président du jury

Me Olfa DAALOUL : Assistante à l'INAT Examinatrice
M. Chokri DAMERGI : Maître-assistant à l'INAT Encadrant
M.Mohamed Naceur MAGHRAOUI : Responsable Encadrant de l’entreprise
production à Natilait
M.Mahmoud BEN HMIDA : Responsable technique Invité
à Natilait

Juin 2017
 Dédicaces
A mon Père, Hammadi en vous je voie un père dévoué à sa famille. Ta présence en toute
circonstance m’a maintes fois rappelé le sens de la responsabilité.

A ma Mère,Noura en vous, je voie la maman parfaite, toujours prête à se sacrifier pour le

bonheur de ses enfants. Merci pour tout.

A mes chers frères et sœur Abderahmen, Ahmed, Ibrahim et Kaouther, qui m’ont toujours
apporté affection, encouragement et soutient moral. Je vous souhaite beaucoup de joie, de
bonheur et de succès. Que dieu nous réunisse toujours.

A mon cher futur conjoint Tarek, Je ne te remercierai jamais assez pour ton soutien, ta
patience, et surtout pour les bons moments qu’on a passé ensemble. Mes sources de courage
ont été toujours tes encouragements et ta générosité. Je te dédie ce travail en témoignage de
mon grand amour.

A mon beau père Youssef et ma belle mère Soulef, Qui je le sais ma réussite est très
importante pour vous. Que Dieu vous paye Pour tous vos bienfaits.

A mon beau frère Feres et ma belle sœur Feten, vous mes chers que je réserve une grande
partie de mon cœur. Vous avez toujours été prêts pour m’écouter. Que ce travail soit le
témoignage de ma grande admiration.

A toute ma chère famille et mes amis de toujours, j’espère que vous trouverez dans ce
modeste travail l’expression de mon profond amour, mon grand respect et ma sincère
gratitude.
 Remerciements
A l’issue de ce travail, je tiens à adresser mes remerciements les plus sincères à toutes les
personnes qui ont contribué de près ou de loin à sa réalisation.

Ce travail a été réalisé au sein de la société NATILAIT dans le cadre d’un projet de fin
d’études pour l’obtention du Diplôme National d’ingénieur. Je tiens à remercier son Directeur
M. CHRAIEF Hichem, de m’y avoir accueillie.

Je remercie particulièrement M.MAGHRAOUI Mohamed Naceur , Responsable production

pour avoir assuré l’encadrement de ce projet de fin d’études, pour m’avoir fait confiance,
soutenue et encouragée. Merci particulièrement pour les connaissances qu’il a su me
transmettre, qui ont été des atouts indéniables à la bonne réalisation de ce travail de recherche.

Mes vifs remerciements aillent à M.BEN HMIDA Mahmoud pour ses conseils avisés et
l’aide précieuse qu’il m’a toujours prodiguée.

J’adresse mes remerciements les plus sincères à M. DAMERGI Chokri , enseignante à

l’INAT, pour son encadrement, sa disponibilité et ses conseils fructueux qu’il m’a prodiguées
le long de mon projet.

Je remercie également les membres de jury M.ROMDHANE Mohamed Salah et Mme

DAALOUL Olfa qui ont accepté d’examiner mon travail

Je remercie chaleureusement tous les enseignants ainsi que tout le personnel de l’Institut
National Agronomique de Tunisie et plus particulièrement ceux du département de
l’agroalimentaire.

Je tiens aussi à remercier tout le personnel de NATILAIT pour la contribution qu’il a apporté
à l’aboutissement de ce travail.
 Résumé

Ce projet de fin d’études réalisé au sein de la société laitière NATILAIT, s’intègre dans le
projet d’amélioration continue de la qualité du yaourt étuvé.

Le diagnostic a porté sur 6 lots du yaourt a permis d’évaluer les conditions de production et
les propriétés du produit par rapport aux normes et aux exigences applicables. De plus il a
permis de déterminer le taux de non conformité des lots (6%). Le principal défaut observé est
lié à des anomalies de texture du yaourt (3 lots sur 6).

Les facteurs responsables du défaut de texture sont : la mauvaise maîtrise des températures
d’étuvage et de refroidissement (50%) et la non maitrise de la poussé à l’eau (30%) et le
non suivi des conditions de fermentation (non maitrise de la durée de fermentation) (20%). En
effet, la température moyenne d’étuvage (44,21±0,5 °C) était à la limite basse des
températures de consignes, alors que la température de refroidissement (6 ± 0,5°C) est à la
limite haute de température de consigne (6°C). Ces défaillances sont liées principalement au
défaut d’étanchéité, à l’ouverture fréquente de portes, au mauvais rangement des palettes et au
problème d’alimentation en électricité. La mauvaise maitrise de la poussée à l’eau, est
principalement liée à l’absence du capteur sur la machine de conditionnement.

Le plan d’amélioration que nous avons proposé a consisté à renforcer l’étanchéité des joints,
surveiller la bonne fermeture les portes des ateliers, chronométrer la durée de la poussée à
l’eau et sensibiliser le personnel au respect de consignes et des étapes de fabrication du
yaourt.

L’efficacité de ce plan d’amélioration a été vérifiée par le suivi des conditions de production
et des caractéristiques du yaourt sur sept lots. L’ensemble des actions correctives appliquées
ont permis d’augmenter la température d’étuvage de 1,41°C et diminuer la température de
refroidissement de 0,3°C. Ce qui s’est traduit par une augmentation de la note de texture de un
point pendant la fermentation et 0,75 point pendant la conservation. De plus, le taux de non-
conformité a été diminué à 3,2% après la mise en place des actions correctives. Une série de
recommandations a été donnée pour assurer une amélioration continue de la qualité du yaourt
produit à NATILAIT.

Mots clés : Yaourt étuvé, qualité, diagnostic, texture, analyse de causes, plan d’amélioration,
efficacité, conformité, recommandations.
 Abstract

This project is carried out in a dairy products company NATILAIT, as a part of its
improvement yoghurt quality.

The diagnosis enabled us to evaluate the production conditions and the properties of six
batches of yoghurt. It allows us to compare them with the applicable standards and
requirements. In addition, the diagnosis allowed us to determine rate of non-conformity of the
batches (6%) and to establish the anomalies. The main default observed was related to the
anomalies of texture (3 lots out of 6).

The factors responsible for the texture defect are: the uncontrolled of the steaming and cooling
temperatures (50%) and the uncontrolled push with water (30%) and the non-monitoring of
the fermentation conditions (20%). In fact, the average fermentation temperature (44.21 ± 0.5
° C) was at the lower limit of the temperatures setpoint (44°C), while cooling temperature
was at the higher limit of the temperatures setpoint (6°C). These failures are mainly due to the
lack of sealing, the frequent opening of the doors, the poor storage of the pallets and the cut of
electricity supply. The uncontrolled push of water is mainly due to the absence of the sensor
on the packaging machine.

We have proposed an improvement plan to reinforce the tightness of the joints and the closure
of the doors in the production area, time the duration of the push with the water and to
sensitize the personnel to the stages of manufacture of the yoghurt.

The efficiency of this improvement plan was checked by monitoring the production
conditions and characteristics of seven batches of yoghurt. The corrective actions have
increased the fermentation temperature by 1.41 ° C, and reduce the cooling temperature by
0.3 ° C. We found also that the texture score increased by one point during fermentation and
0.75 point during storage. In addition, the rate of unconformity was reduced to 3.2% after the
implementation of the corrective actions. We also recommended a set of activities in order to
improve continually the quality pf yoghurt produce at NATILAIT.

Key words: yoghurt, quality, diagnosis, texture, analysis of causes, improvement plan,
effectiveness, conformity, recommended
 ‫مل ّخص‬

‫أَجش يشزوع خرى انذراساخ هذا فً شزكح األنثاٌ ‪ NATILAIT‬وهى ٌُذرج فً خطح انرحسٍٍ انًسرًز نجىدج انًُرجاخ‪.‬‬
‫انًصُغ (‪ 6‬دفؼاخ‬ ‫اػرًذَا فً ػًهُا ػهً ذشخٍص ظزوف انؼًم ويمارَح خصائص انًُرجاخ تانًؼاٌٍز انًؼًىل تها فً‬
‫يٍ انٍاغىرخ )‪ .‬يكُُا هذا انرشخٍص يٍ ذحذٌذ يؼذل ػذو انًطاتمح ولذ كُا ٌساوي ‪ ، %6‬كًا تٍٍ نُا أٌ انخهم األساسً‬
‫ٌرًثم فً ػذو ذًاسك تٍُح انٍىغزخ ‪.‬‬
‫ذى ذحذٌذ األسثاب انًؤدٌح نهذا انخهم ولذ ذثٍٍ أٌ أهى انؼىايم هً ‪ :‬ػذو انرحكى فً حزارج انرسخٍٍ ػُذ ا نرخًٍز وانرثزٌذ‬
‫‪.‬كاٌ يرىسظ حزارج‬ ‫تؼذ هذِ انؼًهٍح (‪ ،)%50‬ػذو ضثظ يذج انذفغ تانًاء (‪ )%30‬وػذو انرحكى فً يذج ذخًٍز انهثٍ‬
‫(‪± 6‬‬ ‫انرسخٍٍ (‪ 0,5±44,21‬درجح ) فً انحذ األدَى نذرجح انحزارج انًطهىتح ‪ ،‬أيا يرىسظ درجح حزارج انرثزٌذ‬
‫‪.‬ذزذثظ هذِ اإلخفالاخ أساسا ً تًشكهح ذسزب انهىاء انثارد‬ ‫‪ )C°0,5‬فمذ كاٌ فً انحذ األػهى نذرجح انحزارج انًطهىتح‬
‫انرثزٌذ ‪ ،‬فرح األتىاب انًركزر ‪ ،‬ػذو إحكاو ذُظٍى يُصاخ انٍىغزخ‬ ‫دخم غزفح انرسخٍٍ وانهىاء انساخٍ دخم غزفح‬
‫‪.‬فًٍا ٌرؼهك تًشكهح ػذ و انسٍطزج ػهً انذفغ تانًاء فهً ذزجغ إنى غٍاب‬ ‫داخم غزفح انرسخٍٍ واَمطاع انكهزتاء‬
‫آنح اسرشؼار ػٍ تؼذ تآنح انرؼهٍة‪.‬‬
‫تؼذ دراسح هذِ األسثاب الرزحُا خطح ذحسٍٍ ذُص ػهً ‪ :‬إغالق أتىاب ورشاخ انؼًم‪ ،‬ذؼشٌش انؼاسل انحزاري‪ ،‬ذحذٌذ يذج‬
‫انذفغ تانًاء ‪،‬وذؼشٌش ذكىٌٍ انؼًهح‪.‬‬
‫ذى انرحمك يٍ فاػهٍح هذي انخطح ػٍ طزٌك يزالثح ظزوف انؼايم وخصائص انٍاغزخ ‪.‬يكُد هذي انرحسٍُاخ يٍ‬
‫رفغ درجح حزخ انرسخٍٍ ب‪ 1,41 -‬درجح وخفض حزخ انرثزٌذ ب‪ 0,3 -‬درجح ‪ .‬الحظُا أٌضا ً أٌ تٍُح انٍاغىرخ أصثحد‬
‫يرًاسكح أكثز تُمطح ػُذ انرخًٍز وب‪َ 0,75 -‬مطح ػُذ انرخشٌٍ كًا أَخفض يؼذل ػذو انًطثك إنى ‪ % 3,2‬تؼذ إَجاس هذِ‬
‫انرحسٍٍ انًسرًز نًُرجاخ‬ ‫انرحسٍُاخ و فً َهاٌح هذا انًشزوع ذى ذمذٌى يجًىػح يٍ انًمرزحاخ انؼًهٍح انرً ذًكٍ يٍ‬
‫‪.NATILAIT‬‬
‫الكلمات المفاتيح ‪ :‬نثٍ ‪ ،‬جىدج ‪ ،‬ذشخٍص ‪ ،‬تٍُح ‪ ،‬ذحهٍم األسثاب ‪ ،‬خطح ذحسٍٍ‪ ،‬فاػهٍح‪،‬يطاتمح ‪ ,‬انرحسٍُاخ‪ ,‬انًمرزحاخ‪.‬‬
 Liste des abréviations
°D : degré Dornic
FAO : Food and Agriculture Organization of the United Nations (Organisation des Nations
unies pour l'alimentation et l'agriculture)
GIVLait : Groupement Interprofessionnel des Viandes Rouges et du Lait
h : heure
Lb : Lactobacillus
Msc : Milko Scan
SI : Situation initiale
SF : Situation finale
St : Streptococus
T°C : Température en degré Celsius
 Liste des figures
Figure 1. Diagramme de fabrication du yaourt ........................................................................ 5
Figure 2. Chaîne de production du yaourt étuvé ...................................................................... 8
Figure 3. Streptococus salivarius ssp. thermophilus ................................................................ 9
Figure 4. Lactobacillus delbrueckii ssp. Bulgaricus ................................................................ 9
Figure5. Schéma illustrant les interactions de (St. thermophilus) et (Lb.bulgaricus) en culture
mixte dans le lait ...................................................................................................................... 10
Figure 6. Structure d’une micelle de caséines ........................................................................ 11
Figure 7. Effet du traitement thermique sur la microstructure du yaourt ............................... 12
Figure 8. Digramme d'Ishikawa .............................................................................................. 20
Figure 9. Milko Scan FT2....................................................................................................... 23
Figure 10. Diagramme d’Ishikawa pour le défaut de texture du yaourt étuvé ....................... 29
Figure 11. Diagramme de Pareto pour les facteurs responsables du défaut de texture ........... 32
Figure 12. Evolution de la température d’étuvage durant la fermentation : Comparaison de
la situation initiale à la situation finale .................................................................................... 36
Figure 13. Evolution de la température du yaourt durant la fermentation : Comparaison de la
situation initiale à la situation finale ......................................................................................... 37
Figure 14. Evolution du pH durant la fermentation : comparaison de la situation initiale à la
situation finale .......................................................................................................................... 38
Figure 15. Evolution de l’acidité pendant la fermentation : comparaison de la situation initiale
à la situation finale.................................................................................................................... 38
Figure 16. Evolution de la texture du yaourt durant la fermentation : comparaison de la
situation initiale à la situation finale ......................................................................................... 40
Figure 17. Evolution du pH durant la conservation des yaourts à ±2°C : comparaison de la
situation initiale à la situation finale ......................................................................................... 42
Figure 18. Evolution de l’acidité titrable durant la conservation du yaourt à 4±2°C :
comparaison de la situation initiale à la situation finale ........................................................... 42
Figure 19. Evolution du pH pendant le test de lactofermentation ........................................... 44
Figure 20. Evolution de ΔpH/Δt pendant le test de lactofermentation .................................... 44
Figure 21. Evolution de l’acidité titrable pendant le test de lactofermentation ...................... 45
Figure 22. Evolution de ΔAcidité/Δt pendant le test de lactofermentation ............................. 45
Figure 23. Evolution des germes totaux durant la conservation ............................................ 46
Figure 24. Evolution de la texture durant la conservation des yaourts à 4±2°C : comparaison
de la situation initiale à la situation finale ................................................................................ 47
 Liste des tableaux

Tableau 1. Composition chimique et valeur énergétique du yaourt ......................................... 4

Tableau 2. Les principaux défauts de texture du yaourt ........................................................ 15
Tableau 3. Les principaux défauts d'apparence du yaourt ...................................................... 16
Tableau 4 : Défauts de goût du yaourt et leurs origines ......................................................... 16
Tableau 5. Méthodologie du travail ........................................................................................ 19
Tableau 6. Logique de la réalisation du plan d’amélioration .................................................. 21
Tableau 7. Nombre de pot pour chaque analyse...................................................................... 22
Tableau 8. Protocole d’évaluation de la texture du yaourt .................................................... 26
Tableau 9. Conformité des lots avant la mise en place des actions correctives ...................... 28
Tableau 10. Fréquences et pourcentage cumulé de facteurs .................................................. 31
Tableau 11. Plan d’amélioration des facteurs de variation de la qualité du yaourt étuvé ....... 32
Tableau 12. Effet de la maitrise de la poussée à l’eau sur le déroulement de la
fermentation…………………………………………………………………………………..35
Tableau 13. Les valeurs moyennes de la température de la chambre froide et du yaourt
pendant la conservation ............................................................................................................ 40
Tableau 14. Résultats de dénombrement de flores microbiennes ......................................... 46
Tableau 15. Les actions correctives appliquées et évolution du taux de conformité des lots 48
 Table des matières
Introduction ................................................................................................................................ 1
Etude bibliographique

1. Le yaourt ................................................................................................................................. 3
1.1 Définition .......................................................................................................................... 3
1.2 Ingrédients autorisés et spécifications organoleptiques et hygiéniques ............................ 3
1.3 Composition chimique et intérêt nutritionnel du yaourt ................................................... 4
1.4 Technologie de fabrication du yaourt ............................................................................... 4
2. La fermentation lactique ......................................................................................................... 8
2.1 Bactéries lactiques du yaourt ............................................................................................ 8
2.2 Synergie des bactéries ..................................................................................................... 10
2.3 Mécanisme d’action des bactéries lactiques du yaourt ................................................... 10
2.3.1 Acidification ............................................................................................................. 10
2.3.2 Production des composés aromatiques ..................................................................... 12
2.3.3 Protéolyse ................................................................................................................. 13
2.3.4 Production d’agents d’épaississement et de texture ................................................. 13
3. Facteurs influant sur la qualité du yaourt ............................................................................. 13
3.1 Choix de matière première .............................................................................................. 13
3.2 Traitement thermique ...................................................................................................... 14
3.3 Homogénéisation ............................................................................................................ 14
3.4 Pratiques industrielles d’inoculation ............................................................................... 14
4. Accidents de fabrication ....................................................................................................... 15
4.1 Défauts de texture ........................................................................................................... 15
4.2 Défauts d’apparence ....................................................................................................... 15
4.3 Défauts de goût ............................................................................................................... 16
5. Outils d’analyse et de contrôle de la qualité ......................................................................... 17
5.1 Digrammes d’Ishikawa ................................................................................................... 17
5.2 Diagramme de Pareto ...................................................................................................... 17
Matériels et Méthodes

1. Objectifs ............................................................................................................................... 19
2. Diagnostic ............................................................................................................................. 19
3. Analyse des causes ............................................................................................................... 20
3.1 Digramme d’Ishikawa..................................................................................................... 20
 3.2. Diagramme de Pareto..................................................................................................... 21
4. Proposition des actions correctives ...................................................................................... 21
5. Mise en place des actions correctives et mesure de leur efficacité ...................................... 21
5.1 Prélèvement des échantillons .......................................................................................... 21
5.2 Les analyses physicochimiques ...................................................................................... 22
5.2.1 Détermination de la composition physicochimique du lait ...................................... 22
5.2.2 Détermination du pH ................................................................................................ 23
5.3 Analyses microbiologiques ............................................................................................. 24
5.3.1 Préparation des échantillons et des dilutions............................................................ 24
5.3.2 Dénombrement des germes totaux ........................................................................... 24
5.3.3 Dénombrement des coliformes totaux...................................................................... 24
5.3.4 Dénombrement des levures et moisissures............................................................... 24
5.3.5 Dénombrement des colonies .................................................................................... 24
5.4 Test de lactofermentation................................................................................................ 25
5.5 Evaluation de la texture .................................................................................................. 25
5.6 Analyses statistiques ....................................................................................................... 26
Résultats et Discussion

1. Diagnostic des défauts de fabrication ................................................................................... 28

2. Analyse des causes ............................................................................................................... 28
2.1 Mise en place du diagramme d’Ishikawa ...................................................................... 28
2.1.1 Diagramme d’Ishikawa ............................................................................................ 28
2.1.2 Analyse du diagramme ............................................................................................. 30
2.2 Mise en place du diagramme de Pareto .......................................................................... 31
3. Plan d’amélioration .............................................................................................................. 32
4. Mesure de l’efficacité des actions correctives ...................................................................... 35
4.1 Maitrise de la poussée à l’eau ......................................................................................... 35
4.2 Déroulement de la fermentation...................................................................................... 35
4.2.1 Evolution des températures ...................................................................................... 35
4.2.1.1 Evolution de la température de la chambre chaude ........................................... 35
4.2.1.2 Evolution de la température du yaourt pendant la fermentation ....................... 37
4.2.2 Evolution du pH et de l’acidité titrable pendant la fermentation ............................. 37
4.2.3 Evolution de la texture pendant la fermentation ..................................................... 39
4.3 Déroulement de la conservation .................................................................................. 40
 4.3.1 Evolution des températures de la chambre froide et du yaourt ................................ 40
4.3.2 Evolution du pH et de l’acidité titrable ................................................................... 41
4.3.3 Evolution des caractéristiques microbiologiques ..................................................... 43
4.3.3.1 Suivi de l’efficacité des bactéries lactiques pendant la conservation ................ 43
4.3.3.2 Suivi microbiologique ....................................................................................... 46
4.3.4 Evolution de la texture pendant la conservation ...................................................... 47
4.4 Suivi de l’application des actions correctives et mesure du taux de conformité ............ 48
Conclusion et recommandations............................................................................................... 50
Références bibliographiques..................................................................................................... 52
 Introduction

Le secteur laitier en Tunisie possède une place très importante, il contribue à hauteur de 11%
de la valeur de la production agricole, 25% de la valeur de la production animale et 7 % de la
valeur de l’industrie agroalimentaire (GIVLait, 2015) .L’activité de transformation est réalisée
dans 44 unités industrielles d’une capacité de 4,7 millions de litres par jour ainsi que d’un
réseau de transformateurs artisanaux. En effet, le yaourt occupe 18% des produits laitiers en
2016 (GIVLait, 2016).

L'industrie du lait et de ses dérivés a connu un développement considérable au cours des

dernières décennies. De ce fait, et dans un marché de plus en plus concurrentiel, les
professionnels innovent et s’adaptent aux exigences du consommateur qui devient de plus en
plus avisé et soucieux. Face à cette situation concurrentielle du marché, la maîtrise de la
qualité n’est plus un choix, elle se pose une obligation.

L’obtention d’un yaourt de haute qualité qui ait le goût, l’arôme, la consistance et l’apparence
requis et qui soit de qualité régulière tous au long de sa conservation, dépend de nombreux
facteurs qui doivent être contrôlés avec attention pendant le procédé de fabrication. D’où la
nécessité de maîtriser tous les facteurs de variation de la qualité. En effet, la politique de la
société NATILAIT s’inscrit dans un processus de mise en place et d’amélioration de la qualité
de ses produits.

C’est dans ce contexte que se situe la présente étude dont l’intérêt consiste à : analyser les
facteurs d’apparition des défauts de qualité du yaourt étuvé, proposer des actions correctives
et étudier leur efficacité

Le présent rapport comporte trois grandes parties, la première partie, présentera une étude
bibliographique sur les propriétés du yaourt et les accidents de sa fabrication, ainsi qu’une
description des outils de gestion de la qualité. La seconde partie est dédiée à la présentation de
la méthodologie du travail appliqué. Enfin la troisième partie est consacrée à la présentation
des résultats et à leurs interprétations.

Page 1
Etude bibliographique

Page 2
1. Le yaourt
1.1 Définition
Le yaourt est un produit laitier coagulé obtenu par fermentation lactique grâce à l’action de
Lactobacillus delbrueckii ssp. Bulgaricus et de Streptococus salivarius ssp. Thermophilus à
partir du lait ou des produits laitiers avec ou sans adjonction des substances (Codex
Alimenatrius, 2003).
Dans le produit fini, les microorganismes doivent être à l’état viable et en quantités
abondantes, à raison d’au moins 107 des bactéries par gramme rapportés à la partie lactée, à la
date limite de consommation. La quantité d’acide lactique libre contenue dans le yaourt ne
doit pas être inférieure à 0,7 g pour 100 g lors de la vente au consommateur (Codex
Alimenatrius, 2003).

1.2 Ingrédients autorisés et spécifications organoleptiques et hygiéniques

Les ingrédients autorisés sont des cultures de micro-organismes inoffensifs, y compris ceux
de Lactobacillus bulgaricus et Streptococcus thermophilus, sous forme concentrée congelée
avec un taux de l’ordre de 0,03% , la poudre de lait entier ou partiellement écrémé (2,7%)
exempte d’inhibiteurs, le sucre, les arômes naturels, les morceaux de fruits . Il est possible
d’augmenter la teneur en solides totaux dans le yaourt par addition de caséinates, d’un
concentré de protéines de lactosérum ou de protéines hydrolysées.
On peut ajouter le chlorure de sodium, des ingrédients non laitiers (tels que des édulcorants
nutritifs et non nutritifs, des fruits et légumes, ainsi que des jus, purées, pulpes, préparations et
conserves dérivés de ces derniers, céréales, miel...) et/ou d’arômes avant ou après
fermentation, la gélatine, l’amidon, la cellulose, les carraghénanes et les pectines dans le cas
du yaourt brassé (Codex Standard 243, 2003).
Le yaourt doit répondre à certaines caractéristiques à savoir :
 La couleur : elle doit être franche et uniforme
 Le goût : doit être franc avec un parfum caractéristique, agréable et exempte de toute
saveur anormale/altération.
 La texture : varie selon le type de yaourt. Elle doit être ferme pour les yaourts étuvés
et liquide pour les yaourts à boire et brassés (Paci kora, 2004).
Les germes pathogènes doivent être absents dans le yaourt. La pasteurisation appliquée au lait
frais permet l’élimination des microorganismes non sporulés pathogènes ou non. Le pH du
yaourt est acide (pH = 4,6), il est défavorable à la croissance des germes pathogènes ainsi que
pour la plupart des germes indésirables (Larpent, 2000).

Page 3
1.3 Composition chimique et intérêt nutritionnel du yaourt
Un pot de yaourt nature possède la même valeur nutritive qu’un verre de lait : 4 à 5% de
protéines, 5 à 20% de glucides, avec un taux variable en lipides, comme l’indique le tableau 1.
Tableau 1. Composition chimique et valeur énergétique du yaourt (Mahaut et al., 2000)
Produit Yaourt nature Yaourt nature 0% Yaourt aromatisé
(100g)
Protéines (g) 4,15 4,2 3,2
Lipides (g) 1,2 traces 3,2
Glucides (g) 5,2 5,4 12
Calcium (g) 174 164 14
Sodium (mg) 57 55 50
Potassium (mg) 210 180 190
Phosphore (mg) 114 100 106
Energie (KJ) 201 163 372

Au cours de la fermentation, la composition du lait subit un certain nombre de modifications

dont certaines en font un produit de meilleure valeur nutritionnelle que celui du lait (Mahaut
et al., 2000).
Les bactéries lactiques vivantes dans le yaourt permettent une meilleure assimilation du
lactose chez les personnes déficientes en lactose (Luquet., 1985) et une bonne digestibilité des
protéines et des matières grasses (Mahaut et al., 2000). Ainsi, L’intérêt du yaourt dans le
traitement des diarrhées infantile a été souvent montré. Le yaourt permet une aussi bonne
assimilation du calcium que le lait (Depuis et al., 1985).
1.4 Technologie de fabrication du yaourt
En technologie, trois types de yaourts, différents selon la consistance ou non du gel formé
peuvent être fabriques : yaourts à boire (ou liquides), brassés ou fermes.
 Le yaourt à boire ou liquide est battu après avoir été brassé puis conditionné et stocké
au froid.
 Le yaourt brassé est préparé en vrac ; Le caillé subit un brassage puis un
refroidissement avant d’être conditionné en pots qui seront stockés au froid.
 Le yaourt ferme est conditionné en pots après mélange des ingrédients, passage à
l’étuvage à 45 degré Celcus (°C) environ puis en chambre froide pour arrêter
l’acidification (Pacikora, 2004).

La fabrication des yaourts, à partir du lait enrichi, se fait selon les principales étapes du
diagramme illustré sur la figure 1.

Page 4
 Figure 1. Diagramme de fabrication du yaourt (Lamontagne, 2002)

 Réception du lait
Avant la réception du lait, des analyses physicochimiques et microbiologiques sont
nécessaires afin de juger la qualité du lait (Lamontagne, 2002).

Une fois le lait accepté, il est pompé et filtré pour éliminer les débris cellulaires, les poils, les
terres etc. afin d’assurer une bonne qualité du produit fini (Tamine et Robinson, 1985).

 Standardisation en matières grasses et enrichissement en protéines

La teneur en matière sèche du lait mis en œuvre dans la fabrication du yaourt est un facteur
important, car elle conditionne la viscosité et la consistance du produit. Les protéines, de par
leur coagulation et leur capacité de liaison avec l’eau, agissent sur la texture et la fermeté. La

Page 5
matière grasse a un rôle déterminant sur les caractéristiques organoleptiques (saveur, arôme).
Les protéines et la matière grasse contribuent également à masquer l’acidité du produit
(Mahaut et al., 2000).
Le yaourt peut avoir une teneur en matière grasse de 0 à 10%.Toutefois, le taux de matière
grasse le plus courant est de 0,5-3,5%. La poudre du lait (écrémé ou non) est la plus utilisée
en industrie pour fortifier le lait destiné à la fabrication du yaourt. Le taux d’addition s’étend
de 1% à 6%, mais le taux recommandé est de 3% à 4%, puisque l’addition de quantités très
élevées de poudre en lait peut mener à un goût ‘ poudre ‘ dans le yaourt (Tamine et Robinson,
1985).
 Homogénéisation
Le lait destiné à la production du yaourt est homogénéisé principalement pour prévenir la
formation de crème pendant la période d’incubation et pour assurer une répartition homogène
de la matière grasse du lait (Tetra Pak, 1995). La taille des globules gras est alors réduite, ce
qui permet de mieux les intégrer au réseau formé lors de la coagulation par les micelles de
caséine dénaturée (Corrieu et Luquet, 2005).
 Traitement thermique
Le lait enrichi, éventuellement sucré, subit un traitement thermique. Le barème de traitement
thermique le plus couramment utilisé est de 90-95°C pendant 3 à 5 minutes (min) (Mahaut et
al., 2000).
Ce traitement a pour but de :
- Détruire les micro-organismes pathogènes non sporulés pouvant être présents et la plus
grande partie de la flore banale. Il permet aussi la suppression éventuelle d'inhibiteurs naturels
tels que les lactoperoxydases et la stimulation des bactéries par l'apparition de facteurs de
croissance tel que l’acide formique (Boudier, 1990).
- Dénaturer une partie importante des protéines sériques (85%) qui se fixent sur les caséines.
Cet effet a pour conséquence d'augmenter les capacités de rétention d’eau du yaourt
entrainant la modification des propriétés rhéologiques du coagulum acidifié. Le caillé devient
plus ferme et la tendance à l'expulsion de sérum au cours du stockage est réduite (Loones,
1994).
 Inoculation et conditionnement en pots
L’inoculation se fait à l'aide d'un levain comprenant exclusivement chacune des deux
bactéries spécifiques du yaourt : St. thermophilus qui développe les arômes et Lb. bulgaricus
qui apporte l'acidité. La culture utilisée est ensemencée avec un ratio St.thermophilus /

Page 6
Lb.bulgaricus de 1,2 à 2. Une bonne agitation est nécessaire pour rendre parfaitement
homogène le mélange lait/ferment.
Le lait reconstitué ainsi ensemencé est amené à une température généralement voisine de
45°C par passage à travers des échangeurs à plaques (Boudier, 1990 ; Mahaut et al., 2000).
Le lait ensemencé est directement versé dans les pots, immédiatement operculés et mis en
palettes (De Roissart et Luquet, 1994).
 Fermentation
Les pots sont acheminés vers la chambre chaude pour une incubation qui dure environ 3 à 4
heures. L'acidification dépend de la température et de la durée d'incubation. La température
choisie (entre 40 et 45 °C) est maintenue constante, ce qui correspond à l’optimum pour la
culture mixte des ferments lactiques du yaourt. Il est important qu'elle soit homogène en tous
les points de la chambre de façon à ce que la fermentation soit régulière (FAO, 1995).
Les pots sont maintenus dans la chambre chaude jusqu'à l'obtention d'une acidité de 70°D, A
ce moment, le caillé doit être ferme, lisse et sans exsudation de sérum. (Mahaut et al., 2000 ;
FAO, 2008). La fermentation est une étape très sensible dont on doit contrôler ses paramètres
principaux : la température du milieu, le taux d’inoculation, la qualité du ferment, la vitesse
d’acidification et le mélange du ferment lors de son addition (Vignola, 2002).
 Refroidissement
Une fois l’acidité attendue est atteinte, les pots de yaourts sont alors immédiatement sortis des
locaux d’étuvage, refroidis le plus rapidement possible à la température de +4°C, ce qui a
pour but d'arrêter l'acidification par inhibition des bactéries lactiques (Luquet, 1990).
 Evolution du yaourt après la fermentation
Au cours de la commercialisation, le yaourt est conservé au froid, à une température ne devant
pas dépasser 8°C, pendant 24 jours au plus. Dans ces conditions, les bactéries du yaourt ne se
multiplient pas mais conservent néanmoins une activité métabolique. C’est ainsi que de
l’acide lactique est encore produit à partir du lactose, ce qui abaisse légèrement le pH et
augmente la saveur acide du yaourt. Les enzymes protéolytiques continuent à hydrolyser les
protéines, entraînent ainsi une diminution de la viscosité ou de la rigidité du gel et, surtout,
faire apparaître des peptides à saveur amère (Accolas et Hermier, 1989).

Page 7
 Figure 2. Chaîne de production du yaourt étuvé (Tetra Pak Processing System, 1995)

2. La fermentation lactique
La fermentation lactique généralement appelée phase d’acidification est l’étape caractéristique
de la fabrication du yaourt. Elle correspond à la transformation du lactose du lait en acide
lactique, sous l'action de micro-organismes spécifiques appelés bactéries lactiques. Elle
s’accompagne de modifications biochimiques, physico-chimiques et organoleptiques du
produit. (Béal et Sodini, 2003). Les différentes étapes de la fermentation (Amiot et al.,2002) :
C12 H22 O11 (Lactose) + H2 O C6H12O6 (D-glucose) +C6H12O6 (D-galactose)

Glycolyse anaérobique
C6H12O (D-glucose ou D-galactose) 2 CH3-CO-COOH (Acide pyruvique)

Lactate déshydrogénase
CH3-CO-COOH (Acide pyruvique) CH3-CH-COOH (Acide lactique)

2.1 Bactéries lactiques du yaourt

Deux bactéries sont nécessaires pour pouvoir appeler un lait fermenté un yaourt(Accolas,
1979), ce sont Streptococus salivarius ssp. Thermophilus (Figure 3) et Lactobacillus
delbrueckii ssp. Bulgaricus (Figure 4).

Page 8
 Figure 3. Streptococus salivarius ssp. Thermophilus (kim,2011)

Figure 4. Lactobacillus delbrueckii ssp. Bulgaricus (Kahl , 2005)

Ce sont des bactéries lactiques homo-fermentaires, micro-aérophiles et thermophiles dont la

température optimale de développement se situe entre 37 et 46°C pour Sc. thermophilus et de
42 à 50 °C pour Lb. bulgaricus (Mahaut et al., 2008). Le Lb. bulgaricus est beaucoup plus
acidifiante et plus résistante au pH que St. thermophilus. Toutefois, le streptocoque est
beaucoup plus aromatique que le lactobacille (Lamontange, 2002).

Page 9
2.2 Synergie des bactéries
Ces deux souches vivent en symbiose étroite. St. thermophilus est stimulé par l’apport
d’acides aminés et de peptides provenant de l’activité protéolytique de Lb. bulgaricus. La
stimulation de Lb. bulgaricus est attribuée à l’acide formique, l’acide pyruvique et au CO2
produits par St. thermophilus (Mahaut et al., 2000).
Au début de la fabrication, le pH du lait est favorable aux streptocoques qui prédominent et
assurent le départ de la fermentation lactique. L’action protéolytique des lactobacilles stimule
le développement des streptocoques. Toutefois, l’acidité se développant, le pH du lait devient
défavorable aux streptocoques qui sont remplacés progressivement par les lactobacilles (Béal
et Sodini, 2003).

Figure 5. Schéma illustrant les interactions de (St. thermophilus) et (Lb.bulgaricus) en

culture mixte dans le lait (Mahaut et al., 2000)

L’interaction est facilement remarquée en ce qui concerne la production d’acide lactique, la

quantité produite en culture mixte est supérieure à la somme des quantités produites par
chacune des cultures pures. Le pH obtenu après environ 22 h de culture dans le lait à 43°C, est
de 4,52 pour la culture pure de St.thermophilus et 4,41 pour la culture pure de Lb.bulgaricus ,
alors qu’il est de 3,87 dans le cas d’une culture mixte (Corrieu et Luquet, 2005).

2.3 Mécanisme d’action des bactéries lactiques du yaourt

2.3.1 Acidification
La production de l’acide lactique est une principale fonction des bactéries lactiques en
technologie laitière, car cet acide organique permet de concentrer et de conserver la matière
sèche du lait, en intervenant comme coagulant et antimicrobien (Schmidt et al., 1994 ;

Page 10
Lamontagne, 2002). En effet, l’acide lactique réduit le pH du lait et tend à solubiliser
progressivement les micelles de caséines. Ces causes de déminéralisation des micelles de
caséines et leur déstabilisation conduit leur précipitation complète à un pH isoélectrique de
4,6-4,7 (Fox, 1989).

L’accumulation de ce lactate provoque une inhibition de la croissance bactérienne et de sa

propre production, qui s’arrêtent de façon précoce, bien avant l’épuisement des substrats.
Cette inhibition est liée, à la fois, à l’accumulation de l’acide lactique et à la diminution du pH
du milieu intracellulaire qui en résulte (Béal et Sodini, 2003).
 Gélification acide
Les structures principales impliquées lors de gélification acide du lait sont les micelles de
caséine. En effet, dans le lait, les différents types de caséines (α, β, ) s’associent pour former
des micelles, de structure sphérique supramoléculaire et de diamètre moyen 50 nm. La micelle
est composée d’un cœur hydrophobe essentiellement constitué de caséines α et β. Les 
caséines, dont la partie terminale est très hydrophile et chargée négativement, sont situées à la
surface des micelles et assurent le maintien en suspension dans la phase aqueuse La micelle
possède un degré d’hydratation élevée (Cayot et Lorient, 1998).
La structure micellaire est maintenue grâce à des liaisons faibles, des ponts salins impliquant
le calcium ou le phosphate de calcium et des groupements phosphoryles ou carboxyles de
certaines chaînes latérales des caséines, ainsi que des interactions hydrophobes (walstra,
1999). La figure 6 montre le modèle de walstra pour la micelle de caséine.

Figure 6. Structure d’une micelle de caséines (walstra,1999)

Page 11
Pendant la fermentation lactique, lors de la baisse du pH les micelles de caséines subissent
des changements substantiels. Une diminution progressive de la charge ionique des micelles
qui devient nulle est due au déplacement de l’équilibre acido-basique. En parallèle, une
solubilisation du phosphate de calcium micellaire est observée, entraînant la dissolution de la
structure micellaire (Visser et al., 1986).
La gélification commence à des pH différents, ils dépendent de la température et des
prétraitements thermiques du lait. Pour des pH inférieurs à 5,2 des particules de caséines se
créent à nouveau par la formation des liaisons hydrophobes, hydrogènes et électrostatiques.
Elles ressemblent aux micelles de caséines initiales, elles sont plus grosses et très différentes à
cause de l’absence de phosphate de calcium. Les particules ainsi formées constituent un
réseau donnant naissance à un gel retenant la phase aqueuse (Tamime et Robinson, 1985).
A un pH inférieur au point isoélectrique des caséines (pH = 4,60), le réseau se stabilise et
n’évolue pratiquement plus. Pendant la phase de coagulation, les caséines entraînent avec
elles les protéines sériques (Tamime et Robinson, 1985).
Les micelles de caséines d’un yaourt fabriqué à partir de lait chauffé forment des chaînettes
bien liées entre elles, tandis qu’elles forment des agrégats dans un yaourt fabriqué à partir de
lait non chauffé (Visser et al., 1986).

Figure 7. Effet du traitement thermique sur la microstructure du yaourt (Visser et al., 1986).
2.3.2 Production des composés aromatiques
Les flaveurs typiques des laits fermentés viennent principalement de divers composés : l’acide
lactique, les composés carbonés (l’acétaldéhyde, l’acétone, l’acétate), les acides non volatils
(acides pyruviques, oxaliques et succiniques), les acides volatils (acides acétique, formique et

Page 12
propionique) et les produits provenant de la dégradation thermique des protéines, des graisses
ou du lactose. C'est le lactose qui joue un rôle dans la formation de ces composés tel que
l'acide lactique qui confère au yaourt son goût acidulé (Corrieu et Luquet, 2005).
La proportion des composés carbonés varie selon les souches bactériennes présentes et selon
la quantité du lait .L’acétaldéhyde prédomine et il est responsable du goût caractéristique du
yaourt. Il est principalement produit par L.bulgaricus à partir de la thréonine (Tamine et
Robinson, 1985 ; Schmidt et al., 1994 ; Lamontagne, 2002).
2.3.3 Protéolyse
Parallèlement aux réactions du métabolisme carboné, les bactéries lactiques vont également
utiliser et transformer les sources azotées du lait. Les bactéries lactiques sont capables
d’utiliser les acides aminés (AA), les peptides et les protéines du lait, mais avec une efficacité
variable selon l’espèce considérée. Lb.bulgaricus est beaucoup plus protéolytique que
St.thermophilus. Ainsi, il lui est possible d’hydrolyser les caséines en petits peptides et acides
aminés assurant sa croissance et celle de St.thermophilus lorsqu’il s’agit des cultures mixtes
(Corrieu et Luquet, 2005).

2.3.4 Production d’agents d’épaississement et de texture

Certaines bactéries lactiques produisent des polysaccharides qui jouent le rôle d’agents de
texture. Les polysaccharides reliés aux micelles de caséine augmentent le pouvoir de
rétention d’eau du caillé lactique et protège ce dernier contre les traitements mécaniques
(pompage, filtration, homogénéisation etc.) durant la fabrication (Schmidt et al., 1994).

3. Facteurs influant sur la qualité du yaourt

3.1 Choix de matière première
La qualité du lait est un facteur crucial pour le développement des bactéries lactiques
puisqu’il leur apporte les composés carbonés et azotés ainsi que les facteurs de croissance
indispensable (Goursaud, 2000). Il doit être d’une qualité bactériologique très élevée. Les
bactéries lactiques thermophiles sont très sensibles à la présence d’inhibiteurs tels que des
traces de bactériophages qui provoquent une lyse des cellules et d’antibiotiques, à savoir, la
pénicilline et la tétracycline, ce qui a pour effet de déséquilibrer la flore(Béal et Sodini, 2003).
Il est possible d’ajouter du monosaccharide ou un disaccharide. Il convient de souligner que
l’addition de trop de sucre (plus de 10%) au lait avant la période d’ensemencement/incubation
a un effet contraire sur les conditions de fermentation car cela modifie la pression osmotique
du lait. Lorsque l’activité de l’eau diminue, la quantité d’eau libre décroît et la disponibilité
des nutriments est affectée (Béal et Sodini, 2003).

Page 13
L’une de principales fonctions des protéines est de structurer l’eau dans les aliments. On les
utilise donc pour réduire la synérèse, modifier la texture ou pour accroître les rendements de
production. Citons dans ce groupe les concentres de protéines totales, les caséinates de
calcium ou de sodium et de concentré de protéine de lactosérum (Lamontagne, 2002).
3.2 Traitement thermique
Le lait est soumis à un chauffage avant d’être inoculé. Un traitement thermique à 90-95°C/ 5
min permet d’obtenir un résultat optimal. Cette combinaison température/temps altère environ
70-80% des protéines lactosériques notamment la b-lactoglobuline. Grâce à cette
dénaturation, la capacité à fixer de l’eau est multipliée par un facteur de trois, de comparaison
en celle du lait non chauffé. En outre les protéines dénaturées se fixent à la surface des
micelles de caséine par des ponts disulfures. Ces deux phénomènes ont une répercussion
directe sur les propriétés rhéologiques du gel formé après l’acidification (Hermier et Accolas,
1989).

3.3 Homogénéisation
Elle a un effet sur la stabilité des protéines. De plus, en raison d’ouverture adéquate de leur
structure, il y a amélioration de leur caractère hydrophile découlant d’une augmentation de
groupements pouvant se lier à l’eau et ainsi diminuer les risques de synérèse durant la
conservation du yaourt. A une certaine limite, la viscosité des yaourts est directement
proportionnelle à l’augmentation de la pression lors de l’homogénéisation (Lamontagne ,
2002). En règle générale, il est recommandé que le lait soit homogénéisé à 200-250 bars à 65-
70°C pour obtenir un produit aux propriétés physiques optimales (Tetra Pack, 1995).

3.4 Pratiques industrielles d’inoculation

Certains fabricants utilisent les caractéristiques propres aux deux souches présentes dans le
ferment pour favoriser soit les streptocoques, soit les lactobacilles lors de l’incubation, afin
d’obtenir des yaourts plus doux ou plus acides selon la clientèle visée ou pour diminuer le
temps de fermentation du mélange. Ils procèdent alors de trois manières différentes :
 Selon la température : une température inférieure à 40°C favorise le développement de
St.thermophilus. On obtient un yaourt plus aromatique et plus doux alors qu’une
température supérieure à 43°C favorise Lb.bulgaricus.
 Selon l’âge : si on utilise un ferment jeune, c’est le streptocoque qui est dominant et en
pleine activité. Si le ferment est vieux, le milieu est plus acide et le lactobacille est
favorisé.

Page 14
  Selon le taux d’inoculation : un faible taux d’inoculation favorise principalement le
streptocoque alors qu’un fort taux stimule le lactobacille (Lamontagne, 2002).
4. Accidents de fabrication
Outre ses caractéristiques nutritionnelles, le yaourt est aussi apprécié pour ses qualités
organoleptiques. Les défauts de conduite de l’étape de fermentation, conduisent à des
anomalies de formation de gel et aboutissent à des défauts de texture, d’apparence et de goût
(Paci kora, 2004).
4.1 Défauts de texture
Le tableau 2 énumère les principaux défauts de texture observés dans les yaourts et leurs
causes possibles.
Tableau 2. Les principaux défauts de texture du yaourt (Mahaut et al, 2000)

Nature du défaut Origines et causes possibles

Manque de fermeté -Ensemencement trop faible
-Incubation mal
conduite (temps et température trop faibles)
-Matière sèche faible
Consistance trop liquide -Teneur faible en matière sèche épaississants
-Temps d’incubation trop court
-Présence d’antibiotiques
-Lait de mauvaise qualité (trop acide)
Consistance trop filante -Faible activité fermentaire
-Température d’incubation trop faible
Texture sableuse -Extrait sec trop élevé
- Traitement thermique trop important,
-Homogénéisation à température trop élevée
Texture granuleuse -Trop de poudre de lait ou de sucre
-Mauvais choix des ferments.
Faible onctuosité Faible activité fermentaire

4.2 Défauts d’apparence

Le tableau 3 résume les principaux défauts d’apparence observés dans les yaourts ainsi que
leurs origines possibles.

Page 15
Tableau 3. Les principaux défauts d'apparence du yaourt (Mahaut et al, 2000)

Nature du défaut Origines et causes possibles

Décantation et synérèse -Mauvaise conduite de fermentation due à une
température trop élevée
- Conservation trop longue
-Refroidissement trop faible
- Forte agitation des yaourts en pot
-Teneur faible en matière sèche
Production de gaz -Présences de coliformes ou de levures
-Faible traitement thermique
Mousse à la surface Contamination par des germes gazogènes

Couche de crème et tâches en -Homogénéisation insuffisante

surface -Contamination par des moisissures

4.3 Défauts de goût

Concernant la saveur du yaourt, on peut rencontrer les accidents figurés dans le tableau 4.
Tableau 4.Défauts de goût du yaourt et leurs origines (Dudez, 2002 ; Mahaut et al.,2008)
Nature du défaut Origines et causes possibles
Amertume -Activité protéolytique trop importante des
Ferments
-Contamination par des germes protéolytiques
indésirables

Forte acidité -Mauvaise conduite de fermentation (longue)

-Taux d’ensemencement trop élevé
Manque d’acidité -Faible activité des levains
-Taux d’ensemencement trop faible
-Incubation trop courte ou à basse température
-Présence d’inhibiteurs
Absence d’arôme -Incubation trop courte ou à basse température
-Teneur faible en matière sèche
Goût levuré, fruité ou d’alcool Contamination par des levures
Goût de rance -Contamination par des germes lipolytiques
-Traitement thermique trop faible

Page 16
5. Outils d’analyse et de contrôle de la qualité
5.1 Digrammes d’Ishikawa
Le diagramme Ishikawa, appelé aussi le diagramme 5M, était crée par le professeur Kaoru
Ishikawa (1915-1989) d’où son appellation « Méthode d’Ishikawa ». Le diagramme 5M est
un outil qui permet d’identifier et de visualiser d’une façon simple les causes potentielles
concernant le constat d’un effet quelle que soit la nature du problème concerné. Le
diagramme se présente sous la forme d'arrêtés de poisson dont la tête encadre l’effet dont on
veut connaître les causes (Bachelet, 2011). Les 5M sont :
 Milieu : L'environnement, le positionnement, le contexte.
 Matériel : Le matériel est le moyen de production mis en jeu (l'équipement, les machines
et les technologies) ainsi que les contraintes techniques.
 Méthode : Les méthodes de travail adoptées pour le bon fonctionnement de chaque
machine, des fiches utilisées ou bien de la programmation des machines.
 Matière : les matières et matériaux utilisés et entrant en jeu, et plus généralement les
entrées du processus.
 Main-d’œuvre : Les interventions humaines des opérateurs, conducteur et régleurs
travaillant directement sur les machines (Le Coz, 2001).

5.2 Diagramme de Pareto

Le diagramme de Pareto est un outil graphique d’analyse, de communication et de prise de
décision très efficace. C’est un diagramme en colonnes, exposant et classant, par ordre
décroissant d'importance, les causes ou problèmes. La hauteur des colonnes est alors
proportionnelle à l'importance de chaque cause. La popularité des diagrammes de Pareto est
due au fait que de nombreux phénomènes observés obéissent à la loi des « 20/80 », stipulant
que 20% des causes possibles produisent à elles seules 80 % des effets.

Par conséquent il suffit de travailler prioritairement sur 20 % des causes pour influencer
fortement les effets du phénomène. Son intérêt est de montrer, que dans un premier temps, il
est plus rentable d’attaquer les trois ou quatre premières causes de défauts que de chercher à
élucider des causes qui n’apparaissent que très rarement (Hohmann, 2009).

Page 17
Matériels et Méthodes

Page 18
1. Objectifs
Ce travail s’est déroulé entre 01/02/2017 et 01/06/2017 à Natilait (Utique) et a pour objectif
d’identifier les défaillances tout au long de la chaîne de fabrication du yaourt étuvé d’une part
et de mettre en place des actions correctives et étudier leur efficacité d’autre part.
Les étapes de réalisation de ce projet, leurs méthodologies et les résultats attendus sont
illustrés dans le tableau 5.
Tableau 5. Méthodologie du travail

Période Lots Etapes Méthodologie Objectifs

Observation -Comprendre le fonctionnement de
l’usine
-Bien connaitre les conditions de
1 production
Mois : 2 Diagnostic Audit Evaluer la conformité des
Février et 3 conditions de production et des
Mars 4 produits obtenus aux exigences
(2017) 5 applicables
6 Revue des Collecter les informations pouvant
enregistrements et aider à déterminer les causes
des documents probables de défauts
Analyse des -Digramme causes à -Déterminer les causes probables
causes effet (Ishikawa) pour chaque défaut et les classer
-Diagramme de par ordre d’importance
Pareto -Proposer des actions correctives

Mois : 7 Mise en place -Suivre les -Déterminer le pourcentage des

Avril et 8 des actions conditions de anomalies corrigées
Mai 9 correctives et production et les -Mesurer le taux d’amélioration
(2017) 10 mesure de caractères du yaourt
11 l’efficacité pendant la
12 fermentation et la
13 conservation

2. Diagnostic
Pour réussir notre diagnostic, il est nécessaire de suivre toutes les étapes de fabrication du
yaourt étuvé (Annexe 12). Pour cela, il s’avère nécessaire de suivre une démarche claire pour
maîtriser tous les modes de défaillances possibles. Nous avons assisté tous les étapes de
fabrication du yaourt et visité tous les ateliers de production. Cette étape permet de mieux

Page 19
comprendre le principe de fonctionnement de l’usine et avoir une idée assez précise sur les
conditions de production. Ainsi, nous avons développé et mis en place une check-list
(annexes 3 et 4) qui nous a permis d’évaluer les matières premières, le processus de
fabrication, le milieu, la main d’œuvre et le matériel. Ce diagnostic est réalisé sur 6 lots de
production du yaourt entre 02/2017 et 03/2017 afin de vérifier la conformité de des lots par
rapport aux exigences applicables.
Après la détermination des défaillances, le revu des enregistrements et des documents va
permettre de déterminer les constats des anomalies et leur importance d’une part et leur
causes potentilles d’autre part.
3. Analyse des causes
3.1 Digramme d’Ishikawa
Pour construire un diagramme de causes et effets, nous avons suivre les étapes suivantes:
Étape 1: Définition de l’effet, pour définir l’effet il suffit de répondre à la question suivante :
quel est l’effet constaté ou attendu ?
Étape 2: Identifier les causes : dans cette étape il faut rassembler toutes les causes qui
viennent à l’esprit.
Étape 3: Définir les principales familles de causes : l’emploi des « 5M » : Matériel, Main
d’œuvre, Matière, Méthode, Milieu.
Étape 4: Affecter chacune des causes à l’une des familles. Si les causes restent nombreuses à
l’intérieur d’une famille, définir des sous-familles.
Étape 5: Tracer et remplir le diagramme (Akrimi et Drira, 2000).

Figure 8. Digramme d'Ishikawa (Akrimi et Drira, 2000)

Page 20
3.2. Diagramme de Pareto
Le diagramme de Pareto est un moyen simple pour classer les phénomènes par ordre
d'importance. Ce diagramme et son utilisation sont aussi connus sous le nom de "règle des
20/80" : 20 % des causes produisent 80 % des effets.
Les étapes de construction d’un diagramme de Pareto sont les suivantes :
 Recueillir et classer les données par défauts constatés

 Classer les données en ordre décroissant

 Calculer la somme
 Calculer le pourcentage de chaque défaut
 Calculer le pourcentage cumulé
 Tracer le graphique
4. Proposition des actions correctives

Après la détermination des causes racines de défaillances et les classer par ordre
d’importance, nous avons proposé un plan d’amélioration des facteurs de variation de la
qualité du yaourt étuvé. Pour effectuer ce plan, on s’est basé sur les questions présentées au
niveau du tableau 6.

Tableau 6. Logique de la réalisation du plan d’amélioration (Landy, 2009)

Mode de Effets potentiel Causes possibles Plan des actions

défaillance correctives

Qu’est-ce qui va Quels sont ou quels Quelles sont ou Comment faire pour
ou pourrait aller pourraient être les effets quelles pourraient surveiller ?
mal ? ? être les causes ?

5. Mise en place des actions correctives et mesure de leur efficacité

L’entreprise a appliquée les solutions proposées pendant les mois de mars et avril, pour
vérifier leur efficacité, nous avons fait le suivi de l’ensemble des conditions de production et
les caractères du yaourt pendant la fermentation et la conservation.
5.1 Prélèvement des échantillons
Pendant la fermentation, le prélèvement des échantillons a été fait chaque 30 minutes.
L’échantillon est identifié avec l’heure et le nombre du lot.

Page 21
Pendant la conservation, le prélèvement des échantillons a été fait chaque 3 jour à partir de la
chambre froide où les échantillons sont conservés à une température inférieure à 6 °C.
L’échantillon doit être identifié avec le jour et le nombre du lot.
La fréquence de prélèvement dépend de l’analyse à effectuer (tableau7).

Tableau 7. Nombre de pot pour chaque analyse

Lots Produit Prélèvement Analyses
Etape de Répétition
fabrication
1-13 Lait cru Réception 1/1Lot pH, acidité titrable, MG, MP,
Densité, Température
1-13 Yaourt Fermentation 1×/30’ sur 3 Température, pH, acidité titrable,
étuvé pots texture
1-13 Yaourt Conservation 1×/3jours sur Température, pH, acidité titrable,
étuvé 3 pots texture, Coliformes totaux, Levures
et Moisissures
10-12- Yaourt Conservation 1/15 jours Germes totaux, test de
13 étuvé lactofermentation

5.2 Les analyses physicochimiques

5.2.1 Détermination de la composition physicochimique du lait
Les analyses physicochimiques réalisées du lait cru et du mélange après poudrage sont
réalisées à l’aide d’une machine «Milko scan ».

Le Milko Scan FT2 (Msc FT2) est un instrument d’analyse rapide (Figure 9) conçu pour
répondre aux besoins spécifiques de l’industrie laitière. Il est utilisé dans des laiteries pour le
contrôle qualité et le suivi des paramètres physicochimiques.

Des contrôles rapides et fiables permettent des ajustements en production pour une rentabilité
optimale. Cet appareil permet de mesurer plusieurs paramètres en même temps à savoir :
matières grasses, protéines, lactose, extrait sec total, extrait sec dégraissé, caséine, urée,
densité, point de congélation, saccharose, fructose, glucose, les sucres totaux, acide lactique et
le point de congélation.

Page 22
 Figure 9. Milko Scan FT2 ( FOSS, 2016)

L’analyse par le Msc FT2 consiste à déposer l’échantillon à analyser sous l’aiguille, puis
sélectionner le type de produit et appuyer sur le bouton Start. L’aiguille absorbe 5ml de
l’échantillon pour l’analyse et enfin les résultats seront affichés sur l’écran de l’ordinateur
associé. Les ajustements et les calibrations sont effectués grâce à un logiciel de l’appareil qui
permet de raccorder les valeurs obtenues à celles obtenus par des laboratoires officiels de
contrôle de la qualité du lait pour les mêmes paramètres.

5.2.2 Détermination du pH
Le pH des différents échantillons du lait cru et du yaourt a été mesuré par un pH-mètre. Ce
dernier est régulièrement étalonné par deux solutions tampons de pH = 7 et de pH = 4 à une
température de 25°C. Les électrodes sont introduites dans l’échantillon, lorsqu’une valeur
constante est obtenue, on note la valeur affichée sur le pH-mètre. L’électrode est rincée après
chaque détermination avec de l’eau distillée est essuyée avec du papier absorbant (ISO 11289,
1993).

5.2.3 Détermination de l’acidité titrable

L’acidité du yaourt est déterminé, en introduisant 10 ml de l’échantillon homogénéisé dans un
bécher et trois gouttes de phénolphtaléine servant comme indicateur coloré et en titrant par
une solution de soude Dornic N/9 jusqu’à coloration rose persistante pendant 10 secondes. Le
volume de la soude versé correspond à l’acidité de l’échantillon en degré Dornic (°D).Un °D
correspond à une teneur de 0,1 g d’acide lactique par litre du lait (NT 14. 28, 1983).

Page 23
5.3 Analyses microbiologiques
5.3.1 Préparation des échantillons et des dilutions
Tout le matériel utilisé en analyse microbiologique, les milieux de culture ainsi que toute
autre forme de verrerie (boites de pétri, tubes à essai, …), est stérilisé dans un autoclave.
Quelques précautions préliminaires, telles que le nettoyage des surfaces avec l’eau de javel, la
décontamination du matériel et prélèvement sous hotte sont aussi efficaces pour la diminution
de la charge microbienne initiale.
Pour la préparation des dilutions, on prend 1 ml de chaque échantillon à l’aide d’une pipette
stérile. Puis, on ajoute cette prise d’essai dans un tube à essai contenant préalablement 9 ml
d’eau peptonée et on mélange soigneusement le contenu. On obtient alors la dilution 10-1. Les
autres dilutions ont été préparées successivement en prélevant à chaque fois 1 ml de la
dilution précédente dans un tube à essai contenant 9 ml d’eau peptonée.
5.3.2 Dénombrement des germes totaux
Le dénombrement des germes totaux est réalisé sur la gélose PCA (Plat Count Agar).
L’ensemencement se fait en profondeur du milieu de culture, l’incubation des boîtes se fait en
anaérobiose à 30°C pendant 72 heures (NT 14.223,1994).
5.3.3 Dénombrement des coliformes totaux
Le dénombrement des coliformes totaux est réalisé en masse sur une gélose VRBL (Violet
Red Bile with Lactose) à une dilution de 1/10 ou 1/100 dans des boites de pétri. L’incubation
se fait à 37°C pendant 24 heures (NT 14.130, 1989).
5.3.4 Dénombrement des levures et moisissures
Le dénombrement des levures et moisissures est réalisé sur la gélose Sabouraud
Chloramphénicol Agar. L’ensemencement se fait en profondeur, l’incubation est effectuée à
25°C pendant 3 jours (NT 14.224, 2006).
5.3.5 Dénombrement des colonies
Les résultats sont exprimés UFC/ml par la formule suivante (NT 14.223):

∑ Colonies
N=
V ×D
Avec :
N : Nombre d’UFC par ml de lait
∑Colonies : Somme des colonies des boîtes interprétables
V: Volume du yaourt déposé (1ml)
D : Dilution

Page 24
5.4 Test de lactofermentation
Pour étudier la viabilité des bactéries lactiques dans le yaourt, on a procédé à un test de
lactofermentation selon le protocole du procédé de fabrication du yaourt étuvé :
 Prélever 500 ml de mix pasteurisé et homogénéisé
 Ajouter 50 g du yaourt étudié
 Bien mélanger l’ensemble à l’aide d’une cuillère
 Chauffer le mélange dans un bain marie à 45°C
 Répartir le mélange dans 5 pots
 Bien fermer les pots
 Incuber les pots dans l’étuve à 45°C
 Suivre le pH et l’acidité titrable chaque heure
 Tracer les courbes : pH=f(t) et Acidité titrable =f(t)
 Calculer les vitesses d’acidification : ΔpH/Δt et ΔAcidité/Δt à différentes périodes (J0,
J15 et J28)
5.5 Evaluation de la texture

L’évaluation de la texture est effectuée par un jury interne de dégustateurs (08) sur des
échantillons prélevés chaque demi-heure pendant la phase fermentation et tous les 9 jours
pendant la phase de conservation (J0, J9, J18, et J28).

Les échantillons ont été codés par un code à trois chiffres (346, 248, 604, 246,280) pris au
hasard et ont été présentés d’une façon homogène au panel de huit dégustateurs. Chaque
dégustateur disposait d’un gobelet d’eau afin qu’il puisse se rincer la bouche à chaque essai.
La dégustation des yaourts s’est déroulée dans une salle de laboratoire de contrôle qualité de
l’usine.
Une réunion avec les membres de jury est effectuée avant chaque séance de dégustation afin
de leur donner les constructions suivantes :
 Explications suffisantes mais non excessives, ni orientées sur le produit
 Recommandations particulières relatives aux modalités de notation de la texture
(tableau8) et à l’utilisation de la fiche de notation (annexe 2).

Page 25
Tableau 8. Protocole d’évaluation de la texture du yaourt (Martin et al 1999)

Texture Protocole
Liquide /Fluide Plus la force nécessaire pour aspirer un produit placé dans une
cuillère est faible plus le produit est liquide.

Onctueux Si le niveau de la force nécessaire pour aspirer un produit placé

dans une cuillère est moyen alors le produit est onctueux.
Visqueux Si le niveau de la force nécessaire pour aspirer un produit placé dans
une cuillère est élevé alors le produit est visqueux.

Epais Evaluer la résistance du produit à l’écoulement en écrasant

l’équivalent d’une cuillère du produit entre la langue et le palais.
Plus la force est importante, plus le produit est épais.

Cassant Evaluer la résistance du produit à l’écoulement en écrasant

l’équivalent d’une cuillère du produit entre la langue et le palais.
Si la force est très élevée alors le produit est cassant.

5.6 Analyses statistiques

Les analyses statistiques ont été réalisées à l’aide du logiciel Statistique «SPSS.17».
Les données ont été soumises à une analyse de variance à un facteur ANOVA avec un seuil de
signification égal à 5% et suivi d’une comparaison multiple des moyennes par le test LSD.
Le modèle avec lequel nous avons travaillé est un modèle linéaire :

(yi – y) = α X1 + β X2 + £
Avec :
yi : Valeur individuelle d’une caractéristique analysée
y : Valeur moyenne de la même caractéristique (variable continue)
α : Effet du premier facteur X1 : Durée de la fermentation (0 h, 0,5 h, 1h, 1,5h, 2h, 2,5h, 3h,
3,5h, 4h) ou de conservation (J0, J3, J6, J9, J12, J15, J18, J21, J24, J28)
β : Effet du deuxième facteur X2 : Période (avant amélioration, après amélioration)
£ : Erreur

Page 26
Résultats et Discussion

Page 27
1. Diagnostic des défauts de fabrication
Le diagnostic réalisé sur huit semaines de fabrication (mois de février et mars), nous a permis
de déterminer le taux de conformité des lots (Lot 1 à 6) et les principaux défauts. Nous avons
basé sur une check-list, le tableau 9 montre l’ensemble des résultats.
Tableau 9. Conformité des lots avant la mise en place des actions correctives

Lot Taux de conformité aux exigences applicables pour l’ensemble des critères
Conforme Non conforme
1 90% 10%
2 96% 4%
3 90% 10%
4 96% 4%
5 96% 4%
6 96% 4%
Moyenne 94% 6%

Le tableau 9 montre que le taux de non-conformité en situation initiale était de 6%. Le

principal paramètre non conforme est la température d’étuvage (6 lots sur 6). Nous avons
constaté ainsi que le principal défaut observé est lié à des anomalies de texture avec un taux
de 50% (3 lots sur 6).

2. Analyse des causes

Suite au diagnostic qui nous a menés à la détection des causes responsables du défaut de
texture du yaourt étuvé. Afin d’identifier les origines de ces causes, nous avons dressé le
diagramme d’Ishikawa et le diagramme de « Pareto ».

2.1 Mise en place du diagramme d’Ishikawa

2.1.1 Diagramme d’Ishikawa

La figure 10 illustre le diagramme Ishikawa pour le défaut de texture du yaourt étuvé.

Page 28
 Main d’œuvre Milieu Méthode
Manque de maitrise de la
Manque de formation durée de la poussée d’eau
Manque de contrôle des critères
Manque de Ouverture des portes sur microbiologiques à la réception du lait
Ouverture fréquent
motivation l’extérieur (1 ) (2) et (3)
de la porte (1) et (3)
Méthode d’analyse sensorielle de la texture
Manque de Mauvais rangement inadaptée aux besoins
concentration des palettes (1)
Température instable (1)
Non respect des
consignes de travail
(Arrêt de la fermentation Coupure de courant Non suivi de l‘acidité titrable
et du pH pendant la
à des pH ≠)
Non maitrise des règles de fermentation
rangement des palettes (1)
Défauts de
Absence de capteur sur la machine de texture du
Teneur en protéines de la conditionnement pour la maitrise de poussée yaourt étuvé
Charge microbienne du lait poudre
Non du lait (Non
disponibilité du analyse)
pH-mètre et du à l’eau
frais non déterminé thermomètre

Milkoscan non étalonné pour la détermination

Activité fermentaire (Non suivi) des caractéristiques du yaourt

Matière Matériel

(1): chambre chaude , (2): Salle de mélange du yaourt , (3) : chambre froide

Figure 10. Diagramme d’Ishikawa pour le défaut de texture du yaourt étuvé Page 29
2.1.2 Analyse du diagramme
 Main d’œuvre

Le manque de motivation rend les ouvriers de la chambre chaude peu concentrés et peu
rigoureux dans le travail qui nécessité une grande intervention manuel. Ainsi le manque de
sensibilisation du personnel sur le processus de fabrication, sur le FIFO et sur l’importance
des consignes de travail rend les ouvriers indifférents à certaines exigences (arrêt de la
fermentation à des pH différents).

 Milieu
Les principaux défauts observés au niveau des différents ateliers de l’usine sont :
 Ouverture des portes sur l’extérieur ce qui entraine une circulation d’air dans la salle
de mélange, la salle de ramassage du yaourt et la chambre froide.
 Fluctuation de la température pendant l’incubation Cette variation est due à une
ouverture fréquente de la porte de la chambre chaude favorisant ainsi la dissipation de
la chaleur. De plus nous avons constaté qu’il y a un problème de coupure de courant.
 Ouverture fréquente de la porte de la chambre froide (> 13 fois par jour) cause une
légère augmentation de la température.

 Méthode
Les causes menant à des accidents de fabrication issues de méthode sont en général en
interaction avec les causes provenant de main d’œuvre dans les opérations quotidiennes de
production. L’absence d’affichage des consignes et instructions de travail rendent les ouvriers
insouciants des bonnes pratiques de fabrication et d’hygiène .Nous avons constaté l’absence
de contrôle des critères microbiologiques à la réception du lait, le manque de maitrise de la
durée de la poussée d’eau et le non suivi de l‘acidité titrable et du pH pendant la
fermentation.

De plus la méthode de rangement des palettes ne respecte pas la règle FIFO donc il devient
difficile aux ouvriers d’accéder aux palettes ce qui nécessite un temps plus important pour
effectuer les différents tâches. Nous avons constaté aussi l’absence d’entretien des
composants de la chambre froide pendant les mois de février et mars (2017). Concernant
l’évaluation de la texture, la méthode d’analyse sensorielle est inadaptée aux besoins.

Page 30
  Matière

Plusieurs paramètres pourraient influencer la qualité du yaourt à différents stades de

production, Nous citerons la qualité du lait frais, qui pourrait contenir des composés
susceptibles d’inhiber l’activité des bactéries lactiques (charge microbienne élevée, présence
d’antibiotique), du ferment (non suivi de l’activité des bactéries lactiques) et de la poudre
(absence d’analyses physicochimiques).

 Matériel

Les causes des accidents de fabrication des yaourts provenant du matériel sont dues
principalement aux non disponibilité du pH-mètre et du thermomètre lors de la fermentation
et l’absence de capteur sur la machine de conditionnement pour la maitrise de la poussée à
l’eau du produit. Le milkoscan n’est pas étalonné pour la détermination des caractéristiques
du yaourt (protéines, matière grasse..).Ainsi les composants de la chambre froide ne sont pas
régulièrement entretenus.

2.2 Mise en place du diagramme de Pareto

Lors de notre suivi, tous les facteurs responsables de la variation de la texture du yaourt
détectées sont enregistrés. Afin de pouvoir identifier les facteurs majeurs, on a calculé le
pourcentage d’apparition de chaque cause. Le tableau 10 illustre les fréquences et les
pourcentages cumulés.

Tableau 10. Fréquences et pourcentage cumulé de facteurs

Cause de défauts Fréquence Pourcentage Pourcentage
cumulé
Mauvais maitrise des températures 5 50% 50%
d’étuvage et de refroidissement
Non maitrise de poussée à l'eau 3 30% 80%
Durée de la FL 2 20% 100%
Somme 10

Pour déterminer les facteurs qui causent plus l’apparition du défaut de texture, on a réalisé un
diagramme de Pareto comme illustre la figure 11.
Le diagramme montre (figure 11) que les deux premières facteurs c'est-à-dire la mauvaise
maitrise de températures d’étuvage et de refroidissement (50%) et la non maitrise de la
poussée (30%) à l’eau sont à l’origine de 80% des facteurs responsables de l’apparition du
défaut de texture du yaourt étuvé

Page 31
 6 120%

5 100%

4 80%

Pourcentage
Fréquence

3 60%

2 40%

1 20%

Fréquence
0 0%
80%
Mauvais maitrise des Non maitrise de Durée de la FL
T°C poussée à l'eau % cumulé
Causes

Figure 11. Diagramme de Pareto pour les facteurs responsables du défaut de texture

3. Plan d’amélioration

Le plan d’amélioration proposé sera basé en grande partie sur les résultats de l’analyse des
causes les plus probables des défauts de texture.

Les actions correctives proposées pour réduire l’apparition des défauts de texture sont
regroupées dans le tableau 11 et elles sont classées selon leur ordre de priorité.

Tableau 11. Plan d’amélioration des facteurs de variation de la qualité du yaourt étuvé
Mode de Effet Cause Plan d’actions correctives
défaillance
Mauvaise Mauvaise -Défauts étanchéité -Réparer les joints
maitrise de la texture des portes
température de la
chambre chaude
-Minimiser l’ouverture de la
-Ouverture fréquente porte de la chambre chaude
de la porte pendant l’incubation

Page 32
 Mode de Effet Cause Plan d’actions correctives
défaillance
Mauvaise Mauvaise -Mauvais rangement - Sensibiliser le personnel sur la
maitrise de la texture des palettes méthode FIFO et le mode de
température de la rangement
chambre chaude - Eviter de mettre les palettes
remplies en caisses du yaourt
très proches de la porte d’entrée

-Problème -Mise en fonctionnement du

d’alimentation en groupe électrogène
électricité au niveau
de l’usine
Mauvaise Mauvais -Ouverture fréquent -Minimiser l’ouverture des
maitrise de la texture des portes portes
température de -Ouverture de la -Fermer la porte qui ouvre sur
refroidissement porte sur l’extérieur l’extérieur
-Absence d’entretien - Entretien régulier des
des composants de la composants de la chambre
chambre
Non maitrise de -Mouillage -Absence de capteur -Chronométrage de durée de la
la poussée à l’eau -Mauvaise sur la machine de poussée à l’eau
texture (trop conditionnement - Ecarter la première palette
liquide)
-Charge de travail -Planification du travail

Page 33
 Mode de Effet Cause Plan d’actions correctives
défaillance
Non maîtrise de Texture liquide -Non respect de -Affichage des consignes (pH=
la durée de consignes de travail 4,6 et acidité titrable entre
fermentation 70°D et 85°D)
-Sensibiliser le personnel sur
les étapes de fabrication du
yaourt
-Absence du suivi - Suivre le pH et l’acidité du
des conditions de produit pendant la fermentation
fermentation jusqu’au atteindre les valeurs
consignes

Qualité de la Mauvaise -Non suivi des -Réalisation du test Ramsdell et

matière première texture critères antibiotique à la réception
et des produits microbiologiques du
finis lait à la réception
-Absence du suivi -Contrôle de la qualité du lait
des paramètres en poudre (pH, acidité, MG,
physicochimiques et EST, MP, GT)
microbiologiques du
lait en poudre
-Non suivi de -Contrôle de la qualité des
l’activité fermentaire ferments
des levains
- Non adaptabilité de -Mettre en place un mode
la méthode d’analyse opératoire d’analyse sensorielle
sensorielle de la -conception d’une fiche
texture du yaourt d’analyse sensorielle
- Formation du personnel de
laboratoire d’analyse produit
fini sur méthode d’évaluation
de la texture du yaourt

Page 34
4. Mesure de l’efficacité des actions correctives
4.1 Maitrise de la poussée à l’eau
Pour mesurer l’efficacité des actions correctives mis en place (chronométrage de la durée de
la poussée à l’eau et l’écart de la première palette), nous avons calculé le taux de conformité
des paramètres de fermentation. Le tableau 12 montre Effet de l’amélioration de la poussée à
l’eau sur le déroulement de la fermentation avant et après la mise en place des actions
correctives.

Tableau 12. Effet de la maitrise de la poussée à l’eau sur le déroulement de la fermentation

Lot Conformité des Taux de Paramètre non

paramètres de non conforme
fermentation conformité
Conforme Non
conforme
Lot 1 à 6 (situation 3 lots sur 6 3 lots dur 6 50% -pH >4,6
initiale) -Acidité titrable < 70°D
- Texture trop liquide
Lot 7 à 13 (situation 0 lot 0 lot 0%
finale)

Le tableau 12 montre que avant la mise en place des actions correctives, les valeurs du pH et
de l’acidité titrable étaient inférieur aux valeurs consignes, ainsi la texture de trois lot (50%)
était trop liquide pendant la fermentation.

Ces résultats montrent que le chronométrage de la durée de la poussée à l’eau et l’écart de la

première palette ont permis de diminuer le taux de non conformités des paramètres de
fermentation de 50% à 0%.

4.2 Déroulement de la fermentation

4.2.1 Evolution des températures
4.2.1.1 Evolution de la température de la chambre chaude
La figure 12 montre l’évolution de la température d’étuvage durant la fermentation, et permet
de comparer la situation initiale à la situation finale. Ces actions ont consistées principalement
à renforcer l’étanchéité, sensibiliser le personnel et mise en fonctionnement des groupes
électrogènes.

Page 35
 46

Température (°C)

45

T°C_Situation initiale
T°C_Situation finale
44
T°C cible

43
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4

Temps (Heure)

Figure 12. Evolution de la température d’étuvage : Comparaison de la situation initiale à la

situation finale

Les résultats montrent que de la température moyenne de la chambre chaude était de 44

,21°C ± 0,5 avant la mise en place des actions correctives. Cette condition ne permet pas
d’assurer un déroulement optimal de la fermentation du lait et la coagulation du yaourt, en
effet la température de la chambre chaude est inférieure à la température cible (45°C) et à la
limite basse de la température de consigne (44°C).

Après la mise en place des actions correctives la température d’étuvage était de 45,62°C ±
0,3, elle est supérieure à la valeur cible 45°C et conforme à la valeur de température de
consigne.

Nous constatons que la température moyenne d’étuvage augmente de 1,41 °C ( p < 0,05,
annexe 6) et sa variabilité diminue de 0,2°C après la mise en place des actions correctives.

Ces constats nous indiquent sur le niveau d’efficacité des actions correctives appliquées, la
température de la chambre chaude à la situation finale devient plus élevée, plus stable et elle
est conforme à la température de consigne pour l’étape de la fermentation qui doit être de
l’ordre de 45 ± 1°C (Mahaut et al., 2000 ; FAO, 2008).

Page 36
4.2.1.2 Evolution de la température du yaourt pendant la fermentation
La figure 13 montre l’évolution de la température du yaourt durant la fermentation, et permet
de faire la comparaison des situations avant et après la mise en place des actions correctives
proposées.

44,00
43,75
43,50
43,25
Température (°C)

43,00
42,75
42,50
T°C_Yaourt_SI
42,25
T°C_Yaourt_SF
42,00
T°C_Yaourt cible
41,75
41,50
41,25
41,00
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4

Temps (heure)

Figure 13. Evolution de la température du yaourt durant la fermentation : Comparaison de la

situation initiale à la situation finale
L’analyse statistique des résultats montre que la température moyenne du yaourt était de
42,17 °C ± 0,6 avant la mise en place des actions correctives, elle était inférieure à la valeur
consigne (43°C). En revanche, la température moyenne d’étuvage était de 43,22°C ± 0,4 en
situation finale, elle était conforme à la valeur cible.

Ces résultats montrent que la mise en place du plan d’amélioration a permet d’augmenter la
température du yaourt de 1,05 °C et de diminuer sa variabilité de 0,2°C (p < 5%, Annexe 6).

Ces résultats nous indiquent sur le niveau d’efficacité des améliorations, en effet la
température du produit pendant la fermentation devient plus élevée, plus stable et plus
conforme après la mise en place des actions corrective.

4.2.2 Evolution du pH et de l’acidité titrable pendant la fermentation

Les figures 14 et 15 montrent l’évolution du pH et de l’acidité titrable du yaourt pendant la
fermentation.

Page 37
 6,9
6,7
6,4
6,2
5,9
PH

5,7
pH-Yaourt_SI
5,4 pH_Yaourt_SF
5,2 pH consigne
4,9
4,7
4,4
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4

Temps (heure)

Figure 14. Evolution du pH durant la fermentation : comparaison de la situation initiale à la

situation finale

80
75
70
65
60
Acidité (°D)

55
50 Acidité_Situation initiale
45
40 Acidité_Situation finale
35
30 Acidité_Limite basse_
25 consigne
20
15
10
,0 ,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0

Temps (heure)

Figure 15. Evolution de l’acidité pendant la fermentation : comparaison de la situation initiale

à la situation finale

D’après ces figures, le pH diminue et l’acidité titrable augmente au cours du temps. Ces
variations sont significatives (p < 0,05, annexe5). Cela est expliquée par l’activité

Page 38
métabolique des bactéries lactiques qui acidifient le milieu (Schmidt et al., 1994 ;
Lamontagne, 2002).
La figure 14 montre qu’avant la mise en place des actions corrective, l’évolution des valeurs
du pH est caractérisée par une diminution de 6,6 ±0,1 jusqu’à 4,8 ± 0,15 et sa valeur moyenne
était de 5,83 ±0,17. Nous pouvons conclure que la valeur finale du pH est supérieure à la
valeur consigne 4,6 ± 0,1.
En situation finale le pH diminue de 6,36 ±0,05 jusqu’à 4,6 ±0,03 et sa valeur moyenne était
de 5,62 ±0,04. Ces résultats prouvent que la mise en place des actions correctives a permis de
diminuer le pH de 0,82 (p < 0,05 , annexe 6 ) et de réduire sa variabilité de 0,13.De plus il
devient conforme au pH consigne (pH = 4,6).
D’après la figure 15, avant la mise en place des améliorations, l’acidité titrable augmente de
19,58 ±0,05°D jusqu’à 70,05±0,04°D et sa valeur moyenne était de 40,26 ± 0,03°D. Nous
constatons que la valeur finale de l’acidité est à la limite basse des valeurs consignes de
l’acidité titrable.
En situation finale, la valeur moyenne de l’acidité titrable était de 42,29 ± 0,02°D, elle
augmente de 20,07± 0,03 jusqu’à 75,02 ±0,01. Ces constats nous ont permis de conclure que
l’acidité titrable augmente après la mise en place des actions correctives de 2,69°D (p< 0,05 ,
annexe 6) et elle devenait conforme.

4.2.3 Evolution de la texture pendant la fermentation

La figure 16 montre l’évolution de la note de la texture du yaourt durant la fermentation, et

permet de comparer la situation initiale à la situation finale.

Cette figure montre que la note de la texture augmente de 0,33 ±0,8 jusqu’au 10,08 ±0,7 en
effet la texture devient de plus en plus épaisse durant la fermentation (p < 5%, annexe5 ). Cela
peut être expliqué par l’augmentation de l’activité des bactéries lactique qui produisent de
polysaccharide. Cette substance augmente la viscosité du yaourt (Schmidt et al., 1994).

Page 39
 13
12
11
10
9
Note de texture

8
7
6
Texture_Situation initiale
5
Texture_Situation finale
4
3
2
1

0 1,5 3

Temps (heure)

Figure 16. Evolution de la texture du yaourt durant la fermentation : comparaison de la

situation initiale à la situation finale

La figure 16 que l’évolution de la note texture est plus importante après la mise en place des
actions correctives. La valeur moyenne de la note était de 10,8 ± 1,02 en situation initiale
alors qu’elle est de 11,78 ± 0,5 en situation finale.
Ces résultats nous ont permis de conclure que les améliorations réalisées ont permis
d’augmenter la note de la texture de 0,98 et de réduire sa variabilité de 0,52 (p < 0,05 ,
annexe6).
4.3 Déroulement de la conservation
4.3.1 Evolution des températures de la chambre froide et du yaourt
Le tableau 13 montre l’évolution des valeurs moyennes de températures de la chambre froide
et du yaourt pendant la conservation, il permet de comparer la situation initiale à la situation
finale.
Tableau 13. Les valeurs moyennes de la température de la chambre froide et du yaourt
pendant la conservation
Température moyenne de la Température moyenne du
chambre froide yaourt
Situation initiale 6 ± 0,5°C 6 ± 0,2°C
Situation finale 5,7 ±0,3°C 5,5 ±0,1°C
Température consigne 2°C < T < 6°C
Température cible 4°C

Page 40
Ce tableau montre que la température moyenne de la chambre froide avant la mise en place
des actions correctives était de 6±0,5°C, elle est à la limite haute de la valeur consigne 6°C et
supérieure à la valeur cible 4°C. En revanche, en situation finale la température était de
5,7±0,3°C, elle est conforme à la consigne.

Nous pouvons conclure que la mise en place des actions correctives a permis de diminuer la
température de la chambre froide de 0,3°C et de réduire sa variabilité de 0.2°C. En effet,
après la mise en place des améliorations, la température de la chambre froide était de
5,7±0,3°C, elle devient plus faible, plus stable et plus conforme.

Le tableau 13 prouve que la température moyenne du yaourt avant la mise en place des
actions correctives était de 6±0,2°C, elle est à la limite haute de la valeur consigne 6°C et
supérieure à la valeur cible 4°C. En revanche, en situation finale la température du produit
était de 5,5±0,1°C, elle est conforme à la consigne.

Ces résultats montre que la mise en place des amélioration a permis de diminuer la
température du yaourt de 0,5°C et de réduire sa variabilité de 0,1°C. Ces résultats nous
indiquent sur le niveau d’efficacité des actions correctives, en effet la température du yaourt
en situation finale était plus faible, plus stable et plus conforme.

4.3.2 Evolution du pH et de l’acidité titrable

Les figures 17 et 18 montrent l’évolution du pH et de l’acidité titrable du yaourt pendant le
stockage.

L’évolution des valeurs du pH (figure 17) pendant la conservation est caractérisé par une
diminution de 4,70± 0,04 jusqu’à 4,45 ±0,03. Concernant l’acidité titrable (figure 17), elle
augmente au cours du temps pour atteindre une valeur de 85,4 ± 3 °D. Ces variations sont
significative (p< 0,05, annexe 7).

Ces variations sont imputables au développement des bactéries lactiques favorisé par la
disponibilité des nutriments, qui acidifient le milieu par la production de l’acide lactique
(Accolas et Hermier, 1989).

Page 41
 4,9

4,8

4,7
PH

4,6

PH_Conservation_SI
4,5
PH_Conservation_SF

4,4

4,3
1 3 6 9 12 15 18 21 24 28

Temps (jour)

Figure 17. Evolution du pH durant la conservation des yaourts à ±2°C : comparaison de la

situation initiale à la situation finale

100

95

90

85
Acidité( °D)

80
Acidité_Conservation_SI
75 Acidité_Conservation_SF

70

65

60
1 3 6 9 12 15 18 21 24 28

Temps(Jour)

Figure 18. Evolution de l’acidité titrable durant la conservation du yaourt à 4±2°C :

comparaison de la situation initiale à la situation finale

Page 42
Nous constatons que le pH moyen avant la mise en place des actions correctives était de
4,6±0,03 alors qu’il est de 4,49 ±0,02après. Concernant l’acidité titrable elle était de 80,95 ±
4°Den situation finale alors qu’elle est 87,7±3°Den situation finale. L’analyse de la variance
montre que ces variations sont significatives (p< 0,05, annexe 7).

Les figures et les résultats statistiques prouvent que les actions correctives ont permis de
diminuer le pH de 0,11 et augmenter l’acidité titrable de 6,75°D pendant la conservation.

4.3.3 Evolution des caractéristiques microbiologiques

4.3.3.1 Suivi de l’efficacité des bactéries lactiques pendant la conservation

Pour étudier la viabilité des bactéries lactiques au cours de la conservation des pots du yaourt
à 4±2°C, un test de lactofermentation a été fait chaque 15 jours. Ce test consiste à ensemencer
le mix pasteurisé avec le yaourt conservé et l’incuber dans la chambre chaude pendant quatre
heures. La mesure du pH et de l’acidité titrable a été effectuée chaque heure. L’ensemble des
résultats est présenté dans les figures 19, 20, 21 et 22.

Les figures 19 et 21 montrent que l’acidité titrable et le pH sont identiques de 0 heures à 3

heures pour la durée de conservation à J0, J15, et J28. En revanche, nous constatons que le pH
est plus élevé et l’acidité est plus faible à la quatrième heure à J28 qu’à J15 et J1.Ces
variations sont plus importantes durant les deux dernières semaines de conservation que
durant les 15 premiers jours. Ces résultats pourraient s’expliquer par une diminution de
l’activité fermentaire des bactéries lactiques au cours de la conservation.
Les figures 20 et 22 montrent que le ΔpH/Δt augmente de -0,43 j-1 jusqu’à -0,37 j-1 et
ΔAcidité/Δt diminue de 12°D/j jusqu’à 5°D/j Pendant la conservation. Cela nous a permet de
conclure que la vitesse d’acidification du milieu par les bactéries lactiques diminue pendant le
stockage.
A la lumière de ces résultats, nous pouvons recommander à l’industriel de contrôler
régulièrement l’activité fermentaire des levains utilisés en vue de maîtriser la texture des
yaourts produits.

Page 43
 7,00
6,75
6,50
6,25
6,00
5,75 0 heure
PH

5,50
1 heure
5,25
2 heures
5,00
3 heures
4,75
4 heures
4,50
4,25
4,00
1 15 28

Jour

Figure 19. Evolution du pH pendant le test de lactofermentation

-0,34
1 15 28
-0,35

-0,36

-0,37
ΔpH/Δt(j-1)

-0,38

-0,39
ΔpH/Δt
-0,4

-0,41

-0,42

-0,43

-0,44
Temps (jours)

Figure 20. Evolution de ΔpH/Δt pendant le test de lactofermentation

Page 44
 70
65
60
55
50
Acidité (°D)

45 0 heure
40
1 heure
35
2 heures
30
3 heures
25
4 heures
20
15
10
1 15 28

Jour

Figure 21. Evolution de l’acidité titrable pendant le test de lactofermentation

14

12

10
ΔAcidité/Δt (°D/j)

6
Δ Acidité/Δt
4

0
1 15 28

Temps ( Jour)

Figure 22. Evolution de ΔAcidité/Δt pendant le test de lactofermentation

Page 45
4.3.3.2 Suivi microbiologique
Les analyses microbiologiques ont été effectuées sur le yaourt durant le stockage afin de
déterminer l’évolution des microorganismes présents dans le yaourt. L’ensemble des résultats
obtenus est illustré dans le tableau 14.
Tableau 14. Résultats de dénombrement de flores microbiennes
J0 J15 J28
Germes totaux (UFC/ml) 6,9 106 4,8 105 2,1 105
Coliformes totaux (UFC/ml) Absence Absence Absence
Levures et moisissures (UFC/ml) Absence Absence Absence

L’évolution du nombre des germes totaux du yaourt est présentée par la figure 23.
800
Nombre de colonies (UFC/ml )*10^4

700

600

500

400
Germes totaux
300

200

100

0
0 15 28

Figure 23. Evolution des germes totaux durant la conservation

Le tableau 14 montre que les résultats de dénombrement des coliformes totaux, des levures et
moisissures de yaourts analysés sont nuls. L’absence de ces microorganismes indique la
bonne pratique d’hygiène durant la fabrication.

Nous constatons la présence des germes totaux. Puisque la flore de contamination est
absentes, la présence des ces germes pourrait être expliqué par la présence des bactéries
lactiques qui se trouvent à l’état viable et en quantités abondantes comme il est indiqué dans
le codex alimentarius en 2003.

D’après la figure 23 le nombre de germes totaux pendant le 1er jour de conservation était de
690.104 alors qu’il est de 21.104 au 28ème jour. On note qu’il y a une diminution considérable
de nombre de colonies. Cela peut être expliqué par la diminution du nombre des bactéries

Page 46
lactiques pendant la conservation. Ce résultat est en accord avec les résultats du test de
lactofermentation qui montre que l’activité métabolique des bactéries lactiques diminue au
cours du stockage.

4.3.4 Evolution de la texture pendant la conservation

La figure 24 montre l’évolution de la texture du yaourt durant la conservation à 4 ±2°C
pendant 28 jours.
D’après cette figure la note de la texture augmente jusqu’au 18ème jour de stockage, puis se
stabilise jusqu’au 28ème jour. Ce résultat est expliqué par l’activité des enzymes
protéolytiques présent dans le yaourt, qui continuent à hydrolyser les protéines et diminuer la
rigidité du gel (Accolas et Hermier, 1989).

14,3

14,0

13,8
Note de texture

13,5

13,3

13,0 Texture_Conservation_SI
12,8 Texture_Conservation_SF
12,5

12,3

12,0
1 9 18 28

Temps (Jour)

Figure 24. Evolution de la note texture durant la conservation des yaourts à 4±2°C :
comparaison de la situation initiale à la situation finale

La note moyenne de la texture avant la mise en place des actions correctives étaient de
13,19±0,5 alors qu’elle est de 13,94± 0,3 après. Nous pouvons conclure que les améliorations
ont permis d’augmenter la note de la texture de 0,75 et de diminuer sa variabilité de 0,2 (p <
0,05, annexe 7). Nous constations que la texture était plu épaisse après la mise en place des
actions correctives.

Page 47
4.4 Suivi de l’application des actions correctives et mesure du taux de conformité

Le tableau 15 permet de comparer les taux de conformité des lots en situation initiale et en
situation finale.

Tableau 15. Les actions correctives appliquées et évolution du taux de conformité des lots

Lot Taux de conformité

Conforme Non conforme
Avant la mise en place 1 90% 10%
des actions correctives 2 96% 4%
(Situation initiale) 3 90% 10%
4 96% 4%
5 96% 4%
6 96% 4%
Moyenne 94% 6%
Les actions correctives -Sensibilisation du personnel sur le FIFO
appliquées -Minimiser l’ouverture des portes
-Fermer les portes qui ouvrent sur l’extérieur pendant la
production
-Chronométrage de durée de la poussée à l’eau
-Affichage des consignes
-Réalisation du test Ramsdell à la réception
-Contrôle de la qualité du lait en poudre
- Entrainement d’un panel de dégustateurs sur l’évaluation de la
texture
Après la mise en place 7 100% 0%
des actions correctives 8 98,4% 1,6%
(Situation finale) 9 100% 0%
10 100% 0%
11 98,4% 1,6%
12 100% 0%
13 100% 0%
Moyenne 96,8% 3,2%

Ce tableau montre que le taux de non conformité avant la mise en place des améliorations
était 6% alors qu’il est 3,2% après.

En situation initiale les principaux paramètres non conformes sont la température d’étuvage (6
lots sur 6) et la température de refroidissement (3 lots sur 6) et les défauts sont liés
principalement à la texture (3 lots sur 6). En situation finale, ces défaut ont été corrigés, en

Page 48
effet la température d’étuvage est devenue conforme à la température cible (7 lots /7) d’une
part et la température de conservation est diminuée à 5,7 ±0,3°C et devenue conforme à la
température de consigne (6lots/7) d’autre part. De plus les défauts de texture sont
complètement disparus (7lots/7) en fin de période de stage.

Ce tableau montre que sept actions correctives parmi 12 actions proposées ont été appliquées
(59%), d’autres actions sont en cours de réalisation pourraient permettre d’améliorer
d’avantage le taux de conformité aux exigences applicables.

Page 49
 Conclusion et recommandations

L’absence des défauts d’apparence, de texture et du goût dans le yaourt est le but de tous les
industriels afin de satisfaire les consommateurs. En effet, les études réalisées en termes
d’amélioration de la qualité constituent un des piliers importants pour asseoir la compétitivité
des industriels agroalimentaires. C’est dans ce cadre que s’inscrit notre projet de fin d’études,
notre but était de contribuer à l’amélioration de la qualité du yaourt étuvé d’abord en
déterminant les causes de défauts du produit puis en proposant des actions correctives et
mesurer leur efficacité. Pour ce faire, nous avons eu recours à un diagnostic à l’issue duquel
nous avons pu identifier les principaux facteurs de défaillances. Puis, nous avons réalisé une
analyse de causes qui a consisté à établir d’une part un diagramme d’Ishikawa et d’autre part
un diagramme de Pareto. Ils nous ont permis de déterminer les causes à l’origine de la non-
qualité.
Les résultats de diagnostic indiquent que le taux de non-conformité pendant les mois de
février et mars (2017) était de 6% et le principal défaut observé est lié aux anomalies de
texture (3 lots sur 6).

L’analyse des causes révèle que la non maitrise des températures et de la durée de la poussée
à l’eau sont à l’origine de 80% de défaut de texture. Ces résultats nous ont conduits de
proposer des actions correctives qui se traduisent par le renforcement de l’étanchéité des
joints, le chronométrage de la durée de la poussée à l’eau et la sensibilation du personnel et
sa formation aux exigences applicables.

Pour une étude plus poussée, la mesure de l’efficacité des actions correctives s’est avérée
nécessaire en faisant le suivi des conditions de production (températures, pH, acidité titrable )
et des caractéristiques du yaourt pendant la fermentation et la conservation ( texture ,
paramètres microbiologiques, activité fermentaire).

Les résultats de la mesure de l’efficacité montre que les actions correctives ont permis de faire
disparaitre de défaut de texture (0%) et diminuer le taux de non-conformité à 3,2%.

Cependant, le suivi de l’efficacité des bactéries lactiques montre que l’activité métabolique de
ces bactéries diminue pendant la conservation. Pour pallier ce problème, nous recommandons
à l’industriel de contrôler régulièrement l’activité fermentaire des levains et de poursuivre la
mis en place des actions correctives suivantes :

Page 50
- Eviter de mettre les palettes remplies en caisses du yaourt très proches de la porte
d’entrée
- Mise en fonctionnement du groupe électrogène
- Entretien régulier des composants de la chambre chaude et la chambre froide

- Suivre le pH et l’acidité du produit pendant la fermentation jusqu’au atteindre les

valeurs consignes
- Contrôle de la qualité des ferments

Page 51
 Références bibliographiques

Akrimi A. et Drira J., 2000. Maitriser la qualité totale Méthodes et outils. Le Bardo, Tunis,
209 p.

Accolas J.P, 1979. Congrès International de Microbiologie et Industrie Alimentaire.4ème

journée (11 octobre 1979), p. 1 - 24.

Amiot J. P., Fourrier S., Lebeuf S., Paquin P. et Simpson R.., 2002. Composition, propriétés
physicochimiques, valeur nutritive, qualité technologique et techniques d’analyses du lait,
p.1- 24. In : Science et Technologie du lait : transformation du lait, Ecole Polytechnique de
Montréal, Canada.

Accolas J.P. et Hermier J., 1989. Les yaourts et les laits fermentés. In : Microbiologie
alimentaire Tome.

Boudier J. F., 1990. Produits frais. P.35-66 In : Laits et produits laitiers (Vache- brebis-
chèvre) Technique et Documentation, Lavoisier, Paris.

Béal C. et Sodini I., 2003. Fabrication des yaourts et des laits fermentés. p.1-16.

Brachelet R., 2011. Les outils des méthodes de résolution de problèmes, Le diagramme cause
effet. Ecole centrale de Lille, 18 p.

Cayot P. et Lorient D. 1998. La micelle de caséine. In : Structures et techno-fonctions des

protéines du lait, Technique et Documentation, Lavoisier, Paris, 51-79.

Corrieu G. et Luquet F.M., 2005. Bactéries lactiques et probiotiques, p 1-100 In : Application

des bactéries lactiques dans les produits laitiers frais et effet probiotiques , Technique et
Documentation, Paris, 307p. Paris, 307p.

Codex alimenatrius, 2003. Norme codex pour les laits fermentés. In : lait et produits laitiers.
Deuxième édition.

DeRoissrat H., Torriani S., Curk M. S. et Janssens S., 1994. Les bactéries lactiques, volume 1,
p 25,30 et 48.

Dudez P., 2002. Transformer les produits laitiers frais à la ferme, Educagri, France, 237p.

FAO, 1995. Le lait et les produits laitiers dans la nutrition humaine. p.28,42-44.

GIVLait, 2015. Rapport annuel.

GIVLait, 2016. Rapport annuel.

Goursaud J., 2000. Composition du lait et potentialités technologiques, Industries

Alimentaires et Agricoles, volume12, p. 27-31.

Hohman C., 2010. Guide pratique des 5S et du management visuel : L’outil de base de la
performance, 2ème édition, Eyrolles, Paris, 340 p.

Page 52
INORPI, 2007. Lait et produits laitiers – Dénombrement des unités formant colonie de
microorganismes – Comptage des colonies à 30°C. NT (Normes Tunisienne) 14.223, 14p.
ISO 11289. 1993. Norme internationale ISO 11289. Mesures du pH du lait et des produits
laitiers.

Loones A, 1994.laits fermentés par bactéries lactiques. p.135-154. In : bactéries lactiques

Aspects fondamentaux et technologiques, vol 2, Lorica ,Uriage.

Lamontange M., 2002. Produits laitiers fermentés. p. 443-469. In : Sciences et technologie du

lait : transformation du lait, 2ème édition, Presses internationales polytechniques, Canada.

Landy G., 2009. AMDEC guide pratique, 2ème édition, Saint-Denis, 230p.

Le Coz E., 2001. Méthodes et outils de la qualité- Outils classiques. In : Techniques de

l’ingénieur, 16p.

Luquet F.M.,1985. Laits et produits laitiers. Les produits laitiers ; transformation et

technologie. Volume 2. Technique et documentation lavoisier,Paris.633p.

Larpent J.P., 1996. Laits et produits laitiers non fermentés. Partie IV. Microbiologie
alimentaire Tome 1. Aspect microbiologique de la sécurité et de la qualité des aliments.
Collection sciences et techniques agroalimentaires. 2ème édition, Lavoisier, p. 272-293.

Mahaut M., Jeantet R., Brulé G., Schuck P., 2000. Les produits industriels laitiers, 2ème
édition, technique et documentation, Paris, p178.

NT 14.130., 1989. Norme tunisienne pour le dénombrement des coliformes totaux.

NT 14.223., 1994. Norme tunisienne pour le dénombrement des germes totaux.

NT 14.224., 2006. Norme tunisienne pour le dénombrement des levures et moisissures.

Tetra Pak Processing System AB, 1995.Dairy processing handbook. Teknotext AB, Sweden.

Schmidt J.L., Tourneur C. et Lenoir J., 1994. Fonctions et choix des bactéries lactiques en
technologies laitières, p.37-45.

Tamime A.Y., et Robinson R.K., 1985. Background to manufacturing practice. In : Yoghurt.

Science and technology. Pergamon Press, Paris, p. 7-90.

Visser, J., Minihan, A., Smits, P., Tjian, S. B. & Heertje, I. 1986. Effects of pH and
temperature on the mil salts system. Netherlands Milk Dairy Journal, p.40, 351-368.

Vignola C.I, 2002.Science et technologie du lait : transformation du lait, Lavoisier, Paris,

600p.

Visser, J., Minihan, A., Smits, P., Tjian, S. B. & Heertje, I. 1986. Effects of pH and
temperature on the milk salts system. Netherlands Milk Dairy Journal, p.351-368.

Page 53
Annexes
 Annexe 1

Présentation générale de l’entreprise

La société NATILAIT est définie par la carte d'identité suivante :

Nom social : Centrale Laitière de Bizerte

Logo : NATILAIT
Slogan : Le goût de la nature
Activité principale : Industrie Laitière et Dérivées
Adresse : Utique, Route de Ruines ; 7060 Bizerte
Tél : 70 026 200
Fax : 70 026 210
Date de création : 17 février 2014
Objet social : La collecte, la transformation, le stockage et la distribution du Lait et ses
dérivés.
Catégorie : Privée
Fondateur (PDG) : Dr. Hichem Chraief

L'usine de NATILAIT comporte :

 Atelier de réception et traitement du lait cru
 Atelier de production de lait UHT
 Atelier de maturation
 Atelier de production de beurre
 Atelier de production de raib et crème fraiche
 Atelier de conditionnement du yaourt, leben et jus
 Laboratoire d’analyses physicochimiques
 Laboratoire d’analyses microbiologiques
 Laboratoire d’analyses physicochimiques des produits finis

La société NATILAIT a pour objectif de produire, commercialiser et distribuer une gamme de

produits laitiers variés : Lait UHT demi écrémé, Yaourt étuvé, yaourt à boire, yaourt brassé,
Leben, Raib, Jus lacté, beurre et crème fraiche.
 Annexe 2

Fiche d’évaluation de la texture du yaourt étuvé

 Annexe 3

Check-list : Avant la mise en place des actions correctives

Date : du 01/02/2017 au 31/03/2017

Etape/critères Exigences applicables Lot Conforme Non Paramètres

conforme non
conformes
Hygiène personnels Hygiène vestimentaire 1 × Hygiène
Hygiène corporelle vestimentaire
Hygiène comportemental 2 ×
Etat de santé 3 × Hygiène
vestimentaire
4 ×
5 × Hygiène
comportemental
6 × Hygiène
vestimentaire
Réception pH 6,72±0,04 1 ×
Acidité (°D) 15,00±0,6 2 ×
3
Densité (20°C) 1028,21± 3 ×
0,25
Matière 32,10±2,4 4 ×
grasse (g/L) 5
Température 6,85±0,77 5 ×
(°C)
Gout, couleur, Normaux 6 ×
odeur
Pasteurisation 1 × Temps > 30 s
/Standardisation Température = 85°C 2 ×
3 × Temps > 30 s
Temps = 30 seconds
4 ×
% MG = 0% 5 ×
6 ×
Enrichissement % poudre 1 ×
% sucre 2 ×
3 ×
4 ×
5 ×
6 ×
1 × T > 75°C
Préchauffage Température = 75°C 2 ×
/Homogénéisation 3 ×
Pression = 180bars < P <
4 ×
200bars 5 ×
6 ×
×
 1
Pasteurisation 2 ×
Température = 93°C < T < 3 ×
95°C 4 ×
Temps = 7 minutes 5 ×
6 ×
Conditionnement 1 ×
2 ×
3 ×
Circulation
4 × d’air dans
5 × l’atelier
6 ×
Etuvage 1 ×
Température = 44°C < T 2 ×
< 46 °C 3 ×
Température
Temps = 4 heures 4 × instable à la
5 × limite basse
6 ×
1 × Température à
Refroidissement Température = 4°C la limite basse
2 ×
3 × × Température à
la limite basse
4 ×
5 ×
6 × Température à
la limite basse
Texture du yaourt Texture épaisse 1 × Texture non
épaisse
2 ×
3 × Texture non
épaisse
4 ×
5 × Texture non
épaisse
6 ×
 Annexe 4
Check-list : Après la mise en place des actions correctives
Date : du 01/04/2017 au 31/05/2017

Etape/ critères Exigences Lot Conforme Non Les paramètres

applicables conforme non conformes
Hygiène Hygiène vestimentaire 7 ×
personnels Hygiène corporelle 8 ×
9 ×
Hygiène 10 ×
comportemental 11 × Etat de santé
12 ×
Etat de santé 13 ×
Réception pH 6,72±0,04 7 ×
Acidité (°D) 8 ×
15,00±0,63 9 ×
Densité (20°C) 10 ×
1028,21±0,25 11 ×
Matière grasse (g/L) 12 ×
32,10±2,45 13 ×
Température (°C)
6,85±0,77
Gout, couleur, odeur
Normaux
Pasteurisation 7 ×
/Standardisation Température =85°C ± 8 ×
9 ×
5°C
10 ×
Temps = 30 seconds 11 ×
% MG = 0% 12 ×
13 ×
Enrichissement % poudre 7 ×
% sucre 8 ×
9 ×
10 ×
11 ×
12 ×
13 ×
Préchauffage Température = 75°C 7 ×
/Homogénéisation Pression = 180 bars < 8 ×
9 ×
P < 200 bars
10 ×
11 ×
12 ×
13 ×
Pasteurisation Température = 93°C < 7 ×
T < 95°C 8 ×
Temps = 7 minutes 9 ×
10
11 ×
12 ×
13 ×
Conditionnement 7 ×
8 × Circulation d’air
9 ×
10 ×
11 ×
12 ×
13 ×
Etuvage Température = 44°C 7 ×
< T < 46 °C 8 ×
Temps = 4 heures 9 ×
10 ×
11 ×
12 ×
13 ×
Refroidissement 7 ×
Température = 4°C 8 ×
9 ×
10 ×
11 ×
12 ×
13 ×
Texture du yaourt Texture épaisse 7 ×
8 ×
9 ×
10 ×
11 ×
12 ×
13 ×
 Annexe 5

Effet du temps d’incubation sur les conditions de production et les caractères du yaourt
T°C-Chambre Somme des ddl Moyenne F Signification
chaude × Temps carrés des carrés
Intergroupes ,294 8 ,037 ,046 1,000
Intra-groupes ,214 1 ,214 ,270 ,604
Total 86,633 117
T°C-yaourt × Temps Somme des ddl Moyenne F Signification
carrés des carrés
Intergroupes 4,728 8 ,591 ,855 ,557
Intra-groupes 75,345 109 ,691
Total 80,073 117
PH* Temps Somme des ddl Moyenne F Signification
carrés des carrés
Intergroupes 6,498 218,667 ,000
51,988 8

Intra-groupes ,030
3,239 109

Total
55,227 117

Acidité * Temps Somme des ddl Moyenne F Signification

carrés des carrés
Intergroupes 42686,708 8 5335,839 238,208 ,000
Intra-groupes 2419,191 108 22,400
Total 45105,899 116
Texture* Temps Somme des ddl Moyenne F Signification
carrés des carrés
Intergroupes 1195,404 3 398,468 131,179 ,000
Intra-groupes 145,805 48 3,038
Total 1341,209 51
 Annexe 6
Effet du traitement (périodes) sur les conditions de production et les caractères du yaourt

T°C- Yaourt × Somme des ddl Moyenne F Signification

Traitement carrés des carrés
Contraste 57,669 1 57,669 217,244 ,000
Erreur 28,670 108 ,265
T°C-Chambre Somme des ddl Moyenne F Signification
chaude × Traitement carrés des carrés
Contraste 32,329 1 32,329 81,169 ,000
Erreur 43,016 108 ,398
PH*traitement Somme des ddl Moyenne F Signification
carrés des carrés
Contraste ,861 1 ,861 39,096 ,000
Erreur 2,378 108 ,022
Acidité * traitement Somme des ddl Moyenne F Signification
carrés des carrés
Contraste 211,327 1 211,327 10,242 ,002
Erreur 2207,863 107 20,634
Texture*traitement Somme des ddl Moyenne F Signification
carrés des carrés
Contraste 1195,404 3 398,468 165,531 ,000
Erreur 113,139 47 2,407
 Annexe 7
Effet de la durée du stockage sur les propriétés physicochimiques du yaourt

PH* Temps Somme des carrés ddl Moyenne des F Signification

carrés
Intergroupes 1,315 9 ,146 6,277 ,000
Intra-groupes 2,794 120 ,023
Total 4,110 129
Acidité* Temps Somme des carrés ddl Moyenne des F Signification
carrés
Intergroupes 3261,818 9 362,424 8,407 ,000
Intra-groupes 5216,299 121
Total 8478,118 130

Effet du traitement sur les propriétés physicochimiques du yaourt

PH* Traitement Somme des carrés ddl Moyenne des carrés F Signification

Intergroupes ,376 1 ,376 12,890 ,000

Intra-groupes 3,734 128 ,029
Total 4,110 129
Acidité* Somme des carrés ddl Moyenne des carrés F Signification
Traitement

Intergroupes 1484,123 1 1484,123 27,374 ,000

Intra-groupes 6993,994 129 54,217
Total 8478,118 130
Texture * Somme des carrés ddl Moyenne des carrés F Signification
Traitement

Intergroupes 7,516 1 7,516 51,709 ,000

Intra-groupes 7,412 51 ,145
Total 14,928 52
 Annexe 8

Effet du temps d’incubation sur les propriétés du mélange (test de lactofermentation)

PH * Temps Somme des carrés ddl Moyenne des carrés F Signification

Intergroupes 15,587 4 3,897 117,890 ,000
Intra-groupes 1,355 41 ,033
Total 16,942 45
Acidité * Temps Somme des carrés ddl Moyenne des carrés F Signification
Intergroupes 7188,890 4 1797,223 30,180 ,000
Intra-groupes 2441,544 41 59,550
Total 9630,435 45

Effet de la durée de conservation du yaourt sur les propriétés du mélange (test de

lactofermentation)

PH * Jour Somme des carrés ddl Moyenne des carrés F Signification

Intergroupes ,431 2 ,216 ,562 ,574
Intra-groupes 16,511 43 ,384
Total 16,942 45
Acidité * Jour Somme des carrés ddl Moyenne des carrés F Signification
Intergroupes 611,218 2 305,609 1,457 ,244
Intra-groupes 9019,217 43 209,749
Total 9630,435 45
 Annexe 9

Les paramètres physicochimiques du lait cru

pH Acidité MG MP Densité Température

Lot 1 6,71 15,5 32,7 30,9 1029,7 5,5
6,69 15 34,4 30,6 1029,7 5
Lot 2
6,74 15 36 31 1030,5 5
Lot3
6,74 15 36 31 1030,5 5
Lot 4
6,74 15 36 31 1030,5 5
Lot 5
6,72 14,5 34,4 30,9 1028 6
Lot 6
6,72 14,5 34,4 30,9 1028 6
Lot 7
6,72 14,5 34,4 30,9 1028 6
Lot 8
6,67 15,5 36,3 31,2 1029 5,2
Lot 9
6,69 15 33,5 29 1028,6 6
Lot 10
Lot11 6,7 25 33,4 30,5 1028,5 6

Lot 12 6,72 14,5 33,5 29,1 1028 5

Lot 13 6,72 15 37 31,4 1029,7 5

 Annexe 10

Les paramètres physicochimiques du mélange

pH Acidité MG MP Densité Température

Lot 1 6,56 18 28,9 42,8 1073,9 6
Lot 2 6,53 18 27,7 43,3 1075,1 5
Lot3 6,52 19,5 29,2 43 1072,8 6
Lot 4 6,52 19,5 29,2 43 6
Lot 5 6,52 19,5 29,2 43 1072,8 6
Lot 6 6,53 20 27,2 36,1 1073 5,5
Lot 7 6,53 20 27,2 36,1 1073 5,5
Lot 8 6,53 20 27,2 36,1 1073 5,5
Lot 9 6,58 17 28,1 39,6 1105,3 5
Lot 10 6,5 19 27,3 40 1106 6
Lot11 6,54 20 28,2 41,7 1106,2 6
Lot 12 6,5 19 27,3 40 1106 6
Lot 13 6,55 19 28,5 37 1074 6
 Annexe 11
Composition de l’eau peptonnée tomponnée et des milieux de culture

Milieu de culture Composition Préparation

Eau peptonnée - Peptone = 10 g/l - Mettre en suspension 25,5 g de poudre
tomponnée -Sodium chloride = 5 g/l d’eau peptonnée tomponnée dans 1 litre
-Disodium phosphate d’eau
dodecahydrate = 9 g/l distillée
-Potassium dihydrogen - Agitation jusqu'à dissolution complète
phosphate = 1,5g/l - Répartition dans des tubes de 9 ml
- Stériliser à l’autoclave à 121°C pendant 15
min
PCA (Plat Count -Tryptone = 5,0 g/l - Mettre en suspension 20,5 g du milieu
Agar) -Extrait de levure = 2,5 g/l PCA dans 1 litre d’eau distillée
-Glucose = 1 g/l - Agitation avec chauffage jusqu'à 95 –
-Agar agar = 12 g/l 100°C
- Répartition dans des flacons
- Stériliser à l’autoclave à 121°C
pendant 15 min
Gélose VRBL (Violet -Peptone = 7 g/l -Dissoudre 39,5 grammes dans 1 litre d’eau
Red Bile Lactose -Chlorure de sodium = 5g/l pure.
Agar) -Extrait de levure = 3g/l - chauffer sous agitation fréquente et laisser
-Rouge neutre = 0,03 g/l bouillir 1 minute pour dissoudre
-Sels biliaires N° 3 = complètement la suspension.
1,5g/l -ne pas surchauffer - ne pas autoclaver.
-Cristal violet = 0,002g/l
-Lactose = 10 g/l
-Agar = 15g/l
Sabouraud - Mettre en suspension 60 g de milieu
Peptone = 10 g/l déshydraté dans 1 litre d'eau distillée ou
Glucose = 20 g/l déminéralisée
Agara = 15g/l - Porter à ébullition lentement en agitant
jusqu'à dissolution complète
- Répartir en tubes ou en flacons.
- Stériliser à l'autoclave à 120°C pendant 15
minutes.