Chapitre 2.

Mécanisme et
modes de défaillance

Mr. Benariba Hassan

 La défaillance
• Définition de la défaillance selon la norme NF X 60 – 011 :

« altération ou cessation d’un bien à accomplir sa fonction requise ».

• Synonymes usuels non normalisés : « failure » (anglais),

dysfonctionnement, dommages, dégâts, anomalies, avaries,
incidents, défauts, pannes, détériorations.

• Cause de défaillance : circonstances liées à la conception,

à la fabrication, à l’installation, à l’utilisation et à la
maintenance qui ont conduit à la défaillance.
• Mécanisme de défaillance : processus physiques,
chimiques ou autres qui conduisent ou ont conduit
à une défaillance.

• Mode de défaillance : effet par lequel une

défaillance se manifeste.

Panne : état d’un bien inapte à accomplir une

fonction requise.

• Dégradation : évolution irréversible des

caractéristiques d’un bien liée au temps ou à la
durée d’utilisation(une perte de performances )
La norme NF X 60-011 propose plusieurs mises en famille des
défaillances :
Suivant leur cause

Défaillances de causes intrinsèques : défaillances dues à une

mauvaise conception du bien, à une fabrication non conforme du
bien ou à une mauvaise installation du bien. Les défaillances par
usure (liées à la durée de vie d’utilisation) et par vieillissement
(liées au cours du temps) sont des défaillances intrinsèques.

Défaillance de causes extrinsèques : défaillances de mauvais emploi,

par fausses manœuvres, dues à la maintenance, conséquences
d’une autre défaillance

Suivant leur degré

défaillance complète, partielle, permanente, fugitive,
intermittente (qui s'arrête et reprend par intervalle), etc

Suivant leur vitesse d’apparition :soudaine ou progressive

 Evolution de la défaillance dans le
temps
-Deux modèles de défaillance peuvent être envisagés selon
leur type d'apparition

progressive et partielle soudaine et complète

 LES MECANISMES DE DEFAILLANCE
1. Les défaillances mécaniques
1-1 Défaillances mécaniques par détérioration de surface
: fatigue et usure :
• Usure : enlèvement progressif de matière à la surface
des pièces d’un couple cinématique en glissement relatif.

• Grippage : soudure de larges zones de surface de

contact, avec arrachement massif de matière .

• Abrasion : action d’impuretés ou de déchets (poussières,

sable, etc)
• Cavitation implosion de micro bulles de gaz incondensables sous
l’action d’une brutale chute de pression au sein d’un liquide. L’onde
de choc génère des cratères (trou) dans la zone de cavitation
(pompes, hélices, etc)

• Faïençage : réseau de craquelures (fissures)superficielles dues à la

fatigue thermique

• Marquage : enfoncement localisé dû à une charge ponctuelle

• Rayage : trace laissée(griffée) par le passage d’un corps dur

• Roulement et fatigue de contact : roulements à billes et à aiguilles
se détériorent intrinsèquement par fatigue de contact. La pression
de Hertz au contact bille / chemin de roulement fait apparaître des
contraintes de cisaillement sur les bagues entraînant des fissures
en surface puis débouchantes (piqûres).

Roulements à billes et à aiguilles

 Frottement et usure
- Le mode de défaillance par usure est présent dès que deux
surfaces en contact ont un mouvement relatif (plan/plan ou
cylindre/cylindre).

• L'usure est une conséquence du phénomène de frottement

entraînant un échauffement puis une production de débris avec
perte de dimensions, forme et poids.
• A partir de 2 surfaces initiales :

La phase I est constituée de l’abrasion des principales

aspérités : c’est la période de rodage affectant les
ondulations et la rugosité liées au mode d’obtention.

La phase II est constituée d’une usure stable, linéaire

dans le temps. L’usure est reportée principalement sur
l’une des surfaces de contact.

La phase III, dite usure catastrophique, consiste en

émissions particulaires ; débris engendrant un
labourage de la surface la plus tendre et une
dégradation rapide.
Dynamique de l’usure
L’analyse des lubrifiants met en évidence cette succession
de phases en caractérisant le nombre et la taille croissante
des particules métalliques libérées.

Différence entre usure et rodage

• Le rodage correspond au cas où les déformations de

contact sont permanentes mais sans détachement de
grains de matière. Il y a adoucissement des aspérités
(et augmentation de la zone de contact).

• L'usure correspond au cas où des grains se détachent.

Défaillances mécaniques par fatigue

• On entend par fatigue, la modification des propriétés des matériaux

consécutive à l'application de cycles d'efforts, cycles dont la
répétition conduit à la rupture (ex: courroie)des pièces constituées
avec ces matériaux.
Fatigue : c’est quand une pièce à atteint sa limite d’endurance

• Le phénomène de fatigue peut apparaître pour des contraintes

inférieures à la limite élastique du matériau.
• La courbe de Wöhler (ci-dessous) illustre les phénomènes de
fatigue sous différentes contraintes.

• Zone I : Zone de la fatigue oligocyclique (ou plastique) → La

contrainte est supérieure à la limite élastique Re et ne peut être
appliquée qu'un nombre limité de cycles.
• Zone II : Zone d'endurance limitée → La sollicitation est inférieure à
la limite élastique et est répétée un certain nombre de cycles.
• Zone III : Zone de sécurité → Un nombre illimité de cycle peut être
appliqué.
1-2– Défaillances mécaniques par déformation plastique

• Déformation plastique sous contrainte mécanique

Ces déformations dues à un dépassement de la limite
élastique Re (à cause d'un choc, d'une surcharge) peuvent
être locales (marquage, empreintes sur engrenage) ou
étendues à un profil ou une section.

• Déformation plastique sous contrainte thermique : le

fluage
Le fluage est une déformation apparaissant sous contrainte
mécanique associée à une température de service supérieure
à 0.4 Tf (température de fusion), soit à partir de 450°C pour
les aciers
2. Les défaillances par corrosion

La corrosion est l'ensemble des phénomènes chimiques

et électrochimiques sur les matériaux métalliques
résultant du milieu ambiant. L'influence du milieu
ambiant conduit un métal à passer de son état
métallique à l'état de sels (oxydes, sulfures,
carbonates,…).

Il est à noter que la corrosion ne fait que conduire à l'état

originel du métal, celui-ci existant dans la nature sous
forme d'oxydes, de sulfures ou de carbonates (à
l'exception de l'or ou du platine que l'on peut trouver à
l'état métallique).
Les causes de la corrosion
• Les facteurs climatiques et géographiques
• - Degré hygrométrique de l'atmosphère, précipitations
• - Variations de la température et de la pression qui provoquent de la
condensation
• - Vents transportant des matières abrasives
• - Degré de salinité de l'air
• - Taux de produits chimiques en suspension dans l'atmosphère
• Les assemblages hétérogènes
• - le contact de deux matériaux différents, même non corrodables, peut
conduire à la corrosion électrolytique ou chimique.
• Les contraintes mécaniques
• - La corrosion se propage et pénètre plus facilement dans un métal sous
tensions internes.
• - Un métal écroui est capable de céder des électrons plus facilement qu'un
métal recristallisé.
• La circulation de courants électriques
• - En présence d'humidité, la circulation de courant dans les assemblages
conduit à des phénomènes d'oxydation.
• Les traitements thermiques
 Les différents types de corrosion
Corrosion électrochimique :

Elle affecte les métaux (souvent le fer) en milieu aqueux.

La corrosion atmosphérique entre dans ce cadre (l’électrolyte étant apporté par l’eau
contenu dans l’atmosphère).
Réaction anodique : Fe Fe++ + 2e
Réaction cathodique : 2H + 2e H2
Les ions ferreux étant en solution dans l’eau.
• La corrosion chimique : La mise en contact fortuite ou normale,
temporaire ou permanente, d’équipements avec des produits
agressifs entraîne une corrosion chimique : réaction chimique avec
perte régulière de matière, formations piqûres, ou fissuration par
corrosion inter granulaire.
Les agents corrosifs peuvent être des acides, (sulfurique, nitrique,
chlorhydrique, etc), des détergents voire même des lubrifiants
(dont la mission est la protection des surfaces mais dont les additifs
créent certaines incompatibilités et dont l’oxydation produit des
acides organiques).

• La corrosion électrique : sous l’effet de « courants vagabonds », 2

surfaces métalliques voisines peuvent être soumises à une DDP
suffisante pour créer un arc électrique, entraînant une abrasion. Les
origines peuvent être une mauvaise mise à la terre, des courants
induits sur les machines électriques, des charges électrostatiques
provenant de frottements (courroies, textiles, etc.).
• La corrosion bactérienne : les huiles de coupe et les eaux
industrielles contiennent souvent des « ferro-bactéries » se divisant
toutes les 20 minutes (1 bactérie donne naissance à 1 milliard de
bactéries en 12 heures).

• La corrosion de contact : elle survient lorsque 2 pièces sont en

contact et soumises à des vibrations. Ex : bague extérieure d’un
roulement dans son logement. Dans ce processus complexe, il se
forme du Fe2O3 en poussière rougeâtre très abrasive.

• La cavitation : elle se manifeste sur des pièces en contact avec une

zone de turbulence liquide. Des bulles se forment dans la masse du
liquide en écoulement turbulent. Sous l’effet de la pression externe,
ces bulles implosent, générant une onde de choc accompagnée
d’une température ponctuelle élevée. Ainsi s’explique la
dégradation des turbines, d’hélices, de chemises de moteurs, etc.
Protection contre la corrosion
3- Modes de défaillance des pièces plastiques et
composites

• Les pièces à base de polymères, généralement associées au sein

des systèmes à des pièces métalliques, ont des modes de
défaillance semblables : usure, fatigue, rupture statique, fluage,…
• Par contre, elles sont plus sensibles à l'influence du milieu ambiant :
température, rayons ultraviolets, atmosphère,…

• 2-3-1 Rupture mécanique des plastiques

Comme pour les métaux, l'initiation provient d'un défaut matière ou

d'une zone faible à partir de laquelle une fissuration va se propager
sous contrainte et sous influence de l'environnement.
Les thermoplastiques, formés de chaînes macromoléculaires non liées,
se déformeront, évoluant vers une rupture plus ou moins ductile.
2.3.2– Vieillissement des composites

Le vieillissement est l'altération des propriétés des

matériaux au cours du temps. Il est caractérisé par une
modification structurelle par rupture de chaînes de
polymères. Il s'agit en général d'un vieillissement
"combiné" sous des actions thermiques,
photochimiques, atmosphériques, chimiques,
mécaniques, ou biologiques.

Par contre, elles sont plus sensibles à l'influence du milieu

ambiant : température, rayons ultraviolets,
atmosphère,…
4. Modes de défaillance des parties commandes
4.1 – Modes de défaillance relatifs à la logique câblée

a) relais électromagnétiques

-Les modes de défaillance les plus fréquents sont :

- bobine de commande coupée, ou en court-circuit

b) composants électroniques passifs

Les résistances ne s'usent pas, mais peuvent subir des

surintensités qui créent des coupures ou des courts-
circuits. Leur valeur peut être affectée par des variations
thermiques.
c) composants électroniques actifs
Ce sont les transistors et les circuits intégrés, mais aussi les
thyristors et les triacs pour les circuits de puissance. De par
l'intégration de plus en plus poussée des technologies SSI,
MSI, LSI, VLSI contenant des milliers de portes, la fiabilité
d'un circuit est plus à considérer collectivement qu'au
niveau du composant

d) Conducteurs et connexions
La connectique est la source de bien des défaillances
intermittentes ou fugitives qu'il faut suspecter et vérifier
avant de chercher à localiser des défauts internes. La
fiabilité des connecteurs (cosses, soudures,...) devrait être
au moins de même valeur que celle des technologies
associées, en logique câblée ou programmée.

La fiabilité opérationnelle de la connectique est dépendante

des conditions de l'environnement (corrosion et vibrations
principalement)
4.2 – Modes de défaillance relatifs à la logique programmée

La logique programmée est par nature sensible aux perturbations

énergétiques (surtension d'entrée), thermiques et surtout
électromagnétiques de l'environnement. Dans un système
programmable, se retrouvent les composants actifs et passifs
précédents, mais également des composants électroniques
programmables, de fonction paramétrable et modifiable.

a) Défaillance des automates programmables

• Un automate est plus vulnérable par son intégration à son
environnement et par son utilisation que par ses faiblesses
intrinsèques.
90% des défaillances proviennent des cartes d'entrée-sortie et sont
dues principalement à des surtensions en entrée.

• b) Défaillances logicielles
Les défaillances logicielles sont dues principalement à des erreurs
humaines ayant pour cause un manque de rigueur (syntaxe), de
logique ou d'attention (oublis).
4.3 – Modes de défaillance par incompatibilité électromagnétique

• La compatibilité électromagnétique est l'aptitude

d'un équipement à bien fonctionner dans son
environnement électromagnétique, et sans
produire lui-même de perturbations à cet
environnement (pollution électromagnétique).

• Les perturbations se matérialisent sous forme de

pannes fugitives ou de perte de mémoire.
• Exemple d'appareils perturbateurs : téléphones
portables, radars