Norma Csa w59-13 - F

W59-13
Constructions soudées en acier

(soudage à l'arc)
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Service de mise à jour des normes
W59-13
Avril 2014
Titre : Constructions soudées en acier (soudage à l'arc)
Nombre de pages : 485 pages (xv pages liminaires et 470 pages de texte) qui
portent toutes la mention Avril 2014
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W59-13
(soudage à l'arc)
MC
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qui exerce ses activités sous le nom «Groupe CSA»
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© 2014 Groupe CSA Constructions soudées en acier (soudage à l'arc)
Table des matières

Comité technique sur le soudage des ponts, des bâtiments et de la machinerie xi
Groupe de travail sur le soudage des structures en mer (Annexe U) xiii
Préface xiv
1 Domaine d’application 1
2 Définitions et ouvrages de référence 2

2.1 Définitions 2
2.2 Ouvrages de référence 3
3 Exigences générales 8
3.1 Exigences concernant la qualification 8
3.1.1 Entrepreneur 8
3.1.2 Procédés de soudage 8
3.1.3 Modes opératoires de soudage : conditions de préqualification 8
3.1.4 Choix des types de préparations et des modes opératoires de soudage 9
3.2 Métal de base 9
3.2.1 Généralités 9
3.2.2 CSA G40.21 9
3.2.3 Normes ASTM 9
3.3 Terminologie du soudage 10
3.4 Symboles 10
4 Conception des assemblages soudés 11

4.1 Exigences générales 11
4.1.1 Dessins 11
4.1.2 Arrachement lamellaire 12
4.1.3 Exigences concernant les soudures 12
4.2 Valeurs utilisées pour la conception et le calcul 14
4.3 Aire, longueur, gorge et dimension efficaces des soudures 14
4.3.1 Soudures sur préparation 14
4.3.2 Soudures d’angle 18
4.3.3 Soudures en bouchon et soudures en entaille 19
4.3.4 Profondeur minimale des préparations des soudures sur préparation à pénétration partielle et
longueur et dimensions minimales des soudures d’angle 19
4.4 Détails des soudures d'angle, des soudures en bouchon et des soudures en entaille 20
4.4.1 Détails des soudure d'angle 20
4.4.2 Détails des soudures en bouchon et des soudures en entaille 20
4.5 Soudures dans les assemblages obliques 21
4.6 Cales 22
4.7 Soudures d’étanchéité 22
5 Produits d'apport, fabrication et techniques de soudage 31

5.1 Généralités 31
5.2 Électrodes 32
5.2.2 Électrodes pour le soudage à l’arc avec électrode enrobée
(procédé SMAW) 33
5.2.3 Fils et flux de soudage à l'arc submergé (procédé SAW) 35
Avril 2014 iii

W59-13 © 2014 Groupe CSA
5.2.4 Fils et gaz de protection pour le soudage à l’arc sous gaz avec fil plein, le soudage à l’arc sous gaz
avec électrode de tungstène, le soudage à l’arc avec fil fourré de poudre métallique et le soudage
à l’arc avec fil fourré (procédés GMAW, GTAW, MCAW et FCAW) 36
5.2.5 Fils-électrodes, flux et gaz de soudage vertical sous laitier et de soudage électrogaz
(procédés ESW et EGW) 37
5.3 Préparation du métal de base 38
5.3.1 État des surfaces 38
5.3.2 Préparation des joints 38
5.3.3 Exigences de rugosité 38
5.3.4 Restrictions concernant les entailles 38
5.3.5 Inspection et réparation des discontinuités planes concernant les bords 39
5.3.6 Coins entrants 40
5.3.7 Rayons de découpage et trous d'accès pour les soudures 40
5.3.8 Dimensions des trous d’accès pour les soudures 40
5.3.9 Profilés des groupes 4 et 5 40
5.3.10 Cambrure 40
5.3.11 Correction de la cambrure 40
5.4 Assemblage des pièces du métal de base 41
5.4.1 Assemblages avec soudures d'angle 41
5.4.2 Surfaces de contact 41
5.4.3 Assemblages avec soudures sur préparation à pénétration partielle PJP 41
5.4.4 Assemblages avec soudures sur préparation 41
5.4.5 Tolérances de fabrication 42
5.4.6 Alignement 42
5.4.7 Soudures de pointage 42
5.4.8 Soudures provisoires 43
5.4.9 Support à l'envers 43
5.4.10 Soudures d’étanchéité 43
5.5 Détails concernant les modes opératoires de soudage 43
5.5.2 Soudage à l’arc avec électrode enrobée (SMAW) 44
5.5.3 Soudage à l’arc submergé (SAW) 44
5.5.4 Soudage à l’arc sous gaz avec fil plein, soudage à l’arc sous gaz avec électrode de tungstène,
soudage à l’arc sous gaz avec fil fourré de poudre métallique, soudage à l’arc avec fil fourré
(procédés GMAW, GTAW, MCAW et FCAW) 46
5.5.5 Soudage vertical sous laitier (ESW) et soudage électrogaz (EGW) 46
5.6 Contrôle des déformations et des contraintes dues au retrait 47
5.7 Contrôle de la température de préchauffage, de la température entre passes et de l’apport de
chaleur 48
5.7.1 Températures de préchauffage et entre-passes 48
5.7.2 Diminution des températures de préchauffage 49
5.8 Tolérances dimensionnelles 50
5.9 Profils des soudures 51
5.10 Corrections 52
5.11 Martelage 53
5.12 Traitement thermique de relaxation des contraintes 53
5.13 Nettoyage des soudures 54
5.14 Coups d'arc 54
5.15 Formage à chaud 55
6 Soudage des goujons 66

6.1 Domaine d’application 66
6.2 Exigences générales 66
6.3 Exigences de qualification du soudage des goujons 66
iv Avril 2014
6.3.6 Essais de pliage (goujons non filetés) 67

6.3.7 Essais de pliage (goujons filetés) 67
6.3.8 Essais de torsion (goujons filetés) 67
6.4 Fabrication et techniques 68
6.5 Vérification des modes opératoires 70
6.6 Inspection et modes opératoires de réparation 71
7 Inspection concernant le soudage 75

7.1.1 Inspecteur au service de l’entrepreneur 75
7.1.2 Inspection par une tierce-partie 75
7.2 Inspection des matériaux 75
7.3 Obligations de l'entrepreneur 75
7.4 Examens non destructifs 76
8 Examen radiographique et examen par ultrasons des soudures 77

8.1 Examen radiographique des soudures 77
8.1.2 Étendue de l'examen radiographique 77
8.1.3 Mode opératoire d'examen radiographique 78
8.1.4 Critères d'acceptation des soudures 81
8.1.5 Établissement des rapports, interprétation et remise des radiogrammes 82
8.1.6 Autres systèmes d'imagerie par rayonnements 82
8.2 Examen par ultrasons des soudures sur préparation 84
8.2.2 Étendue de l'examen par ultrasons 84
8.2.3 Qualification du personnel 84
8.2.4 Appareils d'examen par ultrasons 85
8.2.5 Normes concernant l'étalonnage 86
8.2.6 Étalonnage des appareils 86
8.2.7 Étalonnage avant examen 87
8.2.8 Mode opératoire d'examen par ultrasons 87
8.2.9 Préparation et remise des rapports 89
8.2.10 Étalonnage des appareils d’examen par ultrasons à l’aide du bloc IIW ou d'autres blocs
d’étalonnage approuvés 89
8.2.11 Mouvements de balayage pour l’examen par ultrasons 91
8.2.12 Autres systèmes pour l'examen par ultrasons 92
9 Renforcement et réparation des structures existantes 113

9.2 Métaux de base 113
9.3 Conception et calcul 113
9.4 Fabrication 114
9.5 Amélioration de la durée de vie en fatigue 114
9.5.1 Méthodes 114
9.5.2 Élargissement de la gamme des contraintes 115
9.6 Qualité 115
9.6.1 Examen visuel 115
9.6.2 Examens non destructifs 115
10 Exigences concernant les détails et les modes opératoires de soudage des assemblages
préqualifiés 115
10.1.1 Soudures sur préparation à pénétration complète préqualifiées 115
Avril 2014 v
10.1.2 Soudures sur préparation à pénétration partielle préqualifiées 115

10.1.3 Exigences concernant la préqualification des joints soudés 115
10.1.4 Désignations des assemblages et des soudures 116
10.1.5 Traitement thermique après soudage 117
10.1.6 Produits d'apport à l'état brut de soudage 118
10.2 Soudage à l’arc avec électrode enrobée (SMAW) 118
10.2.1 Soudures sur préparation à pénétration complète préqualifiées concernant
le procédé SMAW 118
10.2.2 Soudures sur préparation à pénétration partielle préqualifiées concernant
le procédé SMAW 118
10.2.3 Modes opératoires de soudage SMAW 119
10.3 Soudage à l’arc submergé (SAW) 119
le procédé SAW 119
le procédé SAW 119
10.3.3 Restrictions de certains paramètres concernant les soudures sur préparation
à pénétration partielle et à pénétration complète 120
10.3.4 Soudures d’angle préqualifiées concernant le soudage à l’arc submergé 121
10.4 Soudage à l’arc avec fil fourré (FCAW) et soudage à l’arc sous gaz avec fil fourré de poudre
métallique (MCAW) 122
10.4.1 Soudures sur préparation à pénétration complète préqualifiées concernant les procédés
FCAW et MCAW 122
10.4.2 Soudures sur préparation à pénétration partielle préqualifiées concernant les procédés
FCAW et MCAW 122
10.4.3 Modes opératoires de soudage FCAW et MCAW avec un seul fil-électrode 122
10.5 Soudage à l’arc sous gaz avec fil plein en mode de transfert en pluie (GMAW-SP) et en
mode de transfert pulsé (GMAW-P) 123
le procédé GMAW 123
le procédé GMAW 123
10.5.3 Modes opératoires de soudage GMAW avec un seul fil-électrode 124
10.6 Soudage à l’arc sous gaz avec électrode de tungstène (GTAW) 125
le procédé GTAW 125
le procédé GTAW 125
10.6.3 Modes opératoires de soudage GTAW avec une seule électrode 126
11 Structures sous charges statiques : conception, calcul et fabrication 167

11.1 Domaine d'application 167
11.3 Dispositions concernant le calcul 167
11.3.1 Symboles 167
11.3.2 Valeurs utilisées pour la conception et le calcul 168
11.3.3 Métaux de base et produits d'apport de correspondance 168
11.4 Détails de conception 168
11.4.2 Combinaisons de soudures 168
11.4.3 Combinaisons de soudures et de boulons 169
11.4.4 Résistance sous charges temporaires 169
11.4.5 Excentricité des assemblages 169
11.4.6 Détails concernant les soudure d'angle 169
vi Avril 2014
11.4.7 Assemblages à recouvrement 169

11.4.8 Transitions d'épaisseur ou de largeur 170
11.4.9 Poutres et poutres-maîtresses 170
11.4.10 Soudures de raboutage entre des pièces en compression 171
11.4.11 Soudures de raboutage entre des pièces en traction 171
11.4.12 Assemblages en T et en L 171
11.4.13 Assemblages des pièces des éléments composés 171
11.5 Fabrication 172
11.5.1 Terminaison des soudures sur préparation 172
11.5.2 Supports à l'envers pour soudures sur préparation 172
11.5.3 Tolérances dimensionnelles 172
11.5.4 Qualité des soudures 173
12 Structures sous charges cycliques : conception, calcul et fabrication 187

12.1 Domaine d’application 187
12.3 Dispositions concernant le calcul 188
12.3.1 Symboles 188
12.3.2 Valeurs utilisées pour la conception et le calcul 188
12.3.3 Métaux de base et produits d'apport de correspondance 189
12.3.4 Disposition concernant le travail en fatigue 189
12.4 Détails de conception 191
12.4.2 Combinaisons de soudures 191
12.4.3 Combinaisons de soudures et de boulons 192
12.4.4 Résistance sous charges temporaires 192
12.4.5 Excentricité des assemblages 192
12.4.6 Détails concernant les soudures d'angle 192
12.4.7 Assemblages à recouvrement 193
12.4.8 Transitions d'épaisseur ou de largeur 193
12.4.9 Poutres et poutres-maîtresses 193
12.4.10 Soudures de raboutage entre des pièces en compression 194
12.4.11 Soudures de raboutage entre des pièces en traction 194
12.4.12 Assemblages en T et en L 194
12.4.13 Assemblages des pièces des éléments composés 194
12.4.14 Types d'assemblages et de soudures interdits 195
12.5 Fabrication 196
12.5.1 Terminaison des soudures sur préparation 196
12.5.2 Supports à l'envers pour soudures sur préparation 196
12.5.3 Tolérances dimensionnelles 196
12.5.4 Qualité des soudures 197
12.5.5 Soudures provisoires 199
Annexes
A (informative) — Exemples de soudures sur préparation à pénétration partielle préqualifiées concernant
les procédés SMAW, FCAW, MCAW et GMAW 223
B (informative) — Soudures en bouchon et soudures en entaille 225
C (informative) — Prévention des fissures 226
D (informative) — Symboles de soudage 228
E (informative) — Termes et définitions en soudage 234
F (informative) — Flou géométrique et modèles de rapport d’examen des soudures 279
G (informative) — Exemple d’exigences de qualité des soudures 282
H (normative) — Exigences concernant les matériaux des goujons et la qualification des bases de
goujons 283
Avril 2014 vii

I (informative) — Planéité des âmes de poutres-maîtresses concernées par l’article 11 291

J (informative) — Planéité des âmes de poutres-maîtresses concernées par l'article 12 294
K (informative) — Points de soudure à l'arc 300
L (informative) — Assemblages soudés concernant les profilés de charpente creux (PCC) 302
M(informative) — Résistance mécanique des soudures 307
N (informative) — Soudage à l’arc sous gaz avec fil plein (GMAW) 310
P (informative) — Lignes directrices et commentaires concernant des méthodes de remplacement pour
déterminer le préchauffage 317
Q (informative) — Arrachement lamellaire 344
R (informative) — Tenue en fatigue et méthodes d’amélioration après soudage de la durée de vie en
fatigue des ensembles soudés 349
S (informative) — Calcul des contraintes admissibles 358
T (informative) — Description des fils-électrodes de soudage à l’arc sous gaz avec fil plein et usage auquel
ils sont destinés 366
U (normative) — Soudage des structures en mer fixes en acier 368
V (informative) — Tableau de correspondance des classifications de produits d'apport 470
Tableaux
4.1 — Gorge efficace des soudures sur préparation en demi-V à bord tombé et en V à bords tombés,
qui remplissent le joint jusqu'au ras de la surface 23
4.2 — Gorge efficace minimale des soudures sur préparation en demi-V à bord tombé et en V à bords
tombés 23
4.3 — Profondeur minimale de préparation des soudures sur préparation à pénétration partielle
(soudures non combinées à des soudures d'angle) 24
4.4 — Dimension minimale de soudure d’angle 25
5.1 — Exigences concernant les produits d'apport pour les aciers CSA G40.21 de nuances 350A,
350AT, 400A, 400AT (50A, 50AT, 60A, 60AT) et les aciers ASTM A242 et A588 56
5.2 — Limites concernant l’acceptation et la réparation des discontinuités des bords 57
5.3 — Températures minimales de préchauffage et entre passes 1), 2), 3) 58
5.4 — Dimensions minimales des soudures d’angle en une seule passe permettant d’éliminer le
préchauffage (procédé SAW uniquement) 62
5.5 — Tolérances de fabrication pour les soudures sur préparation 62
6.1 — Couples requis pour l'essai de torsion des goujons filetés 73
6.2 — Dimensions minimales des soudures d’angle concernant les goujons de petit diamètre 74
8.1 — Exigences concernant les indicateurs de qualité d'image (IQI) à trous 93
8.2 — Exigences concernant les indicateurs de qualité d'image (IQI) à fils 94
8.3 — Tableau de modes opératoires d'examen par ultrasons 95
10.1 — Valeurs maximales à respecter dans le cas des assemblages soudés préqualifiés réalisés
par soudage à l’arc avec électrode enrobée (procédé SMAW) 127
10.2 — Critères à respecter dans le cas des assemblages soudés préqualifiés réalisés par soudage à l’arc
avec fil fourré (procédé FCAW) et par soudage à l’arc sous gaz avec fil fourré de poudre
métallique (procédé MCAW) 128
11.1 — Classification des métaux de base et des produits d'apport de correspondance concernant les
structures sous charges statiques 175
11.2 — Résistances pondérées des soudures des structures sous charges statiques 180
11.3 — Critères d’acceptation concernant l'examen par ultrasons des structures sous charges
statiques 184
12.1 — Classification des métaux de base et des produits d'apport de correspondance
concernant les structures sous charges cycliques 200
12.2 — Résistances pondérées des soudures pour les structures sous charges cycliques 205
12.3 — Constantes de durée de vie en fatigue et valeurs de Fsrt pour différentes
classes de détails 209
viii Avril 2014

12.4 — Classes de détails concernant la fatigue due aux charges 210

12.5 — Critères d’acceptation des structures sous charges cycliques soumises à un examen par
ultrasons 214
Figures
4.1 — Préparations préférées pour les soudures sur préparation en demi-V ou en J dans les assemblages
en L 25
4.2 — Soudure sur préparation en demi-V à bord tombé à pénétration complète dans un assemblage
bout à bout 26
4.3 — Soudure sur préparation en demi-V à bord tombé à pénétration partielle dans un assemblage
bout à bout 26
4.4 — Soudure d’angle sur préparation en demi-V à bord tombé dans un assemblage en T 27
4.5 — Soudure sur préparation en demi-V à bord tombé à pénétration partielle dans un assemblage
en T 27
4.6 — Soudure sur préparation en V à bords tombés à pénétration partielle dans un assemblage bout
à bout 28
4.7 — Soudure sur préparation en V à un bord tombé et un bord chanfreiné à pénétration partielle dans
un assemblage bout à bout 28
4.8 — Relations géométriques concernant les soudures réalisées dans les assemblages obliques 29
4.9 — Détails concernant la représentation des assemblages obliques 30
4.10 — Cales d'épaisseur inférieure ou égale à 6 mm (1/4 po) 30
4.11 — Cales d'épaisseur supérieure à 6 mm (1/4 po) 31
5.1 — Dimensions des trous d’accès pour les soudures 63
5.2 — Profondeur, largeur et largeur de la face des soudures 64
5.3 — Profils de soudure acceptables et inacceptables 65
6.1 — Appareil d’essai de torsion des goujons filetés 74
8.1 — Indicateurs de qualité d'image (IQI) à trous 97
8.2 — Indicateur de qualité d’image (IQI) à fils 98
8.3 — Identification du radiogramme et emplacements possibles de l’IQI sur des assemblages bout à
bout de pièces d’épaisseurs sensiblement égales et de longueur supérieure ou égale à 255 mm
(10 po) 99
8.4 — Identification du radiogramme et emplacements possibles de l’IQI sur des assemblages
bout à bout de pièces d’épaisseurs sensiblement égales et de longueur inférieure à 255 mm
(10 po) 100
bout de pièces d’épaisseurs différentes et de longueur supérieure ou égale à 255 mm
(10 po) 101
bout de pièces d’épaisseurs différentes et de longueur inférieure à 255 mm (10 po) 102
8.7 — Convention de mesure concernant les dimensions du cristal d’un palpeur 102
8.8 — Bloc de référence de l’Institut international de la soudure (IIW) pour l'examen par ultrasons
(unités SI) 103
8.9 — Bloc de référence de l’Institut international de la soudure (IIW) pour l'examen par ultrasons
(unités impériales) 104
8.10 — Blocs d’étalonnage de la distance 105
8.11 — Blocs d’étalonnage de la sensibilité 106
8.12 — Bloc d’étalonnage de la distance et de la sensibilité (unités SI) 107
8.13 — Bloc d’étalonnage de la distance et de la sensibilité (unités impériales) 108
8.14 — Bloc de référence pour la résolution (unités SI) 109
8.15 — Bloc d'étalonnage pour la résolution (unités impériales) 110
8.16 — Emplacements typiques des palpeurs sur différents blocs 111
8.17 — Mouvements de balayage pour l’examen par ultrasons 112
10.1 — Soudures sur préparation à pénétration completète préqualifiées concernant le soludage à l’arc
avec électrode enrobé (procédé SMAW)
Avril 2014 ix
10.2 — Soudures sur préparation à pénétration partielle préqualifiées concernant le soudage à l’arc avec
électrode enrobée (procédé SMAW)
10.3 — Soudures sur préparation à pénétration complète préqualifiées concernant le soudage à l’àrc
submergé (procédé SAW)
10.4 — Soudures sur préparation à pénétration partielle préqualifiées concernant le soudage à l’àrc
submergé (procédé SAW)
avec fil fourré (procédé FCAW)
10.6 — Soudures sur préparation à pénétration partielle préqualifiées concernant le soudage à l’àrc avec
fil fourré (procédé FCAW)
sous gaz avec fil plein avec transfert en pluie (procédé GMAW-SP)
10.8 — Soudures sur préparation à pénétration partielle préqualifiées concernant le soudage à l’àrc sous
gaz avec fil plein avec transfert en pluie (procédé GMAW-SP)
sous gaz avec fil fourée de poudre métallique avec transfert en pluie (procédé MCAW)
gaz avec fil fourée de poudre métallique avec transfert en pluie (procédé MCAW)
sous gaz avec fil plein avec transfert en pulsé (procédé GMAW-P)
gaz avec fil plein avec transfert en pulsé (procédé GMAW-P)
sous gaz avec électrode de tungstène (procédé GTAW)
10.14 — Soudures sur préparation à pénétration partielle préqialifiées concernant le soudage à l’arc sous
gaz avec électrode de tungstène (procédé GTAW)
11.1 — Assemblage à recouvrement à deux soudures d’angle. Cas des structures sous charges
statiques 185
11.2 — Assemblage à recouvrement à quatre soudures d’angle. Cas des structures sous charges
statiques 185
11.3 — Transitions concernant les assemblages bout à bout de pièces d’épaisseurs ou de largeurs
différentes sollicités en traction 186
11.4 — Profondeurs de caniveaux permises 187
12.1 — Exemples de détails illustrant différentes classes de gammes de contraintes 215
12.2 — Assemblage à recouvrement à deux soudures d’angle. Cas des structures sous charges
cycliques 219
12.3 — Assemblage à recouvrement à quatre soudures d’angle. Cas des structures sous charges
cycliques 219
12.4 — Transitions d’épaisseur et transitions de largeur 220
12.5 — Exigences relatives à la qualité concernant les discontinuités présentes dans les
soudures sollicitées en traction sous charges cycliques (soufflures et discontinuités de type
fusion) 221
12.6 — Exigences relatives à la qualité concernant les discontinuités présentes dans les
soudures sollicitées en compression sous charges cycliques (soufflures et discontinuités
de type fusion) 222
x Avril 2014
Comité technique sur le soudage des

ponts, des bâtiments et de la
machinerie
J. C. Martin Groupe CWB président
Milton (Ontario)
A. McCartney Omniweld solutions intégrées, filiale de Air vice-président

Liquide Canada Inc.
Burlington (Ontario)
T. Verhey Walters Incorporated vice-président

Hamilton (Ontario)
N. Carrington TSE Steel Ltd

Calgary (Alberta)
K. Chessman M&G Steel Ltd

Oakville (Ontario)
T. Culliton Fleetway Inc. membre adjoint

Saint John (Nouveau-Brunswick)
M. I. Gilmor Cast Connex Corporation

Toronto (Ontario)
R. Grant Grantec Engineering Consultants Inc. membre adjoint

Halifax (Nouvelle-Écosse)
P. O. Hébert Ministère des Transports

Saint-Jérôme (Québec)
J. Hobbs Hobbs Material Engineering Ltd membre adjoint

Dartmouth (Nouvelle-Écosse)
W. Jaxa-Rozen Bombardier Transport

St-Bruno (Québec)
K. Kerluke KMK & Associates Inc.

Erin (Ontario)
G. J. McMillan EXP Services Inc.

London (Ontario)
J. S. Mitchell Canadian Natural Resources Limited

Calgary (Alberta)
J. W. Olson POW Technologies

Ingersoll (Ontario)
Avril 2014 xi
J. A. Packer University of Toronto membre adjoint

Department of Civil Engineering
Toronto (Ontario)
N. Paolini ProWeld Engineering

Toronto (Ontario)
R. Sanfaçon SGS Canada Inc.

Québec (Québec)
S. Scola CN Rail
Homewood, Illinois (É.-U.)
R. E. Southward Southward Consultants Limited

Hamilton (Ontario)
T. Van Loon Select Arc Inc.

Green Valley (Ontario)
R. Wright Waiward Steel Fabricators Ltd

Edmonton (Alberta)
J. Fisher Groupe CSA chargé de projet

Mississauga (Ontario)
Outre les membres du comité technique, les personnes suivantes ont apporté leur précieux concours à
l’élaboration de cette norme :
R. Roy Consultant
South River (Ontario)
D. St-Laurent DSL Enginering

(Décédé) Moncton (Nouveau-Brunswick)
xii Avril 2014

Groupe de travail sur le soudage des

structures en mer (Annexe U)
R. Grant Grantec Engineering Consultants Inc. président
Halifax (Nouvelle-Écosse)
R. Bursey Bursey Engineering Inc.

Conception Bay South (Terre Neuve et Labrador)
I. Campbell AMEC Black & McDonald

F. Feng Novelis Global Technology Centre

Kingston (Ontario)
R. Frederking Conseil national de recherches Canada

Ottawa (Ontario )
J. Hobbs Hobbs Material Engineering Ltd

D. Luciani Groupe CWB

Milton (Ontario)
A. McCartney Omniweld solutions intégrées

Burlington (Ontario)
N. Paolini ProWeld Engineering

D. Robertson Modular Fabrication Limited

Miramichi (Nouveau-Brunswick)
P. Rogers Suncor
St. John’s (Terre Neuve et Labrador)
J. Fisher Groupe CSA chargé de projet

Avril 2014 xiii

Préface
Ce document constitue la neuvième édition de la CSA W59, Constructions soudées en acier (soudage à l'arc).
Il remplace les éditions précédentes publiées en 2003, 1989, 1984, 1982, 1977, 1970, 1946 et 1940.
Voici un résumé de certains des principaux changements apportés à cette nouvelle édition de cette
norme.
• Le domaine d'application fait mention que cette norme possède maintenant des dispositions
concernant le soudage à l'arc sous gaz avec électrode de tungstène.
• L'article 3 a été révisé pour ajouter de nouvelles exigences concernant le soudage multi-procédé
d'assemblages préqualifiés. L'article 3 reconnaît que certains assemblages soudés réalisés par soudage
à l’arc sous gaz avec électrode de tungstène et par soudage à l’arc sous gaz avec fil plein en mode
pulsé peuvent être considérés comme étant préqualifiés. De nombreuses nuances d’acier ont été
ajoutées à la liste des nuances préqualifiées.
• À l'article 4, les dispositions concernant le calcul des contraintes admissibles (CCA) ont été enlevées du
corps du texte de la norme, pour être déplacées et faire l'objet d'une annexe informative (facultative)
(voir l'annexe S).
• L'article 5 a été mis à jour pour inclure des dispositions concernant le soudage à l’arc sous gaz avec
électrode de tungstène et des éclaircissements à propos des exigences concernant les désignations
d’hydrogène. Le chapitre concernant le soudage des goujons a été remanié et déplacé à l'article 6.
• L'article 6 traite maintenant des exigences concernant le soudage des goujons, qui faisaient
auparavant partie de l'article 5.5.6.
• L'article 7 a été remanié pour clarifier les rôles et responsabilités au sujet de l'inspection en soudage.
• À l'article 8, certaines possibilités d'utiliser des méthodes d'examen par ultrasons et d'examen
radiographique autres que les méthodes conventionnelles ont été ajoutées.
• À l'article 10 toutes les figures ont été revues pour plus de cohérence. L'ajout principal concerne les
assemblages préqualifiés réalisés par soudage à l’arc sous gaz avec électrode de tungstène et par
soudage à l’arc sous gaz avec fil plein en mode pulsé.
• L'article 11 concernant les structures sous charges statiques a été modifié sous deux aspects. Le
premier concerne le fait que les dispositions ayant trait au calcul des contraintes admissibles ont été
retirées de cet article (voir l'annexe S). Le deuxième concerne de nouvelles dispositions à propos des
assemblages avec soudures d'angle et destinées à les rendre cohérentes avec celles de la CSA S16-09.
Les changements concernant la conception et le calcul des soudures d'angle sont les suivants : la
vérification du métal de base n'est plus requise et il existe maintenant une méthode permettant de
concevoir des assemblages combinant des soudures d'angles aussi bien longitudinales que
transversales (ou dont les orientations sont quelconques, les unes par rapport aux autres). Les tableaux
des métaux de base ont été mis à jour pour tenir compte de l'ajout de nouveaux métaux de base.
• À l'article 12 ayant trait aux structures sous charges cycliques, les changements sont semblables à ceux
de l'article 11; les dispositions concernant le calcul des contraintes admissibles (CCA) ont été
supprimées (voir l'annexe S) et les dispositions concernant la résistance à la traction des soudures
d'angle ont été rendues cohérentes avec celles de la CSA S16-09. Les tableaux des métaux de base ont
été mis à jour pour tenir compte de l'ajout de nouveaux métaux de base.
Étant donné que la CSA W59 ne contient aucun commentaire, des annexes non obligatoires ont été
ajoutées pour permettre une meilleure compréhension de certains aspects de la fabrication d'ensembles
soudés en acier. Les annexes de l'édition précédente de cette norme ont été revues pour plus de clarté :
• L'annexe N a été révisée pour apporter des renseignements supplémentaires concernant la relation
entre la tension d'arc et la vitesse de dévidage du fil.
• L'annexe P a été mise à jour pour ajouter d'autres méthodes pour déterminer la température de
préchauffage.
• L'annexe R a été mise à jour pour ajouter des dispositions concernant la possibilité de mettre en œuvre
la technologie d'impacts par ultrasons (UIT) pour accroître la durée de vie en fatigue.
• L'annexe S a été ajoutée pour traiter des dispositions de calcul des contraintes admissibles qui
figuraient dans l'édition précédente de cette norme.
xiv Avril 2014

• L' annexe T a été ajoutée pour donner la description et l'utilisation possible des fils-électrodes
de soudage à l’arc sous gaz avec fil plein appartenant au système de classification de la
CAN/CSA-ISO 14341.
• L'annexe U a été ajoutée pour apporter des dispositions concernant le soudage des structures en mer
fixes en acier, qui figuraient auparavant dans la CSA S473, celle-ci ayant été retirée à la suite de
l'adoption de l’ISO 19902 en tant que norme nationale du Canada (CAN/CSA-Z19902). Les
dispositions de cette annexe remplacent celles concernant le soudage des structures en mer qui
figuraient dans la CSA S473.
• L'annexe V a été ajoutée pour donner un tableau de comparaison des classifications actuelles de
produits d'apport par rapport à celles de l'ancienne série de normes CSA W48.
La version française de cette norme a été préparée par le Groupe CSA d'après l'édition anglaise publiée
en octobre 2013, laquelle a été élaborée par le Comité technique sur le soudage des ponts, des bâtiments
et de la machinerie et par le Groupe de travail sur le soudage des structures en mer, sous l'autorité du
Comité directeur stratégique sur la construction et les infrastructures civiles et elle a été approuvée par le
Comité technique.
Notes :
1) Dans cette norme, l’utilisation du masculin n’exclut pas le féminin. De même, l’emploi du singulier n’exclut pas le
pluriel (et vice versa) lorsque le sens le permet.
2) Bien que le but premier visé par cette norme soit énoncé sous sa rubrique Domaine d’application, il est important
de retenir qu’il incombe à l’utilisateur de juger si la norme convient à ses besoins particuliers.
3) Cette norme a été élaborée selon le principe du consensus, lequel est défini dans les Lignes directrices CSA
concernant la normalisation — Code de bonne pratique pour la normalisation comme étant «un accord substantiel.
Le consensus va beaucoup plus loin que la majorité simple, sans constituer nécessairement l’unanimité». Par
conséquent, un membre peut siéger au comité technique et ne pas être parfaitement d’accord avec tous les
articles de cette norme.
4) Pour soumettre une demande d’interprétation visant cette norme, veuillez faire parvenir les renseignements
suivants à inquiries@csagroup.org et inscrire «Demande d’interprétation» dans le champ «Objet» :
a) énoncer le problème clairement en faisant référence à un article précis et, s’il y a lieu, joindre un croquis ;
b) fournir une explication des conditions d’utilisation ; et
c) si possible, formuler la phrase de sorte qu’on puisse y répondre par un oui ou un non.
Les interprétations du comité sont élaborées selon la publication Directives et lignes directrices de la CSA
concernant la normalisation et elles sont disponibles à la page Activités de normalisation en cours, laquelle est
affichée au standardsactivities.csa.ca.
5) Cette norme est soumise à une revue cinq ans après la date de publication. Toute suggestion visant à l’améliorer
sera soumise au comité compétent. Pour proposer une modification, veuillez faire parvenir les renseignements
suivants à inquiries@csagroup.org et inscrire «Proposition de modification» dans le champ «Objet» :
a) le numéro de la norme ;
b) le numéro de l’article, du tableau ou de la figure visé ;
c) la formulation proposée ; et
d) la raison de cette modification.
Avril 2014 xv
W59-13
(soudage à l'arc)
1 Domaine d’application
1.1
Cette norme traite des exigences de soudage concernant les constructions soudées en acier au carbone et
en acier faiblement allié, à l'exception de celles listés à l’article 1.2.
Les exigences communes à toutes ces structures font l’objet des articles 3 à 10, alors que les dispositions
spécifiques aux structures sous charges statiques et sous charges cycliques sont données aux articles 11 et
12 respectivement.
1.2
Cette norme ne concerne pas les appareils sous pression ni les structures régis par des codes particuliers
tels que ceux de l’American Petroleum Institute, de l’American Society of Mechanical Engineers ou de
l’American Water Works Association.
1.3
Cette norme comprend des dispositions concernant les procédés suivants :
a) soudage à l’arc avec électrode enrobée (SMAW) ;
b) soudage à l’arc submergé (SAW) ;
c) soudage à l’arc sous gaz avec fil plein (GMAW) ;
d) soudage à l’arc sous gaz avec électrode de tungstène (GTAW) ;
e) soudage à l’arc avec fil fourré (FCAW) ;
f) soudage à l’arc sous gaz avec fil fourré de poudre métallique (MCAW) ;
g) soudage vertical sous laitier (ESW) ;
h) soudage électrogaz (EGW) ; et
i) soudage des goujons (SW).
1.4
Cette norme ne concerne pas les aciers dont la valeur minimale de la limite d’élasticité est supérieure à 700
2
MPa (100 000 lb/po ).
1.5
Cette norme concerne le soudage des métaux de base d’épaisseur supérieure ou égale à 3 mm (1/8 po). Si
des métaux de base d’épaisseur inférieure à 3 mm (1/8 po) doivent être soudés à des métaux de base
d’épaisseur supérieure ou égale à 3 mm (1/8 po), les exigences du code AWS D1.3/D1.3M et de cette
norme s’appliquent. En cas de divergence entre les dispositions du code AWS D1.3/D1.3M
et cette norme, c'est cette dernière qui s'applique.
Note : Si des métaux de base d’épaisseur inférieure à 3 mm (1/8 po) doivent être soudés à des métaux de base
d’épaisseur inférieure ou égale à 3 mm (1/8 po), les exigences du code AWS D1.3/D1.3M peuvent être
appropriées.
Avril 2014 1
1.6
Cette norme ne traite pas des aspects de sécurité liés au soudage et aux pratiques de soudage.
Note : La CSA W117.2 traitant de la sécurité dans le domaine du soudage, du coupage et des procédés connexes
devrait être respectée, en plus des lois applicables en vigueur sur l’hygiène et la sécurité au travail. Il incombe à
l’utilisateur de cette norme d’établir les pratiques appropriées de santé et de sécurité et de déterminer les limites
d’application de la réglementation, avant le début des travaux.
1.7
Cette norme ne concerne pas le soudage des aciers inoxydables. Pour le soudage des aciers inoxydables,
on peut utiliser les dispositions du code AWS D1.6/D1.6M pour la conception des assemblages soudés, la
préqualification, la fabrication et l'inspection.
Note : Pour la qualification du personnel exécutant des soudures et la qualification des modes opératoires
concernant les aciers inoxydables, on peut consulter la CSA W47.1 comme guide.
1.8
Cette norme ne concerne pas les travaux de soudage sous l'eau.
1.9
Les valeurs indiquées en unités métriques sont les valeurs officielles dans cette norme. Les valeurs entre
parenthèses sont données à titre d'information et pour fin de comparaison seulement.
1.10
Dans cette norme, les termes «doit» et «doivent» indiquent une exigence, c’est-à-dire une disposition que
l’utilisateur doit respecter pour assurer la conformité à la norme ; «devrait» et «devraient» indiquent une
recommandation ou ce qui est conseillé, mais non obligatoire ; tandis que «peut» et «peuvent» indiquent
une option ou ce qui est admissible dans les limites de cette norme.
Les notes qui accompagnent les articles ne concernent aucune exigence implicite ou formelle. Elles
servent uniquement à différencier du texte les explications ou les renseignements qui ne font pas partie de
la norme proprement dite.
Les notes au bas des figures et des tableaux font partie de ces figures et tableaux et il peut s'agir dans ce
cas d'exigences.
Les annexes peuvent être de nature normative (obligatoires) ou de nature informative (facultatives) pour
en préciser l'application.
2 Définitions et ouvrages de référence

2.1 Définitions
2.1.1
Les définitions suivantes s'appliquent dans cette norme :
Acheteur — propriétaire ou représentant du propriétaire.
Approuvé — approuvé par l'ingénieur.
Bas hydrogène — qualificatif attribué à des produits d’apport dont la teneur en hydrogène diffusible du
métal déposé respecte une valeur maximale spécifiée ou à des procédés de soudage qui, par nature,
engendrent un métal déposé à faible teneur en hydrogène.
CWB — Bureau canadien de soudage.
Entrepreneur — fabricant en atelier ou constructeur sur chantier qui effectue le soudage.
2 Avril 2014
Ingénieur — ingénieur professionnel qualifié qui agit en tant que représentant désigné de l'organisme de
réglementation ou de l'acheteur, selon le cas, en ce qui concerne tous les aspects relevant du domaine
d'application de cette norme.
Ingénieur au service de l’entrepreneur — ingénieur professionnel qualifié responsable envers

l’entrepreneur de tous les aspects relevant du domaine d'application de cette norme.
Organisme d'inspection en soudage — entité compétente en inspection dans le domaine du soudage

qui est totalement indépendante de l'entrepreneur ou qui ne relève pas directement de l'entité
responsable de réaliser les pièces à inspecter.
Qualification des modes opératoires — acceptation par le CWB ou par l'ingénieur. Le CWB peut, à sa
discrétion, fonder son acceptation en se basant sur l'un des éléments suivants :
a) articles de codes concernés faisant référence à des assemblages préqualifiés ;
b) preuves de résultats d'essais antérieurs accumulés par le CWB ;
c) preuves de résultats d'essais antérieurs accumulés par l'entrepreneur et attestés par une autorité
indépendante ; ou
d) essais effectués en présence du CWB, mais uniquement si les alinéas a), b) et c) ne s’appliquent pas.
2.1.2
Les termes relatifs au soudage utilisés dans cette norme sont définis à l'annexe E.
2.2 Ouvrages de référence

Cette norme renvoie aux publications suivantes. S'il est fait mention de ces ouvrages, on doit se reporter
aux éditions mentionnées ci-dessous.
Groupe CSA
B95-1962 (retirée)
Surface Texture (roughness, waviness, and lay)
G40.20/G40.21-04 (confirmée en 2009)

Exigences générales relatives à confirmée en l’acier de construction laminé ou soudé/Aciers de construction
CAN/CSA-S6-06
Code canadien sur le calcul des ponts routiers
S16-09
Règle de calcul des charpentes en acier
W47.1-09
Certification des compagnies de soudage par fusion des structures en acier
W48-06 (confirmée en 2011)

Métaux d'apport et matériaux associés pour le soudage à l'arc
W117.2-12
Règles de sécurité en soudage, coupage et procédés connexes
W178.1-08 (confirmée en 2013)

Qualification des organismes d'inspection en soudage

Qualification des inspecteurs en soudage
Avril 2014 3
CAN/CSA-ISO 14341:11
Produits consommables pour le soudage — Fils-électrodes et métaux d'apport déposés en soudage à l'arc sous
protection gazeuse des aciers non alliés et à grains fins. — Classification
ASTM (American Society for Testing and Materials)

A6/A6M-13
Standard Specification for General Requirement for Rolled Structural Steel Bars, Plates, Shapes, and Sheet Piling
A36/A36M-12
Standard Specification for Carbon Structural Steel
A53/A53M-12
Standard Specification for Pipe, Steel, Black and Hot-Dipped, Zinc-Coated Welded and Seamless
A106/A106M-11
Standard Specification for Seamless Carbon Steel Pipe for High-Temperature Service
A131/A131M-08
Standard Specification for Structural Steel for Ships
A139/A139M-04 (2010)
Standard Specification for Electric-Fusion (Arc)-Welded Steel Pipe (NPS4 and Over)
A242/A242M-04
Standard Specification for High-Strength Low-Alloy Structural Steel
A381-96(2012)
Standard Specification for Metal-Arc-Welded Steel Pipe for Use with High-Pressure Transmission in Systems
A441/A441M-88 (retirée)
Specification for High-Strength Low-Alloy Structural Manganese Vanadium Steel
A496/A496M-07
Standard Specification for Steel Wire, Deformed, for Concrete Reinforcement
A500/A500M-10
Standard Specification for Cold-Formed, Welded and Seamless Carbon Steel Structural Tubing in Rounds and Shapes
A501-07
Standard Specification for Hot-Formed, Welded and Seamless Carbon Steel Structural Tubing
A514/A514M-05
Standard Specification for High-Yield-Strength, Quenched and Tempered Alloy Steel Plate, Suitable for Welding
A515/A515M-10
Standard Specification for Pressure Vessel Plates, Carbon Steel, for Intermediate and Higher-Temperature Service
A516/A516M-10
Standard Specification for Pressure Vessel Plates, Carbon Steel, for Moderate- and Lower-Temperature Service
A517/A517M-10
Standard Specification for Pressure Vessel Plates, Alloy Steel, High-Strength, Quenched and Tempered
4 Avril 2014
A524-96(2012)
Standard Specification for Seamless Carbon Steel Pipe for Atmospheric of Lower Temperatures
A529/A529M-05
Standard Specification for High Strength Carbon Manganese Steel of Structural Quality
A537/A537M-08
Standard Specification for Pressure Vessel Plates, Heat-Treated, Carbon-Maganese-Silicon Steel
Standard Specification for Steel, Sheet and Strip, Carbon, Hot-Rolled
A572/A572M-12
Standard Specification for High-Strength Low-Alloy Columbium-Vanadium Structural Steel
A573/A573-05 (2009)
Standard Specification for Structural Carbon Steel Plates of Improved Toughness
A588/A588M-10
Standard Specification for High-Strength Low-Alloy Structural Steel up to 50 ksi (345 MPa) Minimum Yield Point
to 4 with Atmospheric Corrosion Resistance
A595/A595M-11
Standard Specification for Steel Tubes, Low-Carbon or High-Strength Low-Alloy, Tapered for Structural Use
A606/A606M-09
Standard Specification for Steel, Sheet and Strip, High-Strength, Low-Alloy, Hot-Rolled and Cold-Rolled, with
Improved Atmospheric Corrosion Resistance
A607-98 (retirée)
Standard Specification for Steel, Sheet and Strip, High-Strength, Low-Alloy Columbium or Vanadium, or Both,
Hot-Rolled and Cold-Rolled
A618/A618M-04
Specification for Hot-Formed Welded and Seamless High-Strength Low-Alloy Structural Tubing
A633/A633M-01
Standard Specification for Normalized High-Strength Low-Alloy Structural Steel Plates
A709/A709M-13
Standard Specification for Structural Steel for Bridges
A710/A710M-02
Standard Specification for Precipitation-Strengthened Low-Carbon Nickel-Copper-Chromium-Molybdenum-
Columbium Alloy Structural Steel Plates
A808/A808M-00a (retirée)
Standard Specification for High-Strength, Low Alloy Carbon, Manganese, Columbium, Vandium Steel of
Structural Quality with Improved Notch Toughness
A847/A847M-12
Standard Specification for Cold-Formed Welded and Seamless High-Strength, Low-Alloy Structural Tubing with
Improved Atmospheric Corrosion Resistant
Avril 2014 5
Standard Specification for Quenched and Tempered Low Alloy Structural Steel Plate with 70 ksi [485 MPa]
Minimum Yield Strength to 4 in [100 mm] thick
A913/A913M-11
Standard Specification for High-Strength Low-Alloy Steel Shapes of Structural Quality, Produced by the
Quenching and Self-Tempering Process (QST)
A924/A924M-13
Standard Specification for General Requirements for Steel Sheet, Metallic-Coated by the Hot-Dip Process
A992/A992M-11
Standard Specification for Structural Steel Shapes
A1008/A1008M-12a
Standard Specification for Steel, Sheet, Cold-Rolled, Carbon, Structural, High-Strength Low-Alloy, High-Strength
Low-Alloy with Improved Formability, Solution Hardened, and Bake Hardenability
A1011/A1011M-12
Standard Specification for Steel, Sheet and Strip, Hot-Rolled, Carbon, Structural, High-Strength Low-Alloy,
High-Strength Low-Alloy with Improved Formability, and Ultra-High Strength
A1018/A1018M-10
Standard Specification for Steel, Sheet and Strip, Heavy Thickness Coils, Hot-Rolled, Carbon, Commercial,
Drawing, Structural, High-Strength Low-Alloy, High-Strength Low-Alloy with Improved Formability, and
Ultra-High Strength
E94-04
Standard Guide for Radiographic Examination
E140-12
Standard Hardness Conversion Tables for Metals Relationship Among Brinell Hardness, Vickers Hardness,
Rockwell Hardness, Superficial Hardness, Knoop Hardness and Scleroscope Hardness
E165-12
Standard Practice for Liquid Penetrant Examination for General Industry
E317-11
Standard Practice for Evaluating Performance Characteristics of Ultrasonic Pulse-Echo Testing Instruments and
Systems without the Use of Electronic Measurement Instruments
E384-11
Standard Test Method for Knoop and Vickers Hardness of Materials
E709-08
Standard Guide for Magnetic Particle Testing
E1255-09
Standard practice for radioscopy
E2033-99
Standard practice for Computed Radiology (Photostimulable Luminescence Method)
6 Avril 2014
E2373-09
Standard Practice for Use of the Ultrasonic Time of Flight Diffraction (TOFD) Technique
E2700-09
Standard Practice for Contact Ultrasonic Testing of Welds Using Phased Arrays
AWS (American Welding Society)

A2.4-12
Standard Symbols for Welding, Brazing, and Nondestructive Examination
A3.0M/A3.0-10
Standard Welding Terms and Definitions; Including Terms for Adhesive Bonding, Brazing, Soldering, Thermal
Cutting, and Thermal Spraying
A4.3-93 (confirmée en 2006)

Standard Methods for Determination of the Diffusible Hydrogen Content of Martensitic, Bainitic, and Ferritic
Steel Weld Metal Produced by Arc Welding
A5.1/A5.1M-12
Specification for Carbon Steel Electrodes for Shielded Metal Arc Welding
A5.5/A5.5M-06
Specification for Low-Alloy Steel Electrodes for Shielded Metal Arc Welding
A5.23/A5.23M-07
Specification for Low-Alloy Steel Electrodes and Fluxes for Submerged Arc Welding
A5.28/A5.28M-05
Specification for Low-Alloy Steel Electrodes and Rods for Gas Shielded Arc Welding
A5.29/5.29M-10
Specification for Low Alloy Steel Electrodes for Flux-Cored Arc Welding
D1.3/D1.3M-08
Structural Welding Code — Sheet Steel
D1.6/D1.6M-07
Structural Welding Code — Stainless Steel
QC1-07
Specification for AWS Certification of Welding Inspectors
ICCA/ACIPR (Institut canadien de la construction en acier/Association canadienne de

l’industrie de la peinture et du revêtement)
1-73a (1975)
A Quick-drying One-coat Paint for Use on Structural Steel
2-75 (1975)
A Quick-drying Primer for Use on Structural Steel
ISO (Organisation internationale de normalisation)

2400:2012
Essais non destructifs — Contrôle par ultrasons — Spécifications relatives au bloc d'étalonnage n° 1
Avril 2014 7
3690:2012
Soudage et techniques connexes — Détermination de la teneur en hydrogène dans le métal fondu pour le
soudage à l’arc
ONGC/ISO (Office des normes générales du Canada/Organisation internationale de

normalisation)
CAN/ONGC-48.9712-2006/ISO 9712:2005
Essais non destructifs — Qualification et certification du personnel
USDOT FHA (U.S. Department of Transportation — Federal Highway Administration)

Report No. FHWA-IF-99-004
Heat-Straightening Repairs of Damaged Steel Bridges — Manual of Practice and Technical Guideline
Autres publications
Frank, K. H. et Fisher, J. W., “Fatigue Strength of Fillet Welded Cruciform Sections”, Journal of the Structural
Division ASCE Vol. 105 ST9, Septembre 1979, pages 1727 à1740.
3 Exigences générales
3.1 Exigences concernant la qualification
3.1.1 Entrepreneur
Lorsque soit le contrat soit la norme de conception et de calcul* stipule que les travaux de soudage
doivent être exécutés conformément à cette norme, les entrepreneurs effectuant ces travaux doivent aussi
respecter la CSA W47.1.
*Exemple : les normes CAN/CSA S6 et CSA S16.
3.1.2 Procédés de soudage
3.1.2.1
Cette norme concerne les procédés de soudage suivants :
a) soudage à l’arc avec électrode enrobée (SMAW) ;
b) soudage à l’arc submergé (SAW) ;
c) soudage à l’arc sous gaz avec fil plein (GMAW) ;
d) soudage à l’arc sous gaz avec électrode de tungstène (GTAW) ;
e) soudage à l’arc avec fil fourré (FCAW) ;
f) soudage à l’arc sous gaz avec fil fourré de poudre métallique (MCAW) ;
g) soudage vertical sous laitier (ESW) ;
h) soudage électrogaz (EGW) ; et
i) soudage des goujons (SW) .
Les métaux d’apport et les matériaux connexes doivent être conformes à la CSA W48, à l'exception de
ceux concernant le soudage des goujons qui doivent être conformes à l'article 3.1.2.2 ci-après.
Tout procédé de soudage non concerné ni par la CSA W48 ni par la présente norme doit être soumis
aux dispositions de la CSA W47.1.
3.1.2.2
Les modes opératoires de soudage des goujons doivent être conformes aux exigences de l'article 6 et leur
approbation doit être basée sur les essais prescrits à l'article H.4 et réalisés avec succès.
8 Avril 2014
3.1.3 Modes opératoires de soudage : conditions de préqualification
3.1.3.1
Les assemblages soudés effectués par soudage à l’arc avec électrode enrobée (SMAW), soudage à l’arc
submergé (SAW), soudage à l’arc avec fil fourré (FCAW), soudage à l’arc sous gaz avec fil fourré de poudre
métallique (avec mode de transfert en pluie), soudage à l’arc sous gaz avec fil plein (avec mode de
transfert* en pluie ou en pulsé) et qui respectent les dispositions de l'article 10 sont considérés comme
étant préqualifiés et donc approuvés sans devoir être soumis à des essais de qualification de modes
opératoires de soudage à condition que ces derniers soit aussi conformes aux articles 4, 5, et 10.
*Voir l’annexe N à propos des modes de transfert du métal dans l'arc.
3.1.3.2
Les configurations d'assemblages soudés proposées par l'entrepreneur peuvent différer de celles prescrites
à l'article 10 ayant trait aux assemblages préqualifés, uniquement s'il possède des modes opératoires de
soudage concernant ces configurations et qui sont qualifiés conformément aux exigences de la
CSA W47.1.
3.1.3.3
Il est permis d'utiliser une combinaison de procédés de soudage listés à l'article 3.1.3.1 pour souder un
assemblage considéré comme préqualifié d'après l'article 10. Dans ce cas, la géométrie de l'assemblage
doit respecter les dispositions de l'article 10 concernant ces deux procédés ; l'assemblage est alors
considéré comme préqualifié et, par conséquent, approuvé sans devoir être soumis à des essais de
qualification de modes opératoires de soudage.
3.1.4 Choix des types de préparations et des modes opératoires de

soudage
À moins d'indication contraire dans les documents contractuels, c'est l'ingénieur au service de
l’entrepreneur qui a la responsabilité de choisir le type et la géométrie des préparations de joint, les
procédés de soudage ainsi que les modes opératoires de soudage concernés.
3.2 Métal de base
3.2.1 Généralités
Le métal de base en acier destiné à être soudé d'après cette norme, doit satisfaire aux exigences des
normes CSA et ASTM listées aux articles 3.2.2 et 3.2.3 ou d'autres spécifications reconnues de soudabilité
équivalente telles que déterminées par l'ingénieur au service de l’entrepreneur Ce niveau de soudabilité
équivalente doit être déterminé en se basant sur la composition chimique et la valeur du carbone
équivalent du métal de base. On doit calculer la valeur du carbone équivalent d'après la formule du
tableau 5.4.
3.2.2 CSA G40.21

Le métal de base en acier destiné à être soudé d'après cette norme doit être conforme aux nuances
suivantes de la CSA G40.21 :
a) 260W (38W) et 260WT (38WT) ;
b) 300W (44W) et 300WT (44WT) ;
c) 350W (50W), 350WT (50WT), 350A (50A) et 350AT (50AT) ;
d) 380W (55W) et 380WT (55WT) ;
e) 400W (60W), 400WT (60WT), 400A (60A) et 400AT (60AT) ;
f) 480W (70W), 480WT (70WT), 480A (70A) et 480AT (70AT) ;
g) 550W (80W), 550WT (80WT), 550A (80A) et 550AT (80AT) ; et
h) 700Q (100Q) et 700QT (100QT) .
Avril 2014 9
3.2.3 Normes ASTM

Le métal de base en acier destiné à être soudé d'après cette norme doit être conforme aux nuances listées
aux tableaux 11.1 et 12.1 des normes ASTM suivantes :
a) A36/A36M ;
b) A53/A53M ;
c) A106/A106M ;
d) A131/A131M ;
e) A139/A139M ;
f) A242/A242M ;
g) A381 ;
h) A441/A441M ;
i) A500/A500M ;
j) A501 ;
k) A514/A514M ;
l) A515/A515M ;
m) A516/A516M ;
n) A517/A517M ;
o) A524 ;
p) A529/A529M ;
q) A537/A537M ;
r) A570/A570M ;
s) A572/A572M ;
t) A573/A573M ;
2
u) A588/A588M, limite inférieure d'écoulement 345 MPa (50 kli/po ) pour épaisseur 100 mm (4 po)
(avec propriétés convenant au soudage) ;
v) A595/A595M ;
w) A606/A606M (types 2 et 4; le type 4 doit posséder des propriétés convenant au soudage ;
x) A607 ;
y) A618/A618M ;
z) A633/A633M ;
aa) A709/A709M ;
bb) A710/A710M ;
cc) A808/A808M ;
dd) A847/A847M ;
ee) A852/A852M ;
ff) A913/A913M ;
gg) A992/A992M ;
hh) A1008/A1008M ;
ii) A1011/A1011M ; et
jj) A1018/A1018M.
3.3 Terminologie du soudage

La plupart des termes de soudage utilisés dans la présente norme sont une traduction des termes de l'AWS
A3.0M/A3.0. L‘annexe E donne une série de termes et définitions tirés de cette dernière. L‘annexe E
comprend aussi des définitions utilisées dans la présente norme et qui ne font pas partie de l'AWS
A3.0M/A3.0.
3.4 Symboles
Les symboles de soudage utilisés doivent être conformes à l'AWS A2.4. Les symboles provenant de cette
norme, de même que d’autres symboles et conventions spécialement définis pour la présente norme
figurent à l’annexe D. Les exigences particulières doivent être expliquées par des notes ou des détails
supplémentaires.
10 Avril 2014
4 Conception des assemblages soudés

4.1 Exigences générales
4.1.1 Dessins
4.1.1.1 Dessins de conception
4.1.1.1.1
Les dessins de conception doivent contenir les informations nécessaires à la préparation des dessins de
détails, d’exécution et de montage.
4.1.1.1.2
La conception des structures soudées doit permettre un accès adéquat aux joints durant la construction.
4.1.1.1.3
Les exigences d’inspection doivent figurer sur les plans ou être définies dans les cahiers de charges ou
autres spécifications.
4.1.1.1.4
Dans le cas des soudures sur préparation à pénétration partielle, la valeur de la gorge efficace requise (E),
telle que définie à l'article 4.3.1.4, doit être spécifiée sur les dessins de conception.
Les dessins de conception doivent indiquer de la façon suivante les exigences concernant les soudures
sur préparation, c.-à-d. pénétration complète (CJP) ou pénétration partielle (PJP) :
(E2)
CJP PJP
(E1)
(E1)
(E2)
Les détails particuliers relatifs aux préparations doivent être spécifiés, le cas échéant.
4.1.1.1.5
Dans le cas des soudures d'angle et des soudures sur préparation sur des assemblages obliques, les dessins
de conception doivent spécifier la valeur de la gorge efficace requise (E), telle que définie à l'article 4.5.
4.1.1.2 Dessins de détails et dessins de montage
4.1.1.2.1
Les dessins doivent clairement indiquer tous les renseignements concernant les emplacements, les types,
les dimensions et les longueurs de toutes les soudures. Ils doivent aussi permettre de faire la distinction
entre les soudures d'atelier et les soudures sur chantier ainsi qu'entre les soudures CJP et les soudures PJP.
Pour les symboles de soudage, voir l‘annexe D.
Avril 2014 11
4.1.1.2.2
Dans le cas de soudures sur préparation à pénétration partielle, les dessins de détails ou les dessins de
fabrication doivent indiquer la profondeur de préparation (S) et la géométrie nécessaires pour obtenir la
gorge efficace requise avec le procédé de soudage et la position de soudage concernés.
4.1.1.2.3
Dans le cas des soudures d'assemblages obliques (voir les figures 4.8 et 4.9), les dessins de détails ou les
dessins de fabrication doivent spécifier la valeur requise de la dimension efficace (S) des soudures d'angle
et de la gorge efficace (E) des soudures sur préparation. Lorsqu'il s'agit de soudures sur préparation, le
symbole de soudage doit comporter des renseignements supplémentaires ayant trait à leur mesurage
durant la fabrication. Ces renseignements peuvent figurer dans la queue du symbole de soudage ou sur un
croquis complémentaire.
4.1.1.2.4
Pour les cas où il est important de minimiser les contraintes ou les déformations dues au retrait ou de
respecter la séquence des opérations de fabrication, on doit établir par écrit des modes opératoires de
fabrication particuliers qui doivent figurer sur les dessins ou être annexées à ceux-ci.
4.1.1.2.5
Les longueurs de soudures requises spécifiées sur les dessins doivent correspondre aux longueurs efficaces
spécifiées à l’article 4.3.
4.1.2 Arrachement lamellaire

Note : Pour plus de renseignements concernant l'arrachement lamellaire, voir l’annexe Q.
4.1.2.1
On doit éviter, dans la mesure du possible, d'utiliser les assemblages en L ou en T susceptibles d'engendrer
des contraintes de traction dans le sens du travers-court lorsque les assemblages sont bridés en cours de
soudage.
Lorsqu'on ne peut éviter d'utiliser ces types d'assemblages, on doit prendre des mesures pour minimiser
les risques d'arrachement lamellaire, en choisissant par exemple des métaux de base de meilleure ductilité
dans le sens du travers-court, c.-à-d. dans le sens de leur épaisseur.
4.1.2.2
Dans le cas d'assemblages en L dont une des pièce est chanfreinée en demi-V ou en J, la préparation doit
être telle qu'indiquée à la figure 4.1.
4.1.3 Exigences concernant les soudures
4.1.3.1 Types de soudures
4.1.3.1.1
En ce qui a trait à cette norme, les soudures sont classifiées comme suit : les soudures sur préparation, les
soudures d’angle et les soudures en bouchon ou en entaille.
4.1.3.1.2
Une soudure sur préparation à pénétration complète est une soudure dans laquelle la fusion du métal
déposé et du métal de base s’effectue sur toute l’épaisseur du joint.
Des renseignements supplémentaires concernant les conditions permettant de considérer les soudures
de ce type comme étant préqualifiées figurent à l'article 10.1.1.
12 Avril 2014
Les joints soudés d'un seul côté sur toute l’épaisseur du matériau, mais
a) qui ne répondent pas aux dispositions de l'article 10.1.1 ;
b) qui sont effectués sur un support à l'envers autre qu'en acier ; ou
c) qui sont effectués par un soudeur de catégorie T sans support à l'envers,
peuvent obtenir le statut de soudures à pénétration complète uniquement s'ils sont qualifiés
conformément aux dispositions appropriées de la CSA W47.1 (à l'exception des soudures sur préparation
en demi-V à bord tombé, voir l'article 4.3.1.6).
S'ils obéissent aux mêmes dispositions de qualification et que leur utilisation est approuvée par
l’ingénieur, les joints soudés des deux côtés sans gougeage à l’envers peuvent obtenir le même statut de
soudures à pénétration complète. Pour approuver cette utilisation, l'ingénieur peut requérir la mise en
œuvre de mesures de contrôle supplémentaires en cours de fabrication.
4.1.3.1.3
Une soudure sur préparation à pénétration partielle est une soudure pour laquelle la fusion du métal
déposé et du métal de base ne concerne pas la pleine profondeur du joint.
Pour plus de renseignements concernant les soudures sur préparation à pénétration partielle qui sont
considérées comme étant préqualifiées, voir l'article 10.1.2.
4.1.3.1.4
Les soudures sur préparation à un ou deux bords tombés doivent être telles que définies à l'article 4.3.1.6
(voir aussi l’annexe E).
4.1.3.2 Continuité des soudures
4.1.3.2.1
Les soudures sur préparation doivent être continues sur toute la longueur du joint, à l'exception des
disposition de l'article 4.1.3.2.2 ou si l'ingénieur le permet.
4.1.3.2.2
Un assemblage dont les pièces sont reliées sur toute leur longueur par des soudures d'angle ou des
soudures sur préparation peuvent recevoir des soudures supplémentaires pour reprendre les efforts en
certains endroits et ces dernières n'ont pas besoin d'être réalisées sur toute la longueur des pièces.
4.1.3.2.3
Les soudures d’angle peuvent être continues ou discontinues. En ce qui concerne les restrictions d’emploi
des soudures discontinues dans les structures sous charges cycliques, voir l'article 12.4.14 e).
4.1.3.2.4
Les coins des entailles destinés à recevoir des soudures d’angle doivent être arrondis et ces soudures
d’angle doivent être effectuées sur toute la périphérie des entailles (voir l’article 4.4.2.3). Une soudure
d’angle exécutée d’un seul côté d’une entaille ne peut être utilisée que si l’ingénieur l’approuve ou le
spécifie.
4.1.3.3 Utilisation des soudures
4.1.3.3.1
On peut utiliser les soudures sur préparation et les soudures d'angle pour transmettre n'importe quelle
combinaison de charges en se servant des résistances pondérées comme indiqué à l'article 11.3 pour les
structures sous charges statiques et à l'article 12.3 pour les structures sous charges cycliques.
Avril 2014 13
4.1.3.3.2
Les soudures d’angle et les soudures sur préparation à pénétration partielle, réalisées d’un seul côté, ne
doivent pas être soumises à des efforts de flexion suivant leur axe longitudinal qui mettent en tension la
racine de la soudure.
4.1.3.3.3
On peut utiliser les soudures d'angle dans des assemblages dont les faces à souder forment un angle
compris entre 60 et 135° (voir la figure 4.8). Cet angle peut être inférieur à 60°; cependant dans ce cas la
soudure n'est plus considérée comme étant une soudure d'angle mais comme étant une soudure sur
préparation à pénétration partielle. Dans le cas des angles supérieurs à 135°, les soudures d’angle ne
doivent pas servir à transmettre les charges calculées (voir l’article 4.5).
4.1.3.3.4
Les soudures en bouchon et les soudures en entaille réalisées sur assemblages à recouvrement peuvent
servir à transmettre des efforts de cisaillement, ou à empêcher le flambage ou la séparation des pièces de
l'assemblage, à l'exception des dispositions de l'article 12.4.14 g). Sur les aciers trempés et revenus, on
peut utiliser les soudures en bouchon et les soudures en entaille uniquement avec le consentement express
de l'ingénieur.
4.2 Valeurs utilisées pour la conception et le calcul

Les valeurs de résistance pondérée du métal de base et du métal déposé des soudures des structures sous
charges statiques ou sous charges cycliques déterminées par des méthodes de calcul aux états limites
doivent être telles qu'indiquées à l'article 11.3.2 ou à l’article 12.3.2, respectivement. Dans le cas des
structures sous charges cycliques, le cas échéant, les gammes de contraintes admissibles dans le métal de
base et le métal fondu des soudures soumis aux charges spécifiées doivent être telles qu'indiquées à
l'article 12.3.4.
Note : À titre de référence au sujet du calcul des contraintes admissibles sur le métal de base et sur les aires des
gorges efficaces des soudures des structures sous charges statiques ou sous charges cycliques, voir l'annexe S.
4.3 Aire, longueur, gorge et dimension efficaces des soudures
4.3.1 Soudures sur préparation
4.3.1.1
L'aire efficace d’une soudure sur préparation est égale au produit de sa longueur efficace et de sa gorge
efficace.
4.3.1.2
La longueur efficace d’une soudure sur préparation, perpendiculaire à la direction de la contrainte ou
oblique par rapport à celle-ci est égale à la largeur de la pièce assemblée.
4.3.1.3
La gorge efficace d’une soudure sur préparation à pénétration complète est égale à l’épaisseur de la pièce
la plus mince de l'assemblage. La valeur de la gorge efficace ne doit pas tenir compte de la surépaisseur de
la soudure.
4.3.1.4
Dans le cas des soudures sur préparation à pénétration partielle concernant les joints sans écartement et
dont l'angle d'ouverture est supérieur ou égal à 45° mais inférieur à 60°, la gorge efficace de la soudure est
égale à la profondeur du chanfrein moins 3 mm (1/8 po).
14 Avril 2014
Dans le cas des soudures sur préparation à pénétration partielle concernant des joints sans écartement
et dont l'angle d'ouverture est supérieur ou égal à 60°, la gorge efficace de la soudure est égale à la
profondeur du chanfrein (voir la figure A.1).
4.3.1.5
Dans le cas des soudures sur préparation à pénétration partielle renforcées par une soudure d'angle et
soumises à des efforts de cisaillement, la gorge efficace de la soudure est égale à la distance la plus courte
entre la racine du joint et la surface de la soudure d’angle, moins 3 mm (1/8 po) lorsqu’une telle réduction
est requise en vertu de l’article 4.3.1.4.(voir la figure A.1).
Dans le cas des soudures sur préparation à pénétration partielle renforcées par une soudure d'angle et
soumises à des efforts de traction perpendiculaires à l'axe de la soudure, la résistance pondérée doit être
calculée à partir de la formule du tableau 11.2, dans laquelle Aw est égal au produit de la longueur de la
soudure et de sa gorge efficace.
4.3.1.6 Soudures sur préparation à bord(s) tombé(s)

Note : article 4.3.1.6 ne s'applique à la fabrication de poutrelles en treillis.
4.3.1.6.1 Soudures sur préparation en demi-V à bord tombé dans les

assemblages bout à bout
4.3.1.6.1.1
Une soudure sur préparation en demi-V à bord tombé dans un assemblage bout à bout concerne un
assemblage entre le bord courbe d'une pièce et le bord plan d'une autre pièce ( p.ex., l'assemblage formé
par la surface courbe d'une membrure de ferme en profilé tubulaire PCC, d’un tube ou d’une barre de
section circulaire et le bord droit d'une autre pièce plane (voir les figures 4.2 et 4.3 et l’annexe E).
4.3.1.6.1.2
Les soudures sur préparation en demi-V à bord tombé dans les assemblages bout à bout réalisées d’un seul
côté peuvent être conçues comme étant soit des soudures sur préparation à pénétration partielle soit des
soudures sur préparation à pénétration complète. Seules ces soudures effectuées sur support à l'envers
doivent être considérées comme étant des soudures sur préparation à pénétration complète (voir les
figures 4.2 et 4.3).
4.3.1.6.1.3
Les soudures sur préparation en demi-V à bord tombé dans les assemblages bout à bout réalisées sur des
lattes de support à l'envers doivent être considérées comme étant des soudures sur préparation à
pénétration complète et dont la gorge efficace est égale à la plus petite des deux valeurs suivantes :
l'épaisseur du bord de la pièce plane ou l'épaisseur de paroi du profilé tubulaire PCC (voir la figure 4.2).
4.3.1.6.1.4
La gorge efficace des soudures sur préparation en demi-V à bord tombé dans les assemblages bout à bout
ne doit pas être supérieure à l’épaisseur de paroi du profilé tubulaire PCC, du tube ou de la barre de
section circulaire ou à 60 % de l'épaisseur du bord de la pièce plane (voir la figure 4.3).
4.3.1.6.1.5
Lorsque, pour un ensemble donné de modes opératoires de soudage, l’entrepreneur a établi qu’il peut
réaliser constamment des gorges efficaces de valeurs supérieures à celles déterminées à
l'article 4.3.1.6.1.4, il peut les faire valider en effectuant la qualification des modes opératoires concernés
(voir l’article 4.3.1.6.1.6).
Avril 2014 15
4.3.1.6.1.6
La qualification requise à l'article 4.3.1.6.1.5 doit être établie à partir d'une section droite (coupe
transversale, perpendiculaire à l'axe de la soudure) effectuée sur un assemblage d’essai représentatif de
l'assemblage de production, à 50 mm (2 po) du début de la soudure afin de s’assurer que la gorge efficace
requise est bien obtenue en production. Les coupes transversales doivent être réalisées sur un certain
nombre d'assemblages dont les dimensions et les formes correspondent à celles que l'entrepreneur utilise
en production. La méthode de qualification de ces modes opératoires ainsi que toute changement apporté
aux valeurs de gorge efficace doivent être acceptables pour l’ingénieur.
4.3.1.6.2 Soudures sur préparation en demi-V à bord tombé dans

les assemblages en T
4.3.1.6.2.1
Une soudure sur préparation en demi-V à bord tombé dans un assemblage en T concerne un assemblage
entre le bord courbe d'une pièce et la surface plane d'une autre pièce (voir les figures 4.4 et 4.5).
4.3.1.6.2.2
Les soudures sur préparation en demi-V à bord tombé dans les assemblages en T constitués de barres de
section circulaire ou des tubes ronds dont le rayon est inférieur ou égal à 10 mm (3/8 po) ou sur des
profilés tubulaires PCC de section carrée ou rectangulaire (y compris les sections pliées à 90°) présentant
des rayons extérieurs inférieurs ou égaux à 10 mm (3/8 po) peuvent être conçues et calculées comme
étant des soudures d’angle mais appelées soudures d’angle en demi-V à bord tombé. On considère que la
racine d’une telle soudure d’angle correspond à l’intersection de la surface de la pièce plane et de la
tangente à la surface courbe de l'autre pièce, cette tangente étant perpendiculaire à la surface de la pièce
plane (voir la figure 4.4).
Pour les soudures qui ne sont pas conçues et calculées comme étant des soudures d’angle, les valeurs de
gorge efficace doivent être déterminées en qualifiant les modes opératoires concernés (voir
l'article 4.3.1.6.2.8).
4.3.1.6.2.3
Les soudures sur préparation en demi-V à bord tombé dans les assemblages en T constitués de barres de
section circulaire ou des tubes ronds dont le rayon est supérieur à 10 mm (3/8 po) ou sur des profilés
tubulaires PCC de section carrée ou rectangulaire présentant des rayons extérieurs supérieurs à 10 mm
(3/8 po) peuvent ne pas avoir leur face dans le même plan que celui de la tangente à la surface courbe
(voir la figure 4.5). Ces soudures peuvent se trouver à l'intérieur de la zone arrondie, au niveau de celle-ci
ou se prolonger à l'extérieur de celle-ci par le biais d'une soudure d’angle. Pour fins de conception et de
calcul, la gorge efficace doit être déterminée en spécifiant une face de soudure de largeur supérieure ou
égale à une valeur obtenue en multipliant la gorge efficace requise par un facteur multiplicateur δ
obéissant aux critères suivants :
a) Pour le procédé SMAW, le facteur δ = 1,7.
b) Pour les procédés SAW, FCAW-G, MCAW et GMAW, le facteur δ = 1,5.
c) La valeur de la gorge efficace doit être indiquée sur le symbole de soudage, entre parenthèses et à
gauche du symbole de préparation en demi-V à bord tombé et la largeur de la face de la soudure (W)
doit figurer sous le symbole de préparation en demi-V à bord tombé (voir la figure 4.5). Un dessin de
détail montrant la face de la soudure devrait figurer sur le dessin d’atelier.
d) L’angle obtus α entre la face de la soudure et la surface plane doit être supérieur ou égal à 90° et
inférieur ou égal à 140° (voir la figure 4.5).
4.3.1.6.2.4
réaliser constamment des gorges efficaces de valeurs supérieures à celles déterminées à l'article 4.3.1.6.2.2
ou l’article 4.3.1.6.2.3, il peut les faire valider en effectuant la qualification des modes opératoires
concernés (voir l’article 4.3.1.6.2.8).
16 Avril 2014
4.3.1.6.2.5
La gorge efficace des soudures sur préparation en demi-V à bord tombé dans les assemblages en T
constitués de barres, de tubes ou de profilés tubulaires PCC de section circulaire et dont la soudure remplit
le joint jusqu'au ras de la surface de ceux-ci doit être tel qu'indiqué au tableau 4.1. Autrement, au choix de
l'ingénieur, on peut appliquer l'article 4.3.1.6.2.3.
4.3.1.6.2.6
réaliser constamment des gorges efficaces de valeurs supérieures à celles déterminées au tableau 4.1, il
peut les faire valider en effectuant la qualification des modes opératoires concernés (voir
l’article 4.3.1.6.2.8).
4.3.1.6.2.7
Lorsque la gorge efficace requise d'une soudure sur préparation en demi-V à bord tombé dans un
assemblage en T constitué d'une barre, d'un tube ou d'un profilé tubulaire PCC de section circulaire est
inférieure à celle résultant d'une soudure qui remplit le joint jusqu'au ras de la surface de ceux-ci,
l'entrepreneur peut faire valider la valeur de gorge efficace requise en effectuant la qualification des modes
opératoires concernés (voir l'article 4.3.1.6.2.8). En aucun cas, la gorge efficace ne doit être inférieure aux
valeurs du tableau 4.2.
4.3.1.6.2.8
La qualification requise aux articles 4.3.1.6.2.2, 4.3.1.6.2.4, 4.3.1.6.2.6 et 4.3.1.6.2.7 doit être établie à
partir d'une section droite (coupe transversale, perpendiculaire à l'axe de la soudure) effectuée sur un
assemblage d’essai représentatif de l'assemblage de production, à 50 mm (2 po) du début de la soudure
afin de s’assurer que la gorge efficace requise est bien obtenue en production. Les coupes transversales
doivent être réalisées sur un certain nombre d'assemblages dont les dimensions et les formes
correspondent à celles que l'entrepreneur utilise en production. La méthode de qualification de ces modes
opératoires ainsi que tout changement apporté aux valeurs de gorge efficace doivent être acceptables
pour l’ingénieur.
4.3.1.6.3 Soudures sur préparation en V à bords tombés dans les

assemblages bout à bout
4.3.1.6.3.1
Les soudures sur préparation en V à bords tombés peuvent être réalisées selon deux configurations. L’une
des configurations résulte du contact longitudinal entre deux surfaces présentant un bord courbe (p. ex.,
l'assemblage formé par deux barres, deux tubes, deux profilés tubulaires PCC de section circulaire disposés
côte à côte ; voir la figure 4.6). L’autre configuration résulte de l'assemblage bout à bout formé par
l'extrémité chanfreinée d'une pièce plane et le bord courbe d'une autre pièce (p. ex., l’assemblage formé
par le bord chanfreiné d'une tôle et le petit coin arrondi d'un profilé tubulaire PCC, sans écartement, et
dans lequel la pénétration requise ne peut être obtenue qu'en chanfreinant le bord de la plaque pour
former un V ; voir la figure 4.7).
4.3.1.6.3.2
La gorge efficace d’une soudure sur préparation en V à bords tombés dans un assemblage bout à bout
constitué de barres, de tubes ou de profilés creux PCC de section circulaire, qui remplit le joint jusqu'au ras
de la surface doit être tel qu'indiqué au tableau 4.1, exception faite que, dans le cas du procédé GMAW,
pour des rayons ≥ 12 mm (1/2 po), la gorge efficace doit être égale à 0,375 fois le rayon de la barre (voir
la figure 4.6).
Avril 2014 17
4.3.1.6.3.3
réaliser constamment des gorges efficaces de valeurs supérieures à celles déterminées au tableau 4.1, il
peut les faire valider en effectuant la qualification des modes opératoires concernés (voir
l’article 4.3.1.6.3.5).
4.3.1.6.3.4
Lorsque la gorge efficace requise d'une soudure sur préparation en V à bords tombés dans un assemblage
bout à bout est inférieure à celle résultant d'une soudure qui remplit le joint jusqu'au ras de la surface des
barres, des tubes ou des profilés tubulaires PCC, l'entrepreneur peut faire valider la valeur de gorge efficace
requise en effectuant la qualification des modes opératoires concernés (voir l'article 4.3.1.6.3.5). En aucun
cas, la gorge efficace ne doit être inférieure aux valeurs du tableau 4.2.
4.3.1.6.3.5
La qualification requise aux articles 4.3.1.6.3.3 et 4.3.1.6.3.4 doit être établie à partir d'une section droite
(coupe transversale, perpendiculaire à l'axe de la soudure) effectuée sur un assemblage d’essai
représentatif de l'assemblage de production, à 50 mm (2 po) du début de la soudure afin de s’assurer que
la gorge efficace requise est bien obtenue en production. Les coupes transversales doivent être réalisées
sur un certain nombre d'assemblages dont les dimensions et les formes correspondent à celles que
l'entrepreneur utilise en production. La méthode de qualification de ces modes opératoires ainsi que tout
changement apporté aux valeurs de gorge efficace doivent être acceptables pour l’ingénieur.
4.3.2 Soudures d’angle
4.3.2.1
L'aire efficace d’une soudure d'angle est égale au produit de sa longueur efficace et de sa gorge efficace.
4.3.2.2
La longueur efficace d’une soudure d’angle est égale à sa longueur hors tout, y compris les
contournements éventuels. Si la soudure possède sa pleine dimension sur toute sa longueur, sa longueur
efficace est égale à cette longueur, sans aucune déduction de sa zone de début et de fin.
4.3.2.3
On doit mesurer la longueur efficace d’une soudure d’angle incurvée le long de l’axe longitudinal de sa
gorge efficace. Si l'aire efficace d’une soudure d’angle effectuée dans un trou et calculée à partir de sa
longueur est supérieure à l'aire déterminée à l'article 4.3.3, on doit utiliser cette dernière comme valeur de
l'aire efficace de cette soudure d’angle.
4.3.2.4
Pour tous les procédés, à l'exception du procédé de soudage à l’arc submergé (SAW), la gorge efficace (E)
d'une soudure d'angle est égale à la distance minimale entre sa racine et sa face.
En soudage à l’arc submergé (SAW), on peut considérer la gorge efficace comme étant l’équivalent de la
dimension de soudure d’angle immédiatement supérieure suivante, jusqu'à 2 mm tel que requis (1/16 po)
à condition que les côtés soient de dimension uniforme et que le mode opératoire de soudage assure une
pénétration suffisante de sorte que la gorge réelle soit au moins l’équivalent de la gorge schématique de la
soudure d’angle de dimension immédiatement supérieure. Cependant, la dimension théorique requise
d'une soudure d’angle doit figurer sur les dessins de conception. La dimension réelle d'une soudure
d'angle ne doit pas être inférieure aux valeurs minimales spécifiées au tableau 4.4.
18 Avril 2014
4.3.2.5
La dimension efficace d'une soudure d’angle (Seq), sa dimension mesurée (S), l’écartement et l’angle
formé par les faces à souder doivent être tels que définis à la figure 4.8. La dimension mesurée (S) d'une
soudure d’angle est, par définition, égale au plus petit de ses deux côtés. On peut ne pas tenir compte des
écartements inférieurs à 2 mm (1/16 po).
4.3.3 Soudures en bouchon et soudures en entaille

L'aire efficace d’une soudure en bouchon ou d’une soudure en entaille est, par définition, égale à l'aire du
trou dans le plan de la surface de contact, lorsque la soudure est effectuée conformément à
l’article 4.4.2.3.
4.3.4 Profondeur minimale des préparations des soudures sur

préparation à pénétration partielle et longueur et dimensions
minimales des soudures d’angle
4.3.4.1 Soudures sur préparation à pénétration partielle
4.3.4.1.1
La profondeur minimale de préparation réalisée d'un seul côté pour une soudure sur préparation à
pénétration partielle ou des deux côtés pour deux soudures sur préparation à pénétration partielle doit
être conforme au tableau 4.3. La gorge efficace doit être telle que définie aux articles 4.3.1.4 et 4.3.1.5.
(voir la figure A.1.)
4.3.4.1.2
La profondeur de préparation d’une soudure sur préparation à pénétration partielle effectuée d'un seul
côté ou des deux côtés, et combinée à une soudure d’angle, doit être telle que la gorge efficace de la
soudure résultante ne soit pas inférieure
a) à la valeur correspondant aux exigences du tableau 4.3 pour le type de préparation concerné ; ou
b) à la dimension minimale de soudure d'angle telle que spécifiée au tableau 4.4.
4.3.4.2 Soudures d’angle
4.3.4.2.1
La dimension minimale mesurée d'une soudure d’angle doit être telle qu'indiquée au tableau 4.4, mais il
n'est pas nécessaire que la dimension de la soudure d’angle soit supérieure à l’épaisseur de la pièce la plus
mince de l'assemblage, à moins qu’une plus grande dimension de soudure ne soit requise en raison des
contraintes de calcul. Pour cette exception, on doit veiller à ce que l’énergie linéaire de soudage (apport
thermique) soit suffisante pour s’assurer de l'intégrité de la soudure.
Les dimensions des soudures d'angle d'attaches sur des éléments non soumis à des contraintes de calcul
n'ont pas besoin de respecter les valeurs du tableau 4.4.
4.3.4.2.2
La longueur efficace minimale d’une soudure d’angle doit être égale à la plus grande des valeurs
suivantes : 38 mm (1 1/2 po) ou quatre fois la dimension de la soudure.
Lorsque la configuration du joint ne permet pas d'effectuer une soudure d'angle de longueur égale à au
moins la longueur efficace minimale, la dimension efficace de cette soudure doit être égale à 0,25 fois sa
longueur efficace.
Avril 2014 19
4.4 Détails des soudures d'angle, des soudures en bouchon et des

soudures en entaille
4.4.1 Détails des soudure d'angle
4.4.1.1
La dimension efficace maximale d’une soudure d’angle à prendre pour le calcul doit être telle que les
contraintes dans le matériau de base adjacent ne dépassent pas les valeurs permises.
4.4.1.2
La dimension maximale d'une soudure d’angle configurée le long des bords d’une pièce doit être
a) égale à l’épaisseur de la pièce, pour les pièces d'épaisseur inférieure à 6 mm (1/4 po) ; ou
b) inférieure de 2 mm (1/16 po) à l’épaisseur de la pièce, pour les pièces d'épaisseur supérieure ou égale
à 6 mm (1/4 po), à moins que le dessin de détail n'indique que la soudure doit être réalisée pour
obtenir sa gorge maximale. À l'état brut de soudage, la distance entre le bord du métal de base et le
raccordement de la soudure d’angle peut être inférieure à 2 mm (1/16 po), à condition que sa
dimension de soudure d’angle puisse être clairement mesurable.
4.4.1.3
Les soudures d’angle exécutées dans des trous ronds ou des entailles peuvent être utilisées pour
transmettre des efforts de cisaillement ou pour empêcher le flambage ou la séparation des pièces
assemblées. Ces soudures d'angle ne doivent pas être considérées étant des soudures en bouchon ou des
soudures en entaille. Dans tous les cas, on devrait appliquer les dispositions de l'article 4.3.2.3 et des autres
articles concernant les soudures d'angle.
Pour une soudure d’angle, le diamètre d'un trou rond devrait être égal à six fois la dimension de cette
soudure. On peut utiliser un diamètre inférieur à six fois la dimension de la soudure d’angle si on obtient
une fusion adéquate à la racine. Le diamètre du trou ne doit être, en aucun cas, inférieur à l’épaisseur de la
pièce comportant ce trou plus 8 mm (5/16 po).
La largeur minimale d'une entaille doit être égale à l’épaisseur de la pièce comportant cette entaille plus
8 mm (5/16 po).
Les extrémités d'une entaille doivent former un demi-cercle ou comporter des coins arrondis dont le
rayon est au moins égal à l’épaisseur de la pièce comportant cette entaille. Cette mesure ne s’applique pas
à l'extrémité qui débouche au bord d'une pièce.
4.4.2 Détails des soudures en bouchon et des soudures en entaille

Note : Pour plus de renseignements concernant les soudures en bouchon et les soudures en entaille, voir
l’annexe B.
4.4.2.1
Le diamètre minimal du trou d'une soudure en bouchon doit être égal à l’épaisseur de la pièce comportant
ce trou plus 8 mm (5/16 po). Le diamètre maximal doit être égal à la plus grande des deux valeurs
suivantes : l’épaisseur de la pièce plus 12 mm (7/16 po) ou 2,25 fois l’épaisseur de la pièce. La distance
entre-axes minimale entre deux soudures en bouchon adjacentes doit être égale à quatre fois le diamètre
des trous. Cette distance entre-axes minimale peut être moindre lorsque l’ingénieur l’approuve ou le
spécifie.
4.4.2.2
La largeur minimale d'une entaille doit être égale à l’épaisseur de la pièce comportant cette entaille plus
8 mm (5/16 po). La largeur maximale d'une entaille doit être égale à la plus grande des deux valeurs
suivantes : l’épaisseur de la pièce plus 12 mm (7/16 po) ou 2,25 fois l’épaisseur de la pièce comportant
cette entaille.
20 Avril 2014
La longueur maximale d'une entaille doit être égale à dix fois l’épaisseur de la pièce comportant cette
entaille. La longueur des entailles peut être supérieure à dix fois l’épaisseur de la pièce lorsque l’ingénieur
l’approuve ou le spécifie.
Les extrémités d'une entaille doivent être en forme de demi-cercle.
La distance entre-axes minimale entre deux soudures en entaille adjacentes mesurée
perpendiculairement à leur longueur doit être égale à quatre fois la largeur de l’entaille. La distance
entre-axes minimale entre deux soudures en entaille adjacentes mesurée parallèlement à leur longueur
doit être égale à deux fois la largeur de l’entaille. Cette distance entre-axes minimale peut être moindre
lorsque l’ingénieur l’approuve ou le spécifie.
4.4.2.3
La profondeur de remplissage des soudures en bouchon et des soudures en entaille exécutées sur une
pièce d’épaisseur inférieure ou égale à 16 mm (5/8 po) doit être égale à l’épaisseur de cette pièce. Dans les
pièces d’épaisseur supérieure à 16 mm (5/8 po), la profondeur de remplissage doit être au moins égale à
0,5 fois l’épaisseur de la pièce, mais être inférieure à 16 mm (5/8 po). Cette profondeur de remplissage
peut être moindre lorsque l’ingénieur l’approuve ou le spécifie.
4.5 Soudures dans les assemblages obliques
4.5.1
Le terme «assemblage oblique» concerne les assemblages en L et les assemblages en T dont les deux
pièces constitutives ne sont pas orthogonales. Les soudures entre deux faces à souder formant entre elles
un angle supérieur à 135° et inférieur à 30° ne doivent pas servir à transmettre des efforts de calcul sauf si
cela est accepté par l’ingénieur (voir l'article 4.5.5).
4.5.2
Les relations géométriques concernant les soudures réalisées dans les assemblages obliques sont illustrées
aux figures 4.8 et 4.9.
4.5.3
Les symboles de soudage normalisés ne permettent pas de bien définir les soudures d'assemblages
obliques. Ces assemblages doivent faire l'objet de dessins détaillés ou de croquis illustrant tous les
éléments requis, géométrie de l'assemblage, forme et dimension de soudure, gorge efficace et autres
détails appropriés (voir les figures 4.8 et 4.9). La valeur de la gorge efficace n'est pas requise dans les cas
où l'angle entre les deux faces à souder est compris entre 60° et 135° (voir l'article 4.5.6).
4.5.4
La dimension minimale d’une soudure réalisée dans un assemblage oblique doit procurer une aire de
section équivalente à celle déterminée à l’aide du tableau 4.4 en fonction de l’épaisseur du métal de base.
4.5.5
Dans le cas d’angles dièdres obtus, on peut effectuer une préparation pour obtenir la gorge efficace
désirée (voir la figure 4.9). Lorsque les angles dièdres sont supérieurs à 135°, on peut notamment effectuer
une préparation pour permettre à la soudure des efforts de calcul.
Si on effectue une préparation, on doit suivre toutes les exigences applicables concernant les soudures
sur préparation à pénétration partielle.
Avril 2014 21
4.5.6
Suivant l'angle dièdre entre les deux pièces de l'assemblage, la gorge efficace prend la valeur suivante :
a) Pour 60° ≤ θ ≤ 135°: la gorge efficace (E) est égale à la gorge théorique (T) (voir la figure 4.8) ;
b) Pour 45° ≤ θ < 60° : la gorge efficace est égale à la gorge théorique moins 3 mm (1/8 po), à moins
qu’une plus grande valeur de gorge efficace n'ait été déterminée par qualification du mode
opératoire (voir la figure 4.8) ; et
c) θ < 45°: la gorge efficace doit être déterminée par qualification du mode opératoire (voir la
figure 4.8).
4.5.7
Les assemblages obliques, à l'exception de ceux répondant à l'article 4.5.6 c), sont considérés comme
étant préqualifiés, à condition que soient respectées toutes les exigences applicables définies à l'article 10
concernant la géométrie, les procédés et les positions de soudage.
4.6 Cales
4.6.1
On peut utiliser des cales
a) pour le raboutage de pièces d’épaisseurs différentes ; et
b) pour compenser le décalage entre les pièces d'un assemblage, en raison d’un alignement
géométrique existant.
4.6.2
On ne doit pas utiliser une cale d’épaisseur inférieure ou égale à 6 mm (1/4 po) pour transmettre des
efforts, cependant les bords de la cale doivent se trouver à ras des bords soudés de la pièce transmettant
les efforts. La dimension de soudure d'angle requise le long de ces bords doit être accrue de la valeur de
l’épaisseur de la cale (voir la figure 4.10).
4.6.3
Une cale d’épaisseur supérieure à 6 mm (1/4 po) doit se prolonger au-delà des bords de l'éclisse ou de la
pièce de jonction et la soudure sur laquelle elle est placée doit être de dimension suffisante pour
transmettre les efforts de l'éclisse ou de la pièce de jonction. Les soudures réunissant l'éclisse ou la pièce de
jonction à la cale doivent être de dimension suffisante pour transmettre les contraintes de l'éclisse ou de la
pièce de jonction et être de longueur suffisante pour éviter que la cale soit soumise à des contraintes
excessives le long du raccordement de la soudure (voir la figure 4.11).
4.7 Soudures d’étanchéité
4.7.1
Les soudures d’étanchéité sont destinées essentiellement à assurer un certain niveau de résistance aux
fuites. Les soudures d’étanchéité ne sont pas destinées à transmettre des efforts. Par conséquent, on ne
doit pas tenir compte des soudures d’étanchéité dans les calculs de résistance et il n’est pas nécessaire
d'appliquer les exigences du tableau 4.3 ou du tableau 4.4. Les soudures d’étanchéité doivent être
indiquées comme telles, par le terme «soudure d’étanchéité», dans la queue des symboles de soudage.
Étant donné que des soudures d’étanchéité sont susceptibles de transmettre des efforts, on doit veiller à
cet aspect en concevant les ensembles soudés, p.ex., pour une possible redistribution des contraintes ou
pour les charges cycliques.
22 Avril 2014
4.7.2
Lorsque les soudures destinées à transmettre des efforts ont aussi pour but d’empêcher les fuites, elles
doivent être identifiées comme telles. On ne doit pas employer le terme «soudure d’étanchéité» pour
qualifier une soudure destinée à transmettre des efforts. Les soudures destinées à transmettre des efforts
doivent respecter les dispositions de cette norme.
4.7.3
Le respect des articles 4.7.1 et 4.7.2 ne garantit pas pour autant un niveau particulier de résistance aux
fuites. Lorsque la résistance aux fuites est un aspect critique de la performance de l'ensemble soudé, on
devrait réaliser des essais appropriés.
Tableau 4.1
Gorge efficace des soudures sur préparation en demi-V à bord tombé et
en V à bords tombés, qui remplissent le joint jusqu'au ras de la surface*
(voir les articles 4.3.1.6.2.5, 4.3.1.6.2.6, 4.3.1.6.3.2 et 4.3.1.6.3.3)
Soudures sur
Soudures sur préparation en préparation en V à
Rayon, R demi-V à bord tombé bords tombés
R ≤ 10 mm Voir l'article 4.3.1.6.2.2.
R > 10 mm 0,3 R 0,5 R†
*Ne s’applique pas au procédé GMAW avec transfert par courts-circuits.
†Remplacé par 0,375 R dans le cas du procédé GMAW avec R supérieur ou égal à 12
mm (1/2 po).
Note : R = rayon de la barre ronde ou du tube, ou rayon mesuré du coin arrondi du
profilé tubulaire PCC.
Tableau 4.2
Gorge efficace minimale des soudures sur préparation en demi-V à bord
tombé et en V à bords tombés
(voir les articles 4.3.1.6.2.7 et 4.3.1.6.3.4)
Soudures sur préparation en demi-V Soudures sur préparation

à bord tombé en V à bords tombés
0,25 R 0,3 R
Notes :
1) La dimension d’une soudure en une seule passe ou de la passe de
fond d’une soudure multipasse doit être suffisante pour
minimiser les risques de fissuration.
2) R = rayon de la barre ronde ou du tube, ou rayon mesuré du coin
arrondi du profilé tubulaire PCC.
Avril 2014 23
Tableau 4.3
Profondeur minimale de préparation des soudures
sur préparation à pénétration partielle
(soudures non combinées à des soudures d'angle)
(voir les articles 4.3.4.1.1, 4.3.4.1.2, 4.7.1, 10.2.2.3, 10.3.2.3, 10.4.2.3, et 10.5.2.3 et les
figures 10.2, 10.4, 10.6, 10.8, 10.10 et 10.12)
Profondeur minimale de la préparation*

Préparations en J
Préparations en V et en demi-V et en U
Géométrie de la
Épaisseur, t, de la pièce la plus Angle d’ouverture Angle d’ouverture préparation
épaisse de l'assemblage ≥ 45° et < 60° ≥ 60° préqualifiée
mm (po) mm (po) mm (po) mm (po)
t ≤ 12 t ≤ 1/2 8 5/16 5 3/16 5 3/16
12 < t ≤ 20 1/2 < t ≤ 3/4 10 3/8 6 1/4 6 1/4
20 < t ≤ 40 3/4 < t ≤ 1 1/2 11 7/16 8 5/16 8 5/16
40 < t ≤ 60 1 1/2 < t ≤ 2 1/4 12 1/2 10 3/8 10 3/8
60 < t 2 1/4 < t 16 5/8 12 1/2 12 1/2
*Pour connaître la valeur de gorge efficace applicable, voir l'article 4.3.1.4.
Notes :
1) La dimension d’une soudure en une seule passe ou de la passe de fond d’une soudure multipasse
doit être suffisante pour minimiser les risques de fissuration.
2) Ne s'applique pas aux assemblages préqualifiés concernant le procédé GTAW en raison du fait que
la limite d'épaisseur des pièces de l'assemblage est limitée à 10 mm (3/8 po).
24 Avril 2014
Tableau 4.4
Dimension minimale de soudure d’angle
(voir les articles 4.3.2.4, 4.3.4.1.2, 4.3.4.2.1, 4.5.4, 4.7.1, 6.4.14, 6.6.1, 12.4.6.1 et C.2)
Épaisseur de pièce, t* Dimension minimale de soudure d'angle†

mm (po) mm (po)
t≤6 t ≤ 1/4 3‡ 1/8‡
6 < t ≤ 12 1/4 < t ≤ 1/2 5 3/16
12 < t ≤ 20 1/2 < t ≤ 3/4 6 1/4
20 < t 3/4 < t 8 5/16
*Pour les produits d'apport certifiés ne comportant pas de désignation d'hydrogène diffusible ou ceux dont la
teneur en hydrogène est supérieure aux exigences H8, t est égal à l'épaisseur de la pièce la plus épaisse de
l'assemblage, étant entendu que les exigences de préchauffage de la colonne 2 du tableau 5.3 doivent
s'appliquer pour toute pièce d'épaisseur supérieure à 20 mm (3/4 po).
Pour les produits d'apport dont la teneur en hydrogène est inférieure ou égale aux exigences H8, t est égal à
l'épaisseur de la pièce la plus mince de l'assemblage, étant entendu que les exigences de préchauffage de la
colonne 3 du tableau 5.3 doivent s'appliquer pour toute pièce d'épaisseur supérieure à 40 mm (1 1/2 po) et que
les exigences de préchauffage de la colonne 4 du tableau 5.3, doivent s'appliquer pour toute pièce d'épaisseur
supérieure à 20 mm (3/4 po).
†Il n'est pas nécessaire de respecter les dimensions minimales de soudure spécifiées dans ce tableau si les
modes opératoires de soudage ont été établis pour éviter les risques de fissuration conformément à l’article 5.7.
‡La dimension minimale des soudures d'angle des structures sous charges cycliques est de 5 mm (3/16 po)
(voir l'article 12.4.6.1).
Note : Les préparations ci-dessus ont pour but de diminuer les risques d’arrachement lamellaire.
Figure 4.1
Préparations préférées pour les soudures sur préparation
en demi-V ou en J dans les assemblages en L
(voir l' article 4.1.2.2 et les figures 10.2 à 10.12)
Avril 2014 25
(E)
T1 T2
E max > T1 ou T2
Figure 4.2
Soudure sur préparation en demi-V à bord tombé à pénétration
complète dans un assemblage bout à bout
(voir les articles 4.3.1.6.1.1, 4.3.1.6.1.2 et 4.3.1.6.1.3)
(E)
T1 E T2
E max > T1 ou 0,6 T2
Figure 4.3
partielle dans un assemblage bout à bout
(voir les articles 4.3.1.6.1.1, 4.3.1.6.1.2 et 4.3.1.6.1.4)
26 Avril 2014
(0)
S OU
R<
– 10 mm (3/8 po)
R
S
Figure 4.4
Soudure d’angle sur préparation en demi-V à bord tombé
dans un assemblage en T
W = largeur de la face
(E) de la soudure
R > 10 mm (3/8 po) W
R W
W =δ E
E
α W
δ =
E
α = 90° à 140°
Note : Ce symbole de soudage est spécifique à la CSA W59.
Figure 4.5
partielle dans un assemblage en T
Avril 2014 27
(E)
R Rayon mesuré
Figure 4.6
Soudure sur préparation en V à bords tombés à pénétration
partielle dans un assemblage bout à bout
(voir les articles 4.3.1.6.3.1 et 4.3.1.6.3.2 et les tableaux 4.1 et 4.2)
15°
min.
(E)
15°
min. E T2
T1
E max > T1 ou 0,6 T2
Note : Ce symbole de soudage est spécifique à la CSA W59.
Figure 4.7
Soudure sur préparation en V à un bord tombé et un bord
chanfreiné à pénétration partielle dans un assemblage bout à bout
(voir l' article 4.3.1.6.3.1)
28 Avril 2014
θ
θ
Facteurs d’équivalence, F S
S
Angle Facteur
dièdre d'équivalence
S
θ F R R S
60° 0,71
65° 0,76 T
T
70° 0,81
75° 0,86
S = 2 T sin( θ
_) + R
80° 0,91 2
85° 0,96 S = (Seq x F) + R
90° 1,00
F = 2 sin ( θ
_)
95° 1,03 2
100° 1,08 S dimension de la soudure d’un assemblage oblique
105° 1,12 T gorge théorique de la soudure d’un assemblage oblique
110° 1,16 θ angle formé par les surfaces à souder (angle dièdre)
115° 1,19 R écartement
120° 1,23 F facteur d’équivalence concernant la dimension de soudure
d’un assemblage oblique présentant la même gorge
125° 1,25 théorique qu'une soudure d’angle avec θ = 90°
130° 1,28 Seq dimension de la soudure d’angle entre des surfaces à souder
135° 1,31 avec θ = 90º, dont la gorge théorique est égale à T
Notes :
1) On ne tient pas compte d'un facteur d’équivalence F pour θ < 60º en raison de la perte inhérente de
pénétration.
2) L’écartement R de part et d’autre, y compris la tolérance de fabrication, ne doit pas être supérieur à 5 mm
(3/16 po).
Figure 4.8
Relations géométriques concernant les soudures réalisées dans les
assemblages obliques
(voir les articles 4.1.1.2.3, 4.1.3.3.3, 4.3.2.5, 4.5.2, 4.5.3, 4.5.6 et l’annexe E)
Avril 2014 29
W
S2 S3
a θ
S1 S3
La valeur E doit figurer sur les dessins si θ < 60°.

Dans le cas des angles aigus, pour faciliter l’inspection, on peut spécifier
la largeur W de la face de la soudure au lieu de la valeur S3.
Figure 4.9
Détails concernant la représentation des assemblages obliques
(voir les articles 4.1.1.2.3, 4.5.2, 4.5.3 et 4.5.5)
Il est possible de réaliser des soudures

d'angle transversales à ces extrémités
2 1
t
Dimension efficace L'aire efficace des deux soudures 2 doit être égale à celle des deux
Dimension réelle soudures 1, mais leur dimension réelle doit être égale à leur dimension
efficace plus l'épaisseur de la cale "t".
Figure 4.10
Cales d'épaisseur inférieure ou égale à 6 mm (1/4 po)
(voir l' article 4.6.2)
30 Avril 2014
Il est possible de réaliser des soudures

d'angle transversales à ces extrémités
X X X X X
X X X X X
3 2 1
La section efficace des soudures 2 doit être égale à celle des soudures 1.
La longueur des soudures 2 doit être suffisante pour éviter de sursolliciter au
cisaillement la cale dans les plans X-X.
L'aire efficace des soudures 3 doit être au moins égale à celle des soudures 1, et
l’excentricité des efforts agissant sur la cale ne doit pas sursolliciter les
extrémités des soudures 3.
Figure 4.11
Cales d'épaisseur supérieure à 6 mm (1/4 po)
5 Produits d'apport, fabrication et techniques de soudage

5.1 Généralités
5.1.1
Le soudeur ou l’opérateur, la pièce et les produits d’apport de soudage doivent être correctement protégés
des effets directs du vent, de la pluie et de la neige et on doit prendre tous les moyens nécessaires pour
permettre au soudeur ou à l’opérateur de travailler avec un confort raisonnable.
5.1.2
Le soudage ne doit pas être effectué lorsque la température ambiante est inférieure à –18 °C (0 °F) à moins
du consentement express de l’ingénieur au service de l’entrepreneur.
Avril 2014 31
5.1.3
Les dimensions et les longueurs des soudures ne doivent pas être inférieures à celles requises par les
exigences de conception et les dessins de détails. Elles ne doivent pas non plus être notablement
supérieures à celles requises par ces exigences sous réserve de l'approbation de l’ingénieur. On ne doit pas
modifier l'emplacement des soudures sans l’approbation de l’ingénieur.
5.1.4
Le gougeage à l'envers doit engendrer une rainure dont le profil est relativement conforme aux
dimensions des préparations telles que spécifiées sur les figures de l'article 10 pour le procédé de soudage
concerné et en respectant les dispositions de l'article 5.4.5.1. La profondeur de la rainure doit être
appropriée pour obtenir, avec le procédé de soudage concerné, la pleine pénétration dans le métal
préalablement déposé. La rainure doit permettre un accès convenable à la racine.
5.2 Électrodes
5.2.1.1
Dans cette norme, les classifications d'électrodes sont conformes à la CSA W48 et à la série de normes AWS
A5. Il est aussi possible d'utiliser les classifications provenant des précédentes versions de la CSA W48 et de
la série de normes AWS A5, publiées avant la parution de la présente norme.
L'annexe V donne les correspondances entre l'édition 2006 de la CSA W48 et ses éditions précédentes.
5.2.1.2
Les électrodes, les fils ou les couples fil-flux pour les soudures sur préparation à pénétration complète des
assemblages bout à bout doivent être conformes au tableau 11.1 ou 12.1, selon le cas.
5.2.1.3
Les électrodes, les fils ou les couples fil-flux pour les soudures suivantes peuvent procurer un dépôt dont la
résistance mécanique est inférieure ou supérieure à celle requise par le tableau 11.1 ou 12.1, à condition
que les exigences du tableau 11.2 ou 12.2 soient toutes satisfaites :
a) les soudures sur préparation à pénétration complète d'assemblages autres que bout à bout ;
b) les soudures sur préparation à pénétration partielle ; ou
c) les soudures d’angle.
5.2.1.4
Les produits d’apport de soudage, après avoir été retirés de leur emballage d'origine, doivent être protégés
et entreposés de sorte que leurs propriétés spécifiées et leurs caractéristiques de soudage ne soient pas
affectées.
5.2.1.5
Pour les aciers exposés à l’atmosphère, nus et non peints, de nuances 350A, 350AT, 400A et 400AT (50A,
50AT, 60A, 60AT) de la CSA G40.21 et les aciers ASTM A242 et A588 exigeant que le métal fondu des
soudures possède des caractéristiques de résistance à la corrosion atmosphérique et de couleur similaires à
celles du métal de base, les électrodes, les fils et les couples fil-flux ou la nuance du métal déposé doivent
être conformes au tableau 5.1.
En ce qui a trait aux soudures multipasses, le métal peut être déposé de façon qu’au moins deux
couches de l’un des métaux d’apport du tableau 5.1 soient déposées sur toutes les surfaces et tous les
bords exposés, à condition que l’un des métaux d’apport spécifiés au tableau 11.1 ou 12.1 selon le cas,
soit utilisé pour les couches sous-jacentes.
S’il est important que la correspondance de couleur soit respectée, on doit consulter le producteur de
l’acier quant au choix du produit d'apport fait à partir du tableau 5.1.
32 Avril 2014
5.2.1.6
Pour le soudage en une seule passe, effectué avec des procédés autres que le soudage vertical sous laitier
ou le soudage électrogaz, sur des aciers exposés à l’atmosphère, nus et non peints, de nuances 350A,
350AT, 400A et 400AT (50A, 50AT, 60A, 60AT) de la CSA G40.21 et des aciers ASTM A242 et A588
exigeant que le métal fondu des soudures possède des caractéristiques de résistance à la corrosion
atmosphérique similaires à celles du métal de base mais pas de correspondance exacte de couleur avec ce
dernier, les dérogations suivantes au tableau 5.1 sont permises :
a) Soudage à l'arc avec électrode enrobée (SMAW) : les soudures d'angle en une seule passe de
dimension jusqu'à 6 mm (1/4 po) et les soudures sur préparation en une seule passe dont la
profondeur de préparation est inférieure ou égale à 6 mm (1/4 po) peuvent être effectuées avec des
électrodes à bas hydrogène E49XX.
b) Soudage à l’arc submergé (SAW): les soudures d’angle en une seule passe de dimension inférieure ou
égale à 12 mm (1/2 po) et les soudures sur préparation réalisées en une seule passe ou en deux
passes, une de chaque côté, peuvent être effectuées avec n'importe quel couple flux-fil en acier doux
F49X-EXXX.
c) Soudage à l’arc sous gaz avec fil plein (GMAW) : les soudures d’angle en une seule passe de
dimension inférieure ou égale à 8 mm (5/16 po) et les soudures sur préparation réalisées en une seule
passe ou en deux passes, une de chaque côté, peuvent être effectuées avec des fils pleins B-G 49A 3
C1 SX.
d) Soudage à l’arc sous gaz avec fil fourré (FCAW) : les soudures d’angle en une seule passe de
dimension inférieure ou égale à 8 mm (5/16 po) et les soudures sur préparation réalisées en une seule
passe ou en deux passes, une de chaque côté, peuvent être effectuées avec des fils fourrés E49XT-X
de désignation d'hydrogène diffusible H16 ou moins.
e) Soudage à l’arc sous gaz avec fil fourré de poudre métallique (MCAW) : les soudures d’angle en une
seule passe de dimension inférieure ou égale à 8 mm (5/16 po) et les soudures sur préparation
réalisées en une seule passe ou en deux passes, une de chaque côté, peuvent être effectuées avec des
fils fourrés de poudre métallique E49XC-X de désignation d'hydrogène diffusible H16 ou moins.
f) Soudage à l’arc sous gaz avec fil plein (GTAW) : les soudures d’angle en une seule passe de dimension
inférieure ou égale à 5 mm (3/16 po) et les soudures sur préparation réalisées en une seule passe ou
en deux passes, une de chaque côté, peuvent être effectuées avec des fils pleins B-G 49A 3 C1 SX.
5.2.1.7
Dans le cas du soudage vertical sous laitier et du soudage électrogaz des aciers exposés à l’atmosphère,
nus et non peints, de nuances 350A, 350AT, 400A et 400AT (50A, 50AT, 60A, 60AT) de la CSA G40.21 et
des aciers ASTM A242 et A588, exigeant que le métal fondu des soudures possède des caractéristiques de
résistance à la corrosion atmosphérique et de couleur similaires à celles du métal de base, les propriétés
mécaniques du métal déposé doivent satisfaire aux exigences de l'article 5.2.4.1 et sa composition
chimique à celles du tableau 5.1.
5.2.2 Électrodes pour le soudage à l’arc avec électrode enrobée

(procédé SMAW)
5.2.2.1 Exigences concernant les électrodes SMAW

Les électrodes pour le soudage à l’arc avec électrode enrobée (procédé SMAW) doivent satisfaire aux
exigences de la CSA W48.
5.2.2.2 Désignations d'hydrogène diffusible des électrodes SMAW

Pour le soudage de tous les aciers figurant dans la colonne 2 du tableau 5.3, il est possible d'utiliser des
électrodes SMAW dont la classification ne comporte aucune désignation d'hydrogène diffusible ou
comporte une désignation d'hydrogène diffusible H16 ou moins. Pour le soudage des aciers figurant dans
les colonnes 3 et 4 du tableau 5.3, on doit utiliser des électrodes SMAW dont la classification comporte
une désignation d'hydrogène diffusible H8 ou moins. Pour le soudage des aciers figurant dans la colonne 5
du tableau 5.3, on doit utiliser des électrodes SMAW dont la classification comporte une désignation
Avril 2014 33
d'hydrogène diffusible H4. Se référer aussi à l'article 5.5.1.6 pour ces aciers figurant dans la colonne 5 du
tableau 5.3 . Si la résilience des aciers figurant dans cette colonne est un critère important, on doit alors
choisir des électrodes ayant des propriétés de résilience appropriées.
Note : Pour le soudage des aciers trempés et revenus, voir l'article 5.5.1.6.
5.2.2.3 Désignations d'hydrogène diffusible des électrodes SMAW

utilisées pour le soudage à l'arc par points
Les exigences de l'article 5.2.1.3 n'ont pas pour but de restreindre l'utilisation des électrodes SMAW
utilisées pour le soudage à l'arc par points* de tôles minces d'acier sur des éléments porteurs de bâtiments
(voir l’annexe K), ni pour le soudage à l'arc par points des aciers figurant dans la colonne 3 du tableau 5.3
lorsque l'ingénieur au service de l’entrepreneur le permet pour des applications particulières pour
lesquelles il est approprié d'utiliser des électrodes qui ne sont pas à bas hydrogène. Dans ce cas, on doit
respecter certaines exigences de préchauffage basées sur les conditions de réalisation des travaux tels que
le niveau de bridage des pièces, la composition et la résistance mécanique de l'acier du métal de base, la
teneur en hydrogène, la résistance mécanique du métal fondu et l'énergie linéaire de soudage (apport
thermique).
*Un point de soudure à l’arc est une soudure essentiellement circulaire, généralement effectuée en position à
plat, obtenue par la fusion locale d'une tôle mince en acier sur une pièce plus épaisse en acier.
5.2.2.4 Entreposage et traitement des produits d'apport
5.2.2.4.1 Électrodes à bas hydrogène
5.2.2.4.1.1
Les électrodes à bas hydrogène doivent être livrées dans des contenants scellés ou être remises en état par
cuisson au four conformément aux alinéas a), b) ou c) de cet article. Si les contenants scellés montrent des
signes de dommages, les électrodes doivent être remises en état par cuisson au four conformément aux
alinéas a), b) ou c). Les électrodes mouillées doivent être jetées.
La remise en état des électrodes doit s'effectuer comme suit :
a) Les électrodes en acier au carbone conformes à la CSA W48 doivent être cuites au four pendant au
moins 2 heures à une température comprise entre 230 °C (450 °F) et 260 °C (500 °F).
b) Les électrodes en acier faiblement allié conformes à la CSA W48 doivent être cuites au four pendant
au moins 1 heure à une température comprise entre 370 °C (700 °F) et 430 °C (800 °F).
c) On peut utiliser d’autres températures de cuisson au four pour les électrodes à bas hydrogène si des
méthodes ont été mises au point en conséquence et sont recommandées par le fabricant ; l’utilisation
des ces autres méthodes doit être approuvée par l’ingénieur.
5.2.2.4.1.2
Immédiatement après avoir ouvert les contenants scellés ou avoir retiré les électrodes des fours de remise
en état par cuisson conformément à l’article 5.2.2.4.1.1, les électrodes doivent être placées dans des fours
d'entreposage dont la température est maintenue à au moins 120 °C (250 °F).
5.2.2.4.1.3
Sauf exception mentionnée à l’article 5.2.2.4.4, les électrodes à bas hydrogène de classification E49 qui
n'ont pas été utilisées au cours des 4 heures suivant leur retrait des fours d'entreposage doivent être remise
en état par cuisson au four conformément à l’article 5.2.2.4.1.1.
34 Avril 2014
5.2.2.4.1.4
Avec l'approbation de l’ingénieur au service de l’entrepreneur, il est possible d'utiliser des contenants
auxiliaires afin d’allonger les durées d’exposition permises des électrodes, conformément à ce qui suit :
a) L’ingénieur au service de l’entrepreneur doit constater, à sa satisfaction, que ces contenants ou
distributeurs assurent une protection adéquate des électrodes contre l’exposition à une atmosphère
ayant une humidité relative de 90 % et une température de 30 °C (86 °F) pendant toute la durée
d'entreposage concernée.
b) Ces électrodes ne doivent pas engendrer des teneurs en hydrogène diffusible dans le métal déposé
supérieures à celles exigées dans la CSA W48.
Les électrodes à bas hydrogène de classification E49 qui n'ont pas été utilisées au cours des 10 heures
suivant leur retrait des fours d'entreposage et qui n'ont pas été entreposées dans des contenants ou des
distributeurs approuvés doivent être remises en état par cuisson au four conformément à
l’article 5.2.2.4.1.1.
c) Avec l'approbation de l’ingénieur au service de l’entrepreneur, il est possible d'utiliser d'autres durées
d’exposition suivant les recommandations du fabricant des électrodes.
5.2.2.4.1.5
Les électrodes à bas hydrogène dont les valeurs de résistance mécaniques sont supérieures à celles des
électrodes de classification E49 et qui n'ont pas été utilisées au cours d'une durée égale à 50 % de la durée
d’exposition maximale permise* pour les électrodes de classification E49, conformément à
l’article 5.2.2.4.1.3 ou 5.2.2.4.1.4, doivent être remises en état par cuisson au four à une température
comprise entre 370 °C (700 °F) et 430 °C (800 °F) pendant une heure, avant d’être utilisées.
*Dans des conditions d’humidité et de température élevées, il est envisageable d'utiliser des durées d'exposition
plus courtes.
Note : Dans le cas du soudage des aciers trempés et revenus, il peut s'avérer nécessaire de mettre en œuvre des
méthodes de cuisson au four plus rigoureuses et des durées d’exposition plus restrictives.
5.2.2.4.1.6
Les électrodes à bas hydrogène ne doivent pas être remises en état par cuisson au four plus d’une fois.
5.2.2.4.2 Électrodes autres que celles à bas hydrogène
5.2.2.4.2.1
Lorsqu’elles sont retirées des contenants et des emballages, les électrodes autres que celles à bas
hydrogène doivent être entreposées dans des endroits chauds et secs et doivent être protégées de l’huile,
de la graisse et de toute autre matière néfaste.
5.2.2.4.2.2
Si le fabricant d'électrodes le recommande, il est possible d'utiliser des durées d'exposition supérieures à
celles spécifiées aux articles 5.2.2.4.1.3 et 5.2.2.4.1.5.
5.2.3 Fils et flux de soudage à l'arc submergé (procédé SAW)
5.2.3.1 Exigences concernant les fils et flux SAW

Les couples fils-flux doivent satisfaire aux exigences de la CSA W48 ou de l'AWS A5.23/A5.23M.
5.2.3.2 Désignations d'hydrogène diffusible des couples fils-flux

de soudage SAW
Pour le soudage des aciers figurant dans la colonne 2 du tableau 5.3, il est possible d'utiliser des couples
fils-flux SAW dont la classification ne comporte aucune désignation d'hydrogène diffusible ou comporte
une désignation d'hydrogène diffusible H16 ou moins. Pour le soudage des aciers figurant dans les
colonnes 3 et 4 du tableau 5.3, on doit utiliser des couples fils-flux SAW dont la classification comporte
Avril 2014 35
une désignation d'hydrogène diffusible H8 ou moins. Pour le soudage des aciers figurant dans la colonne 5
du tableau 5.3, on doit utiliser des couples fils-flux SAW dont la classification comporte une désignation
d'hydrogène diffusible H4 ou moins. Voir aussi l' article 5.5.1.6 pour ces aciers figurant dans la colonne 5
du tableau 5.3. L'entreposage et le traitement des produits d'apport doivent être conformes aux
recommandations de leur fabricant, sinon ils doivent satisfaire aux exigences des articles 5.2.2.4 et 5.2.3.5.
5.2.3.3 Désignations d'hydrogène diffusible des couples fils-flux

de soudage SAW
Pour les aciers figurant dans la colonne 3 du tableau 5.3, il est possible d'utiliser des fils de désignation
d'hydrogène supérieure à H8 uniquement si l'ingénieur au service de l’entrepreneur le permet pour des
applications particulières pour lesquelles il est approprié de les utiliser. Dans ce cas, on doit respecter
certaines exigences de préchauffage basées sur les conditions de réalisation des travaux tels que le niveau
de bridage des pièces, la composition et la résistance mécanique de l'acier du métal de base, la teneur en
hydrogène et la résistance mécanique du métal déposé ainsi que l'énergie linéaire de soudage (apport
thermique).
5.2.3.4 État des fils SAW

Les fils doivent être secs et exempts de rouille et de matériaux étrangers.
5.2.3.5 Entreposage et traitement des flux SAW

Les flux de soudage à l’arc submergé doivent être secs et exempts de toute contamination provenant de
saletés, de calamine, ou autres matériaux étrangers. Les flux doivent être livrés dans des emballages
pouvant être entreposés dans des conditions normales pendant au moins six mois sans que cet
entreposage n'affecte ses caractéristiques de soudage ni les propriétés du métal déposé. Les flux provenant
d’emballages endommagés qui ont été exposés à l’humidité doivent être jetés ou séchés au four [en
couches peu épaisses (50 mm (2 po) maximum)] à une température d’au moins 260 °C (500 °F) pendant
au moins une heure ou selon les recommandations du fabricant quant à la durée et à la température. On
ne doit pas utiliser un flux qui a été mouillé.
5.2.4 Fils et gaz de protection pour le soudage à l’arc sous gaz avec fil
plein, le soudage à l’arc sous gaz avec électrode de tungstène, le soudage
à l’arc avec fil fourré de poudre métallique et le soudage à l’arc avec fil
fourré (procédés GMAW, GTAW, MCAW et FCAW)
5.2.4.1 Exigences concernant les fils d'apport en acier doux

Les fils d'apport en acier doux et les mélanges de gaz de protection pour le soudage à l’arc sous gaz avec
fil plein, le soudage à l’arc sous gaz avec électrode de tungstène, le soudage à l’arc sous gaz avec fil fourré
de poudre métallique et le soudage à l’arc avec fil fourré doivent satisfaire aux exigences de la CSA W48.
5.2.4.2 Exigences concernant les fils d'apport en acier faiblement allié

Les fils d'apport en acier faiblement allié et les mélanges de gaz de protection pour le soudage à l’arc sous
gaz avec fil plein, le soudage à l’arc sous gaz avec électrode de tungstène, le soudage à l’arc avec fil fourré
de poudre métallique et le soudage à l’arc avec fil fourré doivent satisfaire aux exigences de
l'AWS A5.28/A5.28M et l'A5.29/A5.29M.
5.2.4.3 Désignations d'hydrogène diffusible des fils d'apport FCAW

et MCAW.
Pour le soudage des aciers figurant dans la colonne 2 du tableau 5.3, il est possible d'utiliser des fils MCAW
et FCAW dont la classification ne comporte aucune désignation d'hydrogène diffusible ou comporte une
désignation d'hydrogène diffusible H16 ou moins. Pour le soudage des aciers figurant dans les colonnes 3
et 4 du tableau 5.3, on doit utiliser des fils MCAW et FCAW dont la classification comporte une désignation
36 Avril 2014
d'hydrogène diffusible H8 ou moins. Pour le soudage des aciers figurant dans la colonne 5 du tableau 5.3,
on doit utiliser des fils MCAW et FCAW dont la classification comporte une désignation d'hydrogène
diffusible H4. Se référer aussi à l' article 5.5.1.6 pour ces aciers figurant dans la colonne 5 du tableau 5.3.
5.2.4.4 Désignations d'hydrogène diffusible des fils d'apport FCAW

et MCAW.
Pour les aciers figurant dans la colonne 3 du tableau 5.3, il est possible d'utiliser des fils de désignation
d'hydrogène supérieure à H8 uniquement si l'ingénieur au service de l’entrepreneur le permet pour des
applications particulières pour lesquelles il est approprié de les utiliser. Dans ce cas, on doit respecter
certaines exigences de préchauffage basées sur les conditions de réalisation des travaux tels que le niveau
de bridage des pièces, la composition et la résistance mécanique de l'acier du métal de base, la teneur en
hydrogène, la résistance mécanique du métal déposé et l'énergie linéaire de soudage (apport thermique).
5.2.4.5 Désignations d'hydrogène diffusible des fils d'apport GMAW

et GTAW
En l'absence d'essai réel d'hydrogène diffusible, et sauf dans le cas des gaz de protection contenant de
l'hydrogène, on considère que les fils d'apport GMAW et GTAW possèdent une désignation d'hydrogène
diffusible H4.
5.2.4.6 État des fils-électrodes et des tiges d'apport

Les fils-électrodes et les tiges d'apport doivent être secs et exempts de rouille et de matériaux étrangers.
5.2.5 Fils-électrodes, flux et gaz de soudage vertical sous laitier et de

soudage électrogaz (procédés ESW et EGW)
5.2.5.1 Exigences concernant la qualification

L’acceptabilité de chaque combinaison de gaz de protection et de fil d’apport doit être déterminée
conformément à un essai de qualification de mode opératoire qui satisfait aux exigences de la
CSA W47.1.
Lorsque l’ingénieur l’exige, on doit effectuer des essais supplémentaires, y compris des essais de
résilience.
5.2.5.2 État des produits d'apport

Les fils d'apport et les guide-fils doivent être secs, propres et en bon état.
5.2.5.3 Entreposage et traitement des flux

Les flux de soudage vertical sous laitier doivent être secs et exempts de toute contamination provenant de
saletés, de calamine, ou autres matériaux étrangers. Les flux doivent être livrés dans des emballages
pouvant être entreposés dans des conditions normales pendant au moins six mois sans que cet
entreposage n'affecte ses caractéristiques de soudage ni les propriétés du métal déposé. Les flux provenant
d’emballages endommagés qui ont été exposés à l’humidité doivent être jetés ou séchés [en couches peu
épaisses (50 mm (2 po) maximum)] à une température d’au moins 260 °C (500 °F) pendant au moins une
heure ou selon les recommandations du fabricant quant à la durée et à la température. On ne doit pas
utiliser un flux qui a été mouillé.
5.2.5.4 Matériaux accessoires des guide-fils

Les matériaux constitutifs des bagues et autres dispositifs de mise en place des guide-fils fusibles doivent
être compatibles avec le métal fondu et le laitier et ne doivent pas affecter la qualité de la soudure.
Avril 2014 37
5.3 Préparation du métal de base
5.3.1 État des surfaces

Les surfaces et les bords à souder doivent être lisses, uniformes et exempts d’arêtes, de fissures et autres
défauts susceptibles d'affecter la qualité ou la résistance mécanique d'une soudure. Dans un rayon de 50
mm (2 po) d’une soudure, les surfaces à souder doivent aussi être exemptes, de calamine non adhérente
ou de calamine épaisse (à l'exception de petits îlots de calamine qui adhèrent fortement à la surface), de
laitier, de rouille, de peinture, de graisse, d’humidité et autres matériaux étrangers susceptibles de nuire à
la bonne exécution du soudage conformément aux critères d'acceptation de cette norme.
Le fait de souder sur une pièce revêtue d'une couche primaire de peinture d'atelier n'est pas une cause
de rejet et ne nécessite pas de modes opératoires particuliers, à condition de respecter les dispositions
suivantes :
a) La peinture primaire d'atelier doit être conforme aux normes CPMA1-73a ou 2-75 de l'ICCA/CISC,
sous réserve que l'ingénieur au service de l’entrepreneur l'accepte.
b) La peinture primaire d'atelier a été appliquée en une seule couche mince d'épaisseur maximale de
100 microns (4/1000 po) dans la zone à souder.
Notes :
1) L'expérience et des travaux précédents ont montré que le fait de souder des sabots ou des entretoises de
poutrelles, des platelages, des goujons de cisaillement et autres sur des pièces en acier revêtues d'une couche
primaire de peinture d'atelier n'empêche pas la soudure de rencontrer les critères d'acceptation de cette
norme.
2) Dans le cas du soudage à l’arc sous gaz avec fil plein, on peut laisser telle quelle une légère oxydation
comme des traces de rouille, de mince calamine ou d'oxyde résultant du coupage ou du gougeage
thermiques, dans la mesure où elle ne perturbe pas le procédé, ni n’affecte les propriétés de la soudure.
5.3.2 Préparation des joints

On peut utiliser l’usinage, le gougeage à l’arc avec électrode en carbone et jet d’air ou le gougeage
oxyacétylénique, le grignotage ou le meulage pour la préparation des joints, pour le gougeage à l’envers
ou pour enlever une pièce ou un matériau défectueux, à l'exception du fait qu'on ne doit pas utiliser le
gougeage oxyacétylénique sur les aciers trempés et revenus.
5.3.3 Exigences de rugosité

Après coupage thermique, la rugosité des surfaces de coupe ne doit pas être supérieure à 25 µm (1000
µpo) pour les pièces d'épaisseur inférieure ou égale à 100 mm (4 po) ni à 50 µm (2000 µpo) pour les
pièces d'épaisseur comprise entre 100 et 200 mm (4 et 8 po), selon la CSA B95. Cette mesure ne
s’applique pas à l’extrémité des éléments (non soumis à des contraintes de calcul aux extrémités) où la
rugosité de surface ne doit pas être supérieure à 50 µm (2000 µpo).
5.3.4 Restrictions concernant les entailles

Les entailles occasionnelles dont la profondeur n'est pas supérieure à 5 mm (3/16 po), sur des surfaces par
ailleurs acceptables doivent être enlevées par usinage ou meulage. Les entailles occasionnelles dont la
profondeur est supérieure à 5 mm (3/16 po) et inférieure à 10 mm (3/8 po) présentes sur des bords
oxycoupés de tôles d'épaisseur inférieure ou égale à 100 mm (4 po) qui n’ont pas à être soudées, peuvent,
sous réserve de l’approbation de l’ingénieur au service de l’entrepreneur, être réparées par soudage. Pour
un matériau d’épaisseur supérieure à 100 mm (4 po), la profondeur d'une entaille ne doit pas être
Pour réparer une entaille par soudage, on doit préparer convenablement la zone concernée, souder
avec des électrodes à bas hydrogène selon un mode opératoire approuvé et meuler la soudure pour que sa
surface soit lisse et à ras des surfaces adjacentes de façon à obtenir un fini parfait.
38 Avril 2014
5.3.5 Inspection et réparation des discontinuités planes concernant

les bords
5.3.5.1
L’article 5.3.5 concerne uniquement les discontinuités* planes concernant les bords et détectées par
examen visuel avant fabrication, sur les préparations et les bords de tôles et de produits laminés
d'épaisseur inférieure ou égale à 100 mm (4 po) et destinés à des structures conçues conformément
à l'article 12 et soumises à des charges cycliques.
*Voir l' annexe E pour la définition de "discontinuités".
L’article 5.3.5 ne concerne pas les tôles qui ne sont pas destinées à être soumises à des contraintes
notables dans le sens du travers-court (sens de l’épaisseur).
5.3.5.2
Les bords des tôles et les préparations des soudures, conformément à l’article 5.3.5.1, doivent faire l’objet
d’un examen visuel avant fabrication, afin de déceler la présence éventuelle de discontinuités planes
parallèles à la surface des tôles.
5.3.5.3
Lorsque la longueur d’une discontinuité visible à l’œil nu sur un des bords est inférieure à 25 mm (1 po),
aucune mesure n'est requise, sauf si ce bord est préparé pour être soudé, dans quel cas cette discontinuité
doit être enlevée jusqu’à une profondeur maximale de 10 mm (3/8 po) (voir le tableau 5.2).
5.3.5.4
Lorsque la longueur d’une discontinuité visible à l’œil nu sur un des bords est supérieure à 25 mm (1 po),
cette discontinuité doit être examinée jusqu’à une profondeur maximale de 25 mm (1 po).
5.3.5.5
Lorsqu’un examen révèle une discontinuité plane concernant les bords et dont la profondeur est
supérieure à 25 mm (1 po), l’entrepreneur doit suspendre tout travail de réparation requis conformément
au tableau 5.2 et faire rapport à l’ingénieur et obtenir la réponse de ce dernier quant aux mesures à
prendre.
5.3.5.6
Les limites pour l’acceptation et la réparation des discontinuités sur les bords visibles à l’œil nu doivent être
conformes au tableau 5.2, à moins d’indication contraire de l’ingénieur en ce qui a trait aux discontinuités
faisant l’objet de l’article 5.3.5.5.
5.3.5.7
Lorsque la longueur totale des discontinuités planes concernant les bords et visibles à l’œil nu devant être
réparées conformément au tableau 5.2 est supérieure à 20 % de la longueur totale de la tôle, celle-ci ne
peut-être réparée qu'avec l'approbation de l’ingénieur.
5.3.5.8
Lorsque la discontinuité a été enlevée et qu’aucun soudage ultérieur n’est nécessaire, la dépression doit
être meulée de façon à se marier à la surface d'origine de la tôle avec une pente maximale de 1 sur 10 dans
le sens longitudinal.
Les discontinuités peuvent être réparées par soudage en utilisant l'une des méthodes suivantes :
a) on doit mettre la discontinuité à nu en enlevant le métal de la surface supérieure de la tôle et en le
remplaçant par du métal déposé ; ou
b) on peut gouger la discontinuité à partir du bord de la tôle jusqu’à une profondeur de 25 mm (1 po).
La préparation obtenue doit permettre d'obtenir une soudure saine. On peut ensuite reconstituer le
bord par soudage et araser la soudure.
Avril 2014 39
Tout travail de soudage doit être exécuté conformément à un mode opératoire approuvé et à cette norme.
La soudure doit satisfaire aux critères d’acceptation de cette norme.
5.3.6 Coins entrants

Les coins rentrants, à l’exception des coins des ouvertures d’accès aux soudures adjacentes à une semelle
doivent former un rayon d'au moins de 14 mm (9/16 po).
La transition entre la surface courbe et la surface plane doit être régulière et sans décalage.
5.3.7 Rayons de découpage et trous d'accès pour les soudures

Les rayons résultant du découpage de l'extrémité des âmes et des semelles de poutres ainsi que des trous
d'accès pour les soudures doivent doit assurer une transition douce, sans entaille ni coupure au-delà des
points de tangence entre les surfaces adjacentes et doivent satisfaire aux exigences de l’article 5.3.3
concernant la rugosité des surfaces.
5.3.8 Dimensions des trous d’accès pour les soudures

La longueur () d'un trou d’accès requis pour faciliter le soudage, mesurée à partir du raccordement de la
préparation de la soudure, doit être au moins supérieure à 1,5 fois l’épaisseur de la pièce dans laquelle ce
trou est pratiqué. La hauteur (h) d'un trou d’accès doit être suffisante pour permettre de déposer une
quantité appropriée de métal fondu sain sur les tôles adjacentes et pour procurer un espace de
dégagement pour les supports à l'envers et les appendices d'extrémité pour la soudure dans laquelle le
trou est pratiqué, mais elle doit être au moins égale à l'épaisseur de cette pièce. Les surfaces résultant du
découpage de l'extrémité des âmes et des semelles de poutres ainsi que des trous d'accès pour les
soudures pratiqués sur des profilés laminés à chaud et des profilés composés doivent être exemptes
d’entailles et de coins rentrants prononcés. Cependant, pour effectuer des soudures d'angle âme-semelle
sur des profilés composés, il est permis que le trou d'accès se termine perpendiculairement à la semelle.
Les soudures d’angle ne doivent pas contourner les trous d’accès aux soudures (voir la figure 5.1).
Note : Lorsqu'on doit boucher des trous d’accès pour les soudures, pour des raisons esthétiques ou de protection
contre la corrosion, il est préférable de le faire avec des produits de scellement plutôt que par soudage.
5.3.9 Profilés des groupes 4 et 5

Les surfaces résultant du découpage thermique de l'extrémité des âmes et des semelles de poutres ainsi
que des trous d'accès pour les soudures pratiqués sur des profilés laminés à chaud et des profilés composés
en acier conformes à la CSA G40.20 ou appartenant aux groupes 4 et 5 de l'ASTM A6/A6M et dont
l'épaisseur de l'âme est supérieure à 38 mm (1 1/2 po) doivent être meulées jusqu’au métal sain et faire
l’objet d’un examen magnétoscopique ou par ressuage. Si les parties courbes du découpage de l'extrémité
des âmes et des semelles de poutres ainsi que des trous d'accès pour les soudures sont effectués par
perçage ou par sciage mécanique, il n’est pas nécessaire de meuler ces parties courbes. Les surfaces
résultant du découpage thermique de l'extrémité des âmes et des semelles de poutres ainsi que des trous
d'accès pour les soudures pratiqués sur des profilés autres que ceux définies précédemment n'ont pas
besoin d'être meulées ou de faire l’objet d’un examen magnétoscopique ou par ressuage.
5.3.10 Cambrure
On peut couper les bords des pièces d'une poutre composée ou les rives de l'âme d'une poutre-maîtresse
selon la cambrure prescrite en prévoyant le retrait résultant des opérations de coupage et de soudage. Une
cambrure modérée est admise ou il est possible de corriger un écart par rapport à la tolérance de
cambrure spécifiée par une application contrôlée de chaleur conformément à l’article 5.15 et sous la
direction de l’ingénieur au service de l’entrepreneur.
5.3.11 Correction de la cambrure

Il est nécessaire d’obtenir l’approbation de l’ingénieur avant d'effectuer par des procédés thermiques la
correction de défauts de cambrure sur des pièces en acier trempé et revenu ou en acier présentant de
bonnes propriétés mécaniques à basse température.
40 Avril 2014
5.4 Assemblage des pièces du métal de base
5.4.1 Assemblages avec soudures d'angle

Les pièces à assembler par soudures d’angle doivent être maintenues en contact aussi ferme que possible.
L’écartement entre les pièces ne doit normalement pas être supérieur à 5 mm (3/16 po), sauf dans le cas
des profilés et des tôles d’épaisseur 75 mm (3 po) ou plus, lorsque après redressage et pendant
l’assemblage, cet écartement ne peut être diminué suffisamment pour satisfaire à cette exigence. Dans ce
cas, un écartement maximal de 8 mm (5/16 po) est acceptable à condition d’effectuer une soudure
d’étanchéité ou d’utiliser un support à l'envers* adéquat afin que la soudure ne présente pas d'excès de
pénétration.
Si l’écartement est supérieur ou égal à 2 mm (1/16 po), le côté de la soudure d’angle doit en être accru
d'autant.
*Le support à l'envers destiné à empêcher tout excès de pénétration peut être constitué d'un lit de flux ou de
poudre de fer, d'un ruban de verre ou tout autre matériau semblable. On peut obtenir le même résultat en
effectuant des passes de fond avec des électrodes enrobées à bas hydrogène ou avec d'autres produits convenant
à d’autres procédés de soudage à l’arc et possédant une désignation d'hydrogène diffusible appropriée.
5.4.2 Surfaces de contact

L’écartement entre les surfaces de contact d’assemblages à recouvrement ne doit pas être supérieur à
2 mm (1/16 po). Il est interdit d’utiliser des cales, sauf si leur emploi est spécifié sur les dessins ou
approuvé par l’ingénieur au service de l’entrepreneur et si elles sont utilisées conformément à l’article 4.6.
5.4.3 Assemblages avec soudures sur préparation à pénétration

partielle PJP
À l’exception des assemblages porteurs, les pièces qui doivent être réunies par une soudure sur
préparation à pénétration partielle réalisée dans le sens de la longueur des pièces doivent être aussi
rapprochées que possible. L’écartement entre les pièces ne doit pas être supérieur à 5 mm (3/16 po), sauf
dans le cas des profilés et des tôles d’épaisseur 75 mm (3 po) ou plus, lorsque après redressage et pendant
l’assemblage, cet écartement ne peut être diminué suffisamment pour satisfaire à cette exigence. Dans ce
cas, un écartement maximal de 8 mm (5/16 po) est acceptable à condition d’effectuer une soudure
d’étanchéité ou d’utiliser un support à l'envers* adéquat afin que la soudure ne présente pas d'excès de
pénétration et que la dimension de sa gorge satisfasse aux exigences. En ce qui concerne les assemblages
porteurs, les tolérances doivent être conformes aux spécifications du cahier des charges.
*Le support à l'envers destiné à empêcher tout excès de pénétration peut être constitué d'un lit de flux ou de
poudre de fer, d'un ruban de verre ou tout autre matériau semblable. On peut obtenir le même résultat en
effectuant des passes de fond avec des électrodes enrobées à bas hydrogène ou avec d'autres produits convenant
à d’autres procédés de soudage à l’arc et possédant une désignation d'hydrogène diffusible appropriée.
5.4.4 Assemblages avec soudures sur préparation

Les pièces à assembler bout à bout avec des soudures sur préparation doivent être soigneusement
alignées. Cependant, un décalage ne dépassant pas 10 % de l’épaisseur de la pièce la plus mince, mais en
aucun cas supérieur à 3 mm (1/8 po) par rapport à l’alignement théorique est admis. Lorsqu’on corrige
l’alignement dans ces cas, les pièces ne doivent pas présenter une pente supérieure à 1 sur 25. Pour
mesurer le décalage, on doit se baser sur l’axe des pièces à moins d’indication contraire sur le dessin.
Les dispositions de cet article n'ont pas préséance sur celles de l'article 5.4.9.2 en ce qui concerne les
soudures sur préparation avec support à l'envers.
Avril 2014 41
5.4.5 Tolérances de fabrication
5.4.5.1
À l'exception du soudage vertical sous laitier, du soudage électrogaz et de l'article 5.4.5.2 concernant les
écartements supérieurs à ceux permis au tableau 5.5, les dimensions des sections droites des soudures sur
préparation qui diffèrent de celles figurant sur les dessins et qui dépassent les tolérances de fabrication
indiquées au tableau 5.5 doivent être corrigées conformément à l'article C.1 f) ou soumises à l'ingénieur
au service de l'entrepreneur pour approbation.
5.4.5.2
Les écartements supérieurs à ceux permis à l’article 5.3.5.1, mais sans être supérieurs à la plus petite des
valeurs suivantes : deux fois l’épaisseur de la pièce la plus mince ou 20 mm (3/4 po), peuvent être corrigés
par soudage pour les ramener à des dimensions acceptables avant d’assembler les pièces et de les souder.
Les écartements supérieurs aux valeurs ci-dessus ne peuvent être corrigés qu'avec l'approbation de
l’ingénieur au service de l’entrepreneur.
5.4.6 Alignement
Les pièces à souder doivent être bien alignées et maintenues en place par des boulons, des serre-joints, des
coins, des supports, des entretoises ou d'autres dispositifs appropriés, ou encore par des soudures de
pointage, et ceci jusqu’à l'exécution de la soudure. On devrait utiliser des gabarits et des montages lorsque
c'est faisable. Des tolérances acceptables doivent être prévues pour le gauchissement et le retrait.
5.4.7 Soudures de pointage
5.4.7.1
Les soudures de pointage qui font partie intégrante de la soudure finale doivent satisfaire aux mêmes
exigences de qualité que celle-ci.
a) Le préchauffage n’est pas obligatoire pour les soudures en une seule passe lorsqu’on peut prouver, à
la satisfaction de l’ingénieur, que les soudures de pointage sont totalement refondues pour faire
partie intégrante de la soudure finale ; et
b) Il n’est pas nécessaire de réparer les défauts tels les caniveaux, les cratères non remplis et les
soufflures, à condition que la qualité de la soudure finale soit acceptable.
5.4.7.2
Les soudures de pointage qui ne font partie intégrante de la soudure finale doivent être enlevées, sauf dans
le cas des structures sous charges statiques, à moins que l’ingénieur ne l’exige. Ces soudures doivent
satisfaire aux exigences de l'article 4.3.4.2.1.
Les soudures de pointage qui font partie intégrante de la soudure finale doivent être exécutées avec des
produits d'apport conformes à ceux des soudures finales et elles doivent être bien nettoyées. Pour
l'exécution des soudures de pointage concernant les supports à l'envers des soudures de structures sous
charges cycliques, voir l'article 12.5.2.2.
Les extrémités des soudures de pointage multipasses doivent être en cascade.
5.4.7.3
Les soudures de pointage situées sur le trajet de soudures d’angle de dimension 10 mm (3/8 po) ou moins
ou à la racine de joints nécessitant une pénétration particulière à la racine doivent être suffisamment
petites pour ne pas modifier de façon notable l’aspect de la surface de la soudure ou ne pas diminuer la
pénétration ; dans le cas contraire, elles doivent être enlevées ou rapetissées par tout moyen convenable
avant soudage.
42 Avril 2014
5.4.8 Soudures provisoires

Les soudures provisoires doivent être réalisées conformément aux modes opératoires de soudage
approuvés. Elles doivent être enlevées lorsque l’ingénieur l’exige. Dans ce cas, elles doivent être arasées au
niveau de la surface d'origine. Voir l'article 12.5.5 à propos des restrictions supplémentaires concernant les
soudures provisoires sur les structures sous charges cycliques. Les soudures provisoires qui ne sont pas
enlevées doivent satisfaire aux exigences de l'article 4.3.4.2.1.
5.4.9 Support à l'envers
5.4.9.1
Sauf indication contraire de l'article 5.4.9.3, le support à l'envers d'une soudure sur préparation doit être
continu sur toute la longueur du joint. Lorsque le support à l'envers est constitué de segments de barres,
ceux-ci doivent être correctement alignés et soudés de façon à former un élément continu.
5.4.9.2
L’espace entre le support en acier et les surfaces de contact d’un assemblage bout à bout ne doit pas être
supérieur à 2 mm (1/16 po). Il est interdit d’utiliser une cale sauf indication contraire sur les dessins ou si
l’ingénieur l'approuve spécifiquement et si l'article 4.6 est respecté.
5.4.9.3
Les supports à l'envers utilisés pour le soudage des joints circulaires de profilés creux et de tuyaux sous
charges statiques peuvent ne pas être continus.
5.4.10 Soudures d’étanchéité

Les soudures d’étanchéité doivent satisfaire aux exigences minimales de préchauffage de cette norme.
Les soudures d’étanchéité doivent satisfaire aux exigences de fabrication et de qualité de cette norme,
mais elles ne nécessitent pas de modes opératoires de soudage approuvés.
5.5 Détails concernant les modes opératoires de soudage
5.5.1.1 Matériaux des appendices d'extrémité et des supports à l'envers

Les appendices d'extrémité, sous forme de barres ou de tôles, et les supports à l'envers utilisés pour le
soudage des aciers dont la valeur minimale spécifiée de résistance à la traction est inférieure ou égale à
2
480 MPa (70 kli/po ) et indiqués à l'article 11.2.1 ou 12.2.1 peuvent être fabriqués avec n'importe quel
acier concerné par ces articles.
Les appendices d'extrémité, sous forme de barres ou de tôles, et les supports à l'envers utilisés pour le
soudage des aciers dont la valeur minimale spécifiée de résistance à la traction est supérieure à 480 MPa
2
(70 kli/po ) et indiqués à l'article 11.2.1 ou 12.2.1 doivent être fabriqués avec le même acier que le métal
de base.
Les lattes d'espacement doivent être fabriquées avec le même acier que le métal de base.
5.5.1.2 Terminaison des soudures sur préparation

Les extrémités des soudures sur préparation doivent être telles que ces soudures soient saines et que leur
gorge soit celle spécifiée. Lorsque c'est possible, on devrait utiliser des appendices d'extrémité pour
terminer les soudures.
Après enlèvement éventuel de ces appendices d'extrémité, l’extrémité de la soudure et du métal de base
doivent présenter un fini lisse.
Avril 2014 43
5.5.1.3 Supports à l'envers pour soudures sur préparation

Le métal fondu des soudures sur préparation dotées d'un support à l'envers en acier doit être tel que le
support participe bien à l'élaboration de la zone fondue.
5.5.1.4 Soudures sur préparation en position horizontale

Dans le cas des soudures sur préparation en demi-V et en J réalisées en position horizontale, la partie la
plus ouverte de l’angle d’ouverture doit se trouver de préférence sur la pièce de l'assemblage située
au-dessus du joint.
5.5.1.5 Rapport profondeur largeur des cordons de soudure

Pour tous les procédés, sauf les procédés ESW et EGW, ni la profondeur ni la largeur maximale de la section
droite du métal fondu de chaque cordon ne doit être supérieure à la largeur de la face de ce cordon (voir
la figure 5.2).
5.5.1.6 Soudage des aciers trempés et revenus

Pour le soudage des aciers trempés et revenus, on doit tenir compte des recommandations du producteur
de l’acier concernant les valeurs maximales permises d'énergie linéaire de soudage (apport de chaleur) et
des températures de préchauffage et entrepasses nécessaires à sa bonne exécution. On doit aussi tenir
compte de l'apport de chaleur supplémentaire dû au soudage éventuellement effectué simultanément des
deux côtés de l'assemblage ou au soudage multi-électrode.
Les électrodes utilisées pour le soudage des aciers trempés et revenus, peu importe leur classification,
doivent avoir démontré que leur teneur en hydrogène diffusible ne dépasse pas H4 (4 ml d’hydrogène
diffusible/100 grammes de métal déposé) lorsqu’elle est mesurée selon l'AWS A4.3 ou l'ISO 3690. On peut
aussi utiliser la méthode de vérification de l’hydrogène de l'annexe P pour déterminer les teneurs en
hydrogène permises suivant le niveau de bridage de l'assemblage, la composition de l’acier et l'énergie
linéaire de soudage (apport thermique).
5.5.1.7 Combinaisons de procédés de soudage

On peut utiliser une combinaison de procédés de soudage constituant un ensemble d'arcs qui se déplace à
condition de qualifier les modes opératoires concernés.
5.5.1.8 Position de soudage

Sauf pour les procédés ESW et EGW, l'assemblage doit être positionné pour que le soudage s'effectue à
plat dans la mesure du possible.
5.5.2 Soudage à l’arc avec électrode enrobée (SMAW)

La classification et le diamètre d'électrode, ainsi que la longueur de l’arc, la tension et le courant doivent
être appropriés à l’épaisseur du métal de base, au type de préparation, à la position de soudage et autres
aspects concernant le soudage.
5.5.3 Soudage à l’arc submergé (SAW)
5.5.3.1 Généralités
5.5.3.1.1
Le soudage à l’arc submergé peut être effectué au moyen d’une ou de plusieurs fils-électrodes uniques,
d’un ou plusieurs fils-électrodes en parallèle, ou de combinaisons de fils-électrodes uniques et en parallèle.
La distance entre les arcs doit être telle que le laitier qui recouvre le métal fondu par l'arc de tête ne se
refroidisse pas au point de perturber le métal fondu par le ou les arcs qui le suivent. Le soudage à l’arc
submergé avec fils-électrodes multiples peut être utilisé pour réaliser des soudures sur préparation et des
soudures d'angle.
44 Avril 2014
5.5.3.1.2
Lorsqu’un joint nécessite une pénétration particulière à la racine, l’entrepreneur peut devoir préparer un
échantillon macrographique représentatif de ce joint, conformément à l’article 5.5.3.1.3, afin de
démontrer que le mode opératoire de soudage concerné permet bien d’obtenir la pénétration requise à la
racine. L’ingénieur peut aussi accepter d'autres éléments de preuve plutôt que l’essai spécifié dans cet
article.
5.5.3.1.3
À la discrétion de l'ingénieur, on doit souder un joint représentatif de même section transversale que celui
utilisé en production, d'une longueur d'au moins 600 mm (2 pi), en utilisant les mêmes fils-électrodes,
flux, courant, tension, polarité et vitesse de soudage que celles prévues en production. De plus, on doit
préparer une macrographie de la section droite du joint et l'examen de celle-ci doit démontrer que les
exigences de l'article 5.5.1.5 et l'article 5.5.3.2.2 ou 5.5.3.3.2, selon le cas, sont bien satisfaites.
5.5.3.1.4
Une fois déterminés, les valeurs de courant de soudage, de tension d’arc et de vitesse de soudage doivent
être maintenues dans les limites suivantes :
a) courant de soudage ou vitesse de dévidage : ± 10 % ;
b) tension d'arc : ± 7 % ; et
c) vitesse de soudage : ± 15 %.
Dans le cas des aciers trempés et revenus, ces limites ne s'appliquent pas lorsqu'elles risquent d'engendrer
des apports de chaleur supérieurs aux valeurs recommandées par le producteur d'acier.
5.5.3.2 Modes opératoires de soudage avec un seul fil-électrode
5.5.3.2.1
Le terme fil-électrode unique concerne un fil-électrode raccordé à une source de courant de soudage
éventuellement constituée d’un ou plusieurs appareils de soudage.
5.5.3.2.2
Le courant de soudage, la tension d’arc, la vitesse de soudage et la position relative des fils-électrodes les
uns par rapport aux autres doivent être tels que chaque passe assure la fusion du métal de base et du
métal déposé et que le cordon réalisé ne comporte ni affaissement ni caniveau indus au raccordement de
la soudure. On doit éviter que les premiers cordons possèdent une concavité excessive afin de diminuer les
risques de fissuration à la racine des joints qui sont bridés.
5.5.3.3 Modes opératoires de soudage avec des fils-électrodes en

parallèle
5.5.3.3.1
Le terme fils-électrodes en parallèle concerne deux fils-électrodes raccordés à une même source de courant
de soudage. Les deux fils-électrodes sont généralement alimentés par un même dévidoir. Dans ce cas, le
courant de soudage est égal à la somme des courants qui circulent dans les deux fils-électrodes.
5.5.3.3.2
Le courant de soudage, la tension d’arc, la vitesse de soudage et la position relative des fils-électrodes les
uns par rapport aux autres doivent être tels que chaque passe assure la fusion du métal de base et du
métal déposé et que le cordon réalisé ne comporte ni affaissements, ni cavités, ni caniveaux indus au
raccordement de la soudure. On doit éviter que les premiers cordons possèdent une concavité excessive
afin de diminuer les risques de fissuration à la racine des joints qui sont bridés.
Avril 2014 45
5.5.3.4 Modes opératoires de soudage avec fils-électrodes multiples

Le terme fils-électrodes multiples concerne une combinaison de systèmes constitués de plusieurs
fils-électrodes, seuls ou en parallèle. Chacun de ces systèmes est raccordé à sa propre source de courant de
soudage et son propre dispositif de dévidage.
5.5.4 Soudage à l’arc sous gaz avec fil plein, soudage à l’arc sous gaz
avec électrode de tungstène, soudage à l’arc sous gaz avec fil fourré de
poudre métallique, soudage à l’arc avec fil fourré (procédés GMAW,
GTAW, MCAW et FCAW)
Note : À propos du soudage à l’arc sous gaz avec fil plein (GMAW), voir l’annexe N au sujet des modes de
transfert du métal dans l'arc et autres renseignements concernant ce procédé. À propos du soudage à l’arc avec fil
fourré (FCAW), le cas échéant, on utilise l’abréviation FCAW-G pour caractériser le procédé FCAW avec gaz de
protection d'origine extérieure et l'abréviation FCAW-S pour caractériser le procédé FCAW sans gaz de protection
d'origine extérieure, appelé aussi FCAW autoprotecteur. Voir l'annexe T concernant la description des
fils-électrodes de soudage à l’arc sous gaz avec fil plein et l'usage auquel ils sont destinés.
5.5.4.1
À l'exception des dispositions permises à l'article 3.1.3.1, tous les modes opératoires de soudage à l’arc
sous gaz avec fil plein (GMAW) doivent être qualifiés.
5.5.4.2
Le courant de soudage ou la vitesse de dévidage, la tension d’arc, le débit de gaz, le mode de transfert du
métal dans l'arc et la vitesse de soudage doivent être tels que chaque passe assure la fusion du métal de
base et du métal déposé et que le cordon réalisé ne comporte ni débordements, ni soufflures, ni caniveaux
indus.
5.5.4.3
Le soudage à l’arc sous gaz avec fil plein, le soudage à l’arc sous gaz avec électrode de tungstène, le
soudage à l’arc sous gaz avec fil fourré de poudre métallique et le soudage à l’arc avec fil fourré avec
protection gazeuse extérieure ne doivent pas être exécutés en présence de courants d’air ou de vent à
moins que l'assemblage à souder ne soit protégé par un abri. Le matériau et la forme de l'abri doivent faire
en sorte que la vitesse du vent à proximité de la soudure soit d'au plus 8 km/h (5 miles/h).
5.5.5 Soudage vertical sous laitier (ESW) et soudage électrogaz (EGW)
5.5.5.1
Tous les modes opératoires de soudage vertical sous laitier et de soudage électrogaz doivent être qualifiés,
tel que défini à l'article 2.1.
5.5.5.2
Le soudage vertical sous laitier et le soudage électrogaz des aciers trempés et revenus est interdit à moins
du consentement express de l’ingénieur.
5.5.5.3
Lorsque des essais de résilience sont requis en vertu des plans ou du cahier des charges, ils doivent être
inclus dans la qualification de mode opératoire de soudage. Ces essais de résilience doivent être réalisés
conformément à l’annexe E de la CSA W47.1. Les éprouvettes d'essai de résilience doivent être prélevées
dans la zone thermiquement affectée ainsi que dans l’axe de la soudure.
46 Avril 2014
5.5.5.4
Le soudage électrogaz ne doit pas être exécuté en présence de courants d’air ou de vent à moins que
l'assemblage à souder ne soit protégé par un abri. Le matériau et la forme de l'abri doivent faire en sorte
que la vitesse du vent à proximité de la soudure soit d'au plus 8 km/h (5 miles/h).
5.5.5.5
Les soudures doivent débuter et se terminer sur des appendices d'extrémité appropriés, sous forme de
blocs ou de tôles. Lorsque ce n'est pas possible, la longueur efficace de la soudure doit être diminuée en
conséquence.
5.5.5.6
Les conditions d’exécution du soudage doivent être telles que lorsqu'un support en acier est utilisé, il
participe bien à l'élaboration de la zone fondue avec le métal de base et que la soudure réalisée ne
comporte ni affaissement, ni cavité, ni caniveau indus au raccordement de la soudure.
5.5.5.7
Dès l'amorçage de l'arc, l’énergie linéaire de soudage doit être telle que l'apport de chaleur résultant est
suffisant pour assurer la fusion complète des bords du joint avec le métal déposé. Les soudures qui ont été
interrompues et dont le laitier ou le bain de fusion ont eu suffisamment de temps pour commencer à se
solidifier peuvent être redémarrées et terminées, à condition que la soudure finale soit soumise à un
examen par ultrasons sur un minimum de 150 mm (6 po), de part et d'autre de la zone de redémarrage.
Lorsque c'est possible, on peut aussi confirmer l'intégrité de la soudure par un examen radiographique.
Les emplacement des zones de redémarrage doivent être consignés dans les dossiers et être signalés à
l’ingénieur. Toute technique adoptée pour redémarrer le soudage après ce type d’arrêt doit faire partie
intégrante de la qualification du mode opératoire de soudage concerné.
5.5.5.8
Étant donné l’apport de chaleur important inhérent à ces procédés, il n'est généralement pas nécessaire
d'effectuer un préchauffage. Cependant, lorsque la température du métal de base est inférieure à
0 °C (32 °F), la zone de redémarrage de la soudure doit être préchauffée à 10 °C (50 °F) avant de
recommencer à souder.
5.6 Contrôle des déformations et des contraintes dues au retrait
5.6.1
Lors du soudage de pièces de structures, d'éléments composés ou de renforts sur des pièces, les modes
opératoires et les séquences de soudage doivent veiller à minimiser les déformations et les retraits.
5.6.2
Le métal doit, dans la mesure du possible, être déposé selon une séquence de soudage qui répartit
équitablement la chaleur pendant la progression de l'opération.
5.6.3
Avant de commencer à souder sur une pièce ou une structure dont les déformations et les contraintes dues
au retrait après soudage sont susceptibles d'en affecter l'intégrité, l’entrepreneur doit mettre au point des
séquences de soudage et des méthodes de contrôle des déformations.
5.6.4
La progression du soudage sur un assemblage donné doit s’effectuer à partir des endroits où les pièces
sont relativement bien immobilisées les unes par rapport aux autres vers les endroits où elles ont une
liberté de mouvement relativement plus grande.
Avril 2014 47
5.6.5
Les joints susceptibles d'être soumis à un important retrait doivent être soudés en premier (lorsque c'est
possible), alors que les pièces sont moins bridées. Les joints susceptibles d'être soumis à un moindre retrait
doivent être soudés ensuite.
5.6.6
En fabrication, toutes les soudures de jonction de chaque pièce d’un élément comportant un couvre-joint
ou d'un élément composé doivent être effectuées avant que cette pièce ne soit soudée à une autre pièce
de l’élément. Avec l’approbation de l’ingénieur, il est possible de fabriquer en atelier des
poutres-maîtresses ou des éléments de poutres-maîtresses de grande longueur en raboutant par soudage
des sous-ensembles de celles-ci, ces derniers étant réalisés conformément à cet article.
5.6.7
Lorsque des soudures sont effectuées dans des conditions de sévères contraintes dues au retrait, le
soudage doit être effectué sans interruption ou être interrompu à un endroit à partir duquel aucune
fissuration ne peut se produire avant que la température de l’assemblage ait pu atteindre une température
inférieure à la température minimale spécifiée pour le préchauffage et entre les passes.
5.7 Contrôle de la température de préchauffage, de la température

entre passes et de l’apport de chaleur
5.7.1 Températures de préchauffage et entre-passes

Les températures de préchauffage et entre passes doivent être suffisamment élevées pour empêcher la
fissuration. Les températures de préchauffage et entre passes doivent être telles qu'indiquées au
tableau 5.3, sauf lorsqu'on tient compte des dispositions de l'article 5.7.2.
Il est possible de mettre en œuvre des températures de préchauffage et entre passes supérieures aux
valeurs minimales indiquées au tableau 5.3 dans les cas suivants :
a) pour certains assemblages fortement bridés ;
b) pour certaines combinaisons d’épaisseurs d’acier et d’apports de chaleur, dans le cas où l’acier
contient des éléments tels que le carbone, le manganèse, le chrome et le nickel, dans des teneurs
égales ou voisines des valeurs maximales permises selon les spécifications de l’acier ;
c) pour certains aciers à haute résistance ; et
d) pour certains joints soumis à des efforts de traction dans le sens du travers-court.
Note : L’expérience a montré que les températures minimales spécifiées au tableau 5.3 sont appropriées pour
empêcher la fissuration dans la plupart des cas. Cependant, des températures de préchauffage plus élevées
peuvent s'avérer nécessaires dans les cas d'assemblages plus bridés, de teneurs en hydrogène plus élevées,
d'apports de chaleur plus faibles lors du soudage ou d'aciers dont les éléments d'alliage ont des teneurs voisines
des maximum indiquées dans les spécifications. Par ailleurs, des températures de préchauffage moins élevées
peuvent s'avérer appropriées pour empêcher la fissuration, en fonction du niveau de bridage, de la teneur en
hydrogène, de la composition chimique de l’acier ou d'un plus grand apport de chaleur lors du soudage.
Il est aussi possible de déterminer des valeurs de températures de préchauffage et entre passes minimales en se
basant sur la composition de l’acier, en utilisant des méthodes de détermination ou des lignes directrices
reconnues. L'annexe P décrit en détail certaines de ces méthodes. Ces méthodes sont basées sur des essais de
fissuration réalisés en laboratoire qui peuvent déterminer des températures de préchauffage plus élevées que les
températures minimales indiquées au tableau 5.3. L’annexe P peut être utile pour déterminer les cas où les
risques de fissuration sont plus élevés en raison de la composition chimique, du niveau de bridage, de la teneur
en hydrogène, ou d’un apport de chaleur plus faible lors du soudage, ce qui nécessiterait en conséquence des
températures de préchauffage plus élevées. De plus, l’annexe P peut être utile pour définir les conditions pour
lesquelles la fissuration due à l’hydrogène est moins susceptible de se produire et pour lesquelles les exigences
minimales du tableau 5.3 peuvent être appliquées moins rigoureusement.
48 Avril 2014
5.7.2 Diminution des températures de préchauffage
5.7.2.1
Les notes du tableau 5.3 doivent toujours être respectées, que les exigences de préchauffage soient
respectées ou non.
5.7.2.2
Il est possible de déroger aux exigences du tableau 5.3 dans le cas des soudures d'angle réalisées par
soudage à l'arc submergé (SAW) en une seule, avec une longueur libre de fil normale (longueur terminale),
à condition que l'accostage des pièces satisfasse aux exigences de l'article 5.4.1 et que les dimensions des
soudures soient conformes au tableau 5.4 concernant les dimensions minimales de soudures d'angle.
Si des soudures d’angle sont effectuées pour assembler des matériaux de compositions chimiques
différentes, les exigences de préchauffage doivent être basées sur le matériau dont le carbone équivalent
est le plus élevé. On doit calculer la valeur du carbone équivalent d'après la formule du tableau 5.4.
5.7.2.3
En ce qui a trait aux soudures des aciers dont la valeur minimale de résistance à la traction spécifiée est de
2
480 MPa (70 kli/po ) ou moins et réalisées en une seule passe par les procédés GMAW, GTAW ou autres
avec des produits d'apport de désignation d'hydrogène diffusible H8 ou H4, il est possible d'utiliser des
températures de pré to chauffage inférieures aux valeurs du tableau 5.3, ceci avec l'approbation de
l'ingénieur et s’il est démontré que la combinaison de l'acier et de l’apport de chaleur n'engendre pas une
dureté supérieure à 350 HV10 dans la zone thermiquement affectée du métal de base.
Cette diminution de température ne s’applique pas aux soudures de pointage, aux soudures provisoires
ni aux soudures effectuées sur les aciers trempés et revenus.
Lorsqu'on diminue les températures de préchauffage, on doit vérifier avec soin que les produits d’apport
de soudage sont en bon état afin de diminuer les risques de fissuration. Lorsqu'aucun préchauffage n'est
effectué lors du soudage à l'arc avec électrode enrobée et du soudage à l’arc sous gaz avec fil plein, les
exigences ci-dessus et celles du tableau 5.4 et de l'article 5.7.2.2 doivent être satisfaites.
Les mesures de dureté dans les zones thermiquement affectées doivent être effectuées sur des
macrographies de sections droites d'assemblages d'essai dont l'acier est de même nuance que
l'assemblage de production et dont l'épaisseur est au moins égale à l'assemblage de production.
La méthode de mesures de dureté effectuées sur des macrographies de sections droites doit permettre
d'effectuer des mesures dans la zone thermiquement affectée et dans le métal de base. Les valeurs de
dureté Brinell doivent être déterminées conformément à l'ASTM E384. Si on utilise une autre méthode
d’essai de dureté, on doit déterminer la valeur de dureté équivalente d'après l'ASTM E140 et l’essai doit être
réalisé conformément à la norme ASTM concernée.
Avril 2014 49
5.8 Tolérances dimensionnelles

À moins d’indication contraire dans la norme ou le code de conception et de calcul, les dimensions des
éléments structuraux soudés doivent respecter les tolérances suivantes :
a) Écart de rectitude des poteaux soudés et des éléments de fermes sollicités en compression :
mm po
Longueur de 14 m et moins : Longueur de 45 pi et moins :
(L*/1000) mm, mais inf. ou égal à 10 mm (1/8 × L*/10) po, mais inf. ou égal à
3/8 po
Longueur de plus de 14 m : Longueur de plus de 45 pi :
10 + [(L* – 14 000)/1000] mm 3/8 + 1/8 [(L* – 45)/10] po
b) Écart de rectitude de poutres ou de poutres-maîtresses soudées pour lesquelles les valeurs de

cambrure ou de déviation latérale ne sont pas spécifiées :
mm po
(L*/1000) mm (1/8 × L*/10) po
c) Écart de cambrure de poutres soudées ou de poutres-maîtresses soudées :
mm po
± (6 + L*/4000) mm ± (1/4 + L*/320) po
*Dans chaque cas, L est la longueur en millimètres (pieds) du tronçon de poutre
mesuré et la tolérance, exprimée en millimètres (pouces), est mesurée au milieu du
tronçon.
d) Écart latéral entre l’axe de l’âme et l’axe de la semelle d’éléments composés en H ou en I à la surface
de contact : maximum 6 mm (1/4 po).
e) En ce qui a trait à l’écart de planéité de l’âme des poutres-maîtresses dans les bâtiments et les ponts,
voir les articles 11.5.3.1 et 12.5.3.1, respectivement.
f) Le gauchissement et l’inclinaison combinés des semelles de poutres et de poutres-maîtresses soudées
doivent être déterminés en mesurant le décalage au raccordement de la semelle par rapport à une
ligne perpendiculaire au plan de l’âme, à l'intersection de l’axe de l’âme et de la surface extérieure de
la semelle. Ce décalage ne doit pas être supérieur à la plus grande de deux valeurs suivantes : 1/100
de la largeur totale de la semelle ou 6 mm (1/4 po), de plus, les assemblages bout à bout doivent
satisfaire aux exigences de l’article 5.4.4.
g) Appui aux points de mise en charge : les extrémités portantes des raidisseurs-porteurs doivent être de
niveau et perpendiculaires à l’âme et en contact avec la surface intérieure des semelles. Lorsque la
surface extérieure d'une semelle s'appuie sur une base ou une assise en acier, elle doit s’ajuster à 0,25
mm (0,010 po) près sur 75 % de la surface projetée de l’âme et des raidisseurs-porteurs sur la surface
extérieure de la semelle. L’angle intérieur entre l’âme et la semelle ne doit pas être supérieur à 90° sur
la longueur d'appui.
h) Ajustage des raidisseurs intermédiaires : lorsqu'il est spécifié que les raidisseurs intermédiaires doivent
être ajustés serrés, sans jeu, cet ajustage doit permettre un jeu de 1 mm (1/32 po) maximum entre le
raidisseur et la semelle.
i) Autres tolérances dimensionnelles : les tolérances dimensionnelles non couvertes par cet article
doivent être établies individuellement et faire l'objet d'un accord mutuel entre l’entrepreneur et le
propriétaire en tenant compte des exigences de montage sur site.
j) L’écart maximal par rapport à la hauteur spécifiée des poutres et des poutres-maîtresses composées
soudées, mesuré sur l’axe de l’âme, doit être égal à:
(i) ± 3 mm (± 1/8 po), pour des hauteurs inférieures ou égales à 900 mm (36 po) ;
50 Avril 2014
(ii) ± 5 mm (± 3/16 po), pour des hauteurs supérieures à 900 mm (36 po) et inférieures ou égales à
1,8 m (72 po) ;
(iii) + 8 mm (+ 5/16 po), – 5 mm (– 3/16 po), pour des hauteurs supérieures à 1,8 m (72 po).
k) Rectitude des raidisseurs intermédiaires : tout en tenant compte des éléments qui peuvent s’y
rattacher, une déviation latérale des raidisseurs intermédiaires, mesurée parallèlement au plan de
l’âme et ne représentant pas plus de 1/100 de la hauteur de l’âme est tolérée. Cependant, sur le côté
extérieur des poutres-maîtresses extérieures, la déviation latérale ne doit pas être supérieure à la
moitié de la tolérance ci-dessus.
l) Rectitude des raidisseurs-porteurs : l'écart de rectitude des raidisseurs-porteurs ne doit pas être
supérieur à 3 mm (1/8 po) par segment de longueur de 1,8 m (6 pi) et l’axe réel du raidisseur doit se
trouver dans l'épaisseur de ce dernier par rapport à l'axe théorique.
5.9 Profils des soudures
5.9.1
Les faces des soudures d’angle peuvent être légèrement convexes, plates ou légèrement concaves. Voir les
figures 5.3 a) et b) pour les profils de soudures d'angle souhaitables ou acceptables et la figure 5.3 c) pour
les profils inacceptables.
À l’exception des soudures d'angle d'assemblages en L, la valeur de la convexité ne doit pas être
supérieure à (0,07W + 1,6) mm [(0,07W + 1/16) po], où W est la largeur réelle de la soudure d’angle en
millimètres (pouces) [voir la figure 5.3 b)].
5.9.2
Il est permis que la dimension d'une soudure d’angle continue soit inférieure de 2 mm (1/16 po) de moins
que la dimension nominale requise sans devoir effectuer des corrections, à condition que la soudure
sous-dimensionnée ne représente pas plus de 10 % de la longueur de la soudure finale et ne soit pas située
aux extrémités de soudures âme-semelle sur une longueur égale à deux fois la largeur de la semelle dans le
cas des poutres-maîtresses.
5.9.3
La surépaisseur des soudures d'assemblages bout à bout et d'assemblages en L, mesurée au centre, ne doit
pas être supérieure à 3 mm (1/8 po). Cette surépaisseur peut être enlevée, mais, lorsque ce n'est pas le cas,
elle doit s'étaler uniformément en partant de la surface du métal de base jusqu'au maximum au centre de
la soudure. Le bord des soudures ne doit présenter ni cavité ni rainure. La surface du métal déposé doit être
lisse et uniforme. Les extrémités des soudures d'assemblages bout à bout doivent montrer du métal sain,
au fini lisse, et elles doivent être conformes à la section droite de l'assemblage soudé [voir la figure 5.3 d)].
Les soudures d'assemblages bout à bout doivent être exemptes des défauts illustrés à la figure 5.3 e).
5.9.4
Les surfaces des soudures d'assemblages bout à bout qui doivent être arasées doivent être finies, d'une
part, de façon à ne pas diminuer l’épaisseur du métal de base ou du métal fondu le plus mince de plus de
la plus petite des deux valeurs suivantes : 1 mm (1/32 po) ou 5 % de l’épaisseur et, d'autre part, de façon
à ne pas laisser une surépaisseur supérieure à 1 mm (1/32 po). Cependant, la surépaisseur doit être
enlevée lorsque la surface de la soudure constitue une surface de contact. Toutes les surépaisseurs doivent
se raccorder uniformément aux surfaces de l'assemblage et les zones de transition doivent être exemptes
de caniveaux au bord des soudures. On peut enlever une surépaisseur par grignotage, à condition qu’il
soit suivi d’un meulage. Lorsqu’un fini de surface est requis, la valeur de rugosité ne doit pas être
supérieure à 6 µm (0,25 µ po). L'exécution des finis de surface dont les valeurs de rugosité sont comprises
entre 3 µm (0,125 µ po) et 6 µm (0,25 µ po) doit être effectuée parallèlement à la direction de la
contrainte principale. L'exécution des finis de surface dont les valeurs de rugosité sont inférieures à 3 µm
(0,125 µ po) peut être effectuée dans n’importe quelle direction.
Avril 2014 51
5.9.5
Les soudures doivent être exemptes de débordements.
5.9.6
Les profondeurs permises pour les caniveaux sont indiquées aux articles 11.5.4 et 12.5.4 pour les
structures sous charges statiques et sous charges cycliques respectivement.
5.10 Corrections
5.10.1
Au lieu de rejeter une pièce entière ou un de ses éléments comportant une soudure défectueuse ou du
métal de base de mauvaise qualité, il est possible d'effectuer une action corrective. L’ingénieur doit
spécifier quels défauts doivent être portés à son attention et il doit aussi spécifier quelles actions correctives
requièrent son approbation. À moins d’indication contraire, les défauts doivent être corrigés au choix de
l'entrepreneur, soit en enlevant et en refaisant toute la soudure, soit de la façon suivante :
a) Débordement ou convexité excessive : diminuer en enlevant le surplus de métal fondu.
b) Concavité excessive d’une soudure ou d’un cratère, soudures sous-dimensionnées, caniveaux :
nettoyer et ajouter du métal fondu.
c) Grosses soufflures et grosses inclusions de laitier, manques de fusion : enlever la partie défectueuse et
ressouder pour réparer. Cependant, les soufflures peu profondes peuvent être enlevées par meulage,
sous réserve des restrictions indiquées à l’article 5.9.2 si l’on considère que les soufflures sont néfastes
pour la structure.
d) Fissures dans les soudures ou le métal de base : déterminer l'étendue de la fissure par ressuage,
magnétoscopie ou équivalent ; enlever la fissure et ressouder pour réparer.
Le soudage et le ressoudage requis d'après les alinéas b), c) et d) de cet article doivent être réalisés
conformément à cette norme et les soudures de réparation doivent être examinées par la même méthode
que celle utilisée pour les soudures initiales ou conformément aux spécifications de l’ingénieur.
5.10.2
L’enlèvement du métal fondu ou du métal de base doit être effectué par grignotage, meulage,
oxycoupage, gougeage au chalumeau, gougeage plasma ou gougeage à l’arc avec électrode de carbone
et jet d'air, en prenant soin de ne pas causer d'entailles ou de caniveaux dans le métal fondu ou le métal de
base résultant. On ne doit pas gouger au chalumeau sur les aciers trempés et revenus. Les parties
défectueuses d’une soudure doivent être enlevées sans trop enlever de métal de base.
5.10.3
Le métal fondu ajouté pour corriger une soudure sous-dimensionnée doit être déposé au moyen d’une
électrode de préférence plus petite que celle utilisée pour la soudure originale et, de préférence, d’un
diamètre maximal de 4 mm (5/32 po). Avant soudage, les surfaces doivent être bien nettoyées.
5.10.4
Si des travaux consécutifs à la réalisation d'une soudure défectueuse ont rendu celle-ci inaccessible ou ont
créé des conditions susceptibles de rendre dangereuse ou inefficace la réparation de cette soudure,
a) on doit, avant d’effectuer les corrections, rétablir les conditions initiales en enlevant la soudure ou les
pièces ou les deux ; ou
b) on doit corriger la situation par des travaux supplémentaires réalisés conformément à une conception
révisée approuvée.
5.10.5
Les pièces qui ont été mal montées peuvent être coupées et ressoudées. Les pièces déformées après
soudage doivent être redressées par des moyens mécaniques ou par l’application contrôlée et localisée
d’une quantité limitée de chaleur, ou par une combinaison des deux moyens. L’application de chaleur doit
52 Avril 2014
être conforme à l’article 5.15. Les pièces à redresser par chauffage doivent être relativement libres de
contraintes ou d'efforts extérieurs, à l’exception des contraintes résultant des moyens mécaniques mis en
œuvre conjointement avec l’application de chaleur.
5.11 Martelage
Le martelage ne doit être utilisé que lorsque l’ingénieur au service de l’entrepreneur le prescrit et doit être
réalisé sous la supervision de l’ingénieur responsable du soudage. On ne doit effectuer aucun martelage
des cordons à la racine et des couches de finition d'une soudure. Le martelage des couches intermédiaires
est permis, mais on doit prendre soin d’éviter tout surmartelage susceptible de causer des défauts tels que
débordements, arrachements de métal, fissuration ou de créer des zones trop écrouies. Il n'est pas permis
d'effectuer du martelage sur les aciers trempés et revenus.
Note : L’article 5.11 ne concerne pas l'amélioration de la tenue en fatigue. (Voir l'article R.3.)
5.12 Traitement thermique de relaxation des contraintes
5.12.1
Lorsque les dessins ou le cahier des charges l’exigent, les assemblages soudés doivent subir un traitement
thermique de relaxation des contraintes.
5.12.2
Le traitement thermique de relaxation des contraintes peut être justifié lorsque les assemblages soudés
doivent conserver une stabilité dimensionnelle durant l’usinage ou lorsqu’ils présentent des risques de
fissuration par corrosion sous contraintes (corrosion fissurante). Pour obtenir une bonne stabilité
dimensionnelle, l’usinage final doit de préférence être effectué après relaxation des contraintes. Dans
certains cas, un traitement thermique après soudage peut aussi améliorer la résistance à la fatigue des
assemblages soudés. Cependant, un traitement thermique après soudage peut, dans certains cas,
diminuer la résilience du métal fondu et de la zone thermiquement affectée et même créer des risques de
fissuration intergranulaire dans la zone à gros grain de la zone thermiquement affectée.
5.12.3
Il n’est généralement pas recommandé d'effectuer un traitement thermique après soudage des ensembles
soudés en aciers trempés et revenus comme les nuances 100 et 100W des aciers ASTM A514, A517 et
A709 ainsi que les nuances 700Q et 700QT des aciers CSA G40.21. On ne devrait pas non plus effectuer
un traitement thermique après soudage des aciers à durcissement structural au cuivre tels que les aciers
ASTM A710. La teneur en vanadium du métal fondu des assemblages soudés soumis à un traitement
thermique après soudage ne devrait pas être supérieure à 0,05 %.
5.12.4
Le traitement thermique de relaxation des contraintes doit être conforme aux exigences suivantes :
a) La température du four ne doit pas être supérieure à 315 °C (600 °F) au moment d'enfourner
l'ensemble soudé.
b) À partir de 315 °C (600 °F), la vitesse de montée en température ne doit pas être supérieure à
220 °C (400 °F) par heure pour des épaisseurs d’au plus 25 mm (1 po). Pour des épaisseurs
supérieures à 25 mm (1 po), la vitesse de montée en température ne doit pas être supérieure à la plus
grande des deux valeurs suivantes :
(i) 5500
ºC par heure ; ou
épaisseur de la pièce la plus épaisse, mm
(ii) 55 °C (100 °F) par heure
Pendant la durée du traitement thermique, la variation de température dans l'ensemble soudé soumis
au traitement ne doit pas être supérieure à 140 °C (250 °F) entre deux points distants de 5 m (15 pi).
Avril 2014 53
c) Les températures de traitement de relaxation des contraintes des aciers CSA G40.21 de Nuance 700Q
et des aciers ASTM A514, A517 et A709 de nuances 100 et 100W ne doivent pas être supérieures à la
plus petite des deux valeurs suivantes : 590 °C (1100 °F) ou la température de revenu spécifiée par le
fabricant moins 28 °C (50 °F), de manière à conserver les propriétés de résistance mécanique. Une
fois la température maximale atteinte pour un acier trempé et revenu donné, ou une température
moyenne comprise entre 590 °C (1100 °F) et 650 °C (1200 °F) pour les autres aciers, la température
de l’ensemble soudé doit être maintenue dans les limites spécifiées pendant une durée au moins
égale aux valeurs ci-dessous, déterminée en fonction de l’épaisseur de la soudure.
Lorsque le traitement de relaxation des contraintes spécifié a pour but d’assurer la stabilité
dimensionnelle, la durée de maintien en température doit être au moins égale aux valeurs ci-dessous, en
fonction de l’épaisseur de la pièce la plus épaisse :
(i) pour les pièces d'épaisseur inférieure ou égale à 50 mm (2 po) :
1) 1 h par 25 mm (1 po) ; ou
2) au moins 15 min ; ou
(ii) pour les pièces de plus de 50 mm (2 po), 2 h plus 15 min pour chaque 25 mm (1 po)
additionnel au-dessus de 50 mm (2 po).
Pendant la durée de maintien en température, l’écart entre les températures maximale et minimale sur
toute la portion chauffée de l'ensemble soudé ne doit pas être supérieure à 85 °C (150 °F).
d) Au dessus de 315 °C (600 °F), le refroidissement doit s’effectuer dans un four fermé ou dans une
chambre de refroidissement, à une vitesse ne dépassant pas 275 °C (500 °F) par heure pour les
épaisseurs d’au plus 25 mm (1 po). Pour des épaisseurs supérieures à 25 mm (1 po), la vitesse de
montée en température ne doit pas être supérieure à la plus grande des deux valeurs suivantes :
6875
(i) ºC par heure ; ou
épaisseur de la pièce la plus épaisse, mm
(ii) 55 °C (100 °F) par heure
Avec l’approbation de l’ingénieur, on peut utiliser pour le traitement thermique de relaxation des
contraintes d’autres paramètres que ceux déterminés ci-dessus.
Note : Il est à retenir qu’en ce qui a trait aux vitesses de montée en température et de refroidissement et aux
écarts de température, la conversion entre les degrés Celsius et les degrés Fahrenheit est différente de la
conversion normale entre les deux échelles de température. Pour les vitesses de montée en température et de
refroidissement et les écarts de température 1 °F = 5/9 °C et 1 °C = 9/5 °F. En ce qui a trait aux températures, on
doit réaliser que les positions de 0° sur les deux échelles ne correspondent pas : 0 °C = 32 °F et 0 °F = –18 °C.
Ainsi, TF = 9/5 TC + 32 et TC = 5/9 (TF – 32) ou TC = 5/9 TF –18.
5.12.5
Certains assemblages soudés d'ensembles ou de structures peuvent être soumis à un traitement thermique
local de relaxation des contraintes. Toutes les exigences de l'article 5.12.4 doivent être satisfaites.
On doit aussi soumettre au traitement de relaxation une bande de largeur au moins égale à trois fois
l’épaisseur du matériau, de part et d'autre de la soudure. Le gradient de température ne doit pas être
supérieur à 2 °C par mm (100 °F par po) d’un côté ou de l’autre de la bande chauffée.
5.12.6
Avec l’approbation de l’ingénieur, on peut mettre en œuvre des méthodes de relaxation des contraintes
autres que le traitement thermique.
5.13 Nettoyage des soudures

Le laitier doit être enlevé des soudures finies et avant de souder sur du métal précédemment déposé.
5.14 Coups d'arc

Les coups d’arc, situés à l’extérieur de la zone où sont exécutées des soudures permanentes devraient être
évités, quel que soit le matériau. Lorsqu’ils se produisent sur des structures sous charges cycliques, la
surface du coup d’arc devrait être légèrement meulée et on devrait s’assurer qu’elle est saine en effectuant
un examen magnétoscopique.
54 Avril 2014
5.15 Formage à chaud

Lorsqu'on applique de la chaleur pour courber ou redresser une pièce, la température maximale des zones
chauffées, mesurée par des méthodes approuvées, ne doit pas être supérieure à 590 °C (1100 °F) pour les
aciers trempés et revenus ni à 650 °C (1200 °F) pour les autres aciers. Le refroidissement accéléré de l’acier
au-dessus de 315 °C (600 °F) est interdit à moins d’être approuvé par l’ingénieur.
Note : Les utilisateurs peuvent se référer au rapport USDOT FHA No. FHWA-IF-99-004.
Avril 2014 55
Tableau 5.1
Exigences concernant les produits d'apport (3) pour les aciers
CSA G40.21 de nuances 350A, 350AT, 400A, 400AT
(50A, 50AT, 60A, 60AT) et les aciers ASTM A242 et A588 (3)
(voir les articles 5.2.1.5 à 5.2.1.7)
Procédé de soudage
SMAW SAW GMAW, MCAW FCAW
(6) (5. 6)
CSA W48 AWS A5.23/A5.23M AWS A5.28/A5.28M AWS A5.29/A5.29(5)
(4) (4)
E5516 ou 18-C3 F49AX-ECXXX-Ni1 ER55S-Ni1 E49XT8-Ni1
F55X-ECXXX-Ni1 E55C-Ni1 E55XT1-Ni1C, -NiM
E55XT5-Ni1C, -NiM
(4) (4) (7) (4)
E4916 ou 18-C1L F49AX-E(C)XXX-Ni2 ER55S-Ni2 E49XT8-Ni2
(7)
E5516 ou 18-C1 F55X-E(C)XXX-Ni2 E55C-Ni2 E55XT5-Ni2
(4) (4) (7) (7)
E4916 ou 18-C2L F49AX-E(C)XXX-Ni3 ER55S-Ni3 E55XT5-Ni3C, -Ni3M
(7)
E5516 ou 18-C2 F55X-E(C)XXX-Ni3 E55C-Ni3
(4)
F49AX-E(C)XXX-Ni4 ou E49XTX-K2
(4)
F1
F55X-E(C)XXX-Ni4 ou F1
(7) (7)
E4915 ou 18-B2L ER55-B2 E55XT5-B2LC, -B2LM
(7)
E55C-B2
(4) (4) (1,2)
E4918-W F49AX-E(C)XXX-W ER55-G E55XT1-W2C, -W2M
(1,2)
E5518-W F55X-E(C)XXX-W E55C-G
Notes :
1) La composition chimique du métal déposé doit être la suivante :
C — 0,12 % max. P — 0,03 % max.
Mn — 0,50/1,30 % S — 0,04 % max.
Si — 0,35/0,80 % Ni — 0,40/0,80 %
Cu — 0,30/0,75 % Cr — 0,45/0,70 %
2) La composition chimique du métal déposé doit être la même que celle de n’importe lequel des métaux
fondus de ce tableau dans le cas du soudage à l’arc avec électrode enrobée, ou elle doit correspondre à celle
du métal de base.
3) Dans le cas de structures sous charges cycliques, le métal déposé doit avoir une valeur minimale de
résilience Charpy V de 27 J à –20 °C.
4) Ne convient pas aux aciers CSA G40.21 de nuances 400A et 400AT. Pour les aciers CSA G40.21 de nuances
350A et 350AT, il est permis d’utiliser un métal d’apport du même type ayant des propriétés mécaniques
immédiatement supérieures à celles spécifiées dans la norme CSA ou AWS relatives aux métaux d’apport.
5) Les fils-électrodes FCAW et MCAW de classification E49XX-G (ou -GS) d'après la norme CSA W48 et conçus
pour que leur composition chimique soit compatible avec celle du métal de base peuvent être utilisés avec
les aciers CSA G40.21 de nuances 350A et 350AT et les aciers ASTM A242 et A588.
6) Désignations:
pour le procédé SAW C = fil composite (fil fourré de poudre métallique)
aucune lettre pour désigner un fil plein (espace, EXXX)
pour le procédé MCAW C = fil composite (fil fourré de poudre métallique)
pour le procédé GMAW S = fil plein
7) En ce qui a trait à leur classification, ces fils-électrodes sont testés dans des conditions de traitement
thermique après soudage. Pour plus de renseignements, voir les normes AWS A5.28/A5.28M et AWS
A5.29/A5.29M.
56 Avril 2014
Tableau 5.2
Limites concernant l’acceptation et la réparation
des discontinuités des bords
(voir les articles 5.3.5.3 et 5.3.5.5 à 5.3.5.7)
Mesures à prendre pour les bords

Longueur* de la Profondeur de la Bords non destinés à être
discontinuité, L discontinuité, d soudés Bords destinés à être soudés
25 mm (1 po) Quelle qu'elle soit Aucune mesure Enlever jusqu'à 10 mm maximum
ou moins (pas d'investigation (3/8 po) de profondeur
complémentaire)
Plus de 25 mm ≤ 3 mm (1/8 po) Aucune réparation À enlever — soudure non nécessaire
(1 po)
3 mm < d ≤ 6 mm À enlever — soudure non Enlever et souder à nouveau
(1/8 po < d ≤ 1/4 po) nécessaire
6 mm < d ≤ 25 mm Enlever et réparer par Enlever et réparer par soudage

(1/4 po < d ≤ 1 po) soudage
> 25 mm (1 po) †Enlever jusqu’à 25 mm (1 po) de profondeur et réparer par soudage
*La longueur combinée maximale permise des soudures de réparation est égale à 20 % de la longueur de la tôle.
Si elle est supérieure à 20 %, on doit obtenir l’approbation de l’ingénieur.
†Aucune réparation ne doit être effectuée sans l’approbation de l’ingénieur.
Avril 2014 57
Tableau 5.3
58
W59-13
1), 2), 3)
Températures minimales de préchauffage et entre passes
(voir les articles 5.2.1.3, 5.2.1.4, 5.2.2.2, 5.2.2.3, 5.2.3.3, 5.2.3.4, 5.7.1, 5.7.2, 6.4.14, 10.2.3.2, C.3.1, et P.1 et les tableaux 4.4, 11.1 et 12.1)
SMAW, FCAW, MCAW et SAW, SMAW, FCAW, MCAW et SAW, SMAW, FCAW, MCAW et SAW,
avec produits d'apport de avec produits d'apport de désignation avec produits d'apport de
Épaisseur de la désignation d'hydrogène d'hydrogène diffusible ≤ H8 désignation d'hydrogène
partie la plus diffusible ≤ H 16, ou sans GMAW, GTAW diffusible ≤ H4
épaisse à désignation d'hydrogène GMAW, GTAW
l'emplacement à diffusible ou qui ne sont pas à bas
souder, mm (po) hydrogène
1 2 3 4 5
CSA G40.21 CSA G40.21 CSA G40.21 CSA G40.21
260W (38W), 260W (38W),
260WT (38WT) 260WT (38WT)
300W (44W), 300W (44W),
300WT (44WT) 300WT (44WT)
350W (50W), 350A (50A)
350WT (50WT) 350AT (50AT)
380W (55W),
380WT (55WT)
400A (60A) 400W (60W),
400AT (60AT) 400WT (60WT)
480W (70W), 480WT (70WT), 700Q (100Q), 700QT (100QT)
480A (70A), 480AT (70AT)
(à suivre)
© 2014 Groupe CSA

Avril 2014
Tableau 5.3 (suite)

Avril 2014
© 2014 Groupe CSA

SMAW, FCAW, MCAW et SAW, SMAW, FCAW, MCAW et SAW, SMAW, FCAW, MCAW et SAW,
Épaisseur de la avec produits d'apport de avec produits d'apport de désignation avec produits d'apport de
partie la plus désignation d'hydrogène diffusible d'hydrogène diffusible ≤ H8 désignation d'hydrogène
épaisse à ≤ H 16, ou sans désignation GMAW, GTAW diffusible ≤ H4
l'emplacement à d'hydrogène diffusible ou qui ne GMAW, GTAW
souder, mm (po) sont pas à bas hydrogène
1 2 3 4 5
ASTM ASTM ASTM ASTM
A36 A36
A53 Nuance B A53 Nuance B
A106 Nuance B A106 Nuance B
A131 Nuances A, B, CS, D, DS et E A131 Nuances A, B, CS, D, DS et E
A131 Nuances AH 32 et 36
A131 Nuances DH 32 et 36
A131 Nuances EH 32 et 36
A139 Nuance B A139 Nuance B A514
A242† A517
A381 Nuance Y35 A381 Nuance Y35
A441
A500 Nuances A, B et C A500 Nuances A, B, C
Constructions soudées en acier (soudage à l'arc)

A501 A501
A515 Nuance 55 A515 Nuances 60 et 65
(à suivre)
59
Tableau 5.3 (suite)

60
W59-13
SMAW, FCAW, MCAW et SAW, avec SMAW, FCAW, MCAW et SAW, SMAW, FCAW, MCAW et
Épaisseur de la partie produits d'apport de désignation avec produits d'apport de désignation SAW, avec produits
la plus épaisse à d'hydrogène diffusible ≤ H 16, ou sans d'hydrogène diffusible ≤ H8 d'apport de désignation
l'emplacement à désignation d'hydrogène diffusible ou GMAW, GTAW d'hydrogène diffusible ≤ H4
souder, mm (po) qui ne sont pas à bas hydrogène GMAW, GTAW
1 2 3 4 5
ASTM ASTM ASTM ASTM
A515 Nuances 55 et 56 A516 Nuances 55, 60, 65 et 70
A524 Nuances I et II A524 Nuances I et II
A529 Nuances 50 et 55
A537 Classes 1 et 2
A572 Nuance 42, 50 et 55 A572 Nuance 60, 65
A573 Nuance 65 A573 Nuance 65
A588
A607* Nuances 45, 50 A500 Nuances A, B et C
A606
A607 Toutes nuances
A618 Nuances Ib, II et III
A633 Nuances A, B, C et D A633 Nuance E
A709 Nuance 36 A709 Nuances 36, 50, 50S, 50W A709 Nuance HPS70W
et HPS 50W
A710 Nuance A, Classe 2 > 50 mm A710 Nuance A
A710 Nuance A, Classe 3 > 50 mm Classe 2 ≤ 50 mm
A808 [t < 65 mm]
A847 A852
A913 Nuance 50 A913 Nuances 60 et 65
A992
A1008 Nuances 30, 33 Type 1 et 40 A1008 HSLAS Nuance 45
Type 1 Classes 1 et 2
A1011 SS Nuances 30, 33, 36 Type 1, Nuance 50 Classes 1 et 2
© 2014 Groupe CSA

40, 45, 50, 55 Nuance 55 Classes 1 et 2
A1008 SS Nuances 30, 33 Type 1 et
40 Type 1
Avril 2014
A1008 HSLAS-F Nuance 50

(à suivre)
Tableau 5.3 (fin)

Avril 2014
© 2014 Groupe CSA

SMAW, FCAW, MCAW et SAW, avec SMAW, FCAW, MCAW et SAW, SMAW, FCAW, MCAW et
Épaisseur de la partie la produits d'apport de désignation avec produits d'apport de désignation SAW, avec produits
plus épaisse à d'hydrogène diffusible ≤ H 16, ou sans d'hydrogène diffusible ≤ H8 d'apport de désignation
l'emplacement à souder, désignation d'hydrogène diffusible ou GMAW, GTAW d'hydrogène diffusible ≤ H4
mm (po) qui ne sont pas à bas hydrogène GMAW, GTAW
1 2 3 4 5
A1011 HSLAS Nuance 45 Classes 1 et 2 A1018 HSLAS
Nuance 50 Classes 1 et 2 Nuance 60 Classe 2
Nuance 55 Classes 1 et 2 Nuance 70 Classe 2
A1011 SS Nuances 30, 33, 36 Type 1, 40,
45, 50, 55
A1018 HSLAS Nuance 45 Classes 1 et 2
Nuance 50 Classes 1 et 2
Nuance 55 Classes 1 et 2
A1018 HSLAS-F Nuance 50 A1018 HSLAS-F
A1018 SS Nuances 30, 33, 36 et 40 Nuance 60 Classe 2
Nuance 70 Classe 2
mm (po) Aucune‡ Aucune‡ 10 °C (50 °F) 10 °C (50 °F)
Jusqu’à 20 Jusqu’à 3/4 65 °C (150 °F) 10 °C (50 °F) 65 °C (150 °F) 50 °C (125 °F)
Plus de 20 à Plus de 3/4 à 110 °C (225 °F) 65 °C (150 °F) 110 °C (225 °F) 80 °C (175 °F)
40 1 1/2 150 °C (300 °F) 110 °C (225 °F) 150 °C (300 °F) 110 °C (225 °F)
Plus de 40 à Plus de 1 1/2 à

60 2 1/2
Plus de 60 Plus de 2 1/2
*Uniquement pour les épaisseurs ne dépassant pas 8 mm (5/16 po).
†Nuances convenant pour le soudage. Voir l'article 3.2.2.
‡Lorsque la température du métal de base est inférieure à 0 °C (32 °F), il doit être préchauffé à au moins 10 °C (50 °F) et cette température doit être maintenue
pendant toute la durée du soudage.
Notes :
1) Le soudage ne doit pas être effectué lorsque la température ambiante est inférieure à –18 °C (0 °F) à moins du consentement express de l’ingénieur au
service de l’entrepreneur.
2) Lorsque la température du métal de base est inférieure à la température stipulée pour le procédé de soudage utilisé et pour l’épaisseur, le métal de base doit
être préchauffé, à moins d’indication contraire, de façon que la température des surfaces des pièces sur lesquelles du métal fondu est déposé soit
supérieure ou égale à la température minimale spécifiée sur une distance égale à l’épaisseur de la pièce à souder, sans être inférieure à 75 mm (3 po), de
chaque côté de la soudure et en avant de celle-ci.
Les températures de préchauffage et entre passes doivent être suffisamment élevées pour empêcher la fissuration. Dans le cas des aciers trempés et
revenus, la température maximale de préchauffage et entre passes ne doit pas être supérieure à 200 °C (400 °F) pour les épaisseurs inférieures ou égales à
40 mm (1,5 po) et 230 °C (450 °F) pour les épaisseurs supérieures. Lors du soudage des aciers trempés et revenus, l’apport de chaleur ne doit pas être
supérieur à celui recommandé par le producteur de l’acier.
61
3) À propos de la classification des produits d'apport de correspondance, voir les tableaux 11.1 et 12.1.
Tableau 5.4*
Dimensions minimales des soudures d’angle en une seule
passe permettant d’éliminer le préchauffage
(procédé SAW uniquement)
(voir les articles 5.7.2.2 et 5.7.2.3)
Valeurs du carbone-équivalent†
Épaisseur du métal de base, t 0,35 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60
t ≤ 12 mm soudé à t ≥ 40 mm‡ 8 mm 8 mm 8 mm 10 mm 10 mm 12 mm
(t ≤ 0,5 po soudé à t ≥ 1,5 po‡) (5/16 po) (5/16 po) (5/16 po) (3/8 po) (3/8 po) (1/2 po)
t > 12 mm soudé à t ≥ 40 mm‡ 8 mm 8 mm 10 mm 10 mm 12 mm 16 mm
(t > 0,5 po soudé à t ≥ 1,5 po‡) (5/16 po) (5/16 po) (3/8 po) (3/8 po) (1/2 po) (5/8 po)
*Ce tableau ne concerne pas les aciers trempés et revenus.
†Carbone équivalent = C +
( Mn + Si
6 )(
+
Cr + Mo + V
5
+ )(
Ni + Cu
15 )
La détermination de la valeur du carbone-équivalent peut être obtenue à partir :
a) de l’analyse du métal de base de la tôle ;
b) des certificats d’analyse à la coulée ou sur produits ; ou
c) des valeurs maximales des éléments chimiques indiquées sur les spécifications du métal de base.
‡Pour les aciers ASTM A572/A572 M de nuances 60 et 65 et les aciers CSA G40.21 de nuances 400W, 400WT,
400AT, 480W et 480WT, cette épaisseur est de 20 mm (3/4 po).
Tableau 5.5
Tolérances de fabrication pour les soudures sur préparation
(voir l' article 5.4.5.1)
Racine non gougée Racine gougée

1. Méplat du joint ± 2 mm (± 1/16 po) Pas de limite
2. Écartement des joints sans ± 2 mm (± 1/16 po) + 2 mm (+ 1/16 po)
support à l'envers en acier – 3 mm (– 1/8 po)
Écartement des joints + 6 mm (+ 1/4 po) Sans objet
avec support à l'envers en acier – 2 mm (– 1/16 po)
3. Angle d’ouverture du joint + 10° + 10°
– 5° – 5°
62 Avril 2014
Support à l'envers, le cas échéant 5 Support à l'envers, le cas échéant 5
h (note 6) R h (note 6)
R
(note 2)
(note 2)
tw Rayon fait à l'avance par perçage
–
– tw avec une mèche ou une scie-cloche
D >– 3/4 po
– tw (20 mm)
h (note 6)
Angle de la – tw
– tw pente non
critique
R R
(note 2) (note 2) Tangence non obligatoire,
h (note 6) h (note 6) mais entailles interdites
Autre méthode pour réaliser

des coins arrondis
Profilé laminé ou Profilé composé réalisé avec
profilé composé réalisé des soudures d’angle 1,4
avec des soudures
sur préparation 1,3
Notes :
1) Pour les profilés et les profilés composés soudés en aciers ASTM A6/A6M et CSA G40.20, des groupes 4 et 5,
dont l'épaisseur de l'âme est supérieure à 38 mm (1 1/2 po), préchauffer à 65 °C (150 °F) avant coupage
thermique puis meuler et inspecter par ressuage ou par magnétoscopie les bords de coupe des trous d’accès
aux soudures avant d’effectuer les soudures de raboutage des âmes et des semelles.
2) Le rayon doit assurer une transition lisse et exempte d'entailles ; R ≥ 10mm (3/8 po) [typique 12 mm
(1/2 po)].
3) Ouverture d’accès pratiquée après soudage âme - semelle.
4) Ouverture d’accès pratiquée avant soudage âme - semelle. La soudure ne contourne pas l'ouverture, elle
s'arrête avant.
5) Détails typiques concernant les joints soudés d'un seul côté avec support à l'envers. On devrait aussi
considérer d’autres conceptions de joints.
6) La plus grande des deux valeurs suivantes : hmin = 20 mm (3/4 po) ou tw (épaisseur de l’âme).
Figure 5.1
Dimensions des trous d’accès pour les soudures
Avril 2014 63
Largeur
de la face Largeur
de la face
Largeur Profondeur
Profondeur
Largeur
a) Schéma d’un cordon de soudure b) Schéma d’un cordon de soudure
illustrant que la profondeur et la illustrant que la profondeur et la
largeur du cordon ne doivent largeur du cordon ne doivent
pas être supérieures à la largeur pas être supérieures à la largeur
de la face de la face
Figure 5.2
Profondeur, largeur et largeur de la face des soudures
64 Avril 2014
Note : La convexité, C, d’une soudure ou

45° d’un cordon de finition ne doit pas être
Dimension Dimension
supérieure à 0,07 fois la largeur de la
face de la soudure ou du cordon, plus
1,6 mm (1/16 po).
Dimension Dimension C
a) Profils de soudures d’angle souhaitables
Note : La convexité, C, d’une soudure

ou d’un cordon de finition ne doit pas
Dimension Dimension
être supérieure à 0,07 fois la largeur de
la face de la soudure ou du cordon,
plus 1,6 mm (1/16 po).
Dimension C Dimension C
b) Profils de soudures d’angle acceptables
Dimension Dimension Dimension Dimension Dimension Dimension

Gorge Convexité Caniveaux Débordement
Côté Pénétration
insuffisante excessive excessifs insuffisant insuffisante
c) Profils de soudures d’angle inacceptables
Note : La surépaisseur, R,
ne doit pas être
R
d) Profils de soudures sur préparation acceptables dans les assemblages bout à bout
Convexité excessive Gorge (dimension) insuffisante Caniveaux excessifs Débordement
e) Profils de soudures sur préparation inacceptables dans les assemblages bout à bout
Figure 5.3
Profils de soudure acceptables et inacceptables
(voir les articles 5.9.1 et 5.9.3)
Avril 2014 65
6 Soudage des goujons

Note : L’article 6 traite des dispositions obligatoires concernant le soudage des goujons en vertu de cette norme.
Les exigences relatives au matériau et à la qualification de base des goujons font l’objet de l’annexe H.
6.1 Domaine d’application

L'article 6 stipule les exigences particulières concernant
a) la fabrication, les techniques, les essais à réaliser avant production, la qualification des opérateurs et la
qualification de la pose des goujons, le cas échéant ; et
b) la réparation et l’inspection du soudage des goujons en cours de fabrication.
6.2 Exigences générales
6.2.1
La conception des goujons doit convenir au soudage à l’arc sur des pièces en acier avec un appareil de
soudage automatique des goujons. Le type, la dimension ou le diamètre des goujons ainsi que leurs
longueurs et leurs emplacements doivent être conformes aux plans, au cahier des charges ou aux
dispositions spéciales telles qu'approuvées par l’ingénieur (voir la figure H.1 pour les dimensions et les
tolérances des goujons-connecteurs standard).
La distance minimale entre le bord d'un goujon et la rive d’une semelle doit être égale au diamètre du
goujon plus 3 mm (1/8 po) mais, de préférence, elle ne doit pas être inférieure à 38 mm (1 1/2 po), à
moins d'indication contraire spécifiée par l'ingénieur sur les dessins.
6.2.2
Chaque goujon doit être doté d'une virole en céramique thermorésistante ou en autre matériau réfractaire
adéquat, destinée à protéger l'arc.
6.2.3
Chaque goujon de diamètre supérieur ou égal à 8 mm (5/16 po), doit comporter un flux désoxydant
approprié et destiné à stabiliser l'arc. Les goujons de diamètre inférieur à 8 mm (5/16 po) peuvent
comporter ou non un tel flux.
6.2.4
On ne doit utiliser que les goujons dont la base est qualifiée conformément aux exigences de l’article H.4.
La virole de protection de l’arc utilisée en fabrication doit être du même type que celui utilisé lors des essais
de qualification des bases de goujons ou que celui recommandé par le fabricant.
6.2.5
À la demande de l'acheteur, l’entrepreneur doit soumettre les goujons de types utilisés au contrat à une
qualification de vérification conformément aux modes opératoires décrits à l’article H.4. C'est
l’entrepreneur qui est responsable de la réalisation de ces essais. Au choix de l'acheteur, les essais peuvent
être réalisés par l'entrepreneur ou par le fabricant des goujons.
6.3 Exigences de qualification du soudage des goujons
6.3.1
Les goujons soudés en atelier ou sur chantier en position à plat (goujons soudés par le dessus) sur une
surface plane et horizontale sont considérés comme étant préqualifiés en vertu des essais de qualification
des bases de goujons émis par le fabricant (annexe H) et aucun essai n’est exigé autre que les vérifications
du mode opératoire de l’article 6.5 ainsi que les exigences relatives à l’inspection et aux modes opératoires
de réparation de l’article 6.6. Les limites de la position à plat concernent des angles d'inclinaison de 0 à 15°
de la surface sur laquelle le goujon est soudé.
66 Avril 2014
6.3.2
Les goujons dont le soudage n'est pas préqualifié et qui doivent être soumis à des essais de qualification
sont les suivants :
a) les goujons soudés sur des surfaces non planes ou sur des surfaces planes dans une position autre qu'à
plat ;
b) les goujons soudés sur des platelages (les essais devraient être effectués avec des matériaux
représentatifs des conditions de fabrication) ; et
c) les goujons soudés sur des métaux de base autres que les aciers des groupes 1, 2 et 3 figurant dans
le tableau 11.1 ou 12.1.
C'est l’entrepreneur qui est responsable de la réalisation de ces essais. Les essais doivent être réalisés par
l’entrepreneur ou par le fabricant des goujons. Il n'est pas obligatoire que ces essais soient effectués en
présence du CWB.
6.3.3
Les éprouvettes d'essais de qualification doivent être préparées en soudant les goujons à des tôles d'essais
en acier de nuance 300W (44W) de la CSA G40.21, ou en tout autre acier appartenant aux groupes 1, 2
ou 3 du tableau 11.1.
6.3.4
On doit consigner par écrit la position de soudage, la nature de la surface recevant les goujons ainsi que le
courant et la durée de passage du courant de soudage.
6.3.5
On doit souder successivement dix goujons-éprouvettes en utilisant les modes opératoires et les réglages
recommandés pour chaque diamètre, position et configuration de surface.
6.3.6 Essais de pliage (goujons non filetés)

Les 10 goujons-éprouvettes doivent être soumis à un pliage de 90° par rapport à leur axe d'origine.
L'opération de soudage des goujons sera réputée qualifiée si les dix goujons-éprouvettes subissent avec
succès cet essai de pliage. Il est permis qu'une cassure se produise sur le métal de base (tôle, profilé ou
autre) ou sur la tige des goujons mais en aucun cas dans la soudure.
6.3.7 Essais de pliage (goujons filetés)

Cinq goujons-éprouvettes doivent être soumis à un pliage conformément à l'article 6.3.6.
6.3.8 Essais de torsion (goujons filetés)

Cinq goujons-éprouvettes doivent être soumis à un essai de torsion du genre de celui illustré à la
figure 6.1.
6.3.9
L'opération de soudage des goujons filetés sera réputée qualifiée si les cinq goujons-éprouvettes de
l'article 6.3.7 répondent aux critères d'acceptation de l'article 6.3.6 et si, de plus, les cinq
goujons-éprouvettes de l'article 6.3.8 subissent avec succès l'essai de torsion jusqu'à destruction, sans
rupture dans la soudure.
6.3.10
L’entrepreneur ou l'entreprise devant effectuer le soudage des goujons peuvent choisir l'essai de pliage ou
l'essai de torsion de dix goujons-éprouvettes au lieu de l’essai de pliage de cinq goujons-éprouvettes et de
l’essai de torsion de cinq goujons-éprouvettes.
Avril 2014 67
6.3.11
Les données concernant les essais de qualification du soudage doivent comprendre les renseignements
suivants :
a) les dessins illustrant la forme et les dimensions des goujons et des viroles de protection de l'arc ;
b) une description complète du métal de base et du métal des goujons ainsi que la description (numéro
de pièce) de la virole de protection de l'arc ; et
c) la position de soudage et les réglages (courant, durée de passage du courant).
On doit préparer, pour chaque essai de qualification, un rapport comprenant toutes les données le
concernant. Ce rapport doit être conservé pour chaque contrat.
6.4 Fabrication et techniques
6.4.1
Le soudage des goujons doit être effectué avec un appareil conçu à cet effet et doté d'un dispositif
automatique de minutage et branché en polarité directe à une source de courant continu. La tension, le
courant, la durée de soudage et le réglage de la montée et de la plongée de la tête devraient correspondre
aux réglages optimaux basés sur l'expérience, les recommandations des fabricants de l'appareil et des
goujons, ou les deux.
6.4.2
Si deux pistolets de soudage de goujons ou plus doivent être branchés à une seule et même source de
courant, ils doivent être interverrouillés de telle sorte qu'un seul des pistolets puisse souder à chaque fois
en pouvant bénéficier de la pleine puissance de la source.
6.4.3
Pendant l'opération de soudage, le pistolet doit être immobilisé en position jusqu’à ce que le métal fondu
soit solidifié.
6.4.4
Avant soudage, les goujons doivent être exempts de plaques et de piqûres de rouille, d’huile et autres
matières susceptibles de perturber l'opération de soudage.
6.4.5
Avant soudage, la base du goujon ne doit pas être altérée en étant peinte, galvanisée ni cadmiée.
6.4.6
Les surfaces sur lesquelles les goujons doivent être soudés doivent être exemptes de calamine, de rouille,
d’humidité ou d'autres matières néfastes, en vue d'obtenir des soudures satisfaisantes. Ces surfaces
peuvent être nettoyées de manière appropriée, par brossage métallique, par piquage ou par meulage.
La conformité des états de surface concernant le soudage des goujons doit être déterminée en
satisfaisant aux exigences de l'article 6.5.
6.4.7
Les viroles de protection de l’arc doivent être maintenues au sec. Toute virole de protection de l’arc dont la
surface montre des traces d’humidité de condensation, de pluie ou autre doit être séchée au four à 120 °C
(250 °F) pendant 2 heures, avant de pouvoir être utilisée.
6.4.8
Lorsque la température du métal de base est inférieure à –18 °C (0 °F), le soudage des goujons ne peut
être effectué qu'avec le consentement express de l’ingénieur au service de l’entrepreneur. Le soudage des
goujons est interdit lorsque la surface du métal de base est mouillée ou exposée à la pluie ou à la neige.
Lorsque la température du métal de base est inférieure à 0 °C (32 °F), un goujon supplémentaire pour
68 Avril 2014
chaque série de 150 goujons soudés doit être soumis aux essais spécifiés aux articles 6.5.4 et 6.5.5, à
l'exception du fait que l’angle utilisé lors des essais doit être de 15° environ. Ces essais supplémentaires
doivent être effectués en plus de l’essai concernant des deux premiers goujons prélevés au début de
chaque nouvelle production et ceux requis par l'article 6.6.4.
6.4.9
Les distances longitudinale et latérale entre deux goujons-connecteurs adjacents et entre chaque goujon
et les rives des semelles de poutres ou de poutres-maîtresses peuvent varier d’au plus 25 mm (1 po) par
rapport aux emplacements figurant sur les dessins, mais tout en respectant les distances minimales par
rapport aux rives. La distance minimale entre le bord d'un goujon et la rive d’une semelle doit être égale
au diamètre du goujon plus 3 mm (1/8 po) et, de préférence, ne pas être inférieure à 38 mm (1 1/2 po).
La précision de positionnement des autres types de goujons doit être telle qu'il est possible d'attacher les
accessoires sur les goujons, en suivant les règles de l'art, sans modifications, alésage ou autre.
6.4.10
Après soudage, les viroles de protection de l’arc doivent être retirés des goujons-connecteurs et des
goujons d’ancrage et, lorsque c'est possible, de tous les autres goujons.
6.4.11
Les soudures de goujons doivent présenter un bourrelet sur toute la périphérie du goujon.
Note : On appelle bourrelet le surplus de métal autour de la base du goujon, conformément à la définition de
l’annexe E. Il ne s’agit pas d’une soudure d’angle effectuée par soudage à l’arc classique. Ce métal refoulé vers
l'extérieur, en surplus du métal requis pour obtenir la résistance mécanique, n’est pas néfaste ; au contraire, il est
essentiel à l’exécution de bonnes soudures. Ce métal fondu qui se trouve confiné autour du goujon soudé par la
virole (qui protège l'arc) permet d'assurer la fusion de la base du goujon sur toute sa section.
Le bourrelet peut présenter un manque de fusion sur son côté vertical et un débordement sur son côté
horizontal. Le bourrelet peut aussi présenter de petites fissures dues au retrait et des discontinuités situées dans
sa partie supérieure et orientées, par rapport à l’axe du goujon, dans le sens radial ou longitudinal, ou les deux.
Un tel manque de fusion sur le côté vertical du bourrelet ainsi que de petites fissures dues au retrait sont
acceptables.
6.4.12
Lorsqu'un goujon est soudé directement sur le métal de base, l'épaisseur de ce dernier doit être au moins
supérieure ou égale au 1/3 du diamètre du goujon.
6.4.13
Les goujons qui doivent être utilisés sur des poutres composites constituées de tronçons ou de poutrelles
en acier reliées à un platelage alvéolaire en acier recouvert d’une dalle en béton peuvent être soudés à
travers un maximum de deux feuilles de platelage. Chaque feuille doit mesurer au plus 1,7 mm (0,067 po)
d’épaisseur y compris le revêtement en zinc de masse surfacique Z275 (G90) maximum, (norme ASTM
A924/A924M). Sinon, on doit perforer les feuilles pour les goujons.
L’inspection des goujons doit être conforme à l’article 6.6, les vérifications du mode opératoire ayant été
préalablement déterminées conformément à l’article 6.5.
6.4.14
Au choix de l’entrepreneur, les goujons peuvent être fixés par des soudures d’angle à condition de
satisfaire aux exigences suivantes :
a) La dimension minimale de soudure d'angle doit être supérieure aux valeurs requises indiquées dans le
tableau 4.4 ou 6.2.
b) Le soudage doit être effectué avec des électrodes à bas hydrogène.
c) La base du goujon doit être préparée de façon que sa périphérie s’appuie fermement sur le métal de
base.
d) Les surfaces sur lesquelles les goujons doivent être soudés doivent satisfaire aux exigences de
l'article 5.3.1. La base des goujons doit aussi être propre.
Avril 2014 69
e) Le métal de base sur lequel les goujons doivent être soudés doit être préchauffé, conformément aux
exigences du tableau 5.3.
f) Les critères d'acceptation de l'examen visuel doivent satisfaire aux exigences de l'article 5.9.
6.5 Vérification des modes opératoires
6.5.1
L’entrepreneur doit conserver la documentation relative aux paramètres recommandés pour le soudage
des goujons, tels que le courant, la durée, les réglages relatifs à la montée et à la plongée de la tête, de
même qu’en ce qui a trait aux autres exigences concernées de ce chapitre.
Note : Il n'est pas obligatoire que cette documentation soit soumise au CWB pour approbation.
6.5.2
Avant de commencer le soudage de production avec une configuration particulière de goujons de type et
de diamètre donnés et au début de chaque jour ou de chaque quart de travail, on doit soumettre aux
essais de vérification les deux premiers goujons soudés. La technique de soudage des goujons peut être
mise au point sur une pièce distincte du métal de base de production, mais dont l'épaisseur et les
propriétés sont semblables à ce dernier. Si la pièce n'est pas disponible dans l'épaisseur égale à celle de
production, elle peut avoir une épaisseur voisine à ± 25 % près de cette dernière. Les goujons soumis aux
essais doivent être soudés dans la même position que celle requise pour la pièce de production. Les essais
concernant les platelages doivent être effectué sur les mêmes métaux de base que ceux de production.
Au choix de l'entrepreneur, les deux premiers goujons soumis aux essais peuvent être soudés sur la pièce
de production, sauf lorsque deux pièces distinctes sont requises par l'article 6.5.6.
6.5.3
Les renseignement concernant l'appareil et les paramètres de soudage des goujons doivent comprendre le
pistolet, la source de courant, le diamètre des goujons, le réglage de la montée et de la plongée de la tête,
la longueur totale du câble d'amenée de courant, les variations de courant et de durée supérieures à ± 5 %
et une diminution de température du métal de base supérieure à 15 °C (60 °F).
6.5.4
Les goujons soumis aux essais doivent aussi subir un examen visuel. Les soudures de goujons doivent
présenter un bourrelet sur toute la périphérie du goujon.
6.5.5
En plus de l’examen visuel, l’essai doit consister à plier les goujons, une fois qu’ils ont refroidi, à un angle
de 30° environ par rapport à leur axe d'origine en les frappant avec un marteau ou en y insérant un tuyau
ou un autre dispositif creux approprié pour les plier manuellement ou mécaniquement. À des
températures inférieures à 10 °C (50 °F), on doit, de préférence, effectuer le pliage en appliquant
lentement la charge de manière continue. Pour les goujons filetés, l’essai de torsion de la figure 6.1 et du
tableau 6.1 doit remplacer l'essai de pliage.
6.5.6
Lors de l'examen visuel, si les goujons soumis aux essais ne présentent pas un bourrelet sur 360° ou si, lors
de l'essai de pliage ou de l'essai de torsion, la rupture survient dans la zone fondue de chaque goujon, on
doit corriger le mode opératoire de soudage puis souder deux autres goujons et les soumettre aux essais.
Des essais supplémentaires de soudage doivent être effectués jusqu’à ce que deux goujons soudés l'un
après l'autre subissent avec succès les essais ; ensuite, deux autres goujons doivent être soudés l'un après
l'autre sur la pièce de production et être soumis aux essais.
Avant de continuer le soudage de production, les résultats d'essais doivent montrer qu'ils sont
satisfaisants. Si les essais effectués sur la pièce de production ne sont pas satisfaisants, on doit apporter des
correctifs aux modes opératoires en utilisant des pièces représentatives avant de recommencer à souder
deux goujons l'un après l'autre sur la pièce de production conformément aux exigences ci-dessus.
70 Avril 2014
6.5.7
Une fois que le soudage de production a débuté, pour tout changement concernant l’appareil et les
paramètres de soudage déterminés aux articles 6.5.2 et 6.5.3, on doit effectuer les essais spécifiés aux
articles 6.5.4 et 6.5.5 avant de recommencer le soudage de production.
Lorsque les modifications apportées à l’épaisseur du métal de base sont supérieures à ± 25 % de
l’épaisseur d'origine de la pièce de production soumise aux essais, les deux premiers goujons soudés sur les
pièces de production des différentes épaisseurs doivent être soumis aux essais de pliage satisfaisant aux
exigences de l'article 6.5.5.
6.5.8
L’essai exigé avant le soudage de production à l'article 6.5.2, s’il est satisfaisant, doit aussi servir à la
qualification de l’opérateur.
6.5.9
Avant que les goujons de production ne soient soudés par un opérateur qui n’a pas participé à la mise en
œuvre du soudage avant production spécifiée à l’article 6.5.2, l’opérateur doit souder deux goujons et les
soumettre aux essais conformément aux dispositions des articles 6.5.4 et 6.5.5. Lorsque les deux goujons
soudés ont subi les essais avec succès, l’opérateur peut alors exécuter le soudage de production des
goujons.
6.6 Inspection et modes opératoires de réparation
6.6.1
Les goujons n’ayant pas un bourrelet sur toute la périphérie doivent, au choix de l’entrepreneur, être
remplacés par de nouveaux goujons ou être réparés en ajoutant une soudure d’angle de dimension
minimale qui doit être égale à la plus grande de celle indiquée au tableau 4.4 ou 6.2 pour jouer le rôle du
bourrelet manquant. La soudure de réparation doit se prolonger sur au moins 10 mm (3/8 po) de long, de
part et d’autre de chaque extrémité de la discontinuité réparée. De plus, on doit respecter les dispositions
des alinéas a), b) et f) de l'article 6.4.14.
6.6.2
Si la diminution de la longueur des goujons après soudage devient inférieure à la normale, c.-à-d. si la
longueur diffère de plus de 2 mm (3/32 po) de la longueur spécifiée, on doit interrompre le soudage
immédiatement et apporter les correctifs nécessaires avant de recommencer à souder.
6.6.3
Si un goujon soudé est enlevé d’une pièce soumise à des efforts de traction, la zone du métal de base de
laquelle il est enlevé doit être meulée pour être lisse et à ras des surfaces adjacentes. Lorsque du métal de
base se trouve arraché en enlevant le goujon, on doit réparer par soudage à l’arc, conformément à cette
norme, pour reconstituer le métal manquant et on doit araser la soudure par meulage.
Dans les zones de pièces sollicitées en compression et où la rupture des goujons se limite à la tige ou à la
zone fondue, on peut souder un nouveau goujon à proximité de la zone défectueuse au lieu de la réparer
(voir l'article 6.4.9). Si du métal de base se trouve arraché de ces zones, les dispositions concernant la
réparation doivent être les mêmes que celles requises pour les zones sollicitées en traction ; cependant, si
la zone endommagée a une profondeur inférieure à la plus petite des deux valeurs suivantes : 3 mm
(1/8 po) ou 7 % de l’épaisseur du métal de base, on peut la meuler pour la marier à la surface au lieu de la
reconstituer par soudage. Lorsque l’on doit souder un goujon de remplacement dans la zone
endommagée, on doit la réparer avant de souder ce goujon. Les goujons de remplacement (autres que
ceux de type fileté, qui doivent être soumis à un essai de torsion) doivent être soumis à un essai de pliage
à un angle de 15° environ par rapport à leur axe d'origine. Les zones des pièces de structures finies qui se
trouvent exposées à la vue et desquelles ont été enlevées des goujons doivent être rendues lisses et à ras
des surfaces adjacentes.
Avril 2014 71
6.6.4
Sauf indication contraire à l’article 6.6.5, on doit soumettre à l’essai de pliage à un angle de 15°au moins
un goujon non fileté sur 150 goujons. En cas de rupture du goujon, on doit soumettre au pliage trois
autres goujons. En cas de rupture de l’un de ces trois goujons, on doit soumettre au pliage dix autres
goujons. En cas de rupture de l’un de ces dix goujons, on doit soumettre au pliage tous les autres goujons
de cet ensemble de 150 goujons.
Dans les conditions de températures de l'article 6.4.8, le nombre de goujons soumis aux essais doit être
accru en conséquence.
6.6.5
Tout goujon non fileté qui a été réparé par soudage, ou tout goujon non fileté dont la diminution de
longueur après soudage est inférieure à la normale, doit être soumis à un essai de pliage à un angle de 15°.
On doit, de préférence, effectuer le pliage en appliquant lentement la charge de manière continue. Dans
le cas des goujons réparés par soudage et qui ne présentent pas un bourrelet sur 360°, l'effort de pliage
doit être appliqué suivant une direction opposée à celle de la zone défectueuse sans bourrelet.
À des températures inférieures à 0 °C (32 °F), on ne doit pas appliquer l'effort par impact, en frappant
avec un marteau par exemple. Les goujons qui ne présentent aucun signe de rupture sont considérés
comme étant acceptables et peuvent être laissés tels quels après pliage, à moins d'indication contraire de
l’ingénieur. Lors de l’inspection, les goujons qui présentent des fissures dans la soudure, le métal de base,
ou la tige doivent être remplacés.
6.6.6
Les goujons de type fileté qui sont réparés par soudage doivent être soumis à un essai de torsion
conformément à la figure 6.1 et au tableau 6.1.
6.6.7
À moins d’indication contraire de l’acheteur ou si l’article 6.6.6 l’exige, il n’est pas nécessaire de soumettre
les goujons filetés à un essai de torsion, avant leur utilisation finale.
6.6.8
Lorsque les conditions le justifient, l'ingénieur peut soumettre aux essais spécifiés à l'article 6.6.4 ou 6.6.6,
un nombre supplémentaire raisonnable de goujons.
6.6.9
Les goujons-connecteurs et autres qui ont été pliés et qui ne présentent aucun signe de défaillance doivent
être laissés tels quels si aucune partie de ces goujons se trouve à moins de 25 mm (1 po) d'une future
surface en béton.
72 Avril 2014
Tableau 6.1
Couples requis pour l'essai de torsion des goujons filetés
Diamètre Diamètre
nominal Pas des filets des Couple de l'essai nominal Pas des filets Couple de l'essai
des goujons, goujons, de torsion, des goujons, des goujons, de torsion,
mm mm J po po pi-lb
6 1,00 7,4 1/4 28 UNF 6,6
20 UNC 5,9
8 1,25 17,9 5/16 24 UNF 13,3
18 UNC 11,9
10 1,50 35,5 3/8 24 UNF 24,3
16 UNC 21,5
7/16 20 UNF 37,9
14 UNC 34,8
12 1,75 61,9 1/2 20 UNF 58,5
13 UNC 52,2
14 2,00 98,5 9/16 18 UNF 83,9
12 UNC 75,2
16 2,00 153,7 5/8 18 UNF 117,1
11 UNC 103,8
20 2,50 299,9 3/4 16 UNF 205,0
10 UNC 184,1
22 2,50 408,0 7/8 14 UNF 327,3
9 UNC 297,1
25 3,00 518,5 1 12 UNF 498,3
8 UNC 445,4
Avril 2014 73
Tableau 6.2
Dimensions minimales des soudures d’angle concernant
les goujons de petit diamètre
Dimension minimale de la
Diamètre du goujon soudure d’angle
mm po mm po
6 à 11 1/4 à 7/16 5 3/16
12 1/2 6 1/4
16 5/8 8 5/16
19 3/4 10 3/8
22 7/8 11 7/16
25 1 13 1/2
Goujon
Écrou en acier
Rondelle
Manchon
Soudure
Pièce
Les dimensions de l'appareil sont adaptées à celles

du goujon. Les filets du goujon doivent être propres
et exempts de lubrifiant autre que le restant d'huile
de coupe
Figure 6.1
Appareil d’essai de torsion des goujons filetés
(voir les articles 6.3.8, 6.5.5 et 6.6.6)
74 Avril 2014
7 Inspection concernant le soudage

7.1 Généralités
7.1.1 Inspecteur au service de l’entrepreneur

C'est l'entrepreneur qui a la responsabilité de l'inspection visuelle de toutes les soudures, quels que soient
les inspections supplémentaires requises dans les documents du contrat. Cette inspection doit être réalisée
par le personnel d'inspection de l'entrepreneur.
Le personnel d'inspection de l'entrepreneur peut être :
a) une ou des personnes que l'entrepreneur considère comme étant compétentes ;
b) un inspecteur en soudage qualifié conformément à la CSA W178.2 ou satisfaisant aux exigences de
l’AWS QC1.
7.1.2 Inspection par une tierce-partie
7.1.2.1
Lorsque le contrat le stipule, l’inspection visuelle concernant le soudage doit être réalisée par un inspecteur
en soudage ou un organisme d’inspection en soudage.
7.1.2.2
Un inspecteur visuel en soudage doit soit avoir une qualification valide en vertu des normes CSA W178.2
ou AWS QC1 soit avoir une formation et une expérience convenables, à la satisfaction de l'ingénieur, pour
s'assurer qu'il possède les compétences requises pour les tâches d'inspection à réaliser.
7.1.2.3
Les organismes d’inspection en soudage doivent soit être qualifiés selon la CSA W178.1 soit démontrer, à
la satisfaction de l’ingénieur, qu’ils sont capables d'effectuer l'inspection concernant le soudage.
7.1.3
L'ensemble des dessins de détail montrant les dimensions, la longueur, le type et l’emplacement de toutes
les soudures doit être mis à la disposition de l’inspecteur.
7.1.4
L’inspecteur ou l’organisme d’inspection doit être avisé d'avance du début des opérations de soudage.
7.1.5
L’inspecteur doit avoir accès aux ouvrages de l’entrepreneur en tout temps dans les limites du raisonnable,
et ce dernier doit fournir à l’inspecteur l’aide nécessaire à l’inspection en cours de fabrication et jusqu'à la
fin des travaux.
7.1.6
L’inspecteur doit clairement marquer les pièces ou les joints qu’il a inspectés et acceptés.
7.2 Inspection des matériaux

L’inspecteur doit vérifier que les matériaux utilisés sont conformes aux exigences du contrat.
7.3 Obligations de l'entrepreneur
7.3.1
C'est l'entrepreneur qui a la responsabilité de s’assurer que toutes les exigences de contrôle de la qualité de
cette norme sont satisfaites.
Avril 2014 75
7.3.2
L’entrepreneur doit satisfaire à toutes les demandes de l’ingénieur visant à corriger une mauvaise
fabrication ainsi qu’à enlever et à remplacer ou corriger toute soudure non conforme aux dessins et au
cahier des charges ou à cette norme.
7.3.3
Si une soudure défectueuse ou son enlèvement risque d’endommager le métal de base au point où il n'est
plus conforme est contraire aux plans et au cahier des charges, l’entrepreneur doit enlever et remplacer le
matériau endommagé ou sinon corriger la défectuosité d’une manière approuvée par l’ingénieur.
7.3.4
Si aucun examen non destructif autre qu’un examen visuel n’est spécifié dans le contrat initial mais devient
requis par la suite par l’acheteur ou son représentant autorisé, l’entrepreneur doit réaliser tous les examens
requis ou permettre qu'ils soient réalisés conformément à l’article 7.4. C'est l'acheteur qui est responsable
de tous les frais à ce sujet, y compris les frais concernant la manutention, à la préparation des surfaces, aux
examens non destructifs et à la réparation des défauts autres que ceux indiqués à l’article 11.5.4.2 ou
12.5.4.2, selon le cas, et ceci, à des tarifs qui conviennent à la fois à l’acheteur et à l’entrepreneur.
Cependant, si ces examens révèlent un manque flagrant de conformité par rapport à cette norme, les
travaux de réparation doivent être effectués au frais de l’entrepreneur.
7.3.5
Dans le cas où l'acheteur ou son représentant n'ont pas spécifié dans les documents contractuels d'origine
un niveau de qualité supérieur à celui détaillé à l’article 11.5.4.2 ou 12.5.4.2, selon le cas, mais qu'ils le
requièrent par la suite, il doit faire l'objet d'un accord entre l'entrepreneur et l'acheteur avant le début des
travaux supplémentaires concernés. C'est l'acheteur qui est responsable de tous les frais concernant la
réparation des défauts autres que ceux indiqués à l’article 11.5.4.2 ou 12.5.4.2, selon le cas, et ceci, à des
tarifs qui conviennent à la fois à l’acheteur et à l’entrepreneur.
7.4 Examens non destructifs

Note : Les utilisateurs de cette norme doivent prendre note que tout examen non destructif comporte des
limites inhérentes pour détecter des discontinuités situées à des endroits précis et orientées de façon particulière.
Les utilisateurs devraient bien connaître ces limites en consultant des sources techniques appropriées et (ou) des
organismes d’inspection en soudage qualifiés.
7.4.1
Lorsqu’en vertu du contrat un examen non destructif est requis en plus de l’examen visuel exigé dans cette
norme, les renseignements à ce sujet doivent figurer sur les documents remis aux soumissionnaires. Ces
renseignements doivent préciser les soudures à examiner, l’étendue de l’examen de chaque soudure et la
méthode d’examen utilisée (voir aussi l'article 7.3.4).
7.4.2
Lorsqu’on réalise un examen radiographique, le mode opératoire et la technique doivent être conformes à
l’article 8.1 et les critères d’acceptation doivent être conformes à l'article 11.5.4.4 ou 12.5.4.4.
7.4.3
Lorsqu’on réalise un examen par ultrasons, le mode opératoire et la technique doivent être conformes à
l’article 8.2 et les critères d’acceptation doivent être conformes à l'article 11.5.4.5 ou 12.5.4.5.
7.4.4
Lorsqu’on réalise un examen par magnétoscopie, le mode opératoire et la technique doivent être
conformes à l’ASTM E709 et les critères d’acceptation doivent être conformes à l’article 11.5.4.2, 11.5.4.4,
12.5.4.2, ou 12.5.4.4 de cette norme.
76 Avril 2014
7.4.5
Pour déceler les discontinuités qui débouchent en surface, on peut utiliser l'examen par ressuage.
L’examen par ressuage doit être effectué selon les méthodes standard qui font l’objet de l’ASTM E165 et
les critères d’acceptation doivent être conformes à l’article 11.5.4.2 ou 12.5.4.2 de cette norme.
7.4.6
Les soudures à réparer doivent l'être en respectant les méthodes décrites à l’article 5.10.
7.4.7
Le personnel qui effectue les examens non destructifs doit être qualifié comme opérateur en examens non
destructifs (END) de niveau 1, 2 ou 3, pour chaque méthode d'examen concernée, conformément aux
exigences appropriées des normes CSA W178.1 et CAN/ONGC-48.9712/ISO 9712. Un opérateur END de
niveau 1 ne doit travailler que sous la supervision directe d’opérateurs END de niveau 2 ou 3.
8 Examen radiographique et examen par ultrasons des

soudures
8.1 Examen radiographique des soudures
8.1.1.1
Les modes opératoires et les critères qui font l’objet de cet article concernent l’examen radiographique des
soudures lorsque celui-ci est requis en vertu de l’article 7.4. Ces modes opératoires ne concernent que
l’examen radiographique des soudures sur préparation dans des assemblages bout à bout. L’examen
radiographique des soudures d’angle n’est pas recommandé.
8.1.1.2
Les variantes en ce qui a trait aux modes opératoires, aux appareils et aux critères d’acceptation qui ne
font pas l’objet de l’article 8.1 sont admises sous réserve de l’approbation de l’ingénieur. Ces variantes
peuvent concerner
a) l'examen radiographique de soudures d'angle dans des assemblages en T ou en L ;
b) des distances source-film différentes ;
c) des emplacements inhabituels de films dans le cas de configurations géométriques particulières ;
d) des emplacements inhabituels d'indicateurs de qualité d'image (IQI) ;
e) les types de film et les densités ; et
f) les durées d'exposition et de développement.
8.1.2 Étendue de l'examen radiographique
8.1.2.1
Les renseignements fournis aux soumissionnaires doivent définir clairement l’étendue de l’examen
radiographique.
8.1.2.2
Lorsqu’un examen complet est requis, il doit être effectué sur toute la longueur des soudures des
assemblages concernés.
Avril 2014 77
8.1.2.3
Lorsqu’un examen partiel est requis, les documents contractuels doivent indiquer clairement les
emplacements ainsi que les longueurs des soudures ou les catégories de soudures qui doivent être
soumises à cet examen.
8.1.2.4
Lorsqu’un examen par sondage est requis, les renseignements fournis aux soumissionnaires doivent
comprendre la catégorie d’assemblages soudés à examiner et doivent définir l’unité de longueur de
soudure représentée par chaque sondage (p. ex., un sondage par mètre, un sondage par soudure de
raboutage d’âme de poutre, etc.). Étant donné que l'examen radiographique par sondage se fait par
échantillonnage, le soumissionnaire ne devrait donc pas connaître avec précision les emplacements
spécifiques à examiner. Chaque radiogramme d'examen par sondage devrait montrer une longueur de
soudure d’au moins 100 mm (4 po), l’image de la soudure se trouvant au centre du radiogramme.
Lorsqu’un tel radiogramme, représentatif d’une longueur unitaire de soudure, révèle une ou plusieurs
discontinuités (voir l’article 8.1.4), les emplacements de celles-ci doivent être marqués en vue d’une
réparation. On doit effectuer deux sondages supplémentaires de la même longueur unitaire de soudure
afin de contrôler correctement le reste de la soudure. Si l'un des deux radiogrammes correspondant à ces
deux sondages révèle un défaut, on doit alors effectuer un examen radiographique de toute la longueur
unitaire de soudure.
8.1.3 Mode opératoire d'examen radiographique
8.1.3.1
Les radiogrammes doivent être effectués au moyen de rayons x ou de rayons gamma. Ils doivent montrer
toutes les parties du joint soudé, y compris les zones thermiquement affectées, sans que les IQI ou les
marques d’identification ne nuisent à l’interprétation de l’image. Ils doivent être propres, exempts de
défauts de traitement et avoir une densité comprise entre 1,8 et 4. La densité du radiogramme d'une pièce
d’épaisseur constante ne doit pas varier de plus de 0,5.
Les radiogrammes doivent montrer :
a) le contour de l'IQI ;
b) le trou principal de l’IQI et le fil de diamètre requis, conformément au tableau 8.1 ou 8.2 et à la
figure 8.1 ou 8.2 ;
c) le numéro d’identification de l’IQI ;
d) les marques d'identification et de localisation du radiogramme, comme indiqué à la figure 8.3, 8.4,
8.5, ou 8.6 et requis par l'article 8.1.3.7.1; et
e) le contour de la cale de compensation, le cas échéant.
8.1.3.2
Les indicateurs de qualité d'image (IQI) requis doivent être déterminés en consultant le tableau 8.1 ou 8.2.
8.1.3.3
Le personnel qui effectue les examens radiographiques doit être qualifié comme opérateur radiographique
de niveau 1, 2 ou 3, conformément aux exigences appropriées des normes CSA W178.1 et
CAN/ONGC-48.9712/ISO 9712. Un opérateur radiographique de niveau 1 ne doit travailler que sous la
supervision directe d’un personnel d'examen radiographique de niveau 2 ou 3.
78 Avril 2014
8.1.3.4
8.1.3.4.1
Dans le cas d’une soudure avec support à l'envers qui doit faire l’objet d’un examen radiographique, il
n’est pas nécessaire d’enlever le support à moins que cela ne soit spécifié. De plus, il n’est pas nécessaire
de meuler la surépaisseur, à moins que sa surface ou son raccordement avec le métal de base ne risquent
de masquer des défauts de soudure sur le radiogramme.
Cependant, dans les deux cas, l’épaisseur de l’acier sous l’IQI, y compris les cales de compensation le cas
échéant, doit être égale à l’épaisseur combinée de la pièce examinée, du support à l'envers et de la
surépaisseur acceptable, selon le cas.
Lorsqu’on choisit l’IQI, on ne doit pas considérer que le support à l'envers participe à l’épaisseur du joint
à radiographier.
8.1.3.4.2
Avant l'examen radiographique, on doit enlever les appendices d'extrémité des soudures, à moins
d’indication contraire approuvée par l’ingénieur.
8.1.3.4.3
Les modes opératoires d'examen radiographique doivent être conformes à l’ASTM E94.
8.1.3.4.4
Le film radiographique doit être conforme à l’ASTM E94. On ne doit pas utiliser d’écrans fluorescents.
8.1.3.5
8.1.3.5.1
Si les épaisseurs maximale et minimale des pièces d'assemblages soudés d’épaisseurs différentes ne
permettent pas d'obtenir un bon contraste sur un même film après une seule exposition, on doit utiliser
une technique à double film ou à double exposition afin d’obtenir un bon contraste pour ces deux
épaisseurs. Dans le cas des joints de transition, on doit choisir et placer les IQI comme indiqué à la
figure 8.5 ou 8.6.
8.1.3.5.2
Les IQI à trous ou les IQI à fils doivent apparaître clairement sur chaque radiogramme. Le nombre minimal
de trous ou de fils et l'emplacement des IQI doivent être comme suit :
a) Soudures d'assemblages bout à bout de même épaisseur nominale :
(i) si un radiogramme représente une longueur de soudure de 255 mm (10 po) ou plus, deux IQI à
trous ou à fils doivent être placés comme indiqué à la figure 8.3 ; et
(ii) si un radiogramme représente une longueur de soudure inférieure à 255 mm (10 po), un IQI à
trous ou à fils doit être placé comme indiqué à la figure 8.4 ;
b) Soudures d'assemblages bout à bout d'épaisseurs différentes (joints de transition) :
(i) si un radiogramme représente une longueur de soudure de 255 mm (10 po) ou plus, on doit
placer deux IQI à trous ou à fils sur la pièce la plus mince de l'assemblage et un IQI à trous ou à
fils sur la pièce la plus épaisse, ou deux IQI à fils aux autres emplacements possibles comme
indiqué à la figure 8.5 ; et
(ii) si un radiogramme représente une longueur de soudure inférieure à 255 mm (10 po), on doit
placer un IQI à trous sur la pièce la plus mince de l'assemblage et un IQI à trous sur la pièce la
plus épaisse, ou un IQI à fils à l'autre emplacement possible comme indiqué à la figure 8.6 ;
c) si un radiogramme représente moins que l’extrémité extérieure de la zone radiographiée, les fils de
l’IQI doivent être perpendiculaires au joint et le plus petit fil doit être sur l’extrémité extérieure de la
zone radiographiée ; et
Avril 2014 79
d) si une soudure circulaire est radiographiée totalement par une seule exposition et si la source de
rayonnement est au centre du cercle, on doit placer au moins trois IQI à trous ou à fils espacés
également.
8.1.3.6
On doit placer les IQI sur l'assemblage, mais du côté le plus près de la source de rayonnement (sauf dans le
cas des structures tubulaires), comme indiqué à la figure 8.3, 8.4, 8.5, ou 8.6. Les dimensions et formes
des I.Q.I doivent être conformes à la figure 8.1 ou 8.2.
8.1.3.7
8.1.3.7.1
Une marque d’identification permanente doit apparaître sur le radiogramme pour faire une bonne
corrélation entre celui-ci et la soudure radiographiée. Cette marque d’identification doit être placée
comme indiqué à la figure 8.3, 8.4, 8.5, ou 8.6. Elle peut consister en des caractères en plomb ou des
surimpressions sur le film.
8.1.3.7.2
Les joints soudés doivent être radiographiés et les films doivent être indexés selon des méthodes
permettant une inspection complète et continue du joint dans les limites prescrites. Les radiogrammes
doivent clairement montrer les limites des joints soudés. Des films ou des écrans trop courts, de multiples
caniveaux dus au rayonnement diffusé ou tout autre processus qui obscurcit certaines parties de la
soudure doivent être bannis car ils rendent les radiogrammes inacceptables.
8.1.3.7.3
Les films doivent être suffisamment longs et ils doivent être placés de manière à exposer à la source de
rayonnement au moins 12 mm (1/2 po) au-delà de chaque extrémité de la soudure.
Les longues soudures, de plus de 350 mm (14 po) peuvent être radiographiées en une seule exposition
avec plusieurs cassettes de film qui se chevauchent à leurs extrémités ou en plusieurs expositions avec une
cassette par exposition. On doit respecter les dispositions de l'article 8.1.3.8.1.
8.1.3.7.4
Si on doit vérifier la présence éventuelle de rayonnement rétrodiffusé, on doit placer une lettre «B» en
plomb de 12 mm (1/2 po) de hauteur et de 1,6 mm (1/16 po) d’épaisseur au dos de chaque cassette. Si
l'image de la lettre «B» apparaît sur le radiogramme, on doit rejeter ce dernier et utiliser d’autres méthodes
de vérification du rayonnement rétrodiffusé.
8.1.3.7.5
La largeur des films doit être suffisante pour montrer toutes les parties du joint soudé, y compris les zones
thermiquement affectées et elle doit offrir suffisamment de place aux IQI et aux marques d’identification
du film pour qu'ils n'empiètent pas sur la zone d’intérêt.
8.1.3.7.6
Les radiogrammes ne doivent présenter aucune imperfection physique, chimique ou autre susceptible de
masquer une discontinuité ou d’être confondue avec une discontinuité dans la zone d’intérêt du
radiogramme. Ces imperfections comprennent entre autres :
a) un effet de voile ;
b) des défauts de traitement tels que des stries, des taches d'eau ou d’origine chimique ;
c) des rayures, des marques de doigt, des ondulations, des salissures, des marques d'électricité statique,
des bavures ou des éraflures ;
d) un manque de définition causé par un contact insuffisant entre l’écran renforçateur et le film ; et
e) des indications erronées causées par des écrans renforçateurs défectueux.
80 Avril 2014
8.1.3.7.7
Les renseignements qui doivent figurer sur un radiogramme sont : la référence du contrat du propriétaire,
les initiales de l’entreprise qui fait le radiogramme, les initiales du fabricant, le numéro de commande de
fabrication du fabricant, la marque d’identification du radiogramme, la date et, le cas échéant, le numéro
de réparation de la soudure.
8.1.3.8
8.1.3.8.1
Les radiogrammes doivent être réalisés avec une seule source de rayonnement placée à peu près dans l'axe
de la zone radiographiée. Le flou géométrique du radiogramme ne doit pas être supérieur aux valeurs
suivantes :
Épaisseur du métal de base Flou géométrique

mm po mm po
Jusqu'à :
51 2 0,51 0,020
Plus de :
51 à 76 2à3 0,76 0,030
76 à 102 3à4 1,02 0,040
102 4 1,78 0,070
Note : Pour le calcul du flou géométrique, voir l'article F.1.
8.1.3.8.2
La distance entre la source et le sujet ne doit pas être inférieure à la longueur totale du film exposé situé
dans un seul plan (ceci ne concerne pas les expositions panoramiques) ni à sept fois l’épaisseur de la
soudure avec la surépaisseur et le support à l'envers, le cas échéant. De plus, le rayonnement ne doit
traverser aucune partie de la soudure apparaissant sur le radiogramme suivant un angle d'inclinaison
supérieur à 26,5° par rapport à la perpendiculaire à la surface de la soudure.
8.1.3.9
Les épaisseurs minimales d’acier pour lesquelles on peut utiliser des radio-isotopes sont les suivantes :
192
a) Ir — 12 mm (1/2 po) ; et
60
b) Co — 38 mm (1 1/2 po).
Lorsqu’il est impossible de réaliser un examen radiographique en respectant ces valeurs limites, ou
192 60
lorsqu’on utilise des radio-isotopes autres que le Ir ou le Co , on doit faire la preuve que le mode
opératoire est satisfaisant en faisant la démonstration de la sensibilité (résolution de l'image de l'IQI) sur
l’épaisseur la plus mince du joint soudé radiographié.
8.1.4 Critères d'acceptation des soudures

Les soudures dont l'examen radiographique révèle la présence de discontinuités inacceptables selon
l’article 11.5.4.4 ou 12.5.4.4 doivent être réparées selon les méthodes permises par l’article 5.10 ou elles
doivent être enlevées et réparées par soudage.
Avril 2014 81
8.1.5 Établissement des rapports, interprétation et remise des

radiogrammes
8.1.5.1
L’entrepreneur doit fournir un négatoscope d’une luminance suffisante pour permettre la lecture sans
difficulté de radiogrammes d’une densité de 4,0. L’utilisation d’un négatoscope à intensité lumineuse
variable est recommandée.
8.1.5.2
Avant que l’acceptation d’une soudure soumise à un examen radiographique par l’entrepreneur au nom
du propriétaire ne soit accordée, l’entrepreneur doit soumettre à l’ingénieur tous les radiogrammes de
cette soudure, y compris ceux montrant une qualité inacceptable avant réparation, ainsi que les rapports
d’interprétation concernant ces radiogrammes. (Voir à la figure F.1 un modèle de formulaire de rapport
d’examen radiographique.)
8.1.5.3
L'ensemble complet des radiogrammes des soudures soumises à un examen radiographique par
l’entrepreneur au nom du propriétaire, y compris ceux montrant une qualité inacceptable avant
réparation, doit être remis au propriétaire à la fin des travaux. L’obligation pour l’entrepreneur de
conserver les radiogrammes prend fin au moment de la remise de cet ensemble complet au propriétaire,
ou, si cette remise n’a pas lieu, un an après la fin des travaux qu’il devait effectuer.
8.1.6 Autres systèmes d'imagerie par rayonnements
8.1.6.1
Pour examiner les soudures, il est possible d'utiliser des méthodes de rayonnements ionisants autres que la
radiographie conventionnelle sur films tels que, entre autres :
a) la radioscopie ;
b) l'imagerie électronique ; et
c) la radiographie en temps réel.
Il est possible d'utiliser ces méthodes uniquement après avoir obtenu l'accord écrit de l'ingénieur et de
l'entrepreneur.
8.1.6.2
Le personnel d'inspection doit être qualifié conformément à la CAN/ONGC-48.9712/ISO 9712 concernant
la radiographie conventionnelle (RT) et avoir suivi un programme de formation spécifique concernant le
système d'imagerie par rayonnements utilisé. Un opérateur de niveau 3 doit examiner et approuver les
modes opératoires d'inspection.
8.1.6.3
Les modes opératoires d'inspection doivent être établis par écrit et être conformes aux normes telles que
l’ASTM E1255 ou l’ASTM E2033.
8.1.6.4
En l'absence de normes, les inspections doivent être réalisées conformément à un mode opératoire établi
par écrit qui doit contenir au moins les renseignements suivants concernant la méthode d'imagerie par
rayonnements et les techniques appropriées :
a) exigences particulières concernant la formation des opérateurs ;
b) identification de l'appareil, y compris le fabricant et le modèle ;
c) type et dimensions de la source de rayonnement ainsi que valeurs de réglage ;
d) type et épaisseur des filtres utilisés ;
e) type de joint soudé ;
82 Avril 2014
f) gamme d'épaisseurs des joints soudés ;

g) distance entre la source et le joint soudé ;
h) conversion de l'image de l'écran en longueur de soudure ;
i) configuration et vitesse de balayage ;
j) angle d'inclinaison du rayonnement par rapport à la perpendiculaire à la surface du joint soudé ;
k) type de médium d'enregistrement (image numérique, enregistrement vidé, film radiographique ou
autre) ;
l) améliorations informatiques et grossissement d'images (le cas échéant) ;
m) documentation nécessaire ; et
n) toutes les exigences de l'article 8.1.3 et leurs équivalences pour les systèmes d'imagerie par
rayonnements.
8.1.6.5
On doit qualifier les modes opératoires en les soumettant à des essais afin de déterminer et de valider
l'ensemble des conditions et des variables essentielles. Les essais de qualification doivent servir à
déterminer que toutes les combinaisons de variables ou que les variations de celles-ci permettent d'obtenir
le minimum de sensibilité requise. Les résultats d'essais doivent être consignés sur le même médium
d'enregistrement que celui utilisé pour l'examen réalisé en production.
8.1.6.6
La sensibilité des images provenant de l'appareil d'interprétation des résultats (acceptation/rejet des
soudures) et de leur enregistrement doit être au moins égale à celle requise dans cette norme pour la
radiographie conventionnelle sur film.
8.1.6.7
On doit placer les IQI sur l'assemblage, mais du côté le plus près de la source de rayonnement (sauf dans le
cas des structures tubulaires). On doit choisir les IQI d'après le tableau 8.1ou 8.2. Pour un examen
statique, on doit placer les IQI comme indiqué à l'article 8.1.3.5.2. Pour un examen en mouvement, on
doit placer deux IQI à chaque extrémité de la zone d'intérêt, en maintenant une distance entre eux ne
dépassant pas 3 m (10 pi).
8.1.6.8
Les critères d’acceptation doivent être conformes à l'article 8.1.4.
8.1.6.9
L'examen réalisé pour l'acceptation/rejet des soudures doit être enregistré sur un médium
d'enregistrement accepté par l'ingénieur. De plus, un document écrit comprenant au moins les
renseignements suivants doit accompagner les images enregistrées :
a) identification et description des soudures soumises à l'examen ;
b) mode opératoire utilisé ;
c) appareil utilisé ;
d) emplacement des soudures au sein du médium d'enregistrement ; et
e) résultats d'interprétation, y compris la liste des soudures inacceptables et des réparations ainsi que
leurs emplacements au sein du médium d'enregistrement.
Avril 2014 83
8.2 Examen par ultrasons des soudures sur préparation
8.2.1.1
Les modes opératoires et les dispositions de l’article 8.2 concernent l’examen par ultrasons des soudures
sur préparation d'assemblages d’épaisseurs comprises entre 8 mm et 200 mm (5/16 po et 8 po), lorsque
cet examen est requis en vertu de l’article 7.4.
8.2.1.2
Les variantes en ce qui a trait aux modes opératoires, aux appareils et aux critères d’acceptation qui ne
font pas l’objet de l’article 8.2 sont admises sous réserve de l’approbation de l’ingénieur. Ces variantes
peuvent concerner d'autres épaisseurs, d'autres géométries de soudure, d'autres grosseurs de palpeur,
d'autres fréquences, d'autres milieux de couplage, etc.
8.2.1.3
Dans le cas des soudures d'assemblages bout à bout d’épaisseur supérieure ou égale à 50 mm (2 po)
réalisées par soudage vertical sous laitier ou électrogaz, il est souhaitable d'effectuer un examen
radiographique par sondage en plus de l’examen par ultrasons afin de déceler la présence possible de
soufflures vermiculaires.
8.2.2 Étendue de l'examen par ultrasons
8.2.2.1
Les renseignements fournis aux soumissionnaires doivent définir clairement l’étendue de l’examen par
ultrasons.
8.2.2.2
Lorsqu’un examen complet est requis, il doit être effectué sur toute la longueur des soudure des
assemblages concernés.
8.2.2.3
Lorsqu’un examen par sondage est requis, les renseignements fournis aux soumissionnaires doivent
indiquer le nombre de sondages à effectuer dans chaque catégorie d’assemblages soudés à examiner ou le
nombre de sondages à effectuer sur une longueur de soudure donnée. Chaque examen par sondage doit
concerner une longueur de soudure d’au moins 100 mm (4 po). Lorsque l’examen par ultrasons par
sondage d’une longueur donnée de soudure révèle des défauts, ils doivent être marquées en vue d’une
réparation. On doit effectuer deux sondages supplémentaires de la même longueur unitaire de soudure
afin de contrôler correctement le reste de la soudure. Si des discontinuités apparaissent dans l’une ou
l’autre de ces zones, on doit procéder à l’examen par ultrasons sur toute la soudure de cet assemblage.Si
l'un de ces deux sondages révèle un défaut, on doit alors effectuer un examen par ultrasons de toute la
longueur unitaire de soudure.
8.2.3 Qualification du personnel

Le personnel qui effectue les examens par ultrasons doit être qualifié comme opérateur par ultrasons de
niveau 1, 2 ou 3, conformément aux exigences appropriées des normes CSA W178.1 et
CAN/ONGC-48.9712/ ISO 9712. Un opérateur de niveau 1 ne doit travailler que sous la supervision
directe d’un opérateur de niveau 2 ou 3.
84 Avril 2014
8.2.4 Appareils d'examen par ultrasons
8.2.4.1
Les appareils d'examen par ultrasons doivent être du type à impulsion-écho (technique par réflexion). Ils
doivent émettre, recevoir et afficher sur leur écran des impulsions dont les fréquences sont comprises entre
1 et 5 MHz. L’affichage sur l'écran doit être de type vidéo, caractérisé par une trace nette.
8.2.4.2
La linéarité horizontale de l’appareil d’examen ne doit pas varier de plus de ± 5 % dans le domaine linéaire
qui doit comprendre 90 % du trajet de balayage apparaissant sur l’écran pour le plus long trajet
ultrasonore à utiliser. On doit mesurer la linéarité horizontale selon les techniques exposées dans la
section 6.2 de l’ASTM E317. Cependant, les résultats peuvent être présentés sous forme de tableau plutôt
que sous forme graphique.
8.2.4.3
Les appareils d’examen doivent être dotés d'un dispositif interne de stabilisation de sorte qu'en cours
d'examen, leur réponse ne varie pas plus de ± 1 dB lorsque la tension d’alimentation varie de 15 % par
rapport à la tension nominale ou, dans le cas d’appareils alimentés par batterie, au cours de la durée de
charge de celle-ci. Les appareils doivent être dotés d’un dispositif d’alarme ou d’un indicateur destiné à
signaler une chute de tension de la batterie ou à interrompre leur fonctionnement avant que la batterie ne
soit déchargée.
8.2.4.4
Les appareils doivent être dotés d’une commande de gain (atténuateur) étalonnée, réglable par
incréments de 1 ou 2 dB sur une gamme d’au moins 60 dB. La précision des réglages de gain doit être de
moins de 1 dB et doit être étalonnée périodiquement comme indiqué à l’article 8.2.6.1 et conformément
aux techniques décrites dans la section 6.3 de l’ASTM E317.
8.2.4.5
La plage dynamique d’affichage des signaux sur l’écran des appareils doit permettre de déceler facilement
une différence d’amplitude de 1 dB du signal.
8.2.4.6
La zone active des palpeurs droits doit être comprise entre 323 mm2 (1/2 po2) et 645 mm2 (1 po2). La
semelle des palpeurs doit être ronde ou carrée. La fréquence des palpeurs doit être comprise entre 2 et 5
MHz. Les palpeurs doivent permettre de déterminer les distances des trois distances, conformément à
l’article 8.2.10.1.3.
8.2.4.7
Les palpeurs d’angle doivent être dotés d'un traducteur et d'un sabot (formant soit deux éléments distincts
soit un seul élément) comme suit :
a) La fréquence du traducteur doit être comprise entre 2 et 2,5 MHz.
b) Le cristal du traducteur peut être de forme carrée ou rectangulaire et mesurer de 12 à 26 mm (1/2 à
1 po) de largeur et de 12 à 21 mm (1/2 à 13/16 po) de hauteur (voir la figure 8.7).
c) Le palpeur doit engendrer dans le matériau examiné un faisceau ultrasonore oblique incliné à ± 2°
près de son angle nominal : 70, 60 ou 45°, conformément à l’article 8.2.10.2.2.
d) La fréquence du palpeur, son angle nominal de réfraction et son point d'émergence doivent être
indiqués clairement sur le palpeur. (Voir l'article 8.2.10.2.1 concernant la méthode de localisation du
point d'émergence du palpeur.)
e) A partir du trou de diamètre 1,5 mm (0,06 po) du bloc d’étalonnage de l’Institut international de la
soudure (IIW), il ne doit se produire sur l’écran aucune réflexion interne du palpeur, pour une échelle
d’affichage supérieure à la ligne de référence horizontale, à la droite du signal ultrasonore de départ,
Avril 2014 85
au-delà d’une distance équivalente à 13 mm (1/2 po) dans l’acier lorsque la sensibilité est réglée de la
façon suivante : 20 dB de plus que la valeur requise pour produire un signal maximum sur la ligne de
référence horizontale (voir les figures 8.8 et 8.9).
f) Le palpeur doit avoir des dimensions lui permettant de s’approcher de la surépaisseur de la soudure à
une distance qui ne soit pas supérieure aux valeurs de l’article 8.2.10.6. Le palpeur doit être placé sur
le bloc d’étalonnage IIW de manière à obtenir une réflexion maximale de l'écho du trou de diamètre
1,5 mm (0,06 po).
g) L'appareil d’examen par ultrasons et le palpeur doivent permettre de régler la résolution à partir des
trois trous du bloc de référence des figures 8.14 et 8.15. (Pour déterminer la position du palpeur, voir
l'article 8.2.10.5). Pour évaluer la résolution, les appareils doivent être réglés à leurs valeurs de réglage
normales et les signaux de retour des trous doivent s'afficher à mi-hauteur de l'écran. La résolution
doit être suffisante pour permettre au moins de détecter les pics des signaux provenant de ces trois
trous.
8.2.5 Normes concernant l'étalonnage
8.2.5.1
Pour l’étalonnage de la distance et de la sensibilité, on doit utiliser le bloc de référence IIW défini dans
l’ISO 2400 et illustré à la figure 8.8 de la présente norme.
Il est aussi possible d'utiliser un bloc de référence de type IIW tel que celui de la figure 8.9 dont les
dimensions sont en unités impériales et non métriques à condition qu'il soit conforme à l’ISO 2400 quant
à toutes ses autres caractéristiques.
Il est possible d’utiliser d’autres blocs de référence à condition que le niveau de sensibilité de référence
de l'ensemble appareil/palpeur soit réglé de manière à obtenir l'équivalent de celui du bloc IIW.
8.2.5.2
Pour l’étalonnage, il est interdit d’utiliser un réflecteur "en coin".
8.2.6 Étalonnage des appareils
8.2.6.1
La commande de réglage du gain de l'appareil doit être étalonnée tous les deux mois, conformément à
une mode opératoire approuvée par le fabricant de l’appareil et doit satisfaire aux exigences de
l'article 8.2.4.4.
8.2.6.2
On doit vérifier la linéarité horizontale en respectant les techniques décrites à l’article 8.2.4.2, dans un
délai inférieur à la plus petite des deux valeurs suivantes : 40 heures de service ou deux mois, pour chaque
plage de distances pour lesquelles l'appareil a été utilisé.
8.2.6.3
Après chaque période de 8 heures de service, on doit vérifier les palpeurs d’angle au moyen d’un bloc
d’étalonnage approuvé, afin de s'assurer que la semelle est bien plate, que le point d'émergence du
palpeur est correct et que l’angle du faisceau respecte la tolérance permise de ± 2°. Les palpeurs qui ne
satisfont pas à ces exigences doivent être corrigés ou remplacés.
8.2.6.4
Les trous des blocs d’étalonnage IIW et autres doivent être propres et exempts de corps étrangers, y
compris de fluides susceptibles de les boucher et d'affecter l'étalonnage et la fiabilité des essais.
86 Avril 2014
8.2.7 Étalonnage avant examen
8.2.7.1
L’étalonnage de la sensibilité et du balayage horizontal (distance) doit être effectué par l’opérateur
immédiatement avant l’examen, sur les lieux d’examen de chaque soudure et, par la suite, à toutes les
deux heures au cours de l’examen. On doit effectuer un nouvel étalonnage chaque fois que l’on procède à
un changement d’opérateur, un changement de palpeur, que l’on remplace la batterie ou lorsque
l’appareil branché à une prise de courant alternatif est rebranché à une autre prise de courant.
8.2.7.2
Pour effectuer l'étalonnage en vue de l’examen avec palpeur droit, on doit procéder comme suit :
a) La vitesse de balayage horizontal doit être réglée pour que la distance parcourue par le faisceau
ultrasonore représente sur l’écran une distance équivalente à au moins deux fois l’épaisseur du bloc
d’étalonnage ; et
b) la sensibilité doit être réglée dans une zone exempte de réflecteur de manière que l’amplitude du
premier écho de fond atteigne 50 à 75 % de la pleine hauteur de l’écran. À cette fin, la commande de
rejet (écrêtage) doit être à la position arrêt.
8.2.7.3
Pour effectuer l'étalonnage en vue de l’examen avec palpeur d'angle, on doit procéder comme suit :
a) La vitesse de balayage horizontal doit être réglée pour que la distance parcourue par le faisceau
ultrasonore représente sur l’écran la distance réelle parcourue en utilisant les blocs de référence et
d'étalonnage illustrés aux figures 8.8 ou 8.9 ou 8.10 à 8.15. On doit effectuer l’étalonnage de
distance en utilisant la plus appropriée des deux échelles de réglage 125 mm (5 po) ou de 250 mm
(10 po) sur l’écran, à moins qu’en raison de la configuration ou de l’épaisseur du joint, il soit
impossible de réaliser l'examen complet de la soudure sur l’une de ces échelles ; dans ce cas, on peut
utiliser d’autres échelles de réglage. Les positions possibles des palpeurs sur différents blocs sont
illustrées à la figure 8.16.
b) L’appareil étant réglé conformément à l’article 8.2.4, on doit obtenir l’amplitude maximale de l’écho
du trou de diamètre 1,5 mm (0,06 po) du bloc IIW ou d’un réflecteur de référence équivalent
d’autres blocs acceptables. La sensibilité doit être réglée en utilisant la commande de gain
(atténuateur) de façon que le pic du signal vertical maximum possible coïncide avec la hauteur du
niveau horizontal de référence choisi sur l’écran. Ce niveau de référence doit se situer entre 40 et
60 % du niveau maximal de lecture verticale (limite verticale) (voir la section 6.3 de l’ASTM E317).
Cette valeur de base de la sensibilité devient alors le niveau zéro de référence pour l’évaluation des
discontinuités et elle doit être consignée dans les rapports d’examen par ultrasons sous le titre
«Niveau de référence b» (voir l’exemple de formulaire de rapport d’examen par ultrasons à la
figure F.2).
8.2.8 Mode opératoire d'examen par ultrasons
8.2.8.1
À l’extrémité gauche de chaque soudure soumise à un examen par ultrasons, un «Y» suivi du numéro
d’identification de la soudure doit figurer clairement sur le métal de base à proximité de la soudure. Ce
numéro d’identification sert de point de référence pour la localisation des réflecteurs dans la soudure et de
numéro de rapport sur le formulaire de rapport.
8.2.8.2
Les surfaces sur lesquelles se déplace le palpeur doivent être exemptes de projections métalliques, de
saleté, de graisse, d’huile et de calamine non adhérente et leur contour doit permettre un bon couplage. Il
n’est pas nécessaire d’enlever les couches adhérentes de peinture à moins que leur épaisseur soit
supérieure à 0,25 mm (10 mils).
Avril 2014 87
8.2.8.3
Le liquide de couplage doit être soit de la glycérine additionnée si nécessaire d’un agent mouillant, soit un
mélange de pâte de cellulose et d’eau, de consistance appropriée. On doit utiliser le même liquide de
couplage pour effectuer l’étalonnage et l’examen.
8.2.8.4
Les soudures soumises à un examen par ultrasons sont évaluées en se basant sur les caractéristiques du
faisceau ultrasonore réfléchi par une discontinuité et l'effet de celle-ci sur l'intégrité de la soudure. Les
signaux de retour des discontinuités qui subsistent à l'écran pendant que le palpeur s'approche et s'éloigne
des discontinuités (mouvement de balayage «b») pourraient indiquer qu'il s'agit de discontinuités de type
plan, caractéristiques de certains manques de pénétration. Si le plan d'orientation de ces discontinuités
n'est pas perpendiculaire au faisceau ultrasonore, les valeurs en dB du signal ne permettent pas de faire
une corrélation directe avec l'intégrité possible du joint soudé.
Lorsque les signaux caractéristiques de ces discontinuités de type plan se manifestent à la sensibilité de
balayage, on doit faire un examen plus approfondi de ces discontinuités par d'autres moyens (p. ex.,
autres techniques d'examen par ultrasons, radiographie, meulage ou gougeage pour examen visuel, etc).
8.2.8.5
Le métal de base dans lequel un faisceau ultrasonore doit se propager pour examiner la soudure doit être
soumis à un examen par ultrasons avec palpeur droit (faisceau perpendiculaire à la surface) satisfaisant aux
exigences de l'article 8.2.4.6 et étalonné conformément à l'article 8.2.7.2. Si une zone quelconque du
métal de base révèle une perte totale de l’écho de fond et se trouve dans un endroit susceptible de
perturber le mode opératoire normal d’exploration de la soudure, on doit utiliser un mode opératoire de
remplacement, comme suit :
a) Déterminer les limites des réflecteurs plans ainsi que la distance à laquelle ils se trouvent par rapport à
la surface et consigner ces données dans le rapport d’examen par ultrasons.
b) Araser si nécessaire les deux faces de la soudure de façon à pouvoir effectuer une exploration
complète de celle-ci.
c) Examiner les parties inaccessibles de la soudure selon les mouvements de balayage utilisables illustrés
à la figure 8.17 de façon à obtenir une évaluation complète de la soudure.
8.2.8.6
Les soudures doivent être examinées au moyen d’un palpeur d’angle conforme à l’article 8.2.4.7,
l’appareil étant étalonné selon l’article 8.2.7.3 et l’angle de réfraction du palpeur étant conforme aux
données du tableau 8.3. Après l’étalonnage et pendant l’examen, le seul réglage qu'il est permis
d'effectuer sur l'appareil est le niveau de sensibilité, en utilisant la commande de gain. La sensibilité doit
être augmentée à partir du niveau de référence, conformément au tableau 11.3 ou 12.5 (selon le cas), de
la façon suivante :
a) Les soudures doivent être explorées à partir des deux côtés, sur la même face, lorsqu’il est possible de
le faire, selon le ou les mouvements de balayage appropriés illustrés à la figure 8.17, afin de déceler
des réflecteurs longitudinaux et transversaux.
b) L’angle du palpeur doit être comme indiqué au tableau 8.3 et les dimensions du traducteur doivent
être conformes à l’alinéa b) de l'article 8.2.4.7.
c) Lorsqu’un signal provenant d'une discontinuité apparaît sur l'écran de l'appareil, on doit régler la
sensibilité en utilisant la commande de gain (atténuateur) de façon que le pic du signal vertical
maximum possible coïncide avec la hauteur du niveau horizontal de référence choisi sur l’écran.
L’amplitude du signal, exprimée en décibels doit figurer dans le rapport d’examen par ultrasons (voir
l’exemple de formulaire de rapport d’examen par ultrasons à la figure F.2) sous le titre «niveau
d'étalonnage du réflecteur a».
d) On obtient le «facteur d’atténuation c» qui figure dans le rapport d’examen (voir l’exemple de
formulaire de rapport d’examen par ultrasons à la figure F.2) en soustrayant 25 mm (1 po) à la
distance du trajet ultrasonore et en divisant le résultat par 12,7 (0,5).
88 Avril 2014
e) Le «niveau de signal du réflecteur» en dB, qui figure dans le rapport (voir l’exemple de formulaire de
rapport d’examen par ultrasons à la figure F.2), est égal à la différence entre le «niveau de référence
b» et «niveau d'étalonnage a» après avoir corrigé ce dernier niveau de lecture par le «facteur
d’atténuation c» :
(i) appareils avec gain en dB : d = a – b – c ; et
(ii) appareils avec atténuation en dB : d = b – a – c.
f) La longueur d’un réflecteur inscrite dans le rapport d’examen sous la rubrique «Longueur du
réflecteur» doit être déterminée en localisant le point à chacune de deux extrémités du réflecteur où
l’amplitude du signal chute de 6 dB et en mesurant la distance entre ces points, à partir du centre du
palpeur.
g) Chaque réflecteur dans une soudure doit être accepté ou rejeté en se basant sur son niveau de signal,
en dB, et sa longueur, conformément au tableau 11.3 pour les structures sous charges statiques ou au
tableau 12.5 pour les structures sous charges cycliques, selon le cas. Seuls les réflecteurs représentant
un défaut doivent être consignés dans le rapport d’examen, sous la rubrique «Évaluation».
8.2.8.7
Chaque réflecteur représentant un défaut doit être indiqué sur la soudure par une marque donnant son
emplacement et sa longueur. On doit noter le niveau de signal du réflecteur, en dB, et sa distance par
rapport à la surface sur le métal de base adjacent à la soudure.
8.2.8.8
Les soudures considérées comme inacceptables à la suite d'un examen par ultrasons doivent être réparées
conformément aux méthodes permises à l'article 5.10. Les soudures réparées doivent être soumises à un
nouvel examen par ultrasons et un rapport supplémentaire d'examen doit être rédigé.
8.2.9 Préparation et remise des rapports
8.2.9.1
Au moment de l’examen, l’opérateur doit remplir un formulaire de rapport identifiant clairement
l'assemblage et la zone qui fait l’objet de l’examen. Dans le cas des soudures jugées acceptables,
l’identification de la soudure, la signature de l’opérateur et une mention précisant que la soudure est
acceptable suffisent. Un modèle de ce formulaire de rapport est illustré à la figure F.2.
8.2.9.2
Avant qu’une soudure soumise à un examen par ultrasons par l’entrepreneur au nom du propriétaire ne
soit acceptée, tous les rapports ayant trait à la soudure, y compris ceux qui font état d'une qualité
inacceptable avant réparation, doivent être soumis à l’inspecteur.
8.2.9.3
Un jeu complet de rapports ayant trait aux soudures soumises à des examens par ultrasons par
l’entrepreneur au nom du propriétaire, y compris ceux qui font état d'une qualité inacceptable avant
réparation, doit être remis au propriétaire à la fin des travaux. L'entrepreneur n’est plus tenu de conserver
les rapports des examens par ultrasons à partir du moment où il remet l'ensemble complet des rapports au
propriétaire, ou si cet ensemble de rapports n’est pas requis, un an après la fin des travaux qu'il a réalisés.
8.2.10 Étalonnage des appareils d’examen par ultrasons à l’aide du bloc

IIW ou d'autres blocs d’étalonnage approuvés
Note : Voir les figures 8.8 à 8.16.
Avril 2014 89
8.2.10.1 Mode longitudinal (ondes de compression)
8.2.10.1.1 Étalonnage de la distance

L’étalonnage de la distance doit être effectué comme suit :
a) Placer le palpeur dans la position G sur le bloc IIW, la position H sur le bloc DC ou la position M sur le
bloc DSC.
b) Régler l’appareil pour obtenir des signaux de retour à 25, 50, 75, 100 mm (1, 2, 3, 4 po), etc. sur
l’écran.
8.2.10.1.2 Étalonnage de l'amplitude

L’étalonnage de l'amplitude doit être effectué comme suit :
a) Placer le palpeur dans la position G sur le bloc IIW, la position H sur le bloc DC ou la position M sur le
bloc DSC.
b) Régler le gain pour que l’amplitude du premier écho de fond atteigne 50 à 75 % de la hauteur de
l’écran.
8.2.10.1.3 Vérification de la résolution

On doit vérifier la résolution comme suit :
a) Placer le palpeur dans la position F sur le bloc IIW.
b) Observer le signal sur l’écran.
Le palpeur et l'appareil doivent permettre de distinguer les trois distances.
8.2.10.2 Mode transversal (ondes de cisaillement)
8.2.10.2.1 Point d'émergence du signal ultrasonore

Le point d'émergence du palpeur (point de référence) doit être localisé ou vérifié de la façon suivante :
a) Placer le palpeur dans la position D sur le bloc IIW, les positions J ou L sur le bloc DSC ou la position I
sur le bloc DC.
b) Imprimer au palpeur un mouvement de va-et-vient jusqu’à ce que l’amplitude du signal suivant le
rayon atteigne la valeur maximale. Le point du palpeur qui se trouve aligné avec la ligne du bloc
d’étalonnage indique le point d'émergence de ce palpeur.
8.2.10.2.2 Angle de réfraction du palpeur

On doit vérifier ou déterminer de la façon suivante l'angle de réfraction du palpeur dans l'acier :
a) Placer le palpeur dans la position B sur le bloc IIW pour les angles de 40° à 60°.
b) Placer le palpeur dans la position C sur le bloc IIW pour les angles de 60° à 70°.
c) Placer le palpeur dans la position K sur le bloc DSC pour les angles de 45° à 70°.
d) Placer le palpeur dans la position N sur le bloc SC pour l’angle de 70°.
e) Placer le palpeur dans la position O sur le bloc SC pour l’angle de 45°.
f) Placer le palpeur dans la position P sur le bloc SC pour l’angle de 60°.
g) Imprimer au palpeur un mouvement de va-et-vient sur la ligne indiquant l’angle du palpeur jusqu’à
ce que l’amplitude du signal le long du rayon atteigne la valeur maximale. Comparer alors le point
d'émergence du palpeur avec le point de repère de l’angle sur le bloc d’étalonnage (tolérance ± 2°).
8.2.10.3 Étalonnage de la distance
8.2.10.3.1 Bloc IIW

L’étalonnage de la distance doit être effectué comme suit :
a) Placer le palpeur dans la position D sur le bloc IIW (quel que soit l’angle). Régler l’appareil pour
obtenir des signaux de retour à 100 mm et à 200 mm (4 et 8 po) sur l’écran.
90 Avril 2014
b) Placer le palpeur dans les position J ou L sur le bloc DSC (quel que soit l’angle). Régler l’appareil pour
obtenir dans la position J des signaux de retour à 25, 125 et à 225 mm (1, 5 et 9 po) sur l’écran ; ou
encore régler l’appareil pour obtenir dans la position L des signaux de retour à 75 mm et à 175 mm
(3 et 7 po) sur l’écran.
c) Placer le palpeur dans la position I sur le bloc DC (quel que soit l’angle). Régler l’appareil pour obtenir
des signaux de retour à 25, 50, 75, 100 mm (1, 2, 3, 4 po), etc. sur l’écran.
8.2.10.4 Étalonnage de l'amplitude

L’étalonnage de l'amplitude doit être effectué comme suit :
a) Placer le palpeur dans la position A sur le bloc IIW (quel que soit l’angle). Régler le signal d’amplitude
maximal obtenu à partir du trou de 1,5 mm (0,060 po) pour obtenir un signal de hauteur de ligne de
référence horizontale.
b) Placer le palpeur dans la position L sur le bloc DSC (quel que soit l’angle). Régler le signal d’amplitude
maximale obtenu à partir de l’entaille de 0,8 mm (1/32 po) pour obtenir un signal de hauteur de
ligne de référence horizontale.
c) Placer le palpeur sur le bloc SC dans la position N pour un angle de 70°, la position O pour un angle
de 45° ou la position P pour un angle de 60°. Régler le signal d’amplitude maximal obtenu à partir du
trou de 1,6 mm (1/16 po) pour obtenir un signal de hauteur de ligne de référence horizontale.
d) Cette valeur d’amplitude est utilisée comme «niveau de référence b» sur le formulaire du rapport
d’examen (Voir à la figure F.2 un modèle de formulaire de rapport d’examen par ultrasons).
8.2.10.5 Vérification de la résolution

On doit vérifier la résolution comme suit :
a) Placer le palpeur sur le bloc d’étalonnage dans la position Q pour un angle de 70°, la position R pour
un angle de 60° ou la position S pour un angle de 45°.
b) Observer le signal sur l’écran. Le palpeur et l'appareil doivent permettre de distinguer les trois
distances, au moins de distinguer les pics des signaux de retour des trois trous.
8.2.10.6 Distance d'approche du palpeur

On doit vérifier la distance d'approche du palpeur comme suit :
a) Placer le palpeur dans la position A du bloc IIW, comme illustré à la figure 8.16.
b) Mesurer la distance X qui sépare l’extrémité de la semelle du palpeur du bord du bloc IIW :
(i) pour un palpeur d’angle 70°, X minimum = 50 mm (2 po) ;
(ii) pour un palpeur d’angle 60°, X minimum = 42 mm (1 5/8 po) ; et
(iii) pour un palpeur d’angle 45°, X minimum = 25 mm (1 po).
8.2.11 Mouvements de balayage pour l’examen par ultrasons

Note : Voir la figure 8.17.
8.2.11.1
Pour détecter des réflecteurs longitudinaux, on doit effectuer les mouvements de balayage suivants de
façon à couvrir la section complète de la soudure :
a) mouvement de balayage «A» ; angle de rotation «a» = 10° ;
b) mouvement de balayage «B» ; et
c) mouvement de balayage «C». La distance de progression «c» doit être à peu près égale à la moitié de
la largeur du palpeur.
Note : Les mouvements «A», «B» et «C» sont combinés pour ne former qu’un seul mouvement de balayage.
Avril 2014 91
8.2.11.2
Pour détecter des réflecteurs transversaux, on doit effectuer les mouvements de balayage suivants de façon
à couvrir toute la section de la soudure :
a) mouvement de balayage «D» (lorsque les soudures sont arasées) ; et
b) mouvement de balayage «E» (lorsque la surépaisseur de la soudure n’est pas arasée) ; angle de
balayage «e» = 15° maximum.
8.2.11.3
Lors de l’examen des soudures réalisées par les procédés de soudage électrogaz ou vertical sous laitier
(mouvements de balayage supplémentaires), utiliser le mode «E» de façon à couvrir toute la section de la
soudure. L’angle de rotation du palpeur «e» doit être compris entre 45° et 60° (voir la figure 8.17).
8.2.12 Autres systèmes pour l'examen par ultrasons
8.2.12.1
Il est possible d'utiliser d'autres systèmes à ultrasons uniquement après avoir obtenu l'accord écrit de
l'ingénieur et de l'entrepreneur. Il est possible d'inspecter les soudures en utilisant d'autres systèmes à
ultrasons, tels que, entre-autres, les suivants :
a) systèmes multi-palpeurs ;
b) systèmes multi-canaux ;
c) systèmes d'inspection automatisée ;
d) systèmes à diffraction des temps de vol (time-of-flight diffraction ou TOFD) ; et
e) systèmes à palpeurs multi-éléments (phased array systems).
8.2.12.2
Le personnel d'inspection doit être qualifié conformément à la CAN/ONGC-48.9712/ISO 9712 concernant
l'examen par ultrasons conventionnel (UT) et, de plus, avoir suivi un programme de formation spécifique
de niveau 2 ou 3 concernant le système à ultrasons utilisé. Un opérateur de niveau 3 possédant cette
formation spécifique doit approuver les modes opératoires d'inspection.
8.2.12.3
Les modes opératoires d'inspection doivent être établis par écrit et être conformes aux normes telles que,
entre autres, l’ASTM E2373 ou l’ASTM E2700.
8.2.12.4
En l'absence de normes, les examens par ultrasons doivent être réalisés conformément à un mode
opératoire établi par écrit qui doit contenir au moins les renseignements suivants concernant la méthode
et les techniques appropriées :
a) exigences particulières concernant la formation des opérateurs ;
b) types de configurations de joints soudés à examiner ;
c) critères d'acceptation ;
d) type d'appareil UT, y compris le fabricant et le modèle ;
e) type de palpeurs, y compris fréquence, dimensions, forme, angle et type de sabot ;
f) exigences concernant la préparation de la surface et le milieu de couplage ;
g) types de blocs d'étalonnage et réflecteurs de référence appropriés ;
h) méthodes d'étalonnage et intervalles d'étalonnage ;
i) méthodes pour déceler la présence de dédoublures avant d'examiner les soudures ;
j) méthode de marquage de la racine des soudures et autres méthodes de marquage des soudures ;
k) mouvements de balayage et exigences concernant la sensibilité ;
l) méthodes pour déterminer l'emplacement, la hauteur et la longueur des discontinuités ainsi que les
niveaux d'amplitude ;
m) méthodes de correction pour tenir compte de la rugosité de la surface, de la nature des revêtements
éventuels et, le cas échéant, de la courbure de l'assemblage concerné ;
92 Avril 2014
n) méthode de vérification de la précision de l'examen effectué. Cette vérification peut consister à faire
refaire les UT par d'autres (audits), à utiliser d'autres méthodes d'examens non destructifs, à réaliser
des macrographies, des opérations de gougeage ou d'autres examens visuels acceptés par l'ingénieur ;
o) exigences concernant les documents ayant trait aux examens, y compris toutes les vérifications
effectuées ; et
p) exigences concernant la conservation des documents.
8.2.12.5
On doit qualifier les modes opératoires en les soumettant à des essais afin de déterminer et de valider
l'ensemble des conditions et des variables essentielles. Les essais de qualification doivent servir à
déterminer que toutes les combinaisons de variables ou que les variations de celles-ci permettent d'obtenir
le minimum de sensibilité requise. Les résultats d'essais doivent être consignés sur le même médium
d'enregistrement que celui utilisé pour l'examen réalisé en production.
8.2.12.6
Au minimum, on doit appliquer les critères d'acceptation suivants :
a) pour les examens par ultrasons autres que les examens conventionnels et effectués en mode
semi-automatique ou automatique : les articles 8.1.4, 11.5.4.4 ou 12.5.4.4 concernant la
radiographie ou des critères d'acceptation ayant été démontrés comme étant équivalents ; et
b) pour les examens par ultrasons autres que les examens conventionnels et effectués en mode manuel :
les articles 11.5.4.5 ou 12.5.4.5 ou des critères d'acceptation ayant été démontrés comme étant
équivalents.
Tableau 8.1
Exigences concernant les indicateurs de qualité d'image (IQI) à trous
(voir les articles 8.1.3.1, 8.1.3.2 et 8.1.6.7)
Gamme d'épaisseurs Côté source Côté Film†

Gamme d'épaisseurs * * nominales du métal
nominales du métal de base, de base, Trou Trou
mm (po) Désignation principal Désignation principal
Jusqu'à 6 Jusqu'à 0,25 10 4T 7 4T
Plus de 6 à 10 Plus de 0,25 à 0,375 12 4T 10 4T
*Une seule épaisseur de paroi radiographiée (dans le cas des tubes).
†Applicable uniquement aux assemblages tubulaires.
Avril 2014 93
Tableau 8.2
Exigences concernant les indicateurs de qualité d'image (IQI) à fils
(voir les articles 8.1.3.1, 8.1.3.2 et 8.1.6.7)
Gamme d'épaisseurs * Gamme d'épaisseurs Diamètre maximum du fil Diamètre maximum du fil
nominales du métal * nominales du côté source côté film†
de base, métal de base,
mm (po) mm (po) mm (po)
Jusqu'à 6 Jusqu'à 0,25 0,25 0,01 0,20 0,008
Plus de 6 à 10 Plus de 0,25 à 0,375 0,33 0,013 0,25 0,01
Plus de 10 à 16 Plus de 0,375 à 0,625 0,41 0,016 0,33 0,013
Plus de 16 à 20 Plus de 0,625 à 0,75 0,51 0,02 0,41 0,016
Plus de 20 à 38 Plus de 0,75 à 1,50 0,63 0,025 0,51 0,02
Plus de 38 à 50 Plus de 1,50 à 2,00 0,81 0,032 0,63 0,025
Plus de 50 à 65 Plus de 2,00 à 2,50 1,02 0,04 0,81 0,032
Plus de 65 à 100 Plus de 2,50 à 4,00 1,27 0,05 1,02 0,04
Plus de 100 à 150 Plus de 4,00 à 6,00 1,6 0,063 1.27 0,05
Plus de 150 à 200 Plus de 6,00 à 8,00 2,54 0,1 1,6 0,063
*Une seule épaisseur de paroi radiographiée (dans le cas des tubes).
†Applicable uniquement aux assemblages tubulaires.
94 Avril 2014
Tableau 8.3
Tableau de modes opératoires d'examen par ultrasons
Mode opératoire
Épaisseur du métal de base, mm (po)
> 90 à >110 à >130 à >160 à >180 à
8 à 38 >38 à 45 >45 à 60 >60 à 90 110 130 160 180 200
Type
(5/16 (>1,5) (>1,75 (>2,5 (>3,5 (>4,5 (> 5 (>6,5 (>7
d’assem
à 1,5) à 1,75) à 2,5) à 3,5) à 4,5) à 5) à 6,5) à 7) à 8)
-blage
soudé * * * * * * * * *
Bout à bout 1 0 1 F 1G F 1G F 6 F 8 F 9 F 12 F 12 F
ou ou ou ou ou ou
4 5 7 10 11 13
en T 1 0 1 F 4 F 5 F 7 F 10 F 11 F 12 F — —
ou ou ou ou ou ou ou ou
XF XF XF XF XF XF 13 XF
en L 1 0 1 F 1G F 1G F 6 F 8 F 9 F 13 F — —
ou ou ou ou ou ou ou ou ou ou ou ou ou
XF 4 XF 5 XF 7 XF 10 XF 11 XF 14 XF
Électrogaz 1 0 1 0 1G 1† 1G P1 6 P3 11 P3 11 P3 11 P3 11 P3
et vertical ou ou ou ou ou ou ou ou
sous laitier 4 5 P3 7 15 15 15 15†
Face A Face A
Face A
Face C Face C
Face B
Face B Face B Examen avec deux palpeurs en tandem
Face A Soudure arasée par meulage
Quart supérieur 70°
Moitié centrale 70°
Quart inférieur 60°
À moins d’indication contraire, les examens doivent être effectués à partir de la face A et le balayage doit
s’effectuer de part et d'autre de la soudure (sur la face A) lorsque l'accès le permet. Les examens doivent être
effectués en simple bond, si possible, ou en double bond mais uniquement pour examiner les parties de la
soudure rendues inaccessibles du fait que la surépaisseur n'est pas arasée. On ne doit utiliser la technique de
triple bond que si la surépaisseur de soudure est trop large et empêche l’exploration de certaines parties de la
soudure dans la zone du double bond.
Note : Lors de l’examen de soudures arasées, on doit suivre les mode opératoires 1G, 6, 8, 9, 12, 14 ou 15 . La
nécessité d'araser une soudure doit résulter soit de satisfaire aux exigences du contrat soit, au choix de
l'entrepreneur, de procurer de meilleures conditions d'examen. La face A des deux pièces de l'assemblage doivent
se trouver dans le même plan.
(à suivre)
Avril 2014 95
Tableau 8.3 (fin)

*Requis uniquement lorsque l’amplitude du signal de référence révèle une discontinuité dans la zone de fusion
lors d’un examen effectué avec le niveau de signal d'exploration en suivant un mode opératoire principal choisi
dans la première colonne.
†Effectuer un étalonnage de distance compris entre 381 et 508 mm (entre 15 et 20 po).
Légendes :
Face A face du matériau à partir de laquelle on effectue l’exploration initiale (pour les assemblages en T et en L, se
reporter aux croquis précédents).
Face B face opposée de la face A (sur la même pièce).
Face C face opposée à la soudure d’un assemblage en T ou en L.
F évaluation supplémentaire des réflecteurs de la zone de fusion au moyen d’un palpeur d’angle (70, 60 ou
45°) dont le trajet du faisceau ultrasonore est le plus perpendiculaire possible aux discontinuités suspectées.
G araser par meulage la face de la soudure (meuler la surépaisseur).
O non requis.
P utiliser une technique d’examen avec deux palpeurs en tandem pour une évaluation supplémentaire des
discontinuités dans la moitié centrale de l’épaisseur de l'assemblage uniquement au moyen de palpeurs 45°
ou 70° du même genre, placés du même côté de la soudure. (Il est préférable de maintenir les palpeurs
dans un montage leur permettant de garder leurs positions respectives, voir le croquis). Pour l'examen avec
deux palpeurs en tandem, on effectue normalement l’étalonnage de l’amplitude en étalonnant un seul
appareil. Lorsqu’on utilise deux appareils pour l’examen en tandem, on devrait s’assurer que cet étalonnage
ne change pas en raison des caractéristiques des équipements.
X examiner à partir de la face C.
Légendes concernant les modes opératoires

Régions dans l'épaisseur de la soudure
Numéros de
modes Quart supérieur, Moitié centrale, Quart inférieur,
opératoires degrés degrés degrés
1 70 70 70
2 60 60 60
3 45 45 45
4 60 70 70
5 45 70 70
6 70 G A 70 60
7 60 B 70 60
8 70 G A 60 60
9 70 G A 60 45
10 60 B 60 60
11 45 B 70* 45
12 70 G A 45 70 G B
13 45 B 45 45
14 70 G A 45 45
15 70 G A 70 A B 70 G B
*Effectuer un étalonnage de distance compris entre 381 et 508 mm (entre 15 et 20 po).
96 Avril 2014
Diamètre 4T
Diamètre T
Diamètre 2T
Numéro Les trous doivent être

d’identification
X 26 mm
circulaires, exempts de
bavures et
perpendiculaires à la
(1 po)
surface de l’I.Q.I.
X Ne pas chanfreiner
9,5
10 mm mm T
(3/8 po) (3/8 po)
19 mm Note : Les tolérances concernant l'épaisseur et le diamètre
(3/4 po) des trous de l'indicateur de qualité d'image (IQI) doivent
35 mm être égales à la plus petite des deux valeurs suivantes :
(1 3/8 po) ± 10 % ou la moitié de la différence d’épaisseur entre
57 mm deux tailles d'IQI voisines.
(2 1/4 po)
a) Épaisseur T comprise entre 1,52 et 4,55 mm (0,060 à 0,179 po) inclus
Diamètre 4T
Diamètre T
Diamètre 2T
Numéro Les trous doivent être

d’identification
X 13 mm
circulaires, exempts de
bavures et
(1/2 po)
X perpendiculaires à la
surface de l’I.Q.I.
6,35 Ne pas chanfreiner
7 mm mm T
(1/4 po) (1/4 po)
11,1 mm Note : Les tolérances concernant l'épaisseur et le diamètre
(7/16 po) des trous de l'indicateur de qualité d'image (IQI) doivent
19,05 mm être égales à la plus petite des deux valeurs suivantes :
(3/4 po) ± 10 % ou la moitié de la différence d’épaisseur entre
38 mm deux tailles d'IQI voisines.
(1 1/2 po)
b) Épaisseur T comprise entre 0,127 et 1,50 mm (0,005 à 0,059 po) inclus
Figure 8.1
Indicateurs de qualité d'image (IQI) à trous
Avril 2014 97
Insérés entre
deux feuilles de
vinyle transparent de
0,76 mm (0,030 po)
6 fils équidistants
Pour les modèles A et B,

la distance minimale
entre les axes de deux
fils adjacents est
supérieure ou égale à
3 fois le diamètre du fil
et inférieure ou égale à Modèles A et B :
5 mm (0,2 po) min. 25 mm (1 po)
Longueur
Modèles C et D :
Pour les modèles C et D, min. 50 mm (2 po)
la distance minimale
entre les axes de deux
fils adjacents est
supérieure ou égale à
3 fois le diamètre du fil
et inférieure ou égale à »5 mm (0,2 po)
19 mm (0,75 po)
Identification en plomb
Numéro de nuance du matériau Lettres d’identification du modèle
Diamètre des fils des IQI à fils

Diamètre des fils, mm (po)
Modèle A Modèle B Modèle C Modèle D

0,08 (0,0032) 0,25 (0,010) 0,81 (0,032) 2,5 (0,10)
0,1 (0,004) 0,33 (0,013) 1,02 (0,040) 3,2 (0,125)
0,13 (0,005) 0,4 (0,016) 1,27 (0,050) 4,06 (0,160)
0,16 (0,0063) 0,51 (0,020) 1,6 (0,063) 5,1 (0,20)
0,2 (0,008) 0,64 (0,025) 2,03 (0,080) 6,4 (0,25)
0,25 (0,010) 0,81 (0,032) 2,5 (0,100) 8 (0,32)
Figure 8.2
Indicateur de qualité d’image (IQI) à fils
98 Avril 2014
Emplacements possibles
de l’IQI à fils
Numéro de l’entrepreneur,
identification de la soudure et
du fabricant (emplacement
facultatif), voir l’article 8.1.3.7.1
10 mm (3/8 po) min.
t2
19 mm (3/4 po) min. (typ.)
IQI à trous
ou à fils
IQI à trous t1 du côté source
ou à fils
du côté source t1 = t2
Le numéro d’identification en plomb du

film doit être placé directement sur les
numéros marqués sur la pièce afin de 255 mm (10 po)
pouvoir associer ultérieurement le film et la et plus
soudure radiographiée
(voir l’article 8.1.3.7.1)
Note: Avec l’approbation de
Numéro de l’entrepreneur, l’ingénieur, il peut être permis
identification de la soudure et de placer ailleurs l’IQI côté
du fabricant (emplacement source dans le cas des pièces
tubulaires ou autres.
Figure 8.3
Identification du radiogramme et emplacements possibles de l’IQI
sur des assemblages bout à bout de pièces d’épaisseurs sensiblement
égales et de longueur supérieure ou égale à 255 mm (10 po)
(voir les articles 8.1.3.1, 8.1.3.5.2, 8.1.3.6 et 8.1.3.7.1)
Avril 2014 99
Note : Avec l’approbation de

l’ingénieur, il peut être permis
de placer ailleurs l’IQI côté
source dans le cas des pièces
tubulaires ou autres.
Numéro de l’entrepreneur, L’IQI à trous ou à fils du côté source

identification de la soudure et peut être placé n’importe où le long
du fabricant (emplacement du joint et de part et d’autre de
facultatif), voir l’article 8.1.3.7.1 de celui-ci
10 mm (3/8 po) min.
t2
19 mm (3/4 po) min. (typ.)
t1 = t2 t1
Autre emplacement
possible de l’IQI
Le numéro d’identification en plomb du Moins de

film doit être placé directement sur les 255 mm (10 po)
numéros marqués sur la pièce afin de
pouvoir associer ultérieurement le film et la
soudure radiographiée
(voir l’article 8.1.3.7.1) Numéro de l’entrepreneur,
identification de la soudure et
du fabricant (emplacement
Figure 8.4
sur des assemblages bout à bout de pièces d’épaisseurs sensiblement
égales et de longueur inférieure à 255 mm (10 po)
(voir les articles 8.1.3.1, 8.1.3.5.2, 8.1.3.6 et 8.1.3.7.1)
100 Avril 2014


l’ingénieur, il peut être
permis de placer ailleurs l’IQI
côté source dans le cas des
pièces tubulaires ou autres. IQI à trous ou à fils du
côté source
Emplacements possibles
de l’IQI à fils
10 mm (3/8 po) min. (typ.)
19 mm (3/4 po) min.

Numéro de
l’entrepreneur,
identification de la
soudure et du
fabricant (voir
Mesurer t2 à l'endroit où l’article 8.1.3.7.1)
l'épaisseur est maximale t2
sous l'IQI à trous ou à fils
ou mettre un IQI à fils sur la pente
Le numéro d’identification en plomb du 255 mm (10 po)

film doit être placé directement sur les t1 et plus
pouvoir associer ultérieurement le film et
la soudure radiographiée
(voir l’article 8.1.3.7.1)
Figure 8.5
sur des assemblages bout à bout de pièces d’épaisseurs différentes et de
longueur supérieure ou égale à 255 mm (10 po)
(voir les articles 8.1.3.1, 8.1.3.5, 8.1.3.6 et 8.1.3.7.1)
Avril 2014 101


l’ingénieur, il peut être permis de
placer ailleurs l’IQI côté source dans
L’IQI à trous ou à fils du côté source
le cas des pièces tubulaires ou autres.
peut être placé n’importe où le long
du joint et de part et d’autre de celui-ci
10 mm (3/8 po) min. (typ.)
19 mm (3/4 po) min.

Emplacements
possibles de l’IQI à fils Numéro de
l’entrepreneur,
identification de la
soudure et du
Mesurer t2 à l'endroit où fabricant (voir
l'épaisseur est maximale t2 l’article 8.1.3.7.1)
sous l'IQI à trous ou à fils
ou mettre un IQI à fils sur la pente
Le numéro d’identification en plomb du Moins de

255 mm (10 po)
film doit être placé directement sur les t1
pouvoir associer ultérieurement le film et
la soudure radiographiée (voir l’article 8.1.3.7.1)
Figure 8.6
Identification du radiogramme et emplacements possibles de
l’IQI sur des assemblages bout à bout de pièces
d’épaisseurs différentes et de longueur inférieure à 255 mm (10 po)
(voir les articles 8.1.3.1, 8.1.3.5, 8.1.3.6 et 8.1.3.7.1)
Largeur
Hauteur
Figure 8.7
Convention de mesure concernant les dimensions
du cristal d’un palpeur
102 Avril 2014

2 9
3 μm
15 15
3 μm
Trou diamètre 1,5

55
100 91
φ50
3 R=25
30
3 μm Type 1
35
165
300
Notes :
1) Il est permis d’utiliser
d’autres blocs de référence
approuvés par l’IIW présentant
des dimensions différentes ou
des fentes d'étalonnage
positionnées différemment.
2) Les cotes sont en mm.
Type 2
23 6 μm
25
2 3 μm
300
R=100
200 100
Matériau : acier ASTM A36/A36M ou équivalent
Figure 8.8
Bloc de référence de l’Institut international de la soudure (IIW)
pour l'examen par ultrasons (unités SI)
(voir les articles 8.2.4.7, 8.2.5.1, 8.2.7.3 et 8.2.10)
Avril 2014 103

0,080 0,400
125
0,600 0,600
125
Trou diamètre 0,060

2,200
4,000 3,600
2,000
0,125 R =1,000
1,200
125 Type 1
1,400
6,600
12,000
Notes :
1) Il est permis d’utiliser
d’autres blocs de référence
approuvés par l’IIW présentant
des dimensions différentes ou
des fentes d'étalonnage
positionnées différemment.
2) Les cotes sont en pouces.
Type 2
0,920 250
1,000
0,080 125
12,000
R = 4,000
8,000 4,000
Matériau : acier ASTM A36/A36M ou équivalent
Figure 8.9
Bloc de référence de l’Institut international de la soudure (IIW)
pour l'examen par ultrasons (unités impériales)
(voir les articles 8.2.4.7, 8.2.5.1, 8.2.7.3 et 8.2.10)
104 Avril 2014

25,0 100
12,5
6,3 6,3 25,0 25,0 25,0 25,0
R = 25,0
25,0
R = 50,0
50,0
Matériau : acier ASTM A36/A36M ou équivalent Les cotes sont en millimètres

Tolérances dimensionnelles : ± 0,2 mm Fini de surface minimal : 3 µm
Bloc d’étalonnage de la distance, du type DC (unités SI)
1 4,000
0,500
0,250 0,250 1,000 1,000 1,000 1,000
R = 1,000
1,000
R = 2,000
2,000
Matériau : acier de nuance ASTM A36/A36M Les cotes sont en pouces

ou équivalent Fini de surface minimal : 0,125 µpo
Tolérances dimensionnelles : ± 0,010 po
Bloc d’étalonnage de la distance, du type DC (unités impériales)
Figure 8.10
Blocs d’étalonnage de la distance
(voir les articles 8.2.7.3 et 8.2.10)
Avril 2014 105

42,1 32,0
38,9 30,7
36,3 29,5 32,0
b
9,6 1,60
18,2
22,8
13,25 1,60
4,50
b
33,4
35,1 Note : Les lignes matérialisant
37,0 le point d'émergence du signal
12,5 12,5 ultrasonore et l'angle en degrés
50,80 des réflecteurs doivent être gravées
75,0 sur la surface, comme indiqué.
Matériau : acier ASTM A36/A36M ou équivalent Les cotes sont en millimètres

Tolérances dimensionnelles : ± 0,125 mm Fini de surface : b = 3 µm
Autres = 6 µm
Bloc d’étalonnage de la sensibilité, du type SC (unités SI)
1,682 1,280
1,555 1,227
1,450 1,178 1,250
b
0,384 0,0625
0,728
0,905
0,521 0,0625
0,177
b
1,334
1,402 Note : Les lignes matérialisant
1,480 le point d'émergence du signal
0,500 0,500 ultrasonore et l'angle en degrés
2,000 des réflecteurs doivent être gravées
3,000 sur la surface, comme indiqué.
Matériau : acier de nuance ASTM A36/A36M Les cotes sont en pouces

ou équivalent Fini de surface : b = 0,125 µpo
Tolérances dimensionnelles : ± 0,005 po Autres = 0,250 µpo
Bloc d’étalonnage de la sensibilité, du type SC (unités impériales)
Figure 8.11
Blocs d’étalonnage de la sensibilité
106 Avril 2014

76,20
66,70
58,60
52,30
47,10
35,80
33,00
30,50
25,40 20,40
12,30 12,30 19,00
25,40 17,80
b
R = 25,40
19,00
b 3,20
diam.
b
63,50 R = 6,40
R = 76,20
9,50
Matériau : acier ASTM A36/A36M
ou équivalent
Tolérances dimensionnelles : ± 0,125 mm b
Les cotes sont en millimètres
0,80 Fini de surface minimal : b = 3 µm
Autres = 6 µm
Bloc d’étalonnage de la distance et de la sensibilité, du type DSC
Figure 8.12
Bloc d’étalonnage de la distance et de la sensibilité (unités SI)
Avril 2014 107

3,000
2,625
2,308
2,061
1,856
1,410
1,299
1,200
1,000 0,804
0,484 0,484 0,750
1,000 0,699
b
R = 1,000
0,750
b 1/8
diam.
b
2,500 R = 0,250
R = 3,000
0,3
75
Matériau : acier ASTM A36/A36M
ou équivalent
Tolérances dimensionnelles : ± 0,005 po b
Les cotes sont en pouces
0,032 Fini de surface minimal : b = 0,125 µpo
Autres = 0,250 µpo
Bloc d’étalonnage de la distance et de la sensibilité, du type DSC
Figure 8.13
Bloc d’étalonnage de la distance et de la sensibilité (unités impériales)
108 Avril 2014

152
101
90,0
64,3
3 µm
22,2
26,1
29,9
34,1
38,1
42,1
50,0
53,9
57,8
76,2
3 µm
17,6
Notes : 18,6
1) Les cotes sont 19,6
en millimètres. 46,2
2) 76,2 x 25,4 x 152 46,9
47,6
3) Fini de surface
3µm maximum 130,0
130,3
4) Matériau : acier
ASTM A36/A36M ou 130,7
équivalent
5) Trous de diamètre 1,6 mm percés perpendiculairement à la surface.
6) Les lignes de repère des angles doivent être gravées sur la surface, comme illustré.
7) Les valeurs des angles, en degrés, doivent être marquées sur la surface, comme illustré.
Figure 8.14
Bloc de référence pour la résolution (unités SI)
(voir les articles 8.2.4.7, 8.2.7.3 et 8.2.10)
Avril 2014 109

6,000
3,966
3,544
0,875
2,533
125
1,026
1,177
1,344
1,500
1,656
1,967
2,121
2,275
3,000
125
0,691
Notes : 0,731
1) Les cotes sont 0,771
en pouces 1,819
2) 3 x 1 x 6 1,846
1,873
3) Fini de surface
0,125 µpo maximum 5,117
5,131
4) Matériau : acier
ASTM A36/A36M ou 5,145
équivalent
5) Trous de diamètre 1/16 po percés perpendiculairement à la surface
6) Les lignes de repère des angles doivent être gravées sur la surface, comme illustré.
7) Les valeurs des angles, en degrés, doivent être marquées sur la surface, comme illustré.
Figure 8.15
Bloc d'étalonnage pour la résolution (unités impériales)
(voir les articles 8.2.4.7, 8.2.7.3 et 8.2.10)
110 Avril 2014

X
A B
Q
C D
E F
R S
Bloc IIW Bloc pour la résolution
J K L H
N O
I
M
P
Bloc DSC Bloc SC Bloc DC
Figure 8.16
Emplacements typiques des palpeurs sur différents blocs
Avril 2014 111

Mouvement E
e e
Axe de la soudure
Mouvement D
c
a a
c
Mouvement A
Mouvement C
Mouvement B
Notes :
1) À l’exception du mouvement de balayage D qui se produit uniquement le long de l’axe de la
soudure, les autres mouvements de balayage sont tous symétriques par rapport à l’axe de la soudure.
2) Lorsqu’il est mécaniquement possible de le faire, on doit effectuer les mouvements de balayage
de part et d'autre de l'axe de la soudure.
Figure 8.17
Mouvements de balayage pour l’examen par ultrasons
(voir les articles 5, 8.2.8.5, 8.2.8.6 et 8.2.11)
112 Avril 2014

9 Renforcement et réparation des structures existantes

9.1 Généralités
Toutes les dispositions de cette norme, ayant trait à la fabrication de nouvelles structures soudées,
concernent aussi le renforcement et la réparation de structures existantes, sauf indication contraire dans
l'article 9. L’ingénieur doit préparer un plan complet concernant les travaux à effectuer. Ce plan doit traiter
des aspects suivants mais ne pas s'y limiter : conception et calcul, fabrication, inspection et
documentation.
9.2 Métaux de base
9.2.1
Avant de préparer les dessins et les cahiers des charges ayant trait à un renforcement ou une réparation, on
doit déterminer la nature des métaux de base concernés et leur aptitude à être soudés.
9.2.2
Lorsqu’on doit souder ensemble des métaux de base différents, on doit porter une attention particulière
aux choix des métaux d’apport et des modes opératoires de soudage.
9.3 Conception et calcul
9.3.1
Avant de procéder à la conception et au calcul de la réparation ou du renforcement d’une structure, on
devrait déterminer les points suivants :
a) le type et l'ampleur des dommages ou des défaillances des pièces et des assemblages qui requièrent
d'être renforcés ou réparés ; et
b) les réparations consistent-elles à seulement restaurer certaines parties corrodées ou endommagées
ou, au contraire, à remplacer carrément les pièces.
9.3.2
On doit effectuer une analyse des contraintes qui s'exercent dans les zones destinées à être renforcées.
C’est à l’ingénieur qu’il incombe de décider s'il est nécessaire d'effectuer une analyse des contraintes en
vue des réparations. On doit établir les niveaux de contraintes pour toutes les cas de charges permanentes
et de surcharges in-situ. On doit tenir compte des dommages successifs que peuvent avoir subi auparavant
les pièces en service. On doit tenir compte des contraintes de fatigue auxquelles ont été soumises les
pièces auparavant ainsi que des charges cycliques ou répétitives prévues.
9.3.3
L’ingénieur doit déterminer dans quelle mesure une pièce peut supporter les contraintes qui s'exercent sur
elle durant les opérations de chauffage, de soudage ou d'oxycoupage, en prenant en considération
l'ampleur du chauffage de la section droite de la pièce en cours d'opération.
9.3.4
Si la pièce n'est pas soulagée de sa charge, par étayage ou autre, pendant l'opération de renforcement, on
doit tenir compte, dans le calcul de la pièce à renforcer, des contraintes dues aux charges existantes et aux
charges futures.
Avril 2014 113

9.3.5
Les structures nécessitant d'être renforcées doivent voir leurs assemblages évalués du point de vue de la
conception et du calcul et renforcés en conséquence. C'est l'ingénieur qui doit déterminer la conception
appropriée et valider le calcul pour toutes les réparations.
Note : Si des assemblages existants sont rivetés ou boulonnés au moyen de boulons à haute résistance, ils
peuvent servir à transmettre uniquement les efforts résultant des charges permanentes et on devrait
dimensionner les soudures en conséquence pour transmettre toutes les autres charges supplémentaires. Si des
rivets ou des boulons sont soumis à des charges permanentes excessives ou à des charges cycliques, on devrait
renforcer avec suffisamment de métal de base et de soudures pour supporter la charge totale.
9.4 Fabrication
9.4.1
Les surfaces des pièces à renforcer ou à réparer par soudage doivent être complétement débarrassées de
tout corps étranger, y compris de toute couche de peinture, dans les zones adjacentes aux soudures.
9.4.2
Le métal de base doit être enlevé en respectant les directives de l'ingénieur.
9.4.3
Si l’épaisseur du métal de base est insuffisante pour que la soudure possède les dimensions ou la résistance
mécanique requise, on doit, tel que déterminé par l’ingénieur :
a) recharger par soudage le métal de base pour obtenir l’épaisseur requise ;
b) enlever du métal jusqu’à ce que l’épaisseur soit adéquate ;
c) renforcer le métal de base avec du métal de base supplémentaire ; ou
d) enlever le métal de base et le remplacer par du métal de base d’épaisseur ou de résistance appropriées.
9.4.4
Lorsqu'on met en œuvre des méthodes thermiques de redressage ou de formage, l’application de chaleur
doit être conforme à l’article 5.15.
9.4.5
Lors du renforcement ou de la réparation de pièces par l'ajout de métal de base ou de métal déposé, ou
des deux, les paramètres et la séquence de soudage doivent permettre, dans la mesure du possible, de
répartir l'apport thermique également de part et d'autre de l’axe neutre afin de minimiser les déformations
et les contraintes résiduelles.
9.5 Amélioration de la durée de vie en fatigue
9.5.1 Méthodes
Les méthodes suivantes de traitement mécanique ou thermique de certains détails de soudures critiques
sont permises à condition que les modes opératoires concernés soient approuvées par l’ingénieur (voir
l’article R.3) :
a) meulage du raccordement : correction du profil des raccordements de la soudure par meulage au
moyen d’une fraise ou d’une meuleuse à rectifier ;
b) martelage/grenaillage : grenaillage de la surface de la soudure ou martelage des raccordements de la
soudure ;
c) refusion TIG : correction du profil des raccordements de la soudure par fusion de ceux-ci au moyen
du procédé GTAW (sans métal d’apport) ;
d) meulage et martelage des raccordements : quand ces méthodes sont utilisés conjointement, leurs
avantages sont cumulatifs ; et
e) technologie d'impacts par ultrasons (UIT) : crée des déformations plastiques localisées au niveau des
raccordements de la soudure et y engendre des contraintes de compression.
114 Avril 2014

9.5.2 Élargissement de la gamme des contraintes

L’ingénieur doit établir le niveau d'accroissement approprié de la gamme des contraintes admissibles (voir
l’article R.3).
9.6 Qualité
9.6.1 Examen visuel

Toutes les pièces et les soudures concernées par les travaux doivent faire l’objet d’un examen visuel réalisé
conformément au plan complet préparé par l'ingénieur et concernant les travaux à effectuer.
9.6.2 Examens non destructifs

La méthode, l'étendue et les critères d’acceptation des examens non destructifs doivent être spécifiés dans
les documents contractuels.
10 Exigences concernant les détails et les modes opératoires

de soudage des assemblages préqualifiés
10.1 Généralités
10.1.1 Soudures sur préparation à pénétration complète préqualifiées

Une soudure sur préparation à pénétration complète est une soudure exécutée des deux côtés ou d’un
côté sur un support à l'envers et dans laquelle la fusion s’effectue sur toute l’épaisseur du joint.
Comme condition à leur préqualification, les joints soudés des deux côtés par les procédés de soudage à
l’arc avec électrode enrobée (SMAW) soudage à l’arc avec fil fourré de poudre métallique (MCAW)
soudage à l’arc avec fil fourré (FCAW) soudage à l'arc sous gaz avec électrode de tungstène (GTAW) et
soudage à l’arc sous gaz avec fil plein (GMAW) doivent être gougés à l’envers jusqu’au métal sain (GTSM)*
avant d'être soudés de l’autre côté. Cependant, cette mesure ne s’applique pas lorsqu’il est clairement
indiqué que le gougeage à l’envers n’est pas obligatoire (voir les figures 10.1 et 10.5 et A.2).
Cependant, comme condition à leur préqualification, les joints soudés des deux côtés par le procédé de
soudage à l’arc submergé doivent être gougés à l’envers uniquement
a) lorsque l’écartement est supérieur à zéro ; ou
b) lorsque l’écartement est égal à zéro mais dont les valeurs du méplat sont soit non définies soit sont
supérieures aux valeurs maximales indiquées à la figure 10.3.
*Voir l'article 5.1.4 pour les détails concernant la rainure de gougeage.
10.1.2 Soudures sur préparation à pénétration partielle préqualifiées

Une soudure sur préparation à pénétration partielle est une soudure dans laquelle la fusion ne s’effectue
pas sur toute l’épaisseur du joint. Cependant, les soudures sur préparation à pénétration partielle
préqualifiées doivent aussi comprendre
a) les joints soudés d’un seul côté sans support à l'envers en acier ;
b) les joints soudés des deux côtés sans gougeage à l'envers sauf dans les cas permis pour le joint M1-3
(SMAW) de la figure 10.1, le joint F1-3 (FCAW) et le joint MC1-3 (MCAW) de la figure 10.5 ; ou
c) les joints soudés d'un seul côté par le procédé SAW pour lesquels un gougeage à l’envers avec rainure
en U ne permet pas d'atteint le métal sain de la soudure à l’endroit (voir l’article 4.1.3.1.2).
10.1.3 Exigences concernant la préqualification des joints soudés

Note : La préqualification des soudures sur préparation en demi-V à bords tombés ne s’applique pas à la
fabrication des poutrelles en treillis.
Avril 2014 115

10.1.3.1
Les soudures sur préparation à pénétration complète dont les détails sont conformes à ceux prescrits aux
articles suivants sont considérées comme étant préqualifiées :
a) article 10.2.1 pour le soudage à l’arc avec électrode enrobée (SMAW) ;
b) article 10.3.1 pour le soudage à l’arc submergé (SAW) ;
c) article 10.4.1 pour le soudage à l’arc avec fil fourré (FCAW) et le soudage à l'arc sous gaz avec fil
fourré de poudre métallique (MCAW) ;
d) article 10.5.1 pour le soudage à l’arc sous gaz avec fil plein (GMAW) ;
e) article 10.6.1 pour le soudage à l’arc sous gaz avec électrode de tungstène (GTAW) et soudés
conformément aux articles suivants :
f) articles 5.2.1.2, 5.5.2 et 10.2.3 pour SMAW ;
g) articles 5.2.2 et 5.5.3 pour SAW ;
h) articles 5.2.3, 5.5.4 et 10.4.3 pour FCAW et MCAW ;
i) articles 5.2.3, 5.5.4 et 10.5.3 pour GMAW ;
j) articles 5.2.3, 5.5.4 et 10.6.3 pour GTAW ; et
k) articles 5.1.4, 5.5.1.6, 5.7 et 5.13 pour les autres procédés de soudage.
10.1.3.2
Les soudures sur préparation à pénétration partielle qui sont conformes aux articles suivants sont
a) considérées comme étant préqualifiées :
(i) article 10.2.2 pour le soudage à l’arc avec électrode enrobée (SMAW) ;
(ii) article 10.3.2 pour le soudage à l’arc submergé (SAW) ;
(iii) article 10.4.2 pour le soudage à l’arc avec fil fourré (FCAW) et le soudage à l'arc sous gaz avec fil
fourré de poudre métallique (MCAW) ;
(iv) article 10.5.2 pour le soudage à l’arc sous gaz avec fil plein (GMAW-SP) ,
(v) article 10.6.2 pour le soudage à l’arc sous gaz avec électrode de tungstène (GTAW)
b) et soudés conformément aux articles suivants :
(i) articles 5.2.1.2, 5.5.2 et 10.2.3 pour SMAW ;
(ii) articles 5.2.2 et 5.5.3 pour SAW ;
(iii) articles 5.2.3, 5.5.4 et 10.4.3 pour FCAW et MCAW ;
(iv) articles 5.2.3, 5.5.4 et 10.5.3 pour GMAW ;
(v) articles 5.2.4, 5.5.4 et 10.6.3 pour GTAW ; et
(vi) articles 5.1.4, 5.5.1.6, 5.7 et 5.13 pour les autres procédés de soudage.
10.1.3.3
Les soudures d'angle qui satisfont aux exigences des articles 5.5.3, 10.2.3, 10.4.3, 10.5.3, ou 10.6.3 sont
considérées comme étant préqualifiées.
10.1.3.4
Le soudage des assemblages préqualifiés peut être réalisé avec plus d'un procédé de soudage à condition
que les exigences de préqualification soient satisfaites pour chaque procédé de soudage mis en œuvre.
10.1.3.5
En dépit des exigences des articles 10.1.3.1, 10.1.3.2, 10.1.3.3 et 10.1.3.4, l’ingénieur peut exiger de faire
réaliser un essai en cas de doute concernant la validité de la technique de soudage adoptée par
l’entrepreneur.
10.1.4 Désignations* des assemblages et des soudures

Pour les assemblages préqualifiés, on doit utiliser les désignations suivantes à propos des assemblages, des
joints et des soudures :
a) Symboles désignant les types d’assemblages :
(i) B — assemblage bout à bout ;
(ii) C — assemblage en L ;
116 Avril 2014

(iii) T — assemblage en T ;
(iv) BC — assemblage bout à bout ou en L ;
(v) TC — assemblage en T ou en L ; et
(vi) BTC — assemblage bout à bout, en T ou en L ;
b) Symboles désignant l’épaisseur du métal de base au droit du joint et la pénétration :
(i) L — épaisseur limitée — pénétration complète ;
(ii) U — épaisseur illimitée — pénétration complète ; et
(iii) P — pénétration partielle ;
c) Symboles désignant les types de soudure :
(i) 1 — sur préparation à bords droits ;
(ii) 2 — sur préparation en V ;
(iii) 3 — sur préparation en V double ;
(iv) 4 — sur préparation en demi-V ;
(v) 5 — sur préparation en demi-V double ;
(vi) 6 — sur préparation en U ;
(vii) 7 — sur préparation en U double ;
(viii) 8 — sur préparation en J ;
(ix) 9 — sur préparation en J double ;
(x) 10 — préparation à bord(s) tombé(s) ;
(xi) 11 — préparation à bord(s) tombé(s) (avec écartement) ;
(xii) 12 — soudure d’angle sur préparation en demi-V à bord tombé ; et
d) Symboles désignant les procédés de soudage autres que le soudage à l’arc avec électrode enrobée :
(i) S — soudage à l’arc submergé ;
(ii) FC — soudage à l’arc avec fil fourré ;
(iii) G — soudage à l’arc sous gaz avec fil plein ;
(iv) GP — soudage à l’arc sous gaz avec fil plein, en mode pulsé ;
(v) GT — soudage à l’arc sous gaz avec électrode de tungstène ; et
(vi) MC — soudage à l’arc sous gaz avec fil fourré de poudre métallique ;
*Pour faciliter l’identification des assemblages soudés préqualifiés, le système de référence suivant a été adopté :
XY-ZP
où
X=M pour le procédé SMAW
F pour le procédé FCAW
G pour le procédé GMAW
S pour le procédé SAW
GP pour le procédé GMAW pulsé
GT pour le procédé GTAW
MC pour le procédé MCAW
Y = chiffre ou nombre désignant les principaux types de préparations indiqués à l'article 10.1.4
Z = chiffre désignant une variante d'un type de préparation
P = soudure sur préparation à pénétration partielle
Exemple : S5-3 signifie procédé SAW, préparation en demi-V double, variante n° 3.
10.1.5 Traitement thermique après soudage

Il est possible qu'un traitement thermique après soudage (PWHT) soit préqualifié à condition d'être
approuvé par l'ingénieur et de respecter les conditions suivantes :
a) La valeur minimale spécifiée de la limite d'élasticité du métal de base ne doit pas être supérieure à 350
2
MPa [50 kli/po ].
b) Le métal de base ne doit pas être constitué d'acier trempé et revenu, d'acier trempé et auto-revenu,
d'acier élaboré par traitement thermo-mécanique ou d'acier élaboré par écrouissage pour en accroître
les propriétés mécaniques (p. ex., certaines nuances de tubes ASTM A500).
c) Le métal de base, la ZTA ou le métal déposé ne doivent pas être concernés par des valeurs de
résilience à respecter.
Avril 2014 117

d) Des données doivent démontrer que les valeurs de résistance mécanique et de ductilité du métal
fondu après traitement thermique PWHT sont appropriées (p. ex. des données provenant de la CSA
W48 ou de la série AWS A5 concernant les spécifications des produits d'apport ou encore du fabricant
de produits d'apport).
e) Le PWHT doit être réalisé conformément à l'article 5.12.
10.1.6 Produits d'apport à l'état brut de soudage

Les produits d'apport des groupes d'alliages B3, B3L, B4L, B5, B5L, B6, B6L, B7, B7L, B8, B8L, B9,
E9015-C5L, E9018-D3, ou des nuances BXH des AWS A5.5, A5.23, A5.28 ou A5.29 ne sont pas
préqualifiés pour un usage à l'état brut de soudage.
Les produits d'apport des groupes d'alliages E6215-D1, E6216-D1, E6218-D1, E6915-D2, E6916-D2 et
E6918-D2 de la CSA W48 ne sont pas préqualifiés pour un usage à l'état brut de soudage.
Note : Pour tous les autres produits d'apport à l'état traité thermiquement PWHT, des données doivent
démontrer que les valeurs de résistance mécanique et de ductilité du métal fondu sont appropriées (p. ex., des
données provenant de la CSA W48 ou de la série AWS A5 concernant les spécifications des produits d'apport ou
encore du fabricant de produits d'apport).
10.2 Soudage à l’arc avec électrode enrobée (SMAW)

concernant le procédé SMAW
10.2.1.1
Les soudures sur préparation d'assemblages bout à bout, en T et en L qui peuvent être utilisées sans
qualification préalable du mode opératoire sont illustrées à la figure 10.1 et doivent respecter les
restrictions des articles 5.5.1 et 10.2.1.2.
10.2.1.2
Les dimensions des soudures sur préparation spécifiées sur les dessins de conception ou les dessins de
détails peuvent être différentes de celles illustrées à la figure 10.1, à condition de respecter les limites
suivantes :
a) L’épaisseur du métal de base ne doit pas être supérieure à l'épaisseur limite désignée par Tmax et il
s'agit de l'épaisseur préqualifiée maximale utilisable.
b) L’angle d’ouverture illustré représente le minimum permis.
c) Le rayon en fond de chanfrein des préparations en J et en U représente le minimum permis. Les
préparations en U peuvent être effectuées avant ou après montage des pièces de l'assemblage.
d) Les profondeurs de chanfrein des préparations doubles peuvent ne pas être égales.

concernant le procédé SMAW
10.2.2.1
restrictions de l'article 10.2.2.2.
10.2.2.2
suivantes :
a) L’angle d’ouverture illustré représente le minimum permis.
b) Le rayon en fond de chanfrein des préparations en J et en U représente le minimum permis. Les
118 Avril 2014

c) Les profondeurs de chanfrein des préparations doubles peuvent ne pas être égales.
10.2.2.3
Le profil des préparations et la gorge efficace des soudures sur préparation, d'un seul côté ou des deux
côtés, à pénétration partielle doivent être tels qu'illustrés à la figure 10.2. La profondeur minimale des
préparations des soudures à pénétration partielle doivent respecter les valeurs du tableau 4.3, à moins
d'indication contraire à la figure 10.2.
10.2.3 Modes opératoires de soudage SMAW
10.2.3.1
Le diamètre maximal des électrodes, l’épaisseur maximale des couches et la dimension maximale des
soudures d’angle réalisées en une seule passe doivent respecter les valeurs du tableau 10.1.
10.2.3.2
Le soudage en position verticale doit être effectué en montant, sauf
a) lorsqu’on utilise des électrodes conçues spécifiquement pour le soudage en position verticale en
descendant (E4948) ;
b) lorsque les passes de fond doivent subir un gougeage à l’envers ; et
c) lorsqu’on répare des caniveaux, à condition toutefois que la température de préchauffage soit
conforme aux valeurs du tableau 5.3, mais sans être inférieure à 10 °C (50 °F).
10.3 Soudage à l’arc submergé (SAW)

concernant le procédé SAW
10.3.1.1
La ou les passes constituant la première couche des soudures SAW préqualifiées peuvent cependant être
réalisées avec n'importe quel autre procédé de soudage préqualifié. De plus, dans le cas où un gougeage à
l'envers est requis, il est possible d'effectuer la soudure de reprise à l'envers avec l'un des procédés indiqués
à la figure 10.3.
10.3.1.2
suivantes :
a) L’écartement du joint doit être égal à zéro lorsqu’il est spécifié.
c) Le rayon en fond de chanfrein des préparations en J et en U représente le minimum permis. Les
préparations en U peuvent être effectuées avant ou après montage des pièces de l'assemblage
d) Les profondeurs de chanfrein des préparations doubles peuvent ne pas être égales.
Avril 2014 119


concernant le procédé SAW
10.3.2.1
restrictions des articles 10.3.2.2 et 10.3.2.3.
10.3.2.2
suivantes :
a) L’écartement du joint doit être égal à zéro lorsqu’il est spécifié.
c) Le rayon en fond de chanfrein des préparations en J et en U peut être effectué avant ou après le
montage des pièces.
d) Si le méplat est inférieur à 6 mm (1/4 po), on doit effectuer au moins une passe du côté envers pour
empêcher l'effondrement de la soudure.
e) Les profondeurs de chanfrein des préparations doubles peuvent ne pas être égales sous réserve des
10.3.2.3
côtés, à pénétration partielle doivent être tels qu'illustrés à la figure 10.4. La profondeur minimale des
préparations des soudures à pénétration partielle doivent respecter les valeurs du tableau 4.3, à moins
d'indication contraire à la figure 10.4.
10.3.3 Restrictions de certains paramètres concernant les soudures sur

préparation à pénétration partielle et à pénétration complète
10.3.3.1
Le diamètre des fils-électrodes ne doit pas être supérieur à 6 mm (1/4 po).
10.3.3.2
Suivant le nombre et la configuration des fils-électrodes, l'intensité du courant de soudage doit être
comme suit :
a) un seul fil-électrode : pour les soudures sur préparation en V ou en demi-V sans écartement, le
courant de soudage maximal pour la passe de fond qui assure la fusion des deux faces de la
préparation ne doit pas avoir une intensité en ampères supérieure à dix fois l’angle d’ouverture
exprimé en degrés. Cependant, on peut utiliser un courant plus élevé si on utilise une seule passe
pour emplir le joint.
b) fils-électrodes en parallèle : l'intensité du courant de soudage des soudures sur préparation ne doit
pas être supérieure à
(i) 700 A dans le cas de fils-électrodes en parallèle pour la passe de fond dans une préparation sans
écartement qui ne remplit pas celle-ci en une seule passe ;
(ii) 900 A dans le cas de fils-électrodes en parallèle pour la passe de fond dans une préparation avec
un support à l'envers ou une latte d'espacement en acier ;
(iii) 1200 A dans le cas de fils-électrodes en parallèle pour toutes les passes à l’exception de celles de
la couche finale ;
(iv) aucune restriction ne s’applique au courant de soudage pour la couche finale ; et
120 Avril 2014

c) fils-électrodes multiples : l'intensité du courant de soudage des soudures sur préparation ne doit pas
être supérieure à
(i) 700 A dans le cas d'un seul fil-électrode ou de fils-électrodes en parallèle pour la passe de fond
dans une préparation sans écartement qui ne remplit pas celle-ci en une seule passe ;
(ii) 750 A dans le cas d'un seul fil-électrode ou 900 A dans le cas de fils-électrodes en parallèle pour
la passe de fond dans une préparation avec un support à l'envers ou une latte d'espacement en
acier ;
(iii) 1000 A dans le cas d'un seul fil-électrode ou 1200 A dans le cas de fils-électrodes en parallèle
pour toutes les passes à l’exception de celles de la couche finale ; et
(iv) aucune restriction ne s’applique au courant de soudage pour la couche finale.
10.3.3.3
L’épaisseur des couches réalisées avec un seul fil-électrode, à l’exception des couches à la racine et des
couches de finition, ne doit pas être supérieure à 6 mm (1/4 po). Lorsque l’écartement est supérieur ou
égal à 12 mm (1/2 po), on doit utiliser une technique de soudage à couches multipasses . On doit aussi
utiliser cette technique dans le cas des soudures multipasses lorsque la largeur de la couche est supérieure
à 16 mm (5/8 po).
10.3.3.4
Dans le cas des fils-électrodes en parallèle, il n'y a pas de restriction quant à l'épaisseur maximale d'une
couche. Pour réaliser la passe de fond d’une soudure sur préparation, on peut utiliser un seul fil-électrode
ou des fils-électrodes en parallèle. Les lattes servant de support à l'envers ou les méplats doivent avoir une
épaisseur appropriée pour empêcher l'effondrement de la soudure.
Lorsque la largeur entre les bords d'une préparation sur laquelle on doit déposer une couche est
supérieure à 12 mm (1/2 po), les fils-électrodes en parallèle doivent être déplacés latéralement en cours de
soudage ou on doit utiliser une technique de soudage à couches multipasses pour obtenir une bonne
fusion des bords. Lorsque la largeur de la couche précédemment déposée est supérieure à 16 mm
(5/8 po), on doit utiliser pour les couches suivantes une technique de soudage à couches multipasses avec
fils-électrodes en tandem*.
*Tandem signifie que les fils-électrodes sont disposés de sorte que leurs arcs forment une ligne parallèle à la
direction de soudage.
10.3.3.5
Dans le cas des fils-électrodes multiples, il n'y a pas de restriction quant à l'épaisseur maximale d'une
couche. Pour réaliser la passe de fond d’une soudure sur préparation, on peut utiliser un seul fil-électrode
ou des fils-électrodes en parallèle. Les lattes servant de support à l'envers ainsi que les méplats doivent
avoir une épaisseur appropriée pour empêcher l'effondrement de la soudure. Lorsque la largeur entre les
bords d'une préparation sur laquelle on doit déposer une couche est supérieure à 12 mm (1/2 po), on doit
utiliser une technique de soudage à couches multipasses pour obtenir une bonne fusion des bords.
Lorsque la largeur de la couche précédemment déposée est supérieure à 25 mm (1 po), et qu’on n’utilise
que deux fils-électrodes, on doit utiliser pour les couches suivantes une technique de soudage à couches
multipasses avec fils-électrodes en tandem.
10.3.4 Soudures d’angle préqualifiées concernant le soudage à l’arc

submergé
10.3.4.1
Les soudures d’angle peuvent être réalisées en positions à plat ou horizontale, cependant, la dimension
d'une soudure d’angle réalisée en une seule passe en position horizontale avec soit un seul fil-électrode soit
des fils-électrodes en parallèle ne doit pas être supérieure à 8 mm (5/16 po).
Avril 2014 121

10.3.4.2
La dimension d'une soudure d’angle réalisée en une seule passe en position horizontale avec des
fils-électrodes multiples ne doit pas être supérieure à 12 mm (1/2 po).
10.3.4.3
Le diamètre des fils-électrodes ne doit pas être supérieur à 6 mm (1/4 po).
10.3.4.4
L'intensité du courant de soudage pour réaliser des soudures d'angle en position à plat ne doit pas être
supérieure à
a) 1000 A dans le cas d'un seul fil-électrode ;
b) 1200 A dans le cas des fils-électrodes en parallèle ; et
c) 1200 A dans le cas des fils-électrodes multiples.
10.4 Soudage à l’arc avec fil fourré (FCAW) et soudage à l’arc sous gaz
avec fil fourré de poudre métallique (MCAW)

concernant les procédés FCAW et MCAW
10.4.1.1
qualification préalable du mode opératoire sont illustrés aux figures 10.5 et 10.9 et doivent respecter les
10.4.1.2
détails peuvent être différentes de celles illustrées aux figures 10.5 et 10.9, à condition de respecter les
limites suivantes :

concernant les procédés FCAW et MCAW
10.4.2.1
10.4.2.2
limites suivantes :
122 Avril 2014

10.4.2.3
côtés, à pénétration partielle doivent être tels qu'illustrés aux figures 10.6 et 10.10. La profondeur
minimale des préparations des soudures à pénétration partielle doivent respecter les valeurs du
tableau 4.3, à moins d'indication contraire aux figures 10.6 ou 10.10.
10.4.3 Modes opératoires de soudage FCAW et MCAW avec un seul

fil-électrode
10.4.3.1
La dimension maximale d’une soudure d’angle en une seule passe doit être conforme au tableau 10.2.
10.4.3.2
La diamètre maximal du fil-électrode doit être conforme au tableau 10.2.
10.4.3.3
L’épaisseur des couches, à l’exception des couches à la racine et des couches de finition, ne doit pas être
supérieure à 6 mm (1/4 po). Lorsque l’écartement d’une soudure sur préparation est supérieur ou égal à
12 mm (1/2 po), on doit utiliser une technique de soudage à couches multipasses, à l’exception des
couches de finition. On doit également utiliser cette technique pour toutes les soudures multipasses
lorsque la largeur de la couche est supérieure à 16 mm (5/8 po).
10.4.3.4
Dans le cas du soudage à l’arc avec fil fourré de poudre métallique (MCAW), le mode de transfert de métal
dans l’arc doit être en pluie (en pulvérisation), à l'exception de la passe de fond lorsque celle-ci est gougée
ou meulée jusqu’au métal sain avant d'effectuer la reprise à l'envers.
10.5 Soudage à l’arc sous gaz avec fil plein en mode de transfert en
pluie (GMAW-SP) et en mode de transfert pulsé (GMAW-P)

concernant le procédé GMAW
10.5.1.1
qualification préalable du mode opératoire sont illustrées à la figure 10.7 pour le GMAW en pluie et à la
figure 10.11 pour le GMAW en pulsé et elles doivent respecter les restrictions de l'article 10.5.1.2.
10.5.1.2
limites suivantes :
Avril 2014 123


concernant le procédé GMAW
10.5.2.1
qualification préalable du mode opératoire sont illustrées à la figure 10.8 pour le GMAW en pluie et à la
figure 10.11 pour le GMAW en pulsé et elles doivent respecter les restrictions de l'article 10.5.2.2.
10.5.2.2
limites suivantes :
10.5.2.3
côtés, à pénétration partielle doivent être tels qu'illustrés aux figures 10.8 et 10.12. La profondeur
minimale des préparations des soudures à pénétration partielle doivent respecter les valeurs du
tableau 4.3, à moins d'indication contraire aux figures 10.8 et 10.12.
10.5.3 Modes opératoires de soudage GMAW avec un seul fil-électrode
10.5.3.1
La dimension maximale d’une soudure d’angle en une seule passe réalisée en positon à plat ou en positon
horizontale doit être
a) 6 mm (1/4 po) dans le cas des fils-électrodes de diamètre 0,9 mm (0,035 po) ;
b) 8 mm (5/16 po) dans le cas des fils-électrodes de diamètres 1,1/1,2 mm (0,045 po) ; et
c) 10 mm (3/8 po) dans le cas des fils-électrodes de diamètre
(i) 1,3/1,4 mm (0,052 po) ; et
(ii) 1,6 mm (0,063 po).
10.5.3.2
La dimension maximale d’une soudure d’angle en une seule passe réalisée en mode pulsé en positon
verticale doit être
c) 10 mm (3/8 po) dans le cas des fils-électrodes de diamètres 1,3/1,4 mm (0,052 po).
10.5.3.3
La dimension maximale d’une soudure d’angle en une seule passe réalisée en mode pulsé en positon au
plafond doit être
c) 8 mm (3/8 po) dans le cas des fils-électrodes de diamètres 1,3/1,4 mm (0,052 po).
124 Avril 2014

10.5.3.4
Le diamètre des fils-électrodes avec transfert en pluie (GMAW-SP) doit être au moins égal à
a) 0,9 mm (0,035 po) dans le cas des soudures d’angle ;
b) 0,9 mm (0,035 po) dans le cas des soudures sur préparation dont l’épaisseur du métal de base ne
dépasse pas 12 mm (1/2 po) ;
c) 1,1 mm (0,045 po) dans le cas des soudures sur préparation dont l’épaisseur du métal de base ne
dépasse pas 25 mm (1 po) ; et
d) 1,3 mm (0,052 po) dans le cas des soudures sur préparation dont l’épaisseur du métal de base
dépasse 25 mm (1 po).
10.5.3.5
Le diamètre des fils-électrodes avec transfert en pulsé (GMAW-P) doit être au moins égal à
a) 0,9 mm (0,035 po) dans le cas des soudures d’angle ;
b) 0,9 mm (0,035 po) dans le cas des soudures sur préparation dont l’épaisseur du métal de base ne
dépasse pas 12 mm (1/2 po) ; et
c) 1,1 mm (0,045 po) dans le cas des soudures sur préparation dont l’épaisseur du métal de base
dépasse 12 mm (1 po).
10.5.3.6
L'aire de la section droite de chaque passe ne doit pas être supérieure à l'aire de soudure d'angle maximale
permise pour chaque diamètre de fil-électrode tel que définie à l'article 10.5.3.1 dans le cas du transfert en
pluie et aux articles 10.5.3.2 et 10.5.3.3 dans le cas du transfert en pulsé.
Note : Les soudures sur préparation réalisées en une seule passe ou en plusieurs passes sont normalement
réalisées en soudant en poussant et sans mouvement transversal d'oscillation.
10.5.3.7
Le mode de transfert de métal dans l’arc doit être soit en pluie (en pulvérisation) soit en pulsé, à
l'exception de la passe de fond lorsque celle-ci est gougée ou meulée jusqu’au métal sain avant d'effectuer
la reprise à l'envers.
10.5.3.8
En soudage GMAW pulsé, dans les positions à plat, horizontale ou au plafond, la vitesse minimale de
dévidage du fil-électrode doit être équivalente à celle requise pour obtenir un transfert en pluie avec le
même diamètre de fil.
10.6 Soudage à l’arc sous gaz avec électrode de tungstène (GTAW)

concernant le procédé GTAW
10.6.1.1
Les soudures sur préparation d'assemblages bout à bout, en T ou en L qui peuvent être utilisées sans
Avril 2014 125

10.6.1.2
suivantes :
a) L’épaisseur du métal de base ne doit pas être supérieure à l'épaisseur limite désignée par Tmax et il
s'agit de l'épaisseur préqualifiée maximale utilisable.
b) Lorsqu'un écartement est désigné par sa valeur Gmin, les tolérances inférieures de fabrication ne
s'appliquent pas, c.-à-d. que l'écartement ne doit pas être inférieur à cette valeur. Cet écartement
peut cependant être plus grand que cette valeur mais pas par plus de 2 mm (1/16 po).
c) L’angle d’ouverture illustré représente le minimum permis.
d) Le rayon en fond de chanfrein des préparations en J et en U représente le minimum permis. Les
e) Les profondeurs de chanfrein des préparations doubles peuvent ne pas être égales.

concernant le procédé GTAW
10.6.2.1
Les soudures sur préparation d'assemblages bout à bout, en T ou en L qui peuvent être utilisées sans
10.6.2.2
suivantes :
10.6.2.3
Les profils des préparations et la gorge efficace des soudures à pénétration partielle simples ou doubles
doivent être conformes à la figure 10.14.
10.6.3 Modes opératoires de soudage GTAW avec une seule électrode
10.6.3.1
La dimension maximale d’une soudure d’angle en une seule passe réalisée en positon à plat ou en positon
horizontale doit être 5 mm (3/16 po).
10.6.3.2
Le diamètre maximal du fil d'apport doit être
a) 3 mm (0,125 po) dans le cas des soudures d’angle ; et
b) 3 mm (0,125 po) dans le cas des soudures sur préparation dont l’épaisseur du métal de base ne
dépasse pas 10 mm (3/8 po).
10.6.3.3
L'aire de la section droite de chaque passe ne doit pas être supérieure à l'aire de soudure d'angle maximale
permise pour chaque diamètre d'électrode tel que défini à l'article 10.6.2.1.
126 Avril 2014

Tableau 10.1
Valeurs maximales à respecter dans le cas des assemblages soudés
préqualifiés réalisés par soudage à l’arc avec électrode enrobée
(procédé SMAW)
Diamètre maximal d'électrode 4 mm (5/32 po) Toutes les passes des soudures d’angle et des soudures sur
préparation réalisées en position verticale
5 mm (3/16 po) Toutes les passes des soudures d’angle et des soudures sur
préparation réalisées en position au plafond
Toutes les passes des soudures sur préparation réalisées en
position horizontale
Les passes de fond des préparations avec support à l'envers
et dont l’écartement est inférieur à 6 mm (1/4 po) réalisées
en position à plat
Les passes de fond des préparations sans support à l'envers
réalisées en position à plat
6 mm Toutes les passes des soudures d’angle réalisées en position
(1/4 po) horizontale
Les passes de fond des soudures d’angle réalisées en
position à plat
Les passes de fond des préparations avec support à l'envers
et dont l’écartement est supérieur à 6 mm (1/4 po) réalisées
en position à plat
Épaisseur maximale des couches 8 mm Toutes les passes effectuées après les passes de fond des
(5/16 po) soudures d’angle et des soudures sur préparation réalisées
en position à plat
6 mm Pour les passes de fond des soudures sur préparation, en
(1/4 po) veillant à ce que l'épaisseur minimale soit suffisante pour
empêcher la fissuration
5 mm Pour les autres couches réalisées dans n’importe quelle
(3/16 po) position
Dimension maximale des soudures 10 mm En position à plat
d’angle réalisées en une seule (3/8 po)
passe
8 mm En positions horizontale ou au plafond
(5/16 po)
12 mm En position verticale
(1/2 po)
Avril 2014 127

Tableau 10.2
128
W59-13
Critères à respecter dans le cas des assemblages soudés préqualifiés réalisés par soudage à l’arc
avec fil fourré (procédé FCAW) et par soudage à l’arc sous gaz avec fil fourré de poudre
métallique (procédé MCAW)
(voir les articles 10.4.1, 10.4.2, 10.4.3.1 et 10.4.3.2)
FCAW
(avec gaz de protection d'origine FCAW
Variables Positions Types de soudure extérieure) (auto-protecteur) MCAW
Diamètre À plat et Soudures d'angle et 0,9 mm (0,035 po) dans le cas des 1,6 mm (1/16 po) dans le cas des 0,9 mm (0,035 po) dans le cas des
minimal de horizontale soudures sur soudures d’angle soudures d’angle soudures d’angle
fil uniquement préparation 0,9 mm (0,035 po) dans le cas où 1,6 mm (1/16 po) dans le cas où 0,9 mm (0,035 po) dans le cas où
l’épaisseur du métal de base est l’épaisseur du métal de base est l’épaisseur du métal de base est
inférieure ou égale à 10 mm (3/8 po) inférieure ou égale à 20 mm (3/4 po) inférieure ou égale à 12 mm (1/2 po)
1,1 mm (0,045 po) dans le cas où 2 mm (5/64 po) dans le cas où 1,1 mm (0,045 po) dans le cas où
l’épaisseur du métal de base est l’épaisseur du métal de base est l’épaisseur du métal de base est
supérieure à 10 mm (3/8 po) supérieure à 20 mm (3/4 po) supérieure à 12 mm (1/2 po)
Verticale Soudures d'angle et 0,9 mm (0,035 po) dans le cas des 1,6 mm (1/16 po) dans le cas des Non préqualifié
montant et soudures sur soudures d’angle soudures d’angle
au plafond préparation 0,9 mm (0,035 po) dans le cas où 1,6 mm (1/16 po) dans le cas où
l’épaisseur du métal de base est l’épaisseur du métal de base est
inférieure ou égale à 10 mm (3/8 po) inférieure ou égale à 20 mm (3/4 po)
1,1 mm (0,045 po) dans le cas où 2 mm (5/64 po) dans le cas où
l’épaisseur du métal de base est l’épaisseur du métal de base est
supérieure à 10 mm (3/8 po) supérieure à 20 mm (3/4 po)
Diamètre À plat Soudures d'angle et 3,2 mm (1/8 po) 3,2 mm (1/8 po) 3,2 mm (1/8 po)
maximal soudures sur
d'électrode préparation
Horizontale Soudures d'angle et 3,2 mm (1/8 po) 3,2 mm (1/8 po) 3,2 mm (1/8 po)
soudures sur
préparation
Verticale Soudures d'angle et 1,6 mm (1/16 po) 2,0 mm (5/64 po) Non préqualifié
soudures sur
préparation
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Au plafond Soudures d'angle et 1,6 mm (1/16 po) 2,0 mm (5/64 po) Non préqualifié
soudures sur
préparation
Avril 2014
(à suivre)
Avril 2014
© 2014 Groupe CSA

Tableau 10.2 (suite)
FCAW
Dimension À plat Soudure d'angle 5 mm (3/16 po) pour dia. 0,9 mm 8 mm (5/16 po) pour dia. 1,6 mm 6 mm (1/4 po) pour dia. 0,9 mm
maximale (0,035 po) (1/16 po) (0,035 po)
de soudure 10 mm (3/8 po) pour dia. 1,1 ou 10 mm (3/8 po) pour dia. 2,0 mm 10 mm (3/8 po) pour dia. 1,1 ou
d'angle 1,2 mm (0,045 po) et plus (5/64 po) et plus 1,2 mm (0,045 po) et plus
réalisée en
Horizontale 5 mm (3/16 po) pour dia. 0,9 mm 8 mm (5/16 po) pour dia. 1,6 mm 6 mm (1/4 po) pour dia. 0,9 mm
une seule
(0,035 po) (1/16 po) et plus (0,035 po)
passe
8 mm (5/16 po) pour dia. 1,1 ou 8 mm (5/16 po) pour dia. 1,1 ou
1,2 mm (0,045 po) 1,2 mm (0,045 po) et plus
10 mm (3/8 po) pour dia. 2,4 mm
(3/32 po) et plus
Verticale en 5 mm (3/16 po) pour dia. 0,9 mm 6 mm (1/4 po) pour dia. 1,6 mm Non préqualifié
montant (0,035 po) (1/16 po)
8 mm (5/16 po) pour dia. 1,1 ou 8 mm (5/16 po) pour dia. 2,0 mm
1,2 mm (0,045 po) (5/64 po)
10 mm (3/8 po) pour dia. 1,3 ou
1,4 mm (0,052 po) et plus
Au plafond 5 mm (3/16 po) pour dia. 0,9 mm 6 mm (1/4 po) pour dia. 1,6 mm Non préqualifié
(0,035 po) (1/16 po)
8 mm (5/16 po) pour dia. 1,1 ou 8 mm (5/16 po) pour dia. 2,0 mm

1,2 mm (0,045 po) et plus (5/64 po)
Épaisseur Toutes Soudure sur L'aire de la section droite de chaque passe ne doit pas être supérieure à l'aire de soudure d'angle maximale permise
maximale positions préparation pour chaque diamètre de fil-électrode, comme indiqué ci-dessus, pour les positions et les procédés respectifs.
des passes L’épaisseur des couches, à l’exception de celles de fond et de finition, ne doit pas être supérieure à 6 mm (1/4 po).
de fond et Voir l'article 10.4.3.3.
de finition
(à suivre)
129
130
W59-13
Tableau 10.2 (fin)
FCAW
Largeur À plat Avec écartement Couches multipasses. Voir l'article 10.4.3.3.
maximale > 1/2 po (12 mm)
Horizontale
d'une ou soudures
couche Au plafond multipasses dont la Couches multipasses. Voir l'article 10.4.3.3. Non préqualifié
réalisée en largeur des
une seule couches est
passe supérieure à
16 mm (5/8 po)
Verticale en Avec écartement Couches multipasses. Voir l'article 10.4.3.3. Non préqualifié
montant > 1/2 po (12 mm)
ou soudures
multipasses dont la
largeur des
couches est
supérieure à
25 mm (1 po)
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Avril 2014
Avril 2014
© 2014 Groupe CSA

So
As u
se du
m
bl es
r 1 – Préparations à bords droits 2 – Préparations en V 4 – Préparations en demi-V
ag
es
M1-1 F/H/V/O M2-1 F/V/O GTSM M4-1 F/H/V/O

S (i) S (i) GTSM
G S
(T) 45°
G
0-15° ou 45°
G ou
45° 45°
Bout GTSM (ii)
S
GTSM
S G
à bout T (ii) G
(B) 45° 45°
S S
T T
RF
G≥T RF
G Gorge efficace = T Gorge efficace = T
T ≤ 10 mm (3/8 po) RF ≥ 2 mm (1/16 po)
G RF ≥ 2 mm (1/16 po)
G ≤ 3 mm (1/8 po) G G ≤ 3 mm (1/8 )
B-L1a B-U2a B-U4a
M1-2 F/H/V/O M2-2 S M4-2 θ

GTSM q 0°–15°
S
T(T) G T(T)
G G
θ θ
T T
Bout T
à bout
(B)
G θ G Positions G
G
20° 12 mm (1/2 po) F, O uniquement *6 mm (1/4 po) min. θ G Positions
Gorge efficace = T pour position V
G = T/2 30° 10 mm (3/8 po) F, O uniquement 20° 12 mm (1/2 po) F, O uniquement
G ≤ 5 mm (3/16 po) 6 mm (1/4 po) < T ≤ 12 mm (1/2 po) (c.-à- d., tolérance de
Pour T ≤ 6 mm (1/4 po) utiliser 45° 6 mm (1/4 po) F, V, O fabrication non appliquée) 30° 10 mm (3/8 po) F, O uniquement
B-L1b M1-3 (B-L1c) B-U2b 60° 5 mm (3/16 po) F, V, O B-U4b 45° 6 mm (1/4 po)* Toutes
M1-3 M2-3 F/V/O GTSM M4-3 F/H/V/O GTSM

Bout (i) S (i) S
G

à bout G
G 45° 45° 45°
(B) 45° ou
ou
T S GTSM
S GTSM (ii) S
en T T (ii) S T G
G RF 45°
(T) RF 45°
G
Gorge efficace = T Gorge efficace = T 45°-90° Gorge efficace = T
TMAX Positions
en L G ≥ T/2 RF ≥ 2 mm (1/16 po) RF ≥ 2 mm (1/16 po)
(C) GTSM n'est pas obligatoire
5 mm (3/16 po) Toutes G G ≤ 3 mm (1/8 po) G ≤ 3 mm (1/8 po)
G
6 mm (1/4 po) F, V uniquement
B-L1c C-U2a TC-U4a
(à suivre)
Figure 10.1
Soudures sur préparation à pénétration complète préqualifiées concernant
le soudage à l’arc avec électrode enrobée (procédé SMAW)
131
(voir les articles 10.1.1, 10.1.2 et 10.2.1)

132
W59-13
So
2 - Préparations en V (suite) 4 – Préparations en demi-V(suite)
A
ud
ss
1 – Préparations à bords droits (suite)
em
ur
3 - Préparations en V double 5 – Préparations en demi-V double
bl
es
ag
es
M1-4 F, H , V, O S M2-4 S M4-4 S
(T) θ T(T) G
T(T)
G
G
G θ θ θ
en T 6 mm (1/4 po) min.
Gorge efficace = T pour position V
(T) T
(c.-à- d., tolérance de
T T
fabrication non appliquée)
Gorge efficace = T
en L θ G Positions
45°-90° θ G Positions
(C) G
20° 12 mm (1/2 po) F, O uniquement
≥ 30° 10 mm (3/8 po) F, O uniquement
≤ G 30° 10 mm (3/8 po) F, O uniquement
45° 6 mm (1/4 po) F, V, O
C-L1a C-U2b 60° 5 mm (3/16 po) F, V, O TC-U4b 45° 6 mm (1/4 po) Toutes
Bout M3-1 θ S2 θ M5-1 F, H , V, O

45°
M1-5 F, H , V, O GTSM S GTSM S2
GTSM
à S1
G 45° S1
G
bout G S1 θ 0-15° 45°
(B)
RF T
S2
en T T S2
≤ RF T
(T)
G
θ θ G Positions S1
Latte d'espacement :
en L ≤ G × 3 mm (1/8 po) ou G
plus ou barre ronde 30° 10 mm (3/8 po) F, O uniquement 0-15°
(C) G de diamètre = G 45° 6 mm (1/4 po) F, V, O 45° ≥
≤ ≤
TC-L1b 60° 5 mm (3/16 po) F, V, O B-U5a
B-U3a
Bout 45° M5-2 45°

Notes : M3-2 F, V, O S2 F, H , V, O S2
à GTSM GTSM
1) Pour toutes les soudures dont la queue du 45° S1
bout symbole indique GTSM, il est obligatoire de gouger
S1 G G
45°
jusqu'au métal sain l'envers de la soudure avant 45° 45°
(B)
d'effectuer la reprise à l'envers. Voir la définition à S1
en T l'article 5.1.4. S1
2) On peut inverser la préparation du joint si c'est RF T
(T) nécessaire ou plus pratique. RF T S2
3) Voir les articles 10.1.2 et 10.2.3.
4) Dans le cas des assemblages avec supports à S2
en L l'envers ou lattes d'espacement, le “S” indiqué sur G
le symbole de soudage signifie que ces supports et
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(C) G 45°
lattes sont en acier et que celui-ci doit respecter les
≥ 60°-90° ≥
dispositions de l'article 5.5.1.1. 45° ≤
B-U3b ≤
TC-U5a
Figure 10.1 (suite) (à suivre)

Avril 2014

Avril 2014
© 2014 Groupe CSA

As Sou
se du
m 6 – Préparations en U 9 – Préparations en J double
bl res 8 – Préparations en J
ag 7 – Préparations en U double 10 – Préparations en demi-V à bord tombé
es
θ
M6-1 (i) GTSM M8-1 (i) GTSM M9-1
θ S S G
θ
G θ G 0°–15° S2
or θ or θ S1
GTSM
0°–15°
R
R S GTSM
S1 G
Bout T GTSM S θ
S
R S (ii) RF T
à bout (ii) G
RF G T θ
(B) θ S2
R
RF
G
θ Positions 0°–15° G
Gorge efficace = T
G Gorge efficace = T θ θ Positions
RF ≥ 2 mm (1/16 po) 20° F, O uniquement RF ≥ 3 mm (1/8 po)
Gorge efficace = T
G ≤ 3 mm (1/8 po) RF ≥ 3 mm (1/8 po) 20° F, O uniquement
45° F, V, O G ≤ 3 mm (1/8 po)
R = 5 mm (3/16 po) B-U8 G ≤ 3 mm (1/8 po)
B-U6 R = 10 mm (3/8 po) B-U9 45° Toutes
R = 10 mm (3/8 po)
45°
M6-2 (i) S
GTSM M8-2 F/H/V/O (i) S
GTSM M9-2 45° F/H/V/O
q S2
G G GTSM
q
45° S1
or or 45°
en T R G
S1
(T) R S GTSM GTSM 45°
T S θ S
(ii) R (ii) RF T
G S G
RF q T 45° S2
R
en L RF
(C) G Gorge efficace = T
G Gorge efficace = T θ Positions G Gorge efficace = T 45° RF ≥ 3 mm (1/8 po)
RF ≥ 2 mm (1/16 po) 45°–90° RF ≥ 3 mm (1/8 po) G ≤ 3 mm (1/8 po)
20° F, O uniquement 60°–90°
G ≤ 3 mm (1/8po) G ≤ 3 mm (1/8 po) R = 10 mm (3/8 po)
C-U6 R = 5 mm (3/16 po) 45° F, V, O TC-U8 R = 10 mm (3/8 po) TC-U9

q M10-1
M7-1 q Notes : F/H/V/O
S2 (E)
GTSM 1) Pour toutes les soudures dont la queue du symbole
S1
G
indique GTSM, il est obligatoire de gouger jusqu'au métal G
S1 G sain l'envers de la soudure avant d'effectuer la reprise à
R
q l'envers. Voir la définition à l'article 5.1.4.
Bout 2) On peut inverser la préparation du joint si c'est nécessaire
RF T
à bout θ Positions ou plus pratique.
R 3) Voir les articles 10.2.1 et 10.2.3.
(B) S2 20° F, O uniquement 4) Dans le cas des assemblages avec supports à l'envers ou
45° F, V, O lattes d'espacement, le “S” indiqué sur le symbole de T1 E T2
soudage signifie que ces supports et lattes sont en acier et
G Gorge efficace = T que celui-ci doit respecter les dispositions de l'article 5.5.1.1.
q RF ≥ 2 mm (1/16 po) 5) La gorge efficace (dimension) des soudures sur G ≥ 6 mm (1/4 po)
G ≤ 3 mm (1/8 po) prépararation à pénétration complètre est toujours égale à Emax > T1 ou T2
B-U7 R = 5 mm (3/16 po) l'épaisseur de la pièce (c.-à-d. E = T). B-U10
Figure 10.1 (fin)

133

134
W59-13
As So
se ud 2 – Préparations en V
m u
bl re
ag s
1 – Préparations à bords droits 4 – Préparations en demi-V
es 3 – Préparations en V double
Bout
à bout
(B)
M1-2P F / H / V / O M2-2P θ M4-2P 45° F/H/V/O

S (E) S (E)
G
G
G θ
S S 45°
T T
Bout T RF RF
à bout
B-P2b G G=0 G=0
(B) G
θ T Gorge efficace = E RF Positions B-P4b
G Gorge efficace = 0,75T T E = Gorge efficace RF
45° 8 mm (5/16 po) ≤ T ≤ 10 mm (3/8 po) S – 2 mm (S – 1/16 po) = 3 mm (1/8 po) F, O uniquement
T ≤ 6 mm (1/4 po) 8 mm (5/16 po) ≤ T ≤ 10 mm (3/8 po) S – 2 mm (S – 1/16 po) = 3 mm (1/8 po)
45° T > 10 mm (3/8 po) S – 3 mm (S – 1/8 po) ≥ 3 mm (1/8 po) F, O uniquement
G = 2 mm (1/16 po) T > 10 mm (3/8 po) S – 3 mm (S – 1/8 po) ≥ 3 mm (1/8 po)
B-P1b 60° T > 8 mm (5/16 po) S ≥ 3 mm (1/8 po) F, V, O
M1-3P F/H/V/O M2-3P θ M4-3P

(E) S (E) 45° S (E)
Bout G F/H/V/O G
à bout G θ θ
S S
(B) T T
T RF RF
en L
C-P2b G=0
(C) G G=0
E = 0,50T θ T Gorge efficace = E RF Positions G
G
T ≤ 6 mm (1/4 po)
en T 45° 8 mm (5/16 po) ≤ T ≤ 10 mm (3/8 po) S – 2 mm (S – 1/16 po) = 3 mm (1/8 po) F, O uniquement T E = Gorge efficace RF
G = T/2 ≥ 3 mm (1/8 po) 8 mm (5/16 po) ≤ T ≤ 10 mm (3/8 po) S – 2 mm (S – 1/16 po) = 3 mm (1/8 po)
(T) 45° T > 10 mm (3/8 po) S – 3 mm (S – 1/8 po) F, O uniquement
B-P1c 60° T > 8 mm (5/16 po) S ≥ 3 mm (1/8 po) F, V, O TC-P4b T > 10 mm (3/8 po) S – 3 mm (S – 1/8 po) ≥ 3 mm (1/8 po)
M3-1P
θ θ Notes :
S2 (E2) 1) On peut inverser la préparation du joint si c'est nécessaire ou plus
S1
S1 (E1) pratique.
G 2) Voir les articles 10.2.2 et 10.2.3.
T θ 3) À propos de l'utilisation des soudures sur préparation à pénétration
Bout S2 partielle, voir l'article 4.1.3.3.2.
à bout 4) À propos de l'utilisation en vertu de l'article 12.3.4, on ne doit
G =0 utiliser que les assemblages en L C-P (2b, 4b, 5, 6, 8, 9) (voir l'article
(B) G
12.4.14 c)).
θ 5) Dans le cas des assemblages en L, voir les préparations préférables
θ Gorge efficace = E Positions illustrées à la figure 4.1.
45° [S1– 3 mm] + [S2– 3 mm] ( [S1–1/8 po] + [S2–1/8 po] ) F, O uniquement 6) À propos de l'utilisation des soudures sur préparation à pénétration
partielle, voir l'article 4.1.3.3.2.
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B-P3 60° S1+S2 F, V, O 7) Pour la profondeur de préparation minimale (S), voir le tableau 4.3.
(à suivre)
Figure 10.2
Avril 2014
Soudures sur préparation à pénétration partielle préqualifiées concernant

(voir l’article 10.2.2)
Avril 2014
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As So
se ud
m u 6 – Préparations en U 8 – Préparations en J
bl re 5 – Préparations en demi-V double 9 – Préparations en J double
ag s
es 7 – Préparations en U double
M5-1P 45° M6-1P M8-1P
S2 (E2) S (E) S (E)
F/H/V/O 45° q
S1 (E1) G
G G
θ θ θ
S1 45°
R S
T T
Bout RF R S Gorge efficace = E
à bout S2 T RF ≥ 3 mm (1/8 po)
G G=0
(B) Gorge efficace = E RF
R = 10 mm (3/8 po)
45° RF ≥ 3 mm (1/8 po)
θ E Positions G=0 G
G Gorge efficace = E
E1 = S1 - 3 mm (S1 - 1/8 po) 20° S F, O uniquement R = 5 mm (3/16 po)
G =0 θ E Positions
E2 = S2 - 3 mm (S2 - 1/8 po) 45° S F, V, O 30° S F, O uniquement
ETOTAL = E1 + E2 45° S Toutes
B-P5 B-P6 B-P8
45° M8-2P
M5-2P F/H/V/O
S2 (E2)
M6-2P q S (E) S (E)
45° S1 (E1) G
G
G θ
θ θ
en T 45° R S
S1 T
(T) Gorge efficace = E
T RF R S RF ≥ 3 mm (1/8 po)
T G=0
Gorge efficace = E
S2 RF R = 10 mm (3/8 po)
en L RF ≥ 3 mm (1/8 po)
G
(C) G=0
Gorge efficace = E R = 5 mm (3/16 po)
45° G θ E Positions
E1 = S1 - 3 mm (S1 - 1/8 po) θ E Positions
G 30° S F, O uniquement
E2 = S2 - 3 mm (S2 - 1/8 po) 20° S F, O uniquement
45° S Toutes
TC-P5 G =0 ETOTAL = E1 + E2 C-P6 45° S F, V, O TC-P8

Notes : M7-1P q
θ
1) On peut inverser la préparation du joint si c'est S2 (E2)
nécessaire ou plus pratique. S1 (E1)
2) Voir les articles 10.2.2 et 10.2.3. R S1 G
3) À propos de l'utilisation en vertu de l'article 12.3.4, on θ
Bout ne doit utiliser que les assemblages en L C-P (2b, 4b, 5, T
à bout 6, 8, 9) (voir l'article 12.4.14 c)). Gorge efficace = E
4) Dans le cas des assemblages en L, voir les G=0
(B) R S2 R = 5 mm (3/16 po)
préparations préférables illustrées à la figure 4.1.
5) À propos de l'utilisation des soudures sur préparation
à pénétration partielle, voir l'article 4.1.3.3.2. G θ E Positions
6) Pour la profondeur de préparation minimale (S), voir q 20° S1 + S2 F, O uniquement
le tableau 4.3. 45° S1 + S2 F, V, O
B-P7

135

136
W59-13
As So
se ud
11 – Préparations à bord(s) tombé(s)
m u
bl re 9 – Préparations en J double (suite) 10 – Préparations à bord(s) tombé(s) 12 – Préparations en demi-V à bord tombé
ag s
es avec soudure d'angle
M9-1P θ M10 – 1P M11 – 1P 15°
(E) (E)
S2 (E2) F/H/V/O min
15°
en T G min
θ S1 (E1) W
(T)
+
G W T1 T2
R
S1 θ G R = 90º à 140º
E
en L T Gorge efficace = E
(C) G=0
R S2 R = 10 mm (3/8 po)
E
G
R > 10 mm (3/8 po) pour les positions F et H
Bout θ
θ E Positions R > 14 mm (9/16 po) pour les positions V et O E > T1 ou 0,6 T2
G
à bout 30° S1 + S2 F, O uniquement W = 1,7 E, Wmin = 6 mm (1/4 po) G ≤ 3 mm (1/8 po)
(B) 45° S1 + S2 Toutes G ≤ 3 mm (1/8 po)
B-P9 TC – P10 B – P11
M9-2P θ M10 – 2P F/H/V/O M12 – 2F

(E) S
en T θ S2 (E2) F/H/V/O OR
G
(T) S1 (E1) (0)
S
R G T E T
S1 R
θ + + +
en L T
R R
Gorge efficace = E S
(C)
S2
G=0
R
R = 10 mm (3/8 po)
E = 0,5 R à max. de T
G G ≤ 4 mm (5/32 po) R ≤ 10 mm (3/8 po)
θ S
Bout θ E Positions (Les notes a), b) et (Les notes a), b) et
G c) ne sont pas concernées)
à bout 30° S1 + S2 F, O uniquement c) ne sont pas concernées)
45° S1 + S2 Toutes Note : Pour les tolérances de fabrication,
(B) TC-P9 B – P10 TC – F11 voir l'article 5.4.1.
M10 – 3P F/H/V/O
(E) 10 – Soudures sur préparation à bord(s) tombé(s)
Bout 9 – Soudures sur préparation en J double G Notes :
à bout Notes : a) On doit utiliser des électrodes E4918.
1) On peut inverser la préparation du joint si c'est nécessaire ou
(B) E b) On doit souder la passe de fond avec des électrodes
plus pratique. T1 T2
2) Voir les articles 10.2.2 et 10.2.3. de diamètre ≤ 4,0 mm (5/32 po).
3) À propos de l'utilisation en vertu de l'article 12.3.4, on ne c) L'angle aigu formé par la surface de la soudure et
en T la surface plane doit être ≥ 40º.
doit utiliser que les assemblages en L C-P (2b, 4b, 5, 6, 8, 9) G
(T) (voir l'article 12.4.14 c)).
4) Dans le cas des assemblages en L, voir les préparation
préférables illustrées à la figure 4.1
5) À propos de l'utilisation des soudures sur préparation à si T2 = T1, E = 0,6T1,2
en L
pénétration partielle, voir l'article 4.1.3.3.2. si T2 ≥ T1, E = 0,6T1
© 2014 Groupe CSA

(C) 6) Pour la profondeur de préparation minimale (S), voir si T1 ≥ T2, E = 0,6T1 à max. de T2
le tableau 4.3. B – P10 G = 0–5 mm (0–3/16 po)
Figure 10.2 (fin)

Avril 2014

Avril 2014
© 2014 Groupe CSA

So
A
ud
ss
1 – Préparations à bords droits 2 - Préparations en V 3 - Préparations en V double
em
ur
bl
es
ag
es
G S3-1 Position à plat uniquement S2 θ
S1-1 Position à plat uniquement S2-1 θ S
(E2) Position à plat T(T) θ S1
S GTSM
(E1) uniquement G G
G θ θ
Bout E1 S1
T T
à t1 RF T
E2
bout ≤ 1
S2
(B)
G
G G Latte d'espacement : G × t1 ou
E1, E2 > T/2 ≤ θ G Notes : θ ou barre ronde de diamètre = G
E1 + E2 > T 20° Multipasse obligatoire pour la couche de fond θ G t1 GTSM Notes :
30° —
Note : Les soudures doivent être centrées sur le joint. 20° Obligatoire Multipasse obligatoire pour la couche de fond
45° — 30° Obligatoire —
B-L1-S B-U2a-S B-U3a-S
S1-2 Position à plat uniquement S2-2 Position à plat uniquement S3-2 Position à plat uniquement 60°
GTSM S2
(i) S G 60° GTSM
G 60° 60° S1 G
ou 60°
S1
Bout GTSM
S RF T Gorge efficace = T
à T (ii) G T = 2 mm (1/16 po)
bout RF
S2 G = 3 mm (1/8 po)
G
(B) Notes :
G G 60° 1) Déposer avec l'un des procédés SMAW,
Gorge efficace = T
FCAW, MCAW (transfert en pluie) ou GMAW
≤ = 6 mm (1/4 po) (transfert en pluie ou en pulsé) une soudure à
G=0 la racine d'épaisseur 10 mm (3/8 po) minimum
2) GTSM avant d'effectuer la soudure de
B-U1-S B-U2b-S B-U3b-S reprise à l'envers.
G S2-3 Position à plat uniquement S3-3 Position à plat uniquement 60°
S1-3 Position à plat uniquement S2

(E2) Voir le
Bout GTSM 60°
(E1) S G S1 tableau
à G
G
60° 60°
bout E1 60°
T
(B) S1
E2
RF T
ou S
S2
Gorge efficace = T
≤ T G=0
en L RF
G G
(C) E1, E2 > T/2
E1 + E2 > T ≥ 60°
G GTSM
Note : La soudure hors-axe doit être centrée le mieux = 6 mm (1/4 po) Non obligatoire
possible sur le joint. >6 mm (1/4 po) Obligatoire
C-L1-S B-U2c-S B-U3c-S
(à suivre)
Figure 10.3
137
le soudage à l’arc submergé (procédé SAW)

138
W59-13
So
A
ud
ss
1 – Préparations à bords droits (suite) 2 - Préparations en V (suite)
em
ur
bl
es
ag
es S1-4 Position à plat uniquement S2-4 θ S
Position à plat T(T)
GTSM G
uniquement
G θ
en T
T
(T)
T
G
en L θ G Notes :
(C) 20° Multipasse obligatoire pour la couche de fond
G ≤
30° —
T-U1-S C-U2a-S 45° —
S1-5 Position à plat uniquement G S2-5 Position à plat uniquement

GTSM GTSM
60° S
G
60°
S
T T
en L
RF
(C)
≥
G
G ≤
C-U1-S C-U2b-S
Notes : S2-6 Position à plat uniquement
1) Pour toutes les soudures dont la queue du symbole S
60° G
indique GTSM, il est obligatoire de gouger jusqu'au métal d 60°
sain l'envers de la soudure avant d'effectuer la reprise
à l'envers. Voir la définition à l'article 5.1.4.
S
2) On peut inverser la préparation du joint si c'est T
nécessaire ou plus pratique.
en L 3) Voir l'article 10.3.1.
RF
(C) 4) Dans le cas des assemblages avec supports à l'envers d
ou lattes d'espacement, le “S” indiqué sur le symbole de
soudage signifie que ces supports et lattes sont en acier et ≤
que celui-ci doit respecter les dispositions de G
© 2014 Groupe CSA

Note : Commencer par effectuer avec l'un des procédés SMAW,
l'article 5.5.1.1. FCAW, MCAW (transfert en pluie) ou GMAW (transfert en pluie
5) Dans le cas des assemblages en L, voir les préparations ou en pulsé) une soudure d'angle d'au moins 6 mm (1/4 po),
préférables illustrées à la figure 4.1. C-U2c-S à la racine du côté inférieur.
(à suivre)
Figure 10.3 (suite)
Avril 2014

Avril 2014
© 2014 Groupe CSA

So
A
ud
ss 4 – Préparations en demi-V 5 – Préparations en demi-V double 6 - Préparations en U
em
ur
bl
es
ag
es
S4-1 S S5-1 θ Position à plat S2 θ S6-1 Position à plat uniquement
Position à plat θ T(T) uniquement S GTSM S
S1
uniquement G G G
20°
θ S1 θ 20°
Bout t1 RF T
à T S2 S
bout R
T
(B) ≤ 1
G 1
RF
G
B-U5a-S θ ≤
Gorge efficace = T
θ G Notes : θ G t1 Notes : G = 6 mm (1/4 po)
20° Multipasse obligatoire pour la couche de fond 20° Multipasse obligatoire pour la couche de fond G=0
30° — 30° — R = 5 mm (3/16 po)
B-U4a-S 45° — 45° — B-U6a-S
S4-2 S5-2 Position à plat 60° S6-2 Position à plat uniquement
Position à plat 60° uniquement S2
GTSM GTSM GTSM
uniquement 60° S S1 20° S
G G
60° 60° G
20°
Bout S1
à R S
S RF T Gorge efficace = T
bout T = 2 mm (1/16 po) T
(B) S2
RF G=0
RF
Note : Déposer avec l'un des procédés ≥
G SMAW, FCAW,MCAW (transfert en
G 60°
≥ pluie) ou GMAW(transfert en pluie ou
en pulsé) une soudure à la racine G
B-U4b-S B-U5b-S d'épaisseur 10 mm (3/8 po) minimum B-U6b-S

S4-3 Position à plat uniquement S S5-3 Position à plat uniquement 60° S6-3 Position à plat uniquement
Bout S2
T(T) GTSM 20° GTSM
à θ G 60° S1 S
bout θ G
G
60°
20°
(B) S1
R S
T T
RF T
en T
(T) S2 RF
45°-90° ≥
en L
(C) θ G Notes : G
60° G
G
20° Multipasse obligatoire pour la couche de fond
30° — ≥
TC-U4a-S 45° — B-U5c-S C-U6a-S
(à suivre)
Figure 10.3 (suite)
139

140
W59-13
So
A
ud
ss 4 – Préparations en demi-V (suite) 5 – Préparations en demi-V double (suite) 6 - Préparations en U (suite)
em
ur
bl
es
ag
es
S4-4 Position à plat uniquement S5-4 θ Position à plat S2
θ S6-4 Position à plat
20° S
GTSM uniquement S GTSM uniquement
S1 G
S G
d
60° G
S1 θ 20°
60°
en T
(T) t1 RF T R S
S T
S2 ≤
T ≤ 1
RF
RF
en L 1 d
G ≤ d≥
(C) TC-U5a-S θ Note : Déposer avec l'un des procédés SMAW,
G θ G t1 Notes : G FCAW, MCAW (transfert en pluie) ou GMAW
≥ 20° Multipasse obligatoire pour la couche de fond (transfert en pluie ou en pulsé) une soudure
30° — d'angle d'au moins 6 mm (1/4 po), à la
TC-U4b-S 45° — C-U6b-S racine du côté inférieur
S5-5 Position à plat 60°
60° uniquement S2
GTSM
S1
G
en T 60°
(T) S1
Gorge efficace = T
RF T
RF = 2 mm (1/16 po)
S2 G=0
en L
(C) Notes :
1) Déposer avec l'un des procédés SMAW,
FCAW, MCAW (transfert en pluie) ou GMAW
G 60° (transfert en pluie ou en pulsé) une soudure
à la racine d'épaisseur 10 mm (3/8 po)
minimum.
2) GTSM avant d'effectuer la soudure de
7 - Préparations en U double
TC-U5b-S
reprise à l'envers.
Bout Notes : S5-6 Position à plat 60° S7-1 Position à plat uniquement 20°
60° S2
à 1) Pour toutes les soudures dont la queue du symbole indique GTSM, il est uniquement GTSM 20° S2
S1 Voir le
bout obligatoire de gouger jusqu'au métal sain l'envers de la soudure avant G tableau
S1
(B) d'effectuer la reprise à l'envers. Voir la définition à l'article 5.1.4. 60°
2) On peut inverser la préparation du joint si c'est nécessaire ou plus S1 S1 G
R
pratique. 20°
RF T
3) Les types de soudures désignées par (x) doivent être limitées de RF T
en T préférence à des métaux de base d'épaisseur supérieure ou égale à S2
Gorge efficace = T
(T) 16 mm (5/8 po). G=0
R S2
4) Voir l'article 10.3.1.
5) Dans le cas des assemblages avec supports à l'envers ou lattes
en L d'espacement, le “S” indiqué sur le symbole de soudage signifie que ces G
60° G
© 2014 Groupe CSA

(C) supports et lattes sont en acier et que celui-ci doit respecter les dispositions 20° GTSM
de l'article 5.5.1.1. ≥
6) Dans le cas des assemblages en L, voir les préparations préférables Non obligatoire
TC-U5c-S B-U7-S Obligatoire
illustrées à la figure 4.1.
Avril 2014

Avril 2014
© 2014 Groupe CSA

So
ud
A
ss 8 - Préparations en J 9 - Préparations en J double
ur
em
es
bl
ag
es
S8-1 Position à plat uniquement S9-1 Position à plat uniquement 20°
20° S
S2
G 20° GTSM
R 20° S1
S
T
G
Bout RF F ≤ R S1 20°
à
B-U8a-S RF
bout G T
(B) S8-2 Position à plat uniquement
20° GTSM R S2
S
R G F ≥
S
T 20°
20°
RF
F ≥
G
B-U8b-S G B-U9-S
S8-3 Position à plat uniquement S9-2 Position à plat uniquement 20°

GTSM S2
20° S 20°
en T GTSM
S1
(T) G
20° R S1 G
R S 20°
T
RF T
en L RF
(C) R
S2
≥
F ≥
G 20°

TC-U8a-S TC-U9-S G
S8-4 Position à plat uniquement Notes :

S
1) Pour toutes les soudures dont la queue du
20° d G
20°
symbole indique GTSM, il est obligatoire de
en T gouger jusqu'au métal sain l'envers de la
(T) R S soudure avant d'effectuer la reprise à
T l'envers. Voir l'article 5.1.4 pour la définition.
F ≤ 2) On peut inverser la préparation du joint
en L RF
si c'est nécessaire ou plus pratique.
d d≥
(C) 3) Voir l'article 10.3.1.
4) Dans le cas des assemblages en L, voir les
Note : Commencer par effectuer avec l'un des
G procédés SMAW, FCAW, (MCAW (transfert en préparations préférables illustrées à la figure 4.1.
pluie) ou GMAW (transfert en pluie ou en pulsé)
une soudure d'angle d'au moins 6 mm (1/4 po),
TC-U8b-S à la racine du côté inférieur
Figure 10.3 (fin)

141

142
W59-13
Préparation en V Préparation en demi-V Préparation en U Préparation en J
So
ud
A
ss
2 - Préparations en V et
ur
em
3 - Préparations en 4 – Préparations en 5 – Préparations en 7 - Préparations en 9 - Préparations en

10 - Préparations à bords 6 - Préparations en U 8 - Préparations en J
es
bl
ag
tombés V double demi-V demi-V double U double J double

es
Bout S2-1P S(S) S4-1P S(S)

S6-1P S(S) S8-1P S(S)
Position G
à G G Position G
à plat 60° Position 60° à plat uniquement a
20°
bout uniquement à plat Position à plat uniquement
20°
60° uniquement a
(B)
60°
R S
en T S R S T
T S T
(T) RF T
RF
RF RF
ou G
G ≥
G G
en L ≥ ≥
F ≥ F
F
(C) a Ass.
C-P8-S 20° C-P8-S
BC-P2-S TC-P4-S BC-P6-S T-P8-S 45° T-P8-S
20° a
Bout S10-2P S3-1P S2(S2)
60°Note : S5-1P S2(S2)
60°
S7-1P S9-1P
(E) Notes : S2(S2) S2(S2)
à Dans le cas des Position à Position à Position à plat
G S1(S1) G S1(S1) 1) On peut inverser la S1(S1) S1(S1)
Position assemblages en L, plat G uniquement
bout 60° préparation du joint si c’est plat G G
à plat 60° voir les préparations uniquement uniquement 20° a a
(B) uniquement Position à plat uniquement préférables illustrées nécessaire ou plus pratique.
60° 20°
2) Voir l'article 10.3.2.
60° à la figure 4.1. R S1
E 3) Pour la profondeur de
en T + +
S1
R S1 RF T
préparation minimale (S),
(T) R R S1 RF T
voir le tableau 4.3. RF T R S2
RF T S2 4) Pour l'utilisation des
S2
soudures d'un seul côté sur R S2
ou G
G préparation à pénétration
a
G
60° G
60° G
partielle, voir l'article 20°
en L 4.1.3.3.2 et pour 1 2
E = 0,5 R F ≥
(C) G<
1
≥
2
l'utilisation en vertu de
≥
1 2
– 2 mm (3/32 po) 1 2
l'article 12.3.4, voir F
≥
F
F
l'article 12.4.14.
a Ass.
C-P9-S 20° C-P9-S
B-P10-S B-P3-S TC-P5-S B-P7-S T-P9-S 45° T-P9-S
Figure 10.4
le soudage à l'arc submergé (procédé SAW)
© 2014 Groupe CSA

(voir l'article 10.3.2)
Avril 2014
Avril 2014
© 2014 Groupe CSA

So
A
ud
1 – Préparations à
ss
2 - Préparations en V 4 – Préparations en demi-V 6 - Préparations en U 8 - Préparations en J
em
ur
bords droits
bl
es
ag
es
F1-1 F2-1 F4-1 F, H, V, O (i) S
GTSM F6-1 F8-1 F, H, V, O (i) S
GTSM
S (i) GTSM
F, H, V, O F, V, O S G G F, V, O
45° (i) GTSM G
(T) 45° ou S ou 30°
ou 20°
G 45° 45° (ii) GTSM G 30°
Bout (ii) S G
GTSM S
G
ou 20°
S
GTSM
45° 45° R S (ii)
à T S T (ii) GTSM
R
G
T
S S S 30°
bout RF
T RF
G T
(B) RF G
20°
RF
G G
G G
≤ F ≥ ≥
F
≥ ≥ ≤
F
≤
B-L1a-FC ≤
F
B-U2a-FC B-U4a-FC ≤ B-U6a-FC B-U8a-FC
Bout F1-2 F2-2 S F4-2 F, H, V, O F6-2 F, V, O F8-2 F, H, V, O
à F, H, V, O F, V, O
GTSM
T(T) G S (i) GTSM (i) S
GTSM
(T) 20° S
bout G 30° 30° T(T)
G G
30° G
(B) θ ou
30°
θ R S
20° ou
R (ii) GTSM
T (ii) S S
en T T RF S
GTSM T G
30°
(T) T T
G
20°
RF
ou 45°-90°
G
G ≥ ≥
en L ≥ G et θ
F
≤
G F
G ≤
(C) B-L1b-FC ≤ B-U2b-FC = voir le tableau B-U4b-FC = voir le tableau C-U6-FC TC-U8-FC
Bout F1-3 F2-3 (i) GTSM

F4-3 F, H, V, O Limitations pour assemblages Notes/Polarité* :
Position à plat uniquement F, V, O S
à G
45° (i) GTSM
B-U2b-FC et C-U2b-FC CCEN = CC électrode négative =
G 45° ou S Procédé Polarité* G
bout 45° G Polarité directe
GTSM 45° FCAW autoprotecteur CCEP
(B) (ii) S
G ou FCAW autoprotecteur CCEN
CCEP = CC électrode positive =
S S
T
45°
FCAW CCEP
Polarité inverse
en T T
RF RF
T (ii)
S
GTSM
G Limitations pour assemblages B-U4b-FC et TC-U4b-FC
(T) 45°
FCAW
ou 45°-90°
Procédés Polarité* Positions θ G

FCAW CCEP Toutes 45°
en L G
≥
G
G ≤ F F ≥ FCAW CCEP Toutes 30°
(C) B-L1c-FC C-U2a-FC ≤ TC-U4a-FC ≤ FCAW autoprotecteur CCEN Toutes 45°
FCAW autoprotecteur CCEP Toutes 30°
F1-4 Position à plat uniquement F2-4 F4-4 F, H, V, O S FCAW autoprotecteur CCEP F uniquement 30°
GTSM F, V, O S FCAW autoprotecteur CCEP Toutes 45°
T(T)
en T G T(T) G θ Notes : G
30°
30° θ
(T) T Gorge efficace = T 1) Pour toutes les soudures dont la queue du symbole indique GTSM, il est
T<
– 12 mm (1/2 po) obligatoire de gouger jusqu'au métal sain l'envers de la soudure avant
G = 2 mm (1/16 po) d'effectuer la reprise à l'envers. Voir la définition à l'article 5.1.4.
ou T
T
G T-L1b-FC G 2) On peut inverser la préparation du joint si c'est nécessaire ou plus pratique.
en L GTSM 3) Voir les articles 10.4.1 et 10.4.3.
(C) T 4) Dans le cas des assemblages avec supports à l'envers ou lattes d'espacement,
G 45°-90° le “S” indiqué sur le symbole de soudage signifie que ces supports et lattes
G
≤ G et θ sont en acier et que celui-ci doit respecter les dispositions de l'article 5.5.1.1.
5) Dans le cas des assemblages en L, voir les préparations préférables illustrées
G C-L1c-FC C-U2b-FC G = voir le tableau TC-U4b-FC = voir le tableau
à la figure 4.1.
(à suivre)
Fi 10 5
Figure 10.5
Soudures sur préparation à pénétration complète préqualifiées concernant le soudage
143
à l’arc avec fil fourré (procédé FCAW)

(voir les article 10.1.2 et 10.4.1)
144
W59-13
So
ud
ur 1 – Préparations à 3 - Préparations en 5 – Préparations en 7 - Préparations en 9 - Préparations en
A
ss
es
em bords droits (suite) V double demi-V double U double J double
bl
ag
es F3-1 45°
F5-1 F, H, V, O F7-1 20° 30°
F1-5 S S2 F, V, O
S2
F9-1 F, H, V, O
F, H, V, O T(T) F, V, O GTSM 45° S2
S1 G S2 GTSM GTSM
G GTSM 20°
S1 S1
45° 45° 45° S1 30°
G G
G
en L 45° 20°
R S1 30°
S1
(C) T S1 S1 R
RF T
RF T RF T Voir la note 4
RF T Voir la note 4 concernant les
Bout S2 concernant les R S2
R
S2
limitations
S2 limitations
à
G G
bout 45° G
G
20° F ≥
30°
F ≥
(B) ≥ 45° ≥ ≤ G ≤
≤
F F
C-L1a-FC B-U3-FC ≤ B-U5-FC ≤ B-U7-FC B-U9-FC
30°
F5-2 F, H, V, O F9-2 F, H, V, O
45° S2
S2 GTSM
S1
en T 45° S1
GTSM 30°
G G
(T) 45°
R S1
30°
S1
RF T RF T Voir la note 4
S2 S2
concernant les
R
limitations
en L
45°
(C) G
45°-90° 30°
45°-90° ≥
G F
F ≥ ≤
TC-U5-FC ≤ TC-U9-FC
Notes :
1) Pour toutes les soudures dont la queue du symbole indique GTSM, il est obligatoire de gouger jusqu'au métal sain
l'envers de la soudure avant d'effectuer la reprise à l'envers. Voir la définition à l'article 5.1.4.
2) On peut inverser la préparation du joint si c'est nécessaire ou plus pratique.
Bout
à
bout F3-2 S2
θ 10 – Préparations en
S GTSM
(B) Position à plat S1
G demi-V à bord tombé
uniquement θ
F10-1 F, H, V, O
θ
G (E)
G
S1
RF T
S2
© 2014 Groupe CSA

T S T 2
θ
1
≤
≥
F
B-U3a-FC ≥
B-U10 1 2
Figure 10.5 (fin)

Avril 2014

le soudage à l’arc avec fil fourré (procédé FCAW)
Avril 2014
© 2014 Groupe CSA

So
ud
A
ur
ss
em
es
bl
ag
es
F2-1P F, V, O F4-1P F6-1P F8-1P
S (E)
θ G F, H, V, O F, V, O S (S) F, H, V, O
S(S)
Bout θ S (E) G
à G 20° G
bout 45° 45° 20° 30°
S
30°
(B) T
RF S
en T T R S R S
(T) RF T T
G=0
G RF RF
ou
G=0
θ RF
en L T E = Gorge efficace G
S – 2 mm = 3 mm
(C) ≤θ ≤ ≤
(S – 1/16 po) (1/8 po) T E = Gorge efficace RF
S – 3 mm S – 2 mm = 3 mm
≤θ ≤ ≤
T > 10 mm (3/8 po)
(S – 1/8 po) (S – 1/16 po) (1/8 po)
G F ≥ G F ≥
S – 3 mm
60° — S T > 10 mm (3/8 po)
(S – 1/8 po)
BC-P2-FC BTC-P4-FC BC-P6-FC BTC-P8-FC

So
ud 5 – Préparations en demi-V
A
ss
ur 3 - Préparations en V double 7 - Préparations en U double 9 - Préparations en J double

em
es
double
bl
ag
es
F3-1P F, V, O θ F5-1P F7-1P F9-1P 30°

S2 (E2) F, H, V, O 45° F, V, O 20° F, H, V, O
Bout S2 (E2) S2 (S2)
θ S1 (E1)
à G S1 (E1) 20°
S2 (S2)
S1 (S1)
bout θ 45° G
S1 (S1) 30°
45°
S1 RF G G
(B) 20° 30°
T S1 S1 R
R S1
en T S2 RF T
(T) RF T RF T
S2
G F ≥
θ R S2 R S2
ou

θ E = Gorge efficace 45°
en L
60° S1+S2 G G
(C) 1 2
30°
1 2
≤θ 20°
1 2
(S1–3 mm)+(S2–3 mm) F ≥ F ≥
1 2
[(S1–1/8 po)+(S2–1/8 po)] ≥ G
F
B-P3-FC BTC-P5-FC B-P7-FC BTC-P9-FC
Notes :
3) Pour l'utilisation des soudures d'un seul côté sur préparation à pénétration partielle, voir l'article 4.1.3.3.2, et pour l'utilisation en vertu de l'article 12.3.4 voir l'article 12.4.14.
4) Pour la profondeur de préparation minimale (S), voir le tableau 4.3, mais tenir compte des exceptions dans le cas où l'épaisseur des deux pièces de l' assemblage
préqualifié est inférieure ou égale à T.
5) Dans le cas des assemblages en L, voir les préparations préférables illustrées à la figure 4.1.
(à suivre)
Figure 10.6
145
le soudage à l'arc avec fil fourré (procédé FCAW)

146
W59-13
So
ud
A
ss ur 12 – Préparations en demi-V à bord tombé
em es 10 – Préparations à bord(s) tombé(s) 11 – Préparations à bord(s) tombé(s)
bl avec soudure d'angle
ag
es
F10 – 1P* F, H F11 – 1P F, H F12 – 1F F, H
Bout (E)
(E) S
à G OU
G
bout W
(0)
(B) S
S
+ T1 T2
R
en T R
W +
(T) G G
S
ou
S
* Uniquement pour FCAW-G (c.-à-d. avec protection gazeuse
en L d'origine extérieure) S
2 1 1 2
(C)
2 ≥ 1 1
≤
≤ 1 ≥ 2 1 2
= 90° à 140° ≤ Note : Pour les tolérances de fabrication, voir l'article 5.4.1.
TC – P10a B – P11a T – F12
F10 – 2P F, H F11 – 2P F, H, V, O
(E) (E)
Bout G
G 15°
à 15° min.
bout min.
(B)
T1 T2
en T T S T
(T) S
+ +
R R
ou
G
en L
(C) G
© 2014 Groupe CSA

≤
≤
B – P10b ≤ B – P11b
Figure 10.6 (fin)

Avril 2014

le soudage à l’arc avec fil fourré (procédé FCAW)
Avril 2014
© 2014 Groupe CSA

So
ud
ur
A
ss
es 1 – Préparations à bords droits 2 - Préparations en V 3 - Préparations en V double 4 – Préparations en demi-V
em
bl
ag
es
G1-1 G2-1 Position à plat S2 G4-1 F, H

Position à plat uniquement S (i) GTSM G3-1 Position à plat S GTSM GTSM
uniquement S uniquement (i) S
G S1 G
(T) 60° θ G
45°
G 0–15°
GTSM (ii) GTSM
60° (ii) S S1 S
G G
60°
RF
45° 45°
T
Bout
S2
à T S
bout T G
S
T
(B) θ ≥
RF F
RF
G G × 3 mm (1/8 po) ou plus
G ou barre ronde de diamètre = G
G
≥ θ G
≤ F
≥ 30° 10 mm (3/8 po) F≥
≤ 45° 6 mm (1/4 po) ≤
B-L1a-G B-U2a-G B-U3a 60° 5 mm (3/16 po) B-U4a-G
G1-2 Position à plat uniquement G2-2 Position à plat uniquement S G3-2 Position à plat uniquement 60° G4-2 S
S2
GTSM T(T) T(T)
G S1
GTSM θ G
(i) G 0°–15°
G
θ θ 60° 60°
q
GTSM
Bout (ii) G
S1 T
à T
bout RF T
(B) S2 G
T

G θ G Positions
G
θ G 60° 30° 10 mm (3/8 po) À plat uniquement
30° 10 mm (3/8 po) 45° 6 mm (1/4 po) À plat et horizontale
F ≥
45° 6 mm (1/4 po) ≤ 60° 5 mm (3/16 po) À plat et horizontale
B-L1b-G ≤ B-U4b-G
B-U2b-G 60° 5 mm (3/16 po) B-U3b
Notes :
1) Pour toutes les soudures dont la queue du symbole indique GTSM, il est obligatoire de gouger jusqu'au métal sain l'envers de la soudure avant
d'effectuer la reprise à l'envers. Voir la définition à l'article 5.1.4.
4) Le matériau des supports à l'envers doit être conforme aux dispositions de l'article 5.5.1.1.
(à suivre)
Figure 10.7
le soudage à l'arc sous gaz avec fil plein avec transfert en pluie (procédé GMAW-SP)
147

148
W59-13
So
ud
1 – Préparations à bords droits 2 - Préparations en V 10 – Préparations en demi-V 4 – Préparations en demi-V
A
ur
ss
em
es
(suite) à bord tombé
bl
ag
es
G1-3 Position à plat uniquement 45° G2-3 Position à plat uniquement GTSM G10-1 F, H G4-3 F, H
(i) S GTSM
Bout G (E) (i) S
G
60°
à GTSM 45°
45° G
bout G
GTSM
G
GTSM (ii) GTSM
(B) 60° S
G (ii) S
G 60° 45° G
45°
en T
S
(T) T
S
T T
ou RF RF
T1 S T2
en L 45° 45°
(C) 45°-90°
G G F ≥
≤ ≤ ≥ G F ≥
C-U2a-G B-U10 ≤
TC-L1b-G TC-U4a-G
G1-4 Position à plat uniquement G2-4 S Notes : G4-4 S

S Position à plat uniquement
T(T) T(T)
(T) G θ G
G θ 1) Pour toutes les soudures dont la queue
θ
θ
du symbole indique GTSM, il est obligatoire
de gouger jusqu'au métal sain l'envers de
en T la soudure avant d'effectuer la reprise à T
(T) T l'envers. Voir la définition à l'article 5.1.4.

2) On peut inverser la préparation du
ou T joint si c'est nécessaire ou plus pratique. 45°-90°
en L G
(C) 4) Le matériau des supports à l'envers doit
être conforme aux dispositions de l'article θ G Positions
G G
θ G 5.5.1.1. 30° 10 mm (3/8 po) À plat uniquement
≥
30° 10 mm (3/8 po) 5) Dans le cas des assemblages en L, voir 45° 6 mm (1/4 po) À plat et horizontale
≤ les préparation préférables illustrées à la 60° 5 mm (3/16 po) À plat et horizontale
45° 6 mm (1/4 po)
figure 4.1.
C-L1a-G C-U2b-G 60° 5 mm (3/16 po) TC-U4b-G
(à suivre)
Figure 10.7 (suite)
© 2014 Groupe CSA

Avril 2014
Avril 2014
© 2014 Groupe CSA

As So
se ud 5 – Préparations en
m u
bl re 6 - Préparations en U 8 - Préparations en J 9 - Préparations en J double
ag s
es
demi-V double
45°
G5-1 F, H 45° G6-1 Position à plat (i) GTSM G8-1 F, H (i) GTSM G9-1 F, H
S S G
S2 uniquement
GTSM G G S2
S1 30° 45° GTSM
G 45° S1
45° 45° 0°–15° G
Bout 0–15°
30° (ii) S
GTSM
45° S
GTSM
45°
(ii) R
à S1 G
0°–15° G S1
30° 45°
bout
RF T R RF T
S S
(B) R
T T
S2 S2
RF RF R
0–15° G 0°–15° G
G
45° G
45° 45°
≥ F ≥ F ≥ F ≥
F
≤ ≤ ≤ ≤
B-U5a B-U6-G B-U8-G B-U9
G5-2 F, H 45° G8-2 F, H G9-2 F, H 45°
S2 G6-2 Position à plat (i) GTSM
(i) GTSM G
S S
GTSM uniquement
S1 G S2
G 30° G GTSM
45° 45° S1
45° 45° 45°
30° G
GTSM GTSM 45°
45° S
en T S1
S
(ii) R
(ii)
G
S1
(T) G
R S 30° 45°
RF T T R RF T
S
ou S2 RF
T
RF S2
R
en L
G
(C) G
45°
≥ G G
45°
F
45° 45°
≤ ≥ F ≥
60°–90° F
≤ 60°–90° ≤
F ≥ C-U6-G
TC-U5a ≤ TC-U8-G TC-U9

G7-1 Position à plat uniquement 30°
S2 Notes :
(i) GTSM
30° S1
G 1) Pour toutes les soudures dont la queue du symbole indique GTSM, il
30° est obligatoire de gouger jusqu'au métal sain l'envers de la soudure
R S1
30° avant d'effectuer la reprise à l'envers. Voir la définition à l'article 5.1.4.
S2
(ii) GTSM 2) On peut inverser la préparation du joint si c'est nécessaire ou plus
RF T S1
pratique.
G
R S2 30° 3) Voir les articles 10.5.1 et 10.5.3.
4) Dans le cas des assemblages en L, voir les préparations préférables
≥ illustrées à la figure 4.1.
G F
30° ≤
B-U7
Figure 10.7 (fin)

149
150
W59-13
So
ud
A
5 – Préparations en
ss
ur
em
es 2 - Préparations en V 3 - Préparations en V double 4 – Préparations en demi-V demi-V double
bl
ag
es θ
G2-1P Position à plat uniquement S (E) G3-1P Position à plat uniquement G4-1P F, H G5-1P F, H θ
G S2 (E) S (E) S2 (E2)
θ θ S1 (E) G
θ G S1 (E1)
θ θ θ
θ G
S1 θ
Bout
à S S S1
T T T
bout G =0
RF T
G =0
S2 RF
(B)
≥ F ≥ S2
G G
≥ G
F
θ θ
θ Gorge efficace = E
G
θ Gorge efficace = E 45° (S1 - 3 mm)+(S2 - 3 mm) θ Gorge efficace = E θ Gorge efficace = E
45° S - 3 mm (S - 1/8 po) ((S1 - 1/8 po)+(S2 - 1/8 po)) 45° S - 3 mm (S - 1/8 po) 45° S - 3 mm (S - 1/8 po)
B-P2b-G B-P3b-G 60° S1+S2 B-P4b-G B-P5-G
60° S 60° S 60° S
G2-2P Position à plat
S (E) G4-2P F, H S (E) G5-2P F, H θ
uniquement G S2 (E2)
G
θ θ
θ S1 (E1)
θ G
θ
θ
S
en T T S S1
(T) T
RF G =0
RF T
ou
≥ ≥ S2
F
en L G F≥
(C)
G θ
θ Gorge efficace = E θ Gorge efficace = E G θ Gorge efficace = E
45° S - 3 mm (S - 1/8 po) 45° S - 3 mm (S - 1/8 po) 45° S - 3 mm (S - 1/8 po)
C-P2b-G 60° S TC-P4b-G 60° S TC-P5-G 60° S
Notes :
3) Pour la profondeur de préparation minimale (S), voir le tableau 4.3.
© 2014 Groupe CSA

(à suivre)
Figure 10.8
Avril 2014

Avril 2014
© 2014 Groupe CSA

So
ud
A
ss
em
ur
bl
ag es 6 - Préparations en U 7 - Préparations en U double 8 - Préparations en J 9 - Préparations en J double
es
G6-1P Position à plat uniquement G7-1P Position à plat uniquement 30° G8-1P F, H G9-1P F, H 45°
S (E) S (E)
S2 (E2) S2 (E2)
G 30° S1 (E1) G 45°
30° 30° 45° S1 (E1)
45°
Bout G G
30° 45°
à R S1 R S1
bout R S R S
T T T T
(B)
RF RF S2
R S2 R
G G=0 G
G=0
R = 5 mm (3/16 po) G=0
G G=0 F ≥ 45° R = 10 mm (3/8 po)
R = 5 mm (3/16 po) G
F ≥ 30° R = 10 mm (3/8 po) E = S1+S2
E = S1+S2
B-P6-G B-P7-G B-P8-G B-P9-G
G6-2P Position à plat uniquement S (E) G8-2P F, H G9-2P F, H 45°
S (E)
S2 (E2)
30° G G
30° S1 (E1)
45° 45° 45°
G
45°
en T R
R S S1
(T) T R S T
ou RF T
en L RF R S2

(C) G=0
G G=0
R = 5 mm (3/16 po) R = 10 mm (3/8 po) 45° G=0
G G R = 10 mm (3/8 po)
F ≥ F ≥
E = S1+S2
C-P6-G TC-P8-G TC-P9-G
Notes :
(à suivre)
Figure 10.8 (suite)
Soudures sur préparation à pénétration partielle préqualifiées concernant le
151
soudage à l’arc sous gaz avec fil plein avec transfert en pluie (procédé GMAW-SP)
152
W59-13
So
ud
A
ur 12 – Préparations en demi-V à bord
ss
em
es 10 – Préparations à bord(s) tombé(s) 11 – Préparations à bord(s) tombé(s) tombé avec soudure d'angle
bl
ag
es G10 – 1P F, H F, H F, H
G11 – 1P G12 – 1F
Bout (E) (E)
G S
à G OU
W
bout (0)
(B) S
T1 S T2
+ R
en T R
(T) G W G
+
S
ou
S
en L ≥
(C) 2 1 1 2
S
2 ≥ 1 1
≤
≤ 1 ≥ 2 1 2
= 90° à 140° Note : Pour les tolérances de fabrication,

F – P10a B – P11a T – F12 voir l'article 5.4.1.
G10 – 2P F, H G11 – 2P
(E) (E)
G Position à plat uniquement
Bout G
15° 15°
à min. min.
bout
(B)
T S T T1 T2
en T
+ +R S
(T) R
ou
G
en L G
(C)
≤
© 2014 Groupe CSA

1 2
≤
≤
B – P10b B – P11b
Figure 10.8 (fin)

Avril 2014

le soudage à l’arc sous gaz avec fil plein avec transfert en pluie (procédé GMAW-SP)
Avril 2014
© 2014 Groupe CSA

So
A
ud
1 – Préparations à bords
ss
em
ur
droits
bl
es
ag
es
MC1-1 MC2-1 MC4-1 F, H (i)
S
GTSM MC6-1 MC8-1 F, H (i) S
GTSM
S GTSM
Position à plat uniquement Position à plat uniquement (i) S G G
Voir la Note à propos des limitations 45° Position à plat uniquement Voir la Note à propos des
(i) GTSM G
(T) 45° ou S limitations 30°
ou 20° ou
G 45° 45° (ii) G
30°
Bout (ii) S
GTSM S
GTSM
ou 20° GTSM
G G S
à T S
45° 45° R S
T (ii) GTSM R
(ii)
G
S S S 30°
bout T T RF
G
T
RF
(B) RF 20° RF
G
G G G
G
≤ F
≥ ≥
F
≥
F F≥ ≤ ≤
B-L1a-MC B-U2a-MC ≤ B-U4a-MC ≤ B-U6a-MC B-U8a-MC
Bout MC1-2 MC2-2 S MC4-2 F, H MC6-2 MC8-2 F, H
Position à plat uniquement Position à plat uniquement Voir la Note à propos des limitations Position à plat uniquement
à GTSM
T(T) G S 20°
(i) GTSM (i) S
GTSM
(T) S
bout G 30° 30° T(T)
G G
30° G
θ ou
30°
(B) θ R S
20° ou
R (ii) GTSM
T (ii) S S
GTSM T
en T T RF S G
30°
T G RF
(T) T 20°
ou G
45°-90°
G ≥ ≥
en L ≤ G et θ F
≤
G F
G ≤
(C) B-L1b-MC ≤ B-U2b-MC = voir le tableau B-U4b-MC = voir le tableau C-U6-MC TC-U8-MC
Bout MC1-3 MC2-3 GTSM

MC4-3 F, H
(i)
Position à plat uniquement Position à plat uniquement S
G Limitations concernant les assemblages
à G
45° (i) GTSM Notes/Polarité* :
45° ou S B-U2b-MC et C-U2b-MC
bout 45° G
45°
CCEP =
(ii)
GTSM Procédés Polarité* G CC électrode positive =
(B) S
S
G
S
ou
T
45°
MCAW CCEP polarité inverse
T T (ii) GTSM
en T RF RF S
G
45°
(T) Limitations concernant les assemblages B-U4b-MC et TC-U4b-MC
45°-90°
ou Procédés Polarité* MCAW θ G
positions

G G
en L G ≤ F ≥ F
≥ MCAW CCEP F,H uniquement 45°
(C) B-L1c-MC C-U2a-MC ≤ TC-U4a-MC ≤
MCAW CCEP F,H uniquement 30°
MC1-4 Position à plat MC2-4 MC4-4 F, H Notes : S
uniquement GTSM Position à plat uniquement S T(T) 1) Pour toutes les soudures dont la queue du symbole indique GTSM,
en T G T(T) G θ G
il est obligatoire de gouger jusqu'au métal sain l'envers de la soudure
30°
30° θ
(T) T avant d'effectuer la reprise à l'envers. Voir la définition à l'article 5.1.4.
≤
ou T
T 3) V oir les articles 10.4.1 et 10.4.3.
G T-L1b-MC G 4) Dans le cas des assemblages avec supports à l'envers ou lattes
en L GTSM d'espacement, le “S” indiqué sur le symbole de soudage signifie que
(C) T
ces supports et lattes sont en acier et que celui-ci doit respecter les
G 45°-90°
G et θ dispositions de l'article 5.5.1.1.
≤ 5) Dans le cas des assemblages en L, voir les préparations préférables
C-U2b-MC = voir le tableau = voir le tableau
G C-L1c-MC TC-U4b-MC illustrées à la figure 4.1.
(à suivre)
Figure 10.9
à l'arc sous gaz avec fil fourré de poudre métallique avec transfert en pluie (procéé MCAW)
153
(voir les articles 10.1 et 10.4.1

154
W59-13
So
ud
ur 1 – Préparations à bords 3 - Préparations en 5 – Préparations en demi-V 7 - Préparations en U 9 - Préparations en J
A
ss
es
em
droits (suite) V double double double double
bl
ag
es
45° 20° 30°
MC1-5 S MC3-1 S2 MC5-1 F, H MC7-1 MC9-1 F, H
GTSM 45° Position à plat S2
Position à plat T(T) Position à plat GTSM
S2
S1 G S2 uniquement GTSM
uniquement
en L uniquement G
45° 45° 45° S1
GTSM 20°
S1
30° S1
G G
(C) 45° 20°
R
G
30°
S1
S1
T S1 S1 R
RF T
RF T RF T Voir la note.
Bout RF T Voir la note.
S2 concernant les
à S2 concernant les R S2
R
limitations
S2 limitations
bout G G 30°
45°
G
≥ ≥
(B) G 20° F
F
≤
≥ 45° F ≥ ≤
G
≤
F
C-L1a-MC B-U3-MC ≤ B-U5-MC ≤ B-U7-MC B-U9-MC
θ 30°
MC3-2 F, H S2
S GTSM
MC5-2 F, H MC9-2 F, H
S1 45° S2
G S2 GTSM
θ S1
en T 45° S1
GTSM 30°
θ G G
(T) 45°
R S1
30°
S1
S1
RF T RF T Voir la note.
RF T
S2 S2
concernant les
R
S2 limitations
en L
45°
(C) G 45°-90° 30°
45°-90° ≥
θ G
G F
F ≤ F ≥ ≤
TC-U3-MC ≥ TC-U5-MC ≤ TC-U9-MC
Notes :
1) Pour toutes les soudures dont la queue du symbole indique GTSM, il est obligatoire de gouger jusqu'au métal sain l'envers de la
soudure avant d'effectuer la reprise à l'envers. Voir la définition à l'article 5.1.4.
Bout 10 – Préparations en
à demi-V à bord tombé
bout MC10-1 F, H
(B) (E)
G G
© 2014 Groupe CSA

T1 S T 2
≥
B-U10 1 2
Figure 10.9 (fin)

Avril 2014
Soudures sur préparation à pénétration complète préqualifiées concernant le soudage à l’arc sous
gaz avec fil fourré de poudre métallique avec transfert en pluie (procédé MCAW)
Avril 2014
© 2014 Groupe CSA

So
ud
A
ur
ss
em
es
bl
ag
es
MC2-1P Position à plat uniquement MC4-1P F, H MC6-1P MC8-1P F, H
S (E)
θ G Position à plat uniquement S (S)
S(S)
Bout θ S (E) G
à G 20° G
bout 45° 45° 20° 30°
S
30°
(B) T
RF S
en T T R S R S
(T) RF T T
G=0
G RF RF
ou
G=0
en L θ T E = Gorge efficace RF
G
S – 2 mm = 3 mm
(C) ≤θ ≤ ≤ T E = Gorge efficace RF
(S – 1/16 po) (1/8 po)
S – 3 mm S – 2 mm = 3 mm
≤θ T > 10 mm (3/8 po) ≤ ≤
(S – 1/8 po) (S – 1/16 po) (1/8 po)
G F ≥ G F ≥
S – 3 mm
60° — S T > 10 mm (3/8 po)
(S – 1/8 po)
BC-P2-MC BTC-P4-MC BC-P6-MC BTC-P8-MC

So
ud
A
ss
ur 3 - Préparations en V double 5 – Préparations en demi-V double 7 - Préparations en U double 9 - Préparations en J double

em
es
bl
ag
es
MC3-1P Position à plat uniquement θ MC5-1P F, H MC7-1P MC9-1P F, H 30°

S2 (E2) 45° Position à plat uniquement
S2 (E2) 20°
Bout S2 (S2)
θ S1 (E1) G S2 (S2)
à S1 (E1) 20° S1 (S1)
45° G
bout
θ 45°
S1 (S1) 30°
S1 RF G G
(B) 20° 30°
T S1 S1 R
R S1
en T S2 RF T
(T) RF T RF T
S2
G F –
θ R S2 S2

ou R
θ E = Gorge efficace 45°
en L
60° S1+S2 G G
(C) 20°
1 2
30°
1 2
≤θ 1 2
(S1–3 mm)+(S2–3 mm) F ≥ F ≥
1 2
[(S1–1/8 po)+(S2–1/8 po)]
≥ G
F
B-P3-MC BTC-P5-MC B-P7-MC BTC-P9-MC
Notes :
2) V oir les articles 10.4.2 et 10.4.3.
4) Pour la profondeur de préparation minimale (S), voir le tableau 4.3, mais tenir compte des exceptions dans le cas où l'épaisseur des deux pièces de l' assemblage
préqualifié est inférieure ou égale à T.
(à suivre)
Figure 10.10
Soudures sur préparation à pénétration partielle préqualifiées concernant le soudage
155
à l'arc sous gaz avec fil fourré de poudre métallique avec transfert en pluie (procédé MCAW)
156
W59-13
So
ud
A
12 – Préparations en demi-V à bord
ss
ur 10 – Préparations à bord(s) tombé(s) 11 – Préparations à bord(s) tombé(s)
em
es
tombé avec soudure d'angle
bl
ag
es MC10 – 1P MC11 – 1P MC12 – 1F
Bout F, H (E) Position à plat uniquement F, H
(E) S
à G OU
G
bout W
(0)
(B) S
T1 S T2
+
en T R R
(T) G
+
W
G
S
ou
S
en L S
2 1 1 2
(C)
2 ≥ 1 1 ≤
≤ 1 ≥ 2 1 2
= 90° à 140° ≤ Note : Pour les tolérances de fabrication, voir

TC – P10a B – P11a T – F12 l'article 5.4.1.
MC10 – 2P MC11 – 2P
Position à plat uniquement Position à plat uniquement (E)
(E)
Bout G
G
15°
à 15° min.
bout min.
(B)
T1 T2
en T T S T
(T) S
+ +
R R
ou
G
en L
(C) G ≤ 1 2
© 2014 Groupe CSA

≤
B – P10b B – P11b
Figure 10.10 (fin)

Avril 2014

à l'arc sous gaz avec fil fourré de poudre métallique avec transfert en pluie (procédé MCAW)
Avril 2014
© 2014 Groupe CSA

So
A
ud
ss
1 – Préparations à bords droits 2 - Préparations en V 3 – Préparations en V double 4 – Préparations en demi-V

em
ur
bl
es
ag
es
GP3-1 θ GP4-1
GP1-1 (i) GTSM S2
M GP2-1 M S1
M GTSM
F, H, V, O (i) GTSM
F, V, O
G θ G M
(T) F, V, O 45° θ G
ou
ou 0-15°
Bout G S1
GTSM (ii) GTSM
à 45° (ii) M
M G RF T
45° G
bout 45° 45°
T S2
(B) S
T S
G T
RF θ ≤
G RF
G × 3 mm (1/8 po) ou plus θ G Positions
G ou barre ronde de 30° 10 mm (3/8 po) F,O uniquement
≥ ≥ G
F diamètre = G
45° 6 mm (1/4 po) F, V, O F ≥
B-L1a-GP ≤ B-U2a-GP ≤ B-U3a-GP B-U4a-GP ≤
60° 5 mm (3/16 po) F, V, O
GP2-2 GP3-2 45° GP4-2

GP1-2 M S2
(i) GTSM GTSM M
F, V, O
θ T(T) F, V, O S1 G θ T(T)
G 45° 0°–15° G
G
ou θ 45° θ
Bout (ii) GTSM
à G T S1 T
bout RF T
(B) T S2
G G
θ G Positions G θ G Positions

30° 10 mm (3/8 po) F,O uniquement 45° 30° 10 mm (3/8 po) F,O uniquement
G ≥ 45° 6 mm (1/4 po) F, V, O ≥ 45° 6 mm (1/4 po) Toutes
F
B-L1b-GP ≤ B-U2b-GP 60° 5 mm (3/16 po) F, V, O B-U3b-GP ≤ B-U4b-GP 60° 5 mm (3/16 po) Toutes
Notes :
1) Pour toutes les soudures dont la queue du symbole indique GTSM, il est obligatoire de gouger jusqu'au métal sain l'envers de la soudure avant d'effectuer
la reprise à l'envers. Voir la définition à l'article 5.1.4.
(à suivre)
Figure 10.11
le soudage à l'arc sous gaz avec fil plein avec transfert en pulsé (procédé GMAW-P)
157

158
W59-13
So
10 – Préparations en demi-V
A
ud
ss
1 – Préparations à bords droits 2 - Préparations en V 4 – Préparations en demi-V

em
ur
à bord tombé
bl
es
ag
es
GP1-3 GP2-3 GTSM

GP10-1 GP4-3 GTSM
Bout GTSM (i) S F, H, V, O (E) F, H, V, O
(i) S
F, V, O F, V, O G G
à 45° 45°
ou G ou
bout G G
45° GTSM
(B) (ii) S
GTSM (ii) S
G G
45° 45°
45°
en T S
(T) S T
T T RF
RF
ou T1 S T2
45°-90°
en L
G ≥ G
(C) G ≥ F ≥ F ≥
TC-L1b-GP ≤ C-U2a-GP ≤ B-U10-GP 1 2
TC-U4a-GP ≤
Bout GP1-4 GP2-4 GP4-4 M

S M
à F, V, O T(T)
(T) T(T) G G
bout G θ θ θ θ
(B) G
T T
ou T
45°-90°
en L G θ G Positions θ G Positions
G
(C) 30° 10 mm (3/8 po)F,O uniquement 30° 10 mm (3/8 po)F,O uniquement
≥ 45° 6 mm (1/4 po) F, V, O 45° 6 mm (1/4 po) Toutes
C-L1a-GP ≤ C-U2b-GP 60° 5 mm (3/16 po) F, V, O TC-U4b-GP 60° 5 mm (3/16 po) Toutes
Notes :
1) Pour toutes les soudures dont la queue du symbole indique GTSM, il est obligatoire de gouger jusqu'au métal sain l'envers de la soudure avant d'effectuer la reprise à l'envers.
Voir la définition à l'article 5.1.4.
© 2014 Groupe CSA

(á suivre)
Figure 10.11 (suite)
Avril 2014

à l’arc sous gaz avec fil plein avec transfert en pulsé (procédé GMAW-P)
Avril 2014
© 2014 Groupe CSA

So
6 - Préparations en U
ud
A
ss
5 – Préparations en demi-V double 8 - Préparations en J 9 - Préparations en J double
ur
em
es
bl
ag
es
GP5-1 45° GP6-1 GTSM GP8-1 GTSM GP9-1 45°
(i) (i)
S2 S
F, H, V, O
S
F, H, V, O G
F, H, V, O GTSM θ° Positions
S1 G G S2
G 30° F, O uniquement θ ou 45° GTSM
ou
45° S1
45° 45° 45° F, V, O 0°–15° 45° GTSM 0°–15°
Bout 0-15° θ (ii) S
GTSM
(ii)
S G
45°
G
à G
45° R
S2 θ S1
bout
(B) R S R S RF T
RF T
T T
S2
R
S1 RF RF
0°–15° G
0-15° G G G 45°
45°
F ≥ F ≥ F ≥ B-U9-GP F ≥
B-U5a-GP ≤ B-U6-GP ≤ B-U8-GP ≤ B-U9-P ≤
GP5-2
45° GP6-2 (i) GTSM GP8-2 GTSM GP9-2 45°
Bout S2
GTSM
S
F, H, V, O
(i) S
F, H, V, O
G
F, H, V, O S1 θ° Positions
à G
G
θ
G S2
45° 30° F, O uniquement ou 45° 45° GTSM
bout 45°
ou
45° S1
45° F, V, O
(B) 45° GTSM G
S1
θ (ii) S
GTSM (ii)
S
R 45°
G S1
G 45°
RF T θ RF T
ou R S
S2 R S T S2
T R
RF
G RF G
45°
en L 45° G
45°-90° 45°–90°
(C) G
45°–90°
F ≥ F ≥ F ≥ F ≥
TC-U5a-GP ≤ C-U6-GP ≤ TC-U8-GP ≤ TC-U9-GP ≤

θ
GP7-1
S2
θ° Positions GTSM
S1
30° F, O uniquement
G
45° F, V, O θ θ Notes :
1) Pour toutes les soudures dont la queue du symbole indique GTSM, il est
Bout
obligatoire de gouger jusqu'au métal sain l'envers de la soudure avant
à R S1
d'effectuer la reprise à l'envers. Voir la définition à l'article 5.1.4.
bout
RF T
(B) 2) On peut inverser la préparation du joint si c'est nécessaire ou plus pratique.
R S2 3) Voir les articles 10.5.1 et 10.5.3.
4) Le matériau des supports à l'envers doit être conforme aux dispositions de
G
l'article 5.5.1.1.
θ
F ≥
B-U7-GP ≤
Figure 10.11 (fin)

159
160
W59-13
So
As ud
se
m ur
bl
ag es 2 – Préparations en V 3 – Préparations en V double 4 – Préparations en demi-V 4 – Préparations en demi-V double
es
GP2-1P GP3-1P θ GP4-1P GP5-1P 45°

S (E) S2 (E2) F, H, V, O S (E) F, H, V, O S2 (E2)
F, V, O G F, V, O G
θ S1 (E1) G θ
S1 (E1)
θ G
θ θ θ
0–15°
θ θ
0–15°
S1 S1
Bout
à S S
T T T
bout T
RF S2 RF
(B) S2
G
G G =0 G 0–15° G =0
θ E = E1 + E2 θ E = E1 + E2
F ≥ F ≥
θ Gorge efficace = E G θ Gorge efficace = E
θ Gorge efficace = E 45° [S1 – 3 mm] + [S2 – 3 mm] θ Gorge efficace = E 45° [S1 – 3 mm] + [S2 – 3 mm]
45° S – 3 mm (S – 1/8 po) ([S1 – 1/8 po] + [S2 – 1/8 po]) 45° S – 3 mm (S – 1/8 po) ([S1 – 1/8 po] + [S2 – 1/8 po])
B-P2b-GP B-P3b-GP B-P4b-GP B-P5-GP
60° S 60° S1 + S2 60° S 60° S 1 + S2
GP2-2P GP4-2P GP5-2P 45°

S (E) S (E) S2 (E2)
F, V, O G F, H, V, O G F, H, V, O
θ θ S1 (E1)
θ G
θ θ θ
en L
(C) S1
S
S
T T
T
RF
ou RF
S2
en T G G =0
(T) ≥ G θ E = E1 + E2
F
F ≥
G
θ Gorge efficace = E
θ Gorge efficace = E θ Gorge efficace = E 45° [S1 – 3 mm] + [S2 – 3 mm]
45° S – 3 mm (S – 1/8 po) ([S1 – 1/8 po] + [S2 – 1/8 po])
45° S – 3 mm (S – 1/8 po)
C-P2b-GP 60° S TC-P4b-GP 60° S TC-P5-GP 60° S 1 + S2
Notes :
© 2014 Groupe CSA

(à suivre)
Figure 10.12
Avril 2014

le soudage à l'arc sous gaz avec fil plein avec transfert en pulsé (procédé GMAW-P)
Avril 2014
© 2014 Groupe CSA

As
So
se ud
m ur
bl
ag e 6 - Préparations en U 7 - Préparations en U double 8 - Préparations en J 9 - Préparations en J double
es s
GP6-1P
θ GP8-1P GP9-1P θ
S (E) GP7-1P S (E)
S2 (E2) F, H, V, O F, H, V, O S2 (E2)
G θ G
θ θ
S1 (E1)
45° S1 (E1)
45° θ
G G
θ θ
R S1
Bout R S R
S1
à T
T R
bout S
T T
RF
(B) R S2
G RF S2
R
G θ° Positions G
θ° Positions
θ 30° F, O uniquement
30° F, O uniquement 45°
45° F, V, O
45° F, V, O F ≥ G=0 F ≥ G G=0
R = 5 mm (3/16 po) R = 10 mm (3/8 po)
B-P6-GP B-P7-GP Gorge efficace E = S1 + S2 B-P8-GP B-P9-GP Gorge efficace E = S1 + S2
GP6-2P GP8-2P GP9-2P θ

S (E) S (E)
F, H, V, O F, H, V, O S2 (E2)
θ
G G S1 (E1)
45°
θ 45° θ
G
en L θ
R S
(C) R S1
T
R
RF S
ou T T
RF S2
en T R
G
(T)
θ° Positions

G
30° F, O uniquement 45°
45° F, V, O F ≥ F ≥ G G=0
R = 10 mm (3/8 po)
C-P6-GP TC-P8-GP TC-P9-GP Gorge efficace E = S1 + S2
Notes :
(à suivre)
Figure 10.12 (suite)
161
162
W59-13
So
ud
12 – Préparations en demi-V à bord
A
ur
ss
10 – Préparations à bord(s) tombé(s) 11 – Préparations à bord(s) tombé(s)
em
es tombé avec soudure d'angle
bl
ag
es
G10 – 1P GP11 – 1P GP12 – 1F
Bout F, H, V, O (E) F, H, V, O (E) F, H, V, O
G S
à G OU
W
bout
(0)
(B) S
S
+ T1 T2
R
en T R
W +
(T) G G
S
ou
S
en L R > 10 mm (3/8 po) pour les positions à plat et horizontale uniquement S

(C) 2 1 1,2
≤
≤ 2 ≥ 1 1
= 90° à 140° 1 ≥ 2 1 2
≤ Note : Pour les tolérances de fabrication,

B – P10a-GP B – P11a-GP T – F12-GP voir l'article 5.4.1.
GP10 – 2P GP11 – 2P
F, H, V, O (E)
Bout F, H, V, O (E)
G G
à 15°
bout 15° min.
(B) min.
T S T
T1 T2
en T + +
(T) R R E
ou
G
en L
G
(C) ≤ Pour R > 12 mm
E = 0,375 R 1 2
≤ ≤
© 2014 Groupe CSA

B – P10b-GP FB – P11b-GP
Figure 10.12 (fin)

Avril 2014
Avril 2014
© 2014 Groupe CSA

So
2 - Préparations en V 4 – Préparations en demi-V
ud
ss
1 – Préparations à bords droits
em
ur
3 - Préparations en V double 5 – Préparations en demi-V double
bl
es
ag
es
Bout GT1-1 Position à plat uniquement S GT2-1 Position à plat uniquement GTSM GT4-1 Position à plat uniquement (i)
(i) S GTSM
à G 0-15° S
G
bout G 60° ou 45°
60° ou
(B) 45°
(ii)
GTSM GTSM
S G S
(ii) 60° G
en L T S S 45°
(C) T T
RF
RF
en T G G G = T/2 à un max. de 3 mm (1/8 po) G = T/2 à un max. de 3 mm (1/8 po)
(T) TMAX = 10 mm (3/8 po) G TMAX = 10 mm (3/8 po)
G=T RF = T/2 à un max. de 3 mm (1/8 po) RF = T/2 à un max. de 3 mm (1/8 po)
B-L1a TMAX = 6 mm (1/4 po) B-U2a θ = 60° B-U4a θ = 45°
Bout GT1-2 Position à plat uniquement GT2-2 Position à plat uniquement S GT4-2 Position à plat uniquement S
GTSM
à G 30° G
bout G θ 0°–15°
θ 30°
(B)
T
en L T T
(C)
G
en T G G G=T G = 10 mm (3/8 po)
(T) G = T/2 TMAX = 10 mm (3/8 po) T = 6 à 10 mm (1/4 à 3/8 po)
B-L1b TMAX = 6 mm (1/4 po) B-U2b θ = 30° B-U4b θ = 30°
45° GT5-1 Position à plat uniquement 45°
Bout GT3-2 Position à plat uniquement S2 S2

GTSM GTSM
à S1 G
S1
45° G
bout 45° 45° 45°
0-15°
(B)
S2
S1
en L
RF T
(C) RF T
S1
S2
en T
0-15° G G = T/2 à un max. de 3 mm (1/8 po)
(T) G G = T/2
45° TMAX = 10 mm (3/8 po)
45° TMAX = 6 mm (1/4 po)
RF = T/2 à un max. de 3 mm (1/8 po)
B-U3b RF = T/2 B-U5a
θ = 45°
(à suivre)
Figure 10.13
163
le soudage à l'arc sous gaz avec électrode de tungstène (procédé GTAW)

164
W59-13
So
6 - Préparations en U
ud
A
ss
8 - Préparations en J 9 - Préparations en J double

ur
em
es
bl
ag
es
Bout GT6-1 Position à plat uniquement GT8-1 Position à plat uniquement GT9-1 Position à plat uniquement 45°
(i) GTSM (i) GTSM
S S G
à 45°
45° 45° G S2
bout G
ou q 0°–15° GTSM
ou 45° 0°–15° S1
(B)
R G
GTSM S1
R S (ii) GTSM (ii) S 45°
en L T S R S
(C) T G RF T
G q
RF 45°
RF S2
R
en T G G = T/2 à un max. de 3 mm (1/8 po) G = T/2 à un max. de 3 mm (1/8 po)
(T) TMAX = 10 mm (3/8 po)
G TMAX = 10 mm (3/8 po)
0°–15° G G = T/2 à un max. de 3 mm (1/8 po)
T = 10 mm (3/8 po)
R = T/2 à un max. de 6 mm (1/4 po) R = 3/4T à un max. de 6 mm (1/4 po) 45° R = 6 mm (1/4 po)
RF = T/2 à un max. de 3 mm (1/8 po) RF = T/2 à un max. de 3 mm (1/8 po) RF = T/2 à un max. de 3 mm (1/8 po)
B-U6 θ = 45° B-U8 θ = 45° B-U9 θ = 45°
GT7-1 Position à plat uniquement 45°

45° S2
Bout GTSM
à S1
bout R S1 G
45°
(B)
RF T
en L R S2
(C)
G = T/2 à un max. de 3 mm (1/8 po)

en T G T = 10 mm (3/8 po)
(T) 45° R = 5 mm (3/16 po)
RF = T/2 à un max. de 3 mm (1/8 po)
B-U7 θ = 45°
Figure 10.13 (fin)

Soudures sur préparation à pénétration complète préqualifiées concernant le
soudage à l’arc sous gaz avec électrode de tungstène (procédé GTAW)
© 2014 Groupe CSA

Avril 2014
Avril 2014
© 2014 Groupe CSA

As
So
se ud 1 – Préparations à bords droits 2 - Préparations en V 4 – Préparations en demi-V
m u
ag r e
bl
es s
5 – Préparations en demi-V double 6 - Préparations en U 7 - Préparations en U double
GT1-2P Position à plat uniquement (E2) GT2-3P Position à plat uniquement GT4-2P Position à plat uniquement
S (E) G S (E)
Bout (E1) G
à G θ 45° θ
60°
bout
(B)
S
T
S T
en L T
RF
(C) RF
G= 0 G
en T G G= 0
G TMAX = 10 mm (3/8 po)
(T) G = T/2 T = 5 à 10 mm (3/16 à 3/8 po)
RF = 0,5 mm (1/32 po) RF = 1 mm (1/16 po) min.
TMAX = 6 mm (1/4 po) θ = 60° θ = 45°
B-P1b E = E1 + E2 = T/4 C-P2b E = S B-P4b E = S–3 mm (1/8 po)
GT5-1P Position à plat uniquement S2 θ GT6-2P Position à plat uniquement GT7-1P Position à plat uniquement θ
Bout S (E) S2
à S1 G θ S1
bout
45° G θ θ G
θ θ
(B)
S1 R S1
R S
T T T
en L
(C) S2 RF R S2
G= 0
en T 45° G= 0 T = 10 mm (3/8 po) G= 0
G G
(T) G T = 5 à 10 mm (3/16 à 3/8 po) R = T/2 à un max. de 6 mm 1/4 po T = 6 à 10 mm (1/4 à 3/8 po)
θ
RF = 1 mm (1/16 po) min. RF = 0,5 mm (1/32 po) min. RF = 1 mm (1/16 po) min.
θ = 45° θ = 45°
E = S
B-P5 E = E1 + E2 = (S1 + S2) – 1/4 po C-P6 B-P7 E = S1 + S2
θ = 45°
GT5-2P Position à plat uniquement θ

Bout
à 45°
G
bout θ
(B) S1
T
en L
(C) S2
en T 45° G= 0
(T) G T = 7 à 10 mm (5/16 à 3/8 po)
RF = 1 mm (1/16 po) min.
θ = 45°
TC-P5 E = (S1 + S2) – 6 mm (1/4 po)
(à suivre)
Figure 10.14
le soudage à l'arc sous gaz avec électrode de tungstène (procédé GTAW)
165

166
W59-13
So
As ud
se
m ur
bl
ag es 8 - Préparations en J 9 - Préparations en J double 10 – Préparations à bord(s) tombé(s)
es
Bout GT8-2P Position à plat uniquement GT9-2P Position à plat uniquement S2 θ GT10 – 1P Position à plat uniquement
à S (E) (E)
G S1
bout θ θ θ G
(B) G W
θ
R S1
R
+
S W
T R
T G = 90° à 140°
en L RF
(C) R S2
G S
G= 0 G= 0
θ
T = 5 à 10 mm (3/16 à 3/8 po) T = 10 mm (3/8 po)
G
en T R = T/2 à un max. de 6 mm (1/4 po) R = T/2 à un max. de 6 mm (1/4 po) G= 0
(T) RF = 1 mm (1/16 po) min. RF = 1 mm (1/16 po) min.
TMAX = 10 mm (3/8 po)
θ = 45° θ = 45°
TC-P8 TC-P9 E = S1 + S2 TC – P10 E = 5/16 R
E = S
GT10 – 2P Position à plat uniquement

Bout (E)
à G
bout
(B)
T S T
+ +
R R
en L
(C)
en T
G= 0
(T)
TMAX = 10 mm (3/8 po)
B – P10
E = 1/2 R
Figure 10.14 (fin)
© 2014 Groupe CSA

Soudures sur préparation à pénétration partielle préqualifiées concernant le
soudage à l’arc sous gaz avec électrode de tungstène (procédé GTAW)
Avril 2014
11 Structures sous charges statiques : conception,

calcul et fabrication
11.1 Domaine d'application
11.1.1
Cet article complète les articles 1 et 10 et il doit être utilisé conjointement avec tout code ou toute norme
qui traite de la conception et de la fabrication des structures en acier soumises à des charges statiques.
Dans le contexte de cette norme, une charge est considérée comme étant statique si ni la vitesse à laquelle
la charge est appliquée, ni le nombre de cycles de répétition de la charge ne sont concernés.
11.1.2
Les structures dans lesquelles la vitesse à laquelle la charge est appliquée ou le nombre de cycles de
répétition de la charge sont concernés doivent être calculées et construites conformément à l'article 12.
11.2 Métal de base
11.2.1
Les aciers, utilisés comme métal de base et destinés à être soudés en vertu de cette norme doivent être
conformes à la CSA G40.21* et (ou) aux normes ASTM et figurant dans le tableau 11.1, ou encore à toute
autre norme relative à un acier soudable approuvée par l’ingénieur. On peut souder ensemble toute
combinaison de ces aciers.
*Uniquement les types d'aciers recommandés pour le soudage.
11.2.2
Lorsqu’on propose d'utiliser pour une construction soudée un acier qui ne figure pas dans le tableau 11.1,
on doit établir la soudabilité de cet acier. Le mode opératoire de soudage mis au point à cet effet doit être
qualifié par l’entrepreneur conformément à la CSA W47.1, ou à toute autre exigence de l’ingénieur.
11.3 Dispositions concernant le calcul
11.3.1 Symboles
Les symboles suivants sont utilisés dans cet article. Lorsque des symboles différents sont utilisés, une note à
cet effet figure dans le texte.
a) Am = aire de la surface à souder efficace
(i) Pour les soudures d'angle :
Am = dimension efficace du côté de la soudure d’angle x longueur de cette soudure
(ii) Pour les soudures sur préparation à pénétration complète (voir la figure M.2) :
1) Assemblages bout à bout
Am = épaisseur du métal de base x longueur de la soudure
2) Assemblages en T :
Am = dimension de la surface à souder du métal de base x longueur de la soudure
(iii) Pour les soudures sur préparation à pénétration partielle (voir la figure M.3) :
Am = dimension de la surface à souder efficace du métal de base x longueur de la soudure,
cependant,
Am = épaisseur du métal de base x longueur de la soudure
b) An = aire de la surface à souder efficace projectée perpendiculairement à l’effort de traction ou de
compression dans le cas des soudures sur préparation à pénétration partielle
c) Aw = aire de la gorge efficace
(i) Pour tous les types de soudures à l’exception des soudures en bouchon et des soudures en
entaille :
Aw = gorge efficace de la soudure x longueur de la soudure
Avril 2014 167

(ii) Pour les soudures en bouchon et les soudures en entaille :

Aw = aire de la partie fusionnée de la surface de contact
d) Fu= valeur minimale spécifiée de la résistance à la traction
e) Fy= valeur minimale spécifiée de la limite d’élasticité, du point d’écoulement ou la limite d’élasticité
du métal de base
f) Tr= résistance à la traction pondérée
g) Vr= résistance au cisaillement pondéré
h) Xu= résistance à la traction nominale provenant du numéro de classification d'électrode (produit
d'apport)
i) Mw = coefficient de réduction pour soudures d'angle de différentes orientations
j) φ = coefficient de résistance pour le métal de base, 0,90
k) φw= coefficient de résistance pour les assemblages soudés, 0,67.
11.3.2 Valeurs utilisées pour la conception et le calcul
11.3.2.1
La résistance pondérée des joints soudés doit être telle qu'indiquée au tableau 11.2 à moins qu'il en soit
spécifié autrement dans une norme de calcul applicable et acceptable pour l'ingénieur.
11.3.2.2
La résistance pondérée en compression des soudures sur préparation à pénétration partielle doit être basée
sur l'aire de la surface à souder efficace projetée perpendiculairement à l’effort de compression plus l'aire
du métal de base en appui.
11.3.2.3
La somme vectorielle des charges de cisaillement pondérées longitudinales et transversales ne doit pas être
supérieure aux résistances pondérées de soudures d'angle de la colonne 4 ou 6 du tableau 11.2 à moins
qu’une analyse de la résistance à la traction ne soit utilisée et acceptée par l'ingénieur. La résistance
pondérée des assemblages soudés comportant des soudures d'angle de différentes orientations doit être
telle qu'indiquée au tableau 11.2.
11.3.2.4
Les soudures en bouchon et les soudures en entaille doivent être considérées comme étant sollicitées
uniquement en cisaillement dans le plan des pièces assemblées.
11.3.3 Métaux de base et produits d'apport de correspondance

Les métaux de base et les produits d'apport de correspondance doivent être conformes au tableau 11.1,
en tenant compte des exceptions de la colonne 5 du tableau 11.2.
11.4 Détails de conception
La conception doit permettre de réduire au minimum les contraintes, favoriser un comportement ductile,
éviter de concentrer les soudures au même endroit et permettre un accès facile pour l’exécution des
soudures.
11.4.2 Combinaisons de soudures

Si on utilise séparément deux types de soudure ou plus dans un même assemblage, on doit calculer
distinctement la résistance de chaque type de soudure en tenant compte de l’axe du groupe afin de
déterminer la résistance admissible de cette combinaison de soudures.
168 Avril 2014

11.4.3 Combinaisons de soudures et de boulons

Les assemblages constitués de soudures et de boulons doivent être dimensionnés conformément aux
exigences de la norme de calcul applicable, p. ex., la CSA S16.
En l'absence d'une norme de calcul applicable, on ne doit pas considérer que les boulons, ordinaires ou
à haute résistance, des assemblages en appui partagent une partie des efforts avec les soudures situées
dans le même plan de cisaillement que ces boulons. Dans ce cas, ce sont les soudures qui transmettent
tous les efforts dans l'assemblage.
On peut réaliser des assemblages dont l'une des pièces est soudée et l'autre boulonnée. (Pour le
renforcement et la réparation des structures existantes, voir l'article 9.)
11.4.4 Résistance sous charges temporaires

On doit calculer les soudures pour s’assurer qu’elles peuvent supporter les charges temporaires résultant
de la manutention et du montage sur site.
11.4.5 Excentricité des assemblages
11.4.5.1
On doit, dans la mesure du possible, éviter que des pièces et des éléments qui se croisent ne se trouvent
excentrées.
11.4.5.2
Si une excentricité est inévitable, on doit prendre les dispositions nécessaires concernant les efforts ainsi
engendrés, à l'exception des assemblages indiqués à l'article 11.4.5.3.
11.4.5.3
Dans le cas des assemblages d'extrémité de cornières simples, doubles, et autres pièces semblables, il n’est
pas nécessaire de répartir parfaitement les soudures par rapport à l'axe ou aux axes neutres de ces pièces.
11.4.6 Détails concernant les soudure d'angle
11.4.6.1
Les soudures d’angle qui se terminent sur le côté ou à l'extrémité des pièces doivent, lorsque c'est faisable
en pratique, être poursuivies sans interruption en contournant les coins sur une longueur au moins égale à
deux fois la dimension nominale de la soudure d'angle. Ces contournements sont obligatoires dans le cas
des soudures d’angle sur les côtés et le dessus reliant des cornières d’attache, des assises de poutres et
autres assemblages du même genre. Ces contournements doivent être indiqués sur les dessins.
11.4.6.2
On peut utiliser des soudures d’angle discontinues pour transmettre des efforts calculés.
11.4.7 Assemblages à recouvrement
11.4.7.1
Le chevauchement minimal entre les pièces d'un assemblage à recouvrement doit être égal à cinq fois
l’épaisseur de la pièce la plus mince mais ne pas être inférieur à 25 mm (1 po). À moins que leur déflexion
latérale ne soit empêchée, les pièces doivent être réunies par deux soudures d’angle transversales ou
longitudinales réalisées le long des bords ou dans des entailles (voir la figure 11.1).
Avril 2014 169

11.4.7.2
À moins qu’une exigence ne spécifie que la soudure doit intéresser tout le pourtour ou qu'il s'agit d'une
soudure d'étanchéité, les soudures d’angle réalisées sur les côtés opposés d’une surface de contact
commune à deux pièces doivent être interrompues aux coins communs des soudures (voir la figure 11.2).
Dans le cas où il s'agit d'une soudure d'étanchéité sur tout le pourtour, on doit respecter les dispositions de
l'article 5.4.10. Les soudures destinées à transmettre des efforts ainsi que les soudures d’étanchéité doivent
être identifiées comme telles sur les dessins. (voir aussi l'article 4.7.)
11.4.7.3
Les soudures d'angle localisées dans des trous ou des entailles doivent être réalisées conformément à
l'article 4.4.1.3. On doit déterminer la résistance de la pièce en se basant sur la section critique nette du
métal de base.
11.4.8 Transitions d'épaisseur ou de largeur
11.4.8.1
Les assemblages bout à bout soumis à des efforts de traction suivant l'axe de pièces d’épaisseurs ou de
largeurs différentes, à l'exception de ceux concernés par l'article 11.4.8.2, ne doivent pas présenter une
pente plus abrupte que 4 sur 10 dans la zone de transition entre ces pièces. On doit effectuer cette
transition en chanfreinant la pièce la plus épaisse, en découpant la pièce la plus large, en donnant une
pente à la soudure ou en combinant ces mesures (voir la figure 11.3).
11.4.8.2
Les exigences concernant les transitions de l'article 11.4.8.1 ne concernent pas les assemblages bout à
bout soumis à des contraintes de traction inférieures au tiers des contraintes admissibles ou soumis à des
efforts de traction pondérés inférieurs à un tiers de la résistance pondérée de la pièce la plus faible.
11.4.8.3
Les assemblages bout à bout de pièces d’épaisseurs ou de largeurs différentes soumis à des efforts de
compression ne requièrent pas de zone de transition.
11.4.9 Poutres et poutres-maîtresses
11.4.9.1
Il est possible de souder des raidisseurs à des semelles soumises à des efforts de traction ou de
compression, cependant, lorsqu’ils sont utilisés sur un seul côté de l’âme, les raidisseurs doivent être
soudés à la semelle sollicitée en compression.
11.4.9.2
Les soudures sur préparation utilisées pour rabouter des poutres ou des poutres-maîtresses doivent être à
pénétration complète, à moins d’indication contraire approuvée par l’ingénieur,
11.4.9.3
Au niveau du raboutage, les tronçons de poutres laminées ou de poutres-maîtresses composées doivent
être de préférence de même section. En fabrication, les soudures de raboutage d'âmes et de semelles de
poutres-maîtresses réalisées avant que les âmes et les semelles ne soient assemblées entre elles peuvent
concerner des pièces de même section ou de sections différentes.
11.4.9.4
Les assemblages d’extrémité d’une poutre soudée doivent être conçus et calculés conformément aux
hypothèses relatives au degré de rigidité du type de construction concerné.
170 Avril 2014

11.4.10 Soudures de raboutage entre des pièces en compression
11.4.10.1
Lorsque des éléments (autres que des poteaux) sollicités en compression uniquement suivant leur section
droite, dans toutes les conditions de charge, sont conçus pour être en appui au niveau des raboutages, le
métal de base de raboutage et les soudures doivent être disposés de façon à conserver l’alignement des
pièces et être dimensionnés de façon à transmettre dans l'élément 50 % de la charge calculée, à moins
d’indication contraire stipulée par l’ingénieur ou provenant de spécifications applicables concernant la
conception et le calcul. Lorsque ces éléments sont en appui usiné sur des tôles de base, les soudures
doivent être suffisantes pour solidariser toutes les pièces de manière sécuritaire.
11.4.10.2
Lorsque des poteaux sollicités en compression uniquement suivant leur section droite, dans toutes les
conditions de charge, sont conçus pour être en appui au niveau des raboutages, les soudures doivent être
suffisantes pour solidariser toutes les pièces de manière sécuritaire.
11.4.11 Soudures de raboutage entre des pièces en traction

Les soudures sur préparation utilisées pour rabouter des pièces sollicitées en traction doivent être à
pénétration complète, à moins d’indication contraire approuvée par l’ingénieur.
11.4.12 Assemblages en T et en L
Lorsque des soudures d’angle doivent compléter des soudures sur préparation pour obtenir une transition
de forme plus douce dans les assemblages en T et en L, leur dimension doit être au moins égale à t/4,
t étant égal à l’épaisseur de la pièce comportant la soudure sur préparation, mais sans avoir besoin d'être
supérieur à 10 mm (3/8 po). Des soudures d’angle doivent compléter les soudures sur préparation des
assemblages en T soumis à des efforts de traction dans un sens perpendiculaire à l’axe des soudures.
11.4.13 Assemblages des pièces des éléments composés
11.4.13.1
Aux extrémités d'éléments composés sollicités en compression, toutes les pièces en contact doivent être
jointes par des soudures continues dont la longueur est au moins égale à la largeur de ces éléments.
11.4.13.2
À moins d’indication contraire provenant de spécifications applicables concernant la conception et le
calcul, ou à moins qu’un espacement plus étroit ne soit requis pour transférer la charge ou pour rendre
étanches des surfaces inaccessibles, l’espacement longitudinal des soudures discontinues des éléments
composés sollicités en compression ne doit pas être supérieur aux valeurs suivantes, selon le cas* :
a) Dans le cas des éléments composés sollicités en compression constitués de deux ou plusieurs profilés
laminés en contact ou séparés par une succession de cales, le rapport d’élancement d’un profilé
quelconque entre les points de jonction ne doit pas être supérieur au rapport d’élancement de
l'élément composé. Le plus petit rayon de giration de chaque pièce d'un élément doit servir au calcul
du rapport d’élancement de cette pièce entre les points de jonction avec les autres pièces de cet
élément ;
b) 330t / Fy (125t / Fy ), sans cependant être supérieur à 300 mm (12 po), lorsque l’élément extérieur
du tronçon composé est constitué d’une tôle et que les soudures discontinues le long des bords de
cet élément ne sont pas alternées [t = épaisseur de la tôle extérieure en mm (po) ; Fy = valeur
2
minimale spécifiée de la limite d’élasticité en MPa (kli/po )] ; et
c) 525t / Fy (200t / Fy ), sans cependant être supérieur à 450 mm (18 po), lorsque l’élément extérieur
2
minimale spécifiée de la limite d’élasticité en MPa (kli/po )].
Avril 2014 171

*Les espacements requis sont des valeurs maximales qui n’assureront pas toujours un ajustement sans jeu
continu entre les éléments en contact. Lorsque le milieu ambiant peut causer un sérieux problème de
corrosion, il peut s'avérer nécessaire de diminuer l’espacement entre les soudures en dessous des valeurs
maximales spécifiées.
11.4.13.3
calcul, les éléments composés sollicités en compression constitués de profilés, de tôles ou de barres et
séparés par une succession de cales doivent être joints à celles-ci en conservant un espacement tel que le
rapport d’élancement d’un élément quelconque entre les points de jonction ne soit pas supérieur à la plus
faible des valeurs suivantes : 300 ou le rapport d’élancement calculé de l’élément en traction. Dans le cas
des éléments en traction constitués de deux tôles en contact ou d’un profilé et d’une tôle en contact, les
éléments doivent être joints de façon que l’espacement des soudures ne soit pas supérieur à 36 fois
l’épaisseur de la tôle la plus mince sans cependant dépasser 450 mm (18 po). Dans le cas d’éléments en
traction constitués de deux profilés en contact ou plus, les éléments doivent être joints de façon que
l’espacement des soudures ne soit pas supérieur à 600 mm (24 po), sauf lorsqu’il est possible d’établir
qu’un espacement plus grand n'est pas susceptible d'affecter le comportement de l’élément.
11.5 Fabrication
11.5.1 Terminaison des soudures sur préparation

À moins que l’ingénieur ne l’exige, il n’est pas nécessaire d’enlever les appendices d'extrémité des
soudures sur préparation.
11.5.2 Supports à l'envers pour soudures sur préparation

À moins que l’ingénieur ne l’exige, il n’est pas nécessaire d’enlever les supports à l'envers en acier des
soudures sur préparation.
11.5.3 Tolérances dimensionnelles
11.5.3.1
Les dimensions des éléments structuraux doivent respecter les tolérances spécifiées à l’article 5.8. De plus,
dans le cas des âmes de hauteur D et d'épaisseur t, dans des panneaux entourés de raidisseurs et (ou) de
semelles, dont la plus petit dimension de panneau est d, les écarts de planéité ne doivent pas être
supérieurs aux valeurs suivantes :
a) raidisseurs intermédiaires situés de part et d’autre de l’âme :
(i) où D/t < 150, écart maximal = d/100 ; et
(ii) où D/t ≥150, écart maximal = d/80 ;
b) raidisseurs intermédiaires d’un seul côté de l’âme :
(i) où D/t < 100, écart maximal = d/100 ; et
(ii) où D/t ≥100, écart maximal = d/67 ; et
c) sans raidisseurs intermédiaires : écart maximal = D/150.
Si des considérations d’ordre architectural requièrent d'appliquer des tolérances plus sévères que celles
définies ci-dessus, les documents de soumissions doivent en faire état.
On doit déterminer les écarts de planéité de l'âme des poutres-maîtresses en mesurant les décalages
éventuels par rapport à une règle dont la longueur est au moins égale à la plus petite dimension d’un
panneau. La règle doit être placée sur l'âme, dans la position présentant l’écart maximal par rapport à
celle-ci, les extrémités de la règle étant près des bords opposés du panneau (voir l’annexe I).
172 Avril 2014

11.5.3.2
Les extrémités des âmes des poutres-maîtresses qui ont été percées ou poinçonnées et alésées en cours
d’assemblage ou lors de la préparation au moyen d’un gabarit peuvent présenter des déformations
supérieures aux tolérances de l’article 11.5.3.1, à condition que, lorsque les éclisses sont boulonnées,
l’âme présente des tolérances dimensionnelles acceptables.
11.5.4 Qualité des soudures
Toutes les soudures doivent être soumises à un examen visuel.
Note : Une qualité minimale de fabrication est implicite dans cette norme. Cependant, pour vérifier cette
qualité, la norme a établi des critères spécifiques concernant chaque méthode d’inspection. Ces critères font
l'objet de l'article 11.5.4. En présence de certains défauts qui constituent des non-conformités flagrantes selon
cette norme, on doit respecter les dispositions de l'article 7.3.4.
11.5.4.2 Examen visuel

Une soudure soumise à un examen visuel est considérée comme étant acceptable si cet examen
a) ne révèle la présence d'aucune fissure débouchant à la surface ;
b) ne révèle la présence d'aucun manque de fusion entre le métal fondu et le métal de base ;
c) ne révèle la présence d'aucun cratère ;
d) révèle que les profils sont conformes à l'article 5.9 ;
e) révèle que la somme des diamètres des soufflures débouchant à la surface n’est pas supérieure à
10 mm (3/8 po) pour chaque 25 mm (1 po) de longueur de soudure ni supérieure à 20 mm (3/4 po)
pour chaque 300 mm (12 po) de longueur de soudure. Le diamètre de chaque soufflure ne doit pas
être supérieur à 2,5 mm (3/32 po) ; et
f) révèle que, quelle que soit la longueur de la soudure, la profondeur des caniveaux n’est pas
supérieure aux valeurs de la figure 11.4 pour la classe de sens d’application de la contrainte principale
applicable à la zone où se trouvent les caniveaux. De plus, la profondeur des caniveaux peut être
égale au double de celle permise par la figure 11.4 (pour la classe de charge applicable) pour une
longueur cumulative de 50 mm (2 po) pour chaque longueur de 300 mm (12 po) de soudure ; mais,
la profondeur des caniveaux ne peut en aucun cas être supérieure à 1,6 mm (1/16 po). Dans le cas des
soudures dont la longueur est inférieure à 300 mm (12 po), la longueur cumulative permise pour les
caniveaux doit être proportionnelle à la longueur réelle de la soudure.
11.5.4.3 Assemblages fortement bridés et aciers trempés et revenus

L’examen visuel de soudures d'assemblages fortement bridés ou d'assemblages en aciers trempés et
revenus, ou les deux, doit être retardé le plus longtemps possible et être réalisé de préférence au moins 48
heures après soudage.
11.5.4.4 Examen radiographique et examen magnétoscopique

Les soudures soumises à un examen radiographique ou magnétoscopique en plus de l’examen visuel
doivent être exemptes de fissures et elles sont considérées comme étant inacceptables si certaines
soufflures* ou certaines discontinuités de type-fusion†, dont la plus grande dimension est supérieure ou
égale à 2,5 mm (3/32 po) présentent des caractéristiques dimensionnelles et quantitatives supérieures aux
limites suivantes :
a) toute discontinuité dont la plus grande dimension est supérieure aux deux tiers de l'épaisseur de
l'assemblage ou de la gorge de la soudure concernée, tout en étant inférieure ou égale à 20 mm
(3/4 po) ;
b) un groupe de discontinuités alignées dont la somme de la plus grande dimension de chacune est
supérieure à t (t = épaisseur de la gorge de soudure concernée), par longueur de 6t, et dont l’espace
entre chaque paire de discontinuités adjacentes est inférieur à trois fois la plus grande dimension de la
Avril 2014 173

plus grosse discontinuité. Lorsque la longueur de la soudure examinée est inférieure à 6t, la somme
permise des plus grandes dimensions de toutes les discontinuités doit être proportionnellement
inférieure à t ;
c) toute discontinuité dont la distance, par rapport à l’extrémité d’une soudure sur préparation soumise
à une contrainte principale en traction ou par rapport au bord d'une soudure transversale, est
inférieure à trois fois sa plus grande dimension ; ou
d) indépendamment des exigences des alinéas a), b) et c), la somme de la plus grande dimension des
soufflures dispersées et des discontinuités de type fusion dont la plus grande dimension est inférieure
à 2,5 mm (3/32 po) ne doit pas être supérieure à 10 mm (3/8 po) par 25 mm (1 po) linéaire de
soudure.
*Les soufflures concernent de petites bulles de gaz ou des cavités similaires de forme globulaire.
†Les discontinuités de type fusion concernent les inclusions de laitier, les manques de fusion ou collages, les
pénétrations insuffisantes, les manques de pénétration et autres discontinuités similaires de forme allongée.
11.5.4.5 Examen par ultrasons

Les soudures soumises à un examen par ultrasons en plus de l’examen visuel doivent être exemptes de
fissures. Les autres discontinuités doivent être acceptées ou rejetées en se basant sur les valeurs en dB du
signal qu'elles engendrent et sur leur longueur, conformément au tableau 11.3.
11.5.4.6 Examen par ressuage

Les soudures soumises à un examen par ressuage doivent être évaluées en se basant sur les exigences
concernant l’examen visuel. L’évaluation doit permettre de comparer les dimensions des discontinuités par
rapport aux critères d'acceptation de la norme concernant l’examen visuel.
11.5.4.7 Examen des assemblages fortement bridés ou en aciers trempés

et revenus
Lorsqu’un examen non destructif est requis, l’examen visuel de soudures d'assemblages fortement bridés
et (ou) d'assemblages en aciers trempés et revenus, doit être retardé le plus longtemps possible et être
réalisé de préférence au moins 48 heures après soudage.
174 Avril 2014

Tableau 11.1
Avril 2014
© 2014 Groupe CSA

Classification des métaux de base et des produits d'apport de correspondance
concernant les structures sous charges statiques
(voir les articles 3.2.3, 5.2.1.2, 5.2.1.3, 5.2.1.5, 6.3.2, 6.3.3, 11.2, 11.3.3, L.4 et les tableaux 11.2 et S.1)
Note : À propos de l’utilisation obligatoire des électrodes enrobées (SMAW) et des fils-électrodes FCAW et MCAW avec désignation d'hydrogène diffusible,
voir les articles 5.2.2.2 et 5.2.4.3 et le tableau 5.3.
Classification CSA W48 des électrodes, des fils et des

Métal de base couples fils-flux(1,2)
Valeur min. SMAW SAW
spécifiée de la
résistance à la
No de traction du Acier
groupe métal de base, CSA CSA Acier au faiblement GMAW, FCAW,
2
d’acier MPa (kli/po ) G40.21 G40.21 ASTM carbone allié GTAW MCAW
1 Jusqu’à 400 A36 [t >203 mm (8 po)] E43XX E49XX-X B-G 43A E43XT-X F43XX-EXXX
incl. quand A53 Nuance B E49XX X XXX E49XT-X F49XX-EXXX
Fy < 250 A106 Nuance B B-G 49A E43XC-X
(jusqu’à 60 A131 Nuances A, B, CS, D, DS et E X XXX E49XC-X
incl. quand A139 Nuance B
Fy < 36) A381 Nuance Y35
A441 [normalisé t > 102 mm (4 po)]
A500 Nuance A

A524 Nuances I et II
A709 Nuance 36 [≤ 20 mm (3/4 po)]
A1008 SS Nuances 30 et 33 Type 1
A1011 SS Nuances 30 et 33
(à suivre)
175
176
W59-13
Métal de base couples fils-flux (1,2)
spécifiée de la
résistance à la
No de traction du Acier
groupe métal de base, CSA CSA Acier au faiblement GMAW, FCAW,
2
d’acier MPa (kli/po ) G40.21 G40.21 ASTM carbone allié GTAW MCAW
2 jusqu'à 400 260W 38W A36 [t ≤ 203 mm (8 po)] E43XX E49XX-X B-G 43A E49XT-X F49XX-EXXX
incl. quand 260WT 38WT A441 [102 mm ≤ t ≤ 203 mm (8 po) E49XX X XXX E43XT-X F43XX-EXXX
Fy ≥ 250 300W (PCC) 44W (PCC) ou normalisé 38 mm (1 1/2 po) < t B-G 49A E49XC-X
(jusqu’à 60 <102 mm (4 po)] X XXX E43XC-X
Fy ≥ 36) A501
A572 Nuance 42
A709 Nuance 36 [> 20 mm (3/4 po)]
A1008 SS Nuance 40 Type 1
A1008 HSLAS Nuance 45
Classes 1 et 2
A1008 HSLAS Nuance 50 Classe 2
A1011SS Nuance 36 Types 1, 40 et 45
Classes 1 et 2
Classes 1 et 2
© 2014 Groupe CSA

(à suivre)
Avril 2014

Avril 2014
© 2014 Groupe CSA

Classification CSA W48 des électrodes, des fils et des couples
Métal de base fils-flux (1,2)
Valeur min. SMAW
spécifiée de la
résistance à la
traction du
No de métal de Acier GMAW,
groupe base, MPa CSA CSA Acier au faiblement GTAW, FCAW,
2 6
d’acier (kli/po ) G40 21 G40.21 ASTM carbone allié MCAW MCAW SAW
3 De plus de 400 300W 44W A131 Nuances AH32, DH32 et EH32 E49XX E49XX-X B-G 49A E49XT-X F49XX-EXXX
(3)(4)
à 480 incl. 300WT 44WT A242 X XXX E49XC-X
(de plus de 60 350W 50W A441 [t ≤ 102 mm (4 po) ou
à 70 incl.) 350WT 50WT Normalisé t ≤ 38 mm (1/2 po)]
(3) (3)
350A 50A A500 Nuance C
350AT(3) 50AT(3) A516 Nuances 65 et 70
380W 55W A529 Nuances 50 et 55
380WT 55WT A537 Classe 1
A573 Nuance 65
(3)
A588
A595 Nuances A, B, C et D
A606
A618 Nuances Ia et Ib, II et III

A633 Nuances A, C et D
A709 Nuances 50, 50W, 50S, HPS 50W
A710 Nuance A, Classe 2 > 50 mm
A808 [t < 65 mm]
A847
A913 Nuance 50
A992
A1011SS Nuances 50 et 55
(à suivre)
177
178
W59-13
Métal de base fils-flux (1,2)
Valeur min. SMAW
spécifiée de la
résistance à la
traction du
2
d’acier (kli/po ) G40.21 G40.21 ASTM carbone allié MCAW6 MCAW SAW
A1018 HSLAS-F Nuance 60 Classe 2
4 De plus de 480 400W 60W A131 Nuances AH36, DH36 et EH36 E55XX-X ER55S-XX E55XTX-X F55XX-EXXX
à 550 incl. 400WT 60WT A537 Classe 2 E55C-XX E55C-X-X F55XX-ECXXX
(3) (3)
(de plus de 70 400A 60A
(3) (3) A572 Nuances 60 et 65
à 80 incl.) 400AT 60AT
A633 Nuance E
A710 Nuance A Classe 2, ≤ 50 mm
A710 Nuance A, Classe 3, > 50 mm
5 De plus de 550 480W 70W, A709 Nuance HPS70W E62XX-X ER62S-XX E62XTX-X F62XX-EXXX
à 620 incl. 480WT 70WT A852 E62C-X-X F62XX-ECXXX
(3) (3)
(de plus de 80 480A 70A A1011 Nuance 70
(3) (3)
à 90 incl.) 480A 70AT
(à suivre)
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Avril 2014
Tableau 11.1 (fin)

Avril 2014
© 2014 Groupe CSA

Classifications CSA W48 des électrodes, des fils et des couples
Métal de base fils-flux de correspondance (1,2)
spécifiée de la
résistance à la
traction du
No de métal de Acier
groupe base, MPa CSA CSA Acier au faiblement GMAW, FCAW,
2
d’acier (kli/po ) G40.21 G40.21 ASTM carbone allié GTAW6 MCAW
6 De plus de 620 A514 [64 mm (2 1/2 po) < t < 152 mm E69XX-X ER69S-X E69XTX-XXX F69X-EXX
à 700 incl. (6 po)] E69C-X-XX F69X-ECXXX
(de plus de 90 A1011 Nuance 80
à 100 incl.)
(5)
7 Plus de 700 700Q, 100Q, A514 [t < 64 mm (2 1/2 po)] E76XX-X ER76S-X E76XTX-X-X F76X-EXXX
(5)
(plus de 100 ) 700QT 100QT A517 E76XCX-X-X F76X-ECXXX
A5.28 A5.29 A5.23
AWS
Notes :
1) À propos des exceptions, voir le tableau 11.2.
2) Dans le cas des exceptions concernées par la note 1, pour les produits d'apport dont la classification est inférieure à celle de correspondance, la valeur de
Xu est celle de cette classification inférieure, alors que pour les produits d'apport dont la classification est supérieure à celle de correspondance, la valeur

de Xu est celle de la classification de correspondance.
3) Dans le cas des ensembles soudés non peints dont le métal déposé doit avoir des propriétés de résistance à la corrosion atmosphérique et (ou) une
couleur semblables à celles du métal de base, les exigences des articles 5.2.1.5 et 5.2.1.6 doivent être satisfaites.
4) Uniquement les types dont les propriétés conviennent au soudage.
5) Il est possible que la valeur minimale de la résistance à la traction des soudures sur préparation à pénétration complète réalisées avec des électrodes de
correspondance (c.-à-d. dont la résistance mécanique correspond à celle du métal de base) soit cependant inférieure à la valeur minimale spécifiée de la
résistance à la traction du métal de base.
6) Uniquement lorsque Xu > 480 MPa (70 kli/po2).
179
Tableau 11.2
180
W59-13
Résistances pondérées des soudures des structures sous charges statiques
(voir les articles 4.3.1.5, 5.2.1.3, 11.3.2.1, 11.3.2.3 et 11.3.3 et le tableau 11.1)
Type de charge État de correspondance (c.-à-d. résistance du métal État de non-correspondance (c.-à-d. que la résistance du
et direction de déposé = résistance du métal de base) métal déposé est différente de celle du métal de base)
la charge par
Type de rapport à l’axe Exigences concernant la Nature de la
soudure de la soudure correspondance (1) Résistances pondérées non-correspondance Résistances pondérées
1 2 3 4 5 6
Soudures sur Traction ou Non obligatoire, mais si on Identique à celle calculée du Produit d'apport de Identique à celle calculée du métal de
(3)
préparation à compression utilise un produit d'apport de métal de base classification inférieure base
pénétration parallèle à l’axe classification de ou supérieure à celle de
(2)
complète de la soudure correspondance, voir la col. 4. correspondance
En cas de
non-correspondance, voir les
col. 5 et 6.
Compression Obligatoire
perpendiculaire
à l’axe de la
soudure
Traction
perpendiculaire
à l’axe de la
soudure
Cisaillement Obligatoire (pour les La moindre des deux valeurs Classification de La moindre des deux valeurs suivantes :
exceptions, voir la note 2) et suivantes : produit d'apport a) métal de base
les col. 5 et 6) a) métal de base inférieure à celle de Vr = 0,67φwAmFu ; ou
Vr = 0,67FφwAmFu ; ou correspondance b) métal déposé
b) métal déposé Vr = 0,67φwAwXu
Vr = 0,67φwAwXu Xu de la classification de produit
d'apport utilisé
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(à suivre)
Avril 2014

Avril 2014
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Type de charge État de correspondance (c.-à-d. résistance du métal État de non-correspondance (c.-à-d. que la résistance du
et direction de déposé = résistance du métal de base) métal déposé est différente de celle du métal de base)
la charge par
Type de rapport à l’axe Exigences concernant Nature de la
soudure de la soudure la correspondance (1) Résistances pondérées non-correspondance Résistances pondérées
1 2 3 4 5 6
Soudures sur Traction ou Non obligatoire, mais si Identique à celle calculée du métal Classification de Identique à celle calculée pour le métal
préparation à compression on utilise un produit de base produit d'apport de base (3)
pénétration parallèle à l’axe d'apport de classification inférieure ou
(4)(6)
partielle de la soudure de correspondance, voir supérieure à celle de
la col. 4. correspondance
En cas de
non-correspondance,
voir les col. 5 et 6.
Compression Obligatoire Voir la note 5)
perpendiculaire à
l'axe de la
soudure
Traction Non obligatoire, mais si Tr = φwAnFu ≤ φAgFy Classification de La moindre des deux valeurs suivantes :
perpendiculaire à on utilise un produit Soudure sur préparation à produit d'apport a) Tr = φwAnFu ≤ φAgFy ; ou
l’axe de la d'apport de classification pénétration partielle combinée à inférieure à celle de b) Tr = φwAnXu ≤ φAgFy
soudure
(7)(9)(10) de correspondance, voir une soudure d’angle : correspondance Soudure sur préparation à pénétration
la col. 4 partielle combinée à une soudure
Tr = Fw ( AnFu )2 + ( Aw Xu )2 ≤ F AgFy d’angle, la moindre des deux valeurs

Les conditions permises suivantes :
de non-correspondance où An concerne la soudure sur a) T = φ ( A F )2 + ( A X )2 ≤ F A F
préparation à pénétration partielle r w n u w u g y
figurent aux col. 5 et 6
et Aw concerne la soudure d’angle b) T =
r w ( Ag Xu )2 + ( Aw Xu )2 ≤ AgFy
Xu de la classification de produit
d'apport utilisé
Cisaillement La moindre des deux valeurs La moindre des deux valeurs suivantes :
suivantes : a) métal de base
a) métal de base Vr = 0,67φwAmFu ; ou
Vr = 0,67φwAmFu ; ou b) métal déposé
Vr = 0,67φwAwXu Xu de la classification de produit
d'apport utilisé
181
(à suivre)

182
W59-13
Type de charge État de correspondance (c.-à-d. que la résistance
et direction de du métal déposé est semblable à la résistance État de non-correspondance (c.-à-d. que la résistance du métal
cette charge du métal de base) déposé est différente de celle du métal de base)
par rapport à
Type de l'axe de la Exigences concernant Nature de la
soudure soudure la correspondance (1) Résistances pondérées non-correspondance Résistances pondérées
1 2 3 4 5 6
Soudures Cisaillement Non obligatoire, mais si Vr = 0,67φwAwXu Classification de produit La moindre des deux valeurs suivantes :
d’angle suivant n'importe on utilise un produit (1,00+0,50sin1,5θ)Mw (8) d'apport inférieure à a) métal de base
quel angle par d'apport de classification φw = 0,67 celle de correspondance Vr = 0,67φwAmFu ; ou
rapport à l'axe de de correspondance, voir ou supérieure, de une b) métal déposé
la soudure. la col. 4. 0,85 + 1 (11)
désignation, à celle de Vr = 0,67φwAwXu (1,00+0,50sin θ) Mw
1,5 (8)
Mw = 600
En cas de correspondance. Xu ne doit pas être aussi élevée que celle de la
non-correspondance, 0,85 + 2
classification de correspondance du métal de
600
voir les col. 5 et 6. base.
Mw est défini à la colonne 4.
Soudures en Cisaillement Non obligatoire, mais si La moindre des deux Classification de produit La moindre des deux valeurs suivantes :
bouchon et on utilise un produit valeurs suivantes : d'apport inférieure à a) métal de base
soudures en d'apport de classification a) métal de base celle de correspondance Vr = 0,67φwAmFu ; ou
entaille de correspondance, voir Vr = 0,67φwAmFu ; ou ou supérieure, de une b) métal déposé
la col. 4 b) métal déposé désignation, à celle de Vr = 0,67φwAwXu
Les conditions permises Vr = 0,67φwAwXu correspondance. Xu de la classification de produit d'apport
de non-correspondance utilisé lorsque la classification est inférieure à
figurent aux col. 5 et 6. celle de correspondance
ou Xu de la classification du métal de base
lorsque la classification de produit d'apport
utilisé est supérieure à celle de
correspondance.
Notes :
1) En ce qui concerne la classification des métaux de base et des produits d'apport de correspondance, voir le tableau 11.1.
2) Les produits d'apport dont la résistance est inférieure à celle du groupe de métal de base du tableau 11.1 peuvent être utilisés pour les soudures sur
préparation à pénétration complète, à condition d'avoir reçu l'approbation de l’ingénieur.
3) Si les efforts de cisaillement sont transférés entre les éléments, la valeur de calcul est égale à la plus petite valeur des deux valeurs suivantes : celle du
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métal de base ou celle du métal déposé.
4) Dans le cas des profilés creux, on peut utiliser les dispositions de l’annexe L.
5) La résistance pondérée des joints est calculée comme celle du métal de base, mais l'aire A est égale à aire de la surface à souder efficace projetée
perpendiculairement à l’effort de compression plus l'aire du métal de base en appui.
Avril 2014
6) Voir la figure M.3.

7) Lorsqu'on recherche un comportement ductile (c.-à-d., la pièce subit un écoulement plastique avant rupture de la soudure), AnFu doit être supérieur à
AgFy.
8) θ = angle compris entre l’axe de la soudure et la direction de l’effort (0º pour une soudure longitudinale et
90º pour une soudure transversale). De manière conservatrice, on peut considérer que (1,00 + 0,50 sin 1,5 θ)
est égal à 1,0. Dans les joints où la soudure n'occupe qu'une seule orientation, on prend Mw égal à 1,0 , dans
les autres cas voir la note 11).
9) An = aire efficace de la surface à souder perpendiculaire à l’effort de traction.
10) Ag = aire efficace de la pièce en traction.
11) On calcule Mw lorsque le joint est formé de plusieurs segments de soudures d'orientations différentes, θ,
voir la note 8). θ1 et θ2 concernent les orientations des segments de soudures 1 et 2 respectivement. Le
segment 1 est le segment concerné et le segment 2 est celui dont l'orientation fait un angle le plus voisin de
90° par rapport à l'orientation du segment 1.
Avril 2014 183

Tableau 11.3
184
W59-13
Critères d’acceptation concernant l'examen par ultrasons des structures sous charges statiques
(voir les articles 8.2.8.6, 11.5.4.5 et 12.5.4.5 et l’annexe E)
Niveaux d’acceptation minimaux (décibels)

Épaisseur de la soudure (mm) et angle du palpeur
8 à 20 mm > 20 à 38 mm > 38 à 65 mm > 65 à 100 mm > 100 à 200 mm
(5/16 à 3/4 po) (> 3/4 à 1 1/2 po) (> 1 1/2 à 2 1/2po) (> 2 1/2 à 4 po) (> 4 à 8 po)
Nature des
réflecteurs 70° 70° 70° 60° 45° 70° 60° 45° 70° 60° 45°
Grands réflecteurs +6 +3 –1 +2 +4 –4 –1 +1 –6 –3 0
Petits réflecteurs +7 +4 +1 +4 +6 –2 +1 +3 –4 –1 +2
Très petits réflecteurs +8 +5 +3 +6 +8 +3 +3 +5 +3 +3 +4
Notes :
1) Les discontinuités qui présentent des niveaux de signal, en dB, beaucoup plus importants que ceux des très petits réflecteurs doivent être
espacées d’au moins 2L, L étant la longueur de la plus grosse discontinuité. Les discontinuités qui ne sont pas espacées d’au moins 2L sont
considérées comme étant une seule discontinuité dont la longueur est égale à la somme de leurs longueurs respectives et des distances qui les
séparent.
2) Les discontinuités qui présentent des niveaux de signal, en dB, beaucoup plus importants que ceux des très petits réflecteurs ne doivent pas
commencer à moins de 2L des extrémités des soudures soumises à des contraintes principales en traction, L étant la longueur de la discontinuité.
3) Les discontinuités situées dans la région du méplat des soudures sur préparation à pénétration complète, en V double, en J double, en U double
et en demi-V double, sollicitées uniquement en traction et détectées avec le niveau de signal d'exploration doivent être évaluées avec un niveau
d'acceptation de 4 dB supérieur à celui prescrit dans ce tableau, c.-à-d., en ajoutant 4 au chiffre correspondant du tableau.
4) Dans le cas du soudage vertical sous laitier et du soudage électrogaz, les discontinuités de longueur supérieure à 50 mm (2 po) situées dans la
partie centrale des soudures doivent être évaluées avec un niveau d'acceptation de 6 dB supérieur à celui prescrit dans ce tableau.
5) En ce qui concerne les indications qui subsistent à l'écran pendant qu'on déplace le palpeur, voir l'article 8.2.8.4.
Grand réflecteur : toute discontinuité, quelle que soit sa longueur, dont le niveau de signal, en dB, est supérieur (chiffre plus petit) à ce niveau
d'acceptation et qui doit être rejetée.
Petit réflecteur : toute discontinuité de longueur supérieure à 20 mm (7/8 po) et dont le niveau de signal, en dB, est supérieur (chiffre plus petit) à ce
niveau d'acceptation et qui doit être rejetée.
Très petit réflecteur : toute discontinuité de longueur supérieure à 50 mm (2 po) et dont le niveau de signal, en dB, est supérieur (chiffre plus petit) à
ce niveau d'acceptation et qui doit être rejetée.
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Avril 2014
Niveaux d’exploration
Longueur du trajet ultrasonore
Référence par rapport à
mm (po) zéro (dB)
Jusqu’à 65 Jusqu’à 2 1/2 +14
De plus de 65 à 125 De plus de 2 1/2 à 5 +19
incl. incl.
De plus de 125 à 250 De plus de 5 à 10 incl. +29
incl.
De plus de 250 à 380 De plus de 10 à 15 +39
incl.
t
t1
t > t1
s s s = valeur requise
5t1 min.
[au moins 25 mm (1 po)]
Figure 11.1
Assemblage à recouvrement à deux soudures d’angle.
Cas des structures sous charges statiques
Ne pas souder jusqu'aux coins
Figure 11.2
Assemblage à recouvrement à quatre soudures d’angle.
Cas des structures sous charges statiques
Avril 2014 185

4
10 4
10
10
4 Transition obtenue en donnant une pente à la surface de la soudure
À enlever après soudage À enlever après soudage

conformément à l’article 11.4.8.1 conformément à l’article 11.4.8.1
4 4
10 10
10
4
Transition obtenue en donnant une pente à la surface
de la soudure et en chanfreinant après soudage
4 Chanfreiner avant soudage 4 Chanfreiner avant soudage

10 10
10
4 Transition obtenue en chanfreinant la pièce la plus épaisse, avant soudage
Alignement dans l'axe des pièces Alignement désaxé des pièces

(applicable en particulier aux âmes de poutres) (applicable en particulier aux semelles de poutres)
La préparation de joint peut être de n’importe quel type permis ou préqualifiée.
Les valeurs des pentes de transition indiquées représentent les valeurs maximales permises.
a) Transitions d'épaisseur concernant les assemblages

bout à bout de pièces d’épaisseurs différentes
4
10
Assemblage bout à bout
Largeur de Largeur de
la pièce la plus large la pièce la moins large
10
4
b) Transitions de largeur concernant les assemblages

bout à bout de pièces de largeurs différentes
Figure 11.3
Transitions concernant les assemblages bout à bout de pièces
d’épaisseurs ou de largeurs différentes sollicités en traction
186 Avril 2014

2,0
2,0 0,079
0,079
Aucune contrainte
Aucune contrainte calculée
calculée
1,8
1,8 0,071
0,071
mm
en mm
1,6
1,6 0,0625 (1/16)
0,0625 (1/16)
caniveau, en
1,4
1,4 0,055
0,055
de caniveau,
côté)
chaque côté)
Contrainte principale
Contrainte principale de
de traction
traction
1,2
1,2 0,05
0,05
parallèle au
parallèle au caniveau
caniveau
(de chaque
1,0 Cisaillement etet compression

compression dans
dans n’importe 0,04
(pouces)
1,0 Cisaillement n’importe 0,04
(pouces)
Profondeur de
quelle direction
quelle direction
0,8
0,8 0,03
0,03
Profondeur
(de
Contrainte
Contrainte principale
principale de
de traction
traction perpendiculaire
perpendiculaire
0,6
0,6 au caniveau
0,024
0,024
au caniveau
0,4
0,4 0,016
0,016
0,2
0,2 0,01
0,01
0
0
0
0 25(1)
25(1) 50(2)
50(2) 75(3)
75(3) 100(4)
100(4) 125(5)
125(5) 150(6)
150(6)
(5/16)
(5/8)
7.5 (5/16)
16.0 (5/8)
(3/16)
4.5 (3/16)
Épaisseur
Épaisseur de
de la
la pièce, mm (po)
pièce, mm (po)
16.0
7.5
4.5
Figure 11.4
Profondeurs de caniveaux permises
(voir l'article 11.5.4.2)
12 Structures sous charges cycliques : conception, calcul et

fabrication
12.1 Domaine d’application
Cet article complète les articles 1 et 10 et il peut être utilisé conjointement avec tout code ou toute norme
applicable qui traite de la conception et de la fabrication des structures en acier soumises à des charges
cycliques (répétitives) ou de fatigue, telles que les ponts, les ponts-roulants, les grues et les machines. Dans
le cas des pièces fortement sollicitées (p. ex., par impact ou par choc), on doit considérer l'éventuel besoin
d’effectuer une analyse dynamique et l’effet de la ténacité (résilience).
12.2 Métal de base
12.2.1
Les aciers, utilisés comme métal de base et destinés à être soudés en vertu de cette norme doivent être
conformes à la CSA G40.21* et (ou) aux normes ASTM et figurant dans le tableau 12.1, ou encore à toute
autre norme relative à un acier soudable approuvée par l’ingénieur. On peut souder ensemble toute
combinaison de ces aciers.
On doit tenir compte des exigences minimales concernant la résilience, en particulier dans le cas des
structures soumises à de basses températures en service.
*Uniquement les types d'aciers recommandés pour le soudage.
12.2.2
Lorsqu’on propose d'utiliser pour une construction soudée d'utiliser un acier qui ne figure pas dans le
tableau 12.1, on doit établir la soudabilité de cet acier. Le mode opératoire de soudage mis au point à cet
effet doit être qualifié par l’entrepreneur conformément à la norme CSA W47.1, ou à toute autre exigence
de l’ingénieur.
Avril 2014 187

12.3 Dispositions concernant le calcul
12.3.1 Symboles
Les symboles suivants sont utilisés dans cet article. Lorsque des symboles différents sont utilisés, une note à
cet effet figure dans le texte.
a) Am = aire de la surface à souder efficace
(i) Pour les soudures d'angle :
Am = dimension efficace du côté de la soudure d’angle x longueur de cette soudure ; et
(ii) Pour les soudures sur préparation à pénétration complète (voir la figure M.2) :
1) Assemblages bout à bout
Am = épaisseur du métal de base x longueur de la soudure et
2) Assemblages en T :
Am = dimension de la surface à souder du métal de base x longueur de la soudure et
(iii) Pour les soudures sur préparation à pénétration partielle (voir la figure M.3) :
Am = dimension de la surface à souder efficace du métal de base x longueur de la soudure,
cependant,
Am = épaisseur du métal de base x longueur de la soudure ;
b) An = aire de la surface à souder efficace projectée perpendiculairement à l’effort de traction ou de
compression dans le cas des soudures sur préparation à pénétration partielle ;
c) Aw = aire de la gorge efficace
(i) Pour tous les types de soudures à l’exception des soudures en bouchon et des soudures en
entaille :
Aw = gorge efficace de la soudure x longueur de la soudure ; et
(ii) Pour les soudures en bouchon et les soudures en entaille :
Aw = aire de la partie fusionnée de la surface de contact ;
d) fsr= gamme de contraintes ;
e) Fsr = résistance à la fatigue ;
f) Fsrt = gamme de contraintes à amplitude constante permise ;
g) Fu= valeur minimale spécifiée de la résistance à la traction du métal de base :
h) Fy= valeur minimale spécifiée de la limite d’élasticité, du point d’écoulement ou de la limite
d'écoulement du métal de base ;
i) Mw = facteur de réduction pour soudures d'angle de différentes orientations ;
j) n= nombre de cycles pour un état de charge particulier ;
k) Na = nombre de cycles admissibles pour une valeur donnée de résistance à la fatigue ;
l) Nc = nombre de cycles de la gamme de contraintes pour la durée de vie prévue ;
m) Tr= résistance à la traction pondérée ;
n) Vr= résistance au cisaillement pondérée ;
o) Xu = résistance à la traction nominale provenant du numéro de classification d'électrode (produit
d'apport) ;
p) γ = constante de durée de vie en fatigue (fsr ≥ Fsrt) ;
q) γ’ = constante de durée de vie en fatigue (fsr < Fsrt) ;
r) φ= coefficient de résistance pour le métal de base, 0,90 ; et
s) φw = coefficient de résistance pour les assemblages soudés, 0,67.
12.3.2 Valeurs utilisées pour la conception et le calcul
12.3.2.1
La résistance pondérée des joints soudés doit être telle qu'indiquée au tableau 12.2 à moins qu'il en soit
spécifié autrement dans une norme de calcul applicable et acceptable pour l'ingénieur.
188 Avril 2014

12.3.2.2
La résistance à la compression pondérée des soudures sur préparation à pénétration partielle doit être
basée sur l'aire de la surface à souder efficace projetée perpendiculairement à l’effort de compression plus
l'aire du métal de base en appui.
12.3.2.3
La somme vectorielle des charges de cisaillement pondérées longitudinales et transversales ne doit pas être
supérieure aux résistances pondérées de soudures d'angle de la colonne 4 ou 6 du tableau 12.2 à moins
qu’une analyse de la résistance à la traction ne soit utilisée et acceptée par l'ingénieur. La résistance
pondérée des joints soudés comportant des soudures d'angle de différentes orientations doit être telle
qu'indiquée au tableau 12.2.
12.3.3 Métaux de base et produits d'apport de correspondance

Les métaux de base et les produits d'apport de correspondance doivent être conformes au tableau 12.1,
en tenant compte des exceptions de la colonne 5 du tableau 12.2
12.3.4 Disposition concernant le travail en fatigue
12.3.4.1
En plus de satisfaire aux exigences de l'article 12 concernant les charges cycliques (répétitives) ou le travail
en fatigue, chaque pièce ou assemblage doit aussi satisfaire aux exigences concernant les charges statiques
requises par les normes de calcul applicables et par l'article 12.3.2 pour les soudures.
Les pièces et les assemblages doivent être conçus, calculés, dessinés, fabriqués en atelier et érigés sur site
de manière à minimiser les concentrations de contraintes et les brusques changements de sections.
12.3.4.2
L’état limite de fatigue qui représente le cas limite de propagation lente d’une fissure dans une pièce d'une
structure, peut se manifester soit par des surcharges soit par des déformations localisées, au sein de la
structure. Dans cette norme, on les appelle des phénomènes de fatigue dues aux charges ou des
phénomènes de fatigue dues aux déformations, respectivement.
12.3.4.3
Dans le cas des structures soumises à un nombre de cycles de charges inférieurs à 10 000 durant leur vie
en service, il n’est pas requis d’évaluer la résistance à la fatigue selon l’article 12.3.4.6.5.
12.3.4.4
Dans le cas des structures soumises à un nombre de cycles de charges supérieurs à 10 000 durant leur vie
en service, toutes les pièces et les assemblages doivent être conçus et calculés de façon à résister à la
fatigue conformément au code ou à la norme applicables, le cas échéant, ou en utilisant les meilleures
données existantes. En l’absence de renseignements plus précis, on doit utiliser cet article pour la
conception et le calcul en fatigue.
12.3.4.5 Défaillance due à une seule pièce

On doit porter une attention particulière aux structures dans lesquelles la défaillance d’une seule pièce,
due à la fatigue, pourrait avoir des conséquences catastrophiques. À cette fin, on doit effectuer des
inspections, utiliser des méthodes de fabrication particulières et (ou) des techniques d’amélioration de la
durée de vie en fatigue telles que la refusion TIG/GTAW, le martelage et le meulage (voir l’article 12.3.4.8),
la mise en œuvre d’un programme d’inspection et d’entretien périodiques et (ou) l’utilisation de gammes
de contraintes inférieures à celles permises à l’article 12.3.4.6.
Avril 2014 189

12.3.4.6 Fatigue due à des surcharges et gamme de contraintes
12.3.4.6.1
Le facteur principal qui caractérise la fatigue due à des surcharges est la gamme de contraintes à laquelle
les éléments sont soumis durant un cycle donné. La gamme de contraintes est la différence algébrique
entre la contrainte maximale et la contrainte minimale qui s'exercent en n'importe quel point durant un
cycle. Dans le calcul en fatigue, on ne doit tenir compte que des contraintes résultant des surcharges qui
sont spécifiées.
12.3.4.6.2
Le calcul en fatigue doit être basé sur les contraintes résultant de l'analyse élastique réalisée en tenant
compte des surcharges spécifiées. Les contraintes ne doivent pas être majorées par des coefficients de
concentration de contraintes provenant de discontinuités géométriques.
12.3.4.6.3
Il se peut qu'une charge spécifiée, cependant inférieure à la charge maximale spécifiée, mais s'exerçant
durant un plus grand nombre de cycles, doive être prise en compte (voir l’article 12.3.4.6.7).
12.3.4.6.4
Les dispositions concernant la fatigue due aux surcharges ont besoin d'être appliquées uniquement aux
endroits où ces surcharges engendrent des contraintes de traction. Aux endroits où les charges
permanentes engendrent des contraintes de compression, on peut ne pas tenir compte de la fatigue due
aux surcharges uniquement si la contrainte de compression est au moins égale au double de la contrainte
de traction due aux surcharges.
12.3.4.6.5
Les pièces, les assemblages et les soudures doivent être dimensionnés de sorte que la gamme de
contraintes calculée fsr ne soit pas supérieure à la résistance à la fatigue Fsr :
fsr ≤ Fsr
La résistance à la fatigue Fsr d’une pièce ou d'un assemblage doit être calculée comme suit :
( )
1/3
γ
Fsr =
Nc
où :
γ constante de durée de vie en fatigue indiquée au tableau 12.3 pour la classe de détail
déterminée à partir du tableau 12.4 et de la figure 12.1.
Nc nombre de cycles de la gamme de contraintes pour la durée de vie prévue. Dans le cas où le
nombre de cycles est calculé à partir du nombre de passages d’une charge en mouvement, on
doit prendre en compte le nombre de cycles de la gamme de contraintes causé par chaque
passage de cette charge.
Le tableau 12.3 indique les valeurs de résistance à la fatigue en fonction d'un certain nombre de cycles
particuliers.
12.3.4.6.6
Dans le cas où on a déterminé que la structure n'est soumise qu'à des charges d’amplitude constante, on a
besoin de ne tenir compte que d'une seule gamme de contraintes égale ou supérieure à Fsrt (où Fsrt est la
gamme de contraintes à amplitude constante permise indiquée au tableau 12.3) (voir l’article R.1).
Dans les autres cas, on doit aussi tenir compte des gammes de contraintes inférieures à Fsrt (voir
l'article 12.3.4.6.7).
190 Avril 2014

12.3.4.6.7
La majorité des données concernant la fatigue dont disposent les concepteurs proviennent d’essais avec
des charges à amplitude constante alors que la majorité des problèmes de fatigue sont causés par des
charges dont l'amplitude varie. Dans certains cas, le spectre de charges peut être caractérisé par une seule
charge utilisée pour le calcul de la fatigue (p. ex., les ponts routiers). En l’absence d’une charge de fatigue
caractéristique, on doit tenir compte de différentes combinaisons de charges. Par exemple, les poutres de
ponts-roulants supportent non seulement un ou plusieurs ponts-roulants mais aussi les différentes charges
que ceux-ci doivent déplacer. Dans ce type de cas, on doit appliquer la règle linéaire des dommages
cumulatifs (règle de Miner) (voir l' article R.2) en vérifiant que
Σ(n/Na) = n1/Na1 + n2/Na2 + n3/Na3 + . . . est inférieur ou égal à 1,0
où
n nombre réel de cycles d'un état de charge donné dans la pièce concernée
Na nombre de cycles permis pour la gamme de contraintes qui s’exerce sur la pièce
Na γ/(fsr)3 pour fsr ≥ Fsrt
Na γ’/(fsr)5 pour fsr < Fsrt
12.3.4.7
Les contraintes secondaires dues aux déformations et aux mouvements hors plan peuvent être à l'origine
de la formation de fissures de fatigue. Il est donc conseillé d'y veiller lors de la conception et du calcul des
structures conçues pour supporter des charges répétitives dans lesquelles ces sources de contraintes
pourraient être présentes. Dans le cas des structures telles que des ponts-roulants, des contraintes de ce
genre sont courantes et on doit veiller particulièrement aux assemblages et aux trajets des efforts qui
s'exercent.
12.3.4.8
Avec le consentement express de l’ingénieur, on peut utiliser des méthodes permettant d’améliorer la
résistance à la fatigue des joints soudés, y compris les méthodes permettant de changer de classe de détail.
L'article R.3 fait référence à certaines de ces méthodes.
12.4 Détails de conception
La conception doit permettre de réduire au minimum les contraintes, favoriser un comportement ductile,
éviter de concentrer les soudures au même endroit et permettre un accès facile pour l’exécution des
soudures.
12.4.2 Combinaisons de soudures
12.4.2.1
Si on utilise séparément deux types de soudure ou plus dans un même assemblage, on doit calculer
distinctement la résistance admissible de chaque type de soudure en tenant compte de l’axe du groupe
afin de déterminer la résistance admissible de cette combinaison de soudures.
12.4.2.2
Les soudures sur préparation de pièces ou d'assemblages dont le calcul concerne le travail en fatigue ne
doivent pas être renforcées par des éclisses.
Avril 2014 191

12.4.3 Combinaisons de soudures et de boulons
12.4.3.1
Les assemblages constitués de soudures et de boulons doivent être dimensionnés conformément aux
exigences de la norme de calcul applicable, p. ex., la CSA S16.
En l'absence d'une norme de calcul applicable, on ne doit pas considérer que les boulons, ordinaires ou
à haute résistance, des assemblages en appui partagent une partie des efforts avec les soudures situées
dans le même plan de cisaillement que ces boulons. Dans ce cas, ce sont les soudures qui doivent
transmettre tous les efforts dans l'assemblage. On peut réaliser des assemblages dont l'une des pièces est
soudée et l'autre boulonnée. (Pour le renforcement et la réparation des structures existantes, voir
l'article 9). Les boulons ayant servi au montage peuvent demeurer en place s'il n'est pas spécifié de les
enlever.
12.4.3.2
Si, après avoir enlevé les boulons, on doit boucher les trous, on ne doit pas le faire par soudage, à moins
d'avoir reçu l'approbation de l'ingénieur. (Pour le renforcement et la réparation des structures existantes,
voir l'article 9).
12.4.4 Résistance sous charges temporaires

On doit calculer les soudures pour s’assurer qu’elles peuvent supporter les charges temporaires résultant
de la manutention et du montage sur site.
12.4.5 Excentricité des assemblages
12.4.5.1
On doit, dans la mesure du possible, éviter que des pièces et des éléments qui se croisent ne se trouvent
excentrées.
12.4.5.2
Si une excentricité est inévitable, on doit tenir compte de ses effets lors du calcul des pièces et du joint
(voir aussi l’article 12.4.5.3).
12.4.5.3
Dans le cas des cornières soumises à des charges axiales, le centre de gravité des soudures doit se trouver
entre l'axe passant par le centre de gravité de la section droite de la cornière et l’axe de son aile qui reçoit
la soudure. Si le centre de gravité de la soudure est hors de cette zone, la charge totale, y compris la partie
due à l’excentricité du centre de gravité de la cornière ne doit pas être supérieure aux valeurs de calcul
permises en vertu de cette norme.
12.4.6 Détails concernant les soudures d'angle
12.4.6.1
Dans les structures sous charges cycliques, la dimension des soudures d'angle doit être supérieure ou égale
à 5 mm (3/16 po) (voir le tableau 4.4).
12.4.6.2
Les soudures d’angle effectuées sur les côtés ou le dessus des cornières d’attache, des assises de poutres et
autres assemblages semblables doivent être poursuivies sans interruption en contournant les coins sur une
longueur au moins égale à deux fois la dimension nominale de la soudure d'angle. Ces contournements
doivent être indiqués sur les dessins.
192 Avril 2014

12.4.7 Assemblages à recouvrement
12.4.7.1
Le chevauchement minimal des pièces d'un assemblage à recouvrement doit être égal à cinq fois
l’épaisseur de la pièce la plus mince mais ne pas être inférieur à 25 mm (1 po). À moins que leur déflexion
latérale ne soit empêchée, les pièces doivent être réunies par deux soudures d’angle transversales ou
longitudinales réalisées le long des bords ou dans des entailles (voir la figure 12.2).
12.4.7.2
Les soudures d’angle réalisées sur les côtés opposés d’une surface de contact commune à deux pièces
doivent être interrompues aux coins communs des soudures (voir la figure 12.3).
12.4.7.3
Les soudures d'angle localisées dans des trous ou des entailles doivent être réalisées conforméement à
l'article 4.4.1.3. On doit déterminer la résistance de la pièce en se basant sur la section critique nette du
métal de base.
12.4.8 Transitions d'épaisseur ou de largeur
12.4.8.1
Dans le cas des assemblages bout à bout concernant des pièces d’épaisseurs ou de largeurs différentes, la
zone de transition entre ces pièces doit être régulière et ne doit pas présenter une pente plus abrupte que
4 sur 10 [voir la figure 12.4 a) and b)]. On peut effectuer la transition d’épaisseur en donnant un angle aux
soudures, en chanfreinant la pièce la plus épaisse ou par une combinaison de ces méthodes. Dans le cas
des charges concernées par les dispositions de l'article 12.3.4.4, la classe de gamme de contraintes doit
être déterminée par le fini de surface tel que stipulé au tableau 12.4.
12.4.8.2
Dans le cas des assemblages bout à bout en aciers trempés et revenus, on doit appliquer les dispositions de
l'article 12.4.11. Cependant, pour que ces assemblages soient qualifiés pour la classe de gamme de
contraintes appropriée, en plus de devoir respecter un fini de surface, ils doivent être dotés aussi, le cas
échéant, de transitions de largeur curvilignes conformes au tableau 12.4.
12.4.9 Poutres et poutres-maîtresses
12.4.9.1
Il est possible de souder des raidisseurs à des semelles soumises à des efforts de traction ou de
compression, cependant, lorsqu’ils sont utilisés sur un seul côté de l’âme, les raidisseurs doivent être
soudés à la semelle sollicitée en compression.
Note : Lorsqu’on désire souder des raidisseurs à des semelles en traction, on devrait tenir compte du risque de
rupture fragile et les soudures concernées devraient faire l’objet d’un examen magnétoscopique.
12.4.9.2
Les soudures sur préparation utilisées pour rabouter des poutres ou des poutres-maîtresses doivent être à
pénétration complète. Lorsque l’article 12.3.4.3 s’applique, les assemblages ou les jonctions réalisés au
moyen de soudures d’angle doivent être conçues pour transmettre au moins 75 % de la résistance statique
de la pièce.
Avril 2014 193

12.4.9.3
Au niveau du raboutage, les tronçons de poutres laminées ou de poutres-maîtresses composées doivent
être de préférence de même section. En fabrication, les soudures de raboutage d'âmes et de semelles de
poutres-maîtresses réalisées avant que les âmes et les semelles ne soient assemblées entre elles peuvent
concerner des pièces de même section ou de sections différentes.
12.4.10 Soudures de raboutage entre des pièces en compression

Lorsque des pièces sollicitées en compression uniquement suivant leur section droite, dans toutes les
conditions de charge, sont conçus pour être en appui au niveau des raboutages, le métal de base de
raboutage et les soudures doivent être disposés de façon à conserver l’alignement des pièces et être
dimensionnés de façon à transmettre dans l'élément 50 % de la charge calculée, à moins d’indication
contraire stipulée par l’ingénieur ou provenant de spécifications applicables concernant la conception et le
calcul. Lorsque ces éléments sont en appui usiné sur des tôles de base, les soudures doivent être suffisantes
pour solidariser toutes les pièces de manière sécuritaire.
12.4.11 Soudures de raboutage entre des pièces en traction

Les soudures sur préparation utilisées pour rabouter des pièces sollicitées en traction doivent être à
pénétration complète. Lorsque l’article 12.3.4.3 s’applique, les assemblages ou les jonctions réalisés au
moyen de soudures d’angle doivent être conçus pour transmettre au moins 75 % de la résistance statique
des pièces ou, dans le cas où ces dernières sont soumises à des charges répétitives, la contrainte maximale
ou la gamme de contraintes dans cet assemblage ou cette jonction ne doit pas être supérieure à la
contrainte de fatigue permise en vertu de la spécification applicable.
12.4.12 Assemblages en T et en L
Lorsque des soudures d’angle doivent compléter des soudures sur préparation pour obtenir une transition
de forme plus douce dans les assemblages en T et en L, leur dimension doit être au moins égale à t/4,
t étant égal à l’épaisseur de la pièce comportant la soudure sur préparation, mais sans avoir besoin d'être
supérieure à 10 mm (3/8 po). Des soudures d’angle doivent compléter les soudures sur préparation des
assemblages en T soumis à des efforts de traction dans un sens perpendiculaire à l’axe des soudures.
12.4.13 Assemblages des pièces des éléments composés
12.4.13.1
Aux extrémités d'éléments composés sollicités en compression, toutes les pièces en contact doivent être
jointes par des soudures continues dont la longueur est au moins égale à la largeur de ces éléments.
12.4.13.2
calcul, ou à moins qu’un espacement plus étroit ne soit requis pour transférer la charge ou pour rendre
étanches des surfaces inaccessibles, l’espacement longitudinal des soudures discontinues des éléments
composés sollicités en compression ne doit pas être supérieur aux valeurs suivantes, selon le cas :
a) Dans le cas des éléments composés sollicités en compression constitués de deux ou plusieurs profilés
laminés en contact ou séparés par une succession de cales, le rapport d’élancement d’un profilé
quelconque entre les points de jonction ne doit pas être supérieur au rapport d’élancement de
l'élément composé. Le plus petit rayon de giration de chaque pièce d'un élément doit servir au calcul
du rapport d’élancement de cette pièce entre les points de jonction avec les autres pièces de cet
élément ;
b) 330t / Fy (125t / Fy ), sans cependant être supérieur à 300 mm (12 po), lorsque l’élément extérieur
2
minimale spécifiée de la limite d’élasticité en MPa (kli/po )] ; et
194 Avril 2014

c) 525t / Fy ( 200t / sans cependant être supérieur à 450 mm (18 po), lorsque l’élément extérieur
cet élément sont alternées [t = épaisseur de la tôle extérieure en mm (po) ; Fy = valeur minimale
2
spécifiée de la limite d’élasticité en MPa (kli/po )].
12.4.13.3
calcul, les éléments composés sollicités en compression constitués de profilés, de tôles ou de barres et
séparés par une succession de cales doivent être joints à celles-ci en conservant un espacement tel que le
rapport d’élancement d’un élément quelconque entre les points de jonction ne soit pas supérieur à la plus
faible des valeurs suivantes : 300 ou le rapport d’élancement calculé de l’élément en traction. Dans le cas
des éléments en traction constitués de deux tôles en contact ou d’un profilé et d’une tôle en contact, les
éléments doivent être joints de façon que l’espacement des soudures ne soit pas supérieur à 36 fois
l’épaisseur de la tôle la plus mince sans cependant dépasser 450 mm (18 po). Dans le cas d’éléments en
traction constitués de deux profilés en contact ou plus, les éléments doivent être joints de façon que
l’espacement des soudures ne soit pas supérieur à 600 mm (24 po), sauf lorsqu’il est possible d’établir
qu’un espacement plus grand n'est pas susceptible d'affecter le comportement de l’élément.
12.4.14 Types d'assemblages et de soudures interdits

Note : Pour la conception et le calcul d'assemblages constitués de profilés tubulaires PCC soumis à des charges
cycliques, voir le chapitre 12 du document Hollow Structural Section Connections and Trusses, A Design Guide
(Packer et Henderson, ICCA/CISC) (voir l’annexe L).
Les types d'assemblages et de soudures suivants sont interdits :
a) les soudures sur préparation à pénétration partielle dans les assemblages bout à bout à l'exception de
celles ayant trait aux articles 12.3.2.2 et 12.4.10 ;
b) les soudures sur préparation à pénétration partielle dans les assemblages en T, réalisées d'un seul côté
du joint et soumises à un effort de traction perpendiculaire à l’axe de la soudure ;
Note: Certaines autres normes peuvent aussi interdire les soudures sur préparation à pénétration partielle dans les
assemblages en T, réalisées des deux côtés du joint et soumises à un effort de traction perpendiculaire à l’axe de la
soudure.
c) les soudures sur préparation réalisées d'un seul côté du joint,
(i) avec support à l'envers en acier, sauf s'il est complétement fondu, tel que spécifié à
l'article 5.5.1.3 ; et
(ii) avec support à l'envers autre qu’en acier, ou sans support à l'envers (voir l’article 4.1.3.1.2), à
moins que le mode opératoire de soudage ne soit qualifié par l’entrepreneur, conformément à la
CSA W47.1 ou aux autres exigences de l’ingénieur à ce sujet ;
Note: Les restrictions des alinéas c), (i) et (ii) ne s’appliquent pas
a) aux pièces secondaires ou non soumises à des charges ; et
b) aux assemblages en L, parallèles à la direction de la charge calculée et joignant des pièces d'éléments
composés conçues principalement pour transmettre des contraintes axiales.
d) les soudures sur préparation discontinues (voir l'article 4.1.3.2.1) ;
e) les soudures d’angle discontinues, à l’exception
(i) de celles joignant des raidisseurs à des poutres ou des poutres-maîtresses ;
(ii) de celles concernant des pièces toujours sollicitées en compression constituées de plusieurs
profilés laminés tels que définis à l'article 12.4.13 ; et
(iii) de celles concernant des jonctions toujours sollicitées en compression dans un élément composé
supporté ou dans une pièce laminée sollicitée en flexion avec une autre pièce laminée ou une
tôle [voir l’alinéa f)] ;
f) en ce qui a trait aux exceptions de l’alinéa e), les disposition suivantes s’appliquent :
(i) chaque soudure doit avoir une longueur d'au moins 40 mm (1 1/2 po) ;
(ii) le joint doit être soudé sur au moins 25 % de sa longueur ;
(iii) l’espacement maximal des soudures doit être égal à 12 fois l’épaisseur de la pièce la plus mince,
sans être supérieur à 150 mm (6 po) ; et
(iv) il doit y avoir une soudure à chaque extrémité d’un joint comportant une soudure d’angle
discontinue ; et
Avril 2014 195

g) les soudures en bouchon et les soudures en entaille,

(i) sur les pièces critiques de structures de conception non redondantes et sur les pièces dont les
contraintes principales s'exercent en traction ; et
(ii) dans toutes les autres applications, à moins de respecter les dispositions de l'article 4.1.3.3.4 et
d'avoir reçu l'approbation de l’ingénieur. Dans ce cas, on doit appliquer la classe de fatigue E
pour le métal de base et E1 pour le métal déposé.
12.5 Fabrication
12.5.1 Terminaison des soudures sur préparation

On doit enlever les appendices d'extrémité des soudures sur préparation, une fois la soudure terminée.
12.5.2 Supports à l'envers pour soudures sur préparation
12.5.2.1 Responsabilité de l'ingénieur

On doit respecter les dispositions des articles 12.5.2.2 et 12.5.2.3 tel que spécifié par l’ingénieur et
conformément aux exigences concernant la fatigue de l’article 12.3.4.
12.5.2.2 Soudage avec support à l'envers

Les supports à l'envers peuvent être fixés au moyen de soudures réalisées à l’intérieur ou à l’extérieur de la
préparation du joint. Le soudage réalisé à l’extérieur de la préparation peut consister en des soudures de
pointage ou en des soudures d’angle continues (pour connaître la classe de détail appropriée, voir
"Assemblages bout à bout avec support à l'envers" dans la colonne Condition générale du tableau 12.4 ).
Les soudures de pointage, le cas échéant, doivent être distantes d'au moins 12 mm (1/2 po) de l’extrémité
des joints. On doit respecter, dans tous les cas, les dispositions de l'article 12.5.2.1.
Note : Il convient de consulter d’autres normes qui renvoient à la CSA W59 quand il est question de soudage
d'assemblages et de soudures interdits pas cette norme.
12.5.2.3 Enlèvement des supports à l'envers

Les supports à l'envers en acier peuvent demeurer en place ou être enlevés. Dans le cas où les supports à
l'envers en acier concernant les soudures perpendiculaires à la direction de la charge appliquée sont
enlevés, on doit meuler le joint ou lui donner un aspect lisse. Il n’est pas nécessaire d’enlever les supports à
l'envers en acier concernant les soudures soit parallèles à la direction de la charge appliquée soit non
soumises à une charge calculée soit exposées à la corrosion, à moins que l’ingénieur ne l’exige. Il n’est pas
nécessaire d’enlever les supports à l'envers en acier des soudures sur préparation à pénétration complète
(CJP) des assemblages en T tubulaires soumis à des charges transversales. On doit respecter, dans tous les
cas, les dispositions de l'article 12.5.2.1.
12.5.3 Tolérances dimensionnelles
12.5.3.1
Les dimensions des éléments structuraux doivent respecter les tolérances spécifiées à l’article 5.8. De plus,
dans le cas des âmes de hauteur D et d'épaisseur t, dans des panneaux entourés de raidisseurs et (ou) de
semelles, dont la plus petit dimension de panneau est d, les écarts de planéité ne doivent pas être
supérieurs aux valeurs suivantes :
a) raidisseurs intermédiaires de part et d’autre de l’âme :
(i) poutres-maîtresses intérieures :
où D/t < 150, écart maximal = d/115 ;
où D/t ≥150, écart maximal = d/92 ;
(ii) poutres-maîtresses de toit :
196 Avril 2014

b) raidisseurs intermédiaires d’un seul côté de l’âme :

(i) poutres-maîtresses intérieures :
(ii) poutres-maîtresses de toit :
où D/t ≥100, écart maximal = d/80 ; et
c) sans raidisseurs intermédiaires :
écart maximal = D/150.
Si des considérations d’ordre architectural requièrent d'appliquer des tolérances plus sévères que celles
définies ci-dessus, les documents de soumissions doivent en faire état.
On doit déterminer les écarts de planéité de l'âme des poutres-maîtresses en mesurant les décalages
éventuels par rapport à une règle dont la longueur est au moins égale à la plus petite dimension d’un
panneau. La règle doit être placée sur l'âme, dans la position présentant l’écart maximal par rapport à
celle-ci, les extrémités de la règle étant près des bords opposés du panneau (voir l’annexe J).
12.5.3.2
Les extrémités des âmes des poutres-maîtresses qui ont été percées ou poinçonnées et alésées en cours
d’assemblage ou lors de la préparation au moyen d’un gabarit peuvent présenter des déformations jusqu'à
deux fois supérieures aux tolérances de l’article 12.5.3.1, à condition que, lorsque les éclisses sont
boulonnées, l’âme présente des tolérances dimensionnelles acceptables.
12.5.4 Qualité des soudures
Toutes les soudures doivent être soumises à un examen visuel.
Note : Une qualité minimale de fabrication est implicite dans cette norme. Cependant, pour vérifier cette
qualité, la norme a établi des critères spécifiques concernant chaque méthode d’inspection. Ces critères font
l'objet de l'article 12.5.4. En présence de certains défauts qui constituent des non-conformités flagrantes selon
cette norme, on doit respecter les dispositions de l'article 7.3.4.
12.5.4.2 Examen visuel

Une soudure soumise à un examen visuel est considérée comme étant acceptable si cet examen
a) ne révèle la présence d'aucune fissure débouchant à la surface ;
b) ne révèle la présence d'aucun manque de fusion entre le métal fondu et le métal de base ;
c) ne révèle la présence d'aucun cratère ;
d) révèle que les profils sont conformes à l'article 5.9 ; Pour les soudures calculées conformément à
l’article 12.3.4.3, l'ingénieur peut exiger d'appliquer certaines restrictions concernant les profils des
soudures. Ces profils doivent figurer dans les documents contractuels ;
e) montre que le nombre de soufflures dans les soudures d’angle n’est pas supérieur à 1 pour chaque
100 mm (4 po) de longueur de soudure et que leur diamètre maximal n’est pas supérieur à 2,5 mm
(3/32 po) ;
f) montre que dans le cas des soudures d’angle joignant des raidisseurs transversaux intermédiaires à
l'âme d'un profilé, la somme des diamètres des soufflures n’est pas supérieure à 10 mm (3/8 po) pour
chaque 25 mm (1 po) de longueur de soudure ni à 20 mm (3/4 po) pour chaque 300 mm (12 po) de
longueur de soudure ;
g) ne révèle la présence d'aucune soufflure dans les soudures sur préparation ; et
h) ne révèle la présence d'aucun caniveau de profondeur supérieure à 0,25 mm (0,01 po) dont la
direction est perpendiculaire à la contrainte principale qui s’exerce dans la pièce comportant ce
caniveau, ni ne révèle la présence d'aucun caniveau de profondeur supérieure à 1 mm (1/32 po) dont
la direction est parallèle à la contrainte principale qui s’exerce dans la pièce comportant ce caniveau.
En ce qui concerne les pièces non soumises à des contraintes principales, l'acceptation des caniveaux
dont les dimensions sont supérieures aux valeurs indiquées doit être soumise à l’approbation de
l’ingénieur.
Avril 2014 197


L’examen visuel de soudures d'assemblages fortement bridés et (ou) d'assemblages en aciers trempés et
revenus, doit être retardé le plus longtemps possible et être réalisé de préférence au moins 48 heures après
soudage.
12.5.4.4 Examen radiographique et examen magnétoscopique

Les soudures soumises à un examen radiographique ou magnétoscopique en plus de l’examen visuel
doivent être exemptes de fissures et elles sont considérées comme étant inacceptables si certaines
soufflures ou certaines discontinuités de type-fusion présentent des caractéristiques dimensionnelles et
quantitatives supérieures aux limites suivantes :
a) Dans le cas des soudures soumises à des contraintes de traction, quelle que soit la condition de
charge, la plus grande dimension d’une soufflure* ou d’une discontinuité de type fusion† qui est
supérieure ou égale à 2 mm (1/16 po), ne doit pas être supérieure à la dimension de la discontinuité
B indiquée à la figure 12.5 en fonction de l’épaisseur de la gorge efficace ou de la dimension de
soudure concernée. La distance qui sépare une soufflure ou une discontinuité de type fusion définie
ci-dessus et soit une autre soufflure ou discontinuité de type fusion, soit un bord ou soit une
intersection de soudures, ne doit pas être inférieure à la distance minimale permise, C, indiquée à la
figure 12.5, en fonction de la dimension de la discontinuité concernée.
*On appelle soufflure toute cavité formée par des gaz occlus au cours de la solidification ou toute autre
cavité de forme globulaire.
†Les discontinuités de type fusion comprennent: inclusions de laitier, manques de fusion, manques de
pénétration et autres discontinuités généralement de forme allongée rencontrées dans les soudures par
fusion.
b) Dans le cas des soudures soumises uniquement à des contraintes de compression, et identifiées
comme telles sur les dessins de conception, la plus grande dimension d’une discontinuité de type
fusion qui est supérieure ou égale à 2 mm (1/16 po), ne doit pas être supérieure à la dimension B ;
l’espace entre des défauts adjacents ne doit pas être inférieur à la distance minimale permise, C
indiquée à la figure 12.6 pour la grosseur du défaut concerné.
c) Dans le cas des soudures soumises à des contraintes de cisaillement seulement, la plus grande
dimension d’une discontinuité de type fusion qui est supérieure ou égale à 2 mm (1/16 po), ne doit
pas être supérieure à la dimension B ; l’espace entre des défauts adjacents ne doit pas être inférieur à
la distance minimale permise, C indiquée à la figure 12.6 pour la grosseur du défaut concerné.
d) Les restrictions indiquées aux figures 12.5 et 12.6 pour les assemblages dont l'épaisseur ou la gorge
efficace (dimension) des soudures est égale à 40 mm (1 1/2 po) s'appliquent aussi à ceux dont
l'épaisseur ou la gorge efficace (dimension) des soudures sont supérieures à cette valeur.
e) Indépendamment des exigences des alinéas a), b) et c), lorsqu'une soudure présente des soufflures et
des discontinuités de type fusion dont la plus grande dimension est inférieure à 2 mm (1/16 po), la
somme des plus grandes dimensions de celles-ci ne doit pas être supérieure à 10 mm (3/8 po) par
segment de 25 mm (1 po) de soudure.
12.5.4.5 Examen par ultrasons

Les soudures soumises à un examen par ultrasons en plus de l’examen visuel doivent être exemptes de
fissures et elles doivent satisfaire aux exigences suivantes :
a) les soudures soumises à des contraintes de traction, quelles que soient les conditions de charge,
doivent satisfaire aux exigences du tableau 12.5 ; et
b) les soudures soumises uniquement à des contraintes de compression seulement et indiquées comme
telles sur les dessins de conception doivent être conformes au tableau 11.3.
12.5.4.6 Examen par ressuage

Les soudures soumises à un examen par ressuage doivent être évaluées en se basant sur les exigences
concernant l’examen visuel. L’évaluation doit permettre de comparer les dimensions des discontinuités
avec les critères d'acceptation définis pour l’examen visuel.
198 Avril 2014


Lorsqu'un examen non destructif est requis pour les soudures d'assemblages fortement bridés et (ou)
d'assemblages en aciers trempés et revenus, cet examen doit être retardé le plus longtemps possible et
être réalisé de préférence au moins 48 heures après soudage.
12.5.5 Soudures provisoires

À moins du consentement express de l’ingénieur, les pièces soumises à des contraintes principales en
traction et les semelles en traction des poutres ou des poutres-maîtresses ne doivent comporter aucune
soudure provisoire. Lorsque des soudures provisoires ont été réalisées, elles doivent être enlevées, meulées
et soumises à un examen magnétoscopique ou par ressuage. Les soudures provisoires concernant d'autres
types de pièces doivent figurer sur les dessins d’atelier et être réalisées avec des électrodes à bas hydrogène
E49XX ou des électrodes dont la désignation d’hydrogène diffusible est H16 ou moins.
Avril 2014 199

Tableau 12.1
200
W59-13
Classification des métaux de base et des produits d'apport de correspondance concernant les
structures sous charges cycliques
(voir les articles 3.2.3, 5.2.1.2, 5.2.1.3, 5.2.1.5, 6.3.2, 12.2, et 12.3.3 et les tableaux 12.2, 5.2 et 5.3)
Note : À propos de l’utilisation obligatoire des électrodes enrobées (SMAW) et des fils-électrodes FCAW et MCAW avec désignation d'hydrogène diffusible,
voir les articles 5.2.2.2 et 5.2.4.3 et le tableau 5.3.

spécifiée de la
résistance à la
traction du
No de métal de Aciers
groupe base, MPa CSA CSA Aciers au faiblement GMAW, FCAW,
2
d’acier (kli/po ) G40.21 G40.21 ASTM carbone alliés GTAW MCAW
1 Jusqu’à 400 A36 [t >203 mm (8 po)] E43XX E49XX-X B-G 43A E43XT-X F43XX-EXXX
incl. quand A53 Nuance B E49XX X XXX E49XT-X F49XX-EXXX
Fy < 250 A106 Nuance B B-G 49A E43XC-X
(jusqu’à 60 A131 Nuances A, B, CS, D, DS et E X XXX E49XC-X
Fy < 36) A381 Nuance Y35
A441 [Normalisé t > 102 mm (4 po)]
A500 Nuance A
A524 Nuances I et II
A573 Nuance 58
A709 Nuance 36 [≤ 20 mm (3/4 po)]
A1008 SS Nuances 30 et 33 Type 1
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(à suivre)
Avril 2014
Avril 2014
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spécifiée de la
résistance à la
traction du
No de métal de Acier
groupe base, MPa CSA CSA Acier au faiblement GMAW, FCAW,
2
d’acier (kli/po ) G40.21 G40.21 ASTM carbone allié GTAW MCAW
2 Jusqu'à 400 260W 38W A36 [t ≤ 203 mm (8 po)] E43XX E49XX-X B-G 43A E49XT-X F49XX-EXXX
incl. quand 260WT 38WT A441 [102 mm ≤ t ≤ 203 mm (8 po) ou E49XX X XXX E43XT-X F43XX-EXXX
Fy ≥ 250 300W(PCC) 44W(PCC) normalisé 38 mm (1 1/2 po) < t <102 mm B-G 49A E49XC-X
(jusqu’à 60 (4 po)] X XXX E43XC-X
Fy ≥ 36) A501
A572 Nuance 42
A709 Nuance 36 [> 20 mm (3/4 po)]
A1008 SS Nuances 40 Type 1
A1011SS Nuance 36 Type 1, 40 et 45

(à suivre)
201

202
W59-13
Métal de base couples fils-flux(1,2)
Valeur min. SMAW
spécifiée de
la résistance
à la traction
No de du métal de Acier GMAW,
2
d’acier (kli/po ) G40.21 G40.21 ASTM carbone allié MCAW6 MCAW SAW
3 De plus de 400 300W 44W A131 Nuances AH32, DH32 et EH32 E49XX E49XX-X B-G 49A E49XT-X F49XX-EXXX
(3)(4)
à 480 incl. 300WT 44WT A242 X XXX E49XC-X
(de plus de 60 350W 50W A441 [t ≤ 102 mm (4 po) ou
à 70 incl.) 350WT 50WT Normalisé t ≤ 38 mm (1 1/2 po)]
(3) (3)
350A 50A A500 Nuance C
(3) (3)
350AT 50AT A516 Nuances 65 et 70
380W 55W A529 Nuances 50 et 55
380WT 55WT A537 Classe 1
A573 Nuance 65
(3)
A588
A595 Nuances A, B et C
A606
A618 Nuances Ia et Ib, II et III
A633 Nuances A, C et D
A709 Nuances 50, 50W, 50S, HPS 50W
A710 Nuance A, Classe 2 > 50 mm
A808 [t < 65 mm]
A847
A913 Nuance 50
A992
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A1011 M SS Nuances 340 et 380
Avril 2014
(à suivre)
Avril 2014
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Valeur min. SMAW
spécifiée de
la résistance
à la traction
No de du métal de Acier GMAW,
d’acier (kli/po2) G40.21 G40.21 ASTM carbone allié MCAW6 MCAW SAW
4 De plus de 480 400W 60W A131 Nuances AH36, DH36 et EH36 E55XX-X ER55S-XX E55XTX-X F55XX-EXXX
à 550 incl. 400WT 60WT A537 Classe 2 E55C-XX E55C-X-X F55XX-ECXX
(3) (3)
(de plus de 70 400A 60A X
(3) (3)
A633 Nuance E
A710 Nuance A Classe 2, ≤ 50 mm
A710 Nuance A, Classe 3, > 50 mm

5 De plus de 550 480W 70W A709 Nuance HPS70W E62XX-X ER62S-XX E62XTX-X F62XX-EXXX
à 620 incl. 480WT 70WT A852 E62C-X-X F62XX-ECXX
(3) (3)
(de plus de 80 480A 70A A1011 Nuance 70 X
(3) (3)
(à suivre)
203
Tableau 12.1 (fin)

204
W59-13
Métal de base fils-flux(1,2)
spécifiée de la
résistance à la
traction du
d’acier (kli/po2) G40.21 G40.21 ASTM carbone allié MCAW6 MCAW
6 De plus de 620 A514 [64 mm (2 1/2po) E69XX-X ER69S-X E69XTX-XXX F69X-EXX
à 700 incl. < t < 152 mm (6 po)] E69C-X-XX F69X-ECXXX
(de plus de 90 A1011 Nuance 80
à 100 incl.)
7 Plus de 700(5) 700Q, 100Q, A514 [t < 64 mm(2 1/2 po)] E76XX-X ER76S-X E76XTX-X-X F76X-EXXX
(plus de 700QT 100QT A517 E76XCX-X-X F76X-ECXXX
100(5))
A5.28 A5.29 A5.23
AWS
Notes :
1) À propos des exceptions, voir le tableau 12.2.
2) Dans le cas des exceptions concernées par la note 1), pour les produits d'apport dont la classification est inférieure à celle de correspondance, la valeur
de Xu est celle de cette classification inférieure, alors que pour les produits d'apport dont la classification est supérieure à celle de correspondance, la
valeur de Xu est celle de la classification de correspondance.
3) Dans le cas des ensembles soudés non peints dont le métal déposé doit avoir des propriétés de résistance à la corrosion atmosphérique et (ou) une
couleur semblables à celles du métal de base, les exigences des articles 5.2.1.5 et 5.2.1.6 doivent être satisfaites.
4) Uniquement les types dont les propriétés conviennent au soudage.
5) Il est possible que la valeur minimale de la résistance à la traction des soudures sur préparation à pénétration complète réalisées avec des électrodes
correspondantes (c.-à-d. dont la résistance mécanique correspond à celle du métal de base) soit cependant inférieure à la valeur minimale spécifiée de
la résistance à la traction du métal de base.
6) Uniquement lorsque Xu > 480 MPa (70 kli/po2).
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Avril 2014
Tableau 12.2
Avril 2014
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Résistances pondérées des soudures pour les structures sous charges cycliques
(voir les articles 12.3.2.1, 12.3.2.3 et 12.3.3, et le tableau 12.1)
État de correspondance (c.-à-d. que la État de non-correspondance (c.-à-d. que la

résistance du métal déposé est semblable à la résistance du métal déposé est différente de
Type de charge et résistance du métal de base) celle du métal de base)
direction de la charge
par rapport à l’axe de Exigences concernant Nature de la
Type de soudure la soudure la correspondance (1) Résistances pondérées non-correspondance Résistances pondérées
1 2 3 4 5 6
Soudures sur préparation Traction ou compression Non obligatoire, mais si Identique à celle calculée Classification de produit Identique à celle calculée
(2)
à pénétration complète parallèle à l’axe de la on utilise un produit du métal de base d'apport inférieure ou du métal de base(3)
soudure d'apport de classification supérieure à celle de
de correspondance, voir correspondance
la col. 4.
En cas de
non-correspondance,
perpendiculaire à l’axe
de la soudure
Traction perpendiculaire
à l’axe de la soudure
Cisaillement Obligatoire [pour les La moindre des deux Classification de produit La moindre des deux

exceptions, voir la note valeurs suivantes : d'apport inférieure à valeurs suivantes :
2) et les col. 5 et 6] a) métal de base celle de correspondance a) métal de base
Vr = 0,67φwAmFu ; ou Vr = 0,67φwAmFu ; ou
b) métal déposé b) métal déposé
Vr = 0,67φwAwXu Vr = 0,67φwAwXu
Xu de la classification de
produit d'apport utilisé
Soudures sur préparation Traction ou compression Non obligatoire, mais si Identique à celle calculée Classification de produit Identique à celle calculée
(4)(6)
à pénétration partielle parallèle à l’axe de la on utilise un produit du métal de base d'apport inférieure ou du métal de base(3)
soudure d'apport de classification supérieure à celle de
de correspondance, voir correspondance
la col. 4.
En cas de
non-correspondance,
205
(à suivre)

206
W59-13
État de correspondance (c.-à-d. que la résistance du
Type de charge et
métal déposé est semblable à la résistance du métal de État de non-correspondance (c.-à-d. que la résistance du
direction de la
base) métal déposé est différente de celle du métal de base)
charge par
Type de rapport à l’axe Exigences concernant Nature de la
(1)
soudure de la soudure la correspondance Résistances pondérées non-correspondance Résistances pondérées
1 2 3 4 5 6
perpendiculaire à
l’axe de la soudure
Traction Non obligatoire, mais si Tr = FwAnFu ≤ F AgFy Classification de La moindre des deux valeurs suivantes :
perpendiculaire à on utilise un produit Soudure sur préparation à produit d'apport a) Tr = FwAnFu ≤ F AgFy ; ou
l’axe de la soudure d'apport de classification pénétration partielle combinée à inférieure à celle de b) Tr = FwAnXu ≤ F AgFy
(7)(9)(10)
de correspondance, voir une soudure d’angle : correspondance Soudure sur préparation à pénétration
la col. 4. partielle combinée à une soudure d’angle :
À propos des Les conditions permises Tr = Fw ( AnFu )2 + ( Aw Xu )2 ≤ F AgFy a) T = F ( A F )2 + ( A X )2 ≤ F A F ; ou
r w n u w u g y
restrictions voir de non-correspondance
où An concerne la soudure sur
l'article 12.4.14 b) figurent aux col. 5 et 6. b)
préparation à pénétration Tr = Fw ( An Xu )2 + ( Aw Xu )2 ≤ F AgFy
partielle et Aw concerne la
Xu de la classification de produit d'apport
soudure d’angle
utilisé
Cisaillement La moindre des deux valeurs La moindre des deux valeurs suivantes :
suivantes : a) métal de base
a) métal de base Vr = 0,67φwAmFu ; ou
Vr = 0,67φwAmFu ; ou b) métal déposé
Vr = 0,67φwAwXu Xu de la classification de produit d'apport
utilisé
(à suivre)
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Avril 2014
Tableau 12.2 (fin)

Avril 2014
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État de correspondance (c.-à-d. que la
Type de charge résistance du métal déposé est semblable à la État de non-correspondance (c.-à-d. que la résistance du métal
et direction de la résistance du métal de base) déposé est différente de celle du métal de base)
charge par Exigences
rapport à l’axe concernant la Nature de la
(1)
Type de soudure de la soudure correspondance Résistances pondérées non-correspondance Résistances pondérées
1 2 3 4 5 6
Soudures Cisaillement sous Non obligatoire, mais si Vr = 0,67φwAwXu Classification de La moindre des deux valeurs suivantes :
(1,00+0,50sin θ)Mw
(11) 1,5 (8)
d'angle n'importe quel on utilise un produit produit d'apport a) métal de base
angle par rapport d'apport de φw = 0,67 inférieure à celle de Vr = 0,67φwAmFu; ou
à l'axe de la classification de correspondance ou (b) métal déposé
Vr = 0,67φwAwXu(1,00+0,50sin θ) Mw
(12) 1,5 (8)
soudure. correspondance, voir la 0,85 + 1 supérieure, de une
col. 4. Mw = 600 désignation, à celle Xu ne doit pas être aussi élevée que celle de la
En cas de 0,85 + 2 de correspondance. classification de correspondance du métal de
non-correspondance, 600 base.
voir les col. 5 et 6. Mw est défini à la colonne 4.
Soudures en Cisaillement Non obligatoire, mais si La moindre des deux Classification de La moindre des deux valeurs suivantes :
bouchon et on utilise un produit valeurs suivantes : produit d'apport a) métal de base
soudures en d'apport de a) métal de base inférieure à celle de Vr = 0,67φwAmFu ; ou
entaille, À propos classification de Vr = 0,67φwAmFu ; ou correspondance ou b) métal déposé
des restrictions voir correspondance, voir la b) métal déposé supérieure, de une Vr = 0,67φwAwXu
l'article 12.4.14 g) col. 4. Vr = 0,67φwAwXu désignation, à celle Pour les produits d'apport dont la classification
Les conditions permises de correspondance. est inférieure à celle de correspondance, la

de valeur de Xu est celle de cette classification
non-correspondance inférieure, alors que pour les produits d'apport
figurent aux col. 5 et 6. dont la classification est supérieure à celle de
correspondance, la valeur de Xu est celle de la
classification de correspondance.
207
208
W59-13
Notes :
préparation à pénétration complète à condition d'avoir reçu l'approbation de l’ingénieur.
3) Si les efforts de cisaillement sont transférés entre les éléments, la valeur de calcul est égale à la plus petite valeur des deux valeurs suivantes : celle du
métal de base ou celle du métal déposé.
4) Dans le cas des profilés creux, on peut utiliser les dispositions de l’annexe L.
5) La résistance pondérée des joints est calculée comme celle du métal de base, mais l'aire A = aire de la surface à souder efficace projetée
perpendiculairement à l’effort de compression plus l'aire du métal de base en appui.
7) Lorsqu'on recherche un comportement ductile (c.-à-d., la pièce subit un écoulement plastique avant rupture de la soudure), AnFu doit être supérieur à
AgFy.
8) θ = angle compris entre l’axe de la soudure et la direction de l’effort (0º pour une soudure longitudinale et 90º pour une soudure transversale). De
manière conservatrice, on peut considérer que (1,00 + 0,50 sin1,5 θ) est égal à 1,0.
9) An = aire efficace de la surface à souder perpendiculaire à l’effort de traction.
10) Ag = aire efficace de la pièce en traction.
11) Dans le cas des soudures d’angle concernant des ponts de chemins de fer, multiplier par 0,9 les valeurs des résistances pondérées calculées à l’aide de ce
tableau.
12) On calcule Mw lorsque le joint est formé de plusieurs segments de soudures d'orientations différentes, θ, voir la note 8). θ1 et θ2 concernent les
orientations des segments de soudures 1 et 2 respectivement. Le segment 1 est le segment concerné et le segment 2 est celui dont l'orientation fait un
angle le plus voisin de 90° par rapport à l'orientation du segment 1.
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Avril 2014
Tableau 12.3
Avril 2014
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Constantes de durée de vie en fatigue et valeurs de Fsrt pour différentes classes de détails
(voir les articles 12.3.4.6.5, 12.3.4.6.6, R.1.1, R.1.2, R.2.1 et R.2.2)
Gamme de Résistances à la fatigue, Fsr (1,2)

contraintes
Constante de durée de vie en fatigue Nombre N de cycles
seuil
d'amplitude Pour Pour Pour Pour Pour
constante, 10 000 100 000 500 000 1 000 000 2 000 000
γ γ’ Fsrt cycles cycles cycles cycles cycles
Classe de Unités (Unités Unités (Unités ((kli/ (kli/ (kli/ (kli/ (kli/ (kli/
2
détail métriques impériales) métriques impériales) MPa po ) MPa po2) MPa po2) MPa po2) MPa po2) MPa po2)
(3)
A 8,19E+12 2,5E+10 2,23E+17 1,4E+13 165 24,0 936 136 434 63 254 37 202 29 165 24(3)
B 3,93E+12 1,2E+10 4,76E+16 3,1E+12 110 16,0 732 106 340 49 199 29 158 23 125 18
B1 2,00E+12 6,1E+09 1,38E+16 8,8E+11 83 12,0 585 85 271 39 159 23 126 18 100 15
C 1,44E+12 4,4E+09 6,86E+15 4,4E+11 69 10,0 524 76 243 35 142 21 113 16 90 13
C1 1,44E+12 4,4E+09 9,92E+15 6,4E+11 83 12,0 524 76 243 35 142 21 113 16 90 13
D 7,21E+11 2,2E+09 1,66E+15 1,1E+11 48 7,0 416 60 193 28 113 16 90 13 71 10
E 3,61E+11 1,1E+09 3,47E+14 2,2E+10 31 4,5 330 48 153 22 90 13 71 10 57 8
E1 1,28E+11 3,9E+08 4,15E+13 2,6E+9 18 2,6 234 34 109 16 63 9 50 7 40 6

Notes :
1) Les valeurs de résistance à la fatigue ne dépendent pas de la résistance mécanique du matériau.
2) On doit aussi respecter les dispositions de l'article 12.3.4.
3) Limitée par Fsrt.
209
Tableau 12.4
Classes de détails concernant la fatigue due aux charges
(voir les articles 12.3.4.6.5, 12.4.8, 12.5.2.2, R.1.1, R.1.2 et R.2.1)
Exemple,
Condition Classe de voir la
générale Situation détail figure 12.1
Pièces simples Métal de base : 1, 2
a) présentant une surface laminée ou nettoyée. Bords oxycoupés
dont la rugosité ne dépasse pas 1000 (25 µm) selon la définition
de la CSA B95 A
b) en acier patinable non peint B
c) aux coins rentrants de discontinuités géométriques telles que des B 2a
entailles, des découpes ou des excès de métal
Éléments Métal de base et métal fondu des pièces sans attaches, jointes par : 3, 4, 5
composés a) des soudures sur préparation à pénétration complète continues
longitudinales, parallèles à la direction de la contrainte de service
et dont les supports à l'envers ont été enlevés B
b) des soudures d’angle continues longitudinales, parallèles à la
direction de la contrainte de service B
c) des soudures sur préparation à pénétration complète continues
longitudinales, parallèles à la direction de la contrainte de service
et dont les supports à l'envers n'ont pas été enlevés B1
d) des soudures sur préparation à pénétration partielle continues
longitudinales, parallèles à la direction de la contrainte de service B1
Métal de base à l’extrémité de plaques couvre-joint en partie soudées
suivant leur longueur :
a) plus étroites que la semelle, avec ou sans soudure d’extrémité, ou
plus larges que la semelle, avec soudures d’extrémité E 7
(i) épaisseur de semelle ≤ 20 mm (0,8 po) E1
(ii) épaisseur de semelle > 20 mm (0,8 po) E1 7
b) plus larges que la semelle, sans soudure d’extrémité
Soudures sur Métal de base et métal fondu de soudures sur préparation à
préparation pénétration complète
dont la qualité a) d'assemblages bout à bout de pièces de sections similaires, dont B 8, 9
est déterminée les soudures sont arasées
par examen
b) d'assemblages bout à bout de pièces présentant des rayons de
non destructif
transition de largeur curvilignes, de rayon 600 mm (24 po), dont B 11
et dont le
les soudures sont arasées
meulage, le
cas échéant, c) d'assemblages bout à bout de pièces présentant des transitions de
est effectué largeur ou d’épaisseur, dont les soudures sont meulées pour que la 10, 10A
dans la pente de transition ne soit pas plus abrupte que 1,0 sur 2,5
direction des (i) métaux de base 700Q (100Q) et 700QT (100QT) de la CSA B1
contraintes de G40.21
service (ii) autres nuances de métal de base B
d) d'assemblages bout à bout de pièces présentant ou non des
transitions dont la pente n'est pas plus abrupte que 1,0 sur 2,5, C 8, 9, 10, 10A
dont les surépaisseurs des soudures ne sont pas enlevées
e) aux trous d’accès aux soudures
(i) de pièces laminées C
(ii) d'éléments composés D
(à suivre)
210 Avril 2014

Exemple,
Classe de voir la
Condition générale Situation détail figure 12.1
Pièces sollicitées dans Métal de base des détails réalisés par des soudures sur
le sens longitudinal préparation à pénétration complète ou partielle :
comportant des a) lorsque la longueur du détail suivant la direction de la
attaches avec des contrainte de service est
soudures sur (i) inférieure à 50 mm (2 po) C 6, 18
préparation (ii) comprise entre 50 mm (2 po) et 12 fois l’épaisseur du
détail, mais inférieure à 100 mm (4 po) D 18
(iii) supérieure à 12 fois l’épaisseur du détail ou à 100 mm
(4 po)
1) épaisseur du détail < 25 mm (1 po) E 18
2) épaisseur du détail ≥ 25 mm (1 po) E1 18
b) avec un rayon de transition R, les soudures d’extrémité
étant meulées, quelle que soit la longueur du détail :
(i) R ≥ 600 mm (24 po) B
(ii) 600 mm > R ≥ 150 mm (6 po) C
(iii) 150 mm > R ≥ 50 mm (2 po) D
(iv) R < 50 mm (2 po) E
c) avec rayon de transition, les soudures d’extrémité n’étant
pas meulées E 12
Attaches sollicitées Métal de base des détails réalisés par des soudures sur 12
dans la direction préparation à pénétration complète, avec un rayon de
transversale, transition R :
comportant des a) à la semelle, les tôles étant de même épaisseur, les
soudures sur surépaisseurs des soudures étant enlevées :
préparation dont la (i) R ≥ 600 mm (24 po) B
qualité est déterminée (ii) 600 mm > R ≥ 150 mm (24 po > R ≥ 6 po) C
par examen non (iii) 150 mm > R ≥ 50 mm (6 po > R ≥ 2 po) D
destructif et dont le (iv) R < 50 mm (2 po) E
meulage, le cas b) à la semelle, les tôles étant de même épaisseur, les
échéant, est effectué surépaisseurs des soudures n'étant pas enlevées :
dans la direction (i) R ≥ 150 mm (6 po) C
perpendiculaire aux (ii) 150 mm > R ≥ 50 mm (2 po) D
contraintes appliquées (iii) R < 50 mm (2 po) E
c) à la semelle, les tôles étant d'épaisseur différente, les
surépaisseurs des soudures étant enlevées :
(i) R ≥ 50 mm (2 po) D
(ii) R < 50 mm (2 po) E
d) à la semelle, pour tout rayon de transition, les tôles étant
d'épaisseur différente, les surépaisseurs des soudures
n'étant pas enlevées E
Assemblages dont les Métal de base :
soudures d’angle sont a) des détails autres que les assemblages raidisseur C [voir la 19
perpendiculaires à la transversal-semelle ou raidisseur transversal-âme note a)]
direction de la a) au raccordement des soudures raidisseur
contrainte transversal-semelle ou raidisseur transversal-âme C1 6
Assemblages dont les Contrainte de cisaillement s'exerçant sur la gorge de la soudure E 16
soudures d’angle sont
perpendiculaires et
(ou) parallèles à la
direction de la
contrainte
(à suivre)
Avril 2014 211

Exemple,
Condition Classe de voir la
générale Situation détail figure 12.1
Pièces sollicitées dans Métal de base des détails réalisés par des soudures
le sens longitudinal d’angle :
comportant des a) lorsque la longueur du détail suivant la direction de
attaches avec des la contrainte de service est
soudures d'angle (i) inférieure à 50 mm (2 po) ou C 13, 14, 15, 18,
goujons-connecteurs 20
(ii) comprise entre 50 mm (2 po) et 12 fois D 13, 14, 18, 20
l’épaisseur du détail, mais inférieure à 100 mm (4 7, 13, 14, 16,
po) 18, 20
(iii) supérieur à soit 12 fois l’épaisseur de la soudure
soit 100 mm (4 po)
1) épaisseur du détail < 25 mm (1 po) E
2) épaisseur du détail ≥ 25 mm (1 po) E1
b) avec un rayon de transition R, les extrémités des
soudures étant meulées, quelle que soit la longueur
du détail : D 12
(i) R ≥ 50 mm (2 po) E
(ii) R < 50 mm (2 po)
c) avec un rayon de transition, les extrémités des E 12
soudures n'étant pas meulées
Attaches sollicitées Métal de base des détails réalisés par des soudures 12
dans la direction d’angle :
transversale, a) avec un rayon de transition R, les extrémités des
comportant des soudures étant meulées : D
soudures d'angle (i) R ≥ 50 mm (2 po) E
parallèles à la (ii) R < 50 mm (2 po)
direction de la b) avec n'importe quel rayon de transition, les E
contrainte principale extrémités des soudures n'étant pas meulées
Profilé PCC fixé à Contrainte de cisaillement s'exerçant sur la soudure E1 21
une tôle par une d’angle
soudure d’angle
Assemblages en T et a) soudure d’angle, au raccordement C 19
assemblages en croix b) soudure d’angle, à la racine (voir la note a))
soudés sur les deux c) soudure sur préparation à pénétration partielle (PJP), C
côtés, sollicités en au raccordement (voir la note b))
traction d) soudure sur préparation à pénétration partielle (PJP), C
à la racine
e) soudure sur préparation à pénétration complète
(CJP), au raccordement, gougée jusqu'au métal sain
(GTSM) ou sans support à l'envers
Assemblages en T de Contraintes de traction induites par des charges E 22
tubes de sections transversales sur des soudures sur préparation à
circulaire ou pénétration complète (CJP) renforcées par une soudure
polygonale à 8 ou 12 d'angle, avec support à l'envers demeurant en place,
côtés, sollicités d'assemblages en T tubulaires.
transversalement
comportant des
soudures sur
préparation à
pénétration
complète (CJP)
renforcées par une
soudure d'angle,
avec support à
l'envers demeurant
en place.
(à suivre)
212 Avril 2014

Tableau 12.4 (fin)

Exemple,
Classe de voir la
Condition générale Situation détail figure 12.1
Assemblages bout à bout Soudures suivantes perpendiculaires à la charge : 17
avec support à l'envers a) Soudures de pointage à l’intérieur de la D
préparation
b) Soudures de pointage à l’extérieur de la E
préparation
Soudures suivantes parallèles à la charge :
a) Soudures de pointage à l’intérieur de la B1
préparation
b) Soudures de pointage à l’extérieur de la E
préparation
Soudures en bouchon et Métal de base E Pas de figure
soudures en entaille Métal fondu E1
sollicitées en cisaillement
Note : Les notes suivantes sont basées sur un article de Frank et Fisher intitulé «Fatigue Strength of Fillet Welded
Cruciform Sections», paru dans le Journal of the Structural Division, ASCE, vol.105 ST9, septembre 1979, pages
1727 à 1740 :
En unités métriques
a) La résistance à la fatigue des soudures d’angle sollicitées dans la direction transversale est fonction de la gorge efficace
et de l’épaisseur de la tôle, suivant la formule suivante :
Fsr Fsrc (0,06 )(

0,79(H / t p ) / 0,64t p1/ 6 )
où
c
Fsr résistance à la fatigue concernant la classe C, déterminée conformément à l'article 12.3.4.6.5. Ceci suppose
que la pénétration à la racine de la soudure est incomplète.
(0,06 + 0,79(H / t ) ) / (0,64t )

p p
1/ 6
= un coefficient de réduction 1,0
H dimension du côté de la soudure, mm

tp épaisseur de la tôle, mm
b) La résistance à la fatigue des soudures sur préparation à pénétration partielle (PJP), avec ou sans surépaisseur,
sollicitées dans la direction transversale est fonction de la gorge efficace, de l’épaisseur de la tôle et de la longueur non
soudée à la racine, suivant la formule suivante :
Fsr Fsrc (0,71 − 0,65(2a / t p ) + 0,79(H )(

/ t p ) / 0,64t p1/ 6 )
où
c
Fsr résistance à la fatigue concernant la classe C, déterminée conformément à l'article 12.3.4.6.5. Ceci suppose
que la pénétration à la racine de la soudure est incomplète.
(0,71− 0,65(2a / t p) )(
+0,79(H / t p ) / 0,64t p1/ 6 ) = un coefficient de réduction ≤ 1,0
2a longueur de méplat non soudé, mm

tp épaisseur de la tôle, mm
H dimension du côté de la soudure, mm
En unités impériales
a Fsr = Fsrc (0,06 + 0,79(H / t ) ) / (1,1t )
p p
1/ 6
b Fsr = Fsrc (0,71− 0,65 (2a /t p )(

) + 0,79(H / tp ) / 1 ,1t p1/ 6 )
où les valeurs 2a, H et tp sont exprimées en pouces.
Avril 2014 213

Tableau 12.5
214
W59-13
Critères d’acceptation des structures sous charges cycliques soumises à un examen par ultrasons
(voir les articles 8.2.8.6 et 12.5.4.4 et l’annexe E)
Niveaux d’acceptation minimaux, en dB

Épaisseur de la soudure et angle du palpeur
8 à 20 mm > 20 à 38 mm > 38 à 65 mm > 65 à 100 mm > 100 à 200 mm
(5/16 à 3/4 po) (> 3/4 à 1 1/2 po) (> 1 1/2 à 2 1/2po) (> 2 1/2 à 4 po) (> 4 à 8 po)
Nature du réflecteur 70° 70° 70° 60° 45° 70° 60° 45° 70° 60° 45°
Grands réflecteurs +11 +9 +5 +8 +10 +2 +5 +7 –1 +2 +4
Petits réflecteurs +12 +10 +7 +10 +12 +4 +7 +9 +1 +4 +6
Très petits réflecteurs +13 +11 +9 +12 +14 +6 +9 +11 +3 +6 +8
Notes :
1) Les discontinuités qui présentent des niveaux de signal, en dB, beaucoup plus importants que ceux des très petits réflecteurs doivent être espacées d’au
moins 2L, L étant la longueur de la plus grosse discontinuité. Les discontinuités qui ne sont pas espacées d’au moins 2L sont considérées comme étant
une seule discontinuité dont la longueur est égale à la somme de leurs longueurs respectives et des distances qui les séparent.
2) Les discontinuités qui présentent des niveaux de signal, en dB, beaucoup plus importants que ceux des très petits réflecteurs ne doivent pas commencer
à moins de 2L des extrémités des soudures soumises à des contraintes principales en traction, L étant la longueur de la discontinuité.
3) Les discontinuités situées dans la région du méplat des soudures sur préparation à pénétration complète, en V double, en J double, en U double et en
demi-V double, sollicitées uniquement en traction et détectées avec le niveau de signal d'exploration doivent être évaluées avec un niveau d'acceptation
de 4 dB supérieur à celui prescrit dans ce tableau.
4) En ce qui concerne les indications qui subsistent à l'écran pendant qu'on déplace le palpeur, voir l'article 8.2.8.4
Grand réflecteur : toute discontinuité, quelle que soit sa longueur, dont le niveau de signal, en dB, est supérieur (chiffre plus petit) à ce niveau d'acceptation
et qui doit être rejetée.
Petit réflecteur : toute discontinuité de longueur supérieure à 20 mm (3/4 po) et dont le niveau de signal, en dB, est supérieur (chiffre plus petit) à ce niveau
d'acceptation et qui doit être rejetée.
Très petit réflecteur : toute discontinuité de longueur supérieure à 50 mm (2 po) et dont le niveau de signal, en dB, est supérieur (chiffre plus petit) à ce
niveau d'acceptation et qui doit être rejetée.
Niveau d’exploration
Longueur du trajet ultrasonore
© 2014 Groupe CSA

mm (po) Référence par rapport à zéro, dB
Jusqu’à 65 Jusqu’à 2 1/2 +20
> 65 à 125 2 1/2 à 5 +25
Avril 2014
> 125 à 250 5 à 10 +35

> 250 à 380 10 à 15 +45
Exemple 1 Exemple 2 Exemple 2a
CJP
ou
PJP
CJP
ou
Exemple 3 PJP
ou
Exemple 4
CJP
ou
PJP
ou Gousset
Exemple 5 Exemple 6
Figure 12.1
Exemples de détails illustrant différentes
classes de gammes de contraintes
(voir l' article 12.3.4.6.5)
(à suivre)
Avril 2014 215

Soudures d’extrémité facultatives
CJP
Exemple 7 Exemple 8
CJP
CJP
CJP
Exemple 10
Exemple 9
CJP
CJP
R = 600 mm
Exemple 10A
Exemple 11
Figure 12.1 (suite)
216 Avril 2014

CJP
ou
PJP
R
CJP
ou
PJP
ou R
Exemple 12
L L
L L
Exemple 13 Exemple 14
L > 100 mm
Figure 12.1 (suite)
Avril 2014 217

L
CJP
L
CJP
ou
PJP
ou
CJP
ou Exemple 20
PJP
ou
Exemple 19
Figure 12.1 (fin)
218 Avril 2014

t
t1
t > t1
s s s = valeur requise
5t1 min.
[au moins 25 mm (1 po)]
Figure 12.2
Assemblage à recouvrement à deux soudures d’angle.
Cas des structures sous charges cycliques
Ne pas souder jusqu'aux coins
Figure 12.3
Assemblage à recouvrement à quatre soudures d’angle.
Cas des structures sous charges cycliques
Avril 2014 219

10 4
10
10
4 Transition obtenue en donnant une pente à la surface de la soudure
À enlever après soudage À enlever après soudage
conformément à l’article 12.4.8.1 conformément à l’article 12.4.8.1
4 4
10 10
10
4
Transition obtenue en donnant une pente à la surface de la soudure et en chanfreinant après soudage
4 Chanfreiner avant soudage 4 Chanfreiner avant soudage
10 10
10
4
Transition obtenue en chanfreinant la pièce la plus épaisse, avant soudage
Alignement dans l'axe des pièces Alignement désaxé des pièces

(applicable en particulier aux âmes de poutres) (applicable en particulier aux semelles de poutres)
La préparation de joint peut être de n’importe quel type permis ou préqualifiée.
Les valeurs des pentes de transition indiquées représentent les valeurs maximales permises.
a) Transitions d'épaisseur concernant les assemblages bout
à bout de pièces d’épaisseurs différentes
R = 600 (24 po) Assemblage bout à bout
a
Largeur de Largeur de
la pièce la plus la pièce la moins
large large
a
Vue de dessus
R = 600 (24 po)
4 R = 600 (24 po)

10 Assemblage bout à bout 19
a (3/4 po)
Largeur de 9
la pièce Largeur de (11/32 po) 2
la plus large la pièce la (3/32 po)
moins large
10 50 (2 po)
Détail de la
4 découpe 100 (4 po)
150 (6 po)
B.1 Transition rectiligne B.2 Transition curviligne

b) Transitions de largeur concernant les assemblages bout
à bout de pièces de largeurs différentes
Figure 12.4
Transitions d’épaisseur et transitions de largeur
220 Avril 2014

7
12,
A — Gorge efficace (dimension de soudure
sur préparation) ou dimension de soudure
38,1
1
I. Pour déterminer la dimension maximale d'une discontinuité acceptable 11,
dans la soudure, projeter horizontalement le point A sur le point B.
31,8 9,5
II. Pour déterminer la distance minimale acceptable entre les bords de deux
soufflures ou discontinuités de type fusion adjacentes, quelles
25,4 que soient leurs dimensions, projeter verticalement
7,9
le point B sur le point C. mm ,
6,4 ités
inu
19,1 ont
4,8 disc
n des
nsio
12,7 3,2 D ime
B—
d'angle, mm
1,6
6,4
15.9
0
0 12,7 25,4 38,1 50,8 63,5 76,2 88,9 101,6 114,3
C — Distance minimale, mm, mesurée suivant l'axe longitudinal de la soudure, entre les bords de deux soufflures
ou discontinuités de type fusion adjacentes (en considérant les soufflures et discontinuités adjacentes les plus grosses)
1/2
A — Gorge efficace (dimension de soudure
1 1/2
sur préparation) ou dimension de soudure
6
I. Pour déterminer la dimension maximale d'une discontinuité acceptable 7/1
1 1/4 3/8
soufflures ou discontinuités de type fusion adjacentes, quelles 6
1 que soient leurs dimensions, projeter verticalement 5/1
le point B sur le point C. o
1/4 ité s, p
3/4 on tinu
6 es disc
3/1 nd
io
1/2 im ens
1/8 —D
B
6
1/1
d'angle, po
1/4
5/8
0
0 1/2 1 1 1/2 2 2 1/2 3 3 1/2 4 4 1/2
C — Distance minimale, po, mesurée suivant l'axe longitudinal de la soudure, entre les bords de deux soufflures
La dimension maximale d’une discontinuité située à l’intérieur de cette Les discontinuités adjacentes dont l'espacement est inférieur à
distance par rapport au bord de la pièce doit être inférieure à 2 mm (1/16 l'espacement requis d'après cette figure, doivent être considérées
po). La somme des discontinuités situées à l’intérieur de cette distance par comme formant une seule discontinuité dont la longueur est
rapport au bord de la pièce ne doit pas dépasser 5 mm (3/16 po). égale à la somme de leurs longueurs respectives et de
l’espacement.
Figure 12.5
Exigences relatives à la qualité concernant les discontinuités
présentes dans les soudures sollicitées en traction sous charges
cycliques (soufflures et discontinuités de type fusion)
(voir l'article 12.5.4.4 et la figure G.1)
Avril 2014 221

5
19,
40 19
I. Pour déterminer la dimension maximale d'une discontinuité acceptable 18
A — Gorge efficace (dimension de

17
16
soudure sur préparation), mm
30 soufflures ou discontinuités de type fusion adjacentes, quelles
15
que soient leurs dimensions, projeter verticalement
le point B sur le point C. 1 4
m
13 ité s, m
20 12 on tinu
11 disc
10 es
8
9
io nd
7 ens
6 Dim
10
4
5 B—
3
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120
C — Distance minimale, mm, mesurée suivant l'axe longitudinal de la soudure, entre les bords de deux soufflures
3/4
1 1/2
16
I. Pour déterminer la dimension maximale d'une discontinuité acceptable 11/
A — Gorge efficace (dimension de
1 1/4 5/8
soufflures ou discontinuités de type fusion adjacentes, quelles 6
soudure sur préparation), po
1 9/1
que soient leurs dimensions, projeter verticalement
, po
le point B sur le point C. u ités
1/2 ntin
isco
3/4
d es d
3/8 en sion
Dim
1/2
1/4 B—
1/4 1/8
0
0 1/2 1 1 1/2 2 2 1/2 3 3 1/2 4 4 1/2
C — Distance minimale, po, mesurée suivant l'axe longitudinal de la soudure, entre les bords de deux soufflures
La dimension maximale d’une discontinuité située à l’intérieur de Les discontinuités adjacentes dont l'espacement est inférieur à
cette distance par rapport au bord de la pièce doit être inférieure l'espacement requis d'après cette figure, doivent être considérées
à 2 mm (1/16 po). La somme des discontinuités situées à comme formant une seule discontinuité dont la longueur est
l’intérieur de cette distance par rapport au bord de la pièce ne égale à la somme de leurs longueurs respectives et de
doit pas dépasser 5 mm (3/16 po). l’espacement.
Figure 12.6
Exigences relatives à la qualité concernant les discontinuités
présentes dans les soudures sollicitées en compression sous
charges cycliques (soufflures et discontinuités de type fusion)
222 Avril 2014

Annexe A (informative)
Exemples de soudures sur préparation à
pénétration partielle préqualifiées concernant
les procédés SMAW, FCAW, MCAW et GMAW
Note : Cette annexe ne constitue pas une partie obligatoire de cette norme.
S1 (E1) 0 S3 (S3)
θ1 θ1 θ1 0
θ1
S1 S3
T T
S2 S4
θ2 θ2
0
0
S2 (E2) S4 (S4)
0 0
θ2 θ2
l
l θ l l 3 4 l l ≥
a) Soudures sur préparations en V et en b) Soudures sur préparations en U et en J
demi-V dans un assemblage bout à bout dans un assemblage bout à bout
θ θ θ
t t
t
Angle à la racine de la Gorge efficace, E

préparation, θ (angle
d'ouverture dans le cas Soudures à pénétration Soudures à pénétration
des préparations en partielle partielle renforcées par
demi-V et en V) soudures d'angle
60° > θ >
– 45º S - 3 mm (1/8 po) t - 3 mm (1/8 po)
θ>– 60º S t
c) Soudures sur préparation en demi-V renforcées par soudures d’angle

dans un assemblage en T
Figure A.1
Exemples de soudures sur préparation à pénétration
partielle soumises à des efforts de cisaillement
(voir les articles 4.3.1.4, 4.3.1.5 et 4.3.4.1.1)
Avril 2014 223

(i) a. Soudage du premier côté (endroit) (ii)
(i) b. Gougeage à l'envers de la (ii)

passe de fond jusqu'au métal sain
(i) c. Soudage du deuxième côté (envers) (ii)
a) Préparation, gougeage et soudage d'assemblages bout à bout

des deux côtés
b) Soudage d'un assemblage bout à bout d'un seul côté

sur support à l'envers
Figure A.2
Soudures sur préparation à pénétration complète préqualifiées
concernant les procédés de soudage à l’arc avec électrode enrobée
(SMAW), de soudage à l’arc avec fil fourré (FCAW), de soudage à l’arc
sous gaz avec fil fourré de poudre métallique (MCAW) et de soudage à
l’arc sous gaz avec fil plein (GMAW)
(voir l’article 10.1)
224 Avril 2014

Annexe B (informative)
Soudures en bouchon et soudures en entaille
B.1 Soudures en bouchon

Pour réaliser des soudures en bouchon, on peut utiliser les techniques suivantes :
a) Soudage en position à plat : l’arc suit la racine du joint et progresse en spirale jusqu’au centre du trou,
en faisant fondre le métal de base et en déposant le métal d'apport à la racine et au fond du joint.
L’arc progresse ensuite vers la périphérie de l’orifice ; on répète le mode opératoire en déposant des
couches successives de métal fondu jusqu’à ce que l’orifice soit rempli à la hauteur requise. Le laitier
qui recouvre le métal fondu devrait être gardé en fusion, ou voisin de cet état, jusqu’à ce que la
soudure soit terminée. Si l’arc se trouve interrompu, sauf brièvement pour mettre en place une
nouvelle électrode, on doit laisser refroidir le laitier et l’enlever complétement avant de continuer à
souder.
b) Soudage en position verticale : l’arc est amorcé à la racine du joint, à la partie inférieure du trou, et
progresse en montant en zigzag, en déposant une couche de métal d’environ 5 mm (3/16 po)
d’épaisseur sur la face exposée de la tôle intérieure, en la faisant fondre ainsi que le bord du trou.
Après avoir enlevé le laitier, on devrait déposer d'autres couches de métal pour remplir le trou jusqu'à
la hauteur requise.
c) Soudage en position au plafond : même technique que pour le soudage en position à plat.
Cependant, on devrait laisser refroidir le laitier et l’enlever complétement après avoir déposé chaque
couche nécessaire pour remplir le trou jusqu'à la hauteur requise.
B.2 Soudures en entaille

On peut effectuer les soudures en entaille avec une technique semblable à celle utilisée pour les soudures
en bouchon. Cependant, si la longueur de l’entaille est supérieure à trois fois sa largeur ou si l’entaille
débouche au bord de la pièce, on devrait appliquer la technique de l’article B.1 c) pour les soudures
réalisées en position à plat.
Avril 2014 225

Annexe C (informative)
Prévention des fissures
C.1 Soudures sur préparation

Le préchauffage est la méthode généralement adoptée pour empêcher la fissuration. D’autres précautions
(lorsqu’il y a préchauffage) sont généralement prises, entre autres :
a) l’utilisation d’électrodes de gros diamètre afin d'accroître l’apport de chaleur ;
b) le soudage en position verticale en montant ;
c) l’utilisation d’électrodes en acier doux pour déposer la passe de fond. Il s'avère cependant que ces
électrodes ne répondent pas aux exigences concernant tous les matériaux listés dans cette norme,
sauf si on enlève leur dépôt par gougeage à l’envers ;
d) la combinaison appropriée des alinéas a) et c) ci-dessus ;
e) après soudage à l'endroit, en gougeant suffisamment l’envers de la soudure pour s'assurer d'enlever
tout métal déposé à la racine par la passe de fond est susceptible de comporter des fissures,
particulièrement dans le cas des fortes épaisseurs de métal de base. Les fissures ont tendance à se
former à cet endroit car il est difficile de déposer une passe de fond suffisamment grosse ; et
f) lorsque, contrairement à l’article 5.4.5, l’écartement à la racine d’un assemblage bout à bout est
supérieur à ce qui est permis, en s'assurant qu'il n'est pas trop grand pour souder directement car
cette façon de faire engendre souvent la fissuration. Pour obtenir un écartement adéquat, on devrait
recharger les bords à souder pour leur redonner l'écartement voulu. La mise en œuvre de techniques
de ce genre devrait faire l’objet d’une entente entre l’entrepreneur et l’ingénieur.
C.2 Soudures d’angle

Si une soudure effectuée sur un matériau épais est trop petite, il peut se produire des fissures dans la zone
fondue et la zone thermiquement affectée. Les dimensions minimales du tableau 4.4 sont destinées à
diminuer les risques de fissuration. Une soudure d’angle de 8 mm (5/16 po) est généralement la soudure
la plus grosse qu’il soit possible de déposer manuellement en une seule passe, en position horizontale.
Étant donné qu’une telle soudure d’angle déposée en une seule passe ou comme première passe d’une
soudure multipasse ne suffît pas à elle seule à empêcher la fissuration lorsqu’elle est effectuée sur un métal
de base en acier doux de plus de 40 mm (1 1/2 po) d’épaisseur, on devrait prendre des précautions
supplémentaires pour cette gamme d'épaisseur. Pour empêcher la fissuration, on effectue généralement
un préchauffage supplémentaire ou, en plus du préchauffage, on dépose comme première passe une
soudure d’angle de 10 mm (3/8 po) ou plus, en position verticale montante.
C.3 Préchauffage
C.3.1
On devrait préchauffer les joints à souder dans le cas où une ou plusieurs des conditions suivantes
s'appliquent :
a) des conditions atmosphériques particulières ;
b) la présence de carbone et autres éléments qui augmentent la trempabilité ;
c) l'épaisseur du métal de base ;
d) le type, la position et les conditions de service de l'assemblage soudé ;
e) le mode opératoire de soudage, en particulier en ce qui concerne le soudage de la passe de fond ; ou
f) le bridage de l'assemblage en cours de soudage.
Note : Pour plus de renseignements concernant le préchauffage, voir le tableau 5.3 et l’annexe P.
226 Avril 2014

C.3.2
Les températures de préchauffage requises en vertu de cette norme devraient être maintenues pendant le
soudage et, en cas d'interruption des opérations de soudage, on devrait recommencer ce préchauffage
avant de continuer les travaux. De plus, lorsque les conditions suivantes sont réunies : tôles épaisses,
teneur élevée en carbone et en éléments d'alliage, type d'assemblage et bridage sévère, il peut s'avérer
nécessaire de préchauffer à plus haute température. Dans ce cas, avant de commencer le soudage, les
surfaces de part et d'autre du joint devraient être préchauffées sur une distance égale à au moins quatre
fois l’épaisseur des pièces de l'assemblage et la température de préchauffage devrait être maintenue à la
valeur spécifiée pendant toute l'opération de soudage. Si on a dû interrompre cette opération et que le
métal de base a eu le temps de refroidir, on devrait ramener la température de l'assemblage en partie
soudé à la température de préchauffage avant de recommencer à souder. On effectue généralement le
préchauffage à la flamme, par résistance électrique ou par induction.
Avril 2014 227

Annexe D (informative)
Symboles de soudage
D.1 Généralités
D’autres symboles de soudage et conventions concernant les dessins ont été utilisés dans l’article 10 de
cette norme et sont illustrés dans cette annexe.
D.2 Conventions relatives aux symboles des soudures sur

préparation, réalisées des deux côtés, avec gougeage à l’envers
La mention GTSM (gougeage jusqu’au métal sain) dans la queue du symbole de soudage signifie qu’on
doit effectuer une soudure sur préparation à pénétration complète.
L'entrepreneur peut aussi choisir de faire référence à la mention GTSM dans une note ou remarque
générale sur les dessins de fabrication ou les dessins de montage sur site. L'entrepreneur a aussi le choix
d'adopter une convention sur les dessins indiquant clairement à l’ingénieur les soudures qui doivent subir
un gougeage à l’envers, les qualifiant ainsi de soudures sur préparation à pénétration complète.
En ce qui a trait aux soudures sur préparation à pénétration complète, conformément à ce qui précède,
il n’est pas nécessaire que le symbole fasse mention de la gorge efficace E de chaque côté du joint.
Exemples :
GTSM
S
G
θ (Voir l'assemblage M2-1 à la figure 10.1.)
θ2
S2
GTSM
S1
G
θ1 (Voir l'assemblage M3-2 à la figure 10.1.)
D.3 Représentation symbolique des soudures sur préparation

à pénétration complète concernant les assemblages de
l'article 10 ne nécessitant pas de gougeage à l’envers
D.3.1
Les soudures sur préparation d’un seul côté réalisées par le procédé SAW, concernant des assemblages*
soudées des deux côtés, sans gougeage à l’envers jusqu’au métal sain et dont le symbole n’indique que la
profondeur S de la préparation sont des soudures sur préparation à pénétration complète. Leur gorge
efficace est indiquée séparément.
228 Avril 2014

Exemple :
S
G
θ (Voir l'assemblage S2-2 à la figure 10.3.)
Gorge efficace = T
*Assemblages = S2-2, S2-6, S6-1, S6-4, S8-1 et S8-4 de l'article 10.
D.3.2
Les soudures sur préparation à bords droits des assemblages soudés des deux côtés* dont les symboles
n’indiquent ni la profondeur S de la préparation ni la gorge efficace T sont des soudures sur préparation à
pénétration complète. Leur gorge efficace est indiquée séparément.
Exemple :
G (Voir les assemblages M1-3 et F1-3 aux figures 10.1 et 10.5.)
Gorge efficace = T
Gorge efficace = T
*Assemblages M1-3 et F1-3 de l’article 10.
D.3.3
Les soudures sur préparation d'un seul côté des assemblages comportant un support à l'envers en acier
sont des soudures sur préparation à pénétration complète. Leur gorge efficace est indiquée sur le symbole
de soudage correspondant.
Exemple :
S
T(T)
G (Voir l'assemblage M2-4 à la figure 10.1.)
θ
Avril 2014 229

D.4 Convention concernant les symboles de soudage

La ligne pointillée indique une préparation en U ou en J
obtenue par gougeage à l'arc avec jet d'air.
Cette préparation peut être effectuée après montage des
pièces ou après soudage à l’endroit.
Lorsque la mention GTSM figure dans la queue du symbole,
le gougeage à l’envers doit être effectué jusqu’au métal sain.
Préparation effectuée avant montage des pièces de l'assemblage.
D.5 Convention concernant les assemblages préqualifiés

(article 10)
Les lignes pleines indiquent

que la préparation est effectuée
Les lignes pointillées indiquent
avant le montage des pièces de
que le gougeage doit être effectué
l'assemblage à souder.
jusqu’au métal sain.
D.6 Matériaux des supports à l'envers et des lattes d'espacement

S Préparation en V avec support
à l'envers en acier (S)*
Préparation en V double
S avec latte d'espacement
en acier (S)*
*On peut utiliser les lettres ci-dessous, selon le cas :

S acier ou autre matériau défini
SR même que S, mais latte enlevée après soudage
T ruban
F flux
C céramique
Note : Ces symboles sont spécifiques à la présente norme.
230 Avril 2014

D.7 Symbole des soudures sur préparation en demi-V à bord

tombé
Le symbole de soudage concernant les soudures sur préparation en demi-V à bord tombé des assemblages
en T fait mention de la largeur de la face de la soudure.
W = largeur de la face de la soudure

(E)
W
Note : Ce symbole de soudage est spécifique à la présente norme.
D.8 Symbole des soudures sur préparation en V à bords

tombés
Le symbole de soudage concernant une préparation en V à bords tombés formée par le bord chanfreiné
d’une surface plane et une surface incurvée est le suivant :
(E)
θ
Note : Ce symbole de soudage est spécifique à la présente norme.
Avril 2014 231

Emplacements des éléments des symboles de soudage Symboles de soudage de base et signification des emplacements
Soudure
Méthode de finition Ligne de référence Signification Soudure Bouchon envers ou
Symbole de profil Longueur de la soudure des Soudure Goujon Point à l'arc
emplacements d'angle ou entaille support
Angle d'ouverture ; angle Pas des soudures (entre-axe) Soudure sur
flèche ) (opposé)
de fraisage pour soudure en bouchon préparation
Gorge efficace
F Symbole de Côté
flèche
Symbole
soudure du
Côté
(Deux côtés)
Profondeur de
préparation; dimension A chantier
de certaines soudures
Spécification ; S (E) R L-P Symbole de
pourtour soudé
Côté
opposé
Non
utilisé
procédé ; ou T Symbole de
soudure sur
préparation
autre référence
Queue (la queue est
( Côté
omise en l'absence Deux Non Non Non Non
d'indications) Flèche joignant la côtés utilisé utilisé utilisé utilisé
Symbole ligne de référence et
de soudure de base le côté flèche du joint
ou référence de détails ou de la pièce Ni côté
La position des éléments compris dans flèche ni Non Non Non Non Non
Écartement ; profondeur de remplissage côté opposé utilisé utilisé utilisé utilisé utilisé
cette zone demeure inchangée lorsque la
pour les soudures en bouchon et en entaille
queue et la flèche sont interchangées
Symboles supplémentaires Les abréviations des 11. Symbole de profil plat ou à ras
procédés qui figurent
Latte support ou Profil
Pourtour Soudure Pénétration dans la queue des Le symbole de profil plat ou à
d'espacement
soudé sur chantier à l'envers ou insert fusible À plat symboles doivent ras signifie que la face de la
ou à ras Convexe Concave
être conformes soudure doit être plate ou arasée.
au tableau 1 intitulé
"Designations of Welding Lorsqu'utilisé sans symbole de
and Allied Processes G fini de surface, il indique que la
and Their Variations" soudure n'a pas de finition
de la norme AWS A2.4 particulière.
1. Assemblages de base : bout à bout 6. Symbole de pourtour soudé 12. Symbole de profil convexe
Flèche du symbole de soudage Le symbole de méthode de finition
Côté flèche du joint (selon les standards de l’utilisateur)
Le symbole de pourtour soudé
fait référence à la méthode pour
signifie que la soudure fait tout
obtenir le profil spécifié et non au
le tour du joint G degré de fini de surface.
Ici, le symbole de profil convexe indique que la

Côté opposé du joint soudure doit avoir un profil convexe obtenu par
meulage (G)
2. Assemblages de base : en T 7. Symbole de soudure sur chantier 13. Pénétration complète

Flèche du symbole de soudage Indique que la soudure sur
Le symbole de soudure sur
préparation doit être à
chantier indique que la
pénétration complète
soudure doit être réalisée
Côté flèche CJP quelque soit le type de
ailleurs qu'à l'endroit initial
du joint soudure et de préparation
de fabrication
de joint
Le drapeau pointe dans le sens
Côté opposé du joint opposé de la flèche (recommendation À utiliser uniquement sur les dessins de conception
de la W59) (voir l'article 4.1.1.1.4)
3. Assemblages de base : en L 8. Symbole de pénétration visible à l'envers 14. Plusieurs lignes de référence
Côté flèche du joint Première operation indiquée
Symbole de soudure sur la ligne de référence la
plus près de la flèche
Deuxième opération,
1 ou données supplémentaires
Dimension (hauteur) –
l'absence de dimension Troisième
Flèche du opération, ou
symbole de Côté opposé du joint signifie qu'aucune hauteur
soudage particulière n'est requise renseignements sur les essais
4. Assemblages de base : à recouvrement 9. Assemblage avec support à l'envers 15. Finition des soudures
Avec symbole de soudure Notes :
sur préparation 1) Matériau (M) et C – Burinage La méthode de finition des
dimensions du support à G – Meulage soudures, autre que le
Côté opposé M – Usinage nettoyage, est indiquée par
MR l'envers, tels que spécifiés.
du joint voir
2) “R” signifie que le des symboles de profil et de
Notes R – Roulage
Flèche du support à l'envers doit être finition. Ces symboles de
H – Martelage
symbole de soudage enlevé après soudage. finition indiquent la méthode
Côté flèche
3) Voir l'article D.6. de finition et non le degré de
du joint
fini de surface.
5. Assemblages de base : bord à bord 10. Assemblage avec latte d'espacement 16. Abréviations
Côté flèche du joint Avec symbole modifié de soudure sur préparation
Notes : GTSM — Gougeage jusqu'au métal sain

Flèche du
symbole de soudage 1) Matériau (M) et CJP — Pénétration complète
voir
M Notes dimensions de la PJP — Pénétration partielle
Joint latte d'espacement,
tels que spécifiés.
Préparation en demi-V 2) Voir l'article D.6.
0–30°
(à suivre)
Figure D.1
Symboles de soudage normalisés de l'American welding society
(Adaptés au domaine d'application de la CSA W59)
232 Avril 2014

Symboles de soudage de base et signification de leur emplacement

Signification
en demi-V à de
à bords droits en V en demi-V en U en J en V à bords tombés bord tombé
l'emplacement
Côté
flèche
Côté
opposé
Des deux
côtés
17. Soudures d'angle, une de chaque côté 24. Soudures sur préparation en V
Dimension (longueur du côté) Longueur

– L'absence d'indication 12 (12)
0
signifie que la soudure Profondeur de la préparation
8 75 60°
5F s'étend entre deux Gorge efficace
12 75 Angle d’ouverture
Spécification, changements brusques
procédé ou autre de direction ou est telle Écartement
que dimensionnée
18. Soudures d'angle discontinues à éléments opposés 25. Soudures sur préparation en demi-V double
La flèche pointe
Pas = distance entre vers la pièce à
8 50-150 les centres des incréments préparer (25)
8 50-150
Dimension (30)
(longueur du côté) Longueur des incréments Gorge efficace
19. Soudures d'angle discontinues à éléments alternés 26. Soudures sur préparation réalisées des deux côtés
avec gougeage à l'envers
Pas = distance entre Seule la profondeur de préparation est requise sur le symbole
les centres des incréments
12 75-125
12 75-125 12
GTSM GTSM
Dimension 10 10
(longueur du côté)
Longueur des incréments GTSM sous-entend que la gorge efficace totale est égale à l'épaisseur de
l'assemblage. Voir l'article D.2
20. Soudures en bouchon 27. Soudures avec soudure à l'envers

Toute soudure sur préparation comportant une passe à l'envers, sans renseignement
Pas = distance entre particulier dans la queue du symbole, est considérée comme étant une soudure sur
Angle de fraisage les centres des soudures
préparation avec soudure à l'envers.
Dimension = Deuxième opération
diamètre du 30°
Profondeur de remplissage
trou à la racine Ø25 10 80 (l'absence d'indication OU Première opération
signifie que le remplissage
est complet)
21. Soudures en entaille 28. Soudures avec soudure support

Toute soudure sur préparation comportant une passe d'un côté, identifié dans la queue du
Largeur Pas = distance entre symbole par la mention "soudure support" est considérée comme étant soudure sur
les centres des soudures préparation avec soudure support.
Profondeur de remplissage Deuxième opération
28 16 80-200
(l'absence d'indication
signifie que le remplissage 30° Longueur de l'entaille SOUDURE
Angle de fraisage SUPPORT OU Première opération
est complet)
Note : L'emplacement et l'orientation des soudures doivent figurer sur les dessins
22. Soudures sur préparation à bord(s) tombé(s) 29. Soudures de goujons

La flèche pointe Notes :
V à bords tombés demi-V à bord tombé vers la surface 1) Le symbole de soudure de goujon est
sur laquelle le 12 100 toujours situé au-dessous de la ligne de
référence.
(6) (3) goujon est
2 (8) 2) L'emplacement de la première soudure
Gorge efficace 1 soudé. Pas
Gorge efficace Diamètre de goujon et celui de la dernière de chaque
Nombre de ligne de soudures doivent figurer sur les
Écartement Écartement goujons dessins.
23. Soudures sur préparation à bords droits 30. Points de soudure à l’arc Notes :
1) Les symboles de points de soudure à
Diamètre requis du point Nombre de l’arc peuvent être placés au-dessus ou
(10) points
La profondeur de de soudure à la surface de contact* au-dessous de la ligne de référence suivant
préparation ne figure *Au lieu du diamètre, on 6 80 que le soudage est réalisé respectivement
pas sur les symboles peut spécifier la résistance au SMAW
du "côté opposé" ou du "côté flèche" de la
(4) 5 cisaillement du point de Pas pièce.
soudure.
Gorge efficace Le symbole de point de soudure situé au-dessus de la 2) L'emplacement du premier point de
soudure à l’arc et celui du dernier de chaque
Écartement ligne de référence indique que le point doit être realisé
ligne de points doivent figurer sur les dessins.
du "côté opposé" et non du "côté flèche" de la pièce.
Figure D.1 (fin)
Avril 2014 233

Annexe E (informative)
Termes et définitions en soudage
Notes :
1) Cette annexe ne constitue pas une partie obligatoire de cette norme.
2) La majorité des termes et définitions suivants sont traduits de l’AWS A3.0M/A3.0 en anglais.
Certains proviennent aussi des fascicules 1, 2 et 3 de la CSA W375.
Amplitude nominale — valeur de l’amplitude, en décibels, du signal provenant d'une discontinuité,

par rapport au niveau de référence zéro, après correction de l'atténuation [voir l'article 8.2.8.6 f) et la
figure F.2].
Angle de chanfrein — angle aigu formé par la face plane du bord préparé d’une pièce et un plan
perpendiculaire à la surface de cette pièce (voir la figure E.4).
Angle dièdre — angle formé par deux surfaces à souder par fusion.
Angle d’ouverture — angle intérieur entre les plans des faces à souder d'un joint avec préparation (voir
la figure E.4).
Angle du chanfrein — voir terme préféré Angle de chanfrein.
Angle inclus — terme non standard pour Angle d'ouverture.
Appareil de soudage — appareil utilisé pour effectuer des travaux de soudage, par exemple, appareil
de soudage par résistance par points, appareil de soudage à l’arc, appareil de soudage par résistance à la
molette, etc. Appelé aussi Machine de soudage.
Appendice d'extrémité — matériau sous forme de barre ou de tôle disposé à l'extrémité du joint d'un
assemblage pour y débuter ou y terminer la soudure.
Assemblage à recouvrement — assemblage de deux pièces situées dans des plans parallèles et qui se
recouvrent partiellement (voir la figure E.1D).
Assemblage bord à bord — assemblage, par leurs extrémités, de deux pièces situées dans des plans
approximativement parallèles (voir la figure E.1E).
Assemblage bout à bout — assemblage de deux pièces approximativement dans le même plan (voir
la figure E.1A).
Assemblage en L — assemblage en forme de L de deux pièces approximativement perpendiculaires

(voir la figure E.1B).
Assemblage en T — assemblage en forme de T de deux pièces approximativement perpendiculaires

(voir la figure E.1C).
Assemblage soudé des deux côtés — assemblage obtenu en soudant par fusion les deux côtés du
joint (voir la figure E.6).
Assemblage soudé d'un seul côté assemblage obtenu en soudant par fusion un seul côté du joint (voir
la figure E.5).
Atmosphère de protection — enveloppe gazeuse entourant les pièces à souder destinée à empêcher
ou à diminuer la formation d'oxydes ou autres substances néfastes à la surface du bain de fusion et ses
abords, et à en faciliter l’élimination.
234 Avril 2014

Atténuation — absorption de l'énergie ultrasonore par le matériau soumis à un examen par ultrasons.
Dans la méthode par réflexion, le facteur d'atténuation est égal à 2 dB par segment de 25 mm (1 po) de
trajet ultrasonore, à partir du premier 25 mm (1 po).
Note : C'est la valeur utilisée pour “le Facteur d'atténuation c” à l’article 8.2.8.6 d) et à la figure F.2.
Axe de la soudure — ligne traversant la soudure sur toute sa longueur et passant par le centre
géométrique de sa section droite (voir les figures E.9, E.10, E.11 et E.12).
Axe d'une soudure — voir Axe de la soudure.
Baguette d'apport — voir Tige d'apport.
Bain — voir Bain de fusion.
Bain de fusion — métal fondu d'une soudure avant solidification.
Bas hydrogène — qualificatif attribué à des produits d’apport dont la teneur en hydrogène diffusible du
métal déposé respecte une valeur maximale spécifiée ou à des procédés de soudage qui, par nature,
engendrent un métal déposé à faible teneur en hydrogène.
Beurrage — variante de rechargement consistant à déposer une couche plus ou moins épaisse de métal
d’apport sur les surfaces à souder dans le but d’obtenir du métal déposé dont les propriétés métallurgiques
sont compatibles avec le reste de la soudure.
Note : Voir aussi Rebâtissage.
Bourrelet — surplus de métal rejeté à l’extérieur d’un joint soudé et qui s’accumule autour de la
soudure.
Brut de soudage — état du métal fondu, des joints soudés et des ensembles soudés après soudage,
mais avant tout traitement thermique, mécanique ou chimique.
Buse — dispositif permettant de canaliser le gaz de protection.
Caniveau — manque de métal en forme de sillon situé sur les bords d'un cordon de soudure, au niveau
du raccordement (voir la figure E.19).
Certificat de soudeur — document écrit attestant que le soudeur a effectué des soudures
conformément aux normes prescrites.
CH — acronyme anglais de «Controlled Hydrogen». Les produits d'apport comportant la désignation CH

sont soumis à des essais mesurant l'hydrogène diffusible de leur métal déposé conformément aux normes
AWS A4.3 ou ISO 3690 (voir aussi Désignation d'hydrogène diffusible).
Chalumeau coupeur (oxycoupage) — dispositif servant à diriger la flamme de chauffe produite par la
combustion contrôlée d’un mélange d’oxygène et de gaz combustible ainsi qu'à diriger et à contrôler
l’oxygène de coupe.
Chanfrein — type angulaire de préparation du bord d'une pièce (voir la figure E.4).
Chute (d'électrode) — morceau d'une électrode enrobée ou d'une baguette ou tige de métal d'apport
qui reste à la fin de son utilisation en soudage.
Coalescence — terme qui vient du latin et signifie «qui croît avec» ou «qui croît à partir de». En soudage
par fusion, la liaison métallique s’effectue par solidification d’un liquide commun issu des matériaux
fusionnés en présence.
Concavité — distance maximale entre la face d’une soudure d’angle concave mesurée
perpendiculairement à la droite qui joint les raccordements (voir la figure E.16B).
Avril 2014 235

Contournement — prolongement d'une soudure d’angle au coin d'une pièce (voir la figure E.14E).
Contrainte de réaction — contrainte qui ne peut se produire dans une pièce si elle se trouve isolée,
comme un corps libre, sans être reliée mécaniquement à d'autres pièces de la structure.
Contrainte résiduelle — contrainte qui subsiste dans une pièce exempte de contraintes externes ou de
gradients de température.
Convexité — distance maximale entre la face d’une soudure d’angle convexe mesurée
perpendiculairement à la droite qui joint les raccordements (voir la figure E.16A).
Cordon (de soudure) — dépôt de métal fondu qui résulte d'une passe.
Note : Voir aussi Cordon étroit et Cordon large (voir la figure E.13).
Cordon à la racine — cordon de soudure déposé à la racine du joint.
Cordon étroit (effectué sans oscillation transversale) — type de cordon de soudure effectué sans
oscillation transversale notable.
Note : Voir aussi Cordon large (effectué avec oscillation transversale) (voir la figure E.13A).
Cordon large (effectué par oscillation transversale) — type de cordon de soudure effectué par
oscillation transversale (voir la figure E.13B).
Côté d'une soudure d'angle — distance entre la racine du joint et le raccordement d'une soudure
d'angle (voir la figure E.16).
Couche — ensemble de plusieurs cordons juxtaposés approximativement de même épaisseur et réalisés

sur une même surface (voir les figures E.14D-1 et E.14D-2).
Coup d’arc — discontinuité provenant d’un amorçage indu de l’arc qui fait fondre localement le métal
ou modifie le profil de la surface de la soudure ou du métal de base.
Coupage à l’arc avec électrode de carbone et jet d’air (AAC) — procédé de coupage à l’arc au
carbone dans lequel le métal est fondu par la chaleur d'un arc au carbone et se trouve chassé par un jet
d’air.
Coupage à l'arc (AC) — groupe de procédés de coupage thermique utilisés pour couper ou enlever du
métal grâce à la fusion engendrée par la chaleur d’un arc jaillissant entre l’électrode et la pièce.
Coupage au gaz — terme non standard pour Oxycoupage.
Coupage oxyacétylénique (OFC-A) — procédé de coupage oxygaz dans lequel la séparation du métal
est obtenue par la réaction chimique d'oxydation à haute température entre ce dernier et un jet
d'oxygène. La chaleur nécessaire à l'amorçage et au maintien de la réaction d'oxydation provient de la
flamme produite par la combustion d'un mélange acétylène oxygène.
Coupage oxygaz (OFC) — terme générique regroupant des procédés dans lesquels la séparation du
métal est obtenue par la réaction chimique d'oxydation à haute température entre ce dernier et un jet
d'oxygène. La chaleur nécessaire à l'amorçage et au maintien de la réaction d'oxydation provient de la
flamme produite par la combustion d'un gaz combustible avec l'oxygène.
Coupage plasma (PAC) — procédé de coupage à l’arc avec électrode réfractaire à base de tungstène
caractérisé par la formation d’un jet de plasma obtenu par le confinement, dans une tuyère, d’un arc dans
un gaz plasmagène de grande vélocité qui assure l’évacuation du métal fondu.
Courant continu avec électrode négative (CCEN) — dispositif électrique suivant lequel un courant
continu circule entre l'électrode reliée au pôle négatif (-) et la pièce à souder reliée au pôle positif (+). (voir
la figure E.20B).
236 Avril 2014

Courant continu avec électrode positive (CCEP) — dispositif électrique suivant lequel un courant
continu circule entre l'électrode reliée au pôle positif (+) et la pièce à souder reliée au pôle négatif. (-) (voir
la figure E.20A).
Cratère — dépression à la surface de l'extrémité d'un cordon de soudure.
Débordement — surplus de métal fondu qui se répand sur la surface du métal de base, sans liaison
intime avec celui-ci, au niveau du raccordement ou de la racine de la soudure (voir la figure E.19).
Décibel — unité de mesure de l’amplitude du son égale à 20 fois le logarithme du rapport des intensités
de deux sons.
Note : Par exemple, pour le rapport 2 sur 1, la valeur en dB correspondante est égale à
20 log ()
2
1
= 20 x 0,30 = 6 dB
Défaut — discontinuité dont les caractéristiques (nature, taille, orientation, position, etc.) rendent un
produit inacceptable selon les exigences minimales prescrites dans le cahier des charges, les spécifications,
les normes ou les codes concernés. Un défaut implique un rejet.
Note : Voir Discontinuité.
Demi-bond — distance parcourue en ligne droite par une onde transversale avant d’être réfléchie par la
surface du matériau soumis à l'examen par ultrasons.
Désignation d'hydrogène diffusible — terme concernant l'hydrogène diffusible des produits

d'apport de soudage à hydrogène contrôlé.
Note : On utilise la désignation Hz, où z peut prendre les valeurs 2, 4, 8 ou 16. Ces valeurs représentent la teneur
maximale d'hydrogène diffusible, exprimée en ml/100 g de métal déposé et mesurée conformément aux normes
ISO 3690 ou AWS A4.3.
Dilution — changement dans la composition chimique d’un métal fondu, résultant du mélange
constitué d’une part par le métal d’apport, et d’autre part soit par le métal de base, soit par le métal
précédemment déposé. La valeur de la dilution (habituellement exprimée en %) est égale à la proportion
de métal de base ou de métal précédemment déposé par rapport au métal fondu total (voir la
figure E.15G).
Dimension (d’une soudure) —
Dimension d'une soudure d'angle — si la soudure possède des côtés égaux, la dimension est
égale au côté du plus grand triangle rectangle isocèle inscrit dans la section droite de la soudure. Si la
soudure possède des côtés inégaux, les dimensions sont égales aux côtés du plus grand triangle
rectangle isocèle dans la section droite de la soudure.
Note : Cette définition ne concerne que les assemblages dont les faces à souder forment un angle droit.
Dans le cas des assemblages dont les faces à souder forment un angle compris entre 60° et 135°, voir à la
figure 4.8 la définition de la gorge efficace d'une soudure d'angle.
Dimension d'une soudure sur preparation — mesure de la profondeur de pénétration de la

soudure dans le joint (voir les figure E.17A-1, E.17A-2, E.17A-5 et E.17B).
Discontinuité — interruption de la structure type d’un matériau tel qu’un manque d’homogénéité des
caractéristiques mécaniques, métallurgiques ou physiques. Une discontinuité n’est pas nécessairement un
défaut.
Note : Voir Défaut et Signal de retour.
Discontinuité inacceptable (défaut) — dans le cas de l'examen par ultrasons, réflecteur dont la taille
a pour effet d'engendrer un signal (en décibels) supérieur ou égal aux valeurs signifiant un rejet.
Avril 2014 237

Discontinuité longitudinale — dans une soudure, discontinuité dont la dimension principale est
parallèle à l'axe “X” de la soudure (voir la figure F.2).
Discontinuité transversale — dans une soudure, discontinuité dont la dimension principale est
perpendiculaire à l'axe “X” de la soudure (voir la figure F.2).
Écartement — intervalle entre les pièces de l'assemblage, à la racine du joint. Appelé aussi Écartement
à la racine — (voir la figure E.4).
Écartement à la racine — voir Écartement.
Électrode — voir Électrode de soudage.
Électrode à bas hydrogène — électrode dont la teneur en hydrogène diffusible du métal déposé est
contrôlée. La teneur permise en hydrogène diffusible est déterminée soit dans la CSA W48 soit approuvée
par l'ingénieur pour les classifications d'électrode supérieures à E49XX.
Électrode basique — électrode enrobée dont l'enrobage contient de la chaux et d'autres ingrédients à
faible teneur en hydrogène et dont la fusion engendre un laitier de type basique.
Électrode de soudage — composante d'un circuit électrique de soudage dans laquelle le courant de
soudage circule et se termine à l'arc, au laitier fondu électroconducteur ou au métal de base.
Électrode à enrobage mince — électrode servant de métal d’apport consistant en une tige
métallique dotée d'un léger revêtement, appliqué après étirage et destiné essentiellement à stabiliser
l’arc.
Électrode de carbone — électrode ne servant pas de métal d’apport, utilisée pour le soudage ou le
coupage à l’arc et consistant en une tige en carbone ou en graphite pouvant être enrobée de cuivre
ou d’autres matériaux.
Électrode de soudage à l’arc — composante d'un circuit électrique de soudage dans laquelle le
courant de soudage circule et se termine à l'arc.
Note : Voir Soudage à l’arc (AW)
Électrode de tungstène — électrode ne servant pas de métal d’apport, utilisée en soudage ou en

cou-page à l’arc et constituée principalement de tungstène.
Électrode émissive — électrode servant de métal d’apport, constituée d’une âme métallique pleine
ou composite revêtue d’un enrobage mince destiné à stabiliser l’arc.
Électrode enrobée — électrode composite servant de métal d’apport constituée d’une âme
métallique pleine ou fourrée revêtue d'un enrobage suffisant épais pour former, en cours de fusion,
une couche de laitier sur le métal fondu. L’enrobage peut contenir des matériaux assurant
atmosphère protectrice, désoxydation, stabilisation de l’arc et pouvant apporter des éléments
d’alliage dans le métal fondu.
Électrode métallique — électrode servant ou non de métal d’apport utilisée en soudage ou en

coupage à l’arc et consistant en une tige ou un fil métallique fabriqué selon une méthode quelconque
et pouvant être nu ou enrobé.
Électrode nue — électrode métallique servant de métal d’apport, sous forme de fil, de feuillard ou
de barre, ne comportant aucun enrobage ou enduit autre que celui appliqué lors de la fabrication ou
pour la préservation.
Électrode toronnée — électrode composite servant de métal d’apport, constituée de fils toronnés
qui peuvent retenir mécaniquement des matériaux destinés à améliorer les propriétés, à stabiliser l’arc
ou à procurer une atmosphère protectrice.
238 Avril 2014

Fil-électrode de soudage vertical sous laitier — fil métallique plein, fourré ou composite
servant de métal d’apport et assurant le passage du courant électrique entre le tube-contact et le
laitier fondu.
Fil-électrode fourré (de flux) — fil-électrode composite servant de métal d’apport, constitué
d’un fil métallique tubulaire ou autre élément creux rempli d'ingrédients assurant atmosphère
protectrice, désoxydation, stabilisation de l’arc et formation d'un laitier. L'intérieur peut contenir, en
plus du flux, de petites quantités d'éléments d'alliage. On peut utiliser ou non une protection gazeuse
extérieure.
Fil-électrode fourré de poudre métallique — fil-électrode composite servant de métal

d’apport, constitué d’un fil métallique tubulaire ou autre élément creux rempli de poudres
métalliques. L'intérieur peut contenir de petites quantités d'ingrédients non métalliques assurant
atmosphère protectrice et réduction des oxydes. La protection gazeuse est assurée par un gaz ou un
mélange de gaz de protection.
Électrode enrobée — voir Électrode de soudage.
Électrode revêtue — terme non standard pour Électrode enrobée ou Électrode de soudage :
électrode à enrobage mince. Voir Électrode de soudage.
Ensemble soudé — ensemble dont les pièces constitutives sont jointes par soudage.
Éprouvette de traction prélevée dans le métal fondu — éprouvette de traction dont toute la
partie calibrée est constituée de métal fondu.
Face à souder — bord d'une pièce qui a fait l'objet d'une préparation en vue du soudage (voir la
figure E.3).
Face de la soudure — surface de la soudure située du côté par lequel le soudage est effectué. Appelé
aussi endroit de la soudure.
Fissure — discontinuité à caractère bidimensionnel due à une rupture localisée du matériau.
Fissure au raccordement — fissure située dans le métal de base et qui prend naissance au
raccordement (voir la figure E.19A).
Fissure sous cordon — fissure située dans la zone thermiquement affectée et qui ne débouche
généralement pas à la surface du métal de base (voir la figure E.19).
Flux — matériau utilisé pour ralentir ou empêcher la formation d’oxydes et autres impuretés dans le
métal fondu ou à la surface du métal de base et pour les dissoudre ou faciliter leur élimination.
Fusion — le fait de former un bain liquide commun à partir d’un métal d’apport et d'un métal de base ou
uniquement à partir de métaux de base, pour réaliser une soudure par fusion.
Note : Voir Profondeur de fusion
Fusion complète — fusion complète entre les surfaces du métal de base destiné à être soudé et entre
tous les cordons de soudure contigus (voir la figure E.18A).
Gaz de protection — gaz de protection destiné à empêcher ou à diminuer la contamination du bain et

de ses abords par l'air ambiant.
Gaz inerte — gaz qui, en général, ne réagit pas chimiquement avec le métal de base ou le métal
d’apport. Voir Atmosphère de protection.
Avril 2014 239

Gorge d'une soudure d'angle —
Gorge efficace — distance minimale, convexité non comprise, mesurée entre le raccordement à la
racine et la face d’une soudure d’angle (voir la figure E.16).
Gorge réelle — distance minimale entre le raccordement à la racine et la face d’une soudure
d’angle (voir la figure E.16).
Gorge théorique — hauteur abaissée sur l’hypoténuse du plus grand triangle rectangle inscrit dans
la section droite d’une soudure d’angle. Cette mesure est basée sur la supposition que l'écartement
est nul (voir la figure E.16).
Gorge d'une soudure sur préparation — voir Dimension de soudure : soudure sur
préparation.
Gorge efficace — distance minimale, surépaisseur non comprise, entre la racine d'une soudure et sa
face (voir la figure E.17).
Note : Voir aussi Pénétration.
Gougeage — opération pour effectuer un chanfrein ou une préparation en enlevant du métal à la surface
d'une pièce.
Note : Voir aussi Gougeage à l’envers, Gougeage à l’arc et Gougeage au chalumeau.
Gougeage à l’envers — enlèvement de métal fondu et de métal de base à l'envers d’un joint
partiellement soudé pour faciliter le soudage et obtenir la fusion et la pénétration complètes du joint.
Gougeage à l'arc — variante du procédé de coupage à l'arc permettant d'effectuer un chanfrein ou une
préparation.
Gougeage au chalumeau — procédé de gougeage thermique, variante de l'oxycoupage, permettant

de réaliser un chanfrein ou une préparation.
Inclusion de laitier — résidu de laitier emprisonné dans la masse du métal fondu ou entre celui-ci et le
métal de base.
Joint — lieu de rencontre des pièces constitutives d'un assemblage, avant ou après le soudage (voir la
figure E.1).
Ligne de référence horizontale — ligne horizontale voisine du centre de l'écran de l'appareil

d'examen par ultrasons à partir de laquelle on ajuste la valeur en dB des signaux de retour.
Longueur efficace d'une soudure — mesure de la distance tout au long de laquelle la section droite
de la soudure est correctement dimensionnée. Dans le cas d’une soudure curviligne, cette longueur est
mesurée le long de l’axe de la soudure.
Longueur libre de fil — longueur de fil non fondu hors du tube-contact pendant le soudage avec les
procédés de soudage à l’arc sous gaz avec fil plein, de soudage à l’arc sous gaz avec fil fourré de poudre
métallique et de soudage à l’arc avec fil fourré.
Longueur terminale — terme non standard pour Longueur libre de fil.
Machine de soudage — voir Appareil de soudage.
Manque de fusion, collage — discontinuité caractérisée par une absence de liaison entre le métal
fondu et le métal de base ou entre deux cordons continus de métal déposé (voir la figure E.18B).
Martelage — travail mécanique qui consiste à donner des coups répétés de marteau à la surface des
métaux.
240 Avril 2014

Méplat — portion du bord à souder située à la racine du joint. Appelé aussi talon (voir la figure E.3).
Métal d’apport — métal ajouté participant à l'élaboration de l'assemblage.

Note : Voir Électrode de soudage et Baguette de soudage.
Métal de base — le métal faisant l'objet de soudage ou de coupage.
Métal déposé — métal qui a été déposé pendant le soudage.
Métal fondu — métal d'une soudure par fusion constitué d'une partie du métal de base fondu et du
métal d'apport fondu durant le soudage.
Mode de transfert du métal — mode de fusion d’une électrode et de transfert de son métal fondu
dans l’arc pour former un dépôt de soudure.
Note : Les modes de transfert du métal dans l'arc concernant le procédé GMAW sont décrits à l'annexe N.
Mode opératoire de soudage — ensemble de méthodes et de pratiques détaillées mises en œuvre

pour produire un ensemble soudé.
Note : Voir Spécification de mode opératoire de soudage.
Niveau d’amplitude — valeur de l’amplitude du signal en décibels provenant d'une discontinuité, telle
qu'indiquée par la commande de gain ou d’atténuation.
Niveau de décibels (dB) — valeur de l'amplitude du signal qui augmente ou diminue par rapport au
réglage de référence standard et corrigée pour tenir compte de l'atténuation due à la distance (voir
l'article 8.2.8.6 et la figure F.2).
Niveau de référence — valeur d’amplitude du signal, en décibels, requise pour amener l’amplitude
d’un signal obtenu à partie d’un réflecteur de référence au niveau de la ligne de référence horizontale de
l’écran.
Niveau de rejet amplitude-longueur — longueur de défaut permise pour différents «niveaux

d'amplitude en décibels» en fonction de la hauteur de gorge tel qu'indiqué aux tableaux 11.3 et 12.5.
Niveau d'exploration — réglage de l'appareil d'examen par ultrasons pendant l'exploration,

conformément aux tableaux 11.3 ou 12.5.
Opérateur d'appareil de soudage — personne qui fait fonctionner un appareil de soudage à

commande adaptative, mécanique ou robotisé.
Oxycoupage (OC) — terme générique regroupant les procédés de coupage thermique dans lesquels la
séparation du métal est obtenue par la réaction chimique d'oxydation à haute température entre ce
dernier et un jet d'oxygène. La chaleur nécessaire au maintien de la réaction provient d'un arc, d'une
flamme oxygaz ou autre.
Oxycoupage automatique — oxycoupage effectué avec un appareil pouvant exécuter l’opération sans
qu’une surveillance et qu’un réglage constants des commandes par l’opérateur ne soient nécessaires.
Note : Voir Oxycoupage mécanisé.
Oxycoupage mécanisé — oxycoupage effectué avec un appareil qui requiert un réglage manuel en
réponse à l’observation d’un opérateur. Le chalumeau est maintenu par un dispositif mécanique.
Note : Voir Oxycoupage automatique.
Passe — voir Passe (de soudage).
Passe (de soudage) — déplacement continu d'une source de chaleur, avec ou sans métal d'apport, lors
de la réalisation d'une soudure, y compris d'une soudure de rechargement. Le résultat d'une passe est un
cordon de soudure.
Avril 2014 241

Passe support — passe de soudure destinée à servir de support.
Pénétration — profondeur d'une soudure mesurée dans le joint, à partir de la face de la soudure, à
l'exclusion de toute surépaisseur(voir les figures E.17A et E.17B).
Pénétration à la racine — portion de la racine du joint fondue lors du soudage (voir la figure E.17).
Pénétration (visible) à l'envers — surépaisseur visible à la racine d'une soudure réalisée d'un seul côté
(voir la figure E.17).
Pénétration complète (CJP) — pénétration d'une soudure sur préparation intéressant la pleine
profondeur du joint (voir les figures E.17B-1, -2, E.17C-1 à C-3 et E.17D-1 et D-2).
Pénétration insuffisante — pénétration de la soudure inférieure à celle spécifiée.
Pénétration partielle (PJP) — pénétration ne devant intéresser qu'une partie de la profondeur du

joint (voir la figure E.17).
Note : Voir aussi Pénétration complète.
Pièce — pièce destinée à être soudée ou coupée.
Plasma — voir Plasma d'arc.
Plasma d'arc — gaz chauffé jusqu’à ionisation partielle en passant dans l’arc lui permettant de conduire
un courant électrique.
Poche de gaz — terme non standard pour Soufflure.
Point d’émergence — point sur un palpeur d’angle par lequel le signal ultrasonore sort du palpeur et
pénètre dans le matériau soumis à l'examen ultrasonore.
Point de soudure à l'arc — point de soudure réalisé par soudage à l'arc. (Voir aussi l'annexe K.)
Pointeur — personne qui exécute des soudures de pointage par soudage manuel ou semi-automatique.
Note : Voir Soudure de pointage.
Polarité — voir Courant continu avec électrode négative (CCEN) et Courant continu avec
électrode positive (CCEP).
Polarité directe — terme non standard pour Courant continu avec électrode négative (CCEN).
Polarité inverse — terme non standard pour Courant continu avec électrode positive (CCEP).
Position à plat — position de soudage permettant d’effectuer la soudure à partir du dessus du joint. La
face de la soudure est approximativement horizontale (voir les figures E.9-1, E.9B-1, E.10A, E.10B et E.11).
Position au plafond — position de soudage permettant de réaliser la soudure à partir du dessous du

joint (voir les figures E.9-4, E.9B-4, E.10A, E.10B et E.11).
Position de soudage — voir Position à plat, Position horizontale, Position horizontale fixe,
Position horizontale avec rotation, Position inclinée, Position au plafond et Position
verticale.
242 Avril 2014

Position horizontale —
Soudure d'angle — position de soudage dans laquelle on effectue une soudure d’angle entre le
côté supérieur d’une surface approximativement horizontale et une surface approximativement
verticale. (voir les figures E.9B-2 et E.10B).
Soudure sur préparation — position de soudage dans laquelle l’axe d’une soudure sur
préparation est approximativement horizontal et sa face approximativement verticale (voir les
figures E.9-2, E.10A et E.11).
Position horizontale avec rotation (soudage de tuyaux) — position de soudage suivant laquelle
l'axe du tuyau est approximativement horizontal, le soudage étant effectué à plat, le tuyau étant en
rotation (voir la figure E.11).
Position horizontale fixe (soudage de tuyaux) — position d’une soudure de raboutage de tuyaux
horizontaux, dans laquelle on effectue le soudage sans rotation des tuyaux (voir la figure E.11).
Position inclinée (soudage de tuyaux) — position d’une soudure de raboutage de tuyaux inclinés
approximativement à 45°, dans laquelle on effectue le soudage sans rotation des tuyaux (voir la
figure E.11.)
Position verticale — position de soudage dans laquelle l’axe de la soudure est approximativement
vertical (voir les figures E.9 et E.10A).
Position verticale (soudage de tuyaux) — position d’une soudure de raboutage de tuyaux

horizontaux, dans laquelle on effectue le soudage en position horizontale, avec ou sans rotation des
tuyaux (voir la figure E.11).
Postchauffage — application de chaleur à un assemblage après l'avoir soudé ou coupé.

Note : Voir Traitement thermique après soudage.
Préchauffage — application de chaleur au métal de base pour qu'il atteigne sa température de

préchauffage et la maintienne en cours de soudage.
Note : Voir Température de préchauffage.
Préchauffage localisé — préchauffage concernant une zone particulière d'une structure.
Préparation — cavité pratiquée à la surface d’une pièce ou ouverture ou sillon entre les pièces à joindre,
destinée à recevoir le métal déposé.
Préparation des bords — préparation des bords des pièces d’un assemblage, par coupage, usinage,
nettoyage ou autre.
Note : Terme non standard pour Profil du bord.
Procédé de soudage — procédé d’assemblage des matériaux qui produit la coalescence des pièces à
assembler en les chauffant à des températures appropriées avec ou sans pression, ou en appliquant une
pression seulement et avec ou sans métal d'apport.
Profil de préparation — forme et dimensions de la section droite d’un assemblage, avant soudage.
Profil du bord — forme géométrique du bord d'une pièce de l'assemblage.
Profondeur de fusion — distance maximale entre la surface initiale du métal de base ou du cordon de
la passe précédente et la zone de liaison (voir la figure E.18C).
Projections — éclaboussures de métal en fusion qui se trouvent projetées en cours de soudage et qui ne
font pas partie de la soudure.
Avril 2014 243

Qualification de mode opératoire — démonstration que les soudures réalisées en suivant un mode
opératoire donné sont conformes aux normes concernées.
Qualification de soudeur — démonstration que les aptitudes du soudeur à réaliser des soudures sont
conformes aux normes prescrites.
Raccordement à la racine (d’une soudure) — sur une section droite, point où l'envers de la soudure
rencontre le métal de base (voir la figure E.15).
Raccordement à l'endroit — jonction entre la face de la soudure et le métal de base (voir la

figure E.15).
Racine — terme non standard pour Racine du joint et Raccordement à la racine.
Racine concave — forme de l'envers d'une soudure sur préparation présentant un manque de métal à la
racine de la soudure (voir la figure E.17D-2).
Racine convexe — forme de l'envers d'une soudure sur préparation présentant une surépaisseur à la
racine de la soudure (voir la figure E.17D-1).
Racine du joint — partie du joint à souder où les parties constitutives de l'assemblage sont le plus
rapprochées. Sur une section droite de l'assemblage, la racine du joint peut se présenter sous la forme d'un
point, d'une ligne ou d'une surface (voir la figure E.2).
Rayon à fond de chanfrein — rayon de la partie curviligne d'une préparation en J ou en U (voir la

figure E.4).
Rebâtissage — variante de rechargement consistant à déposer du métal pour obtenir les dimensions
requises.
Note : Voir aussi Beurrage.
Réflecteur de référence — réflecteur standard présent sur le bloc d’étalonnage de l’IIW ou sur d'autres
blocs approuvés.
Réflecteur en coin — réflecteur formé de deux surfaces orthogonales ayant pour effet de réfléchir un
signal ultrasonore.
Rendement (soudage à l'arc) — rapport de la masse de métal déposé par rapport à la masse nette de
métal d’apport fondu, à l'exclusion des pertes, généralement exprimé en pourcentage.
Résolution — dans le cas de l'examen ultrasonore, aptitude à détecter des signaux distincts, bien que
provenant de réflecteurs situés à proximité l'un de l'autre.
Retour — terme non standard pour Contournement.
Séquence aléatoire — répartition longitudinale aléatoire des cordons constituant la soudure.
Séquence à pas de pèlerin — séquence de répartition longitudinale des soudures suivant laquelle des
cordons de faible longueur sont déposés dans un sens opposé au sens général de progression du soudage
(voir la figure E.14A).
Note : Voir Séquence par blocs, Séquence en cascade, Séquence de répartition transversale des passes
et Séquence de répartition longitudinale des passes.
Séquence de rebâtissage — terme non standard pour Séquence de répartition transversale des
passes.
244 Avril 2014

Séquence de répartition des passes — ordre dans lequel les cordons sont déposés pour former une
soudure.
Note : Voir aussi Séquence de répartition longitudinale des passes et Séquence de répartition
transversale des passes.
Séquence de répartition longitudinale des passes — ordre dans lequel les cordons sont déposés
pour former une soudure continue, suivant la longueur de celle-ci.
Note : Voir Soudage à pas de pèlerin, Soudage par blocs, etc.
Séquence de répartition transversale des passes — ordre dans lequel les cordons sont déposés
pour former une soudure multipasse, suivant la section droite de celle-ci.
Note : Voir aussi Séquence par blocs et Séquence en cascade.
Séquence de revêtement — terme non standard pour Séquence de répartition transversale des
passes.
Séquence de soudage — méthode de répartition des soudures dans un ensemble soudé.
Séquence en cascade — combinaison de séquences longitudinale et transversale de répartition des

couches d'une soudure multicouche suivant laquelle chaque nouvelle couche recouvre totalement la
précédente et déborde de celle-ci. Le profil du dépôt ressemble à une cascade (voir la figure E.14C).
Note : Voir aussi Séquence à pas de pèlerin, séquence par blocs, Séquence de répartition transversale
des passes et Séquence de répartition longitudinale des passes.
Séquence par blocs — combinaison de séquences longitudinale et transversale de répartition des

cordons d'une soudure multipasse continue, consistant à déposer les cordons par blocs espacés, puis à
compléter la soudure en remplissant les espaces entre les blocs (voir la figure E.14B).
Note : Voir aussi Séquence à pas de pèlerin, Séquence de répartition longitudinale des passes, etc.
Signal de retour — réponse ou preuve de présence d'un réflecteur qui doit être interprétée pour
déterminer sa signification lors de l'examen par ultrasons.
Soudabilité — aptitude d’un matériau à être soudé dans les conditions de fabrication imposées à une
structure correctement conçue et à posséder la tenue en service requise.
Soudage — voir Soudage à l’arc avec fil fourré, Soudage à l’arc sous gaz avec fil plein,
Soudage à l’arc sous gaz avec fil fourré de poudre métallique, Soudage à l’arc submergé, et
Soudage à l’arc avec électrode enrobée.
Soudage à l’arc avec électrode enrobée (SMAW) — procédé de soudage dans lequel l'arc jaillit
entre une électrode enrobée fusible et la pièce. L'arc et le bain de fusion sont protégés par les gaz
provenant de la décomposition de l'enrobage. Le métal déposé provient de la fusion de l'électrode et
aucune pression n'est exercée.
Soudage à l’arc avec fil fourré (FCAW) — procédé de soudage à l'arc dans lequel l'arc jaillit entre un
fil-électrode fusible fourré de flux et la pièce. L'arc et le bain de fusion sont protégés par les gaz provenant
de la décomposition du flux.Une protection gazeuse complémentaire peut aussi être utilisée et aucune
pression n'est exercée.
Note : Voir Électrode de soudage: fil fourré.
Soudage à l'arc semi-automatique soudage à l'arc réalisé par un appareil qui assure uniquement le
dévidage du métal d'apport. La progression du soudage est assurée manuellement.
Soudage à l’arc sous gaz avec électrode de tungstène (GTAW) — procédé de soudage à l'arc
dans lequel l'arc jaillit entre une électrode réfractaire (non fusible) au tungstène et la pièce. L'arc et le bain
de fusion sont protégés par une atmosphère gazeuse inerte et aucune pression n'est exercée
Avril 2014 245

Soudage à l’arc sous gaz avec fil fourré de poudre métallique (MCAW) — procédé de soudage
à l'arc dans lequel l'arc jaillit entre un fil-électrode tubulaire contant des poudres métalliques et la pièce.
L'arc et le bain de fusion sont protégés par une atmosphère gazeuse inerte ou active et aucune pression
n'est exercée .
Note : Voir Électrode de soudage : fil fourré de poudre métallique.
Soudage à l’arc sous gaz avec fil plein (GMAW) — procédé de soudage à l'arc dans lequel l'arc
jaillit entre un fil-électrode fusible plein et la pièce. L'arc et le bain de fusion sont protégés par une
atmosphère gazeuse inerte ou active et aucune pression n'est exercée (voir l’annexe N).
Soudage à l’arc sous protection gazeuse — groupe de procédés comprenant le soudage électrogaz,
le soudage à l’arc avec fil fourré, le soudage à l’arc sous gaz avec fil plein, soudage à l’arc sous gaz avec
électrode de tungstène, le soudage à l’arc sous gaz avec fil fourré de poudre métallique et le soudage
plasma.
Soudage à l’arc submergé (SAW) — procédé de soudage à l'arc dans lequel un ou plusieurs arcs
jaillissent entre un ou plusieurs fils-électrodes et la pièce. L’arc et le métal fondu sont recouverts d’un flux
en poudre dont une partie fond en formant sur la soudure une couche de laitier détachable, sans pression.
Des métaux d’apport supplémentaires tels que tiges, baguettes, flux ou poudres métalliques peuvent être
utilisés.
Fil-électrode unique — terme qui concerne un fil-électrode raccordé à une source de courant de
soudage éventuellement constituée d’un ou plusieurs appareils de soudage.
Fils-électrodes en parallèle — terme qui concerne deux fils-électrodes raccordés en parallèle à

une même source de courant de soudage. Les deux fils-électrodes sont généralement alimentés par
un même dévidoir. Le courant de soudage est égal à la somme des courants qui circulent dans les
deux fils-électrodes.
Soudage à l'arc (AW) — terme générique désignant un groupe de procédés de soudage dans lesquels
on obtient la fusion du métal grâce à la chaleur engendrée par un ou plusieurs arcs, avec ou sans pression
et, avec ou sans métal d’apport.
Soudage aluminothermique (TW) — procédé de soudage par fusion dans lequel la liaison entre les
pièces de l'assemblage est obtenue grâce à un métal d’apport liquide en fusion résultant d’une réaction
exothermique entre des oxydes métalliques et de la poudre d’aluminium. Le métal fondu liquide constitue
le métal d'apport.
Soudage automatique — soudage effectué avec un appareil pouvant exécuter l’opération sans qu’une
surveillance et qu’un réglage constants des commandes par l’opérateur ne soient nécessaires.
Note : Voir Soudage mécanisé.
Soudage des goujons — terme générique pour le soudage d’un goujon métallique ou d’un élément
similaire sur une pièce. Le soudage peut être effectué à l’arc, par résistance, par friction ou par un autre
procédé de soudage mettant en œuvre une pression avec ou sans atmosphère de protection gazeuse
extérieure.
Soudage électrogaz (EGW) — procédé de soudage à l’arc, utilisant un fil-électrode fusible. Le bain de
fusion est retenu dans le joint par des patins refroidis qui se déplacent vers le haut au fur et à mesure de la
constitution de la soudure. La procédé est mis en œuvre sans pression et avec une protection gazeuse
d’origine extérieure.
Soudage manuel — soudage réalisé et contrôlé totalement de manière manuelle.

Note : Voir Soudage automatique, Soudage mécanisé et Soudage semi-automatique.
246 Avril 2014

Soudage mécanisé — soudage effectué avec un appareil qui requiert un réglage manuel en réponse à
l’observation d’un opérateur. La torche, le pistolet ou le porte électrodes sont retenus par un dispositif
mécanique.
Note : Voir Soudage automatique.
Soudage MIG — terme non standard pour Soudage à l’arc sous gaz avec fil plein, Soudage à
l’arc sous gaz avec fil fourré de poudre métallique et Soudage à l’arc avec fil fourré.
Soudage par fusion — opération de soudage dans laquelle la liaison est obtenue par fusion localisée
des pièces à assembler. Elle peut être effectuée avec ou sans métal d’apport.
Soudage sous CO2 — terme non standard pour Soudage à l’arc sous gaz avec fil plein.
Soudage vertical sous laitier (ESW) — procédé de soudage vertical utilisant l'effet de la résistance au
passage du courant (effet Joule) dans une ou plusieurs fils-électrodes fusibles et dans un bain de laitier
fondu électroconducteur dans lequel ils pénètrent. Le bain de fusion recouvert de laitier occupe la pleine
section du joint et se déplace vers le haut au fur et à mesure de la progression de la soudure. Après une
période initiale d’amorçage de l’arc, le laitier électroconducteur enveloppe l’extrémité du ou des
fils-électrodes et la fusion se poursuit par effet Joule jusqu’à l’achèvement de la soudure.
Note : Voir Électrode de soudage : fil-électrode de soudage vertical sous laitier et Soudage vertical sous
laitier avec guide-fils fusibles.
Soudage vertical sous laitier avec guide-fil fusible (ESW-CG) — variante du procédé de soudage
vertical sous laitier dans lequel on utilise un guide-fil fusible pour guider mécaniquement le fil d'apport et
conduire le courant. Le guide-fil participe aussi à l'élaboration de la soudure.
Note : Voir Soudage vertical sous laitier (ESW).
Soudeur — personne qui effectue des opérations de soudage manuelles ou semi-automatiques, avec ou
sans métal d’apport.
Soudure — liaison localisée de métaux ou de matériaux non métalliques obtenue soit en chauffant les
matériaux à des températures de soudage, avec ou sans pression, soit en appliquant une pression
seulement. Cette opération peut être effectuée avec ou sans métal d'apport.
Soudure à l'envers — soudure effectuée à l'envers d'une soudure sur préparation d'un seul côté (voir la
figure E.15B-1).
Soudure bout à bout — terme non standard qualifiant une soudure dans un assemblage bout à bout.
Soudure continue — soudure qui s'étend sans interruption d’une extrémité à l’autre du joint. Dans le
cas d’un joint complétement circulaire, la soudure forme un anneau fermé.
Soudure d'angle — soudure de section triangulaire réalisée entre deux surfaces approximativement
perpendiculaires dans un assemblage à recouvrement, en T ou en L (voir les figures E.9B, E.15C, E.15F et
E.16).
Soudure d'angle concave — soudure d'angle dont le profil de la face est concave (voir la figure E.16B).
Soudure d'angle convexe — soudure d'angle dont le profil de la face est convexe (voir la figure E.16A).
Soudure d'angle discontinue à éléments alternés — soudure d'angle discontinue disposée de

manière à ce que chaque élément de soudure soit situé face à un espace non soudé de l'autre côté du joint
voir la figure E.14G).
Soudure d’angle discontinue à éléments opposés — soudure d’angle discontinue disposée de

manière à ce que, par rapport au joint, les éléments de soudure soient situés face à face de chaque côté du
joint (voir la figure E.14F).
Avril 2014 247

Soudure de pointage — soudure exécutée pour maintenir alignées les deux pièces d’un ensemble
soudé jusqu’à ce que les soudures finales soient exécutées.
Soudure défectueuse — soudure comportant un ou plusieurs défauts.
Soudure d'étanchéité — soudure dont la fonction principale est d'assurer l'étanchéité du joint.
Soudure discontinue — série de segments de soudure alternant avec des espaces non soudés de
longueur variable (voir les figures E.14F et E.14G).
Soudure en bouchon — soudure par fusion entre deux pièces en contact, réalisée dans un trou
circulaire pratiqué dans l'une des pièces. Cette définition ne s'applique pas à une soudure d'angle
recouvrant partiellement le fond du trou. (voir la figure E.8A.)
Soudure en entaille — soudure par fusion entre deux pièces en contact, réalisée dans un trou oblong
pratiqué dans l'une des pièces. Le trou peut être ouvert à une extrémité. Cette définition ne s'applique pas
à une soudure d'angle recouvrant partiellement le fond du trou. (Voir la figure E.9B.)
Soudure intermittente — terme non standard pour Soudure discontinue.
Soudure positionnée — soudure réalisée sur un assemblage qui a été placé dans une position
permettant d'en faciliter le soudage.
Soudure provisoire — soudure destinée à fixer provisoirement une ou plusieurs pièces à un ensemble
soudé en vue de la manutention, de l’expédition de l’ensemble ainsi que du travail à effectuer sur ce
dernier.
Soudure support — soudure servant de support (voir la figure E.15B-2).
Soudure sur chant sur bords droits — soudure sur les chants d'un assemblage bord à bord (voir la
figure E.7).
Soudure sur préparation — soudure réalisée sur un assemblage dont les bords ont fait l’objet d’une
préparation. Les types standard de soudures sur préparation sont les suivants (voir les figures E.5, E.6 et
E.12A) :
a) soudure sur préparation en demi-V double ;
b) soudure sur préparation en demi-V double à bord tombé ;
c) soudure sur préparation en V double à bords tombés ;
d) soudure sur préparation en J double ;
e) soudure sur préparation en U double ;
f) soudure sur préparation en V double ;
g) soudure sur préparation en demi-V ;
h) soudure sur préparation en demi-V à bord tombé ;
i) soudure sur préparation en V à bords tombés ;
j) soudure sur préparation en J ;
k) soudure sur préparation en U ;
l) soudure sur préparation en V ; et
m) soudure sur préparation à bords droits.
Soudure sur préparation en demi-V à bord tombé — soudure réalisée dans une préparation
formée par la surface incurvée d'une pièce et la surface plane d'une autre pièce (voir les articles 4.3.1.6.1
et 4.3.1.6.2 et les figures 4.2, 4.3, 4.4 et 4.5).
Soudure sur préparation en V à bords tombés — soudure réalisée dans une préparation formée
par les surfaces incurvées de deux pièces (voir l’article 4.3.1.6.3 et les figures 4.6 et 4.7).
Soufflure — cavité formée par des gaz occlus au cours de la solidification.
248 Avril 2014

Soufflure vermiculaire — soufflure en forme de galerie de vers, résultant du cheminement de gaz,

dont la longueur est supérieure au diamètre et qui est approximativement perpendiculaire à la surface de
la soudure.
Spécification de mode opératoire de soudage — document contenant les détails relatifs aux
variables de soudage concernant une application particulière destiné à assurer la répétabilité par des
soudeurs et des opérateurs de soudage correctement formés.
Support à l'envers — matériau ou dispositif placé sur l’envers ou de chaque côté d’un joint, servant à
supporter et à retenir le métal en fusion. Le matériau, métallique ou non, peut fondre partiellement
pendant l’opération de soudage.
Surépaisseur (d'une soudure) — métal fondu excédant la quantité requise pour remplir le joint.
Note : Voir Surépaisseur à l’endroit et Surépaisseur à la racine.
Surépaisseur à la racine surépaisseur de la soudure située du côté opposé à celui par lequel le soudage
est effectué (voir la figure E.15).
Surépaisseur à l’endroit — surépaisseur de la soudure, situé du côté par lequel le soudage est effectué
(voir les figures E.15A-1 et E.15B-1).
Note : voir Surépaisseur à la racine.
Surface à souder (par fusion) — surface du métal de base qui doit être fondue en cours de soudage
Surface de contact — surface d’une pièce en contact avec une autre pièce ou très voisine de celle-ci.
Taux de dépôt — masse de métal déposée par unité de temps.
Technique avec couches multipasses — technique de soudage consistant à déposer des couches
constituées de plusieurs passes chacune.
Technique de soudage — détails du mode opératoire de soudage qui sont contrôlés par le soudeur ou
l’opérateur.
Température de préchauffage — température spécifiée que le métal de base doit atteindre dans la
zone à souder ou à couper juste avant de commencer ces opérations.
Température entre passes — dans le cas d'une soudure multipasse, la température de la zone soudée,
avant de débuter la passe suivante.
Tension d'arc — tension électrique entre les deux extrémités d'un arc de soudage.
Tige d'apport — métal d’apport sous forme de segments de fils ou de tiges droites qui ne conduit pas le
courant électrique. Appelée aussi Baguette d'apport.
Torche de coupage (coupage à l'arc) — en coupage à l’arc avec électrode de carbone et jet d’air, en
coupage à l'arc avec électrode de tungstène et en coupage plasma, dispositif servant à contrôler la
position de l’électrode, à faire passer le courant et à assurer le débit de gaz.
Traitement thermique après soudage — tout traitement thermique effectué après soudage.
Traitement thermique de relaxation des contraintes — chauffage uniforme, suivi d’un

refroidissement uniforme, d’une structure ou d’une partie d’une structure à une température suffisante
pour relaxer la majeure partie des contraintes résiduelles.
Traitement thermique de relaxation des contraintes localisé — traitement thermique de

relaxation des contraintes concernant une zone particulière d'une structure.
Avril 2014 249

Trajet du signal sonore — distance entre le pont d’émergence du palpeur et le réflecteur mesurée
selon l’angle nominal du palpeur.
Tube-contact — dispositif qui transmet le courant à un fil-électrode.
Type de préparation — configuration géométrique d'une préparation.
Vitesse de dévidage — vitesse à laquelle un fil d’apport fond dans l'arc durant le soudage. Appelée
aussi Vitesse de fil.
Vitesse de fil — voir Vitesse de dévidage.
Zone de dilution — surface de métal de base fondu déterminée sur une section droite de la soudure
Zone de liaison — zone de transition située soit entre le métal fondu et le métal de base d'une soudure
par fusion, soit entre les métaux de base d'une soudure en phase solide sans métal d’apport, soit entre le
métal d’apport et le métal de base d'une soudure en phase solide avec métal d’apport, soit encore entre le
métal d’apport et le métal de base d'une brasure.
Zone fondue — surface de métal fondu déterminée sur une section droite de la soudure (voir la
figure E.15E).
Zone thermiquement affectée — partie du métal de base adjacente à la zone fondue dont les
propriétés mécaniques ou la microstructure sont affectées par la chaleur due au soudage ou au coupage
(voir la figure E.15E).
250 Avril 2014

E.1A Assemblage bout à bout

Soudures concernées :
sur préparation à bords droits sur préparation en J
sur préparation en V sur préparation en V à bords tombés
sur préparation en demi-V sur préparation en demi-V à bord
sur préparation en U tombé sur chant sur bords relevés
E.1B Assemblage en L
soudures d'angle sur préparation en demi-V à bord
sur préparation à bords droits tombé sur chant sur bords relevés
sur préparation en V sur chant sur bord relevé
sur préparation en demi-V par points
sur préparation en U par bossages
sur préparation en J continue traversante
sur préparation en V à bords tombés
E.1C Assemblage en T
soudures d'angle sur préparation en J
en bouchon sur préparation en demi-V à bord
en entaille tombé par points
sur préparation à bords droits par bossages
sur préparation en demi-V continue traversante
E.1D Assemblage à recouvrement

soudures d'angle sur préparation en demi-V à bord
en bouchon tombé par points
en entaille par bossages
sur préparation en demi-V continue traversante
sur préparation en J
E.1E Assemblage bord à bord

en bouchon sur chant sur bords relevés
en entaille sur chant sur bord relevé
sur préparation à bords droits par points
sur préparation en demi-V par bossages
sur préparation en V continue traversante
sur préparation en U sur chant sur bords droits
sur préparation en J
Figure E.1
Types d'assemblages
Avril 2014 251

Racine du joint
Note : La racine des joints est matérialisée par une zone ombrée.
Figure E.2
Racine du joint
252 Avril 2014

Face à souder et
méplat
Face à souder et
méplat
Face à souder
Face à souder
Méplat et
face à souder
Arête à la racine
Figure E.3
Face à souder, arête à la racine et méplat
Avril 2014 253

Angle d'ouverture Angle d'ouverture
Angle de Angle de
chanfrein chanfrein
Rayon à
fond de
chanfrein
Écartement
Angle d'ouverture
Angle de
chanfrein Angle de
chanfrein
Angle de chanfrein
Écartement Angle d’ouverture

Angle de chanfrein Angle
Rayon à d'ouverture
fond de
chanfrein
Angle de
chanfrein
Figure E.4
Angle de chanfrein, angle d’ouverture, rayon à fond
de chanfrein et écartement
254 Avril 2014

E.5A Soudure d'un seul côté sur E.5B Soudure sur préparation en demi-V
préparation à bords droits
E.5C-1 Soudure sur préparation E.5C-2 Soudure sur préparation en V,

en V avec support à l'envers
E.5D Soudure sur préparation en J E.5E Soudure sur préparation en U
E.5F Soudure sur préparation en E.5G Soudure sur préparation en V

demi-V à bord tombé à bords tombés
Figure E.5
Assemblages soudés d'un seul côté du joint
Avril 2014 255

E.6A Soudure des deux côtés sur E.6B Soudure sur préparation en
préparation à bords droits demi-V double
E.6C Soudure sur préparation en V double E.6D Soudure sur préparation en J double
E.6E Soudure sur préparation en U double
E.6F Soudure sur préparation en E.6G Soudure sur préparation en

demi-V double à bord tombé V double à bords tombés
Figure E.6
Assemblages soudés des deux côtés du joint
256 Avril 2014

Figure E.7
Soudure sur chant sur bords droits
E.8A Soudure en bouchon
E.8B Soudure en entaille
Figure E.8
Soudures en bouchon et soudures en entaille
Avril 2014 257

Verticale
30º
30º
e 60º
d ur
ou
l as E.9A-1 Position à plat
de
A xe re
la s oudu
e de
Axe de la soudure
Ax Horizontale
Verticale
10º
E.9A-2 Position horizontale
e
d ur
ou
l as
e de
E.9A-3 Position verticale Ax
80º
80º
Verticale
E.9A-4 Position au plafond
Figure E.9A
Positions de soudage concernant les soudures sur préparation
258 Avril 2014

Verticale
30°
150°
e
ou dur
la s
de
Axe 0°-30° 125°
E.9B-1 Position à plat
re
Axe de la soudure
du
s ou
e la
ed
Ax
Verticale
Verticale
125°-150°
E.9B-2 Position horizontale
125°
E.9B-3 Position verticale
e
ou dur
la s
de
Axe
Verticale
0°-125°
E.9B-4 Position au plafond
Figure E.9B
Positions de soudage concernant les soudures d'angle
Avril 2014 259

Tableau des positions des soudures sur préparation
Position Renvoi au Angle Rotation

croquis de l'axe de la face
À plat A 0° à 15° 150° à 210°
80° à 150°
Horizontale B 0° à 15°
210° à 280°
90°
0° à 80°
Au plafond C 0° à 80°
280° à 360°
D 15° à 80° 80° à 280° 80° de
Verticale ites
E 80° à 90° 0° à 360° Lim ’axe
l
rE
pou
u rD
C
po 0°/360°
ur
po
D
xe
l' a
e
'ax
e
sd
80°
el
ite
sd
Lim
ite
Lim
C
280°
0°/360°
150°
Plan vertical
A
210°
B
15° 80º
B
P
pour A et B
Limites de
l’axe
C 280°
o ntal
horiz
0°/360° Plan
0°
Notes :
1) On suppose que le plan de référence horizontal se trouve toujours sous la soudure concernée.
2) L'angle d’inclinaison de l’axe est mesuré entre le plan de référence horizontal et le plan de référence
vertical.
3) L'angle de rotation de la face est déterminé par une flèche perpendiculaire à la face de la soudure et passant
par son centre. Dans la position de référence (0°), cette flèche pointe invariablement dans la direction
opposée à celle dans laquelle l’inclinaison de l’axe augmente. On mesure l’angle de rotation de la face de la
soudure dans le sens des aiguilles d’une montre à partir de son point de référence (0°), en regardant vers le
point P.
Figure E.10A
Positions des soudures sur préparation
260 Avril 2014

Tableau des positions des soudures d’angle
Position Renvoi au Angle Rotation

croquis de l'axe de la face
À plat A 0° à 15° 150° à 210°
125° à 150°
Horizontale B 0° à 15°
210° à 235°
90°
0° à 125°
Au plafond C 0° à 80°
235° à 360°
D 15° à 80° 125° à 235° 80° es de
Verticale it
E 80° à 90° 0° à 360° Lim xe
l’a
rE
pou
u rD
C
0°/360°
po
ur
125°
po
xe
D
l' a
e
'ax
e
sd
el
ite
sd
235°
Lim
ite
Lim
0°/360°
150°
125°
Plan vertical
B A 210°
B
235°
15°
P
pour A et B
Limites de
l’axe
C
l
onta
0°/360° l a n horiz
P
0°
Figure E.10B
Positions des soudures d'angle
Avril 2014 261

Les zones ombrées indiquent les positions

des soudures sur préparation circulaires de tuyaux 5° 0°
10°
dans le cas où l'axe du tuyau varie de 15°
0° à 90°par rapport à l'horizontale. 20°
25°
30°
35°
40°
yau
45° d u tu
Axe
50°
55°
60°
65°
70°
À plat
75°
Horizontale
80°
Verticale
85°
Au plafond
90°
Dans le cas des soudures sur préparation de raboutage des tuyaux, les définitions suivantes s'appliquent :
Position horizontale fixe : l'axe du tuyau ne dévie pas de plus de 30° par rapport
au plan horizontal et le tuyau n'est pas en rotation pendant le soudage.
Position horizontale avec rotation : l'axe du tuyau ne dévie pas de plus de 30° par rapport
au plan horizontal, le tuyau est en rotation pendant le soudage et le métal est déposé par l'arc suivant un axe
ne dépassant pas 15° de part et d'autre d'un plan vertical passant par l'axe du tuyau.
Position verticale : l'axe du tuyau ne dévie pas de plus de 10° par rapport à la position verticale.
(Le soudage peut être effectué avec ou sans rotation du tuyau)*
*Les positions pour lesquelles l'axe du tuyau dévie de plus de 10° et de moins de 60° par rapport au plan vertical
sont considérées comme étant des positions intermédiaires.
Figure E.11
Positions des soudures de tuyaux
262 Avril 2014

Angle aval Angle

(soudage
en tirant) transversal
Angle amont
(soudage en
poussant)
Angle
transversal
e
ou dag
s de s
Sen
Angle amont Angle aval
(soudage en (soudage en
e poussant) tirant)
dur
la sou
Ax e de
E.12A Soudure sur préparation
e
soudag
Sens de
re
la soudu
Axe de
E.12B Soudure d'angle
Note : Dans le cas des soudures sur préparation de raboutage des tuyaux, les définitions suivantes s'appliquent :
a) Position horizontale fixe : l'axe du tuyau ne dévie pas plus de 30° par rapport au plan horizontal et le tuyau
n'est pas en rotation pendant le soudage.
b) Position horizontale avec rotation : l'axe du tuyau ne dévie pas de plus de 30° par rapport au plan
horizontal, le tuyau est en rotation pendant le soudage et le métal est déposé par l'arc suivant un axe ne
dépassant pas 15° de part et d'autre d'un plan vertical passant par l'axe du tuyau.
c) Position verticale : l'axe du tuyau ne dévie pas plus de 10° par rapport à la position verticale. (Le soudage
peut être effectué avec ou sans rotation du tuyau) Les positions pour lesquelles l'axe du tuyau dévie de plus de
10° et de moins de 60° par rapport au plan vertical sont considérées comme étant des positions intermédiaires.
Figure E.12
Positions relatives de l'électrode ou de la torche
par rapport à l'assemblage
Avril 2014 263

e
tr od
lec
l'é
t de
Tr aje
E.13A Cordon étroit (effectué sans oscillation transversale)
de
c tro
l' éle
de
jet
Tra
E.13B Cordon large (effectué avec oscillation transversale)
Figure E.13
Types de cordons de soudure
264 Avril 2014

age
e soud
Sens d
4
3
2
E.14A Séquence de soudage à pas de pèlerin
Les espaces non soudés sont

remplis après avoir
déposé des blocs discontinus
E.14B Séquence de soudage par blocs
E.14C Séquence de soudage en cascade

(à suivre)
Figure E.14
Séquences de soudage
Avril 2014 265

Cordons de soudure
Cordons de soudure
29 28 27 26 8
22 23 24 25 7
21 20 19 18 6
Couches
Couches
14 15 16 17 5
13 12 11 4
8 10 9 3
6 7 5 2
4 3
1
2 1
E.14D-1 Séquence de remplissage E.14D-2 Séquence de remplissage
E.14E Contournement
E.14F Soudure d’angle discontinue à E.14G Soudure d'angle discontinue à

éléments opposés éléments alternés
Figure E.14 (fin)
266 Avril 2014

Raccordement à l'endroit
Face de la soudure
Surépaisseur à
l'endroit
Surépaisseur à
la racine
E.15A-1
Racine de la soudure
Raccordement à la racine
E.15A-2
Soudure sur préparation

effectuée en premier
Surépaisseur à
l'endroit
Surépaisseur à
la racine
Soudure à l'envers
E.15B-1 Soudure sur préparation effectuée

après celle servant de support
Soudure support
E.15B-2
(à suivre)
Figure E.15
Principales parties d'une soudure
Avril 2014 267

Face de la soudure
Raccordement à l'endroit
E.15C Face de la soudure, raccordement à la racine et raccordement à l'endroit
Latte d'espacement
E.15D Latte d'espacement
Zone fondue
Zone thermiquement affectée
E.15E Zone thermiquement affectée et zone fondue
Figure E.15 (suite)
268 Avril 2014

E.15F-1 Raccordement à la racine
Métal de base
Cordon de soudure
A
B
Calcul de la dilution
basé sur la vue en coupe Dilution = B
d'un cordon de soudure : A+B
E.15G Dilution
Figure E.15 (fin)
Avril 2014 269

Convexité
Côté et dimension
Gorge réelle
Gorge efficace*
Côté et dimension
Gorge théorique
E.16A Soudure d’angle convexe
Côté
Concavité Dimension
Gorge réelle
et gorge efficace* Côté
Dimension
Gorge théorique
E.16B Soudure d’angle concave
*Voir la définition du terme gorge efficace au sens de cette norme à l'article 4.3.2.4.
Figure E.16
Dimensions d'une soudure
270 Avril 2014

Pénétration
Pénétration à la racine
E.17A-1
Pénétration
Pénétration
E.17A-2
Pénétration
E.17A-3
Pénétration
E.17A-4
E1
E2
Pénétration
E.17A-5
(à suivre)
Figure E.17
Pénétration
Avril 2014 271

Pénétration
E.17B-1
Pénétration
E.17B-2
Pénétration
E.17B-3
Figure E.17 (suite)
272 Avril 2014

E.17C-1 Pénétration visible à l'envers
E.17C-2
E.17C-3
Racine convexe Racine concave

E.17D-1 Profil de la racine de la soudure E.17D-2
Figure E.17 (fin)
Avril 2014 273

E.18A-1 Fusion complète
E.18A-2
E.18A-3
E.18A-4
E.18A-5
Figure E.18A
Exemples de fusions complètes
274 Avril 2014

Manque de fusion (collage)

E.18B-1

E.18B-2

E.18B-3

E.18B-4

E.18B-5
Figure E.18B
Exemples de manques de fusion
Avril 2014 275

Profondeur de fusion
Surface à souder par fusion
Zone de dilution Zone de liaison

(zone ombrée)
E.18C-1 Soudure à l'arc
Zone de Surface à souder par fusion

dilution
(zone ombrée)
Zone de liaison
E.18C-2
Figure E.18C
Ligne de liaison, profondeur de fusion, zone de dilution
276 Avril 2014

Fissures
au raccordement
Fissures sous cordon
E.19A
Caniveau
E.19B
Débordement
.E.19C Caniveau
Caniveau
Débordement
Débordement
Manque de métal
Manque de métal
E.19D
Manque de métal
E.19E
E.19F
Figure E.19
Exemples de défauts
Avril 2014 277

Câble d'amenée de courant
Positif
Négatif
Câble de retour de courant
Câble de mise à la terre
E.20A Courant continu avec électrode positive (polarité inverse)
Câble d'amenée de courant
Négatif
Positif
Câble de retour de courant
Câble de mise à la terre
E.20B Courant continu avec électrode négative (polarité directe)
Figure E.20
Polarités du courant de soudage
278 Avril 2014

Annexe F (informative)
Flou géométrique et modèles de rapport
d’examen des soudures
F.1 Flou géométrique

Note : Comme méthode pour déterminer le flou géométrique, voir l’ASTM E94.
La valeur du flou géométrique est égale à la dimension de la source multipliée par l’épaisseur de la pièce
radiographiée et divisée par la distance source-objet :
Ug = Ft/d
où
Ug flou géométrique, mm (po)
F dimension de la source, mm (po). Il s'agit de la projection de la dimension maximale de la source de
rayonnement (ou son point focal) sur le plan perpendiculaire à la distance d séparant celle-ci de la
soudure ou de la pièce radiographiée. Lorsqu’on détermine la dimension de la source, il est
acceptable de prendre pour valeur la dimension maximale réelle de la source indiquée sur le
certificat du fabricant concernant l’appareil. En l'absence de ce certificat, on devrait déterminer la
dimension réelle à partir d’un radiogramme effectué selon la méthode du trou d'aiguille.
d distance, mm (po), entre la source de rayonnement et la soudure ou la pièce radiographiée
t épaisseur, mm (po), de la soudure ou de la pièce radiographiée, en supposant que le film est adossé
à la soudure ou la pièce ; sinon t est égal à l’épaisseur de la soudure ou de la pièce plus l’espace
entre le film et la soudure ou la pièce. Lorsqu’on utilise la technique de radiographie à double paroi,
on considère que t est égal au diamètre extérieur de la pièce radiographiée
Avril 2014 279

Rapport d’examen radiographique des soudures

Projet :
Exigences concernant la qualité : Section No
Remis à :
Emplacement de la soudure et schéma d’identification Technique

Décrire la longueur, la largeur et l’épaisseur des Source :
assemblages radiographiés. Distance source-film :
Durée d’exposition :
Écrans :
Type de film :
Identification de Interprétation Réparations

Date Zone Remarques
la soudure Acceptée Rejetée Acceptée Rejetée
Nous, soussignés, certifions que les renseignements contenus dans ce rapport sont exacts et que les
soudures ont été préparées et examinées conformément aux exigences de l’article 8.1 de la CSA W59,
Constructions soudées en acier (soudage à l’arc).
Technicien en radiographie :
Fabricant ou entrepreneur :
Autorisé par :
Date :
Interprété par :
Figure F.1
Rapport d’examen radiographique des soudures
(voir l' article 8.1.5.2 )
280 Avril 2014

Rapport d'examen par ultrasons des soudures

Projet :
Identification de la soudure :
Épaisseur de l'assemblage :
Identification de l’assemblage soudé : X
Y
Procédé de soudage :
Exigences concernant la qualité : Section No
Remarques : Vue de dessus
Décibels Défaut
Numéro de réflecteur
Niveau de signal du réflecteur
Profondeur à partir
(trajet ultrasonore)
Distance angulaire
Angle du palpeur
Numéro de ligne
de la surface “A”
Évaluation de la
Niveau d'étalonnage
Facteur d'atténuation
Niveau de référence
discontinuité
Demi-bond
du réflecteur
Longueur Distance
de
a b c d X Y Remarques :
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Notes :
1) Utiliser les premier et deuxième demi-bonds.
2) Pour obtenir le "niveau de signal du réflecteur d" :
a) avec les appareils comportant une commande de gain, utiliser l’expression : d = a – b – c ;
b) avec les appareils comportant une commande d’atténuation, utiliser l’expression : d = b – a – c ;
c) la valeur "d" doit être précédée du signe plus ou moins, à moins que "d" ne soit égal à zéro.
3) La distance à partir de X sert à décrire l’emplacement d’une discontinuité perpendiculaire à la ligne de référence
de la soudure. À moins d’être égale à zéro, cette valeur doit être précédée du signe plus ou moins.
4) La distance à partir de Y sert à décrire l’emplacement d’une discontinuité parallèle à la ligne de référence de
la soudure. On obtient cette valeur en mesurant la distance à partir de l’extrémité Y de la soudure jusqu’au
début de la discontinuité concernée.
5) À la suite de réparations, préparer un rapport distinct les concernant. (Faire suivre le no de rapport de R1, R2, etc.)
Nous, soussignés, certifions que les renseignements contenus dans ce rapport sont exacts et que les soudures
ont été préparées et examinées conformément aux exigences de l’article 8.2 de la CSA W59,
Constructions soudées en acier (soudage à l’arc)
Fabricant ou entrepreneur :
Autorisé par :
Inspecté par : Date :
Figure F.2
Rapport d'’examen par ultrasons des soudures
(voir les articles 8.2.7.3 , 8.2.8.6, 8.2.9.1, 8.2.10.4 et l’annexe E)
Avril 2014 281

Annexe G (informative)
Exemple d’exigences de qualité des soudures
2 mm (1/16
11 @ 1 mm po)*
(1/32 po)*
sur 25 mm (1
po)
11 @ 1 mm
(1/32 po)* su
r 6 mm (1/4
po)
Bord de l'assemblage ou raccordement de la
soudure d'angle de jonction âme-semelle
X5
X1
X6
X2
Bord de l'assemblage
Soudure
X3
ou
X4
56 mm (2 1/
4 po) 29 mm
56 mm (2 1/ 16 mm
A1 4 po)
(1 1/8 po)
A2 (5/8 po)
A3
A4 po)
6 mm (1/4 po m (3/4
3 mm (1/8 po )*
20 m
)* 2 mm (1/16
po)*
*On suppose que la dimension de défaut indiquée représente sa plus grande dimension.
Notes :
A1 A2 A3 A4 — distance minimale permise entre les bords des soufflures ou des discontinuités de type fusion
de grosseur supérieure ou égale à 2 mm (1/16 po). Dans un groupe de discontinuités adjacentes, choisir celle qui est la plus grosse.
A1 et A2 sont fonction de X1.
A3 est fonction de X2.
A4 est fonction de X3.
X1 — plus grosse soufflure ou discontinuité de type fusion dans le cas d’assemblages de 20 mm (3/4 po) d’épaisseur — Figure 12.5.
X2 X3 X4 — soufflure ou discontinuité de type fusion de grosseur supérieure ou égale à 2 mm (1/16 po), mais inférieure au maximum permis
des assemblages de 20 mm (3/4 po) d’épaisseur. .
X5 X6 — soufflure ou discontinuité de type fusion inférieure à 2 mm (1/16 po).
Interprétation :
1) La soufflure ou la discontinuité de type fusion X4 est inacceptable en vertu de la distance minimale permise entre
les bords de ces discontinuités. (Voir l’article 12.5.4.4 et la figure 12.5.)
2) Le reste de la soudure est acceptable.
Figure G.1
Exemple d’exigences de qualité concernant les soudures
d'assemblages sollicités en traction et conçus
conformément aux dispositions de l'article 12
282 Avril 2014

Annexe H (normative)
Exigences concernant les matériaux des goujons
et la qualification des bases de goujons
Note : Cette annexe constitue une partie obligatoire de cette norme conformément à l'article 6.
H.1 Définitions
L’angle de pliage utilisé dans cette annexe pour la mise à l’essai des goujons doit être mesuré entre l’axe
original du goujon et la ligne passant par le centre des deux extrémités du goujon plié.
H.2 Exigences générales

H.2.1
Les goujons doivent satisfaire aux exigences de l'article 6.2.
H.2.2
Les dimensions et les tolérances concernant les goujons-connecteurs de type standard doivent être
conformes à la figure H.1.
H.2.3
Les goujons doivent être fabriqués par matriçage, emboutissage à froid, laminage à froid, ou usinage. Les
goujons prêts à l'emploi doivent être de qualité uniforme, en bon état et exempts de bavures, éraflures,
surépaisseurs locales, fissures, corps étrangers et autres défauts susceptibles d'affecter la qualité du
soudage, leur installation dans leur bague de céramique et leur utilisation pour l'application concernée.
Les têtes des goujons-connecteurs ou des goujons d’ancrage sont susceptibles d'être le siège de fissures ou
de fentes. On entend par fissure ou fente une interruption brutale de la périphérie de la tête du goujon
due à une séparation du métal dans le sens radial. La présence de ces fissures ou fentes ne doit pas être
une cause de rejet, à condition qu'un examen visuel démontre qu'elles n'intéressent pas plus de la moitié
de la périphérie de la tête en direction de la tige. On doit rejeter les goujons dont le nombre ou la largeur
des fissures ou des fentes gêne la mise en place de la tête des goujons dans le pistolet ou engendre des
arcs parasites entre la tête des goujons et la pince de serrage du pistolet.
H.2.4
On ne doit utiliser que des goujons qualifiés conformément à l’article H.4. Lorsque l’ingénieur l’exige,
l’entrepreneur doit fournir les renseignements suivants :
a) une description des goujons et des dispositifs de protection de l’arc ;
b) une certification du fabricant en vertu de laquelle la base des goujons est qualifiée conformément à
l’article H.4. Le fabricant doit conserver dans ses dossiers les données concernant les essais de
qualification. Des copies de ces données doivent être fournies sur demande écrite de l’ingénieur ; et
c) les valeurs de réglages optimales, y compris celles de courant, de tension, de durée de soudage ainsi
que celles concernant la montée et de la plongée de la tête.
Avril 2014 283

H.3 Exigences mécaniques

H.3.1
Les goujons doivent être fabriqués à partir d'aciers étirés à froid conformes aux nuances 1010 à 1020 de
l’ASTM A108, soit semi-calmées ou calmées à l'aluminium soit désoxydées au silicium.
H.3.2
Les exigences de traction concernant les goujons-connecteurs travaillant en cisaillement, confirmées, au
choix du fabricant, par des essais réalisés soit sur des barres après étirage soit sur les goujons prêts à
l'emploi, possédant leur diamètre final, doivent être conformes au tableau H.1.
H.3.3
Les exigences de traction doivent être déterminées conformément aux chapitres concernés de
l’ASTM A370. Lorsque les exigences de traction de l’article H.3.1 sont déterminées à partir de goujons
prêts à l'emploi, les essais de traction peuvent être effectués sur des goujons soudés à des tôles d’essai en
acier de nuance 300W de la CSA G40.21, ou en autre acier approprié listé à l’article 3.2, au moyen d’un
dispositif de montage semblable à celui illustré à la figure H.2. Lorsque les exigences de traction de
l’article H.3.2 sont déterminées à partir de goujons prêts à l'emploi, les extrémités des goujons peuvent
être serrées dans les mâchoires d’un appareil d’essai de traction. L'extrémité libre des goujons sans tête
peut être soudée à une plaque de taille appropriée, au moyen d'une soudure d'angle. Si la rupture se
produit en dehors de la moitié centrale de la longueur calibrée du goujon, on doit recommencer l'essai de
traction.
H.3.4
Sur demande, l'entrepreneur doit fournir le certificat du fabricant des goujons attestant qu'ils ont été
fabriqués conformément aux exigences applicables des articles 6.3, H.2 et H.3. Des exemplaires certifiés
des rapports d’essai du fabricant concernant la dernière série d’essais en usine portant sur le contrôle de la
qualité et du matériau des goujons des diamètres concernés, conformément aux articles 6.3, H.2 et H.3,
doivent être remis à l’ingénieur à sa demande. Les essais concernant le contrôle de la qualité doivent avoir
été effectués au cours des six mois précédant la livraison des goujons. Si les rapports d’essais concernant le
contrôle de la qualité ne sont pas disponibles, l’entrepreneur doit alors fournir les rapports des essais
mécaniques, conformément aux articles 6.3, H.2 et H.3, effectués sur des goujons ou des barres rondes de
mêmes diamètres et matériaux que ceux des goujons concernés. C'est l'ingénieur qui doit déterminer le
nombre d'essais à effectuer.
H.3.5
L'ingénieur peut choisir le nombre et le type de goujons à soumettre aux essais en vue de s'assurer que les
exigences des articles 6.3, H.2 et H.3 sont satisfaites.
H.4 Exigences de qualification des bases de goujons

H.4.1 Domaine d’application
Cet article traite des essais prescrits concernant la qualification des bases de goujons soudés en atelier ou
sur chantier.
H.4.2 Responsabilité ayant trait aux essais

C'est le fabricant des goujons qui est responsable de la réalisation des essais de qualification. Ces essais
doivent être effectués en présence d’un représentant du CWB ou d’un organisme indépendant répondant
aux exigences du CWB. Cet organisme peut aussi effectuer les essais mécaniques requis mais il doit
remettre, au fabricant des goujons et au CWB, un rapport attestant des résultats de tous les essais et
fournissant les renseignements listés à l’article H.4.3.
284 Avril 2014

H.4.3 Données à fournir

Les données suivantes concernant les essais doivent être soumises au CWB :
a) les dessins illustrant la forme et les dimensions des goujons ainsi que les tolérances pertinentes, les
dispositifs de protection de l’arc, et, le cas échéant, la gaine de flux ;
b) une description complète des matériaux utilisés pour les goujons, y compris la quantité et la
composition du flux, et une description des produits ou dispositifs qui assurent la protection de l’arc ; et
c) les valeurs de réglages optimales, y compris celles de courant, de tension, de durée de soudage ainsi
que celles concernant la montée et de la plongée de la tête.
H.4.4 Préparation des éprouvettes
H.4.4.1
On doit préparer les éprouvettes en soudant les goujons représentatifs à des plaques-éprouvettes
appropriées, en acier de nuance 300W de la CSA G40.21 ou en autre acier approprié listé à l’article 3.2, en
présence d’un représentant du CWB. Les essais concernant des goujons filetés doivent être effectués sur
des goujons nus (non filetés). Le soudage doit être effectué en position à plat (plaque-éprouvette
horizontale).
H.4.4.2
Les goujons doivent être soudés en utilisant une source de courant de soudage, un pistolet et un dispositif
de commande automatique recommandés par le fabricant. Pour chaque éprouvette, on doit mesurer et
consigner par écrit les valeurs de tension, de courant et de durée du soudage (voir l’article H.4.3). Comme
valeurs de réglages de la montée et de la plongée de la tête, on doit utiliser les valeurs optimales
recommandées par le fabricant.
H.4.5 Nombre d'éprouvettes d'essai
H.4.5.1
Pour les goujons de diamètre inférieur ou égal à 22 mm (7/8 po), on doit souder trente éprouvettes, l'une
après l'autre, en utilisant la valeur de durée de soudage optimale mais une valeur de courant de 10 %
supérieure à celle optimale. Pour les goujons de diamètre supérieur à 22 mm (7/8 po), on doit souder dix
éprouvettes, l'une après l'autre, en utilisant la valeur de durée de soudage optimale. Pour le soudage des
goujons pendant la fabrication, les valeurs optimales de la durée et du courant doivent être égales aux
valeurs correspondant au milieu de la gamme des valeurs normalement recommandées par le fabricant.
H.4.5.2
Pour les goujons de diamètre inférieur ou égal à 22 mm (7/8 po), on doit souder trente éprouvettes, l'une
après l'autre, en utilisant la valeur de durée optimale mais une valeur de courant de 10 % inférieure à celle
optimale. Pour les goujons de diamètre supérieur à 22 mm (7/8 po), on doit souder dix éprouvettes, l'une
après l'autre, en utilisant la valeur de durée optimale mais une valeur de courant de 5 % inférieure à celle
optimale.
H.4.6 Essais mécaniques
H.4.6.1 Essais de traction

On doit soumettre à des essais de traction dix éprouvettes soudées conformément à l'article H.4.5.1 et dix
éprouvettes soudées conformément à article H.4.5.2 en les disposant dans un montage du genre de celui
illustré à la figure H.2. Cependant, les goujons sans tête peuvent être agrippés par leur extrémité non
soudée, dans les mâchoires d'une machine de traction. Une base de goujon est considérée comme étant
qualifiée si toutes les éprouvettes soumises aux essais présentent une résistance à la traction supérieure ou
égale à la valeur minimale spécifiée à l’article H.3.2.
Avril 2014 285

H.4.6.2 Essais de pliage

Pour les goujons de diamètre inférieur ou égal à 22 mm (7/8 po), on doit soumettre à des essais de pliage
vingt éprouvettes soudées conformément à l'article H.4.5.1 et vingt éprouvettes soudées conformément à
l'article H.4.5.2, en les pliant de 30° dans un sens et dans l'autre, par rapport à leur position d'origine,
jusqu'à ce qu'elles se rompent. Les goujons doivent être pliés dans un appareil de pliage conforme à la
figure H.3 a). Cependant, les goujons de diamètre inférieur à 12 mm (1/2 po) peuvent être pliés à l’aide
d’un appareil du genre de celui illustré à la figure H.3 b). Une base de goujon est considérée comme étant
qualifiée si toutes les éprouvettes soumises aux essais se rompent dans la tige du goujon ou dans le
matériau de la plaque du goujon et non dans la soudure ou dans la zone thermiquement affectée. Les
éprouvettes concernant les goujons de diamètre supérieur à 22 mm (7/8 po) doivent être soumises
uniquement aux essais de traction.
H.4.7 Contre-essais
Si l'une des éprouvettes de pliage du lot d'essai de l'article H.4.6.2 se rompt dans la soudure ou dans la
zone thermiquement affectée ou si l'une des éprouvettes de traction du lot d'essai de l'article H.4.6.1
présente une valeur de résistance à la traction inférieure à celle spécifiée, on doit soumettre un nouveau lot
d'éprouvettes à de nouveaux essais, conformément à l' article H.4.5.1 ou à article H.4.5.2, suivant le cas.
En cas de nouvel échec à ces essais, la base du goujon n'obtient pas la qualification.
H.4.8 Acceptation
Pour qu’un couple base de goujon-dispositif de protection de l’arc d'un fabricant de goujons soit qualifié,
chaque goujon de chaque lot de trente goujons doit, lors des essais ou des contre-essais, satisfaire aux
exigences de l’article H.4.6. Le CWB doit émettre une lettre d’acceptation confirmant la qualification des
bases de goujons.
H.4.9 Éventuelles modifications

Les fabricants de goujons et les fournisseurs doivent aviser par écrit le CWB de toutes les modifications
apportées ultérieurement à la géométrie des bases de goujons, au matériau, au flux ou au dispositif de
protection de l’arc et susceptibles d'affecter les caractéristiques de soudage de ces goujons.
H.4.10 Étendue de la qualification

La qualification obtenue d'une base d’un goujon donnée procure aussi la qualification des bases de
goujons présentant la même géométrie, le même matériau, le même flux, le même dispositif de protection
de l’arc et le même diamètre ou un diamètre inférieur de moins de 3 mm (1/8 po) par rapport au diamètre
d'origine. Une base de goujon qualifiée, dont l'acier est d'une nuance approuvée d'acier ASTM A29,
procure aussi la qualification pour toutes les autres nuances approuvées d'aciers ASTM A29 (voir
l'article H.3.1), à condition que toutes les autres dispositions de cette annexe soient aussi satisfaites.
H.4.11 Durée de la qualification

Un couple base de goujon-dispositif de protection de l’arc de diamètre donné est considéré comme étant
qualifié tant que le fabricant n’apporte aucune modification à la géométrie de la base, au matériau, au flux
ou au dispositif de protection de l’arc, qui soit susceptible d'affecter les caractéristiques de soudage du
goujon.
H.4.12 Vérification
H.4.12.1 Vérification de la qualification

La qualification doit être revue par le CWB tous les trois ans. Lorsque le CWB a vérifié que les exigences de
cette norme sont satisfaites, il doit émettre une lettre de vérification.
286 Avril 2014

H.4.12.2 Revue de la qualification

La revue doit consister en un audit qualité effectué par le CWB sur les lieux de fabrication des goujons. Les
points suivants doivent faire l’objet de la revue :
a) le manuel qualité du fabricant ;
b) les spécifications et les procédures d’achat ;
c) les procédures de réception ;
d) les méthodes de contrôle et d’inspection en cours de fabrication ;
e) les méthodes d'inspection finale ;
f) les procédures d'emballage, de conditionnement et d’expédition ;
g) les méthodes et les rapports d’étalonnage des appareils ;
h) les rapports qualité ; et
i) les procédures de mise en quarantaine et de traitement des plaintes.
Le fabricant doit soumettre son manuel qualité au CWB avant la fin de l’audit qualité.
Tableau H.1
Exigences concernant les propriétés mécaniques des goujons
(voir l' article H.3.2)
Type A Type B Type C

2 2
Résistance à la traction 420 MPa (61 kli/po ) 450 MPa (65 kli/po ) 552 MPa (80 kli/po2)
Limite d’élasticité
(à 0,2 % 340 MPa (49 kli/po2) 350 MPa (51 kli/po2) —
d'allongement)
(à 0,5 % — — 485 MPa (70 kli/po2)
d'allongement)
Allongement en % sur 17 % min. 20 % min. —
50 mm (2 po)
Striction 50 % min. 50 % min. —
en % sur 50 mm (2 po)
Notes :
1) Les goujons de type A doivent être de type tout usage et convenir à des fins autres que la
transmission d'efforts de cisaillement dans des poutres composées.
2) Les goujons de type B doivent avoir une tête, être pliés ou présenter une autre
configuration et mesurer 10, 13, 16, 19, 22 et 25 mm (3/8, 1/2, 5/8, 3/4, 7/8 et 1 po) de
diamètre. Ils constituent un élément essentiel des poutres composées.
3) Les goujons de type C sont des barres d’acier écroui à haute adhérence fabriquées
conformément à l’ASTM A496/A496M et présentant un diamètre nominal équivalent au
diamètre d’une barre ordinaire de même masse volumique que la barre à haute adhérence.
L’ASTM A496/A496M spécifie que le diamètre maximum est de 16 mm (5/8 po). Toute
barre de diamètre supérieur à ce maximum doit présenter les mêmes caractéristiques
physiques requises par l’ASTM A496/A496M en ce qui concerne les déformations.
4) Les goujons de type C doivent être fabriqués en un des aciers spécifiés à l'article H.3.1.
Avril 2014 287

L = Longueur spécifiée
après soudage
Dimensions normalisées, mm Dimensions normalisées, po

Tolérances Tolérances
de longueur de longueur
C L H Tmin. C L H Tmin.
+ .000 + 1/16
10 +2, -3 19 7 3/8 - .010 - 1/8
3/4 + 1/64 9/32
+ .000 + 1/16
12 +2, -3 25 7 1/2 - .010 - 1/8 1 + 1/64 9/32
+ .000 + 1/16
16 +2, -3 32 7 5/8 - .010 - 1/8 1 1/4 + 1/64 9/32
+ .000 + 1/16
19 +2, -3 32 10 3/4 - .015 - 1/8 1 1/4 + 1/64 3/8
+ .000 + 1/16
22 +2, -3 35 10 7/8 - .015 - 1/8 1 3/8 + 1/64 3/8
+ .000 + 1/16
25 +2, -3 41 13 1 - .015 - 1/8 1 5/8 + 1/64 1/2
Figure H.1
Dimensions et tolérances concernant les
goujons-connecteurs de type standard
(voir l' article H.2.2)
288 Avril 2014

Dispositifs dotés d'une fente permettant d'immobiliser

la tête du goujon et la tôle d'essai
Figure H.2
Dispositif typique d'essai de traction des goujons
(voir les articles H.3.3 et H.4.6.1)
Avril 2014 289

L'angle d'inclinaison de l'axe des goujons

défléchis doit être mesuré
30° 30° par rapport à l'axe d'origine.
Vérin hydraulique à
double effet
50 mm (2 po) max.
L’appareil immobilise la tôle d'essai pendant que le goujon se trouve plié à 30°
successivement dans un sens et dans l’autre. L'effort de pliage peut provenir d'un
vérin hydraulique (illustré) ou d'un dispositif adapté pour être utilisé avec une
machine de traction.
Ligne de rupture Ligne de rupture
Rupture dans la soudure Rupture dans la soudure. La

près du goujon. La soudure se trouve arrachée
soudure reste sur la tôle de la tôle d'essai.
d'essai.
Ruptures typiques dans la tige d’un goujon Ruptures typiques dans la soudure
a) Appareil d’essai de pliage et ruptures typiques
Tube
Dimensions
adaptées
à la grosseur Diamètre du goujon + 0,4 mm (1/64 po)
des goujons
6 mm (1/4 po)
50 mm (2 po) Fraisage Goujon

max. 2 mm (1/16 po)
Tôle d'essai
b) Exemple d'appareil d’essai pour les petits goujons
Figure H.3
Appareil d'essai de pliage des goujons
(voir l' article H.4.6.2)
290 Avril 2014

Annexe I (informative)
Planéité des âmes de poutres-maîtresses
concernées par l’article 11
Semelle
ou Raidisseur
D d d
Âme
En tenant compte Semelle

D hauteur de l’âme de la plus petite
d plus petite dimension dimension de panneau
de panneau
Tableau I.1 a)
Raidisseurs intermédiaires situés de part et d'autre de l’âme,
sous charges statiques (unités métriques)
Épaisseur
de l’âme, Hauteur de
mm l’âme, mm Plus petite dimension de panneau, mm
8 Moins de 1200 600 800 1000 1200 1120 1280 1440 1600 1760 1920 2080
1200 et plus 480 640 800 960
9 Moins de 1350 600 800 1000 1200 1120 1280 1440 1600 1760 1920 2080
1350 et plus 480 640 800 960
10 Moins de 1500 600 800 1000 1200 1400 1280 1440 1600 1760 1920 2080
1500 et plus 480 640 800 960 1120
12 Moins de 1800 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 1600 1760 1920 2080
1800 et plus 480 640 800 960 1120 1280 1440
14 Moins de 2100 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 1760 1920 2080
2100 et plus 480 640 800 960 1120 1280 1440 1600
16 Moins de 2400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200 2400 2080
2400 et plus 480 640 800 960 1120 1280 1440 1600 1760 1920
Écart maximal de planéité permis, mm
6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26
Note : Pour les dimensions qui ne figurent pas dans le tableau, utiliser la valeur immédiatement supérieure
indiquée dans le tableau.
Avril 2014 291

Tableau I.1 b)
Raidisseurs intermédiaires situés de part et d'autre de l’âme, sous char-
ges statiques (unités impériales)
Épaisseur Hauteur de Plus petite dimension de panneau,

de l’âme, (po) l’âme, (po) (po)
5/16 Moins de 47 25 31 38 44 50 45 50 55 60 65 70 75 80 85
47 et plus 20 25 30 35 40
3/8 Moins de 56 25 31 38 44 50 56 63 55 60 65 70 75 80 85
56 et plus 20 25 30 35 40 45 50
7/16 Moins de 66 25 31 38 44 50 56 63 69 60 65 70 75 80 85
66 et plus 20 25 30 35 40 45 50 55
1/2 Moins de 75 25 31 38 44 50 56 63 69 75 81 70 75 80 85
75 et plus 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65
9/16 Moins de 84 25 31 38 44 50 56 63 69 75 81 88 75 80 85
84 et plus 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70
5/8 Moins de 94 25 31 38 44 50 56 63 69 75 81 88 94 80 85
94 et plus 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75
Écart maximal de planéité permis (po)
1/4 5/16 3/8 7/16 1/2 9/16 5/8 11/16 3/4 13/16 7/8 15/16 1 1 1/16
Note : Pour les dimensions qui ne figurent pas dans le tableau, utiliser la valeur immédiatement supérieure indiquée
dans le tableau.
Tableau I.2 a)
Aucun raidisseur intermédiaire, sous charges statiques
(unités métriques)
Épaisseur de
l’âme, mm Hauteur de l’âme, mm
Quelconque 900 1200 1500 1800 2100 2400 2700 3000 3300 3600 3900
6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26
dans le tableau.
Tableau I.2 b)
Aucun raidisseur intermédiaire, sous charges statiques (unités impériales)
Épaisseur
de l'âme,
(po) Hauteur de l’âme, (po)
Quelconque 38 47 56 66 75 84 94 103 113 122 131 141 150 159 169 178 188
1/4 5/16 3/8 7/16 1/2 9/16 5/8 11/16 3/4 13/16 7/8 15/16 1 1 1/6 1 1/8 1 3/8 1 1/4
Note : Pour les dimensions qui ne figurent pas dans le tableau, utiliser la valeur immédiatement supérieure indiquée dans le
tableau.
292 Avril 2014

Tableau I.3 a)
Raidisseurs intermédiaires situés d’un seul côté de l’âme,
sous charges statiques (unités métriques)
Épaisseur
de l'âme, Hauteur de Plus petite dimension de panneau,
mm l’âme, mm mm
8 Moins de 800 600 800 670 804 938 1070 1210 1340 1470 1610 1740
800 et plus 402 536
9 Moins de 900 600 800 670 804 938 1070 1210 1340 1470 1610 1740
900 et plus 402 536
10 Moins de 1000 600 800 1000 804 938 1070 1210 1340 1470 1610 1740
1000 et plus 402 536 670
12 Moins de 1200 600 800 1000 1200 938 1070 1210 1340 1470 1610 1740
1200 et plus 402 536 670 804
14 Moins de 1400 600 800 1000 1200 1400 1070 1210 1340 1470 1610 1740
1400 et plus 402 536 670 804 938
16 Moins de 1600 600 800 1000 1200 1400 1600 1210 1340 1470 1610 1740
1600 et plus 402 536 670 804 938 1070
6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26
dans le tableau.
Tableau I.3 b)
Raidisseurs intermédiaires situés d’un seul côté de l’âme, sous charges
statiques (unités impériales)
Épaisseur Hauteur de
de l'âme, l’âme, Plus petite dimension de panneau,
(po) (po) (po)
5/16 Moins de 31 25 31 25 29 34 38 42 46 50 54 59 63 67 71
31 et plus 17 21
3/8 Moins de 38 25 31 38 29 34 38 42 46 50 54 59 63 67 71
38 et plus 17 21 25
7/16 Moins de 44 25 31 38 44 34 38 42 46 50 54 59 63 67 71
44 et plus 17 21 25 29
1/2 Moins de 50 25 31 38 44 50 38 42 46 50 54 59 63 67 71
50 et plus 17 21 25 29 34
9/16 Moins de 56 25 31 38 44 50 56 42 46 50 54 59 63 67 71
56 et plus 17 21 25 29 34 38
5/8 Moins de 63 25 31 38 44 50 56 63 46 50 54 59 63 67 71
63 et plus 17 21 25 29 34 38 42
1/4 5/16 3/8 7/16 1/2 9/16 5/8 11/16 3/4 13/16 7/8 15/16 1 1 1/16
Note : Pour les dimensions qui ne figurent pas dans le tableau, utiliser la valeur immédiatement supérieure indiquée dans
le tableau.
Avril 2014 293

Annexe J (informative)
Planéité des âmes de poutres-maîtresses
concernées par l'article 12
Semelle
ou Raidisseur
D d d
Âme
En tenant compte Semelle

D = hauteur de l’âme de la plus petite
d = plus petite dimension dimension de panneau
de panneau
Tableau J.1 a)
poutres-maîtresses intérieures, sous charges cycliques (unités métriques)
Épaisseur
de l’âme, Hauteur de Plus petite dimension de panneau,
mm l'âme, mm mm
8 Moins de 1200 690 920 1150 1100 1290 1470 1660 1840 2020 2210 2390
1200 et plus 552 736 920
9 Moins de 1350 690 920 1150 1100 1290 1470 1660 1840 2020 2210 2390
1350 et plus 552 736 920
10 Moins de 1500 690 920 1150 1380 1290 1470 1660 1840 2020 2210 2390
1500 et plus 552 736 920 1100
12 Moins de 1800 690 920 1150 1380 1610 1470 1660 1840 2020 2210 2390
1800 et plus 552 736 920 1100 1290
14 Moins de 2100 690 920 1150 1380 1610 1840 2070 1840 2020 2210 2390
2100 et plus 552 736 920 1100 1290 1470 1660
16 Moins de 2400 690 920 1150 1380 1610 1840 2070 2300 2020 2210 2390
2400 et plus 552 736 920 1100 1290 1470 1660 1840
6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26
294 Avril 2014

Tableau J.1 b)
poutres-maîtresses intérieures, sous charges cycliques (unités impériales)
(po) (po) (po)
5/16 Moins de 47 29 36 43 50 46 52 58 63 69 75 81 86 92 98
47 et plus 23 29 35 40
3/8 Moins de 56 29 36 43 50 58 52 58 63 69 75 81 86 92 98
56 et plus 23 29 35 40 46
7/16 Moins de 66 29 36 43 50 58 65 58 63 69 75 81 86 92 98
66 et plus 23 29 35 40 46 52
1/2 Moins de 75 29 36 43 50 58 65 72 79 69 75 81 86 92 98
75 et plus 23 29 35 40 46 52 58 63
9/16 Moins de 84 29 36 43 50 58 65 72 79 86 75 81 86 92 98
84 et plus 23 29 35 40 46 52 58 63 69
5/8 Moins de 94 29 36 43 50 58 65 72 79 86 93 81 86 92 98
94 et plus 23 29 35 40 46 52 58 63 69 75
1/4 5/16 3/8 7/16 1/2 9/16 5/8 11/16 3/4 13/16 7/8 15/16 1 1 1/16
Tableau J.2 a)
poutres-maîtresses extérieures, sous charges cycliques (unités métriques)
Épaisseur de Hauteur de Plus petite dimension de panneau,

l'âme, mm l’âme, mm mm
8 Moins de 1200 780 1040 1050 1260 1470 1680 1890 2100 2310 2520 2730
1200 et plus 630 840
9 Moins de 1350 780 1040 1300 1260 1470 1680 1890 2100 2310 2520 2730
1350 et plus 630 840 1050
10 Moins de 1500 780 1040 1300 1260 1470 1680 1890 2100 2310 2520 2730
1500 et plus 630 840 1050
12 Moins de 1800 780 1040 1300 1560 1470 1680 1890 2100 2310 2520 2730
1800 et plus 630 840 1050 1260
14 Moins de 2100 780 1040 1300 1560 1820 2080 1890 2100 2310 2520 2730
2100 et plus 630 840 1050 1260 1470 1680
16 Moins de 2400 780 1040 1300 1560 1820 2080 2340 2100 2310 2520 2730
2400 et plus 630 840 1050 1260 1470 1680 1890
6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26
Avril 2014 295

Tableau J.2 b)
poutres-maîtresses extérieures, sous charges cycliques (unités impériales)
Épaisseur
de l'âme,
(po) Hauteur de Plus petite dimension de panneau,
l’âme, (po) (po)
5/16 Moins de 47 33 41 49 46 53 59 66 72 79 85 92 98 105 112
47 et plus 26 33 39
3/8 Moins de 56 33 41 49 57 53 59 66 72 79 85 92 98 105 112
56 et plus 26 33 39 46
7/16 Moins de 66 33 41 49 57 65 73 66 72 79 85 92 98 105 112
66 et plus 26 33 39 47 53 59
1/2 Moins de 75 33 41 49 57 65 73 81 72 79 85 92 98 105 112
75 et plus 26 33 39 47 53 59 66
9/16 Moins de 84 33 41 49 57 65 73 81 89 79 85 92 98 105 112
84 et plus 26 33 39 47 53 59 66 72
5/8 Moins de 94 33 41 49 57 65 73 81 89 98 85 92 98 105 112
94 et plus 26 33 39 47 53 59 66 72 79
1/4 5/16 3/8 7/16 1/2 9/16 5/8 11/16 3/4 13/16 7/8 15/16 1 1 1/16
Tableau J.3 a)
Aucun raidisseur intermédiaire, poutres-maîtresses intérieures
ou extérieures, sous charges cycliques (unités métriques)
Épaisseur
de l'âme, Hauteur de l’âme,
mm mm
Quelconque 900 1200 1500 1800 2100 2400 2700 3000 3300 3600 3900
6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26
296 Avril 2014

Tableau J.3 b)
Aucun raidisseur intermédiaire, poutres-maîtresses intérieures
ou extérieures, sous charges cycliques (unités impériales)
Épaisseur
de l’âme, Hauteur de l’âme,
(po) (po)
Quelconque 38 47 56 66 75 84 94 103 113 122 131 141 150 159 169 178 188
1/4 5/16 3/8 7/16 1/2 9/16 5/8 11/16 3/4 13/16 7/8 15/16 1 1 1/16 1 1/8 1 3/16 1 1/4
Tableau J.4 a)
poutres-maîtresses intérieures, sous charges cycliques (unités métriques)
Épaisseur
de l'âme, Hauteur de Plus petite dimension de panneau,
mm l’âme, mm mm
8 Moins de 800 600 800 670 804 938 1070 1210 1340 1470 1610 1740
800 et plus 402 536
9 Moins de 900 600 800 670 804 938 1070 1210 1340 1470 1610 1740
900 et plus 402 536
10 Moins de 600 800 1000 804 938 1070 1210 1340 1470 1610 1740
1000 402 536 670
1000 et plus
12 Moins de 600 800 1000 1200 938 1070 1210 1340 1470 1610 1740
1200 402 536 670 804
1200 et plus
14 Moins de 600 800 1000 1200 1400 1070 1210 1340 1470 1610 1740
1400 402 536 670 804 938
1400 et plus
16 Moins de 600 800 1000 1200 1400 1600 1210 1340 1470 1610 1740
1600 402 536 670 804 938 1070
1600 et plus
6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26
Avril 2014 297

Tableau J.4 b)
poutres-maîtresses intérieures, sous charges cycliques (unités impériales)
(po) (po) (po)
5/16 Moins de 31 25 31 25 29 34 38 42 46 50 54 59 63 67 71
31 et plus 17 21
3/8 Moins de 38 25 31 38 29 34 38 42 46 50 54 59 63 67 71
38 et plus 17 21 25
7/16 Moins de 44 25 31 38 44 34 38 42 46 50 54 59 63 67 71
44 et plus 17 21 25 29
1/2 Moins de 50 25 31 38 44 50 38 42 46 50 54 59 63 67 71
50 et plus 17 21 25 29 34
9/16 Moins de 56 25 31 38 44 50 56 42 46 50 54 59 63 67 71
56 et plus 17 21 25 29 34 38
5/8 Moins de 63 25 31 38 44 50 56 63 46 50 54 59 63 67 71
63 et plus 17 21 25 29 34 38 42
1/4 5/16 3/8 7/16 1/2 9/16 5/8 11/16 3/4 13/16 7/8 15/16 1 1 1/16
dans le tableau.
Tableau J.5 a)
poutres-maîtresses extérieures, sous charges cycliques (unités métriques)
Épaisseur
de l’âme, Hauteur de Plus petite dimension de panneau,
mm l’âme, mm mm
8 Moins de 800 720 640 800 960 1120 1280 1440 1600 1760 1920 2080
800 et plus 480
9 Moins de 900 720 640 800 960 1120 1280 1440 1600 1760 1920 2080
900 et plus 480
10 Moins de 1000 720 960 800 960 1120 1280 1440 1600 1760 1920 2080
1000 et plus 480 640
12 Moins de 1200 720 960 1200 960 1120 1280 1440 1600 1760 1920 2080
1200 et plus 480 640 800
14 Moins de 1400 720 960 1200 960 1120 1280 1440 1600 1760 1920 2080
1400 et plus 480 640 800
16 Moins de 1600 720 960 1200 1440 1120 1280 1440 1600 1760 1920 2080
1600 et plus 480 640 800 960
6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26
dans le tableau.
298 Avril 2014

Tableau J.5 b)
poutres-maîtresses extérieures, sous charges cycliques (unités impériales)
(po) (po) (po)
5/16 Moins de 31 30 38 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85
31 et plus 20 25
3/8 Moins de 38 30 38 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85
38 et plus 20 25
7/16 Moins de 44 30 38 45 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85
44 et plus 20 25 30
1/2 Moins de 50 30 38 45 53 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85
50 et plus 20 25 30 35
9/16 Moins de 56 30 38 45 53 60 45 50 55 60 65 70 75 80 85
56 et plus 20 25 30 35 40
5/8 Moins de 63 30 38 45 53 60 68 50 55 60 65 70 75 80 85
63 et plus 20 25 30 35 40 45
1/4 5/16 3/8 7/16 1/2 9/16 5/8 11/16 3/4 13/16 7/8 15/16 1 1 1/16
Avril 2014 299

Annexe K (informative)
Points de soudure à l'arc
K.1 Modes opératoires

Le soudage à l’arc par points est couramment utilisé pour souder des tôles minces, telles que des
platelages de toit, sur des pièces structurales (c.-à-d., destinées à transmettre des efforts) plus épaisses. Un
point de soudure à l'arc est réalisé en effectuant un mouvement en spirale pour fusionner à son support la
tôle sur toute son épaisseur de façon à obtenir une soudure de forme circulaire. Pour obtenir une bonne
pénétration, on utilise de préférence des électrodes cellulosiques bien qu'on utilise aussi des électrodes à
bas hydrogène et le procédé GMAW. On n’effectue généralement pas de préchauffage.
Le soudage des tôles minces et les modes opératoires de soudage à l’arc par points ne sont pas du
domaine d’application de cette norme et il est recommandé de consulter d’autres ouvrages pour connaître
les pratiques recommandées. Les exigences générales de cette norme en ce qui a trait au préchauffage et
au choix des électrodes sont basées en grande partie sur l’expérience acquise avec des soudures
structurales (soudures de structures métalliques destinées à transmettre des efforts) et pourraient par
conséquent ne pas être les plus appropriées pour les points de soudure à l’arc.
K.2 Expérience de tenue en service

Depuis de nombreuses années, on réalise apparemment avec succès des points de soudure à l’arc dans la
construction de bâtiments. En effet, on ne connaît aucun cas de défaillance attribuable aux points de
soudure à l’arc.
K.3 Recherche
De nombreuses études* portant sur les points de soudure à l’arc ont été effectuées dans le but de
déterminer leur résistance et leur effet sur la résistance mécanique et la résistance à la rupture de leurs
pièces porteuses. Ces études ont essentiellement conclu que dans le cas des structures sous charges
statiques, il était peu probable que les points de soudure à l’arc aient un effet néfaste sur la capacité
portante de la pièce porteuse. Cependant, dans certaines conditions de soudage, par exemple à basse
température, les soudures pourraient présenter des fissures dues à leur structure métallurgique plus dure.
Des essais de fissuration ont démontré qu’un point de soudure à l’arc sous charge dynamique peut être à
l'origine de la rupture d'un acier à une température inférieure à sa température de ductilité nulle.
Les résultats de ces études sont les suivants :
a) Les points de soudure à l’arc n'affectent pas la résistance à la traction d'un acier de construction lors
d’un essai de traction uniaxial, même lorsqu'ils ont été réalisés à basse température.
b) Les points de soudure à l’arc réalisés à basse température pourraient comporter des fissures et ont
généralement une structure métallurgique relativement dure.
c) Les essais de résistance à la rupture ont démontré que les points de soudure à l’arc sous charge
dynamique peuvent être à l'origine de la rupture d'un acier à une température inférieure à sa
température de ductilité nulle.
d) Les éprouvettes soumises à des charges appliquées lentement n'ont pas été à l'origine d'une rupture.
Si le soudage à l’arc par points sur un élément structural est susceptible de mettre en question son
intégrité mécanique, l’ingénieur devrait porter une attention particulière aux méthodes et aux modes
opératoires à mettre en œuvre pour assurer l'intégrité de l'ensemble soudé.
*Projets de recherche du CCCA :
o
N 175, Strength of Arc Spot Welds in Sheet Steel Construction.
300 Avril 2014

No 180, Study of Hardness and Cooling Rates in Arc Spot Welds (rapport ISC RC 54-1-80).
Projet ISC/ICTAB :
Fracture Tests on Arc Spot Welds (rapport ISC RC 163). (CCCA : Conseil canadien de la construction en acier ; ICTAB : Institut
canadien de la tôle d'acier pour le bâtiment ; ISC: Institut de soudage du Canada)
Avril 2014 301

Annexe L (informative)
Assemblages soudés concernant les profilés
de charpente creux (PCC)
L.1 Généralités
L.1.1
La résistance d’un assemblage soudé reliant des profilés de charpente creux (PCC) non renforcés est
souvent essentiellement fonction des paramètres géométriques (dimensions relatives et épaisseurs de
paroi) des sections concernées. Ceci provient du fait que le point d’intersection entre l'axe d'un profilé
secondaire et celui d'un profilé principal décrit une trajectoire de rigidité locale variable dans le profilé
principal. Ces variations de rigidité engendrent une vaste gamme d'intensité d'efforts transmis localement
par les soudures. Il s’ensuit que, lorsque certaines parties d’une soudure transmettent peu ou pas d'efforts,
la résistance de l'assemblage est habituellement moindre que celle du profilé, quelle que soit la grosseur de
la soudure. Cela ne constitue pas un problème en soi dans la mesure où la résistance pondérée de
l'assemblage est supérieure à la charge pondérée appliquée sur cet assemblage.
L.1.2
La capacité de l'assemblage, appelée «résistance de l'assemblage» dans les récentes publications sur les
PCC (Packer et Henderson 1997, Packer et coll., 2009, et Wardenier et coll., 2008), définit clairement la
capacité des éléments PCC à posséder des assemblages non renforcés. Par conséquent, lors du calcul des
dimensions des profilés, les concepteurs devraient tenir compte de la résistance intrinsèque de
l'assemblage. Les profilés choisis uniquement en fonction de la masse minimale pourraient nécessiter un
renforcement coûteux au niveau des assemblages pour transmettre les efforts, de sorte qu'il pourrait être
alors plus rentable d’augmenter l’épaisseur des parois de certains des profilés.
L.1.3
Le fait de spécifier que les PCC doivent être assemblés en considérant leur "capacité de profilé" peut
aboutir à utiliser des assemblages renforcés, alors que la résistance naturelle d'assemblages non renforcés
pourrait être suffisante en l'occurrence.
L.1.4
Le fait de spécifier d'utiliser des soudures à pénétration complète pour le soudage d'assemblages de PCC
en T, en Y et en K, alors que la résistance des assemblages requise pourrait être obtenue avec des soudures
à pénétration partielle ou des soudures d’angle, est susceptible d'augmenter considérablement les coûts
de fabrication et d’inspection. Par exemple, il pourrait être difficile ou non faisable d'envisager des
assemblages à pénétration complète avec support à l'envers.
L.1.5
L’utilisation de PCC rectangulaires ou carrés a pour conséquence de devoir généralement réaliser des
assemblages avec des soudures sur préparation en demi-V à bord tombé le long des deux côtés d’un
profilé. Ces assemblages sont plus difficiles à monter et à souder que ceux qui mettent en œuvre des
soudures d’angle. Par conséquent, on a souvent avantage à ne pas les utiliser.
302 Avril 2014

L.1.6
Une soudure d’angle dont la gorge est égale à 1,10 fois l’épaisseur de la paroi du profilé secondaire peut
encaisser les mêmes efforts que cette paroi, d’après les formules de calcul de résistance établies dans la
CAN/CSA-S16 dans le cas de PCC en acier de nuance 350W de la CSA G40.21. Il existe cependant une
exception dans le cas où les surfaces à souder par la soudure d’angle forment un angle inférieur à 90°, car
c’est alors la résistance de la surface à souder qui domine et non celle de la gorge de la soudure. On peut
réaliser des économies notables en dimensionnant les soudures d'après les efforts appliqués plutôt que
d'après l’épaisseur de parois. C’est précisément ce que des recherches ont montré en identifiant les parties
des soudures qui sont efficaces pour transmettre les efforts (voir Packer et Henderson, 1997).
L.2 Accroissement de la résistance des assemblages

L.2.1
En règle générale, l’augmentation de la résistance d'un assemblage de PCC va de pair avec l’accroissement
de l’épaisseur de paroi du profilé principal par rapport à celle des profilés secondaires. La résistance d'un
assemblage dépend fréquemment du carré de l’épaisseur de paroi du profilé principal.
L.2.2
La résistance d'un assemblage augmente avec l’accroissement du rapport entre la largeur du profilé
secondaire et celle du profilé principal. Cependant, dans le cas des PCC rectangulaires ou carrés, le fait que
le soudage soit plus difficile, notamment en raison de l’emploi de soudures sur préparation en demi-V à
bord tombé, peut accroître considérablement les coûts (voir la figure L.1).
L.3 Considérations à propos de la conception des structures

en treillis
L.3.1
Les assemblages à espacement en K sont moins coûteux à fabriquer que les assemblages à recouvrement
en K et constituent, dans l'ensemble, la meilleure configuration du point de vue économique et de la tenue
en service. Cependant, dans certains cas, le concepteur peut devoir spécifier d'utiliser des assemblages à
recouvrement en K, qui sont plus coûteux, mais qui offrent une résistance et une rigidité légèrement
supérieures.
L.3.2
On devrait utiliser des assemblages à recouvrement en K dont le rapport de recouvrement est d’au moins
50 % pour les structures en treillis sollicitées en fatigue (charges cycliques).
L.3.3
Dans la conception des assemblages, on peut ne pas tenir compte des moments fléchissants principaux
résultant de l'excentricité des nœuds, à condition que l'intersection des axes des profilés constituant l'âme
se trouve dans la plage suivante mesurée à partir de l'axe de chaque membrure :
a) 25 % de la hauteur de la membrure par rapport à l'extérieur de la structure en treillis ; et
b) 55 % de la hauteur de la membrure par rapport à l'intérieur de la structure en treillis (voir la
figure L.1).
Avril 2014 303

L.4 Soudures à pénétration partielle des PCC présentant

une résistance statique équivalente à celle de soudures sur
préparation à pénétration complète*
Les soudures sur préparation à pénétration partielle d'assemblages de PCC réalisées sur la pleine épaisseur
du métal de base et renforcées conformément à la figure L.2 peuvent être considérées comme ayant une
résistance équivalente à celles de soudures sur préparation à pénétration complète à condition que
a) les conditions de correspondance du tableau 11.1 concernant les soudures sur préparation à
pénétration complète soumises à des efforts de traction ou de compression perpendiculaires à l’axe
de la soudure ainsi qu'à des efforts de cisaillement soient respectées ;
b) l’assemblage soit sollicité statiquement ; et
c) la surface sur laquelle le PCC est soudé soit suffisamment grande pour recevoir la surépaisseur de
soudure illustrée à la figure L.2.
*Ces dispositions ne concernent que la résistance statique des soudures. La résistance de l'assemblage doit être déterminée
séparément en tenant compte de sa géométrie et des contraintes auxquelles il est soumis.
L.5 Ouvrages de référence

Frater, G. S., et Packer, J. A. «Weldment Design for RHS Truss Connections. I: Applications». Journal of
Structural Engineering, American Society of Civil Engineers, Vol. 118, No. 10 (1992a): 2784–2803.
Frater, G. S., et Packer, J. A. «Weldment Design for RHS Truss Connections. II: Experimentation». Journal of
Structural Engineering, American Society of Civil Engineers, Vol. 118, No. 10 (1992b): 2804–2820.
Packer, J. A., et Cassidy, C. E. «Effective Weld Lengths for HSS T, Y and X Connections». Journal of Structural
Engineering, American Society of Civil Engineers, Vol. 121, No. 10 (1995): 1402–1408.
Packer, J. A., et Henderson, J. E. Hollow Structural Section Connections and Trusses, A Design Guide. 2nd
edition. Markham: Canadian Institute of Steel Construction, 1997.
Packer, J. A., Sherman, D. R., et Lecce, M. “Hollow Structural Section Connections.” Steel Design Guide,
No. 24. Chicago: American Institute of Steel Construction, 2010.
Packer, J. A., Wardenier, J., Zhao, X. L., Van der Vegte, G. J., et Kurobane, Y. Design Guide for Rectangular
e
Hollow Section (RHS) Joints under Predominantly Static Loading. 2 éd. Geneva: CIDECT, 2009.
Wardenier, J., Kurobane, Y., Packer, J. A., van der Vegte, G. J., et Zhao, X. L. Design Guide for Circular Hollow
e
Section (CHS) Joints under Predominantly State Loading. 2 éd. Geneva: CIDECT, 2008.
Zhao, X.-L., Herion, S., Packer, J. A., Puthli, R., Sedlacek, J., Wardenier, J., Weynand, K., van Wingerde, A.
M. et Yeomans, N. Design Guide for Circular and Rectangular Hollow Section Welded Joints under Fatigue
Loading. CIDECT et Köln: Verlag TÜV, 2000.
304 Avril 2014

Parois relativement
minces
Parois relativement
minces
Deux PCC de largeurs différentes Deux PCC de même largeur

Soudures d'angle possibles Soudure sur préparation en demi-V à bord tombé
Économique pour emploi général (éventuellement avec support à l'envers)
Coûteux, mais peut s'avérer nécessaire si
le profilé secondaire est soumis à un fort moment
fléchissant.
Limites
d’excentricité
h0 0,55 h0
0,25 h0
q
Chevauchement % = q/p x 100
p
Assemblage à espacement en K Assemblage à recouvrement en K

Fabrication économique Légèrement plus résistant et plus rigide
Recommandé pour emploi général Recommandé pour les sollicitations
(cycliques) en fatigue
Figure L.1
Considérations concernant la géométrie des assemblages de profilés de
charpente creux (PCC)
(voir les articles L.2.2 et L.3.3)
Avril 2014 305

t
t t
2 mm
45° (1/16 po) m in.
min.
2 mm 45° max. 2t
(1/16 po) min.
θ max.
θ
G G θ G
t min.
_t min. _t min. 2 mm (1/16 po) max.

2 2
θ = 90° 30° <– θ < 90° 60° <– θ < 90°
Soudure du côté ouvert Soudure du côté fermé
Si t = 6 mm (1/4 po): G = _t +0 Si t > 6 mm (1/4 po) : G = 2 mm (1/16 po) à 5 mm (3/16 po)

2 , -2 (1/16 po)
Note : Voir les conditions à l'article L.4.
Figure L.2
Soudures sur préparation à pénétration partielle d'assemblages de
profilés de charpente creux (PCC), dont la résistance est équivalente à
celle de soudures sur préparation à pénétration complète
(voir l'article L.4)
306 Avril 2014

Annexe M (informative)
Résistance mécanique des soudures
Note : Cette annexe ne constitue pas une partie obligatoire de cette norme. Elle présente des données
concernant la résistance au cisaillement des assemblages soudés qui sont basées sur les renseignements de
l’annexe S concernant les contraintes admissibles par les soudures.
Matériau nº 1 (Fy1)
S1 S1
S1 tw
tw tw
S2 S2 S2
Capacité CCA = la plus petite des deux valeurs de a) ou b)

a) métal de base : V1 = 0,4 Am1Fy1
ou
V2 = 0,4 Am2Fy2
b) métal fondu: V = 0,3 Aw Xu
Pour les definitions de Fy et Xu, voir l’article 11.3.1 ou 12.3.1.
Am1 = S1ℓ
Am2 = S2ℓ
Aw = twℓ
tw ℓ gorge efficace de la soudure
ℓ longueur de la soudure
S1 dimension efficace du coté de la soudure d’angle dans le matériau no1
o
S2 dimension efficace du coté de la soudure d’angle dans le matériau n 2
A w aire efficace de la gorge de la soudure
A m aire de fusion efficace dans le matériau no1 (Am1) ou le matériau no2 (A m 2 )
Figure M.1
Résistance des soudures d'angle
Avril 2014 307

t1
tw
t1 tw t2
t1 = t2
Aw = Am
t1 tw t2
f2
Aw = Am1 Aw = Am1
Capacité CCA = la plus petite des trois valeurs V1, V2 ou Vw

Métal de base : V1 = 0,4 Fy1 Am1
ou V2 = 0,4 Fy2 Am2
Métal fondu: V = 0,3 Xu Aw
Pour les définitions de Fy et Xu, voir l’article 11.3.1 ou 12.3.1.
Am1 = t1ℓ
Am2 = t2ℓ
= t1ℓ lorsque f2 = t1
A w = t w ℓ = t1 ℓ
où :
t épaisseur de matériau
f largeur efficace de fusion
tw gorge efficace de la soudure
A m aire efficace de fusion
A w aire efficace de la gorge de la soudure
ℓ longueur de la soudure
Figure M.2
Résistance au cisaillement des soudures sur préparation
à pénétration complète
(voir les articles 11.3.1 et 12.3.1 et la figure M.3.)
308 Avril 2014

Matériau nº 1 (Fy1) t1 t1
Matériau nº 2 (Fy2) S S
α Matériau nº 1 (Fy1)
_α _α
2 2 f1 f1
α α
twα Sα
f1α f2α Matériau nº 2 (Fy2)
tw
t1 t2
f1β f2β
twb Sβ
tw
f2 f2
β
_ β
_ [i] Sans surépaisseur [ii] Avec surépaisseur
2 2
β b) Assemblages en T et assemblages en L
a) Assemblages bout à bout
V1 V 2 Vw
V1 Fy 1 A m1 ≤ Fy 1 t 1 ℓ
V2 Fy 2 A m2 ≤ Fy 2 t 2 ℓ
Vw Xu Aw ≤ Xu ℓ t 1 t2
Note : Voir les légendes à la figure M.2.
Figure M.3
Résistance au cisaillement des soudures sur préparation
à pénétration partielle
(voir les articles 11.3.1 et 12.3.1 et les tableaux 11.2, 12.2, S.1 et S.2.)
Avril 2014 309

Annexe N (informative)
Soudage à l’arc sous gaz avec fil plein (GMAW)
N.1 Généralités
Cette annexe complète les articles de la norme qui traitent de la préqualification des assemblages soudés
avec le procédé GMAW et les modes de transfert en pluie et en pulsé. Il a pour but d'offrir des lignes
directrices permettant de mieux comprendre et mettre en œuvre plus efficacement ce procédé. Ces
renseignements devraient être évalués en fonction d’applications réelles et ne devraient pas se substituer à
de bons principes techniques.
N.2 Caractéristiques du procédé GMAW

N.2.1 Généralités
Le procédé GMAW emploie un fil-électrode continu qui fond à une vitesse égale à sa vitesse de dévidage
fournie par un système d'entraînement motorisé. Le courant électrique est transmis au fil par le
tube-contact dans lequel passe le fil. La vitesse de fusion du fil-électrode est fonction de l'intensité du
courant et de la longueur libre de fil qui sort du tube-contact. Le procédé GMAW est caractérisé par quatre
modes différents de transfert du métal dans l’arc, dont seuls les modes de transfert en pluie et en pulsé
sont considérés comme étant préqualifiés en vertu de cette norme.
N.2.2 Transfert par court-circuits (procédé GMAW-SC)

Note : Voir la figure N.1.
Le transfert du métal dans l'arc se produit pendant les courts-circuits répétés (l’arc s’éteint) qui se
produisent entre le fil et le bain de fusion. Dans ce cas, les paramètres régissant l'énergie sont à leur niveau
le plus faible, de sorte que le procédé GMAW-SC peut être utilisé dans toutes les positions pour le soudage
des tôles minces et de la passe de fond des tuyaux. Le mode de transfert par courts-circuits est plus difficile
à réaliser avec succès sur les pièces plus épaisses étant donné que le fait de souder avec de faibles valeurs
d'intensité de courant et de tension peut entraîner des problèmes de fusion. C'est pourquoi ce mode de
transfert du métal dans l'arc n’est pas préqualifié dans le contexte de cette norme.
N.2.3 Transfert en pluie (procédé GMAW-SP)

Dans ce mode, le transfert du métal dans l'arc se produit sous forme d'un jet continu de fines gouttelettes.
Le diamètre de chaque gouttelette est habituellement inférieur à celui du fil. L’arc est stable et sa longueur
est normalement d’environ 2,5 à 5 mm (3/32 à 3/16 po). On obtient les conditions de transfert en pluie
en réglant le courant et la tension à des valeurs supérieures aux valeurs de transition critiques et en utilisant
des mélanges gazeux riches en argon. L'intensité du courant de transition nécessaire au transfert en pluie
est fonction du diamètre du fil, de la composition du fil et de la longueur libre de fil qui dépasse de
l'extrémité du tube-contact. Ce mode de transfert permet d'obtenir de forts taux de dépôt et présente de
bonnes caractéristiques de pénétration et de fusion. Le transfert en pluie possède en outre les
caractéristiques suivantes :
a) très peu de projections sur un métal de base exempt de calamine ;
b) transfert des gouttelettes invisibles à l’œil nu ;
c) arc relativement silencieux sur un métal de base exempt de calamine ; et
d) longueur d'arc visible.
310 Avril 2014

Une variante de ce mode appelée transfert en pluie par rotation se produit à des densités de courant très
élevées lorsque la longueur libre de fil devient à l'état plastique par effet Joule et imprime à l’extrémité du
fil un mouvement de rotation.
N.2.4 Tension et vitesse de fil

On obtient le GMAW-SP dans le cas où les valeurs de tension d'arc et de vitesse de fil (VF) sont telles que la
longueur d'arc est supérieure ou égale à 2,5 mm (3/32 po). Il faut aussi que le courant de soudage soit
supérieur ou égal au courant de transition (CT) du fil concerné. Celui-ci, à son tour, dépend uniquement
du diamètre du fil.
Note : Les tolérances de diamètre permises sont suffisantes pour avoir un effet à la hausse ou à la baisse sur le
courant de transition. Une tolérance en plus fait augmenter le CT alors qu'une tolérance en moins le fait
diminuer.
La figure N.3 illustre de manière graphique le cas d'un fil-électrode de diamètre 1,143 mm (0,045 po)
sous protection gazeuse 92 % argon/8 % CO2. Les autres mélanges de gaz de protection ont pour effet de
décaler le graphique verticalement, vers le haut ou vers le bas. Une augmentation de la teneur en CO2 du
mélange a pour effet de décaler le graphique vers le haut, alors qu'une diminution de la teneur en CO2 du
mélange ainsi que les mélanges argon/O2 ont pour effet de décaler le graphique vers le bas.
Les courbes concernant les distances tube-contact pièce (DTP) représentent les lieux géométriques des
couples tension/vitesse de fil (VF) pour lesquels le courant de soudage correspond au courant de transition
(CT) du fil d'un diamètre donné. Si la DTP vient à augmenter, le courant de soudage diminue en dessous
du courant de transition et le transfert en pluie se transforme en globulaire.
Par exemple, dans le cas où VF est égal à 340 po/min et DTP égal à 21 mm (Point 1), la tension doit être
au moins égale à 27,2 volts pour que le transfert en pluie se maintienne. Ce transfert en pluie va demeurer
pour toutes les valeurs de DTP inférieures à 21 mm étant donné que le courant est supérieur au courant de
transition. Cependant, si la DTP augmente à 22 mm, il faut augmenter la tension au-dessus de 28,45 volts
pour que le transfert en pluie se maintienne (Point 2).
Par exemple, dans le cas où VF est égal à 320 po/min et DTP égal à 25 mm, la figure N.3 montre que la
DTP correspondant au courant de transition 234,7 ampères est de 17,7 mm (Point 3). Toute valeur de DTP
inférieure à 17,7 engendre un courant supérieur au courant de transition et maintient le transfert en pluie.
Par contre, une DTP supérieure à 17,7 engendre un courant plus petit que le courant de transition 234,7
ampères et le transfert passe alors en globulaire. Le croquis au-dessus de la figure N.3 illustre aussi cet
exemple.
N.2.5 Transfert globulaire (procédé GMAW-GL)

Avec des mélanges de gaz riches en argon, ce mode de transfert du métal dans l'arc se produit avec des
valeurs de paramètres de soudage inférieures à celles du transfert en pluie mais supérieures à celles du
transfert par courts-circuits. Le transfert des gouttes n'a habituellement pas lieu dans l'axe du fil et le
diamètre des gouttes est plus gros que celui du fil. Les projections peuvent être abondantes et la
pénétration est moins grande que celle résultant du transfert en pluie.
Avec du CO2 et des mélanges gazeux riches en CO2, on peut obtenir une excellente pénétration avec de
plus fortes intensités de courant. Cependant, l’utilisation de ce mode de transfert est limitée
comparativement aux modes de transfert en pluie et par courts-circuits. Le principal inconvénient du
transfert globulaire avec ces gaz de protection est la formation inhérente de projections, de cordons
d’aspect grossier et d’îlots de silice d'aspect vitreux.
Le transfert globulaire n’est pas considéré comme étant préqualifié dans le contexte de cette norme.
N.2.6 Transfert en pulsé (procédé GMAW-P)

Les sources de courant de soudage GMAW-P sont conçues pour produire une succession périodique de
pics ou d'impulsions de courant dont l'intensité est supérieure à la celle du courant de transition du
transfert en pluie et qui fait se détacher de l'extrémité du fil une succession de gouttelettes, à une
fréquence de une gouttelette par impulsion dans l'idéal. Entre les impulsions de courant, l'arc reste amorcé
sous l'effet d'un courant appelé courant de base. L'intensité du courant de soudage peut donc être bien
Avril 2014 311

inférieure à celle du courant de transition tout en procurant des soudures d’aspect semblable à celui
obtenu par transfert en pluie. En règle générale, l'énergie de soudage du transfert pulsé se situe entre celle
du transfert par courts-circuits et celle du transfert en pluie. Le GMAW pulsé ne possède pas le statut de
procédé préqualifié dans les limites spécifiées de cette norme.
N.3 Autres caractéristiques du procédé GMAW

Le courant de soudage est transmis du tube-contact à l’arc en passant dans un court bout de fil appelé
longueur libre de fil. Étant donné que l’acier est un relativement mauvais conducteur électrique, la
longueur libre de fil se trouve chauffée par effet Joule par le courant qui y circule, ce qui peut contribuer
grandement à la fusion du fil. Cet effet de chauffage par résistance (effet Joule) dans le fil ne contribue
cependant pas à faire fondre le métal de base. Étant donné qu'il est difficile de déterminer la longueur libre
de fil, les modes opératoires de soudage font habituellement mention de la distance entre le tube-contact
et la pièce (DTP) comme mesure approximative de la longueur libre de fil ou de la capacité de chauffage
par effet Joule de celle-ci. La distance tube-contact pièce (DTP) correspond à la somme de la longueur libre
de fil et de la longueur d’arc.
Avec les dévidoirs et les sources de courant de soudage modernes, la vitesse de fil (VF, appelée aussi
vitesse de dévidage) est dorénavant devenue le paramètre le plus important à spécifier et à contrôler au
lieu du courant de soudage, même si les caractéristiques de fusion dépendent essentiellement de ce
dernier. Cependant, étant donné que la vitesse de fil VF, pour un diamètre de fil donné, est directement
fonction du courant et de la longueur libre de fil (ou de la distance tube-contact pièce), le contrôle du
procédé par la vitesse de fil et la distance tube-contact pièce est techniquement fiable et procure des
caractéristiques de fusion reproductibles, dans la mesure où les contrôles de la tension et de la vitesse de
soudage se font aussi.
Avec les mélanges de gaz de protection riches en argon, le profil de pénétration n'est pas uniforme,
mais est beaucoup plus accentué au centre du cordon (profil en forme de doigt) du fait que la chaleur de
l'arc se trouve plus concentrée suivant son axe. La pénétration dépend aussi de la position de l’arc par
rapport au bain de fusion. Pour obtenir une pénétration maximale, l’arc devrait se trouver à l'aplomb du
bord avant du bain de fusion.
Pour obtenir un transfert en pluie, le mélange de gaz de protection doit être riche en argon. Une petite
quantité d’oxygène et (ou) de dioxyde de carbone est nécessaire dans le mélange pour stabiliser l'arc.
L’hélium peut remplacer l’argon dans une certaine proportion. Une augmentation de la teneur en CO2
améliore les caractéristiques de pénétration et de fusion. La teneur en CO2 du mélange devrait être limitée
à environ 20 % dans le cas du soudage à l’arc avec transfert en pluie.
Il existe de nombreux mélanges de gaz de protection, binaires, ternaires et quaternaires. Pour optimiser
le choix du mélange, on devrait tenir compte des éléments suivants :
a) besoins d'obtenir plusieurs modes de transfert ;
b) composition chimique du fil ;
c) propriétés mécaniques du métal fondu ;
d) présence éventuelle de soufflures dans les soudures en une seule passe et en plusieurs passes ;
e) profondeur et forme du profil de pénétration ;
f) fluidité et mouillage du bain de fusion ;
g) profil des cordons et des soudures ;
h) formation d’oxyde et de silice à la surface et nécessité d’un nettoyage entre les passes ; et
i) valeur de tension nécessaire et énergie linéaire de soudage (apport de chaleur) résultant.
N.4 Exigences de préqualification concernant cette norme

N.4.1 Transfert en pluie et transfert en pulsé
Les transferts en pluie et en pulsé offrent les meilleures caractéristiques de pénétration et le soudeur les
reconnaît facilement. D’autres modes de transfert n’offrent pas un degré aussi élevé de confiance quant à
la qualité de la soudure lorsqu’ils sont utilisés pour le soudage d'assemblages sollicités mécaniquement.
312 Avril 2014

N.4.2 Diamètre de fil et épaisseur de métal de base

En raison du diamètre relativement petit des fils-électrodes de soudage GMAW, une quantité
disproportionnée d'énergie sert à faire fondre le fil, ce qui diminue en conséquence celle restant pour faire
fondre le métal de base. Ceci est dû à l'effet Joule dans les fils de petit diamètre, ceux-ci ayant tendance à
offrir des caractéristiques de fusion moins intéressantes que celles des fils de plus gros diamètre. Les fils de
petit diamètre fonctionnent à des intensités de courant moins élevés que les fils plus gros, pour un
fil-électrode, une longueur libre de fil et une dimension de cordon de soudure (section droite) identiques.
Par conséquent, cette norme impose donc un diamètre de fil minimal pour les métaux de base ne
dépassant pas une certaine épaisseur.
N.4.3 Diamètre de fil et dimension de soudure

Le profil de pénétration du transfert en pluie se trouve très accentué au centre du cordon de soudure. Il en
résulte que les cordons relativement larges réalisés à de faibles vitesses de soudage risquent d'être le siège
de défauts de fusion à leur périphérie (manques de fusion ou collages latéraux, sur le bord des joints). Une
faible vitesse de soudage peut aussi affecter la pénétration dans l'axe du joint si l’arc jaillit au-dessus du
bain et se trouve ainsi «amorti» par celui-ci. Par conséquent, cette norme exige donc que la dimension
d'une soudure d’angle en une seule passe ne soit pas supérieure à une certaine dimension spécifiée pour
chaque diamètre de fil standard.
Dans les autres cas, tels que les soudures d’angle multipasses et les soudures sur préparation
multipasses, les dimensions ou l'aire de la section droite de chaque cordon résultant d'une passe sont
soumise aux mêmes exigences concernant leurs dimensions maximales. L'aire de la section droite de
chaque cordon peut alors être déterminée par la vitesse de fil et la vitesse de soudage, ce qui donne une
mesure de la dimension de soudure d’angle équivalente. Par exemple, avec un diamètre de fil-électrode
1,2 mm (0,045 po) et une vitesse de fil donnée VF, la vitesse de soudage ne devrait pas être inférieure à
celle requise pour réaliser des soudures d’angle de 8 mm (5/16 po).
N.4.4 Positions de soudage

Étant donné que l’absence de laitier rend le contrôle du bain de fusion plus difficile lors du soudage en
position avec transfert en pluie, le statut de préqualification du procédé GMAW-SP n'est valide que pour
les soudures d'angle et les soudures sur préparation réalisées dans les positions en plat et horizontale. Le
transfert en pulsé est préqualifié pour le soudage GMAW-P en toutes positions dans les limites spécifiées de
cette norme.
Figure N.1
Transfert par courts-circuits
(voir l’article N.2.2)
Avril 2014 313

Figure N.2
Transfert en pluie
314 Avril 2014

VF 320 320
V 25 25
LLF LLF
DTP 17,7 mm > 17,7 mm
Longueur d'arc 2,7 mm, pluie 2,7 mm, globulaire
250 300 350 400 450 500 550

34
)
33 Légendes : (mm
arc
r d'
32 Point 1 n g ueu ,0
Lo 5
Point 2 4,5
31
Point 3 4,0
30 3,5
29 3,0
2,5
Tension (volts)
28
234,7 ampères
2,0
27
26 1,5
25
24
23 22
20 21 /VF 92 % Argon / 8 % CO2
18 19 sion
ten Diamètre 0,045 po
286 po/min
22 16 17 pl e s u
14 15 es cou tion d tion Courant de transition
x d n c n s i ~ 235 ampères
fo a
21 Lieu en t de tr TP
ran la D
cou et de
20
19
250 300 350 400 450 500 550
Vitesse de fil VF (po/min)
Figure N.3
Vitesse de fil (po/min), tension (volts)
et courant de transition (ampères)
Avril 2014 315

Figure N.4
Transfert globulaire
316 Avril 2014

Annexe P (informative)
Lignes directrices et commentaires concernant
des méthodes de remplacement pour déterminer
le préchauffage
P.1 Introduction
L’objectif de ces lignes directrices est de fournir certaines méthodes de remplacement permettant de
déterminer les conditions de soudage (principalement le préchauffage) en vue d'empêcher la fissuration à
froid. Les deux méthodes proposées sont basées essentiellement sur des résultats obtenus par des essais à
petite échelle effectués depuis de nombreuses années par différents laboratoires dans le monde. Aucune
méthode ne permet de prédire les conditions optimales dans tous les cas, cependant, ces lignes directrices
tiennent compte de différents importants facteurs tels que la teneur en hydrogène et la composition
chimique de l’acier dont les exigences du tableau 5.3 ne tiennent pas compte. Ces lignes directrices
peuvent par conséquent servir d’indication pour déterminer si les exigences du tableau 5.3 sont trop
conservatrices, ou dans certains cas, ne le sont pas assez.
L’utilisateur est invité à consulter les commentaires présentés à la fin de cette annexe pour une
présentation plus détaillée du contexte et des renseignements en matière de recherches scientifiques
concernant les deux méthodes proposées.
En utilisant ces lignes directrices au lieu du tableau 5.3, on doit accorder une attention particulière aux
hypothèses retenues, aux valeurs choisies et aux pratiques connues.
P.2 Comparaison des méthodes

P.2.1 Généralités
Deux méthodes sont utilisées comme base d'évaluation des conditions de soudage en vue d'empêcher la
fissuration à froid :
a) le contrôle de la dureté de la zone thermiquement affectée (ZTA) ; et
b) le contrôle de la teneur en hydrogène.
P.2.2 Contrôle de la dureté de la ZTA
P.2.2.1
La méthode de contrôle de la dureté de la ZTA ne concerne que les soudures d’angle.
P.2.2.2
La méthode de contrôle de la dureté de la ZTA est basée sur l’hypothèse que la fissuration ne se
manifestera pas si la dureté de la ZTA demeure inférieure à une certaine valeur critique. On y parvient en
maintenant la vitesse de refroidissement inférieure à une certaine vitesse critique ou en maintenant le
temps de refroidissement supérieur à une certaine valeur critique, celle-ci étant fonction de la trempabilité*
de l'acier. Les équations et les graphiques figurant dans les documentations techniques expriment la
vitesse de refroidissement ou le temps de refroidissement de la soudure en fonction de l’épaisseur des
pièces en acier, du type d'assemblage, des paramètres de soudage et d'autres variables.
Avril 2014 317

*En soudage, la trempabilité d'un acier fait référence à sa tendance à former une ZTA dure et elle peut être
caractérisée soit par la vitesse de refroidissement soit par le temps de refroidissement susceptible d'engendrer une
valeur de dureté donnée. Des vitesses de refroidissement critiques lentes ou des temps de refroidissement
critiques élevés sont synonymes de forte trempabilité.
P.2.2.3
Le choix de la dureté critique dépend d’un certain nombre de facteurs tels que le type d’acier, la teneur en
hydrogène, le niveau de bridage des pièces et les conditions de tenue en service. Des essais en laboratoire
portant sur des soudures d’angle ont démontré que la fissuration dans la ZTA ne se manifeste pas si la
dureté y est inférieure à 350 HV, même en utilisant des électrodes à haute teneur en hydrogène. En
utilisant des électrodes à faible teneur en hydrogène et avec un certain écartement entre les pièces, il est
possible de tolérer une dureté de 400HV sans que la fissuration se manifeste. En l'absence d'écartement
entre les pièces, il est possible aussi de tolérer une dureté de 450HV sans que la fissuration se manifeste.
Cependant, de telles valeurs de dureté, peuvent ne pas être tolérées en service, en présence de risques
accrus de fissuration sous contraintes (corrosion fissurante), d'amorces de rupture fragile ou d'autres
risques susceptibles d'affecter la tenue en service de l'ensemble soudé.
La vitesse de refroidissement critique relative à une dureté donnée d'un acier est fonction, dans une
certaine mesure, de la valeur du carbone équivalent de cet acier (voir la figure P.2). Étant donné que cette
relation n'est qu'approximative, les courbes illustrées à la figure P.2 peuvent sembler conservatrices pour
les aciers ordinaires au carbone et au carbone-manganèse et on peut donc utiliser, avec moins de risques,
celles de duretés élevées. Certains aciers faiblement alliés, notamment ceux contenant du niobium,
peuvent être plus trempants que la figure P.2 ne l'indique et on devrait donc utiliser pour eux des valeurs
de dureté plus basses.
La dureté correspondant à un temps de refroidissement donné est fonction de la composition chimique
des pièces d'acier de l'assemblage. La relation empirique permettant de déterminer la dureté de la ZTA
s'appuie sur le modèle Hmax de Yurioka.
P.2.2.4
Même si on peut utiliser cette méthode pour déterminer la température de préchauffage, son principal
intérêt est de déterminer la valeur minimale de l'énergie linéaire de soudage (apport de chaleur), et donc
la dimension de soudure minimale, qui permet d’éviter une dureté élevée. Cette méthode est très utile, en
particulier pour déterminer la dimension minimale des soudures d’angle en une seule passe que l’on peut
déposer sans préchauffage.
P.2.2.5
L’approche relative à la dureté dans la ZTA ne tient pas compte de la possibilité de fissuration dans la zone
fondue de la soudure. Cependant, l'énergie linéaire de soudage (apport de chaleur) déterminée à l’aide de
cette méthode est habituellement appropriée pour empêcher la fissuration dans le métal fondu des
soudures d’angle si l’électrode n'est pas en acier à haute résistance et est généralement à faible teneur en
hydrogène (p. ex., électrode enrobée à faible teneur en hydrogène, fil-électrode de soudage à l’arc sous
gaz avec fil plein, de soudage à l’arc avec fil fourré, de soudage à l’arc sous gaz avec fil fourré de poudre
métallique et de soudage à l’arc submergé).
P.2.2.6
Étant donné que la méthode dépend uniquement du contrôle de la dureté de la ZTA, on ne tient pas
compte de manière explicite de la teneur en hydrogène du métal d'apport ni du niveau de bridage des
pièces.
P.2.2.7
Cette méthode ne concerne pas les aciers trempés et revenus (T et R) [voir l'article P.3.2 c) concernant les
restrictions].
318 Avril 2014

P.2.3 Contrôle de la teneur en hydrogène
P.2.3.1
La méthode de contrôle de la teneur en hydrogène est basée sur l’hypothèse qu’aucune fissuration ne va
se produire si la teneur moyenne en hydrogène demeurant dans la soudure après refroidissement à
environ 50 °C (120 °F) n’est pas supérieure à une certaine valeur critique qui dépend de la composition
chimique de l’acier et du niveau de bridage des pièces de l'assemblage. En utilisant cette méthode, on
peut estimer le préchauffage nécessaire pour permettre à suffisamment d'hydrogène de diffuser hors de la
soudure.
P.2.3.2
Cette méthode est basée principalement sur des résultats d'essais concernant des soudures sur préparation
à pénétration partielle d'assemblages plus ou moins bridés. Les métaux d'apport utilisés lors des essais ont
des valeurs de résistance mécaniques correspondant à celles des métaux de base.
Il n'y a pas eu beaucoup d'essais sur les soudures d’angle avec cette méthode, cependant, en tenant
compte du bridage, elle s'avère appropriée à ces soudures.
P.2.3.3
Pour la méthode de contrôle de la teneur en hydrogène, on doit déterminer le niveau de bridage et la
teneur initiale en hydrogène du bain de fusion.
Dans ces lignes directrices, le bridage est classé comme fort, moyen ou faible et l’appartenance à l’un de
ces niveaux est déterminée en se basant sur l’expérience.
P.2.3.4
La méthode de contrôle de la teneur en hydrogène est basée sur l’exécution d’un cordon de soudure en
une seule passe représentant une passe de fond, réalisé avec une faible énergie linéaire de soudage, et en
supposant que la ZTA durcit. Cette méthode est donc très utile, notamment pour les aciers faiblement
alliés à haute résistance à trempabilité relativement élevée, lorsqu'il n'est pas toujours faisable de contrôler
la dureté. Étant donné que la méthode suppose que la ZTA durcit complétement, la température de
préchauffage prévue peut s'avérer trop conservatrice pour les aciers au carbone.
P.3 Choix d'une des deux méthodes

P.3.1
Pour choisir la plus appropriée des deux méthodes, on peut se guider en procédant comme suit :
Déterminer la teneur en carbone et la valeur du carbone équivalent (CE) :
(Mn + Si ) (Cr + Mo + V ) (Ni + Cu )
CE = C + + + (1)
6 5 15
afin de déterminer la zone à laquelle appartient l’acier à l’aide de la figure P.1. (Voir l'article P.4.1.1 à
propos des différentes façons de déterminer la composition chimique.)
P.3.2
Les caractéristiques relatives aux performances de chaque zone et à la méthode à choisir sont les suivantes :
a) Zone I : La fissuration est improbable, mais pourrait se produire en présence d’une teneur élevée en
hydrogène ou d’un niveau de bridage élevé. Utiliser la méthode de contrôle de la teneur en
hydrogène pour déterminer la température de préchauffage des aciers appartenant à cette zone.
b) Zone II : Utiliser la méthode de contrôle de la dureté et la valeur de dureté choisie pour déterminer la
valeur minimale d'énergie linéaire de soudage pour des soudures d’angle en une seule passe sans
préchauffage. Si l'énergie linéaire de soudage requise n'est pas envisageable, utiliser la méthode de
contrôle de la teneur en hydrogène pour déterminer la température de préchauffage.
Avril 2014 319

Pour les soudures sur préparation, utiliser la méthode de contrôle de la teneur en hydrogène pour
déterminer la température de préchauffage.
Pour les aciers à haute teneur en carbone, des valeurs minimales d'énergie linéaire de soudage pour
contrôler la dureté et de température de préchauffage pour contrôler la teneur en hydrogène
peuvent être requises, à la fois pour les soudures d’angle et pour les soudures sur préparation.
c) Zone III : Utiliser la méthode de contrôle de la teneur en hydrogène. Lorsque l’énergie linéaire de
soudage ne sert qu’à conserver les propriétés de la ZTA (p. ex., pour certains aciers trempés et
revenus), on devrait utiliser la méthode de contrôle de la teneur en hydrogène pour déterminer la
température de préchauffage.
P.4 Guide détaillé

P.4.1 Méthode de contrôle de la dureté de la ZTA par la vitesse de
refroidissement
P.4.1.1
Calculer la valeur du carbone équivalent avec l'équation de l'article P.3.1. La composition chimique peut
être obtenue à l’aide
a) de certificats d'analyse d'aciérie ;
b) d’analyses chimiques typiques obtenues en production (après coulée) ;
c) de compositions chimiques provenant de spécifications(en utilisant les valeurs maximales) ; ou
d) d’essais effectués par l'utilisateur (analyse chimique).
P.4.1.2
Déterminer la vitesse de refroidissement critique en choisissant une dureté maximale de 400 HV ou 350
HV dans la ZTA, à l’aide de la figure P.2.
P.4.1.3
En considérant les valeurs applicables d'épaisseur d'âme et de semelle, choisir la courbe appropriée de la
figure P.3 et déterminer la vitesse de refroidissement en tenant compte de la valeur de l'énergie linéaire de
soudage d'une soudure d'angle en une seule passe.
Note : Noter que cette énergie linéaire de soudage ne concerne que les soudures à l’arc submergé.
P.4.1.4
Pour les autres procédés de soudage, on peut estimer la valeur minimale de l'énergie linéaire de soudage
des soudures d'angle en une seule passe en multipliant l'énergie linéaire de soudage à l’arc submergé par
a) 1,5 pour le procédé SMAW ; et
b) 1,25 pour les procédés GMAW, MCAW et FCAW.
P.4.1.5
On peut utiliser la figure P.4 pour déterminer les dimensions des soudures d'angle à partir de l'énergie
linéaire de soudage.
320 Avril 2014

P.4.2 Méthode de contrôle de la dureté de la ZTA par le temps de

refroidissement
P.4.2.1
Calculer les valeurs de carbone équivalent CeqI , CeqII et CeqIII ainsi que la teneur efficace en carbone Cp à
l'aide des équations de la méthode Hmax de Yurioka de l'article P.4.2.4. La composition chimique peut être
obtenue à l’aide
a) de certificats d'analyse d'aciérie ;
b) d’analyses chimiques typiques obtenues en production (après coulée) ;
c) de compositions chimiques provenant de spécifications(en utilisant les valeurs maximales) ; ou
d) d’essais effectués par l'utilisateur (analyse chimique).
P.4.2.2
En considérant les valeurs applicables d'épaisseur d'âme et de semelle, choisir la courbe appropriée de la
figure P.5 et déterminer la vitesse de refroidissement en tenant compte de la valeur de l'énergie linéaire de
soudage d'une soudure d'angle en une seule passe.
Note : Noter que cette énergie linéaire de soudage ne concerne que les soudures à l’arc submergé.
P.4.2.3
Modèle de Yurioka :
Hmax = 220 + 442C(1 – 0,3C2) + 65tanhy + [68 + 402C(1 – 0,3C2) – 59tanhy]tan–1x
où :
logt8/ 5 − 2,30C eql −1,35C eqlll + 0,882

x=
1,15C eql − 0,673C eqlll −0,6
601
y = 2,65CeqII – 0,690
Si Mn Cu Ni Cr (1 − 0,16 Cr ) Mo
C eql = C p + + + + + + + f (B )
24 6 15 12 8 4
Si Mn Cu Ni Cr Mo V Nb
C eqll = C p + + + + + + + +
24 5 10 18 5 2,5 5 3
Mn Cu Ni Cr Mo
C eqlll = C p + + + + +
3,6 20 9 5 4
Cp = C si C ≤ 0,3 % en poids
Cp = 0,25 + C/6 si C > 0,3 % en poids
CeqI, CeqII , CeqIII représentent les valeurs de carbone équivalent
Cp représente la teneur efficace en carbone
f(B) représente l’augmentation de la trempabilité de la ZTA en raison de la présence de bore
(C < ≡ 0,8 %, N < ≡ 0,01 %)
B − 0,0001
f (B ) = f (C )0,09
Bx − 0,0001
N − 0,0020
Bx = 0,0004 + 0,0006
0,0050
Avril 2014 321

f (C ) = cos ( π
x
C
2 0,80 )
Si B < 0,0001 alors f(B) = 0 ou si B > = Bx alors f(B) = 0,09 f(C)
B représente la teneur en bore exprimée en % en poids.
Le modèle de Yurioka s'applique aux aciers de compositions chimiques suivantes : C ≤ 0,8, Si ≤ 1,2,
Mn ≤ 2,0, Ni ≤ 10,0, Cr ≤ 10,0, Mo ≤ 2,0 et Cu ≤ 0,9 % en poids.
(B – 0,0001)
0,09 f(C)
(Bx – 0,0001)
0,09 f(C) f(B) max. @ 0,09 f(C)
f(B)
1 Bx
B (poids %)
P.4.2.4
En considérant le temps de refroidissement envisagé et la composition chimique de l'acier de l'assemblage,
calculer la valeur de dureté de la ZTA en utilisant la méthode Hmax de l' article P.4.2.3.
P.4.2.5
En l'absence d'écartement entre âme et semelle, une dureté de 450 HV est acceptable alors qu'avec un
certain écartement une dureté de 400 HV est acceptable.
P.4.2.6
La méthode de contrôle de la dureté de la ZTA par le temps de refroidissement ne concerne le soudage à
l'arc submergé que dans les cas où les métaux d'apport ont une désignation d'hydrogène diffusible de H8
ou mieux.
322 Avril 2014

P.4.3 Méthode de contrôle de la teneur en hydrogène

Note : Les définitions des teneurs en hydrogène H1, H2 et H3 données dans cette annexe sont différentes de
celles concernant les désignations d’hydrogène diffusible HZ utilisées ailleurs dans cette norme ainsi que dans
les normes AWS A4.3 et ISO 3690.
P.4.3.1
Calculer la valeur du paramètre de composition chimique, PCM :
PCM = C + Si/30 + Mn/20 + Cu/20 + Ni/60 + Cr/20 + Mo/15 + V/10 + 5b
On détermine la composition chimique comme indiqué à l'article P.4.1.1.
P.4.3.2
Déterminer la teneur en hydrogène.
La teneur en hydrogène est définie comme suit :
a) Teneur en hydrogène H1 : Elle concerne les produits d’apport dont la teneur en hydrogène diffusible
est inférieure à 5 ml/100 g de métal déposé, lorsqu’elle est mesurée conformément aux normes AWS
A4.3 ou ISO 3690, ou les électrodes enrobées dont la teneur en humidité de l’enrobage ne dépasse
pas 0,2 % conformément aux normes AWS A5.1/5.1M ou A5.5/A5.5M. La teneur en humidité peut
être déterminée en soumettant à l’essai chaque type, marque ou couple fil-flux qui doit être utilisé
après avoir été retiré de l’emballage ou du contenant pendant la durée de l’exposition prévue et en
tenant bien compte des conditions d’entreposage existant avant l’utilisation. On considère que les
produits d’apport suivants satisfont à ces exigences :
(i) les électrodes enrobées à bas hydrogène provenant de contenants scellés, séchées à une
température comprise entre 370 et 425 °C (700 et 800 °F) pendant 1 heure et utilisées dans les
2 heures suivant leur retrait du four de séchage ; et
(ii) les fils pleins propres utilisés pour le procédé GMAW.
b) Teneur en hydrogène H2 : Elle concerne les produits d’apport dont la teneur en hydrogène diffusible
est inférieure à 10 ml/100 g de métal déposé, lorsqu’elle est mesurée conformément aux normes
AWS A4.3 ou ISO 3690, ou les électrodes enrobées dont la teneur en humidité de l’enrobage ne
dépasse pas 0,4 % conformément aux normes AWS A5.1/5.1M. Ces valeurs peuvent être déterminées
en soumettant à l’essai chaque type, chaque marque de produit d’apport et chaque couple fil-flux qui
doivent être utilisés. On considère que les produits d’apport suivants satisfont à ces exigences :
(i) les électrodes enrobées à bas hydrogène provenant de contenants scellés, ayant subi un
traitement conformément à l’article 5.2.1.5 et utilisées dans les 4 heures suivant leur retrait du
four de séchage ; et
(ii) les flux de soudage SAW dans le cas où ils sont secs.
c) Teneur en hydrogène H3 : Tous les autres produits d’apport ne satisfaisant pas aux exigences de H1
ou H2.
P.4.3.3
À partir du tableau P.1, déterminer la valeur de l'indice de sensibilité.
P.4.3.4
Le tableau P.2 donne les valeurs minimales de température de préchauffage et entre passes en fonction du
niveau de bridage. On détermine le niveau de bridage conformément à l'article P.4.2.5.
P.4.3.5
La classification des types de soudures soumises à différents niveaux de bridage est basée sur l’expérience,
le jugement technique, les résultats de recherche ou les calculs.
Avril 2014 323

Trois niveaux de bridage ont été définis :

a) Bridage faible : soudures sur préparation et soudures d’angle ordinaires dont les pièces de
l'assemblage ont une certaine liberté de mouvement ;
b) Bridage moyen : soudures sur préparation et soudures d’angle dont les pièces de l'assemblage ont
une faible liberté de mouvement du fait qu'elles font partie d'un ensemble soudé ; et
c) Bridage fort : soudures dont les pièces de l'assemblage n'ont pratiquement aucune liberté de
mouvement (p. ex., les soudures de réparation, en particulier sur des pièces épaisses).
Tableau P.1
Indice de sensibilité exprimé en fonction de la teneur en hydrogène, H
et du paramètre de composition chimique, PCM
(voir l'article P.4.3.3)
Indice de sensibilité*
Paramètre de composition chimique= PCM†
Teneur en
hydrogène <0,18 <0,23 <0,28 <0,33 <0,38
H1 A B C D E
H2 B C D E F
H3 C D E F G
*Indice de sensibilité = 12 PCM + log10H
†Pcm = C + Si + Mn + Cu + Ni + Cr + Mo + V + 5B
30 20 20 60 20 15 10
Note : Les groupes d'indices de sensibilité, A à G, expriment l’effet combiné du paramètre de composition
chimique PCM et de la teneur en hydrogène H, conformément à la formule ci-dessus.
Les valeurs numériques précises sont obtenues à partir de la formule, en utilisant des valeurs données de PCM
et les valeurs suivantes de teneur en hydrogène H :
H1 — 5 ml/100 g de métal déposé
Pour des raisons pratiques, les groupes d'indices de sensibilité sont représentés par les lettres A à G qui
correspondent aux gammes de valeurs suivantes :
A — 3,0
B — 3,1 à 3,5
C — 3,6 à 4,0
D — 4,1 à 4,5
E — 4,6 à 5,0
F — 5,1 à 5,5
G — 5,6 à 7,0
324 Avril 2014

Tableau P.2 a)
Valeurs minimales de températures de préchauffage et entre passes
concernant les trois niveaux de bridage (unités métriques)
(voir l' article P.4.3.4)
Températures minimales de préchauffage et entre passes, °C

Groupes d'indices de sensibilité
Niveau de Épaisseur*,
bridage mm A B C D E F G
Faible 10 <18 <18 <18 <18 60 138 149
10 à 20 <18 <18 18 60 99 138 149
20 à 40 <18 <18 18 79 110 138 149
40 à 75 18 18 38 93 121 138 149
>75 18 18 38 93 121 138 149
Moyen 10 <18 <18 <18 <18 71 138 160
10 à 20 <18 <18 18 79 115 143 160
20 à 40 <18 18 74 110 138 149 160
40 à 75 18 79 110 129 149 149 160
>75 93 121 138 149 160 160 160
Fort 10 <18 <18 <18 38 110 149 160
10 à 20 <18 18 66 104 138 160 160
20 à 40 18 85 116 138 149 160 160
40 à 75 116 129 149 149 160 160 160
>75 116 129 149 149 160 160 160
*L’épaisseur correspond à celle de la pièce la plus épaisse de l'assemblage.
Tableau P.2 b)
Valeurs minimales de températures de préchauffage et entre passes
concernant les trois niveaux de bridage (unités impériales)
Températures minimales de préchauffage et entre passes, °F
Groupes d'indices de sensibilité

Niveau de Épaisseur*,
bridage po A B C D E F G
Faible <3/8 <65 <65 <65 <65 140 280 300
3/8 à 3/4 <65 <65 65 140 210 280 300
3/4 à 1 1/2 <65 <65 65 175 230 280 300
1 1/2 à 3 65 65 100 200 250 280 300
>3 65 65 100 200 250 280 300
Moyen <3/8 <65 <65 <65 <65 160 280 320

3/8 à 3/4 <65 <65 65 175 240 290 320
3/4 à 1 1/2 <65 65 165 230 280 300 320
1 1/2 à 3 65 175 230 265 300 300 320
>3 200 250 280 300 320 320 320
Fort <3/8 <65 <65 <65 100 230 300 320

3/8 à 3/4 <65 65 150 220 280 320 320
3/4 à 1 1/2 65 185 240 280 300 320 320
1 1/2 à 3 240 265 300 300 320 320 320
>3 240 265 300 300 320 320 320
*L’épaisseur correspond à celle de la pièce la plus épaisse de l'assemblage.
Avril 2014 325

0,40
Teneur en carbone (%) 0,30
Zone II
Zone III
0,20
0,10
Zone I
0,00
0,20 0,30 0,40 0,50 0,60 0,70
Carbone équivalent CE (%)
Notes :
1) CE = C + (Mn + Si) + (Cr + Mo + V) + (Ni + Cu)
6 5 15
2) Voir les alinéas a), b) et c) de l’article P.3.2 pour les
caractéristiques de chacune des trois zones.
Figure P.1
Classement des aciers suivant trois zones
(voir l' article P.3.1)
326 Avril 2014

0,80
0,70
400 HV
Carbone équivalent CE (%)
0,60
0,50
350 HV
0,40
0,30
0,20
200 100 50 40 30 20 10 5 4 3 2 1
R540 (ºC/s)
pour des duretés de 350 HV et 400 HV dans la zone thermiquement affectée
Note : CE = C + (Mn + Si) + (Cr + Mo + V) + (Ni + Cu)

. 6 5 15
Figure P.2
Vitesses de refroidissement critiques
concernant des duretés de 350 HV et 400 HV
(voir les articles P.2.2.3 et P.4.1.2)
Avril 2014 327

300
Épaisseurs Âme
2
Énergie linéaire de soudage (apport de chaleur) (kJ/po) quelconques
200
1 Semelle
100 1/2
50 1/4
40
30
Épaisseur d'âme
et de semelle
20
(pouces)
10
1 2 3 4 5 6 10 20 30 40 50 100 200
Vitesse de refroidissement à partir de 540 ºC (ºC/s)
(1 kJ/mm = 25,4 kJ/po)
Note : L’énergie linéaire de soudage déterminée à partir du diagramme ne convient pas

nécessairement à toutes les applications pratiques. Pour certaines combinaisons d’épaisseurs, la fusion
peut se produire sur toute l'épaisseur.
a) Soudures d'angle SAW en une seule passe joignant
une âme et une semelle de même épaisseur.
(à suivre)
Figure P.3
Graphique exprimant les vitesses de refroidissement
de soudures d'angle SAW en une seule passe
328 Avril 2014

300
Épaisseurs Âme
Énergie linéaire de soudage (apport de chaleur) (kJ/po) 200
4 quelconques
2 Semelle
1
100
1/2
50 1/4
40
30
Épaisseur d'âme
(pouces)
20
10
1 2 3 4 5 6 10 20 30 40 50 100 200
(1 kJ/mm = 25,4 kJ/po)
Note : L’énergie linéaire de soudage déterminée à partir du diagramme ne convient pas nécessairement
à toutes les applications pratiques. Pour certaines combinaisons d’épaisseurs, la fusion peut se
produire sur toute l'épaisseur.
b) Soudures d'angle SAW en une seule passe joignant une âme de

différentes épaisseurs et une semelle d'épaisseur 1/4 po.
Figure P.3 (suite)
Avril 2014 329

300
Épaisseurs Âme
Énergie linéaire de soudage (apport de chaleur) (kJ/po)
2 quelconques
200
1 Semelle
1/2
100
1/4
50
40 Épaisseur
d'âme
30
(pouces)
20
10
1 2 3 4 5 6 10 20 30 40 50 100 200
(1 kJ/mm = 25,4 kJ/po)
Note : L’énergie linéaire de soudage déterminée à partir du diagramme ne convient pas nécessairement
à toutes les applications pratiques. Pour certaines combinaisons d’épaisseurs, la fusion peut se produire
sur toute l'épaisseur.
c) Soudures d'angle SAW en une seule passe joignant une âme de

différentes épaisseurs et une semelle d'épaisseur 1/2 po.
Figure P.3 (suite)
330 Avril 2014

300 2
1 Épaisseurs Âme
Énergie linéaire de soudage (apport de chaleur) (kJ/po) 1/2 quelconques
200 1/4
Semelle
Épaisseur
100 d'âme
(pouces)
50
40
30
20
10
1 2 3 4 5 6 10 20 30 40 50 100 200
(1 kJ/mm = 25,4 kJ/po)

nécessairement à toutes les applications pratiques. Pour certaines combinaisons d’épaisseurs, la fusion
peut se produire sur toute l'épaisseur.
d) Soudures d'angle SAW en une seule passe joignant une âme de
différentes épaisseurs et une semelle d'épaisseur 1 po.
Figure P.3 (suite)
Avril 2014 331

4
300 1/2 1 2 Épaisseurs Âme
Énergie linéaire de soudage (apport de chaleur) (kJ/po) 200
1/4 quelconques
Semelle
Épaisseur
d'âme
100 (pouces)
50
40
30
20
10
1 2 3 4 5 6 10 20 30 40 50 100 200
(1 kJ/mm = 25,4 kJ/po)

nécessairement à toutes les applications pratiques. Pour certaines combinaisons d’épaisseurs, la
fusion peut se produire sur toute l'épaisseur.
e) Soudures d'angle SAW en une seule passe joignant une âme de

Figure P.3 (suite)
332 Avril 2014

300
Épaisseurs
1/2 1 2 Âme
Énergie linéaire de soudage (apport de chaleur) (kJ/po)
quelconques
200
1/4 Semelle
Épaisseur
100 d'âme
(pouces)
50
40
30
20
10
1 2 3 4 5 6 10 20 30 40 50 100 200
(1 kJ/mm = 25,4 kJ/po)

nécessairement à toutes les applications pratiques. Pour certaines combinaisons d’épaisseurs, la
fusion peut se produire sur toute l'épaisseur.
f) Soudures d'angle SAW en une seule passe joignant une âme de

Figure P.3 (fin)
Avril 2014 333

1/2 13
Longueur du côté de la soudure d'angle (mm)

Longueur du côté de la soudure d'angle (po)
7/16 11
3/8 10
5/16 8
1/4 6
3/16 5
1/8 3
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Énergie linéaire de soudage moyenne (kJ/po)
a) Soudage à l’arc avec électrode enrobée (procédé SMAW)
(1 kJ/mm = 25,4 kJ/po)
Longueur du côté de la soudure d'angle (mm)

3/4 19
Longueur du côté de la soudure d'angle (po)
Droite concernant CC(-)
5/8 15
Droite concernant CC(+)
1/2 13
CC(-)
CC(+)
3/8 10
5/16 8
1/4 6
3/16 5
0 50 100 150 200 250 300 350
Énergie linéaire de soudage moyenne (kJ/po)

b) Soudage à l’arc submergé (procédé SAW)
(1 kJ/mm = 25,4 kJ/po)
Figure P.4
Relation entre la dimension des soudures d’angle
et l’énergie linéaire de soudage
(voir les articles P.4.1.5 et P.5.5)
334 Avril 2014

1 2 3 4 5 10 20 50 100 200
160
300
100
35 mm
Énergie linéaire de soudage (kJ/cm)

200
30 mm
le
150
el
m
50
se
et D
25 mm
e ns 3
de
40 100
Énergie linéaire de
soudage (kJ/po)
âm o
d' iti
30 20 mm
rs nd
eu Co
20 50
15 mm
40
15 ss
ai
Ép
30
10 10 mm
20
5 7 mm
4 Ambiante 20 °C Préchauffage 20 °C 10
3 5 mm
2
1 2 3 4 5 10 20 50 100 200
Temps de refroidissement entre 800 °C et 500 °C (secondes)
Figure P.5
Soudures d'angle réalisées par soudage à l'arc submergé en une seule
passe, joignant des âmes et des semelles de mêmes épaisseurs égales à 5,
7, 10, 15, 20, 25, 30 et 35 mm
(voir l'article P.4.2.2)
Avril 2014 335

1 2 3 4 5 10 20 50 100 200
160
300
100

200
le
150
el
m
50
se
et D
de soudage (kJ/po)
e ns 3
de
40 30 mm 100
Énergie linéaire
âm o
d' iti
30
rs nd
20 mm
eu Co
20 50
15 mm 40
ss
15
ai
Ép
10 mm 30
10
7 mm 20
5 mm
5
4 Ambiante 20 °C Préchauffage 20 °C 10
3 Cordon en pleine tôle (5 mm)
2
1 2 3 4 5 10 20 50 100 200
Figure P.6
Soudures d'angle réalisées par soudage à l'arc submergé en
une seule passe, joignant des âmes d'épaisseur 5 mm
et des semelles d'épaisseurs égales à 5, 7, 10, 15, 20 et 30 mm
et soudure SAW en pleine tôle sur tôle de 5 mm
1 2 3 4 5 10 20 50 100 200
160
300
100
40 mm
le
Énergie linéaire de soudage (kJ/po)
200
el
m
se
150
et D
e ns 3
20 mm
de
50
âm o
40
d' iti
30 mm 100
rs nd
15 mm
eu Co
30
20
ss
10 mm 50
ai
Ép
15 40
30
10
5 mm 20
Cordon en pleine tôle (10 mm)
5
4 10
3 mm Ambiante 20 °C Préchauffage 20 °C
3
2
1 2 3 4 5 10 20 50 100 200
Figure P.7
et des semelles d'épaisseurs égales à 3, 5, 10, 15, 20, 30 et 40 mm
336 Avril 2014

1 2 3 4 5 10 20 50 100 200
160
300
100 30 mm
Énergie linéaire de soudage (kJ/po)

22 mm
200
le
150
el
m
50
se
et D
e ns 3
de
40 100
âm o
15 mm
d' iti
30
rs nd
eu Co
20 10 mm 50
40
ss
15
ai
Ép
Cordon en pleine tôle (15 mm) 30
10 5 mm
20
3 mm
5
Ambiante 20 °C Préchauffage 20 °C 10
4
3
2
1 2 3 4 5 10 20 50 100 200
Figure P.8
et des semelles d'épaisseurs égales à 3, 5, 10, 15, 22 et 30 mm
1 2 3 4 5 10 20 50 100 200
160
30 mm 300
100 50 mm
200
20 mm
le
150
el
m
50 15 mm
se
et D
e ns 3
de
40 100
âm o
10 mm
d' iti
30
rs nd
soudage (kJ/po)
eu Co
20 50
5 mm 40
ss
15
ai
Ép

10
3 mm 20
5
4 10
Ambiante 20 °C Préchauffage 20 °C
3
2
1 2 3 4 5 10 20 50 100 200
Figure P.9
Avril 2014 337

1 2 3 4 5 10 20 50 100 200
160
38 mm 300
100 âme 50 mm

200
âme 25 mm
le
150
el
m
50 âme 20 mm
se
et D
e ns 3
de
40 âme 15 mm 100
âm o
d' iti
30 âme10 mm
rs nd
soudage (kJ/po)
eu Co
20 âme 5 mm 50
40
iss
15
a
Ép
10
3 mm 20
5
4 10
3
2
1 2 3 4 5 10 20 50 100 200
Figure P.10
1 2 3 4 5 10 20 50 100 200
160
50 mm
300
100 30 mm
25 mm 200
le
150
el
m
50 20 mm
se
et D
e ns 3
de
40 15 mm 100
âm o
d' iti
soudage (kJ/po)
30
rs nd
10 mm
eu Co
20 50
40
ss
15
ai
Ép
5 mm 30
10
20
5
4 10
3
2
1 2 3 4 5 10 20 50 100 200
Figure P.11
une seule passe, joignant des âmes d'épaisseur 30 mm et des semelles
d'épaisseurs égales à 5, 10, 15, 20, 25, 30 et 50 mm
338 Avril 2014

1 2 3 4 5 10 20 50 100 200
160
50 mm 300
100 35 mm

30 mm 200
le
25 mm 150
el
m
50
se
et D
20 mm
e ns 3
40
de
100
âm o
soudage (kJ/po)
d' iti
30 15 mm
rs nd
eu Co
20 50
10 mm
40
ss
15
ai
Ép
30
5 mm
10
5
3 mm
4 10
3
2
1 2 3 4 5 10 20 50 100 200
Figure P.12
et des semelles d'épaisseurs égales à 3, 5, 10, 15, 20, 25, 30, 35 et 50 mm
1 2 3 4 5 10 20 50 100 200
160
300
40 mm 35 mm
100
30 mm 200
le
25 mm 150
el
m
50
se
et D
20 mm
e s3
40
de
100
m n
soudage (kJ/po)
'â itio
30 15 mm
s d nd
Co
20 50
ur
10 mm
40
e
ss
15
ai
Ép
30
5 mm
10
20
5
3 mm
4 10
3
2
1 2 3 4 5 10 20 50 100 200
Figure P.13
Soudures d'angle réalisées par soudage à l'arc submergé
en une seule passe, joignant des âmes d'épaisseur 40 mm
et des semelles d'épaisseurs égales à 3, 5, 10, 15, 20, 25, 30, 35
et 40 mm et soudure SAW en pleine tôle sur tôle de 40 mm
Avril 2014 339

P.5 Commentaires concernant l’annexe P — Revue

d'ensemble et discussion à propos du préchauffage
P.5.1 Observations d'ordre général
La probabilité de manifestation de fissuration à froid, appelée aussi fissuration due à l’hydrogène, dépend
de plusieurs facteurs. Certains sont classés comme étant des facteurs globaux (p. ex., la composition
chimique et l’épaisseur) et ils peuvent donc être définis, alors que d’autres sont des facteurs locaux (p. ex.,
la configuration géométrique de la racine d’une soudure ou la ségrégation locale résultant de la présence
de certains éléments chimiques) qui ne peuvent pas être aussi bien définis.
Dans certains cas, ces facteurs locaux prédominent, ce qui ne permet pratiquement pas de prévoir avec
précision les conditions de préchauffage nécessaires pour empêcher la fissuration due à l’hydrogène. Il est
possible de reconnaître ces cas grâce à l'expérience et d'adopter des modes opératoires en conséquence.
Cependant, avec les connaissances actuelles des phénomènes de fissuration due à l’hydrogène, il est
habituellement possible de prévoir la température de préchauffage et les autres détails relatifs au mode
opératoire de soudage pour empêcher la fissuration due à l’hydrogène. Ces modes opératoires seront
efficaces dans la plupart des cas sans être trop conservateurs.
Les températures de préchauffage déduites à partir d’un tel système doivent être compatibles avec la
pratique ; toutefois les exigences devraient permettre au fabricant d’optimiser les conditions de
préchauffage pour un ensemble particulier de paramètres. Par conséquent, au lieu de spécifier une
certaine température de préchauffage pour un acier de spécification donnée, cette autre méthode permet
d'établir les températures de préchauffage en se basant sur la composition chimique de l'acier déterminée
soit à partir des renseignements figurant sur les certificats d'aciérie soit par analyse chimique. La
connaissance de l’ensemble des paramètres peut alors permettre au fabricant d’utiliser des températures
de préchauffage moins élevées et de mettre en œuvre des modes opératoires de soudage plus
économiques. De même, les exigences devraient être très utiles dans le cas d'assemblages plus critiques,
p. ex., fortement bridés, pour lesquels la méthode permettra au fabricant de prendre les mesures
appropriées.
P.5.2 Éléments fondamentaux concernant les prévisions de

préchauffage
Des recherches ont permis d’identifier quatre conditions préalables susceptibles d'engendrer la fissuration
due à l’hydrogène :
a) une microstructure sensible à la fissuration, dont la dureté peut être un indice de cette sensibilité ;
b) une certaine teneur en hydrogène diffusible ;
c) un certain niveau de bridage ; et
d) une température appropriée.
L’une ou plusieurs de ces conditions préalables peuvent prédominer, mais elles doivent toutes se
présenter pour que la fissuration due à l’hydrogène se produise. Les moyens pratiques destinés à éviter la
fissuration, tels que le préchauffage, sont destinés à contrôler un ou plusieurs de ces facteurs. Autrefois,
deux approches différentes ont été utilisées pour prévoir les exigences de préchauffage. La première
méthode qui s'appuie sur des données provenant d’un grand nombre d’essais de sévérité thermique
contrôlée (essais CTS) réalisés sur des soudures d’angle, est basée sur une valeur critique de dureté de la
zone thermiquement affectée (ZTA) (Références 1, 2). En contrôlant la vitesse de refroidissement de la
soudure de sorte que la dureté de la ZTA ne soit pas supérieure à une certaine valeur critique, on peut
éliminer le risque de fissuration due à l’hydrogène.
Une certaine dureté critique acceptable peut être fonction de la teneur en hydrogène. Cependant, cette
approche ne tient pas compte de l’effet du préchauffage sur le dégazage de l’hydrogène de la soudure au
cours du refroidissement ; bien que cette méthode soit recommandée dans ces lignes directrices pour
prévoir une valeur minimale d'énergie linéaire de soudage en l'absence de préchauffage, elle a tendance à
être trop conservatrice pour prédire des températures de préchauffage.
La deuxième méthode utilisée pour prévoir la température de préchauffage est basée sur le contrôle de
la teneur en hydrogène. En tenant compte de l’influence de la vitesse de refroidissement à basse
température, c.-à-d. de la vitesse de refroidissement entre 300 °C (572 °F) et 100 °C (212 °F), certaines
340 Avril 2014

formules empiriques reliant la vitesse de refroidissement critique, la composition de la ZTA et la teneur en

hydrogène ont été déterminées en réalisant des essais sur des soudures sur préparation fortement bridées
(Référence 3).
D’autres chercheurs ont proposé des modèles plus généraux (Références 4, 5 et 6) basés sur la diffusion
de l’hydrogène et dans lesquels la teneur en hydrogène est habituellement exprimée sous forme
logarithmique. L’avantage de cette approche est que la composition de l’acier et la teneur en hydrogène
de la soudure peuvent être exprimées sous forme d’un seul paramètre qui peut représenter la sensibilité à
la fragilisation due à l’hydrogène. Pour un niveau de bridage donné, il existe alors une relation entre le
temps de refroidissement critique et ce paramètre. Il est possible d’indexer les droites pour différents
niveaux de bridage par référence à des essais à grande échelle ou par expérience et avec d’autres types de
soudures telles que les soudures d’angle (Référence 7). Pour la mise au point de cette méthode, on doit
considérer qu'il existe une relation entre une température de préchauffage donnée et le temps de
refroidissement correspondant.
Il est important de reconnaître que les températures de préchauffage prévues à l’aide de ces modèles
dépendent du type d’essai utilisé pour obtenir les données expérimentales. La passe de fond, effectuée à la
racine d’un assemblage bout à bout est habituellement l'objet de ces essais ; elle est considérée comme
étant la soudure la plus critique et donc utilisée pour déterminer la température de préchauffage.
Cependant, il y a des cas où il est possible d’exécuter la deuxième passe avant que la passe de fond n'ait
refroidi (comme c'est le cas lors du soudage des joints circulaires de tubes d’échangeurs de chaleur) de
sorte que la passe de fond peut être effectuée à des températures de préchauffage inférieures à celles
prévues par ailleurs. Cependant, de manière générale, c'est la passe de fond qui détermine la température
de préchauffage appropriée. Pour cette raison, cette méthode de contrôle de l’hydrogène ne tient pas
compte explicitement de l’énergie linéaire de soudage (apport de chaleur).
P.5.3 Aperçu des exigences proposées concernant le préchauffage

La fissuration dans la zone fondue est une caractéristique importante dont ne tiennent pas compte les
méthodes de prévision des températures de préchauffage. On suppose que la température de
préchauffage est déterminée par la fissuration dans la ZTA (et donc par la composition du métal de base),
mais dans certains cas, en particulier celui des aciers modernes faiblement alliés à haute résistance, le métal
fondu peut s'avérer plus sensible à la fissuration. En raison de données insuffisantes à ce sujet, ces lignes
directrices n'en tiennent pas compte et d'autres essais pourraient être nécessaires dans ces cas.
P.5.4 Bridage
Le principal problème lors de la détermination des températures de préchauffage en utilisant la méthode
de contrôle de l’hydrogène concerne le choix du niveau de bridage. Dans ces lignes directrices on
considère trois niveaux de bridage. Le premier représente un faible bridage, considéré comme étant
indépendant de l’épaisseur. Un faible bridage correspond à une intensité de bridage, k, inférieure à
1000 N/mm/mm. Ce résultat correspond aux résultats obtenus pour les soudures d’angle et un grand
nombre de soudures appartiennent en pratique à cette catégorie. Un bridage moyen correspond à une
valeur k = 150 x épaisseur de tôle (mm). Cette valeur correspond à la plupart des valeurs de bridage
mesurées ayant fait l'objet de rapports. Un fort bridage correspond à une valeur k = 400 x épaisseur de tôle
(mm) et il s'agit d'un bridage élevé. Il est à noter que dans le cas des bridages moyens et forts, on
considère que le bridage augmente avec l’épaisseur de l'assemblage.
Le bridage a un effet important sur la température de préchauffage requise conformément à
l’article 5.7.1 a).
Ces lignes directrices attirent l’attention de l’utilisateur sur le bridage des assemblages soudés en
suggérant ces trois niveaux de bridage. La surveillance attentive de l'utilisateur, via un programme
industriel de surveillance ou non, permettra à la longue de définir avec plus de précision le bridage, c.-à-d.
en fonction de détails réels ou de configurations structurales.
Le fait qu’il soit impossible de définir plus précisément les niveaux de bridage n’est pas une raison
suffisante pour ne pas s'intéresser au bridage, reconnaître son influence marquée et trouver les meilleures
méthodes possibles, quoiqu’imparfaites, pour lui faire jouer un rôle.
Avril 2014 341

Les exigences actuelles concernant la qualification des modes opératoires de soudage des ouvrages
structuraux, sauf certains cas de constructions tubulaires, sont basées sur des assemblages d’essais
standards destinés à établir que la température de préchauffage convient pour les mêmes assemblages
lorsqu’ils font partie d’assemblages de production. Il est à noter que dans ces circonstances, on ne tient
pas compte du bridage lors de la qualification. Le fait d’effectuer la qualification en utilisant des
assemblages d’essai de simulation permettrait d’évaluer de manière plus fiable les performances en service
et, de plus, de colliger des données valables sur le bridage.
Note : Il convient d’étudier l’importance d’avoir un programme concerté de surveillance parrainé par
l’industrie, conçu pour permettre l’échange efficace et rapide de résultats pratiques, de manière à permettre au
final de classifier et de répertorier des détails structuraux spécifiques et des cas concernés par ces trois niveaux de
bridage.
Si on accorde la priorité aux questions de bridage, les données à ce sujet recueillies à partir des pratiques de
fabrication et des règles d’ingénierie permettront, dans un délai raisonnable, d’évaluer de manière plus réaliste le
bridage. Ces données permettront de déterminer indirectement, et de manière plus fiable, les températures de
préchauffage, lorsqu’elles sont obtenues conformément aux recommandations de ces lignes directrices.
P.5.5 Relation entre l'énergie linéaire de soudage et la dimension des

soudures d'angle
Note : Voir la figure P.4.
Même si l'énergie linéaire de soudage est le facteur principal relié à la vitesse de refroidissement et à la
dureté possible de la ZTA, il est souvent plus pratique de spécifier la dimension de la soudure. La relation
entre l'énergie linéaire de soudage et la dimension d'une soudure d’angle, c.-à-d. la longueur du côté,
n’est pas unique car elle dépend aussi du procédé, de la polarité et d’autres facteurs. Certains chercheurs
ont suggéré qu’il existe une relation entre la vitesse de refroidissement et l'aire de la coupe droite du métal
fondu. Cette aire est cependant difficile à mesurer et ne constituerait pas une bonne façon de caractériser
en pratique la dimension des soudures.
Les dimensions des soudures et les paramètres de soudage ont été mesurés lors d’essais réalisés sur des
soudures d’angle et les résultats ont été utilisés pour tracer des graphiques donnant la longueur des côtés
des soudures en fonction de l'énergie linéaire de soudage. D'autres données concernant l'énergie linéaire
de soudage ont été obtenues à partir des valeurs du taux de dépôt, en supposant que tout le métal déposé
sert à la formation d’une soudure d’angle parfaite. Avec la même énergie linéaire de soudage, en présence
d’un écartement entre les pièces, la longueur du côté d'une soudure d'angle est plus petite que celle d’une
soudure parfaite réalisée sans écartement. Les droites ainsi tracées sont illustrées à la figure P.4.
Avec la même énergie linéaire de soudage, les électrodes enrobées à forte teneur en poudre de fer
permettent d’obtenir des soudures d’angle de plus grande dimension que celles sans poudre de fer. En
soudage à l’arc submergé, la polarité du fil-électrode et la longueur libre de fil ont un effet marqué,
comme on pouvait s'y attendre. Dans la gamme normale des paramètres de soudage utilisée en pratique,
on peut s'attendre à une dispersion des résultats et prendre les limites inférieures de la courbe comme base
d'élaboration des modes opératoires de soudage.
P.5.6 Application
Il est clair que les méthodes proposées demandent une bonne compréhension technique des concepts
concernés de même qu’une bonne connaissance de l’influence des facteurs fondamentaux et des relations
qui les lient au sein de la méthodologie relative au préchauffage.
Le choix des courbes de dureté appropriées doit être basé sur un bon jugement technique et sur une
évaluation réaliste du niveau de bridage.
La méthode permettant d'évaluer efficacement les températures de préchauffage demeure une question
indépendante qui requiert une attention particulière et continue.
L’efficacité du préchauffage pour empêcher la fissuration dépend beaucoup de l'aire de la surface
préchauffée et de la méthode utilisée. Étant donné que le but est de diminuer la vitesse de refroidissement
pour permettre à l’hydrogène de dégazer, une surface préchauffée plus grande va rester chaude plus
longtemps et être donc plus efficace.
342 Avril 2014

P.5.7 Bibliographie
1) Coe, F. R. Welding Steels Without Hydrogen Cracking. The Welding Institute, Royaume Uni, 1973.
2) Norme BSI 5135-1974, Specification for Arc Welding of Carbon and Carbon Manganese Steels.
3) Ito, F. et Bessyo, K. A Prediction of Welding Procedures to Avoid HAZ Cracking. document IIS
o
n IX-631-69.
o
4) McParlan, M. et Graville, B. A. Welding Journal 55, n 4, Res. Suppl. Avril 1976, p-92-s.
o
5) Suzuki, M. Cold Cracking and its Prevention in Steel Welding. document IIS n IXC-1074-78.
o er
6) Teraski et al. Trans. JWS, vol. 10, n 1 avril 1979.
7) Graville, B. A. «Determining Requirements for Preheat», Technology Focus, octobre 1980, Institut de
soudage du Canada.
8) Yurioka, N., Suzuki, H., Oshita, S. et Saito, S. Determination of Necessary Preheating Temperatures in
Steel Welding. 1982.
9) Yurioka, N., Kasuya, T. A Chart Method to Determine Necessary Preheat in Steel Welding, 1995.
10) Yurioka, N. Comparison of Preheat Predictive Methods, 2003.
Avril 2014 343

Annexe Q (informative)
Arrachement lamellaire
Q.1 Généralités
Q.1.1
L’arrachement lamellaire est une décohésion localisée du métal de base qui se produit généralement
parallèlement au plan de laminage de la tôle. L’arrachement lamellaire se produit dans les aciers qui y sont
sensibles, en raison de fortes sollicitations dans le sens du travers-court (le sens de l'épaisseur des pièces).
Des sollicitations dans le sens du travers court résultent du retrait du métal fondu après soudage, en
particulier dans le cas des assemblages bridés.
Q.1.2
Par définition, l’arrachement lamellaire se produit toujours dans le métal de base, généralement en
demeurant plus ou moins parallèle à la zone de liaison. L’arrachement peut commencer juste à l’extérieur
de la zone thermiquement affectée et se propager vers la racine ou le raccordement, auquel cas il peut
déboucher à la surface et être détecté par examen visuel (voir la figure Q.1). Cependant, l’arrachement se
manifeste essentiellement sous la surface et dans ce cas l'examen par ultrasons est la méthode de détection
la plus efficace.
Q.1.3
L’arrachement lamellaire présente une forme typique en marches d’escalier, ce qui permet de le distinguer
des autres formes de fissuration. Sur une vue en coupe (voir la figure Q.2), de longs paliers parallèles au
plan de laminage recoupent des plans de cassure parallèles à la direction du travers-court. Le faciès de
rupture de l'arrachement lamellaire présente un aspect fibreux ou ligneux, caractéristique d’une rupture
due à un manque de ductilité. L’arrachement peut se produire le long de la soudure sur une bonne
distance, et sa largeur peut être voisine de celle de la soudure.
Q.2 Sensibilité à l’arrachement lamellaire

Q.2.1
La sensibilité à l’arrachement lamellaire d’une tôle en acier au carbone ou en acier faiblement allié dépend
principalement de la ductilité locale du métal dans le sens du travers-court. En général, le type, la forme, le
nombre et la distribution des inclusions non métalliques, principalement celles de sulfure de manganèse,
de silicate de manganèse et d'oxydes permettent de contrôler la baisse de ductilité. La composition et la
morphologie de ces inclusions dépendent d’un grand nombre de facteurs tels que le procédé
d'élaboration de l’acier, le contrôle de la désoxydation et de la teneur finale en soufre ainsi que les
méthodes de coulée et de laminage.
Q.2.2
Il est important de réaliser que seulement un faible pourcentage de tôles est sensible à l’arrachement
lamellaire, même si tous les aciers renferment des inclusions. Essentiellement, c'est l’étendue des plages
d'inclusions situées près de la surface de la tôle pendant le laminage qui détermine la sensibilité de celle-ci
à l’arrachement. Seulement un faible pourcentage des tôles possiblement sensibles sera incorporé à des
ensembles soudés à des emplacements critiques.
344 Avril 2014

Q.2.3
L’arrachement lamellaire ne se produit qu’en présence des trois conditions suivantes :
a) le métal de base doit être sensible à l’arrachement au niveau de la soudure, c.-à-d. que sa ductilité
doit être faible dans le sens du travers-court ;
b) l’orientation de la soudure doit être telle que des contraintes s'exercent dans le sens de l’épaisseur de
la tôle (travers-court) ; et
c) des contraintes résultant du retrait du métal fondu doivent se manifester et ceci d'autant plus que
l'assemblage est plus ou moins bridé.
Q.3 Choix du métal de base

Le choix du métal de base et de la configuration de joint et d'assemblage appropriés incombe
normalement au concepteur. S’ils ne peuvent être modifiés ou améliorés, le concepteur devrait informer le
fabricant des emplacements où ces combinaisons sont critiques pour l'ensemble soudé.
Q.4 Techniques de fabrication

Pour diminuer les risques d'arrachement lamellaire, on peut adopter les techniques de fabrication
suivantes :
a) choisir des produits d’apport de soudage dont la résistance mécanique convient tout en étant
relativement peu élevée ;
b) répartir les cordons de manière symétrique de part et d'autre des joints soudés des deux côtés, de
manière à minimiser les contraintes et les déformations (voir la figure Q.3) ;
c) effectuer un beurrage in situ, c.-à-d. effectuer avant soudage un beurrage en déposant une couche de
métal ductile à la surface du joint (voir la figure Q.4) ;
d) choisir une configuration de joint permettant de minimiser les contraintes dans le sens du
travers-court (voir les figures Q.5 et Q.6) ;
e) enlever une certaine épaisseur de métal de base sensible et le remplacer par un dépôt de soudure plus
ductile (voir la figure Q.7) ;
f) utiliser des produits d’apport à bas hydrogène et à forts taux de dépôt ;
g) utiliser de préférence des soudures d’angles ou des soudures sur préparation à pénétration partielle
plutôt que des soudures à pénétration complète (voir la figure Q.8) ;
h) effectuer un préchauffage en veillant à ne pas créer de contraintes additionnelles ; et
i) mettre en œuvre une séquence de fabrication destinée à diminuer les contraintes dues au bridage à
l'emplacement des zones critiques.
Q.5 Inspection
Q.5.1
L’examen visuel et l’examen magnétoscopique normaux conviennent pour détecter les arrachements
lamellaires qui débouchent à la surface des assemblages présentant de faibles risques d'arrachement
lamellaire. Pour les pièces et les assemblages qui sont critiques pour l’intégrité structurale de l'ensemble
soudé, l’examen par ultrasons des assemblages soudés devrait être exigé.
Q.5.2
Bien que les méthodes classiques d’examen par ultrasons soient efficaces pour déceler des défauts dans
des soudures et des tôles, elles ne permettent pas toujours de faire la distinction entre de véritables
arrachements lamellaires, des bandes d’inclusions et d'autres formes de fissuration. Afin de détecter la
présence éventuelle d'arrachements lamellaires par rapport à d'autres défauts existants, on devrait avant
Avril 2014 345

fabrication examiner par ultrasons la surface des zones à souder. L'examen par ultrasons final devrait être
effectué au moins 36 heures après soudage afin de permettre aux conditions maximales de contraintes de
s'exercer.
Q.6 Réparations
Q.6.1
Avant la fabrication, on devrait prendre en compte des normes ou des standards concernant l’acceptation
d'éventuels arrachements lamellaires étant donné que l’enlèvement et la réparation d’arrachements non
critiques de faible envergure peuvent être plus néfastes que judicieux. La réparation d’arrachements
lamellaires peut être difficile, longue et coûteuse. Les états de contraintes additionnelles résultant de la
réparation des soudures sont susceptibles d'engendrer d'autres arrachements en profondeur et aggraver le
problème initial.
Q.6.2
Le mode opératoire de réparation fondamental consiste à gouger la zone défectueuse et à recharger par
soudage. L’utilisation de mêmes configurations de joint et de mêmes modes opératoires de soudage dans
des états de contraintes probablement plus élevés pourrait tout simplement engendrer de nouveaux
arrachements. En conséquence, on devrait s'intéresser attentivement aux techniques mentionnées
précédemment pour diminuer les risques d'arrachement lamellaire. Des couches de beurrage in situ avec
du métal fondu à faible limite d'élasticité sont généralement très efficaces pour les réparations par
soudage.
Q.7 Bibliographie
L’arrachement lamellaire a fait l'objet de nombreuses publications. Les ouvrages de référence suivants
représentent un échantillon de sources de renseignements complémentaires portant sur ce sujet.
1) American Institute of Steel Construction. «Commentary on Highly Restrained Welded Connections».

Engineering Journal, Third Quarter, 1973.
2) Farrar et Dolby. Lamellar Tearing in Welded Steel Fabrication. The Welding Institute, 1972.
3) Kaufmann, Pense et Stout. «An Evaluation of Factors Significant to Lamellar Tearing». The Welding
Journal, mars 1981.
4) Kaufmann, I. J. et Stout, R. D. «The Toughness and Fatigue Strength of Welded Joints with Buried
Lamellar Tears». The Welding Journal, novembre 1983.
5) Ship Structure Committee, SSC-290 Project SR-1250. Significance and Control of Lamellar Tearing of Steel
Plate in the Shipbuilding Industry. Department of Transportation, US Coast Guard, 1979.
6) USS Technical Report 10-F-002 (018.5). Lamellar Tearing in Plate Steels (A Literature Survey), 1975.
Westhoff, J. R. Welding Design and Fabrication, janvier 1975.
346 Avril 2014

Arrachement lamellaire sous le raccordement

sous cordon
près de la ZTA Zone de liaison
en pleine tôle
ZTA Sens Z (travers-court)

sous la racine
Sens Z (travers-court)
ZTA signifie zone thermiquement affectée
Figure Q.1 Figure Q.2

Emplacements typiques
Figure Q.1 Arrachements lamellaires
Figure Q.2
desEmplacements
arrachementstypiques
lamellaires en marches d'escalier
Arrachements lamellaires
(voir l’articlelamellaires
des arrachements Q.1.2) (voir
en l’article Q.1.3)
marches d'escalier
(voir l’article Q.1.2) (voir l’article Q.1.3.)
5 à 10 mm
15 à 25 mm (3/16 à 3/8 po)
(5/8 à 1 po)
8 6
7 4 3 1 2 5
Figure Q.3 Figure Q.4

Répartition symétrique Beurrage du joint
Figurede
des cordons Q.3
soudure (voirFigure
l’articleQ.4
Q.4)
Répartition symétrique
(voir l’article Q.4) Beurrage du joint
des cordons de soudure (voir l'article Q.4.)
(voir l'article Q.4)
Avril 2014 347

Sensible à Amélioration
l’arrachement
lamellaire
Meilleure Moindre
amélioration amélioration
Sensible à Amélioration
l’arrachement
lamellaire
Figure
Figure Q.5Q.5 Figure
Figure Q.6
Q.6
Choisir
Choisir un typedede
un type joint/
joint/ Diminuer la grosseur
Diminuer la grosseur des des soudures
soudures
préparation qui est peu sollicité en les disposant sur la pièce
préparation qui est peu sollicité en les disposant sur la pièce
dans le sens du travers-court (sens Z) la plus mince de l'assemblage
dans le sens du travers-court (sens Z)
la plus mince de l'assemblage
(voir l’article Q.4) (voir l’article Q.4)
5 mm (0,2 po)
Sensible à l’arrachement Amélioration

lamellaire
Figure Q.7
Figure Q.7 Figure
Figure Q.8
Q.8
Effectuer
Effectuerununbeurrage
beurragedudu
joint
jointaprès Utiliser
Utiliser de
de préférence dessoudures
préférence des soudures
enlèvement
après enlèvement du du
métal
métalsensible
sensibleà d'angle au lieu
d'angle lieu de
desoudures
souduressur
sur
àl'arrachement
l'a rrachement lamellaire
lamellaire préparation à pénétration complète
préparation à pénétration complete
(voir
(voir l'article
l’article Q.4)
Q.4) (voir l’article
(voir l'articleQ.4)
Q.4)
348 Avril 2014

Annexe R (informative)
Tenue en fatigue et méthodes d’amélioration
après soudage de la durée de vie en fatigue
des ensembles soudés
R.1 Utilisation de l'équation S-N de base

Note : Voir l'article 12.3.4.6.5.
R.1.1
L'équation S-N de l'article 12.3.4.6.5 est donnée à nouveau ici à titre de référence :
( )
1/3
γ
Fsr =
Nc
où :
Fsr résistance à la gamme de contraintes de fatigue à amplitude constante d’une pièce ou d'un détail
γ constante de durée de vie en fatigue d’un détail (donnée d'après le tableau 12.3 et déterminée
d'après le tableau 12.4)
Nc nombre de cycles de contraintes
R.1.2
À titre d’exemple d’utilisation de l’équation, prenons une poutre-maîtresse composée dont les soudures
âme-semelle sont des soudures sur préparation à pénétration partielle continues parallèles à la direction de
la contrainte appliquée. D'après le tableau 12.4, la classe de détail pour la fatigue due à la surcharge est B1
(exemple 4). D'après le tableau 12.3 la constante de durée de vie en fatigue γ est égale à 2,00 E + 12. La
poutre-maîtresse doit être soumise à une contrainte due à la surcharge à amplitude constante 72 fois par
jour, durant 350 jours par année. La durée de vie nominale doit être de 50 ans et correspondre à
1 260 000 cycles d’application de la charge.
À partir de l'équation S-N, la gamme de contraintes admissibles résultante due à la surcharge est égale à
Fsr = ( 2,00E + 12
126E + 4
) 1/3
= 116,64 MPa
En unités impériales, on obtient le résultat suivant, avec γ = 6,1 E + 9
( )
1/3
6.1E + 9
Fsr = = 16,92 ksi
126E + 4
R.1.3
Il est décidé de fixer à la poutre-maîtresse composée une plaque couvre-joint qui est plus large que la
semelle et dépourvue de soudures d’extrémité. La classe de détail est E1 (exemple 7) et la constante de
durée de vie en fatigue γ est égale à 1,28 E + 11. La plaque couvre-joint est au départ installée à un endroit
où la gamme de contraintes dues à la surcharge dans la poutre-maîtresse est de 60 MPa. Dans ce cas,
est-ce que la durée de vie calculée de la poutre se trouve diminuée ?
Avril 2014 349

L’équation S-N devient :
γ 1,28E + 11
N= 3
= = 592 593 cycles
(Fsr ) (60)3
ou en unités impériales :
γ 3,9E + 8
N= 3
= = 592 292 cycles
(Fsr ) (8,70)3
Le résultat montre que la durée de vie en fatigue se trouve donc diminuée de beaucoup. Pour maintenir
les 1 260 000 cycles de charge requis, la plaque couvre-joint doit se terminer sur la poutre-maîtresse
composée à un endroit où la gamme réelle de contraintes prescrites dues à la surcharge est égale à
()
1/3
γ 1,28E + 11
Fsr = = = 46,66 MPa
N (126E + 4)1/3
ou en unités impériales :
( )
1/3
γ 3,9E + 8
Fsr = = = 6,76 ksi
N (126E + 4)1/3
R.1.4
L’équation peut être utilisée pour illustrer l’ampleur du changement d'une variable causée par la
modification d’une autre variable pour une constante de résistance à la fatigue donnée :
( ) ( )
3 1/3
N2 S1 S2 N1
= ou =
N1 S2 S1 N2
Par exemple, si on diminue de 50 % la gamme de contraintes, la durée de vie en fatigue devient :
( )
3
S1
N 2 = N1 = N1(2)3 = 8N1
0,5S1
Par ailleurs, pour accroître la résistance à la fatigue d’un facteur multiplicateur de 2,5, il faut que les
contraintes diminuent :
( )
1/3
N1
S 2 = S1 = S1(0,4)1/3 = 0,737S1
2,5N1
R.2 Application de la règle de Miner des dommages

cumulatifs
Note : Voir l'article 12.3.4.6.7.
R.2.1
L’âme de la poutre-maîtresse d’un pont-roulant comporte une attache soumise à des charges transversales
qui est fixée par des soudures d’angle parallèles à la direction de la contrainte principale s'exerçant sur
cette poutre. L'attache comporte un rayon de transition, mais les soudures ne sont pas meulées. D'après
l'exemple 12 du tableau 12.4, la classe de détail est E. D'après le tableau 12.3, la constante de durée de vie
en fatigue γ est égale à 3,61 E+11 (1,1 E+9), et la gamme-seuil de contraintes est égale à 31 MPa
2
(4,5 (kli/po ). La poutre-maîtresse du pont-roulant supporte un petit chariot qui effectue de nombreux
déplacements dans un sens en étant chargé et qui retourne à vide dans l'autre sens. Cette poutre supporte
350 Avril 2014

aussi un plus gros chariot qui circule aussi dans un sens en étant chargé et qui retourne à vide dans l'autre
sens. Après 26 ans d’utilisation, on estime que les cycles et les gammes de contraintes dues à la surcharge
s'exerçant sur l'attache sont :
Gamme de contraintes Cycles prévus

2
30 MPa (4,35 kli/po ) 2 100 000
2
14 MPa (2,03 kli/po ) 2 100 000
2
85 MPa (12,33 kli/po ) 180 000
2
53 MPa (7,69 kli/po ) 180 000
Quel est le dommage cumulatif dû à la fatigue subi par la poutre-maîtresse du pont roulant ?
R.2.2
L'équation N = γ / (Fsr) 3 permet d'obtenir les résultats suivants :
Cycles prévus, Cycles permis,

Gamme de contraintes n Na Prévus/permis, n/Na
2
30 MPa* (4,35 kli/po ) 2 100 000 14 279 835 0,147
2
14 MPa (2,03 kli/po ) 2 100 000 645 192 479 0,003
2
85 MPa (12,33 kli/po ) 180 000 587 828 0,306
2
53 MPa (7,69 kli/po ) 180 000 2 424 820 0,074
*Étant donné que la gamme de contraintes est inférieure à la gamme-seuil de contraintes (voir le tableau 12.3 pour la valeur
Fsrt), utiliser l’équation
5
Na = γ’/(Fsr) où γ’ = 3,47 E+14 (2,2 E+10)
En appliquant la règle de Miner de l'article 12.3.4.6.7, le coefficient de dommage cumulatif dû à la fatigue

est égal à :
Σ (n/Na) = 0,147 + 0,003 + 0,306 + 0,074 = 0,530
R.2.3
Quelle est la durée de vie en fatigue prévue de la poutre-maîtresse du pont-roulant, si l'état de sollicitations
actuel se poursuit ? Selon la règle des dommages linéaires cumulatifs de Miner, la durée de vie en fatigue
prévue de la poutre-maîtresse est donc :
26/0,530 = 49,06 ans. Étant donné que la poutre est en service depuis 26 ans, sa durée de vie restante est
de 49,06 – 26 = 23,06 ans.
R.3 Méthodes d’amélioration après soudage

de la durée de vie en fatigue
Note : Voir les articles 9.5.1 et 12.3.4.8.
R.3.1
Les méthodes suivantes d'amélioration après soudage des détails soudés sont permises lorsque l’ingénieur
en a approuvé les modes opératoires correspondants :
a) meulage du raccordement : meulage du raccordement des soudures au moyen d’une fraise ou d’une
meuleuse-crayon ;
b) martelage/grenaillage : grenaillage de la surface de la soudure ou martelage des raccordements de la
soudure ;
Avril 2014 351

c) refusion TIG* : correction du profil des raccordements de la soudure par fusion de ceux-ci au moyen
du procédé GTAW (sans métal d’apport) ;
d) meulage du raccordement suivi d'un martelage : utilisés conjointement, leurs avantages sont
cumulatifs ; et
e) technologie d'impacts par ultrasons (UIT) : crée des déformations plastiques localisées au niveau des
raccordements de la soudure et y engendre des contraintes de compression.
*L’expression «refusion TIG» est la terminologie adoptée par l’industrie pour cette technique de soudage.
R.3.2
Si elles sont bien mises en oeuvre, ces méthodes d'amélioration peuvent servir à améliorer la durée de vie
en fatigue des ensembles soudés, surtout lorsque la direction de la contrainte appliquée est
perpendiculaire à l’axe de la soudure. Les diverses méthodes mentionnées n’influent sur la durée de vie en
fatigue que si la rupture prend naissance au raccordement de la soudure. On ne devrait cependant pas
négliger le fait que des fissures de fatigue peuvent prendre naissance à d’autres endroits de la soudure,
notamment dans la zone de la racine.
Ces méthodes sont habituellement mises en œuvre pour réparer des fissures de fatigue et accroître la
durée de vie en fatigue des structures et des appareils en service.
R.3.3 Discussion
R.3.3.1
Les joints soudés engendrent d’importantes concentrations de contraintes. Des recherches effectuées à
The Welding Institute (TWI), de Cambridge, en Angleterre, ont démontré qu’une ligne d’intrusions de
laitier se forme le long des raccordements de toutes les soudures effectuées par soudage à l’arc, à
l'exception de celles effectuées par soudage à l’arc sous gaz avec électrode de tungstène (GTAW). Elles ont
permis de constater que tous les procédés produisaient un certain nombre de caniveaux au raccordement,
malgré des profils de soudure idéals (figure R.1).
Dans la pratique, cela signifie que toutes les soudures comportent certaines discontinuités intrinsèques
sous forme de caniveaux microscopiques, d’intrusions de laitier ou des deux. Les méthodes d’inspection
normales ne peuvent détecter ces discontinuités dont la présence est, de toute façon, inévitable avec la
technologie actuelle [Références 1, 7, 6 (Ch. 1, 2)].
R.3.3.2
Dans une pièce non soudée, la durée de vie en fatigue dépend à la fois de la formation de fissures et de
leur propagation. Dans les ensembles soudés, cependant, on peut s'attendre à ce que des discontinuités
de type fissure soient présentes. La durée de vie en fatigue des soudures ne dépend donc que de la
propagation des fissures. Ceci, combiné à la présence de contraintes résiduelles de traction égales ou
voisines de la limite d’élasticité, est la raison pour laquelle les ensembles soudés peuvent supporter moins
de cycles jusqu’à la rupture en fatigue que les mêmes ensembles non soudés soumis au même genre de
sollicitations (figure R.2).
R.3.3.3
L’amélioration de la durée de vie en fatigue peut se faire par refusion TIG des raccordements des soudures.
Les petites discontinuités présentes se trouvent supprimées ou les amorces d'entaille voient leur forme
adoucie (figure R.3). Au niveau du raccordement, le meulage et la refusion TIG prolongent la durée de vie
en fatigue en diminuant les risques d'amorce de fissures à cet endroit. Le martelage, étant donné qu'il
engendre des contraintes de compression, diminue la vitesse de propagation de fissures éventuelles. Le
profil de soudure qui en résulte complète aussi la résistance globale de la soudure à la fissuration par
fatigue en diminuant les concentrations de contraintes d'origine géométrique. Lorsque ces discontinuités
présentes au raccordement sont perpendiculaires aux contraintes appliquées, les méthodes d’amélioration
de la durée de vie en fatigue sont d'autant plus efficaces (figure R.4) [Référence 6 (Ch. 4)].
352 Avril 2014

R.3.4 Meulage des raccordements

Le meulage des raccordements doit être fait le long de l’axe des raccordements de la soudure. Les outils
recommandés comprennent une meuleuse à très haute vitesse pourvue d’une fraise en carbure de
tungstène. Le rayon de l'extrémité de la fraise doit être adapté à l'épaisseur de la pièce, conformément au
tableau R.1. Ces rayons correspondent aux minimums recommandés ; d'autres rayons plus grands
peuvent s'avérer plus bénéfiques.
La profondeur minimale de meulage doit être de 0,8 à 1,0 mm (0,03 à 0,04 po) par rapport à la surface de
la pièce ou d’environ 0,5 à 0,8 mm (0,02 à 0,03 po) sous le caniveau le plus profond tout en demeurant
inférieure à la plus grande des deux valeurs suivantes : 2 mm (1/16 po) ou 5 % de l’épaisseur de la pièce.
L’axe de la fraise doit être incliné d'environ 45° par rapport à la surface de la pièce dont le raccordement
est à meuler (voir la figure R.5). De plus, l'axe de la fraise doit être incliné de 45° maximum par rapport à la
direction de meulage afin que les marques de meulage soient pratiquement perpendiculaires à la ligne de
raccordement de la soudure (parallèles à la direction de la contrainte). Les extrémités des soudures
soumises à des contraintes longitudinales requièrent une attention spéciale pour être efficaces (voir la
figure R.6). Les passes de finition devraient être peu épaisses pour que la soudure ait un bon fini de surface.
Effectuer un examen visuel ainsi qu'un examen magnétoscopique ou par ressuage pour déceler la
présence éventuelle de tout caniveau ou autre discontinuité subsistant. Des études récentes ont démontré
que la refusion TIG est la méthode la plus efficace et la moins coûteuse dans le cas des extrémités des
soudures. [Pour plus de renseignements concernant le meulage des raccordements, voir les références 1, 2,
3, 6 (Ch. 2, 8.)]
R.3.5 Martelage des raccordements
R.3.5.1
Le martelage concerne les aciers dont la limite d’élasticité est inférieure ou égale à 800 MPa (115 kli/po2)
et dont l’épaisseur est d’au moins 10 mm (3/8 po). La pointe de l'outil à marteler doit être
quasi-hémisphérique et d’un diamètre compris entre 6 et 12 mm (entre 1/4 et 1/2 po). L’empreinte
produite doit être centrée sur le raccordement de la soudure de façon à déformer le métal de part et
d'autre (le métal fondu et le métal de base) et elle doit former une surface lisse sans marques de coup
évidentes. L'axe du marteau devrait être incliné de 45° par rapport à la surface de la pièce et être
pratiquement perpendiculairement au sens de déplacement.
R.3.5.2
La profondeur de l’empreinte laissée dans les aciers doux [limite d’élasticité inférieure à 250 MPa
2
(36 kli/po )] devrait être d'environ 0,5 mm (0,02 po), dans les aciers à résistance moyenne [limite
d’élasticité de 250 à 450 MPa (36 à 65 kli/po2)] 0,25 mm (0,01 po) et dans les aciers à haute résistance
2
[limite d’élasticité de 450 à 800 MPa (65 à 115 kli/po )] 0,1 mm (0,004 po) (voir la figure R.7). Ces
profondeurs sont obtenues après avoir effectué quatre passes de martelage. Avant martelage, la soudure
devrait être soumise à un examen visuel et à un examen magnétoscopique ou par ressuage. [Références 1,
3, 6 (Ch. 2, 8, 10)]. Les avantages du martelage résident dans le fait qu'il engendre des contraintes
résiduelles de compression. Il importe donc de n’exécuter, après martelage, aucune opération susceptible
de diminuer ou de relaxer ces contraintes (p. ex., par un traitement thermique après soudage). De plus, le
martelage devrait être effectué lorsque l’assemblage est soumis à sa charge permanente.
R.3.6 Refusion TIG

La refusion TIG, appelée aussi refusion GTAW, consiste à faire refondre localement et sans métal d'apport
les raccordements des soudures sur une profondeur d’environ 2 mm (1/16 po). La surface de la soudure
doit être exempte de rouille, de laitier et de calamine, entre autres. L'extrémité de l'électrode de tungstène
doit être pointue et propre. La distance entre l'extrémité de l'électrode et le raccordement, en position
horizontale, doit être comprise entre 0,5 et 1,5 mm (entre 0,02 et 0,06 po) (voir la figure R.8). Si la
résilience (ténacité) de la zone thermiquement affectée est susceptible d'être source de problèmes, on
peut modifier la technique en effectuant une deuxième passe de revenu.
Avril 2014 353

R.3.7 Meulage et martelage des raccordements

Le meulage, suivi d'un martelage, des raccordements inhibe la formation d'amorces de fissures de fatigue
et leur vitesse de propagation. Dans le cas des assemblages critiques, ce traitement combiné offre donc
une meilleure résistance à la rupture par fatigue. Avant martelage, la surface de la soudure devrait être
soumise à un examen visuel et à un examen magnétoscopique ou par ressuage. Pendant le martelage,
faire un examen visuel après chaque passe. (Référence 4, 5, 8).
R.3.8 Technologie d'impacts par ultrasons (UIT)

La technologie d'impacts par ultrasons (UIT) accroît la résistance à la fatigue des assemblages soudés en
améliorant la géométrie du raccordement et en engendrant des contraintes de compression. La
technologie UIT est applicable aux aciers dont la valeur minimale spécifiée de la limite d'élasticité est
inférieure ou égale à 700 MPa. On met cette technologie en œuvre en utilisant des appareils spécialisés et
en suivant les recommandations des fabricants de ces appareils ou en procédant comme stipulé dans les
documents contractuels.
Avant de commencer, la surface à traiter doit être préparée et soumise à un examen visuel et à un
examen magnétoscopique afin de détecter les éventuels défauts dont font mention les recommandations
des fabricants ou les documents contractuels.
Après la mise en œuvre de la technologie UIT, l'assemblage ne devrait être soumis à aucun traitement ou
procédé susceptible de relaxer les contraintes résiduelles de compression au sein de la pièce.
(Référence 13.)
R.3.9 Agrandissement de la gamme des contraintes

Lorsque les raccordements ont fait l'objet de traitements tels que le meulage, le martelage, la refusion TIG
ou la technologie UIT, la gamme de contraintes admissibles concernant les assemblages soudés sous
charges cycliques peut se trouver agrandie d'un facteur de 1,3 le long de la courbe de fatigue S-N, ce qui
correspond à un facteur de 2,2 sur la durée de vie, pour une pente de courbe S-N d’environ 1/3. Il est bon
de noter cependant que les effets du meulage et du martelage sont cumulatifs. Dans le cas des nombres
de cycles élevés (N = 107), il est possible d'accorder un facteur de 1,5 sur la gamme de contraintes
admissibles, mais de le diminuer à 1,0 (aucun avantage) dans le cas des faibles nombres de cycles
(N = 104). Dans le cas des assemblages non tubulaires, le facteur d’amélioration ne devrait pas dépasser
celui de la classe de calcul en fatigue la plus élevée des assemblages à l'état brut de soudage.
R.4 Ouvrages de référence concernant l'amélioration

de la tenue en fatigue
1) Maddox, S. J. Fatigue strength of welded structures. Deuxième édition, 1992. Abington Publishing.
2) Haagensen, P. J. IIW Doc. XII-WG2-22-93, Recommendations for Grinding Welded Joints. First Draft.
3) Haagensen, P. J. IIW Doc. XIII-1510-93, The Effect of Grinding and Peening on the Fatigue Strength of
Welded T-Joints.
4) Haagensen, P. J. IIW Doc.XIII-1511-93, Life Extension and Repair by Grinding and Peening.
5) Improving the Fatigue Performance of Welded Joints. TWI, Cambridge, Angleterre :
Maddox, S. J. Chapter 1, An introduction to the fatigue of welded joints.
Booth, G. S. Chapter 2, A review of fatigue strength improvement techniques.
Woodly, C. C. Chapter 4, Practical applications of weld toe grinding.
Haagensen, P. J. Chapter 5, Effect of TIG dressing on fatigue performance and hardness of steel
weldments.
6) Maddox, S. J. "International efforts on fatigue of welded construction". Welding & Metal Fabrication,
décembre 1992.
o
7) Commission IIW, Groupe de travail n 2 — Improvement Techniques, Proposed IIW Specification for
Weld Toe Improvement by Hammer Peening and Burr Grinding, 1993.
8) Takenouchi et al. IIW Doc. XIII-1509-93, Fatigue Performances of Repairing welds with TIG-dressing for
Fatigue Damaged Highway Bridges.
9) Welsch, W. “Peening Improves Fatigue Life”. Welding Design and Fabrication, octobre 1990.
354 Avril 2014

o
10) Connect, n 12. TWI, Cambridge (tiré du Welding Journal de l'AWS du 12 février 1991).
11) CETIM/Centre technique des industries mécaniques. Doc IIW. XIII-WG2-10-91, Improving the Fatigue
Strength of Welded Joints by TIG or Plasma Dressing.
12) AWS D1.1/D1.1M :2002
13) AASHTO LRFD Bridge Construction Specifications, 3e édition 2010.
Tableau R.1
Relation entre l’épaisseur de la pièce et le rayon de la fraise
(voir l' article R.3.4)
Épaisseur de la Rayon de la Épaisseur de Rayon de la

pièce, fraise, la pièce, fraise,
mm mm po po
< 20 5 <3/4 3/16
20 à 29 6 3/4 à 1 3/16 1/4
30 à 39 8 1 1/4 à 1 1/2 5/16
40 à 49 10 1 9/16 à 1 15/16 3/8
50 à 64 12 2 à 2 1/2 1/2
65 à 79 16 2 9/16 à 3 1/8 5/8
80 à 99 18 3 3/16 à 3 15/16 3/4
100 à 119 20 4 à 4 11/16 7/8
120 à 149 25 4 3/4 à 5 15/16 1
150 à 180 30 6 à 7 1/8 1 3/16
Avril 2014 355

Soudure d'angle
Gousset
Point de
départ
du
meulage
Environ 50 mm
(2 po)
Meulage du
raccordement
Note: Cette figure a été reproduite avec la permission de TWI Ltd., de manière
Granta Park, Great Abington, Cambridge, CB1 6AL, UK. continue le long des deux
Figure
Figure R.1R.1 côtés du gousset et à son
extrémité Gousset
Les intrusions microscopiques au au
Les intrusions microscopiques raccordement
raccordement de
de la
lasoudure
souduresesecomportent
comportent comme
comme desdes microfissures
microfissures
(voir
(voir l'article
l'article R.3.3.1)
R.3.3.1)
Amorces de fissures FigureR.4
Figure R.4
Gamme de contraintes «S»
Meulage du raccordement
Meulage du raccordement
Propagation des fissures
perpendiculairement
perpendiculairement à la
à la contrainte
contrainte
Rupture (voirl'article
(voir l'articleR.3.4)
R.3.3.4)
Note : La durée de
vie en fatigue d'un
ensemble soudé 45°
Co
ur
be
S-N dépend uniquement
de la propagation
éventuelle de fissures.
Durée de vie en fatigue de la soudure

Nombre de cycles «N»
Durée de vie en fatigue du métal de base non soudé 45°

Figure
Figure R.2 R.2
Durée
Durée de
de vie
vie en fatigue
en fatigue
(voir
(voir l’article
l'articleR.3.3.2)
R.3.3.2) Sens de
déplacement
Âme ou contreventement
Meulage inefficace
Meulage efficace
Défaut Figure
Figure R.5 R.5
La profondeur Usinage du
Usinage du raccordement
raccordement
de meulage devrait au moyen
au moyen d'uned'une fraise
fraise
être de 0,5 mm ( voir
(0,02 po) sous la (voirl'article
l'article R.3.4)
R.3.4)
surface de tout
Semelle ou membrure caniveau
Figure R.3
Meulage
Meulage efficace du raccordement
efficace
(voir l'article
(voir l'article R.3.3.3)
R.3.3.3)
356 Avril 2014

12 mm
(1/2 po) Profondeur
de martelage
Pas de soudure
0,5 mm
25 mm (0,02 po)
Note : Les extrémités (1 po)
des soudures doivent
être soigneusement
meulées.
Outil de
martelage
Meuler les extrémités
45°
Figure
FigureR.6 R.6
Meulage des extrémités
Meulage des extrémités
(voir l'article
(voir l'articleR.3.4)
R.3.4) 90° Sens de
déplacement
Figure R.7
Détails concernant le martelage
(voir l'articleR.3.5.2)
(voir l'article R.3.5.2)
Électrode de tungstène
Buse de gaz
Zone refondue
Gaz de protection
0,5 à 1,5 mm
(0,02 à 0,06 po)
Figure
Figure R.8 R.8
Refusion
Refusion TIG des raccordements de
TIG des raccordements de la
la soudure
soudure
(voir l'article R.3.6)
(voir l'article R.3.6)
Avril 2014 357

Annexe S (informative)
Calcul des contraintes admissibles
Notes :
1) Cette annexe informative (dispositions non obligatoires) est rédigée dans un langage normatif (dispositions
obligatoires) afin que les utilisateurs de cette norme ou que des organismes de réglementation puissent
l'adopter formellement s'ils le désirent.
2) Les renseignements suivants proviennent de la CSA W59-03 et ne sont donnés qu'à titre de référence à
propos de la méthode de calcul des contraintes admissibles (CCA) concernant les structures sous charges
statiques et les structures sous charges cycliques. Cette méthode de calcul ne figure plus dans cette nouvelle
édition et ne figurera pas non plus dans les prochaines éditions de cette norme. C'est donc au concepteur
qu'il incombe de déterminer si ces renseignements sont applicables.
S.1 Structures sous charges statiques

S.1.1
Les contraintes et les résistances admissibles des soudures doivent être telles qu'indiquées au tableau S.1.
La résistance de la pièce doit être déterminée de manière distincte.
S.1.2
La contrainte de cisaillement admissible dans le métal fondu doit être égale à 0,30 Xu, où Xu est la valeur
définie à l’article 11.3.1.
S.1.3
La contrainte résultante des charges créant des contraintes de cisaillement longitudinales et transversales
dans les soudures doit être égale à la somme vectorielle de ces contraintes et ne doit pas être supérieure
aux valeurs prescrites du tableau S.1.
S.1.4
La résistance des soudures sur préparation à pénétration partielle sollicitées en compression doit tenir
compte de l'aire efficace de la gorge des soudures et de l'aire du métal de base en appui.
S.1.5
Lorsqu’en vertu de la spécification concernée, il est permis, pour une raison quelconque, d’utiliser des
valeurs de contraintes admissibles supérieures dans le métal de base, on peut appliquer une augmentation
correspondante des contraintes admissibles pour les soudures.
S.1.6
Les soudures en bouchon et les soudures en entaille doivent être considérées comme travaillant
uniquement en cisaillement dans le plan des pièces assemblées.
S.2 Structures sous charges cycliques

S.2.1
Les contraintes admissibles et les résistances admissibles des soudures doivent être telles qu'indiquées au
tableau S.2. La résistance de la pièce doit être déterminée de manière distincte.
358 Avril 2014

S.2.2
La contrainte de cisaillement admissible dans le métal fondu doit être égale à 0,30 Xu où Xu est la valeur
définie à l’article 12.3.1.
S.2.3
La contrainte résultante des charges créant des contraintes de cisaillement longitudinales et transversales
dans les soudures doit être égale à la somme vectorielle de ces contraintes et ne doit pas être supérieure
aux valeurs prescrites du tableau S.2.
S.2.4
La résistance des soudures sur préparation à pénétration partielle sollicitées en compression doit tenir
compte de l'aire efficace de la gorge des soudures et de l'aire du métal de base en appui.
S.2.5
Lorsqu’en vertu de la spécification concernée, il est permis, pour une raison quelconque, d’utiliser des
valeurs de contraintes admissibles supérieures dans le métal de base, on peut appliquer une augmentation
correspondante des contraintes admissibles pour les soudures.
Avril 2014 359

Tableau S.1
Avril 2014
Avril 2014
Contraintes et résistances admissibles des soudures concernant les structures sous charges statiques
(voir les articles S.1.1 et S.1.3)
État de correspondance (c.-à-d. que la résistance du État de non-correspondance (c.-à-d. que la résistance du
métal déposé est semblable à celle du métal de base) métal déposé est différente de celle du métal de base)
Type de charge
et direction de la Contrainte Contrainte
charge par Exigences admissible sur admissible sur
Type de rapport à l’axe concernant la la gorge de la Résistance de la Nature de la la gorge de la Résistance de la
soudure de la soudure correspondance (1) soudure soudure(7) non-correspondance soudure soudure
1 2 3 4 5 6 7 8
Traction ou Non obligatoire,
compression mais si on utilise un
parallèle à l’axe de produit d'apport de Classification de
(3)
la soudure classification de produit d'apport Identique à Identique à celle
correspondance, voir inférieure ou celle du métal calculée du métal
(3) (3)
la col. 4. supérieure à celle de de base de base
En cas de correspondance
non-correspondance,
voir les col. 6, 7 et 8
Soudures Compression
sur perpendiculaire à Identique à celle Identique à celle
préparation l’axe de la soudure du métal de calculée du métal
à Obligatoire base de base
Traction

pénétration
(2) perpendiculaire à
complète
Classification de 0,3Xu de la La moindre des
produit d'apport classification de deux valeurs
Obligatoire [pour les
inférieure à celle de produit suivantes :
exceptions, voir la
Cisaillement correspondance d'apport utilisé a) métal de base
note 2) et les col. 6,
V = 0,4AmFy ; ou
7 et 8]
b) métal déposé
V = 0,3Aw Xu
(à suivre)
360
361
W59-13
Tableau S.1 (suite)
Type de charge
et direction de la Contrainte Contrainte
Type de rapport à l’axe concernant la la gorge de la Résistance de la Nature de la la gorge de la Résistance de la
soudure de la soudure correspondance (1) soudure soudure(7) non-correspondance soudure soudure
1 2 3 4 5 6 7 8
Non obligatoire,
mais si on utilise un
produit d'apport de Classification de
Traction ou classification de Identique à celle produit d'apport Identique à Identique à celle
compression correspondance, voir calculée du métal inférieure ou celle du métal calculée du métal
parallèle à l’axe de la col. 4. Identique à celle (3) (3)
(3) de base supérieure à celle de de base de base
la soudure du métal de
En cas de correspondance
non-correspondance, base
perpendiculaire à
Soudures l’axe de la soudure
sur
préparation Non obligatoire, La moindre des La moindre des
à mais si on utilise un deux valeurs deux valeurs
pénétration Traction produit d'apport de suivantes : suivantes :
(4)
partielle perpendiculaire à classification de a) métal de base a) métal de base
l’axe de la soudure correspondance, voir 0,3Xu de la T = 0,6AmFy ; ou T = 0,6AmFy ; ou
la col. 4. classification de b) métal déposé Classification de 0,3Xu de la b) métal déposé
produit d'apport V = 0,3AwXu produit d'apport classification de V = 0,3AwXu
Les conditions
de La moindre des inférieure à celle de produit La moindre des
permises de
correspondance deux valeurs correspondance d'apport utilisé deux valeurs
non-correspondance
(article S.1.2) suivantes : suivantes :
figurent aux col. 6, 7
Cisaillement et 8 a) métal de base a) métal de base
V = 0,4AmFy ; ou V = 0,4AmFy ; ou
© 2014 Groupe CSA

(6) (6)
V = 0,3Aw Xu V = 0,3AwXu
(à suivre)
Avril 2014
Tableau S.1 (fin)

Avril 2014
Avril 2014
État de correspondance (c.-à-d. que la résistance du métal État de non-correspondance (c.-à-d. que la résistance du
déposé est semblable à celle du métal de base) métal déposé est différente de celle du métal de base)
Type de charge
et direction de Contrainte Contrainte
Type de la charge par Exigences admissible sur admissible sur
soudure rapport à l’axe concernant la la gorge de la Résistance de la Nature de la la gorge de la Résistance de la
de la soudure correspondance (1) soudure soudure(7) non-correspondance soudure soudure
1
2 3 4 5 6 7 8
Soudures Traction ou Non obligatoire, mais

d’angle compression si on utilise un produit
Classification de
parallèle à l’axe de d'apport de
Identique à celle Identique à celle produit d'apport Identique à celle Identique à celle
la soudure(3) classification de
du métal de calculée du métal de inférieure ou du métal de calculée du métal
correspondance, voir la
base base supérieure à celle de base(3) de base(3)
col. 4. En cas de
correspondance
non-correspondance,
Traction ou Non obligatoire, mais

compression si on utilise un produit
a) Classification a) 0,3Xu de la
perpendiculaire à d'apport de La moindre des
de produit d'apport classification de
l’axe de la classification de La moindre des deux deux valeurs
0,3Xu de la inférieure à celle de produit
soudure correspondance, voir la valeurs suivantes : suivantes :
classification de correspondance d'apport utilisé
col. 4. a) métal de base a) métal de base
produit d'apport b) Classification de b) 0,3Xu de la
Cisaillement V = 0,4AmFy ; ou V = 0,4AmFy ;

Les conditions de produit d'apport classification de
b) métal déposé ou
permises de correspondance supérieure, de une produit
Soudures en Cisaillement V = 0,3AwXu b) métal déposé
non-correspondance désignation, à celle de d'apport de
bouchon et V = 0,3AwXu
soudures en figurent aux col. 6, 7 correspondance correspondance
entaille et 8
Notes :
3) Si les efforts de cisaillement sont transférés entre des pièces, la valeur de calcul est égale à la plus petite valeur des deux valeurs suivantes : celle du métal
de base ou celle du métal déposé.
4) Dans le cas des profilés creux, on peut utiliser les dispositions de l'annexe L.
5) Résistance de la soudure = (Am + aire du métal de base en appui) × contrainte de compression admissible du métal de base (voir l'article S.1.4).
362
7) La résistance de la pièce doit être déterminée de manière distincte.

Tableau S.2
363
W59-13
Contraintes et résistances admissibles des soudures concernant les structures sous charges cycliques
(voir les articles S.2.1 et S.2.3)
Type de charge
et direction de Contrainte Contrainte
la charge par Exigences admissible sur admissible sur
Type de rapport à l’axe concernant la la gorge de la Résistance de Nature de la la gorge de la Résistance de la
soudure de la soudure correspondance (1) soudure la soudure(7) non-correspondance soudure soudure
1 2 3 4 5 6 7 8
Soudures sur Traction ou Non obligatoire, mais Identique à celle Identique à celle Classification de produit Identique à celle Identique à celle
préparation à compression si on utilise un du métal de calculée du d'apport inférieure ou du métal de calculée du métal
(3) (3)
pénétration parallèle à l’axe de produit d'apport de base métal de base supérieure à celle de base de base
(2) (3)
complète la soudure classification de correspondance
correspondance, voir
la col. 4.
En cas de
non-correspondance,
perpendiculaire à
Traction
perpendiculaire à
Cisaillement Obligatoire [pour les Classification de produit 0,3Xu de la La moindre des
exceptions, voir la d'apport inférieure à classification de deux valeurs
note 2) et les col. 6, celle de correspondance produit d'apport suivantes :
7 et 8] utilisé a) métal de base
V = 0,4AmFy ;
ou
© 2014 Groupe CSA

b) métal déposé
V = 0,3AwXu
(à suivre)
Avril 2014
Tableau S.2 (suite)

Avril 2014
Avril 2014
Type de charge et
direction de la Contrainte Contrainte
Type de rapport à l’axe de concernant la la gorge de la Résistance de la Nature de la la gorge de la Résistance de la
soudure la soudure correspondance(1) soudure soudure(7) non-correspondance soudure soudure
1 2 3 4 5 6 7 8
Traction ou Non obligatoire, Identique à celle Identique à celle Classification de Identique à celle Identique à celle
compression mais si on utilise un du métal de calculée du métal produit d'apport du métal de calculée du métal
(3) (3)
parallèle à l’axe de produit d'apport de base de base inférieure ou base de base
(3)
la soudure classification de supérieure à celle de
correspondance, voir correspondance
la col. 4.
En cas de
non-correspondance,
Soudures perpendiculaire à
sur l’axe de la soudure
préparation Traction Non obligatoire, 0,3Xu de la La moindre des Classification de 0,3Xu de la La moindre des
à perpendiculaire à mais si on utilise un classification de deux valeurs produit d'apport classification de deux valeurs
pénétration l’axe de la soudure produit d'apport de produit suivantes : inférieure à celle de produit d'apport suivantes :
(4)

partielle À propos des classification de d'apport de a) métal de base correspondance utilisé a) métal de base
restrictions voir correspondance, voir correspondance T = 0,6AmFy ; ou T = 0,6 AmFy ; ou
l'article 12.4.14 b) la col. 4 (article S.2.2) b) métal déposé b) métal déposé
V = 0,3AwXu V = 0,3AwXu
Les conditions
Cisaillement permises de La moindre des La moindre des
non-correspondance deux valeurs deux valeurs
figurent aux col. 6, 7 suivantes : suivantes :
et 8 a) métal de base a) métal de base
V = 0,4AmFy ; ou V = 0,4AmFy ; ou
(6) (6)
V = 0,3AwXu V = 0,3AwXu
(à suivre)
364
Tableau S.2 (fin)

365
W59-13
Type de État de correspondance (c.-à-d. que la résistance du État de non-correspondance (c.-à-d. que la résistance du
charge et métal déposé est semblable à celle du métal de base) métal déposé est différente de celle du métal de base)
direction de
la charge par Contrainte Contrainte
rapport à Exigences admissible sur admissible sur
l’axe de la concernant la la gorge de la Résistance de la Nature de la la gorge de la Résistance de
Type de soudure soudure correspondance(1) soudure soudure(7) non-correspondance soudure la soudure
1 2 3 4 5 6 7 8
(8)
Soudures d'angle Traction ou Non obligatoire, mais Identique à celle Identique à celle Classification de Identique à celle Identique à celle
compression si on utilise un du métal de base calculée du métal produit d'apport du métal de calculée du
parallèle à l’axe produit d'apport de de base inférieure ou base(3) métal de base(3)
de la soudure(3) classification de supérieure à celle de
correspondance, voir correspondance
la col. 4.
En cas de
non-correspondance,
Traction ou Non obligatoire, 0,3Xu de la La moindre des a) Classification de a) 0,3Xu de la La moindre des
compression mais si on utilise un classification de deux valeurs produit d'apport classification de deux valeurs
perpendiculaire produit d'apport de produit d'apport suivantes : inférieure à celle de produit d'apport suivantes :
à l’axe de la classification de de a) métal de base correspondance utilisé a) métal de base
soudure correspondance, voir correspondance V = 0,4AmFy ; b) Classification de b) 0,3Xu de la V = 0,4AmFy ;
la col. 4. ou produit d'apport classification de ou
Cisaillement b) métal déposé supérieure, de une produit d'apport b) métal déposé
Les conditions V = 0,3AwXu désignation, à celle de de V = 0,3AwXu
Soudures en Cisaillement permises de correspondance correspondance
bouchon et non-correspondance
soudures en entaille. figurent aux col. 6, 7
À propos des et 8
restrictions voir
l' article 12.4.14 g)
Notes :
3) Si les efforts de cisaillement sont transférés entre des pièces, la valeur de calcul est égale à la plus petite valeur des deux valeurs suivantes : celle du métal
© 2014 Groupe CSA

de base ou celle du métal déposé.
4) Dans le cas des profilés creux, on peut utiliser les dispositions de l'annexe L.
5) Résistance de la soudure = (Am + aire du métal de base en appui) × contrainte de compression admissible du métal de base (voir l'article S.2.4).
Avril 2014
7) La résistance de la pièce doit être déterminée de manière distincte.

8) Pour les soudures d’angle concernant les ponts ferroviaires, la valeur de résistance à utiliser est égale à 90 % de la valeur de résistance admissible des
soudures calculée à l’aide de ce tableau.
Annexe T (informative)
Description des fils-électrodes de soudage à l’arc
sous gaz avec fil plein et usage auquel ils sont
destinés.
T.1 Généralités
Cette annexe décrit les caractéristiques de certaines des classifications de fils-électrodes concernées par
cette norme. Les désignations et les exigences de composition chimiques de ces fils-électrodes sont
spécifiées dans la CAN/CSA-ISO 14341.
T.2 Types de fils-électrodes

T.2.1 CAN/CSA-ISO 14341-B-G49A3C1S3
Les fils-électrodes de cette classification sont des métaux d'apport en aciers multi-désoxydés qui, en plus
du silicium et du manganèse, contiennent une certaine quantité nominale de zirconium, de titane et
d'aluminium. Ces métaux d'apport permettent de produire des soudures saines sur des aciers effervescents
et des aciers semi-calmés, en particulier avec un mode de transfert du métal dans l'arc par courts-circuits,
ainsi que sur des aciers calmés de diverses teneurs en carbone. En raison de l'ajout d'éléments
désoxydants, ils peuvent permettre de souder des aciers dont la surface et rouillée ou sale, au détriment
possible de la qualité des soudures suivant le niveau de contamination de la surface. Les gaz et mélanges
de gaz de protection pouvant être utilisés avec ces métaux d'apport sont le CO2 et les mélanges argon–O2
et argon–CO2. Bien que les teneurs nominales en titane, zirconium et aluminium participent à la
désoxydation du métal fondu lors du soudage des aciers effervescents et des aciers semi-calmés, la
quantité de ces éléments qui demeure dans le métal fondu est trop faible pour affecter les valeurs de
résilience.

Les fils-électrodes de cette classification sont utilisés pour le soudage en une ou plusieurs passes, en
particulier des aciers calmés et des aciers semi-calmés. Ils peuvent être utilisés pour le soudage en position,
avec des fils-électrodes de petit diamètre, le mode de transfert par courts-circuits et des mélanges de gaz
argon–O2 ou argon–CO2.

Les fils-électrodes de cette classification contiennent un peu plus de manganèse et de silicium que ceux de
classification B-G49A3CG3 et ils produisent un métal déposé dont la résistance à la traction est plus élevée.
Leur principale utilisation concerne le soudage sous CO2, pour lequel la présence d'un arc légèrement plus
long ou l'état du métal de base ou les deux, requièrent une meilleure désoxydation que celle offerte par les
fils-électrodes de classification B-G49A3CG3. On considère que la classification de fils-électrodes
B-G49A3CG4 est intermédiaire entre les deux classifications B-G49A3CG3 et B-G49A3CG6, dans la mesure
où elle combine les avantages des deux.
366 Avril 2014


Les fils-électrodes de cette classification possèdent la teneur la plus élevée en manganèse et en silicium et
produisent des soudures dont les valeurs de résilience satisfont aux exigences les plus sévères de cette
norme, en soudant sous CO2. Ils peuvent être utilisés pour le soudage des aciers effervescents avec de
fortes intensités de courant et pour le soudage des tôles minces pour réaliser des petits cordons d'aspect
lisse. Ils peuvent être utilisés pour le soudage en position avec le mode de transfert par courts-circuits Ils
peuvent permettre de souder des aciers dont la surface et rouillée ou sale, au détriment possible de la
qualité des soudures suivant le niveau de contamination de la surface. En raison de leur forte teneur en
manganèse et en silicium, les fils-électrodes de cette classification sont particulièrement adaptés pour
produire des soudures de résistance plus élevée et de moindre ductilité lorsqu'ils sont utilisés avec des gaz
de protection à faible potentiel d'oxydation.

Les fils-électrodes de cette classification possèdent une teneur plus élevée en manganèse et plus faible en
silicium que ceux de classification B-G49A3CG6. Ceci leur confère des propriétés de mouillage légèrement
meilleures ainsi qu'un meilleur aspect et ils peuvent permettre dans certains cas de souder à plus grande
vitesse. On recommande généralement de les utiliser avec comme gaz de protection de l'argon, mais on
peut aussi utiliser du CO2 et des mélanges argon-CO2.
T.2.6 CAN/CSA-ISO 14341-B-G55A5M22SN2

Ces fils-électrodes produisent un métal déposé semblable à celui des électrodes enrobées E5518-C3 et ils
sont utilisés pour le soudage des aciers de construction résistant à la corrosion atmosphérique et des aciers
faiblement alliés à haute résistance nécessitant de bonnes propriétés de résilience à des températures aussi
basses que –50 °C.
Avril 2014 367

Annexe U (normative)
Soudage des structures en mer fixes en acier
Notes :
1) Les exigences de cette annexe sont obligatoires lorsqu'on choisit d'utiliser la CSA W59 comme norme de
soudage lors de la conception, de la fabrication ou de la construction de structures en mer ou de leurs
composants conformément à la CSA-Z19902.
2) Les exigences de cette annexe ne sont ni obligatoires ni nécessaires lorsque la conception concerne la
CAN/CSA-S6 ou la CSA S16.
U.0 Introduction 370

U.1 Domaine d’application, ouvrages de référence, définitions et abréviations 370
U.1.1 Domaine d’application 370
U.1.2 Ouvrages de référence 371
U.1.3 Définitions et abréviations 372
U.1.3.1 Définitions 374
U.1.3.2 Abréviations 376
U.2 Exigences générales concernant la qualification 375
U.2.1 Qualifications de l’entrepreneur 375
U.2.2 Qualifications des matériaux de base 375
U.2.3 Qualification des modes opératoires de soudage 376
U.2.4 Qualifications des soudeurs et des opérateurs 377
U.2.5 Qualification des entreprises d’inspection et d’examens non destructifs (END). 377
U.2.6 Qualifications des inspecteurs et du personnel d’END 377
U.2.7 Certification des produits d’apport de soudage 378
U.3 Assemblages tubulaires TKY 379
U.3.1 Généralités 379
U.3.2 Qualification des assemblages tubulaires TKY 379
U.3.2.1 Soudures CJP TKY d’un seul côté
U.3.2.2 Soudures PJP TKY d’un seul côté
U.3.2.3 Assemblages TKY avec soudures d’angle de renforcement
U.3.3 Détails concernant les assemblages tubulaires TKY 380
U.3.3.1 Zones des assemblages tubulaires TKY
U.3.3.2 Détails concernant les assemblages CJP TKY 380
U.3.3.3 Détails des assemblages PJP TKY 382
U.3.3.4 Détails des assemblages TKY avec soudures d’angle de renforcement 382
U.4 Qualification des modes opératoires de soudage et des soudeurs 383
U.4.1 Exigences concernant la qualification des modes opératoires de soudage 383
U.4.1.1 Exigences générales 383
U.4.1.2 Réalisation des essais de qualification de modes opératoires de soudage 386
U.4.1.3 Exigences concernant les essais de qualification de mode opératoire de soudage 388
U.4.1.4 Exigences concernant l’inspection et l’examen des coupons d’essai de qualification de mode
opératoire de soudage 393
U.4.1.5 Variables essentielles 398
U.4.2 Exigences concernant la qualification des soudeurs et des opérateurs 401
U.4.2.1 Exigences générales 401
U.4.2.2 Qualification existante 403
U.4.2.3 Nouvelle qualification S 403
U.4.2.4 Nouvelle qualification T 403
U.4.2.5 Nouvelle qualification TKY 404
U.4.2.6 Qualification concernant des applications particulières 405
U.4.2.7 Combinaison des procédés de soudage et de produits d’apport 405
U.4.2.8 Gougeage à l’arc avec électrode de carbone et jet d’air 406
U.4.2.9 Exigences concernant l’inspection et les examens des assemblages de qualification des
soudeurs et des opérateurs 406
U.4.2.10 Critères d’acceptation 407
U.4.2.11 Échec 407
368 Avril 2014

U.4.2.12 Requalification 408

U.4.2.13 Gammes de qualifications des soudeurs et des opérateurs 408
U.4.2.14 Variables essentielles concernant les qualifications de soudeur 409
U.4.2.15 Certificats attestant de la qualification des soudeurs et des opérateurs 409
U.5 Fabrication 410
U.5.1 Exigences générales 410
U.5.2 Préparation et assemblage 410
U.5.2.1 Conception des assemblages soudés 410
U.5.2.2 Formage 411
U.5.2.3 Préparation des bords et des surfaces 412
U.5.2.4 Alignement et accostage des assemblages soudés 412
U.5.2.5 Soudures de pointage et attaches provisoires 413
U.5.2.6 Trous d’accès, pénétrations et découpures 415
U.5.2.7 Beurrage 415
U.5.3 Contrôle du soudage de production 417
U.5.3.1 Environnement de soudage 417
U.5.3.2 Produits d’apport et appareils de soudage 417
U.5.3.3 Température de préchauffage et température entre passes 418
U.5.3.4 Réalisation des travaux de soudage 420
U.5.3.5 Interruptions des travaux de soudage 421
U.5.3.6 Profil, état de surface et nettoyage des soudures 421
U.5.3.7 Soudures de réparation 422
U.5.4 Traitements thermiques après soudage (TTAS) 424
U.5.4.1 Généralités 424
U.5.4.2 Mode opératoire de TTAS 424
U.5.5 Planification, enregistrement et suivi des travaux concernant l’inspection, les essais et le
soudage 425
U.5.5.5 Réalisation de l’inspection et des essais 426
U.5.5.6 Enregistrement et suivi des travaux de soudage 427
U.6 Tolérances dimensionnelles de fabrication 427
U.6.2 Tolérances dimensionnelles locales et générales 429
U.7 Méthodes, modes opératoires et critères d’acceptation concernant l’inspection et les examens
non destructifs 429
U.7.2 Inspection visuelle 430
U.7.3 Examen radiographique 430
U.7.3.1 Structures non tubulaires 430
U.7.3.2 Structures tubulaires 430
U.7.3.3 Préparation des modes opératoires 431
U.7.3.4 Approbation des modes opératoires 431
U.7.3.5 Qualification du personnel 431
U.7.3.6 Étendue de l’examen radiographique 431
U.7.4 Examen par ultrasons 432
U.7.4.1 Structures tubulaires avec D ≥ 600 mm et structures non tubulaires 432
U.7.4.2 Structures tubulaires avec D < 600 mm 432
U.7.4.3 Préparation des modes opératoires 435
U.7.4.4 Approbation des modes opératoires 435
U.7.4.5 Qualification du personnel 435
U.7.4.6 Étendue de l’examen par ultrasons 435
U.7.5 Examen magnétoscopique 435
U.7.6 Examen par ressuage 436
U.7.7 Inspection et critères d’acceptation d’END 437
U.7.7.1 Qualité des soudures des structures non tubulaires 437
U.7.7.2 Qualité des soudures des structures tubulaires, y compris des assemblages TKY 437
Avril 2014 369

U.0 Introduction
Cette annexe est obligatoire lorsqu’on choisit d’utiliser la CSA W59 pour régir le soudage des structures en
mer fixes en acier conçues et construites conformément à la CAN/CSA-Z19902. Cette annexe traite du
soudage des structures en mer fixes en acier et d’autres structures en mer qui pourraient devoir être
classées de manière appropriée dans cette annexe, tel qu’établi par la conception technique.
Avec l’adoption de l’ISO 19902 en tant que Norme nationale du Canada (CAN/CSA-Z19902), il était
devenu nécessaire de retirer la CSA S473. Cela fait partie d’un vaste programme d’adoption des normes
ISO en tant que Normes nationales du Canada dans le domaine des structures en mer.
La CSA S473 faisait référence à la CSA W59 pour régir le soudage de l’acier et comportait des annexes
traitant des exigences supplémentaires spécifiques aux structures en mer. Avec le retrait de la CSA S473, il
était devenu nécessaire d’inclure dans la CSA W59 certaines des exigences de ces annexes, afin de
s’assurer que les exigences applicables aux structures en mer soient couvertes pour le Canada. Cette
annexe traite de ces exigences et d’autres exigences supplémentaires, et l’ensemble de ces exigences
remplacent celles concernant le soudage de la CSA S473.
Les normes ISO 19902 et CAN/CSA-Z19902 stipulent, à l’article 20.2, que le propriétaire doit
déterminer les normes appropriées destinées à compléter les exigences de cette norme relative au soudage
des structures en mer. L’article A.20.2 identifie la CSA W59 comme une des normes convenant à cette fin.
Outre l’aspect technique du soudage, les exigences concernant la qualification des modes opératoires de
soudage, du personnel en soudage et de l’inspection du soudage sont aussi couvertes par cette annexe, et
applicables aux structures en mer.
U.1 Domaine d’application, ouvrages de référence,

définitions et abréviations
U.1.1 Domaine d’application
U.1.1.1
Cette annexe s’applique lorsqu’on choisit d’utiliser la CSA W59 pour régir le soudage des structures en
mer fixes en acier conçues et construites conformément à la CAN/CSA-Z19902. (Voir l’article A.20.2.1 de
la CAN/CSA-Z19902.)
Notes :
1) La CAN/CSA-Z19902 est, en tant que Norme nationale du Canada, la version de l’ISO 19902. Cette
annexe U s’applique aussi à l’ISO 19902 si on choisit d’utiliser la CSA W59 avec l’ISO 19902.
2) Une référence à cette annexe a été intégrée à l’amendement 1 (2013) de l’ISO 19902 (voir l’article H.3.3.2
«Soudage» de l’ISO 19902).
U.1.1.2
Cette annexe porte sur la fabrication, le soudage et l’inspection des structures en mer fixes en acier et des
autres structures appropriées, tel qu’établi par la conception technique. Elle comprend aussi des exigences
concernant la qualification des modes opératoires de soudage, du personnel en soudage et du personnel
d’inspection/END, pour les structures en mer fixes en acier et les autres structures appropriées.
U.1.1.3
Les normes suivantes contiennent des références croisées dans cette annexe dans les cas où des exigences
supplémentaires et (ou) des lignes directrices sont applicables :
a) la CSA W47.1 pour la qualification des modes opératoires de soudage et des soudeurs ;
b) les normes CSA W178.1 et CSA W178.2 pour la qualification des entreprises d’inspection et du
personnel d’inspection et d’END ;
c) l’AWS D1.3/D.1.3M pour la qualification des soudeurs dans le cas où T ≤ 3 mm ;
d) la BS EN ISO 5135 pour le calcul des températures de préchauffage ;
e) la partie 1 de la BS 7448 pour les essais CTOD ;
f) l’EEMUA 158 pour les tolérances dimensionnelles ; et
g) la CAN/CSA-Z19902 pour les exigences concernant le soudage.
370 Avril 2014

U.1.1.4
Il est reconnu que la CAN/CSA-Z19902 (et l’ISO 19902) comprennent certaines exigences qui concernent
spécifiquement la fabrication, le soudage et l’inspection. Ces exigences doivent être respectées et sont
donc susceptibles de ne pas se trouver répétées dans cette annexe.
U.1.2 Ouvrages de référence

Cette annexe renvoie aux publications suivantes. S'il est fait mention de ces ouvrages,
on doit se reporter aux éditions mentionnées ci-dessous.
Groupe CSA
W47.1-09
Certification des compagnies de soudage par fusion de l’acier

Qualification des organismes d’inspection en soudage

Qualification des inspecteurs en soudage
CAN/CSA-Z19902-09
Industries du pétrole et du gaz naturel — Structures en mer fixes en acier
API (American Petroleum Institute)

RP 2X-2004
Ultrasonic and Magnetic Examination of Offshore Structural Fabrication and Guidelines for Qualification of
Technicians
ASTM International
A370-12a
Standard Test Methods and Definitions for Mechanical Testing of Steel Products
E94-04 (2010)
Standard Guide for Radiographic Examination
E165/E165M-12
Standard Practice for Liquid Penetrant Examination for General Industry
E709-08
Standard Guide for Magnetic Particle Testing
AWS (American Welding Society)

D1.3/D1.3M:2008
Structural Welding Code-Sheet Steel
QC1:2007
Standard for AWS Certification of Welding Inspectors
BSI (British Standards Institution)

BS EN 1011:2009
Welding. Recommendations for welding of metallic materials. General guidance for arc welding
BS 7448 Pt. 1:1991

Method of determination of Klc , critical CTOD and critical J values of metallic materials
Avril 2014 371

BS EN 10204:2004
Metallic materials. Types of inspection documents
BS EN 10225:2009
Weldable structural steels for fixed offshore structures. Technical delivery conditions
EEMUA (Engineering Equipment & Materials Users’ Association)

158 (1994)
Construction Specification for Fixed Offshore Structures in the North Sea
ISO (Organisation internationale de normalisation)

3690:2012
Soudage et techniques connexes — Détermination de la teneur en hydrogène dans le métal fondu pour le
soudage à l’arc
19902:2007
Industries du pétrole et du gaz naturel — Structures en mer fixes en acier
ONGC (Office des normes générales du Canada)

CAN/CGSB-48.9712-2006/ISO 9712:2005
Essais non destructifs — Qualification et certification du personnel
U.1.3 Définitions et abréviations
U.1.3.1 Définitions
Les définitions suivantes s’appliquent dans cette annexe :
Conception technique — analyse et conception concernant les aspects structuraux des structures en
mer et des éléments de structures en mer, réalisées par une entreprise d'ingénierie désignée par le
propriétaire, dûment qualifiée, ou réalisées par un ingénieur de structures qualifié de l'entreprise et
autorisé à exercer suivant une juridiction au Canada, et possédant une expertise particulière en conception
des structures en mer, conformément aux dispositions de la CAN/CSA-Z19902.
Empreinte — zone correspondant à l'emplacement comprenant l'assemblage soudé qui joint
généralement un piquage et une membrure.
Entrepreneur — entreprise qualifiée ou personne qualifiée représentant une entreprise, responsable de la
fabrication, du montage, de la fabrication ou du soudage, conformément aux dispositions de la
CAN/CSA-Z19902 et de cette annexe.
Feuille de données de mode opératoire de soudage (FDMOS) — document, présenté sous la
forme d'une feuille de données, approuvé par une tierce partie indépendante et établi à partir d'un RQMO
qualifié, détaillant les paramètres, les gammes et les limites des paramètres de soudage, dans le cadre des
variables essentielles et concernant le soudage du ou des assemblages de production, en respectant les
gammes qualifiées des épaisseurs de matériaux, des dimensions et des positions des soudures. La FDMOS
est destinée à être distribuée à l'atelier de fabrication concerné et à la ou aux station(s) de soudage du site
de montage afin de servir de guide aux soudeurs pour qu'ils réalisent les soudures de production dans le
cadre du RQMO qualifié.
Note : Les FDMOS auxquelles il est fait référence dans les normes du Groupe CSA et dans cette annexe sont
équivalentes aux SMOS et DMOS auxquelles il est fait référence dans d'autres normes internationales.
Ingénieur — personne appartenant à la profession d'ingénieur, possédant une expertise particulière dans
le domaine du soudage des structures en mer fixes en acier et qui est autorisée à exercer suivant une
juridiction au Canada.
Note : Dans le cadre de cette annexe, l'ingénieur agit au nom du propriétaire à propos de tous les aspects
concernant la technique, la qualité et l'inspection ayant trait au domaine d'application de la CAN/CSA-Z19902
et de cette annexe.
372 Avril 2014

Joint avec écartement — joint soudé d'un seul côté, sans support à l'envers ou sans reprise à l'envers
par soudage, possédant des caractéristiques de soudure bout à bout CJP.
Maquette — assemblage d'essai de qualification de mode opératoire de soudage qui est une réplique de
l'assemblage à utiliser en production et qui concerne généralement les assemblages TKY, comme indiqué
sous le terme "essais de démonstration" aux articles U.4.1.3.2.3, U.4.1.3.2.4 et U.4.1.3.2.5.
Membrure — élément continu d'une structure comportant des entretoises et autres éléments en treillis.
Piquage — élément discontinu d'une structure comportant des entretoises et autres éléments en treillis.
Propriétaire — entreprise ou personne dûment mandatée et représentant l'entreprise qui possède les
droits de propriété du produit ou de l'assemblage structural fabriqué selon la CAN/CSA-Z19902 et cette
annexe.
Note : En vertu de cette annexe, le propriétaire peut aussi être appelé l'acheteur.
Rapport de qualification de mode opératoire (RQMO) — document contenant tous les

paramètres effectivement utilisés et mesurés pendant le soudage d'un assemblage ou d'un coupon d'essai
de qualification, destiné à démontrer qu'une soudure réalisée conformément à un mode opératoire donné
pêut être conforme aux normes prescrites.
Soudure support — soudure déposée à la racine d'un assemblage TKY soudé d'un seul côté, qui ne
participe pas à la dimension de la gorge de la soudure et dont l'utilisation est jugée acceptable, dans le cas
concerné, par la conception technique.
Spécification de mode opératoire de soudage (SMOS) — document qui décrit les pratiques
générales de soudage à l'atelier et sur le site et les restrictions d'un procédé de soudage conformément aux
exigences de la norme de soudage choisie.
Note : Les SMOS auxquelles il est fait référence dans les normes du Groupe CSA et dans cette annexe ne sont pas
équivalentes aux SMOS et DMOS auxquelles il est fait référence dans d'autres normes internationales.
Structure principale — tous les principaux composants structuraux qui assurent l'essentiel de la
résistance et de la rigidité d'une structure, et dont les aciers ont généralement une résilience de classe CV2.
Structure secondaire — composants structuraux qui, lorsqu'ils sont enlevés, ne modifient pas
notablement la résistance et la rigidité globale d'une structure, et dont les aciers ont généralement une
résilience de classe CV1 ou une résilience de classe CV2, tel qu'établi par la conception technique.
Structure tertiaire — composants structuraux qui ne sont ni principaux ni secondaires et dont les aciers
ont une résilience de classe NT (c.-à-d., non soumis à des essais de résilience Charpy V).
Tierce partie indépendante — organisme de vérification et (ou) de certification qui intervient en

matière d'évaluation et d'approbation pour vérifier que les aspects concernant la technique, la qualité,
l'inspection et (ou) la qualification sont bien conformes à la CAN/CSA-Z19902 et à cette annexe.
Note : En vertu de cette annexe, le Bureau canadien de soudage (CWB) ou une Autorité de certification
canadienne (tel que défini dans le Règlement sur les certificats de conformité liés à l'exploitation extracôtière au
Canada, géré par Offices Canada extracôtiers, qui agit pour et au nom du propriétaire ou de l'ingénieur) sont
reconnus comme étant des tierces parties indépendantes.
Avril 2014 373

U.1.3.2 Abréviations
Voici un résumé des principales abréviations utilisées dans cette annexe.
CA autorité de certification
CEV valeur du carbone équivalent
CJP pénétration complète
CV1 classe de résilience de l’acier conformément à la CAN/CSA-Z19902, généralement
applicable aux structures secondaires
CV2 classe de résilience de l’acier conformément à la CAN/CSA-Z19902, généralement
applicable aux structures principales, mais aussi aux structures secondaires, tel que
spécifié par la conception technique
CVN résilience Charpy V
CWB Bureau canadien de soudage
d profondeur de la rainure destinée à éliminer les défauts de soudure en vue de réparer
D diamètre
DC catégorie de conception conformément à la CAN/CSA-Z19902
END examen non destructif
ETT épaisseur de la gorge efficace d’une soudure, aussi exprimée par tw pour les assemblages
TKY et par E pour la détermination des critères d’acceptation d’END
F dimension des soudures d’angle de renforcement des assemblages TKY
FCAW soudage à l’arc avec fil fourré
FCAW-GS soudage à l’arc avec fil fourré sous gaz de protection d’origine extérieure
FCAW-SS soudage à l’arc avec fil fourré autoprotecteur (sans gaz de protection d’origine extérieure)
FDMOS feuille de données de mode opératoire de soudage
FL zone de liaison
GMAW soudage à l’arc sous gaz avec fil plein
GMAW-SC soudage à l’arc sous gaz avec fil plein, avec mode de transfert du métal dans l’arc par
courts-circuits, y compris le transfert par tension de surface (STT)
GR désignation d’un assemblage d’essai tubulaire avec préparation en V, dont l’élément le
plus épais est préparé à bord droit et possède un anneau de restriction (de l’accessibilité
au joint) et dont l’élément le plus mince est préparé en V ; cet assemblage concerne
généralement les qualifications TKY
GTAW soudage à l’arc sous gaz avec électrode de tungstène
L longueur efficace du côté horizontal concernant les assemblages TKY
LAST température de service la plus basse prévue
LT examen par ressuage
MC classification des matériaux conformément à la CAN/CSA-Z19902
MT examen magnétoscopique
N normalisé
NT classe d’acier sans exigences de propriétés de résilience Charpy V conformément à la
CAN/CSA-Z19902, concernant généralement les structures tertiaires, et tel que spécifié
par la conception technique
Pce carbone équivalent du métal de base (tel que défini par la formule Pce à l’article U.4.1.5.2)
Pcm carbone équivalent modifié concernant les fissures (tel que défini par le formule Pcm à
l’article U.4.1.5.2)
PJP pénétration partielle
RQMO rapport de qualification de mode opératoire
R écartement (à la racine) du joint d’une soudure
RT examen radiographique
SAW soudage à l’arc submergé
SMOS spécification de mode opératoire de soudage
T épaisseur du métal de base
t épaisseur du métal déposé (pour chaque procédé de soudage)
Tb épaisseur de paroi d’un piquage/entretoise
T et R trempé et revenu
374 Avril 2014

TMCP procédé de laminage thermo-mécanique

TS vitesse de soudage
tw épaisseur de la gorge efficace d’une soudure
UT examen par ultrasons
W hauteur de la soudure support d’un assemblage TKY, lorsque l’utilisation d’une soudure
support est approuvée par la conception technique
ZTA zone thermiquement affectée
U.2 Exigences générales concernant la qualification

U.2.1 Qualifications de l’entrepreneur
U.2.1.1
Pour les contrats attribués à des entrepreneurs canadiens, les entreprises qui effectuent des travaux
conformément à cette norme et à cette annexe doivent être certifiées en division 1 ou en division 2 de la
CSA W47.1.
U.2.1.2
Pour les contrats attribués à des entrepreneurs à l’extérieur du Canada, où l’entrepreneur n’est pas certifié
selon la CSA W47.1, la preuve de la certification de l’entrepreneur fournie à l’ingénieur doit satisfaire aux
exigences de l’annexe H de la CAN/CSA-Z19902.
U.2.1.3
Les documents de certification émis doivent indiquer le domaine d’application de la certification, y
compris les exigences de cette annexe.
U.2.2 Qualifications des matériaux de base
U.2.2.1
Les matériaux de base doivent satisfaire aux exigences de l’article 19 de la CAN/CSA-Z19902. La classe des
matériaux (MC) ou la classe de conception (DC) des annexes C et D respectivement de la
CAN/CSA-Z19902 doivent s’appliquer, tel qu’établi par la conception technique.
U.2.2.2
Les nuances d’acier, comme indiqué dans les annexes C et D de la CAN/CSA-Z19902, sont acceptables
aussi comme choix, de même que les nuances équivalentes de matériaux approuvées des normes CSA,
API, ASTM ou autres spécifications nationales. C’est à la conception technique ou à l’ingénieur qu’il
incombe de spécifier les nuances à utiliser ainsi que toutes les exigences facultatives ou supplémentaires
nécessaires pour satisfaire aux exigences de l’article 19 de la CAN/CSA-Z19902.
L’approbation technique des nuances équivalentes de matériaux des normes CSA , API, ASTM ou autres
spécifications nationales doit s’appuyer sur la démonstration de leur équivalence concernant la soudabilité
et la trempabilité, la composition chimique ainsi que les propriétés mécaniques y compris celles de
résilience.
Avril 2014 375

U.2.2.3
Une attention particulière doit être accordée aux exigences de préqualification des aciéries pour aider à la
qualification des modes opératoires de soudage. Comme exigence minimale, les aciers de classes de
résilience CV2, CV2X, CV2Z et CV2ZX doivent être préqualifiés comme suit :
a) La qualification et la documentation du métal de base doivent traiter de l’état de livraison, et, dans le
cas où la conception technique le spécifie, des conditions de traitement thermique après soudage
(TTAS). Elles doivent traiter aussi des essais de vieillissement après écrouissage (option 12 de la BS
EN10225), des propriétés mécaniques typiques (y compris la résilience) et des essais de soudabilité
conformément aux annexes E et F (Option 18).
b) Dans le cas des nuances d’acier choisies pour satisfaire aux classes de résilience CV2X et CV2ZX
lorsque T > 40 mm, on doit réaliser des essais CTOD, à une température correspondant à la LAST
(température de service la plus basse prévue) du projet concerné. On doit réaliser des essais CTOD
dans la ZTA pour couvrir des valeurs d’énergie linéaire de soudage allant de faibles à élevées. Les
exigences de CTOD sont de 0,25 mm à l’état brut de soudage et de 0,20 mm à l’état traité
thermiquement TTAS (dans le cas où un TTAS est requis par la conception technique).
U.2.2.4
Dans le cas où les essais de préqualification requis à l’article U.2.2.3 n’ont pas été réalisées par l’aciérie, ou
lorsque les données des essais sont inadéquates, on doit réaliser des essais supplémentaires sur les aciers
commandés afin de satisfaire à ces exigences avant la fabrication.
Ces essais doivent alors être effectués sur le matériau le plus épais et possédant la valeur de carbone
équivalent la plus élevée, pour chaque type de produit en acier et chaque méthode de traitement, dans le
but de démontrer que la soudabilité, la trempabilité et (ou) les propriétés de résilience, y compris les effets
du vieillissement par écrouissage sont acceptables.
U.2.3 Qualification des modes opératoires de soudage
U.2.3.1
Tous les modes opératoires de soudage des aciers de classes de résilience CV2 et CV1 (généralement
utilisés pour les structures principales et secondaires respectivement) de la CAN/CSA-Z19902 doivent être
qualifiés par des essais de qualification de mode opératoire de soudage, conformément à l’article U.4.1.
U.2.3.2
Si, d’après la conception technique, les aciers qui ne nécessitent pas des essais de résilience sont considérés
comme étant appropriés et que les essais de résilience dans le métal fondu et dans la ZTA ne sont pas
exigés, on peut alors mettre en œuvre les modes opératoires de soudage qui satisfont aux exigences de
préqualification de cette norme, comme indiqué à l’article U.4.1.1.4 a). Ceci peut s’appliquer aux
structures qui ne cadrent pas strictement avec la CAN/CSA-Z19902, normalement désignées comme
structures tertiaires, telles que les plates-formes d’accès, les escaliers, les mains courantes ainsi que les
supports et les bases de petits équipements.
U.2.3.3
Les procédés de soudage approuvés pour la fabrication et la qualification des modes opératoires de
soudage sont les suivants : SMAW, FCAW, GMAW, GTAW et SAW.
Le procédé GMAW-SC n’est permis que dans les cas suivants :
a) soudage des structures tertiaires (aciers de classe NT) de faible épaisseur de paroi(T < 6 mm) ;
b) soudage de la passe de fond d’un assemblage bout à bout à pénétration complète CJP soudé d’un
seul côté sans support à l’envers ni reprise à l’envers, dans le cas où le reste des soudures est réalisé
par les procédés SMAW, FCAW et (ou) SAW.
Le procédé FCAW peut être utilisé avec gaz de protection d’origine extérieure (FCAW - GS) ou sans gaz
de protection d’origine extérieure (FCAW - SS) à condition que le mode opératoire concerné ait été
qualifié conformément aux restrictions relatives aux variables essentielles (voir l’article U.4.1.5).
376 Avril 2014

U.2.4 Qualifications des soudeurs et des opérateurs
U.2.4.1
Tous les soudeurs et opérateurs doivent être qualifiés conformément à l’article U.4.2. Dans le cas où le
soudeur ou l’opérateur possèdent déjà certaines qualifications, celles-ci doivent être validées
conformément aux exigences des alinéas a) à d) de l’article U.4.2.2, et l’ingénieur doit vérifier qu’elles sont
acceptables. Les qualifications existantes qui ne satisfont pas à toutes ces exigences de qualification
peuvent être mises à niveau pour satisfaire aux exigences manquantes, conformément aux dispositions de
l’article U.4.2.2. On doit qualifier à nouveau les soudeurs et les opérateurs possédant déjà certaines
qualifications, lorsque des essais supplémentaires n’ont pas été réalisés et lorsque les qualifications
existantes ne sont pas conformes à ces exigences ni à l’approbation de l’ingénieur.
U.2.4.2
On doit effectuer des qualifications supplémentaires dans le cas des assemblages tubulaires TKY, y compris
constitués de tubes prismatiques (carrés, rectangulaires ou autres) et avec des angles dièdres aigus < 30 °,
ainsi que dans le cas des soudures de fermeture à fort écartement, tel que spécifié aux articles U.4.2.5 et
U.4.2.6.
U.2.5 Qualification des entreprises d’inspection et d’examens non

destructifs (END).
U.2.5.1
Pour les contrats attribués à des entrepreneurs canadiens, les entreprises d’inspection et d’examens non
destructifs (END) doivent être certifiées conformément à la CSA W178.1.
U.2.5.2
Pour les contrats attribués à des entrepreneurs à l’extérieur du Canada, qui ne sont pas certifiés
conformément à la CSA W178.1, la certification des entreprises d’inspection et d’END doit être
démontrée, à la satisfaction de l’ingénieur, comme étant au moins équivalente à celle de la CSA W178.1.
U.2.6 Qualifications des inspecteurs et du personnel d’END
U.2.6.1
Pour les contrats attribués à des entrepreneurs canadiens, le personnel d’inspection et d’END doit être
qualifié conformément aux exigences de la CSA W178.2. Le personnel d’END doit être certifié
ONGC/GCSB de niveau 1 et (ou) de niveau 2 conformément à la CAN/CGSB-48.9712/ISO 9712. Les
qualifications de niveau 2, au minimum, doivent s’appliquer à
a) l’interprétation de films radiographiques (RT) ;
b) la réalisation d’examens par ultrasons (UT) de soudures d’assemblages bout à bout, y compris les
assemblages tubulaires et les assemblages TKY ; et
c) la réalisation d’examens par magnétoscopie (MT) ou par ressuage (LT) de soudures d’assemblages
principaux et d’assemblages secondaires, y compris les assemblages tubulaires et les assemblages
TKY.
U.2.6.2
Pour les soudures d’assemblages TKY, le personnel d’examen UT doit être qualifié conformément à
l’article U.7.4.2.3 et à l’API RP 2X.
U.2.6.3
Tous les rapports d’END doivent être préparés et signés par un opérateur d’END qualifié de niveau II. Le
personnel chargé de préparer les modes opératoires régissant les travaux d’inspection et d’END doit
posséder une certification de niveau 3. De plus, le personnel de niveau III/niveau 3 doit être disponible en
Avril 2014 377

cas de besoin pour participer à la bonne exécution des travaux d’inspection et d’interprétation des
résultats d’inspection et d’END, ou pour tout autre aspect relatif à l’inspection et à l’END.
U.2.6.4
Pour les contrats attribués à des entrepreneurs à l’extérieur du Canada, les qualifications des inspecteurs et
des opérateurs d’END doivent être démontrées, à la satisfaction de l’ingénieur, comme étant au moins
équivalentes aux qualifications respectives des normes CSA W178.2 et CAN/CGSB-48.9712/ISO 9712,
(p. ex., CSWIP, PCN). Les lignes directrices de qualification de l’API RP 2X concernant les soudures
d’assemblages TKY sont aussi applicables pour les opérateurs UT à l’extérieur du Canada.
U.2.7 Certification des produits d’apport de soudage
U.2.7.1
Tous les produits d’apport de soudage des aciers de classes CV1 et CV2 doivent être livrés conformément
aux fiches techniques du fabricant et doivent être certifiés conformément au type 3.1 de la BS EN 10204.
U.2.7.2
Les fiches techniques du fabricant doivent avoir une identification unique et être émises en tant que
documents contrôlés par le fabricant. Chaque fiche technique doit indiquer les valeurs garanties
concernant la composition chimique et les propriétés mécaniques à l’état brut de soudage, et aussi,
lorsque requis, à l’état traité thermiquement. Généralement, ces renseignements comprennent
a) la marque du produit et le nom du fabricant ;
b) la norme internationale et la classification du produit d’apport ;
c) les approbations et certifications ;
d) les valeurs limites de composition chimique des fils solides et du métal déposé dans le cas des
électrodes enrobées, des fils fourrés et des couples fils/flux. La composition chimique doit
comprendre tous les éléments spécifiés dans la norme de classification concernée ainsi que tous les
autres éléments reconnus comme susceptibles d’affecter la qualité et les propriétés du métal déposé ;
e) les propriétés mécaniques du métal déposé, y compris la résistance à la traction, la limite d’élasticité,
l’allongement, la résilience Charpy V, la dureté, le CTOD, etc. ;
f) la teneur en hydrogène diffusible, notamment les renseignements concernant le séchage,
l’entreposage, la manutention, les paramètres, etc., afin de ne pas dépasser les teneurs limites durant
la production ; et
g) la composition des gaz ou des mélanges de gaz de protection, dans le cas des procédés de soudage
avec protection gazeuse.
U.2.7.3
Les certificats devraient indiquer les résultats réels concernant les données détaillées à l’article U.2.7.2, la
composition chimique du métal déposé (y compris C, Si, Mn, P, S), et la teneur en tout autre élément
ajouté intentionnellement et indiqué sur la fiche technique. Ils devraient indiquer aussi les teneurs
maximales en impuretés figurant sur la fiche technique ou indiquer la classification du produit d’apport,
mais ces valeurs peuvent être indiquées comme étant des maxima garantis.
U.2.7.4
On peut effectuer des essais par lots des produits d’apport de soudage, tel que spécifié par l’ingénieur.
Ceci concerne généralement le soudage des aciers de classes CV1 et CV2. Le soudage et les essais doivent
être effectués de la même façon que requis pour un RQMO de l’acier concerné.
U.2.7.5
Les produits d’apport de soudage pour d’autres métaux de base et les flux de soudage à l’arc submergé
doivent être livrés avec une certification conforme au type 2.2 de la BS EN 10204.
378 Avril 2014

U.2.7.6
Dans le cas des aciers de classes CV1 et CV2, on doit utiliser des produits d’apport de soudage de type à
très faible teneur en hydrogène (HDM ≤ 5 ml/100 g). Les essais d’hydrogène diffusible doivent être
effectués conformément à l’ISO 3690 ou son équivalent, et les valeurs correspondantes doivent figurer sur
le certificat.
U.3 Assemblages tubulaires TKY

U.3.1 Généralités
U.3.1.1
Les assemblages tubulaires TKY sont des assemblages formés par l’intersection d’un élément tubulaire de
section droite circulaire, carrée ou rectangulaire et d’un autre élément tubulaire semblable ou de la surface
plane d’une tôle ou d’un profilé.
U.3.1.2
En raison de la nature particulière des assemblages tubulaires TKY en ce qui concerne la préparation des
joints, l’accostage des pièces, le soudage, l’inspection, les examens END, la qualification des modes
opératoires de soudage et la qualification des soudeurs, il est nécessaire d’imposer des exigences
particulières pour s’assurer d’une construction solide.
U.3.1.3
Les exigences relatives aux assemblages tubulaires TKY s’appliquent à tous les aciers de construction (aciers
structuraux) concernés par les éléments de ces assemblages. À la discrétion de l’ingénieur, on peut
appliquer de nouvelles exigences (celles relatives au soudage conventionnel des tôles et des profilés)
lorsque cela est jugé possible et approprié pour des assemblages TKY simples (p. ex., une pièce tubulaire
perpendiculaire à une tôle ou à une autre pièce tubulaire de beaucoup plus gros diamètre) ou des
structures moins critiques (rampes, barrières, supports simples, etc.).
U.3.2 Qualification des assemblages tubulaires TKY
U.3.2.1 Soudures CJP TKY d’un seul côté
U.3.2.1.1
La qualification des assemblages tubulaires TKY soudés d’un seul côté à pénétration complète (CJP) doit
être facilitée par des essais de qualification de mode opératoire sur des coupons d’essai GR, complétés par
des essais sur maquette d’assemblage TKY (essai de démonstration à caractère «unique», voir les
articles U.4.1.3.2.3 à U.4.1.3.2.5) soudée en respectant le même cadre de variables essentielles,
conformément aux exigences de l’article U.4.1 concerné.
U.3.2.1.2
La qualification doit démontrer les points suivants :
a) capacité de correctement préparer et accoster les pièces des assemblages TKY ;
b) capacité de correctement souder un assemblage TKY en respectant les détails et les propriétés
requises de la soudure ;
c) capacité de correctement indexer le raccordement à la racine de la soudure par rapport au joint de
l’assemblage TKY afin de faciliter l’examen UT et de confirmer l’épaisseur de la gorge efficace et les
dimensions de soudure requises ;
d) capacité de correctement effectuer l’examen UT d’un assemblage TKY ; et
Avril 2014 379

e) soudures dont la qualité et les propriétés mécaniques sont acceptables et vérifiées par
(i) l’ensemble complet d’essais mécaniques sur des coupons d’essais GR pour démontrer que les
propriétés mécaniques sont acceptables, y compris la résilience ; et
(ii) des examens macrographiques et des essais de dureté au niveau du talon, de la racine et du côté
de la maquette d’assemblage TKY, pour démontrer que la pénétration et la fusion à la racine,
l’épaisseur de gorge efficace, le profil final de la soudure, la soudure d’angle de renforcement et
la transition ainsi que la dureté dans la zone fondue et dans la ZTA sont acceptables.
U.3.2.1.3
Les détails particuliers concernant la qualification des modes opératoires de soudage des assemblages TKY
ci-dessus sont décrits aux articles U.4.1.2.7, U.4.1.3.1.3.2 et U.4.1.3.2.3 à U.4.1.3.2.6 et au tableau U.2.
U.3.2.2 Soudures PJP TKY d’un seul côté

La qualification des assemblages TKY soudés d’un seul côté à pénétration partielle (PJP), dans la mesure
permise par la conception technique, peut être réalisée sur la base des assemblages CJP TKY qualifiés, tel
que défini à l’article U.3.2.1.1, et dans le même cadre de variables essentielles. La FDMOS PJP TKY mise au
point doit totalement définir la préparation de joint et le profil de la surface de la soudure nécessaires pour
que l’épaisseur spécifiée de la gorge efficace de la soudure soit celle établie par la conception technique.
L’épaisseur de la gorge efficace doit être établie conformément aux exigences de l’article 4.3.1.4 et de
annexe A. Lorsque les épaisseurs de gorge efficace ne sont pas établies d’après les exigences de
l’article 4.3.1.4 et de annexe A (par exemple, des angles d’ouverture moins importants, un écartement
utilisé pour améliorer la pénétration, etc.), on doit utiliser une maquette d’assemblage TKY PJP pour
compléter les soudures bout à bout GR CJP et les essais sur maquette TKY, afin de démontrer la réalisation
de ce qui suit :
a) la pénétration à la racine et la gorge efficace minimale spécifiées pour les détails spécifiques du joint à
souder ;
b) le renforcement de soudure d’angle minimum et le profil acceptable spécifiés ; et
c) la qualité de soudure acceptable sur toute l’épaisseur de la gorge efficace de la soudure.
On peut ne souder que certaines parties de la périphérie du joint de la maquette TKY PJP afin de
démontrer les détails les plus restrictifs de la préparation, tel que permis en vertu de l’article U.4.1.3.2.3.
U.3.2.3 Assemblages TKY avec soudures d’angle de renforcement

Les assemblages tubulaires TKY avec soudure d’angle peuvent être qualifiés sur la base des assemblages
CJP TKY réalisés avec succès, tel que défini à l’article U.3.2.1.1 et (ou) d’assemblages conventionnels de
tôles et de profilés avec soudures d’angle réalisées avec les produits d’apport de soudage CJP TKY. La
FDMOS mise au point doit définir totalement l’état de l’assemblage oblique, la longueur du côté de la
soudure d’angle ainsi que le profil de soudure nécessaires pour obtenir la dimension de soudure requise.
Les détails des assemblages obliques avec soudures d’angle et les dimensions de soudure obtenues doit
satisfaire aux exigences des articles 4.1.3.3.3, 4.3.2.5 et 4.5.
Conformément à l’article 4.1.3.3.3, les soudures des assemblages soudés dont les angles dièdres aigus
sont inférieurs à 60° doivent être traitées comme des soudures PJP.
U.3.3 Détails concernant les assemblages tubulaires TKY
U.3.3.1 Zones des assemblages tubulaires TKY

Les différentes zones des assemblages tubulaires TKY sont définies à la figure U.1.
U.3.3.2 Détails concernant les assemblages CJP TKY
U.3.3.2.1
Les détails des joints de chaque zone d’un assemblage tubulaire TKY doivent être définis par l’entrepreneur
dans une documentation appropriée, comprenant entre autres, les FDMOS, les instructions
supplémentaires concernant les techniques de soudage ainsi que les notes d’informations qui figurent sur
380 Avril 2014

les FDMOS et expliquent en détail la façon dont les assemblages TKY doivent être préparés, montés et
soudés par pointage pour obtenir des accostages acceptables et pour faciliter la pénétration complète de
la passe de fond.
U.3.3.2.2
La documentation de l’entrepreneur doit traiter des aspects suivants :
a) les détails sur l’assemblage de soudure au niveau de la zone ouverte, de la zone fermée, de la zone de
transition et des zones latérales. Chaque détail doit indiquer l’angle dièdre local, l’écartement, le
méplat, l’angle d’ouverture, la gorge efficace de la soudure, tw, la dimension de soudure d’angle de
renforcement, F, et la longueur efficace du côté horizontal de la soudure, L ;
b) les critères définissant les cas où une coupe de transition est utilisée plutôt qu’une coupe en forme de
selle dans la zone fermée et, dans le cas où une coupe de transition est utilisée, la définition de l’angle
dièdre concernant le début et la fin de la zone de transition ;
c) les exigences de marquage/indexage de référence de la membrure et des piquages, notamment
lorsqu’on utilise des joints de transition, de sorte qu’il soit possible de vérifier la dimension de gorge
efficace requise. Ceci comprend l’indexage approprié de la racine sur la membrure, sur toute la
périphérie de l’empreinte du piquage dans le but de mesurer et de confirmer l’obtention de la gorge
efficace de soudure/CJP, y compris les dimensions de la soudure d’angle de renforcement, l’indexage
de la racine sur la périphérie du piquage, afin de faciliter l’évaluation par examen UT de la qualité de
la soudure et de la pénétration à la racine ; et
d) les critères définissant les cas d’utilisation possible de soudures supports, uniquement si la conception
technique le permet, et (ou) lorsqu’un accès restreint à la racine ne permet pas d’obtenir une
pénétration complète CJP acceptable et une qualité acceptable de la passe de fond des assemblages
dont les angles dièdres aigus de la zone fermée sont inférieurs à 30°.
U.3.3.2.3
Les figures suivantes donnent des détails concernant le profil des soudures, la géométrie des assemblages
et les dimensions qui sont requis pour les assemblages CJP TKY. Ces figurent concernent :
a) figure U.2 : épaisseur de piquage ≤ 16 mm ;
b) figure U.3 : épaisseur de piquage > 16 mm et ≤ 38 mm ;
c) figure U.4 : épaisseur de piquage > 38 mm ; et
d) figure U.5 : toutes les épaisseurs de piquages dans le cas où les soudures supports sont autorisées par
la conception technique, ou sont nécessaires dans le cas d’un accès restreint à la racine avec des
angles dièdre aigus inférieurs à 30°dans la zone fermée.
La conception technique doit spécifier quels détails d’assemblages peuvent être utilisés pour satisfaire
aux exigences de conception, en référence à la figure appropriée et en tenant compte des exigences
concernant la fatigue. Les exigences concernant le profil des soudures des figures U.3 et U.4 peuvent aussi
être appliquées aux piquages de plus faible épaisseur, lorsque la conception technique le requiert pour
satisfaire à des exigences particulières de durée de vie en fatigue.
Lorsque la conception technique le spécifie, le meulage peut aussi être requis pour améliorer le profil
des soudures dans certaines conditions de fatigue. Dans ce cas, la soudure doit être suffisamment grosse
pour s’assurer d’obtenir la gorge efficace spécifiée et un profil de transition acceptable après meulage, et
on doit spécifier les restrictions concernant la quantité maximale de métal qu’il est permis d’enlever dans
la zone du raccordement à l’endroit de la soudure (voir l’article U.5.3.6.3).
U.3.3.2.4
Les modes opératoires de soudage sont normalement qualifiés pour obtenir une pénétration complète et
une fusion à la racine du joint pour tous les détails d’assemblages, à l’exception des cas concernés par les
articles U.3.3.2.2 d) et U.3.3.2.5.
Avril 2014 381

U.3.3.2.5
Les soudures supports peuvent être utilisées lorsque cela est spécifiquement accepté par la conception
technique et (ou) lorsque l’angle dièdre aigu dans la zone fermée est inférieur à 30° et qu’il peut être
démontré que l’accès à la racine ne permet pas de réaliser une passe de fond de qualité acceptable pour
obtenir une pénétration complète. La figure U.5 illustre les détails des assemblages TKY pour lesquels on
peut utiliser des soudures supports, avec approbation. La hauteur (largeur maximale) de la soudure
support doit être spécifiée, et on doit tenir compte uniquement du métal déposé par la suite pour obtenir
la gorge efficace requise. Lorsque des soudures supports sont autorisées, l’indexage de la racine (tel que
décrit à l’article U.3.3.2.2) doit être effectué en commençant à partir du fond de la soudure support vers le
côté membrure de l’assemblage, pour déterminer la gorge efficace de la soudure réalisée ensuite à partir
de cet emplacement.
U.3.3.2.6
Les dimensions typiques concernant les assemblages TKY, telles qu’illustrées aux figures U.2 à U.5, sont
définies au tableau U.1.
U.3.3.3 Détails des assemblages PJP TKY
U.3.3.3.1
Les exigences définies en détail aux articles U.3.3.2.1 et U.3.3.2.2 pour les assemblages CJP sont aussi
applicables pour les assemblages PJP.
U.3.3.3.2
Les détails des assemblages soudés à pénétration partielle PJP peuvent être relativement conformes à ceux
des assemblages à pénétration complète CJP, sauf que l’écartement peut être diminué, le méplat peut être
augmenté et la pénétration de la passe de fond jusqu’à la surface intérieure du piquage n’est pas
généralement nécessaire. Cependant, les détails de l’assemblage et l’accostage des pièces doivent
permettre d’obtenir la gorge efficace de soudure spécifiée par la conception technique (voir
l’article U.3.2.2 à propos des exigences concernant la qualification).
U.3.3.4 Détails des assemblages TKY avec soudures d’angle de

renforcement
Les détails des assemblages TKY avec soudures d’angle de renforcement peuvent être relativement
conformes aux dispositions de l’article 4.3.2.5 concernant les assemblages obliques avec soudure d’angle.
Dans le cas des angles dièdres aigus inférieurs à 60°, les détails de la zone fermée de l’assemblage avec
soudure d’angle peuvent être semblables à ceux de la zone fermée des assemblages CJP TKY dont les
angles dièdres aigus sont inférieurs ou égaux à 40° (voir le détail D aux figures U.2 à U.4). Les détails de la
zone ouverte dans le cas des angles dièdres aigus inférieurs à 60° doivent être préparés de manière
appropriée et traités comme ceux des soudures PJP TKY, tel que décrit à l’article U.3.2.3.
382 Avril 2014

U.4 Qualification des modes opératoires de soudage et des

soudeurs
U.4.1 Exigences concernant la qualification des modes opératoires de
soudage
U.4.1.1 Exigences générales
U.4.1.1.1
Les qualifications des modes opératoires de soudage doivent satisfaire aux exigences de cette annexe. La
qualification des modes opératoires de soudage des métaux de base soumis à des essais de résilience
Charpy V (aciers de classes CV1 et CV2) et des métaux de base soumis à des essais de CTOD (aciers de
classes CV2X et CV2ZX) peut aussi qualifier les métaux de base non soumis à des essais de résilience
Charpy V (aciers de classe NT) dans le cas où on utilise les mêmes procédés de soudage et les mêmes
produits d’apport.
U.4.1.1.2
Pour les aciers de classe NT, les modes opératoires de soudage préqualifiés qui satisfont aux exigences de
l’article U.4.1.1.4 a) peuvent s’appliquer. En cas de divergence entre cette annexe et n’importe quelle
référence à la CSA W47.1 concernant les modes opératoires de soudage préqualifiés des aciers de classe
NT, c’est cette annexe qui prime.
U.4.1.1.3
Les références à la CSA W47.1 concernant les modes opératoires de soudage préqualifiés des aciers de
classe NT n’enlèvent pas l’obligation du fabricant d’être certifié conformément à la CSA W47.1 (voir
l’article U.2.1).
U.4.1.1.4
La qualification des modes opératoires de soudage doit être classifiée selon l’une des catégories suivantes :
a) Le statut de mode opératoire de soudage préqualifié, tel que défini et satisfaisant aux exigences du
statut de préqualification de cette norme et de la CSA W47.1 et qui n’est applicable que dans les
conditions suivantes :
(i) les aciers de classe NT (p. ex., les structures tertiaires telles que les plates-formes d’accès, les
escaliers, les mains courantes ainsi que les supports et les bases de petits équipements, ou
diverses pièces du même genre en acier) ;
(ii) l’utilisation de produits d’apport de soudage à faible teneur en hydrogène adoptés pour les
modes opératoires de soudage qualifiés conformément aux catégories définies aux alinéas b) et
c) ou l’utilisation de produits d’apport de soudage à faible teneur en hydrogène certifiés AWS et
(ou) CSA avec des propriétés de résilience Charpy V, spécifiées par le fabricant, à une
température d’essai minimale de 0 °C, comme l’atteste la fiche technique ou le certificat du
fabricant ; et
(iii) satisfaire à toutes les exigences de préqualification conformément à cette norme et tel
qu’approuvé par la tierce partie indépendante.
b) Le statut de mode opératoire de soudage précédemment qualifié, tel qu’approuvé à l’occasion de
contrats extracôtiers antérieurs pour des structures semblables n’est applicable que dans les
conditions suivantes :
(i) Le mode opératoire de soudage satisfait à toutes les exigences de qualification de la
(ii) Le soudage et les essais du procédé de soudage ont été effectués en présence d’une tierce partie
indépendante qualifiée et approuvés par celle-ci.
(iii) Les essais concernant le coupon soudé pour le RQMO ont été effectués par un laboratoire d’essai
accrédité et approuvé par la tierce partie indépendante.
Avril 2014 383

(iv) La documentation du mode opératoire de soudage est conforme aux exigences de

l’article U.4.1.1.5, et la FDMOS et le RQMO ont été estampillés comme étant approuvés par la
tierce partie indépendante.
Note : Lorsque des modes opératoires de soudage précédemment qualifiés ne satisfont pas à toutes les
exigences de cette annexe, ils peuvent être acceptés par l’ingénieur à condition de réussir un essai
supplémentaire, tel qu’établi par l’ingénieur, conformément aux dispositions de l’article U.4.1.1.10.
c) Le statut de mode opératoire de soudage nouvellement qualifié, pour lequel les modes opératoires de
soudage définis au contrat doivent faire l’objet de nouvelles qualifications distinctes conformément
aux exigences de la CAN/CSA-Z19902 et de cette annexe.
U.4.1.1.5
Les modes opératoires de soudage des aciers soumis à des essais de résilience Charpy V (aciers de classe
CV1 et CV2) ainsi que les aciers soumis à des essais de CTOD (aciers de classes CV2X et CVZX) doivent
comprendre, au minimum, les documents suivants :
a) feuilles de données de mode opératoire de soudage (FDMOS) ;
b) rapports de qualification de mode opératoire (RQMO) ; et
c) pièces justificatives concernant les RQMO, notamment
(i) dossiers d’enregistrement et de suivi des paramètres de soudage (voir l’article U.4.1.1.8) ;
(ii) rapports d’examens d’END ;
(iii) certificats d’analyse et d’essais de l’aciérie concernant les métaux de base ;
(iv) rapports concernant les essais mécaniques ; et
(v) certification des produits d’apport de soudage.
U.4.1.1.6
La nature et le nombre de modes opératoires de soudage nécessitant une nouvelle qualification
conformément à l’article U.4.1.1.4 c) doivent être établis par l’entrepreneur en se basant sur une revue des
documents contractuels, les exigences concernant le soudage de production et les modes opératoires de
soudage existants précédemment et qualifiés. Pour les modes opératoires de soudage identifiés comme
nécessitant une nouvelle qualification, l’entrepreneur doit établir des FDMOS provisoires (pFDMOS)
satisfaisant aux variables essentielles et aux exigences de cette annexe, afin de servir de guide pour le
soudage de nouveaux coupons d’essai destinés à établir les RQMO. Avant de souder les coupons d’essai
destinés à établir les RQMO, on doit soumettre ces pFDMOS à l’ingénieur et (ou) à la tierce partie
indépendante pour revue et acceptation.
Note : Voir l’article U.4.1.1.10 pour l’évaluation et l’acceptation des modes opératoires de soudage
précédemment qualifiés.
U.4.1.1.7
Le soudage et les essais mécaniques des coupons d’essai destinés à établir les RQMO doivent être effectués
en présence d’une tierce partie indépendante et vérifiés par celle-ci.
U.4.1.1.8
Le soudage des coupons d’essai destinés à établir les RQMO doit être surveillé par un superviseur en
soudage qualifié ou un inspecteur en soudage qualifié selon les normes CSA W178.2 ou AWS QC1, ou par
une personne de qualification équivalente approuvée par l’ingénieur. La personne responsable de
l’enregistrement et du suivi de la qualification d’un mode opératoire de soudage doit être compétente et
expérimentée dans ce domaine afin de s’assurer que toutes les exigences de cette annexe sont satisfaites.
Les paramètres suivants, au minimum, doivent être consignés dans un rapport d’enregistrement et de
suivi :
a) ampères, volts, vitesse de soudage et énergie linéaire de soudage (apport de chaleur) pour chaque
passe [voir la note 1)] ;
b) température de préchauffage ;
c) température entre passes pour chaque passe [voir la note 2)] ;
d) procédé de soudage, type de produits d’apport de soudage, diamètre, nombre de segments de
longueur de cordons de soudure déposés (selon le cas) pour chaque passe ;
384 Avril 2014

e) flux, gaz/mélange de gaz, débit de gaz de protection, selon le cas ;

f) numéros de lot/coulée des produits d’apport de soudage ;
g) entreposage des produits d’apport de soudage et pratiques de manipulation (pouvant faire référence
à une méthode de mise en œuvre générale) ;
h) métal de base, nuance, méthode d’élaboration, épaisseur, carbone équivalent CEV (Pce et Pcm),
numéro de lot/coulée, diamètre, selon le cas ;
i) préparation de joint à souder, avec les détails de montage des pièces et les dimensions ;
j) lorsque plusieurs procédés de soudage sont utilisés, l’épaisseur de couche(s) de soudure déposée
pour chaque procédé de soudage ;
k) position de soudage et sens de progression du soudage en vertical pour chaque passe ;
l) croquis montrant la séquence de répartition des passes/couches, profondeur de gougeage à l’envers,
selon le cas ;
m) longueur libre de fil, diamètre de buse de torche/pistolet, selon le cas ;
n) mode de transfert du métal dans l’arc et technique de soudage en tirant ou en poussant pour les
procédés de soudage GMAW et FCAW ;
o) surépaisseur de soudure à l’endroit et à l’envers lorsque le joint est totalement soudé et
résultats/commentaires de l’inspection visuelle, ou, pour les soudures d’angle, la longueur des côtés
et le profil ;
p) conditions environnantes dans le cas des coupons d’essai soudés à l’extérieur ; et
q) détails de bridage des pièces des coupons, selon le cas (voir l’article U.4.1.2.3).
Notes :
1) Les directives suivantes s’appliquent au mesurage et à l’enregistrement des paramètres de soudage des
coupons d’essai destinés à établir les RQMO et concernant les valeurs d’énergie linéaire de soudage les
moins élevées et les plus élevées (voir l’article U.4.1.2.10) :
a) Les paramètres de soudage devraient être mesurés et enregistrés pour chaque position de soudage et
chaque passe participant à l’épaisseur de gorge efficace ETT de la soudure.
Lorsque plusieurs cordons de soudure sont déposés par passe, les paramètres de soudage devraient
être aussi uniformes que possible d’un cordon à l’autre. En cas de variation d’un cordon à l’autre, les
paramètres enregistrés par passe devraient être une moyenne représentative des multiples cordons
déposés dans chaque position de soudage de la soudure de qualification. Les paramètres de soudage par
passe devraient être aussi uniformes que possible et constituer une moyenne représentative de chaque
région de la soudure (racine ; passe chaude/passe froide le cas échéant ; remplissage ; finition) pour
chaque position de soudage, de sorte que la soudure de qualification représente fidèlement les gammes
de valeurs qualifiés des paramètres devant être indiquées sur les FDMOS pour chaque région de
soudure et position de soudage concernées, dans le cadre des variables essentielles.
b) L’énergie linéaire de soudage (apport de chaleur) par passe devrait être calculée comme suit :
–3
HI = A × V × 10 /TS
où
HI énergie linéaire de soudage (kJ/mm)
A courant de soudage (ampères)
V tension de soudage (volts)
TS vitesse de soudage (mm/s)
2) La température entre passes devrait être la température réellement mesurée avec une sonde de température
étalonnée placée sur la surface du métal de base à un emplacement non distant de plus de 25 mm du bord
de la préparation du joint à souder. Elle devrait être mesurée immédiatement avant l’amorçage de l’arc de la
passe suivante, après que la passe précédente ait été exécutée sur toute sa longueur, y compris tous les
segments de cordons de soudure individuels (le cas échéant).
U.4.1.1.9
Les modes opératoires de soudage réalisés avec succès doivent être documentés tel qu’indiqué à
l’article U.4.1.1.5 et soumis pour approbation à la tierce partie, ainsi qu’aux autres parties tel que requis
dans les documents contractuels.
Avril 2014 385

U.4.1.1.10
Pour les modes opératoires de soudage précédemment qualifiés qui ne satisfont pas à toutes les exigences
concernant la qualification et (ou) les variables essentielles de cette annexe (voir les articles U.4.1.1.4 b) et
U.4.1.5), on doit souder des assemblages d’essais supplémentaires pour satisfaire aux exigences de
qualification manquantes. Les assemblages à souder et les exigences concernant les essais supplémentaires
doivent être déterminés par l’ingénieur et examinés par la tierce partie, après évaluation des modes
opératoires de soudage précédemment qualifiés. Les exigences concernant les essais supplémentaires
identifiés peuvent être satisfaites par le soudage d’un ou de plusieurs assemblages d’essai supplémentaires
couvrant les pires conditions (p. ex., la plus forte épaisseur, le CEV le plus élevé, les énergies linéaires de
soudage les plus élevées et les plus faibles, etc.) afin de faciliter la conformité avec cette annexe pour le
complément de modes opératoires de soudage précédemment qualifiés dans les gammes de qualification
appropriées répondant aux exigences de soudage de production. Les essais supplémentaires à effectuer
doivent être conformes à cette annexe.
U.4.1.1.11
Les qualifications doivent généralement couvrir les épaisseurs de métal de base ≥ 3 mm. Pour les
applications non critiques concernant les épaisseurs de métal de base ≤ 3 mm, la qualification de mode
opératoire de soudage doit être conforme à l’AWS D1.3/D1.3M.
U.4.1.2 Réalisation des essais de qualification de modes opératoires de

soudage
U.4.1.2.1
Les conditions d’essai doivent être une simulation réaliste des conditions réelles rencontrées durant les
travaux de construction. Les modes opératoires réalisés dans l’atelier ou l’usine peuvent être utilisés à
l’extérieur, à condition d’installer un abri temporaire destiné à protéger des conditions atmosphériques
l’emplacement de soudage sur un site en plein air.
U.4.1.2.2
À moins d’indication contraire de la conception technique ou des spécifications du contrat, on n’effectue
pas de traitement thermique après soudage TTAS pour la qualification des modes opératoires de soudage
des charpentes constituant l’enveloppe et le toit. On doit effectuer des essais CTOD à la place des TTAS
dans le cas des modes opératoires de soudage des aciers de classes CV2ZX et CV2X, ainsi que des autres
aciers soumis à des essais de résilience Charpy V et exigés par la conception technique, pour la
qualification des épaisseurs T suivantes :
a) T > 40 mm pour les applications concernant les nœuds ; et
b) T > 50 mm pour d’autres applications.
U.4.1.2.3
Les coupons d’essai destinés à établir les RQMO doivent être bridés de façon appropriée en utilisant des
clames pour maintenir la planéité et la rectitude de leurs pièces, afin de simuler le bridage des soudures de
production concernées.
U.4.1.2.4
Les soudures bout à bout des coupons d’essai sur tôles doivent être exécutés parallèlement à la direction
de laminage, avec au moins 150 mm de largeur de tôle de chaque côté de la soudure. Lorsqu’on doit
réaliser des essais CTOD, on doit utiliser des tôles plus larges afin de tenir compte des dimensions des
éprouvettes CTOD. La longueur du coupon d’essai sur tôle dépend du nombre d’essais mécaniques requis
(voir le tableau U.2), mais ne doit pas être inférieure à 450 mm.
386 Avril 2014

U.4.1.2.5
Les assemblages bout à bout de tôles avec soudures sur préparation qualifient les assemblages en T de
tôles avec soudures sur préparation et les assemblages en T à 90° formés d’une pièce tubulaire et d’une
pièce plane, à condition que la préparation de joint du coupon d’essai possède un bord droit, c.-à-d. une
configuration de joint en demi-V.
U.4.1.2.6
Les soudures bout à bout des coupons d’essai sur pièces tubulaires/tuyaux sans soudure, sur tubes
prismatiques et sur profilés doivent être exécutés perpendiculairement à la direction de formage, avec au
moins 150 mm de largeur de métal de base de part et d’autre de la soudure. Le nombre de ces coupons
d’essai à souder pour une qualification de mode opératoire de soudage particulière dépend du nombre
d’essais mécaniques requis (voir le tableau U.2) ainsi que de l’épaisseur, du diamètre et des dimensions du
coupon d’essai.
U.4.1.2.7
Les assemblages bout à bout sur pièces tubulaires/tuyaux, y compris les tubes prismatiques dont la
préparation de joint du coupon d’essai est constituée du bord droit d’une pièce tubulaire épaisse sur
laquelle un anneau de restriction d’accessibilité est installé et du bord chanfreiné en demi-V d’une pièce
tubulaire plus mince (c.-à-d., un coupon d’essai de type «GR») qualifient les assemblages tubulaires TKY
(voir l’article U.4.1.3.1.3.2), à condition que l’assemblage supplémentaire de la maquette TKY (essai de
démonstration à caractère «unique») ait été correctement qualifié conformément aux articles U.4.1.3.2.3 à
U.4.1.3.2.5.
Note : Les coupons d’essai d’assemblages GR de pièces tubulaires/tuyaux qualifient les coupons d’essai
d’assemblages GR de tubes prismatiques mais non vice versa.
U.4.1.2.8
On doit effectuer des essais CTOD des joints soudés dans le cas où des essais CTOD du métal de base sont
formellement requis pour la préqualification (p. ex., pour les aciers de classes CV2X et CV2ZX ), et le cas
où d’autres aciers soumis à des essais de résilience Charpy V doivent être soumis à des essais CTOD en
remplacement du TTAS pour certaines épaisseurs T (p. ex., T > 40 mm pour les nœuds et T > 50 mm pour
d’autres pièces). C’est au concepteur qu’il incombe de choisir les métaux de base et ceci doit être fait
conformément à la CAN/CSA-Z19902. On doit effectuer des essais CTOD du métal fondu sur deux
assemblages d’essai distincts réalisés avec les énergies linéaires de soudage les plus élevées et les plus
faibles à utiliser en production. On devrait effectuer des essais CTOD de la ZTA couvrant les modes
opératoires avec les énergies linéaires de soudage les plus élevées et les plus faibles que l’on prévoit utiliser
en production, comme complément à la préqualification du métal de base conformément à
l’article U.2.2.3.
Note : Voir l’article U.4.1.4.2.2 g) à propos des détails sur les essais CTOD et des exceptions concernant les essais
de préqualification CTOD de la ZTA susceptibles de faire partie intégrante de la qualification de certains modes
opératoires de soudage.
U.4.1.2.9
Les coupons d’essai destinés à établir les RQMO doivent être refroidis jusqu’à la température de
préchauffage minimale (température entre passes minimale de qualification) après remplissage du joint à
ras ou à peu près à ras et avant de réaliser les passes de finition.
Avril 2014 387

U.4.1.2.10
Les qualifications réalisées avec les modes opératoires utilisant les énergies linéaires de soudage les plus
élevées et celles utilisant les énergies linéaires de soudage les plus faibles qualifient les modes opératoires
utilisant n’importe quelle gamme d’énergies linéaires de soudage intermédiaires, indépendamment de la
position de soudage. Ces qualifications peuvent concerner le soudage de
a) deux assemblages d’essai distincts pour les tôles et pièces tubulaires/tuyaux de plus petit diamètre
(un assemblage soudé avec l’énergie linéaire de soudage la plus élevée et un autre assemblage soudé
avec l’énergie linéaire de soudage la plus faible) ; ou
b) un assemblage d’essai pour pièces tubulaires/tuyaux de plus gros diamètre (où la moitié de
l’assemblage au moins est soudée suivant le mode opératoire avec l’énergie linéaire de soudage la
plus élevée et le reste suivant le mode opératoire avec l’énergie linéaire de soudage la plus faible, tout
en veillant à enlever les éprouvettes d’essai nécessaires provenant de ces deux modes opératoires).
Une qualification sur un seul assemblage d’essai, qui représente une seule position de soudage à utiliser
en production limite la gamme d’énergies linéaires de soudage qualifiée pour chaque zone de la soudure
(passe de fond ; passe chaude/première passe de remplissage ; passes de remplissage ; passes de finition)
aux tolérances indiquées à l’article U.4.1.5.8 f).
Notes :
1) Le mode opératoire avec l’énergie linéaire de soudage la plus élevée, représenté soit par les positions de
soudage 3G, 5G, 5GR, 6G ou 6GR, selon le cas (voir les articles U.4.1.3.1.2.1, U.4.1.3.1.3.1, et U.4.1.3.1.3.2),
devrait avoir pour objectif de s’assurer qu’il tient bien compte de la valeur maximale de la gamme des
énergies linéaires de soudage les plus élevées que l’on prévoit utiliser en production. De même, le mode
opératoire avec l’énergie linéaire de soudage la plus faible, représenté soit par les positions de soudage 2G
ou 2GR, selon le cas (voir les articles U.4.1.3.1.2.1, U.4.1.3.1.3.1, et U.4.1.3.1.3.2), devrait avoir pour
objectif de s’assurer qu’il tient bien compte de la valeur minimale de la gamme des énergies linéaires de
soudage les plus faibles que l’on prévoit utiliser en production.
2) Lorsque les positions de soudage de production se trouvent limitées pour des applications particulières,
elles peuvent engendrer une gamme étroite d’énergies linéaires de soudage, de sorte que la position de
soudage de production appropriée peut se trouver qualifiée par le mode opératoire (voir le tableau U.3)
tandis que la gamme d’énergies linéaires de soudage qualifiée peut se trouver par conséquent limitée à celle
de la position de qualification [(voir l’article U.4.1.5.8 f)].
3) Lorsqu’on doit souder en production en position verticale (en descendant), cette position peut
correspondre au mode opératoire de soudage avec l’énergie linéaire de soudage la plus faible. Dans ce cas, le
mode opératoire de soudage vertical descendant devrait être qualifié séparément au lieu de la position 2G
ou 2GR pour représenter le mode opératoire de soudage avec l’énergie linéaire de soudage la plus faible.
U.4.1.3 Exigences concernant les essais de qualification de mode

opératoire de soudage
U.4.1.3.1 Ensemble des essais
U.4.1.3.1.1 Généralités
Les types de soudures des articles U.4.1.3.1.2 à U.4.1.3.1.4 doivent être soumis à des essais complets de
qualification conformément aux exigences des articles U.4.1.4.1 et U.4.1.4.2.
U.4.1.3.1.2 Assemblage bout à bout CJP de tôles
U.4.1.3.1.2.1
Pour les qualifications concernant plusieurs positions de soudage, on doit qualifier les soudures des
assemblages bout à bout sur des assemblages d’essai distincts dans les deux positions représentant les
deux valeurs extrêmes de l’énergie linéaire de soudage, la plus élevée et la plus faible, que l’on prévoit
utiliser en production, et en respectant les variables essentielles de cette annexe (voir l’article U.4.1.5).
Pour les procédés de soudage SMAW, FCAW et GTAW, la position 3G (verticale, en montant) doit
représenter l’énergie linéaire de soudage la plus élevée alors que la position 2G doit représenter l’énergie
linéaire de soudage la plus faible (voir la note 3 de l’article U.4.1.2.10 à propos des qualifications de
remplacement dans le cas des faibles énergies linéaires de soudage).
388 Avril 2014

Pour les qualifications concernant une seule position de soudage, on doit qualifier les soudures des
assemblages bout à bout dans la position représentant la position de soudage de production et l’énergie
linéaire de soudage qualifiée doit être limitée aux tolérances indiquées à l’article U.4.1.5.8 f).
U.4.1.3.1.2.2
Les soudures d’assemblages bout à bout qualifiées sur tôles qualifient aussi les soudures d’assemblages
bout à bout tubulaires de diamètre D ≥ 600 mm dans le cadre des variables essentielles (voir
l’article U.4.1.5 et le tableau U.3).
U.4.1.3.1.2.3
Pour les assemblages bout à bout soudés d’un seul côté joignant des métaux de base de même épaisseur
sans support ou sans gougeage à l’envers, la qualification doit être effectuée sur un assemblage bout à
bout à «racine ouverte» en demi-V ou en V (selon le cas).
U.4.1.3.1.2.4
Avec le procédé SAW, la qualification des soudures d’assemblages bout à bout de tôles doit être effectuée
dans la position de soudage 1G pour représenter la gamme d’énergies linéaires de soudage que l’on
prévoit utiliser en production, en respectant les valeurs limites d’énergies linéaires pour chaque région de
la soudure [voir l’article U.4.1.5.8 f)].
U.4.1.3.1.3 Assemblages bout à bout CJP tubulaires
U.4.1.3.1.3.1 Assemblages soudés d’un seul côté, à racine ouverte,

joignant deux pièces de même épaisseur
assemblages bout à bout tubulaires de diamètre D < 600 mm sur des assemblages d’essai distincts avec
préparation en V ou en demi-V (selon le cas) dans les deux positions représentant les deux valeurs
extrêmes de l’énergie linéaire de soudage, la plus élevée et la plus faible, que l’on prévoit utiliser en
production, et en respectant les variables essentielles de cette annexe (voir l’article U.4.1.5). Avec les
procédés de soudage SMAW, FCAW, GMAW, et GTAW, la position 5G ou 6G (verticale, en montant) doit
représenter l’énergie linéaire de soudage la plus élevée alors que la position 2G doit représenter l’énergie
linéaire de soudage la plus faible.
U.4.1.3.1.3.2 Assemblages TKY soudés d’un seul côté

assemblages bout à bout tubulaires TKY sur des assemblages d’essai de type GR (voir la figure U.6) dans les
deux positions représentant les deux valeurs extrêmes de l’énergie linéaire de soudage, la plus élevée et la
plus faible, que l’on prévoit utiliser en production, et en respectant les variables essentielles de cette
annexe (voir l’article U.4.1.5). Pour les procédés de soudage SMAW, FCAW, GMAW, et GTAW, la position
5GR ou 6GR (verticale, en montant) doit représenter l’énergie linéaire de soudage la plus élevée alors que
la position 2GR doit représenter l’énergie linéaire de soudage la plus faible.
U.4.1.3.1.3.3
Avec le procédé SAW, la qualification des soudures d’assemblages bout à bout tubulaires doit être
effectuée dans la position de soudage 1G en rotation pour représenter la gamme d’énergies linéaires de
soudage que l’on prévoit utiliser en production, en respectant les valeurs limites d’énergies linéaires pour
Avril 2014 389

chaque région de la soudure [voir l’article U.4.1.5.8 f)]. Ceci s’applique aussi aux autres procédés de
soudage utilisés pour exécuter la passe de fond et les premières passes de remplissage initial (passes
chaude/froide, le cas échéant), dans le cas où le procédé SAW est utilisé pour le reste du remplissage et les
passes de finition.
U.4.1.3.1.3.4
Les soudures d’assemblages bout à bout qualifiées sur pièces tubulaires qualifient aussi les soudures
d’assemblages bout à bout sur tôles, dans le cadre des variables essentielles (voir l’article U.4.1.5 et le
tableau U.3).
U.4.1.3.1.4 Soudures d’angle sur tôles

Les soudures d’angle en une seule passe de dimension la plus grande et les soudures d’angle multipasses
de dimension la plus petite doivent être qualifiées dans le cadre des paramètres de soudage des soudures
d’assemblages bout à bout qualifiées dans chacune des positions de soudage 2F et 3F avec les procédés
SMAW, FCAW, GMAW et GTAW, et dans la position de soudage 2F avec le procédé SAW (voir la figure 6 de
la CSA W47.1 pour plus de détails sur l’assemblage d’essai typique). Avant d’effectuer les coupes
macrographiques et les essais de texture, on doit évaluer et mesurer la dimension (longueur des côtés) des
soudures d’angle au moyen d’un calibre de mesure des soudures d’angle, sur toute la longueur des
coupons d’essai destinés à établir les RQMO. Cette longueur des côtés doit servir à confirmer la dimension
d’une soudure d’angle à des fins de qualification.
Pour les qualifications concernant une seule position de soudage, on doit qualifier les soudures d’angle
dans la position représentant la position de soudage de production et la qualification n’est valide que pour
cette position (voir le tableau U.3).
Note : La qualification des soudures CJP d’assemblages bout à bout sur tôles et de celles sur pièces tubulaires est
valide aussi pour les soudures d’angle pour toutes les applications, à condition que les qualifications ci-dessus
concernant les soudures d’angle aient été réalisées sur des tôles.
U.4.1.3.2 Essais de démonstration
U.4.1.3.2.1 Généralités
Les essais de soudage des articles U.4.1.3.2.2 à U.4.1.3.2.7 exigent une démonstration à caractère
«unique» pour établir que les modes opératoires qualifiés de l’entrepreneur conviennent bien pour chaque
type de procédés de soudage et de produits d’apport à utiliser en production, y compris pour les
applications de soudage particulières. Le soudage de ces essais de démonstration doit être réalisé
conformément aux paramètres de soudage de l’ensemble des modes opératoires de soudage d’essais
qualifiés.
U.4.1.3.2.2 Réparation de soudures avec un procédé/mode opératoire

différent de celui de la soudure d’origine
On doit effectuer une rainure le long de la zone de liaison et à mi-épaisseur de la soudure soumise à l’essai
et dont l’épaisseur est égale à l’épaisseur maximale qualifiée de la soudure d’origine. La rainure doit être
conforme à l’article U.5.3.7.5 et positionnée de sorte que la zone de liaison sous la surface de la soudure
existante soit à peu près alignée avec le fond de la rainure. La rainure doit être remplie par soudage vertical
3G (en montant) avec l’énergie linéaire de soudage qualifiée la plus élevée des paramètres des soudures
CJP d’assemblages bout à bout qualifiées concernant le procédé et les produits d’apport utilisés pour la
réparation (différents de ceux utilisés pour la soudure d’origine dans laquelle la rainure a été pratiquée). La
soudure de finition doit être réalisée en position 2G avec l’énergie linéaire de soudage qualifiée la plus
faible des paramètres des soudures CJP d’assemblages bout à bout qualifiées concernant le procédé, après
avoir réorienté le coupon d’essai et laissé refroidir jusqu’à la température minimale de préchauffage la
rainure précédemment remplie, avant de souder la couche de finition.
390 Avril 2014

Les exigences concernant les essais CTOD de la soudure de réparation doivent être les mêmes que celles
de la soudure originale, dans le cas où la profondeur de la rainure et l’épaisseur de la gorge efficace de la
soudure à réparer sont supérieures à 40 mm et où les essais CTOD n’ont pas été effectués précédemment
pour la qualification du procédé de soudage et des produits d’apport utilisés pour la réparation.
U.4.1.3.2.3 Assemblages TKY de tubes ronds/tuyaux

Conformément aux exigences des soudures CJP d’assemblages bout à bout en T, on doit souder du côté
de la surface extérieure, une maquette d’assemblage TKY formée de deux pièces tubulaires de diamètres
différents pour représenter la plus forte épaisseur (membrure et piquages), le carbone équivalent CEV le
plus élevé et l’angle dièdre le plus petit (angle d’inclinaison le plus aigu) rencontrés en production et
déterminés d’après les dessins contractuels.
Avant soudage, la racine de la soudure doit être indexée suivant un nombre suffisant d’emplacements le
long du périmètre du joint (membrure principale et éléments secondaires) pour permettre d’établir la
gorge efficace de la soudure et les dimensions de la soudure d’angle de renforcement sur toute la
circonférence de la soudure et de faciliter l’évaluation de la pénétration à la racine, des caractéristiques de
fusion et de la qualité de la soudure par examen UT ultérieur, le cas échéant (voir les articles U.3.3.2.2 et
U.7.4.2).
On doit souder les trois quadrants de la circonférence qui comprend les positions horaires 12 heures, 3
heures et 6 heures, correspondant respectivement aux positions 1G, 3G (en montant) et 4G, de la
membrure continue, de plus gros diamètre, située dans un plan vertical et avec l’angle dièdre aigu formé
par le piquage (zone fermée) situé dans la position basse (à 6 heures).
On doit souder le quatrième quadrant qui comprend la position 9 heures, correspondant à la position
2G, avec l’assemblage réorienté de sorte que la membrure soit située dans le plan horizontal en ayant le
piquage situé dans la partie supérieure.
Six passes de soudage doivent être déposées initialement autour de l’assemblage pour les orientations
et les positions de soudure de l’assemblage indiquées ci-dessus. Des segments de joints de longueur 300
mm doivent être ensuite complètement soudés suivant ces orientations et positions de soudage à 12
heures (1G), 3 heures (3G, en montant), 6 heures (4G) et 9 heures (2G). Ces exigences concernant le
soudage sont illustrées à la figure U.7.
Notes :
1) Si le diamètre des tubes est trop petit et fait en sorte que les segments de longueur 300 mm mentionnés
ci-dessus se chevauchent, on devrait alors complètement souder l’assemblage tubulaire TKY sur toute sa
périphérie.
2) Si l’angle dièdre aigu de la zone fermé est inférieur à 30°, alors les détails de la soudure support peuvent être
applicables uniquement pour la zone fermée, du fait que la racine de la soudure n’est pas suffisamment
accesible pour obtenir une passe de fond saine et à pénétration complète (voir l’article U.3.3.2.5).
U.4.1.3.2.4 Assemblages TKY de tubes prismatiques

Lorsqu’on doit utiliser en production des assemblages TKY formés de tubes prismatiques, même si une
maquette d’assemblage TKY tubulaire a déjà été soudée, on doit souder du côté de la surface extérieure,
une maquette d’assemblage TKY formée de deux tubes prismatiques et comprenant des joints en demi-V
à bord tombé, ceux-ci devant recevoir aussi un beurrage in situ. Cette maquette d’assemblage doit être
formée de tubes prismatiques ayant la plus forte épaisseur, le rayon d’arête le plus grand et avec l’angle
dièdre le plus petit (angle d’inclinaison de la zone fermée le plus aigu) rencontrés en production et
déterminés d’après les dessins contractuels.
L’indexage de la racine de la soudure pour les zones ouvertes et les zones fermées doit être effectué pour
déterminer les dimensions de la gorge efficace de la soudure et de la soudure d’angle de renforcement,
ainsi que pour faciliter un examen UT ultérieur, le cas échéant, pour l’épaisseur de tube prismatique utilisé.
L’assemblage doit être orienté de sorte que la membrure principale continue soit située dans un plan
vertical et permette le soudage en position 4G de la zone fermée, en position 1G de la zone ouverte et en
position 3G (en montant) de l’une des zones en demi-V à bord tombé. La zone opposée au demi-V à bord
tombé doit être soudée en position 2G après avoir réorienté l’assemblage de sorte que la membrure
continue soit située dans un plan horizontal et que le piquage soit positionné au dessus.
Avril 2014 391

Note : La maquette d’assemblage TKY de tubes prismatiques sert aussi pour les assemblages TKY PJP et CJP afin
de déterminer les caractéristiques de la pénétration et de fusion à la racine pour les soudures d’assemblages bout
à bout CJP, les dimensions de la gorge efficace minimale et de la soudure d’angle de renforcement, ainsi que les
profils/transitions des soudures d’assemblages bout à bout CJP et PJP.
Voir l’article U.5.2.7.7 à propos du beurrage in situ des soudures et des raccordements de transition au
niveau des rayons d’arête des tubes.
U.4.1.3.2.5 Assemblages TKY — Cas où l’examen non destructif UT de la

racine est impossible.
Indépendamment du soudage des assemblages TKY dont il est fait mention aux articles U.4.1.3.2.3 et
U.4.1.3.2.4, lorsque l’orientation de l’épaisseur du métal de base et (ou) l’angle dièdre aigu de la zone
fermée d’un assemblage TKY ne permettent pas d’effectuer un examen non destructif pour évaluer
complètement les caractéristiques de pénétration de la passe de fond et de la qualité de la soudure avant
d’effectuer des essais destructifs (examens macrographiques), on doit souder du côté de la surface
extérieure, une maquette d’assemblage TKY formée de tubes ronds/prismatiques de différentes grosseurs
représentant la membrure la plus épaisse, les piquages les plus minces et l’angle dièdre le plus aigu de la
zone fermée, rencontrés en production. Les positions du soudage des quadrants des différentes zones
doivent être conformes à l’article U.4.1.3.2.3 pour les assemblages tubulaires TKY à paroi mince et à
l’article U.4.1.3.2.4 pour les assemblages prismatiques TKY à paroi mince. Pour cette maquette
d’assemblage TKY particulière, on doit déterminer les caractéristiques de pénétration de la passe de fond
et la qualité de la soudure en effectuant un examen macrographique de la zone fermée, de la zone ouverte
et des zones latérales.
U.4.1.3.2.6 Soudures de raboutage d’assemblages tubulaires à fort

écartement
Dans le cas des soudures circulaires de raboutage d’assemblages tubulaires à fort écartement, on doit
préparer un assemblage formé de deux pièces tubulaires du diamètre le plus grand et de l’épaisseur
maximale représentatifs de la production et le souder en position 6G pour les trois quadrants à 6 heures, 3
heures et 12 heures et en position 2G pour l’autre quadrant à 9 heures, après avoir réorienté le coupon
d’essai. Les valeurs de l’écartement doivent être représentatives de l’écartement maximum prévu en
production et recevoir l’accord de l’ingénieur. Avec l’accord de l’ingénieur, le désalignement maximum
permis par la conception technique peut aussi être incorporé dans l’assemblage tubulaire à fort
écartement, afin de qualifier ce désalignement.
L’assemblage d’essai doit être soudé complètement et doit démontrer la technique de beurrage in situ
requise pour diminuer l’écartement à des dimensions appropriées avant de souder la passe de fond.
Pour les assemblages tubulaires TKY de fermeture point à point, on doit souder du côté de la surface
extérieure une maquette d’assemblage TKY semblable à celle dont il est fait mention à l’article U.4.1.3.2.3,
selon les exigences des soudures bout à bout CJP en T mais, dans ce cas, l’écartement doit être
représentatif de l’écartement maximum prévu en production et recevoir l’accord de l’ingénieur.
L’orientation, le soudage et les positions de soudage de l’assemblage doivent être conformes à
l’article U.4.1.3.2.3 et à la figure U.7, sauf qu’on ne doit souder que les quatre sections de 300 mm à 12
heures (1G), 3 heures (3G, en montant), 6 heures (4G), et 9 heures (2G), selon le cas, afin de démontrer le
beurrage in situ, le soudage de la passe de fond ainsi que des passes de remplissage et de finition.
U.4.1.3.2.7 Cordons de rechargement

La qualification d’un mode opératoire de soudage concernant le dépôt de cordons de rechargement sur
des piles ou des manchons de pile doit être effectuée en déposant un cordon de soudure, aux dimensions
spécifiées, sur toute la circonférence d’une pièce tubulaire dont l’épaisseur est la plus forte et le carbone
équivalent CEV le plus élevé d’après les dessins contractuels, en utilisant les appareils de soudage de
production appropriés et les mêmes produits d’apport et mode opératoire de soudage que ceux de la
soudure d’assemblage bout à bout qualifiée. Les surfaces sur lesquelles on doit déposer des cordons de
soudure pour les essais de qualification doivent être les mêmes que celles rencontrées en production.
392 Avril 2014

U.4.1.3.2.8 Soudures d’angle sur apprêt soudable

Lorsqu’un entrepreneur propose d’effectuer en production des soudures d’angle directement sur un
apprêt soudable au lieu de l’enlever avant de souder, on doit réaliser un essai de qualification de soudure
d’angle distinct de celui indiqué à l’article U.4.1.3.1.4. Le coupon d’essai doit être essentiellement
conforme à la figure 6 de la CSA W47.1, avec les exigences suivantes :
a) plus petite soudure d’angle en une seule passe à utiliser en production ;
b) procédé/mode opératoire de soudage qualifié avec la plus faible énergie linéaire de soudage à utiliser
en production ;
c) épaisseur maximale d’apprêt soudable sur le métal de base commandé ;
d) épaisseur de tôle, T1 = 19 mm minimum (élément continu) et T2 = 10 mm minimum (élément
discontinu) ;
e) arrêt/départ au milieu de l’éprouvette pour l’essai de texture qui se trouve entre les deux éprouvettes
pour l’examen macrographique (voir la figure 6 de la CSA W47.1) ;
f) longueur de l’éprouvette pour l’essai de texture égale à 150 mm ; et
g) soudure d’angle sur un seul côté du coupon d’essai, avec un écartement entre les pièces inférieur ou
égal à 1,5 mm.
U.4.1.4 Exigences concernant l’inspection et l’examen des coupons

d’essai de qualification de mode opératoire de soudage
U.4.1.4.1 Inspection et examens non destructifs (END)
U.4.1.4.1.1 Portée
Après soudage, chaque coupon d’essai destiné à établir un RQMO doit être soumis à inspection et END
conformément aux exigences figurant dans le tableau U.2.
U.4.1.4.1.2 Examen visuel

L’examen visuel doit confirmer que le profil, la qualité de surface, la dimension des soudures et les
exigences concernant la pénétration de toutes les soudures soumises aux essais sont bien conformes aux
critères d’acceptation de cette norme et de cette annexe. Les dimensions de soudure d’angle (longueur
des côtés) doivent être déterminées en mesurant, au moyen d’un calibre de mesure, la soudure d’angle sur
toute sa longueur sur le coupon d’essai RQMO.
U.4.1.4.1.3 Examens non destructifs (END)

Les examens non destructifs doivent confirmer que chaque soudure soumise aux essais est bien conforme
aux critères d’acceptation de l’article U.7.7. Normalement, on doit respecter un délai de 48 heures avant
d’effectuer des END.
Note : Si un tel délai de 48 heures affecte notablement l’échéancier des travaux, on peut alors réaliser les END
lorsque le coupon d’essai RQMO a refroidi et atteint la température ambiante, avec un délai d’attente approprié
et approuvé par l’ingénieur, à condition que les essais mécaniques soit effectués au moins 48 heures après
soudage et refroidissement à la température ambiante.
U.4.1.4.2 Essais mécaniques
U.4.1.4.2.1 Portée
Après soudage, chaque coupon d’essai destiné à établir un RQMO doit être soumis aux essais destructifs
figurant au tableau U.2.
Dans le cas où certains modes opératoires de soudage précédemment qualifiés ne satisfont pas à toutes les
exigences de cette annexe, les essais et les éprouvettes supplémentaires, tels que définis par l’ingénieur
pour que la qualification de mode opératoire de soudage soit conforme à cette annexe (voir
l’article U.4.1.1.10) doivent être conformes à ceux concernés de l’article U.4.1.4.2.2.
Avril 2014 393

U.4.1.4.2.2 Éprouvettes d’essai

Le nombre d’éprouvettes d’essai doit être conforme aux exigences du tableau U.2 et les détails suivants
concernant les éprouvettes d’essai doivent être respectés :
a) Essai de traction perpendiculaire à l’axe de la soudure : on doit préparer des éprouvettes de traction à
section réduite rectangulaire conformément à la CSA W47.1 (voir la figure 33) après les avoir
prélevées aux emplacements illustrés à la figure U.8 de cette annexe. Les éprouvettes soumises aux
essais doivent satisfaire aux critères d’acceptation suivants :
(i) Si la rupture d’une ou des deux éprouvettes se produit à moins de 95 % de la résistance à la
traction minimale spécifiée (UTS), le mode opératoire se trouve rejeté. Si la rupture d’une
éprouvette se produit entre 95 % et 100 % de la résistance à la traction minimale spécifiée UTS,
on peut alors effectuer deux nouveaux essais pour chaque échec enregistré, et ceux-ci doivent
être conformes à l’UTS minimum spécifiée.
(ii) La résistance à la traction d’une éprouvette ne doit pas être inférieure à la résistance à la traction
minimale UTS spécifiée du métal de base. Dans le cas des soudures joignant deux métaux de
base de différentes UTS minimales spécifiées, la valeur de résistance acceptable est l’UTS la plus
faible des deux.
b) Essai de traction dans le métal fondu : on doit préparer des éprouvettes de traction à section réduite
cylindrique de diamètre 12,5 mm, entièrement dans le métal fondu de la soudure, conformément à
l’ASTM A370 après les avoir prélevées aux emplacements illustrés aux figures U.8 et U.9 de cette
annexe. Dans le cas des coupons d’essai de soudure et (ou) des géométries de joints soudés qui ne
permettent pas de prélever l’éprouvette standard de 12,5 mm de diamètre entièrement dans le métal
fondu de la soudure, on doit prélever une éprouvette du plus gros diamètre possible dont la section
réduite se trouve entièrement dans le métal fondu de la soudure. Les éprouvettes soumises aux essais
doivent satisfaire aux critères d’acceptation suivants :
(i) La limite d’élasticité à 0,2 % et l’UTS ne doivent pas être inférieures aux valeurs minimales
spécifiées du métal de base et l’allongement après rupture ne doit pas être inférieur à 20 %.
Dans le cas des soudures joignant deux métaux de base dont les limites d’élasticité et les UTS
minimales spécifiées sont différentes, les valeurs acceptables sont celles les plus élevées des deux.
(ii) Si l’essai ne parvient pas à se conformer aux propriétés minimales spécifiées ci-dessus, on doit
alors effectuer deux nouveaux essais sur des éprouvettes prélevées sur la soudure d’origine, et les
deux doivent satisfaire aux exigences spécifiées.
(iii) Si la limite d’élasticité à 0,2 %, l’UTS et (ou) l’allongement en % sont inférieurs aux valeurs
minimales spécifiées du métal déposé par le métal d’apport, on doit effectuer une investigation
afin d’en trouver la cause et d’obtenir des produits d’apport acceptables. S’il est établi que les
produits d’apport de soudage ne sont pas conformes à la spécification applicable de métal
d’apport, on doit alors les mettre en quarantaine et effectuer une nouvelle qualification du mode
opératoire avec de nouveaux produits d’apport de soudage.
c) Essais de pliage : on doit préparer et soumettre aux essais des éprouvettes de pliage à l’envers, à
l’endroit, et latéral (selon le cas) conformément à la CSA W47.1 (voir les figures 15, 16 et 18) après les
avoir prélevées aux emplacements illustrés à la figure U.8 de cette annexe. Les éprouvettes soumises
aux essais doivent satisfaire aux critères d’acceptation suivants :
(i) Aucune discontinuité ne doit dépasser 3 mm mesurée dans n’importe quelle direction de la
surface pliée ;
(ii) La somme des plus grandes dimensions de toutes les discontinuités supérieures à 1 mm mais
inférieures à 3 mm ne doit pas dépasser 10 mm sur la surface pliée dans le cas des éprouvettes
de pliage de largeur ≥ 38 mm et ne doit pas dépasser 6 mm sur la surface pliée dans le cas des
éprouvettes de pliage de largeur < 38 mm ; et
(iii) La dimension maximale d’une fissure d’arête ne doit pas être supérieure à 6 mm, à moins qu’elle
n’ait été causée par des inclusions visibles de laitier ou d’autres discontinuités de type fusion,
auquel cas la longueur maximale permise est de 3 mm.
Note : La valeur 345 MPa de la limite d’élasticité dont il est fait mention à la figure 11 de la CSA W47.1,
pour déterminer les dimensions du dispositif d’essai de pliage doit aussi s’appliquer aux nuances
génériques «350» des spécifications CSA, «355» des spécifications BS/EN et «50» des spécifications
ASTM/API.
394 Avril 2014

d) Essais de résilience Charpy V (CVN) : Les éprouvettes de résilience doivent être préparées
conformément à l’ASTM A370 après avoir été prélevées aux emplacements illustrés aux figures U.8 et
U.10 de cette annexe. On doit normalement utiliser des éprouvettes de résilience transversales pour
les essais dans la ZTA des tôles et des éprouvettes de résilience longitudinales pour les essais dans la
ZTA des profilés laminés et des pièces tubulaires sans soudure. Dans certains cas, et lorsque
l’ingénieur l’exige, on peut utiliser des éprouvettes transversales pour les profilés laminés, mais il est
nécessaire que la soudure soit parallèle à la direction de formage/laminage des pièces du coupon
d’essai destiné à établir le RQMO. Lorsque les préparations de joint sont en demi-V ou en demi-V
double (en K), les éprouvettes de résilience Charpy V de la ZTA doivent être prélevées à partir du bord
droit de la préparation. Dans le cas où le soudage est effectué des deux côtés du joint sans gougeage
à l’envers, on doit effectuer des essais de résilience Charpy V du métal fondu supplémentaire, après
les avoir prélevées aux emplacements illustrés à la figure U.10. Lorsqu’on utilise plusieurs procédés de
soudage pour le soudage des coupons d’essai destinés à établir les RQMO, les éprouvettes de
résilience Charpy V doivent concerner tous ces procédés. Cela peut nécessiter de prélever un jeu
complet supplémentaire (métal fondu et ZTA) d’éprouvettes de résilience Charpy V à un
emplacement qui intègre les différents procédés de soudage si les emplacements standards
mentionnés ci-dessus (illustrés à la figure U.10) ne concernent pas ces procédés. De même, dans le
cas où le mode opératoire de soudage de l’envers diffère de celui de l’endroit, dans le cadre de
variables essentielles, on doit prélever un jeu complet supplémentaire d’éprouvettes de résilience
Charpy V.
La température d’essai et les critères d’acceptation pour le métal fondu et la ZTA pour les classes
d’acier MC ou DC choisies doivent être conformes aux exigences de la CAN/CSA-Z19902.
e) Examen macrographique : Les éprouvettes d’examen macrographique doivent être préparées avec
un abrasif de grain 600 ou plus fin, puis attaquées chimiquement pour laisser clairement apparaître la
zone fondue, les zones de liaison et la ZTA.
Les éprouvettes macrographiques ne doivent montrer aucune fissure ni manque de fusion dans
toute l’épaisseur de la gorge efficace spécifiée (soudures bout à bout) ou de la longueur de côté
spécifiée (soudures d’angle), et le profil et la qualité des soudures doivent satisfaire aux exigences de
cette norme et de cette annexe.
Chaque éprouvette macrographique de soudure bout à bout CJP, y compris les éprouvettes
macrographiques des soudures CJP d’assemblages TKY et les soudures CJP avec fort écartement
doivent présenter des détails CJP sans manque de pénétration à la racine.
Dans le cas des soudures CJP des assemblages bout à bout TKY, les éprouvettes macrographiques
doivent montrer que l’épaisseur de la gorge efficace de la soudure sur préparation et les dimensions
de la soudure d’angle de renforcement sont bien conformes à cette norme et à l’article U.3.3.2.3.
Lorsque la conception technique permet d’utiliser des soudures supports (p. ex., pour les angles
dièdres TKY de la zone fermée qui sont inférieurs à 30°), les restrictions concernant les dimensions des
soudures supports doivent être conformes à la figure U.5 et au tableau U.1.
Dans le cas des soudures PJP des assemblages bout à bout, y compris des assemblages TKY, les
éprouvettes macrographiques doivent montrer que l’épaisseur de la gorge efficace de la soudure sur
préparation et les dimensions de la soudure d’angle de renforcement, le cas échéant, satisfont bien
aux exigences de la conception technique et de cette annexe.
Dans le cas des soudures sur préparation en demi-V à bord tombé, les éprouvettes
macrographiques doivent montrer que l’épaisseur de la gorge efficace de la soudure sur préparation
est au moins égale à l’épaisseur du piquage ou à la valeur spécifiée par la conception technique.
Les éprouvettes macrographiques des soudures d’angle ne doivent montrer aucun manque de
pénétration à la racine. La longueur minimale du côté d’une soudure d’angle doit être de 6 mm pour
la soudure d’angle la plus grosse en une seule passe et de 8 mm pour la soudure d’angle multipasse la
plus petite dimension, ou être tel que spécifié par la conception technique.
Dans le cas des soudures sur préparation avec soudure d’angle de renforcement, les éprouvettes
macrographiques doivent montrer que l’épaisseur de la gorge efficace et le côté de la soudure
d’angle sont bien conformes à cette norme et à cette annexe, ou tel que spécifié par la conception
technique.
Avril 2014 395

Dans le cas des soudures d’angle réalisées sur un apprêt soudable, les éprouvettes macrographiques
doivent montrer que l’épaisseur de la gorge efficace et le côté de la soudure d’angle sont bien
conformes aux valeurs minimales spécifiées par la conception technique pour la production.
f) Essai de dureté : On doit effectuer des empreintes de dureté Vickers avec une charge de 10 kgf sur les
éprouvettes macrographiques conformément à la figure U.11. On doit aussi prendre une photo de la
macrographie avec un grossissement compris entre 1 et 3, illustrant tout l’assemblage, y compris le
métal de base et la ZTA de part et d’autre du métal fondu et montrant distinctement les empreintes
de dureté. Chacune des valeurs de dureté prises dans la soudure ou dans la ZTA ne doivent pas
dépasser 350Hv10. Si une de ces valeurs de dureté dépasse cette limite, on peut effectuer deux autres
empreintes (une au-dessus et une au-dessous de l’empreinte dont la dureté dépasse la limite) et les
deux doivent satisfaire aux exigences spécifiées. En cas de non respect de ces exigences, on peut
préparer deux nouvelles éprouvettes macrographiques et les soumettre aux essais conformément à la
figure U.11 et les deux éprouvettes doivent satisfaire aux exigences spécifiées.
Des filiations de dureté effectués pour des modes opératoires de soudage précédemment qualifiés,
dont les emplacements sont différents de ceux illustrés à la figure U.11 et dont les valeurs de dureté
respectent les valeurs limites maximales peuvent être considérées comme étant acceptables, à la
discrétion de l’ingénieur, et à condition que ces filiations de dureté concernent aussi la zone fondue et
la ZTA.
Note : Pour certains des aciers de construction de carbone équivalent plus faible et de trempabilité plus
élevée qui ont tendance à être plus sensibles à la fissuration, une dureté maximale de la ZTA de 325 Hv10
pourrait être applicable, comme pourraient le spécifier l’ingénieur ou les documents contractuels. Cette
plus faible valeur de dureté peut de même s’appliquer aux éléments structuraux situés au-dessous du niveau
de la mer, tel qu’établi par la conception technique.
g) Essai CTOD :
(i) On doit prélever des éprouvettes d’essais CTOD dans le métal fondu aux emplacements illustrés
à la figure U.8 et les préparer conformément à la BS 7448 Pt.1 et avec les exigences suivantes :
1) épaisseur la plus élevée du métal de base (voir les articles U.2.2.3 et U.4.1.2.2 pour les
classes d’acier applicables) à souder en production, pour T > 40 mm ;
2) chaque procédé de soudage distinct ou combinaison de procédés spécifiés dans la FDMOS
pour les épaisseurs de gorge efficace de soudure ETT > 40 mm, à utiliser en production ;
3) énergie linéaire de soudage la plus élevée (plus petit nombre de passes pour remplir le joint
à souder)/température entre passes la plus élevée ;
4) énergie linéaire de soudage le plus faible (plus grand nombre de passes pour remplir le joint
à souder)/température entre passes la plus faible ;
5) préparation de la soudure en demi-V double, sauf lorsque des préparations en demi-V sont
spécifiées pour le soudage de production sans accès à l'envers ou sans soudure à l'envers
(p. ex., les assemblages TKY d’un seul côté), sans accès à l'envers ou sans soudure à l'envers
une préparation de la soudure en demi-V peut être utilisée ;
6) température d’essai correspondant à la température de service la plus basse prévue LAST
pour les applications au-dessus du niveau de la mer (air). Pour les applications au-dessous
du niveau de la mer (p. ex., les parties immergées des pieds, des piles de plate-formes), la
LAST est la température de la mer ;
7) une éprouvette de traction à section réduite cylindrique doit être prélevée en long dans le
métal fondu de la soudure utilisée pour les essais CTOD du métal fondu et être soumise à
un essai de traction pour déterminer la valeur de la limite d’élasticité à utiliser dans le calcul
de CTOD ; et
8) des modes opératoires de soudage précédemment qualifiés, montrant des propriétés
appropriées de CTOD du métal fondu qui satisfont aux exigences de cette annexe, peuvent
être utilisés sans avoir besoin de subir une nouvelle qualification, à condition de soumettre à
l’ingénieur tous les documents justificatifs essentiels et de recevoir son approbation (voir
l’article U.4.1.1.5).
396 Avril 2014

(ii) Les essais CTOD du métal fondu doivent être réalisés conformément à la BS 7448 Pt 1 et se
résument ainsi :
1) Les éprouvettes doivent être préparées selon les dimensions géométriques préférables (voir
la figure U.12). Pour effectuer les essais CTOD des soudures de réparation dont les rainures
ont une profondeur d > 40 mm, on doit préparer des éprouvettes CTOD à entaille en
surface (voir la figure U.12), sauf si le produit d’apport utilisé pour la réparation a été
qualifié par des essais CTOD sur une soudure bout à bout à pénétration complète réalisée
avec les mêmes paramètres de soudage et la même position de soudage.
2) On peut soumettre les deux côtés de l’éprouvette à compression locale pouvant atteindre
environ 0,5 % si le laboratoire d’essai estime que ceci permettra d’améliorer la forme de la
fissure de fatigue. Les essais doivent être réalisés de préférence au cours des 21 jours suivant
la fin du soudage. La machine d’essai CTOD doit être utilisée en mode de commande de
déplacement.
3) On doit noter le premier événement critique sur le tracé charge/déplacement (c.-à-d.,
delta-c, delta-u, ou delta-m). Si la température diffère de plus de 2 °C de la valeur
expérimentale nominale avant que cela ne se produise, on doit mettre fin à l’essai. On doit
noter la valeur obtenue lorsque la température a dépassé cette tolérance.
Note : L’essai CTOD de la ZTA aura normalement été réalisé par le producteur d’acier, en utilisant les
valeurs d’énergie linéaire de soudage les plus élevées et les plus faibles dans le cadre des exigences de
préqualification concernant les propriétés de l’acier. Il en résulte que l’essai CTOD de la ZTA n’est
normalement pas nécessaire pour qualifier un mode opératoire de soudage, sauf dans les cas suivants :
a) lorsque l’essai CTOD de la ZTA n’a pas été réalisé lors de la préqualification de l’acier ;
b) lorsque l’épaisseur du métal de base préqualifié est dépassée ;
c) lorsque l’énergie linéaire de soudage du mode opératoire pour l’essai CTOD se trouve en dehors des
gammes de valeurs maximales et minimales d’énergies linéaire de soudage/températures entre passes
utilisées dans l’essai CTOD réalisé pour la préqualification de l’acier ; ou
d) lorsque les spécifications contractuelles l’exigent.
Dans les cas ci-dessus, les essais CTOD de la ZTA doivent être conformes aux exigences de la
(iii) Les éprouvettes doivent être soumises à l’essai à une température correspondant à la LAST
concernée (température de service la plus basse prévue) et elles doivent respecter les critères
d’acceptation suivants :
1) La valeur minimale du CTOD du métal fondu à la température d’essai LAST spécifiée doit
être de 0,25 mm. Si une éprouvette valide ne parvient pas à respecter la valeur spécifiée, il
est permis de soumettre à l’essai un jeu de trois nouvelles éprouvettes CTOD du métal
fondu. Pour être acceptés, ces trois nouveaux essais doivent être valides et rencontrer la
valeur spécifiée. Toutes les preuves, «succès» ou «échec», doivent être soumises avec le
RQMO, ainsi que des photographies des faciès de rupture. Les éprouvettes montrant les
faciès de rupture doivent aussi être mises à la disposition de l’ingénieur pour inspection.
2) À la suite des essais au cours desquels un décrochement («pop-in») se produit sur la courbe
charge-déplacement, et l’essai se poursuit et atteint la charge maximale, on doit effectuer
une investigation conformément à la BS 7448 Pt 1. On ne doit pas tenir compte des
décrochements montrant à la fois une chute de la charge et une augmentation du
déplacement inférieure à 1 %. Tous les autres «pop-ins» doivent être considérés comme
significatifs à moins que la coupe post-enquête ne puisse l’établir autrement.
h) Essai de texture (soudures d’angle, y compris celles sur apprêt soudable) : l’éprouvette d’essai de
texture doit être prélevée au milieu de l’assemblage d’essai qui comprend un arrêt/départ situé à
mi-longueur de la soudure d’angle, conformément à la figure 6 de la CSA W47.1. L’éprouvette doit
être soumise à un effort mettant la racine de la soudure en tension et elle doit se rompre sous l’effet
d’un ou plusieurs efforts appliqués. Après rupture, l’éprouvette doit respecter les critères
d’acceptation suivants :
(i) Le faciès de rupture doit montrer une fusion complète à la racine de l’assemblage en T, sans
aucune discontinuité ni soufflure de plus de 2,5 mm dans sa plus grande dimension, et la somme
des plus grandes dimensions de toutes les discontinuités et soufflures ne doit pas être supérieure
à 10 mm sur tout segment de 150 mm.
(ii) Si l’éprouvette ne se rompt pas et se plie sur elle-même, l’essai est considéré comme étant réussi.
Avril 2014 397

U.4.1.5 Variables essentielles
U.4.1.5.1 Généralités
Les limites des variables essentielles sont spécifiées aux articles U.4.1.5.2 à U.4.1.5.9. Tout changement
concernant les variables essentielles définies dans ces articles impose de devoir effectuer de nouveaux
essais de qualification de mode opératoire de soudage et une nouvelle FDMOS pour approbation,
conformément à l’article U.4.1.1.4 c).
U.4.1.5.2 Métaux de base

Les variables suivantes ont le statut de variables essentielles :
a) un changement dans la méthode de fabrication ou l’état de livraison du métal de base du producteur
d’acier (p. ex., laminage thermo-mécanique, normalisation, T et R) ;
b) une augmentation de la limite d’élasticité du métal de base d’une nuance d’acier à une autre ; et
c) une augmentation de la valeur du carbone équivalent CEV du métal de base (Pce) supérieure à 0,03 %
par rapport à celle du métal de base Pce qualifié (par analyse chimique du produit) ou une
augmentation de la valeur du carbone équivalent modifié du métal de base tenant compte des
fissures (Pcm) supérieure à 0,02 % par rapport à celle du métal de base Pcm qualifié, où
Pce = C + Mn/6 + (Cr + Mo + V)/5 + (Ni + Cu)/15
Pcm = C + Si/30 + (Mn + Cu + Cr)/20 + Ni/60 + Mo/15 + 5 (B)
U.4.1.5.3 Dimensions du métal de base

a) Un changement de l’épaisseur T du métal de base, en dehors de la gamme 0,5T à 2T, à l’exception
des procédés GMAW-SC et des préparations à bords droits pour lesquels la gamme de qualification
est de 0,5T à T.
b) Un changement de l’épaisseur T du métal de base qui dépasse l’épaisseur T qualifiée pour l’essai
CTOD spécifié.
c) Un changement du diamètre D des pièces tubulaires, pour D ≤ 508 mm, en dehors de la gamme
0,5D à 2D, sauf que : D ≤ 150 mm qualifie toutes les diamètres inférieurs à cette valeur ; de plus, les
tôles qualifient toutes les pièces tubulaires de diamètre D ≥ 600 mm.
d) Dans le cas où l’épaisseur de la gorge efficace de la soudure bout à bout, dans la gamme des
épaisseurs qualifiées du métal de base, nécessiterait des essais mécaniques plus sévères (p. ex., une
température d’essai de résilience Charpy V plus basse) ou nécessiterait des essais CTOD ou un TTAS.
U.4.1.5.4 Produits d’apport de soudage et gaz de protection

a) un changement de fabricant ou de nom de marque du fabricant, de classification ou de composition
nominale chimique, ou tout ajout de fil, d’électrode, de flux, de gaz, ou de poudre ;
b) une augmentation de l’épaisseur t du métal fondu déposé, dans la gamme 0,5t à 2t des épaisseurs
qualifiées du métal fondu déposé, pour chaque procédé de soudage utilisé dans le cas des
qualifications concernant plusieurs procédés ;
c) une diminution de l’épaisseur de métal fondu déposé concernant un procédé de soudage différent
utilisé pour la passe de fond, la passe chaude ou la (ou les) passe(s) initiale(s) de remplissage, dans le
cas du remplissage et des passes de finition des assemblages bout à bout CJP soudés d’un seul côté
avec le procédé SAW ;
d) un changement de diamètre nominal du métal d’apport pour un diamètre immédiatement supérieur
ou inférieur, à condition que ce changement ne soit pas préjudiciable à la gamme des positions de
soudage recommandée par le fabricant et que les paramètres de soudage qualifiés et les gammes de
valeurs de l’énergie linéaire de soudage soient respectées ;
e) un changement du gaz de protection, passant d’un simple gaz à tout autre simple gaz ou à un
mélange de gaz ou à l’absence de gaz ;
398 Avril 2014

f) une augmentation de +10 % ou diminution de -10 % de la teneur en % du gaz principal dans un

mélange de gaz ;
g) une augmentation ou diminution du débit de gaz de protection supérieure à 20 % ;
h) la suppression du renvoi de gaz à l’envers utilisé dans la qualification ;
i) dans le cas du procédé FCAW, tout changement passant de gaz de protection à autoprotection et
vice versa ;
j) l’ajout ou la suppression de métal d’apport ;
k) un changement d’un apport de fil chaud à un apport de fil froid ou vice versa ;
l) tout changement dans la quantité et la composition chimique nominale du produit d’apport
supplémentaire (p. ex., poudres, granules, fils) ; et
m) tout changement du nombre d’électrodes utilisées avec les procédés de soudage mécanisés ou
automatiques.
U.4.1.5.5 Préparations des joints à souder

a) un changement dans la préparation de joint, à l’exception des cas suivants :
(i) les préparations en demi-V et en demi-V double se qualifient mutuellement et qualifient les
autres préparations de joint conformes aux détails des joints préqualifiés de cette norme, mais
non vice-versa, à condition que l’envers soit gougé jusqu’au métal sain et soudé conformément
aux paramètres utilisés pour le soudage à l’endroit ; et
(ii) une préparation en demi-V soudée d’un seul côté sans reprise à l’envers ou sans support qualifie
aussi une préparation en V soudée d’un seul côté sans reprise à l’envers ou sans support, mais
non vice-versa, et qualifie aussi ces préparations soudées des deux côtés ainsi que les autres
préparations de joint conformes aux détails des joints préqualifiés de cette norme, dans le cas où
le soudage de l’envers est conforme aux paramètres utilisés pour le soudage à l’endroit ;
b) un changement des dimensions du méplat, de l’écartement ou de l’angle d’ouverture qui ne
respectent pas les tolérances de cette norme et de cette annexe, ainsi que les tolérances spécifiées sur
la FDMOS qualifiée, sauf lorsque l’écartement dépassant ces tolérances a fait l’objet d’une
qualification distincte (voir l’article U.4.1.3.2.6) ;
c) un changement dans la préparation de joint, passant à une préparation à bords droits, mais non
vice-versa ;
d) un changement du matériau du support à l’envers ;
e) la suppression du support en céramique utilisé pour la qualification, sauf lorsque l’envers est gougé
jusqu’au métal sain et soudé conformément aux paramètres utilisés pour le soudage à l’endroit ;
f) l’omission, mais non l’ajout d’un support subsistant ou d’un gougeage à l’envers ; et
g) un changement d’angle dièdre, passant à < 30 ° dans le cas des assemblages TKY.
U.4.1.5.6 Procédés et modes opératoires de soudage

a) un changement de procédé de soudage concernant n’importe quelle partie de la soudure (passe de
fond, passe chaude/initiale de remplissage, passes de remplissage, passes de finition) ;
b) un changement dans la combinaison des procédés de soudage dans le cas des modes opératoires
multiprocédés, sauf qu’on peut ne pas tenir compte du procédé de soudage de la passe de fond, s’il
est différent, dans le cas où l’envers est gougé jusqu’au métal sain et soudé conformément aux
paramètres utilisés pour le soudage à l’endroit ;
Notes :
1) Voir l’article U.4.1.5.4 b) à propos de la gamme des épaisseurs de métal fondu qualifiées concernant chaque
procédé.
2) On peut élargir la gamme des épaisseurs qualifiées des soudures bout à bout CJP d’un seul côté, sans
soudage à l’envers (où des procédés de soudage, des produits d’apport et (ou) des techniques de soudage
particulières ont été utilisés pour obtenir une pénétration à la racine, une qualité et un profil de soudure
acceptables) en combinant d’autres modes opératoires de soudage bout à bout CJP qualifiés, à condition
que les mêmes procédés de soudage et produits d’apport aient été utilisés pour les passes de remplissage et
de finition, et dans le cadre des autres variables essentielles régissant la qualification.
c) un changement de multipasse par côté à une seule passe par côté ;
Avril 2014 399

d) l’omission du soudage à l’envers utilisé pour la qualification ;

e) l’addition ou l’omission de TTAS ;
f) tout changement concernant les paramètres de TTAS (température de maintien, durée de maintien,
vitesse de montée ou de descente en température) en dehors des gammes de valeurs du mode
opératoire de TTAS approuvé et qualifié ;
g) suppression du cordon de recuit de la qualification ;
h) un changement de cordon étroit (tiré) à cordon large (balayé) ;
i) tout changement > 10° dans la rotation axiale d’une tête de soudage à électrodes parallèles ;
j) tout changement d’inclinaison d’une électrode > 3° dans la direction d’avance (angle longitudinal) et
> 5° dans la direction perpendiculaire à cette dernière (angle transversal), dans le cas des procédés de
soudage mécanisés et automatiques ;
k) tout changement > 20 % dans les variables d’oscillation dans le cas des procédés de soudage
mécanisés et automatiques ;
l) tout changement > 25 % de la distance tube-contact pièce, sauf lorsque le changement, conjointement
avec les tolérances concernant le courant, la tension et la vitesse de soudage, entraîne des énergies
linéaires de soudage dont les valeurs sont en dehors de la gamme des valeurs qualifiées ; et
m) tout changement > 25 % de la vitesse de soudage, sauf lorsque le changement, conjointement avec
les tolérances concernant le courant et la tension entraîne des énergies linéaires de soudage dont les
valeurs sont en dehors de la gamme des valeurs qualifiées.
U.4.1.5.7 Températures de préchauffage et températures entre passes

a) un changement dans le maintien de la différence entre la température de préchauffage qualifiée et
celle calculée pour le joint soudé en production tel qu’indiqué à l’article U.5.3.3.6 ;
b) une augmentation de plus de 28 °C de la température maximale entre passes qualifiée dans le cas des
modes opératoires avec essais de résilience Charpy V ; et
c) toute augmentation de la température maximale entre passes supérieure à celle qualifiée lors des
essais de qualification de mode opératoire avec CTOD et énergies linéaires de soudage élevées.
U.4.1.5.8 Caractéristiques électriques

a) un changement de courant alternatif (CA) à courant continu (CC) et vice versa, et un changement de
polarité en courant continu ;
b) un changement du mode de transfert pour GMAW ;
c) une augmentation ou une diminution du courant de soudage (A) > 10 % par rapport à la gamme des
valeurs qualifiées pour chaque diamètre de fil d’apport utilisé ;
d) une augmentation ou une diminution de la tension de soudage (V) > 7 % par rapport à la gamme des
e) une augmentation ou une diminution de la vitesse de dévidage > 10 % par rapport à la gamme des
f) un changement de ± 25 % de l’énergie linéaire de soudage par rapport à la valeur moyenne calculée
pour chaque zone de soudure (passe de fond, passes chaude/froide, le cas échéant, passes de
remplissage, passes de finition) des modes opératoires qualifiés avec essais de résilience Charpy V. ;
g) une augmentation de l’énergie linéaire de soudage par rapport à la valeur moyenne qualifiée pour les
passes de remplissage, lors des essais de qualification avec CTOD du métal fondu et énergies linéaires
de soudage élevées ; et
h) une diminution de l’énergie linéaire de soudage par rapport à la valeur moyenne qualifiée pour les
passes de remplissage, lors des essais de préqualification (du producteur d’acier) avec CTOD de la
ZTA et énergies linéaires de soudage faibles ou des essais de qualification avec CTOD de la ZTA et
énergies linéaires de soudage faibles réalisés par le fabricant, le cas échéant.
Note : Voir l’article U.4.1.3.1.2 à propos des valeurs d’énergies linéaires de soudage concernant les qualifications
des soudures bout à bout sur tôles, l’article U.4.1.3.1.3 à propos de celles des soudures bout à bout sur pièces
tubulaires/tuyaux et la note 1) de l’article U.4.1.1.8 à propos du mesurage et de l’enregistrement des paramètres
de soudage pour calculer les valeurs d’énergies linéaires de soudage.
400 Avril 2014

U.4.1.5.9 Positions de soudage

a) Un changement de position entraînant des valeurs d’énergies linéaires de soudage en dehors de
celles de la gamme des valeurs qualifiées, concernant les deux positions qui représentent
respectivement les énergies linéaires les plus élevées (3G/5G/5GR/6G/6GR, selon le cas, et avec
soudage en montant) et les énergies linéaires les plus faibles (2G/2GR, selon le cas).
b) Un changement du sens de soudage, de vertical en montant à verticale en descendant, pour
n’importe quelle passe, sauf que la passe de fond des soudures avec reprise à l’envers peut être
déposée en montant ou en descendant, à condition d’être gougée jusqu’au métal sain avant
d’exécuter la soudure de reprise à l’envers.
U.4.1.5.10 FDMOS approuvées

Une FDMOS approuvée, mise au point à partir d’un RQMO qualifié, demeure valide pour les soudures de
production qui diffèrent des soudures qualifiées, à condition que les différences ne viennent pas en
contradiction avec les restrictions et les conditions des variables essentielles définies aux articles U.4.1.5.2 à
U.4.1.5.9.
U.4.1.5.11 Soudage de production qualifié par des RQMO sur tôles et sur
pièces tubulaires rondes/prismatiques
Le soudage de production qualifié par des RQMO sur tôles et sur pièces tubulaires rondes/prismatiques, y
compris les assemblages TKY, doit satisfaire aux exigences de cette annexe et au tableau U.3.
U.4.2 Exigences concernant la qualification des soudeurs et des

opérateurs
U.4.2.1 Exigences générales
U.4.2.1.1
Les soudeurs, les opérateurs de machines de soudage et les pointeurs, selon le cas, doivent être qualifiés
conformément aux exigences suivantes :
a) La qualification de soudeur/opérateur doit être conforme à cette annexe et à la CSA W47.1, si
spécifié.
b) L’assemblage d’essai de qualification doit être soudé conformément aux paramètres de la FDMOS
qualifiée et approuvée par la tierce partie indépendante.
c) Le métal de base utilisé pour la qualification doit être en acier au carbone.
d) Les essais de qualification de soudeur/opérateur doivent être effectués en présence d’une tierce partie
indépendante et approuvés par celle-ci.
e) Les soudeurs et les opérateurs de machines de soudage ne doivent pas être qualifiés en exécutant des
soudures de production.
f) Les critères d’acceptation de qualification de soudeur/opérateur doivent être conformes à cette
norme et à cette annexe.
U.4.2.1.2
La référence à la CSA W47.1 pour la qualification de soudeur/opérateur ne doit pas dispenser le fabricant
de sa certification obligatoire selon la CSA W47.1 (voir l’article U.2.1).
U.4.2.1.3
En cas de discordance, concernant la qualification de soudeur/opérateur, entre la CSA W47.1 et cette
annexe, c’est cette annexe qui s’applique.
Avril 2014 401

U.4.2.1.4
L’incapacité d’un soudeur ou d’un opérateur à respecter la FDMOS qualifiée doit constituer une cause de
rejet.
U.4.2.1.5
Les soudeurs/opérateurs qui ont soudé avec succès un ou des coupon(s) d’essai de RQMO, validé(s) par
inspection, END et essais mécaniques, deviennent qualifiés pour le soudage de production dans la ou les
position(s) de soudage particulière(s) du ou des coupon(s) d’essai de RQMO, dans les limites des gammes
de qualification de soudeur/opérateur et des variables essentielles (voir les articles U.4.2.13.2 et U.4.2.14
et le tableau U.4).
U.4.2.1.6
Les qualifications des soudeurs/opérateurs doivent être classées dans les catégories suivantes :
a) Catégorie S : tel que défini dans la CSA W47.1 et concernant le soudage bout à bout CJP de tôles ou
de tuyaux/pièces tubulaires, y compris les tubes prismatiques, d’un seul côté avec support ou des
deux côtés avec reprise à l’envers après gougeage jusqu’au métal sain, conformément à
Note : La catégorie FW pour le soudage d’angle uniquement et la catégorie WT pour le soudage de pointage
uniquement font partie de cette catégorie S.
b) Catégorie T : tel que défini dans la CSA W47.1 et concernant le soudage bout à bout CJP de tôles ou
de tuyaux/pièces tubulaires, y compris les tubes prismatiques, d’un seul côté sans support ou sans
soudage à l’envers, conformément à l’article U.4.2.4.
c) Catégorie TKY : tel que défini à l’article U.3.1.1 de cette annexe et concernant le soudage bout à bout
CJP d’assemblages TKY de pièces tubulaires, y compris prismatiques, et d’épaisseurs différentes, d’un
seul côté sans support ou sans soudage à l’envers, conformément à l’article U.4.2.5.
d) Catégorie pour applications spéciales : comme mentionné l’article U.4.2.6 et concernant le soudage
bout à bout CJP des soudures de fermeture à fort écartement de pièces tubulaires, y compris
prismatiques, et le soudage bout à bout des assemblages TKY de tôles, dont l’angle dièdre aigu est
inférieur à 30°, d’un seul côté sans support ou sans soudage à l’envers, conformément à
U.4.2.1.7
Lorsque le soudage de production est réalisé dans toutes les positions de soudage, les qualifications de
soudeur doivent concerner toutes les positions, conformément aux exigences de qualification du
tableau U.4 pour la ou les catégorie(s) applicable(s) (voir les articles U.4.2.3, U.4.2.4 et U.4.2.5).
Lorsque le soudage de production ne concerne pas toutes les positions de soudage, les qualifications de
soudeur peuvent être effectuées dans la ou les positions de soudage de production particulière(s ), auquel
cas, la qualification doit être limitée à cette ou ces position(s) de soudage en production, conformément
aux exigences du tableau U.4.
U.4.2.1.8
Les qualifications doivent concerner en général les métaux de base d’épaisseur ≥ 3 mm. Pour les
applications non critiques, concernant les épaisseurs < 3 mm, les qualifications de soudeur doivent être
réalisées conformément à l’AWS D1.3/D1.3M.
402 Avril 2014

U.4.2.2 Qualification existante

Les qualifications existantes des soudeurs/opérateurs qui satisfont aux exigences de l’article U.4.2.1 sont
considérées comme étant acceptables, sous réserve de ce qui suit :
a) L’essai de qualification doit avoir été effectué par le soudeur/opérateur soit au service du même
entrepreneur (actuel) soit au service d’un autre entrepreneur qui adhère, avec l’actuel entrepreneur, à
une politique formelle de reconnaissance mutuelle des qualifications. Toute interruption de travail
avec cet entrepreneur depuis la qualification ne doit pas dépasser 6 mois.
b) Le document d’identification de qualification (certificat) doit être un original, approuvé par une tierce
partie indépendante et il doit être valide par rapport aux exigences de la spécification applicable.
c) Si l’essai a été soudé plus de 6 mois auparavant, le certificat doit avoir été réapprouvé par
l’entrepreneur à des périodes ne dépassant pas six mois pour indiquer que le soudeur a
continuellement utilisé le procédé de soudage de production avec des résultats satisfaisants.
Note : La réapprobation par l’entrepreneur de cette prolongation de qualification doit être matérialisée
sous forme d’un journal régulièrement mis à jour, enregistrant tous les renseignements appropriés pour
prouver la continuité du soudage avec le procédé de soudage concerné par la FDMOS qualifiée, et prouver
que les soudures sont de qualité.
d) L’essai doit avoir été soudé en utilisant des produits d’apport de soudage de la même classification et
les mêmes caractéristiques électriques que ceux de la FDMOS et que ceux à utiliser en production.
Les qualifications existantes qui ne satisfont pas à toutes les exigences de qualification de
soudeur/opérateur de cette annexe peuvent être validées en soudant un ou des coupon(s) d’essai
supplémentaire(s) pour satisfaire aux exigences des qualifications manquantes identifiées.
U.4.2.3 Nouvelle qualification S
U.4.2.3.1
Pour les soudures bout à bout CJP et les soudures d’angle, les soudeurs/opérateurs doivent être qualifiés
sur tôles conformément aux exigences de la catégorie S de la CSA W47.1 et de cette annexe. On doit
choisir les épaisseurs des tôles des assemblages de qualification des soudures bout à bout CJP pour qu’elles
correspondent aux gammes de qualification spécifiées à l’article U.4.2.13.2 a).
U.4.2.3.2
La qualification S concernant les soudures bout à bout et les soudures d’angle de production doit être
réalisée en soudant un coupon d’essai représentatif de ces deux types de soudure (voir les figures 8 et 9 de
la CSA W47.1) ou en soudant deux coupons d’essai distincts, un pour soudure bout à bout et un pour
soudure d’angle (voir les figures 7, 8 et 9 de la CSA W47.1).
U.4.2.3.3
Les positions qualifiées pour le soudage de production des tôles et des tuyaux/pièces tubulaires, y compris
les tubes prismatiques, selon le cas, doivent être conformes au tableau U.4, en veillant à respecter les
restrictions spécifiées dans les notes de ce tableau.
Notes :
1) Lorsque seules les qualifications de soudeur exécutant des soudures d’angle (FW) ou des soudures de
pointage (WT) sont applicables au personnel de production concerné, ces qualifications FW ou WT
particulières devraient être conformes à la CSA W47.1.
2) La qualification FW est valide pour l’exécution des soudures d’angle et des soudures de pointage de
production des aciers de toutes les classes. La qualification WT est limitée à l’exécution des soudures de
pointage de production des aciers de classe NT.
U.4.2.4 Nouvelle qualification T
U.4.2.4.1
Dans le cas des soudures bout à bout CJP des assemblages tubulaires soudés d’un seul côté sans support
ou sans reprise à l’envers, les soudeurs doivent être qualifiés sur des assemblages tubulaires conformément
aux exigences de la catégorie T de la CSA W47.1 et de cette annexe. On doit choisir l’épaisseur et le
diamètre de ces assemblages pour qu’ils correspondent aux gammes de qualification spécifiées à
l’article U.4.2.13.2 b).
Avril 2014 403

U.4.2.4.2
La qualification de catégorie T pour les soudures bout à bout doit être effectuée en soudant l’assemblage
d’essai tubulaire illustré à la figure 11 de la CSA W47.1. La catégorie T qualifie aussi pour l’exécution des
soudures bout à bout de la catégorie S, mais des essais supplémentaires sur soudure d’angle sont requis
pour la catégorie T afin de faciliter la qualification du soudage d’angle de production, à moins que le
soudeur ne soit aussi qualifié dans la catégorie S pour soudures bout à bout et soudures d’angle.
Note : La qualification de soudeur de catégorie T sur assemblages tubulaires est valide aussi pour la catégorie T
sur tôles, selon le cas.
U.4.2.4.3
Les positions qualifiées pour le soudage de production des tuyaux/pièces tubulaires, y compris les tubes
prismatiques, selon le cas, doivent être conformes au tableau U.4, en veillant à respecter les restrictions
spécifiées dans les notes de ce tableau.
U.4.2.5 Nouvelle qualification TKY
U.4.2.5.1
Dans le cas des soudures bout à bout CJP d’assemblages tubulaires TKY, y compris les tubes prismatiques,
soudés d’un seul côté sans support ou sans reprise à l’envers, on doit qualifier les soudeurs sur un
assemblage d’essai tubulaire standard GR [c.-à-d., D ≥ 150 mm (6 po) et T ≥ 13 mm], comme illustré à la
figure U.6. On doit choisir l’épaisseur et le diamètre de ces assemblages tubulaires pour qu’ils
correspondent aux gammes de qualification spécifiées à l’article U.4.2.13.2 c).
U.4.2.5.2
La qualification de soudeur de catégorie TKY est valide aussi pour la catégorie S (soudures bout à bout et
soudures d’angle), mais pas la catégorie T, conformément au tableau U.4, en veillant à respecter les
restrictions spécifiées dans les notes de ce tableau. La qualification sur tuyaux/pièces tubulaires est valide
aussi pour les tubes prismatiques dans les gammes de qualifications de l’article U.4.2.13.2 c), mais non
vice versa.
U.4.2.5.3
Les positions qualifiées pour le soudage de production des tôles et des tuyaux/pièces tubulaires, y compris
les tubes prismatiques, selon le cas, doivent être conformes au tableau U.4, en veillant à respecter les
restrictions spécifiées dans les notes de ce tableau.
U.4.2.5.4
Dans le cas des tuyaux/pièces tubulaires ou des tubes prismatiques, utilisés en production, et dont les
épaisseurs et les diamètres sont inférieures aux gammes de valeurs qualifiées par l’assemblage d’essai
tubulaire standard GR [c.-à-d., D ≥ 150 mm (6 po) et T ≥ 13 mm], on doit réaliser une qualification TKY sur
tuyaux ou tubes prismatiques, pour couvrir les plus petits diamètres et les plus faibles épaisseurs de
tuyaux/pièces tubulaires ou tubes prismatiques à utiliser en production, sur un assemblage GR semblable à
celui illustré à la figure U.6. Dans ce cas, on doit choisir les différentes épaisseurs de l’assemblage d’essai
GR, au niveau du bord droit et du bord chanfreiné de la préparation en demi-V pour que les épaisseurs des
tuyaux/tubes utilisés en production appartiennent aux gammes d’épaisseurs qualifiées et en respectant les
variables essentielles (voir les articles U.4.2.13.2 c) (ii) et U.4.2.14).
U.4.2.5.5
Dans le cas où la production comprend uniquement des assemblages TKY de tubes prismatiques, on peut
réaliser la qualification sur un assemblage GR de tubes prismatiques à la place d’un assemblage GR de
tuyaux (voir l’article U.4.2.9.3).
404 Avril 2014

U.4.2.6 Qualification concernant des applications particulières
U.4.2.6.1
Les soudeurs devant réaliser des applications spéciales, notamment les soudures de fermeture à fort
écartement nécessitant un beurrage in situ ainsi que les soudures d’assemblages TKY dont l’angle dièdre
aigu de la zone fermée est inférieur à 30°, doivent démontrer davantage leurs aptitudes à cet effet, en
réussissant à un ou plusieurs essai(s) illustré(s) aux figures U.13 et U.14, respectivement.
U.4.2.6.2
L’assemblage d’essai pour les soudures de fermeture à fort écartement des tuyaux (voir la figure U.13) doit
être exécuté dans les positions 2G + 5G ou la position 6G pour qualifier toutes les positions, avec beurrage
in-situ de la zone à la racine diminuant l’écartement des bords à une valeur comprise entre 3 et 5 mm, en
utilisant le procédé/mode opératoire de beurrage pour forts écartement qualifié. Le soudeur doit ensuite
déposer la passe de fond et la deuxième passe, puis les passes de remplissage et de finition en utilisant le
procédé de soudage et les paramètres de la FDMOS qualifiée concernée. Cette qualification est destinée à
compléter la qualification d’essai de catégorie T sur tuyaux et (ou) la qualification d’essai sur assemblages
GR TKY sur tuyaux/tubes prismatiques, et elle permet au soudeur d’effectuer un beurrage in situ et de
déposer la passe de fond, la deuxième passe et les passes de remplissage et de finition dans des joints
soudés d’un seul côté présentant des écartements et des désalignements élevés mais dans les limites des
tolérances permises en production et qui respectent la FDMOS qualifiée (voir l’article U.4.1.3.2.6).
Note : Dans le cas où le soudage de production ne concerne pas toutes les positions de soudage, la qualification
de soudeur concernant les joints à fort écartement peut alors être effectuée dans la ou les positions de soudage de
production particulière(s ), auquel cas, la qualification doit être limitée à cette ou ces position(s) de soudage en
production.
U.4.2.6.3
L’assemblage d’essai sur tôles concernant les assemblages TKY dont l’angle dièdre aigu de la zone fermée
est inférieur à 30° (voir la figure U.14) doit être exécuté dans les positions 3F et 4F et il qualifie alors toutes
les positions. Le soudeur doit déposer les passes de fond, de remplissage et de finition conformément à la
ou (aux) FDMOS TKY qualifiée(s). Cette qualification est destinée à compléter la qualification d’essai sur
assemblages GR TKY sur tuyaux/tubes prismatiques, et elle permet au soudeur de souder des assemblages
TKY dont l’angle dièdre aigu de la zone fermée est inférieur à 30°.
Notes :
1) Du fait que la racine du joint est difficile d’accès, il peut s’avérer nécessaire d’effectuer une soudure support
pour faciliter ces essais (voir l’article U.3.3.2.5).
2) Dans le cas où le soudage de production ne concerne pas toutes les positions de soudage, la qualification de
soudeur concernant les assemblages dont l’angle dièdre aigu de la zone fermée est inférieur à 30° peut alors
être effectuée dans la ou les positions de soudage de production particulière(s ), auquel cas, la qualification
doit être limitée à cette ou ces position(s) de soudage.
U.4.2.7 Combinaison des procédés de soudage et de produits d’apport
U.4.2.7.1
Les soudeurs utilisés pour déposer la passe de fond ainsi que la passe chaude et la ou les passe(s) de
remplissage initiale(s) (selon le cas) d’un assemblage soudé d’un seul côté (catégories de soudeur T, TKY, et
(ou) pour applications spéciales) en utilisant un procédé de soudage différent et (ou) des produits d’apport
de soudage spécialisés pour la passe de fond avec ce même procédé et (ou) des produits d’apport de
soudage utilisés pour les passes de remplissage et de finition doivent être qualifiés pour cette passe de fond
et, selon le cas, pour le procédé de soudage/produits d’apport de la passe chaude et la ou les passe(s) de
remplissage initiale(s) . Cette qualification doit être conforme aux paramètres de soudage et aux variables
essentielles de la FDMOS qualifiée et de cette annexe pour la ou les position(s) de soudage requise(s).
Avril 2014 405

U.4.2.7.2
Les soudeurs qui déposent uniquement les passes de remplissage et de finition avec un procédé de
soudage particulier et (ou) un produit d’apport particulier sans être qualifiés pour déposer la passe de fond
ainsi que la passe chaude et la ou les passe(s) de remplissage initiale(s) (selon le cas) avec ce procédé et ce
produit d’apport, peuvent le faire à condition qu’ils aient réussi à un essai de qualification avec ce procédé
de soudage de remplissage/finition et ce produit d’apport, et pour les positions de soudage requises en
production.
U.4.2.8 Gougeage à l’arc avec électrode de carbone et jet d’air

Seul le personnel ayant démontré des aptitudes et de l’expérience pour enlever du métal par gougeage de
manière appropriée et reproductible, afin d’obtenir des profils de rainures acceptables, doit effectuer le
gougeage à l’arc avec électrode de carbone et jet d’air. Si l’ingénieur ou les documents contractuels
l’exigent, le personnel utilisé pour le gougeage à l’arc avec électrode de carbone et jet d’air doit être
qualifié à cet effet. Dans ce cas, les conditions d’essai doivent respecter les termes des documents
contractuels et la validation doit se faire par examen visuel et par le mesurage de profils de rainure.
U.4.2.9 Exigences concernant l’inspection et les examens des

assemblages de qualification des soudeurs et des opérateurs
U.4.2.9.1 Catégories S et T
Les coupons d’essai de qualification des soudeurs/opérateurs concernant les catégories S et T, tel que
décrits aux articles U.4.2.3 et U.4.2.4 respectivement, doivent être inspectés et examinés conformément à
la CSA W47.1. Dans le cas où on utilise les essais de pliage à l’endroit et à l’envers comme méthode
d’examen pour évaluer la qualité des soudures, au lieu d’un examen radiographique RT, le retrait du métal
de base/métal fondu qui entraîne une diminution de l’épaisseur de l’assemblage d’essai soudé ≥ 1,0 mm
est une cause de rejet et nécessite un nouvel essai.
U.4.2.9.2 Catégories TKY sur tuyaux/pièces tubulaires et tubes

prismatiques
Les coupons d’essai de qualification des soudeurs concernant les catégories TKY (coupon d’essai GR sur
tuyaux, d’après la figure U.6), tel qu’indiqué à l’article U.4.2.5, doivent être inspectés par examen visuel
VT à 100 % et par examen par ultrasons UT à 100 % (pour les épaisseurs ≥ 8 mm), conformément aux
articles U.7.2 et U.7.4 respectivement, et être aussi soumis à quatre essais de pliage (2 essais de pliage à
l’endroit et 2 essais de pliage à l’envers pour les épaisseurs ≤ 10 mm ou 4 essais de pliage latéral pour les
épaisseurs > 10 mm).
U.4.2.9.3 Catégorie TKY sur tubes prismatiques distincts

Dans le cas des coupons d’essai de qualification sur tubes prismatiques GR TKY (voir l’article U.4.2.5.5),
l’évaluation doit être conforme à l’article U.4.2.9.2, en plus de celle concernant quatre éprouvettes
macrographiques prélevées au niveau des rayons d’arête des tubes.
U.4.2.9.4 Catégorie d’application spéciale pour soudures de fermeture à

fort écartement
Les coupons d’essai de qualification des soudeurs concernant les catégories d’applications spéciales
relatives aux soudures de fermeture à fort écartement de tuyaux, tel qu’indiqué à l’article U.4.2.6.2,
doivent être examinés par examen visuel VT à 100 % et par ultrasons UT à 100 %, complétés par l’examen
de trois éprouvettes macrographiques prélevées aux positions 12 heures, 3 heures et 6 heures. Ils doivent
aussi être soumis à quatre essais de pliage latéral aux positions 1 heure, 4 heures, 7 heures et 10 heures de
l’assemblage d’essai sur tuyaux(voir la figure U.13) pour confirmer que le beurrage, la pénétration de la
passe de fond, le profil et la qualité de la soudure sont acceptables.
406 Avril 2014

U.4.2.9.5 Catégorie d’application spéciale pour assemblages TKY dont

l’angle dièdre aigu de la zone fermée est < 30°
Les assemblages d’essais de qualification des soudeurs concernant les catégories d’applications spéciales
relatives aux assemblages TKY dont l’angle dièdre aigu de la zone fermée est < 30°, tel qu’indiqué à
l’article U.4.2.6.3, doivent être contrôlés par examen visuel VT à 100 % et par ultrasons UT à 100 %,
complétés par l’examen de deux éprouvettes macrographiques (voir la figure U.14) pour confirmer la
validité de la gorge efficace spécifiée, de la qualité de la soudure, du profil de finition de la soudure et des
détails concernant la soudure de renforcement, en plus des dimensions maximales de soudure support
permises, selon le cas.
U.4.2.10 Critères d’acceptation
U.4.2.10.1 Catégories S et T
Les critères d’acceptation des examens VT et RT doivent satisfaire aux exigences de l’article U.7.7.2.1 pour
VT, de l’article U.7.7.2.3.1 pour RT des assemblages sur tôles et sur pièces tubulaires de diamètre D ≥ 600
mm, et de l’article U.7.7.2.3.2 pour RT des assemblages tubulaires de diamètre D < 600 mm. L’évaluation
des essais de pliage, si applicables, doit respecter les critères d’acceptation de l’article U.4.1.4.2.2 c).
U.4.2.10.2 Catégorie des assemblables tubulaires TKY

Les critères d’acceptation pour VT et UT, si applicables, doivent être conformes à l’article U.7.7.2.1 pour VT
et à l’article U.7.7.2.4.3.3 pour UT. L’évaluation des essais de pliage doit respecter les critères
d’acceptation de l’article U.4.1.4.2.2 c).
U.4.2.10.3 Catégorie des tubes prismatiques TKY

Les critères d’acceptation pour VT et UT, si applicables, doivent être conformes à l’article U.7.7.2.1 pour VT
et à l’article U.7.7.2.4.3.3 pour UT. Les critères d’acceptation pour l’évaluation des éprouvettes
macrographiques doivent satisfaire aux exigences des figures U.2 à U.5 (si applicables) et à
l’article U.4.1.4.2.2 e). L’évaluation des essais de pliage doit respecter les critères d’acceptation de
l’article U.4.1.4.2.2 c).
U.4.2.10.4 Catégories d’applications spéciales concernant les soudures

de fermeture des tuyaux à fort écartement
Les critères d’acceptation pour VT et UT doivent être conformes à l’article U.7.7.2.1 pour VT et à
l’article U.7.7.2.4.3.2 pour UT. Les critères d’acceptation pour l’évaluation des éprouvettes
macrographiques doivent satisfaire aux exigences de l’article U.4.1.4.2.2 e). L’évaluation des essais de
pliage doit respecter les critères d’acceptation de l’article U.4.1.4.2.2 c).
U.4.2.10.5 Catégories des applications spéciales concernant les

assemblages sur tôles dont l’angle dièdre aigu est < 30°
Les critères d’acceptation pour VT et UT doivent être conformes à l’article U.7.7.2.1 pour VT et à
l’article U.7.7.2.4.3.3 pour UT. Les critères d’acceptation pour l’évaluation des éprouvettes
macrographiques doivent satisfaire aux exigences des figures U.5 et U.14 et à l’article U.4.1.4.2.2 e).
U.4.2.11 Échec
Le personnel qui échoue à un essai de qualification peut recommencer cet essai immédiatement. S’il réussi
à l’essai, le soudeur ou l’opérateur de machine de soudage se trouve alors qualifié. En cas d’échec, un
nouvel essai ne doit être autorisé qu’après des délais appropriés de formation continue et de pratique, tel
qu’approuvé par l’ingénieur.
Avril 2014 407

U.4.2.12 Requalification
U.4.2.12.1
Les soudeurs dont la période de qualification est expirée, compte tenu des dispositions de l’article U.4.2.2
doivent recommencer le ou les essai(s) de qualification initiaux.
U.4.2.12.2
Dans le cas où les travaux de soudage de production d’un soudeur/opérateur laissent couramment à
désirer, on doit lui retirer sa qualification de soudeur/opérateur. Le soudeur/opérateur doit alors effectuer
des travaux de soudage sous supervision pendant un certain temps, avant de pouvoir effectuer un nouvel
essai de qualification.
U.4.2.13 Gammes de qualifications des soudeurs et des opérateurs
U.4.2.13.1
Pour la qualification des soudeurs/opérateurs de production, les positions de soudage et les types de
soudures qualifiés sur des assemblages d’essai sur tôles, sur tuyaux/pièces tubulaires et (ou) sur tubes
prismatiques doivent satisfaire aux exigences de cette annexe et du tableau U.4.
U.4.2.13.2
Pour la qualification des soudeurs/opérateurs, les gammes qualifiées d’épaisseurs T et de diamètres D,
concernant les assemblages sur tôles, sur tuyaux/pièces tubulaires et (ou) sur tubes prismatiques, selon le
cas, doivent être conformes à ce qui suit :
a) catégorie S sur tôles (figures 8 et 9 de la CSA W47.1) :
(i) une épaisseur d’assemblage d’essai T < 13 mm qualifie les épaisseurs de 3 mm à 2T ; et
(ii) une épaisseur d’assemblage d’essai T ≥ 13 mm qualifie les épaisseurs de 3 mm à illimité ;
b) catégorie T sur tuyaux/pièces tubulaires (figure 11 de la CSA W47.1) :
(i) un diamètre nominal d’assemblage d’essai < 150 mm (6 po), avec T ≤ 11 mm, qualifie les
diamètres de D/2 à 150 mm (6’’) et les épaisseurs de 3 mm à 2T pour les tuyaux/pièces
tubulaires, les tubes prismatiques et les tôles (si applicable) ; et
(ii) un diamètre nominal d’assemblage d’essai ≥ 150 mm (6 po), avec T > 11 mm, qualifie les
diamètres de D/2 à illimité et les épaisseurs de 3 mm à illimité pour les tuyaux/pièces tubulaires,
les tubes prismatiques et les tôles (si applicable).
c) catégorie TKY sur tuyaux/pièces tubulaires et tubes prismatiques :
(i) un diamètre nominal d’assemblage d’essai ≥ 150 mm (6 po), avec T ≥ 13 mm (assemblage
d’essai GR, voir la figure U.6), qualifie les diamètres de tuyaux/pièces tubulaires de D/2 à illimité
et les épaisseurs T de 3 mm à illimité, y compris les tôles (si applicable) et les tubes prismatiques
dans ces gammes de qualifications ; et
(ii) pour les qualifications concernant les tuyaux/tubes prismatiques dont des diamètres et des
épaisseurs sont inférieurs à ceux des gammes qualifiées à l’alinéa (i), l’assemblage d’essai choisi
possédant une épaisseur T et un diamètre D plus petits doit être qualifié séparément (voir
l’article U.4.2.5.4) pour couvrir les gammes de qualification D/2 à 2D et T/2 et 2T, D et T étant le
diamètre et l’épaisseur respectives de cet assemblage d’essai.
d) application spéciale concernant les tuyaux/pièces tubulaires avec fort écartement : un assemblage
d’essai sur tuyau/pièce tubulaire de diamètre 150 mm (6 po) et d’épaisseur sch. 160 (18 mm) qualifie
tous les diamètres, y compris ceux des tubes prismatiques et les tôles (si applicable) et les épaisseurs
de 3 mm à illimité ; et
e) application spéciale concernant les tôles dont l’angle dièdre aigu de la zone fermée est < 30° :
l’assemblage d’essai qualifie tous les diamètres des tuyaux/pièces tubulaires et toutes les dimensions
de tubes prismatiques, et qualifie les épaisseurs de 3 mm à illimité, lorsqu’il complète la qualification
de la catégorie TKY décrite à l’alinéa c).
408 Avril 2014

U.4.2.13.3
Les soudeurs qui soudent avec succès un assemblage d’essai sur tuyaux/pièces tubulaires avec fort
écartement sont qualifiés pour le beurrage in situ des joints (y compris le soudage de la passe de fond ainsi
que la ou les passe(s) de remplissage initiales) dont l’écartement respecte les valeurs d’écartement de la
FDMOS à fort écartement qualifiée et pour toutes les positions de soudage et les diamètres couverts par les
assemblages d’essais T et (ou) TKY.
U.4.2.13.4
Les soudeurs qui soudent avec succès un assemblage d’essai sur tôles dont l’angle dièdre aigu de la zone
fermée est < 30° sont qualifiés pour souder des assemblages de tuyaux/pièces tubulaires de tous diamètres
et des assemblages de tubes prismatiques de toutes dimensions dont l’angle dièdre aigu est supérieur ou
égal à l’angle dièdre de cet assemblage d’essai de qualification, ainsi que pour toutes les positions de
soudage de production.
U.4.2.14 Variables essentielles concernant les qualifications de soudeur

Les changements suivants qui ne respectent pas les variables essentielles de qualification des
soudeurs/opérateurs requièrent une nouvelle qualification :
a) un changement pour un procédé, un mode opératoire ou un produit d’apport non qualifiés, y
compris un changement pour le procédé GMAW- SC ;
b) un changement de numéro F d’électrode SMAW pour un numéro F plus élevé que celui qualifié ;
c) un changement d’électrode spécialisée de soudage de la passe de fond (p. ex., E7018-G, E8016-G),
utilisée lors de la qualification, pour une électrode non spécialisée de soudage de la passe de fond
(p. ex., E7018-1) mais non vice versa, pour les catégories de qualification de soudeur T, TKY, et (ou)
applications spéciales ;
d) un changement pour une position non qualifiée ;
e) un changement pour un sens de soudage vertical non qualifié (en montant ou en descendant) ;
f) un changement pour un diamètre non qualifié ou une épaisseur non qualifiée ;
g) l’omission du support si utilisé lors de la qualification, à moins que l’envers de la soudure soit gougé
jusqu’au métal sain ;
h) un changement de la catégorie S pour la catégorie T et (ou) la catégorie TKY, mais non vice versa ;
i) un changement de la qualification de soudure d’angle (FW) pour les catégories S, T, et (ou) TKY, mais
non vice versa ; et
j) ajout de catégories de qualification de soudeur pours applications spéciales (soudures bout à bout de
fermeture à fort écartement et soudures d’assemblages TKY avec angle dièdre aigu < 30°).
U.4.2.15 Certificats attestant de la qualification des soudeurs et des

opérateurs
U.4.2.15.1
Les certificats, une fois préparés, doivent être approuvés par la tierce partie indépendante pour chaque
soudeur/opérateur qui a soudé avec succès les assemblages d’essais de qualification conformément aux
exigences de cette annexe.
U.4.2.15.2
L’entrepreneur doit disposer d’un système acceptable d’identification unique de chaque
soudeur/opérateur et doit tenir une liste à jour des soudeurs/opérateurs qualifiés conformément à
l’article U.4.2.15.3.
U.4.2.15.3
Les renseignements suivants doivent figurer sur la liste des soudeurs/opérateurs qualifiés des
entrepreneurs :
a) nom ;
b) numéro d’identification ;
Avril 2014 409

c) FDMOS(s) applicables ;
d) procédé(s) de soudage ;
e) produit(s) d’apport(s) ;
f) position(s) de soudage ;
g) gamme d’épaisseurs du métal de base et gamme de diamètres, selon le cas ;
h) types de qualification (c.-à-d., bout à bout, tôles/tuyaux/tubes prismatiques, S, T, et (ou) TKY, fort
écartement, angle dièdre aigu de la zone fermée < 30°, soudure d’angle, soudure de pointage,
gougeage à l’arc avec électrode de carbone et jet d’air, selon le cas) ;
i) date de l’essai de qualification et date d’expiration ;
j) tierce partie indépendante ; et
k) suivi des prolongations des qualifications.
U.5 Fabrication
U.5.1 Exigences générales
U.5.1.1
La fabrication doit être réalisée conformément aux pratiques sécuritaires établies, en mettant en œuvre des
appareils conformes aux normes CSA concernées et aux exigences réglementaires en matière d’essais et de
certification.
U.5.1.2
Le personnel de fabrication doit être qualifié pour le travail qu’il doit effectuer. Les soudeurs/opérateurs, les
inspecteurs et les techniciens d’END doivent être qualifiés conformément aux exigences de cette annexe.
U.5.1.3
La fabrication, l’assemblage et le montage sur site doivent être conformes à des modes opératoires de
soudage approuvés. Les modes opératoires de soudage doivent être qualifiés conformément aux
exigences de cette annexe et les FDMOS approuvées applicables doivent être affichées dans les postes de
travail de l’atelier de fabrication et du site de montage pour que les soudeurs/opérateurs les mettent en
application.
U.5.1.4
Les séquences de soudage et d’assemblage doivent être conçues pour minimiser les déformations et les
contraintes résiduelles dans la structure. Dans la mesure du possible, les soudures doivent être effectuées
suivant une séquence de répartition des passes qui permet de répartir la chaleur due au soudage par
rapport à l’axe neutre de la pièce ou de l’assemblage durant le processus de soudage.
U.5.1.5
Le dimensionnement des pièces doit tenir compte du retrait dû au soudage afin de s’assurer que les
tolérances dimensionnelles de la CAN/CSA-Z19902, de cette norme et cette annexe sont bien respectées.
U.5.2 Préparation et assemblage
U.5.2.1 Conception des assemblages soudés
U.5.2.1.1
Toutes les pièces en acier, principales ou secondaires qui croisent ou qui chevauchent d’autres pièces en
acier, principales ou secondaires doivent être chanfreinées pour que les joints résultant reçoivent des
soudures sur préparation à pénétration complète (CJP), tel qu’établi par la conception technique. Lorsque
410 Avril 2014

les deux côtés d’un assemblage sont raisonnablement accessibles, les joints doivent être soudés des deux
côtés, c.-à-d. à l’endroit et à l’envers. Lorsque la dimension de la pièce ou la configuration du joint ou de
l’assemblage ne permettent l’accès que d’un seul côté, ainsi que pour les soudures de fermeture et la
construction point à point, le soudage doit être effectué d’un seul côté et la préparation du joint doit être
conforme aux dessins de conception technique, à cette norme et à cette annexe pour obtenir une soudure
CJP.
U.5.2.1.2
La longueur minimale des côtés des soudures d’angle des assemblages en acier principaux et secondaires
doit être de 6 mm ou tel qu’établi par la conception technique, et doit être conforme à cette norme pour
les autres assemblages en acier. Dans le cas où des soudures d’angle discontinues sont requises, les parties
non soudées du joint doivent recevoir une soudure d’étanchéité conformément aux exigences de la
conception technique.
U.5.2.2 Formage
U.5.2.2.1
L’entrepreneur doit préparer des modes opératoires concernant le roulage, le redressage et autres
procédés de formage des pièces. Des précautions particulières doivent être prises pour éviter la
dégradation des propriétés du métal de base résultant de certaines opérations de formage particulières, y
compris
a) le formage à froid dont le rapport D/T du diamètre (D) sur l’épaisseur (T) est inférieur à 20 sur 1
(c.-à-d., déformation supérieure à 5 %) ;
b) le formage à chaud ;
c) un traitement thermique après formage ;
d) le formage de profilés en T en anneaux raidisseurs de n’importe quel diamètre ; et
e) l’utilisation de coins ou d’autres techniques pour faciliter le roulage.
U.5.2.2.2
On doit effectuer des essais mécaniques supplémentaires (essais de résilience Charpy V et essais de
traction) afin de démontrer que les propriétés minimales spécifiées de l’acier ne sont pas affectées dans les
cas où le formage à froid entraîne des déformations supérieures à 5 %, où des anneaux raidisseurs sont
formés à partir de profilés en T, et dans les zones de déformation maximale où des coins ou autres sont
utilisés pour faciliter le roulage.
U.5.2.2.3
Dans le cas du formage à froid des pièces tubulaires, des cônes et autres dont le rapport D/T du diamètre
(D) sur l’épaisseur (T) est inférieur à 20 sur 1 (c.-à-d., déformation supérieure à 5 %), afin de démontrer
que les propriétés minimales spécifiées de l’acier ne sont pas affectées, les essais de résilience Charpy V et
les essais de traction sur acier écroui doivent être réalisés en tenant compte d’un taux de déformation au
moins égal à celui résultant de l’opération de formage concernée.
U.5.2.2.4
Dans le cas du formage à chaud et des traitements thermiques après formage, l’entrepreneur doit fournir
des détails complets sur les vitesses de montée et de descente en température, les températures et les
temps de maintien à ces températures et les gammes de températures de formage. Il pourrait s’avérer
nécessaire de réaliser des essais mécaniques supplémentaires pour confirmer le maintien des propriétés
minimales spécifiées de l’acier, comme indiqué aux articles U.5.2.2.2 et U.5.2.2.3, en particulier dans le
cas des aciers produits par laminage thermo-mécanique TMCP et les aciers trempés et revenus T et R [voir
les notes 1) et 2) de l’article U.5.4.2.5, à propos des restrictions que les producteurs d’acier pourraient
imposer].
Avril 2014 411

U.5.2.3 Préparation des bords et des surfaces
U.5.2.3.1
Les bords des assemblages formés de tôles ou de pièces tubulaires et destinés à être soudés doivent être
préparés soit par usinage soit par oxycoupage suivi d’un meulage jusqu’au métal sain. Les détails et les
tolérances concernant les préparations des joints à souder doivent être conformes à cette norme, à cette
annexe et à une FDMOS approuvée.
U.5.2.3.2
Les surfaces à souder doivent être examinées visuellement pour vérifier l’absence de dédoublures, de
fissures, d’inclusions de laitier et d’encoches d’oxycoupage. Le moindre défaut décelé doit être réparé par
meulage. Si un défaut a une profondeur supérieure à 5 mm, on doit le réparer par soudage en utilisant une
FDMOS approuvée.
U.5.2.3.3
Dans un rayon de 75 mm d’un joint à souder, la surface de l’acier doit être sèche, propre et exempte de
calamine peu adhérente, de rouille, de peinture et autres contaminants susceptibles de nuire à la qualité
de la soudure. Le nettoyage jusqu’au métal nu peut s’avérer nécessaire, en vertu d’une FDMOS approuvée.
Si l’entrepreneur propose d’effectuer une soudure d’angle directement sur un apprêt soudable, il doit
fournir des données techniques et des résultats d’essais de soudage pour démontrer que les soudures ainsi
réalisées seront saines (voir l’article U.4.1.3.2.8). Dans le cas de toutes les soudures bout à bout, avant
soudage, l’apprêt soudable doit être enlevé de la surface du métal de base dans un rayon d’au moins 20
mm des joints à souder.
U.5.2.3.4
Les bords oxycoupés qui ne sont pas destinés à être soudés doivent être meulés lisses pour éliminer les
entailles et les bavures, et pour arrondir correctement les arêtes. Il est interdit d’utiliser le gougeage au
chalumeau et de faire fondre localement les irrégularités de surface.
U.5.2.4 Alignement et accostage des assemblages soudés
U.5.2.4.1
L’alignement des pièces d’un assemblage et les tolérances d’accostage doivent satisfaire aux exigences de
cette norme et de cette annexe.
U.5.2.4.2
L’écartement entre les bords des pièces d’un assemblage pour soudure d’angle ne doit pas dépasser 2
mm. Dans le cas où cet écartement est > 2 mm, la longueur du côté de la soudure d’angle doit être
augmentée de la valeur de cet écartement. Dans le cas où cet écartement est ≥ 3 mm et qu’il s’avère
impossible de démonter l’assemblage afin de respecter les tolérances dimensionnelles conformément à
l’article U.5.2.4.6, on doit, avant d’exécuter la passe de fond de la soudure d’angle, effectuer un beurrage
de la surface de l’élément continu pour diminuer l’écartement jusqu’à 2 mm ou moins.
U.5.2.4.3
L’écartement pour les soudures bout à bout CJP, y compris les soudures TKY CJP, doit être conforme aux
valeurs limites définies dans la FDMOS approuvée. Lorsque ces écartements ne respectent pas les
tolérances de cette norme, de cette annexe et de la FDMOS approuvée, les mesures correctives doivent
satisfaire aux exigences du mode opératoire de soudage/beurrage pour fort écartement approuvé, jusqu’à
l’écartement maximal spécifié (voir l’article U.4.1.3.2.6), et à l’exigence applicable de l’article U.5.2.7.
412 Avril 2014

U.5.2.4.4
Le désalignement maximal entre les pièces de l’assemblage ne doit pas dépasser 3 mm dans le cas des
soudures bout à bout d’un seul côté et jusqu’à un maximum de 10 % de la plus faible des deux valeurs
suivantes : l’épaisseur de la pièce la plus mince ou 6 mm, dans le cas des soudures bout à bout des deux
côtés. Dans les deux cas, la pente minimale de transition au niveau de l’endroit et de l’envers de la soudure
doit être de 4 sur 1. Pour les désalignements qui ne respectent pas ces tolérances, si la conception
technique le permet et que cela ne nuit pas à la conception et à l’intégrité de l’assemblage soudé, les
mesures correctives doivent consister à effectuer un beurrage des surfaces conformément à la FDMOS
approuvée et à l’article U.5.2.7.4. Dans ce cas, il peut s’avérer nécessaire de beurrer les surfaces
désalignées pour obtenir une pente de transition plus faible (par ex., 6 sur 1), tel qu’établi par la
conception technique.
U.5.2.4.5
Lorsque cela est possible, on devrait effectuer un montage provisoire des pièces afin d’effectuer les
ajustements appropriés pour obtenir plus facilement un accostage et un alignement acceptables.
U.5.2.4.6
Dans le cas où les assemblages peuvent être facilement démontés, les accostages/alignements hors
tolérance doivent être corrigés soit par meulage localisé, soit par beurrage suivi de meulage, en vue
d’obtenir la préparation de joint requise après démontage des pièces (voir l’article U.5.2.7).
U.5.2.4.7
Dans le cas où le démontage des assemblages est impossible, les accostages/alignements hors tolérance
peuvent être corrigés soit par gougeage localisé in situ et (ou) par meulage, ou par beurrage in situ suivi
de meulage, conformément au mode opératoire de soudage/beurrage pour fort écartement approuvé
(voir l’article U.4.1.3.2.6) pour obtenir le profil, l’alignement et l’accostage requis (voir l’article U.5.2.7).
Cependant, dans le cas des assemblages soudés d’un seul côté, dont l’envers n’est pas accessible, tout
désalignement hors tolérance doit être corrigé sur les pièces de l’assemblage démonté (voir
U.5.2.4.8
Dans le cas de soudures bout à bout entre des pièces d’épaisseurs différentes, la pente de transition entre
les pièces doit être d’au moins 4 sur 1. Cette pente de raccordement doit intéresser tout ou partie de la
largeur de la soudure. Si nécessaire, la pièce la plus épaisse doit être délardée pour lui donner un profil en
biseau.
U.5.2.4.9
On peut se servir de serre-joints, de clames, et d’autres accessoires de fabrication, lorsque c’est utile, pour
obtenir un alignement et un accostage acceptables. Les soudures d’attache des ces accessoires doivent
être conformes à la FDMOS qualifiée et à l’article U.5.2.5.
U.5.2.5 Soudures de pointage et attaches provisoires
U.5.2.5.1
Les soudures de pointage doivent être réalisées conformément à la FDMOS qualifiée avec le procédé de
soudage applicable, en respectant la température minimale de préchauffage déterminée pour
l’assemblage concerné, comme indiqué à l’article U.5.3.3, et ceci, indépendamment du fait qu’elles
fassent partie intégrante ou non de la soudure finale. Pour les assemblages bout à bout soudés CJP d’un
seul côté, inaccessibles à l’envers, il est préférable que les soudures de pointage soient en forme de boule,
courtes et épaisses, en utilisant des barres en acier doux soudées provisoirement à la surface à souder du
joint, sur une longueur et avec une gorge suffisantes pour résister à la fissuration due au retrait. Cette
façon de faire permet de déposer la passe de fond avec un minimum d’obstacles et de les enlever
Avril 2014 413

complètement avant d’exécuter les passes de remplissage. Avec l’approbation de l’ingénieur, on peut
exécuter des soudures de pointage à la racine du joint destinées à faire partie intégrante de la soudure
finale, à condition qu’elles respectent les dispositions suivantes :
a) longueur minimale de 50 mm ;
b) multipasse avec extrémités en cascade pour que la gorge soit suffisante pour éviter la fissuration due
au retrait ;
c) mêmes critères de qualité que la soudure de la passe de fond de la soudure principale ; et
d) extrémités meulées en biseau pour permettre une bonne fusion avec la passe de fond et les passes
suivantes.
U.5.2.5.2
Les soudures de pointage et les soudures des attaches provisoires doivent être exécutées par des soudeurs
qualifiés et pour le procédé de soudage concerné, tel qu’indiqué à l’article U.4.2. Avec l’approbation de
l’ingénieur, on peut faire exécuter les soudures de pointage sur des structures/pièces moins critiques
(p. ex., structures tertiaires/aciers de classe NT) par du personnel de fabrication qualifié conformément aux
exigences de qualification des pointeurs de la CSA W47.1, à condition que ces soudures de pointage ne
fassent pas partie intégrante de la soudure finale.
U.5.2.5.3
Les soudures de pointage qui ne font pas partie intégrante de la soudure finale doivent être complétement
enlevées par gougeage à l’arc avec électrode de carbone et jet d’air et (ou) par meulage jusqu’au métal
nu. Les zones gougées et entourant celles-ci doivent être soumises à un examen visuel VT à 100 %, et les
zones suspectes doivent être examinées par magnétoscopie MT pour vérifier qu’elles sont exemptes de
discontinuités de type linéaire/fissure.
U.5.2.5.4
Les attaches provisoires des structures principales et secondaires doivent être conçues par l’entrepreneur et
leur nombre maintenu à un minimum compatible avec l’usage pour lequel elles ont été conçues.
U.5.2.5.5
Les attaches provisoires destinées à être soudées directement sur des structures principales ou secondaires
doivent être effectuées par des soudeurs qualifiés, conformément à une FDMOS qualifiée et en respectant
les températures de préchauffage calculées, tel que précisé à l’article U.5.3.3.
U.5.2.5.6
L’enlèvement des soudures des attaches provisoires sur des structures principales ou secondaires doit être
effectué par oxycoupage ou par gougeage à une profondeur d’au moins 3 mm par rapport à la surface du
métal de base, suivi d’un soigneux meulage pour enlever de la surface de la pièce le restant de la gorge de
la soudure et tout restant des soudures des attaches. Tout restant des soudures des attaches doit être
meulé et ensuite soumis à un examen MT par la méthode humide. Pour enlever tout caniveau ou autre
défaut résultant de la présence des soudures des attaches, il est permis de meuler jusqu’à 1 mm maximum
sous la surface des métaux de base dont l’épaisseur est > 10 mm et jusqu’à 0,5 mm maximum sous la
surface des métaux de base dont l’épaisseur est ≤ 10 mm En cas de dommages aux structures principales
et (ou) secondaires à la suite de l’oxycoupage ou du gougeage, les endroits endommagés doivent être
réparés par meulage puis par soudage conformément à un mode opératoire approuvé et la position de
coupage doit être changée à 6 mm par rapport à la surface du métal de base pour les travaux ultérieurs.
414 Avril 2014

U.5.2.5.7
Certaines attaches initialement provisoires peuvent cependant ne pas être enlevées de la structure, sous
réserve de l’approbation de l’ingénieur, et dans les cas suivants :
a) Le soudage a été effectué par un soudeur qualifié conformément au mode opératoire de soudage
qualifié et approuvé.
b) Les ensembles soudés ont été soumis au même END que les assemblages soudés des pièces
principales/secondaires et la qualité et le profil des soudures ont été conformes aux critères
d’acceptation de cette norme et de cette annexe.
c) Les attaches ne sont pas situés dans une zone qui pourrait entraver les opérations ultérieures ou
constituer un risque pour la sécurité.
d) Les restes de soudure subsistant après coupage sont meulés pour éliminer les angles vifs, les encoches
et arrondir les arêtes.
U.5.2.6 Trous d’accès, pénétrations et découpures

Les trous d’accès, les pénétrations et autres découpures devraient être évités autant que possible. Dans le
cas où leur présence est essentielle (par ex., trous d’accès pratiqués sur l’âme d’une poutre pour permettre
de réaliser les soudures CJP de raboutage des semelles) et où elle est approuvée par la conception
technique et spécifiée sur les dessins, on doit respecter les dispositions suivantes :
a) Les trous d’accès permanents doivent être découpés pour présenter un profil lisse, exempt
d’encoches et meulés jusqu’au métal nu. Les trous d’accès permanents doivent avoir un rayon égal à
la plus grande des deux valeurs suivantes : 50 mm ou deux fois l’épaisseur de la tôle, et ils doivent
présenter des bords arrondis. Lorsque les trous d’accès de ces dimensions sont susceptibles de
compromettre l’intégrité structurale, l’ingénieur peut permettre que leur rayon soit inférieur à
50 mm, et ceci doit être validé par la conception technique. Les soudures doivent continuer jusqu’au
trou d’accès pour assurer une étanchéité complète en contournant l’extrémité.
b) Les trous d’accès temporaires qui ont été approuvés par la conception technique, et dont
l’emplacement est destiné à être reconstitué par soudage, doivent avoir un rayon d’au moins deux
fois l’épaisseur de la tôle et doivent être reconstitués conformément à une FDMOS qualifiée
concernant les soudures CJP bout à bout. Les trous d’accès ne doivent pas être bouchés ou remplis
par du métal fondu.
c) Le rayon de toutes les découpes approuvées autre que celui des trous d’accès ne doit pas être
inférieur à 100 mm. Si nécessaire, la zone doit être examinée par UT avant coupage afin de s’assurer
de faire aucune découpe à moins de 300 mm de raidisseurs internes et de vérifier l’absence de
discontinuités au sein du métal à proximité de la découpe. La tôle à découper doit être clairement
marquée aux dimensions de l’ouverture à pratiquer et ses bords doivent être préparés conformément
aux détails de soudure CJP préqualifiée bout à bout. La découpure obtenue doit être ensuite soudée
dans l’ouverture en respectant la FDMOS approuvée pour soudure bout à bout CJP, à moins que
d’autres propositions ne soient approuvées par la conception technique (p. ex., une pièce à insérer,
de même taille et de même métal de base ou équivalent approuvé, soudée CJP bout à bout).
U.5.2.7 Beurrage
U.5.2.7.1
Pour obtenir un accostage conforme aux exigences d’une FDMOS qualifiée et aux tolérances et limites
dimensionnelles de cette norme et de cette annexe, les bords et (ou) les surfaces d’un joint peuvent être
beurrés en y déposant du métal fondu conformément à la FDMOS qualifiée concernant le soudage en
production de ce joint. Le beurrage peut être effectué sur les bords préparés d’un joint pour corriger un
écartement trop grand et le rendre conforme aux dimensions d’écartement spécifiées ou pour ramener
dans les tolérances d’alignement les surfaces d’un assemblage désaligné.
Avril 2014 415

U.5.2.7.2
Pour le beurrage des pièces non montées d’un assemblage, le métal déposé pour corriger un écartement
et (ou) un désalignement trop grands devrait être ensuite meulé pour que les bords et (ou) la surface
soient conformes aux préparations de joint et aux surfaces originales du métal de base.
U.5.2.7.3
Pour le beurrage in situ destiné à corriger un écartement trop grand, les passes/couches doivent être
déposées l’une sur l’autre sur la tranche de l’élément continu, et dans le cas des soudures bout à bout, sur
le côté de la préparation du joint jusqu’à ce que l’écartement soit conforme à la FDMOS qualifiée et à la
FDMOS pour fort écartement qualifiée. Lorsque l’accès le permet, le meulage de la surface et des bords
beurrés doit être effectué de sorte que la préparation du joint et la surface soient suffisamment lisses pour
faciliter le soudage ultérieur de l’assemblage selon les détails spécifiés.
U.5.2.7.4
Le beurrage des surfaces destiné à corriger un désalignement hors tolérance doit être réalisé sur toute la
longueur du joint concerné, conformément à la FDMOS qualifiée. Les surfaces des pièces désalignées qui
se font face au niveau des zones de finition des deux côtés de l’assemblage doivent être beurrées pour
obtenir une pente de transition progressive (pente minimale de 6 sur 1) entre les bords des pièces
désalignées, et ceci des deux côtés de l’assemblage. Le meulage des deux surfaces beurrées doit être
effectué pour restaurer la préparation des bords de l’assemblage et pour que les zones beurrées se
raccordent progressivement avec les surfaces du métal de base environnant.
U.5.2.7.5
Après meulage, les bords et les surfaces beurrées doivent être examinées à 100 % par VT et MT avant de
souder le joint, afin de confirmer que la préparation des bords et le profil des surfaces sont acceptables et
exempts de discontinuités sphériques, linéaires ou de fissures. Dans le cas où le beurrage in situ est suivi du
soudage du joint, l’examen MT doit être effectué à la température de préchauffage spécifiée, avant
d’effectuer le dépôt de la passe de fond de la soudure principale.
U.5.2.7.6
Dans la mesure du possible, le beurrage doit être effectué sur les pièces non montées de l’assemblage,
pour faciliter le soudage, le meulage et l’inspection des bords et des surfaces beurrées. Lorsque
l’assemblage de production n’est accessible que d’un seul côté, le beurrage et le meulage destinés à
corriger un désalignement hors tolérance doivent être effectués sur les deux surfaces intérieures opposées
afin d’obtenir les dimensions d’alignement et le profil spécifiés des pièces de l’assemblage non monté.
Cependant, un beurrage in situ peut être utilisé pour corriger les forts écartements des joints soudés d’un
seul côté, à condition que l’accès permette de déposer correctement du métal fondu sain sur toute
l’épaisseur du joint, conformément à la FDMOS qualifiée concernée et à la FDMOS pour fort écartement
qualifiée.
U.5.2.7.7
Un beurrage in situ est aussi applicable pour ramener dans les tolérances le fort écartement résultant de la
présence des bords arrondis des assemblages bout à bout en demi-V à bord tombé CJP ou PJP TKY formés
de tubes prismatiques, afin d’effectuer plus facilement la passe de fond de la préparation en demi-V à bord
tombé. Dans ce cas, les passes/couches doivent être empilées l’une sur l’autre sur l’élément continu, pour
obtenir un écartement des bords acceptable conformément à la FDMOS qualifiée. Les arrêts/départs situés
aux extrémités des passes de beurrage doivent être meulés en biseau pour obtenir un bon raccordement
de transition avec l’écartement des bords du joint en demi-V à bord tombé au niveau des coins arrondis
des tubes prismatiques et pour permettre un soudage continu au niveau de ces coins.
416 Avril 2014

U.5.2.7.8
L’épaisseur de gorge du dépôt de beurrage destiné à corriger les forts écartements ne doit pas dépasser
l’épaisseur qualifiée du mode opératoire à fort grand écartement concerné (voir l’article U.4.1.3.2.6), avec
un maximum de 20 mm.
U.5.2.7.9
L’épaisseur du dépôt de beurrage destiné à corriger un désalignement > 3 mm ne doit pas dépasser la
valeur maximale établie par la conception technique.
U.5.2.7.10
Les joints qui ont été beurrés doivent être identifiés afin que les inspecteurs en soudage et les techniciens
d’END soient mis au courant des détails concernant le beurrage et des conditions existantes d’accostage
des pièces de l’assemblage, et afin d’inclure aussi l’inspection et les examens END du métal déposé par
beurrage sur les joints.
U.5.3 Contrôle du soudage de production
U.5.3.1 Environnement de soudage

Le soudage doit être effectué dans des conditions qui permettent un soudage satisfaisant et qui n’affectent
pas la qualité et l’intégrité des soudures ou n’empêchent pas d’effectuer correctement l’inspection. Si
possible, les soudures doivent être effectuées dans des ateliers de fabrication où le soudage à l’extérieur est
limité au montage final ou à la fabrication de sous-ensembles qui sont trop grands ou trop lourds pour être
soudés ailleurs. Le soudage à l’extérieur doit se faire à l’abri des effets des conditions météorologiques
défavorables, y compris de la neige, de la pluie, du vent, etc., en utilisant des abris temporaires efficaces.
U.5.3.2 Produits d’apport et appareils de soudage
U.5.3.2.1
Les méthodes d’entreposage et de manutention des produits d’apport de soudage doivent être conformes
aux recommandations du fabricant. Les méthodes d’entreposage et de manutention des produits d’apport
de soudage doivent être soumises à l’ingénieur pour approbation, et seules les méthodes approuvées
doivent être utilisées pour le contrôle des produits d’apport en production.
U.5.3.2.2
Les dispositions visant à maintenir les propriétés à bas hydrogène des produits d’apport, telles que décrites
en détail dans les méthodes d’entreposage et de manutention des produits d’apport de soudage
approuvés, doivent être strictement appliquées lors de la production.
U.5.3.2.3
Tous les produits d’apport de soudage doivent être clairement identifiés et traçables selon les noms de
marques de fabricants, les produits et les numéros de lots, y compris la traçabilité par rapport à la feuille de
données et au certificat de produits d’apport de soudage spécifiques du fabricant.
U.5.3.2.4
Les appareils de soudage doivent être maintenus en bon état de fonctionnement et le branchement du
câble de retour de courant doit assurer un bon contact électrique avec la pièce à souder. Tous les appareils
de soudage doivent être soumis périodiquement à des étalonnages (au moins une fois par an), selon un
mode opératoire approuvé. Les appareils doivent être identifiés et porter des autocollants affichant
clairement la date d’étalonnage actuel et les dates de réétalonnage à venir.
Avril 2014 417

U.5.3.3 Température de préchauffage et température entre passes
U.5.3.3.1
On peut utiliser les dispositions de cette norme comme lignes directrices générales pour le calcul du
préchauffage minimum, mais on peut aussi utiliser des températures de préchauffage et entre passes
différentes de celles requises au tableau 5.3, en se basant sur la métallurgie du métal de base en acier, du
procédé de soudage, des énergies linéaires de soudage, du bridage et de l’épaisseur combinés des pièces
ainsi que des produits d’apport de soudage à utiliser. Les calculs du préchauffage doivent tenir compte des
exigences de préchauffage moindres concernant les aciers produits par laminage thermo-mécanique
TMCP en raison de leur plus faible carbone équivalent et de leur meilleure soudabilité, comparées à celles
plus sévères concernant certains aciers normalisés à très faible teneur en soufre et à trempabilité plus
élevée. Il convient de faire référence aux propriétés caractéristiques de ces aciers, telles qu’établies à partir
des données de préqualification de soudabilité et de trempabilité (voir l’article U.2.2.3). Les températures
de préchauffage et entre passes doivent être déterminées en effectuant avec succès des essais de
qualification de mode opératoire, et les valeurs limites qualifiées doivent être conformes aux variables
essentielles applicables et indiquées aux articles U.5.3.3.2 à U.5.3.3.10.
U.5.3.3.2
Pour les aciers tertiaires non critiques (aciers de classe NT) et les modes opératoires de soudage classés
comme préqualifiés [voir l’alinéa a) de l’article U.4.1.1.4], le préchauffage doit satisfaire aux exigences de
cette norme.
U.5.3.3.3
Pour les aciers primaires et secondaires (aciers de classes CV2 et CV1 respectivement), on peut utiliser
comme guide les nomogrammes de préchauffage décrits dans la BS EN 1011-1, pour déterminer les
températures minimales de préchauffage . On peut déterminer le nomogramme particulier applicable de
la BS EN 1011-1 en utilisant le CEV maximum permis pour l’acier à souder, ainsi que la teneur maximale en
hydrogène diffusible dans le métal fondu garantie par le fabricant de produits d’apport.
U.5.3.3.4
En se référant au nomogramme approprié concernant les aciers primaires et secondaires, l’énergie linéaire
de soudage minimale calculée pour toutes les passes, dans le cadre de l’épaisseur spécifique combinée du
métal de base, permet de déterminer les températures maximales de préchauffage et entre passes
autorisées, mais on doit aussi tenir compte des restrictions supplémentaires suivantes :
a) un préchauffage minimal de 150 °C pour le soudage à l’arc submergé avec n’importe quel métal de
base d’épaisseur supérieure à 100 mm ;
b) un préchauffage minimal de 100 °C pour le soudage à l’arc submergé avec n’importe quel métal de
base d’épaisseur supérieure à 40 mm ; et
c) un préchauffage minimal de 100 °C pour le soudage de toutes les attaches provisoires.
Note : On peut déroger à ces restrictions supplémentaires dans le cas des aciers TMCP à plus faible carbone
équivalent et meilleure soudabilité, en se basant sur les essais de préqualification réalisés par le fabricant d’acier
et à condition d’avoir réalisé avec succès des essais de qualification de mode opératoire de soudage avec des
températures de préchauffage moins élevées.
U.5.3.3.5
Lors de la détermination du préchauffage final des soudures de production, on doit envisager dans les cas
suivants de préchauffer à des températures supérieures à celles déterminées à partir des nomogrammes :
a) les soudures d’angle des joints dont l’écartement dépasse 2 mm et qui doivent être beurrés pour
ramener cet écartement à moins de 2 mm ;
Note : Dans ce cas, la longueur du côté de la soudure d’angle doit aussi être accrue de la valeur réelle de cet
écartement (voir l’article U.5.2.4.2).
b) le soudage des assemblages fortement bridés, tels que les assemblages TKY de forte épaisseur, les
raccords traversant, les assemblages cruciformes, etc. ;
418 Avril 2014

c) les réparations par soudage des assemblages fortement bridés ;

d) les assemblages considérés comme étant plus sensibles à la fissuration transversale ; et
e) les assemblages concernant les métaux de base connus pour leur forte trempabilité, même si leurs
CEV leur confèrent de bonnes propriétés de soudabilité.
L’augmentation minimale typique de la température de préchauffage (par rapport à la température de
préchauffage calculée) dans les cas ci-dessus serait de 50 °C, tout en respectant la valeur limite de
température maximale entre passes de la FDMOS qualifiée.
U.5.3.3.6
Si la température de préchauffage réellement utilisée lors de l’essai de qualification de mode opératoire
dépasse celle calculée à partir du nomogramme pour l’épaisseur combinée de l’assemblage d’essai
spécifique, on doit alors ajouter la valeur de cette différence de température aux valeurs calculées pour les
autres épaisseurs combinées rencontrées en production.
U.5.3.3.7
Le préchauffage à la température requise doit être effectué sur toute la longueur de l’assemblage à souder
et sur au moins 75 mm de part et d’autre du joint. Le préchauffage doit être effectué au moyen d’éléments
chauffants par résistance électrique, de brûleurs à gaz ou des panneaux de chauffage radiant. Dans tous les
cas, l’entrepreneur doit démontrer que la conception, la mise en œuvre et le contrôle de la méthode de
préchauffage proposée assurent une montée progressive et une répartition uniforme de la température au
niveau du joint et des zones adjacentes du métal de base, en plus du maintenir la température minimale
requise durant le soudage et d’éviter les sources de dissipation de chaleur.
U.5.3.3.8
On devrait utiliser des éléments chauffants par résistance électrique pour le préchauffage des pièces
principales et secondaires, en particulier pour les assemblages fortement bridés tels que les assemblages
TKY de forte épaisseur, les raccords traversants etc. Ces éléments devraient être de préférence maintenus
en place par des aimants. Lorsqu’il est impossible ou peu pratique de le faire, on peut les fixer au moyen
de goujons, en se servant d’un appareil de soudage mécanisé des goujons. Après soudage et vérification
de la qualité des soudures, les goujons doivent être enlevés par meulage pour éliminer toute trace de
soudure jusqu’à une profondeur maximale de 1 mm dans le métal de base. Les zones où les goujons ont
été enlevés doivent être soumises à une inspection visuelle à 100 % et, lorsque l’ingénieur l’estime
nécessaire, à un examen MT pour confirmer l’absence de discontinuités de type fissure.
U.5.3.3.9
L’entrepreneur doit s’assurer que le préchauffage approprié est mis en œuvre avant qu’une soudure de
pointage ou une première passe ne soit déposée. La température minimale de préchauffage doit être
maintenue durant toute l’opération de soudage, y compris en préchauffant à nouveau si la température de
préchauffage descend en dessous du minimum requis en cours de soudage. La température maximale
entre passes doit être respectée durant toute l’opération de soudage, en arrêtant le soudage lorsque la
température maximale a été atteinte ou dépassée, pour permettre ainsi à l’ensemble partiellement soudé
de refroidir à une température inférieure à celle de la température minimale entre passes spécifiée, mais
supérieure à la température minimale de préchauffage (en tenant compte de la restriction de la gorge de
soudure minimale de l’article U.5.3.5.1). Les soudeurs/opérateurs doivent être munis de crayons
indicateurs de température appropriés et ils doivent s’en servir pour s’assurer que la température de la
zone soudée est comprise entre la température minimale de préchauffage et la température maximale
entre passes, avant de déposer chaque passe durant toute l’opération de soudage de production.
U.5.3.3.10
Si possible, lorsque le préchauffage est effectué au moyen de brûleurs ou de panneaux de chauffage
radiant, la source de chaleur devrait être appliquée des deux côtés de l’assemblage, et la température
devrait être contrôlée aussi des deux côtés. Lorsqu’il est impossible de contrôler la température à l’envers,
on doit attendre au moins 2 minutes par 25 mm d’épaisseur de métal de base pour s’assurer que la
Avril 2014 419

température minimale de préchauffage a été atteinte dans toute l’épaisseur de celui-ci. De plus, lorsqu’on
préchauffe avec des chalumeaux manuels oxypropane, on doit attendre au moins 60 secondes après avoir
retiré la flamme, pour contrôler la température de préchauffage.
U.5.3.4 Réalisation des travaux de soudage
U.5.3.4.1
Tous les travaux de soudage doivent être effectués par des soudeurs/opérateurs qualifiés conformément à
cette annexe, en respectant les FDMOS qualifiées concernées. Chaque soudeur/opérateur doit avoir
facilement accès à une copie de la FDMOS qualifiée relative à l’assemblage à souder et doit avoir en sa
possession des crayons indicateurs de température pour vérifier que les températures de préchauffage et
entre passes sont bien correctes.
U.5.3.4.2
Le soudage peut commencer une fois que l’entrepreneur s’est assuré que l’accostage, l’alignement et le
préchauffage respectent les valeurs des gammes autorisées de la FDMOS qualifiée concernée et que les
soudures de pointage sont saines. Toute soudure de pointage inacceptable et (ou) fissurée doit être
meulée et refaite après avoir vérifié à nouveau que l’accostage et l’alignement n’ont pas été affectés.
U.5.3.4.3
Chaque cordon de soudure doit être débarrassé de son laitier et nettoyé par burinage, piquage, meulage à
la brosse à fils métalliques et (ou) meulage, selon le cas. Le martelage est interdit, mais il est permis
d’utiliser un pistolet à aiguilles. On doit installer des appendices de départ et d’arrivée, ayant la même
préparation de joint que celle du métal de base, aux extrémités des assemblages de raboutage des tôles et
des profilés ainsi qu’aux extrémités des joints longitudinaux des pièces tubulaires. L’arc doit être amorcé
uniquement sur du métal déposé existant, sur les surfaces à souder de la préparation ou sur les appendices
de départ et d’arrivée, si utilisés.
U.5.3.4.4
On devrait éviter d’amorcer l’arc sur des pièces principales et secondaires ailleurs que sur les surfaces à
souder de la préparation ou que sur les appendices de départ et d’arrivée, si utilisés. En cas d’amorçages
indus de l’arc (coups d’arc) sur la surface d’une pièce, on doit meuler soigneusement les endroits
concernés et s’assurer que la surface est exempte de défauts de type fissure, en effectuant un examen
magnétoscopique MT et, si l’ingénieur estime approprié de le faire, en effectuant une attaque chimique.
U.5.3.4.5
Dans le cas des soudures d’un seul côté des assemblages bout à bout CJP, y compris les soudures de
fermeture des assemblages TKY et tubulaires, le soudage de la passe de fond ne doit pas commencer avant
que l’accostage et l’alignement des bords n’aient été confirmés comme étant acceptables pour réaliser des
soudures CJP.
U.5.3.4.6
Dans le cas des assemblages bout à bout CJP soudés des deux côtés, l’envers doit être gougé jusqu’au
métal sain par gougeage à l’arc avec électrode de carbone et jet d’air, suivi d’un meulage jusqu’au métal
nu, avant de souder l’envers. La rainure de gougeage doit avoir une profondeur suffisante pour enlever
tous les défauts de la première passe à la racine de la soudure à l’endroit, et son profil doit être voisin de
celui du détail de joint préqualifié en U de cette norme.
U.5.3.4.7
L’entrepreneur doit tenir des registres précis (p. ex., des cartes d’emplacements des soudures)
d’identification des soudeurs effectuant les passes de fond, de remplissage et de finition des assemblages
principaux et des assemblages secondaires en acier. Les soudeurs déposant la passe de fond des soudures
420 Avril 2014

d’un seul côté, ou les passes de finition de n’importe quelle soudure de ces aciers, doivent aussi marquer à
la peinture leur numéro d’identification à côté de la surépaisseur de la soudure et ces numéros
d’identification doivent être enregistrés sur une carte appropriée de localisation des soudures et des
soudeurs.
U.5.3.4.8
Avant de souder la passe de fond, l’entrepreneur doit mettre à disposition pour inspection les assemblages
bout à bout CJP de fermeture soudés d’un seul côté, y compris les assemblages point à point TKY. Si
l’accostage, l’alignement et le préchauffage sont jugés satisfaisants, le soudage peut commencer.
U.5.3.4.9
On doit immédiatement signaler à l’ingénieur la moindre présence de fissuration et investiguer pour en
déterminer la cause, en plus de trouver une disposition appropriée pour y remédier, et de la soumettre à
l’ingénieur pour approbation. Dans le cas où l’on trouve que la fissuration est reliée aux variables
opératoires, on doit alors réviser la FDMOS et la qualifier à nouveau.
U.5.3.5 Interruptions des travaux de soudage
U.5.3.5.1
Le dépôt du métal fondu ne peut être interrompu (c.-à-d, arrêté pendant plus longtemps que nécessaire
pour le piquage du laitier, le meulage ou un changement d’électrode ou de fil) que dans les cas suivants :
a) Dans le cas des soudures sans préchauffage ou dont le préchauffage ne peut être maintenu, une
certaine interruption peut être permise lorsque l’épaisseur de gorge du métal déposé de la soudure
en cours est d’au moins 15 mm ou 1/3 de l’épaisseur T du métal de base pour T > 45 mm. Avec
l’approbation de l’ingénieur, cette exigence concernant l’épaisseur de gorge minimale du métal
déposé peut être réduite dans le cas des assemblages où les contraintes dues au bridage et (ou) à la
manutention engendrées dans le ligament de métal déposé sont faibles. Dans le cas où l’épaisseur de
gorge du métal déposé est inférieure à 15 mm, ou tel que requis par l’ingénieur, on doit effectuer un
examen magnétoscopique MT avant de rétablir le préchauffage approprié et de recommencer à
souder.
b) En cas de manque de préchauffage pendant le soudage, l’assemblage doit être isolé thermiquement
pour pouvoir refroidir lentement et de manière contrôlée. Avant de rétablir le préchauffage approprié
et de recommencer à souder, il pourrait s’avérer nécessaire d’effectuer un examen magnétoscopique
MT à la demande de l’ingénieur.
U.5.3.5.2
À la suite de n’importe quelle interruption du soudage, avant de recommencer à souder, on doit rétablir le
préchauffage approprié conformément à l’article U.5.3.3 et la FDMOS qualifiée concernée.
U.5.3.6 Profil, état de surface et nettoyage des soudures
U.5.3.6.1
Les soudures doivent avoir la dimension et le profil spécifiés, à moins d’accord contraire, et elles doivent se
raccorder uniformément avec le métal de base, sans débordement ni caniveau inacceptables. Le profil des
soudures ne doit pas être un obstacle aux techniques d’examens non destructifs spécifiés.
U.5.3.6.2
On ne doit pas meuler la surépaisseur des soudures (sauf un léger meulage pour des raisons esthétiques,
pour dresser la surface avant beurrage ou pour enlever des défauts de surface ou des entailles dans les
limites de cette norme et de cette annexe), à moins que ce ne soit spécifié par la conception technique ou
requis pour les END (p. ex., UT). Cependant, lorsqu’une soudure d’une pièce particulière doit croiser une
autre pièce, la surépaisseur de cette dernière doit être meulée à ras, avant de continuer à souder.
Avril 2014 421

U.5.3.6.3
Lorsqu’il est spécifié de meuler les raccordements des soudures pour améliorer la tenue en fatigue, la
technique proposée par l’entrepreneur doit être soumise à l’ingénieur pour approbation. On doit se servir
d’une fraise de diamètre d’au moins 10 mm, et les traces finales de meulage doivent être transversales par
rapport au raccordement à l’endroit (perpendiculaires à l’axe longitudinal de la soudure). La profondeur
de pénétration due au meulage dans le métal de base ne doit être ni inférieure à 0,5 mm ni supérieure à
1,5 mm, à moins d’indications contraires sur les dessins de conception. Pour le meulage des
raccordements, il n’est pas permis d’utiliser une meuleuse à disque conventionnelle, sauf si c’est pour
préparer le profil en vue de faciliter le meulage final au moyen d’une fraise, comme mentionné ci-dessus.
U.5.3.6.4
Avant le meulage des raccordements des soudures de production concernées, l’ingénieur peut exiger de
l’entrepreneur que les opérateurs assignés à ces opérations, fassent la démonstration de leurs aptitudes à
appliquer correctement les techniques de meulage des raccordements pour obtenir les profils spécifiés.
U.5.3.6.5
Les coups d’arc, les bavures et les projections de métal fondu doivent être meulés pour obtenir un fini lisse.
Les coups d’arc doivent être traités conformément à l’article U.5.3.4.4. Les extrémités et les bords
oxycoupés qui ne font pas partie intégrante du joint à souder doivent être meulés pour obtenir un fini lisse
et arrondir les arêtes. L’installation, la nature et (ou) l’enlèvement des attaches provisoires doivent se faire
conformément aux articles U.5.2.5.6 et U.5.2.5.7.
U.5.3.7 Soudures de réparation
U.5.3.7.1
Les défauts tels que inclusions de laitier, soufflures, manques de fusion, manques de pénétration,
caniveaux, profils incorrects, débordements, etc. peuvent être réparés sans l’approbation préalable de
l’ingénieur, sous réserve d’un accord entre l’entrepreneur et l’ingénieur. Cependant, les défauts
volumiques de cette nature ainsi que les fissures, en plus de nécessiter des réparations répétitives dans la
même région d’une soudure, doivent faire l’objet d’une investigation pour en déterminer les causes et
apporter des mesures correctives, en plus d’obtenir l’approbation par l’ingénieur des dispositions
recommandées pour remédier à ces défauts.
U.5.3.7.2
On ne doit pas entreprendre de réparer les fissures sans l’approbation préalable de l’ingénieur/acheteur et
on doit les réparer conformément à l’article U.5.3.4.9. La réparation des soudures fissurées et des soudures
défectueuses fortement bridées doit être effectuée en continu, sans interruption, et avec une température
de préchauffage d’au moins 50 °C supérieure à celle utilisée pour les soudures de production, en
respectant les valeurs limites de température entre passes de la FDMOS qualifiée, à moins d’approbation
contraire de l’ingénieur.
U.5.3.7.3
Toutes les zones à réparer doivent être clairement identifiées et les emplacements des défauts et leurs
dimensions (longueur, profondeur, hauteur, selon le cas) tels que déterminés par la méthode d’END
concernée, doivent être marqués sur la soudure défectueuse pour aider à les localiser, à réaliser les rainures
de réparation pour les enlever. Lorsque les défauts ont été identifiés par RT sur des pièces plus épaisses, il
peut s’avérer nécessaire d’effectuer un UT (si ce n’a pas été le cas auparavant) pour déterminer leur
profondeur et le côté le plus approprié pour pratiquer la rainure de réparation en creusant le moins
possible pour les atteindre.
422 Avril 2014

U.5.3.7.4
Les défauts doivent être enlevés par usinage, meulage ou gougeage à l’arc avec électrode de carbone et jet
d’air. Pour réparer les régions de la racine des soudures d’un seul côté, les 5 derniers millimètres de
profondeur doivent être enlevés soigneusement par meulage au moyen d’une meuleuse à disque étroit ou
d’une lime/lame de scie, si nécessaire, pour éliminer les défauts à la racine et réaliser une préparation de
joint et un écartement acceptables pour réparer. Lorsque plusieurs rainures de réparation sont distantes de
moins de 50 mm l’une de l’autre, on doit les relier pour n’en faire qu’une seule s’il s’avère plus pratique de
le faire pour réparer. Les extrémités des rainures de réparation doivent être finies en biseau, avec une pente
d’au moins 4 sur 1, pour faciliter l’empilement de chaque couche de soudure de réparation à
l’emplacement des arrêts/départs.
U.5.3.7.5
En principe, les rainures destinées à enlever les défauts doivent être conformes aux détails de joint
préqualifié en U de cette norme (figure 10.6, en particulier), sauf pour la réparation des soudures bout à
bout CJP d’un seul côté, y compris celles bout à bout TKY, où les rainures doivent être conformes à la
préparation en demi-V ou en V d’origine de l’assemblage.
U.5.3.7.6
Les réparations doivent être effectuées conformément à la FDMOS qualifiée utilisée pour la soudure
existante, à moins qu’il soit démontré que les causes de rejet des soudures sont reliées aux paramètres de
la FDMOS qualifiée. Dans ce cas, on doit arrêter la production, identifier toutes les soudures concernées
par cette FDMOS, les soumettre à un examen approfondi, puis réviser la FDMOS et la qualifier à nouveau.
U.5.3.7.7
Lorsqu’un procédé/mode opératoire de soudage différent de celui utilisé pour le soudage d’un assemblage
a été qualifié pour effectuer les réparations (voir l’article U.4.1.3.2.2), on peut utiliser la FDMOS de
réparation qualifiée concernée pour réparer des soudures de production, dans le cas où il s’agit de la
solution la plus appropriée.
U.5.3.7.8
On doit effectuer un examen MT pour vérifier qu’avant soudage il ne reste plus trace de défaut dans la
rainure de réparation.
U.5.3.7.9
Les soudures de réparation réalisées en une seule passe en surface doivent avoir une longueur d’au moins
50 mm, et leur énergie linéaire de soudage doit être comprise entre les valeurs minimale et maximale
qualifiées de la FDMOS approuvée. La longueur des autres soudures de réparation (soudures multipasses)
doit être d’au moins 100 mm.
U.5.3.7.10
Les exigences concernant l’inspection et les END des réparations doivent être identiques à celles
appliquées à l’origine pour détecter les défauts et elles doivent intéresser le métal fondu et les surfaces à
souder dans un rayon de 100 mm de la zone à réparer.
U.5.3.7.11
L’entrepreneur doit conserver la documentation qui décrit en détail les emplacements de toutes les
réparations, les défauts, les numéros de FDMOS, les noms des soudeurs ayant exécuté les soudures
originales et les soudures de réparation, les dates, les modes opératoires de réparation, les résultats des
END des réparations, et la mise à disposition finale.
Avril 2014 423

U.5.4 Traitements thermiques après soudage (TTAS)
U.5.4.1 Généralités
U.5.4.1.1
À moins d’indications contraires provenant de la conception technique ou des spécifications du contrat,
un TTAS n’est généralement pas nécessaire si les modes opératoires de soudage ont été accompagnés
d’essais CTOD et si les métaux de base ont été soumis à des essais de résilience Charpy V à l’état «brut de
soudage» (aciers de classes CV1 et CV2), dans le cas des épaisseurs de métal de base T > 40 mm pour les
nœuds, et T > 50 mm pour les autres pièces. Voir l’article U.4.1.2.2 et l’alinéa g) de l’article U.4.1.4.2.2.
U.5.4.1.2
Lorsqu’il est spécifié d’effectuer un TTAS, on doit respecter la spécification de mode opératoire approuvée
qui détaille les vitesses de montée et de descente en température, les températures et les temps de
maintien à ces températures, les installations de chauffage, les thermocouples (y compris leurs
emplacements et leurs attaches), l’isolation thermique, les appareils de contrôle et d’enregistrement des
données. Dans ce cas, les modes opératoires de soudage doivent être qualifiés à l’état traité
thermiquement TTAS.
U.5.4.2 Mode opératoire de TTAS
U.5.4.2.1
Toutes les soudures doivent être effectuées avant TTAS.
U.5.4.2.2
Si possible, les sous-ensembles complets d’une structure doivent être traités thermiquement dans un four
fermé. Lorsqu’il est impossible de le faire, on peut effectuer des TTAS localisés par sections, en veillant à
tenir compte des effets des gradients de température. Le traitement localisé des pièces tubulaires et des
profilés doit être réalisé conformément à l’article U.5.4.2.3.
U.5.4.2.3
Le traitement thermique d’une pièce tubulaire ou d’un profilé peut être effectué en plusieurs tronçons de
longueurs déterminées, dans un four de traitement localisé renfermant chaque tronçon à traiter, à
condition que le chevauchement des tronçons traités soit au moins égal à la plus grande des deux valeurs
suivantes : 1500 mm ou 5 √RT.
Notes :
1) R est le rayon intérieur en mm, et T est l’épaisseur de paroi de la pièce en mm.
Lorsque cette méthode est utilisée, la partie de la pièce qui est située à l’extérieur du four doit être isolée
thermiquement de sorte que la distance entre l’endroit où le pic de température est atteint et celui où la
température est à mi-pic ne soit pas inférieure à 2,5 √RT.
Lorsqu’on utilise des éléments chauffant par résistance électrique, l’emplacement et la mise en place de ces
éléments chauffants ainsi que les dispositifs d’isolation thermique doivent faire en sorte que le profil de
température dans le tronçon traité soit pratiquement symétrique par rapport à l’axe de la soudure et
uniforme sur toute sa circonférence. Le gradient longitudinal de température doit être tel que la
température dans ce tronçon de la pièce, à l’endroit et à l’envers de la soudure, ne soit pas inférieure à la
moitié de la température de traitement thermique sur une distance supérieure à 2,5 √RT à partir de l’axe de
la soudure.
2) Le choix d’une bande chauffée d’une largeur totale de 5 √RT et d’une bande isolée d’une largeur totale de
10 √RT fait généralement en sorte que le mi-pic de température se trouve à une distance qui n’est pas
inférieure à 2,5 √RT de l’axe de la soudure.
424 Avril 2014

U.5.4.2.4
Les entretoises, les piquages et autres attaches soudées peuvent être soumis à un traitement localisé de
relaxation de contraintes en chauffant un tronçon cylindrique isolé englobant la soudure circulaire sur
toute sa périphérie et une bande du métal de base de part et d’autre de celle-ci. Dans ce cas, on doit
satisfaire aux exigences applicables de l’article U.5.4.2.3 , sauf que la largeur du tronçon cylindrique
(2,5 √RT minimum) doit être mesurée au-delà des bords de l’attache ou, le cas échéant, de sa cale de
compensation. Lorsque ces exigences ne peuvent pas être strictement appliquées, les modifications
doivent être approuvées par l’ingénieur et l’entrepreneur. Les structures devant être chauffées
intérieurement doivent être entièrement revêtues d’un matériau isolant. Lorsqu’il est spécifié d’effectuer
un traitement thermique de relaxation de contraintes d’un matériau écroui, ce traitement doit être réalisé
conformément aux modes opératoires requis concernant les TTAS spécifiés à l’article U.5.4.2.
U.5.4.2.5
En plus de se conformer aux modes opératoires spécifiés à l’article U.5.4.2, le TTAS doit être réalisé
conformément aux exigences de cette norme, sauf que l’on devrait utiliser des températures et des temps
de maintien en température différents de ceux spécifiés dans cette norme, lorsque l’aciériste le
recommande pour certains aciers en raison de leur méthode d’élaboration.
Notes :
1) Pour les aciers T et R, on devrait se servir des données de l’aciériste pour déterminer la température
optimale de traitement thermique après soudage. En règle générale, cette température devrait être d’au
moins 25 °C inférieure à la température de revenu de l’acier pour éviter que les propriétés mécaniques ne se
détériorent.
2) Dans le cas des aciers TMCP, un TTAS pourrait en diminuer les propriétés mécaniques et on devrait
consulter l’aciériste au sujet de possibles restrictions sur le TTAS et les paramètres du TTAS, avant de
spécifier un TTAS et les paramètres le concernant.
3) Lors d’un TTAS localisé de structures tubulaires dont les extrémités sont ouvertes, on devrait obturer ces
dernières avant d’effectuer le TTAS pour éviter des effets de « soufflerie » et de refroidissement engendrant
des gradients de température à partir des surfaces intérieures.
U.5.5 Planification, enregistrement et suivi des travaux concernant

l’inspection, les essais et le soudage
U.5.5.1
L’entrepreneur doit élaborer un plan d’inspection et d’essais (PIE) qui doit faire partie intégrante du
planning de production, au moyen de gammes d’atelier ou de plannings de fabrication. Le PIE et les
plannings de fabrication, le cas échéant, doivent comporter les points d’arrêt du contrôle de la qualité
déterminés par l’ingénieur, l’entrepreneur et une tierce partie indépendante, dans le cas où le soudage est
concerné.
U.5.5.2
Le PIE doit concerner, au minimum,
a) les qualifications des entreprises de soudage, d’inspection et d’END ;
b) les qualifications des modes opératoires de soudage et d’END ;
c) les qualifications des soudeurs/opérateurs, des inspecteurs et des techniciens d’END ;
d) la documentation concernant les qualifications des alinéas a), b) et c) ci-dessus, le métal de base
(certificats d’analyse et d’essais) et les certificats de produits d’apport, y compris la traçabilité des
numéros de coulée des certificats d’analyse et d’essais ainsi que des numéros de lots de certification
des produits d’apport ;
e) les principales activités de fabrication, y compris la préparation des métaux de base et des joints à
souder, l’accostage et l’alignement, le préchauffage, le pointage, le soudage et la répartition des
passes, ainsi que le contrôle dimensionnel ;
f) l’inspection lors de la réception des matériaux, en veillant particulièrement à la certification, aux
dimensions physiques et à l’état de livraison ;
Avril 2014 425

g) l’inspection en cours de fabrication, les END, l’enregistrement et le suivi des travaux de soudage en
veillant particulièrement à la traçabilité, à l’entreposage, à la manutention et aux activités
mentionnées à l’alinéa e) ;
h) l’inspection finale, les END, les essais et les tolérances dimensionnelles ;
i) le processus de gestion des documents d’assurance de la qualité et des documents ainsi que les
rapports de vérification et d’inspection ;
j) la revue finale et la compilation des documents à la fin du contrat ;
k) la résolution des non-conformités ayant fait l’objet d’un rapport ; et
l) la carte d’emplacements des soudures identifiant les numéros de coulée, les identifications des
soudeurs, les FDMOS, les essais, les exigences concernant les END et les rapports, y compris les
réparations, etc.
U.5.5.3
Le PIE doit permettre l’enregistrement des résultats d’inspection, d’examens non destructifs et des
données dimensionnelles de manière à pouvoir retracer les zones contrôlées et les confirmer comme étant
acceptables.
U.5.5.4
Lorsqu’un organisme d’inspection ou une tierce partie indépendante sont concernés, l’entrepreneur doit
veiller à
a) avertir l’organisme d’inspection avant la réception des matériaux ou le début de la fabrication ou des
essais ;
b) donner à l’organisme d’inspection l’accès à la ou aux usine(s) de l’entrepreneur et de tous les
sous-traitants ;
c) fournir à l’organisme d’inspection l’accès aux spécifications applicables, aux PIE, aux plannings de
fabrication, aux modes opératoires et aux documents de certification des matériaux et des produits
d’apport de soudage ;
d) fournir à l’organisme d’inspection l’ensemble des dessins de détail indiquant les dimensions, les
longueurs, les types et les emplacements de toutes les soudures ; et
e) fournir à l’organisme d’inspection une aide raisonnable pour faciliter l’inspection au cours de la
construction (y compris, entre autres, des plateformes d’accès, des échafaudages, l’éclairage, l’accès à
l’alimentation électrique et des équipements de bureau).
U.5.5.5 Réalisation de l’inspection et des essais
U.5.5.5.1
Toutes les soudures doivent être soumises à un examen visuel. L’inspection peut commencer
immédiatement après que les soudures terminées aient refroidi et atteint la température ambiante.
U.5.5.5.2
Les END finaux des soudures doivent être effectués au moins 48 heures après que les soudures terminées
aient refroidi jusqu’à la température ambiante, ou après la fin du TTAS, le cas échéant.
U.5.5.5.3
Le type et la portée des END doivent être tel que spécifié dans la CAN/CSA-Z19902 et (ou) les documents
contractuels.
U.5.5.5.4
Les réparations et les retouches doivent être soumises aux mêmes inspections, END et normes
d’acceptation que l’ouvrage original.
426 Avril 2014

U.5.5.6 Enregistrement et suivi des travaux de soudage
U.5.5.6.1
L’enregistrement et le suivi des travaux de soudage doit faire partie intégrante du programme d’inspection
des structures soudées principales et secondaires (aciers de classes CV2 et CV1 respectivement) et il doit
comprendre l’observation, le mesurage, l’enregistrement et la rédaction de rapports concernant les
paramètres réellement utilisés pendant le processus de fabrication soudée pour être conforme à la FDMOS
qualifiée.
Note : Voir les notes 1) et 2) de l’article U.4.1.1.8, à titre indicatif.
U.5.5.6.2
L’entrepreneur doit fournir, dans le cadre d’un programme global d’assurance de la qualité, un
programme distinct et dédié d’enregistrement et de suivi des travaux de soudage concernant le soudage
de production des structures/pièces principales et secondaires. Le programme d’enregistrement et de suivi
doit traiter, entre autres, des aspects tels que
a) la préparation des joints à souder, l’accostage et l’alignement des pièces ;
b) la qualification des soudeurs et des opérateurs ;
c) les spécifications de mode opératoire de soudage (SMOS) et les feuilles de données de mode
opératoire de soudage (FDMOS) ;
d) l’étalonnage des appareils de soudage ; et
e) les paramètres de soudage réels des soudures de production [courant, tension, vitesse de soudage,
énergie linéaire de soudage, préchauffage, température entre passes, nombre de passes, répartition
des passes, etc. Voir les notes 1) et 2) de l’article U.4.1.1.8)].
U.5.5.6.3
L’enregistrement et le suivi des travaux de soudage doit être organisé de manière à assurer un
échantillonnage représentatif du soudage de la passe de fond, des passes de remplissage et des passes de
finition, pour chaque soudeur, et concernant chaque procédé/position de soudage ainsi que les
assemblages soudés les plus critiques (p. ex., soudures CJP bout à bout, y compris les assemblages TKY des
structures principales/secondaires, les assemblages fortement bridés, etc.) pendant toute la durée du
contrat de fabrication.
U.5.5.6.4
L’inspecteur désigné doit vérifier et s’assurer que les exigences du contrat ayant trait au soudage sont
respectées.
U.5.5.6.5
Les inspecteurs chargés de l’enregistrement et du suivi des travaux de soudage ont le pouvoir d’émettre
des rapports de non-conformité et des affiches d’arrêt des travaux, lorsqu’ils détectent un non-respect du
code, d’une spécification ou d’un mode opératoire.
U.5.5.6.6
L’inspecteur doit vérifier les durées et les températures de TTAS, lorsqu’un TTAS est mis en œuvre.
U.6 Tolérances dimensionnelles de fabrication

U.6.1.1
L’entrepreneur doit fournir le personnel qualifié, les appareils et les instruments nécessaires pour mesurer,
noter et contrôler les dimensions et les tolérances.
Avril 2014 427

Les membres du personnel responsable doivent être des géomètres qualifiés ou avoir au moins cinq
années d’expérience ou avoir effectué un travail similaire. Les instruments utilisés doivent permettre d’être
réglés avec précision et leurs certificats d’étalonnage doivent être valides.
U.6.1.2
Avant de commencer la fabrication, l’entrepreneur doit soumettre à l’approbation de l’ingénieur, les
modes opératoires de contrôle des tolérances lors de la fabrication, ainsi que les techniques mises en
œuvre pour la construction. Les modes opératoires de contrôle des tolérances de fabrication proposés par
l’entrepreneur et approuvés par l’ingénieur doivent stipuler la fréquence de contrôle de toutes les
tolérances définies dans la CAN/CSA-Z19902 et cette annexe, en plus de toutes les étapes au cours
desquelles ces tolérances doivent être vérifiées pour chaque sous-ensemble et pendant la séquence de
montage sur site.
U.6.1.3
Les tolérances doivent être contrôlées à chaque étape conformément aux modes opératoires de
fabrication, et l’inspection finale doit confirmer que les tolérances définies ont bien été respectées.
L’inspection finale doit être effectuée par l’entrepreneur et elle doit porter sur les sous-ensembles complets
et sur la structure terminée après TTAS, le cas échéant.
U.6.1.4
La fréquence des contrôles de tolérance définis dans la CAN/CSA-Z19902 et cette annexe peut être
modifiée pour certains emplacements particuliers, à condition de se conformer aux exigences de
conception et à l’accord entre l’entrepreneur et l’ingénieur. Lorsque la fréquence ou l’emplacement des
mesures à effectuer n’est pas définie dans la CAN/CSA-Z19902 et cette annexe, les tolérances sont valables
pour l’ensemble de la structure.
U.6.1.5
L’entrepreneur doit travailler en respectant les tolérances répertoriées dans la CAN/CSA-Z19902 et cette
annexe, à moins d’indications contraires sur les dessins. Sans l’approbation préalable de l’ingénieur, on ne
doit ni forcer ni soumettre les composants à des contraintes en vue d’obtenir les tolérances requises.
L’entrepreneur doit s’assurer que les composants fabriqués par des sous-traitants, le cas échéant,
respectent toutes les tolérances spécifiées dans la CAN/CSA-Z19902 et cette annexe.
U.6.1.6
Les tolérances doivent être basées sur des points d’implantation théoriques et les axes de la structure
déterminés par rapport à des points de référence permanents approuvés (par ex., stations de mesurage à
coordonnées) et corrigées à la température de + 20 °C.
Les stations de mesurage permanentes doivent être protégées contre les perturbations et constituer un
moyen pour confirmer l’exactitude des mesures. La précision de tous les mesurages effectués doit être
démontrée à l’ingénieur au début du contrat, avant d’entreprendre le moindre travail temporaire ou
définitif. Comme guide, les points d’implantation doivent être précis à 1 mm près pour les niveaux et à
2 mm près pour les positions.
Tous les points d’implantation et les accostages doivent être soumis à des mesurages de tolérance.
U.6.1.7
Les supports d’assemblage de fabrication et de chantier doivent être placés à 5 mm près par rapport à leur
position appropriée indiquée sur les dessins d’implantation approuvés de l’entrepreneur. En l’absence de
ces dessins, la fabrication doit être réalisée à partir d’un plan de niveau à 5 mm près.
Dès que le montage sur chantier de la structure commence, l’entrepreneur doit vérifier la position des
supports afin de s’assurer qu’ils demeurent dans les tolérances. Cette vérification doit être faite tous les
mois et à chaque occasion lorsque le soudage d’une pièce a pour effet de solidariser un support par
rapport à un autre. Tous les résultats doivent être soumis à l’ingénieur. Lorsqu’on constate un affaissement
des supports en dehors des tolérances, on devrait immédiatement en informer l’ingénieur et prendre des
428 Avril 2014

mesures correctives. Lorsque qu’il faut respecter les tolérances de la CAN/CSA-Z19902 et de cette annexe,
p. ex., pour certains nœuds, un tel affaissement doit être corrigé en plaçant des cales, et, par conséquent,
les supports d’assemblage de fabrication et de chantier doivent être conçus pour permettre un tel
ajustement.
U.6.1.8
Les tolérances dimensionnelles des axes des rampes de lancement doivent être à 20 mm près par rapport
à la position théorique, mais elles doivent aussi être à 6 mm près par rapport à la hauteur de référence. La
variation de hauteur entre deux points sur une rampe de lancement ne doit pas dépasser 3 mm par
segment de longueur de 3 m.
U.6.1.9
Les tolérances concernant les zones de fabrication qui ne sont pas couvertes par la CAN/CSA-Z19902 et
par cette annexe doivent être approuvées par l’ingénieur avant le début des travaux.
U.6.1.10
L’ingénieur a le droit d’employer des sources de contrôle dimensionnel indépendantes à titre de
vérification supplémentaire lorsque cela s’avère nécessaire dans le cadre du programme de fabrication.
U.6.1.11
Les tolérances spécifiées à l’article U.6.1.8 et les tolérances locales spécifiées à l’article U.6.2 doivent être
contrôlées dans le cas des composants et des sous-ensembles structuraux de sorte que l’effet cumulatif de
ces tolérances n’entraîne pas le non-respect des exigences de tolérances générales de l’article U.6.2.
U.6.1.12
On doit prévoir des tolérances concernant l’écartement et le retrait dû au soudage dans tous les calculs des
tolérances locales et générales des composants et des sous-ensembles.
U.6.1.13
Lorsque les tolérances dérivent d’une formule (par ex., les tolérances concernant les dimensions d’un
composant, telles que l’épaisseur de paroi), les résultats doivent être exprimés au millimètre près. Toutes
les dimensions des composants dans la CAN/CSA-Z19902 et cette annexe sont exprimées en millimètres, à
moins d’indications contraires. Pour les tubes prismatiques de section rectangulaire et les panneaux
raidisseurs en tôle, on doit utiliser la tolérance calculée si elle est inférieure à la valeur limite spécifiée, sinon
on doit utiliser la tolérance maximale.
U.6.2 Tolérances dimensionnelles locales et générales

Les tolérances dimensionnelles locales et générales doivent être conformes à la CAN/CSA-Z19902. Les
tolérances qui ne sont pas couvertes par la CAN/CSA-Z19902 doivent être conformes aux tolérances de
l’article 6 de l’EEMUA 158, ou tel que spécifié dans les documents contractuels ou les dessins de
conception.
U.7 Méthodes, modes opératoires et critères d’acceptation

concernant l’inspection et les examens non destructifs
Les méthodes, modes opératoires et critères d’acceptation concernant l’examen visuel et les examens non
destructifs (END) doivent être conformes aux articles suivants.
Avril 2014 429

U.7.2 Inspection visuelle
U.7.2.1
On doit effectuer une inspection visuelle lorsque la CAN/CSA-Z19902, cette annexe et les documents
contractuels le spécifient, pour vérifier les aspects tels que
a) matériaux reçus, composants, assemblages ;
b) préparations et accostage des joints, alignement des pièces, y compris soudures de pointage ;
c) installation et enlèvement des gabarits de montage, des clames et des attaches provisoires ;
d) rainures de gougeage à l’envers ;
e) soudage en cours ;
f) qualité de surface, profil, dimensions des soudures finales ;
g) nettoyage final de la soudure et des surfaces adjacentes du métal de base ;
h) tolérances dimensionnelles et déformations dues au soudage ;
i) modes opératoires/méthodes de fabrication mises en œuvre ;
j) pratiques et résultats d’enregistrement et de suivi des travaux de soudage mis en œuvre ; et
k) épreuves hydrauliques, essais d’étanchéité.
U.7.2.2
La portée de l’inspection visuelle doit être conforme à la CAN/CSA-Z19902, à cette annexe et aux
U.7.2.3
L’inspection visuelle peut être réalisée directement (à l’œil nu) ou, dans les zones d’accès restreint,
indirectement (avec des dispositifs optiques tels que miroirs, endoscopes ou fibroscopes).
U.7.2.4
Les systèmes indirects d’inspection visuelle doivent avoir une capacité de résolution au moins équivalente à
celle d’une inspection visuelle directe.
U.7.2.5
Le personnel d’inspection visuelle doit avoir été qualifié conformément aux exigences de l’article U.2.6.
U.7.2.6
Les critères d’acceptation de l’inspection visuelle doivent être conformes à l’article U.7.7.1.1 pour les
pièces non tubulaires et à l’article U.7.7.2.1 pour les pièces tubulaires.
U.7.3 Examen radiographique
U.7.3.1 Structures non tubulaires

Lorsqu’un examen radiographique d’ensembles soudés est spécifié par la CAN/CSA-Z19902, cette annexe
et les documents contractuels, pour les structures non tubulaires sous charges statiques et dynamiques, on
doit respecter les modes opératoires décrits à l’article 8.1 et dans l’ASTM E94.
U.7.3.2 Structures tubulaires
Lorsqu’un examen radiographique d’ensembles soudés est spécifié par la CAN/CSA-Z19902, cette annexe
et les documents contractuels, pour les structures tubulaires, on doit respecter les exigences
supplémentaires concernant les méthodes spécifiées aux articles U.7.3.2.2 à U.7.3.2.5.
430 Avril 2014

U.7.3.2.2 Soudures sur préparation circulaires d’assemblages bout à

bout
La technique utilisée pour radiographier les soudures d’assemblages bout à bout circulaires doit permettre
de couvrir toute la circonférence. La technique doit, de préférence, concerner la radiographie simple
paroi/simple image. Lorsque l’accessibilité ou le diamètre du tuyau ne permettent pas de le faire, on peut
utiliser la technique double paroi/simple image ou la technique double paroi/double image. Ces
techniques sont spécifiées aux articles U.7.3.2.3 à U.7.3.2.5.
U.7.3.2.3 Radiographie simple paroi/simple image

La source de rayonnement doit être placée à l’intérieur du tuyau et le film à l’extérieur du tuyau (voir la
figure U.15). On peut réaliser une exposition panoramique si les exigences source-objet sont satisfaites ;
sinon, on doit faire au moins trois expositions. L’IQI peut être choisi et placé du côté source du tuyau. Si ce
n’est pas faisable, il peut être placé du côté film du tuyau.
U.7.3.2.4 Radiographie double paroi/simple image

Lorsque l’accès ou les conditions géométriques ne permettent pas l’exposition simple paroi, on peut placer
la source à l’extérieur du tuyau et le film sur la paroi opposée à l’extérieur du tuyau (voir la figure U.16). Un
minimum de trois expositions est nécessaire pour couvrir toute la circonférence. L’IQI peut être choisi et
placé du côté film du tuyau.
U.7.3.2.5 Radiographie double paroi/double image

Lorsque le diamètre extérieur du tuyau est inférieur ou égal à 90 mm (3 1/2 po), le côté source et le côté
film de la soudure peuvent être projetés sur le film et on doit examiner les deux parois exposées. La source
de rayonnement doit être décalée par rapport au tuyau d’une distance au moins égale à sept fois le
diamètre extérieur. Le faisceau de rayonnement doit être incliné par rapport au plan de l’axe de la soudure
d’un angle suffisant pour séparer les images des soudures côté source et côté film. Les deux zones
soumises à l’interprétation ne doivent pas se chevaucher. On doit effectuer au moins deux expositions
décalées de 90° l’une par rapport à l’autre (voir la figure U.17). La soudure peut aussi être radiographiée
en superposant les deux soudures, dans ce cas on doit effectuer au moins trois expositions décalées de 60°
l’une par rapport à l’autre (voir la figure U.18). Avec chacune de ces deux techniques, l’IQI doit être placé
du côté source du tuyau.
U.7.3.3 Préparation des modes opératoires

L’examen radiographique des structures tubulaires et non tubulaires doit être effectué conformément à un
mode opératoire par écrit qui a été préparé ou approuvé par une personne qualifiée selon le niveau 3 de la
CAN/CGSB-48.9712/ISO 9712 et possédant de l’expérience en examen radiographique de ces structures.
U.7.3.4 Approbation des modes opératoires

Avant d’être utilisés en production, le mode opératoire et les critères d’acceptation doivent être soumis à
l’ingénieur pour revue et approbation.
U.7.3.5 Qualification du personnel

Le personnel qui effectue les examens radiographiques doit avoir été qualifié avec succès conformément
aux exigences et au niveau indiqués à l’article U.2.6.
U.7.3.6 Étendue de l’examen radiographique

La portée de l'examen radiographique doit être conforme à la CAN/CSA-Z19902, à cette annexe et aux
Avril 2014 431


Les critères d’acceptation de l’examen radiographique doivent être conformes à l’article U.7.7.1.1 b) pour
les pièces non tubulaires sous charges statiques et sous charges dynamiques et à l’article U.7.7.2.3 pour les
structures tubulaires.
U.7.4 Examen par ultrasons
U.7.4.1 Structures tubulaires avec D ≥ 600 mm et structures non

tubulaires
Lorsqu’un examen par ultrasons d’ensembles soudés est spécifié par la CAN/CSA-Z19902, cette annexe et
les documents contractuels, pour les structures non-tubulaires sous charges statiques et dynamiques, et les
soudures bout à bout de pièces tubulaires de diamètre D ≥ 600 mm, on doit respecter les modes
opératoires décrits à l’article 8.2.
U.7.4.2 Structures tubulaires avec D < 600 mm
Lorsqu’un examen par ultrasons d’ensembles soudés est spécifié par la CAN/CSA-Z19902, cette annexe et
les documents contractuels, pour les structures tubulaires de diamètre D < 600 mm, y compris les
assemblages TKY de tous diamètres, on doit respecter les exigences supplémentaires spécifiées aux
articles U.7.4.2.2 à U.7.4.2.9.
Note : Pour cette application, ces exigences en matière d’examen par ultrasons constituent ce qui se fait de
mieux dans le domaine, en particulier pour les soudures d’assemblages TKY. La détermination de la hauteur des
réflecteurs allongés de dimension H inférieure à la hauteur du faisceau (voir la figure U.24) est beaucoup moins
précise que la détermination de la longueur lorsque les réflecteurs s’étendent au-delà des limites du faisceau et
elle nécessite plus d’attention en ce qui concerne la qualification du mode opératoire et son approbation, ainsi
que la formation et la certification des opérateurs d’appareils d’examen par ultrasons.
U.7.4.2.2 Modes opératoires

Un mode opératoire d’examen par ultrasons, établi par écrit, doit comprendre, au minimum, les
renseignements suivants à propos de la méthode et de la technique :
a) le type d’assemblage et de joint à souder, c.-à-d. le diamètre, l’épaisseur et les angles dièdres locaux
concernés ;
Note : Les techniques classiques sont généralement limitées aux diamètres de 325 mm et plus, aux
épaisseurs de 13 mm et plus, et aux angles dièdres locaux de 30° et plus. On peut mettre en œuvre des
techniques spéciales pour des assemblages de plus petit diamètre, plus minces et avec des angles dièdres
plus aigus, à condition qu’elles soient qualifiées comme décrit dans cet article, en utilisant pour ces
assemblages ces paramètres plus sévères.
b) les critères d’acceptation pour chaque type et dimension de soudure ;
c) les types d’appareils d’examen par ultrasons (marques et modèles) ;
d) pour chaque transducteur (palpeur), la fréquence, les dimensions et la forme de la zone active, l’angle
du faisceau et le type de sabot pour les palpeurs d’angle ;
Note : Des modes opératoires utilisant des transducteurs fonctionnant à des fréquences jusqu’à 6 MHz,
plus petits que 6,5 mm et de forme différente peuvent être utilisés à condition d’être qualifiés comme décrit
dans cet article.
e) la préparation de la surface et le milieu de couplage (si utilisé) ;
f) le type de bloc d’étalonnage et de réflecteurs de référence ;
g) la méthode d’étalonnage, y compris
(i) la précision requise ; et
(ii) l’intervalle de réétalonnage de la distance (trajet de balayage), la linéarité verticale, l’angle de
divergence du faisceau, la sensibilité et la résolution ;
h) la méthode pour déterminer la continuité acoustique du métal de base (voir l’article U.7.4.2.5) et
pour définir la géométrie en fonction de l’angle dièdre local et de l’épaisseur ;
i) les mouvements de balayage et la sensibilité (voir l’article U.7.4.2.6) ;
432 Avril 2014

j) la méthode de correction de transfert pour tenir compte de la courbure et de la rugosité de la surface

(lorsque les méthodes d’amplitude sont utilisées) (voir l’article U.7.4.2.4) ;
k) les méthodes pour déterminer l’angle de faisceau efficace (dans le cas des surfaces courbes),
l’indexage de la zone de la racine et l’emplacement des défauts ;
l) la méthode pour déterminer la longueur et la hauteur des discontinuités ; et
m) la méthode pour vérifier la présence des discontinuités dans les rainures de réparation et durant la
réparation elle-même.
U.7.4.2.3 Personnel
En plus de satisfaire aux exigences de qualification du personnel de l’article U.2.6, l’opérateur qui doit
effectuer un examen par ultrasons d’assemblages soudés TKY, doit démontrer qu’il maîtrise les techniques
particulières propres à ce type d’examen. Il doit réaliser des essais pratiques à cette fin, sur une maquette
d’assemblages soudés TKY représentative du type de soudures à contrôler en production, y compris avec
une gamme représentative d’angles dièdres et d’épaisseurs rencontrés en production, en utilisant les
modes opératoires qualifiés et approuvés concernés. Chaque maquette doit comporter des discontinuités
naturelles ou artificielles qui produisent des signaux de retour UT dont certains sont en-dedans et d’autres
en dehors des critères de rejet spécifiés dans le mode opératoire approuvé. On peut suivre les directives de
l’API RP2X pour ces essais de qualification d’opérateur UT.
On doit juger la performance de l’opérateur en fonction de ses aptitudes à déterminer les dimensions et
la catégorie de chaque discontinuité avec une précision permettant d’accepter ou de rejeter chaque
ensemble soudé, et à localiser avec précision les discontinuités inacceptables, le long de l’axe et suivant la
coupe transversale de la soudure. Il doit pouvoir identifier au moins 70 % des discontinuités inacceptables
et, de plus, sa performance doit être approuvée par l’ingénieur (en veillant particulièrement au nombre de
fausses alertes). Pour les travaux sur les structures non redondantes, toutes les discontinuités sévères
(c.-à-d., celles dont les dimensions sont deux fois plus grandes que celles inacceptables, les amplitudes
dépassant 6 dB) doivent être localisées et signalées.
U.7.4.2.4 Étalonnage
U.7.4.2.4.1
Les méthodes de qualification et d’étalonnage des appareils d’examen par ultrasons doivent satisfaire aux
exigences du mode opératoire approuvé, de cette norme et de cette annexe, à moins d’indications
contraires aux articles U.7.4.2.4.2 et U.7.4.2.4.3.
U.7.4.2.4.2
L’étalonnage de la gamme (distance) doit comprendre, au minimum, la totalité de la distance du trajet
ultrasonore à utiliser lors de l’examen. Ceci peut être ajusté de sorte que l’échelle horizontale de l’appareil
représente la vitesse du signal ultrasonore, la distance de la surface ou la profondeur équivalente en
dessous de la surface de contact, tel que décrit dans le mode opératoire approuvé.
U.7.4.2.4.3
La sensibilité standard pour l’examen des soudures de production en utilisant des techniques d’amplitude
est égale à la sensibilité de base, plus la correction amplitude-distance, plus la correction de transfert. On
doit effectuer cet étalonnage au moins une fois pour chaque assemblage à contrôler, sauf que pour les
essais répétitifs sur les mêmes diamètres, dimensions et configurations géométriques, on peut utiliser la
fréquence d’étalonnage spécifiée dans cette norme.
Pour la sensibilité de base, la hauteur du niveau de référence sur l’écran, obtenue en utilisant la réflexion
maximale provenant du trou de diamètre 1,5 mm du bloc IIW (ou un autre bloc qui permet le même
étalonnage de la sensibilité de base) doit être comme décrit à l’article 8.2.7 (ou à l’article 8.2.10, si
applicable).
Pour la correction amplitude-distance, on doit régler le niveau de sensibilité pour tenir compte de
l’atténuation de l’ensemble des trajets de signal ultrasonore, soit par des courbes de correction
Avril 2014 433

amplitude-distance, soit par des moyens électroniques, soit encore tel que décrit à l’article 8.2.8.5 d). Avec
des transducteurs à haute fréquence, on doit tenir compte d’un niveau d’atténuation plus élevé.
La correction de transfert peut être utilisée pour permettre l’examen par ultrasons à travers d’épaisses
couches de peinture ne dépassant pas 0,25 mm.
U.7.4.2.5 Examen du métal de base

Toute la zone soumise à un balayage par ultrasons doit être examinée par la technique des ondes
longitudinales afin de détecter les réflecteurs plans qui pourraient interférer en se trouvant sur le trajet
prévu du faisceau. Toutes les zones comportant des réflecteurs plans doivent être marquées, pour être
identifiées, avant l’examen de la soudure, et on doit tenir compte de l’effet des réflecteurs plans identifiés
pour choisir l’angle des palpeurs et les techniques de balayage, en vue de l’examen des soudures dans ces
zones. Les discontinuités dans le métal de base qui dépassent les limites spécifiées aux articles 5.3.5.4 et
5.3.5.5 doivent être soumises à l’attention de l’ingénieur.
U.7.4.2.6 Balayage de la soudure

Le balayage des assemblages soudés TKY doit être effectué à partir de la surface de l’élément de piquage
(voir la figure U.19). Tous les examens doivent être effectués dans les côtés 1 et 2 si possible. Pour le
balayage initial, la sensibilité doit être accrue de 12 dB par rapport à celle déterminée à l’article U.7.4.2.4
pour le trajet ultrasonore maximum. L’évaluation des réflecteurs doit être effectuée par référence à la
sensibilité standard.
U.7.4.2.7 Angle optimal

Les réflecteurs trouvés dans les zones de la racine des soudures sur préparation des assemblages bout à
bout et le long de la surface fondue des joints de toutes les soudures doivent faire l’objet d’un examen
supplémentaire en utilisant un angle de recherche de 70°, 60° et (ou) 45° permettant au faisceau d’être le
plus perpendiculaire possible à ces surfaces.
U.7.4.2.8 Évaluation des discontinuités

Les discontinuités doivent être évaluées en utilisant une combinaison de techniques de limite de faisceau
et d’amplitude. Les dimensions doivent être données en longueur et en hauteur (sens de la profondeur) ou
en amplitude, selon le cas. L’amplitude doit dépendre de l’étalonnage décrit à l’article U.7.4.2.4. De plus,
les discontinuités doivent être classées comme linéaires ou planes par rapport à celles sphériques, en
notant les variations d’amplitude pendant que le palpeur décrit un arc de cercle centré sur le réflecteur. On
doit déterminer l’emplacement (position) des discontinuités suivant une coupe transversale de la soudure,
ainsi qu’à partir d’un point de référence situé sur l’axe de la soudure.
U.7.4.2.9 Rapports
U.7.4.2.9.1
Au moment de l’inspection, le technicien d’examen par ultrasons doit remplir un rapport qui identifie
clairement la pièce et la zone ayant fait l’objet de l’examen. Pour chaque soudure où des réflecteurs
importants ont été détectés, il doit rédiger un rapport détaillé avec un croquis indiquant l’emplacement le
long de l’axe et suivant la section transversale de la soudure, la dimension (ou l’amplitude nominale),
l’étendue, l’orientation et la catégorie de chaque discontinuité.
U.7.4.2.9.2
Les discontinuités dont les dimensions sont voisines des dimensions inacceptables doivent être signalées
en cas de doute quant à la précision de leur évaluation.
434 Avril 2014

U.7.4.2.9.3
Les zones pour lesquelles il n’a pas été faisable d’effectuer un examen complet doivent aussi être notées,
ainsi que les raisons ayant empêché cet examen complet. Dans ce cas, d’autres méthodes d’examen ou
d’inspection doivent avoir été prévues par l’entrepreneur et préapprouvées par l’ingénieur, pour permettre
de confirmer la qualité de soudure acceptable conformément à cette annexe (par ex., un examen visuel en
continu suivant toute l’épaisseur de la gorge efficace de la soudure).
U.7.4.2.9.4
À moins d’indications contraires dans les documents contractuels, la position de référence ainsi que
l’emplacement et l’étendue des discontinuités inacceptables doivent aussi être marquées physiquement
sur la pièce.
U.7.4.3 Préparation des modes opératoires

L’examen par ultrasons des structures tubulaires et non tubulaires doit être effectué conformément à un
mode opératoire par écrit qui a été préparé ou approuvé par une personne qualifiée selon le niveau 3 de la
CAN/CGSB-48.9712/ISO 9712 et possédant de l’expérience en examen par ultrasons de ces structures, y
compris des assemblages TKY concernés.
U.7.4.4 Approbation des modes opératoires

U.7.4.5 Qualification du personnel

Le personnel effectuant les examens par ultrasons doit avoir été qualifié avec succès conformément aux
exigences et au niveau indiqués à l’article U.2.6, et, de plus à l’article U.7.4.2.3 pour les assemblages TKY.
U.7.4.6 Étendue de l’examen par ultrasons

La portée de l’examen par ultrasons doit être conforme à la CAN/CSA-Z19902, à cette annexe et aux

Les critères d’acceptation de l’examen par ultrasons doivent être conformes à l’article U.7.7.2.4.1 pour les
structures non tubulaires sous charges statiques et dynamiques, ainsi que les soudures bout à bout des
pièces tubulaires de diamètre ≥ 600 mm. Dans le cas des soudures bout à bout des pièces tubulaires de
diamètre < 600 mm, les critères d’acceptation doivent être conformes à la Classe R (voir les
articles U.7.7.2.4.2 et U.7.7.2.4.3.2). Dans le cas des assemblages tubulaires TKY de tous diamètres, les
critères d’acceptation doivent être conformes à la Classe X (voir l’article U.7.7.2.4.3.3).
U.7.5 Examen magnétoscopique
U.7.5.1
Lorsqu’un examen magnétoscopique est spécifié par la CAN/CSA-Z19902, cette annexe et les documents
contractuels, les modes opératoires et les techniques doivent satisfaire aux exigences de l’ASTM E709. Ceci
doit concerner les structures tubulaires et non tubulaires, y compris les assemblages TKY.
U.7.5.2
L’examen magnétoscopique des structures tubulaires et non tubulaires, y compris les assemblages TKY,
doit être effectué conformément à un mode opératoire par écrit qui a été préparé ou approuvé par une
personne qualifiée selon le niveau 3 de la CAN/CGSB-48.9712/ISO 9712 et possédant de l’expérience en
examen magnétoscopique de ces structures.
Avril 2014 435

U.7.5.3
U.7.5.4
Le personnel qui effectue l’examen magnétoscopique doit avoir été qualifié avec succès conformément
aux exigences et au niveau indiqués à l’article U.2.6.
U.7.5.5
La portée de l’examen magnétoscopique doit être conforme à la CAN/CSA-Z19902, à cette annexe et aux
U.7.5.6
Les critères d’acceptation des examens magnétoscopiques doivent être conformes à l’article U.7.7.2.5.
U.7.6 Examen par ressuage
U.7.6.1
Lorsqu’un examen par ressuage est spécifié par la CAN/CSA-Z19902, cette annexe et les documents
contractuels, les modes opératoires et les techniques doivent satisfaire aux exigences de l’ASTM E165.
U.7.6.2
L’examen par ressuage doit être effectué conformément à un mode opératoire par écrit qui a été préparé
ou approuvé par une personne qualifiée selon le niveau 3 de la CAN/CGSB-48.9712/ISO 9712 et
possédant de l’expérience en examen par ressuage de ces structures.
U.7.6.3
U.7.6.4
Le personnel qui effectue les examens par ressuage doit avoir été qualifié avec succès conformément aux
exigences et au niveau indiqués à l’article U.2.6.
U.7.6.5
La portée de l’examen par ressuage doit être conforme à la CAN/CSA-Z19902, à cette annexe et aux
U.7.6.6
Les critères d’acceptation des examens par ressuage doivent être conformes à l’article U.7.7.2.5.
436 Avril 2014

U.7.7 Inspection et critères d’acceptation d’END
U.7.7.1 Qualité des soudures des structures non tubulaires
U.7.7.1.1
Dans le cas des structures non tubulaires sous charges statiques et sous charges dynamiques, les standards
d’acceptation concernant la qualité des soudures contrôlées par examen visuel et END doivent respecter
les articles suivants :
a) examen visuel : l’article 11.5.4.2 pour les structures sous charges statiques et l’article 12.5.4.2 pour
les structures sous charges dynamiques ;
b) examen radiographique : l’article 11.5.4.4 pour les structures sous charges statiques et
l’article 12.5.4.4 pour les structures sous charges dynamiques ;
c) examen par ultrasons : l’article 11.5.4.5 pour les structures sous charges statiques et l’article 12.5.4.5
pour les structures sous charges dynamiques ;
d) examen magnétoscopique : l’article 11.5.4.4 pour les structures sous charges statiques et
l’article 12.5.4.4 pour les structures sous charges dynamiques ; et
e) examen par ressuage : l’article 11.5.4.6 pour les structures sous charges statiques et l’article 12.5.4.6
pour les structures sous charges dynamiques.
U.7.7.1.2
Les soudures soumises à un END doivent avoir été auparavant jugées acceptables par examen visuel
conformément aux exigences de l’article U.7.7.1.1.
U.7.7.2 Qualité des soudures des structures tubulaires, y compris des

assemblages TKY
U.7.7.2.1 Critères d’acceptation de l’examen visuel

La qualité des soudures contrôlées par examen visuel doit être conforme aux critères d’acceptation de
l’article 12.5.4.2 et, de plus, de l’article U.3.3.2.3 en ce qui concerne le profil et les dimensions des
assemblages soudés TKY.
U.7.7.2.2 Critères d’acceptation des examens non destructifs

Les soudures soumises à un END doivent avoir été auparavant jugées acceptables par examen visuel
conformément aux exigences de l’article U.7.7.2.1.
U.7.7.2.3 Critères d’acceptation de l’examen radiographique
U.7.7.2.3.1
La qualité des soudures doit être conforme aux critères d’acceptation de l’article U.7.7.1.1 b) pour les
structures non tubulaires sous charges statiques et sous charges dynamiques, et de l’article 12.5.4.4 pour
les structures tubulaires de diamètre D ≥ 600 mm.
Les discontinuités autres que les fissures doivent être considérées et évaluées comme étant soit allongées
(de type fusion) soit arrondies (de type soufflure), conformément aux critères d’acceptation ci-dessus.
Note : Une discontinuité allongée est telle que sa longueur est supérieure à trois fois sa largeur. Une
discontinuité arrondie est telle que sa longueur est inférieure ou égale à trois fois sa largeur.
Avril 2014 437

U.7.7.2.3.2
La qualité des soudures doit être conforme aux critères d’acceptation suivants dans le cas des structures
tubulaires de diamètre D < 600 mm, dans lesquelles les discontinuités qui possèdent l’une ou l’autre des
caractéristiques suivantes sont inacceptables :
a) discontinuités allongées dont les dimensions dépassent les dimensions maximales illustrées à la
figure U.20 ;
b) discontinuités dont la distance entre discontinuités adjacentes est inférieure à la distance minimale
entre les bords illustrée à la figure U.20 ;
c) discontinuités arrondies dont la longueur est supérieure à 6 mm ou 0,33E (c.-à-d., 0,33 fois la gorge
efficace ou la dimension de la soudure). Cependant, lorsque l’épaisseur résiduelle de la gorge est
supérieure à 50 mm, la discontinuité arrondie maximale peut être de 10 mm. La distance minimale
entre ce type de discontinuité supérieure ou égale à 2,5 mm et, soit une discontinuité adjacente de
forme allongée ou arrondie acceptable, soit le bord ou l’extrémité d’une soudure qui la croise, doit
être égale à trois fois la dimension la plus grande de la discontinuité la plus grosse parmi celles
concernées ;
d) dans le cas des discontinuités isolées, par ex., un nid de discontinuités arrondies, on doit déterminer
la longueur de la plus grande dimension de chaque discontinuité, et la somme de ces longueurs ne
doit pas dépasser la dimension maximale d’une seule discontinuité permise d’après la figure U.20. La
distance minimale par rapport à un autre nid, par rapport à une discontinuité de forme allongée ou
arrondie, ou par rapport au bord ou à l’extrémité d’une soudure qui la croise doit être égale à trois
fois la dimension la plus grande de la discontinuité la plus grosse parmi celles concernées ;
e) sur chaque segment de 25 mm de soudure, la somme des discontinuités isolées dont la dimension la
plus grande est inférieure à 2,5 mm ne doit pas être supérieure à la plus petite des deux valeurs
suivantes : 0,67E ou 10 mm. Cette exigence doit s’appliquer indépendamment des alinéas a), b) et
c) ; et
f) la somme des dimensions les plus grandes des discontinuités alignées ne doit pas être supérieure à E
par segment de 6E. Lorsque la longueur de la soudure examinée est inférieure à 6E, la somme
permise des dimensions les plus grandes des discontinuités alignées doit être diminuée au prorata de
cette longueur.
Note : Voir les figures U.21 et U.22 montrant des images radiographiques comportant des discontinuités
acceptables typiques.
U.7.7.2.4 Critères d’acceptation de l’examen par ultrasons
U.7.7.2.4.1 Structures tubulaires avec D ≥ 600 mm et structures non

tubulaires
La qualité des soudures doit être conforme aux critères d’acceptation de l’article U.7.7.1.1 c) pour les
structures non tubulaires sous charges statiques et sous charges dynamiques, et de l’article 12.5.4.5 pour
les structures tubulaires de diamètre D ≥ 600 mm, où on peut utiliser les critères d’acceptation de cette
norme, basés sur l’amplitude, à condition que toutes les exigences applicables de l’article 8.2 soient
respectées.
U.7.7.2.4.2 Structures tubulaires avec D < 600 mm

La qualité des soudures doit être conforme aux critères d’acceptation suivants dans le cas des structures
tubulaires de diamètre D < 600 mm :
a) Tel que spécifié dans les documents contractuels, où les critères de la classe R et (ou) de la classe X
(voir l’article U.7.7.2.4.3) peuvent être intégrés pour s’y référer.
b) Les critères d’acceptation basés sur l’amplitude mentionnés à l’article U.7.7.2.4.1 ne doivent pas
s’appliquer ni aux soudures bout à bout des structures tubulaires de diamètre D < 600 mm ni aux
assemblages soudés TKY de tous diamètres (voir l’article U.7.7.2.4.3 au sujet des critères
d’acceptation pour ces assemblages).
438 Avril 2014

U.7.7.2.4.3 Critères d’acceptation des classes R et X concernant les

pièces tubulaires
U.7.7.2.4.3.1 Généralités
On ne doit pas tenir compte des signaux de retour dont l’amplitude est inférieure ou égale à la moitié
(6 dB) du niveau de sensibilité standard (en tenant compte de l’article U.7.4.2.6). Cette décision doit être
prise après des examens réalisés conformément aux exigences de l’article U.7.4.2. Les réflecteurs dont le
signal dépasse ce niveau doivent être évalués tel que spécifié aux articles U.7.7.2.4.3.2 et U.7.7.2.4.3.3
pour la classe R et la classe X respectivement.
U.7.7.2.4.3.2 Classe R
On doit utiliser les critères d’acceptation de la classe R lorsqu’on utilise l’examen par ultrasons comme
solution de remplacement à la radiographie. Les réflecteurs dont le signal dépasse le niveau indiqué à
l’article U.7.7.2.4.3.1 doivent être évalués de la manière suivante :
a) Les réflecteurs sphériques aléatoires isolés, distants entre eux d’au moins 25 mm, dont le signal ne
dépasse pas le niveau de sensibilité standard, sont acceptés. Les réflecteurs plus gros doivent être
évalués comme des réflecteurs linéaires ou plans.
b) Les réflecteurs sphériques alignés doivent être évalués comme des réflecteurs linéaires.
c) Les nids de réflecteurs sphériques dont la densité est supérieure à 1 par 625 mm2 doivent être rejetés
(surface projetée perpendiculairement à la direction de la contrainte appliquée, moyenne sur une
longueur de soudure de 150 mm).
d) Les réflecteurs linéaires ou plans dont les longueurs (étendue) dépassent les limites indiquées aux
figures U.23 a) et U.23 b) doivent être rejetés.
e) Les réflecteurs à la racine ne doivent pas dépasser les limites des critères de la classe X.
U.7.7.2.4.3.3 Classe X
On doit utiliser les critères d’acceptation de la classe X, en s’appuyant sur des critères basés sur
l’expérience et sur l’aptitude à l’emploi des assemblages soudés TKY des structures redondantes possédant
de bonnes propriétés de résilience Charpy V (c.-à-d., des soudures d’aciers de classes CV1 et CV2). Les
réflecteurs dont le signal dépasse le niveau indiqué à l’article U.7.7.2.4.3.1 doivent être évalués de la
manière suivante :
a) Les réflecteurs sphériques sont comme ceux de la classe R, sauf que les réflecteurs linéaires ou plans
doivent être évalués par des techniques de limites de faisceaux et ceux dont les dimensions dépassent
les limites indiquées à la figure U.24 doivent être rejetés.
b) La zone de la racine est définie comme étant celle qui s’étend sur la plus grande des deux valeurs
suivantes : 6 mm ou E/4 par rapport à la racine de la soudure théorique, tel qu’illustré aux figures U.2
à U.5.
U.7.7.2.5 Critères d’acceptation de l’examen magnétoscopique et de

l’examen par ressuage
Les soudures qui sont soumises à l’examen magnétoscopique, en plus de l’examen visuel, doivent être
évaluées d’après les critères d’acceptation de l’article U.7.7.1.1 d) pour les structures non tubulaires sous
charges statiques et sous charges dynamiques et des articles 12.5.4.4 et U.7.7.2.3.2 pour les structures
tubulaires.
Les soudures qui sont soumises à l’examen par ressuage, en plus de l’examen visuel, doivent être
évaluées d’après les critères d’acceptation de l’examen visuel [voir l’article U.7.7.1.1 a) pour les structures
non tubulaires sous charges statiques et sous charges dynamiques et l’article U.7.7.2.1 pour les structures
tubulaires].
Avril 2014 439

Tableau U.1
Dimensions des joints et angles d’ouverture typiques concernant les
soudures CJP bout à bout des assemblages tubulaires TKY
(voir les articles U.3.3.2.6 et U.4.1.4.2.2 et les figures U.2 à U.5)
Détail D
Détail A Détail B Détail C Ψ = 40º à
Ψ = 180º à 135º Ψ = 150º à 50º Ψ = 75º à 30º 15º
Préparation max 135° 90° * —
d’extrémité
min 45° 10° ou 45° pour Ψ > 10° —
(ω)
105º
Accostage max 6 mm 6 mm 6 mm 6 mm
ou
écartement
(R) min 2,5 mm 2,5 mm 2,5 mm 2,5 mm
Angle max 90° 90° 1/2 Ψ Ψ
d’ouverture
min 45° 45° pour Ψ ≥ 90º 1/2 Ψ
de la
1/2 Ψ pour 50º≤ Ψ
préparation
≤90º
(φ)
Hauteur de la † — — — 3 à 6 mm
soudure
support (W)
Soudure tw > Tb ≥ Tb pour Ψ > 90º ≥ Tb/sinΨ mais pas ≥ 2 Tb
terminée ≥ Tb /sinΨ pour Ψ ≤ besoin de dépasser
90º 1,75Tb (la soudure
peut être réalisée en
conséquence)
L ≥ Tb/sinΨ mais — — —
pas besoin de
dépasser 1,75Tb
*En conséquence, pour obtenir l’angle requis.
†Lorsque les soudures supports sont permises par la conception technique et (ou) en cas
d’inaccessibilité à la racine, le nombre de passes à la racine et la dimension de la soudure support
doivent être suffisants pour obtenir la hauteur requise de la préparation w (plus l’écartement R), et
la dimension de soudure requise tw.
Notes :
1) Les dimensions indiquées sur ce tableau représentent des valeurs typiques, à titre indicatif.
L’entrepreneur doit déterminer les détails des joints et des assemblages pour s’assurer que la
pénétration CJP, la gorge efficace de soudure et la soudure d’angle de renforcement satisfont
aux exigences de la conception technique. Les gammes de valeurs qualifiées doivent être
conformes aux limites des variables essentielles applicables aux dimensions de l’assemblage
d’essai de qualification.
2) Voir les figures U.2 à U.5 pour les emplacements des dimensions ; la figure U.2 pour les profils
minimums standards (épaisseurs limitées) ; la figure U.3 pour les profils de raccordement de
soudure d’angle (solution alternative 1) ; et la figure U.4 pour les profils de
raccordement/surépaisseur améliorés (solution alternative 2).
440 Avril 2014

Tableau U.2
Exigences concernant les END et les essais mécaniques pour les
qualifications de modes opératoires de soudage
(voir les articles U.4.1.4.1.1 et U.4.1.4.2)
Type Exigences concernant les

d’assemblage Exigences concernant les essais mécaniques END
d’essai et
Traction Pliage Charpy V
épaisseur du
matériau, T CTOD Macro et VT MT UT RT
(1) (1) (2) (2) (3) (4) (5) (5)
(mm) CW AW F R S Endroit Racine WM dureté % % % %
Soudure bout
à bout de
(
tuyaux/tubes
6)
T ≤ 20 2 0 2 2 — 4 — — 2 100 100 100

20 < T ≤ 40 2 1 — — 4 4 4 — 3 100 100 100
Fort 2 1 — — 4 — 4 — 4 100 100 100
écartement
Soudure bout
à bout de
tôles
T ≤ 20 2 0 2 2 — 4 — — 1 100 100 100
20 < T ≤ 40 2 1 — — 4 4 4 — 2 100 100 100
T > 40 2 1 — — 4 4 4 1 2 100 100 100
Soudure bout
à bout TKY(7)
Écartement — — — — — — — — 4 100 100 100
standard
Fort — — — — — — 4 — 4 100 100 100
écartement
Autres
Bout à bout de 2 1 — — 4 3 1 1 2 100 100 100
réparation
Rechargement — — — — — — — — 2 100 100
Soudure — — — — — — — — 2 100 100
(8)
d’angle
Légendes : AW = traction en long dans le métal fondu de
CW = traction en travers de la soudure la soudure
F = pliage à l’endroit R = pliage à l’envers
VT = examen visuel MT= examen magnétoscopique
RT = examen radiographique CTOD = écartement critique en fond de fissure
Charpy V = éprouvettes de résilience Charpy V, WM = métal fondu
de dimensions standards pour T ≥ 12 mm ; de S = pliage latéral
dimensions réduites (plus grandes possibles) UT = examen par ultrasons
pour T < 12 mm).
Notes :
1) Pour les épaisseurs ≥ 10 mm, les pliages à l’endroit et à l’envers peuvent être remplacés par quatre pliages
latéraux.
Avril 2014 441

2) Les essais de résilience Charpy V comprennent un ensemble de trois éprouvettes, prélevées aux
emplacements suivants :
a) soudures bout à bout sur tuyaux et tôles : centre du métal fondu (WMC) ; zone de liaison (FL) ;
FL + 2 mm ; FL + 5 mm (voir la figure U.10) ;
b) tuyau avec fort écartement : WMC racine aux positions 6 heures (4G), 3 heures (3G), 12 heures (1G) et
9 heures (2G) ;
c) TKY avec fort écartement : WMC racine aux positions 6 heures (4G), 3 heures (3G), 12 heures (1G) et 9
heures (2G) ;
d) Bout à bout de réparation : WMC endroit ; FL soudure d’origine ; FL métal de base ; WMC racine (voir
la figure U.10).
Pour les soudures bout à bout dont la soudure à l’envers est réalisée par la technique “punch through”,
l’éprouvette WMC doit être prélevée dans l’axe métallurgique de ce cordon à l’envers (voir la figure U.10).
Pour les assemblages d’essai sur tuyaux dans les positions 5G, 6G, 5GR et 6GR, les éprouvettes doivent
être prélevées au niveau des positions 3 heures ou 9 heures (position de soudage 3G).
3) L’essai CTOD comprend un jeu de trois éprouvettes prélevées dans le métal fondu. L’essai CTOD pour les
soudures de réparation n’est nécessaire que lorsque la profondeur T/2 des rainures est > 40 mm et lorsque
l’essai CTOD n’a pas déjà été préalablement effectué pour la qualification des produits d’apport de soudage
utilisés pour la réparation.
4) Pour les assemblages d’essai sur tuyaux, les éprouvettes macrographiques et de dureté doivent être
prélevées aux emplacements suivants :
a) tuyaux (T ≤ 20 mm) : positions 6 heures (4G) et 12 heures (1G) ;
b) tuyaux (T > 20 mm) : positions 6 heures (4G), 3 heures (3G) et 12 heures (1G) ;
c) TKY standard et TKY avec fort écartement : positions 6 heures (4G), 3 heures (3G), 12 heures (1G)
et 9 heures (2G) ; et
d) tuyaux avec fort écartement : positions 6 heures (4G), 3 heures (3G), 12 heures (1G)
et 9 heures (2G).
5) Pour les soudures bout à bout sur tuyaux et sur tôles, avec T > 12 mm, UT peut remplacer RT.
6) Comprend les assemblages d’essai “G” (2G+5G ou 2G+6G) et “GR” (2GR+5GR ou 2GR+6GR) pour les
soudures bout à bout sur tuyaux/tubes et les soudures bout à bout des assemblages TKY respectivement.
7) Applicable aux maquettes d’assemblages TKY pour compléter les assemblages soudés bout à bout sur
tuyaux/tubes TKY dans les positions 2GR+5 GR ou 2GR+6 GR.
8) Pour les qualifications de soudure d’angle distinctes (voir les articles U.4.1.3.1.4 et U.4.1.3.2.8), un essai de
texture est nécessaire aussi [voir l’article U.4.1.4.2.2 h)].
442 Avril 2014

Tableau U.3
Avril 2014
© 2014 Groupe CSA

Qualification des modes opératoires de soudage — Positions de soudage de production et types de
soudures qualifiés par des essais sur tôles, sur tuyaux/tubes et sur tubes prismatiques
(voir l’article U.4.1.5)
Positions de soudage de Positions de soudage de production qualifiées sur Positions de soudage de production qualifiées sur
Essai de qualification production qualifiées sur tôles tuyaux/tubes tubes prismatiques
(9)
Tôles Types de Positions Sur préparation, bout Sur préparation, bout Sur préparation, Sur préparation, Sur préparation,
soudures à bout à bout TKY bout à bout TKY
Soudure(7) Soudure(7) Soudure(7)
CJP PJP d’angle CJP PJP CJP PJP d’angle CJP PJP CJP PJP d’angle
Sur 1G(2) F(3) F F F(2)(3) F F F(3) F F
préparation, (2) (3) (2)(3) (3)
CJP(1) 2G F, H F, H F, H F, H F, H F, H F, H F, H F, H
(2) (3) (2)(3) (3)
3G F, V F, V F, V F, V F, V F, V F, V F, V F, V
4G(2) F, O(3) F, O F, O F, O(2)(3) F, O F, O F, O(3) F, O F, OH
(2)(8) (3)(8) (8) (8) (2)(3)(8) (8) (8) (3)(8) (8)
2G+3G Toutes Toutes Toutes Toutes Toutes Toutes Toutes Toutes Toutes
Soudure(1)(10) 1F F F F
d’angle
2F F, H F, H F, H
3F F, V F, V F, V
4F F, OH F, O F, O
2F+3F Toutes Toutes Toutes
(3) (3) (3)
Tuyaux/ Sur 1G en F F F F F F F F F F F
pièces préparation, rotation
tubulaires CJP

(3) (3) (3)
2G F, H F, H F, H F, H F, H F, H F, H F, H F, H F, H F, H
(3) (3) (3)
5G ou 6G F, V, O F, V, O F, V, O F, V, O F, V, O F, V, O F, V, O F, V, O F, V, O F, V, O F, V, O
2G+5G(8) Toutes(3) Toutes Toutes Toutes(3) Toutes Toutes Toutes Toutes(3) Toutes Toutes Toutes
ou 2G+6G
(4) (5) (4) (6) (6)
2GR F, H F, H F, H F, H F, H F, H F, H F, H F, H F, H F, H F, H F, H
(4) (5) (4) (6)
5GR ou 6GR F, V, O F, V, O F, V, O F, V, O F, V, O F, V, O F, V, O F, V, O F, V, O F, V, O F, V, O F, V, O(6) F, V, O
(8) (4) (5) (4) (6) (6)
2GR+5GR Toutes Toutes Toutes Toutes Toutes Toutes Toutes Toutes Toutes Toutes Toutes Toutes Toutes
ou
2GR+6GR(8)
(à suivre)
443
Tableau U.3 (fin)

444
W59-13
Légendes :
F à plat
H horizontale
V verticale (en montant)
O au plafond
Notes :
1) Qualifie pour le soudage essentiellement en ligne droite, y compris le soudage suivant une ligne parallèle à l’axe (une génératrice) d’un tuyau rond.
2) Qualifie pour les soudures circulaires de tuyaux/pièces tubulaires de diamètre extérieur nominal D ≥ 600 mm.
3) Les détails des assemblages soudés bout à bout de production sans support ou sans gougeage à l’envers requièrent des essais de qualification de soudures
sur préparation en demi-V ou en V à «racine ouverte» soudées d’un seul côté (voir l’article U.4.1.3.1.2.4 pour les tôles et l’article U.4.1.3.1.3.1 pour les
pièces tubulaires).
4) Limité aux détails des assemblages soudés préqualifiés de cette norme.
5) Pour les assemblages soudés bout à bout TKY CJP de production qui sont conformes aux figures U.2 à U.5, utiliser les détails de l’assemblage soudé «GR»
(voir la figure U.6) pour la qualification et ajouter les détails de la maquette d’assemblage TKY de l’article U.4.1.3.2.3 (voir la figure U.7), y compris
l’article U.4.1.3.2.5, le cas échéant.
6) Pour les assemblages de tubes prismatiques soudés bout à bout TKY CJP/PJP de production qualifiés par des assemblages tubulaires soudés bout à bout
TKY CJP conformément à la note 5), une maquette d’assemblage TKY supplémentaire doit être soudée tel que spécifié à l’article U.4.1.3.2.4, y compris à
l’article U.4.1.3.2.5, le cas échéant.
7) Voir l’article U.4.1.3.1.4 à propos des exigences en matière d’essais complets qui s’ajoutent à des soudures d’angle qualifiées par les essais complets de
soudure bout à bout CJP pour la tôle et la pièce tubulaire. Les soudures d’angle des assemblages TKY de production doivent être conformes aux détails et
aux exigences concernant la qualification des articles U.3.3.4 et U.4.1.3.1.4.
8) Qualifie pour toutes les positions lorsque la position de soudage 3G/5G/5GR/6GR notée représente le mode opératoire ayant l’énergie linéaire de
soudage la plus élevée, autre que pour le procédé SAW, et lorsqu’elle est complétée par la position de soudage 2G/2GR notée qui représente le mode
opératoire de soudage ayant l’énergie linéaire de soudage la plus faible (voir les articles U.4.1.3.1.2 et U.4.1.3.1.3).
9) Les positions de soudage autres que 3G/5G/5GR/6GR (soudage en montant) représentant le mode opératoire ayant l’énergie linéaire de soudage la plus
élevée et 2G/2GR représentant le mode opératoire ayant l’énergie linéaire de soudage la plus faible sont illustrées pour les applications où il est possible
d’utiliser un mode opératoire avec moins de positions qualifiées mais répondant à des applications de production particulières.
10) Les soudures d’angle sur tôles qualifient aussi les soudures d’angle sur tuyaux/pièces tubulaires, à condition que les soudures bout à bout sur
tuyaux/pièces tubulaires aient été qualifiées.
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Avril 2014
Tableau U.4
Avril 2014
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Qualification des soudeurs — Positions de soudage de production qualifiées par des essais sur tôles,
sur tuyaux et sur tubes prismatiques
(voir les articles U.4.2.1.7, U.4.2.3.3, U.4.2.4.3, U.4.2.5.2, U.4.2.5.3 et U.4.2.13.1)
Positions de soudage de Positions de soudage de production qualifiées Positions de soudage de production qualifiées sur
Essai de qualification production qualifiées sur tôles sur tuyaux/pièces tubulaires tubes prismatiques
Tôles Types de Positions Sur

(1)
soudures Sur préparation, préparation, Sur préparation, Sur préparation, Sur préparation,
bout à bout bout à bout TYK bout à bout TYK
Soudure Soudure Soudure
(2) (2) (2)
CJP PJP d’angle CJP PJP CJP PJP d’angle CJP PJP CJP PJP d’angle
CJP 1G F F F F F F F, H F F F F
Sur préparation
(2) (3) 2G F, H F, H F, H F, H F, H F, H F, H F, H F, H F, H F, H
[Classe S]
(4)
3G F, H, V F, H, V F, H, V F, H, V F, H, V F, H, V F, H, V F, H, V F, H, V F, H, V F, H, V
4G F, O F, O F, H, O F, O F, O F, O F, H, O F, O F, O F, O F, H, O
3G+4G Toutes Toutes Toutes Toutes Toutes Toutes Toutes Toutes Toutes Toutes Toutes
Soudure d’angle 1F F F F
(FW ou classe S)
2F F, H F, H F, H
3F F, H, V F, H, V F, H, V
4F F, H, O F, H, O F, H, O
3F+4F Toutes Toutes Toutes

Tuyaux/ CJP 1G en F F F F F F F F
pièces Sur préparation rotation
tubulaires (tuyau ou tube
2G F, H F, H F, H F, H F, H F, H F, H F, H
prismatique)
[Classe T](2) (8) 5G F, V, O F, V, O F, V, O F, V, O F, V, O F, V, O F, V, O F, V, O
Sur préparation
CJP (tuyau ou 6G ou Toutes Toutes Toutes Toutes Toutes Toutes Toutes Toutes
tube 2G+5G
prismatique) 2GR F, H F, H F, H F, H F, H F, H F, H F, H F, H F, H F, H F, H F, H
[Classe TKY](2)
(4) (5) (6) (7)
5GR F, V, O F, V, O F, V, O F, V, O F, V, O F, V, O F, V, O F, V, O F, V, O F, V, O F, V, O F, V, O F, V, O
6 GR ou Toutes Toutes Toutes Toutes Toutes Toutes Toutes Toutes Toutes Toutes Toutes Toutes Toutes
2GR+5GR
(à suivre)
445
446
W59-13
Tableau U.4 (fin)
Positions de soudage de Positions de soudage de production qualifiées Positions de soudage de production qualifiées sur
Essai de qualification production qualifiées sur tôles sur tuyaux/pièces tubulaires tubes prismatiques
Soudure Positions Sur

d’angle, tuyau Sur préparation, préparation, Sur préparation, Sur préparation, Sur préparation,
bout à bout bout à bout TYK bout à bout TYK
CJP PJP d’angle(2) CJP PJP CJP PJP d’angle(2) CJP PJP CJP PJP d’angle(2)
1F en F F F
rotation
2F F, H F, H F, H
2F en F, H F, H F, H
rotation
4F F, H, O F, H, O F, H, O
5F ou 6F Toutes Toutes Toutes
Légendes :
F à plat
H horizontale
V verticale (en montant)
O au plafond
Note générale : Non applicable pour la qualification des opérateurs de machines de soudage.
Notes :
1) Voir les figures suivantes concernant les assemblages d’essais de qualification des soudeurs de la CSA W47.1 : figures 8 et 9 pour la catégorie S, figure 6
pour la catégorie FW et figure 11 pour la catégorie T. Voir la figure U.6 concernant les assemblages d’essais de qualification des soudeurs de la catégorie
TKY. L’épaisseur des assemblages d’essais doit être choisie en fonction des gammes d’épaisseurs qualifiées à obtenir, conformément à l’article U.4.2.13.2.
2) Pour la catégorie S, la soudure d’angle est qualifiée soit avec un seul assemblage d’essai combinant une soudure sur préparation et une soudure d’angle
soit avec deux assemblages d’essai distincts, un avec soudure sur préparation et un avec soudure d’angle, dans les positions de soudage indiquées (voir les
figures 6, 8 et 9 de la CSA W47.1). Pour la catégorie T, la soudure d’angle n’est pas qualifiée, sauf si un assemblage d’essai de soudure d’angle distinct est
effectué pour compléter l’assemblage d’essai avec soudure sur préparation CJP de catégorie T dans les positions de soudure indiquées (voir
l’article U.4.2.4.2). Pour la catégorie TKY, la soudure d’angle est automatiquement qualifiée par l’assemblage d’essai TKY avec soudure sur préparation
CJP dans les positions de soudure indiquées.
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3) Pour la catégorie S, les soudures sur préparation bout à bout CJP ne qualifient que les soudures sur préparation bout à bout des tuyaux/pièces tubulaires
de diamètre extérieur nominal D ≥ 600 mm.
4) Non qualifiées pour les soudures sur préparation bout à bout CJP soudées d’un seul côté sans support (catégorie T, voir l’article U.4.2.5.2).
5) Non qualifiées pour les soudures sur préparation des assemblages TKY dont l’angle dièdre aigu est < 30° (voir l’article U.4.2.6.3 au sujet des exigences de
Avril 2014
qualification supplémentaires).
6) Pour la catégorie TKY, la qualification sur tuyaux/pièces tubulaires (voir la figure U.6) est valide sur tôles,
sur tuyaux/pièces tubulaires et sur tubes prismatiques. La qualification sur tubes prismatiques (voir la
figure U.6) n’est pas valide pour tuyaux/pièces tubulaires (voir l’article U.4.2.5.2), sauf pour les
tuyaux/pièces tubulaires de diamètre extérieur nominal D ≥ 600 mm.
7) Pour la catégorie GR TKY, la qualification doit se faire sur tuyaux ou sur tubes prismatiques (voir
l’article U.4.2.5). Si on utilise des tubes prismatiques (voir les articles U.4.2.5.4 et U.4.2.5.5), d’après la
figure U.6, l’examen macrographique doit être effectué sur les bords de l’éprouvette d’essai (voir
8) Non qualifié pour les assemblages bout à bout CJP à fort écartement soudés d’un seul côté (voir
Avril 2014 447

ψ = angle dièdre
Piquage
Zone fermée
Zone ouverte (Détail C ou D)
(Détail A ou B)
Zone de transition
Membrure (Détail C à D)
Zone latérale
(Détail B)
Figure U.1
Configuration typique d’un assemblage tubulaire TKY
(voir l’article U.3.3.1)
448 Avril 2014

Méplat Tb
Tb 0à3
Surépaisseur nécessaire
pour obtenir tw
Tb Méplat ω
ω ω ψ 0à3
φ φ R
R φ
R
tw
F varie de 0 tw
L F F
à Tb/2 tandis que ψ
varie de 135° à 90° F = Tb/2
tw
ψ = 180° à 135° ψ = 150° à 90° ψ = 90° à 50°
Détail A Détail B
Tb Tb
Tb
Biseau intérieur
à effectuer Biseau
pour transition intérieur
ω vers Détail D ω
R φ φ
R φ R
tw F tw F tw F
F = Tb/2 F = Tb/2 F = Tb/2
ψ = 75° à 30° ψ = 45° à 30° ψ = 40° à 15°
Détail C Transition Détail D

et D de C vers D
Notes :
1) Les profils de soudure plats minimum standard sont matérialisés par des traits pleins.
2) Voir le tableau U.1 au sujet des dimensions tw, L, R, ω, et φ.
3) On peut aussi utiliser des profils concaves, matérialisés par des traits pointillés.
4) La convexité, les débordements, etc., doivent être soumis aux restrictions de l’article 5.9 et de la figure 5.2.
5) Le détail A peut convenir aussi aux zones latérales (Détail B) dans le cas des assemblages de pièces tubulaires
rondes de même diamètre.
Figure U.2
Détails typiques des soudures sur préparation à pénétration complète
des assemblages TKY, dont l’épaisseur de paroi des piquages
est Tb ≤ 16 mm
(voir l’article U.3.3.2.3, le tableau U.1 et la figure U.1)
Avril 2014 449

Méplat 1,4 F Tb
0à3 Épanouir la
Surépaisseur nécessaire
zone ouverte
Tb pour obtenir tw
Tb ψ
ω Méplat ω
ω φ
0à3
φ F
R R φ
R
tw
tw tw F
L
ψ = 180° à 135° ψ = 150° à 90° ψ = 90° à 50°
Détail A Détail B
Tb
Tb
Tb
Biseau intérieur
Biseau
à effectuer
intérieur
pour transition
ω vers détail D
ω
F F F
φ R φ
R φ
R
tw F tw F tw F
ψ = 75° à 30° ψ = 45° à 30° ψ = 40° à 15°
et D de C vers D
Notes :
1) Ces profils d’angle concernant des assemblages d’épaisseur intermédiaire peuvent être utilisés à la place de
ceux de la figure U.2.
2) La dimension minimale de soudure d’angle, F = tb/2, doit aussi être soumise aux restrictions du tableau 4.4.
5) La convexité et les débordements de la face de la soudure et de la soudure d’angle sont soumis aux
restrictions de l’article 5.9 et de la figure 5.2.
6) Le détail A peut convenir aussi aux zones latérales (Détail B) dans le cas des assemblages de pièces tubulaires
rondes de même diamètre.
Figure U.3
des assemblages TKY, (solution alternative 1)
(profils avec soudure d’angle dans le cas où l’épaisseur de paroi des
piquages est 16 mm< Tb ≤ 38 mm)
450 Avril 2014

Surépaisseur nécessaire Tb
pour obtenir tw Rayon min.
Tb Tb/2
ω Méplat
φ ω ψ ω
ψ 0à3 ψ
Méplat
0à3 φ
Tb φ
R Rayon min. R
Tb/2 R
Rayon
min.
L tw Tb/2
tw
ψ = 180° à 135° tw ψ = 150° à 90° ψ = 90° à 50°
Détail A Détail B
La hauteur du biseau
intérieur dépend
Tb de ψ et φ Rayon min. Tb/2
Biseau intérieur
Rayon min. à effectuer Tb Tb
Biseau Tb/2 pour transition Rayon min. Tb/2
intérieur pour vers détail D
ψ < 45º Biseau intérieur
ω ψ
φ ψ ψ et φ
φ
R R R
tw tw tw
théorique théorique théorique
ψ = 75° à 30° ψ = 45° à 30° ψ = 40° à 15°

et D de C vers D
Notes :
1) Ces profils de soudure d’angle améliorés, destinés aux pièces de forte épaisseur ou travaillant en fatigue
représentent une solution alternative aux profils de la figure U.2.
Figure U.4
des assemblages TKY, (solution alternative 2) (profils améliorés dans le
cas où l’épaisseur de paroi des piquages est Tb > 38 mm, ou pour les
pièces travaillant en fatigue)
(voir l’article U.3.3.2.3, le tableau U.1 et la figure U.1.)
Avril 2014 451

Tb Tb
Tb
Biseau intérieur
à effectuer Biseau
pour transition intérieur
ω ω
vers détail D
Soudure
support
R φ φ
R φ R
W W W
tw F tw F Soudure tw F
Soudure
F = Tb/2 support F = Tb/2 support F = Tb/2
ψ = 75° à 30° ψ = 45° à 30° ψ = 40° à 15°

et D de C vers D
Notes :
1) La soudure support ne peut être utilisée que si elle est spécifiquement permise par la conception technique.
2) Les profils de soudure plats minimum standard sont matérialisés par des traits pleins. Les profils améliorés
selon les figures U.3 et U.4 peuvent être spécifiés par la conception technique.
3) Voir le tableau U.1 au sujet des dimensions tw, L, R, W, ω, et φ.
5) La convexité, les débordements, etc., doivent être soumis aux restrictions de l’article 5.9 et de la figure 5.2.
Figure U.5
des assemblages TKY, pour lesquels les soudures supports sont permises
452 Avril 2014

W + 3 mm min.
D
Anneau limiteur (diamètre
d'accès nominal)
12 mm max.
37,5°
T
(Voir la note 3)
1,5 mm
3 mm
3 mm min. 12 mm max.
Notes :
1) Détails de l’assemblage d’essai «GR» concernant la qualification de mode opératoire des soudures bout à
bout d’assemblages TKY (positions de soudage 2GR+5GR ou 2GR+6GR, non illustrées) et la qualification
des soudeurs de catégorie TKY (position de soudage 6GR, illustrée). Voir les articles U.4.1.3.1.3.2 et
U.4.2.5.1 respectivement.
2) L’assemblage d’essai «GR» est applicable aussi aux tuyaux/pièces tubulaires et aux tubes prismatiques.
3) Pour la qualification de mode opératoire de soudage, choisir T et D pour qu’ils représentent la gamme
d’épaisseurs de paroi du métal de base de production et la gamme de diamètres, dans le cadre des variables
essentielles (voir l’article U.4.1.5). Pour l’assemblage d’essai de qualification standard des soudeurs (voir
l’article U.4.2.5.1), T ≥ 13 mm et D ≥ 150 mm (6 po) ; sinon, choisir T et D conformément à
l’article U.4.2.5.4.
Figure U.6
Détails de l’assemblage d’essai «GR» concernant les soudures bout à
bout d’assemblages tubulaires TKY ; la position de soudage 6GR illustre
la qualification de soudeur «toutes positions»
(voir les articles U.4.2.5.1, U.4.2.5.4, U.4.2.9.2 et U.4.2.13.2 c), et le tableau U.4)
Avril 2014 453

Figure U.7a Figure U.7b

Soudage des trois premiers quadrants Soudage du dernier (4ème) quadrant
Quadrants 1, Quadrants 1, 2 et 3
Pièce tubulaire 2 et 3 préalablement soudés
continue, de
diamètre plus Dessus
gros (membrure), 12 heures Dessus
9 heures
en position
verticale Pièce tubulaire
discontinue, de
9 heures 9 heures
diamètre plus Quadrant 4
petit (piquage) (position 2G)
dont l'angle
dièdre aigu est
Quadrant 4 6 heures situé vers le bas
non soudé Dessous Dessous
Assemblage réorienté pour que la membrure

Préparation et accostage soit horizontale et que le piquage soit sur le dessus
de l'assemblage à
écartement standard et de
l'assemblage TKY à fort écartement Le plus petit
(assemblages distincts) angle dièdre Quadrants 1, 2 et 3 préalablement soudés
avec la membrure en position verticale,
Quadrant 3 selon la figure U.7a
Sections de 300 mm
(position 1G)
de long, préalablement
soudées totalement
12 heures
3 heures
300 3G
Quadrant 4 (non soudé)
(position 3G)
Quadrant 2
9 heures 3 heures 12 heures 6 heures

300
1G 4G
300
300
9 heures
6 heures
Quadrant 4
Quadrant 1 (position 2G)
(position 4G)
Avec la membrure en position verticale, souder les six premières Après soudage des quadrants 1, 2 et 3 suivant la figure U.7a,
passes des quadrants 1 (4G), 2 (3G) et 3 (1G). réorienter l'assemblage suivant la figure U.7b, puis souder six
Souder les passes de remplissage et de finition sur une section de passes dans le quadrant 4 (2G).
300 mm de long dans les positions 6 heures (4G), 3 heures (3G) et Souder les passes de remplissage et de finition sur une section
12 heures (1G) de 300 mm de long dans la position 9 heures (2G)
Note : Le soudage complet des six premières passes des quadrants

1 à 4 n'est pas requis pour l'assemblage distinct TKY à fort écartement.
Figure U.7
Exigences concernant le soudage d’une maquette d’assemblage TKY
(voir les articles U.4.1.3.2.3 à U.4.1.3.2.6)
454 Avril 2014

Emplacements typiques des éprouvettes Emplacements typiques des éprouvettes

d'un assemblage d'essai sur tôle d'un assemblage d'essai sur tuyau
soudé d'un seul côté avec T > 40 mm soudé d'un seul côté avec T < 40 mm
Enlever 50 mm
Éprouvette de macro/dureté
Éprouvette de traction Éprouvette de macro/dureté Éprouvette de traction
Éprouvettes de pliage endroit/envers
ou deux éprouvettes de pliage latéral Éprouvettes de pliage Éprouvette de pliage
12 heures
endroit/latéral endroit/latéral
Éprouvettes Charpy V
métal fondu, à l'endroit Emplacement d'éprouvettes
Charpy V supplémentaires
Éprouvettes Charpy V dans le cas où un jeu
métal fondu, à l'envers complet
Charpy V, endroit d'éprouvettes ne
zone de liaison peut pas être
prélevé de la
Charpy V, envers position 3 heures
zone de liaison 9 heures 3 heures
90° 90°
Charpy V, endroit
zone de liaison + 2 mm
Charpy V, envers
Charpy V, endroit
Charpy V, envers Éprouvette de traction
zone de liaison + 5 mm prélevée en long Éprouvettes Charpy V pour :
dans le métal fondu métal fondu,
Éprouvettes CTOD zone de liaison,
Éprouvette de pliage 6 heures zone de liaison + 2 mm,
Éprouvettes pliage endroit/envers envers/latéral zone de liaison + 5 mm
ou deux éprouvettes de pliage latéral (emplacements
Éprouvette de traction
endroit et envers,
Éprouvette de traction en travers
suivant les cas)
en long dans métal fondu
Éprouvette de Éprouvette de pliage
Éprouvette de traction macro/dureté
Éprouvette de macro/dureté envers/latéral
Enlever 50 mm
Endroit
Endroit T
T Envers
Envers
Lorsque l'épaisseur des assemblages d'essai le permet, les éprouvettes Charpy V
à l'endroit et à l'envers peuvent être prélevées au même emplacement,
en ayant le jeu d'éprouvettes prélevées à l'envers situées directement en dessous
du jeu d'éprouvettes prélevées à l'endroit
Figure U.8
Emplacements des éprouvettes prélevées pour effectuer
les essais mécaniques
(voir l’article U.4.1.4.2.2)
Avril 2014 455

Assemblage bout à bout Assemblage bout à bout Assemblage bout à bout

soudé d'un seul côté soudé des deux côtés avec soudure de réparation
Soudure de réparation
Soudure
originale d/3
T/3 T/3
T d
T
S
S/3
Requis uniquement si d = profondeur de la rainure de
métal déposé différent réparation/épaisseur de gorge
de la soudure de réparation
Figure U.9
Emplacements des éprouvettes de traction prélevées en long dans le
métal fondu des soudures
[voir l’article U.4.1.4.2.2 b)]
456 Avril 2014

T ≤ 20
1à3 T ≤ 20
1à3
WMC Soudure
FL +5 FL +2 FL WMC
FL +5 FL +2 FL à l'envers 1à3
T > 20
1à3
T > 20 1à3
FL +5
FL +2
WMR
FL +5 1à3 FL
FL +2 WMR
V avec soudure à l'envers
FL
V soudé d'un seul côté
T ≤ 20 T
1à3
FL +5 FL +2 FL WMC Axe métallurgique

0,5 max.
1à3 du cordon
V avec soudure à l'envers à forte pénétration
Entaille "punch-through" (éprouvettes
pour métal fondu supplémentaires WMC envers en plus du
T > 20 à la racine jeu d'éprouvettes standard à l'endroit)
1 à 3 pour prélever environ
50/50 de chaque côté
5 WMC/R
Requis uniquement si le Métal
de base 2 Métal
mode opératoire est différent
fondu
de celui de l'autre côté V double ou X
Charpy CL
Soudure de réparation CL
FL dans la soudure originale WMC

FL +5
FL dans le Zone de
Soudure originale 0,5 max. FL +2
métal de base liaison
ZTA
FL
T/2 – Emplacements typiques des entailles

T des éprouvettes Charpy V
Légendes :
WMC = centre du métal fondu — endroit
WMR = centre du métal fondu — envers
ZTA de la soudure de réparation WMR ZTA de la soudure de réparation FL = Zone de liaison
(soudure originale) (métal de base) FL +2 = Zone de liaison + 2 mm
FL +5 = Zone de liaison + 5 mm
Emplacements des éprouvettes Charpy V des soudures de réparation
Note : Éprouvettes de résilience Charpy V à ajouter quand on passe d’un mode opératoire à un seul procédé à un
mode opératoire multiprocédé [voir l’article U.4.1.4.2.2 d) au sujet des éprouvettes de résilience Charpy V
supplémentaires si les emplacements illustrés sur cette figure ne sont pas représentatifs de certains procédés de
soudage].
Figure U.10
Emplacements et positions de l’entaille des éprouvettes
de résilience Charpy V, dans le métal fondu et dans la ZTA
[voir l’article U.4.1.4.2.2 d)]
Avril 2014 457

Voir le détail "A"

10
1 Typique
ZTA ZTA ZTA ZTA
Métal fondu X
Métal fondu, X
X 1X X6 X X X
5 2X X7 10 X côté 1 T/3 X
3X 5
X 22 X8 T/3 X X
X X X
4X X9 5
5 X
X 20 5
X
X 21 T Métal
Métal
de base de base
X X X
14X X19 X X
13X X18 X Métal X
20 12X 15 X17 21 X fondu, X
X 11X X X16 X X X X X
côté 2*
ZTA ZTA
1
Bout à bout soudé d'un seul côté
* Filiation de dureté transversale comme du côté 1,
si différents procédé de soudage/métal déposé utilisés
Bout à bout soudé des deux côtés
Zone de liaison
1
Voir le détail "A" X

Métal fondu 1
Typique
1
X
1 X 2
ZTA X
1 Métal X
Métal de base de base 2 X
X
X
0,5 X Métal CL 1
X fondu
X X
Détail "A" XXXX XXXX X
(Typique)
Métal
de base 1 ZTA
5 5 2 2 5 5
Voir le détail "A" Soudure d'angle

ZTA Typique
Métal XXX 1
X X X fondu C X X X
X
XX
L X
X XX
X 0,75
Métal de base
Note : Emplacements similaires de filiations de dureté
pour la soudure de réparation, sauf que les empreintes
dans la ZTA doivent se poursuivre dans la ZTA du
Rechargement métal fondu de la soudure principale.
Figure U.11
Emplacements des empreintes des filiations de dureté
[voir l’article U.4.1.4.2.2 f)]
458 Avril 2014

B Métal fondu
de réparation
B
Métal fondu
B 2B original
0,3B B
ZTAs
Métal fondu
ZTA
B = Gorge de la soudure/épaisseur de la pièce
Dimensions préférables de l'éprouvette Dimensions acceptables de l'éprouvette
Figure U.12
Dimensions géométriques et emplacements des entailles
des éprouvettes d’essai CTOD
[voir l’article U.4.1.4.2.2 g)]
L'écartement RG max.
doit être conforme
à celui du mode opératoire 12 heures
de soudage avec fort RG
Macrographie
écartement approuvé 30° 15 mm
min. 1 heure
10 heures Pliage latéral
Pliage latéral
Diamètre 3 heures
150 mm min. 3 mm min. Macrographie
4 heures
Pliage latéral
7 heures
Pliage latéral 6 heures
RG Macrographie
La pièce soumise à l'essai doit être soudée dans la

position 6 G ou les positions 2G + 5G.
Figure U.13
Assemblage d’essai de qualification des soudeurs
pour les assemblages spéciaux à fort écartement
(voir les articles U.4.2.6.1, U.4.2.6.2 et U.4.2.9.4)
Avril 2014 459

Enlever 25 mm Lignes de coupe R = Tb/2 min.

aux extrémités des éprouvettes mais 10 mm min.
macrographiques Tb
200 mm min.
R
GR = 3 à 6 mm W
tw
18 mm min. B
Soudure B = gorge de la W = hauteur de la

support (B) soudure support soudure support
50 mm 25 mm min.
tw = gorge théorique
Soudure de la soudure saine
saine (tw)
150 mm 15° ou l'angle minimum Détail "A"
à qualifier
Voir le détail "A"
Figure U.14
Assemblage d’essai dont l’angle dièdre aigu de la zone fermée est < 30°
(voir les articles U.4.2.6.1, U.4.2.6.3 et U.4.2.9.5)
Source
Source
Film
Film
Exposition panoramique Minimum

Une seule exposition trois expositions
Figure U.15
Radiographie simple paroi/simple image
(voir l’article U.7.3.2.3)
460 Avril 2014

Source
Film
Minimum
trois expositions
Figure U.16
Radiographie double paroi/simple image
Source
Source Décalage
7D min.
Soudure
Film
Figure U.17
Radiographie double paroi/double image (elliptique)
avec au moins deux expositions
Avril 2014 461

Source Axe de la Source

7D min.
soudure
Soudure
Film
Figure U.18
Radiographie double paroi/double image
avec au moins trois expositions
462 Avril 2014

Piquage
(pièce
Membrure
secondaire)
(pièce
3
principale)
a) Direction du faisceau ultrasonore. Le faisceau reste perpendiculaire à la soudure.
b) Trajectoires en V. Plusieurs largeurs de balayage et angles d'incidence

permettent de contrôler l'ensemble de la soudure, y compris la zone à la racine.
Figure U.19
Techniques de balayage
Avril 2014 463

E = Dimension ou gorge efficace de la soudure, mm 28 ou plus 19 max.

1. Pour déterminer la dimension maximale d'une discontinuité acceptable 18
25 dans la soudure, projeter horizontalement le point E sur le point B.
16
2. Pour déterminer la distance minimale acceptable entre les bords de
deux discontinuités adjacentes, de dimensions supérieures ou égales
à 2,4 mm, projeter verticalement le point B sur le point C. 14
20 12
E)
10 = 2/3
m (B
15
ité s, m
8 tinu
con
6 dis
es
10 x. d
ma
i on
4 ens
dim
B=
5 2,4
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55
C = Distance minimale en mm, mesurée suivant l'axe longitudinal de la soudure, entre les bords de deux soufflures
ou discontinuités de type fusion adjacentes (en considérant les discontinuités adjacentes les plus grosses), ou
à partir du bord ou de l'extrémité d'une soudure qui en croise une autre (C = 3B = 2E)
Figure U.20
Exigences de qualité des soudures d’assemblages tubulaires
renfermant des discontinuités de forme allongée
décelées par examen radiographique
(voir l’article U.7.7.2.3.2 et la figure U.22)
464 Avril 2014

t (mm) 2 1 2 2
4 2 4 total 4 total
6 3 chaque 6 total 6 total
13
19
Allongées Arrondies Nids Dispersées aléatoires*

Section droite typique [Article [Article [Article [Article
de la soudure U.7.7.2.3.2 a)] U.7.7.2.3.2 c)] U.7.7.2.3.2 d)] U.7.7.2.3.2 e)]
*Ces discontinuités peuvent aussi se trouver combinées à celles des alinéas a) et c)

de l'article U.7.7.2.3.2, même si ces dernières ne sont pas illustrées ici.
Figure U.21
Limites maximales acceptables des images radiographiques
Avril 2014 465

Extrémité du
joint soudé
x3 x2 x3 x1 x4 x5
57 mm 19 mm 57 mm 19 mm 57 mm C
Légendes :
C distance minimale permise entre les bords des discontinuités dont la longueur est supérieure
ou égale à 2,4 mm (la plus grande des discontinuités adjacentes gouverne).
x1 plus grande discontinuité allongée permise pour une épaisseur de joint soudé de 30 mm.
x2 plusieurs discontinuités sur un segment de longueur permis d’après la figure U.20 (elles
peuvent être traitées comme s’il s’agissait d’une seule discontinuité).
x3 ou x4 discontinuité de forme arrondie dont la longueur est inférieure à 2,4 mm (voir la figure U.20).
x5 nid de discontinuités de forme arrondie, constitué de soufflures sphériques dont la somme
totale des dimensions de chacune, tel que calculé conformément à l’article U.7.7.2.3.2 d), ne
dépasse pas 19 mm (en forme de nid, elles se comportent comme une seule discontinuité de
19 mm de longueur, en ce qui concerne la distance qui les sépare des autres discontinuités
d’après la figure U.20).
Figure U.22
Discontinuités aléatoires acceptables typiques d’un radiogramme de
soudures d’assemblages tubulaires dont l’épaisseur de paroi E est
supérieure ou égale à 30 mm
466 Avril 2014

10 Réflecteurs internes linéaires ou plans dont

Longueur du plus gros réflecteur isolé acceptable, mm le signal de retour est supérieur à la
sensibilité standard (à l'exception des
20 réflecteurs situés à la racine des assemblages
TKY soudés d'un seul côté)
30
40
50
Petits réflecteurs* (dont le signal de retour
est supérieur au niveau d'acceptation†
60 et inférieur ou égal à la sensibilité standard)
70
80
20 40 60 80
Épaisseur de la soudure, mm
*Deux réflecteurs adjacents dont la distance qui les sépare est inférieure à la moyenne de leur longueur
doivent être traités comme un seul et même réflecteur.
†Le niveau d’acceptation est le niveau déterminé à l’article U.7.7.2.4.2.
Figure U.23 a)
Réflecteurs de classe R
(voir l’article U.7.7.2.4.3.2)
Avril 2014 467

10
Réflecteurs internes linéaires ou
plans dont le signal de retour
Somme des longueurs des réflecteurs concernant le segment de soudure soumis à l'examen, mm
est supérieur à la sensibilité

standard (à l'exception des
20 réflecteurs situés à la racine
des assemblages TKY soudés
d'un seul côté)
30
40
50
Tous les réflecteurs dont le signal
de retour est supérieur au niveau
d'acceptation*, y compris les
réflecteurs situés à la racine des
assemblages TKY soudés d'un seul
60 côté†
70
80
10 20 30 40 50
< 60 60 120 180 240 > 240
Épaisseur de la soudure, mm
*Le niveau d’acceptation est le niveau déterminé à l’article U.7.7.2.4.2.

†Les discontinuités de la zone de la racine ne relevant pas de la soudure théorique ne doivent pas être
prises en considération.
Figure U.23 b)
Réflecteurs de classe R
468 Avril 2014

On doit évaluer les discontinuités alignées, distantes de moins de (L1 + L2)/2, ainsi que
les discontinuités parallèles distantes de moins de (H1 + H2)/2
comme si elles formaient une seule et même discontinuité.
Les défauts cumulatifs doivent être évalués sur un segment de soudure dont
Membrure
(pièce principale)
la longueur est égale à la plus petite des deux valeurs suivantes : D/2 ou 150 mm.
Gorge efficace de la soudure = t

Piquage Diamètre du tube = D
(pièce secondaire)
Épaisseur (t)
Sens des
Hauteur (H) contraintes de service
Longueur (L)
La hauteur et la longueur forment le plus petit rectangle qui entoure la discontinuité concernée.
Rejetés
6 ou t/4
Défauts cumulatifs Défauts à la racine des soudures des assemblages TKY
Hauteur, mm
3 Pour les applications concernant les soudures à pénétration

complète des assemblages tubulaires TKY
Défauts
isolés soudés d'un seul côté sans support à l'envers.
1.5
On ne doit pas tenir compte des discontinuités situées dans
Acceptés la soudure support, à la racine des détails C et D des figures U.2 à U.4.
12 25 50 100 150
Longueur, mm
6 ou t/4 Rejetés
Défauts cumulatifs Réflecteurs internes et toutes les autres soudures

Hauteur, mm
3 On doit mesurer les discontinuités situées à moins de H ou de

t/6 de la surface extérieure de la soudure comme si elles
Défauts débouchaient à la surface de la soudure.
isolés
1.5
Acceptés
Quelconques*
6 12 25 50 100 150
Longueur, mm
*On ne doit pas tenir compte des réflecteurs dont le signal est inférieur à la sensibilité standard.
Figure U.24
Réflecteurs de classe X
Avril 2014 469

Annexe V (informative)
Tableau de correspondance des classifications de
produits d’apport
Ancienne série de normes CSA W48

CSA W48-06 CSA W48-01 Système SI Système impérial
Électrodes enrobées de soudage SMAW Électrodes enrobées de soudage SMAW des aciers au
des aciers au carbone et des aciers carbone et des aciers faiblement alliés (anciennes normes
faiblement alliés CSA W48.1 et CSA W48.3)
E43XX E43XX E410XX E60XX

E49XX(-X) E49XX(-X) E480XX(-X) E70XX(-X)
E55XX-X E55XX-X E550XX-X E80XX-X
Fils-électrodes de soudage GMAW— Fils-électrodes de soudage GMAW des aciers au carbone

CAN/CSA-ISO14341 (ancienne norme CSA W48.4)
B-G 49A SZ ER49S-G* ER480S-G* ER70S-G*
B-G 49 A 3 C1 S2 ER49S-2 ER480S-2 ER70S-2
B-G 49 A 2 C1 S3 ER49S-3 ER480S-3 ER70S-3
B-G 49 A 3 C1 S4 ER49S-4 ER480S-4 ER70S-4
B-G 49 A 3 C1 S6 ER49S-6 ER480S-6 ER70S-6
B-G 49 A 3 C1 S7 ER49S-7 ER480S-7 ER70S-7
B-G 55A 5 M22 SN2 S/O S/O ER80S-Ni1
B-G 55P 6 M22 SN5 S/O S/O ER80S-Ni2
B-G 55P 7 M22 SN71 S/O S/O ER80S-Ni3
B-G 55A 3 C1 SN23 MT S/O S/O ER80S-D2
Fils-électrodes de soudage FCAW des Fils-électrodes de soudage FCAW des aciers au carbone
aciers au carbone (ancienne norme CSA W48.5)
E43XT-X E43XT-X E410XT-X E67XT-X
E49XT-X E49XT-X E480XT-X E7XT-X
Fils-électrodes de soudage MCAW des Fils-électrodes de soudage MCAW des aciers au carbone
E49XC-X E49XC-X E480XC-X E70C-X-XX
Couples fils-flux de soudage SAW des Couples fils-flux de soudage SAW des aciers au carbone
F43XX-EXXX F43XX-EXXX F41XX-EXXX F60XX-EXXX
F49XX-EXXX F49XX-EXXX F70XX-EXXX
*La composition chimique et les gaz de protection utilisés doivent être les mêmes.
Note : Voir l’annexe T concernant la description des fils-électrodes de soudage à l’arc sous gaz avec fil plein et
l’usage auquel ils sont destinés.
470 Avril 2014

Le Groupe CSA imprime ses documents sur du papier recyclé. Il s'agit d'un papier qui a été fabriqué à 100% avec
des fibres postconsommation, traité selon un procédé sans chlore (PSC) et produit dans une installation
ISBN 978-1-77139-401-7
100%

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Édition française publiée en avril 2014 par le Groupe CSA,

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Table des matières

Groupe de travail sur le soudage des structures en mer (Annexe U) xiii

2 Définitions et ouvrages de référence 2

4 Conception des assemblages soudés 11

5 Produits d'apport, fabrication et techniques de soudage 31

Avril 2014 iii

6 Soudage des goujons 66

6.3.6 Essais de pliage (goujons non filetés) 67

7 Inspection concernant le soudage 75

8 Examen radiographique et examen par ultrasons des soudures 77

9 Renforcement et réparation des structures existantes 113

10.1.2 Soudures sur préparation à pénétration partielle préqualifiées 115

11 Structures sous charges statiques : conception, calcul et fabrication 167

11.4.7 Assemblages à recouvrement 169

12 Structures sous charges cycliques : conception, calcul et fabrication 187

Avril 2014 vii

I (informative) — Planéité des âmes de poutres-maîtresses concernées par l’article 11 291

viii Avril 2014

12.4 — Classes de détails concernant la fatigue due aux charges 210

Comité technique sur le soudage des

A. McCartney Omniweld solutions intégrées, filiale de Air vice-président

T. Verhey Walters Incorporated vice-président

N. Carrington TSE Steel Ltd

K. Chessman M&G Steel Ltd

T. Culliton Fleetway Inc. membre adjoint

M. I. Gilmor Cast Connex Corporation

R. Grant Grantec Engineering Consultants Inc. membre adjoint

P. O. Hébert Ministère des Transports

J. Hobbs Hobbs Material Engineering Ltd membre adjoint

W. Jaxa-Rozen Bombardier Transport

K. Kerluke KMK & Associates Inc.

G. J. McMillan EXP Services Inc.

J. S. Mitchell Canadian Natural Resources Limited

J. W. Olson POW Technologies

J. A. Packer University of Toronto membre adjoint

N. Paolini ProWeld Engineering

R. Sanfaçon SGS Canada Inc.

R. E. Southward Southward Consultants Limited

T. Van Loon Select Arc Inc.

R. Wright Waiward Steel Fabricators Ltd

J. Fisher Groupe CSA chargé de projet

D. St-Laurent DSL Enginering

xii Avril 2014

Groupe de travail sur le soudage des

R. Bursey Bursey Engineering Inc.

I. Campbell AMEC Black & McDonald

F. Feng Novelis Global Technology Centre

R. Frederking Conseil national de recherches Canada

J. Hobbs Hobbs Material Engineering Ltd

D. Luciani Groupe CWB

A. McCartney Omniweld solutions intégrées

N. Paolini ProWeld Engineering