Ministère de l18’Enseignement Supérieur et de la Recherche

Scientifique
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Université de Carthage
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Institut National des Sciences Appliquées
et de Technologie

Module : CAO. Procédés chimiques

Travaux Pratiques: LES LOGICIELS DE

SIMULATION CFD

Logiciel 2 : Ansys Fluent

Sujet :
Etude d’écoulement d’eau à travers un tuyau
avec changement des variables

4ème Année Chimie industrielle

Travail réalisé par :

Maha Laouissi – Wejden Khay

Iheb Driouech – Ahmed Aziz Ben Gandia

Groupe 1

Année Universitaire : 2022-2023

Sommaire
I. Introduction:.................................................................................................................................... 1
II. Résolution Pratique: ........................................................................................................................ 2
1. Les étapes de résolution: ............................................................................................................. 2
A. Conception du modèle avec Design Modeler: ........................................................................ 2
B. Esquisse avec Sketching: ........................................................................................................ 3
C. Extrusion: ................................................................................................................................ 4
D. Définition de l'entrée avec Inlet: ............................................................................................. 4
E. Maillage avec Mesh : .............................................................................................................. 5
F. Domaine par défaut avec Default Domain :............................................................................ 7
G. Gestionnaire de résolution avec Solver Manager : ................................................................. 8
H. Post-traitement avec Postprocessing : ..................................................................................... 9
I. Raffinement du maillage avec REFINED MESH :............................................................... 10
2. Interprétation et discussion : ....................................................................................................... 1
III. Conclusion: ................................................................................................................................. 1
IV. Références :................................................................................................................................. 1
Table des figures

Figure 1:Création de la géométrie .............................................................................................. 2

Figure 2:choix d’YZ PLANE .................................................................................................... 2
Figure 3:Choix de la cercle ....................................................................................................... 3
Figure 4:Fixation du diamètre du tube ........................................................................................ 3
Figure 5:Choix de la profondeur à 2m ........................................................................................ 4
Figure 6:Tuyau en 3D .............................................................................................................. 4
Figure 7:Sélection de la partie d'entrée ....................................................................................... 5
Figure 8:Sélection de la partie de sortie ...................................................................................... 5
Figure 9:Mesh de l’Inlet ........................................................................................................... 5
Figure 10:Mesh du Mur ............................................................................................................ 6
Figure 11:Mesh de l’outlet ........................................................................................................ 6
Figure 12:Mesh du Tube .......................................................................................................... 1
Figure 13:Définition du Domain ................................................................................................ 7
Figure 14:Définition de l’entrée................................................................................................. 7
Figure 15:Introduction de la pression à la sortie ........................................................................... 7
Figure 16:Définition des conditions aux limites .......................................................................... 8
Figure 17:Résultat de Default Domain ....................................................................................... 8
Figure 18:Solver Manager ........................................................................................................ 9
Figure 19:Ligne de maillage..................................................................................................... 9
Figure 20:Identification des points ............................................................................................. 1
Figure 21:profil de la vitesse ..................................................................................................... 1
Figure 22:Insertion de l'option Inflation...................................................................................... 1
Figure 23:Mesh ....................................................................................................................... 1
Figure 24:Résultat du Mesh après changement des paramètres ...................................................... 1
Figure 25:Résultat de la simulation précédente et de la nouvelle simulation .................................... 1
Figure 26:Maillage avec changement du Mesh ............................................................................ 1
Figure 27:Profil de vitesse avec le changement ........................................................................... 1
Figure 28:représentation des deux courbes de la vitesse des deux maillages .................................... 1
 I. Introduction:

Les écoulements de fluides sont omniprésents dans la nature et l'ingénierie, et ils sont
responsables de nombreux phénomènes physiques importants. L'étude des caractéristiques de
l'écoulement, telles que la vitesse, la pression et la turbulence, est cruciale pour comprendre les
phénomènes physiques associés à l'écoulement de fluide et pour concevoir des systèmes de tuyauterie
efficaces. La simulation numérique est une méthode essentielle pour analyser et comprendre les
écoulements de fluides dans des systèmes de tuyauterie complexes.

Ansys CFX est un logiciel de simulation numérique qui permet d'analyser le comportement des
fluides dans des systèmes de tuyauterie complexes. Il offre une large gamme de fonctionnalités pour
l'analyse des écoulements de fluides, y compris les modèles de turbulence, les modèles de transport de
masse, les modèles de transfert de chaleur, les modèles d'interaction fluide-structure, et bien plus
encore. Dans le cadre de ce rapport, nous avons utilisé Ansys CFX pour simuler le flux d'eau à travers
un tuyau.

Le but de cette simulation est d'étudier les propriétés du fluide, telles que la vitesse, la pression et la
turbulence, et d'analyser leur influence sur le comportement du flux d'eau à travers le tuyau. Nous
avons suivi les instructions de simulation fournies dans une vidéo Youtube pour garantir la cohérence
avec les résultats obtenus. Nous avons effectué une analyse détaillée des résultats de la simulation
pour comprendre les phénomènes physiques associés au flux d'eau à travers le tuyau.

Ce rapport est divisé en plusieurs sections pour présenter la méthodologie de simulation, les étapes de
la simulation et l'analyse des résultats. Nous espérons que cette étude fournira une meilleure
compréhension des propriétés du flux de fluide dans les systèmes de tuyauterie et sera utile dans la
conception et l'optimisation de tels systèmes. De plus, l'analyse des résultats permettra d'approfondir
notre compréhension des phénomènes physiques liés aux écoulements de fluides et de fournir des
indications sur les points à améliorer pour obtenir des résultats plus précis.

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 II. Résolution Pratique:

La simulation du flux d'eau à travers un tuyau à l'aide d'Ansys CFX est réalisée en plusieurs étapes.
Dans cette section, nous allons décrire chacune de ces étapes en détail.

1. Les étapes de résolution:

A. Conception du modèle avec Design Modeler:

- La première étape consiste à créer le modèle de conception du tuyau à l'aide du logiciel
Design Modeler. Cette étape comprend la définition de la géométrie du tuyau, la création de
toutes les surfaces et la définition des dimensions.

Figure 1:Création de la géométrie

Figure 2:choix d’YZ PLANE

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 B. Esquisse avec Sketching:
- La deuxième étape consiste à créer une esquisse qui définit les caractéristiques de la
géométrie du tuyau. Cela peut inclure des cercles, des rectangles et des arcs, selon la forme et
la taille du tuyau.
- On choisit “New Sketch “ et on clique sur “Circle “ pour avoir le cercle.

Figure 3:Choix de la cercle

- on ajuste le diamètre à 0.3 m

Figure 4:Fixation du diamètre du tube

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 C. Extrusion:
- La troisième étape consiste à extruder l'esquisse pour créer la forme 3D du tuyau. Cette étape
définit également la longueur du tuyau.
- On sélectionne “Scketch 1 “ puis “Extrude “ afin d’introduire notre géométrie.

Figure 5:Choix de la profondeur à 2m

- On clique sur “Generate “ pour avoir le résultat suivant:

Figure 6:Tuyau en 3D

D. Définition de l'entrée avec Inlet:

- La quatrième étape consiste à définir l'entrée du tuyau. Cette étape permet de spécifier la
vitesse et le débit d'entrée de l'eau.
- On sélectionne la partie d’entrée, de la conduite, et de la sortie comme suit :

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 Figure 7:Sélection de la partie d'entrée

Figure 8:Sélection de la partie de sortie

E. Maillage avec Mesh :

- La cinquième étape consiste à créer un maillage pour la géométrie du tuyau. Le maillage est
créé en définissant la densité de maillage, la qualité de maillage et la taille de l'élément.
- L’entrée, la sortie et le mur sont prédéfinis.

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 Figure 9:Mesh de l’Inlet

Figure 10:Mesh du Mur

Figure 11:Mesh de l’outlet

- On clique sur Generate Mesh .

Figure 12:Mesh du Tube

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 F. Domaine par défaut avec Default Domain :
- La sixième étape consiste à définir le domaine par défaut pour la simulation. Le domaine est
une région 3D qui contient le tuyau et permet de définir les conditions aux limites et les
propriétés du fluide.
- On choisit le type du fluide.

Figure 13:Définition du Domain

Figure 14:Définition de l’entrée

- Pour la sortie : on introduit la valeur de la pression relative puis on clique sur “OK”.

Figure 15:Introduction de la pression à la sortie

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 Figure 16:Définition des conditions aux limites

- Par la suite on a défini les 3 parties du tube.

- On clique sur “ Solver control”.
- On a terminé donc la partie “Setup”.

Figure 17:Résultat de Default Domain

G. Gestionnaire de résolution avec Solver Manager :

- La septième étape consiste à configurer le gestionnaire de résolution pour exécuter la
simulation. Cette étape permet de spécifier les paramètres de la simulation, tels que les
conditions aux limites, les propriétés du fluide, les modèles de turbulence et les paramètres de
convergence.
- On active “ la double précision “.
- Nous pouvons surveiller ce qui se passe, donc sur le côté droit, vous voyez tout ce qui se
passe dans le fichier de points de sortie, donc c'est juste un enregistrement de la raison pour
laquelle cela s'est produit, vous voyez l'interaction et vous voyez les valeurs de toute les
variables de flux qui nous disent que les coureurs se sont terminés normalement.
- Il calcule les valeurs minimales maximales pour la pression de vitesse de l'énergie cinétique
terminale et d'autres choses.
- il calcule également une valeur du nombre de reynolds, donc dans ce cas, il est dit que nous
avons un nombre de reynolds de 1 fois 10.

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 -

Figure 18:Solver Manager

H. Post-traitement avec Postprocessing :

- La huitième étape consiste à post-traiter les résultats de la simulation. Cette étape permet de
visualiser les résultats de la simulation sous forme de graphiques et de tableaux, et d'analyser
les caractéristiques du flux d'eau à travers le tuyau.

- On va faire du qualitatif donc nous allons regarder un tracé de couleur puis nous allons tracer
des données quantitatives nous allons tracer le profil de vitesse à travers le domaine donc
juste zoomer sur le plan X Y.
- Puis on clique sur “Apply “ et on affiche la ligne de maillage, On aura le résultat suivant:

Figure 19:Ligne de maillage

- Pour avoir le profil de la vitesse on doit identifier la ligne sur laquelle on doit travailler:

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 -

Figure 20:Identification des points

- Donc pour ce maillage le profil de vitesse selon Y est donné par la courbe suivante :

Figure 21:profil de la vitesse

I. Raffinement du maillage avec Refined Mesh:

- La neuvième et dernière étape consiste à raffiner le maillage pour améliorer la précision de la
simulation. Cette étape permet d'ajuster la densité du maillage dans les zones où les
caractéristiques du flux d'eau changent rapidement.
- On clique sur Mesh ensuite on choisit Insert puis “Inflation”.

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 -

Figure 22:Insertion de l'option Inflation

- On change l’option de l’inflation “Total thickness” et on définit le maximum Thickness

“0.002”.
- Ensuite on clique sur Generate Mesh”.

Figure 23:Mesh

- Pour mieux améliorer, dans la barre “Sizing” on fixe Max Tet Size égale à “0.02” et Max
Face Size égale à “0.02”.

Figure 24:Résultat du Mesh après changement des paramètres

- On clique sur la barre “Solution”.

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 -

Figure 25:Résultat de la simulation précédente et de la nouvelle simulation

- On ferme la fenêtre de “Solution” et on ouvre la fenêtre de “Results”.

Figure 26:Maillage avec changement du Mesh

Figure 27:Profil de vitesse avec le changemen

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 2. Interprétation et discussion :

Figure 28:représentation des deux courbes de la vitesse des deux maillages

La représentation des deux courbes de la vitesse en fonction de la coordonnée y à l'aide de la

simulation Fluent avec deux types de mailles différentes, coarse et fine, permet de visualiser
l'effet de la densité de maillage sur la précision des résultats de simulation.

La courbe de la vitesse obtenue avec un maillage coarse présente une certaine imprécision car
la densité de maille est insuffisante pour capter correctement la variation fine de la vitesse le
long de la section du tuyau. La courbe obtenue avec un maillage fin est plus précise car la
densité de maille est plus élevée, ce qui permet de mieux capturer la variation de la vitesse en
fonction de y.

Il est important de noter que l'utilisation d'un maillage trop fin peut entraîner des temps de
calcul plus longs et une charge de travail accrue pour l'ordinateur.
En revanche, l'utilisation d'un maillage trop grossier peut entraîner une imprécision des
résultats. Il est donc important de trouver un compromis entre la précision des résultats et le
temps de calcul.

En conclusion, l'utilisation de différents types de mailles permet d'optimiser les résultats de

simulation pour une application spécifique.

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 III. Conclusion:

En conclusion, ce projet a permis de modéliser et de simuler le débit de l'eau à travers un

tuyau en utilisant le logiciel Ansys CFX. La simulation a été réalisée en suivant plusieurs
étapes, telles que la création de la géométrie, la définition des conditions aux limites, la
génération de la maille, le lancement de la simulation et la visualisation des résultats.
L'utilisation d'un maillage fin est recommandée si une haute précision est requise pour
l'application, tandis qu'un maillage coarse peut être utilisé si une précision inférieure est
suffisante pour l'application, tout en permettant des temps de calcul plus rapides.

Les résultats de la simulation ont permis d'obtenir des informations précieuses sur le
comportement de l'eau à travers le tuyau, notamment la vitesse maximale de l'eau.
L'analyse des résultats a montré que l'utilisation de différents types de mailles peut avoir un
impact significatif sur la précision des résultats de simulation. En effet, l'utilisation d'un
maillage fin a permis d'obtenir des résultats plus précis, mais cela peut avoir un impact sur le
temps de calcul et les ressources informatiques nécessaires.

En somme, la simulation numérique a permis d'obtenir des informations précieuses sur

le comportement de l'eau à travers le tuyau, permettant ainsi d'optimiser la conception et le
fonctionnement des systèmes hydrauliques. En outre, ce projet a permis de mieux
comprendre l'importance de la précision de la maille pour obtenir des résultats de simulation
précis tout en optimisant le temps de calcul

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 IV. Références :

 [1] Youtube [En ligne][Consulté le 10 Mars ]

https://www.youtube.com/watch?v=hGD7R_FH6ng&t=13s

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