21/11/2023

Gestion de la maintenance industrielle

et Sûreté de fonctionnement

Sûreté de fonctionnement
Cours préparé par : Pr. M. HAYANI MECHKOURI

Licences GESI/GI
2023/2024

Sûreté de fonctionnement et maintenance

Définitions

• Le terme sûreté de fonctionnement (SdF) a été inventé il y a

quarante ans pour englober plusieurs concepts. La sûreté
de fonctionnement regroupe quatre domaines :
– la fiabilité ;
– la maintenabilité ;
– la disponibilité ;
– la sécurité au sens de l’aptitude d’un système à ne pas
connaître de pannes considérées comme
catastrophiques pendant une durée donnée.

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Définitions

• La sécurité est "l'aptitude d'un système à accomplir sa

fonction sans causer de lésion ou d'atteinte à la santé"
[AFN98].

Cette composante est mise en évidence, dans l’industrie par

des analyses de sécurité faites dès le stade de conception
mais concerne également l’analyse des remontées des
incidents majeurs au constructeur permettant d’améliorer la
maintenance de nouveaux produits.

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Sûreté de fonctionnement et maintenance

Normes de sûreté

De nombreuses normes déterminent et régissent ce domaine très utilisé

par les grands industriels (ferroviaire, automobile, aéronautique, médical,
énergie). On compte :
• CEI 61508 : industrie, systèmes de sécurité électriques, électroniques
ou électroniques programmables destinés à exécuter des fonctions de
sécurité ;
• CEI 61511 : process industriels ;
• ISO 13849, CEI 62061 : machines ;
• EN 50126/50128/50129 : ferroviaire ;
• CEI 62304 : médical ;
• ISO 26262 : automobile ;
• CEI 60880, CEI 61513 : nucléaire ;
• DO178B : aéronautique.

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Sûreté de fonctionnement et maintenance

Techniques de la SdF

Les études de sûreté de fonctionnement consistent à :

• comprendre et identifier les risques ;
• optimiser l’architecture et comparer les solutions
différentes ;
• optimiser les moyens de soutien logistique ;
• justifier ses choix rationnellement.
Cette définition, plutôt européenne, ramène la SdF au concept
de « disponibilité prévisionnelle » en supprimant du concept
SdF antérieur la sécurité :
SdF = Disponibilité + Sécurité

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Sûreté de fonctionnement et maintenance

Techniques de la SdF

• Les techniques de la SdF ont largement fait la preuve de

leur efficacité, en particulier en sûreté nucléaire, en
aéronautique, dans le domaine spatial et celui des
télécommunications.
• Ces techniques de conception « haut de gamme » sont
utilisées dans ces domaines, où les défaillances coûtent
cher en termes de sécurité, ou financiers. Ils ne concernent
pas ou très peu les outils industriels, PMI en particulier,
pour lesquelles les enjeux en cas de défaillance ne sont
« que » de production. Ils peuvent être par contre utilisés
dans les cas de risques technologiques majeurs (sites
Seveso).
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Sûreté de fonctionnement et maintenance

Techniques de la SdF

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Sûreté de fonctionnement et maintenance

Cycle de sûreté de fonctionnement

• Analyse des besoins :
– comprendre et identifier les risques,
envisager les conséquences,
– définir les objectifs de sécurité et de
disponibilité ;
• Cahiers des charges : aider à la rédaction du
cahier des charges sur les parties les plus
critiques ;
• Conception : quantifier, comparer et optimiser
les solutions ;
• Exploitation :
– définir les opérations de maintenance
préventive,
– dimensionner les stocks de pièces de
rechange ;
• Évolution : ajuster la politique de maintenance.

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Sûreté de fonctionnement et maintenance

Apport de la SdF à la maintenance

« Vous ne gagnerez pas le Grand Prix de l’Arc de triomphe

avec un bourricot, même s’il est bien nourri et bien
entraîné. »

Curieusement, certaines entreprises s’acharnent à vouloir

gagner le grand prix de la compétitivité avec des équipements
peu fiables et peu maintenables qui exigent des dépenses
fortes de maintenance pour un résultat médiocre.

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Sûreté de fonctionnement et maintenance

Apport de la SdF à la maintenance

• La sûreté de fonctionnement et le soutien logistique sont

les deux composantes qu’il est possible d’intégrer à la
conception d’un système pour améliorer ses performances
futures et de faciliter sa maintenance ultérieure.
• Notre objectif est donc de combler le fossé existant entre
SdF et maintenance, en mettant à la disposition des
techniciens de maintenance des outils tels que l’AMDEC et
les arbres de défaillance, utilisables en groupes de travail
mixtes concepteurs/utilisateurs.

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AMDEC

Définition

• L’AMDEC est une méthode d’analyse rigoureuse, qualitative

et inductive visant à identifier les risques de pannes
potentielles contenues dans un avant-projet de produit ou
de système, quelles que soient les technologies, de façon à
les supprimer ou à les maîtriser ab initio.
• Elle fait l’objet d’une norme européenne : EN 60812,
août 2006, « Techniques d’analyses de la fiabilité du
système – Procédure d’analyse des modes de défaillance et
de leurs effets (AMDE) ».

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AMDEC

Histoire et évolution

• La FME(C)A ( failure mode effect critically analysis) a été mise au point

vers 1960 dans l’industrie aéronautique américaine. Dédiée à l’origine à
la mise au point des produits, l’industrie automobile a étendu son usage
à la mise au point des procédés, puis des systèmes de production vers
1980.
• Actuellement, les AMDE (C) sont mises en œuvre :
– de façon réglementaire : sûreté des industries à risque (nucléaire,
chimie, aérospatiale, transports, etc.) ;
– de façon contractuelle : équipementiers de l’automobile
principalement ;
– de façon volontaire : construction d’une bonne disponibilité à l’origine
ou amélioration de la disponibilité en phase d’exploitation.
Nous n’étudierons que les analyses de type « AMDEC-moyens de
production », qui concernent le plus les techniciens de maintenance.

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AMDEC

AMDEC-moyens de production

Des défaillances pouvant affecter le fonctionnement du moyen de production,

il est nécessaire de mettre en place une méthode d’analyse de la fiabilité afin
de les identifier. L’AMDEC est l’une de ces méthodes.
Objectif : mettre en place des actions correctives lors de l’exploitation ou de
la maintenance du moyen.

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AMDEC

Etapes de réalisation de l’ AMDEC-moyens de production

Initier AMDEC moyen :

• Une AMDEC est demandée soit par un cahier des charges, soit par un
contrat spécifique pour l’exploitation ou la maintenance d’un bien
d’équipement. Elle doit être prévue dans le planning et les ressources du
projet. Elle est engagée dès les premières phases et se poursuit en
phase d’étude lorsque les composants sont définis.
• Définir un délai et des limites de l’étude (niveau de précision …)
• Préparer les supports nécessaires à l’étude du système, tels que :
– Les plans, cahier des charges, … ;
– Sa décomposition fonctionnelle qui comprend un découpage du
système en sous-ensembles ;
– Une description des fonctions réalisées par chaque composant ;
– Des liens d’interactivité existant entre les différentes fonctions.

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AMDEC

Etapes de réalisation de l’ AMDEC-moyens de production

Constituer son équipe de travail :

L’équipe AMDEC doit être pluridisciplinaire composé de personnes pouvant
apporter des informations nécessaires à l’analyse comme:
• Un représentant du service méthode (responsable du cahier des
charges, des coûts, des délais et de l’aspect technique) ;
• Un représentant du concepteur du moyen (fournisseur) ;
• Un utilisateur du moyen ;
• Un représentant de maintenance
• Un spécialiste du sujet traité ponctuellement ;
• Un représentant du service qualité, achat…
L’étude est gérée par un pilote assisté d’un animateur ayant les
compétences pour assurer l’organisation et le déroulement des réunions.

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AMDEC

Etapes de réalisation de l’ AMDEC-moyens de production

Rechercher les modes de défaillances :

• Un mode de défaillance est la manière dont un moyen peut s’arrêter de
fonctionner ou fonctionner en mode dégradé.
• Pour chaque composant identifié, il faut rechercher une ou plusieurs
fonctions qui lui sont associées, telles que :
– Perte totale de fonction ;
– État dégradé de la fonction ;
– Non-réalisation de la fonction à un instant donné ;
– Fonctionnement intempestif de la fonction.
Le mode est une façon, pour chaque composant, d’aboutir à un de ces
dysfonctionnements.

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AMDEC

Etapes de réalisation de l’ AMDEC-moyens de production

Rechercher les modes de défaillances :

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AMDEC

Etapes de réalisation de l’ AMDEC-moyens de production

Rechercher les modes de défaillances d’un roulement :

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AMDEC

Etapes de réalisation de l’ AMDEC-moyens de production

Rechercher les cause et effet de défaillance :

Causes de défaillance : à un mode de défaillance (colonne 3)
peuvent être associées plusieurs causes.
Effets de défaillance (Colonnes 5 et 6) : les effets sont
envisagés localement au niveau du sous-système étudié
(colonne 5), et globalement comme conséquences possibles
sur la mission du système et sa sécurité (colonne 6).

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AMDEC

Etapes de réalisation de l’ AMDEC-moyens de production

Estimer la criticité :
• L’évaluation des risques pour toutes les défaillances identifiées se traduit
par un calcul de la criticité à partir de l’estimation des indices de gravité,
de fréquence (occurrence) et de non-détection.
• La criticité permet de noter l’importance du risque engendré par cause et
de hiérarchiser les défaillances pour en déterminer les actions prioritaires
supérieures ou égales au seuil retenu.
• Elle se calcule de la sorte : C = F X G X D

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AMDEC
Etapes de réalisation de l’ AMDEC-moyens de production
Estimer la criticité :

• Indice de gravité:
Il représente les effets
provoqués sur la
défaillance et sanctionne
uniquement l’effet le plus
grave même lorsque
plusieurs effets ont été
identifiés. Le barème de
cotation varie de 1 à 5.

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AMDEC
Etapes de réalisation de l’ AMDEC-moyens de production
Estimer la criticité :
• Indice de fréquence : Cet indice représente la probabilité d’apparition de la
cause entraînant le mode de défaillance considéré. Le barème de cotation
varie de1 à 4.

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AMDEC
Etapes de réalisation de l’ AMDEC-moyens de production
Estimer la criticité :
• Indice de non-détection (non-détectabilité) : Il s’évalue à partir du mode de
défaillance (colonne 3) par une note estimée allant de 1 (la dégradation «
qui prévient ») à 5 (défaillance soudaine).

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AMDEC

Etapes de réalisation de l’ AMDEC-moyens de production

Mesures :
• Pour des défaillances apparaissant critiques (C>75) une
remise en cause de la conception est nécessaire.
À l’opposé, il est possible de négliger certaines défaillances
envisagées, mais qui ne sont ni probables ni graves (C<20).
Entre les deux, des mesures correctives doivent être
proposées.
• Propositions d’améliorations être :
– modifications de conception ;
– moyens de détection ou consignes de surveillance ou
inspections périodiques ;
– dispositif de remplacement, reconfiguration,
– observations, recommandations.
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