Distillation Equipemet de Séparation 2024 - CP1Z

DISTILLATION ET
EQUIPEMENTS DE
SÉPARATION
│ BOUKAZOUHA Amina
│ IAP/2024
Fiche Technique du Module
Equipements de séparation/ IAP 2024 2

Objectif du cours
A l’issue de la formation, les apprenants seront capable de :
 Connaitre les différents opération unitaires: Distillation, Absorption, Stripping, etc.
 Comprendre la technologie et le principe de fonctionnement des colonnes de

distillation et les ballons de séparation.
 Maitriser l’exploitation des équipements de séparation rencontrés dans l'industrie

pétrolière et gazière.
 Maitriser le troubleshooting des équipements de séparation rencontrée dans

l'industrie.
Programme
Matin Après midi
J1
• Chapitre 01: Distillation & Séparation :
• Rappels sur les équilibres liquides-Vapeurs et la distillation
• Séparation par flash
• Principe de la distillation
J2
• Chapitre 01: Distillation & Séparation : • Chapitre 02: Les Colonnes
• Principe d’absorption • Fonctionnement et exploitation
• Exemples d’application • Contrôle et sécurité
J3
• Chapitre 02: Les Colonnes
• Technologies des colonnes
• Bilan massique et thermique d’une Colonne
J4
• Chapitre 02: Les Colonnes
• Conduites des colonnes : mise en service et mise à
disposition
• Problèmes d’exploitation, inspection et entretien
J5
• Chapitre 03: Les Séparateurs
• Technologies des séparateurs
• Fonctionnement et exploitation

Test de mise à niveau

Introduction
Distillation & Séparation Equilibre liquide–vapeur d’un corps pur & mélange
 La séparation des mélanges permet d'isoler ou de séparer certains constituants des mélanges dans lesquels
ils se trouvent.
 Il est souvent nécessaire, pour obtenir une substance pure, de la séparer de toutes autres substances qui
l'accompagnent en utilisant des moyens physiques. Le choix de la technique varie en fonction de la nature
du mélange, de la substance que l'on doit séparer et des phases qui constituent le mélange.
Comment séparer?
La technique adoptée?
Les équipements utilisés?
Mélange
La pureté finale des produits?
Séparation L’efficacité de séparation?
….etc
Composé A
Composé B
 Les principaux procèdes de séparation sont regroupés dans le tableau suivant:
Procédé Agent de séparation Force motrice ou fonction Applications

thermodynamique
Distillation Chaleur Volatilité relative Séparation des mélanges liquides
et gazeux
Evaporation Chaleur Volatilité relative Concentration d’une solution par
évaporation du solvant
Cristallisation Refroidissement Solubilité Formation des cristaux par
refroidissement d’une solution
Extraction liquide-liquide Solvant Coefficient de partage Séparation d’un soluté d’une
solution par un solvant
Extraction solide-liquide Solvant Coefficient de partage Séparation d’un soluté d’un solide
par un solvant
Absorption Solvant Coefficient de transfert Elimination d’un soluté d’un
mélange gazeux
Adsorption Solide poreux Coefficient de transfert Fixation d’une molécule sur un

solide adsorbant

 Les principaux procèdes de séparation sont regroupés dans le tableau suivant:

Procédé Agent de séparation Force motrice ou fonction Applications
thermodynamique
Tamisage, criblage Tamis, crible Taille des particules Tamisage, criblage
Filtration Membrane poreuse Taille des particules Séparation des solides en

suspension dans un liquide ou un
gaz (d>10µm)
Echange d’ions Solide poreux ionique Coefficient d’affinité Echange d’ions entre une solution
et une résine (déminéralisation)
Flottation Liquide Mouillabilité de surface, densité Traitement des eaux huileuses
Décantation Liquide Masse volumique Traitement des eaux huileuses
Centrifugation Energie centrifuge Masse volumique Séparation des solides en

suspension dans un liquide ou un
gaz (d>1µm)

Introduction
• Le principe fondamentale de toute opération unitaire notamment la distillation, l’absorption,
etc... est la mise en contact de phase en présence (liquide & gazeuse) pour assurer le
développement des réactions, les mécanismes de transfert de masse, de chaleur et de quantités
de mouvement qui ont lieu durant la chaine de transformation, ainsi que la séparation de
constituants de mélange résultant.
• La démarche générale, adoptée pour toute les opérations unitaires consiste en :

• La recherche des données d'équilibre.
01
• L'établissement de bilans de matière et d'énergie.

02
• Le dimensionnement de l'installation.
03

Introduction
• Exemple: Procédé de fabrication de méthanol
• Choix des
conditions Choix du mode
Production opératoires; T, de séparation
• Prétraitement Section Section de
de P, Catalyseur… selon
• Préchauffage Catalytique • Cinétique de séparation
méthanol • Produit final
la réaction • Sous produit
• Bilans
Traitement Stockage Expédition et

Stockage
final intermédiaire commercialisation

Introduction
𝐻2 𝑆
′
Gaz naturel Désulfuration 𝑉𝑎𝑝𝑒𝑢𝑟 𝑑 𝑒𝑎𝑢 Steam Reforming Gaz de synthèse
𝐶𝑂2 ,𝐶𝑂 , 𝐻 2
Compression du gaz
de synthèse Synthèse de Refroidissement
à haute P Diminuer la T
𝑔 𝑎𝑧𝑛𝑜𝑛𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑠
Distillation Stockage intermédiaire Stockage
𝑉é𝑟𝑖𝑓𝑖𝑒𝑟𝑙𝑎𝑞𝑢𝑎𝑙𝑖𝑡é𝑑𝑢𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑖𝑡 𝐸 𝑥𝑝𝑒𝑑𝑖𝑡𝑖𝑜𝑛
Figure : Schéma de principe de la production de méthanol à partir d’un gaz naturel.
Distillation & Séparation Localisation des équipements
• Localisation des équipements dans le procédé de production de méthanol
Réacteurs
Colonnes
Figure : Unité de fabrication de méthanol
Introduction
 Les unités de distillation, d’absorption et de désorption peuvent
comporter des appareils divers :
Equipements thermiques
Machines tournantes
Echangeurs de Equipement de séparation
chaleur Pompes,
(Rebouilleurs, compresseurs, Colonne,
condenseurs, turbines, séparateurs,
réfrigérants). pompes à vide. adsorbeurs.

Introduction
• Parmi les équipements de séparation que nous allons découvrir dans notre cours:
Equipements de séparation
Colonne de distillation Séparateur
Figure : Photos d’une colonne de distillation et ballon de séparation / Réf. Sonatrach, ZCINA
Chapitre N° 1
Distillation & Séparation

 Transition entre les phases :
 L'équilibre liquide-vapeur est un état dans lequel un liquide et sa vapeur sont en équilibre c'est-à-dire qu'il y a
autant de vaporisation que de condensation à l'échelle moléculaire. À l'échelle macromoléculaire on n'observe
aucun changement dans le temps.
Sublimation
 L’équilibre entre les phases Fusion Vaporisation

vapeur et liquide est atteint
quand il n’y a plus de
modification de composition,
de température ou de pression. Solidification Condensation
Condensation solide
Figure : Changement d’état d’un corps purs/ mélange

 Changement de phase d’un corps pur:

 Les transformations liquide/gaz se font à température constante pour un corps pur. Cette température ne
dépend que de la pression.
Exemple :
• Eau = 100 °C
• Méthanol = 64,5 °C
• Ethanol = 78,4 °C
• Propanol = 97 °C
Figure : Changement d’état de l’eau


P4 Courbe de rosée
Point
Température
Courbe de bulle Critique
P3
uide
Liq P2
Disparition de la dernière
goutte de liquide P1
ur
Apparition de la 1ère bulle de ape
V
Vapeur
Liq + Vap
Volume spécifique
Figure : Changement d’état (enveloppe des phases)
Figure : Diagramme de phase de méthanol

 Fraction molaire et massique des constituants du mélange :

Considérons une phase liquide et une phase vapeur en présence.
𝑛𝐴
𝑭𝒓𝒂𝒄𝒕𝒊𝒐𝒏 𝒎𝒐𝒍𝒂𝒊𝒓𝒆 : 𝑦 𝐴 = =1 − 𝑦 𝐵 𝒂𝒗𝒆𝒄 𝑦 𝐴 + 𝑦 𝐵 =1
𝑛 𝐴 +𝑛 𝐵
Phase Vapeur:
𝑚𝐴
𝑭𝒓𝒂𝒄𝒕𝒊𝒐𝒏 𝒎𝒂𝒔𝒔𝒊𝒒𝒖𝒆 : 𝑤 𝐴= = 1− 𝑤𝐵 𝒂𝒗𝒆𝒄 𝑤 𝐴 + 𝑤𝐵 =1
𝑚 𝐴 +𝑚 𝐵
𝑛𝐴
𝑭𝒓𝒂𝒄𝒕𝒊𝒐𝒏 𝒎𝒐𝒍𝒂𝒊𝒓𝒆 : 𝑥 𝐴 = =1 − 𝑥 𝐵 𝒂𝒗𝒆𝒄 𝑥 𝐴 + 𝑥 𝐵=1
𝑛 𝐴 +𝑛 𝐵
Phase Liquide:
𝑚𝐴 ′
𝑭𝒓𝒂𝒄𝒕𝒊𝒐𝒏 𝒎𝒂𝒔𝒔𝒊𝒒𝒖𝒆 : 𝜔 ′ 𝐴= = 1− 𝜔 𝐵 𝒂𝒗𝒆𝒄 𝜔 ′ 𝐴 +𝜔 ′ 𝐵=1
𝑚 𝐴 +𝑚 𝐵
 Exercice
La composition de l'air est souvent donnée en termes des deux principaux constituants seulement; dans le
mélange gazeux, on a :
• Déterminer la fraction massique de chacun des constituants et la masse molaire moyenne de l'air sachant
que les masses molaires de l'oxygène et de l'azote sont, respectivement, 32 g/mol et 28 g/mol.
• Solution:
Composition % molaire , yi % massique, wi

𝑦𝑖 ∙ 𝑀 𝑖
0,23 ∎ 𝑤𝑖 = AN : 𝑤 𝐶𝐻 =𝟎 , 𝟐𝟑
O2 0,21 ∑ 𝑦 𝑖 ∙ 𝑀𝑖 4
N2 0,79 0,77
Total 1 1
∎ 𝑀=∑ 𝑦 𝑖 ∙𝑀 𝑖 AN:𝑀=𝟐𝟖,𝟖𝟒𝒈/𝒎𝒐𝒍
 Changement de phase pour un mélange binaire (A+B) :

Les données de l'équilibre liquide-vapeur peuvent être déterminées expérimentalement, ou calculées
approximativement grâce à des modèles comme la loi de Raoult, la loi de Dalton.
Equilibre liquide–vapeur d’un mélange :
Loi de Dalton et de Raoult
Mélanges idéaux
Mélanges non idéaux
Notion de Volatilité, Volatilité relative et de Tension de vapeur

1. Loi de Dalton (phase vapeur) :

La loi de Dalton est applicable lorsque l’on peut considérer toutes les vapeurs présentes dans un mélange de
vapeurs comme des gaz parfaits :
« La pression partielle de chaque constituant d’un mélange est égale à sa fraction molaire
dans la vapeur multipliée par la pression totale ».
𝑎𝑣𝑒𝑐 :
{ 𝑷 𝑨= 𝒚 𝑨 ∙ 𝑷
𝑷𝑩¿ 𝒚 𝑩∙𝑷
La pression partielle de vapeur de A et de B

respectivement émise par le liquide à la température T. Figure : Représentation de la loi de Dalton
2. Loi de Raoult (phase liquide):
Pour un système idéal, la pression partielle de chaque constituant est égale à sa pression de
vapeur à l’état pur et à la température du mélange , multipliée par sa fraction molaire dans la
phase liquide.
{
°
𝑎𝑣𝑒𝑐 : 𝑷 𝑨 = 𝒙 𝑨 ∙ 𝑷°𝑨
𝑷 𝑩¿ 𝒙𝑩∙ 𝑷 𝑩
La pression de vapeur en A émise par le liquide à la température T. Figure : Représentation de la loi de Raoult
La pression de vapeur saturante de A à la température du mélange T.
Pression de vapeur saturante: notée (T), c’est en général une donnée expérimentale.
Différence entre les pressions de vapeur

La pression de vapeur signifie la pression du gaz présent (P) au dessus d’un liquide
La pression de vapeur d’équilibre ou tension de vapeur d’une substance pure est la pression de vapeur au dessus du
P°
liquide lorsque l’équilibre est atteint. Elle dépend de la température. à 𝒕𝟐
T
𝑽𝒊𝒕𝒆𝒔𝒔𝒆é𝒗𝒂𝒑𝒐𝒓𝒂𝒕𝒊𝒐𝒏𝒍𝒊𝒒=𝑽𝒊𝒕𝒆𝒔𝒔𝒆𝒄𝒐𝒏𝒅𝒆𝒏𝒔𝒂𝒕𝒊𝒐𝒏𝒈𝒂𝒛
P P
à
𝒕° à 𝒕𝟏 liquide L’équilibre est
T T
ez de Evap Cond atteint mais aucun
s s changement visible
Si a
Evap Evap P
à
Si p
Cond as a T
s sez
de liqui L’évaporation a été plus
de rapide que la condensation
Tout le liquide va s’évaporer
Evaporation Condensation
PV=nRT
𝑽𝒊𝒕𝒆𝒔𝒔𝒆 é 𝒗𝒂𝒑𝒐𝒓𝒂𝒕𝒊𝒐𝒏 𝒍𝒊𝒒 >𝑽𝒊𝒕𝒆𝒔𝒔𝒆𝒄𝒐𝒏𝒅𝒆𝒏𝒔𝒂𝒕𝒊𝒐𝒏 𝒈𝒂𝒛
Distillation & Séparation Théorie de la distillation/ Equilibre liquide–vapeur d’un mélange
3. Liquides complètement miscibles- mélanges idéaux:

 Loi de Raoult- loi des solutions idéales:
• Les mélanges qui suivent cette loi sont des mélanges idéaux.
• Pour un mélange binaire (1, 2) : P P
P total
P10=1344 mmHg pour le benzène
P2 P1 P20=557 mmHg pour le toluène
x benzène
Figure : Isotherme 100°C du mélange benzène toluène

4. Liquides complètement miscibles- mélanges non idéaux

 Loi de Raoult- loi des solutions non idéales:
• Pour un mélange binaire (1, 2) :
• et sont les coefficients d′activité qui peuvent être supérieur ou inférieur à 1. Ils peuvent être déterminés à
partir des équations de van Laar , Duhem Margules, Wilson, …

5. Notion de Volatilité, Volatilité relative et de Tension de vapeur:

5.1. Volatilité et volatilité relative:
• Les différences de volatilité entre les différents composants d'un mélange sont souvent repérées par les
écarts existant entre leurs températures d'ébullition ou leurs tensions de vapeur.
Ces rapports sont appelés coefficients d'équilibre K ou volatilité . ( voir Annexe 01)
• La volatilité relative est le rapport entre les volatilités des différents composants d’un mélange par rapport à la
volatilité de composé de référence dans ce mélange.
°
𝜶𝟏 𝑷 𝟏
𝜶= 𝜶 𝟏, 𝟐 = =
𝜶𝟐 𝑷 °
𝟐
5.2. Tension de vapeur :

• La tension de vapeur mesure la tendance des molécules à s’échapper d’une phase liquide pour engendrer
une phase vapeur en équilibre, c’est une pression de vapeur exercer sur la surface de liquide à une
température donnée.
• Un liquide est d’autant plus volatile que sa pression de vapeur saturante (TV) est plus grande.
Figure : mesure de tension de vapeur Figure : Courbe de tension de vapeur des corps purs
5.2. Tension de vapeur : ( suite)

Les courbes de tension de vapeur permettent donc de déterminer à pression fixe, la température de passage de
l’état liquide à l’état gazeux c’est la température d’ébullition.
Sous la pression normale de 1,013 bar on parle de température d'ébullition normale.
Figure : Courbe de tension de vapeur des corps purs. Tableau : T° d’ébullition des hydrocarbures purs.
Figure : Diagrammes PT, PV (Méthanol)


Utilisation industrielle de la courbe de tension de vapeur :
Dans les réservoirs de stockage des hydrocarbures, la courbe TV nous renseigne sur la coexistence des
phases L et V à la T° de service.
Exemple 1:
Considérons un bac de stockage contenant du
méthanol liquide la Pression atmosphérique.
A partir de la courbe de PT :
Téb de CH3OH = ?.
Figure : Réservoir à toit flottant du méthanol

34,4
kPa
12,3
kPa
64,5°C
Figure : Courbe de tension de vapeur de méthanol

 Utilisation industrielle de la courbe de tension de vapeur :
Exemple 2:
Dans le cas d’utilisation de la vapeur d’eau comme fluide
caloporteur dans le rebouilleur du fond de la colonne, on peux
déterminer la température de condensation de cette vapeur à
une pression donnée:
La température de condensation de la
vapeur d’eau sous P= 3 bars est de 134°C.
134 °C
Figure I.13: Courbe d’ébullition de la vapeur d’eau

Exemple 3:
Déterminer la pression ( tension de vapeur) des HC au niveau de chaque ballon:
Que signifie pour vous cette variation de tension de

vapeur
P= = 46 atm P= = 11 atm P== 4 atm P== 2,8 atm P= = 0,85

atm
30°C 30°C 30°C 30°C 30°C
Ethane Propane iso butane n-butane n-pentane

 Température de bulle et de rosée :
Le point d’ébullition d’un corps ou d’un

mélange liquide quelconque, c’est la
température à laquelle apparaît la première
bulle de vapeur quand on élève
progressivement la T° du liquide sous
pression constante.
• Le point de rosée d’une vapeur pure ou mixte,

c’est la température à laquelle apparaît la
première goutte de liquide lorsqu’on refroidit
progressivement cette vapeur sous pression fixe. Figure : Enveloppe du mélange méthanol & Ethanol
 Vaporisation d’un mélange d’HC:

• Mélange de la charge d’alimentation à son point de bulle : % vaporisé = 0%.
• Mélange de la charge d’alimentation à son point de rosée: %vaporisé= 100%.
𝒅 é 𝒃𝒊𝒕 𝒗𝒂𝒑𝒆𝒖𝒓
% 𝒗𝒂𝒑𝒐𝒓𝒊𝒔 é = ′
× 𝟏𝟎𝟎
𝒅 é 𝒃𝒊𝒕 𝒄𝒉𝒂𝒓𝒈𝒆 𝒅 𝒂𝒍𝒊𝒎 0 % vaporisé
100 % vaporisé
Comment peut t-on

augmenter la vaporisation
de 50% à 70% ?
Figure I.15: Pourcentage de vaporisation d’un mélange d’HC

 Conclusion:
Un composé est d'autant plus volatil que sa pression de
vapeur saturante (Tension de vapeur) est élevée c'est à
dire que sa température d'ébullition est basse.
Figure I.16: Variation de la volatilité en fonction de tension de vapeur et la température d’ébullition

Distillation & Séparation Séparation par flash & Principe de la distillation
6. Principe de la distillation:
• La distillation est une opération unitaire permettant de séparer les constituants d'un mélange. Elle se base sur
la différence de volatilité (température d’ébullition) entre ces constituants.
• Cette opération est réalisée en vaporisant le mélange puis en réalisant une succession de condensations et de
vaporisations pour terminer par la récupération d'un des constituants.
Figure I.17: Principe de distillation simple

6. Principe de la distillation:
condenseur
ballon
de reflux
Zone de rectification
distillat
alimentation
Zone d’épuisement
rebouilleur
résidu
Figure I.18: Principe de distillation - rectification

 Diagrammes d’équilibre liquide – vapeur:

On se réfère généralement aux certains représentations graphiques pour étudier le phénomène de séparation
des constituants d'un mélange par distillation.
Différents diagrammes d’équilibre liquide - vapeur :
Diagramme d'équilibre isobare
Diagramme d'équilibre isotherme
Diagramme de composition vapeur – liquide y=f(x)

- Equation de la courbe d’équilibre -

1- Diagramme d'équilibre isobare : P=Cte
 Pour un mélange binaire A+B donné et

à une pression donnée:
1- l'isobare d'ébullition donne la température

d'ébullition d'une solution de titre molaire x
2- l'isobare de rosée donne la température

de condensation d'une vapeur de titre
molaire y
Figure I.19: diagramme d’équilibre isobare
1- Diagramme d'équilibre isobare : P=Cte
Exemple :
Une colonne de distillation

Eau/Ammoniac sous une pression de
1,013 bar, Quelle doit être la
température de rosée si la vapeur
contient 80% en Ammoniac?
Figure I.20: Diagramme binaire isobare Eau - Ammoniac

 Solution:
Que doit être la température au fond de

62 °C la colonne si on veut récupérer l’eau à
96%?
On lit la température sur la courbe de rosée
Un mélange vapeur de titre molaire 0,8 en

ammoniac, commence à se condenser à 62 °C
y= 0,8
Figure I.21: Diagramme binaire isobare Eau - Ammoniac
2- Diagramme d'équilibre isotherme : T=Cte
 Pour un mélange binaire A+B donné et à 𝒊𝒔𝒐𝒕𝒉𝒆𝒓𝒎𝒆

une température donnée:
𝐏
𝐏 ° 𝐬𝐚𝐭
𝐀
1- l'isotherme de rosée donne la pression de 𝑳𝒊𝒒𝒖𝒊𝒅𝒆
condensation d'une vapeur de titre molaire y
𝑳+ 𝑽
2- l'isotherme d'ébullition donne la pression
𝑽𝒂𝒑𝒆𝒖𝒓 𝐏 ° 𝐬𝐚𝐭
𝐁
d'ébullition d'une solution de titre molaire x 𝒙 ,𝒚
0 ( 𝑨 𝒑𝒖𝒓 ) 1( 𝑩 𝒑𝒖𝒓 )
Que récupère t-on
dans le distillat ?
A ou B. Figure I.22: diagramme isotherme du mélange binaire

Exemple : diagramme isotherme Eau - Ammoniac
Que doit être la pression de

détente dans un ballon à une 0,4 bar
température de 20°C si on veut
récupérer l’ammoniac à 80%?
Figure I.23: diagramme isotherme Eau - Ammoniac

3- Diagramme composition vapeur – liquide y=f(x)
 Cette forme de représentation permet de simplifier les

calculs de colonne de rectification, car elle est à la base
de la construction du nombre de plateaux théoriques.
 A partir des relations précédentes , on peut établir
l’équation de la courbe d’équilibre liquide-vapeur; y=f(x)
°
𝜶𝟏 𝒚𝟏 𝒙𝟐 𝑷𝟏
𝜶= = = °
𝜶𝟐 𝒚𝟐 𝒙𝟏 𝑷𝟐
𝒚 𝒙
= 𝜶
𝟏− 𝒚 𝟏− 𝒙
𝜶 𝒙
𝒚=
𝟏 +( 𝜶 − 𝟏) 𝒙 Figure I.24-a: courbe d’équilibre liquide-vapeur; y=f(x)

3- Diagramme composition vapeur – liquide y=f(x)
xW xD
Figure I.24-b: Courbe d’équilibre liquide-vapeur; y=f(x)

• Relation entre diagramme isobare et diagramme composition vapeur – liquide y=f(x)
Figure I.25: courbe d’équilibre liquide-vapeur; y=f(x)

Exemple : diagramme isotherme Propane - Butane
 On veut de faire une détente à température

constante de 10°C dans un ballon de séparation
d’un mélange contenu 40% de propane:
 1- Quelle est la pression à atteindre pour avoir
60% de propane passe à l’état vapeur?
 2- Quelle est la fraction du butane récupérer dans
la phase liquide?
Figure I.23: diagramme isotherme Propane - Butane

Exemple : diagramme isotherme Propane - Butane
2,4 bar
Que doit être la pression de

détente dans un ballon à une
température de 10°C si on veut
récupérer le butane à 80%?
Figure I.23: diagramme isotherme Propane - Butane

 Exercice :
On considère un mélange de méthanol (B) et d'eau (A),
de fraction molaire globale en méthanol ZB=0.5, Ce
mélange est maintenu à la pression atmosphérique.
La température initiale est de T= 65°C, On chauffe
progressivement le mélange.
 Questions:
• À quelle Température commence-t-il à se vaporiser,
quelle est la composition de la première bulle de
vapeur ?
• À quelle Température termine-t-il de se vaporiser, et la
composition de la dernière goutte de liquide ?
• Quelle est la composition du mélange liquide et vapeur
à 80°C,
Figure I.25-a: isobare eau - méthanol

 Solution :
Le mélange termine sa vaporisation

au point T=85°C .
85 °C
Le mélange commence à se vaporiser
lorsque son point représentatif croise la
courbe de bulle, soit T= 73°C .
73 °C
Température initiale T= 65°C
ZB=0.5
Figure I.25-b: isobare eau - méthanol
 Solution :
La composition de la dernière goutte de

liquide est: xB=0,13 et xA=0,87.
La composition de la première bulle de

vapeur est: yB=0,8 et yA=0,2.

0,13 0,8
ZB=0.5
Figure I.25-c: isobare eau - méthanol
 Solution :
Le liquide contient xB=0,21 et xA=0,79

(21% méthanol et 79 % eau).
La vapeur contient yB=0,63 et yA=0,37

(63 % méthanol et 37 % eau)

xA=0,79 yB=0,63
ZB=0.5
Figure I.25-d: isobare eau - méthanol
Différents types de distillation:
Il existe plusieurs types de distillation à l'échelle industrielle:
Types de distillation :
Distillation progressive simple
Distillation flash
Distillation par flash successive
Distillation Fractionnée (rectification)
Autres : Distillation sous vide, Azéotropique, …

1- Distillation progressive simple
 Dans la distillation simple, une seule chaîne de
vaporisation et de condensation a lieu, il est
difficile d’obtenir des substance pure par
simple distillation.
- Une colonne de distillation +
Thermomètre
- Un condenseur pour condenser

les vapeurs
- Un bouilleur ( charge à distiller)
- Un dispositif de chauffage
- Le condensat (distillat) dirigé

Vidéo I.01: Principe de la distillation simple
vers une éprouvette
1- Distillation progressive simple: (suite)
Teb(A)
Température
B
Température
dans le ballon A
Température
Composition
dans le ballon A
de la dernière
goutte de Composition
Composition du de
Composition
liquide
Composition dans le Teb(B)
du liquide dans du liquide
du liquideliquide
ladans
1èredans le
goutte
A le ballon
ballon A
dansAle ballon Ale ballon
dans B
ballon B B
le ballon
0 Fraction molaire de B 1
Figure : Isobare d’ébullition et de rosé de la distillation
1- Distillation progressive simple: (suite)

Comme les vapeurs émises sont plus riches en méthanol que le
mélange de départ, ce dernier s’appauvrit en méthanol et le point
représentatif du système se déplace vers la gauche.
Ainsi, au fur et à mesure, la vapeur émise est de plus en plus
riche en eau.
A la fin, il ne reste que de l’eau pure dans le bouilleur mais il y
en très peu car la majorité a quitté le bouilleur sous forme de vapeur de
plus en plus concentrée en eau.
Conclusion:
La distillation simple n’est donc pas très adaptée à la
purification d’un mélange sauf si les température d’ébullition
sont très différentes.
Figure : Isobare d’ébullition et de rosé de la distillation
Eau-méthanol
2- Distillation Flash :
2-1: Distillation Flash Simple: On appelle distillation flash la détente isenthalpique d'un mélange à l'état
liquide surchauffé. La brusque détente entraine la vaporisation d'une partie du liquide d'alimentation.
• La phase vapeur, enrichie en constituant

volatil, est nommée Distillat.
• La phase liquide, appauvrie en

constituant volatil, est nommée Résidu.
Figure I.27: Représentation d’une distillation flash simple

2- Distillation Flash :
2-1: Distillation Flash Simple:
Figure I.28: principe de la séparation par flash Figure I.29: distillation flash en continu

2-1: Distillation Flash Simple:

Exemple:
Figure I.30: Séparation d’un mélange d’HC par flash Figure I.31: Séparation d’un mélange C3/C4 par flash

2-1: Distillation Flash Simple: - Calcul de flash:
• Bilan Global:
𝑭 =𝑳+𝑽 =∑ 𝑭 𝒊 𝑽 ,𝒚 𝒊
• Bilan partiel: 𝑭 𝒊 = 𝑳 𝒙 𝒊 +𝑽 𝒚 𝒊
𝑭 , 𝒛𝒊 𝑻∧𝑷
• Relation d’équilibre: 𝒚 𝒊 = 𝑲 𝒊 ∙ 𝒙𝒊
• Calcul des fractions du mélange:

𝑳, 𝒙𝒊

2-2: Distillation par Flash successive sans recyclage des flux :

Distillation flash à 3 étages, on obtient 4 flux de compositions différentes ( E , F , I , J ) , dont les
caractéristiques varient en fonction du refroidissement ou du réchauffage des alimentations des
ballons.
E
Teb(A)
D 2 J H I
C T3
Température
F G B C
Alimentation T1
A B 1 T2 D E
I
F
G
H 3 A
Teb(B)
J
Figure I.32: Distillation par flash successive sans recyclage

2-3: Distillation par Flash successive avec recyclage des flux :

• Pour augmenter la pureté,
• Fonctionnement qui s’approche de celui d’une colonne de distillation
E
Teb(A)
J H I
C
F
T3
G C
Température
2 T1 B
Alimentation
A F
T2 D E
G
I F
1 A
G
Teb(B)
J
3 J 0 Fraction molaire de B 1
Figure I.33: Distillation par flash successive avec recyclage - Distillation Fractionnée continue à 3 étages
3: Distillation Fractionnée continue à plusieurs étages avec recyclage des flux:
Figure I.34: Réalisation pratique d'une colonne de distillation

Conclusion:
• Fonctionnement:
• Répétitions successives du procédé flash.
• Diffusion à contre-courant entre la phase liquide descendante et la phase vapeur ascendante.
• La phase vapeur devient de plus en plus légère en remontant à travers le nombre y de ballons flash.
• La phase liquide devient de plus en plus lourde en s’écoulant à travers le nombre x de ballons flash.
• Objectif:
• Augmenter la pureté des produits: distillat et résidu.
• Regrouper tous les ballons flash dans une seule colonne dite colonne de rectification avec un condenseur
de tête et un rebouilleur au fond. (↘coût d’installation)

3: Distillation Fractionnée continue à plusieurs étages avec recyclage des flux:

 Température et compostions du plateaux: 1 Fraction molaire de A 0
• La séparation sélective des constituants d'un mélange
Phase Teb(B)
repose sur l'existence d'un gradient de température
entre le bas et le sommet de la colonne.
liquide c
Température
Plateau N-1
• Ce gradient de température est maintenu simplement a Plateau N
en refroidissant le sommet de la colonne de distillation b

(condenseur), et en réchauffant le fond (rebouilleur).
e d Plateau N+1
Phase
• l'étagement des températures étant assuré par le Teb(A) gazeuse
mélange des fluides à chaque plateaux (vapeur et
liquide qui se croisent à chaque étage).
Figure I.35: Température et compostions du plateaux
Exemple:
Séparation d’un mélange d’HC dans une colonne.
Remarque:
 La pureté du distillat dépend :
• Du débit de liquide et de vapeur dans la colonne.
• Du nombre total de plateaux.
• La réparation des plateaux entre x et y.
x: nombre de plateaux au-dessous de

l’alimentation.
y: nombre de plateaux au-dessus de l’alimentation.
Figure I.36: Séparation d’un mélange C3/C4 dans une colonne
 Position de l’alimentation dans une colonne:
condenseur
ballon
 La position de l’alimentation renseigne sur le rôle de la de reflux
colonne:
Zone de rectification
Alimentation distillat
 Alimentation en position haute:
 Plus de plateaux dans la zone d’épuisement alimentation
 C’est la qualité du résidu qui est recherchée

Alimentation
 Alimentation en position basse: Zone d’épuisement
 Plus de plateaux dans la zone de rectification

rebouilleur
 C’est la qualité du distillat qui est recherchée
résidu
Figure I.37: différentes sections de séparation dans une colonne

4- Autres : Distillation sous vide:

 La distillation sous vide est une distillation réalisé à une pression inferieure à la pression
atmosphérique causant l'évaporation des liquides les plus volatils pour des températures réduites.
P↗ P↘
T↗ T↘
Figure I.38: Ebullition de l’eau à 60°C
4- Autres : Distillation sous vide:

 Elle est réservée au fractionnement de produits dont la température d’ébullition à la pression atmosphérique
serait trop élevée et conduirait au craquage de la charge (dégradation du produits).
Figure I.39: Colonne de distillation sous vide Vidéo I.02: Colonne de distillation sous vide
4- Autres : Distillation Azéotropique:

 C'est type de distillation est spécialement utiliser pour des
mélanges azéotropiques.
 Ils ne peuvent pas être distillés directement étant donnée
que la composition en liquide et la composition en vapeur
sont même.
 Dans ce cas, un autre composant est ajouté pour créer un
nouveau à bas point d'ébullition azéotrope et entrainer
ainsi séparation plus facilement.
Exemple:
 Dans la production de l'éthanol, pour briser l'azéotrope du
mélange de 96% éthanol et de 4% d'eau, du benzène est
ajoutée.
Figure I.40.a: Azéotrope eau-éthanol

4- Autres : Distillation Azéotropique:
Figure I.40.b: Diagrammes à deux fuseaux : homoazéotropie

Définition :
Les colonnes aussi appelé tour ont une forme cylindrique,
leur hauteur est toujours très grande comparée à leur
diamètre qui, avec des éléments de structure installés à
l’intérieur de façon à obtenir la séparation efficace du liquide
avec la vapeur.
Figure I.41: Exemple d’une colonne de

distillation /Réf. Sonatrach, HRM
 Fonctionnement des plateaux:
Le rôle des plateaux est d’assurer un contact intime entre la phase vapeur ascendante et une phase liquide descendante (diffusion
à contre-courant), permettant ainsi un bon transfert de matière et de chaleur.
Figure I.42: Principe de fonctionnement des plateaux

Mise en œuvre du contre courant liquide‐vapeur
• Alimentation
• Rebouilleur
Flux vapeur:
 La mise en place du contre courant liquide‐
vapeur fait apparaître la nécessité :
Flux liquide:
• d'un CONDENSEUR : reflux externe injecté en tête.
• Alimentation
• Reflux externe de tête
• d'un REBOUILLEUR pour initier le flux vapeur
injecté au fond de colonne.
• vaporisation partielle de l’alimentation.
Figure I.43: Mise en œuvre du contre courant

Reflux dans la colonne:
Il existe deux Reflux dans une colonne: reflux externe et reflux interne:
 Le reflux externe dans la colonne en phase liquide
sur le plateau de tête.
 Ce débit liquide est augmenté par la condensation
partielle du flux vapeur montant. résultat = Reflux interne
𝐿𝑟
𝑹𝒂𝒕𝒊𝒐 𝒅𝒆 𝑹𝒆𝒇𝒍𝒖𝒙 : 𝑟 𝑓 =
𝐷𝑙
Figure I.44: Reflux de tête de colonne
Reflux dans la colonne:
Reflux Total
Condensation Total Condensation partielle
Figure I.45: Différents types de condensation

 Rebouilleur dans la colonne:
Plusieurs types de rebouilleur peuvent être exploités dans les colonnes de distillation:
Rebouilleur Rebouilleur Rebouilleur Rebouillage

Thermosiphon vertical Type Kettle Once-through par Four
Figure I.46: Différents types de rebouilleur
Sur quelle base se fait le choix des

Rebouilleurs?

Distillation & Séparation  Système de séparation de liquide et de vapeur
pour thermosiphon :
Rebouilleur dans la colonne: • Le liquide rebouilli est soutiré comme résidu
sans se mélanger avec le liquide du dernier plateau
Vaporisation partielle : approx. 3O %
𝑉 ′0
𝑹𝒂𝒕𝒊𝒐 𝒅𝒆 𝑹𝒆𝒃𝒐𝒖𝒊𝒍𝒍𝒂𝒈𝒆 : 𝑟 𝑏=
𝑅
 A partir du fond deux valeurs sont équivalentes:

• Chaleur de condensation des lourds des vapeurs
• Chaleur de vaporisation des légers des liquides
Rebouilleur dans la colonne:
Figure I.47: Rebouilleur Once-through/ Réf. Sonatrach, Figure I.48: Rebouilleur Type Kettle/ Réf. Sonatrach,
ZCINA ZCINA

ABSORPTION
Distillation & Séparation Principe d’absorption
 Introduction:
 L’absorption consiste en un transfert de matière entre une phase gazeuse et une phase liquide,
cette dernière étant constituée d'un corps pur ou d'un mélange de plusieurs substances (solvant).
Figure I.50: Schéma de principe absorption & adsorption

 Définition:
 L’absorption est la séparation d'un mélange gazeux par
un solvant liquide. Le procédé inverse c'est à dire extraire
le gaz d'un liquide est appelé stripage (désorption). le but
du procédé d'absorption est de transférer le soluté
(acides) contenu dans un gaz vers un solvant liquide
(amine). Il s'agit soit de purifier un gaz de certains
constituants indésirables, soit de récupérer un gaz désiré
du mélange.
Figure I.51.a: Schéma de principe absorption & distillation

 Principe de l’absorption:
 Le gaz à traiter est dit gaz riche, la charge dépourvue du
soluté visé est dite gaz pauvre. le solvant est dit pauvre
lorsqu'il est pur et riche lorsqu'il transporte le soluté
extrait de la charge.
 Le contact est réalisé dans une colonne à plateaux ou à
garnissage, appelé absorbeur. Le solvant pauvre est
introduit en tête de colonne et descend à contre courant
du gaz riche qui remonte la colonne.
 Le solvant riche en soluté est alors transféré vers le
régénérateur pour extraire le soluté, et par la suite
réinfecter le solvant redevenu pur en tête de l'absorbeur
du solvant. Figure I.51.b: Schéma de principe absorption &
désorption

 Principe de l’absorption: Le gaz débarrassé de ces constituants sort en tête de la

colonne. Ce gaz est appelé gaz pauvre, gaz sec ou encore
gaz épuré.
Le solvant d’adsorption (solvant pauvre) est introduite au

sommet de l’absorbeur.
Quand le processus d’absorption met en jeu des

combinaisons chimiques entre le solvant et les produits
 Le contact est réalisé à contre‐courant dans une colonne
Afin de récupérer les constituants absorbés et deon parle d’une absorption physico‐chimique.
absorbés,
à plateaux ou à garnissages appelé absorbeur.
régénérer le solvant, l’absorption doit être complétée
Quand ceparn’est pas le cas, il s’agit d’absorption physique.
une opération de désorption des composés absorbés.
 Le solvant dissout ou absorbe les constituants à
Cette dernière est souvent réalisée par stripage.
Le gaz d’alimentation (gaz récupérer. Le solvant chargée des constituants absorbés
.riche) est alimenté en fond de
colonne. (solvant riche) sort en fond de l’absorbeur.
Figure I.51.c: Schéma de principe de l’absorption & désorption – Procédé de décarbonatation

 En fonction du type de gaz à traiter, de la nature des constituants à absorber différentes solvant d’absorption
peuvent être utilisées.
Solvants
Solvants chimiques Solvants physiques Solvant mixte
• Les amines • Rectisol - Lurgi (méthanol) • Amisol - Lurgi (méthanol + amine)

 MEA/DEA/TEA • Selexol - UOP (mélange de • Sulfinol (amine + sulfonate)
 MDEA et a-MDEA (procédés BASF) propylène glycol et diméthyle
 Flexsorb (procédé EXXON) éther)
• Solution de carbonate de potassium • Purisol - Lugi (n- methyle
 procédés Benfield-UOP, Catacarb pyrolidone) Lurgi

 Remarques:
• À pression partielle élevée,

les solvants physiques ont
une capacité de fixation
beaucoup plus élevée..
• À basse pression partielle, les

solvants chimique sont
largement plus efficaces que
les solvant physiques.
Figure I.53: Effet de pression partielle sur la concentration - Choix du solvant

 Procédé chimique:
Primaires
Les différentes
substitutions A,
B et C vont-elles
influencer les
propriété de
Secondaire l’amine ?
s
Tertiaires
91
Equipements de séparation/ IAP 2024
 Procédé chimique:
• Absorption 𝑨𝒄𝒊𝒅𝒆+𝑩𝒂𝒔𝒆 → 𝑺𝒆𝒍+𝑪𝒉𝒂𝒍𝒆𝒖𝒓
Mécanismes de l’absorption chimique: Amine

Absorption
 Transfert du H2S/CO2 de la phase gazeuse vers le solvant.
 Réaction chimique du H2S/CO2 avec le solvant.
• Régénération Sel chaleur

Sel
Acide
+
Base
Chaleur
92
 Thermodynamique:
• Absorption
Réaction favorisée à haute pression et base température.
Désorption
• Régénération
Absorption
Réaction favorisée à base pression et haute température.
Sel
93
 Amines primaires:
Amines primaires Avantages Inconvénients
MEA  Coût faible  Non sélective
 Produits de dégradation peuvent être  Dégradation irréversible en présence de COS,
enlevés par l’utilisation d’un récupérateur. CS2
 Forte réactivité.  Produits de dégradation sont corrosifs.
 Faible absorption des hydrocarbures.  Besoins énergétiques élevés durant la
régénération.
 Pression de vapeur élevée.
DGA  Débit de circulation plus faible que celui  Non sélective. Sel
de la MEA.
 Solubilité élevée des hydrocarbures.
 Produits de dégradation peuvent être
enlevés par l’utilisation d’un  Produits de dégradation sont corrosifs.
récupérateur.  Besoins énergétiques élevés durant la
 Forte réactivité. régénération.
 Capture partielle de COS et CS2.  Coût élevé du solvant.
94
 Amines secondaires :
Amines secondaires Avantages Inconvénients

DEA  Moins corrosive que la MEA  Réactivité plus faible que MEA
 Pression de vapeur plus faible que celle de la  Débit de circulation plus élevé que MEA
MEA
 Coût du solvant plus important que MEA
 Résistance à la dégradation par COS et CS2
 Besoins énergétiques moins élevés que MEA
Sel
DIPA  Certaine sélectivité.  Coût relativement élevé.
 Besoins énergétiques relativement modérés.  Dégradation par COS et CS2.
95
 Amines tertiaires :
Amines tertiaires Avantages Inconvénients

MDEA  Sélectivité élevée.  Coût le plus élevé.
 Faible corrosivité et volatilité.  Réactivité la plus faible.
 Besoins énergétiques relativement faibles.  Plus corrosive en présence des sels
thermiquement stables (HSS)
 Faible dégradation en présence de CO2 et
COS.
Sel
96
 Les chaleurs de réactions des différentes amine:
H2S Btu/lb (Kj/Kg) CO2 Btu/lb (Kj/Kg)

MEA 610 (1420) 825 (1920)
DGA 674 (1570) 850 (1980)
DEA 555 (1290) 730 (1700)
Sel
MDEA 530 (1230) 610 (1420)
97
 Besoins énergétiques des différentes amines :
Sel
98
 Dégradation des amines par les contaminants :
Amines H2S CO2 COS O2

MEA X X X X
DGA X X X X
DEA X X X X
DIPA X X X X
Sel
MDEA X X X X
X : non
X : oui
99
Chapitre N° 2
Colonnes de Distillation/Absorption
Les Colonnes Technologies des colonnes
 Types des colonnes :
1- À Plateaux
Colonnes
2- À Garnissage
(1) (2)

I- COLONNES À PLATEAUX
Les Colonnes à Plateaux Technologies des colonnes -Colonne à plateaux
 Eléments constitutifs d’une colonne de distillation :

 La colonne est généralement en tôles d'acier soudées, la
nuance de l'acier dépendant de la nature du produit distillé.
 À l‘Extérieur :
 les divers piquages pour branchement de tuyauteries :
vapeur de tête, reflux, alimentation, liquide de fond vers
rebouilleur, retour rebouilleur, ...
 les prises pour appareils de mesure et de contrôle :
thermocouples, manomètres, niveaux automatiques,
niveaux à glace, ...
 des trous d'homme d'un diamètre de 18" ou 20" en général
 des échelles et passerelles
Figure II.01: Eléments constitutifs d’une colonne

 Eléments constitutifs d’une colonne de distillation : (suite)

• À l'intérieur :
Tout un équipement interne (internals) propre au procédé utilisé :

– des plateaux (trays) ou garnissages (Packeds) et leurs
déversoirs
– diverses cloisons, chicanes, pot de soutirage et tuyauteries

intérieures
 On trouve des équipement liés à la colonne:
 Un rebouilleur
 Un condenseur
 Un ballon de reflux
Figure II.02: Eléments constitutifs d’une colonne à l’intérieur

 Géométrie des plateaux :
Dans les colonnes de distillation à plateaux, chaque plateau est composé de 3 sections :
1- Surface d’ébullition 3- Goulotte de descente
La surface d’ébullition est le lieu

de contact entre la vapeur et le Les goulottes de descente
liquide. guident le flux du liquide d’un
plateau à un autre.
2- Déversoir
Le déversoir maintient un niveau

de liquide sur le plateau.
Figure II.03: fonctionnement d’un plateau
Figure II.04: Principe de fonctionnement d’un plateau

Les Colonnes à Plateaux Technologies des colonnes

Géométrie des plateaux :
Nombre de passes
Types de déversoir
Types de barrage
Arrivée sous descente
Diamètre des perforations
Nombre de perforations
Arrangement des perforations
Sens d’écoulement
Espacement des plateaux

 Géométrie des plateaux : Chicane
H1 H1
1- Nombre de passes:
Plateau à 1 passe
Plateau à 1/2 passe (single pass tray)
H1 H5 H3
H3
Plateau à 2 passes Plateau à 3 passes Plateau à 4 passes

1- Nombre de passes: (suite)
Plateaux Kühni type A Plateaux Kühni type B

Figure II.05: Disposition de circulations ( ou passes)
- Plateau de soutirage:
Figure II.06: Disposition de circulations ( ou passes) et plateaux de soutirage


2- Types de déversoirs:  Rapport Lbarrage / Dcolonne:
 Principe : • Colonne normale : > (12 mm)
• assurer un niveau de liquide • Colonne sous vide : > (6 mm)
• important pour la répartition du liquide • Plateaux à clapets : entre 20 et 50 mm
Verticale Inclinée En escalier

Descente verticale Descente inclinée Descente en escalier
(vertical apron (sloped apron (stepped apron
downcomer) downcomer) downcomer)
Figure II.07: Types de déversoirs
3- Arrivée sous descente:
Principe :
Liquide
• Doit notamment éviter que de la vapeur ne puisse remonter via le
déversoir
Contre-déversoir
• La hauteur sous descente ne doit pas être inférieure à 18 mm et
sa différence avec la hauteur de barrage doit généralement être
comprise entre 6 et 13 mm. Hauteur
sous
descente
Figure II.08: Arrivée sous descente

4- Espacement des plateaux:
• Écartement normal : 45-60 cm
• Écartement exceptionnel : 80-100 cm
Figure II.09: Espacement des plateaux

 Régimes d’écoulement:
 Plusieurs régimes de fonctionnement:
 Pour la phase gazeuse, la perte de charge

à travers un plateau dépend:
 De la vitesse du gaz
 De la hauteur de liquide sur le plateau
 De l’aération du liquide
Figure II.10: Régimes d’écoulement

 Différents types des plateaux:

 Le choix du plateau dépend principalement du débit du liquide, de la souplesse d’utilisation souhaitée et du
coût de l’installation.
 Les principaux types de plateaux sont :
Types des plateaux :
Plateaux à calottes ou à cloches
Plateaux perforés
Plateaux à clapets ou à soupapes

 Différents types des plateaux:
1- Plateaux à calottes ou à cloches:
 Les calottes sont des éléments placés de façon verticale sur le

plateau pour augmenter la surface de contact entre les
phases.
 Les sorties de la calotte sont en forme de « dents ».
 Cette conception ne compte pas sur la vitesse de la vapeur
ascendante pour retenir le liquide sur le plateau.
 Dimensions:
• Taille de calotte : 3.0 – 6.0 in.
• Taille de perforation : 2.0 – 3.0 in.
Figure II.11: Schéma de calotte


 Principe de fonctionnement:  Le gaz sortant de la fente barbotte
Le gaz arrive par le bas, passe
dans la couche de liquide et crée
par la cheminée, puis change
une émulsion dans laquelle se
de direction et sort par la fente
produit l’échange de matière.
de la calotte.
 Pour augmenter le temps

de séjour (la quantité) du
liquide sur le plateau, on
augmente la hauteur de la
cheminée.
cheminée Figure II.12: Passage du gaz à travers les calottes
Vidéo II.01 : Principe de fonctionnement des calottes

 Principe de fonctionnement :
BUBBLE –CAP TRAYS
Figure II.13: Principe de fonctionnement des calottes

Figure II.14: Photos réelle d’un plateau à calottes

 Plateaux à tunnels:
 Le fonctionnement des plateaux à tunnels

est semblable aux plateaux à calottes.
 On peut considérer le tunnel comme une
calotte (cloche) longue.
 La phase gaz arrive par les nombreuses
cheminées circulaires comprenant un espace
pour le passage du liquide
Figure II.15: Plateaux à tunnels

 Domaines d’application :
 En raison de leur coût, ils sont de moins en moins utilisés
dans l’industrie. Toutefois ils sont encore recommandés
dans des cas particuliers :
• Fonctionnement à très faible débit.
• Distillation sous vide moyen.
• Temps de séjour important sur le plateau, nécessité
par une réaction chimique lente.
Figure II.16: Photos des calottes

 Avantages/inconvénients :
Avantages Inconvénients
Cas d’augmentation du débit de gaz, ils
Ils diminuent le risque de drainage (pleurage)
s’engorgent plus facilement.
offrent un bon mélange des phases gaz et liquide. Augmente la perte de charge.
Fonctionne à bas débits liquide et vapeur Le coût de ces plateaux est élevé.
Le temps de contact du gaz avec le liquide Risque de bouchage provoqué par des
supérieur. phénomènes de corrosion.

Différents types des plateaux:
2- Plateaux perforés:
 La surface des plateaux est perforée de nombreux petits

orifices.
 Le fonctionnement est basé sur la différence de
pressions de part et d'autre d'un plateau.
 Cette différence de pression permet de maintenir le
liquide sur le plateau et elle permet le passage du gaz
par les trous du plateau.
Figure II.17: Plateaux perforés

 Les bulles résultant du passage du gaz dans le

liquide prennent naissance dès la surface du
plateau.
 Les bulles barbotent dans le liquide et forment un

brouillard constitué de petites gouttes.
 Dimensions: diamètre peut varier entre 3 mm et 9

mm. La surface trouée représente entre 5 et 20 % SIEVE TRAYS
de la surface totale du plateau Figure II.18: Principe de fonctionnement
Figure II.19: Photos réelle d’un plateau perforés

Manque de souplesse : aux faibles débits de gaz, le liquide peut

Coût faible. s'écouler à travers les trous (pleurage) , ce qui diminue l’efficacité
de plateau.
Risque d’engorgement liquide. Si la vitesse du gaz est trop élevée,

elle peut empêcher la descente du liquide sur le plateau inférieur,
Simplicité.
en particulier dans les phases de démarrage durant le chargement
de la colonne.
Sensibilité aux défauts de planéité : tous les plateaux doivent être

La perte de charge est diminuée car le gaz
placés horizontalement car une inclinaison peut créer un
passe directement dans le liquide.
phénomène de pleurage dans les zones inférieures de la colonne.

Différents types des plateaux:
2- Plateaux à clapets ou à soupapes
 Chaque orifice est équipé d’une soupape qui se soulève sous la poussée du gaz.
Vidéo II.02: Principe de fonctionnement des soupapes Figure II.20: Plateaux à clapets

 Il existe plusieurs types de plateaux à soupapes, selon les constructeurs.
Figure II.21: Différents types des plateaux à clapets

 Actuellement, les plateaux à soupapes les plus

utilisés sont les plateaux à soupapes circulaires
munis de pattes repliées qui limitent la levée au-
dessus du plateau.
 La forme de Venturi de ce type de plateaux

permet de réduire la perte de charge à l’entrée.
Figure II.22: Plateaux à clapets

2- Plateaux à clapets ou à soupapes Clapet Déversoir
Figure II.23: Photos d’un plateau à clapets


 Principe de fonctionnement:
 Le gaz s’écoulant dans la colonne passe par les
trous du plateau perforé en poussant les
soupapes (clapet) qui couvrent les orifices. La
soupape monte ou descend selon le flux du
gaz.
 Le taux d’ouverture dépend donc du débit du
gaz et de la masse de la soupape. Dans son
mouvement vertical la soupape est limitée par
les conduites attachées au plateau.
VALVE TRAYS
Figure II.24: Principe de fonctionnement


 Principe de fonctionnement:
Liquide Liquide Liquide
Gaz
Gaz
Débit de gaz normal Débit de gaz élevé Gaz
soupape ouverte Soupape ouverte a fond Débit de gaz faible
soupape peu ouverte

3- Plateaux à clapets ou à soupapes:
 Plateaux à clapets rectangulaires:
 Contact uniforme : sortie latérale de la vapeur.

 Pleurage réduit à faible débit.
• Avantages:
• Régimes de fonctionnement similaires aux plateaux
perforés, mais sans risque de drainage
• Faibles coûts de fabrication
• Inconvénients:
• Débit de gaz provoquant l’engorgement supérieur à celui
d’un plateau à calottes
• Pertes de charge importantes pour les faibles débits de gaz
Figure II.26: Plateaux à clapets
(soupapes à soulever)
rectangulaires

3- Plateaux à clapets ou à soupapes:
Les plateaux de ce type présentent une forte perte de charge en
acceptent de grandes vitesses de vapeur/
cas des faibles débits de gaz, car la section initiale de passage est
de débit du gaz qui provoque
faible et la pression du gaz doit monter pour équilibrer la masse de
l’engorgement.
la soupape.
Le plateau à soupapes n'est pas étanche et il se vide à l'arrêt. Son
L’efficacité est constante dans un large
emploi n'est donc pas recommandé lorsque la colonne fonctionne
domaine.
par campagnes, avec des arrêts répétés.
coût faible

 Comparaison entre les différents types de plateaux:
Critères Plateaux Perforés Plateaux à Calottes Plateaux à Soupapes
Conception Simple La plus complexe Complexe
Coût Bas Elevé Moyen
Fonctionnement à bas Non adapté Adapté Peu adapté

débit vapeur
Perte de charge Basse Elevée Moyenne
Bouchage du aux débris Peu exposés Très exposés Exposés

Les Colonnes à Plateaux Bilan massique et thermique d’une Colonne
 Profils de températures dans une colonne:
 Mélange binaire:
Figure II.31: Profils de températures dans une colonne

 Profils de températures dans une colonne:

 Mélange Complexe:
Figure II.32: Profils de concentration Figure II.33: Profils de températures

 Profils de concentration dans une colonne:
 Mélange Complexe:
Figure II.34: Profils de concentration dans une colonne

Profils de concentration dans une colonne:
 Soutirages latéraux:
 Valeurs maximales de concentration

pour certains composants
intermédiaires
=> Utilisation de soutirages latéraux

pour obtenir un produit avec une forte
concentration d'un composant
intermédiaire donné.
Figure II.35: Soutirage latéral d’un produit

Concept de plateaux sensible :
• Le plateau sensible d’une colonne est celui dont la température

varie le plus avec la qualité du produit séparé ; son identification se
fait expérimentalement ou par simulation.
• La sensibilité des températures aux variations de bilan matière

dictent les actions à un régulateur de température d’un plateau. Sa
fonction est de conserver le même bilan matière quand
interviennent des perturbations.
• Il doit être capable d'agir sur les trafics de liquide-vapeur et en

conséquence ajuster le taux de reflux ou de rebouillage.
Figure II.36: Plateau sensible d’une colonne

 Concept de plateaux sensible
Un plateaux sensible doit être dans une zone de température où les variations de température présentent:
Figure II.37: Influence d’une variation du débit de reflux sur la température des plateaux
Fonctionnement et exploitation d’une Colonne:

conditions opératoires
 Bilan matière:
• Charge = Produits
• Exemple: 36 t/h = 9 t/h + 27 t/h
 Qualité des produits: efficacité de la séparation
 Pression : pression au ballon de reflux, en tête de
colonne, en fond de colonne
 Températures : tête, fond, gradient de
température
 Énergie: apport de chaleur au rebouilleur
Figure II.39:illustration des Conditions opératoires d’un
dépropaniseur
Fonctionnement et exploitation d’une Colonne:

conditions opératoires (suite)
 Les conditions opératoires d'une colonne industrielle — un Dépropaniseur :

• la pression de fonctionnement est fixée par les conditions opératoires qui règnent au ballon de reflux : c'est
la tension de vapeur du produit de tête liquide. Elle est ensuite sensiblement constante dans la colonne
• les températures dans la tour sont les températures d'ébullition des produits qui circulent :
− la température de tête est la plus basse correspondant aux constituants légers obtenus au sommet.
− la température de fond est la plus élevée correspondant aux constituants lourds obtenus en fond.
 L'évolution des températures dans la colonne est, en fait, le reflet des changements de composition qui se
produisent de plateau à plateau.
 Le débit de reflux externe réinjecté en tête de colonne et la quantité d'énergie thermique dépensée au
rebouilleur sont en relation avec la qualité de la séparation recherchée.

Problèmes d’exploitation des colonnes à
plateaux
Les Colonnes à Plateaux Problèmes d’exploitation, inspection et entretien
 Problèmes rencontrés:
 Les colonnes de distillation rencontrent des perturbations durant l’exploitation et sont listées ci-
dessous:
 Pleurage/Déversement.
 Entrainement.
 Engorgement.
 Moussage.
 Mauvaise distribution du liquide.
 Autres: corrosion, érosion, dépôts solides …

1- Pleurage/ Déversement : Pleurage excessive = Dumping

 Il y a pleurage lorsque le liquide s'écoule d'un plateau
à un autre par les orifices du plateau.
 Ce phénomène peut avoir lieu si:
• Les trous dans le plateau sont trop grands
• Le débit de gaz est trop faible.
 Résultat: Si la pression du gaz passant par un orifice

n’est pas suffisante pour créer une bulle et supporter la
charge du liquide, ce dernier commence à s'écouler par
les trous. Figure II.40: Problèmes de pleurage

1- Pleurage/ Déversement :
Vidéo II.02: Problèmes de pleurage

2- Entrainement à la vapeur :
 On parle de phénomène d’entraînement lorsque le liquide est

transporté par le gaz d’un plateau au plateau supérieur.
 L’entraînement des gouttelettes du liquide sur le plateau supérieur est

dû à une vitesse trop élevée du gaz dans la zone de contact des
phases.
 L’efficacité du plateau est réduite car il y a une diminution des forces

motrices d’absorption due au versement du liquide du plateau moins
volatile sur le plateau de plus grande volatilité.
Figure II.41: Problèmes de pleurage
 Un entrainement excessif peut aller jusqu'a l'engorgement.

2- Entrainement à la vapeur :
Vidéo II.03: Problèmes d’entrainement

3- Engorgement :
 Pour des débits de gaz et de liquide trop importants, on peut atteindre les limites suivantes :
 Engorgement par entraînement: Si le débit du gaz augmente trop, à un

moment, le mélange de liquide et de gaz peut former une émulsion. Cette
émulsion peut remplir tout l’espace entre les plateaux et atteindre le plateau
supérieur. Cela augmente fortement la perte de charge et diminue l’efficacité du
plateau supérieur, et donc de la colonne. Figure II.42: Problèmes d’engorgement
 Engorgement des trop-pleins: Si le débit de liquide est trop important, la vitesse du liquide dans la zone
des trop-pleins sera trop grande et les trop-pleins ne seront plus capables d’assurer leur fonction de
dégazage. En raison également de la perte de charge qui sera trop élevée, le liquide ne pourra plus
descendre sur le plateau inférieur, il ne sera plus canalisé.
3- Engorgement :
 Généralement, L'engorgement est détecté par une

augmentation brusque de la pression différentielle et
un rendement sensiblement réduit.
 En résumé; la cause d’engorgement peut être:
• Un excès de liquide.
• Un excès de vapeur.
• Les deux. Figure II.43: Problèmes d’engorgement des plateaux

3- Engorgement :
Vidéo II.04: Problèmes d’engorgement

4- Moussage :
 Le moussage est l'expansion du liquide du au passage de la vapeur ou gaz.
 Un moussage excessif donne naissance à une accumulation de liquide sur les plateaux.
 Quand le moussage est intense, la mousse se
mélange avec le liquide du plateau supérieur.
 Le moussage est causé par les propriétés physiques
des mélanges liquides et le rendement de la distillation
est réduit. Figure II.44: Problèmes de moussage sur le plateau

5- Mauvaise distribution du liquide :
 Engendre une réduction de la surface de contact entre les phases et une diminution de l’efficacité de la colonne.
 Ce problème peut se produire lorsque :
• Les plateaux ne sont pas placés horizontalement.
• Le débit du liquide est trop grand.
• Le débit du gaz est trop faible.
• Il y a un problème mécanique avec le plateau.
Figure II.45: Les plateaux tombés dans la tour

 Problèmes rencontrés: Représentation graphique
Figure II.46: Zones de dysfonctionnements des colonnes de distillation

6- Corrosion, érosion:
Figure II.45: Problèmes de corrosion sur les éléments internes

6- Dépôt solides :
Vidéo II.45: Problèmes de dépôts solides sur les plateaux

II- COLONNES À GARNISSAGE
Les Colonnes à garnissage Technologies des colonnes -Colonne à garnissage
 Principe de fonctionnement :
 Une colonne à garnissage est une colonne qui est remplie d’éléments permettant
d’augmenter la surface de contact entre la phase gazeuse et la phase liquide.
 Dans les colonnes à garnissage, l’échange entre le gaz et le liquide est réalisé non
plus sur un plateau, mais sur la surface de petits éléments placés dans la colonne, qui
constituent le garnissage.
 Il doit offrir un degré de vide suffisant pour laisser passer le liquide et la vapeur/le gaz
à contre-courant, sans perte de charge excessive.
 Il doit également offrir une grande surface mouillée pour assurer une importante
surface d'échange de matière entre le liquide et la vapeur/le gaz (transfert des
constituants volatils d'une phase vers l'autre). Figure II.47: Colonne à
garnissage

 Principe de fonctionnement : (suite)

 Dans les colonnes à garnissage, le liquide est pulvérisé sur le garnissage placé entre des grilles. La phase
liquide forme un film sur les éléments de garnissage (zone de mouillage).

 Principe de fonctionnement : (suite)
 Le garnissage permet :
 de créer une série d’obstacles sur le parcours
du liquide et du gaz au sein de la colonne
 d’augmenter la surface de contact entre les
deux phases ;
 d’augmenter le temps de séjour des deux
phases dans la colonne et donc leur durée de
contact
 de créer un régime turbulent de la phase gaz.
Vidéo II.49: Principe de fonctionnement

 Caractéristiques de fonctionnement :
 Les colonnes garnies peuvent avoir une grande efficacité. L’efficacité pour une colonne donnée, dépend d’un grand
nombre de facteurs, à savoir :
• la vitesse du gaz ;
• la solubilité du polluant dans la solution ;
• la concentration de l’absorbant dans la solution ;
• la réactivité éventuelle du gaz avec les constituants du liquide ;
• la diffusivité du polluant dans la phase gazeuse et de l’absorbant dans la phase liquide ;
• la teneur en polluant de la phase gazeuse ;
• la hauteur de la colonne.
 La perte de charge est proportionnelle :
 au carré de la vitesse de propagation du gaz au sein de la colonne ;
 à la masse volumique du gaz.
Elle augmente également avec le débit du liquide.
 Domaine d’application :
On les utilise généralement dans les cas suivants:
Faible diamètre (< 600 mm)
Fluide corrosif (métallurgie particulière)
Faibles pertes de charges (ex: colonnes de distillation sous vide)
Risque de moussage (contact liquide/gaz moins violent : minimisation de la

tendance au moussage)

 Différents types de flux dans la colonne:

 Pour la façon d’alimenter la colonne en gaz et en liquide, il y a trois types de flux:
Colonne à contre courant Colonne à co-courant Colonne à flux croisé
FigureII.50: Différents types de flux.


1- Colonne à contre-courant :
 Le gaz à traiter entre par le bas de la colonne, traverse le garnissage et sort
en tête de colonne. La phase gaz passant par la colonne garnie est forcée, en
raison de la présence du garnissage, de changer souvent de direction
d’écoulement.
 Ceci permet de bien mélanger les deux phases. Ce type d’écoulement est
celui qui présente l’efficacité théorique la plus importante.
 Les colonnes à contre-courant ne sont pas adaptées aux grandes variations

de débits de liquide et de gaz .
Figure II.51: Colonne à contre-
 courant
Un engorgement se manifeste si le débit du liquide ou celui du gaz est trop
important.

2- Colonne à co-courant :
 Les deux phases sont introduites en tête de colonne et descendent
ensemble, en passant par le garnissage, vers la base de l’absorbeur. Cet
arrangement permet à la colonne de fonctionner avec des débits plus
grands (l’engorgement n’existent plus).
 Pour les mêmes débits de gaz et de liquide, le diamètre d’une colonne à

co-courant est plus petit que celui d’une colonne à contre-courant.
 Les pertes de charge sont plus petites car les deux phases s’écoulent dans
la même direction.
Figure II.52: Colonne à co-
 courant
Efficacité relativement faible.


3- Colonne à courant croisé :
 Ces colonnes sont horizontales. Le gaz est introduit à une
extrémité. Le liquide est introduit perpendiculairement au gaz par la
partie supérieure de la colonne.
 Les absorbeurs à flux croisé sont plus petits, on peut les utilisés
dans le traitement des fumées.
 Les pertes de charge sont moins importantes que pour les autres
types de colonnes.
Figure II.53: Colonne à courant croisé
 Le principal inconvénient est la présence permanente du problème
d’entraînement du liquide par le gaz.

 Eléments constitutifs d’une colonne à garnissage:

 En pratique, une colonne à garnissage comporte les
équipements suivants:
 Des tronçons de garnissage (de 0,3 à 10 m de hauteur selon

le diamètre de la colonne), en vrac ou structuré.
 Des grilles support pour les différents tronçons de garnissage
 Des collecteurs permettant de récupérer l'ensemble du

liquide descendant du tronçon supérieur
 Des distributeurs permettant d'assurer une redistribution du

liquide sur la surface du garnissage, au niveau de
l'alimentation ou du reflux mais également entre deux Figure II.54: Eléments constitutifs d’une colonne
tronçons. à garnissage
Figure II.55: Eléments constitutifs d’une colonne à garnissage + plateaux


1- Distributeurs de liquide:
Figure II.56: Types de distributeur de liquide - 01


Figure II.57: Types de distributeur de liquide - 02


Vidéo II.04: Types de distributeurs de liquide


2- Grille de support du garnissage et de distribution de la phase gazeuse: La grille de support du garnissage doit être
capable de supporter la masse du garnissage et la masse du liquide lié au garnissage (rétention du liquide).
Figure II.58: Types de grille de support


3- Limiteur de garnissage:
• Il consiste en une grille de métal placée au dessus du garnissage.
• Des grilles de calage sont utilisées pour empêcher

les éléments de garnissage d'être soulevés et
déplacés sous l'effet d'une brusque poussée de la
phase gaz du bas vers le haut.
• Il est surtout utilisé lorsque l’on travaille à des forts

débits de gaz et avec des garnissages légers
(plastiques).
Figure II.59: Limiteur de garnissage


4- Dévésiculeur (Démister) :
• Placé en haut de la colonne.
• Permet d’arrêter les gouttes de liquide entraînées par le gaz
sortant de l’absorbeur.
• Tissé en métal ou en plastique.
• Placé sur une grille au-dessus du lit de garnissage
Figure II.60: Dévésiculeur (démister)


4- Collecteurs de liquide:
• C’est un dispositif servant à collecter le liquide s’écoulant au sein de la colonne s’il y a nécessité de
redistribution du liquide dans la colonne, par exemple à cause de l’utilisation de deux lits ou d’une
augmentation de température significative.
Figure II.61: Types de collecteur de liquide


5- Garnissage:
• Il se décline en plastique, métal, céramique et exotiques (verre, quartz, carbone...). Les formes ou
modèles fournies par les fabricants répondent à toutes les demandes des plus classiques aux plus
exigeantes
Types des Garnissges :
Garnissage en vrac
Garnissage structurés
Garnissage en grille
1-Garnissage en vrac :
• Ce sont des éléments plus ou moins tortueux, de taille allant de 10 à 100 mm.
• On remplit la colonne de manière aléatoire ou en les empilant pour créer une structure
enchevêtrée,
Figure II.62: Garnissage en vrac

• Les garnissage en vrac sont classés sous 03 types:
1. Anneaux:
• Exemple: Raschig, Lessing, Pall, Nutter, Interpak
2. Selles:
• Exemple: Byerl, Intalox, Novalox
3. Boules:
• Exemple: Hackett, Toppack, Igel
Figure II.63: Types de garnissage en vrac

 Avantages & Inconvénients :
Peu onéreux Diminution des performances avec le temps (tassement)
Nombreux matériaux possibles (plastique,

Entraînement possible en cas d’engorgement
céramique, métaux, …)
Si le matériau est friable (céramique, verre, …), il peut
s’abimer lors de chocs (ex: engorgement)
Enlèvement du garnissage nécessaire lors des inspections de
colonne
Mise en place délicate (risque de création de passages
préférentiels (diminution de l’efficacité)

2-Garnissages structurés :
• Ce garnissage est vraiment apprécié pour sa bonne efficacité et sa faible chute de pression. Ces deux
propriétés principales conduisent souvent à un gain réel de volumes comparés aux autres composants
internes des colonnes.
Figure II.64: Garnissage structuré

2-Garnissages structurés : (suite)
• Ils se présentent sous la forme de plaques métalliques gaufrées et

perforées empilées les unes sur les autres en subissant
alternativement une rotation d’un angle ± θ.
Figure II.65: Garnissage structuré Figure II.57: Emplacement des

garnissages structurés
2-Garnissages structurés : (suite)
 Avantages & Inconvénients :
Bonne tenue dans le temps (pas de tassement) Poids du garnissage
Enlèvement du garnissage nécessaire lors des

Montage et démontage en une seule pièce possible inspections de colonne ( accumulation des
débris)
Structure étudiée pour un mouillage optimum
Réalisation possible en métal ou en matière plastique

3-Garnissages en grille :
• Ce type de garnissage a un degré de vide plus important en
comparant avec les garnissages structurés. Ils sont
caractérisés par:
 Arrangement ordonné dans la colonne
 Couches horizontales de grilles
 Structure en réseau
 Robustes
Figure II.68: Photos d’un élément de garnissage en grille

Les Colonnes Technologies des colonnes -Colonne à garnissage
• Comparaison entre las deux types de colonnes:
Colonne à plateaux Colonne à garnissage
Milieu acide et corrosif Difficile. Sinon tres couteux Accepte

Nombre de plateaux Important Reduit
Charge liquide/vapeur Variable Fixe
Diametre Large Reduit
Duree retention liquide Longue Reduite
Nettoyage Plus facile (plateau perfore) Difficile
Efficacite d’absorption Grande Assez grande
Perte de charge Moindre Augmente pour une faible
augmentation debit de gaz
Choix du materiel Reduit Large
Entrainement de liquide Plus Reduit
 Mise en œuvre industrielle de l'absorption:

- Choix entre Colonne à plateaux ou à garnissages?
 Réalisation du contact solvant – soluté:

 Réaction chimique à l’interface liquide-vapeur
 But du matériel utilisé: surface de contact étendue:
 Dispersion de la vapeur en fines bulles au sein du
liquide
 Ruissellement du liquide sur une surface étendue et
son léchage par la vapeur
Figure II.69: Réalisation du contact solvant‐soluté à travers

colonne à plateaux

 Mise en œuvre industrielle de l'absorption:

- Choix entre Colonne à plateaux ou à garnissages?
 Ruissellement du liquide sur une surface

étendue et son léchage par la vapeur
 Temps de contact:
 Nombre de plateaux et épaisseur du liquide
 Volume de garnissage
 Débit de gaz et liquide
Figure II.70: Réalisation du contact solvant‐soluté à travers

colonne à garnissages
 Mise en œuvre industrielle :
Vidéo II.05: démonstration d’une colonne à garnissage et plateaux

Contrôle d’une colonne de Distillation /
Absorption
Les Colonnes Contrôle et sécurité
 Contrôle d’une colonne de distillation:
 En fonctionnement, une colonne de distillation doit faire face à un certain nombre de perturbations, comme par
exemple des modifications de composition, de débit ou de température de la charge, le changement de la
température ambiante, etc.
 Le contrôle de la marche des unités de distillation est basé sur le suivi des paramètres suivants:
 Température
 Pression
 Reflux de tête :température
 Débit-Niveaux :ballon de flash , ballon de reflux , fond de colonne ,

• L'équipement d'instrumentation et de régulation de la colonne

donnée en exemple comprend :
 Des régulateurs / Mesures de la pression (PC, PI ou PR)

• en tête de colonne,
• au ballon de reflux
• en fond de colonne
 Un régulateur du débit de reflux externe (FC) et

parallèlement un régulateur de niveau du ballon de reflux
(LC) qui agit sur le débit de distillat
 Un régulateur de débit de fluide de rebouillage, le

soutirage du résidu étant effectué sous contrôle du niveau
Figure II.71: Contrôle d’une colonne de distillation
de fond de colonne

 La pression de fonctionnement d’une colonne est
1- Contrôle de la pression
déterminée par les conditions qui s’établissent après
condensation dans le condenseur ou dans le ballon
de reflux.
 Dans les cas courants, la pression au rebouilleur

est donc de 0.1 à 0.5 bar plus élevée qu’en tête de
colonne. Il s’agit là d’une variation relative très
faible pour les colonnes travaillant sous pression
mais qui peut être très importante dans le cas des
colonnes opérant sous vide.
Figure II.72: Contrôle de la pression

1- Contrôle de la pression
Le contrôle de pression se fait selon les cas suivants :
Cas distillat liquide
Cas distillat très volatile
Cas distillat gazeux
Cas distillation sous vide

1- Contrôle de la pression: - Cas distillat liquide:

 Lorsque le distillat est liquide, la pression dans la colonne est généralement régulée en faisant varier la
température du ballon de condensats (puissance du condenseur de tête) : la pression s’établit alors
naturellement à la valeur de la tension de vapeur du distillat (aux pertes de charges près).
 La variation de la puissance du condenseur peut se réaliser :
Eau de
refroidissement
PC
PC
LC
LC
FC
FC
Variation de la puissance du condenseur Ajustement du débit refroidi

En variant le débit du fluide refroidisseur ou En contrôlant le by-pass du condenseur en fonction de
la vitesse ou le nombre d’aéroréfrigérants la pression (refroidissement partiel du flux sortant en
en service. tête de colonne).
1- Contrôle de la pression: - Cas distillat liquide:
Ajustement de la charge du condenseur
Figure II.73: Ajustement de la charge du condenseur

1- Contrôle de la pression: - Cas distillat très volatile:

 Dans certains cas, où le distillat est très volatil, on peut également trouver un système de split-range avec
dégazage vers le réseau de torche et appoint de gaz neutre (le plus souvent azote ou fuel-gaz).
Gaz d’appoint
(fuel-gaz ou azote) Torche
PC
LC
FC
Figure II.74: Maintien de la pression par dégazage et appoint de gaz inerte

1- Contrôle de la pression: - Cas distillat gazeux:

PC
 Lorsque le distillat est gazeux, la pression dans la colonne

est contrôlée à l’aide d’une vanne de dégazage.
FC
Figure II.75: Maintien de la pression par dégazage
1- Contrôle de la pression: - Cas distillation sous vide:
 Pour les colonnes fonctionnant sous vide, les

incondensables sont éliminés à l’aide des éjecteurs.
Figure II.76: Contrôle de la pression - Ejecteur

Exemple: Changement de pression d’une

colonne de Débutaniseur:
 Lorsque la pression de la colonne passe de
1500 kPa(a) à 1100 kPa(a), la température

-15 °C.
du fond diminue de ……..

2- Contrôle des débits :

Condenseur
 Débit de distillat = maintien du niveau dans le ballon de LC
reflux
FC
 Débit de résidu = maintien du niveau en fond de Alimentation Distillat

Reflux
colonne
 Débit de reflux + Puissance de rebouillage =
stabilisation du fonctionnement de la colonne
 taux de reflux   qualité du distillat FC
 taux de stripping   qualité du résidu LC
Rebouilleur Résidu
Figure II.77: Contrôle des débits & niveaux

2- Contrôle des débits :

Exemple: Dépropaniseur:
Figure II.78: Effet de changement de taux reflux et de rebouillage sur le débit et la pureté
du ( Distillat & Résidu)
3- Contrôle des températures :

 Température de tête de colonne :
 Liée à la pureté du produit de tête (à pression fixée)
 Température de fond :
 Liée à la pureté du produit de fond (à pression fixée)
 Si elle baisse cela indique une dégradation de la qualité due à
la présence de constituants à plus bas point d’ébullition
 Si elle monte cela indique une amélioration de la qualité du
résidu


 Température dans le ballon de reflux:
 À pression et composition constantes, la température de la charge indique son état de vaporisation.
 La température du ballon de reflux dépend de la puissance de réfrigération sur les condenseurs
Figure II.79: contrôle de température du ballon de reflux


 Température du plateau sensible: LC
 Une colonne possède généralement deux plateaux TC

FC
sensibles :
Un plateau sensible « rectification », qui permet de

contrôler le débit de reflux, (= refroidissement de la
colonne à chauffage constante).
Un plateau sensible « épuisement », qui permet de

contrôler le débit ou la puissance de rebouillage, (=
réchauffage de la colonne à reflux constant).
 Dans la pratique, Seul 1 plateau sert à réguler (sinon

Figure II.80: Contrôle de température du plateau sensible
instabilité)
 Régulation du chauffage:
 Chauffage du rebouilleur par de la vapeur d'eau.
 Chauffage par la vapeur d'un fluide de procédé.
 Régulation du refroidissement:
 La régulation de la température de condensation par action sur le débit d'eau de refroidissement a un temps
de réponse assez long ; il vaut mieux maintenir le débit d'eau constant et noyer partiellement le condenseur
pour réduire la surface d'échange.
Régulation par le débit de vapeur Régulation par le débit de condensat Régulation de la température de condensation
4- Contrôle des niveaux :

 Les deux principaux niveaux sont:
 Le niveau de fond de colonne.
 Le niveau du ballon de Reflux.
Régulation par le débit de résidu Régulation par chauffage
Figure II.81: contrôle des niveaux d’une colonne

5- Variation de la composition de la charge:

 Un changement de composition en alimentation décale le profil de composition dans la colonne ayant pour
résultat un grand changement dans les compositions du produit.
 La plupart des colonnes industrielles n'ont pas un analyseur de composition en alimentation ; donc, les
variations de composition en alimentation apparaissent habituellement en tant que perturbations non-
mesurées.
Perturbation Conséquence sur le distillat Conséquence sur le résidu
• Légère modification du débit de
distillat. • Augmentation du débit de résidu.
Augmentation du débit
de charge • Augmentation simultanée de la teneur en
• Augmentation de la concentration en légers.
lourds.
Augmentation de la • Augmentation du débit de distillat.

• Diminution du débit de résidu.
température de la • Augmentation de la concentration en
charge lourds. • Diminution de la teneur en légers.

Contrôle des
paramètres de la
colonne d’absorption

 Contrôle d’une colonne d’absorption:

Une compréhension approfondie des variables du procédé et des moyens de les contrôler est essentielle à la compréhension
des systèmes d'absorption.
Afin d'atteindre les performances requises, il est essentiel de maintenir de:
Une température
basse,
Un faible gaz acide
chargé
La mise en contact du gaz acide n'est pas
une variable de fonctionnement, car elle
a été fixée par les critères de conception
Un contact intime pour le choix de l'équipement dans la
entre le gaz et le
conception de l'absorbeur.
liquide

Paramètres de contrôle de la
colonne d’absorption
Température du gaz Température d’amine Taux de circulation Niveau dans Différence de

d’alimentation entrée absorbeur d’amine l’absorbeur pression

Température du gaz d’alimentation Température d’amine entrée absorbeur
Contrôlée pour éviter la condensation des HC lourds Plus la température de la solution d'aminé pauvre
par : est basse, plus l'élimination de H2S est efficace.
Faire passer le gaz à travers un échangeur à la

vapeur Elle est limitée par la température du gaz à traiter.
Les aéro-réfrigérants après le compresseur du gaz

d’alimentation . Contrôlée pour éviter la condensation des HC
lourds et la perte du solvant par évaporation.
Elle est comprise entre 38 °C et 57 °C. Doit être maintenue à un minimum de 3 degrés,
supérieure à celle du gaz d'alimentation.
Ne doit pas dépasser les 45°C.

Taux de circulation d’amine Niveau dans l’absorbeur Différence de pression
Contrôlé pour assurer un gaz Généralement le niveau de Une augmentation de la ∆P est

on-spec, ceci selon:
l’amine est au-dessus du point un excellent indicateur de la
d'admission du gaz pour assurer présence d'un problème de
la teneur en gaz acide dans la charge à traiter. un meilleur contact gaz-amine . moussage dans le système.
le débit du gaz à traiter.
la teneur en amine (dépend de la bonne

régénération).
La teneur en gaz acide dans l’amine pauvre

(0,03 moles de H2S par mol de DEA)

 Contrôle d’une colonne de régénération :

Paramètres de contrôle de la colonne de régénération
Température de
Température du fluide de
Température de tête l’amine dans le
rebouillage
rebouilleur
L'apport de chaleur Pour éviter la dégradation

thermique de l'amine, la La température
dans le rebouilleur maximale de la
doit être réglé de température de la vapeur ou
de l'huile chaude fournissant solution dans le
manière à atteindre rebouilleur doit être
une température de de la chaleur au rebouilleur
ne doit pas dépasser 175 °C limitée à 126.6 °C
tête, généralement pour éviter une
comprise entre 99 à comme règle générale donc
la vapeur surchauffée devrait dégradation excessive
110°C. de l’amine.
être évitée.

 Contrôle d’une colonne de régénération :
Paramètres de contrôle de la colonne de régénération
Débit de vapeur Différence de pression Pression Teneur en amine
Le débit de vapeur Une augmentation de la

Elle doit être faible pour
adéquat fourni au ∆P est un excellent
maintenir une Elle varie en fonction
rebouilleur est indicateur de la
température basse afin des pertes dans l’unité et
généralement compris présence d'un problème
d'éviter la dégradation l’appoint en amine.
entre 110 et 120Kg de de moussage dans le
de l'amine.
vapeur /m3 d’amine. système.
Trop faible : pas de Trop élevée : risque de

désacidification corrosion

 Contamination du solvant:
Contaminants du solvant:
Les contaminants créés dans la solution de

Les contaminants ajoutés incluent :
traitement comprennent
Les solutions
d’amines pures ne
forment pas de Les hydrocarbures liquides, Les produits de dégradation des amines basiques et
mousses stables. acides,
Afin de former une

mousse stable,
Les fluides de traitement de puits, Le sulfure de fer et les oxydes de fer (Hydroxydes).
certains autres
composants
doivent être
présents dans la L’inhibiteur de corrosion,
solution de
traitement.
Particules et lubrifiants sous forme d’aérosols.

 Tests et analyses du solvant:
Couleur du solvant Indication
Transparente Solvant en bon état

ou pâle
Jaunâtre Présence du soufre élémentaire ou faible dégradation
Verdâtre Corrosion par l’hydrogène sulfuré H2S ou présence du H2S dans le
solvant (mauvaise régénération).
Orangeâtre Haut niveau de dégradation ( suite au présence d’oxygène ,
COS ,CS2.. , ou dégradation thermique du solvant).
Noirâtre Dégradation de l’amine , présence de la corrosion, présence des
particules solides, mauvaise filtration.
Observation de - Présence d’hydrocarbure ( anomalie dans le ballon flash)
deux couches - Décantation des particules solide (débris de corrosion ou formation
de la boue dans le ballon flash).

Concentration et
 Tests et analyses du solvant: composition de
l’amine.
Teneur en CO2
Solides en dans l’amine
suspension. (chargement de
Les analyses l’amine).
doivent être
effectuées
fréquemment telles
qu'elles sont
Tendance au Produits de
prescrites dans les moussage. dégradation.
procédures
d'analyses pour
déterminer :
Présence des
Sels thermiquement
métaux telles que
stables.
Fe, Cr et Ni.

Les Colonnes Problèmes d’exploitation
Les problèmes les plus rencontrés dans les unités d’élimination des gaz acide sont:
Gaz off-spec.
Corrosion.
Moussage.
Perte de solvant.

Produit Off Specs.
Symptôme Causes probables
 Débit de circulation de solvant trop faible
 Régénération de solvant inadéquate

 Hausse de la teneur en gaz acide à la sortie de
l’absorbeur  Solvant contaminé
 Augmentation du débit nécessaire du solvant (Cas Formation des HSS dans le solvant

de débit contrôlé automatiquement)
 Hausse de température de la Solution d'amine pauvre ou bien du
 Hausse de température du gaz d'alimentation

Produit Off Specs.
 Faible concentration en amine
 Moussage ou formation des émulsions dans les colonnes

 Hausse de la teneur en gaz acide à la sortie de d’absorption ou régénération
l’absorbeur
 Changement des conditions d'entrée, qualité de l'alimentation
 Augmentation du débit nécessaire du solvant (Cas
de débit contrôlé automatiquement)  Endommagement mécaniques des plateaux des colonnes
l’absorbeur ou le régénérateur
 Fuite dans l'échangeur Amine/Amine

Corrosion.
Facteurs qui favorisent la corrosion et les limites à respecter
1.Concentration 2.Charge en gaz 3. Vitesses du 4. Sels 5.Températures

d’amine acide liquide élevée thermostables élevées
T max de
l’amine dans le
rebouilleur
127°C
MDEA :0.2–
MDEA : 40- 0.8,MEA: 0.45-
50%, MEA : Vitesse limite 2,5% à 5% pds T max dans
0.52 ,DEA:0.21
18-25%, de l’amine : de HSS dans l’absorbeur:
– 0.81 (mole
1m/s l’amine 80°C
DEA : 25-30% gaz acide /mole
amine)
T entrée
régénérateur :
93 à 104°C

Corrosion. Corrosion par le CO2 dans la section décarbonatation
Effet de la température sur la corrosion par le CO2
Haute
température
Corrosion
Haute
pression

Corrosion. Corrosion par le CO2 dans la section décarbonatation
Effet de la température sur la corrosion par le CO2
• La température la plus haute dans l’absorbeur est celle du milieu

de la colonne.
• Eviter de travailler à des températures supérieures à 80°C dans

l’absorbeur.
• La pipérazine est trop exothermique, faites attention à la élévation de

température quand on l’utilise comme activateur.

Moussage.
 Solides en suspension et particules.

 Formation des hydrocarbures liquides.
 Acides organiques dans les gaz d’entrée qui réagissent avec
l’amine pour former un matériau semblable à un savon.
 Hausse de la différence de pression dans les colonnes

 Agents de surface contenus dans les inhibiteurs,
 Fluctuation des niveaux
(les fluides de traitement de puits, les huiles de compresseur,
les pompes lubrifiants et lubrifiants de valve).
 Produits de dégradation et de décomposition des amines.
 Sels thermostables (HSS)

Perte de solvant.
• On peut trouver un lavage additionnel du gaz à la sortie de
l’absorbeur afin de réduire le maximum de perte d’amine.
Pertes par • Optimisation des paramètres du régénérateur (reflux).
Les pertes entrainement • Réduire le moussage si les entrainement sont dus au
d’amines formation de mousse.
peuvent se
produire par
entraînement de • Respecter la température de l’amine et du gaz à l’entrée du
Pertes par l’absorbeur.
la solution,
évaporation • Optimisation du taux de reflux dans le régénérateur.
dégradation
chimique de
l’amine ou par
fuites
mécaniques et Perte par • Procéder à l’élimination des produits de dégradation et des
dégradation HSS .
évaporation.

Distillation & Séparation Sécurité des colonnes
 La sécurité dans les colonnes:

• Une alarme de niveau bas (LSLL) pour éviter de
faire cavité les pompes.
• Une alarme de niveau haut (LSHH) pour éviter de
noyer les plateaux inférieurs de la colonne, le
rebouilleur ou le condenseur.
• Une TSHH sur la température de fond, qui coupe la
chauffe du Rebouilleur.
• Une TSLL sur la température de tête, qui coupe le
Reflux à la colonne.
• Dans les colonnes à garnissage (Packing) on
trouve un ∆PSHH qui coupe l’alimentation de la
colonne en fermant la FCV de charge.
Figure II.82: paramètres de sécurité d’une colonne
Distillation & Séparation Sécurité des colonnes
 Soupapes de sécurité:
C’est un organe de sureté de pression qui:
• S’ouvre automatiquement à une valeur prédéterminée
sous l’action du fluide de procédé (liquide ou gazeux)
• Evacue un débit de fluide suffisant pour empêcher la
pression de dépasser la pression maximale admissible de
l’équipement protégé.
• Se referme lorsque les conditions normales de service
seront rétablies.
Figure II.83: Soupape de sécurité PSV

Distillation & Séparation Démarrage & Arrêt / Mise à disposition d’une colonne de distillation
 Conduite des colonnes :

• Le démarrage et l’arrêt des installations et spécifiquement des colonnes devront respecter rigoureusement les
procédures du site.
1. Démarrage d’une colonne de distillation :
 Mise à dispositions des utilités nécessaires au démarrage : Il est évident qu'il est nécessaire de pouvoir
disposer de toutes les utilités pour assurer la progression des différentes phases du démarrage à savoir :
• L'Air Instrument
• L'Air Service.
• L'Eau de Refroidissement
• Le Fuel-Gaz
• Les Vapeurs BP & MP
• L'Énergie Électrique (tous les moteurs électriques des pompes et aéroréfrigérants sont sous tension
électrique)
• Les agents chimiques : anti-corrosion, …
1. Démarrage d’une colonne de distillation : 4
1- Mettez le régulateur de pression en 1

service à environ 75 % de la pression de
fonctionnement normale.
2- Commencez à alimenter la colonne
3- Lorsque le liquide recouvre les tubes

3
du rebouilleur, démarrez l'écoulement du
fluide chauffant vers le rebouilleur.
Amener lentement la température du
rebouilleur à la normale.
4- Ramenez lentement la pression à la 2

normale.

Figure II.87: Procédure de démarrage d’une colonne
5- Ouvrir le liquide de refroidissement

vers le condenseur supérieur. 5
6- Lorsque l'accumulateur de reflux est à

moitié plein, démarrez le flux de reflux.
Augmentez lentement le débit de reflux
jusqu'à ce que le taux de reflux 7
approprié soit atteint.
7- Mettez le contrôleur de niveau inférieur

en service.

Figure II.87: Procédure de démarrage d’une colonne
Vidéo II.06: démarrage d’une colonne - vidéo démonstrative

2. Arrêt d'une colonne de Distillation :

• On procède à des opérations préliminaires bien ciblées, citons toutefois que :
1. Arrêter le flux d'alimentation.
2. Arrêter le débit de fluide caloporteur vers le rebouilleur.
3. Arrêter l'écoulement du liquide de refroidissement vers le condenseur.
4. Vider tous les liquides hydrocarbures de l'unité à partir de l'entrée
5. Drainage et isolement des pompes par joints pleins
6. Préparation d'un Bac de stockage pour recevoir les effluents de lavage
7. Dépressurisation de l'unité à la pression du circuit torche
8. Lavage à l'eau de tous les circuits
9. Vidange de tous les circuits et équipements de l'eau de lavage
10. Inertage de tous les circuits avec la vapeur BP vers le circuit de Blow-Down
11. Isolation électrique de toutes machines tournantes.
 Contrôles de routine :
Pour le bon fonctionnement des installations, l’opérateur doit vérifier continuellement certaines opérations :
1. Vérifiez le taux de reflux. S'il est élevé, réduisez le taux de reflux et l'apport de chaleur du rebouilleur.
2. Vérifiez la pureté des produits supérieurs et inférieurs et modifiez le taux de reflux ou l'apport de chaleur
selon les besoins.
3. Vérifiez le débit constant du produit de fond et ajustez le contrôleur de niveau si le débit fluctue.
4. Vérifiez la pression de la tour pour des fluctuations excessives. La pression ne doit pas varier de plus de
2 %. Réglez le contrôleur de pression si la variation est trop élevée.
5. Vérifiez que la température du flux d'alimentation sortant du réchauffeur d'alimentation est à peu près la
même que la température dans le plateau d'alimentation.
6. Déceler toute condition de fonctionnement anormale : fuites, vibrations, bruits.

Distillation & Séparation Troubleshooting / Problèmes d’exploitation des colonnes
 Troubleshooting des colonnes :

1- Pureté du distillat insuffisante:
 Si la pureté du distillat est insuffisante, vérifier:
• La colonne s'il y a moussage, engorgement, entrainement, etc.

01
• S'il y a endommagement de plateaux.

02
• S'il y a un excès de charge.

03
0 • La composition de la charge.
4
0 • Tous les paramètres de fonctionnement.
5


2- Pression de la colonne élevée:
 Si la pression de la colonne reste élevée, vérifier :
• La performance du condenseur et bouchage.

01
• La présence de poches d'air dans l'eau de refroidissement du condenseur.

02
• S'il y a une génération excessive de vapeur.

03
0 • S'il y a un excès de charge.

4
0 • La vanne de contrôle de pression en tête de colonne.
5


3- Température basse au fond de colonne :
 Si la température de fond de colonne reste basse, vérifier:
• La performance du rebouilleur et les purgeurs de vapeur.

01
• S'il n'y a pas d'incondensables dans le rebouilleur.

02
• La composition du produit de fond.

03
0 • La pression de tête de la colonne.

4
0 • S'il y a un excès de charge.
5


4- Le niveau en fond de colonne fluctue
 Si le niveau en fond de colonne fluctue, vérifier :
• La vanne de contrôle de niveau en fond de colonne et vanne de contrôle de

01 pression en tête de colonne.
• S'il y a une augmentation de charge.

02
• S'il y a une génération excessive de vapeur.

03
0 • Les purgeurs de vapeur.

4

Distillation & Séparation Inspection et maintenance des colonnes
 Entretien et révision :
a. La révision triennale:
• Les colonnes font partis des APG doit subir une inspection (suite à un arrêt et un isolement)
tous les trois ans.
• Cette dernière comporte : un nettoyage interne, une inspection externe, une mesure de
l’épaisseur des parois, et une vérification des organes de régulation et de sécurité.
b. La révision décennale:
• Elle a lieu après chaque deux révisions triennale. Elle comporte les même étapes de la
précédente à l’ajout d’un test d’épreuve hydrostatique.

Figure II.88-a: Photos prises lors d’une inspection des colonnes / Réf. Sonatrach, HRM
Figure II.88-b: Photos prises lors d’une inspection des colonnes / Réf. Sonatrach, HRM
Chapitre N° 3
SEPARATEURS: BALLONS DE SEPARATION

Introduction Ballons de séparation
 Il existe divers principes de séparation des phases, le plus simple consistant à utiliser la différence de masse
volumique des phases. Des fois, on doit accélérer le processus de séparation en mettant en œuvre la force
centrifuge.
 La vaporisation du mélange apparaît dès que la pression prend une valeur inférieure au point de bulle. Le
phénomène se poursuit tout au long du traitement, jusqu'au stockage atmosphérique, à la faveur des pertes de
charge dans les conduites et toutes les détentes successives de la chaîne de séparation.
 Pour créer ces détentes, nous utilisons des capacités cylindriques horizontales/verticales de plusieurs m3 de
volume appelés « séparateurs ».

Introduction Ballons de séparation
1. Qu'est-ce qu'un séparateur ?

 Le séparateur est un conteneur servant à recevoir et traiter les fluides dans les installations de traitement huile
& gaz à pression et température élevées.
 Il est placé en tête de la chaîne de traitement. Il reçois directement du

manifold d’entrée la production amenée par les collectes.
Figure III.01: Schéma simplifier d’un séparateur tri/biphasique

Les Séparateurs
Définition et Mécanisme de séparation
1. Qu'est-ce qu'un séparateur ?
1- Extraction du gaz libre, de l’huile
Trois phénomènes s’opèrent à

l’intérieur du séparateur: 2- Récupération de l’eau dans l’huile
3- Récupération de l’huile entraînée par le gaz.
Vidéo III.01: Fonctionnement d’un Séparateur

Les Séparateurs
Définition et Mécanisme de séparation
2. Facteurs affectant la séparation :
Facteurs affectant la séparation :
Internes de séparateur
Composition du flux de fluide
Pression de fonctionnement
Température de fonctionnement
Temps de séjour

Les Séparateurs
Technologies des séparateurs
3. Classification des séparateurs:

Par configuration Par fonction Par application
Ballon Tampon (Knock Out Drums)

Vertical Séparateur gaz-liquide
FWKO (Free Water Knock Qut)
Horizontal Séparateur liquide-liquide Ballon de reflux
Slug catcher: séparateur (ballon Finger

Technology)
Séparateur triphasique
Sphérique Scrubbers : Epurateurs de gaz (Gas
(gaz-liquide-eau)
Scrubber)
Assécheurs de gaz amont torche (Flare

Knock Out Drum).

Les Séparateurs
1- Ballon Tampon (Knock Out Drums) :
Séparateur di/tiphasique, utilisé pour assurer une alimentation continue de la charge pour l’unité
en aval.
Figure III.02: Séparateur type Ballon Tampon (Knock Out Drums)

Les Séparateurs
2- FWKO (Free Water Knock Out), séparateur d’eau libre :
Utilisés pour extraire l’eau libre, Ils sont particulièrement utiles lorsque le pourcentage d’eau associée est élevé
car ils permettent de diminuer la taille des installations aval.
Figure III.03: FWKO (Free Water Knock Out) Vidéo III.02: Fonctionnement d’un FWKO (Free Water Knock Out)
Les Séparateurs
3- Ballon de reflux :
Séparateur tiphasique, utilisé en tête des colonne de distillation.
Figure III.04: Ballon de reflux

Les Séparateurs
4- Slug catcher: séparateur (ballon Finger Technology):
• Installé au point d’arrivée d’un pipeline diphasique ou multiphasique, servant à séparer les
liquides du gaz et à assurer un écoulement relativement stable
des liquides et du gaz pour les traitements en aval.
 Ils relèvent généralement de deux catégories :

 Type Capacités
 Type multitubes ou type doigts
Figure III.05: Slug Catcher type fingers (R&H Technical Sales )

Les Séparateurs
4- Slug catcher: séparateur (ballon Finger Technology):
Figure III.06 : Photos des Slug Catcher type capacité/ Réf.Sonatrach, EL-Merk

Les Séparateurs
5- Epurateurs de gaz (Gas Scrubber) :
• Servent à éliminer les gouttelettes de liquide du gaz avant la compression.
• C’est un séparateur diphasique désigné pour

affiner un gaz déjà épuré dans une unité de
traitement (recouvrement des liquides
entrainés ou condensés), donc on les
trouves généralement comme ballon
d’aspiration des compresseurs.
Figure III.07 : Un scrubber dans la Section compression/ Ref.HBNS

Les Séparateurs
6- Assécheurs de gaz amont torche (Flare Knock Out Drum):

Assécheurs de gaz amont torche (Flare Knock Out Drum): servent à éliminer les gouttelettes de
liquide du gaz avant la combustion
Figure III.08 : Ballon de torche / Ref. Sonatrach, HBNS Figure III.09 : Réseau de torche
Les Séparateurs
Ballon torche :
Flare Knock Out Drum Equipements de séparation/ IAP 2024 254
Les Séparateurs
Conduites des séparateurs : Arrêt, démarrage
4. Localisation des séparateurs dans le procédé :

1- Séparateurs Verticales: Séparateur HP:
Séparation primaire
Séparateur LP:
Séparation secondaire
Figure III.10: Unité de traitement du gaz naturel brut/ Réf.LionGPL

Les Séparateurs
5. Caractéristiques des effluents :
 GOR : Gas Oil Ratio: Ou ratio gaz huile, est le paramètre le plus souvent utilisé pour
caractériser les fraction de gaz associé pour un gisement d’huile :
 CGR : Condensate Gas Ratio: Pour les gisements de gaz naturels, il est d’usage de parler du
CGR qui caractérise la fraction de condensats :
( )
3
𝑯 D é bit volumique Standard de Condensats 𝑆𝑚
𝑪𝑮𝑹= =
𝑮 D é bit Volumique Standard de gaz 𝑆𝑚
3

Les Séparateurs
 WOR : Water Oil Ratio: C’est le ratio volumique de la production d’eau à celle d’huile aux
conditions standard :
( )
3
𝑬 D é bit volumique Standard d ′ Eau 𝑆𝑚
𝑾𝑶𝑹= =
𝑯 D é bit Volumique Standard d ′ Huile 𝑆𝑚 3
 Water Cut: C’est le ratio volumique de la production d’eau à celle de la production totale de
liquide (Eau+ Huile) aux conditions standard :
( )
3
𝑬 D é bit volumique Standard d ′ Eau 𝑆𝑚
𝑾𝒂𝒕𝒆𝒓 𝑪𝒖𝒕= =
𝑯 + 𝑬 D é bit Volumique Standard d ′ Huile + Eau 𝑆𝑚 3
 Basic Sediment Water (BSW) : C’est Le paramètre le plus utilisé, il est très voisin du Water Cut
à l’exception que les suspensions solides sont additionnées à l’eau libre
(%)

Les Séparateurs
 Fonctionnement et différente sections des séparateurs:
Les séparateurs contiennent d’habitude quatre sections

principales en plus des commandes et contrôles nécessaires :
 Section de la séparation primaire « A »
 Section de la séparation secondaire « B »
 Section de coalescence « C »
 Section de collecte « D »
Figure III.11: Différente sections d’un séparateur

Les Séparateurs

1- Section de la séparation primaire « A »:
• La séparation primaire est utilisée pour séparer la partie principale du liquide libre du fluide d’entrée.
• Elle contient le bec d’admission qui est généralement tangentiel, ou un déflecteur pour profiter d’un
changement brusque de direction pour séparer la plus grande partie du liquide du gaz.
Figure III.12-a: Différente sections d’un séparateur

Les Séparateurs

2- Section de la séparation secondaire « B »:
• La séparation secondaire (la section de gravité) utilise la pesanteur pour augmenter la séparation de
gouttelettes entraînées. Dans cette section du séparateur le gaz se déplace à une vitesse relativement
basse avec peu de turbulence.
• Dans certains cas, des aubes directrices sont utilisées pour réduire la turbulence. Ces aubes agissent aussi
comme des collecteurs de gouttelette et facilitent ainsi la séparation des gouttelettes et du gaz.
Figure III.12-b: Différente sections d’un séparateur

Les Séparateurs

3- Section de coalescence « C »:
• La section de coalescence utilise un coalesceur ou un extracteur de brouillard. Cette section enlève les très
petites gouttelettes de liquide du gaz par la collision sur une surface où elles coalescent.
• Un entraînement liquide typique sur un extracteur de brouillard est de moins de 0.013 ml par m3.
Figure III.02-c: Différente sections d’un séparateur

Les Séparateurs

4- Section de collecte « D »:
• Le puisard ou la section de collecte du liquide, agit comme le récepteur pour tous les liquides enlevés du gaz
dans les sections primaires, secondaires et de coalescence. La section liquide devra avoir un certain
volume, pour le dégazage et la séparation des émulsions.
Figure III.02-d: Différente sections d’un séparateur

Les Séparateurs
 Internes d’un séparateur:

• Les internes sont utilisés pour améliorer l’efficacité de la séparation d’un séparateur .
Les internes d’un séparateur :
Déflecteur / Diffuseur
Dimester/ Coalesceur / Extracteur de brouillard
Plateau de barrage ou déversoir
Casseur de Vortex ou Anti-Vortex
Dispositif de dessablage: Sand jetting
Chicane/ dispositif anti-vagues

Les Séparateurs

1- Déflecteur:
• Lorsque le fluide frappe la plaque, la vitesse ralentit et des gouttelettes liquides tombent au fond
du séparateur et le gaz continue son chemin en faisant le tour de la plaque.
Figure III.13 : emplacement d’un déflecteur dans un séparateur

Les Séparateurs

2- Diffuseur:
• Il utilise des forces d’inertie. Le courant pénètre dans le séparateur par une entrée
tangentielle ou bien est dévié latéralement par un déflecteur. Il prend une allure
tourbillonnaire rapide, le liquide se porte à la périphérie, mouille la paroi et s’écoule
vers le bas
Entrée Tangentielle
Figure III.14 : Photos réels d’un diffuseur d’un séparateur / Réf. EL-Merk
Les Séparateurs

3- Dimester/ Coalesceur
• Utilisé pour que les gouttelettes minuscules s’unissent dans de plus grandes
gouttelettes.
• Appareil équipé d’un remplissage, - chicanes multiples, tricot métallique (Wire
mesh), fibres diverses, de façon à ce que des particules liquides puissent se
rassembler en gouttelettes et se séparer de gaz ou de vapeurs ainsi que de
liquides non miscibles.
Figure III.15 : Exemple d’un demister groupement EL-Merk Démister

Les Séparateurs

4- Extracteur de brouillard : (MIST EXTRACTOR)
• Des tamis tressés sont interposés devant la sortie de gaz. Dans la pratique, ces
tamis sont établis pour retenir les gouttelettes de brouillard.
• Le principale défaut de ces filtres est qu’ils se saturent et se bouchent facilement,
aussi leur emploi est limité au traitement des gaz propres et ne transportant que
peu de liquides.
Figure III.16 : emplacement d’un «mist extractor » dans un séparateur

Les Séparateurs

5- Plateau de barrage: ou déversoir (Weir or Weir plate): Utilisé pour augmenter le temps de
résidence du liquide puisque selon son positionnement il augmente le volume offert au liquide.
Figure III.17 : Plateau de barrage

Les Séparateurs

6- Chicane/ dispositif anti-vagues:
• Résorbe les vagues générées dans le séparateur par les arrivées
de bouchons de iquides ‘’Slug ’’ accumulées dans la ligne
d’entrée.
Figure III.18 : emplacement d’un «mist extractor » dans un séparateur

Les Séparateurs

7- Casse vortex (vortex breakers)
• Prévient le développement d’un vortex à haut débit
• Prévient l’entrainement d’huile dans la sortie eau de production
• Prévient l’entrainement de gaz dans la sortie huile et la cavitation des pompes
Figure III.19 : emplacement d’un «vortex breakers » dans un séparateur

Les Séparateurs

8- Dispositif de dessablage: Sand jetting
• Pour permettre l’élimination du sable et des sédiments accumulés au fond du séparateur, sans ouverture de
la capacité.
• L’eau ou les produits chimiques sont envoyés sous pression à travers cet équipement.
• Le sand jetting est souvent utilisé avant l’inspection de la capacité
Figure III.20 : Dispositif de dessablage « Sand jetting » dans un séparateur

Les Séparateurs

9- Plaques ‘’DIXON ’’:
• Plaques inclinées à 45°
• En présence d'une large surface de contact avec la mousse, elles améliorent l'efficacité du produit
antimousse injecté en amont.
• La composante liquide résultante s'écoule vers le fond du séparateur
• Les plaques DIXON ont besoin de produit anti-mousse pour un fonctionnement efficace.
Figure III.21 : emplacement d’une Plaques ‘’DIXON dans un séparateur

Les Séparateurs
1- Séparateur horizontal :
• Ils sont très utilisés pour les puits à GOR faible ainsi
capable d’accepter des grande volume de gaz car ils ont
une très bonne surface d’échange.
• Ces séparateurs sont en général d’un diamètre plus petit

que les séparateurs verticaux pour une même quantité
de gaz et présentent une interface plus large entre gaz
et liquide.
• A noter que ces séparateurs sont, en général, montés

sur skids complets avec leurs tuyauteries et instruments
Figure III.22 : Photo d’un séparateur horizontal
de réglage et sécurité.

Les Séparateurs
• Le gaz quitte le séparateur par la sortie gaz
 Séparateur horizontal diphasique
située en haut du ballon.
• La collecte de liquide se situant dans la

partie basse du séparateur. Lorsque le
liquide atteint le niveau requis, le contrôleur
de niveau liquide ouvre la vanne de niveau.
Le liquide quitte le séparateur par la sortie
liquide.
Figure III.23 : Vue détaillée d’un séparateur horizontal diphasique

Les Séparateurs
 Séparateur horizontal tri phasique:
• Chacune des sections liquides possédant son

propre contrôleur associé à leur vanne
réciproque.
• Lorsque le liquide atteint le niveau requis, les
contrôleurs de niveau liquide ouvrent leur
vanne de niveau respective.
• Dans ce séparateur la partie supérieure de la

section collecte de liquide contient l’huile alors
que dans la partie inférieure se trouve l’eau.
Figure III.24 : Séparateur horizontal triphasique
Les Séparateurs
 Séparateur horizontal tri phasique:
Figure III.25 : Vue détaillée d’un séparateur horizontal triphasique

Les Séparateurs
 Séparateur horizontal à deux tubes:
• C’est un séparateur horizontal à deux tubes reliés entre

eux par des tubes verticaux appelés (downcomers)
• Le tube supérieur étant la section de séparation du gaz

et l’inférieur la section de collecte des liquides.
• Il permet une meilleure séparation que le séparateur

horizontal à un tube vu l’avantage d’éviter les
possibilités de réentraînement.
Figure III.26 : Vue détaillée d’un séparateur horizontal

à deux tubes
Les Séparateurs
 Séparateur horizontal à deux tubes:
Figure III.27 : exemple séparateur double tubes/ Ref.

Figure III.28 : Transport de séparateur
Sonatrach, HBNS
Les Séparateurs
2- Séparateur vertical :
 Séparateur vertical di/ triphasique:
• L’avantage principal de ce séparateur est qu’il peut accepter

des bouchons liquides plus importants sans entraînement
excessif dans le gaz. Vu la distance importante en général
entre le niveau du liquide et la sortie du gaz, il y a moins
tendance à la revaporisation.
• Le séparateur vertical sera donc bien adapté pour des

quantités importantes de gaz (GOR élevé) ou quand il n’y a
que du gaz.
Figure III.29 : Vue détaillée d’un séparateur
horizontal à deux tubes
Les Séparateurs
2- Séparateur vertical :
 Séparateur vertical di/ triphasique:
• Des exemples typiques d’application sont les scrubbers, ballons

d’aspiration ou de refoulement de compresseurs et certains
séparateurs d’huile contenant des sédiments.
• Ils sont aussi utilisés pour les puits comportant des dépôts
solides (facile à nettoyer).
Figure III.30 : Vue détaillée d’un séparateur

Les Séparateurs
3- Séparateur sphérique :
• Peu courant, ils sont réservés aux puits à GOR très élevé (cas
des puits à gaz +condensats).
• Ces séparateurs sont relativement bon marché et compacts,

mais avec un temps de rétention liquide et une section de
décantation assez limitée ; la marche en séparation triphasique
est donc très difficile sinon impossible.
• Ils ont l’avantage d’être peu encombrants et très faciles à

manipuler.
• Ils supportent toutes les pressions par leur forme sphérique. Figure III.31 : Vue détaillée d’un séparateur

Les Séparateurs
 Principe de fonctionnement des séparateurs diphasique :
VidéoIII.02: Principe de fonctionnement des Séparateurs diphasiques. Ref/ SH&IHRDC

Les Séparateurs
 Principe de fonctionnement des séparateurs triiphasique :
VidéoIII.03: Principe de fonctionnement des Séparateurs triphasiques Ref/ SH&IHRDC

Les Séparateurs
 Autres types:
 Séparateur Test (essai) :
Il est utilisé comme son nom l'indique lors de tests.

Que ce soit pour un suivi de la production de chaque
puits ou pour une analyse suite à une anomalie.
Figure III.32 : Séparateur test service puit/ Réf. Sonatrach,

HBNS

Les Séparateurs
Comparaison entre les différents types de séparateurs:

 Traitement possible des hydrocarbures sales (solide).

 Nettoyage aisé.
 Coût assez élevé.
 Faible encombrement.
 Transport difficile.
Séparateur  Utilise en moyenne et haute pression.
 Séparation tri phasique difficile.
vertical  Pour des GOR élevé, Pas de re-évaporisation du
 Mauvaise séparation en cas
liquide dans la phase gazeuse due à la grande
d'hydrocarbures moussants.
distance verticale entre le niveau liquide et la sortie de
gaz
 Transport et montage facile.

 Séparation tri phasique aisée.
 Limite au moyennes et bases pressions.
 Capable d’utiliser pour un grande volume de gaz car il
Séparateur  Très encombrant.
offre un passage suffisant au gaz (présent une
horizontal  Nettoyage difficile en cas de production de
interface plus large entre gaz et liquide).
sédiments (solides).
 Réduit la turbulence et réduit le moussage (utiliser en
cas d'hydrocarbures moussants).
 Efficace pour des GOR moyen et élevé,

 Séparation 3 phases difficile
Séparateur  Très faible encombrement (Utilisation possible sur une
 Mauvaise séparation en cas
Sphérique unité de production OFF SHORE),
d'hydrocarbure moussant
 Utilise à des très hautes pressions.
Les Séparateurs
 Domaine idéal d’application :

Horizontal Vertical Sphérique
Efficacité de la séparation 1 2 3
Stabilisation des fluides séparés 1 2 3
Souplesse (production par bouchons) 1 2 3
Facilité de réglage (niveau) 2 1 3
Capacité de diamètre égal 1 2 3
Prix par unité de capacité 1 2 3
Aptitude à admettre des corps étrangers 3 1 2
Aptitude au traitement des mousses 1 2 3
Facilité de transport 1 3 2
Encombrement vertical 1 3 2
Encombrement horizontal 3 1 2
Facilité d’installation 2 3 1
Facilité d’inspection et d’entretien 1 3 2
NB: 1 : Le plus favorable 2 : Intermédiaire 3 : Le moins favorable
Les Séparateurs
Fonctionnement et exploitation/ Contrôle et sécurité
 Fonctionnement et exploitation des séparateurs :
 Criticité du séparateur:
Les séparateurs sont des appareils placés généralement en

série et donc l’arrêt d’un séparateur arrête toute l’installation.
Il n’y a pas de secours prévu car ces ballons sont de tailles

conséquentes.
On peut donc qualifier la criticité du séparateur comme haute

car elle entraînera un arrêt de production.

Les Séparateurs

 Paramètres de contrôle des séparateurs :
Contrôle de Pression
Contrôle de Niveau
Contrôle de Température
Figure III.34: Contrôle d’un séparateur

Les Séparateurs

Figure III.36: Instruments de mesure d’un séparateur

Les Séparateurs

Vidéo III.04: Instruments de mesure et contrôle d’un séparateur

Les Séparateurs

Figure III.35: Contrôle de température d’un séparateur/ Réf.ifp

Les Séparateurs
Contrôle et sécurité
 La sécurité d’un séparateur :

La surveillance des séparateurs consiste principalement à vérifier que les paramètres opératoires
sont maintenus correctement et que les alarmes basses et hautes ne sont pas déclenchées.
o n du o n de o n des n de la
c ti c ti ti e
Prote nnel Prote nement Protec ations Mainti ction
perso l’enviro
n install produ

Les Séparateurs
Flame Detector Gas Detector
SDV
PSV PCV
PC
LC
SDV SDV
LCV LCV
Figure III.40: Systèmes de sécurité d’un séparateur

Les Séparateurs

 Pour la phase HUILE
• LSHH : niveau très haut (déclenchement)
• LAH : nivc haut (alarme)
• NLL : niveau normal liquide
• LAL : niveau bas (alarme)
• LSLL : niveau très bas (déclenchement)
 Pour la phase EAU

• LDAH : niveau haut (alarme)
• NLDL : niveau normal interface
• LDAL : niveau bas (alarme)
• LDSL : niveau très bas (déclenchement)
 Pour la phase Gaz

• PSHH : pression très haute (déclenchement)
• PAH : pression haute (alarme) Figure III.41: Systèmes de sécurité d’un séparateur
• PSLL : pression trés bas
Les Séparateurs
Figure III.42: Systèmes de sécurité d’un séparateur

Les Séparateurs
 Dispositifs de contrôle et sécurité :
1- Soupapes de sécurité :
• Les soupapes de sécurité évacuent l’éventuel surplus

d’énergie du système à protéger afin de limiter la
pression maximale dans l’appareil.
• Sa position normale est la position fermée.
Figure III.37: Soupape de sécurité PSV/ Réf.

Sonatrach, G.EL-Merk
Les Séparateurs
 Dispositifs de contrôle et sécurité :
2- Disque de rupture:
• Ils constituent un dispositif de protection contre les surpressions.

• Ne se referme pas, désigné pour éclater à une pression
prédéterminée afin de protéger des systèmes ou installations isolées
dans des conditions inacceptables de pression ou de vide.
• Le disque de rupture a une pression d'éclatement supérieure à la
soupape de décharge.
Figure III.39: Disque de rupture

Les Séparateurs
 Dispositifs de contrôle :
Figure III.38: Contrôle et sécurité d’un séparateur/ Réf.ifp

Les Séparateurs
Figure III.43: Un séparateur avec les organes de contrôle et sécurité/ Réf. Sonatrach, G.HBNS
Les Séparateurs
 Conduite d’un séparateur :

a. Procédure de démarrage :
 Mise à dispositions des utilités nécessaires au démarrage :
1. S’assurer que les travaux de maintenance et/ou modification du système de séparation ont été terminés.
2. Après l’inspection de la capacité ,on fait la circulation de l’azote (inertage) pour :
• Sacher tout quantité d’air rester dans l’équipement
• Vérifier l’étanchéité, les fuites.
3. Installer tous les joints du Système de séparation, comme requis conformément aux PIDs et/ou listes des
joints d’isolation.
4. Purger l’oxygène des conduites et des équipements avant la réintroduction d’hydrocarbures.

Les Séparateurs
a. Procédure de démarrage : (suite)
5. Vérifier que les lignes d’évacuation du gaz et des liquides soient correctement disposées.
6. On dispose le circuit au niveau de la salle de contrôle.
7. Bypasser touts les Switch (LSLL, PSLL) et ouvrir touts les SDV sortie liquide et gaz.
8. Ajuster les points de réglage du contrôleur de pression et niveau selon les besoins (gaz / huile / eau).
9. Démarrer l’injection des produits chimiques nécessaire à un bon fonctionnement de la séparation.
10.Ouvrir la SDV entrée séparateur par le bypasse ( pressurisation).
« Respect du programme de sécurité du personnel, de l’environnement et des équipements »

Les Séparateurs
2
a. Procédure de démarrage :
1- Fermer la conduite de sortie de liquide
2- Régler le contrôleur de pression à 75 %

du point de contrôle normal
3- désactiver l'arrêt de niveau bas si le

4
niveau est bas
4- vérifier les conduites de sortie pour

s'assurer que le gaz et le liquide 5
s'écoulent au bon endroit
1
5- ouvrir lentement la vanne
d’alimentation
3
6
6- lorsque le niveau de liquide est
normal, ouvrez la vanne dans la sortie de
liquide et mettez le contrôleur de niveau Figure III.44: Procédure typique de démarrage d’un séparateur
en service Equipements de séparation/ IAP 2024 302
Les Séparateurs
b. Procédure de l’ arrêt :
Deux niveaux d’arrêt qui peux existent :
1. Arrêt normal pour une inspection interne :

• Arrêter l’alimentation et isoler le séparateur par un arrêt du système de manifold.
• Détournez le flux sur une autre partie de l’installation au de by-pass dans une autre capacité de traitement.
• Réduire progressivement le taux de charge à l’unité.
• Dépressuriser et vider les capacités.
• Isolation (fermer l’entré et la sortie)
• Faire passer la vapeur d’eau (steaming) par les points bas.
• Inertage par l’azote pour pouvoir accéder à l’intérieure de la capacité.

Les Séparateurs
2. Arrêt d’urgence :
• L’arrêt d’urgence est réalisé suite à une défaillance technique au cours de la production à savoir
: surcharge, fuite, panne.
• L’action d’arrêt est obtenue par le système ESD qui est une partie intégrante du système
contrôle commande avec une protection de la capacité.

Les Séparateurs
4
b. Procédure de l’ arrêt : 3
1- Fermer la vanne de l’alimentation
2-a- Fermer la vanne de la conduite de

liquide si la vidange n'est pas nécessaire.
2-b- si non, ouvrez la vanne de bypass ou

réglez le contrôleur de niveau pour drainer
le liquide. Fermez ensuite la vanne de la
conduite de liquide.
1
3- si le ballon doit être dépressurisé, fermez

la vanne de la conduite de gaz.
2
4- ouvrir la vanne dans la conduite d'évent
pour dépressuriser. Figure III.45: Procédure typique de l’arrêt d’un séparateur
Les Séparateurs
 Positionnement des vannes en marche normale :
a. Vannes de sécurité :
• Toutes les SDV (Shut Down Valve) sont ouvertes.
• La BDV (Blow Down Valve) est fermée : sortie gaz vers torche
b. Vannes de régulation :
• Les LCV sont en régulation auto (sortie huile et eau).
• La PCV est en régulation auto (PCV sortie gaz).
 Positionnement des vannes en Arrêt d’Urgence :
a. Vannes de sécurité :
Toutes les SDV sont fermées : Entrée fluide + Sortie huile + Sortie eau
La BDV est :
• Fermée (si Arrêt Pressurisé)
• Ouverte (si Arrêt dépressurisé)
b. Vannes de régulation :
• Les LCV sont fermées
• La PCV, sortie gaz, est fermée.
Distillation & Séparation Conduites des séparateurs : Arrêt, démarrage
 Contrôles de routine :
Pour le bon fonctionnement des installations, l’opérateur doit vérifier continuellement certaines opérations :
Figure III.46: Contrôles de routine d’un séparateur

Les Séparateurs
Problèmes d’exploitation, inspection et entretien
 Problèmes d’exploitation dans un séparateur :

 Les problèmes de fonctionnement potentiels dans les séparateurs comprennent:
Problèmes de fonctionnement :
Le moussage
L'accumulation de paraffine
L'accumulation de sable
Le soufflage de gaz
La formation d'émulsions

Les Séparateurs
Problèmes d’exploitation dans un séparateur :

• Causes de problème :
A. Le cas d’entraînement de liquide vers la sortie gaz :
• Vanne de décharge de contrôle de fluide fermée ou bouchée.
01
• Vanne d'admission vers le prochain séparateur fermée.

02
B. Le cas de niveau de liquide trop bas :
• Vanne de vidange de fluide trop large ou feuillarde.

01
• Gaz libre sortant du robinet d'huile ou d'eau.

02

Les Séparateurs
C. Trop de gaz dans le réservoir avec l'huile :

• Temps de rétention trop faible.
01
• Huile moussante.
02
D. Déclenchement d’une soupape de sureté :

• Haute pression dans le séparateur.
01
• Vannes en aval du séparateur fermées.

02
E. Le moussage dans les séparateurs :

• La difficulté des mesures et de maintenir le niveau.
01
• Disfonctionnement des équipements en aval.

02

Les Séparateurs
 Inspection et entretien d’un séparateur :

Les séparateurs font partis des APG, de ce fait leurs inspection est soumise à des réglementations
nationales et internationales.
a. La révision triennale:
Tout APG doit subir une inspection tous les trois ans. Elle comporte :
• Un nettoyage et une inspection interne & externe.
• Une mesure de l’épaisseur des parois.
• Une vérification des organes de régulation et de sécurité.
b. La révision décennale:
Elle a lieu après chaque deux révisions triennale. Elle comporte les même étapes de la précédente à l’ajout
d’un test d’épreuve hydrostatique.
NB: L’inspection et la certification sont réalisées par des organismes agréés

Distillation & Séparation Problèmes d’exploitation, inspection et entretien
Figure III.47: Photos prises lors d’une inspection des séparateurs/ Réf. Sonatrach, HRM
Chapitre N° 4
FILTRES DE SEPARATION
Les Filtres de Séparation

Les Filtres de Séparation

Références
REFERENCES
• Emilian Koller - Aide-mémoire de génie chimique - 4e éd. (2013, Dunod) - libgen.lc

• Henry Kister - Distillation Troubleshooting, 4e éd. John Wiley & Sons, Inc. (2009)
• Henry Kister - Distillation Operation (1990, McGraw-Hill Professional) - libgen.lc
• H.Z. Kister, Distillation Design (1992)
• Norman P. Lieberman - Troubleshooting Process Operations, éd. PennWell Corporation (2006)
• J.P. Moulin, Génie des procédés, Génie chimique, Opérations unitaires idéales, Extraction liquide – liquide,
Distillation, (2005)
• P. Wuithier - La distillation dans l'industrie du pétrole, éd. Technip (1973)
• P. Wuithier -Raffinage et Génie chimique, éd. Technip (1972)
• L. Humphrey, G.E. Keller, Procédés de séparation : Techniques, Sélection, Dimensionnement, éd. Dunod
(2001)
• P. Trambouze - Le Raffinage du Pétrole, Matériels et équipements, éd. Technip (1999)
• J.P. Wauquier, P. Trambouze -Le Raffinage du Pétrole, Procédés de séparation, éd. Technip (1998)
• W.L. McCabe, J.C. Smith, P. Harriott - Unit Operations of Chemical Engineering 5th ed. McGraw Hill (1993)
• P.S. Buckley, W.L. Luyben, J.P. Shuntal -Design of Distillation Column Control Systems (1985)
• X. Normand -Leçons sommaires sur l’industrie du raffinage du pétrole, éd. Technip (1976)

Distillation & Equipements de séparation/ Mars 2021/ IAP-EAZ-GRP
Annexes
Annexes
Annexe 01:
Nomogramme des Coeff d’Equilibre Ki
P= 5 atm
T= 30 °C

Annexes
Annexe 02:
Simulation des colonnes de distillation par Aspen Hysys

Annexes
Annexe 03:
Caractéristiques des garnissages en vrac et structurés:

Annexes
Annexe 04:
Zone de fonctionnement d’une colonne à garnissage:

Annexes
Troubleshooting des
colonnes:

Annexes
Troubleshooting des
colonnes:

Annexes
Troubleshooting des
colonnes:

Annexes
Troubleshooting des
séparateurs:

Annexes
Troubleshooting des
séparateurs:

Annexes
Troubleshooting des
séparateurs:

MERCI POUR VOTRE
ATTENTION
329

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DISTILLATION ET

Equipements de séparation/ IAP 2024 2

A l’issue de la formation, les apprenants seront capable de :

 Connaitre les différents opération unitaires: Distillation, Absorption, Stripping, etc.

 Comprendre la technologie et le principe de fonctionnement des colonnes de

 Maitriser l’exploitation des équipements de séparation rencontrés dans l'industrie

 Maitriser le troubleshooting des équipements de séparation rencontrée dans

Equipements de séparation/ IAP 2024 4

Equipements de séparation/ IAP 2024 5

 Les principaux procèdes de séparation sont regroupés dans le tableau suivant:

Procédé Agent de séparation Force motrice ou fonction Applications

Adsorption Solide poreux Coefficient de transfert Fixation d’une molécule sur un

Equipements de séparation/ IAP 2024 8

 Les principaux procèdes de séparation sont regroupés dans le tableau suivant:

Filtration Membrane poreuse Taille des particules Séparation des solides en

Décantation Liquide Masse volumique Traitement des eaux huileuses

Centrifugation Energie centrifuge Masse volumique Séparation des solides en

Equipements de séparation/ IAP 2024 9

• La démarche générale, adoptée pour toute les opérations unitaires consiste en :

• L'établissement de bilans de matière et d'énergie.

Equipements de séparation/ IAP 2024 10

• Exemple: Procédé de fabrication de méthanol

Traitement Stockage Expédition et

Equipements de séparation/ IAP 2024 11

Distillation Stockage intermédiaire Stockage

• Localisation des équipements dans le procédé de production de méthanol

Equipements de séparation/ IAP 2024 14

Colonne de distillation Séparateur

Distillation & Séparation

 Transition entre les phases :

 L’équilibre entre les phases Fusion Vaporisation

Equipements de séparation/ IAP 2024 17

 Changement de phase d’un corps pur:

Figure : Changement d’état de l’eau

 Changement de phase d’un corps pur:

 Changement de phase d’un corps pur:

Figure : Diagramme de phase de méthanol

 Fraction molaire et massique des constituants du mélange :

Composition % molaire , yi % massique, wi

 Changement de phase pour un mélange binaire (A+B) :

Equilibre liquide–vapeur d’un mélange :

Loi de Dalton et de Raoult

Mélanges non idéaux

Notion de Volatilité, Volatilité relative et de Tension de vapeur

Equipements de séparation/ IAP 2024 23

1. Loi de Dalton (phase vapeur) :

La pression partielle de vapeur de A et de B

2. Loi de Raoult (phase liquide):

La pression de vapeur saturante de A à la température du mélange T.

Différence entre les pressions de vapeur

3. Liquides complètement miscibles- mélanges idéaux:

Figure : Isotherme 100°C du mélange benzène toluène

Equipements de séparation/ IAP 2024 27

4. Liquides complètement miscibles- mélanges non idéaux

Equipements de séparation/ IAP 2024 28

5. Notion de Volatilité, Volatilité relative et de Tension de vapeur:

5.2. Tension de vapeur :

5.2. Tension de vapeur : ( suite)

5.2. Tension de vapeur : ( suite)

Figure : Diagrammes PT, PV (Méthanol)