RANGKUMAN

PROSES INDUSTRI KIMIA

Disusun Oleh :
Chrysan Hawa Nirwana
1741420009
2B-D4 TKI

D4 TEKNOLOGI KIMIA INDUSTRI

TEKNIK KIMIA
POLITEKNIK NEGERI MALANG
2018
 DAFTAR ISI

DAFTAR ISI.............................................................................................................................. 2
BAB I : Pembuatan Asam Sulfat ............................................ Error! Bookmark not defined.
BAB II : Pembuatan Pupuk Urea ............................................ Error! Bookmark not defined.
BAB III : Pembuatan Pupuk ZA ............................................. Error! Bookmark not defined.
BAB IV : Pembuatan Udara ................................................... Error! Bookmark not defined.
BAB V : Pembuatan Kaca ...................................................... Error! Bookmark not defined.
5.1 Pembuatan Kaca (Flat Glass) ................................................................................... 12
5.2 Pembuatan Kaca (Bottle Glass) ................................................................................ 13
BAB VI : Pembuatan Pulp dan Paper ..................................... Error! Bookmark not defined.
 BAB I. PEMBUATAN ASAM SULFAT

BAB II. PEMBUATAN PUPUK UREA

2.1 PEMBUATAN PUPUK UREA
2.1.1 Pengenalan Pupuk Urea
Pupuk urea adalah pupuk anorganik yang mengandung 46% Nitrogen,
berbentuk butiran putih, memiliki sifat higroskopis dan mudah larut di dalam air.
Pupuk yang memiliki rumus kimia CON2H4 atau (NH2)2CO ini dikenal juga dengan
nama isourea, carbamide resin, carbonyldiamine, dan carbonyl diamide. Pupuk ini
pertama kali disintetis oleh Hilaire Roulle pada 1773.
Di Indonesia, pupuk urea sering ditemukan dalam 2 warna yaitu pupuk urea
berwarna putih untuk yang non-subsidi dan pupuk urea berwarna pink untuk yang
subsidi. Kandungan nitrogen dalam pupuk urea dapat mencapai 46%, maksudnya
setiap 100 kg urea mengandung unsur N sebanyak 46 kg. Pupuk ini terbuat dari gas
asam arang dan gas amoniak, persenyawaan keduanya itulah menghasilkan pupuk
berkandungan nitrogen sebanyak 46%.
2.1.2 Jenis Pupuk Urea
Urea dibuat dari reaksi antara amoniak dengan karbon dioksida dalam suatu
proses kimia menjadi urea padat dalam bentuk prill (ukuran 1-3 mm) atau granul
(ukuran 2-4 mm).
Urea Prill Urea Nonprill
Berbentuk butiran kecil yang halus Terdiri dari berbagai macam, antara lain
urea tablet, urea ball fertilizer, urea super
granule (USG)
Bersifat higrokopis (mudah menyerap air Proses pemupukan lebih efisien
di udara)
Berwarna putih / merah muda Pemakaian urea tablet langsung diserap
oleh tanaman utama
Penggunaan urea prill dapat ditebar Urea Ball Fertilizer merupakan urea
langsung ke tanah atau dilarutkan terlebih berbentuk bola-bola kecil yang memiliki
dahulu menggunakan air respon tinggi terhadap tanaman
Harus disimpan ditempat kering dan Urea granul lebih cocok untuk sektor
tertutup rapat tanaman perkebunan.
 Mudah ditemui di kios-kios pertanian Kurang familiar di kalangan petani
terdekat dikarenakan harga di pasaran lebih mahal
daripada urea prill
Banyak digunakan untuk sektor tanaman
pangan dan industri

2.1.3 Pembuatan Pupuk Urea

Proses pembuatan Urea dibuat dengan bahan baku gas CO2 dan liquid NH3
yang disupply dari Pabrik Amonia. Proses pembuatan Urea tersebut dibagi menjadi 6
unit, yaitu:
a) Sintesa Unit
Unit ini merupakan bagian terpenting dari pabrik Urea, untuk mensintesa
Urea dengan mereaksikan Liquid NH3 dan gas CO2 di dalam Urea Reaktor dan
ke dalam reaktor ini dimasukkan juga larutan recycle karbamat yang berasal dari
bagian Recovery. Tekanan operasi di Sintesa adalah 175 Kg/cm2 G. Hasil Sintesa
Urea dikirim ke bagian Purifikasi untuk dipisahkan ammonium karbamat dan
kelebihan ammonianya setelah dilakukan stripping oleh CO2.
b) Purifikasi Unit
Ammonium karbamat yang tidak terkonversi dan kelebihan amonia di unit
Sintesa diuraikan dan dipisahkan dengan cara tekanan dan pemanasan dengan dua
step penurunan tekanan, yaitu pada 17kg/cm2 G dan 22,2 kg/cm2 G. Hasil
peruraian berupa gas CO2 dan NH3 dikirim ke bagian Recovery, sedangkan
larutan ureanya dikirim ke bagian kristaliser.
c) Kristaliser Unit
Larutan urea dari unit Purifikasi dikristalkan dibagian ini secara vacuum.
Kemudian kristal ureanya dipisahkan di Centrifuge. Panas yang diperlukan untuk
menguapkan air diambil dari panas sensibel larutan urea, maupun panas
kristalisasi urea dan panas yang diambil dari sirkulasi Urea Slurry ke HP
Absorber dari Recovery.
d) Prilling Unit
Kristal urea keluaran Centrifuge dikeringkan sampai menjadi 99,8% berat
dengan udara panas, kemudian dikirimkan ke bagian atas Prilling Tower untuk
 dilelehkan dan di distribusikan merata ke seluruh distributor, dan dari distributor
dijatuhkan ke bawah sambil didinginkan oleh udara dari bawah dan menghasilkan
produk urea butiran (prill). Produk urea dikirim ke bulk storage dengan belt
conveyor.
e) Recovery Unit
Gas ammonia dan gas CO2 yang dipisahkan dibagian purifikasi diambil
kembali dengan 2 step absorbsi dengan menggunakan mother liquor sebagian
absorbent kemudian di-recycle kembali ke bagian sintesa.
f) Proses Kondensat Treatment Unit
Uap air yang menguap dan terpisahkan dibagian kristaliser didinginkan dan
dikondensasikan. Sejumlah kecil urea, NH3, dan CO2 ikut kondensat kemudian
diolah dan dipisahkan di stripper dan hydrolizer. Gas CO2 dan gas NH3-nya
dikirim kembali ke bagian purifikasi untuk di-recover. Sedang air kondensatnya
dikirim ke utilitas.

Gambar 1. Skema Produksi Pupuk Urea

1. Unit Sintesa
Berikut adalah tahapan reaksi yang terjadi pada pembuatan UREA:
2NH3(l) + CO2 (g) → NH4COONH2 (l) ……………..(1)
NH4COONH2 (l) → NH2CONH2 (l) + H2O …….(2)
- Reaksi pembentukan amonium karbamat (Reaksi 1) bersifat sangat eksothermis, cepat
dan sempurna
- Amonium karbamat mudah terdekomposisi kembali menjadi komponen penyusunnya
- Reaksi dehidrasi amonium karbamat (reaksi 2) membentuk urea dan air bersifat
endotermis, lambat dan konversi tidak sempurna
 - Secara keseluruhan reaksi pembentukan Urea adalah Eksotermis
- Temperature yang tinggi akan menaikkan konversi. Temperature yang tinggi akan
menaikkan laju korosi, menaikkan tekanan kesetimbangan, menaikkan potensi
pembentukan biuret.
- Tekanan yang tinggi akan menaikkan konversi CO2. Pada tekanan tinggi, perlu energi
yang besar, tekanan stripping akan tinggi.
- Ammonia dibuat berlebih untuk menaikkan laju konversi dan menekan pembentukan
Biuret. Ekses ammonia yang berlebihan akan menaikkan beban unit recovery.
 Air diperlukan untuk mengirim larutan karbamat dari Recovery ke Unit Sintesa. Air
yang banyak akan menurunkan laju konversi. Air yang sedikit akan berpotensi
terjadi solidifikasi larutan karbamat
 Pemilihan Kondisi Operasi
Kondisi operasi dipilih dengan pertimbangan Korosi, Energi, dan Konversi.
 Optimum Pemilihan Material
Tahan terhadap Korosi, Biaya, dan kemudahan dalam pengelasan.
 Vessel Carbon steel (pressure vessel) dan dilengkapi dengan lining pada inside
vessel-nya untuk menghindari korosi.
2. Unit Purifikasi

Gambar 2. Industri pembuatan pupuk urea

Fungsi : memurnikan larutan urea dari ammonia ekses dan larutan karbamat dengan
menurunkan tekanan dan memanaskan.
Hasil produksi unit sintesa adalah : Larutan karbamat, Larutan Urea, Ammonia Ekses,
Biuret, dan Air
Larutan Karbamant, Ammonia Ekses, dan Air dihilangkan dengan cara menurunkan
tekanan (2 – 3 level) dan pemanasan. Reaksi yang terjadi : NH4COONH2 → NH3 +
CO2
- Temperature operasi biasanya 120oC - 165oC
  Potensi terjadi Reaksi Hidrolisa Urea dan pembentukan Biuret (tidak
dikehendaki)
- Temperature tinggi, tekanan rendah, dan residence time yang lama
• Reaksi hidrolisa : NH2CONH2 + H2O → CO2 + 2NH3
• Ammonia Ekses dari unit sintesa mengurangi potensi terbentuknya Biuret
• Setiap step decomposisi, hasil atasnya (NH3 & CO2) dikirim ke Absorber Recovery
Sistem untuk dikembalikan ke Unit Sintesa
• Konsentrasi Urea keluar Unit Purifikasi : 68 % wt
3. Unit Finishing
 Fungsi : Memekatkan larutan urea untuk dikirim ke unit finishing (prilling atau
granulasi)
 Pemekatan dengan penurunan tekanan (vakum) dan menaikkan temperature
 Potensi terbentuk larutan biuret karena konsentrasi ammonia yang rendah,
temperature tinggi, waktu tinggal lama
 Air hasil pemekatan harus diproses kembali sebelum digunakan kembali (dikirim ke
Proses Condensate Treatment).
 Larutan/molten urea (99.8 %) dikirim ke Urea Prilling Tower untuk dijadikan
Product
 Beberapa teknologi menggunakan kristal urea (Crystalizer)

Gambar Proses dari Unit Finishing

4. Recovery System
• Fungsi : menyerap gas CO2 dan ammonia dari unit purifikasi untuk dikirim ke unit
sintesa
• CO2 dan NH3 dikembalikan ke Sintesa dalam bentuk larutan
• Dua metode dalam pengembalian gas yang tidak bereaksi :
a. Sebagian gas dalam bentuk larutan dan sebagai tetap sebagai gas
b. Semua dalam bentuk larutan
 • Gas NH3 dan CO2 diabsorb dengan air dan larutan karbamat sebelum dikirim kembali
ke Unit Sintesa/Reaktor
• Temperature rendah sehingga harus dijaga diatas temperature solidifikasi/menjaga
konsentrasi larutan karbamate
• Membuang gas-gas yang tidak dapat diserap (gas inert) seperti gas N2, Ar dll.
Pada proses pembuatan pupuk urea ini juga dilakukan uji biuret, dimana uji biuret
digunakan untuk menunjukkan adanya ikatan peptida dalam suatu zat yang diuji. Adanya
ikatan peptida mengindikasikan adanya protein, karena asam amino berikatan dengan asam
amino yang lain melalui ikatan peptida membentuk protein. Ikatan peptida tersebut yang akan
bereaksi dengan reagen biuret menghasilkan perubahan warna.
Reaksi positif uji biuret ditunjukkan dengan munculnya warna ungu atau merah muda
akibat adanya persenyawaan antara Cu++ dari reagen biuret dengan NH dari ikatan peptida
(banyak asam amino yang berikatan) akan memunculkan warna ungu, semakin pendek ikatan
peptida (sedikit asam amino yang berikatan) akan memunculkan warna merah muda.
Pada pupuk urea ini biuret tidak boleh lebih dari 1%, karena jika lebih dari ketentuan
1% maka tanaman yang diberi pupuk akan menjadi kuning layu.
2.1.4 Manfaat Pupuk Urea
Tanaman dengan pertumbuhan defisiensi unsur nitrogen membutuhkan
tambahan pupuk berkandungan nitrogen tinggi sehingga penambahan urea dapat
digunakan untuk memenuhi kekurangan tersebut. Jadi, manfaat urea sebagai pupuk
nitrogen bagi tanaman adalah untuk melangsungkan proses pertumbuhan di semua
fase. Sebenarnya masih banyak jenis pupuk nitrogen yang dapat digunakan untuk
memenuhi kebutuhan tanaman, seperti misalnya Amonium Sulfat, pupuk ZA
(Zwavelzure Amoniak), chilisalpeter, ASN (Amonium Sulfat Nitrat), amoniumnitrat,
amoniumklorida, dll. Namun hingga saat ini urea merupakan salah satu jenis pupuk
berkandungan nitrogen paling tinggi dibandingkan jenis pupuk lainnya.
Secara kasat mata, pemberian urea pada tanaman menunjukkan pertumbuhan
dengan ciri-ciri tanaman subur, kokoh, warna daun hijau segar kaya akan pigmen
berwarna hijau (klorofil). Selain itu manfaat urea juga menambah kandungan protein
tanaman.
2.2 PEMBUATAN PUPUK UREA 2
2.2.1 Penjelasan Singkat
Pupuk adalah zat yang terdiri dari satu atau lebih unsur kimia yang sangat
dibutuhkan oleh tanaman untuk pertumbuhan dan perkembangbiakan serta dapat
 meningkatkan produktivitas maupun kualitas hasil tanaman. Berdasarkan proses
pembuatannya, pupuk dikelompokkan menjadi pupuk alam dan pupuk buatan
sedangkan menurut bahan pembentukannya, pupuk dikelompokkan menjadi pupuk
organik dan pupuk anorganik. Pupuk buatan dibagi menjadi dua menurut jenis unsur
hara yang dikandungnya, yaitu pupuk tunggal dan pupuk majemuk. Pupuk majemuk
adalah pupuk yang mengandung dua atau lebih unsur hara tanaman.
Urea adalah pupuk buatan hasil persenyawaan NH4 dengan CO2 dan bahan
dasarnya biasanya berasal dari gas alam. Kandungan N total berkisar antara 45-46%.
uKeuntungan menggunakan pupuk urea adalah mudah diserap oleh tanaman. Selain itu,
kandungan N yang tinggi pada urea sangat dibutuhkan pada pertumbuhan awal
tanaman. Kekurangannya adalah apabila diberikan ke dalam tanah yang miskin hara,
urea akan berubah ke wujud awalnya yaitu NH4 dan CO2 yang mudah menguap.
2.2.2 Prinsip Pembuatan Urea
Sintesa urea dapat berlangsung dengan bantuan tekanan tinggi. Sintesa ini
dilaksanakan untuk pertama kalinya oleh BASF pada tahun 1941 dengan bahan baku
karbon dioksida (CO2) dan amoniak (NH3).
Sintesa urea berlangsung dalam dua bagian. Selama bagian reaksi pertama
berlangsung, dari amoniak dan karbon dioksida akan terbentuk amonium karbamat.
Reaksi ini bersifat eksoterm.
2NH3 (g) + CO2 (g) NH2COONH4 (s) ΔH = -159,7 kJ
Pada bagian kedua, dari amonium karbamat terbentuk urea dan air. Reaksi ini bersifat
endoterm.
NH2COONH4 (s) NH2CONH2 (aq) + H2O (l) ΔH = 41,43 kJ
Kedua bagian reaksi berlangsung dalam fase cair pada interval temperatur mulai
170-190°C dan pada tekanan 130 sampai 200 bar. Reaksi keseluruhan adalah eksoterm.
Panas reaksi diambil dalam sistem dengan jalan pembuatan uap air. Bagian reaksi kedua
merupakan langkah yang menentukan kecepatan reaksi dikarenakan reaksi ini
berlangsung lebih lambat dari pada reaksi bagian pertama.
2.2.3 Industri Urea
Apa itu urea ?
Urea merupakan pupuk yang mengandung nitrogen paling tinggi (46%) diantara
semua pupuk padat. Urea mudah dibuat menjadi prill atau granula (butiran) dan mudah
diangkut dalam bentuk curah maupun dalam kantong dan tidak mengandung bahaya
ledakan. Sedangkan Bentuk dan sifat-sifat Urea adalah : Urea berupa kristal putih, tidak
dapat terbakar, bukan penghantar panas, Hygroskopis dan mudah larut dalam air. Serta
mempunyai sifat fisis sebagai berikut :
- Density (padat pada 20 o C ) : 1335 kg/m3
- Titik leleh ( melting Point ) : 132 o C
- Panas Spesifik (Melt ) : 126j/mol/o C
- Panas peleburan ( Melt Point ) : 13,6 kj/mol
- Berat Molekul : 60,056
Apakah kegunaan urea ?
Ø Urea dapat digunakan sebagai bahan baku untuk pembuatan bahan kimia
Ø Urea juga digunakan sebagai bahan baku untuk produksi pupuk majemuk.
Ø Urea digunakan sebagai bahan baku atau penunjang dalam industry farmasi, pada
fermentasi pembuatan bir dan industri, dan industry minyak bumi
Bahan baku dalam pembuatan urea adalah gas CO2 dan NH3 cair yang dipasok
dari pabrik amoniak, produk utamanya adalah urea (NH2CONH2), dan produk
sampingnya adalah H2O Proses pembuatan urea dibagi menjadi enam unit, sebagi
berikut :
1) Sintesa Unit
Unit ini merupakan bagian terpenting dari pabrik Urea, yakni untuk
mensintesa Urea dengan mereaksikan Liquid NH3 dan gas CO2 di dalam reaktor
urea dan ke dalam reaktor ini dimasukkan juga larutan recycle karbamat yang
berasal dari bagian recovery. Tekanan operasi di Sintesa adalah 175 Kg/cm2 G.
Hasil Sintesa Urea dikirim ke bagian Purifikasi untuk dipisahkan dari amoniak
karbamat dan kelebihan amoniaknya setelah dilakukan stripping oleh CO2.
Reaksi kimia pembentukan urea pada sintesa unit :
2NH3 (l) + CO2 (g) --> NH2COONH4 (l) + 38000 kal ... (1) (amoniak karbamat)
2) Purifikasi Unit
Hasil reaksi dari seksi sintesis terdiri atas: Urea, biuret, amoniak karbamat,
air dan excessamoniak. Untuk pembuatan urea diperlukan adanya proses lebih
lanjut, sehingga hanya urea saja yang didapat sedangkan sisanya dikembalikan lagi
ke reaktor untuk diproses lebih lanjut sehingga dapat diperoleh urea.
Amonium karbamat yang tidak terkonversi dan kelebihan amonia di unit
sintesa diuraikan dan dipisahkan dengan cara penurunan tekanan dan pemanasan
dengan dua langkah penurunan tekanan, yaitu pada 17 kg/cm2 dan 22,2 kg/cm2.
Hasil penguraian berupa gas CO2 dan NH3 dikirim ke bagian recovery sedangkan
 larutan urea dikirim ke bagian kristaliser. Persamaan reaksinya adalah :
NH2COONH4 --> 2NH3 + CO2
Proses dekomposisi ini berlangsung pada temperatur antara 1510C dan
1650C. Penurunanan tekanan berarti juga dapat mempertinggi temperatur. Selama
proses dekomposisi berlangsung, harus diingat peristiwa hidrolisa urea sangat
penting. Reaksi hidrolisa adalah sebagai berikut :
NH2CONH2 + H2O --> CO2 + 2NH3
Karena dengan hidrolisa, urea yang dihasilkan menjadi berkurang, maka
perlu sekali diperhatikan peristiwa ini supaya urea jangan sampai terhidrolisa.
Peristiwa hidrolisa dapat terjadi karena temperatur tinggi, tekanan rendah, dan
waktu tinggal yang lama. Perlu diingat Biuret tidak dikehendaki karena akan
mengurangi produk urea dan menjadi racun bagi tanaman. Rekasi kimia dengan
produk sampingan biuret:
2NH2CONH2 (l) --> NH2CONHCONH2 (l) + NH3 (g)…(3).
Reaksi (3) berlangsung reversibel dan variabel dasar yang berpengaruh
pada reaksi ini adalah temperatur, konsentrasi amoniak dan waktu tinggal.
Biasanya pembentukan biuret ini dan lelehan urea dan dalam larutan urea yang
pekat dengan konsentrasi amoniak yang rendah sekali, biuret menjadi tinggi. Untuk
mencegah pembentukan biuret yang tinggi, maka perlu sekali diperhatikan
kelebihan amoniak dalam proses pembentukan urea. Dalam hasil urea, kandungan
biuret yang diizinkan tidak lebih dari 1%, hal ini sangat penting karena urea dipakai
untuk pemupukan tanaman, kalau biuret tinggi maka tanaman akan mati.
Reaksi pembentukan biuret ini sangat dihindari karena merupakan reaksi
yang tidak diinginkan (reaksi samping). Hal ini karena biuret adalah racun bagi
tanaman. Reaksi ini dapat terjadi apabila :
1. Konsentrasi urea terlalu tinggi, hal ini tidak dapat dihindari karena memang
produk urea dengan konsentrasi tinggi
2. Konsentrasi amoniak yang rendah, ini juga tidak dapat dihindari karena
amoniak diharapkan terkonversi menjadi urea
3. Suhu yang tinggi, dapat di kurangi dengan cara unit evaporasi dibuat vakum
sehingga suhunya tidak terlalu tinggi
4. Waktu tinggal yang lama, hal ini diminimalisir dengan cara menurunkan level
tangki urea.
3) Kristaliser Unit
 Larutan urea yang keluar dari gas separator dikirim ke crystallizer dan
crystal yang terjadi akan dipisahkan oleh centrifuge. Guna mendapat effesiensi
yang tinggi, panas kristalisasi, dan penguapan air pada temperatur yang rendah,
maka dipakai vacuum ejector. Kristal yang terbentuk dalam crystallizer kemudian
dipisahkan oleh centrifuge dan dikeringkan sehingga mencapai 0,3% kandungan
air. Untuk menjaga kandungan biuret 0,1% dalam Kristal urea, maka mother liquor
dikembalikan ke seksi recovery sebagai absorber untuk CO2 dan NH3 dikirim
kembali ke reaktor urea, dimana biuret kembali diubah menjadi urea karena adanya
amoniak yang berlebihan, sebagai persamaan reaksi:
NH2CONHCONH2 + NH3 --> 2NH2CONH2
4) Prilling Unit
Kristal urea yang sudah dikeringkan dikirim ke top prilling tower dengan
pneumatic conveyor melalui fluidizing dryer. Kemudian kristal urea dilelehkan
dengan memakai steam dalam melter, setelah itu mengalir melalui distributor dan
dispray dalam prilling tower, ditiupkan udara untuk mendinginkan urea yang jatuh
dari distributor. Sebelum Kristal urea dikirim ke melter, maka perlu dikeringkan
lebih dahulu sehingga kandungan air berkisar antara 0,2 – 0,3%. Prill urea yang di
dapat dari prilling system ini dikirim ke bulk storage setelah melalui trommol dan
belt scale untuk menentukan produksi urea yang dihasilkan. Udara dari system
pengeringan baik dari dryer maupun dari prilling tower masuk ke system
penyerapan debu dust chamber, disini semua debu urea diserap oleh air sehingga
udara bebas dari debu urea dan kemudian keluar ke atmosfer kembali, sehingga
tidak terjadi pengotoran lingkungan sekitarnya. Urea cair disemprotkan
kepermukaan rotary drum sehingga terbentuk butiran sesuai dengan ukuran .
Padatan kemudian di keringkan di rotary drier. Pada Urea cair yang akan masuk
prilling maupun granulation ditambahkan 0,2-0,5 % formaldehide untuk
memperkuat butiran agar tak mudah pecah dan mencegah lengket pada
penyimpanan. Urea dikemas dalam kantong plastik ( bagian dalam poly etylen ,
bagian luar polypropilen)
5) Recovery Unit
Perbedaan dasar dari bermacam-macam proses urea adalah cara dalam hal
menangani amoniak yang tidak bereaksi dan gas CO2 dari masing-masing
tingkat decomposer. Tidaklah praktis jika pengembalian campuran amoniak dan
 CO2 ke reaktor urea dalam bentuk larutan pekat, karena dapat membeku dalam alat
penekan (pompa) dan membuntu pipa-pipa disekitarnya.
 Fungsi : menyerap gas CO2 dan ammonia dari unit purifikasi untuk dikirim ke
unit sintesa
 CO2 dan NH3 dikembalikan ke Sintesa dalam bentuk larutan
Dua metode dalam pengembalian gas yang tidak bereaksi :
a. Sebagian gas dalam bentuk larutan dan sebagai tetap sebagai gas
b. Semua dalam bentuk larutan
 Gas NH3 dan CO2 diabsorb dengan air dan larutan karbamat sebelum dikirim
kembali ke Unit Sintesa/Reaktor
6) Proses Kondesat Treatment Unit
Uap air yang menguap dan terpisahkan dibagian kristaliser didinginkan dan
dikondensasikan. Sejumlah kecil urea, NH3 dan CO2 kemudian diolah dan
dipisahkan di stripper dan hydroliser. Gas CO2 dan gas NH3 dikirim kembali ke
bagian purifikasi untuk direcover sedang air kondensatnya dikirim ke utilitas.
Pabrik utilitas adalah pabrik yang menghasilkan bahan-bahan pembantu
maupun energi yang dibutuhkan oleh pabrik amoniak dan urea. Produk yang
dihasilkan dan diolah dari pabrik utilitas ini antara lain air bersih, air pendingin, air
demin, udara pabrik, udara instrumen, tenaga listrik, dan uap air.
2.2.4 Alat dan Mesin Produksi Pupuk Urea
a) Alat yang digunakan dalam proses Sintesis Urea:
 Reaktor: Berfungsi untuk mereaksikan amoniak dengan CO2 membentuk
ammonium karamat dengan reaksi eksotermis dan proses dehidraasi larutan
karbamat untuk membentuk urea.
 Stripper: Berfungsi untuk memisahkan kelebihan gas-gas yang tidak bereaksi
seperti NH3 dan CO2.Carbamate Condenser: Berfungsi untuk mereaksikan
CO2 dan NH3 (membentuk karbamat cair) dan menghasilkan Low Pressure
Steam.
 Scrubber: disini amoniak dan CO2 yang keluar dari bagian atas reaktor diserap
oleh carbamate recycle dari absorber tekanan tinggi.
b) Alat yang digunakan dalam proses Dekomposisi (pemurnian):
  High Pressure Decomposer: Berfungsi untuk memisahkan kelebihan NH3 dari
campuran reaksi dan mendekomposisi ammonium karbonat menjadi NH3 dan
CO2.
 Low Pressure Decomposer: Berfungsi untuk menyempurakan dekomposisi
setelah keluar High Pressure Decompser.
 Gas Separator: Berfungsi untuk memisahkan sisa NH3 dan CO2 yang masih
terlarut dalam larutan urea.
 Reactor For High Pressure Decomposer: Berfungsi untuk memanaskan larutan
dari Low Pressure Decomposer.
 Reboiler For Low Pressure Decomposer: Berfungsi untuk memanaskan larutan
dari Low Pressure Decomposer.
 Heat Exchanger for Low Pressure Decomposer: Berfungsi untuk mendinginkan
larutan dari High Pressure Decomposer menuju ke Low Pressure Decomposer.
c) Alat yang digunakan dalam proses Pembutiran (Granulation):
 Vacuum Concentrator dengan Vacum Generator: Berfungsi untuk menguapkan
air dari larutan urea.
 Cristallizer dengan agitator: Berfungsi untuk mengkristalkan urea.
 Melter: Berfungsi untuk melelehkan kristal-kristal urea.
 Dissolving tank I: Berfungsi sebagai tempat pelarutan urea oversize.
 Dissolving tank II: Berfungsi sebagai tempat pelarutan urea oversize.
d) Alat yang digunakan dalam proses Recovery:
 Off Gas Absorber: Berfungsi untuk menyerap gas NH3 dan CO2 dari gas
separator kemudian dikondensasikan dalam packed bad bagian bawah oleh
larutan recycle yang didinginkan dalam off gas absorben cooler.
 Off Gas Condensor: Berfungsi untuk mendinginkan gas yang keluar dari gas
separator.
 Off Gas Absorber Recycle Pump: Berfungsi untuk memompa larutan dari off
gas absorber dan dikembalikan lagi ke bagian tengah off gas absorber.
 Low Pressure Absorber: Berfungsi menyerap sempurna gas-gas dari Low
Pressure Decomposer.
 High Pressure Absorber Cooler: Berfungsi untuk mengembalikan lagi larutan
karbonat ke reaktor.
  Ammonia Recovery Absorber: Berfungsi untuk menyerap ammonia dari
recycle larutan, lalumengirimkannya ke ammonia reservoir.
 High Pressure Absorber Pump: Berfungsi memompa larutan dari Low Pressure
Absorber ke High Pressure Absorber.
 Aqua Ammonia Pump: Berfungsi untuk memompa amonia dan ammonia
recovery absorber ke high pressure absorber.
e) Alat yang digunakan dalam proses Penanganan Kondensat:
 Surface Condenser: Berfungsi untuk mengkondensasi uap air yang mengandung
urea, NH3 , dan CO2 untuk membentuk proses kondensat.
 Process Condensat Stripper: Berfungsi untuk melucuti NH3 dan CO2 dalam
proses kondensat dengan menggunakan steam.
 Urea Hydrolyzer: Berfungsi untuk menghidrolisis urea menjadi NH3 dan CO2.

BAB III. PEMBUATAN PUPUK ZA

3.1 PEMBUATAN PUPUK ZA 1
3.1.1 Definisi Pupuk ZA
Pupuk ZA atau dalam istilah bahasa belanda yaitu Zwalvezur Ammonia
(Ammonium Sulfat) adalah jenis pupuk nitrogen yang dapat membantu tanaman dalam
memenuhi kebutuhan nitrogen. Pupuk ZA mengandung belerang dan nitrogen dengan
kadar tinggi yaitu belerang 24% dan nitrogen 21%. Adapun fungsi dari unsur hara
nitrogen dan hara sulfur bagi tanaman yaitu sebagai berikut :
a. unsur hara nitrogen
 membuat tanaman menjadi lebih hijau, segar, dan banyak mengandung butir
hijau daun yang penting dalam fotosintetis.
 mempercepat pertumbuhan tanaman (tinggi, jumlah anakan, cabang, dan
sebagainya).
 menambahkan kandungan protein hasil panen.
b. unsur hara sulfur
 membuat pembentukan butir hijau daun (chlorophyl), sehingga daun menjadi
lebih hijau.
 menambahkan kandungan protein dan vitamin hasil panen.
 berperan sebagai sintesa minyak yang berguna bagi proses pembuahan zat gula.
 Di samping digunakan sebagai pupuk, amonium sulfat juga digunakan sebagai
nutrisi penambah kadar nitrogen dalam proses fermentasi, sebagai campuran cairan
pemadam kebakaran, penyamakan, makanan ternak, termasuk proses pembuatan
makanan.
Wujud pupuk ini butiran kristal mirip garam dapur dan terasa asin di lidah. Pupuk
ini higroskopis (mudah menyerap air) walaupun tidak sekuat pupuk urea. Karena ion
sulfat larut secara kuat, sedangkan ion amonium lebih lemah, pupuk ini berpotensi
menurunkan pH tanah yang terkena aplikasinya. Sifat ini perlu diperhatikan dalam
penyimpanan dan pemberiannya.
Kandungan nitrogen dari pupuk ZA hanya separuh dari urea, sehingga biasanya
pemberiannya dimaksudkan sebagai sumber pemasok hara belerang pada tanah-tanah
yang miskin unsur ini. Namun demikian, pupuk ini menjadi pengganti wajib urea sebagai
pemasok nitrogen bagi pertanaman tebu karena tebu akan mengalami keracunan bila
diberi pupuk urea.
3.1.2 Pembuatan Pupuk ZA
Pupuk ZA dibuat dari gas amoniak dan gas belerang. Persenyawaan kedua zat
tersebut menghasilkan pupuk ZA yang mengandung N 20,5 sampai 21%, bersifat tidak
higroskopis. Pupuk N dalam bentuk ammonium sulfat (ZA) yang diberikan ke dalam
tanah pertama-tama akan diserap (adsorpsi) oleh kompleks koloid tanah dan bentuk N
(NH4+) cenderung tidak hilang dan tercuci air, sedangkan urea dapat segera larut dalam
air. Tahap akhir dalam proses pembuatan pupuk ZA adalah pengeringan.
Pengeringan adalah proses untuk menghilangkan sejumlah cairan volatile yang
terdapat dalam padatan dengan cara evaporasi. Dalam industry pupuk seperti ammonium
sulfat (ZA), superfosfat (SP), dan natriium fosfat kalium (NPK), proses pengeringan
biasanya dilakukan dengan menggunakan rotary dryer.
Reaksi yang terjadi selama proses pembuatan pupuk ZA.
 Pembentukan amoniak (di unit Pabrik Amoniak): N2 + 3H2  2NH3
 Pembentukan asam sulfat (di unit Pabrik Asam Sulfat):
S + O2  SO2
SO2 + ½ O2  SO3
SO3 + H2O  H2SO4
 Pembentukan ZA (untuk Solid Base): 2NH3 + H2SO4  (NH4)2SO4
3.1.3 Jenis Proses
 Proses produksi amonium sulfat terdiri dari berbagai proses yaitu,
proses netralisasi langsung, proses karbonasi batubara, proses gypsum
(merseburg process), dan proses absorbsi sulfur.
A. Proses Netralisasi Langsung
Proses produksi amonium sulfat dari reaksi amonia dan asam sulfat disebut
dengan proses netralisasi langsung. Panas dari reak si mampu menguapkan seluruh
air jika konsentrasi asam sulfat 70% atau lebih. Amonium sulfat dibuat dalam suatu
unit netralizer dengan mereaksikan gas amonia dengan asam sulfat dibawah
tekanan vakum yaitu sekitar 55–58 mmHg dengan suhu 105°C dengan reaksi
sebagai berikut :
2 NH3 (g) + H2SO4 (aq)  (NH4)2SO4 (s)
∆H = -274 kJ/mol (-65,5 kcal/mol)
B. Proses Karbonasi Batubara
Amonium sulfat dapat diproduksi dari batubara dengan 3 cara yaitu :
1) Proses langsung
2) Proses tak langsung
3) Proses semi langsung
C. Proses Merseburg
Proses ini merupakan reaksi antara amonium karbonat dengan gypsum. Reaksi
yang terjadi adalah sebagai berikut :
2NH3 + CO2 + H2O  (NH4)2CO3
(NH4)2CO3 + CaSO4.2H2O  (NH4)2SO4 + CaCO3 + 2H2O
Larutan amonium karbonat jenuh digunakan dalam proses yang dibuat dengan
cara melarutkan karbondioksida dalam larutan amonium hidroksida.
Karbondioksida tersedia sebagai hasil samping pembakaran
hidrokarbon. Konversi pada reaksi kira-kira 95% sesudah lima jam, jika gypsum
bereaksi sempurna dan suhu reaksi dijaga pada 70 oC. Campuran reaksi difilter
untuk memisahkan kalsium karbonat yang terbentuk dari larutan amonium.
D. Proses Absorbsi Sulfur Amonium
Sulfat dapat dibuat dengan mengabsorbsi gas sulfur pada pelarut organik dan
menghasilkan sulfit atau kaya liquor dengan udara untuk memproduksi sulfat.
Kemudian ditambahkan amonia untuk menghasilkan amonium sulfat. Setelah itu
dipisahkan dari solventnya, di centrifugasi dan dikeringkan kemudian di bagging.
Solvent yang digunakan biasanya adalah xylidine atau monomethyanilin.
 Pada proses ini ditemukan teknik pengurangan kadar sulfur dengan biaya
yang rendah untuk unit yang kecil. Proses ini meliputi reaksi larutan amonia dengan
sulfur dioxide dalam reaktor kristalizer untuk membentuk kristal amonium sulfit.
Gas yang tidak bereaksi dibuang keudara. Tahapan reaksinya adalah sebagai
berikut :
2NH3 + SO2 + H2O  (NH4)2SO3
(NH4)2O3 + ½ O  2(NH4)2SO4
Reaksi yang terjadi berada pada tekanan 0,1–5 atm dan suhu 200–
450oC menggunakan katalis V2O5. Amonium Sulfit kristal dicentrifuge dari
kristaliser dan dioksidasi menjadi amonium sulfat dalam rotary dryer.
3.1.4 Spesifikasi Bahan Baku, Bahan Penunjang Dan Pupuk ZA Sebagai Produk
Ammonia (Bahan Baku) Asam Sulfat (Bahan Baku)
Wujud : cair Wujud : cair
Kenampakan : tidak berwarna Kenampakan : tidak berwarna
Bau : khas ammonia Bau : khas asam sulfat
Tekanan : 3-4 kg/cm2 Tekanan : 5 kg/cm2
Temperatur : 85 oC H2SO4 min : 98,0-99,5 % berat
NH3 min : 99,0-99,5 % berat H2O max : 0,2-2,0 % berat
H2O max : 0,5-1 % berat
Uresoft 150 (Bahan Penunjang) Ammonium Sulfat (Produk)
Uresoft 150 sebagai bahan anti caking Wujud : padat
Bentuk : Kristal
Kenampakan : putih
Ukuran : tertahan US mesh 30
Nitrogen min : 20,80 %
Belerang minimal : 23,8%
Asam bebas max sebagai H2SO4 : 0,10 %
H2O max : 1,0 %
3.1.5 Manfaat Pupuk ZA dan Belerang
Pupuk ZA
 Memperbaiki kualitas dan meningkatkan produksi serta nilai gizi hasil panen dan pakan
ternak karena peningkatan kadar protein pati, padi, gula, lemak, vitamin, dll.
 Memperbaiki rasa dan warna hasil panen.
  Tanaman lebih sehat dan lebih tahan terhadap gangguan lingkungan (hama, penyakit,
kekeringan)
Manfaat Belerang Bagi Tanaman
- Membantu pembentukan butir hijau daun sehingga daun menjadi lebih hijau.
- Menambah kandungan protein dan vitamin hasil panen.
- Meningakatkan jumlah anakn yang menghasilkan (pada tanaman padi).
- Berperan penting pada proses pembulatan zat gula.
- Memperbaiki warna, aroma, dan kelenturan daun tembakau (khusus pada tembakau
omprongan).
- Memperbaiki aroma, mengurangi penyusutan selama penyimpangan, memperbesar
umbi bawang merah dan baeang putih.
3.1.6 Cara Penggunaan Pupuk ZA
 Pupuk ZA sangat dianjurkan sebagai pupuk dasar dan pupuk susulan untuk semua
jenis tanaman. (Unsur hara Belerang dibutuhkan tanaman sejak awal pertumbuhan)
 Pupuk ZA dapat dicampur dengan pupuk yang lain.
 Dapat bersifat racun bagi tanah jika diberikan pada tanah tanpa disertai kapur. Tanpa
adanya batuan kapur, ammonium sulfat akan bebas bereaksi dengan besi, aluminium,
dan mangan membentuk racun besi, aluminium, dan mangan.
 Kelebihan pupuk ammonium sulfat mengakibatkan tanah besifat asam. Dengan
demikian, pupuk ini harus diberikan pada tanah yang bersifat basa.

3.2 PEMBUATAN PUPUK ZA 2

3.2.1 Pengertian Pupuk ZA
Pupuk ZA adalah pupuk kimia (anorganik) yang banyak mengandung unsur hara
nitrogen (N) dan belerang atau sulfur (S). Pupuk ZA ini dibuat dengan menambah unsur
hara pada tanaman. Unsur nitrogennya 21% dalam bentuk amonium dan sulfur/belerang
24% dalam bentuk sulfat. Nama pupuk ZA merupakan singkatan dari bahasa Belanda
yaitu zwavelazure ammoniak, yang merupakan amonium sulfat (NH4SO4). Amonium
sulfat atau yang biasa disebut ZA merupakan salah satu jenis pupuk buatan yang berguna
bagi tanaman.
Pupuk ZA aman digunakan untuk semua jenis tanaman. Wujud pupuk ini butiran
kristal mirip garam dapur dan terasa asin di lidah. Pupuk ini higrokopis (mudah menyerap
air) walaupun tidak sekuat pupuk urea. Karena ion sulfat larut secara kuat sedangkan ion
amonium lebih lemah, pupuk ini berpotensi menurunkan PH tanah yang terkena
 aplikasinya. Sifat ini perlu diperhatikan dalam penyimpanan dan pemberiannya. Pupuk
ini menjadi pangganti wajib urea sebagai pemasok nitrogen bagi pertanaman tebu karena
tebu akan mengalami keracunan apabila diberi pupuk urea.
Manfaat unsur hara untuk tanaman
Belerang/sulfur (S) Nitrogen (N)
Menambah kandungan vitamin dan protein pada Bahan penyusun klorofil dan asam amino.
hasil panen.
Menigkatkan jumlah anakan pada tanaman. Pembentukan protein esensial bagi aktivasi
karbohidrat dan komponen enzim.
Membantu dalam proses pembuatan zat gula. Menstimulasi perkembangan dan aktivitas akar serta
meningkatkan penyerapan unsur-unsur hara yang lain.
Keuntungan penggunaan Amonium sulfat (pupuk ZA) dibandingkan dengan pupuk
nitrogen lainnya :
 Mengandung unsur nitrogen dan sulfur.
 NH4+ dapat diserap secara langsung oleh tanaman sehingga tidak membutuhkan
mikroorganisme tanah untuk menguraikan senyawa NH4+ menjadi unsur nitrogen
seperti pada pupuk urea (CO(NH2)2).
3.2.2 Proses Pembuatan Pupuk ZA
Pada proses pembuatan pupuk ZA terdapat 3 unit pembuatan yaitu Unit ZA I, Unit
ZA II, dan Unit ZA III. Unit ZA I dan ZA III memiliki proses yang sama sedangkan Unit
ZA II memiliki proses berbeda.
A. Unit ZA I dan ZA II
Diagram untuk proses produksi Unit ZA I/III ditunjukkan gambar di bawah ini :

Uraian Proses di Unit ZA I/III

1. Reaksi Netralisasi dan Kristalisasi
 Saturator digunakan sebagai alat utama pada proses ini. Saturator digunakan
sebagai reactor dan crystallizer. Saturator berfungsi untuk mereaksikan amoniak
dengan asam sulfat dan memekatkan ammonium sulfat yang terbentuk. Reaksi
yang terjadi adalah sebagai berikut:
2NH3 (g) + H2SO4 (aq) (NH2)2SO4 (aq) + Q.... (1)
Suhu reaksi dijaga tetao oada 105°C - 106°C dengan acidity 0,2% berat dan
konsentrasi Kristal sebesar Kristal 50%.
2. Pemisahan Produk
Alat utama pada proses ini adalah centrifuge separator. Fungsinya
memisahkan Kristal ammonium sulfat yang terbentuk dengan larutan induk. Slurry
ammonium sulfat dari saturator diumpankan dengan perbandingan liquid : solid =
1:1. Kristal diharapkan tertahan 60% di screen 30 mesh yang selanjutnya akan
dikirim ke bagian pengeringan, sedang larutan induknya dialirkan ke liquor tank
sebagai recycle ke saturator.
3. Pengeringan Produk
Peralatan utamanya adalah Rotary Dryer yang berfungsi untuk
mengeringkan Kristal ammonium sulfat hingga kandungan air maksimum
sebesar 0,15% berat.
4. Penampungan Produk
Produk ZA kering yang keluar dari dryer diangkat dengan bucket elevator
masuk ke hopper kemudian dikirim ke bagian pengantongan dengan belt
conveyor. Produk ZA dari unit ini memiliki kadar nitrogen minimum 20,1%,
kadar asam sulfat maksimum 0,1% dan kadar air maksimum 1 % (% w/w) dengan
ukuran Kristal 75% tertinggal pada 30 mesh.
B. Unit ZA II
Alur proses produksi pada Unit ZA II adalah sebagai berikut:

Uraian Proses di Unit ZA II:

1. Karbonasi
 Peralatan utamanya adalah carbonation tower yang berfungsi dalam
pembuatan ammonium carbonate/carbonate liquor. Pada menara karbonasi terjadi
reaksi sebagai berikut:
2NH3 + CO2 + H2O  (NH4 ) 2CO3 + Q (2)
Produk larutan (carbonate liquor) dari dasar menara dialirkan ke storage tank.
Sedangkan gas yang lolos di bagian atas diserap oleh scrubber liquor dan yang
tidak terserap dialirkan ke unit reaksi dan penyerapan gas.
2. Reaksi dan Penyerapan Gas
Alat utama dalam proses ini adalah reactant vessel berpengaduk sebagai
tempat bereaksinya ammonium carbonate dengan phosfor gypsum membentuk
reaction magma (slurry) dan gas scrubber untuk menyerap gas NH3 dan CO2 yang
lolos di unit karbonasi, reaksi, filtrasi dan netralisasi. Gypsum dari Phosporic acid
plant masuk ke atas reaktor 1 dengan suhu ±65°C melalui vortex mixer kemudian
dicampurkan dengan carbonate liquor sehingga terjadi reaksi:
(NH4 ) 2 CO3+ CaSO4 .2H2O  (NH4)2SO4+ CaCO3 + 2H2 + O – Q.....(3)
Dalam reaktor berikutnya, suhu operasi naik menjadi 70 - 73°C. Produk yang
berupa slurry dari reaktor dikirim ke unit filtrasi dari bagian bawah reaktor.
3. Filtrasi
Dalam tahapan ini tidak ada reaksi yang terjadi melainkan pemisahan
larutan ZA dengan padatan kapur dan kapur yang masih terikut larutan akan
diendapkan di bejana pengendap kapur (chalk settler). Filter disini ada 2 jenis, yaitu
primary filter, dimana larutan ZA dari reaktor terakhir akan dipisahkan filtrat
(Strong liquor) sebagai produk filter. Cake yang didapatkan dari proses filtrasi ini
dilarutkan dengan weak liquor sebelum diumpankan ke filter selanjutnya,
secondary filter. Pada secondary filter terjadi proses pemisahan kapur berupa
gumpalan (cake) dengan filtratnya berupa weak liquor yang digunakan sebagai
pelarut cake filtrate pertama serta pencuci kain pada filter utama. Dalam hal ini
boiler digunakan untuk pencuci cake.
4. Netralisasi
Pada tahapan ini kelebihan NH3 dan ammonium carbonate dinetralkan
dengan asam sulfat menjadi ZA tambahan, sedangkan CO2 terlepas. Reaksi yang
terjadi adalah:
2 NH3 + H2SO4  (NH4)2SO4 .........................................(4)
(NH4)2SO4 + H2SO4  (NH4)2SO4 + H2O + CO2....................(5)
 2(NH4)HCO3 + H2SO4  (NH4)2SO4 + HSO4 + CO2 .................(6)
Hasil dari reaksi-reaksi tersebut membentuk ammonium sulfat tambahan yang
selanjutnya dikirm ke evaporator dengan pompa sementara gas CO2 yang lepas
dihisap dengan blower untuk dibawa ke scrubber.
5. Evaporasi dan Kristalisasi
Evaporator crystallizer jenis Calandria adalah alat utama yang berfungsi
untuk menguapkan H2O dari larutan ZA agar larutan menjadi pekat karena pada
larutan ammonium sulfat yang pekat, kristal ammonium sulfat dapat terbentuk.
6. Pengeringan dan Pendinginan Kristal
Pada tahapan ini, Kristal ZA basah dari centrifuge dikeringkan di rotary
dryer dengan panas yang berasal dari pembakaran LSFO serta didinginkan dengan
penambahan anti caking/Armoflo 11. Kristal basah dikeringkan dengan hembusan
udara panas dari furnace bersuhu 162°C pada bagian drying sedangkan di bagian
cooler kristal didinginkan dengan udara dari cooler air feed fan.
7. Penampungan Produk
Produk ZA kering yang keluar dari dryer dikirim ke bagian hopper dengan
bucket elevator dan diangkut dengan belt conveyor menuju bagian pengantongan
untuk selanjutnya dilakukan pengepakan.
3.2.3 Bahan Pembuatan Pupuk ZA
Bahan pembuatan Unit ZA I/II
Gas NH3 Asam Sulfat
Kadar NH3 : 99,00 % - 99,50 % Kadar H2SO4 : 98,00 % - 99,50 % berat
Kadar H2O maksimal : 0,5% Kadar H2O : 0,2 % - 2,0 % berat
Tekanan : 4,31 kg/cm2 Tekanan : 5,0 kg/cm2
Temperatur :68°C Temperatur : 34°C

Bahan Pembuatan Unit ZAII

Amoniak cair Asam Sulfat
NH3 dengan kadar : 99,00 % - 99,50% Kadar H2SO4 minimal : 98,5%
Kandungan H2O maksimal : 0,5 % Kandungan H2O maksimal : 2,0%
Temperatur : 1°C Temperatur : 34°C
Tekanan : 3-4 kg/cm 2
CO2 gas Fosfo gypsum
CO2 minimal : 99,0 % Kadar CaSO4 .2H2O minimal : 97%
Kadar iner maksimal : 0,3% Kandungan P2O5 total maksimal : 0,33%
Temperatur : 35°C Kadar F total maksimal : 0,69%
Tekanan : 0,44 kg/cm2 Kadar CaO minimal : 3,69%

3.2.4 Aplikasi Pupuk ZA dalam Bidang Industri

1. Dalam industri penyamakan digunakan untuk proses deliming ataupun
menghilangkan zat kapur dari kulit. Pembuangan kapur bertujuan untuk
menetralkan kulit dari basa akibat pengapuran (pH 11) menjadi mendekati pH
netral yaitu 8, keadaan pH netral ini digunakan dalam proses agar dapat bekerja
dengan baik.
2. Dalam industri makanan digunakan dalam bumbu, penyedap rasa, isolasi protein,
makanan ringan, selai, jeli, dan minuman non-alkohol.
3. Dalam industri tekstil digunakan sebagai aditif pada proses pewarnaan
4. Dalam bidang mikrobiologi digunakan sebagai nutrisi pada kultur bakteri dan
mikroorganisme penghasil enzim.

BAB IV. PEMBUATAN UDARA

4.1 PEMBUATAN UDARA 1
4.2 PEMBUATAN UDARA 2

BAB V. PEMBUATAN KACA

5.1. PEMBUATAN KACA (FLAT GLASS)
5.1.1 Pengertian
Dari segi fisika kaca adalah zat cair yang sangat dingin dan tidak mempunyai
titik cair tertentu serta mempunyai viskositas cukup tinggi sehingga tidak megalami
kristalisasi. Sedangkan dari segi kimia, kaca adalah gabungan berbagai oksida
anorganik yang tak mudah menguap, yang dihasilkan dari dekomposisi dan peleburan
senyawa alkali dan alkali tanah, pasir serta berbagai penyusun lainnya sehingga
menghasilkan produk yang mengahasilkan struktur atom yang acak. Kaca adalah
pruduk yang mengalami vitrifikasi sempurna, atau setidak-tidaknya produk yang
mengandung amat sedikit bahan nonvitreo dalam keadaan suspensi.
5.1.2 Bahan baku pembuatan kaca
5.1.2.1 Komponen Utama
1. Pasir Kuarsa (SiO2)
Pasir yang di gunakan haruslah kuarsa yang hampir murni (99.1 – 99.7 %). Jenis
pasir yang dikenal untuk pembuatan kaca adalah jenis quartz. Kandungan besinya tidak
boleh melebihi 0,45% untuk barang gelas pecah belah atau 0,015% untuk kaca optic,
sebab kandungan besi ini bersifat merusak warna kaca pada umumnya.
2. Soda Ash (Na2O)
Soda (Na2O) terutama didapat dari soda abu padat (Na2CO3). Fungsi dari Na2O
adalah menurunkan titik lebur bahan-bahan ketika proses peleburan bahan baku. Secara
umum, penggunaan Soda Ash adalah mempercepat pembakaran, menurunkan titik
lebur, mempermudah pembersihan gelembung dan mengoksidasi besi.
3. Limestone (CaCO3)
Fungsi utama dari CaCO3 adalah mempercepat proses pendinginan kaca. selain itu
saat proses pelelehan bahan baku CaCO3 juga dapat mempermudah peleburan
(menurunkan temperatur peleburan).
4. Feldspar
Feldspar mempunyai rumus umum R2O. Al2O3.6SiO2, dimana R2O dapat berupa
Na2O atau K2O atau campuran keduanya. Feldspar mempunyai nilai kekesaran 6 – 6,5
skala Mosh, berat jenis 2,4 – 2,8. Kandungan aluminanya dapat menurunkan titik cair
kaca dan memperlambat terjadinya devitrifikasi.
5. Borax
Borax adalah bahan campuran yang menambahkan Na2O dan boron oksida kepada
kaca. Disamping daya fluksnya yang kuat, boraks tidak saja bersifat menurunkan
koefisien ekspansi tetapi juga meningkatkan ketahana terhadap reaksi kimia.
6. Cullet
Cullet merupakan pecahan-pecahan kaca atau kaca yang berasal dari produk tak lolos
quality control. Tujuan dari penggunaan cullet ini adalah mengurangi bahan utama
lainnya sehingga biaya produksi dapat semakin kecil, selain itu cullet ini dapat
memperkecil melting point dari pembuatan kaca, sehingga dapat menghemat
penggunaan bahan bakar. Cullet yang diumpankan sebanyak 25% dari total bahan baku.
5.1.2.2 Komponen Sekunder
1. Refining agent, menghilangkan gelembung-gelembung gas pada saat pelelehan bahan
baku. Bahan yang biasa digunakan sebagai refining agent pada industri gelas adalah
sodium nitrat dan sodium sulfat atau arsen oksida (As2O3).
 2. Penghilang warna (decolorant), menghilangkan warna yang biasanya diakibatkan
oleh kehadiran senyawa besi oksida yang masuk bersama bahan baku. Bahan
penghilang warna yang digunakan adalah mangan dioksida (MnO2), logam selenium
(Se), atau nikel oksida (NiO).
3. Pewarna (colorant), digunakan untuk membuat gelas khusus sesuai dengan warna
yang dikehendaki.
4. Opacifiers, Berfungsi untuk membuat kaca/gelas bersifat buram/tidak dapat ditembus
gelombang elektromagnetik. Bahan yang digunakan sebagai opacifier adalah fluorite
(CaF2), kriolit (Na3AlF6), sodium fluorosilika (Na2SiF6), timah phospat, seng phospat
(Zn3(PO4)2), dan kalsium phospat (Ca3(PO4)2).
5. Kerak garam
Kerak garam ini di perkirakan dapat membersihkan buih yang mengganggu pada
tanur tangki. Sulfat ini harus di pakai bersama karbon agar tereduksi menjadi sulfit.
6. Blok refraktori
Blok refraktori untuk industri kaca dikembangkan khusus berhubung dengan kondisi
yang hebat yang harus dialami dalam penggunaannya.
Kandungan Senyawa Produk Kaca Dalam %
B2O3 Al2O3
No SiO2 (boron (alumimium Fe2O3 CaO MgO NaO
trioksida) oksida)
1 71.8 1.4 0.1 8.9 3.3 14.3
2 72.4 0.8 0.4 5.3 3.7 17.4
3 81.0 12.5 2.0 4.5
4 67.2 0.9 9.5
5 100
Keterangan :
1. Jendela amerika dan eropa 4. Alat makan minum
2. Bola Lampu 5. Silika Murni
3. Pyrex
5.1.3 PROSES PEMBUATAN
5.1.3.1 Persiapan bahan baku (batching)
Proses persiapan bahan baku dibagi menjadi dua tahapan, yaitu:
a. Pencampuran antara material menjadi mixed batch
Material yang di butuhkan sesuai dengan kaca yang akan diproduksi
dicampur dengan menggunakan mixer berbentuk turbin.
Proses mixing berlangsung selama 4 menit yang dibagi menjadi 2 tahap,
mixing basah dan mixing kering. Proses mixing kering terjadi pada 1 menit
pertama kemudian dilanjutkan mixing basah dengan penambahan air untuk
memperoleh moisture sesuai dengan yang diharapkan yaitu 4,5-5,5%. Sebagian
besar alat transportassi material adalah belt conveyer dan bucket elevator.
b. Pencampuran antara mixed batch dengan cullet
Setelah campuran batch keluar dari mixer, batch tersebut diangkut dengan
belt conveyer dan dibawa oleh bucket elevator masuk ke mixed batch tank.
Bersamaan dengan itu cullet yang berasal dari circulating cullet dan foreign cullet
juga ditimbang dalam hopper scale. Setelah itu batch dan cullet masuk ke dalam
batch dan cullet tank. Selanjutnya dibawa ke blanket feeder sebelum masuk
kedalam melter. Namun apabila terjadi kesalahan proses batch yang dapat
disebabkan oleh kesalahan scale atau kesalahan operasi maka mixed batch tank
harus dikuras dan hasilnya disebut miss batch. Miss batch ini disimpan kemudian
diidentifikasi komposisinya melalui laboratorium. Pemakaian miss batch
dilakukan secara bertahap dengan berdasarkan kesamaan jenis produk dan
kualitasnya.
Hal-hal yang harus diperhatikan dalam operasi batch house antara lain:
1. Berat material
2. Prosentase kandungan air material
3. Grain size
5.1.3.2 Pencairan (melting/fusing)
 Bahan baku yang sudah homogen, diayak dahulu sebelum dimasukkan ke
dalam tungku (furnace) bersuhu sekitar 1200-3200oC sehingga campuran akan
mencair. Reaksi kimia :
1) Na2CO3 + aSiO2 → Na2O.aSiO2 + CO2
2) CaCO3 + bSiO2 → CaO.bSiO2 + CO2
3) Na2SO4 + cSiO2 → Na2O.cSiO2 + SO2 + SO3 + CO
Tungku sebagai tempat mencairkan campuran bahan baku kaca, terbagi menjadi
3 jenis, yaitu:
a. Pot furnace, biasanya dipakai untuk menghasilkan kaca-kaca khusus (special
glass) seperti kaca seni, kaca optik dengan skala produksi yang kecil sekitar 2 ton
atau lebih rendah. Pot terbuat dari bata silica-alumina (lempung) khusus atau
platina.
b. Tank furnace, digunakan pada industri gelas skala besar dan terbuat dari bata
refraktori (bata tahan panas). Furnace ini mampu menampung sekitar 1350 ton
cairan gelas yang membentuk kolam di jantung furnace.
c. Regenerative furnace, Suhu tanur yang baru mulai berproduksi hanya dapat di
naikkan sedikit demi sedikit setiap hari, tergantung kepada kemampuan
reflaktorinya menampung ekspansi. Bila tanur regenerasi itu sudah di panaskan,
suhunya harus di pertahankan sekurang-kurangnya 12000C setiap waktu.
5.1.3.2 Pembentukan (forming/shaping)
Bahan kaca yang berbentuk cair lalu dialirkan ke dalam alat-alat yang
berfungsi untuk membentuk kaca padat sesuai yang diinginkan. Ada beberapa jenis
proses pembentukkan kaca, di antaranya adalah :
a. Proses Fourcault. Bahan cair dialirkan secara vertikal ke atas melalui sebuah
bagian yang dinamakan "debiteuse". Bagian ini terapung di permukaan kaca cair
dengan celah sesuai dengan ketebalan kaca yang diinginkan. Di atas debiteuse
terdapat bagian sirkulasi air pendingin yang akan mendinginkan kaca hingga
650 – 670oC. Pada suhu tersebut kaca berubah menjadi pelat padat dan akan
bergerak dengan didukung oleh roda pemutar (roller) yang menarik kaca
tersebut ke atas.
b. Proses Colburn (Libbey-Owens). Jika proses Fourcault, gerakan kaca
berlangsung secara vertikal, maka pada proses Colburn kaca akan bergerak
secara vertical kemudian diikuti gerakan horizontal setelah melewati roda-roda
penjepit yang membentuk leburan gelas menjadi lembaran-lembaran.
 c. Proses Pilkington (float process). Bahan cair dialirkan ke dalam sebuah kolam
berisi cairan timah (Sn) panas. Kecepatan aliran bahan cair ini merupakan
pengatur tebal tipisnya kaca lembaran yang akan diproses. Kaca akan
mengapung di atas cairan timah karena perbedaan densitas di antara keduanya.
Kaca ini tetap berupa cairan dengan pasokan panas yang berasal dari pembakar
di bagian atas kolam. Pengendalian temperatur di dalam kolam dilakukan agar
kaca tetap rata di kedua sisinya serta pararel. Bahan yang biaanya digunakan
untuk keperluan ini adalah gas nitrogen murni. Selanjutnya, aliran kaca
melewati daerah pendinginan (masih di dalam kolam) dan keluar dalam bentuk
kaca lembaran bersuhu ±600oC.
5.1.3.4 Annealing
Bahan yang sudah dibentuk kemudian didinginkan secara bertahap dalam
suatu alat glass tempering machine. Fungsi tahapan ini adalah untuk mencegah
timbulnya tegangan-tegangan antar molekul pada kaca yang tidak merata sehingga
dapat menimbulkan kepecahan. Proses annealing kaca terdiri dari 2 aktivitas, yaitu :
1. Menahan kaca pada suatu suhu di atas suhu kritis tertentu selama beberapa waktu
yang cukup lama sehingga mengurangi regangan-regangan.
2. Mendinginkan masa kaca itu sampai suhu kamar secara cukup perlahan sehingga
regangan itu selalu berada di bawah batas maksimum lehr atau tungku
penyaringan.
Proses ini berlangsung di dalam "annealing lehr". Untuk jenis kaca lembaran,
annealing lehr ini dilewati oleh kaca-kaca yang bergerak di atas roda berjalan.
5.1.3.5 Finishing dan pengendalian kualitas (Quality Control)
Semua kaca yang sudah disangai harus mengalami operasi penyelesaian yang
relative sederhana tetapi sangat penting. Beberapa proses penyelesaian akhir pada
industri gelas adalah cleaning and polishing, cutting, enameling, dan grading.
5.1.4 SIFAT SIFAT
Gelas merupakan bahan yang dapat ditembus oleh cahaya tampak dan sinar infra
merah, tetapi tidak oleh sinar ultraviolet. Gelas yang mengandung Pb tidak dapat dilewati
oleh sinar Rontgen. Pemanasan akan menyebabkan pemuaian gelas yang besarnya sangat
berbeda satu sama lain (tergantung koefisien pemuaian). Bila pemanasan atau
pendinginan berlangsung terlalu cepat atau terkonsentrasi pada satu titik, akan terjadi
tegangan. Karena gelas bersifat rapuh, tegangan tersebut dapat menimbulkan retakan.
5.1.5 KETAHANAN KIMIA
 Gelas sangat mudah rusak oleh lelehan alkali, alkali karbonat, (pH 10), hidrogen,
fluorida, dan agak mudah rusak oleh basa panas dengan pH 7 – 10, serta larutan panas asam
anorganik yang mengandung air, misalnya HCl 30%.

5.2. PEMBUATAN KACA (BOTTLE GLASS)

5.2.1 Bahan Baku Pembuatan Kaca
5.2.1.1 Komponen Utama
1. Pasir Kuarsa (SiO2)
Jenis pasir yang dikenal untuk pembuatan kaca adalah jenis quartz. Kandungan
besinya tidak boleh melebihi 0,45% untuk barang gelas pecah belah atau
0,015% untuk kaca optic, sebab kandungan besi ini bersifat merusak warna kaca
pada umumnya.
Pasir silika yang digunakan dibagi menjadi tiga jenis, yaitu:
a. Pasir P-1 yang digunakan untuk memproduksi botol gelas flint atau bening.
b. Pasir P-2 yang digunakan untuk memproduksi botol gelas UVA hijau.
c. Pasir P-3 yang digunakan untuk memproduksi botol gelas amber atau
cokelat.
2. Soda Ash (Na2O)
Soda (Na2O) terutama didapat dari soda abu padat (Na2CO3). Fungsi dari Na2O
adalah menurunkan titik lebur bahan-bahan ketika proses peleburan bahan baku.
Secara umum, penggunaan Soda Ash adalah mempercepat pembakaran,
menurunkan titik lebur, mempermudah pembersihan gelembung dan
mengoksidasi besi.
3. Limestone (CaCO3)
Fungsi utama dari CaCO3 adalah mempercepat proses pendinginan kaca. selain
itu saat proses pelelehan bahan baku CaCO3 juga dapat mempermudah
peleburan (menurunkan temperatur peleburan).
4. Feldspar
Feldspar mempunyai rumus umum R2O.Al2O3.6SiO2. Kandungan aluminanya
dapat menurunkan titik cair kaca dan memperlambat terjadinya devitrifikasi.
5. Borax
Borax adalah bahan campuran yang menambahkan Na2O dan boron oksida
kepada kaca. Disamping daya fluksnya yang kuat, boraks tidak saja bersifat
 menurunkan koefisien ekspansi tetapi juga meningkatkan ketahana terhadap
reaksi kimia.
6. Cullet
Merupakan pecahan-pecahan kaca atau kaca yang berasal dari produk tak lolos
quality control. Cullet berfungsi untuk menurunkan temperatur leleh dari bahan
baku. Cullet yang diumpankan sebanyak 25% dari total bahan baku.
7. Blok refraktori
Blok refraktori untuk industri kaca dikembangkan khusus berhubung dengan
kondisi yang hebat yang harus dialami dalam penggunaannya.
5.2.1.2 Komponen Sekunder
1. Refining Agent
Menghilangkan gelembung-gelembung gas pada saat pelelehan bahan baku.
Bahan yang biasa digunakan sebagai refining agent pada industri gelas adalah
sodium nitrat dan sodium sulfat atau arsen oksida (As2O3).
2. Penghiang Warna (decolorant)
Menghilangkan warna yang biasanya diakibatkan oleh kehadiran senyawa besi
oksida yang masuk bersama bahan baku. Bahan penghilang warna yang
digunakan adalah mangan dioksida (MnO2), logam selenium (Se), atau nikel
oksida (NiO).
3. Pewarna (colorant)
Digunakan untuk membuat gelas khusus sesuai dengan warna yang
dikehendaki.
4. Opacifiers
Bahan yang digunakan sebagai opacifier adalah fluorite (CaF2), kriolit
(Na3AlF6), sodium fluorosilika (Na2SiF6), timah phospat, seng phospat
(Zn3(PO4)2), dan kalsium phospat (Ca3(PO4)2).
5. Kerak Garam
Kerak garam ini di perkirakan dapat membersihkan buih yang mengganggu
pada tanur tangki. Sulfat ini harus di pakai bersama karbon agar tereduksi
menjadi sulfit.
6. Arsen trioksida dapat pula ditambahkan untuk menghilangkan gelombang-
gelombang dalam kaca.
 7. Nitrat, baik dari natrium maupun kalium digunakan untuk mengoksidasi besi
sehingga tidak terlalu kelihatan pada kaca produk. Kalium nitrat atau karbonat
digunakan pada berbagai jenis kaca meja, kaca dekorasi, dan kaca optik.
Kandungan senyawa produk kaca dalam %
No SiO2 B2O3 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO NaO
1 71.8 1.4 0.1 8.9 3.3 14.3
2 72.4 0.8 0.4 5.3 3.7 17.4
3 81.0 12.5 2.0 4.5
4 67.2 0.9 9.5
5 100
Keterangan :
1. Jendela amerika dan eropa 4. Alat makan minum
2. Bola Lampu 5. Silika Murni
3. Pyrex
5.2.2 Proses Pembuatan
5.2.2.1 Batching (Persiapan Bahan Baku)
Pada tahap ini dilakukan penggilingan, pengayakan bahan baku serta pemisahan
dari pengotor-pengotornya. Serbuk bahan baku ditimbang sesuai komposisi,
termasuk bahan-bahan aditif lain yang diperlukan seperti zat pewarna atau zat-
zat sesuai dengan produk kaca yang dikendaki. Pengadukan campuran bahan
baku dalam suatu mixer dilakukan agar campuran menjadi homogen sebelum
dicairkan.
5.2.2.2 Melting (Peleburan)
Bahan baku yang sudah homogen, diayak dahulu sebelum dimasukkan ke dalam
tungku (furnace) bersuhu sekitar 1500oC sehingga campuran akan mencair.
Reaksi kimia :
1) Na2CO3 + aSiO2 → Na2O.aSiO2 + CO2
2) CaCO3 + bSiO2 → CaO.bSiO2 + CO2
3) Na2SO4 + cSiO2 → Na2O.cSiO2 + SO2 + SO3 + CO
Tungku sebagai tempat mencairkan campuran bahan baku kaca, terbagi menjadi
3 jenis, yaitu:
a. Pot furnace, biasanya dipakai untuk menghasilkan kaca-kaca khusus
(special glass) seperti kaca seni, kaca optik dengan skala produksi yang
 kecil sekitar 2 ton atau lebih rendah. Pot terbuat dari bata silica-alumina
(lempung) khusus atau platina.
b. Tank furnace, digunakan pada industri gelas skala besar dan terbuat dari
bata refraktori (bata tahan panas). Furnace ini mampu menampung sekitar
1350 ton cairan gelas yang membentuk kolam di jantung furnace.
c. Regenerative furnace, Suhu tanur yang baru mulai berproduksi hanya dapat
di naikkan sedikit demi sedikit setiap hari, tergantung kepada kemampuan
reflaktorinya menampung ekspansi. Bila tanur regenerasi itu sudah di
panaskan, suhunya harus di pertahankan sekurang-kurangnya 12000C setiap
waktu.
5.2.2.3 Shaping or Forming (Pembentukan)
Bahan kaca yang berbentuk cair lalu dialirkan ke dalam alat-alat yang
berfungsi untuk membentuk kaca padat sesuai yang diinginkan.
Proses tiup (blow). Proses ini digunakan untuk membuat botol kaca, gelas
kemasan, atau aneka bentuk kaca seni lainnya. Mesin pembuatan botol
merupakan satu-satunya mesin pencetak dengan menggunakan udara untuk
membuat bentuk lowong. Beberapa jenis mesin itu menghasilkan parison yaitu
botol setengah jadi atau blanko botol. Salah satu di antaranya adalah :
1. Jenis umpan sedot (section feet), yang dengan beberapa variasinya,
digunakan dalam pembuatan bola lampu dan gelas anggur.
2. Jenis umpan gumbal (god feet) yang di terapkan oleh para pembuat
berbagai barang yang di buat dengan press (tekan) tiup atau gabungan
“pres dan tiup”.
Pada mesin umpan sedot, kaca yang terdapat di dalam tangki dangkal
bundar yang berputar di sedot dalam cetakan. Cetakan itu kemudian diayun
menjauh dari permukaan kaca, di buka dan dilepaskan sehingga tinggal parison
yang di pegang pada lehernya. Cetakan botol lalu naik dan mengurung parison
itu dan hembusan udara tekan kemudian membuat kaca itu mengalir ke dalam
cetakan. Cetakan itu di biarkan mengungkung botol yang terbentuk sampai
operasi pengumpulan. Kemudian, setelah melepaskan botol itu, cetakan naik
kembali mengungkung parison baru. Operasi ini seluruhnya otomatis, dan
kemudian kecepatan 60 unit per menit bukanlah sesuatu hal yamg luar biasa.
Pengumpan gumpal merupakan salah satu perkembangan penting dalam
pembuatan barang kaca secara otomatik. Dalam operasi ini kaca cair mengalir
 dari tanur melalui palung yang pada ujungnya mempunyai sebuah lubang. Kaca
jatuh melalui lubang itu, dan di potong dengan gunting mekanik sehingga
merupakan suatu gumpal dengan ukuran persis sebagaimana yang di kehendaki.
Kaca itu lalu di teruskan melalui suatu corong ke cetakan parison, yang melaui
operasi pembetukan botol dalm posisi terbalik. Sebuah jarum leher naik dan
menempati posisinya, sementara sebuah plunyer jatuh dari atas; dan udara tekan
di “tiup enap” (settle blow) lalu mendorong kaca menjadi bentuk-bentuk
lehernya. Cetakan itu di tutup di sebelah atas (dasar botol), jarum leher di tarik
dan udar di suntikan pada “tiup lawan” (counter blow) melalui leher yang baru
terbentuk sehingga membuat lubang lowong. Cetakan parison terbuka, parison
itu di balikan sambil di pindahkan ke possisi baru, dimana botol yang setengah
jadi itu sekarang berada dalam posisis tegak. Kemudian, cetakan tiup akan
mengungkung parison yang di panaskann kembali untuk selang waktu yang
singkat. Udara lalu di suntikan untuk memberikan tiupan akhir, dan bersamaan
dengan itu menciptakan bentuk dalam dan bentuk luar pada botol itu. Cetakan
tiup itu kemudian berayun meniggalkan botol, dan botol itu bergerak ke leher.
Mesin otomatis peniupan botol biasanya terdiri dari dua buah meja
bundar yang di kenal dengan nama meja cetak parison ( parison mold table) dan
meja tiup (blow table). Berbagai operasi yang di sebutkan di atas berlangsung
pada waktu kaca itu bergerak mengelilingi meja tadi. Gerakan meja di
kendalikan oleh udara tekan yang menggerakan piston bolak-balik dan berbagai
operasi yang berlangsung di atas meja dikoordinasikan dengan gerakan meja
oleh mekanisme pengatur waktu motor. Piranti yang tersebut terakhir itu
merupakan salah satu alat yang paling vital dan paling mahal di antara semua
peralatan yang di gunakan.
5.2.3 Annealing (Penyangaian)
Untuk mengurangi regangan-regangan dalam kaca, semua barang kaca harus
disangai (anneal), baik barang kaca yang di buat dengan mesin maupun yang di buat
dengan tangan. Secara singkat, penyangaian menyangkut dua macam operasi yaitu :
a. Menahan kaca itu pada suatu suhu di atas suhu kritis tertentu selama beberapa
waktu yang cukup lama sehingga mengurangi regangan-regangan.
b. Mendinginkan masa kaca itu sampai suhu kamar secara cukup perlahan sehingga
regangan itu selalu berada di bawah batas maksimum lehr atau tungku
penyaringan.
5.2.4 Finishing (Penyelesaian)
Semua kaca yang sudah di sangai harus mengalami operasi penyelesaian yang
relatif sederhana tetapi sangat penting, operasi ini meyangkut pembersihan,
penggosoakan, pemolesan, pemotongan, gosok-semprot dengan pasir, pemasangan
email klasifikasi kwalitas, dan pengukuran. Walaupun tidak semua harus dilakukan
untuk setiap barang, namun satu atau dua di antara yang di sebutkan di atas selalu di
perlukan.
Jenis cacat botol dikelompokkan menjadi tiga, yaitu:
(i) Cacat kritis, cacat yang mempengaruhi kualitas produk ke konsumen secara
langsung dan dapat membahayakan konsumen,
(ii) Cacat mayor, cacat yang dapat menyebabkan kegagalan dalam proses di
pelanggan,
(iii) Cacat minor, cacat yang mempengaruhi penampilan dari botol.
Sebelum dilakukan proses sortasi secara manual, botol yang keluar dari annealing
terlebih dahulu disortasi secara otomatis dengan menggunakan tiga buah alat
secara berurutan, yaitu:
- gause, berfungsi untuk mengecek diameter mulut botol,
- alfacamp,berfungsi untuk mendeteksi cacat visual,
- checkplus, berfungsi untuk mendeteksi cacat retak.
5.2.5 Pengepakan dan Pemasaran
Pada waktu pengiriman barang pada gudang atau tempat penyimpanan karena kaca
adalah bahan yang sangat mudah pecah maka kaca tersebut di sekat dan di lapisi busa
sebagai pelindung dari kaca tersebur agar tidak terjadi benturan antara masing-masing
kaca.
5.2.6 Sifat-sifat
Gelas merupakan bahan yang dapat ditembus oleh cahaya tampak dan sinar infra merah,
tetapi tidak oleh sinar ultraviolet. Gelas yang mengandung Pb tidak dapat dilewati oleh
sinar Rontgen, gelas juga bersifat rapuh. Bahan aditif khusus seperti boron oksida dapat
membuat gelas kimia lebih tahan terhadap bahan kimia dan perubahan temperatur.
Kuarsa memiliki sifat tennis yang lebih baik karena koefisien pemuaiannya sangat
kecil. Gelas kimia akan berubah sifatnya setelah digunakan bertahun-tahun atau dalam
waktu yang lebih singkat lagi bila dipakai untuk temperatur yang lebih dari 150oC. Sifat
khas bahan gelas sangat tergantung pada jenis komposisi serta pengolahan pada tahap
finishingnya, seperti :
 Sifat fisik Soft glass Pyrex Vycor
Softening point, oF 1285 1508 2732
Annealing point, oF 750 1027 1710
Strain point, oF 887 950 1575
Maximumtemperature penggunaan - 932 – 1022 1830 – 1990
Spesifiv gravity 2,47 2,23 2,18
Expansi linier, x 107/oF 92 18 4,4
Modulus of rupture, x 10-3, psi - 6 – 10 5–9
Kapasitras panas rata- rata, 77 – 572oF - 0,233 0,244
Knoop hardness, 100 g - 481 532
5.2.7 Ketahanan Kimia
Gelas sangat mudah rusak oleh lelehan alkali, alkali karbonat, (pH 10), hidrogen,
fluorida, dan agak mudah rusak oleh basa panas dengan pH 7 – 10, serta larutan panas
asam anorganik yang mengandung air, misalnya HCl 30%.

BAB VI. PEMBUATAN PULP AND PAPER

6.1 PEMBUATAN PULP AND PAPER 1
6.1.1 Bahan Baku
Pada proses pembuatan pulp dan paper, bahan baku yang digunakan adalah kayu.
Kualitas pulp sangat ditentukan oleh jenis kayu yang digunakan. Diharapkan jenis kayu
yang digunakan untuk menghasilkan kualitas pulp yang bagus adalah yang mempunyai
kandungan selulosa yang tinggi, lignin yang rendah, tidak rapuh, tidak banyak
getah dan tidak berkulit tebal. Dalam proses pembuatan pulp digunakan dua jenis bahan
baku, yaitu:
a. Bahan baku primer
Untuk memperoleh serat ini diperoleh dari tumbuh-tumbuhan dengan jenis
kayu (wood) atau bukan kayu (non wood).
 Bahan Kayu (wood)
Jenis kayu terbagi menjadi dua yaitu jenis kayu lunak (softwood) dan jenis kayu
keras (hardwood). Jenis kayu tersebut terbagi karena kayu memiliki sifat fisik
yang bervariasi serta kepadatan yang beragam. Jenis kayu tersebut juga
mempunyai guna yang yang berbeda, seperti kayu lunak sering di gunakan
 untuk membuat kertas karena kepadatan dan struktur kerapatan kayunya yang
sangat renggang dan mudah untuk dihancurkan. Lain dengan kayu keras yang
sering digunakan untuk membuat sebuah furniture karena kepadatan dan
struktur kerapatannya yang rapat dan kekerasan struktur kayunya.
 Bahan non Kayu (non wood)
Beberapa jenis tumbuhan bukan kayu merupakan sumber serat untuk bahan
baku pulp, baik itu yang berasal dari kulit batang, daun, tangkai, buah/biji dan
bulu biji. Berdasarkan sumber serat, tumbuhan bukan kayu dapat
diklasifikasikan sebagai berikut:
- Serat kulit batang : Fax, Jule, Hemo, Rami Kenaf, Haramay
- Serat daun : Manila, Abaca, Sisal, Palm, Nenas
- Serat bulu biji : Kapas, Kapuk
- Serat rerumpunan : Merang, Jerami, Baggase, Bambu, Gelaga
Tabel: Rata-rata komposisi kimia kayu dan bukan kayu
Kandungan Bahan Kimia Serat Panjang (soft wood) Serat Pendek (hard wood) Bukan Kayu (non wood)
Selulosa 42 +/- 2 % 40 +/- 2 % (36 – 38) %
Hemiselulosa 27 +/- 2 % 30 +/- 5 % (38 – 40) %
Lignin 28 +/- 3 % 28 +/- 3 % (12 – 16) %
Zat ekstraktif 4+/- 3 % 3+/- 3 % -

b. Bahan Baku Sekunder

Guna penghematan atau efisiansi serat dari bahan baku primer, maka saat ini telah
diusahakan pemanfaatan kertas bekas (waste paper) dari berbagai jenis kertas dan
karton sebagai bahan baku pulp. Serat yang dihasilkan dari kertas, karton bahkan
dari baju bekas yang dikenal sebagia sebutan “serat primer”.
Kayu merupakan hasil hutan dari sumber kekayaan alam dan merupakan bahan
mentah yang mudah diproses untuk dijadikan barang sesuai kemajuan teknologi.
Komposisi kimia kayu terdiri dari:
 Selulosa
Bagian utama dinding sel kayu yang berupa polimer karbohidrat glukosa dan
memiliki komposisi yang sama dengan pati. Beberapa molekul glukosa
membentuk suatu rantai selulosa. Selulosa berantai panjang dan tidak bercabang.
Selama pembuatan pulp dalam digester, derajat polimerisasi akan turun pada
 suatu derajat tertentu. Penurunan derajat polimerisasi tidak boleh terlalu banyak,
sebab akan memendekkan rantai selulosa dan membuat pulp menjadi tidak kuat.
Selulosa dalam kayu memiliki derajat polimerisasi sekitar 3500, sedangkan
selylos dalam pulp mempunyai derajat polimerisasi sekitar 600-1500. Rantai
selulosa yang lebih pendek akan menghasilkan pulp yang encer.
 Hemiselulosa
Hemiselulosa juga adalah polimer yang dibentuk dari gula sebagai komponen
utamanya. Hemiselulosa memilki derajat polimerisasi lebih kecil dari 300.
Hemiselulosa adalah polimer bercabang atau tidak linier. Selama pembuatan pulp
hemoiselulosa bereaksi lebih cepat dibandingkan dengan selulosa. Rantai
hemiselulosa lebih pendek dari rantai selulosa. Hemisolulosa akan memberikan
fibrillasi yang lebih baik dari pada selulosa dan meningkatkan kualitas kertas.
 Lignin
Merupakan jaringan polimer fenolik tiga dimensi yang berfungsi merekatkan
serat selulosa sehingga menjadi kaku. Pulping kimia dan proses pemutihan
(bleaching) akan menghilangkan lignin tanpa mengurangi serat selulosa secara
signifikan. Lignin berfungsi sebagai penyusun sel kayu.
 Ekstraktif
Ekstraktif dapat dikatakan sebagai substransi kecil yang terdapat pada kayu.
Komponen ini sangat beracun bagi kehidupan perairan dan mencapai jumlah
toksik akut dalam efluen industry kertas. Dalam pembuatan pulp pada prinsipnya
adalah mengambil sebanyak-banyaknya serat selulosa (fiber yang ada dalam
kayu dan menghilangkan lignin dan eksraktif).
6.1.2 Kualitas Bahan baku
Pada proses pembuatan pulp digunakan bahan baku chip yang berasal dari kayu. Faktor-
faktor yang mempengaruhi proses pembuatan pulp dibagi menjadi tiga kategori, yaitu:
 Chip Quality
Kualitas chip yang digunakan dalam pulping adalah factor yang sangat penting
dalam kualitas akhir pulp. Faktor-faktor kualitas chip yang perlu diperhatikan
adalah:
Wood Related Variable
- Wood spesies
Chip-chip softwood menghasilkan pulp yang lebih kuat dari
pada hardwood karena fiber-fibernya lebih panjang dan lebih fleksibel daripada
 hardwood. Softwood umumnya menghasilkan yield yang lebih rendah daripada
hardwood bila dimasak dibawah kondisi biasanya.
- Wood Density
Density kayu adalah factor ekonomi yang penting dalam pulping. Dengan suatu
kayu yang padat (denser wood) akan membuat lebih banyak dalm volume digester
dam ini akan meningkatkan produksi pulp.
- Wood Decay
Pembusukan kayu disebabkan oleh mikroorganisme seperti fungi, bakteri, ragi dan
lin-lain. Pembnusukan terjdi pada saat tanaman masih ditanam maupun dstronge
chip (tempat penyimpanan chip)
Process Related Variable
- Chip Size
Ketebalan chip sangat penting dalam proses pulping, ketika cairan pemasak akan
menembus chip pada semua sisi. Jika chip tebal, cairan pemasak tidak akan
menembus secara sempurna kepusat chip sehingga pusat chip tidak masak.
- Chip Bulk Density
Merupakan parameter yang penting pada saat pengisian digester. Hal ini
menentukan jumlah pulp yang dapat masuk dan dinyatakan dalam kg/m3. Chip
Bulk Density dipengaruhi oleh wood density dan chip size.
- Chip moisture
Mempunyai pengaruh terhadap pulp yield, kappa number, dan kualitas pulp. Jika
moisture terlalu rendah, maka akan mempersulit dalam menghasilkan chip. Dengan
mengetahui moisture content chip dapat dihitung wood input yang masuk kedalam
digester, supaya terjaga konsentrasi liquor dan alakali secara konstan. Mouisrue
level sebaiknya dalam range 40%-50%.
- Bark (kulit kayu) dan kontaminasi lainnya
Bark merupakan komponen yang tidak diinginkan dalam produksi pulp karena bark
berisi 20-30% selulosa dan 20-30% ekstrkktif dan selebihnya lignin. Bark sendiri
akan menaikkan konsumsi alkalidan mengurangi kekuatan pulp. Kandungan
ekstraktif yang tinggi menyebabkan masalah di evaporator dan pitch pada pulp
machine.
 White Liqour Properties
White Liqour merupakan bahan kimia pemasak dengan metode sulfat (kraft cycle)
dalam bentuk aqueous solution, dimana kandungannya terdiri dari NaOH, Na2S,
 Na2SO4, Na2CO3). White Liquor digunakan untuk mengurangi kandungan lignin
dalam digester dan juga untuk ekstraksi selulosa. Digester yang digunakan adalah
digester continue.
 Cooking Control Variable
Variabel-variabel yang digunakan untuk mengontrol cooking adalah:
- Waktu dan Temperatur
Reaksi delignifikasi bergantung paada temperature. Kenaikan temperature yang
kecil mempunyai pengaruh besar terhadap reaksi delignifikasi seperti kenaikan
10˚C dari 160˚C - 170˚C akan menyebabkan dua kali delignifikasi.
- Alkali Charge
Efektivitas normal alakali charge memiliki nilai antara 10%-18% Na2O dalam
drywood tergantung dari jenis kayu, kondisi pemasakan, dan derajat delignifikasi
yang dibuttuhkan. Kelebihan alkali dapat menyebabkan kenaikan angka
delignifikasi, dan mengurangi yield ‘’as the mount of dissolved hemicellulosa
increase’’.
- Liqour to Wood Ratio
Rasio liquor : wood (rasio normal3:1 atau 5:1), kelebihan black liquor yang berasal
dari digester ke chip untuk menaikkan rasio liquorwood.
6.1.3 Proses pembuatan pulp
1) Persiapan Bahan Baku
Proses pembuatan pulp dimulai dari pemisahan bahan baku di unit wood
prepation (W/P) dimana bahan baku dari kayu yang di potong-potong menjadi kayu
gelondongan yang ditampung di suatu lapangan luas, selanjutnya dilakukan
pengelupasan kulit kayu (debarking) oleh Drum Barker.
Kayu yang telah dikelupas kemudian di cacah menjadi Chip dengan ukuran
standar (Chip Standard) menggunakan Chipper. Selanjutnya Chip tersebut memasuki
vibrating screen yang bertujuan untuk memisahkan Chip-chip yang berukuran standar
dengan yang tidak memenuhi ukuran standar berdasarkan klafisikasi chip tersebut dan
untuk menghilangkan debu yang melekat di chip.
2) Pulping
Pulping adalah proses pembuburan. Dalam pulping ini digunakan alat yang
disebut Pulper. Pulper yang digunakan berbentuk bejana kerucut terbalik yang atasnya
terbuka sebagian dan mempunyai rotor. Pulper ini dinamakan hydra pulper. Hydra
Pulper mempunyai rotor untuk mensirkulasikan bubur dan menguraikan serat, rotor
 pisau tersebut digerakkan oleh motor dari arah bawah. Kapasitas pulper mencapai 22
ton.
Proses pembuatan pulp
a. Proses Mekanik
Disini pulp dibuat dengan tidak memakai zat-zat kimia, cukup dengan mesin saja
tanpa pereaksi-pereaksi kimia. Pada proses ini, terjadi pemberian tekanan pada kayu
sehingga menghasilkan panas yang berfungsi untuk mengurangi gesekan antara
komponen dalam kayu sehingga fiber terpisah dari lignin dengan sedikit kerusakan.
Proses pembuatan pulp secara mekanik sangat jarang digunakan.
b. Proses Kimia
Pembuatan pulp secara kimia biasanya menggunakan NaOH secara langsung maupun
tidak langsung. Lignin dilarutkan dari bagian lapisan sehingga fiber terpisah. Dalam
proses ini, kulit kayu diambil dan batang kayunya dibuat keping-keping kayu
kemudian dihancurkan dalam tekanan pada temperatur yang dibutuhkan. Proses
pembuatan pulp secara kimia,yaitu:
- Proses Sulfat ( proses kraft )
- Proses Soda
- Proses Sulfit
3) Cleaning
Cleaning adalah proses pembersihan/pencucian bubur serat yang telah
dihancurkan dalam pulper. Pulp yang kurang tercuci membutuhkan dosis zat pemutih
yang lebih besar. Pencucian pulp dilakukan mengikuti masing-masing proses untuk
menghilangkan materi yang tidak diinginkan dalam pulp.
4) Refining
Refining adalah proses penggilingan bubur serat lebih lanjut untuk
menghasilkan bubur serat yang lebih halus. Setelah itu bubur serat tersebut diolah
kembali dengan cara dipotong dan digiling dengan menggunakan 2 buah pisau
pemotong yang berbentuk disc plate.
5) Oksigen Delignification
Proses oksigen dilignifikasi merupakan proses pre-blcaching yang berguna untuk
mengurangi kandungan lignin dari pulp coklat (yang belum mengalami proses
pemutihan). Adapun fungsi oksigen delignifikasi adalah untuk menghemat bahan-
bahan kimia yang mahal di tahap pemutihan dan dalam waktu yang bersamaan dapat
menurunkan dampak terhadap lingkungan.
 Proses oksigen dilignifikasi berlangsung pada medium konsentrasi dengan
tempertur dan tekanan tinggi, sedangkan bahan kimia yang dipakai adalah oksigen dan
Alkali, dipakai salah satu NaOH atau while liquar oksidasi.
6) Bleaching
Bleaching dilakukan dalam beberapa tahap dengan tujuan menghilangkan lignin
tanpa merusak selulosa. Dalam industri kertas terdapat beberapa tahap dalam proses
pemutihan. Proses pemutihan bubur kertas menggunakan kimia pemutih atau bleach,
yang tujuan utamanya khusus untuk membuat kertas cetak atau kertas budaya. Jadi
proses pemutihan sangat relatif tergantung pada jenis kertas yang akan dibuat.
7) Mixing
Mixing adalah pencampuran bahan atau bubur serat dan aditif. Bahan penunjang
bubur kertas yaitu, cationic starch. Penambahan aditif untuk mengikat ion – ion kertas
agar jaringan kertasnya kuat.
8) Blending
Blending adalah proses pengadukan campuran bubur serat yang akan dikirim ke
proses pembentukan kertas. Pada bagian ini kekentalan bubur serat dikontrol oleh alat
yang dinamakan CRC (Consistence Recording Controller).
9) Pembentukan Lembaran Pulp
Pulp yang sudah diputihkan kemudian dibawa ke mesin pembuat kertas dimana
akan dibentuk lembaran pulp pada screen. Air dihilangkan dari lembaran dengan
kombinasi vakum, panas, dan tekanan yang diberikan di bagian penggulung (roller).
Kertas jadi dapat dibuat dengan berbagai jenis berat dan digulung menjadi gulungan
besar untuk diproses lebih lanjut.
Untuk pembentukan kertas pulp masih perlu ditambah beberapa bahan penolong
lainnya antara lain:
1. Bahan pengisi (filter), yang berfungsi sebagai perata permukaan (clay), atau untuk
memperbaiki keputihannya. Penambahan filter mengurangi daya lipat.
2. Bahan sizing, baik secara internal yang dicampurkan beserta pulp atau secara
surfacesizing yang diberikan hanya dipermukaannya saja. Gunanya untuk
mencegah penetrasi zat cair pada pori-pori kertas dan menaikkan retensi filter.
3. Alum (Al2(SO4)3, 18 H2O), ditambahkan sebagai koagulan untuk mendapatkan
sizing agent diatas permukaan serat.
4. Bahan penambah lainnya seperti zat pewarna atau resin sintetis untuk
meningkatkan kekuatan kertas basah (resin amino-aldehida).
6.1.4 Proses Pembuatan Kertas
Pada proses pembuatan kertas terdapat 2 tahap, yaitu Wet end dan Dry
end serta Rewinder.
 Wet End adalah proses persiapan, pencampuran aditif, dan pembentukkan
lembaran kertas dimana kadar air yang terkandung masih cukup tinggi.
 Dry End adalah proses lanjutan yang dapat mengeluarkan kandungan air yang
tersisa.
 Rewinder adalah proses penggulungan ulang kertas dari gulungan kertas besar
(jumbo roll) menjadi gulungan yang lebih kecil dan memotongnya dengan lebar
tertentu.
1. Stock preparation/ Wet End, yaitu, menyiapkan campuran bubur kertas yang
homogen, proses ini terdiri dari beberapa tahap;
 Repulper : Menguraikan lembaran pulp menjadi single fibre dengan
mencampurkan air sehingga menjadi bubur kertas.
 Cleaning : Memisahkan kotoran dengan melewatkannya pada alat
berbentuk cone, dengan prinsip pemisahan berdasarkan perbedaan berat jenis
dengan gaya sentrifugal. Kotoran yang dipisahkan biasanya adalah kawat, pasir
dsb.
 Refining : Mengkondisikan serat melalui aksi mekanis (penggilingan) untuk
mendapatkan lembaran dengan sifat yang diinginkan, meningkatkan kontak
ikatan atar serat.
 Proportioning & Blending : Pada proses ini sejumlah stock akan dilakukan
pencampuran dengan stock yang lain dari jenis pulp yang berbeda, kemudian
ditambahkan sejumlah chemicals.
2. Approach flow, bertujuan untuk mengencerkan stock serta membersihkannya dari
kontaminan, serta mengukur kebutuhan stock untuk setiap gramatur kertas yang
akan diproduksi. Beberapa proses utamanya yaitu:
 Cleaning : Sama seperti Proses Cleaning sebelumnya, yaitu memisahkan stock
dari kotoran berdasarkan berat jenisnya.
 Screen : Memisahkan kotoran berdasarkan perbedaan ukuran dengan
mengalirkan stok pada basket screen yang berputar.
  Headbox : Headbox akan Menyebarkan dan meratakan bahan secara homogen,
kemudian menjaga dan mengendalikan stock agar tetap seragam. Selain itu juga
headbox dapat mengatur gramatur kertas yang akan diproduksi.
 Forming : Merupakan tempat pembentukan lembaran kertas, dimana stock yang
dikirim dari headbox akan disemprotkan diatas wire, sehingga terbentuk
lembaran kertas yang merata. Selain itu juga wire berfungsi sebagai media
drainase air, sehingga kadar air yang melewati proses ini akan tersisa sekitar
60%.
 Press part : Lembaran yang yang telah terbentuk pada forming section dengan
kadar air sekitar 60% akan melewati press part. Bagian ini akan membuat
lembaran kertas menyisakan kadar air sekitar 35-40% saja. Sampai bagian ini
tahap Wet End berakhir
3. Dry End
Setelah tahapan Wet End lembaran kertas akan melewati proses selanjutnya
diantaranya yaitu:
 Drying : Pada proses ini lembaran kertas akan dilewatkan dan ditempelkan
pada beberapa drum silinder panas yang dipanaskan oleh steam.
 Calender : Berfungsi untuk menghasilkan kertas dengan smoothness dan
caliper (ketebalan) sesuai standar.
 Pope reel : Menggulung kertas hingga didapat gulungan raksasa yang akan
dipotong sesuai ukuran di proses selanjutnya.
4. Rewinder
Proses penggulungan ulang kertas dari gulungan kertas besar (jumbo roll) menjadi
gulungan yang lebih kecil dan memotongnya dengan panjang dan lebar tertentu.
5. Finishing
Pada proses ini gulungan dari rewinder akan dipotong dan diconvert menjadi
berbagai ukuran sesuai dengan ukuran dan jenis kertas yang diinginkan serta
dilakukan pengemasan untuk dikirim ke customer.

6.2 PEMBUATAN PULP AND PAPER 2

6.2.1 Penyediaan Bahan Baku
Penyediaan bahan baku adalah proses pengolahan bahan mentah menjadi bahan
baku yang siap digunakan dalam proses pembentukan kertas. Proses bahan baku ini
 dilakukan melalui proses penghancuran lembaran pulp dan pencampuran bahan kimia
untuk mendapatkan kualitas kertas yang baik.
6.2.1.1 Pemilihan Jenis Kayu
Jenis kayu yang banyak digunakan dalam pembuatan kertas adalah :
 Kayu lunak (softwood), adalah kayu dari tumbuhan konifer contohnya pohon
pinus.
 Kayu keras (hard wood), adalah kayu dari tumbuhan yang menggugurkan
daunnya setiap tahun contohnya pohon jati.
Kualitas chip yang digunakan dalam pulping adalah faktor yang sangat penting
dalam kualitas akhir pulp. Faktor-faktor kualitas chip yang perlu diperhatikan
adalah :
a. Wood Related Variable
Meliputi sifat-sifat kayu seperti spesies, densitas dan decay (kerusakan).
 Wood spesies
Chip-chip softwood menghasilkan pulp yang lebih kuat daripada
hardwood karena fiber-fibernya lebih panjang dan lebih fleksibel daripada
hardwood. Softwood umumnya menghasilkan yield yang lebih rendah
daripada hardwood bila dimasak dibawah kondisi biasanya.
 Wood Density
Density kayu adalah factor ekonomi yang penting dalam pulping. Dengan
suatu kayu yang padat (denser wood) akan membuat lebih banyak dalam
volume digester dam ini akan meningkatkan produksi pulp.
 Wood Decay
Pembusukan kayu disebabkan oleh mikroorganisme seperti fungi, bakteri,
ragi dan lain-lain. Pembusukan terjdi pada saat tanaman masih ditanam
maupun dstronge chip (tempat penyimpanan chip).
b. Process Related Variable
 Chip Size
Ketebalan chip sangat penting dalam proses pulping, ketika cairan
pemasak akan menembus chip pada semua sisi. Jika chip tebal, cairan
pemasak tidak akan menembus secara sempurna kepusat chip sehingga
pusat chip tidak masak.
 Chip Bulk Density
 Merupakan parameter yang penting pada saat pengisian digester. Hal ini
menentukan jumlah pulp yang dapat masuk dan dinyatakan dalam kg/m3.
Chip Bulk Density dipengaruhi oleh wood density dan chip size.
 Chip moisture
Mempunyai pengaruh terhadap pulp yield, kappa number, dan kualitas
pulp. Jika moisture terlalu rendah, maka akan mempersulit dalam
menghasilkan chip. Moisture level sebaiknya dalam range 40%-50%.
 Bark (kulit kayu) dan kontaminasi lainnya
Bark merupakan komponen yang tidak diinginkan dalam produksi pulp
karena bark berisi 20-30% selulosa dan 20-30% ekstraktif dan selebihnya
lignin. Bark sendiri akan menaikkan konsumsi alkali dan mengurangi
kekuatan pulp. Kandungan ekstraktif yang tinggi menyebabkan masalah
di evaporator dan pitch pada pulp machine.
Kayu lunak yang memiliki panjang dan kekasaran lebih besar digunakan untuk
memberi kekuatan pada kertas. Kayu keras lebih halus dan kompak sehingga
menghasilkan permukaan kertas yang halus. Kayu keras juga lebih mudah
diputihkan hingga warnanya lebih terang karena memiliki lebih sedikit lignin.
Kertas umumnya tersusun atas campuran kayu keras dan kayu lunak untuk
mencapai kekuatan dan permukaan cetak yang diinginkan pembeli.
Karakter kayu lunak dan Kayu keras
Kandungan selulosa yaitu 42%+/-2% dan 45%+/-2%
Kandungan Lignin yaitu 28%+/-3% dan 20%+/-4%
Kandungan ekstraktif yaitu 3%+/-2% dan 5%+/-3%
Panjang serat yaitu 2-6 mm dan 0.6-1.5mm
Kekasaran yaitu 15-35 mg/100mm dan 5-10 mg/100mm.
Kayu sebagai bahan dasar dalam industri kertas mengandung beberapa
komponen antara lain :
 Selulosa, tersusun atas molekul glukosa rantai lurus dan panjang yang
merupakan komponen yang paling disukai dalam pembuatan kertas karena
panjang, kuat.
 Hemiselulosa, tersusun atas glukosa rantai pendek dan bercabang.
Hemiselulosa lebih mudah larut dalam air dan biasanya dihilangkan dalam
proses pulping.
  Lignin, adalah jaringan polimer fenolik tiga dimensi yang berfungsi
merekatkan serat selulosa sehingga menjadi kaku. Pulping kimia dan proses
pemutihan akan menghilangkan lignin tanpa mengurangi serat selusosa
secara signifikan
 Ekstraktif, meliputi hormon tumbuhan, resin, asam lemak dan unsur lain.
Komponen ini sangat beracun bagi kehidupan perairan dan mencapai
jumlah toksik akut dalam efluen industri kertas.
6.2.1.2 Persiapan Kayu
Bahan baku yang mengandung selulosa seperti kayu, bambu, serat kapas, bagas
dan lain-lain dipotong menjadi serpihan kecil. Kulit kayu dikelupas secara mekanis
atau hidraulis sebelum dicacah menjadi serpihan kayu, kemudian dicuci dan
disaring untuk menghilangkan debu yang melekat.
6.2.2 Proses Pembuatan Pulp
6.2.2.1 Pulping
Pulping adalah proses pembuburan. Dalam pulping ini digunakan alat yang disebut
Pulper. Pulper ini dinamakan hydra pulper yang mempunyai rotor untuk
mensirkulasikan bubur dan menguraikan serat, rotor pisau tersebut digerakkan oleh
motor dari arah bawah. Kapasitas pulper mencapai 22 ton.
Proses pembuatan pulp
a. Proses Mekanik
Disini pulp dibuat dengan tidak memakai zat-zat kimia, cukup dengan mesin saja
tanpa pereaksi-pereaksi kimia. Pada proses ini, terjadi pemberian tekanan pada
kayu sehingga menghasilkan panas yang berfungsi untuk mengurangi gesekan
antara komponen dalam kayu sehingga fiber terpisah dari lignin dengan sedikit
kerusakan. Proses pembuatan pulp secara mekanik sangat jarang digunakan.
b. Proses Kimia
Pembuatan pulp secara kimia biasanya menggunakan NaOH secara langsung
maupun tidak langsung. Lignin dilarutkan dari bagian lapisan sehingga fiber
terpisah. Dalam proses ini, kulit kayu diambil dan batang kayunya dibuat keping-
keping kayu kemudian dihancurkan dalam tekanan pada temperatur yang
dibutuhkan. Proses pembuatan pulp secara kimia,yaitu:
1. Proses Sulfat (proses craft)
 Kraft pulping adalah proses dengan hasil rendah yaitu hanya 45% dari kayu
akan menjadi pulp yang dapat digunakan.
2. Proses Soda
Proses ini lebih sederhana dari pada proses sulfat karena hanya memakai
NaOH. Kayu yang digunakan bisa dari berbagai macam jenis kayu. Hasil dari
proses ini adalah pulp kering.
3. Proses Sulfit
Proses sulfit dengan menggunakan bahan kimia berupa larutan kalsium atau
magnesium bisulfit dan asam sulfit. Metode ini digunakan untuk kayu lunak
dan dihasilkan pulp yang berwarna lebih terang, kekuatannya lebih tinggi
dari pulp soda api tidak sekuat pulp kraft. Reaksi penting yang terlibat dalam
proses ini yaitu :
S + O2 → SO2
2SO2 + H2O + CaCO3 → Ca(HSO3)2 + CO2
2SO2 + H2O + MgCO3 → Mg (HSO3)2 + CO2
2SO2 + Mg(OH)2 → Mg(HSO3)2
SO2 + H2O + NH3 → NH4HSO3
c. Proses Semikimia
Tujuan proses ini adalah menghasilkan perolehan yang maksimal yang setara
dengan proses dari tingkat kekuatan dan kebersihan yang paling baik.
6.2.2.2 Cleaning / washing
Cleaning adalah proses pembersihan/pencucian bubur serat yang telah dihancurkan
dalam pulper. Pencucian pulp dilakukan mengikuti masing-masing proses untuk
menghilangkan materi yang tidak diinginkan dalam pulp. Efisiensi pencucian diukur
berdasarkan tingkat kebersihan bubur kertas dan jumlah air yang digunakan untuk
mencapai tingkat kebersihan tersebut.
6.2.2.3 Refining
Refining adalah proses penggilingan bubur serat lebih lanjut untuk menghasilkan
bubur serat yang lebih halus. Setelah itu bubur serat tersebut diolah kembali dengan
cara dipotong dan digiling dengan menggunakan 2 buah pisau pemotong yang
berbentuk disc plate.
6.2.2.4 Oxygen Delignification
 Penghilangan lignin (delignifikasi) menggunakan oksigen diperlukan untuk
menghilangkan sisa lignin dari brownstock yang merupakan tahap prebleaching.
Dengan mengurangi lignin akan dihasilkan bubur kayu yang lebih putih.
6.2.2.5 Bleaching
Bleaching dilakukan dalam beberapa tahap dengan tujuan menghilangkan lignin tanpa
merusak selulosa. Sedikit catatan bahwa tidak semua pulp itu dilakukan bleaching,
tergantung jenis pulp yang akan diproduksi. Proses pemutihan bubur kertas
menggunakan kimia pemutih atau bleach, yang tujuan utamanya khusus untuk
membuat kertas cetak atau kertas budaya. Pulp yang melalui proses bleaching disebut
“bleached pulp”, sedangkan yang tidak melalui proses bleaching disebut “unbleached
pulp”.
6.2.2.6 Mixing
Mixing adalah pencampuran bahan atau bubur serat dan aditif. Bahan penunjang
bubur kertas yaitu, cationic starch. Penambahan aditif untuk mengikat ion – ion kertas
agar jaringan kertasnya kuat.
6.2.2.7 Blending
Blending adalah proses pengadukan campuran bubur serat yang akan dikirim ke
proses pembentukan kertas. Pada bagian ini kekentalan bubur serat dikontrol oleh alat
yang dinamakan CRC (Consistence Recording Controller).
6.2.3 Proses Pembuatan Kertas
Pulp yang sudah diputihkan kemudian dibawa ke mesin pembuat kertas dimana akan
dibentuk lembaran pulp pada screen. Air dihilangkan dari lembaran dengan kombinasi
vakum, panas, dan tekanan yang diberikan di bagian penggulung (roller). Pada proses
pembuatan kertas terdapat 2 tahap, yaitu Wet end process dan Dry end process serta
Rewinder.
 Wet end process adalah proses persiapan, pencampuran aditif, dan pembentukkan
lembaran kertas dimana kadar air yang terkandung masih cukup tinggi.
 Dry End process adalah proses lanjutan yang dapat mengeluarkan kandungan air
yang tersisa.
 Rewinder adalah proses penggulungan ulang kertas dari gulungan kertas besar
(jumbo roll) menjadi gulungan yang lebih kecil dan memotongnya dengan panjang
dan lebar tertentu.
1. Stock preparation/Wet End yaitu, menyiapkan campuran bubur kertas yang
homogen, proses ini terdiri dari beberapa tahap:
 Repulper : Menguraikan lembaran pulp menjadi single fibre dengan
mencampurkan air sehingga menjadi bubur kertas.
 Cleaning : Memisahkan kotoran dengan melewatkannya pada alat
berbentuk cone, dengan prinsip pemisahan berdasarkan perbedaan berat jenis
dengan gaya sentrifugal. Kotoran yang dipisahkan biasanya adalah kawat, pasir
dsb.
 Refining : Mengkondisikan serat melalui aksi mekanis (penggilingan) untuk
mendapatkan lembaran dengan sifat yang diinginkan, meningkatkan kontak
ikatan atar serat.
 Proportioning & Blending : Pada proses ini sejumlah stock akan dilakukan
pencampuran dengan stock yang lain dari jenis pulp yang berbeda, kemudian
ditambahkan sejumlah chemicals.
Beberapa chemicals yang digunakan pada industri kertas adalah:
 Starch: ditujukan untuk meningkatkan sifat kualitas kertas dalam
penggunaanya.
 Filler: meningkatkan opacity kertas dan daya cetak dalam penggunaan
tinta. Pada umumnya filler yang digunakan adalah CaCO3
 Retention aid: untuk menahan furnish agar tidak terbuang saat
pembentukan lembaran kertas
 Biocide: untuk menghilangkan slime
 Dyes: memberikan warna dan shade pada kertas
 Brightener agent: meningkatkan kecerahan kertas
 Sizing agent: untuk melapisi fiber agar tidak mudah tembus cairan
 Defoamer: untuk menghilangkan busa pada stock
2. Approach flow, bertujuan untuk mengencerkan stock serta membersihkannya dari
kontaminan, serta mengukur kebutuhan stock untuk setiap gramatur kertas yang
akan diproduksi. Beberapa proses utamanya yaitu:
 Cleaning: Sama seperti proses cleaning sebelumnya, yaitu memisahkan stock
dari kotoran berdasarkan berat jenisnya.
 Screen: Memisahkan kotoran berdasarkan perbedaan ukuran dengan
mengalirkan stok pada basket screen yang berputar.
  Headbox: Headbox akan menyebarkan dan meratakan bahan secara homogen,
kemudian Menjaga dan mengendalikan stock agar tetap seragam. Selain itu juga
headbox dapat mengatur gramatur kertas yang akan diproduksi.
 Forming: Merupakan tempat pembentukan lembaran kertas, dimana stock yang
dikirim dari headbox akan disemprotkan diatas wire, sehingga terbentuk
lembaran kertas yang merata. Selain itu juga wire berfungsi sebagai media
drainase air, sehingga kadar air yang melewati proses ini akan tersisa sekitar
60%.
 Press part: Bagian ini akan membuat lembaran kertas menyisakan kadar air
sekitar 35-40% saja. Prinsip kejanya adalah melewatkan lembaran kertas pada
dua roll yang berputar dan saling menekan sehingga air ayang terkandung dalam
lembaran kertas akan keluar dari lembaran itu.
3. Dry End
Setelah tahapan Wet End lembaran kertas akan melewati proses selanjutnya
diantaranya yaitu:
 Drying: Karena properties kertas yang diinginkan adalah memiliki kadar air
yang kecil dibawah 10% maka dilakukanlah proses pengeringan di dryer. Pada
proses ini lembaran kertas akan dilewatkan dan ditempelkan pada beberapa
drum silinder panas yang dipanaskan oleh steam.
 Calender: Berfungsi untuk menghasilkan kertas dengan smoothness dan
caliper (ketebalan) sesuai standar.
 Pope reel: Menggulung kertas hingga didapat gulungan raksasa yang akan
dipotong sesuai ukuran di proses selanjutnya. Setiap jumbo roll yang
dihasilkan maka akan di cek kualitasnya, sehingga kualitas kertas yang
dihasilkan harus dipastikan bernilai baik.
4. Rewinder
Proses penggulungan ulang kertas dari gulungan kertas besar (jumbo roll) menjadi
gulungan yang lebih kecil dan memotongnya dengan panjang dan lebar tertentu.
5. Finishing
Pada proses ini gulungan dari rewinder akan dipotong dan diconvert menjadi
berbagai ukuran sesuai dengan ukuran dan jenis kertas yang diinginkan serta
dilakukan pengemasan untuk dikirim ke customer.