BAB III

URAIAN PROSES PRODUKSI

PT Pupuk Iskandar Muda yang beroperasi saat ini mempunyai dua pabrik,
masing-masing mempunyai tiga unit, yaitu :
1. Unit Utilitas
2. Unit Ammonia
3. Unit Urea

3.1 Unit Utilitas

Unit utilitas merupakan sarana penunjang yang menyediakan kebutuhan
operasional pabrik, khususnya yang berkaitan dengan penyediaan bahan baku dan
bahan pembantu lainnya.
Unit utilitas menyediakan air (air filter, air minum, air demineralizer),
steam dan listrik. Masukan utama unit utilitas adalah air dan gas alam. Sedangkan
air diambil dari air Krueng Peusangan. Di PT Pupuk Iskandar Muda unit utilitas
meliputi :
a. Area Water Intake
b. Area Pembangkit Steam
c. Area Pembangkit Listrik
d. Area Instrumen/Plant air
e. Area Air Separation Plant
f. Area Gas Matering Station
g. Area Pengolahan CO2 dengan Dry Ice
h. Area Pengolahan Air Buangan

18
 19

Keterkaitan antara unit utilitas dengan unit Ammonia dan Urea ditampilkan pada
Gambar 3.1.
IA & PA
N2

GAS BUMI
UNIT
AMMONIA
LISTRIK

P W & FW
GAS BUMI

UNIT
UTILITY CO2 NH3

AIR BAKU
P W & FW

LISTRIK

UAP AIR UNIT UREA

N2

IA & PA

UREA ( NH2CONH2 )

Gambar 3.1 Keterkaitan unit utilitas dengan pabrik Ammonia dan Urea
(Risky, 2014)

3.1.1 Area Water Intake

Sumber air untuk pabrik, perkantoran dan perumahan PT Pupuk Iskandar
Muda diambil dari sungai Peusangan (Kabupaten Bireuen) yang jaraknya sekitar
25 km dari lokasi pabrik. Luas daerah aliran Sungai Peusangan adalah 2.260 km 2
dan sebagian besar terletak di Kabupaten Aceh Tengah. Air ini dipompa dengan
laju air normalnya sekitar 700 – 800 ton/jam pada tekanan minimum 2 kg/cm 2.G.
Pada unit ini terdapat tiga unit pompa, dimana setiap pompa memiliki kapasitas
1.250 ton/jam.
Area Water Intake meliputi sumber pengambilan air baku dari Sungai
Peusangan yang dipompakan kedalam bak (Reservoir) sebelum air tersebut
dipompakan ke area pengolahan air PT Pupuk Iskandar Muda. Peralatan yang ada
di Water Intake mencakup empat unit Genset dan beberapa unit pompa termasuk
unit penunjang lainnya/ perumahan karyawan dengan kapasitas peralatan sebagai
berikut :
a. Kapasitas Diesel Engine Generator per unit, 750 Kw, 2,4 KV
b. I D pipa, 30 inchi, flow air baku sebesar 1.700 – 2500 m3/jam
 20

c. Pompa Intake kapasitas max 1700 ton/jam, head 6-8 meter, 38 A, 3 unit
d. Pompa Transfer kapasitas max 1600 ton/jam , 188 A, 3unit dan operasi 1 unit
e. Fuel oil tank FB-4003=331 m3, FB-4002 AB = 36 m3,FB-412 AD = 2000 liter.
Area Water Intake dilengkapi dengan :
a. Water Intake Channel, merupakan suatu kolam yang disekat sehingga
berbentuk saluran (Channel) serta dilengkapi dengan bar screen yang
berfungsi untuk menyaring benda-benda kasar terapung yang mungkin ada di
tempat penyadapan terutama dibagian bangunan sadap sungai, agar tidak
mengganggu proses pengolahan air berikutnya.
b. Intake Pond, merupakan suatu kolam dengan ukuran 27,9 x 7,6 m 2 yang
berfungsi untuk menampung air yang di sadap dari sumber dan digunakan
sebagai bahan baku. Air dialirkan ke Settling Basin (bak pengendapan) dengan
menggunakan pompa.
c. Settling Basin, berfungsi untuk mengendapkan partikel-partikel kasar cara
gravitasi dan mengatur aliran yang akan ditranmisikan, basin dibagi menjadi
lima saluran dan secara bergantian sebuah saluran dibersihkan dan diambil
lumpurnya.

Air yang berasal dari Unit Water Intake ini kemudian dialirkan ke instalasi
pengolahan air di PT Pupuk Iskandar Muda dengan laju alir 1.250 ton/jam. Blok
diagram pengolahan air pada PT Pupuk Iskandar Muda yaitu :
POTABLE WATER
LOCATED IN
TANK
SUNGAI PEUSANGAN

WATER INTAKE GRAVITY FILTER WATER

CLARIFIER
FACILITY SAND FILTER TANK

RECYCLE WATER
TANK

ACTIVATED CATION ANION MIXED BED

DEGASIFIER
TOWER POLISHER
CARBON TOWER

POLISHED
PACKAGE
BOILER WATER
TANK
DEAERATOR
WASTE HEAT
BOILER

Gambar 3.2 Blok Diagram Water Treatment

 21

3.1.2 Area Pengolahan Air

Air yang dipakai untuk memenuhi kebutuhan PT Pupuk Iskandar Muda
yang diambil dari Water Intake (sungai peusangan) yang berjarak sekitar 25 km
dari lokasi pabrik PT Pupuk Iskandar Muda. Air ini dipompakan dengan laju alir
normalnya sekitar 700 – 800 ton/jam untuk kebutuhan PT Pupuk Iskandar Muda
pada tekanan minimum 2 kg/cm2G. Kebutuhan air di pabrik diperlukan untuk
bahan baku dan bahan pembantu proses yaitu dalam bentuk Filter Water dengan
kapasitas 450 ton/jam dan Demin Water (Polish Water) dengan kapasitas 175
ton/jam. Disamping itu diproduksi pula Portable Water sebagai air minum dengan
kapasitas 125 ton/jam.

3.1.2.1 Clarifier (53-FD-1001)

Clarifier (53-FD-1001) berfungsi sebagai tempat pengolahan air tahap
pertama yaitu proses penjernihan air untuk menghilangkan zat padat dalam bentuk
suspensi yang dapat menyebabkan kekeruhan (Turbidity sekitar 20 ppm) terhadap
air dengan jalan koagulasi, flokulasi dan pengendapan. Clarifier mempunyai
kapasitas 1330 ton/jam sedangkan kebutuhan air baku masuk Clarifier adalah 600
– 800 ton/jam (normal). Pada bagian masuk Clarifier diinjeksikan bahan-bahan
kimia yaitu Alum Sulfat, Chlorine, Caustic Soda, sedangkan Coagulant Aid
ditambahkan ke dalam Clarifier karena jika dimasukkan secara bersamaan dapat
menggumpalkan bahan kimia yang diinjeksikan sebelumnya.
Adapun fungsi dari bahan-bahan kimia tersebut adalah :
a. Alum Sulfat (Al2(SO4)3)
Berfungsi untuk membentuk gumpalan dari partikel yang tersuspensi
dalam air. Bila alumunium dikontakkan dengan air maka akan terjadi hidrolisa
yang menghasilkan alumunium hidroksida (Al2(SO4)3) dan asam sulfat.
Reaksi yang terjadi adalah :
Al2(SO4)3 . 18 H2O + 6 H2O  2 Al(OH)3 + 3H2SO4 + 18 H2O
Gumpalan Al(OH)3 yang berupa koloid akan mengendap bersama kotoran lain
yang terikut kedalam air dan H2SO4 akan mengakibatkan air bersifat asam.
Penambahan alum tergantung pada kekeruhan (Turbidity) dan laju alir air umpan.
 22

b. Caustik Soda (NaOH)

Berfungsi untuk menetralkan asam akibat reaksi pada proses sebelumnya,
Konsentrasi Caustik Soda yang ditambahkan bergantung pada keasaman larutan.
pH diharapkan antara 6 – 8.
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
H2SO4 + NaOH  Na2SO4 + 2 H2O

c. Klorin (Cl2)
Penambahan klorin untuk mematikan mikroorganisme dalam air, juga
untuk mencegah tumbuhnya lumut pada dinding Clarifier yang mengganggu
proses selanjutnya.

d. Coagulant Aid (Polymer)

Coagulant aid berfungsi untuk mempercepat proses pengendapan, bahan
ini akan mengikat partikel-partikel yang menggumpal sebelumnya menjadi
gumpalan yang lebih besar (Flok) sehingga lebih cepat mengendap pada Clarifier.
Clarifier dilengkapi dengan pengaduk dan Rake (sikat) keduanya bekerja secara
kontinyu. Pengaduk berfungsi untuk mempercepat terjadinya gumpalan lumpur
dan bekerja dengan kecepatan 1,05 – 4,2 rpm. Sedangkan Rake berfungsi
mencegah agar gumpalan lumpur tidak menumpuk di dasar Clarifier dan bekerja
dengan kecepatan 0,033 rpm.
Kotoran-kotoran yang mengendap bersama lumpur dikeluarkan dari
bawah Clarifier sebagai buangan, sedangkan Over Flow akan diolah lebih lanjut.
Blok diagram pengolahan air pada Clarifier dapat diilustrasikan pada Gambar 3.3.
COAGULANT AID
Na OH

AIR SUNGAI

FILTER WATER
TANK

CHLORINE

ALUM S ULFAT
S AND FILTER
POTABLE WATER
TANK

SLURRYTANK
RES EVOIR TANK

Gambar 3.3 Blok Diagram Clarifier

 23

3.1.2.2 Saringan Pasir (Gravity Sand Filter)

Overflow dari Clarifier dialirkan ke Gravity Sand Filter (53-FD-1002)
secara gravitasi. Gravity Sand Filter terdiri atas 6 (enam) unit yaitu lima
beroperasi dan satu unit Stand By. Pasir merupakan media penyaring pada unit ini
yang disusun berdasarkan pada ukurannya. Pasir ukuran yang besar pada bagian
atas, selanjutnya yang lebih kecil pada bagian bawah. Saringan pasir bekerja
secara berulang-ulang, jika kemampuan penyerapan sudah berkurang (jenuh),
dilakukan pencucian (Back Wash) dan selama Back Wash proses dialihkan pada
unit Stan By, proses ini dilakukan terus menerus secara berkala.

3.1.2.3 Filter Water Reservoir

Air dari Gravity Sand Filter (53-FD-1002) ditampung di Filter Water
Reservoir (53-FB-1006), kemudian dibagi ketiga tangki yaitu :
a. Potable Water Tank (63-FB-1002), yaitu penampungan air untuk kebutuhan
air minum ke perumahan, kantor, kapal, dan Emergency Shower.
b. Filter Water Tank (63-FB-1008), digunakan sebagai air pemadam, penambah
air pendingin dan pembersih
c. Recycle Water Tank (63-FB-1008), digunakan sebagai umpan demin. Air ini
diperoses lebih lanjut untuk menghasilkan air yang bebas mineral sebagai
umpan boiler.

Karakteristik air dari proses tersebut diatas diharapkan sesuai dengan

design seperti pada Tabel 3.1

Tabel 3.1 Karakteristik Air Filter

Spesifikasi Kuantitas Satuan

Tekanan umpan 7,7 Kg/cm2.G

o
Temperatur umpan 29,0 C

Alkalinitas 15,0 ppm sebagai CaCO3

 24

ppm sebagai CaCO3

Klorida 6,0
ppm sebagai CaCO3
Sulfat 41,0
ppm sebagai CaCO3
Total anion 62,0
ppm sebagai CaCO3
Kalsium 9,0
ppm sebagai CaCO3
Magnesium 4,0
ppm sebagai CaCO3
Na + K 49,0
ppm sebagai CaCO3
Total kation 62,0

Klorin 0,5 ppm sebagai Cl

Silika 36,0 ppm sebagai SiO2

PH 6,5 – 7,0 -

Konduktivitas 100 mm ohm/cm

Besi 0,1 ppm sebagai Fe

Bahan organic 5,0 ppm wt

Turbiditas 3,0 ppm (max)

Warna 20,0 ppm sebagai hazen unit

Sumber PT.Pupuk Iskandar Muda

3.1.2.4 Saringan Karbon Aktif (Activated Carbon Filter)

Air dari Recycle Water Tank (53-FB-1008) dialirkan ke dalam Activated
Carbon Filter (53-FB-1003) untuk menyerap CO2 terlarut dalam air dan zat-zat
organik yang ada dalam filter water, serta residu klorin dari air sebelum masuk ke
sistem Deionisasi (Demineralizer).
 25

3.1.2.5 Demineralizer
Unit ini berfungsi untuk membebaskan air dari unsur-unsur mineral (silika,
sulfat, Chloride (klorida) dan karbonat) dengan menggunakan resin.

a. Cation Tower (53-DA-1001)

Proses ini bertujuan untuk menghilangkan unsur-unsur logam yang berupa

ion-ion positif yang terdapat dalam air dengan menggunakan resin kation R-
SO3H (tipe Dowex Upcore Mono C-600). Proses ini dilakukan dengan
melewatkan air melalui bagian bawah, dimana akan terjadi pengikatan logam-
logam tersebut oleh resin. Resin R-SO3H ini bersifat asam kuat, karena itu disebut
asam kuat Cation Exchanger Resin.
Reaksi yang terjadi adalah:
CaCl2 + 2R – SO3H  (R – SO3)2Ca + 2 HCl
MgCl2 + 2R – SO3H  (R – SO3)2Mg + 2 HCl
NaCl2 + 2R – SO3H  (R – SO3)2Na + 2 HCl
CaSO4 + 2R – SO3H  (R – SO3)2Ca + 2 HCl
MgSO4 + 2R – SO3H  (R – SO3)4Mg + 2 HCl
NaSO4 + 2R – SO3H  (R – SO3)4Na + 2 HCl
Na2SiO4 + 2R – SO3H  (R – SO3)4Na + 2 HCl
CaCO3 + 2R – SO3H  (R – SO3)4Ca + 2 HCl

b. Degasifier (53-DA-1002)
Degasifier berfungsi untuk menghilangkan gas CO2 yang terbentuk dari
asam karbonat pada proses sebelumnya, dengan reaksi sebagai berikut :
H2CO3  H2O + CO2
Proses Degasifier ini berlangsung pada tekanan vakum 740 mmHg dengan
menggunakan Steam Ejektor, tangki ini terdapat Nettingring sebagai media untuk
memperluas bidang kontak antara air yang masuk dengan Steam bertekanan
rendah yang diinjeksikan. Sedangkan keluaran Steam Ejektor dikondensasikan
 26

dengan injeksi air dari bagian atas dan selanjutnya ditampung dalam seal pot
sebagai umpan Recovery Tank.

c.Anion Tower (53 -DA-1003)

Berfungsi untuk menyerap atau mengikat ion-ion negatif yang terdapat
dalam air yang keluar dari Degasifier. Resin pada Anion Exchanger adalah R =
NOH (Tipe Dowex Upcore Mono A-500).
Reaksi yang terjadi adalah :
H2SO4 + 2 R = N – OH  (R = N)2SO4 + 2 H2O
HCl + R = N – OH  R = N – Cl + H2O
H2SiO3 + 2 R = N – OH  (R = N)2SiO3 + 2 H2O
H2CO3 + R = N – OH  (R = N – NO3 + H2O
HNO3 + R = N – OH  R = N – NO3 + H2O

Reaksi ini menghasilkan H2O, oleh karena itu air demin selalu bersifat
netral. Air keluar tangki ini memiliki pH = 7,5 – 8,5 konduktifitas kurang dari
3μΩ.

d. Mix Bed Polisher (53-DA-1004)

Berfungsi untuk menyerap sisa-sisa ion yang lolos dari proses sebelumnya.
Mix Bed Polisher terdiri dari resin kation dan resin anion untuk menghilangkan
sisa kation dan anion, terutama natrium dan sisa asam sebagai senyawa silika,
dengan reaksi sebagai berikut :
Reaksi Kation :
Na2SiO3 + 2 R – SO3H  2 RSO3Na + H2SiO3

Reaksi Anion :
Na2SiO3 + 2 R = N – OH  2 RSO3Na + H2SiO3

Air yang telah bebas mineral tersebut dimasukkan ke Polish Water Tank
(53-FB-1004) dan digunakan untuk air umpan Boiler. Karakteristik Air demin
yang diharapkan sesuai dengan desain seperti tertera pada Tabel 2.2.

Table 3.2 Karakteristik Air Demin

 27

Spesifikasi Kuantitas Satuan

Keluaran penukar kation 0,5 ppm TDS (max)

Keluaran penukar anion 0,1 ppm TDS (max)

Silika 0,05 ppm silika (max)

3.1.3 Area Pembangkit Steam

Steam sangat diperlukan untuk operasi pabrik. Kegunaan steam
diantaranya adalah:
a. Penggerak turbin-turbin pada pompa atau kompresor
b. Sumber proses panas
c. Media pelucut
d. Pembantu sistem pemvakuman

Pembangkit steam pada unit utilitas ini terdiri dari Package Boiler (53-
BF-4001) dengan sumber panas dari pembakaran fuel gas dan Waste Heat Boiler
(WHB) dengan pemanfaatan panas buangan General Main Electric (pembangkit
listrik). Kandungan O2 untuk air umpan boiler dihilangkan di deaerator dengan
menginjeksikan hydrazine (N2H4) untuk mencegah korosi.
Reaksinya adalah sebagai berikut :
N2H4 + O2  2 H2O + N2

Pada Outlet Deaerator juga diinjeksikan ammonia yang berfungsi untuk

mengatur pH dari Boiler Feed Water. Prinsip kerja dan komponen penyusun
Package Boiler dan Waste Heat Boiler pada dasarnya sama, hanya berbeda pada
sumber panas yang diperoleh.

STEAM SH
GAS & STEAM

BOILER

BFW
Flow diagram boiler Water Treatment
STEAM SL diilustrasikan pada Gambar 3.4.

DEAERATOR
O2 & CO2
INHIBITOR &
SCAVANGER
DISPERSANT
 28

Gambar 3.4 Flow diagram Boiler Water Treatment

Pembangkit Steam didesain oleh MACCHI, yang dilakukan dengan

membakar bahan bakar gas didalam ruang pembakaran sehingga menghasilkan
panas untuk Water Tube Boiler. Keistimewaan dari Water Tube Boiler adalah
waktu yang di butuhkan untuk menaikkan tekanan steam lebih singkat, fleksibel
terhadap perubahan beban, dan fleksibel pada operasi beban tinggi dari
pembangkit Steam. Sistem operasinya adalah air yang dari Deaerator masuk ke
Economizer lalu dialirkan ke Steam Drum, dalam Steam Drum diinjeksikan
Na3PO4 untuk mengikat komponen Hardness serta untuk menaikkan pH air
Boiler. Sirkulasi antara Steam Drum dan Coil-coil pemanas berlangsung secara
alami karena perbedaan berat jenis air dalam pipa.
Steam Drum juga dilengkapi Cyclone Separator yang berguna untuk
memberikan pemisahan tingkat pertama dari Steam dan air dengan pemisahan
tambahan Screen sebelum Steam meninggalkan Steam Drum.
Steam yang dihasilkan oleh unit utility diantaranya:
 Steam bertekanan sedang, bertekanan 44 kg/cm2.G dan temperatur 390 ± 5 oC,
diproduksi dari Waste Heat Boiler (WHB) dan Packed Boiler (PB) untuk
melayani pabrik urea, Offsite dan untuk Start-up pabrik Ammonia. Package
Boiler pada PIM-2 mampu menyediakan Superheated Steam pada temperatur
390 ± 5oC dan tekanan 44 kg/cm2.G dengan kapasitas sebesar 120 ton/jam.
 Steam tekanan rendah, bertekanan 3,5 kg/cm2.G dan temperatur 220 oC,
dihasilkan dari Blow Bown Flash Drum, Letdown Valve, dan keluaran turbin
 29

di unit utility yang digunakan untuk deaerator, Instrument Air Dryer, unit
stripper ammonia dan peralatan lainnya yang memerlukan panas.
 Steam jenuh bertekanan rendah, bertekanan 3,2 kg/cm2.G dihasilkan dari
desuperheater yang digunakan untuk ammonia heater dan Water Heater.

3.1.4 Area Pembangkit Listrik

Untuk memenuhi kebutuhan listrik, pabrik PT Pupuk Iskandar Muda
menyuplai listrik dan beberapa generator sebagai sumber tenaga pembangkit
listrik yang dapat diklasifikasikan sebagai berikut :

a. Main Generator-2 (63-EG-7001)

Generator ini merupakan generator utama sumber tenaga listrik di unit utility-
2 yang digerakkan dengan turbin berbahan bakar gas alam, fungsinya adalah
untuk menyalurkan listrik ke seluruh pabrik dan perumahan.
Daya : 20MW
Tegangan : 13,8 KV

b. Main Generator-1 (53-GI-7001)

Generator ini merupakan generator utama sumber tenaga listrik di utility-1
yang digerakkan dengan turbin berbahan bakar gas alam, fungsinya sama
dengan Main Generator-2 dan hanya salah satu Main Generator saja yang
beroperasi.
Daya : 15 MW
Tegangan : 13,8 KV

c. Standby Generator (53-GI-7002)

Merupakan generator pendamping, dioperasikan apabila terjadi gangguan
pada Main Generator. Bahan bakarnya bisa solar atau gas alam.
Daya : 1,5 MW
Tegangan : 2,4 KV
d. Uninterrupted Power Supply (UPS) (53-GH-7001)
 30

Merupakan generator cadangan, yang dipakai dalam keadaan mendadak

apabila terjadinya gangguan pada main generator dan pada saat peralihan ke
standby generator.
Daya : 350 Kw
Tegangan : 480 V

3.1.5 Area Udara Instrument dan Udara Pabrik (Air Instrument Plant)
Kompresi udara pada saat start up pabrik dan emergency menggunakan
kompresor (53-GB-5001) sedangkan pada saat beroperasi digunakan kompresor
ammonia (51-101-J) dengan tekanan 35 kg/cm2G. Udara akan melewati dryer
untuk menghilangkan kandungan H2O yaitu dengan menggunakan Silika Alumina
Gel (silica gel).
Fungsi dari udara instrument adalah :
- Menggerakkan Pneumatic Control Valve
- Pembersihan di Boiler
- Pembilasan di Turbin

Fungsi dari udara pabrik, antara lain :

- Flushing jaringan pipa
- Sebagai pengaduk tangki kimia pengantongan urea
- Pembakaran di Burning pit

Karakteristik udara yang diharapkan sesuai dengan desain seperti pada tabel
dibawah ini:

Tabel 3.3 Karakteristik Udara Pabrik

 31

Komponen Kuantitas (% mol)

Nitrogen (N2) 74,084

Oksigen (O2) 20,947

Argon (Ar) 0,934

Gambar 3.5 Diagram Alir Air Instrument Plant

3.1.6 Area Pemisahan Udara

Area pemisahan udara (N2 dan O2) ini bekerja berdasarkan titik cairnya.
Udara yang dimampatkan setelah melalui filter udara dengan kompresor
bertekanan 41 kg/cm2 untuk memisahkan moisture (kandungan air) dari udara,
pendinginan dilanjutkan dalam Precooler Unit sampai suhu 5 oC. Udara yang
telah mengembun dikeluarkan lewat drain separator dan dialirkan ke MS
Adsorben untuk menyerap CO2 dan H2O, kemudian udara ini dialirkan kedalam
cool box. Pada cool box N2 dan O2 dipisahkan dengan tiga macam mode pilihan
yaitu :
- Motode I adalah produksi N2 gas, maksimal 300 Nm3/hr
- Motode II adalah produksi N2 cair, maksimal 50 Nm3/hr
- Motode III adalah produksi O2 gas, maksimal 75 Nm3/hr
- Motode II plus adalah produksi N2 gas dan cair
Masing - masing motode tersebut dijalankan sesuai dengan kebutuhan.
3.1.7 Area Pengukur Gas
 32

Berfungsi untuk memisahkan fraksi berat (Hidrokarbon berat dan air) dan
fraksi ringan (hidrokarbon ringan) dalam gas alam pada Knock Out Drum. Fraksi
berat tersebut tidak dipergunakan, dibuang melalui ke burning pit kemudian
dibakar. Fraksi ringan digunakan sebagai gas proses di unit ammonia dan sebagai
gas pembakar di pabrik utility dan ammonia.
Indikasi pengukur laju alir gas alam terdapat di lapangan dan diruang
kontrol yang mengukur laju alir, tekanan, suhu, dan densitas. Diagram alir proses
dapat dilihat pada gambar berikut ini:

Gambar 3.6 Diagram alir Metering Station

3.1.8 Area Pengolahan Air Buangan

Menghindari pencemaran terhadap lingkungan, buangan dari proses
produksi diolah terlebih dahulu. Unit penampungan air limbah ini terdiri dari
Waste Water Pond (WWP) (Kolam Air Limbah) dan Kolam Penampungan dan
Pengendalian Limbah (KPPL).

3.1.8.1 Kolam Air Limbah (WWP)

Kolam air limbah merupakan unit penampungan limbah yang berasal dari :
a. Tangki netralisasi pada unit demineralizer
b. Tangki sllury pada unit pengolahan air
c. Pabrik Amonia
d. Pabrik Urea
 33

Air limbah tersebut dinetralkan dengan menambah acid atau caustic

sampai mencapai pH 6 – 8. Setelah pH air netral, air limbah tersebut dialirkan ke
laut.

Tabel 3.4 Zat pengotor dan karakteristiknya

Rumus
Komponen Kimia Efek Cara Pengolahan

Koagulasi,
Air menjadi keruh, membentuk pengendapan,
Turbiditas -
deposit pada pipa, alat, ketel. filtrasi,
demineralisasi.
Timbul buih dalam ketel,
Koagulasi, filtrasi,
menghambat proses
klorinasi, adsorpsi
Warna - pengendapan pada penghilangan
dengan karbon
besi dan hot phosphate
aktif.
softening.
Pelunakan,
Ca,Mg, Membentuk kerak pada sistem
distilasi,
Kesadahan sebagai penukar panas, ketel, pipa,
pengolahan
CaCO3 menghambat daya cuci sabun.
internal.
Pelunakan dengan
kapur dan kapur
Timbul buih dan carry over,
soda,
H2CO3 padatan ke dalam uap panas
demineralisasi,
CO3OH mengakibatkan karat,
Alkalinitas penambahan
sebagai bikarbonat dan karbonat
asam, dealkilasi
CaCO3 menghasilkan CO2 dalam uap
dengan penukar
panas (korosif).
ion, distilasi.

Asam H2SO4 Korosif Netralisasi dengan

mineral HCl alkali.
 34

bebas CaCO3
Aerasi, deaerasi,
netralisasi dengan
Karbondioksi
CO2 Korosif terhadap perpipaan. alkali, filming,
da
neutralizing
amines.
Perubahan pH dipengaruhi oleh Penambahan asam
Ph [H+]
keasaman atau kebasaan air. atau basa.
Menaikkan kandungan padatan
Demineralisasi,
Sulfat SO42- dalam air, bereaksi dengan Ca
distilasi
membentuk CaSO4
Demineralisasi,
Menaikkan kandungan padatan
Klorida Cl- distilasi
dalam air, bersifat korosif

Menaikkan kandungan padatan,

konsentrasi tinggi Demineralisasi,
Nitrat NO3-
mengakibatkan penyakit distilasi
methemoglobin pada bayi.
Penghilangan
dengan garam Mg,
Membentuk kerak pada ketel
Silika SiO2 demineralisasi,
dan sudut-sudut turbin.
distilasi

Aerasi, koagulasi
Fe2+ Membentuk
UDARAdeposit
( O2 pada
; N2 ;pipa
AR ) dan filtrasi,
Besi
Fe3+ dan boiler. pelunakan kapur,
penukar ion.

GAS BUMI
3.1.8.2 ( NGPenampungan
Kolam ) dan Pengendalian Limbah
Alkana, CO2 + Impurities AMMONIA
Kolam penampungan dan PABRIK
pengendalian limbah (KPPL) mempunyai
kapasitas 5.250 m3. Fungsi dari AMMONIA
KPPL adalah untuk mengatur komposisi air
UAP AIR CARBON DIOXIDE
( H2 O )

4
 35

limbah dan kecepatan buangannya, pengendapan padatan yang masih terkandung

dalam air dan melepaskan ammonia yang terlarut dalam air limbah.
3.2 Unit Ammonia-2
Proses pembuatan ammonia di PT. Pupuk Iskandar Muda menggunakan
teknologi Kellog Brown and Root (KBR) dari Amerika Serikat. Bahan baku yang
digunakan untuk memproduksi ammonia adalah gas alam, steam dan udara.

Gambar 3.7 Blok Pabrik Ammonia

Proses produksi ammonia terdiri dari lima tahap utama, yaitu:

1. Tahap persiapan gas umpan (Feed treatment)
 Pemisahan Sulfur Organik
 Pemisahan Merkuri
 Pemisahan awal CO2
 Pemisahan Akhir Sulfur

2. Tahap Reformasi
 Primary Reforming
 Secondary Reforming

3. Tahap pemurnian gas sintesis (Syn Gas Purification)

 High Temperature Shift Converter (HTSC)
 36

 Low Temperature Shift Converter (LTSC)

 Main CO2 Removal Unit
 Methanator

4. Tahap sintesis ammonia (Ammoniasynthesis Loop)

 Kompresi gas sintesis
 Sintesis ammonia (Syn loop)

5. Tahap pendinginan dan pemurnian produk

 Refrigerant System Unit
 Purge Gas Recovery Unit
 Process Condensate Stripper Unit
 Steam System Unit

3.2.1 Unit Persiapan Gas Umpan Baku

Gas alam dari kilang PT. Arun NGL. CO dialirkan ke dalam Natural Gas
Knock Out Drum (61-200-F) untuk memisahkan senyawa hidrokarbon berat yang
terbawa sebagai bahan bakar dan Overflow dari KO- Drum sebagai bahan baku
proses yang selanjutnya akan dialirkan ke sistem persiapan gas umpan baku terdiri
dari beberapa tahapan proses, yaitu penghilangan sulfur, penghilangan mercury,
dan penghilangan CO2.

3.2.1.1 Desulfurizer
Gas alam sebagai bahan baku proses dialirkan ke dalam Desulfurizer (61-
201-DA/DB/DC) yang berisikan Sponge Iron, yang berfungsi menyerap sulfur
yang ada dalam gas alam. Masing-masing Desulfurizer mempunyai volume 68,8
M3. Umur operasinya diperkirakan 90 hari untuk kandungan H2S didalam gas
alam maksimum 80 ppm dan keluar dari Desulfurizer diharapkan kandungan H2S
dalam gas menjadi 5 ppm. Reaksi yang terjadi adalah :
Fe2O3 + 3H2S Fe2S3 + 3H2O
 37

Gambar 3.8 DCS Feed Gas Treating dan Unit Desulfurizer

3.2.1.2 Mercury Guard Vessel (61-202-D)

Gas dari Desulfurizer mengalir ke Mercury Guard Vessel (61-202-D) yang
berisi 6,7 M3 katalis Sulfur Impregnated Activated Carbon berfungsi untuk
menyerap Hg yang terdapat dalam gas alam. Mercury dirubah menjadi senyawa
Mercury Sulfida dan kemudian diserap pada permukaan karbon aktif. Reaksi yang
terjadi adalah :
Hg + H2S HgS

3.2.1.3 CO2 Pretreatment Unit (CPU)

CO2 Removal bertujuan untuk mengurangi beban energi di Primary
Reformer dengan mengurangi kandungan CO2 dari gas umpan. Gas alam yang
mengandung CO2 sekitar 23% diturunkan konsentrasinya di CO2 Pretreatment
Unit (CPU) hingga kandungan CO2-nya sekitar 4%v dengan menggunakan larutan
50%w aMDEA (activated Mono Diethylamine) sebagai zat penyerap. Penyerapan
berlangsung pada temperatur 70-90oC dan tekanan sistem. Dalam penyerapan dan
pelepasan CO2 temperatur dan tekanan sangat berpengaruh karena penyerapan
(absorpsi) berlangsung baik pada temperatur rendah dan tekanan tinggi,
 38

sedangkan pelepasan (stripping) bekerja dengan baik pada temperatur tinggi dan
tekanan rendah.
Reaksi yang terjadi adalah :
CO2 + H2O → H2CO3
H2CO3 + aMDEA ↔ (MDEAH) + (HCO3)

3.2.1.4 Final Desulfurizer

Final Desulfurizer (61-108-D) merupakan vessel yang berisi dua bed
katalis, bed bagian atas berisi katalis Nickel Molibdate yang berfungsi untuk
mengubah sulfur organik yang terdapat di dalam gas umpan menjadi sulfur
anorganik (H2S) dengan mereaksikannya dengan hidrogen, dan bed bagian bawah
berisi katalis ZnO yang berfungsi untuk menyerap H2S yang terbentuk dari bed
pertama. Reaksinya adalah :
RSH + H2 → RH + H2S
H2S + ZnO → ZnS + H2O
Umur ZnO lebih kurang 5 tahun dengan keluaran dari 61-108-D diharapkan
kandungan H2S di dalam gas < 0.1 mgram/M3 .

3.2.2 Sistem Pembuatan Gas Sintesa

Sistem ini bertujuan untuk mengubah gas yang berasal dari sistem
persiapan gas umpan baku menjadi gas CO, CO2 dan H2 melalui tahapan proses
sebagai berikut:

3.2.2.1 Primary Reformer

Primary Reformer (61-101-B) terdiri dari dua seksi, yaitu seksi radiasi dan
seksi konveksi. Gas proses masuk ke Primary Reformer bersama dengan
superheated steam dengan perbandingan steam dengan karbon 3,5 : 1 untuk
mengubah hidrokarbon menjadi CO, CO2 dan H2. Ada dua jenis katalis yang
digunakan untuk kelangsungan reaksi reforming pada Primary Reformer, yaitu
katalis nikel (ICI – 57 – 4) pada bagian atas dan nikel (ICI – 24 – 5) pada bagian
 39

bawah. Untuk melindungi katalis nikel dari deposit karbon, diisi dengan potash.
Reaksi yang terjadi di Primary reformer adalah sebagai berikut :
Reaksi pembakaran : CH4 + O2 → CO2 + H2O + Q
Reaksi konversi : HHC + H2O → CH4 + CO2
Reaksi reformasi : CH4 + H2O → CO + 3H2 (endothermic)
CO + 2H2O → CO2 + 2H2 (exothermic)

87,3 I.D
560

854

1194

Pig. Tail

10010

9556

FURNANCE RADIANT SECTION

Gambar 3.9 Tube Catalyst Primary Reformer

3.2.2.2 Secondary Reformer

Untuk menyempurnakan reaksi reforming yang terjadi di Primary
Reformer (61-101-B), gas dialirkan ke Secondary Reformer (61-103-D) yang juga
berfungsi untuk membentuk gas H2, CO dan CO2. Aliran gas ini dicampurkan
dengan aliran gas udara yang mengandung O2 dan N2. Gas, steam dan udara
mengalir ke bawah melalui suatu unggun yang berisi katalis nikel, sehingga
 40

mengakibatkan suhu gas sebelum masuk katalis bertambah tinggi. Reaksinya

adalah sebagai berikut:
2H2 + O2 2H2O
CH4 + H2O CO + 3H2 + Q
CO + H2O CO + H2 + Q

Secondary Reformer beroperasi pada suhu 1000oC dan tekanan 31

kg/cm2G. Panas yang dihasilkan dari reaksi di atas dimanfaatkan oleh Secondary
Reformer Waste Heat Boiler (61-101-C) dan High Pressure Steam Superheater
(61-102-C) sebagai pembangkit steam (boiler feed water). Gas yang keluar dari
Secondary reformer setelah didinginkan oleh dua buah waste heat exchanger
tersebut suhunya menjadi 371oC.

3.2.2.3 Shift Converter

Gas CO dalam gas proses yang keluar dari Secondary Reformer diubah
menjadi CO2 pada shift converter yang terdiri atas dua bagian yaitu :
a. High Temperature Shift Converter (61-104 –D1)
b. Low Temperature Shift Converter(61- 104-D2)
HTS (61-104-D1) beroperasi pada suhu 350-420 oC dan terkanan 30
kg/cm2G, berfungsi mengubah CO dalam proses menjadi CO2 dengan kecepatan
reaksi berjalan cepat sedangkan laju perubahannya (konversi) rendah. Reaksi yang
terjadi adalah sebagai berikut :
CO + H2O CO2 + H2 + Q

Gas proses yang keluar dari HTS(61-104-D1), sebelum masuk ke LTS(61-

104-D2) diturunkan suhunya di dalam alat penukar panas. Proses yang terjadi
pada LTS (61-104-D2) sama dengan proses yang ada di HTS. Kondisi operasi
pada LTS yaitu pada tekanan 33 kg/cm2G dan suhu 246oC dengan kecepatan
reaksi berjalan lambat sedangkan laju perubahannya tinggi.

3.2.3 Unit Pemurnian Gas Sintesa

 41

Pada unit ini CO dan CO2 dipisahkan dari gas sintesa, karena CO dan CO2
dapat meracuni katalis ammonia converter (61-105-D). Proses pemurnian gas
sintesa ini terdiri dari dua tahap proses, yaitu:

3.2.3.1 Main CO2 Removal

Tujuan dari CO2 Removal adalah untuk menyerap CO2 yang terbentuk
dari Primary dan Secondary Reformer serta hasil konversi di Shift Converter. CO2
merupakan produk samping (Side Product) dari pabrik ammonia dan digunakan
sebagai bahan baku pabrik urea. Kemurnian produk CO 2 pada seksi ini adalah
99,9 %vol. Unit ini merupakan unit kedua dari proses Activated MDEA (Methyl –
Diethanol Amine) pada PT Pupuk Iskandar Muda. Peralatan utama Main CO2
Removal terdiri dari :
a. CO2 Absorber (61-101-E)
b. CO2 Stripper (61- 102-E)

Gas umpan dialirkan ke Absorber dan dikontakkan langsung dengan

larutan Activated MDEA (Methyl – Diethanol Amine) dengan konsentrasi 40
%Wt. CO2 dalam aliran gas diserap secara proses fisis dan kimia. Kemudian
larutan aMDEA diregenerasi pada tekanan rendah dan temperatur tinggi di
Stripper. Gas dengan temperatur 70 oC masuk ke Absorber melalui Inlet Sparger
dan mengalir ke atas melalui Packed Bed. Larutan Lean dari atas tower mengalir
ke bawah melalui Packed Bed dan terjadi kontak antara gas dengan Lean
Solution sehingga CO2 dapat terserap ke larutan. Gas sintesa yang bebas dari CO 2
keluar dari bagian atas tower dengan temperatur 48 oC masuk ke bagian unit
Synthesa Loop dengan komposisi CO2 yang terikut adalah 0,1% vol.
CO2 yang telah terlucuti mengalir ke atas melalui bagian Direct Contact
cooler yang dilengkapi Tray untuk didinginkan menggunakan air yang
disirkulasikan dari pompa, sehingga temperatur CO 2 di bagian atas Stripper
 42

menjadi 40oC. Fungsi tray di Direct Contact Cooler adalah untuk memperluas
area kontak antara dua fluida sehingga didapatkan hasil yang optimum.

3.2.3.2 Methanator
Fungsi dari Methanator (61-106-D) adalah untuk merubah gas CO dan
CO2 yang masih lolos dari MCR menjadi CH4 yang bersifat Inert (tidak bereaksi).
Methanator merupakan suatu bejana yang diisi dengan katalis nikel terkalsinasi.
Reaksi yang terjadi adalah :
CO + 3H2 CH4 + H2O +Q
CO2 + 4H2 CH4 + 2H2O + Q

Methanator beroperasi pada tekanan 26,7 kg/cm 2G dan suhu 330oC.

Karena panas yang dihasilkan dari reaksi ini, maka temperatur gas sintesa
naikmenjadi 366oC. Gas sintesa yang keluar dari Methanator mempunyai batasan
kandungan CO dn CO2 maksimum 10 ppm.

Distributor

Mullite Ball

Gas Outlet

Gambar 3.10 Methanator

3.2.4 Unit Sintesa Ammonia

Gas sintesa murni dengan perbandingan volume H2 dan N2 sebesar 3 : 1,
sebelum dialirkan ke Ammonia Converter (61-105-D) terlebih dahulu tekanannya
 43

dinaikkan dengan Syn Gas Compressor (61-103-J) sampai tekanan 150 kg/cm 2G.
Compressor ini bekerja dengan dua tingkatan kompresi dengan penggerak turbin
uap (Steam Turbine). Tingkatan pertama disebut Low Pressure Case (LPC) dan
tingkatan kedua disebut High Pressure Case (HPC). Gas sintesa masuk ke LPC
dengan temperatur 38oC dan tekanan 24,1 kg/cm2G, kemudian dikompresikan
menjadi 63,4 kg/cm2G dan temperatur 67,4oC. Sedangkan pada bagian HPC, gas
sintesa bercampur dengan gas Recycle dari Ammonia Converter. Gas sintesa
umpan memasuki ammonia converter dengan temperatur 141oC dan tekanan 147
kg/cm2G melalui bagian samping reaktor.
Reaktor ini dibagi menjadi dua bagian berdasarkan fungsinya, yaitu ruang
katalis atau ruang konversi dan ruang penukar panas (heat exchanger). Reaksi
yang terjadi pada ammonia converter adalah sebagai berikut :
N2 + 3H2 2NH3 + Q
Ammonia converter dioperasikan pada suhu 480oC dan tekanan 150 kg/cm2G.

Gambar 3.11 Diagram Alir DCS Ammonia Converter

3.2.5 Sistem Pendinginan Ammonia

 44

Untuk mengkondensasikan ammonia yang ada dalam gas sintesa, gas

buang, serta gas pada interstage kompressor gas sintesa diperlukan suatu sistem
pendinginan yang dilakukan dalam tiga tahap yaitu :
1. Memberi pendinginan untuk mengkondensasikan ammonia yang ada
dalam sintesa loop.
2. Memberikan pendinginan untuk mengkondensasikan ammonia yang ada
dalam gas buang.
3. Mendinginkan gas pada interstage compressor gas sintesa.

Steam ammonia didinginkan dan dikondensasikan terlebih dahulu pada

Ammonia Unitized Chiller ( 61-120-C ) sebelum masuk ke refrigerant reservoir
(61-109-F). Uap yang tidak terkondensasi dikembalikan ke sistem dan zat yang
tidak bereaksi dari chiller dikirim ke unit Ammonia Recovery. Steam ammonia
yang terbentuk pada berbagai chiller, flush drum, dan storage tank dimasukkan
dalam centrifugal refrigerantcompressor (61-105-J). Kompressor ini bekerja
berdasarkan sistem pemampatan bertingkat untuk memanfaatkan ammonia
sebagai media pendingin. Kompresor ini dioperasikan untuk memenuhi kebutuhan
tekanan pada stage flush drum (61-120-CF). Disamping itu juga dapat menaikkan
tekanan dari aliran ammonia yang mengalami flushing, sehingga memungkinkan
ammonia terkondensasi setelah terlebih dahulu didinginkan dalam refrigerant
condenser (61-127-C).
Produk ammonia yang dihasilkan terdiri dari dua jenis yaitu produk dingin
dan produk panas. Produk dingin yang mempunyai suhu -33oC dikirim ke tangki
penyimpanan ammonia. Sedangkan produk panas dengan suhu 30 oC dikirim ke
pabrik urea.
 45

Gambar 3.12 Diagram Alir DCS Ammonia Refrigerant System Unit

3.2.6 Unit Daur Ulang Ammonia

Unit ini berfungsi untuk menyerap NH3 yang terkandung didalam gas
buang sehingga diperoleh effisiensi produk ammonia yang lebih tinggi.
Penyerapan kandungan ammonia yang ada dalam campuran gas buang dilakukan
dalam dua packed absorber dengan sirkulasi yang berlawanan arah antara gas-gas
dengan air. HP Ammonia Scrubber (61-104-E) menyerap ammonia yang terikut
dalam purge gas tekanan tinggi dari sintesa loopdengan temperatur 28,8 OC. Gas-
gas yang keluar dari menara absorber dikirim ke unit daur ulang hidrogen (HRU).
LP Ammonia Scrubber (61-103-E) menyerap ammonia yang terikut di dalam
purge gas dari Ammonia Letdown Drum (61-107-F) dan refrigerant receiver (61-
 46

109-F) yang bertemperatur -17 OC. Gas-gas yang keluar dari menara absorber
dikirim ke Primary Reformer sebagai bahan bakar.
Larutan aquas Ammonia dari HP Ammonia Scrubber dan LP Ammonia
Scrubber serta kondensat dari HRU dipanaskan sampai 165 OC di Ammonia
Stripper Feed/Effluent Exchanger (61-141-C) lalu dialirkan ke Ammonia Stripper
(61-105-E). Pada Column ini terjadi pelepasan ammonia dari Aquas Ammonia,
ammonia yang telah dipisahkan dikirim kembali ke Refrigerantsystem. Untuk
menjaga temperatur ammonia keluar dari Top Column dispray Ammonia cair dari
produk panas melalui Inlet Sparger di Top Column. Untuk memberi panas ke
Column digunakan Ammonia Stripper Reboiler (61-140-C) dengan menggunakan
Steam.
 47

Gambar 3.13 Diagram Alir DCS Pure Gas dan Condensate Recovery Unit

3.2.7 Unit Daur Ulang Hidrogen

Unit daur ulang hidrogen (HRU) ini menggunakan teknologi membran
Separation yang diproduksi oleh Air Product U.S.A. Tujuan daur ulang hidrogen
adalah untuk memisahkan gas hidrogen yang terdapat dalam Purge Gas dari HP
Ammonia Scrubber (61-104-E) sebelum dikirim ke Fuel sistem. Sedangkan
hidrogen yang diperoleh dikembalikan ke sintesa loop untuk diproses kembali
menjadi Ammonia.
Prism Separator merupakan inti dari peralatan pada HRU. Prism
Separator menggunakan prinsip pemilihan Permeation (perembesan) gas melalui
membran semi permeabel. Molekul gas akan berpindah melalui batas membran
jika tekanan parsial dari gas lebih rendah dari tekanan disebelahnya. Membran ini
terdiri dari Hollow Fiber yang terdiri dari sebuah Bundle Hollow Fiber yang
mempunyai Seal pada setiap ujungnya dan melalui Tube Sheet. Bundle ini
dipasang dalam bentuk Pressure Vessel. Setiap Separator mempunyai 3 buah
Nozzles, satu di bagian Inlet dan dua buah di bagian 0utlet.
 48

Dalam operasi gas memasuki Inlet Nozzle dan melewati bagian luar
Hollow Fiber. Hidrogen Permeate melalui membran lebih cepat dari pada gas
lain. Gas yang akan di daur ulang memasuki HP Prism Separator 103-LL1A dan
103-LL1B secara paralel melalui Bottom Nozzle dan didistribusikan ke Bundle
Hollow Fiber di Shell Sidenya. Gas kaya hidrogen Permeate lewat melalui pori
Hollow Fiber, melewati Internal Tube Sheet, dan keluar melalui Nozzle Outlet.
Hidrogen yang keluar dari kedua Prism tersebut merupakan produk High
Pressure Permeate dan dialirkan ke Syn Gas Compressor 1st Stage Cooler (61-
130-C) dengan tekanan 57 kg/cm2g.
Aliran Tail gas yang meninggalkan Shell Side dari HP Prism Separator di
Letdown, kemudian mengalir ke LP Prism Separator (61-103-LL2A, 2B, 2D, 2E,
2F) untuk proses pemisahan selanjutnya. Permeate dari LP Prism Seperator ini
merupakan produk Low Pressure Permeate dan dikirim ke Up Stream
Methanator Efluent Cooler (61-115-C) dengan tekanan 31 kg/cm2g. Tail gas
kemudian meninggalkan Shell Side LP Prism Separator dengan kondisi minimum
hidrogen dan gas non-permeate. Gas non-permeate terdiri dari inert gas methan
dan argon yang di buang dari Ammonia Synthesis Loop, dan digunakan sebagai
bahan bakar di Primary Reformer.

3.3 Urea-1
Unit urea ini akan memproses ammonia dan karbondioksida yang
dihasilkan oleh pabrik ammonia menjadi urea. Pabrik ini didesain untuk
memproduksi 1725 ton/ hari urea. Proses yang dipakai adalah proses Mitsui
Toatsu Total Recycle C Improved. Proses ini dipilih karena mempunyai beberapa
kemudahan dan keuntungan antara lain:
- Murah ongkos pembuatannya
- Mudah untuk mengoperasikannya
- Memberi hasil produk yang tinggi
Garis besar pabrik urea terdiri dari 4 unit yaitu sebagai berikut :
- Unit Sintesa
- Unit Purifikasi
 49

- Unit Recovery
- Unit Kristalisasi dan Pembutiran

CO2
SYNTHESIS PURIFICATION CRYSTALLIZATION PRILLING
NH3 SECTION SECTION SECTION SECTION

Mix Gas

Ammonium
Carbamate Mother Liquor BULK
RECOVERY
SECTION STORAGE

BAGGING
MACHINE

Ship loader

Gambar 4.15 Blok Diagram Proses Urea

3.3.1 Unit Sintesa

Gas CO2 dari pabrik ammonia dikirim ke suction booster compressor (52-
GB-101), gas CO2 ini ditekan dari 0,7 kg/cm2G menjadi 30 kg/cm2G, kemudian
ditekan lagi menjadi 250 kg/cm2G pada CO2 compressor (52-GB-102A/B).
Setelah mencapai tekanan operasi (250 kg/cm2G) dikirim ke reaktor urea (52-DC-
101). Cairan ammonia juga dikirim ke reaktor urea setelah melewati Ammonia
Reservoir (52-FA-401). Ammonia dari Ammonia Condenser (52-EA-404) pada
proses sistem recovery juga dialirkan pada Ammonia Recervoir.
Ammonia dari Ammonia Reservoir (52-FA-401) dipompa dengan
ammonia booster pump (52-GA-404) untuk menaikkan tekanan dari 17 kg/cm2G
menjadi 24 kg/cm2G, kemudian dipompa lagi sampai tekanan mencapai 250
kg/cm2G, dengan menggunakan pompa ammonia (52-GA-101 A/B).
Sebelum dimasukkan ke reaktor urea (52-DC-101), ammonia tersebut
dilewatkan preheater (52-EA-101 dan 52-EA-102), guna dipanaskan sampai
 50

temperatur 80oC dengan memakai hot water dan steam condensate sebagai media
pemanas.
Di samping CO2 dan NH3, ke dalam reaktor juga dimasukkan recycle
carbamat dari high pressure absorber (52-DA-401).
Reaksi yang terjadi dalam reaktor adalah:
2NH3 + CO2 NH2COONH4 + Q (1)
NH2 COONH4 NH2CONH2 + H2O - Q (2)

Selama proses sintesa, selain reaksi di atas juga terjadi reaksi samping,
yaitu terbentuknya biuret dari urea.Variabel utama yang mempengaruhi reaksi
adalah temperatur, tekanan, komposisi feed dan waktu reaksi.
Konversi ammonium karbamat menjadi urea berlangsung pada fase cair,
sehingga dibutuhkan temperatur dan tekanan tinggi. Temperatur dan tekanan
tinggi menambah konversi pembentukan urea, kalau temperatur rendah
menyebabkan konversi ammonia karbamat menjadi urea berkurang. Kondisi
reaksi yang optimum pada temperatur 200oC dan tekanan 250 kg/cm2G. Karena
sifat-sifat korosif dari zat-zat pereaksi dan produk di dalam reaktor maka pada
permukaan yang mengalami kontak dengan campuran reaksi. Reaktor dilapisi
dengan titanium, penambahan sedikit oksigen bertujuan untuk melindungi reaktor
sehingga diperoleh daya tahan yang lebih lama. Karena reaksi total pembuatan
urea bersifat eksotermis, maka temperatur reaktor harus dikontrol benar.
Pengontrolan temperatur dapat diatur dengan beberapa cara:
- Mengatur kelebihan ammonia yang akan masuk reaktor.
- Mengatur jumlah larutan recycle yang akan masuk reaktor.
- Memanaskan ammonia yang akan masuk reaktor
.
3.3.2 Unit Purifikasi
Produk dari hasil reaksi sintesa terdiri dari urea, biuret, air,
ammoniakarbamat dan ammoniaberlebih. Proses selanjutnya diperlukan untuk
memisahkan ureadan produk reaksi yang lain. Pemidahan dilakukan dengan
 51

menurunkan tekanan sehingga ammonium carbamat terurai menjadi gas-gas

ammonia dan CO2.

a. Reaksi Dekomposisi Amonium Carmbamat

NH2 COONH4 2NH3 + CO2
Reaksi berlangsung pada temperatur 151oC – 165oC. Pengurangan tekanan
akan menaikkan temperatur sehingga akan memperbesar konversi. Selama
dekomposisi reaksi, hidrolisa urea merupakan faktor penting yang harus
diperhatikan, karena hidrolisa menyebabkan berkurangnya urea yang dikehendaki
sebagai produk.

b. Reaksi Hidrolisa Udara

NH2 CONH2 + H2O CO2 + 2NH3
Hidrolisa mudah terjadi pada suhu tinggi, tekanan rendah dan residence
time yang lama. Pembentukan biuret adalah faktor lain yang harus diperhatikan
baik dalam proses dekomposisi, maupun dalam proses berikutnya (kristalisasi dan
pembutiran).

c. Reaksi Pembentukan Biuret

2NH2 CONH2 NH2CONHCONH2 + NH3
Reaksi ini bersifat reversible dan berlangsung pada temperatur di atas
90oC, dan tekanan parsial ammonia yang rendah. Pembentukan biuret dapat
ditekan dengan adanya kelebihan ammonia. Jumlah biuret yang terbentuk juga
dipengaruhi oleh residence time yang lama. Dekomposisi berlangsung pada saat
larutan keluar dari top reaktor urea (52-DC-101) dengan temperatur 126oC melalui
suction expantion yang disebut let down valve, pada saat tersebut sebagian besar
karbamat akan terurai menjadi ammonia dan CO 2 yang disebabkan turunnya
tekanan sebesar 17 kg/cm2G.
Ammonia dan ammonium carbamat yang tersisa selanjutnya dipisahkan
dari larutan dalam dekomposer tahap II yaitu low pressure dekomposer (52-DA-
202).
 52

Untuk LPD beroperasi dengan tekanan 2,5 kg/cm 2G dan temperatur 235oC,
sedangkan untuk gas separator terdiri dari 2 bagian yaitu: bagian atas
dioperasikan pada temperatur 107oC, dengan tekanan 0,3 kg/cm2G dan bagian
bawah dioperasikan pada 92oC dan tekanan atmosfir.

3.3.3 Unit Recovery

Campuran gas yang berupa ammonia, karbon dioksida serta sedikit uap air
yang dihasilkan dari pemisahan urea yang terbentuk di dalam reaktor pada seksi
dekomposisi dikembalikan sebagai gas, larutan atau slurry untuk selanjutnya
digunakan sebagai umpan reaktor urea adalah tidak ekonomis untuk membuang
gas-gas tersebut ke udara luar atau memasukkannya ke tempat pembuangan, di
samping akan menyebabkan pencemaran lingkungan. Di dalam seksi recovery
gas-gas tersebut diserap dengan larutan urea. Larutan urea yang dipergunakan di
sini diperoleh sebagai cairan induk dari seksi kristalisasi dan pembutiran.
Gas-gas ammonia dan CO 2 yang diserap bergabung kembali menjadi
ammonium carbamat. Larutan yang diperoleh dikirim kembali ke reaktor sebagai
recycle solution sebagian ammonia cair dan dimanfaatkan kembali sebagai bahan
baku, agar sebanyak mungkin gas diperoleh kembali di dalam seksi ini, maka
penyerapan dilakukan dalam beberapa tahap. Gas yang keluar dari High Pressure
Decomposer (52-DA-201) diserap berturut-turut di dalam High Pressure
Absorber Cooler (52-EA-401) dan High Pressure Absorber (52-DA-401).
Gas yang keluar dari high pressure absorber sebagian besar terdiri atas
ammonia dan dicairkan kembali di dalam ammonia condenser dan diperoleh
ammonia cair. Sedangkan sisa gas yang belum cair diserap di dalam ammonia
recovery absorber dengan air. Gas yang keluar dari low pressure dekomposer
diserap berturut-turut di dalam low pressure absorber dan off gas absorber,
sehingga gas yang keluar dari low pressure absorber hanya mengandung sedikit
gas pereaksi. Gas tersebut dicampur dengan udara dan dikirim ke gas separator
untuk membantu menghalau gas dari larutan urea.Gas dari gas separator
dipisahkan menjadi ammonia, karbamat cair dan gas sisa di dalam off gas
condenser. Gas tersebut diserap di dalam off gas absorber bersama-sama dengan
 53

gas yang berasal dari low pressure absorber dengan menggunakan cairan dari off
gas absorber.
Cairan ini sebagian di kirim ke Low Pressure Absorber sebagai cairan
induk penyerap gas berturut-turut di dalam Low Pressure Absorber dan High
PressureAbsorber dan menghasilkan larutan karbamat yang dipakai sebagai
recycle solution.

3.3.4 Unit Kristalisasi dan Pembutiran

Larutan urea dari gas separator (52-DA-203) dengan konsentrasi 70 –
75% dikirim ke crystallizer (52-FA-201) dengan pompa urea (52-GA-205), di sini
urea divakumkan untuk mengurangi kandungan air yang ada dalam larutan urea.
Kristal-kristal yang terbentuk dalam vakum crystalizer dikirim ke centrifuge (52-
GF-201) untuk dipisahkan dari mother liquor, kemudian dikeringkan melalui
dryer (52-FE-301) sampai kadar airnya 0,3% dengan menggunakan udara panas.
Kristal-kristal urea kering dikirim ke atas prilling tower (52-IA-301)
dengan pneumatic conveyor melalui fluidizing dryer (52-FF-301) di situ kristal
dilelehkan di dalam melter (52-EA-301), dan lelehan tersebut turun ke head tank
(52-FA-301), melalui distributor (52-PF-301) dan spraying nozzle granulator di
dalam prilling tower dan di bawahnya dihembus dengan udara sebagai media
pendingin sehingga dihasilkan butiran urea.
Urea keluar dari bagian bawah prilling tower (fluidizing cooler) diayak
melalui tromel (52-FD-303) untuk dipisahkan over sizenya dan yang memenuhi
spesifikasi selanjutnya dikirim ke gudang (bulk storage) dengan menggunakan
belt conveyer. Butiran urea yang over size dilarutkan di dalam disolving tank,
selanjutnya dikirim ke crystalizer dan sebagian lagi dikirim ke recovery. Debu
urea dan udara bersih yang tidak terserap dibuang ke atmosfir melalui urethane
foam filter. Butiran urea yang dihasilkan berkadar air yang relatif rendah yaitu
0,3% berat maximum.
Urea yang dihasilkan oleh PT. PIM harus memenuhi spesifikasi sebagai
berikut:
 54

- Kadar nitrogen 46 % berat minimum

- Kadar air 0,3 % berat maksimum
- Kadar biuret 0,5 % Berat maksimum
- Kadar besi 0,1 ppm maksimum
- Ammonia bebas 150 ppm maksimum
- Abu 15 ppm maksimum
- Fe (Iron) 1,0 ppm maksimum

Gambar 3.16 Diagram Alir Seksi Recovery, Kristalisasi dan Pembutiran

 55

3.3.5 Bagging Unit dan Gudang Urea Bulk

Urea prill yang telah dihasilkan harus dijaga dengan baik agar tidak
terjadi kerusakan yang mengakibatkan turunnya kualitas produk. Hal ini sangat
potensial terjadi pada saat transportasi, pada saat pengantongan atau pada saat
penyimpanan.Urea prill yang berasal dari prilling tower diangkut dengan belt
conveyor ke splitter. Belt conveyor ini mempunyai kemampuan angkut 72
ton/jam. Dari splitter sebagian urea prill dialirkan ke gudang penyimpanan
sedangkan sebagian lagi dikirim ke splitter pada bagian pengantongan
(bagging).Pada gudang penyimpanan ini tumpukan urea prill diatur dengan
menggunakan tripper, sehingga tumpukan urea prill dalam gudang merata. Di
dalam gudang terdapat portal scrubber yang dilengkapi pengatur kecepatan.Alat
ini berfungsi untuk mengeruk dan memindahkan urea prill ke belt conveyor, untuk
seterusnya dikirimkan ke spilter. Spilter membagi urea prill tersebut menjadi dua
bagian, sebagian dikapalkan sedangkan sebagian lagi dikirim ke bagging.
Pada belt conveyer, yang mengirim urea prill ke kapal dipasang alat
pengukur flow rate. Agar urea prill yang disimpan dalam gudang terjaga
kelembaban dan kekerasannya, maka kelembaban harus dijaga antara 65 – 70%
dan suhu gudang harus 5 – 10 oC di atas suhu lingkungan kondisi seperti ini diatur
dengan memakai aliran steam yang dialirkan ke dalam gudang.Pada bagging, urea
prill dibagi oleh splitter ke dalam dua buah hopper. Pada alat ini terdapat weight
total counter untuk mengukur berat urea yang dikantongkan pada setiap kantong.
Hooper ini berfungsi untuk memasukkan urea ke dalam kantong dan kemudian
menjahit kantong tersebut. Alat ini bekerja semi-otomatis. Alat ini dapat
menghasilkan 720 kantong urea/hari dengan kapasitas 50 kg urea pada tiap
kantongnya. Kantong-kantong urea tersebut lalu dipak dengan bantuan palletizer.
Untuk mengatasi debu-debu yang banyak timbul pada saat penyimpanan dan
pengantongan maka digunakan bag filter. Debu-debu yang timbul diserap oleh
alat ini, kemudian diproses lebih lanjut sehingga udara yang dibuang ke atmosfir
telah bersih dari debu.
56