LAPORAN PRAKTIKUM

MODUL 4
“MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP)”

Diajukan untuk Memenuhi

Tugas Praktikum Sistem Produksi
Program Strata Satu Jurusan Teknik Industri
Sekolah Tinggi Teknologi Bandung

Disusun Oleh :

TI RP 20B - KELOMPOK 8

Audiba Akbar 20262011014

Guntur Muhammad Rizky 20262011039
Muhammad Reyhan Nafis 20262011074

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI BANDUNG

2022

i
 LAPORAN PRAKTIKUM
MODUL 4
“MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP)”

Diajukan untuk Memenuhi

Tugas Praktikum Sistem Produksi
Program Strata Satu Jurusan Teknik Industri
Sekolah Tinggi Teknologi Bandung

Disusun Oleh :

TI RP 20B - KELOMPOK 8

Audiba Akbar 20262011014

Guntur Muhammad Rizky 20262011039
Muhammad Reyhan Nafis 20262011074

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI BANDUNG

2022

i
 RINGKASAN

Telah dilakukan praktikum “Material Requirement Panning (Perencanaan

Sumber Daya Material)” Menggunakan Software WIN Qsb , MRP ini digunakan untuk
menentukan jumlah dari kebutuhan material untuk mendukung Jadwal Produksi Induk
dan kapan kebutuhan material tersebut dijadwalkan
MRP Sendiri adalah prosedur logis, aturan keputusan dan teknik pencatatan
terkomputerisasi yang dirancang untuk menterjemahkan Jadwal Induk Produksi (Master
Production Schedule atau MPS) menjadi kebutuhan bersih (Net Requirement) material
untuk semua item komponen produk,

Tujuan dari praktikum ini adalah:

1. Praktikan mampu memahami konsep Penjadwalan .

2. Praktikan mampu memahami konsep perencanaan seumber daya material
dengan menggunakan metode MRP.
3. Praktikan memahami manfaat dari penggunaan MRP.
4. Praktikan mampu merancang Perencanaan dari hasil Praktikum perencanaan
sumber daya material.

ii
 KATA PENGHANTAR

Puji syukur kehadirat Allah SWT atas segala rahmat dan karunia-Nya, atas
selesainya penyusunan tugas Laporan, laporan ini dibuat dalam rangka memenuhi tugas
mata kuliah Praktikum Sistem Produksi. Shalawat serta salam semoga terlimpah
curahkan kepada baginda tercinta kita yaitu Nabi Muhammad SAW yang kita nanti-
natikan syafa’atnya di akhirat nanti.
Selama pelaksanaan dan penulisan Laporan Praktikum ini tentunya tidak lepas
dari bantuan banyak pihak baik secara langsung maupun tidak langsung. Untuk itu pada
kesempatan ini kami menyampaikan terima kasih kepada :
1. Bapak Angling Sugiatna, S.T., M.T. selaku Dosen Pengampu Praktikum Sistem
Produksi beserta asisten dosen yang telah membimbing dan mengarahkan kami.
2. Ibu Vira Ivanie . selaku Asisten Dosen pada matakuliah Praktikum Sistem Produksi
3. Serta kepada semua pihak yang terlibat sehingga kami bisa menyelesaikan
penyusunan laporan ini dengan lancar.
Semoga laporan ini bisa bermanfaat bagi kami selaku penyusun dan juga bagi
pembaca. Kami tentu menyadari bahwa laporan ini masih jauh dari kata sempurna dan
masih banyak terdapat kesalahan serta kekurangan didalamnya. Untuk itu, kami
mengharapkan kritik serta saran dari pembaca untuk laporan ini, supaya laporan ini
nantinya dapat menjadi laporan yang lebih baik lagi. Kemudian apabila terdapat banyak
kesalahan pada laporan, kami selaku penulis mohon maaf yang sebesar-besarnya.

Bandung, 03 Desember 2022

Penyusun

iii
 DAFTAR ISI

RINGKASAN ..................................................................................................................ii
KATA PENGANTAR ...................................................................................................iii
DAFTAR ISI ..................................................................................................................iv
DAFTAR TABEL...........................................................................................................vi
DAFTAR GAMBAR.....................................................................................................vii
BAB I PENDAHULUAN.............................................................................................I-1
1.1. Latar Belakang ........................................................................................................I-1
1.2. Identifikasi Masalah ................................................................................................I-2
1.3. Rumusan Masalah....................................................................................................I-2
1.4. Tujuan Praktikum....................................................................................................I-2
1.5. Manfaat Praktikum..................................................................................................I-3
1.6. Sistematika Penulisan Laporan ...............................................................................I-3
BAB II LANDASAN TEORI.....................................................................................II-1
2.1 Penjadwalan.............................................................................................................II-1
2.1.1 Pengertian Penjadwalan..................................................................................II-1
2.1.2 Tujuan Penjadwalan.......................................................................................II-1
2.1.3 Elemen Pada Penjadwalan..............................................................................II-3
2.1. MRP ( Material Requirement Planning )...............................................................II-4
2.2.1 Pengertian MRP ( Material Requirement Planning ) ....................................II-4
2.2.2 Tujuan Penerapan MRP ( Material Requirement Planning ).........................II-5
2.2.3 Cara Kerja MRP ( Material Requirement Planning ).....................................II-7
2.2.4 Metode MRP ( Material Requirement Planning )..........................................II-7
2.2.5 Input dan Output MRP ( Material Requirement Planning )...........................II-8
2.2.6 Terminologi dalam MRP ( Material Requirement Planning ) .....................II-10
2.2. Win QSB...............................................................................................................II-12
BAB III PENGOLAHAN DATA.............................................................................III-1
3.1. Alat dan Bahan......................................................................................................III-1
3.1.1 Alat................................................................................................................III-1

iv
 3.1.2 Bahan.............................................................................................................III-1
3.2. Langkah Kerja Praktikum.....................................................................................III-1
3.3. Flowchart...............................................................................................................III-2
BAB IV PENGOLAHAN DAN ANALISIS DATA................................................IV-1
4.1. Pengumpulan Data................................................................................................IV-1
4.2. Pengolahan data....................................................................................................IV-1
4.3. Analisis................................................................................................................IV-11
4.4. Pembahasan.........................................................................................................IV-13
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN......................................................................V-1
5.1. Kesimpulan.............................................................................................................V-1
5.2. Saran.......................................................................................................................V-2
DAFTAR PUSTAKA...................................................................................................viii
LAMPIRAN........................................................................................................L-1 / L-6
Lembar Revisi.................................................................................................................ix

v
 DAFTAR TABEL

Tabel 4.1. MRP Specification.................................................................................IV-1

vi
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 3.1 Flowchart...............................................................................................III-2

Gambar 4.1. Tampilan Awal Software WinQSB ~MRP~...........................................IV-1
Gambar 4.2. Tampilan MRP Specification.................................................................IV-2
Gambar 4.3. Tampilan Item Master............................................................................IV-2
Gambar 4.4. Tampilan Item Master yang sudah diisi................................................IV-4
Gambar 4.5. Tampilan BOM ( Bill Of Material ).......................................................IV-4
Gambar 4.6. MPS (Master Production Schedule)......................................................IV-5
Gambar 4.7. Inventory ( bulan ke-1 sampai bulan ke-6 )...........................................IV-5
Gambar 4.8. Inventory ( bulan ke-7 sampai bulan ke-12 ).........................................IV-5
Gambar 4.9. Capacity ................................................................................................IV-6
Gambar 4.10. Menu Solve (Explode Material Requirement Report Selection)..........IV-7
Gambar 4.11. Hasil MRP Report (hanya Sebagian)...................................................IV-7
Gambar 4.12. Action (Planned Order Release) List for Parfum................................IV-8
Gambar 4.13. Tampilan Menu Report Selection ( Bill of Material )..........................IV-8
Gambar 4.14. Hasil Report Selection ( Bill of Material )...........................................IV-9
Gambar 4.15. Tampilan Menu Report Selection ( Product Structure in graph ).......IV-9
Gambar 4.16. Hasil Report Selection ( Product Structure in graph )......................IV-10
Gambar 4.17. Result ( Capacity Analysis ) bulan ke -1 sampai bulan ke -6............IV-10
Gambar 4.18. Result ( Capacity Analysis ) bulan ke -7 sampai bulan ke -12..........IV-10
Gambar 4.19. Result ( Cost Analysis ) .....................................................................IV-11

vii
 BAB I
PENDAHULUAN
1.1.............................................................................................................Latar Belakang

Masalah penjadwalan sering terjadi pada sebuah perusahaan , masalah tersebut

dapat mempengaruhi perusahaan kedepannya dikarenakan penjadwalan berkaitan
dengan waktu proses pengerjaan suatu produk , jika tidak di rencanakan dengan baik
atau di jadwalkan dengan baik bisa merusak kegiatan yang akan berlangsung . kegiatan
penjadwalan juga berkaitan dengan sumber daya manusia yang terlibat langsung dalam
proses pengerjaan suatu produk , dimana jika manusia ( pekerja ) tidak bekerja sesuai
jadwal serta hal – hal yang telah direncanakan bisa mengakibatkan beberapa hal yang
bisa merugikan suatu perusahaan , sehingga permasalah mengenai penjadwalan harus
bisa di rencanakan dan dilakukan dengan sebaik mungkin .
Penjadwalan sendiri Menurut Baker (1974) penjadwalan adalah proses untuk
melakukan tugas dengan menggunakan sumber-sumber yang tersedia pada waktu yang
telah ditetapkan. Sedangkan Menurut Stevenson (1999) penjadwalan adalah
membangun penentuan waktu penggunaan dari peralatan, fasilitas dan aktivitas manusia
dalam suatu organisasi.
Adapun Teknik perencanaan sumber daya material ini dikenal dengan nama
Material Requirement Planning (MRP). ebelum melangkah lebih jauh , perlu kita
ketahui terlebih dahulu apa yang dimaksud dengan MRP menurut Daft (2006:634) MRP
adalah systempengendalian dan perencanaan persediaan yang bergantung pada
permintaan yang menjadwalkan jumlah yang tepat dari semua material yang
dibutuhkan untuk mendukung produk akhir yang diinginkan.
MRP didasarkan pada permintaan dependen. Permintaan dependen adalah
permintaan yang disebabkan oleh permintaan terhadap item level yang lebih tinggi.
Misalnya permintaan akan mesin otomotif, roda merupakan permintaan
dependen yang tergantung pada permintaan otomobil. MRP digunakan pada
berbagai industri terutama yang berkarakteristik job-shop, yakni industri yang
memproduksi sejumlah produk dengan menggunakan peralatan produksi yang relatif
sama.. MRP tidak akan

I-1
 cocok bila diterapkan pada perusahaan yang menghasilkan produk dalam
jumlah yang relatif sedikit.
Dengan adanya beberapa permasalahan tersebut, penulis berupaya untuk
mengolah data guna merancang sistem penjadwalan yang baik dalam suatu proses
produksi barang tertentu , dengan memanfaatkan materi MRP tersebut , agar suatu
proses produksi dapat berjalan dengan lebih baik.

1.2. Identifikasi Masalah

Dari Latar Belakang diatas , Maka identifikasi permasalahan yang relevan yaitu:
Bagaimana hasil dari Praktikum dengan permasalahan penjadwalan yang terjadi pada
sebuah Perusahaan dapat diselesailan dengan menggunakan Sistem MRP (Material
Requirement Planning) .

1.3. Rumusan Masalah

Berdasarkan uraian pada Latar belakang di atas permasalahan yang muncul

dalam penelitian akan dapat dirumuskan dan menghasilkan pertanyaan penelitian
sebagai berikut:

1. Apa yang dimaksud dalam MRP (Material Requirement Planning) ?

2. Bagaimana cara dalam menyelesaikan masalah penjadwalan derngan MRP
(Material Requirement Planning) .?
3. Apa saja metode yang digunkan dalam MRP (Material Requirement
Planning) .?

1.4. Tujuan Praktikum

Tujuan dilakukannya praktikum ini adalah :

1. Untuk Memahami Seluk beluk dalam Masalah Penjadwalan dengan MRP
(Material Requirement Planning)
2. Untuk mengetahui cara menyelesaikan masalah Penjadwalan MRP (Material
Requirement Planning)
 3. Untuk mengetahui metode-metode apa saja yang digunakan dalam
melakukan Penyelesaian Masalah Penjadwalan dengan MRP (Material
Requirement Planning)

1.5. Manfaat Praktikum

1. Manfaat Bagi Mahasiswa

Dapat memahami definisi dan konsep dari Penjadwalan dan mengerti cara
Menyelesaikan masalh Penjadwalan tersebut dengan menggunakan metode-
metode yang dianjurkan.
2. Manfaat Bagi Masyarakat
Menjadi mengetahui dan menambah pengetahuan wawasan tentang Sistem
Penjadwalan dalam sebuah perusahaan dan bisa mencoba menyelesaikan
menggunakan metode yang terdapat didalamnya jika mendapati adanya
masalah dalam kehidupan sehari – hari.

1.6. Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan praktikum yang digunakan adalah sebagai berikut :

BAB I PENDAHULUAN
Berisi tentang latar belakang, rumusan masalah, identifikasi masalah, tujuan
praktikum, manfaat praktikum serta sistematika penulisan laporan praktikum.

BAB II LANDASAN TEORI

Berisi tentang landasan dan teori dari berbagai literatur bacaan yang digunakan
sebagai acuan atau dasar dalam melaksanakan praktikum.

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

Berisi tentang alat dan software pendukung praktikum, prosedur praktikum, data
pengamatan dan pengolahan data pada objek.
BAB IV ANALISIS DATA DAN PENGOLAHAN DATA
Berisi tentang analisis dan Pembahasan dari BAB III.

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

Berisi tentang kesimpulan dan saran dari Laporan ini.

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN
 BAB II
LANDASAN TEORI
2.1. Penjadwalan

2.1.1 Pengertian Penjadwalan

Scheduling (penjadwalan) merupakan proses penugasan kapan

pekerjaan harus dimulai dan diselesaikan, sedangkan sequencing
(pengurutan) merupakan proses pengaturan urutan atas pekerjaan-
pekerjaan yang harus diselesaikan tersebut. Karena eratnya hubungan
diantara kedua istilah ini, maka biasanya dalam penggunaan kata
scheduling (penjadwalan), pengertian sequencing sudah tercakup
didalamnya.

Persoalan penjadwalan timbul apabila beberapa pekerjaan akan

dikerjakan secara bersamaan, sedangkan sumber yang dimiliki terbatas.
Input dari suatu penjadwalan mencakup jenis dan banyaknya part yang
akan dioperasi, urutan ketergantungan antar operasi, waktu proses untuk
masing-masing operasi, serta fasilitas yang dibutuhkan oleh setiap
operasi. Sedangkan output dari penjadawalan meliputi dispatch list, yaitu
daftar yang menyatakan urutan pemrosesan part serta waktu mulai dan
selesai dari pemrosesan part.

2.1.2 Tujuan Penjadwalan

Tujuan penjadwalan, adalah sebagai berikut:

1. Menurut Baker (1974), tujuan penjadawalan umumnya adalah sebagai

berikut:

a) Meningkatkan produktifitas mesin, yaitu dengan mengurangi

waktu mesin menganggur.
b) Mengurangi persediaan barang setengah jadi dengan jalan
mengurangi jumlah rata-rata pekerjaan yang menunggu dalam
antrian suatu mesin karena mesin tersebut sibuk.

II-1
 c) Mengurangi keterlambatan suatu pekerjaan. Setiap pekerjaan
mempunyai batas waktu (due date) penyelesaian, jika pekerjaan
tersebut diselesaikan melewati batas waktu yang ditentukan maka
pekerjaan tersebut dinyatakan terlambat. Dengan metoda
penjadwalan maka keterlambatan ini dapat dikurangi, baik waktu
maupun frekuensi.

2. Menurut Narasimhan (1985), penjadwalan yang baik seharusnya

simpel, mudah dimengerti dan dapat dilaksanakan oleh pihak manajemen
dan oleh siapapun yang menggunakannya. Aturan-aturan penjadwalan
seharusnya cukup kuat tetapi mempunyai tujuan yang realistis sehingga
cukup flexibel untuk memecahkan masalah yang tidak terprediksi
sebelumnya dan membolehkan satu perencanaan ulang.

3. Bedworth (1987) mengidentifikasikan beberapa tujuan dari aktivitas

penjadwalan, adalah sebagai berikut:

a) Meningkatkan penggunaan sumber daya atau mengurangi waktu

tunggunya, sehingga total waktu proses dapat berkurang dan
produktivitas dapat meningkat.
b) Mengurangi persediaan barang setengah jadi atau mengurangi
sejumlah pekerjaan menunggu dalam antrian ketika sumber daya
yang ada masih mengerjakan tugas yang lain. Teori Baker
mengatakan, jika aliran kerja suatu jadwal konstan, maka antrian
yang mengurangi rata-rata waktu alir akan mengurangi rata-rata
persediaan barang setengah jadi.
c) Mengurangi beberapa kelambatan pada pekerjaan yang
menpunyai batas waktu penyelesaian sehingga akan
meminimalisasi penalty cost (biaya kelambatan).
d) Membantu pengambilan keputusan mengenai perencanaan
kapasitas pabrik dan jenis kapasitas yang dibutuhkan sehingga
penambahan biaya yang mahal dapat dihindarkan.
 Pada saat merencanakan suatu jadwal produksi, yang harus
dipertimbangkan adalah ketersediaan sumber daya yang dimiliki, baik
berupa tenaga kerja, peralatan ataupun bahan baku. Karena sumber daya
yang dimiliki dapat berubahubah (terutama operator dan bahan baku),
maka penjadwalan dapat kita lihat merupakan proses yang dinamis.
Masalah penjadwalan muncul karena keterbatasan:

1) Waktu
2) Tenaga kerja
3) Jumlah mesin
4) Sifat dan syarat pekerjaan

Dua permasalahan utama yang hendak diselesaikan dengan

menggunakan penjadwalan:

1) Penentuan mesin yang akan digunakan (pengalokasian mesin)

untuk menyelesaikan suatu proses produksi.
2) Penentuan waktu pemakaian mesin tersebut (pengurutan).

2.1.3 Elemen Pada Penjadwalan

Penjadwalan mempunyai element-element penting yang harus

diperhatikan seperti job, operasi, mesin, serta hubungan yang terjadi
diantaranya:

1. Job

Job dapat didefinisikan sebagai suatu pekerjaan yang harus diselesaikan

untuk mendapatkan suatu produk. Job biasanya terdiri dari beberapa operasi
yang harus dikerjakan (minimal 1 operasi). Manajemen melalui perencanaan
yang telah dibuat/berdasarkan pesanan dari pelanggan yang memberikan job
kepada lantai kerja pabrik untuk dikerjakan. Informasi yang dipunyai oleh suatu
job ketika datang ke lantai kerja pabrik biasanya adalah operasi-operasi yang
harus dilakukan didalamnya (dari bagian engineering) saat job harus
diselesaikan dan pada saat job mulai dapat dikerjakan.
 2. Operasi

Operasi adalah himpunan bagian dari job. Untuk menyelesaikan suatu

job, operasi dalam job diurutkan dalam suatu urutan pengerjaan tertentu. Urutan
tersebut ditentukan pada saat perencanaan proses. Suatu operasi baru dapat
dikerjakan apabila operasi atau proses yang mendahuluinya sudah dikerjakan
terlebih dahulu. Matriks routing berisikan informasi mengenai urutan pengerjaan
dan jenis mesin yang digunakan dalam setiap operasi. Setiap opersi mempunyai
waktu proses.

3. Mesin

Mesin adalah sumber daya yang diperlukan untuk mengerjakan proses

penyelesaian suatu job. Setiap mesin hanya dapat memproses satu tugas pada
saat tertentu.

2.2. MRP ( Material Requirement Planning )

2.2.1 Pengertian MRP

Material requirement planning atau MRP adalah sistem yang berguna

untuk menghitung berapa jumlah bahan baku atau komponen yang perusahaan
butuhkan dalam memproduksi sebuah barang. Umumnya, sistem ini perusahaan
gunakan pada industri manufaktur. Sistem ini ada untuk menjawab tiga
pertanyaan, yakni “barang apa yang perusahaan butuhkan?”, “berapa banyak
barang tersebut yang perusahaan butuhkan?” dan “kapan barang tersebut
perusahaaan butuhkan?”. Bisnis yang menerapkan sistem MRP tidak akan
menghadapi kekurangan barang atau kelebihan persediaan. Karena sistem ini
mampu memperkirakan waktu yang perusahaan butuhkan untuk mengubah
bahan baku menjadi produk. Bahkan dapat menghasilkan jadwal pengiriman
otomatis.

Perusahaan menggunakan Sistem Manufaktur untuk mengestimasi

secara akurat keperluan jumlah bahan baku saat produksi dan menjadwalkan
pengirimannya. Jika Anda ingin menggunakan Sistem Manufaktur, alangkah
lebih baiknya jika Anda mengetahui skema perhitungan harga software tersebut.
2.2.2 Tujuan MRP

Tujuan Penerapan Material Requirement Planning (MRP)

Secara umum, tujuan perusahaan menggunakan material requirement

planning adalah untuk keseimbangan kondisi perusahaan, baik dalam hal
permintaan (demand) atas bahan baku maupun bahan baku untuk produksi
(supply). Lebih lanjut, Perusahaan khususnya yang bergerak pada sektor
manufaktur biasanya menggunakan MRP dengan beberapa alasan berikut ini,
antara lain:

Mengurangi jumlah persediaan bahan baku perusahaan

Salah satu fungsi utama dari material requirement planning adalah untuk
menentukan jumlah bahan baku serta kapan waktu perusahaan membutuhkannya
untuk kemudian menyesuaikan dengan jadwal produksi perusahaan. Oleh karena
itu, tujuan utama dari menerapkan material requirement planning pada
perusahaan yaitu untuk mengurangi jumlah persediaan yang tersimpan pada
perusahaan. Hal ini dapat terjadi dengan berbekal data analisis oleh Sistem
MRP, sehingga sistem akan memastikan Anda dapat produksi berdasarkan
permintaan, fluktuasi supply chain, dan juga kapasitas produksi yang sesuai.

Meningkatkan efisiensi produksi perusahaan

Selanjutnya, penggunaan Material Requirement Planning pada

perusahaan juga bertujuan untuk meningkatkan efisiensi kegiatan operasional
perusahaan khususnya pada saat proses produksi. Hal ini dapat terjadi karena
Sistem MRP mampu membantu setiap unit yang bekerja agar selalu
terkoordinasi dengan baik berdasarkan target yang telah perusahaan tentukan.
Sistem MRP juga dapat mengidentifikasikan jumlah bahan baku dan kapan
waktu tepat untuk membantu tim purchasing dalam melakukan penyediaan
bahan baku sehingga persediaan perusahaan dan kegiatan jual beli berjalan lebih
efisien.
 Tujuan MRP berikutnya adalah untuk membantu pihak-pihak yang
membeli dalam menentukan kuantitas dan waktu, terutama untuk memenuhi
 tenggat waktu yang ditetapkan. Akibatnya, memanfaatkan Sistem MRP
juga dapat membantu menghindari keterlambatan produksi oleh kekurangan
material untuk memenuhi tenggat waktu yang ditetapkan. Oleh karena itu,
penggunaan Sistem MRP juga dapat membantu menghindari keterlambatan
produksi yang umumnya terjadi karena masalah kekurangan material.

Komitmen untuk memberikan kepada pelanggan yang realistis Bisnis

yang menggunakan sistem MRP dapat berkomunikasi dengan cepat dari
manufaktur ke tahap pengiriman barang, memungkinkan mereka untuk
memperkirakan kemungkinan waktu pengiriman. Bagian marketing juga dapat
memanfaatkan penggunaan MRP sebagai informasi untuk menentukan waktu
optimal untuk melakukan pemasaran. Dengan cara ini, pengiriman produk ke
pelanggan memiliki peluang lebih besar untuk menjadi menguntungkan.

Perusahaan berkomitmen kepada pelanggan melalui penggunaan

inventory needs planning untuk menghasilkan output yang terhubung ke siklus.
Dengan demikian, tim marketing perusahaan dengan mudah dapat menjalankan
rencana pemasaran menyesuaikan dengan agenda, mulai dari produksi hingga
hasil akhir. Perbanyak prospek yang sesuai target, bangun hubungan yang lebih
baik dengan klien, dan optimalkan upaya pemasaran Anda dengan Marketing
Automation Software.

Meningkatkan sistem operasi lebih efisisen

Dengan adanya MRP perusahaan dapat meningkatkan efisiensi dari

sistem operasinya. Bagaiman bisa? perusahaan dapat menggunakan software
untuk membantu pengelolaan persedian barang. Salah satu software yang dapat
mengefisiensikan pengelolaan barang perusahaan adalah Software Inventory
dari HashMicro. Software ini dapat memonitor perpindahan stok dan
mengoptimasi tingkat stok. Hal ini dikarenakan Software Inventory HashMicro
memiliki fitur barcode management, lot and serial number tracking, stock
request management, inventory valuation, dan stock aging analysis.
2.2.3 Cara Kerja MRP

Sistem ini mengambil informasi dari Bill of Materials (daftar semua

bahan baku yang penting, Sub-assemblies, dan komponen lainnya yang
merupakan komponen krusial untuk memproduksi sebuah barang, lengkap
dengan jumlahnya). Selain itu,

Software MRP juga memanfaatkan data inventori dan jadwal produksi

utama untuk menghitung kebutuhan jumlah bahan baku dan kapan perusahaan
memerlukan bahan baku tersebut pada saat produksi berjalan. Metode ini efektif
untuk berbagai jenis perusahaan manufaktur, seperti manufaktur diskrit (pabrik
mobil, perkakas, atau sejenisnya) dan manufaktur proses (pabrik makanan atau
minuman, pabrik kimia dan sejenisnya). Ini merupakan alasan mengapa banyak
perusahaan manufaktur di berbagai belahan dunia yang menggunakan metode
ini.

Pada awalnya, Material Requirement Planning menggunakan komputer

mainframe untuk mengelola informasi dari bill of materials untuk produk
tertentu dan di ubah menjadi rencana pembelian dan rencana produksi. Beberapa
tahun kemudian, Software MRP menyertakan fitur feedback yang memudahkan
manajer produksi untuk melakukan perubahan atau update langsung ke sistem.

Seiring tahun berjalan, sistem Material Requirement Planning terus

berkembang dan kini sudah bisa terintegrasikan dengan marketing, keuangan,
sampai dengan human resources dalam pembuatan rencana produksi. Karena
kompleksitasnya, Material Requirement Planning pada tahap ini banyak pihak
yang menyebut sebagai MRP II.

2.2.4 Metode MRP

Karena MRP adalah tentang menegakkan kontrol matematika melalui

penggunaan rumus yang menghasilkan hasil terbaik. MRP berkaitan dengan
kontrol optimal, yang melibatkan perhitungan kondisi awal, dinamika, kendala,
dan tujuan. Persediaan, ukuran lot, permintaan, biaya pesanan tetap, biaya
pesanan variabel, dan biaya penyimpanan persediaan adalah semua variabel.
Sehingga beragam prosedur dan perhitungannya. Anda bisa mendapatkan
jumlah
 pesanan dengan berbagai cara. Tiga yang paling sering digunakan adalah
sebagai berikut:

1) Dynamic Lot-Sizing. Dalam teori inventory, model ini mengasumsikan

kalau permintaan produk berfluktuasi dari waktu ke waktu. Algoritma
kompleks ini menggeneralisasi model Economic Order Quantity (EOQ).
Ini membutuhkan pemrograman dinamis untuk bisa berfungsi, sehingga
matematikawan juga mengembangkan model berikut ini.
2) Silver-Meal Heuristic. Ini adalah algoritma inventory control, juga
disebut biaya periode terkecil, yang meminimalkan total biaya relevan
per unit waktu. Dengan kata lain, Anda menggunakan metode ini untuk
menghitung jumlah produksi yang perusahaan butuhkan untuk
memenuhi persyaratan operasional dengan biaya serendah mungkin.
3) Least-Unit-Cost (LUC) Heuristic. Meskipun mirip dengan Silver-Meal,
LUC memilih periode di masa mendatang berdasarkan biaya rata-rata per
unit, bukan biaya rata-rata per periode.

2.2.5 Input dan Output MRP

1. Input MRP

Berdasarkan gambar struktur sistem MRP tersebut di atas maka input MRP
adalah sebagai berikut :

1. Master Production Schedule (MPS)

Merupakan suatu pernyataan tentang Produk akhir (termasuk Parts

Pengganti dan suku cadang), apa yang direncanakan untuk diproduksi, berapa
kuantitas yang dibutuhkan, pada waktu kapan dibutuhkan dan kapan produk itu
akan diproduksi.

2. Bill of Material (BOM) ,

Merupakan daftar dari semua material, parts, dan sub-assemblies, serta

kuantitas dari masing-masing yang dibutuhkan untuk memproduksi satu unit
produk atau Parent Assembly
 3. Inventory Status atau Record Files atau Item Master ,

Merupakan suatu file yang berisi informasi status tentang material, parts,
Sub-assemblies, dan produk-produk yang menunjukkan kuantitas On-Hand,
kuantitas yang dialokasikan (Allocated Quantity), waktu tunggu yang
direncanakan (Planned Lead Times), ukuran lot (Lot Size), stok pengaman,
kriteria Lot Sizing, toleransi untuk Scrap atau hasil, dan berbagai informasi
penting lainnya yang berkaitan dengan suatu item.

Di samping informasi file status inventori juga berisi data lead time untuk
lead-time offsetting (penyesuaian order atau pesanan untuk memperhatikan
periode lead-time). Informasi lain, uraian item, daftar penjual, pemakaian
sampai saat ini, sejarah demand, pencapaian penyerahan penjual, catatan dalam
pemesanan terkemuka, dan tingkat tarif sisa juga terkadang ditemui pada file
status persediaan. Pemeliharaan database harus dilaksanakan untuk melindungi
ketelitian informasi ini. (Hartini, Sri. 2009)

4. Orders (Pesanan-pesanan)

Orders berfungsi memberitahukan tentang Jumlah dari setiap Item yang

akan diperoleh sehingga akan meningkatkan Stock-On-Hand di masa
mendatang.

5. Requirements (Kebutuhan-kebutuhan)

Requirements berfungsi untuk memberitahukan tentang berapa banyak

masing- masing item dibutuhkan, sehingga akan mengurangi Stock-On-Hand di
masa mendatang.

2. Output MRP

Output dari MRP adalah sebagai berikut :

1. MRP Primary (Orders) Report

 Laporan utama MRP biasanya menggunakan salah satu format horizontal
dengan waktu dalam Packets (paket), yang biasanya dalam periode mingguan,
atau format vertikal dengan waktu dalam tanggal (Packetless Format). Laporan
 utama MRP menyajikan informasi sebagai berikut : Gross Requirements,
Schedule Receipt, Projected On-Hand, Projected Available, Net Requirements,
Planned Order Receipt, dan Planned Order Release

2. MRP Action Report atau MRP Exception Report

MRP Action Report berfungsi untuk memberi informasi kepada

perencana tentang item-item yang perlu mendapat perhatian segera, dan
merekomendasikan tindakantindakan yang perlu diambil.

3. MRP Pegging Report

Pagging adalah suatu proses penelusuran melalui catatan MRP dan BOM
untuk mengidentifikasi pengaruh perubahan kebutuhan suatu komponen
terhadap komponen yang lain. Pagging Report memudahkan perencana untuk
menelusuri sumber dari kebutuhan kotor untuk suatu item atau komponen.

2.2.6. Terminologi dalam MRP ( Material Requirement Planning )

Terminologi-terminologi yang sering digunakan dalam MRP adalah sebagai

berikut:

1) Lead Time, merupakan jangka waktu yang dibutuhkan sejak MRP menyarankan
suatu pesanan sampai item yang dipesan datang dan siap untuk digunakan.
2) On Hand , merupakan Inventory On-Hand yang menunjukkan kuantitas dari
item yang secara fisik ada dalam gudang.
3) Lot Size, merupakan kuantitas pesanan (Order Quantity) dari item yang
diberitahukan pada sistem MRP, serta teknik Lot-Sizing digunakan. apa yang
digunakan.
4) Safety Stock, merupakan stok pengaman yang ditetapkan perencana untuk
mengatasi fluktuasi dalam permintaan dan atau penawaran.
5) Schedulle Receipt, merupakan sejumlah produk pesanan yang akan selesai
diproduksi dan tersimpan digudang pada periode tertentu.
6) Allocation, merupakan kuantitas On Hand yang dialokasikan untuk penggunaan
yang spesifik.
7) Scrap Factor, merupakan faktor prosentase dalam struktur produk yang
digunakan dalam perhitungan MRP untuk mengantisipasi kehilangan material
akibat dari kegagalan proses manufaktur.
8) Low Level Code, merupakan tingkatan dalam struktur produk (BOM)
9) Planning Horizon, merupakan banyaknya waktu perencanaan ke depan. Dalam
prakteknya, Planning Horizon harus ditetapkan paling sedikit sepanjang Lead
Time kumulatif dari sekumpulan item yang terlibat dalam proses manufaktur.
10) Gross Requirement (Total Requirement), merupakan total dari semua
kebutuhan, termasuk Anticipated Requirements, untuk setiap periode waktu.
Gross requirement bisa mencakup Independent dan Dependent Demand.
11) Projected On-Hand, merupakan Projected Available Balance (PAB), dan tidak
termasuk Planned Orders.
12) Projected On-Hand = On-Hand pada awal periode + Scheduled Receipts –
Gross Requirements
13) Projected Available, merupakan kuantitas yang diharapkan ada dalam inventory
pada akhir periode, dan tersedia untuk penggunaan dalam periode selanjutnya.
14) Projected Available = On-Hand awal periode (atau Projected Available periode
sebelumnya) + Scheduled Receipts periode sekarang + Planned Order Receipts
periode sekarang – Gross Requirement periode sekarang.
15) Net Requirements, merupakan kekurangan material yang diproyeksikan untuk
periode ini, sehingga perlu diambil tindakan ke dalam perhitungan Planned
Order Receipts agar menutupi kekurangan material pada periode itu.
16) Planned Order Receipts, merupakan kuantitas pesanan pengisian kembali
(Purchase Order And Or Manufacturing Orders) yang telah direncanakan oleh
MRP untuk diterima pada periode tertentu guna memenuhi Net Requirement
(kebutuhan bersih).
17) Planned Order Releases, merupakan kuantitas Planned Orders yang
ditempatkan atau dikeluarkan dalam periode tertentu, agar item yang dipesan
tersedia pada saat dibutuhkan.
2.3. Win QSB

Software QSB (Quantity System for business) atau umumnya juga

dikenal dengan nama WinQSB (QSB yang berjalan pada sistem operasi
Windows) merupakan produk yang dikembangkan oleh Georgia Tech yang
mengandung algoritma problem solving yang berguna untuk memecahkan
berbagai jenis masalah dalam bidang riset operasi (operational research) dan
untuk ilmu manajemen.

WinQSB sendiri terdapat beberapa modul yang dapat digunakan untuk

menyelesaikan masalah masalah operation riset dan ilmu manajemen seperti
analisis Sampling, Agregat dalam sistem Produksi, Analisis Keputusan,
Pemrograman dinamis, goal programming, Tata letak fasilitas, peramalan
permintaan, Sistem inventori, Penjadwalan kerja, Pemrograman Linier dan
Integer, Pernencanaan kebutuhan material (MRP), Proses Markov, dan teori
antrian.
 BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

3.1. Alat Dan Bahan

3.1.1 Alat :

1. Alat tulis
2. Laptop
3. Software Win QSB

3.1.2 Bahan :

1. Modul 4 Material Requirement Planning (MRP)

3.2 Langkah kerja Praktikum

1. Mengasumsikan data atau nilai angka untuk dilakukan pengujian
2. Lakukan Analisa awal permasalahan yang telah tersedia
3. Pilih metode yang akan dipergunakan
4. Lakukan Analisa mengenai permasalahan penjadwalan dengan modul MRP
(Material Requirement Planning) menggunakan software Win QSb

III-1
3.3. Flowchart

Mulai

Mempersiapkan Alat dan Bahan

Pengumpulan Data

Pengolahan Data

Membuat Kesimpulan

Selesai

Gambar 3.1 Flowchart

Keterangan Flowchart Alur Praktikum :

1. Pada saat dimulai , terlebih dahulu diisi dengan cara mennetukan hal yang akan
dianalisis . pada praktikum kali ini Materi yang akan di laksanakan sebagai
pedoman Praktikum adalah Penjadwalan dalam modul yang berjudul MRP
(Material Requirement Planning).
2. Selanjutnya Mempersiapkan Alat serta Bahan yang akan digunakan pada saat
praktikum , alat nya berupa Laptop Yang berisi Software yang akan digunakan
yaitu Win QSB dan bahan yang akan digunakan adalah sebuah modul ke-4 yang
berjudul Material Requirement Planning .
3. Langkah selanjutnya adalah Proses dari pengumpulan data – data yang akan
digunakan untuk dianalisis ,
4. Langkah keempat ada pengolahan data, data diolah menggunakan program Win
QSB .
5. Langkah terakhir adalah membuat kesimpulan yang diambil dari proses analisis
yang telah dilakukan pada langkah keempat.
6. Dengan begitu selesai sudah proses analisis dan perhitungan pada modul kali ini.
 BAB IV

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1. Pengumpulan Data

Dalam seksi ini, akan diberikan contoh kasus untuk menunjukkan bagaimana cara
dalam memasukkan dan menyelesaikan masalah ( Perusahaan Pembuatan Kompas )
4.2. Pengolahan Data
1. Buka Software WInQSB, dengan cara:
Klik Start -> All Program -> WinQSB -> Material Requirements Planning

Gambar 4.1. Tampilan Awal Software WinQSB ~MRP~

2. Pengisian MRP Specification
Tabel 4.1. MRP Specification

MRP Specification Keterangan

Problem Title Judul Masalah yang akan diproses oleh
MRP
Number of Product and Part Items Jumlah produk dan part item (item
bagian)
Time Unit of Planning Period Unit waktu per periode yang akan
digunakan (month, week, year)
Number of Planning Period Jumlah periode yang akan direncanakan
Number of Periods per Year Jumlah periode setiap tahun

IV-1
IV-1
 Maximum Number of Direct Nilai maksimum dari komponen
Component per Parent Item (BOM or langsung per item
Product Structure Span)

3. Tampilan MRP Specification

Gambar 4.2. Tampilan MRP Specification

Lalu klik OK

4. Tampilan View – Item Master

Gambar 4.3. Tampilan Item Master

 5. Pengisian Data Item Master

a) Pada Tabel dapat dilihat kolom Item ID merupakan nama dari item-item yang
dibutuhkan untuk membuat Parfum .
b) Kolom ABC Class, dimana kolom ini berfungsi untuk membedakan kelas-
kelas dari setiap item yang berbeda, menggunakan konsep Pareto.
c) Source Code ini berfungsi untuk memudahkan dalam mengenali suatu item
agar lebih praktis
d) Material Type ini berfungsi agar kita dapat mengetahui apakah item yang
tersebut bersifat bahan setengah jadi atau bukan. Karena item yang dikerjakan
merupakan produk assembly, maka kolom tersebut diisi dengan “Assembly”
e) Unit Measure ini berfungsi untuk mengenali satuan yang digunakan.
f) Lead Time ini yaitu sebagai waktu menunggu yang diperlukan hingga barang
tersebut akan sampai.
Note :
Untuk mengisi lead time ini kami menggunakan asusmsi kami sendiri.
g) Lot Size ini berfungsi untuk menyatakan ukuran minimum pemesanan yang
harus dipesan. Untuk lot size ini kami menggunakan metode LFL (Lot For
Lot) dan FOQ (Fixed Order Quantity). Kami memilih metode ini karena
pemesanan yang dilakukan akan disesuaikan dengan kebutuhan.
h) Annual Demand ini kami isi dengan menggunakan demand rata-rata yang
sudah kami hitung sebelumnya saat menghitung Aggregate Planning.
i) Unit Cost ini kami isi dengan asumsi harga untuk masing-masing item yang
menunjang untuk pembuatan Kompas ini. Harga yang kami masukan
memang relative terlalu mahal untuk sebuah Parfum , hal ini dikarenakan
agar hasil perhitungan tidak terlalu kecil.
j) Setup Unit ini kami isi berdasarkan asusmi yang dibutuhkan untuk merakit
sebuah Parfum .
k) Holding annual cost ini juga kami isi berdasarkan asumsi.
 Gambar 4.4. Tampilan Item Master yang sudah diisi

6. Bill Of Material

Klik Menu Bar View -> Bill Of Material

Gambar 4.5. Tampilan BOM ( Bill Of Material )

7. MPS (Master Production Schedule)
Klik Menu Bar View -> MPS (Master Production Schedule)

Note :

a. Requirement yang ada pada tabel diata didapatkan dari asumsi anggota
kelompok.
b. Kolom overdue requirement tidak diisi karena diasumsuikan tidak ada
keterlambatan permintaan

Gambar 4.6. MPS (Master Production Schedule)

8. Inventory
Klik Menu Bar View -> Inventory
Note:

Isian data dapat diasumsikan

Gambar 4.7. Inventory ( bulan ke-1 sampai bulan ke-6 )

 Gambar 4.8. Inventory ( bulan ke-7 sampai bulan ke-12 )

9. Capacity
Klik Menu Bar View -> Capacity
Note:
a. Isian data dapat diasumsikan.
b. M = Maximum

Gambar 4.9. Capacity

10. Solving The Problem

Menu Bar Solve -> Explode Material Requirement Report Selection -> OK

Gambar 4.10. Menu Solve (Explode Material Requirement Report Selection)

11. Hasil MRP Report

Menu Bar Result -> Show MRP Report

Gambar 4.11. Hasil MRP Report (hanya Sebagian)

 12. Result Action (Order) List

Menu Bar Result -> Show Result Action (Order) List Action (Order) List Range
= From 0 to 12 -> OK

Gambar 4.12. Action (Planned Order Release) List for Parfum

13. Result Bill Of Material

Result -> Bill Of Material -> OK

Gambar 4.13. Tampilan Menu Report Selection ( Bill of Material )

 Gambar 4.14. Hasil Report Selection ( Bill of Material )

14. Product Structure in Graph

Menu Bar -> Result -> Product Structure in Graph -> OK

Gambar 4.15. Tampilan Menu Report Selection ( Product Structure in graph )

 Gambar 4.16. Hasil Report Selection ( Product Structure in graph )

15. Capacity Analysis

Menu Bar -> Result -> Capacity Analysis

Gambar 4.17. Result ( Capacity Analysis ) bulan ke -1 sampai bulan ke -6

Gambar 4.18. Result ( Capacity Analysis ) bulan ke -7 sampai bulan ke -12

16. Cost Analysis

Menu Bar -> Result -> Cost Analysis

Gambar 4.19. Result ( Cost Analysis )

4.3. Analisis

Pada praktikum kali ini dilaksanakan sebuah penyelesaian masalah penjadwalan

pada modul ke-4 yang berjudul 9 Material Requirement Planning , data yang digunakan
pada prektikum kali ini ada yang diambil dari data praktikum Agregate planning pada
modul ke -2 serta Sebagian lagi data pada tabel – tabel yang terdapat pada laporan ini
adalah asumsi dari anggota kelompok kami.

Proses praktikum kali ini dibantu oleh Software Win QSB , Langkah yang
pertama bisa dengan membuka Software tersebut yang sudah diinstall pada computer
masinng – masing kelompok setelah Software terbuka buka menu All program untuk
membuka modul Material Requirement Planning , setelah itu isi spesifikasi MRP nya
seperti Judul,lalu ada jumlah produk ( jumlah Part nya ) , jenis keterangan waktu yag
digunakan ( bulan atau tahun ) , jumlah Periode , jumlah periode pertahun srta
maksimum komponen setelah itu tekan oke.
 Setelah mengisi MRP specification akan diarahkan untuk mengisi item master ,
untuk mendata semua tentang produk , data yang dimasukkan seperti Item ID ( diisi
nama
 dari item yang dibutuhkan untuk membuat Produk ( Parfum ) ), ABC Class
( penamaan Setiap kelas dari item untuk membedakan yang dibuat berdasarkan konsep
pareto ) , Source Code ( sama sperti ABC Class tetapi lebih memudahkan dalam
mengenali suatu item ) , Material type ( diisi sesuai dengan sifat item tersebut yang
dibuat dari bahan setengah jadi atau tidak ) , Unit Mesure ( diisi untuk mengenali satuan
yag digunakan ) , Lead time ( dapat diisi sesuai waktu menunggu barang atau item
tersebut sampai , serta disini kami mengasumsikan Lead time dengan angka kami
sendiri ) ,Lot size ( diisi untuk menyatakan ukuran minimum pemesanan yang harus
dipesan , untuk praktikum kali ini kelompok kami akan mneggunakan LFL ( Lot for Lot
) dan FOQ ( Fix Order Quantity) dikarenakan pemesanan yang kami lakukan
disesuaikan dengan kebutuhan yang ada ) , Annual Demand ( untuk menyatakan
permintaan rata – rata yang dimana datanya diambil dari permintaan rata – rata yang
sudah dihitung pada modul Aggregate Planning ) , Unit Cost ( diisi dengan harga per
unit dari setiap item yang dibutuhkan untuk membuat suatu parfum , angka yang kami
gunakan pada Unit Cost kali ini berdasarkan asumsi harga yang telah ditentukan ) ,
Setup Unit ( diisi dengan Asumsi dari kelompok kami sendiri ) , serta Holding Annual
Cost ( juga berdasarkan asumsi dari kelompok kami ).

Setelah mengisi item master harus mengisi Bill of Material dimana disini akan
dimnta untuk mengisi material item dengan komponen masing – masingnya , lalu ada
MPS ( Master Production Schedule ) dimana disini akan diminta untuk mengisi tabel
permintaan per bulan ( angka yang kami pakai adalah hasil asumsi ) serta untuk Kolom
Overdue tidak diisi dikarenakan diasumsikan tidak adanya akan keterlambatan
permintaan.

Lalu ada Inventory atau penyimpanan dimana angka yang kami isi pada tabel
merupakan angka yang kelompok kami asumsikan sendiri dimulai dari bulan pertama
hingga bulan ke dua belas , setelah itu ada tabel Capacity dimana tabel ini diisi dengan
kapasitas dari penyimpanan sebuah perusahaan , untuk mengisinya kami asumsikan
Kembali angka pada tabel tersebut ).
 Setelah pengisian Tabel – tabel tersebut kita bisa melihat hasil penyelesaiannya ,
terdpat beberapa hasil yang didapatkan seperti Hasil MRP Report , hasil Action (order)
List , Hasil Bill Of Material , Hasil Product Structure in Graps , Hasil Analisa
Kapasitas ( Capacity Analysis ) , serta hasil dari analisis Biaya ( Cost Analysis ).

4.4. Pembahasan

Berdasarkan hasil analisis diatas didapatkan Hasil MRP Report terlampir pada
gambar 4.11 , hasil Action (order) List ada keterlambatan pada masing masing item
dalam beberapa bulan , Hasil Bill Of Material dimana satu item terdiri atas satu dari
masing – masing komponen yang ada , Hasil Analisa Kapasitas ( Capacity Analysis )
terdapat kapsitas berlebih dikarenakan keterlambat an kebutuhan item pada setiap item
, serta hasil dari analisis Biaya ( Cost Analysis ) terdapat berapa jumlah berbeda dimana
untuk biaya penyimpanan terbesar adalah tutup botol parfum dengan biaya $37362 serta
untuk biaya persiapan terbesar digunakan untuk menyiapkan isi dari parfum tersebut.
 BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1. Kesimpulan

Hasil Dari Praktikum Penjadwalan dengan modul ( Material Requirement

Planning ) kali ini dapat disimpulkan sebagai berikut :
1. Material requirement planning atau MRP adalah sistem yang berguna untuk
menghitung berapa jumlah bahan baku atau komponen yang perusahaan
butuhkan dalam memproduksi sebuah barang. Umumnya, sistem ini perusahaan
gunakan pada industri manufaktur. Sistem ini ada untuk menjawab tiga
pertanyaan, yakni “barang apa yang perusahaan butuhkan?”, “berapa banyak
barang tersebut yang perusahaan butuhkan?” dan “kapan barang tersebut
perusahaaan butuhkan?”. Bisnis yang menerapkan sistem MRP tidak akan
menghadapi kekurangan barang atau kelebihan persediaan.

2. Di dalam membuat material requirement planning atau perencanaan kebutuhan

material di perusahaan, kita harus memahami tahapan dalam membuat material
requirement planning. 3 hal yang dibutuhkan tersebut adalah

a) Pohon produksi atau Susunan Bill Of Material

b) Master Production Schedule

c) Material requirement planning untuk setiap komponen.

3. Tiga metode yang paling sering digunakan adalah sebagai berikut:

a) Dynamic Lot-Sizing. Dalam teori inventory, model ini mengasumsikan
kalau permintaan produk berfluktuasi dari waktu ke waktu. Algoritma
kompleks ini menggeneralisasi model Economic Order Quantity (EOQ). Ini

V-1
 membutuhkan pemrograman dinamis untuk bisa berfungsi, sehingga
matematikawan juga mengembangkan model berikut ini.
b) Silver-Meal Heuristic. Ini adalah algoritma inventory control, juga disebut
biaya periode terkecil, yang meminimalkan total biaya relevan per unit
waktu.

V-1
 Dengan kata lain, Anda menggunakan metode ini untuk menghitung jumlah
produksi yang perusahaan butuhkan untuk memenuhi persyaratan
operasional dengan biaya serendah mungkin.
c) Least-Unit-Cost (LUC) Heuristic. Meskipun mirip dengan Silver-Meal,
LUC memilih periode di masa mendatang berdasarkan biaya rata-rata per
unit, bukan biaya rata-rata per periode.

5.2. Saran

Adapun saran yang bisa disampaikan pada praktikum kali ini adalah sebagai
berikut ;
1. Menggunakan Data yang lebih rinci agar lebih memahami modul praktikum
kali ini dengan baik
 DAFTAR PUSTAKA

1. Safitri,S,N . Material Requirement Planning (MRP) : Cara Kerja , Tujuan dan

Prosedur.maserp. Diakses 03 Desember , 2022, from https://www.mas-
software.com/blog/mrp-adalah
2. Khoiri . (24 Desember 2020 ). Contoh dan Cara Membuat Material Requirement
Planning (MRP) di Perusahaan.Diakses 03 Desmber 2022 , from
https://www.khoiri.com/2020/12/cara-membuat-material-requirement-planning-di-
perusahaan.html
3. Marendra.D..( 15 November 2022). Mengenal ap aitu MRP dan /manfaatnya Bagi
Bisnis Anda . Diakses 03 Desember 2022 , dari
https://www.hashmicro.com/id/blog/requirement-planning-mrp/
4. Rofidah,N, Yuliando.H, Purwadi.D. (2016). PENERAPAN METODE MATERIAL
REQUIREMENT PLANNING (MRP) DALAM PERENCANAAN BAHAN BAKU DI
INDUSTRI SEMPE ARUMANIS GULALIQU KALASAN.
5. Modul 4 Teknik Industri Sekolah Tinggi Teknologi Bandung Material Requirement
Planning ( MRP )

viii
LAMPIRAN

L-1
L-2
L-3
L-4
L-5
LEMBAR REVISI

ix