PRARANCANGAN PABRIK SODIUM METHYLATE 30% KAPASITAS 75.

000
TON/TAHUN

SKRIPSI
Dibuat untuk Memenuhi Persyaratan Kelulusan Mata Kuliah Skripsi dan Seminar
Skripsi pada Jurusan S-Tr Teknologi Rekayasa Kimia Industri,
Sekolah Vokasi, Universitas Diponegoro

Disusun Oleh:
Era Aristanto NIM 40040119650026

PRODI S-Tr TEKNOLOGI REKAYASA KIMIA INDUSTRI

DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI
SEKOLAH VOKASI
SEMARANG
2023
PRARANCANGAN PABRIK SODIUM METHYLATE 30% KAPASITAS 75.000
TON/TAHUN

SKRIPSI
Dibuat untuk Memenuhi Persyaratan Kelulusan Mata Kuliah Skripsi dan Seminar
Skripsi pada Jurusan S-Tr Teknologi Rekayasa Kimia Industri,
Sekolah Vokasi, Universitas Diponegoro

Disusun Oleh:
Era Aristanto NIM 40040119650026

PRODI S-Tr TEKNOLOGI REKAYASA KIMIA INDUSTRI

DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI
SEKOLAH VOKASI
SEMARANG
2023

ii
HALAMAN PENGESAHAN PEMBIMBING

10

iii
 HALAMAN PENGESAHAN PENGUJI

Jumat
04 Agustus 2023

iv
 HALAMAN PERNYATAAN INTEGRITAS

Yang bertanda tangan dibawah ini

Nama : Era Aristanto
NIM : 40040119650026
Judul Tugas Akhir : Prarancangan Pabrik Sodium Methylate dengan Kapasitas 75.000
Ton/Tahun.
Fakultas/Jurusan : Sekolah Vokasi/ STr. Teknologi Rekayasa Kimia Industri

Menyatakan bahwa skripsi ini merupakan hasil karya saya Era Aristanto dan partner Saya
Septi Enjelina Sitio didamping pembimbing dan bukan hasil jiplakan/plagiat. Apabila
ditemukan unsur penjiplakan/ plagiat dalam skripsi ini, maka saya bersedia menerima sanksi
akademik dari Universitas Diponegoro sesuai aturan yang berlaku. Demikian pernyataan ini
saya buat dalam keadaan sadar tanpa ada paksaan dari siapapun.

Semarang, 10 Juli 2023

Era Aristanto
NIM. 40040119650026

v
 DAFTAR ISI

HALAMAN PENGESAHAN PEMBIMBING.................................................................. iii

HALAMAN PENGESAHAN PENGUJI ............................................................................ iv
HALAMAN PERNYATAAN INTEGRITAS ..................................................................... v
DAFTAR ISI.......................................................................................................................... vi
DAFTAR TABEL .................................................................................................................. x
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................................... xiv
KATA PENGANTAR ......................................................................................................... xvi
INTISARI ...........................................................................................................................xvii
BAB I. PENDAHULUAN ...................................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang .......................................................................................................... 1
1.2 Kapasitas Rancangan................................................................................................. 2
1.2.1 Prediksi Kebutuhan Sodium Methylate di Indonesia................................................. 2
1.2.2 Perhitungan Kapasitas Produksi ................................................................................ 4
1.2.3 Ketersediaan Bahan Baku ......................................................................................... 6
1.3 Pemilihan Lokasi Pabrik ........................................................................................... 7
1.3.1 Bahan Baku ............................................................................................................... 8
1.3.2 Sarana dan Transportasi ............................................................................................ 8
1.3.3 Tenaga Kerja ............................................................................................................. 9
1.3.4 Karakteristik Lokasi .................................................................................................. 9
1.3.5 Kebijakan Pemerintah ............................................................................................... 9
1.3.6 Perluasan Pabrik ........................................................................................................ 9
1.4 Tinjauan Proses ....................................................................................................... 12
1.4.1 Macam-macam Proses Pembuatan Sodium Methylate ............................................ 12
1.4.2 Kegunaan Produk .................................................................................................... 14
1.5 Tinjauan Proses Secara Umum ............................................................................... 14
BAB II. DESKRIPSI PROSES ........................................................................................... 16
2.1 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk ....................................................................... 16
2.1.1 Spesifikasi Bahan Baku ........................................................................................... 16
2.1.2 Spesifikasi Produk ................................................................................................... 19
2.2 Konsep Proses ......................................................................................................... 20
2.2.1 Dasar Reaksi ............................................................................................................ 20
2.2.2 Mekanisme Reaksi .................................................................................................. 21
2.2.3 Fase Reaksi .............................................................................................................. 21

vi
 2.2.4 Kondisi Operasi ....................................................................................................... 21
2.2.5 Tinjauan Secara Termodinamika ............................................................................ 21
2.2.6 Tinjauan Kinetika Reaksi ........................................................................................ 23
2.3 Langkah Proses ....................................................................................................... 24
2.3.1 Tahap Penyimpanan Bahan Baku ........................................................................... 24
2.3.2 Tahap Penyiapan Bahan Baku................................................................................. 24
2.3.3 Tahap Reaksi Elektrolisis Pembentukan Sodium Methylate ................................... 24
2.3.4 Tahap Penyimpanan Produk.................................................................................... 25
2.4 Process Flow Diagram Sodium Methylate 30% ..................................................... 26
2.5 Neraca Massa dan Neraca Panas ............................................................................. 27
2.5.1 Neraca Massa .......................................................................................................... 27
2.5.2 Neraca Panas ........................................................................................................... 31
2.6 Tata Letak Pabrik dan Pemetaan ............................................................................. 37
2.6.1 Lay Out Pabrik ........................................................................................................ 38
2.6.2 Lay Out Peralatan Proses......................................................................................... 40
BAB III. SPESIFIKASI ALAT........................................................................................... 43
3.1 Tangki Penyimpanan Metanol (T-01) ..................................................................... 43
3.2 Tangki Agitasi (AT-01) ........................................................................................... 44
3.3 Belt Conveyor (BE-01) ............................................................................................ 45
3.4 Bucket Elevator (BU-01) ......................................................................................... 45
3.5 Pompa (P-01)........................................................................................................... 46
3.6 Sel Elektrolisa (R-01) .............................................................................................. 46
3.7 Evaporator (E-01) .................................................................................................... 47
BAB IV. UNIT PENDUKUNG PROSES........................................................................... 49
4.1 Unit Pengolahan dan Penyediaan Air (Water Treatment System)........................... 49
4.7.1 Unit Pengolahan Air ................................................................................................ 49
4.7.2 Unit Penyediaan Air ................................................................................................ 52
4.7.3 Kebutuhan Air ......................................................................................................... 56
4.2 Unit Pembangkit Uap (Steam Generation System) ................................................. 57
4.3 Unit Pembangkit Listrik (Power Plant System) ...................................................... 61
4.3.1 Kebutuhan Listrik untuk Alat Proses ...................................................................... 61
4.3.2 Kebutuhan Listrik untuk Utilitas ............................................................................. 62
4.3.3 Kebutuhan Listrik untuk Penerangan ...................................................................... 62
4.3.4 Kebutuhan Listrik untuk Pendingin Udara.............................................................. 64
4.3.5 Kebutuhan Listrik untuk Generator......................................................................... 64

vii
 4.4 Unit Penyediaan Bahan Bakar................................................................................. 65
4.5 Unit Penyediaan Udara Instrumen (Power Air System) .......................................... 65
4.6 Unit Laboratorium ................................................................................................... 66
4.7 Unit Pengolahan Limbah ......................................................................................... 67
4.6.1 Limbah Cair............................................................................................................. 67
4.6.2 Limbah Padat........................................................................................................... 68
BAB V. MANAJEMEN PERUSAHAAN .......................................................................... 69
5.1 Bentuk Perusahaan .................................................................................................. 69
5.2 Struktur Organisasi .................................................................................................. 71
5.3 Tugas dan Wewenang ............................................................................................. 73
5.3.1 Pemegang Saham .................................................................................................... 73
5.3.2 Dewan Komisaris .................................................................................................... 73
5.3.3 Dewan Direksi ......................................................................................................... 74
5.3.4 Kepala Bagian ......................................................................................................... 75
5.4 Kebutuhan Karyawan dan Sistem Pengupahan ....................................................... 77
5.4.1 Pembagian Jam Kerja .............................................................................................. 78
5.4.2 Perincian Jumlah Karyawan .................................................................................... 80
5.5 Pengolahan Jabatan, Jumlah Karyawan dan Gaji.................................................... 81
5.5.1 Penggolongan Jabatan ............................................................................................. 81
5.5.2 Jumlah Karyawan Total .......................................................................................... 83
5.5.3 Penggolongan Gaji Menurut Jabatan ...................................................................... 84
5.6 Kesejahteraan Karyawan ......................................................................................... 85
5.7 Corporate Social Responsibility (CSR) ................................................................... 89
5.7.1 Dasar Pelaksanaan dan Kebijakan Program CSR ................................................... 89
5.7.2 Pengertian Corporate Social Responsibility (CSR) ................................................ 89
5.7.3 Kebijakan CSR pada Pabrik Sodium Methylate ...................................................... 90
BAB VI TROUBLESHOOTING ......................................................................................... 92
6.1 Unit Penyimpanan (Methanol Tank) ....................................................................... 92
6.2 Unit Pemindahan ..................................................................................................... 94
6.3 Unit Reaktor ............................................................................................................ 95
6.4 Unit Pemekatan ....................................................................................................... 96
6.5 Unit Penyedia Listrik .............................................................................................. 97
6.6 Unit Penyedia Udara Tekan .................................................................................... 98
BAB VII ANALISA EKONOMI ...................................................................................... 100
7.1 Penaksiran Harga Peralatan ................................................................................... 100

viii
 7.2 Dasar Perhitungan ................................................................................................. 102
7.2.1 Kapasitas Produksi ................................................................................................ 102
7.2.2 Kebutuhan Bahan Baku ......................................................................................... 102
7.2.3 Harga Bahan Baku dan Produk Harga .................................................................. 102
7.3 Perhitungan Biaya ................................................................................................. 102
7.3.1 Capital Investment................................................................................................. 102
7.3.2 Production Cost..................................................................................................... 104
7.4 Analisa Kelayakan................................................................................................. 107
7.4.1 Percent Profit on Sales (POS) ............................................................................... 107
7.4.2 Percent Return Investmen (ROI) ........................................................................... 107
7.4.3 Pay Out Time (POT) ............................................................................................. 107
7.4.4 Break Event Point (BEP)....................................................................................... 107
7.4.5 Shut Down Point (SDP)......................................................................................... 108
7.4.6 Internal Rate of Return (IRR) ................................................................................ 108
7.5 Hasil Perhitungan .................................................................................................. 109
7.5.1 Capital Investment................................................................................................. 109
7.5.2 Production Cost..................................................................................................... 110
7.5.3 Analisa Kelayakan................................................................................................. 112
7.6 Pembahasan ........................................................................................................... 114
DAFTAR PUSTAKA ......................................................................................................... 115
LAMPIRAN A. NERACA MASSA ................................................................................. 118
LAMPIRAN B. NERACA PANAS .................................................................................. 130
LAMPIRAN C. PERHITUNGAN SPESIFIKASI ALAT .............................................. 157
LAMPIRAN D ANALISA EKONOMI ........................................................................... 187
LAMPIRAN E. LEMBAR PERTANYAAN ................................................................... 219

ix
 DAFTAR TABEL

Tabel 1.1. Data Impor Sodium Methylate di Indonesia (Badan Pusat Statistik, 2020) ............. 2
Tabel 1.2. Data Import Ekspor Sodium Methylate di Indonesia dan Pertumbuhannya ............ 3
Tabel 1.3. Proyeksi Kebutuhan Sodium Methylate di Indonesia (2027-2040).......................... 6
Tabel 1.4. Perbandingan Pemilihan Lokasi Pabrik ................................................................. 10
Tabel 1.5. Pertimbangan Proses Pembuatan Sodium Metylate ............................................... 14
Tabel 2.1. Spesifikasi Metanol PT. Kaltim Metanol Industri ................................................. 17
Tabel 2.2. Spesifikasi Bahan Baku NaCl dari PT. UNIChemCandi Indonesia ...................... 18
Tabel 2.3. Harga (∆H°f) masing-masing komponen (Smith et al., 1949). .............................. 22
Tabel 2.4. Harga (∆G°f) masing-masing komponen (Yaws, 1999). ....................................... 23
Tabel 2.5. Neraca Massa di Agitated Tank.............................................................................. 27
Tabel 2.6. Neraca Massa di Sel Elektrolisa (Bagian Anoda) .................................................. 28
Tabel 2.7. Neraca Massa di Sel Elektrolisa (Bagian Katoda) ................................................. 28
Tabel 2.8. Neraca Massa di Sel Elektrolisa (Bagian Buffer) ................................................... 29
Tabel 2.9. Neraca Massa di Evaporator .................................................................................. 30
Tabel 2.10. Neraca Massa Overall .......................................................................................... 30
Tabel 2.11. Neraca Panas di Sel Elektrolisa............................................................................ 31
Tabel 2.12. Neraca Panas di Kompresor 1 .............................................................................. 32
Tabel 2.13. Neraca Panas di Kondensor 1 .............................................................................. 33
Tabel 2.14. Neraca Panas di Kompresor 2 .............................................................................. 33
Tabel 2.15. Neraca Panas di Cooler 1 ..................................................................................... 34
Tabel 2.16. Neraca Panas di Evaporator ................................................................................. 34
Tabel 2.17. Neraca Panas di Kondensor 2 .............................................................................. 35
Tabel 2.18. Neraca Panas di Cooler 2 ..................................................................................... 36
Tabel 2.19. Neraca Panas Overall ........................................................................................... 36
Tabel 2.20. Keterangan Tata Letak ......................................................................................... 40
Tabel 2.21. Keterangan Lay Out Proses .................................................................................. 42
Tabel 3.1. Spesifikasi Tangki Metanol.................................................................................... 43
Tabel 3.2. Spesifikasi Tangki Agitasi ..................................................................................... 44
Tabel 3.3. Spesifikasi Belt Conveyor ...................................................................................... 45
Tabel 3.4. Spesifikasi Bucket Elevator.................................................................................... 45
Tabel 3.5. Spesifikasi Pompa .................................................................................................. 46
Tabel 3.6. Spesifikasi Sel Elektrolisa ...................................................................................... 46

x
Tabel 3.7. Spesifikasi Evaporator ........................................................................................... 47
Tabel 4.1. Syarat Air Pendingin .............................................................................................. 52
Tabel 4.2. Kualitas Air Pendingin Sistem Resirkulasi Terbuka .............................................. 53
Tabel 4.3. Kualitas Air Umpan Boiler .................................................................................... 54
Tabel 4.4. Persyaratan Air Umpan Boiler ............................................................................... 55
Tabel 4.5. Kebutuhan Air Pendingin ....................................................................................... 56
Tabel 4.6. Kebutuhan Steam ................................................................................................... 57
Tabel 4.7. Kebutuhan Air Boiler ............................................................................................. 58
Tabel 4.8. Kebutuhan Listrik untuk Alat Proses ..................................................................... 61
Tabel 4.9. Kebutuhan Listrik untuk Utilitas............................................................................ 62
Tabel 4.10. Kebutuhan Lumen Penerangan Pabrik ................................................................. 63
Tabel 4.11. Kebutuhan Listrik untuk Pendingin Udara .......................................................... 64
Tabel 5.1. Jadwal Kerja Masing-masing Regu ....................................................................... 79
Tabel 5.2. Perincian Jumlah Karyawan Produksi ................................................................... 80
Tabel 5.3. Jumlah Karyawan Utilitas ...................................................................................... 80
Tabel 5.4. Jumlah Karyawan HSE Lingkungan, Lab Analisis, dan Maintenance .................. 81
Tabel 5.5. Penggolongan Jabatan ............................................................................................ 81
Tabel 5.6. Perincian Jumlah Karyawan ................................................................................... 83
Tabel 5.7. Penggolongan Gaji Menurut Jabatan ..................................................................... 84
Tabel 6.1. Troubleshooting Unit Penyimpanan (Haris & Abadi, 2010). ................................ 92
Tabel 6.2. Troubleshooting (Pompa) Unit Pemindahan (Afrizal & Yuniarto, 2013). ............ 94
Tabel 6.3. Troubleshooting pada Unit Reaktor (Rozaqur Rokhim, 2015). ............................. 95
Tabel 6.4. Troubleshooting pada Evaporator (Unit Pemekatan) (Pratiwi et al., 2019). .......... 96
Tabel 6.5. Troubleshooting Unit Penyedia Listrik (Shintawaty, 2014). ................................. 97
Tabel 6.6. Troubleshooting Unit Penyedia Udara Tekan (Andalucia, 2023). ......................... 98
Tabel 7.1. Indeks CEP dari tahun 2001 hingga 2021 (Chemical Engineering Magazine) ... 101
Tabel 7.2. Total Biaya Physical Plant Cost (PPC) ............................................................... 109
Tabel 7.3. Biaya Engineering and Construction ................................................................... 109
Tabel 7.4. Fixed Capital Investment ..................................................................................... 109
Tabel 7.5. Working Capital Investment ................................................................................. 110
Tabel 7.6. Total Capital Investment ...................................................................................... 110
Tabel 7.7. Direct Manufacturing Cost .................................................................................. 110
Tabel 7.8. Indirect Manufacturing Cost ................................................................................ 111
Tabel 7.9. Fixed Manufacturing Cost ................................................................................... 111
xi
Tabel 7.10. Total Manufacturing Cost .................................................................................. 111
Tabel 7.11. General Expense ................................................................................................ 112
Tabel 7.12. Total Production Cost ........................................................................................ 112
Tabel 7.13. Grafik Analisa Kelayakan .................................................................................. 113
Tabel 7.14 Analisa Kelayakan Pabrik ................................................................................... 113
Tabel A.1. Neraca Massa Agitated Tank (AT-01) ................................................................ 120
Tabel A.2. Neraca Massa Bagian Anoda .............................................................................. 122
Tabel A.3. Neraca Massa Reaktor Elektrolisis Bagian Katoda............................................. 124
Tabel A.4. Neraca Massa Bagian Buffer ............................................................................... 125
Tabel A.5. Konstanta Antonie ............................................................................................... 126
Tabel A.6. Komposisi Aliran Masuk Evaporator .................................................................. 126
Tabel A.7. Komposisi Keluar dari Evaporator ...................................................................... 127
Tabel A.8. Neraca Massa Evaporator (E-01) ........................................................................ 128
Tabel A.9. Neraca Massa Overall ......................................................................................... 128
Tabel B.1. Kapasitas Panas (Cp cair) .................................................................................... 131
Tabel B.2. Kapasitas Panas (Cp gas)..................................................................................... 131
Tabel B.3. Data Neraca Panas Q2 ......................................................................................... 131
Tabel B.4. Data Neraca Panas Q1 ......................................................................................... 132
Tabel B.5. Data Neraca Panas Q3 ......................................................................................... 132
Tabel B.6. Data Neraca Panas Q14 ....................................................................................... 132
Tabel B.7. Data Neraca Panas Q11 ....................................................................................... 132
Tabel B.8. Data Neraca Panas Q8 ......................................................................................... 133
Tabel B.9. Neraca Panas di Sel Elektrolisa (RE-01) ............................................................. 133
Tabel B.10. Data Cp Komponen ........................................................................................... 134
Tabel B.11. Q Keluaran Kompresor Stage 1 ......................................................................... 136
Tabel B.12. Q Keluaran Kompresor Stage 2 ......................................................................... 137
Tabel B.13. Neraca Panas Kompresor Klorin (CR-01)......................................................... 138
Tabel B.14. Data Panas di Arus 10 (Q10) ............................................................................. 139
Tabel B.15. Data Panas Laten Uap ....................................................................................... 139
Tabel B.16. Neraca Panas Kondensor I Klorin (CD-01)....................................................... 140
Tabel B.17. Data Panas di Arus 11 (Q11) ............................................................................. 141
Tabel B.18. Komponen Gas yang Masuk ............................................................................. 141
Tabel B.19. Data Q Hidrogen Out Stage 1 ............................................................................ 144
Tabel B.20. Data Q Hidrogen Out Stage 2 ............................................................................ 145
xii
Tabel B.21. Data Q Hidrogen Out Stage 3 ............................................................................ 146
Tabel B.22. Data Q Hidrogen Out Stage 4 ............................................................................ 147
Tabel B.23. Neraca Panas Kompresor Hidrogen (CR-02) .................................................... 148
Tabel B.24. Q Hidrogen masuk ke Cooler ............................................................................ 149
Tabel B.25. Q Hidrogen Keluar dari Cooler ......................................................................... 149
Tabel B.26. Neraca Panas Cooler Hidrogen (CO-01)........................................................... 150
Tabel B.27. Data Q4 .............................................................................................................. 151
Tabel B.28. Data Q6 .............................................................................................................. 151
Tabel B.29. Neraca Panas Evaporator (E-01) ....................................................................... 152
Tabel B.30. Panas di Arus 5 (Q5) ......................................................................................... 153
Tabel B.31. Neraca Panas Cooler II (CO-02) ....................................................................... 154
Tabel B.32. Data Panas Q6 ................................................................................................... 154
Tabel B.33. Data Panas Q7 ................................................................................................... 155
Tabel B.34. Data Panas Laten Uap (λ) .................................................................................. 155
Tabel B.35. Neraca Panas Kondensor II (CD-02) ................................................................. 156
Tabel C.1. Data Temperatur dan Densitas Metanol .............................................................. 165
Tabel C.2. Konstanta Viskositas Cairan ............................................................................... 172
Tabel C.3. Konstanta Densitas Campuran ............................................................................ 172
Tabel C.4. Panjang Ekuivalen ............................................................................................... 174
Tabel C.5. Data Densitas Metanol Tiap Konsentrasi ............................................................ 179
Tabel C.6. Kebutuhan Volume dan Lebar Sel Masing-masing Kompartemen .................... 180

xiii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1. Data Impor Sodium Methylate di Indonesia ........................................................ 3

Gambar 1.2. Data Ekspor Sodium Methylate di Indonesia....................................................... 3
Gambar 1.3. Lokasi Pendirian Pabrik Sodium Methylate ........................................................ 8
Gambar 2.1. Process Flow Diagram Sodium Methylate 30% ................................................ 26
Gambar 2.2. Neraca Massa di Agitated Tank ......................................................................... 27
Gambar 2.3. Neraca Massa di Sel Elektrolisa (Bagian Anoda) ............................................. 27
Gambar 2.4. Neraca Massa di Sel Elektrolisa (Bagian Katoda) ............................................ 28
Gambar 2.5. Neraca Massa di Sel Elektrolisa (Bagian Buffer) .............................................. 29
Gambar 2.6. Neraca Massa di Evaporator .............................................................................. 29
Gambar 2.7. Neraca Panas di Sel Elektrolisa ......................................................................... 31
Gambar 2.8. Neraca Panas di Kompresor 1 ........................................................................... 32
Gambar 2.9. Neraca Panas di Kondensor 1 ............................................................................ 33
Gambar 2.10. Neraca Panas di Kompresor 2 ......................................................................... 33
Gambar 2.11. Neraca Panas di Cooler 1 ................................................................................ 34
Gambar 2.12. Neraca Panas di Evaporator............................................................................. 34
Gambar 2.13. Neraca Panas di Kondensor 2 .......................................................................... 35
Gambar 2.14. Neraca Panas di Cooler 2 ................................................................................ 36
Gambar 2.15. Lay Out Pabrik................................................................................................. 39
Gambar 2.16. Lay Out Proses ................................................................................................. 42
Gambar 4.1. Diagram Alir Unit Pengolahan Air.................................................................... 50
Gambar 5.1. Struktur Organisasi ............................................................................................ 73
Gambar A.1. Diagram Alir Neraca Massa ........................................................................... 118
Gambar A.2. Neraca Massa Agitated Tank .......................................................................... 119
Gambar A.3. Neraca Massa Reaktor Elektrolisis ................................................................. 120
Gambar B.1. Diagram Alir Neraca Panas ............................................................................ 130
Gambar B.2. Grafik Hubungan Antara Volumetric flow rate dengan Efficiency ................. 135
Gambar B.3. Grafik Hubungan Antara Volumetric flow rate dengan Efficiency pada
Kompresor II .......................................................................................................................... 142
Gambar C.1. Sketsa Atap Tangki ......................................................................................... 163
Gambar C.2. Sketsa Dimensi Agitator ................................................................................. 168
Gambar C.3. Data Densitas Sodium Methylate Tiap Konsentrasi ....................................... 180
Gambar C.4. Sketsa Susunan Stack Sel Elektrolisa (Thyssenkrupp, 2012) ......................... 182

xiv
Gambar C.5. Tutup Standart Dished Head .......................................................................... 185

xv
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Allah SWT atas limpahan rahmat selama ini sehingga penyusun
dapat menyelesaikan tugas akhir (Skripsi) dengan Judul “Prarancangan Pabrik Sodium
Methylate 30% Kapasitas 75.000 Ton/Tahun”. Penulis menyadari bahwadalam penyusunan
skripsi ini tidak lepas dari bantuan dan bimbingan berbagai pihak. Oleh karena itu, penyusun
menyampaikan terima kasih kepada:
1. Keluarga yang tidak henti-hentinya selalu memberikan doa dan motivasi untuk senantiasa
bersemangat dan tidak menyerah untuk menyelesaikan tugas akhir ini.
2. M. Endy Yulianto, S.T., M.T, selaku Ketua Program Studi Sarjana Terapan Teknik
Rekayasa Kimia Industri dan selaku Dosen Wali yang selalu memberikan dorongan dan
motivasi kepada mahasiswa.
3. Hermawan Dwi Ariyanto, S.T., M.Sc., Ph.D, selaku Dosen Pembimbing Skripsi yang
membimbing dan mengarahkan sehingga penulis dapat lebih memahami dan mengerti
tentang banyak hal yang ada di Teknik kimia serta dapat menyelesaikan skripsi dengan
baik dan benar.
4. Seluruh Dosen Program Studi Sarjana Terapan Teknologi Rekayasa Kimia Industri
Departemen Teknologi Industri Sekolah Vokasi Universitas Diponegoro.
5. Septi Enjelina Sitio selaku partner skripsi, yang senantiasa berjuang dan memberikan
semangat dan dukungan satu sama lain sehingga dapat menyelesaikan skripsi dengan
lancar tanpa adanya suatu kendala yang berarti.
6. Teman-teman Galeria Aji (Faizal, Zaki, Rifnaldi, Panbres, Fikri, Wimas, Iqbal SW, Ega,
Fito, Iqbal KP); SNG (Fitri, Jelita, Fifa, Aghnis, Rhida, Desy, Yanti); Mash’ulatul Eryl
Fatdilla yang telah membantu hingga terselesaikannya skripsi ini. Semoga segala bantuan
yang telah diberikan, diberi balasan yang setimpal dari Allah SWT.
Penyusun menyadari keterbatasan dan kemampuan dalam penyusunan skripsi ini, oleh
karena itu penyusun mengarapkan saran dan kritik yang bersifat membangun sehingga dapat
bermanfaat bagi penyusun untuk menyempurnakan skripsi ini.
Semarang, 16 Agustus 2023

Penyusun

xvi
 INTISARI

Sodium Methylate (CH3ONa) merupakan bahan kimia yang digunakan dalam industri
biodiesel, polieter, farmasi, pewarna, parfum dan pestisida. Peningkatan pemanfaatan biodiesel
yang terus meningkat dari tahun ke tahun secara tidak langsung akan berdampak pada
peningkatan kebutuhan sodium methylate di dalam negeri. Selama ini, produsen biodiesel
melakukan impor untuk memenuhi kebutuhan terhadap sodium methylate karena belum adanya
pabrik yang memproduksi sodium methylate di dalam negeri. Oleh karena itu, pendirian pabrik
sodium methylate mempunyai peluang dan prospek yang cukup baik untuk direalisasikan
sebagai salah satu langkah untuk membantu perekonomian Indonesia dalam pemenuhan
kebutuhan sodium methylate didalam negeri.
Produksi sodium methylate membutuhkan 2 bahan baku yaitu garam industri NaCl dan
metanol. Kedua bahan tersebut dapat ditemui di Indoensia dengan kapasitas yang memadai.
Proses produksi terdiri dari 3 tahapan utama, yaitu pelarutan garam industri dalam metanol,
proses elektrolisa untuk menghasilkan larutan sodium methylate larutan sodium methylate
13,26%, pemekatan hingga larutan berkonsentrasi 30%. Proses produksi sodium methylate
dengan prinsip elektrolisa dipilih karena beberapa beberapa kelebihan antara lain proses
produksi yang lebih sederhana, nilai konversi dan kemurnian yang besar, bahan baku mudah
didapatkan, minim limbah dan produk samping yang dihasilkan memiliki nilai jual.
Bentuk pabrik sodium methylate direncanakan berbentuk PT (Perseroan Terbatas)
dengan status perusahaan terbuka yang mendapatkan modal dari penjualan saham dan tiap
pemegang saham mengambil bagian sebanyak satu saham atau lebih. Kekuasaan tertinggi PT
dipegang oleh Rapat Pemegang Saham (RUPS) dan setiap pemegang saham memiliki hak
suara dalam rapat umum.
Pada perancangan pabrik sodium methylate ini, dibuat juga evaluasi serta penilaian
investasi. Dari hasil perhitungan analisa kelayakan maka diperoleh Percent Profit on Sales
sebelum pajak adalah 6,88% dan sesudah pajak adalah 5,14%, Percent Return on Investment
sebelum pajak adalah 38,44%, dan sesudah pajak adalah 28,83%, Pay Out Time didapat
sebelum pajak 2,41 tahun dan sesudah pajak 3,14 tahun, trial IRR didapat 39%, Break Event
Point pabrik adalah 52,24% dari kapasitas produksi. Shut Down Point pabrik adalah 45,43%
dari kapasitas produksi.

Kata kunci: Elektrolisa, Metanol, NaCl, Sodium Methylate

xvii
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Di era modern ini, masyarakat memiliki ketergantungan terhadap bahan bakar fosil untuk
memenuhi kebutuhan dalam kehidupan sehari-hari. Hal ini dapat dilihat dari konsumsi bahan
bakar fosil di Indonesia pada tahun 2017 mencapai 55,4 juta liter yang artinya meningkat dua
kali lipat dari tahun 2014 (BPH Migas, 2018). Menurut (Elinur et al., 2010), pada dasarnya
bahan bakar fosil tidak dapat diperbaharui sehingga dibutuhkan bahan bakar alternatif yang
dapat menggantikan fungsi bahan bakar fosil. Solar adalah bahan bakar fosil yang digunakan
untuk menjalankan mesin diesel. Mengingat terbatasnya ketersediaan solar, biodiesel mulai
digunakan sebagai bahan bakar alternatif pengganti solar (Kristianturi et al., 2021).
Biodiesel tersusun dari senyawa metil ester yang dihasilkan melalui reaksi
transesterifikasi. Reaksi transesterifikasi membutuhkan asam lemak bebas, metanol dan katalis
(Buchori et al., 2015). Seperti yang terlihat pada gambar 1.1, produksi biodiesel di Indonesia
cenderung meningkat tiap tahunnya (EBTKE, 2016; APROBI, 2019). Dan memiliki potensi
untuk terus meningkat, mengingat keterbatasan bahan bakar fosil dan adanya gagasan untuk
mewajibkan pencampuran biodiesel sebanyak 30% ke dalam bahan bakar diesel (Tambun et
al., 2016). Di tahun 2018, melebarnya pasar ke negara uni-Eropa dan peraturan pemerintah
yang mewajibkan adanya pencampuran biodiesel sebanyak 20% pada bahan bakar (Hidayah et
al., 2016). Hal tersebut membuat produksi biodiesel meningkat 2 kali lipat menjadi 6 juta kilo
liter dibanding satu tahun sebelumnya (APROBI, 2019).
Peningkatan produksi biodiesel ini berdampak pada peningkatan kebutuhan katalis yang
berfungsi untuk mempercepat sintesa biodiesel. Katalis basa yang umum dijumpai untuk
pembuatan biodiesel adalah NaOH, KOH, dan CH3Ona (Buchori et al., 2015). Namun,
mayoritas produsen biodiesel menggunakan sodium methylate (CH3ONa) 30% dalam metanol
sebagai katalis. Hal tersebut disebabkan karena CH3ONa dapat menigkatkan yield biodiesel,
mengurangi jumlah bahan baku yang dibutuhkan dan mempercepat waktu reaksi dibandingkan
dengan katalis basa lainnya (Hsiao et al., 2018). Walaupun memiliki peluang pasar yang besar,
belum ada pabrik yang memproduksi CH3ONa di Indonesia. Produsen biodiesel saat ini masih
melakukan impor untuk memenuhi kebutuhan katalisnya.

1
1.2 Kapasitas Rancangan
Dalam menentukan kapasitas rancangan suatu pabrik perlu ditinjau berdasarkan kapasitas
minimum atau sama dengan kapasitas pabrik yang sudah ada dan mampu memenuhi kebutuhan
dalam negeri. Untuk dapat menentukan kapasitas pabrik, ada beberapa hal yang dapat menjadi
pertimbangan, yaitu:
a. Prediksi kebutuhan sodium methylate di Indonesia.
b. Ketersediaan bahan baku.
c. Proses yang digunakan.

1.2.1 Prediksi Kebutuhan Sodium Methylate di Indonesia

Permintaan akan sodium methylate di Indonesia dari tahun ke tahun semakin meningkat
namun, selama ini hanya terpenuhi sebagian dikarenakan pabrik yang didirikan di Indonesia
belum ada sehingga untuk suplai produk sodium methylate diperoleh dari hasil impor. Dilihat
dari data impor 10 tahun terakhir, penggunaan sodium methylate menunjukan peningkatan.
Tabel 1.1. Data Impor Sodium Methylate di Indonesia (Badan Pusat Statistik, 2020)

Tahun Kapasitas (Ton)

2014 21.567,98
2015 11.679,36
2016 26.777,82
2017 33.797,50
2018 56.051,25
2019 75.160,26
2020 82.375,02
2021 96.934,98
2022 85.253,66
2023 21.567,98

Hal ini merupakan peluang pasar yang baik bagi perkembangan industri sodium methylate yang
dilihat dari orientasi pasar dalam negeri maupun luar negeri.
Kebutuhan sodium methylate diperkirakan akan terus bertambah dalam beberapa tahun
mendatang, hal ini berkaitan dengan perkembangan dari industri biodiesel yang terus
berlangsung, sehingga penggunaan sodium methylate sebagai katalis dalam industri tersebut
dan beberapa industri lainnya akan terus mengalami peningkatan. Dilihat dari Gambar 1.1 data
impor sodium methylate dan Gambar 1.2 data ekspor sodium methylate pada Tabel 1.2

2
 120.000,00
y = 11051x - 855,81
R² = 0,9082
100.000,00

Kapasitas impor (Ton)

80.000,00

60.000,00

40.000,00

20.000,00

0,00
2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022
Tahun

Gambar 1.1. Data Impor Sodium Methylate di Indonesia

5.000,00
4.500,00
4.000,00
Kapasitas Ekspor (Ton)

3.500,00
3.000,00
2.500,00 y = 0,0749x + 1671
R² = 2E-08
2.000,00
1.500,00
1.000,00
500,00
0,00
2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022
Tahun

Gambar 1.2. Data Ekspor Sodium Methylate di Indonesia

Metode yang akan digunakan untuk memprediksi data pembangunan pabrik sodium methylate
di tahun 2027 adalah menggunakan metode pertumbuhan rata-rata pertahun.

Tabel 1.2. Data Import Ekspor Sodium Methylate di Indonesia dan Pertumbuhannya

Jumlah % Prediksi
Tahun
Ekspor (Ton) Impor (Ton) Ekspor Impor = Konsumsi

2014 21.567,98 224,69 0 0

2015 11.679,36 416,60 -45,8486 85,4076

3
 Jumlah % Prediksi % Prediksi
Tahun
Ekspor (Ton) Impor (Ton) Ekspor Impor = Konsumsi

2016 26.777,82 2.913,67 129,2748 599,3958

2017 33.797,50 4.363,23 26,21452 49,75054
2018 56.051,25 1.437,92 65,84436 -67,0447
2019 75.160,26 2.384,20 34,09205 65,80894
2020 82.375,02 890,29 9,599172 -62,6588
2021 96.934,98 1.468,75 17,67521 64,97453
2022 85.253,66 943,15 -12,0507 -35,7852
Total (%Prediksi) 224,8008 699,8488
i (Rata-rata) 28,1001 77,76098

1.2.2 Perhitungan Kapasitas Produksi

Direncanakan pabrik akan berdiri pada tahun 2027. Pada produksi ini, data yang
digunakan adalah data impor dan ekspor dari tahun 2014-2022, sehingga perkiraan penggunaan
sodium methylate pada tahun 2027 dapat dihitung dengan rumus metode discounted sebagai
berikut:
M = P × (1 + i)n
Dimana:
M = Jumlah produk pada akhir tahun perhitungan
P = Data besarnya impor dan ekspor pada tahun 2022
M1 = Nilai impor pada tahun 2027
M2 = Nilai produksi pabrik lama pada tahun 2027
M3 = Nilai produksi pabrik baru pada tahun 2027
M4 = Nilai ekspor pada tahun 2027
i = Rata-rata kenaikan impor setiap tahun
n = Selisih tahun 2022 dan tahun 2027 (5 tahun)

Neraca Massa Peluang Kapasitas

M1 + M2 + M3 = M4 + M5
M3 = (M4 + M5) – (M1 + M2)
Dimana:
M1 = Nilai produksi

4
 M2 = Nilai perkiraan impor
M3 = Nilai peluang kapasitas
M4 = Nilai konsumsi
M5 = Nilai perkiraan ekspor

a. Perkiraan Nilai Ekspor (M5) pada tahun 2027

M = 6.446,29 × (1 + 0,426)5
M = 3.253,34187
b. Perkiraan Nilai Impor (M2) pada tahun 2027
M = 85.253,66 × (1 + 0,266%)5
M = 1.513.196,044
c. Menghitung Peluang Kapasitas Berdasarkan Prediksi Data Ekspor dan Impor pada
Tahun 2027 (M3)
M1 = 0 (tidak ada pabrik)
M1 + M2 + M3 = M4 + M5
M3 = (M4 + M5) - (M1 + M2)
M3 = (3.263.333,33 + 3.253,34187) - (0 + 1.513.196,044)
M3 = 1.501.223,965
d. Menghitung Nilai Konsumsi (M4)
konsumsi biodiesel tahun 2022 = 10.150.000 kiloliter
densitas biodiesel = 9.033.500 ton
konsumsi biodiesel tahun 2022 = 3.011.166,667 ton
e. Menghitung Kapasitas Produksi pada Tahun 2027
Kapasitas Produksi = 5% x Peluang Kapasitas
= 5% x 1.501.223,965 Ton/tahun
= 75.061,2 Ton/tahun ≈ 75.000 Ton/tahun
Berdasarkan data perhitungan, prediksi impor pada tahun 2027 adalah 1.513.196,044
Ton/tahun, prediksi ekspor 3.253,34187 Ton/tahun dan prediksi kebutuhan adalah
1.501.223,965 Ton/tahun. Berdasarkan hasil perhitungan peluang kapasitas, maka ditetapkan
kapasitas produksi sodium methylate pada tahun 2027 adalah 5% dari peluang kapasitas yang
didapatkan yaitu sebesar 75.000 Ton/tahun.

5
Tabel 1.3. Proyeksi Kebutuhan Sodium Methylate di Indonesia (2027-2040)

Produksi Kontribusi Pemenuhan

Tahun Kebutuhan
(Ton/tahun) Kebutuhan (%)
2027 142807,19 75.000 52,51836
2028 153858,19 75.000 48,74619
2029 164909,19 75.000 45,47958
2030 175960,19 75.000 42,62328
2031 187011,19 75.000 40,10455
2032 198062,19 75.000 37,86689
2033 209113,19 75.000 35,86574
2034 220164,19 75.000 34,06549
2035 231215,19 75.000 32,43732
2036 242266,19 75.000 30,95768
2037 253317,19 75.000 29,60715
2038 264368,19 75.000 28,36953
2039 275419,19 75.000 27,23122
2040 286470,19 75.000 26,18073

1.2.3 Ketersediaan Bahan Baku

Bahan baku utama yang digunakan dalam produksi sodium methylate adalah metanol dan
garam industri (NaCl). Metanol akan didapatkan dari PT. Kaltim Methanol Industri yang
berlokasi di Bontang, Kalimantan Timur yang berkapasitas 660.000 ton/tahun. Metanol akan
diantarkan dengan kapal tanker berkapasitas 6.247,226 m3 (Buana Lalu Lintas 2005).
Sedangkan garam industri didapatkan dari PT. UNIChemCandi Indonesia yang berkapasitas
300.000 ton/tahun. Pabrik sodium methylate direncanakan dibangun di tepi Sungai Sembilan
yang bersebelahan dengan Jetty lubuk gaung dan langsung terhubung dengan Selat Malaka
agar mempermudah transportasi bahan baku serta perlebaran penjualan produk ke luar pulau.
Untuk menentukan kebetuhan bahan baku pembuatan sodium methylate dapat dilakukan
dengan perhitungan stoikiometri, dimana kapasitas produksi yang akan digunakan sebesar
75.000 ton/tahun. Sehingga kebutuhan NaCl dan metanol dihitung sebagai berikut:

6
 NaCl(s) + CH3OH(l) → CH3ONa(aq) + ½Cl2(g) + ½H2(g)
garam metanol sodium methylate klorida hidrogen

75.000 ton/tahun
Mol Sodium Methylate = 54,03 gr/mol

75.000.000.000 gr/tahun
= 54,03 gr/mol

= 1.388.117.712,382 mol/tahun

Koefisien NaCl
Massa NaCl = Koefisien CH x BM NaCl x Mol Sodium Methylate
3 ONa

1 gram mol
= 1 × 58,44 × 1.388.117.712,382
mol tahun
gram
= 81.121.599.111,604 tahun

= 81.121,599 ton/tahun

Koefisien CH OH
Massa Metanol = Koefisien CH 3ONa x BM CH3OH x Mol Sodium Methylate
3

1 gram mol
= 1 × 32,04 × 1.388.117.712,382
mol tahun
gram
= 44.475.291.504,719 tahun

= 44.475,291 ton/tahun

1.3 Pemilihan Lokasi Pabrik

Untuk menentukan lokasi pabrik, maka perlu diketahui beberapa hal seperti sifat proses
produksi sodium methylate, salah satunya yaitu menentukan apakah pabrik termasuk dalam
kategori weight loss atau weight gain.
• Weight Loss
Pabrik jenis weight loss merupakan pabrik dimana bobot produknya lebih ringan dibanding
dengan bahan bakunya. Untuk pabrik jenis weight loss, letak pabrik sebaiknya dekat dengan
bahan baku untuk meminimalisir besarnya biaya transportasi pengiriman bahan baku baku.
• Weight Gain
Pabrik jenis weight gain merupakan kebalikan dari teori weight loss, dimana pabrik dengan
jenis weight gain merupakan pabrik dengan bobot produknya lebih besar dibanding dengan
bahan bakunya. Pabrik jenis weight gain cenderung ditempatkan di daerah pemasaran

7
 industri yang biasanya tidak mengalami kesulitan dalam penggunaan bahan baku atau
mudah diperoleh di daerah sekitarnya.
Lokasi pabrik ditentukan berdasarkan pada beberapa faktor antara lain ketersediaan
bahan baku, utilitas, tenaga kerja, daerah pemasaran, serta kemungkinan adanya perluasan
wilayah pabrik. Dengan mempertimbangkan faktor-faktor tersebut, maka pabrik sodium
methylate akan didirikan di Bangsal Aceh, Kecamatan Sungai Sembilan, Kota Dumai, Riau.
Berdasarkan peta wilayah tersebut, terdapat lahan kosong yang direncanakan akan digunakan
sebagai lokasi pendirian pabrik yang disajikan pada Gambar 1.3

Gambar 1.3. Lokasi Pendirian Pabrik Sodium Methylate

1.3.1 Bahan Baku

Bahan baku utama yang digunakan dalam produksi sodium methylate adalah metanol dan
garam industri (NaCl). Metanol akan didapatkan dari PT. Kaltim Methanol Industri yang
berlokasi di Bontang, Kalimantan Timur. Metanol akan diantarkan dengan kapal tanker
berkapasitas 6.247,226 m3 (Buana Lalu Lintas, 2005). Sedangkan garam industri di dapatkan
dari PT. UNIChemCandi Indonesia. Pabrik sodium methylate direncanakan dibangun di tepi
Sungai Sembilan yang bersebelahan dengan Jetty lubuk gaung dan langsung terhubung dengan
Selat Malaka agar mempermudah transportasi bahan baku serta perlebaran penjualan produk
keluar pulau.

1.3.2 Sarana dan Transportasi

Dalam mempermudah pengangkutan bahan baku, produk maupun bahan pendukung
lainnya sebaiknya dipilih lokasi pabrik yang berada pada didaerah yang mudah dijangkau oleh
kendaraan-kendaraan besar. Dengan adanya sarana transportasi yang memadai seperti
transportasi darat, laut, maupun udara dapat mempermudah pemenuhan kebutuhan dalam
negeri maupun proses ekspor ke luar negeri. Bangsal Aceh, Kecamatan Sungai Sembilan, Kota

8
Dumai, Riau merupakan wilayah yang sarana transportasi dan telekomunikasinya cukup
memadai.

1.3.3 Tenaga Kerja

Penentuan lokasi pabrik juga perlu memperhatikan ketersediaan dan kemudahan untuk
memperoleh tenaga kerja. Kebutuhan tenaga kerja pabrik sodium methylate ini dapat dipenuhi
oleh penduduk Kota Dumai dimana populasi penduduk di Kota tersebut sebanyak 323.452 jiwa
dengan jumlah penduduk yang tidak memiliki pekerjaan dan berada pada usia produktif
sebanyak 8.215 jiwa (BPS, 2021).

1.3.4 Karakteristik Lokasi

Karakteristik lokasi menyangkut iklim dan musim di daerah tersebut, kemungkinan
gempa, dan perubahan iklim. Kota Dumai, Riau sebagai kawasan industri memiliki kelayakan
yang baik.

1.3.5 Kebijakan Pemerintah

Pendirian pabrik juga perlu memperhatikan faktor yang terkait didalamnya.
Kebijaksanaan pengembangan industri yang berhubungan dengan pemerataan tenaga kerja,
kesejahteraan dan hasil pembangunan, maka Kota Dumai, Riau baik dipilih sebagai lokasi
pendirian pabrik ini.

1.3.6 Perluasan Pabrik

Daerah yang dipilih masih memiliki lahan yang dapat digunakan dikemudian hari untuk
lebih banyak memenuhi permintaan pasar. Karena produksi biodiesel di Indonesia masih terus
berkembang, maka ada kemungkinan kebutuhan katalis untuk memproduksi biodiesel akan
terus meningkat sehingga perusahaan perlu menyediakan lahan khusus untuk perluasan.
Didasarkan pada faktor-faktor pertimbangan di atas, maka terdapat tiga alternative lokasi
yang dapat dipilih yaitu:
1. Bangsal Aceh, Kota Dumai
2. Pangkalan Kerinci, Riau
3. Cikarang, Jawa Barat

9
Tabel 1.4. Perbandingan Pemilihan Lokasi Pabrik
Lokasi
Parameter Bangsal Aceh, Pangkalan Cikarang, Jawa
Kota Dumai Kerinci, Riau Barat
Tenaga Kerja Potensi sumber Potensi sumber Potensi sumber
daya manusia baik daya manusia baik daya manusia baik
Fasilitas Jalur transportasi Jalur transportasi Fasilitas jalur darat
Transportasi darat dan laut udara kurang darat yang sangat
memadai serta memadai, namun baik yaitu akses
dekat dengan Jetty jalur laut ada jalan tol Jakarta-
lubug gaung dan fasilitas pelabuhan Cikampek. Namun,
terhubung dengan yang ada di di sisi lain kota
Selat Malaka agar pangkalan kerinci Cikarang seringkali
mempermudah yaitu milik PT megalami
transportasi bahan RAPP. kemacetan karena
baku serta tingginya
pelebaran kepadatan
penjualan produk transportasi akibat
aktivitas kawasan
industri.
Letak Pasar Prospek pemasaran Prospek pemasaran Prospek pemasaran
sangat baik karena sangat baik karena sangat baik karena
jarak antara lokasi jarak antara lokasi jarak antara lokasi
pabrik dengan pabrik dengan pabrik dengan
segmen pasar segmen pasar segmen pasar
relatif dekat. relatif dekat. relatif dekat.
Pendistribuasian Pendistribuasian Pendistribuasian
produk untuk produk untuk produk untuk
ekspor juga mudah ekspor juga mudah ekspor juga mudah
karena dekat karena dekat karena dekat
dengan pelabuhan. dengan pelabuhan. dengan pelabuhan.

10
 Lokasi
Parameter Bangsal Aceh, Pangkalan Cikarang, Jawa
Kota Dumai Kerinci, Riau Barat
Utilitas Dapat terpenuhi Dapat terpenuhi Dapat terpenuhi
dengan baik dengan baik dengan baik
Perluasan Pabrik Perluasan Pabrik Perluasan Pabrik Perluasan Pabrik
masih bisa masih bisa masih bisa
dilakukan dilakukan dilakukan
Peraturan Regulasi sudah Regulasi sudah Regulasi sudah
Pemerintah diatur dalam diatur dalam diatur dalam
peraturan daerah. peraturan daerah. peraturan daerah.
Mendukung dan Mendukung dan Mendukung dan
menguntungkan. menguntungkan menguntungkan

Setelah meninjau hasil komparasi pada Tabel 1.4 maka lokasi yang dipilih untuk
pembangunan pabrik sodium methylate adalah pada Bangsal Aceh, Kecamatan Sungai
Sembilan, Kota Dumai, Riau. Pertimbangan-pertimbangan yang mendasari pemilihan Kota
Dumai, Riau adalah sebagai berikut:
1. Bahan baku utama yang digunakan dalam produksi sodium methylate adalah metanol dan
garam industri (NaCl). Metanol akan didapatkan dari PT. Kaltim Methanol Industri yang
berlokasi di Bontang, Kalimantan Timur. Metanol akan diantarkan dengan kapal tanker
berkapasitas 6.247,226 m3 (Buana Lalu Lintas 2005). Sedangkan garam industri di
dapatkan dari PT. UNIChemCandi Indonesia. Pabrik sodium methylate direncanakan
dibangun di tepi Sungai Sembilan yang bersebelahan dengan Jetty lubuk gaung dan
langsung terhubung dengan Selat Malaka agar mempermudah transportasi bahan baku
serta perlebaran penjualan produk ke luar pulau.
2. Kebutuhan untuk utilitas dari pabrik ini meliputi air, LNG dan listrik. Konsumsi air untuk
sanitasi dan proses produksi dapat dipenuhi dari pengolahan air Sungai Pakning yang
berjarak ±500 m dari lokasi pabrik yang direncanakan. Kebutuhan listrik untuk
menjalankan alat-alat yang digunakan oleh pabrik dan penerangan pabrik dipenuhi dari
PLN sekitar daerah Riau, generator, dan panel surya. Bahan bakar boiler menggunakan
LNG yang didapatkan dari Pertamina.

11
3. Kebutuhan tenaga kerja untuk pabrik sodium methylate ini dapat dipenuhi dari wilayah di
sekitar dekat pabrik. Adanya pabrik akan menyerap tenaga sehingga dapat mengurangi
pengangguran.

1.4 Tinjauan Proses

Proses utama dalam pembuatan sodium methylate adalah proses elektrolisis. Proses
elektrolisis adalah peristiwa penguraian senyawa kimia menggunakan arus listrik melalui
senyawa elektrolit.
Berikut adalah reaksi elektrolisis pembentukan sodium methylate dari NaCl dan
metanol
D.C
NaCl(s) + CH3OH(l) → CH3ONa(aq) + ½ Cl2(g) + ½ H2(g)

(Natrium Klorida) (Metanol) (Sodium Methylate) (Klorin) (Hidrogen)

1.4.1 Macam-macam Proses Pembuatan Sodium Methylate

Terdapat beberapa proses pembuatan sodium methylate yang telah dikembangkan
sebagai berikut:
1. Proses Metanol dan NaOH
Pada proses ini, metanol dalam fasa gas akan dikontakkan dengan larutan NaOH
secara countercurrent pada bubble column reactor. CH3ONa sebesar 20%-30% diperoleh
sebagai produk bawah, sedangkan pada produk atas didapatkan metanol dan 10%-15% air.
Adapun reaksi yang terjadi sebagai berikut:
CH3OH(l) + NaOH(l) ⇌ CH3ONa(aq) + H2O(g)
Mengingat reaksi ini bersifat revesibel, sedikit saja kandungan air pada produk dapat
mengurangi yield CH3ONa. Selain mengurangi yield CH3ONa, kandungan air juga
memicu terjadinya reaksi penyabunan sehingga mengurangi efisiensi proses pembuatan
biodiesel. Akan tetapi, kandungan air di dalam reaktor pada proses ini tidak dapat
dihindari. Air akan masuk ke dalam reaktor sebagai pelarut NaOH dan juga diproduksi
sebagai produk samping dari reaksi pembentukan sodium methylate. Pada proses ini,
sodium methylate yang dihasilkan memiliki kandungan air 3%-5% yang akan mengurangi
harga jualnya. Oleh karena itu, dibutuhkan proses pemurnian lanjutan untuk dapat
memenuhi standar kadar air yaitu 0,2%.

12
 2. Proses Castner
Proses Castner adalah proses elektrolisa dengan garam hidroksida yang
menggunakan garam NaOH sebagai bahan baku. Proses ini dilakukan pada suhu operasi
20℃ di atas titik didih elektrolit yaitu sekitar 330℃. Semakin tinggi suhu operasi yang
digunakan dapat meningkatkan kemungkinan berkurangnya produk dan energi dari arus
listrik sehingga produksi tidak efisien. Adapun reaksi yang terjadi sebagai berikut:
2NaOH(l) → 2Na+ (katoda) + H2O(l) + ½ O2- (anoda)
Pada proses ini, garam NaOH dipanaskan hingga leleh kemudian dimasukan ke
dalam sel elektrolisa. Kondisi operasi tidak divakum sehingga terkontak dengan O2 dan
juga membutuhkan tambahan arus listrik untuk membantu proses elektrolisis. Lelehan
NaOH dapat menyerap air dari udara sehingga air ini dapat mengurangi kemurnian dari
produk natrium sehingga sodium methylate yang dihasilkan juga lebih tidak murni.
3. Proses Downcell
Menurut Loftus (1962), Proses Downscell adalah proses elektrolisa dengan garam
klorida menggunakan campuran garam NaCl, CaCl2 dan BaCl2. Pada proses ini, suhu
operasi yang digunakan adalah 590℃ dengan efisinsi sebesar 94%. Suhu tinggi yang
digunakan ditujukan untuk melelehkan campuran garam untuk bisa dielektrolisa. Produk
samping yang dihasilkan dari proses ini berupa sisa logam pengotor (logam Ca dan Ba).
Proses dengan garam hidroksida membutuhkan suhu operasi yang relatif rendah namun
menghasilkan air yang dapat menurunkan kemurnian sodium methylate. Sedangkan pada
proses yang menggunakan garam klorida, suhu yang dibutuhkan lebih tinggi namun
produk samping yang dihasilkan berupa logam alkali pengotor sehingga tidak
mempengaruhi kualitas sodium methylate
4. Proses Metanol dan NaCl
Pada proses ini NaCl dan metanol akan direaksikan dan dipisahkan produk
sampingnya sekaligus pada satu buah tempat menggunakan sistem elektrolisa dengan arus
listrik searah (DC). Untuk meminimalisir kandungan air yang masuk ke dalam proses,
maka garam NaCl serta metanol yang digunakan harus semurni mungkin. Adapun reaksi
yang akan terjadi di dalam sel elektrolisa adalah sebagai berikut:
NaCl(s) + CH3OH(l) → CH3ONa(aq) + ½ H2(g) + ½ Cl2(g)
Proses ini akan berlangsung secara kontinyu dengan menggunakan satu buah sel
elektrolisis dengan 3 bagian yaitu bagian katoda, buffer, dan anoda. Masing-masing bagian
akan dibatasi dengan sebuah membran. Untuk membatasi katoda dan buffer akan
digunakan anion exchange membrane, sedangkan untuk memisahkan anoda dan buffer
13
 digunakan kation exchange membrane. Sodium methylate yang dihasilkan akan memiliki
kadar 30%. Konsentrasi ini masih sudah sesuai dengan produk yang diharapkan. Oleh
karena itu, proses pemekatan tidak perlu dilakukan. Namun pada proses ini dibutuhkan sel
elektrolisa yang membutuhkan biaya investasi yang relatif besar.

1.4.2 Kegunaan Produk

Sodium methylate adalah senyawa yang sering digunakan dalam industri pembuatan
biodiesel yang berperan sebagai katalis dalam pembuatanya, karena sodium metylate adalah
jenis katalis yang sangat aktif dan dapat mencapai nilai yield sebesar >99% (Khan et al.,
2018). Menurut Leung & Yau (2017), keunggulan katalis sodium methylate adalah tidak
membentuk air pada FAME (Fatty Acid Methyl Ester) produksi, namun memiliki nilai jual
yang tinggi. Dan sodium methylate juga dapat dimanfaatkan sebagai sintesis rasa, wewangian,
dan bahan awal untuk perekat dan cat. Aplikasinya juga mencakup agrokimia, manufaktur
dari obat-obatan (misalnya vitamin dan ibuprofen) (Granjo & Oliveira, 2016).

1.5 Tinjauan Proses Secara Umum

Tabel 1.5. Pertimbangan Proses Pembuatan Sodium Metylate
Proses Kelebihan Kekurangan
Metanol dan NaOH • Yield 20-30% • Konsumsi energi lebih tinggi
• Bahan baku • Biaya investasi mahal
murah dan • Proses yang kompleks
aman
dioperasikan

Proses Castner • Kemurnian • Membutuhkan proses tambahan

(Pembentukan Na) CH3ONa (pembuatan Na)
tinggi • Menggunakan logam Na, sehingga
membutuhkan perhatian dan
pengamanan lebih
• Proses berbahaya karena
reaktivitas Na tinggi

14
 Proses Kelebihan Kekurangan
Proses Downs cell • Yield 30% • Membutuhkan proses tambahan
• Reaksi tidak (pembuatan Na)
melibatkan air • Suhu operasi tinggi pada
pembuatan Na
• Menggunakan logam Na
membutuhkan perhatian dan
pengamanan lebi
Proses Elektrolisa • Yield 20-30% • Biaya investasi tinggi karena alat-
metanol dan NaCl • Proses alat yang digunakan relatif mahal
sederhana • Konsumsi energi lebih tinggi
• Reaksi tidak
mengahasilkan
air

Berdasarkan Tabel 1.5, proses sintesis sodium methylate yang akan digunakan adalah
proses elektrolisis metanol dan NaCl. Hal ini dikarenakan memiliki nilai yield sebesar 20 –
30%, proses yang lebih sederhana dibandingkan dengan proses lainnya, dan proses ini tidak
melibatkan air dalam reaksinya yang dapat mengurangi kualitas produk sodium methylate.
Sumber Na+ dari garam NaCl juga lebih mudah didapatkan dan dikendalikan daripada sumber
logam Na.

15
 BAB II
DESKRIPSI PROSES

2.1 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk

2.1.1 Spesifikasi Bahan Baku
2.1.1.1 Metanol
Menurut (Perry, 1997) dan berdasarkan (Coulson & Richardson, 2023), spesifikasi
metanol sebagai berikut:
Rumus Molekul : CH4O
Berat Molekul : 32,042 g/mol
Wujud : Cair
Titik Didih : 64,6℃
Titik Beku : -97,7℃
Suhu Minimum : 175,47°K
Suhu Maksimum : 512,64°K
Suhu Kritis : 512,6°K
Tekanan Kritis : 81 bar
Volume Kritis : 0,118 m3/mol
Densitas : 791 kg/m3
Kemurnian : >99,85%
Nama Lain : Metil alkohol

Menurut PT. Kaltim Methanol Industry (2019), spesifikasi bahan baku metanol yang
akan digunakan, sebagai berikut:
Rumus Molekul : CH3OH
Sinonim : MeOH
Berat Molekul : 32,04 g/mol
Kelas : AA
Kemurnian : >99,85%
CAS No. : 67-56-1
EINECS No. : 200-659-6

16
Tabel 2.1. Spesifikasi Metanol PT. Kaltim Metanol Industri

No. Item Metode Spesifikasi

1 Aseton, mg/kg IMPCA 001-14 Maks. 30
2 Asam asetat, mg/kg ASTM D 1613-12 Maks. 30
3 Amonia, mg/kg ASTM D 1614-09 Maks. 30
4 Penampilan IMPCA 003-98 Bersih, bebas dari
pengotor lain
5 Karbonisasi (Tes Pencucian ASTM E 346-08 Maks. 30
Asam Sulfat), Pt-Co Scale
6 Cl-, mg/kg IMPCA 002-98 Maks. 0,1
7 Warna, Pt-Co Scale ASTM D 1209-11 Maks. 5
8 Destilasi di 760 mmHg, ℃ ASTM D 1078-11 Maks. 1,0℃, termasuk
64,6℃ ± 0,1℃
9 Etanol, mg/kg IMPCA 001-14 Maks. 10
10 Hidrokarbon ASTM D 1722-09 Lulus tes
11 Kandungan non-Volatil ASTM D 1453-13 Maks. 8
konten, mg/1000 ml
12 Bau ASTM D 1296-12 Karakteristik, bebas dari
bau luar
13 Kemurnian, % wt dari basis IMPCA 001-14 Min. 99,85
kering
14 Waktu tes KMnO4 di 15℃, ASTM D 4052-11 Min. 60
menit
15 Massa jenis, 20/20℃ ASTM D 4052-11 0,792 – 0,793
16 C3H9N, mg/kg ASTM E 346-08 Maks. 0,05
17 Total besi, mg/kg ASTM E 394-09 Maks. 0,1
18 Kandungan air, % wt ASTM E 1064-12 Maks. 0,1
19 Sulfur, mg/kg ASTM D 5453-12 Maks. 0,5

2.1.1.2 Natrium Klorida

Ditinjau dari Westphal (2010) dan menurut MSDS (2019), spesifikasi natrium klorida
sebagai berikut:
Rumus Molekul : NaCl

17
 Berat Molekul : 58,44 g/mol
Wujud : Padat
Titik Didih : 1465℃
Titik Leleh : 801℃
Densitas 25℃ : 2,1615 g/cm3
Resistivitas Listrik 20℃ : 4,6 x 106 Ω cm
Resistivitas Listrik 100℃ : 1,38 x 1013 Ω cm
Konduktivitas Panas 17℃ : 0,072 W/cm.K
Spesifikasi Kapasitas Panas 25℃ : 850 J/kg.K
Entropi 25℃ : 72,36 J/mol.K
Viskositas : 1,93 mPa.s
Nama Lain : Garam Dapur, Halit

Menurut PT. UNIChemCandi Indonesia (2015), spesifikasi bahan baku NaCl yang akan
digunakan, sebagai berikut:

Tabel 2.2. Spesifikasi Bahan Baku NaCl dari PT. UNIChemCandi Indonesia

Parameter Hasil Metode

Analisa Kimia
H2O, % 0,008 SNI 01.3556.1-1999
NaCl, % 99,78 SNI 01.3556.1-1999
Kelembapan, % 0,01 SNI 01.3556.1-1999
Iod, ppm < 0,1 SNI 01.3556.1-1999
Strontium (Sr), ppm < 0,1 AAS
Titanium (Ti), ppm < 0,1 Spektrofotometri
Barium (Ba), ppm 0,7 AAS
Besi (Fe), ppm 6,3 AAS
Kalsium (Ca), ppm < 0,1 AAS
Magnesium (Mg), ppm 3,4 AAS
Sulfat (SO4), % 0,14 Spektrofotometri
Berat Logam

18
 Nikel (Ni), ppm < 0,1 AAS
Alumunium (Al), ppm < 0,1 AAS
Tembaga (Cu), ppm < 0,1 AAS
Cadmium (Cd), ppm < 0,1 AAS
Timbal (Pb), ppm < 0,1 AAS
Arsenik (As), ppm < 0,01 AAS
Merkuri (Hg), ppm < 0,01 AAS

Test Biologi
Total Plate Count (TPC), cfu/gram < 10 SNI 01-2897-1992
Coliform, MPN/gram <3 SNI 01-2897-1992
Escherichia Coli, MPN/gram <3 SNI 01-2897-1992
Salmonella sp, /25 gram Negatif SNI 01-2897-1992
Vibrio Cholerae, /25 gram Negatif SNI 01-2897-1992
Yeasts, cfu/gram < 10 SNI 01-2897-1992
Molds, cfu/gram < 10 SNI 01-2897-1992

2.1.2 Spesifikasi Produk

2.1.2.1. Sodium Methylate
Menurut Perry (1997), dan berdasarkan MSDS (2022), spesifikasi sodium methylate
sebagai berikut:
Rumus Molekul : CH3ONa
Berat Molekul : 54,03 g/mol
Wujud : Cair
Titik Didih : 300℃
Titik Lebur : 2 – 6℃
Titik Nyala : 33℃
pH : 11
Kelarutan dalam H2O : 20℃
Tekanan Uap 20℃ : 34 hPa
Densitas 20℃ : 0,97 cm3
Nama Lain : Sodium Methoxide, Sodium Methanolate

19
2.1.2.2. Klorin (Cl2)
Menurut Perry (1997), spesifikasi klorin sebagai berikut:
Rumus Molekul : Cl2
Berat Molekul : 70,91 g/mol
Wujd : Cair
Massa Jenis : 1,56-33,6 m3/kg
Titik Leleh : -101,6℃
Titik Didih : -34,6℃
Suhu Minimum : 172,12°K
Tekanan Minimum : 1,37 atm
Suhu Maksimum : 417,15°K
Tekanan Maksimum : 7,79 atm
2.1.2.3. Hidrogen (H2)
Menurut Perry (1997), spesifikasi klorin sebagai berikut:
Rumus Molekul : H2
Berat Molekul : 2,016 g/mol
Wujud : Gas
Massa Jenis : 0,0709-252,7 m3/kg
Titik Leleh : -259,1℃
Titik Didih : -252,7℃
Suhu Minimum : 59,15°K
Tekanan Minimum : 7,21 atm
Suhu Maksimum : 132,45°K
Tekanan Maksimum : 1,32 atm

2.2 Konsep Proses

2.2.1 Dasar Reaksi
Proses pembuatan sodium methylate menggunakan bahan baku metanol (CH3OH) dan
NaCl berdasarkan reaksi proses elektrolisis. Proses elektrolisis adalah peristiwa penguraian
senyawa kimia menggunakan arus listrik melalui senyawa elektrolit.
D.C
NaCl(s) + CH3OH(l) → CH3ONa(aq) + ½ Cl2(g) + ½ H2(g)
(Natrium Klorida) (Metanol) (Sodium Methylate) (Klorin) (Hidrogen)

20
2.2.2 Mekanisme Reaksi
Reaksi antara metanol dan NaCl adalah reaksi elektrolisis dengan arus listrik searah
(DC). Untuk meminimalisir kandungan air yang masuk kedalam proses, maka garam NaCl
serta metanol yang digunakan harus semurni mungkin. Adapun reaksi yang akan terjadi di
dalam sel elektrolisa adalah sebagai berikut:
D.C
NaCl(s) + CH3OH(l) → CH3ONa(aq) + ½ Cl2(g) + ½ H2(g)
(Natrium Klorida) (Metanol) (Sodium Methylate) (Klorin) (Hidrogen)
Proses ini akan berlangsung secara kontinyu dengan menggunakan satu buah sel
elektrolisis dengan 3 bagian yaitu bagian katoda, buffer, dan anoda. Masing-masing bagian
akan dibatasi dengan sebuah membran. Untuk membatasi katoda dan buffer akan digunakan
anion exchange membrane, sedangkan untuk memisahkan anoda dan buffer digunakan kation
exchange membrane. Sodium methylate yang dihasilkan akan memiliki kadar 13%.
Konsentrasi ini belum sesuai dengan produk yang diharapkan. Oleh karena itu, proses
pemekatan perlu dilakukan dengan menggunakan alat evaporator.

2.2.3 Fase Reaksi

Reaksi berlangsung dalam fasa cair menggunakan reaktor elektrolisis, reaksi ini bersifat
endotermis (∆H = Positif).

2.2.4 Kondisi Operasi

Reaksi pembentukan sodium methylate dari NaCl dan metanol merupakan reaksi antara
fasa cair dan cair yang berlangsung secara endotermis dan berlangsung dalam reaktor sel
elektrolisis dengan kondisi operasi sebagai berikut:
Suhu : 60℃
Tekanan : 1 atm
Mol : 1 NaCl cair dalam metanol : 1 metanol cair

2.2.5 Tinjauan Secara Termodinamika

Untuk menentukan sifat reaksi apakah berjalan secara eksotermis atau endotermis,
maka perlu pembuktian dengan menggunakan panas pembentukan standar (∆H°f) pada
tekanan 1 atm dan suhu 298,1°K dari reaktan dan produk.
2.2.5.1. Panas Reaksi (∆Hr)

21
 Panas Reaksi (∆Hr) dapat digunakan untuk menentukan apakah reaksi endotermis atau
eksotermis. Berikut perhitungan panas reaksi (∆Hr) antara NaCl dengan metanol:
D.C
NaCl(s) + CH3OH(l) → CH3ONa(aq) + ½ Cl2(g) + ½ H2(g)

Tabel 2.3. Harga (∆H°f) masing-masing komponen (Smith et al., 1949).

Komponen (∆Hof ) (kJ/mol)

CH3ONa -367,8
CH3OH -238,660
NaCl -411,153
1/2 Cl2 0
1/2 H2 0

∆HoR298,15 = ∆Hof produk - ∆Hof reaktan

= (∆Hof CH3ONa + ∆Hof 1/2Cl2 + ½ H2) – (∆Hof CH3OH + (∆Hof NaCl)
= [(-367,8) + (0) + (0)] – [(-238,660+ (-411,153)] kJ/mol
= 282,013 kJ/mol
Karena harga ∆HoR298,15 positif, maka reaksi bersifat endotermis
2.2.5.2. Energi Bebas Gibbs (∆G°)
Reaksi bersifat dapat balik (reversible) atau searah (irreversible) dapat ditentukan
secara termodinamika, yaitu berdasarkan persamaan Van’t Hoff.

d(∆G° / RT) −∆H°

= (2.1)
dT RT 2

Dengan,

∆G° = −RT ln K (2.2)

Sehingga,

d(∆G°/RT) −∆H°
= (2.3)
dT RT 2

Jika H merupakan perubahan entalpi standar (panas reaksi) dan dapat diasumsikan konstan
terhadap suhu, maka persamaan (2.3) dapat di integralkan menjadi:
K1 −∆H° 1 1
ln = ( − ) (2.4)
K1 R T2 T1

22
Tabel 2.4. Harga (∆G°f) masing-masing komponen (Yaws, 1999).

Komponen (∆Gof ) (kJ/mol)

CH3ONa -294,74
CH3OH -166,270
NaCl -384,138
1/2 Cl2 0
1/2 H2 0

∆Go298,15 = ∆Gofproduk - ∆Gofreaktan

= (∆Gof CH3ONa + ∆Gof Cl2 + ∆Gof H2) – (∆Gof NaCl + (∆Gof CH3OH)
= [(-294,74) + (0) + (0)] – [(-384,138 + (-166,270)] kJ/mol
= 255,668 kJ/mol.K
= 255668 J/mol.K

K standar pada suhu 298,15°K = 𝑒 −∆𝐺/𝑅𝑇

= 𝑒 (−255668/(8,314𝑥298,15))
= 1,108648
Harga K > 1, menunjukkan bahwa reaksi pembentukan sodium methylate bersifat
irreversible.

2.2.6 Tinjauan Kinetika Reaksi

Secara umum derajat kelangsungan reaksi ditentukan oleh konstanta kecepatan reaksi
(k) orde reaksi dan konsentrasi reaktan.
Ditinjau dari Smith et al (1949) dan Levenspiel (1999), harga k dapat didekati dengan teori
tumbukan.
1 1
k = N. σ. AB2 (M + M )2 . e−E/RT
A B

Dimana :
k = konstanta kecepatan reaksi
NA = 6,02.1023
σAB = jarak pemisahan rata-rata : 0,75 A°
MA = berat molekul zat A = 58,44
MB = berat molekul zat B = 32,04
Berdasarkan (Hill, 1977), energi aktivasi (E) dapat dihitung dengan persamaan :

23
E = 11,5 – 0,25 x ∆H (eksotermis)
E = 11,5 – 0,75 x ∆H (endotermis)
Karena reaksi endotermis, maka E = 11,5 – 0,75 x (255,668 kJ/mol)
Maka, harga k adalah :
1 1 2
k = 6,02. 1023 × (0,75)2 × ( + ) × e−191740/(8,314x333,15)
58,44 32,04
k = 6,82 × 10-10

2.3 Langkah Proses

2.3.1 Tahap Penyimpanan Bahan Baku
Bahan baku meliputi metanol dari PT. Kaltim Metanol Industri dengan kemurnian
>99,85% yang disimpan pada tangki (T-01) dan NaCl dari PT. UNIChemCandi Indonesia
dengan kemurnian >99,78% yang disimpan pada silo (S-01) dengan masing-masing tangki
bertekanan 1 atm temperatur 30℃.

2.3.2 Tahap Penyiapan Bahan Baku

Metanol dari tangki (T-01) dan NaCl dari silo (S-01) akan dicampurkan pada agitated
tank (AG-01). Proses pemindahan akan menggunakan belt conveyor (BE-01) dan bucket
elevator (BU-01) untuk NaCl. Dan proses pemindahan metanol menggunakan pompa (P-01).
Kadar NaCl dalam metanol akan dibuat jenuh pada konsentrasi 14,9 g/L. Dari agitated tank,
campuran akan masukkan ke dalam reaktor elektrolisis (RE-01) dengan bantuan pompa (P-
02).

2.3.3 Tahap Reaksi Elektrolisis Pembentukan Sodium Methylate

Reaktor elektrolisis (RE-01) memiliki 3 buah bagian yaitu bagian katoda, buffer, dan
anoda. Masing-masing bagian dipisahkan dengan sebuah membran. Antara bagian katoda dan
buffer digunakan anion exchange membrane sedangkan antara anoda dan buffer digunakan
kation exchange membrane. Fresh metanol akan masuk ke bagian katoda sebagai umpan. Ion
CH3O- dari metanol akan melewati membran dan terakumulasi pada bagian buffer sedangkan
ion H+ akan diubah menjadi gas hidrogen.
Gas hidrogen yang dihasilkan kemudian di kompres menggunakan kompresor (CR-01)
dari tekanan 1 atm menjadi 75 atm kemudian didinginkan dengan cooler (CO-01) dari suhu
60℃, sampai suhu 30℃ dan disimpan pada tanki (T-03). Pada bagian anoda akan
ditambahkan larutan NaCl dalam metanol. Larutan NaCl dalam metanol ditambahkan sebagai

24
umpan dalam proses elektrolisis. Pada bagian ini, ion Na+ akan berpindah ke bagian buffer
melalui membran, sedangkan ion Cl- akan diubah menjadi gas klorin. Gas klorin yang
dihasilkan akan dikompres menggunakan kompresor (CR-01) dari tekanan 1 atm menjadi 10
atm dan dikondensasi hingga menjadi fasa cair menggunakan kondensor (CD-01) pada suhu
30℃ dan disimpan pada tangki (T-04).
Metanol yang ada pada bagian anoda akan di recycle kembali ke agitated tank dengan
bantuan pompa (P-03). Pada bagian buffer akan terbentuk senyawa sodium methylate dengan
konsentrasi 13,26%. Produk kemudian dialirkan menggunakan pompa (P-04) menuju
evaporator (E-01) untuk menaikan konsentrasi produk hingga 30%. Larutan sodium methylate
30% disimpan pada tanki penyimpanan produk (T-02). Sedangkan uap metanol akan
dikondensasi menggunakan kondensor (CD-02) hingga menjadi fasa cair dan digunakan
kembali pada reaktor elektrolisis (RE-01).

2.3.4 Tahap Penyimpanan Produk

Pada prarancangan pabrik sodium methylate ini, memiliki 3 hasil produk yaitu berupa
sodium methylate 30% berupa fase cair (T-02), klorin fase cair (T-04), dan hidrogen (T-03)
yang berupa fasa cair, dan disimpan pada tangki yang berbeda-beda dan memiliki spesifikasi
tangki yang berbeda-beda pula. Pada tangki (T-02) terdapat level indicator untuk mengetahui
ketinggian sodium methylate yang ada ditangki tersebut, dengan tekanan 1 atm dan
temperatur 30℃. Pada tangki (T-03) terdapat pressure indicator control untuk mengetahui
dan mengendalikan tekanan hidrogen pada tangki tersebut, dengan tekanan 75 atm dan
temperatur 30℃. Pada tangki (T-04) terdapat pressure indicator untuk mengetahui tekanan
dan level indicator untuk mengetahui ketinggian klorin pada tangki tersebut, dengan tekanan
8,5 atm dan temperatur 30℃.

25
 2.4 Process Flow Diagram Sodium Methylate 30%

PROGRAM STUDI S-Tr TEKNOLOGI REKAYASA KIMIA INDUSTRI

PROGRAM STUDI S-Tr TEKNOLOGI
DEPARTEMEN REKAYASA
TEKNOLOGI KIMIA INDUSTRI
INDUSTRI
DEPARTEMEN TEKNOLOGI
SEKOLAH VOKASIINDUSTRI
SEKOLAHDIPONEGORO
UNIVERSITAS VOKASI
UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG 2022
SEMARANG 2023

10
4
LC
LI
PRARANCANGAN PABRIK N-BUTIL ASETAT DARI
49
8,5 LC
PI
PRARANCANGAN
BUTANOL DAN ASAMPABRIK
ASETATSODIUM
DENGAN METHYLATE 30% KAPASITAS
KATALIS AMBERLYST-15 75.000 TON /TAHUN
MENGGUNAKAN PROSES
8,5
1 1
48 30
60 CW IN
30
30 ESTERIFIKASI FISCHER KAPASITAS 50.000 TON /TAHUN
TC
1
60
30
T-04
CR-01 Era Aristanto (40040119650026)
Digambar Oleh Desmilia Sefti Indrawaty (40040118650079)
CD-01
CW OUT Septi Enjelina Sitio (40040119650006)

Dosen Pembimbing
Hermawan Dwi Ariyanto S.T., M.Sc., Ph.D
NIP. H.7.199005152021021001
KETERANGAN :

T-01 : TANGKI METANOL

HARIAN ASAM SULFAT BU-01 : BUCKET ELEVATOR NATRIUM KLORIDA
12
4
CW IN T-02 : TANGKI PRODUK
HARIAN ASAM
SODIUM ASETAT
METHYLATE AT-01 : AGITATED TANK
13
4
TIC
TC PIC
LC
T-03 : TANGKI PRODUK
HARIAN BUTANOL
HIDROGEN RE-01 : REAKTOR ELEKTROLISIS
75
1 75
1
30 30
T-04 : TANGKI PRODUK
HARIAN ETILEN
KLORINGLIKOL E-01 : EVAPORATOR SODIUM METHYLATE
11
4 60 30
T-05
S-01 : SILO
TANGKI NATRIUM
AIR DEMIN
KLORIDA CD-01 : CONDENSOR KLORIN
1
T-06
P-01 : POMPA
TANGKIMETANOL
BULANAN ASAM SULFAT CD-02 : CONDENSOR SODIUM METHYLATE 13,26%
30
60
T-07
P-02 : POMPA
TANGKIREAKTOR
BULANANELEKTROLISIS
ASAM ASETAT CO-01 : COOLER HIDROGEN
CW OUT
CR-02 T-08
P-03 : POMPA
TANGKIMETANOL
BULANAN RECYCLE
BUTANOL CO-02 : COOLER SODIUM METHYLATE 30%
CO-01 TP-01
P-04 : POMPA
TANGKISODIUM
PRODUKMETHYLATE
BUTIL ASETAT
13,26% CR-01 : KOMPRESOR KLORIN
T-03 S-01
P-05 : POMPA
SILO AMBERLYST-15
SODIUM METHYLATE 30% CR-02 : KOMPRESOR HIDROGEN
14
4 E-01
BE-01 : BELT
HEAT CONVEYOR
EXCHANGER-01
NATRIUM KLORIDA
1 E-02 : HEAT EXCHANGER-02
47 E-03 : HEAT EXCHANGER-03
60
1 P-01 : POMPA ASAM SULFAT
30
30
CW IN TC
P-02 : POMPA COOLING WATER
2 P-03 : POMPA BUTANOL
1 P-04 : POMPA ASAM ASETAT
S-01 30 A- K+ P-05 : POMPA FILTER PRESS-01
30 CD-02
46 P-06 : POMPA CONDENSOR-01
BU-01 P-07 : POMPA REAKTOR LI : Level Controll
1 : STREAM
LI
LIC
LIC
CC 60 P-08 : POMPA FILTER PRESS-02 LC : Level Controll
CW OUT
LIC
LC P-09 : POMPA VESSEL-01 TC : Temperature Controll
CH3O- E-01 P-10 : POMPA REBOILER-01 CC : Current Controll
21 LC
LIC
TI 3 P-11 : PRESSURE
: POMPA ETILEN(atm)
GLIKOL
Na+ TC PC : Pressure Controll
LC
LI 1
1 CW IN P-12 : POMPA CONDENSOR-02 PIC : Pressure Indicator Controll
25
30 30
60
44 55
P-13 : POMPA REBOILER-02
LI
TIC
TC P-14 : TEMPERATURE
: POMPA CONDENSOR-03(C)
P-02 RE-01 1 1
AT-01 30 P-15 : POMPA REBOILER-03
T-01 70 30
30
P-01 BE-01 SC-01 : SCREW CONVEYOR-01
P-03
P-04 SKALA 1 : 1000
F-01 : FILTER PRESS-01
CO-02 T-02 F-02 : FILTER PRESS-02
CW OUT
P-05

Gambar 2.1. Process Flow Diagram Sodium Methylate 30%

26
2.5 Neraca Massa dan Neraca Panas
2.5.1 Neraca Massa
2.5.1.1 Neraca Massa di Agitated Tank

Gambar 2.2. Neraca Massa di Agitated Tank

Tabel 2.5. Neraca Massa di Agitated Tank
Input Output
Komponen Dari Silo Silo Elektrolisa bagian Ke Sel Elektrolisa bagian
NaCl Anoda Anoda
NaCl 10242,62614 10242,62614
CH3OH 999047,1628 999047.1628
H2O 1523,405438 1500,821977 3024,227415
Total 1012314,016 1012314,016

2.5.1.2 Neraca Massa di Sel Elektrolisa (Bagian Anoda)

Gambar 2.3. Neraca Massa di Sel Elektrolisa (Bagian Anoda)

27
Tabel 2.6. Neraca Massa di Sel Elektrolisa (Bagian Anoda)

Komponen Input Output

Dari Agitated Ke Agitated Ke Tangki gas Ke Sel elektrolisa
Tank Tank Klorin bagian buffer
NaCl 10242,626
CH3OH 999047,163 999047,163
Cl2 6213,436
Ion Na+ 4029,190
H2O 1523,405
O2 1352,926
Ion H+ 170,479
Total 1010813,194 1010813,194

2.5.1.3 Neraca Massa di Sel Elektrolisa (Bagian Katoda)

Gambar 2.4. Neraca Massa di Sel Elektrolisa (Bagian Katoda)

Tabel 2.7. Neraca Massa di Sel Elektrolisa (Bagian Katoda)
Input Output
Komponen Dari Tangki Fresh Ke Tangki Gas
Ke Sel Buffer
Metanol Hidrogen
CH3OH 5615,62936
H2O 8,436098187
H2 176,660458
Ion CH3O- 5438,968902

28
 Ion OH- 7,964070045
Total 5624,065458 5624,065458

2.5.1.4 Neraca Massa di Sel Elektrolisa (Bagian Buffer)

Gambar 2.5. Neraca Massa di Sel Elektrolisa (Bagian Buffer)

Tabel 2.8. Neraca Massa di Sel Elektrolisa (Bagian Buffer)
Input Output
Komponen Dari Sel Elektrolisis Sel Elektrolisis Dari Tangki Fresh Ke
bagian Anoda bagian Katoda Metanol Evaporator
Ion Na+ 4029,190406
Ion CH3O- 5438,968902
CH3OH 22092,37172 22092,37172
H2O 33,18834009 33,18834009
CH3ONa 9468,159307
Total 31593,71936 31593,71936

2.5.1.5 Neraca Massa di Evaporator

Gambar 2.6. Neraca Massa di Evaporator

29
Tabel 2.9. Neraca Massa di Evaporator
Input Output
Komponen Ke Tangki Sodium Ke Sel Elektrolisis
Dari Buffer
Methylate bagian Buffer
CH3OH 22092,37172 18426,90166 3665,47006
H2O 33,18834009 31,62035522 1,567984862
CH3ONa 9468,159307 9368,847457 99,31184987
Total 31593,71936 31593,71936

2.5.1.6 Neraca Massa Overall

Tabel 2.10. Neraca Massa Overall
Komponen Input (kg/jam) Output (kg/jam)
Agitated Tank
CH3OH 999047,1628 999047,1628
NaCl 10242,62614 10242,62614
H2O 3024,227415 3024,227415
Sel Elektrolisa (Bagian Anoda)
CH3OH 999047,163 999047,163
NaCl 10242,626
H2O 1523,405
Ion Na+ 4029,190
Ion Cl- 6213,436
O2 1352,926
Ion H+ 170,479
Sel Elektrolisa (Bagian Katoda)
CH3OH 5615,62936
Ion CH3O- 5438,968902
H2 177,1324861
Ion OH- 7,964070045
H2O 8,436098187
Sel Elektrolisa (Bagian Buffer)
CH3OH 22092,37172 22092,37172
Ion CH3O- 5438,968902

30
 Ion Na+ 4029,190406
H2O 33,18834009 33,18834009
CH3ONa 9468,159307
Evaporator
CH3ONa 9468,159307 9468,159307
CH3OH 22092,37172 22092,37172
H2O 33,18834009 33,18834009
Total 2091938,715 2091938,715

2.5.2 Neraca Panas

2.5.2.1. Neraca Panas di Sel Elektrolisa

Gambar 2.7. Neraca Panas di Sel Elektrolisa

Tabel 2.11. Neraca Panas di Sel Elektrolisa
Input Output
Dari
Komponen Dari Tangki Ke Agitated Ke Tangki Ke Tangki ΔH
Agitated Daya Listrik Ke Evaporator Q Hilang
Metanol Tank Hidrogen Klorin Reaksi
Tank
CH3OH 27011471,6 749147,700 1968519,011 89019112,9
2 5 4
NaCl 15866,9022
2
H2O 63369,6732 872,198645 4852,823176
8
CH3ONa 445,2264161

31
H2 88726,2553
8
Cl2 124665,260
8
O2 43634,5762
3
W Listrik 116657628,
9
ΔH Reaksi 47415
519,46
Q Hilang 144498357 5832881,45
Total 144498357 144498357

2.5.2.2. Neraca Panas di Kompresor 1

t 1 = 301,15 K

T 1 = 333,15 K T2 = 333,15 K
Kompresor

t2 = 50 = 323,15 K

Gambar 2.8. Neraca Panas di Kompresor 1

Tabel 2.12. Neraca Panas di Kompresor 1
Komponen Input Output
Cl2 124665,2608 124665,2608
Q Kompresor Stage 1 387993,4619
CW Stage 1 494691,6639 882685,1258
Q Kompresor Stage 2 387993,4619
CW Stage 2 494691,6639 882685,1258
Total 1890035,512 1890035,512

32
2.5.2.3. Neraca Panas di Kondensor 1

t 1 = 301,15 K

T1 =333,15 K T2 = 303,15 K
Kondensor

t2 = 55 = 328,15 K

Gambar 2.9. Neraca Panas di Kondensor 1

Tabel 2.13. Neraca Panas di Kondensor 1
Komponen Input Output
Cl2 3294276,442 124665,2608
Cooling water 3121906,154 6126707,559
ΔH Kondensor 95,95396899
Q Hilang 164713,8221
Total 6416182,595 6416182,595

2.5.2.4. Neraca Panas di Kompresor 2

t 1 = 301,15 K

T 1 = 333,15 K T2 = 333,15 K
Kompresor

t2 = 50 = 323,15 K

Gambar 2.10. Neraca Panas di Kompresor 2

Tabel 2.14. Neraca Panas di Kompresor 2
Komponen Input Output
H2 88726,25538 63317,45813
Q Kompresor Stage 1 471574,2659

33
 CW Stage 1 601257,1891 1072831,455
Q Kompresor Stage 2 471574,2659
CW Stage 2 601257,1891 1072831,455
Q Kompresor Stage 3 471574,2659
CW Stage 3 601257,1891 1072831,455
Q Kompresor Stage 4 471574,2659
CW Stage 4 601257,1891 1072831,455
Total 4380052,075 4380052,075

2.5.2.5. Neraca Panas di Cooler 1

t 1 = 301,15 K

T1 =333,15 K T2 = 303,15 K
Cooler

t2 = 50 = 323,15 K

Gambar 2.11. Neraca Panas di Cooler 1

Tabel 2.15. Neraca Panas di Cooler 1

Komponen Input Output

H2 88726,25538 12639,37312
Cooling Water 97010,77488 173097,6571
Total 185737,0303 185737,0303

2.5.2.6. Neraca Panas di Evaporator

Gambar 2.12. Neraca Panas di Evaporator

Tabel 2.16. Neraca Panas di Evaporator
34
 Komponen Input Output
CH3OH 1968519,011 2363,848216
H2O 4852,823176 5,94154198
CH3ONa 445,2264161 573,4582148
Steam 22267910,41 5126956,426
Q Hilang 98690,85304
λ 19013136,95
Total 24241727,47 24241727,47

2.5.2.7. Neraca Panas di Kondensor 2

t 1 = 301,15 K

T1 =333,15 K T2 = 303,15 K
Kondensor

t2 = 50 = 323,15 K

Gambar 2.13. Neraca Panas di Kondensor 2

Tabel 2.17. Neraca Panas di Kondensor 2
Komponen Input Output
CH3OH 422,6124271 326,6080976
Cooling Water 95,30426698 170,0527117
ΔH Kondensor 0,125263395
Q Hilang 21,13062135
Total 517,916694 517,916694

2.5.2.8. Neraca Panas di Cooler 2

t 1 = 301,15 K

T1 =333,15 K T2 = 303,15 K
Cooler

35 t2 = 50 = 323,15 K
 Gambar 2.14. Neraca Panas di Cooler 2
Tabel 2.18. Neraca Panas di Cooler 2
Komponen Input Output (Kj/Jam)
CH3ONa 2703,939721 1044,239178
Cooling Water 2116,118193 3775,818736
Total 4820,057914 4820,057914

2.5.2.9. Neraca Panas Overall

Tabel 2.19. Neraca Panas Overall
Komponen Input (kJ/jam) Output (kJ/jam)
Sel Elektrolisa
CH3OH 27760619,32 90987631,95
NaCl 15866,90222
H2O 64241,87192 4852,823176
CH3ONa 445,2264161
H2 88726,25538
Cl2 124665,2608
O2 43634,57623
W listrik 116657628,9
ΔH Reaksi 47415519,46
Q Hilang 5832881,445
Kompresor I
Cl2 124665,2608 124665,2608
Q Kompresor Stage 1 387993,4619
CW Stage 1 494691,6639 882685,1258
Q Kompresor Stage 2 387993,4619
CW Stage 2 494691,6639 882685,1258
Kondensor I
Cl2 3294276,442 124665,2608
Cooling Water 3121906,154 6126707,559

36
ΔH Kondensor 95,95396899
Q Hilang 164713,8221
Kompresor II
H2 88726,25538 63317,45813
Q Kompresor Stage 1 471574,2659
CW Stage 1 601257,1891 1072831,455
Q Kompresor Stage 2 471574,2659
CW Stage 2 601257,1891 601257,1891
Q Kompresor Stage 3 471574,2659
CW Stage 3 601257,1891 601257,1891
Q Kompresor Stage 4 471574,2659
CW Stage 4 601257,1891 601257,1891
Cooler I
H2 88726,25538 12639,37312
Cooling Water 97010,77488 173097,6571
Evaporator
CH3OH 1968519,011 2363,848216
H2O 4852,823176 5,94154198
CH3ONa 445,2264161 573,4582148
Steam 22267910,41 5126956,426
Q Hilang 98690,85304
λ 19013136,95
Kondensor II
CH3OH 422,6124271 326,6080976
Cooling Water 95,30426698 170,0527117
ΔH Kondensor 0,125263395
Q Hilang 21,13062135
Cooler II
CH3ONa 2703,939721 1044,239178
Cooling Water 2116,118193 3775,818736
Total 343280103 343280103

2.6 Tata Letak Pabrik dan Pemetaan

37
2.6.1 Lay Out Pabrik
Setelah proses flow diagram tersusun, sebelum desain pemipaan struktural dan listrik
dimulai, maka lay out pabrik dan peralatan harus direncanakan terlebih dahulu. Perencanaan
lay out pabrik meliputi perencanaan storage area, proses area, dan handling area.
Pertimbangan yang perlu diperhatikan dalam lay out pabrik adalah:
1. Tanah yang tersedia
2. Tipe dan kualitas produk
3. Kemungkinan pengembangan pabrik di masa mendatang
4. Distribusi bahan baku, bahan jadi, air, listrik dan lain-lain
5. Keadaan lingkungan, cuaca dan sosial
6. Keamanan terhadap bahaya kebakaran, peledakan, gas beracun dan bentuk bangunan
7. Pengaturan terhadap penggunaan lantai ruangan dan elevasi.
Beberapa hal yang harus diperhatikan pada proses pengaturan tata letak pabrik adalah
sebagai berikut.
1. Pos keamanan ditempatkan dekat akses atau gerbang masuk dan keluar untuk
mempermudah pengawasan terhadap orang yang memasuki atau keluar kawasan pabrik
maupun pengawasan terhadap arus logistik atau bahan baku masuk dan pengiriman
produk, sekaligus menjadi salah satu penjaga keamanan utama pabrik.
2. Area utilitas berada di dekat area proses utama agar jalur bahan utilitas ke peralatan
proses lebih dekat dan mudah.
3. Bengkel berada di dekat daerah utilitas dan daerah proses utama untuk mempermudah
pengawasan, pemeliharaan, dan perbaikan alat-alat.
4. Ruang generator ditempatkan di sekitar belakang pabrik agar meminimalisir tingkat
kebisingan.
5. Mushola disediakan dalam area pabrik karena sebagian besar penduduk sekitar dan
karyawan adalah umat muslim.
6. Taman yang cukup luas dan toilet yang tersebar di sekitar daerah pabrik duntuk
meningkatkan kenyamanan para karyawan dan pengunjung.
7. Area parkir yang luas untuk karyawan, tamu, maupun parkir truk distribusi produk.
8. Jalan dibuat satu arah dan memiliki jalur terpisah untuk kendaraan mobil/motor dengan
truk agar pemantauan lebih mudah.
9. Penerangan dan ventilasi ruangan yang cukup untuk menunjang proses produksi.
10. Area perluasan dipertimbangkan untuk rencana pengembangan dan perluasan area-
area tertentu dalam pabrik di masa depan.

38
11. Area parkir truck didesain memanjang dan dekat dengan lokasi loading produk
sehingga waktu dan tempat untuk pengisian produk lebih efisien.

17
18

16

14
15 12

13

9 10 11

4 7
5
6
3

2 2

Gambar 2.15. Lay Out Pabrik

39
Tabel 2.20. Keterangan Tata Letak

Kode Keterangan Ukuran

1 Post satpam 2
2 Area Parkir 1
3 Area Perkantoran 1
4 Mushola 1
5 Kantin 1
6 Perpustakaan 1
7 Poliklinik 1
8 Gudang 1
9 Area parkir truk 1
10 Control room 1
11 Maintenance area 1
12 Utilitas 1
13 K3 & Fire Safety 1
14 Laboratorium 1
15 Area proses 1
16 Pengolahan limbah 1
17 Perluasan pabrik 1
18 Taman 1

2.6.2 Lay Out Peralatan Proses

Dalam perancangan lay out peralatan proses ada beberapa hal yang perlu
dipertimbangkan, yaitu:
1. Aliran bahan baku
Pengaliran bahan baku dan produk yang tepat akan memberikan keuntungan ekonomis
yang besar serta menunjang kelancaran dan keamanan produksi. Perlu diperhatikan
elevasi pipa di atas tanah, perlu dipasang pada ketinggian 3 meter atau lebih. Sedangkan
untuk pemipaan pada permukaan tanah diatur sedemikian rupa sehingga tidak
mengganggu lalu lintas pekerja.
2. Aliran udara

40
 Aliran udara di dalam dan sekitar area proses perlu diperhatikan supaya lancar. Hal ini
bertujuan untuk menghindari terjadinya stagnansi udara pada suatu tempat yang dapat
menyebabkan akumulasi bahan kimia yang dapat membahayakan keselamatan para
pekerja. Disamping itu perlu diperhatikan arah aliran udara.
3. Cahaya
Penerangan seluruh pabrik harus memadai pada tempat-tempat proses yang berbahaya
atau beresiko tinggi perlu diberikan penerangan yang baik.
4. Lalu lintas manusia
Dalam perancangan lay out peralatan perlu diperhatikan agar pekerja dapat mencapai
seluruh alat proses dengan cepat dan mudah.
5. Penempatan alat proses
Dalam menempatkan peralatan proses pada pabrik diusahakan agar dapat menekan
biaya operasi dan menjamin kelancaran serta keamanan produksi pabrik, sehingga
dapat menguntungkan dari segi ekonomi.
6. Jarak antar proses
Untuk alat proses yang mempunyai tekanan dan suhu operasi tinggi sebaiknya
dipisahkan dari alat proses lain sehingga apabila terjadi peledakan atau kebakaran pada
alat tersebut tidak membahayakan alat proses lainnya.

41
 1 1 1
2

5 8 9 10
3 13 15 15
6 7
12

15 15
4 4

14
15 15
4 4

Gambar 2.16. Lay Out Proses

Tabel 2.21. Keterangan Lay Out Proses

Kode Kode Alat Nama Alat

1 T-02 Tangki Sodium Methylate
2 T-04 Tangki Klorin
3 S-01 Silo NaCl
4 T-03 Tangki Hidrogen
5 CO-01 Cooler I
6 CD-01 Kondensor I
7 CR-02 Kompresor II
8 CR-01 Kompresor I
9 CD-02 Kondensor II
10 CO-03 Cooler II
12 E-01 Evaporator
13 AT-01 Agitated Tank
15 R-01 Sel elektrolisa
16 T-01 Tangki Metanol

42
 BAB III

SPESIFIKASI ALAT

3.1 Tangki Penyimpanan Metanol (T-01)

Tabel 3.1. Spesifikasi Tangki Metanol

Tangki Penyimpanan Metanol

Nama Tangki Penyimpanan Metanol
Kode T-01
Fungsi Menyimpan metanol sebagai bahan produksi
Kondisi operasi 1. Temperatur: 30℃
2. Tekanan: 1 atm
Tipe Flat Bottom Cylindrical Vessel Conical Roof
Jumlah 4 buah
Bahan konstruksi Stainless steel type 316L
Dimensi Tangki 1. Diameter : 90 ft
2. Tinggi : 36 ft
3. Kapasitas tangki : 40.790 barel
4. Jumlah course : 6 course
5. Lebar course : 6 ft
Tebal shell tiap course Course 1 : 8/16 inch
Course 2 : 7/16 inch
Course 3 : 6/16 inch
Course 4 : 4/16 inch
Course 5 : 4/16 inch
Course 6 : 4/16 inch
Tinggi head 20,74197 ft = 6,326302 m
Tebal head 0,75 inch
Tinggi total 70,422 ft

43
3.2 Tangki Agitasi (AT-01)

Tabel 3.2. Spesifikasi Tangki Agitasi

Tangki Agitasi
Nama Tangki Agitasi
Kode AT-01
Fungsi Membuat larutan NaCl dalam metanol yang
homogen
Kondisi operasi 1. Temperatur: 30℃
2. Tekanan: 1 atm
Tipe Tangki silinder vertikal berpengaduk dengan alas
konis dan tutup torispherical
Jumlah 1 buah
Bahan konstruksi Stainless steel type 316 L
Dimensi Tangki 1. Diameter : 3,90161921 ft
2. Tinggi : 7,825631147 ft
3. Tebal shell : 3/16 inch
4. Tebal head : 7/8 inch
5. Tebal konis : 4/16 inch
6. Diameter nozzle : 8 inch
Dimensi Pengaduk Tipe : four-blade paddle
impeller
Bahan konstruksi : Stainless-steel 316 L
Kecepatan : 284,3594 rpm
Diameter agitator : 0,59599693 m
Lebar agitator : 0,118999386 m
Motor : 3,7121823 kW
Jumlah baffle :4
Tinggi total 39,59567617 ft

44
3.3 Belt Conveyor (BE-01)

Tabel 3.3. Spesifikasi Belt Conveyor

Belt Conveyor
Nama Belt Conveyor
Kode BE-01
Fungsi Memindahkan NaCl dari silo menuju ke bucket
elevator untuk dimasukkan ke dalam tangki
agitasi
Tipe Closed belt conveyor
Bahan Rubber belt-Carbon steel
Dimensi Alat Panjang belt = 4 m
Lebar belt = 0,35 m
Kecepatan belt = 30,5 m/menit
Power 0,0833 kW (0,1117 HP)

3.4 Bucket Elevator (BU-01)

Tabel 3.4. Spesifikasi Bucket Elevator

Bucket Elevator
Nama Bucket Elevator
Kode BU-01
Fungsi Mengangkut garam dari konveyor menuju
tangki agitasi
Tipe Centrifugal discharge bucket on belt
Bahan Pipa baja komersial
Dimensi Alat Ukuran bucket = 0,152 × 0,102 × 0,108 m
Kecepatan bucket = 68,6 m/menit
Bucket spacing = 0,305 m
Lebar belt = 7 in
Power = 0,55156 kW
Daya pompa 0,49125503 HP
Daya motor 0,61406879 HP

45
3.5 Pompa (P-01)

Tabel 3.5. Spesifikasi Pompa

Resume Pompa
Nama Pompa
Kode P-01
Fungsi Memompa cairan dari tangka metanol menuju
sel elektrolisa
Tipe Centrifugal pump, single stage
Bahan Pipa baja komersial
Ukuran pipa1 D nominal = 6 inch
ID = 6,605 inch
OD = 6,625 inch
Flow area = 29,9 inch2
Schedule = 40
Daya pompa 0,49125503 HP
Daya motor 0,61406879 HP

3.6 Sel Elektrolisa (R-01)

Tabel 3.6. Spesifikasi Sel Elektrolisa

Sel Elektrolisa
Nama Reaktor / Sel elektrolisa
Kode R-01
Fungsi Memisahkan ion Na+ dan CH3O- dari NaCl dan
metanol serta sebagai tempat bereaksinya Na+
dan CH3O- menjadi produk CH3ONa
Kondisi operasi 4.7.1 Temperatur: 60℃
4.7.2 Tekanan: 1 atm
Tipe Sel elektrolisa tiga kompartemen dengan
pemisah membran anionik dan kationik dengan
zero gap.
Jumlah 4 buah
Bahan konstruksi Stainless steel type 316L
Dimensi Sel Elektrolisa Tinggi sel :1m

46
 Panjang sel : 2,72 m
Lebar katoda : 25,07248093 cm
Lebar buffer : 5,868626324 cm
Lebar anoda : 195,1563293 cm
Jenis katoda : Steel
Jenis anoda : RuO2 + TiO2
Jenis membran anionik: AMV membran by
Asahi Glass
Jenis membrane kationik: Perfluoro-carboxylate
membran by Asahi Glass
Rak sel elektrolisa Jumlah rak : 33 rak
Rak dengan 6 unit sel : 22 rak
Rak dengan 11 unit sel: 11 rak
Panjang rak (6 sel) : 15,82682056 m
Panjang rak (11 sel) : 27,13169239 m
Tinggi rak : 1,2 m
Lebar rak : 2,92 m
Kebutuhan Power : 388.946,7 kWh
Kontrol Current control, temperature indicator, level
control

3.7 Evaporator (E-01)

Tabel 3.7. Spesifikasi Evaporator

Evaporator
Nama Evaporator
Kode E-01
Fungsi Memekatkan sodium methylate dari elektrolisa
menjadi 30%
Tipe Short tube vertical evaporator dengan tipe
Calandria
Bahan Carbon steel SA-7
Dimensi Diameter = 2,2 ft
Tinggi total = 12,9 ft

47
Tutup atas/bawah Standar dished head
Ukuran Tube Diameter = 0,16 ft
Panjang = 6 ft
Jumlah tube = 54 buah

48
 BAB IV

UNIT PENDUKUNG PROSES

Agar pabrik dapat beroperasi dengan baik, diperlukan sarana untuk penunjang proses
(unit utilitas). Umumnya utilitas di pabrik meliputi air dan listrik. Unit utilitas memegang peran
penting dalam suatu pabrik, dengan mesuplai segala kebutuhan penunjang pabrik dapat
menjalankan proses dari awal sampai menjadi produk akhir. Utilitas di pabrik sodium methylate
meliputi antara lain:
1. Unit Pengolahan dan Penyediaan Air (Water Treatment System)
2. Unit Pembangkit Uap (Steam Generation System)
3. Unit Pembangkit Listrik (Power Plant System)
4. Unit Penyediaan Udara Instrumen (Power Air System)
5. Unit Laboratorium
6. Unit Pengolahan Limbah

4.1 Unit Pengolahan dan Penyediaan Air (Water Treatment System)

4.7.1 Unit Pengolahan Air
Air yang digunakan untuk memenuhi kebutuhan pabrik didapat dari PT. Dumai Tirta
Persada dimana perusahaan air ini diperoleh dari Sungai Pakning, yang merupakan perusahaan
penyediaan air bersih untuk masyarakat dan untuk industri sekitar Kabupaten Dumai. Air untuk
umpan cooling water dan kondensor pada proses produksi sodium methylate diharuskan dengan
menggunakan air yang telah didemineralisasi sehingga bebas mineral dan kontaminan yang
dapat menimbulkan kerak dan korosi. Berikut adalah tahap pengolahan air secara umum:

49
 Air dari PT. Dumai Tirta
Persada

Coling Tower Demineralisasi Air Sanitasi Air Hydrant

Air Pendingin

Deaerasi Air Proses

Air Umpan Boiler

Gambar 4.1. Diagram Alir Unit Pengolahan Air

a) Penampungan (Reservoir)
Air dari sungai Pakning ditampung pada reservoir. Pada penampungan terjadi
pengendapan kotoran yang masih ikut terbawa setelah melewati beberapa proses awal. Proses
pengendapan tidak memerlukan tambahan alat, karena nantinya akan terendapkan secara
otomatis karena adanya gaya gravitasi.
b) Koagulasi
Air dari reservoir nantinya akan melewati proses koagulasi dimana pada proses ini akan
terjadi penggumpalan. Proses ini memerlukan penambahan bahan koagulan yang ditambahkan
ke dalam air. Umumnya koagulan yang digunakan adalah Aluminium Sulfat (Al2(SO4)3) atau
tawas. Koagulan tersebut adalah garam yang terbuat dari perpaduan basa lemah dan asam kuat.
Karena berasal dari perpaduan basa lemah dan asam kuat, sehingga air yang memiliki suasana
basa akan dengan mudah terhidrolisa. Selain penambahan koagulan tawas penambahan kapur
juga dilakukan pada air. Hal ini bertujuan untuk memaksimalkan proses flokulasi. Kapur dapat
berfungsi sebagai komponen yang memberikan sifat alkalis kedalam air sehingga bisa
menghilangkan kesadahan karbonat di dalam air. Karena sifatnya yang basa, dapat
mempermudah terjadinya penggumpalan. Tujuan dari proses flokulasi adalah untuk
mengendapkan impuritas yang terdispersi koloid dalam air dengan cara menggumpalkannya
menggunakan koagulan.
c) Penyaringan (Sand Filter)
Air yang telah melewati tahap koagulasi akan dilanjutkan ke tahap penyaringan
menggunakan sand filter yang dilakukan regenerasi secara berkala dengan cara mencuci aliran
balik dengan aliran yang lebih tinggi dari aliran filtrasi agar kotoran dapat terlepas dari
permukaan filter untuk memperluas bidang penyaringan. Hasil saringan akan dikirim ke bak

50
pembuangan untuk membersihkan sistem dari benda-benda padat yang masih terbawa. Larutan
NaOH diinjeksikan melalui pipa dari sand filter untuk mengatur pH air yang akan masuk ke
tangki penyimpanan filter. Air juga diberi injeksi klorin untuk mencegah adanya pertumbuhan
mikroorganisme.
d) Demineralisasi
Demineralisasi berfungsi untuk menghilangkan mineral-mineral yang terkandung dalam
air seperti Ca2+, Mg2+, Na+, Cl-, HCO3- dan SO42-. Berikut merupakan tahap demineralisasi:
1) Carbon Active Filter
Setelah melewati tahap pretreatment, air dilewatkan ke carbon filter untuk
menghilangkan klorin, bau, warna serta zat-zat organik. Media yang digunakan pada carbon
filter adalah karbon aktif (norit). Air yang keluar akan memiliki pH sekitar 6,8 - 7,7 yang
kemudian diumpankan ke cation exchanger untuk dihilangkan kation-kation mineralnya
(Dvorak & Skipton, 2013).
2) Cation Exchanger
Menurut Gultom (2019), pada tahap ini kation-kation dalam air akan dihilangkan dengan
bantuan resin kation yang mempunyai gugus R-H yang merupakan polimer dengan rantai
karbon R yang mengikat ion H didalam logam kation yang berada dalam air terikat oleh gugus
R dalam resin, dan resin akan melepaskan gugus H+, berikut adalah reaksi yang terjadi:
RH2(g) + 2 NaCl(s) RNa2(s) + 2 H+ + Cl- RNa2(s) + 2 HCl(l)
Air yang dihasilkan akan memiliki pH sekitar 3,2 - 3,3. Regenerasi dilakukan jika resin
sudah berkurang keaktifannya (jenuh). Pada selang waktu tertentu atau berdasarkan jumlah air
yang telah melewati unit ini. Regenerasi dilakukan sengan tiga tahap, yaitu backwash,
regenerasi dengan asam sulfat, dan pembilasan dengan air demin. Reaksi yang terjadi adalah:
RNa2(s) + 2 H+ + SO42- RH2(g) + Na2SO4(s)

3) Anion Exchanger
Berdasarkan Gultom (2019), air yang keluar dari unit cation exchanger kemudian
diumpankan ke unit anion exchanger untuk menghilangkan anion mineral seperti HCO3- , CO32-
, Cl- , NO2 - dan SiO32-. Dalam anion exchanger berisi resin anion. Reaksi yang terjadi adalah
sebagai berikut:
R(OH)2 + HCl(l) RCl2(g) + 2 H2O(l)
Pada proses ini ion Cl- akan digantikan oleh ion OH- dari resin R-OH. Air yang keluar
memiliki pH sekitar 8,6 - 8,9. Regenerasi dilakukan dengan menambahkan NaOH. Reaksi yang
terjadi adalah:

51
 RCl2(g) + NaOH(l) R(OH)2(s) + NaCl(s)

e) Deaerasi
Sebelum ditampung dalam tangki penyimpanan sementara, air keluaran dari proses
demineralisasi akan di proses deaerasi lagi. Proses ini berfungsi untuk menghilangkan gas-gas
terutama O2 yang berpotensi mengakibatkan korosi pada alat. Proses ini dilakukan dengan cara
mekanis dan kimiawi. Proses mekanis dilakukan dengan mengontakkan air umpan boiler
dengan uap pada kondisi tekanan yang rendah, sehingga suhu air akan mengalami kenaikan
yang menyebabkan berkurangnya kandungan gas yang terlarut dalam air dan terlepas ke
atmosfer. Sedangkan dikatan secara kimiawi karena pada proses ini perlu untuk menambahkan
senyawa kimia hidrazin (N2H4).

4.7.2 Unit Penyediaan Air

1) Air Pendingin
Air pendingin ini digunakan sebagai pendingin pada cooler dan kondensor. Air tersebur
perlu di-treatment agar tidak terjadi fouling (pengotor) pada alat penukar panas. Pengolahan
dilakukan secara fisis dan kimia yang sebelumnya melalui proses ion exchanger. Di dalam
sistem pendingin terdapat suatu sistem yang dilalui oleh aliran air pendingin, sistem ini
bertujuan untuk mengatasi terjadinya overheating (panas yang berlebihan) sehingga mesin
dapat bekerja secara stabil. Media pendingin yang digunakan dalam sistem pendingin adalah
air pendingin. Air pendingin adalah air limbah yang berasal dari aliran air yang digunakan untuk
penghilang panas dan tidak berkontak langsung dengan bahan baku, produk antara dan produk
akhir (KEP-49/MENLH/11/2010). Berikut adalah syarat air pendingin yaitu:

Tabel 4.1. Syarat Air Pendingin

No. Syarat Kebutuhan

1 pH 6–8
2 Kesadahan CaCO3 < 500 ppm
3 Alkalinitas CaCO3 < 500 ppm
4 Silika < 150 ppm
5 TDS (Total Dissolved Solid) < 2000 ppm
6 Ion asam dan basa -

52
 Sistem air pendingin dibagi dalam dua jenis, yaitu jenis resirkulasi tertutup (semua air
didaur ulang) dan resirkulasi terbuka (semua air langsung dibuang). Perlu diperhatikan total
dissolve solid akibat menguapnya sebagian air saat didinginkan di cooling tower. Total
dissolved solid yang tinggi akan menimbulkan terbentuknya kerak, maka diperlukan sistem
blowdown dan pemberian make-up water. Sedangkan pada sistem resirkulasi terbuka, air yang
telah digunakan langsung dibuang. Pabrik sodium methylate ini menggunakan air pendingin
sistem resirkulasi terbuka. Sistem ini dipilih karena memiliki beberapa keuntungan yaitu biaya
operasinya lebih rendah dan peralatan yang digunakan lebih sedikit.

Tabel 4.2. Kualitas Air Pendingin Sistem Resirkulasi Terbuka

Parameter Nilai
Turbidinitas (NTU) < 10
Konduktivitas (mhos/cm) < 1000
pH 6,5 – 7,5
Suspended Solid < 10
Total Hardness (ppm CaCO3) < 100
Total Iron (ppm) < 1,0
Residual Klorin (ppm) 0,5 – 1,0
Silica (ppm) < 150
Total Kromate (ppm) 1,5 – 2,5

Hal- hal yang diperhatikan dalam pemilihan air pendingin

• Kesadahan (hardness) dan silica, dapat menyebabkan kerak
• Besi dan oksigen terlarut, dapat menimbulkan korosi
• Total Suspended Solid, lumut yang dapat menyebabkan fouling (pengotor)

2) Air Umpan Boiler

Boiler feed water merupakan air yang digunakan untuk menghasilkan steam untuk
kelangsungan proses. Pada proses penguapan dalam ketel uap, uap yang dihasilkan adalah uap
murni dalam fasa uap (H2O) dimana ion-ion yang terkandung dalam air boilernya tidak turut
menguap sehingga konsentrasi ion-ion yang berada dalam fasa cairnya (air boiler) semakin
lama semakin tinggi yang menyebabkan terjadinya pergerakan pada pipa-pipa boiler. Pada pra-
rancangan pabrik sodium methylate ini digunakan steam sebagai media pemanas pada alat
penukar panas untuk memenuhi kebutuhan panas. Output dari boiler ini adalah saturated steam

53
yang nantinya akan dijadikan sebagai pemanas pada evaporator. Untuk menghasilkan steam,
air akan dipanaskan hingga suhu diatas 100℃. Input dari boiler ini harus diolah kembali,
tahapan proses yang pertama adalah demineralisasi dan lanjut ke proses deaerasi.
Agar tidak terjadi kerusakan pada boiler, perlu memperhatikan beberapa hal sebagai
berikut:
• Kandungan yang korosifitas
• Kandungan yang dapat menyebakan pembentukan scalling (kerak)
• Kandungan yang dapat menyebabkan pembentukan fouling (pengotor)

Tabel 4.3. Kualitas Air Umpan Boiler

Tekanan Padatan Alkalinitas Padatan Silika (ppm)

Boiler (psig) Total (ppm) (ppm) Tersuspensi (ppm)

451 – 600 2.500 500 150 50

601 - 750 2.000 400 100 35
751 - 900 1.500 300 60 20

Pengendalian ion-ion dalam air boiler tersebut pada sistem boiler dilakukan dengn
membuang sebagian dari air boiler secara kontinyu disebut blowdown. Tujuan blowdown adalah
untuk menjaga agar ion-ion yang ada dalam air boiler tidak melebihi batasan-batasan yang telah
ditentukan.
Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam penanganan air umpan boiler adalah sebagai
berikut:
a) Zat-zat yang menyebabkan korosi
Pengertian korosi secara sederhana adalah perubahan kembali logam menjadi bentuk
bijinya. Korosi dapat menimbulkan kerusakan yang luas pada permukaan logam. Korosi yang
terjadi di dalam boiler disebabkan karena pH yang rendah, air mengandung larutan-larutan asam
dan gas-gas terlarut seperti O2, CO2, H2S, dan NH3 serta garam-garam yang terlarut dan padatan
yang tersuspensi.
b) Zat yang menyebabkan kerak (scale forming)
Pembentukan kerak disebabkan karena adanya kesadahan dan suhu tinggi, yang
biasanya berupa garam karbonat dan silika. Untuk mencegah kerak akibat kesadahan yang
masih tersisa, ditambahkan phospat. Reaksi:
2Ca2+ + 2PO43- Ca3((PO)4)2(s)

54
Endapan yang terbentuk bersifat ringan, tidak menempel pada tube boiler, sehingga
endapannya yang terbentuk dalam disperse suspense dalam air dapat mudah dikeluarkan lewat
blowdown dari boiler. Selain phosphate, juga perlu ditambahkan polimer ke dalam boiler yang
berfungsi untuk mengontrol pengendapan dengan cara menghambat pertumbuhan kristal agar
tetap berukuran kecil, dan dapat mencegah terjadinya penggumpalan. Sebagai polimer
digunakan lignin tannin atau polielektrolit.
c) Zat yang dapat menyebabkan foaming
Pembentukan busa (foaming) adalah peristiwa pembentukan gelembung-gelembung di
atas permukaan air dalam drum boiler. Penyebab timbulnya busa adalah adanya kontaminasi
oleh zat-zat organik atau zat-zat kimia yang ada dalam boiler tidak terkontrol dengan baik. Busa
dapat mempersempit ruang pelepasan uap panas (steam-release space) dan dapat menyebabkan
terbawanya air serta kotoran-kotoran bersama-sama uap air. Kerugian yang bisa ditimbulkan
oleh hal ini adalah terjadinya endapan dan korosi dalam logam-logam dalam sistem boiler.
Untuk mencegah terjadinya foaming, maka selain dengan membuang sejumlah air (blowdown)
yang tepat, juga dengan penambahan bahan anti foam. Sebagai anti foam dapat memakai
polyamida atau poliglikol.

Tabel 4.4. Persyaratan Air Umpan Boiler

Parameter Satuan Pengendalian Batas

Total Hardness Ppm as CaCO3 < 0,5
pH Value unit 8,5 – 9,5
Dissolved Oxygen ppm 0,01
Silica ppm as SiO2 0,5

3) Air Konsumsi Umum dan Sanitasi

Penggunaan air tidak hanya dibutuhkan untuk proses, tetapi juga dibutuhkan untuk
memenuhi kebutuhan umum seperti air mandi cuci kakus. Air yang digunakan untuk kebutuhan
umum dan sanitasi harus memenuhi standar yang berlaku. Standar ini meliput standar fisik dan
standar kimia. Untuk standar fisik meliputi suhu air harus sama dengan suhu lingkungan,
mempunyai warna yang bening/jernih dan tidak memiliki rasa dan bau. Sedangkan, untuk
standar kimia adalah tidak mengandung zat yang beracun (zat organik maupun anorganik).
4) Air Pemadam Kebakaran
Air pemadam kebakaran harus ada keberadaannya disetiap pabrik. Jika suatu waktu
terjadi kebakaran pada pabrik, maka dapat diatasi dengan mudah dan cepat dengan air pemadam

55
kebakaran. Air pemadam kebakaran ini juga disediakan setelah air sungai melewati proses ion
exchanger. Penyaluran air hidran dilakukan melalui pipa hydrant yang tersambung melalui
saluran yang melintasi seluruh lokasi pabrik. Pipa-pipa hydrant dipersiapkan pada lokasi-lokasi
yang strategis disekitar pabrik, dengan pertimbangan kemudahan pencapaian pada semua lokasi
pabrik.

4.7.3 Kebutuhan Air

Secara umum penyediaan kebutuhan air baik untuk kebutuhan air pendingin, air
domestik, dan air hydrant pada perancangan pabrik sodium methylate ini diperkirakan sebagai
berikut:
1) Kebutuhan Air Pendingin
Air pendingin digunakan untuk mendinginkan agar menjaga suhu cooler dan
kondensor. Adapun untuk kebutuhan air pendingin dalam prarancangan pabrik sodium
methylate ini adalah:

Tabel 4.5. Kebutuhan Air Pendingin

No. Nama Alat Kebutuhan (kg/jam)

1 Kondensor-01 (CD-01) 26.614,716
2 Kondensor-02 (CD-02) 0,812
3 Kompresor-01 (CR-01) 8.434,640
4 Kompresor-02 (CR-02) 20.503,807
5 Cooler-01 (CO-01) 827,031
6 Cooler-02 (CO-02) 18,040
Total 56.399,046

2) Kebutuhan Air Domestik

Berikut jumlah kebutuhan air sanitasi yang dibutuhkan:
a. Air untuk karyawan kantor
Kebutuhan air untuk karyawan sebesar 15 L/orang/hari (Linsley, 1974).
Jumlah karyawan sebanyak 108 orang
Sehingga air yang diperlukan sebanyak = 108 orang x 15 L/orang/hari
= 1620 L/hari
= 1,62 m3/hari.

56
b. Air untuk tamu, kontraktor, pekerja lepas, diasumsikan sebanyak 50 orang. Kebutuhan air
sebanyak = 50 x 15 L/orang/hari
= 750 L/hari
= 0,75 m3/hari.
c. Air untuk laboratorium diperkirakan sebanyak 2,5 m3/hari.
d. Air untuk pembersihan dan lain-lain sebanyak 10 m3/hari.
Kebutuhan air untuk sanitasi sebanyak = 2,49 + 0,75 + 2,5 + 10
= 13,49 m3/hari.
3) Air Hydrant
Berdasarkan SNI 03-6570-2001 tangki penyimpan air hydrant mempunyai kapasitas
penyimpanan efektif yang mampu memasok air pada laju nominal standar 18,925 liter/menit
dengan waktu tidak kurang dari 30 menit.
Maka volume tangki penyimpanan minimum adalah:
V =Qxt
= 18,925 liter/menit x 30 menit
= 567.750 liter
= 567,75 m3.

4.2 Unit Pembangkit Uap (Steam Generation System)

Untuk menghasilkan uap air yang digunakan untuk proses pabrik adalah dengan boiler.
Pemilihan boiler biasanya diitentukan oleh kapasitas dan tekanan uap yang dihasilkan, bahan
bakar yang digunakan, keawetan instalasi, biaya perawatan dan operasi serta faktor-faktor
ekonomi lain. Pabrik sodium methylate ini menggunakan steam untuk memenuhi kebutuhan
panas pada alat evaporator yang dihasilkan oleh boiler.

Tabel 4.6. Kebutuhan Steam

No. Nama Alat Kebutuhan (kg/jam)

1 Evaporator-01 (E-01) 8.110,989

Umpan boiler yang disuplai dari unit pengolahan air. Kebutuhan steam yaitu total
sebesar 8.110,989 kg/jam. Untuk menjaga ketersediaan steam maka 20% ditambahkan
untuk faktor kehilangan pada steam, sehingga jumlah steam total yang dibutuhkan adalah
sebesar 9.733,187 kg/jam. Jenis boiler yang digunakan adalah water tube boiler (air di dalam
tube dan api didalam shell). Digunakan water tube boiler karena memiliki efisiensi yang tinggi

57
dan memiliki kapasitas yang besar. Water tube boiler memiliki kapasitas lebih dari 125.000
lbs/jam (Maswiy, 2004).
• Kebutuhan Steam = 9.733,187 kg/jam = 21.458,004 lb/jam.
• Blowdown pada air umpan boiler adalah sebesar 4-5%. Apabila presentase blowdown
sebesar 5%, maka:
Blowdown = 5% dari steam yang dihasilkan
= 5% x 21.458,004 lb/jam
= 1.072,9002 lb/jam.
• Umpan air masuk boiler
Blowdown + steam yang dihasilkan = 1.072,9002 lb/jam + 21.458,004 lb/jam
= 22.530,9042 lb/jam.
• Kondensat yang kembali = 80% dari steam yang dihasilkan
= 80% x 21.458,004 lb/jam
= 17.166,4032 lb/jam.
• Kondensat yang hilang = Umpan air masuk boiler – kondensat yang kembali
= 22.530,9042 lb/jam - 17.166,4032 lb/jam
= 5.364,501 lb/jam.
• Make up boiler = kondensat yang hilang + blowdown
= 5.364,501 lb/jam + 1.072,9002 lb/jam
= 6347,4012 lb/jam.
make up boiler
• % Make up boiler = air masuk boiler × 100%
6347,4012
= 22.530,9042 × 100

= 28,57 %
kondensat yang kembali
• % Kondensat kembali = × 100%
air masuk boiler
17.166,4032
= × 100%
22.530,9042

= 76,19 %

Tabel 4.7. Kebutuhan Air Boiler

Keterangan Jumlah (lb/jam)

Kebutuhan Steam 21.458,004
Blowdown 1.072,9002
Umpan air masuk boiler 22.530,9042

58
 Keterangan Jumlah (lb/jam)
Kondensat yang kembali 17.166,4032
Kondensat yang hilang 5.364,501
Make up boiler 6347,4012
Total 74.030,1138

1) Perhitungan Kapasitas Boiler

Kapasitas boiler dihitung dengan persamaan:
Q = m (H – Hf)
Dimana:
Q = Kapasitas boiler (Btu/jam)
m = Massa steam (lb/jam)
Hv = Entalpi uap steam pada kondisi 4 bar suhu 148℃ (Btu/lb)
Hf = Entalpi feed (Btu/lb)

Berdasarkan buku (D. Q. Kern, 1965), Make up air pada T = 30℃ (86℉) dari steam tabel
didapat Hf = 54,03 Btu/lb.
Steam yang digunakan merupakan steam low pressure dengan kondisi steam pada:
P = 4 bar,
T = 148℃,
dari steam tabel didapat:
hf (H sat liq) = 265,598 Btu/lb
H (H sat vap) = 1178,58 Btu/lb
Karena steam yang masuk terdiri dari 28,57% fresh feed (make up water) dan 76,19%
kondensat,
Maka:
Hf = (0,2857 x H liq 30℃) + (0,7619 x H sat liq 148℃)
Hf = (0,2857 x 54,03) + (0,7619 x 265,598)
Hf = 217,795 Btu/lb
Q = Steam x (H – Hf)
= 21.458,004 x (1178,58 – 217,795)
= 20.616.528,4 Btu/jam

59
 Menentukan Luas Perpindahan Panas
Boiler Saturrated Steam
Q
𝐻𝑝 =
970,3 x 34,5
20.616.528,4
=
970,3 x 34,5
= 33,917 𝐻𝑝
Dari Severn hal. 126 ditentukan luas bidang pemanasan adalah 10 ft2/Hp, sehingga total
heating surface sebesar:
A = 10 ft2/Hp x 33,917 Hp = 339,169 ft2.

2) Perhitungan Bahan Bakar untuk Boiler

Bahan bakar yang digunakan untuk boiler adalah minyak residu (fuel oil grade 4).
Dari Hougen & Watson Kenneth (1943)cdidapat :

Heating Value (NHV) =19,676 Btu/lb

Densitas = 59,32 lb/ft3
Specific gravity = 0,8691
Efisiensi Boiler = 80 %

Kebutuhan Bahan Bakar untuk Boiler:

Q
mf =
n x NHV

Keterangan:
Q = Beban Panas
N = Efisiensi Bahan Bakar = 75%

Maka:
Q
mf =
n x NHV
20.616.528,4
=
0,80 𝑥 19,676
= 1.309.750,991 lb/jam

60
 Volume Bahan Bakar:
massa bahan bakar
V=
densitas bahan bakar
1.309.750,991 lb/jam
=
59,32 lb/ft³
= 22.079,41657 ft 3 /jam
= 625,2194 m3 /jam

Kebutuhan Setiap Bulan:

m3 24 jam 30 hari
625,2194 × × 1 bulan = 450.157,968 m3 /jam
jam hari

4.3 Unit Pembangkit Listrik (Power Plant System)

Unit pembangkit listrik berfungsi untuk mengkonversi tenaga listrik menjadi tenaga
mekanik untuk menggerakkan peralatan proses. Sumber listrik berasal dari PT. PLN sedangkan
sebagai antisipasi adanya gangguan listrik oleh PLN dimana proses produksi yang terjadi di
pabrik sodium methylate berlangsung secara kontinyu maka diadakan generator sebagi sumber
listrik cadangan. Generator yang dipilih merupakan generator bolak-balik (AC) berjenis 3 fase
dengan pertimbangan tenaga listrik yang dihasilkan cukup besar dan tegangan yang dapat
dinaikkan atau diturunkan dengan trafo sesuai kebutuhan, tegangan listrik stabil, fleksibel untuk
memilih voltase antara 380 V dan 220 V, kemampuan daya kerja yang besar, menekan biaya
dan efisiensi alat apabila terjadi kerusakan salah satu trafo sehingga proses masih dapat terus
berjalan, lebih awet, motor 3 fase harganya relatif lebih murah dan sederhana.

4.3.1 Kebutuhan Listrik untuk Alat Proses

Tabel 4.8. Kebutuhan Listrik untuk Alat Proses

Alat HP Jumlah Total HP

Pompa Metanol 1 1 1
Pompa Reaktor Elektrolisis 1 1 1
Pompa Metanol Recycle 1 1 1
Pompa Sodium Methylate 13,26% 1 1 1
Pompa Sodium Methylate 30% 1 1 1
Belt Conveyor 1 1 1
Bucket Elevator 1 1 1

61
 Alat HP Jumlah Total HP
Agitated Tank 3 1 3
Reaktor Elektrolisis 521.577,56 1 521.577,56
Kompresor Klorin 1 1 1
Kompresor Hidrogen 1 1 1
Cooler Klorin 1 1 1
Cooler Sodium Methylate 30% 1 1 1
Jumlah 520.592,56

4.3.2 Kebutuhan Listrik untuk Utilitas

Tabel 4.9. Kebutuhan Listrik untuk Utilitas

Alat HP Jumlah Total HP

Pompa air sanitasi 2 1 2
Pompa air pendingin 2 1 2
Pompa unit demineralisasi 2 1 2
Pompa unit hydrant 1 6 6
Jumlah 12

Kebutuhan listrik pengolahan = Kebutuhan Proses + Kebutuhan Utilitas

= 521.591,56 HP + 12 HP
= 521.603,56 HP
= 388.959,71 kW
4.3.3 Kebutuhan Listrik untuk Penerangan
Perkiraan besarnya tenaga listrik yang dibutuhkan untuk keperluan penerangan dapat
ditentukan dengan melakukan pendekatan menggunakan konsep Luminous Efficiacy, yaitu
tenaga radiasi cahaya yang dikeluarkan oleh lampu dalam bentuk lumen. Kebutuhan
pencahayaan per luas area dapat ditentukan berikut:
Lumen = Area x Lux
Area = luas daerah yang membutuhkan pencahayaan (m2)
Lux = kebutuhan energi cahaya per satuan luas (lumen/m2)
Besarnya lux nilainya berbeda tergantung pada area yang akan diberi penerangan. Dalam
perancangan ini digunakan nilai lux standar berdasarkan referensi Lighting Handbook oleh
Zumtobel Lighting Gmbh. Kebutuhan lumen ditunjukkan pada perhitungan berikut ini.

62
 Besarnya lux nilainya berbeda tergantung pada area yang akan diberi penerangan. Dalam
desain perancangan ini digunakan nilai lux standar menurut AUS (Laura et al., 2018).

Tabel 4.10. Kebutuhan Lumen Penerangan Pabrik

Lux
No. Indoor Luas (m2) Lumen
(Lumen/m2)
1 Ruang kontrol 50 300 15000
2 Gudang 200 150 30000
3 Kantor 900 450 405000
4 Masjid 150 300 45000
5 Kantin 200 150 30000
6 Poliklinik 50 150 7500
7 Laboratorium 50 500 25000
8 Unit proses 20000 100 2000000
9 Bengkel 100 200 20000
10 K3 & Fire Safety 100 150 15000

Jumlah 2592500

Lux
No. Outdoor Luas (m2) Lumen
(Lumen/m2)
1 Pos Keamanan 50 150 7500
2 Jalan dan tanam 500 50 25000
3 Lapangan parkir 200 5 1000
4 Area perluasan pabrik 2000 50 100000
5 Unit utilitas 600 5 3000
6 Unit pengolahan limbah 200 50 10000

Jumlah 146500

Lampu yang direncanakan untuk digunakan dari brand Philips dengan jenis lampu LED
14 Watt (untuk ruangan indoor) dan 18 Watt (untuk ruangan outdoor) dimana masing-masing
besar lumennya adalah 1400 lumen dan 2000 lumen. Sehingga dapat dihitung jumlah lampu
yang digunakan dan total daya penerangan lampu, sebagai berikut:
• Jumlah lumen di ruangan indoor = 2592500 lumen

63
 • Jumlah lampu yang digunakan (indoor) = 2592500/1400 = 1851,8 lampu
• Jumlah lumen di ruangan outdoor = 146500 lumen
• Jumlah lampu yang digunakan (outdoor) = 146500/2000 = 73,25 lampu
• Total daya penerangan
= (1851,8 lampu x 14 Watt/lampu ) + (73,25 lampu x 18 Watt/lampu)
= 27243,7 Watt
= 27,24 kW

4.3.4 Kebutuhan Listrik untuk Pendingin Udara

Tabel 4.11. Kebutuhan Listrik untuk Pendingin Udara

No. Bangunan Luas (m2)

1 Ruang control 50
2 K-3 & Fire Safety 100
3 Kantor 900
4 Poliklinik 50
5 Laboratorium 50

Jumlah 1150

Air Conditioner direncanakan menggunakan AC inverter. Sebuah AC 1 PK memerlukan

daya listrik sebesar 520 watt. Luas area yang memerlukan AC adalah 1150 m2. Sebuah AC
diperkirakan cukup untuk memenuhi kebutuhan ruangan seluas 4 x 6 m2. Sehingga dibutuhkan
AC sejumlah 1150/24= 48 buah.
• Kebutuhan listrik untuk AC = 48 x 520 Watt
= 24960 Watt
= 24,96 kW
• Kebutuhan total listrik = keperluan pengolahan + keperluan utilitas + penerangan + AC
= 57,42 kW + 27,24 kW+ 24,96 kW
= 109,62 kW

4.3.5 Kebutuhan Listrik untuk Generator

64
 Untuk memenuhi kebutuhan listrik tersebut di atas diperoleh dari generator yang
merupakan cadangan bila listrik dari PLN mengalami gangguan. Generator digunakan dengan
efisiensi 80%.
Input generator = 99,623 / 0,80 = 124,53 kW
Ditetapkan output generator sebesar 200 kW,
Spesifikasi generator:
• Type = AC Generator
• Kapasitas = 200 kW
• Tegangan = 220 / 360 Volt
• Efisiensi = 80%
• Frekuensi = 50 Hz
• Phase = 3 phase
• Jumlah = 1 buah
• Bahan bakar = Solar

4.4 Unit Penyediaan Bahan Bakar

Bahan bakar generator:
• Jenis bahan bakar = Solar
• Heating value (hv) = 19440 Btu/lb
• Efisiensi bahan bakar = 80%
• Densitas = 54,26 lb/ft3
• Specific gravity (sg) = 0,8691
Kapasitas generator = 200 kW
= 682.428 Btu/jam
• Kebutuhan solar = kapasitas generator/ (efisiensi x sg x hv)
= 682.428 / (0,8 x 0,8691 x 19440)
= 50,49 lb/jam
• Volume Solar = kebutuhan solar/densitas
= 50,49 lb/jam / 54,26 lb/ft3
= 0,93052 ft3/jam
= 26,34 L/jam

4.5 Unit Penyediaan Udara Instrumen (Power Air System)

65
 Udara tekan berfungsi untuk mengkonversi energi dengan cara memapatkan udara di
sekitarnya dengan memanfaatkan peralatan pneumatic. Sebagai udara instrumentasi, udara
tekan bermanfaat untuk membuka katup pada daerah yang berbahaya jika dioperasikan
langsung oleh manusia pada kondisi panas, bahan kimia berbahaya, dan tegangan listrik tinggi.
Penggunaan udara tekan memungkinkan lebih kecilnya daya yang dikeluarkan manusia juga
mempersingkat waktu pengerjaan.
Untuk mendapatkan udara yang diinginkan pada pabrik maka digunakan alat kompresor.
Kompresor merupakan suatu alat yang digunakan untuk mengatur besar kecilnya tekanan yang
dihasilkan. Udara tekan yang dihasilkan dengan kompresor mempunyai kelebihan
dibandingkan dengan listrik dan tenaga hidrolik dalam hal konstruksi dan operasi mesin yang
sederhana, pemeliharaan dan pemeriksaan mesin dan peralatan mudah, harga mesin dan
peralatan lebih murah, kebocoran udara tidak membahayakan maupun menimbulkan
pencemaran. Pengadaan sistem udara tekan terdiri dari komponen sebagai berikut:
1. Filter Udara Masuk (FI)
Mencegah debu yang dapat menyebabkan lengketnya valve masuk kompresor.
2. Pendingin Antar Tahap (C)
Menggunakan air pendingin untuk menurunkan suhu udara sebelum masuk ke tahap
berikutnya untuk meringankan kerja alat kompresor.
3. After-Cooler (AC)
Menurunkan suhu dalam alat penukar panas sehingga kadar air dalam udara dapat
berkurang.
4. Pengering Udara (D)
Memanfaatkan adsorben seperti silika, karbon aktif, pengering refrigerant, atau panas dari
pengering kompresor itu sendiri untuk menghilangkan sisa kadar air setelah after-cooler
karena udara tekan untuk keperluan instrument dan peralatan pneumatic harus beban dari
kadar air.
5. Traps Pengeluaran Kadar Air (T)
Trap pengeluaran kadar air digunakan untuk membuangkadar air dalam udara tekan

4.6 Unit Laboratorium

Tugas dan fungsi utama Laboratorium adalah pencatatan, pelaporan, dan menganalisa
faktor penyebab terjadinya penyimpangan kualitas bahan baku, produk, metode kerja, serta
manusia.
1. Pengendalian Mutu Produk (Quality Control)

66
 Pengertian pengendalian mutu adalah kegiatan terpadu mulai dari pengendalian
standar kualitas mutu bahan, standar proses produksi, barang setengah jadi, barang jadi,
hingga kestandar pengiriman produk akhir kekonsumen agar barang (jasa) yang dihasilkan
sesuai dengan spesifikasi mutu yang direncanakan. Uji Bahan Baku dilakukan untuk
membuktikan apakah bahan baku sesuai dengan spesifikasi yang dibutuhkan oleh pabrik
dengan menggunakan metode gas kromatografi untuk mengetahui kadar metanol yang
terkandung. Jika bahan baku tidak sesuai dengan spesifikasi pabrik Departemen Quality
Control berhak utnuk menerbitkan surat return. Uji Produk Setengah Jadi dilakukan
dengan menguji kadar sodium methylate yaitu ≥13%. Jumlah sodium methylate yang
terkandung menunjukan apakah reaksi berjalan dengan baik sehingga menghasilkan
produk yang sesuai spesifikasi. Uji Produk Jadi dengan menghitung kadar sodium
methylate yaitu sebesar 30%. Uji Produk Setengah Jadi dan Produk Jadi diukur kadar
sodium methylate menggunakan alat Sodium 2300 Na, dimana alat ini adalah pendeteksi
online kadar Na dalam larutan.
2. Pengendalian Baku Mutu Lingkungan
Program kegiatan ini mencakup analisa limbah hasil proses produksi seperti limbah
cair, limbah gas. Selain itu menganalisa limbah yang telah diolah melalui unit pengolahan
limbah sebelum melakukan pembuangan ke lingkungan, dan menganalisa buangan cooling
water yang telah digunakan pada unit alat proses.
3. Penelitian dan Pengembangan (Research and Development)
Penelitian dan pengembangan bermanfaat dalam mengatasi permasalahan yang
berhubungan dengan kualitas material terkait dalam proses untuk meningkatkan hasil
produk dan mengimbangi kebutuhan pasar.

4.7 Unit Pengolahan Limbah

4.6.1 Limbah Cair
Limbah cair berasal dari air bocoran-bocoran proses, buangan utilitas, serta limbah
buangan sanitasi dari kamar mandi, dan dapur. Limbah ini dapat diolah dengan cara:
1. Reaktor UASB / Reaktor anaerobic
Di dalam reaktor upflow Anaerobic Sludge Blanket (UASB) ini, air limbah akan
melewati lumpur anaerobic berbentuk granular. Kemudian, memisahkan larutan
dengan biogas dengan memanfaatkan separator 3 fasa (air-lumpur-biogas) yang ada
pada bagian atas reaktor. Sedangkan, lumpur bakteri keluar dari blanket, yang kemudian
kembali ke reaktor. Efluen reactor anaerobic mengalir ke tangki aerasi dimana BOD

67
 dan COD air limbah diturunkan lebih lanjut sampai di bawah batas yang ditetapkan oleh
pemerintah. Biogas yang terbentuk dari reaktor anaerobik dibakar.
2. Reaktor Aerobik
Air limbah yang keluar dari reaktor UASB diolah kembali dengan menggunakan
mikroorganisme aerobik. Aerasi diperlukan pada reaktor ini untuk keperluan
mikroorganisme dan juga untuk pengadukan. Dalam reaktor ini senyawa-senyawa
dalam air limbah diubah menjadi mikroba baru dan senyawa yang lebih sederhana. Hasil
dari reaktor aerobik kemudian dialirkan ke clarifier agar mikroorganisme yang terikut
dapat terendapkan. Sebagian lumpur yang terendapkan didaur ulang ke reaktor aerobik
dan sebagian lagi dipompa ke tangki lumpur untuk dikurangi kadar airnya (dewatering).

4.6.2 Limbah Padat

Limbah padat berupa sludge yang dihasilkan dari unit pengolahan air dan juga kegiatan
domestik rumah tangga. Limbah padat dari unit pengolahan air akan dikurangi kadar airnya
sehingga dapat dijadikan sebagai pupuk. Limbah rumah tangga akan dibuang ke tempat
pembuangan akhir. Selanjutnya, solusi pengolahan pertama yang bisa dilakukan pada limbah
padat adalah penimbunan terbuka. Limbah padat dibagi menjadi organik dan juga anorganik.
Limbah padat organik akan lebih baik ditimbun, karena akan diuraikan oleh organisme-
organisme pengurai, sehingga akan membuat tanah menjadi lebih subur. Kemudian, sanitary
landfill dengan menggunakan lubang yang sudah dilapisi tanah liat dan juga plastik untuk
mencegah pembesaran di tanah dan gas metana yang terbentuk dapat digunakan untuk
menghasilkan listrik.

68
 BAB V

MANAJEMEN PERUSAHAAN

5.1 Bentuk Perusahaan

Perusahaan adalah suatu unit kegiatan ekonomi yang diorganisasi dan dioperasikan untuk
menyediakan barang dan jasa bagi masyarakat agar memperoleh keuntungan. Ditinjau dari
badan hukum, bentuk perusahaan digolongkan menjadi:
1. Perusahaan Perseorangan
Modal dimiliki ole satu orang yang bertanggung jawab penuh terhadap maju dan
mundurnya perusahaan.
2. Persekutuan Firma
Modal dikumpulkan dari dua orang atau lebih yang mempunyai tanggung jawab yang
sama menurut perjanjian dan didirikan dengan akta notaris.
3. Persekutuan Komanditer (CV/Commanditiare Veenoosthaps)
Terdiri dari dua orang atau lebih yang terdiri dari sekutu aktif (orang yang menjalankan
perusahaan) dan sekutu pasif (orang yang hanya menyertakan modal dan bertanggung
jawab sebatas modal yang dimasukkan saja).
4. Perseroan Terbatas
Persekutuan untuk mendirikan perusahaan dengan modal yang diperoleh dari penjualan
saham, pemegang saham bertanggung jawab sebesar modal yang dimiliki. Kepemilikan
perusahaan dihitung berdasarkan kepemilikan sero atau saham. Saham (stock dan shares)
merupakan surat berharga tanda kepemilikan modal yang dikeluarkan oleh suatu PT.

Hal yang dijadikan pertimbangan utama dalam pemelihan bentuk perusahaan adalah
kebutuhan investasi Perseroan Terbatas (PT) dengan status perusahaan terbuka (Tbk.)
merupakan bentuk perusahaan yang modalnya didapat dari penjualan saham. Setiap sekutu
turut mengambil bagian sebanyak satu saham atau lebih. Saham adalah surat berharga yang
dikeluarkan oleh perusahaan atau PT dan orang yang memiliki saham berarti telah menyetorkan
modal ke perusahaan, yang berarti ikut pula memiliki perusahaan. Dalam PT, pemegang saham
hanya bertanggung jawab menyetor sepenuhnya jumlah yang disebutkan dalam tiap-tiap saham
yang cukup besar. Oleh karena itu, bentuk perusahaan yang dipilih adalah Peseroan Terbatas
dengan status perusahaan terbuka (Tbk.) yang mendapatkan modal dari penjualan saham ke
publik melalui bursa efek. Dalam PT, tanggung jawab dari para pemegang saham Perseroan
Terbatas berdasarkan pada jumlah saham yang dimiliki tanpa melibatkan harta pribadi atau

69
perseorangan yang ada di dalamnya. Kekuasaan tertinggi dalam PT dipegang oleh Rapat Umum
Pemegang Saham (RUPS) dan setiap pemegang saham memiliki hak saham yang dimiliki dan
apabila seorang pemegang saham tidak dapat hadir dalam rapat umum, maka hak suaranya akan
diserahkan kepada orang lain.
Bentuk perusahaan yang direncanakan pada Perancangan Pabrik Sodium Methylate:
Bentuk : Perseroan Terbatas (PT) dengan status perusahaan
terbuka (Tbk.)
Lapangan Usaha : Industri Sodium Methylate
Lokasi Perusahaan : Kota Dumai, Riau
Hal-hal yang mendasari dari pemilihan tersebut, antara lain:
1. Mudah untuk mendapatkan modal dengan menjual saham perusahaan. Karena menurut pasal
31 ayat (1) UU No. 40 Tahun 2007 tentang Perseroan Terbatas (UUPT) telah disebutkan
bahwa modal PT terdiri dari seluruh nilai nominal saham.
2. Perusahaan Terbatas (PT) merupakan salah satu perusahaan yang berbentuk badan hukum
sehingga perlindungannya dijamin negara lebih optimal dibanding bentuk yang lain.
3. Pertanggung jawaban bersifat terbatas, maksudnya pemilik perusahaan atau pemegang
saham hanya bertanggung jawab sebatas modal atau saham di perusahaan tersebut.
4. Adanya pemisahan peran dari masing-masing organ perusahaan. Pemilik perusahaan adalah
para pemegang saham dan pengurus perusahaan adalah direksi beserta stafnya yang diawasi
dewan komisaris.
5. Kelangsungan dari perusahaan lebih terjamin karena tidak dipengaruhi oleh adanya
pemberhentian dari direksi, staff atau karyawan perusahaan juga tidak dipengaruhi oleh
berhentinya pemegang saham.
6. Manajemen dari perusahaan dalam hal pemilihan dewan komisaris maupun direktur utama
dapat diatur oleh para pemegang saham sehingga dapat dipilih kandidat yang dirasa cukup
cakap dan berpengalaman dalam bidangnya.
7. Mudah mendapat kredit bank dengan jaminan perusahaan yang sudah ada.

Menurut (Siagian, 2011), ciri dari Perusahaan Terbatas (PT), antara lain:
1. Perseroan Terbatas didirikan dengan akta dari notaris dengan berdasarkan Kitab Undang-
Undang Hukum Dagang.
2. Besarnya modal PT ditentukan dalam akta pendirian dan terdiri dari saham-sahamnya.
3. Pemilik perusahaan adalah para pemegang saham.
4. Perseroan Terbatas (PT) dipimpin oleh suatu direksi yang terdiri dari para pemegang saham.

70
 Pembinaan personalia sepenuhnya diserahkan kepada direksi dengan memperhatikan
hukum-hukum perburuhan.

5.2 Struktur Organisasi

Struktur organisasi adalah suatu mekanisme formal yang dapat mendikte struktur dan
bentuk suatu organisasi serta pola hubungan antar fungsi atau antara satu departemen dengan
departemen yang lainnya (Siagian, 2011).
Penggambaran struktur organisasi biasanya ditunjukkan dalam bentuk bagan bersifat
statis yang terdiri dari kotak-kotak aktivitas atau kotak-kotak jabatan dan garis tata hubungan.
Sifat statis dari struktur organisasi memiliki pembahasan merupakan suatu wadah yang berarti:
1. Bahwa struktur organisasi, disisi lain, dipandang sebagai jaringan formal hubungan bisnis
yang ditemukan dalam pekerjaan setiap orang dan dalam “kelompok” kerja.
2. Struktur organisasi dipandang merupakan rangkaian hierarki kedudukan dan jabatan yang
dapat menjelaskan garis wewenang, tanggung jawab, dan pertanggungjawaban.
3. Struktur organisasi sebagai sarana untuk mencapai tujuan yang telah ditetapkan dengan
menarik garis komunikasi dan koordinasi untuk meningkatkan efisiensi, efektivitas dan
produktivitas.
Dalam membuat suatu struktur organisasi perlu meliputi pembangunan struktur, bahan
atau manusia dari suatu perusahaan. Melalui penggambaran tersebut, dapat menunjukkan
pencapaian sasaran dari suatu perusahaan adalah dengan menentukan pekerjaan yang berbeda-
beda mulai dari level yang rendah sampai level yang paling tinggi.
Beberapa faktor yang perlu dipertimbangkan dalam pembagian kerja, antara lain:
1. Sifat pekerjaan
2. Personalia yang tersedia
3. Efisiensi
Macam-macam struktur organisasi, yaitu:
a. Struktur organisasi lini
Dalam struktur ini, setidaknya terdapat 3 fungsi dasar, antara lain: produksi, pemasaran dan
keuangan. Susunan dari fungsi ini di dalam suatu organisasi dimana rantai perintah jelas
dan mengalir ke bawah melalui tingkatan-tingkatan manajerial. Individu-individu dalam
departemen melaksanakan kegiatan utama perusahaan. Setiap orang mempunyai hubungan
pelaporan hanya kepada satu atasan, sehingga ada kesatuan perintah.
b. Struktur organisasi fungsional

71
 Staf fungsional memiliki hubungan terkuat dengan saluran ini. Jika dilimpahkan
wewenang fungsional oleh manajeman puncak, maka seorang staf fungsional mempunyai
hak memerintah satuan lini sesuai kegiatan fungsional.
c. Struktur line and staff
Staf adalah individual atau kelompok dalam struktur organisasi yang fungsi utamanya
memberikan sarana pelayanan kepada fungsi lini. Sehingga, secara tidak langsung staff
terlibat dalam kegiatan utama organisasi, dan juga posisi staff ditambahkan untuk
memberikan saran serta pelayanan dari departemen lini dalam membantu mencapai tujuan
organisasi yang lebih efektif.
Jika dilihat dari macam struktur organisasi, maka struktur organisasi yang paling tepat
untuk digunakan adalah sistem line and staff. Sistem ini, membagi garis kekuasaan menjadi
lebih sederhana dan praktis yaitu seorang karyawan hanya akan bertanggung jawab kepada
seorang atasan saja.
Kelebihan dari struktur organisasi line and staff adalah:
• Pembagian tugas jelas antara kelompok lini (yang melaksanakan tugas pokok) dan
kelompok staff (yang melaksanakan tugas penunjang)
• Bakat yang berbeda-beda dari anggota organisasi dapat berkembang menjadi spesialisasi
• Koordinasi mudah dilakukan dalam setiap kelompok kerja golongan karyawan
• Penerapan prinsip the right man on the right place doing the right job on the right time
mudah dijalankan.
• Disiplin dengan moral tinggi karena tugas yang dijalankan sesuai dengan bakat, pendidikan
dan pengalaman.
Pemegang saham sebagai pemilik perusahaan dalam pelaksanaan tugas sehari-hari
diwakili oleh Dewan Komisaris. Sedangkan tugas untuk menjalankan perusahaan dilaksanakan
oleh seorang Direktur Utama dan dibantu oleh Direktur Produksi, Direktur Teknik, serta
Direktur Keuangan dan Umum. Direktur Produksi dan Teknik membawahi bidang Teknik dan
Produksi sedangkan Direktur Keuangan dan Umum membidangi kelancaran pelayanan.
Direktur membawahi beberapa kepala bagian yang akan bertanggung jawab membawahi
bagian dalam perusahaan, sebagai bagian dari pendelegasian wewenang dan tanggung jawab.
Masing-masing kepala bagian akan membawahi beberapa seksi dan masing-masing seksi akan
membawahi dan mengawasi para karyawan perusahaan pada masing-masing bidangnya.
Karyawan perusahaan akan dibagi dalam beberapa kelompok regu yang dipimpin oleh masing-
masing kepala regu, dimana setiap kepala regu bertanggung jawab kepada kepala pengawas

72
masing-masing seksi. Struktur organisasi pabrik sodium methylate dapat dilihat pada gambar
5.1.
Dewan Komisaris

Direktur Utama

Direktur Produksi dan Teknik Direktur Keuangan dan Umum

Kabag. Kabag. Kabag. Kabag. Kabag.

Produksi Teknik Pemasaran Keuangan Umum

Kasie Kasie Kasie Kasie Kasie Kasie Kasie Kasie Kasie Kasie Kasie Kasie
Proses Pengendalian Laboratorium Pemeliharaan Utilitas Pembelian Pemasaran Administrasi Kas Personalia Humas Keamanan

KARYAWAN

Gambar 5.1. Struktur Organisasi

5.3 Tugas dan Wewenang

5.3.1 Pemegang Saham
Pemegang saham adalah beberapa orang yang mengumpulkan modal untuk kepentingan
pendirian dan jalannya operasi perusahaan. Para pemegang saham adalah pemilik perusahaan.
Kekuasaan tertinggi pada Perseroan Terbatas berada pada Rapat Umum Pemegang Saham
(RUPS). Rapat Umum Pemegang Saham biasanya dilakukan setahun sekali. Pada Rapat Umum
tersebut, para pemegang saham:
1. Mengangkat dan memberhentikan dewan komisaris
2. Mengangkat dan memberhentikan dewan direksi
3. Mengesahkan hasil – hasil usaha serta neraca perhitungan untung rugi tahunan dari
perusahaan.
5.3.2 Dewan Komisaris
Dewan komisaris merupakan pelaksana tugas sehari-hari pemilik saham, sehingga
Dewan Komisaris akan bertanggung jawab kepada pemilik saham. Dewan komisaris
mempunyai tugas dan wewenang sebagai berikut:
1. Menilai rencana direksi tentang kebijaksanaan perusahaan secara umum dan memutuskan
pertimbangan terhadap rencana tersebut.
2. Menetapkan kebijaksanaan sesuai dengan kebijaksanaan pemerintah
3. Mengangkat serta memberhentikan serta melakukan pengawasan terhadap direksi

73
4. Mempertanggungjawabkan perusahaan kepada pemegang saham.
5.3.3 Dewan Direksi
1. Direktur Utama
Direktur Utama merupakan pimpinan tertinggi dalam perusahaan dan bertanggung jawab
sepenuhnya terhadap maju mundurnya perusahaan. Direktur Utama bertanggung jawab
kepada dewan komisaris atas segala tindakan dan kebijaksanaan yang telah diambil sebagai
pimpinan perusahaan. Direktur Utama membawahi Direktur Keuangan dan Umum serta
Direktur Produksi dan Teknik.
Tugas direktur utama antara lain:
1. Melaksanakan kebijakan perusahaan dan mempertanggungjawabkan kepada
pemegang saham dalam Rapat Umum Pemegang Saham
2. Menjaga kestabilan organisasi dan membuat kontinuitas hubungan yang baik
antarapemilik saham, pimpinan, konsumen, dan karyawan.
3. Mengangkat dan memberhentikan kepala bagian dengan persetujuan Rapat Umum
Pemegang Saham
4. Mengkoordinir kerjasama dengan Direktur Keuangan dan Umum serta Direktur
Produksi dan Teknik.
2. Direktur
Secara umum tugas direktur adalah mengkoordinasikan, mengatur, dan mengawasi
pelaksanaan pekerjaan pada bagiannya masing-masing sesuai dengan garis-garis yang telah
diberikan oleh pimpinan perusahaan. Direktur bertanggung jawab kepada Direktur Utama.
Direktur terdiri dari Direktur Produksi dan Teknik, Direktur Keuangan dan Umum.
Tugas Direktur Produksi dan Teknik antara lain:
1. Bertanggung jawab kepada direktur utama dalam bidang produksi dan teknik dan
pemasaran.
2. Mengkoordinir, mengatur serta mengawasi pelaksanaan pekerjaan kepala bagian yang
menjadi bawahannya.
3. Berusaha agar jumlah produksi sesuai dengan rencana yang telah ditentukan
Tugas dan wewenang direktur keuangan dan umum antara lain:
1. Bertanggung jawab kepada direktur utama dalam bidang keuangan dan pelayanan
umum
2. Mengkoordinir, mengatur serta mengawasi pelaksanaan pekerjaan kepala–kepala
bagian yang menjadi bawahannya.

74
5.3.4 Kepala Bagian
Secara umum tugas kepala bagian adalah mengkoordinir, mengatur dan mengawasi
pelaksanaan pekerjaan sesuai dengan garis-garis yang diberikan oleh pimpinan perusahaan.
Kepalabagian ini bertanggung jawab kepada manager. Kepala bagian terdiri dari:
1. Kepala Bagian Produksi
Bertanggung jawab kepada Manager dalam bidang mutu dan kelancaran produksi.
Kepala bagian produksi membawahi:
• Seksi Proses
• Seksi Pengendalian
• Seksi Laboratorium
Tugas Seksi Proses antara lain:
• Mengawasi jalannya proses dan produksi
• Menjalankan tindakan seperlunya pada peralatan produksi yang mengalami kerusakan,
sebelum diperbaiki oleh seksi yang berwenang.
Tugas Seksi Pengendalian antara lain:
• Menangani hal – hal yang dapat mengancam keselamatan pekerja dan mengurangi
potensi bahaya yang ada
Tugas seksi laboratorium antara lain :
• Mengawasi dan menganalisis mutu bahan baku dan bahan pembantu
• Mengawasi dan menganalisis mutu produksi
• Mengawasi hal-hal yang berhubungan dengan buangan pabrik
Membuat laporan berkala kepada Kepala Bagian Produksi.
2. Kepala Bagian Teknik
Kepala Bagian Teknik antara lain bertanggung jawab kepada Manager dalam bidang
peralatan, proses dan utilitas, serta bertugas mengkoordinir kepala – kepala seksi yang
menjadi bawahannya
Kepala bagian teknik membawahi:
• Seksi pemeliharaan
• Seksi utilitas.
Tugas Seksi Pemeliharaan antara lain:
• Melaksanakan pemeliharaan fasilitas gedung dan peralatan pabrik
• Memperbaiki kerusakan peralatan pabrik
Tugas Seksi Utilitas antara lain:

75
 Melaksanakan dan mengatur sarana utilitas untuk memenuhi kebutuhan proses,kebutuhan
air, uap air, listrik, dan lain-lain.
3. Kepala Bagian Pemasaran
Kepala Bagian Pemasaran bertanggung jawab kepada Manager dalam bidang penyediaan
bahan baku dan pemasaran hasil produksi.
Kepala Bagian Pemasaran membawahi:
• Seksi pembelian
• Seksi pemasaran
Tugas seksi pembelian antara lain:
• Melaksanakan pembelian barang dan peralatan yang dibutuhkan perusahaan
• Mengetahui harga pasaran dan mutu bahan baku serta mengatur keluar masuknya
bahan dari alat dan gudang.
Tugas seksi pemasaran antara lain:
• Merencanakan strategi penjualan hasil produksi
• Mengatur distribusi hasil produksi dari gudang
4. Kepala Bagian Keuangan
Kepala bagian keuangan bertanggung jawab kepala Manager dalam bidang administrasi
dan keuangan.
Kepala Bagian Keuangan membawahi:
• Seksi Administrasi
Tugas Seksi Administrasi:
- Menyelengarakan pencatatan hutang piutang, administrasi persediaan kantor,
pembukuan serta masalah perpajakan.
• Seksi Kas
Tugas Seksi Kas:
- Menghitung penggunaan uang perusahaan, mengamankan uang dan membuat
anggaran keuangan masa depan
- Mengadakan perhitungan tentang gaji dan insentif karyawan.
5. Kepala Bagian Umum
Kepala Bagian Umum bertanggung jawab kepada Manager dalam bidang personalia,
hubungan dengan masyarakat dan keamanan.
Kepala Bagian Umum membawahi:
• Seksi Personalia

76
 Tugas Seksi Personalia antara lain:
- Merekrut dan membina tenaga kerja dan menciptakan suasana kerja yang sebaik
mungkin antara pekerja, pekerjaannya serta lingkungannya agar tidak terjadi
pemborosan waktu dan biaya.
- Mengusahakan disiplin kerja yang tinggi dalam menciptakan kondisi kerja yang
tenang dan dinamis.
- Membina karir para karyawan dan melaksanakan hal–hal yang berhubungan
dengan kesejahteraan karyawan.
• Seksi Hubungan Masyarakat (Humas)
Tugas Seksi Humas antara lain:
- Mengatur hubungan perusahan dengan masyarakat diluar lingkungan perusahaan.
• Seksi Keamanan.
Tugas Seksi Keamanan:
- Menjaga bangunan dan fasilitas perusahaan
- Mengawasi keluar masuknya orang-orang baik karyawan maupun bukan di
lingkungan pabrik.
- Menjaga dan memelihara kerahasiaan yang berhubungan dengan intern
perusahaan
6. Kepala Seksi (Supervisor)
Kepala Seksi adalah pelaksana pekerjaan dalam lingkungan bagiannya sesuai dengan
rencana yang telah diatur oleh Kepala Bagian masing-masing agar diperoleh hasil yang
maksimum dan efektif selama berlangsungnya proses produksi. Setiap Kepala Seksi
bertanggung jawab kepada Kepala Bagian masing-masing sesuai dengan seksinya.
7. Kepala Regu (Foreman)
Bertanggung jawab kepada kepala seksi atas pelaksanaan tugas pada regu yang diembannya
dan melakukan koordinasi, mengatur dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan operator yang
menjadi bawahannya.

5.4 Kebutuhan Karyawan dan Sistem Pengupahan

Pada pabrik ini sitem upah karyawan berbeda-beda tergantung pada status, kedudukan,
tanggung jawab, dan keahlian. Berdasarkan status, karyawan dapat dibagi menjadi 3 golongan:
karyawan tetap, harian dan borongan.
1. Karyawan Tetap

77
 Merupakan karyawan yang diangkat dan diberhentikan dengan surat keputusan (SK) direksi
dan mendapat gaji bulanan sesuai dengan kedudukan, keahlian, dan masa kerjanya.
2. Karyawan Harian
Merupakan karyawan yang diangkat dan diberhentikan direksi tanpa SK direksi dan
mendapat upah harian yang dibayar tiap akhir pekan.
3. Karyawan Borongan
Merupakan karyawan yang digunakan oleh pabrik bila diperlukan saja. Karyawan ini
menerima upah borongan untuk suatu pekerjaan.
Pabrik sodium methylate direncanakan beroperasi 330 hari dalam satu tahun dan proses
produksi berlangsung 24 jam/hari. Sisa hari yang bukan hari libur digunakan untuk
perawatan, perbaikan dan shutdown. Sedangkan pembagian jam kerja karyawan digolongkan
dalam dua golongan: karyawan shift dan non shift.
5.4.1 Pembagian Jam Kerja
Pabrik sodium methylate direncanakan beroperasi selama 330 hari dalam satu tahun dan
24 jam per hari. Sisa hari yang bukan hari libur digunakan untuk perbaikan, perawatan dan shut
down. Pembagian jam kerja digolongkan dalam 2 golongan:
1. Karyawan non-shift
Karyawan non shift adalah karyawan yang tidak menangani proses produksi secara
langsung. Yang termasuk karyawan non shift adalah Direktur, Kepala Bagian, Kepala Seksi
serta bawahan yang berada di kantor. Karyawan non shift akan bekerja selama lima hari dalam
satu minggu dengan pembagian kerja sebagai berikut:
Hari Senin – Jumat : jam 08.00 – 16.00 WIB
dengan jam istirahat 12.00 – 13.00 WIB
Hari Senin – Kamis : jam 12.00 – 13.00 WIB
Hari Jumat : jam 11.00 – 13.00 WIB
2. Karyawan shift
Karyawan shift adalah karyawan yang langsung menangani proses produksi atau mengatur
bagian-bagian tertentu dari pabrik yang mempunyai hubungan dengan keamanan dan
kelancaran proses produksi. Yang termasuk karyawan shift adalah operator produksi, bagian
laboratorium, bagian keamanan pabrik, sebagian dari bagian pemeliharaan, dan bagian gudang
dan bagian – bagian lain yang harus selalu siaga untuk menjaga keselamatan dan keamanan
pabrik.
Para karyawan shift bekerja secara bergantian sehari semalam dan dibagi menjadi tiga shift
dengan pengaturan sebagai berikut:

78
Shift Pagi (A) : jam 07.00 – 15.00 WIB
Shift Siang (B) : jam 15.00 – 23.00 WIB
Shift Malam (C) : jam 23.00 – 07.00 WIB
Untuk karyawan shift ini, dibagi dalam 4 regu, dimana 3 regu bekerja dan 1 regu istirahat
dan dilakukankan secara bergantian. Tiap regu mendapat giliran 3 hari kerja dan 1 hari libur
tiap – tiap shift dan masuk lagi untuk shift berikutnya. Untuk hari libur atau hari besar yang
ditetapkan oleh pemerintah, maka regu yang masuk tetap masuk kerja.
Untuk kelancaran produksi dari suatu pabrik sangat dipengaruhi oleh faktor kedisiplinan
karyawannya. Untuk itu kepada seluruh karyawan diberlakukan absensi dan masalah absensi
ini sebagai pertimbangan pengembangan karier para karyawan dalam perusahaan.

Tabel 5.1. Jadwal Kerja Masing-masing Regu

Hari 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Regu 1 P P P L M M M L S S S L P P P

Regu 2 S S L P P P L M M M L S S S L

Regu 3 M L S S S L P P P L M M M L S

Regu 4 L P M M L S S S L P P P L M M

Hari 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

Regu 1 L M M M L S S S L P P P L M S

Regu 2 P P P L M M M L S S S L P P M

Regu 3 S S L P P P L M M M L S S S L

Regu 4 M L S S S L P P P L M M M L P

Keterangan :
P : Shift pagi
S : Shift siang
M : Shift malam
L : Libur

79
5.4.2 Perincian Jumlah Karyawan
Penentuan jumlah karyawan harus disesuaikan secara tepat seingga semua pekerjaan
yang ada dapat diselesaikan dengan baik dan efisien. Dengan melihat jenis proses ataupun
jumlah unit proses yang ada. Penentuan jumlah karyawan proses dapat digambarkan sebagai
berikut:
Tabel 5.2. Perincian Jumlah Karyawan Produksi
No Nama Alat Jumlah Orang/Alat/Shift Orang/Shift
1 Tangki Penyimpanan 4 0,1 0,4
2 Silo 1 0,1 0,1
3 Kompresor 2 0,1 0,2
4 Pompa 5 0,5 2,5
5 Mixer 1 0,3 0,3
6 Belt conveyor 1 0,1 0,1
7 Reaktor (sel elektroli 1 0,5 0,5
8 Cooler 2 0,1 0,2
9 Kondensor 2 0,2 0,4
10 Bucket elevator 1 1 1
11 Pengendalian Proses 1 0,3 0,3
Jumlah Karyawan proses tiap shift (Orang) 6

Jadi, jumlah karyawan produksi = jumlah shift × jumlah karyawan

=3×6
= 18 orang

Tabel 5.3. Jumlah Karyawan Utilitas

No Nama Unit Jumlah Orang/Alat/Shift Orang/Shift

1 Pengadaan Air
- Air hydrant 1 0,5 0,5
- Umpan boiler 1 0,3 0,3
- Air Pendingin 1 0,3 0,3
- Air sanitasi 1 0,1 0,1
2 Pengadaan Steam 1 2 2
3 Pengadaan Tenaga Listrik
- Terminal PLN 1 0,5 0,5

80
 No Nama Unit Jumlah Orang/Alat/Shift Orang/Shift
- Generator 1 1 1
4 Pengadaan udara tekan 1 1 1
5 Pengadaan bahan bakar 1 0,5 0,5
Jumlah Karyawan Utilitas Tiap Shift 6

Jadi, jumlah karyawan utilitas = jumlah shift × jumlah karyawan

=3×6
= 18

Tabel 5.4. Jumlah Karyawan HSE Lingkungan, Lab Analisis, dan Maintenance

No. Nama Alat Jumlah Alat Orang / Alat / Shift Orang / Shift
1 Pengolahan Limbah, HSE 1 1 1,0
2 Analisa Laboratorium 1 1 1,0
3 Maintenance 1 1 1,0
Jumlah Karyawan Proses Tiap Shift 3

Jadi, jumlah karyawan utilitas = jumlah shift × jumlah karyawan

=3×3
= 9 orang
Sehingga total seluruh karyawan ooperator lapangan = 18 + 18 + 9
= 45 orang
5.5 Pengolahan Jabatan, Jumlah Karyawan dan Gaji
5.5.1 Penggolongan Jabatan
Tabel 5.5. Penggolongan Jabatan

Jabatan Prasyarat
Dewan Komisaris Sarjana Ekonomi/Teknik Kimia/Industri
Direktur Utama Sarjana Ekonomi/Teknik Kimia/Industri
Direktur Produksi dan Teknik Sarjana Teknik Kimia/Mesin/Industri
Direktur Keuangan dan Umum Sarjana Ekonomi/Ilmu Sosial
Manajer Sarjana Teknik
Sekertaris Sarjana Administrasi/ A.Md

81
 Jabatan Prasyarat
Kepala Bagian Produksi Sarjana Teknik Kimia
Kepala Bagian Teknik Sarjana Teknik Kimia/Mesin
Kepala Bagian Pemasaran Sarjana Ekonomi/
Kepala Bagian Keuangan Sarjana Ekonomi
Kepala Bagian Umum Sarjana Ilmu Sosial
Kepala Seksi Proses Sarjana/A.Md. Teknik Kimia
Kepala Seksi Utilitas Sarjana/A.Md Teknik Kimia/Mesin
Kepala Seksi Laboratorium Sarjana/A.Md Teknik Kimia
Kepala Seksi Pembelian Sarjana/A.Md Ekonomi
Kepala Seksi Pemasaran Sarjana/A.Md Ekonomi
Kepala Seksi Administrasi Sarjana/A.Md Ekonomi/Ilmu Sosial
Kepala Seksi Kas Sarjana/A.Md Ekonomi
Kepala Seksi Personalia Sarjana/A.Md Ilmu Sosial/Psikologi
Kepala Seksi Humas Sarjana/A.Md Ilmu Sosial/ Humas
Kepala Seksi Keamanan SMU Sederajat
Kepala Regu Ahli Madya
Karyawan Proses Sarjana/A.Md/SMU Sederajat
Karyawan Utilitas Sarjana/A.Md/SMU Sederajat
Karyawan Personalia Sarjana/A.Md/SMU Sederajat
Karyawan Humas Sarjana/A.Md/SMU Sederajat
Karyawan Pemasaran Sarjana/A.Md/SMU Sederajat
Karyawan Keamanan Sarjana/A.Md/SMU Sederajat
Karyawan Keuangan Sarjana/A.Md/SMU Sederajat
Dokter Sarjana Kedokteran
Medis Sarjana/A.Md Keperawatan
Supir SMU Sederajat
Gudang SMU Sederajat
Cleaning Service SMU Sederajat

82
5.5.2 Jumlah Karyawan Total
Tabel 5.6. Perincian Jumlah Karyawan

Jabatan Jumlah (Orang)

Dewan Komisaris 3
Direktur Utama 1
Direktur Produksi dan Teknik 1
Direktur Keuangan dan Umum 1
Manajer 6
Sekertaris 3
Kepala Bagian Produksi 1
Kepala Bagian Teknik 1
Kepala Bagian Pemasaran 1
Kepala Bagian Keuangan 1
Kepala Bagian Umum 1
Kepala Seksi Proses 1
Kepala Seksi Utilitas 1
Kepala Seksi Laboratorium 1
Kepala Seksi Pembelian 1
Kepala Seksi Pemasaran 1
Kepala Seksi Administrasi 1
Kepala Seksi Kas 1
Kepala Seksi Personalia 1
Kepala Seksi Humas 1
Kepala Seksi Keamanan 1
Kepala Regu 3
Karyawan Proses 18
Karyawan Utilitas 18
Karyawan Personalia 3
Karyawan Humas 2
Karyawan Pemasaran 2
Karyawan Keamanan 3
Karyawan Keuangan 2
Karyawan Laboratorium 3

83
 Jabatan Jumlah (Orang)
Karyawan Lingkungan & K3 6
Dokter 1
Medis 3
Supir 2
Gudang 6
Cleaning Service 10
Jumlah 110

5.5.3 Penggolongan Gaji Menurut Jabatan

Tabel 5.7. Penggolongan Gaji Menurut Jabatan

Jabatan Jumlah Gaji/Bulan (Rp) Pengeluaran (Rp/tahun)

Dewan Komisaris 5 40.000.000 2.400.000.000

Direktur Utama 1 30.000.000 360.000.000
Direktur Produksi dan Teknik 1 25.000.000 300.000.000
Direktur Keuangan dan Umum 1 25.000.000 300.000.000
Manajer 6 18.000.000 1.296.000.000
Sekertaris 3 7.500.000 270.000.000
Kepala Bagian Produksi 1 15.000.000 180.000.000
Kepala Bagian Teknik 1 15.000.000 180.000.000
Kepala Bagian Pemasaran 1 15.000.000 180.000.000
Kepala Bagian Keuangan 1 15.000.000 180.000.000
Kepala Bagian Umum 1 8.000.000 96.000.000
Kepala Seksi Proses 1 7.000.000 84.000.000
Kepala Seksi Utilitas 1 7.000.000 84.000.000
Kepala Seksi Laboratorium 1 7.000.000 84.000.000
Kepala Seksi Pembelian 1 7.000.000 84.000.000
Kepala Seksi Pemasaran 1 7.000.000 84.000.000
Kepala Seksi Administrasi 1 7.000.000 84.000.000
Kepala Seksi Kas 1 7.000.000 84.000.000
Kepala Seksi Personalia 1 7.000.000 84.000.000
Kepala Seksi Humas 1 7.000.000 84.000.000

84
 Jabatan Jumlah Gaji/Bulan (Rp) Pengeluaran (Rp/tahun)
Kepala Seksi Keamanan 1 7.000.000 84.000.000
Kepala Regu 3 6.000.000 216.000.000
Karyawan Proses 18 5.500.000 1.584.000.000
Karyawan Utilitas 18 5.500.000 1.188.000.000
Karyawan Personalia 3 5.500.000 1.188.000.000
Karyawan Humas 2 5.500.000 132.000.000
Karyawan Pemasaran 2 5.500.000 132.000.000
Karyawan Keamanan 3 5.500.000 198.000.000
Karyawan Keuangan 2 5.500.000 132.000.000
Karyawan Laboratorium 3 5.500.000 198.000.000
Karyawan Lingkungan & K3 6 5.500.000 396.000.000
Dokter 1 7.000.000 84.000.000
Medis 3 4.500.000 162.000.000
Supir 2 4.500.000 108.000.000
Gudang 6 4.500.000 324.000.000
Cleaning Service 10 4.500.000 540.000.000
Jumlah Rp 11.778.000.000

5.6 Kesejahteraan Karyawan

Salah satu faktor yang berperan dalam meningkatkan efektifitas kerja adalah
kesejahteraan karyawan. Untuk meningkatkan kesejahteraan karyawan memberikan insentif
dan beberapa fasilitas berupa:
1. Tunjangan
a. Tunjangan berupa gaji pokok yang dierikan berdasarkan golongan karyawan yang
bersangkutan.
b. Tunjangan jabatan yang diberikan berdasarkan jabatan yang dipegang oleh
karyawan
c. Tunjangan lembur yang diberikan kepada karyawan yang bekerja diluar jam kerja.
Tunjangan ini besarnya ditentukan berdasarkan jumlah jam kerja lembur
d. Tunjangan isteri dan anak diberikan kepada karyawan yang sudah berkeluarga
e. Tunjangan rumah sakit dan kematian diberikan kepada karyawan ketika sewaktu-
waktu terjadi musibah atau hal yang tidak diinginkan.

85
2. Cuti
Cuti kerja merupakan yang penting untuk memberi waktu istirahat atau berhenti
sementara dari pekerjaan karena suatu hal penting atau mendesak. Contohnya seperti
hamil, cuti sakit, ataupun cuti untuk masalah penting pribadi. Oleh karena itu perusahaan
mengatur cuti pada setiap karyawan untuk membantu karyawan dalam menyeimbangkan
antara kehidupan dan pekerjaan. Menurut UU 13 Tahun 2013 tentang ketenagakerjaan
mengatur tentang ketentuan cuti, yang meliputi: cuti tahunan, cuti sakit, cuti besar, cuti
bersama, cuti hamil, dan cuti penting.
a. Cuti Tahunan
Berdasarkan pasal 79 ayat 2 menyatakan bahwa cuti tahunan diberikan kepada
pekerja/buruh yang telah bekerja selama 12 (dua belas) bulan secara terus menerus.
Lama cuti tahunan ini minimal 12 (dua belas) hari kerja. Namun begitu, perusahaan
dapat menetapkan cuti di atas angka tersebut jika memang ada penyesuaian atas jabatan
atau beban kerja. Dalam masa cuti tahunan tersebut, karyawan berhak mendapatkan
upah penuh, sebagaimana pada pasal 84.
b. Cuti Besar
Jika ada karyawan yang telah bekerja selama bertahun-tahun, maka perusahaan
dianjurkan memberikan cuti besar. Pada pasal 79 ayat 2 (d), disebutkan bahwa hak
pekerja/buruh, yaitu istirahat panjang sekurang-kurangnya 2 bulan dan dilaksanakan
pada tahun ketujuh dan kedelapan masing-masing 1 bulan bagi pekerja/buruh yang
telah bekerja selama 6 tahun secara terus menerus pada perusahaan yang sama dengan
ketentuan pekerja/buruh tersebut tidak berhak lagi atas istirahat tahunannya dalam 2
tahun berjalan dan selanjutnya berlaku untuk setiap kelipatan masa kerja 6 tahun.
c. Cuti Sakit
Untuk cuti sakit, pekerja/buruh yang tidak dapat melanjutkan pekerjaan diperbolehkan
mengambil waktu istirahat sesuai jumlah hari yang disarankan oleh dokter. Hal ini
diatur pada pasal 93 ayat 2 dan pasal 81.
d. Cuti Bersama
Surat Edaran Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi Nomor SE.302/MEN/SJ-
HK/XII/2010 tahun 2010 tentang pelaksanaan cuti bersama di sektor swasta, mengatur
tentang cuti bersama yang umumnya ditetapkan menjelang hari raya besar keagamaan
atau hari besar nasional. Menurut aturan, jika karyawan mengambil libur pada hari cuti
bersama, maka cuti tahunannya akan berkurang.
e. Cuti Hamil

86
 Pada pasal 82, diatur bahwa karyawati memperoleh hak istirahat selama 1,5 bulan
sebelum dan 1,5 bulan setelah melahirkan menurut pehitungan dokter kandungan atau
bidan. Akan tetapi, perusahaan dan karyawati dapat bernegosiasi tentang pemberian
cuti melahirkan dan cuti menyusui, selama waktunya sekitar 3 bulan. Jika karyawati
mengalami keguguran, ia diizinkan mendapatkan cuti selama 1,5 bulan.
f. Cuti Penting
Pasal 93 ayat 2 dan 4 menyebutkan tentang hak cuti karena alasan penting bagi
pekerja/buruh, dengan ketentuan berikut:
• Pekerja/buruh menikah: 3 hari.
• Menikahkan anaknya: 2 hari.
• Mengkhitankan anaknya : 2 hari.
• Membaptiskan anaknya: 2 hari.
• Isteri melahirkan atau keguguran kandungan: 2 hari.
• Suami/isteri, orang tua/mertua atau anak atau menantu meninggal dunia: 2 hari.
• Anggota keluarga dalam satu rumah meninggal dunia: 1 hari.
3. Pakaian Kerja
Untuk menghindari kesenjangan antar karyawan, perusahaan memberikan 3
(tiga) pasang pakaian kerja setiap tahun, selain itu disediakan masker sebagai alat
pengaman dalam bekerja.
4. Pengobatan
a. Biaya pengobatan bagi karyawan yang menderita sakit akibat kecelakan kerja biaya
pengobatan akan ditanggunga oleh perusahaan sesuai dengan undang-undang yang
berlaku.
b. Biaya pengobatan bagi karyawan yang menderita sakit yang tidak disebabkan karena
kecelakaan kerja diatur berdasarkan kebijaksanaan perusahaan
5. Asuransi Tenaga Kerja (ASTEK)
Karyawan yang bekerja diperusahaan didaftarkan sebagai anggota Asuransi Jaminan
Sosial Tenaga Kerja (BPJS Ketenagakerjaan).
6. Fasilitas Poliklinik
Untuk meningkatkan efisiensi produksi, faktor kesehatan karyawan merupakan hal yang
sangat penting. Oleh karena itu perusahaan menyediakan fasilitas Poliklinik yang
ditangani oleh dokter dan perawat.
7. Fasilitas Transportasi

87
 Perusahaan memberikan fasilitas transportasi berupa mobil beserta supir untuk kegiatan
operasional bagi beberapa karyawan sesuai dengan jabatannya.
8. Fasilitas Koperasi
Koperasi karyawan diberikan dengan tujuan untuk meningkatkan kesejahteraan
karyawan dan memenuhi kebutuhan sehari-hari karyawan serta memberiakan fasilitas
simpan-pinjam bagi karyawan.
9. Fasilitas Kantin
Kantin disediakan untuk memenuhi kebutuhan makan bagi para karyawan.
10. Fasilitas Peribadatan
Perusahaan menyediakan tempat ibadah agar karyawan dapat menjalankan kewajiban
rohaninya dan melaksanakan aktivitas keagamaan lainya.
11. Fasilitas Penunjang Lain
- Tunjangan Hari Raya (THR) untuk semua karyawan. Tunjangan ini diberikan setiap
tahun yaitu menjelang hari raya Idul Fitri dan besarnya tunjangan tersebut sesuai
dengan golongan jabatan pekerja.
- Tunjangan Kematian
- Tunjangan Hari Tua yang dibayarkan sekaligus
- Tunjangan Perjalanan Dinas
12. Peralatan Safety
Keselamatan kerja merupakan hal penting dari perlindungan tenaga kerja yang
berkaitan dengan alat kerja, mesin, bahan dan proses pengolahan, tempat kerja dan
lingkungannya serta cara pengerjaannya. Untuk pelaksanaan program keselamatan
kerja, disediakan perlengkapan pakaian seragam kerja untuk tiap-tiap karyawan.
Selain itu, perusahaan juga menyediakan alat - alat pelindung diri yang disesuaikan
dengan kondisi dan jenis pekerjaan. Peralatan safety (Safety Equipment) harus dipakai
oleh setiap karyawan yang berada dan bekerja di plant atau daerah proses produksi.
Perlengkapan safety yang harus dipakai :
1. Sepatu safety
2. Safety Goggle (kacamata safety)
3. Ear muff/Ear plug, yaitu penutup telinga yang dipakai untuk mengurangi suara
bising dari mesin.
4. Safety Helmet, yaitu alat pelindung kepala.
5. Masker, yaitu penutup hidung dan mulut untuk menyaring udara yang dihisap.

88
 6. Breathing apparatus, yaitu alat bantu pernafasan dimana dipakai jika udara
sekeliling kotor sekali atau beracun.

5.7 Corporate Social Responsibility (CSR)

5.7.1 Dasar Pelaksanaan dan Kebijakan Program CSR
Pelaksanaan Program CSR Perseroan berpegang teguh pada:
1. Undang-Undang No. 40 Tahun 2007 tentang Perseroan Terbatas.
2. Peraturan Pemerintah No. 47 Tahun 2012 Tentang Tanggung Jawab Sosial dan
Lingkungan;
3. Social Responsibility. Discovering ISO 2600

5.7.2 Pengertian Corporate Social Responsibility (CSR)

Corporate Social Responsibility atau sering disebut CSR adalah suatu konsep atau
tindakan yang dilakukan perusahaan sebagai rasa tanggung jawab perusahaan terhadap
sosial dan lingkungan sekitar perusahaan tersebut. CSR sudah bermunculan di Indonesia
seiring disahkannya UU No.40 Tahun 2007 tentang Perseroan Terbatas (PT), dan UU
No.25 Tahun 2007 tentang Penanaman Modal, yang intinya suatu PT atau penanam
modal wajib melaksanakan tanggung jawab sosial dan lingkungan. CSR dapat menjamin
keberlanjutan bisnis yang dilakukan karena menurunnya gangguan sosial yang sering
terjadi akibat pencemaran lingkungan, dapat menambah dukungan atau pembelaan
masyarakat setempat, terjaminnya pasokan bahan baku secara berkelanjutan untuk jangka
panjang. Adapun beberapa manfaat CSR sebagai berikut.
Bagi masyarakat :
1. Meningkatnya kesejahteraan masyarakat sekitar dan kelestarian lingkungan.
2. Adanya beasiswa untuk anak tidak mampu di daerah tersebut.
3. Meningkatnya pemeliharaan fasilitas umum.
4. Adanya pembangunan fasilitas masyarakat yang bersifat sosial dan berguna untuk
masyarakat sekitar perusahaan.
Bagi perusahaan :
1. Meningkatkan citra perusahaan.
2. Membedakan perusahaan tersebut dengan perusahaan lain
3. Memberikan inovasi bagi perusahaan.

89
 CSR sangat bermanfaat bagi masyarakat dan perusahaan, untuk itu pabrik Butil Asetat
ini juga melakukan program – program sebagai bentuk tanggung jawab terhadap sosial
dan lingkungan sekitar. Program – program CSR yang akan dilaksanakan antara lain:
- Community Relation
Kegiatan ini menyangkut pengembangan kesepahaman melalui komunikasi dan
informasi kepada masyarakat sekitar, seperti sosialisasi manfaat dan bahaya dari Butil
Asetat, sosialisasi mengenai pengolahan limbah, dan kegiatan – kegiatan yang serupa
untuk menjaga komunikasi dan hubungan yang baik dengan masyarakat dan pihak
terkait.
- Community Services
Kegiatan memberikan bantuan pelayanan masyarakat atau kepentingan umum, kegiatan
ini seperti memberi bantuan atau sumbangan bagi korban bencana alam, bantuan
membangun atau memperbaiki sarana dan fasilitas umum, bantuan sarana air bersih,
poliklinik gratis, dan kegiatan – kegiatan lain.
- Community Empowering
Kegiatan memberikan bantuan akses yang lebih luas pada masyarakat untuk menunjang
kemandiriannya, seperti bantuan produksi dan pengembangan pakan ikan, pelatihan
budi daya tanaman organik, pengembangan pola tanam padi, pelatihan manajemen
pemasaran dan keungan bagi masyarakat yang membutuhkan.
Adanya CSR, perusahaan dapat memberikan timbal balik kepada masyarakat dan
lingkungan, dan juga dapat menjaga hubungan baik dengan masyarakat maupun dengan
perusahaan-perusahaan lain untuk menjalin kerjasama yang baik.

5.7.3 Kebijakan CSR pada Pabrik Sodium Methylate

Perusahaan telah menetapkan aneka kebijakan sebagai petunjuk dalam melaksanakan
aktivitas operasi. Kebijakan tersebut menitik beratkan kepada pengelolaan lingkungan
hidup, praktik ketenagakerjaan yang layak, pelayanan pelanggan terbaik melalui produk
efisiensi operasional dan konsep berkualitas, serta pengembangan sosial kemasyarakatan
yang berkesinambungan. Sebagai landasan dalam mengimplementasikan program CSR,
Pabrik Butil Asetat menerapkan kebijakan sebagai berikut:
1. Sumber Daya Berkelanjutan
Mengusahakan pemakaian sumber daya yang berkelanjutan dengan memaksimalkan
efisiensi operasional dan konservasi sumber daya alam.
2. Pencemaran

90
 Meningkatkan kinerja lingkungan dengan mencegah dan meminimalkan dampak
negatif dari operasional perseroan, serta secara efisien mengelola sampah dan
mempromosikan 3R (reduce, reuse, recycle).
3. Pelatihan tanggap darurat dan keselamatan kerja
Memberikan pelatihan tanggap darurat dan keselamatan kerja kepada karyawan guna
menghilangkan bahaya keselamatan dan kesehatan untuk mencegah cedera, penyakit
akibat kerja dan kematian.
4. Penilian Resiko
Mengelola risiko potensial terhadap kesehatan, lingkungan, keselamatan dan integrasi
produk.
5. Pengembangan Sosial Kemasyarakatan
Melakukan pembinaan dalam upaya peningkatan taraf hidup dan kesejahteraan
masyarakat melalui bantuan, penyuluhan dan sosialisasi berkelanjutan.
6. Kepuasan Pelanggan
Memenuhi dan melampaui kebutuhan dan harapan pelanggan dengan melakukan
tindakan responsif terhadap keluhan dan ketidaksesuaian, serta mempertahankan
komunikasi yang aktif terhadap pelanggan dan mitra dalam rantai pasok.

91
 BAB VI
TROUBLESHOOTING

Rancangan troubleshooting pada prarancangan pabrik Sodium Methylate dianalisa

berdasarkan tingkat penilaian risiko pada proses yang terjadi di setiap unit. Troubleshooting
merupakan suatu cara pemecahan masalah yang digunakan untuk mengidentifikasi berbagai
gejala yang ada pada suatu alat maupun proses. Pentingnya melakukan analisis troubleshooting
guna mencegah kemungkinan trouble yang terjadi, sehingga kemungkinan penyebab, resiko
yang terjadi akibat trouble, dan bagaimana kemungkinan-kemungkinan cara penyelesaian
terhadap trouble yang terjadi bisa diketahui (Suhendar & Nana Suyana, 2021). Fungsi dari
troubleshooting tidak hanya untuk memperbaiki masalah, tetapi juga untuk memastikan umur
panjang alat, biaya produksi dan mencegah bahaya keselamatan yang terkait dengan
berjalannya proses produksi sodium methylate.

Pembagian rancangan troubleshooting dibuat berdasarkan unit proses dalam pabrik sodium
methylate, antara lain unit penyimpanan, unit pemindahan, unit penukar panas, unit reaksi, unit
pemisahan serta unit pendukung proses.

6.1 Unit Penyimpanan (Methanol Tank)

Tabel 6.1. Troubleshooting Unit Penyimpanan (Haris & Abadi, 2010).

Analisis Penyebab Analisis Resiko

Trouble Troubleshooting
Trouble Akibat Trouble
Tangki 1) Kelebihan 1) Kerusakan/problem 1) Melakukan
penyimpanan kapasitas pada pada alat proses maintenance dan by
overflow tangki alat proses sebelumnya, bahan pass flow atau
baku yang tumpah pengalihan aliran
dapat berbahaya pada tangki
bagi lingkungan penyimpanan
kerja cadangan yang tidak
bermasalah
2) Level indicator 2) Bahan baku dan 2) Melakukan
control tidak produk pada pengecekan kondisi
berfungsi dengan masing-masing level control pada
baik tangki tangki penyimpanan

92
 penyimpanan akan dan unit proses
terbuang sebelumnya
Kebocoran pada 1) Terdapat lubang 1) Bahan baku 1) Melakukan
tangki pada tangki akibat dan produk yang maintenance pada
penyimpanan overpressure seharusnya tangki, mencari titik
diakibatkan oleh tersimpan, akan kebocoran, melakukan
pressure indicator banyak terbuang pengelasan
control tidak sehingga penambalan guna
berfungsi optimal, mengurangi mengantisipasi
adanya konversi hasil pada apabila overpressure
kemungkinan suhu produk dan akan benar-benar terjadi
yang naik mengalami
menyebabkan kerugian secara
tekanan pada finansial
tangki ikut naik
sehingga
menyebabkan
over-pressure dan
adakebocoran
2) Kebocoran pipa 2) Bahan baku produk 2) Melakukan
disekitar tangki terbuang dan pengecekan seal
penyimpanan mempengaruhi memperbaiki
akibat seal tidak kapasitas input kerusakan
rapat output metanol memberikan logo
TAG OUT dan LOCK
OUT selama proses
maintenance
dilakukan
Troubleshooting Tidak berfungsinya Menyebabkan korosi Melakukan pengecekan
emergency unit penyimpanan pada tangki dan di dalam alarm control
shutdown saat dilakukannya berakibat tidak dan memastikan tidakada
shutdown berakibat menghasilkan produk produk yang tertinggal
pada masih adanya sodium methylate didalam tangki

93
 produk didalam dengan baik pada
tangki prosesselanjutnya

6.2 Unit Pemindahan

Tabel 6.2. Troubleshooting (Pompa) Unit Pemindahan (Afrizal & Yuniarto, 2013).

Analisis
Analisis Resiko Akibat
Trouble Penyebab Troubleshooting
Trouble
Trouble
Bahan baku 1) Kebocoran pada 1) Bahan baku dan 1) Melakukan
tidak dapat pompa produk yang melewati pengecekan kondisi
ditransfer unit pemindahan akan level control pada
terbuang, kebocoran tangki penyimpanan
pompa menyebabkan dan unit proses
proses tidak dapat sebelumnya
berjalan lancar dan
maksimal, juga
mempengaruhi level
cairan pada unit-unit
yang lain, sehingga
akan berbahaya jika
level tangki kurang
dari batas
minimumnya
2) Kerusakan pada Timbul bau gosong Melakukan
impeller pompa disekitar pompa maintenance pada
akibat overflow, pompa yang rusak,
sumbatan, dll mengganti impeller
sehingga pompa yang rusak dengan
tidak mau yang baru atau
menyala, membersihkan

94
 3) Kerusakan bagian yang
impeller dapat tersumbat
terjadi karena:
kavitasi, erosi
bahan kimia,
kerusakan
karena impeler
mengantam
benda asing,
seperti batu
atau baut

6.3 Unit Reaktor

Tabel 6.3. Troubleshooting pada Unit Reaktor (Rozaqur Rokhim, 2015).

Analisis Penyebab Analisis Risiko

Trouble Troubleshooting
Trouble Akibat Trouble

Temperature Temperature Tidak dapat 1) Segera melakukan

naik melebihi Indicator (TI) mengetahui kondisi penegecekan kondisi
set point tidak beroperasi operasi suhu pada operasi dan
dengan baik, reaktor, berubahnya menganalisa serta
beban panas yang komposisi produk melakukan perbaikan
ditransfer ke dari yang diharapkan Temperature
reaktor terlalu karena di reaktor Indicator.
besar sehingga terjadi reaksi kimia 2) Dapat melakukan
suhu operasi naik pembentukan produk pencegahan seperti
melewati set penggunaan
point temperature sensor,
set alarm ketika
temperatur melebihi
set point, pengecekan
sistem dan kondisi

95
 operasi secara
berkala, serta
matching data antara
control room dan
kondisi operasi di
lapangan
Flowrate Berlebih 1) Flow Indicator Dapat menyebabkan Melakukan analisa dan
Control tidak terjadinya perbaikan flow control
berfungsi dengan peningkatan tekanan, pada unit proses yang
baik kerusakan pada rusak dan melakukan
2) Kelebihan mixer, kemungkinan maintenance
kapasitas pada adanya ledakan,
tangki alat proses adanya pelepasan
sebelumnya bahan kimia beracun
yang berbahaya
untuk lingkungan
kerja

6.4 Unit Pemekatan

Tabel 6.4. Troubleshooting pada Evaporator (Unit Pemekatan) (Pratiwi et al., 2019).

Analisis Penyebab Analisis Resiko

Trouble Troubleshooting
Trouble Akibat Trouble

Panas steam pada Indikator Kurang maksimal Melakukan

evaporator yang tidak berfungsi hasil pemekatan pengecekan pada
overflow dengan baik sodium methylate indikator dan
dari reaktor sehingga maintenance
menyebabkan hasil dengan rutin
sodium methylate
juga kurang baik

96
 Kebocoran pada Adanya lubang Produk akan Melakukan
tangki pada tangki mengalami maintenance pada
yang disebabkan penurunan kualitas tangki danmencari
dari pressure dan menyebabkan titik kebocoran
indikator control kerugian bagi serta
tidak berfungsi perusahaan memperbaikinya
dengan baik

6.5 Unit Penyedia Listrik

Tabel 6.5. Troubleshooting Unit Penyedia Listrik (Shintawaty, 2014).

Analisis Penyebab Analisis Resiko

Trouble Troubleshooting
Trouble Akibat Trouble
Gangguan pada Kebutuhan energi Tidak Melakukan
generator set yang belum terpenuhinya maintenance dan
terpenuhi kebutuhan perbaikan berkala
diakibatkan oleh listrik dapat pada generator set
generator set yang membuat proses untuk memastikan
mengalami produksi efisiensi generator set
gangguan atau terganggu masih berjalan baik
kerusakan. dan mengurangi
gangguan pada
keberlangsungan
proses pabrik.
Kebutuhan Pada pabrik yang Tidak Melakukan klasifikasi
generator set berlangsung terpenuhinya sumber tenaga yaitu:
tidak sesuai kontinyu tentu ini kebutuhan main generator dan
Kapasitas menjadi masalah, listrik dapat emergency generator.
kebutuhan kapasitas dan membuat proses Main generator
energi listrik. jumlah generator produksi sebagai sumber
yang belum bisa terganggu tenaga listrik utilitas
memenuhi pabrik sedangkan
kebutuhan pabrik emergency generator
yang berjalan merupakan generator

97
 secara kontinyu. cadangan apabila
mendadak terjadi
gangguan pada main
generator saat
peralihan saluran.

6.6 Unit Penyedia Udara Tekan

Tabel 6.6. Troubleshooting Unit Penyedia Udara Tekan (Andalucia, 2023).

Analisis Analisis Resiko Akibat

Trouble Troubleshooting
Penyebab Trouble Trouble
Overload Memeriksa motor Kinerja motor penggerak Mempertimbangkan
pada listrik yang akan bekerja lebih berat dan faktor koreksi daya
kompresor semakin panas akan mendapatkkan beban pada kompresor
terutama pada yang lebih besar (overload). sehingga kemampuan
bagian lilitan mesin dapat
magnetnya. menyesuaikan dengan
daya yang ada dan tidak
memaksa mesin
bekerja diluar batas
kemampuannya
Overheating Memeriksa tiap Temperatur udara hisap Memasang beberapa
pada udara katup dan piston pada kompresor tinggi alat pendingin dibagian
hisap pada kompresor sehingga berdampak mesin kompresor,
sehingga dapat terhadap temperatur udara khususnya pada tangki
menimbulkan tekan sehingga penampung udara.
karbit yang menghambat proses
menempel pada pemampatan angin/udara.
tiap katup dan
peralatan lainnya.
Terbukanya Memeriksa tekanan Sistem kontrol tekanan 1) Melakukan
katup kompresor. melebihi batas normal dan penyetelan yang
pengaman tidak terkontrol. presisi pada
kompresor. kompresor.

98
 2) Melakukan
pengecekan
kebersihan katup
agar tidak ada
kotoran yang
menyumbat.
Timbulnya Memeriksa Jika mesin sedang tidak 1) Memilih komponen-
korosi pada kebersihan seluruh beroperasi, maka udara komponen mesin
kompresor. komponen tekan yang ada di dalam berbahan logam dan
kompresor. tabung akan mengalami tahan korosi.
pendinginan sehingga uap 2) Memasang sistem
air akan mengembun dan katup cegat air
menempel pada otomatis pada
komponen mesin. bagian luar
kompresor unntuk
mengurangi porsi air
yang terlarut pada
udara tekan.

Pada rancangan troubleshooting unit proses dan unit pendukung dapat

mencegah/mengantisipasi risiko kerugian dan kecelakaan kerja dalam diminimalisir dan
dihindari dengan rancangan solusi serta trouble yang terjadi, sehingga dapat mengurangi risiko
kerugian, kecelakaan kerja dan dapat mengetahui lebih mengenai solusi setiap permasalahan
separasi menjadikan operasi berjalan produktif dan efisien.

99
 BAB VII
ANALISA EKONOMI

Pada perancangan pabrik sodium methylate dilakukan evaluasi atau penilaian investasi
bertujuan untuk mengetahui apakah pabrik yang dirancang dapat menguntungkan atau tidak
jika didirikan. Hal yang perlu diperhatikan dalam perancangan pabrik kimia adalah estimasi
harga dari alat-alat, karena harga tersebut digunakan sebagai dasar untuk estimasi analisa
ekonomi mengenai kelayakan investasi modal dalam suatu kegiatan produksi suatu pabrik
dengan meninjau kebutuhan modal investasi, besarnya laba yang diperoleh, lamanya modal
investasi dapat dikembalikan, dan terjadinya titik impas. Analisa ekonomi dapat memberikan
pertimbangan kepada investor atau bank sehingga berminat dalam menginvestasikan uangnya
pada pembangunan pabrik sodium methylate ini. Untuk mengetahui hal tersebut, perlu
dievaluasi atau penilaian investasi yang ditinjau dari:
1. Keuntungan/ Profitability
2. Percent Return of Investment (ROI)
3. Pay Out Time (POT)
4. Break Even Point (BEP)
5. Shut Down Point (SDP)
Sebelum dilakukan analisa terhadap kelima faktor tersebut, maka perlu dilakukan perkiraan
terhadap beberapa hal sebagai berikut:
1. Penaksiran modal industry (Total Capital Investment), yang terdiri dari
a. Modal tetap (Fixed Capital Investment)
b. Modal kerja (Working Capital)
2. Penentuan biaya produksi total (Production Cost) yang terdiri atas:
a. Biaya pembuatan (Manufacturing Cost)
b. Biaya pengeluaran Umum (General Expense)
3. Total pendapatkan penjualan produk sodium methylate

7.1 Penaksiran Harga Peralatan

Harga alat proses industri setiap tahun mengalami perubahan sesuai dengan kondisi
perekonomian yang sedang terjadi pada tahun tersebut. Harga alat tiap tahun mengalami
perubahan sesuai dengan kondisi perekonomian yang ada.

100
 Untuk mengetahui harga-harga peralatan yang ada sekarang dapat ditaksir berdasarkan
harga aktual yang ada dipasar. Untuk memperkirakan harga alat, diperlukan indeks yang dapat
digunakan untuk mengkonversikan harga alat pada masa yang lalu sehingga diperoleh harga
alat pada saat sekarang dan mendatang.
Harga peralatan yang ada di tahun mendatang dapat diperkirakan dari Chemical
Engineering Plant Cost Index. Harga indeks CEP tahun 2023 dapat dicari menggunakan
persamaan least square dengan indeks dari tahun 2001 sampai dengan tahun 2022. Penentuan
harga perlalatan dilakukan dengan menggunkan data indeks harga pada Tabel 7.1

Tabel 7.1. Indeks CEP dari tahun 2001 hingga 2021 (Chemical Engineering Magazine)

Tahun Chemical Engineering Plant Index

2001 394,3
2002 395,6
2003 402
2004 444,2
2005 468,2
2006 499,6
2007 525,4
2008 575,4
2009 521,9
2010 550,8
2011 585,7
2012 584,6
2013 567,3
2014 576,1
2015 556,8
2016 541,7
2017 567,5
2018 603,1
2019 607,5
2020 596,2
2021 708,8
2022 816,0

101
 900
800
700
600
500 y = 13,209x - 26021
CEP Indexs

400 R² = 0,7704

300
200
100
0
1998 2000 2002 2004 2006 2008 2010 2012 2014 2016 2018 2020 2022 2024

Tahun

Gambar 7.1. Nilai CEP Indeks dari tahun 2001-2021

7.2 Dasar Perhitungan
7.2.1 Kapasitas Produksi
Kapasitas Produksi = 75.000 ton/tahun
Pabrik operasi = 1 tahun kerja (330 hari)
Pabrik didirikan tahun = 2023
Pabrik Beroperasi = 2027
Kurs Rupiah USD = Rp 15.045,00 (Kurs 03 Juni 2023)
7.2.2 Kebutuhan Bahan Baku
NaCl = 81.121.599 kg
Metanol = 7.912.453.529 liter
7.2.3 Harga Bahan Baku dan Produk Harga
Harga NaCl = US$ 0,04/kg
Harga Metanol = US$ 0,375/liter

7.3 Perhitungan Biaya

7.3.1 Capital Investment
Capital Investment adalah banyaknya pengeluaran-pengeluaran yang diperlukan untuk
mendirikan fasilitas-fasilitas pabrik dan untuk mengoperasikannya.
Capital Investment meliputi:
a. Fixed Capital Investment
Berdasarkan buku Aries & Newton (1955), fixed capital invesment adalah biaya yang
diperlukan untuk mendirikan fasilitas-fasilitas pabrik, termasuk di dalamnya yaitu:

102
• Purchased Equipment Cost (PEC) adalah biaya pembelian peralatan proses, termasuk
pajak bea masuk, asuransi, provisi bank dan biaya pengangkutan hingga sampai di lokasi
pabrik.
• Installation Cost adalah biaya yang dibutuhkan untuk pemasangan alat-alat proses di
lokasi pabrik. Nilainya ditentukan sebesar 43% PEC, terdiri dari: (a) biaya material 11%
PEC, dan (b) biaya buruh 32% PEC.
• Piping Cost adalah biaya yang dikeluarkan untuk sistem pemipaan dalam proses dan
biaya pemasangannya. Nilainya ditentukan sebesar 86% PEC, terdiri dari: (a) biaya
material 49% PEC, dan (b) biaya buruh 37% PEC.
• Instrument Cost adalah biaya yang digunakan untuk melengkapi sistem proses dengan
suatu sistem pengendalian (kontrol). Nilainya ditentukan sebesar 30% PEC, terdiri dari:
(a) biaya material 24% PEC, dan (b) biaya buruh 6% PEC.
• Insulation Cost adalah biaya yang dibutuhkan untuk sistem sirkulasi di dalam proses
produksi. Nilainya ditentukan sebesar 8% PEC, terdiri dari: (a) biaya material 3% PEC,
dan (b) biaya buruh 5% PEC.
• Electrical Cost adalah biaya yang dipakai untuk pengadaan sarana pendukung dalam
penyediaan atau pendistribusian tenaga listrik. Nilainya ditentukan sebesar 15% PEC,
terdiri dari: (a) biaya material 10% PEC, dan (b) biaya buruh 5% PEC.
• Building Cost adalah biaya yang diperlukan untuk mendirikan bangunanbangunan dalam
lingkungan pabrik antara lain perkantoran, kantin, tempat ibadah, labotorium, saluran air
bersih dan sanitasi.
• Land and Yard Improvment adalah biaya untuk pembeliaan tanah, perbaikan kondisi
tanah, pembuatan jalan ke areal pabrik dan paving. Jika pabrik didirikan di kawasan
industri, biaya – biaya selain pembelian tanah tidak menjadi tangggungan pabrik lagi
dikarenakan sudah tersedia.
• Utility Cost adalah biaya yang dikeluarkan untuk pengadaan unit-unit pendukung proses
antara lain unit penyediaan air, steam, cooling tower dan udara tekan. Nilainya ditetapkan
sebesar 75% PEC.
• Enviroment Cost adalah biaya yang dikeluarkan untuk pembangunan installasi unit
pengolahan limbah cair, padat dan gas dimana akan dikirim ke unit pengolahan limbah
terpadu di kawasan Industri. Nilainya ditetapkan sebesar 30% PEC.
• Engineering and Construction Cost adalah biaya untuk design engineering, field
supervisior, temporary construction dan inspection. Nilainya ditetapkan sebesar 20%
PPC (Physical Plant Cost).

103
 • Contractor’s fee adalah biaya yang dipakai untuk membayar kontraktor pembangunan
pabrik. Nilainya sebesar 4 – 10% dari DPC (Direct Plant Cost), di mana DPC = PPC +
Engineering & Construction Cost.
• Contigency adalah kompensasi terhadap pengeluaran yang tak terduga, perubahan proses
meskipun kecil, perubahan harga dan kesalahan estimasi. Nilainya ditetapkan sebesar
10% – 25% dari DPC. Dalam hal ini diambil 25%.

b. Working Capital Investment

Capital Invesment adalah usaha atau modal yang diperlukan untuk menjalankan operasional
dari suatu pabrik dalam jangka waktu tertentu, termasuk di dalamnya, yaitu :
• Raw naterial investment adalah biaya yang dibutuhkan untuk persediaan bahan baku
tergantung dari kecepatan konsumsi bahan baku, nilainya, ketersediaannya dan sumber.
• In-process inventory adalah biaya yang harus ditanggung selama bahan sedang dalam
proses, besarnya tergantung pada lama siklus proses.
• Product inventory adalah biaya yang diperlukan untuk penyimpanan produk sebelum
produk tersebut dilempar ke pasaran.
• Extended credit adalah persediaan uang untuk menutup penjualan barang yang belum
dibayar.
• Available cash adalah persediaan uang tunai untuk membayar buruh, servis, dan
material.

c. Plant Start Up
Berdasarkan buku Aries & Newton (1955), plant start up adalah sejumlah biaya yang
harus dikeluarkan ketika pabrik mulai beroperasi atau telah start up.

d. IDC (Interest During Construction)

Berdasarkan buku Aries & Newton (1955) IDC (Interest During Construction) adalah
sejumlah biaya yang harus dikeluarkan selama masa pembangunan/konstruksi pabrik.

7.3.2 Production Cost

7.3.2.1 Manufacturing Cost
a. Direct Manufacturing Cost (DMC)

104
 Berdasarkan buku Aries & Newton (1955), direct manufacturing cost merupakan
pengeluaran yang berkaitan langsung dengan pembuatan produk termasuk di dalamnya
yaitu:
• Biaya bahan baku (raw material)
• Labor cost adalah biaya untuk buruh yang terlibat langsung dalam proses produksi.
• Supervisiory expanse adalah biaya mengenai semua personal yang bertanggung jawab
langsung terhadap operasi suatu produksi.
• Maintenance cost adalah biaya untuk pemeliharaan alat proses.
• Plant supplies cost adalah biaya yang dikeluarkan untuk pengadaan plant supplies antara
lain lubricants, charts dan gaskets.
• Royalties and patent
• Cost of utilitties adalah biaya yang dibutuhkan untuk pengoperasian alat dan unit
pendukung proses sehingga dihasilkan steam, air bersih, listrik dan bahan bakar.

b. Indirect Manufacturing Cost (IMC)

Berdasarkan buku Aries & Newton (1955), indirect manufacturing cost merupakan
pengeluaran yang dikeluarkan sebagai akibat tidak langsung karena adanya operasi pabrik,
yang termasuk indirect cost adalah sebagai berikut:
• Payroll overhead adalah pengeluaran perusahaan untuk biaya pengsiun, liburan yang
dibayar perusahaan, asuransi cacat jasmani akibat kerja dan keamanan.
• Laboratory perusahaan harus mengeluarkan biaya untuk pengoperasian laboratorium
karena laboratorium dibutuhkan untuk menjamin produk quality control.
• Plant overhead adalah biaya untuk service yang tidak langsung berhubungan dengan
unit produksi, termasuk didalamnya adalah biaya kesehatan, fasilitas rekreasi,
pembelian (purchasing), pergudangan (wharehouse) dan engineering (termasuk safety
dan protection).
• Transportation adalah biaya yang diperlukan untuk membayar ongkos distribusi barang
produksi sampai ditangan konsumen.

c. Fixed Manufacturing Cost (FMC)

Berdasarkan buku Aries & Newton (1955), fixed cost merupakan harga yang berkaitan
dengan fixed capital dan pengeluaran, dimana harganya tetap tidak bergantung dengan
waktu dan tingkat produksi, yang termasuk di dalam fixed cost yaitu:

105
 • Depresiasi adalah biaya penyusutan nilai peralatan dan gedung, besarnya
diperhitungkan dari perkiraan lamanya umur pabrik.
• Property taxes adalah biaya pajak property yang harus dibayarkan oleh suatu
perusahaan, besarnya tergantung lokasi dan situasi dimana plant tersebut berdiri.
• Asuransi, pihak perusahaan harus mengeluarkan uang untuk biaya asuransi pabrik,
semakin bahaya suatu pabrik, maka biaya asuransinya semakin tinggi.

7.3.2.2 General Expense

Berdasarkan buku Aries & Newton (1955), General expanse atau pengeluaran umum
adalah pengeluaran yang berkaitan dengan fungsi-fungsi perusahaan yang tidak termasuk
manufacturing cost. Untuk sales expanse dimasukkan langsung ke dalam harga penjualan
produk dimana termasuk dari harga pasar internasional.
a. Administration Cost
Administration cost merupakan biaya yang diperlukan untuk menjalankan administrasi
perusahaan, termasuk didalamnya antara lain:
• Management salaries adalah gaji yang harus dibayarkan kepada semua karyawan
perusahaan diluar buruh produksi antara lain Direktur, Sekertaris dan Kepala Bagian.
• Legal fee and auditting adalah biaya yang dikeluarkan untuk fee yang legal, sedangkan
auditing adalah untuk membayar akuntan public.
• Biaya untuk peralatan kantor dan komunikasi, biaya ini diperlukan untuk membeli
peralatan kantor seperti kertas, tinta dan lain-lain serta untuk membayar biaya komunikasi
ndi lingkungan perusahaan seperti biaya telepon dan internet.
b. Sales Expanse
Sales expense adalah biaya administrasi yang diperlukan dalam penjualan produk, termasuk
di dalamnya biaya biaya promosi apabila produk tergolong baru.
c. Research
Biaya research diperlukan untuk mendukung pengembangan pabrik, baik perbaikan proses
maupun peningkatan kualitas produk. Selain itu juga dialokasikan untuk pembiayaan
pengembangan Human Resource dari karyawan atau pekerja dengan peningkatan
kemampuanya.
d. Finance
Finance merupakan pengeluaran untuk membayar tagihan bunga pinjaman modal.

106
7.4 Analisa Kelayakan
Analisa kelayakan diperlukan untuk mengetahui keuntungan yang diperoleh tergolong
besar atau tidak, serta dapat mengetahui pabrik tersebut potensial atau tidak untuk didirikan,
maka dilakukan suatu analisa kelayakan. Beberapa cara yang digunakan untuk menentukan
analisa kelayakan adalah sebagai berikut:

7.4.1 Percent Profit on Sales (POS)

Berdasarkan buku Aries & Newton (1955), Profit on Sales adalah besarnya
keuntungan (profit) kasar dari setiap satuan produk yang dijual.

𝐾𝑒𝑢𝑛𝑡𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛
𝑃𝑂𝑆 = 𝑥 100 %
𝐻𝑎𝑟𝑔𝑎 𝐽𝑢𝑎𝑙 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘

7.4.2 Percent Return Investmen (ROI)

Berdasarkan buku Aries & Newton (1955, Return on Investment adalah perkiraan
keuntungan yang dapat diperoleh setiap tahun, didasarkan pada kecepatan
pengembalian modal yang diinvestasikan.
𝑃𝑟𝑜𝑓𝑖𝑡
𝑃𝑒𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡 𝑅𝑒𝑡𝑢𝑟𝑛 𝑜𝑛 𝐼𝑛𝑣𝑒𝑠𝑡𝑚𝑒𝑛𝑡 (𝑅𝑂𝐼) = 𝑥 100%
𝐹𝑖𝑥𝑒𝑑 𝐶𝑎𝑝𝑖𝑡𝑎𝑙 𝐼𝑛𝑣𝑒𝑠𝑡𝑚𝑒𝑛𝑡

7.4.3 Pay Out Time (POT)

Berdasarkan buku Peters & Timmerhaus (1991), pay out time adalah jumlah tahun yang
telah berselang sebelum diperoleh penerima melebihi investasi awal, atau jumlah tahun
yang diperlukan untuk mengembalikan capital investment sebelum dikurangi
depresiasi. POT dapat dicari dengan menganalisis cumulative cash flow.
𝐹𝑖𝑥𝑒𝑑 𝐶𝑎𝑝𝑖𝑡𝑎𝑙 𝐼𝑛𝑣𝑒𝑠𝑡𝑚𝑒𝑛𝑡
𝑃𝑂𝑇 = × 100%
𝑃𝑟𝑜𝑓𝑖𝑡 + 𝐷𝑒𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑎𝑠𝑖

7.4.4 Break Event Point (BEP)

Break Event Point adalah titik yang menunjukan tingkat produksi berapa biaya dan
penghasilan jumlahnya sama, dimana pabrik dikatakan tidak untung dan tidak rugi.
Apabila kapasitas kurang dari BEP akan menyebabkan kerugian, sebaliknya kapasitas
lebih dari BEP akan mendapat keuntungan/profit (Aries & Newton, 1955). Dengan BEP
dapat ditentukan tingkat harga jual dan jumlah unit yang dijual secara minimum, serta
harga jual dan jumlah unit yang harus dicapai agar mendapat keuntungan.

107
 𝐹𝑎 + 0,3 𝑅𝑎
𝐵𝐸𝑃 = 𝑋 100 %
𝑆𝑎 − 𝑉𝑎 − 0,7 𝑅𝑎
Keterangan:
Fa = Fixed Manufacturing Cost
Ra = Regulated Cost
Va = Variable Cost
Sa = Sales/penjualan produk

7.4.5 Shut Down Point (SDP)

Shut Down Point titik perpotongan antara kurva penghasilan (sales) dengan kurva fixed
cost (biaya tetap), yang menunjukkan pada tingkat kapasitas produksi tertentu jumlah
sales sama dengan fixed cost yang mengakibatkan suatu aktivitas produksi dihentikan.
Hal tersebut disebabkan oleh variable cost yang terlalu tinggi, atau bisa juga karena
keputusan manajemen akibat tidak ekonomisnya suatu aktivitas produksi (tidak
menghasilkan profit) (Aries & Newton, 1955). Dapat dikatakan perusahaan tidak dapat
memenuhi fixed cost. Maka, perusahaan harus berhenti beroperasi.
0,3 𝑅𝑎
𝑆𝐷𝑃 = 𝑋 100%
𝑆𝑎 − 𝑉𝑎 − 07 𝑅𝑎
Keterangan:
Ra = Regulated Cost
Va = Variable Cost
Sa = Sales/penjualan produk

7.4.6 Internal Rate of Return (IRR)

Rate of return dalam hal ini dapat dihitung dengan trail harga IRR hingga diperoleh net
present value (NPV) = 0, Present value dihitung dengan menggunakan persamaan:
𝐹
𝑃=
(1 + 𝐼𝑅𝑅)𝑛
Dimana:
P = Present Value
F = Nilai Uang pada Tahun ke-n
n = Tahun T

108
7.5 Hasil Perhitungan
7.5.1 Capital Investment
7.5.1.1. Fixed Capital Investment

Tabel 7.2. Total Biaya Physical Plant Cost (PPC)

Physical Plant Cost Biaya (US$)

PEC 3.855.475,00
Instalasi Alat 3.126.121,91
Pemipaan 3.315.708,50
Instrumentasi 1.738.216,38
Insulasi 308.438,00
Listrik 578.321,25
Tanah+Bangunan 5.142.239,95
Utilitas 2.891.606,25
Environment 1.156.642,50
Total 22.112.769,73

Tabel 7.3. Biaya Engineering and Construction

Biaya Engineering and Construction Biaya (US$)

Engineering and Construction 4.422.553,95
Direct Plant Cost (DPC) 26.535.323,67
Total 30.957.877,62

Tabel 7.4. Fixed Capital Investment

Fixed Capital Investment Biaya (US$)

Direct Plant Cost 30.957.877,62
Contractor’s Fee 2.653.532,37
Contigency 6.633.830,92
Total 40.245.240,90

109
7.5.1.2. Working Capital Investment
Tabel 7.5. Working Capital Investment

Working Capital Investment Biaya (US$)

Raw Material Inventory 270.037.721,58
In Process Inventory 30.532,73
Product Inventory 14.655.710,58
Extended Credit 20.537.091,50
Available Cash 14.655.710,58
Total 319.916.766,98

7.5.1.3. Plant Start Up

US$ 4.024.524,09

7.5.1.4. Interest During Construction (IDC)

Tabel 7.6. Total Capital Investment

Capital Investment Biaya (US$)

Total FCI 40.245.240,90
Plant Start Up 4.024.524,09
Interest During Construction 4.024.524,09
Total WCI 319.916.766,98
Total 368.211.056,06

7.5.2 Production Cost

7.5.2.1. Manufacturing Cost
1. Direct Manufacturing Cost
Tabel 7.7. Direct Manufacturing Cost

Direct Manufacturing Cost Biaya (US$)

Supervisor Cost 56.231,31
Maintenance Cost 4.024.524,09
Plant Supplies 603.678,61
Royalties & Paten 4.518.160,13
Utility 2.866.021,66

110
 Labor Cost 143.569,29
Raw Material 123.767.289,06
Total 135.979.474,15

2. Indirect Manufacturing Cost

Tabel 7.8. Indirect Manufacturing Cost

Direct Manufacturing Cost Biaya (US$)

Playroll Overhead 28.713,86
Laboratory Cost 28.713,86
Plant Overhad 143.569,29
Packaging & Transportation 22.590.801
Total 22.791.797,66

3. Fixed Manufacturing Cost

Tabel 7.9. Fixed Manufacturing Cost

Fixed Manufacturing Cost Biaya (US$)

Depresiasi 1.234.187,39
Property Taxes 804.904,82
Asuransi 402.452,41
Total 2.441.544,61

4. Total Manufacturing Cost

Tabel 7.10. Total Manufacturing Cost

Total Manufacturing Cost Biaya (US$)

Direct Manufaturing Cost (DMC) 135.979.474,15
Indirect Manufacturing Cost (IMC) 22.791.797,66
Fixed Manufacturing Cost (FMC) 2.441.544,61
Total 161.212.816,42

111
7.5.2.2. General Expense
Tabel 7.11. General Expense

General Expanse Biaya (US$)

Administration 561.515,45
Sales Expense 20.957.666,13
Research & Development 20.331.720,59
Finance 7.364.221,12
Total 49.215.123,30

Tabel 7.12. Total Production Cost

Total Biaya Produksi Biaya (US$)

Total Manufacturing Cost 161.212.816,42
General Expanse 49.215.123,30
Total 210.427.939,72

7.5.3 Analisa Kelayakan

• Biaya Produksi = US$ 210.427.939,72 = Rp3.165.888.353.064
• Keuntungan Sebelum Pajak = US$ 15.480.066,79 = Rp 232.897.604.816
• Keuntungan Setelah Pajak = US$ 11.610.050,09 = Rp 174.673.203.612
• Percent Profit On Sales (POS)
POS sebelum pajak = 6,85%
POS setelah pajak = 5,14%
• Percent Return On Investment (ROI)
ROI sebelum pajak = 38,46%
ROI setelah pajak = 28,85%
• Pay Out Time (POT)
POT sebelum pajak = 2,41 tahun
POT setelah pajak = 3,13 tahun
• Break Even Point (BEP) = 52,24%
• Shut Down Point (SDP) = 45,42%
• Internal Rate of Return (IRR) = 38,9%

112
 250.000.000

200.000.000

Fixed Cost
150.000.000 BEP
Variable Cost
US$

SDP 52,24%
45,42% Total Cost
100.000.000
Sales
Direct Cost
50.000.000

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Kapasitas (%)

Tabel 7.13. Grafik Analisa Kelayakan

Apabila nilai kapasitas produksi lebih besar dari SDP tetapi lebih kecil dari BEP,
artinya pabrik dalam keadaan rugi maka untuk mengatasi kerugian ini pabrik harus
menutup kerugian itu dengan menggunakan dana fixed manufacturing cost.
Kesimpulan:
1. Profit On Sales sebelum pajak = 6,85% dan sesudah pajak = 5,14%
2. Return On Investment sebelum pajak = 38,46% dan sesudah pajak = 28,85%
3. Pay Out Time sebelum pajak = 2,41 tahun dan sesudah pajak = 3,13 tahun
4. Internal Rate of Return = 38,9%
5. Break Even Point = 52,24%
6. Shut Down Pont = 45,42%

Tabel 7.14 Analisa Kelayakan Pabrik

No Analisa Kelayakan Presentase (%) Batasan Keterangan

1 ROI sebelum pajak 38,46% Layak
11-44%
2 ROI setelah pajak 28,85% Layak
3 POT sebelum pajak 2,41 tahun Layak
Max. 5 tahun
4 POT setelah pajak 3,13 tahun Layak
5 IRR 38,9% Min. 12% Layak
6 BEP 52,24% Max. 60% Layak
7 SDP 45,42% < BEP Layak

113
7.6 Pembahasan
Dari hasil perhitungan analisa ekonomi diperoleh nilai BEP berada pada batas minimum
yang diizinkan. Nilai BEP dipengaruhi oleh harga jual produk yang lebih besar dari harga
bahan baku, sehingga jika selisihnya makin besar maka nilai EP akan semakin rendah.
Sebaiknya nilai ROI semakin tingi seiring penurunan BEP. Jika dilihat dari nilai POT, maka
pabrik telah sesuai dengan batas toleransi yaitu kurang dari 5 tahun untuk industri kimia
dengan risiko tinggi. Dari hasil evaluasi ekonomi di atas, maka Pabrik Sodium Methylate
Kapasitas 75.000 ton/tahun layak untuk didirikan.

114
 DAFTAR PUSTAKA

Afrizal, F., & Yuniarto, M. (2013). Analisa Kerusakan Centrifugal Pump P951E di PT.
Petrokimia Gresik. Jurnal Sains dan Seni Pomits, 2(1), 1–5.
Andalucia, S. (2023). Operasi dan Troubleshooting Gas CompressordDi Stasiun Kompresor
Gas (SKG) lembak PT Pertamina Hulu Rokan Region1 Zona 4. Jurnal Cakrawala Ilmiah,
2(5), 2133–2152.
APROBI. (2019). Eropa Diskriminasi Sawit.
Aries, R. S., & Newton, R. D. (1955). Chemical Engineering Cost Estimation.
Badan Pusat Statistik. (2020). Buletin Statistik Perdagangan Luar Negeri: Impor Desember
2019. 1–224.
Badger, W., & Banchelor, J. (1955). Introduction to Chemical Engineering. McGraw-Hill Book
Company Inc.
Brownell, L., & Young, E. (1959). Process Equipment Design. Jhon Wiley & Sons, Inc.
Buchori, L., Istadi, I., & Purwanto, D. P. (2015). Perkembangan Proses Produksi Biodiesel
Sebagai Bahan Bakar Alternatif. Pengembangan Teknologi Kimia Untuk Pengolahan
Sumber Daya Alam Indonesia , 1–9.
Buckholtz, H., Lewiston, & Bommaraju, T. (1994). Method of Making Alkali Metal
Alcoholates (Patent No. US005425.856A). In Chem-Ing-Tech (US005425.856A).
Coulson, J. M., & Richardson, J. F. (2023). Chemical Engineering Design. In Chemical
Engineering (3rd ed., Vol. 6, pp. 1–1062). Department of Chemical and Biological Process
Engineering University of Wales Swansea.
DiLaura, D. L., Houser, K. W., Mistrick, R. G., & Steffy, G. R. (2018). The Lighting Handbook.
The Lighting Handbook, 1328.
Dvorak, B., & Skipton, S. (2013). Drinking Water Treatment: Activated Carbon Filtration. Neb-
Guide, 1–8.
EBTKE. (2016). Statistik EBTKE 2016.
Elinur, Priyarsono, Tambunan, M., & Firdaus, M. (2010). Perkembangan Konsumsi dan
Penyediaan Energi dalam Perekonomia Indonesia. Indonesian Journal of Agricultural
Economics (IJAE), 2(1), 97–119.
Foust, A. S., Wenzel, L. A., Clump, C. W., Maus, L., & Andersen, L. B. (1959). Principles of
Unit Operations. Wiley International Edition .
Granjo, J. F. O., & Oliveira, N. M. C. (2016). Process Simulation and Techno-Economic
Analysis of the Production of Sodium Methoxide. Industrial and Engineering Chemistry
Research, 55(1), 156–167. https://doi.org/10.1021/acs.iecr.5b02022
Gultom, M. (2019). Menghitung Banyaknya Jumlah H2SO4 Untuk Satu Kali Proses Regenerasi
Kation Exchange di Water Treatment Plant.

115
Haris, N., & Abadi, I. (2010). Studi Performansi Basic Process Control System (BPCS) dan
Safety Instrumented System (SIS) pada Ammonia Storage Tank di PT. Petrokimia Gresik-
Indonesia.
Hidayah, N., Dharmawan, A., & Barus, B. (2016). The Expansion of Palm Oil Plantation and
Changes of Rural Social Ecology. Jurnal Sosiologi Pedesaan , 249–256.
Hill, C. G. (1977). An introduction to chemical engineering kinetics & reactor design. Wiley.
Hougen, O., & Watson Kenneth. (1943). Chemical Process Principles. John Wiley & Sons,
Inc.
Hsiao, M. C., Hou, S. S., Kuo, J. Y., & Hsieh, P. H. (2018). Optimized conversion of waste
cooking oil to biodiesel using calcium methoxide as catalyst under homogenizer system
conditions. Energies, 11(10). https://doi.org/10.3390/en11102622
Kern, D. (1965). Process Heat Transfer. Mc Graw Hill.
Khan, S., Tubino, M., Vila, M. M. D. C., & Bastos, F. A. (2018). First Time Determination of
Important Catalyst Sodium Methoxide Used in Biodiesel by Colorimetric Method.
Analytical Chemistry, 90(5), 3550–3555. https://doi.org/10.1021/acs.analchem.7b05445
Kristianturi, R., Jinca, M. Y., & Akil, A. (2021). Strategi Pengembangan Biodiesel Untuk
Sektor Transportasi Darat yang Berkelanjutan di Sulawesi Selatan. 9(1), 15–22.
Leung, K. K., & Yau, Y. H. (2017). The utilization of leftover as acid catalyst to catalyse the
transesterification and esterification reactions. IOP Conference Series: Earth and
Environmental Science, 82(1). https://doi.org/10.1088/1755-1315/82/1/012009
Levenspiel, O. (1999). Chemical Reaction Engineering (3th edition). Jhon Willey & Sons, Inc.
Maswiy. (2004). Laporan Kerja Praktek PT TPI.
MSDS. (2019). MSDS_NaCl.
MSDS. (2022). MSDS Sodium Methylate.
Perry. (1997). Perry’s Chemical Engineers’ Handbook (J. O. Maloney, Ed.; 7th ed.).
Peters, M. S., & Timmerhaus, K. D. (1991). Plant Design and Economics for Chemical
Engineering (4th edition). Mc Graw Hill, Inc.
Peters, M., Timmerhaus, K., & West, R. (2003). Plant Design and Economics for Chemical
Engineers (E. Glandt, M. Klein, & T. Edgar, Eds.; 5th Edition). Mc Graw Hill Higher
Educattion.
Pratiwi, F. U. D., Kartikasari, A., Chumaidi, A., & Kimia, J. T. (2019). Analisa Efisiensi Kinerja
Tripple Effect Evaporator pada Produksi Pupuk Ammonium Sulfat II (ZA II) di Industri
Pupuk. 5(1), 19–23. http://distilat.polinema.ac.id
PT. Kaltim Methanol Industry. (2019, February). Spesifikasi Methanol PT. Kaltim Methanol
Industry.
PT. UNIChemCandi Indonesia. (2015). Katalog Garam Meja (Refina Salt). 1–16.

116
Rozaqur Rokhim, M. (2015). Hazard and Operability Study dan Safety Integrity Level dengan
Metode Fault Tree Analysis Pada Reaktor Asam Sulfat di Pabrik III PT Petrokimia Gresik.
Shintawaty, L. (2014). Sistem Proteksi pada Generator di PLTG Musi 2 Palembang. 1–12.
Siagian, H. (2011). Pedoman Kerja Berbasis Struktur Organisasi. Jurnal Wira Ekonomi
Mikroski, 1(2), 111–118.
Smith, J. M., Van Ness, H. C., & Abbott, M. M. (1949). Introduction to Chemical Engineering
Thermodynamics (McGraw-Hill Companies, Ed.; 6th ed.). Mc Graw Hill.
Suhendar, E., & Nana Suyana, dan. (2021). Analisis Keselamatan Kerja Menggunakan Metode
Hazard Identification Risk Assesment dengan Pendekatan SPAR-H Pada PT Argha
Perdana Kencana. In Jurnal Ilmiah Teknik Industri (Vol. 9, Issue 1).
Tambun, R., Saptawaldi, R. P., Nasution, M. A., & Gusti, O. N. (2016). Pembuatan Biofuel
dari Palm Stearin dengan Proses Perengkahan Katalitik Menggunakan Katalis ZSM-5.
Jurnal Rekayasa Kimia & Lingkungan, 11(1), 46–52.
https://doi.org/10.23955/rkl.v11i1.4902
Thyssenkrupp. (2012). Chlor-Alkali Electrolysis Three Best-in-Class Technologies.
Ulrich, G. D. (1980). A Guide to Chemical Engineering Process Design and Economics (Vol.
16). Jhon Wiley & Sons, Inc.
Westphal, G., Kristen, G., Wegener, W., Ambatiello, P., Geyer, H., Epron, B., Bonal, C.,
Steinhauser, G., & Götzfried, F. (2010). Sodium Chloride. In Ullmann’s Encyclopedia of
Industrial Chemistry. Wiley-VCH Verlag GmbH & Co. KGaA.
https://doi.org/10.1002/14356007.a24_317.pub4
Yaws, L. C. (1999). Chemical Properties Handbook : Physical, Thermodynamic,
Environmental, Transport, Safety and Health Related Properties for Organic and
Inorganic Chemicals. Mc Graw Hill Companies.

117
 LAMPIRAN A
NERACA MASSA

Cl2 = 6213,436 kg/jam H2 = 176,660 kg/jam

CH3ONa = 99,311849 kg/jam
NaCl (99,78%) = 10242,62614 kg/jam CH3OH = 3665,47006 kg/jam
Air pengotor (0,22%) = 22,58346 kg/jam Air pengotor = 1,567984 kg/jam
CH3OH (99,85%) = 5612,62 kg/jam
CH3OH (99,85%) = 999047,1628 kg/jam
Air pengotor (0,15%) = 8,43609 kg/jam
Air pengotor (0,15%) = 1500,8129 kg/jam

AG-01 Anoda Buffer Katoda E-01

CH3ONa = 9368,8474 kg/jam

CH3OH = 18426,90116 kg/jam
NaCl dalam CH3OH = 1012314,016 kg/jam CH3ONa = 9468,159307 kg/jam Air pengotor = 31,62035522 kg/jam
CH3OH = 22092,371 kg/jam
Air pengotor = 33,18834009 kg/jam

Gambar A.1. Diagram Alir Neraca Massa

118
Perhitungan Neraca Massa
Pabrik akan memproduksi larutan sodium methylate (CH3ONa) dengan. konsentrasi 30% dalam
metanol. Pabrik memiliki kapasitas produksi sebesar 75.000 ton/tahun dan akan beroperasi
selama 330 hari/tahun. Jumlah produksi CH3ONa dalam satu hari dapat dihitung sebagai
berikut:
Produksi CH3ONa 30% = 75.000 ton/tahun × 1 tahun/330 hari
= 227,2727273 ton/hari ≈ 228 ton/hari
Berdasarkan perhitungan di atas jumlah CH3ONa 30% yang diproduksi perhari adalah
227,2727273 ton. Selanjutnya perhitungan akan dibasiskan per jam sehingga:
227,2727273 ton/hari = 9,46969697 ton/jam
= 9469,69697 kg/jam

1. Agitated Tank (AT-01)

Agitated tank digunakan untuk membentuk larutan NaCl dalam metanol pada konsentrasi
jenuhnya.

Gambar A.2. Neraca Massa Agitated Tank

NaCl dari silo penyimpanan (S-01) akan dilarutkan menggunakan metanol hingga
membentuk larutan jenuh NaCl-CH3OH dengan konsentrasi 1,0275% pada suhu 30°C.
Sedangkan metanol yang digunakan akan diambil dari tangki penyimpanan metanol (T-01),
pada awal mula proses berlangsung:
NaCl masuk = 81.121,599 ton/tahun
= 245,8230273 ton/hari
= 10.242,62614 kg/jam
0,22
Air (pengotor NaCl) = 10.242,62614 kg/jam × 99,78

= 22,58346 kg/jam
Metanol masuk yang dibutuhkan untuk melarutkan NaCl
10.242,62614+22,58346111
=( ) kg/jam
0,010275

= 999.047,2 kg/jam
Konsentrasi metanol = 99,85%

119
 0,15
Air (pengotor metanol) = × 999.047,1628
99,85

= 1500,821977 kg/jam

Tabel A.1. Neraca Massa Agitated Tank (AT-01)

Input (kg/jam) Output (kg/jam)

Komponen Silo Elektrolisa bagian Ke sel elektrolisa bagian
Dari silo NaCl
anoda anoda
NaCl 10242,62614 10242,62614
CH3OH 999047,1628 999047,1628
H2O 1523,405438 1500,821977 3024,227415
Total 1012314,016 1012314,016

2. Reaktor Elektrolisis (RE-01)

Pada proses ini reaktor elektrolisis berfungsi sebagai alat pemisah sekaligus reaktor
tempat terjadinya reaksi. Reaktor elektrolisis dibagi menjadi tiga buah bagian yaitu bagian
anoda, buffer, dan bagian katoda. Bagian anoda berperan untuk memisahkan ion Na+ dan Cl-,
sedangkan bagian katoda berperan untuk memisahkan ion H+ dengan CH3O-. Kemudian ion
Na+ dan CH3O- ditransfer ke bagian buffer dan akan bereaksi pada bagian tersebut. Klorin dan
hidrogen dimasing-masing bagian akan dikeluarkan dari reaktor elektrolisis sebagai gas Cl2 dan
H2. Reaksi akan berlangsung maksimal pada suhu 60℃.

Gambar A.3. Neraca Massa Reaktor Elektrolisis

Metanol yang digunakan dalam proses memiliki konsentrasi 99,85% dengan pengotor
berupa air. Uraian lebih lanjut akan dibahas per bagian sel elektrolisis.

2.1. Reaktor Elektrolisis Bagian Anoda

Larutan NaCl-CH3OH pekat dari agitated tank (AT-01) masuk ke dalam reaktor
elektrolisis melalui bagian anoda. Ion Na+ akan berpindah menuju bagian buffer sedangkan ion

120
Cl- akan membentuk gas klorin (Cl2) yang akan ditampung pada tangki penyimpanan klorin
(T-04). Metanol hanya berperan sebagai pelarut dan dialirkan kembali ke agitated tank (AT-
01) untuk melarutkan fresh NaCl. Berikut merupakan reaksi-reaksi yang terjadi beserta dengan
perhitungan neraca massanya.
1) Reaksi ionisasi NaCl
Massa NaCl masuk = 10.242,62614 kg/jam = 10.242.626,14 gram/jam
Mr NaCl = 58,443 gram/mol
10.242.626,14 gram/jam
Mol NaCl = 58,443 gram/mol

= 175.258,3908 mol/jam
NaCl(s) → Na+ + Cl-
175.258,3908 mol/jam 175.258,3908 mol/jam 175.258,3908 mol/jam
Ar Na = 22,99 gram/mol
Massa Na+ keluar = mol Na+ × Ar Na+
= 175.258,3908 mol/jam × 22,99 gram/mol
= 4.029.190,406 gram/jam
= 4029,190 kg/jam
2) Reaksi pembentukan gas klorin
2Cl- → Cl2(g) + 2e-
175.258,3908 mol/jam 87.629,19542 mol/jam

Ar Cl2 = 70,906 gr/mol

Massa Cl2 keluar = mol Cl2 × Ar. Cl2
= 87.629,19542 mol/jam × 70,906 gr/mol
= 6.213.435,731 gram/jam
= 6.213,435731 kg/jam
3) Reaksi pemecahan molekul air
Massa air masuk = Air (pengotor NaCl) + Air (pengotor CH3OH)
= 22,58346 kg/jam + 1.500,821977 kg/jam
= 1.523,405438 kg/jam
= 1.523.405,438 gram/jam
Ar H2O = 18,015 gr/mol
1.523.405,438 gram/jam
Mol air masuk = 18,015 gram/mol

= 84.563,16615 mol/jam

121
 H2O(l) → ½ O2 + 2H+ + 2e-
84.563,16615 mol/jam 42.281,58308 mol/jam 169.126,3323 mol/jam
Ar O2 = 31,998 gram/mol
Massa O2 = 42.281,58308 mol/jam × 31,998 gram/mol
= 1.352.926,095 gram/jam
= 1.352,926095 kg/jam
Ar H = 1,008 gram/mol
Massa H+ = 169.126,3323 mol/jam × 1,008 gram/mol
= 170.479,343 gram/jam
= 170,479 kg/jam
Hasil gas O2 yang terbentuk akan masuk ke dalam aliran Cl2 menuju tangki penyimpanan
Cl2. Sedangkan ion H+ yang terbentuk akan melewati membran menuju ke bagian buffer.
Namun, pada bagian anoda sumber air lebih banyak berasal dari pengotor metanol,
sedangkan penambahan metanol dilakukan pada awal produksi dan akan direcycle pada
saat proses steady state hingga tidak ada penambahan air pada bagian anoda. Selain itu
persentase H+ (0,11% wt) pada bagian buffer relatif kecil dan dapat diabaikan.
Tabel A.2. Neraca Massa Bagian Anoda

Input Output
Komponen Dari Agitated Ke Agitated Ke Tangki Ke Reaktor Elektrolisis
Tank (AT-01) Tank (AT-01) Klorin (T-04) Bagian Buffer
NaCl 10.242,626
CH3OH 999.047,163 999.047,163
Cl 6.213,436
Na+ 4.029,190
H2O 1.523,405
O2 1.352,926
H+ 170,479
Total 1.010.813,194 1010813,194

2.2. Reaktor Elektrolisis Bagian Katoda

Metanol akan masuk dari tangki penampung (T-01). Dengan muatan negatif pada katoda,
metanol akan dipecah menjadi CH3O- dan H+. CH3O- akan melewati membran dan menuju
bagian buffer, sedangkan H+ akan membentuk gas hidrogen dan akan ditampung pada
penampung hidrogen (T-03).
1) Reaksi pemecahan molekul metanol

122
 Mol CH3O- dibutuhkan = Mol Na+ digunakan
Mol CH3O- = 175.258,3908 mol/jam
Mr CH3O- = 31,034 gram/mol
Massa CH3O- = mol CH3O- × Mr CH3O-
= 175.258,3908 mol/jam × 31,034 gram/mol
= 5.438.968,902 gram/jam
= 5.438,968902 kg/jam
CH3OH → H+ + CH3O-
M x - -
R x x x
S 0 x 175.258,3908 mol/jam

Dari persamaan stoikiometri di atas didapatkan nilai x sebesar

Mr CH3OH = 32,042 gram/mol
Massa CH3OH yang dibutuhkan = mol CH3OH × Mr CH3OH
= 175.258,3908 mol/jam × 32,042 gram/mol
= 5.615.629,36 gram/jam
Konsentrasi metanol yang digunakan sebesar 99,85% dengan pengotor berupa air sebesar
0,15%
0,15
Massa air = 5.615.629,36 gram/jam × 99,85

= 8.436,098187 gram/jam
Massa metanol + air = 5.615.629,36 gram/jam + 8.436,098187 gram/jam
= 5.624.065,458 gram/jam
= 5.624,065458 kg/jam
2) Reaksi pemecahan molekul air
Massa air masuk = 8.436,098187 gram/jam
Mr H2O = 18,015 gram/mol
8.436,098187 gram/jam
Mol air masuk =
18,015 gram/mol

= 468,2818866 mol/jam
H2 O + e- → ½H2 + OH-
468,2818866 mol/jam 234,1409433 mol/jam 468,2818866 mol/jam
Mr OH- = 17,007 gram/mol
Massa OH- = 468,2818866 mol/jam × 17,007 gram/mol

123
 = 7.964,070045 gram/jam
Mr H2 = 2,016 gram/mol
Massa H2 = 468,2818866 mol/jam × 2,016 gram/mol
= 944,0562833 gram/jam
Hasil ion H+ akan membentuk gas H2 yang akan dialirkan ke tangki penyimpanan gas H2,
sedangkan OH- akan melalui membran menuju bagian buffer. Ion OH- yang menuju buffer
dapat diabaikan karena jumlahnya yang sangat kecil.
3) Reaksi pembentukan gas hidrogen
2H+ + 2e- → H2
175.258,3908 mol/jam 87.629,19542 mol/jam
Mr H2 = 2,016 gram/mol
Massa H2 keluar = mol H2 × Mr H2
= 87.629,19542 mol/jam × 2,016 gram/mol
= 176.660,458 gram/jam
= 176,660458 kg/jam
Tabel A.3. Neraca Massa Reaktor Elektrolisis Bagian Katoda

Input (kg/jam) Output (kg/jam)

Komponen Ke Reaktor Elektrolisis
Dari Tangki Metanol Ke Tangki Hidrogen
Buffer
CH3OH 5615,62936
H2O 8,436098187
H2 176,660458
CH3O- 5438,968902
OH- 7,964070045
Total 5624,065458 5624,065458

2.3. Reaktor Elektrolisis Bagian Buffer

Reaksi akan terjadi pada bagian buffer. Reaktor elektrolisis mampu membentuk sodium
methylate dengan konsentrasi 10-15%. Setting point konsentrasi larutan sodium methylate
dalam metanol dipilih sebesar 13,26%. Metanol sebagai pelarut dialirkan dari tangki
penampung. Ion natrium (Na+) dari bagian anoda dan ion metoksida (CH3CO-) dari bagian
katoda akan terakumulasi pada bagian buffer dan bereaksi dibagian tersebut. Reaksi yang
berlangsung sebagai berikut:
Massa Na+ masuk = 4.029,190 kg/jam
Mol Na+ masuk = 175.258,3908 mol/jam

124
 Massa CH3CO- masuk = 5.438,968902 kg/jam
Mol CH3CO- masuk = 175.258,3908 mol/jam
Na+ + CH3CO- → CH3Ona
M 175.258,3908 mol/jam 175.258,3908 mol/jam -
R 175.258,3908 mol/jam 175.258,3908 mol/jam 175.258,3908 mol/jam
S 0 0 175.258,3908 mol/jam

Mol CH3Ona dihasilkan = 175.258,3908 mol/jam

Mr CH3ONa = 54,024 mol/jam
Mr CH3ONa = mol CH3ONa × Mr CH3ONa
= 175.258,3908 mol/jam × 54,024 mol/jam
= 9.468.159,307 gram/jam
= 9.468,159307 kg/jam
70
Massa CH3OH dibutuhkan = 30 × 9.468,159307 kg/jam

= 22.092,37172 kg/jam
0,15
Massa air dalam metanol = 99,85 × 22.092,37172 kg/jam

= 33,18834009 kg/jam
massa air dalam metanol
% air dalam produk = produksi 𝑠𝑜𝑑𝑖𝑢𝑚 𝑚𝑒𝑡ℎ𝑦𝑙𝑎𝑡𝑒 30%
33,18834009 kg/jam
= 227272,7273 kg/jam

= 0,01460287%
Tabel A.4. Neraca Massa Bagian Buffer

Input (kg/jam) Output (kg/jam)

Dari Reaktor Dari Reaktor
Komponen Dari Tangki
Elektolisis Elektrolisis Ke Evaporator
Metanol
bagian Anoda bagian Katoda
Na+ 4029,190406
CH3O- 5438,968902
CH3OH 22092,37172 22092,37172
H2O 33,18834009 33,18834009
CH3ONa 9468,159307
Total 31593,71936 31593,71936

125
3. Evaporator (E-01)
Evaporator digunakan untuk memekatkan sodium methylate dari konsentrasi 13,26%
menjadi 30%. Perhitungan neraca mssa berdasarkan pada flash calculation (Smith Van Ness
and Abbott, 2005) untuk dapat menghitung konsentrasi ekuilibrium fasa cair dan gas
Evaporator akan beroperasi pada suhu 70℃ dan tekanan 1 atm. Pada kondisi tersebut, diketahui
data konstanta Antonie untuk air dan metanol sebagai berikut (Yaws, 1999).

Tabel A.5. Konstanta Antonie

Metanol Air
A 45,6170 29,8605
B -3244,7000 -3152,2000
C -13,0000 -7,3037
D 0,0066365 2,4247E-09
E -1,0507E-13 0,000001809

B
log10 P = A + ( ) + (C × log10 T) + (D × T) + (E × T 2 )
T

Tabel A.6. Komposisi Aliran Masuk Evaporator

Komponen Massa (kg/jam) Mol (mol/jam) Fraksi (Z1) P sat (mmHg)

CH3OH 22092,37172 689,4816715 0,795633205 938,28
H2O 33,18834009 1,842261454 0,002125893 233,9
CH3ONa 9468,159307 175,2583908 0,202240902 50
Total 31593,71936 866,5823238 1

Adapun nilai P (bubble) dan P (dew) dapat dihitung berdasarkan persamaan berikut:
sat sat sat
Pbubble = xair Pair + xmetanol Pmetanol + xCH3ONa PCH 3 ONa
dengan xi = zi

P(bubble) = (0,002125893 × 233,9) + (0,795633205 × 938,28) + (0,202240902 × 50)

= 757,1360149 mmHg
= 0,996231599 atm
1
Pdew = x xmetanol xCH3 ONa dengan yi = zi
air + +
⁄P sat ⁄P sat ⁄P sat
air metanol CH3 ONa

1
Pdew =
0,002125893⁄ 0,795633205⁄ 0,202240902⁄
233,9 + 938,28 + 50
P(dew) = 204,0034932 mmHg
= 0,268425649 atm
126
 Diketahui bahwa tekanan operasi 0,75 atm
zi k i
∑ =1
i 1 + V(k i − 1)

Pisat⁄
Dengan K i = P, P = 0,75 atm = 570 mmHg
Sehingga menjadi:
233,9 938,28 50
0,002125893 × ( ) 0,795633205 × ( ) 0,202240902 × ( )
570 570 570
= + + =1
1+V(233,9−1) 1+V(938,28−1) 1+V(50−1)
938,28
0,000872362 1,309696006 0,202240902 × ( )
570
= 1+V(233,9−1) + 1+V(938,28−1) + =1
1+V(50−1)

Setelah dilakukan trial V didapatkan nilai sebesar 0,107814 dan nilai L dapat dihitung
dengan:
V = 0,107814
L = 1 – 0,107814
= 0,892186

zi k i zi
𝑦𝑖 = 𝑥𝑖 =
1 + V(k i − 1) 1 + V(k i − 1)
233,9 0,002125893
0,002125893 × (
570
) x(air) = 233,9
y(air) = 233,9 1+0,107814((
570
)−1)
1+0,107814(( )−1)
570
0,002125893
0,00872362 = 0,936427569
= 0,936427569
= 0,002270216
= 0,000931585
0,795633205
0,795633205 × (
938,28
)
y(metanol) = 938,28
570 1+0,107814(( )−1)
y(metanol) = 938,28
570
1+0,107814(( )−1)
570 0,795633205
=
1,30969006 1,069659193
= 1,069659193
= 0,743819349
= 1,224404946 0,202240902
50
y(CH3ONa) = 50
0,202240902 × ( ) 1+0,107814(( )−1)
570
570
y(CH3ONa) = 50
1+0,107814(( )−1) 0,202240902
570 = 0,901643368
0,01774043
= 0,901643368 = 0,224302545
= 0,019675662
Berdasarkan pada perhitungan diatas didapatkan komposisi keluar dari evaporator
sebagai berikut:
Tabel A.7. Komposisi Keluar dari Evaporator
127
 Gas Liquid
Komponen mol massa mol
Fraksi Fraksi massa (kg/jam)
(mol/jam) (kg/jam) (mol/jam)
H2O 0,000931585 0,087037739 1,567984862 0,002270216 1,755223715 31,62035522
CH3OH 1,224404946 114,3957949 3665,47006 0,743819349 575,0858766 18426,90166
CH3ONa 0,019675662 1,838291312 99,31184987 0,224302545 173,4200995 9368,847457
Total 1,245012193 93,42970665 3766,349895 0,97039211 773,1526171 27827,36947

Tabel A.8. Neraca Massa Evaporator (E-01)

Input (kg/jam) Output (kg/jam)

Komponen Dari Reaktor Elektrolisis Ke Tangki Sodium Ke Reaktor Elektrolisis
bagian Buffer Methylate bagian Buffer

CH3OH 22092,37172 18426,90166 3665,47006

H2O 33,18834009 31,62035522 1,567984862
CH3ONa 9468,159307 9368,847457 99,31184987
Total 31593,71936 31593,71936

4. Neraca Massa Overall

Tabel A.9. Neraca Massa Overall

Komponen Input (kg/jam) Output (kg/jam)

Mixer
CH3OH 999047,1628 999047,1628
NaCl 10242,62614 10242,62614
H2O 3024,227415 3024,227415
Sel Elektrolisa (Bagian Anoda)
CH3OH 999047,163 999047,163
NaCl 10242,626
H2O 1523,405
+
Na 4029,190
Cl- 6213,436
O2 1352,926
H+ 170,479
Sel Elektrolisa (Bagian Katoda)
CH3OH 5615,62936
-
CH3O 5438,968902
H2 177,1324861
OH- 7,964070045
H2O 8,436098187

128
Sel Elektrolisa (Bagian Buffer)
CH3OH 22092,37172 22092,37172
CH3O- 5438,968902
Na+ 4029,190406
H2O 33,18834009 33,18834009
CH3ONa 9468,159307
Evaporator
CH3ONa 9468,159307 9468,159307
CH3OH 22092,37172 22092,37172
H2O 33,18834009 33,18834009
Total 2091938,715 2091938,715

129
 LAMPIRAN B
NERACA PANAS

Cl2 = 124665,2608 kJ/jam

CH3OH = 326,6080978 kJ/jam CH3OH = 239,3082518 kJ/jam
O2 = 43634,57623 kJ/jam Cl2 = 3294276,442 kJ/jam Cl2 = 124665,2608 kJ/jam Kondensor
Kompresor Kondensor

Cooling water Cooling water

Cooling water
CH3OH = 749147,7005 kJ/jam
H2O = 872,198645 kJ/jam H2 = 88726,25538 kJ/jam H2 = 88726,25538 kJ/jam H2 = 12639,37312 kJ/jam
Kompresor Cooler
NaCl = 15866,9022 kJ/jam
CH3OH = 27011471,62 kJ/jam Cooling water Cooling water
H2O = 63369,67328 kJ/jam

Anoda Buffer Katoda E-01

CH3ONa = 1044,239178 kJ/jam

Cooler
CH3ONa = 445,2264161 kJ/jam CH3ONa = 573,45821 kJ/jam
CH3OH = 1968519,011 kJ/jam CH3OH = 2124,539965 kJ/jam
H2O = 4852,82317 kJ/jam H2O = 5,94154198 kJ/jam Cooling water

Gambar B.1. Diagram Alir Neraca Panas

130
Data-data yang diperlukan untuk perhitungan neraca panas:
1. Kapasitas panas (Cp cair)
Cp = A + BT + CT2 + DT3

Tabel B.1. Kapasitas Panas (Cp cair)

Komponen A B C D
NaCl 59,016 -0,031081 9,6789E-07 5,5516E-09
Metanol 40,152 0,3105 -0,0010291 1,4598E-06
Air 92,053 -0,039953 -0,00021103 5,3469E-07
Klorin 127,601 -6,0215E-01 1,5776E-03 -5,3099E-07

2. Kapasitas panas (Cp gas)

Cp = A + BT + CT2 + DT3 + ET4

Tabel B.2. Kapasitas Panas (Cp gas)

Komponen A B C D E
Klorin 27,213 0,030426 0,000033353 1,5961E-08 -2,7021E-12
Hidrogen 25,399 0,020178 -0,000038549 3,188E-08 -8,7585E-12
Oksigen (O2) 29,526 -8,90E-03 3,81E-05 -3,26E-08 8,86E-12
Metanol 40,046 -0,038287 0,00024529 -2,168E-07 5,9909E-11
Air (H2O) 33,933 -0,0084186 0,000029906 -1,7825E-08 3,6934E-12

Kapasitas produksi = 75.000 ton/tahun

Basis = 1 jam operasi
T referensi = 25℃ = 298°K
A. Neraca Panas di Sel Elektrolisa (RE-01)
Fungsi : Memisahkan ion Na+ dan CH3O- dari NaCl dan Metanol serta tempat
bereaksinya Na+ dan CH3O- menjadi produk CH3ONa
Persamaan: Input = Output
Arus 2 + Arus 1 + W listrik = Arus 3 + Arus 14 + Arus 11 + Arus 8

1. Menghitung Panas di Arus 2 (Q2)

Tabel B.3. Data Neraca Panas Q2

Komponen Laju alir (mol/jam) Q (kJ/jam)

131
 NaCl 175258,3908 15866,90222
CH3OH 31179301 27011471,62
H2O 167872,7402 63369,67328
Total 27090708,19

2. Menghitung Panas di Arus 1 (Q1)

Tabel B.4. Data Neraca Panas Q1

Komponen Laju alir (mol/jam) Q (kJ/jam)

CH3OH 864740,0623 749147,7005
H2O 2310,54334 872,198645
Total 750019,8991

3. Menghitung Panas di Arus 3 (Q3)

Tabel B.5. Data Neraca Panas Q3

Komponen Laju alir (mol/jam) Q (kJ/jam)

CH3ONa 175258,3908 445,2264161
CH3OH 689481,6715 1968519,011
H2O 1842,261454 4852,823176
Total 1973817,061

4. Menghitung Panas di Arus 14 (Q14)

Tabel B.6. Data Neraca Panas Q14

Komponen Laju alir (mol/jam) Q (kJ/jam)

CH3OH 31179301 89019112,94
Total 89019112,94

5. Menghitung Panas di Arus 11 (Q11)

Tabel B.7. Data Neraca Panas Q11

Komponen Laju alir (mol/jam) Q (kJ/jam)

H2 87629,19542 88726,25538
Total 88726,25538

132
 6. Menghitung Panas di Arus 8 (Q8)
Tabel B.8. Data Neraca Panas Q8

Komponen Laju alir (mol/jam) Q (kJ/jam)

Cl2 87629,19542 124665,2608
O2 42281,58308 43634,57623
Total 168299,837

7. Menghitung ∆𝐻 𝑟𝑒𝑎𝑘𝑠𝑖
∆𝐻𝑟𝑒𝑎𝑘𝑠𝑖 = ∑𝑛(∆𝐻𝑟𝑒𝑎𝑘𝑠𝑖 298,15 ) + ∑𝑛(∆𝐻𝑟𝑒𝑎𝑘𝑠𝑖 333,15 )
= 48005551,61 + (-590032,1499)
= 47415519,46 Kj/jam

8. Menghitung W listrik
W listrik = ∑m (∆H out − ∆H in) + ∆H reaksi + Q loss
0,95 W listrik = 110824747,5
W listrik = 116657628,9 kJ/jam

9. Menghitung Q loss
Dikarenakan Q loss = 5% dari W listrik
Q loss = 5832881,445 kJ/jam

Tabel B.9. Neraca Panas di Sel Elektrolisa (RE-01)

Input (kJ/jam) Output (kJ/jam)

Komponen Dari T. Ke
Dari Mixer W listrik Ke mixer Ke T H2 Ke T Cl2 Delta reaksi Q loss
Metanol Evaporator
CH3OH 27011471,62 749147,7005 1968519,011 89019112,94
NaCl 15866,90222
H2O 63369,67328 872,198645 4852,823176
CH3ONa 445,2264161
H2 88726,25538
Cl2 124665,2608
O2 43634,57623
W listrik 116657628,9
Delta H Reaksi 47415519,46
Q loss 5832881,45
Total 144498357 144498357

133
B. Neraca Panas di Kompresor I
Fungsi : Menaikkan tekanan gas klorin dari 1 atm hingga 8,5 atm.
Persamaan: Input = Output
Arus 8 + Q Kompesor = Arus 9
1. Menghitung Panas di Arus 8 (Q8)
merujuk pada tabel B.8 Data Neraca Panas Q8, diperoleh:
Q8 = 168299,837 kJ/jam

2. Menghitung Q Kompresor
- Menentukan Jumlah Stage Pada Kompresor
Untuk jenis kompresor sentrifugal, nilai Rc adalah < 4 (Coulson, J.M., Richardson,
J.F, 1983).

1
𝑃2 𝑛
𝑅𝑐 = ( )
𝑃1

Dimana:
P1 = tekanan masuk kompresor
P2 = tekanan keluar dari kompresor
n = jumlah stage
Jumlah stage diketahui dengan cara trial n agar Rc memenuhi syarat dipilih jumlah
stage yang paling sedikit agar biaya investasi alat minimal. Dengan trial
n = 2, maka didapatkan:
1
8,5 2
𝑅𝑐 = ( ) = 2,915
1
Maka, dipakai 2 stage kompresi.

- Menghitung Suhu Keluaran Kompresor

Menghitung laju volumetrik gas dan efisiensi kompresor
T in = 333,15°K
P in = 1 atm
P out = 8,5 atm

Tabel B.10. Data Cp Komponen

134
Komponen gas Fraksi Laju alir Laju Volume
ρ Komp. (kg/m3) Cp (kJ/kmol)
yang masuk massa (kg/jam) (m3/jam)
Klorin 1 6213,435731 3,2 1941,698666 41,60812279

Laju alir gas = 6213,435731 kg/jam

Laju alir volume = 1941,698666 m3/jam
ρ gas = 3,2 kg/m3
Cp gas = 41,60812279 kJ/mol
R = 8,314

Gambar B.2. Grafik Hubungan Antara Volumetric flow rate dengan Efficiency
Dari gambar di atas berdasarkan Coulson dan Richardson (1998), dengan plotting
terhadap laju alir volume, didapatkan nilai Ep sebesar 82%.

Nilai suhu keluaran dapat dihitung dengan:

𝐶𝑝 41,608
𝛾= = = 1,250
𝐶𝑝 − 𝑅 33,294
𝛾−1 0,250
𝑚= = = 0,244
𝛾 × 𝐸𝑝 1,025

135
 STAGE 1
- Menentukan tekanan keluar stage 1
P out 1 = P in × Rc
P out 1 = 1 atm × 2,915
P out 1 = 2,915 atm
- Menentukan suhu keluar stage 1
𝑃𝑜𝑢𝑡 𝑚
𝑇𝑜𝑢𝑡 = 𝑇𝑖𝑛 × ( )
𝑃𝑖𝑛
T out = 432,394 K
Udara keluaran stage 1 kemudsian didinginkan dalam intercooler hingga suhu
333,15°K.

STAGE 2
- Menentukan tekanan keluar stage 2
P out 2 = P out 1 × Rc
P out 2 = 2,915 × 2,915
P out 2 = 8,5 atm
- Menentukan suhu keluar stage 2
𝑃𝑜𝑢𝑡 𝑚
𝑇𝑜𝑢𝑡 = 𝑇𝑖𝑛 × ( )
𝑃𝑖𝑛
T out = 432,394 K
- Menghitung Panas Keluaran Kompresor Stage 1
T = 432,394°K
T ref = 298,15°K

Tabel B.11. Q Keluaran Kompresor Stage 1

Q Klorin out stage 1

Komponen Laju alir (mol/jam)
(kJ/jam)
Klorin 87629,19542 512658,7227

- Menghitung kebutuhan cooling water dalam intercooler

Untuk air pendingin yang digunakan masuk pada suhu 28℃, dengan nilai H saturated
liquid = 117,3 kJ/kg

136
 Q CW in = m CW × Hsat. Liquid
Q CW in = m CW × 117,300

Air pendingin yang keluar memiliki suhu 50°C, dengan nilai Hsat. liquid = 209,3 kJ/kg
(Smith dkk, 2018)
Q CW out = m CW × Hsat. Liquid
Q CW out = m CW × 209,300

Kebutuhan Cooling Water dapat dihitung dengan:

H klorin in + CW in = H klorin out + CW out
512658,7227 + CW in = 124665,2608 + CW out
CW in − CW out = -387993,4619
m CW × (117,300 − 209,300) = -387.993,462
m CW × (-92,000) = -387.993,462
m CW = 4.217,320 kg/jam

Sehingga, Q CW in dan Q CW out dapat dihitung sebagai berikut:

Q CW in = m CW × 117,300
Q CW in = 4.217,320 × 117,300
= 494691,6639 kJ/jam
Q CW out = m CW × 209,300
= 4.217,320 × 209,300
= 882685,1258 kJ/jam

- Menghitung Panas Keluaran Kompresor Stage 2

T = 432,394°K
T ref = 298,15°K

Tabel B.12. Q Keluaran Kompresor Stage 2

Q Klorin out stage 2

Komponen Laju alir (mol/jam)
(kJ/jam)
Klorin 87629,19542 512658,7227

- Menghitung kebutuhan cooling water dalam intercooler

137
Untuk air pendingin yang digunakan masuk pada suhu 28℃, dengan nilai H saturated
liquid = 117,3 kJ/kg
Q CW in = m CW × Hsat. Liquid
Q CW in = m CW × 117,300

Air pendingin yang keluar memiliki suhu 50°C, dengan nilai Hsat. liquid = 209,3 kJ/kg
(Smith dkk. 2018)
Q CW out = m CW × Hsat. Liquid
Q CW out = m CW × 209,300

Kebutuhan Cooling Water dapat dihitung dengan:

H klorin in + CW in = H klorin out + CW out
512658,7227 + CW in = 124665,2608 + CW out
CW in − CW out = -387993,4619
m CW × (117,300 − 209,300) = -387.993,462
m CW × (-92,000) = -387.993,462
m CW = 4.217,320 kg/jam

Sehingga, Q CW in dan Q CW out dapat dihitung sebagai berikut:

Q CW in = m CW × 117,300
Q CW in = 4.217,320 × 117,300
= 494691,6639 kJ/jam
Q CW out = m CW × 209,300
= 4.217,320 × 209,300
= 882685,1258 kJ/jam

Tabel B.13. Neraca Panas Kompresor Klorin (CR-01)

Komponen Q input (kJ/jam) Q output ((kJ/jam)

Klorin 124665,2608 124665,2608
Q Kompresor Stage 1 387993,4619
CW Stage 1 494691,6639 882685,1258
Q Kompresor Stage 2 387993,4619
CW Stage 2 494691,6639 882685,1258

138
 Total 1890035,512 1890035,512

C. Neraca Panas di Kondensor I

Fungsi : Mengubah fasa klorin dari gas menjadi cair
Persamaan: Input = Output
Arus 9 + CW in = Arus 10 + CW out + λ + Q loss
1. Menghitung Panas di Arus 9 (Q9)
Mengacu pada Q keluar intercooler kompresor maka,
Q9 = 124665,2608 kJ/jam
2. Menghitung Panas di Arus 10 (Q10)

Tabel B.14. Data Panas di Arus 10 (Q10)

Komponen Laju alir (mol/jam) Q out kondensor (kJ/jam)

Klorin 87629,19542 3294276,442

3. Menghitung Panas Laten Uap (λ)

Tabel B.15. Data Panas Laten Uap

Komponen A Tc n Laju alir λ

Klorin 28,56 417,15 0,401 87629,19542 1487608,603

4. Menghitung Q loss
Q loss = 5% × ∆H in
Q loss = 164713,8221 kJ/jam

5. Menghitung Kebutuhan CW
Untuk air pendingin yang digunakan masuk pada suhu 28°C, dengan nilai Hsat. liquid
= 117,3 kJ/kg

H CW in = m CW × Hsat. Liquid
H CW in = m CW × 117,300

Air pendingin yang keluar memiliki suhu 55°C, dengan nilai Hsat. liquid = 230,2 kJ/kg
H CW out = m CW × Hsat. Liquid
H CW out = m CW × 230,200

139
 Kebutuhan Cooling Water dapat dihitung dengan:
H Komponen in + CW in = H Komponen out + CW out + (-λ) + Q loss
3.294.276,442 + CW in = 124.665,261 + CW out + (-1.487.608,603) +
164713,8221

CW in − CW out = -4.492.505,962
m CW × 117,300 − 230,200 = -4.492.505,962
m CW × (-112,9000) = -4.492.505,962
m CW = 39.791,904 kg/jam

Sehingga, CW in dan CW out dapat dihitung sebagai berikut:

H CW in = m CW × 117,300
H CW in = 39.791,904 × 117,300
= 4667590,339 kJ/jam
H CW out = m CW × 230,200
= 39.791,904 × 230,200
= 9160096,301 kJ/jam

Tabel B.16. Neraca Panas Kondensor I Klorin (CD-01)

Komponen Input (kJ/jam) Output (kJ/jam)

Klorin 3294276,442 124665,2608
Cooling water 4667590,339 9160096,301
λ -1.487.608,603
Q loss 164713,8221
Total 7961866,781 7961866,781

D. Neraca Panas di Kompresor II

Fungsi : Menekan gas hidrogen dari sel elektrolisis (RE-01) pada tekanan 1 atm hingga
menjadi 75 atm.
Persamaan: Input = Output
Arus 11 + Q kompresor = Arus 12

140
1. Menghitung Panas di Arus 11 (Q11)
Tabel B.17. Data Panas di Arus 11 (Q11)

Komponen Laju Alir (mol/Jam) Q Hidrogen ke Kompresor (kJ/Jam)

Hidrogen 87629,19542 88726,25538

2. Menghitung Q Kompresor
- Menghitung Jumlah Stage pada Kompresor
Untuk jenis kompresor sentrifugal, nilai Rc maksimum adalah 3 - 4,5.
1
𝑃2 𝑛
𝑅𝑐 = ( )
𝑃1
di mana:
P1 = tekanan masuk kompresor
P2 = tekanan keluar dari kompresor
n = jumlah stage
Jumlah stage diketahui dengan cara trial n agar Rc memenuhi syarat dipilih jumlah
stage yang paling sedikit agar biaya investasi alat minimal. Dengan trial n = 4, maka
didapatkan:
1
75 4
𝑅𝑐 = ( ) = 2,943
1
Maka, dipakai 4 stage kompresi.

- Menghitung Suhu Keluaran Kompresor

Menghitung laju volumetrik gas dan efisiensi kompresor
T in = 333,15°K
P in = 1 atm
P out = 75 atm

Tabel B.18. Komponen Gas yang Masuk

Komponen gas Fraksi Laju alir ρ Komp. Laju Volume Cp

yang masuk massa (kg/jam) (kg/m3) (m3/jam) (kJ/kmol)
Hidrogen 1 176,660458 89,88 1,965514664 28,91369038

Laju alir gas = 176,660458 kg/jam

Laju alir volume = 1,965514664 m3/jam

141
 ρ gas = 89,88 kg/m3
Cp gas = 28,91369038 kJ/kmol
R = 8,314

Gambar B.3. Grafik Hubungan Antara Volumetric flow rate dengan Efficiency pada
Kompresor II

Dari gambar di atas, dengan plotting terjadapt laju alir volume didapatkan nilai Ep
sebesar 71%. Nilai suhu keluaran dapat dihitung dengan:

𝐶𝑝 28,914
𝛾= = = 1,404
𝐶𝑝 − 𝑅 20,600

142
 𝛾−1 0,404
𝑚= = = 0,405
𝛾 × 𝐸𝑝 0,997

STAGE 1
Menentukan tekanan keluar stage 1
P out 1 = P in × Rc
P out 1 = 1 atm × 2,943
P out 1 = 2,943 atm
Menentukan suhu keluar stage 1
𝑃 𝑚
𝑇𝑜𝑢𝑡 = 𝑇𝑖𝑛 × ( 𝑃𝑜𝑢𝑡)
𝑖𝑛

T out = 515,806°K
Udara keluaran stage 1 kemudian didinginkan dalam intercooler hingga suhu
333,15°K

STAGE 2
Menentukan tekanan keluar stage 2
P out 2 = P out 1 × Rc
P out 2 = 2,943 × 2,943
P out 2 = 8,660254038 atm
Menentukan suhu keluar stage 2
𝑃 𝑚
𝑇𝑜𝑢𝑡 = 𝑇𝑖𝑛 × ( 𝑃𝑜𝑢𝑡)
𝑖𝑛

T out = 515,806°K

Udara keluaran stage 2 kemudian didinginkan dalam intercooler hingga suhu 333,15°K

STAGE 3
Menentukan tekanan keluar stage 3
P out 3 = P out 2 × Rc
P out 3 = 8,660254038 × 2,943
P out 3 = 25,48566367 atm
Menentukan suhu keluar stage 3

143
 𝑃𝑜𝑢𝑡 𝑚
𝑇𝑜𝑢𝑡 = 𝑇𝑖𝑛 × ( )
𝑃𝑖𝑛

T out = 515,806°K

Udara keluaran stage 3 kemudian didinginkan dalam intercooler hingga suhu 333,15°K

STAGE 4

Menentukan tekanan keluar stage 4

P out 4 = P out 3 × Rc
P out 4 = 25,48566367 × 2,943
P out 4 = 75 atm
Menentukan suhu keluar stage 4
𝑃 𝑚
𝑇𝑜𝑢𝑡 = 𝑇𝑖𝑛 × ( 𝑃𝑜𝑢𝑡)
𝑖𝑛

T out = 515,806°K

Udara keluaran stage 4 kemudian didinginkan dalam intercooler hingga suhu 333,15°K

- Menghitung Panas Keluaran Kompresor

STAGE 1
T = 515,806°K
T ref = 298,15°K

Tabel B.19. Data Q Hidrogen Out Stage 1

Q Hidrogen out stage 1
Komponen Laju alir (mol/jam)
(kJ/jam)
Hidrogen 87629,19542 560300,5213

Menghitung kebutuhan cooling water dalam intercooler

Untuk air pendingin yang digunakan masuk pada suhu 28℃, dengan nilai H saturated
liquid = 117,3 kJ/kg
Q CW in = m CW × Hsat. Liquid
Q CW in = m CW × 117,300

144
Air pendingin yang keluar memiliki suhu 50°C, dengan nilai Hsat. liquid = 209,3 kJ/kg
(Smith dkk. 2018)
Q CW out = m CW × Hsat. Liquid
Q CW out = m CW × 209,300

Kebutuhan Cooling Water dapat dihitung dengan:

H Hidrogen in + CW in = H Hidrogen out + CW out
560300,5213 + CW in = 88726,25538 + CW out
CW in − CW out = -471574,2659
m CW × (117,300 − 209,300) = -471574,2659
m CW × (-92,000) = -471574,2659
m CW = 5.125,807 kg/jam

Sehingga, Q CW in dan Q CW out dapat dihitung sebagai berikut:

Q CW in = m CW × 117,300
Q CW in = 5.125,807 × 117,300
= 601257,1891 kJ/jam
Q CW out = m CW × 209,300
= 5.125,807 × 209,300
= 1072831,455kJ/jam

STAGE 2
T = 515,806°K
T ref = 298,15°K

Tabel B.20. Data Q Hidrogen Out Stage 2

Q Hidrogen out stage 2

Komponen Laju alir (mol/jam)
(kJ/jam)
Hidrogen 87629,19542 560300,5213

Menghitung kebutuhan cooling water dalam intercooler

Untuk air pendingin yang digunakan masuk pada suhu 28℃, dengan nilai H saturated
liquid = 117,3 kJ/kg
Q CW in = m CW × Hsat. Liquid

145
Q CW in = m CW × 117,300

Air pendingin yang keluar memiliki suhu 50°C, dengan nilai Hsat. liquid = 209,3 kJ/kg
(Smith dkk. 2018)
Q CW out = m CW × Hsat. Liquid
Q CW out = m CW × 209,300

Kebutuhan Cooling Water dapat dihitung dengan:

H Hidrogen in + CW in = H Hidrogen out + CW out
560300,5213 + CW in = 88726,25538 + CW out
CW in − CW out = -471574,2659
m CW × (117,300 − 209,300) = -471574,2659
m CW × (-92,000) = -471574,2659
m CW = 5.125,807 kg/jam

Sehingga, Q CW in dan Q CW out dapat dihitung sebagai berikut:

Q CW in = m CW × 117,300
Q CW in = 5.125,807 × 117,300
= 601257,1891 kJ/jam
Q CW out = m CW × 209,300
= 5.125,807 × 209,300
= 1072831,455kJ/jam

STAGE 3
T = 515,806°K
T ref = 298,15°K

Tabel B.21. Data Q Hidrogen Out Stage 3

Q Hidrogen out stage 3

Komponen Laju alir (mol/jam)
(kJ/jam)
Hidrogen 87629,19542 560300,5213

Menghitung kebutuhan cooling water dalam intercooler

146
Untuk air pendingin yang digunakan masuk pada suhu 28℃, dengan nilai H saturated
liquid = 117,3 kJ/kg
Q CW in = m CW × Hsat. Liquid
Q CW in = m CW × 117,300

Air pendingin yang keluar memiliki suhu 50°C, dengan nilai Hsat. liquid = 209,3 kJ/kg
Q CW out = m CW × Hsat. Liquid
Q CW out = m CW × 209,300

Kebutuhan Cooling Water dapat dihitung dengan:

H Hidrogen in + CW in = H Hidrogen out + CW out
560300,5213 + CW in = 88726,25538 + CW out
CW in − CW out = -471574,2659
m CW × (117,300 − 209,300) = -471574,2659
m CW × (-92,000) = -471574,2659
m CW = 5.125,807 kg/jam

Sehingga, Q CW in dan Q CW out dapat dihitung sebagai berikut:

Q CW in = m CW × 117,300
Q CW in = 5.125,807 × 117,300
= 601257,1891 kJ/jam
Q CW out = m CW × 209,300
= 5.125,807× 209,300
= 1072831,455kJ/jam

STAGE 4
T = 515,806°K
T ref = 298,15°K

Tabel B.22. Data Q Hidrogen Out Stage 4

Q Hidrogen out stage 4

Komponen Laju alir (mol/jam)
(kJ/jam)
Hidrogen 87629,19542 560300,5213

147
 Menghitung kebutuhan cooling water dalam intercooler

Untuk air pendingin yang digunakan masuk pada suhu 28℃, dengan nilai H saturated
liquid = 117,3 kJ/kg
Q CW in = m CW × Hsat. Liquid
Q CW in = m CW × 117,300

Air pendingin yang keluar memiliki suhu 50°C, dengan nilai Hsat. liquid = 209,3 kJ/kg
Q CW out = m CW × Hsat. Liquid
Q CW out = m CW × 209,300

Kebutuhan Cooling Water dapat dihitung dengan:

H Hidrogen in + CW in = H Hidrogen out + CW out
560300,5213 + CW in = 88726,25538 + CW out
CW in − CW out = -471574,2659
m CW × (117,300 − 209,300) = -471574,2659
m CW × (-92,000) = -471574,2659
m CW = 5.125,807 kg/jam

Sehingga, Q CW in dan Q CW out dapat dihitung sebagai berikut:

Q CW in = m CW × 117,300
Q CW in = 5.125,807 × 117,300
= 601257,1891 kJ/jam
Q CW out = m CW × 209,300
= 5.125,807× 209,300
= 1072831,455kJ/jam

3. Menghitung Panas di Arus 12 (Q12)

Q11 = Q hidrogen out pada intercooler kompresor stage 4
Q12 = 88726,25538 kJ/jam

Tabel B.23. Neraca Panas Kompresor Hidrogen (CR-02)

148
 Komponen Q input Q output
Hidrogen 88726,25538 88726,25538
Q Kompresor Stage 1 471574,2659
CW Stage 1 601257,1891 1072831,455
Q Kompresor Stage 2 471574,2659
CW Stage 2 601257,1891 1072831,455
Q Kompresor Stage 3 471574,2659
CW Stage 3 601257,1891 1072831,455
Q Kompresor Stage 4 471574,2659
CW Stage 4 601257,1891 1072831,455
Total 4380052,075 4380052,075

E. Neraca Panas di Cooler I

Fungsi : Mendinginkan gas hidrogen dari kompresor pada suhu 60℃ menjadi 30℃
sebelum masuk ke tangki penyimpanan hidrogen.
Persamaan: Input = Output
Arus 12 + CW in = Arus 13 + CW out

1. Menghitung Panas di Arus 12 (Q12)

Tabel B.24. Q Hidrogen masuk ke Cooler
Komponen Laju alir (mol/jam) Q ke cooler (kJ/jam)
H2 87629,19542 88726,25538

2. Menghitung Panas di Arus 13 (Q13)

Tabel B.25. Q Hidrogen Keluar dari Cooler
Komponen Laju alir (mol/jam) Q ke cooler (kJ/jam)
H2 87629,19542 12639,37312

3. Menghitung Kebutuhan CW
Untuk air pendingin yang digunakan masuk pada suhu 28°C, dengan nilai Hsat.
liquid = 117,3 kJ/kg.
H CW in = m CW × Hsat. Liquid
H CW in = m CW × 117,300

149
 Air pendingin yang keluar memiliki suhu 50°C, dengan nilai Hsat. liquid = 209,3
kJ/kg.
H CW out = m CW × Hsat. Liquid
H CW out = m CW × 209,300

Kebutuhan Cooling Water dapat dihitung dengan:

H Hidrogen in + CW in = H Hidrogen out + CW out
88.726,255 + CW in = 12.639,373 + CW out
CW in − CW out = -76.086,882
m CW × (117,300 − 209,300) = -76.086,882
m CW × (-92,000) = -76.086,882
m CW = 827,031 kg/jam

Sehingga, CW in dan CW out dapat dihitung sebagai berikut:

H CW in = m CW × 117,300
H CW in = 827,031 × 117,300
= 97010,77488 kJ/jam
H CW out = m CW × 209,300
= 827,031 × 209,300
= 173097,6571 kJ/jam

Tabel B.26. Neraca Panas Cooler Hidrogen (CO-01)

Komponen Input (kJ/jam) Output (kJ/jam)
Hidrogen 88726,25538 12639,37312
Cooling water 97010,77488 173097,6571
Total 185737,0303 185737,0303

F. Neraca Panas di Evaporator

Fungsi : Memekatkan sodium methylate
Persamaan: Input = Output
Arus 3 + Steam in = Arus 4 + Arus 6 + Steam out+ λ + Q loss
1. Menghitung Panas di Arus 3 (Q3)
Mengacu pada tabel B.5 Data Neraca Panas Q3, diperoleh:

150
 Q3 = 1973817,061 kJ/jam
2. Menghitung Panas di Arus 4 (Q4)
Tabel B.27. Data Q4
Q4 Sodium Methylate
Komponen Liquid Laju alir (mol/jam)
(kJ/jam)
CH3ONa 173,4200995 573,4582148
CH3OH 575,0858766 2124,539965
H2O 1,755223715 5,94154198
Total 2703,939721

3. Menghitung Panas di Arus 6 (Q6)

Tabel B.28. Data Q6

Q4 Sodium Methylate
Komponen Gas Laju alir (mol/jam)
(kJ/jam)
CH3OH 114,3957949 239,3082518
Total 239,3082518

4. Menghitung Panas Laten (λ)

Diketahui :
λ metanol = 860,62 kJ/kg
Q laten = λ metanol x M metanol
= 860,62 x 22092,37172
= 19013136,95 kJ/jam

H liquid = 3,694300367 kJ/mol

ΔH out liquid = 2124,539965 kJ/jam
Total ΔH out liquid = ΔH out liquid + Q laten
Total ΔH out liquid = 2124,539965 + 19013136,95
Total ΔH out liquid = 19015261,49 kJ/jam

H gas = 2,091932243 kJ/mol

ΔH out gas = 239,3082518 kJ/Jam
Total ΔH out = Total ΔH out liquid + ΔH out gas

151
 = 2124,539965 + 239,3082518
= 2363,848216 kJ/Jam

5. Menghitung Q loss
Q loss = 98690,85304 kJ/Jam

6. Menghitung Kebutuhan Steam

Untuk pemanas, digunakan steam yang masuk pada suhu 150°C, dengan nilai Hsat.
steam = 2745,4 kJ/kg.
Hsteam in = m steam × Hsat. steam
Hsteam in = m steam × 2.745,400

Steam yang keluar pada suhu 150°C memiliki nilai Hkondensat = 632,1 kJ/kg.
Hsteam out = m steam × Hkondensat
Hsteam out = m steam × 632,100

Kebutuhan steam dapat dihitung dengan:

Arus 3 + Steam in = Arus 4 + Arus 6 + Steam out+ λ + Q loss
1.973.817,061+ Steam in = 2.943,248 + Steam out +19013136,95 + 98690,85304
steam in − steam out = 17.042.263,134 + 98690,85304
m steam × (2.745,400 − 632,100) = 17.140.953,987
m steam × 2.113,300 = 17.140.953,987
m steam = 8.110,989 kg/jam

Sehingga, Q steam in dan Q steam out dapat dihitung sebagai berikut:

Q steam in = m steam × Hsat. steam
Q steam in = 8.110,989 × 2.745,400 = 22267910,41 kJ/jam
Q steam out = m steam × Hkondensat
Q steam out = 8.110,989 × 632,100 = 5126956,426 kJ/Jam

Tabel B.29. Neraca Panas Evaporator (E-01)

Komponen Input (Kj/Jam) Output (Kj/Jam)

152
 Metanol 1968519,011 2363,848216
Air 4852,823176 5,94154198
Sodium methylate 445,2264161 573,4582148
Steam 22267910,41 5126956,426
Q loss 98690,85304
λ 19013136,95
Total 24241727,47 24241727,47

G. Neraca Panas di Cooler II

Fungsi : Mendinginkan CH3ONa 30% dari 70℃ menjadi 30℃.
Persamaan : Input = Output
Arus 4 + CW in = Arus 5 + CW out
1. Menghitung Panas di Arus 4 (Q4)
Mengacu pada tabel B. 29 data Q 4 = 2703,939721 kJ/jam

2. Menghitung Panas di Arus 5 (Q5)

Tabel B.30. Panas di Arus 5 (Q5)

Komponen Laju alir (mol/jam) H ke Cooler

CH3ONa 173,4200995 545,3641587
CH3OH 575,0858766 498,2124465
H2O 1,755223715 0,662573049
Total (kJ/jam) 1044,239178

3. Menghitung Kebutuhan CW
Menghitung kebutuhan cooling water:
Untuk air pendingin yang digunakan masuk pada suhu 28℃, dengan nilai H
saturated liquid = 117,3 kJ/kg
Q CW in = m CW × Hsat. Liquid
Q CW in = m CW × 117,300

Air pendingin yang keluar memiliki suhu 50°C, dengan nilai Hsat. liquid = 209,3
kJ/kg

153
 Q CW out = m CW × Hsat. Liquid
Q CW out = m CW × 209,300

Kebutuhan Cooling Water dapat dihitung dengan:

Arus 4 + CW in = Arus 5 + CW out
2.703,940 + CW in = 1.044,239 + CW out
CW in - CW out = -1.659,701
m CW × (117,300 - 209,300) = -1.659,701
m CW × (-92,000) = -1.659,701
m CW = 18,040 kg/jam

Sehingga, Q CW in dan Q CW out dapat dihitung sebagai berikut:

Q CW in = m CW × 117,300
Q CW in = 18,040 × 117,300
= 2116,118193 kJ/jam
Q CW out = m CW × 209,300
= 18,040 × 209,300
= 3775,818736 kJ/jam

Tabel B.31. Neraca Panas Cooler II (CO-02)

Komponen Input (Kj/Jam) Output (Kj/Jam)

Sodium methylate 2703,939721 1044,239178
Cooling water 2116,118193 3775,818736
Total 4820,057914 4820,057914

H. Neraca Panas di Kondensor II

Fungsi : Mengubah uap metanol dari produk atas evaporator menjadi cair untuk di
recycle menuju sel elektrolisa.
Persamaan: Input = Output
Arus 6 + CW in = Arus 7 + CW out + λ + Q loss

1. Menghitung Panas di Arus 6 (Q6)

Tabel B.32. Data Panas Q6

154
 Komponen Laju alir (mol/jam) Q6
CH3OH 114,3957949 422,6124271

2. Menghitung Panas di Arus 7 (Q7)

Tabel B.33. Data Panas Q7

Komponen Laju alir (mol/jam) Q6’

CH3OH 114,3957949 326,6080976

3. Menghitung Panas Laten Uap (λ)

Tabel B.34. Data Panas Laten Uap (λ)

Komponen A Tc n Laju alir λ

CH3OH 52,723 512,58 0,377 114,3957949 4303,895248

4. Menghitung Q loss
Q loss = 5% × Q in
Q loss = 5% × 422,6124271
Q loss = 21,13062135 kJ/jam

5. Menghitung Kebutuhan CW
Menghitung kebutuhan cooling water:
Untuk air pendingin yang digunakan masuk pada suhu 28℃, dengan nilai H
saturated liquid = 117,3 kJ/kg
Q CW in = m CW × Hsat. Liquid
Q CW in = m CW × 117,300

Air pendingin yang keluar memiliki suhu 50°C, dengan nilai Hsat. liquid = 209,3
kJ/kg
Q CW out = m CW × Hsat. Liquid
Q CW out = m CW × 209,300

Kebutuhan Cooling Water dapat dihitung dengan:

Arus 6 + CW in = Arus 7 + CWout+ λ + Q loss
422,612 + CW in = 326,60809 + CW out + (-4303,89524) +21,13062

155
CW in - CW out = -4.378,769
m CW × (117,300 - 209,300) = -4.378,769
m CW × (-92,000) = -4.378,769
m CW = 47,595 kg/jam

Sehingga, Q CW in dan Q CW out dapat dihitung sebagai berikut:

Q CW in = m CW × 117,300
Q CW in = 47,595 × 117,300
= 5582,930419 kJ/jam
Q CW out = m CW × 209,300
= 47,595 × 209,300
= 9961,699375 kJ/jam

Tabel B.35. Neraca Panas Kondensor II (CD-02)

Komponen Input (Kj/Jam) Output (Kj/Jam)

Metanol 422,6124271 326,6080976
Cooling water 5582,930419 9961,699375
ΔH Kondensor -4303,895248
Q loss 21,13062135
Total 6005,542846 6005,542846

156
 LAMPIRAN C
PERHITUNGAN SPESIFIKASI ALAT

1. Tangki Penyimpanan Metanol (T-01)

Fungsi : Menyimpan metanol sebagai bahan produksi.
Tipe : Tangki silinder vertikal dengan alas datar dan atap berbentuk kerucut ditambah
inner floating roof dan tutup bawah berbentuk flat.
Dasar Pemilihan:
- Cocok untuk menyimpan bahan cair (liquid) berkapasitas besar
- Atap konis yang dilengkapi dengan internal floating roof
- Dapat mencegah penguapan dan korosi dan menghemat biaya proses serta utilitas.

Kondisi Operasi: Tekanan 1 atm, temperature 30℃

a. Penentuan Volume Tangki Penyimpanan Metanol

Berdasarkan neraca massa, kebutuhan metanol sebanyak = 27708,00108 kg/jam
Massa metanol = 664992,0258 kg/hari
ρ metanol = 781,415 kg/m³ = 48,78217562 lb/ft³
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 664992,0258
V = 𝜌 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 = 781,415

V = 851,0100597 m³/hari

Waktu tinggal metanol mempertimbangkan waktu pengantaran bahan baku yang

jaraknya jauh sehingga ditentukan waktu tinggal metanol dalam tangki maksimal 30
hari.
V cairan = V × Residence time
V cairan = 851,0100597 m³ (dalam 1 hari) × 30 hari = 25530,30179 m³/bulan
Karena besarnya volume cairan yang perlu disimpan, diputuskan untuk menggunakan
4 buah tangki untuk menyimpan metanol.
V cairan = 4255,050299 m³/tangki
V tangki = 1,2 × 4255,050299 m³/tangki = 5106,060358 m³/tangki
= 180320,5216 ft³
b. Penentuan Dimensi Alat
Perbandingan tinggi dan diameter tangki dapat dihitung menggunakan persamaan 3.9
(Brownell & Young, 1959).

157
 𝐶1
D tangki = 4 H Tangki × 𝐶2 + 𝐶3 + 𝐶4 + 𝐶5

Dengan C1 adalah biaya pembuatan shell, C2 adalah biaya pembuatan alas, C3 adalah
biaya pembuatan atap, C4 adalah pembuatan fondasi dan C5 biaya berdirinya tangki.
Dengan mengasumsikan biaya pembuatan shell dan roof dua kali biaya pembuatan
alas, dan biaya instalasi dan biaya lahan diabaikan maka diperoleh perbandingan
diameter dan tinggi tangki sebagai berikut:

D = 8/3 × H
= 8/3 × 31,8424 ft
= 84,91309 ft

4 ×V 17020,2
H = D²×π = 2367,198

H = 7,190020345 m
H = 23,58930559 ft
Dengan:
D = diameter tangki (ft)
H = tinggi tangki (ft) j
1
3
4 × 180320,52
H=( )
8 2 22
(3) × 7

H = 31,84241046 ft

Untuk ukuran standar, tangki yang digunakan berdasar pada Appendix E (Brownell
and Young, 1959). Memiliki spesifikasi sebagai berikut:
D = 90 ft = 27,45 m
H = 36 ft = 10,98 m
V = 40.790 barel = 229018,7182 ft³
c. Penentuan Panjang dan Tebal Shell
Dari appendix E Brownell & Young (1959), untuk D = 90 ft dan H = 36 ft, Terdapat
6 buah course serta menggunakan lebar plate komersial 72 inch = 6 ft Untuk
menghitung tebal shell diketahui data sebagai berikut:

158
f = 16700 psi
E = 0,8
c = 0,125 inch
perhitungan tebal shell dengan menggunakan persamaan 3.16 (Brownell & Young,
1959), sebagai berikut:
𝑝 ×𝑑
𝑡= +𝑐
2 ×𝑓 ×𝐸
Dimana:
t = tebal shell (inch)
f = allowable stress (psi)
E = efisiensi pengelasan
c = faktor korosi (inch)
d = diameter tangki (inch)
p = tekanan internal (psi)
sedangkan untuk tekanan internal (p) dapat dihitung sebagai berikut:
(H − 1)
p=ρ ×
144
Dimana:
p = densitas produk (lb/ft³)
H = tinggi course (ft)
Berdasarkan persamaan tersebut, diperoleh persamaan:
ρ × (H − 1) × d
t= +c
2 × 144 × f × E
Direncanakan menggunakan 12 plate untuk tiap course, allowance untuk vertical
welded joint (jarak sambung antar plate) = 5/32 in, dan lebar course = 6 ft. Panjang
plate dihitung dengan menggunakan persamaan:
π × d − 𝑤𝑒𝑙𝑑 𝑙𝑒𝑛𝑔𝑡ℎ
L=
12 × n
Dimana:
n = jumlah plate
weld length = n × allow welded joint = 10 × 5/32 = 1,5625
L = panjang tiap plate (ft)
d = diameter tangki + tebal shell (inch)

Perhitungan:

159
- Course 1
Menghitung tebal shell
H1 = 36 ft
ρ × (H − 1) × d
t1 = +c
2 × 144 × f × E
inch
48,78218 lb/ft 3 × (36 − 1)ft × (90 ft × 12 )
t1 = ft + 0,125 inch
2 × 144 in2 × 167000 psia × 0,8
t1 = 0,479241059 inch
sehingga digunakan tebal shell standar 0,5 inch (1/2 inch)

Menghitung Panjang Plate

inch
π ×(90 ft ×12 +0,5 inch)−1,5625 inch
ft
L1 = 12 × 12

L1 = 23,56200252 inch

Maka, pada Course 1:

Panjang plate= 23,56200252 inch
Tebal plate = 0,5 inch
Lebar plate = 6 ft
Jumlah plate = 12

- Course 2
Menghitung tebal shell
H2 = 30 ft
inch
48,78218 lb/ft3 ×(30−1)ft ×(90 ft ×12 )
ft
t2 = + 0,125 inch
2 ×144 in2 × 167000 psia × 0,8

t2 = 0,397085449 inch = 0,4375 inch

sehingga digunakan tebal shell standar 0,4375 inch (7/16)

Menghitung Panjang Plate

inch
π ×(60 ft ×12 +0,4357 inch)−1,5625 inch
ft
L2 = 12 × 12

L2 = 23,56063898 inchi

160
 Maka, pada course 2:
Panjang plate= 23,56063898 inchi
Tebal plate = 0,4375 inchi
Lebar plate = 6 ft
Jumlah plate = 12

- Course 3
Menghitung tebal shell
H3 = 24 ft
inch
48,78218 lb/ft 3 × (24 − 1)ft × (90 ft × 12 )
t3 = ft + 0,125 inch
2 × 144 in2 × 167000 psia × 0,8
t3 = 0,31493 inch = 0,375 inch
sehingga digunakan tebal shell standar 0,375 inch (3/8 inch)

Menghitung Panjang Plate

inch
π ×(90 ft ×12 +0,375 inch)−1,5625 inch
ft
L3 = 12 × 12

L3 = 23,55927544 inch

Maka, pada course 3:

Panjang plate= 23,55927544 inch
Tebal plate = 0,375 inch
Lebar plate = 6 ft
Jumlah plate = 12

- Course 4
Menghitung tebal shell
H4 = 18 ft
inch
48,78218 lb/ft3 ×(18−1)ft ×(90 ft ×12 )
ft
t4 = + 0,125 inch
2 ×144 in2 × 167000 psia × 0,8

t4 = 0,232774229 inch = 0,25 inch

sehingga digunakan shell standar 0,25 inchi (1/4 inchi)

Menghitung Panjang Plate

161
 inch
π × (90 ft × 12 + 0,25 inch) − 1,5625 inch
L4 = ft
12 × 12
L4 = 23,55654836 inchi

Maka, pada course 4:

Panjang plate= 23,55654836 inch
Tebal plate = 0,25 inch
Lebar plate = 6 ft
Jumlah plate = 12

- Course 5
Menghitung tebal shell
H5 = 12 ft
inch
48,78218 lb/ft3 ×(12−1)ft ×(90 ft ×12 )
ft
t5 = + 0,125 inch
2 ×144 in2 × 167000 psia × 0,8

t5 = 0,150618619 inch = 0,1875 inch

sehingga digunakan tebal shell standar 0,1875 inch (1/4 inch)

Menghitung Panjang Plate

H5 = 12 ft
inch
π ×(90 ft ×12 +0,1875 inch)−1,5625 inch
ft
L5 = 12 × 12

L5 = 23,55518482 inch

Maka, pada course 5:

Panjang plate= 23,55518482 inch
Tebal plate = 0,1875 inch
Lebar plate = 6 ft
Jumlah plate = 12

- Course 6
Menghitung tebal shell
H6 = 6 ft

162
 inch
48,78218 lb/ft3 ×(6−1)ft ×(90 ft ×12 )
ft
t6 = + 0,125 inch
2 ×144 in2 × 167000 psia × 0,8

t6 = 0,068463008 inch = 0,1875 inch

sehingga digunakan tebal shell standar 0,1875 inch (1/4 inch)

Menghitung Plate Course 6:

Panjang plate= 23,55518482 inch
Tebal plate = 0,1875 inch
Lebar plate = 6 ft
Jumlah plate = 12
d. Menentukan Tinggi Head
Menghitung sudut θ tetap

D
Gambar C.1. Sketsa Atap Tangki
Besarnya sudut pada roof dapat dihitung dari persamaan:
𝐷
sin θ = 430𝑡

Dimana:
D = diameter tanki (ft)
t = cone shell thickness (inch), digunakan tebal cone standar ½ in untuk tangki
dengan diameter 90 ft
sehingga:
𝐷
sin θ = 1
430×( )
2

= 0,418605

θ = arc sin (0,4186047) = 24,74652459°

Menghitung tinggi head (h)

ℎ
tan θ = 0,5 𝐷

163
 h = tan θ × 0,5 D
h = 0,460932768 × 0,5D × 90 ft
h = 20,74197455 ft = 6,326302237 m
e. Menghitung Tebal Head
Tebal head tangki dapat dihitung dengan menggunakan persamaan berikut:
𝑝𝑑
𝑡ℎ = +𝑐
2 𝑐𝑜𝑠 ∝ (𝑓𝐸 − 0,6𝑝)
p = ρ (H-1) /144
p = 11,8567788 psi
th = 0,652981703 inch
Dipilih tebal standar = 0,75 inch
f. Menentukan Tinggi Tangki Total
Tinggi tangki total = Tinggi tangki + tinggi head
Tinggi tangki total = 36 ft + 20,74197455 ft
= 56,74197455 ft
= 17,30630224 m
2. Tangki Agitasi (AT-01)
Fungsi : Membuat larutan NaCl dalam metanol yang homogen
Tipe : Tangki silinder vertikal berpengaduk dengan alas konis dan tutup
torispherical
Dasar Pemilihan:
- Alas konis untuk mempermudah keluarnya padatan
- Torispherical head cocok untuk tangki dengan tekanan internal 15-200 psig
- Four-blade paddle impeller cocok untuk pengadukan dengan kecepatan rendah
- Stainless-steel 316L memiliki resistensi terhadap korosi yang baik

Kondisi Operasi : Suhu 30℃, tekanan 1 atm

a. Penentuan Volume Tangki

Perhitungan neraca massa didapatkan kecepatan aliran massa masuk ke agitated tank
sebesar 1012314,016 kg/jam. Ditentukan waktu tinggal dalam tangki selama 30 menit
(Ulrich, 1980). Maka volume tangki dapat dihitung sebagai berikut:
ṁ = 1012314,016 kg/jam

164
 1012314,016
ṁ=
60 menit
ṁ = 16871,90027 kg/menit
Residence time = 30 menit
Massa campuran dalam tangki = 16871,90027 kg/menit × 30 menit
= 506157,0082 kg

NaCl dicampurkan ke dalam metanol pada konsentrasi jenuh yaitu 1,0275%.

Konsentrasi NaCl dalam metanol yang kecil membuat nilai densitas campuran
ditentukan mendekati densitas metanol pada temperatur 30℃. Diketahui data densitas
metanol sebagai berikut:

Tabel C.1. Data Temperatur dan Densitas Metanol

Temperatur (℃) -73,2 26,9 64,15

Densitas (kg/m3) 880,3 784,5 748,6

Data pada tabel diatas dilinearisasikan sehingga didapatkan persamaan linear densitas
metanol yaitu y = -0,9858(x) + 810,17 dengan y sebagai densitas metanol dan x
temperatur. Temperatur operasi 30℃ dimasukkan ke persamaan dan diapatkan 𝜌
metanol sebesar 781,4150 𝑘𝑔/𝑚3 . Maka bisa didapatkan volume cairan dalam tangki
sebesar:
m 25378,5041 kg
V cairan = =
ρ 781,415 kg/m3
= 323,8720834 m3
= 11437,43579 ft3
V tank = 1,2 × V cairan
= 1,2 × 11437,43579 ft3
b. = 13724,92294 ft3Penentuan Dimensi Tangki
Ditentukan beberapa nilai berikut:
H shell/ D shell = 1,5
D nozzle = 8 inch = 8/12 ft
𝛼 = 60°
Diameter tangki dapat dicari berdasarkan volume total tangki
V tank = V shell + V kronis + V atap

165
 (15 × 𝜋) 𝐷³ 𝜋
V tank = + + (𝐷3 − 𝐷𝑁3 ) + 0,000049𝐷³
10 24 × 𝑡𝑎𝑛 (60)

13724,92294 ft3 = 231 D3 + 0,087302 + (D3 - 0,296296) + 0,000049 D3

D shell = D tank = 3,90161921 ft = 1,189993859 m
H shell = 1,5 × 3,90161921 ft = 5,852428816 ft = 1,784990789 m
8
D−DN (3,9016192 − )
12
H konis = 2 ×tan (60) = = 0,933850361 ft = 0,28482436 m
2 ×tan (60)

DN 8/12
H nozzle = 2×tan (60) = 2 ×tan (60) = 0,19245009 ft = 0,058697277 m

Volume tangki tidak melebihi 3000 barrel (476,9619 m3) sehingga ketebalan shell
tidak bergantung pada diameter dan ketingian tangki dapat dihitung seperti di bawah
ini (Brownell & Young, 1959).
𝜋
V konis = 24 ×tan (60) × (D3-DN3)

3
8
× 3,901619 − ( )³
22
V konis = 7 × 24 × tan(60) 12

V konis = 0,075605392 × 59,09661895

V konis = 4,468023065 ft3

P udara = 1 atm = 14,7 psi

P operasi = 24,1717 psi

P design = 1,2 × P operasi = 29,00604 psi

Diketahui:

F = 16700

c = 0,125 inch

untuk double-welded butt joint E = 0,8, maka ketebalan shell, konis dan atap dapat
dihitung sebagai berikut:

P 𝑑𝑒𝑠𝑖𝑔𝑛 × D 𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙
t shell = 2 ×((F ×E)−(0,6 × P 𝑑𝑒𝑠𝑖𝑔𝑛)) + c

29,00604 psi × 3,90161921 ft

= 2 ×((16700 ×0,8)−(0,6 × 29,00604 psi)) + 0,125 inch

t shell = 0,17589138 inch ≈ 0,1875 inch = 3/16 inch

166
 P 𝑑𝑒𝑠𝑖𝑔𝑛 × D 𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙
t konis = +c
2 × Cos ∝((F ×E)−(0,6 × P 𝑑𝑒𝑠𝑖𝑔𝑛))

29,00604 psi × 3,90161921 ft × 12

= + 0,125 inch
2 × Cos 60°((16700 × 0,8)−(0,6 × 29,00604))

= 0,226782759 inch ≈ 0,25 inch

= 4/16 inch

OD = D shell + 2 × t shell

OD = 3,90161921 ft × 12 inch/ft × 2 × 3/16 inch

OD = 47,56943052 inch = 3,96411921 ft

Ditinjau dari (Brownell & Young, 1959), diameter luar shell standar yang tersedia dan
mendekati adalah 216 inch. Berdasarkan D out shell sebesar 48 inch, maka dicoba trial
t head sebesar 7/8 inch atau 0,875 inch (batas minimum tebal head). Sehingga
diperoleh:

icr = 3 inch

r = 48 inch

sf = 1,5 inch

sehingga, dapat dihitung:

𝐷
a = 2 = 23,40971526 inch

AB = a – icr

= 23,40971526 inch − 3 inch = 20,40971526 inch

BC = r – icr = 45 inch

AC = √𝐵𝐶 2 − 𝐴𝐵 2

AC = √452 − 20,40972

AC = 40,10540516 inch

b = r – AC

= 48 inch – 40,10540516 inch

167
 = 7,894594842 inch

1 𝑟
W = 4 × 3 + √icr

1 48 inch
W = 4 × 3 + √ 3 inch

W = 1,75 inch

P 𝑑𝑒𝑠𝑖𝑔𝑛 × r × W
t head = (2 × f × E)−(0,2 × P 𝑑𝑒𝑠𝑖𝑔𝑛) + c

29,006 psi × 48 inch × 1,75 inch

= (2 × 16700 × 0,8)−(0,2 × 29,006 psi) + 0,125 inch

t head = 0,216206455 inch

Hasil perhitungan t head memiliki besar nilai dibawah nilai minimum ketebalan head
yang diizinkan sehingga ketebalan yang digunakan berdasarkan trial adalah 7/8 inch.

H head = t head + b + sf

= 0,875 inch + 7,894594842 inch + 1,5 inch

= 10,26959484 inch

= 0,256739871 m

H tangki total = H head + H shell + H konis + H nozzle

H tangki total = 0,256739871 + 1,784990789 + 0,28482436 + 0,058697277

H tangki total = 2,385252297 m

H tangki total = 7,825631147 ft

c. Penentuan Dimensi Agitator

Gambar C.2. Sketsa Dimensi Agitator

168
 Da = 0,5 Dt C = Dt/3

= 0,5 × 1,189993859 m = 1,189993859 m / 3

= 0,59499693 m = 0,39666462 m

W = Da/5 J = Dt/12

= 0,59499693m / 5 = 1,189993859 m/12

= 0,118999386 m = 0,099166155 m

Penentuan Kecepatan Pengadukan

Water Equivalent Liquid Height = WELH

ρ cairam
WELH = × Dt
ρ air

781,415
WELH = × 1,189993859
995,68

WELH = 0,933913558 m

𝑊𝐸𝐿𝐻 0,5 600

N = (2 ×𝐷𝑎 ) × (𝜋 ×𝐷𝑎)

4,27136 m 0,5 600

N=( ) ×( )
2 × 2,7213 m 3,14 × 2,7213 m

N = 284,3594287 rpm

N = 4,739323812 rps

d. Penentuan Power Agitator

Nilai viskositas campuran NaCl-CH3OH mendekati nilai viskositas metanol pada suhu
operasi (30℃) dikarenakan konsentrasi NaCl yang kecil (1,0275%) (Engineering
toolbox, 2018).
μ metanol = 0,507 mpas
Da2 × N × ρ
NRe =
μ metanol
2,7212² × 1,0365 × 781,4150
NRe =
0,507
NRe = 11830,18525 (N Re ˃ 10⁴, turbulen)

169
 NP = 0,6
Power = NP × ρ × N³ × Da⁵
Power = 0,6 × 781,4150 × 4,73923³× 0,594995
Power = 38,93270117 J/s = 3,721823 kW

3. Belt Conveyor (BE-01)

Fungsi : Memindahkan NaCl dari silo menuju bucket elevator untuk dimasukkan
ke dalam agitated tank
Tipe : Belt conveyor dengan penutup atas dan samping
Dasar Pemilihan : Belt conveyor mampu membawa berbagai produk dalam kapasitas besar
dan kecil dengan kecepatan yang dapat disesuaikan dengan kebutuhan.
Paling umum digunakan sebagai pengangkut bahan kimia padatan.

Perhitungan dimensi belt conveyor

Kapasitas = 10242,62614 kg/jam = 10,24262614 ton/jam
L = 4 m = 13,12336 ft
Power = kapasitas × 2 × (L/1000)
= 10,24262614 ton/jam × 2 × 13,12336 ft
= 0,26883534 Hp
= 0,200551164 kW
Berdasarkan pada tabel 21.7 Perry, 7th edition, belt conveyor memiliki spesifikasi sebagai
berikut:
Lebar belt = 35 cm = 0,35 m
Kecepatan belt = 61 m/menit
Bahan konstruksi = Rubber, carbon steel
Jumlah = 1 unit

4. Bucket Elevator (BU-01)

Fungsi: Mengangkut garam dari conveyor menuju tangki agitasi (agitated tank)

Perhitungan dimensi bucket elevator:

Kapasitas = 10,24262614 ton/jam
Tinggi elevasi = 11 m = 36,08924 ft
Power = kapasitas × 2 × (L/1000)
170
 = 10,24262614 × 2 × (36,08924/1000)
= 0,739297186 Hp
= 0,551515701 kW
Berdasarkan Peter dan Timmerhaus ed 4th didapatkan efisiensi motor sebesar 80%.
P aktual = Power/efisiensi
= 0,739297186 / 0,8
= 0,924121482 hP
= 0,439881826 kW

Berdasarkan Perry (1997), bucket elevator yang dipilih memiliki spesifikasi sebagai
berikut:
Ukuran bucket = (0,152 × 0,102 × 0,108) m
Kecepatan bucket = 68,6 m/menit
Bucket spacing = 0,305 m
Lebar belt = 7 inch

5. Pompa (P-01)

Fungsi : Memompa metanol dari tangki penyimpanan metanol menuju sel elektrolisa
Tipe : Centrifugal pump
Dasar pemilihan : Sesuai untuk metanol yang memiliki viskositas <0,2 Pa.s (Metanol =
0,59 x 10-3 Pa.s)
Kondisi operasi :

a. Menentukan Tipe Pompa

Dalam perancangan ini dipilih pompa sentrifugal dengan bahan pipa baja komersial
(carbon steel) dengan pertimbangan:
- Viskositas cairan rendah
171
 - Konstruksinya sederhana
- Tidak memerlukan area yang luas
- Biaya perawatan murah
- Banyak tersedia di pasaran

b. Menghitung Power Pompa

• Menghitung viskositas campuran (µ campuran)
Berdasarkan Buku Yaws tabel 22.1 dan 22.2 didapat:
B
log μliquid = A + T + CT + DT 2

pada suhu = 30℃ = 303,15°Κ

konsentrasi (xi) metanol = 99,85%
konsentrasi (xi) air = 0,15%

Tabel C.2. Konstanta Viskositas Cairan

Komponen A B C D Log μ μ xi.μi

Metanol -9,0562 1,25E+03 0,0224 -2,35E-05 -0,2916 0,5110 0,5103
Air -10,2158 1792,5 0,01773 -1,2631E-05 -0,0888 0,8150 0,0012
Total 0,5115

Viskositas campuran = 0,5115 Cp

= 0,00034 lb/ft.s
• Menghitung densitas campuran (ρ campuran)
ρ campuran = Σρi × xi
konsentrasi (xi) metanol = 99,85%
konsentrasi (xi) air = 0,15%
T n
ρi = A × B −(1−Tc)
Tabel C.3. Konstanta Densitas Campuran

Komponen A B n Tc ρi xi.ρi
Metanol 0,272 0,2719 0,2331 512,58 0,782802 0,781627
Air 0,34710 0,27400 0,2857 647,13 1,022875 0,001534
Total 0,783162

Densitas campuran = 0,783162 gr/cm3

172
 = 48,8912 lbm/ft3
• Menentukan laju alir fluida
Kapasitas =
(massa metanol yang dibutuhkan pada katoda + massa metanol yang dibutuhkan
pada buffer)
= 27.708,0011 kg/jam
= 16,9572967 lb/s
Densitas campuran = 48,8912 lbm/ft3
kapasitas
Kecepatan volumetrik (Qf) = ρ campuran
16,9572967 lb/s
= 48,8912 lbm/ft3

= 0,346837236 ft3/s
Untuk faktor keamanan, maka kecepatan volumetrik diberi kelebihan 10% dari
kecepatan perhitungan:
Qf = 110% × 0,346837236 ft3/s
= 0,381520959 ft3/s
= 38,89248998 m3/h
• Menentukan diameter optimum
Asumsi : aliran dalam pompa adalah turbulen, NRe > 2100 dioptimum dapat
dihitung dengan persamaan
Diameter optimum = 3,9 × Qf 0,45 × ρ0,13
= 3,9 × 0,3815209590,45 × 48,89120,13
= 4,19129187
Menurut (D. Kern, 1965), dalam rancangan digunakan pipa standar dengan ukuran
sebagai berikut:
D nominal = 6 in
ID = 6,605 in = 0,54822 ft
OD = 6,625 in
Sch = 40
Flow area = 29,9 in2 = 0,20751 ft2
• Menghitung kecepatan linier fluida (v)
Qf
v=
A

173
 0,381520959 ft 3 /s
v=
0,207506 ft 2
= 1,838602061 ft/s
• Menghitung bilangan Reynold
p × ID × v
NRe =
μ
48,89122307 × 0,548215 × 1,8386
NRe =
0,0003
NRe = 143.394,3814
• Menghitung faktor friksi
Faktor friksi dapat ditentukan dari Appendix C.1. Berdasarkan Foust et al (1959),
untuk pipa komersial dengan Diameter nominal = 6 in
∈
= 0,0003
𝐷

Faktor friksi (f) = 0,015

• Menghitung panjang ekuivalen, 𝚺𝐅
Data-data L/D diperoleh dari Appendix C.2a – C-2b (Foust et al., 1959).
Tabel C.4. Panjang Ekuivalen

Keterangan Jumlah Le/D Le(ft)

Pipa lurus horizontal 3 52,49344
Pipa lurus vertikal 26,24672
Elbow 90℃ 3 30 44,982
Gate valve (fully opened) 1 13 6,4974
Check valve (fully opened) 1 135 67,473
Sharp edge Entrance (K=0,5) 1 33 16,4934
Sharp edge exit (K=1) 1 66 32,9868
Total 247,1728

• Menghitung energi yang hilang karena gesekan (𝚺𝐅)

f × v 2 × ΣF
(ΣF) =
2 × gc × ID
0,015 × 1,83862 × 247,1728
(ΣF) =
2 × 32,20 × 0,5482
(ΣF) = 0,35500181 ft. lbf/lbm
• Menghitung static head

174
 Z1 = 1 ft (Tinggi 1 ft diukur dari permukan tanah, dasarnya adalah adalah low
level atau minumum level, posisi cairan paling rendah dan tidak terjadi
kavitasi sehingga dibutuhkan tenaga pompa yang paling besar)
Z2 = 32,8084 ft (Tinggi 32,8 ft diukur dari permukaan tanah, titik tertinggi dari
pipa input reaktor elektrolisis)
ΔZ = Z2 – Z1
= 31,8084 ft
ΔZ × g/gc = 31,8084 × 32,2/32,2
= 31,8084 ft.lbf/lbm
• Menghitung velocity head
Karena kecepatan cairan pada titik 1 (sebelum pompa-01, diujung pipa outlet
tangki T-01) dan titik 2 (sesudah pompa P-01, ujung pipa input ke reaktor
elektrolisa R-01) sama, maka nilai Δv = 0 (karena diameter sama, sehingga v1=v2)

Δv2
𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑡𝑦 ℎ𝑒𝑎𝑑 = 2 ×gc × ∝

• Menghitung pressure head

∆P P2 − P1
=
ρ ρ
P1 = Pruang + Phidrostatis
g
P1 = (1 × 2116,22) + (ρ campuran × × tinggi tangki metanol)
gc
32,2
P1 = 2116,22 lbf/ft 2 + (48,891 × × 23,5893)lbf/ft 2
32,2
P1 = 3171,747556 lbf/ft 2
P2 = 1 atm
= 1 atm × 2116,22 lbf/ft 2
= 2116,22 lb/ft2

∆P P2 − P1
=
ρ ρ
2116,22 – 3171,747556
= 48,891

= -21,5893056 ft.lbf/lbm
• Menghitung tenaga pompa per satuan massa (-wf)

175
 ∆zg ∆v 2 ∆P
−wf = + + + Σf
gc 2 × gc × ∝ ρ
= 31,8084 ft.lbf/lbm + 0 + (-21,5893 ft.lbf/lbm) + 0,355 ft.lbf/lbm
= 10,57409622 ft.lbf/lbm
• Menghitung BHP (Brake Horse Power) pompa
Kapasitas pompa dari grafik 4.7, Geankoplis (1983) untuk laju alir, maka
diperoleh sebesar:
Qf × ρ × (−wf)
BHP =
550
0,3815 ft 3 /s × 48,891 lbm/ft 3 × (10,574 ft. lbf/lbm)
BHP =
550
= 0,358616173 HP
Dari gambar 12.17 (M. Peters et al (2003), didapat efisiensi pompa untuk laju alir
(Qf) = 0,3815 ft3/s adalah η = 73%
BHP
BHP Aktual =
η
0,358616173
BHP Aktual =
73%
BHP Aktual = 0,491255031 Hp
• Menghitung tenaga motor pompa
Dari gambar 12.17 (M. Peters et al., 2003), didapat efisiensi pompa untuk BHP
aktual sebesar 0,4912 Hp, maka η = 80%
BHP aktual
power motor =
η motor
0,491255031
BHP Aktual =
0,8
BHP Aktual = 0,61406879 Hp

Rusume Pompa (P-01)

Kode : P-01
Fungsi : Memompa bahan baku metanol dari tangki penyimpanan ke reaktor
elektrolisis
Tipe : Centrifugal pump
Ukuran pipa :
D nominal = 6 inch

176
 ID = 6,605 inch = 0,548215 ft
OD = 6,625 inch
Sch = 40
Flow area = 29,9 in2 = 0,20751 ft2
Daya pompa : 0,491255031 Hp
Daya motor : 0,614069789 Hp

6. Sel Elektrolisa (R-01)

Fungsi : Memisahkan Na+ dan CH3O- dari NaCl dan CH3OH serta sebagai tempat
bereaksinya Na+ dan CH3O- menjadi produk CH3ONa.
Tipe : Sel elektrolisa tiga kompartemen dengan pemisah membran anionik dan
kationik
Dasar pemilihan :
- Sel elektrolisa dengan tiga kompartemen memiliki selektifitas dan efisiensi yang
tinggi.
- Katoda dan anoda yang berbentuk seperti jaring membesarkan luas kontak dengan
liquid.
- Tipe zero gap membuat sisi aktif membran lebih besar dan memperpanjang umur
membran, sehingga lebih ekonomis.

Kondisi Operasi : Suhu 60℃ dan tekanan 1 atm

a. Penentuan Jumlah Sel Elektrolisa

Diketahui sebuah plan pembuatan NaOH dengan alat elektrolisa sejenis mampu
memproduksi larutan NaOH 32% dengan kapasitas 236.900 ton/tahun menggunakan
780 sel elektrolisa (Thyssenkrupp, 2012). Sehingga jumalah mol yang dapat
diproduksi tiap sel nya dapat dihitung sebagai berikut:

m produk = 236.900 ton/tahun

m NaOH = 236.900 ton/tahun × 32% =75.808 ton/tahun
75.808 𝑡𝑜𝑛/𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛
m NaOH/sel = = 97,18974359 ton sel/tahun
780 𝑠𝑒𝑙
ton
97,18974359 . tahun × 106 g/ton
= sel
330 hari/tahun × 24 jam/hari

177
 = 12271,43227 g/jam

Mr NaOH = 40

12271,43227 mol
Mol NaOH = = 306,7858068 . jam
40 sel

Sehingga diketahui satu sel elektrolisa memiliki kemampuan membentuk 306,7858

mol/sel.jam. Jumlah mol sodium methylate yang diproduksi dapat dihitung sebagai
berikut:

m buffer = 31593,71936 kg/jam

m CH3ONa = 31593,71936 kg/jam × 0,13

= 4189,327188 kg/jam = 4189327,188 g/jam

Mr CH3ONa = 54,024 g/mol

massa 4189327,188 g/jam

Mol CH3ONa = = = 77545,66836 mol/jam
Mr 54,024 g/mol

77545,66836 mol/jam
Jumlah sel = 77545,66836 mol/sel.jam = 252,7681094 ≈ 253 sel

Ditentukan jumlah stack yang digunakan adalah 32 stack dengan jumlah sel/stack
sebagai berikut:
22 stack dengan 6 sel = 132
11 stack dengan 11 sel = 121

b. Penentuan Volume Sel Elektrolisa

Berdasarkan perhitungan neraca massa, cairan masuk sel elektrolisa akan dibagi pada
tiga kompartemen yaitu anoda, buffer dan katoda.

m anoda = 1010813,194 kg/jam

1010813,194 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
m anoda/sel = = 3995,309069 𝑘𝑔/𝑠𝑒𝑙. 𝑗𝑎𝑚
253 𝑠𝑒𝑙

m katoda = 5624,065458 kg/jam

5624,065458 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
m katoda/sel = = 22,22950774 𝑘𝑔/𝑠𝑒𝑙. 𝑗𝑎𝑚
253 𝑠𝑒𝑙

178
m buffer = 31593,71936 kg/jam

31593,71936 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
m buffer/sel = = 124,8763611 𝑘𝑔/𝑠𝑒𝑙. 𝑗𝑎𝑚
253 𝑠𝑒𝑙

Tabel C.5 merupakan data densitas sodium methylate tiap konsentrasi. Berdasarkan
data tersebut, didapatkan persamaan linier hubungan antara densitas dengan
konsentrasi sodium methylate yaitu y = 0,0053(x) + 0,7816, dengan sumbu y = nilai
densitas dan sumbu x = temperatur. Maka densitas larutan sodium methylate pada
buffer dapat dihitung sebagai berikut:

% CH3ONa= 13,26%

ρ CH3ONa = 0,0053 (konsentrasi) + 0,7816 gr/cm3

ρ CH3ONa = 0,0053 (0,1326) + 0,7816 gr/cm3

ρ CH3ONa = 782,30278 kg/m³

Tabel C.5. Data Densitas Metanol Tiap Konsentrasi

Konsentrasi Densitas
16 0,864
17 0,871
18 0,877
19 0,882
20 0,888
21 0,893
22 0,898
23 0,903
24 0,909
25 0,914
26 0,919
27 0,924
28 0,929
29 0,935
30 0,94

179
 0,96

y = 0,0053x + 0,8605
0,94
R² = 0,9992

0,92

Densitas (gr/cm3)
0,9

0,88

0,86

0,84

0,82
16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Konsentrasi

Gambar C.3. Data Densitas Sodium Methylate Tiap Konsentrasi

Persamaan densitas metanol didapatkan yaitu y = -0,9585(x) + 810,17. Menggunakan
persamaan densitas metanol pada suhu 60℃ sebesar 𝜌 metanol = 752,66 kg/m3.
Konsentrasi NaCl yang dilarutkan dalam metanol sangat kecil sehingga densitas
campuran NaCl-CH3OH diasumsikan memiliki densitas yang sama.

Kebutuhan volume masing-masing kompartemen di setiap sel dan lebar sel dapat
dihitung sebagai berikut:
Volume sel = massa / 𝜌
Tinggi sel =1m
Panjang sel = 2,72 m
Luas penampang sel = 2,72 m2
Luas penampang sel = (Volume kompartemen / Luas penampang sek) × 100

Tabel C.6. Kebutuhan Volume dan Lebar Sel Masing-masing Kompartemen

Massa Volume Lebar sel

Kompartemen ρ (kg/m³)
(kg/jam) (m³/jam) minimal (cm)
Anoda 3995,309069 752,66 5,308252 195,1563293
Buffer 124,8763611 782,30278 0,159627 5,868626324
Katoda 22,22950774 782,30278 0,028415 1,044686705

Berdasarkan perhitungan lebar kompartemen katoda memiliki nilai yang terlalu kecil
mengingat dibutuhkannya ruang untuk elemen katoda, maka volume katoda akan

180
 diperbesar dengan meningkatkan waktu tinggal metanol. Meningkatkan waktu tinggal
pada kompartemen katoda tidak akan memberikan pengaruh terhadap reaksi yang
terjadi. Reaksi akan dibatasi oleh banyaknya jumlah NaCl pada kompartemen anoda.
Sehingga lebar masing-masing kompartemen ditetapkan sebagai berikut:
L anoda = 195,1563293 cm
L buffer = 5,868626324 cm
L katoda = 25,07248093 cm
L sel = (195,1563293 + 5,868626324 + 25,07248093) cm
= 226,0974366 cm
c. Penentuan Ukuran Rak
Sel elektrolisa sebanyak 253 sel akan disusun pada 33 rak (stack), 22 buah stack terdiri
dari 6 sel elektrolisa dan 11 buah stack terdiri dari 11 sel elektrolisa. Lebar besi
penyangga yang digunakan sebagai bahan konstruksi rak adalah 10 cm. Dimensi rak
penyimpan dihitung sebagai berikut:

Untuk rak berisi n = 6 sel

Panjang rak = (n + 1)+ × L sel
(n+1 diberikan agar memudahkan pelepasan dan pemasangan sel pada rak)
Panjang rak = 1582,682056 cm = 15,82682056 m
Lebar rak = Panjang sel + (2×10) cm
= (2,72 × 100) + (2 × 10) cm
= 292 cm
Tinggi rak = T sel × 1,2
= 1 m ×1,2
= 1,2 m

Untuk rak berisi n = 11 sel

Panjang rak =(n + 1) × Lebar sel
(n+1 diberikan agar memudahkan pelepasan dan pemasangan sel pada rak)
Panajng rak = 2713,169239 cm = 27,13169239 m
Lebar rak = Panjang sel + (2×10)cm
L rak = (2,72 × 100) + (2 × 10) cm
= 292 cm
Tinggi rak = T sel × 1,2

181
 = 1 m ×1,2
= 1,2 m
Ts

Ps

Ls

Tra

Lra Pra

Gambar C.4. Sketsa Susunan Stack Sel Elektrolisa (Thyssenkrupp, 2012)

d. Penentuan Konsumsi Power Listrik
Pembentukan satu mol sodium methylate membutuhkan aliran direct current 1 faraday
(1 F) (Buckholtz et al., 1994). Sehingga konsumsi listrik dalam 1 hari dapat ditentukan
sebagai berikut:

Produksi CH3ONa = 227,2727273 ton/hari

% konsentrasi = 30%
m CH3ONa = Produksi CH3ONa × % konsentrasi
= 227,2727273 ton/hari × 30%
= 68,18181818 ton/hari

68,18181818 𝑡𝑜𝑛/ℎ𝑎𝑟𝑖 × 106

n CH3ONa =F= 54,03 𝑔/𝑚𝑜𝑙

= 1261925,193 mol/hari

I ×t
F =96500

t = 1 hari = 24 × 3600 = 86400 detik

F × 96500
I = = 1409441,911 A (dalam 1 hari)
t

182
 P =I×V
= (1409441,911 A × 220)/1000
= 310077,2205 kW (dalam 1 hari)
Energi effieciency = 80%
Daya reaksi = 387596,5256 kW (dalam 1 hari)
Daya pemanas = W listrik / 86400
= 116.657.628,9 kJ/hari / 86400
= 1350,204038 kW
Daya total = Daya reaksi + Daya pemanas
= 387596,5256 kW + 1350,204038 kW
= 388946,7296 kW (dalam 1 hari)

7. Evaporator (E-01)
Fungsi : Meningkatkan konsentrasi sodium methylate
Tipe : Short Tube Vertical Evaporator tipe Clandaria

a. Menentukan tipe evaporator

Dalam merancang dipilih tipe short tube vertikal evaporator dengan pertimbangan:
- Mempunyai koefisien perpindahan panas tinggi
- Cairan jernih dan relatif tidak korosif
- Tidak memerlukan ketinggian ruangan
- Kerak mudah dibersihkan dan harga relatif murah

b. Menentukan bahan kontruksi

Dalam perancangan digunakan bahan konstruksi Carbon Steel SA-7 dengan
pertimbangan
- Tahan terhadap korosi
- Tahan terhadap perubahan suhu

c. Menentukan dimensi evaporator

Diketahui dari perhitungan neraca panas:
Massa steam (S) = 8110,989 kg
λs = 2745,4 Kj/kg
ΔT = 10℃

183
 Menurut (Badger & Banchelor, 1955), untuk Short Tube Evaporator
Diameter tube = 1-4 in
Panjang tube = 6 ft
Asumsi Ud = 200 – 400
Ud = 200 BTU/jam℉
Diameter tube = 2 in
Surface per linear feet = 0,622 ft

d. Menghitung diameter evaporator

A
Jumlah 𝑡𝑢𝑏𝑒 =
L 𝑡𝑢𝑏𝑒 × 𝑠𝑢𝑟𝑓𝑎𝑐𝑒 𝑝𝑒𝑟 𝑙𝑖𝑛𝑖𝑒𝑎𝑟 𝑓𝑒𝑒𝑡
200
Jumlah 𝑡𝑢𝑏𝑒 =
6 × 0,622
= 53,59057
= 54 buah
Tekanan operasi evaporator = 12,26 psi = 0,83368 atm
Spesific volume = 31,74 ft3/lb
laju uap = 857,1771 lb/jam
laju volumetrik = laju uap × spesifik volume
= 857,1771 lb/jam × 31,74 ft3/lb
= 27.206,8 ft3/jam
Ditetapkan kecepatan uap = 2 ft/s
laju volumetrik
Luas penampang evaporator (A) = kecepatan uap
27.206,8
= 2 ×3600 ft2

= 3,778722383 ft2

π
A = 4 × D2
3,14
3,7787= × D2
4

D2 = 4,811218766 ft

D = 2,193449057 ft

e. Menghitung tinggi evaporator

Tinggi vessel = 2 × tube

184
 = 2 × 6 ft
= 12 ft
Tinggi fluida dalam evaporator = 2/3 × tinggi evaporator
= 2/3 × 12 ft
= 8 ft
f. Menghitung tinggi tutup evaporator
Tutup bentuk standart dished head
Crown radius = D – 6 inch
= (2,2 × 12) inch – 6 inch
= 20,4 inch
Inside corner radius = 6% × Rc
= 6% × 20,4 inch
= 1,224 inch

Gambar C.5. Tutup Standart Dished Head

𝐷 2,2 ×12
a =2= = 13,2 inch
2
D
AB = 2 – (irc) = (13,2 – 1,224) inch = 11,976 inch

BC = Rc – (icr) = (20,4 – 1,224) inch= 19,176 inch

AC = √(BC)2 − (AB)2 = √(19,176)2 − (11,976)2 = 14,97646 inch
B = Rc − Ac = (20,4 – 19,976) inch= 5,423538 inch

Tinggi evaporator = tinggi vessel + (2 × tinggi head)

= 12 ft + (2 × 0,45) ft

185
= 12,9 ft

186
 LAMPIRAN D
ANALISA EKONOMI

Kapasitas Produksi = 75.000 ton per tahun

Basis perhitungan = 1 tahun kerja (330 hari)

Pembangunan Pabrik = 2023
Tahun Operasi = 2027
Harga NaCl = US$ 0,04/kg
Harga Metanol = US$ 0,375/liter
Harga Gas Hidrogen = US$ 2/liter
Harga Klorin = US$ 0,095/kg
Harga Sodium Methylate = US$ 3/liter
UMR Dumai, Riau berdasarkan Disnaker tahun 2023 adalah Rp 3.723.279
Kurs 1 USD = Rp 15.045,00 (Kurs 03 Juni 2023)

Perhitungan ekonomi meliputi:

1. Capital Investment
• Fixed Capital Investment
• Working Capital Investment
2. Manufactturin Cost
• Direct Manufacturing Cost
• Indirect Manufacturing Cost
• Fixed Manufacturing Cost
• Fixed Manufacturing Cost
3. General Expense
• Administrasi
• Sales
• Research
• Finance
4. Analisa Kelayakan
• Sales and Profit
• Return On Investment (ROI)

187
 • Pay Out Time (POT)
• Internal Rtae of Treturn (IRR)
• Break Even Point (BEP) dan Shut Down Point (SDP)

Perkiraan Harga Alat

Harga indeks CEP tahun 2023 dicari dengan menggunakan least square dengan data indeks
dari tahun 2001 sampai dengan tahun 2022 dari Chemical Engineering Magazine.

Tabel D.1. Indeks CEP dari Tahun 2001 hingga 2022

Tahun Chemical Engineering Plant Index

2001 394,3
2002 395,6
2003 402
2004 444,2
2005 468,2
2006 499,6
2007 525,4
2008 575,4
2009 521,9
2010 550,8
2011 585,7
2012 584,6
2013 567,3
2014 576,1
2015 556,8
2016 541,7
2017 567,5
2018 603,1
2019 607,5
2020 596,2
2021 708,8
2022 816,0

188
 900
800
700
600
500 y = 13,209x - 26021
CEP Indexs

400 R² = 0,7704

300
200
100
0
1998 2000 2002 2004 2006 2008 2010 2012 2014 2016 2018 2020 2022 2024

Tahun

Gambar D. 1 Nilai CEP Indeks dari Tahun 2001-2022

Berdasarkan gambar 7.1 diperoleh persamaan y = 13,209x – 26021, dimana:

x : Tahun
y : Indeks Harga
Dengan demikian nilai indeks tahun 2023
x = 2023
y = 13,209 (2024) – 26021
y = 714,016
Maka indeks pada tahun 2024 adalah 714,016 dengan nilai kurs 1 USD = Rp15.045,00
(03/06/2023). Menurut persamaan dari (Aries & Newton, 1955), pendekatan yang digunakan
untuk memperkirakan harga peralatan pada tahun 2024 adalah sebagai berikut:

𝑁𝑥
𝐸𝑥 = 𝐸𝑦 𝑁𝑦

Keterangan:
Ex = Harga alat pada tahun x
Ey = Harga alat pada tahun y
Nx = Indeks harga pada tahun x
Ny = Indeks harga pada tahun y

Dalam hubungan ini:

Ex = Harga pembelian pada tahun 2023
Ey = Harga pembelian pada tahun referensi
Nx = Indeks harga pada tahun 2023

189
Ny = Indeks harga pada tahun referensi
Untuk jenis alat yang sama tetapi kapasitas berbeda, harga suatu alat dapat diperkirakan dengan
menggunakan persamaan pendekatan sebagai berikut:
𝐶𝑏 𝒏
𝐸𝑎 = 𝐸𝑎 ( )
𝐶𝑎
Dengan:
Ea = Harga alat dengan kapasitas diketahui
Eb = Harga alat dengan kapasitas dicari
Ca = Kapasitas alat A
Cb = Kapasitas alat B
n = Eksponen

Tabel D.2. Harga Alat Impor

Harga
Nama Alat Jumlah Harga (US$) 2023
(US$) 2014
Tangki Bahan Baku Metanol 181000 4 220.180,64
Tangki Sodium Methylate 181000 1 220.180,64
Tangki Produk Hidrogen 181000 1 220.180,64
Tangki Produk Klorin 181000 1 220.180,64
Pompa Metanol 18400 1 22.383,00
Pompa Reaktor Elektrolisis 18400 1 22.383,00
Pompa Recycle Metanol 18400 1 22.383,00
Pompa Sodium Methylate 13,26% 18400 1 22.383,00
Pompa Sodium Methylate 30% 18400 1 22.383,00
Agitated tank 18400 2 22.383,00
Bucket Elevator 6000 1 7.298,81
Belt Convenyor 5100 1 6.203,98
Silo 9000 1 10.948,21
Evaporator 44300 1 53.889,52
Kompresor Klorin 1873 1 2.278,44
Kompresor Hidrogen 6483 1 7.886,36
Kondesor Klorin 1873 1 2.278,44
Kondensor Sodium Methylate 13,26% 3000 1 3.649,40

190
 Cooler Hidrogen 1000 1 1.216,47
Cooler Sodium Methylate 30% 1000 1 1.216,47
Reaktor Elektrolisis 602867 1 733.368,71

1. Capital Investment
1.1 Fixed Capital Investment (FCI)
Fixed Capital Investment (FCI) adalah pengeluaran yang diperlukan untuk
mendirikan fasilitas pabrik.
A. Pyhsical Plant Cost (PPC)
1) Purchased Equipment Cost (PEC)
Tabel D. 3 Purchased Equipment Cost Dalam Negeri

Harga Biaya (US$)

Harga Alat 2.528.180,33
Biaya Pengangkutan ke Pelabuhan (15% EC) 379.227,05
Asuransi Pengangkutan (1% EC) 25.281,80
Biaya Provinsi Bank (0,5% EC) 12.640,90
Transportasi Darat ke Pelabuhan (15% EC) 379.227,05
EMKL (1% EC) 25.281,80
Pajak Bea Masuk Barang (20% EC) 505.636,07
Total PEC Luar Negeri 3.855.475

2) Biaya Pemasangan Alat (Equipment Installation Cost)

Equipment Installation cost adalah biaya yang dibutuhkan untuk
pemasangan alat-alat proses dan biaya pemasangannya. Berdasarkan (Aries &
Newton, 1955), diperoleh biaya Instalasi besarnya 43% dari PEC, terdiri dari
material 11% dan buruh 32%.
Material = 11% PEC
Material = 11% x US$ 3.855.475
= US$ 424.102,25
Pemasangan alat menggunakan 5% tenaga asing dan 95% tenaga Indonesia.
1 Jam Tenaga Asing = US$ 20
UMR Kota Dumai
1 jam tenaga Indonesia =
jam hari
8 x 5 minggu x 4 minggu
hari

191
 Rp 3.723.279, −
=
jam hari
8 x 5 minggu x 4 minggu
hari
= Rp 23.270, −

Rp 23.270,− x 95%
A = (US$ 20 x 5%) + ( )
Rp 15.045,−

A = 2,47
$ PEC
Jumlah 𝑀𝑎𝑛 𝐻𝑜𝑢𝑟 = 32% x
A
3.855.475
= 32% x
2,47
= US$ 499.618,17
Perbandingan man hour Indonesia : Asing = 3 : 1
Ongkos Tenaga Asing = 5% × jumlah 𝑚𝑎𝑛 ℎ𝑜𝑢𝑟 × US$ 20 × 1
= 5% x US$ 499.618,17 x US$ 20
= US$ 499.618,17
𝑅𝑝 27.127 ,−
Ongkos Tenaga Indonesia = 95% × jumlah 𝑚𝑎𝑛 ℎ𝑜𝑢𝑟 × × 3
Kurs Dollar
Rp 27.127 ,−
= 95% x US$ 499.618,17 x x3
Rp 15.045,00,−

= US$ 2.202.401,49
Tabel D.4. Biaya Instalasi

Biaya Instalasi Biaya (US$)

Material 424.102,25
Buruh Tenaga Asing 499.618,17
Buruh Tenaga Indonesia 2.202.401,49
Total 3.126.121,91

3) Biaya Pemipaan (Piping Cost)

Piping cost adalah biaya yang dikeluarkan untuk sistem pemipaan dalam
proses dan biaya pemasangannya. Berdasarkan (Aries & Newton, 1955), diperoleh
bahwa untuk sistem pemipaan fluida fluida biaya pemipaan sebesar 86% PEC,
dengan mempekerjakan 100% buruh Indonesia.
Material = 49% 𝑥 𝑃𝐸𝐶
= 49% 𝑥 US$ 3.855.475

192
 = US$ 1.889.182,75
Buruh = 37% 𝑥 𝑃𝐸𝐶
= 37% 𝑥 US$ 3.855.475
= US$ 1.426.525,75

Tabel D.5. Biaya Pemipaan

Biaya Pemipaan Biaya (US$)

Material 1.889.182,75
Buruh 1.426.525,75
Total PEC 3.315.708,50

4) Biaya Instrumentasi (Instrumentation Cost)

Instrumentation Cost adalah biaya yang digunakan untuk melengkapi sistem proses
dengan suatu pengendalian (control). Berdasarkan (Aries & Newton, 1955),
diperoleh bahwa untuk extensive control besar biaya instrumentasinya adalah
sebesar 30% PEC, terdiri dari:
Material = 24% 𝑥 𝑃𝐸𝐶
= 24% 𝑥 US$ 3.855.475
= US$ 925.314,00
Buruh = 6% 𝑥 𝑃𝐸𝐶
= 6% 𝑥 US$ 3.855.475
= US$ 231.328,50
𝑅𝑝. 27.127 𝑥 95%
𝐴 = (𝑈𝑆$ 20 𝑥 5%) + ( )
𝑅𝑝. 15.045
= 2,47
$𝑃𝐸𝐶
Jumlah Man Hour = 6% 𝑥 𝐴
US$ 3.855.475
= 6% 𝑥 2,47

= US$ 93.678,41
Ongkos Buruh Asing = 5% 𝑥 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑀𝑎𝑛 𝐻𝑜𝑢𝑟 𝑥 𝑈𝑆$ 20 𝑥 1
= 5% 𝑥 US$ 93.678,41 𝑥 US$ 20
= US$ 74.942,73
Rp 23.270
Ongkos Buruh Indonesia = 95% 𝑥 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑀𝑎𝑛 𝐻𝑜𝑢𝑟 𝑥 𝑥3
𝐾𝑢𝑟𝑠 𝐷𝑜𝑙𝑙𝑎𝑟

193
 Rp 23.270
= 95% 𝑥 US$ 93.678,41 𝑥 𝑥3
Rp 15.045

= US$ 412.950,28
Tabel D.6. Biaya Instrumentasi
Total Biaya Instrumentasi Biaya (US$)
Material (24% PEC) 925.314,00
Buruh (6% PEC) 231.328,50
A 2,47
Jumlah Man Hour (6% ×$PEC/A) 93.678,41
Ogkos Buruh Asing 74.942,73
Ongkos Buruh Indonesia 412.950,28
Total 1.738.216,38

5) Biaya Insulasi (Insulation Cost)

Insulation Cost adalah biaya yang dibutuhkan untuk sistem insulasi di dalam
proses produksi. Berdasarkan (Aries & Newton, 1955), diperoleh besarnya biaya
isolasi adalah sebesar 8% PEC, dengan mempekerjakan 100% buruh Indonesia.
Material = 3% 𝑥 𝑃𝐸𝐶
= 3% 𝑥 US$ 3.855.475
= US$ 115.664,25
Buruh = 5% 𝑥 𝑃𝐸𝐶
= 5% 𝑥 US$ 3.855.475
= US$ 192.773,75
Tabel D.7. Total Biaya Insulasi
Biaya Insulasi Biaya (US$)
Material (3% PEC) 115.664,25
Buruh (5% PEC) 192.773,75
Total 308.438,00

6) Biaya Listrik (Electrical Cost)

Electrical cost adalah biaya yang dipakai untuk pengadaan sarana
pendukung dalam penyediaan atau pendistribusian tenaga listrik. Menurut Peters &
Timmerhaus (1991), diperoleh bahwa besarnya biaya listrik adalah sebesar 15%
PEC, dengan mempekerjakan 100% buruh Indonesia.

194
 Material = 9% 𝑥 𝑃𝐸𝐶
= 9% 𝑥 US$ 3.855.475
= US$ 346.992,75
Buruh = 6% 𝑥 𝑃𝐸𝐶
= 6% 𝑥 US$ 3.855.475
= US$ 231.328,25
Tabel D.8. Biaya Listrik
Biaya Listrik Biaya (US$)
Material (3% PEC) 346.992,75
Buruh (5% PEC) 231.328,25
Total 578.321,25

7) Bangunan
Tabel D.9. Perincian Luas Bangunan Pabrik
No Bangunan Luas (m2)
1. Pos Keamanan 50
2. Ruang Control 50
3. Gudang 200
4. Kantor 800
5. Musholla 100
6. Kantin 200
7. Poliklinik 50
8. Laboratorium 50
9. Unit Proses 10000
10. Bengkel 150
11. K3 & Fire Safety 100
12. Daerah utilitas 500
13. Perpustakaan 100
14. Unit Pengolahan Limbah 200

Total 12.550

Luas bangunan diperkirakan = 12.550 m2

Harga bangunan diperkirakan = Rp 3.500.000

195
 𝑅𝑝. 3.500.000,−
Total biaya bangunan = 12.750 𝑥
𝑅𝑝. 14.901

= US$ 2.919.574,61

8) Tanah
Tabel D.10. Perincian Luas Tanah

No Bangunan Luas
(m2)
1. Pos Keamanan 50
2. Taman 500
3. Tempat Parkir 150
4. Ruang Control 50
5. Gudang 200
6. Kantor 800
7. Musholla 100
8. Kantin 200
9. Poliklinik 50
10. Laboratorium 50
11. Area Proses 10000
12. Bengkel 150
13. K3 & Fire Safety 100
14. Area Pengembangan 2000
15. Daerah Utilitas 500
16. Perpustakaan 100
17. Unit Pengolahan Limbah 200

Total 15.200

Luas tanah diperkirakan = 15.200 m2

Harga rata-rata tanah diperkirakan = Rp 2.200.000 m2
𝑅𝑝. 2.200,000−
Total biaya tanah = 15.200 𝑥 𝑅𝑝. 15.045

= US$ 2.222.665,34

9) Utilitas

196
 Biaya utilitas adalah biaya yang dikeluarkan untuk pengadaan unit-unit
pendukung proses antara lain air, steam, listrik, dan udara tekan. Berdasarkan Aries
& Newton (1955), diperoleh bahwa biaya utilitas diperkirakan sebesar 75% PEC
untuk pemakaian rata-rata pabrik beroperasi normal (severage service).
Utilitas = 75% × 𝑃𝐸𝐶
= 75% × US$ 3.855.475
= US$ 2.891.606,25

10) Environmental Cost

Environmental cost adalah biaya yang digunakan untuk pemeliharaan
lingkungan sekitar pabrik baik yang di dalam maupun di luar pabrik dan pembuatan
IPAL. Biaya lingkungan diperkirakan sebesar 10-30% PEC Peters dan Timmerhaus
(1991). Dalam hal ini, biaya lingkungan ditetapkan sebesar 20% PEC.
Environmental Cost = 30% × 𝑃𝐸𝐶
= 30% × US$ 3.855.475
= US$ 1.156.642,50
Dari data-data diatas didapatkan Physical Plant Cost (PPC) sebagai berikut:

Tabel D.11. Physical Plant Cost (PPC)

Physical Plant Cost Biaya (US$)
PEC 3.855.475,00
Instalasi Alat 3.126.121,91
Pemipaan 3.315.708,50
Instrumentasi 1.738.216,38
Insulasi 308.438,00
Listrik 578.321,25
Tanah+Bangunan 5.142.239,95
Utilitas 2.891.606,25
Environment 1.156.642,50
Total 22.122.769,73

197
B. Engineering and Construction
Engineering and Construction adalah biaya untuk design engineering, field
supervisor, temporary construction, dan inspection. Berdasarkan Aries & Newton
(1955), untuk Physical cost lebih dari USD 5.000.000 maka biaya engineering &
construction adalah sebesar 20% PPC.
Engineering & Construction = 20% 𝑥 𝑃𝑃𝐶
= 20% 𝑥 US$ 22.122.769,73
= US$ 4.422.553,95
Direct Plant Cost = 𝑈𝑆$ 𝑃𝑃𝐶 + 𝑈𝑆$ 𝐸𝑛𝑔𝑖𝑛e𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔
= US$ 22.122.769,73 + 4.422.553,95
= US$ 26.545.122,39

Tabel D.12. Biaya Engineering and Construction

Biaya Engineering and Construction Biaya (US$)
Engineering and Construction 4.422.553,95
Direct Plant Cost (DPC) 26.545.122,39
Total 30.957.877,62

C. Contractor’s Fee
Contractor’s fee adalah biaya yang dipakai untuk membayar kontraktor
pembangun pabrik. Berdasarkan Aries & Newton (1955), contractor’s fee diestimasi
sebesar 4-10% DPC, diambil sebesar 10 % dari DPC.
Contractor Fee = 10% × 𝐷𝑃𝐶
= 10% × US$ 26.545.122,39
= US$ 2.653.532,37

D. Contigency
Contingency adalah biaya kompensasi perubahan harga dan kesalahan estimasi.
Besarnya 10-25% DPC. Dalam hal ini ditetapkan 25% (Aries dan Newton, 1955).
Besarnya = 10-25% dari DPC. Diambil 20% dari DPC.
Contigency = 25% 𝑥 𝐷𝑃𝐶
= 25% 𝑥 US$ 26.545.122,39
= US$ 6.633.830,92

198
 Tabel D.13. Fixed Capital Investment

Fixed Capital Investment Biaya (US$)

Direct Plant Cost 30.957.877,62
Contractor’s Fee 2.653.532,37
Contigency 6.633.830,92
Total 40.245.240,90

E. Plant Start Up Cost

Berdasarkan Peters dan Timmerhaus (1991), biaya untuk start-up pabrik
diestimasi sebesar 8-10% FCI, dalam hal ini diambil 10% FCI. Diambil 10 % dari FCI.
Plant Start Up = 10% × 𝐹𝐶𝐼
= 10% × US$ 40.245.240,90
= US$ 4.024.524,09

F. Interst During Construction (IDC)

Bunga bank dihitung 5 % pertahun dari FCI selama masa pembangunan 2 tahun.
IDC = 5% × 𝐹𝐶𝐼
= 5% × 2 𝑥 US$ 40.245.240,90
= US$ 4.026.524.09

1.2 Working Capital Investment

Working Capital Investment adalah biaya yang dikeluarkan untuk menjalankan
usaha atau modal dan biaya yang dikeluarkan untuk menjalankan operasi suatu pabrik
selama waktu tertentu.
1) Raw Material Inventory
Persediaan bahan baku Methanol dan NaCl sebagai berikut:.

Tabel D.14. Persediaan Bahan Baku

Kebutuhan Harga
Bahan Baku Biaya (US$)
(Kg) (US$/Kg)
Metanol 999047,16 0,38 269.742.733,95
NaCl 10242,63 0,04 294.987,63

Total 270.037.721,58

199
2) In Process Inventory
Besarnya dapat diperkirakan 0,5 dari Manufacturing Cost untuk waktu hold up tertentu
dengan waktu operasi 3 jam (Aries & Newton, 1955).
Biaya = (0,5 × 3 × TMC)/(24 × 330)
= (0,5 × 3 × US$ 161.212.816,42) / (24 × 330)
= US$ 30.532,73
3) Product Inventory
Product Inventory adalah biaya yang diperlukan dalam penyimpanan produk sebelum
produk tersebut ke pasaran. Besarnya diperkirakan selama satu bulan produksi untuk harga
manufacturing cost (Aries & Newton, 1955). Biaya sebesar manufacturing cost selama 30
hari.
Biaya = (30/330 × TMC)
= ((30/330 × US$ 161.212.816,42)
= US$ 14.655.710,58
4) Available Cash
Available Cash digunakan sebagai persediaan uang untuk membayar buruh, service, dan
material. Besarnya diperkirakan sebanding dengan satu bulan manufacturing cost (Aries &
Newton, 1955). Biaya sebesar Manufacturing Cost selama 30 hari.
Biaya = (30/330 × TMC)
= ((30/330 × US$ 161.212.816,42)
= US$ 14.655.710,58
5) Extended Credits
Extended credit adalah persediaan uang yang digunakan untuk menutup penjualan barang
yang belum dibayar. Besarnya diperkirakan setara dengan hasil penjualan selama satu
bulan produksi (Aries & Newton, 1955). Biaya sebesar hasil penjualan selama 30 hari.
Biaya Extended Credit = (30/330 × 𝑃𝑒𝑛𝑗𝑢𝑎𝑙𝑎𝑛)
= ((30/330 × US$ 225.908.007)
= US$ 20.537.091,50

200
 Sales = 𝐾𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑥 𝐻𝑎𝑟𝑔𝑎 𝐽𝑢𝑎l
= US$ 225.908.007

Tabel D.15. Working Capital Investment

Working Capital Investment Biaya (US$)
Raw Material Inventory 270.037.721,58
In Process Inventory 30.532,73
Product Inventory 14.655.710,58
Extended Credit 20.537.091,50
Available Cash 14.655.710,58
Total 319.916.766,98

Tabel D.16. Capital Investment

Capital Investment Biaya (US$)
Total FCI 40.245.240,90
Plant Start Up 4.024.524,09
Interest During Construction 4.024.524,09
Total WCI 319.916.766,98
Total 368.211.056,06

2. Manufacturing Cost
Manufacturing cost adalah biaya yang dikeluarkan untuk memproduksi suatu bahan
menjadi produk.
2.1 Direct Manufacturing Cost
Merupakan Pengeluaran biaya langsung dalam pembuatan suatu produk.
1) Raw Material Cost

Tabel D.17. Harga Bahan Baku per Tahun

Kebutuhan Harga
Bahan Baku Biaya (US$)
(Kg) (US$/Kg)
Metanol 999.047 0,375 123.632.086,39

NaCl 10.243 0,04 135.202,67

201
 Total 123.767.289,06

2) Labor Cost
Tabel D.18. Labor Cost
Jabatan Jumlah Gaji/Bulan (Rp) Total/Tahun (Rp)
Karyawan Proses 21 4.000.000 Rp1.008.000.000
Karyawan Utilitas 9 4.000.000 Rp432.000.000
Karyawan Laboratorium 3 4.000.000 Rp144.000.000
Karyawan Lingkungan dan K3 6 4.000.000 Rp288.000.000
Cleaning Service 8 3.000.000 Rp288.000.000

Total 47 Rp Rp2.160.000.000

US$ 143.569,29

3) Supervisi Cost
Tabel D.19. Supervisi Cost
Jabatan Jumlah Gaji/Bulan (Rp) Total/Tahun (Rp)
Kepala Bagian Produksi 1 8.500.000 Rp102.000.000
Kepala Bagian Teknik 1 8.500.000 Rp102.000.000
Kepala Bagian Umum 1 8.500.000 Rp102.000.000
Kepala Seksi Proses 1 7.000.000 Rp84.000.000
Kepala Seksi Utilitas 1 7.000.000 Rp84.000.000
Kepala Seksi Laboratorium 1 7.000.000 Rp84.000.000
Kepala Regu 4 6.000.000 Rp288.000.000

Total 9 Rp Rp846.000.000

US$ 56.231,31

4) Maintenance Cost
Maintenance cost adalah biaya yang dikeluarkan untuk pemeliharaan peralatan proses,
besarnya 2-10% FCI. Dalam hal ini ditetapkan 10% FCI (Aries & Newton, 1955).
Maintenance = 10% 𝑥 𝐹𝐶𝐼
= 10% 𝑥 US$ 40.245.240,90

202
 = US$ 4.024.524,09

5) Plant Supplies
Plant supplies ditetapkan sebesar 15% dari maintenance cost per tahun, karena
dianggap pabrik beroperasi pada kondisi normal.
Plant Supplies = 15% 𝑥 Biaya Maintenance
= 15% 𝑥 US$ 4.024.524,09
= US$ 603.678,61

6) Royalties and Patent

Besarnya = 1-5 % dari harga jual produk (Aries & Newton, 1955). Diambil = 1 % dari
harga jual produk yaitu US$ 175.000.000.
Royalties dan Paten = 3% 𝑥 𝐻𝑎𝑟𝑔𝑎 𝐽𝑢𝑎𝑙
= 3% 𝑥 225.908.007
= US$ 4.518.160

7) Utilitas Cost
Utilitas cost adalah biaya yang dibutuhkan untuk pengoperasian unit-unit pendukung
proses seperti pengadaan steam, pengolahan air, penyediaan listrik, dan udara tekan.
Pengeluaran pada seksi utilitas dialokasikan untuk membeli listrik dari PLN, biaya
pengolahan air, biaya sistem pemisahan udara, dan bahan bakar ketel dan generator.
Biasanya besarnya biaya utilitas adalah 25 – 50 % dari nilai bangunan dan contingency.
Dalam perkiraan ini diambil besarnya 30%. (Aries & Newton, 1955).
Utilitas = 30 % 𝑥 𝐵𝑎𝑛𝑔𝑢𝑛𝑎𝑛 + 𝐶𝑜𝑛𝑡𝑖𝑔𝑒𝑛𝑐𝑦
= 30% 𝑥 (𝑈𝑆$ 2.919.576,61+ US$ 6.633.830,92)
= US$ 2.866.021,66

Tabel D.20. Direct Manufacturing Cost

Direct Manufacturing Cost Biaya (US$)
Supervisor Cost 56.231,31
Maintenance Cost 4.026.524,09
Plant Supplies 603.678,61
Royalties & Paten 4.518.160,13
Utility 2.866.021,66

203
 Labor Cost 143.569,29
Raw Material 123.767.289,06
Total 135.979.474,15

2.2 Indirect Manufacturing Cost

Indirect Manufacturing Cost adalah pengeluaran yang dikeluarkan tidak
langsung akibat dari operasi suatu pabrik.
2.2.1 Payroll Overhead
Payroll Overhead meliputi biaya untuk membayar pensiunan, liburan yang ditanggung
pabrik, asuransi, cacat jasmani akibat kerja, dan THR, besarnya 15-20 % dari Labor Cost.
Dalam hal ini ditetapkan 20% dari labor cost. (Aries & Newton, 1955)
Payroll Overhead = 20% 𝑥 𝐿𝑎𝑏𝑜𝑟 𝐶𝑜𝑠𝑡
= 20% 𝑥 US$ 143.569,29
= US$ 28.713,86
2.2.2 Laboratory Cost
Laboratory cost adalah biaya yang diperlukan untuk analisa laboratorium, besarnya 10-20
% dari Labor Cost. Dalam hal ini ditetapkan 10% dari labor cost (Aries & Newton, 1955).
Laboratory Cost = 20% 𝑥 𝐿𝑎𝑏𝑜𝑟 𝐶𝑜𝑠𝑡
= 20% 𝑥 US$ 143.569,29
= US$ 28.713,86
2.2.3 Pay Overhead
Plant Overhead cost adalah biaya yang diperlukan untuk service yang tidak langsung
berhubungan dengan unit produksi yaitu pergudangan, biaya kesehatan, dan bonus
produksi. Besarnya 50-100% dari Labor Cost. Dalam perkiraan ini ditetapkan 100% dari
labor cost (Aries & Newton, 1955).
Pay Overhead = 100% 𝑥 𝐿𝑎𝑏𝑜𝑟 𝐶𝑜𝑠𝑡
= 100% 𝑥 US$ 143.569,29
= US$ 143.569,29
2.2.4 Packaging Product and Transportation Cost
Biaya packaging dibutuhkan untuk membayar container produk, sedangkan shipping
diperlukan untuk membayar ongkos pengangkutan barang produksi hingga sampai di
tempat pembeli. Untuk Packaging besarnya 4-36% harga penjualan produk, dalam hal ini

204
ditetapkan 4% dari harga penjualan. Sedangkan untuk transportasi besarnya 1,5% dari
harga penjualan (Aries & Newton,1955).
Packaging Product = 10% 𝑥 𝐻𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑃𝑒𝑛𝑗𝑢𝑎𝑙𝑎𝑛
= 10% 𝑥 US$ 225.908.007
= US$ 22.590.801

Tabel D.21. Indirect Manufacturing Cost

Direct Manufacturing Cost Biaya (US$)
Payroll Overhead 28.713,86
Laboratory Cost 28.713,86
Plant Overhad 143.569,29
Packaging & Transportation 22.590.801
Total 22.791.797,66

2.3 Fixed Manufacturing Cost

2.3.4 Depresiasi
Depresiasi merupakan penurunan harga peralatan dan gedung karena pemakaian, besarnya
8-10 % FCI (Aries & Newton, 1955). Ditetapkan 8% FCI, dengan rumus perhitungannya
sebagai berikut:
𝑃−𝑆
𝐷𝑒𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑎𝑠𝑖 =
𝑛
Dimana :
P = FCI
S = Salvage Value (Nilai Sisa) 10% FCI
n = Umur Pabrik (30 Tahun)
𝑃−𝑆
Depresiasi = 𝑛
40.245.240,90 −(8% × 40.245.240,9 )
= 30

= 1.234.187,39
2.3.5 Property Taxes
Property Taxes adalah pajak yang yang dibayar oleh perusahaan, besarnya 1-2% FCI.
Ditetapkan 2% dari FCI (Aries & Newton, 1955).
Propery Taxes = 2% 𝑥 𝐹𝐶𝐼
= 2% 𝑥 US$ 40.245.240,90

205
 = US$ 804.904,82
2.3.6 Asuransi
Pihak perusahaan harus mengeluarkan uang untuk biaya asuransi pabriknya, besarnya 1%
dari FCI (Aries & Newton, 1955).
Asuransi = 1% 𝑥 𝐹𝐶𝐼
= 1% 𝑥 US$ 40.245.240,90
= US$ 402.452,41
Tabel D.22. Fixed Manufacturing Cost
Fixed Manufacturing Cost Biaya (US$)
Depresiasi 1.234.187,39
Property Taxes 804.904,82
Asuransi 402.452,41
Total 2.442.446,21

Tabel D.23. Total Manufacturing Cost

Total Manufacturing Cost Biaya (US$)
Direct Manufaturing Cost (DMC) 135.979.474,15
Indirect Manufacturing Cost (IMC) 22.791.797,66
Fixed Manufacturing Cost (FMC) 2.442.446,21
Total 161.216.161,98

3. General Expanse
3.1 Administrasi
1) Management Salaries
Tabel D.24. Management Salaries
Jumlah
Jabatan Gaji/Bulan (Rp) Gaji/Tahun (Rp)
Pegawai
Dewan Komisaris 3 45.000.000 1.620.000.000
Direktur Utama 1 30.000.000 360.000.000
Direktur Produksi dan Teknik 1 20.000.000 240.000.000
Direktur Keuangan dan Umum 1 20.000.000 240.000.000
Manager 5 10.000.000 600.000.000

206
Sekertaris 3 7.500.000 270.000.000
Kepala Bagian Produksi 1 8.500.000 102.000.000
Kepala Bagian Teknik 1 8.500.000 102.000.000
Kepala Bagian Pemasaran 1 8.500.000 102.000.000
Kepala Bagian Keuangan 1 8.500.000 102.000.000
Kepala Bagian Umum 1 8.500.000 102.000.000
Kepala Seksi Proses 1 7.000.000 84.000.000
Kepala Seksi Utilitas 1 7.000.000 84.000.000
Kepala Seksi Laboratorium 1 7.000.000 84.000.000
Kepala Seksi Pembelian 1 7.000.000 84.000.000
Kepala Seksi Pemasaran 1 7.000.000 84.000.000
Kepala Seksi Administrasi 1 6.000.000 72.000.000
Kepala Seksi Kas 1 6.000.000 72.000.000
Kepala Seksi Personalia 1 6.000.000 72.000.000
Kepala Seksi Humas 1 6.000.000 72.000.000
Kepala Seksi Keamanan 1 6.000.000 72.000.000
Kepala Regu 4 6.000.000 288.000.000
Karyawan Proses 21 4.000.000 1.008.000.000
Karyawan Utilitas 9 4.000.000 432.000.000
Karyawan Personalia 3 4.000.000 144.000.000
Karyawan Humas 2 4.000.000 96.000.000
Karyawan Pemasaran 3 4.000.000 144.000.000
Karyawan Keamanan 3 4.000.000 144.000.000
Karyawan Keuangan 2 4.000.000 96.000.000
Karyawan Laboratorium 3 4.000.000 144.000.000
Karyawan Lingkungan & K3 6 4.000.000 288.000.000
Dokter 2 7.500.000 180.000.000
Medis 3 4.000.000 144.000.000
Supir 6 3.000.000 216.000.000
Gudang 6 3.000.000 216.000.000
Cleaning Service 8 3.000.000 288.000.000
Rp 8.448.000.000
Jumlah 108
US$ 561.515,45

207
2) Legal Fee and Auditing
Biaya untuk legal fee and auditing disediakan setiap tahun. Untuk Legal Fee and
Auditing disediakan setiap tahun = (Total Management Salaries + Maintenance Cost) x
1% (Peter & Timmerhaus, 1991).
Asuransi = 1% (𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑀𝑎𝑛𝑎𝑔𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑆𝑎𝑙𝑎𝑟𝑖𝑒𝑠 + 𝑀𝑎𝑖𝑛𝑡𝑒𝑛𝑎𝑛𝑐𝑒 𝐶𝑜𝑠𝑡)
= 45.860,40
3) Peralatan Kantor dan Komunikasi
Untuk peralatan kantor dan komunikasi disediakan setiap tahun = Rp. 70.000.000 = US$
4.652,71 (Peter & Timmerhaus, 1991).

3.2 Sales
Besarnya sales expense bervariasi, tergantung pada tipe produk, distribusi, market,
advertisement dan lain-lain. Secara umum besarnya diperkirakan 5-22% total
manufacturing cost. Dalam perancangan ini ditentukan 13%. (Aries & Newton, 1955,
hal. 186).
Sales = 13% 𝑥 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑀𝑎𝑛𝑢𝑓𝑎𝑐𝑡𝑢𝑟𝑖𝑛𝑔 𝐶𝑜𝑠𝑡
= 13% 𝑥 US$ 161.216.161,98
= US$ 20.957.666,13
3.3 Riset
Research and development cost adalah biaya yang diperlukan untuk peningkatan dan
pengembangan produk ataupun jenisnya. Besarnya diperkirakan 2-14% harga jual dan
dalam perancangan ini ditetapkan 14% karena produk dari pabrik sodium methylate ini
tergolong jenis produk industrial chemical (Aries & Newton, 1955).
Riset = 9% 𝑥 𝐻𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑃𝑒𝑛𝑗𝑢𝑎𝑙𝑎𝑛
= 9% 𝑥 US$ 225.908.007
= US$ 20.331.721
3.4 Finance
Finance adalah pengeluaran untuk membayar bunga pinjaman modal. Besarnya 2 % dari
TCI (Total Cost Investment).
Finance = 2% 𝑥 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐶𝑜𝑠𝑡 𝐼𝑛𝑣𝑒𝑠𝑡𝑚𝑒𝑛𝑡
= 2% 𝑥 US$ 368.211.056,06
= US$ 7.364.221,12

Tabel D.25. General Expanse

208
 General Expanse Biaya (US$)
Administration 561.515,45
Sales Expense 20.957.666,13
Research & Development 20.331.720,59
Finance 7.364.221,12
Total 49.215.123,30

Tabel D.26. Total Production Cost

Total Biaya Produksi Biaya (US$)
Total Manufacturing Cost 161.212.816,42
General Expanse 49.215.123,30
Total 210.427.939,72

4. Analisa Kelayakan (Fit and Proper Test)

4.1 Keuntungan / Profit
Biaya Produksi (Production Cost) = US$ 210.427.939,72
Penjualan Produk/tahun = US$ 225.908.007
Keuntungan Sebelum Pajak = 𝑃𝑒𝑛𝑗𝑢𝑎𝑙𝑎𝑛 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 − 𝐵𝑖𝑎𝑦𝑎 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖
= US$ 225.908.007 − US$ 210.427.939,72
= US$ 15.480.006,79
Pajak di Indonesia untuk wajib pajak badan dalam negeri dan bentuk usaha tetap adalah
sebesar 25% dari Penghasilan (UU No. 36 tahun 2008 tentang pajak penghasilan pasal
17 ayat 2a).
Pajak Pendapatan = 25 % dari Keuntungan sebelum pajak
= 25% 𝑥 US$ 15.480.006,79
= US$ 3.870.016,09
Keuntungan Setelah Pajak = Keuntungan Sebelum Pajak – Pajak
= US$ 15.480.006,79 - US$ 3.870.016,09
= US$ 11.610.050,09

4.2 Return on Investment (ROI)

ROI adalah perkiraan keuntungan yang dapat diperoleh setiap tahun, didasarkan pada
kecepatan pengembalian modal tetap yang diinvestasikan.

209
 𝑃𝑟𝑜𝑓𝑖𝑡
𝑃𝑒𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡 𝑅𝑒𝑡𝑢𝑟𝑛 𝑜𝑛 𝐼𝑛𝑣𝑒𝑠𝑡𝑚𝑒𝑛𝑡 (ROI) = 𝑥 100%
𝐹𝑖𝑥𝑒𝑑 𝐶𝑎𝑝𝑖𝑡𝑎𝑙 𝐼𝑛𝑣𝑒𝑠𝑡𝑚𝑒𝑛𝑡

𝐾𝑒𝑢𝑛𝑡𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑆𝑒𝑏𝑒𝑙𝑢𝑚 𝑃𝑎𝑗𝑎𝑘

𝑅𝑂𝐼 𝑠𝑒𝑏𝑒𝑙𝑢𝑚 𝑝𝑎𝑗𝑎𝑘% = 𝑥 100%
𝐹𝑖𝑥𝑒𝑑 𝐶𝑎𝑝𝑖𝑡𝑎𝑙 𝐼𝑛𝑣𝑒𝑠𝑡𝑚𝑒𝑛𝑡

15.480.006,79
= 𝑥 100%
40.245.240,90
= 38,46%
𝐾𝑒𝑢𝑛𝑡𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑆𝑒𝑡𝑒𝑙𝑎ℎ 𝑃𝑎𝑗𝑎𝑘
𝑅𝑂𝐼 𝑠𝑒𝑡𝑒𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑎𝑗𝑎𝑘% = 𝑥 100%
𝐹𝑖𝑥𝑒𝑑 𝐶𝑎𝑝𝑖𝑡𝑎𝑙 𝐼𝑛𝑣𝑒𝑠𝑡𝑚𝑒𝑛𝑡

11.610.050,09
= 𝑥 100%
40.245.240,90
= 28,85%

Untuk industri dengan risiko tinggi, ROI sebelum pajak batasan 11- 44% (Aries & Newton,
1955).

4.3 Pay Out Time (POT)

Pay out time adalah jumlah tahun yang telah berselang sebelum diperoleh
penerimaan melebih investasi awal, atau jumlah tahun yang diperlukan untuk
mengembalikan capital investment sebelum dikurangi depresiasi. Berdasarkan
Cummulative Cash Flow dapat ditentukan bahwa POT berada pada tahun ke-n.
𝐹𝑖𝑥𝑒𝑑 𝐶𝑎𝑝𝑖𝑡𝑎𝑙 𝐼𝑛𝑣𝑒𝑠𝑡𝑚𝑒𝑛𝑡
𝑃𝑂𝑇 𝑠𝑒𝑏𝑒𝑙𝑢𝑚 𝑝𝑎𝑗𝑎𝑘 = (𝑃𝑟𝑜𝑓𝑖𝑡 𝑏𝑒𝑓𝑜𝑟𝑒 𝑡𝑎𝑥 + 𝑑𝑒𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑎𝑠𝑖)

40.245.240,90
=
(15.480.006,79 + 1.234.187,39)
= 2,41 tahun
𝐹𝑖𝑥𝑒𝑑 𝐶𝑎𝑝𝑖𝑡𝑎𝑙 𝐼𝑛𝑣𝑒𝑠𝑡𝑚𝑒𝑛𝑡
𝑃𝑂𝑇 𝑠𝑒𝑏𝑒𝑙𝑢𝑚 𝑝𝑎𝑗𝑎𝑘 = (𝑃𝑟𝑜𝑓𝑖𝑡 𝑎𝑓𝑡𝑒𝑟 𝑡𝑎𝑥 + 𝑑𝑒𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑎𝑠𝑖)

40.245.240,90
=
(11.610.050,09 + 1.234.187,39)
= 3,13 tahun
Untuk industri kimia dengan risiko tinggi, max acceptable POT sebelum pajak dan setelah
pajak maksimal 5 tahun (Aries & Newton, 1955).

210
 Tabel D.27. Cash Flow

Kapasitas Penjualan Harga Biaya Biaya

Pendapatan Depresiasi Profit Before Profit After
Tahun Produksi Produk Produk Operasi Penjualan Taxes (25%) Cash Flow
(US$) (US$) Taxes (US$) Taxes
(%) (US$/Kg) (US$/Kg) Total (US$) (Revenue)
1 80% 60.000.000 5,095 168.342.352 305.700.000 137.357.648 1.234.187,39 136.123.460,84 34.030.865,21 102.092.595,63 103.326.783,02
2 85% 63.750.000 5,095 178.863.749 324.806.250 145.942.501 1.234.187,39 144.708.313,85 36.177.078,46 108.531.235,39 109.765.422,78
3 90% 67.500.000 5,095 189.385.146 343.912.500 154.527.354 1.234.187,39 153.293.166,87 38.323.291,72 114.969.875,15 116.204.062,54
4 95% 71.250.000 5,095 199.906.543 363.018.750 163.112.207 1.234.187,39 161.878.019,88 40.469.504,97 121.408.514,91 122.642.702,30
5 100% 75.000.000 5,095 210.427.940 382.125.000 171.697.060 1.234.187,39 170.462.872,89 42.615.718,22 127.847.154,67 129.081.342,06
6 100% 75.000.000 5,095 210.427.940 382.125.000 171.697.060 1.234.187,39 170.462.872,89 42.615.718,22 127.847.154,67 129.081.342,06
7 100% 75.000.000 5,095 210.427.940 382.125.000 171.697.060 1.234.187,39 170.462.872,89 42.615.718,22 127.847.154,67 129.081.342,06
8 100% 75.000.000 5,095 210.427.940 382.125.000 171.697.060 1.234.187,39 170.462.872,89 42.615.718,22 127.847.154,67 129.081.342,06
9 100% 75.000.000 5,095 210.427.940 382.125.000 171.697.060 1.234.187,39 170.462.872,89 42.615.718,22 127.847.154,67 129.081.342,06
10 100% 75.000.000 5,095 210.427.940 382.125.000 171.697.060 1.234.187,39 170.462.872,89 42.615.718,22 127.847.154,67 129.081.342,06
11 100% 75.000.000 5,095 210.427.940 382.125.000 171.697.060 1.234.187,39 170.462.872,89 42.615.718,22 127.847.154,67 129.081.342,06
12 100% 75.000.000 5,095 210.427.940 382.125.000 171.697.060 1.234.187,39 170.462.872,89 42.615.718,22 127.847.154,67 129.081.342,06
13 100% 75.000.000 5,095 210.427.940 382.125.000 171.697.060 1.234.187,39 170.462.872,89 42.615.718,22 127.847.154,67 129.081.342,06
14 100% 75.000.000 5,095 210.427.940 382.125.000 171.697.060 1.234.187,39 170.462.872,89 42.615.718,22 127.847.154,67 129.081.342,06
15 100% 75.000.000 5,095 210.427.940 382.125.000 171.697.060 1.234.187,39 170.462.872,89 42.615.718,22 127.847.154,67 129.081.342,06
16 100% 75.000.000 5,095 210.427.940 382.125.000 171.697.060 1.234.187,39 170.462.872,89 42.615.718,22 127.847.154,67 129.081.342,06
17 100% 75.000.000 5,095 210.427.940 382.125.000 171.697.060 1.234.187,39 170.462.872,89 42.615.718,22 127.847.154,67 129.081.342,06
18 100% 75.000.000 5,095 210.427.940 382.125.000 171.697.060 1.234.187,39 170.462.872,89 42.615.718,22 127.847.154,67 129.081.342,06
19 100% 75.000.000 5,095 210.427.940 382.125.000 171.697.060 1.234.187,39 170.462.872,89 42.615.718,22 127.847.154,67 129.081.342,06
20 100% 75.000.000 5,095 210.427.940 382.125.000 171.697.060 1.234.187,39 170.462.872,89 42.615.718,22 127.847.154,67 129.081.342,06
21 100% 75.000.000 5,095 210.427.940 382.125.000 171.697.060 1.234.187,39 170.462.872,89 42.615.718,22 127.847.154,67 129.081.342,06
22 100% 75.000.000 5,095 210.427.940 382.125.000 171.697.060 1.234.187,39 170.462.872,89 42.615.718,22 127.847.154,67 129.081.342,06
23 100% 75.000.000 5,095 210.427.940 382.125.000 171.697.060 1.234.187,39 170.462.872,89 42.615.718,22 127.847.154,67 129.081.342,06
24 100% 75.000.000 5,095 210.427.940 382.125.000 171.697.060 1.234.187,39 170.462.872,89 42.615.718,22 127.847.154,67 129.081.342,06

211
25 100% 75.000.000 5,095 210.427.940 382.125.000 171.697.060 1.234.187,39 170.462.872,89 42.615.718,22 127.847.154,67 129.081.342,06
26 100% 75.000.000 5,095 210.427.940 382.125.000 171.697.060 1.234.187,39 170.462.872,89 42.615.718,22 127.847.154,67 129.081.342,06
27 100% 75.000.000 5,095 210.427.940 382.125.000 171.697.060 1.234.187,39 170.462.872,89 42.615.718,22 127.847.154,67 129.081.342,06
28 100% 75.000.000 5,095 210.427.940 382.125.000 171.697.060 1.234.187,39 170.462.872,89 42.615.718,22 127.847.154,67 129.081.342,06
29 100% 75.000.000 5,095 210.427.940 382.125.000 171.697.060 1.234.187,39 170.462.872,89 42.615.718,22 127.847.154,67 129.081.342,06
30 100% 75.000.000 5,095 210.427.940 382.125.000 171.697.060 1.234.187,39 170.462.872,89 42.615.718,22 127.847.154,67 129.081.342,06

Keterangan :
1. Total Penjualan = (Kapasitas Sodium Methylate × Harga Sodium Methylate) + (Hidrogen × harga hidrogen) + (Klorin × harga klorin)
2. Biaya Operasi = (Total Manufacturing Cost + General Expense)

212
3. Pendapatan = Total Penjualan – (Biaya Operasi + Bunga + Pokok)
4. Depresiasi = (FCI-(10% x FCI) / Umur Pabrik, Umur Pabrik 30 Tahun
5. Untung Kotor = Pendapatan – Depresiasi
6. Pajak = 25% x Untung Kotor
7. Untung Bersih = Untung Kotor – Pajak
8. Cash Flow = Untung Bersih + Depresiasi
Tabel D.28. Cummulative Cash Flow (CCF)
Cash Flow Cumulative Cash
Tahun Investment Bunga
After Tax Flow
-2 - 22.134.882,50 - 22.134.882,50
-1 - 22.134.882,50 -44.269.764,99
0 -320.520.445,59 - 364.790.210,59
1 103.326.783,02 34.030.865,21 -38662160,89 - 227.432.562,36
2 109.765.422,78 36.177.078,46 -38662160,89 - 81.490.061,12
3 116.204.062,54 38.323.291,72 -38662160,89 73.037.293,13
4 122.642.702,30 40.469.504,97 -38662160,89 236.149.500,40
5 129.081.342,06 42.615.718,22 -38662160,89 407.846.560,68
6 129.081.342,06 42.615.718,22 -38662160,89 579.543.620,96
7 129.081.342,06 42.615.718,22 -38662160,89 751.240.681,24
8 129.081.342,06 42.615.718,22 -38662160,89 922.937.741,52
9 129.081.342,06 42.615.718,22 -38662160,89 1.094.634.801,81
10 129.081.342,06 42.615.718,22 -38662160,89 1.266.331.862,09
11 129.081.342,06 42.615.718,22 -38662160,89 1.438.028.922,37
12 129.081.342,06 42.615.718,22 1.609.725.982,65
13 129.081.342,06 42.615.718,22 1.781.423.042,93
14 129.081.342,06 42.615.718,22 1.953.120.103,21
15 129.081.342,06 42.615.718,22 2.124.817.163,49
16 129.081.342,06 42.615.718,22 2.296.514.223,78
17 129.081.342,06 42.615.718,22 2.468.211.284,06
18 129.081.342,06 42.615.718,22 2.639.908.344,34
19 129.081.342,06 42.615.718,22 2.811.605.404,62
20 129.081.342,06 42.615.718,22 2.983.302.464,90
21 129.081.342,06 42.615.718,22 3.154.999.525,18
22 129.081.342,06 42.615.718,22 3.326.696.585,47
23 129.081.342,06 42.615.718,22 3.498.393.645,75
24 129.081.342,06 42.615.718,22 3.670.090.706,03
25 129.081.342,06 42.615.718,22 3.841.787.766,31
26 129.081.342,06 42.615.718,22 4.013.484.826,59
27 129.081.342,06 42.615.718,22 4.185.181.886,87
28 129.081.342,06 42.615.718,22 4.356.878.947,15
29 129.081.342,06 42.615.718,22 4.528.576.007,44
30 129.081.342,06 42.615.718,22 4.700.273.067,72

213
4.4 Internal Rate of Return (IRR)
𝐹
𝑃=
(1 + 𝐼𝑅𝑅)𝑛
Dimana:
P = Present Value
F = Nilai Uang pada tahun ke-n
t = Tahun t
Tabel D.29. Internal rate of Return (IRR)
Tahun Investment Nilai Sekarang
-2 -22.134.882,50 -42.727.890,23
-1 -44.269.764,99 -61.506.969,67
0 -364.790.210,59 -364.790.210,59
1 -227.432.562,36 -163.695.043,69
2 -81.490.061,12 -42.215.352,03
3 73.037.293,13 27.232.864,59
4 236.149.500,40 63.375.087,85
5 407.846.560,68 78.779.139,62
6 579.543.620,96 80.571.870,27
7 751.240.681,24 75.172.552,76
8 922.937.741,52 66.471.502,02
9 1.094.634.801,81 56.743.382,92
10 1.266.331.862,09 47.247.234,41
11 1.438.028.922,37 38.617.074,04
12 1.609.725.982,65 31.113.336,34
13 1.781.423.042,93 24.782.469,55
14 1.953.120.103,21 19.556.419,81
15 2.124.817.163,49 15.313.161,15
16 2.296.514.223,78 11.912.291,51
17 2.468.211.284,06 9.214.916,25
18 2.639.908.344,34 7.093.830,27
19 2.811.605.404,62 5.437.874,75
20 2.983.302.464,90 4.152.933,75
21 3.154.999.525,18 3.161.112,12
22 3.326.696.585,47 2.399.035,53
23 3.498.393.645,75 1.815.829,42
24 3.670.090.706,03 1.371.090,30
25 3.841.787.766,31 1.033.012,35
26 4.013.484.826,59 776.741,76
27 4.185.181.886,87 582.978,12
28 4.356.878.947,15 436.813,75

214
 29 4.528.576.007,44 326.787,44
30 4.700.273.067,72 244.123,54

Dari Trial and eror didapatkan nilai IRR sebesar 39% dengan nilai NPV = 0.

4.5 Break Even Point (BEP)

Break Even Point adalah titik yang menunjukkan pada tingkat berapa biaya dan
penghasilan jumlahnya sama. Dengan Break Even Point kita dapat menentukan tingkat
berapa harga jual dan jumlah unit yang dijual secara minimum dan berapa harga serta unit
penjualan yang harus dicapai agar mendapat keuntungan. BEP diperoleh dari biaya tetap
dibagi dengan margin kontribusi per unitnya. Nilai Margin kontribusi per unit diperoleh
dari selisih antara harga jual per unit dengan biaya variable per unit.
• Fixed Manufacturing Cost (Fa)
Depresiasi = US$ 1.234.187,39
Property Tax = US$ 804.904,82
Asuransi = US$ 402.452,41
Total Fa = US$ 2.441.544,61
• Variavel Cost (Va)
Raw Material = US$ 123.767.289,06
Utilitas = US$ 2.866.021,66
Royalti & Patent = US$ 4.518.160
Packaging & Transport = US$ 20.957.666,13
Total Va = US$ 152.109.136,98
• Regulated Cost (Ra)
Labor Cost = US$ 143.569,29
Payroll Overhead = US$ 28.713,86
Supervisi = US$ 56.231,31
Laboratorium = US$ 28.713,86
General Expense = US$ 49.215.123,30
Plant Supplies = US$ 603.678,61
Plant Overhead = US$ 143.569,29
Maintenance = US$ 4.024.524,09
Total Ra = US$ 54.244.123,61

Penjualan Produk selama 1 Tahun (Sa) = US$ 225.908.007

215
 Fa + 0,3 Ra
BEP = x 100%
Sa − VA − 0,7 Ra
2.441.544,61 + (0,3 x 54.244.123,61)
BEP = x 100%
225.908.007 − 152.109.136,98 − (0,7 x 54.244.123,61)
BEP = 52,24 %

• Perhitungan BEP per Unit

Kapasitas produksi/total penjualan = 75.000 ton/tahun
= 75.000.000 kg/tahun
Total fixed expense = US$ 40.245.240,90
US$ 40.245.240,90
Fixed expense per unit = 75.000.000

= US$ 0,54
Total variable expense = US$ 152.110.306,81
US$ 152.109.136,98
Variabel expense per unit = 75.000.000

= US$ 2,03
Total sales = US$ 225.908.007
Harga per unit = US$ 5,095
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑓𝑖𝑥𝑒𝑑 𝑒𝑥𝑝𝑒𝑛𝑠𝑒
BEP unit = ℎ𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑝𝑒𝑟 𝑢𝑛𝑖𝑡−𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑏𝑒𝑙 𝑒𝑥𝑝𝑒𝑛𝑠𝑒 𝑝𝑒𝑟 𝑢𝑛𝑖𝑡
US$ 40.245.240,90
= US$ 5,095 −US$ 2,03

= US$ 13.122.543,06 per tahun

𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑓𝑖𝑥𝑒𝑑 𝑒𝑥𝑝𝑒𝑛𝑠𝑒
BEP nilai penjualan = 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑏𝑒𝑙 𝑒𝑥𝑝𝑒𝑛𝑠𝑒 𝑝𝑒𝑟 𝑢𝑛𝑖𝑡
1−( )
ℎ𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑝𝑒𝑟 𝑢𝑛𝑖𝑡

US$ 40.245.240,90
= 𝑈𝑆$ 2,03
1−( )
𝑈𝑆$ 5,095

= US$ 124.597.38482 per tahun

4.6 Shut Down Point (SDP)

Shut Down Point adalah suatu titik atau saat penentuan suatu aktivitas produksi
dihentikan. Penyebabnya antara lain variable cost yang terlalu tinggi, atau bisa juga karena
keputusan manajemen akibat tidak ekonomisnya suatu aktivitas produksi (tidak
menghasilkan profit).
0,3 Ra
SDP = x 100%
Sa − VA − 0,7 Ra

216
 0,3 x US$ 54.244.123,61
SDP = x 100%
US$ 225.908.007−US$ 152.109.136,98−(0,7 x US$ 54.244.123,61)

SDP = 45,42 %

250.000.000

200.000.000

Fixed Cost
150.000.000 BEP
Variable Cost
US$

SDP 52,24%
45,42% Total Cost
100.000.000
Sales
Direct Cost
50.000.000

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Kapasitas (%)

Gambar D.2. Grafik Analisa Kelayakan

Apabila nilai kapasitas produksi lebih besar dari SDP tetapi lebih kecil dari BEP, artinya
pabrik dalam keadaan rugi maka untuk mengatasi kerugian ini pabrik harus menutup kerugian
itu dengan menggunakan dana fixed manufacturing cost.
Kesimpulan:
1. Profit On Sales sebelum pajak = 6,85% dan sesudah pajak = 5,14%
2. Return On Investment sebelum pajak = 38,46% dan sesudah pajak = 28,85%
3. Pay Out Time sebelum pajak = 2,41 tahun dan sesudah pajak = 3,13 tahun
4. Internal Rate of Return = 38,9%
5. Break Even Point = 52,24%
6. Shut Down Pont = 45,42%

Tabel D.30. Analisa Kelayakan Pabrik

No Analisa Kelayakan Presentase (%) Batasan Keterangan
1 ROI sebelum pajak 38,46% Layak
11-44%
2 ROI setelah pajak 28,85% Layak
3 POT sebelum pajak 2,41 tahun Layak
Max. 5 tahun
4 POT setelah pajak 3,13 tahun Layak

217
 5 IRR 38,9% Min. 12% Layak
6 BEP 52,24% Max. 60% Layak
7 SDP 45,42% < BEP Layak

4.7 Pembahasan
Dari hasil perhitungan analisa ekonomi diperoleh nilai BEP berada pada batas minimum
yang diijinkan. Nilai BEP dipengaruhi oleh harga jual produk yang lebih besar dari harga bahan
baku, sehingga jika selisihnya makin besar maka nilai BEP akan semakin rendah. Sebaiknya
nilai ROI akan semakin tinggi seiring penurun nilai BEP. Jika dilihat dari nilai POT, maka
pabrik telah sesuai dengan batas toleransi yaitu kurang dari 5 tahun untuk industri kimia dengan
risiko tinggi.

218
 LAMPIRAN E

LEMBAR PERTANYAAN

Dosen Penguji I : Dr. Eng. Vita Paramita S.T., M.M., M.Eng.

1. Berapa rasio fresh metanol dengan metanol recycle pada agitated tank (AT-01) ?
Jawab:
Perbandingan rasio fresh metanol : metanol recycle = 1 : 1 (999.047,2 kg/jam)

2. Berapa rasio fresh metanol dengan metanol recycle pada reaktor elektrolisis (RE-01)
bagian buffer?
Jawab:
Perbandingan rasio fresh metanol : metanol recycle = 1 : 6 (22092,37172 kg/jam :
3665,47006 kg/jam)

3. Mengapa diperlukan cooler metanol recycle (CO-01) sebelum masuk ke agitated tank (AT-
01)?
Jawab:
Menurut jurnal yang berjudul “Pengaruh Suhu Terhadap Kelarutan dan Viskositas
pada Gula Pasir” dinyatakan bahwasanya pengaruh suhu terhadap kelarutan gula berbanding
lurus yaitu semakin tinggi suhu maka kelarutan suatu zat padat (gula) dalam cairan atau
larutan akan semakin besar.
Sehingga untuk mendinginkan metanol pada cooler (CO-01) dari suhu 60℃ ke 30℃
tidak diperlukan, karena pada acuan jurnal diatas zat padat (NaCl) akan memiliki kelarutan
yang lebih besar, jika dalam cairan atau larutan (CH3OH) tersebut memiliki temperatur yang
lebih tinggi pula.

4. Bagaimana mekanisme kerja dari kondensor shell and tube?

Jawab:

219
 Kelebihan Kekurangan
Desain lebih sederhana dan lebih murah Perbedaan temperatur up to 80℃ dengan
dari tipe shell and tube yang lainnya tekanan yang rendah yaitu up to 8 bar

Bagian-bagian:
1) Shell
6) Fixed-tube sheet (tube plate)
7) Channel (end-box or header)
9) Branch (nozzle)
10) Tie rod and spacer
11) Cross baffle or tube-support plate
14) Support bracket
18) Tube
20) Pass partition
25) Test connection
26) Expansion bellows

Mekanisme kerja Surface Condensor:

Cara kerja dari jenis alat ini ialah proses pengubahan dilakukan dengan cara
mengalirkan uap metanol kedalam shell dan uap tersebut akan memenuhi shell sedangkan
air yang berfungsi sebagai pendingin akan mengalir tube, maka akan terjadi kontak antara
keduanya dimana uap yang memiliki temperatur panas akan bersinggungan dengan air
pendingin yang berfungsi untuk menyerap kalor dari uap tersebut, sehingga temperatur
metanol akan turun dan terkondensasi.
Dasar pemilihan fluida:
Air dimasukkan kebagian tube, karena air lebih korosif daripada metanol, sehingga
dapat menyebabkan kerak dibagian tube. Sedangkan maintenance tube lebih mudah dan

220
 murah daripada bagian shell. Selain faktor maintenance dan korosif, faktor tekanan dan
temperatur juga menyatakan bahwa tekanan dan temperatur yang tinggi jika dimasukkan
kedalam shell, maka akan menyebabkan kerugian.

5. Berapa rasio sumber penggunaan listrik pada pabrik sodium methylate 30% ?
Jawab:
Total kebutuhan listrik = 388.951 kW
Generator : 50% (194.475,5 kW)
Panel Surya : 25% (97.237,75 kW)
PLN : 25% (97.237,75 kW)

6. Apa tipe reaktor elektrolisis yang digunakan?

Jawab:
Tipe reaktor elektrolisis yang digunakan adalah ”Uhde Single Element with Zero
Gap” (Dortmund, Germany) yang memiliki keunggulan single element, dimana
menggabungkan material ideal dengan pemeliharaan yang sederhana dan memiliki
membran katoda dan anoda yang sangat sensitif, sehingga reaksi ionisasi yang terjadi akan
sempurna.
Seluruh kompartemen anoda terbuat dari titanium berbentuk lembaran, dan
kompartemen katoda terbuat dari nikel berbentuk lembaran. Dilengkapi stell flanges (pipa
sambungan) untuk mengurangi gesekan, memastikan pemerataan tekanan kontak pada
semua elemen didalam rak elektrolisa.
Keunggulan:
1) Significant energy saving:
Dengan ”zero gap” berarti seluruh area memiliki membran yang aktif, sehingga dapat
menurunkan konsumsi energi secara signifikan. Hal ini didukung oleh distribusi arus
listrik yang merata keseluruh membran dan pelepasan gas yang mengurangi
kemungkinan stagnasi transportasi gas didalam sel.
2) 100% leakproof throughout the entire service life:
Desain Uhde Single Element dengan penyegelan dan selang yang unik memastikan sel
elektrolisis anti bocor hinga tekanan 4,7 bar.
3) Extension of membrane service life:

221
 Dengan desain “zero gap” memungkinkan kontrol langsung dari penerapan tekanan
kontak ke masing-masing membran. Dikarenakan kondisi operasi 1 atm, jadi kebocoran
pada setiap elemen dapat teratasi.

Dosen Penguji II : Heny Kusumayanti S.T., M.T.

1. Perbaiki penulisan laporan!

Jawab:
Jawaban terlampir (laporan)

2. Tambahkan titik kumpul pada lay out pabrik ?

Jawab:
Jawaban terlampir (laporan)

3. Cek penulisan UNIChemCandi Indonesia apakah sudah benar!

Jawab:
Jawaban terlampir (katalog garam)

4. Apakah Buana Lalu Lintas termasuk citasi?

Jawab:
Buana Lalu Lintas bukan termasuk citasi. PT. Buana Lalu Lintas merupakan agensi yang
menaungi pengangkutan barang-barang yang akan ditransporatsikan melalui jalur lautan
(kapal) sejak 12 mei 2005.

222