03-Tesi Matteo Canato

Dottorato di Ricerca in Ingegneria Civile
Graduate School in Civil Engineering

Sede: Facoltà di Ingegneria - Università di Pavia - via Ferrata 1 – 27100 Pavia – Italy
Dottorato di Ricerca in Ingegneria Civile XI Nuova serie (XXV Ciclo)
Tecniche innovative per il

trattamento/recupero dei fanghi di
depurazione delle acque reflue
Tesi di Dottorato
Ing. Matteo Canato
Relatore:
Prof. Ing. Giorgio Bertanza
Controrelatore:
Prof. Ing. Sergio Papiri
Pavia, Ottobre 2012
II
… più le rileggo e più capisco
quanto mi abbiano cambiato
C'è una forza motrice più forte del vapore,

dell'elettricità e dell'energia atomica: la volontà.
Albert Einstein
Il mondo è nelle mani di coloro che hanno il coraggio di sognare

e di correre il rischio di vivere i propri sogni.
Paulo Coelho
III
Dottorato di Ricerca in Ingegneria Civile
Graduate School in Civil Engineering
Settore: Ingegneria
Field: Engineering
Sede Amministrativa non consortile: Università degli Studi di PAVIA
Administrative location: University of Pavia
Durata: 3 anni
Duration: 3 years
Periodo formativo estero: come previsto dal regolamento

del Dottorato di Ricerca
Period in foreign organization: as required by the school’s rules
Numero minimo di corsi: 6
Minimum number of courses: 6
IV
Recapiti - Addresses
Dipartimento di Meccanica Strutturale
via Ferrata 1 - 27100 Pavia - Italy
Tel. +39 0382 / 505450 Fax +39 0382 / 528422
Dipartimento di Ingegneria Idraulica e Ambientale

via Ferrata 1 - 27100 Pavia - Italy
Tel. +39 0382 / 505300 Fax +39 0382 / 505589
Coordinatore - Coordinator
CASCIATI Fabio - Professore Ordinario di Scienza delle Costruzioni (ICAR/08)
Dipartimento di Meccanica Strutturale

via Ferrata 1 - 27100 Pavia – Italy Tel. +39 0382 / 505458 Fax +39 0382 / 528422
e-mail: fabio@dipmec.unipv.it
Collegio dei Docenti – Teaching Staff
CIAPONI Carlo Professore Ordinario (ICAR02)

DEL GROSSO Andrea Professore Ordinario, UniGe (ICAR/08)
FARAVELLI Lucia Professore Ordinario (ICAR/08)
GALLATI Mario Professore Ordinario (ICAR/01)
GOBETTI Armando Professore Associato (ICAR/08)
MOISELLO Ugo Professore Ordinario (ICAR/02)
PAPIRI Sergio Professore Associato (ICAR/02)
SALA Roberto Professore Associato (ING-IND/08)
MARCELLINI Alberto Dirigente di ricerca. CNR - Milano
V
Organizzazione del corso
Il dottorato di ricerca in Ingegneria Civile presso la Scuola di Dottorato in
Scienze dell’Ingegneria dell’Università degli Studi di Pavia è stato istituito
nell’anno accademico 1994/95 (X ciclo).
Il corso consente al dottorando di scegliere tra quattro curricula: idraulico,
sanitario, sismico e strutturale. Il dottorando svolge la propria attività di ricerca
presso il Dipartimento di Ingegneria Idraulica e Ambientale, per i primi due
curricula, o quello di Meccanica Strutturale per gli ultimi due.
Durante i primi due anni sono previsti almeno sei corsi, seguiti da rispettivi
esami, che il dottorando è tenuto a sostenere. Il Collegio dei Docenti, composto
da professori dei due Dipartimenti e da alcuni esterni all’Università di Pavia,
organizza i corsi con lo scopo di fornire allo studente di dottorato opportunità di
approfondimento su alcune delle discipline di base per le varie componenti.
Corsi e seminari vengono tenuti da docenti di Università nazionali ed estere.
Il Collegio dei Docenti, cui spetta la pianificazione della didattica, si è
orientato ad attivare ad anni alterni corsi sui seguenti temi:
− Meccanica dei solidi e dei fluidi
− Metodi numerici per la meccanica dei solidi e dei fluidi
− Rischio strutturale e ambientale
− Metodi sperimentali per la meccanica dei solidi e dei fluidi
− Intelligenza artificiale
più corsi specifici di indirizzo.
Al termine dei corsi del primo anno il Collegio dei Docenti assegna al
dottorando un tema di ricerca da sviluppare sotto forma di tesina entro la fine
del secondo anno; il tema, non necessariamente legato all’argomento della tesi
finale, è di norma coerente con il curriculum, scelto dal dottorando.
All’inizio del secondo anno il dottorando discute con il Coordinatore
l’argomento della tesi di dottorato, la cui assegnazione definitiva viene
deliberata dal Collegio dei Docenti.
Alla fine di ogni anno i dottorandi devono presentare una relazione
particolareggiata (scritta e orale) sull'attività svolta. Sulla base di tale relazione
VI
il Collegio dei Docenti, "previa valutazione della assiduità e dell'operosità
dimostrata dall'iscritto", ne propone al Rettore l'esclusione dal corso o il
passaggio all'anno successivo.
Il dottorando può svolgere attività di ricerca sia di tipo teorico che
sperimentale, grazie ai laboratori di cui entrambi i Dipartimenti dispongono,
nonché al Laboratorio Numerico di Ingegneria delle Infrastrutture.
Il “Laboratorio didattico sperimentale” del Dipartimento di Meccanica
Strutturale dispone di:
1. una tavola vibrante che consente di effettuare prove dinamiche su prototipi
strutturali;
2. opportuni sensori e un sistema di acquisizione dati per la misura della
risposta strutturale;
3. strumentazione per la progettazione di sistemi di controllo attivo e loro
verifica sperimentale;
4. strumentazione per la caratterizzazione dei materiali, attraverso prove
statiche e dinamiche.
Il laboratorio del Dipartimento di Ingegneria Idraulica e Ambientale dispone di:
1. un circuito in pressione che consente di effettuare simulazioni di moto vario;
2. un tunnel idrodinamico per lo studio di problemi di cavitazione;
3. canalette per lo studio delle correnti a pelo libero.
VII
Course Organization
The Graduate School of Civil Engineering, a branch of the Doctorate School in

Engineering Science, was established at the University of Pavia in the
Academic Year of 1994/95 (X cycle). The School allows the student to select
one of the four offered curricula: Hydraulics, Environment, Seismic engineering
and Structural Mechanics. Each student develops his research activity either at
the Department of Hydraulics and Environmental Engineering or at the
Department of Structural Mechanics. During the first two years, a minimum of
six courses must be selected and their examinations successfully passed. The
Faculty, made by Professors of the two Departments and by internationally
recognized scientists, organizes courses and provides the student with
opportunities to enlarge his basic knowledge. Courses and seminars are held by
University Professors from all over the country and abroad. The Faculty starts
up in alternate years common courses, on the following subjects:
− solid and fluid mechanics,
− numerical methods for solid and fluid mechanics,
− structural and environmental risk,
− experimental methods for solid and fluid mechanics,
− artificial intelligence.
More specific courses are devoted to students of the single curricula.
At the end of each course, for the first year the Faculty assigns the student a
research argument to develop, in the form of report, by the end of the second
year; the topic, not necessarily part of the final doctorate thesis, should be
consistent with the curriculum selected by the student. At the beginning of the
second year the student discusses with his Coordinator the subject of the thesis
and, eventually, the Faculty assigns it to the student. At the end of every year,
the student has to present a complete report on his research activity, on the basis
of which the Faculty proposes to the Rector his admission to the next academic
year or to the final examination. The student is supposed to develop either
theoretical or experimental research activities, and therefore has access to the
VIII
Department Experimental Laboratories, even to the Numerical Laboratory of
Infrastructure
Engineering. The Experimental Teaching Laboratory of the Department of
Structural Mechanics offers:
1. a shaking table which permits one to conduct dynamic tests on
structural prototypes;
2. sensors and acquisition data system for the structural response
measurements;
3. instrumentation for the design of active control system and their
experimental checks;
4. an universal testing machine for material characterization through static
and dynamic tests.
The Department of Hydraulics and Environmental Engineering offers:

1. a pressure circuit simulating various movements;
2. a hydrodynamic tunnel studying cavitation problems;
3. micro-channels studying free currents.
IX
Ringraziamenti
Al termine di un percorso è doveroso ringraziare le persone che in esso ci hanno

accompagnato, affiancato, sostenuto, consigliato, motivato e incoraggiato e, allo
stesso tempo, è inevitabile fare un “bilancio”.
Mettendo sul piatto della bilancia ciò che ho ricevuto e ciò ho dato, penso di
essere nettamente perdente. In questi 3 anni (che avrei voluto non finissero mai
e che, invece, sono volati) sulla mia strada ho incontrato tante persone, ciascuna
delle quali mi ha insegnamento, consigliato e scientificamente stimolato.
Partendo da questo presupposto, mi viene estremamente difficile riuscire ad
esprimere a ciascuna di queste persone, in poche righe, la mia gratitudine, che è
molta. Non ci sono distinguo o preferenze, ciascuno mi ha dato tanto e ad
ognuno sono egualmente grato.
Detto questo, qualche nome lo voglio fare….
Grazie al professor Carlo Collivignarelli e Maria Cristina Collivignarelli
che, per primi, hanno creduto in me e che mi hanno concesso questa preziosa
opportunità nonché al professor Giorgio Bertanza, il mio tutor, persona, per
me, veramente speciale… per tanti motivi.
A tutti voi grazie perché negli anni, mai mi sono sentito abbandonato ma vi ho
sempre trovato al mio fianco, pronti a consigliarmi e insegnarmi e che mai avete
deluso le mie aspettative. Allo stesso tempo, spero di non aver deluso io le
vostre…
Grazie anche al professor Vincenzo Riganti che si è sempre dimostrato
disponibile e prodigo di consigli.
Un grazie va anche ad Alessandro Abbà, che con la discrezione, disponibilità e
tranquillità che lo contraddistinguono si è affiancato a questo neo-laureato un
po’incazzoso (si può scrivere!?) e l’ha aiutato e consigliato durante questo
percorso. Grazie Ale!!!
Grazie alla mia famiglia (Rita, Sandro e Martina) che mi ha supportato anche
in questa “avventura” e che, come sempre, rappresenta per me il porto sicuro
nel quale approdare quando il mare è in burrasca.
Grazie, ovviamente, anche ad ASMortara S.p.A. e 3V Green Eagle S.p.A.,
senza le quali buona parte di questo lavoro non sarebbe stato possibile.
Un grazie lo devo anche ad Ado (al secolo Riccardo Bigoni) compagno di
studio nonché collega di dottorato (anche se nel “filone bresciano”) col quale ho
intrapreso il “grande salto” e fatto qualche “volo pindarico”.
Grazie anche a chi ha sempre tifato per me (lo zio Paolo, gli “zii”
Tino&Marisa e Marco Borgognoni) e… a chi non ha creduto in me; con
X
questo lavoro vi ho dimostrato (coi fatti, come è mia consuetudine) che, non
solo ancora una volta avete sbagliato nel giudicarmi, ma, molto più importante,
che ce l’ho fatta!
Infine, anche se tecnicamente non sono ringraziamenti, un pensiero lo voglio
dedicare anche a “ IL Presidente” Federico Castagnola e all’ ”agricolo” Marco
Sordi che hanno sopportato (stoicamente) le mie “lune” nel periodo di scrittura
di questa tesi ed ai miei nonni, che so, sarebbero orgogliosi di questo traguardo.
XI
Elenco delle tesi – Previous PhD Theses
Battaini Marco (X Ciclo) Sistemi strutturali controllati:

progettazione e affidabilità (Novembre
1998).
Mariani Claudia (X Ciclo) Problemi di ottimizzazione per strutture
bidimensionali anisotrope (Novembre
1998).
Negri Antonella (X Ciclo) Stima delle perdite idrologiche nei bacini
di drenaggio urbani (Aprile 1999).
Pisano Aurora Angela (XI Ciclo) Structural System Identification :Advanced

Approaches and Applications (Aprile
1999).
Saltalippi Carla (XI Ciclo) Preannuncio delle piene in tempo reale nei
corsi d'acqua naturali (Aprile 1999).
Barbieri Eugenio (XI Ciclo) Thermo fluid Dynamics and Topology:
Optimization of an Active Thermal
Insulation Structure (Aprile 2000).
Barbolini Massimiliano (XII Ciclo) Dense Snow Avalanches: Computational

Models, Hazard Mapping and Related
Uncertanties (Aprile 2000).
Espa Paolo (XII Ciclo) Moti atmosferici generati da forze di
galleggiamento: simulazioni numeriche e
studio su modello fisico (Aprile 2000).
Petrini Lorenza (XII Ciclo) Shape Memory Alloys: Modelling the
Martensitic Phase Behaviour for Structural
Engineering Exploitation (Aprile 2000).
XII
Podestà Stefano (XIII Ciclo) Risposta sismica di antichi edifici religiosi:
una nuova proposta per un modello di
vulnerabilità.
Sturla Daniele (XIII Ciclo) Simulazioni lagrangiane di flussi
rapidamente variati nell'approssimazione
di acque poco profonde.
Marazzi Francesco (XV Ciclo) Semi -active Control of Civil Structures:

Implementation Aspects (Gennaio 2003).
Nascimbene Roberto (XV Ciclo) Sail Modelling for Maximal Speed
Optimum Design (Gennaio 2003).
Giudici Massimo (XVI Ciclo) Progettazione in regime non lineare di

strutture in CAP a cavi aderenti e non
aderenti (Aprile 2004).
Mutti Matteo (XVI Ciclo) Stability Analysis of Stratified Three-phase
Flows in Pipes (Febbraio 2004).
Petaccia Gabriella (XVI Ciclo) Propagazione di onde a fronte ripido per
rottura di sbarramenti in alvei naturali
(Febbraio 2004).
D'Amico Tiziana (XVI Ciclo) Ricerca e sviluppo di metodologie
diagnostiche per il recupero di edifici
monumentali: prove vibroacustiche sul
tufo (Febbraio 2005).
Casciati Sara (XVII Ciclo) Damage Detection and Localization in the

Space of the Observed Variables (Febbraio
2005).
Barco Olga Janet (XVII Ciclo) Modeling the Quantity and Quality of
Storm Water Runoff Using SWMM
(Marzo 2006).
XIII
Boguniewicz Joanna (XVIII Ciclo) Integration of Monitoring and Modelling
in the Surface Water State Evaluation
Process of a Sub-Alpine Lake Watershed
(Marzo 2006).
Bornatici Laura (XVIII Ciclo) L'impiego degli algoritmi generici per la
risoluzione dei problemi di progetto di reti
di distribuzione idrica (Marzo 2006).
Collivignarelli M Cristina Trattamento di rifiuti liquidi mediante
(XVIII Ciclo) processi biologici aerobici termofili e
mesofili e processi avanzati di ossidazione
chimica in diversa (Marzo 2006).
Domaneschi Marco (XVIII Ciclo) Structural Control of Cable-stayed and
Suspended Bridges (Febbraio 2006).
Ráduly Botond (XVIII Ciclo) Artificial Neural Network applications in
Urban Water Quality Modeling (Marzo
2006).
Antoci Carla (XVIII Ciclo) Simulazione numerica dell'interazione
fluido-struttura con la tecnica SPH (Luglio
2006).
Cappabianca Federica La valutazione del rischio valanghivo
(XVIII Ciclo) attraverso la modellazione dinamica
(Luglio 2006).
Callegari Arianna (XVIII Ciclo) Applicazione di tecnologie di
monitoraggio on-line per la gestione dei
processi di trattamento reflui (Luglio
2006).
Gazzola Elisa (XVIII Ciclo) Applicazione di processi biologici
anaerobici al trattamento di acque reflue e
fanghi di depurazione: aspetti tecnici ed
energetici (Febbraio 2007).
XIV
Maranca Federica (XVIII Ciclo) Valutazione del ciclo di vita (LCA):
confronto tra sistemi di trasporto gas via
gasdotto (Febbraio 2007).
Giuliano Fabio (XIX Ciclo) Performance Based Design and Structural

Control for Cable Suspension Bridges
(Febbraio 2007).
Falappi Stefano (XIX Ciclo) Simulazioni numeriche di flussi di fluidi
viscosi e materiali granulari con la tecnica
SPH (Febbraio 2007).
Zanaboni Sabrina (XIX Ciclo) Pre-trattamento di rifiuti liquidi industriali
mediante ossidazione ad umido (Febbraio
2007).
Bruggi Matteo (XX Ciclo) Topology optimization using mixed finite

elements (Febbraio 2008).
Cimellaro Gian Paolo (XX Ciclo) Passive Control of Industrial Structures for
Natural Hazard Mitigation: Analytical
Studies and Applications (Febbraio 2008).
Pagliardi Matteo (XX Ciclo) Application of PIV technique to the study
of subaqueous debris flows (Febbraio
2008).
Todeschini Sara (XX Ciclo) Il controllo degli scarichi fognari in tempo
di pioggia mediante vasche di prima
pioggia: aspetti progettuali e gestionali
(Febbraio 2008).
Alessandro Abbà (XXI Ciclo) Recupero dei rifiuti speciali nel settore
delle costruzioni: studio delle possibilità di
recupero e valutazione dei meccanismi di
lisciviazione (Febbraio 2009).
XV
Karim Hamdaoui (XXI Ciclo) Experimental Applications on Cu-based
shape Memory Alloys: Retrofitting of
Historical Monuments and Base Isolation
(Febbraio 2009).
Thomas Messervey (XXI Ciclo) Integration of Structural Health Monitoring
into the Design, Assessment, and
Management of Civil Infrastructure
(Febbraio 2009).
Filippo Ubertini (XXI Ciclo) Wind Effects on Bridges: Response,
Stability and Control (Febbraio 2009).
Clemente Fuggini (XXII Ciclo) Using satellites systems for structural

monitoring: accuracy, uncertainty and
reliability (Febbraio 2010).
Massimo Raboni (XXII Ciclo) Impiego di tecniche numeriche e
sperimentali per l’analisi di fenomeni
multiphysics (Luglio 2010).
Alsaleh Raed (XXIII Ciclo) Verification of wind pressure and wind

induced response of a supertall structure
using a long-term structural health
monitoring system (Ottobre 2010).
Crotti Barbara Marianna Verifiche di funzionalità e criteri di
(XXIII Ciclo) ottimizzazione degli impianti di
potabilizzazione: alcuni casi di studio
(Gennaio 2011).
Franchioli Luigi (XXIII Ciclo) Analisi prestazionale dei sistemi di
distribuzione idrica e calcolo della loro
affidabilità (Marzo 2011).
Marzi Alessandro (XXIII Ciclo) Impianti in materiale plastico per il
trasporto dei fluidi nel settore navale
(Febbraio 2011).
XVI
Emanuela Torti (XXIV Ciclo) Experimental and numerical analysis of a
confined two-phase turbulent jet system
(Ottobre 2011).
Veronica Cornalba (XXIV Ciclo) Recupero energetico da biomasse: aspetti
tecnici e di impatto ambientale (Ottobre
2011).
ZhiCong Chen (XXIV Ciclo) Structural monitoring and system control
using a wireless sensor network (Ottobre
2011).
Sidi Mohammed El-Amine Diagnosis and Seismic Analysis of a
Bourdim (XXIV Ciclo) Historical Monument in Tlemcen (Ottobre
2011).
Paolo Basso (XXIV Ciclo) Optimal form-finding algorithms for the

control of structural (Giugno 2012).
XVII
INDICE
INTRODUZIONE 1
Capitolo 1
LA PROBLEMATICA DEI FANGHI DI DEPURAZIONE: POSSIBILI
STRATEGIE DI INTERVENTO
1.1 Introduzione 5
1.2 Monitoraggio 8
1.3 Indici di funzionalità degli impianti 10

1.3.1 Metodologia di valutazione 11
1.4 Le verifiche di funzionalità applicate alla linea fanghi 19

1.4.1 Verifica del comparto di ispessimento 22
1.4.2 Verifica del comparto di stabilizzazione 23
1.4.3 Verifica del sistema di disidratazione meccanica 28
1.5 Possibili interventi per la minimizzazione della produzione dei fanghi

32
XVIII
1.5.1 Interventi sulla linea acque 33
1.5.1.1 Interventi sui trattamenti chimico-fisici e
meccanici 33
1.5.1.2 Interventi sul comparto biologico 34
1.5.1.3 Interventi sulla linea fanghi 46
1.5.1.3.1 Interventi di tipo chimico-fisico 46
1.5.1.3.2 Interventi di tipo biologico 52
1.6 Il recupero di materia ed energia dai fanghi 56
1.6.1 Recupero in agricoltura 57

1.6.2 Il compostaggio dei fanghi 63
1.6.3 La co-digestione di fanghi e altri substrati organici 65
1.6.4 Il co-incenerimento dei fanghi 66
1.6.4.1 Co-incenerimento con i rifiuti urbani 67
1.6.4.2 Produzione di cemento 68
1.6.4.3 Produzione di asfalto 69
1.6.4.4 Produzione di laterizi 70
1.6.5 Inertizzazione termica/ceramizzazione 71
1.6.6 Pirolisi/gassificazione 71
1.6.7 Altri processi termo catalitici 74
1.6.8 Ossidazione a umido (Wet Oxidation) 74
1.6.9 Ossidazione con acqua supercritica (SCWO –
SuperCritical Water Oxidation) 75
Capitolo 2
CRITERI DI IMPOSTAZIONE DEL LAVORO DI RICERCA 77
Capitolo 3
METODOLOGIE DI ESECUZIONE DELLE PROVE SPERIMENTALI
XIX
3.1 Prove di ispessimento 82
3.1.1 Descrizione degli apparati sperimentali 82
3.1.2 Modalità di effettuazione delle prove 83
3.2 Prove di disidratazione meccanica 89

3.2.1 Macchine utilizzate nella sperimentazione 90
3.2.1.1 Descrizione della centrifuga 90
3.2.1.2 Descrizione della filtropressa 92
3.2.2 Modalità di effettuazione delle prove di disidratazione
Meccanica 94
3.3 Prove sul processo di ossidazione ad umido 104

3.3.1 Descrizione dell’impianto pilota di ossidazione ad umido 104
3.2.1.1 Modalità di esecuzione delle prove 107
3.3.2 Descrizione dell’impianto di ossidazione ad umido
alla scala reale 111
3.4.1 Modalità di esecuzione delle prove 112
3.4 Descrizione dell’impianto pilota di digestione anaerobica 115

3.5 Descrizione dell’impianto di lavaggio del residuo solido 122

Capitolo 4
DESCRIZIONE DELLA PROCEDURA PER IL CONFRONTO TECNICO-
ECONOMICO DI DIFFERENTI SOLUZIONI PER LA GESTIONE DEI
FANGHI
4.1 Dimensionamento degli impianti e calcolo dei bilanci di massa 130
XX
4.2 Calcolo dei consumi energetici 133
4.3 Definizione dei parametri tecnico-economici 135
4.4 Valutazione tecnico-economica 139
4.5 Analisi di sensitività 139
4.6 Caso di studio 140

4.6.1 Dimensionamento degli impianti e calcolo dei bilanci
di massa 143
4.6.2 Calcolo dei consumi energetici 149
4.6.3 Definizione dei costi/ricavi specifici 152
4.6.4 Valutazione tecnico-economica e analisi di sensitività 153
Capitolo 5
METODICHE PER L’ESECUZIONE DELLE ANALISI CHIMICHE E
CHIMICO-FISICHE
5.1 Misura della conducibilità specifica 162
5.2 Misura del pH 162
5.3 Misura del COD 163

5.3.1 Misura del COD (metodica standard) 164
5.3.2 Misure di COD con test colorimetrici 167
5.4 Misura del BOD 170
5.5 Misure di azoto totale e solubile 171
XXI
5.6. Misura del TKN 173
5.7 Misura dell’ammoniaca 174
5.8 Misure di fosforo totale e solubile 175
5.9 Misura dei cloruri 176
5.10 Contenuto di solidi 177

5.10.1 Solidi totali (ST) 178
5.10.2 Solidi sospesi totali (SST) 179
5.10.3 Solidi fissi e volatili a 600 °C (SSNV e SSV) 181
5.11 Determinazione del contenuto di metalli pesanti 182
5.12 Test di cessione per materiali granulari 183
Capitolo 6
L’OTTIMIZZAZIONE DELLE STRUTTURE ESISTENTI ATTRAVERSO
LE VERIFICHE DI FUNZIONALITA’
6.1 Prove di ispessimento 185

6.1.1 Considerazioni finali 191
6.2 Prove di disidratazione meccanica 193

6.2.1 Efficienza del trattamento e parametri tecnico-operativi 193
6.2.2 Aspetti economici 200
6.2.3 Confronto economico tra il servizio di centrifugazione in
outsourcing e la filtropressa installata presso l’impianto 203
6.2.3.1 Caso 1: interventi di tipo occasionale 205
6.2.3.2 Caso 2: servizio regolare e continuativo 207
XXII
6.2.3.3 Costi per la filtropressa 207
6.2.4 Disidratazione mediante centrifugazione: confronto

economico tra unità mobile (servizio in outsourcing) e
installazione fissa 210
6.2.5 Vantaggi tecnico-gestionali del servizio in outsourcing 213
Capitolo 7
LA MINIMIZZAZIONE DEI FANGHI
7.1 Prove di ossidazione ad umido alla scala pilota 217

7.1.1 Effetto della temperatura di reazione 218
7.1.2 Effetto della pressione parziale iniziale di ossigeno 222
7.1.3 Effetto del tempo di reazione 223
7.1.4 Effetto della concentrazione dei solidi sospesi 224
7.1.5 Considerazioni riassuntive 225
7.2 Prove di ossidazione ad umido alla reale 226

7.2.1 Effetto della temperatura di reazione 226
7.2.2 Effetto del tempo di reazione 228
7.2.3 Effetto dell’ossigeno 229
7.2.4 Considerazioni riassuntive 231
7.3 Considerazioni integrate 233
Capitolo 8
VALORIZZAZIONE DEI RESIDUI DELL’OSSIDAZIONE AD UMIDO
8.1 Il recupero di energia 236
XXIII
8.1.1 Volumi 236
8.1.2 COD 237
8.1.3 Forme azotate 241
8.1.4 Solidi 243
8.1.5 BOD 245
8.1.6 Biogas 246
8.1.7 Cloruri 251
8.1.8 pH 252
8.1.9 Conducibilità 254
8.1.10.1 Tipo di liquame e carico di COD 255
8.1.10.2 pH 258
8.1.10.3 Ammoniaca indissociata 259
8.1.10.4 Cloruri 261
8.1.10.5 Tempo di residenza cellulare 262
8.1.10.6 Esame integrato dei dati 264
8.2 Il recupero di materia 266

8.2.1 Acqua di lavaggio 272
8.2.2 Caratteristiche del materiale lavato 288
8.2.3 Test di cessione 298
8.2.4 Considerazioni conclusive 301
Capitolo 9
SOSTENIBILITÀ TECNICO-ECONOMICA DELL’OSSIDAZIONE AD
UMIDO NEL TRATTAMENTO DEI FANGHI DI DEPURAZIONE
9.1 Dimensionamento dell’impianto e bilancio di massa 306

9.2 Consumi energetici 311
9.2.1 Sollevamento 312
9.2.2 Micro-grigliatura 312
9.2.3 Dissabbiatura/Disoleatura 313
9.2.4 Sedimentazione 313
XXIV
9.2.5 Aerazione della vasca di ossidazione biologica 314
9.2.6 Ispessitore 316
9.2.7 Digestore anaerobico 318
9.2.8 Disidratazione meccanica 317
9.2.9 Risultati ottenuti 318
9.3 Valutazione tecnico-economica e analisi di sensitività 319
9.4 Considerazioni finali 326
SINTESI E CONCLUSIONI 327
BIBLIOGRAFIA 339
ALLEGATI 353
XXV
INTRODUZIONE
“Historically, it was common to see schematics that showed the water
treatment scheme in detail […] and an arrow at the end that simply said ‘sludge
to disposal’ ” (Neyens et al., 2004).
Questa frase consente di capire quanta scarsa attenzione sia stata,
storicamente, dedicata, fino ad oggi, alla gestione dei fanghi prodotti dagli
impianti di depurazione delle acque reflue urbane. Il presente lavoro ha inizio
proprio in corrispondenza della freccia finale dello schema a blocchi sopra
citato ed ha come oggetto quella che, comunemente, viene indicata come
“problematica dei fanghi di depurazione”.
L’origine del problema è il quadro normativo oggigiorno in vigore; infatti,
da un lato viene imposto ai gestori degli impianti di depurazione il
raggiungimento di elevati rendimenti di rimozione degli inquinanti, dall’altro
vengono modificati i possibili scenari di conferimento finale dei fanghi.
Il raggiungimento di elevati standard di qualità delle acque imposti dalla
normativa vigente comporta, sia il peggioramento delle caratteristiche
qualitative dei fanghi (in quanto contengono un maggior quantitativo di
inquinanti) sia una maggiore produzione.
In merito alle possibili soluzioni utilizzate per il conferimento finale dei
fanghi, in Italia, storicamente, sono sempre state adottate lo smaltimento in
discarica e lo spandimento in agricoltura.
1
Matteo Canato Tecniche innovative per il trattamento/recupero dei fanghi di depurazione
delle acque reflue urbane
Lo smaltimento in discarica dei fanghi è sempre più difficoltoso in quanto,

oramai, quest’ultima viene vista come la soluzione finale di un più complesso
ciclo di trattamento dei rifiuti (non per niente, anche se con alcune deroghe, la
Direttiva 1999/31/CE, recepita in Italia col D.Lgs. 36/2003 e s.m.i.,
sostanzialmente vieta il conferimento dei fanghi di depurazione tal quali in
discarica).
Lo spandimento in agricoltura dei fanghi, invece, è da diversi anni al centro
di un forte dibattito che ha portato, soprattutto nelle regioni del Nord, ad una
fervida legiferazione regionale volta a regolamentare tale possibilità.
La soluzione del problema è tutt’altro che semplice e richiede per la sua
risoluzione, ad avviso dello scrivente, un approccio di tipo globale. Esso si basa,
per prima cosa, sulla massimizzazione delle strutture esistenti mediante il
calcolo di indici (indici di funzionalità) e la verifica della funzionalità dei vari
comparti presenti in impianto. Solo dopo l’effettuazione di queste prove e sulla
base dei loro risultati, può essere presa in considerazione la possibile adozione
di tecniche utili a ridurre la quantità di fango (o all’origine o prima del
conferimento finale). Allo scopo di individuare la migliore tecnica di
minimizzazione e/o di gestione, è necessario procedere ad una valutazione che
consenta di verificare la sostenibilità tecnico-eonomica della/e soluzione/i
ipotizzata/e. Infine, deve essere valutata la possibilità di recuperare materia e/o
energia dai fanghi, così come indicato dal testo Unico Ambientale (D.Lgs.
152/2006). Si evidenzia che, pur non essendo oggetto del presente lavoro, un
approccio di tipo globale come quello appena descritto, non può prescindere da
una accurata pianificazione territoriale.
Nella figura seguente (Figura I.1) è rappresentato lo schema concettuale
utilizzato per affrontare il problema.
2
Introduzione
Figura I.1. Rappresentazione grafica dello schema concettuale utilizzato per

affrontare la “problematica fanghi”.
Gli aspetti più innovativi riportati all’interno della tesi riguardano le

verifiche di funzionalità del comparto di ispessimento e disidratazione
meccanica del fango, messe a punto nel corso dell’attività sperimentale e la
metodica che consente il confronto tecnico-economico tra differenti soluzioni di
gestione dei fanghi.
Tra le numerose tecniche di minimizzazione proposte in letteratura, nel
presente lavoro, è stato esaminato il processo di ossidazione ad umido, del
quale, inoltre, è stato anche studiato il possibile recupero di materia ed energia
derivante dai suoi residui, rispettivamente, solido e liquido.
La tesi è strutturata in modo tale da ricalcare l’impostazione teorica sopra
esposta e può essere suddivisa in 3 parti:
- parte I: bibliografica (Capitolo 1);
- parte II: materiali e metodi (Capitoli 2,3,4,5);
- parte III: risultati delle prove sperimentali e loro discussione
(Capitoli 6,7,8,9).
3
Il Capitolo 1 racchiude in sé tutta la parte bibliografica ed al suo interno

sono riportati:
- i metodi utilizzabili per il calcolo degli indici di funzionalità degli
impianti (col solo riferimento alla linea fanghi);
- le verifiche di funzionalità applicabili alla linea fanghi;
- una panoramica sulle possibili tecniche di minimizzazione
applicabili agli impianti;
- le possibili strategie utilizzabili per il recupero di materia ed energia
dai fanghi.
Il Capitolo 2 spiega l’impostazione del lavoro sperimentale mentre il

Capitolo 3 è dedicato alla descrizione degli apparati sperimentali e alle modalità
di esecuzione delle prove. Nel Capitolo 4, invece, è riportata la descrizione
della procedura messa a punto per la valutazione tecnico-economica delle
differenti soluzioni di gestione/minimizzazione dei fanghi; infine, nel Capitolo
5, sono descritte le metodiche analitiche utilizzate nel corso delle
sperimentazioni.
I Capitoli 6, 7 e 8 sono dedicati all’esposizione dei risultati delle prove
eseguite presso gli impianti di ASMortara S.p.A. (prove di ispessimento e
disidratazione meccanica) e 3V Green Eagle S.p.A. (prove di ossidazione ad
umido dei fanghi di depurazione alla scala pilota e reale e digestione anaerobica
del residuo liquido nonché prove di lavaggio per lo studio del recupero del
residuo solido derivante dal processo di Wet Oxidation) mentre, nel Capitolo 9,
sono riportati i risultati della procedura di valutazione tecnico-economica
concepita nell’ambito del progetto europeo denominato ROUTES ed applicata
ad un impianto da 500.000 AE in cui è stato ipotizzato di minimizzare la
quantità di fanghi (primari e di supero) da smaltire mediante il processo di
ossidazione ad umido e di recuperare energia dalla digestione anaerobica del
residuo liquido da essa derivante.
4
Capitolo 1
LA PROBLEMATICA DEI FANGHI DI

DEPURAZIONE: POSSIBILI STRATEGIE DI
INTERVENTO
1.1 Introduzione
Negli impianti di trattamento delle acque reflue urbane ed industriali il

processo di rimozione della sostanza organica (biodegradabile) avviene a carico
di batteri che possono essere di tipo autotrofo o eterotrofo (a seconda se
utilizzano come fonte di nutrimento il carbonio di tipo inorganico o organico)
che, a loro volta, possono essere distinti in batteri aerobici, anossici e anaerobici
(a seconda dell’accettore di elettroni). I substrati (carbonio, azoto e fosforo,
ecc…) vengono degradati dal metabolismo batterico attraverso una serie di
reazioni biochimiche che portano alla formazione di anidride carbonica e acqua.
Va sottolineato che il rapporto tra biomassa prodotta e biomassa ossidata è
molto elevato (0,6-0,7 nei trattamenti aerobici), pertanto, una parte significativa
di questa nuova biomassa deve essere allontanata dal sistema insieme alla
biomassa morta e ai composti inorganici. L’insieme di queste sostanze viene
indicato come fango di depurazione (a sua volta suddiviso in fango biologico
primario, secondario o chimico, a seconda dal processo da cui deriva).
Se rapportato con il volume di acqua trattato in impianto, questo fango
equivale ad una piccola percentuale, infatti “pesa” per circa l’1% (ipotizzando
un contenuto di secco dello 0,5%). Il trattamento e lo smaltimento di questo
piccolo volume, però, ha un’incidenza sui costi di gestione (includendo anche
quelli relativi allo smaltimento, alla manodopera e quelli energetici) variabile
dal 20 al 60% (Mahmood and Elliott, 2006; Pérez-Elvira et al., 2006; Foladori
et al., 2010; He and Wei, 2010)
Già negli anni ’90 ci si accorse che lo smaltimento del fango rappresentava
una criticità per gli operatori del settore. A livello europeo la tendenza è quella
di andare verso una strategia comune per la gestione dei rifiuti biodegradabili: i
principi alla base sono la prevenzione (intesa come riduzione della produzione),
il massimo riuso, il riciclo di materiale e il recupero di energia, al posto del
mero conferimento.
È pertanto evidente che la problematica dei fanghi di depurazione deve
essere affrontata con un approccio di tipo globale, ossia, massimizzando le
strutture esistenti (in termini di rese), utilizzando strategie di riduzione della
produzione dei fanghi mirate sia all’utilizzo di opportune soluzioni tecnologiche
(applicabili sia in linea acque che in linea fanghi) che attraverso una
pianificazione adeguata da parte delle autorità (per esempio, attraverso
l’adozione di piani d’ambito).
Le più recenti indagini sul panorama impiantistico italiano evidenziano
come, relativamente alla depurazione delle acque di scarico urbane, la
problematica correlata alla funzionalità degli impianti assuma dimensioni
significative, spesso a causa di carenze gestionali, altre volte per
malfunzionamenti delle fasi di trattamento dovuti a non corrette valutazioni
effettuate in sede progettuale (di solito relativamente alla stima del carico
inquinante/idraulico). Tali indagini, peraltro, hanno evidenziato come, in diversi
6
Capitolo 1 La problematica dei fanghi di depurazione: possibili strategie di intervento
casi, esistano significativi margini di miglioramento delle prestazioni degli

impianti (Collivignarelli e Bertanza, 2005; ISPRA, 2009).
In molti casi ai malfunzionamenti degli impianti si fa fronte con interventi di
ampliamento che richiedono forti investimenti e a volte non garantiscono la
rimozione del problema.
Tali interventi sono peraltro motivati, oltre che dalla necessità di garantire
con continuità rendimenti depurativi accettabili, dalla necessità di rispettare
limiti normativi sempre più restrittivi, eventualmente anche per il riutilizzo delle
acque depurate (D.M. 185/2003).
Tuttavia, prima ancora di progettare interventi più o meno radicali con il
ricorso a tecnologie più o meno consolidate, va tenuto presente che è necessario
procedere all’ottimizzazione e all’individuazione delle singole fasi che fungono
da “collo di bottiglia” dell’intero processo.
Appare quindi evidente come il massimo sfruttamento dell’impianto nella
configurazione esistente sia il primo traguardo da raggiungere. Solo una volta
raggiunto tale obiettivo (che consente tra l’altro una riduzione dei costi di
trattamento) potranno essere intraprese le iniziative di ulteriore upgrading
(anche strutturale) necessarie a conseguire l’incremento di prestazioni (per
esempio massimizzazione della produzione di biogas o minimizzazione della
produzione di fango).
Ad oggi, va evidenziato come, purtroppo, l’ottimizzazione della gestione,
normalmente non faccia parte del patrimonio culturale dei responsabili degli
impianti che vedono, il più delle volte, la risoluzione dei problemi correlata agli
interventi di upgrading strutturale.
Pertanto, al fine di comprendere ed identificare il problema (quindi trovarne
la migliore soluzione) è necessario procedere attraverso: la verifica delle
condizioni di funzionamento basata sul monitoraggio, il calcolo di indici di
funzionalità, l’esecuzione di verifiche di funzionalità ed è in base ai risultati di
questa analisi che devono essere valutati eventuali nuove installazioni.
7
1.2 Monitoraggio
Il primo strumento che permette di valutare la funzionalità di un impianto è
il suo monitoraggio.
Il monitoraggio, inteso nel senso più ampio del termine, è finalizzato a
verificare, in particolare:
la conformità dell’acqua trattata con i limiti di legge;
le rese depurative dei diversi trattamenti;
le caratteristiche e lo “stato di salute” dei comparti di trattamento;
il mantenimento dei corretti valori dei “parametri di processo”.
L’attività di monitoraggio si differenzia a seconda del fine che si intende

raggiungere, ovvero della situazione specifica; gli ambiti in cui si prevede il
monitoraggio sono infatti così distinguibili:
collaudo ed avviamento dell’impianto;
gestione ordinaria.
Il gestore di un impianto si trova pertanto a dover effettuare una serie di

scelte, per valutare, innanzitutto:
i parametri da misurare;
la frequenza di campionamento;
i punti di campionamento tenendo conto del costo delle analisi
(reagenti e strutture) e del tempo di esecuzione (quindi della
manodopera impegnata).
La scelta dei parametri da rilevare presuppone la conoscenza del significato

da loro assunto nella fase considerata. I dati, infatti, devono fornire
informazioni significativamente utili e facilmente interpretabili al fine di
consentire la buona conduzione dell’impianto e, laddove necessario, interventi
mirati ed efficaci da parte del gestore.
8
Il monitoraggio viene effettuato attraverso la rilevazione di una serie di

parametri di tipo chimico-fisico e biologico e attraverso la determinazione di
parametri “operativi”.
Le analisi chimico-fisiche, che vengono in genere eseguite su campioni
prelevati in ingresso ed uscita dall’impianto, riguardano parametri previsti dal
D.Lgs. 152/06 quali: azoto nelle diverse forme, solidi sospesi totali, COD,
BOD, ecc... . Possono poi essere richieste analisi specifiche, in funzione delle
particolari situazioni.
Tra i parametri “operativi” vanno sicuramente menzionati i seguenti:
ossigeno disciolto, temperatura, pH, potenziale redox, portate, ecc..
Distinguiamo due tipologie di monitoraggio (Collivignarelli et al., 2000):
monitoraggio “routinario”: effettuato nell’ambito della normale
gestione dell’impianto di depurazione;
monitoraggio “intensivo”: determinato da qualche necessità
specifica e limitato a un periodo di tempo circoscritto (qualche
settimana) e, possibilmente, da ripetersi con scadenze definite nel
corso dell’anno.
Dando per scontata la definizione di “monitoraggio routinario”, necessita

invece di qualche approfondimento il concetto di “monitoraggio intensivo”.
Il monitoraggio “intensivo” deve essere effettuato per un periodo
significativo (almeno un mese). Tale monitoraggio prevede l’analisi dei
parametri più significativi/critici in ingresso ed in uscita da ogni singola fase di
trattamento, al fine di valutare l’efficienza di rimozione di parametri specifici
nei singoli stadi di trattamento.
I dati sperimentali raccolti attraverso il monitoraggio dell’impianto vanno
elaborati ed interpretati per poter pervenire ad un giudizio circa il grado di
funzionalità di un impianto.
Il giudizio circa la funzionalità dell’impianto può essere effettuato mediante
la definizione di indici di funzionalità. Nel paragrafo seguente verrà esposta una
procedura che, attraverso la definizione di indici, consente di giungere ad un
giudizio di funzionalità dell’impianto.
9
1.3 Indici di funzionalità degli impianti

Oggi giorno la funzionalità di un impianto viene per lo più valutata in
termini di efficienza depurativa, pertanto, la maggior attenzione nella gestione
viene data alla linea acque, trascurando, nella maggior parte dei casi, aspetti
quali i consumi di energia, reagenti, i costi di gestione e di trattamento e
smaltimento dei fanghi.
Ovviamente, considerare il solo aspetto legato all’efficienza depurativa,
porta il gestore ad avere una visione “distorta” del proprio impianto e ad uno
sbilanciamento delle risorse (intese come costi ed investimenti) in quanto si
concentra esclusivamente su quell'aspetto, considerando marginali gli altri.
La gestione dei fanghi (ma anche i consumi energetici) è un esempio di
questa distorsione. I fanghi, infatti, vengono normalmente visti come un
“prodotto” della depurazione che deve essere smaltito al minor costo e col
minor “sfrozo”, pertanto, poca attenzione viene data alla loro gestione.
In questo paragrafo viene brevemente esposta la procedura, tratta da
“L’ottimizzazione del servizio di depurazione delle acque di scarico urbane:
massimizzazione dei recuperi di risorsa (acqua e fanghi) e riduzione dei
consumi energetici” (ISPRA, 2009) che può essere utilizzata per una
valutazione della funzionalità degli impianti di depurazione, con particolare
riguardo alla linea fanghi.
L’utilizzo di tale procedura (basata sulla determinazione di indici di
funzionalità calcolati a partire dai dati gestionali) ha il vantaggio, oltre a quello
di considerare l’impianto nella sua totalità, di rappresentare in forma molto
sintetica e immediata le condizioni di funzionamento e le prestazioni
dell’impianto. Ovviamente, opportunamente integrata, tale procedura consente
una valutazione complessiva dell’intero processo depurativo, anche se di
seguito verrà esposta la sola parte relativa agli indici di funzionalità relativi alla
linea fanghi.
Si sottolinea che, affinché il giudizio finale sia rappresentativo della
situazione oggetto di studio, è necessario che i parametri utilizzati per la
determinazione degli indici e, più in generale, i criteri di valutazione presentati,
10
devono essere tarati utilizzando i dati opportunamente raccolti ed elaborati.

Pertanto, se lo scopo della procedura è quello di valutare un singolo impianto, i
dati da utilizzare per tarare gli indici devono essere necessariamente quelli
gestionali dello stesso, viceversa, se lo scopo è quello di un uso più
generalizzato (valutazione a livello di ambito territoriale, ad esempio) la taratura
dei parametri deve essere effettuata utilizzando (in modo opportuno) i dati
gestionali di tutti gli impianti oggetto di studio.
1.3.1 Metodologia di valutazione
Per la definizione di indicatori sintetici della funzionalità degli impianti di

depurazione viene proposto un metodo, il cui schema concettuale è
rappresentato nella Figura 1.1.
Figura 1.1. Schema concettuale del metodo per la definizione di indicatori

sintetici della funzionalità degli impianti di depurazione.
Gli indicatori sono parametri di dettaglio (ad esempio, rendimenti di

depurazione, concentrazioni, costi specifici, produzione di fanghi, ecc.) calcolati
sulla base di dati gestionali. Essi concorrono alla definizione degli indici.
11
Gli indici di efficienza/efficacia posso riguardare aspetti tecnico-economici,

quali: l’efficienza depurativa dell’impianto (D); i consumi di energia (E); i
consumi di reagenti e combustibile (R); i costi (C) e la gestione dei fanghi (F).
La valutazione finale (V) è un valore numerico riassuntivo di tutti gli aspetti
tecnico-economici considerati e si determina calcolando una somma pesata di
tutti gli indici, come riportato nell’equazione (1.3.1.1) .
V = D ⋅ p D + F ⋅ p F + E ⋅ p E + R ⋅ p R + C ⋅ pC (1.3.1.1)
La somma di tutti i pesi pi considerati nella formula (1.3.1.1) deve essere

uguale ad 1.
Per il calcolo di ciascun indice si devono dapprima individuare una serie di
indicatori, che contribuiscono a caratterizzare il particolare indice considerato.
Nella Tabella 1.1 sono riportati una serie di indicatori utilizzabili per la
definizione dei diversi indici in particolare, per ciascun indicatore sono riportati:
la definizione e gli indici che possono essere calcolati utilizzando tale
indicatore.
Si precisa che tutti gli indicatori riportati possono essere ricavati dai dati
gestionali che, come accennato in precedenza, sono ritenuti necessari per
descrivere il grado di efficacia/efficienza di un impianto di depurazione.
12
Tabella 1.1. Indicatori utilizzabili per la determinazione dei diversi indici

tecnico-economici.
Nome indicatore U.M. Indici calcolati
Rendimenti di rimozione degli
% D
inquinanti*
Concentrazioni in uscita degli inquinanti* mg/L D, F
Produzione totale di fango kgSS/d F
Rapporto tra SSV e SST nel fango - F
Umidità % F
Quantitativo di fanghi destinato a
% F
recupero energetico
Quantitativo di fanghi destinato a
% F
recupero di materia
Energia elettrica per il sistema di
kWh/d E
fornitura dell’ossigeno
Energia elettrica per altri processi
kWh/d E
presenti nell’impianto
Energia elettrica autoprodotta
kWh/d E
nell’impianto
Energia termica autoprodotta
kWh/d E
nell’impianto
Consumo di reagenti in linea acque e
kg/d R
linea fanghi
Costo relativo al personale €/d C
Costo relativo al consumo di energia
€/d C
elettrica
Costo relativo al consumo di reagenti €/d C
Costo di smaltimento dei fanghi €/d C
Costo relativo alla manutenzione
€/d C
ordinaria
Altri costi di gestione €/d C
13
In generale, le prestazioni di un impianto (espresse in termini di indici)

vengono valutate confrontando gli indicatori effettivi (cioè che risultano
dall’elaborazione dei dati gestionali) con valori “attesi” degli indicatori stessi
(valutati, per ogni caso specifico, in funzione delle condizioni di
funzionamento).
Per quanto riguarda l’indice relativo alla gestione dei fanghi esso deve tenere
conto della produzione, delle modalità di trattamento e di smaltimento finale.
Per ciascuno di questi tre fattori si può definire un “indice parziale”.
Gli indicatori utili al calcolo di detti indici sono i seguenti:
quantitativo di fanghi prodotti (Pfango), cioè la quantità di fanghi in
uscita dall’impianto (dopo tutti i trattamenti: stabilizzazione,
disidratazione, eventuale essiccamento ecc.);
rapporto tra solidi sospesi volatili e solidi sospesi totali (SSV/SST), che
rappresenta il grado di stabilizzazione del fango;
umidità (u), espressa in termini percentuali, dei fanghi smaltiti;
percentuale di fango destinato a recupero energetico (% recupero di
energia) e di materia (% recupero di materia);
concentrazione di solidi sospesi in uscita dalla linea acque (Css).
Come per altri parametri, ciascun indicatore preso in considerazione dipende

da molti fattori (schema dell’impianto, età dell’impianto, caratteristiche
dell’influente, classe dimensionale, ecc.).
Gli indicatori descritti in precedenza, sono utilizzati per calcolare, tre “indici
parziali”:
1. indice di produzione dei fanghi (1.3.1.2):
Q
Pfango ,atteso + C attesa , SS ⋅
F produzione = 1.000 (1.3.1.2)
Q
Pfango ,reale + C reale, SS ⋅
1.000
dove:
14
- Fproduzione: indice di produzione dei fanghi;

- Pfango,atteso: quantitativo atteso di fanghi prodotti [kgSS/d];
- Pfango,reale: quantitativo reale di fanghi prodotti [kgSS/d];
- Cattesa, SS: concentrazione in uscita attesa relativa ai solidi sospesi
[mg/L];
- Creale, SS: concentrazione in uscita reale (media del periodo di
riferimento) relativa ai solidi sospesi [mg/L];
- Q: portata media giornaliera del periodo di riferimento [m3/d].
2. indice di trattamento dei fanghi ( 1.3.1.3):
⎛ SSV ⎞
⎜ ⎟
⎝ SST ⎠ atteso u
Ftrattamento = p⋅ + (1 − p ) ⋅ attesa (1.3.1.3)
⎛ SSV ⎞ u reale
⎜ ⎟
⎝ SST ⎠ reale
dove:
- Ftrattamento: indice di trattamento dei fanghi;
⎛ SSV ⎞
- ⎜ ⎟ : rapporto atteso tra solidi sospesi volatili e totali del fango
⎝ SST ⎠ atteso
stabilizzato;
⎛ SSV ⎞
- ⎜ ⎟ : rapporto reale tra solidi sospesi volatili e totali del fango
⎝ SST ⎠ reale
stabilizzato, prima dell’aggiunta di condizionanti per la disidratazione
meccanica;
- uattesa: umidità attesa del fango;
- ureale: umidità reale del fango;
- p: peso relativo al rapporto tra solidi sospesi volatili e totali.
15
3. indice di destinazione finale dei fanghi (1.3.1.4):
F destinazione finale = % rec. energia + % rec. materia (1.3.1.4)
dove:
- F destinazione finale: indice di destinazione dei fanghi;
- % rec. energia: quantitativo di fanghi destinato al recupero energetico;
- % rec. materia: quantitativo di fanghi destinato al recupero di materia.
Per determinare i valori attesi relativi al quantitativo di fanghi prodotti

(Pfango,atteso) si moltiplica la produzione pro-capite attesa (i cui valori, in funzione
dello schema impiantistico, sono riportati nella Tabella 1.2) per la potenzialità
effettiva dell’impianto (ricavata dal carico influente giornaliero medio del
periodo di riferimento considerato), dividendo poi per 1.000. È comunque
possibile modificare i quantitativi pro-capite di fanghi prodotti, sulla base dei
fattori prima elencati nonché di altre situazioni particolari (ad esempio, se il
periodo di riferimento è collocato interamente in una stagione calda oppure
fredda, sarà opportuno tener conto dell’effetto della temperatura sulla
produzione di fanghi).
Tabella 1.2. Valori attesi della produzione pro-capite di fanghi (ISPRA, 2009)
Produzione pro-
Categoria schema impiantistico capite di fango
[gSS/ab·d]
Ossidazione biologica senza sedimentazione primaria 38
Ossidazione biologica con sedimentazione primaria 46

Ossidazione biologica con filtrazione terziaria o chiari
50
flocculazione (anche con sedimentazione primaria)
Impianti non rientranti nelle categorie precedenti 46
16
Per quanto riguarda invece l’umidità del fango i valori attesi considerati, in
funzione della tipologia di disidratazione meccanica, sono i seguenti (tali valori
sono comunque modificabili sulla base di ulteriori indicazioni):
centrifuga Æ uattesa = 85%
nastropressa Æ uattesa = 80%
filtropressa Æ uattesa = 70%
Si precisa che si tratta di valori riferiti ai macchinari di tipo “convenzionale”.

In effetti, oggi sono disponibili dispositivi che presentano rendimenti anche
sensibilmente più elevati, ma, allo stato attuale, la loro diffusione sugli impianti
è ancora relativamente limitata.
Per quanto riguarda infine il rapporto tra solidi sospesi volatili e totali, il valore
atteso, indipendentemente dallo schema dell’impianto, è pari a 0,60 – 0,65
(valore tipico 0,65).
Per il calcolo dell’indice relativo alla gestione dei fanghi si applica la seguente
formula (1.3.1.5):
F = p produzione ⋅ Fproduzione + ptrattamento ⋅ Ftrattamento + pdestinazione ⋅ Fdestinazione (1.3.1.5)
dove:
- F: indice relativo alla gestione dei fanghi;
- Fproduzione: indice parziale di produzione dei fanghi;
- Ftrattamento: indice parziale di trattamento dei fanghi;
- Fdestinazione: indice parziale di destinazione dei fanghi;
- Pproduzione: peso relativo all’indice di produzione dei fanghi;
- Ptrattamento: peso relativo all’indice di trattamento dei fanghi;
- Pdestinazione: peso relativo all’indice di destinazione dei fanghi.
Relativamente agli indici parziali sopra esposti, quello che è in grado di

rappresentare l’efficienza della linea fanghi è l’indice di trattamento (Ftrattamento).
In Figura 1.2 viene riportato un grafico in cui, per impianti di diversa
potenzialità, si mostra il valore dell’indice di trattamento Ftrattamento. Pur non
17
potendo considerare il grafico di Figura 1.2 rappresentativo della situazione

italiana nella sua globalità visto il numero limitato di impianti in esso riportato
(ma abbastanza indicativo vista l’ampiezza delle potenzialità considerate), è
possibile notare come, comunque, il valore dell’indice di trattamento risulti
essere inferiore all’unità o, comunque, di poco superiore ad essa. Inoltre, è
possibile osservare che gli impianti di medio-grande potenzialità (ossia
maggiori ai 30 000 AE) presentano un valore dell’indice di trattamento del
fango maggiore rispetto a quelli di piccola potenzialità (< 30 000 AE). Questo è
dovuto al fatto che, normalmente, gli impianti più grandi vengono realizzati con
linee fanghi più “complesse” e, quindi, mediamente più performanti.
Nonostante questo, l’indice di trattamento dei fanghi si discosta di poco
dall’unità (valore massimo 1,13) evidenziando che le prestazioni reali delle
linee fanghi sono inferiori (o di poco superiori) a quelle attese, confermando
così la scarsa attenzione riposta dai gestori a questa parte dell’impianto.
Indice di trattamento del fango (Ftrattamento )

1.2
0.8
Ftrattamento
0.6
1.00
1.08
1.02
1.02
1.13
0.88
1.03
0.92
0.92
0.94
0.98
1.07
1.07
0.88
1.06
0.94
0.96
1.02
0.95
1.07
1.07
0.99
1.09
0.93
0.4
0.2
0
1,000,000
410,000
400,000
330,000
330,000
140,000
77,000
70,000
60,000
43,000
40,000
36,000
35,000
30,000
30,000
30,000
24,000
20,000
18,500
18,000
15,000
12,000
10,000
4,500
[A.E.]
Figura 1.2. Indice di trattamento del fango per diverse potenzialità di impianto
(su elaborazione dei dati riportati in ISPRA, 2009 e Collivignarelli et al., 2011).
La linea rossa orizzontale rappresenta la “sufficienza”.
18
1.4 Le verifiche di funzionalità applicate alla linea

fanghi
In linea generale la fase precedentemente descritta consente di fotografare lo
stato di salute dell’impianto e porta a due possibili scenari: uno positivo (indici
di funzionalità maggiori all’unità) ed uno negativo (indici di funzionalità
inferiori all’unità).
Nel primo caso (indici di funzionalità maggiori all’unità), non è necessario
attuare ulteriori verifiche in quanto l’impianto funziona in modo adeguato e le
sue potenzialità sono adeguatamente sfruttate. In questo caso il monitoraggio
avrà il solo scopo di fornire al gestore gli elementi per indirizzare le “manovre
di controllo” dell’impianto, adeguando di volta in volta le condizioni di
processo in funzione delle variazioni dei parametri esterni (caratteristiche del
refluo alimentato, temperatura, ecc.).
Se, viceversa, il monitoraggio mostra una situazione di scarsa efficienza
depurativa e gli indici sono inferiori all’unità, occorre procedere alla fase
successiva della procedura di valutazione, ossia alla verifica di funzionalità
dell’impianto (o del comparto), i cui risultati devono essere analizzati in modo
integrato.
Nel caso, quindi, in cui si renda necessario effettuare delle verifiche di
funzionalità dell’impianto bisognerà procedere, in primis, ad un confronto tra la
potenzialità nominale dell’impianto e il carico influente (verifica di
dimensionamento) al fine di verificare se i rendimenti ottenuti sono quelli che
effettivamente ci si deve attendere sulla base delle caratteristiche dell’impianto
e del tipo di carico inquinante da trattare. In caso di sovraccarico accertato, si
procederà allo studio di interventi di potenziamento adeguati.
Qualora l’impianto manifesti carenze non giustificabili in base a
sovraccarichi (oltre all’esecuzione di un intenso piano di monitoraggio che
riguardi tutti i parametri chimico-fisici e biologici), possono risultare di estrema
utilità anche altri tipi di verifiche sperimentali che possono essere condotte sia
direttamente sull’impianto (per esempio, la verifica del comportamento
idrodinamico dei bacini di trattamento; la quantificazione della capacità di
19
ossidazione degli apparati di aerazione in rapporto al fabbisogno della

biomassa; la valutazione delle caratteristiche di sedimentabilità del fango, ecc.)
sia in laboratorio (prove di Jar Test, verifiche di consumo di ossidante, test
respirometrici, prove di ispessimento in cilindri graduati, ecc.).
Tali metodi, inizialmente applicati solo ad alcune fasi di trattamento (vasca
di ossidazione e sedimentatore finale, per esempio), sono stati recentemente
adattati e testati, sia alla scala pilota che alla scala reale, su tutti gli stadi
normalmente presenti negli impianti di depurazione di reflui urbani ed
industriali, nonché negli impianti di potabilizzazione. Oltre ad una serie di
verifiche che sono ormai considerate di tipo “consolidato” (in quanto ormai
messe a punto da diversi anni) possono essere condotte verifiche di carattere più
“innovativo” che riguardano aspetti, quali: il calcolo dei consumi energetici, il
calcolo dei consumi di reagenti e la determinazione di bilanci di massa su
parametri “non convenzionali” (metalli pesanti e parametri conservativi quali
grassi e oli animali e vegetali, solfuri e solfiti e sostanze organiche).
In questo modo si può pervenire ad una diagnosi completa delle condizioni
di funzionalità dei diversi comparti e dell’impianto nella sua globalità,
individuandone le disfunzioni e potendo così definire gli interventi correttivi o
migliorativi più opportuni da attuare a livello gestionale (ed eventualmente
strutturale), per sfruttare al massimo le potenzialità dell’impianto.
Giova sottolineare che, al di là della “fotografia” di una determinata
situazione, le verifiche di funzionalità possono essere viste come un utile
strumento di esame periodico (qualora vengano ripetute con opportuna
frequenza temporale) al fine di monitorare il decadimento prestazionale
“fisiologico” degli impianti, per verificare gli effetti degli interventi di volta in
volta attuati o semplicemente per verificare il comportamento dell’impianto in
diverse condizioni di carico.
Nonostante sia ormai assodata l’utilità di effettuare periodicamente verifiche
di funzionalità dell’impianto, esse non sono normalmente adottate in quanto
richiedono un (modesto) “sforzo” aggiuntivo. Se questo vale per la linea acque
(comparto al quale i gestori prestano la maggiore attenzione) e in cui le
procedure di verifica esistono da diversi anni, a maggior ragione vale per la
20
linea fanghi (comparto al quale viene posta ancora poca attenzione) per la quale
non esistevano fino ad oggi procedure di verifica.
Pensando alle diverse sezioni di trattamento presenti in una linea fanghi di
tipo “convenzionale”, i comparti oggetto di possibili verifiche di funzionalità
sono:
ispessimento (al quale possono essere aggiunti il prefisso pre e/o
post, a seconda che esso sia installato a monte o a valle della fase di
stabilizzazione);
stabilizzazione (anaerobica o aerobica);
disidratazione.
Per ciascun comparto possono essere effettuate specifiche valutazioni. I

parametri da considerare sono: la portata di fango, il carico di solidi sospesi
totali (SST) e volatili (SSV), nonché una serie di parametri fisico-chimici, quali,
per esempio, BOD, COD e nutrienti (nelle diverse forme). Tali determinazioni
analitiche devono essere condotte su tutti i flussi in ingresso ed in uscita dal
comparto, che possono essere sia di tipo solido, liquido o gassoso. Tale
approccio, ad oggi, non è risultato molto diffuso nella valutazione della
funzionalità di un comparto e questo non consente una valutazione complessiva.
Nel caso del comparto di disidratazione, per esempio, si è soliti esprimerne
l’efficienza in termini di secco finale, dimenticandosi (erroneamente) delle
conseguenze che ha il ricircolo in testa all’impianto di depurazione del
surnatante (per esempio, in termini di consumi energetici aggiuntivi dovuti al
carico di azoto e COD).
Vi sono poi una serie di parametri di processo che devono essere parimenti
misurati (per esempio, la temperatura, l’ossigeno disciolto, il pH, la produzione
di biogas ecc.) o calcolati (per esempio, il tempo di ritenzione idraulica e l’età
del fango); ciò al fine di correlare l’efficienza dell’impianto alle condizioni di
funzionamento.
Si sottolinea che, importanti informazioni possono essere ricavate anche dal
calcolo dei bilanci di massa, utili anche ai fini di una verifica dei parametri di
progetto (verifica di dimensionamento).
21
Talvolta, può essere utile, oltre alle verifiche condotte direttamente

sull’impianto, anche l’effettuazione di prove sperimentali specifiche che
possono dare informazioni, per esempio, circa le caratteristiche di ispessimento
dei fanghi, e la loro attitudine alla disidratazione meccanica.
Di seguito vengono riportate le verifiche di funzionalità applicabili ai diversi
comparti della linea fanghi, alcune delle quali di recentissimo concepimento.
1.4.1 Verifica del comparto di ispessimento
La corretta funzionalità del comparto d’ispessimento dei fanghi consente di

migliorare non solo la resa dei processi di trattamento posti a valle di esso, in
particolare la digestione (un fango più ispessito permette di avere un volume del
digestore minore) e la disidratazione, ma anche ridurre le portate volumetriche
dei fanghi da movimentare.
Tali aspetti hanno evidenti ripercussioni di carattere economico-gestionale,
pertanto, avere un comparto di ispessimento efficiente consente un risparmio
nei costi di gestione dell’impianto. A tal proposito basti pensare che ispessendo
dall’1 al 2% un fango si ottiene una riduzione di volume del 50% che può
arrivare fino dell’80% se si spinge il processo di ispessimento fino al 5% (Sanin
et al., 2008).
La verifica del comparto di ispessimento può essere adottata: in sede di
ampliamento dell’impianto o sostituzione dei sistemi di
disidratazione/ispessimento (consente di individuare la tecnologia più
convenientemente applicabile, in funzione degli obiettivi prefissati) oppure in
fase di gestione, in quanto può risultare utile conoscere se e come,
eventualmente, cambiano le proprietà d’ispessimento del fango al variare delle
condizioni operative dell’impianto (in ordine, ad esempio, alla temperatura del
liquame, al carico influente, alla presenza di scarichi industriali saltuari o
stagionali, al dosaggio di reattivi, al tempo di permanenza nell’ispessitore, alla
presenza o meno di un sistema di movimentazione del fango, ecc…).
La verifica può essere condotta su fanghi primari, secondari o misti e si
22
compone di due fasi: una prima fase sperimentale/analitica (condotta in

laboratorio) in cui si simula il processo di ispessimento in idoneo recipiente e si
analizzano e misurano i parametri di interesse (posizione dell’interfaccia nel
tempo all’interno del recipiente di prova e contenuto di solidi nel fango, nel
surnatante e nell’eventuale materiale flottato) ed una seconda fase in cui si
elaborano i risultati.
Al fine di tenere conto delle numerose tipologie di sistemi di ispessimento
ad oggi disponibili, le prove di ispessimento devono essere condotte in modo da
poter valutare il comportamento del fango in differenti condizioni operative
(ossia riprodurre quelle del sistema alla scala reale esistente o futuro). Si
potranno, pertanto, avere: prove per simulare l’ispessimento statico oppure
meccanizzato, con o senza aggiunta di condizionante nel fango.
La fase di elaborazione dei dati consente di determinare una serie di
parametri utili per il dimensionamento (nel caso di sostituzione dell’esistente o
di nuova realizzazione) o per l’ottimizzazione del comparto quali, ad esempio,
la velocità di ispessimento del fango, il carico di solidi (ottenuto moltiplicando
la velocità di ispessimento per la concentrazione di solidi – kg/(h/m2)) nonché
le caratteristiche del fango ispessito e del surnatante.
1.4.2 Verifica del comparto di stabilizzazione
Il trattamento di stabilizzazione anaerobica (chiamato generalmente

digestione anaerobica) risulta essere uno dei processi maggiormente diffuso nel
panorama impiantistico italiano. Lo scopo dei processi di stabilizzazione sono:
ridurre la putrescibilità del fango, ossia il contenuto di materiale rapidamente
biodegradabile; ridurre il contenuto di patogeni e le maleodorazioni.
L’efficacia del processo di stabilizzazione viene normalmente valutata in
base al grado di stabilizzazione del fango in uscita dal digestore; tale parametro
viene indicato dal rapporto SSV/SST. Un fango viene ritenuto stabilizzato se si
raggiunge un abbattimento dei SSV di almeno il 20%, ossia se si ha un rapporto
SSV/SST pari a 0,4 – 0,5 (kgSSV/kgSST).
23
La verifica della funzionalità di un digestore anaerobico può essere condotta

valutando sia l’efficacia del sistema di mescolamento che analizzando le
diverse frazioni in esso presente (solida, liquida e gassosa).
Un possibile criterio per la verifica della funzionalità del sistema di
agitazione consiste nella valutazione dell’omogeneità della miscela in
trattamento, che si può effettuare determinando il profilo longitudinale dei
solidi sospesi totali.
Questa prova consiste nel prelievo di campioni di fango per ogni metro di
profondità, partendo dalla superficie superiore del digestore. Su tali campioni
dovranno poi essere determinati i solidi sospesi totali (SST). Se gli scostamenti
rispetto alla media delle determinazioni effettuate dovessero superare i 5 g/L si
può senz’altro affermare che la miscelazione è insufficiente, quindi, si è in
presenza di una carenza di agitazione. È peraltro accettabile un incremento della
concentrazione dei solidi in prossimità del fondo del digestore, zona che risente
in modo minore dell’influenza del sistema di agitazione.
Un secondo metodo per valutare l’efficienza del sistema di agitazione
consiste nella determinazione del profilo della temperatura all’interno del
digestore.
A causa della notevole inerzia di massa del sistema e dell’effetto tamponante
dovuto ai vari equilibri biologici e chimici che hanno luogo simultaneamente, il
controllo del processo richiede la verifica simultanea e prolungata nel tempo di
più parametri di funzionamento.
I controlli devono essere effettuati sulla fase solida, liquida e gassosa; anche
se solo questi ultimi sono quelli che consentono di avere un quadro immediato
di ciò che sta succedendo all’interno del digestore in quanto risentono prima
delle variazioni del sistema; allo stesso tempo, però, risultano essere i più
onerosi in termini di strumentazione necessaria.
Le verifiche sulla fase solida consistono essenzialmente nella
determinazione dei solidi sospesi totali e volatili in ingresso ed in uscita dal
digestore; ciò non solo per verificare il rendimento del processo, ma anche per
quantificare la quantità di acqua immessa nel sistema. L’acqua in ingresso al
digestore, infatti, deve essere ridotta al minimo non solo perché così facendo si
24
aumenta il tempo di ritenzione del fango (quindi il rendimento di

stabilizzazione), ma anche per ridurre i consumi energetici associati al
riscaldamento della massa liquida. Inoltre, un minor contenuto di acqua è
vantaggioso in quanto consente di non ridurre il potere tampone della miscela
acqua/fango/gas. Va evidenziato che un fango con un elevato contenuto di
secco necessita di un sistema di miscelazione molto efficiente e può causare
l’occlusione delle tubazioni con i conseguenti problemi gestionali (Franchini e
Berton, 2000).
Per quanto riguarda le verifiche sulla fase liquida, le variabili principali del
processo sono pH, alcalinità totale, concentrazione di bicarbonati e acidi volatili
grassi (VFA) (Lorenzi et al., 2012). L’alcalinità totale ed il pH non sono però
utili alla scopo di controllo di processo in quanto subiscono una variazione
trascurabile in seguito a disfunzioni o anomalie. La concentrazione di acidi
volatili (o il rapporto acidi volatili/alcalinità totale) è invece un parametro molto
sensibile perché segnala subito l’insorgenza di anomalie (in condizioni normali
la concentrazione di acidi volatili è solitamente inferiore a 200 mg/L, espressa
come acido acetico, CH3COOH). Anche la composizione degli acidi volatili,
intesa come percentuale di acido acetico, fornisce utili indicazioni sull’attività
delle varie popolazioni batteriche coesistenti. La determinazione della
concentrazione e della composizione degli acidi volatili è però complessa e
richiede l’uso del gascromatografo.
Un altro fattore da considerare è la possibile presenza di sostanze tossiche e
di composti inibitori, che può avere origine sia esterna (ossia vengono introdotti
con l’alimentazione composti quali, per esempio, metalli pesanti) sia interna
(ossia composti che si formano con la degradazione del substrato organico
quali, per esempio, VFA e ammoniaca). Quando l’origine dei fattori tossici è
esterna, l’analisi chimica dei fanghi (sia all’interno che in alimentazione ed in
uscita del digestore) può fornire utili indicazioni. Per un esame più approfondito
del tema si rimanda alla letteratura di settore (Sanin et al., 2008; Mignone,
2005).
Le verifiche sulla fase gassosa (strettamente legate alle altre verifiche da
effettuare sulla fase liquida e solida) possono essere suddivise in due: verifiche
25
sulla quantità e verifiche sulla qualità del biogas prodotto.

Va comunque evidenziato che le sole verifiche sulla fase gassosa non sono
sufficienti, da un punto di vista operativo, a controllare il processo in quanto si
tratta di una modalità di controllo che non permette di adottare azioni
preventive sulla gestione del processo, ma che, di fatto, prende atto di quello
che è già avvenuto.
La qualità e la quantità di biogas prodotto dipendono da molti fattori, tra i
quali: le caratteristiche del substrato alimentato, l’eventuale presenza di
sostanze tossiche e di composti inibitori e le modalità di processo utilizzate:
(temperatura, carico organico (OLR) e miscelazione). In generale, cambiamenti
nelle modalità di processo si ripercuotono in maniera indiretta sulle
caratteristiche del biogas poiché tali cambiamenti influenzano prima di tutto
l’attività dei microorganismi e, di conseguenza, la produzione di biogas.
Le verifiche sulla fase gassosa che interessano la quantità di biogas prodotto
sono basate sulla stima e/o misura del volume di gas prodotto.
La verifica più semplice da effettuare consiste nel confrontare i dati medi di
produzione di biogas ottenuti con quelli riportati in letteratura (il potenziale
produttivo indicato in letteratura per i fanghi di depurazione delle acque reflue è
di 0,75÷1,15 Nm3/kgSSV abbattuti, valori che, ovviamente, fanno riferimento a
condizioni operative stabili) (Metcalf e Eddy, 1991; Passino, 1980).
Un altro metodo per definire e controllare la quantità di biogas prodotta dai
fanghi è basata sulla conoscenza della quantità di COD abbattuto (calcolato
come differenza tra COD della matrice in ingresso al digestore e del digestato).
Noto tale valore si verifica che il digestore produca all’incirca 0,35 NL/(g
CODabbattuto) (Bonomo, 2008). Ovviamente, vanno sempre tenuti nella giusta
considerazione anche altri fattori nelle valutazioni, quali, ad esempio, le
variazioni della produzione legate ai cambiamenti stagionali (cambiano i carichi
di organico in ingresso al sistema), eccesso di materiali inerti conseguenti ad
eventi meteorologici particolarmente intensi, ecc. .
Inoltre, la quantità (e, inevitabilmente, la qualità) di biogas prodotto può
essere valutare teoricamente mediante l’utilizzo di equazioni stechiometriche
più o meno complesse e che trascurano o meno la biomassa prodotta (esempi
26
sono le formule di Buswell e Cimochowicz-Rybicka). Ovviamente, l’utilizzo di

queste formule fornisce la produzione massima teorica, pertanto, rappresenta il
valore massimo producibile e non superabile.
In impianto, i principali metodi per definire la quantità di biogas prodotto
consistono nell’utilizzare dispositivi di misurazione della portata in continuo.
Nel caso non fosse disponibile un idoneo misuratore di portata è sempre
possibile valutare la produzione netta di biogas mediante l’analisi delle quantità
inviate ai successivi utilizzi nonché allo stoccaggio. Si ricorda che, in
condizioni di regime e di buon funzionamento del digestore, la quantità di
biogas prodotto dovrebbe essere grossomodo costante.
In merito alla qualità del biogas, oltre che all’utilizzo di equazioni
empiriche, essa può essere valutata facendo riferimento ai valori medi dei
singoli composti in esso presenti. La composizione attesa di un biogas derivante
dalla digestione anaerobica dei fanghi di depurazione risulta essere la seguente:
25÷50% di CO2, 55÷75% di CH4 ed altri composti in tracce, quali, acido
solfidrico (0,01÷1%), azoto (2÷6%) e idrogeno (0,1÷2%) (Pavlostathis et al.,
1991; Cimochowicz-Rybicka; 1999; Bonomo, 2008, Metcalf e Eddy, 1991). Va
sottolineato che, ovviamente, tali valori possono variare a seconda delle
caratteristiche della sostanza organica alimentata, oltre che dalle condizioni
operative.
Analisi semplici, ma molto indicative sulla composizione del biogas,
permettono di calcolare indici come il rapporto tra CO2 e CH4 che consentono
di valutare abbastanza bene l’andamento del processo di digestione, in quanto
un aumento di acidi volatili in soluzione comporta un maggior consumo di
bicarbonati, quindi, la liberazione di maggiori quantità di anidride carbonica.
Analogamente ad altre sezioni dell’impianto di depurazione (per esempio la
vasca di ossidazione biologica), il rendimento del comparto di stabilizzazione
(sia esso di tipo anaerobico o aerobico) dipende anche dall’eventuale incidenza
di volumi morti o di altre alterazioni idrauliche all’interno del reattore
(presenza, per esempio, di by-pass) nonché dall’efficienza del sistema di
trasferimento dell’ossigeno, nel caso della stabilizzazione aerobica. Indicazioni
in merito a questi aspetti sono dati dalle verifiche del comportamento
27
idrodinamico del reattore e dalla capacità dei sistemi di fornitura

dell’ossigeno. Per una descrizione completa ed esaustiva di tali verifiche si
rimanda alla letteratura specifica (Bertanza e Collivignarelli, 2006).
1.4.3 Verifica del sistema di disidratazione meccanica
Oggigiorno la verifica delle prestazioni del sistema di disidratazione

meccanica viene eseguita, per lo più, limitandosi a valutare il contenuto di
secco finale (% SST) nel fango disidratato in relazione al dosaggio (e costo) del
condizionante. Per una valutazione più completa è necessario, però, un
approccio integrato, che vada a considerare il bilancio di massa dei solidi
(considerando anche le caratteristiche del surnatante che viene di norma
ricircolato in testa all’impianto), i diversi parametri di processo (non solo, cioè,
il dosaggio del condizionante), il costo totale di trattamento (non considerando
quindi il solo costo di smaltimento finale del fango disidratato) (Bertanza e
Papa, 2011).
Tale tipo di approccio, quindi, prevede che vengano determinati ed elaborati
una serie di parametri oltre al normale contenuto di solidi nel fango disidratato.
Affinché la prova sia effettivamente significativa, è necessario che la
macchina (o le macchine) utilizzata sia a scala industriale. Una volta
individuata la macchina (o le macchine) da utilizzare è necessario provvedere
alla caratterizzazione chimico-fisica del fango. Tale aspetto consente di ridurre
al minimo il numero delle variabili (di per sé già elevato) che influenzano le
prestazioni della macchina.
Preliminarmente alla prova a scala reale, possono essere condotti sul fango
dei test al fine, per esempio, di individuare il tipo ed il dosaggio ottimale di
condizionante, quindi, le condizioni operative da impostare.
Svolta tale operazione deve essere individuata una condizione di
riferimento, ossia una sorta di “bianco”, con cui si dovrà poi confrontare i
risultati ottenuti durante la prova. Come condizione di riferimento può essere
considerata, per esempio, una macchina già operante sull’impianto, oppure un
28
determinato tipo di condizionate ed il relativo dosaggio.

Un aspetto da tenere presente e che potrebbe costituire un vincolo
impiantistico non trascurabile, è quello relativo alla disponibilità di fango in
impianto. Infatti, nel caso in cui si testino più macchine, potrebbe verificarsi
che la disponibilità di fango non sia tale da permettere l’esecuzione di più prove
in parallelo (condizione ritenuta ottimale in quanto consente una maggiore
significatività dei dati).
Il numero e la durata delle prove da eseguire devono essere tali da garantire
la significatività dei risultati (per macchine che lavorano in continuo, ad
esempio, si può ritenere congrua una durata di 3 ore, di cui la prima, di solito, è
necessaria alla messa a punto della macchina).
Durante la fase di effettuazione delle prove devono essere prelevati, con
frequenza variabile, campioni del fango da trattare e campioni di fango
disidratato nonché di surnatante.
Un possibile modello analitico da adottare è il seguente:
fango: determinazione dei solidi sospesi totali (SST) e volatili (SSV);
surnatante: determinazione di solidi sospesi totali (SST), contenuto di
azoto totale (filtrato e tal quale), contenuto di fosforo totale (filtrato e
tal quale) ed eventuali parametri specifici.
Particolare importanza riveste, infine, la fase di elaborazione dei dati.

La metodologia proposta prevede tre distinti livelli di elaborazione:
bilanci di massa;
analisi dei parametri di processo;
valutazioni economiche.
Ulteriori valutazioni, quale ad esempio l’affidabilità, richiedono

funzionamenti per periodi prolungati, quindi esulano dal campo di applicazione
di questa tipologia di prove.
Il bilancio di massa è essenziale per verificare le prestazioni della macchina.
I flussi in ingresso sono costituiti dal fango da trattare, dal condizionante e
dall’eventuale acqua di rete. I flussi in uscita sono costituiti dal fango
29
disidratato e dal surnatante. La misura sperimentale di tutti questi flussi di

massa e idraulici, utile per chiudere il bilancio, non è sempre, però, possibile. In
particolare, può risultare complesso quantificare la portata del surnatante
(mentre è agevole verificarne le caratteristiche qualitative) e, talvolta, il
quantitativo di fango disidratato (a meno che non si riesca a raccogliere in un
cassone unicamente il fango prodotto durante il funzionamento a regime della
macchina, avendo cioè cura di escludere il fango prodotto durante la fase di
messa a punto che precede il periodo di prova vero e proprio). La mancanza di
questi due dati non impedisce tuttavia il calcolo del bilancio di massa, se si
conoscono le caratteristiche quali-quantitative dei flussi in ingresso e se è noto
il contenuto di solidi dei flussi uscenti. Dal bilancio di massa totale e dal
bilancio di massa dei solidi risulta infatti un sistema in due equazioni e due
incognite (appunto le quantità di surnatante e di fango disidratato) facilmente
risolvibile (Figura 1.3)
Figura 1.3. Schema di bilancio di massa effettuato su una centrifuga.
I dati raccolti consentono il calcolo dei parametri di processo, la cui

definizione appare utile per le valutazioni economiche e per verificare la
consistenza dei dati sperimentali.
In particolare, risulta importante la definizione dei seguenti parametri:
consumo di energia elettrica (E.E.): rappresenta l’energia elettrica
30
consumata dalla macchina per metro cubo di fango trattato [kWh/m3];

consumo di condizionante (Poli.): rappresenta il dosaggio del
condizionante per metro cubo di fango trattato [kg/m3];
consumo di acqua (QH2O): rappresenta la portata di acqua consumata
dalla macchina, in rapporto alla portata di fango trattato [%];
fango trattato (Qfango): rappresenta la portata di fango in ingresso alla
macchina [m3/h];
indice di cattura dei solidi (η): rappresenta il rendimento di
disidratazione, inteso come rapporto tra la massa di sostanza secca nel
fango disidratato rispetto a quella in ingresso [adimensionale].
Le principali voci che vanno, invece, a determinare il costo totale di

trattamento sono elencate di seguito:
costo unitario dell’energia elettrica (c.u.E.E.): rappresenta il costo per
ogni kWh utilizzato [€/kwh];
costo unitario del condizionante (c.u.poli.): rappresenta il costo per ogni
kg di condizionante utilizzato [€/kg];
costo unitario dell’acqua (c.u.H2O): rappresenta il costo per ogni m3 di
acqua utilizzata [€/m3];
costo di investimento (I): rappresenta il fondo necessario per l’acquisto
della macchina [€];
costo del personale (c.u.pers.): rappresenta il costo annuale del personale
operante sulla macchina [€/y];
costo unitario di smaltimento del fango (c.u.fango): rappresenta il costo
per smaltire una tonnellata di fango disidratato [€/t];
flusso di massa in uscita con il fango disidratato dalla macchina (D),
espresso in [tfango disidratato/ m3fango trattato];
carico di BOD (BOD): rappresenta il carico di BOD del surnatante
[kgBOD/m3fango trattato];
carico di azoto (N): rappresenta il carico di azoto del surnatante
[kgN/m3fango trattato];
carico di azoto assimilato (Nass.): rappresenta il carico di azoto
31
assimilato dai fanghi attivi [kgN/m3fango trattato];

consumo di energia elettrica per la fornitura di ossigeno (c.u.O2):
rappresenta il costo relativo al consumo di energia elettrica per la
fornitura di 1 kg di ossigeno;
produzione di fango specifica (Yobs);
contenuto di sostanza secca del fango in ingresso (STIN) ed in uscita
(STOUT) dalla macchina;
contenuto di solidi nel surnatante (STCENTR.): rappresenta il contenuto di
solidi totali nel surnatante
flusso di massa in uscita col surnatante (C).
I parametri quali D, BOD, N e C non sono determinati direttamente ma

derivano dal calcolo del bilancio di massa.
1.5 Possibili interventi per la minimizzazione della

produzione dei fanghi
Le tecniche di riduzione della produzione dei fanghi possono essere
considerate un intervento “preventivo” per contenere i costi di smaltimento.
Più in generale, in questo contesto possono essere prese in considerazione
anche quelle tecniche che permettono di migliorare la qualità dei fanghi (es.
riduzione del contenuto di metalli pesanti), con ciò consentendo, ad esempio, il
riutilizzo agronomico.
Esistono sistemi consolidati e sistemi non convenzionali, ovvero ancora in
fase di studio, che possono essere applicati alla linea acque o alla linea fanghi.
Tali tecniche possono interessare i comparti biologici o chimico/fisici ed essere
esse stesse di tipo biologico o chimico/fisico.
La scelta della tecnologia più appropriata deve essere effettuata tenendo
conto di numerosi fattori, di tipo prettamente tecnico e di carattere economico,
valutando attentamente vantaggi e svantaggi che possono derivare dalla loro
32
applicazione, sia diretti (ovvero relativi alla produzione dei fanghi) sia indiretti
(ovvero che vanno ad interessare altri aspetti e/o altre fasi dell’impianto).
Di seguito, si sono suddivisi gli interventi adottabili sulla linea acque da
quelli applicabili alla linea fanghi.
1.5.1 Interventi sulla linea acque
1.5.1.1 Interventi sui trattamenti chimico-fisici e meccanici
Fra le fasi di trattamento chimico-fisico/meccanico di un impianto di

depurazione che maggiormente possono influire sulla produzione di fango, si è
ritenuto rilevante focalizzare l’attenzione sul dosaggio di reattivi chimici
flocculanti (con vari obiettivi) o carbone attivo e sul comparto di
microgrigliatura.
I reattivi chimici con funzione coagulante/flocculante possono essere
utilizzati per diverse ragioni, ad esempio per far fronte a sovraccarichi
(dosaggio in fase primaria), per migliorare la sedimentabilità del fango
secondario, per rimuovere il fosforo.
La scelta dei reattivi e la definizione delle condizioni di trattamento vanno
condotte attentamente, considerando la consistenza (peso e volume) dei fiocchi
che si formano, da valutare in funzione delle condizioni idrauliche (velocità
ascensionali) effettive.
Il dosaggio dei reattivi, pur determinando i vantaggi descritti in precedenza,
determina un aumento della produzione di fango non indifferente. In generale le
produzioni aggiuntive di fango “chimico” variano dal 20% del totale al 120% in
funzione non solo del dosaggio dei reagenti ma anche dell’alcalinità dell’acqua
(Colombo-83° edizione, 2003).
Anche nel caso di dosaggio di carbone attivo in polvere (direttamente nella
fase biologica ed eventualmente anche a livello dei pre-trattamenti) è opportuno
tenere conto dei riflessi di diverso segno sulla produzione dei fanghi
(incremento per effetto della presenza del carbone stesso, diminuzione per
effetto dell’adsorbimento di composti organici biodegradabili, aumento per
33
effetto dell’incremento dell’attività biologica a seguito dell’eliminazione di

sostanze inibenti, ecc.).
Con l’adozione di microgriglie finissime la capacità di rimozione dei solidi
sospesi può raggiungere il 5-15% in funzione delle caratteristiche del liquame.
Ciò può portare a una proporzionale riduzione della produzione di fango, con un
incremento, però, del materiale grigliato fino al 60% (2-11 kg grigliato/ab anno)
rispetto all’utilizzo di griglie fini (2-4 kg grigliato/ab anno) (Masotti, 1996).
1.5.1.2 Interventi sul comparto biologico
Tra i principali fattori che, notoriamente, influenzano la produzione del

fango biologico vanno citati l’età del fango e la disponibilità di ossigeno
disciolto. Chiaramente, la definizione dei valori “corretti” di questi parametri
nella progettazione degli impianti deve tener conto in primis delle esigenze di
processo (es. nitrificazione) e degli aspetti economici.
Gli impianti ad aerazione estesa trovano la loro origine proprio nella
necessità di semplificare la linea fanghi (per quanto concerne il comparto di
stabilizzazione). Nella gestione, invece, i vincoli principali sono costituiti dai
limiti strutturali dell’impianto (volumi dei reattori, potenzialità del sistema di
fornitura dell’ossigeno, possibili problemi di sedimentabilità del fango
(pinpoint) ecc.).
Le tecnologie non convenzionali proposte per ridurre la produzione di fango
di supero in un impianto di depurazione possono essere classificate in due
principali categorie:
metodi fisico/chimici;
metodi biologici.
All’interno di questi due raggruppamenti esistono sia metodi che, per quanto
innovativi, contano già alcune applicazioni a scala reale, sia metodi di recente
introduzione che sono stati studiati finora solo a scala di laboratorio o pilota.
34
I trattamenti chimici offrono diversi vantaggi, tra cui una facile impostazione
del processo, una stabile efficienza, parametri gestionali flessibili e facilmente
modificabili in funzione delle esigenze. Tra gli aspetti che ne limitano
l’applicabilità a grande scala una delle voci principali è costituita dai costi
operativi per l’acquisto delle apparecchiature e soprattutto dei reattivi chimici
che possono essere elevati. Tali costi di investimento e di gestione devono
essere naturalmente valutati in funzione del risparmio ottenibile in seguito alla
riduzione della quantità di fanghi da trattare e da avviare allo smaltimento
finale. Alcuni trattamenti sono applicati direttamente nel reattore a fanghi attivi,
altri vengono invece applicati sulla linea di ricircolo dei fanghi o su un’aliquota
di questa.
I metodi di tipo biologico sono applicati allo scopo di intervenire sul
metabolismo cellulare di mantenimento e sui meccanismi di respirazione
endogena e di lisi cellulare. Esiste un consumo di substrato relativo al solo
metabolismo di mantenimento, cioè che non si traduce in sintesi di nuova
biomassa, ma solo in produzione di energia. Il metabolismo di mantenimento
risulta legato ai meccanismi di lisi cellulare, e la produzione di fango è
inversamente correlata a questo tipo di attività. Per ridurre i volumi di fango di
supero si cerca quindi di disturbare l’equilibrio fra anabolismo, cioè sintesi
cellulare, e catabolismo o produzione di energia, a favore delle reazioni
cataboliche.
Ossidazione chimica del fango di ricircolo. Tale processo prevede il

trattamento del fango di ricircolo con un ossidante (es. ozono o cloro: Kamiya e
Hirotsuji,1998); recentemente, sono stati anche proposti sistemi con ossidazione
del fango di ricircolo con reagente di Fenton quali: Fenton a caldo (Paul e Sahli,
2006), photo-Fenton e solar photo-Fenton (Tokumura et al., 2009).
Mediante ossidazione chimica una parte del fango attivo viene mineralizzata,
mentre un’altra parte viene solubilizzata in composti organici biodegradabili
che possono essere ossidati nel reattore a fanghi attivi, infatti l’utilizzo di ozono
o di cloro (due forti ossidanti chimici) induce una significativa lisi cellulare.
35
In generale, nonostante si abbia un elevato rilascio di componenti solubili in

seguito ad ozonizzazione, negli impianti che implementano tale trattamento le
concentrazioni di composti carboniosi nell’effluente risultano solo di poco
superiori rispetto ai valori di impianti convenzionali a fanghi attivi. Il motivo
risiede nell’elevata biodegradabilità dei composti prodotti, il 50% dei quali è di
tipo rapidamente biodegradabile (Deleris et al., 2000). Sembra inoltre che i
fanghi sottoposti ad ozonizzazione siano caratterizzati da una migliore
sedimentabilità (Kamiya e Hirotsuji,1998). Tra gli studi più recenti si cita quello
di Boehler e Siegrist (2004).
L’ozonizzazione del fango può essere applicata sia sul fango prelevato
direttamente dalla vasca di ossidazione che sul fango di ricircolo.
Un giusto bilancio tra l’efficienza di riduzione del fango ed i costi associati
all’utilizzo di ozono individua nel range 0,03÷0,05 gO3/gSSTprodotto (Chu et
al., 2009; Foladori et al., 2010) il dosaggio ottimale anche se, ad oggi, tale
soluzione risulta convenientemente applicabile agli impianti di grandi
dimensioni o nelle zone in cui i costi associati allo smaltimento dei fanghi sono
molto elevati. Altrettanto conveniente risulta l’applicazione di tale tecnologia
nel caso in cui vi siano problemi operativi quali foaming, bulking o presenza di
batteri filamentosi.
Come accennato in precedenza, oltre all’ozono sono utilizzabili altri
ossidanti quali, cloro e perossido di idrogeno (H2O2). Il vantaggio nell’utilizzo
di questi ossidanti, rispetto all’ozono, risiede nei minori costi legati alle
apparecchiature da utilizzare ed al personale che necessita una minore
specializzazione.
Il cloro, se confrontato con l’ozono, è un ossidante debole, pertanto, richiede
elevati dosaggi, ma, nonostante ciò, può risultare un trattamento
economicamente vantaggioso. La diffusione della clorazione del fango alla
scala reale è limitata dalla formazione di sottoprodotti dannosi quali i
trialometani (THM) e dal problema che si riscontra una concentrazione di COD
solubile nell’effluente all’uscita dal processo biologico maggiore rispetto a
quella di un convenzionale fanghi attivi in cui non viene effettuato tale
36
trattamento. Inoltre, il dosaggio di cloro può portare ad un peggioramento anche

delle caratteristiche di sedimentabilità del fango.
Esempi di processi commerciali sono quelli proposti da LysoTM (Rivoira-
Praxair), Biolysis® O (Ondeo-Degremont) e AspalTM Sludge (Air Liquide);
BioleaderTM (Kurita Water Industries Ltd) e WEDECO (Umwelttechnologie)
Trattamento termo-chimico del fango di ricircolo. Il trattamento termico

abbinato a quello chimico (variazione del pH) permette di ottenere l’idrolisi dei
componenti del fango, sia per quanto riguarda la lisi cellulare che per la
degradazione di sostanze organiche. Quando si desidera agire sulla linea
liquami, tale trattamento si applica in un reattore di limitate dimensioni disposto
sulla linea di ricircolo dei fanghi. Può essere applicato anche sui fanghi di
supero estratti dal sedimentatore finale, come pretrattamento prima della
digestione anaerobica o della disidratazione meccanica.
Per effettuare l’idrolisi termo-chimica possono essere utilizzati sia reagenti
acidi (HCl o H2SO4) sia reagenti alcalini. Questi ultimi risultano essere quelli
maggiormente efficaci e l’idrossido di sodio risulta il reattivo chimico più
utilizzato e più efficiente nella lisi cellulare (Rocher et al., 2001; Cassini et al.,
2006; Foladori et al., 2010).
Per la verifica dell’applicabilità a scala reale è necessario considerare gli
aspetti energetici e la richiesta di reagenti alcalini. Vanno considerate anche le
limitazioni nella scelta dei materiali costruttivi nel circuito di ricircolo al fine di
evitare problemi di corrosione (Liu, 2003).
Ad oggi il trattamento termo-chimico del fango del fango di ricircolo non
risulta molto applicato alla scala reale e anche i risultati in letteratura non sono
particolarmente incoraggianti. Il motivo risiede nel bilancio economico
estremamente penalizzante a causa dell’elevato fabbisogno energetico legato al
riscaldamento del fango che è poco concentrato ed il conseguente elevato
consumo di reagenti (Foladori et al., 2010).
Trattamento anaerobico/anossico del fango di ricircolo. Il trattamento OSA

“Oxic-Settling-Anaerobic” è una variante della tecnologia convenzionale del
37
processo a fanghi attivi, ottenuta inserendo nel ricircolo un reattore anaerobico.

Tale processo è costituito da fasi di aerobiosi intervallate a fasi di anaerobiosi
corrispondenti ad un’alternanza rispettivamente, di fasi di “feasting” (ricca di
nutrienti) e di “fasting” (povera di substrato). Quando i microorganismi
ritornano nel reattore aerobico a fanghi attivi ricco di substrato organico,
devono necessariamente ricostruire le loro riserve di energia, prima di
sintetizzare nuova biomassa, in quanto la sintesi cellulare non può procedere
senza un minimo quantitativo di ATP. Il consumo di substrato si traduce perciò
in metabolismo catabolico per soddisfare la richiesta di energia da parte dei
microorganismi. L’alternarsi di condizioni aerobiche e anaerobiche tende quindi
a dissociare catabolismo da anabolismo e stimola l’attività catabolica. La
produzione di fango risulta quindi minimizzata (Liu e Tay, 2001). Chen et al.
(2003) evidenziano come a valori di ORP < -200 mV risultino meccanismi
importanti sia il decadimento sia la lisi cellulare. Parametri chiave del processo
sono dunque il potenziale di ossido-riduzione e il tempo di permanenza
(dell’ordine dei giorni).
Sembra utile sottolineare che l’utilizzo del trattamento OSA permette, non
solo di minimizzare la produzione dei fanghi, ma anche migliore la
sedimentabilità del fango (Chudoba e Capdeville, 1991; Chudoba et al., 1991) e
ridurre la crescita dei batteri filamentosi (Liu e Tay, 2001).
Tra i processi commerciali si cita il sistema Cannibal® della Siemens.
In alternativa al processo anaerobico si può inserire un reattore anossico; tale
trattamento viene definito come "Oxic-Settling-Anoxic” (Saby et al., 2003).
Processi a cicli alternati. Sono processi che nascono per la rimozione dei
nutrienti ma che si è visto essere efficaci anche per minimizzare la produzione
dei fanghi di depurazione. Questi processi devono il loro nome alla ciclicità con
cui viene fornita e sospesa l’aereazione nella vasca di ossidazione, andando ad
alternare, quindi, fasi aerobiche con fasi anossiche.
Recentemente, è stato messo a punto (Battistoni et al., 2002; Battistoni et al.,
2008) un sistema di controllo automatico della fornitura di ossigeno in vasca di
38
ossidazione; il vantaggio intrinseco di tale soluzione è che non rende necessaria

la realizzazione di ulteriori reattori in impianto.
In questo caso, la durata delle fasi aerobiche/anossiche viene stabilita in base
ai valori misurati di ossigeno disciolto e potenziale redox in vasca, che vengono
poi confrontati con valori presenti nel database del sistema.
Questo processo è stato già applicato in impianti alla scala reale ed è protetto
da brevetto (Cicli Alternati in linea Acque® - Ingegneria Ambiente).
Trattamento termofilo aerobico. Questo sistema consiste nel trattare un

flusso di fango prelevato dal reattore biologico mediante processo aerobico
termofilo per poi reimmetterlo nella vasca a fanghi attivi. Il fango prelevato dal
bacino viene stacciato, ispessito e portato alla temperatura di processo (50÷80
°C) mediante uno scambiatore fango/fango. Il reattore termofilo aerobico è
dotato di miscelatore. L’alternanza delle condizioni mesofile e termofile
sembrerebbe favorire i processi di idrolisi della sostanza organica e un aumento
dei fabbisogni energetici dei batteri mesofili per il loro mantenimento e la loro
ricostituzione. Inoltre, secondo Song e Hu (2006), alcuni batteri termofili
produrrebbero enzimi responsabili della lisi cellulare di batteri mesofili.
Il trattamento termofilo aerobico porta alla solubilizzazione del 30÷40% di
SSV e genera un lisato ad elevata resistenza che deve essere ricircolato nel
sistema a fanghi attivi.
E’ disponibile il processo commerciale Biolysis® E (Ondeo-Degrémont) e S-
TE PROCESS (acronimo di Solubilisation by Thermophilic Enzyme).
Processo mediante “metabolic uncoupler”. Il metabolismo cellulare è la

somma di trasformazioni biochimiche che coinvolgono reazioni accoppiate
cataboliche (reazioni a funzione energetica) ed anaboliche (reazioni di sintesi).
La produzione di nuovo materiale cellulare, e quindi il coefficiente di crescita, è
direttamente proporzionale alla quantità di energia prodotta nella fase
catabolica. In presenza di determinate sostanze, dette “disaccoppianti
metabolici” (metabolic uncoupler), l’energia ricavata dall’ossidazione della
sostanza organica viene dissipata sotto forma di calore anziché venire
39
immagazzinata come ATP. In base a questo meccanismo, quindi, in colture

microbiche contenenti disaccoppianti metabolici (Zubay, 1998) la crescita viene
inibita senza che venga inibita la respirazione. In pratica si osserva un netto
aumento di consumo di substrato che non corrisponde ad un aumento
proporzionale di biomassa. Tra i composti utilizzati per ridurre la produzione di
fango possiamo citare i seguenti: paranitrofenolo (pNP); clorofenolo; 3,3’,4’,5-
tetraclorosalicilanilide; 2,4,5-triclorofenolo, aminofenolo, etc. (Okei e Stensel,
1993; Low e Chase, 1998; Mayhew e Stephenson, 1998; Chen et al., 1999; Liu,
2000; Low et al., 2000; Xie, 2002).
Questa recente tecnica è stata sperimentata fino ad ora solo a scala di
laboratorio e spesso solo su colture pure. Inoltre, ben poco è noto sugli effetti
nel lungo periodo in cui l’acclimatamento può giocare un ruolo importante, o
circa le condizioni ottimali necessarie al processo o sui potenziali effetti
negativi causati da questi composti.
Sviluppo di protozoi/metazoi per la predazione batterica. Il sistema “fango

attivo” è costituito principalmente da batteri, protozoi e da metazoi. I protozoi
possono essere suddivisi in: natanti, liberi di fondo e sessili. I metazoi
normalmente sono costituiti da rotiferi e nematodi.
È noto come il ruolo dei protozoi e metazoi all’interno dell’ecosistema
fanghi attivi sia quello di predatori dei batteri e come essi assolvano ad una
funzione di controllo della crescita batterica stessa. Lo sviluppo di predatori
(protozoi e metazoi) nei processi a fanghi attivi riduce la presenza di batteri
dispersi e quindi la produzione di fango.
La predazione batterica può essere condotta in sistemi a due fasi: la prima
(chemostato) con un breve tempo di ritenzione idraulico (HRT), al fine di
favorire lo sviluppo dei batteri a rapida crescita; la seconda con un lungo tempo
di permanenza del fango al fine di favorire la crescita dei predatori
(generalmente avviene nei reattori a fanghi attivi, nei sistemi a biofilm o MBR).
In pratica, questi sistemi a due stadi aumentano di molto il volume del reattore
biologico ed i suoi costi operativi, pertanto, tale soluzione non è applicata agli
40
impianti che trattano acque reflue urbane se non introducendo un apposito

reattore (Foladori et al., 2010).
La principale criticità nell’utilizzo di metazoi e protozoi risiede nella
difficoltà di controllarne la crescita e la riproduzione nel sistema biologico.
Questo processo necessita di ulteriori approfondimenti vista la difficile
applicabilità alla scala reale (Liu, 2003).
Utilizzo di altri accettori di elettroni come sostituti dell’ossigeno. Questa

tecnica si basa sul principio di diminuire la resa di crescita cellulare, per
esempio mediante sostituti dell’ossigeno, quali i nitrati, che forniscono un
coefficiente di crescita cellulare eterotrofo specifico più basso rispetto a quello
ottenibile in presenza di ossigeno.
Ultrasonicazione. Gli ultrasuoni sono in grado di disgregare i fiocchi di

fango favorendo la lisi del materiale particolato, per effetto di meccanismi di
tipo sia meccanico sia dinamico. Un effetto apprezzabile si raggiunge però con
input di energia significativi (Müller e Strünckmann, 2006; Zhang et al., 2007).
Il processo di disintegrazione con ultrasuoni può essere condotto sul ricircolo
del fango sia in continuo che in batch, in questo caso deve essere introdotto un
reattore di contatto al cui interno sono collocati i sonotrodi. La biodegradazione
del lisato è completa ed avviene nella vasca di ossidazione biologica. A
differenza della disintegrazione meccanica, i sistemi ad ultrasuoni sono molto
energivori. Al fine di ridurre i consumi energetici, potrebbe essere introdotto a
monte dell’unità di trattamento ad ultrasuoni un sistema di pre-ispessimento in
modo da ottenere un fango con un elevata concentrazione di solidi (Foladori et
al., 2010).
L’applicazione nei sistemi a fanghi attivi è rara, a causa del costo delle
apparecchiature, mentre trova maggiore applicazione in linea fanghi.
Per questa tecnica, processi commerciali sono proposti da Siemens, Eimco
(Sonolyzer®), Sonico (Sonix®) e Ladurner.
41
Sistemi MBR (Membrane Biological Reactors). Nei sistemi a membrana la

separazione del fango dall’effluente avviene in moduli a membrana ad elevata
efficienza anziché nei tradizionali sedimentatori secondari. La produzione attesa
di fango in un sistema MBR è solitamente più bassa rispetto ai sistemi a fanghi
attivi tradizionali, a causa dell’elevata concentrazione di biomassa in vasca
(7÷20 gSST/L), un basso rapporto F/M (Food/Micorganism) ed un’età del fango
elevata. Queste condizioni non favoriscono la crescita delle cellule in quanto
causano un aumento della richiesta di energia necessaria al mantenimento.
La fattibilità del processo MBR con completa ritenzione del fango è stata
dimostrata in numerosi studi (Yamamoto et al., 1989; Benitez et al., 1995;
Pollice et al., 2008) così come l’elevata efficienza e la bassa produzione di
fango. Tuttavia, elevate concentrazioni di solidi sospesi totali in vasca possono
causare effetti, per esempio, di fouling delle membrane, con conseguenti
numerose operazioni di pulizia delle membrane, limitazioni nel trasferimento di
ossigeno (Muller et al., 1998; Lübbeke et al., 1995; Cóté et al., 1998;
Rosenberger et al., 2000) e riduzione dell’attività biologica del fango (a causa
del basso ricambio della biomassa in vasca).
Diversi autori stanno anche investigando la possibilità di operare sia con
lunghi che relativamente brevi tempi di permanenza del fango in vasca in modo
da raggiungere la crescita netta nulla (Yamamoto et al., 1989;. Chiemchaisri et
al., 1992; Benitez et al., 1995; Muller et al., 1998; Wagner e Rosenwinkel,
2000; Rosenberger et al., 2002; Pollice et al., 2004; Laera et al., 2005). La
riduzione del fango di supero sembrerebbe dovuto allo sviluppo di predatori in
vasca, ma le opinioni in merito sono discordanti (Foladori et al., 2010).
Va sottolineato come appaia molto lontana la possibilità di operare senza
l’estrazione dei fanghi in quanto nel fango si accumulano sempre una certa
quantità di solidi inerti che devono, comunque, essere allontanati dalla vasca al
fine di impedirne il loro accumulo in vasca (volume morto).
Ultimamente i sistemi MBR sono stati integrati con tecniche di
disintegrazione (trattamenti alcalini, ozonizzazione, disintegrazione con
ultrasuoni) al fine di aumentare il tasso di decadimento della biomassa,
mantenendo una concentrazione relativamente bassa di SST nel sistema MBR.
42
Fango granulare. I sistemi a fango granulare, sistemi basati sulla auto

immobilizzazione dei microrganismi che trattano i reflui, consentono di ottenere
alcuni vantaggi se confrontati coi fanghi attivi convenzionali: elevate
concentrazioni di biomassa nel reattore (15÷60 gSST/L); carichi organici
trattabili elevati (fino a 10 kgCOD/(m3·d)) e bassissime produzioni di fango.
Ad oggi, i meccanismi che descrivono la formazione dei granuli non sono
stati pienamente compresi. I granuli presentano una struttura microbica
resistente e una buona sedimentabilità, generalmente. Nei sistemi granulari si è
osservata una produzione specifica di fango nell’ordine di 0,07÷0,15
kgSST/kgCODrimosso (rispetto a 0,27÷0,35 kgSST/kgCODrimosso dei tradizionali
fanghi attivi). La bassa produzione di fango è probabilmente dovuta al
metabolismo endogeno e agli elevati valori di mantenimento. La
denitrificazione si verifica nella parte interna dei granuli e l’energia disponibile
per l’anabolismo è molto poca, il che comporta una crescita batterica limitata.
Un esempio di impianto basato sul fango granulare è stato messo appunto
dal CNR ed è noto come sistema SBBGR (Sequencing Batch Biofilter Granular
Reactor) (Ramadori et al., 2006;Di Iaconi et al., 2007).
I risultati sperimentali ottenuti da Di Iaconi ed i suoi collaboratori hanno
mostrato che, l'impianto (alimentato con l’effluente in uscita dal sedimentatore
primario di un impianto di trattamento delle acque reflue urbane) ha presentato
elevate rese di rimozione del COD, solidi sospesi totali e azoto, tutti maggiori
dell’80%) consentendo il rispetto dei limiti allo scarico previsti dalla normativa
vigente. Il processo è stato caratterizzato da una produzione di fanghi molto
bassa (0,12-0,14 kgSST/kgCODrimosso) ascrivibile all'elevata età del fango nel
sistema (> 120 d) (Di Iaconi et al., 2010). Un vantaggio non trascurabile di tale
configurazione è la richiesta di spazio molto limitata, se confrontato con un
sistema a fanghi attivi convenzionale, in quanto il sistema SBBGR non richiede
la presenza del decantatore secondario (oltre ad un volume di ossidazione
decisamente più contenuto).
Trattamenti mediante campo elettrico ad impulsi. Le tecnologie a campi

elettrici ad impulsi (in inglese PEF - Pulsed Electric Field) sono ampiamente
43
utilizzate in biologia, medicina e nel settore alimentare da anni. Recentemente,

tale tecnologia è stata proposta per il trattamento del fango, in quanto provoca la
rottura delle cellule microbiche. Il trattamento mediante campo elettrico ad
impulsi del fango fu applicato per la prima volta da Heinz (2007) sul ricircolo
del fango in un impianto a fanghi attivi.
Un apparecchio PEF scarica un impulso elettrico ad alta tensione nel fango
(>20 kV) per migliaia di volte al secondo. Il forte campo elettrico attacca i
fosfolipidi e i peptidoglicani – i principali costituenti della membrana cellulare e
delle pareti cellulari – che presentano carica negativa, quindi, sensibili
all’azione del campo elettrico. La conseguente apertura dei pori nelle membrane
e delle pareti cellulari causa la rottura delle cellule e la loro lisi. Così come la
lisi cellulare, l’applicazione di un campo elettrico rompe le molecole di grandi
dimensioni riducendo così le molecole organiche complesse a forme più
semplici. Vista la potenza del campo elettrico (che pulsa ad intermittenza) il
tempo di trattamento è nell’ordine dei millisecondi.
Esistono anche configurazioni in cui è previsto uno scambiatore di calore a
monte del processo di PEF (si riscalda il fango finanche sopra i 35 °C) al fine di
aumentare l’effetto di rottura delle cellule. Il calore necessario al pre-
riscaldamento del fango è recuperabile dal fango stesso in quanto l’applicazione
del campo elettrico provoca un aumento della temperatura nel fango trattato di
circa 20 °C.
La riduzione di fango (espressa come percentuale sui SST) ottenibile è
compresa tra il 27÷45% a seconda del tipo di fango, applicando un’energia
specifica di 100.000 kJ/m3.
Disintegrazione meccanica. La disintegrazione meccanica è un processo

volto ad aumentare la solubilizzazione del fango. La solubilizzazione è ottenuta
mediante la distruzione delle cellule e la disaggregazione dei fiocchi biologici.
In generale, a basse intensità si ha la sola disintegrazione dei fiocchi, viceversa,
ad elevati valori di energia applicati si ha la distruzione delle cellule del fango.
Il lisato ottenuto dalla distruzione del fango viene ricircolato in testa
44
all’impianto a fanghi attivi. Il trattamento di disintegrazione meccanica è

integrato nel processo a fanghi attivi attraverso un’apposita unità di trattamento.
I sistemi proposti per la disintegrazione meccanica sono: disgregazione
meccanica con sistema di omogeneizzazione ad alta pressione (Camacho et al.,
2002); sistemi di disintegrazione rotore-statore; getti ad alta pressione e
collisione; omogeneizzatori ad alta pressione e stirred ball mills. I sistemi
differiscono tra di loro a seconda della configurazione, delle condizioni
operative, livello di solubilizzazione del fango e consumo d’energia.
Nei casi in cui è applicata poca energia la disaggregazione del fiocco risulta
esser moderata e questo potrebbe causare un peggioramento delle caratteristiche
di sedimentabilità del fango, ma non in tutte le tecniche. Nel caso di fango con
un elevata presenza di batteri filamentosi (fango in cui si verificano fenomeni di
bulking e foaming) la sedimentabilità potrebbe migliorare, questo a causa della
separazione delle strutture e dei legami tra i filamenti.
Per questa tecnica, processi commerciali sono: Lysate e Baker.
Trattamento termico del fango. L’applicazione di un trattamento termico del

fango (attraverso il riscaldamento dello stesso) causa la disaggregazione dei
fiocchi di fango, un elevato livello di solubilizzazione, la lisi cellulare e il
rilascio di acqua intracellulare. Il parametro principale del trattamento termico è
la temperatura, specialmente se sono utilizzate temperature elevate (>100 °C) e
non tanto la durata del trattamento. Diversi studi confermano che la maggior
solubilizzazione del fango si ottiene a circa 180 °C e che temperature maggiori
non causano un aumento significativo della biodegradabilità del fango che
invece potrebbe diminuire a causa della formazione di composti refrattari legati
alle reazioni di Maillard. Tuttavia, anche i trattamenti termici a temperature
inferiori ai 100 °C, integrati in un impianto a fanghi attivi, causano una
significativa riduzione nella produzione di fango, direttamente correlata con
un’immediata diminuzione dell’attività biologica ed un aumento dell’energia
necessaria al mantenimento. Il riscaldamento del fango avviene mediante
vapore e/o attraverso scambiatori di calori prima di entrare nel reattore di
contatto; il lisato viene ricircolato in testa all’impianto. L’ispessimento a monte
45
del trattamento termico è preferibile, in quanto avere un fango con un elevato

tenore di solidi consente di ridurre i consumi energetici ed il volume del
reattore.
Il trattamento termico può essere adottato sia in linea acque che in linea
fanghi anche se, quest’ultima soluzione, è da preferirsi in quanto si opera con un
fango avente un maggior contenuto di solidi (fango generalmente già ispessito).
La limitazione maggiore per la diffusione di tale processo risiede negli
elevati costi associati al riscaldamento del fango secondario, caratterizzato da
una bassa concentrazione di solidi. Una possibile soluzione, è l’applicazione di
trattamenti termici a “bassa temperatura” (< 100 °C), al fine di ridurre l’energia
necessaria al riscaldamento e alla necessità di operare a pressioni inferiori. È
stato dimostrato, infatti, che trattare il fango con temperature < 100 °C in un
sistema a fanghi attivi porta comunque ad una riduzione significativa del fango
in eccesso.
Ad oggi, non risultano applicazioni alla scala reale di tale tecnologia.
Altre tecniche. Tra le altre tecniche riportate in letteratura per la riduzione

della produzione di fango di supero, molte delle quali sono in fase di studio a
livello di laboratorio, si citano le seguenti:
impiego di organismi produttori di biopolimeri (Chua e Yu, 1999);
sistema SBR aerobico con unità filtrante a maglie sommersa (Wang
et al., 2006).
1.5.2 Interventi sulla linea fanghi
1.5.2.1 Interventi di tipo chimico-fisico
Per quanto riguarda le tecniche convenzionali (ispessimento, disidratazione

meccanica ed essiccamento termico), si riportano di seguito alcune
considerazioni in merito ai recenti sviluppi tecnologici.
46
Ispessimento. Le più recenti innovazioni tecnologiche riguardano l’impiego

dell’ispessimento dinamico, adottando macchine derivate da quelle
originariamente progettate per la disidratazione meccanica. Tra gli esempi che
possono essere citati si riportano i seguenti (Lotito, 2000): centrifuga
decantatrice, tavola gravitazionale, setacci cilindrici.
Disidratazione meccanica. Gli sviluppi tecnologici che hanno interessato,

negli ultimi anni, i sistemi di disidratazione meccanica dei fanghi sono stati
rivolti al conseguimento dei seguenti obiettivi (Lotito, 2000):
- lo sviluppo di apparecchiature funzionanti in continuo e, nello stesso
tempo, capaci di ottenere livelli di disidratazione caratteristici delle
filtropresse a camere;
- il miglioramento dei rendimenti di disidratazione raggiungibili con
macchine centrifughe: le centrifughe di “nuova generazione” (ad alta
concentrazione) consentono un incremento del tenore di secco rispetto a
queste ultime di 5-8 punti percentuali;
- la messa a punto di apparecchiature in grado di ottenere elevate
percentuali di secco grazie ad una particolare efficienza della fase di
compressione finale (nuove nastropresse);
- l’impiego di condizionanti “perfezionati” che consentono di
incrementare le rese di disidratazione e/o di ridurne l’impiego.
I dosaggi e i tipi di condizionanti da utilizzare dipendono, come noto, dal

tipo di fango e dal tipo di macchina utilizzata. Va evidenziato che la tendenza
attuale è quella di utilizzare i polielettroliti non solo nei processi di
centrifugazione ma anche in quelli di filtropressatura in sostituzione dei reattivi
più convenzionali (calce e sali di ferro/alluminio); ciò comporta un risparmio in
termini di volume del fango da smaltire.
Per questa tecnica, processi commerciali sono: Lysate e Baker.
Essiccamento termico. Nell’ambito degli schemi convenzionali, l’indirizzo

generale sembra essere quello di apportare migliorie, intervenendo su specifiche
47
fasi del trattamento. In particolare, vengono adottati nuovi accorgimenti per

migliorare il sistema di movimentazione dei fanghi e si diffondono sempre più i
sistemi che prevedono il ricircolo dei gas esausti e il recupero energetico, con il
vantaggio di semplificare la linea di depurazione dell’aria (almeno per la fase di
deodorizzazione) e ridurre i consumi di energia. Un altro obiettivo perseguito
dai costruttori di impianti è quello di migliorare il contatto fango-mezzo
riscaldante all’interno degli essiccatori (in particolare in quelli indiretti),
attraverso particolari conformazioni degli organi interni.
Accanto ai sistemi tradizionali, recentemente, hanno acquisito interesse altri
tipi di impianti, che lavorano a temperature più basse, potendo, in questo caso,
sfruttare cascami di calore anche a temperature relativamente basse. Questi
sistemi, definiti a “bassa temperatura” o a “media temperatura”, operano
l’essiccamento mettendo in contatto l’aria calda (in questo caso il limite
superiore è intorno a 140 °C) con il fango distribuito (con opportuni sistemi) su
supporti mobili (nastri) o fissi (in acciaio o tele filtranti).
Tra i sistemi commerciali si citano quelli proposti da Ladurner, Andriz,
Huber, Scolari, Veolia Water, Siemens.
Infine, vengono proposti, da alcune Aziende costruttrici sistemi a
riscaldamento solare: si tratta essenzialmente di “serre” con ventilazione
forzata.
Tra i sistemi commerciali si cita quello proposto da Huber.
Per quanto riguarda interventi di tipo non convenzionale sulla linea fanghi, si
riporta di seguito un elenco, con breve descrizione, di quelli recentemente
proposti/applicati (a diversa scala).
Idrolisi termica e trattamento termo-chimico. L’idrolisi termica rappresenta

una tecnica di riduzione dei fanghi conosciuta da tempo. Spesso è associata
all’utilizzo di reattivi acidi che comportano però alcuni inconvenienti tra i quali
problemi di corrosione, necessità di una post-neutralizzazione, solubilizzazione
48
di metalli pesanti e fosfati. Un processo basato sull’idrolisi termo-acida del

fango è il Krepro (Kemira Kemwater AB).
Il trattamento termico-alcalino può costituire un’alternativa al trattamento
termo-acido permettendo di superare alcune limitazioni nell’applicazione di
quest’ultimo.
Il trattamento termico in ambiente alcalino può essere applicato come
pretrattamento prima della digestione anaerobica o integrato alla stessa (Saiki et
al., 1999) o come unico trattamento sul fango ispessito, a monte della
disidratazione meccanica (Neyens et al., 2003). L’azione combinata dei reattivi
alcalini e della temperatura comporta una maggiore idrolisi con conseguente
riduzione dei solidi sospesi durante la digestione.
Recentemente, alcuni autori hanno proposto l’applicazione del processo
termo-chimico ai sistemi MBR (Visvanathan et al., 2000; Do et al., 2009); Do
et al. (2009) sottoponendo a trattamento termo-alcalino (80 °C e pH=11) il
fango di supero di un particolare sistema MBR (anossico-aerobico) hanno
riscontrato una riduzione del fango di supero del 33%.
Sono anche disponibili sistemi di idrolisi termica che non fanno uso di
reattivi chimici e che operano in condizioni non particolarmente drastiche
(160÷170 °C, 8÷10 bar). Di questi processi esistono soluzioni commerciali che,
recentemente, sembrano interessare una significativa quota di mercato (es.
processo Cambi® di Sernagiotto-Siemens, eventualmente accoppiato con
DigelisTM turbo di Degrémont; processo Biothelys di SIBA-Veolia).
E’ stato anche verificato il trattamento termico (o termochimico) a monte
della disidratazione meccanica, con buoni risultati operando a temperature
superiori a 100 °C (Neyens et al., 2003 a e b; Neyens et al., 2004).
Ultrasonicazione. L’applicazione della sonicazione a basse frequenze (20÷40

kHz) per la riduzione dei fanghi è stata testata su diversi impianti a scala pilota
ma anche a scala reale per il trattamento di fanghi primari e secondari (Kim et
al., 2003; Grönroos et al. 2005; Braguglia et al., 2006; Khanal et al., 2007;
Nickel and Neis, 2007;Show et al., 2007; Feng et al., 2009). Uno dei principali
obiettivi dell’applicazione dei sistemi di sonicazione consiste nella possibilità di
49
migliorare le rese della digestione anaerobica e quindi aumentare la produzione

di biogas e diminuire il contenuto secco dei fanghi da smaltire (Bougrier et al.,
2004).
L’applicazione degli ultrasuoni genera forze meccaniche che provocano una
riduzione della dimensione degli aggregati presenti nel fango: si ottiene così la
conversione di sostanze organiche dalla forma particolata a quella solubile o
colloidale. Si verifica quindi un aumento di COD rapidamente biodegradabile o
rapidamente idrolizzabile a spese dei solidi sospesi. La maggiore disponibilità
di sostanze rapidamente biodegradabili permette di ottenere una maggiore
produzione di biogas e un migliore grado di stabilizzazione del fango.
L’applicazione di questo processo in linea fanghi risulta maggiormente
efficace (rispetto alla linea acque) in quanto si ha un maggior contenuto di solidi
totali nel fango.
L’applicazione degli ultrasuoni richiede un elevato consumo di energia
anche se questo svantaggio è compensato dalla facilità di installazione, la
facilità di gestione e la compattezza del sistema.
Per questa tecnica, processi commerciali sono proposti da Siemens, Eimco
(Sonolyzer®), Sonico (Sonix®); Ladurner (VTA GSD).
Disgregazione meccanica. La disintegrazione meccanica del fango comporta

un rilascio di sostanze organiche che possono essere facilmente biodegradate. Il
fango trattato meccanicamente può quindi costituire un valido substrato per il
processo di denitrificazione, migliorare la resa della digestione anaerobica o
consentire il recupero di prodotti quali azoto e fosforo.
In molti casi, è stato osservato che la formazione di schiume nel digestore
anaerobico (causata dalla presenza di microrganismi filamentosi) può essere
ridotta adottando la disgregazione meccanica come pre-trattamento (Foladori et
al., 2010).
Tra le varie tecniche disponibili, l’omogeneizzazione ad alta pressione (10-
150 MPa) induce anche meccanismi derivanti da cavitazione, similmente a
quanto si verifica nel trattamento a ultrasuoni (es. Zàbranskà et al., 2006).
50
Ad oggi, sono disponibili pochi dati derivanti da esperienze su scala

industriale. Alcune tecniche per la disgregazione del fango sono ancora oggetto
di ricerche e sperimentazioni pertanto ulteriori risultati sono attesi nel prossimo
futuro. In letteratura le principali tecnologie meccaniche studiate sono le
centrifughe disgregatrici, i mulini a sfere, i sistemi rotore-statore ed i sistemi ad
alta pressione. Per quanto riguarda le centrifughe disgregatrici, studi di
letteratura (Zàbranskà et al., 2006) hanno evidenziato come in tre applicazioni
su scala reale in configurazione di pre-trattamento del fango destinato alla
digestione anaerobica, la produzione di biogas sia stata incrementata dal 15 al
26%.
A titolo esemplificativo, tra i processi di disintegrazione meccanica
commerciali disponibili, si citano il sistema Crown® della Biogest®; il
Cellruptor o Rapid non-equilibrium decompression, RnD® process (Ecosolids) e
il sistema MicroSludge® della Paradigm Environmental Technologies Inc.
(Carrère et al., 2010). Quest’ultimo utilizza un omogeneizzatore ad alta
pressione per disintegrare il fango, precedentemente sottoposto a trattamento
alcalino, con idrossido di sodio fino a pH 9 o 10. Un processo commerciale
basato su questo principio è il MicroSludge® della Paradigm Environmental
Technologies Inc.
Ossidazione chimica. Tra i processi di ossidazione chimica vengono proposti

l’ozonizzazione (preferibile quando la successiva digestione dei fanghi sia di
tipo aerobico) e il trattamento Fenton (Cacho Rivero et al., 2005).
Il processo di ozonizzazione può trovare differenti collazioni in linea fanghi,
infatti, può essere posto sia a monte della digestione anaerobica sia sul ricircolo
del digestore (Chu et al., 2009).
Un altro ossidante impiegabile è il perossido di idrogeno (H2O2) anche se il
suo utilizzo richiede, per una maggiore efficacia, che il fango venga
preventivamente riscaldato.
Diversi autori hanno applicato l’ossidazione chimica al fango di supero, con
risultati interessanti, anche ai sistemi MBR; ad esempio, Song et al. (2003),
51
utilizzando l’ozono come ossidante e sottoponendo il fango ad un’ossidazione

combinata (reagente alcalino (NaOH) e ozono) (Oh et al., 2007).
Wang e i suoi collaboratori hanno testato, a scala di laboratorio, l’efficacia di
un trattamento basato sul riscaldamento del fango con microonde e ossidazione
con H2O2 (Wang et al., 2009).
Anoxic Gas Flotation (AGF). Questo processo utilizza i gas anossici (ovvero
senza ossigeno) per flottare, concentrare e reimmettere i batteri, gli enzimi, gli
acidi organici, le proteine, ed il substrato non digerito nel reattore anaerobico.
Ciò viene fatto al fine di accelerare e rendere completa la conversione dei
fanghi in biogas. Tale trattamento permette di conseguire una diminuzione di
solidi pari a circa il 37 % (Burke, 1997).
Un brevetto che sfrutta un processo AGF modificato è il ClearCycleTM.
Altre tecniche. Altre tecniche riportate in letteratura (per lo più ancora in fase
di studio) sono: congelamento-scongelamento del fango come trattamento di
disidratazione finale (Chu et al., 2001; Montusiewicz et al., 2009);
irraggiamento con radiazioni gamma (Etzel et al., 1969; Mustapha e Forster,
1985; Müller, 2000).
1.5.2.2 Interventi di tipo biologico
Stabilizzazione anaerobica. La digestione anaerobica può essere mesofila, se

avviene in un intervallo di temperatura compreso tra 30 e 38 °C, oppure
termofila se l’intervallo di temperatura varia da 49 a 57 °C. Valutazioni
effettuate sul bilancio energetico, tra l’energia prodotta dal processo e quella
impiegata per il riscaldamento dei fanghi, hanno identificato nella digestione
mesofila il processo più vantaggioso per impianti civili di media-alta
potenzialità. Una variante migliorativa del processo di digestione anaerobica
mesofila consiste nell’adozione di un pre-trattamento in condizioni termofile
(eventualmente in microaerofilia) o nell’introduzione di pretrattamenti volti a
52
favorire l’idrolizzazione del substrato (distrazione meccanica, ozonizzazione,

ecc.).
Recentemente è stata testata anche una nuova configurazione che consiste
nell’operare contemporaneamente il processo termofilo e quello mesofilo. Tale
soluzione risulta applicata alla sola scala di laboratorio (Young-Chae Song et
al., 2004).
La riduzione di solidi sospesi volatili, sia nel digestori operanti in condizioni
termofile che in condizioni mesofile, si attesta intorno al 30% (Foladori et al.,
2010).
Stabilizzazione aerobica. Il processo di digestione aerobica convenzionale ha

un rendimento di rimozione degli SSV inferiore a quello ottenibile con un
processo anaerobico. I parametri rilevanti per il controllo della digestione
aerobica sono essenzialmente tre: l’età del fango, il contenuto di solidi sospesi
totali (SST) e volatili (SSV).
Il processo di stabilizzazione aerobica è condotto normalmente a temperatura
ambiente e la riduzione in termini di solidi volatili ottenibile è nell’ordine del
30%, anche con tempi di digestione di 50 giorni (Foladori et al., 2010).
Il processo di digestione aerobica è realizzato in vasche aperte dotate di
sistemi di miscelazione e di fornitura dell’ossigeno. I tempi di permanenza del
fango sono compresi tra i 10 e i 25 giorni.
Il processo di digestione aerobico presenta sostanzialmente i seguenti
svantaggi: fornisce un fango che si presenta poco alla disidratazione meccanica,
il rendimento di abbattimento dei SV è condizionato, in modo significativo,
dalla temperatura dell’ambiente e consumi energetici elevati per la fornitura di
aria (che non vengono compensati in quanto non viene prodotto biogas).
Un processo interessante, proposto anche nel passato, ma che di fatto non ha
mai trovato significativa applicazione, è la stabilizzazione aerobica termofila
(nota con l’acronimo ATAD), in cui la temperatura di reazione si mantiene
spontaneamente grazie all’esotermicità delle reazioni e la copertura (non
necessariamente a tenuta) della vasca.
53
Questo processo, nella sua configurazione tipica, consiste in due reattori

posti in serie in cui il secondo lavora a temperature maggiori rispetto al primo
(di solito il primo reattore opera in condizione mesofile ed il secondo in
condizioni termofile) (Sanin F.D. et al., 2008; Foladori et al., 2010).
I rendimenti di rimozione dei solidi volatili più elevati si ottengono se i
reattori operano in condizioni termofile, con l’ulteriore vantaggio di ottenere un
fango igienizzato.
Stabilizzazione anaerobica/aerobica. Il trattamento sequenziale di digestione
anaerobica/aerobica del fango sta suscitando sempre più interesse ed i primi
studi stanno evidenziando le maggiori performance ottenibili con tale soluzione
rispetto al trattamento di digestione convenzionale (Kumar et al., 2006a, 2006b;
Parravicini et al., 2008; Zupancic and Ros, 2008; Tomei et al., 2011). Kumar ed
i suoi collaboratori (Kumar et al., 2006a) hanno osservato che la digestione
aerobica a valle di un processo di digestione anaerobica migliora le prestazioni
del sistema di digestione sia in termini di rimozione dei solidi volatili sia in
termini di disidratabilità dei fanghi finali. Parravicini et al. (2008) hanno testato
alla scala reale il post-trattamento aerobico (SRT∼6 giorni) del fango in uscita
da un digestore ottenendo un ulteriore abbattimento dei solidi volatili del 16%,
constatando, inoltre, che i costi operativi aggiuntivi dovuti al trattamentio
aerobico sono del tutto trascurabili.
Un altro vantaggio di questo sistema è la minor quantità di azoto ammoniacale
da ricircolare in testa all’impianto di depurazione (Zupancic and Ros, 2008).
Ad oggi tale processo non trova ancora applicazione alla scala reale.
Processi a cicli alternati. Il consumo considerevole di energia elettrica

legato all’utilizzo di sistemi di stabilizzazione aerobica può essere ridotto
alternando fasi aerobiche con fasi anossiche (o anaerobiche). I processi a cicli
alternati sono costituiti da un reattore che può funzionare secondo cicli
differenti, in funzione dell’obiettivo che ci si prefigge: eliminazione dei
nutrienti contenuti nel ricircolo in testa all’impianto, selezionare tipologie di
biomassa a supporto dei processi biologici della linea acque e minimizzare la
54
produzione dei fanghi di depurazione. In quest’ultimo caso il reattore viene

alimentato con fango di supero biologico e reflui fognari
Teoricamente, la riduzione della quantità di fanghi è ottenibile in quanto il
tasso di crescita eterotrofo assume valori bassi in condizioni anossiche
(0,30÷0,36 gSSV/gCOD), se confrontato con quello in condizioni aerobiche
(0,45 gSSV/gCOD). La riduzione di fango ottenibile non sembra essere molto
elevata in quanto la biomassa batterica rappresenta solo il 15÷30% dei solidi
sospesi totali del fango.
La riduzione di SSV nel fango ottenibile è nell’ordine di quella del processo
di digestione aerobico tradizionale col vantaggio che, l’alternanza di fasi
aerobiche e anossiche (o anaerobiche) consente di ridurre i consumi energetici.
Esistono differenti configurazioni di tali soluzioni che prevedono (Araki et
al., 1990; Henze et al., 1996) o meno la realizzazione di vasche supplementari
(Battistoni et al., 2003a; Battistoni et al., 2003b).
Esistono applicazioni già alla scale reale in impianti di medio-piccola
dimensione.
Dosaggio di enzimi. E’ in fase di studio la possibilità di migliorare

l’efficienza di digestione mediante aggiunte di enzimi a monte del processo.
55
1.6 Il recupero di materia ed energia dai fanghi

“Historically, it was common to see schematics that showed the water
treatment scheme in detail […] and an arrow at the end that simply said ‘sludge
to disposal’ ” (Neyens et al., 2004).
Storicamente, infatti, il fango in uscita dagli impianti doveva essere
“smaltito” e le soluzioni che venivano maggiormente adottate erano la discarica
e/o lo spandimento in agricoltura. Rarissimo, soprattutto in Italia, era il
conferimento dei fanghi ad impianti di termodistruzione (ancora più raro il caso
di smaltimento in impianti dedicati).
Oggigiorno, grazie anche al quadro legislativo in vigore (D.Lgs 152/2006),
si è sempre più soliti parlare di “riutilizzo”, “recupero” nonché di “riduzione”
dei rifiuti.
In merito si ricorda la gerarchia che la normativa (D.Lgs. 152/2006) individua
nella gestione dei rifiuti:
a) prevenzione;
b) preparazione per il riutilizzo;
c) riciclaggio;
d) recupero di altro tipo, per esempio il recupero di energia;
e) smaltimento.
Pertanto, la soluzione che un tempo veniva utilizzata con estrema facilità e

disinvoltura, ossia la discarica (a causa dei vantaggiosi costi di smaltimento che
offriva ai gestori), oggigiorno viene orami vista come la soluzione finale di un
più complesso ciclo di trattamento dei rifiuti, non per niente, anche se con
alcune deroghe, la Direttiva 1999/31/CE (recepita in Italia col D.Lgs. 36/2003 e
s.m.i.), sostanzialmente vieta il conferimento dei fanghi di depurazione tal quali
in discarica.
Le normative in vigore, pertanto, ci obbligano a cambiare ed ampliare il
punto di vista sul problema, di conseguenza, i fanghi non devono più essere
visti solo ed esclusivamente quali rifiuti (fanghi = rifiuti = problema) ma come
una nuova possibilità (fanghi = risorsa = nuove opportunità).
56
Di seguito vengono esposte le diverse soluzioni adottabili sia nell’ottica

della riduzione dei fanghi (vedendoli pertanto quale rifiuto da smaltire) e altre
per il loro recupero quale materia prima in processi produttivi o quale fonte
energetica (vedendoli di conseguenza come una risorsa).
Bisogna tener presente che, in alcune soluzioni, non sempre è facile poter
tracciare una linea netta di demarcazione tra il recupero dei fanghi quale materia
o quale fonte energetica, infatti, in molti casi i due aspetti coesistono.
1.6.1 Recupero in agricoltura
I benefici dello spandimento dei fanghi sul suolo agricolo sono noti ed in
letteratura sono riportati numerosi studi che evidenziano come l’applicazione
dei fanghi sui suoli possa portare ad un miglioramento delle loro caratteristiche
chimico-fisiche.
Nonostante ciò, l’opinione pubblica si rivela particolarmente restia ad accettare
tale soluzione. Nel 1993 la Water Environmental Federation creò un’apposita
commissione con lo scopo di studiare il motivo per cui la popolazione recepisse
in modo così problematico lo spandimento dei fanghi sui suoli agricoli. Ciò che
emerse dallo studio è che lo spandimento dei fanghi sui terreni è visto in modo
negativo in quanto, i fanghi, sono chiamati “fanghi”, parola che per i non
addetti ai lavori ha, evidentemente, un connotato negativo. A conclusione dello
studio la commissione consigliò l’adozione di un nuovo termine che desse un
connotato meno negativo ai fanghi di depurazione. Venne così coniata la parola
“biosolidi” (Sanin et al., 2008).
In alcuni casi, lo spandimento dei fanghi in agricoltura viene recepito dalla
popolazione come problematico anche a causa dei cattivi odori che possono
derivarne anche se ciò non dovrebbe verificarsi se il fango utilizzato ha
raggiunto un sufficiente grado di stabilizzazione.
È noto, peraltro, che, per quanto concerne gli aspetti ambientali e della salute, la
sensibilità e l’attenzione dell’opinione pubblica sono in continua crescita e ciò
aumenta la frequenza dei casi in cui si debbono gestire situazioni conflittuali di
diversa entità.
57
In Europa il dibattito sul riutilizzo dei fanghi che si è registrato in questi anni ha
evidenziato una notevole varietà di atteggiamenti che ha dato luogo a livello
comunitario, ad una stretta regolamentazione delle modalità di riutilizzo
affinché le scelte risultino ambientalmente corrette.
Va peraltro ricordata, tra le iniziative significative, la creazione di EFAR
(European Federation for Agricoltural Recycling), una organizzazione europea
che raggruppa gli operatori del riutilizzo agronomico dei fanghi, fondata nel
2006, con sede a Parigi, e finalizzata a promuovere la conoscenza scientifica nel
settore.
Il dibattito in Italia sul riuso dei fanghi è attualmente ancora abbastanza limitato
e territorialmente circoscritto alle regioni del nord in cui tale riuso è
particolarmente diffuso. Va evidenziato come, però, negli ultimi anni vi sia stata
una fervida legiferazione regionale in materia volta a regolamentare lo
spandimento dei fanghi sui suoli agricoli, sinonimo del crescente interesse verso
la problematica.
Bisogna tenere presente, però, che la quantità di fanghi conferibili in agricoltura
è funzione anche della disponibilità di area. Infatti, il quadro normativo vigente,
oltre a definire le caratteristiche chimico-fisiche che un fango deve rispettare
per poter essere utilizzato come ammendante in agricoltura, definisce, non solo
il carico applicabile per ettaro di terreno (espresso come tSS/ha), ma anche il
carico in termini di azoto (kgN/ha) al fine di prevenire la contaminazione da
nitrati in falda.
Di seguito vengono esposte le diverse tecnologie impiantistiche e trattamenti
che permettono di ottenere un fango idoneo allo spandimento in agricoltura o
che consentono il suo riutilizzo come compost.
Il D.Lgs. n. 99 del 27 gennaio 1992 non specifica o delimita la tipologia dei
trattamenti depurativi di provenienza, in tale senso si esprimono però i
regolamenti di alcune regioni che restringono la possibilità di utilizzo ai fanghi
“biologici” con estensione ai fanghi primari sottoposti a stabilizzazione
biologica.
In sostanza si può dire che il fango di supero di partenza può essere costituito da
fango biologico secondario, miscelato eventualmente a fango primario e a fango
58
terziario, incluso relativi additivi chimici purché le caratteristiche finali siano

compatibili e conformi alle prescrizioni autorizzative.
La normativa richiede che i fanghi, per essere utilizzati in agricoltura, debbano
essere sempre trattati, ovvero sottoposti a trattamento biologico, termico o
chimico, a deposito a lungo termine o ad altro opportuno procedimento in modo
da ridurre in maniera rilevante il loro potere fermentescibile e gli inconvenienti
sanitari derivanti dalla loro utilizzazione.
I fanghi, notoriamente, subiscono già all’interno degli impianti di depurazione
specifici trattamenti essenzialmente finalizzati alla riduzione della frazione di
solidi volatili (stabilizzazione), nonché dell’umidità e quindi del volume finale
(ispessimento e disidratazione).
Questi trattamenti possono avere effetti sulle caratteristiche dei fanghi anche in
relazione ai parametri qualitativi importanti ai fini dell’impiego in agricoltura.
Più mirati sono invece i trattamenti effettuati nelle “piattaforme specializzate”,
ovvero impianti di trattamento autorizzati a ricevere, trattare ed utilizzare i
fanghi per conto terzi. Le tipologie di fanghi che possono ricevere sono stabilite
dalla autorizzazione regionale; il fango in uscita deve ovviamente rispondere a
tutti i requisiti di legge.
I trattamenti convenzionalmente adottati presso gli impianti di depurazione
possono consistere in:
ispessimento statico o addensamento dinamico;
stabilizzazione anaerobica o, meno frequentemente, aerobica;
disidratazione meccanica più o meno spinta.
Tali trattamenti, che possono essere definiti “base”, risultano sempre presenti e
sono finalizzati alla riduzione della quantità di fango prodotto, sia come secco
totale che come volume. La percentuale di secco nel fango, infatti, incide sulla
superficie di terreno necessaria al suo spandimento mentre il volume sui costi di
trasporto e smaltimento, soprattutto nel caso di conferimento a terzi.
L’ispessimento è un trattamento meccanico deputato esclusivamente alla
separazione dell’acqua dal fango; pertanto non opera alcuna trasformazione
59
qualitativa. Il contenuto di secco mediamente raggiunto in tale trattamento è

compreso tra il 3÷6%.
I trattamenti successivi di stabilizzazione e disidratazione sono di solito
adottati in funzione delle dimensioni dell’impianto, della produzione di fango e
della modalità di smaltimento (conto terzi o conferimento a terzi). Va
sottolineato, infatti, che a differenza della disidratazione, la stabilizzazione non
è sempre presente all’interno degli impianti di depurazione.
La stabilizzazione biologica (digestione) dei fanghi (§1.5.2.2) può avvenire
attraverso processi anaerobici e aerobici. In questi casi, le modificazioni indotte
sulla matrice organica del fango hanno conseguenze apprezzabili ai fini del
riutilizzo, come per altro è negli obiettivi della normativa vigente. La sostanza
organica viene parzialmente degradata: si passa infatti da un contenuto di solidi
volatili (SV) pari al 70 – 75% dei solidi totali (ST) ad un rapporto SV/ST pari al
50 – 60%. L’eliminazione di sostanza organica non è in genere tale da
compromettere la disponibilità minima di carbonio organico richiesta dalla
norma (pari al 20% espresso come carbonio organico totale), tuttavia per taluni
fanghi una buona stabilizzazione combinata con una successiva disidratazione
spinta mediante l’utilizzo di reagenti chimici (es. calce e cloruro ferrico) può
comportare problemi in tal senso.
I metalli pesanti sono soggetti a fenomeni che si possono manifestare in
modo diverso a seconda del tipo di trattamento (aerobico o anaerobico) e più in
generale delle condizioni al contorno (caratteristiche qualitative dei fanghi, pH,
temperatura, potenziale redox, speciazione iniziale dei metalli). In generale si
può parlare di risolubilizzazione (a pH acido), complessazione (ad opera di
NH4+, organici derivanti dalla trasformazione della sostanza volatile, ecc.),
precipitazione (es. come solfuri o come idrossidi e carbonati), adsorbimento
(sulle particelle di fango), ecc.
Nel fango fresco l’azoto è presente essenzialmente in forma organica: in
seguito ad un lungo processo di mineralizzazione, il fango rilascia composti
assimilabili da parte delle piante. Nel fango digerito anaerobicamente, invece,
l’azoto è in forma ammoniacale (70%) e quindi molto velocemente assorbibile
dalle piante. Tuttavia il processo di digestione dei fanghi comporta
60
ammonificazione quindi la perdita (insieme all’acqua nella successiva eventuale

disidratazione) dell’azoto contenuto. Si osserva, tuttavia che l’azoto organico
presente nei fanghi è meno mobile rispetto a quello contenuto nei fertilizzanti in
commercio e comporta di conseguenza meno rischi in termini di inquinamento
dell’acqua di falda.
Il fosforo risulta presente nella quasi totalità in forma insolubile poiché
legato a composti del ferro, alluminio, calcio e magnesio, già abbondanti nei
liquami, cui si aggiungono i reattivi a base di Fe e Al utilizzati sia per la
rimozione chimica del fosforo dai liquami sia per il condizionamento dei
fanghi.
Nei fanghi sono presenti microorganismi di vario tipo. I trattamenti di
stabilizzazione biologica sono in grado di ridurre significativamente il grado di
contaminazione microbiologica di un fango; per il rispetto dei limiti di legge
sono però in genere ulteriormente richiesti trattamenti di igienizzazione o
l’essiccamento termico.
La disidratazione meccanica ha come obiettivo la drastica riduzione di
umidità (che passa dal 92÷95% del fango ispessito-digerito, al 60÷80% del
fango disidratato). Nondimeno, oltre a questo effetto primario, si possono
verificare altre conseguenze dovute al fatto che la disidratazione avviene previo
condizionamento con calce (o altri reattivi flocculanti). Qualora si utilizzino
dosaggi significativi di calce (es. nei trattamenti di filtropressatura) si
potrebbero verificare le seguenti condizioni (con grado differente a seconda
delle condizioni specifiche):
- effetto di “diluizione” dei metalli pesanti per incremento della sostanza
secca;
- effetto di “concentrazione” dei metalli pesanti per precipitazione.
Inoltre, va considerato il già citato possibile effetto di riduzione del

contenuto organico.
Si deve, infine, osservare che elevate presenze di Fe e Al, unitamente a
fanghi ricchi di calce intorno a pH=10, agiscono da sequestranti del fosforo,
riducendone la disponibilità per il terreno.
61
L’essiccamento termico dei fanghi, trattamento non comune presso gli

impianti di depurazione e utilizzato solo ove ne sussista la convenienza tecnico-
economica, consente, ai fini del riutilizzo in agricoltura, vantaggi connessi alla
igienizzazione del fango e al miglioramento della sua manipolabilità (il prodotto
si presenta con un contenuto di secco di circa il 90%) in vista soprattutto dello
stoccaggio.
Non sempre, con i trattamenti base precedentemente descritti, si raggiungono
i requisiti di legge. I trattamenti convenzionali possono essere seguiti da
ulteriori trattamenti specifici (presso le piattaforme specializzate).
Il trattamento specifico attualmente più diffuso presso le piattaforme
specializzate nella raccolta e riutilizzo di fanghi in agricoltura è il
condizionamento, che consiste nella miscelazione dei fanghi in entrata seguita
dalla igienizzazione con calce idrata o con ossido di calcio. La alcalinizzazione
esplica infatti una azione di stabilizzazione ed igienizzazione, con inibizione
della attività metabolica batterica e abbattimento della carica microbica fecale
potenzialmente patogena a livelli rientranti nei limiti di legge. Tale trattamento
viene solitamente effettuato miscelando la polvere con il fango disidratato. I
dosaggi di riferimento possono variare fino a non più del 10% SS di calce
rispetto alla sostanza secca del fango al fine di salvaguardare il titolo di
carbonio che non deve scendere sotto il 20%.
Riguardo il trattamento con calce, va evidenziato che il pH sensibilmente
alcalino che si raggiunge in fase di dosaggio (maggiore di 12) comporta lo
sviluppo in fase gassosa di parte dei composti ammoniacali presenti nell’acqua
del fango, con conseguente sviluppo di cattivi odori che in taluni casi
comportano serie problematiche gestionali e di sicurezza sia nella fase di
dosaggio che nelle successive fasi di stoccaggio e movimentazione.
In alcuni casi si adotta anche l’aggiunta di soluzione ammoniacale nel fango
la cui quantità è calcolata sperimentalmente e regolata anche in funzione del
tempo previsto per la permanenza del fango nelle vasche di stoccaggio e delle
prove sulla variabilità del pH nel tempo. Alla fine può essere aggiunto acido
fosforico come neutralizzante e/o correttore del tenore di fosforo.
62
Lo stoccaggio del fango prima dell’utilizzo in agricoltura è necessario

principalmente come polmone per far fronte alle possibilità temporali di
smaltimento. Il volume dello stoccaggio può dipendere o da prescrizioni
contenute nell’autorizzazione o, in sua mancanza, da scelte
progettuali/gestionali. Le problematiche di tale comparto sono principalmente
dovute all’emanazione di cattivi odori, che possono comportare la realizzazione
di opportune sezioni di trattamento delle arie.
Il fango in uscita deve ovviamente rispondere a tutti i requisiti di legge,
mentre sui fanghi in entrata (la cui tipologia è definita dalla specifica
autorizzazione regionale) tali requisiti possono anche non essere soddisfatti in
quanto, appunto, è previsto che il fango venga successivamente trattato.
Anche il compostaggio (vedi § 1.6.2) può essere visto come trattamento
finalizzato al riuso dei fanghi in agricoltura in quanto tali, ovvero non come
“compost” (inteso come materia prima) fatto salvo comunque il rispetto dei
vincoli di cui al D.Lgs. 99/92.
1.6.2 Il compostaggio dei fanghi
Il processo di compostaggio (processo di tipo biologico aerobico) viene

comunemente suddiviso in due fasi: la prima, detta “fase attiva” o
“fermentazione accelerata”, caratterizzata da una degradazione molto intensa, e
la seconda, detta “fase di maturazione” o “fase di cura”, caratterizzata da un
processo più lento e dalla formazione di sostanze umiche.
Il processo di compostaggio modifica, quindi, la sostanza organica presente
nel fango sia in termini quantitativi che qualitativi (modificazione della struttura
molecolare delle frazioni organiche).
I parametri più critici per il processo di compostaggio sono il rapporto C/N
(il cui valore ottimale è compreso tra 20/1 e 25/1) e l’umidità. I fanghi di
depurazione sono ben utilizzabili nel processo di compostaggio pur presentando
un rapporto C/N basso (nell’ordine di 6,3/1 per i fanghi di supero e 15,7/1 per i
fanghi misti digeriti) e un’umidità alta (generalmente superiore al 80%) in
quanto sono complementari agli scarti vegetali – che presentano un rapporto
63
C/N alto e bassa umidità (Sanin et al., 2008). Va comunque sottolineato che la
percentuale in peso che può essere utilizzata è pari a circa 1/3 della massa totale
avviata al compostaggio.
Le caratteristiche e la qualità del compost finale, notoriamente, sono
strettamente legate alle caratteristiche della materia prima impiegata. Per questo
motivo è necessario prestare la massima cura nel selezionare la matrice
destinata al compostaggio (in relazione, in particolare, alla presenza di metalli
pesanti e inerti che possano svalutare il prodotto finale). In Italia (come in altri
Paesi) è stato inserito un programma di certificazione volontaria che consente ai
compostatori l’ottenimento del riconoscimento del marchio di “compost di
qualità”.
L’ottenimento di tale riconoscimento risulta particolarmente importante in
quanto (dopo un serie di adeguamenti normativi, Decreto Ministeriale n.1601 e
s.m.i. e D.Lgs. 75/2010) consente al compost di essere classificato esso stesso
come fertilizzante e di potersi configurare come componente base di altri
fertilizzanti organici, con gli evidenti benefici economici che ne derivano.
L’interesse verso questa soluzione è in continuo aumento; basti pensare che
negli ultimi 16 anni sono stati autorizzati ben 226 impianti con potenzialità di
trattamento maggiore alle 1.000 t/anno; alla fine del 2009 su un totale di 236
impianti autorizzati, 179 risultano attivi (Rapporto annuale 2011 – biogas e
compost).
Secondo quanto riportato nel “Rapporto rifiuti urbani 2011” redatto da ISPRA,
la quantità totale di rifiuti trattati negli impianti di compostaggio nel 2009 è
risultata essere pari a 3.715.302 t di cui 461.931 t (ossia il 12,4%) erano
costituiti da fanghi.
Va infine segnalato che, sempre con riferimento all’anno 2009, la quantità di
compost prodotta è risultata essere pari a circa 1.000.000 t, che, per il 70% è
stato impiegato in agricoltura di pieno campo, e per il restante 30% venduto per
trasformazione in prodotti per il giardinaggio e per la paesaggistica (Rapporto
annuale 2011 – biogas e compost su dati C.I.C.).
64
1.6.3 La co-digestione di fanghi e altri substrati organici

Una prima forma di recupero energetico che vale la pena citare consiste nella
co-digestione anaerobica dei fanghi insieme ad altri substrati organici (es.
frazione organica dei rifiuti urbani, residui dell’industria agro-alimentare, scarti
zootecnici ecc.) per produrre biogas da sfruttare a fini energetici.
L’integrazione dei cicli di trattamento delle acque reflue e della frazione
organica dei rifiuti (sia urbani che agro-industriali) consente di sfruttare sinergie
in merito a (Pavan et al., 2007; Cecchi, 2007; Piccinini e Centemero, 2007):
- aumento delle rese di produzione di biogas, rispetto ad una digestione
anaerobica effettuata unicamente con fanghi di supero biologico;
- utilizzazione del COD presente nella frazione liquida del digestato
come possibile fonte di carbonio per la denitrificazione biologica;
- produzione di un digestato che, dopo disidratazione, può essere inviato
a compostaggio per la produzione di ammendante compostato di qualità
con significativa riduzione dei costi di smaltimento dei fanghi.
Le prime applicazioni della co-digestione risalgono agli anni ’20 anche se è

a partire dagli anni ’80 che il processo ha avuto un nuovo impulso, con
l’avviamento in Danimarca di impianti per il trattamento di reflui zootecnici e
dell’industria alimentare.
I principali vantaggi associati alla co-digetione sono legati alla maggiore
stabilità del processo, alla creazione di condizioni ambientali più favorevoli per
i microrganismi, alla diluizione di eventuali composti tossici. Un corretto
bilanciamento del rapporto tra carbonio e azoto è essenziale per l’ottimizzazione
della co-digestione; valori troppo alti causano deficienze di ossigeno, mentre
valori troppo bassi possono provocare inibizione di ammoniaca (Rada et al,
2006).
Un elemento peculiare del nostro Paese e che caratterizza la quasi totalità degli
impianti oggi operativi è l’integrazione al trattamento anaerobico del
trattamento aerobico. Tale soluzione appare estremamente interessante in
quanto consente il duplice recupero: quello di energia (sia sotto forma di
energia elettrica che termica) e quello di materia (compost).
65
1.6.4 Il co-incenerimento dei fanghi

Il co-incenerimento, così come definito ai sensi dell’art. 2 comma 1, lettera
e) del D.Lgs. 133/2005, ha come obiettivo principale la produzione di energia o
di materiali, utilizzando i rifiuti (quindi i fanghi) come combustibile.
Le tecniche attualmente disponibili per il trattamento mediante
termoconversione dei fanghi di risulta da trattamento delle acque di rifiuto
prevedono l'uso dei seguenti tipi di forno (utilizzabili in genere sia per la
combustione sia per la pirolisi):
- forni rotanti;
- forni a letto fluido;
- forni a piani.
Le varie tecniche si distinguono fra loro a seconda dei campi di temperatura

di esercizio, dei tempi di permanenza e in base ai sistemi di alimentazione.
Poiché i rendimenti di processo e la scelta delle tecnologie sono fortemente
influenzati dallo stato fisico del fango, dalla sua composizione chimica e dalle
sue proprietà termodinamiche, è necessario identificare e classificare i diversi
tipi di fango sulla base di appropriati criteri. Le caratteristiche del fango
condizionano, oltre che la scelta del reattore, anche quella del sistema di
controllo delle emissioni gassose. Alcuni fra i più importanti fattori da
considerare per determinare l'idoneità o meno di un determinato tipo di reattore
per la termoconversione sono:
- il contenuto d'acqua (può risultare interessante, dal punto di vista del
rendimento energetico, l’accoppiamento essiccamento termico-
combustione);
- i potenziali inquinanti presenti negli effluenti;
- il contenuto di inerti;
- il potere calorifico e le richieste di combustibili ausiliari;
- la forma fisica;
- la corrosività.
66
Un interessante studio recentemente pubblicato (Valeri e Caregnato, 2008)

ha messo a confronto alcune alternative di trattamento termico dei fanghi (con o
senza preventivo essiccamento, con o senza preriscaldamento dell’aria di
combustione). Valutando aspetti quali la semplicità gestionale, l’affidabilità
funzionale, la qualità delle emissioni e l’economia dell’installazione e
dell’esercizio, gli Autori hanno individuato quale soluzione ottimale, per un
sistema di capacità annua pari a 9 400 tSS/anno, la combustione diretta del
fango disidratato (contenuto di secco pari al 25%) in forno a letto fluido, con
preriscaldamento dell’aria di combustione (per rendere la combustione
autotermica), mediante sfruttamento di parte del calore associato ai fumi.
Oggi cominciano ad essere proposte anche soluzioni commerciali di taglia
relativamente modesta (forni a letto fluido, addirittura senza refrattario).
Infine, si deve tenere conto della destinazione cui saranno indirizzate le
ceneri e le scorie prodotte dalla reazione di combustione (che possono
presentarsi sotto forma di polveri o granulati e che possono essere formate
semplicemente da prodotti degassificati, oppure da prodotti ceramizzati e/o
vetrificati). Lo stato specifico in cui detti prodotti si presentano in uscita dal
trattamento influisce sul livello di inertizzazione termica del prodotto, ma anche
sulla qualità delle emissioni gassose prodotte e quindi sull’impostazione dei
sistemi di trattamento e abbattimento dei gas di combustione.
Il fango essiccato rappresenta un materiale ad elevato potere calorifico e
pertanto può essere considerato come un combustibile di recupero. Come tale,
può essere utilizzato in forni per la produzione di cemento e laterizi, per la
produzione di asfalto o nelle centrali termoelettriche a carbone. Per il co-
incenerimento con i rifiuti urbani non è invece necessariamente richiesto che il
fango sia preventivamente essiccato.
1.6.4.1 Co-incenerimento con i rifiuti urbani
Il processo di co-incenerimento può generare un’energia termica sufficiente

per essiccare il fango, sostenendo il processo senza l’ausilio di altri
combustibili.
67
I vantaggi legati al co-incenerimento dei fanghi insieme ai rifiuti solidi

urbani sono sostanzialmente riassumili in quattro punti (Werther e Ogada,
1999):
1. recupero di calore dalla combustione degli RSU per pre-essiccamento
del fango;
2. sfruttamento di impianti esistenti per incenerimento RSU;
3. utilizzo di impianti dotati di sistemi sicuri per il controllo delle
emissioni gassose;
4. nessun peggioramento delle caratteristiche delle emissioni sia gassose
che solide rispetto a quelle prodotte con RSU.
La statistica mostra però che la percentuale di rifiuti inceneriti è ancora bassa

in molti Paesi; solo in Danimarca, Giappone, Svezia e Svizzera più del 50% dei
rifiuti viene incenerito.
In Svizzera, Austria e Germania sono attivi impianti di co-incenerimento
RSU e fanghi; in alcuni casi i fanghi alimentati sono solo disidratati (SS = 20-
30%), mentre altri impianti ricevono fanghi essiccati (SS > 70%) (Vollmeier e
Macchi, 2008).
1.6.4.2 Produzione di cemento
In questo paragrafo si fa riferimento al possibile utilizzo dei fanghi essiccati

come combustibile nei forni di produzione del cemento.
Tra i molti fattori che devono essere valutati in sede di un possibile
smaltimento dei fanghi nei cementifici, se ne possono evidenziare quattro
(Ragazzi et al., 2006):
- contenuto di P2O5 nel fango: per la produzione di clinker, il contenuto
di P2O5 non deve superare lo 0,5% poiché ad elevate concentrazioni di
tale composto si riduce il contenuto di silicato tricalcico nel clinker;
- contenuto di cloro: il contenuto di cloro nella miscela grezza dovrebbe
essere inferiore allo 0,015%; per valori più elevati il ciclo del cloro
68
all’interno del tamburo nella produzione di cemento, può causare

pesanti problemi per la stabilità delle operazioni;
- quantitativo di azoto: il contenuto totale di azoto nel fango essiccato
può raggiungere livelli pari all’8% (in riferimento al peso secco); questo
quantitativo potrebbe dare un contributo significativo alle emissioni di
NOx;
- dimensioni delle particelle di fango essiccato: per la produzione di
clinker è determinante non solo la dimensione della particella di fango
(2-10 mm), ma anche la forma delle stesse. Sostanzialmente risulta
essere migliore il fango costituito da particelle allungate e piatte;
particelle “cubiche” e “sferiche” presentano una combustione più
difficile.
Nel caso di co-incenerimento di fanghi di depurazione in un forno da

cemento il tenore di secco deve essere molto alto (almeno l’80%), per l’ottimale
sfruttamento del contenuto energetico dei fanghi stessi.
1.6.4.3 Produzione di asfalto
Per questo scopo il fango essiccato granulato dovrà essere ridotto a polvere
tramite l’impiego di mulini. In base ad esperienze pratiche sono necessari circa
22,5 kg di fango granulato (con un tenore di secco del 95%) per tonnellata di
asfalto caldo per riscaldare il tamburo di essiccamento, oltre a 0,6 kg di
combustibile convenzionale al bruciatore di supporto. Usando gasolio si ha un
consumo di 6,4 kg/t di asfalto per il riscaldamento del tamburo; considerando
pertanto una produzione di 1.000 t/anno di asfalto si ottiene:
- consumo di fango granulato: circa 2.250 t (corrispondenti a 83.000 m3
di fango tal quale);
- risparmio in gasolio: circa 580 t.
L’accensione e l’innesco della reazione di combustione si effettua con

combustibile ausiliario (gasolio, olio combustibile o metano) in ragione del 10%
69
della copertura calorica totale erogata. Questa fiamma di supporto (modulata

indirettamente) evita lo spegnimento della fiamma principale in caso di
irregolare alimentazione, sia dal punto di vista quantitativo che qualitativo. I
residui della combustione ammontano a circa il 50% del fango essiccato. Parte
di questo materiale viene direttamente recuperato nell’asfalto. La maggior parte
viene invece separata nell’ambito del sistema di depolverazione e quindi
stoccata in silo con la parte fine delle polveri minerali (quindi reimmessa nella
miscela per l’asfalto).
Una caratteristica qualificante per la combustione di fanghi nell’ambito di
impianti di produzione di asfalto è rappresentata dal fatto che non vi sono
residui della combustione (cenere e scorie) che debbano essere inviati in
discarica o comunque che debbano essere sottoposti ad ulteriori fasi di
trattamento.
1.6.4.4 Produzione di laterizi
In letteratura sono riportate diverse esperienze (Werther e Ogada, 1999) di

utilizzo dei fanghi di depurazione per la produzione di laterizi.
Il processo si svolge secondo le seguenti fasi principali:
- miscelazione del fango con argilla (in percentuale variabile tra il 5 e il
30%);
- essiccazione in forno;
- cottura in forno a 800 °C (con recupero di calore dovuto alla
combustione della frazione organica del fango);
- cottura in forni a 960 °C (con l’utilizzo di un combustibile ausiliario).
I mattoni ottenuti utilizzando argilla miscelata a fango presenterebbero,

secondo quanto riportato in letteratura, caratteristiche fisico-meccaniche
conformi ai laterizi tradizionali.
70
1.6.5 Inertizzazione termica/ceramizzazione
Il processo si basa sulla proprietà che ha l’argilla, miscelata con calcari e/o
caoliti particolari, di creare, ad alta temperatura, una struttura reticolare, capace
di bloccare la migrazione di metalli pesanti eventualmente presenti. Questo ha
consentito di condurre una sperimentazione su fanghi di risulta contenenti
metalli pesanti. L’alto contenuto organico di questi fanghi è favorevole per la
produzione di materiali espansi granulati artificiali da utilizzare quali inerti da
costruzione. Il processo si svolge secondo le seguenti fasi principali:
- miscelazione del fango con argilla e calcare e/o caolino in rapporto 1-
1/1-3 sulla sostanza secca presente nel fango stesso;
- essiccazione dell’impasto e successiva macinazione;
- granulazione;
- cottura dei granuli in forno rotate a 1.000-1.200 °C.
Per quanto riguarda gli aspetti impiantistici, il fango viene miscelato con
argilla in uno speciale vaglio miscelatore. La miscela prodotta sotto forma di
agglomerato pastoso viene dapprima essiccata, onde ottenere un’umidità residua
del 15%; segue una fase di macinazione con un mulino a dischi piani; il
materiale è quindi inviato ad un silo di stoccaggio e alimentazione. Da questo
viene ripreso ed alimentato ad un granulatore dove è pellettizzato fino a
raggiungere le dimensioni volute.
1.6.6 Pirolisi/gassificazione
Se, superata la fase di essiccamento, le sostanze organiche vengono

sottoposte ad ulteriore e progressivo riscaldamento, in assenza o carenza di
ossigeno, queste perdono la loro stabilità e si scindono in prodotti volatili e
carbon coke.
Le reazioni chimiche indotte dipendono dal materiale trattato, in particolare i
parametri più significativi risultano essere:
71
- composizione chimica;
- percentuale di inerti;
- contenuto di acqua.
Dipendono, inoltre, dal tipo di reattore impiegato, a seconda che questo sia
un:
- reattore statico verticale o orizzontale;
- reattore a tamburo rotante;
- reattore a letto fluido.
E dipendono, infine, dalle condizioni in cui si svolge la reazione, ovvero:

- temperatura;
- tempo di permanenza nel reattore;
- carenza o assenza di ossigeno.
Con l’aumentare del tempo di reazione e della temperatura la stabilità dei

prodotti diventa sempre maggiore.
Le reazioni di pirolisi/gassificazione possono essere svolte in totale assenza
di ossigeno (impiegando reattori riscaldati indirettamente) oppure in carenza di
ossigeno (inducendo cioè una reazione di combustione parziale del materiale
organico presente allo scopo di raggiungere le temperature di reazione
sfruttando il contenuto energetico del materiale stesso).
L’impiego di questo tipo di reazione ha due motivazioni principali:
- la possibilità di svolgere un trattamento termico a media o alta
temperatura in ambiente riducente, quando si ha la presenza di sostanze
(per esempio sali e metalli) che diventano problematiche allorquando se
ne modifica il livello di ossidazione (per esempio cromo trivalente).
- la possibilità di ridurre la produzione di gas di combustione in tutti quei
casi in cui (data la presenza di certe sostanze) il trattamento dei fumi
diventa particolarmente difficile e costoso.
72
I prodotti finali della pirolisi/gassificazione sono di tre tipi: gassosi, liquidi e

solidi, in rapporto tra di loro variabile, in funzione delle condizioni operative.
La fase gassosa, generalmente chiamata syngas, è prevalentemente costituita
da composti, quali: idrogeno, metano e monossido di carbonio. Il potere
calorifico del syngas è variabile e risente, nel processo di gassificazione,
dell’agente gassificante utilizzato. Infatti, l’utilizzo di aria ha un effetto di
diluizione del gas, pertanto, il PCI del syngas sarà più basso rispetto a quello
ottenuto da un processo in cui viene utilizzato vapore acqueo (in quest’ultimo
caso, si avrà un PCI molto più in quanto si verifica un processo di reforming
che porta ad avere un gas più ricco di H2). Comunque, mediamente, il PCI del
syngas ottenuto dalla gassificazione di fanghi di depurazione delle acque reflue
urbane è nettamente peggiore ( è di circa 4 o 5 volte inferiore) rispetto a quello
ottenuto dal processo di digestione anaerobica o di pirolisi (4 MJ/Nm3) (Sanin et
al., 2008).
Va tenuto presente che, soprattutto nel caso della pirolisi, il syngas prodotto
viene quasi esclusivamente utilizzato per soddisfare le elevate richieste
energetiche dell’impianto, così come la frazione solida carboniosa
(generalmente chiamata char).
Nel processo di pirolisi è possibile ottenere una frazione liquida (chiamata
anche olio pirolittico o bio-olio) che presenta un interessante potere calorifico.
Esiste un processo che mira a recuperare la frazione liquida ottenuta dalla
pirolisi dei fanghi di depurazione chiamato OFS – Oil From Sludge. Esso è un
processo di pirolisi che opera a pressione atmosferica e a temperature compre
tra i 350÷450 °C e consente di ottenere 160-330 L di olio per ogni tonnellata di
fango trattato, i rendimenti maggiori si ottengono con fanghi misti e fanghi in
uscita dai digestori anaerobici. L’OFS è una sostanza prevalentemente
composta da carbonio (76%) e idrogeno (6,5%) e presenta un PCI equivalente a
quello del petrolio greggio pesante (29÷38 MJ/kg) (Sanin et al., 2008)
Infine, si sottolinea che, la pirolisi e la gassificazione, sebbene siano processi
noti da molto tempo, ancora oggi faticano a diffondersi a causa della loro
complessità e degli elevati costi (sia di investimento che gestionali).
73
1.6.7 Altri processi termo catalitici
Il processo termocatalitico (sviluppato dall’Università di Giessen, Germania, e

per ora ancora in fase di studio), condotto in assenza di ossigeno ad una
temperatura di 400 °C e a pressione atmosferica, permette la conversione della
frazione organica del fango principalmente in un residuo liquido-pecioso (ricco
di idrocarburi), un residuo solido carbonioso, gas non condensabili e acqua di
reazione.
Altro processo termocatalitico è lo STORSTM (Sludge To Oil Reactor System)
nel quale il fango viene trattato ad alta pressione (135 atm) e riscaldato a 300 °C
in presenza di carbonato di sodio idrato. Il prodotto finale risulta denso, scuro e
maleodorante, pertanto, necessita di essere ulteriormente trattato. Il grosso
vantaggio è che tale processo è in grado di ridurre 500 t di fango (al 20% di
secco) in sole 30 t di ceneri, pertanto, oltre al recupero energetico legato alla
produzione di olio pirolittico, consente di ridurre drasticamente i conferimenti
in discarica (Sanin et al., 2008)
Recentemente è stato messo a punto, a Brescia, un processo di ristrutturazione
molecolare catalitica, che punta ad ottenere, partendo da substrati organici (tra
cui i fanghi di depurazione), liquidi combustibili sintetici, attraverso una
successione di reazioni di cracking seguite da reforming. La fase principale del
processo avviene, in assenza di ossigeno, a 350 °C e in presenza di
catalizzatore.
1.6.8 Ossidazione a umido (Wet Oxidation)
Nel processo di ossidazione ad umido, il fango liquido, solitamente

alimentato con un contenuto di secco variabile a seconda del tipo di processo
utilizzato ma, comunque, compreso tra il 1% e il 10% (IRER , 2009) è messo in
contatto con un gas ossidante (ossigeno o aria), ad una temperatura di circa
230÷250 °C e ad alta pressione (circa 60 bar), in condizioni di processo
continue (tempo di residenza 15÷120 min).
74
Il fango si trasforma in tre prodotti principali: una parte liquida (con

presenza di sostanza organica facilmente biodegradabile e azoto ammoniacale,
che può essere inviata per il trattamento in testa all’impianto di depurazione),
gas di combustione, residui minerali inerti in fase solida (che possono essere
trattati e smaltiti in discarica, potendosene anche valutare alternative di recupero
quali inerti).
L’abbattimento della sostanza organica presente in soluzione o in forma
particellata può raggiungere valori anche molto elevati (fino all’80÷90%) tale
da fare assimilare l’ossidazione ad umido all’incenerimento. I vantaggi del
processo consistono nella maggior garanzia relativamente alle emissioni
gassose rispetto all’incenerimento e nelle ottime caratteristiche di disidratabilità
dei fanghi derivanti dal processo.
Di questa tecnologia esistono più brevetti sul mercato; in particolare, va
segnalata, in Lombardia (Bergamo), una piattaforma che opera già da molti
anni, dove è interessante la sinergia tra Wet Oxidation e trattamento biologico
sia in linea acque che in linea fanghi (Mazzoleni, 2006).
Tra i sistemi commerciali proposti per questo processo si citano AthosTM
(SIBA-Veolia), Zimpro® (Siemens Water Technologies Corp.) e TOP-
fanghi/Dual TOP (3V Green Eagle).
1.6.9 Ossidazione con acqua supercritica (SCWO –

SuperCritical Water Oxidation) (Foladori et al., 2010)
Questo processo è simile a quello di Wet Oxidation, ma mentre nella wet

oxidation le fasi liquide e gassose rimangono separate e distinte, in questo
processo avvengono in un’unica fase.
Lo stato di fluido supercritico – che è uno stato di transizione tra il liquido e
la fase gassosa – è raggiunto dall’acqua ad una temperatura di 374,2 °C e ad una
pressione di 22MPa.
L’acqua in condizioni supercritiche presenta i vantaggi di idrolizzare e
ossidare i composti organici complessi contenuti nei reflui, è un eccellente
solvente per le molecole organiche che trasforma in molecole più semplici. In
75
presenza di ossidanti quali aria o ossigeno, le reazioni di ossidazione si

verificano rapidamente, senza limitazioni di diffusione.
Applicando il processo di SCWO ai fanghi si verificano una serie di
trasformazioni chimiche che portano alla formazione di acqua, anidride
carbonica e azoto gas dai composti organici, e acidi, sali ed ossidi dai composti
inorganici.
La SCWO può ossidare efficacemente i composti organici a temperature di
400÷650 °C operando con pressioni di 25÷27MPa.
Questo processo presenta costi di investimento elevati ma consente la
rimozione fino all’80% dei fanghi alimentati ed un abbattimento del COD che
può arrivare fino al 99%.
Anche questo processo, come quello di Wet Oxidation, non necessita un
trattamento spinto degli effluenti gassosi.
Tra i sistemi commerciali proposti per questo processo si cita Acqua Critox®
di SIAD.
76
Capitolo 2
CRITERI DI IMPOSTAZIONE DEL LAVORO

DI RICERCA
La tematica dei fanghi richiede un approccio di tipo globale, in quanto

analizzare il problema da un unico punto di vista, non solo potrebbe risultare
riduttivo ma anche strategicamente sbagliato ed economicamente svantaggioso.
Al fine di evitare inutili investimenti economici, è evidente che il primo
passo da compiere è quello di cercare di ottenere la massima resa dalle strutture
esistenti. A tale scopo è necessario, per prima cosa, sottoporre l’impianto ad un
costante monitoraggio (monitoraggio routinario) in modo da poter controllare
in tempo reale cosa sta succedendo e poter adottare eventuali piccole misure
correttive. Nel caso si ravvisino delle incoerenze con i trend abituali è possibile
intensificare il monitoraggio (monitoraggio intensivo) analizzando, se lo si
ritiene opportuno, anche parametri aggiuntivi che possono risultare utili ad
approfondire il problema (Collivignarelli et al., 2000; Bertanza e

Collivignarelli, 2006).
È ovvio che al monitoraggio deve sempre seguire un’attività di elaborazione
dei dati che deve comprendere il calcolo di indici di funzionalità (ISPRA,
2009), ossia quell’insieme di indicatori che consentono di fotografare lo stato di
salute dell’impianto.
Nel caso in cui tali indici rivelino carenze dell’impianto (ossia evidenzino
prestazioni inferiori alle aspettative) è necessario, sulla base degli indici
deficitari, procedere a maggiori accertanti del comparto attraverso le verifiche
di funzionalità.
Il confronto quotidiano con gli operatori del settore ha portato alla luce
come, seppur le verifiche di funzionalità siano un semplice ed utilissimo
strumento di ottimizzazione, esse non vengano quasi mai applicate ed utilizzate,
in particolar modo sulla linea fanghi. Questo non solo per un atavico
disinteresse da parte dei gestori verso tale comparto, ma anche per la mancanza
di adeguate procedure di verifica (Collivignarelli e Bertanza, 2005 e ISPRA,
2009).
Fino ad oggi la funzionalità di un comparto si può dire che veniva valutata in
modo boolenano; si sceglieva un parametro rappresentativo del processo (per
esempio il contenuto di secco in uscita dal comparto di disidratazione) e lo si
confrontava con i rispettivi valori di letteratura o obiettivo ed il giudizio finale
era basato sul criterio di “valore raggiunto o non raggiunto”. Questo tipo di
approccio, figlio della totale mancanza di attenzione da parte dei gestori degli
impianti per l’aspetto economico, ha portato a far sostenere alla collettività costi
di gestione o, peggio ancora, pesanti investimenti economici talvolta non del
tutto giustificati.
Pertanto, una procedura di verifica deve consentire di evidenziare tutti quegli
aspetti che consentano il raggiungimento del giusto compromesso tra ottimo
tecnico ed ottimo economico. Per fare ciò, è necessario tenere conto di una serie
di aspetti che tradizionalmente sono stati spesso trascurati, quali ad esempio, i
costi associati ad eventuali ricircoli in testa all’impianto. Una maggiore quantità
di centrato ricircolato in testa all’impianto, ad esempio, non solo comporta un
78
Capitolo 2 Criteri di impostazione del lavoro di ricerca
aumento dei costi legati al pompaggio, alla fornitura di ossigeno in vasca di

ossidazione, al maggior consumo di eventuali reagenti (per esempio, cloruro
ferrico per la defosfatazione) e ad un maggior costo di conferimento (a causa
della maggior produzione di fanghi) ma, in alcuni casi, potrebbe rilevarsi
addirittura non sostenibile dall’impianto (che risulterebbe sovraccaricato)
(Bertanza e Papa, 2011).
Da tale convinzione sono nate le procedure per la verifica della funzionalità
del comparto di ispessimento e di disidratazione messe a punto grazie
all’attività sperimentale svoltasi presso il depuratore gestito da ASMortara
S.p.A. (impianto ubicato nell’omonima città in provincia di Pavia).
Lo stesso criterio è stato utilizzato anche nel momento in cui è stato
necessario predisporre uno strumento per valutare la sostenibilità tecnica ed
economica tra differenti soluzioni per la gestione dei fanghi.
Tale valutazione si è svolta nell’ambito di un progetto di ricerca finanziato
dalla Comunità Europea chiamato ROUTES - Novel processing routes for
effective sewage sludge management (http://cordis.europa.eu/fp7/home_it.html)
che, come dice il nome stesso, ha lo scopo di tracciare per gli Stati membri
nuove strade per la gestione dei fanghi di depurazione dando così loro un utile
strumento per le future scelte strategiche in materia.
In ROUTES sono proposte 15 nuove soluzioni per la gestione dei fanghi e la
loro applicazione è differente con riferimento a:
• potenzialità dell’impianto (le taglie considerate sono comprese tra i
15.000 ed i 500.000 abitanti equivalenti);
• possibili forme di recupero o smaltimento finale del fango (discarica,
agricoltura e co-incenerimento/incenerimento);
• tipologia di soluzione tecnica proposta (per esempio, upgrading
strutturale nel caso venga proposto un sistema MBR rispetto ai fanghi
attivi tradizionali, o di tipo gestionale, nel caso di applicazione dei cicli
alternati);
• comparto dell’impianto soggetto a modifica (linea acque o linea fanghi).
79
Seppure siano state analizzate tutte 15 le soluzioni, in questo lavoro verrà

riportato il solo caso dell’ossidazione ad umido dei fanghi primari e secondari.
Tale scelta è giustificata dal fatto che, proprio su questa tipologia di tecnica, è
stato possibile condurre dell’attività di ricerca. La sperimentazione, in questo
caso, è stata svolta presso la piattaforma 3V Green Eagle S.p.A. (Grassobbio –
BG) ed ha previsto la valutazione non solo della trattabilità dei fanghi di
depurazione tramite Wet Oxidation (prove condotte sia alla scala di laboratorio
sia a quella reale), ma anche affrontare l’ultimo aspetto della problematica dei
fanghi, ossia il recupero di materia ed energia. A tale scopo, sono iniziate una
serie di prove volte a valutare il possibile recupero e riutilizzo del residuo in
uscita dal processo di ossidazione ad umido; sulla componente liquida,
studiando l’eventuale recupero energetico derivante dalla sua digestione
anaerobica mentre, su quello solido, il potenziale riutilizzo come inerte.
A tali scopi sono stati realizzati due impianti pilota: il primo volto a
riprodurre un digestore anaerobico ed il secondo per simulare il lavaggio del
residuo solido (il cui scopo è quello di valutare la rimozione degli inquinanti,
organici ed inorganici, presenti nel residuo).
Come si evince da questa breve esposizione, l’attività di ricerca ha cercato di
affrontare la problematica della gestione dei fanghi di depurazione nella sua
totalità, rispettando l’approccio integrato più volte richiamato in precedenza e
che si ritiene essere lo strumento più efficace per la risoluzione del problema.
80
Capitolo 3
METODOLOGIE DI ESECUZIONE DELLE

PROVE SPERIMENTALI
Nel presente capitolo verranno esposte, insieme alla descrizione degli

impianti utilizzati per eseguire le prove sperimentali, le metodiche seguite o
messe a punto per svolgere i test.
Si sottolinea che la determinazione di tutti i parametri analitici è stata
effettuata nei laboratori delle diverse aziende in cui sono state svolte le
sperimentazioni.
Come del resto tutta la tesi, anche questo capitolo è strutturato in modo tale
da rispettare la visione integrata delle differenti prove, che toccano i vari aspetti
della problematica fanghi.
Le prime metodiche riguardano la verifica di funzionalità della linea fanghi

svoltesi presso il depuratore gestito da ASMortara S.p.A. (verifica del comparto
di ispessimento del comparto di disidratazione meccanica).
Successivamente, vengono descritte le prove effettuate per studiare
l’applicabilità dell’ossidazione ad umido quale tecnica di minimizzazione della
quantità di fango da smaltire (prove di Wet Oxidation alla scala pilota e reale)
ed il possibile riutilizzo e valorizzazione dei residui da essa derivanti (recupero
energetico, mediante prove di digestione anaerobica del residuo liquido e
recupero di materia mediante le prove di lavaggio).
3.1 Prove di ispessimento
Le prove di ispessimento sono state condotte presso il depuratore di Mortara

gestito da ASMortara S.p.A..
L’impianto è di tipo biologico a fanghi attivi con pre-denitrificazione,
articolato su due linee principali operanti in parallelo. La potenzialità
dell’impianto è pari a 43.000 AE ed opera con basso carico del fango e una
concentrazione di solidi in vasca di ossidazione pari a 8 kgSST/m3. La linea
fanghi è costituita dal solo ispessitore e dal comparto di disidratazione
meccanica. Il depuratore tratta sia acque reflue civili che rifiuti liquidi, i quali
rappresentano circa il 90% del carico di COD in ingresso all’impianto.
Di seguito, si riporta la descrizione dell’attrezzatura necessaria per eseguire
la prova di ispessimento e la metodica messa a punto.
3.1.1 Descrizione degli apparati sperimentali
Per eseguire le prove di ispessimento, oltre alla normale attrezzatura da

laboratorio, sono stati utilizzati due cilindri graduati (il loro numero è,
comunque, variabile in funzione del numero delle condizioni che si vogliono
verificare) e un’asta di plastica sufficientemente lunga da permettere la
82
Capitolo 3 Metodologie di esecuzione delle prove sperimentali
miscelazione del fango al loro interno che ha lo scopo di simulare

l’ispessimento meccanizzato.
I cilindri utilizzati in laboratorio (Figura 3.1) erano in plexiglass, dell’altezza
di 1 m e diametro di circa 15 cm (è molto importante utilizzare cilindri con un
diametro sufficientemente grande in modo da limitare il più possibile
indesiderati effetti di parete) aventi sull’asse una scala graduata in centimetri,
così facendo è stato possibile effettuare istantaneamente la lettura della
posizione dell’interfaccia acqua-fango.
Figura 3.1. Cilindri graduati utilizzati nelle prove di ispessimento.
3.1.2 Modalità di effettuazione delle prove
Di seguito viene descritta, inizialmente in modo generale, la procedura messa a

punto per eseguire le prove di ispessimento e, successivamente, si espone in
modo dettagliato ciò che è stato fatto in laboratorio.
Per ogni cilindro utilizzato, si procede secondo il seguente schema operativo

generale (Bertanza e Canato, 2012).
83
Prelevare (dalla linea di ricircolo o supero dell’impianto) il fango da

testare avendo cura di non sottoporlo a condizioni di anaerobiosi.
Effettuare una breve miscelazione del campione (agitando il recipiente
nel quale esso è contenuto o tramite una bacchetta).
Determinare il contenuto di solidi totali iniziali nel fango (in accordo
col metodo n. 2090 da “Metodi analitici per le acque”, ARPA-ISPRA-
CNR).
Versare il reagente da testare nel fango e miscelare, nel caso si
volessero condurre prove con condizionanti chimici. In questo caso, si
consiglia di dosare il reagente, in parte all’interno del recipiente nel
quale è contenuto il fango e in parte nel cilindro nel quale si intende
condurre la prova, possibilmente in tempi diversi (ad esempio, prima
sul fondo e poi a metà riempimento) in modo da garantire la massima
miscelazione tra condizionante e fango.
Riempire il cilindro. Al termine di tale operazione si dà inizio alla
prova.
Se lo scopo della prova è riprodurre il funzionamento di un ispessitore
meccanizzato si potrebbe pensare di inserire nel cilindro, mentre la
prova è in corso, una bacchetta, ed effettuare, a cadenza regolare e con
un numero prefissato di giri, la miscelazione (ad esempio, quattro giri in
senso orario ogni due ore). Essa dovrà essere condotta dolcemente,
avendo cura di perturbare il meno possibile il fango sedimentato-
ispessito.
Monitorare e determinare il livello dell’interfaccia fango-surnatante e il
contenuto di solidi totali (nel fango, nel surnatante e nell’eventuale
materiale flottato), con cadenza oraria. Nel caso in cui la prova sia
condotta per simulare un ispessitore meccanizzato, sia il
campionamento che l’annotazione del livello dell’interfaccia devono
essere effettuati prima della miscelazione, al fine di avere il dato
indisturbato.
Determinare nel surnatante, se lo si ritiene utile, anche altri parametri,
in particolare COD e forme azotate.
84
Avendo la prova una durata molto lunga (almeno 24 ore), è plausibile

che non sarà possibile mantenere la cadenza di campionamento
prefissata per tutta la sua durata. Ciò che importa, però, è che si abbiano
a disposizione un buon numero di punti nelle prime ore della prova,
periodo nel quale hanno luogo i fenomeni di ispessimento più
significativi.
Effettuare i prelievi del fango e del surnatante sempre alla stessa
profondità (ad esempio, per il surnatante a -1 ÷ - 2 cm dal pelo libero e
per il fango ispessito il più possibile in prossimità del fondo del
cilindro).
Controllare, nel corso della prova, che non si abbia la formazione di
materiale flottato. Nell’eventualità che ciò accada, annotare l’ora in cui
tale fenomeno si è verificato e determinare il contenuto di solidi totali
nel materiale affiorato.
Annotare, prima di svuotare i cilindri a fine prova, il livello del fango e
prelevare un campione di fango, surnatante e dell’eventuale materiale
flottato.
Elaborare i dati.
Per quanto riguarda il fango ispessito, i parametri di interesse sono l’altezza

dell’interfaccia fango-acqua (quindi la velocità di ispessimento), il volume e la
quantità di solidi nel fango ispessito.
In Figura 3.2 è riportato il tipico andamento del livello dell’interfaccia
fango-surnatante e dei solidi totali nel fango (prelevato dal fondo del cilindro)
durante una prova di ispessimento. Si noti che al diminuire del valore
dell’interfaccia fango-surnatante corrisponde un aumento del contenuto di solidi
totali nel fango (conseguenza dell’ispessimento del fango).
85
Andamento livello interfaccia fango-acqua e solidi totali
Interfaccia acqua-fango Solidi totali fango

120 30.000
100 25.000
Altezza interfaccia [cm]

80 20.000
ST [mg/L]
60 15.000
40 10.000
20 5.000
0 0
0 3 6 9 12 15 18 21 24
Tempo [ore]
Figura 3.2. Andamento tipico del livello dell’interfaccia fango-surnatante e

solidi totali durante una prova di ispessimento.
In questo modo è possibile conoscere in quanto tempo vengono raggiunte le

condizioni desiderate e confrontarle con i tempi effettivi in impianto.
Al fine di confrontare l’efficienza di ispessimento in diverse condizioni può
anche essere utile calcolare la velocità di ispessimento (visp).
Per calcolare tale velocità si deve realizzare un grafico in cui si dispongono i
valori dell’interfaccia fango-surnatante in funzione del tempo (Figura 3.3). È
necessario, però, escludere dall’analisi quei valori dell’interfaccia che non
presentano un andamento lineare, ovvero i punti iniziali (il numero di punti da
escludere è funzione, ovviamente, della frequenza scelta per la lettura del dato).
Considerando due valori di interfaccia A1 (registrato al tempo t1) e A2
(A2<A1, registrato al tempo t2 ) la velocità di ispessimento (visp) sarà così
calcolata (3.3.1):
( A1 − A2 )
visp = [cm / h]
(t 2 − t1 ) (3.1.1)
86
È tuttavia più corretto calcolare la velocità media per approssimazione

lineare di un certo numero di dati sperimentali come in Figura 3.3.
Figura 3.3. Esempio di retta approssimante dei dati sperimentali per il calcolo
della velocità di ispessimento.
Le caratteristiche del surnatante sono molto importanti in relazione al carico

inquinante che viene ricircolato all’impianto di depurazione.
Analogamente a quanto visto per il fango ispessito, dal monitoraggio del
surnatante si può stimare come varia nel tempo il carico inquinante ad esso
associato moltiplicando il volume del surnatante per la concentrazione dei
diversi parametri (solidi sospesi, COD, Ntot, ecc…).
Questi dati sono molto utili se confrontati con il carico inquinante influente
all’impianto di depurazione.
L’entità dell’eventuale flottazione di fango, che come detto può essere
valutata attraverso il monitoraggio del volume e delle caratteristiche qualitative
del corpo in superficie, consente di stimare il carico di ritorno in linea acque
(così come già visto in precedenza) e permette di determinare i tempi di
87
ritenzione tali da minimizzare il fenomeno.

Le prove condotte in impianto hanno avuto la durata di 24 ore per due giorni
consecutivi (31 maggio e 1 giugno 2010) ed avevano come scopo quello:
PRIMO GIORNO (31 maggio 2010): ispessimento statico e
dinamico senza aggiunta di condizionante;
SECONDO GIORNO (1 giugno 2010): ispessimento statico e
dinamico con aggiunta di polielettrolita anionico.
I test sono stati eseguiti utilizzando due cilindri (del tipo descritto nel §
3.1.1) che sono stati riempiti col fango proveniente dal ricircolo.
Con cadenza oraria è stato annotato il livello dell’interfaccia di separazione
fango – surnatante, mentre, con cadenza bioraria, sono stati analizzati i solidi
totali nel fango e nel surnatante e sono stati effettuati 4 giri in senso orario nel
cilindro in cui si simulava l’ispessimento meccanizzato.
Nella prova condotta il secondo giorno (ispessimento con aggiunta di
polielettrolita anionico, 3 mL/Lfango), al fine di garantire il contatto tra fango e
condizionante, è stato versato il polielettrolita in tre momenti diversi: a cilindro
vuoto, a cilindro riempito per circa un terzo e, infine, a cilindro quasi pieno (due
terzi).
I prelievi dei campioni di surnatante sono stati effettuati inserendo una
pipetta nel cilindro, sempre alla stessa profondità (-1 cm rispetto il pelo libero).
Durante alcuni campionamenti (in particolare quelli delle prime ore) non è stato
possibile prelevare il surnatante in quanto non si è verificata una sufficiente
separazione tra le due fasi. Infine, va sottolineato che non sono stati effettuati
prelievi di fango dal fondo del cilindro in quanto il parametro non era giudicato
di interesse per la specifica applicazione.
I parametri monitorati ed analizzati sono stati: livello dell’interfaccia e
contenuto di solidi totali nel surnatante.
Nella Tabella 3.1 sono riassunte le condizioni testate ed il contenuto di solidi
totali nel fango ad inizio prova.
88
Tabella 3.1. Condizioni testate nelle prove di ispessimento e contenuto di solidi

totali nel fango ad inizio prova.
1 giorno 2 giorno
Fango utilizzato Secondario, prelevato dal ricircolo
Ispessimento statico e Ispessimento statico e
Condizione
dinamico senza aggiunta di dinamico con aggiunta di
operative testata
polielettrolita anionico polielettrolita anionico
Condizionante
- Polielettrolita anionico
utilizzato
Contenuto di solidi
totali iniziale 13.229 14.765
[mg/L]
Durata prova 24 h
3.2 Prove di disidratazione meccanica
Nei successivi paragrafi (§ 3.2.1 e § 3.2.2) sono riportate la descrizione delle

macchine utilizzate durante le prove di disidratazione e la metodica messa a
punto per eseguire questi test.
Le prove sono state condotte presso il depuratore di Mortara, per la cui
descrizione si rimanda al § 3.1.
La condizione di riferimento scelta per queste prove è stata, per la
centrifuga, quella in cui il conducente della centrifuga ha settato in maniera
ottimale la macchina (in termini di qualità e dosaggio di polielettrolita), mentre
per la filtropressa quella di normale funzionamento.
Lo scopo di tali prove è stato il confronto tecnico-economico tra due
differenti tipologie di macchine utilizzabili per la disidratazione del fango: la
centrifuga e la filtropressa (in servizio da 16 anni).
89
3.2.1 Macchine utilizzate nella sperimentazione
Nei paragrafi seguenti si riporta la descrizione della centrifuga e della

filtropressa utilizzate nelle prove.
3.2.1.1 Descrizione della centrifuga
Il decanter centrifugo utilizzato è prodotto da Alfa Laval ed è installato su di

un cassone (Figura 3.). Tale tipologia di centrifuga rientra nella categoria delle
centrifughe a coclea ossia quelle macchine aventi un tamburo conico-cilindrico
all’interno del quale ruota, a velocità leggermente diversa rispetto a quella del
tamburo, una coclea. La separazione solido-liquido avviene analogamente alla
sedimentazione, ma a valori di accelerazione di gravità fino a 3.000 (Spinosa,
1990).
Le principali variabili operative dalle quali dipendono le prestazioni della
macchina sono la velocità di rotazione, l’altezza dell’anello liquido, la velocità
differenziale e la portata di alimentazione.
Le caratteristiche tecniche essenziali della centrifuga utilizzata in impianto
sono riassunte nella Tabella 3.2.
L’immissione del polielettrolita in centrifuga avviene in linea mediante
un’apposita unità dotata di serbatoio di accumulo. Tale sistema si è rilevato
particolarmente utile nell’effettuazione delle prove in quanto ha consentito di
recuperare la quantità di condizionante residua al termine della prova, quindi, di
determinarne l’esatta quantità utilizzata (il recupero avviene per gravità aprendo
un rubinetto in prossimità del fondo del serbatoio).
La centrifuga necessita, normalmente, di un ciclo di avviamento per
raggiungere il funzionamento ottimale la cui durata è, indicativamente, pari ad
un’ora (transitorio di funzionamento).
90
Tabella 3.2. Caratteristiche tecniche della centrifuga Alfa Laval.
Marca Alfa Laval
Modello Aldec G2-80
Classe (diametro) 480 mm
Peso massimo 5.000 kg
Materiale del tamburo Acciaio inossidabile
Portata idraulica massima 70 m3/h
Portata massima di solidi 1.800 kgSST/h
Velocità massima di rotazione del tamburo 3.650 rpm
Accelerazione di gravità massima 3,6·g [m/s2]
Figura 3.4. Centrifuga utilizzata presso l’impianto di depurazione di Mortara
91
3.2.1.2 Descrizione della filtropressa
La filtropressa presente in impianto (Figura 3.5) è di tipo a camere ed è stata

prodotta dalla Diefenbach. La filtropressa, a differenza della centrifuga, ha un
funzionamento di tipo discontinuo e non necessita di un ciclo di avviamento.
Tale macchina basa il suo funzionamento sulla capacità di filtrazione di
apposite tele attraverso le quali viene spinto il fango da filtrare (nel caso in
esame le pressioni sono comprese tra i 5 – 12 bar).
Le variabili operative che influenzano il processo di filtrazione sono: la
pressione di esercizio, la durata di filtrazione, lo spessore delle camere ed il tipo
di tela.
Ciascun ciclo di funzionamento può essere suddiviso in quattro fasi:
riempimento; filtrazione; apertura dei pannelli e distacco del fango dalle tele.
La filtropressa è essenzialmente costituita da due travi che fungono da binari
sui quali sono appoggiati e scorrono i tabelloni di forma quadrata (1.200x1.200
mm) rivestiti in rilsan; questi ultimi vengono spinti da una testata mobile,
mediante un pistone idraulico, fino ad essere compattati rigidamente sul fondo
della macchina. Tale spinta, omogenea sull’intero pacco di tabelloni, garantisce
il mantenimento della giusta pressione per tutto il ciclo di filtraggio. Al termine
del ciclo di lavorazione (che ha una durata indicativa di due ore) il pacco dei
tabelloni viene aperto in modo semiautomatico ed il personale dell’impianto
provvede, mediante un’apposita spatola, al distacco dei pannelli di fango
formatisi tra i tabelloni.
Il fango pressato, per mezzo di una coclea, viene scaricato automaticamente
all’interno di cassoni scarrabili posti esternamente alla struttura in cui è
collocata la macchina.
Le tele della filtropressa devono essere lavate periodicamente; in impianto
tale operazione viene eseguita (salvo eventi eccezionali) una volta ogni venti
cicli di funzionamento.
Nella Tabella 3.3 sono riportate le principali caratteristiche della filtropressa
in uso all’impianto (dati forniti dal gestore).
92
Figura 3.5. Filtropressa a camere Diefenbach presente in impianto.
Tabella 3.3. Caratteristiche principali della filtropressa Diefenbach presente in

impianto.
Marca Diefenbach
Modello 1200
Filtropressa a camere a trave laterale
Tipo
in spinta
Numero di pannelli 140
Forma pannello Quadrata
Dimensione pannello 1.200x1.200 mm
Pressione di esercizio 5 – 12 bar
Anno di entrata in servizio 1996
93
3.2.2 Modalità di effettuazione delle prove di disidratazione

meccanica
Di seguito si riporta la procedura generale che è stata studiata per eseguire le

prove di disidratazione meccanica e, successivamente, si descrive in modo
dettagliato ciò che è stato fatto in impianto.
Effettuare, per prima cosa, la lettura dei totalizzatori delle portate (al
fine di poter conoscere la quantità di fango trattata e i consumi di
reagenti e materie prime).
Pesare il condizionante (ad esempio, polielettrolita) che si intende
caricare in macchina. La massa può essere determinata mediante una
bilancia pesapersone.
Procedere all’accensione della macchina e alla sua messa a punto.
Raggiunto il punto di funzionamento ottimale dare inizio alla prova,
annotando i valori dei totalizzatori e si effettua il primo campionamento
(sulle diverse frazioni).
Ad intervalli di tempo prestabiliti effettuare i campionamenti sulle
diverse frazioni (fango in ingresso alla macchina, fango disidratato e
frazioni liquide); nel contempo, annotare i valori dei totalizzatori. Al
fine di facilitare la scrittura dei dati si consiglia di predisporre
un’opportuna tabella.
Trascorso il tempo prestabilito (la cui durata è funzione della capacità
dell’ispessitore, del numero di centrifughe che si vuole testare,
soprattutto se operano in parallelo e del numero di condizioni che si
vuole verificare, per esempio, funzionamento con differenti tipologie di
polielettrolita) si pone fine alla prova. Appena terminato il ciclo di
lavoro, annotare i valori finali dei totalizzatori e procedere alla pesatura
degli eventuali reagenti ancora presenti nei serbatoi della macchina.
Pesare il fango disidratato.
Eseguire le analisi sui campioni ed elaborare i dati.
94
Le prove effettuate presso il depuratore di Mortara si sono svolte in 4 giorni,

di cui 3 consecutivi (prove di centrifugazione); lo scopo era quello di
confrontare le prestazioni delle due macchine al fine di valutare l’eventuale
sostituzione della filtropressa con la centrifuga. I test eseguiti con la centrifuga
mobile (collocata vicino all’ispessitore e ad esso collegata mediante un tubo
corrugato) hanno avuto la durata di 4 ore mentre, nel caso della filtropressa,
sono stati seguiti due cicli di funzionamento (della durata di 2 ore ciascuno). La
prova di filtropressatura è stata condotta a distanza di alcuni giorni rispetto a
quelli di centrifugazione, ma solo per motivi organizzativi e non tecnici.
Nella Tabella 3.4 si riassumono le principali caratteristiche delle prove
effettuate sia con la centrifuga che con la filtropressa. Conformemente a quanto
previsto dalla procedura appena descritta, è stata scelta, per ciascuna macchina,
una condizione di riferimento: per la centrifuga, quelle prove in cui il
funzionamento è stato ritenuto maggiormente performante (in termini di
quantità e qualità di polielettrolita dosato in funzione delle caratteristiche del
fango) e per la filtropressa coincidente con il funzionamento abituale.
95
Tabella 3.4. Modalità di funzionamento delle macchine durante le prove di

disidratazione.
Giorno
Condizione e
Macchina Impostazioni
test numero
di prova
Dosaggio di polielettrolita
(concentrazione pari allo 0,85%)
1 ritenuto maggiormente
performante*; no attivazione del
Ottimali
ricircolo^.
Centrifuga Stesso polielettrolita del caso di
2 Riferimento; sì attivazione del
ricircolo
Dosaggio di una tipologia differente
Riferimento 3 di polielettrolita°; no attivazione del
ricircolo.
Normale funzionamento
Filtropressa Riferimento 4 (concentrazione di polielettrolita
pari a 0,15%)
* risultato ottenuto sulla base di test di laboratorio effettuati dai conducenti
della centrifuga.
^ il sistema di ricircolo consente di ricircolare una certa quantità di centrato
in centrifuga al fine di ridurre il consumo di acqua e polielettrolita.
° polielettrolita consigliato dal fornitore di reagenti dell’impianto di
depurazione.
La messa a punto della centrifuga ha richiesto circa un’ora e mezza ed il

regime ottimale è stato ottenuto (mediante una serie di test rapidi) trovando il
giusto rapporto tra numero di giri della centrifuga (che è costante), il contenuto
di solidi del fango in ingresso e la sua portata nonché la portata del
96
polielettrolita. Il polielettrolita alimentato in macchina ha una concentrazione

costante pari allo 0,85%.
In questa fase sono stati eseguiti (da parte degli operatori della centrifuga)
una serie di campioni sul fango in ingresso alla macchina al fine di
determinarne il contenuto di solidi, valore in funzione del quale viene variata la
portata di alimentazione del polielettrolita in macchina.
In questo caso il valore dei solidi totali è stato ottenuto mediante l’uso di una
termobilancia (Figura 3.6), la quale consente di stimare il contenuto di secco di
un campione a seguito di un processo di asciugamento dello stesso con energia
infrarossa. Il tempo necessario ad effettuare tale lettura è di circa 30 minuti e,
mediamente, ne sono necessarie due o tre prima di poter trovare il giusto punto
di funzionamento della centrifuga.
La quantità di polielettrolita da dosare, invece, è stata determinata mediante
dei jar test che possono essere definiti di tipo speditivo, in quanto per la prova
non è stata seguita la metodica standardizzata in modo rigoroso, ma bensì la sua
“filosofia”. Per eseguirli, è stato prelevato un campione di fango ispessito al
quale è stata progressivamente aggiunta una quantità nota di polielettrolita (con
una pipetta tipo “Pasteur”), intercalando, tra un dosaggio e l’altro, una fase di
miscelazione (nel caso specifico ottenuta travasando tra due beaker il fango
condizionato) al termine della quale è stato lasciato decantare per qualche
secondo la miscela al fine di verificare l’avvenuta separazione tra l’acqua ed il
fango; tale procedura è stata seguita modo fino a trovare la giusta quantità di
reagente (ossia quella che ha consentito la separazione liquido-solido).
97
Figura 3.6. Esempio di termobilancia.
Durante le prove sono stati utilizzati due differenti tipi di polielettrolita: il

primo, scelto dall’operatore della centrifuga, il secondo, dal forniture abituale di
reagenti dell’impianto. Tra i numerosi polielettrolita a loro disposizione, i
conducenti della centrifuga hanno scelto, sulla base di specifiche prove di
laboratorio “interne”, quello che ha consentito di ottenere la maggior
separazione tra la fase liquida e quella solida. Ovviamente, per effettuare tali
test, è stata prelevate, nei giorni precedenti la prova di disidratazione, una certa
quantità di fango ispessito.
Le analisi qualitative state determinate sul:
- fango in ingresso alla macchina e su quello disidratato. Il fango
in ingresso è stato prelevato da un apposito rubinetto presente sul
circuito di alimentazione della centrifuga, mentre, quello centrifugato è
stato prelevato alla fine della coclea, prima dello scarico nel cassone
scarrabile (Figura 3.7).
- centrato (frazione liquida in uscita dalla centrifuga che viene
rinviata in testa all’impianto).
98
Figura 3.7. Centrifuga con cassone scarrabile per la raccolta del fango
centrifugato.
La prova condotta con la filtropressa ha previsto qualche piccola variazione

rispetto a quanto appena esposto a causa del differente principio di
funzionamento della macchina e della diversa impiantistica. Infatti, in questo
caso, non è stato possibile eseguire campionamenti (se non sul fango in
ingresso) durante la fase di disidratazione ma solo all’inizio ed al termine della
prova.
Per la lettura dei consumi energetici è stato necessario, inoltre, applicare una
pinza amperometrica (Figura 3.8) all’interno del PLC che gestisce la
filtropressa. Tale strumento consente di misurare l’intensità di corrente
attraverso il campo magnetico indotto dal passaggio della corrente in un cavo
elettrico.
99
Figura 3.8. Esempio di pinza amperometrica.
Durante la prova i campioni sono stati eseguiti nei seguenti punti:

prima dell’ingresso del fango in filtropressa (tramite un rubinetto
posto sul circuito di alimentazione della macchina), durante la fase
di caricamento;
circa a metà ed alla fine dei pannelli filtranti al termine del ciclo di
pressatura, in modo da ottenere un valore “medio” per il fango
disidratato;
allo scarico della filtropressa, in cui è stato prelevato, oltre al fango,
anche il surnatante prima del suo ricircolo in testa all’impianto di
depurazione.
Nella Tabella 3.5 si riportano i parametri analitici misurati durante ciascuna

delle 4 prove.
100
Tabella 3.5. Prospetto dei parametri analitici misurati durante ogni prova di
disidratazione meccanica.
Matrice Parametri analitici Punto di prelievo n.° campioni
Ingresso macchina
Solidi Totali
FANGO Uscita macchina
Solidi Volatili Ingresso macchina
Solidi Totali
Solidi sedimentabili
COD (sul t.q.) 3
RESIDUO COD (sul filtrato)
Uscita macchina
LIQUIDO NTOT (sul t.q.)
NTOT (sul filtrato)
PTOT (sul t.q.)
PTOT (sul filtrato)
La quantità di fango disidratato prodotto a fine prova è stata determinata

pesando, sulla bilancia presente in impianto, il cassone scarrabile posto in
prossimità delle macchine.
I parametri tecnico-operativi ed economici considerati sono coerenti a
quanto esposto nel paragrafo 1.4.3 e al quale si rimanda come riferimento per i
simboli adottati.
Di seguito, per una maggiore chiarezza espositiva, si riporta, comunque, una
tabella riassuntiva (Tabella 3.6) dei parametri considerati con la relativa
descrizione.
101
Tabella 3.6. Parametri tecnico-operativi monitorati e/o calcolati nel corso della
sperimentazione.
Parametro tecnico Sigla Descrizione
Rappresenta l’energia elettrica
Consumo di energia elettrica E.E. consumata dalla macchina per metro
cubo di fango trattato [kWh/m3]
Rappresenta il dosaggio del
Consumo di polielettrolita Poli polielettrolita in emulsione per metro
cubo di fango trattato [kg/m3]
Rappresenta la portata di acqua
Consumo di acqua QH20 consumata dalla macchina in rapporto
alla portata di fango trattato [%]
Rappresenta la portata di fango in
Fango trattato Qfango
ingresso alla macchina [m3/h]
Rappresenta il rendimento di
disidratazione inteso come rapporto tra
Indice di cattura dei solidi η la massa di sostanza secca nel fango
disidratato rispetto a quella in ingresso
[-]
Parametro economico Sigla Descrizione
Rappresenta il costo per ogni kWh
utilizzato [€/kwh], calcolato
Energia elettrica €E.E.
moltiplicando c.u.E.E per la quantità di
energia elettrica consumata.
Rappresenta il costo per ogni kg di
condizionante utilizzato [€/kg],
Polielettrolita €poli.
ottenuto moltiplicando c.u.poli. per la
quantità di polielettrolita utilizzata.
Rappresenta il costo per ogni m3 di
acqua utilizzata [€/m3], ottenuto
Acqua €H2O
moltiplicando la quantità di acqua
utilizzata per c.u.H2O
102
Parametro economico Sigla Descrizione

Rappresenta il costo di ammortamento
della macchina, nell’ipotesi di vita utile
n pari a 10 anni, tasso 8% e
Ammortamento A
funzionamento di 2.500 h/y, ottenuto
dividendo I per il volume di fango
trattato negli n anni.
Rappresenta il costo della
manutenzione ordinaria della
Manutenzione M
macchina, calcolato sulla base del
“service” fornito dall’azienda [€/y]
Rappresenta il costo annuale del
personale, ottenuto dividendo c.u.pers
Personale P
per metro cubo di fango trattato in un
anno[€/y]
Rappresenta il costo per smaltire una
tonnellata di fango disidratato prodotto
Smaltimento del fango S.F. per metro cubo di fango in ingresso
alla macchina [€/m3], ottenuto
moltiplicando D per c.u.fango
Rappresenta il costo per l’ossigeno
consumato per la depurazione
biologica della frazione idrolizzata
Fabbisogno di ossigeno O2
ricircolata nella linea acque [€/m3]. Si
ottiene da: α0,5BOD5 + γ (N-Nass)
c.u.O2
Rappresenta il costo per il trattamento
e lo smaltimento dell’ulteriore fango
Trattamento/smaltimento fanghi prodotto dalla depurazione della
T.S.F.C.
centrato frazione sia idrolizzata che non
idrolizzata del centrato/surnatante
[€/m3]*
* ⎛ BOD5 ⋅ Yobs [ ST ]centr. ⋅ C ⎞ ⎛ BOD5 ⋅ Yobs [ ST ]centr. ⋅ C ⎞
T .S .F .C. = 0.5 ⋅ ⎜⎜ + ⎟⎟ ⋅ c.u. fango + 0.5 ⋅ ⎜⎜ + ⎟⎟ ⋅ (€ E.E. + € poli + € H2O )
⎝ STout STout ⎠ ⎝ STin STin ⎠
103
3.3 Prove sul processo di ossidazione ad umido
Nei prossimi paragrafi (da 3.3.1 a 3.4.1) è riportata la descrizione degli

impianti (sia alla scala pilota che alla scala reale) utilizzati nel corso della
sperimentazione inerente il processo di ossidazione ad umido nonché le
modalità di effettuazione delle diverse prove. Tali test avevano come obiettivo
quello di studiare la possibile minimizzazione dei fanghi mediante trattamento
di ossidazione ad umido e l’eventuale riutilizzo dei residui prodotti con questo
processo: quello solido come inerte (recupero di materia) mentre quello liquido
come substrato destinabile alla digestione anaerobica (recupero energetico
mediante produzione di biogas).
3.3.1 Descrizione dell’impianto pilota di ossidazione ad umido
L’impianto pilota di ossidazione ad umido è costituito da un’autoclave

funzionante in modalità batch (Figura 3.9).
Le principali caratteristiche del reattore sono le seguenti:
1. materiale: ASME SB 564 N 10 276 (Hastelloy C276);
2. volume: 1,75 L;
3. temperatura massima di lavoro: 350 °C;
4. pressione massima di lavoro: 200 bar.
104
Figura 3.9. Impianto pilota utilizzato per le prove di ossidazione ad umido
L’Hastelloy è una lega al nichel-cromo-molibdeno formata da vari elementi

(cfr. Tabella 3.7) che presenta un’elevata resistenza alla corrosione da parte
degli agenti chimici a temperature elevate.
Tabella 3.7. Composizione chimica dell’Hastelloy C276

ELEMENTO Minimo [%] Massimo [%]
Molibdeno (Mo) 15,0 17,0
Cromo (Cr) 14,5 16,5
Ferro (Fe) 4,0 7,00
Tungsteno (W) 3,0 4,50
Cobalto (Co) - 2,50
Carbonio (C) - 0,02
Silicio (Si) - 0,08
Manganese (Mn) - 1,00
Vanadio (V) - 0,35
Fosforo (P) - 0,03
Zolfo (S) - 0,03
Nichel (Ni) Bilanciamento
105
Nella Figura 3.10 è riportata la sezione verticale dell’autoclave nella quale

sono evidenziati i sistemi di regolazione e monitoraggio della pressione
all’interno dell’autoclave. Per la misura di questo parametro l’impianto pilota è
dotato di un manometro metallico.
Il reattore è inoltre dotato di un sistema di raffreddamento ad acqua che
permette di regolare la temperatura del forno e del sistema di miscelazione
(agitatore meccanico) nel corso della reazione.
Durante la reazione è possibile monitorare la temperatura grazie alla
presenza di una sonda interna al reattore collegata direttamente ad un quadro di
controllo (Figura 3.11).
Figura 3.10. Sezione verticale dell’autoclave utilizzata durante la

sperimentazione
106
Figura 3.11. Quadro di controllo dell’autoclave.
3.3.1.1 Modalità di esecuzione delle prove
La procedura seguita per l’esecuzione delle prove di ossidazione ad umido è

stata la seguente:
1. caricamento dell’autoclave con il campione da ossidare (500 mL)
(Figura 3.12 a), e con ossigeno puro fino al raggiungimento della
pressione voluta, calcolata in base alla pressione di reazione
desiderata (Figura 3.12 b): vedi formula 3.3.1.1.1;
2. azionamento del sistema di riscaldamento per portare il campione
ad una determinata temperatura (temperatura di reazione);
3. definizione dell’istante di inizio e lettura del valore di pressione
corrispondente al raggiungimento della temperatura di reazione;
4. raffreddamento del campione a termine prova (Figura 3.12 c);
5. estrazione della fase gassosa (Figura 3.12 d);
6. effettuazione delle analisi chimico e chimico-fisiche sul campione
trattato ed elaborazione dei dati.
107
(a) (b)
(c) (d)
Figura 3.12. Procedura per l’esecuzione delle prove di ossidazione. a) fase
di caricamento; b) fornitura di ossigeno puro al reattore; c) raffreddamento del
campione; e) estrazione fase gassosa.
Le prove di ossidazione ad umido sono state condotte modificando le principali

variabili di processo (temperatura, quantità di ossigeno iniziale e tempo di
reazione), su fanghi biologici provenienti da differenti tipologie di impianto, al
fine di poter valutare gli effetti del trattamento su di essi. Nella Tabella 3.8 si
riportano le principali caratteristiche dei fanghi testati ed i parametri analizzati,
mentre, nella Tabella 3.9 è riportato il programma sperimentale seguito per le
prove di ossidazione ad umido.
108
Tabella 3.8. Principali caratteristiche dei fanghi testati e parametri analitici

analizzati nelle prove di ossidazione ad umido alla scala pilota.
Tipologia Caratteristiche iniziali
Parametri analizzati
fango Parametro Valore
Fango attivo COD [mg/kg] 190.000 COD (sul surnatante t.q. e
di supero TKN [mg/kg] 14.350 filtrato )
generato dal Residuo a 105 °C pH
20,7
trattamento [%] TKN (sul surnatante)
di rifiuti BOD5
industriali BOD20
Residuo a 550 °C
(3V Green 4,7 SST
[%]
Eagle SSNV
S.p.A.) SSV
La quantità di ossigeno stechiometrico necessario a ossidare la sostanza

organica, viene determinata sulla base del COD del campione mediante la legge
di Dalton (3.3.1.1.1).
nRT
P= [atm] (3.3.1.1.1)
V
dove:
R= costante del gas, per l’ossigeno vale 0,082 [L·atm/K·mol];
n= numero di moli (rapporto tra massa di O2 nel campione e massa
molare dell’O2) [mol];
T= temperatura [K];
V= volume disponibile (differenza tra volume del reattore e quello
del campione) [L].
109
Tabella 3.9. Programma sperimentale delle prove di ossidazione ad umido alla

scala pilota.
pO2 Tempo di
Tipo di Temperatura SST
n.° test iniziale reazione
fango [°C] [%]
[atm] [min]
1 180
2 200
3 225
22 60 8
4 250
5 280
6 300
Fango 7 0
attivo di 8 15
supero 9 30
250 22 8
generato 10 45
dal 11 60
trattamento 12 120
di rifiuti 13 15
industriali 14 18
(3V Green 15 20
Eagle 16 250 22 60 8
S.p.A.) 17 25
18 33
19 44
20 4
21 6
250 22 60
22 8
23 10
110
3.3.2 Descrizione dell’impianto di ossidazione ad umido alla

scala reale
Il processo di ossidazione ad umido utilizzato nell’impianto della 3V Green

Eagle S.p.A. è una soluzione brevettata dall’azienda stessa che prende il nome
di TOP, acronimo di Temperature, Oxygen e Pressure. Esistono due tipologie di
processo e sono entrambi presenti nell’impianto di Grassobbio (BG), paese nel
quale ha sede la piattaforma: il TOP-Fanghi e il DUAL-Top.
La descrizione delle due tipologie impiantistiche è tratta da “Tecnologia
Combinata di ossidazione ad Umido dei Fanghi Biologici e delle Acque di
Rifiuto” (Slavick, 2009).
Nel processo TOP-Fanghi (il cui residuo finale prende il nome di NEW
TOP), i fanghi sono alimentati all’impianto ad una concentrazione di sostanza
secca compresa fra il 6 e il 10 % (mediamente 8%) in modo da avere una
concentrazione di sostanza organica ossidabile abbastanza alta e mantenere una
buona pompabilità. Questa concentrazione può essere raggiunta con l’impiego
di ispessitori dinamici senza ricorrere alla filtrazione.
Nel corso della reazione di ossidazione le molecole complesse sono
trasformate in anidride carbonica, acqua e molecole organiche semplici (alcoli,
acidi alifatici, …), le sostanze alogenate formano i corrispondenti alogenuri di
sodio, quelle solforate producono solfati e i composti organici azotati danno
luogo ad ammoniaca e/o nitrati. Le sostanze inorganiche restano praticamente
invariate e gli ioni metallici possono trasformarsi nei corrispondenti ossidi.
Le condizioni di reazione (temperatura, pH...) non permettono la formazione
di sostanze pericolose (ad esempio diossine). Il COD della miscela in
alimentazione si riduce del 65-75%. L’effluente, dopo sedimentazione e
filtrazione, consiste in un residuo inorganico e in un refluo acquoso totalmente
biodegradabile riciclato all’impianto a fanghi attivi presente in impianto.
I gas scaricati dall’impianto sono esclusivamente anidride carbonica e
ossigeno (in quanto alimentato in eccesso).
L’impianto DUAL-Top (processo dal quale deriva il TOP DUAL) realizza la
wet oxidation simultanea dei fanghi biologici e delle acque reflue. Questo
111
impianto è alimentato con una miscela (preparata in un pulper) di fango

centrifugato o filtrato (a circa 20-25% di sostanza secca) con acque reflue di
varia provenienza. I rapporti ponderali tra fango centrifugato ed acqua inquinata
debbono produrre una miscela con caratteristiche compatibili con
l’alimentazione di un impianto DUAL-Top (sostanza secca totale < 8÷10% ;
COD complessivo < 100.000÷120.000 mg/L).
3.3.2.1 Modalità di esecuzione delle prove
Le prove di ossidazione ad umido (il cui scopo è stato quello di valutare

l’applicabilità del processo di wet oxidation a diverse tipologie di fango ed
individuarne le condizioni operative ottimali) sono state condotte su fanghi
biologici provenienti da differenti tipologie di impianti. Al fine di individuare le
condizioni di processo ottimali, in primis, è stato testato il fango di supero
prodotto dall’impianto a fanghi attivi a servizio dell’azienda modificando le
principali variabili di processo (temperatura, quantità di ossigeno e tempo di
reazione). Sulla base dei risultati ottenuti sono stati condotti i successivi test, in
cui si è stata variata, comunque, la temperatura di reazione (mantenendo
inalterati gli altri parametri). Va evidenziato che in impianto, a differenza di
quanto avviene nelle prove di laboratorio, viene normalmente fornito un
quantitativo di ossigeno inferiore allo stechiometrico, motivo per cui nella
Tabella 3.14 la quantità di ossigeno realmente fornito viene indicata sempre in
rapporto con quello stechiometrico.
Durante il processo di ossidazione ad umido viene prodotta una certa
quantità di condensato (ottenuto dal raffreddamento dei vapori generati durante
l’ossidazione); esso, a seconda della tipologia di impianto, può essere raccolto
separatamente dal TOP OUT e trattato a parte (inviandolo ad un impianto a
fanghi attivi, come nel caso dell’azienda) oppure essere fatto precipitare al suo
interno. Le caratteristiche chimico-fisiche finali del residuo, a seconda della
scelta attuata, variano e, per tale motivo, nel Capitolo 7 sono stati ipotizzati
entrambi gli scenari.
112
Per ciascuna prova, i campionamenti e le analisi sono stati effettuati in triplo

sia sulle diverse frazioni (fango e condensato) in ingresso che in uscita dal
reattore.
I parametri analitici esaminati sui vari campioni sono stati i seguenti:
COD;
TKN;
BOD5;
Solidi (SST; SSNV; SSV).
Nella Tabella 3.14 sono riassunte le condizioni testate e le caratteristiche

iniziali dei diversi fanghi.
Tabella 3.14. Caratteristiche dei fanghi sottoposti a wet oxidation e

condizioni testate nelle prove di ossidazione ad umido alla scala reale. Tra
parentesi tonda il valore inizialmente ipotizzato per quel parametro, l’altro, il
valore realmente raggiunto.
O2 fornito
Tempo
rispetto allo
Tipologia Prova COD TKN SST SSV Temperatura di
stechiometrico
fango reazione
reale
[mg/L] [mg/L] [mg/L] [mg/L] [°C] [min] [%]

Fango 1 73.795 4.877 49.983 31.950 250 (250) 59 (60) 69 (75)
attivo
2 68.817 4.732 52.550 35.983 231 (225) 60 (60) 83 (75)
generato
dal 3 68.684 4.755 51.000 34.400 248 (250) 46 (40) 92 (75)
trattamento
4 68.950 4.737 54.733 39.117 250 (250) 71 (70) 85 (75)
di rifiuti
industriali 5 71.683 4.816 49.867 34.450 250 (250) 98 (100) 106 (75)
(3V Green
6 73.663 4.816 47.633 30.933 250 (250) 60 (60) 61 (65)
Eagle
S.p.A.) 7 77.228 4.942 51.237 32.598 249 (250) 60 (60) 66 (85)
113
Nella Tabella 3.15 è riportato il programma sperimentale seguito per le prove di

ossidazione ad umido.
Tabella 3.15. Programma sperimentale delle prove di ossidazione ad umido

alla scala reale. Tra parentesi tonda il valore inizialmente ipotizzato per quel
parametro, l’altro, il valore realmente raggiunto.
Tempo O2 VS
Temperatura di STECH
reazione REALE
[°C] [min] [%]
250 (250) 59 (60) 69 (75)
231 (225) 60 (60) 83 (75)
248 (250) 46 (40) 92 (75)
250 (250) 71 (70) 85 (75)
250 (250) 98 (100) 106 (75)
250 (250) 60 (60) 61 (65)
249 (250) 60 (60) 66 (85)
114
3.4 Descrizione dell’impianto pilota di digestione

anaerobica
L’impianto pilota di digestione anaerobica (Figura 3.13) è costituito da un

reattore di vetro di volume pari a 5 L; dotato di un camicia esterna nella quale
viene fatta circolare acqua ad una temperatura costante di 36 °C. La temperatura
dell’acqua viene mantenuta costante mediante un bagnetto termostato (Figura
3.14). Il contenuto del digestore è mantenuto in costante miscelazione da un
agitatore meccanico a doppia pala (Figura 3.15).
Figura 3.13. Impianto pilota di digestione anaerobica.
Figura 3.14. Bagnetto termostato.
115
Figura 3.15. Agitatore meccanico.
Il digestore è chiuso ermeticamente mediante un coperchio in vetro sul quale

sono presenti quattro fori (Figura 3.16) che hanno lo scopo di consentire
l’inserimento dell’agitatore meccanico, della sonda per la misura in continuo del
pH e dell’imbuto (utilizzato per l’alimentazione del liquame da trattare). Nel
quarto foro è inserita la sonda per l’analisi qualitativa del biogas, che avviene
mediante un misuratore portatile.
Figura 3.16. Copertura del reattore.
116
La produzione di biogas viene monitorata, quantitativamente mediante un

manometro ad acqua realizzato con un cilindro graduato collegato ad un
polmone della capacità di circa 2 L (Figura 3.17) e, qualitativamente, mediante
un analizzatore elettronico (Figura 3.18), il quale consente di conoscere la
composizione del biogas in termini di percentuale di metano (CH4), di anidride
carbonica (CO2), di ossigeno (O2) e concentrazione di idrogeno solforato (H2S,
espressa in ppm).
Figura 3.17. Sistema di misura del biogas prodotto.
Figura 3.18. Strumento per l’analisi della composizione del biogas.
117
Il volume di biogas prodotto viene determinato attraverso la lettura del

livello dell’acqua nella colonna graduata, rispetto all’istante iniziale di
equilibrio (stesso livello di acqua nel polmone e nella colonna, pari a h0). La
produzione di biogas genera una pressione all’interno del polmone, la quale
provoca un innalzamento del livello dell’acqua nel cilindro fino alla quota h1; la
differenza tra i due peli liberi (h1-h0 = Δ) consente di determinare, noto il
volume di gas presente per ogni centimetro di colonna (12,5 cm3/cm), il volume
del biogas prodotto (3.4.1) .
Vbiogas=12,5 × Δ [cm3] (3.4.1)
Dopo ciascuna lettura il sistema viene riportato nella condizione iniziale e,

seguendo la medesima procedura sopra illustrata, si determinano i rispettivi
volumi corrispondenti (Vi). La somma dei volumi Vi determinati nell’arco delle
24 ore, fornisce la produzione giornaliera di biogas.
Nella Figura 3.19 si riporta uno schema di funzionamento del sistema per la
misura del biogas prodotto.
Se si volesse esprimere il volume del biogas in condizioni normali
(temperatura di 0 °C e pressione di 1 atm), si deve fare riferimento alla seguente
espressione (3.4.2):
273 1035 + Δ '

Vbiogas , N = Vbiogas ⋅ ⋅ [NmL] (3.4.2)
273 + T 1035
dove:
Vbiogas.N = volume del biogas in condizioni normali [NmL];
Vbiogas = volume di biogas [mL];
Δ’ = differenza di livello tra i peli liberi al generico tempo t [cm];
273/(273+T) = fattore di conversione per la temperatura, dove T
rappresenta la temperatura misurata in °C, alla quale si trova il gas;
(1035+Δ’)/1035 = fattore di conversione per la pressione.
118
Volendo, inoltre, conoscere il quantitativo di metano prodotto basta

moltiplicarne la relativa percentuale media (misurata con lo strumento) per il
volume di biogas.
Infine, allo scopo di verificare l’attendibilità delle misure eseguite, è
possibile effettuare il confronto tra il quantitativo di biogas misurato e quello
teoricamente producibile sulla base del COD abbattuto, assunto, sulla base della
letteratura, pari a 0,35 NL di metano per ogni grammo di COD abbattuto.
Figura 3.19. Schema di funzionamento del sistema utilizzato per la misura del
biogas prodotto nel digestore anaerobico pilota
3.4.1 Modalità di esecuzione delle prove
L’impianto è stato avviato in data 24 novembre 2009 con 5 L di fango il

fango proveniente dal digestore anaerobico a servizio del depuratore di
Verziano (BS). Dal 24/11/2009 al 03/07/2011 l’impianto è stato
quotidianamente alimentato con il fango di supero generato dal trattamento a
fanghi attivi presente a 3V Green Eagle S.p.A., azienda dove si è svolta la
sperimentazione. Allo scopo di mantenere costante la concentrazione di
biomassa nel reattore, in corrispondenza di ogni alimentazione, è stata estratta
un’eguale quantità di fango dal digestore.
119
Dopo un breve periodo (01/07/2011 ÷ 18/07/2011) in cui si è interrotta

l’alimentazione del digestore (al fine di verificare l’efficienza di ripresa
dell’attività di degradazione batterica e conseguente produzione di biogas) si è
sostituito il substrato di alimentazione.
A tale scopo sono stati utilizzati (in periodi differenti) i residui liquidi
ottenuti dall’ossidazione ad umido dell’impianto alla scala reale. In un primo
momento (fase “A”) è stato alimentato il NEW TOP (ossia il surnatante
proveniente dal TOP Fanghi); mentre nella fase successiva (fase “B”) il TOP
DUAL (ovvero il surnatante proveniente dal processo DUAL top). Nella Figura
3.20 viene riportato un esempio del surnatante alimentato al digestore pilota.
Figura 3.20. Esempio di surnatante alimentato all’impianto di digestione

anaerobica.
120
Nella Tabella 3.10 è riportato un riassunto delle diverse fasi della

sperimentazione e i relativi substrati alimentati al digestore.
Tabella 3.10. Fasi delle sperimentazione di digestione anaerobica dei residui

provenienti dall’ossidazione ad umido dei fanghi (NEW TOP) e dei fanghi
miscelati con rifiuti liquidi (DUAL top).
Periodo Alimentazione
01/07/2011 ÷ 18/07/2011 0 mL
19/07/2011 ÷ 04/09/2011 50mL NEW TOP
05/09/2011 ÷ 13/09/2011 100 mL NEW TOP
14/09/2011 ÷ 02/10/2011 100 mL DUAL top
03/10/2011 ÷ 21/11/2011 200 mL DUAL top
22/11/2011÷20/12/2011 400 mL DUAL top
21/12/2011÷03/02/2012 400 mL DUAL top
Di seguito, invece, si riportano le caratteristiche chimico-fisiche dei substrati

utilizzati come alimentazione (Tabella 3.11).
I parametri monitorati durante la sperimentazione sono stati i seguenti:
COD;
TKN;
ammoniaca;
cloruri;
BOD5 e BOD20;
conducibilità;
composizione e volume del biogas prodotto;
solidi (ST; SST; SSNV; SSV).
121
Tabella 3.11. Caratteristiche chimico-fisiche dei substrati alimentati

all’impianto di digestione anaerobica pilota
NEW TOP
COD [mg/L] 12.655
TKN [mg/L] 3.490
+
N-NH4 [mg/L] 2.600
Cloruri [mg/L] 1.470
Conducibilità [μS/cm] 18.800
pH 6,7
DUAL top
COD [mg/L] 12.057
TKN [mg/L] 2.348
+
N-NH4 [mg/L] 1.941
Conducibilità [μS/cm] 24.400
pH 8,4
3.5 Descrizione dell’impianto di lavaggio del residuo

solido
Le prove di lavaggio sono state condotte sul residuo solido (TOP-FILLER)

proveniente dall’impianto di ossidazione ad umido a scala reale, chiamato TOP-
OUT.
L’impianto pilota realizzato per effettuare le prove di lavaggio sul residuo
solido (operante in modalità batch) consta di un sedimentatore in acciaio
inossidabile, avente un volume di circa 60 L, il cui corpo principale è sostenuto
da tre piedi (disposti radialmente ad intervalli di 120°). Nella parte inferiore il
cilindro è unito ad un convergente mediante saldatura (Figura 3.21).
122
Figura 3.21. Sedimentatore in acciaio inossidabile dotato di sifone per lo

scarico dell’acqua di lavaggio e il carico dell’acqua di rete
Il convergente troncoconico termina a sua volta, nella parte inferiore, con

una piastra forata alla quale sono applicate tre valvole, azionabili manualmente.
Esse controllano: l’uscita del TOP-FILLER sedimentato, l’ingresso dell’acqua
di rete e dell’aria in pressione. All’interno del corpo cilindrico è presente un
sifone, anch’esso realizzato in acciaio inox, che consente sia lo scarico del
surnatante (costituito dall’acqua di lavaggio del TOP-FILLER) che la ricarica
(mediante acqua di rete) del sedimentatore durante i diversi cicli di lavaggio.
Lo scopo di queste prove (tutt’oggi in corso) è quello di valutare il possibile
recupero o smaltimento come inerte del residuo solido generato dall’ossidazione
ad umido dei fanghi (TOP-FILLER).
3.5.1 Modalità di esecuzione delle prove
Di seguito, la procedura seguita per l’esecuzione delle prove di lavaggio.

1. Introdurre all’interno del sedimentatore 58 litri di TOP-OUT
avendo cura di conservare una certa quantità di campione (per
123
esempio, 4 litri) per eseguire eventuali test analitici. Nel caso

venga previsto, dosare la quantità prestabilita di additivo (di cui va
mantenuta costante la concentrazione nel corso dell’intero
lavaggio);
2. aprire la valvola di erogazione dell’aria compressa presente sul
fondo del sedimentatore al fine di omogeneizzare il campione; tale
operazione è necessaria anche per riportare in soluzione la
sostanza organica presente nel TOP-FILLER. Il tempo di
agitazione è fissato in 40 minuti;
3. trascorso tale tempo, chiudere la valvola dell’aria compressa
mettendo così termine alla fase di agitazione. A partire da questo
istante è necessario aspettare che avvenga la chiarificazione (fase
di sedimentazione) di un volume superiore a 47 litri. Sulla base di
precedenti prove di sedimentazione è stato stimato che occorre
attendere almeno 4 ore e 30 minuti;
4. trascorso tale tempo estrarre (fase di estrazione) mediante il sifone
46,4 litri di liquido chiarificato lasciando nel sedimentatore i
rimanenti 11,6 litri (contenenti la quasi totalità dei solidi che
compongono il TOP-FILLER) e prelevare un campione (1 litro)
del liquido così estratto;
5. riportare a livello, utilizzando acqua di rete, il liquido nel
sedimentatore (volume pari a 58 litri);
6. ripetere le operazioni dal punto 2) per un totale di cinque cicli di
lavaggio;
7. alla sesta estrazione prelevare il TOP-FILLER rimasto nel fondo
del sedimentatore e sottoporlo ad essiccamento;
8. macinare grossolanamente il TOP-FILLER lavato ed essiccato e
prepararne un campione da sottoporre a test di cessione;
9. eseguire le analisi di caratterizzazione ed elaborare i dati.
124
In azienda (la sperimentazione è stata svolta, anche in questo caso, presso 3V

Green Eagle S.p.A.) sono state condotte 3 prove di lavaggio (svoltesi secondo la
modalità appena esposta) e le condizioni testate sono le seguenti:
PROVA 1: lavaggio con sola acqua (rapporto Liquido/Solido
(L/S)=108,1 L/kg);
PROVA 2: lavaggio con tensioattivo non ionico (Neopal, dosaggio 1
g/L) con stesso rapporto L/S della PROVA 1;
PROVA 3: lavaggio con sola acqua (rapporto L/S=579 L/kg)
Le analisi chimico-fisiche sono state condotte, oltre che sul campione

iniziale, sull’acqua di lavaggio, sul residuo solido lavato e sul lisciviato. I
parametri analizzati sono: COD (sul t.q. e sul filtrato); pH; ST;residuo a 105 °C;
residuo a 550 °C; cloruri; contenuto di metalli pesanti.
Inoltre, per i test di cessione sono stati determinati anche altri parametri,
conformemente con quanto previsto dalla normativa vigente (DM 27/09/2010,
limiti per il conferimento in discarica e D.M. 05/02/98 per il recupero), ossia:
DOC (Dissolved Organic Carbon);
TDS (Total Dissolved Solids);
floruri;
indice di fenolo.
Le prove sono state svolte utilizzando il residuo solido (TOP FILLER)

derivante dall’impianto di ossidazione ad umido attivo nell’azienda 3V Green
Eagle S.p.A. di Grassobbio(BG); attualmente quest’ultimo viene smaltito con il
C.E.R. 190814, “..fanghi prodotti da altri trattamenti delle acque reflue
industriali diversi da quelli di cui alla voce 190813..” (D.Lgs. 152/06, Allegato
D). Nelle Tabelle 3.12 e 3.13 sono riportate, rispettivamente, le caratteristiche
del TOP-OUT e del TOP-FILLER utilizzato per le prove di lavaggio.
125
Tabella 3.12. Caratteristiche chimico-fisiche del TOP-OUT utilizzato nelle

prove di lavaggio.
TOP-OUT
pH 6,3
COD [mg/L] 30.860
COD sul filtrato [mg/L] 27.224
SST [mg/L] 8.610
SSNV [mg/L] 6.870
SSV [mg/L] 1.740
Metalli [mg/L]
Alluminio 170 Mercurio <1
Antimonio <1 Molibdeno 0,9
Argento 8,0 Nichel 8,8
Arsenico 1,1 Piombo 3,1
Bario 23,5 Potassio 806
Berillio <1 Rame 19,6
Bismuto <1 Selenio <2
Boro 31,0 Silicio 250
Cadmio < 0,2 Sodio 6.500
Calcio 1.500 Stagno 5,4
Cobalto 2,2 Stronzio 11,8
Cromo tot 17,3 Tallio <2
Ferro 415 Titanio 10,2
Fosforo tot 1.058 Vanadio 7,3
Magnesio 370 Zinco 61,6
Manganese 26,8 - -
126
Tabella 3.13. Caratteristiche chimico-fisiche del TOP-FILLER essiccato

utilizzato nelle prove di lavaggio.
TOP-FILLER
COD [mg/kg] 330.456
TOC [mg/kg] 114.904
BTEX [mg/kg] <4
Oli minerali [mg/kg] 17.067
SST [%] 98,3
SSNV [%] 72,7
SSNV [%ss] 73,9
Metalli [mg/kgss]
Alluminio 11.467 Mercurio < 10
Antimonio 39 Molibdeno 16
Argento 454 Nichel 641
Arsenico 39 Piombo 253
Bario 1.621 Potassio 9.346
Berillio < 10 Rame 1.277
Bismuto < 10 Selenio < 20
Boro 195 Silicio 7.349
Cadmio 16 Sodio 29.009
Calcio 94.778 Stagno 385
Cobalto 165 Stronzio 925
Cromo 1.255 Tallio < 20
Ferro 28.267 Titanio 620
Fosforo tot 70.321 Vanadio 380
Magnesio 23.914 Zinco 4.048
Manganese 1.866 - -
127
Capitolo 4
DESCRIZIONE DELLA PROCEDURA PER IL

CONFRONTO TECNICO-ECONOMICO DI
DIFFERENTI SOLUZIONI PER LA
GESTIONE DEI FANGHI
Nel presente capitolo verrà esposta la procedura messa a punto per la

valutazione tecnico-economica di differenti soluzioni per la gestione dei fanghi.
Tale procedura è stata concepita ed utilizzata nell’ambito del progetto
europeo denominato ROUTES, nel quale sono state confrontare ben 15
differenti soluzioni per la gestione dei fanghi di depurazione.
La metodologia messa a punto è basata sul confronto tra l’impianto
convenzionale a fanghi attivi (nel seguito soluzione convenzionale) e l’impianto
nel quale è stata inserita una tecnologia innovativa (nel seguito soluzione
innovativa).
Al fine di evidenziare gli aspetti economici che risultano essere

maggiormente influenti sul tipo di soluzione utilizzata, al termine della
procedura è stata eseguita un’analisi di sensitività anche se, ovviamente, ogni
impianto risente di specifiche peculiarità delle quali va tenuto conto
modificando opportunamente i diversi parametri.
Di seguito, vengono descritti i passaggi per giungere alla valutazione
tecnico-economica ed il caso di studio affrontato. Si sottolinea che la procedura
messa a punto non prende in considerazione, volutamente, gli aspetti
ambientali, in quanto essi devono essere valutati con opportune procedure,
quali, per esempio, la LCA (Life Cycle Assessment).
4.1 Dimensionamento degli impianti e calcolo dei

bilanci di massa
Per prima cosa devono essere definite le condizioni nelle quali l’impianto
deve operare, ossia le condizioni al contorno. Esse consistono in una serie di
assunzioni tecnico-normative, quali, ad esempio, la portata dell’influente da
trattare in impianto, i parametri chimico-fisici che l’effluente deve rispettare
allo scarico, i rendimenti dei differenti processi, ecc.
Sulla base delle condizioni al contorno viene effettuato il dimensionamento
dell’impianto e il calcolo del bilancio di massa, sia per la soluzione
convenzionale che per quella innovativa.
Il dimensionamento deve essere effettuato sui vari comparti ipotizzati, quali,
ad esempio, la sedimentazione primaria, la vasca di ossidazione biologica e la
sedimentazione secondaria.
Per il calcolo delle diverse produzioni di fango (primario, ove presente, e
secondario) e per il dimensionamento del processo di ossidazione biologica è
possibile fare riferimento a diverse procedure riportate in letteratura (per
esempio, si veda Metcalf & Eddy, 1991). Il dimensionamento deve essere
effettuato in maniera completa, ossia, calcolando tutti i parametri di processo
130
Capitolo 4 Descrizione della procedura per il confronto tecnico-economico di
differenti soluzioni per la gestione dei fanghi
quali, ad esempio, l’età del fango, il consumo di reagenti, la quantità di ossigeno

da fornire alla biomassa..., oltre a quelli utili a conoscere la produzione di fango
dell’impianto.
Per le soluzioni innovative alcuni dati devono essere stimati o ipotizzati sulla
base di informazioni desunte da impianti esistenti operanti con la medesima
tecnologia, di esperienze riportate in letteratura, di risultati sperimentali oppure,
in mancanza d’altro, con calcoli teorici.
Effettuato il dimensionamento delle soluzioni (convenzionale e innovativa) è
possibile procedere al calcolo dei bilanci di massa. Tale strumento consente di
conoscere l’andamento dei principali parametri di processo, quali, per esempio,
COD, portate, contenuto di ST e SV e azoto totale, nei diversi comparti presenti
in impianto.
Il bilancio di massa può essere implementato in un foglio di calcolo del tipo
di quello riportato in Figura 4.1.
131
Figura 4.1. Esempio di risultati del bilancio di massa: confronto tra

soluzione convenzionale (sopra) ed innovativa (sotto).
Si evidenzia che, nel caso in cui si stia applicando la procedura ad un

impianto esistente, tutti i calcoli sopraesposti non sono necessari in quanto i
132
valori dei parametri sono noti (sono desumibili dal monitoraggio dell’impianto
o dalle relazioni di progetto).
4.2 Calcolo dei consumi energetici
Una stima dei consumi energetici di un impianto a fanghi attivi tradizionale

(soluzione convenzionale), può essere effettuata, in prima istanza, sulla base di
valori di letteratura. Il Manale dell’ingegnere, ad esempio, riporta un consumo
energetico pro-capite, di 35÷50 kWh/(AE·y) per impianti di potenzialità
inferiore ai 30.000 AE e di 25÷40 kWh/(AE·y) per quelli di potenzialità
maggiore ai 30.000 AE (Colombo, 2003-84° edizione). In Metcalf & Eddy,
(1991) è riportato un grafico in cui viene rappresentata la distribuzione
dell’utilizzo di energia in un impianto a fanghi attivi “convenzionale”, che viene
di seguito riportato (Figura 4.2).
133
Figura 4.2. Distribuzione dell’utilizzo di energia in un impianto a fanghi

attivi “convenzionale” (Metcalf & Eddy, 1991)
Sulla base di esperienze pratiche e sulle indicazioni riportate nel grafico di

Figura 4.2 possono essere assunti i seguenti valori pro-capite:
linea acque (esclusa l’aerazione della vasca di ossidazione): 0,04
kWh/(AE·d);
linea fanghi (con stabilizzazione anaerobica): 0,01 kWh/(AE·d);
linea fanghi (con stabilizzazione aerobica): 0,02 kWh/(AE·d).
Per ulteriori approfondimenti ed integrazioni si rimanda alla bibliografia

citata.
Un approccio più rigoroso, ed è quello che è stato utilizzato nel presente
lavoro, si basa sul calcolo dei consumi energetici dei singoli comparti presenti
in impianto (grigliatura, sedimentazione, ossidazione, ispessimento…).
134
Per esempio, per stimare l’energia richiesta in vasca di ossidazione si può

fare riferimento alle formule presenti in letteratura, le quali consentono, sulla
base del quantitativo di ossigeno richiesto per ossidare il carico di sostanza
organica in ingresso all’impianto, di conoscere il consumo elettrico dei
compressori utilizzati per la fornitura d’aria (Metcalf & Eddy, 1991).
Le formule utilizzate sono tratte da diversi fonti di letteratura: Canziani
(1990); Metcalf & Eddy (1991), Colombo (2003-84° edizione).
Anche in questo caso, può essere implementato un foglio di calcolo al fine di
agevolare il computo.
Nel caso della soluzione innovativa i consumi energetici possono essere
stimati basandosi sui consumi di impianti esistenti analoghi, da esperienze
riportate in letteratura, da risultati sperimentali oppure, in mancanza d’altro, su
calcoli teorici.
4.3 Definizione dei parametri tecnico-economici
I parametri tecnico-economici proposti all’interno della procedura sono i

seguenti:
affidabilità della tecnologia;
complessità ed integrabilità con le strutture esistenti;
flessibilità e modularità della soluzione innovativa rispetto alla
convenzionale;
residui solidi, liquidi, gassosi prodotti che devono essere
conferiti all’esterno dell’impianto;
materiali recuperati;
consumo di materie prime e reagenti;
consumo e produzione di energia (elettrica e termica) al netto
delle perdite e degli autoconsumi;
aspetti sociali ed autorizzativi;
costi.
135
Ciascuna delle summenzionate categorie è costituita, a sua volta, da

numerose voci, come mostrato nella Tabella 4.1 mentre le voci di costo/ricavo
prese in considerazione sono riportate nella Tabella 4.2.
Va sottolineato che alcuni valori di questi parametri sono disponibili in
letteratura o possono essere direttamente misurati in impianto (nel caso in cui
esso esista), altri, invece, possono essere stimati (indicati nelle Tabelle 4.1 e 4.2
con la lettera “R”). Peraltro, alcuni dati sono sito-specifici, così che essi sono
influenzati dalle condizioni locali specifiche (indicati nelle Tabelle 4.1 e 4.2 con
la lettera “L”).
136
Tabella 4.1. Aspetti tecnici considerati nella valutazione tecnico-economica.

Aspetti tecnici Fonte del dato
Affidabilità della tecnologia (ad esempio, in
relazione alla variabilità delle caratteristiche L/R
Affidabilità
dell’influente/fango)
Numero di applicazioni esistenti in Europa L
Interventi richiesti per integrare la nuova
soluzione con le strutture (per esempio le L
connessioni elettriche ed idrauliche)
Area aggiuntiva necessaria (rispetto alla
Complessità ed
soluzione convenzionale), al completo delle L
integrabilità con le
strutture
strutture esistenti
Ore uomo giornaliere necessarie per: Tecnici
con elevato grado di istruzione (per esempio L/R
laureati); Operai specializzati; Operai
Norme di sicurezza da osservare L
Possibilità di implementazione modulare (per
Flessibilità/Modularità esempio, nel caso di un progressivo aumento L/R
dell’impianto)
Solidi/fangosi R
Residui/Materiali
Liquidi R
recuperati
Gassosi R
Acqua di rete R
Polielettrolita R
Coagulanti R
Consumo di materie
Substrato per la denitrificazione R
prime e reagenti
Ossigeno puro R
Metano R
Altro R
Consumo di energia
Quantità R
elettrica
Tipo di vettore di calore (acqua, vapore,
R
Produzione netta di olio…)
energia termica Quantità R
Temperatura del vettore di calore R
Produzione netta di
Quantità R
energia elettrica
Aspetti autorizzativi Pubblica accettazione L
& sociali Complessità dell’iter autorizzativo L
137
Tabella 4.2. Voci di costo/ricavo considerate nella valutazione

tecnico/economica.
Aspetti economici Fonte del dato
Consumo di energia elettrica nei differenti comparti
L
dell’impianto
Costo annuo del personale -
Tecnici con elevato grado di istruzione L
Operai specializzati L
Operai L
Costo unitario dell’energia elettrica L
Ricavo unitario per la vendita dell’energia elettrica L
Ricavo unitario per la vendita dell’energia termica L
Costo unitario dell’acqua L
Costo unitario del polielettrolita (secco) L
Costo unitario del coagulanti L
Costo unitario dell’ossigeno puro L
Costo unitario del metano L
Costo unitario per il conferimento del fango in
L
agricoltura
Costo unitario per il conferimento del fango in
L
discarica
Costo unitario per il conferimento del fango ad
L
incenerimento o co-incenerimento
Costo chilometrico per il trasporto del fango L
138
4.4 Valutazione tecnico-economica
La valutazione è basata sul confronto tra i giudizi tecnici ed i parametri

economici della soluzione convenzionale ed innovativa.
Per ciascuna delle voci tecniche sopraesposte deve essere attribuito un voto
parziale (scegliendo a piacimento l’ampiezza dell’intervallo di valutazione, per
esempio 1÷3), calcolato sulla base dei valori attribuiti a ciascuna voce (dati
grezzi).
Il giudizio finale (voto finale) è rappresentato, per ciascuna categoria (per
esempio, affidabilità, complessità ed integrabilità con le strutture esistenti,
modularità/flessibilità…), da un numero, che è calcolato come media aritmetica
dei vari voti parziali.
Infine, per ciascuna categoria, può essere calcolata la differenza tra i vari
voti finali, sottraendo dal valore della soluzione innovativa quello della
soluzione convenzionale, ottenendo quello che è stato chiamato gap.
Analogamente agli aspetti tecnici, anche per il confronto economico possono
essere calcolati i vari gap tra le diverse voci di costo.
I risultati finali di questa procedura possono essere raccolti in tabelle o
rappresentati mediante dei grafici, in cui possono essere evidenziati gli
andamenti dei vari gap.
4.5 Analisi di sensitività
Il risultato della procedura di valutazione tecnico-economica è fortemente

affetto dalle assunzioni numeriche effettuate per i parametri. Per questa ragione
si rende opportuna l’analisi di sensitività, effettuata sui principali parametri
economici, che ha lo scopo di evidenziare i fattori maggiormente influenti.
Essa viene condotta variando (sia in positivo che in negativo, per esempio ±
10%) il valore di un parametro economico (costo o ricavo) e mantenendo
inalterati gli altri. Così facendo, per ciascun parametro, si ottengono due valori,
uno maggiore ed uno minore rispetto a quello di partenza; l’ampiezza tra di essi
139
è funzione del “peso” del parametro sul costo totale della soluzione. Pertanto,
un intervallo molto ampio indicherà che il costo totale della soluzione sarà
fortemente influenzato dalla variazione del valore di quella voce di costo/ricavo,
viceversa, un intervallo poco ampio indicherà la scarsa influenza di quel
parametro.
Generalmente, i risultati dell’analisi di sensitività sono riportati in grafici del
tipo di quelli di Figura 4.3.
Analisi di sensitività (Scenario discarica) -10%

REF.
Proventi derivanti Costo di
dalla vendita conferimento dei +10%
Costo totale delle dell'energia residui Costo per la
materie prime & elettrica e/o solidi/fangosi in Costo dell'energia manutenzione Costo di trasporto Costo totale del
Reagenti (gap) termica (gap) DISCARICA(gap) elettrica (gap) ordinaria (gap) (gap) personale (gap)
6,0
Costo globale gap [€/(AE y)]
5,5
5,0
4,5
Parametro variato
Figura 4.3. Esempio di risultato dell’analisi di sensitività.
4.6 Caso di studio
La procedura sopra esposta è stata concepita nell’ambito del progetto

europeo denominato ROUTES, nel quale sono state confrontare 15 differenti
soluzioni per la gestione dei fanghi di depurazione.
Tra le diverse soluzioni studiate si riporta quella in cui è stato ipotizzato di
utilizzare la wet oxidation come tecnica per la riduzione della quantità dei
fanghi da smaltire e la digestione anaerobica del suo effluente liquido. Tale
scelta trova giustificazione nel fatto che tale tecnologia è stata oggetto di attività
sperimentale, come descritto nel paragrafo 3.3.
140
L’impianto convenzionale è stato ipotizzato di capacità pari a 500.000 AE

(F/M: 0,3 kgBOD5/(kgSST d) ), dotato di sedimentazione primaria, che scarica
in area non sensibile e caratterizzato da una produzione di un’elevata quantità di
fango, di qualità non idonea per lo smaltimento in agricoltura.
Come già accennato, la soluzione studiata (innovativa) è l’ossidazione ad
umido dei fanghi e la digestione anaerobica dell’effluente liquido da essa
prodotto.
Il liquame influente è stato ipotizzato avere le caratteristiche chimico-fisiche
riportate nella Tabella 4.3 ed è stata assunta una dotazione idrica pro-capite pari
a 273 L/AE d.
Tabella 4.3. Caratteristiche del liquame influente ipotizzato nel caso di studio.
Parametro Concentrazioni medie (mg/L)
COD 500
BOD5 220
Ntot 40
Ptot 5
Solidi Sospesi Totali 220
Le caratteristiche dell’effluente sono state ipotizzate sulla base dei limiti

previsti dalla Direttiva 91/271/CEE e sono riportate nella Tabella 4.4.
Tabella 4.4. Limiti di Tabella 1 Direttiva 91/271/CEE

Scarico in area non sensibile
Parametro Limite (mg/L)
COD 125
BOD5 25
Solidi Sospesi 35
La linea acque è stata ipotizzata essere costituita da:

pre-trattamenti (sollevamento, grigliatura e dissabbiatura
disoleatura);
sedimentatore primario;
141
vasca di ossidazione biologica;

sedimentatore secondario.
La linea fanghi della soluzione convenzionale da:

ispessitore;
digestore anaerobico mesofilo;
disidratazione meccanica (mediante centrifuga).
Nella linea fanghi della soluzione innovativa, oltre a quanto già esposto, a valle
del sedimentatore primario, è stato introdotto il comparto di wet oxidation. Per
la digestione anaerobica del residuo liquido derivante dall’ossidazione ad umido
è stato ipotizzato di adattare il digestore già presente in impianto. Inoltre, in
questa soluzione, è stato ipotizzato di modificare sia il sedimentatore primario
(prevedendo il dosaggio di cloruro ferrico, cloruro di alluminio e
poliacrilammide – PAM, al fine di migliorare la sedimentazione del fango) che
l’ispessitore (da ispessitore a gravità ad ispessitore dinamico), in modo da poter
raggiungere la concentrazione ideale di solidi totali nel fango per il trattamento
di wet oxidation (8÷10%).
Per lo smaltimento finale del fango sono stati previsti due scenari: conferimento
in discarica e conferimento presso un impianto di incenerimento o co-
incenerimento. In entrambi i casi è stato ipotizzato che l’impianto di
smaltimento (discarica o inceneritore) distasse 50 km dall’impianto di
depurazione.
L’ingombro dell’impianto convenzionale è stato stimato sulla base di un
ingombro medio pro-capite, assunto pari a 0,3 m2/AE (Bonomo, 2008) mentre,
per quella innovativa, l’ingombro è inteso come area aggiuntiva necessaria
all’installazione della nuova tecnologia.
142
4.6.1 Dimensionamento degli impianti e calcolo dei bilanci di

massa
Sulla base delle condizioni al contorno sopraesposte, sono stati dimensionati

gli impianti ed è stato calcolato il bilancio di massa delle soluzioni.
L’algoritmo utilizzato per il calcolo della produzione di fango primario e
delle relative caratteristiche è stato implementato sulla base di quanto riportato
in Metcalf & Eddy (1991) e sulla base di esperienze pratiche; le assunzioni
adottate sono riportate nelle Tabelle 4.5 e 4.6.
Tabella 4.5. Assunzioni adottate per il calcolo della produzione di fango

primario nella soluzione convenzionale.
Concentrazione del fango 20 kgSST/m3
Rendimento di rimozione dei SS 60%
Rendimento di rimozione del COD 30%
Rendimento di rimozione del BOD5 35%
Rendimento di rimozione dell’azoto 10%
Rendimento di rimozione del fosforo 10%
Tabella 4.6. Assunzioni adottate per il calcolo della produzione di fango

primario nella soluzione innovativa.
Concentrazione del fango 19,6 kgSST/m3
Rendimento di rimozione dei SS e SSV 88%
Rendimento di rimozione del fosforo 90%
Dosaggio di ferro 11 mgFe/L
Dosaggio di PAM 3 mg/L
143
Nella Tabella 4.7 si riporta la quantità di fango primario calcolato e le

relative caratteristiche.
Tabella 4.7. Quantità di fango primario calcolato e relative caratteristiche

Portata [m3/d] 136.500
SS [kg/d] 30.030
Carico influente COD [kg/d] 68.250
all'impianto BOD5 [kg/d] 30.030
TN [kg/d] 5.460
TP [kg/d] 751
Portata [m3/d] 901
SS [kg/d] 18.018
Fango primario COD [kg/d] 20.475
BOD5 [kg/d] 10.511
TN [kg/d] 546
TP [kg/d] 75
Di seguito, invece, sono riportate le diverse ipotesi utilizzate per il

dimensionamento ed il calcolo dei bilanci di massa dei vari comparti previsti
(Tabella 4.8). Le ipotesi sono state formulate sulla base di quanto riportato in
Metcalf & Eddy (1991) e sull’esperienza gestionale acquisita da 3V Green
Eagle S.p.A., nonché in base ai risultati dell’attività sperimentale in corso presso
l’azienda.
144
Tabella 4.8. Ipotesi assunte per il dimensionamento ed il calcolo dei bilanci

di massa della soluzione convenzionale e innovativa.
Ispessitore a gravità (soluzione convenzionale)
Concentrazione del fango ispessito 35 kgSS/m3
Rendimento di rimozione dei solidi sospesi totali 90%
Rendimento di rimozione dei solidi sospesi volatili 90%
Ispessitore dinamico (soluzione innovativa)
Concentrazione del fango ispessito 80
Rendimento di rimozione dei solidi sospesi totali 95%
Rendimento di rimozione dei solidi sospesi volatili 95%
Ossidazione ad umido
Rendimento di rimozione dei SSV 98%
Concentrazione di COD nell’effluente >20.000 mg/L
Digestione anaerobica mesofila (convenzionale)
Digestione anaerobica mesofila (innovativa)
SSV/SS 0,85
Produzione di SSV 0,08 kgSSV/kgCODrimosso
Disidratazione meccanica (centrifuga)
Concentrazione del fango disidratato
Convenzionale 200 kgSS/m3
Innovativa 400 kgSS/m3
Rendimento di rimozione dei SST 95%
Azoto allontanato col centrato 95%
145
Il dimensionamento del processo biologico (ed i relativi parametri),

compreso il calcolo del fango di supero (WAS), è stato effettuato utilizzando
ASCAM (Tomei et al., 2002), un software implementato dall’IRSA-CNR, di
cui di seguito si riporta la scheda di output (Tabella 4.9.).
Tabella 4.9. Output ottenuti da ASCAM per il dimensionamento del

processo biologico.
V1 5.129,5 [m³] Q 6,4823 [d]
V2 21.548 [m³] f 0,90819
M1 19,018 [mgN-NH4/L] MX 9,8393 [mgN/L]
M2 2 [mgN-NH4/L] DO 35.820 [kgO2/d]
N1 0,2 [mgN-NO3/L] Da 21.109 [kgCaCO3/d]
S1 112,87 [mgCOD/L] Ra 0,34063

XE1 3.164,3 [mgSSV/L] UN 2,4 [mgN-NH4/(mgSSV d)]
XN1 73,177 [mgSSV/L] UD 0,13333 [mgN-NO3/(mgSSV d)]
XT1 3.237,5 [mgSSV/L] PX 13.431 [kgSSV/d]
XE2 3.195,3 [mgSSV/L] A 26.728 [m2]
XN2 74,327 [mgSSV/L] Vr 0,21279 [m/h]
XT2 3.269,6 [mgSSV/L] Fcalc 36,317 [kg/(m2 d)]
XER 7.622,7 [mgSSV/L] Fmax 130,8 [kg/(m2 d)]
XNR 177,31 [mgSSV/L] Produzione di fango secondario (WAS)
PX1 4.466,3 [kgSSV/d] PX SV 11.851,73 [kgSSV/d]
PX2 8.964,4 [kgSSV/d] PX ST 15.194,52 [kgSST/d]
3
QW 1.519,4 [m /d] QW 1.519,4 [m3/d]
Azoto nei
t1 0,90189 [h] 1.185,173 [kgN/d]
fanghi
t2 3,7887 [h] - - -
146
LISTA DEI SIMBOLI

A= superficie del sedimentatore S= concentrazione del substrato
secondario carbonioso
F= flusso solido del sedimentatore t= tempo di ritenzione idraulica
secondario
f= frazione di biomassa attiva U= velocità di consumo del substrato
M= concentrazione di N-NH4 V= volume del reattore
Mx= frazione di azoto nel fango Vr= eccedenza
(riferita alla portata alimentata)
N= concentrazione di N-NO3 X= concentrazione di biomassa
Nsludge= azoto nel fango (su base Da= produzione di alcalinità
giornaliera)
Px= produzione di fango DO= domanda di ossigeno
Q = portata t= tempo di ritenzione del fango
Ra= quantità di ricircolo del mixed
liquor
Pedici
1= reattore anossico e flusso effluente dal reattore R= flusso di fango
anossico ricircolato
2= reattore aerobico e flusso effluente dal reattore SV= solidi volatili
aerobico
D= denitrificazione ST= solidi totali
E= eterotrofo T= totale
N= biomassa nitrificante e nitrificazione W= Fango di supero
Nel caso della soluzione innovativa, le prestazioni del processo di

ossidazione ad umido sono state assunte sulla base dell’esperienza maturata
dall’azienda 3V Green Eagle S.p.A..
Terminata la fase di dimensionamento è stato possibile effettuare il calcolo
dei bilanci di massa di cui si riporta un esempio nella Figure 4.4.
147
Figura 4.4. Schemi a blocchi degli impianti adottati come caso studio. Sopra
viene riportato lo schema a blocchi della soluzione convenzionale mentre sotto
quello della innovativa.
148
4.6.2 Calcolo dei consumi energetici
Le formule utilizzate per il calcolo dei consumi energetici sono tratte da

diversi fonti di letteratura: Canziani (1990), Metcalf & Eddy (1991) e Colombo
(2003-84° edizione).
Anche in questo caso, sono stati implementati dei fogli di calcolo: uno per il
computo dei consumi energetici in linea acque (Figura 4.5) ed uno per la linea
fanghi (Figura 4.6).
149
Figura 4.5. Foglio di calcolo implementato per il calcolo dei consumi energetici
della linea acque.
150
Figura 4.6. Foglio di calcolo implementato per il calcolo dei consumi energetici
della linea fanghi.
151
4.6.3 Definizione dei costi/ricavi specifici
I parametri economici utilizzati nella valutazione tecnico-economica sono gli

stessi di quelli riportati nel paragrafo 4.3 ed i valori assunti sono riportati nella
Tabella 4.10.
A differenza della soluzione convenzionale, per la soluzione innovativa si è
tenuto conto dell’ammortamento; questo perché si è ipotizzato che gli impianti
esistenti abbiamo già ammortizzato l’investimento iniziale.
Tabella 4.10. Valori assunti per i costi/ricavi specifici.

Aspetti economici Valore numerico
Costo annuo del personale [€/y per lavoratore] -
Tecnici con elevato grado di istruzione 60.000
Operai specializzati 40.000
Operai 30.000
Costo unitario dell’energia elettrica [€/kWhe] 0,12
Ricavo unitario per la vendita dell’energia elettrica [€/kWhe] 0,18
Ricavo unitario per la vendita dell’energia termica [€/kWht] 0,05
Costo unitario dell’acqua [€/m3] 1,00
Costo unitario del polielettrolita (secco) [€/kg] 3,00
Costo unitario del coagulante [€/kg] 0,20
Costo unitario dell’ossigeno puro [€/kg] 0,07
Costo unitario del metano [€/Nm3] 0,50
Costo unitario per il conferimento del fango in agricoltura
70,00
[€/t]
Costo unitario per il conferimento del fango in discarica** 20,00
[€/t] 100,00
Costo unitario per il conferimento del fango ad
100,00
incenerimento o co-incenerimento [€/t]
Costo chilometrico per il trasporto del fango [€/km] 4,50
**: le due tariffe si riferiscono, rispettivamente, al conferimento del residuo in
discarica per inerti e per rifiuti non pericolosi.
152
4.6.4 Valutazione tecnico-economica e analisi di sensitività
Per la valutazione tecnico-economica è stato implementato un foglio di

calcolo (Figura 4.7 e 4.8) così strutturato. Nella prima parte sono state riportate
le differenti categorie elencate nella Tabella 4.1; nella seconda parte i parametri
per la valutazione economica, conformi a quanto riportato nella Tabella 4.2 e,
infine, le tabelle per l’analisi di sensitività.
La procedura di valutazione consente di giungere a due valori finali: il voto
tecnico ed il costo della soluzione.
Valutazione tecnica. Per ciascuna voce tecnica sono stati inseriti i relativi
valori numerici, sia per la soluzione convenzionale che per quella innovativa;
tali numeri costituiscono quelli che sono stati chiamati i dati grezzi, i quali
possono essere o valori numerici di “processo” (per esempio, le portate
ricircolate in testa all’impianto, la quantità di fango disidratato prodotta…)
oppure dei giudizi preliminari attribuiti a diversi aspetti (ad esempio,
l’affidabilità della soluzione impiantistica, l’accettabilità sociale della
soluzione...). Mentre per la soluzione convenzionale tali aspetti sono stati valuti
per l’impianto nella sua totalità, per la soluzione innovativa è stato attribuito un
giudizio al comparto di ossidazione ad umido, al digestore anaerobico mesofilo
e al trattamento primario migliorato. Pertanto, in questo caso, i dati grezzi, sono
stati inseriti come unico valore, ottenuto dalla media aritmetica dei singoli voti.
Anche per i giudizi preliminari sono stati utilizzati dei punteggi compresi tra
1 e 3 (in cui 1 è stato utilizzato per esprimere il concetto di “poco” e 3 quello di
“molto”).
A questo punto, ciascuna voce dei dati grezzi è stata convertita in un primo
giudizio, chiamato voto parziale.
I voti parziali sono stati ottenuti:
o riportando semplicemente il dato grezzo nella colonna dei voti parziali,
questo nel caso in cui il valore del dato grezzo coincida con quello del
voto parziale (è questo il caso, per esempio, dell’affidabilità della
soluzione);
153
o invertendo il valore del giudizio iniziale, questo nel caso in cui il

giudizio iniziale esprima un concetto opposto rispetto alla scala dei voti
parziali. L’inversione è stata ottenuta per semplice differenza tra 4 ed il
giudizio iniziale (è il caso, per esempio, degli interventi richiesti per
integrare la soluzione innovativa con le strutture già esistenti; in cui al
punteggio 1, che rappresenta la necessità di pochi interventi, deve
corrispondere un giudizio positivo, ossia 3);
o attribuendo automaticamente i voti parziali, secondo il seguente criterio:
1 quando una delle due soluzioni è palesemente sfavorita
rispetto all’altra (per esempio, il recupero di materia, aspetto
presente nell’innovativa (3) ma assente nella convenzionale (1));
2 quando una soluzione è stata ritenuta rappresentare un buon
compromesso di funzionamento o come base di valutazione (per
esempio, nella soluzione convenzionale le portate ricircolate in
testa all’impianto, non avendo altri riferimenti);
3 quando una soluzione è palesemente avvantaggiata rispetto
all’altra (per esempio, non utilizza un reagente che, invece, si
rende necessario nella nuova soluzione);
o mediante calcolo. Questo è stato applicato alla sola soluzione innovativa,
seguendo il seguente principio:
1 se la soluzione causa un raddoppiamento del valore del
parametro considerato rispetto alla soluzione convenzionale;
3 se la soluzione consente un dimezzamento del valore del
parametro considerato rispetto alla soluzione convenzionale;
un valore compreso tra 1 e 3 negli altri casi. Il voto parziale
viene calcolato per mezzo della formula (4.6.4.1) nella quale X
rappresenta il valore del parametro in esame.
( X innovativo − X convenzionale ) (4.6.4.1)

voto _ parziale = 2 −
X innovativo
154
Infine, il giudizio finale viene espresso, per ciascuna categoria (affidabilità,

complessità, consumo di energia elettrica…), come un unico valore numerico
calcolato come media aritmetica dei giudizi parziali.
155
Matteo Canato Tecniche innovative per il trattamento/recupero dei fanghi di depurazione delle acque reflue urbane
Figura 4.7. Esempio di foglio di calcolo utilizzato per la valutazione tecnica.
156
Capitolo 4 Descrizione della procedura per il confronto tecnico-economico di differenti soluzioni
per la gestione dei fanghi
Figura 4.8. Esempio di foglio di calcolo utilizzato per la valutazione

economica
157
Matteo Canato Tecniche innovative per il
trattamento/recupero dei fanghi di depurazione delle acque reflue urbane
Valutazione economica. Il confronto economico, è stato effettuato

calcolando, per ciascuna voce, il costo totale annuo o il ricavo totale annuo, a
seconda dei casi. Tali valori sono stati ottenuti moltiplicando il costo/ricavo
unitario per la quantità consumata/prodotta (i ricavi sono contraddistinti da un
valore negativo).
Per ciascuna categoria tecnica e voce di costo, è stato calcolato il gap, come
differenza tra i voti o costi finali (innovativa – convenzionale).
I significati dei gap sono di seguito riportati:
nel caso del giudizio tecnico:
o gap>0 indica che la soluzione innovativa è migliore della
convenzionale;
o gap<0 indica che la soluzione innovativa è peggiore rispetto
alla convenzionale;
nel caso del giudizio economico:
o gap>0 indica che la soluzione innovativa è più costosa
rispetto alla convenzionale;
o gap<0 indica che la soluzione innovativa è meno costosa
rispetto alla convenzionale.
I giudizi finali sono espressi, pertanto, mediante due numeri:

o nel caso di giudizio tecnico, dal valore medio dei gap dei giudizi
finali;
o nel caso di giudizio economico, dalla somma algebrica dei gap dei
costi (nel caso specifico espresso in €/(AE y)).
I risultati finali della procedura sono stati riportati in tabelle (Figura 4.9) e
rappresentati in grafici (Figura 4.10 e 4.11).
Analisi di sensitività. L’analisi di sensitività è stata condotta variando di ±

10% ciascuno dei parametri economici maggiormente influenti, conformemente
con quanto esposto in precedenza (cfr. § 4.5).
158
Capitolo 4 Descrizione della procedura per il confronto tecnico-economico di differenti soluzioni
per la gestione dei fanghi
Aspetti tecnici
Voce della categoria Abbr. Gap
Affidabilità R -0,67
Complessità ed integrabilità con le strutture esistenti C&I -0,49
Flessibilità/Modularità F/M -0,67
Residui solidi Sres. 1,00
Residui liquidi Lres. -0,46
Consumo di materie prime e reagenti Craw -1,20
Consumo di energia elettrica CEE -0,55
Net
Energia generata (al netto degli autoconsumi) 1,50
En.
Aspetti Sociali & autorizzativi S&A 0,00
GAP (medio) Av. -0,17
Aspetti economici Gap
Voce della categoria Abbr. [€/(AE y)]
Ammortamento annuo A 2,57
Costo per la manutenzione ordinaria M 0,90
Costo del personale CP 0,42
Costo dell’energia elettrica $E.E. 1,10
Costo delle materie prime e reagenti P&R 5,68
Costo per lo smaltimento del fango in discarica C-L -1,58
Costo del trasporto T -0,59
Costo totale per il conferimento esterno dei residui liquidi (gap) TLF -
Costo totale per il trattamento delle emissioni gassose (gap) TGF -
Proventi dalla vendita dell'Energia Elettrica e/o Termica (gap) INC -3,32
Proventi dalla vendita dei materiali recuperati (gap) TRM 0,00
Costo totale (gap) TOT 5,17
Figura 4.9. Esempio dei risultati ottenuti dalla procedura di valutazione
tecnico-economica.
159
Matteo Canato Tecniche innovative per il
trattamento/recupero dei fanghi di depurazione delle acque reflue urbane
Aspe tti te cnici - gap

3
[Voto]
0
-1
-2
-3 Affidabilità
integrabilità con le
Flessibilità/Modularità
Residui solidi
Residui liquidi
Consumo di materie
Consumo di energia
Energia generata (al
Aspetti Sociali &
GAP (medio)
strutture esistenti
Complessità ed
prime e reagenti
autorizzativi
autoconsumi)
netto degli
elettrica
Figura 4.10. Esempio di rappresentazione grafica dei voti tecnici.
Aspe tti e conomici - gap

6,00
5,00
4,00
3,00
[€/(AE y)]
2,00
1,00
0,00
A
CP
$E.E.
P&R
C-L
TLF
TGF
INC
TRM
TOT
-1,00
-2,00
-3,00
-4,00
Figura 4.11. Esempio di rappresentazione grafica dei parametri economici.
160
Capitolo 5
METODICHE PER L’ESECUZIONE DELLE

ANALISI CHIMICHE E CHIMICO-FISICHE
Nelle diverse sperimentazioni è stato necessario determinare una serie di

parametri chimici e chimico-fisici attraverso i quali è stato possibile il calcolo di
una serie di indici quali, per esempio, i rendimenti di rimozione, i rapporti
SSV/SST e gli indici di biodegradabilità (Ib Ivb).
Nel presente capitolo si riportano, pertanto, le metodiche analitiche utilizzate
nei diversi laboratori.
5.1 Misura della conducibilità specifica
Questo parametro rappresenta una misura approssimata dei solidi disciolti in

un’acqua. si basa sulla capacità dell’acqua di condurre elettricità; capacità che è
funzione della forza ionica del mezzo acquoso.
La conducibilità elettrica specifica è influenzata dalla temperatura, dalla
maggiore o minore ionizzazione dei sali disciolti e dalla mobilità degli stessi
ioni.
La misura, standardizzata di regola a 20 °C, è stata effettuata mediante
conduttimetro.
5.2 Misura del pH

In tutte le sperimentazioni la misura del pH è stata effettuata utilizzando i
pH-metri, ossia strumenti che, mediante un elettrodo a vetro collegato ad un
dispositivo elettrico che raccoglie il segnale della sonda, consentono di
determinare il valore del pH. In figura si riporta, a titolo di esempio, uno degli
strumenti utilizzati (Figura 5.1).
Figura 5.1. pH-metro (WTW, pH 3210).
162
Capitolo 5 Metodiche per l’esecuzione delle analisi chimico e chimico-fisiche
5.3 Misura del COD

Il COD (Chemical Oxigen Demand) rappresenta la misura dell’ossigeno
necessario ad ossidare chimicamente le sostanze presenti in un campione, per
mezzo di un ossidante forte in ambiente acido a caldo.
Tale parametro viene, di norma, preferito al BOD, per il minor tempo
richiesto dall’analisi (alcune ore al cospetto di alcuni giorni), nel controllo di
routine di liquami grezzi e depurati, soprattutto industriali, una volta che sia
stato quantificato su base statistica il rapporto COD/BOD.
Il metodo di misura (qualsiasi sia la metodica utilizzata) prevede
l’ossidazione delle sostanze organiche ed inorganiche, presenti in un campione
d’acqua, mediante una soluzione di bicromato di potassio in presenza di acido
solforico concentrato e di solfato di argento, come catalizzatore
dell’ossidazione.
La misura del COD può essere effettuata mediante due differenti metodiche:
quella standard e quella che prevede l’utilizzo di kit colorimetrici. Nei diversi
test sono state utilizzate entrambe, pertanto, di seguito vengono esposte
ambedue.
Le due metodiche si differenziano, sostanzialmente, sul modo in cui si
determina il valore finale del COD, infatti, coi test colorimetrici viene utilizzato
uno spettrofotometro mentre nel caso della metodica standard il valore del COD
è ottenuto mediante titolazione.
In alcune prove sono state altresì determinate diverse forme di COD
(particolato e solubile); in quel caso sono state utilizzate le seguenti diciture:
COD: rappresenta il COD totale del campione tal quale
(solido+liquido);
COD surnatante: rappresenta il COD totale della parte liquida del
campione;
COD filtrato (0,45 μm): rappresenta il COD presente in forma
solubile nel campione .
163
Per la determinazione del COD solubile (indipendentemente dalla metodica

utilizzata) il campione da analizzare deve essere sottoposto ad una preventiva
filtrazione a 0,45 μm.
5.3.1 Misura del COD (metodica standard)
La metodica standard è riportata in Metodi analitici delle acque (metodo n.

5130, ARPA-IRSA-CNR).
La concentrazione delle sostanze organiche ed inorganiche ossidabili, nelle
condizioni del metodo, è proporzionale alla quantità di bicromato di potassio
consumato; in tal caso l’eccesso di bicromato viene titolato con una soluzione di
solfato di ammonio e ferro (II).
Per eseguire le analisi il campione viene opportunamente diluito con acqua
deionizzata e, dopo averne prelevato un’aliquota, vengono aggiunti: solfato di
mercurio (II) (Figura 5.2 a), in quantità sufficiente a bloccare i cloruri presenti,
10 mL di bicromato di potassio 0,25 N (Figura 5.2 b) e 30 mL di acido solforico
(Figura 5.2 c). Si procede poi al riscaldamento del campione nel termoreattore
Eco 6 della Velp Scientifica per 2 ore a 150 °C, avendo cura di inserire un
refrigerante per prevenire la perdita di sostanze volatili (Figura 5.2 d).
Terminato il riscaldamento si lascia raffreddare il campione in acqua (Figura
5.3 (a)) e, dopo aver aggiunto alcune gocce di ferroina (Figura 5.3 (b)) si titola
l’eccesso di bicromato con una soluzione di solfato di ammonio e ferro (II) (sale
di Mohr) 0,25 N fino a viraggio (si passa da colore blu-verde a bruno-rosso
(Figura 5.3 (c) e (d)).
164
(a) (b)
(c) (d)
Figura 5.2. Fasi per la preparazione e l’ossidazione del campione.
165
(a) (b)
(c) (d)
Figura 5.3. Titolazione del campione con il sale di Mohr.
Una volta eseguita la titolazione del campione il valore del COD viene
ricavato attraverso l’espressione (5.3.1.1):
COD =
(b − a ) ⋅ N ⋅ 8.000 ⋅ f
v [mg/L] (5.3.1.1)
dove:
a= volume del sale di Mohr usato per la titolazione del campione
[mL];
166
b= volume del sale di Mohr usato per la titolazione del bianco [mL];
N= normalità del sale di Mohr;
f= fattore di diluizione del campione;
v= volume di campione utilizzato per l’analisi [mL];
8.000= peso equivalente dell’ossigeno moltiplicato per 1.000, per
riferire il dato al volume di 1 L.
5.3.2 Misure di COD con test colorimetrici
I test colorimetrici, in generale, sono prove nelle quali al campione viene

aggiunto uno o più reagenti che, a contatto con la sostanza da analizzare,
determinano la formazione di un composto colorato, la cui intensità è funzione
della quantità di sostanza all’interno del campione. Il contenuto della sostanza
analizzata può essere effettuato per confronto visivo (paragonando il colore del
campione con quello di una scala cromatica di riferimento) o, come nel caso
specifico, mediante uno strumento analitico (spettrofotometro).
Il kit colorimetrico utilizzato per misurare la concentrazione di COD è
costituito da cuvette contenenti una soluzione di dicromato di potassio, solfato
di mercurio e acido solforico. La Figura 5.4 mostra, a titolo di esempio, i kit
utilizzati in laboratorio.
Tale metodica, pur ottenendo un risultato finale meno preciso rispetto a
quella standard, viene largamente utilizzata in quanto presenta l’indiscusso
vantaggio di essere più rapida da eseguire e meno soggetta ad errori da parte
dell’analista (basta infatti pipettare la giusta quantità di campione all’interno
della cuvetta).
167
Figura 5.4. Esempio di kit colorimetrico utilizzato per la misura del COD
nel range 100÷2.000 mg/L.
La procedura da seguire per l’esecuzione di questa analisi consiste nelle

seguenti fasi:
agitazione della cuvetta (presente nel kit) contenente i reattivi;
aggiunta di 2 mL di campione da analizzare;
chiusura ed agitazione della cuvetta;
inserimento della cuvetta in forno HT 2005 (Figura 5.5) per 15
minuti a 170 °C;
Figura 5.5. Forno per la cottura della cuvetta.
168
estrazione della cuvetta dal forno, agitazione della stessa e lettura

con spettrofotometro (Figura 5.6) dopo il raffreddamento.
Figura 5.6. Spettrofotometro per la lettura della cuvetta.
A titolo di esempio, nella Figura 5.7 è riportata una serie di cuvette che
consente di osservare come cambi il colore della soluzione all’aumentare del
contenuto di sostanza organica (a destra le cuvette con un valore di COD
maggiore); infatti, ad esclusione della prima che rappresenta il colore della
soluzione iniziale, procedendo da sinistra a destra, si nota un progressivo
ottenebramento delle cuvette (si passa dall’arancione al verde).
Figura 5.7. Gradazione di colore della soluzione finale all’aumentare della

concentrazione di COD (da sinistra a destra).
169
5.4 Misura del BOD
Il saggio del BOD (Biological Oxygen Demand) esprime la quantità di

ossigeno necessaria per l’ossidazione biochimica delle sostanze contenute in
un’acqua, nelle condizioni in cui avviene il saggio stesso.
La richiesta di ossigeno è dovuta generalmente a tre classi di sostanze:
composti organici, i cui atomi di carbonio vengono utilizzati dai microrganismi
come alimento per le varie attività vitali; composti ossidabili dell’azoto,
utilizzato come fonte energetica dai batteri specifici (ad esempio Nitrosomonas
e Nitrobacter); sostanze inorganiche (ad esempio ferro(II), solfuri e solfiti) che
vengono facilmente ossidate dall’ossigeno presente nelle acque.
La misura del BOD, effettuata al buio a 20 °C costanti, si basa quindi su un
processo biochimico aerobico espletato da batteri già presenti nel campione o
inoculati appositamente qualora fossero assenti.
Le misure di BOD sono effettuate utilizzando bottiglie dotate di speciale
tappo con microprocessore Oxitop WTW (Figura 5.8) che consente di correlare
il consumo di ossigeno con la diminuzione di pressione all’interno della
bottiglia.
La prova può essere condotta per una durata temporale variabile;
normalmente, la lettura del BOD viene effettuata o a 5 o a 20 giorni, ed il
risultato ottenuto consente di conoscere il valore del BOD5 o del BOD20,
rispettivamente.
170
Figura 5.8. Bottiglie Oxitop WTW per la misura del BOD.
La metodica seguita per la misurazione di questo parametro è la seguente:

immissione del campione e dell’ancoretta magnetica nell’apposita
bottiglia;
inserimento delle pastiglie di idrossido di sodio (NaOH)
nell’apposito porta-potassa in gomma e sistemazione dello stesso nel
collo della bottiglia;
chiusura della bottiglia con tappo Oxitop WTW ed avviamento del
microprocessore presente nel tappo;
inserimento della bottiglia all’interno del frigorifero termostatato
alla temperatura di 20 °C.
5.5 Misure di azoto totale e solubile
L’azoto totale comprende l’azoto organico, l’azoto ammoniacale, l’azoto

nitroso e quello nitrico; l’azoto organico è costituito, in particolare, da una
miscela complessa di composti quali gli amminoacidi, gli zuccheri azotati e le
proteine (che sono costituite da amminoacidi polimerici).
Anche per la determinazione della concentrazione di azoto totale sono stati
utilizzati i kit colorimetrici.
171
Nella Figura 5.9 è riportato il kit colorimetrico utilizzato per la misura

dell’azoto totale.
Figura 5.9. Kit colorimetrico utilizzato per la misura dell’azoto totale;

quello riportato in figura consente di determinare le concentrazioni di azoto
comprese tra 20÷100 mgN/L.
La procedura da seguire per l’esecuzione di questa analisi è la seguente:

inserimento in una cuvetta vuota di 0,2 mL di campione da
analizzare, con 2,3 mL di idrato sodico e una pastiglia di reattivo
ossidante, nel caso specifico perossidisolfato di dipotassio (cuvette
vuote, reagente e pastiglie, presenti all’interno di ogni kit);
inserimento della cuvetta in forno HT 2005 per 15 minuti a 170 °C;
estrazione della cuvetta dal forno e aggiunta, all’interno della stessa
cuvetta, di una microcapsula di reagente (sodio azide);
chiusura della cuvetta e agitazione fino al completo scioglimento
della polvere contenuta nella microcapsula;
prelievo dalla cuvetta di 0,5 mL di soluzione e inserimento in una
nuova cuvetta contenente una soluzione di acido solforico (60%) e
acido fosforico (33%);
aggiunta di 0,2 mL di 2-propanolo;
172
chiusura e agitazione della cuvetta;

lettura con spettrofotometro dopo 15 minuti.
Analogamente al caso del COD, anche per l’azoto la determinazione della

componente solubile è stata effettuata sottoponendo il campione a preventiva
filtrazione su membrana da 0,45 μm.
5.6 Misura del TKN
L’azoto Kjeldahl (TKN) deve il suo nome al chimico che mise a punto il
metodo per la sua determinazione. Il TKN rappresenta la somma dell’azoto
ammoniacale e di quello organico.
Con questo metodo si determina l’azoto allo stato trivalente negativo;
tuttavia, non si individua l’azoto presente nelle azidi, azine, azocomposti,
idrazoni, nitrati, nitriti, nitrili, nitro e nitroso composti, ossime e semicarbazoni.
La procedura per la determinazione dell’azoto Kjelddahl richiede dapprima
la digestione del campione per la rimozione dell’ammoniaca libera. In seguito,
avviene la distillazione dell’ammoniaca formatasi durante il processo di
digestione e successivamente la titolazione per mezzo di un acido minerale forte
(acido solforico).
Inizialmente, si introduce un volume noto del campione da esaminare
all’interno di un pallone Kjeldhal con l’aggiunta di 50 mL di potassio solfato in
acido. Si effettua quindi la digestione facendo bollire la soluzione fino a che
non diventa incolore e poi per altri 20÷30minuti. Si lascia raffreddare la
soluzione e, dopo aver aggiunto 50 mL di acqua deionizzata, si aggiunge
qualche goccia di fenolftaleina. Quindi si prendono 50 mL di soluzione
composta da acido borico, blu di metilene e rosso metile (indicatore misto) e si
effettua la distillazione mediante l’uso dell’unità di distillazione automatica
UDK 132 della Velp Scientifica. Infine, si procede alla titolazione della
soluzione ottenuta con acido solforico 0,1 N fino a viraggio da colore verde a
blu-viola.
173
Per il calcolo della concentrazione di TKN si utilizza la formula (5.6.1):

Vacido ⋅ N ⋅14
TKN = 1.000 ⋅ [mg/L] (5.6.1)
V
dove:
Vacido= volume dell’acido solforico usato per la titolazione del
campione [mL];
N= normalità dell’acido solforico usato per la titolazione;
V= volume di campione analizzato [mL].
5.7 Misura dell’ammoniaca
La misura dell’ammoniaca segue lo stesso principio della misura dell’azoto

con la differenza che il campione viene sottoposto direttamente a distillazione
saltando la fase della digestione. La procedura prevede di introdurre in un
pallone Kjeldahl un volume noto del campione da esaminare, al quale si
aggiungono 50 mL circa di acqua deionizzata e qualche goccia di fenolftaleina.
Si versano poi 50 mL di soluzione composta da acido borico, blu di metilene e
rosso metile (indicatore misto) in una beuta da 250 mL e si effettua la
distillazione mediante l’uso dell’unità di distillazione semiautomatica UDK 132
della Velp Scientifica.
Infine si procede alla titolazione della soluzione ottenuta con acido solforico
0,1 N fino a viraggio da colore verde a blu-viola.
Per il calcolo della concentrazione di ammoniaca si utilizza la seguente
formula (5.7.1):
Vacido ⋅ N ⋅ 14
N − NH 4+ = ⋅ 1.000 [mg/L] (5.7.1)
v
174
dove:
• Vacido = volume dell’acido solforico usato per la titolazione del

campione [mL];
• N = normalità dell’acido solforico usato per la titolazione;
• v = volume di campione analizzato [mL].
5.8 Misure di fosforo totale e solubile
Il fosforo, come l’azoto, è un elemento indispensabile per la crescita di alghe

e microrganismi.
La concentrazione di fosforo presente nei campioni analizzati è stata
determinata utilizzando l’apposito kit colorimetrico (Figura 5.10).
Figura 5.10. Kit colorimetrico utilizzato per la misura del fosforo totale.
La procedura da seguire per l’esecuzione di questa analisi consiste nelle

seguenti fasi:
175
inserimento nella cuvetta, contenente perossidisolfato di sodio e

metaborato di sodio, di 0,5 mL di campione;
chiusura della cuvetta in modo che la soluzione venga a contatto con
il reagente in polvere contenuto nel tappo;
agitazione della cuvetta;
inserimento della cuvetta in forno HT 2005 per 15 minuti a 170 °C;
estrazione della cuvetta dal forno e aggiunta, all’interno della stessa
cuvetta, di 0,2 mL di acido solforico (16 %);
chiusura della cuvetta con uno speciale tappo, contenente del
reattivo in polvere, contenuto sempre all’interno del kit;
agitazione della cuvetta con il nuovo tappo fino al completo
scioglimento della polvere;
lettura con spettrofotometro dopo 10 minuti.
Nel caso in cui si voglia determinare il fosforo totale solubile, prima
di procedere all’analisi, il campione deve essere filtrato su
membrana da 0,45 μm.
5.9 Misura dei cloruri
Per la determinazione della concentrazione di cloruri si utilizza un campione

di 100 mL di acqua e 3 mL di fango. Prima di procedere con la titolazione si
verifica che il pH sia compreso nell’intervallo tra 7,5 e 8,5 e si dosa qualche
goccia di cromato di potassio. Successivamente si titola con nitrato d’argento
andando a rilevare il viraggio dal colore giallo al colore rosso mattone (Figura
5.15).
176
Figura 5.11. Titolazione del campione con nitrato d’argento.
5.10 Contenuto di solidi

Il materiale disciolto o in sospensione in un liquido rappresenta il contenuto
di solidi totali. Questi sono caratterizzati da un’estrema eterogeneità: vanno
infatti da materiale grossolano fino a particelle colloidali.
Il residuo secco ottenuto attraverso l’evaporazione di un volume noto di
campione alla temperatura di 105±5 °C rappresenta la concentrazione di solidi
totali.
Volendo distinguere il contenuto di organico da quello inorganico, è
sufficiente elevare la temperatura del residuo secco a 600 °C: esso rappresenta i
solidi totali non volatili, mentre la differenza tra i due residui (105 °C e 600 °C)
sono i solidi totali volatili.
La determinazione dei residui sospesi è basata sugli stessi principi, salvo far
precedere la determinazione dei residui da un’operazione di filtrazione del
campione, generalmente attraverso un filtro da 0,45 μm.
Per la determinazione dei solidi disciolti viene analizzato il campione
filtrato.
Nelle varie sperimentazioni si è fatto riferimento, comunque, alle metodiche
riportate in Metodi analitici delle acque di ARPA-IRSA-CNR. Di seguito le
metodiche utilizzate nelle diverse prove.
177
5.10.1 Solidi totali (ST)
Con il termine di solidi totali s’intende il residuo che permane in una

capsula, dopo evaporazione di un campione e conseguente essiccamento in stufa
a temperatura definita. Le temperature di essiccamento di norma utilizzate sono:
105°C; 180±2 °C.
I residui essiccati a 105 °C possono contenere non solo acqua di
cristallizzazione, ma anche di occlusione meccanica. Le perdite di materiale
organico per volatilizzazione sono molto esigue se la temperatura viene
mantenuta costante. Poiché l’espulsione dell’acqua di occlusione è solo parziale
a 105 °C, il raggiungimento del peso costante, condizione determinante per una
buona misura, non è sempre ottenibile rapidamente. Il residuo essiccato a 180±2
°C perde quasi tutta l’acqua di occlusione, ma parte dell’acqua di
cristallizzazione può rimanere, specialmente se sono presenti solfati. A loro
volta le sostanze organiche sono rimosse per volatilizzazione, ma non
completamente distrutte.
La procedura (prevista dal metodo n. 2090A) prevede che il campione venga
essiccato fino a peso costante in stufa alla temperatura di 105 °C o a quella di
180±2°C (residuo a 105 °C o 180 °C, rispettivamente). L’aumento in peso della
capsula di essiccamento, rispetto al peso della stessa vuota, rappresenta il valore
dei solidi totali disciolti.
Il valore dei ST viene, pertanto, determinato secondo la seguente espressione
(4.10.1.1):
ST= residuo (105 o 180°C ) – tara [mg/L] (4.10.1.1)
178
5.10.2 -Solidi sospesi totali (SST)
I solidi sospesi totali presenti in un’aliquota di campione vengono raccolti

per filtrazione su un apposito filtro a membrana e determinati per via
gravimetrica dopo essiccamento del filtro ad una temperatura di 103-105 °C
fino a peso costante.
Se il tempo richiesto per la filtrazione risulta troppo lungo (superiore a
un’ora) è opportuno operare una pre-filtrazione del campione su filtro avente
porosità superiore a 0,45 μm e filtrare il liquido risultante su filtro da 0,45 μm.
Il contenuto di solidi sospesi si determina dalla somma dei due residui. Una
stima dei solidi sospesi totali può essere ottenuta calcolando la differenza tra il
valore dei solidi totali e quello dei solidi totali disciolti.
La misura di questo parametro è stata eseguita congruentemente con quanto
previsto dal metodo 2090B dei Metodi analitici delle acque (ARPA-IRSA-
CNR) seguendo questa procedura:
pesatura del filtro determinando la tara del filtro (M0) attraverso una
bilancia analitica con risoluzione dell’ordine del decimo di mg;
versare il campione in un cilindro graduato per misurare la quantità
da filtrare (100 mL);
filtrazione del campione sottovuoto (Figura 5.12);
terminata la fase di filtrazione collocare il campione filtrato
nell’apposita stufa, tarata alla temperatura di 105 °C fino a peso
costante;
estrarre il campione essiccato dalla stufa e collocarlo all’interno
della campana di vetro (Figura 5.13), necessaria per far asciugare in
ambiente anidro il campione. Una volta raffreddatosi, pesare il
campione (M1).
179
Figura 5.12. Strumentazione necessaria per la filtrazione del campione di

fango.
Figura 5.13. Campana sottovuoto
Il calcolo della concentrazione di SST avviene infine per semplice differenza

dei pesi dei filtri, utilizzando la seguente espressione (5.10.2.1):
1.000 ⋅ ( M 1 − M 0 )
SST = (g/L) (5.10.2.1)
V
180
dove:
M1: peso del filtro e del residuo dopo la fase di essiccamento [g];
M0: peso iniziale del filtro [g];
V: volume di campione sottoposto a filtrazione [mL].
5.10.3 Solidi fissi e volatili a 600 °C (SSNV e SSV)
La determinazione dei solidi fissi e volatili fornisce una stima molto

grossolana della sostanza organica contenuta nella frazione solida di un
campione; per questo motivo viene spesso utilizzata per controllare il
funzionamento degli impianti di trattamento delle acque.
I residui ottenuti eseguendo i metodi 2090A (Solidi totali disciolti) e 2090B
(Solidi sospesi totali) vengono inceneriti in muffola alla temperatura di 600 °C
per un’ora. I solidi rimanenti dopo il trattamento di incenerimento
rappresentano i solidi fissi mentre la frazione perduta nel riscaldamento
rappresenta i solidi volatili.
La misura viene condotta nel seguente modo, come previsto dal metodo n.
2090D:
porre il campione preventivamente ottenuto eseguendo il metodo

2090A e 2090B, in funzione del parametro che si vuole determinare,
in un crogiolo (adatto a resistere a temperature molto elevate) e
determinarne il peso (M1) attraverso un’opportuna bilancia analitica
e lo si pone in muffola alla temperatura di 600 °C per 1 ora;
una volta estratto il crogiolo dalla stufa, collocarlo all’interno della
campana di vetro per almeno 30 minuti; trascorso tale tempo pesare
nuovamente il crogiolo (M0).
Per il calcolo dei SSV si utilizza la seguente espressione (5.10.3.1):
181
1.000 ⋅ ( M 1 − M 0 )
SV = [mg/L] (5.10.3.1)
V
dove:
M1: peso (mg) del residuo + peso (mg) del filtro prima
dell’incenerimento;
M0: peso (mg) del residuo + peso (mg) del filtro dopo
l’incenerimento;
V: volume (mL) di campione sottoposto ad analisi.
Il contenuto di solidi fissi è dato dalla differenza tra il residuo a 105 °C e

quello a 600 °C.
5.11 Determinazione del contenuto di metalli pesanti
Il metodo analitico seguito per la determinazione dei metalli pesanti è il

n.3020 riportato in Metodi analitici delle acque (ARPA-IRSA-CNR). I
campioni, prima di essere analizzati, devono subire un’acidificazione al fine di
solubilizzare i metalli associati al particolato o presenti in forma colloidale e/o
organica. In questo caso si è fatto riferimento al metodo n.3010 (ARPA-IRSA-
CNR).
La base del metodo n.3020 consiste nella misura delle intensità delle
radiazioni elettromagnetiche emesse dagli atomi/ioni eccitati delle specie
presenti nel campione, mediante tecniche spettrometriche con sorgente al
plasma (ICP-OES). Il plasma è un gas altamente ionizzato, prodotto, in
strumenti ICP, per induzione elettromagnetica generata da un campo di
radiofrequenze.
Le più comuni radiofrequenze usate sono dell’ordine di 27 o 40 Mhz. Il
campione e le soluzioni di taratura vengono opportunamente nebulizzate e
l’aerosol viene trasportato nel plasma, dove, in seguito a fenomeni di
182
eccitazione, avviene la produzione dello spettro di emissione composto dalle

righe caratteristiche degli elementi presenti. Tali righe, dopo essere state
separate mediante un sistema di dispersione vengono inviate su un rivelatore
(fotomoltiplicatore o a stato solido) che produce un segnale elettrico di intensità
proporzionale all’intensità delle righe di emissione. Le intensità di emissione
vengono rilevate, simultaneamente o in sequenza, e la concentrazione di analita
presente nel campione viene determinata per confronto con una soluzione di
riferimento a concentrazione nota.
5.12 Test di cessione per materiali granulari
La normativa di riferimento (UNI EN 12457-2) prevede che il campione

sottoposto a prova presenti, già in origine oppure dopo trattamento, particelle di
dimensioni inferiori ai 4 mm.
La norma si basa sull’assunto che l’equilibrio, o il quasi equilibrio, sia
raggiunto tra le fasi liquida e solida nel corso della durata della prova. Il residuo
solido è separato mediante filtrazione da quello liquido, l’eluato, che viene
analizzato. Dopo la prova vengono inoltre registrate le condizioni di
lisciviazione in termini di pH e conduttività.
La metodologia di esecuzione del test di cessione è descritta in seguito.
- Da un campione di prova di almeno 2 kg viene stacciato il materiale
sul setaccio di 4 mm; se la parte eccedente i 4 mm è maggiore del 5%
del totale in massa, questa frazione viene frantumata fino a passare
anch’essa allo staccio di 4 mm. I provini monolitici ricavati dai
manufatti sono stati frantumati per rendere il materiale granulare e
sottoposti a stacciatura con uno staccio di maglia 4 mm.
- Dopo la determinazione del rapporto del contenuto di sostanza secca e
del rapporto del contenuto di umidità secondo quanto riportato nella
normativa, si colloca 0,090 ± 0,005 kg di campione (valore riferito
alla massa secca) in una bottiglia di HDPE (polietilene ad alta densità)
183
e si aggiunge un quantitativo di acqua distillata (agente lisciviante)

tale da ottenere un rapporto liquido/solido di 10 L/kg.
- La bottiglia viene tappata e collocata nell’apposito dispositivo di
miscelazione denominato “rotax” (Figura 5.14) dove rimane in
agitazione per 24 ore.
- Terminata la fase di agitazione si lascia decantare la sospensione per
15 minuti e si procede a filtrazione su membrana da 0,45 µm in un
apparato di filtrazione sottovuoto.
- Sull’eluato ottenuto vengono misurati i parametri di interesse (anioni,
metalli, COD, pH e conducibilità).
Figura 5.14. Dispositivo di agitazione “rotax” per l’esecuzione dei test di

cessione.
184
Capitolo 6
L’OTTIMIZZAZIONE DELLE STRUTTURE

ESISTENTI ATTRAVERSO LE VERIFICHE
DI FUNZIONALITA’
Nel presente capitolo sono riportati e commentati i risultati delle prove di

ispessimento e di disidratazione meccanica.
6.1 Prove di ispessimento
Di seguito (Tabella 6.1 e Figure 6.1 e 6.2) sono riportati i risultati ottenuti
nella prova di ispessimento condotta presso il depuratore di Mortara. I parametri
monitorati sono stati: altezza dell’interfaccia fango ispessito-surnatante e soliti

totali mentre non sono state determinate le caratteristiche chimico-fisiche né del
fango né del surnatante (quali, ad esempio, COD, Ntot, Ptot). Infine, è stata
calcolata la velocità media di ispessimento.
Il calcolo della velocità media di ispessimento è stato effettuato mediante
determinazione della retta interpolante i valori dei livelli dell’interfaccia fango-
surnatante nella fase iniziale della prova (tratto rettilineo); i risultati sono
riportati nelle Tabella 6.1 e 6.2 e nelle Figure 6.1 e 6.2.
186
Capitolo 6 L’ottimizzazione delle strutture esistenti attraverso le verifiche di funzionalità
Tabella 6.1. Contenuto di solidi totali (surnatante e materiale flottato) e

livello dell’interfaccia fango ispessito-surnatante ottenuti nella prova condotta
senza condizionante.
Fango non condizionato
ISPESSIMENTO MECCANIZZATO ISPESSIMENTO STATICO
ST ST ST ST
Ora Livello visp Livello visp
surnatante flottato surnatante flottato
[cm] [cm/h] [cm] [cm/h]
[mg/L] [mg/L] [mg/L] [mg/L]
0 100 100
1 98,5 99
2 97,5 \ 98 \
3 95 94
4 93 49 92 0
ASSENTE
ASSENTE
5 90,5 2,1 87 1,8
6 87,5 41 87 30
8 85 85
20 55 58
22 50 56
24 49 0 55 260
187
Tabella 6.2. Contenuto di solidi totali (surnatante e materiale flottato) e

livello dell’interfaccia fango ispessito-surnatante ottenuti nella prova condotta
utilizzando polielettrolita.
Fango condizionato
ISPESSIMENTO MECCANIZZATO ISPESSIMENTO STATICO
Ora Livello ST ST ST ST
visp Livello visp
surnatante flottato surnatante flottato
[cm] [cm/h] [cm] [cm/h]
[mg/L] [mg/L] [mg/L] [mg/L]
0 100 100
1 100 100
2 99 \ 98,5 \
3 98 98
4 97 2.812 97 544
ASSENTE
ASSENTE
5 96,5 1,7 94 1,2
6 93 824 94 172
8 90 92
20 79 69
22 76 63
24 77 22 60 0
188
Livello dell'interfaccia del fango non condizionato

(ispessimento meccanizzato)
120
100 y = ‐2,0743x + 100,99
80
[cm]
60
40
20
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Tempo [ore]
Livello dell'interfaccia del fango non condizionato

(ispessimento statico)
120
100 y = ‐1,8243x + 98,486
80
[cm]
60
40
20
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Tempo [ore]
Figura 6.1. Andamento del livello dell’interfaccia fango-surnatante nel caso di

fango non condizionato.
189
Livello dell'interfaccia del fango condizionato

(ispessimento meccanizzato)
120
y = ‐1,6824x + 103,65
100
80
[cm]
60
40
20
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Tempo [ore]
Livello dell'interfaccia del fango condizionato

(ispessimento statico)
120
y = ‐1,2162x + 101,32
100
80
[cm]
60
40
20
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Tempo [ore]
Figura 6.2. Andamento del livello dell’interfaccia fango-surnatante nel caso di

fango condizionato.
Per quanto riguarda le prove svolte su fango non condizionato, la

movimentazione lenta del fango (volta a simulare un ispessitore meccanizzato)
ha portato ad un maggior grado d’ispessimento. Ciò è evidenziato da un minore
livello dell’interfaccia fango ispessito-surnatante, infatti, dopo 24 ore il livello
dell’interfaccia del fango mantenuto in agitazione ha raggiunto quota 49 cm
contro i 55 cm del fango mantenuto in condizioni statiche.
190
Anche la velocità media di ispessimento evidenzia il beneficio della lenta

agitazione, infatti, nel caso in cui è stato riprodotto il funzionamento di un
ispessitore meccanizzato è stata ottenuta una velocità maggiore (2,1 cm/h)
rispetto al caso in cui è stato mantenuto il fango in condizioni statiche (1,8
cm/h).
Le prove con fango condizionato, evidenziano, invece, che l’aggiunta di
polielettrolita non favorisce l’ispessimento del fango; infatti, le velocità di
ispessimento risultano sempre inferiori rispetto al caso in cui non è stato dosato
polielettrolita. Anche il grado di ispessimento raggiunto sembrerebbe
evidenziare una maggiore difficoltà del fango condizionato ad ispessirsi; infatti,
i valori delle interfacce risultano sempre più elevati rispetto al caso del fango in
cui non è stato aggiunto polielettrolita (si vedano Tabella 6.1 e 6.2).
Va altresì evidenziato che, in entrambi i casi, il fango sottoposto a lenta
agitazione presenta una maggiore stabilità e regolarità (nel tempo) della velocità
di ispessimento; ciò si evince dall’esame qualitativo dell’andamento
dell’interfaccia fango-surnatante (cfr. Figure 6.1 e 6.2).
6.1.1 Considerazioni finali
Le prove eseguite erano volte a verificare la capacità di ispessimento dei

fanghi di supero derivanti dal sedimentatore secondario dell’impianto di
depurazione di Mortara.
Il fango è stato testato sia tal quale sia con preventiva aggiunta di
polielettrolita (fango condizionato). In entrambi i casi, il fango è stato
sottoposto ad ispessimento, oltre che in condizioni statiche, anche con una lenta
agitazione, così da simulare, in quest’ultimo caso, il risultato conseguibile con
un ispessitore meccanizzato.
Le prove sono state eseguite in due giorni differenti (31 maggio e 1 giugno
2010), ma consecutivi, in modo da ridurre al minimo le variazioni nelle
caratteristiche chimico-fisiche del fango utilizzato. Il fango utilizzato il primo
giorno presentava un contenuto di solidi pari a circa 13,2 g/L, mentre quello del
191
secondo, in cui è stato aggiunto polielettrolita in quantità pari a 3 mL/L, circa

14,8 g/L.
movimentazione lenta del fango (a simulare un ispessitore meccanizzato) ha
portato benefici che si sono evidenziati in termini di:
maggior grado di ispessimento (al termine della prova, dopo 24 ore,
il livello dell’interfaccia fango ispessito-surnatante ha raggiunto
quota 49 cm, contro 55 cm per il fango mantenuto in condizioni
statiche; inoltre la concentrazione di solidi a –30 cm dal pelo libero è
risultata molto minore, in presenza di agitazione lenta (3,4 g/L
contro 10,5 g/L), ad indicare un maggior trasferimento dei solidi sul
fondo del cilindro);
una maggiore regolarità e stabilità (nel tempo) della velocità di
sedimentazione-ispessimento.
In entrambi i casi sono stati misurati valori molto bassi di solidi totali nel
surnatante, almeno durante le prime ore di prova.
Le prove effettuate con fango condizionato hanno evidenziato come
l’aggiunta del polielettrolita non determini un miglioramento nelle prestazioni
dell’ispessimento, infatti:
la velocità di sedimentazione è risultata più bassa (circa del 50%)
rispetto al caso di fango non condizionato;
la concentrazione di solidi a – 30 cm dal pelo libero si è mantenuta
elevata (25-28 g/L) denotando una difficoltà di addensamento del
fango sul fondo del cilindro.
Anche le prove svolte con fango condizionato hanno evidenziato benefici

derivanti dalla lenta movimentazione del fango, in particolare una velocità di
sedimentazione più regolare e costante nel tempo e una minore concentrazione
di solidi sospesi nel surnatante a fine prova.
In definitiva, nel caso specifico, si può concludere che l’aggiunta di un
polielettrolita (condizionamento) non sembra portare benefici, mentre
192
l’adozione di un sistema di movimentazione lenta (ispessimento meccanizzato)

potrebbe migliorare l’efficienza complessiva del trattamento.
6.2 Prove di disidratazione meccanica
Nei seguenti paragrafi sono riportati, dapprima i risultati relativi

all’efficienza del trattamento e, successivamente, quelli relativi agli aspetti
economici.
6.2.1 Efficienza del trattamento e parametri tecnico-operativi
Al fine di ricordare le differenti condizioni testate, di seguito è riportata una

tabella (Tabella 6.3) riassuntiva delle prove svolte presso il depuratore di
Mortara.
Nelle Figura 6.3 e Figura 6.4 sono riportati, rispettivamente, i valori medi di
secco del fango disidratato e le concentrazioni medie di COD del centrato,
ottenuti dalla centrifuga Alfa Laval. Le barre di errore indicano i valori massimi
e minimi raggiunti in ogni prova.
Dalle prove è emerso che, operando con la centrifuga nelle condizioni
“ottimali” (Prova 1 e 2) è stato raggiunto un contenuto di secco nel fango
compreso tra 21,4% e 21,7%; che, invece, si abbassa, di più di un punto
percentuale, adottando le condizioni di “Riferimento” (20,0%).
Il centrato ottenuto è di buona qualità, ad esclusione di quello ottenuto nella
Prova 1, che risulta avere una concentrazione di COD doppia rispetto alle altre
Prove (3.144 mg/L), infatti, a partire dalla Prova 2 il COD, sostanzialmente, si
attesta a concentrazioni nell’ordine dei 1.500 mg/L.
193
Tabella 6.3. Modalità di funzionamento delle macchine durante le prove di

disidratazione.
Giorno e
Condizione
Macchina numero Impostazioni
test
di prova
Dosaggio di polielettrolita
(concentrazione pari allo 0,85%) ritenuto
1
maggiormente performante*; no
Ottimali
attivazione del ricircolo^.
Centrifuga Stesso polielettrolita del caso di
2
Riferimento; sì attivazione del by-pass
Dosaggio di una tipologia differente di
Riferimento 3 polielettrolita°; no attivazione del
ricircolo.
Normale funzionamento (concentrazione
Filtropressa Riferimento 4
di polielettrolita pari a 0,15%)
* risultato ottenuto sulla base di test di laboratorio effettuati dai conducenti
della centrifuga.
^ il sistema di ricircolo consente di ricircolare una certa quantità di centrato
in centrifuga al fine di ridurre il consumo di acqua e polielettrolita.
° polielettrolita consigliato dal fornitore di reagenti dell’impianto di
depurazione.
194
25
Condizioni ottimali Condizione di riferimento
20
Frazione secca del fango in uscita [%] 15
21,4 21,7 20,0
10
0
Prova 1 Prova 2 Prova 3
Figura 6.3. Valori di secco nel fango disidratato ottenuti nelle prove
condotte con centrifuga Alfa Laval.
4.000

3.500
3.000
2.500
COD [mg/L]
2.000
3.144
1.500
1.000
1.652
1.360
500
0
Prova 1 Prova 2 Prova 3
Figura 6.4. Valori di COD nel surnatante ottenuti nelle prove condotte con
centrifuga Alfa Laval.
195
La filtropressa Diefenbach (unità fissa installata presso l’impianto) ha fornito

valori di frazione secca attorno al 18%, con un surnatante di ottima qualità
(concentrazioni di COD attorno a 600 mg/L).
Il valore di secco nel fango in uscita, seppur decisamente più basso rispetto
ai normali rendimenti delle filtropresse, è in linea con i valori ottenuti nel corso
dell’anno 2010 (media del 2010 = 19,8%), che ha registrato una diminuzione
del rendimento di disidratazione rispetto al precedente anno (media del 2009 =
23,3%). Tale confronto, riportato nella Figura 6.5, denota un progressivo
deterioramento delle prestazioni della macchina (motivo per cui sono state
eseguite tali prove).
35
2009 2010
30
Frazione secca del fango in uscita [%]
25
20
15
10
0
13/01/09
13/02/09
13/03/09
13/04/09
13/05/09
13/06/09
13/07/09
13/08/09
13/09/09
13/10/09
13/11/09
13/12/09
13/01/10
13/02/10
13/03/10
13/04/10
13/05/10
13/06/10
13/07/10
13/08/10
13/09/10
13/10/10
13/11/10
13/12/10
Figura 6.5. Valori di secco nel fango in uscita dalla filtropressa, relativi agli
anni 2009 e 2010.
Confrontando i risultati ottenuti dalle due macchine, sia in termini di secco

nel fango disidratato (Figura 6.6) che di COD nella frazione liquida (Figura
6.7), si può notare come la centrifuga ottenga sempre un riscontro nettamente
migliore in termini di secco, mentre la filtropressa, in termini di contaminazione
del residuo liquido.
196
25
20
Frazione secca del fango in uscita [%] 15
21,4 21,7 20,0 18,1

10
0
Prova 1 Prova 2 Prova 3 Prova 4
Figura 6.6. Valori di secco nel fango disidratato per ogni macchina, in
ciascuna prova.
4.000
3.500
3.000
2.500
COD [mg/L]
2.000
3.144
1.500
1.000
1.652
1.360
500
580
0
Prova 1 Prova 2 Prova 3 Prova 4
Figura 6.7. Valori di COD nel surnatante per ogni macchina, in ciascuna
prova.
I parametri tecnici relativi alla centrifuga Alfa Laval, riportati nella Figura
6.8, risultano coerenti fra loro. Infatti, nella prova in cui è stato attivato il
ricircolo, ad esempio, (prova nella quale è stata ottenuta la massima frazione di
197
secco, pari al 21,7%) è stato registrato il minimo dosaggio specifico di

polielettrolita, ma il massimo consumo specifico di energia elettrica a fronte
della minore portata oraria alimentata. In questo caso il consumo più elevato di
energia elettrica è dovuto al maggior assorbimento per il ricircolo.
Per tutte le prove di centrifugazione, l’indice di cattura dei solidi è risultato
molto elevato (η > 90%).
I dati relativi alla filtropressa Diefenbach (Tabella 6.4), relativi ad una
singola prova, evidenziano come, rispetto alla centrifuga, i consumi energetici
specifici siano molto più ridotti e, al contrario, la portata specifica di acqua
consumata nel processo sia molto maggiore; il tutto conseguito con una
prestazione inferiore in termini di secco del fango disidratato ed un indice di
cattura prossimo al 100%.
Tabella 6.4. Parametri tecnico operativi per la filtropressa Diefenbach.
Secco uscita Qfango QH2O Poly EE η

PROVA
[%] [m3/h] [%] [kg/m3] [kWh/m3] [-]
4 18,1% 14,6 36,7 1,50 0,99 ∼1
198
Qfango [m3/h] QH2O [%] Poli [kg/m3] EE [kWh/m3]
30 6,0
25 5,0
20 4,0
Qfango, QH2O
Poli, E.E.
15 3,0
10 2,0
5 1,0
Condizioni di riferimento Condizioni ottimali
0 0,0
19,5% 20,0% 20,5% 21,0% 21,5% 22,0%
1,00
η
0,95
Indice di cattura dei solidi [-]
0,90
0,85
0,80
Condizioni di riferimento Condizioni ottimali
0,75
0,70
19,5% 20,0% 20,5% 21,0% 21,5% 22,0%
Figura 6.8. Andamento dei parametri tecnico-operativi per la centrifuga Alfa

Laval, nelle varie condizioni operative.
199
6.2.2 Aspetti economici
Un aspetto di fondamentale importanza per la valutazione delle prestazioni

delle macchine è quello economico. Le principali voci che vanno a determinare
il costo totale di trattamento sono stabilite dalla metodica esposta in precedenza
(cfr. 1.4.3).
Riportando, in corrispondenza del valore percentuale di secco raggiunto nel
fango disidratato, la somma di tutte le voci di costo, è possibile ottenere un
diagramma di costo; per il calcolo, sono stati assunti i seguenti dati, forniti dal
costruttore:
• investimento: 260.000 € (ottenuto sommando al costo della centrifuga –

105.000 € il costo per la realizzazione di tutte le opere accessorie
necessarie a far funzionare la macchina disidratatrice), 240.000 € (per la
filtropressa, dato poi però trascurato perché relativo al 1996);
• “service”: 20.000 €/y (per entrambe le macchine).
Le voci di costo più importanti sono risultate essere:

• lo smaltimento dei fanghi (S.F., circa 80%) per il quale è stato assunto,
su indicazione del gestore dell’impianto di depurazione di Mortara, un
valore pari a 80 €/tSS;
• il polielettrolita (€poli, circa 10%), per i quali è stato assunto un costo
indicativo di circa 1,6 €/kg di emulsione.
Appare altresì evidente lo scarso peso dell’ammortamento (che risulta

incidere per meno del 3% sul costo totale e che è stato omesso nelle
elaborazioni successive) e del consumo di energia elettrica.
I risultati relativi alle voci di costo delle due macchine sono riportati nella
Figura 6.9. Al fine di evidenziare con maggiore chiarezza il peso delle diverse
voci componenti il costo totale, nella Figura 6.10 è stato escluso il costo per lo
smaltimento dei fanghi (S.F.), che rappresenta la voce principale.
200
Per la centrifuga, l’ottimo di costo è stato raggiunto nella Prova 2 (frazione

secca del fango in uscita pari al 21,7%), pari a circa 15,2 €/m3 (escluso
l’ammortamento); in questo caso, le condizioni che minimizzano i costi di
trattamento corrispondono con quelle che portano alla più elevata percentuale di
frazione secca del fango disidratato.
Per la filtropressa, la prova effettuata ha evidenziato un costo totale del
trattamento nettamente superiore a quello della centrifuga, pari a circa 19,5 €/m3
(escluso l’ammortamento).
Al fine di ottenere un dato ancora più significativo per la comparazione,
nella Figura 6.11 sono evidenziati i costi totali di trattamento raggiunti dalla
filtropressa e dalla centrifuga, esprimendo le voci di costo in euro al
chilogrammo di secco trattato (€/kgSS).
Energia Elettrica Polielettrolita Manutenzione

Personale Smaltim. Fango Fabb. di ossigeno
Trattam.Smaltim.Fango Centrato
20
Smaltim. Fango; 15,1
15
Voce di costo [€/m]
3

10
0
18,1% 20,0% 21,4% 21,7%
Fazione secca del fango in uscita [%]
Figura 6.9. Incidenza delle diverse voci di costo (escluso l’ammortamento)

per le due macchine (il primo istogramma si riferisce alla filtropressa, gli altri
alla centrifuga), nelle diverse prove.
201
Energia Elettrica Polielettrolita Manutenzione
Personale Fabb. di ossigeno Trattam.Smaltim.Fango Centrato

5
4
Voce di costo [€/m]
3
0
18,1% 20,0% 21,4% 21,7%
Fazione secca del fango in uscita [%]
Figura 6.10. Incidenza delle diverse voci di costo (escluso l’ammortamento)

per le due macchine (il primo istogramma si riferisce alla filtropressa, gli altri
alla centrifuga), nelle diverse prove (escluso S.F.).
Figura 6.11. Costi totali di trattamento (escluso l’ammortamento) raggiunti

dalle due macchine, espressi in €/kgSS.
202
Dal confronto, si evince come il costo totale di trattamento relativo alla

filtropressa sia decisamente superiore a quello della centrifuga.
Analizzando nello specifico le due voci di costo più onerose (Tabella 6.5), si
vede come la filtropressa registri il costo più elevato per lo smaltimento del
fango (S.F.), avendo raggiunto basse percentuali di secco, e ciò la porta a
raggiungere i costi totali più elevati.
La centrifuga condotta nelle condizioni “ottimali” ottiene il miglior risultato
per quanto riguarda lo smaltimento del fango (S.F.), avendo raggiunto le più
elevate percentuali di secco; per quanto riguarda il polielettrolita (€poli), i valori
sono pressoché identici.
Tabella 6.5. Valori delle due voci di costo principali e del costo totale di
trattamento registrati dalle macchine.
CENTRIFUGA CENTRIFUGA
Voce di costo
condizioni condizioni “di FILTROPRESSA
[€/kgSS]
“ottimali” riferimento”
S.F. 43,5 48,9 55,6
€poli 7,4 7,6 7,1
Costo totale trattamento 58,0 60,1 68,0
6.2.3 Confronto economico tra il servizio di centrifugazione in

outsourcing e la filtropressa installata presso l’impianto
Di seguito (Tabella 6.6) sono sintetizzati i valori dei parametri tecnico-

operativi utili al calcolo dei costi di trattamento e riferiti, rispettivamente, alla
centrifuga ed alla filtropressa.
203
Per quanto riguarda la centrifuga, i valori riportati sono quelli relativi alla
Prova 2, ovvero la prova che ha fornito il massimo riscontro di frazione secca
nel fango disidratato ed il minimo costo di trattamento.
Per quanto riguarda il significato dei termini ed il calcolo dei parametri
riportati nelle seguenti tabelle (Tabella 6.6), si rimanda al §1.4.3 e a Tabella 3.6.
Tabella 6.6. Valori dei parametri tecnico-operativi monitorati e/o calcolati

nel corso della sperimentazione.
Valore ottenuto
Parametro Sigla Descrizione
Centrifuga Filtropressa
Rappresenta l’energia
Consumo di
elettrica consumata dalla
energia E.E 120 30
macchina per tonnellata di
elettrica
sostanza secca alimentata
rappresenta il dosaggio del
polielettrolita in emulsione
Consumo di
Poli per tonnellata di sostanza 46 44
polielettrolita
secca alimentata
[kg emulsione / tSSalimentata]
rappresenta la portata di
acqua consumata dalla
Consumo di 7,9
QH2O centrifuga per tonnellata di 9,3
acqua
sostanza secca alimentata
[m3acqua / tSSalimentata]
rappresenta la portata di
Fango trattato Qfango fango in ingresso alla 370 500
centrifuga [kgSSalimentata /h]
rappresenta il rendimento di
disidratazione, inteso come
Indice di
rapporto tra la massa di ∼100%
cattura dei η 95,7%
sostanza secca nel fango
solidi
disidratato rispetto a quella in
ingresso [-]
204
Per i costi da sostenere nel caso di esternalizzazione del servizio, sono stati
analizzati due differenti casi, facendo riferimento:
all’offerta della ditta che ha fornito la centrifuga per le prove in
impianto in data 24/08/2009 e alla fattura del 21/08/2010, da riferire
ad interventi effettuati occasionalmente per far fronte a situazioni
provvisorie (caso 1);
alle specifiche economiche della ditta che ha fornito la centrifuga
per le prove (comunicate in data 10/11/2010), che si riferiscono ad
un servizio da svolgersi continuamente almeno per un anno, quindi
con condizioni economiche più vantaggiose per il gestore (caso 2).
6.2.3.1 Caso 1: interventi di tipo occasionale
I risultati dei calcoli sono riportati nella Tabella 6.7, in cui si vede come
rimangono a carico del gestore dell’impianto di depurazione il trasporto e lo
smaltimento dei fanghi (S.F.) e la gestione del centrato (O2 e T.S.F.C.);
l’azienda esterna coprirebbe, invece, i costi relativi a: energia elettrica,
polielettrolita, ammortamento, manutenzione e personale.
205
Tabella 6.7. Costo di trattamento per servizio outsourcing (per interventi di

tipo occasionale: caso 1), suddiviso per voci.
Valore
Voce di costo Sigla ottenuto
[€/tSSalim]
Smaltimento fanghi S.F. 351
Fabbisogno di ossigeno O2 0,4
Trattamento / smaltimento fanghi

T.S.F.C 29,8
centrato
Energia elettrica Polielettrolita

Ammortamento Manutenzione - 252
Personale (*)
TOTALE ≈ 630
(*)Voci di costo incluse nell’esternalizzazione del servizio: c.u.interv . + c.u. disidr. ⋅η
STin STout
In questo caso sono stati assunti i seguenti costi:

costo unitario dell’energia elettrica: 0,12 €/kWh (valore medio
rispetto alle tre fasce orarie);
costo unitario per lo smaltimento del fango disidratato: 80 €/t fango
disidratato (su indicazione del gestore);
costo per la fornitura di 1 kg di O2: 2,63 €cent/kgO2 (ottenuto
assumendo un fabbisogno di energia pari a 3,8 kgO2/kWh);
costo unitario per consegna, allestimento, smontaggio e ritiro
impianto (c.u.interv), pari a 1,75 €/m3 fango alimentato (ovvero 700 €
ogni 400 m3 di fango);
costo unitario per la disidratazione dei fanghi biologici (c.u.disidr.): 44
€/t fango disidratato.
206
6.2.3.2 Caso 2: servizio regolare e continuativo
I risultati sono riportati nella Tabella 6.8. A differenza del caso precedente,
rimane a carico del gestore dell’impianto di depurazione anche il costo
dell’energia elettrica; l’azienda esterna fornirebbe, tuttavia, il servizio a
condizioni sensibilmente più vantaggiose (350 anziché 700 €/intervento; 40
anziché 44 €/t fango disidratato).
Tabella 6.8. Costo di trattamento per servizio outsourcing (per un servizio

regolare e continuativo: caso 2), suddiviso per voci.
Valore ottenuto
Voce di costo Sigla
[€/tSSalim]

T.S.F.C 29,8
centrato
Polielettrolita Ammortamento
- 205
Manutenzione Personale
Energia elettrica $E.E. 14,2
TOTALE ≈ 600
6.2.3.3 Costi per la filtropressa
Nella Tabella 6.9 sono riportati i risultati dei calcoli effettuati per la
filtropressa installata presso l’impianto. Questi costi non comprendono
207
l’ammortamento in quanto la macchina è stata acquistata nel 1996, pertanto, si

può ritenere esaurita la sua vita utile.
Tabella 6.9. Costo di trattamento per la filtropressa, suddiviso per voci

(ammortamento escluso).
Valore ottenuto
Voce di costo Sigla
[€/tSSalim]

T.S.F.C 8,1
centrato
Personale P 17,6
Polielettrolita €poli 83,8

Manutenzione M 16,1
TOTALE ≈ 575
A differenza del caso precedente, sono stati assunti per le voci di costo i
seguenti valori:
costo unitario per consegna, allestimento, smontaggio e ritiro
impianto (c.u.interv.): 0,88 €/m3fango alimentato (ovvero 350 € ogni
400 m3 di fango);
costo annuale del personale operante sulla centrifuga (c.a.personale):
22.000 €/y;
costo unitario del polielettrolita (c.u.poli): 1,9 €/kg;
costo unitario per la disidratazione dei fanghi biologici (c.u.disidr.):
pari a 40 €/t fango disidratato.
208
Nella Figura 6.12 sono riportati, in sintesi, i risultati della valutazione

economica. Emerge chiaramente come il servizio in outsourcing, se effettuato
con un contratto “conveniente”, caratteristico cioè di una prestazione regolare e
prolungata nel tempo (caso 2), possa risultare competitivo, oltre che sul piano
operativo, anche sul piano economico.
La differenza rispetto alla filtropressa è, infatti, solo del 4% circa (si tenga
presente che per quest’ultima non è stato considerato l’ammortamento).
Figura 6.12. Costo totale del trattamento, suddiviso per voci, nell’ipotesi di
unità mobile di centrifugazione e nel caso di utilizzo della filtropressa installata
in impianto.
209
6.2.4 Disidratazione mediante centrifugazione: confronto

economico tra unità mobile (servizio in outsourcing) e
installazione fissa
I valori dei parametri tecnico-operativi misurati o calcolati per la centrifuga e

corrispondenti alle migliori prestazioni ottenute durante le prove svolte sono
riportati nella Tabella 6.6 del precedente paragrafo (§ 6.2.3). Gli stessi dati sono
stati utilizzati, in prima approssimazione, anche per calcolare i costi di
un’installazione fissa, anche se è difficile ipotizzare che, in quest’ultimo caso, si
riesca a gestire la macchina in modo ottimale riuscendo ad ottenere prestazioni
così elevate.
I costi relativi al servizio in outsourcing, precedentemente calcolati, sono
riportati nel paragrafo 6.2.3.
Di seguito si riportano, invece, gli oneri stimati, con le riserve di cui sopra,
nel caso in cui venisse installata una centrifuga presso l’impianto (Tabella
6.10).
Si ricorda che l’investimento è stato calcolato ipotizzando di prevedere tutte
le utilities necessarie al funzionamento della macchina, nonché il locale per
ospitare tutte le attrezzature e il costo per il montaggio e che i valori sono quelli
relativi alle condizioni di funzionamento e alle prestazioni registrate nella Prova
2.
210
Tabella 6.10. Costo di trattamento per una centrifuga fissa, suddiviso per
voci (nell’ipotesi di funzionamento in condizioni ottimali).
Valore ottenuto
Voce di costo Sigla
[€/tSSalim]
Trattamento / smaltimento
T.S.F.C 29,8
fanghi centrato
Personale P 11,9
Polielettrolita €poli 86,8

Manutenzione M 21,7
Ammortamento A 41,4
TOTALE ≈ 560
I costi unitari assunti sono i seguenti:

investimento (I): 260.000 €;
costo annuale del personale operante sulla centrifuga (c.a.personale):
11.000 €/y.
I dati di sintesi (Figura 6.13) evidenziano, a parità di macchina utilizzata, la

convenienza dell’installazione fissa. Ciò, del resto, è un risultato atteso: l’onere
aggiuntivo dell’esternalizzazione è infatti giustificato da una serie di vantaggi
tecnico-gestionali offerti dall’outsourcing (discussi nel successivo paragrafo
6.2.5) difficilmente quantificabili, ma con un sicuro riflesso positivo in termini
economici. Tra l’altro, come detto sopra, la stessa macchina, condotta da
211
personale non esperto, potrebbe non raggiungere le stesse prestazioni ottenute

con il servizio in outsourcing, ciò che determinerebbe un incremento del costo
nel caso di installazione fissa.
Per evidenziare l’effetto di tale aspetto, si è ipotizzato di diminuire le spese
per la manutenzione della macchina (10.000 anziché 20.000 €/y), il tempo
dedicato dall’operatore (1 anziché 2,5 h/d) e la qualità del polielettrolita (1,6
anziché 1,9 €/kgemulsione); ci si può ragionevolmente attendere, in queste
condizioni, un peggioramento delle prestazioni della macchina; il margine di
peggioramento che porta all’equivalenza del costo totale di trattamento con
l’opzione outsourcing più conveniente (corrispondente cioè ad un servizio
regolare e continuativo, caso 2) consiste in una perdita di quasi 4 punti
percentuali di secco nel fango disidratato (ovvero da 21,7% del caso di studio a
18,0% nell’ipotesi di gestione non ottimale).
Figura 6.13. Costo del trattamento, suddiviso per voci, per le differenti
opzioni di utilizzo/funzionamento della centrifuga.
212
6.2.5 Vantaggi tecnico-gestionali del servizio in outsourcing
La gestione dei fanghi in outsourcing comporta una serie di vantaggi

tecnico-gestionali difficilmente monetizzabili, ma che hanno un sicuro risvolto
a livello economico, e che possono risultare decisivi nella scelta di ricorrere a
questa soluzione, soprattutto per impianti medio-piccoli, dotati di adeguato
volume di accumulo e, comunque, ogni qual volta si presentino situazioni
provvisorie cui è necessario far fronte in breve tempo:
assenza di apparecchiature elettro-meccaniche di disidratazione e quindi
mancata necessità di occuparsi del funzionamento e della manutenzione
(con possibilità di impiego del personale in altre mansioni);
possibilità di conversione d’uso degli spazi destinati all’alloggiamento
dei sistemi fissi di disidratazione;
possibilità di affidare in toto il servizio in outsourcing, compreso il
trasporto e lo smaltimento del fango disidratato;
presenza di un unico rapporto commerciale (con il titolare del servizio
di outsourcing) anziché diversi (azienda costruttrice, manutentore,
fornitore del polielettrolita, ecc.), nel caso di gestione di più impianti,
soprattutto se viene affidato al medesimo anche il trasporto e lo
smaltimento dei fanghi disidratati;
assenza di problemi derivanti da possibili variazioni delle condizioni di
disidratabilità dei fanghi;
funzionamento delle macchine sempre nelle condizioni ottimali, grazie
alla perizia del personale addetto;
presenza continuativa del personale durante il funzionamento delle
macchine;
limitazione del tempo dedicato alla disidratazione dei fanghi (solo
periodicamente) e massimo sfruttamento della macchina;
possibilità di richiedere l’intervento in funzione del fabbisogno.
213
Le prove di disidratazione meccanica dei fanghi, effettuate con la filtropressa

installata presso il depuratore di Mortara e con la centrifuga mobile Alfa Laval,
hanno consentito di valutare le prestazioni tecnico-economiche delle macchine.
Dal punto di vista delle prestazioni tecniche, la centrifuga ha ottenuto un
riscontro migliore in termini di percentuale di secco nel fango disidratato
(21,7% nella Prova 2 rispetto al 18,1% della filtropressa) mentre la filtropressa
in termini di qualità del residuo liquido da ricircolare in testa all’impianto di
depurazione (COD filtropressa = 600 mg/L contro un COD medio per la
centrifuga di 1.500 mg/L).
In tutte le prove, l’indice di cattura dei solidi ha presentato valori molto
elevati (> 90%) che, nel caso della filtropressa raggiunge il valore massimo e
prossimo al 100%.
L’analisi delle voci economiche ha permesso di evidenziare le voci che sono
risultate essere maggiormente incisive sul costo totale di smaltimento del fango
disidratato, ossia: il costo di smaltimento del fango (S.F.) che incide per circa
l’80% e il costo del polielettrolita (€poli), che incide per circa il 15%. Il costo
dell’ammortamento è stato omesso dai risultati delle prove in quanto, non solo
si è visto in fase di elaborazione incidere in modo non significativo sul costo
totale (circa 7,5%), ma anche per la difficoltà di operare un confronto con la
filtropressa, vista la sua obsolescenza. Altrettanto poco significative sono
risultate essere le seguenti voci di costo: trattamento/smaltimento dei fanghi
prodotti dalla depurazione del centrato (T.S.F.C.) (5%), dalla manutenzione (M)
(4%), del consumo di energia elettrica (E.E.) (2,5%), del personale (P) (2%) e
del fabbisogno di ossigeno per la depurazione del centrato (O2) (<1%). Inoltre,
va sottolineato che il costo relativo all’acqua (€H2O) è stato considerato nullo
poiché l’acqua di rete è in gestione alla stessa società che gestisce l’impianto di
depurazione (ASMortara S.p.A.).
In merito al confronto tra la installazione fissa ed outsourcing si è visto che
il servizio in outsourcing, se effettuato con un contratto “conveniente”,
caratteristico cioè di una prestazione regolare e prolungata nel tempo (caso 2),
214
può risultare competitivo, oltre che sul piano operativo, anche sul piano
economico; la differenza, rispetto alla filtropressa, è solo del 4% circa (600 vs
575 €/tSS alim, rispettivamente). A parità di macchina utilizzata, l’installazione
fissa risulta essere più conveniente rispetto all’esternalizzazione (560 vs 600
€/tSS alim, rispettivamente); ciò, del resto, è un risultato atteso: l’onere aggiuntivo
dell’esternalizzazione è infatti giustificato da una serie di vantaggi tecnico-
gestionali offerti dall’outsourcing difficilmente quantificabili, ma con un sicuro
riflesso positivo in termini economici.
Per quanto riguarda la gestione dei fanghi la soluzione in outsourcing
comporta una serie di vantaggi tecnico-gestionali difficilmente monetizzabili,
ma che hanno un sicuro risvolto a livello economico, e che possono risultare
decisivi nella scelta di ricorrere a questa soluzione, soprattutto, per impianti
medio-piccoli, dotati di adeguato volume di accumulo e, comunque, ogni qual
volta si presentino situazioni provvisorie cui è necessario far fronte in breve
tempo.
215
Capitolo 7
LA MINIMIZZAZIONE DEI FANGHI
Nel presente capitolo sono riportati e commentati i risultati delle prove di

ossidazione ad umido, condotte sia alla scala pilota che a quella reale.
7.1 Prove di ossidazione ad umido alla scala pilota
In questi paragrafi sono riportati e discussi i risultati inerenti le prove di

ossidazione ad umido condotte sui fanghi di supero provenienti dall’impianto di
depurazione presente a 3V Green Eagle S.p.A., le cui caratteristiche sono
riportate nella Tabella 7.1.
Tabella 7.1. Principali caratteristiche dei fanghi testati e parametri analitici

analizzati nelle prove di ossidazione ad umido alla scala pilota.
Tipologia fango Parametro Valore
COD [mg/kg] 190.000
Fango attivo di supero generato dal
TKN [mg/kg] 14.350
trattamento di rifiuti industriali (3V Green
Residuo a 105 °C [%] 20,7
Eagle S.p.A.)
Residuo a 550 °C [%] 4,7
7.1.1 Effetto della temperatura di reazione
Sono stati eseguiti 6 test al fine di studiare l’effetto della temperatura, che è
stata fatta variare tra 180 e 300 °C, mantenendo costanti i restanti parametri di
processo (tempo di reazione, quantità di ossigeno, concentrazione di secco
iniziale nel fango).
Il progressivo aumento della temperatura di reazione porta ad un’elevata
rimozione dei solidi sospesi volatili (SSV) e del COD come è mostrato in
Figura 7.1, il quale viene rimosso per il 90% nella prova condotta a 300 °C.
218
Capitolo 7 La minimizzazione dei fanghi
IN CODfango CODsurn. CODfiltr. CODrimosso

100.000 100
CODfango; CODsurn.; CODfiltr. [mg/L] 90.000 90

89
83
80.000 80
70.000 70
69
CODrimosso [%]
60.000 60
54 54
50.000 50
40.000 40
36
30.000 30
20.000 20
10.000 10
0 0
IN 180 220 225 250 280 300
Temperatura [°C]
Figura 7.1. Andamento del CODfango; CODsurnatante; CODfiltrato dopo

ossidazione ad umido del fango. Condizioni testate: pO2iniziale=22 atm; tempo di
reazione=60 min.; SSTiniziali=8%.
Nelle prove condotte ad alta temperatura (> 250 °C) la differenza tra il
valore del COD del fango tal quale e filtrato è trascurabile; questo significa che
il COD residuo è in forma solubile mentre i solidi sospesi contengono solo
sostanza inorganica. Questo risultato è confermato dal rapporto SSV/SST, che
diminuisce da 0,76 a 0,06 (a 300 °C), come mostrato nella Figura 7.2.
219
100
90
80
70
SSV/SST [%]
60
50
40
30
20
10
0
IN 180 220 225 250 280 300
Temperatura [°C]
Figura 7.2. Effetto della temperatura sul rapporto SSV/SST. Condizioni

testate: pO2iniziale=22 atm; tempo di reazione=60 min.; SSTiniziali=8%.
La Figura 7.3 mostra gli indici di biodegradabilità calcolati sul surnatante del
campione ossidato ottenuto dopo 2 ore di sedimentazione. È possibile osservare
che l’aumento della temperatura porta ad un progressivo aumento del rapporto
BOD20/COD (da 0,54 a 0,94) e ad un aumento della frazione refrattaria del
COD (calcolata come differenza tra COD e BOD20). È possibile affermare che
l’aumento del rapporto BOD/COD è in un qualche modo legato alla presenza di
prodotti finali di ossidazione come acido acetico e propionico.
220
BOD20 COD-BOD20 BOD20/COD BOD5/BOD20

25.000 1,0
0,94
0,88 0,9
0,87
20.000 0,82 0,80 0,8
0,79
COD-BOD20 ; BOD20 [mg/L]
0,78
0,76 0,75
BOD20 /COD; BOD5 /BOD20

0,69 0,7
15.000 0,59 0,6

0,54
0,5
10.000 0,4
0,3
5.000 0,2
0,1
0 0,0
180 200 225 250 280 300
Te mperatura [°C]
BOD5 COD-BOD5 BOD5/COD

25.000 0,8
0,70 0,71 0,7
20.000
0,62
0,6
BOD20 /COD; BOD5 /BOD20

0,55
0,52
0,5
15.000
BOD5 [mg/L]
0,42
0,4
10.000
0,3
0,2
5.000
0,1
0 0,0
180 200 225 250 280 300
Tempe ratura [°C ]
Figura 7.3. BOD20, COD-BOD20, BOD20/COD, BOD5 e BOD5/BOD20 nel

surnatante ottenuto dall’ossidazione ad umido del fango (dopo 2h di
sedimentazione) variando la temperatura di reazione. Condizioni testate: tempo
di reazione=60 min; pO2iniziale=22 atm; SSTiniziali= 8%.
221
7.1.2 Effetto della pressione parziale iniziale di ossigeno
L’effetto della pressione parziale iniziale di ossigeno è stata testata

nell’intervallo 15÷44 atm. I risultati mostrano che:
la rimozione dei solidi sospesi volatili (SSV) è sempre molto elevata, il
valore più basso è ottenuto in corrispondenza della prova condotta a 15
atm ed è pari al 94% (Figura 7.4);
la rimozione del COD (dati non mostrati) aumenta da circa il 70% (15
atm) fino all’85% (44 atm); un significativo aumento dell’efficienza di
rimozione è stato osservato passando da 15 a 22 atm (che corrisponde al
quantitativo stechiometrico di ossigeno disciolto calcolato per la
completa ossidazione della sostanza organica).
In merito alla rimozione del COD, il comportamento osservato è dovuto alla

combinazione di due fattori:
richiesta di ossigeno rispetto al quantitativo di sostanza organica (COD)
che deve essere ossidato (rapporto stechiometrico);
influenza della concentrazione dell’ossigeno disciolto sulla velocità di
reazione (l’ordine di reazione è noto essere compreso nell’intervallo
0,4÷1, con riferimento alla concentrazione di ossigeno disciolto).
La quantità di ossigeno disciolto residuo è stato calcolato mediante un

bilancio di massa dopo ciascun test: la concentrazione residua varia tra ∼1 g/L
(a 15 atm) e ∼4 g/L (a 44 atm). Questo significa che la velocità di wet oxidation
in condizioni di bassa pressione (< 22 atm, che rappresenta un dosaggio sub
stechiometrico) potrebbe essere controllata dalla concentrazione di ossigeno.
222
SSV SST SSV/SST SSVrimossi/100

80.000 1,0
0,95 0,95 0,96 0,96 0,97
0,94
0,9
70.000
0,8
60.000 0,76
SSV/SST; SSVrimossi/100
0,7
SST; SSV [mg/L]
50.000
0,6
40.000 0,5
0,4
30.000
0,3
20.000
0,2
0,17
0,15 0,14
10.000 0,12 0,12 0,11 0,1
0 0,0
TQ 15 18 20 25 33 44
pO 2 iniz iale [atm]
Figura 7.4. SST, SSV, SSV/SST e rimozione dei SSV rimossi con il
processo ossidazione ad umido variando la pressione parziale di ossigeno
iniziale. Condizioni testate: Temperatura=250 °C; tempo di reazione=60 min;
SSTiniziali = 8%.
7.1.3 Effetto del tempo di reazione
I risultati dei test condotti per valutare l’effetto del tempo di reazione
mostrano che (Figura 7.5):
l’idrolisi del fango è veloce; infatti dopo 15 minuti la riduzione dei
solidi sospesi totali (SST) è di circa il 73%, mentre, aumentando il
tempo di reazione (fino a 120 minuti), l’efficienza di rimozione dei SST
è stata solo leggermente migliore (78%);
la rimozione dei solidi sospesi volatili (SSV) aumenta marcatamente
solo durante i primi 15 minuti;
circa l’80% del COD è stato rimosso nei primi 60 minuti in modo
costante; come atteso, la quantità rimossa diminuisce all’aumentare del
tempo di contatto (dati non mostrati).
223
SSV SST SSV/SST SSVrimossi/100

80.000 1,0
0,96 0,96 0,98
0,96
0,93
0,9
70.000
0,83
0,8
60.000 0,76
SSV/SST; SSVrimossi/100
0,7
SST; SSV [mg/L]
50.000
0,6
40.000 0,5
0,4
30.000 0,36
0,3
20.000
0,20 0,2
10.000 0,13 0,12 0,11 0,1
0,07
0 0,0
TQ 0 15 30 45 60 120
Te mpo di re az ione [min]
Figura 7.5. SST, SSV, SSV/SST e rimozione dei SSV rimossi con il
processo ossidazione ad umido variando il tempo di reazione. Condizioni
testate: Temperatura=250 °C; pO2iniziale=22 atm; SSTiniziali = 8%. Il tempo =0
minuti rappresenta la condizione raggiunta appena portato il reattore in
temperatura.
7.1.4 Effetto della concentrazione dei solidi sospesi
Queste prove sono state condotte variando la concentrazione iniziale dei

solidi sospesi.
I dati sperimentali mostrano che un’elevata percentuale di solidi sospesi
(10%) potrebbe influire sull’efficienza del processo; la rimozione del COD
diminuisce da circa il 70% con una concentrazione iniziale di solidi sospesi
totali pari all’8%, fino al 60%, con una concentrazione pari al 10%.
Si evidenzia che, comunque, un’elevata concentrazione di solidi sospesi
totali potrebbe avere effetti negativi anche sui sistemi di pompaggio e di
miscelazione oltre alla diffusione dell’ossidante nell’impianto alla scala reale.
224
7.1.5 Considerazioni riassuntive
Sulla base dei risultati ottenuti con le prove di ossidazione ad umido alla
scala pilota, possono essere fatte le seguenti considerazioni:
il parametro che risulta influire maggiormente sul processo di ossidazione
ad umido è la temperatura; un aumento da 180 a 300 °C porta ad un
significativo aumento della quantità di COD rimosso (da 54% a 89%) e
una riduzione del rapporto SSV/SST (da 0,76 a 0,06). I 250 °C possono
essere considerati come “temperatura ottimale”;
la fornitura di ossigeno (e conseguentemente la pressione parziale
iniziale) potrebbe essere tale da garantire una concentrazione di ossigeno
disciolto residuo di almeno 1,5 g/L, così come da non rappresentare un
fattore limitante per la cinetica di reazione;
l’idrolisi dei solidi sospesi è abbastanza rapida: la rimozione è raggiunta
principalmente nei primi 15 minuti di reazione (250 °C); ciononostante,
aumentando il tempo di reazione fino a 60 minuti, si ha una maggiore
rimozione del COD (da 54% all’80%);
l’efficienza del processo è negativamente influenzata da un’eccessiva
concentrazione di solidi sospesi totali iniziali (10%).
Sulla base dei risultati sopra esposti, le condizioni di processo che consentono
di ottenere un residuo solido caratterizzato da un minimo contenuto di sostanza
organica e un residuo liquido che risulti idoneo alla biodegradazione sono le
seguenti:
temperatura: 250 °C;
pressione parziale di ossigeno iniziale: 22 atm;
tempo di reazione: 60 minuti;
contenuto iniziale di SST: 8%.
225
7.2 Prove di ossidazione ad umido alla scala reale
Nei seguenti paragrafi sono riportati i risultati ottenuti dalle prove di

ossidazione ad umido eseguite sul fango proveniente dal depuratore biologico a
servizio dell’azienda e vengono analizzati gli effetti dei parametri di processo
(temperatura; tempo di reazione e quantità di ossigeno fornita).
Preliminarmente a qualsiasi considerazione va evidenziato che i fanghi
sottoposti a trattamento, seppur provenienti dallo stesso impianto, presentano
alcune differenze, delle quali bisogna tenere opportunamente conto nelle varie
valutazioni.
In Allegato si riporta una sintesi dei risultati ottenuti dai test ed i principali
indici calcolati (rendimenti di rimozione e rapporti SSV/SST).
7.2.1 Effetto della temperatura di reazione
Nella tabella seguente (Tabella 7.2) sono riportati i risultati delle prove
eseguite facendo variare la temperatura di reazione. Per le prove alla scala reale
sono riportati due valori: uno che rappresenta la condizione realmente raggiunta
in impianto l’altro quella ipotizzata ai fini della sperimentazione (numero tra
parentesi).
Le prove sono state condotte facendo variare la temperatura di reazione da
225 a 250 °C fornendo l’ossigeno in quantità tale che non risultasse un fattore
limitante. Il tempo di reazione è stato fissato pari a 60 minuti.
I campioni analizzati sono stati i fanghi tal quali in ingresso (IN) ed in uscita
(OUT) dal reattore.
Come è possibile osservare dai dati riportati nella Tabella 7.2, col
progressivo aumento della temperatura di reazione si raggiunge un maggiore
rendimento di rimozione del COD e dei solidi sospesi volatili (SSV). È
altrettanto evidente come i valori ottenuti con le prove alla scala reale
confermino quelli alla scala di laboratorio. Infatti, il rendimento di abbattimento
226
del COD delle prove condotte sull’impianto reale presenta valori del tutto
paragonabili a quelli ottenuti con l’impianto pilota. I rendimenti di abbattimento
massimi (70 ed 80% per il fango trattato in impianto e quello trattato in
laboratorio, rispettivamente) sono raggiunti, in entrambi i casi, ossidando il
fango a 250 °C.
Nel caso in cui si considera anche il contributo del condensato nel campione
finale (impianto reale) i valori del rendimento di abbattimento del COD
diminuiscono leggermente, ma restano coerenti con quanto sopra esposto,
infatti, il rendimento di abbattimento massimo si ottiene con la prova condotta a
temperatura maggiore (250 °C) e risulta pari a 61%. Le stesse considerazioni
valgono anche per il rapporto SSV/SST che diminuisce al crescere della
temperatura e si attesta a 0,27 e 0,33 per le prove condotte a 250 e 225 °C,
rispettivamente.
Tabella 7.2. Rendimento di rimozione del COD e rapporto SSV/SST dopo

trattamento, ottenuti variando la temperatura di reazione (tra parentesi le
temperature di prova impostate). Tempo di contatto 60 min.
Fango
Temperatura Prove di Impianto Prove di
Impianto reale
laboratorio reale laboratorio
[°C] COD rimosso [%] SSV/SST (OUT)
53, 0,2
225 - -
- 7 - - - 5 - -
0,2
231 (225)
59,5 - - - - 4 - - - -
69, 75, 0,2 0,1 0,1 0,1
250 (250)
- 70,39 1 9 79,6 - 0 4 1 3
CODin 68.81 73.79 74.30
75.434 - - -
[mg/L] 7 5 0
SSV/SST 0,6 0,6
- - - - 0,76
in 8 4
227
7.2.2 Effetto del tempo di reazione
Nella Tabella 7.3 sono riportati i risultati delle prove condotte facendo
variare il tempo di reazione; le altre condizioni di processo sono state mantenute
costanti (temperatura pari a 250 °C e ossigeno fornito in quantità non limitante).
Nelle prove sono stati testati i seguenti tempi:
impianto reale: 46; 71 e 98 minuti;
laboratorio: 15; 30; 45; 60; 120 minuti.
Tabella 7.3. Rendimenti di rimozione del SST; SSV; COD e rapporto

SSV/SST ottenuti al variare del tempo di reazione. Tra parentesi le temperature
di prova impostate. Temperatura 250°C e ossigeno in quantità non limitante.
Fango
Tipo
SST SSV SSV/SST COD
treaz. impianto
IN OUT Abb.. IN OUT Abb. IN OUT IN OUT Abb.
L=lab.;
[min] [mg/L] [%] [mg/L] [%] - [mg/L] [%]
R=reale
15 L 74.780 19.110 74,4 56.500 3.950 93,0 0,76 0,20 74.300 30.732 58,6
30 L 74.780 18.900 74,7 56.500 2.460 95,6 0,76 0,13 74.300 21.707 70,8
45 L 74.780 18.710 75,0 56.500 2.130 96,2 0,76 0,12 74.300 18.780 74,7
46
R 51.000 11.500 77,5 34.400 2.795 91,9 0,67 68.684 22.442 67,3
(40) 0,24
59
R 49.983 8.947 82,1 31.950 1.767 94,5 0,64 73.795 21.848 70,4
(60) 0,20
60 L 74.780 18.020 75,9 56.500 2.040 96,4 0,76 0,11 74.300 15.122 79,6
71
R 54.733 10.260 81,3 39.117 1.498 96,2 0,71 68.950 18.878 72,6
(70) 0,15
98
R 49.867 12.968 74,0 34.450 998 97,1 0,69 71.683 14.455 79,8
(100) 0,08
120 L 74.780 17.540 76,5 56.500 1.060 98,1 0,76 0,07 74.300 11.084 85,1
228
I dati riportati nella Tabella 7.3 evidenziano che il fango idrolizza

velocemente; infatti, già dopo 15 minuti si ha una rimozione dei SST pari al
74% (prove di laboratorio). Aumentando il tempo di contatto fino a 120 minuti
la rimozione dei solidi sospesi totali aumenta ma non in maniera significativa. I
rendimenti di rimozione su questo parametro, comunque, sono in tutte le prove
molto alti e maggiori del 70%, il massimo viene raggiunto nell’impianto alla
scala reale a 60 minuti (82% circa).
Le stesse considerazioni valgono per i solidi sospesi volatili; essi vengono
rimossi quasi totalmente già dopo 15 minuti ed il loro rendimento di rimozione
aumenta all’aumentare del tempo di contatto, anche se di soli 5 punti
percentuali. Il valore massimo (98% circa) è stato raggiunto in laboratorio
trattando il fango per 120 minuti, prova nella quale si è raggiunto anche il
miglior rendimento di rimozione del COD (85%).
Le prove a scala reale hanno fornito prestazioni leggermente inferiori
rispetto alle prove di laboratorio, ma queste differenze, per altro non emerse
nelle prove a temperatura variabile, potrebbero almeno in parte dipendere dal
minore contenuto organico del fango usato nelle prove a scala reale (cfr.
concentrazioni di COD e di SSV e rapporto SSV/SST).
7.2.3 Effetto dell’ossigeno
Nelle tabelle seguenti (Tabelle 7.4 e 7.5) sono riportati i risultati delle prove
eseguite fornendo ossigeno in diverse concentrazioni.
Nella Tabella 7.4 sono riportati i risultati ottenuti in laboratorio; le
condizioni testate prevedevano una temperatura di 250 °C ed un tempo di
reazione di 60 minuti; la pressione iniziale (ossia la quantità di ossigeno
necessaria alla reazione di ossidazione) è stata fatta variare tra 15 e 44 atm.
229
Tabella 7.4. Abbattimento del COD e rapporto SSV/SST per le prove

condotte facendo variare il quantitativo d’ossigeno, mantenendo costante il
tempo di reazione (60 minuti) e la temperatura (250 °C).
Prove Laboratorio
Fango
Pressione COD SSV/SST SSV abb.
O2 iniziale COD
IN OUT IN OUT -
Rimosso
[atm] [mg/L] [%] - [%]
15 23.844 68,4 0,17 94,1
18 21.168 71,9 0,15 94,9
20 19.059 74,7 0,14 95,4
75.434 0,76
25 17.250 77,1 0,12 95,9
33 13.765 81,8 0,12 96,1
44 11.358 84,9 0,11 96,5
I risultati della prova di laboratorio mostrano che:

il rendimento di rimozione del COD cresce all’aumentare dalla
quantità di ossigeno fornito dal 68% (15 atm) all’85% circa (44
atm); un aumento significativo dell’efficienza di rimozione si ha
passando da 15 atm a 20-25 atm (valori prossimi al quantitativo
stechiometrico, pari a 22 atm);
il rendimento di rimozione dei solidi sospesi volatili è molto alto, il
valore più basso (comunque pari al 94%) si ottiene in
corrispondenza della minore quantità di ossigeno (15 atm);
Nelle prove condotte nell’impianto alla scala reale è stato fatto variare il
quantitativo di ossigeno in un intervallo abbastanza limitato (60÷70% circa
rispetto al fabbisogno stechiometrico riferito al COD iniziale), rispetto alle
prove di laboratorio. Il rendimento di rimozione del COD varia di poco ma
evidenzia un lieve aumento al crescere della disponibilità di ossigeno.
230
I rendimenti di rimozione dei SSV sono molto elevati e tutti maggiori del
90%. Il rapporto SSV/SST si mantiene nell’ordine di 0,2 in tutte le prove.
Tabella 7.5. Abbattimento del COD e rapporto SSV/SST per le prove

condotte facendo variare il quantitativo d’ossigeno
Impianto reale
Fango
% O2 fornito
COD SSV/SST SSV abb.
Vs
stechiometrico IN OUT Abb. IN OUT -
[%] [mg/L] [%] - [%]

61 (65) 73.663 22.178 69,9 0,65 0,20 93,0
66 (85) 77.228 23.762 69,2 0,64 0,21 94,9
69 (75) 73.795 21.848 70,4 0,64 0,20 94,5
Considerando anche il contributo derivante dal condensato si ha una

diminuzione dei rendimenti di abbattimento del COD; la resa maggiore (62%) si
ha fornendo un quantitativo di ossigeno pari al 61% .
Anche in questo caso è possibile notare come le prove condotte alla scala
reale abbiano confermato i risultati ottenuti in laboratorio.
7.2.4 Considerazioni riassuntive
Sulla base dei risultati ottenuti con le prove di ossidazione ad umido alla
scala reale, possono essere fatte le seguenti considerazioni:
il parametro che risulta influire maggiormente sul processo di ossidazione
ad umido è la temperatura; un aumento da 231 a 250 °C porta ad un
significativo aumento della quantità di COD rimosso (da circa il 60% a
70%) e una riduzione del rapporto SSV/SST (da 0,64 a 0,20);
231
il tempo di reazione influenza sensibilmente il processo, infatti,

all’aumentare del tempo di reazione si osserva un maggior
abbattimento di COD e SSV. Di fatti, passando da 46 a 100 minuti il
rendimento di rimozione del COD varia da 67% a 80% circa mentre
quello di rimozione dei SSV da 92 a 97%;
nonostante il quantitativo di ossigeno sia stato fatto variare in un
intervallo abbastanza limitato (60÷70% circa rispetto al fabbisogno
stechiometrico riferito al COD iniziale) è stato osservato che il
rendimento di rimozione del COD aumenta al crescere della
disponibilità di ossigeno (da 69,9% nella prova in cui è stato fornito
il 61% di ossigeno rispetto allo stechiometrico a 70,4% nella prova
in cui è stato fornito il 69% di ossigeno rispetto allo stechiometrico);
il rendimento di rimozione dei SSV è molto elevato; infatti,
indipendentemente dalla condizione testata, risulta essere maggiore
del 90%.
seguenti:
percentuale di ossigeno rispetto allo stechiometrico: 69%;
tempo di reazione: 60 minuti.
Va precisato che i risultati sopra riportati fanno riferimento ad un fango che è

stato alimentato all’impianto di ossidazione ad umido con una concentrazione
media di SST pari al 5%.
232
7.3 Considerazioni integrate
In base alle prove effettuate possono essere tratte le seguenti considerazioni:

il parametro che è risultato influenzare maggiormente il
processo è la temperatura; passando da 225 a 250 °C il rendimento di
rimozione del COD passa, rispettivamente, dal 54 all’80%, ed il
rapporto tra SSV/SST si dimezza (da 0,25 a 225 °C e 0,11 a 250 °C);
l’idrolisi dei solidi sospesi è molto rapida: la rimozione avviene
già nei primi 15 minuti a 250 °C. L’aumento maggiore in termini di
rendimento di rimozione del COD si ottiene aumentando il tempo di
reazione da 15 a 60 minuti (si passa dal 59 all’80%). Per tempi di
contatto maggiori, si ha un aumento di tale indice anche se non così
significativo;
la quantità di ossigeno fornita non risultata essere un parametro
particolarmente limitante per la cinetica di rimozione. Infatti, seppur
presentando valori del rendimento di rimozione del COD maggiori
all’80% per le condizioni più estreme (33 e 44 atm), per tutte le altre
prove (laboratorio e scala reale) tale parametro si attesta a valori
prossimi al 70%.
233
Capitolo 8
VALORIZZAZIONE DEI RESIDUI

DELL’OSSIDAZIONE AD UMIDO
Nel presente capitolo sono riportati e commentati i risultati del monitoraggio

effettuato sull’impianto di digestione anaerobica alimentato con i residui liquidi
(periodo compreso tra il 01/07/2011 e il 03/02/2012) ottenuti dall’ossidazione
ad umido del fango e quelli delle prove di lavaggio del residuo solido (TOP
FILLER).
8.1 Il recupero di energia
Nei prossimi paragrafi sono analizzati i dati ottenuti dal monitoraggio

dell’impianto di digestione anaerobica alimentato con il NEW TOP e il TOP
DUAL.
8.1.1 Volumi
Nella Figura 8.1 è riportato l’andamento dei volumi immessi ed estratti dal
reattore nel periodo considerato; nella Tabella 8.1 sono riportate le varie fasi di
alimentazione dell’impianto con i relativi interventi effettuati (variazioni del
volume alimentato, correzioni del pH e sostituzione del fango).
100
mL 100
mL 400 mL 400 mL TOP
NEW 200 mL
50 mL NEW TOP TOP TOP DUAL DUAL
0 mL TOP TOP DUAL
1.100 (nuovo fango)
V in V Out V ricircolo
1.000
900
800
700
Volume [ mL ]
600
500
400
300
200
100
0
08 11
15 11
22 11
29 11
05 11
12 11
19 11
26 11
02 11
09 11
16 11
23 11
30 11
07 11
14 11
21 11
28 11
04 11
11 11
18 11
25 11
02 11
09 11
16 11
23 11
30 11
06 11
13 12
20 12
27 12
03 12
12
7/
7/
7/
7/
7/
8/
8/
8/
8/
9/
9/
9/
9/
9/
0/
0/
0/
0/
1/
1/
1/
1/
2/
2/
2/
2/
2/
1/
1/
1/
1/
2/
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01
Tempo [ d ]
Figura 8.1. Andamento temporale dei volumi in ingresso, in uscita e di ricircolo

nel digestore anaerobico pilota (dal 01/07/2011 al 03/02/2012).
236
Capitolo 8 Valorizzazione dei residui dell’ossidazione ad umido
Tabella 8.1. Fasi di alimentazione ed interventi effettuati sull’impianto pilota di

digestione anaerobica.
Periodo Alimentazione Interventi
01/07/2011 –
0 mL -
18/07/2011
19/07/2011 –
50 mL NEW TOP -
04/09/2011
05/09/2011 –
100 mL NEW TOP -
13/09/2011
14/09/2011 –
100 mL TOP DUAL -
02/10/2011
03/10/2011 –
200 mL TOP DUAL Correzione pHin =8
21/11/2011
22/11/2011 –
400 mL TOP DUAL Correzione pHin =7
20/12/2011
1.750 mL di fango
21/12/2011 – fresco
400 mL TOP DUAL
03/02/2012 Correzione pHin=6 (dal
11/01/2011)
8.1.2 COD
Di seguito è riportato l’andamento temporale della concentrazione di COD

solubile in ingresso e in uscita al reattore (Figura 8.2).
237
50 mL 100 mL 100 mL 200 mL

O 400 mL 400 mL
NEW NEW TOP TOP DUAL
mL TOP DUAL TOP DUAL (nuovo fango)
20.000 TOP TOP DUAL
CODin CODout centrifugato

18.000
16.000
14.000
12.000
COD [ mg/L ]
10.000
8.000
6.000
4.000
2.000
0
03 /11
10 /11
17 /11
24 /11
31 /11
07 /11
14 /11
21 /11
28 /11
04 /11
11 /11
18 /11
25 /11
02 /11
09 /11
16 /11
23 /11
30 /11
06 /11
13 /11
20 /11
27 /11
04 /11
11 /11
18 /11
25 /11
01 /11
08 /12
15 /12
22 /12
29 /12
12
1/
6
1
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/1
/1
/1
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/1
/1
/0
/0
/0
/0
/0
26
Tempo [ d ]
Figura 8.2. Andamento temporale della concentrazione di COD in ingresso

tal quale e in uscita centrifugato (dal 01/07/2011 al 03/02/2012).
La concentrazione in ingresso è pari a 12.655 mg/L il 01/07/2011, ossia

prima dell’interruzione dell’alimentazione all’impianto; questa si mantiene
costante anche alla ripresa dell’alimentazione con il NEW TOP. In seguito alla
sostituzione del NEW TOP con il TOP DUAL (dal 14/09/2011) si ha un
abbassamento del valore, che si attesta in media attorno a 11.700 mg/L; dal
21/12/2011 la concentrazione in ingresso cresce, portandosi a valori circa pari a
13.000 mg/L.
Il COD in uscita, nella fase di alimentazione del NEW TOP, presenta valori
prossimi a quelli in ingresso (in alcuni casi anche superiori); con l’utilizzo del
TOP DUAL è stato osservata una leggera riduzione delle concentrazioni sul
centrifugato in uscita, fino a valori in media intorno a 10.700 mg/L. Un brusco
abbassamento si verifica con la sostituzione di una parte del fango del reattore
con fango fresco (21/12/2011), dopodiché, i valori tendono nuovamente a
crescere, anche in funzione dell’aumento di concentrazione del COD in
ingresso, e ad attestarsi intono a 11.500 mg/L.
238
Sulla base delle concentrazioni di COD è stato ricavato l’andamento dei

carichi in ingresso e in uscita, come prodotto tra la concentrazione e i volumi
rispettivamente alimentati ed estratti (Figura 8.3).
400 mL
O 50 mL 100 mL 100 mL 200 mL 400 mL
TOP DUAL (nuovo fango)
mL NEW TOP NEW TOP DUAL TOP DUAL TOP DUAL
8.000
COD IN COD Out centrifugato

7.000
6.000
5.000
COD [ mg/d ]
4.000
3.000
2.000
1.000
0
08 11
15 11
22 11
29 11
05 11
12 11
19 11
26 11
02 11
09 11
16 11
23 11
30 11
07 11
14 11
21 11
28 11
04 11
11 11
18 11
25 11
02 11
09 11
16 11
23 11
30 11
06 11
13 12
20 12
27 12
03 12
12
7/
7/
7/
7/
7/
8/
8/
8/
8/
9/
9/
9/
9/
9/
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0/
0/
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1/
1/
2/
2/
2/
2/
2/
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2/
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01
Tempo [ d ]
Figura 8.3. Andamento temporale del carico di COD in ingresso e in uscita

(dal 01/07/2011 al 03/02/2012).
Il carico di COD cresce all’aumentare del volume alimentato. Nelle fasi di

alimentazione con 50 e 100 mL di NEW TOP sono stati osservati valori in
uscita prossimi a quelli in ingresso e l’efficienza di abbattimento della sostanza
organica è pressoché nulla. La spiegazione probabile è che il NEW TOP ha
avuto un’azione inibente sui batteri anaerobici e che i volumi alimentati sono
stati insufficienti per i fabbisogni di questi ultimi. Con il passaggio al TOP
DUAL e l’incremento dell’alimentazione a 200 mL al giorno, è stato notato un
leggero abbassamento dei carichi in uscita, così come con l’incremento a 400
mL. Un’ulteriore leggera riduzione dei carichi in uscita rispetto a quelli in
ingresso è stata osservata in seguito alla sostituzione di una frazione del fango
vecchio con fango fresco, prelevato dal digestore anaerobico del depuratore di
Verziano.
239
Sulla base dei carichi è stato quindi calcolato il COD abbattuto (espresso in
mg) con la seguente espressione (8.1.2.1):
CODabbattuto = ∑ CODin − ∑ CODout (8.1.2.1)
Nella Tabella 8.2 sono riportati, per ciascuna fase di alimentazione, il carico
totale di COD abbattuto e il rendimento medio di rimozione (8.1.2.2).
η=
∑ COD − ∑ COD
in out
(8.1.2.2)
∑ COD in
Tabella 8.2. COD abbattuto nelle varie fasi della sperimentazione e rendimenti
di abbattimento ottenuti.
Periodo CODabbattuto [mg] η [%]
01/07/2011 – 18/07/2011 0 0
19/07/2011 – 04/09/2011 0 0
05/09/2011 – 13/09/2011 0 0
14/09/2011 – 02/10/2011 958 4
03/10/2011 – 21/11/2011 9.972 9
22/11/2011 – 20/12/2011 10.484 8
21/12/2011 – 03/02/2012 36.377 14
Alimentando il NEW TOP non è stata osservata rimozione della sostanza

organica (dal 19/07/2011 al 13/09/2011) e con il TOP DUAL sono stati
osservati rendimenti abbastanza ridotti (in media del 7%), probabilmente dovuti
a fattori inibenti il processo, quali, la concentrazione di ammoniaca e il pH
troppo elevati. Nell’ultimo periodo, a seguito della sostituzione di una frazione
del fango e in seguito alla correzione del pH del substrato in alimentazione,
sono stati registrati rendimenti di abbattimento leggermente superiori (in media
240
14%), ma, comunque, al di sotto dei valori ottenuti nelle condizioni di

funzionamento ottimale dell’impianto (30-40%).
8.1.3 Forme azotate
Di seguito, è riportato l’andamento del TKN e dell’azoto ammoniacale in

uscita all’impianto pilota di digestione anaerobica (Figura 8.4).
L’andamento delle concentrazioni di N-NH4+ e di TKN del campione
estratto dal reattore sono simili, con il secondo che si mantiene su valori
moderatamente superiori. Nella fase di alimentazione del NEW TOP le
concentrazioni dei due parametri rimangono pressoché costanti (mediamente
pari a 3.500 mg/L per il TKN e 3.100 mg/L per l’azoto ammoniacale), mentre,
nel periodo compreso dal 02/10/2011 al 21/12/2011 è stata osservata una
progressiva diminuzione per effetto del cambio di alimentazione (da NEW TOP
a TOP DUAL); da qui le concentrazioni tornano a stabilizzarsi, su valori
decisamente inferiori a quelli iniziali (mediamente pari a 2.000 mg/L per il
TKN e 1.700 mg/L per l’azoto ammoniacale).
100 400 mL
50 mL NEW TOP 100 mL 200 mL 400 mL
O mL mL TOP DUAL (nuovo fango)
TOP DUAL TOP DUAL TOP DUAL
NEW
4.500
TKN Out centrifugato N-NH4+ Out centrifugato
4.000
3.500
3.000
Azoto [ mg/L ]
2.500
2.000
1.500
1.000
500
0
1
10 /11
17 /11
24 /11
31 /11
07 /11
14 /11
21 /11
28 /11
04 /11
11 /11
18 /11
25 /11
02 /11
09 /11
16 /11
23 /11
30 /11
06 /11
13 /11
20 /11
27 /11
04 /11
11 /11
18 /11
25 /11
01 /11
08 /12
15 /12
22 /12
29 /12
12
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26
03
Tempo [ d ]
Figura 8.4. Andamento temporale delle concentrazioni di TKN e azoto

ammoniacale in uscita dall’impianto (dal 01/07/2011 al 03/02/2012).
241
Nella Figura 8.5 è riportato l’andamento del TKN in ingresso e in uscita

dall’impianto pilota. Nelle fasi di alimentazione con il NEW TOP, la
concentrazione di TKN in uscita è leggermente superiore a quella in ingresso
(in media pari a 3.400 mg/L); questo è dovuto al fatto che durante la digestione
anaerobica l’azoto in forma sospesa viene idrolizzato passando in soluzione.
Con il TOP DUAL, invece, si osserva una riduzione progressiva del TKN in
uscita, legata alla diminuzione del TKN alimentato (in media pari a 2.500
mg/L). Dal 25/11/2011 si può notare che la concentrazione di TKN in ingresso
e uscita presentano valori simili, in quanto, probabilmente, è stata raggiunta una
condizione di equilibrio all’interno del sistema. Nell’ultima fase è possibile
osservare un ulteriore diminuzione della concentrazione di TKN in ingresso e la
conseguente diminuzione dei valori in uscita (un nuovo equilibrio).
400 mL
50 mL 100 mL 100 mL 200 mL 400 mL
O TOP DUAL (nuovo fango)
NEW TOP NEW TOP TOP DUAL TOP DUAL TOP DUAL
4.500
TKN out centrifugato TKN in

4.000
3.500
3.000
TKN [ mg/L ]
2.500
2.000
1.500
1.000
500
0
03 /11
10 /11
17 /11
24 /11
31 /11
07 /11
14 /11
21 /11
28 /11
04 /11
11 /11
18 /11
25 /11
02 /11
09 /11
16 /11
23 /11
30 /11
06 /11
13 /11
20 /11
27 /11
04 /11
11 /11
18 /11
25 /11
01 /11
08 /12
15 /12
22 /12
29 /12
12
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6
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26
Tempo [ d ]
Figura 8.5. Andamento temporale delle concentrazioni di TKN in ingresso e in

uscita dall’impianto (dal 01/07/2011 al 03/02/2012).
Nella Figura 8.6 è riportato l’andamento dell’azoto ammoniacale. Le

concentrazioni dell’azoto ammoniacale in uscita dal digestore anaerobico sono
242
praticamente sempre maggiori di quelle in ingresso; ciò è dovuto al fatto che

l’azoto organico viene ammonificato durante la digestione anaerobica. Una
progressiva diminuzione dell’azoto ammoniacale in uscita si osserva con la
riduzione dell’ammoniaca in ingresso. L’elevata concentrazione di ammoniaca
nel reattore ha, probabilmente, contribuito all’inibizione dei batteri nelle fasi
iniziali della sperimentazione.
50 mL 100 mL 100 mL 200 mL 400 mL 400 mL

O mL TOP DUAL TOP DUAL (nuovo fango)
NEW TOP NEW TOP TOP DUAL TOP DUAL
4.000
N-NH4+ Out centrifugato N-NH4+ IN

3.500
3.000
2.500
Azoto Ammoniacale
[ mg/L ]
2.000
1.500
1.000
500
0
03 /11
10 /11
17 /11
24 /11
31 /11
07 /11
14 /11
21 /11
28 /11
04 /11
11 /11
18 /11
25 /11
02 /11
09 /11
16 11
23 /11
30 /11
06 /11
13 /11
20 /11
27 /11
04 /11
11 /11
18 /11
25 /11
01 /11
08 /12
15 /12
22 /12
29 /12
12
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26
Tempo [ d ]
Figura 8.6. Andamento temporale delle concentrazioni di azoto ammoniacale in

ingresso e in uscita dall’impianto (dal 01/07/2011 al 03/02/2012).
8.1.4 Solidi
La misura dei solidi non è stata effettuata nelle fasi iniziali della
sperimentazione (tra il 02/07/2011 e il 24/11/2011), per evitare di estrarre fango
dal reattore con conseguente perdita di biomassa; già in precedenza, durante
tutto il periodo di alimentazione con il solo TOP, nonostante il ricircolo del
fango estratto, i SST e i SSV hanno avuto una diminuzione costante dovuta
all’inevitabile perdita di fango tra un’estrazione e l’altra.
243
Di seguito (Figura 8.7) è riportato l’andamento temporale della

concentrazione di solidi totali (ST), solidi sospesi totali (SST) e solidi sospesi
volatili (SSV) e il rapporto tra questi ultimi due parametri (SSV/SST).
O 50 mL 100 mL 100 mL 200 mL 400 mL 400 mL

mL NEW TOP NEW TOP TOP DUAL TOP DUAL TOP DUAL TOP DUAL (nuovo fango)
35000 0,9
SST SSV ST SSV/SST

0,8
30000
0,7
25000
0,6
20000
0,5
SSV/SST
[ mg/L ]
0,4
15000
0,3
10000
0,2
5000
0,1
0 0,0
03 /11
10 /11
17 /11
24 /11
31 /11
07 /11
14 /11
21 /11
28 /11
04 /11
11 /11
18 /11
25 /11
02 /11
09 /11
16 /11
23 /11
30 /11
06 /11
13 /11
20 /11
27 /11
04 /11
11 /11
18 /11
25 /11
01 /11
08 /12
15 12
22 /12
29 /12
12
1/
1/
6
7
7
7
8
8
8
9
9
9
0
0
0
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1
1
2
2
2
1
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26
Tempo [ d ]
Figura 8.7. Andamento temporale del contenuto di solidi e del rapporto

SSV/SST nel reattore (dal 07/07/2011 al 03/02/2012).
Rispetto ai valori misurati il giorno 01/07/2011 (ultima analisi prima

dell’interruzione sopra citata), il 25/11/2011 è stato osservato che i solidi totali
sono leggermente aumentati (da 23.000 a 25.000 mg/L) mentre quelli sospesi
totali e volatili sono decisamente diminuiti (SST da 12.400 a 8.200 mg/L e SSV
da 9.490 a 5.950 mg/L) mentre, nel mese successivo, tali parametri sono rimasti
all’incirca costanti. Con la sostituzione di quota parte del fango vecchio con
fango fresco, è stato registrato un aumento del contenuto di solidi. Infatti, a
partire da quel momento, i ST presentano un andamento crescente nel tempo,
viceversa, i SST diminuiscono; i SSV si mantengono, invece, pressoché costanti
(in media assumono valori di circa 7.000 mg/L).
Il rapporto tra i solidi sospesi volatili e quelli sospesi totali, inizialmente
costante con valori in media attorno a 0,7, ha subito, in seguito alla sostituzione
244
di parte del fango, un abbassamento (da 0,68 a 0,47) per poi tornare ad attestarsi
su valori prossimi a 0,60.
8.1.5 BOD
Di seguito, è riportato l’andamento temporale della concentrazione del BOD

(Figura 8.8).
Figura 8.8. Andamento temporale del contenuto BOD5 e BOD20 nel reattore
(dal 07/07/2011 al 03/02/2012).
A seguito dell’interruzione dell’alimentazione si osserva una riduzione delle

concentrazioni di BOD5 e BOD20, sia in ingresso che in uscita. Il BOD5 in
ingresso si mantiene, nell’arco dei vari periodi, abbastanza costante con valori
in media tra 6.000÷6.700 mg/L, mentre il BOD20 in ingresso presenta anch’esso,
inizialmente, concentrazioni mediamente costanti tra 7.500÷7.800 mg/L, che
poi aumentano nell’ultima fase, raggiungendo valori pari a 9.000 mg/L.
245
Le concentrazioni di BOD5 in uscita aumentano alla ripresa

dell’alimentazione (da 5.500 a 7.700 mg/L), a controprova della scarsa
efficienza di rimozione della sostanza organica da parte della biomassa; con
l’aumento del volume alimentato e il passaggio al TOP DUAL, i valori tornano
ad abbassarsi e si attestano in media attorno a 5.600 mg/L, valore di poco
inferiore alla concentrazione in ingresso. In corrispondenza della parziale
sostituzione del fango, si osserva un calo della concentrazione di BOD5 in
uscita, anche se cresce subito riportandosi a valori prossimi a quelli in ingresso.
Il BOD20 in uscita presenta un comportamento analogo a quello del BOD5,
con un’iniziale crescita della concentrazione e una successiva diminuzione, con
valori sempre prossimi a quelli in ingresso.
8.1.6 Biogas
Nel corso della sperimentazione è stato monitorato giornalmente il volume

di biogas generato e, sulla base dei dati raccolti, in ciascun periodo di
funzionamento, è stato calcolato il volume prodotto (NmL, ossia riportato alle
condizioni normali: temperatura di 0 °C e pressione di 1 atm). Nella Figura 8.9
sono riportati una serie di istogrammi che rappresentano il volume di biogas
prodotto giornalmente nell’arco della sperimentazione.
246
Figura 8.9. Volume di biogas prodotto, in condizioni normali, nell’arco

della sperimentazione (dal 07/07/2011 al 03/02/2012).
Nella fase di non alimentazione la produzione di biogas è minima e, anche

con la ripresa dell’alimentazione (periodo compreso tra il 19/07/2011 e
l’11/11/2011) si osserva una produzione di biogas molto scarsa, con valori che
oscillano tra 5 e 20 NmL al giorno. Con l’incremento dell’alimentazione a 400
mL si registra un leggero, ma non particolarmente significativo, incremento
della produzione con picchi anche attorno a 50÷80 NmL al giorno.
Dalle letture effettuate sui volumi di biogas è stata osservata una produzione
maggiore nelle ore immediatamente successive all’alimentazione, con una
tendenza a diminuire nell’arco della giornata; infatti, i picchi più significati
prima citati sono spesso legati all’alimentazione doppia del reattore, effettuata il
venerdì e il lunedì per coprire la mancata alimentazione del weekend.
Nella Tabella 8.3 sono riportati i volumi complessivi di biogas, prodotti per
ciascuna fase della sperimentazione.
247
Tabella 8.3. Volumi complessi di biogas prodotti nelle diverse fasi di

alimentazione.
Periodo Volume totale di biogas [NmL]
01/07/2011 – 18/07/2011 51
19/07/2011 – 04/09/2011 224
05/09/2011 – 13/09/2011 187
14/09/2011 – 02/10/2011 200
03/10/2011 – 21/11/2011 673
22/11/2011 – 20/12/2011 525
21/12/2011 – 03/02/2012 1.378
Di seguito (Figura 8.10) è mostrato l’andamento temporale della

composizione qualitativa del biogas, in termini di percentuale di CH4, CO2 e O2.
Figura 8.10. Andamento temporale della composizione percentuale del

biogas (dal 07/07/2011 al 03/02/2012).
La misura della composizione del biogas non è stata effettuata nel primo
periodo della sperimentazione a causa dell’indisponibilità dello strumento di
248
analisi; successivamente, a causa della scarsa produzione di biogas (la misura

prevede il consumo di una frazione di biogas, pertanto, non sono state effettuate
letture). La prima misurazione, fatta il 31/10/2011, mostra un biogas di scarsa
qualità, prevalentemente costituito da anidride carbonica (82%) con basse
percentuali di metano (12%) e ossigeno 6%. La percentuale di O2 si mantiene
pressoché costante (in media attorno al 5%) per il resto della sperimentazione. Il
CH4 diminuisce inizialmente (8%) per poi aumentare, anche se non
significativamente dal 23/12/2011 (17%), probabilmente per effetto della nuova
biomassa alimentata al reattore; anche se torna poi a diminuire, attestandosi al
9% nel tratto finale della sperimentazione. La CO2 presenta un andamento
opposto a quello del CH4.
Nella Tabella 8.4 è riportata la composizione media del biogas per ciascun
periodo della sperimentazione.
Tabella 8.4. Composizione media del biogas nelle diverse fasi di

alimentazione.
Periodo CH4 CO2 O2
[%] [%] [%]
01/07/2011 – 18/07/2011 - - -
19/07/2011 – 04/09/2011 - - -
05/09/2011 – 13/09/2011 - - -
14/09/2011 – 02/10/2011 - - -
03/10/2011 – 21/11/2011 12 82 6
22/11/2011 – 20/12/2011 5 90 5
21/12/2011 – 03/02/2012 11 84 5
Complessivamente, comunque, il biogas generato è di scarsa qualità rispetto

a quello prodotto nelle fasi precedenti della sperimentazione (dati non mostrati),
infatti, le percentuali di metano sono ben al di sotto di quelle attese per un
biogas derivante da degradazione anaerobica (50÷75%); questo risultato
evidenzia e conferma nuovamente la scarsa attività dei batteri anaerobici.
249
È stato effettuato, inoltre, un confronto tra la produzione teorica e la

produzione reale di biogas. La produzione teorica di metano (in NmL) è stata
calcolata prendendo come elemento di riferimento il carico di COD abbattuto
complessivamente in ciascun periodo (Tabella 8.5) e moltiplicandolo per un
valore di produzione specifica riportato in letteratura (8.1.6.1).
CH4teorico-letteratura =0,35·CODabbattuto (NmL) (8.1.6.1)
dove:
0,35 = produzione specifica di metano (CH4 prodotto per ogni mg di COD
abbattuto) [NmL/mg].
Dai dati sperimentali, invece, nota la composizione media del biogas in ogni
periodo (Tabella 8.5) è possibile calcolare il volume di metano prodotto
(espresso in NmL) usando la seguente equazione (8.1.6.2):
CH4teorico-sperimentazione =(%CH4)·biogasprodotto (8.1.6.2)
Nella Tabella 8.5 è riportato il confronto tra la produzione misurata e quella

teorica.
250
Tabella 8.5. Confronto tra produzione teorica e misurata di metano. I valori

contrassegnati con * sono riferiti alla quantità di biogas prodotto, in quanto non
sono disponibili i dati relativi alla percentuale di metano.
Periodo CH4teorico-letteraura CH4teorico-sperimentazione
[NmL] [NmL]
01/07/2011 – 18/07/2011 - 51*
19/07/2011 – 04/09/2011 - 224*
05/09/2011 – 13/09/2011 - 187*
14/09/2011 – 02/10/2011 335 200*
03/10/2011 – 21/11/2011 3.490 81
22/11/2011 – 20/12/2011 3.669 26
21/12/2011 – 03/02/2012 12.732 148
Dall’osservazione dei dati riportati nella Tabella 8.5 si può notare come il
metano misurato sia nettamente inferiore rispetto a quello teorico atteso. Le
probabili cause di questo divario sono la fuga di biogas dal reattore (chiusura
non ermetica del tubo che collega il reattore al polmone) e gli inevitabili errori
di misura.
8.1.7 Cloruri
Di seguito è riportato l’andamento temporale della concentrazione di cloruri

in uscita dal reattore (Figura 8.11).
251
Figura 8.11. Andamento temporale della concentrazione di cloruri in uscita

dal reattore (dal 07/07/2011 al 03/02/2012).
A seguito della ripresa dell’alimentazione, si osserva un netto aumento della

concentrazione di cloruri in uscita dal reattore rispetto alle fasi sperimentali
precedenti; la concentrazione ha un andamento oscillatorio, con valori compresi
tra 2.000 e 3.000 mg/L. Un ulteriore incremento si nota a seguito dell’inoculo
nel reattore di fango fresco (valori compresi tra 3.700 e 4.700 mg/L); la
concentrazione poi si riduce raggiungendo valori compresi tra 3.100 e 3.900
mg/L.
8.1.8 pH
Nella Figura 8.12 è riportato l’andamento giornaliero del pH all’interno

dell’impianto pilota, nel corso della sperimentazione.
252
Figura 8.12. Andamento temporale del pH nel reattore (dal 07/07/2011 al

03/02/2012).
Il pH in ingresso è pari a 6,7 per il NEW TOP e a 8,4 per il TOP DUAL.
Osservando la Figura 8.12 si può notare che, nella fase di non alimentazione
e nei primi tre periodi di alimentazione (dal 01/07/2011 al 30/09/2011), il pH ha
mantenuto un andamento crescente, passando da 7,9 a 8,6, valori troppo basici
per il processo di digestione anaerobica e che ha, probabilmente, contribuito
all’inibizione dell’attività batterica.
Al fine di ridurre il pH nel reattore è stato corretto il pH del refluo alimentato
a 8, portato poi a 7 in corrispondenza dell’aumento dell’alimentazione a 400
mL, periodo nel quale si osserva un andamento decrescente del pH, fino a valori
intorno a 7,9÷8.
Una diminuzione del pH nel reattore si osserva con l’innesto di fango fresco
(con pH pari a 7,4) anche se, in breve tempo, è stato osservato un progressivo
aumento fino a 8. Dall’11/01/2012 è stato quindi nuovamente corretto il pH in
ingresso a 6 e, a seguito di questa ulteriore correzione, è stato riscontrato un
abbassamento dei valori nel reattore al di sotto di 7,5 (soglia al di sopra della
quale il pH potrebbe avere un effetto inibente sul processo).
253
8.1.9 Conducibilità
Di seguito è riportato l’andamento temporale della conducibilità (espressa in

μS/cm), misurata sul campione tal quale (Figura 8.13).
Figura 8.13. Andamento temporale della conducibilità (dal 07/07/2011 al

03/02/2012).
Prima della sospensione dell’alimentazione la conducibilità è pari a 24.100

μS/cm; nelle fasi iniziali della sperimentazione non sono state eseguite misure.
La prima misura è stata effettuata il 21/10/2011 ed il valore riscontrato è stato
23.200 μS/cm, dopodiché è stato osservato un andamento crescente dei valori
fino a 23.800 μS/cm. Con la sostituzione del fango è stato riscontrato un calo
netto del valore di conducibilità (19.700 μS/cm) anche se tale parametro ha
continuato a crescere fino a 24.500 μS/cm.
254
Sulla base dei grafici dei diversi parametri sopra riportati, si può concludere
che questa fase della sperimentazione sul processo di digestione anaerobica del
residuo liquido della Wet Oxidation non ha mostrato risultati significativi;
complessivamente si sono riscontrati un basso rendimento di rimozione della
sostanza organica e una scarsa produzione di biogas, peraltro, di pessima
qualità.
Interessante è cercare di individuare quali possono essere stati i parametri
che hanno contribuito all’inibizione del processo anaerobico. A tale scopo sono
stati analizzati gli andamenti, nell’arco dell’intera sperimentazione, di diversi
parametri, in modo tale da poterli confrontare nella fase di cattivo
funzionamento rispetto alla fase di buon funzionamento dell’impianto.
In funzione della principale evidenza sperimentale di funzionamento del
processo, ossia l’abbattimento del COD, sono stati confrontati gli andamenti dei
seguenti parametri: pH, ammoniaca libera, cloruri, carico di COD rispetto ai
SSV contenuti nel reattore e carico volumetrico di COD. Inoltre, è stato
evidenziato il possibile effetto della tipologia di liquame alimentato.
8.1.10.1 Tipo di liquame e carico di COD
Di seguito è riportato l’andamento nel tempo della concentrazione di COD in

ingresso e in uscita, in relazione con il carico di COD/kgSSV (Figura 8.14) e il
carico di COD/m3 (Figura 8.15).
Analizzando nel tempo il rendimento di rimozione del COD è possibile
osservare che, in funzione del substrato alimentato si hanno differenti rese del
digestore, il che evidenzia l’effetto inibente dei diversi substrati alimentati al
suo interno. Di seguito, brevemente, vengono esposti i risultati:
- alimentazione con TOP (27/09/2010 – 20/03/2011): buoni rendimenti di
rimozione della sostanza organica;
255
- alimentazione con NEW TOP (21/03/2011 – 30/06/2011 e 19/07/2011 –

13/09/2011): crollo dell’abbattimento del COD, con valori di COD in
uscita pari a quelli in ingresso;
- alimentazione con TOP DUAL (14/09/2011 – 03/02/2012): minima, ma,
comunque, insignificante ripresa dell’attività degradativa dei batteri
anaerobici.
Nel periodo di buon funzionamento dell’impianto il carico di COD in

ingresso/kgSSV in media risulta pari a 1 kgCOD/(kgSSV·d). Nella fase
successiva di alimentazione con il NEW TOP, e fino all’interruzione
dell’alimentazione, il carico in ingresso è pressoché raddoppiato; questo fatto
potrebbe aver contribuito all’inibizione del processo. Un probabile contributo
all’inibizione per effetto dell’elevato carico di COD in ingresso/kgSSV si
registra anche con l’alimentazione del TOP DUAL, con valori mediamente
intorno a 2 kgCOD/(kgSSV·d).
Anche il carico volumetrico è aumentato con l’alimentazione del NEW TOP
e anche il ritorno a carichi più bassi non ha sortito effetti positivi.
256
Figura 8.14. Andamento temporale della concentrazione di COD in ingresso e

in uscita tal quale e centrifugato, in relazione all’andamento del carico di COD
in ingresso/kgSSV.

in uscita tal quale e centrifugato, in relazione all’andamento del carico di COD
in ingresso/m3.
257
8.1.10.2 pH
Nella Figura 8.16 sono riportati gli andamenti temporali del COD e del pH
in ingresso e in uscita dall’impianto.
Si può osservare che il buon funzionamento del processo si ha quando,
all’interno del reattore, il pH è prossimo a 8 ed un pH in ingresso pari a 6,5. A
seguito dell’alimentazione del NEW TOP (pH pari a 6,7) si registra un iniziale
abbassamento del pH nel reattore, probabilmente legato al fatto che la biomassa
non produce metano e i batteri metanigeni non consumano acido acetico.
Nonostante l’alimentazione con il NEW TOP è stata mantenuta costante, il pH
ha continuato a crescere; questo, probabilmente, può essere dovuto a una
inibizione dei batteri acidogeni che, di conseguenza, non producono più acidità.
Viceversa, nella fase di alimentazione con il TOP DUAL, il pH mostra un
andamento decrescente (da 8,5 a 7,4) anche se questo non ha comportato nessun
miglioramento significativo in termini di rimozione del COD. Questo
progressivo abbassamento del pH è stato ottenuto con un progressivo
abbassamento del pH in ingresso (pari a 8,4) prima a 8, poi a 7 e infine a 6.

in uscita tal quale e centrifugato, in relazione all’andamento del pH in ingresso
e in uscita.
258
8.1.10.3 Ammoniaca indissociata
L’ammoniaca misurata sul campione in uscita dal reattore è data dalla

somma di due componenti: lo ione ammonio (N-NH4+) e l’ammoniaca
indissociata (N-NH3) (8.1.10.3.1).
N-NH3 + N-NH4+ = (N-NH4+)misurata (8.1.10.3.1)
Partendo da questo presupposto, nota l’equazione di equilibrio tra ione

ammonio e ammoniaca indissociata (8.1.10.3.1), in funzione del pH e della
temperatura, sono state calcolate le due componenti (8.1.10.3.2).
[NH 3 − N ] =
10 pH
[NH +
4 −N ] e 6.344 /( 273+T )
(8.1.10.3.2)
Nella Figura 8.17 è riportato l’andamento temporale della concentrazione di

ammoniaca totale (ossia la somma dello ione ammonio e dell’ammoniaca
indissociata) nel campione centrifugato in uscita, nell’arco dell’intera fase
sperimentale.
Nella Figura 8.18, invece, è mostrato l’andamento nel tempo della
concentrazione di COD in ingresso e in uscita dal reattore, in relazione
all’andamento della concentrazione di ammoniaca indissociata nella quale si
può notare come, nella fase di buon funzionamento dell’impianto, l’ammoniaca
indossociata presenta concentrazioni inferiori a 350 mg/L. Tali concentrazioni
si mantengono anche nella fase iniziale di alimentazione con il NEW TOP.
A seguito della sospensione dell’alimentazione (periodo compreso tra il
01/07/2011 e il 18/07/2011) e della successiva ripresa (dal 19/07/2011), si
denota un forte incremento delle concentrazioni di ammoniaca indissociata, con
valori mediamente intorno a 600 mg/L e picchi fino a 900 mg/L (sia con il
NEW TOP che con il TOP DUAL); concentrazioni così elevate, rispetto a
quelle evidenziate nella fase di buon funzionamento, possono aver contribuito
259
all’inibizione del processo anaerobico. Le concentrazioni dell’ammoniaca

indissociata tendono poi a diminuire, per tornare, dal 09/12/2011, a valori
inferiori a 350 mg/L, senza, però, nessun significativo miglioramento del
rendimento di abbattimento del COD.
Figura 8.17. Andamento temporale della concentrazione di ammoniaca

totale, ione ammonio e ammoniaca in dissociata in uscita dal reattore, in
relazione all’andamento temporale del pH.
260
Figura 8.18. Andamento temporale della concentrazione di COD in ingresso

tal quale e in uscita tal quale e centrifugato, in relazione all’andamento
temporale della concentrazione di ammoniaca dissociata sul campione
centrifugato in uscita.
8.1.10.4 Cloruri
Nella Figura 8.19 è riportato l’andamento nel tempo della concentrazione di

COD in ingresso e in uscita, in relazione all’andamento della concentrazione di
cloruri in uscita dal reattore.
Nel periodo di alimentazione con solo TOP è stata misurata una
concentrazione di cloruri in uscita pari mediamente a 1.500 mg/L, la quale non
produce effetti inibenti sul processo (fase di buon funzionamento). Tale
concentrazione si mantiene anche nella fase di alimentazione con il NEW TOP
fino all’interruzione dell’alimentazione.
A seguito della ripresa dell’alimentazione, si osservano concentrazioni di
cloruri maggiori rispetto a quelle della fase di buon funzionamento, con valori
mediamente intorno a 2.500 mg/L. Un ulteriore incremento dei cloruri si
registra in seguito alla sostituzione di parte del fango nel reattore con fango
fresco; ciò porta ad ottenere concentrazioni superiori a 3.000÷4.000 mg/L.
261
Figura 8.19. Andamento temporale della concentrazione di COD in ingresso tal

quale e in uscita e centrifugato, in relazione all’andamento temporale della
concentrazione di cloruri in uscita.
8.1.10.5 Tempo di residenza cellulare
Non essendo stato possibile quantificare la perdita di fango nel reattore non è
stato possibile determinare il tempo di residenza cellulare (SRT).
Per un periodo delle sperimentazione (09/03/2010 – 08/02/2011), però, nota
la concentrazione di acido acetico (mgCH3COOH/L), è stato possibile calcolare
l’età minima del fango θcmin.
Nota la velocità specifica di crescita netta della biomassa μ (8.1.10.5.1), è
stato possibile il calcolo di θcmin, con la seguente espressione (8.1.10.5.2):
S
μ = μ max ⋅ (8.1.10.5.1)
Ks + S
1
ϑc min = (8.1.10.5.2)
μ − Kd
262
dove:
μ = velocità specifica di crescita netta della biomassa [d-1];
μmax = tasso massimo di crescita dei microorganismi [d-1];
S = concentrazione di substrato organico [mgCOD/L];
Ks = costante di semi-saturazione [mgCOD/L];
Kd = coefficiente di decadimento dei microorganismi [d-1];
θcmin = età minima del fango [d].
Nella Tabella 8.6 sono riportati i risultati del calcolo effettuato.
Tabella 8.6. Calcolo della velocità specifica di crescita netta della biomassa
(μ) e dell’età minima del fango (θcmin).
Acido acetico μmax Ks Kd μ θcmin
Data
[mgCH3COOH/L] [mgCOD/L] [d-1] [mgCOD/L] [d-1] [d-1] [d]
09/03/10 1.030 1.102,1 0,37 2,88
16/03/10 3.400 3.638 0,39 2,71
23/03/10 4.600 4.922 0,39 2,69
30/03/10 1.500 1.605 0,38 2,80
13/04/10 770 823,9 0,36 2,97
20/04/10 710 759,7 0,35 3,00
25/05/10 2.450 2.621,5 0,39 2,74
29/06/10 2.000 2.140 0,38 2,76
0,0
13/07/10 1.020 1.091,4 0,4 100 0,37 2,89
2
01/10/10 760 813,2 0,36 2,97
05/10/10 870 930,9 0,36 2,93
13/10/10 416 445,1 0,33 3,26
19/10/10 206 220,4 0,28 3,92
26/10/10 103 110,2 0,21 5,27
03/11/10 190 203,3 0,27 4,03
26/01/11 780 834,6 0,36 2,97
08/02/11 600 642 0,35 3,07
263
Dalla Tabella 8.6 si osserva che i valori di θcmin sono molto piccoli (compresi
tra 2÷5 giorni), pertanto, il tempo di residenza cellulare (SRT) non dovrebbe
costituire un fattore limitante per il processo.
8.1.10.6 Esame integrato dei dati
Nella Tabella 8.7, per ciascun periodo di alimentazione dell’impianto pilota,

sono evidenziati con una “X” i probabili contributi all’inibizione del processo di
degradazione anaerobica da parte dei diversi parametri sopra analizzati. In
particolare, si evidenziano le situazioni in cui un determinato parametro è
risultato significativamente diverso rispetto al primo periodo, ossia quello di
buon funzionamento.
Tabella 8.7. Schema riassuntivo dei probabili contributi all’inibizione del

processo da parte dei diversi parametri, nelle varie fasi di alimentazione.
*=assenza di dati.
TOP NEW TOP NEW TOP TOP DUAL
(27/09/2010 (21/03/2011 (19/07/2011 (14/09/2011
20/03/2011) 30/06/2011) 13/09/2011) 03/02/2012)
Tipo di substrato - X X X
⎡ kgCOD ⎤
Carico ⎢ ⎥ - X * X
⎣ kgSSV ⋅ d ⎦
⎡ kgCOD ⎤
Carico ⎢⎣ m 3 ⋅ d ⎥⎦ - X - -
pH - - X (in parte) X (in parte)

Ammoniaca
- - X X
indissociata
Cloruri - - X X
264
L’analisi integrata dei dati riportati nella Tabella 8.7 evidenzia che la
tipologia di substrato e il carico di COD in ingresso (kgCOD/(kgSSV·d))
risultano essere, da subito, fattori limitanti per il processo di digestione mentre,
negli ultimi due periodi della sperimentazione, il processo risulta essere inibito
dalla quasi totalità dei parametri (fase di alimentazione con il NEW TOP).
In conclusione, analizzati i dati a disposizione, non è possibile imputare
l’inibizione del processo ad un singolo fattore in quanto non vi è stata una fase
in cui un solo parametro è risultato essere critico.
265
8.2 Il recupero di materia

Al fine di rendere più agevole la lettura dei successivi paragrafi si precisa il
significato di alcune terminologie adottate:
- TOP OUT: è il prodotto finale ottenuto dall’ossidazione ad umido dei
fanghi, composto da una parte solida ed una liquida;
- TOP FILLER: è il residuo solido ottenuto dopo 1 giorno di
sedimentazione del TOP OUT ed essiccato in stufa;
- FILLER: è il residuo ottenuto al termine delle prove di lavaggio ed
essiccato sottoposto ai test di cessione.
Ai fini dell’applicazione del D.M. 05/02/1998 il rifiuto deve essere

classificato come “non pericoloso”. La definizione di rifiuto “non pericoloso” è
contenuta nell'introduzione all'elenco dei rifiuti di cui all’Allegato D alla Parte
IV del D.Lgs. 152/2006 dove è precisato che:
- i rifiuti contrassegnati nell'elenco con un asterisco "*" sono rifiuti
pericolosi ai sensi della direttiva 91/689/CEE relativa ai rifiuti pericolosi
e ad essi si applicano le disposizioni della medesima direttiva (quindi
quelle sui rifiuti pericolosi contenute nella Parte Quarta del D.Lgs.
152/2006), a condizione che non trovi applicazione l'articolo 1,
paragrafo 5 (ossia a condizione che non siano rifiuti domestici), ma
- se un rifiuto è identificato come pericoloso mediante riferimento
specifico o generico a sostanze pericolose e come non pericoloso in
quanto diverso da quello pericoloso, esso è classificato come pericoloso
solo se le sostanze raggiungono determinate concentrazioni, venendo a
tal fine precisato che le caratteristiche da H3 a H8, H10 e H11 si
applicano i valori limite di cui al punto 4, mentre le caratteristiche H1,
H2, H9, H12, H13 e H14 non devono essere prese in considerazione, in
quanto mancano i criteri di riferimento sia a livello comunitario che
nazionale.
266
Nella Tabella 8.8 vengono riportati i valori soglia per la classificazione dei
rifiuti identificati come pericolosi mediante specifico o generico a sostanze
pericolose.
Valori soglia per la classificazione dei rifiuti identificati come pericolosi

mediante riferimento specifico o generico a sostanze pericolose.
punto di infiammabilità ≤ 55 °C
una o più sostanze classificate come molto tossiche in concentrazione ≥ 0,1%
totale
una o più sostanze classificate come tossiche in concentrazione totale ≥ 3%
una o più sostanze classificate come nocive in concentrazione totale ≥ 25%
una o più sostanze corrosive classificate come R35 in concentrazione ≥ 1%
totale
una o più sostanze corrosive classificate come R34 in concentrazione ≥ 5%
totale
una o più sostanze irritanti classificate come R41 in concentrazione totale ≥ 10%
una o più sostanze irritanti classificate come R36, R37, R38 in ≥ 20%
concentrazione totale
una sostanza riconosciuta come cancerogena (categorie 1 o 2) in ≥ 0,1%
concentrazione
una sostanza riconosciuta come cancerogena (categoria 3) in ≥ 1%
concentrazione
una sostanza riconosciuta come tossica per il ciclo produttivo (categorie 1 ≥ 0,5
o 2) classificata come R60 o R61 in concentrazione
una sostanza riconosciuta come tossica per il ciclo produttivo (categorie 3) ≥ 5%
classificata come R62 o R63 in concentrazione
una sostanza mutagena della categoria 1 o 2 classificata come R46 in ≥ 0,1%
concentrazione
una sostanza mutagena della categoria 3 classificata come R40 in ≥ 1%
concentrazione
Essendo il residuo prodotto dall’ossidazione ad umido attualmente smaltito

con il C.E.R. 190814, “...fanghi prodotti da altri trattamenti delle acque reflue
industriali diversi da quelli di cui alla voce 190813…” (D.Lgs. 152/06,
Allegato D), ed essendo tale codice previsto nel D.M. 05/02/98, il rifiuto può
essere sottoposto a recupero in regime semplificato. Tale rifiuto,
conformemente a quanto previsto nella Normativa, può essere recuperato:
267
- nell’industria dei laterizi in aggiunta all’impasto e nell’ industria

dell’argilla espansa”;
- nei cementifici;
- nei recuperi ambientali (previo test di cessione);
- per la realizzazione di rilevati e sottofondi stradali (previo test di
cessione);
- come matrice compostabile.
Tra le numerose operazioni di recupero possibili, quelle sulle quali si è

focalizzata la maggior attenzione sono quelle relative alla possibilità di
utilizzare il FILLER come “inerte”, ossia come matrice utilizzabile nei recuperi
ambientali e per la realizzazione di rilevati e sottofondi stradali.
Nelle seguenti Tabelle (Tabella 8.9 e 8.10) sono riportati i confronti tra i
valori riscontrati nel TOP FILLER tal quale e quelli limite previsti dalla
Normativa.
Si evidenzia, fin da ora, che l’elevata concentrazione di metalli nel TOP
OUT è dovuta al fatto che il fango sottoposto ad ossidazione ad umido è un
fango proveniente dal processo DUAL top, processo nel quale vengono trattati
rifiuti liquidi (con alto contenuto di COD e metalli pesanti).
268
Tabella 8.9. Confronto tra le caratteristiche chimico-fisiche del residuo

solido della wet oxidation e i limiti previsti per lo smaltimento in discarica per
inerti.
TOP FILLER essiccato
Caratteristiche chimico-fisiche
Valore limite
Parametro U.d.M Valore sul tal quale
(Tab. 3 D.M.27/09/2010)
COD mg/kg 330.456 [—]
TOC mg/kg 114.904 30.000
BTEX mg/kg <4 6
Olio minerale mg/kg 17.067 500
Residuo a 105 °C % 98,3 [—]
Residuo a 550 °C % 72,7 [—]
Residuo a 550 °C % s.s. 73,9 [—]
269
Tabella 8.10.Confronto tra i risultati ottenuti dal test di cessione eseguito sul
TOP-FILLER essiccato ed i valori normativi. In rosso sono evidenziati i
parametri che superano il valore limite normativo.
Caratteristiche e valori limite dell’eluato del TOP FILLER
Valori limite
PROVA Valori limite
TEST Tab. 2 - DM
Parametri IN DM 05/02/1998
CESSIONE 27/09/2010
BIANCO (RECUPERO)
(INERTI)
COD mg/L 0 7.810 ― 30
DOC mg/L 1,2 2.440 50 ―
TDS mg/L 0 6.440 400 ―
fluoruri mg/L < 0,5 < 0,5 1 1,5
indice fenolo mg/L < 0,1 < 0,1 0,1 ―
Antimonio mg/L < 0,02 0,060 0,006 ―
Arsenico mg/L < 0,02 0,17 0,05 0,05
Bario mg/L < 0,02 0,33 2 1
Cadmio mg/L < 0,004 0,004 0,004 0,005
Cromo tot. mg/L < 0,02 0,20 0,05 0,05
Mercurio mg/L < 0,02 0,006 0,001 0,001
Molibdeno mg/L < 0,02 0,46 0,05 ―
Nichel mg/L < 0,02 0,83 0,04 0,01
Piombo mg/L < 0,02 0,01 0,05 0,05
Rame mg/L < 0,02 3,35 0,2 0,05
Selenio mg/L < 0,01 0,13 0,01 0,01
Zinco mg/L 0,04 1,89 0,4 3
270
Considerando il campione di residuo solido analizzato, nel materiale non

lavato la frazione prevalente è quella minerale, tuttavia, la frazione di organico
risulta cospicua, attestandosi ad un valore percentuale che eccede il 25% del
totale. Il residuo solido risultante da trattamento termico a 550 °C risulta, infatti,
essere poco più del 75% di quello ottenuto per essiccamento a 105 °C.
Di assoluto rilievo sono i dati relativi al contenuto di carbonio organico
totale (TOC) e al COD. La domanda chimica di ossigeno del TOP FILLER, con
un valore di 330.000 mg/kg, attesta la rilevante presenza di organico refrattario
all’ossidazione chimica, anche nel residuo solido: si suppone, infatti, che i
metalli presenti nel TOP-FILLER siano allo stato di ossidi e che il COD sia
ascrivibile per la sua interezza alla sostanza organica.
L’analisi del dato relativo al TOC conferma la presenza di sostanza organica,
indicando, inoltre, un superamento di circa quattro volte il limite per il
conferimento del rifiuto in discarica per inerti.
Il naturale contenuto di materia organica nel TOP FILLER, quale risulta dal
processo di ossidazione chimica del rifiuto, ne impedisce, quindi, lo
smaltimento tal quale in discarica per rifiuti inerti.
La valutazione della sostanza organica è avvenuta attraverso parametri
aggregati (COD e TOC), ma da precedenti esperienze ed analisi condotte sul
materiale in questione si evince che la materia organica è costituita
prevalentemente da esteri di acidi grassi di diversa natura. Quantità e tipologie
delle sostanze organiche rinvenute portano a caratterizzare il rifiuto come “non
pericoloso”.
Seppur di tutto rilievo, sia per la quantità complessiva sia per l’eterogeneità
delle tipologie presenti, il contenuto di metalli pesanti non risulta essere tale da
conferire al residuo solido alcuna caratteristica di pericolosità (così come
previsto dal D.Lgs. 152/2006).
I metalli presenti in quote più significative sono: alluminio, cromo (come
cromo totale), nichel, piombo, rame e zinco.
Il test di cessione, condotto sul TOP FILLER tal quale, evidenzia che il
TOP-OUT non sottoposto ad alcun trattamento porta ad ottenere un FILLER
271
che ha un cospicuo rilascio di metalli, le cui concentrazioni nell’eluato risultano

abbondantemente al di sopra dei limiti previsti dalla Normativa.
I risultati del test di cessione evidenziano che il TOP-FILLER derivante dal
solo essiccamento, rilascia una quantità di metalli paragonabile a quella
contenuta nel surnatante estratto prima dell’essiccamento stesso. Pertanto, al
fine di ottenere un eluato conforme alla Normativa, è necessario applicare un
trattamento in grado di rimuovere sia i metalli in soluzione, sia quelli presenti
nella frazione solida del TOP-OUT.
In conclusione, si può affermare che il TOP FILLER tal quale non è
direttamente riutilizzabile né come sottoprodotto né essere smaltito in discarica
per inerti.
Di seguito, sono esposti i risultati ottenuti sottoponendo a processo di
lavaggio il residuo solido derivante dall’ossidazione ad umido; dapprima, sono
illustrati i risultati delle analisi effettuate sulle acque di lavaggio del TOP
FILLER, successivamente, sono descritte le caratteristiche del materiale
risultante dai lavaggi e gli esiti della prova di lisciviazione.
Va evidenziato fin da ora che, laddove le concentrazioni rilevate sono
risultate al di sotto della sensibilità strumentale, è stato considerato un valore
pari alla metà del limite inferiore della stessa sensibilità.
8.2.1 Acqua di lavaggio
La Figura 8.20 mostra, a titolo d’esempio, i campioni di surnatante ottenuti

dalle diverse estrazioni (dalla prima alla quarta); si può notare la progressiva
diminuzione dell’intensità del colore, all’aumentare del numero di estrazioni.
272
Figura 8.20. Da sinistra a destra i surnatanti ricavati dalla prima estrazione

(L/S=21,46 L/kg) alla quarta (L/S=86,5 L/kg). I surnatanti della quinta e sesta
estrazione non compaiono nell’immagine non essendo più apprezzabile la
variazione cromatica.
Le Tabelle da 8.11 a 8.13 riportano i risultati delle tre prove effettuate: prova
di lavaggio con sola acqua avente rapporto Liquido/Solido finale (L/S) pari a
108,1 L/kg, prova di lavaggio con medesimo rapporto L/S ma con dosaggio di
tensioattivo non ionico Neopal (1g/L) e prova con sola acqua ma con un
rapporto Liquido/Solido circa 5 volte superiore rispetto alla prima prova
(L/S=575,89 L/kg).
Nella Figura 8.21 è mostrato l’andamento della concentrazione di rame
misurato nel surnatante dei lavaggi effettuati con sola acqua, con tensioattivo
Neopal e rapporto L/S=108,1 L/kg. Nello stesso grafico sono riportati, mediante
linea tratteggiata, anche i limiti normativi (per i test di cessione) previsti per tale
elemento (D.M. 05/02/98 e D.M. 27/09/2010).
273
Acqua Neopal
Limite D.M. 27/09/2010 (0,2 mg/L) Limite D.M. 05/02/1998 (0,05 mg/L)
2
1,9
1,8
1,7
Concentrazione di rame [mg/L
1,6
1,4
1,2
1
0,8 0,8
0,6 0,6
0,5
0,4
0,1 0,1 0,1 0,3
0,2
0,1
0
T.q. 21,46 43,2 64,9 86,5 108,1
Rapporto di lavaggio L/S [L/kg]
Figura 8.21. Andamento della concentrazione del rame nell’acqua di

lavaggio delle prove effettuate con un rapporto L/S=108,1 L/kg e confronto coi
limiti di concentrazione nell’eluato.
274
Tabella 8.11.Lavaggio con sola acqua: rapporto Liquido/Solido

[L/kg]=108,1.
Lavaggio TOP-FILLER con ACQUA (L/S =108,1 [L/kg])
TOP- L/S L/S L/S L/S L/S

Surnatante
OUT = = = = =
tal quale
t.q. 21,46 43,2 64,9 86,5 108,1
pH — 6,5 6,5 7,0 7,5 7,4 7,6 7,7
Densità g/mL 1,018 - - - - - -
27
COD mg/L 30.074 27.420 5.602 1.176 95 78
3
COD sul filtrato mg/L 26.339 26.192 5.577 1.117 244 90 71
Solidi Sospesi Totali mg/L 8.680 78 68 64 61 26 12
Cloruri mg/L 3.191 3.013 674 186 53 30 28
Residuo 105 °C % 3,70 - - - - - -
Residuo 550 °C % 2,02 - - - - - -
Residuo 550 °C % sul secco % 54,6% - - - - - -
alluminio mg/L 158 1,1 1,2 <1 1,1 <1 <1
antimonio mg/L <1 <1 <1 <1 <1 <1 <1
argento mg/L 7,2 < 0,2 < 0,2 < 0,2 < 0,2 < 0,2 < 0,2
arsenico mg/L <1 <1 <1 <1 <1 <1 <1
bario mg/L 19,4 < 0,2 0,3 < 0,2 < 0,2 < 0,2 < 0,2
berillio mg/L <1 <1 <1 <1 <1 <1 <1
bismuto mg/L <1 <1 <1 <1 <1 <1 <1
boro mg/L 28,5 28,0 6,1 1,7 <1 <1 <1
cadmio mg/L < 0,2 < 0,2 < 0,2 < 0,2 < 0,2 < 0,2 < 0,2
calcio mg/L 1.270 72,7 67,6 57,5 63,2 60,4 67,1
cobalto mg/L 2,1 < 0,2 < 0,2 < 0,2 < 0,2 < 0,2 < 0,2
cromo tot. mg/L 16,4 < 0,2 < 0,2 < 0,2 < 0,2 < 0,2 < 0,2
ferro mg/L 358 3,2 3,5 1,7 2,5 <1 2,0
fosforo totale mg/L 1.119 166 38,6 10,2 6,9 2,4 4,6
magnesio mg/L 346 38,7 18,7 13,4 13,7 12,5 13,9
manganese mg/L 23,3 0,3 0,3 < 0,2 < 0,2 < 0,2 < 0,2
275
Lavaggio TOP-FILLER con ACQUA (L/S =108,1 [L/kg])
TOP- L/S L/S L/S L/S L/S

Surnatante
OUT = = = = =
tal quale
t.q. 21,46 43,2 64,9 86,5 108,1
mercurio mg/L <1 <1 <1 <1 <1 <1 <1
molibdeno mg/L 0,9 0,8 < 0,2 < 0,2 < 0,2 < 0,2 < 0,2
nichel mg/L 8,7 0,9 0,3 < 0,2 < 0,2 < 0,2 < 0,2
piombo mg/L 3,0 < 0,2 < 0,2 < 0,2 < 0,2 < 0,2 < 0,2
potassio mg/L 1.477 1.384 194 37,5 9,7 3,7 2,4
rame mg/L 18,2 1,7 0,5 < 0,2 < 0,2 < 0,2 < 0,2
selenio mg/L <2 <2 <2 <2 <2 <2 <2
silicio (silice solubile) mg/L 97,2 85,2 25,2 7,6 4,7 2,9 3,4
sodio mg/L 5.851 5.542 1.139 221 54,4 25,2 19,7
stagno mg/L 5,0 <1 <1 <1 <1 <1 <1
stronzio mg/L 11,0 0,3 0,4 0,3 0,4 0,3 0,4
tallio mg/L <2 <2 <2 <2 <2 <2 <2
titanio mg/L 8,5 < 0,2 < 0,2 < 0,2 < 0,2 < 0,2 < 0,2
vanadio mg/L 7,2 2,7 0,8 0,4 0,2 < 0,2 < 0,2
zinco mg/L 54,0 2,1 1,4 2,0 0,9 1,6 1,0
276
Tabella 8.12. Lavaggio con acqua e tensioattivo non ionico Neopal: rapporto
Liquido/Solido [L/kg]=108,1.
Lavaggio TOP FILLER con ACQUA e TENSIOATTIVO
(L/S =108,1 [L/kg]; tensioattivo 1 g/L)
TOP- L/S L/S L/S L/S

Surnatante L/S =
OUT = = = =
tal quale 21,46
t.q. 43,2 64,9 86,5 108,1
pH — 6,3 6,4 6,9 7,2 7,5 7,6 7,5
Densità g/mL 1,018 - - - - - -
COD mg/L 30.860 29.287 10.516 4.539 3.240 2.880 2.670
COD sul filtrato mg/L 27.224 27.322 10.270 4.515 3.180 2.840 2.633
Solidi Sospesi Totali mg/L 8.610 88 84 240 < 20 < 20 68
Cloruri mg/L 2.304 3.545 638 106 39 18 14
Residuo 105 °C % 4,12 - - - - - -
Residuo 550 °C % 2,04 - - - - - -
Residuo 550 °C % sul secco % 49,5% - - - - - -
alluminio mg/L 170 1,3 1,1 4,4 <1 <1 1,5
antimonio mg/L <1 <1 <1 <1 <1 <1 <1
argento mg/L 8,0 < 0,2 < 0,2 < 0,2 < 0,2 < 0,2 < 0,2
arsenico mg/L 1,1 <1 <1 <1 <1 <1 <1
bario mg/L 23,5 < 0,2 < 0,2 0,7 < 0,2 < 0,2 0,3
berillio mg/L <1 <1 <1 <1 <1 <1 <1
bismuto mg/L <1 <1 <1 <1 <1 <1 <1
boro mg/L 31,0 28,3 6,3 1,2 <1 <1 <1
cadmio mg/L < 0,2 < 0,2 < 0,2 < 0,2 < 0,2 < 0,2 < 0,2
calcio mg/L 1.500 67,1 66,9 90,2 59,6 63,9 74,0
cobalto mg/L 2,2 < 0,2 < 0,2 < 0,2 < 0,2 < 0,2 < 0,2
cromo tot. mg/L 17,3 0,2 < 0,2 0,6 < 0,2 < 0,2 < 0,2
ferro mg/L 415 4,4 3,6 12,6 0,7 1,3 4,3
fosforo totale mg/L 1.058 151 35,8 30,3 2,4 2,6 8,3
magnesio mg/L 370 36,8 18,8 20,9 12,5 13,0 15,0
manganese mg/L 26,8 0,3 0,2 0,8 < 0,2 < 0,2 0,3
mercurio mg/L <1 <1 <1 <1 <1 <1 <1
277
Lavaggio TOP FILLER con ACQUA e TENSIOATTIVO

(L/S =108,1 [L/kg]; tensioattivo 1 g/L)
TOP- L/S L/S L/S L/S

Surnatante L/S =
OUT = = = =
tal quale 21,46
t.q. 43,2 64,9 86,5 108,1
molibdeno mg/L 0,9 0,8 < 0,2 < 0,2 < 0,2 < 0,2 < 0,2
nichel mg/L 8,8 0,8 0,2 0,3 < 0,2 < 0,2 < 0,2
piombo mg/L 3,1 < 0,2 < 0,2 < 0,2 < 0,2 < 0,2 < 0,2
potassio mg/L 806 1.351 200 38,8 10,8 4,8 3,6
rame mg/L 19,6 1,9 0,6 0,8 < 0,2 < 0,2 0,3
selenio mg/L <2 <2 <2 <2 <2 <2 <2
silicio (silice solubile) mg/L 250 107 28,2 14,6 4,1 3,6 5,4
sodio mg/L 6.500 6.610 1.409 263 66,7 31,9 24,9
stagno mg/L 5,4 <1 <1 <1 <1 <1 <1
stronzio mg/L 11,8 0,3 0,4 0,7 0,3 0,4 0,5
tallio mg/L <2 <2 <2 <2 <2 <2 <2
titanio mg/L 10,2 < 0,2 < 0,2 0,4 < 0,2 < 0,2 < 0,2
vanadio mg/L 7,3 2,7 0,8 0,4 0,2 < 0,2 < 0,2
zinco mg/L 61,6 1,9 1,1 2,1 0,5 0,6 1,1
278
Tabella 8.13. Lavaggio con sola acqua: rapporto Liquido/Solido [L/kg]=

575,89.
Lavaggio TOP-FILLER con acqua ( L/S =579 [L/kg])
L/S L/S L/S

TOP- L/S L/S L/S
= = =
OUT = = =
t.q. 93,56 190,02 286,49
382,96 479,42 575,89
pH — 6,5 6,6 7,0 7,3 7,4 7,5 7,5
g/m
Densità 1,018 - - - - - -
L
mg/ 30.07
COD 5.630 1.101 163 47 31 17
L 4
mg/ 26.33
COD sul filtrato 5.580 1.077 148 44 20 15
L 9
mg/
Solidi Sospesi Totali 8.680 212 53 35 8 <5 <5
L
mg/
Cloruri 3,70 - - - - - -
L
Residuo 105 °C % 2,02 - - - - - -
Residuo 550 °C % 54,6% - - - - - -
Residuo 550 °C % sul
% 158 0,92 < 0,1 < 0,1 < 0,1 < 0,1 < 0,1
secco
mg/
alluminio <1 < 0,1 < 0,1 < 0,1 < 0,1 < 0,1 < 0,1
L
mg/
antimonio 7,2 0,04 < 0,02 < 0,02 < 0,02 < 0,02 < 0,02
L
mg/
argento <1 < 0,1 < 0,1 < 0,1 < 0,1 < 0,1 < 0,1
L
mg/
arsenico 19,4 0,13 0,02 0,02 0,07 0,02 0,03
L
mg/
bario <1 < 0,1 < 0,1 < 0,1 < 0,1 < 0,1 < 0,1
L
mg/
berillio <1 < 0,1 < 0,1 < 0,1 < 0,1 < 0,1 < 0,1
L
bismuto mg/ 28,5 5,95 1,39 0,42 0,21 0,19 0,15
279
L/S L/S L/S

TOP- L/S L/S L/S
= = =
OUT = = =
t.q. 93,56 190,02 286,49
382,96 479,42 575,89
L
mg/ < < < < < <
boro < 0,2
L 0,004 0,004 0,004 0,004 0,004 0,004
mg/
cadmio 1.270 72,7 59,0 61,3 61,4 63,9 62,8
L
mg/
calcio 2,1 0,04 < 0,02 < 0,02 < 0,02 < 0,02 < 0,02
L
mg/
cobalto 16,4 0,14 0,02 < 0,02 < 0,02 < 0,02 < 0,02
L
mg/
cromo tot. 358 2,5 0,46 0,24 0,23 0,18 < 0,1
L
mg/
ferro 1.119 52,1 9,0 2,0 0,8 0,4 0,4
L
mg/
fosforo totale 346 18,7 12,4 12,1 11,9 12,3 12,1
L
mg/
magnesio 23,3 0,19 0,03 0,02 0,02 < 0,02 < 0,02
L
mg/
manganese <1 < 0,1 < 0,1 < 0,1 < 0,1 < 0,1 < 0,1
L
mg/
mercurio 0,9 0,15 0,03 < 0,02 < 0,02 < 0,02 < 0,02
L
mg/
molibdeno 8,7 0,23 0,04 0,02 < 0,02 < 0,02 < 0,02
L
mg/
nichel 3,0 0,02 < 0,02 < 0,02 < 0,02 < 0,02 < 0,02
L
mg/
piombo 1.477 294 44,9 10,2 4,1 2,6 2,3
L
potassio mg/ 18,2 0,54 0,09 0,05 0,03 0,03 0,03
L
rame mg/ <2 < 0,2 < 0,2 < 0,2 < 0,2 < 0,2 < 0,2
L
280
L/S L/S L/S

TOP- L/S L/S L/S
= = =
OUT = = =
t.q. 93,56 190,02 286,49
382,96 479,42 575,89
selenio mg/ 97,2 22,0 5,4 2,6 1,9 1,8 1,6
L
silicio (silice solubile) mg/ 5.851 908 286 80,0 38,3 30,9 28,8
L
sodio mg/ 5,0 < 0,1 < 0,1 < 0,1 < 0,1 < 0,1 < 0,1
L
stagno mg/ 11,0 0,42 0,35 0,37 0,38 0,41 0,41
L
stronzio mg/ <2 < 0,2 < 0,2 < 0,2 < 0,2 < 0,2 < 0,2
L
tallio mg/ 8,5 0,07 < 0,02 < 0,02 < 0,02 < 0,02 < 0,02
L
titanio mg/ 7,2 0,79 0,15 0,07 0,04 0,02 0,02
L
vanadio mg/ 54,0 0,89 0,11 0,20 0,11 0,07 0,08
L
zinco mg/
L
281
Il grafico di Figura 8.22 riporta l’andamento della concentrazione del rame

relativamente alla prova di lavaggio eseguita in condizioni più spinte
(L/S=575,89 L/kg). Tale rapporto è stato ottenuto utilizzando sia una minore
quantità di residuo che una maggiore quantità di acqua, infatti, sono stati
utilizzati 277 litri rispetto ai 232 utilizzati nella prova precedente (L/S=108,1
L/kg).
Acqua Limite D.M. 27/09/2010 (0,2 mg/L)

Limite D.M. 05/02/1998 (0,05 mg/L)
0,6
0,54
0,5
Concentrazione di rame [mg/L
0,4
0,3
0,2
0,05
0,1 0,09 0,03 0,03
0,03
0
93,56 190,02 286,49 382,96 479,42 575,89
Figura 8.22. Andamento della concentrazione del rame nell’acqua di

lavaggio delle prove effettuate con un rapporto L/S=575,89 L/kg.
I risultati delle due prove effettuate col medesimo rapporto L/S non
evidenziano significative differenze nell’efficacia di rimozione del rame;
l’unico dato che si discosta è quello relativo al surnatante estratto con rapporto
L/S=43,2 L/kg. In questo caso la maggiore concentrazione di rame nel
campione ottenuto utilizzando il Neopal è da imputare al maggior contenuto di
solidi nel surnatante.
Grazie al maggior quantitativo di dati ottenuti dalla prova con rapporto
L/S=575,89 L/kg è stato possibile costruire la curva cumulata del rame estratto
282
con la rimozione del surnatante ottenuto dalle singole operazioni di

sifonamento. La cumulata è illustrata nella Figura 8.23.
Acqua
20
18
16 14,5
15,1
Percentuale di rame [%]
13,3 13,9
14 12,4
12
10,6
10
8
6
4
2
0
93,56 190,02 286,49 382,96 479,42 575,89
Figura 8.23. Percentuale di rame estratto nei vari lavaggi.
Di seguito (Figura 8.24 e 8.25) sono riportati i risultati ottenuti per il nichel,
parametro anch’esso previsto dalla Normativa.
283
Acqua Neopal
Limite D.M. 27/09/2010 (0,04 mg/L) Limite D.M. 05/02/1998 (0,01 mg/L)
1
Concentrazione di nichel [mg/L
0,9 0,9
0,8
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,3 0,3
0,2 0,1 0,1 0,1
0,2
0,1 0,1
0
T.q. 21,46 43,2 64,9 86,5 108,1
Figura 8.24. Andamento della concentrazione del nichel nell’acqua di


Limite D.M. 05/02/1998 (0,01 mg/L)
0,25
0,23
Concentrazione di nichel [mg/L
0,2
0,15
0,1
0,05 0,04
0,02 0,01 0,01
0,01
0
93,56 190,02 286,49 382,96 479,42 575,89
Figura 8.25. Andamento della concentrazione del nichel nell’acqua di

284
Dall’analisi delle Figure 8.24 e 8.25 è possibile osservare che la

concentrazione di nichel si mantiene sostanzialmente costante nelle ultime tre
estrazioni in entrambe le prove (L/S=108,1 L/kg e L/S=575,89 L/kg). Nella
prova condotta con un rapporto L/S=108,1 L/kg sono state misurate
concentrazioni di nichel sempre superiori ai limiti normativi mentre, con la
prova condotta con un rapporto L/S=575,89 L/kg il contenuto del metallo
nell’acqua di lavaggio è inferiore al rispettivo limite previsto per il test di
cessione dal D.M. 27/09/2010 mentre, dalla quarta estrazione, è possibile
rispettare il limite previsto dal D.M. 05/02/1998.
Nella Figura 8.26 è rappresentato l’andamento della concentrazione dello
zinco nell’acqua di lavaggio della prova condotta con un rapporto L/S=108,1
L/kg. In entrambe le prove tale metallo presenta, sostanzialmente, le medesime
concentrazioni e le differenze riscontrabili sono imputabili a piccoli errori
analitici. Si può altresì osservare che il limite previsto dal D.M. 05/02/1998 è
rispettato in tutte le prove, viceversa, per quanto riguarda quello previsto dal
D.M. 27/09/2010.
Acqua Neopal
Limite D.M. 27/09/2010 (0,4 mg/L) Limite D.M. 05/02/1998 (3 mg/L)
3,5
Concentrazione di zinco [mg/L
2,5
2,1 2,1
2 1,6
1,9 1,4 2,0
1,5
1,1
1 1,1 0,9 1
0,5 0,6
0,5
0
T.q. 21,46 43,2 64,9 86,5 108,1
Figura 8.26. Andamento della concentrazione dello zinco nell’acqua di

285
Nelle Figure 8.27 è rappresentato l’andamento della concentrazione di zinco

nell’acqua di lavaggio nella prova condotta con un rapporto L/S=575,89 L/kg.
Si può osservare che il limite di 3 mg/L, limite previsto per il recupero viene
sempre rispettato, mentre risulta sempre superato quello previsto per lo
smaltimento quale inerte.

Limite D.M. 05/02/1998 (3 mg/L)
3,5
Concentrazione di zinco [mg/L
2,5
1,5
1 0,89
0,5 0,2
0,11 0,07
0,11
0 0,08
93,56 190,02 286,49 382,96 479,42 575,89
Figura 8.27. Andamento della concentrazione del zinco nell’acqua di

lavaggio delle prove effettuate con un rapporto L/S=575,89 L/kg .
Nella Figura 8.28 è riportata la curva che rappresenta la quantità cumulata di

zinco estratto rispetto al contenuto totale presente all’inizio del lavaggio.
286
Acqua
20
18
16
Percentuale di zinco [%]
14
12
9,1
10 8,7 9,7
7,9
8 6,6
6 5,9
4
2
0
93,56 190,02 286,49 382,96 479,42 575,89
Figura 8.28. Cumulata dello zinco estratto con sifonamento dell’acqua di

lavaggio.
Il parametro utilizzato come indice del contenuto di sostanza organica

presente nell’acqua di lavaggio è il COD solubile (ossia quello ottenuto previa
filtrazione a 0,45 μm), il cui andamento, per le prove in cui è stato utilizzato un
rapporto L/S=108,1, è rappresentato nel grafico della Figura 8.29. Va
evidenziato che, per la prova eseguita con Neopal, è stato sottratto il contributo
del COD dato dal tensioattivo (2.250 mg/L). In tale grafico, la retta in verde
(chiamata “estrazione nulla”) rappresenta la concentrazione di COD che si
avrebbe nell’acqua di lavaggio se non ci fosse solubilizzazione di sostanza
organica dal residuo solido durante le operazioni di lavaggio.
Osservando l’andamento delle curve relative ai lavaggi si può notare che, nel
caso in cui venga utilizzata la sola acqua, il COD del surnatante presenta un
andamento del tutto simile a quello della curva di “estrazione nulla” mentre, nel
caso della prova condotta utilizzando Neopal, si ha un netto distacco tra le due
curve. Questo significa che, l’utilizzo della sola acqua non consente di estrarre
una grande quantità di sostanza organica, che, di conseguenza, rimane adesa al
FILLER.
287
Acqua Neopal Estrazione nulla

100.000
26.192
26.192
27.322 10.270
10.000
Concentrazione di COD [mg/L]
4.515
5.577 2.840 2.633
5.238 1.117 3.180
1.000
1.048
244
209,5 90
100 71
41,9
10 8,4
1
T.q. 21,46 43,2 64,9 86,5 108,1
Rapporto di lavaggio Acqua/Solido [L/kg]
Figura 8.29. Andamento della concentrazione di COD nell’acqua di

lavaggio in funzione del rapporto Liquido/Solido.
8.2.2 Caratteristiche del materiale lavato
La Tabella 8.14 riporta il contenuto delle principali sostanze inquinanti

contenute nel FILLER non lavato; in seguito, nelle Tabelle da 8.15 a 8.17 sono
riportate le caratteristiche dei FILLER ottenuti nei diversi lavaggi. Il contenuto
di sostanza organica è stato valutato, sia attraverso il TOC e il COD, sia come
differenza tra il residuo a 105 °C e quello a 550 °C.
288
Tabella 8.14. Caratteristiche chimico-fisiche del TOP FILLER (non lavato).
TOP-FILLER NON LAVATO
COD mg/kg 330.456

TOC mg/kg 114.904
BTEX mg/kg <4
olio minerale mg/kg 17.067
Residuo a 105 °C % 98,3
Residuo a 550 °C % 72,7
SSNV/SST % s.s. 73,9
alluminio mg/kgSS. 11.467
antimonio mg/kgSS 39
argento mg/kgSS 454
arsenico mg/kgSS 39
bario mg/kgSS 1.621
berillio mg/kgSS < 10
bismuto mg/kgSS < 10
boro mg/kgSS 195
cadmio mg/kgSS 16
calcio mg/kgSS 94.778
cobalto mg/kgSS 165
cromo tot. mg/kgSS 1.255
ferro mg/kgSS 28.267
fosforo totale mg/kgSS 70.321
magnesio mg/kgSS 23.914
manganese mg/kgSS 1.866
mercurio mg/kgSS < 10
molibdeno mg/kgSS 16
nichel mg/kgSS 641
piombo mg/kgSS 253
potassio mg/kgSS 9.346
289
TOP-FILLER NON LAVATO
rame mg/kgSS 1.277

selenio mg/kgSS < 20
silicio (silice solubile) mg/kgSS 7.349
sodio mg/kgSS 29.009
stagno mg/kgSS 385
stronzio mg/kgSS 925
tallio mg/kgSS < 20
titanio mg/kgSS 620
vanadio mg/kgSS 380
zinco mg/kgSS 4.048
290
Tabella 8.15. Contenuto del residuo solido lavato con sola acqua (rapporto
L/S=108,1 L/kg) ed essiccato.
TOP-FILLER LAVATO con acqua

L/S=108,1 L/kg
COD mg/kg 364.907

TOC mg/kg 78.991
BTEX mg/kg <4
oli minerali mg/kg 14.726
oli e grassi animali e vegetali mg/kg 20.880
Residuo a 105 °C % 99,1
Residuo a 550 °C % 79,0
alluminio mg/kgSS 16.938
argento mg/kgSS 797
arsenico mg/kgSS 37
bario mg/kgSS 2.291
boro mg/kgSS 33
cadmio mg/kgSS 17
cobalto mg/kgSS 212
nichel mg/kgSS 832
291

L/S=108,1 L/kg
piombo mg/kgSS 332
rame mg/kgSS 1.773
stagno mg/kgSS 538
stronzio mg/kgSS 1.251
tallio mg/kgSS < 20
titanio mg/kgSS 903
vanadio mg/kgSS 422
zinco mg/kgSS 5.494
292
Tabella 8.16. Contenuto del residuo solido lavato con acqua e Neopal
(rapporto L/S=108,1 L/kg) ed essiccato.
TOP-FILLER LAVATO con Neopal

L/S=108,1 L/kg
COD mg/kg 212.831

TOC mg/kg 53.280
BTEX mg/kg <4
oli minerali mg/kg 464
Residuo a 105 °C % 99,4
Residuo a 550 °C % 83,3
argento mg/kgSS 957
arsenico mg/kgSS 57
bario mg/kgSS 3.000
boro mg/kgSS 72
cadmio mg/kgSS 21
cobalto mg/kgSS 254
nichel mg/kgSS 999
piombo mg/kgSS 404
293
TOP-FILLER LAVATO con Neopal

L/S=108,1 L/kg
rame mg/kgSS 2.247
stagno mg/kgSS 602
tallio mg/kgSS < 50
titanio mg/kgSS 1.194
vanadio mg/kgSS 470
zinco mg/kgSS 8.909
294
Tabella 8.17. Contenuto del residuo solido lavato con sola acqua (rapporto
L/S=579 L/kg) ed essiccato

L/S=579 L/kg
COD mg/kg 338.738

TOC mg/kg 71.158
BTEX mg/kg <4
oli minerali mg/kg 11.853
Residuo a 105 °C % 99,1
Residuo a 550 °C % 79,0
argento mg/kgSS 922
arsenico mg/kgSS 83
bario mg/kgSS 2.773
boro mg/kgSS 125
cadmio mg/kgSS 22
cobalto mg/kgSS 238
nichel mg/kgSS 1.045
295

L/S=579 L/kg
piombo mg/kgSS 357
rame mg/kgSS 2.111
stagno mg/kgSS 587
tallio mg/kgSS < 20
titanio mg/kgSS 899
vanadio mg/kgSS 406
zinco mg/kgSS 6.554
296
Come si può vedere dalla Figura 8.30 il contenuto di olio minerale del
residuo solido essiccato non sottoposto a trattamento di lavaggio eccede
ampiamente i limiti imposti dal D.M. 27/09/2010.
500 mg/kg - Limite D.M. 27/09/2010

18.000
Concentrazione di olio minerale [mg/kg
16.000 17.067
14.000 14.726
12.000
11.853
10.000
8.000
6.000
4.000
2.000
464
0
Non lavato Acqua L/S=575,89 Acqua L/S=108,1 Neopal L/S=108,1
TOP-FILLER da diverse tipologie di lavaggio
Figura 8.30. Contenuto di olio minerale nel FILLER sottoposto o meno a

lavaggio e successivamente essiccato.
Dall’analisi della Figura 8.30 si evince, chiaramente, che il solo utilizzo di

acqua (anche in quantità elevate) non consente il rispetto del limite Normativo
previsto per il contenuto di olio minerale nel FILLER; infatti, solo nella prova
in cui si è utilizzato il Neopal si raggiunge una riduzione elevata di tale
parametro (97%) anche con un basso utilizzo di acqua di lavaggio.
Nella Figura 8.31 è riportata la concentrazione di TOC nel residuo solido
essiccato.
297
30.000 mg/kg - Limite D.M. 27/09/2010

140.000
120.000
Concentrazione di TOC [mg/kg
114.904
100.000
80.000
78.991
60.000 71.158
53.280
40.000
20.000
0
Non lavato Acqua L/S=575,89 Acqua L/S=108,1 Neopal L/S=108,1
T OP-FILLER da diverse tipologie di lavaggio
Figura 8.31. Contenuto di TOC nel filler sottoposto o meno a lavaggio e

successivamente essiccato.
In questo caso nessun trattamento si è dimostrato efficace nel ridurre il

contenuto di TOC entro i limiti imposti per il conferimento in discarica per
rifiuti inerti. L’unica tipologia di lavaggio ad aver conseguito un risultato con
un sensibile, anche se insufficiente, miglioramento è quella effettuata col
tensioattivo anche se la concentrazione finale risulta quasi doppia rispetto al
limite normativo. Va sottolineato che, successivamente al lavaggio con Neopal
non è seguita una fase di risciacquo, di conseguenza l’acqua interstiziale del
residuo solido ispessito ha portato con se un quantitativo di tensioattivo non
trascurabile. Tuttavia, prevedere una fase di risciacquo avrebbe comportato un
trattamento ancor più oneroso.
Per questo parametro, pertanto, sia l’utilizzo di acqua che di tensioattivo non
consentono il rispetto del limite di legge.
298
8.2.3 Test di cessione
In questo paragrafo si presentano i risultati delle analisi effettuate sull’eluato

ottenuto dai test di cessione, condotti sul residuo solido essiccato ottenuto dalle
prove di lavaggio. Nella Tabella 8.18 sono riassunti e confrontati con i limiti
previsti dalla Normativa (D.M. 27/09/2010 e D.M. 05/02/1998).
Tabella 8.18. Confronto tra i risultati ottenuti dal test di cessione effettuato
con FILLER lavato con diversa modalità, non lavato e prova in bianco
Acqua Acqua Valori Valori

Prova Neopal
Non lavaggio lavaggio limite limite
Parametro U.M. in L/S=108,1
Lavato L/S=108,1 L/S=575,89 Tab. 2 DM DM
bianco L/kg
L/kg L/kg 27/09/2010 05/02/1998
DOC mg/L 1,1 2.440 128 82 68 50 —

COD mg/L — 7.810 913 318 273 — 30
TDS mg/L 0 6.440 117 136 180 400 —
fluoruri mg/L < 0,5 < 0,5 < 0,5 < 0,5 < 0,5 1 1,5
indice fenolo mg/L < 0,1 < 0,1 < 0,1 < 0,1 < 0,1 0,1 —
antimonio mg/L < 0,002 0,060 0,014 < 0,02 0,002 0,006 —
arsenico mg/L < 0,02 0,17 < 0,02 < 0,02 < 0,02 0,05 0,05
bario mg/L < 0,02 0,33 1,39 0,26 0,27 2 1,00
cadmio mg/L < 0,004 0,004 < 0,004 < 0,004 < 0,004 0,004 0,005
cromo tot. mg/L < 0,02 0,20 < 0,02 0,02 < 0,02 0,05 0,05
mercurio mg/L < 0,001 0,006 0,013 < 0,02 0,002 0,001 0,001
molibdeno mg/L < 0,02 0,46 0,02 0,04 0,03 0,05 —
nichel mg/L < 0,02 0,83 0,03 0,09 0,03 0,04 0,01
piombo mg/L < 0,02 0,01 < 0,02 < 0,02 < 0,02 0,05 0,05
rame mg/L < 0,02 3,35 0,14 0,20 0,17 0,2 0,05
selenio mg/L < 0,01 0,13 < 0,01 < 0,01 < 0,01 0,01 0,01
zinco mg/L 0,04 1,89 0,45 0,41 0,35 0,4 3,00
299
In merito al recupero del FILLER come inerte, la Normativa (D.M.

05/02/98) prevede il rispetto di 12 parametri.
Dai test di cessione si evince che, indipendentemente dalla tipologia di
lavaggio, 6 parametri rispettano sempre i limiti previsti (cadmio, cromo totale,
piombo, zinco e floruri) mentre per 4 ciò non è mai possibile (mercurio, nichel,
rame e COD).
Confrontando i risultati dell’eluato ottenuto dalle prove di lavaggio condotte
utilizzando diverse quantità di acqua, si osserva che, mediamente, il contenuto
di metalli nei due eluati è sostanzialmente il medesimo. Va evidenziato che, in
molti casi, non è possibile stabilire in quale delle due prove è stato ottenuto il
risultato migliore in quanto il metallo è risultato essere presente in
concentrazioni inferiori alla sensibilità strumentale; questo si è verificato per:
cromo totale, mercurio, piombo e selenio.
Un utilizzo maggiore di acqua ha consentito di ottenere una minore
concentrazione di COD, molibdeno, nichel rame e zinco; negli altri casi, invece,
le concentrazioni si equivalgono.
Per alcuni parametri, invece, l’utilizzo di tensioattivo è risultato essere
addirittura penalizzante; infatti, la concentrazione di COD, bario e zinco è
rilasciata è maggiore nell’eluato del FILLER lavato con Neopal rispetto alle
prove in cui sono stati utilizzati differenti quantitativi di acqua. Negli altri casi il
tensioattivo ha permesso di ottenere un leggero, ma non significativo,
miglioramento.
Per alcuni parametri (bario, cadmio, piombo, zinco e floruri) i limiti di legge
sono rispettati anche senza sottoporre il FILLER a lavaggio anche se,
analizzando i risultati, si osserva come, nella maggior parte degli altri casi,
sottoponendo a lavaggio il materiale si ha una significativa riduzione
dell’inquinante.
Il discorso è un po’ più articolato se si prendono, invece, in considerazione i
limiti previsti per il conferimento del FILLER in discarica per inerti; infatti, il
numero di parametri da rispettare aumenta (da 12 si passa a 16) e viene imposto
un limite molto restrittivo sul contenuto di carbonio organico disciolto (limite
DOC=50 mg/L), che, difatti, non viene mai rispettato.
300
L’effetto benefico del lavaggio per il rispetto del limite normativo per questo
parametro è palese, infatti, già sottoponendo il FILLER a lavaggio con un basso
rapporto liquido/solido si osserva una riduzione di circa il 95%, che aumenta al
crescere del rapporto L/S (97% nella prova in cui si è utilizzato L/S=575,89
L/kg). L’utilizzo di tensioattivo non pare avere effetti positivi, infatti, il
FILLER che ne deriva rilascia un quantitativo di DOC che supera di quasi 3
volte il limite Normativo (molto maggiore rispetto a quello rilasciato dagli altri
due FILLER).
Mediamente, i limiti previsti dal D.M. 27/09/2010 risultano essere rispettati
e solo il mercurio non rientra mai nei limiti tabellari; in un paio di casi, invece,
è stato osservato che, un aumento del quantitativo d’acqua di lavaggio ha
permesso di rientrare nei limiti di legge (è questo il caso di nichel e zinco).
Come nel caso precedente, anche in questo, l’utilizzo di tensioattivo si è rivelato
essere penalizzante per alcuni parametri, quali COD, antimonio, mercurio e
zinco, difatti, il FILLER derivante da lavaggio con Neopal rilascia una
concentrazione maggiore di questi parametri.
8.2.4 Considerazioni conclusive
Sottoponendo il FILLER a test di cessione è stato riscontrato che, nessuna

tipologia di trattamento testata, consente il rispetto di tutti i limiti previsti dalla
Normativa sia per il recupero del materiale nel settore delle costruzioni (D.M.
05/02/1998) sia per il conferimento del materiale in discarica per inerti (D.M.
27/09/2010), anche se i lavaggi hanno permesso di ridurre notevolmente il
contenuto iniziale di inquinante.
Considerando i limiti Normativi previsti per il recupero del FILLER si nota
che i parametri che risultano essere più problematici sono: mercurio, nichel,
rame e COD. Di questi, quello che è risultato maggiormente critico è il COD.
Questo significa che il FILLER rilascia un’elevata quantità di sostanza
organica, almeno dieci volte superiore al limite previsto dal D.M. 05/02/1998
(30 mg/L). Nel grafico di Figura 8.32 è riportato un confronto tra le
301
concentrazioni di COD nel FILLER e nell’eluato, ottenuti nelle varie prove

condotte.
Figura 8.32. Confronto tra le concentrazioni di COD nel FILLER e

nell’eluato derivante dai test di cessione.
Analizzando il contenuto di COD nel residuo secco, sia del FILLER

essiccato che di quello derivante dai lavaggi, si osserva che le concentrazioni di
tale parametro rimangono sostanzialmente invariate, ad esclusione della prova
nella quale è stato utilizzato Neopal. Questo evidenzia che il tensioattivo
contribuisce alla rimozione della sostanza organica, nel caso in esame di circa il
36% (si passa da 343.785 a 211.554 mg/kgSS).
Confrontando, invece, il rilascio di COD (valutato attraverso test di
cessione) dal FILLER tal quale con quello dai FILLER ottenuti dai lavaggi, si
osserva che un aumento del rapporto L/S contribuisce ad un minore rilascio. A
parità di rapporto L/S, invece, il lavaggio con Neopal produce un eluato con un
minor contenuto di COD (9.130 contro 3.180 mg/kgSS).
I valori di COD nell’eluato delle prove condotte con Neopal (rapporto
L/S=108,1 L/kg) e con acqua (rapporto L/S=575,89 L/kg) non risultano essere
302
congruenti in quanto, nella prima prova, a fronte di una rimozione della

sostanza organica del 36% nel FILLER, si ottiene un maggior contenuto di
COD nell’eluato (3.100 contro 2.700 mg/kgSS). Questo potrebbe essere
giustificato dal fatto che l’utilizzo di tensioattivo solubilizzi degli elementi che
comportano un aumento del rilascio di COD.
Facendo riferimento al quantitativo di metalli pesanti rilasciati nell’eluato, le
prove hanno evidenziato, invece, che, l’utilizzo del tensioattivo, non sembra
essere giustificato.
Anche confrontando i risultati dei test di cessione coi limiti previsti per
l’ammissibilità di un rifiuto in discarica per inerti si osserva che, nessuna prova
di lavaggio, consente il loro rispetto, anche se un aumento dell’acqua di
lavaggio consente di rispettare i limiti imposti (è il caso del nichel e dello
zinco).
Il parametro che risulta particolarmente critico per l’ammissibilità in
discarica è il DOC per il quale è prevista una concentrazione massima
nell’eluato di 50 mg/L. Dall’analisi dei dati si evince che il contenuto di DOC
diminuisce all’aumentare del rapporto L/S mentre, a parità di rapporto L/S
(108,1 L/kg), risulta minore nell’eluato del campione lavato con sola acqua.
Questo potrebbe essere dovuto al non trascurabile contenuto di tensioattivo nel
FILLER a fine prova. A tale proposito, si sta pensando di eseguire un risciacquo
del campione al termine del lavaggio, in modo da verificare la rispondeza al
limite del campione con un minore contenuto di Neopal.
Altre limitazioni per il conferimento in discarica per rifiuti inerti provengono
dal contenuto di sostanza organica carboniosa totale (TOC) del residuo: infatti,
il TOC nel materiale da destinare a tali discariche deve rimanere entro i 30.000
mg/kg. Il FILLER essiccato eccede questa quota e nessun lavaggio ha permesso
il rispetto del limite; il miglior risultato per questo parametro è stato ottenuto
nella prova di lavaggio in cui è stato utilizzato il tensioattivo.
Altro parametro che ha presentato criticità è il contenuto di oli minerali, per
il quale la Normativa prevede una concentrazione massima di 500 mg/kg. Tale
valore è stato superato sia nel FILLER tal quale (17.000 mg/kg) che in quello
303
ottenuto nelle varie prove di lavaggio effettuate con la sola acqua, mentre, l’uso
di tensioattivo consente, seppur di poco, il rispetto del limite normativo.
304
Capitolo 9
SOSTENIBILITÀ TECNICO-ECONOMICA
DELL’OSSIDAZIONE AD UMIDO NEL
TRATTAMENTO DEI FANGHI DI
DEPURAZIONE
Nel presente capitolo sono riportati e commentati i risultati ottenuti

dall’applicazione della procedura di valutazione tecnico-economica,
comprensiva dell’analisi di sensitività .
Al fine di ridurre la quantità di fanghi da smaltire è stato ipotizzato di
installare un impianto di ossidazione ad umido che tratta sia i fanghi primari
(ossia provenienti dal sedimentatore primario) che quelli di supero. L’impianto
è stato ipotizzato trattare un liquame civile “standard” (le cui caratteristiche
sono riportate nel Capitolo 5) ed avente una potenzialità pari a 500.000 AE. Gli
scenari pensati per lo smaltimento finale dei residui sono due: la discarica per
rifiuti non pericolosi e l’incenerimento o il co-incenerimento. Al fine di rendere
più scorrevole l’esposizione, quest’ultimo scenario verrà sempre indicato come
“incenerimento”, in quanto, ai fini dell’analisi tecnico-economica oggetto del
presente lavoro, non vi sono differenze tra le due definizioni. Tale distinzione
risulta, invece, importante nel momento in cui si devono valutare i benefici

ambientali derivanti dai diversi scenari.
9.1 Dimensionamento dell’impianto e bilancio di

massa
In questo paragrafo sono esposti i risultati derivanti dal dimensionamento

dell’impianto e dai bilanci di massa. Tali operazioni sono state condotte
mediante l’utilizzo di un software (ASCAM) e di fogli di calcolo appositamente
realizzati sulla base delle condizioni al contorno esposte in precedenza (§ 5.6.1).
Nella Tabella 9.1 sono riportati i risultati del dimensionamento del processo
biologico ottenuti da ASCAM, mentre nella Tabella 9.2 i significati dei simboli
utilizzati.
306
Capitolo 9 Sostenibilità tecnico-economica dell’ossidazione ad umido nel trattamento dei fanghi
d depurazione
Tabella 9.1. Risultati del dimensionamento del processo biologico (ottenuti

da ASCAM).
V1 5.129,5 [m³] Q 6,4823 [d]
V2 21.548 [m³] f 0,90819
M1 19,018 [mgN-NH4/L] MX 9,8393 [mgN/L]
M2 2 [mgN-NH4/L] DO 35.820 [kgO2/d]
N1 0,2 [mgN-NO3/L] Da 21.109 [kgCaCO3/d]
S1 112,87 [mgCOD/L] Ra 0,34063

[mgN-
XE1 3.164,3 [mgSSV/L] UN 2,4
NH4/(mgSSV d)]
[mgN-
XN1 73,177 [mgSSV/L] UD 0,13333
NO3/(mgSSV d)]
XT1 3.237,5 [mgSSV/L] PX 13.431 [kgSSV/d]
XE2 3.195,3 [mgSSV/L] A 26.728 [m2]
XN2 74,327 [mgSSV/L] Vr 0,21279 [m/h]
XT2 3.269,6 [mgSSV/L] Fcalc 36,317 [kg/(m2 d)]
XER 7.622,7 [mgSSV/L] Fmax 130,8 [kg/(m2 d)]
XNR 177,31 [mgSSV/L] Produzione di fango secondario (WAS)
PX1 4.466,3 [kgSSV/d] PX SV 11.851,73 [kgSSV/d]
PX2 8.964,4 [kgSSV/d] PX ST 15.194,52 [kgSST/d]
3
QW 1.519,4 [m /d] QW 1.519,4 [m3/d]
Azoto nei
t1 0,90189 [h] 1.185,173 [kgN/d]
fanghi
t2 3,7887 [h] - - -
307
Tabella 9.2. Significati dei simboli utilizzati in ASCAM.

A = superficie del sedimentatore S = concentrazione del substrato
secondario carbonioso
F = flusso solido del sedimentatore t = tempo di ritenzione idraulica
secondario
f= frazione di biomassa attiva U = velocità di consumo del substrato
M = concentrazione di N-NH4 V = volume del reattore
Mx = frazione di azoto nel fango (riferita Vr = eccedenza
alla portata alimentata)
N = concentrazione di N-NO3 X = concentrazione di biomassa
Nsludge = azoto nel fango (su base Da = produzione di alcalinità
giornaliera)
Px = produzione di fango DO = domanda di ossigeno
Q = portata t = tempo di ritenzione del fango
Ra = quantità di ricircolo del mixed liquor ----
Pedici
1= reattore anossico e flusso effluente dal
R = flusso di fango ricircolato
reattore anossico
2= reattore aerobico e flusso effluente dal
SV = solidi volatili
reattore aerobico
D= denitrificazione ST = solidi totali
E = eterotrofo T = totale
N = biomassa nitrificante e nitrificazione W = Fango di supero
Sulla base dei risultati sopra esposti sono stati calcolati i bilanci di massa. Di
seguito, nelle Figure 9.1 e 9.2 sono riportati, rispettivamente, i risultati dei
bilanci di massa sia per l’impianto di tipo convenzionale che per quello di tipo
innovativo.
308
Figura 9.1. Bilancio di massa per la soluzione convenzionale.

Figura 9.2. Bilancio di massa per la soluzione innovativa.
310
Capitolo 9 Sostenibilità tecnico-economica dell’ossidazione ad umido nel trattamento dei
fanghi di depurazione
9.2 Consumi energetici
I consumi energetici sono stati calcolati per ciascun comparto previsto negli
schemi a blocchi degli impianti (convenzionale e innovativo).
Come precedentemente esposto (§ 5.6) la linea acque è stata ipotizzata
costituita da:
pre-trattamenti, a loro volta composti da:
o sollevamento;
o micro-grigliatura;
o dissabbiatura/disoleatura;
sedimentazione primaria (trattamento primario migliorato, nel caso
della soluzione innovativa);
vasca di ossidazione biologica;
sedimentatore secondario.
La linea fanghi, invece, da:

ispessitore (a gravità nella soluzione convenzionale e dinamico in
quella innovativa);
digestore anaerobico mesofilo;
comparto di disidratazione meccanica;
ossidazione ad umido, nel caso della soluzione innovativa.
Per quest’ultimo comparto è stato utilizzato un consumo di energia elettrica

pari a 9.500 kWh/d, dato fornito dall’azienda 3V Green Eagle S.p.A..
Di seguito, sono riportate le formule di calcolo utilizzate ed i relativi
risultati. Si precisa che, se non diversamente specificato, tutte le formule sono
tratte dal “Manuale dell’ingegnere” (Colombo, 83° edizione, 2003).
311
9.2.1 Sollevamento
La formula utilizzata per il calcolo del consumo energetico associato al

sollevamento (Es) è la seguente (9.2.1.1):
H
Es [kWh / d ] = 24 ⋅ Q24 (9.2.1.1)
367 ⋅ (η p ⋅η m )
dove:
Q24: portata nera media oraria [m3/h], assunta pari a 5.809 m3/h;
ηp: rendimento idraulico della pompa [-];
ηm: rendimento del motore elettrico della pompa [-];
H: prevalenza della pompa [m], assunta pari a 10 m.
Avendo assunto il prodotto tra i rendimenti pari a 0,65, il consumo

energetico per il sollevamento del liquame risulta pari a 5.844 kWh/d, per
entrambe le soluzioni.
9.2.2 Micro-grigliatura
Il consumo energetico associato alla micro-grigliatura (Eg) è stato calcolato

mediante la seguente formula (9.2.2.1):
0, 2
E g [kWh / d ] = 435 ⋅ Q24 (9.2.2.1)
Applicando la formula 9.2.2.1 è stato ottenuto un consumo di energia

elettrica pari a 6,7 kWh/d, per entrambe le soluzioni.
312
9.2.3 Dissabbiatura/Disoleatura
Per il calcolo dell’energia assorbita dal dissabbiatore/disoleatore è stata

utilizzata la formula 9.2.3.1:
Ed / d [kWh / d ] = α ⋅ V 0, 23 (9.2.3.1)
dove:
α: coefficiente per dissabbiatori a canale, assunto pari a 380;
V: volume, calcolato in funzione del tempo di permanenza (assunto pari a 4
minuti) e pari a 1.042 m3.
Il consumo energetico associato a tale comparto è risultato essere di 5,1

kWh/d, per entrambe le soluzioni.
9.2.4 Sedimentazione
Per il calcolo del consumo energetico dei sedimentatori (Es) (primario e

secondario) è stata utilizzata la seguente formula (9.2.4.1):
Es [kWh / d ] = α ⋅ f ⋅ S (9.2.4.1)
dove:
α: coefficiente funzione della velocità perimetrale di sfioro (assunta pari a 2
cm/s), per sedimentatori circolari (tipologia ipotizzata) vale 48,44·vp;
f: coefficiente funzione del tenere di secco nel fango (Sf), calcolato come:
64+57,6·Sf.
S: area del sedimentatore, calcolata in funzione del carico idraulico (assunto
pari a 1,5 m/h), risultata pari a 4.656 m2 .
313
Applicando la formula (9.2.4.1), in entrambe le soluzioni, si ottiene un

consumo di energia elettrica per il sedimentatore primario pari a 11,7 kWh/d.
Tale consumo è stato assunto anche per il trattamento di sedimentazione
primaria migliorato previsto nella soluzione innovativa, in quanto è stato
ritenuto esiguo il contributo dato dall’installazione della pompa dosatrice del
flocculate organico (poliacrilammide - PAM).
Per il comparto di decantazione secondaria, invece, il risultato che deriva
utilizzando la (9.2.4.1) è 18,1 kWh/d, in entrambi i casi.
9.2.5 Aerazione della vasca di ossidazione biologica
La formula utilizzata per il calcolo della potenza assorbita dalle pompe (Eox)
per la fornitura d’aria in vasca di ossidazione è tratta da Metcalf&Eddy (1993)
(9.2.5.1):
Qa ⋅ R ⋅T 1 ⎡⎛ (Pout ) ⎞ ⎤
0 , 283
Eox [kWh / d ] = 24 ⋅ ⎜
⎢⎜ ⎟ − 1⎥ (9.2.5.1)
29,7 ⋅ n ⋅ e ⎢⎣⎝ Pin ⎟⎠ ⎥⎦
dove:
Qa: portata d’aria da fornire [m/s];
R: costante dei gas, per l’aria vale 8.314 kJ/(kmolK);
T1: temperatura dell’aria in aspirazione [K], assunta pari a 293,2 K;
Pin: pressione assoluta in aspirazione [atm], assunta pari a 1 atm;
Pout: pressione assoluta in mandata [atm], comprensiva delle perdite di carico
(assunte pari 0,5 bar), assunta pari a 1,5 atm;
29,7: costante di conversione;
n: costante, per l’aria vale 0,283;
e: efficienza, assunta pari a 0,84.
314
La portata d’aria da fornire è stata calcolata sulla base del quantitativo di

ossigeno richiesto (ottenuto con ASCAM) per ossidare il carico organico in
ingresso all’impianto, pari a 35.820 kgO2/d, con la seguente formula (9.2.5.2):
(Q ) (9.2.5.2)
Qa [m 3 / d ] =
O2 SC
0,280 ⋅ E
dove:
(Q )
O2 SC : quantità di ossigeno da fornire in condizioni standard [kg/s];
E: efficienza, assunta pari a 0,25.
Per il calcolo della portata di ossigeno da fornire in condizioni standard è

stato fatto riferimento alla seguente formula (9.2.5.3):
(Q )
O2 SC [kg / d ] =
35.820 ⋅ T ⋅ Cs
α ⋅ F ⋅ 1.204 (T −20 ) ⋅ (β ⋅ C ' s − O.D.)
(9.2.5.3)
dove:
α: rapporto tra i coefficienti di diffusione acqua/refluo, funzione della
tipologia di refluo, calcolato come segue (9.2.5.4):
kLa
= 0,7 (9.2.5.4)
k L aw
β: rapporto tra la concentrazione, a saturazione, dell’ossigeno della miscela

aerata e la concentrazione a saturazione, in acqua pulita, assunto pari a
0,95;
F: fattore di fouling (sporcamento della membrana), assunto pari a 0,9;
O.D.: concentrazione di ossigeno disciolto che si vuole mantenere in vasca
di ossidazione, 2 mg/L;
Cs: concentrazione di ossigeno, a saturazione, in acqua pulita, alla
temperatura standard [mg/L];
315
C’s: concentrazione di ossigeno, a saturazione, in acqua pulita, nelle

condizioni reali più gravose (nel caso in esame è stata assunta una
temperatura di 293 K).
I parametri Cs e C’s sono stati calcolati mediante sviluppo in serie di Taylor,

troncato al quarto temine; di seguito si riporta l’espressione (9.2.5.5):
Cs _ C ' s[mg / L] = 14,652 - 0,41022 ⋅ T + 0,0079910 ⋅ T 2 - 0,000077774 ⋅ T 3

(9.2.5.5)
dove:
T: temperatura [K], in entrambi i casi è stata utilizzata una temperatura di
293 K.
Il valore finale di Eox risulta pari a 15.213 kWh/d, per la soluzione

convenzionale, e pari a 16.433 kWh/d per quella innovativa.
9.2.6 Ispessitore
Per il calcolo del consumo energetico associato al comparto di ispessimento,

è stata utilizzata la seguente espressione (9.2.6.1):
Es [kWh/d]=12.200·S0,9 (9.2.6.1)
dove:
S: superficie dell’ispessitore [m2].
316
La superficie dell’ispessitore (S) è stata calcolata secondo la formula

(9.2.1.6.1) Bonomo (2008):
CSS
S[m 2 ] = (9.2.6.1)
FS
dove:
CSS: carico di sostanza secca alimentata [kgSS/d], derivante dal bilancio di
massa (42.117 kgSS/d);
FS: flusso solido, assunto pari a 50 kgSS/(m2d).
9.2.7 Digestore anaerobico
La formula utilizzata per il calcolo della potenza necessaria al

funzionamento del comparto di digestione anaerobica (miscelazione interna)
(Edig) è la seguente (9.2.7.1), tratta da Canziani (1990).
3
⎛ SS ⎞
Edig [kWh / d ] = 69,20 ⋅ 10 ⋅ V ⋅ ⎜⎜ ⎟⎟ (9.2.7.1)
4
⎝ ρ ⎠
dove:
SS: concentrazione dei solidi sospesi [kg/m3];
ρ: densità del fango [kg/m3], assunta pari a 1.000 kg/m3;
V: volume del digestore [m3], dimensionato in base a tempo di residenza
cellulare (20 giorni).
Il consumo energetico associato a questo comparto risulta essere pari a 0,027

kWh/d, per entrambe le soluzioni.
317
9.2.8 Disidratazione meccanica
La formula utilizzata per il calcolo della potenza assorbita dalla centrifuga

utilizzata per la disidratazione meccanica del fango (Edis) è la (9.2.8.1).
Edis [kWh / d ] = 36,5 ⋅ 8.760 ⋅ SS0,374 (9.2.8.1)
dove:
SS: portata di fango secco [tSS/h].
Il consumo energetico associato al comparto di disidratazione meccanica risulta

essere di 911 kWh/d per la soluzione convenzionale e 577 kWh/d per quella
innovativa.
9.2.9 Risultati ottenuti

Il consumo totale di energia elettrica associato alla linea acque (esclusa
l’aerazione) è risultato, per entrambe le soluzioni, essere pari a 5.886 kWh/d,
mentre, quello relativo alla fornitura d’ossigeno per l’aerazione della vasca di
ossidazione biologica è risultato leggermente diverso. Infatti, la soluzione
convenzionale risulta richiedere un quantitativo di energia pari a 15.213 kWh/d
mentre quella innovativa di 16.433 kWh/d.
Stesso discorso per i consumi di energia elettrica per la linea fanghi nella
quale l’impianto di tipo convenzionale assorbe 15.267 kWh/d mentre quello
innovativo 17.670 kWh/d, ai quali va aggiunto il contributo per il comparto di
ossidazione ad umido (9.500 kWh/d), per un totale di 27.170 kWh/d.
Pertanto, dalla somma dei summenzionati contributi si ottiene che la
soluzione innovativa risulta essere maggiormente energivora rispetto alla
convenzionale (+36%); infatti, il consumo di energia elettrica necessario al
funzionamento della soluzione innovativa risulta pari a 49.489 kWh/d,
maggiore dei 36.365 kWh/d necessari al funzionamento dell’impianto di tipo
convenzionale.
318
9.3 Valutazione tecnico-economica e analisi di

sensitività
Nel presente paragrafo vengono esposti i risultati derivanti dalla valutazione

tecnico-economica dell’ossidazione ad umido con digestione anaerobica
mesofila del residuo liquido.
Per le soluzioni prese in esame (ed oggetto della presente valutazione) sono
stati previsti due scenari per i residui prodotti: smaltimento in discarica e
conferimento presso impianto di incenerimento o co-incenerimento. Al fine di
rendere più scorrevole l’esposizione, quest’ultimo scenario è stato sempre
indicato come “incenerimento”, in quanto, ai fini dell’analisi tecnico-economica
non vi sono differenze tra le due definizioni. Tale distinzione risulta, invece,
importante nel momento in cui si devono valutare i benefici ambientali derivanti
dai diversi scenari.
Nello scenario “incenerimento” i residui prodotti dall’impianto
convenzionale vengono conferiti presso un termovalorizzatore mentre quelli
derivanti dalla ossidazione ad umido (soluzione innovativa) presso discarica.
Tale scelta è motivata dai risultati delle esperienze condotte (cfr. Capitolo 7),
che mostrano un basso contenuto di sostanza organica in tali residui (valutato in
base alla concentrazione di solidi volatili finali, nell’ordine del 10%).
Nella Tabella 9.3 sono riassunti i principali parametri tecnici ed economici
utilizzati (per una esposizione più completa dei quali si rimanda al Capitolo 4).
319
Tabella 9.3. Valori assunti per i principali parametri tecnici ed economici.

Aspetti tecnici Valore numerico
Distanza di conferimento/smaltimento [km] 50
Capacità di carico dei camion [t/viaggio] 30
Aspetti economici
Costo annuo del personale [€/(y·addetto)] -
Tecnici con elevato grado di istruzione 60.000
Operai specializzati 40.000
Operai 30.000
Costo unitario dell’energia elettrica [€/kWhe] 0,12
Ricavo unitario per la vendita dell’energia elettrica [€/kWhe] 0,18
Ricavo unitario per la vendita dell’energia termica [€/kWht] 0,05
Costo unitario dell’acqua [€/m3] 1,00
Costo unitario del polielettrolita (secco) [€/kg] 3,00
Costo unitario del cloruro ferrico (Fe2Cl3) [€/kg] 0,20
Costo unitario del cloruro di alluminio (Al2Cl3) [€/kg] 0,20
Costo unitario della poliacrilammide (PAM) [€/kg] 1,50
Costo unitario dell’ossigeno puro per la wet oxidation [€/kg] 0,07
Costo unitario del metano [€/Nm3] 0,50
Costo unitario per il conferimento del fango in agricoltura [€/t] 70,00
Costo unitario per il conferimento del fango in discarica o
100,00
presso impianto di incenerimento [€/t]
Costo chilometrico per il trasporto del fango [€/km] 4,50
Nelle Tabelle 9.4 e 9.5 sono riportati i risultati relativi ai parametri tecnici ed
economici derivanti dalla procedura di valutazione. Tali esiti sono validi per
entrambi gli scenari considerati in quanto, le ipotesi formulate, hanno portato ad
ottenere risultati coincidenti.
Un cambiamento nei risultati si potrebbe avere se i risultati sperimentali (ad
oggi non ancora disponibili) dimostrassero che:
il residuo solido prodotto dall’ossidazione ad umido può essere
smaltito in discarica per inerti (in quel caso dovrebbero essere
adottato un costo di conferimento di 100 €/t per la soluzione
convenzionale e 20 €/t per l’innovativa);
320
il residuo solido prodotto dall’ossidazione ad umido può essere

recuperato come inerte nel settore delle costruzioni (in questo caso si
avrebbe un ricavo derivante dalla vendita del materiale).
Tabella 9.4. Risultati derivanti dalla procedura di valutazione tecnica della

Wet Oxidation con digestione anaerobica del residuo liquido prodotto.
Aspetti tecnici Gap
Affidabilità -0,67
Complessità ed integrabilità con le strutture esistenti -0,49
Flessibilità/Modularità -0,67
Residui SOLIDI 1,00
Residui LIQUIDI -0,46
Residui GASSOSI -
Consumo di materie prime e reagenti -1,32
Consumo di Energia Elettrica -0,56
Produzione di energia netta (al netto degli autoconsumi) 1,50
Aspetti sociali&autorizzativi 0,17
GAP Totale -0,17
321
Tabella 9.5. Risultati derivanti dalla procedura di valutazione economica

della Wet Oxidation con digestione anaerobica del residuo liquido prodotto.
Gap
Aspetti economici
[€/(AE y)]
Rata annuale per l’ammortamento A 2,57
Costo per la manutenzione ordinaria (gap) M 0,90
Costo totale del personale (gap) CP 0,42
Costo della corrente elettrica (gap) $E.E. 1,15
Costo totale per le materie prime e i reagenti (gap) R&R 6,12
Costo per lo smaltimento dei residui in discarica o
C-L -7,89
conferimento presso impianto di incenerimento (gap)
Costo per il trasporto (gap) T -0,59
Costo per il conferimento esterno dei residui liquidi (gap) TLF 0,00
Costo per il trattamento delle emissioni gassose (gap) TGF 0,00
Proventi derivanti dalla vendita dell’energia elettrica e/o
INC -4,09
termica (gap)
Proventi derivanti dalla vendita dei materiali recuperati
TRM 0,00
(gap)
Costo totale (gap) TOT -1,41
Dall’analisi dei dati sopra riportati (Tabella 9.4 e 9.5) si evince che, per
quanto riguarda gli aspetti tecnici, la soluzione innovativa è sensibilmente
sconveniente rispetto alla convenzionale (gap <0). Gli aspetti che risultano
penalizzare maggiormente la soluzione innovativa sono, nell’ordine:
consumo di materie prime e reagenti (gap= -1,32);
affidabilità (soluzione in effetti poco diffusa a livello europeo) e
flessbilità/modularità (gap= - 0,67);
consumo di energia elettrica (gap= -0,56).
Tale soluzione risulta essere più vantaggiosa rispetto alla convenzionale in

merito alla:
possibilità di produrre energia elettrica (gap= +1,50 €/(AE·y));
minore quantità di residui solidi da smaltire (gap= +1,00 €/(AE·y)).
322
Sotto l’aspetto economico la soluzione innovativa risulta essere più

vantaggiosa rispetto alla convenzionale, infatti, l’applicazione dell’ossidazione
ad umido con digestione anaerobica del residuo liquido, consentirebbe un
risparmio pro-capite annuo pari a €1,41. Il maggior risparmio si ha col minor
costo per lo smaltimento finale dei residui, che risultano essere minori in tale
soluzione (gap= -7,89 €/(AE·y)) e grazie ai ricavi che derivano dalla vendita
dell’energia elettrica e termica.
Conformemente a quanto esposto in precedenza (§ 4.6.4) l’analisi di
sensitività è stata effettuata variando di ± 10% i parametri riportati nella Tabella
9.5; i risultati sono riportati nel grafico di Figura 9.3.
Analisi di sensitività - scenario discarica e incenerimento
-10% REF. +10%
Costo materie
Costi prime & Ricavo vendita Costo eneriga Costo Costo Costo
smaltimento reagenti energia elettrica manutenzione trasporto personale
0,0
Costo globale gap [€/(AE y)]
-0,5
-1,0
-1,5
-2,0
-2,5
Parametro variato
Figura 9.3. Risultato dell’analisi di sensitività della soluzione in cui si è inserito

il comparto di Wet Oxidation ed avviato a digestione anaerobica il residuo
liquido prodotto.
I risultati che derivano dall’analisi di sensitività mostrano che il costo

complessivo della soluzione è maggiormente influenzato da:
costo per il conferimento finale dei residui solidi;
costo delle materie prime e dei reagenti;
tariffa per la rivendita dell’energia (sia essa elettrica o termica).
323
9.4 Considerazioni finali
Va evidenziato che i parametri utilizzati nell’analisi tecnico-economica della

soluzione innovativa sono stati, ad oggi, ipotizzati sulla base dei primi risultati
derivanti sia dalle prove di ossidazione ad umido dei fanghi di depurazione
condotte in laboratorio sia dal monitoraggio dell’impiantino pilota di digestione
anaerobica; pertanto, l’attività sperimentale alla scala reale, ad oggi in corso, ha
anche lo scopo di fornire dati più accurati in merito ai parametri di processo.
Questo poterebbe, ovviamente, modificare anche in modo non trascurabile, i
risultati dell’analisi qui esposta.
Infatti, i punteggi dei due scenari potrebbero cambiare in modo significativo
se i risultati sperimentali (ad oggi non ancora disponibili) dimostrassero che il
residuo solido prodotto dall’ossidazione ad umido possa essere smaltito in
discarica per inerti o essere recuperato come inerte nel settore delle costruzioni.
Difatti, se questo trovasse conferma, non solo dovrebbero essere adottati due
differenti costi di conferimento nello scenario “discarica” (100 €/t per la
soluzione convenzionale e 20 €/t per l’innovativa) ma si avrebbe un ricavo
derivante dalla vendita del residuo stesso.
Nonostante alcuni dati debbano essere ancora verificati (si invita, pertanto, a
focalizzare l’attenzione più sulla metodologia utilizzata per affrontare il
problema piuttosto che sui risultati numerici) l’applicazione della procedura ha
permesso di avere un’indicazione (seppur sintomatica) della sostenibilità
tecnico-economica della soluzione.
Applicando la procedura di valutazione è risultato che la soluzione
innovativa è sensibilmente sconveniente (dal punto di vista tecnico) rispetto alla
convenzionale (gap <0). Gli aspetti maggiormente penalizzanti sono risultati
essere: il consumo di materie prime e reagenti (gap= -1,32); l’affidabilità
(soluzione in effetti poco diffusa a livello europeo) e flessbilità/modularità
(gap= - 0,67) e il consumo di energia elettrica (gap= -0,56).
Viceversa, la soluzione innovativa risulta essere più vantaggiosa (gap> 0)
rispetto alla convenzionale per quanto riguarda la possibilità di produrre energia
324
elettrica (gap= +1,50) e la minore quantità di residui solidi da smaltire (gap=

+1,00).
Sotto l’aspetto economico la soluzione innovativa risulta essere più vantaggiosa
rispetto alla convenzionale; infatti, la sua applicazione consentirebbe un
risparmio pro-capite annuo pari a €1,41. Le voci economiche in cui presenta un
forte vantaggio sono: il costo per lo smaltimento finale dei residui (gap= -7,89
€/(AE·y)) ed i ricavi che derivano dalla vendita dell’energia elettrica e termica
(gap= -4,09 €/(AE·y)).
L’analisi di sensitività mostra che il costo complessivo della soluzione è
maggiormente influenzato dal costo per il conferimento finale dei residui solidi,
dal costo delle materie prime e dei reagenti e dalla tariffa per la rivendita
dell’energia (sia essa elettrica o termica); infatti, anche una piccola variazione di
questi parametri (±10%) comporta una significativa modificazione del costo
complessivo della soluzione.
La sostenibilità ambientale degli scenari non è stata oggetto di valutazione
nel presente lavoro anche se rappresenta un aspetto tutt’altro che trascurabile.
Per esempio, la possibilità di inviare i fanghi ad un impianto di incenerimento
piuttosto che ad uno di co-incenerimento potrebbe modificare il giudizio
ambientale dello scenario, così come, per esempio, scegliendo di conferire i
residui ad un impianto di termovalorizzazione piuttosto che in discarica. In
merito alle emissioni in atmosfera, si sottolinea, comunque, che il processo di
ossidazione ad umido emette una quantità limitata di inquinanti (per lo più
rappresentati da vapore acqueo e CO2).
Pertanto, al fine di avere un giudizio complessivo (tecnico-economico ed
ambientale) sia sulla soluzione che sugli scenari di smaltimento ipotizzati, è
opportuno far seguire alla valutazione tecnico-economica quella di sostenibilità
ambientale (per esempio, LCA).
325
SINTESI E CONCLUSIONI
Le tematiche presenti nella tesi di dottorato sono numerose ed hanno

riguardato diversi aspetti della “problematica fanghi”.
Gli argomenti affrontati spaziano dal calcolo degli indici di funzionalità
degli impianti al confronto tecnico-economico di diverse soluzioni per la
gestione dei fanghi. Tutte queste tematiche possono sembrare tra di loro
scorrelate, in realtà, così non è, se si legge l’intero lavoro con la giusta chiave di
lettura, ossia l’ottica dell’approccio integrato.
La filosofia dell’approccio integrato più volte richiamata all’interno del
presente lavoro, prevede che, prima di effettuare qualsiasi tipo di intervento di
upgrading (sia strutturale che gestionale), interventi che richiedono solitamente
cospicui investimenti economici, debba essere fotografato lo stato di salute
dell’impianto. Questo viene fatto mediante il calcolo degli indici di funzionalità;
tali indici consentono di valutare le prestazioni di un impianto confrontando gli
indicatori effettivi (cioè che risultano dall’elaborazione dei dati gestionali) con i
valori “attesi” degli indicatori stessi (valutati, per ogni caso specifico, in
funzione delle condizioni di funzionamento).
Tali indici consentono, pertanto, di evidenziare i comparti nei quali
l’impianto risulta carente; se questo si verifica, è necessario procedere alla
verifica di funzionalità del comparto.
Proprio analizzando i dati gestionali dell’impianto di depurazione di Mortara

è stato visto che due comparti necessitavano una verifica di funzionalità, da qui,
le prove di ispessimento e di disidratazione meccanica.
Dalla necessità di verificare la funzionalità di questi comparti sono nate le
metodiche per la verifica di funzionalità riportate in questa tesi, in quanto,
quelle riportate in letteratura, non state ritenute soddisfacenti. Questo perché,
ove esistenti, si è visto essere, per lo più, basate su un approccio che può essere
definito di tipo boolenano; ossia, viene scelto un parametro rappresentativo del
processo (per esempio il contenuto di secco in uscita dal comparto di
disidratazione) e lo si confronta con i rispettivi valori di letteratura o obiettivo
ed il giudizio finale è basato sul criterio di “valore raggiunto o non raggiunto”.
Tale tipo di approccio, si ritiene essere sbagliato in quanto, una procedura di
verifica deve consentire di evidenziare tutti quegli aspetti che consentano il
raggiungimento del giusto compromesso tra ottimo tecnico ed ottimo
economico. Per fare ciò, è necessario tenere conto di una serie di aspetti che
tradizionalmente sono stati spesso trascurati, quali ad esempio, i costi associati
ad eventuali ricircoli in testa all’impianto.
Le prove eseguite presso il depuratore di Mortara hanno testato la capacità di
ispessimento dei fanghi di supero derivanti dal sedimentatore secondario
dell’impianto.
Il fango testato è stato sia tal quale sia con preventiva aggiunta di
polielettrolita (fango condizionato). In entrambi i casi, il fango è stato
sottoposto ad ispessimento, oltre che in condizioni statiche, anche a lenta
agitazione, così da simulare, in quest’ultimo caso, il risultato conseguibile con
un ispessitore meccanizzato.
Le prove sono state eseguite in due giorni differenti (31 maggio e 1 giugno
2010), ma consecutivi, in modo da ridurre al minimo le variazioni nelle
caratteristiche chimico-fisiche del fango utilizzato. Il fango utilizzato il primo
giorno presentava un contenuto di solidi pari a circa 13,2 g/L, mentre quello del
secondo, in cui è stato aggiunto polielettrolita in quantità pari a 3 mL/L, circa
14,8 g/L.
328
Conclusioni

movimentazione lenta del fango (a simulare un ispessitore meccanizzato) ha
portato benefici che si sono evidenziati in termini di:
maggior grado di ispessimento (al termine della prova, dopo 24 ore,
il livello dell’interfaccia fango ispessito-surnatante ha raggiunto
quota 49 cm, contro 55 cm per il fango mantenuto in condizioni
statiche; inoltre la concentrazione di solidi a –30 cm dal pelo libero è
risultata molto minore, in presenza di agitazione lenta (3,4 g/L
contro 10,5 g/L), ad indicare un maggior trasferimento dei solidi sul
fondo del cilindro);
una maggiore regolarità e stabilità (nel tempo) della velocità di
sedimentazione-ispessimento.
In entrambi i casi sono stati misurati valori molto bassi di solidi totali nel
surnatante, almeno durante le prime ore di prova.
Le prove effettuate con fango condizionato hanno evidenziato come
l’aggiunta del polielettrolita non determini un miglioramento nelle prestazioni
dell’ispessimento, infatti:
la velocità di sedimentazione è risultata più bassa (circa del 50%)
rispetto al caso di fango non condizionato;
la concentrazione di solidi a – 30 cm dal pelo libero si è mantenuta
elevata (25-28 g/L) denotando una difficoltà di addensamento del
fango sul fondo del cilindro.
Anche le prove svolte con fango condizionato hanno evidenziato benefici

derivanti dalla lenta movimentazione del fango, in particolare una velocità di
sedimentazione più regolare e costante nel tempo e una minore concentrazione
di solidi sospesi nel surnatante a fine prova.
In definitiva, nel caso specifico, si può concludere che l’aggiunta di un
polielettrolita (condizionamento) non sembra portare benefici, mentre
l’adozione di un sistema di movimentazione lenta (ispessimento meccanizzato)
potrebbe migliorare l’efficienza complessiva del trattamento.
329
Le prove di disidratazione meccanica dei fanghi, effettuate con la

filtropressa installata presso il depuratore di Mortara e con la centrifuga mobile
Alfa Laval, hanno consentito di valutare le prestazioni tecnico-economiche delle
macchine e mettere a punto la relativa metodica di verifica.
Dal punto di vista delle prestazioni tecniche, la centrifuga ha ottenuto un
riscontro migliore in termini di percentuale di secco nel fango disidratato
(21,7% nella Prova 2 rispetto al 18,1 della filtropressa) mentre la filtropressa in
termini di qualità del residuo liquido da ricircolare in testa all’impianto di
depurazione (COD filtropressa=600 mg/L contro un COD medio per la
centrifuga di 1.500 mg/L).
In tutte le prove, l’indice di cattura dei solidi ha presentato valori molto
elevati (> 90%) che, nel caso della filtropressa raggiunge il valore massimo e
prossimo al 100%.
L’analisi delle voci economiche ha permesso di evidenziare le voci che sono
risultate essere maggiormente incisive sul costo totale di smaltimento del fango
disidratato, ossia: il costo di smaltimento del fango (S.F.) che incide per circa
l’80% e il costo del polielettrolita (€poli), che incide per circa il 15%. Il costo
dell’ammortamento è stato omesso dai risultati delle prove in quanto, non solo
si è visto in fase di elaborazione incidere in modo non significativo sul costo
totale (circa 7,5%), ma anche per la difficoltà di operare un confronto con la
filtropressa, vista la sua obsolescenza. Altrettanto poco significative sono
risultate essere le seguenti voci di costo: trattamento/smaltimento dei fanghi
prodotti dalla depurazione del centrato (T.S.F.C.) (5%), dalla manutenzione (M)
(4%), del consumo di energia elettrica (E.E.) (2,5%), del personale (P) (2%) e
del fabbisogno di ossigeno per la depurazione del centrato (O2) (<1%). Inoltre,
va sottolineato che il costo relativo all’acqua (€H2O) è stato considerato nullo
poiché l’acqua di rete è in gestione alla stessa società che gestisce l’impianto di
depurazione (ASMortara S.p.A.).
In merito al confronto tra la installazione fissa ed outsourcing si è visto che
il servizio in outsourcing, se effettuato con un contratto “conveniente”,
caratteristico cioè di una prestazione regolare e prolungata nel tempo (caso 2),
può risultare competitivo, oltre che sul piano operativo, anche sul piano
330
Conclusioni
economico; la differenza, rispetto alla filtropressa, è solo del 4% circa (600 vs

575 €/tSS alim, rispettivamente). A parità di macchina utilizzata, l’installazione
fissa risulta essere più conveniente rispetto all’esternalizzazione (560 vs 600
€/tSS alim, rispettivamente); ciò, del resto, è un risultato atteso: l’onere aggiuntivo
dell’esternalizzazione è infatti giustificato da una serie di vantaggi tecnico-
gestionali offerti dall’outsourcing difficilmente quantificabili, ma con un sicuro
riflesso positivo in termini economici.
Per quanto riguarda la gestione dei fanghi la soluzione in outsourcing
comporta una serie di vantaggi tecnico-gestionali difficilmente monetizzabili,
ma che hanno un sicuro risvolto a livello economico, e che possono risultare
decisivi nella scelta di ricorrere a questa soluzione, soprattutto, per impianti
medio-piccoli, dotati di adeguato volume di accumulo e, comunque, ogni qual
volta si presentino situazioni provvisorie cui è necessario far fronte in breve
tempo.
Solo sulla base dei risultati ottenuti dalle verifiche di funzionalità è possibile
valutare l’adozione di tecniche di minimizzazione. Queste tecniche possono
essere applicate, come si è ampiamente visto nel Capitolo 1, sia sulla linea
acque sia sulla linea fanghi e possono essere di tipo “convenzionale” o
“innovativo”. Inoltre, possono essere di tipo “preventivo”, quando consentono
di prevenire la produzione di fango all’interno del processo biologico, o di tipo
“riduttivo”, quando riducono la quantità di fango da smaltire.
A tale proposito è stata studiata la possibile applicazione del processo di
ossidazione ad umido ai fanghi di depurazione. La sperimentazione è stata
svolta presso l’azienda 3V Green Eagle (Grassobbio – BG) dove sono state
eseguite sia prove di ossidazione ad umido alla scala di laboratorio sia alla scala
reale.
In base alle prove di ossidazione ad umido effettuate è stato visto che il
parametro che è risultato influenzare maggiormente il processo è la temperatura;
infatti, passando da 225 a 250 °C il rendimento di rimozione del COD passa,
rispettivamente, dal 54 all’80%, ed il rapporto tra SSV/SST si dimezza (da 0,25
a 225 °C e 0,11 a 250 °C). Inoltre, è stato visto che l’idrolisi dei solidi sospesi è
molto rapida: la rimozione avviene già nei primi 15 minuti a 250 °C.
331
L’aumento maggiore in termini di rendimento di rimozione del COD si

ottiene aumentando il tempo di reazione da 15 a 60 minuti (si passa dal 59
all’80%) mentre, per tempi di contatto maggiori, si ha sì un aumento di tale
indice ma non così marcato.
La quantità di ossigeno fornita non risultata essere un parametro
particolarmente limitante per la cinetica di rimozione. Infatti, seppur
presentando valori del rendimento di rimozione del COD maggiori all’80% per
le condizioni più estreme (33 e 44 atm), per tutte le altre prove (laboratorio e
scala reale) tale parametro si attesta a valori prossimi al 70%.
seguenti:
percentuale di ossigeno rispetto allo stechiometrico: 69%;
tempo di reazione: 60 minuti.
Al fine di perseguire le indicazioni presenti in Normativa in merito al

recupero energetico e riutilizzo dei rifiuti, è stato alimentato un digestore
anaerobico pilota col residuo liquido prodotto dal processo di Wet Oxidation
ed è stata monitorata la produzione di biogas; inoltre, è stato anche valutato il
possibile riutilizzo come inerte del residuo solido prodotto dall’ossidazione ad
umido del fango nel settore delle costruzioni.
Il processo di digestione anaerobica del residuo liquido ottenuto dalla Wet
Oxidation, ad oggi, non ha dato i risultati sperati. Complessivamente, infatti,
sono stati riscontrati un basso rendimento di rimozione della sostanza organica e
una scarsa produzione di biogas, peraltro, di pessima qualità.
Al termine della sperimentazione si è cercato di individuare le possibili
cause alla base dell’inibizione del processo di digestione anaerobica. A tale
scopo sono stati analizzati gli andamenti, nell’arco dell’intera sperimentazione,
di diversi parametri, in modo tale da poterli confrontare nella fase di cattivo
funzionamento rispetto alla fase di buon funzionamento dell’impianto.
332
Conclusioni
In funzione della principale evidenza sperimentale di funzionamento del

processo, ossia l’abbattimento del COD, sono stati confrontati gli andamenti dei
seguenti parametri: pH, ammoniaca libera, cloruri, carico di COD rispetto ai
SSV contenuti nel reattore e carico volumetrico di COD. Inoltre, è stato
evidenziato il possibile effetto della tipologia di liquame alimentato.
Dall’analisi integrata dei dati si è visto che la tipologia di substrato e il
carico di COD in ingresso risultano essere, da subito, fattori limitanti per il
processo di digestione mentre, negli ultimi due periodi della sperimentazione, il
processo risulta essere inibito dalla quasi totalità dei parametri (fase di
alimentazione con il NEW TOP). Pertanto, alla luce dei dati a disposizione, non
è possibile imputare l’inibizione del processo ad un singolo fattore in quanto,
dall’analisi integrata dei dati, si è visto che non vi è stata una fase in cui un solo
parametro è risultato essere critico.
Sul residuo solido ottenuto dall’ossidazione ad umido dei fanghi di
depurazione sono state effettuate, sempre a 3V Green Eagle S.p.A., tre prove di
lavaggio al fine di studiare il suo possibile recupero nel settore delle costruzioni
o il suo smaltimento in discarica per inerti.
Il residuo utilizzato (FILLER) per le prove è stato ottenuto dal processo
DUAL top, ossia quel processo che ossida, insieme ai fanghi di depurazione
(fanghi di supero dell’impianto biologico a servizio dell’Azienda 3V Green
Eagle S.p.A.), rifiuti liquidi caratterizzati da un alto carico di COD.
Le prove di lavaggio hanno testato l’effetto di differenti rapporti
liquido/solido (L/S=108,1 L/kg e L/S=575,89 L/kg) e del dosaggio di un
tensioattivo (Neopal con un rapporto L/S=108,1 L/kg).
Sottoponendo il FILLER a test di cessione è stato riscontrato che, nessuna
tipologia di trattamento testata, consente il rispetto di tutti i limiti previsti dalla
Normativa sia per il recupero del materiale nel settore delle costruzioni (D.M.
05/02/1998) sia per il conferimento del materiale in discarica per inerti (D.M.
27/09/2010), anche se i lavaggi hanno permesso di ridurre notevolmente il
contenuto iniziale di inquinante.
Considerando i limiti Normativi previsti per il recupero del FILLER si nota
che i parametri che risultano essere più problematici sono: mercurio, nichel,
333
rame e COD. Di questi, quello che è risultato maggiormente critico è il COD.

Questo significa che il FILLER rilascia un’elevata quantità di sostanza
organica, almeno dieci volte superiore al limite previsto dal D.M. 05/02/1998
(30 mg/L). Confrontando le concentrazioni di COD nel FILLER e nell’eluato, si
è visto che esse rimangono sostanzialmente invariate, ad esclusione della prova
nella quale è stato utilizzato Neopal. Questo evidenzia che il tensioattivo
contribuisce alla rimozione della sostanza organica, nel caso in esame consente
una riduzione di circa il 36% (si passa da 343.785 a 211.554 mg/kgSS).
Confrontando, invece, il rilascio di COD (valutato attraverso test di
cessione) dal FILLER tal quale con quello dai FILLER ottenuti dai lavaggi, si è
osservato che un aumento del rapporto L/S contribuisce ad un minore rilascio.
A parità di rapporto L/S, invece, il lavaggio con Neopal produce un eluato con
un minor contenuto di COD (9.130 contro 3.180 mg/kgSS).
I valori di COD nell’eluato delle prove condotte con Neopal (rapporto
L/S=108,1 L/kg) e con acqua (rapporto L/S=575,89 L/kg) non risultano essere
congruenti in quanto, nella prima prova, a fronte di una rimozione della
sostanza organica del 36% nel FILLER, si ottiene un maggior contenuto di
COD nell’eluato (3.100 contro 2.700 mg/kgSS). Questo potrebbe essere
giustificato dal fatto che l’utilizzo di tensioattivo solubilizzi degli elementi che
comportano un aumento del rilascio di COD.
Facendo riferimento al quantitativo di metalli pesanti rilasciati nell’eluato, le
prove hanno evidenziato, invece, che, l’utilizzo del tensioattivo, non sembra
essere giustificato.
Anche confrontando i risultati dei test di cessione coi limiti previsti per
l’ammissibilità di un rifiuto in discarica per inerti si osserva che, nessuna prova
di lavaggio, consente il loro rispetto, anche se un aumento dell’acqua di
lavaggio consente il rispetto per alcuni elementi il rispetto dei limiti imposti (è il
caso del nichel e dello zinco).
Il parametro che risulta particolarmente critico per l’ammissibilità in
discarica è il DOC per il quale è prevista una concentrazione massima
nell’eluato di 50 mg/L. Dall’analisi dei dati si evince che il contenuto di DOC
diminuisce all’aumentare del rapporto L/S mentre, a parità di rapporto L/S
334
Conclusioni
(108,1 L/kg), risulta minore nell’eluato del campione lavato con sola acqua.
Questo potrebbe essere dovuto al non trascurabile contenuto di tensioattivo nel
FILLER a fine prova. A tale proposito, si sta pensando di eseguire un risciacquo
del campione al termine del lavaggio, in modo da verificare la rispondenza al
limite del campione con un minore contenuto di Neopal.
Altre limitazioni per il conferimento in discarica per rifiuti inerti provengono
dal contenuto di sostanza organica carboniosa totale (TOC) del residuo: infatti,
il TOC nel materiale da destinare a tali discariche deve essere inferiore a 30.000
mg/kg. Il FILLER essiccato eccedeva questa quota e nessun lavaggio ha
permesso il rispetto del limite; il miglior risultato per questo parametro è stato
ottenuto nella prova di lavaggio in cui è stato utilizzato il tensioattivo.
Altro parametro critico è il contenuto di oli minerali, per il quale la
Normativa prevede una concentrazione massima di 500 mg/kg. Tale valore è
stato superato sia nel FILLER tal quale (17.000 mg/kg) che in quello ottenuto
nelle varie prove di lavaggio effettuate con la sola acqua, mentre, l’uso di
tensioattivo consente, seppur di poco, il rispetto del limite normativo.
Infine, nel caso in cui si fosse costretti ad adottare una tecnica di
minimizzazione, è opportuno che essa venga scelta sulla base dei risultati
derivanti da una valutazione tecnico-economica, in quanto essa non solo deve
essere tecnicamente efficace (ridurre la quantità di fango da smaltire) ma,
anche, economicamente sostenibile.
La procedura di valutazione tecnico-economica è stata concepita nell’ambito
di un progetto europeo chiamato ROUTES - Novel processing routes for
effective sewage sludge management (http://cordis.europa.eu/fp7/home_it.html)
nel quale sono state confrontate tra di loro 15 differenti soluzioni innovative per
la gestione dei fanghi.
La procedura di valutazione messa a punto è basata sul confronto tra
l’impianto nella configurazione “convenzionale” e quello in cui è stata inserita
una tecnica di minimizzazione (configurazione “innovativa”).
Tra le possibili soluzioni esaminate è stata considerata quella in cui è stata
ipotizzata l’ossidazione ad umido dei fanghi misti (primario + supero) prodotti
in un impianto di potenzialità pari a 500.000 AE e la digestione anaerobica del
335
residuo liquido generato dal processo di Wet Oxidation. Per gli scenari di
conferimento finale sono stati ipotizzati: lo smaltimento in discarica ed il co-
incenerimento.
I parametri utilizzati nell’analisi tecnico-economica della soluzione
innovativa sono stati, ad oggi, ipotizzati sulla base dei primi risultati derivanti
sia dalle prove di ossidazione ad umido dei fanghi di depurazione condotte in
laboratorio sia dal monitoraggio dell’impiantino pilota di digestione anaerobica;
pertanto, l’attività sperimentale di ossidazione dei fanghi alla scala reale, ad
oggi in corso, ha anche lo scopo di fornire dati più accurati in merito ai
parametri di processo; infatti, i risultati da essa derivanti poterebbero,
ovviamente, cambiare (anche in modo non trascurabile) i risultati dell’analisi
esposta nel presente lavoro (Capitolo 9).
Tra l’altro, i punteggi dei due scenari potrebbero cambiare in modo
significativo se i risultati sperimentali (ad oggi non ancora disponibili)
dimostrassero che il residuo solido prodotto dall’ossidazione ad umido possa
essere smaltito in discarica per inerti o essere recuperato come inerte nel settore
delle costruzioni. Difatti, se questo trovasse conferma, non solo dovrebbero
essere adottati due differenti costi di conferimento nello scenario “discarica”
(100 €/t per la soluzione convenzionale e 20 €/t per l’innovativa) ma si avrebbe
un ricavo derivante dalla vendita del residuo stesso.
Applicando la procedura di valutazione è risultato che la soluzione
innovativa è sensibilmente sconveniente (dal punto di vista tecnico) rispetto alla
convenzionale (gap <0). Gli aspetti maggiormente penalizzanti sono risultati
essere: il consumo di materie prime e reagenti (gap= -1,32); l’affidabilità
(soluzione in effetti poco diffusa a livello europeo) e flessbilità/modularità
(gap= - 0,67) e il consumo di energia elettrica (gap= -0,56).
Viceversa, la soluzione innovativa risulta essere più vantaggiosa (gap> 0)
rispetto alla convenzionale per quanto riguarda la possibilità di produrre energia
elettrica (gap= +1,50) e la minore quantità di residui solidi da smaltire (gap=
+1,00).
Sotto l’aspetto economico la soluzione innovativa risulta essere più vantaggiosa
rispetto alla convenzionale; infatti, la sua applicazione consentirebbe un
336
Conclusioni
risparmio pro-capite annuo pari a €1,41. Le voci economiche in cui presenta un

forte vantaggio sono: il costo per lo smaltimento finale dei residui (gap= -7,89
€/(AE·y)) ed i ricavi che derivano dalla vendita dell’energia elettrica e termica
(gap= -4,09 €/(AE·y)).
L’analisi di sensitività mostra che il costo complessivo della soluzione è
maggiormente influenzato da: il costo per il conferimento finale dei residui
solidi, il costo delle materie prime e dei reagenti e dalla tariffa per la rivendita
dell’energia (sia essa elettrica o termica). Infatti, anche una piccola variazione
di questi parametri (±10%) comporta una significativa modificazione del costo
complessivo della soluzione.
La sostenibilità ambientale degli scenari non è stata oggetto di valutazione
nel presente lavoro anche se rappresenta un aspetto tutt’altro che trascurabile.
Per esempio, la possibilità di inviare i fanghi ad un impianto di incenerimento
piuttosto che ad uno di co-incenerimento potrebbe modificare il giudizio
ambientale dello scenario, così come, per esempio, scegliendo di conferire i
residui ad un impianto di termovalorizzazione piuttosto che in discarica. In
merito alle emissioni in atmosfera, si sottolinea, comunque, che il processo di
ossidazione ad umido emette una quantità limitata di inquinanti (per lo più
rappresentati da vapore e CO2).
Pertanto, al fine di avere un giudizio complessivo sia sulla soluzione che
sugli scenari ipotizzati, è opportuno far seguire alla valutazione tecnico-
economica quella di sostenibilità ambientale (per esempio, LCA).
Si ritiene doveroso, comunque, sottolineare l’importanza di non focalizzare
eccessivamente l’attenzione sui risultati numerici derivanti dall’analisi qui
riportata in quanto, come più volte sottolineato, alcuni parametri potrebbero
subire forti cambiamenti sulla base dei risultati sperimentali (di fatti, l’attività di
ricerca è ancora in corso) ma sulla metodologia utilizzata per affrontare il
problema. Detto questo, si è, comunque, voluto riportare un esempio numerico
in quanto, non solo questo rende maggiormente comprensibile l’applicazione
della procedura, ma anche perché i risultati che derivano da essa permettono di
avere un’indicazione (seppur sintomatica) della sostenibilità tecnico-economica
della soluzione.
337
In conclusione, i risultati riportati in questo lavoro (molti dei quali sono

ancora, ad oggi, oggetto di studio) evidenziano la validità dell’approccio
seguito. Infatti, si ritiene che solo un’analisi di tipo globale, come quella qui
riportata, possa fornire utili strumenti ai gestori o agli enti pianificatori nel
momento in cui si trovano a dover affrontare scelte inerenti la gestione dei
fanghi di depurazione.
In molti casi, anche dai contatti quotidiani avuti con gestori di impianti, si è
visto che è ancora molto diffusa l’idea che, per risolvere un problema, debbano
essere necessariamente previsti cospicui investimenti mentre, il monitoraggio e
il calcolo degli indici di funzionalità, nonché l’applicazione delle verifiche di
funzionalità, hanno dimostrato, in molti casi, che questo non è necessario e che,
anzi, consentono di ottenere un risparmio.
Si ritiene, pertanto, che il primo obiettivo da perseguire al fine di
minimizzare la quantità di fanghi da smaltire sia l’ottimizzazione delle
strutture esistenti e solo una volta individuate le carenze dell’impianto e sulla
base di un’accurata analisi tecnico-economica si debba adottare una tecnica di
minimizzazione. Infatti, si ritiene che, come non esista l’impianto “tipo”, non
esista la tecnica di minimizzazione “migliore in assoluto” ma, bensì quella
migliore per quell’impianto e con quelle condizioni al contorno (funzione,
anche, degli obiettivi che si prefigge il gestore).
L’analisi riportata in questo lavoro, pertanto, consente di tenere presente le
peculiarità di ciascun impianto e, mediante diversi fattori, di evidenziare, nel
caso di riferimento, i vantaggi tecnici ed economici derivanti dall’utilizzo di una
specifica tecnica di minimizzazione.
Infine, si ritiene che, insieme oltre ad una stabilizzazione del quadro
Normativo, sia fondamentale un’accurata pianificazione sovra impiantistica
da parte degli enti preposti (per esempio, i gestori del Servizio Idrico Integrato)
in modo che possano essere effettuati investimenti mirati ed evitati inutili
sprechi.
338
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352
ALLEGATI
353
354
Tabella A1: risultati prove di laboratorio
355
Tabella A2: risultati prove di laboratorio
Tabella A3: risultati prove alla scala reale
356
Tabella A4: risultati prove alla scala reale
357

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Dottorato di Ricerca in Ingegneria Civile

Graduate School in Civil Engineering

Dottorato di Ricerca in Ingegneria Civile XI Nuova serie (XXV Ciclo)

Tecniche innovative per il

C'è una forza motrice più forte del vapore,

Il mondo è nelle mani di coloro che hanno il coraggio di sognare

Sede Amministrativa non consortile: Università degli Studi di PAVIA

Administrative location: University of Pavia

Periodo formativo estero: come previsto dal regolamento

Period in foreign organization: as required by the school’s rules

Numero minimo di corsi: 6

Minimum number of courses: 6

Dipartimento di Ingegneria Idraulica e Ambientale

Dipartimento di Meccanica Strutturale

Collegio dei Docenti – Teaching Staff

CIAPONI Carlo Professore Ordinario (ICAR02)

The Graduate School of Civil Engineering, a branch of the Doctorate School in

The Department of Hydraulics and Environmental Engineering offers:

Al termine di un percorso è doveroso ringraziare le persone che in esso ci hanno

Battaini Marco (X Ciclo) Sistemi strutturali controllati:

Pisano Aurora Angela (XI Ciclo) Structural System Identification :Advanced

Barbolini Massimiliano (XII Ciclo) Dense Snow Avalanches: Computational

Marazzi Francesco (XV Ciclo) Semi -active Control of Civil Structures:

Giudici Massimo (XVI Ciclo) Progettazione in regime non lineare di

Casciati Sara (XVII Ciclo) Damage Detection and Localization in the

Giuliano Fabio (XIX Ciclo) Performance Based Design and Structural

Bruggi Matteo (XX Ciclo) Topology optimization using mixed finite

Clemente Fuggini (XXII Ciclo) Using satellites systems for structural

Alsaleh Raed (XXIII Ciclo) Verification of wind pressure and wind

Paolo Basso (XXIV Ciclo) Optimal form-finding algorithms for the

1.3 Indici di funzionalità degli impianti 10

1.4 Le verifiche di funzionalità applicate alla linea fanghi 19

1.5 Possibili interventi per la minimizzazione della produzione dei fanghi

1.6 Il recupero di materia ed energia dai fanghi 56

1.6.1 Recupero in agricoltura 57

3.2 Prove di disidratazione meccanica 89

3.3 Prove sul processo di ossidazione ad umido 104

3.4 Descrizione dell’impianto pilota di digestione anaerobica 115

3.5 Descrizione dell’impianto di lavaggio del residuo solido 122

4.1 Dimensionamento degli impianti e calcolo dei bilanci di massa 130

4.4 Valutazione tecnico-economica 139

4.5 Analisi di sensitività 139

4.6 Caso di studio 140

5.1 Misura della conducibilità specifica 162

5.2 Misura del pH 162

5.3 Misura del COD 163

5.4 Misura del BOD 170

5.5 Misure di azoto totale e solubile 171

5.7 Misura dell’ammoniaca 174

5.8 Misure di fosforo totale e solubile 175

5.9 Misura dei cloruri 176

5.10 Contenuto di solidi 177

5.11 Determinazione del contenuto di metalli pesanti 182

5.12 Test di cessione per materiali granulari 183

6.1 Prove di ispessimento 185

6.2 Prove di disidratazione meccanica 193

6.2.4 Disidratazione mediante centrifugazione: confronto

7.1 Prove di ossidazione ad umido alla scala pilota 217

7.2 Prove di ossidazione ad umido alla reale 226

7.3 Considerazioni integrate 233