Instituto Superior Engenharia de Engenharia de Lisboa

Departamento de Engenharia Mecânica

Unidade Curricular de Gestão da Manutenção

Semestre de Inverno – Ano Lectivo 2010/2011

Manutenção – Evolução e Sua Importância

Trabalho Realizado Por:

Filipe Carreira, n.º 30300

Luís Silva, n.º 31752
Tiago Caneira, n.º 32044

5 de Novembro de 2010

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Índice

Resumo ............................................................................................................................... 3
Evolução Histórica da Manutenção – O Último Século ........................................... 3
1ª Fase de Evolução ........................................................................................................ 6
Manutenção Correctiva Não Planeada.......................................................................... 6
Manutenção Correctiva Planeada . ................................................................................ 6
2ª Fase de Evolução ........................................................................................................ 7
3ª Fase de Evolução ........................................................................................................ 7
TPM – Manutenção Produtiva Total ............................................................................ 10
A TPM na Evolução Histórica da Manutenção .............................................................. 10
Objectivos da TPM ....................................................................................................... 12
Perfil / Princípios da TPM ............................................................................................. 12
Metodologia de Implementação .................................................................................... 13
Perdas Que a TPM Permite Eliminar ............................................................................ 14
TPM na Actualidade ..................................................................................................... 15
RCM – Manutenção Centrada na Fiabilidade............................................................. 16
Software para Gestão da Manutenção ........................................................................ 17
Gestão de Ordens de Manutenção ............................................................................... 18
Gestão de Avarias e Manutenção Correctiva ................................................................ 19
Estrutura dos Equipamentos de Forma Gráfica ............................................................ 20
Gestão de Stocks e Spares (Peças Sobresselentes) .................................................... 21
Gestão de Equipamentos ............................................................................................. 21
Telemonitorização ......................................................................................................... 22
Importância da Manutenção ......................................................................................... 23
Conclusão......................................................................................................................... 24
Bibliografia ........................................................................................................................ 25

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Resumo
Este trabalho tem como objectivo o estudo da evolução da manutenção e da sua
importância.
Ao longo deste trabalho foi descrita a evolução da manutenção ao longo dos últimos
80 anos. Este desenvolvimento foi dividido em três fases de evolução, sendo descrita em
cada fase a abordagem utilizada na manutenção de equipamentos. Durante a terceira fase
de evolução, surgem filosofias de trabalho e métodos tecnológicos de apoio à manutenção
que permitiram evidenciar a sua importância em qualquer empresa.

Evolução Histórica da Manutenção – O Último Século

A expressão manutenção surge mais intensivamente no vocabulário a partir de 1930,

através das unidades militares e tinha como objectivo manter nas unidades de combate e
em geral todo o material num nível aceitável de funcionamento e de conservação.
Apesar da utilização de ferramentas e equipamentos fiáveis, os conceitos associados
à manutenção, como por exemplo, a fiabilidade e a manutibilidade não eram considerados
como ciências, nem objectos de estudo até meados do século XX. Até ao final dos anos
quarenta, a Manutenção Industrial encontrava-se em fase de desenvolvimento, limitando-se
apenas à reparação de avarias ou à substituição das peças danificadas. Este período é
referido como a Fase 1 da Evolução da Manutenção – Reparar a Avaria.
A partir dos anos cinquenta, com aparecimento das linhas de produção, as empresas
começaram a reconhecer a importância da manutenção de equipamentos, como uma acção
autónoma e específica. Deste modo, a Manutenção Industrial passou a ser encarada de
outra forma, pois as avarias e as paragens das máquinas tinham um grande impacto sobre o
custo final do produto. Também o desenvolvimento da aviação comercial adicionou novos
desafios à manutenção, porque obrigou ao desenvolvimento de métodos preventivos, já que
a reparação durante o voo raramente é possível e, além do mais, despertou para o
problema da segurança de pessoas e bens. Nasce então a Engenharia de Manutenção que
vai criar processos científicos de manutenção preventiva, em que a preocupação dominante
é a disponibilidade dos equipamentos. Este período é classificado como a Fase 2 da
Evolução da Manutenção – Evitar a Avaria.
Na década de sessenta a globalização de mercado, entre outros factores, torna
necessário que as empresas sejam cada vez mais produtivas, fazendo com que recorram
crescentemente a dois ou três turnos de trabalho. Como tal a disponibilidade dos
equipamentos torna-se cada vez mais importante, havendo cada vez menos tempo para
reparações de máquinas, que normalmente seria efectuada ao fim de semana ou durante a
noite, enquanto as máquinas estão paradas. Sendo as operações contínuas, a manutenção

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é obrigada a definir estratégias para garantir que as máquinas trabalhem dentro de um

determinado padrão de eficiência. A manutenção segue uma linha mais orientada para o
controlo do que para a intervenção. Este período é classificado como a Fase 3 da Evolução
da Manutenção - Antever a Avaria.
Na década de setenta surge na Europa um conceito alargado de manutenção que
engloba práticas de gestão, finanças, engenharia, e outras, com o objectivo de reduzir ao
mínimo os custos do ciclo de vida de cada equipamento. Esta abordagem integrada da
Gestão de Manutenção conduz à evolução do conceito de conservação para manutenção
dos equipamentos e permite escolher os melhores meios, de modo a prevenir, corrigir ou
renovar um equipamento, seguindo um critério económico, de forma a optimizar o custo vida
do equipamento.

A figura 1 mostra a evolução do conceito de manutenção ao longo dos anos de

desenvolvimento da Indústria.

Fig. 1
– Evolução do conceito de manutenção.
(Fonte: Livro Reliability-centerd Maintenance)

Para além do aumento das expectativas sobre a função da manutenção, novas

pesquisas evidenciaram a relação entre a idade de funcionamento do equipamento e a sua
probabilidade de falha.

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A figura 2 mostra as alterações que os sistemas administrativos e de gestão

efectuaram, de modo a responderem à evolução do conceito de manutenção.

Fig. 2 – Evolução dos sistemas administrativos e de gestão.

(Fonte: Livro Reliability-centerd Maintenance)

Além dos problemas tradicionais relativos à função da manutenção, juntaram-se agora

os problemas relativos a:
 Economia de energia;
 Conservação do meio ambiente;
 Renovação dos equipamentos e das instalações;
 Fiabilidade;
 Manutibilidade;
 Eficácia;
 Optimização dos processos industriais;
 A sua própria qualidade;
 Valorização dos seus técnicos.

Actualmente existem várias definições de manutenção, dependendo dos autores

consultados. A Literatura mais recente apresenta bastantes definições de manutenção, tais
como:
 Para Pinto (1999), uma combinação de acções de gestão, técnicas e económicas,
aplicadas a bens ou equipamentos para optimização do seu ciclo de vida.
 Para Monks (1987), uma actividade desenvolvida com o intuito de manter o
equipamento ou outros bens, em condições de melhor apoiar e corresponder às
metas organizacionais.
 Para Cabral (1998), um conjunto de acções desenvolvidas com o intuito de
assegurar o bom funcionamento das máquinas e instalações. Devendo ser
assegurado, que estas são intervencionadas no momento certo e com a extensão
necessária, de forma a evitar que avariem ou que baixem o seu rendimento. No caso

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de tal acontecer, devem ser repostas em boas condições de operacionalidade com a

maior brevidade, a um custo global optimizado.
 Definida pela norma NP EN 13306:2007, como: ―Combinação de todas as acções
técnicas, administrativas e de gestão, durante o ciclo de vida de um bem, destinadas
a mantê-lo ou repô-lo num estado em que ele pode desempenhar a função
requerida‖.

1ª Fase de Evolução

Na evolução da manutenção surge, numa primeira fase, o conceito de manutenção

correctiva. A Manutenção Correctiva é o tipo de manutenção mais antiga e mais utilizada,
sendo empregue em qualquer empresa que possua equipamentos e para qualquer nível do
planeamento de manutenção existente na mesma. Esta manutenção é efectuada após a
ocorrência de uma avaria, e é destinada a recolocar um item em condições de executar uma
função específica.
Este conceito abrange toda a manutenção, com a intenção de corrigir falhas em
equipamentos, componentes, módulos ou sistemas, a fim de restabelecer a sua função.
Este tipo de manutenção normalmente acarreta custos elevados, pois a falha inesperada de
componente pode originar perdas de produção e a queda de qualidade do produto. As
paralisações são quase sempre de elevada demora e a falta de conhecimento sobre a
fiabilidade do equipamento exige stocks elevados de peças de reposição, fazendo acrescer
os custos de manutenção. A Manutenção Correctiva pode ser dividida em duas classes:

 Manutenção Correctiva Não Planeada – consiste na correcção da falha ou da

causa da diminuição de desempenho que ocorreu de maneira aleatória. Esse tipo de
manutenção implica custos elevados, pois causa perdas de produção e a
degradação dos equipamentos é maior. Quando só existe manutenção correctiva, a
manutenção é comandado pelos equipamentos.
 Manutenção Correctiva Planeada – consiste na correcção que se faz em função de
um acompanhamento preditivo, ou devido a uma decisão da administração de se
operar até a falha. Este tipo de manutenção planeada permite intervenções mais
baratas, mais seguras e mais rápidas. Em algumas indústrias, estes 2 tipos de
manutenção correctiva são conhecidos como Manutenção Correctiva Previsível e
Manutenção Correctiva Não Previsível.

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2ª Fase de Evolução

Numa segunda fase de evolução da manutenção surge o conceito de manutenção

preventiva sistemática. A Manutenção Preventiva Sistemática é baseada em intervenções
de periodicidade fixa (semanal, mensal, anual, etc.), e pode ser aplicada de duas formas:
 Visitas ou Inspecções Sistemáticas, constituídas por verificações periódicas a pontos
críticos do equipamento, originando intervenções quando a inspecção o revele
necessário;
 Revisões Gerais, constituídas por trabalhos de manutenção programados efectuados
periodicamente com paragem geral da fábrica ou instalação (revisão geral dos
equipamentos que a constituem).

Fig. 3 – Intervalos fixos de tempo de vida.

(fonte: http://www.pme.aeportugal.pt/2005-03-08_15-29-06_Manutenção.pdf)

3ª Fase de Evolução

Na terceira fase de evolução da manutenção surge o conceito de manutenção

preventiva condicional. A Manutenção Preventiva Condicionada surge nos anos 70-80, a
fim de designar uma nova abordagem de manutenção preventiva, baseada no conhecimento
do estado real das máquinas, a partir da implementação de um sistema de controlo de
condição.

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MANUTENÇÃO

Manutenção Manutenção
Preventiva Correctiva

Manutenção Manutenção
Sistemática
Condicionada
Efectuada em intervalos
de tempos fixos e ou Manutenção Preditiva
regulares de forma efectuada em função do
sistemática estado do equipamento

Fig. 4 – Abordagens de manutenção.

Este tipo de manutenção é baseada em intervenções de periodicidade variável,

efectuadas de acordo com o estado do equipamento, que é avaliado através do controlo das
suas condições de funcionamento, e permitem decidir a necessidade de intervenção nos
equipamentos a partir do conhecimento do seu estado real, evitando a realização de
trabalhos de manutenção preventiva em intervalos fixos, como foi referido anteriormente.
A manutenção condicionada incide sobre os equipamentos individualmente, o que
permite substituir as revisões em intervalos fixos por inspecções em intervalos fixos. Este
tipo de manutenção preventiva é feito controlando o estado de funcionamento do
equipamento, através da medição de variáveis de funcionamento (temperatura, vibrações,
estado do óleo de lubrificação, etc.) que pode ser realizada das seguintes formas:

 Continuamente, em que as variáveis controladas estão sobre vigilância permanente

através de mecanismos de medição e controlo adequados;
 Periodicamente, através da medição periódica de variáveis de controlo efectuadas
num equipamento, através de aparelhos de medida apropriados. Podendo-se, por
exemplo, recolher amostras de óleo de lubrificação para posterior análise
laboratorial.

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As medições registadas durante um período de tempo e posteriormente comparadas

com os valores de referência correspondentes ao funcionamento normal permitem antever
futuras avarias, através do traçado das curvas de evolução desses valores (curvas de
tendência). Esta possibilidade de previsão de avarias torna a manutenção condicionada
também conhecida como manutenção preditiva. A curva de tendência possibilita também
calcular o tempo disponível para a intervenção antes da ocorrência da avaria.
A figura 5 exemplifica o tratamento de dados resultantes da medição regular dos
níveis de vibrações de uma bomba. Os indícios de avarias podem ser detectados, o seu
desenvolvimento seguido e os resultados das medições extrapolados, de maneira a prever a
altura em que se vão atingir níveis inaceitáveis e, portanto, quando se deve intervir.

Fig. 5 – Curva de tendência.

As vantagens económicas da manutenção condicionada surgem a partir de:

 Ganhos por redução de perdas de produção;
 Ganhos por redução de custos de manutenção.

Para além das vantagens económicas, existem considerações de ordem diversa que
devem ser ponderadas antes de implementar, ou não, um sistema de controlo de condição.
Para cada caso concreto, existem factores particulares que favorecem ou desfavorecem a
utilização de uma manutenção condicionada.

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Existem diversas técnicas de controlo da condição das máquinas e equipamentos,

com aplicação na manutenção, de que se destacam:
 Análise de vibrações;
 Termografia;
 Análise aos parâmetros de rendimento;
 Inspecção visual;
 Medições ultra-sónicas;
 Análise de lubrificantes de serviço.

Na evolução do conceito de manutenção e da sua importância numa empresa,

surgem filosofias de manutenção, como é o caso do TPM e do RCM (também considerada
como uma metodologia de manutenção), que permitem às empresas organizarem-se e
direccionarem-se para um objectivo comum – a melhoria contínua da função manutenção.

TPM – Manutenção Produtiva Total

A Manutenção Produtiva Total, TPM (do Inglês Total Productive Maintenance) é um

conceito moderno de manutenção, introduzido no Japão, em inícios da década de 70,
decorrente da implantação da técnica produtiva KanBan1 na empresa Nippon Denso, do
grupo Toyota. Hoje em dia, a TPM é uma marca registada do Japan Institute of Plant
Maintenance (JIPM) e encontra-se implantada em vários países.
Na sua aplicação, a TPM é a manutenção conduzida com a participação de todos,
desde os operadores de máquinas, equipas de manutenção, até aos quadros da gestão de
topo das organizações, tendo como sinal exterior mais distintivo a envolvência do pessoal
da produção activamente na manutenção, explorando o facto de o operador ser quem
melhor conhece a máquina, quem detém uma posição soberana para lhe criar as melhores
condições de funcionamento e, por sua vez, prevenir possíveis avarias.

A TPM na Evolução Histórica da Manutenção

Fazendo uma análise cronológica desde o início da década de 50 (época em que o

termo ―manutenção‖ ganha um papel importante na indústria) até à actualidade, observamos
que desde que implementada em 1971, a TPM tem sido predominante na evolução da
manutenção.

1- Técnica japonesa denominada de KAN BAN, integrada no conceito Just-in-Time, hoje largamente difundida quando se fala sobre gestão de stock.
Basicamente, consiste em agilizar a entrega, produção ou importação de peças de modo a obter sempre “zero-stocks”.

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Fig. 6 – Aparecimento do TPM na História da Manutenção.

(fonte: http://www.eps.ufsc.br/disserta98/jerzy/cap2.htm)

A TPM vem acabar com os sistemas de manutenção correctivos, onde os

desperdícios, rereparações, tempos perdidos, eram aspectos não contabilizados, que
levavam a maiores prejuízos financeiros nas organizações.

Década 1970 1980 1990 2000

Estratégia Máxima Eficiência dos Equipamentos Produção TPM Gestão TPM

Sistema Geral da
Foco Equipamentos Sistema de Produção
Companhia
16 Perdas 20 Perdas
6 Perdas
Perdas (Equipamentos, (Processos,
Principais
Perdas por Factores Humanos e Inventário,
(nos
Falha Recursos na Distribuição,
Equipamentos)
Produção) Compras)

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Objectivos da TPM

A TPM tem como principal objectivo a eliminação das falhas, defeitos e outras formas
de perdas e desperdícios, visando a maximização global da eficiência das máquinas e dos
equipamentos, com o envolvimento de todos, a todos os níveis e garantir a geração de
produtos de alta qualidade a custos competitivos.
Além disso, desenvolve conhecimentos capazes de mover e motivar as pessoas para
acções de prevenção e de melhoria contínua, garantindo o aumento da fiabilidade dos
equipamentos e da continuidade dos processos, sem investimentos adicionais. Actua,
também, na gestão de materiais, redução ao tempo de resposta, aumento da satisfação do
cliente e fortalece a posição da empresa no mercado.
Pode-se dar a imagem de que uma fábrica é composta por duas partes distintas:
uma visível, a que realmente produz produtos com qualidade; e, a outra, invisível, que só
produz perdas. Seguindo esta analogia, poder-se-ia dizer que o TPM é a técnica que
permite transformar a parte invisível em visível, através da eliminação de todas as perdas.

Perfil / Princípios da TPM

Este modelo tem como envolvente o conceito do ciclo de vida dos equipamentos
(LCC- Life cicle cost) e caracteriza-se basicamente pelos seguintes aspectos:

 Busca da maximização da eficiência global das máquinas e dos equipamentos (OEE-

Overall Equipment Efficiency);
 Sistema total que engloba todo o ciclo de vida útil da máquina e do equipamento;
 Sistema onde participam os quadros técnicos da Produção e da Manutenção;
 Sistema que congrega a participação de todos, desde os da alta direcção até aos
últimos operacionais;
 Movimento motivacional, na forma de trabalho de grupo, através da condução de
actividades voluntárias;
 Procura a economicidade, através da condução de uma manutenção preventiva
lucrativa;
 Integra as técnicas da manutenção correctiva, da manutenção preventiva e da
prevenção de manutenção, esta última, através do diagnóstico precoce de avarias;
 Pressupõe o envolvimento voluntário dos operadores que, estando em contacto
diário com máquinas, são quem melhor conhece o seu estado de ―saúde‖, e assim
são capazes de tomar as medidas preventivas básicas necessárias ao seu bom
funcionamento. Estas medidas preventivas são, a um determinado nível,

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empreendidas por eles próprios: inspecção, lubrificação e limpeza, ou na medida

necessária, solicitadas ao pessoal da manutenção.

A melhoria da disponibilidade dos equipamentos é alcançada pela eliminação das

perdas originadas por avarias, por mudanças e ajustamentos nas linhas de produção para
alteração do produto, por redução de cadência dos equipamentos em relação ao seu valor
nominal e ainda das resultantes dos períodos de arranque e até à estabilização da
produção.

Metodologia de Implementação

A metodologia de implementação da TPM proposta pelo JIPM segue 12 etapas, cada

uma delas com o seguinte conteúdo:

1. Anúncio público pela Administração da empresa da decisão de introdução da

TPM;
2. Campanha de divulgação, informação e formação através da realização de
seminários aos diversos níveis;
3. Criação de uma estrutura de promoção e dinamização da TPM (nomeação do
responsável, do secretariado de promoção e das comissões e grupos de trabalho
aos diversos níveis);
4. Definição das linhas de acção e objectivos a alcançar;
5. Estabelecimento do plano director da TPM;
6. Lançamento;
7. Melhoria da eficácia das máquinas e equipamentos (selecção das máquinas e
equipamentos a afectar e formação dos grupos do projecto);
8. Desenvolvimento da manutenção autónoma;
9. Optimização da gestão de manutenção (preventiva sistemática e condicionada).
Optimização dos stocks de peças de reserva;
10. Formação complementar em operação e manutenção dos equipamentos e
máquinas com acções de formação dos encarregados e chefes de equipa,
formação essa que deve incluir a metodologia da sua transmissão aos
operadores;
11. Criação ou adaptação do sistema e da estrutura responsável pela concepção dos
equipamentos aos objectivos da TPM (eliminação ou redução das necessidades
de manutenção ao nível da concepção dos equipamentos e instalações na óptica
mínima LCC);

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12. Definição de um novo programa com base na experiência recolhida e definição

de novos objectivos.
As doze etapas completam um ciclo de desenvolvimento da TPM, que é um
processo iterativo na busca, em cada ciclo, de objectivos mais ambiciosos. A metodologia
proposta deverá ser ajustada, caso a caso, à actividade, dimensão e cultura da empresa em
que se pretenda implanta.

Perdas Que a TPM Permite Eliminar

O factor que mais prejudica a eficiência é a perda por avaria/falha. Na

avaria/falha existe a do tipo paragem de função e a do tipo quebra de função. A
Perda por avaria/falha
primeira é aquela que é ocasionada de modo repentino; a segunda é aquela que
reduz a função do equipamento em relação à função original.

Esta é a perda que é provocada por paragem associada à mudança de

Perda por mudança de produto. O tempo de mudança de produto significa o tempo necessário desde a
produto e afinações paragem do produto que estava a ser produzido, até à preparação do outro produto
(set-up) que será produzido, sendo o ajustamento do equipamento, a fase que demora mais
tempo.
Perda devida à Neste tipo de perda incluem-se todas as perdas decorrentes da ferramenta.

ferramenta ou molde
Diferem da avaria/falha normal, ou seja, devido a problemas
momentâneos, o equipamento pára ou opera em vazio. É também denominado de
Perda por pequenas
pequeno problema. São casos em que o equipamento volta a operar normalmente,
paragens
assim que a peça que está encravada for retirada, ou através de um re-arranque,
diferindo essencialmente da avaria/falha do equipamento.
A perda por quebra de velocidade refere-se à diferença entre a velocidade
Perda por quebra de nominal e a real do equipamento. Esta perda, decorrente da redução de velocidade,
velocidade é a perda por quebra de velocidade.

Esta é a perda relativa ao produto defeituoso e ao re-trabalho. Quando se

Perda por produto fala em produto defeituoso a tendência, de um modo geral, é a de considerá-lo como

defeituoso e retrabalho produto perdido. Porém, o produto com re-trabalho (restaurado) deve ser
considerado, também, como produto defeituoso.

A perda no início da operação é a perda decorrente entre o momento do

Perda no arranque
início da produção e a estabilização do processo.
das máquinas

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TPM na Actualidade

A implementação da TPM é uma tarefa que requer planeamento apurado e que exige
uma abordagem que coloca grande importância nos aspectos motivacionais e ao nível da
formação.
Tendo em conta o que já foi referido, podemos dizer que a TPM não é nada de novo
em termos de técnicas utilizadas, contudo a TPM funciona como um elo de ligação entre as
várias técnicas implementadas, criando, assim, um ciclo harmonioso.
Hoje em dia a implantação da TPM é baseada nos oito pilares da TPM:

 Melhorias individualizadas nas máquinas — kaizen continuous improvement;

 Estruturação da manutenção autónoma — job enlargement;
 Estruturação da manutenção planeada — maintenance requirement planning;
 Formação para incremento das capacidades do operador e do técnico da
manutenção — on the job training;
 Controlo inicial do equipamento e produtos — initial control;
 Manutenção da qualidade;
 TPM nos escritórios;
 Higiene, segurança e controlo ambiental.

É fundamental realçar que, com a análise dos diversos resultados, facilmente se

percebe que o pilar mais importante é a manutenção autónoma, pois esta permite aplicar os
cuidados básicos de manutenção da máquina através do operador.
Olhando de um modo global para todo o processo de implementação de um TPM,
facilmente se observa que é um processo complexo que deve ser cuidadosamente planeado
e acompanhado ao nível da gestão de topo, para assim se conseguir alcançar todos os
índices e objectivos pretendidos.

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RCM – Manutenção Centrada na Fiabilidade

A manutenção centrada na fiabilidade é um processo para determinar os requisitos

necessários para a manutenção de qualquer equipamento físico no seu contexto
operacional.
Numa definição mais ampla de RCM, pode afirmar-se que é um processo utilizado
para determinar o que deve ser feito, para assegurar que um qualquer equipamento
continue a desempenhar a tarefa para a qual foi concebido. Para saber o deve ser feito, são
colocadas sete questões sobre o equipamento em análise, como as que se seguem:
 Quais são as funções e padrões de desempenho associados ao equipamento
no seu contexto operacional?
 De que modo não cumpriu as suas funções?
 O que causa cada falha de funcionamento?
 O que acontece quando cada falha ocorre?
 Qual a importância de cada falha?
 O que pode ser feito para antever ou prevenir cada falha?
 O que deve ser feito se, apesar de uma tarefa de controlo adequada, o motivo
da falha não pode ser encontrada?

Antes de começar a analisar os requisitos de manutenção dos equipamentos, é

necessário saber a importância desses equipamentos dentro da empresa, e decidir quais
deles devem ser submetidos ao processo de revisão RCM. Isto pressupõe a elaboração de
um planeamento, caso não exista nenhum.
Se o planeamento for correctamente elaborado, permite que a RCM traga melhorias
notáveis da eficácia da manutenção, e por vezes de uma forma bastante rápida. Os
elementos mais importantes do processo de planeamento são os seguintes:
 Decidir quais os equipamentos mais aptos a beneficiar do processo de RCM,
e, nesse caso, explicitar como eles serão beneficiados;
 Avaliar os recursos necessários para aplicar o processo nos equipamentos
seleccionados;
 Nos casos em que os prováveis benefícios justificam o investimento, decidir
em detalhe o que a manutenção deve cumprir e especificar o que é auditado
em cada análise;
 Garantir que a função operacional do equipamento é claramente entendido.

O planeamento e as etapas efectuadas posteriormente (grupos de revisão, auditoria

e implementação, etc.) devem ser vistas como um meio para atingir um fim. Isto é, elas

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devem permitir implementar a RCM na empresa de modo a atender a todas as expectativas,

tais como:
 Aumentar a segurança e integridade ambiental;
 Melhorar a performance operacional (produção, qualidade dos produtos e
atendimento ao cliente);
 Melhorar a relação custo - eficiência da manutenção;
 Aumentar a vida útil dos equipamentos mais caros;
 Criar um banco de dados abrangente;
 Aumentar a motivação dos indivíduos;
 Melhorar o trabalho em equipa.

Software para Gestão da Manutenção

Actualmente, existem sistemas informáticos modulares aplicados à gestão da

manutenção que podem apresentar uma estrutura de módulos técnicos diversificada,
dependendo das necessidades dos utilizadores. O BdoisB é um software que permite
integrar diferentes módulos de Gestão. Estes módulos são bastante semelhantes aos
utilizados nos vários softwares existentes, e permitem abranger algumas das seguintes
tarefas/operações:
 Gestão;
 Armazém;
 Consumos;
 Gestão de Energia;
 Avaliação de Fornecedores;
 Gestão de Stocks;
 Gestão da Qualidade;
 Gestão Documental;
 Gestão Ambiental e HST;
 Fichas de Segurança.

Este tipo de sistemas informáticos melhora o plano de manutenção da empresa, pois

permite a sua interacção com o plano de produção, obtendo-se assim informações técnicas
para uma melhor abrangência da manutenção. Assim, uma melhor organização das tarefas
a efectuar contribui para a melhoria contínua da manutenção, como é possível verificar na
figura 7.

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Fig. 7 – Benefícios para o plano de Manutenção

(Fonte: http://www.bdoisb.pt/ManutEquipamentos2.htm)

Gestão de Ordens de Manutenção

Com este módulo, o utilizador pode efectuar a gestão da manutenção industrial. Esta
ferramenta permite ao utilizador criar, consultar ou emitir ordens de manutenção, fazer
planos de manutenção, etc., através de ecrãs/terminais fabris de recolha de dados ou de
sistemas de códigos de barras. Estes equipamentos permitem aos utilizadores registar todas
as operações efectuadas na manutenção como se tratasse, por exemplo, de uma ordem de
fabrico, facilitando o processo de registo das operações efectuadas no sistema. Um exemplo
deste tipo de operações é o início da manutenção de uma máquina, como mostra a figura 8.

Fig. 8 – Registo do início de uma operação de manutenção.

(Fonte: http://www.bdoisb.pt/ManutEquipamentos2.htm)

Neste módulo é possível definir planos de manutenção, podendo estes ser periódicos
ou não, e a sua periodicidade definida por unidades de medida definidas para os diferentes
casos (rotações, km, horas, litros, etc.). Os planos estabelecidos podem servir para um ou

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mais equipamentos existentes, e aliada à facilidade de atribuição de operações de

manutenção (através de um clique do rato), é possível controlar e calendarizar toda a
manutenção de forma rápida e eficaz. Este calendário encontra-se igualmente integrado
com o planeamento da produção, permitindo que tempo despendido na reparação do
equipamento (tempo em que está parado) não seja contabilizado como tempo efectivo de
produção.
Para um controlo efectivo da periodicidade dos planos de manutenção, existe um
registo (―Registo de Utilização‖) no qual, com uma frequência definida internamente na
empresa, é registado o tempo de vida (rotações, km, etc.) que o equipamento teve até à
data. Estes registos de controlo, permitem activar um plano de manutenção e gerar as
respectivas ordens de manutenção associadas a esse plano. A figura 8 representa a
execução de um possível plano de manutenção.

Fig. 9 – Exemplo de um plano de manutenção, possível de efectuar.

(Fonte: http://www.bdoisb.pt/ManutEquipamentos2.htm)

Gestão de Avarias e Manutenção Correctiva

Na ocorrência de situações pontuais (avarias, falhas humanas, etc.), é necessário estar

preparado para as gerir. Este módulo permite registar um número ilimitado de situações
pontuais (chamadas de ―Avarias‖) para cada recurso, e a elaboração da respectiva ordem
de manutenção correctiva. Por sua vez, ao gerar esta ordem de manutenção, o plano da
produção irá ser afectado na respectiva proporção temporal.

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Fig. 10 – Elaboração de uma ordem de manutenção correctiva.

(Fonte: http://www.bdoisb.pt/ManutEquipamentos2.htm)

Estrutura dos Equipamentos de Forma Gráfica

Este software possibilita definir a árvore de equipamentos de forma gráfica, tornando o

processo fácil, intuitivo e rápido. A árvore pode estar definida com vários níveis e com a
quantidade de cada componente a incorporar no equipamento. Apenas com alguns cliques
de rato, poderá visualizar a árvore de um equipamento completo. Esta ferramenta de gestão
de manutenção permite definir um número ilimitado de equipamentos e as respectivas
árvores.

Fig. 11 – Árvore de componentes associada a um equipamento.

(Fonte: http://www.bdoisb.pt/ManutEquipamentos2.htm)

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Gestão de Stocks e Spares (Peças Sobresselentes)

O módulo de gestão de stocks e spares permite definir uma árvore de componentes/

peças para cada um dos recursos e associar os materiais necessários para a realização de
uma determinada manutenção. Este módulo tem como principal funcionalidade gerir as
entradas e saídas do armazém de spares.

Gestão de Equipamentos

Este módulo possibilita gerir o parque de máquinas (manutenção geral), através de

planos de manutenção. As manutenções podem ser realizados periodicamente, em qualquer
tipo de equipamento ou conjunto de equipamentos, de acordo com as suas características e
funcionalidades, tendo como referência diversas unidades de medida (ex.: tempo e km).

Fig. 12 – Manutenção geral da empresa.

(Fonte: http://www.bdoisb.pt/ManutEquipamentos2.htm)

Este módulo de gestão de equipamentos permite ainda a sua integração com outros
módulos, melhorando, assim, a gestão de diversos sectores da empresa de forma integrada.
Salientam-se os seguintes:
 Supervisão e Controlo da Produção;
 Planeamento da Produção;
 Qualidade.

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Telemonitorização

Um próximo passo na evolução da manutenção efectuada sobre equipamentos pode

passar pela Telemonitorização (monitorização à distância de um equipamento), que apesar
de já utilizada encontra-se em fase de evolução. Este método permite supervisionar
parâmetros de uma máquina susceptíveis de medição (nível de óleo, temperatura, etc.), por
parte do responsável de manutenção sem a necessidade da presença física do mesmo junto
da máquina.
A telemonitorização oferece ao monitor/operador uma capacidade de controlo e
actuação sobre a máquina sem a necessidade da sua presença junto da máquina sempre
que necessário. Este tipo de controlo do equipamento permite:
 Aumentar a fiabilidade;
 Reduzir os custos de manutenção e de intervenções;
 Oferecer um nível de segurança mais elevado;
 Optimizar os custos de produção e de consumo;
 Reduzir os custos de vigilância;
 Reduzir paragens por avarias;
 Optimizar a performance de um equipamento;
 Evitar custos de deslocação.

Contudo este modo de monitorização de equipamentos tem desvantagens. Um dos

maiores problemas da telemonitorização é o facto de poder ser usada não só para controlar
mas também para alterar o funcionamento de um equipamento. E a invasão de terceiros no
sistema, através da violação das protecções de segurança da rede de internet, podem
alterar o sistema e por em risco o funcionamento de toda uma produção.

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Importância da Manutenção
Sente-se uma importância crescente da manutenção, tornando-se um dos vectores
fundamentais da economia das empresas. É o centro de respostas aos desafios colocados à
empresa, como mostra o Esquema 1.

Esgotamento de
matérias-primas
Preservação e protecção
ambiental
Deterioração da Exigências crescentes da
resistência ao desgaste qualidade dos
dos equipamentos equipamentos e da
manutenção em particular

Segurança das pessoas dos IMPÔRTANCIA

equipamentos e do CRESCENTE Automação Crescente
património. Desenvolvimento
DA
Melhoria da qualidade de tecnológico dos
vida MANUTENÇÃO equipamentos

Esquema 1 – Importância da manutenção.

Uma manutenção regular é essencial para manter a segurança e a fiabilidade do

equipamento, das máquinas e do ambiente de trabalho.
A falta de manutenção regular do equipamento e de máquinas de construção pode
originar uma avaria e provocar situações perigosas, como acidentes (cintas transportadoras,
estruturas de elevação e guinchos com defeito, escadas com defeitos, etc.), e problemas de
saúde.
Uma boa manutenção deve permitir que todos os equipamentos ou bens
proporcionem altos rendimentos, com a tendência para o ―zero defeito‖ (melhoria da
qualidade dos produtos), nas melhores condições de higiene e protecção ambiental,
resultante da operação que está a ser executada. Também deverá haver por parte dos
responsáveis das empresas (Recursos Humanos), uma acção importante na contratação

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dos elementos da manutenção, para que a qualidade do produto ou do serviço prestado seja
optimizada.
Todas as acções de manutenção deverão conduzir à minimização do custo do
produto resultante da operação a realizar, devendo ter sempre em conta o próprio custo da
reparação, que poderá não ser aceitável.
De um modo geral, a manutenção deve permitir que todos os equipamentos estejam
disponíveis para a produção, bem como deverá ser reduzido ao mínimo o seu tempo de
imobilização, quer devido a falhas no planeamento da produção quer devido a avaria ou
paragem forçada.

Conclusão
Com a realização deste trabalho de pesquisa, verificámos que a reparação de
equipamentos foi sempre efectuada na indústria. Contudo, o conceito de manutenção surge
apenas nos últimos 80 anos (cerca de 1930). Este conceito sofreu alterações ao longo dos
anos, tornando a manutenção num pilar de suporte das actividades desenvolvidas por
qualquer empresa quer na produção de produtos quer na prestação de serviços.
A manutenção deixou de ser encarada como uma simples actividade de reparação,
passando a uma actividade planeada com fins bem definidos. Com o desenvolvimento de
filosofias e metodologias de manutenção, bem com o auxílio de softwares, a manutenção
permite não só ter os equipamentos disponíveis mas também garante que a qualidade dos
produtos ou dos serviços prestados é constante (diminuindo os custos da não qualidade).
Além do foco na produção, a manutenção também passou a contemplar a segurança dos
operadores e a higiene nos locais de trabalho, bem como o impacte ambiental das
actividades da empresa.
Por fim, podemos concluir que um sistema de manutenção bem estruturado dentro
de uma empresa permite uma rápida e mais eficiente resposta, quer a problemas previsíveis
quer a problemas inesperados. Para tal, é necessário que a manutenção não esteja isolada
dentro de um departamento/divisão da empresa, mas sim presente em todos os elementos
da empresa, encontrando-se todos estes interligados. Deste modo, consegue-se que esteja
sempre omnipresente o conceito de melhoria contínua.

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Bibliografia

1. http://www.bdoisb.pt/ManutEquipamentos2.htm (19-10-2010, 12h15).

2. John Moubray, Reliability-centerd Maintenance, 2ª Edição, 1998.
3. Pinto, C., (1999), Organização e Gestão da Manutenção, 1ª edição, Editora Monitor.
4. Monks, J., (1987), Administração da Produção, 1ª edição, Editora McGraw Hill.
5. Cabral, J., (1998), Organização e Gestão da Manutenção dos Conceitos à Prática, 2ª
edição, Editora Lidel.

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