Processamento dos

Materiais 1
PROFESSOR OTVIO C. GAMBONI

Formas de avaliao
2 provas tericas
1 seminrio sobre conformao em chapas
Listas de exerccios a serem entregues valendo ponto
Nota de participao/comportamento em sala de aula

Por que estudar os meios de processos

de materiais metlicos?
Propriedades desejadas

Composio qumica

Processamento

Microestrutura

Processos
Fundio: Liga metlica fundida e vazada em um molde, onde se solidifica com a forma total
ou parcial da cavidade do molde. Peas com geometrias complexas podem ser fabricadas por
fundio.
Conformao: Uma carga aplicada sobre peas de geometria simples, obtendo geometrias
mais complexas. Normalmente utiliza-se matrizes como ferramentas.

Metalurgia do p: Processos de compactao e sinterizao. Aplicada peas pequenas como

ferramentas, engrenagens, filtros e etc.
Soldagem: Unio de duas ou mais peas. Processo muito utilizado pela indstria aeronutica,
naval e etc. Alm de fabricar peas, a solda tambm um processo de manuteno.
Usinagem: Utilizam-se ferramentas de corte para remoo do material, onde, o que restante
tem a geometria desejada da pea.

Minrios
Ex: Hematita (Fe2O3), Bauxita (Al2O3), Cassiterita (SnO2)

Fundio
Solidificao;
Processos de lingotamento

Estado
lquido

Lingotes e placas

Reduo
Metais e Ligas
Ex: Fe-C, Al, Al-Si, Cu, Ni, Sn

Estado
slido
Processos de moagem

Processos de atomizao
P metlico

Deformao plstica;
Ex: Laminao e extruso
Produtos primrios
Ex: Chapas, barras,
trilhos, etc
Deformao plstica;
Ex: Forjamento
Pea semiacabada
Ex: portas de carro,
martelos, parafusos,
etc

Metalurgia do p:
Prensagem (acomodao do p)
Sinterizao (difuso)
Fuso e solidificao;
Processos de fundio

Pea semiacabada
Ex: pistes,
engrenagens

Usinagem e/ou tratamento trmico

Usinagem e/ou
tratamento trmico
Produto Final
Ex: peas de carro e
de avies

Principais Processos de
Fabricao

Principais processos de fabricao

Fundio

Metalurgia do P

Compactao e
Sinterizao
Fuso
do metal

Usinagem

Com perda de
material por
usinagem

Ferramentas de
corte (cavaco)

Conformao

Sem perda
de material

Unio de
componentes

Deformao
plstica

Quente

Soldagem

Frio

Processo de Fundio

Vdeo de introduo teleaula 2 telecurso 2000

Etapas do processo
Desenho tcnico da pea
Modelagem

Sucata

Areia preparada

Modelo
Moldagem e macharia

Metal lquido

Vazamento e solidificao

Fuso

Conjunto fundido
Canais e
massalotes

Recliclagem

Molde

Corte

Desmoldagem

Areia usada

Rebarba e
limpeza

Pea semi-acabada

Controle de qualidade

Pea acabada

Fundamentos
Como voc faria para fabricar gelos em forma de pinguins?
1.

Precisamos saber qual o formato do pinguim...

2.

Precisamos de um modelo do pinguim...

3.

Precisamos de um material para fazer a forma com o

formato do pinguim...

4.

Precisamos de gua para encher a forma, e...

5.

Congelamos a gua para formar os pinguins e alegrar a

nossa festa!

O que os pinguins tm a ver com a

fundio?
Os fundamentos e as necessidades so EXATAMENTE as mesmas!!!!
O gelo em forma de pinguim o PRODUTO DE FUNDIO.
O pinguim o MODELO.
A forma de gelo o MOLDE.

Fuso
Transformao do estado slido para o lquido. No caso da fundio, sucata e metais bases so
liquefeitos e misturados a fim de formar as ligas metlicas com Composio Qumica (CQ)
rigorosamente controladas.
Importante saber exatamente a concentrao de cada componente dentro dos metais a serem
vazados. Quando utiliza-se sucatas, o controle passa a ser crtico anlises qumicas do
material fundido (espectroscopia de emisso tica ou de raios-X).
Fuso realizada em fornos:
Cubilot
Arco eltrico
Induo

Forno cubilot fundio de ferro

Forno vertical com revestimento refratrio. Forno a carvo.
Ferro guso o produto da primeira reduo do minrio de ferro, dentro do alto-forno, ~ 5% de C.
Carregamento peridico:
Gusa + sucata de ao + ferro ligas +
fundente (calcrio) + carvo (coque)

-Ferro gusa
-Sucata
-Coque
-Ferros
-Liga fundente

Ferro carregado com camadas alternadas de

fundente e carvo
Sopradores de ar quente garantir uma
elevada temperatura da chama e retirar o
excesso de C do ferro gusa, fazendo o refino.
Excesso de ar causa solidificao do metal nos
canais.

Soprador de
Ar
Escria
Metal lquido

Tampa

Panela de
espera

Escrias ficam na superfcie (escoreador) e o

metal lquido recolhido na panela.

Forno cubilot
Chamin: sada de gases (fumaa)
provenientes da queima do carvo;
Cmara de fagulhas: recolhimento
das fagulhas evitando sua sada
poderia causar incndios
Cortina dgua: apaga as fagulhas

Fornos energia eltrica

Vantages: Altas temperaturas e melhor produtividade

A arco eltrico.

Cmaras com dimenses de 3 a 7 m de dimetro;

Calor gerado por eletrodos de grafita de
dimetro de 15 a 50 cm;
Capacidade para 0,5 a 180 toneladas de metal;

Podem trabalhar com sucata e possibilitam um

bom controle da CQ (pode-se interromper o
processo para corrigir a CQ).

Distribuio da sucata no forno a arco

eltrico
Sucata leve para
permitir uma rpida
penetrao dos
eletrodos

Sucata mdia/pesada
com tamanho limitado
para evitar a quebra
dos eletrodos
Sucata leve/mdia que
permita a penetrao
da chama dos
maaricos + cal
Sucata pesada
colocada abaixo do
nvel dos eletrodos

Sucata de chapa leve

para amortecer o
impacto da sucata
pesada e facilitar a
rpida formao do
banho

Forno de induo eletromagntica

Corrente alternada gera um campo magntico que, por sua vez, cria uma corrente cclica no
material, aumentando sua temperatura at a temperatura de fuso.
Pode trabalhar sob vcuo vantagem: baixa
oxidao e produo de bolhas.
Temperatura de trabalho: 600 a 1750 C
Agitao do metal fundido homogeneizao

Vdeo Telecurso 2000

Vdeos sobre os fornos
Vdeo sobre a produo de aos

Problemas durante a fuso: bolhas e

escria
Bolhas de gases rejeitadas pelo metal durante a solificao
do origem aos poros reduzem drasticamente as
propriedades mecnicas do material.
Alternativas:
Temperatura de fuso mais baixa possvel
Cuidado durante o vazamento
Molde com permeabilidade e canais para escape de gs
Uso de vcuo
Bolhas de gs inerte so inseridas no metal fundido
Reao das bolhas com algum outro composto de
menor densidade produto da reao pode ser
retirado na escria

Escria semelhante nata do leite

Resultado da reao entre o metal fundido e o ambiente. Oxignio e metal reagem formando
xidos, produto com menor densidade que tendem a boiar no banho. Porm, podem ser
levados para dentro do material fundido defeitos!

Alternativas:
Proteger a superfcie do metal do contato com a atmosfera
Realizar o vazamento sob vcuo ou atmosfera inerte
Aglomerao dos xidos na superfcie do metal e posterior vazamento pela parte inferior da
panela (cadinho).
Uso de filtros cermicos para impedir a passagem das impurezas para dentro do molde

Escria de ferro fundido

Composio da escria:

A escria o subproduto slido neste processo;

produzida em maior volume do que o prprio
ferro-gusa. Ela provm dos silicatos, carbonatos e
aluminatos que acompanham todo minrio. Sua
estrutura m definida (isto , grande parte
amorfa ou micro-cristalina) e a composio varia
consideravelmente.
Apresentam principalmente: CaO, Al2O3 e SiO2

As vezes adicionado CaCO3 escria produo de mais CaO indstria de cimento alto valor
agregado!

Modelos e moldes etapa de moldagem

Modelo: mesma geometria que a pea (dimenses aproximadas)
Molde: recipiente na qual vazado o metal lquido (contm a cavidade na forma do modelo)

Caractersticas de um bom molde

Resistncia mecnica e erosiva suficiente para suportar a presso e eroso do metal lquido que
escorre sobre ele;
Produo de uma menor quantidade possvel de gs impedir contaminao do metal e/ou
rompimento do prprio molde durante o processo de vazamento;
Permeabilidade suficiente para permitir a sada dos gases produzidos ;

Refratariedade suportar altas temperaturas;

Deve permitir a contrao da pea;
Descartveis: areia, cermica
Permanentes: coquilha (metal)

Fundio em areia
Mais utilizada na indstria: mais barata, pode ser reciclada e bem fcil de ser utilizada. O molde
quebrado aps a solidificao da pea e a areia reutilizada.
Areia apresenta plasticidade, moldabilidade,
elevada dureza, permeabilidade e refratariedade.
Materiais: ferro fundido, aos, ligas de Al, ligas de
Cu e ligas de Mg. Peas de 200 g a 400 t, limite de
espessura de 3 a 6 mm.

Aplicaes comuns: blocos de motores, cilindros

de laminadores, bombas, etc.

Etapas da moldagem

Moldagem em casca shell molding

Molde constitudo de areia e resina, normalmente fenlica. A cura acontece a quente.
Aditivos:
Hexametileno tetra-amida: realizar ligaes cruzadas ncas cadeias do polmero (melhorar
propriedades mecnicas do molde).

Estearato de clcio: melhorar fluidez da areia

xido de ferro: evitar trincas trmicas e minimizar gerao de gases

Etapas processo automatizado

2
4

Vantagens e desvantagens
Vantagens:
Produo de peas simples e/ou complexas

Taxa de produo elevada

Facilmente automatizada
Alta preciso dimensional

timo acabamento superficial

Possibilidade de estocagem de moldes prontos

Desvantagens:
Alto custo do modelo metlico

Custo da resina (muitas vezes elevado)

Gastos com energia para aquecer o modelo e o
molde
Limitao no tamanho das peas (necessidade
de cascas muito grandes)

Fundio de preciso molde cermico

Tambm conhecido como microfuso ou fundio de cera perdida.
1) Modelo feito de cera, por injeo em uma matriz
metlica.
2) Monta-se o cacho pelo canal de alimentao,
formando a rvore.
3) Mergulha-se a rvore na lama refratria e o material
endurece ao ar.
4) O material do molde endurece e o modelo
derretido. (cera lquida recolhida e pode ser
reaproveitada)
5) Molde aquecido e recebe o metal lquido por
gravidade.
6) Aps a solidificao, os moldes so quebrados e as
peas podem ser retiradas.
7) Cortam-se as peas das rvores e faz-se a limpeza e
rebarba das peas fundidas

Vantagens e desvantagens
Vantagens:

Produo em massa de peas contendo geometrias complexas

Reproduo de detalhes precisos (canto vivo ou parede fina)
Possibilidade de fundir qualquer tipo de metal

Pea sai praticamente acabada, sem qualquer tipo de usinagem

Controle de propriedades mecnicas e dimensional muito bom
Pode-se utilizar atmosfera protetora ou sob vcuo

Desvantagens:
Crescimento de gros em peas grandes (perda de propriedades mecnicas)
Limitao no tamanho e peso das peas a serem fundidas: no mximo 5 kg

Vdeo Telecurso 2000

Teleaula 3 e vdeo sobre fundio de preciso

Moldes permantentes
Utilizam-se moldes feitos de ao ou ferro fundido. Podem ser reutilizados e chegam a produzir
aproximadamente 100 mil peas. Aplicado para fundir ligas com ponto de fuso abaixo do ponto
de fuso do ao, ou do material de fabricao do molde. Ligas de Al, Pb, Mg e Zn podem ser
fundidas com moldes permanentes.

Apresentam maior uniformidade, melhor acabamento, um bom controle dimensional e

melhores propriedades mecnicas. Porm, o custo dos moldes permanentes limita sua utilizao
para pequenas produes.
Necessita de canais de vazamento de gases metal no permite o escape dos gases da mesma
forma que a areia.
Aplicaes: pistes, cabeotes de cilindros e etc.

Vazamento
Material fundido deve preencher todas as partes da cavidade do molde. Defeito comum faltar
material fundido e a pea ficar incompleta. Parmetro importante a fluidez. A fluidez depende da
CQ, da temperatura de fuso e principalmente do superaquecimento.
Superaquecimento um indicativo de quantos graus acima da temperatura de fuso o metal est.
Quanto maior for o superaquecimento, maior ser a fluidez.

Temperatura de vazamento: se muito baixa, pode fazer com que o metal se solidifique antes da hora.
Se muito alto, pode apresentar problemas como:
Aumento no uso de energia
Reao mais acelerada entre o metal e o molde
Fluxo turbulento durante o preenchimento do molde
Aumento da solubilidade do gas no metal
Aumento da oxidao

Sistema de alimentao
Software de simulao chamado MAGMA auxilia na confeco do sistema.

O metal vazado pelo bocal (ou bacia) de alimentao canal de descida canal de
distribuio armadilha para escria cavidade da pea
A quantidade de metal gasta para fazer os canais e massalotes pode chegar ao mesmo volume
da pea final. Objetivo que o metal fundido preencha todas as cavidades da pea.

Vazamento por gravidade

Uso de moldes permanentes...
Processo automatizado produo de grande volume de peas. Retirada de pea dos moldes
deve ser facilitada (molde particinado). Moldes permanentes devem ser limpos antes de receber
um novo metal vazado. Importante lubrificar os moldes para facilitar a retirada do fundido.
Resfriamento rpido estrutura refinada de gros.

Vantagens e desvantagens
Vantagens:

Molde pode ser usado at 250 mil vezes

Boa preciso dimensional
Resfriamento rpido estrutura refinada Boas propriedades mecnicas
Molde pode ter cavidade para mais de uma pea

Desvantagens:
Alto custo do molde
Limitao da forma, tamanho e complexidade da pea
Limitao da vida til do molde para metais com elevado ponto de fuso

Vazamento sob presso

Um pisto empurra o metal lquido para dentro da matriz a fim de preencher totalmente a
cavidade. A presso mantida tambm, durante a solidificao.Dois tipos: cmara fria e cmara
quente.
Presses em cmara quente so menores que as utilizadas em cmara fria. Tambm, podem ser processados
a quente, apenas ligas de baixa temperatura (Zn, Sn,Pb e Mg). A frio, alm destas, ligas de Al tambm podem
ser fabricadas.

Vantagens e desvantagens
Vantagens:

Bom acabamento superficial

Excelente preciso dimensional
Economia para grandes lotes de produo
Consegue confeccionar peas com geometrias complexas e paredes finas

Desvantagens:

Alto custo do molde e do equipamento

Limitao ligas no ferrosas
Peas pequenas, at 5 10 kg
Dificuldade para sada dos gases porosidade
Temperatura at 1083 C, aproximadamente

Vazamento por centrifugao

Metal fundido vazado enquanto o molde est em movimento rotacional.
Heterogeneidade microestrutural na espessura da parede.
timo rendimento de material, visto que no necessita de canal de alimentao e nem de massalotes.
Muito utilizada para produo de tubos sem costura, vasos de presso, cilindros de laminao, etc.
Tubos bimetlicos so fabricados por este processo de fabricao:

- Ao de baixo teor de carbono na parede externa e ao inoxidvel ou superligas na parte interna:

tubulaes para materiais corrosivos.

Movimento

Vantagens e desvantagens
Vantagens:
Solidificao e contrao acontecem de forma homognea de fora pra dentro
Porosidade bem menor do que a fundio esttica
Processo rpido e barato produtos com preos mais competitivos
Uso de um menor espao fsico
Desvantagens:
Limitao da pea
Energia para fazer a rotao do molde

Vdeo fabricao de tubos

Tubos sendo fabricados via fundio por centrifugao
- Tubos sem costura j saem prontos

Reviso - Exerccios
O que so os modelos de fundio? De que materiais eles podem ser feitos?
O que so os moldes de fundio? De que materiais eles podem ser feitos?
Quais caractersticas os moldes devem apresentar para serem considerados bons moldes?
O que so os moldes permanentes? Que tipos de vazamentos podemos utilizar com eles?
Explique como funciona o processo de moldagem em casca (shell moulding).
Explique como funciona o processo de fundio de preciso (cera perdida, microfundio).

Princpio da solidificao e recristalizao dos metais

embries
Pode crescer ou
redissolver-se no
lquido
gros

Solidificao: nucleao + crescimento

Solidificao
Transformao do material lquido para o estado slido. Retirada do calor especfico e do calor latente.

Temperatura de solidificao uma funo da CQ.

Substncia pura

Mistura (ligas)

Ao contrrio do que se pensa, a solidificao no se inicia temperatura de solidificao.

necessrio um super-resfriamento, que age como fora motriz para formao da fase slida.

Nucleao:
Ocorre quando os embries (ncleos) so grandes o suficiente (r = rcrtico) para
se manter estveis e crecer.

Homognea: Temperatura do lquido igual em todos os pontos.

Ocorre sem interferncia ou contribuio energtica de elementos
ou agentes estranhos ao sistema lquido / metal slido. tomos
livres. Muito difcil a sua ocorrncia, visto que praticamente todos
os metais de uso industriais so ligas. Quanto maior for o superresfriamento, menor ser o r*, ou seja, mais fcil acontecer a
nucleao.
Heterognea: Ocorre com interferncia de impurezas, paredes do
molde ou presena de inoculantes. Interferentes diminuem o r*,
facilitando a nucleao.
Ex: TiB2 ligas de Al
TiC aos

Super-resfriamento
Material

Temp. Fuso (C)

Super-resfriamento para nucleao homognea (C)

Ga

30

76

Bi

271

90

Pb

327

80

Ag

962

250

Cu

1085

236

Ni

1453

480

Fe

1538

420

NaCl

801

169

CsCl

645

152

H2O

40 A gua no se solidifica a 0 C!!!

Crescimento planar: metal puro

O crescimento influenciado pela forma como o calor latente retirado do metal fundido.

Considerando o uso de inoculantes -> nucleao

heterognea...
A temperatura da interface lquido/slido sempre
inferior a do metal lquido. Logo, o crescimento se d de
forma uniforme, na direo contrrio quela em que o
calor retirado. Qualquer pretuberncia que ocorra
durante o resfriamento, est cercada por lquido com T
maior do que Tsolid, logo, o crescimento interrompido
at que o crescimento se homogeinize.
O crescimento se inicia na parede do molde.
Calor latente absorvido pelo molde...

Crescimento dendrtico
Ocorre normalmente sob uma baixa taxa de nucleao
(sem uso de inoculantes), necessitando-se de um superresfriamento. Temperatura a frente da interface
slido/lquido mais baixa (dado o super-resfriamento).
Desta forma, h um favorecimento deste brao em
crescer, formando as dendritas.
Super-resfriamento indica quantos graus abaixo da
temperatura de fuso, o metal lquido est para se
solidificar. Quanto maior for o super-resfriamento, maior
ser a energia cedida ao sistema para a solidificao.

Mais comum em ligas metlicas.

Calor latente absorvido pelo lquido...

Resfriamento de ligas
Crescimento dendrtico provocado por um gradiente de concentrao de soluto na matriz. E
elevadas taxas de resfriamento.

Baixas taxas de solidificao, existe tempo para

difuso favorece crescimento planar.
Impede o crescimento planar

Alta taxa de solidificao, no existe tempo

para difuso at interface favorece
crescimento dendrtico

Rejeio do soluto pela fase slida aumento da concentrao de soluto na

interface, bloqueando o crescimento homogneo favorece crescimento
dendrtico

Tipos de solidificao

a) Gradiente de temperatura elevado

b) Gradiente de temperatura
intermedirio
c) Gradiente de temperatura baixo

Inoculacao
A inoculao dos ferros fundidos se baseia na introduo de pequenas quantidades de material composto
de partculas nucleantes no metal fundido, pouco antes ou durante o vazamento deste, buscando
controlar a microestrutura final e, consequentemente, as propriedades mecnicas do material.
Aumenta o nmero de ncloes disponveis e estveis a fim de aumentar a taxa de nucleao e refinar o
tamanho de gro. Tal aumento, diminui o superresfriamento necessrio na solidificao.
Normalmente, utilizada uma quantidade de aproximadamente 0,10% em peso de inoculantes.
Uma quantidade muito grande de inoculantes pode prejudicar resfriamento do banho

Formas de inoculao
Mais comuns:

A) Inoculao na panela: Inoculante depositado no fundo da panela e o metal vazado sobre

ele.

B) Inoculao no molde: Inoculante em forma de p ou pastilha colocado em um ponto

especfico do canal de alimentao.
C) Inoculao por arame recheado: Utilizado em sistemas automticos de vazamento. Injeo
no metal lquido de um arame contendo inoculante no seu interior.

D) Inoculao no jato: Inoculante em p adicionado ao metal lquido no momento do

vazamento. Tambm utilizado em sistemas automticos.

Curvas de resfriamento

Sem inoculante

Com inoculante

Solidificao de lingotes
Zona coquilhada: nucleao alta devido ao rpido
resfriamento quando o lquido entra em contato
com a parede do molde.
Zona colunar: favorecimento do crescimento de
gro na direo da retirada de calor (da regio
mais fria para a mais quente - perpendicular
parede do molde).
Zona equiaxial: gros equiaxiais aleatoriamente
distribudos na regio central do lingote. Isso
acontece quando se usa inoculantes ou uma
baixa temperatura de vazamento. Pequenos
fragmentos de slidos que se desprendem dos
gros colunares tambm agem como ncleos.

Estrutura de metais fundidos

Ilustrao esquemtica da
estrutura dos fundidos aps a
solidificao

a) Metal puro
b) Liga metlica
c) Uso de inoculantes

Refino da estrutura
Diminuir a temperatura de vazamento dificulta a difuso freia o crescimento de gro
Inoculantes
Diminuio da temperatura de vazamento

Contrao de volume

Problemas...rechupe!

Massalotes

Problema!!!

Correto!!!

Massalotes

Porosidade:
Causas: Falta de respiros e demais mecanismos de retirada de gases da pea em processo de
solidificao, produo/expulso excessiva de gases durante resfriamento, baixa permeabilidade
a gases do molde em areia, umidade no sistema, baixa temperatura do metal durante
vazamento.
Caracterstica bolhas de gs pequenas e grandes de paredes internas lisas, internas ou
superficiais. Podem originar trincamentos.
Solues:
Canais de vazamento e sada de gs
Atmosfera sob vcuo
Adio de elementos metlicos para reagir mais facilmente com os gases

Incluses
Incluses de Areia Causas: Quebra de partes do molde (machos, cantos e detalhes
mais frgeis), m compactao da areia no molde, resistncia a quente do molde de
areia insuficiente, tempo muito longo de vazamento;

Incluses de Escria - Causas:

Resultam do aprisionamento de xidos
superficiais ou outros materiais estranhos, durante o vazamento; outra causa a m
ou falta de limpeza de escria realizada de forma deficiente tanto no forno quanto na
panela de vazamento.
Observaes:
Frequentemente, as incluses no aparecem imediatamente, e, somente podem ser vistas claramente aps a
usinagem da superfcie do fundido
Tais defeitos resultam invariavelmente de uma prtica de fundio muito pobre
Solues:
limpeza dos moldes e panelas
limpeza e proteo do banho metlico
substituir o tipo da areia de moldagem, modificar a distribuio e geometria dos canais e, tambm, se for
possvel
diminuir a temperatura do metal, o tempo e a presso de vazamento.

Macho quebrado
Mandamentos do macho:
Macho deve ser colocado na posio certa
Deve permanecer na posio certa

Ponto quente
Principais causas: variaes abruptas
de espessura na pea; localizao
equivocada de canais
Solues: alterar desenho do projeto,
utilizao de resfriadores, mudar
localizao dos canais

Rebarba
Principais causas: mal fechamento das partes
do molde, abaulamento/empenamento,
presso de vazamento muito alta).
Soluo: fechamento/travamento correto.

Rebarba excessiva, ao longo da linha divisria de

uma pea de ferro fundido cinzento.

Trincas
Principais causas:
Geometria complexas taxas de resfriamento diferentes
gradientes de tenso gerados durante a solidificao
trincas.
Normalmente nucleiam em poros ou outros tipos de
defeitos concentradores de tenso

Choque trmico tembm pode levar trincas:

Trincas a quente: a cima de 250 C opacas (oxidao)
Trinca de contrao na mudana de
geometria de uma pea de bronze fundida
em areia

Trincas a frio: abaixo de 250 C - brilhante

Desencontro
Principais causas: Erros operacionais, com desvios da
colocao de diferentes partes do molde durante
fechamento; falhas no modelo, com marcaes dos machos
desgastadas ou de fixao de diferentes partes soltas,
gerando falhas no formato da pea final;

Soluo: Treinar e supervisionar fechamento, alm de

providenciar substituio de guias e partes desgastadas.
Desencontro lato fundido em
areia

Metal insuficiente
Principais causas: molde fechado deslocado causando parede
mais fina em determinado local, clculo equivocado do volume
a ser preenchido, canais obstrudos, muito estreitos ou mal
localizados; temperatura de vazamento baixa.
Soluo: cuidados no fechamento do molde, checar projeto de
canais e temperatura de vazamento.

Pea incompleta lato fundido

Areia aderida
Principais causas: M compactao da areia verde,
peas muito espessas ou temperatura de vazamento
muito elevada;
Soluo: temperatura de vazamento mais baixa,
outro tipo de areia de moldagem, menor presso
metalosttica.

Areia aderida em pea de ferro fundido cinzento

Defeito
Bolhas e vazios

Gotas frias

Trincas de
contrao
Rebarbas

Causa Bsica
Ocluso de gases

Solues Prticas
Solues de Projeto
(a) Aumento dos canais
Evitar sistemas de
(b) Eliminao de materiais que alimentao que tenham
possam reagir
alta velocidade de fluxo.
(c) Desgaseificao
Defasagens
(a) Aumento da velocidade de
Fazer novos arranjos dos
direcionais dos fluxos
vazamento
sistemas de corrida e de
de metal lquido
(b) Pr aquecimento do molde entrada, e evitar mudanas
abruptas de seco.
Destacamento do
metal sob tenso
trmica
Fluxo de lquido na
juno do molde

Incluses de xidos

Aprisionamento de
materiais estranhos

Cavidades de
contrao e
rechupes

Falta de suficiente
alimentao de metal

Vazios por falta de Baixa fluidez do metal

alimentao

(a) Uso de moldes colapsveis

(b) Controle de gradientes
trmicos como resfriadores
(a) Diminuio da temperatura
de vazamento
(b) Aumento da fixao das
caixas do molde
Maior cuidado e limpeza durante
a operao de vazamento.

Nenhuma

(a) Promoo de solidificao

direcional por controle do fluxo
de calor
(b) Aumento da temperatura de
vazamento

Recompor o sistema de
alimentao e alvio,
principalmente os
massalotes

Aumento da temperatura de
vazamento

Reconsiderar posio,
tamanho e nmero de
portas de entrada e de
alvio

Nenhuma

Nenhuma

Moldagem
Processos de fabricao 1
Prof. Otvio gamboni

FERRAMENTAIS

Projeto ferramental (modelos + caixas de macho)

Modelo geometria idntica pea
Caixa de macho detalhes e cavidades
Medidas compensam contrao
Material: madeira, resina, metal, isopor
Ecolab Acabamento, geometria e quantidade

2
2

MOLDAGEM E MACHARIA

Moldagem molde: negativo da pea

Moldes: areia, cermicos ou permanentes
Areia: areia + aditivos + misturador (manual ou no)
Areia + modelo molde descartvel
Fechamento molde + macho + pintura

3
3

MOLDAGEM
Tipos de moldes

Descartveis

Areia

Permanentes

Cermico

Verde ou sinttica

Coquilha
Refrigerada
No-refrigerada

Silicato/CO2
Cura a frio
Shell-moulding

4
4

CARACTERSTICAS DE UM BOM MOLDE

Resistncia mecnica e erosiva suficiente para suportar a presso e
eroso do metal lquido que escorre sobre ele
Produo de uma menor quantidade possvel de gs impedir
contaminao do metal e/ou rompimento do prprio molde
durante o processo de vazamento

Permeabilidade suficiente para permitir a sada dos gases

produzidos
Refratariedade suportar altas temperaturas
Deve permitir a contrao da pea

TIPOS DE AREIA

Areia constituda por:

SiO2,

elementos aglomerantes, aditivos

Controle

da umidade

Areia natural: areia encontrada na natureza

Areia sinttica: sintetizada artificialmente

Areia de moldagem:

Faceamento e enchimento

Areia de macho: confeco

dos machos
6
6

CARACTERSTICAS DE AREIA
Plasticidade: aplicar uma fora e deformar a areia,
quando retira-se a fora, a forma criada no alterada.
Moldabilidade: facilmente moldada, compactada, socada
Dureza elevada
Permeabilidade: capacidade de permitir a passagem de
gases atravs do material
Influncia da granulometria
Teor de alomerante
Umidade
Refratariedade
7

AREIA VERDE OU SINTTICA

Menor rigidez no deve ser utilizada para confeccionar
machos
Composio: areia, argila e gua
Areia pode ser reajustada (antes da moldagem) e reutilizada
(aps a desmoldagem)
Cuidados:
- Compactar com fora
- Controlar a umidade
- Utilizar tinta a base de grafite aumentar resitncia
8

Areia Verde Vantagens e desvantagens

Vantagens:

Mais barato
Estabilidade dimensional
Menos defeitos
Reutilizao da areia

Desvantagens:
Controle da areia bem crtico
Maior eroso em peas maiores
Acabamento pior em peas maiores
Estabilidade dimensional menor em peas maiores
Baixa resistncia do molde
9
9

ETAPAS DE MOLDAGEM

10

ETAPAS DE MOLDAGEM COM USO DE

MACHOS

11

MOLDAGEM COM SILICATO/GS

CARBNICO

Silicato de sdio/CO2:
Mistura de areia com o aglomerante silicato de sdio
(Na2SiO3), 2,5 a 6% em peso
Endurecimento curto e temperatura ambiente

Na2SiO3 +CO2+H2O Na2CO3 + SiO2 + H2O

moldes rgidos utilizado na macharia

Acabamento melhor que aquele obtido com areia verde

ferrosos e no ferrosos

12
12

CURA A FRIO

Uso de resinas fenlicas

Molde rgido passa por reao de polimerizao da resina
Elevada resistncia pode ser usada na macharia
Resina + catalizador (diversos tipos)
Cura temperatura ambiente e pouco tempo
Alta resistncia a quente
Areia pode ser reutilizada aps passar por calcinao (600 C)
xido de ferro pode ser adicionado areia melhorar

resistncia a quente

13
13

Areia Cura a Frio Ideal

Caractersticas:
poluir pouco
menor custo relativo
temperatura de cura flexvel
boa tolerncia temperatura da areia

compatibilidade com maior n de tintas

exalar pouco odor na moldagem
tempo de cura adequado ao tamanho das peas

fcil desaglomerao na reciclagem

14
14

Tipos de Areia

Shell moulding (casca):

molde rgido
tambm em macharia
resina + catalizador

cura a quente
xido de ferro elevada resistncia a quente
boa preciso e acabamento

mquina prpria (facilmente automatizado)

modelo metlico aquecido
casca queimada em forno

15
15

Etapas do processo shell molding

4
2

Moldes Shell molding

Placas metlicas so aquecidas at
aproximadamente 200 C

Areia + resina formando a casca

Forno aquece esta mistura at
temperatura entre 300 400 C

Espessura dos moldes varia de 10 15 cm

Shell molding Vantagens e desvantagens

Vantagens:

Estocagem de moldes e machos

Estabilidade dimensional
Acabamento superficial muito bom
Fcil liberao dos gases
Fabricao de peas com geometrias complexas

Desvantagens:
Elevado custo

Material Cermico

Processo de confeco de moldes em material cermico,

com modelos de cera, chamado de cera perdida,
investimento, microfuso ou fundio de preciso:
molde rgido
ferrosos e no ferrosos
modelo de cra
banhos de lama cermica
cra retirada em estufa
molde aquecido antes do vazamento

preciso medidas e timo acabamento

peas pequenas
processo muito caro e demorado
19
19

Fundio de Preciso
Utilizada quando a pea que se quer no pode ser obtida por nenhum outro
processo de fundio convencional
1) Modelos feito de cera, por injeo em uma matriz
metlica.
2) Monta-se o cacho pelo canal de alimentao,
formando a rvore.
3) Mergulha-se a rvore na lama refratria e o material
endurece ao ar.
4) O material do molde endurece e o modelo
derretido. (cera lquida recolhida e pode ser
reaproveitada)
5) Molde aquecido e recebe o metal lquido por
gravidade.
6) Aps a solidificao, os moldes so quebrados e as
peas podem ser retiradas.
7) Cortam-se as peas das rvores e faz-se a limpeza e
rebarba das peas fundidas

Cera perdida Vantagens e desvantagens

Vantagens:

Fabricao de peas em grande quantidade

Mnima tolerncia dimensional
Acabamento superficial muito bom
Reprodutibilidade de detalhes (cantos vivos e paredes finas)
Pode fundir peas com materiais difceis de usinar
Pouca ou praticamente nenhuma usinagem

Desvantagens:
Elevado custo
Ciclos de fabricao longos
Peso limitado

Molde Permanente

Moldes permanentes
materiais metlicos:

so

confeccionados

em

Coquilhas metais (ex: ferro fundido)

usados inmeras vezes
Moldes podem ser fundidos ou usinados
refrigeradas ou no com gua aps resfriamento da pea
pr-aquecidas diminuir a diferena de temperature entre a pea

e o metal lquido
bom acabamento
granulometria superficial mais fina

22
22

LISTA DE
EXERCCIOS
1) Qual a definio do processo de industrializao por
fundio?
2) O que nucleao homognea e nucleao heterognea?
3) Quais as condies para o crescimento planar e para o
crescimento dendrtico?
4) Quais os fatores que devem ser levados em conta no
projeto de peas fundidas?
23

5) O que o ferramental de fundio?

23

LISTA
DE
EXERCCIOS

7) Para que servem as luvas exotrmicas e onde devem ser

colocadas?

8) Quais os tipos de moldes? O que os diferencia?

9) Quais os tipos de areia de moldagem mais utilizadas?
Qual a menos rigida e que no serve para macharia ou
para moldar peas de ao?
10)Qual o processo de fundio mais caro, utilizado para
produzir peas com alta preciso dimensional? Escreva o
que sabe sobre ele.
11) O que so coquilhas? Para que servem?
12)Qual o objetivo principal de se adicionar elementos de liga
no ao?
24
24

Processos de
FABRICAO I
Prof. Otvio Gamboni

Principais Processos de
Fabricao

Fundio

Fuso
do
metal

Metalurgia do
P
Compactao e
Sinterizao

Usinagem

Com perda de
material por
usinagem

Ferramentas de
corte (cavaco)

Conformao

Soldagem

Reparo de
defeitos
Manuteno
Unio de
componentes

Sem perda
de material

Conformao
plstica

Quente

Frio
2

CONFORMAO PLSTICA DOS

METAIS

CONFORMAO PLSTICA DOS

METAIS
Laminao
Conformao de
Volume

Forjamento
Extruso
Trefilao

Processos de
Conformao

Corte
Dobramento
Conformao de
Chapas

Calandragem
Rebordeamento

Prensagem

CLASSIFICAO DOS
PROCESSOS DE CONFORMAO

DEFORMAO PLSTICA
Deformao permanente sofrida pelo material;
Aps o limite de deformao elstica ser alcanado;
Deslizamento de planos cristalinos uns em relao aos
outros.

CLASSIFICAO DOS PROCESSOS

DE CONFORMAO PLSTICA
Compresso direta
Forjamento;
Laminao.

Compresso indireta
Trefilao;
Extruso;
Estampagem;

Trativo
Estiramento.

Dobramento
Calandragem.

Cisalhamento (h ruptura)
Corte.

CLASSIFICAO DOS PROCESSOS

DE CONFORMAO PLSTICA
A Quente
Executado em temperaturas acima de 0,5Tf ;

A Morno
Executado na faixa compreendida (grosseiramente) entre 0,3 e
0,5 Tf ;

A Frio
Executado entre 0 e 0,3 Tf.
8

Temperaturas tpicas de recristalizao de

metais
Material

Temp de fuso (C)

Temp de recristalizao(C)

Sn

232

-4

Pb

327

-4

Zn

420

10

Al

660

150

Mg

650

200

Ag

962

200

Cu

1085

200

Fe

1538

450

Ni

1453

600

Mo

2610

900

3410

1200

Trabalho a
quente

Trabalho a
frio

CONFORMAO PLSTICA a
quente
Conformao a quente: Realizada a temperatura maior que a temperatura de
recristalizao ocorre recristalizao contnua pode-se aplicar grandes nveis de
deformao.
Conforme se aumenta a temperatura, aumenta-se a ductilidade do material diminuise o limite de escoamento necessrio baixa tenso para deformar o material.
Homogeneizao qumica das estruturas brutas de fuso (por exemplo: eliminao de
segregaes) em virtude da rpida difuso atmica interna e eliminao de bolhas e
poros.
Necessidade de fornos elevado custo; Reaes do metal com a atmosfera do forno,
levando as perdas de material, por oxidao e outros problemas relacionados. Desgaste
das ferramentas maior e a lubrificao difcil;
Necessidade de grandes tolerncias dimensionais por causa de expanso e contrao
trmicas.
10

CONFORMAO PLSTICA A
QUENTE

11

CONFORMAO PLSTICA A FRIO

Conformao a frio: Realizada a temperatura menor que a temperatura de recristalizao
no ocorre recristalizao contnua pode-se aplicar baixos nveis de deformao.
Melhor acabamento e dureza superficial. No existe expanso trmica do material
dimenses so facilmente controladas.
Se o trabalho a frio for muito intenso, pode ocorrer a falha do material antes da
deformao
Cargas relativamente altas.
Deformao do material a frio leva ao encruamento aumento da resistncia e
diminuio da ductilidade.

12

CONFORMAO PLSTICA A
FRIO

VARIVEIS QUE INFLUEM NA

CONFORMABILIDADE

Relacionadas
com o
material
trabalhado

Composio qumica
Tamanho de gro
Percentagem de elementos de liga
Distribuio dos gros
Morfologia dos gros
Tamanho e natureza de precipitados
Solues slidas

14

VARIVEIS QUE INFLUEM NA

CONFORMABILIDADE

Relacionadas
ao processo de
conformao

Grau de deformao
Taxa de deformao
Temperatura
Atrito
Estado de tenso
Estas variveis determinam a
microestrutura do material deformado e o
modo de escoamento durante o processo.

15

LAMINAO

16

LAMINAO

Introduo

o processo que o material passado por entre dois

rolos de um equipamento denominado de laminador,
provocando uma reduo da sua espessura.

17

LAMINAO
Ao passar entre os cilindros, o material sofre
deformao plstica, tem reduo da
espessura e aumento na largura e no
comprimento. Como a largura limitada pelo
comprimento dos cilindros, o aumento do
comprimento sempre maior.

18

LAMINAO
A laminao pode ser feita a quente ou a frio:

Quente

Grandes
redues
de
espessura. Ex: Para reduzir o
ao, a laminao sempre
feita a quente, pois a estrutura
cristalina CFC, o que facilita
a laminao (foras de coeso
so menores, o que facilita a
deformao

planos
cristalinos).

19

LAMINAO

Quente

Na laminao primria, faz reduo ou

desbaste inicial dos lingotes em blocos, tarugos
ou placas. Transforma sees de lingotes em
outras menores de formatos diversos. Nesta
etapa ocorre o refinamento da microestrutura
dos lingotes e o caldeamento (fechamento) de
bolhas e vazios;
Uma nova etapa de laminao a quente
transforma o produto em chapas grossas, tiras
a quente, vergalhes, barras, tubos, trilhos ou
perfis estruturais.

LAMINAO

A Frio

Ocorre aps a laminao primria a quente,

responsvel por produtos de excelente
acabamento superficial, com boas propriedades
mecnicas,
controle
dimensional
preciso,
microestrutura de gros alongados no sentido da
laminao
anisotropia de propriedades
mecnicas.

21

LAMINAO
As instalaes de uma laminao so compostas por
fornos de aquecimento e reaquecimento de lingotes,
placas e tarugos, sistemas de roletes para deslocar os
produtos, mesas de elevao e basculamento,
tesouras de corte e principalmente o laminador.

22

LAMINAO
Os cilindros so as peas-chave dos laminadores,
porque aplicam os esforos para deformar o metal.
Podem ser fundidos ou forjados, de ferro fundido ou
ao especial, dependendo das condies de trabalho.
Podem ser lisos, para a produo de placas e chapas, ou
com canais, para a produo de perfis.

23

LAMINAO
Tipos de Laminadores:

Duo

Trio

dois cilindros de
mesmo
dimetro,
que
giram
em
sentidos opostos, na
mesma velocidade.

trs cilindros dispostos uns

sobre os outros. Na primeira
vez, passa entre o cilindro
inferior e mdio. No retorno,
entre o mdio e o superior.
24

LAMINAO

Qudruo

Universal

quatro
cilindros:
dois
internos (de trabalho) e dois
externos (de apoio).

quatro cilindros
combinados: dois
horizontais e dois
verticais. utilizado para
a laminao de trilhos.

25

LAMINAO
Sendzimir

seis cilindros dos

quais dois so de
trabalho
e
quatro de apoio.

Para peas de menor espessura,

utilizam-se cilindros de menor
dimetro para um melhor
acabamento dimensional risco de
sofrer flexo durante a laminao
utilizam-se cilindros de apoio com
dimetros maiores.
26

LAMINAO

Cilindros
com
ranhuras

As ranhuras so
responsveis pela
formao dos
perfis de trilhos,
canaletas e vigas.

LAMINAO
Vantagens

Desvantagem

o mtodo mais eficiente e barato de reduzir a

seo transversal de uma pea.
Obteno de espessuras uniformes ao longo de
grandes comprimentos.
Apresenta alta produtividade e um controle
dimensional do produto acabado bastante
preciso.

Problema de flexo dos rolos resultando na

produo de chapas de espessura maior no
centro do que nas bordas.

28

LAMINAO
Esforos Envolvidos:
O material submetido a tenses
Compressivas

compressivas elevadas, resultantes da

ao de prensagem dos rolos.

Tenses
O material submetido a tenses
cisalhantes superficiais, resultantes do

Cisalhantes

atrito entre os rolos e o material. (As

foras de atrito so tambm responsveis
pelo ato de "puxar" o metal para dentro
dos cilindros)
29

LAMINAO
Placas

Blocos

Tarugos

Laminao
a quente
Chapas

Laminao
a frio

Perfis

Trilhos

Folhas

Barras

Barras

Trefilados
Tubos
Tubos
30

LAMINAO

31

LAMINAO
Defeitos em
produtos
laminados

Desvios de
forma

trincas

Internos

Irregularidades
de superfcie

trincas

fissuras

cascas
(carepas)

escamas

32

LAMINAO
Defeitos em produtos laminados
Poros, incluses, segregaes
devido ao processo de obteno do
lingote (processo de fundio);
Aps a laminao existe uma melhora na homogeneidade e distribuio
destes defeitos, quando se trata de incluses estas se alinham de acordo
com uma das direes principais de deformao (anisotropia).
Como existe uma alta relao entre superfcie/volume em produtos
laminados, deve-se ter o cuidado com o acabamento superficial.
Durante a laminao deve-se ter um controle da espessura da chapa que
pode variar no sentido longitudinal quando se trata de material no
homogneo , ou no sentido transversal devido a flexo do cilindro.
Muitas vezes a variao da espessura no sentido longitudinal pode ser
ocasionada pela variao da velocidade de laminao ou variao na
tenso de trao na chapa.
33

LAMINAO

LAMINAO
Classificao dos produtos - Planos
Chapas grossas > 6mm de espessura.
Chapas finas a quente de 1,2 a 6mm.
Chapas finas a frio de 0,3 a 2mm.
Chapas galvanizadas laminadas com revestimento
protetor de zinco, por imerso em zinco fundido
(processo mais usado) ou por deposio eletroltica.
Chapas estanhadas (folha de flandres) laminados a
frio com revestimento protetor de estanho ( por
imerso ou deposio eletroltica.
35

LAMINAO
Classificao dos produtos - No-Planos
Diversos tipos de perfis: T, Y, V, L duplo T...
Tarugos de seo quadrada, redonda,
sextavada...
Ferros finos de seo quadrada, redonda,
chata...
Fio mquina (materiais ferrosos de seo
redonda, condicionados em bobinas)
36

LAMINAO
Clculos.

Porcentagem de Reduo de Laminao (r):

h0 h f
r%
.100
h0
h0 = Espessura inicial
hf= Espessura final
37

LAMINAO
Clculos

Coeficiente de Alongamento ():

lf

l0 = Comprimento inicial da chapa

lf= Comprimento da chapa laminada

l0

Volume Constante:

w0 .l0 .h0 w f .l f .h f
lf

w0 .h0

l0 w f .h f

w0 = Largura inicial
wf= Largura final
h0 = Espessura inicial
hf= Espessura final
38

LAMINAO
Clculos

Velocidade de Sada do Material (vf):

O acumulo de material entre os cilindros zero, ento por unidade de tempo no
processo de laminao tem-se que todo:

MATERIAL QUE ENTRA = MATERIAL QUE SAI

Considerando que a largura praticamente no se altere e da condio de volume
constante, temos:

v0 .h0 .w0 v f .h f .w f
h0
v f v0
hf

v f v0
39

LAMINAO
Encruamento: Criao e acmulo de discordncias provenientes da deformao
plstica do material aumento na resistncia da pea laminada.
Alongamento dos gros na direo de laminao.

EXERCCIOS - LAMINAO
1) Responda s seguintes questes.
.

a) O que laminao?
b) Qual a diferena entre um produto final e um
produto intermedirio?
c) Por que o ao sempre aquecido para ser laminado?
41

EXERCCIOS - LAMINAO
2) Responda s seguintes questes.
.
a) Qual a funo do laminador?

b) Preencha os espaos em branco- Apresenta quatro cilindros, dois horizontais e dois

verticais: ..................
- Apresenta dois cilindros de mesmo dimetro: ..............
- Apresenta seis cilindros, dois de trabalho e quatro de
apoio: ...............
- O material passa entre o cilindro inferior e o mdio e
volta passando entre o mdio e o superior: ................
- Tem quatro cilindros, dois de trabalho e dois de apoio:
.........

42

FORJAMENTO

FORJAMENTO
Introduo
Vantagens e Desvantagens
Esforos Envolvidos
A Quente
A Frio
Carga Mecnica
Matriz Aberta
Matriz Fechada
Defeitos de Forjamento
2

FORJAMENTO = MARTELAMENTO
Introduo:

FORJAMENTO
Introduo:

O forjamento um processo que utiliza prensas ou

martelos de impacto repetitivo para conformar uma
pea.

FORJAMENTO
Vantagens:
Os forjados so produzidos a partir de pr-formas simples.
Produzem-se os componentes com tolerncias apertadas.
Eficiente com relao ao aproveitamento da matria-prima e
da diminuio do desperdcio.
O controle da seqncia de fabricao garante uma elevada
taxa de repetibilidade das peas forjadas.
Os custos, em geral, so baixos. (desde que se trabalhe com
grandes quantidades)
5

FORJAMENTO
Desvantagens:

Elevado custo das matrizes que so fabricadas de aoferramenta.

No vivel para quantidades pequenas de produtos.
Apenas pode ser aplicado em geometrias no muito
complexas.

As peas a serem forjadas necessitam de corte para ficarem do

tamanho ideal.

FORJAMENTO
A quente:

Permite grandes deformaes.

Menores valores de carga mecnica.

Boa preciso dimensional,

FORJAMENTO
A Frio:

Deformaes limitadas.
Maiores valores de carga mecnica.

Excelente preciso dimensional,

FORJAMENTO
Carga Mecnica:

O mtodo de aplicao da carga mecnica pode

ser dividido em:
Por impacto martelo

Por presso prensa

FORJAMENTO
Carga Mecnica:
IMPACTO - O mtodo preferido para forjamento individual, isto , o
shapeamento do metal ou outro material. feito atravs da aplicao
de uma presso instantnea em uma rea relativamente pequena. O
martelo pode ser acionado por ar comprimido, hidraulicamente, ou
manual. Este tipo de forjamento pode produzir uma grande variedade de
formas e tamanhos. A desvantagem a necessidade de usinagem aps o
processo.
PRESSO - Nesse tipo de processo uma pressao contnua e lenta
aplicada na rea a ser forjada. Esta operao pode ser realizada a quente
ou a frio.
10

FORJAMENTO
Classificao do Processo de Forjamento:

Toda a operao de forjamento precisa de uma

matriz. ela que ajuda a fornecer o formato
final da pea.Tais matrizes podem ser:
Matrizes abertas ou forjamento livre
Matrizes fechadas
11

FORJAMENTO

FORJAMENTO
Matriz Aberta:

Aplicao de foras de compresso ocorre em regies

localizadas da pea.
A forma final da pea obtida por intermdio da sua
manipulao (ex: avano, rotao...) golpes sucessivos
da prensa.

13

FORJAMENTO
Matriz Aberta:

FORJAMENTO
Matriz Aberta:

FORJAMENTO
Matriz Fechada:
O material conformado entre duas metades de matriz que
possuem, gravadas em baixo-relevo, impresses com o
formato que se deseja fornecer pea. A deformao ocorre
sob alta presso em uma cavidade fechada ou semi-fechada,
permitindo assim obter-se peas com tolerncias dimensionais
mais apertadas.
Nos casos em que a deformao ocorre dentro de uma
cavidade totalmente fechada, sem zona de escape,
fundamental a preciso na quantidade fornecida de material
16

FORJAMENTO
Matriz Fechada:
Uma quantidade insuficiente de material implica na falta de enchimento da
cavidade e falha no volume da pea.
Um excesso de material causa sobrecarga no ferramental, com probabilidade
de danos ao mesmo e ao maquinrio.
Dada a dificuldade de dimensionar a quantidade exata fornecida de material,
mais comum empregar um pequeno excesso. As matrizes so providas de
uma zona oca especial para recolher o material excedente ao trmino do
preenchimento da cavidade principal.
O material excedente forma uma faixa estreita (rebarba) em torno da pea
forjada. A rebarba exige uma operao posterior de corte (rebarbao) para
remoo.
17

FORJAMENTO
Matriz Fechada:
Peas forjadas em matriz, com peso inferior a 2 ou 3 kg, so
normalmente produzidas a partir de barras laminadas; as de
maior peso so forjadas a partir de tarugos ou palanquilhas,
quase sempre tambm laminados, e cortados previamente no
tamanho adequado.
Peas delgadas, como chaves de boca, alicates, tesouras,
facas, instrumentos cirrgicos, etc, podem ser forjadas a partir
de recortes de chapas laminadas.
O forjamento em matriz fechada pode ser classificado em: a)
forjamento a partir da barra, b) a partir de tarugos e c)
elementos estampados.

18

FORJAMENTO
Matriz Fechada:

19

FORJAMENTO
Matriz Fechada (Etapas do Processo):
Para peas no muito complexas, so aplicadas as seguintes
etapas no forjamento em matriz fechada:
Corte do blank, ou seja, do pedao de metal em barra no
tamanho necessrio.
Aquecimento - realizado em fornos.
Forjamento intermedirio, realizado somente quando
difcil a conformao em uma nica etapa.
Forjamento final - feito em matriz, j com as dimenses
finais da pea.
Tratamento trmico - para a remoo das tenses,
homogeneizao da estrutura, melhoria da usinabilidade e das
propriedades mecnicas.

20

FORJAMENTO
Matriz Fechada Progressiva:

21

FORJAMENTO
Matriz Fechada:

FORJAMENTO
Matriz Fechada:

FORJAMENTO
Peas Forjadas Tpicas:

FORJAMENTO
Peas Forjadas Tpicas:

25

FORJAMENTO
Defeitos dos Produtos Forjados:

Falta de reduo - caracteriza-se pela penetrao incompleta do

metal na cavidade da ferramenta. Isso altera o formato da pea e
acontece quando so usados golpes rpidos e leves do martelo.

Trincas superficiais - causadas por trabalho excessivo na periferia da

pea em temperatura baixa, ou por alguma fragilidade a quente.
Trincas nas rebarbas - causadas pela presena de impurezas nos
metais ou porque as rebarbas so pequenas. Elas se iniciam nas rebarbas
e podem penetrar na pea durante a operao de rebarbao.
Trincas internas - originam-se no interior da pea, como
consequncia de tenses originadas por grandes deformaes.

FORJAMENTO
Defeitos dos Produtos Forjados:
Gotas frias - so descontinuidades originadas pela dobra de superfcies,
sem a ocorrncia de soldagem. Elas so causadas por fluxos anormais de
material quente dentro das matrizes, incrustaes de rebarbas,
colocao inadequada do material na matriz.
Incrustaes de xidos - causadas pela camada de xidos que se
formam durante o aquecimento. Essas incrustaes normalmente se
desprendem, mas ocasionalmente, podem ficar presas nas peas.
Descarbonetao - caracteriza-se pela perda de carbono na superfcie
do ao, causada pelo aquecimento do metal.
Queima - gases oxidantes penetram nos limites dos contornos dos
gros, formando pelculas de xidos. Ela causada pelo aquecimento
prximo ao ponto de fuso.
27

COMPARATIVO

COMPARATIVO

COMPARATIVO

EXERCCIOS - FORJAMENTO
1. Relacione as caractersticas listadas com o tipo de forjamento.
Coluna A
Coluna B
( ) Matrizes de geometria simples.
1- Forjamento livre.
( ) Peas de tamanho grande como
2- Forjamento/ matriz fechada.
eixos de navios.
( ) Utiliza uma matriz na qual est
esculpida a cavidade da pea.
( ) Necessita de vrias matrizes com
formatos intermedirios.
( ) As matrizes apresentam calhas
para conter as rebarbas.

31

EXERCCIOS - FORJAMENTO
2. Complete as definies a seguir.
O forjamento um processo de...............................no qual o material
........................................

O forjamento ................................... feito aplicando-se golpes rpidos e

sucessivos ao metal.
No forjamento .............................................., a fora de compresso aplicada
em baixa velocidade de forma contnua.

32

EXERCCIOS - FORJAMENTO
Exerccio 3: Descreva, com suas palavras, as etapas do forjamento em matriz fechada.
.

Exerccio 4: Uma pea forjada apresenta uma rachadura prxima periferia da pea na
regio da rebarba. Na sua opinio, qual a possvel causa desse defeito?

Exerccio 5: Relacione a caracterstica com o respectivo processo de forjamento.

Coluna A
Coluna B
( ) Golpes rpidos e sucessivos.
1 - Forjamento por martelamento.
( ) A deformao atinge camadas profundas
2 - Forjamento por prensagem.
do material.
( ) A deformao das fibras do material mais regular.
( ) A presso mxima ocorre quando a matriz toca o metal
( ) A presso mxima atingida pouco antes da carga ser retirada.
( ) A deformao maior nas camadas superficiais da pea
( ) A deformao das fibras do material irregular.
33

EXTRUSO

EXTRUSO
Introduo
Direta, Indireta, Hidrulica e Lateral
A Quente
A Frio
Efeito da Temperatura
Vantagens e Desvantagens
Clculo da Fora de Extruso
Ferramentas de Extruso
Equipamentos
Defeitos na Extruso
Geometrias das Matrizes
Dispositivo de Extruso

EXTRUSO
Introduo:

A extruso um processo no qual o material forado a

escoar atravs de um orifcio.
mbolo
mbolo

(a)

(b)

EXTRUSO
Introduo:

EXTRUSO
Direta

EXTRUSO
Indireta

EXTRUSO
Hidrulica

EXTRUSO
Lateral

EXTRUSO
Efeito da Temperatura:

A adequao do material depende da

temperatura de extruso, de sua rigidez,
resistncia e abraso.
Temperaturas muito baixas de extruso
tornam o material muito rgido.
Temperaturas muito altas favorecem a
formao de trincas.
9

EXTRUSO
A Quente:
Caractersticas:

Grandes redues de seo numa s etapa;

A maioria dos processos para se obter produtos contnuos semiacabados (barras) e acabados (perfis e tubos);
Desgaste excessivo da matriz;
Esfriamento do tarugo na cmara pode gerar deformaes nouniformes;
Tarugo aquecido coberto por filme de xido (exceto quando
aquecido em atmosfera inerte) que afeta o comportamento do fluxo

do metal por suas caractersticas de atrito e pode gerar um produto

com acabamento ruim.
10

ETAPAS DA EXTRUSO
A Quente:

EXTRUSO
A Quente:

Existem basicamente trs variaes de extruso em

funo da tcnica de lubrificao usada
Extruso no lubrificada
Extruso lubrificada

Extruso hidrosttica

12

EXTRUSO
A Quente:

Extruso a quente sem lubrificao

Neste processo os fatores metalrgicos e de processos
interagem, afetam as propriedades mecnicas, o
acabamento superficial e a resistncia a corroso do
produto
Produz formas bastantes complexas, superfcies
espelhadas e tolerncias dimensionais fechadas e utiliza
matriz plana.
13

EXTRUSO
A Quente:

Extruso a quente com lubrificao

Reduz a carga requerida, o desgaste da matriz e a
necessidade de aumento de temperatura devido ao menor
atrito e menor cisalhamento.

Melhora a uniformidade das propriedades mecnicas.

Vidro fundido
lubrificante.

geralmente

utilizado

como

14

EXTRUSO
A Quente:

Extruso a quente hidrosttica

Transmisso de presso ao tarugo por meio de um
fluido hidrulico.
O dimetro do tarugo menor que o dimetro da
cmara, que preenchida por um fluido . O fluido sob
presso empurra o tarugo pela matriz. No h atrito nas
paredes da cmara.

Baixo atrito, pequenos ngulos de matriz e altas

relaes de extruso.
15

EXTRUSO
A Frio:
Caractersticas:
Desenvolvida nos anos 40, combina operaes de extruso
direta, indireta e forjamento.

O processo foi aceito na indstria particularmente para

ferramentas e componentes de automveis , motocicletas,
bicicletas, acessrios e equipamento agrcola.
Pequenas redues de seo em vrios estgios;
Obteno de peas de preciso;
Embora componentes extrudados a frio sejam mais leves,
fabricam-se componentes de at 45 kg e com comprimentos de
16
at 2m.

EXTRUSO
Vantagens:

Facilidade de produo.
Baixo custo do ferramental.
Bom acabamento do produto final.
Possibilidade de intercambio com outros
processos (Forjamento).

17

EXTRUSO
Desvantagens:

Anisotropia do material na direo da

extruso.
Temperatura e velocidade de extruso
devem ser controlados de maneira a
evitar defeitos.

18

EXTRUSO
Curvas de Presso:

19

EXTRUSO
Ferramentas:

Influenciam na qualidade do produto

20

EXTRUSO
Ferramentas:

mbolos, recipientes e matrizes fabricadas em aos

para trabalho a quente, ligados ao Cr, V, Mo, W e Ni.
Em aos para trabalho a frio ligados ao Cr, V, Mo e W
ou,
Matrizes com ncleo de metal para grandes
produes. So fabricadas por sinterizao e sofrem
nitretao (aumento de dureza superficial).
Matrizes com geometrias especficas para grupos de
ligas metlicas extrudadas.
21

EXTRUSO
Equipamentos:
De Extruso:
Prensas hidrulicas (horizontais para extruso a quente e
verticais para extruso a frio) com capacidade de 1000 a
8000 T.
Ao contnua, por acionamento hidro-pneumtico ou
leo-dinmico.
Auxiliares:
sistemas de corte de barras
sistemas de retrocesso do pisto
fornos para aquecimento de tarugos (indutivos para maior
rapidez e uniformidade de aquecimento)
controle da atmosfera de aquecimento
22

EXTRUSO
Prensa Hidrulica:

Extruso a Quente

23

EXTRUSO
Formas Resultantes:
Praticamente qualquer forma de seo transversal vazada ou cheia pode ser
produzida por extruso. Como a geometria da matriz permanece inalterada, os
produtos extrudados tm seo transversal constante .

24

EXTRUSO
Defeitos na Extruso:
1) Devido s deformaes no homogneas: pode ocorrer que o centro do
material extrudado mova-se mais rapidamente que a periferia, resultando em
zonas mortas ao longo da superfcie externa do material
Anel de Oxido: Centro do tarugo move-se mais rapidamente. Quando a maior
parte do tarugo j tiver passado pela matriz, a espessura de material mais
externa desaba e empurrado pelo pisto. Como a superfcie do que
desabou continha uma pelcula de xidos, vo aparecer linhas centrais de
xidos no interior do produto final. Se for feito um corte transversal observarse- um anel de xido quase que destacado do material adjacente a ele.
Cavidade no centro: em funo da diferena de velocidade entre o ncleo e a
superfcie do tarugo acontece a formao de uma cavidade no centro do
material em contato com o pisto, quando o processo de extruso atinge a
etapa final. Esta cavidade cresce gradualmente em dimetro e profundidade
transformando, naquele pedao, a barra em tubo (rechupe).
25

EXTRUSO
Defeitos na Extruso:

2) Devido a temperaturas de processo inadequadas:

Trincamento (fragilizao): Quando a temperatura de

extruso est acima da ideal, o material pode apresentar
trincas durante o resfriamento no final do processo.
Marcas de Escorregamento (arrancamento): Quando a
temperatura do processo est abaixo da indicada, a
velocidade estabelecida pode ser excessiva e ocasionar
perda de material da superfcie do produto (marcas).
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EXTRUSO
Defeitos na Extruso:

3) Devido a gases:
Bolhas de gs: Produtos fabricados pelo processo de extruso
podem tambm bolhas de ar na superfcie. Elas podem ser
oriundas de um processo de fundio do lingote no adequado
ou, ainda que menos provavelmente, do ar contido nas
cmaras de extruso

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EXTRUSO
Defeitos na Extruso como evit-los ou elimin-los do produto
Anel de xido: no extrudar o tarugo at o fim; aquecer o recepiente de
passagem a uma temperatura 50C menor que a temperatura do tarugo; no
deixar o dimetro do produto extrudado ultrapassar um valor a partir do qual o
anel de xido comea a aparecer.
Cavidade no Centro: descartar a poro final do produto.
Trincamento: utilizar temperaturas de processo adequadas.
Marcas de Escorregamento (arrancamento): diminuir a velocidade de
extruso e/ou adequar a temperatura da operao.

Bolhas de Gs: eliminar gases dissolvidos no metal lquido durante a fundio

do lingote
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EXTRUSO
Geometrias das Matrizes:
a) Al puro, AlMn, AlMgSi
b) AlCuMg, AlMg, AlZnMg
c) MgAl, MgZnZr
d) PbCu, PbSb
e) CuZnPb
f) CuCd, CuSb
g) Ligas de Zn
h) Aos
i) Ligas de Ti
k) Ligas de Ni, Cr (altas T)

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EXERCCIOS - EXTRUSO
1) Responda s seguintes questes:

- O que extruso?
- Que tipos de produtos so fabricados pelo processo de extruso?

2) Escreva C para as afirmaes corretas e E nas incorretas. Por

que esto erradas?
( ) Rolos de arame, cabos e fios eltricos so produtos fabricados
por extruso.
( ) O alumnio pode ser extrudado em uma grande variedade de
perfis.

( ) A temperatura de aquecimento do bloco a ser extrudado deve

ser a mais alta possvel.
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EXERCCIOS - EXTRUSO
3) Complete as definies abaixo:
- Na extruso direta, o bloco metlico ______________.
- Na extruso indireta, a matriz ___________________.

4) Como possvel evitar os seguintes defeitos?

- Cavidade no produto.
- Anel de xido.
- Arrancamento.

- Bolhas.

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TREFILAO

TREFILAO
Introduo

Caractersticas gerais
Etapas do Processo de Fabricao

Geometria
Vantagens

Equipamentos
Produtos
2

TREFILAO = PUXAMENTO

TREFILAO

Introduo

A trefilao uma operao que a

matria-prima estirada atravs de
uma matriz em forma de canal
convergente (FIEIRA ou TREFILA)
por meio de uma fora trativa,
aplicada do lado de sada da matriz.
O escoamento plstico produzido
principalmente pelas foras
compressivas provenientes da
reao da matriz sobre o material.

TREFILAO
Introduo:

Matria-prima para a
trefilao um material
em forma de tubo,
barra ou arame.
Em muitos casos, o
material a ser trefilado
chamado de fio
mquina.

TREFILAO
Caractersticas gerais
O processo de trefilao consiste em puxar o metal atravs de uma matriz
(fieira), por meio de uma fora de trao aplicada na sada da matriz.
A maior parte do escoamento plstico causada por esforos de
compresso resultantes da reao do metal com a matriz.
Os processos de trefilao so realizados temperatura ambiente, usando
um nmero de passes ou redues atravs de fieiras consecutivas. Aps
um certo nmero de passes de trefilao comum o recozimento do fio.
Na reduo sucessiva de dimetro de uma barra metlica macia podem
resultar barras, vergalhes e arames.
A geometria da fieira determina as dimenses finais (a rea da seo
transversal do produto trefilado).
6

TREFILAO

Etapas
do
processo
de
trefilao

Fio-mquina(dimetro 5,5mm):
Laminado a quente e recozido.
Decapagem mecnica ou qumica
que retira os xidos presentes na
superfcie do fio mquina.
Trefilao propriamente dita.
Tratamento trmico de
recozimento, quando necessrio
restabelecer a ductilidade do
material.
7

TREFILAO

Geometria

A geometria da fieira tem grande

influncia sobre a fora de trefilao.
Para qualquer passe de reduo a
ser realizado no material existe uma
geometria de fieira ideal que exige
um menor esforo de trao para
que o material atinja o limite de
escoamento.

TREFILAO
Geometria: Representao das 4 regies da fieira

a) Cone de entrada: guia o fio

e o lubrificante;
b) Cone de trabalho: ocorre a
reduo do dimetro.
Foras compressivas so
mais intensas;
c) Cilindro de calibrao:
define o dimetro do fio;
d) Cone de sada: sada livre
do material trefilado.

TREFILAO

Geometria

Na regio de deformao aplicado o esforo de

compresso (minimizando o atrito), reduzindo
assim o desgaste da fieira.
Ocorre a conformao, acontece a reduo da
seo transversal do fio atravs da transformao
de uma parcela da tenso de trao em tenso
de compresso.
Quanto maior a resistncia do fio menor deve
ser o ngulo de reduo.
ngulos maiores tendem a empenar mais
facilmente uma pea (rea de contato menor
foras ficam concentradas em uma superfcie
menor)
Este valor pode variar de 6 a 30.

10

TREFILAO

Geometria
(cilindro
de
calibrao)

Tem a funo de calibrar ou ajustar o dimetro

do fio.
Auxilia o ngulo 2b, mantendo a camada de
lubrificante espessa na interface de deformao.
Controla o dimetro final do fio trefilado
garantindo assim as tolerncias geomtricas
(cilindricidade) e o acabamento superficial.
A escolha de um valor correto auxilia na
manuteno de uma lubrificao mais eficiente,
aumentando assim a vida til da fieira
[MAXWELL, 1991].

11

TREFILAO

Vantagens

O material pode ser estirado e reduzido em seco

transversal mais do que com qualquer outro processo.
A preciso dimensional obtida maior que em qualquer
outro processo exceto a laminao a frio, que no
aplicvel s bitolas comuns de arames.
A superfcie produzida uniformemente limpa e polida.
O processo influi nas propriedades mecnicas do
material, permitindo, em combinao com um
tratamento trmico adequado, a obteno de uma gama
variada de propriedades com a mesma composio
qumica.

12

TREFILAO
Materiais da Trefila: Caractersticas Necessrias
Permitir a trefilao de grande quantidade de fios sem desgaste
acentuado na fieira;
Permitir a trefilao em altas velocidades (produtividade);
Permitir a adoo de elevadas redues de seco;
Produzir fio de dimetro constante;
Conferir longa vida ferramenta para evitar perdas de tempo para
controle dimensional e/ou substituio da mesma;
Permitir a obteno de superfcie lisa e brilhante no fio pelo maior
tempo possvel.
13

TREFILAO
Materiais para Trefila de Fios
Diamante Industrial
Para fios de dimetros menores ou iguais a 2mm;
Metal-duro
Para fios de dimetros maiores que 2mm. Comumente se emprega um
material com 95% de carboneto de tungstnio e 5% de cobalto, podendo
conter ainda cromo e tntalo. Ncleo de metal-duro de elevadssima dureza
em suporte de ao carbono

14

TREFILAO
Lubrificao na Trefilao
O fenmeno do atrito muito importante no processo de trefilao
movimento relativo fio/fieira.
Maior atrito maior desgaste da ferramenta, defeitos superficiais no fio,
maior fora de trefilao e maior temperatura.
Ao do lubrificante pelcula constante entre as superfcies de contato;
temperatura na superfcie do fio constante, decrescendo para o seu interior.

Caractersticas do lubrificante

Evitar engripamento que ocorre quando filme interrompido

Resistncia temperatura de trefilao.
Resistncia qumica ao desagregadora de leos minerais presentes.
Capacidade de manter a superfcie do fio isenta de resduos carbnicos
provenientes de recozimento.
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TREFILAO
Condies ideias
Otimizao do processo de trefilao...

Alta velocidade de trefilao aumento da produtividade

Pequenas foras de trefilao possibilitar o uso de mquinas menos
robustas
Trefilados com qualidades mecnicas e metalrgicas adequadas ao uso do
cliente: uniformidade dimensional e ausncia de defeitos.

TREFILAO
Defeitos
Tpicos

Dimetro escalonado,
causado por partculas
duras retidas na fieira, que
se desprendem depois.

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TREFILAO
Defeitos
Tpicos

Fratura irregular, com

estrangulamento, causada por esforo
excessivo devido lubrificao
deficiente, excesso de espiras no anel
tirante, anel tirante rugoso, anel
tirante com dimetro incorreto,
reduo excessiva.

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TREFILAO
Defeitos
Tpicos

Fratura com risco lateral, ao

redor da marca de incluso,
causada por partcula dura
inclusa no fio inicial proveniente
da laminao ou extruso.

19

TREFILAO
Defeitos
Tpicos

Fratura com trinca aberta em

duas partes, causada por trincas
de laminao.

20

TREFILAO
Defeitos
Tpicos

Marcas em forma de V ou fratura em

ngulo, causadas por reduo grande
e parte cilndrica pequena, com
inclinao do fio na sada; ruptura de
parte da fieira com incluso de
partculas no contato fio-fieira;
incluso de partculas duras estranhas.

21

TREFILAO

Defeitos
Tpicos

Ruptura taa-cone, causada por

reduo pequena e ngulo de fieira
muito grande, com acentuada
deformao da parte central.

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TREFILAO
Equipamentos:

23

TREFILAO
Equipamentos:

24

TREFILAO
Equipamentos:
Compactadores
de rolo
Desenroladores

Endireitadores

Guia Fio
25

TREFILAO
Produtos:

No
Ferrosos

Ferrosos

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TREFILAO
Exerccios:
1. Complete as seguintes frases:
a)A trefilao o processo utilizado para a produo de .......................... ,
............................................. e ....................................................
b)Na trefilao, o material .........................atravs de uma matriz e normalmente realizada a
............................................
c)A barra a ser trefilada chamada de.....................................
2. Em uma empresa de fios e cabos eltricos esta ocorrendo a fratura no fio de cobre durante
o processo de produo. Liste as possveis causas e d as solues necessrias.
3. Descreva a funo das seguintes partes da fieira: a) cone de entrada; b) cone de trabalho; c)
cilindro de calibrao e d) cone de sada.

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