ESPECIALIZAO:

GEOLOGIA DE MINAS E
TCNICAS DE LAVRA A CU ABERTO

MDULO II:
LAVRA

TRATAMENTO FSICO DE MINRIOS

PEGEO
2016

TRATAMENTO FSICO DE MINERIO (METODOS FISICOS) PARTE 1

TRATAMENTO FSICO DE MINERIO (METODOS FISICOS) PARTE 1

NDICE
1. INTRODUO A COMINUIO E CLASSIFICAO........................................03
2. OBJETIVOS DA COMINUIO..............................................................................04
3. MECANISMOS DE FRAGMENTAO..................................................................08
4. INTRODUO BRITAGEM.................................................................................13
4.1BRITADOR DE MANDIBULAS..............................................................................14
4.2 BRITADOR GIRATRIO........................................................................................19
4.3 BRITADOR DE IMPACTO.....................................................................................21
4.4 BRITADOR DE ROLO DENTADO........................................................................23
4.5 BRITADOR CNICO..............................................................................................25
4.2 BRITADOR VSI-BARMAC/SEMI AUTGENO...................................................27
5. INTRODUO MOAGEM ...................................................................................31
5.1 PRINCIPAIS TIPOS DE MOINHOS.......................................................................33
5.1.1 MOINHOS REVOLVENTES OU TUBULARES.................................................33
5.1.1.1 MOINHO DE BARRAS.....................................................................................33
5.1.1.2 MOINHO DE BOLAS........................................................................................34
5.1.1.3 MOINHO DE SEIXOS.......................................................................................37
5.1.1.4 MOINHO DE AUTGENOS E SEMI AUTGENOS......................................37
5.1.1 MOINHOS TIPO FIXED PATH........................................................................38
5.2 PROCESSOS DE MOAGEM...................................................................................39
6.3 EQUIPAMENTOS AUXILIARES COMINUIO............................................67
6.3.1 ALIMENTADORES..............................................................................................67
6.3.2 TRANSPORTADOR DE CORREIA.....................................................................70
7. PENEIRAMENTO E CLASSIFICAO..................................................................76
7.1 PENEIRAMENTO....................................................................................................76
7.1.1 INTRODUO A CLASSIFICAO GRANULOMTRICA...........................77
7.1.2 TIPOS DE PENEIRAS...........................................................................................78
7.1.3 DIMENSIONAMENTO DE PENEIRAS..............................................................82
7.1.4 NOVOS EQUIPAMENTOS..................................................................................91
7.1.5 SRIES DE PENEIRAS........................................................................................95
7.1.6 ANLISE GRANULOMTRICA.........................................................................97
7.2 CLASSIFICAO..................................................................................................104
7.2.1 CARACTERSTICAS DA CLASSIFICAO...................................................104
7.2.2 TIPOS DE CLASSIFICADORES........................................................................107
8. ENERGIA DE COMINUIO................................................................................121
9. CARGA CIRCULANTE...........................................................................................125

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1. INTRODUO COMINUIO E CLASSIFICAO:

O aproveitamento de matrias-primas minerais requer invariavelmente alguma
forma de processamento (tratamento). A intensidade do tratamento necessrio do
minrio depende do teor do minrio na jazida, assim como da especificao desejada do
produto. A fim de atingir essa especificao do produto, a qual normalmente dada em
termos de um teor mnimo de metal de interesse ou composto no produto, ou de um teor
mximo de algum tipo de contaminante, torna-se necessria concentrao do minrio.
A metalurgia extrativa responsvel pela produo de metais a partir de
minrios. As atividades que inserem nessa rea so divididas em tratamento de
minrios, hidrometalurgia e pirometalurgia. O tratamento de minrios ou processamento
de matrias-primas minerais consiste das operaes que visam a modificao da
granulometria, da concentrao relativa das espcies minerais presentes ou a forma, sem
que a identidade qumica ou fsica dos minerais seja modificada. J nas etapas
subseqentes de hidrometalurgia e pirometalurgia, a identidade qumica e fsica
modificada atravs do uso de solventes e de reaes qumicas a altas temperaturas,
respectivamente.
De um modo geral, o tratamento de minrios pode ser subdividido nas seguintes
etapas, como mostra a Figura 1:
Preparao,
Concentrao,
Desaguamento.
A etapa de preparao diz respeito s operaes de cominuio e separao por
tamanhos que objetivam liberar os componentes minerais. Nos casos de minrios de alto
teor (cada vez mais raros) a etapa de preparao j responsvel pela gerao do
produto final vendvel. Esse o caso de alguns minrios (p. ex. o minrio de ferro de
Carajs), de agregados para a construo civil (areia e brita) e de rochas calcrias.
Na maior parte dos casos, necessria a concentrao do mineral minrio e a
remoo de contaminantes (minerais de ganga) presentes no minrio. Na maioria das
vezes, as operaes de concentrao so realizadas a mido. A utilizao ou o
processamento subsequente dos produtos requer a remoo e recuperao da gua
contida neles. Esta operao, chamada desaguamento, alm de eliminar parte da gua do

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concentrado, tambm tem por objetivo reciclar parte da gua contida nos rejeitos para
uso na usina de beneficiamento.
Para um minrio ser concentrado necessrio que os minerais estejam
fisicamente liberados, ou seja, uma partcula deve apresentar idealmente uma nica
espcie mineralgica. Para se obter a liberao do mineral, o minrio submetido a uma
operao de reduo de tamanho, cominuio, isto , de britagem e/ou de moagem.
Alm das operaes citadas acima, tambm existem as operaes auxiliares de
transporte e manuseio de slidos. Essas so responsveis pela homogeneizao dos
slidos, a fim de minimizar as variaes qualitativas na alimentao das vrias
operaes unitrias, ou pelo transporte de slidos, estejam eles secos ou na forma de
polpas dentro da usina de processamento.
Abaixo a figura 01 mostra um fluxograma tpico de processamento mineral:

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2. OBJETIVOS DA COMINUIO
A cominuio, palavra derivada do latim comminuere, consiste de mtodos
especficos para reduo de tamanho de partculas atravs da aplicao de presso
(compresso), criao de impacto cintico entre minrio e corpo moedor (impacto), ou
atravs de atrito da superfcie de partculas do minrio com a superfcie dos corpos
moedores (abraso).
No beneficiamento de minrios, a cominuio necessria para se obter uma
granulometria adequada ao processo de concentrao utilizado, assim como para a
consecuo de uma liberao adequada dos minerais a serem separados.
imprescindvel a obteno de elevado grau de liberao, para ser possvel a consecuo
de concentrados com teores adequados a uma taxa de recuperao razovel do mineral
til.
A seguir na figura 02, aspectos da cominuio e classificao em unidades de
britagem dos municpios de Parauapebas (A) e Cana dos Carajs (B), todos no estado
do Par:

Portanto, os objetivos da cominuio podem ser resumidos como a seguir:

Produzir partculas de um dado tamanho ou forma;
Liberar o mineral-minrio dos minerais de ganga de maneira que eles possam ser
posteriormente concentrados;
Aumentar a rea superficial especfica dos minerais de um minrio expondo-os mais
facilmente ao ataque por reagentes qumicos.

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A fragmentao quase sempre dividida em vrias etapas, para minimizar seus

custos e no fragmentar as partculas alm do necessrio.
Os processos de cominuio podem ser feitos a seco ou via mida dependendo
de alguns fatores tcnicos e econmicos. Por exemplo, um minrio com umidade alta
deve ser modo a mido, pois o custo para secagem seria proibitivo. J um minrio
extrado de uma regio desrtica ou muito seca, modo a seco, poder apresentar
vantagens econmicas substanciais. Porm, geralmente, a moagem via mida apresenta
menor custo de investimento e menor custo operacional do que a moagem a seco.
As etapas iniciais da fragmentao, quando ainda so gerados tamanhos
relativamente grandes de partculas (dimetros at aproximadamente 1 milmetro), so
chamadas de britagem. Quando a fragmentao visa atingir tamanhos bem menores (por
exemplo: 0,074 milmetros) d-se o nome de moagem.
Os circuitos de cominuio existem pela necessidade do processo ser estagiado,
devido s limitaes geomtricas e mecnicas das mquinas e devido ao fato de que
quanto maior a relao de reduo (relao entre o dimetro das partculas na entrada e
na sada do processo) menor ser a eficincia energtica da mquina.
A seleo de um circuito de cominuio correto depende da distribuio
granulomtrica da alimentao e do produto e de outras propriedades fsicas que
definem a dureza, competncia e abrasividade do minrio. Estas propriedades variam
muito de minrio para minrio e podem ter variaes dentro de diferentes partes da
mesma reserva mineral.
Os mtodos de cominuio so classificados de acordo com a granulometria do
minrio em britagem e moagem. Os britadores devem ser estruturalmente reforados, de
forma a serem aptos aplicao de elevados esforos localizados enquanto os moinhos
devem ser capazes de distribuir uma grande energia sobre um grande volume de
partculas.
Na figura 03 observa-se grande emisso de p nas instalaes de britagem
mostrada abaixo: em (A) Parauapebas-PA e em (B) Santa Tereza GO.

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O termo moagem usado quando corpos moedores so colocados junto com o

minrio em uma cmara rotativa ou oscilante. Isto proporciona contato mximo entre
corpo moedor e minrio, aplicando impacto e abraso. Os corpos moedores podem ser
partculas grandes do prprio minrio (moagem autgena), bolas de ao, barras de ao
ou corpos de cermica, entre outros.
As relaes de reduo em cada etapa do processo so pequenas: britagem
primria 8:1; britagem secundria entre 8:1 e 6:1; britagem terciria entre 4:1 e 6:1.
Exemplificando esta informao podemos dizer, que em uma britagem primria um
bloco de rocha que chegou a um britador primrio com um dimetro de 40 dever ser
reduzido a blocos menores, em torno de 5. Se o britador estiver regulado para uma
abertura de 5, o tamanho mximo do bloco a ser britado no deve exceder a 40.
Abaixo a figura 04 mostra um diagrama esquemtico geral de um processo de
britagem:

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Figura 05 Unidade Semi-Mvel.

Figura 06 Britagem Secundria.

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3. MECANISMOS DE FRAGMENTAO:
A fragmentao ou reduo de tamanho uma tcnica de vital importncia no
processamento mineral. Um minrio deve ser fragmentado at que os minerais teis
contidos sejam fisicamente liberados dos minerais indesejveis. s vezes, a reduo de
tamanho visa apenas adequao s especificaes de granulometria estabelecidas pelo
mercado, como, por exemplo, a fragmentao de rochas como o granito ou calcrio para
a produo de brita.
Quando uma partcula submetida a esforos mecnicos superiores sua
resistncia ruptura, ocorre a propagao de trincas j existentes e a iniciao de novas
trincas em seu interior, o que causa a fragmentao da partcula. Os esforos mecnicos
aplicados podem ser normais (compresso ou trao) ou tangenciais (cisalhamento). A
resposta de qualquer slido aplicao de tais esforos se d na forma de deformaes,
as quais podem ser classificadas como elsticas e inelsticas.
Os materiais rochosos em sua maioria se deformam de forma elstica, at muito
prximo do instante de sua ruptura. Entretanto, em alguns casos, podem apresentar
comportamento inelstico, caracterizando-os como elasto-plsticos, caso em que o
resultado da aplicao de esforos a deformao permanente do material (CETEM Tratamento de Minrios 5 Edio).
Durante a fragmentao, as foras de contato deformam as partculas criando um
campo de tenses, e as partculas respondem criando trincas ou se deformando
inelasticamente. Conforme a Figura 5, esse processo pode ocorrer pelos mecanismos de

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abraso, clivagem ou estilhaamento, os quais dependem do nvel de energia aplicada

(King, 2001).
Figura 07 Formas de fraturas em rochas.
Fratura por Abraso

Fratura por Clivagem

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Em todos os casos, a fragmentao uma operao que envolve elevado

consumo energtico e baixa eficincia operacional, representando, normalmente, o
maior custo no tratamento de minrios.
Uma relao que permita calcular a energia necessria fragmentao de um
material at um certo tamanho uma aspirao antiga de cientistas e tcnicos pois,
sendo o gasto de energia na fragmentao, o que mais onera uma instalao industrial,
de grande valia a sua determinao.
Vrias relaes foram postuladas ao longo do tempo e dentre elas temos as mais
importantes tais como:
- Lei de Rittinger - Esta lei se aplica fragmentao muito fina como, por exemplo,
moagem de clinquer de cimento.
- Lei de Kick - Esta lei se aplica, de preferncia, fragmentao de mataces.
- Lei de Bond - Chamada de "3 Lei de Fragmentao". A energia consumida para
reduzir o tamanho de um material inversamente proporcional raiz quadrada do
tamanho. Ele definiu como tamanho, a abertura da peneira pela qual passam 80% do
material.
A diferena entre o postulado de Bond e os demais foi a introduo do conceito
de um ndice conhecido como WI (Work Index) ou ndice de trabalho, que definido
como o trabalho necessrio para reduzir a unidade de peso (tonelada curta = 907 kg) do
material considerado, desde um tamanho inicial, teoricamente infinito (F = ), at uma
granulometria 80% passante em 100 m.
O WI uma caracterstica do minrio. um parmetro da cominuio que
expressa a resistncia de determinado minrio de ser britado ou modo.
A aplicao da equao de Bond no clculo da energia consumida numa
instalao de moagem se difundiu, e a determinao experimental do WI hoje uma
prtica normal em muitos laboratrios.
Para esta determinao utiliza-se um moinho padro (Proposta de Norma
Tcnica NBR 11376 ABNT), e com a metodologia descrita nesta norma, calcula-se o
ndice de moabilidade do material (Mob) que corresponde massa em gramas passante
na peneira de malha teste, gerada em cada rotao do moinho, simulando um circuito
fechado. O valor do WI calculado pela frmula seguinte:

Onde:

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WI = ndice de trabalho em kWh/t;

Am = abertura da malha teste de classificao em m;
P = abertura da peneira onde passam 80% da massa do produto, em m;
F = abertura da peneira onde passam 80% da massa da alimentao, em m;
Mob = ndice de moabilidade;
1,1 = fator de converso de tonelada curta para tonelada mtrica;
Em 1961, Hukki confirmou que as leis de cominuio anteriores se aplicam a
determinados intervalos.
A figura 6 mostra a relao estabelecida por Hukki para o consumo de energia
em funo da granulometria do produto. possvel perceber que todas as trs Leis
seriam vlidas para diferentes intervalos de granulometria, mas que para o intervalo
onde a moagem primria / secundria de minrios desenvolvida, a Lei que se aplica
a de Bond.
Apesar de grande aplicao na moagem de minrios, a Lei de Bond leva a
grandes discrepncias devido s condies de operao em uma usina diferirem de
forma ampla das condies testadas.
Segundo Rowland (1980), a equao de Bond deve considerar oito fatores de
eficincia em seu clculo de potncia, os quais so calculados a partir de desvios das
condies especficas, para as quais a equao de Bond foi desenvolvida.
Estes oito fatores so os seguintes:

EF1 - Moagem a seco: Para a moagem a seco utiliza-se um fator de 1,3 e para moagem
a mido um fator de 1. Isto acontece devido ao fato que a moagem a seco tem menor
eficincia que a moagem a mido.
EF2 - Circuito aberto em moinhos de bolas: A moagem em circuito fechado mais
eficiente do que a moagem em circuito aberto. Segundo Beraldo (1987), como as
curvas de distribuio granulomtrica em circuito aberto ou em circuito fechado so
distintas, a especificao dos produtos de circuito aberto deve ser feita em relao
porcentagem retida em uma determinada malha.
Figura 08 - Relao entre a energia fornecida e tamanho da partcula na cominuio
(Hukki, 1961).

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EF3 - Fator de dimetro: At um dimetro de 3,81 m, a eficincia do moinho cresce e

acima de 3,81 m esta eficincia se mantm constante e igual a 0,914.
EF4 - Fator de oversize: Quando a alimentao contm partculas muito grandes o
moinho tem uma baixa eficincia para moagem dessas partculas.
Dessa forma se aplica um fator relativo a essa ineficincia.
O WI a ser utilizado para os clculos do EF4 aquele determinado para moinho
de barras mesmo que o clculo do dimensionamento esteja sendo feito para um moinho
de bolas.
EF5 - Material fino: Este fator, estabelecido por Bond, utilizado para produtos com 80
% passante em 74 m.
EF5 = P + 10,3
11,45. P
EF6 - Relao de reduo em moinho de barras: Se a relao de reduo for alta, no
necessria a utilizao do fator EF6. No entanto, seu uso recomendado sempre que o
WI do minrio for superior a 7 kWh/t.
EF7 - Baixa relao de reduo em moinhos de bolas: Como o uso deste fator s
acontece quando a relao de reduo no moinho de bolas inferior a 6, raramente
utilizado pois, normalmente, nesse tipo de moinho a relao de reduo muito maior
que este valor. Este fator mais frequentemente utilizado no caso de remoagem.
EF8 - Moagem em moinho de barras: O fator EF8 varia de acordo com a forma de
preparao da alimentao do moinho. Exemplo: Alimentao do moinho proveniente
de circuito aberto de britagem, EF8 = 1,4.

4. INTRODUO BRITAGEM
A britagem consiste da quebra de partculas principalmente pela ao de
esforos compressivos ou de impacto. Os esforos compressivos so aplicados, em
geral, por meio do movimento peridico de aproximao e afastamento de uma

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superfcie mvel contra outra fixa. Esse o caso dos britadores de mandbulas,
britadores giratrios e britadores cnicos.
Figura 09 Processo de Compresso (fonte Metso Minerals).

A quantidade de finos produzidos pode ser reduzida minimizando a rea de

aplicao da carga e isto feito nos equipamentos de britagem usando superfcies
corrugadas. A resistncia das rochas compresso muito maior que a resistncia
trao quando, geralmente, a ruptura se produz ao longo dos planos de cisalhamento.
Nos britadores classificados como de impacto os esforos de quebra so
resultantes da projeo de partculas contra elementos do britador ou do revestimento,
como exemplo pode-se citar os britadores de impacto e de martelos, ambos com eixo
horizontal, e o britador de impacto de eixo vertical (VSI). Assim, os britadores podem
ser classificados conforme o mecanismo usado seja ele compresso ou impacto, e a
aplicao de um determinado tipo de britador est vinculada ao tipo de material, a
capacidade e a razo de reduo desejada.
A alimentao dos britadores feita atravs de alimentadores de correia dotados
de inversores de frequncia, esses, Inter travados lgica de alimentao de cada
modelo de britador, ou seja, nesse caso especfico, o alimentador deve variar a
velocidade de acordo com a corrente eltrica dos motores dos britadores de rolos; j nos
britadores cnicos a velocidade do alimentador deve variar a velocidade de acordo com
o nvel da cmara de britagem. Todo esse controle feito atravs do CLP (controlador
lgico
programvel).
Figura 10 Caminho descarregando material na caixa de alimentao do
britador primrio (A) e alimentador vibratrio em (B).

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Uma importante aplicao dos processos de britagem na produo de

agregados para construo civil. Nessa indstria so utilizados britadores de
mandbulas, giratrios e cnicos, principalmente estes ltimos, porque apresentam alta
produtividade, baixo custo de operao e de manuteno e limitada taxa de desgaste dos
revestimentos.
- Classificao dos estgios de britagem (Figueira et al., 2004).
Estgio de Britagem

Tamanho Mximo de

Tamanho Mximo

Alimentao (mm).

Produo (mm).

de

Britagem Primria
Britagem Secundria
Britagem Terciria
Britagem Quaternria

1000

100,0

100

10,0

10

1,0

0,8

Para fins de especificaes e caractersticas apresentamos abaixo os principais

equipamentos para realizar a fragmentao primria da rocha:

4.1 BRITADOR DE MANDBULAS

Os britadores de mandbulas so classificados em dois tipos, baseando-se no
mecanismo de acionamento da mandbula mvel. Assim, tem-se britadores de um eixo
(Figura 9) e dois eixos - tipo Blake (Figura 10). Nos britadores de dois eixos, a
mandbula mvel tem movimento pendular, enquanto que os de um eixo, tem
movimento elptico. Em termos de custos de capital, britadores de dois eixos so cerca

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de 50% mais elevados que os de um eixo, sendo indicados para materiais mais abrasivos
e de difcil fragmentao.
Os britadores de mandbulas so classificados em dois tipos: de um e dois eixos.
Como o de um eixo o mais utilizado, vamos nos dedicar a ele.
Seu princpio de funcionamento relativamente simples: veja na figura x: o eixo
excntrico (3) provoca um movimento que aproxima a parte superior da mandbula
mvel (5) da fixa (6), ao mesmo tempo em que aquela se move para baixo, com uma
trajetria elptica. Esta operao esmaga o material e fora-o para baixo. No movimento
seguinte, a parte inferior da mandbula mvel que se aproxima da fixa, enquanto o
eixo excntrico completa o seu giro. A abanadura (7) serve de brao de alavanca para
esse movimento, O suporte da mandbula mvel, que est fixo no eixo excntrico,
denomina-se queixo (4).
ONDE APLICADO:
O consumo de pedra britada aumenta de ano para ano: o progresso exige novas
estradas, edifcios, barragens, etc. Virtualmente, toda construo depende de pedra para
ser britada (quebrada) para ser reduzida ao tamanho (granulomtrica) especificada.
Tambm a procura de minrio tem aumentado com o desenvolvimento
tecnolgico e industrial. Os processos metalrgicos e de concentrao de minrios
exigem reduo tamanho adequado sua utilizao.
Figura 11 Britador de mandbulas de um eixo.

BRITADORES DE MANDBULAS PRIMRIOS DE 2 EIXOS

Caracterizam-se principalmente pelo menor consumo de peas de desgaste,
quando comparados com os britadores de um eixo.
Movimento do queixo atravs do eixo sem excentricidade, consegue-se
movimento puramente pendular da mandbula mvel, fazendo com que a britagem se

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d, essencialmente por compresso; o material britado desce somente por gravidade,

sem ser arrastado pelas mandbulas.
Dessa forma, o atrito sobre as mandbulas minimizado, aumentando sua vida
til. Tambm a velocidade de oscilao do queixo, menor que nos britadores de 1 eixo,
contribui para maior durao das mandbulas Identificao dos britadores: os de
mandbulas so identificados pelas dimenses de sua boca de alimentao (ou entrada).
Exemplo: 8050, que na verdade, deve ser 80x50, pois, o 80 significa que a largura til
da boca de descarga de 80 cm e, o 50 significa que a maior distncia til entre as
mandbulas 50 cm. Veja figura 4.
Dependendo da procedncia, estas medidas so em polegadas. Portanto preciso
muito cuidado quanto a este detalhe.
A granulometria do produto estabelecida pelo ajuste da descarga, sendo ento
definida pela razo de reduo que deve ser em torno de 5:1. Algumas observaes
importantes:
1) Peas de desgaste: Pela natureza agressiva do trabalho do britador, algumas peas
so sujeitas ao desgaste pela abraso ou eroso do material britado. So denominadas
peas de desgaste, e devem ser substitudas periodicamente. As principais so:
mandbulas, placas laterais, abanaduras e calhas. Dentre elas, as mandbulas so as mais
frequentemente trocadas. Sua vida til pode variar de poucas semanas a muitos meses,
dependendo da abrasividade do material, da abertura de sada, da granulomtrica e
umidade do material. A vida til da mandbula fixa , normalmente, menor que a da
mvel, pois o material est continuamente deslizando para baixo, sobre sua superfcie.
2) Os principais tipos de mandbulas utilizadas so: Lisa (com pequena ondulao),
Dentes grossos, Dentes finos, HD, ESCO e Plus-Life. Cada uma tem uma aplicao de
acordo com o material e condies de regulagem do britador.
3) Pontos de reciclagem: A abertura de sada tem duas posies: aberta e fechada. Na
posio aberta, as mandbulas esto no seu ponto mais afastado uma da outra (APA). Na
posio fechada, esto no seu ponto mais prximo (APF). A medida da abertura dada
pela distncia entre a ponta de uma mandbula ao fundo da outra. A diferena de medida
entre a APA e APF, o valor do movimento excntrico do queixo.
Figura 12 Britador de mandbulas de dois eixos.

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Figura 13 Vista superior e lateral do britador.

MODELO
A (mm)
B (mm)
C (mm)
D (mm)
E (mm)
F (mm)
G (mm)
H (mm)
I (mm)
Peso britador Kg

C100
1000
760
2420
3670
2890
2490
1700
2965
775
23300

C160
1600
1200
3700
5900
4580
3750
2650
4280
1300
83300

4.2 BRITADOR GIRATRIO

o equipamento de britagem primria utilizado quando existe uma grande
quantidade de material a ser fragmentado, sendo mais operacional do que o britador de

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mandbula, pois pode ser alimentado por qualquer lado, indistintamente, alm de
permitir uma pequena armazenagem no seu topo.
Figura 14 Britador giratrio.

O princpio de funcionamento do britador giratrio consta do movimento de

aproximao e distanciamento do cone central em relao carcaa invertida.
Este movimento circular (85 a 150 rpm) faz com que toda a rea da carcaa seja
utilizada na britagem, o que fornece ao britador uma grande capacidade de operao.
4.3 BRITADOR DE IMPACTO
Neste tipo de britador (Figura 13), a fragmentao feita por impacto ao invs
de compresso. Por meio do movimento das barras (500 at 3.000 rpm), parte da
energia cintica transferida para o material, projetando-o sobre as placas fixas de
impacto onde ocorre a fragmentao.
Entre suas principais caractersticas de britagem, destacam-se a alta taxa de
reduo e propriedade de dar forma cbica aos materiais britados.
Abaixo a figura 15 demonstra de o esquema do britador de impacto de
eixo horizontal e eixo vertical.

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A desvantagem do uso desse equipamento que apresenta elevado custo de

manuteno e grande desgaste, no sendo aconselhvel seu uso, no caso de rochas
abrasivas e de materiais com valor da slica equivalente maior que 15%.
Estes equipamentos so escolhidos para britagem primria, onde se deseja uma
alta razo de reduo e alta percentagem de finos. Um fator importante que pode limitar
sua aplicao, devido a restries ambientais, a poeira excessiva gerada.
4.4 BRITADOR DE ROLO DENTADO
Consiste basicamente de um rolo dentado mvel e uma carcaa fixa, como est
apresentada na Figura 16.
O movimento giratrio do rolo provoca a compresso e cisalhamento do material
entre os dentes e a placa fixada cmara.
Os britadores (moinhos) de rolos normalmente so aplicados a materiais de
baixa e mdia dureza como: grafite, carvo, bauxita, dolomita, etc.
A relao de reduo desses britadores varia em funo da abertura entre os
rolos e o tipo de revestimento usado, porm muito pequena, normalmente 1:3.
Figura 16 Britador de dois rolos.

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Tem emprego limitado devido ao grande desgaste dos dentes, por ser sensvel
abraso. aconselhvel sua aplicao para rochas de fcil fragmentao e tambm para
britagens mveis, dada s pequenas dimenses do equipamento.
Possui alta tolerncia umidade da alimentao, sendo na britagem primria o
equipamento que produz menos finos.
Aplicaes potenciais do britador de rolos esto na preparao do material para a
moagem fina, substituio simultnea das operaes de britagem terciria, moagem em
moinho de barras e moagem primria de bolas, assim como na melhora da
lixiviabilidade de minrios.
Essa ltima vantagem se deve ao fato que ele seria capaz de induzir uma maior
proporo de fraturas intergranulares, facilitando, assim, a liberao do minrio
(Tavares, 2009).
4.5 BRITADOR CNICO
Esse tipo de britador normalmente empregado desde estgios de britagem
primria, secundria, terciria e quaternria, possuindo vrias especificaes de
tamanho, oferecendo tambm diversos tipos de revestimento.
Os equipamentos utilizados como primrios propriamente ditos so mquinas de
grande porte e alta robustez como exemplo podemos citar o equipamento utilizado na

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Mina do Sossego (Vale) onde o mesmo trabalha com minrio de cobre de alta dureza e
com blocos que atingem grandes dimenses.
Figura 17 Representao do britador cnico e seus componentes.

A fragmentao de partculas no britador cnico realizada pelo movimento de

aproximao e distanciamento de um cone ou manto central em relao a uma carcaa
invertida, chamada cncavo. O movimento excntrico do cone (girando em torno de um
eixo que no o do prprio cone) faz com que toda a rea da carcaa seja utilizada para

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fragmentar as partculas, proporcionando uma maior capacidade de operao se

comparados a britadores de mandbulas.
O equipamento apresenta longa vida til, ou seja, baixo desgaste e quanto mais
horizontal o perfil do revestimento mais fina a granulometria do produto.
Figura 18 Britador cnico.

4.6 BRITADORES SEMI-AUTGENOS

O britador Barmac diferenciado pela sua condio peculiar de britagem.
Enquanto a maioria dos britadores usam peas metlicas para triturar o material,
o britador Barmac utiliza a pedra que alimenta a prpria mquina para triturar a si
mesma. Esse processo de britagem autgena produz um agregado de formato mais
adequado no caso do pellet feed, pela forma cbica normalmente apresentada pelas
partculas.
O impacto provocado pela alta velocidade de projeo do material alcanada no
rotor do Britador Autgeno Vertical Barmac, melhora a consistncia e o formato da
rocha, reduzindo a lamelaridade das partculas e facilitando a tarefa de peneiramento,
gerando produtos mais adequados a produo do pellet feed.
O Britador Barmac rocha-contra-rocha oferece condies para um ajuste do
controle de granulometria do produto atravs da otimizao de diversas variveis, tais
como:

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- Variao da rotao.
- Escolha dos anis de cavidade da cmara de moagem.
- Dosagem da alimentao da cascata.
- Seleo de diferentes dimetros de rotor.
Projetado para baixa necessidade de manuteno e facilidade de operao, o
britador Barmac pode ser ajustado a qualquer planta de britagem j existente ou
planejada.
Caractersticas dos Britadores Barmac:
- Competitivo em termos de investimento de capital, especialmente quando comparado
com equipamentos de britagem convencionais, podemos citar alguns aspectos
importantes nessa abordagem:
- Exige pouco reparo e manuteno, alm de custos de operao e desgaste reduzidos.
- A tecnologia autgena rocha-contra-rocha minimiza o consumo de peas de desgaste.
- Instalao rpida e fcil. Os britadores exigem o mnimo em estrutura de apoio e
tambm so ideais para conjuntos mveis e semi-mveis.
- Capacidade de controlar a granulometria do produto, maximizando ou minimizando a
produo de finos de acordo com as necessidades.
- Gerao de um produto de formato cbico.
- Maior liberao de minerais e maiores taxas de alimentao.
- Ao de britagem preferencial.
- Maior tolerncia a condies de alimentao difceis comparados com as mquinas
convencionais.
- Rotor de balanceamento rpido, de fcil uso e manuteno.
- Sistema de lubrificao simples e confivel, sendo necessria apenas a utilizao de
graxa.
- Existncia de vrios modelos para atender a diversas capacidades em aplicaes
tercirias e quaternrias.
O caminho principal do material alimentado atravs do rotor, por meio do qual
o material acelerado a velocidades de at 80 m/s (262 ps/s) antes de ser transferido
para a cmara de Britagem. Alm disso, o material pode ser introduzido na cmara de
britagem atravs da cascata (Figura 18), passando assim externamente a rea do rotor,
proporcionando o choque dessas partculas com material projetado em grande
velocidade pelas trs sadas do rotor.

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O material da cascata se combina com o material do rotor para formar uma

populao de partculas mais densa, o que favorece a reduo atravs do aumento da
possibilidade de uma boa coliso rocha-contra-rocha. O melhor aproveitamento da ao
de moagem rocha-contra-rocha leva a uma melhor eficincia do britador e uma maior
produo, proporcionando uma maior probabilidade de choque e quebra, atravs de
maior ao entre partculas onde se faz mais necessria na cmara de britagem.
Figura 19 Formao de cascata no interior do Barmac VSI.

O efeito de aumentar o fluxo de material atravs da cascata semelhante ao de

diminuir a velocidade do rotor. Isso altera a curva e o formato do produto se
quantidades de cascata maiores forem usadas. Uma cascata com at 10% a mais de
material pode ser utilizada sem que haja alterao mensurvel na gradao ou qualidade
do produto. Isso significa 10% de produto adicional sem uso de energia adicional ou
consumo de peas de desgaste. importante lembrar que um aumento do percentual de
cascata acima de 10% trar um efeito prejudicial sobre o formato do produto. A cascata
proporciona maior flexibilidade e controle do produto gerado pelo Britador
flexibilidade que permite acomodar mudanas na especificao da alimentao e
controle, que proporciona um gerenciamento completo da qualidade do produto e do
percentual de finos (Boletim Tcnico 032-09 Metso Minerals).

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A tabela abaixo mostra algumas caractersticas dos britadores primrios:

Figura 20 - Britadores primrios de mandbulas em unidades de britagem do municpio

de Parauapebas/PA.

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5. INTRODUO MOAGEM
A moagem o ltimo estgio do processo de fragmentao. Neste estgio as
partculas so reduzidas, pela combinao de impacto, compresso, abraso e atrito, a
um tamanho adequado liberao do mineral, geralmente, a ser concentrado nos
processos subsequentes. Cada minrio tem uma malha tima para ser modo,
dependendo de muitos fatores incluindo a distribuio do seguida.
A moagem a rea da fragmentao que requer maiores investimentos, maior
gasto de energia e considerada uma operao importante para o bom desempenho de
uma instalao de tratamento. A sub moagem do minrio resulta num produto grosso
com liberao parcial do mineral til, inviabilizando o processo de concentrao. Neste
caso, a recuperao parcial do mineral til e a baixa razo de enriquecimento respondem
pela inviabilidade do processo.
A sobre moagem tambm no desejada, pois ela reduz o tamanho das
partculas, desnecessariamente, o que acarretar maior consumo de energia e perdas no
processo de concentrao.
O impacto acontece quando a fora aplicada de forma rpida e em intensidade
muito superior resistncia da partcula. o tipo de fratura que acontece nos moinhos,
na zona de queda das bolas, e gera distribuio granulomtrica fina (figura 22).
Figura 22 Em (A) processo de impacto e (B) processo de abraso (fonte:
Metso Minerals, 2002).

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A abraso o resultado do atrito entre as partculas do minrio e entre corpos

moedores e partculas; provoca o aparecimento de pequenas fraturas e provoca o
surgimento de partculas de distribuio granulomtrica fina ao redor da partcula
original (figura 22). um processo com alto consumo de energia.
Nos moinhos ocorrem os trs tipos de fratura, conforme ilustrado na figura 23.
Qual dos trs processos ser o predominante uma questo que depende das condies
operacionais e essa predominncia ir afetar a distribuio granulomtrica resultante.
Figura 23 Regies do moinho onde ocorre os diferentes processos de quebra (fonte:
Beralto, 1987).

Zona A: os corpos moedores se movem uns sobre os outros em camadas

concntricas;

Zona B: os corpos moedores rolam para baixo gerando moagem por choque.

Zona C: os corpos moedores caem sobre o revestimento e as partculas

produzindo moagem por atrito.
5.1 PRINCIPAIS TIPOS DE MOINHOS
5.1.1 MOINHOS REVOLVENTES OU TUBULARES (Tumbling Mills ou
Tube Mills).
Destacam-se neste grupo os principais tipos de moinhos:

- Moinhos de barras;
- Moinhos de bolas;
- Moinhos de cylpebs(tronco de cone);

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- Moinhos de seixos;
- Moinhos autgenos e semi-autgenos.
Como este grupo contm os tipos de moinhos mais comuns, algumas definies
mais completas se fazem necessrias.
MOINHOS DE BARRAS so moinhos tubulares com relao comprimento / dimetro
maior que 1,25: 1, que utilizam barras cilndricas como corpos moedores. So usados
em circuito aberto para obteno de produto grosseiro ou para preparao de produto
para alimentao de um moinho de bolas. Raramente so utilizados em circuito fechado,
geralmente com hidrociclones ou com peneiras.
Figura 24 Moinho de barras com descarga por overflow (Fonte: Metso
Minerals, 2002).

Figura 25 Moinho de barras com descarga perifrica de topo (Fonte: Metso

Minerals, 2002).

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Figura 26 Moinho de barras com descarga perifrica central (Fonte: Metso

Minerals, 2002).

MOINHOS DE BOLAS so usados em um nico estgio quando a granulometria da

alimentao deve estar entre 10 e 15 mm (figuras 29 e 30).
Podem ser usados no segundo estgio de moagem precedidos de moinho (s) de
barras ou autgeno / Semi-Autgeno ou at mesmo como moinho primrio, o que no
muito comum na prtica.
Podem ainda ser utilizados na remoagem. Geralmente tm um grau de
enchimento em torno de 35 % de bolas, com um mximo de 40 %.
As bolas podem ser de ao, fundidas ou forjadas, ou de ferro fundido. A dureza
das bolas varia muito dependendo da fabricao. As bolas que geram menor custo
operacional e melhor desempenho so geralmente selecionadas. Isso no implica que
estas sejam as mais baratas disponveis e nem as que tenham menor taxa de desgaste,
mas sim um ponto de equilbrio entre os dois fatores.
Figura 27 - Moinho de bolas com descarga por overflow (fonte: Metso Minerals,
2002).

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Figura 28 - Moinho de bolas com descarga por diafragma (fonte: Metso

Minerals, 2002).

Figura 29 Descarga do moinho de bolas e tipos de descarga.

Figura 30 Descarga no moinho de bolas.

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Figura 31 Moinho de bolas em corte, mostrando seu interior com os corpos

moedores (Beraldo, 1987).

Figura 32 Movimento da Carga de bolas (Mintek, 1991).

A Movimento da carga em catarata

B Movimento da carga em cascata
T P da carga, zona de impacto
S Ombro da carga, zona de queda
LB Lifter
L - Revestimento
M Carcaa do moinho

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MOINHO DE SEIXOS (pebbles) so moinhos que utilizam seixos competentes em

lugar de bolas. So frequentemente utilizados para moagem de materiais que no podem
ser contaminados por corpos moedores metlicos, neste caso utilizando corpos
moedores de gata, slex, corndon ou cermica.
A designao moinho de seixos tambm utilizada para moagem autgena
(semi-autgena) secundria. Devido menor densidade dos seixos, estes moinhos
possuem menor capacidade de moagem do que os moinhos de bolas.
MOINHOS AUTGENOS E SEMI AUTGENOS
a) MOINHO AUTGENO (AG) o tipo de moinho que utiliza o prprio
minrio como corpo moedor. Para alguns tipos de minrio, o moinho autgeno
combina as etapas de britagem, moagem grossa e fina. O minrio deve conter
quantidade suficiente de pedaos competentes para atuarem como corpos
moedores.
Figura 33 Moinho autgeno, unidade piloto do CETEM.

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b) MOINHO SEMI AUTGENO (SAG) Tipo de moinho que utiliza tambm bolas de
ao, em adio ao prprio minrio, como corpos moedores.
A adio de bolas (geralmente entre 6 e 12 % de volume e dimetro de 100 mm
ou 125 mm) aumenta a habilidade de um moinho autgeno de tratar minrios de dureza
varivel e com variao da quantidade de corpos moedores naturais.
Um moinho Semi-Autgeno pode tratar eficientemente uma grande variedade de
material de alimentao. Estes moinhos so ideais para a moagem grossa de minrios
midos para preparar a alimentao para uma moagem final em moinhos de bolas. So
tambm usados para moagem em estgio nico atingindo, nesta etapa, a granulometria
final desejada.
5.1.2 MOINHOS TIPO Fixed Path (Fixed Path Mills)
Afora os moinhos de martelo, os principais tipos de moinhos deste grupo so:
moinhos de rolos (roller mills);
moinhos tipo mesa giratria (bowl-mills);
moinhos tipo bola e capa ou tipo E (E-type-mills);
moinhos tipo torre.
Os principais circuitos de cominuio so os seguintes:
Britador - Moinho de barras - Moinho de bolas
Britador - Moinho de bolas - Moinho de bolas
Britador - Moinho de barras - Moinho de pebbles
Britador - Estgio nico de moagem de bolas
Moinho autgeno em estgio nico
Moinho autgeno - Moinho de bolas
Moinho autgeno - Moinho de pebbles
Moinho semi-autgeno em estgio nico
Moinho semi-autgeno - Moinho de bolas
Moinho autgeno - Moinho de bolas Britador
Estes so apenas alguns exemplos de circuitos existentes embora atualmente
diversos outros tipos de circuitos sejam utilizados.
Cada circuito tem suas vantagens e desvantagens, no entanto, para cada tipo de
minrio uma avaliao especial deve ser feita. Inmeros outros fatores devem ser

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estudados antes da escolha, fatores esses como a utilizao de equipamentos,

previamente existentes, em usinas sendo ampliadas.
5.2 PROCESSOS DE MOAGEM
Os processos de moagem so usualmente classificados em dois grupos:
- Moagem em via mida: o material misturado com gua de modo a formar
uma polpa;
- Moagem em via seca: o material sofre o processo de reduo a seco.
Os circuitos de moagem so usualmente classificados em dois grupos:
- Circuito aberto: o material alimentado diretamente no moinho, o produto sai pela
descarga em uma s passagem pelo moinho (sem classificao);
- Circuito fechado: a descarga do moinho conduzida a um equipamento de
classificao e o undersize retornado para alimentar o moinho. Neste tipo de circuito,
uma partcula pode passar vrias vezes pelo moinho at atingir o tamanho desejado.
Este tipo de circuito pode ser classificado em dois grupos:
Direto: o minrio alimenta diretamente o moinho junto com o underflow do
classificador;
Reverso: o minrio alimenta diretamente o classificador cujo underflow alimenta
o moinho.
A Figura 34 mostra a configurao dos circuitos de moagem direto e reverso.
Outros conceitos importantes so:
Carga circulante: undersize de um classificador que retorna alimentao do
moinho, expressa usualmente em porcentagem sobre a alimentao nova do moinho.
Os objetivos da carga circulante so:
Garantir o tamanho mximo do produto de moagem;
Diminuir a gerao de finos dentro do moinho, j que funciona como um amortecedor
da alimentao nova, dissipando a energia mecnica aplicada sobre as partculas.
Consumo especfico de energia: expresso em kWh/t, que representa o consumo
lquido de energia (kWh) por cada tonelada de alimentao nova processada, o
equivalente potncia demandada (kW) por t/h de minrio processado.
Figura 34 Tipos de circuito de moagem:

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Circuito Fechado Direto

Circuito Fechado Reverso

6.3 EQUIPAMENTOS AUXILIARES COMINUIO

6.3.1 ALIMENTADORES (TREMONHAS)
So mquinas indicadas para atender s necessidades de alimentao, retomada e
dosagem em circuitos de cominuio e classificao.
Sua aplicabilidade vai desde a alimentao de britadores primrios, retomada de
materiais sob silos e pilhas, alimentao com dosagem de rebritadores e moinhos e
outras.
Figura 35 Alimentador Vibratrio.

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6.3.2 TRANSPORTADOR DE CORREIA

O transportador de correia um tipo de equipamento para transferir material
continuamente. A correia trabalha sob o efeito da fora de atrito. Ela no somente um
componente para transferir material, mas tambm um componente para transferir fora.
O transportador de correia uma estrutura avanada e simples, de fcil
manuteno. Sua capacidade de transferncia alta e a distncia longa. Eles so
largamente usados na minerao.
Cada vez mais, novos equipamentos, mais modernos e sofisticados, so
introduzidos no mercado, e a escolha do melhor equipamento depende de muitas
variveis, como o custo de aquisio e custo operacional, o produto a ser manuseada, a
necessidade ou no de mo de obra especializada, espao disponvel, entre outros.
1. Principais Componentes de Transportadores de Correias
Roletes - um conjunto de rolos geralmente cilndricos instalados sobre um suporte de
sustentao ou encaixe. So capazes de realizar livre rotao em torno de seu eixo, e so
utilizados como meio sobre onde a correia transportadora ir deslizar. Podem ser de
vrios tipos dependendo a funo realizada no sistema de transporte com correia
transportadora ( tipos: de carga, retorno, impacto, alinhadores, transio, planos de
anis, espirais, catenrias e viradores).
Tambores - So componentes essenciais em um transportador de correia, no que tange
transmisso de potncia, dobras, desvios e retorno da correia. Podem ser do tipo:
acionamento, retorno, esticador, dobra e encosto.

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Acionamento de Transportadores-Podem ser encontrados nas seguintes posies

para o acionamento do transportador:
a) Cabeceira (mais comum).
b) Central.
c) Retorno.
Esticadores - Tem como finalidade a garantia da tenso conveniente para o acionamento
da correia, e, alm disso, absorver as variaes no comprimento da correia, causados
pelas mudanas de temperatura, oscilaes de carga, tempo de trabalho, etc.
Podem ser do tipo: Esticador por parafuso, vertical por gravidade e horizontal
por gravidade.
Guias Laterais - Utilizado nos pontos e em situaes onde exista a tendncia do material
derramar da correia. Sua aplicao tambm indicada na regio de carregamento, como
prolongamento da tremonha.
Calha de Descarga - Utilizada como meio de transferncia do material de um
transportador para outro equipamento qualquer, como britadores, peneiras ou outro
transportador.
Equipamentos para limpeza da correia - So equipamentos indispensveis em
todos os transportadores. Aumentam a vida da correia e dos tambores, proporcionando
ao transportador uma melhor condio de funcionamento. So os seguintes: Raspadores
de Correias, Limpadores de Correias, Limpador por jato de gua.
Detector de Metais - Evita a entrada de corpos metlicos no britveis nos britadores. O
detector poder fazer soar um alarme e desarmar a correia, quando na presena de
materiais metlicos indesejveis.
2. Clculos da Capacidade do Transportador
A capacidade (Q) de um transportador funo da rea de sua seco
transversal, da velocidade da correia (V) e do peso especfico do material (Y).
A rea da seco transversal a soma das reas da seco trapezoidal com a do
segmento circular, e funo da largura da correia (B), do nmero de rolos e sua
inclinao nos roletes (i) e do ngulo de acomodao do material na correia (a).
O ngulo de acomodao (a) uma caracterstica do material em movimento na correia
sendo, aproximadamente de 10 a 15 menor que o seu ngulo de repouso, ocorrendo
devido tendncia de nivelamento do material causada pela trepidao da correia nos
roletes sendo:

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dp= 0,055 B + 0,9

C= C tabela x V x K
Onde: dp= distncia padro do material borda da correia (pol.)
B= largura da correia (pol.)
C= capacidade volumtrica m/h de um transportador a uma velocidade V=x
m/s. (para cada velocidade teremos um valor tabelado).
V= velocidade de um transportador (m/s).
K= fator de correo da capacidade de um transportador devido a inclinao (y) do
mesmo.
3. Seleo da Largura da correia
A seleo da largura da correia determinada simultaneamente pela capacidade
volumtrica (C) desejada, j calculada no item anterior, e pela porcentagem de tamanho
mximo do material (granulometria).(Verificar as tabelas dos fabricantes).
4. Seleo da Velocidade da Correia
A velocidade da correia (V) funo das caractersticas do material a ser
transportado e da largura da correia (B). Em condies normais, recomendado prever
uma largura de correia compatvel com as velocidades tabeladas. Para material seco e
fino, uma velocidade elevada pode causar muita poeira. Para material pesado de grande
granulometria ou com partculas pontiagudas, uma velocidade elevada pode causar
muito desgaste nas calhas de descarga. As velocidades para transportadores novos no
devem ultrapassar a 2 m/s.
5. Seleo do tipo de rolete e o espaamento entre eles
O tipo de rolete a ser usado depende do tipo de servio (regime de trabalho/dia;
tipo de instalao e densidade do material) e da velocidade da correia (m/s).
O espaamento dos roletes de carga e retorno dependem da largura da correia,
Os primeiros tambm dependem da densidade do material a ser transportado. O objetivo
evitar flechas pronunciadas entre os pontos de apoio e a correia.
6. Clculo da Potncia de acionamento (Ne)

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Este mtodo aplica-se a transportadores simples, de at 100 metros de

comprimento com pequena capacidade. Para aplicaes mais complexas utilizar o
mtodo CEMA/DIN.
Clculo: A potncia efetiva necessria para o transporte do material calculada
pela frmula:
Ne = V x (Nv + Ng) + (Q/100) x (N1 +/- Nh)
Onde: Ne = potncia total efetiva (HP).
NV= potncia para acionar o transportador vazio a uma velocidade de 1,0 m/s
(HP).
N1 = potncia para deslocar 100 t/h de material de uma distncia (L) na
horizontal (hp).
Ng = potncia para vencer o atrito das guias laterais velocidade de 1,0 m/s.
Quando as guias forem de comprimento normal, esta parcela deve ser
desprezada.
V = velocidade da correia (m/s).
Q = quantidade do material transportado (t/h).
7. Clculo da Potncia do motor
Determinada a potncia efetiva Ne (HP), pode-se selecionar o motor a ser utilizado,
considerando-se as perdas na transmisso:
Nmotor = Ne / Nt
Onde: Nt = N1 x N2 x N3 x N4 ...Nn
8. Determinao das Tenses na Correia
Com a potncia efetiva (Ne), pode-se obter a tenso efetiva na correia (Te), que
a fora tangencial que movimenta a correia atravs da frmula:
Te = (75 x Ne) / V
Onde: Te = tenso efetiva (Kgf)
Ne = potncia efetiva (HP)
V = velocidade da correia (m/s)
A tenso mxima maior que Te, pois temos a pr-tenso necessria para a
transmisso de movimento do tambor correia.
T1 = Te (1 +K) T2 = K x Te

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O fator K depende do ngulo de abraamento da correia sobre o tambor e do

coeficiente de atrito entre esses dois elementos.
9. Seleo de Esticadores
A escolha entre os esticadores por gravidade e por parafuso feita em funo do
comprimento do transportador e para cada largura.
O tipo por gravidade pode ser colocado em qualquer ponto do ramo frouxo da correia,
sendo recomendvel nas proximidades do tambor de acionamento ou no prprio tambor
traseiro, ao passo que o por parafuso usado exclusivamente no tambor traseiro.
10. Clculo do Contrapeso
O valor do contrapeso para o esticador por gravidade ou da fora a ser aplicada
ao esticado por parafuso obtido atravs de:
G= 2 x T + (COS x 0,10 x Pc) x (Pc x SEN )
Onde:
G = valor do contrapeso ou da fora necessria ao esticador por parafuso (Kgf).
T = tenso na correia no ponto onde est localizado o esticador (Kgf)
Pc = peso do tambor esticador e do seu carrinho ou seu quadro-guia (Kgf)
y = inclinao do transportador (graus).
Para um transportador horizontal y= 0 , portanto
G = 2 x T + 0,10 x Pc
O curso do esticador recomendado de aproximadamente 1,5% a 2,5% do
comprimento da correia.