SMED - Troca Rapida de Ferramenta

SMED - Single Minute Exchange of Die
O SMED (Single Minute Exchange of Die), uma metodologia desenvolvida por

Shigeo Shingo no Japo entre os anos de 1950 e 1960 e tem como principal objetivo o
de reduo do tempo de setup de mquinas ou de linhas de produes.
O desenvolvimento do conceito SMED Single Minute Exchange Die
levou 19 anos para ser concludo, sendo descrito por Shingo a partir
de trs experincias: em 1950 na planta Mazda da Toyo Kogyo em
Hiroshima, em 1957 no estaleiro da Mitsubishi Heavy Industries
tambm em Hiroshima e em 1969 na planta principal da Toyota Motor
Company. Segundo Shingo, os aspectos finais da metodologia foram
estimulados a pedido da Toyota, quando de sua experincia de 1969
nos trabalhos para reduo de tempo de Setup de quatro horas para
noventa minutos em uma prensa de 1000 tonel adas.
Existe uma certa confuso quanto ao desenvolvimento da
metodologia, pois alguns autores afirmam que a metodologia foi
desenvolvida a pedido da Toyota, no entanto, segundo Shingo, a
aplicao na Toyota s aparece 19 anos depois dele iniciar seus
trabalhos para estruturar a metodologia.
A metodologia que pode ser traduzida por troca rpida de ferramenta
em um digito de minuto, prope que os setups sejam realizados em
at 10 minutos, tempo possvel de ser atingido a partir da
racionalizao das tarefas realizadas pelo operador da mquina.
Shingo, descreve o nascimento da metodologia SMED a partir da
observao crtica sobre os procedimentos que envolviam prensas de
estampagens da planta da Mazda da Toyo Kogyo em Hiroshima no
ano de 1950, Relata que um operrio gastou mais de uma hora para
providenciar um parafuso que faltava para montar a matriz, e que ele
havia pego um parafuso mais comprido de uma outra mquina,
cortado e feito nova rosca. Shingo entendeu ento que era
inadmissvel parar a operao de uma prensa de 800 toneladas por
causa de um parafuso, e estabelece um procedimento para o setup
externo, ou seja, verificar se os parafusos necessrios estavam
prontos para o prximo
setup. O autor identifica naquele momento que haviam dois tipos
de setup, o interno e o externo.
Paralelo aos trabalhos de Shingo, a Toyota comeava uma revoluo

silenciosa. Ohno , logo aps a 2. guerra (1945), relata o
desenvolvimento do Sistema Toyota de Produo, baseado na
absoluta eliminao do desperdcio, tendo como pilares necessrios
sustentao de seu sistema o
just in time e a autonomao, ou automao com um toque
humano. Ohno estudou tambm, no final da dcada de 40,
o Kanban baseado nos princpios de reposio de estoques dos
supermercados americanos.
As tcnicas desenvolvidas pela Toyota (Ohno) e o SMED (Shingo)
iniciam-se no perodo ps-guerra
e so aperfeioadas lentamente. Dois pontos de referncia nessa
cronologia podem ser considerados os anos de 1962, quando a Toyota
consegue finalmente estabelecer o Kanban em toda a empresa, e o
ano de 1969, quando Shingo formaliza a metodologia SMED.
Obviamente o que hoje conhecemos por Sistema Toyota de Produo
(Lean Manufacturing) no parou de evoluir e se difundir mundo afora,
bem como a prpria metodologia de Shingo que se tornou alvo de
freqentes estudos. Como a caracterstica da metodologia SMED a
reduo sistemtica dos tempos de setup, vai ao encontro do
Kanban que a fabricao em pequenos lotes, e que tem como
caractersticas a realizao de um maior nmero de setups.
A seguir apresenta-se os estgios conceituais da aplicao da
metodologia SMED.
Estgio inicial: setup interno e externo no se distinguem
O estgio inicial marcado pelos tempos reais vigentes, necessrio

nessa fase que se identifiquem, atravs de cronometragens, os
tempos gastos em cada fase do setup. Devem ser utilizados no s
cronmetros, como tambm filmadoras, caso a operao seja muito
complexa ou demorada. importante que seja dada especial ateno
ao operador que realiza a tarefa, pois somente ele poder identificar
o que faz e os problemas externos que afetam a operao e
preparao da mquina, pois nem sempre os atrasos podem ser
atribudos forma de executar suas atividades.
Estgio 1: separando setup interno e externo
Nesta fase se organizam as atividades, classificando e separando-as
em tempos internos que so realizadas com a mquina parada, e
tempos externos, que podem ser realizadas com a mquina em
operao.
Estgio 2: convertendo setups internos em externos
Nesta fase busca-se converter os estgios considerados internos em
externos, o operador dever buscar padronizaes nas ferramentas
para realizar o mximo de tarefas possveis, possvel que se
estabeleam fixadores ou suportes permanentes das ferramentas,
para que ao se parar a mquina substitua-se somente tal fixador ou
suporte e no tudo o que neles ficam contidos.
Estgio 3: melhoria permanente nas operaes da mquina
Nesta fase a busca da melhoria no se resume somente mquina,
mas a tudo que esta relacionado a ela, como a melhoria na
estocagem e transporte de matrizes, navalhas, guias, batentes e etc.,
eliminao de ajustes, implementao de operaes em paralelo e
outras. O terceiro estgio opera no sentido de que muitos tempos
de setup no so reduzidos logo numprimeiro trabalho, sendo
necessrios que se repitam os estgios conceituais at que se
alcancem os menores nmeros possveis.
Na prtica
Durante esta semana estaremos fazendo uma experincia do SMED em
uma clula de produo, na qual posteriormente estarei relatando com
mais detalhes a metodologia e a sua prtica. Este vdeo em ingls da
Gemba Academy apresenta de uma forma mais detalhada a
metodologia. Outro vdeo interessante sobre a aplicao do mtodo em
uma injetora da empresa de autopeas francesa Valeo e finalizando um
vdeo sobre como descascar batatas, no qual podemos utilizar o conceito
para
a
metodologia
SMED.

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