Manual de Equipamentos

UMAG - Chiller

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Sumário

1. INFORMAÇÕES GERAIS ............................................................................................... 4

2. DESCRIÇÃO ................................................................................................................... 5

3. RECOMENDAÇÕES IMPORTANTES ............................................................................ 6

4. ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS DOS CHILLERS .......................................................... 7

4.1. Características Técnicas ..................................................................................................... 7

5. IDENTIFICAÇÃO ............................................................................................................. 9

6. SÍMBOLOS E MARCAÇÕES ........................................................................................ 10

7. INSTRUMENTAÇÃO ..................................................................................................... 14

8. COMPONENTES DE SEGURANÇA ............................................................................. 16

9. RECEBIMENTO ............................................................................................................ 18

10. TRANSPORTE E MOVIMENTAÇÃO .......................................................................... 19

10.1. Movimentação Interna .................................................................................................... 19
10.2. Transporte ...................................................................................................................... 19
10.3. Carga e Descarga ........................................................................................................... 19

11. LOCAL DE INSTALAÇÃO .......................................................................................... 21

11.1. Espaço requerido para os modelos MSA/W-5/9/15/22 .................................................... 22
11.2. Espaço requerido para os modelos MSA/W-30/45/60 ..................................................... 23
11.3. Espaço requerido para os modelos RLA/W-75/100/130/170/210 .................................... 24

........................................................................................................................................... 24
11.4. Espaço requerido para os modelos RLA/W-260/330/400/500/620 .................................. 25

........................................................................................................................................... 25

12. INSTALAÇÃO ELÉTRICA .......................................................................................... 26

13. INSTALAÇÃO HIDRÁULICA ...................................................................................... 27

14. INSTALAÇÃO DOS ITENS OPCIONAIS .................................................................... 30

14.1 Painel Remoto ................................................................................................................. 30
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14.2 Painel do Chiller ............................................................................................................... 31

15. CIRCULAÇÃO DE ÁGUA PELO PROCESSO ........................................................... 33

15.1 Kit de By-pass Externo .................................................................................................... 34
15.2 Sensor de fluxo SI-5000 .................................................................................................. 34
15.3 Temperatura da água inferior a 5°C ................................................................................. 34

16. OPERAÇÃO ................................................................................................................ 36

16.1. O Painel de Comando ..................................................................................................... 37
16.2. Descrição da Central Eletrônica Microprocessada .......................................................... 38
16.3. Como acionar o Chiller ................................................................................................... 41
16.4. Falha no fornecimento de energia elétrica ...................................................................... 41

17. MANUTENÇÃO ........................................................................................................... 42

17.1. Manutenção Corretiva Chiller - Diagnóstico de Falhas .................................................... 42
17.2. Manutenção Preventiva .................................................................................................. 46
17.3. Limpeza das Telas .......................................................................................................... 48

18. LIMPEZA DA TUBULAÇÃO ....................................................................................... 49

19. TRATAMENTO DA ÁGUA .......................................................................................... 50

20. DESCARTE ................................................................................................................. 51

21. SERVIÇOS TÉCNICOS ............................................................................................... 52

21.1. Start-Up .......................................................................................................................... 52
21.2. Contratos de Manutenção Preventiva ............................................................................. 52
21.3. Retrofitting (Reforma de Máquinas) ................................................................................ 52
21.4. Treinamento.................................................................................................................... 52

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1. Informações Gerais
Este documento é o Manual de Usuário dos seguintes modelos do produto UMAG (Chiller)
fabricado pela Mecalor Soluções em Engenharia Térmica Ltda:
 MCA-3/5;
 MSA-5/9/15/22/30/45/60;
 RLA-75/100/130/170/210/260/330/400/500/620;
 MSW-5/9/15/22/30/45/60;
 RLW-75/100/130/170/210/260/330/400/500/620;
Este manual foi elaborado com o objetivo de disponibilizar informações necessárias para a
instalação, operação e manutenção dos modelos supracitados. As informações contidas neste
manual são suficientes para garantir o adequado funcionamento do equipamento nas condições
em que foi projetado.
A Mecalor projetou e construiu o Chiller pensando em eficiência, durabilidade e segurança.
Entretanto, a segurança deve ser garantida pela instalação, manutenção e operação apropriadas
e, por este motivo, este produto deve ser instalado pela Mecalor ou por instituições
especificamente por ela indicadas para esta finalidade. Observa-se, ainda, que o Chiller não pode
ser operado, reparado ou descartado sem que este manual tenha sido atentamente lido e sem
que as devidas precauções nele indicadas tenham sido tomadas. Observa-se, também, que antes
da primeira partida do produto, o usuário deverá comunicar este fato à Mecalor ou,
eventualmente, solicitar à Mecalor o fornecimento deste serviço.
Em nenhuma circunstância é autorizada a alteração de peças, software, parâmetros de
funcionamento ou condições de funcionamento para o qual o equipamento foi projetado sem
prévio consentimento da Mecalor. Caso haja alguma alteração sem autorização prévia da
Mecalor, a garantia do equipamento será suspensa.
Qualquer intervenção em componentes elétricos deve ser realizada obrigatoriamente com
a chave geral desabilitada. Nunca efetue manutenção com o equipamento energizado.
Tendo em vista que avanços tecnológicos ocorrerão, a Mecalor se reserva o direito de
alterar este documento sem aviso prévio e, também, se reserva o direito de alterar o projeto de
outras máquinas a serem futuramente construídas seguindo os mesmos modelos ora
especificados.
Este manual deve ser guardado para futuras consultas e não pode ser reproduzido no todo
ou em parte sem prévia autorização da Mecalor. Ele deve ser mantido em local acessível e em
caso de dúvida ser consultado. Caso haja dificuldade de compreensão de qualquer uma das suas
partes, entre em contato imediatamente com a Mecalor no endereço abaixo:

Rua da Banduíra, 219 – Parque Novo Mundo

CEP: 02181-170 – São Paulo, SP.
Telefone: 55 (11) 2188-1700.
www.mecalor.com.br

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2. Descrição
A UMAG - Unidade Móvel de Água Gelada é um equipamento que incorpora em um único
gabinete todos os componentes necessários para o fornecimento contínuo, em circuito fechado,
de água gelada a uma temperatura controlada com precisão. Isto significa que basta interligar a
rede elétrica e hidráulica e a UMAG garantirá o suprimento de água à temperatura ajustada,
independentemente das variações de carga térmica do processo. É comum ouvir também o nome
de “Geladeira”, Resfriador de Líquido ou Chiller para designar a UMAG.
A Mecalor pode fornecer Chillers nos diversos modelos com capacidades de refrigeração
variando entre 3.000 kcal/h a 630.000 kcal/h, que controlam automaticamente a capacidade
efetiva de refrigeração de acordo com a demanda, proporcionando considerável economia de
energia.
A linha de Chillers possui compressores herméticos rotativos de alta eficiência tipo “scroll”
com consumo de energia até 25% menor que os compressores alternativos de pistão. Possui
também um compacto e eficiente trocador de calor de placas brasadas, responsável por
expressiva redução na carga de refrigerante e no consumo de energia elétrica.
Todos os equipamentos estão padronizados para a utilização do fluído refrigerante ecológico R-
410A.
As bombas possuem carcaça de ferro fundido, rotor e eixo de aço inoxidável e são
projetadas para operação contínua. São acionadas por motor elétrico com proteção IP 55.
Nos modelos com condensação a água, são utilizados condensadores do tipo placas
brasadas dimensionados para operar com temperatura da água de condensação de até 35°C.
Nos casos de condensação a ar, utilizamos condensador do tipo microchannel com tubos
fabricados em alumínio de formato achatado e micro canais paralelos dispostos em filas. As aletas
são unidas aos tubos por processo de brasagem.
Principais vantagens:
 Não ocorrência de corrosão galvânica;
 Maior eficiência térmica;
 Menor volume de refrigerante;
 Aletas menos suscetíveis a danos causados por impacto;
 Facilidade de limpeza;
A combinação entre a área de troca do condensador e o fluxo de ar do ventilador axial de
alto desempenho, realizada através de métodos computacionais, assegura uma operação suave e
confiável mesmo nos dias em que a temperatura ambiente atinja 42°C.
O reservatório de água gelada é de aço inoxidável isolado com poliuretano injetado e
revestido de alumínio estuque. Possui sensor eletrônico de nível mínimo, bóia de reposição, dreno
e ladrão. Os chillers da Mecalor são projetados e construídos atendendo à norma brasileira NR-10
de segurança elétrica.

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3. RECOMENDAÇÕES IMPORTANTES

 O equipamento não poderá ser ligado sem a autorização prévia da Mecalor, sob
pena de suspensão da garantia.

 Após as instalações hidráulicas e elétricas, solicite ao Departamento de

Assistência Técnica, com antecedência mínima de 48 horas, a execução da partida
do equipamento.

 Se for constatado o mau uso do equipamento, modificação ou conserto feito por

pessoas não autorizadas, a garantia será suspensa.

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4. Especificações técnicas dos Chillers

4.1. Características Técnicas

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5. Identificação
A plaqueta está localizada na parte traseira do equipamento. Nela constam os dados sobre
a fabricação do equipamento, através deles podem-se obter rapidamente informações úteis para
instalação, utilização e rastreabilidade do equipamento.

Mês e ano de
fabricação

Demanda elétrica máxima Número que permite

à plena carga (kW) rastrear o histórico do
equipamento
Sigla do modelo
Máxima corrente elétrica
consumida (A). Usar para
Tensão (V), fases e o dimensionamento do
frequência (Hz). cabo e disjuntor de
alimentação
Capacidade térmica de
refrigeração (kcal/h) Faixa de temperatura de
projeto para a água gelada

Fluido para a rejeição de

calor no condensador Vazão de fluido de
(ar ou água) condensação

Fluido refrigerante do
Não se aplica para a
circuito frigorífico
IHA

Vazão (m³/h) da bomba de

processo Temperatura máxima da
água ou do ar de
condensação
Pressão (mca) da bomba
de processo
Características especiais

Este é um modelo padrão de placa de identificação aplicável a todos os produtos Mecalor.

No caso de Chillers, os campos marcados com “NA” não se aplicam ao equipamento adquirido.

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6. Símbolos e marcações
Nesta seção são apresentadas as fotografias e imagens de todas as plaquetas/etiquetas
de identificação e recomendações, que são instaladas nos modelos IHAs, sendo que tais
plaquetas/etiquetas são autoexplicativas. Todas as plaquetas/etiquetas são comuns
independentemente do modelo de IHA.

Plaqueta de Recomendação contra congelamento

Plaqueta de Recomendação para Reapertar Parafusos Etiqueta Placa de Montagem

Plaqueta de leitura do manual técnico

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Plaqueta da Central Microprocessada

Plaqueta de Diagnóstico de Falhas (Troubleshooting)

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Adesivos de Indicação de Tensão

Adesivo de Indicação de Tensão Elétrica

Etiqueta de Atenção

Etiqueta Kit de Bypass

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Etiqueta de Identificação dos Componentes

(Exemplo de localização e identificação dos componentes principais)

Etiqueta de Recomendações Importantes

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7. Instrumentação
Toda a instrumentação e controle da operação da Unidade de Água Gelada são feitos
através da CENTRAL MICROPROCESSADA EXCLUSIVA.
Alguns componentes trabalham para o desempenho do Chiller, como seguem:

Sensores de temperatura
Sensores de platina tipo PT-100 medem a
temperatura de saída e de retorno da água de
processo, enviando um sinal analógico para a
Central Eletrônica Microprocessada, que mostra
esses valores no display indicador de temperatura.

Controle de nível
Nos Chillers com reservatório interno, o controle
de nível é feito por uma bóia mecânica e um
controlador eletrônico. A bóia mecânica permite a
reposição automática da água e evita que o
reservatório tenha um nível excessivo de água. O
controlador de nível eletrônico é acionado quando
o nível da água for insuficiente no reservatório.
Nos Chillers sem reservatório interno o controle
de nível é feito por um sensor de fluxo eletrônico
localizado na tubulação de água, indicando que
não há circulação de água pelo evaporador.

Manômetro de processo
Permite verificar a pressão da água na tubulação
que segue para o processo.

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Controle de capacidade

Todos os modelos foram projetados para operar com

capacidades intermediárias, trabalhando de acordo
com o requerido pelo processo. Dessa forma, quando
o processo não exige que o chiller trabalhe em 100%
de sua capacidade, a capacidade de refrigeração é
modulada economizando assim o consumo de energia
elétrica. Nas unidades com apenas um circuito de
refrigeração, esta redução é obtida através do desvio
de parte do gás quente por um bypass no sistema. Nos
modelos com dois circuitos de refrigeração, um dos
circuitos de refrigeração é desligado. Esta manobra é
feita automaticamente pela central eletrônica
microprocessada, sempre que detecta carga baixa no
processo, possibilitando uma grande economia no
consumo de energia elétrica e no desgaste de
componentes. A central também proporciona o
revezamento na prioridade de partida dos
compressores, mantendo ambos sempre em perfeitas
condições de uso. Este revezamento ocorre de 2 em 2
horas. Sempre que o equipamento é desenergizado, o
tempo de revezamento é zerado.
Os modelos maiores (acima da RLA/W-210) utilizam
mais de um compressor por circuito, modulando a
capacidade de acordo com o número de compressores
existentes no chiller. Por exemplo, se um chiller possui
04 compressores, pode trabalhar com 25%, 50%, 75%
ou 100% de sua capacidade. Quando o chiller possui
06 compressores, ele pode utilizar 17%, 33%, 50%,
67%, 83% e 100%. Dessa forma, quanto maior a
quantidade de compressores existentes no sistema,
maior a possibilidade de modulação do sistema e,
consequentemente, maior a economia de energia.

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8. Componentes de Segurança

Proteção contra falta e / ou inversão de fase

O Chiller está protegido para não operar quando há falta e/ou inversão de fase. Se a seqüência
das fases estiver correta, o led “Alimentação Elétrica”, no frontal da central micro-processada,
apresentará a cor verde.

Alarme contra alta temperatura

Toda vez que a temperatura de água de processo
do equipamento for superior a 25C, o controlador
de processo indicará falha, mas não interromperá
o funcionamento. Desta maneira, quando houver
problemas como, por exemplo, dissipação térmica
elevada no processo, a unidade permanecerá em
funcionamento, mas o operador será alertado.

Alarme contra baixa temperatura

O sensor PT-100 de segurança evita o
congelamento da água no evaporador. Sempre
que a temperatura da água estiver próxima da
temperatura de congelamento indicada no check-
list de teste a operação será interrompida. A
retomada do processo será possível apenas
quando a temperatura da água se normalizar.

CHAVE DE DESLIGAMENTO

IMPORTANTE !

A CHAVE DE DESLIGAMENTO GERAL DEVE

SER UTILIZADA EM CASO DE EMERGÊNCIA,
QUANDO UMA PARADA RÁPIDA DO
EQUIPAMENTO FOR NECESSÁRIA OU EM
CASO DE MANUTENÇÕES, ENTRE OUTROS.

NR-10 – Segurança em serviços e instalações elétricas

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Pressostato de alta
Os pressostatos de alta conectados à tubulação
de descarga dos compressores atuam
detectando sobre-pressões no sistema. Nas
situações em que ocorrer pressão excessiva, o
funcionamento do sistema de refrigeração será
interrompido imediatamente. Os valores destas
pressões são informados no Check-List de teste
do equipamento.
No caso do pressostato atuar, indicando falha de
alta pressão, a retomada do funcionamento será
possível somente com a intervenção do operador,
que deverá primeiramente silenciar o alarme no
botão “setpoint” e depois pressioná-lo novamente
para liberar o funcionamento.

Pressostato de baixa
Os pressostatos de baixa conectados à tubulação
de sucção dos compressores atuam sempre que
a pressão de sucção for inferior a um valor
especificado no check-list de teste. Nestas
situações a operação do compressor é
interrompida. No caso do pressostato atuar,
indicando falha de baixa pressão, a retomada do
funcionamento será possível somente com a
intervenção do operador, que deverá
primeiramente silenciar o alarme no botão
“setpoint” e depois pressioná-lo novamente para
liberar o funcionamento.

Jumpers de equipotencialização para o aterramento dos Chillers

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9. Recebimento

O recebimento e a instalação dos Chillers fornecidos pela Mecalor deverão ser realizados
pelo Cliente. Em casos especiais, se previamente combinado por ocasião da colocação do pedido,
estas ações poderão ficar a cargo da Mecalor.
Para receber um produto Mecalor devem ser seguidos os seguintes passos:
a) Verifique na proposta que gerou o Pedido de Compra o modelo de seu Chiller e confira com a
descrição da nota fiscal.
b) Verifique na nota fiscal que acompanha o produto qual é o seu peso.
c) Descarregue o produto do veículo de transporte utilizado. Observe que os Chillers fornecidos
pela Mecalor devem ser descarregados e transportados internamente no cliente utilizando-se
empilhadeiras.
d) Desembale o produto. As embalagens geralmente fornecidas pela Mecalor são em plástico
bolha ou madeira e devem ser recicladas ou, preferencialmente, reaproveitadas.

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10. Transporte e Movimentação

Siga estas instruções para evitar transtornos durante o transporte de seu equipamento.

10.1. Movimentação Interna

 Utilize uma empilhadeira para movimentar o equipamento em grandes distâncias ou para

erguê-lo seguindo as instruções abaixo.
 Não tombe o equipamento, ele deve ser transportado sempre na posição vertical.

10.2. Transporte

Utilize um caminhão ou veículo similar para movimentar o equipamento em grandes

distâncias seguindo as instruções abaixo.
 Coloque o equipamento sobre o caminhão utilizando empilhadeira ou um sistema alternativo
que seja seguro, por exemplo: munck, ponte rolante, etc.
 Não coloque o equipamento em cima de outras peças como tubos e tocos de madeira.
 Trave os rodízios do equipamento já sobre o caminhão com tocos de madeira.
 Utilize cordas para amarrar o equipamento.
 Proteja o equipamento com uma lona.
 Proteja os cantos para evitar riscos na pintura
 Não coloque o lado da tubulação virado para a carroceria
 Não coloque as cordas por cima do ventilador

10.3. Carga e Descarga

Abaixo segue ilustração de como deve ser efetuado o carregamento/descarregamento do

equipamento, evitando danos na estrutura do mesmo.

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11. Local de Instalação

Os Chillers Mecalor tem um gabinete fechado com chapa de aço galvanizado pintada a pó
e quadro elétrico a prova de respingos (proteção IP54), esses fatores permitem a operação ao
tempo, não sendo necessária a utilização de cobertura para proteção dos Chillers.
Os equipamentos com condensação a ar precisam de um local bem ventilado e
temperatura ambiente até 42°C. Quando não houver ventilação adequada ou possibilidade de
recirculação de ar, deve ser feito um duto para exaustão do ar quente.

Evite problemas com perda de garantia!

Antes de construir os dutos de exaustão
do ar quente consulte a equipe de
Engenharia!

A Mecalor tem interesse em garantir que as

boas práticas sejam adotadas e dispõe de
uma equipe qualificada para prestar todo o
suporte técnico necessário.

Deixe espaço em torno do Chiller para permitir fácil acesso para a manutenção,
preferencialmente com empilhadeiras.
O local escolhido para a instalação dos Chillers deve ser o mais próximo possível dos
pontos de utilização. Entretanto, do ponto de vista de vazão e perda de pressão, estando a rede
de água gelada bem dimensionada, não existem limitações técnicas de distância entre o Chiller e
os pontos de utilização.
O Chiller deve ser instalado em uma base rígida e nivelada. Deve-se utilizar dispositivos de
nivelamento para evitar possíveis vazamentos de água.

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11.1. Espaço requerido para os modelos MSA/W-5/9/15/22

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11.2. Espaço requerido para os modelos MSA/W-30/45/60

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11.3. Espaço requerido para os modelos RLA/W-75/100/130/170/210

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11.4. Espaço requerido para os modelos RLA/W-260/330/400/500/620

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12. Instalação elétrica

Observa-se que a instalação elétrica provida pelo cliente deverá incluir um dispositivo de
desconexão (disjuntor) exclusivo para a máquina e que desconecte as três fases. Este disjuntor
deverá atender os requisitos de alimentação elétrica do equipamento, tais como: corrente e
tensão.
Certifique-se de que a tensão elétrica do Chiller recebida está de acordo com a tensão
disponível e utilize cabos com as bitolas descritas no esquema elétrico e/ou na tabela de dados
elétricos que seguem em anexo.
Para realizar a interligação elétrica, devem-se seguir os passos ilustrados abaixo:

Alimentação elétrica

Reaperte todos os parafusos do Quadro

Elétrico e confira a tensão elétrica do
equipamento na etiqueta amarela
localizada dentro do Quadro Elétrico.
Passe o cabo de alimentação elétrica para
dentro do Quadro Elétrico. Nos modelos
MSA-5/9/15/22/30/45/60 a alimentação
elétrica é feita pela parte traseira do
equipamento, enquanto nos modelos RLA-
75/100/130/170/210/260/330/400/500/620
a alimentação é feita pela parte superior do
Chiller.
Ligue as fases R, S e T na Chave Geral e o
cabo terra no conector (borne) verde e
amarelo.

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13. Instalação hidráulica

As bitolas das tubulações de conexão do equipamento à rede hidráulica deverão atender
aos requisitos estabelecidos no desenho dimensional de instalação.
As conexões feitas com uniões poderão ser seguidas por um niple e mangueira de
borracha ou de plástico com reforço de nylon presos por abraçadeiras. Sugerimos instalar válvulas
de esfera ou borboleta no ramal de tubulação ao lado da rede, para permitir a separação entre o
Chiller e a rede em caso de manutenção.
O material utilizado na tubulação pode ser, por ordem crescente de custo, PVC, aço
carbono, aço galvanizado, cobre e aço inoxidável. A instalação com tubos de cobre, com
conexões soldadas tipo yorkshire, apresenta boa relação custo-benefício. Tubos de aço
galvanizado tem razoável proteção contra corrosão e devem ser montados com rosca. Uma
instalação com tubos de PVC conectados com cola é a solução mais econômica. Entretanto,
apresenta o inconveniente de menor resistência mecânica e de ter a tendência de ficar quebradiça
e rachar com o tempo. Em contrapartida, é resistente à corrosão e a instalação (assim como o
reparo) é muito simples.
Recomenda-se a utilização de um filtro tipo Y na tubulação de entrada de água de
condensação para proteger o equipamento. A limpeza desse filtro deve ser feita periodicamente.
Se o equipamento não for dotado de purgador automático de ar, verifique a tubulação
hidráulica de alimentação de água de a fim de prever possíveis acúmulos de ar na linha
(geralmente, pontos em elevações). Neste caso, instale um purgador de ar no ponto mais alto da
tubulação.
Segue abaixo a recomendação de como instalar a tubulação:

Instalação da Tubulação hidráulica

Primeiro deve-se conectar a tubulação

de saída e de retorno de água para o
processo. Existem etiquetas fixadas na
chapa traseira do Chiller indicando a
localização exata de onde a tubulação
deve ser conectada.

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Para os Chillers com condensação a

água, deve-se conectar a saída e retorno
de água de condensação. É fundamental
que a água esteja limpa (tratamento com
algicidas e biocidas), tenha uma pressão
suficiente para garantir o escoamento
pelo condensador (20 mca) e que a
temperatura da água não ultrapasse
35°C.

Finalmente deve-se instalar a

tubulação de reposição de água no
local indicado por um adesivo na chapa
traseira.
Para garantir que as conexões
hidráulicas estejam bem apertadas,
sempre utilize chave e contra chave
para apertar todas as conexões.

Nos chillers interligados em paralelo à partir do modelo RLA/W-75-RI são utilizadas

válvulas com acionamento pneumático. Deve ser instalada uma estação de tratamento para que o
ar comprimido utilizado para o acionamento seja filtrado e lubrificado com a finalidade de evitar
danos na válvula de comando pneumático.

Qualquer dúvida quanto aos procedimentos de instalação entre em contato com o

departamento técnico da Mecalor.
Terminada a instalação elétrica e a hidráulica, entre em contato com o Departamento de
Assistência Técnica da Mecalor e comunique que será dada partida no equipamento.

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Instalação das conexões de processo – Linha RL

Esquema de Instalação – conexões Victaulic

Procedimento de montagem

1. Montar o anel de vedação na

conexão já instalada no Chiller.
Utilizar detergente neutro para
facilitar o encaixe na conexão.

2. Inserir a “contra-conexão” e em
senguida montar o acoplamento
através dos parafusos e porcas.
Aplicar o procedimento também
nas conexões do filtro.

3. Soldar os tubos das tubulações

de processo nos locais indicados.

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14. Instalação dos itens opcionais

14.1 Painel Remoto

Para a instalação elétrica entre o IHA e o

Painel Remoto, utilizar os cabos que acompanham
o equipamento. A ligação deve ser realizada
conforme a numeração dos bornes representada no
esquema elétrico que acompanha o equipamento.
Para instalação do sensor de temperatura
seguir as instruções indicadas na parte superior do
Painel Remoto, conforme representado na
ilustração a seguir:

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14.2 Painel do Chiller

O Painel do Chiller fornecido pela Mecalor é dividido em duas partes:

Processo 1 - Estação de medição com kit de válvulas de controle:

Válvula de bloqueio
e ajuste de pressão Fabricada com tubos de aço inoxidável, essa estação é
3 2 composta por sensores eletrônicos de pressão, vazão e
temperatura, bem como um kit de válvulas que permite o
ajuste da pressão e vazão do processo.
Válvula de Bloqueio
A sua conexão hidráulica, deve ser realizada pelos pontos
1,2,3 e 4, representados na ilustração ao lado, seguindo a
seguinte ordem:
Ponto 1 : Conectar na tubulação de saída de água gelada da
Tomada Steck para UMAG;
ligação junto ao
painel avançado Ponto 2 : Conectar na tubulação de entrada de água do
processo;
Ponto 3 : Conectar na tubulação de retorno de água do
processo;
Ponto 4: Conectar na tubulação de retorno de água gelada
Visor de fluxo da UMAG;
Para a tubulação e conexões hidráulicas, recomenda- se o
4 1 Válvula de By-pass
uso do mesmo material utilizado na instalação, conforme
IHA
descrito no item 13 – Instalação da tubulação hidráulica.
Os itens 1 e 4 apresentam conexões macho BSPT de 1.1/2”.
Os itens 2 e 3 apresentam conexões fêmeas BSP de 1.1/2”.

A ilustração ao lado, representa esquematicamente o

processo de interligação hidráulica entre o Chiller, a
Estação de Medição e o Processo;
Tanto a instalação do chiller quanto a sua interligação
com o painel do chiller não é um processo simples de
ser realizado. A Mecalor tem interesse em garantir que
as boas práticas sejam adotadas e dispõe de uma
equipe de Assistência Técnica qualificada para prestar
todo o suporte técnico necessário.

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2 – Painel Avançado:

O painel avançado é o componente responsável por receber os sinais da estação de medição e

monitorar os parâmetros da água gelada.
Para a alimentação elétrica desse componente, é necessário que esteja disponível um ponto de
alimentação de 220V (monofásico).
A interligação do painel avançado com a estação de medição deve ser realizada através do
conector Steck, fornecido montado.
O painel avançado também possui conectores de rede, ligação remota e resumo de falha do IHA.
A ligação desses dispositivos deve ser realizada conforme a numeração dos bornes representada
no esquema elétrico que acompanha o equipamento.
O layout contendo as posições de fixação sugeridas para esse elemento é fornecido junto com a
documentação técnica do equipamento.

Conector Steck da
estação de medição Tela Touch

Conexão de rede, partida

remota e resumo de falha

Cabo de alimentação elétrica

(220V)

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14.3 Painel Wireless

Para a alimentação elétrica do painel wireless, é necessário que esteja disponível um ponto de
alimentação de 220 V (monofásico).
Não é necessário a conexão de cabos entre o chiller e o painel, a comunicação é feita via rádio
frequência com a central eletrônica do chiller.
A antena wireless é fornecida embalada dentro do quadro elétrico e deve ser instalada na parte
superior do chiller. O cabo deve ser conectado ao módulo wireless instalado dentro do quadro
elétrico.

Antena wireless (instalada na

parte superior no chiller)

Tela Touch

Cabo de alimentação elétrica

(220 V)

Módulo wireless (instalado dentro

do quadro elétrico do chiller)

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15. Circulação de água pelo processo

15.1 Kit de By-pass Externo

A bomba centrífuga deste Chiller foi dimensionada para proporcionar um amplo suprimento
de água gelada ao processo a ser resfriado. Se houver a possibilidade de ocorrer alguma das
situações abaixo, sugerimos instalar o Kit de Bypass Externo:

 Bloqueio total da circulação na linha de água gelada, com o Chiller operando, motivado pelo
fechamento de válvulas automáticas ou manuais.
 Previsão de uma diferença de temperatura maior que 10 ºC entre a saída e o retorno da água
do processo.
 Vazão requerida no processo menor do que 60% da vazão nominal do Chiller .

Lembramos que as proteções internas foram projetadas para desligar o Chiller e evitar
danos aos seus componentes mesmo nas situações descritas acima. A função do Kit de Bypass é
aumentar a eficiência do Chiller eliminando os inconvenientes de um fluxo de água insuficiente
pelo evaporador ou de golpes hidráulicos repentinos resultantes do fechamento de válvulas
automáticas.

15.2 Sensor de fluxo SI-5000

Todos os equipamentos da linha IHA possuem um preciso sensor de fluxo alemão que
desliga o equipamento na existência de uma vazão de água muito baixa. Essa proteção é
essencial, visto que nessas condições, há um grande risco de congelamento do evaporador a
placas.
Nessa situação, a alimentação da bomba hidráulica será cortada e a central eletrônica
indicará falha de “Água Insuficiente”.
Caso isso ocorra, deve-se entrar imediatamente em contato com a equipe de assistência
técnica.
O ajuste indevido desse dispositivo, sem o aviso prévio ou consentimento da Mecalor,
resultará na perda da garantia do equipamento.
.
15.3 Temperatura da água inferior a 5°C

Para operar com temperaturas inferiores a 5 ºC é necessário utilizar soluções anti-

congelante para não haver formação de gelo no equipamento. Recomendamos a utilização de
uma solução de água e monoetileno-glicol conforme tabela abaixo, Em alguns casos, para

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trabalhar com temperaturas fora da faixa padrão (5 a 25 ºC) é necessário contatar a Mecalor para
realizar ajustes no equipamento.
Caso o processo seja diretamente ligado a indústria alimentícia é necessária a utilização
do propileno-glicol.

Importante: Caso seja utilizado outro anti-congelante, deve-se tomar cuidado para que a
temperatura de congelamento dessa solução seja pelo menos 5°C inferior à temperatura
mínima de trabalho.

Nota: Para especificar a quantidade do anti-congelante, lembre-se de considerar o volume das

tubulações hidráulicas e do processo.
Para a dosagem do anti-congelante utilize o areômetro que acompanha os Chillers
preparados para baixas temperaturas.
Após misturar a quantidade de anti-congelante na água, recolha uma amostra, coloque-a
em um recipiente e insira o areômetro na mistura, se a densidade indicada for menor que a
especificada acrescente mais anti-congelante, se a densidade for maior acrescente mais água.
Qualquer dúvida, não hesite em entrar em contato com a Mecalor, nossos departamentos
de Assistência Técnica e Engenharia estão à disposição para quaisquer esclarecimentos.

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16. Operação

Apresentamos a seguir um conjunto de instruções visando a correta operação dos Chillers

fabricadas pela Mecalor. Observa-se que os operadores deverão ter experiência prévia na
operação deste tipo de produto. Caso seja necessário, a Mecalor, sob pedido do cliente, poderá
dar treinamento específico voltado ao produto fornecido.
As ações de operação não requerem o uso de EPIs a menos que o ambiente no qual ela
se encontre o exija; por exemplo: um determinado ambiente de trabalho poderá exigir o uso de
protetores auriculares se o nível de ruído for elevado. Fica a critério do usuário, estabelecer quais
EPIs os operadores deverão utilizar.
O usuário deverá prover iluminação adequada do ambiente no qual o Chiller estiver
instalado e no qual será realizada, se necessário, serviços de manutenção.
Quando o equipamento não estiver em operação, ele deverá permanecer desconectado da
rede elétrica.

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16.1. O Painel de Comando

1º Passo
Gire o botão de Comando para a posição
Liga, ou para a posição Remoto, quando
no equipamento houver um dispositivo
para partida remota.

2º Passo
Ajuste a temperatura de trabalho
pressionando a tecla Setpoint e
simultaneamente as teclas
incremento (▲) ou decremento (▼)

Nota: O teste de Lâmpadas, verificação do funcionamento dos led’s, é realizado automaticamente sempre
que a central eletrônica for energizada.

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16.2. Descrição da Central Eletrônica Microprocessada

4 3

1 10

11

12
13
14

15
16
17
18
19
20
21

5 6 9 7 8

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N°
Item
Item Descrição

Comando
Comutador para acionamento do comando elétrico da unidade. Sempre que o
1 comando for acionado na posição “Liga” a bomba interna e todo o sistema de
refrigeração entrará em operação. A posição “Remoto” deve ser acionada
quando houver um dispositivo para partida remota.

Alarme
Em situação anormal o alarme sonoro será disparado e o sinal luminoso
acenderá. Pressionando o botão central do alarme, o alarme sonoro cessará e o
2
luminoso ficará piscando até que se resolva o problema, apagando-se
automaticamente após o reparo. Para “resetar” uma falha ocorrente nos itens 16,
17,18 e 19, mantenha a tecla pressionada por 5 segundos. Se a falha não for
corrigida o alarme será disparado novamente.

Indicador de Temperatura
3
Indica a temperatura de processo, o ∆T e os parâmetros de setup.

4 Indicador de Setpoint

Setpoint
Para ajustar o setpoint pressionar esse botão e ajustar com as teclas de
5
incremento e decremento.

Tecla de Incremento
Esta tecla é utilizada para aumentar o valor do Setpoint de temperatura de
6 trabalho. Deve ser pressionada simultaneamente com a tecla Setpoint.
Quando pressionada junto com Setpoint aumenta o valor do parâmetro que
estiver aparecendo no indicador de temperatura.

Tecla de Decremento
Esta tecla é utilizada para diminuir o valor do set-point de temperatura de
7 trabalho. Deve ser pressionada simultaneamente com a tecla Setpoint.
Quando pressionada junto com Setpoint diminui o valor do parâmetro que estiver
aparecendo no indicador de temperatura.

Diferença de temperatura
Esta tecla é utilizada para visualizar a diferença de temperatura entre a água que
8
retorna do processo e a água que é enviada para o processo.

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Modulação da Capacidade
9
Indica a capacidade exigida do equipamento durante a operação.

Alimentação Elétrica
Quando o led está verde, indica que a alimentação do equipamento está ligada
10
corretamente. Quando o led está vermelho, indica que as fases de alimentação
elétrica estão invertidas ou está faltando alguma fase de alimentação.
Motor da Bomba
Quando o led está verde, indica que o motor da bomba está em funcionamento
11
normal e quando o led está vermelho, indica que o disjuntor térmico está
desarmado.
Motor do Ventilador
Quando o led está verde, indica que o motor do ventilador está em
12
funcionamento normal e quando o led está vermelho, indica que o disjuntor
térmico está desarmado. Aplica-se apenas aos modelos MSA/RLA.

Circuito de refrigeração 1
Quando o led está verde, indica que o circuito de refrigeração 1 está em
13
funcionamento normal e quando o led está vermelho, indica que um ou mais dos
itens 15, 16, 17 e 18 estão em falha

Circuito de refrigeração 2
Quando o led está verde, indica que o circuito de refrigeração 2 está em
14
funcionamento normal e quando o led está vermelho, indica que um ou mais dos
itens 15, 16, 17 e 18 estão em falha
Indicadores de falha
Motor do compressor
O led permanece apagado quando o compressor está em funcionamento normal.
15 Quando o led está vermelho, indica que um dos disjuntores térmicos está
desarmado e simultaneamente o led de um dos itens 13 ou 14 ficará vermelho
indicando em qual dos circuitos há falha.

Termístico do Compressor
Este led acende quando a temperatura do motor ou da descarga do compressor
16
estiver acima do permitido para operação e simultaneamente o led de um dos
itens 13 ou 14 ficará vermelho indicando em qual dos circuitos há falha.

Pressão Alta Refrigerante

Este led acende quando a pressão de descarga dos compressores atingir a
17
pressão de atuação do pressostato de alta e simultaneamente o led de um dos
itens 13 ou 14 ficará vermelho indicando em qual dos circuitos há falha.
Pressão Baixa Refrigerante
Este led acende quando a pressão de sucção dos compressores atingir a
18
pressão de atuação do pressostato de baixa e simultaneamente o led de um dos
itens 13 ou 14 ficará vermelho indicando em qual dos circuitos há falha.
Água Insuficiente
19 Este led acende quando o nível de água do reservatório estiver baixo ou quando
a vazão de água for insuficiente.
Temperatura da água
20 Este led acende quando a temperatura da água do reservatório estiver acima ou
abaixo dos valores indicados no setup.
Filtro de Ar Sujo
21 Este led acende quando a passagem de ar pelas telas laterais estiver obstruída,
necessitando de limpeza.

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16.3. Como acionar o Chiller

Para acionar o Chiller deve-se tomar as seguintes medidas:

 Verifique se a entrada de água de condensação está conectada à rede e se há água
disponível.
 Verifique se o equipamento está eletricamente conectado à rede elétrica.
 A central eletrônica existente internamente no equipamento monitora a alimentação elétrica
protegendo contra inversão das fases de alimentação ou falta de fase. Verifique, então, se o
equipamento está energizado observando se o led alimentação elétrica está verde. Caso o led
“Alimentação Elétrica” acenda na cor vermelha, inverta as fases de alimentação RS nos
bornes de entrada de força.
 Verifique se, quando aplicável, os rodízios do equipamento estão travados.
 Para colocar em funcionamento com comando local, gire o botão de comando para a posição
“Liga”.

16.4. Falha no fornecimento de energia elétrica

Caso haja falha no fornecimento de energia elétrica com o equipamento em operação e se

a chave comutadora de acionamento estiver na posição ”Liga”, no caso de haver re-energização o
equipamento entrará automaticamente em operação. Assim, nenhuma providência deverá ser
tomada pelo operador neste caso.

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17. Manutenção

Apresenta-se a seguir instruções para a realização de ações de manutenção tanto

corretiva quanto preventiva.
 Todos os serviços de manutenção deverão ser realizados em local adequado, com ferramental
adequado e por profissionais habilitados.
 A movimentação dos Chillers deve ser sempre realizada com o auxílio de máquinas e/ou
dispositivos adequados, por exemplo: empilhadeiras, para evitar a realização de esforços
excessivos.
 Serviços de manutenção somente poderão ser realizados com o equipamento desligado e
desconectado da rede elétrica e da rede hidráulica.
 Ao realizar quaisquer serviços de manutenção deve-se tomar cuidado para evitar choques
mecânicos de partes do corpo do operador, por exemplo; mãos, com componentes internos da
máquina, por exemplo; suportes.
 A máquina deve ser posicionada de forma a minimizar riscos causados pela má postura
durante o trabalho; por exemplo: para realizar a manutenção da bomba centrífuga a máquina
deverá ser elevada facilitando as ações dos mecânicos de manutenção.

17.1. Manutenção Corretiva Chiller - Diagnóstico de Falhas

Todas as falhas do Chiller são indicadas na central microprocessada por meio de um LED
na cor vermelha e do alarme sonoro.
Iniba o alarme sonoro apertando o botão Setpoint e verifique se é possível reativar a
UMAG conforme descritivo a seguir.
Caso a falha não possa ser corrigida seguindo o procedimento abaixo, entre em contato
com o Departamento de Assistência Técnica da Mecalor no telefone (11) 2188-1712.

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FALHA 1: ALIMENTAÇÃO ELÉTRICA

Componente de Proteção Causa Provável Procedimento

Utilizando um multímetro na escala de tensão alternada, certifique-se que

existe tensão elétrica nos cabos de alimentação R-S, S-T e R-T do
Ausência de uma quadro elétrico do Chiller.
Relé de falta de fase na ou mais fases Certifique-se que existe tensão elétrica na saída dos fusíveis F1, F2 e F3,
central eletrônica localizados no quadro elétrico do Chiller. Caso contrário trocar o fusível
queimado.
Caso não seja identificada a ausência de uma ou mais fases, inverta a
Fases invertidas (seqüência
ordem dos cabos de alimentação elétrica R-S. O LED acenderá na cor
incorreta dos cabos R-S-T)
verde.

FALHA 2: MOTOR DA BOMBA

Componente de Proteção Diagnóstico Procedimento

Rearme o disjuntor FE1 pressionando a tecla preta. Se o disjuntor não

desarmar novamente medir a corrente elétrica em cada um dos cabos na
Desarme do disjuntor por saída do disjuntor e compare com a corrente indicada no check-list
sobrecorrente ou curto (localizado no porta documentos dentro do quadro elétrico). A corrente
Disjuntor do motor da circuito elétrica dos cabos deve ser menor ou igual a indicada no check-list.
bomba (FE1) Ajuste a corrente elétrica do disjuntor para a corrente nominal indicada no
Motor da bomba com Rotor check-list.
bloqueado Caso o ajuste do disjuntor esteja correto e o disjuntor desarmar
novamente, NÃO REARME NOVAMENTE. Entre em contato com a
Assistência Técnica da Mecalor.

FALHA 3: MOTOR DO VENTILADOR

(aplicável somente na UMAG MSA ou GSA - condensação a ar)
Componente de Proteção Diagnóstico Procedimento

Rearme o disjuntor FE2 pressionando a tecla preta. Se o disjuntor não

desarmar, faça a medição da corrente elétrica em cada um dos cabos na
saída do disjuntor e compare com a indicada no check-list (localizado no
porta documentos dentro do quadro elétrico). A corrente elétrica dos
Disjuntor do motor do Desarme do disjuntor por cabos deve ser menor ou igual à indicada no check-list.
ventilador (FE2) sobrecorrente ou curto
Ajuste a corrente elétrica do disjuntor para a corrente nominal indicada no
circuito.
check-list.
Caso o ajuste do disjuntor esteja correto e o disjuntor desarmar
novamente, NÃO REARME NOVAMENTE. Entre em contato com a
Assistência Técnica da Mecalor.

FALHA 4: COMPRESSOR – CIRCUITOS (1 e 2)

Componentes de Proteção Diagnóstico Procedimento

Disjuntor do motor do
compressor 1 (FE2) ou Rearme o disjuntor pressionando a tecla preta. Se o disjuntor não
desarmar, faça a medição da corrente elétrica em cada um dos cabos na
do compressor 2 (FE3)
saída do disjuntor e compare com a indicada no check-list (localizado no
nos modelos MSW ou porta documentos dentro do quadro elétrico). A corrente elétrica dos
Desarme do disjuntor por
RLW. sobrecorrente ou curto cabos deve ser menor ou igual a indicada no check-list.
circuito. Ajuste a corrente elétrica do disjuntor para a corrente nominal indicada no
Disjuntor do motor do
Motor do compressor travado check-list.
compressor 1 (FE3) ou
Caso o ajuste do disjuntor esteja correto e o disjuntor desarmar
do compressor 2 (FE4) novamente, NÃO REARME NOVAMENTE. Entre em contato com a
nos modelos MCA, MSA Assistência Técnica da Mecalor.
ou RLA

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FALHA 5: TERMÍSTICO DO COMPRESSOR

Componentes de Proteção Diagnóstico Procedimento

Termístico de proteção Superaquecimento do motor Cheque a tensão elétrica do Chiller. Não deve estar abaixo de 10% da
do compressor 1 ou ou da descarga do tensão nominal especificada. Caso a tensão elétrica esteja adequada,
compressor 2. compressor. entre em contato com a Assistência Técnica da Mecalor.

FALHA 6: ALTA PRESSÃO – CIRCUITOS (1 e 2)

Componentes de Proteção Diagnóstico Procedimento

Certifique-se que a torre de resfriamento está com a bomba de circulação

e o ventilador funcionando.
Verifique a temperatura da água de condensação na entrada do
condensador do Chiller, utilizando um termômetro. A temperatura máxima
Água de condensação com permitida da água é de 32ºC.
vazão insuficiente ou Verifique se a torre de resfriamento fornece a vazão mínima de água
temperatura acima da requerida pelo condensador indicada na plaqueta de identificação do
especificada Chiller. Se a temperatura da água que sai do condensador for maior que
MSW ou RLW

35ºC é um sinal de que a vazão da torre está baixa.

Reset o pressostato de descarga 1 ou 2 pressionando a tecla “Setpoint”.
Caso o pressostato volte a atuar, NÃO RESET NOVAMENTE. Entre em
contato com a Assistência Técnica Mecalor.

Pressostato de Alta 1 Feche os registros localizados na entrada e saída do condensador e

remover a tampa traseira do condensador. Faça a limpeza nos tubos com
Pressostato de Alta 2 a escova de nylon que acompanha o equipamento.
Condensador obstruído Abra o registro da entrada de água lentamente para que a água arraste a
sujeira para fora do condensador. Feche o registro e coloque novamente
a tampa do condensador.Para evitar a obstrução do condensador é
importante que a água seja tratada.

O Chiller deve estar instalado em um local bem ventilado com

MSA ou RLA

Temperatura ambiente temperatura máxima de 40ºC. A distância mínima em relação às paredes

acima da especificada deve ser de 1m. A sala deve ter um pé direito mínimo de 2,5 m acima da
tampa do Chiller.
Lave o filtro de ar com água corrente. Para limpar o condensador e os
Condensador obstruído ventiladores use ar comprimido. Tome muito cuidado para não amassar
as aletas do condensador.

FALHA 7: BAIXA PRESSÃO - CIRCUITOS (1 e 2)

Componentes de Proteção Diagnóstico Procedimento
Verifique no manômetro do Chiller se a pressão da água de processo
está muito acima da pressão especificada na placa de identificação do
Baixa circulação de água equipamento.
pelo evaporador
Verifique a existência de válvulas fechadas no processo interrompendo a
circulação de água.

Reset o pressostato de baixa 1 ou 2 pressionando a tecla “Setpoint”.

Localize o visor de líquido instalado na tubulação de cobre de cada
Pressostato de Baixa 1 circuito frigorífico. Com os compressores em funcionamento, certifique-se
que o visor de líquido está verde e não há formação de bolhas. Visor de
Pressostato de Baixa 2 líquido amarelo ou com borbulhas caracteriza vazamento ou falta de gás
refrigerante.
Vazamento de gás
Caso seja identificado um vazamento de gás refrigerante ou o
refrigerante
pressostato voltar a atuar, NÃO RESET NOVAMENTE e entre em
contato com a Assistência Técnica da Mecalor.
Para verificar a situação do visor de líquido, é necessário aguardar a
estabilização da temperatura. Durante os primeiros momentos de
funcionamento do Chiller, o líquido no interior do visor pode borbulhar em
virtude da modulação da válvula de expansão.

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FALHA 8: ÁGUA INSUFICIENTE

Componentes de Proteção Diagnóstico Procedimento

Nível baixo de água no

Chiller com reservatório Certifique-se de que a linha de alimentação de água do Chiller está
reservatório.
interno (RI) - Sensor de aberta.
Reposição da água é
Nível Verifique se o registro bóia está travado ou danificado.
insuficiente
Verifique se existe restrição na alimentação de água para a bomba.
Chiller sem reservatório Certifique-se de que todas s válvulas na tubulação de entrada de água
Fluxo de água insuficiente
interno (CA) - Fluxostato estão abertas. Caso os procedimentos acima não solucionarem o
problema, entre em contato com o Deptº de Assistência Técnica.

FALHA 9: TEMPERATURA ALTA DA ÁGUA

Componente de Proteção Diagnóstico Procedimento

Certifique-se de que não houve aumento de produção ou modificações

no processo que não estavam previstas na ocasião do dimensionamento
Temperatura da água acima do Chiller
Sensor Pt-100 de 26°C. Caso não tenha ocorrido nenhuma modificação no processo e o Chiller,
embora operando em plena carga, não consiga manter a temperatura
desejada. Entre em contato com o Deptº de Assistência Técnica Mecalor

FALHA 10: TEMPERATURA BAIXA DA ÁGUA

Componente de Proteção Diagnóstico Procedimento

Verifique se o ajuste de temperatura na central eletrônica, não está

Temperatura da água abaixo de 5°C ou da temperatura mínima indicada na plaqueta de
próxima da temperatura de identificação.
Sensor Pt-100 congelamento indicada no É possível que o controlador de temperatura da central eletrônica esteja
check-list de teste com falha. Entre em contato com o Departamento de Assistência Técnica
da Mecalor.

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17.2. Manutenção Preventiva

A Manutenção Preventiva correta do equipamento pode evitar futuras quebras e paradas

do equipamento.
Para isto, recomendamos os procedimentos descritos a seguir.

Geral
Item Frequência Procedimento Observações

Retoque a pintura (conforme

necessário)
Pintura Anual Verifique pintura
Especificações:
- Branco: RAL 9003
- Azul: RAL 5024
- Verde: RAL 5023

Compartimento Verifique as condições de limpeza e

Semestral Limpe o compartimento.
mecânico conservação

As isolações danificadas ou com

Isolação da
Semestral Verifique condições de isolação umidade excessiva devem ser
tubulação
substituídas

Verifique se há vibração excessiva no Chiller.

OBS: Ao receber seu novo Chiller, verifique

atentamente a vibração normal do
Verificar possíveis trincas em pontos
Vibração Semestral equipamento, colocando a mão no corpo do
soldados
compressor e visualmente verifique a
tubulação, esse procedimento é necessário
para se obter um padrão de referência quanto
a vibração normal do equipamento.

Verifique fixação dos motores ((bomba,

Fixações Semestral Reapertar parafusos soltos
compressor e ventilador)

Em ambientes que contenham alto

Telas de índice de partículas em suspensão,
Mensal Limpar as telas de fechamento lateral
fechamento lateral recomendamos aumentar a frequência
da limpeza

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Mecânica
Item Frequência Procedimento Observações
Em ambientes que contenham alto
Limpe as aletas do condensador com ar
índice de partículas em suspensão,
Condensador comprimido à baixa pressão (cuidado para
recomendamos aumentar a frequência
(modelo MCA, Mensal não entortar as aletas do condensador)
da limpeza
MSA ou RLA)
A temperatura ambiente não deve
Verifique a temperatura do ar no ambiente
ultrapassar 40ºC.
Limpe tubos do condensador para evitar Utilize a vareta fornecida junto com o
Condensador Trimestral
incrustações. equipamento.
casco tubo
(modelo MSW ou A temperatura deverá ter no máximo o
Verifique a temperatura da água de
RLW) Mensal valor indicado na plaqueta de
condensação
identificação.
Contrate uma empresa especializada para a São fornecidas conexões na tubulação
limpeza do condensador a placas. do chiller, onde será conectado o
Condensador a Anual
Recomendamos a empresa Hábil Química, os equipamento para limpeza com produtos
placas
dados de contato estão no item 19. químicos.
(modelo MSW ou
A temperatura deverá ter no máximo o
RLW) Verifique a temperatura da água de
Mensal valor indicado na plaqueta de
condensação
identificação.
Verifique se não há vazamento no selo Se apresentar vazamento, o selo deve
mecânico ser substituído.
Bomba Mensal
Podem existir bolhas na tubulação ou
Observe se há ruídos anormais na bomba
cavitação.
Nos compressores que possuem visor de O nível do óleo deve estar no mínimo
Compressor Mensal
óleo, verifique o nível em ¼ e no máximo em ¾ do visor
Verifique se há vibração excessiva no
Reaperte os parafusos.
ventilador
Ventilador
No caso de ventiladores centrífugos, verifique As polias devem estar alinhadas e as
(modelo MCA, Mensal
a fixação e o alinhamento das polias do motor correias tensionadas. As chavetas não
MSA ou RLA)
elétrico e do ventilador. Verifique o devem apresentar sinais de
tensionamento das correias. deslizamento
Após 2 minutos de funcionamento, verifique Se o visor indicar a cor amarela, há
Tubulação de
Mensal se o visor de líquido indica a cor verde e não umidade no sistema. Se apresentar
refrigeração
apresenta bolhas. bolhas, há vazamento de refrigerante.

Elétrica
Item Frequência Procedimento Observações
Verifique se não há componentes do quadro
Reaperte os terminais ou parafusos
elétrico que estão se soltando
Quadro elétrico Semestral Meça as correntes de todos os motores O funcionamento do motor deve ser
elétricos e compare à corrente especificada verificado quando as correntes
no check-list do equipamento estiverem acima do especificado
Verifique se os terminais das caixas de
Caixa de ligação
Semestral ligação dos motores (bomba, compressor e Reaperte os terminais ou parafusos
dos motores
ventilador) estão se soltando
Sensor de Verifique a calibração dos sensores de Comparar as temperaturas de saída e
Mensal
temperatura temperatura retorno de processo

Hidráulica
Item Frequência Procedimento Observações
Água de processo
Recomendamos que a água utilizada no
Água de Verifique se na água contém algas ou objetos Chiller seja tratada para evitar
Mensal
condensação que possam obstruir a tubulação incrustações (ver detalhes no item 17
(modelo MSW ou deste manual)
RLW)

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UMAG - Chiller

17.3. Limpeza das Telas

As telas montadas em uma moldura de alumínio anodizado têm a função de reter pó,
insetos, folhas e outros detritos, preservando os condensadores microcanal dos chillers com
condensação a ar ou os painéis evaporativos do drycooler. A lavagem periódica destas telas é
essencial para o bom desempenho do equipamento.
As telas devem ser retiradas usando-se uma chave catraca de 13 mm e devem ser lavadas
fora do equipamento com uma lavadora de alta pressão WAP Diamante 1.200 lbs 1.400 W ou
similar. A periodicidade desta lavagem dependerá do ambiente em que o equipamento for
instalado. De qualquer maneira, recomendamos que a lavagem seja efetuada a cada 30 dias.

Importante: retirar as telas do equipamento antes de efetuar a lavagem das telas.

Lavadora indicada para lavar as telas

Modelo: Lavadora de Alta Pressão Wap Diamante 1.200 lbs 1.400 W

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UMAG - Chiller
18. Limpeza da Tubulação

Após finalizar os serviços de interligação hidráulica entre a UMAG e o processo é

importante garantir que a limpeza da tubulação seja realizada. Esse serviço deve ser feito para
evitar a incrustação de partículas pequenas nos componentes principais da UMAG, como por
exemplo, o trocador de calor e a bomba de processo, e na própria tubulação. A limpeza da
tubulação garante também a remoção dos particulados, evitando assim o entupimento da
tubulação, das válvulas, do trocador de calor ou então da bomba de processo.
Tanto a incrustação como a existência de sólidos em suspensão, reduzem a capacidade
de escoamento da água e aumentam a perda de carga na tubulação, podendo causar um
acréscimo no consumo de energia. Além disso, a incrustação pode chegar até a provocar
corrosão nos componentes principais dependendo do material incrustado.
Recomenda-se que a limpeza da tubulação seja feita por uma empresa experiente para
garantir que não haja nenhum dos problemas citados acima.

Noxi Química Ltda - Tel (15) 3282-4489 - www.noxi.com.br

Boing Engenharia - Tel (11) 4486-1171 / 3426 - http://boyng.com.br

Decapametal - Tel (21) 2281-9599 - www.decapametal.com.br

Hidropig - Tel (11) 4122-2955 - www.hidropig.com.br

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19. Tratamento da água

Sistemas de água gelada operando em circuito fechado podem apresentar uma coloração
avermelhada dando a impressão de “ferrugem”. Muitas vezes, associada a esta alteração de cor,
forma-se um lodo gelatinoso que adere nas superfícies dos condutos de água causando perdas
de eficiência de troca térmica e podendo até mesmo bloquear passagens mais estreitas.
Este fenômeno pode ser atribuído a microorganismos conhecidos como ferrobactérias, que
vivem do ferro e não precisam da luz ou de ar para se multiplicar. Elas obtêm energia combinando
o oxigênio dissolvido na água com o íon ferroso produzindo o íon férrico, que se precipita na forma
de hidróxido de ferro, película aderente que se deposita nas superfícies. Podem causar sérios
problemas de corrosão pela rapidez com que se proliferam e pela habilidade de oxidar o ferro.
Há duas formas de evitar esta “ferrugem”:
 Para os materiais em contato com a água, utilizar apenas os que não são suscetíveis à
corrosão, tais como o cobre, bronze, aço inoxidável e os plásticos.
 Prevenir a proliferação das bactérias por meio de uma rotina adequada de tratamento de
água.

O tratamento da água deve ser feito por uma empresa experiente, que regularmente coleta
amostras da água para determinar as suas características e estabelecer a dosagem mais eficaz
dos produtos químicos. É comum usar biocidas, inibidores de corrosão, produtos para correção do
pH e antiincrustantes. A Mecalor recomenda três empresas que tem demonstrado bons resultados
no processo de identificar o problema e propor uma solução adequada.

Hábil Química – Tel: 0800 770 7851 – www.habilservicos.com.br

Nalco Brasil – Tel: (11) 5644-6500 – www.nalco.com.br

Neoquima – Tel: (11) 4456-1068 – www.neoquima.com.br

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20. Descarte

Ao fim da vida útil dos Chillers produzidos pela Mecalor deve-se promover o seu descarte
de modo a minimizar qualquer ação negativa sobre o meio ambiente. Para tal recomenda-se:
 Desmontar o equipamento seguindo-se todas as recomendações de segurança aplicáveis
na realização de serviços de manutenção.
 Reaproveitar seus componentes pela sua aplicação em outras máquinas ou no processo
produtivo, por exemplo: reaproveitar a bomba centrífuga, seu motor elétrico, etc.
 Separar materiais não reaproveitáveis e que a tecnologia então disponível permita reciclar
e encaminhá-los para tal; por exemplo: reciclar aço carbono, aço inoxidável, bronze,
plásticos, etc.
 Separar materiais e componentes não reaproveitáveis e que a tecnologia então disponível
ainda não permita a sua reciclagem e descartá-los respeitando-se as recomendações
legais então vigentes.
 Descartar pilhas e baterias conforme o disposto na legislação então vigente.

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21. Serviços Técnicos

Além de produtos de qualidade a Mecalor oferece a seus clientes atendimento
personalizado, através de uma equipe muito bem treinada, em dia com as inovações tecnológicas
e preparada a sugerir soluções adequadas para cada questão.

21.1. Start-Up

Apesar de ser um procedimento muito simples, é importante que o cliente entre em contato
com a Mecalor para que sejam averiguadas as condições de instalação e o start-up seja
autorizado.

21.2. Contratos de Manutenção Preventiva

Visando a prevenção de falhas, a Mecalor oferece contratos de manutenção preventiva

personalizados. Os contratos consistem nas visitas periódicas dos técnicos que verificam, aferem
e testam o estado e desempenho dos equipamentos.
O Plano de Manutenção Preventiva Mecalor assegura uma vida útil maior ao seu
equipamento e reduz a possibilidade de paradas por falha.

21.3. Retrofitting (Reforma de Máquinas)

Em muitos casos um equipamento com tecnologia ultrapassada pode ser atualizado

tecnologicamente através da aplicação de modernas técnicas desenvolvidas pela Mecalor.

O Serviço de Retrofitting da Mecalor consiste em:

 Estudo das condições atuais do equipamento, avaliando se compensa realizar o

retrofitting;
 Estudo da adaptabilidade do equipamento à nova tecnologia;
 Execução do escopo;
 Try-out;
 Documentação do Projeto.

21.4. Treinamento

A Mecalor realiza treinamentos específicos buscando atender as mais diversas

necessidades de preparação de equipes de manutenção e operação. Os treinamentos são
ministrados de acordo com as necessidades especificadas por cada cliente.

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