Felipe Maia Bezerra

PLANEJAMENTO E CONTROLE DA PRODUÇÃO EM UMA PEQUENA
ORGANIZAÇÃO PRODUTIVA: DA CONCEPÇÃO À IMPLANTAÇÃO
Felipe Maia Bezerra
Dissertação de mestrado apresentada ao

Programa de Pós-graduação em Engenharia de
Produção, COPPE, da Universidade Federal do
Rio de Janeiro, como parte dos requisitos
necessários à obtenção do título de mestre em
engenharia de produção.
Orientador: Francisco José de Castro Moura

Duarte
Rio de Janeiro
Novembro de 2014
Felipe Maia Bezerra
DISSERTAÇÃO SUBMETIDA AO CORPO DOCENTE DO INSTITUTO ALBERTO

LUIZ COIMBRA DE PÓS-GRADUAÇÃO E PESQUISA DE ENGENHARIA
(COPPE) DA UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO DE JANEIRO COMO PARTE
DOS REQUISITOS NECESSÁRIOS PARA A OBTENÇÃO DO GRAU DE MESTRE
EM CIÊNCIAS EM ENGENHARIA DE PRODUÇÃO.
Examinada por:
________________________________________________
Prof. Francisco J C. M. Duarte, D.Sc.
________________________________________________
Prof. Anne Marie Delaunay Maculan, D.Sc.
________________________________________________
Prof. Vinícius Carvalho Cardoso, D.Sc.
________________________________________________
Prof. Nilton Luiz Menegon, D.Sc.
RIO DE JANEIRO, RJ - BRASIL

NOVEMBRO DE 2014
Bezerra, Felipe Maia
Planejamento e controle da produção em uma pequena
organização produtiva: da concepção à implantação /
Felipe Maia Bezerra. – Rio de Janeiro: UFRJ/COPPE,
2014.
IX, 113 p.: il.; 29,7 cm.
Orientador: Francisco José de Castro Moura Duarte
Dissertação (mestrado) – UFRJ/ COPPE/ Programa de
Engenharia de Produção, 2014.
Referências Bibliográficas: p. 89 - 92.
1. Planejamento e Controle da Produção. 2. Micro e
pequena empresa. 3. PCP em MPEs. I. Duarte, Francisco
José de Castro Moura. II. Universidade Federal do Rio de
Janeiro, COPPE, Programa de Engenharia de Produção.
III. Título.
iii
Resumo da dissertação apresentada à COPPE/UFRJ como parte dos requisitos
necessários à obtenção do grau de mestre em ciências (M.Sc.)

Felipe Maia Bezerra
Novembro/2014
Orientador: Francisco José de Castro Moura Duarte
Programa: Engenharia de produção
Esta dissertação tem como objeto de estudo o planejamento e controle de

produção (PCP) em micro e pequenas empresas (MPEs). Se, na literatura, parte
considerável dos estudos em PCP tem como foco o desenvolvimento de conceitos e
métodos cada vez mais sofisticados de modelagem, exigindo a entrada de dados
quantitativos para aumentar a precisão das ordens de produção e seu controle, esses
dados muitas vezes não se encontram à disposição nas pequenas empresas. Conforme
Stevenson (2009), muitas modelagens de PCP requerem mais dados do que
normalmente estão disponíveis em micro e pequenas empresas.
O problema de pesquisa desta dissertação é desenvolver um sistema de PCP,

para que MPEs possam aumentar sua capacidade de produção e seu faturamento num
ambiente que lhe é próprio, ou seja, aquele marcado por baixa disponibilidade de dados
quantitativos de seu processo produtivo, alta rotatividade e baixa qualificação de mão de
obra, baixa capacidade de investimento, problemas de capital de giro, entre outros.
iv
Abstract of Dissertation presented to COPPE/UFRJ as a partial fulfillment of the
requirements for the degree of Master of Science (M.Sc.)
PRODUCTION PLANNING AND CONTROL IN A SMALL PRODUCTION

ORGANISATION: FROM CONCEPTION TO IMPLANTATION
Felipe Maia Bezerra
November/2014
Advisor: Francisco José de Castro Moura Duarte
Department: Production Engineering
The main objective of this dissertation is the study of Production Planning and
Control (PPC) in small manufacturing business. In the literature, a considerable part of
the studies on PPC focuses on the development of concepts and increasingly
sophisticated modeling methods, requiring the entry of quantitative data to improve the
accuracy of production orders and their control, on the other hand, these data often are
not available in small business. Many modeling PPC require more data than is
customarily available in micro and small enterprises.
Thus, the research problem of this dissertation is to develop a system of PPC, so

that small companies can increase their production capacity and its turnover in an
environment of its own, ie, one marked by the low availability of quantitative data from
your production process, high turnover and low qualification of skilled labor, low
investment capacity, problems of working capital, among others.
v
SUMÁRIO
1. Introdução ................................................................................................................... 1
1.1 Objetivos.......................................................................................................................... 3
1.2 Estrutura do texto ............................................................................................................ 4
2. Planejamento e controle da produção (PCP) ........................................................... 5
2.1 Previsão de demanda........................................................................................................... 9
2.2 Planejamento agregado e planejamento da capacidade no médio prazo ........................... 11
2.3 Programa mestre de produção (MPS – Master Production Schedule).............................. 13
2.4 Sistemas de coordenação de ordem (SCO) ....................................................................... 14
2.4.1Sistema kanban CNE (controlado pelo nível de estoque) ............................................... 15
2.4.2 Sistema MRP (Material Requirements Planning – Planejamento das necessidades de
materiais) ............................ 16
2.5 Controle de estoques ......................................................................................................... 17
2.6 Controle de chão de fábrica (SFC – Shop-Floor Control) ................................................ 17
2.7 Sistemas de planejamento e controle da produção............................................................ 18
2.7.1 MRPII E ERP ................................................................................................................. 18
2.7.2 Just-in-Time e produção enxuta ..................................................................................... 21
2.7.3 OPT e a teoria das restrições .......................................................................................... 24
3. Planejamento e controle da produção na pequena empresa ................................ 27
3.1 As pequenas empresas: caracterização, importância social e mortalidade ....................... 27
3.1.1 Caracterização das pequenas empresas .......................................................................... 28
3.1.2 Mortalidade de micro e pequenas empresas no Brasil ................................................... 29
3.2 Especificidades das MPEs ................................................................................................ 32
3.3.1 A função estratégica do PCP para as pequenas empresas .............................................. 40
3.3.1.1 Restrições e facilitadores para a implementação de um sistema de PCP em
pequenas empresas ........................... 41
4. A intervenção em uma pequena empresa ............................................................... 48
4.1 Metodologia ...................................................................................................................... 48
4.2 O projeto de pesquisa ........................................................................................................ 49
4.3 A empresa ......................................................................................................................... 51
4.4 O processo de produção .................................................................................................... 58
4.5 O sistema de PCP existente e as dificuldades de entrega de produto ............................... 61
4.6 O estudo de capacidade ..................................................................................................... 64
Taxa de utilização de recurso .................................................................................................. 66
4.7 Proposta de um novo sistema de PCP ............................................................................... 67
4.7.1 Premissas do estudo ....................................................................................................... 67
4.7.2 Os kanbans ..................................................................................................................... 68
4.7.3 A implementação ........................................................................................................... 70
4.7.4 Nova proposta de layout ................................................................................................ 77
5. Considerações finais: discussões e conclusão ......................................................... 80
5.1 Limitações da pesquisa ..................................................................................................... 87
5.2 Considerações Finais ........................................................................................................ 88
6. Referências ................................................................................................................ 89
7.Apêndices.................................................................................................................... 93
Apêndice 01 – Fluxogramas e Árvore de Produtos Kit 4 ....................................................... 93
vi
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 – Estrutura do planejamento e controle da produção ......................................... 8

Figura 2 – Estrutura do controle da produção .................................................................. 8
Figura 3 - Funcionamento do kanban CNE com apenas o cartão P. .............................. 16
Figura 4 - Taxa de mortalidade das empresas no estado de São Paulo (rastreamento:
out/08 a mai/09). ..................................................................................................... 30
Figura 5 - Taxa de mortalidade de empresas de 2 anos (evolução no Brasil). ............... 31
Figura 6 – Mecanismo de coordenação e restrições de proximidade. ............................ 35
Figura 7 - Diversidade e contingência da especificidade do pequeno negócio. ............. 38
Figura 8 - Estrutura da metodologia de pesquisa da dissertação. ................................... 49
Figura 9 - Visão geral das atividades desenvolvidas. ..................................................... 51
Figura 10 - Principais produtos da empresa: (a) Step-chair, (b) Cadillac, (c) Ladder-
barrel e (d) Reformer. ............................................................................................. 52
Figura 11 - Árvore do produto simplificada da Step-Chair. ........................................... 53
Figura 12 - Árvore do produto simplificada do Cadillac................................................ 53
Figura 13 - Árvore do produto simplificada do Ladder-Barrel. ..................................... 54
Figura 14 - Árvore do produto simplificada do Reformer.............................................. 55
Figura 15 - Produção dos diferentes produtos ao longo do tempo. ................................ 56
Figura 16 - Produção total de equipamentos que compõem o Kit 4 vs demais produtos
ao longo do tempo. ................................................................................................. 56
Figura 17 - Porcentagem de produção de equipamentos (jan/2012 - fev/2013). ............ 57
Figura 18 - Média de vendas (jan/2013 - abr/2013). ...................................................... 57
Figura 19 - Setor de marcenaria. .................................................................................... 58
Figura 20 - Setor de serralheria. ..................................................................................... 59
Figura 21 - Setor de lustre. ............................................................................................. 59
Figura 22 - Setor de estofaria. ........................................................................................ 60
Figura 23 - Setor de montagem. ..................................................................................... 60
Figura 24 - Setor de expedição. ...................................................................................... 61
Figura 25 - Fluxograma simplificado de produção. ....................................................... 61
Figura 26 - Esquema representativo do atual sistema de PCP. ...................................... 62
Figura 27 - Ordens de produção repassadas ao setor de montagem. .............................. 63
Figura 28 - Caixa com peças no setor de montagem. ..................................................... 64
Figura 29 - Número de funcionários vs tempo de serviço. ............................................. 65
Figura 30 – Representação da lista diária de operações do setor de marcenaria. ........... 71
Figura 31 - Representação esquemática de implementação do PCP. ............................. 74
Figura 32 - Desempenho das operações do setor de marcenaria, ao longo do tempo. ... 75
Figura 33 – Círculo vicioso de baixa produtividade....................................................... 76
Figura 34 - Localização dos galpões principal (1) e secundário (2). .............................. 77
Figura 35 - Representação do layout futuro do galpão principal (primeiro pavimento). 78
Figura 36 - Representação do layout futuro do galpão principal (segundo pavimento). 78
Figura 37 - Representação do layout futuro do galpão secundário. ............................... 79
vii
LISTA DE QUADROS
Quadro 1 - Classificação do porte das empresas segundo número de funcionários. ...... 29

Quadro 2 - Classificação do porte das empresas segundo o faturamento bruto anual. .. 29
Quadro 3 - O conceito de pequeno negócio e sua antítese, o conceito de “anti-pequeno
negócio”. ................................................................................................................. 39
Quadro 4 - Restrições à implementação de um sistema de PCP. ................................... 42
Quadro 5 - Facilitadores relacionados à implementação de um sistema de PCP. .......... 43
Quadro 6 - Hipóteses de restrições e facilitadores para implementação de um sistema de
PCP. ........................................................................................................................ 45
Quadro 7 - Características de produção (marcenaria, serralheria e montagem). ............ 64
Quadro 8 - Capacidade atual da empresa. ...................................................................... 64
Quadro 9 - Capacidade e taxa de utilização de recursos. ............................................... 66
Quadro 10 - Capacidade de recursos utilizada (produção em regime). .......................... 67
Quadro 11 - Capacidade de recursos utilizada (produção em regime). .......................... 67
Quadro 12 - Representação do quadro de kanbans para D&D....................................... 70
Quadro 13 - Fluxogramas e Árvore de Produtos Kit 4. ................................................ 113
ix
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Número de estabelecimentos, por porte ........................................................ 27

Tabela 2 - Número de empregos, por porte do estabelecimento. ................................... 28
viii
1. Introdução
Esta dissertação tem como objeto de estudo o planejamento e controle de

produção (PCP) em micro e pequenas empresas (MPEs). Se, na literatura, parte
considerável dos estudos em PCP tem como foco o desenvolvimento de conceitos e
métodos cada vez mais sofisticados de modelagem, exigindo a entrada de dados
quantitativos para aumentar a precisão das ordens de produção e seu controle, esses
dados muitas vezes não se encontram à disposição nas pequenas empresas. Conforme
Stevenson (2009), muitas modelagens de PCP requerem mais dados do que
normalmente estão disponíveis em micro, pequenas e médias empresas.
O problema que esta dissertação pretende ajudar a resolver está relacionado ao

desenvolvimento de sistemas de PCP adaptados às características das MPEs. Essas
empresas por vezes têm baixa disponibilidade de dados quantitativos de seu processo
produtivo, alta rotatividade e baixa qualificação da mão de obra, baixa capacidade de
investimento, problemas de capital de giro, entre outros. As dificuldades relacionadas
ao planejamento e à emissão de ordens muitas vezes impedem aumentos de produção e,
consequentemente, o crescimento do faturamento.
De forma mais ampla, o problema de pesquisa tratado nesta dissertação está

relacionado ao fazer engenharia de produção no contexto das MPEs. O
desenvolvimento da engenharia de produção, em suas diferentes áreas (PCP,
desenvolvimento de produtos, ergonomia, organização do trabalho e outras), tanto no
Brasil quanto no exterior, tem como referência empírica principal as grandes empresas,
conforme atestam artigos, livros, teses e dissertações em nossas universidades. Embora
o interesse por micro, pequenas e médias empresas seja crescente, elas ainda são mais
lembradas pela sua importância social. São poucos os trabalhos em engenharia de
produção, em especial o PCP, que tratam de suas especificidades e dos problemas
concretos por elas enfrentados (DUARTE, 2002).
Para exemplificar, podem ser mencionadas a existência e a utilização de

diversos sistemas de PCP nas grandes empresas, entre os quais destacam-se (CORRÊA;
GIANESI, 1993) o Just-In-Time (JIT), o Manufacturing Resource Planning (MRP II) e
o Optimized Production Technology (OPT). Eles procuram melhorar o desempenho do
1
negócio, respectivamente, por meio de redução dos estoques e dos custos recorrentes,
pelo planejamento integrado dos diferentes recursos necessários à produção e pelo
balanceamento dos fluxos produtivos — consequentemente, da redução de gargalos.
Apesar dos diversos sistemas de PCP existentes e dos softwares disponíveis no

mercado, é comum, nas MPEs, a utilização de sistemas mistos — em função da sua
concepção de base (JIT, MRP II e outros) e das soluções implantadas e utilizadas por
seus gestores (softwares específicos, planilhas Excel, formulários de preenchimento
manual e outros). Nesses sistemas, os gestores buscam uma solução ótima para cada um
dos setores de produção (ou conjunto de operações), de acordo com a necessidade e os
recursos disponíveis. Além disso, não é incomum que as organizações de pequeno porte
programem sua produção com base na experiência de seus encarregados e chefes de
produção, podendo não haver registros formais dessas atividades de planejamento e
controle.
Para Julien (1994), as empresas de pequeno porte têm um conjunto de problemas

próprios. A literatura aponta para problemas de fluxos de caixa, heterogeneidade
tecnológica, falta de recursos humanos especializados, entre outros. Enquanto grandes
empresas possuem recursos para contratar profissionais especializados e realizar
funções organizacionais específicas, as menores têm profissionais que executam uma
grande variedade de tarefas distintas, dependendo da necessidade. As pequenas
empresas podem enfrentar problemas semelhantes às de grande porte, mas não têm os
mesmos recursos para solucioná-los (SLACK et al., 2002).
As MPEs enfrentam frequentemente problemas de infraestrutura de tecnologia

da informação (TI). Segundo Stevenson (2009), à medida que as soluções de PCP são
direcionadas para os modelos mais sofisticados, afastam-se das soluções viáveis,
facilmente aplicáveis na prática. As peculiaridades de micro e pequenas empresas são
fatores que limitam o número de modelos adequados a elas. As características dessas
empresas diminuem as chances de implantação de sistemas e soluções de PCP
sofisticados, amplamente ofertados no mercado e utilizado por grandes empresas.
Para Stevenson (2009), as diferenças entre a simulação proposta por diversos

modelos de PCP e a prática das MPEs impossibilitam essa aplicação. O autor destaca a
subestimação da dimensão humana nos sistemas produtivos como uma dificuldade
2
maior. O elemento humano dos sistemas de produção reais impacta numa larga gama de
questões relacionadas ao PCP, como a capacidade de produção e o fluxo dos pedidos.
Para o autor, em modelos de simulação, a capacidade pode ser muito mais flexível do
que é na realidade. Em outras palavras, os operadores muitas vezes não conseguem
trabalhar em ritmos uniformes ou têm dificuldade para seguir as regras de
sequenciamento da produção. Outro aspecto destacado é a pouca familiaridade de
técnicos e funcionários das empresas com os conceitos de PCP (STEVENSON, 2009).
Para melhor compreender o problema estudado — a adequação de PCP para

MPEs —, foi realizada, nesta dissertação, uma intervenção no sistema de PCP de uma
pequena empresa do setor metal mecânico, situada em Duque de Caxias, na Baixada
Fluminense. Essa empresa não conseguia atender à demanda de seus clientes, embora
tivesse capacidade de produção instalada suficiente. Problemas relacionados à gestão de
estoques e, principalmente, ao sequenciamento da produção dos diferentes componentes
dos produtos inviabilizavam o atendimento dos pedidos. Essa intervenção foi realizada
pelo laboratório PRO-PME, do PEP/COPPE/UFRJ, e contou com o apoio do programa
SEBRAEtec.
Nessa intervenção, foi possível identificar diversos fatores e características

descritos, na literatura especializada, como inerentes às MPEs. De maneira alternativa,
observou-se que as interações entre os processos produtivos e seus operadores,
existentes no ambiente de produção (chão de fábrica), tornam a organização um objeto
único, com características singulares, o que nos leva a pensar por que mesmo as
soluções mais complexas (e/ou “completas”) podem não ser adequadas a casos em que
as estruturas produtivas sejam consideradas simples.
1.1 Objetivos
Esta dissertação tem como objetivo geral identificar os fatores relacionados ao

planejamento e controle da produção que intervenham no desempenho de micro e
pequenas empresas manufatureiras. Mais especificamente, a presente pesquisa busca:
1. Identificar a existência de práticas, sistemas e ferramentas de PCP que se

adéquem à realidade vivenciada nas pequenas organizações.
3
2. Descrever características e atividades dos sistemas, ferramentas e
práticas de PCP identificados, e determinar os fatores que as tornam
pertinentes ao âmbito dessas empresas.
3. Identificar as características organizacionais específicas das MPEs que
influenciam no funcionamento do planejamento e controle da produção.
1.2 Estrutura do texto
O texto desta dissertação encontra-se dividido em cinco capítulos principais, e

na Introdução serão apresentados a contextualização sobre o tema e o problema de
pesquisa, os objetivos pretendidos e a estruturação da pesquisa.
O capítulo 2, Planejamento e controle da produção (PCP), apresenta os conceitos

teóricos, apresentados na literatura, acerca do PCP, suas principais atividades, além dos
principais sistemas abordados pelos autores.
No capítulo seguinte, Planejamento e controle da produção na pequena empresa,

as MPEs são caracterizadas com base em parâmetros econômicos do Brasil e
demonstradas as especificidades dessas organizações em diversos aspectos. Além disso,
são expostas as especificidades do planejamento e controle da produção direcionado às
empresas de pequeno porte.
No capítulo 4, A intervenção em um pequena empresa, são mostrados os

resultados de uma intervenção numa pequena empresa (pesquisa de campo). Relatam-se
a metodologia de intervenção, a caracterização da empresa, as atividades desenvolvidas
e os resultados obtidos. Por fim, é feita uma discussão sobre as questões tratadas na
pesquisa, relacionando a literatura à experiência vivenciada no estudo de campo.
4
2. Planejamento e controle da produção (PCP)
Para Zaccarelli (1986), o PCP é essencialmente “um conjunto de funções inter-

relacionadas que objetivam comandar o processo produtivo e coordená-lo com os
demais setores administrativos da empresa”. Segundo o autor, o planejamento e controle
da produção tem três características marcantes: seu conjunto de funções, o controle do
processo produtivo e a coordenação entre os demais setores da organização produtiva.
Segundo Burbidge (1981, p.21), o PCP é “a função da administração relacionada

com o planejamento, a direção e o controle dos suprimento de materiais e das atividades
de processo de uma empresa”. Nesse caso, por administração (da produção) entende-se
a forma com que as empresas produzem seus bens e/ou serviços (SLACK et al., 2002).
Gaither e Frazier (2005) afirmam que é de responsabilidade do departamento de

planejamento e controle da produção, como uma organização, planejar e controlar a
aquisição de insumos, o processo de manufatura e todos as atividades relacionadas a
essas atividades. Fernandes e Godinho Filho (2010, p.8) afirmam que “as atividades de
planejamento e controle da produção envolvem uma série de decisões com o objetivo de
definir o que, quanto e quando produzir, comprar e entregar, além de que e/ou onde e/ou
como produzir”. Para Slack et al. (2002), o PCP é a atividade que estabelece o plano
operacional para a administração da produção, focando no gerenciamento das atividades
das operações produtivas, de modo a atender à demanda dos clientes, operando de
maneira ininterrupta — sem que haja erros ou falhas na produção. Ele é responsável
pelo monitoramento e pelas ações corretivas para que sejam atendidas as especificações
pertinentes a produtos e serviços das organizações.
De acordo com Vollmann et al. (1997), o planejamento e controle de produção

provê informações para a gestão eficiente do fluxo de materiais, para a efetiva utilização
de pessoas e equipamentos disponíveis, para a coordenação das atividades internas com
a dos fornecedores externos e para uma comunicação efetiva entre as necessidades do
mercado consumidor e o sistema produtivo.
Nas diversas definições apresentadas acima, pode-se observar que o

planejamento e controle da produção é formado por diversas atividades e decisões, que
vão desde a compra das matérias-primas até a entrega dos produtos acabados, passando
5
pela integração e pela coordenação dos diversos setores produtivos. Segundo Fernandes
e Godinho Filho (2010), as principais atividades relacionadas ao PCP são: a) previsão
da demanda; b) desenvolvimento de um plano de agregado da produção; c)
planejamento da capacidade de médio prazo; d) desagregação do plano (agregado) de
produção; e) programação da produção no curto prazo em termos de itens finais
(Programa Mestre de Produção – MPS); f) controle da produção por meio de regras; g)
controle de emissão/liberação das ordens de produção e compras; h) controle de
estoques; i) programação/sequenciamento das operações.
De forma semelhante, Resende e Sacomano (2000) e Vollmann et al. (1997)

apontam uma série de atividades inerentes ao PCP, independentemente do sistema
produtivo, da tecnologia empregada no processo e da forma usada para gerir a
produção. Entre elas, podem ser mencionadas:
a) Processo de previsão da demanda: consiste na atividade do PCP, que faz a

interface com o setor de vendas da organização, a partir do qual são gerados os
dados a respeito do que produzir e em que quantidades, assim como o prazo de
conclusão.
b) Planejamento agregado de produção: atividade responsável pelo estabelecimento

dos níveis gerais de produção e capacidade, baseado em informações agregadas
sobre as necessidades referentes à produção de famílias ou grupos de produtos, a
partir da qual é possível avaliar a necessidade de novos investimentos em
capacidade no médio e longo prazos.
c) Plano mestre de produção: é a atividade que define um referencial básico para a

produção, estabelecendo quando e em que quantidade cada produto deverá ser
produzido dentro de determinado horizonte de planejamento. Diferentemente do
planejamento agregado, o plano mestre considera a produção em termos de produtos
específicos, e não de modo agregado (famílias de produtos).
d) Planejamento das necessidades de materiais: refere-se ao planejamento dos

materiais necessários para atender ao programa de produção estabelecido e tem
como fonte de informação a lista de materiais gerada com base nas necessidades de
produtos finais e a posição dos estoques.
6
e) Controle de estoques: atividade responsável pelo controle físico e quantitativo dos
itens fabricados, comprados e utilizados pela organização para a fabricação de seus
produtos e para a prestação de serviços.
f) Programação da produção: consiste em definir a carga dos centros de trabalho e

o momento no qual eles devem ser executados, a fim de cumprir prazos e
programas de entrega assumidos.
g) Planejamento e controle da capacidade: atividade que define os níveis máximos

de capacidade do sistema de produção como um todo, assim como dos centros de
trabalho individuais, avaliando, no decorrer do tempo, a necessidade de ações para
adequar o sistema às demandas impostas.
h) Controle de chão de fábrica (SPC – Shop-Floor Control): refere-se à atividade

responsável por monitorar as operações de produção e tomar decisões a fim de
que os objetivos definidos na etapa de planejamento sejam cumpridos (mudanças
de prioridades, necessidade de horas extras etc.).
i) Programação/Sequenciamento da produção (dispatching ou scheduling):

atividade que estabelece meios lógicos de determinar quais ordens de produção
serão executadas, de acordo com parâmetros definidos pela empresa.
Essas atividade estão representadas na Figura 1, enquanto a Figura 2 apresenta,

mais detalhadamente, as atividades ligadas somente ao controle da produção.
7
Figura 1 – Estrutura do planejamento e controle da produção
Fonte: FERNANDES; GODINHO FILHO (2010)
Figura 2 – Estrutura do controle da produção

Essas atividades constituem a essência do PCP e encontram-se agrupadas em

três macroatividades principais: planejamento, controle e programação.
8
a) O planejamento tem como objetivo construir um plano para a produção, é uma
formalização do que se pretende que aconteça no futuro. O plano é baseado em
expectativas, que podem não se realizar por motivos diversos, como o fato de
clientes mudarem de ideia em relação a prazos e quantidades, fornecedores falharem
na entrega, máquinas quebrarem, funcionários faltarem, entre outros (SLACK et al.,
2002).
b) O controle é o processo de lidar com as variáveis que podem impedir que o plano
de produção seja executado, são os ajustes necessários para que ele possa ser levado
adiante de modo a atingir os objetivos estabelecidos (SLACK et al., 2002),
envolvendo também as atividades de acompanhamento para que se mantenha o
sistema de produção dentro de padrões e metas preestabelecidos, como níveis de
refugo e retrabalho.
c) A programação consiste na determinação de quando e onde cada operação

necessária para a fabricação dos produtos estabelecidos no planejamento deve ser
executada (RESENDE; SACOMANO, 2000).
Na realização dessas atividades, existe uma sequência de tomada de decisões

que forma uma estrutura hierárquica, que na maioria das vezes encontram-se
interligadas e são inter-relacionadas a outras áreas da organização.
2.1 Previsão de demanda
Previsão de demanda ou previsão de vendas é a atividade-base para o

planejamento estratégico de produção, finanças e vendas de qualquer organização
produtiva (FERNANDES; GODINHO FILHO, 2010), permitindo que os gestores
prevejam o futuro e planejem adequadamente suas ações. Geralmente, é classificada
com base nos horizontes de planejamento (curto, médio e longo prazos) a que estiver
destinada. Em outras palavras, trata-se da estimativa da demanda futura referente a
produtos e serviços.
No PCP, as previsões são utilizadas em três momentos: no longo prazo, são

utilizadas para o planejamento de instalações, novos produtos etc.; no médio prazo, são
a base do planejamento agregado da produção e das análises de capacidade agregadas; e
no curto prazo, são úteis para os planos de produção, armazenagem e compra, assim
9
como para o sequenciamento das ordens de produção (FERNANDES; GODINHO
FILHO, 2010).
Segundo Corrêa et al. (2001), a incerteza contida no processo de previsão de

vendas é um dos principais problemas desse processo, o que muitas vezes gera
previsões de baixa aderência quando comparada à demanda real. Os autores afirmam
que existem duas diferentes fontes de incertezas referente ao processo de previsão de
demanda. A primeira encontra-se nas oscilações do mercado, um ambiente no qual há
diversas restrições nas formas de atuação. Essas oscilações afetam não somente a
empresa que realiza a atividade, mas também todos os seus concorrentes, acarretando
prejuízos para o mercado como um todo. A segunda está nas falhas contidas nos
métodos de previsão de vendas empregados pela empresa. A má condução de um ou
mais métodos pode prejudicá-la frente aos seu concorrentes.
Ainda segundo os autores, as principais informações a serem consideradas, para

uma boa previsão de demanda, são: a) dados históricos de vendas; b) informações que
expliquem comportamentos atípicos de vendas passadas; c) conhecimento sobre a
conjuntura econômica atual e sua previsão futura; d) informações de clientes que
possam indicar seu comportamento de compras; e) informações sobre a atuação dos
concorrentes que influenciem o comportamento de vendas; f) informações sobre a área
de vendas e marketing que possam influenciar o comportamento de vendas; g)
informações sobre os produtos e seu uso.
Com base na literatura preexistente, Fernandes e Godinho Filho (2010)

apresentam cinco etapas que compõem o processo de previsão: identificação do objetivo
da previsão, seleção de uma abordagem de previsão, seleção de métodos de previsão e
definição de parâmetros, elaboração da previsão e monitoramento, interpretação e
atualização da previsão.
A seleção de uma abordagem geralmente dependerá dos dados disponíveis e do

montante de capital que a empresa está disposta a gastar na coleta desses dados. A
abordagem qualitativa tem caráter subjetivo e baseia-se na intuição e na experiência
10
pessoal daquele que decide realizar a previsão. Entre outros métodos dessa abordagem,
destacam-se o de Delphi1 e o da pesquisa de mercado.
A abordagem casual aponta as variáveis independentes que auxiliam na previsão

da demanda para determinado produto. Os métodos mais comuns são os de regressão —
linear, curvilínea e múltipla.
A abordagem baseada em séries temporais é feita com base num conjunto de

observações ordenadas no tempo, utilizando-se o histórico de dados passados, para
prever o futuro. Essa abordagem, em geral, é utilizada para previsões de curto prazo. Os
principais métodos são baseados em processos constante, com tendência, com
sazonalidade e permanência, com tendência e sazonalidade, e avançados em séries
temporais.
2.2 Planejamento agregado e planejamento da capacidade no médio

prazo
O planejamento agregado é a atividade responsável pelo estabelecimento dos

níveis gerais de produção e capacidade, baseado em informações agregadas sobre as
necessidades referentes à produção de famílias ou grupos de produtos, com base na qual
é possível avaliar a necessidade de novos investimentos em capacidade no médio e
longo prazos. Por agregar famílias de produtos, proporciona menor margem de erro, em
termos de produção, se comparado a itens separadamente (FERNANDES; GODINHO
FILHO, 2010).
Segundo Corrêa et al. (2001), as decisões relacionadas ao planejamento

agregado tratam de questões como contratação de mão de obra, compra de novos
equipamentos e desativação de linhas de produção. Referem-se a decisões de um
horizonte de médio/longo prazo, levando um tempo considerável entre a tomada de
decisão e a implementação real.
1
Segundo Slack et al. (2002), é um método qualitativo, em que especialistas (isoladamente)
enviam suas opiniões sobre a previsão da demanda de determinado produto (ou grupo de
produtos). As opiniões são tratadas estaticamente e repassadas aos participantes, que podem
comparar suas próprias previsões com a média do grupo. Esse processo é repetido até que haja
uma convergência de opiniões.
11
A integração de vários setores da empresa é importante, pois, dessa forma,
garante a coerência nas decisões tomadas. Para que isso aconteça, durante o processo de
tomada de decisão, participam os setores de produção, vendas, engenharia,
desenvolvimento de produto, manutenção, controle de qualidade e outras áreas que
tenham conexão com a produção dos produtos finais. Não acontecendo tal integração, a
empresa fica sujeita a problemas, como exceder a capacidade produtiva, gerando atrasos
nas entregas; desenvolvimento de novos produtos que necessitem de elevados tempos
de setup; desenvolvimento de novos produtos que sobrecarreguem linhas já com alto
nível de utilização, enquanto outras estão subutilizadas; e compra de materiais em
grandes lotes, que acabam por gerar problemas no fluxo de caixa da empresa e no
armazenamento dos materiais (CORRÊA et al., 2001).
O planejamento agregado tem como principais objetivos garantir o planejamento

estratégico da empresa e que os planos gerados sejam realísticos, gerenciar as mudanças
de modo eficaz e os estoques de produtos finais e/ou carteira de pedidos — garantindo
um bom desempenho de entregas —, avaliar o desempenho em relação ao planejado e
desenvolver o trabalho de equipe (CORRÊA et al., 2001). Para tal, algumas decisões
devem ser tomadas, como determinação do volume a ser produzido por período —
geralmente mensal —, nivelamento de estoque necessário para cada período, número de
funcionários por período — levando em consideração fatores como contratação,
demissão, subcontratação, horas extras, entre outros —, níveis de pedidos pendentes etc.
(FERNANDES; GODINHO FILHO, 2010).
O resultado desse planejamento é um conjunto de planos, destacando-se o de

vendas agregado por famílias de produtos, o de produção agregado (também por família
de produtos), o de orçamento de empresa para o período coberto pelo horizonte
planejado e o de introdução de novos produtos e desativação de produtos existentes
(CORRÊA et al., 2001).
Fernandes e Godinho Filho (2010) destacam dois conjuntos de métodos para a

realização do planejamento agregado. Os métodos de planilha, mais simples, baseados
em tentativa e erro e que fornecem soluções heurísticas para o problema, e os
avançados, que utilizam a pesquisa operacional para a resolução dos problemas.
12
2.3 Programa mestre de produção (MPS – Master Production
Schedule)
O programa, plano, ou planejamento mestre de produção é responsável pela

programação das taxas adequadas de produção dos produtos finais, coordenando a
demanda do mercado com os recursos internos disponíveis na empresa (CORRÊA et
al., 2001). Trata-se da “primeira das atividades do controle da produção e tem por
objetivo estabelecer quais produtos finais serão fabricados em determinado período de
tempo e em que quantidades” (FERNANDES; GODINHO FILHO, 2010, p.78).
Corrêa et al. (2001) afirmam que o MPS é resultado da desagregação do

planejamento agregado, tratando-se de um plano de produção de curto prazo. Fernandes
e Godinho Filho (2010) vão além e constatam que o MPS pode ser resultado da
desagregação do plano agregado, da estimativa da demanda em termos de itens finais ou
da carteira de pedido.
O programa mestre de produção consiste na atividade que define um referencial

básico para a produção, estabelecendo quando e em que quantidade cada produto deverá
ser produzido em determinado horizonte de planejamento, e, diferentemente do
planejamento agregado, o MPS considera a produção em termos de itens específicos, e
não de modo agregado (família de produtos).
Para Fernandes e Godinho Filho (2010), os principais parâmetros

influenciadores do MPS são o tamanho de lote de produção, o estoque de segurança e o
time fence, também conhecido como período de “congelamento”, quando não é possível
alterar qualquer ordem de produção. Segundo Corrêa et al. (2001), as principais
informações que influenciam na tomada de decisão são a posição dos estoques de
produtos finais, a previsão de vendas detalhada em termos de itens finais e a carteira de
pedidos já aceitos.
Para que o MPS seja viável, é necessária análise grosseira da capacidade,

conhecida na literatura como Rough-Cut Capacity Planning – RCCP. Nela,
basicamente, é feita uma comparação entre os recursos necessários para a execução do
MPS e os recursos disponíveis (capacidade) na organização. Caso os recursos
necessários ultrapassem a capacidade atual, é preciso realizar ajustes no MPS,
13
contratando horas extras (aumento da capacidade), utilizando estoques ou estendendo o
prazo de entrega (atraso no atendimento da demanda). Essas etapas devem ser repetidas
até que os recursos necessários estejam alinhados com a capacidade.
2.4 Sistemas de coordenação de ordem (SCO)
Um sistema de coordenação de ordem, segundo Fernandes e Godinho Filho

(2010, p.103), “coordena as ordens de produção e de compras no chão de fábrica e, na
medida do possível, nos fornecedores”. Os autores classificam os SCOs em quatro
grupos: a) sistemas de pedido controlado, quando não há possibilidade de manter
estoques de produtos finais — caso da produção por projeto, por exemplo —; b)
sistemas controlados pelo nível de estoque, caso em que os níveis de estoque puxam a
produção e têm suas decisões baseados por eles; c) sistemas de fluxo programado, que
tomam como base de decisão a transformação das necessidades do programa mestre de
produção (MPS) em necessidades de itens componentes por um departamento de
planejamento e controle da produção centralizado, tendo sua produção empurrada.
Para cada um dos grupos, os autores dão exemplos de sistemas, como é

mostrado a seguir.
a) Sistemas de pedido controlado:

1. sistema de programação por contrato;
2. sistema de alocação de carga por encomenda.
b) Sistemas controlados pelo nível de estoque (CNE):
1. sistema de revisão contínua, também conhecido como sistema de duas
gavetas, ponto de reposição, estoque mínimo, entre outros;
2. sistema de revisão periódica;
3. sistema CONWIP (Constant Work in Process) CNE;
4. sistema kanban CNE.
c) Sistemas de fluxo programado:
1. sistema de estoque base;
2. PBC (Period Batch Control);
3. MRP (Material Requirements Planning);
4. OPT (Optmized Production Technology).
d) Sistemas híbridos:
14
1. sistema de controle MaxMin;
2. sistema CONWIP H;
3. sistema kanban H;
4. sistema DBR (Drum, Buffer, Rope – Tambor, Pulmão, Corda);
5. sistema LOOR (Load Oriented Order Release);
6. sistema POLCA (Paired-cell Overlapping Loops of Cards with
Authorization).
A seguir, são explicados os dois sistemas mais difundidos na literatura: os

sistemas kanban e MRP (Material Requirements Planning).
2.4.1Sistema kanban CNE (controlado pelo nível de estoque)
O sistema de controle de ordem por meio de kanban CNE pode ser feito de duas
maneiras: kanban CNE de duplo cartão e kanban CNE somente com cartão de produção
(FERNANDES; GODINHO FILHO, 2010).
O sistema kanban de duplo cartão faz uso de dois tipos diferentes de cartões: o
de ordem de produção (kanban P) e o de requisição (kanban R), que são utilizados
geralmente quando as estações de trabalho estão distantes uma da outra ou quando o
transporte dos itens requer tratamento específico. Em ambos os casos, os estoques
precisam estar próximos às estações de trabalho que os seguem, já que, dessa forma, os
itens estarão disponíveis quando houver necessidade. Situações contrárias podem
provocar atrasos ou paradas na produção — no primeiro caso, devido à distância dos
itens e, no segundo, pela necessidade de transportadores que os colocam em uso. Em
virtude disso, pode haver duplicidade dos pontos de estoque para um mesmo item: um
na saída do processo antecessor e outro na entrada do sucessor.
No sistema de kanban de cartão único (apenas o cartão de produção), o

operador “fornecedor” iniciará o ressuprimento, com base numa prioridade estabelecida
por um painel com diferentes faixas de cores (vermelha, amarela e verde). Estabelecida
a prioridade, o operador (da estação cliente) vai à estação anterior, coleta os materiais
necessários para a produção e coloca, no painel, um cartão de produção (kanban P).
Quando a estação cliente for abastecida, o operador-fornecedor deve retirar a
15
quantidade exata de cartões, de acordo com o tamanho do lote fornecido, como
demonstrado na Figura 3, a seguir.

Figura 3 - Funcionamento do kanban CNE com apenas o cartão P.
2.4.2 Sistema MRP (Material Requirements Planning – Planejamento

das necessidades de materiais)
O sistema MRP refere-se ao planejamento dos materiais necessários para

atender ao programa de produção estabelecido e tem como fonte de informação a lista
de matérias, geradas da necessidade de produtos finais, e a posição dos estoques.
O cálculo de necessidade de materiais é simples e baseia-se na ideia de que, se

forem conhecidos todos os componentes de determinado produto e os tempos de
obtenção de cada um deles, pode-se, com base na visão de futuro das necessidades e na
disponibilidade do produto em questão, calcular os momentos e as quantidades que
devem ser obtidas de cada um dos componentes, de modo que não haja falta nem sobra
de nenhum deles no suprimento das necessidades dadas pela produção do referido
produto (CORRÊA et al., 2001). Fernandes e Godinho Filho (2010) ratificam o exposto
anterior, ao afirmarem que três informações de entrada são essenciais ao MRP: o MPS
(programa mestre de produção), os estoques disponíveis e a estrutura do produto,
também chamada de BOM – Bill of Materials ou lista de materiais.
Quatro procedimentos são considerados fundamentais para o MRP: o de

explosão, que determina a necessidade bruta para componente da lista de materiais,
utilizando como base o MPS; o de netting, processo pelo qual se subtrai os itens
existentes no estoque das necessidades brutas, transformando-as em necessidade
líquida; o de offsetting, pelo qual são determinadas as necessidades no tempo, levando
16
em consideração os leadtimes, o que revela uma programação para trás; e o de
determinação do tamanho de lote, processo no qual são dimensionados da liberação
planejada de ordem (FERNANDES; GODINHO FILHO, 2010)
Segundo Fernandes e Godinho Filho (2010), o MRP, ao contrário de outros

sistemas de coordenação de ordens (kanban, por exemplo), funciona bem em ambientes
de produção não repetitivos, já que possibilita maior controle das operações de
manufatura, tem prazos de entrega mais condizentes com a realidade, entre outros. Por
outro lado, também existem limitações/pontos negativos no sistema, como a não
realização de cálculos de capacidade, leadtimes fixos, necessidade de grandes
investimentos em softwares etc.
2.5 Controle de estoques
O controle de estoques é a atividade responsável pelo controle físico e

quantitativo dos itens fabricados, comprados e utilizados pela organização para
fabricação de seus produtos e para a prestação de serviços.
Nas empresas, os estoques podem ser classificados tanto em termos de posição

relativa aos estágios produtivos quanto em termos de função desempenhada. Em relação
aos estágios produtivos, são divididos em estoques de insumos, que, por sua vez, são
subdivididos em matéria-prima, componentes comprados, materiais de consumo e
material auxiliar; estoques que estão sendo processados, que, por sua vez, podem ser
subdivididos em produtos semiacabados e estoques em processo; e estoques de itens
finais, subdivididos em produtos acabados e peças de reposição.
Em relação à função que os estoques desempenham na empresa, podem ser

classificados em cíclicos, de segurança, em trânsito, sazonais, especulativo e não
aproveitável (FERNANDES; GODINHO FILHO, 2010).
2.6 Controle de chão de fábrica (SFC – Shop-Floor Control)
Corrêa et al. (2001, p. 318) afirmam que o SFC “é um sistema de chão de

fábrica orientado para a melhoria de desempenho que complementa e aperfeiçoa os
sistemas integrados de gestão (planejamento e controle) da produção”. A liberação, a
programação de operações — na literatura, também chamada de scheduling — e o
17
apontamento da produção são as três principais atividades do controle de chão de
fábrica (FERNANDES; GODINHO FILHO, 2010).
Segundo Fernandes e Godinho Filho (2010), a atividade de liberação abrange

ordens de compra, fabricação, montagem ou ordens de serviço. Três fatores devem ser
considerados no momento da liberação de alguma dessas ordens: necessidades dos
itens, disponibilidade de capacidade e disponibilidade de materiais referentes à ordem.
A programação de operações consiste em definir a carga dos centros de trabalho e o
momento no qual eles devem ser executados, a fim de cumprir prazos e programas de
entrega assumidos. Já o apontamento da produção é composto pelas atividades de
monitoramento, cálculo das medidas de desempenho e realimentação.
Para Corrêa et al. (2001), é de responsabilidade do SFC a gerência dos lotes de

produção; a gestão detalhada de recursos, incluindo o sequenciamento, a liberação e o
monitoramento de equipamentos; a alocação e a coordenação de recursos humanos e
ferramentais; as instruções de trabalho e a rastreabilidade das operações.
2.7 Sistemas de planejamento e controle da produção
Três formas de gerir a produção configuraram-se como principais representantes

do pensamento da gestão da produção e encontram-se difundidas em fundamentos e
sistemas MRP, MRP II e ERP; na filosofia Just-in-Time e no sistema de produção
enxuta; e em técnicas, software OPT e fundamentos da teoria das restrições.
A fim de ressaltar e entender de modo mais claro conceitos e técnicas

tratados em cada uma dessas abordagens, elas serão descritas de modo resumido nas
próximas seções.
2.7.1 MRPII E ERP
O advento do MRP (Material Requirement Planning) é de importância

fundamental no estudo do planejamento da produção. De acordo com Fernandes e
Godinho Filho (2010), pode-se afirmar que seu surgimento e posterior sistematização
revolucionaram o planejamento da produção. Segundo os autores, a lógica simples e
intuitiva do MRP tornou-se aplicável, por meio do computador, para organizações que
18
lidam com uma quantidade enorme de itens, significando um grande avanço frente às
práticas existentes até então.
Seu atrativo reside não somente no seu conteúdo de sistema de apoio à decisão,
mas também em seu caráter de sistema integrador de funções ligadas à manufatura —
engenharia, compras e produção (FERNANDES; GODINHO FILHO, 2003).
Manetti (2001) apresenta a definição proposta pela Apics (American

Production and Inventory Control Society), segundo a qual o MRP é um conjunto de
técnicas que, com base em dados da estrutura do produto, dados de inventário e do
programa mestre de produção, calcula as necessidades de material e recomenda a
abertura de ordens de compra e produção, assim como os momentos, de modo a atender
aos prazos assumidos.
A técnica do MRP simplifica a gestão de materiais de uma empresa, porém há

outras questões importantes a serem tratadas para quem vive num ambiente de
manufatura, como capacidade de produção e disponibilidade de recursos humanos e
equipamentos não tratados pelo MRP.
É nesse contexto que foi criado um novo tipo de sistema, por meio da
inclusão do cálculo de necessidades de capacidade nos sistemas MRP. Conforme
Corrêa et el. (2001), foi com o intuito de deixar claro que se tratava de uma extensão
do conceito de MRP original, já bastante difundido, que é dado ao novo sistema o
nome de Manufacturing Resources Planning, mantendo-se a sigla original então
identificada como MRP II. O MRP II diferencia-se do MRP pelo tipo de decisão de
planejamento que orienta: enquanto este diz o que, quanto e quando produzir e
comprar, o primeiro engloba também as decisões referentes a como produzir, ou seja,
com que recursos.
Fundamentados no princípio do cálculo de necessidades, os sistemas MRP e

MRP II utilizam uma técnica de gestão que permite o cálculo das quantidades e dos
momentos em que são necessários os recursos de manufatura e materiais, para o caso
do primeiro, e materiais, pessoas e equipamentos, para o segundo, de forma que sejam
cumpridos os programas de entrega de produtos com um mínimo de formação de
estoques (CORRÊA; GIANESI, 1993).
19
Segundo Corrêa et el. (2001), o conceito de cálculo de necessidade de materiais
é simples e conhecido há muito tempo. Baseia-se na ideia de que, se são conhecidos
todos os componentes de determinado produto e os tempos de obtenção de cada um
deles, pode-se, com base na visão de futuro das necessidades de disponibilidade do
produto em questão, calcular os momentos e as quantidades que devem ser obtidas de
cada um dos componentes para que não falte nem sobre nenhum deles no
suprimento das necessidades dadas pela produção do referido produto.
O MRP II apresenta uma lógica estruturada de planejamento que prevê uma

sequência hierárquica de cálculos, verificações e decisões, visando chegar a um plano
de produção que seja viável tanto em termos de disponibilidade de materiais quanto de
capacidade produtiva (CORRÊA; GIANESI; CAON, 2001). De acordo com Slack et
al. (1999, p.326), “ao longo do tempo, o conceito de MRP desenvolveu-se de um
foco na gestão de operações que auxiliava o planejamento e controle das
necessidades de materiais, para se tornar, nos anos recentes, um sistema corporativo
que apoia o planejamento de todas as necessidades de recursos do negócio”.
Os fornecedores de sistemas MRP II foram gradualmente agregando novos

módulos ao sistema, como contábil, fiscal, de transportes, financeiro, entre outros, até
considerarem suas soluções integradas capazes de suportar as necessidades de
informação para todo o empreendimento, dando origem assim aos sistemas ERP
(Enterprise Resources Planning).
Os ERP podem ser definidos como sistemas de informação integrados

adquiridos na forma de pacotes de software comercial com a finalidade de dar
suporte à maioria das operações de uma empresa. Esses sistemas são desenvolvidos
por empresas especializadas e abrangem a maioria ou a totalidade dos processos
empresariais. No geral, encontram-se divididos em módulos que se comunicam e
atualizam uma mesma base de dados central, possibilitando que as informações
alimentadas num módulo sejam instantaneamente disponibilizadas para os demais que
delas dependam. Apresentam-se como uma alternativa para redução tanto do tempo
para o desenvolvimento de um sistema integrado quanto do custo, pois o sistema já
está pronto e testado em diversas outras empresas e subentende-se que o custo desse
desenvolvimento foi ou está sendo diluído entre as diversas empresas clientes
(SOUZA, 2000).
20
Como principais características dos sistemas ERP, Souza e Zwicker (1999)
afirmam serem pacotes comerciais desenvolvidos a partir de modelos-padrão de
processos baseados nas melhores práticas, q u e integram os sistemas das diversas
áreas da empresa, utilizam banco de dados corporativo e atendem a uma ampla gama
de funções empresariais.
Esses sistemas, assim como técnicas e conceitos envolvidos neles,

representaram um avanço significativo no modo de planejar, controlar e programar a
produção, e representam uma forma organizada e sistemática de interligar
informações e dados, possibilitando ganhos de desempenho na administração da
produção, configurando-se como opção bastante viável para as empresas até os dias
atuais.
Conforme Mendes e Escrivão Filho (2002), o objetivo básico, ao se adotar um

ERP, é melhorar os processos de negócios usando tecnologia da informação, e isso,
mais do que uma mudança de tecnologia, implica um processo de mudança
organizacional.
Esses sistemas, entretanto, são considerados passivos na solução de problemas

relacionados à melhoria de desempenho do sistema produtivo, pois são dependentes dos
dados alimentados pelos usuários e não englobam técnicas que levam à melhoria
contínua da produção. Isso, por sua vez, é ponto forte do Just-in-Time e da
produção enxuta, que serão abordados na próxima seção.
2.7.2 Just-in-Time e produção enxuta
De acordo com Corrêa e Gianesi (1993), o Just-in-Time (JIT) surgiu no Japão,

em meados da década de 1970, e sua ideia básica e desenvolvimento são creditados à
Toyota Motor Company, motivo pelo qual também é conhecido como Sistema Toyota
de Produção. Segundo os autores, o JIT é muito mais que uma técnica ou um conjunto
de técnicas para administrar a produção, mas uma completa filosofia, que inclui
aspectos de administração de materiais, gestão da qualidade, arranjo físico, projeto do
produto, organização do trabalho e gestão de recursos humanos.
21
A filosofia do JIT é produzir o necessário, na quantidade exata e no momento
adequado, evitando-se o desperdício. Isso envolve desenvolvimento de células de
produção como forma de otimizar o fluxo produtivo, existência de funcionários
multifuncionais, parcerias com fornecedores e integração do consumidor no sistema de
manufatura como forma de evitar flutuações bruscas de demanda (MARTINS, 1993),
além de técnicas para simplificação do projeto do produto, a fim de facilitar sua
fabricação.
O sistema JIT tem como objetivo central a melhoria contínua do processo

produtivo. A perseguição desse objetivo ocorre por meio da redução de estoques,
os quais tendem a camuflar problemas e evitar descontinuidade. Com a redução
dos níveis de estoque, os problemas começam a ser expostos e resolvidos de modo a
aumentar a confiabilidade do sistema produtivo, passando por melhoria dos índices de
qualidade, maior confiabilidade dos equipamentos e fornecedores, maior flexibilidade
de resposta à demanda e redução dos tempos de preparação de máquinas (CORRÊA;
GIANESI, 1993).
Slack et al. (2002) destacam que, na abordagem tradicional de administração

da produção, os estoques garantem uma independência dos processos produtivos em
relação aos seus estágios vizinhos, assegurando que cada um opere de maneira
ininterrupta e, consequentemente, eficiente, à custa de um alto capital empatado. Já na
abordagem JIT, com a eliminação ou a redução brusca dos níveis de estoque, os
estágios produtivos são dependentes, pois os problemas ocasionados em cada um deles
têm impacto direto nos estágios produtivos seguintes e, portanto, na eficiência do
sistema. Isso torna os problemas mais evidentes e obriga uma gestão que busque
solucioná-los, como observado na Figura 4, a seguir.
22
Fonte: SLACK et al. (2002)
Figura - A redução do nível de estoque (água) possibilita, à gerência de operações (navio),
visualizar os problemas na operação (pedras) e trabalhar para reduzi-los.
Enquanto na abordagem tradicional a produção é empurrada, pelos estágios

anteriores, para os estágios seguintes com a formação de estoques intermediários, na
abordagem JIT a produção é puxada pelos estágios seguintes à medida que houver
necessidade.
Conforme Moura e Banzato (1994), JIT é mais do que a redução de inventário;

é, na verdade, a organização total do processo de produção, caracterizado como um
enfoque de análise de problemas e de contínuo melhoramento operacional, em curto e
longo prazos. Segundo os mesmos autores, produção JIT não é simplesmente uma
questão de repassar o inventário para o fornecedor, mas um sistema abrangente para
administrar e direcionar as operações totais.
De acordo com Slack et al. (2002), o ponto-chave do JIT é uma coleção de

ferramentas e técnicas, as quais representam os meios para eliminação do desperdício.
Como exemplos, temos:
a) Técnicas para aprimoramento do projeto do produto, a fim de reduzir o

número de componentes e submontagens, além de possibilitar o melhor uso de
materiais e proporcionar melhores métodos de trabalho.
b) Técnicas para mudanças no arranjo físico, de modo a permitir um fluxo

contínuo de materiais e minimizar atividades que não agregam valor — transporte de
materiais, por exemplo.
c) Manutenção produtiva total como forma de eliminar variabilidade em

processo devido à quebra de máquinas.
23
d) Ferramentas e técnicas para a redução dos tempos de setup.
e) Controle visual no processo de fabricação, permitindo que todas as medidas

de desempenho e controles sejam vistas e compreendidas por todos os funcionários —
por exemplo, kanbans para o acionamento da produção.
2.7.3 OPT e a teoria das restrições
De acordo com Corrêa e Gianesi (1993), OPT é a sigla para Optimized

Production Technology, uma técnica de gestão da produção baseada no uso de um
software e desenvolvida por um grupo de pesquisadores israelenses, do qual fazia parte
o físico Eliyahu Goldratt, principal divulgador de seus princípios.
Apesar de o nome pelo qual a técnica ficou conhecida sugerir que se trata de um
método otimizante (Tecnologia de Produção Otimizada), OPT não é uma técnica
otimizante no sentido científico do termo, pois nada garante que, por sua aplicação,
sejam atingidas soluções ótimas, já que a técnica é baseada numa série de
procedimentos heurísticos, muitos dos quais os proprietários dos direitos de exploração
do sistema não tornaram públicos (CORRÊA; GIANESI, 1993).
Na abordagem OPT, defende-se que o objetivo básico de uma empresa é ganhar

dinheiro. Para isso, o fluxo de manufatura deve ser o maior possível, e o estoque e as
despesas operacionais, o menor (CASTRO, 2005; CORRÊA; GIANESI, 1993). Porém,
na abordagem OPT, estes três termos — fluxo, estoque e despesas operacionais —
recebem significado diferenciado em relação ao usual, que são (CORRÊA; GIANESI,
1993).
2.7.3.1 Princípios básicos do OPT
Corrêa e Gianesi (1993) afirmam que o OPT obedece a nove princípios básicos,
que são explicados a seguir.
(1) Balanceie o fluxo e não a capacidade: balancear o fluxo significa usar a

capacidade de acordo com as necessidades exatas. Assim, a capacidade
somente será utilizada 100% nos recursos gargalos.
24
(2) A utilização de um recurso não gargalo não é determinada por sua
disponibilidade, mas por outra restrição do sistema. Os recursos gargalos
marcam o passo de todos os recursos do sistema produtivo, ou seja, o nível
de utilização de um recurso não gargalo é determinado pelas necessidades
dos recursos gargalos que restringem o volume de produção que é vendido
e gera lucros.
(3) Utilização e ativação de um recurso não são sinônimos: se o que um
recursos não gargalo produz for absorvido por um recurso gargalo, diz-se
que o recurso não gargalo foi utilizado. Caso não seja absorvido, o recurso
não gargalo foi apenas ativado, porém não utilizado.
(4) Uma hora ganha num recurso gargalo é uma hora ganha para o sistema
global; ao contrário, uma hora perdida num recurso gargalo é uma hora
perdida para o sistema global. Essa hora perdida em todo o sistema não
poderá ser recuperada.
(5) Uma hora ganha num recurso não gargalo é apenas uma miragem. Esse
ganho é utilizado na produção de itens que não podem ser absorvidos
pelos gargalos ou aumenta o tempo ocioso desse não gargalo.
(6) O lote de transferência pode não ser — e frequentemente não deveria ser
— igual ao lote de processamento.
(7) O lote de processamento deve ser variável e não fixo; os lotes de
processamento devem, dependendo da situação do sistema produtivo,
variar de operação para operação.
(8) Os gargalos não só determinam o fluxo do sistema todo, mas também
definem seus estoques. Utilizando estoques de segurança em pontos
estratégicos, é possível minimizar os efeitos de imprevistos, como quebra
de máquinas.
(9) A programação de atividades e a capacidade produtiva devem ser
consideradas simultaneamente, e não sequencialmente — lead-times é um
resultado da programação e não pode ser assumidos a priori).
2.7.3.2 Teoria das restrições – TOC (Theory of Constraints)
Segundo Fernandes e Godinho Filho (2010), a ideia básica da teoria das

restrições é gerar ganhos de produção por meio da identificação e exploração das
25
restrições. Ainda segundo os autores, a premissa básica da TOC é que o output do
sistema produtivo seja definido por suas restrições.
Como restrição, entende-se qualquer elemento ou fator que impeça que um

sistema alcance um melhor nível de desempenho com relação ao seu objetivo
(FERNANDES; GODINHO FILHO, 2010). Slack et al. (2002) apontam três tipos de
restrições:
(1) Restrições de recurso interno: gargalo representado por uma máquina, um

funcionário ou uma ferramenta.
(2) Restrição de mercado: quando a demanda é menor que a capacidade
efetiva do sistema produtivo, ela determina o ritmo de produção.
(3) Restrição de política: ocorre no caso de alguma política interna da empresa
ser a restrição — por exemplo, não fazer hora extra ou não trabalhar aos
sábados.
Para Fernandes e Godinho Filho (2010), são cinco os passos da sistemática da

teoria das restrições: a) identificação da(s) restrição(ões) do sistema; b) tomada de
decisão de como deve ser explorada tal restrição; c) subordinar todas as decisões
baseando-se na etapa anterior; d) otimizar o desempenho da restrição; e) caso a etapa
anterior tenha sido realizada com sucesso, voltar à etapa 1, já que uma nova restrição
poderá surgir.
26
3. Planejamento e controle da produção na pequena empresa
Este capítulo é dividido em dois tópicos. No primeiro, são abordadas a

caracterização de micro e pequenas empresas, sua importância social e a taxa de
mortalidade dessas organizações. Em seguida, é abordada uma séria de fatores que
influenciam o desempenho e a implementação dos sistemas de PCP nas MPEs.
3.1 As pequenas empresas: caracterização, importância social e

mortalidade
A importância das pequenas empresas pode ser atestada pelo volume de

empreendimentos existentes em relação a empresas maiores, como mostra a Tabela 1, a
seguir.
Tabela 1 - Número de estabelecimentos, por porte

Porte Indústria Construção Comércio Serviços Total
Em números absolutos
MPE 678.873 307.893 3.187.641 2.148.274 6.322.681
Micro 628.472 288.739 3.014.345 2.027.979 5.959.535
Pequena 50.401 19.154 173.296 120.295 363.146
MGE 12.768 4.364 20.636 25.365 63.133
TOTAL 691.641 312.257 3.208.277 2.173.639 6.385.814
Em porcentagem
MPE 98,2 98,6 99,4 98,8 99,0
Micro 90,9 92,5 94,0 93,3 93,3
Pequena 7,3 6,1 5,4 5,5 5,7
MGE 1,8 1,4 0,6 1,2 1,0
TOTAL 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0
Fonte: SEBRAE (2011)
Na Tabela 1, é possível constatar que, em 2011, 99% dos estabelecimentos eram

formados por micro e pequenas empresas. Em números absolutos, isso corresponde a
quase 6 milhões de empreendimentos, enquanto as empresas de médio e grande porte
chegam a pouco mais de 63 mil. No setor industrial, essa diferença é ainda maior: micro
e pequenas empresas representam mais de 98% do total de empresas no país.
A importância social das pequenas organizações pode ser demonstrada por meio
do número de empregos gerados por elas, como se pode ver na Tabela 2, a seguir.
27
Tabela 2 - Número de empregos, por porte do estabelecimento.
Porte Ano
2001 2002 2003 2004 2005 2006
MPE 9.020.296 9.515.330 9.823.049 10.466.450 11.034.103 11.594.247
Micro 4.467.009 4.707.216 4.851.406 5.098.599 5.341.794 5.577.424
Pequena 4.553.287 4.808.114 4.971.643 5.367.851 5.692.309 6.016.823
MGE 7.254.193 7.607.982 7.788.333 8.639.886 9.261.663 10.050.231
TOTAL 16.274.489 17.123.312 17.611.382 19.106.336 20.295.766 21.644.478
Porte Ano
2007 2008 2009 2010 2011
MPE 12.236.196 13.027.233 13.620.039 14.710.631 15.567.885
Micro 5.792.696 6.112.602 6.407.913 6.835.790 7.221.733
Pequena 6.443.500 6.914.631 7.212.126 7.874.841 8.346.152
MGE 11.125.775 11.896.466 12.428.953 13.781.046 14.614.098
TOTAL 23.361.971 24.923.699 26.048.992 28.491.677 30.181.098
Fonte: SEBRAE (2011)
Em 2011, mais da metade (cerca de 52%) dos empregos gerados pelo setor
privado advinham de micro e pequenas empresas, totalizando mais de 15,5 milhões de
postos de trabalho. As MPEs também representam uma importante fatia da massa de
remuneração. Segundo o Sebrae (2013), o volume total de remunerações, em 2010,
representado pelas MPEs, foi um pouco inferior a 40% do total entre as empresas
privadas.
Segundo o Sebrae (2014), micro e pequenas empresas correspondem a mais de

um quarto do Produto Interno Bruto (PIB) brasileiro. Ao todo, as MPEs representam
27% do PIB do país. No setor do comércio, o número é ainda mais representativo: as
microempresas e as empresas de pequeno porte representam 53,4% do PIB.
Comparado com números de 2001, as MPEs aumentaram em 3,8% sua

participação no PIB do Brasil. Isso representa um aumento de R$144 bilhões para
R$599 bilhões, em números de 2011 (Sebrae, 2014).
3.1.1 Caracterização das pequenas empresas
No Brasil, dois critérios quantitativos são amplamente utilizados para a

classificação do porte de empresas. Um deles leva em consideração o número de
funcionários e o setor de atuação da empresa, enquanto o outro considera seu
28
faturamento bruto anual. Nesses critérios, destacam-se: as definições no âmbito da Lei
Geral da MPE, que tem o intuito de definir as empresas que podem ser beneficiadas por
essa lei; do BNDES, para fins de apoio financeiro por meio da instituição; e dos
critérios utilizados pelo Sebrae para a definição do público-alvo, como se pode observar
nos Quadros 1 e 2, a seguir.
Setor
Porte
Comércio e Serviços Indústria e Construção
Microempresa Até 9 funcionários Até 19 funcionários
Empresa de pequeno
De 10 a 49 funcionários De 20 a 99 funcionários
porte
Empresa de médio porte De 50 a 99 funcionários De 100 a 499 funcionários
Emprega de grande
Acima de 99 funcionários Acima de 499 funcionários
porte
Fonte: SEBRAE (2005).
Quadro 1 - Classificação do porte das empresas segundo número de funcionários.
Critério Considerado
Porte
Lei Geral da MPE BNDES
Microempresa Até R$ 360 mil Até R$ 2,4 milhões
Empresa de pequeno De R$ 360 mil a R$ 3,6 De R$ 2,4 milhões a R$
porte milhões 16 milhões
Empresa de médio De R$ 16 milhões a R$
N/A
porte 90 milhões
Empresa de médio- De R$ 90 milhões a R$
N/A
grande porte 300 milhões
Emprega de grande Acima de R$ 300
N/A
porte milhões
Fontes: Lei Geral das MPE (2006) e BNDES (2011).
Quadro 2 - Classificação do porte das empresas segundo o faturamento bruto anual.
A caracterização das empresas, de acordo com seu porte, pode influenciar

diversos fatores, desde a redução da carga tributária — no caso das organizações de
menor porte — até um maior poder de alavancagem financeira — para as empresas de
maior porte.
3.1.2 Mortalidade de micro e pequenas empresas no Brasil
Uma empresa normalmente é criada após a percepção de uma oportunidade de

negócio gerada por uma lacuna existente no mercado. No caso das pequenas empresas,
29
quase sempre são idealizadas de um conhecimento ou habilidade específico do
empreendedor, aliado a essa percepção de um novo negócio. O tempo reduzido entre o
surgimento e a concretização da ideia, juntamente com a falta de planejamento de
médio e logo prazos, acaba por gerar empresas instáveis, incapazes de responder às
alterações do ambiente em que estão inseridas (CARDOSO, 1998).
Essa fragilidade é refletida na alta taxa de mortalidade dessas empresas, como é

mostrado nas Figuras 2 e 3, a seguir.
100%
90%
80% 42%
54% 50%
70% 63%
73%
60%
50%
Empresas em atividade
40%
Empresas encerradas
30% 58%
46% 50%
20% 37%
27%
10%
0%
Empr. Empr. Empr. Empr. Empr.
com 1 com 2 com 3 com 4 com 5
ano anos anos anos anos
Fonte: SEBRAE-SP (2010).

Figura 4 - Taxa de mortalidade das empresas no estado de São Paulo (rastreamento: out/08 a
mai/09).
Na Figura 4, pode-se observar que pouco menos de 60% das empresas do estado
de São Paulo fecham as portas até o quinto ano de existência. Por outro lado, num
estudo mais recente (apresentado na Figura 5), observa-se, apesar de pequena, uma
diminuição na taxa de mortalidade das pequenas empresas (Sebrae, 2013).
30
26,4%
24,9%
24,4%
Empresas constituídas em Empresas constituídas em Empresas constituídas

2005 2006 em2007
Fonte: SEBRAE (2013).
Figura 5 - Taxa de mortalidade de empresas de 2 anos (evolução no Brasil).
Nos resultados apresentados na Figura 5, são consideradas apenas empresas com

dois anos de existência, razão pela qual os números diferem tanto da Figura 4.
Apesar de não ser possível apontar uma ou mais causas específicas para esse alto
índice de mortalidade, existe um conjunto de fatores para justificá-lo. É necessário
compreender que as pequenas organizações têm características peculiares que precisam
ser levadas em conta para que seja possível intervir nelas.
Um desses fatores é abordado por Hill (1987). Segundo o autor, nas pequenas
organizações predomina um estilo mais intuitivo do que analítico, mais oportunista do
que estratégico, o que pode representar, em muitos casos, uma potencial fraqueza, à
medida que as crenças pessoais norteiam a ação do gestor e não são suficientes para o
sucesso no longo prazo.
Andrade (2007) destaca também como fatores desfavoráveis às pequenas

empresas: a escassez de recursos humanos, financeiros e de materiais; a falta de
instrumentos administrativos formais por parte dos gestores; e estrutura organizacional
simples e reduzida. Outros fatores, como baixa disponibilidade de dados quantitativos,
alta rotatividade e baixa qualificação da mão de obra, baixa capacidade de
investimentos, problemas de capital de giro, decisões gerenciais centralizadas e poucos
recursos investidos em P&D (pesquisa e desenvolvimento) também são apontados como
31
fatores inerentes às pequenas empresas, que podem ser prejudiciais ao seu
desenvolvimento e à sua sobrevivência.
3.2 Especificidades das MPEs
A literatura aponta para uma série de especificidades das pequenas empresas em

relação às grandes organizações. Entre elas, podem ser mencionadas: maior
flexibilidade, menor burocratização das operações, maior capacidade de reação a novas
demandas do mercado e dinamismo (HILL, 1987).
Outro fator positivo, das pequenas empresas, é a comunicação interna informal e

eficiente, que cria maior intimidade entre os representantes dos diferentes níveis
hierárquicos das empresas.
Com base na análise dessas especificidades, Julien (1994) constrói seu conceito
de pequena empresa. Para o autor, quatro características principais definem a pequena
empresa e seu processo de gestão: gestão centralizada, baixo nível de especialização da
mão de obra, sistemas de informações simples e informais, e estratégia intuitiva, de
curto prazo e pouco formalizada.
Segundo Julien (1994), a gestão centralizada na figura do empreendedor (ou

gerente) torna-se responsável pelo surgimento de algumas particularidades. Muitas
vezes, as decisões gerenciais são influenciadas pelos valores, pelas aspirações, pelas
motivações e pelos objetivos pessoais da figura à frente da empresa. Ainda segundo o
autor, não é incomum que pequenos empresários (ou gestores de pequenas empresas)
tenham atitudes não coerentes com o sistema de mercado em que a sociedade e as
empresas estão inseridas.
A máxima do “sempre fiz assim e deu certo” permeia o pensamento de boa parte
dos pequenos empresários, que acabam por acreditar que os costumes devem ser
mantidos, independente das possíveis mudanças que venham a ocorrer dentro ou fora do
ambiente da empresa (CÊRA; ESCRIVÃO FILHO, 2003).
Outro fator, a ser considerado no estilo gerencial das pequenas empresas, é a

relação familiar entre a empresa e seu corpo de funcionários e gestores. Para
Longenecker et al. (1997), a empresa familiar é composta por uma família e uma
32
empresa, que, muito embora sejam instituições distintas (cada uma com diferentes
membros, objetivos e ideologias), são levadas à sobreposição no ambiente empresarial,
gerando complicações nos processos de tomadas de decisões. A estrutura familiar, nas
pequenas organizações, acaba por influenciar, de forma decisiva, o estabelecimento de
suas estratégias empresariais (ALMEIDA, 1994).
Geralmente, os pequenos empreendedores têm relações estreitas com os

membros de sua família, assim como, com os funcionários mais antigos, que não podem
ser ignoradas. Portanto, é comum que uma pequena empresa tenha como principal
objetivo, oferecer emprego e renda aos familiares, independente das suas capacidades e
competências gerenciais (CÊRA; ESCRIVÃO FILHO, 2003).
Para Julien (1994), nas pequenas empresas, a divisão de trabalho não é intensiva.
Apenas algumas funções específicas podem possuir algum tipo de mão de obra
especializada. Uma grande variedade de atividades é realizada por um número reduzido
de funcionários, incluindo seus gestores. A pequena empresa pode ser considerada
como um todo, onde todas as funções estão integradas, ou, pelo menos, altamente
conectadas, e os empresários-gestores controlam todos as decisões, gerenciando várias
funções e, até mesmo, exercendo algumas delas. A nível gerencial, observa-se o
entrelaçado entre as decisões estratégicas, administrativas e operacionais.
Viapiana (2001) afirma que, no Brasil, a maiorias das MPEs são do tipo
“trabalho-intensivas”, que empregam uma força de trabalho com baixa especialização.
Para o autor, as organizações de menor porte buscam nichos de mercado, onde as
grandes empresas não operam, assim, desenvolvendo as suas atividades. A procura por
mão de obra barata resulta na absorção de grande parte da força de trabalho que se
insere no mercado, sem experiência ou qualificação prévias.
Julien (1994) argumenta que grande parte das empresas de pequeno porte possui
sistemas de informação (tanto externos quanto internos) simples, informais e diretos.
Blili e Raymond (1998) demonstram que o planejamento de sistemas de informações,
nas pequenas empresas, torna-se cada vez mais importante, à medida que a tecnologia
demonstra-se como um aspecto cada vez mais central para o desenvolvimento de
produtos e processos, criando a necessidade de integrá-los às estratégias do negócio.
33
Segundo Julien (1994), apesar desta crescente necessidade, as MPEs preferem
sistemas mais informais, como a informação verbal. O autor afirma que pequenas
empresas trabalham por meio de diálogo ou informações verbais. Alternativamente,
grandes empresas têm que criar um mecanismo formal, que assegure a transferência de
informação, enquanto minimiza rumores e encoraja o controle.
Os sistemas externos de informação, nas pequenas empresas, são, usualmente,

simples, devido à relativa proximidade (geográfica ou física) com o mercado. Nessas
empresas, o gestor trabalho através do diálogo e do contato direto com os funcionários,
assim como, com seus clientes e fornecedores. Desta forma, é possível internalizar as
suas necessidades e os seus gostos , ou explicando as características de seus produtos
(JULIEN, 1994).
O ciclo de decisão estratégica, na qual as MPEs estão inseridas, geralmente, são

de curto prazo, baseado na reação (e não na antecipação). As micro e pequenas
empresas utilizam poucos métodos e técnicas gerenciais (JULIEN, 1994). As tomadas
de decisões são consideradas intuitivas, palpites informados, e menos dependentes de
informações e modelos de tomadas de decisão estruturados (BLILI; RAYMOND,
1998). Normalmente, nas MPEs, o processo de tomada de decisões funciona, de acordo
com o padrão “intuição-decisão-ação” (JULIEN, 1994).
Torrès (2004) realiza uma revisão das quatro características apontadas por Julien
(1994) e acima mencionadas, agora em termos de gestão de proximidade. Para o autor,
essas quatro características, comumente apontadas como negativas e inerentes às
empresas de pequeno porte, apresentam vantagens competitivas para essas empresas
que podem ter impactos positivos para sua sobrevivência.
Para o autor, a gestão centralizada comum nos pequenos negócios é, muitas

vezes, concentrada no proprietário ou diretor da empresa, o que é muito diferente da
gestão das grandes empresas multinacionais. Torrès (2004) propõe, inclusive, o termo
Egofirm para definir um pequeno ou micro negócio. Embora seja admitido que o nível
de centralização depende do tamanho das empresas, outros fatores também influenciam
essa centralização, como as características dos gestores e de seus subordinados. Para
Torrès (2004), a forte centralização no sócio-diretor (ou proprietário) pode ser eficiente
somente sob condição de uma grande proximidade dentro de uma estrutura hierárquica.
34
Assim, a gestão centralizada só seria efetiva caso o gestor da empresa estivesse em
contato direto com seus funcionários, incluindo os operadores de chão de fábrica. Essa
proximidade, entre operários e gestor, gera uma estrutura hierárquica mais simples, o
que possibilita maior interação entre a alta gerência e o chão de fábrica. Ainda segundo
o autor, essa proximidade hierárquica reduz a criação de intermediários, fortalecendo a
comunicação entre os diferentes funcionários da organização.
Nas pequenas empresas, geralmente a divisão do trabalho não é feita de forma

intensiva; apenas algumas operações são realizadas por profissionais especializados.
Quase sempre as funções são integradas ou altamente conectadas entre si. Essa falta de
especialização pode ser interpretada como um fator positivo, já que demanda certa
versatilidade dos funcionários, à medida que os problemas vão surgindo na empresa.
Assim, o baixo nível de especialização dos funcionários obriga-os a interagir entre si, a
fim de solucionar eventuais problemas. Essa interação possibilita uma padronização nos
processos produtivos, nos produtos e nas habilidades (TORRÈS, 2004), como mostrado
na Figura 6, a seguir.
Fonte: adaptado de Torrès (2004).

Figura 6 – Mecanismo de coordenação e restrições de proximidade.
Sistemas internos de informação simples e desestruturados são características

comuns nas pequenas empresas. Geralmente as informações trocadas entre funcionários
e gestores são realizados por meios informais e/ou contatos verbais. Assim como os
internos, os contatos externos (fornecedores, clientes etc.) são muitas vezes feitos por
meios diretos de comunicação, permitindo assimilar suas necessidades.
Torrès (2004) defende que essa informalidade na troca de informações, tanto

internas quanto externas, possibilita uma customização na troca de informações das
pequenas empresas, gerando uma proximidade nos seus sistemas de informação.
35
Como dito anteriormente, nas MPEs é comum os gestores tomarem decisões
estratégicas de forma intuitiva, sem um planejamento de médio/longo prazo. Métodos e
técnicas gerencias — p.ex., previsões, análises financeiras e gerenciamento de projetos
— são utilizadas de forma escassa. Para Torrès (2004), trata-se de uma estratégia
implícita e flexível; as características informal e intuitiva que fazem parte das
especificidades da estratégia da pequena empresa estão intimamente ligadas à
proximidade. Segundo o autor, “enquanto as grandes empresas têm que elaborar
‘planos’ relativamente precisos para ações futuras [...], os gestores das pequenas
empresas possuem acesso direto ao seus funcionários-chave, para explicar todas as
mudanças, quando necessário” (TORRÈS, 2004, p.8).
2
Torrès e Julien (2005) apresentam a ideia de desnaturação (perda da
especificidade) das pequenas empresas. Os autores propõem uma abordagem crítica ao
corpo de conhecimento teórico clássico, no âmbito de pesquisa das pequenas empresas.
Para os autores, os conceitos “ortodoxos” (ou paradigma dominante) não devem ser
utilizados como verdade absoluta, uma vez que as pequenas empresas estão inseridas
nos mais diversos nichos mercados – desde empresas desenvolvedoras de softwares até
empresas de baixa tecnologia, como uma fabricante de cabo de vassouras.
Apesar de admitirem que uma pequena empresa não é uma miniatura de uma
grande empresa, e não deve ser tratada com tal, Torrès e Julien (2005) são contra a ideia
de agrupar e caracterizar as pequenas organizações, a partir de indicadores puramente
numéricos, como quantidade de funcionários ou faixa de faturamento anual. Curran e
Burrows (1993) argumentam que definições puramente quantitativas, geralmente,
implicam em uma falsa homogeneidade, entre as unidades econômicas distintas pelos
indicadores quantitativos selecionados. Os autores afirmam que seria altamente
questionável comparar um pequeno mercado, uma empresa de alta tecnologia e uma
fazenda, apenas pelo número de funcionários.
As pequenas empresas possuem uma ampla variedade de formas e operam em

todos os setores da economia. Os seus gestores possuem diferentes gêneros, culturas,
graus de instrução e idades. Alguns iniciam seus negócios do zero, outros herdam ou
compram um negócio já existente. As formas como essas pequenas organizações são
2
Do inglês denaturing.
36
gerenciadas também as distinguem, algumas são geridas por um único dono, outras com
sócios e/ou parceiros (CURRAN; BLACKBURN, 2001).
Torrès e Julien (2005) afirmam que para ser válido, um paradigma deve ser
indistinto suficiente, para envolver toda uma variedade de diferentes situações, de forma
a apresentar uma harmonização entre a unidade teórica do objeto estudado e a
diversidade observada empiricamente. Para Chalmers (1994), é da natureza do
paradigma resistir a uma definição precisa.
Segundo Torrès e Julien (2005), pequenas empresas são bem mais que apenas
unidades de pequeno porte. Geralmente, os pesquisadores de MPEs utilizam, como
ponto de partida, variáveis quantitativas, e acreditam que apenas estes dados sejam
suficientes para definir que as suas amostras sejam compostas de pequenas empresas.
Porém, os autores estabelecem que apenas tamanho não é o suficiente para concluir que
uma empresa seja, necessariamente, parte da população de pequenas empresas.
Para Torrès e Julien (2005), deve haver uma migração do conceito de “tamanho
pequeno” (small size) para o conceito de “pequeno negócio” (small business). Contudo,
os autores apresentam dois possíveis erros para essa transição. O primeiro seria aceitar
empresas de pequeno porte, como parte válida do quadro conceitual de pequeno
negócio. Já o segundo, trata-se da rejeição de pequenos negócios do quadro conceitual,
por se tratar de uma empresa de grande escala.
Os dois possíveis erros, supracitados, debruçam-se na possibilidade de

existência de empresas de pequeno porte, cujas estruturas hierárquica e funcional sejam
similares àquelas de empresas maiores. Não obstante, é possível que hajam grandes
empresas, que preservem características organizacionais semelhantes às das pequenas
empresas (TORRÈS; JULIEN, 2005).
Quanto menor a empresa, maior será a sua especificidade. Ou seja, as

referências teóricas dos conceitos de pequenas empresas são mais confiáveis, à medida
que o tamanho da empresa diminui. Porém, tais afirmações não podem ser tomadas
como regra, uma vez que, qualquer modelo pode ser refutado. É sempre possível achar
aspectos de novos desenvolvimentos que apoiem os modelos tradicionais, contudo, não
é possível proteger um modelo, indefinidamente, dos testes de refutação. Isso se dá,
pois, pequenas empresas estão sujeitas a desenvolvimentos internos e externos que, às
37
vezes, podem causar rupturas e gerar transformações. Tais transformações nem sempre
serão compatíveis com o paradigma conceitual existente (TORRÈS; JULIEN, 2005).
Torrès e Julien (2005) afirmam que, normalmente, tipologias são consistentes

apenas se uma ou mais características são compartilhadas pelo tipo identificado, assim,
considera-se que fazem parte da mesma família, como apresentada na Figura 7, a seguir.
Fonte: adaptado Torrès e Julien (2005)

Figura 7 - Diversidade e contingência da especificidade do pequeno negócio.
Na Figura 7, é possível visualizar a representação de diferentes tipos de

empresas, com diferentes graus de especificidade, em relação ao paradigma tradicional.
Os Tipos 1, 2 e 3, encontram-se dentro dos conceitos da abordagem ortodoxa, muito
embora, o Tipo 3 esteja na fronteira das especificidades. O Tipo 4 tem suas
características dividas (dentro e fora dos conceitos “tradicionais” de pequena empresa),
e o Tipo 5 está completamente fora das especificidades do paradigma tradicional
(TORRÈS; JULIEN, 2005).
É muito provável que, dentro de uma amostra aleatória de pequenas empresas, a

maioria delas esteja dentro das especificidades do paradigma tradicional. Contudo, a
existência de uma ou mais empresas, fora desse contexto, leva ao questionamento da
validade de tal paradigma. Para analisar esse fato, Torrès e Julien (2005) apresentam
uma abordagem de desnaturação, na qual, definem a antítese do conceito tradicional de
pequeno negócio, o chamado conceito de “anti-pequeno negócio”, como é possível
observar no Quadro 3, a seguir.
O Conceito de "Anti-Pequeno
Os Conceitos de Pequeno Negócio
Negócio"
Tamanho reduzido Tamanho reduzido
38
Gestão centralizada Gestão descentralizada
Baixa especialização da mão de obra Alta especialização de mão de obra
Estratégia intuitiva e de curto prazo Estratégia explícita e de longo prazo
Sistemas de informação internos e Sistemas de informação internos e
externos simples e informais externos complexos e formais
Mercado local Mercado global
Fonte: adaptado de Torrès e Julien (2005)
Quadro 3 - O conceito de pequeno negócio e sua antítese, o conceito de “anti-pequeno negócio”.
No Quadro 3, são apresentadas as características do conceito de “anti-pequeno

negócio”. Esse conceito tem, como base, a antítese das características tradicionais das
pequenas empresas, apresentadas por Julien (1994). À exceção do tamanho reduzido,
todas as características são invertidas. Um “anti-pequeno negócio” pode ser definido
como uma empresa de pequeno porte, altamente descentralizada, com alto nível de
especialização da mão de obra, sistemas de informação complexos e formais, além de
possuir mercado consumidor global. Trata-se da antítese de um pequeno negócio, sem
ser uma empresa de grande porte (TORRÈS; JULIEN, 2005).
O conceito de “anti-pequeno negócio” é útil na compreensão de alguns

fenômenos encontrados em algumas pequenas empresas. Admitir que todas as empresas
de pequeno porte têm as mesmas características, respeitando os conceitos tradicionais,
seria um erro. Torrès e Julien (2005) afirmam que as práticas de gestão, nas pequenas
empresas, tendem a desaparecer, sendo substituídas por práticas mais semelhantes às
das grandes organizações.
3.3 O PCP nas pequenas empresas
Neste tópico, são apresentadas uma séria de características nas práticas de

concepção e implementação de soluções de PCP, tendo como referencial as pequenas
organizações.
Como já destacado, a aplicação direta da literatura tradicional, desenvolvida

com base nas organizações de grande porte, é inapropriada para micro e pequenas
empresas devido às suas características específicas.
Alinhar o PCP às características das organizações consiste, fundamentalmente,

em procurar a melhor forma de programação e liberação da produção. Esses
39
procedimentos devem estar intimamente ligados às necessidades e à realidade de cada
sistema produtivo, bem como às suas peculiaridades.
3.3.1 A função estratégica do PCP para as pequenas empresas
Como apresentado no Capítulo 2, o PCP inclui diversas atividades e decisões

complexas que se apoiam em informações de diferentes naturezas, transformando-as
numa sequência de operações dentro do processo produtivo.
Pode-se observar que os recursos de informações são tão importantes quanto os

recursos produtivos, principalmente na gerência de produção. Nas pequenas indústrias,
a necessidade de redução de perdas e desperdícios é ainda maior que nas grandes
organizações, pois as consequências podem representar não apenas redução na margem
de lucratividade, mas a diferença entre lucro e prejuízo. Esses resultados indesejáveis
podem ser minimizados por meio de indicadores gerados nas atividades de
planejamento e controle. Atividades mal planejadas ou controles falhos dessas
atividades podem passar despercebidos, caso não sejam gerados dados que mensurem
seu desempenho. Planejamento e controle são atividades que podem ser feitas de forma
genérica — sem a aquisição de um sistema específico, como o ERP —, por meio da
adoção de técnicas e métodos existentes, mas é necessário que sejam adequados ao
contexto e às características específicas de cada organização produtiva.
O funcionamento eficiente do PCP é decisivo para o sucesso de qualquer

organização produtiva, visto que é possível ganhos significativos de tempo e eficiência,
com uma programação confiável e um sequenciamento adequado da produção.
Assim como as atividades de planejamento, o controle da produção tem papel

igualmente importante. De nada vale ter um planejamento impecável, se ele não for
cumprido de acordo com suas especificações. O objetivo do controle da produção é
fiscalizar, identificar possíveis desvios (e ajustá-los) e assegurar que as atividades sejam
executadas de acordo com o planejado.
40
3.3.1.1 Restrições e facilitadores para a implementação de um sistema
de PCP em pequenas empresas
As características das pequenas empresas limitam o número de conceitos

adequados, tornando-os mais desafiadores. Stevenson (2009) aponta diferenças entre os
modelos que se utilizam de simulação e a prática corriqueira nos empreendimentos de
menor porte. São elas:
 Premissas do modelo: as premissas utilizadas em modelos de simulação

não necessariamente ocorrem no dia a dia das empresas. Alguns
conceitos de PCP requerem mais informações do que normalmente estão
disponíveis nas pequenas empresas. No chão de fábrica, alguns métodos
necessitam de feedbacks ágeis e precisos, e se tornam difíceis de serem
fornecidos com os recursos limitados de uma pequena empresa.
 Subestimação da dimensão humana dos sistemas produtivos: o elemento
humano dos sistemas produtivos reais impacta numa variedade de
questões, incluindo a capacidade da planta e o fluxo das ordens de
produção. Na simulação, a capacidade é bem mais flexível, no curto
prazo, do que pode ser na realidade. Nos modelos computacionais, os
operadores trabalham num ritmo uniforme e seguem as sequências de
produção à risca, o que não ocorre sempre na vida real.
 Falta de familiaridade com os conceitos de PCP: a alta complexidade dos
conceitos de PCP e a falta de treinamento podem gerar decisões
confusas, resultando em situações “caóticas”, fatores que não são
considerados em softwares de simulação.
 Despreparo organizacional para implementação: a cultura da empresa, o
cenário político, o compromisso com o projeto e a vontade de mudança
são fatores importantes para a implementação de um novo sistema de
PCP. Porém, nenhum deles é considerado na concepção e na simulação
de projetos computacionais.
Os fatores apontados por Stevenon (2009) se adéquam perfeitamente à realidade

encontrada na maioria das pequenas empresas brasileiras. O uso de modelos simulados
por computador não consideram o fator humano nem as características de cada
41
organização. Na simulação, as taxas de produção são imputadas como uniformes; na
prática, mesmo que um operador esteja realizando uma mesma atividade repetidamente,
não a realizará sempre num ritmo constante. Além disso, nas MPEs, é comum que um
mesmo funcionário realize diversas operações em diferentes itens — essa diversificação
reduz a constância nos tempos de operações.
Na maior parte das MPEs, os processos de produção são incipientes e, muitas

vezes, nem são formalizados. Esses processos são gerados com base no conhecimento
tácito de gestores e demais envolvidos na produção. De acordo com a experiência
prática no dia a dia, são ajustados e reajustados até que se chegue a um resultado
satisfatório, dentro do objetivo proposto.
Com base em quatro estudos empíricos, Dowlatshahi e Taham (2009) propõem

uma série de restrições e facilitadores para a implementação de um sistema de PCP em
pequenas empresas. Dessas restrições e desses facilitadores, os autores geram hipóteses
para ambos, como mostrado nos Quadros 4 e 5, a seguir.
Restrições técnicas Restrições financeiras

Restrição 1 Falta de tecnologia Restrição 5 Falta de capital
Problemas de fluxo de
Restrição 2 Falta de conhecimento em PCP Restrição 6
caixa
Gerenciamento de demanda Problemas bancários e
Restrição 3 Restrição 7
inadequada de crédito
Falta de um sistema de controle de
Restrição 4
qualidade
Restrições de recursos humanos Restrições de fornecimento

Falta de força de trabalho Restrição Altos custos de
Restrição 8
qualificada 10 transação
Incapacidade de
Restrição
Restrição 9 Falta de programas de treinamento assegurar fontes de
11
suprimento
Restrições governamentais
Restrição 12 Políticas governamentais restritivas
Fonte: adaptado de Dowlatshahi e Taham (2009).
Quadro 4 - Restrições à implementação de um sistema de PCP.
Recursos humanos
Facilitador 1 Mão de obra motivada
Facilitador 2 Flexibilidade e coesão da mão de obra
42
Prática de implementação
Baixa resistência a mudança dos
Facilitador 3
funcionários
Menor tempo de implementação do
Facilitador 4
sistema de PCP
Regulações governamentais
Facilitador 5 Apoio macroeconômico e de infraestrutura
Baixas barreiras de investimentos para as
Facilitador 6
nações
Quadro 5 - Facilitadores relacionados à implementação de um sistema de PCP.
Baseados nas restrições e nos facilitadores citados anteriormente, os autores

geram uma série de hipóteses, explicitando cada um deles, como pode ser visto no
Quadro 6, a seguir.
Quadro de hipóteses
Hipóteses de restrições
Hipótese (HR1) – A falta de tecnologia apropriada e a impossibilidade de adquirir

tal tecnologia afeta significante e negativamente o desempenho do PCP em MPEs.
Ou seja, tecnologias e metodologias avançadas são necessárias para a melhor
performance na implementação de um sistema de PCP em MPEs.
Hipótese (HR2) – A falta de know-how gerencial e conhecimento sobre PCP afeta

negativa e significativamente o desempenho do PCP em MPEs. Conhecimento
gerencial é necessário para aperfeiçoar a performance geral do PCP em pequenas
empresas.
Hipótese (HR3) – O gerenciamento impróprio da demanda afeta negativa e
significantemente o desempenho do PCP em MPEs. O gerenciamento adequado da
demanda é essencial para a implementação efetiva do PCP, pois é preciso uma
previsão acurada das flutuações da demanda para saber quanto e quando produzir e
entregar.
Hipótese (HR4) – A falta de um bom sistema de controle de qualidade afeta
negativa e significantemente o desempenho do PCP em MPEs. Um sistema de
controle de qualidade efetivo é pré-requisito para uma melhor implementação do
sistema de PCP.
Hipótese (HR5) – A falta de capital e apoio financeiro afeta negativa e
significativamente a capacidade das MPEs de utilizar inteiramente a filosofia PCP.
Investimento de capital é um requisito fundamental para a efetiva implementação
do PCP.
Hipótese (HR6) – Problemas de fluxo de caixa afetam negativamente a capacidade
das MPEs de utilizar inteiramente a filosofia PCP.
43
Hipótese (HR7) – Operações bancárias e de empréstimo, assim como exigências de
crédito, afetam negativamente a capacidade das MPEs de utilizar inteiramente o
PCP. Ganhar a confiança e o apoio bancário é fundamental para o total desempenho
do PCP em MPEs.
Hipótese (HR8) – A falta de mão de obra qualificada, instruída e treinada afeta
negativa e significantemente a implementação de PCP em MPEs. O sistema PCP
requer, normalmente, novas formas de operação, com diferentes conjuntos de
habilidades por parte dos funcionários.
Hipótese (HR9) – A falta de programas de treinamento efetivos e mão de obra
qualificada afeta negativa e significantemente o desempenho de PCP nas MPEs.
Suporte educacional e programas de qualificação apropriados melhorariam o
desempenho de PCP nas MPEs.
Hipótese (HR10) – Altos custos de transação e pagamentos atrasados impostos por
fornecedores e clientes das MPEs podem afetar negativa e significantemente o
desempenho de PCP nas MPEs. Relações de parceria entre clientes e consumidores
devem ser mantidas todo o tempo.
Hipótese (HR11) – A incapacidade das MPEs em garantir fontes seguras de

suprimento, diante da competição com grandes empresas, pode afetar negativa e
significantemente a capacidade das MPEs de implementar efetivamente o PCP.
Muitos fornecedores estão propensos a manter relações com empresas maiores e
mais lucrativas, que podem fazer pedidos maiores e manter seus pagamentos em
dia.
Hipótese (HR12) – Intervenções governamentais ineficientes e restritivas podem

afetar negativa e significantemente a implementação de PCP nas MPEs. Políticas e
regulações governamentais proativas são necessárias para melhorar o desempenho
do PCP em MPEs.
Hipóteses de facilitadores
Hipótese (HF1) – A presença de mão de obra autônoma e motivada afeta positiva e
significantemente o desempenho do PCP nas MPEs. Ter mão de obra autônoma,
dedicada e motivada é um elemento essencial para o sucesso na implementação do
PCP.
Hipótese (HF2) – A flexibilidade e a coesão da mão de obra afetam positiva e
significativamente a capacidade das MPEs na implementação da filosofia PCP. O
envolvimento de toda a organização, desde a alta gerência até os funcionários de
chão de fábrica, deve ser encorajado.
Hipótese (HF3) – A baixa resistência à mudança dos empregados das MPEs afeta
positiva e significativamente a capacidade deles para implementar uma nova
filosofia de PCP.
44
Hipótese (HF4) – O tempo reduzido da implementação do PCP afeta positiva e
significantemente a capacidade das MPEs de implementarem prontamente uma
nova proposta de PCP. Mão de obra motivada, flexível e menos resistente a
mudança pode facilitar a imediata e efetiva implementação do PCP.
Hipótese (HF5) – O apoio ao desenvolvimento macroeconômico e de infraestrutura

pode, positiva e significantemente, afetar a capacidade das MPEs de implementar
efetivamente um sistema de PCP.
Hipótese (HF6) – Baixas barreiras de investimento e o aumento do apoio comercial
podem afetar, positiva e significantemente, a capacidade das MPEs de implementar
efetivamente o PCP.

Quadro 6 - Hipóteses de restrições e facilitadores para implementação de um sistema de PCP.
No contexto das pequenas organizações produtivas brasileiras, a falta de

tecnologia está ligada principalmente às técnicas de produção. As MPEs de manufatura
no Brasil quase sempre produzem produtos de baixa complexidade tecnológica. A
aquisição de máquinas sofisticadas podem trazer consigo a necessidade de altos tempos
de setup, que só seriam justificadas por um alto volume de produção. Já a formalização
de procedimentos e técnicas/métodos de produção se mostram mais necessários a esses
tipos de empresa.
O conhecimento técnico e gerencial é imprescindível para o desenvolvimento

eficaz de um sistema de PCP. Como visto anteriormente, é comum que a configuração
dos sistemas produtivos das MPEs seja realizada de forma desestruturada, construída de
acordo com práticas dos envolvidos no processo. A falta de conhecimento técnico dos
gestores e/ou a impossibilidade de contratação de um funcionário capacitado para a
modelagem de um sistema de PCP obrigam as empresas a organizar suas produções de
maneira incipiente.
Para haver uma estruturação/reestruturação de seu sistema produtivo, uma

empresa necessita adequar-se a novos paradigmas; contudo, essa adequação requer
paralisações parciais ou totais de suas operações. Tais paradas geram perdas de
produtividade que, no contexto das MPEs, podem ser decisivas. As empresas que já
tiverem problemas de fluxo de caixa devem honrar os compromissos com seus
funcionários e clientes, além de manter a estrutura, aluguéis, conta de energia, água etc.
45
Para estruturar/reestruturar o sistema produtivo, deve haver um planejamento,
tanto financeiro quanto operacional, que minimize os efeitos negativos dentro da
empresa. A falta de produtos pode resultar na perda de um ou mais clientes, assim como
a falta de receita na empresa pode gerar atraso no pagamento dos funcionários.
Thürer et al. (2013) argumentam que, assim como as grandes empresas, as

pequenas organizações são impulsionadas pelas quatro prioridades competitivas (ou
fatores de competitividade): custo, flexibilidade, qualidade e rapidez. Em sua pesquisa,
os autores realizaram um questionário, em diversas empresas brasileiras de pequeno
porte, com o intuito de compreender quais e como essas empresas buscam e entendem
ser o caminho para atingir os objetivos e aumentar sua fatia no mercado. Como
resultado, os autores concluíram que os empreendedores/gestores das pequenas
empresas veem o PCP, atrás apenas de novos equipamentos e inovação do produto,
como um dos principais caminhos para alcançar os objetivos. Por outro lado,
empresários e gestores apontam o PCP como o segundo maior desafio para o futuro,
sobretudo na redução de custos de produção.
Corroborando a afirmação anterior, Vaaland e Heide (2007) confirmam que,

para os pequenos empreendedores, os métodos de planejamento e controle têm papel
crucial para que suas empresas se mantenham competitivas no mercado. Contudo, os
gestores mostram-se insatisfeitos com os métodos existentes e esperam que haja um
maior equilíbrio entre as necessidades de suas empresas e os sistemas futuros.
Vaaland e Heide (2007) atestam que, apesar de importantes para pequenas e

grandes empresas, as organizações de maior porte são mais urgentes na estruturação de
um sistema de gerenciamento da produção.
Um dos problemas enfrentados pelas pequenas empresas de manufatura é o

cumprimento dos prazos de entrega. É comum pequenas empresas terem carteiras de
pedidos que possibilitem um faturamento satisfatório mas não conseguirem entregar
esses pedidos dentro do horizonte estabelecido. Essa questão pode estar ligada a
diferentes fatores, como erros nos cálculos da capacidade.
Land e Gaalman (2009) afirmam que grande parte dos atrasos nas ordens de
produção, nas pequenas empresas, resultam de duas grandes causas: o processo de
46
promessa de tempos de entrega e o de realização, resultando na ordem de tempos de
produção.
Adjacente a esses resultados, os autores destacam duas importantes subdivisões,

também provenientes da alta taxa de atraso nas entregas: alta média de atrasos ou alta
variação de atrasos nas ordens.
Com base nesses resultados, são gerados quatro combinações: (1) prometer
demais, (2) prometer incorretamente, (1) produzir muito devagar e (2) produzir as
ordens erradas.
Por fim, os autores concluem que existem duas áreas-problemas nas pequenas
empresas: a) planejamento geral inadequado para as decisões de vendas e b) atrasos
descontrolados na engenharia baseada em pedidos, planejamento de processos e
aquisição de matéria-prima. Segundo eles, a maioria das perdas de performance poderia
ser prevista antes de as ordens de produção serem liberadas ao chão de fábrica (LAND;
GAALMAN, 2009).
Ao comparar a sofisticação de planejamento e o controle, em pequenas

empresas, com três variáveis de performance – aumento nas vendas, aumento na
participação do mercado e aumento nos lucros – Yusuf e Saffu (2005) afirmam que
apenas o aumento nas vendas tem uma relação significativa com o nível de sofisticação.
O estudo vai de encontro à ideia de que, quanto mais sofisticado for o sistema, melhor
será a performance de uma pequena empresa.
47
4. A intervenção em uma pequena empresa
Neste capítulo, abordam-se a metodologia do trabalho de campo, uma breve

descrição da empresa e as atividades realizadas durante a pesquisa de campo na
empresa, que durou de maio a setembro de 2012.
4.1 Metodologia
A abordagem metodológica utilizada nesta dissertação foi baseada num estudo

de caso (YIN, 2001). Com base nela, é possível utilizar novos meios para gerar teorias e
conhecimento com o que foi visto na pesquisa de campo.
Segundo Yin (2001), o estudo de caso visa a averiguar e a explorar determinada

situação em seu contexto real. Ou seja, debruçar-se sobre dada circunstância prática,
com seu conjunto próprio de peculiaridades, possibilitando a união das questões práticas
profissionais e o contexto da pesquisa.
Por meio de um estudo de caso, procura-se colher problemas generalizáveis para

o estudo e a produção de conhecimento científico. O intuito não é tornar um caso
particular ou gerar dados estatísticos, mas ir em busca da generalização de teorias (YIN,
2001).
O ponto de partida para esta dissertação teve origem num projeto de pesquisa,
endereçado pelo Sebrae ao laboratório PRO-PME, da COPPE/UFRJ. Nesse laboratório,
chegam solicitações para a prestação de serviços tecnológicos, advindas do programa
SEBRAEtec e outros programas de apoio a micro e pequenas empresas, relacionados às
áreas de atuação do laboratório, como layout, planejamento por gestão por processos
(PGP), estudo de viabilidade técnico econômica (EVTE), planejamento e controle da
produção (PCP), entre outros.
Concomitante ao referido projeto, foi realizada a revisão da literatura para

possibilitar a corroboração das hipóteses, à medida que foram identificadas com o
estudo prático. De forma genérica, a Figura 8, a seguir, mostra as principais atividades
desenvolvidas, na presente pesquisa, que tiveram início com o mapeamento dos
fluxogramas dos processos produtivos, para entendimento da complexidade dos itens a
serem estudados, e que tiveram como principais resultados: a) a concepção de um
48
sistema de PCP capaz de suprir as necessidades encontradas na empresa; e b)
implementação do sistema concebido.
Fonte: Autor (2013).

Figura 8 - Estrutura da metodologia de pesquisa da dissertação.
4.2 O projeto de pesquisa
Com base em uma das demandas recebidas pelo PRO-PME, iniciou-se a

pesquisa de campo na empresa D&D Pilates, que buscava a reestruturação do seu
sistema de planejamento e controle da produção. Após o primeiro contato com o
empresário, foi elaborado um escopo para a realização do estudo, em comum acordo de
ambas as partes (empresário e pesquisador), em que foram definidas as etapas da
pesquisa e os prováveis entregáveis.
Após isso, a pesquisa foi iniciada, dividida em três etapas: diagnóstico das
necessidades de PCP, definição do processo de planejamento e controle da produção, e
documentação final.
Para chegar aos objetivos definidos, na primeira etapa da pesquisa foi elaborado
o fluxograma dos componentes do principais produtos por meio do levantamento de
todas as operações produtivas e as respectivas sequências de produção. Em todas as
49
estações de trabalho, fez-se uma análise de capacidade por meio de medições e
estimativas dos tempos de processamento — a princípio, cronometrando as operações e,
posteriormente, estimando os tempos das demais operações com base nas
cronometradas. Utilizando e comparando os tempos levantados, foi possível identificar
os gargalos para cada produto e para cada setor, e estimar os tempos de atravessamento
desses produtos, por meio da soma dos tempos de processamento de operações não
paralelas.
A segunda parte da pesquisa de campo consistiu na identificação das lógicas de

sequenciamento e coordenação da produção, mediante observação da produção e do
contato direto com o gerente de produção e o diretor da empresa. Em seguida,
utilizando os conceitos da teoria das restrições (TOC) e do sistema de coordenação de
ordens kanban, foram definidas novas sistemáticas e práticas de planejamento e
controle da produção. Determinou-se o número de caixas/prateleiras a serem
posicionadas na produção para cada um dos produtos, que operações esses kanbans
deveriam apoiar e as quantidades máximas e mínimas de peças em cada um deles.
Dessa forma, era possível assegurar um ritmo estável de produção, diminuindo os riscos
de paradas decorrentes das operações gargalo.
Na terceira e última etapa, foi feito o planejamento para implantação do sistema,

e, por fim, a implementação propriamente dita. Uma visão geral das atividades
desenvolvidas durante o projeto de pesquisa é mostrada na Figura 9.
50
Figura 9 - Visão geral das atividades desenvolvidas.
4.3 A empresa
A empresa D&D Pilates atua na área de cursos, equipamentos e serviços para o

seguimento de fitness. Tem uma fábrica de equipamentos localizada em Duque de
Caxias (RJ), com uma área total de 3.000 m2, dividida em dois prédios distintos: o
principal, onde estão localizadas as operações de serralheria, lustre, estofaria,
montagem, almoxarifado e expedição; e o secundário, onde são realizadas as operações
de marcenaria.
Em 2002, a empresa se instalou no bairro do Alto da Boa Vista, no Rio de

Janeiro, mas, com a necessidade de crescimento, realizou duas mudanças: em 2004,
quando levou suas atividades para o bairro de Ramos, e em 2007, quando se transferiu
para as instalações atuais, em Duque de Caxias. No início de suas operações, contavam
apenas com um marceneiro para produzir seus equipamentos, que eram vendidos sob
encomenda.
51
Com um mix de 18 equipamentos e 36 acessórios, a empresa comercializa seus
produtos pelo seu site (www.dedpilates.com.br) e em escritório de vendas, localizado no
bairro da Tijuca, na cidade do Rio de Janeiro, e conta com representantes de vendas
espalhados por vários estados do Brasil. Entre os 18 equipamentos produzidos,
destacam-se quatro deles, que correspondem a mais de 80% dos produtos vendidos:
Cadillac, Reformer, Step-Chair e Ladder-Barrel — mostrados na Figura 4, a seguir.
Com o intuito de atrair novos clientes, a empresa criou cinco kits distintos, com
diferentes combinações de equipamentos e preços diferenciados — mais baratos, se
comparados às somas dos preços dos equipamentos individualmente. Entre os cinco
existentes, destaca-se o kit 4, composto pelos equipamentos citados anteriormente,
como mostrado na Figura 10.
(
b)
(
a) (
d)
(
c)
Figura 10 - Principais produtos da empresa: (a) Step-chair, (b) Cadillac, (c) Ladder-barrel e (d) Reformer.
De forma simplificada, devido aos altos números de componentes e

subcomponentes, as Figuras de11 a 14 mostram as árvores de produto de cada um dos
produtos “classe A”.
52
Figura 11 - Árvore do produto simplificada da Step-Chair.

Figura 12 - Árvore do produto simplificada do Cadillac.
53
Figura 13 - Árvore do produto simplificada do Ladder-Barrel.
54
Figura 14 - Árvore do produto simplificada do Reformer.
A Figura 15 mostra a produção de equipamentos (em unidades) do período de

janeiro de 2012 a fevereiro de 2013. A Figura 16 representa o total de equipamentos que
compõem o kit 4, em relação aos demais produtos, no mesmo período. Nota-se que os
quatro equipamentos representam de 80% a 90% dos equipamentos produzidos durante
o período.
55
70 Reformer
60
Cadillac
50
Step Chair
40
Ladder Barrel
30
20 ML/MLV
10 Banco Nicho
0
Matt Wall

Figura 15 - Produção dos diferentes produtos ao longo do tempo.
100%
11 16 11 15 20 25 22 30 17
90% 22 25 29 37 29
80%
70%
60%
50%
115 101 105 153
40% 115 112 128 138 150 152 151 150 222 136 Restante
30% Kit 4
20%
10%
0%

Figura 16 - Produção total de equipamentos que compõem o Kit 4 vs demais produtos ao longo
do tempo.
As Figuras 17 e 18 apresentam, respectivamente, as porcentagens de produção

de cada produto, entre janeiro de 2012 e fevereiro de 2013, e a média de produção dos
produtos nos quatro primeiros meses de 2013.
56
0% 1% 0% 1% 2% 0% 0%
0%
3% 1% Reformer
0% 1% 2%
Cadillac
2%
1% 22% Step Chair
Ladder Barrel
ML/MLV
Banco Nicho
21%
Matt Wall
Wall Wood
23%
Caixa Combo
Swing Pilates
21% Reformer Torre
Hidro Chair

Figura 17 - Porcentagem de produção de equipamentos (jan/2012 - fev/2013).
50
43,25
42,7541
45
39,25
40
35
30
Média das
25 unidades
20 vendidas
15
10
4,25
5 1,250,75 1 0,5 0,750,251,750,250,25
0

Figura 18 - Média de vendas (jan/2013 - abr/2013).
Devido ao fato de a produção estar concentrada em quatro equipamentos, como

mostrado nas figuras anteriores, as ações/decisões tomadas na pesquisa foram dedicadas
principalmente às lógicas e aos processos envolvidos em suas operações de produção.
Apesar de ter produtos similares aos existentes no mercado, o tempo de resposta,

desde o pedido do cliente até sua expedição, está acima da média praticada pelos
concorrentes. Por isso, a empresa adota uma estratégia de redução de preços, a fim de
manter sua fatia de mercado. Essa opção, além de reduzir a margem de lucratividade
57
(por equipamento), põe em xeque um possível crescimento da participação no mercado.
Portanto, o objetivo geral da intervenção consiste no aumento da produção da fábrica,
focando principalmente nos quatro principais produtos fabricados.
4.4 O processo de produção
A primeira atividade realizada foi a identificação dos produtos que fazem parte
do portfólio de venda da empresa — 18 equipamentos e 36 acessórios. Esses produtos
são divididos em três categorias: equipamentos da linha tradicional, da linha excellence
e acessórios diversos — os acessórios podem ser fabricados pela empresa ou comprados
e revendidos. Entre os equipamentos produzidos pela empresa, destacam-se quatro
deles, como descrito anteriormente.
Após a identificação dos principais produtos produzidos, foram feitas análises

para a identificação de seus componentes e subcomponentes.
O chão de fábrica da empresa é composto por seis setores: marcenaria,

serralheria, lustre, estofaria, montagem e expedição.
O setor de marcenaria (Figura 19) é responsável pelas operações envolvendo

desde o corte até a montagem dos componentes de madeira e envia componentes para
os setores de lustre, estofaria.
Figura 19 - Setor de marcenaria.
A serralheria é responsável pelo processamento das peças de metal que fazem

parte dos produtos desde o corte até o polimento, conforme demonstrado na Figura 20, a
seguir. O setor fornece peças para montagem e expedição.
58
Figura 20 - Setor de serralheria.
As operações do setor de lustre (Figura 21) são compostas por lixamento,

selamento, envernizamento e, caso necessário, aplicação de massa para correção de
imperfeições nas peças. Todo o material processado pelo lustre vem da marcenaria e,
após o processamento, é enviado para o setor de montagem.
Figura 21 - Setor de lustre.
A estofaria, mostrada na Figura 22, além de fazer o estofamento de

componentes, também é responsável pela manufatura das alças fabricadas na empresa.
59
Figura 22 - Setor de estofaria.
A montagem é responsável pela montagem/fixação dos componentes que

chegam da serralheria, do lustre e da estofaria. Após a montagem final, os equipamentos
são enviados para a expedição, como é possível observar na Figura 23.
Figura 23 - Setor de montagem.
A expedição (Figura 24) é responsável pelo check-list dos itens-componentes

dos equipamentos, pelo controle de qualidade final, pela embalagem e pela expedição.
60
Figura 24 - Setor de expedição.
Existem algumas exceções no fluxo “natural” de produção. No caso do Ladder-

Barrel, por exemplo, as escadas (tubos de aço inox) que fazem parte do seu espaldar são
enviadas para a marcenaria, onde são montadas. Outro exemplo é a gaiola do Cadillac,
pré-montada no setor de serralheria e enviada diretamente para a expedição, não
passando pela montagem. Porém, em geral, a produção segue seu fluxo “natural”. Esse
fluxo é mostrado a seguir.
Fonte: o autor (2013)

Figura 25 - Fluxograma simplificado de produção.
4.5 O sistema de PCP existente e as dificuldades de entrega de

produto
O atual sistema de PCP da empresa pode ser ilustrado de acordo com a Figura
26 — as árvores de produto e os fluxogramas completos de produção são mostrados no
Apêndice 1.
61
Recebimento dos
pedidos
Compilação dos
pedidos de Ordens de compra
produção
Desdobramento em
ordens de produção Recebimento de MP Almoxarifado
semanais
Marcenaria Serralheria Estofaria
Lustre Montagem Expedição

Figura 26 - Esquema representativo do atual sistema de PCP.
As vendas mensais realizadas são enviadas ao chefe de produção, que as

consolida num único arquivo em Excel — cada venda chega num arquivo distinto. Em
seguida, caso haja necessidade, são enviadas ordens de compra de material — os tubos
de inox, de modo geral, são comprados mensalmente e têm um lead time de suprimento
de 10 a 15 dias; a madeira é comprada a cada 30 a 40 dias, com um lead time de
aproximadamente 20 dias. O chefe de produção, então, desmembra os pedidos
recebidos — normalmente suficientes para 40 a 45 dias de produção — em produções
semanais. Em seguida, essa demanda semanal é repassada para os setores de produção
— como mostrado na Figura 27 —, que, por meio de seus funcionários mais
experientes, são desdobradas em ordens de produção, com exceção do setor de
marcenaria, que tem seu horizonte de planejamento mensal. O controle da produção é
realizado pelos próprios funcionários de cada setor e, quando possível, seguem o
planejamento definido. Segundo o chefe de produção, o tempo de atravessamento,
desde que uma ordem de produção é liberada até a finalização do primeiro
equipamento, é de cinco dias úteis.
62
Figura 27 - Ordens de produção repassadas ao setor de montagem.
Ao contrário das demais atividades, ao chegarem, os tubos de inox são cortados,

rebarbados, dobrados e conformados, durante um período ininterrupto, até que os planos
de corte sejam completados. Em geral, esse processo ocorre de uma a duas semanas,
dependendo da quantidade adquirida.
O Quadro 7 descreve as particularidades dos setores de marcenaria, serralheria e

montagem.
Características de produção
Compra de material a cada 20 dias.
Lead time de ressuprimento de 20 dias.
Marcenaria Quantidade de material comprada, por pedido, suficiente para 40
dias de produção (18m3).
Horizonte de planejamento de produção: 30 dias.
Compra de material a cada 30 dias.
Lead time de suprimento: 10-15 dias.
Quantidade de material comprada, por pedido, suficiente para 30
Serralheria dias de produção.
Horizonte de planejamento de produção dividido em dois.
Corte, rebarbamento, curvamento e redução de tubos: 30 dias.
Demais atividades da serralheria: semanal.
63
No setor de montagem, há caixas com peças menores (Figura 27),
que são utilizadas nos diversos equipamentos produzidos. A princípio,
Montagem
essas caixas deveriam ser utilizadas como uma espécie de kanban, o que
não ocorre na prática.
Fonte: Autor (2013)
Quadro 7 - Características de produção (marcenaria, serralheria e montagem).
Figura 28 - Caixa com peças no setor de montagem.
4.6 O estudo de capacidade
A capacidade atual da planta foi determinada pelo número de funcionários ativos

em cada setor e multiplicado pela jornada diária de trabalho (8 horas), determinada
como uma das premissas do modelo. A capacidade é mostrada pelo Quadro 8, a seguir.
Capacidade atual
# funcionários Capacidade (h)
Serralheria 10 80
Marcenaria 15 120
Lustre 2 16
Estofaria 3 24
Polimento 3 24
Montagem 2 16
Expedição 3 24
Total 38 304
Quadro 8 - Capacidade atual da empresa.
64
A serralheria, como explicado anteriormente, foi dividida em dois centros de
atividades: solda, responsável pela solda e pelas operações de corte, dobramento,
rebarbamento e redução de tubos; e serralheria geral, que realiza as demais operações
do setor. Com essa divisão, quatro funcionários foram alocados como o recurso “solda”,
e seis como “serralheria geral”, totalizando 32 e 48 horas diárias para os recursos
“solda” e “serralheria geral”, respectivamente.
Utilizando o Microsoft Project, foram confeccionados quadros de procedência

dos quatro principais produtos, levando em consideração desde o momento da compra
dos diferentes materiais necessários para produção dos equipamentos até a expedição
deles. Por meio desses quadros, é possível imputar os tempos de cada operação, os
recursos utilizados em cada uma delas, assim como relacionar operações predecessoras
e sucessoras. Portanto, torna-se viável determinar os caminhos críticos de produção de
cada produto e apontar os recursos sobrecarregados ou subutilizados durante as
operações de fabricação. Isso possibilita um melhor balanceamento na produção e o
estudo de lógicas de PCP compatíveis com as necessidades da empresa.
Durante as observações realizadas no chão de fábrica, notou-se grande

variabilidade nos tempos de processamento de uma mesma operação. Ao questionar
quais os motivos que levam a tal variabilidade, o principal fator apontado foi o grau de
experiência dos operadores. Para confrontar essa afirmação, foram feitos os
levantamentos dos funcionários de cada setor e, em seguida, o tempo de trabalho na
empresa de cada um. A Figura 28 confirma o relatado.
20
17
15
11
10
10
0
T<1 1<T<3 T>3

Figura 29 - Número de funcionários vs tempo de serviço.
65
Taxa de utilização de recurso
Após definidos os fluxos de produção e suas operações, são determinados os

tempos dos seus respectivos processos, utilizando a premissa de lotes de processamento
de quatro peças. Por meio do Microsoft Project, estabeleceu-se a taxa de utilização dos
recursos existentes na produção para a manufatura de quatro kits dos quatro principais
produtos da empresa, como ilustra o Quadro 9, a seguir.
Dia 1 Dia 2 Dia 3

Taxa de Taxa de
Capacidade Capacidade Capacidade Taxa de
Recursos utilização utilização
utilizada (h) utilizada (h) utilizada (h) utilização (%)
(%) (%)
Solda 29.42 91.9% 0 0.0% 0 0.0%
Serralheria
19.9 41.5% 4.95 10.3% 0 0.0%
Geral
Polimento 8.82 36.8% 0.1 0.4% 0 0.0%
Montagem 0 0.0% 14.28 89.3% 3.52 22.0%
Estofaria 5.15 21.5% 0 0.0% 0 0.0%
Lustre 8.98 56.1% 0.23 1.4% 0 0.0%
Marcenaria 52.52 43.8% 0 0.0% 0 0.0%
Expedição 0 0.0% 3.4 14.2% 1.35 5.6%
Fonte: Autor (2013)
Quadro 9 - Capacidade e taxa de utilização de recursos.
Os resultados mostram baixa utilização dos recursos de produção, porém a

produção não se encontra em regime, uma vez que se trata de uma produção iniciada a
partir da primeira operação produtiva, não havendo qualquer estoque intermediário.
Para atingir a produção em regime, replicou-se a utilização dos recursos, dia após dia,
até que fosse encontrado um padrão, como mostram os Quadros 10 e 11.
Utilização diária (h)

Capacidade diária
Setor Dia 1 Dia 2 Dia 3 Dia 4 Dia 5
disponível (h)
Solda 29.42 29.42 29.42 29.42 29.42 32
Serralheria geral 19.9 24.85 24.85 24.85 24.85 48
Polimento 8.82 8.92 8.92 8.92 8.92 24
Montagem 0 14.28 17.8 17.8 17.8 16
Estofaria 5.15 5.15 5.15 5.15 5.15 16
Lustre 8.98 9.21 9.21 9.21 9.21 16
Marcenaria 52.52 52.52 52.52 52.52 52.52 120
66
Expedição 0 3.4 4.75 4.75 4.75 24
Quadro 10 - Capacidade de recursos utilizada (produção em regime).
Taxa de utilização diária (%)

Setor Dia 1 Dia 2 Dia 3 Dia 4 Dia 5
Solda 92% 92% 92% 92% 92%
Serralheria geral 41% 52% 52% 52% 52%
Polimento 37% 37% 37% 37% 37%
Montagem 0% 89% 111% 111% 111%
Estofaria 32% 32% 32% 32% 32%
Lustre 56% 58% 58% 58% 58%
Marcenaria 44% 44% 44% 44% 44%
Expedição 0% 14% 20% 20% 20%
Quadro 11 - Capacidade de recursos utilizada (produção em regime).
É possível observar que, a partir do terceiro dia, a produção entra em regime,

não alterando as taxas de utilização dos recursos nos dias subsequentes.
Com a produção em regime, pode-se analisar a utilização de cada um de seus

recursos. No modelo utilizado, apenas um dos recursos (montagem) sofreria sobrecarga
de capacidade. A solda estaria com quase toda a sua capacidade alocada, mas os demais
apresentam uma taxa de ocupação muito abaixo do ideal (cerca de 80%).
4.7 Proposta de um novo sistema de PCP
Para que fosse elaborada uma nova sistemática de PCP, foi preciso determinar
algumas premissas e estimar a capacidade atual, utilizando a mão de obra como recurso
crítico de produção, além da determinação das quantidades de prateleiras necessárias
para cada um dos principais equipamentos — com suas quantidades máximas e
mínimas de peças — e a proposição de um novo layout.
4.7.1 Premissas do estudo
Com o intuito de calcular a capacidade nominal da linha de produção, foram

estabelecidas algumas premissas, são elas: a) lotes de produção para quatro
equipamentos; b) jornada de trabalho diária de 8 horas; c) produção diária estável (toda
parte todo dia); d) mão de obra polivalente setorial; e e) setup de máquina diário.
67
Para chegar ao objetivo estabelecido (4 “kits 4” por dia), foi proposta uma rotina
de produção estável, onde devem ser produzidos, do início ao fim, todos os
componentes necessários para a montagem dos dezesseis equipamentos. A capacidade
da planta foi calculada, a partir da jornada de trabalho de oito horas por dia.
Outro aspecto convencionado foi a mão de obra polivalente setorial, ou seja,

todos os funcionários, dentro de um determinado setor, possui a habilidade de realizar
qualquer operação naquele setor. Por fim, para que houvesse uma rotina estável de
produção, foi instituído o setup de máquina diário, independente de quão longo pudesse
ser.
4.7.2 Os kanbans
O sistema escolhido é o kanban CNE de cartão único. Nele, o operador, da

estação anterior à estação gargalo, iniciará o ressuprimento a partir de uma prioridade
estabelecida por um painel com diferentes faixas de cores (vermelha, amarela e verde).
Estabelecida a prioridade, o operador da estação cliente vai ate a estação anterior, coleta
os materiais necessários para a produção e coloca no painel um cartão de produção,
chamado de Cartão P. No momento em que a estação cliente for abastecida, o operador-
fornecedor deverá retirar a quantidade exata de cartões, de acordo com o tamanho do
lote fornecido.
No painel, a cor verde representa o tamanho do lote de produção. Enquanto os

cartões estiverem apenas sobre a área verde, não há necessidade de produzir as peças
representadas por eles. A faixa amarela representa o lead time de reposição, ou seja, a
quantidade de material que será consumida enquanto é produzido o lote de reposição.
Quando os cartões atingirem a faixa amarela, deve ser disparada a ordem de produção
desse item, na quantidade determinada pelo tamanho do lote — representada pela faixa
verde. Já a faixa vermelha é o estoque de proteção, que só deve ser utilizado caso haja
algum imprevisto nas estações de trabalho anteriores. Ao atingir a faixa vermelha, o
estoque de proteção será consumido, o que indica algum problema nas estações
anteriores. Portanto, o estoque máximo de cada supermercado deve ser o somatório das
três faixas, ao passo que o estoque mínimo deve ser equivalente à faixa vermelha.
68
É importante ressaltar que os cartões devem ser colocados respeitando-se as
ordens de cores: verde, amarela e vermelha.
Com base nas análises realizadas nos fluxogramas de produção e dos seus
respectivos tempos de processamento, pôde-se observar que as operações gargalo estão
concentradas nas montagens intermediárias do setor de montagem, não só na step-chair,
como em todos os produtos analisados.
Para o uso do kanban, não é necessário apenas analisar os tempos de

processamento. Quanto maior o número de componentes ou subcomponentes de
determinada operação, menor a probabilidade de sucesso do uso do sistema. Outro
parâmetro importante é o grau de repetição na fabricação dos componentes, ou seja,
quanto menor o número de componentes distintos e maior o número de componentes
padrão, mais adequado será o uso do kanban.
No caso específico da step-chair, as operações que se mostraram mais adequadas

ao uso do sistema kanban foram a montagem da base inferior e a montagem de patas e
braços nas colunas laterais, necessitando de dois supermercados.
A montagem da base inferior tem como componentes: lateral (x2), painel

traseiro, peça anterior e peça posterior. Já a montagem das patas e dos braços nas
colunas é composta por: lateral (x2), braço (x2) e pata (x2).
No ladder-barrel, apenas uma das operações se mostrou pertinente ao uso do

kanban — a montagem das colunas laterais e das cantoneiras na base do espaldar. Nessa
montagem são utilizados: base do espaldar, cantoneira (x2) e coluna lateral (x2).
No reformer, duas operações de montagem são pertinentes ao uso do kanban:

montagem do carrinho e do quadro. Na montagem do carrinho são utilizadas os
seguintes componentes: lateral (x2), travessa (x3), peça superior e painel. Na do quadro:
lateral (x2), frente de 17cm e frente de 15cm.
Por fim, no cadillac, uma única montagem intermediária demonstrou

necessidade do uso do kanban — a montagem do quadro. Nessa montagem são
utilizadas: lateral (x2), peseira e cabeceira.
69
Em todas as montagens devem ser utilizados painéis de controle semelhantes,
utilizando-se apenas os fatores de multiplicação dos componentes — por exemplo, para
um único carrinho do reformer, são necessárias três travessas. Logo, a produção deve
ser multiplicada por esses fatores.
Em cada um dos supermercados, as quantidades máxima de reposição e de

estoque de proteção devem ser quatro, uma e uma, respectivamente. O Quadro 12
mostra como devem ser organizados os painéis kanban. Para cada operação, pode variar
o número de componentes utilizados e, para cada componente, sua quantidade pode ser
alterada, de acordo com o fator de multiplicação.
Montagem X
Componente A Componente B Componente C
1 1 1
2 2 2
3 3 3
4 4 4
Quadro 12 - Representação do quadro de kanbans para D&D.
4.7.3 A implementação
Neste item, são relatados as ações referentes à implementação da sistemática

desenvolvida. Estas ações foram divididas em duas etapas distintas: planejamento e
implementação, como demonstrado a seguir.
4.7.3.1 O plano de implementação
Após a concepção da nova sistemática de PCP, foi montado um plano para a sua
implementação, como visto a seguir:
70
 Dimensionamento e confecção de painéis diários e listas setoriais (Figura 30):
desdobramento dos planos de produção, a nível de componentes, e definição de
tabelas/listas semanais, com ordens de processamento diárias. Listas/tabelas
devem ser confeccionadas com os processos a serem realizados, com as suas
devidas quantidades diárias, para cada posto de trabalho/grupo de operação,
tendo um horizonte de planejamento semanal. O intuito desta atividade é que
sejam processados componentes suficiente para a fabricação de quatro “kits 4”,
por dia.
Fonte: Autor (2013)

Figura 30 – Representação da lista diária de operações do setor de marcenaria.
 Definição do número, das quantidades máximas e mínimas (ponto de reposição),

da localização e do tamanho dos contenedores, para implantação do sistema de
revisão contínua dos estoques em processo (WIP – Work in process): analisando
os tempos de operações, e a sua relevância para a diminuição dos tempos de
atravessamento, foram definidas (preliminarmente) as atividades que devem ser
“asseguradas”, por meio de pulmões e kanbans.
 Reuniões de sensibilização: reuniões diárias de 15 – 30 minutos, abordando
temas relacionados à nova sistemática de PCP, descrevendo as dificuldades
encontradas e dando sugestões de melhorias para a continuidade do processo.
71
 Relação de inventário de estoques de matéria-prima e WIP, pré-conversão:
levantamento das quantidades de matéria-prima e estoque em processo,
existentes na empresa.
 Endomarketing (comunicação visual) para promoção da nova sistemática:
confecção de placas, espalhadas pelas plantas da empresa, com os conceitos e
regras básicas da nova sistemática. Objetivando a aproximação dos conceitos
aos funcionários de chão-de-fábrica.
o A confecção das placas será feita por uma empresa conhecida do
empresário.
o As placas devem encorajar os funcionários a seguirem a sistemática
planejada (peças para 4 kits diários), preencherem das listas de operações
e reportarem algum tipo de anormalidade, caso ocorra.
 Reuniões de liderança para sensibilização da nova sistemática: briefing com os
líderes de cada setor, sobre a implementação do projeto. Conscientizar os
principais funcionários de chão-de-fábrica sobre as características do sistema a
ser implementado.
 Sincronização do plano de compras de matéria-prima: levantamento da matéria-
prima em estoque e dos estoques de em processos. A partir dos levantamentos
dos estoques de matéria-prima e em processo, da demanda fictícia e dos
leadtimes de suprimento dos diferentes materiais utilizados, determinar os
pontos de aquisição de material.
 Planejamento de conversão: determinar quais setores e de que forma serão
implementados, incialmente, e, gradativamente, incluir os demais setores da
fábrica na rotina da nova sistemática.
o A conversão deve ser feita de forma gradativa, sendo iniciada pelos
processos de base, como o corte/desengrosso/desempeno da madeira e o
corte/dobramento/conformação/redução de tubos. Em seguida, os
processos subsequentes, e assim por diante.
 Conversão: conversão propriamente dita do sistema utilizado para o novo
sistema.
 Monitoramento da nova sistemática: monitorar o andamento da nova
sistemática, por meio do controle da programação diária de produção, durante
todo o período de intervenção.
72
o Conferência diária dos planos de produção. Havendo algum distúrbio,
compreender as causas, a partir do ponto de vista do(s) operador(es).
 Ações corretivas para desvios do sistema: a partir do monitoramento realizado,
investigar as causas e determinar as ações a serem tomadas, para que a produção
siga o seu plano corretamente, durante todo o período de intervenção.
4.7.3.2 Implementação
Na implementação propriamente dita, no entanto, não foi possível seguir todos

os passos, de acordo com o planejado. Alguns fatores acabaram por dificultar a
implantação do sistema.
Para iniciar a implantação, foi escolhido o setor de marcenaria. No primeiro dia,

apenas a primeira operação do setor seguiu a premissa de produzir as quantidades
necessárias para os dezesseis equipamentos. Ao longo da primeira semana, as operações
subsequentes, do setor de marcenaria, entraram no mesmo regime, como demonstrado
na Figura 31, a seguir. Os círculos pretos representam as operações onde a nova
sistemática foi implementada, e os círculos cinzas, as operações ainda a ter a nova
sistemática implantada.
Ao longo de dez dias úteis, a nova sistemática foi implementada. À medida em

que os componentes eram sendo processados, os seus tempos eram cronometrados, a
fim de comparar os resultados reais com os tempos determinados, fase de concepção.
Em geral, os operadores do setor de marcenaria obtiveram um desempenho acima do
esperado, com exceção das operações de tupiamento (96%), lixamento banda larga
(99%), seccionamento (78%) e montagem intermediária (86%), como demonstrado na
Figura 32, a seguir.
73
Fonte: Autor (2013)
Figura 31 - Representação esquemática de implementação do PCP.
74
Fonte: Autor (2013)
Figura 32 - Desempenho das operações do setor de marcenaria, ao longo do tempo.
75
A partir da terceira semana, houve problemas relacionados ao fornecimento de
material na empresa. Tal problema impossibilitou a continuidade da implementação,
uma vez que duas medidas foram tomadas pelos gestores: priorização dos pedidos em
atraso e plano de contingência de matéria-prima.
A relação com os fornecedores causa alguns resultados indesejados na produção.

Por mais que haja um planejamento das necessidades de materiais, os planos não podem
ser cumpridos, devido a atrasos nas entregas das matérias-primas, principalmente, por
parte do fornecedor de madeira.
Além do desgaste da relação com fornecedores, devido aos atrasos nos

pagamentos; um outro fator pertinente relativo aos fornecedores, é a localização
geográfica da empresa. Segundo o empresário, é comum que os representantes
(especificamente, fornecedores de madeira) fluminense não possuam estoque para o seu
pedido. E, ao recorrer a fornecedores de outros estados, como São Paulo e Minas
Gerais, são informados que não existe a possibilidade de atendimento, por estar
localizado em área de domínio da fornecedora fluminense.
A interligação de certos fatores negativos, acabam por gerar um círculo vicioso,

e, como consequência, uma perda sistemática na competitividade das empresas. A
Figura 33, a seguir, demonstra esse fenômeno, observado durante o estudo de campo.
Fonte: Autor (2013)

Figura 33 – Círculo vicioso de baixa produtividade.
76
4.7.4 Nova proposta de layout
Com o intuito de melhorar o fluxo de operações e de materiais, foi proposto um

novo arranjo físico para a fábrica. A empresa tem dois galpões: um principal e outro
secundário. Apesar de serem próximos um do outro, o fluxo de operações e materiais
constantes entre eles prejudica as operações produtivas da empresa. A Figura 34 mostra
a localização dos galpões.

Figura 34 - Localização dos galpões principal (1) e secundário (2).
O galpão principal, atualmente, abriga os setores de serralheria, lustre,

polimento, montagem, estofaria e expedição. No secundário, fica o setor de marcenaria.
Com o novo layout, a marcenaria passa para o galpão principal, e os setores de

montagem, estofaria e expedição serão transferidos para o secundário. A serralheria,
que hoje encontra-se no térreo da planta principal da fábrica, passará a ocupar o
segundo pavimento do prédio, onde estão os setores de estofaria, montagem e
expedição. As operações de marcenaria serão alocadas onde hoje se encontram parte das
operações de serralheria e as operações de polimento, que, por sua vez, será transferida
para uma área mais externa da planta, devido ao excesso de partículas dispersadas no ar
durante as operações. A nova proposta de layout é mostrada pelas Figuras 35, 36 e 37.
77
Figura 35 - Representação do layout futuro do galpão principal (primeiro pavimento).

Figura 36 - Representação do layout futuro do galpão principal (segundo pavimento).
78
Figura 37 - Representação do layout futuro do galpão secundário.
79
5. Considerações finais: discussões e conclusão
Essa dissertação teve como objetivo identificar os fatores relacionados ao

planejamento e controle da produção que intervenham no desempenho das micro e
pequenas empresas manufatureiras.
O PCP é o conjunto de atividades da gestão da produção, que visa à tomada de

decisão e à realização de ações antecipadamente, a fim de que objetivos e metas sejam
alcançados. Destaca-se como um conjunto de métodos e ferramentas, que permite
otimizar os processos e os recursos produtivos das empresas. Além de tratar de dados de
diversas áreas, transforma-os em informações e auxilia a produção, possibilitando a
entrega no tempo e nas quantidades solicitadas.
Durante o estudo de campo, foi possível acompanhar as atividades de produção,

analisá-las e estruturar uma nova sistemática de produção. Conjuntamente, foi realizada
a revisão da literatura, sobre o tema abordado. A experiência prática e o conhecimento
depreendido da literatura possibilitaram compreender as especificidades das pequenas
empresas, na implantação de um sistema de PCP.
Com base nos estudos de tempos e movimentos e de capacidade nominal de

produção, e assim foi possível constatar a subutilização dos recursos produtivos dos
diferentes setores. Em outras palavras, a empresa produzia abaixo de sua capacidade
nominal. Os principais fatores que levam a essa baixa utilização estão relacionados ao
sistema de PCP utilizado pela empresa estudada. Em particular, a coordenação entre as
quantidades, produzidas pelos diferentes setores, gerava excesso de alguns componentes
e a falta de outros. Assim, as montagens intermediárias eram constantemente
prejudicadas.
Sem supervisão, os operadores, muitas vezes, para mostrar produtividade,

produziam mais componentes que o necessário, enquanto outros não eram produzidos.
Problemas relacionados ao fornecimento de matéria-prima e aos altos níveis de
absenteísmo agravavam o problema exposto acima. O excesso de alguns componentes,
e a escassez de outros, geravam desproporção no setor de montagem, que, por sua vez,
ficava impossibilitado de expedir pedidos, devido à montagem incompleta dos produtos.
80
A tentativa de aumento da capacidade focou no desenvolvimento de um sistema
kanban, que pudesse assinalar, de forma direta, a necessidade de produção dos
componentes, para as montagens intermediárias. Dito de outra forma, procurou-se
construir uma sistemática de PCP, que pudesse fazer com que o coletivo de operadores
e gestores participasse e se envolvessem nas decisões relativas ao sequenciamento de
produção. O principal desafio enfrentado foi desenvolver, junto com os usuários, um
sistema de PCP, capaz de minimizar os erros de coordenação e sequenciamento de
produção.
Inicialmente, na empresa, não havia a utilização dos conceitos de PCP, em sua

configuração formal. Foi possível notar a existência de algumas ações empreendidas,
porém, essas se davam de forma tácita e intuitiva, de acordo com a experiência dos
funcionários e dos gestores. O processo de produção foi desenvolvido, à medida em que
a empresa crescia, porém, sem o auxílio dos conceitos e das técnicas de planejamento e
controle da produção. Apesar dos funcionários terem bons desempenhos individuais, em
suas respectivas operações, faltavam lógicas de coordenação e sequenciamento, que
permitissem o fluxo adequado de componentes para o setor de montagem.
A elaboração (ou ajustes) e a análise de um sistema de PCP são importantes,

pois possibilita que a empresa se prepare para condições futuras, de forma a obter um
desempenho superior ao da concorrência, e, consequentemente, maior satisfação de seus
clientes.
Na confrontação do caso estudado com a literatura, em especial, às

características das pequenas empresas, expostas por Julien, 1994 (conceitual tradicional
de pequena empresa), Torrès, 2004 (relações de proximidade), e Torrès e Julien, 2005
(desnaturação e “anti-pequeno negócio”) pôde-se compreender um pouco mais das
especificidades e das heterogeneidades das MPES.
Como visto no Capítulo 3, Julien (1994) afirma que as pequenas empresas

possuem uma gestão centralizada, baixo nível de especialização da mão de obra,
sistemas de informação simples e informais, e estratégias intuitivas e de curto prazo. Em
contrapartida, Torrès (2004) expõe possíveis vantagens na gestão informal das MPEs:
proximidade hierárquica, proximidade funcional, proximidade de sistemas de
informação, e proximidade temporal. Enquanto Torrès e Julien (2005) afirmam que a
81
heterogeneidade das pequenas empresas, presentes em todos os setores da economia,
possibilita a existência de empresas de pequeno porte, com características semelhantes
às das grandes empresas (gestão descentralizada, alto nível de especialização da mão de
obra, estratégia explícita e de longo prazo, sistemas de informação formais e complexos,
e mercado global.
Tomando como base os conceitos de Julien (1994), e comparados à situação

encontrada na empresa estudada, pode-se afirmar que, de fato, existia uma centralização
nas ações estratégicas por parte do empresário. Porém, devido às atividades paralelas do
empreendedor (profissional de fisioterapia), a sua presença não era diária, na fábrica. Na
sua ausência, as tomadas de decisões recaíam sobre o gerente de produção, embora
tivesse que seguir as diretrizes, previamente estabelecidas.
A mão de obra com baixos níveis de especialização e treinamento (JULIEN,

1994) também se mostrou como verdadeira. A maioria dos funcionários, que ali
estavam, não possuíam experiência prévia e aprenderam o ofício com a prática, dentro
da empresa. Esse treinamento também se dava de forma intuitiva, onde o aprendiz
iniciava com as operações mais simples e, ao longo do tempo, passava a participar de
processos mais complexos. Dessa forma, durante o período de treinamento, a
capacidade produtiva da planta ficava comprometida, uma vez que, além do funcionário
em treinamento, também era reduzido o tempo hábil daquele que o treinava.
São claros os benefícios que um funcionários com treinamento apropriado pode

trazer para a empresa (redução de desperdício, maior produtividade etc.). Porém, até
que ponto é vantajoso o treinamento de mão de obra, quando existe uma alta
rotatividade de funcionários na empresa, como demonstrada na Figura 29, onde
aproximadamente 45% dos funcionários de chão de fábrica estavam trabalhando na
empresa há menos de um ano.
É comum, nas pequenas empresas, os funcionários usá-las como “trampolim”.

Após adquirir uma certa experiência, o funcionário sai em busca de oportunidades de
emprego em empresas maiores. Como uma forma de diminuir essa situação, os
pequenos empresários devem criar atrativos para a permanência dos seus funcionários
mais qualificados/experientes. Em outras palavras, empresas menores, que não podem
arcar com os custos de uma mão de obra mais qualificada, acaba por contratar pessoas
82
com pouca ou nenhuma experiência, que, após adquirir uma certa experiência, migram
para empresas maiores.
À exceção das ordens de produção, que eram repassadas de forma escrita (como
visto na Figura 27) , a troca interna de informações se dava de forma falada. A
comunicação, entre os envolvidos nas operações de produção, acontecia por meio de
conversas diretas, como assertado por Julien (1994). Esse tipo de comunicação, às
vezes, causava resultados indesejáveis, porém não comprometedores, dentro do
ambiente de produção. O operador ou gerente, quando necessitava comunicar-se com
algum outro colaborador de outro setor, tinha que se locomover até o setor em questão,
para fazê-lo. Em termos práticos, o tempo despendido nestes tipos de locomoção não
eram longos; porém, para uma empresa que necessita de agilidade nos seus processos,
todo o tempo economizado se torna valioso.
As decisões estratégicas, tomadas pelos gestores, não eram formalizadas,

tampouco discutidas com os funcionários. Decisões, como compra de equipamentos e
softwares, eram planejadas, de acordo com a intuição do gestor e seu gerente. Não havia
nenhum tipo de estudo prévio, ante a aquisição de algumas máquinas de alto valor. A
aquisição de novas tecnologias (ou máquinas mais modernas) nem sempre resultará em
ganho de competitividade (produtiva e/ou financeira). Muitas vezes, o empresário, no
ímpeto de modernizar a produção de sua empresa, adquire novos equipamentos e/ou
softwares, sem obter o retorno esperado. No caso da empresa estudada, existem alguns
exemplos que demonstram o exposto acima. São, pelo menos, 3 máquinas subutilizadas,
adquiridas a altos preços.
Ao abordar o conceito de “anti-pequeno negócio” (TORRÈS; JULIEN, 2005),

percebe-se que apenas o mercado em que a empresa está inserida, representa a realidade
encontrada no estudo de caso, que atendia todo o mercado nacional, e não somente a
cidade ou o estado do Rio de Janeiro, onde está localizada. As demais características da
empresa estão associadas ao paradigma tradicional das pequenas empresas, como
assertado anteriormente.
Em termos de proximidade, Torrès (2004) afirma que a gestão centralizada,

normalmente encontrada nas pequenas empresas, pode, em alguns casos, gerar
estruturas hierárquicas mais simples, possibilitando maior interação entre a alta gerência
83
e os operadores de chão de fábrica. Mas, essa interação só é possível, caso o gestor
esteja em contato direto com os seus colaboradores. No caso estudado, essa
característica de proximidade não foi constatada, devido a dois motivos principais: 1) a
constante ausência do empresário; e 2) a utilização do gerente de produção como
intermediário nessas comunicações. O gerente de produção, por sobrecarga de trabalho,
passava maior parte do tempo em sua sala, saindo apenas para entregar as ordens de
produção e, eventualmente, para supervisionar o processo de produção.
Outro conceito relativo às pequenas empresas, abordado por Torrès (2004), é a

proximidade funcional, que, segundo o autor, possibilita maiores versatilidade dos
operadores, interação entre os funcionários, padronização de produtos e habilidades
pessoais. No estudo de caso, essas características foram encontradas nas interações entre
os funcionários do mesmo setor, principalmente, o que diz respeito à versatilidade.
Geralmente, os funcionários de um determinado setor são capazes de realizar todas as
operações deste mesmo setor.
Os conceitos de proximidade de sistemas de informação e proximidade temporal

(TORRÈS, 2004) não se aplicam, no caso estudado, da mesma forma abordada pelo
autor. Na empresa estudada, o principal problema observado pela comunicação informal
é a falta de registros, que gera ruídos à medida em que mensagem é repassada para os
demais funcionários. Muitas vezes, foi possível observar discussões entre
colaboradores, sobre direcionamentos repassados verbalmente. A proximidade
temporal, que deveria ter como características a flexibilidade e a proximidade com os
funcionários, não acontece devido à ausência constante do empresário na fábrica.
Utilizando o Quadro 6 (DOWLATSHAHI; TAHAM, 2009), exposto no

Capítulo 3, como base de confrontação com o caso estudado, foi possível confrontar e
analisar os conceitos teóricos com a realidade encontrada na empresa estudada. A partir
de restrições e facilitadores relacionados à implementação de um sistema de PCP, os
autores geraram uma série de hipóteses positivas e negativas, referentes à
implementação do PCP nas pequenas empresas.
A primeira das hipóteses (HR1) elaborada por Dowlatshahi e Taham (2009),

versa sobre a dificuldade das pequenas empresas em adquirir tecnologias apropriadas,
que geraria uma melhor performance nestas empresas. Ao comparar com o caso
84
estudado, observou-se o contrário. A empresa estudada possuía algumas máquinas
sofisticadas e de alto valor financeiro. Contudo, essas máquinas encontravam-se
subutilizadas, já que poucos operadores sabiam operá-las, e esses tinham preferência
pelas atividades mais artesanais. De forma semelhante, a empresa possuía um software
de gestão ERP, que não era usado, devido à falta de mão de obra qualificada para
utilizá-lo.
A segunda hipótese de restrição (DOWLATSHAHI; TAHAM, 2009) trata da

falta de know-how gerencial e conhecimento técnico em PCP. Se confrontado com a
situação estudada, pode-se afirmar que é verdadeira, uma vez que o empresário não
possui conhecimento formal sobre as práticas e métodos de gerenciamento da produção
e, em especial, sobre planejamento e controle da produção. O desconhecimento do
assunto gera incertezas, quanto às tomadas de decisão, dentro da empresa. A situação é
agravada pelo fato do gerente de produção também não possuir nenhum tipo de
formação no âmbito da gestão produtiva. Portanto, as decisões eram tomadas de forma
intuitiva.
Em relação ao gerenciamento da demanda – terceira hipóteses de restrição,

proposta por Dowlatshahi e Taham (2009) –, foi constatado que a empresa, apesar de
possuir os registros dos dados de períodos passados, não os utilizavam para prever as
possíveis flutuações da demanda. Contudo, era a clara a necessidade de aumento de
produtividade, uma vez que havia um crescente número de pedidos em atraso. Os
gestores tinham conjecturas orientadas, adquiridas por meio da experiência prática, da
quantidade de pedidos que seriam colocados mês a mês.
A hipótese de número quatro, proposta por Dowlatshahi e Taham (2009),

argumenta que, geralmente, as pequenas empresas não possuem um sistema de controle
de qualidade adequado. A qualidade dos produtos, no caso estudado, não era motivo de
grandes preocupações, para a empresa. Apesar de não possuir nenhum tipo de sistema
formal de controle de qualidade, eram poucas as queixas dos clientes sobre a qualidade
e/ou conformidade dos produtos. Durante todo o período da intervenção, apenas um
produto foi devolvido, por apresentar defeitos de fabricação, que, segundo o gerente de
produção, se deu durante o transporte do produto.
85
As hipóteses restritivas cinco, seis e sete (DOWLATSHAHI; TAHAM, 2009)
abordam as questões financeiras, vivenciadas pelas pequenas empresas. Os autores
discutem a falta de capital e apoio financeiro, problemas de fluxo de caixa, e operações
bancárias e empréstimos. Todos esses fatores teriam características restritivas, na
implementação de um sistema de PCP. De fato, a empresa estudada possuía problemas
de fluxo de caixa e capital de giro; porém, estes problemas estavam intimamente
relacionados à incapacidade da empresa em atender aos prazos estabelecidos. Os atrasos
da produção refletiam diretamente no faturamento do negócio, que acabava por
despender quantias maiores que suas receitas, devido a tais atrasos. Em relação às
operações de empréstimo, no Brasil, existem linhas especializadas, em diversos bancos,
voltadas para as MPEs. A empresa estudada, com o auxílio dessas linhas, adquiriu
máquinas de alto valor, com o intuito de modernizar a sua linha de produção.
A falta de mão de obra qualificada, assim como, a ausência de programas de

treinamento (hipóteses de restrição 8 e 9, também geradas pelos autores) refletem a
realidade do caso estudado. Vários funcionários contratados pela empresa não possuíam
nenhum tipo de experiência prévia na área em que operavam. Apesar de não ter um
programa de treinamento formalizado na empresa, os novos funcionários passavam por
um período de teste, onde recebiam orientações dos mais experientes, até chegar ao
nível de desempenho desejado.
A última hipótese de restrição, proposta por Dowlatshahi e Taham (2009), trata

de políticas e regulações governamentais, destinadas às pequenas empresas. No Brasil,
atualmente, existe um crescente interesse na questão dos microempreendedores e nas
empresas de micro e pequeno portes. Existem órgãos governamentais, que tratam
exclusivamente desta temática. No ano de 2011, inclusive, foi criada a Secretaria da
Micro e Pequena Empresa da Presidência da República, com o intuito, entre outras
coisas, de formular, coordenar e articular políticas e diretrizes ao apoio às micro e
pequenas empresas, de forma a fortalecer , expandir e formalizar as MPEs. Além da
Secretaria, destaca-se o Sebrae, que tem o intuito de fomentar as pequenas
organizações.
Além das hipóteses de restrições, Dowlatshahi e Taham (2009) tratam de

hipóteses de facilitadores à implementação de um sistema de PCP, no ambiente próprio
das pequenas empresas. As três primeiras delas tratam da mão de obra nas pequenas
86
empresas. Segundo os autores, a força de trabalho das empresas de pequeno porte
seriam autônoma e motivada, flexível e coesa, e de baixa resistência à mudança.
Quando comparadas ao caso estudado, essas hipóteses são confirmadas de forma
parcial. A autonomia da mão de obra se dá setorialmente, ou seja, dentro do seu próprio
setor (marcenaria, serralheria, montagem etc.), os operadores desempenham diferentes
funções, de acordo com as necessidades de produção. Quanto à baixa resistência à
mudança, pode ser percebida, principalmente, nos funcionários com menos tempo de
empresa. Aqueles mais experientes se mostraram relutantes em mudar para um novo
paradigma de produção.
Dowlatshahi e Taham (2009) afirmam que, por terem um tamanho reduzido, o

tempo de implementação de um sistema de PCP. Além do tamanho, um outro fator deve
ser levado em consideração, o número e a complexidade dos processos de produção.
Quanto maior e mais complexos foram as operações, mais tempo será levado para a
implantação de um novo PCP.
5.1 Limitações da pesquisa
Uma das principais limitações dessa pesquisa foi o fato de ter como objeto de
estudo uma única empresa, o que impossibilitou a realização de comparações nas
análises e generalizações das constatações.
Outro fator limitante, no presente estudo, está relacionado ao tempo disponível

para a implementação da sistemática desenvolvida. Durante o período de apenas duas
semanas, foi preciso sensibilizar os funcionários sobre as mudanças a serem ocorridas,
desenvolver o plano de implantação e iniciá-lo. Entretanto, ao longo da implementação,
as operações de manufatura chegaram, em média, a 80% da sua capacidade nominal.
Fatores como falta de matéria-prima, absenteísmo dos funcionários e urgência

nas entrega dos pedidos em atraso, também foram decisivos para as dificuldades
enfrentadas na implantação do sistema proposto. A escassez de matéria-prima, além de
causar paradas na produção, também gerou um plano de contingência, para atender aos
pedidos atrasados.
87
5.2 Considerações Finais
É inegável a importância das micro e pequenas empresas no contexto

socioeconômico brasileiro, que geram uma parcela expressiva de emprego e renda, além
de outras contribuições no ambiente de negócios.
As MPEs possuem características específicas, que as distinguem das empresas

de grande porte e, por isso, impossibilita a aplicação direta das teorias desenvolvidas
com base nas características das grandes empresas, sejam elas nos âmbitos estratégico,
operacional ou organizacional.
É evidente a importância do PCP para as pequenas empresas. Um sistema que

atenda às necessidades correntes e seja compatível com a realidade por elas vivida, é
igualmente importante. Funcionários com habilidades e competências limitadas, a
escassez de mão de obra e a falta de recursos são fatores inerentes à grande maioria das
pequenas empresas brasileiras. Sistemas complexos, que necessitam de uma grande
infraestrutura de TI (tecnologia da informação) são abundantes no mercado e dificultam
o seu processo de estruturação, principalmente nas pequenas empresas.
Observa-se, hoje, pequenas empresas com grandes potenciais de mercado,

produto e crescimento repletas de problemas, devido à falta de planejamento,
programação e controle da produção. Empresas que possuem grandes carteiras de
pedidos, muitas vezes, não conseguem atender às suas demandas, em função da má
utilização de suas capacidades produtivas. Como alternativa, empresários investem em
equipamentos mais sofisticados, contratam novos funcionários, entre outros; porém,
essas medidas não surtem os efeitos esperados. Não é incomum que essas medidas,
além de aumentar as dívidas já existentes, tornem os empreendimentos inviáveis,
levando essas a fecharem as suas portas.
Ora, não é necessário um sistema complexo, nem mesmo computadorizado, mas

sim, a formalização de um PCP, mesmo que simples, utilizando-se de planilhas de papel
ou quadros a serem preenchidos. O importante é que a sua função seja cumprida de
forma eficiente, proporcionando aos usuários, as informações que lhe são necessárias.
88
6. Referências
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92
7.Apêndices
Apêndice 01 – Fluxogramas e Árvore de Produtos Kit 4
# Equipamento/Item/Atividade Duração Antecessores Recurso

19,17
0 4S4R4L4C_Pool_1_teste
hrs
1 Set up corte tubo 2" 1 hr Solda
2 Set up corte tubo 1 e 1/2" 1 hr Solda
5 Set redução 1 e 1/2" 0,25 hrs Solda
6 Set up redução 1 e 1/4" 0,25 hrs Solda
7 Set up curvamento tubo 1 e 1/2" 2 hrs Solda
8 Set up curvamento tubo 1 e 1/4" 2 hrs Solda
14,25
9 Step Chair (4x)
hrs
10 Base Inferior 0,5 hrs
11 Lateral (2x) 0,47 hrs
12 Desengrosso de Lateral 0,02 hrs Marcenaria
13 Corte Aproximado de Lateral 0,05 hrs 12 Marcenaria
14 Desempeno de Lateral 0,02 hrs 13 Marcenaria
15 Corte Exato de Lateral 0,04 hrs 14 Marcenaria
16 Arredondamento de Lateral 0,05 hrs 15 Marcenaria
Furação Horizontal de Lateral (Broca:
17 0,09 hrs 15;16 Marcenaria
10,5mm)
18 Lixamento de Lateral 0,14 hrs 17 Marcenaria
19 Painel Traseiro 0,5 hrs
20 Desengrosso de Painel Traseiro 0,02 hrs Marcenaria
21 Corte Aproximado de Painel Traseiro 0,03 hrs 20 Marcenaria
22 Desempeno de Painel Traseiro 0,02 hrs 21 Marcenaria
23 Corte Extato de Painel Traseiro 0,02 hrs 22 Marcenaria
Corte Circular de Painel Traseiro (Serra de
24 0,14 hrs 23 Marcenaria
Fita)
25 Arredondamento de Painel Traseiro 0,03 hrs 24 Marcenaria
Furação Horizontal de Painel Traseiro (Broca
5mm)
27 Lixamento de Painel Traseiro 0,07 hrs 26 Marcenaria
28 Peça Anterior 0,42 hrs
29 Desengrosso de Peça Anterior 0,02 hrs Marcenaria
30 Corte Aproximado de Peça Anterior 0,03 hrs 29 Marcenaria
31 Desempeno de Peça Anterior 0,02 hrs 30 Marcenaria
32 Corte Exato de Peça Anterior 0,02 hrs 31 Marcenaria
33 Arredondamento de Peça Anterior 0,03 hrs 32 Marcenaria
Furação Horizontal de Peça Anterior (Broca
5mm)
35 Lixamento de Peça Anterior 0,07 hrs 34 Marcenaria
36 Peça Posterior 0,49 hrs
37 Desengrosso de Peça Posterior 0,02 hrs Marcenaria
93
38 Corte Aproximado de Peça Posterior 0,03 hrs 37 Marcenaria
39 Desempeno de Peça Posterior 0,02 hrs 38 Marcenaria
40 Corte Exato de Peça Posterior 0,03 hrs 39 Marcenaria
41 Arredondamento de Peça Posterior 0,03 hrs 40 Marcenaria
Furação Horizontal de Peça Posterior (Broca
5mm)
43 Lixamento de Peça Posterior 0,07 hrs 42 Marcenaria
44 Montagem de Base Inferior 0,27 hrs 18;27;35;43 Marcenaria
45 Coluna Lateral (2x) 0,6 hrs
46 Desengrosso de Coluna 0,02 hrs Marcenaria
47 Corte Aproximado de Coluna 0,05 hrs 46 Marcenaria
48 Desempeno de Coluna 0,02 hrs 47 Marcenaria
49 Corte Exato de Coluna 0,04 hrs 48 Marcenaria
50 Corte Circular de Coluna (Serra de Fita) 0,14 hrs 49 Marcenaria
51 Arredondamento de Coluna 0,05 hrs 50 Marcenaria
Furação Vertical de Coluna (Broca: 12mm -
5mm)
53 Lixamento de Coluna 0,14 hrs 52 Marcenaria
54 Braço (2x) 0,7 hrs
55 Desengrosso de Braço 0,02 hrs Marcenaria
56 Corte Aproximado de Braço 0,05 hrs 55 Marcenaria
57 Desempeno de Braço 0,02 hrs 56 Marcenaria
58 Corte Exato de Braço 0,05 hrs 57 Marcenaria
59 Arredondamento de Braço 0,05 hrs 58 Marcenaria
60 Furação Horizontal de Braço (Broca 10,5mm) 0,13 hrs 59 Marcenaria
Furação Vertical de Braço (Broca Chata 5/8 -
10mm)
Furação Vertical de Braço (Broca 12mm -
5mm)
63 Lixamento de Braço 0,14 hrs 62 Marcenaria
64 Pata (2x) 0,7 hrs
65 Desengrosso de Pata 0,02 hrs Marcenaria
66 Corte Aproximado de Pata 0,07 hrs 65 Marcenaria
67 Desempeno de Pata 0,02 hrs 66 Marcenaria
68 Corte Exato de Pata 0,07 hrs 67 Marcenaria
69 Arredondamento de Pata 0,05 hrs 68 Marcenaria
70 Furação Horizontal de Pata (Broca 10,5mm) 0,13 hrs 69 Marcenaria
Furação Vertical de Pata (Broca Chata 5/8 -
10mm)
72 Furação Vertical (Broca 12mm - 5mm) 0,1 hrs 71 Marcenaria
73 Lixamento de Pata 0,14 hrs 72 Marcenaria
74 Montagem de Pata e Braço na Coluna (2x) 0,5 hrs 53;63;73 Marcenaria
75 Travessa Inferior 0,33 hrs
76 Desengrosso de Travessa Inferior 0,02 hrs Marcenaria
77 Corte Aproximado de Travessa Inferior 0,04 hrs 76 Marcenaria
78 Desempeno de Travessa Interior 0,02 hrs 77 Marcenaria
79 Corte Exato de Travessa Inferior 0,04 hrs 78 Marcenaria
Furação Horizontal de Travessa Inferior (Broca
5mm)
Furação Vertical de Travessa Inferior (Broca
5mm)
94
82 Lixamento de Travessa 0,07 hrs 81 Marcenaria
83 Montagem de Travessa Inferior na Base Inferior 0,17 hrs 44;82 Marcenaria
84 Travessa Superior (2x) 0,67 hrs
85 Desengrosso de Travessa Supeior 0,02 hrs Marcenaria
86 Corte Aproximado de Travessa Superior 0,07 hrs 85 Marcenaria
87 Desempeno de Travessa Superior 0,02 hrs 86 Marcenaria
88 Corte Exato de Travessa Superior 0,07 hrs 87 Marcenaria
Furação Horizontal de Travessa Superior (Broca
5mm)
90 Lixamento de Travessa Superior 0,14 hrs 89 Marcenaria
Montagem de Travessa Superior (2x) em Colunas
91 0,2 hrs 74;90 Marcenaria
Laterais
92 Montagem de Colunas na Base Inferior 0,2 hrs 83;91 Marcenaria
93 Acabamento 0,5 hrs 92 Marcenaria
94 Envio para Lustre 0,35 hrs 93 Transporte
95 Base do Assento 1,42 hrs
96 Corte CNC de Base do Assento 0,1 hrs Marcenaria
97 Envio para Estofaria 0,1 hrs Marcenaria
98 Bengala (x2) 1,6 hrs
99 Corte de Tubo 1 e 1/4 0,07 hrs 3 Solda
100 Rebarbamento de Tubo 1 e 1/4 0,05 hrs 99 Solda
101 Curvamento de Tubo 1 e 1/4 0,03 hrs 100;8 Solda
Serralheria
102 Furação de Tubo 1 e 1/4 0,45 hrs 101
Geral
Serralheria
103 Polimento de Tubo 1 e 1/4 0,95 hrs 102
Geral
Serralheria
104 Envio para a Montagem 0,05 hrs 103
Geral
105 Pedal (2x) 7,38 hrs
106 Base 0,41 hrs
109 Curvamento de Tubo 1 e 1/4 0,03 hrs 108;8 Solda
Serralheria
110 Furação de Tubo 1 e 1/4 0,12 hrs 109
Geral
111 Argola (6x) 0,32 hrs
Serralheria
112 Conformação de vergalhão 0,2 hrs
Geral
Serralheria
113 Corte de argolas 0,05 hrs 112
Geral
Serralheria
114 Forjamento de argolas 0,07 hrs 113
Geral
115 Soldagem de Argolas na Base 0,4 hrs 110;114 Solda
116 Soldagem de Porca 3/8 na Base 0,27 hrs 115 Solda
117 Barra Chata (2x) 0,37 hrs
Serralheria
118 Corte de Barra Chata 0,07 hrs
Geral
Serralheria
119 Rebarbamento de Barra Chata 0,05 hrs 118
Geral
Serralheria
120 Furação de Barra Chata 0,25 hrs 119
Geral
121 Travessa 0,12 hrs
95
124 Soldagem de Travessa na Base 0,7 hrs 116;123 Solda
125 Soldagem de Barra Chata na Travessa 0,7 hrs 124 Solda
Serralheria
126 Lixamento de Pedal 0,8 hrs 125
Geral
127 Polimento de Pedal 0,95 hrs 126 Polimento
128 Envio para Montagem 0,05 hrs 127 Polimento
129 Árvore 7,36 hrs
130 Base 1,09 hrs
132 Rebarbamento de Tubo 1 e 1/4 0,05 hrs Solda
133 Argola (8x) 0,51 hrs
Serralheria
Geral
Serralheria
Geral
Serralheria
Geral
137 Soldagem de Argolas na Base da Árvore 0,55 hrs 132;136 Solda
138 Barra Chata 0,22 hrs
Serralheria
Geral
Serralheria
Geral
Serralheria
141 Furação de Barra Chata 0,15 hrs 140
Geral
142 Soldagem de Barra Chata na Base da Árvore 0,4 hrs 137;141 Solda
143 Barra Interna 0,24 hrs
Serralheria
Geral
Serralheria
145 Soldagem de Porca 3/8 na Barra Chata 0,07 hrs 144
Geral
146 Soldagem de Barra Interna na Base da Árvore 0,04 hrs 142;145 Solda
Serralheria
147 Lixamento de Árvore de Anilhas 0,2 hrs 146
Geral
148 Polimento de Árvore de Anilhas 0,35 hrs 147 Polimento
149 Envio de Árvore de Anilhas para Montagem 0,05 hrs 148 Polimento
150 Camisa (2x) 2,02 hrs
Serralheria
153 Corte Boca de Lobo em Tubo 1 e 1/2 0,3 hrs 152
Geral
154 Soldagem de Tubo Rosqueado em Tubo 1 e 1/2 0,7 hrs 153 Solda
155 Soldagem de Porca 3/8 (2x) em Tubo 1 e 1/2 0,4 hrs 154 Solda
Serralheria
156 Retífica de Camisa 0,15 hrs 155
Geral
157 Polimento de Camisa 0,15 hrs 156 Polimento
158 Envio de Camisa para Montagem 0,05 hrs 157 Polimento
159 Cachimbo Aberto (2x) 6,74 hrs
Serralheria
162 Corte de Barra Rosqueada 3/8 0,3 hrs
Geral
163 Soldagem de Barra Rosqueada em Tubo 1 e 0,25 hrs 161;162 Solda
96
1/4
Serralheria
164 Lixamento de Cachimbo Aberto 0,1 hrs 163
Geral
165 Polimento de Cachimbo Aberto 0,15 hrs 164 Polimento
166 Envio de Cachimbo Aberto para Montagem 0,05 hrs 165 Polimento
167 Cachimbo Fechado (2x) 7,68 hrs
Serralheria
Geral
171 Soldagem de Porca 3/8 em Bara Chata 0,15 hrs 170 Solda
172 Soldagem de Barra + Porca no Tubo 1 e 1/4 0,08 hrs Solda
Serralheria
173 Corte de Barra Rosqueada 0,3 hrs 172
Geral
Soldagem de Barra Rosqueada em Tubo 1 e
174 0,25 hrs 173 Solda
1/4
Serralheria
175 LIxamento de Cachimbo Fechado 0,1 hrs 174
Geral
176 Polimento de Cachibom Fechado 0,15 hrs 175 Polimento
177 Envio de Cachimbo Fechado para Montagem 0,05 hrs Polimento
178 Lustre 5,1 hrs
179 Lixamento de Componentes de Madeira 0,8 hrs 94 Lustre
180 Selamento de Componentes de Madeira 0,6 hrs 179 Lustre
182 Envernizamento de Componentes de Madeira 0,6 hrs 181 Lustre
183 Secagem 2 hrs 182
184 Envio para Montagem 0,3 hrs 183 Lustre
185 Estofaria 1,1 hrs
186 Estofamento 0,6 hrs 97 Estofaria
187 Corte e Costura de Courvin 0,4 hrs 186 Estofaria
188 Revestimento 0,1 hrs 187 Estofaria
189 Envio para Montagem 0 hrs 188 Estofaria
190 Montagem 4,5 hrs
191 Montagem de Componentes 4,5 hrs 104;128;149;158;166;177;184;189 Montagem
192 Envio para Expedição 0 hrs 191 Montagem

193 Expedição 1,7 hrs 192 Expedição
194 Ladder-Barrel (4x) 17,7 hrs
195 Espaldar 7,51 hrs
198 Corte Aproximado 0,05 hrs 197 Marcenaria
Furação Vertical de Lateral (Broca 12mm -
5mm)
Furação + Rasgo Horizontais de Lateral
(Broca 9/16)
204 Corte de Rasgo de Lateral 0,04 hrs 203 Marcenaria
205 Lixamento Manual de Lateral 0,2 hrs 204 Marcenaria
97
206 Base (2x) 0,88 hrs
207 Desengrosso de Base 0,02 hrs Marcenaria
0,05
208 Corte Aproximado de Base 207 Marcenaria
days
0,02
209 Desempeno de Base 208 Marcenaria
days
210 Corte Exato de Base 0,02 hrs 209 Marcenaria
211 Lixamento de Base 0,14 hrs 210 Marcenaria
212 Furação Horizontal de Base (Broca 5mm) 0,09 hrs 211 Marcenaria
213 Montagem de Base do Espaldar 0,3 hrs 205;212 Marcenaria
214 Cantoneira do Espaldar (2x) 0,96 hrs
215 Desengroso de Cantoneira 0,02 hrs Marcenaria
216 Corte Aproximado de Cantoneira 0,05 hrs 215 Marcenaria
217 Desempeno de Cantoneira 0,02 hrs 216 Marcenaria
218 Corte Exato de Cantoneira 0,05 hrs 217 Marcenaria
Furação Vertical de Cantoneira (12mm -
5mm)
220 Arredondamento de Cantoneira 0,05 hrs 219 Marcenaria
221 Lixamento de Cantoneira 0,14 hrs 220 Marcenaria
222 Coluna (2x) 1,06 hrs
223 Desengrosso de Coluna 0,02 hrs Marcenaria
224 Corte Aproximado de Coluna 0,05 hrs 223 Marcenaria
225 Desempeno de Coluna 0,02 hrs 224 Marcenaria
226 Corte Exato de Coluna 0,05 hrs 225 Marcenaria
227 Corte Circular de Coluna (Serra de Fita) 0,15 hrs 226 Marcenaria
228 Arredondamento de Coluna 0,05 hrs 227 Marcenaria
Furação Vertical de Coluna (Broca Chata 1 e
1/4)
Furação Vertical de Coluna (Broca 1" -
10mm)
231 Lixamento de Coluna 0,14 hrs 230 Marcenaria
232 Fixação de Coluna na Base do Espaldar 0,6 hrs 213;231 Marcenaria
233 Fixação de Cantoneira na Base do Espaldar 0,6 hrs 221;232 Marcenaria
234 Bastão 1,29 hrs
235 Desengrosso de Bastão 0,02 hrs Marcenaria
236 Corte Aproximado de Bastão 0,05 hrs 235 Marcenaria
237 Desempeno de Bastão 0,02 hrs 236 Marcenaria
238 Corte Exato de Bastão 0,05 hrs 237 Marcenaria
239 Arredondamento de Bastão 0,05 hrs 238 Marcenaria
240 Usinagem de Bastão 0,35 hrs 239 Marcenaria
241 Lixamento de Bastão 0,07 hrs 240 Marcenaria
242 Envio de Bastão para Lustre 0,17 hrs 241 Marcenaria
243 Degrau do Espaldar (3x) 1,28 hrs
246 Polimento de Tubo 1 e 1/4 0,4 hrs 245 Polimento
247 Envio de Tubo para Marcenaria (2x) 0,17 hrs 246 Transporte
248 Envio de Tubo para Montagem (1x) 0,02 hrs 246 Polimento
249 Porca-Anilha (6x) 1,9 hrs
250 Conformação de Vergalhão 0,2 hrs Serralheria
98
Geral
Serralheria
251 Corte de Argola 0,05 hrs 250
Geral
Serralheria
252 Forjamento de Argola 0,07 hrs 251
Geral
253 Solda de Argola em Porca 3/8 0,7 hrs 252 Solda
254 Envio de Porca-Anilha (4x) para Marcenaria 0,17 hrs 253 Transporte
Serralheria
255 Envio de Porca-Anilha (2x) Montagem 0,02 hrs 253
Geral
256 Montagem de Degrau (2x) na Base do Espaldar 0,27 hrs 233;247;254 Marcenaria
257 Envio de Espaldar para Lustre 0,17 hrs 256 Transporte
258 Tubo Superior 0,79 hrs
261 Polimento de Tubo 1 e 1/2 0,14 hrs 260 Polimento
262 Envio de Tubo Superior para Montagem 0,02 hrs 261 Polimento
263 Ladder 3,04 hrs
264 Lateral Externa Reta (4x) 0,81 hrs
5mm)
272 Lateral Externa Arredondada (4x) 1,09 hrs
5mm)
278 Corte Circular de Lateral (Serra de Fita) 0,27 hrs 277 Marcenaria
281 Lateral Interna (4x) 0,74 hrs
286 Furação Vertical de Lateral (Broca 5mm) 0,16 hrs 285 Marcenaria
288 Montagem de Laterais 1,35 hrs 271;280;287 Marcenaria
289 Travessa Superior (2x) 0,53 hrs
290 Desengrosso de Travessa 0,02 hrs Marcenaria
291 Corte Aproximado de Travessa 0,05 hrs 290 Marcenaria
292 Desempeno de Travessa 0,02 hrs 291 Marcenaria
293 Corte Exato de Travessa 0,05 hrs 292 Marcenaria
294 Furação Vertical de Travessa (Broca 5mm) 0,08 hrs 293 Marcenaria
99
295 Furação Horizontal de Travessa (Broca 5mm) 0,13 hrs 294 Marcenaria
297 Suporte para Meia-Lua (2x) 0,48 hrs
298 Desengrosso de Suporte 0,02 hrs Marcenaria
299 Corte Aproximado de Suporte 0,05 hrs 298 Marcenaria
300 Desempeno de Suporte 0,02 hrs 299 Marcenaria
301 Corte Exato de Suporte 0,05 hrs 300 Marcenaria
302 Arredondamento de Suporte 0,05 hrs 301 Marcenaria
Furação Horizontal de Suporte (Broca 12mm
- 5mm)
304 Lixamento de Suporte 0,14 hrs 303 Marcenaria
305 Fixação de Suporte em Travessa Superior 0,35 hrs 296;304 Marcenaria
306 Montagem de Travessa nas Laterais 0,6 hrs 288;305 Marcenaria
307 Meia-Lua 3,68 hrs
308 Base Meia-Lua 1,76 hrs
310 Corte CNC de Lateral 0,2 hrs Marcenaria
311 Envio de Lateral para Marcenaria 0,17 hrs 310 Marcenaria
312 Corte Exato de Lateral 0,05 hrs 310;311 Marcenaria
314 Base (2x) 0,58 hrs
315 Corte CNC de Base 0,2 hrs Marcenaria
316 Envio de Base para Marcenaria 0,17 hrs 315 Marcenaria
317 Corte Exato de Base 0,05 hrs 315;316 Marcenaria
318 Lixamento de Base 0,14 hrs 317 Marcenaria
319 Cantoneira (4x) 0,76 hrs
320 Corte CNC de Cantoneira 0,4 hrs Marcenaria
321 Envio de Cantoneira para Marcenaria 0,17 hrs 320 Marcenaria
322 Corte Exato de Cantoneira 0,05 hrs 320;321 Marcenaria
323 Lixamento de Cantoneira 0,14 hrs 322 Marcenaria
324 Montagem da Base Meia-Lua 1 hr 313;318;323 Marcenaria
325 Travessa Interna Meia-Lua (7x) 0,93 hrs
326 Desengrosso de Travessa 0,02 hrs Marcenaria
327 Corte Aproximado de Travessa 0,18 hrs 326 Marcenaria
328 Desempeno de Travessa 0,02 hrs 327 Marcenaria
329 Corte Exato de Travessa 0,18 hrs 328 Marcenaria
331 Lateral Interna Meia-Lua (2x) 0,68 hrs
332 Corte CNC Lateral 0,2 hrs Marcenaria
333 Envio de Lateral para Marcenaria 0,17 hrs 332 Marcenaria
334 Corte Cricular de Lateral (Serra de FIta) 0,15 hrs 332;333 Marcenaria
336 Fixação de Travessas na Laterais 0,7 hrs 330;335 Marcenaria
337 Fixação de Lateral na Base 0,35 hrs 324;336 Marcenaria
338 Tampo Meia-Lua 1,32 hrs
339 Corte CNC de Tampo 0,11 hrs Marcenaria
340 Envio de Tampo para Marcenaria 0,17 hrs Marcenaria
341 Corte Exato de Tampo 0,03 hrs Marcenaria
100
342 Lixamento de Tampo 0,07 hrs Marcenaria
343 Fixação do Tampo da Meia-Lua 0,4 hrs 337;342 Marcenaria
344 Envio de Meia-Lua para Estofaria 0,17 hrs 343 Transporte
345 Lateral Externa Inferior Meia-Lua (2x) 1,48 hrs
353 Envio de Lateral para Lustre 0,17 hrs 352 Transporte
354 Lateral Externa Superior Meia-Lua (2x) 1,63 hrs
362 Envio de Lateral para Lustre 0,17 hrs 361 Transporte
363 Tábua de Apoio 1,62 hrs
364 Tampo Tábua de Apoio 0,37 hrs
365 Desengrosso de Tampo 0,02 hrs Marcenaria
366 Corte Aproximado de Tampo 0,03 hrs 365 Marcenaria
367 Desempeno de Tampo 0,02 hrs 366 Marcenaria
368 Corte Exato de Tampo 0,03 hrs 367 Marcenaria
369 Arredondamento de Tampo 0,03 hrs 368 Marcenaria
370 Furação Horizontal de Tampo (Broca 5mm) 0,07 hrs 369 Marcenaria
371 Lixamento de Tampo 0,07 hrs 370 Marcenaria
372 Saia Tabua de Apoio 0,34 hrs
373 Desengrosso de Saia 0,02 hrs Marcenaria
374 Corte Aproximado de Saia 0,03 hrs 373 Marcenaria
375 Desempeno de Saia 0,02 hrs 374 Marcenaria
376 Corte Exato de Saia 0,03 hrs 375 Marcenaria
377 Arredondamento de Saia 0,03 hrs 376 Marcenaria
Furação Vertical de Saia (Broca 12mm -
5mm)
379 Lixamento de Saia 0,07 hrs 378 Marcenaria
380 Montagem de Tábua de Apoio 0,35 hrs 371;379 Marcenaria
381 Acabamento de Tábua de Apoio 0,3 hrs 380 Marcenaria
382 Envio de Tábua de Apoio para Lustre 0,17 hrs 381 Transporte
383 Lustre 6,44 hrs
384 Lixamento de Componentes de Madeira 1,15 hrs 242;257;353;362 Lustre
385 Selamento de Componentes de Madeira 0,86 hrs 384 Lustre
387 Envernizamento de Componentes de Madeira 0,86 hrs 386 Lustre
101
392 Corte e Costura de Courvin 0,67 hrs Estofaria
393 Revestimento 0,2 hrs 391;392 Estofaria
395 Montagem 2,8 hrs
396 Montagem de Componentes 2,8 hrs 248;255;262;389;394 Montagem
398 Expedição 1,35 hrs 397 Expedição
19,17
399 Reformer (4x)
hrs
400 Saia Reformer 4,4 hrs
402 Desengrosso 0,02 hrs Marcenaria
403 Corte Aproximado 0,05 hrs Marcenaria
404 Desempeno 0,02 hrs 403 Marcenaria
405 Corte exato 0,05 hrs 404 Marcenaria
406 Arredondamento das arestas 0,07 hrs 405 Marcenaria
407 Lixamento em lixa cinta 0,3 hrs 406 Marcenaria
408 Furação vertical 0,08 hrs 407 Marcenaria
409 Furação horizontal 0,09 hrs 408 Marcenaria
410 Frente 15cm 0,45 hrs
419 Frente 17cm 2,51 hrs
428 Montagem do quadro 2 hrs 427 Marcenaria
429 Pés (4x) 2,53 hrs
430 Peça 1 2,53 hrs
102
439 Peça 2 2,53 hrs
448 Montagem dos pés 1,07 hrs 438;447 Marcenaria
449 Montagem dos pés no Quadro 2,13 hrs 428;448 Marcenaria
450 Chapéu Reformer 2,55 hrs
458 Cantoneira do Chapéu (2x) 2,55 hrs
465 Corte Serra Fita 0,13 hrs 464 Marcenaria
467 Fixação da Cantoneira no Chapéu 0,67 hrs 457;466 Marcenaria
468 Fixação de Chapéu no Quadro 0,5 hrs 449;467 Marcenaria
469 Suporte do trilho (2x) 2,53 hrs
476 Fixação do Suporte no Quadro 0,67 hrs 468;475 Marcenaria
478 Envio de Saia para Lustre 0,2 hrs 477 Transporte
479 Camisa do Jumping (2x) 4,69 hrs
480 Corte de Tubo Maior (1 e 1/4) 0,07 hrs 3 Solda
481 Rebarbamento de Tubo Maior 0,05 hrs 480 Solda
Serralheria
482 Furação de Tubo Maior 0,12 hrs 481
Geral
103
Serralheria
483 Corte de Tubo Menor (7/8) 0,07 hrs
Geral
Serralheria
484 Rebarbamento de Tubo Menor 0,05 hrs 483
Geral
Serralheria
485 Corte em boca de lobo de Tubo 7/8 0,27 hrs 484
Geral
Serralheria
Geral
Serralheria
487 Marcação arredondada de Barra Chata 0,14 hrs 486
Geral
Serralheria
488 Usinagem de Barra Chata 0,14 hrs 487
Geral
Serralheria
Geral
490 Solda de Barra Chata em Tubo Menor 0,27 hrs 485;489 Solda
491 Solda de Tubo Menor em Tubo Maior 0,67 hrs 482;490 Solda
492 Solda de Porca (2x) em Tubo Maior 0,4 hrs 491 Solda
Serralheria
493 Lixamento 0,4 hrs 492
Geral
494 Polimento 0,27 hrs 493 Polimento
496 Camisa do Small (2x) 4,15 hrs
497 Corte de Tubo 0,07 hrs 3 Solda
498 Rebarbamento de Tubo 0,04 hrs 497 Solda
Serralheria
499 Furação de Tubo 0,18 hrs 498
Geral
500 Solda de Porca (3x) no Tubo 0,6 hrs 499 Solda
503 Trilho do Carrinho (2x) 0,46 hrs
Serralheria
504 Corte de Cantoneira 0,13 hrs
Geral
Serralheria
505 Rebarbamento de Cantoneira 0,04 hrs 504
Geral
506 Polimento de Cantoneira 0,27 hrs 505 Polimento
508 Pés de Galinha (4x) 5,78 hrs
Serralheria
509 Corte de Tubo 7/8 0,13 hrs
Geral
Serralheria
510 Rebarbamento de Tubo 7/8 0,09 hrs 509
Geral
Serralheria
Geral
Serralheria
512 Marcação arredondada de Barra Chata 0,28 hrs 511
Geral
Serralheria
513 Usinagem de Barra Chata 0,28 hrs 512
Geral
Serralheria
Geral
Serralheria
Geral
516 Solda de Barra Rosqueada na Barra Chata 0,4 hrs 514;515 Solda
519 Barra de Anilhas 6,28 hrs
520 Cantoneira 0,28 hrs
104
Serralheria
521 Corte de Cantoneira 0,07 hrs
Geral
Serralheria
522 Rebarbamento de Cantoneira 0,03 hrs 521
Geral
Serralheria
523 Furação de Cantoneira 0,02 hrs 522
Geral
524 Polimento de Cantoneira 0,07 hrs 523 Polimento
526 Parafuso Anilha (5x) 6,26 hrs
Serralheria
Geral
Serralheria
Geral
Serralheria
Geral
Serralheria
Geral
531 Solda de Anilha na Barra Rosqueada 0,58 hrs 529;530 Solda
532 Envio para Montagem 0,02 hrs 524;531 Solda
533 Base de Barra de Anilhas 1,89 hrs
540 Envio para o Lustre 0,17 hrs 539 Transporte
541 Acessórios Carrinho Reformer 1,91 hrs
542 Apoio de ombro (2x) 0,37 hrs
543 Corte CNC de Apoio de Ombro 0,1 hrs Marcenaria
544 Envio para Estofaria 0,02 hrs 543 Marcenaria
545 Assento Carrinho 0,12 hrs
546 Corte CNC de Assento de Carrinho 0,1 hrs Marcenaria
548 Apoio de Cabeça 1,91 hrs
Corte CNC de Apoio de Cabeça
549 0,1 hrs Marcenaria
(compensado)
Corte Aproximado de Suporte para Apoio de
552 0,03 hrs Marcenaria
Cabeça (lyptus)
558 Jumping 3,6 hrs
559 Corte de Tubo (1 e 1/4) 0,04 hrs 3 Solda
560 Rebarbamento 0,03 hrs 559 Solda
561 Curvamento 0,03 hrs 560;8 Solda
562 Redução 0,13 hrs 561 Solda
563 Furação de Tubo (Broca 3/8) 0,12 hrs 562 Serralheria
105
Geral
Serralheria
564 Polimento 0,33 hrs 563
Geral
Serralheria
565 Envio para Montagem 0,02 hrs 564
Geral
566 Corte CNC de Chapa de Compesado 0,1 hrs Marcenaria
568 Small 7,21 hrs
571 Curvamento de Tubo 1 e 1/4 0,03 hrs 570 Solda
572 Redução de Tubo 1 e 1/4 0,13 hrs 571;8 Solda
Serralheria
Geral
Serralheria
Geral
Serralheria
Geral
576 Solda de Argola (?x) no Tubo 1 e 1/4 1,5 hrs 571;575 Solda
577 Polimento Small 0,47 hrs 576 Polimento
579 Estrutura Carrinho Reformer 3,18 hrs
580 Base do Carrinho 3,18 hrs
581 Lateral do Carrinho (2x) 0,68 hrs
583 Corte aproximado da Lateral 0,05 hrs 582 Marcenaria
584 Desempeno da Lateral 0,02 hrs 583 Marcenaria
585 Corte exato da Lateral 0,05 hrs 584 Marcenaria
586 Corte Serra copinho 0,27 hrs 585 Marcenaria
587 Lixamento da Lateral 0,14 hrs 586 Marcenaria
588 Furação horizontal da Lateral 0,08 hrs 587 Marcenaria
589 Base (3x) 0,55 hrs
591 Corte aproximado 0,08 hrs 590 Marcenaria
594 Lixamento 0,21 hrs 593 Marcenaria
596 Travessas (2x) 0,82 hrs
600 Corte Exato 0,05 hrs 599 Marcenaria
603 Corte serra copo 0,4 hrs 602 Marcenaria
604 Montagem da base 0,4 hrs 588;595;603 Marcenaria
606 Painel 0,67 hrs
607 Corte com serra circular 0,67 hrs Marcenaria
106
608 FIxação de Painel na Base 0,4 hrs 605;607 Marcenaria
611 Base de Barra de Anilhas 0,95 hrs
619 Lustre 2,44 hrs
620 Lixamento 0,12 hrs 478;540;557;610;618 Lustre
621 Selamento 0,09 hrs 620 Lustre
622 Lixamento 0,12 hrs 621 Lustre
623 Envernizamento 0,09 hrs 622 Lustre
Corte e costoura de courvin do assento do
627 0,37 hrs Estofaria
carrinho
628 Estofamento assento do carrinho 0,37 hrs 627;547 Estofaria
629 Revestimento apoio de cabeça 0,12 hrs 628;557 Estofaria
631 Montagem 6 hrs
632 Montagem de Componentes 6 hrs 495;502;507;518;525;532;565;578;625;630 Montagem

634 Expedição 2 hrs 633 Montagem
14,65
635 Cadillac (4x)
hrs
636 Saia 7,31 hrs
637 Camisas (4x) 1,24 hrs
638 Corte Tubo 1 e 1/4" 0,15 hrs 3 Solda
639 Remoção de rebarbas 0,1 hrs 638 Solda
Serralheria
640 Furação broca 3/8 0,27 hrs 639
Geral
641 Solda porcas 3/8 0,15 hrs 640 Solda
Serralheria
642 Retífica 0,27 hrs 641
Geral
645 Tampo da base 0,15 hrs
646 Chapa de Compensado 0,15 hrs
647 Corte CNC 0,1 hrs Marcenaria
649 Travessas internas (2x) 0,34 hrs
650 Travessa 0,34 hrs
107
655 Apoio das travessas (2x) 0,29 hrs
660 Cantoneira da saia (4x) 0,38 hrs
664 Corte 45º 0,1 hrs 663 Marcenaria
665 Cabeceira da base 0,51 hrs
674 Pezeira da Base 0,45 hrs
683 Laterais da Saia (x2) 0,63 hrs
691 Montagem da saia 2 hrs 673;682;689 Marcenaria
692 Aplainamento da saia 0,17 hrs Marcenaria
693 Pés (x4) 2,26 hrs
694 Peça 1 1,24 hrs
108
703 Peça 2 1,09 hrs
712 Montagem dos pés 1 hr 702;711 Marcenaria
713 Aplainamento dos pés 0,8 hrs Marcenaria
714 Montagem do quadro 0,5 hrs 654;659;664;692;713 Marcenaria
717 Gaiola Cadillac 7,55 hrs
718 Lateral com balanço 7,1 hrs
719 Laterais (2x) 3,53 hrs
720 Argolas (3x) 0,3 hrs
Serralheria
Geral
Serralheria
Geral
Serralheria
Geral
724 Porca anilha (6x) 1,17 hrs
Serralheria
Geral
Serralheria
Geral
Serralheria
Geral
Serralheria
728 Corte de barra rosqueada 0,2 hrs 727
Geral
729 Soldagem de argola em porca 0,6 hrs 728 Solda
Serralheria
730 Envio para pré-montagem 0,02 hrs 729
Geral
731 Tubo 0,85 hrs
732 Corte de tubo 1 e 1/2 0,07 hrs 2 Solda
733 Rebarbamento do tubo 0,03 hrs 732 Solda
734 Curvamento do tubo 0,03 hrs 733 Solda
Serralheria
736 Furação do tubo 0,7 hrs 735
Geral
737 Soldagem de argolas 0,6 hrs 723;736 Solda
738 Travessa (1x) 0,06 hrs
739 Corte de tubo 1 e 1/2 0,03 hrs 2 Solda
740 Remoção de rebarba 0,03 hrs 739 Solda
741 Soldagem da travessa 0,5 hrs 737;740 Solda
Serralheria
742 Lixamento de lateral com balanço 0,5 hrs 741
Geral
109
743 Polimento de lateral com balanço 1 hr 742 Polimento
744 Eixo do balanço 6,92 hrs
745 Tubo 0,06 hrs
746 Corte do tubo 1 e 1/4" 0,03 hrs 3 Solda
748 Barra chata (2x) 0,24 hrs
Serralheria
749 Corte da barra chata 0,07 hrs
Geral
Serralheria
750 Rebarbamento de barra chata 0,05 hrs 749
Geral
Serralheria
751 Furação de barra chata 0,07 hrs 750
Geral
Serralheria
752 Soldagem de porca 0,2 hrs 751
Geral
Serralheria
753 Corte de barra chata com porca 0,07 hrs 752
Geral
Serralheria
754 Remoção de rebarba 0,07 hrs 753
Geral
755 Copo (2x) 1,81 hrs
756 Corte de tubo de inox 2" 0,07 hrs 1 Solda
757 Rebarbamento de tubo de inox 0,07 hrs 756 Solda
Serralheria
758 Furação de tubo de inox 0,15 hrs 757
Geral
759 Soldagem tubo rosqueado no tubo de inox 0,2 hrs 758 Solda
760 Soldagem de barra chata no copo 0,4 hrs 759 Solda
761 Soldagem do copo no tubo 0,4 hrs 747;760 Solda
Serralheria
762 Lixamento do eixo do balanço 0,4 hrs 761
Geral
763 Polimento do eixo do balanço 0,6 hrs 762 Polimento
Serralheria
764 Desobstrução de porcas 0,2 hrs 763
Geral
765 Balanço 2,05 hrs
766 Lateral 1 1,43 hrs
767 Corte de tubo 0,03 hrs 3 Solda
768 Rebarbação de tubo 0,03 hrs 767 Solda
769 Curvamento do tubo 0,03 hrs 768;8 Solda
Serralheria
771 Lixamento de Lateral 1 0,4 hrs 770
Geral
772 Polimento de Lateral 1 0,33 hrs 771 Polimento
773 Lateral 2 2 hrs
775 Rebarbação de tubo 0,03 hrs 774 Solda
776 Curvamento de tubo 0,03 hrs 775;8 Solda
777 Soldagem Tubo-Tubo 0,33 hrs 776 Solda
Serralheria
779 Lixamento de Lateral 2 0,4 hrs 778
Geral
Serralheria
780 Polimento de Lateral 2 0,33 hrs 779
Geral
781 Teto (2x) 1,37 hrs
783 Rebarba de tubo 0,05 hrs 782 Solda
110
784 Redução de tubo 0,03 hrs 783;5 Solda
Serralheria
785 Furação 0,7 hrs 784
Geral
786 Polimento de teto 0,2 hrs 785 Polimento
787 Barra do Teto 6,01 hrs
788 Tubo 0,09 hrs
789 Corte do tubo 0,03 hrs 3 Solda
Serralheria
Geral
Serralheria
Geral
Serralheria
Geral
795 Soldagem de porca 0,2 hrs 794 Solda
Serralheria
Geral
Serralheria
Geral
798 Copo (2x) 3,11 hrs
799 Corte de tubo de inox 0,22 hrs 1 Solda
Serralheria
Geral
Soldagem tubo rosqueado no tubo de
802 0,2 hrs 801 Solda
inox
803 Soldagem de barra chata no copo 0,4 hrs 802 Solda
804 Soldagem do copo no tubo 0,4 hrs 790;803 Solda
Serralheria
805 Lixamento de barra do teto 0,4 hrs 804
Geral
806 Polimento do eixo de barra do teto 0,6 hrs 805 Polimento
Serralheria
Geral
808 Lateral da barra móvel 5,55 hrs
809 Laterais (2x) 3,4 hrs
810 Argolas 0,25 hrs
Serralheria
Geral
Serralheria
Geral
Serralheria
Geral
814 Tubo 1,11 hrs
816 Rebarbamento do tubo 0,03 hrs 815 Solda
817 Curvamento do tubo 0,03 hrs 816;7 Solda
Serralheria
819 Furação do tubo 0,7 hrs 818
Geral
821 Travessa (1x) 0,06 hrs
Serralheria
822 Corte de tubo 0,03 hrs 2
Geral
823 Remoção de rebarba 0,03 hrs 822 Serralheria
111
Geral
824 Soldagem da travessa 0,5 hrs 820;823 Solda
Serralheria
825 Lixamento de lateral da barra móvel 0,5 hrs 824
Geral
826 Polimento de lateral da barra móvel 1 hr 825 Polimento
827 Barra móvel 6,51 hrs
828 Tubo 0,06 hrs
829 Corte do tubo 0,03 hrs 2 Solda
Serralheria
Geral
Serralheria
Geral
Serralheria
Geral
835 Soldagem de porca 0,2 hrs 834 Solda
Serralheria
Geral
Serralheria
Geral
838 Copo (2x) 4,03 hrs
839 Corte de tubo de inox 0,22 hrs 1 Solda
Serralheria
Geral
Soldagem tubo rosqueado no tubo de
842 0,2 hrs 841 Solda
inox
843 Soldagem de barra chata na boca de lobo 0,4 hrs 842 Solda
844 Soldagem de argolas na barra móvel 0,4 hrs 843 Solda
Serralheria
845 Lixamento de barra móvel 0,4 hrs 844
Geral
846 Polimento do eixo de barra móvel 0,6 hrs 845 Polimento
Serralheria
Geral
Serralheria
848 Pré-montagem da gaiola 5,32 hrs 717
Geral
Serralheria
849 Envio para Expedição 0,08 hrs 848
Geral
850 Lustre 3,64 hrs
852 Selamento 0,32 hrs 851 Lustre
854 Envernizamento 0,32 hrs 853 Lustre
859 Corte e Costura de Courvin 0,42 hrs Estofaria
860 Revestimento 0,3 hrs 859 Estofaria
862 Montagem Cadillac 2,5 hrs
863 Montagem dos Componentes 2,5 hrs 664;856;861 Montagem
112
865 Expedição 1,7 hrs 849;864 Expedição
Fonte: o autor (2013)
Quadro 13 - Fluxogramas e Árvore de Produtos Kit 4.
113

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