Siderurgia 1

SIDERURGIA

1- Introdução

Os metais encontrados no estado nativo são o ouro, a prata, a platina, o cobre,

o arsênico e o bismuto. Estes metais eram encontrados na superfície ou próximo
desta, na condição metálica sob a forma de pepitas ou de massas brutas e foram
empregados por diversos povos antigos. O aspecto brilhante destes metais e a
capacidade de serem conformados por martelamento sem aquecimento prévio, os
tornavam materiais interessantes para a fabricação de ferramentas, armas,
recipientes e ornamentos.
Evidências arqueológicas indicam que o conhecimento do processo de
obtenção de cobre, a partir de seus minérios, existia antes do ferro ser
intencionalmente produzido pelo homem. O cobre produzido pela redução era obtido
no estado líquido e os produtos podiam ser formados por meio da fundição em
moldes ou pelo martelamento de partes. Adicionalmente, o cobre podia ser
suficientemente endurecido por martelamento, que o tornava útil para diversos
propósitos.
Os fornos antigos tinham a capacidade de fundir misturas de cobre e estanho,
que formavam os bronzes, e cobre e zinco, que formavam os latões. Entretanto a
elevada temperatura de fusão do ferro tornava sua fusão muito difícil, mas não
impossível.
Não há um registro preciso de quando o homem começou a produzir ferro pela
redução de seus minérios. De fato, diversos povos em diferentes localidades
dominavam estas técnicas, sendo que alguns não registravam isso por meio da
escrita. As referencias escritas mais antigas, sugerem que o ferro foi empregado na
Índia e na China por volta de 2000 AC. Entretanto, não foi possível determinar se o
ferro foi reduzido pelo homem. A redução deliberada dos óxidos de ferro entre 1350
AC e 1100 AC é citada em regiões geograficamente extensas no mundo antigo.
Os povos antigos só dispunham de três fontes de ferro: ferro de meteoritos,
ferro nativo (telúrico) e os minérios ferrosos reduzidos pelo homem. As duas
primeiras fontes são muito raras e indicam que a maioria dos artefatos antigos foi
produzida pela extração do ferro a partir dos minérios de ferro.

1.1- Ferro meteorítico

É evidente que os primeiros metais ferrosos usados pelo homem foram obtidos
de fragmentos de meteoritos. Três fatos corroboram com esta evidência:
ƒ a maioria dos nomes antigos do ferro, quando traduzidos significam: “pedra
(ou substância dura ou metal) do céu”, “metal das estrelas”, ou significados
similares que indicam que o metal veio do espaço;
ƒ as análises químicas de amostras arqueológicas demonstram que estas
apresentam quantidades consideráveis de Ni (entre 7 e 15%, mas em alguns
casos 30%) que é a composição típica de meteoritos de ferro. Artefatos
produzidos pelo homem antigo não apresentam Ni.
ƒ povos primitivos de tempos mais recentes usaram ferro de meteoritos para
produzir artefatos e a maior parte da massa destes meteoritos continua no
local onde este caiu e continua a servir como fonte de ferro.

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1.2- Ferro nativo ou telúrico

O ferro encontrado na forma nativa (metálico) é muito raro. Uma dos poucas
ocorrências conhecidas é no nordeste da Groenlândia, onde nódulos ou grãos de ferro
ocorrem em basalto (uma rocha vulcânica que contem ferro) que passou por veios de
carvão mineral. Adicionalmente, existem duas formas minerais de Fe e Ni, a awaruita
(FeNi2) e a josephinita (Fe3Ni5). É improvável, porém, que os povos antigos tenham
feito uso destas fontes para produzir artefatos.

1.3- Minérios ferrosos reduzidos pelo homem

É um fato conhecido por muitos séculos que os minérios de ferro misturados
com carvão sob temperaturas elevadas são reduzidos para ferro metálico. Os
processos mais antigos eram conduzidos em diversas variedades de fornos, alguns
deixados para receber um suprimento natural de ar e outros equipados com
sopradores para a obtenção de temperaturas maiores. Algumas representações
destes fornos e apresentada na figura 1.

Figura 1- Fornos primitivos empregados na produção de ferro.

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A região mais quente destes fornos era adjacente à entrada de ar, entretanto a
maioria do óxido de ferro já estava reduzida à ferro metálico antes de atingir a região
mais quente. Nos fornos dos tipos poço e soleira, o ferro reduzido tinha a forma de
grânulos porosos. Em fornos de temperaturas mais elevadas, os grânulos ficavam
pastosos e aglomeravam-se em uma massa, conhecida como ferro-esponja. Após a
formação de uma esponja de massa suficiente, esta era martelada a quente com o
objetivo de sinterizar os poros e expelir a maior parte da escória e, finalmente, formar
um pedaço sólido de ferro.
Se o ferro reduzido fosse mantido em contato com carvão em altas
temperaturas e na ausência de ar, haveria a difusão de carbono da atmosfera para o
metal. A quantidade de carbono no ferro era controlada pela temperatura e tempo de
permanência com o carvão.
Em fornos dos tipos poço e soleira produziam ferro quase puro devido as
temperaturas relativamente baixas e ao curto tempo de permanência da esponja em
condições favoráveis à difusão de C. Fornos do tipo chaminé (“shaft type”) possuíam
condições mais favoráveis para a difusão de carbono, especialmente quando
empregavam-se dispositivos para soprar ar. Nestes fornos, as temperaturas mais
elevadas promoviam a redução do minério em posições mais distantes da zona de
combustão, possibilitando ao ferro permanecer em contato com o carbono por mais
tempo e em temperaturas mais elevadas que os fornos dos tipos poço e soleira.
O produto dos fornos do tipo chaminé continha teores de C de até 1% e possui
propriedades muito superiores ao ferro puro produzido e mais importante ainda era a
capacidade deste material ser endurecido por processos similares à têmpera e ao
revenimento.
Com o incremento da temperatura em fornos do tipo chaminé, maior a
quantidade de carbono no ferro e menor a temperatura de fusão da liga, sendo
possível a obtenção de ferros fundidos no estado líquido com teores de carbono entre
3% e 4%. É provável que os pedaços solidificados deste metal eram jogados fora pelos
ferreiros, uma vez que este era frágil e não podia ser martelado.
Na China, por volta de 200 AC, há evidências do processo de fundição
deliberada de ferro fundido para a fabricação de utensílios.

Atualmente, a maior parte das siderúrgicas do mundo segue o fluxograma de

processo apresentado na figura 2.
Materiais à base de ferro beneficiados (minério de ferro, pelotas e sinter) são
reduzidos e transformados em ferro gusa no alto forno empregando o carbono do
coque como agente redutor. O ferro gusa apresenta de 3% a 4,5% de C e os aços
modernos apresentam teores de C de até 1,5%. Este excesso de carbono deve ser
removido por um processo chamado de conversão, cujos equipamentos mais comuns
são os conversores LD e Bessemer.
A carga dos conversores é composta por uma mistura de ferro fusa, aço líquido
e sucata de aço. Ela é submetida a uma oxidação controlada para reduzir o teor de
carbono e impurezas, produzindo os aços ao carbono.
A adição de elementos de liga como o Cr, Mn, Ni, Mo e etc. são adicionados ao
aço líquido em uma panela após a conversão. Este processo é denominado
metalurgia de panela e produz aços ligados ou refinados.

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Processos de redução de minério de ferro

Processos de conformação mecânica

Figura 2- Fluxograma da fabricação de aço a partir das matérias primas minerais.

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O aço líquido, de composição química especificada, é então solidificado de

duas maneiras:
ƒ fundição convencional de lingotes
ƒ fundição contínua de blocos, ou tarugos ou placas

Para caso da fundição convencional de lingotes, estes são conformados a

quente em laminadores primários visando a produção de blocos, tarugos ou placas.
No processo de fundição contínua, ou blocos, tarugos e placas são obtidos
diretamente das maquinas de lingotamento.

Os blocos são produtos de seção quadrada ou pouco retangular cujas

dimensões variam de 150 x 150 mm até 300 x 300 mm. São conformados a quente
para perfis estruturais (vigas I, U, T) ou trilhos ferroviários.
Os tarugos possuem seção quadrada ou circular com dimensões que variam de
50 x 50 mm até 125 x 125 mm. São conformados a quente em barras de diferentes
seções transversais, arames ou ainda, tubos sem costura.
As placas são produtos de seção retangular cuja espessura varia de 50 a 230
mm e largura entre 610 e 1520 mm. São conformadas a quente em dois tipos de
produtos: chapas grossas para a indústria naval ou chapas laminadas a quente com
espessuras de até 3,5 mm.

2- Óxidos de Ferro

Um grande número de minerais contêm ferro, entretanto somente alguns são

empregados comercialmente como fontes de ferro. Os óxidos de ferro são as fontes
minerais mais importantes de ferro, entre eles destacam-se:
ƒ Magnetita (Fe3O4)- estequiometricamente possui 72,36% de Fe e 27,64% de
oxigênio. A coloração varia de cinza escura para a negra e a densidade de
5,16 a 5,18 g/cm3. É fortemente magnética que é importante nos processos
de beneficiamento, pois possibilita sua separação da ganga.
ƒ Hematita (Fe2O3)- estequiometricamente possui 69,94 % de Fe e 30,06 de O.
A coloração varia do cinza para vermelho e a densidade é de 5,26 g/cm3. A
hematita é o óxido de ferro de maior importância comercial.

O beneficiamento dos minérios de ferro envolve uma série de operações

processamento do minério que melhoram suas características físicas e químicas,
visando a produção de uma carga mais homogênea e eficiente para os fornos de
redução. Estas operações incluem moagem, classificação, concentração e
aglomeração.
A tecnologia dos altos-fornos atuais requer o minério de ferro em tamanhos
menores que 50 mm e superiores a 6 mm. Um tamanho específico de minério é
determinado por suas características de redutibilidade e da permeabilidade do
empilhamento no alto-forno. Os finos (partículas inferiores a 6 mm) produzidos na
moagem requerem aglomeração que é realizada por meio da sinterização e da
pelotização. A figura 3 ilustra o aspecto típico dos materiais à base de ferro
alimentados no alto forno.

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O objetivo primário da aglomeração é o aumento da permeabilidade do leito do

alto-forno e do contato gás-sólido. Outro ponto importante é a redução da quantidade
de finos produzidos na moagem.

Figura 3- Aspecto típico dos materiais à base de ferro alimentados no alto-forno.

3- Coque

Os carvões fósseis são os combustíveis sólidos mais importantes na siderurgia.

Podem ser considerados como rochas orgânicas combustíveis. Sua origem é,
inegavelmente, de vegetais submetidos a carbonização. Os carvões fósseis
apresentam-se como turfa e linhito, cuja formação é a mais recente, as hulhas
(betuminosas e sub-betuninosas) e o antracito. Um comparativo entre os tipos de
carvões fósseis é apresentado na tabela 1:

Tabela 1 – Comparativo entre os tipos de carvões minerais

MATERIAL TURFA LINHITO HULHAS ANTRACITO
Período de Quaternário Terciário Primário (350 a Primário (350 a
formação (cretácio; 135 a 2 225 milhões de 225 milhões de
milhões de anos ) anos ) anos )
Cor amarela a parda Parda a negra negra Negra
Aspecto terroso lenhoso rochoso rochoso
Estrutura Musgosa e
fibrosa
Umidade 90 20 a 40 10 a 20 2,0 a 3,5
(natural) [%]
Umidade (seco 20 a 25 15 a 25 1,0 a 2,0 2,0 a 3,5
ao ar) [%]
% C1 55 a 65 65 a 73 73 a 92 92 a 96
%H 5,5 4,5 5,3 2,5
%O 32 21 8 a 16 4
Teor de cinzas 8 a 15 6 a 7,5 3,5 a 9,1 2a3
[%]
Poder calorífico 3000 a 3500 3800 a 4600 5000 a 8200 7200 a 8000
[Kcal/ kg]

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Teores calculados com base seca e sem cinzas
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O aquecimento das hulhas em ambiente fechado, fora do contato do ar, a que

se denomina carbonização ou decomposição térmica do carvão, faz com que ocorra o
desprendimento das matérias voláteis, deixando um resíduo fixo ou o coque,
constituída pela fração denominada carbono fixo e pelas matérias inorgânicas do
carvão.
Conforme o produto desejado, a coqueificação do carvão se processa com
carvões diferentes e em temperaturas finais diferentes, apesar do processo ser
praticamente o mesmo. Assim, o produto final a ser obtido é o coque metalúrgico
utilizado na siderurgia na redução do minério de ferro. Este coque é caracterizado por
sua resistência a compressão e elevada porosidade. A alta resistência ao
esmagamento é necessária para que o coque suporte as camadas de minério, calcário
e do próprio coque, colocadas no alto-forno. Além disso, o coque deve queimar com
relativa facilidade, apresentar elevado poder calorífico e Ter grande reatividade com o
CO2 para a produção de CO, que é o responsável pela redução do óxido de ferro.
A facilidade de combustão e a reatividade com o CO2 são melhoradas pela alta
porosidade, enquanto que a resistência à compressão e o poder calorífico são
diretamente proporcionais à densidade absoluta. Têm-se, então, duas propriedades
antagônicas (porosidade e densidade) que condicionam as características do coque,
devendo-se determinar um equilíbrio entre elas para os maiores rendimentos do
processo. Além destas propriedades, o coque metalúrgico deve apresentar pouca
umidade, pois sua presença reduz o poder calorífico e baixo teor de cinzas e baixos
teores de P e S que são impurezas no processo de produção de aços. Os carvões
empregados são hulhas “gordas”, cuja carbonização é realizada em temperatura
entre 1100ºC e 1300°C. O gás de coqueificação , produzido como sub-produto é
empregado como combustível para os próprios fornos de coqueificação e para
aquecimento do ar para o alto-forno.
A figura 4 apresenta a vista geral de uma bateria de fornos de coqueificação.
As figuras 5 e 6 ilustram detalhes do projeto de um forno de coqueificação fabricado
pela Koppers Company.

Figura 4 – Vista geral de uma bateria de fornos para coqueificação.

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Figura 5 –Detalhes construtivos de um forno de coqueificação fabricado pela Koppers-Becker.

Figura 6- Detalhe do sistema de carregamento do carvão no forno de coqueificação e da

retirado do coque.

Um exemplo do ciclo de operações de um forno de coqueificação é apresentado

na figura 7.

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Figura 7- Seqüência de operações em um dos fornos de coqueificação.

4- Fluxantes

O minério de ferro e o coque metalúrgico apresentam impurezas não metálicas

que devem ser separadas do metal reduzido. O uso de fluxantes ou fundentes tem
como objetivo a aglutinação destas impurezas para a forma de uma escória de baixo
ponto de fusão e que ficará separada do metal líquido no alto-forno. São empregados
como fluxantes, o calcário (CaCO3) e a dolomita (CaCO3.MgCO3).
Algumas siderúrgicas empregam a cal (CaO) e a magnésia (MgO), como
fluxantes principais. A cal é produzida pela calcinação do calcário - carbonato de
cálcio (CaCO3).

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O processo de calcinação consiste no aquecimento, em temperaturas

superiores a 900°C, do calcário em fornos rotativos.
As reações envolvidas na calcinação do calcário e da dolomita são:
CaCO3 → CaO + CO2 e
CaCO3.MgCO3 → MgO +CaO + CO2
O tempo de calcinação depende do tamanho do calcário, por exemplo: na
temperatura de 970°C, fragmentos menores que 25 mm são calcinados em 1,5 h,
para fragmentos de 150 mm o tempo de calcinação aumenta para 8 h.
A relação entre os óxidos ácidos (SiO2) contida na ganga do minério de ferro e
os óxidos básicos (CaO e MgO) é cuidadosamente controlada para preservar a
viscosidade ideal da escória e o seu poder dessulfurante.

5- Alto-forno

O alto-forno é um reator do tipo chaminé no qual a carga sólida é descendente

e os gases redutores ascendentes. É um equipamento contínuo e seu funcionamento
é ininterrupto por anos.
Os materiais contendo ferro (minério de ferro, sinter, pelotas), o coque e os
fundentes são continuamente alimentados pelo topo. Ar aquecido entre 900°C e
1350°C, muitas vezes com adições de combustíveis líquidos, sólidos ou gasosos, é
insuflado pelas ventaneiras posicionadas na parte inferior do forno. A combustão do
coque previamente carregado e/ou do combustível injetado pelas ventaneiras, fornece
o calor necessário ao processo e o gás para a redução dos óxidos.
O ferro reduzido absorve carbono e fundido e escorre para o cadinho na parte
inferior do forno. O fluxo combina-se com as impurezas do minério e com as cinzas
do coque e forma uma escória que sobrenada o metal líquido do cadinho. Em
períodos de tempo determinados, o metal líquido, chamado de ferro-gusa, e a escória
do alto-forno são vazados do cadinho pela casa de corrida.
Para a produção de uma tonelada de ferro-gusa são necessários, em média,
1700 kg de minério de ferro (na forma de sinter, pelota ou do próprio minério),400 a
600 kg de coque ou outro combustível à base de C, 140 kg de cal (CaO) ou magnésia
(MgO) e 1600 a 2000 kg de ar.
A cinética de redução é maior com um leito permeável que permite uma
elevada velocidade dos gases sem a formação de canais preferenciais (chaminés).
A composição química típica do ferro-gusa é apresentada na tabela 2.

Tabela 2- Composição química típica do ferro-gusa

Ferro-gusa
Elemento Faixa de composição
[%]
Si 0,5 – 3,0
S 0,035 - 0,050
P 0,040 – 0,40
Mn 1,0 – 2,0
C 3,0 – 4,5
Fe Balanço
A composição química da escória de alto-forno é apresentada 3.

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Tabela 3- Composição da escória de alto-forno

Escória do alto-forno
Componente Faixa de composição
[%]
SiO2 23 a 55
CaO 27 a 55
Al2O3 5 a 25
MgO 1 a 12
FeO 0,5 a 2
S 0,4 a 1,2

A figura 8 ilustra a representação esquemática de um alto-forno.

Figura 8- Representação esquemática de um alto-forno

6- Equipamentos auxiliares do alto-forno

Afigura 9 ilustra uma representação esquemática dos equipamentos auxiliares

do alto-forno.

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Figura 9- A- transportador de minério. D- casa de silos. E- Carro “skip”. F- recuperador de finos. I- sistema
de elevação do carro. J- Alto-forno. K- pote de escória. L- casa de corrida. M- carro-torpedo. N- coletor de
pó. P- duto dos gases do alto-forno. Q- duto com ar aquecido para as ventaneiras. R- sistema de
resfriamento dos gases do alto-forno. O- coletor de poeira. U- regenerador (cowper). W- duto com o ar frio
vindo do soprador.
6.1- Casa de silos

A casa de silos mantém estocadas as matérias primas necessárias à produção

de ferro-gusa. Nela estão estocados sinter, minério de ferro bitolado, coque, pelotas, e
fluxantes (dolomita, calcário ou CaO e MgO). O volume estocado é função da
segurança operacional do alto-forno e do investimento disponível.
Os silos são alimentados por correias transportadoras comandadas por
sensores de nível (nível mínimo é de 30% da capacidade).

6.2- Sistema de transporte ao topo do alto-forno

O tipo de sistema transportador depende da quantidade de matérias primas e,

conseqüentemente, da produção de gusa. São empregados três tipos: caçambas,
carros (“skips cars”) ou correias transportadoras.
As caçambas são empregadas em altos-fornos com produção diária de até 200
toneladas. Elas recebem as cargas (minério coque e fundentes) de um carro balança e
é elevada ao topo por um guindaste. O descarregamento é feito pelo fundo e o
volume da caçamba varia entre 5 e 10 m3.
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Os carros (“skips”) são destinados aos altos-fornos com produção diária entre
200 e 3500 toneladas. O sistema funciona com dois carros tracionados por cabos de
aço. O volume de cada carro varia entre 15 e 20 m3. A figura 10 apresenta uma
representação esquemática da alimentação dos carros transportadores.

Figura 10- Sistema de alimentação do alto-forno por meio de carros (“skip cars”).

As correias transportadoras são empregadas em altos-fornos cuja produção

diária é superior a 3500 toneladas. O ângulo deste sistema é de 12º e implica em
uma maior distancia entre a casa de silos e o alto-forno. A velocidade varia entre 1 e 3
m/s.

6.3- Topo do alto-forno

O topo do alto-forno tem a função de permitir a entrada de matérias primas

sem que o gás de alto-forno seja descarregado na atmosfera. Este gás apresenta alto
teor de CO (20 – 25%) e contêm grande quantidade de material particulado.
No topo dos altos-fornos podem existir dois sistemas de carregamento: o duplo
cone e o de calha rotativa (figura 11).

Figura 11- Sistemas de entrada de matérias primas no alto-forno. (a) – sistema de duplo
sino. (b)- sistema de calha rotativa (Paul Wurt).

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O sistema de duplo cone é mais antigo e caracterizado por problemas de

vazamento de gás e desgaste provocado pela passagem da carga. Outro aspecto
negativo deste sistema é que o duplo cone alimenta a carga em pilhas circulares. A
linha de carga do alto-forno não se movimenta horizontalmente e as necessidades de
carga são determinadas por sondas verticais. Para a correta alimentação pelo sistema
de duplo cone, emprega-se um gomo móvel no cone pequeno ou anteparos nas
paredes do alto-forno chamados de armadura móvel.
O sistema de calha rotativa, os selos estão fora do fluxo de material evitando-se
desgaste por abrasão. O posicionamento da carga é feito por meio de uma calha
rotativa que distribui a carga conforme as indicações das sondas verticais.

6.4- Sistema de limpeza de gases

O gás de alto-forno é empregado como combustível na siderurgia. Antes de ser
usado, o gás deve ser tratado para eliminação de material particulado. A quantidade
de pó varia entre 5 e 40 g /Nm3. O gás limpo deve apresentar, no máximo 10 mg/Nm3.

6.5- Casa de corrida

O cadinho do alto-forno é o reservatório de gusa e escória. O vazamento é feito

por meio de orifícios nas paredes do cadinho. O furo para o vazamento de escório
e/ou gusa é produzido por um perfurador pneumático associado a um canhão de
massa refratária. O diâmetro do furo de vazamento está entre 35 e 90 mm que
permite uma vazão entre 2 e 5 toneladas /minuto. A freqüência de vazamento é entre
12 a 16 por dia (uma a cada 2 horas).
A campanha da casa de corrida é de 150.000 toneladas com a troca do
refratário a cada 12 horas. Para cada 50.000 toneladas produzidas é realizada uma
manutenção preventiva de 8 h. A figura 12 apresenta a casa de corrida de um alto-
forno, evidenciando a perfurador pneumático e o canhão de massa empregados para
o vazamento. A figura 13 mostra o vazamento do alto forno.

Figura 12- Casa de corrida do alto-forno, evidenciando detalhes do perfurador pneumático e do

canhão de lama.

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Figura 13- Vazamento do ferro-gusa evidenciando-se a retenção mecânica de escória.

Escoamento da escória da casa de corrida para os potes de escória

6.6- Regeneradores

Os regeneradores são as instalações responsáveis pelo aquecimento do ar

alimentado nas ventaneiras do alto-forno. A temperatura do ar fica entre 900°C e
1350°C. Os regeneradores (“cowpers”) são fabricados com tijolos cerâmicos e podem
possuir câmaras de combustão internas ou externas. Altos–fornos com capacidade de
até 4000 toneladas/dia possuem 3 regeneradores. Acima desta capacidade são
empregados 4 regeneradores. O combustível empregado nos regeneradores é uma
mistura do gás resultante da operação de coqueificação do carvão (gás de coqueria) e
do gás que sai pelo topo do alto-forno (gás de alto-forno).
A figura 14 apresenta a representação esquemática de um regenerador.

Figura 14- Representação esquemática de um regenerador.

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6.7- Sopradores

Os sopradores são os equipamentos responsáveis pela alimentação contínua

de ar aquecido para as ventaneiras do alto forno. São equipamentos elétricos, cuja
alimentação é feita por energia elétrica gerada dentro da siderúrgica via queima do
gás de alto-forno e/ou gás de coqueria.

6.8- Carro-torpedo

O gusa líquido vazado na casa de corrida deve ser transportado para a aciaria
para a conversão do ferro-gusa em aço. O transporte do gusa líquido é realizado por
meio do carro-torpedo. Os carros torpedos operam sobre trilhos e sobre fundações
reforçadas, sua capacidade é, normalmente, entre 200 e 250 toneladas. A figura 15
apresenta o aspecto geral de um carro torpedo.

Figura 15- Representação esquemática do carro torpedo e carro torpedo em operação.

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Atualmente, além de transportar o ferro-gusa, os carros torpedo são

empregados como recipientes para sua dessulfuração. São injetadas (5 a 6
kg/tonelada de gusa) por meio gasoso (N2) misturas de pós de CaC2-CaO-C (50-40-
10).
As reações envolvidas na dessulfuração no carro-torpedo são:
CaC2 + S → (CaS)+ 2C
CaO + C+ S → (CaS)+ CO

Antes da operação de conversão a escória rica em CaS, gerada pela

dessulfuração no carro-torpedo, é separada mecanicamente do gusa líquido.

7- Conversor LD

A composição do ferro-gusa apresenta cerca de 4% de carbono e 0,4% de

fósforo que impossibilita sua conformação mecânica. Para converter ou transformar o
ferro-gusa em aço é necessário a redução dos teores de C, P e Si.
Os conversores são carregados com gusa líquido, sucata de aço sólida e uma
escória básica. Oxigênio puro é injetado por meio de lanças ou pelo fundo do
conversor ou ainda a combinação de ambos. A injeção promove a oxidação
controlada do C e Si, gerando calor para carga.
O processo de conversão LD foi idealizado em 1948 por Durrer (Suíça). Plantas
em escala piloto foram testadas nas cidades de Linz e Donawitz, daí o nome LD. Foi
comercializado em 1952 pela Voest de Linz. A figura 16 apresenta uma representação
esquemática de uma aciaria LD, indicando a localização relativa dos equipamentos.

Figura 16- Representação esquemática de uma aciaria LD.

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 Siderurgia 18

Sua operação consiste no carregamento de sucata de aço, gusa líquido e

escórias contendo CaO, CaF2 e MgO. As quantidades de cada componente são
determinadas por meio de balanços térmicos.
Após o carregamento é realizada a injeção de oxigênio puro em altíssima
velocidade (1,7 a 2,5 mach) em pressões entre 960 e 1250 kPa por meio de uma
lança refrigerada (figura 18).A ação do jato de oxigênio é parte química (reações de
oxidação de Si, C, Mn, P) e parte física (formação de uma emulsão gás-escória-metal),
conforme ilustra a figura 17.
A etapa de sopro no conversor LD tem a duração de aproximadamente 15
minutos e a lança de injeção é refrigerada com água sob pressão. A figura 18
apresenta detalhes da construção da lança de injeção.
Após o sopro, o conversor é escorificado e o aço líquido segue para o
lingotamento convencional ou contínuo ou para instalações de metalurgia de panela,
conforme ilustra a figura 19.

Figura 17- Etapas de carregamento e de sopro no conversor LD.

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 Siderurgia 19

Figura 18- Detalhes do projeto da lança de injeção.

Figura 19- Aço líquido produzido no conversor sendo transportado para o lingotamento ou para
as instalações de metalurgia de panela.

8- Lingotamento do aço líquido

O lingotamento consiste na solidificação do aço produzido no conversor LD

e/ou por metalurgia de panela (aços-liga) com o objetivo de produzir lingotes para os
processos de conformação mecânica.
Existem duas variantes:
ƒ lingotamento convencional – processo em que o aço líquido é solidificado
em lingoteiras estáticas (figuras 20 e 21) e
ƒ lingotamento contínuo – processo em que o metal líquido é solidificado em
lingoteiras refrigeradas de maneira a produzir placas ou tarugos contínuos
(figura 22).

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 Siderurgia 20

Figura 20- Tipos de lingoteiras empregadas no lingotamento convencional.

Figura 21– Operações de vazamento e de remoção das lingoteiras do lingotamento

convencional

Marcelo F. Moreira
 Siderurgia 21

Figura 22- Representações esquemática das instalações e da máquina de lingotamento

contínuo e aspecto geral do corte de placas e dos produtos produzidos.

Marcelo F. Moreira
 Siderurgia 22

9- Metalurgia de panela

O termo metalurgia de panela é empregado para denominar operações

metalúrgicas realizadas em panelas específicas. Estas operações envolvem:
Elaboração de aços-liga
Refino sob vácuo
Refino por meio de escória

Marcelo F. Moreira