INSTRUMENTAÇÃO INDUSTRIAL Introdução

INSTRUMENTAÇÃO

INDUSTRIAL
INSTRUMENTAÇÃO INDUSTRIAL Introdução

Introdução a

Instrumentação
INSTRUMENTAÇÃO INDUSTRIAL Introdução

INSTRUMENTAÇÃO
Instrumentação é a ciência que aplica e desenvolve
técnicas de medição, indicação, registro e controle de
processos de fabricação, visando a otimização na
eficiência desses processos.

O uso de instrumentos em processos industriais visa a

obtenção de produtos de melhor qualidade com menor
custo e menor tempo, aumentar a produção e o rendimento,
obter e fornecer dados seguros da matéria prima e
quantidade produzida, além de ter em mãos dados relativos
à economia dos processos, agredir menos o meio ambiente
e substituir o homem em tarefas repetitivas afastando-o,
também, de ambientes agressivos.
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PROCESSO

• É a realização de transformações físicas, químicas ou

biológicas, como por exemplo, geração de vapor e
branqueamento de celulose.
• Processo é qualquer operação ou sequência de
operações envolvendo uma mudança de estado, de
composição, de dimensão ou outras propriedades que
possam ser definidas relativamente a um padrão.
• Um processo pode ser simples, como um bombeamento
de água, ou pode ser complexo, como a produção de
gasolina por destilação da mistura de produtos químicos
do óleo cru.
Exemplo: Animação 1 - Processo de Destilação
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• Estas alterações nas características físicas ou químicas

das substâncias são realizadas por Equipamentos
Industriais.

• Equipamentos Industriais são todos os equipamentos de

processo em indústrias nas quais materiais sólidos,
líquidos ou gasosos sofrem transformações físicas ou
químicas. Os equipamentos estão agrupados em:
– Calderaria;
– Máquinas;
– Tubulações.

Exemplo: Animação 2
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Variáveis de Processo

• Variáveis de Processo são grandezas físicas ou químicas

que podem alterar seu valor com o tempo e que podem ser
mensuráveis. Em princípio, qualquer variável de processo
que venha a produzir um movimento ou uma força poderá
ser detectada por instrumentos.
• Variável de processo é qualquer propriedade variável de um
processo.

As variáveis de processo mais importantes são: pressão,

temperatura, vazão, nível, análise, umidade, velocidade,
tensão etc.

Exemplo: Animação 3
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CAMPO
PAINEL CAMPO
Manômetro tipo Bourdon
Pressão Diafragma
Fole
Pressão Diferencial

Termômetro de vidro/metálico
Termômetro bimetálico
Temperatura Termopar
Termoresistência

Variáveis Indicador
Pressão diferencial Registrador Elemento
de
Vazão Área variável Conversor Final de
Processo Magnéticos Controlador Controle
Ultrasônicos SDCD
CLP
Exemplos Flutuador
Estações de
Pressão diferencial
Nível Capacitivo supervisão
Ultrasônico

Analisador de pH
Analisador de gás
Outros Umidade
Balança
Densidade
Viscosidade
INSTRUMENTAÇÃO
TIPOS DEINDUSTRIAL
INSTRUMENTOS Introdução
- EXEMPLOS
CAMPO SALA DE CONTROLE CAMPO

PRESSÃO REGISTRADOR ATUADOR

ELÉTRICO

CONTROLADOR
NÍVEL

CARTÕES SDCD VÁLVULA DE

CONTROLE
VAZÃO

ESTAÇÕES DE
SUPERVISÃO

TEMPERATURA DUMPER
CLP
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Variáveis de Processo

• A partir do controle das variáveis de processo se

consegue o controle da composição do produto final.

• As variáveis de processo são classificadas em:

– Medida ou controlada;
– Manipulada;
– Aleatória ou distúrbio.
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Variável Medida ou Controlada

• Variável medida ou controlada é a variável mantida dentro

de um valor desejado ou entre valores pré-determinados
pelo processo.
Exemplo: Animação 4

• Às vezes, se mede uma variável indiretamente, por meio da

medição de outra variável.
Exemplo: Animação 5

• Para toda variável controlada existe um meio controlado.

Meio controlado é a energia ou material que está contida na
variável controlada. No nosso processo (Animação 1) o
meio controlado é a mistura (A+B).
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Variável Manipulada

• Variável manipulada é uma variável de entrada do processo,

que sofrerá modificações para manter a variável controlada
no valor desejado.
Exemplo: Animação 6

• Para toda variável manipulada existe um agente de controle,

que é o vapor no caso do aquecimento da mistura (A+B) no
exemplo de destilação (Animação 1).
• Agente de controle é a energia ou material que está contida
na variável manipulada.
• Em muitos processos a variável manipulada é a vazão de
um fluido que passa através de uma válvula.
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Variável Aleatória ou Distúrbio

• Variável aleatória ou distúrbio é toda variável que o processo

possui que não é medida, controlada e manipulada, mas que
afeta a estabilidade da variável controlada.

• Essas variáveis afetam o desempenho do processo. Podem

ser chamadas, de modo genérico, de distúrbios ou de carga
do processo.

Exemplo: Animação 7
No trocador de calor da Animação 7, a variável controlada é
a temperatura da água e a variável manipulada é a vazão de
vapor.
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Variável Aleatória ou Distúrbio

• São também considerados distúrbios do processo:

• condições de operação;
• condições ambientais;
• desgaste dos equipamentos e dos instrumentos;
• falha de equipamentos;
• fenômenos internos ao processo, como reações
endotérmicas e exotérmicas.
• Esses distúrbios podem ocorrer na entrada do processo ou
na saída do processo.
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Exemplos:

Petróleo – Destilação Fracionada

www.youtube.com/watch?v=VQ-x5LOsE6Y
www.youtube.com/watch?v=WIjYK4xTEKo

Cimento – Itambé
www.cimentoitambe.com.br/processo-fabricacao-cimento/

MDF – Masisa
www.youtube.com/watch?v=F9YNgqTH7N0&NR=1

Açúcar e Álcool – SMAR

www.smar.com/brasil/industria/acucar-e-etanol
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MALHA DE CONTROLE

Elemento final Unidade

de controle Processo
de medida

Malha Fechada
Unidade
de controle

Unidade
Processo
de medida

Malha Aberta
Indicação
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MALHA DE CONTROLE

MISTURADOR LÍQUIDO
LÍQUIDO ENTRANDO
SAINDO

SP
CONTROLADOR

VAPOR

SENSOR DE
TEMPERATURA

VÁLVULA

SINAL DE TEMPERATURA PARA O CONTROLADOR

ABERTA: Sistema sem realimentação (ou feedback)

FECHADA: Sistema com realimentação
SP – setpoint, ponto de ajuste.
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Malha de Controle Fechada

ENTRADA DE
ÁGUA FRIA
SAIDA DE
PROCESSO ÁGUA QUENTE

MEDIÇÃO
ENTRADA

DE VAPOR
COMPARAÇÃO

VÁLVULA DE
ONDE ESTÁ A
CONTROLE MEDIÇÃO?

CORREÇÃO ONDE ESTÁ O

CONTROLE ?
ONDE ESTÁ O
CONTROLE CONTROLADOR?
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Controle Manual
Exemplo: Animação 8
• Na animação, além das várias tentativas, longo tempo foi gasto
para retornar à temperatura de 60ºC. Isso ocorre porque o
operador não tem como saber qual a correção necessária na
vazão de vapor (variável manipulada) para retornar a temperatura
(variável controlada) para o valor desejado.

• Imagine a coluna de destilação (Animação 1) sendo controlada de

forma manual. O produto final (A) deverá ter uma especificação
fixada. Para isso, a vazão de entrada da mistura, o nível na
coluna, a temperatura de fundo e de topo deverão ter valores
definidos. Se a vazão de entrada da mistura alterar, o nível e as
temperaturas alterarão. Se a vazão de vapor modificar, as
temperaturas de fundo e topo modificarão. Como podemos
observar, os processos são dependentes entre si e qualquer
alteração em uma variável, outras terão o seu valor modificado.
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Controle Manual

VALOR
DESEJADO VALOR
(SETPOINT) OBTIDO
DESVIO

-
ERRO

TEMPO

• O controle manual não permite a eliminação do erro,

resultando em uma amplitude de variação em relação ao
valor da variável que se deseja controlar.
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Controle Automático
ENTRADA DE
ÁGUA FRIA
PROCESSO SAIDA DE
ÁGUA QUENTE

SENSOR
ENTRADA MEDIÇÃO
DE VAPOR

MALHA DE
CONTROLE
CORREÇÃO FECHADA
VÁLVULA DE COMPARAÇÃO
CONTROLE

CONTROLADOR
AUTOMÁTICO
SETPOINT DE CAMPO
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Controle Automático

• As tarefas de controle, antes executadas pelo homem,

foram substituídas por instrumentos com funções pré-
determinadas.
Exemplo: Animação 9

• No trocador de calor da Animação 9, as tarefas de medir,

computar e corrigir foram substituídas por instrumentos
que realizarão essas ações continuamente e de forma
integrada, eliminando os problemas decorrentes do
controle manual. Assim, o produto final estará dentro das
especificações desejadas.
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Controle Automático

VALOR
VALOR DESEJADO
DESVIO OBTIDO (SETPOINT)

-
ERRO

TEMPO

• O controle automático permite, através de sua ação, a

redução do erro, com um tempo de atuação e precisão
impossíveis de se obter no controle manual.
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Justificativas e objetivos do controle automático:

• Conseguir uniformidade na qualidade do produto final, ou seja, os
produtos finais estarão dentro das especificações previstas;
• Reduzir a quantidade de perdas;
• Diminuir os custos de energia gasta e as quantidades de matérias
primas;
• Diminuir o tempo de processo parado;
• Aumentar a segurança do pessoal de operação;
• Proteger os equipamentos, tais como bombas e caldeiras;
• Conseguir resultados impossíveis de serem conseguidos por
controle manual, por envolverem processos muito rápidos, de alta
precisão, radioativos, tóxicos, explosivos etc.

Quanto ao produto final, os processos que mais utilizam o controle

automático são: químico, petroquímico, petróleo, borracha, plásticos,
fibras têxteis, medicamentos, cosméticos, celulose e papel, cimento,
fertilizantes, mineração, metalurgia, gases industriais (oxigênio, hélio,
nitrogênio, hidrogênio e gases nobres).
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Classificação dos Instrumentos

Indicador: Instrumento de medição que apresenta uma
indicação. A indicação pode ser analógica ou digital.
Os instrumentos analógicos dispõem de um ponteiro e de uma
escala graduada na qual podemos ler o valor da variável. Os
instrumentos digitais indicam a variável em forma numérica
com dígitos ou barras gráficas. Os valores de mais de uma
grandeza podem ser apresentados simultaneamente.
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Registrador: Instrumento de medição que fornece um

registro da indicação. O registro pode ser analógico
(contínua ou descontínua) ou digital. Os valores de mais
de uma grandeza podem ser registrados
simultaneamente. Um instrumento registrador pode,
também, apresentar uma indicação.
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Elemento Primário: Parte de uma malha ou de um instrumento que

primeiro sente o valor da variável de processo e que assume uma
correspondência predeterminada de estado ou sinal de saída
inteligível. O elemento primário é também conhecido como
detector ou sensor.
O sensor é o elemento de um sistema de medição que é
diretamente afetado por um fenômeno, corpo ou substância que
contém a grandeza a ser medida.

Exemplos: Bobina sensível de um termômetro de resistência de

platina, rotor de um medidor de vazão
de turbina, tubo de Bourdon de um
manômetro, boia de um instrumento
de medição de nível, fotocélula de um
espectrômetro, cristal líquido
termotrópico que muda de cor em
função da temperatura.
tubo de Bourdon de
um manômetro
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Elemento primário ou Sensor: É definido com um

dispositivo que é sensível à um fenômeno físico (luz,
temperatura, impedância elétrica etc.) e transmite um sinal
para um dispositivo de medição ou controle.

Um sensor é um dispositivo para detecção e sinalização de

uma condição de mudança.

E o que é uma "condição de mudança"?

Normalmente isto é simplesmente a presença ou ausência
de um objeto ou material (detecção discreta).
Pode, também, ser uma quantidade mensurável como uma
mudança na distância, tamanho ou cor (detecção analógica).

Esta informação, ou a saída do sensor, é a base para a

monitoração e o controle de um processo de produção.
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• Sensores de posição e orientação: chaves fim-de-curso,

magnético, interruptor de lâminas, potenciométricos, encoder
incremental, encoder absoluto, sincros e resolvers,
ultrassônico.
• Sensores de força: extensômetros ou strain-gages.
• Sensores de tato.
• Sensores de velocidade: tacogerador, tacômetro.
• Sensores de aceleração: acelerômetros.
• Sensores de pressão: capacitivos, piezoelétricos.
• Sensores de vazão e de nível.
• Sensores de temperatura: termistores, termopares.
• Sensores de proximidade/presença: micro chaves, interruptor
de lâminas (reed switches), ópticos, indutivos, capacitivos,
ultrassônico, resistivo.
• Sistemas de visão.
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Transdutor: Dispositivo que fornece uma grandeza de saída que

possui uma relação especificada com uma grandeza de entrada.
Exemplos: termopar, transformador de corrente elétrica,
extensômetro, eletrodo de pH, tubo de Bourdon, tira bimetálica.

Como exemplo um transdutor de pressão não inclui apenas um

sensor de pressão, mas a rede de compensação requerida para
agrupar o sensor e compatibilizá-lo com outros tipos de transdutores.

O conversor é um tipo de transdutor que trabalha apenas com sinal

de entrada e saída padronizado. A figura apresenta um conversor de
corrente para pressão (I/P).
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Transmissor: Dispositivo que detecta uma variável de

processo por meio de um elemento primário e que tem
uma saída cujo valor é proporcional ao valor da variável
de processo. O sinal de saída transmitido pode ser
pneumático, eletrônico ou digital. O elemento primário
pode ou não estar acoplado ao transmissor.
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Controlador: Dispositivo que tem um sinal de saída que

pode ser variado para manter a variável controlada dentro
de um limite especificado ou para alterá-la de um valor
previamente estabelecido. A variável pode ser medida
diretamente pelo controlador ou indiretamente, através do
sinal de um transmissor ou transdutor.
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Elemento Final de Controle: Instrumento que modifica

diretamente o valor da variável manipulada de uma
malha de controle.
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Telemetria
Telemetria é a técnica de transportar dados a distância.
A medida que os processos controlados se multiplicaram,
surgiu a necessidade da operação se realizar à distância e
de forma centralizada.
Sensor
Válvula
de
Controle

Controlador
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Telemetria

VAZÃO PRESSÃO

TEMPERATURA
VÁLVULA DE CONTROLE
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Telemetria

Vantagens:

a) Os instrumentos agrupados podem ser consultados mais

facilmente e rapidamente, possibilitando à operação uma
visão conjunta do desempenho da unidade.
b) Podemos reduzir o número de operadores com
simultâneo aumento da eficiência do trabalho.
c) Cresce consideravelmente a utilidade e a eficiência dos
instrumentos face as possibilidades de pronta consulta,
manutenção e inspeção, em situação mais acessível,
mais protegida e mais confortável.
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Sinais mais utilizados

• Pneumático: 3 a 15 psi; 0,2 a 1 kgf/cm2.

• Elétrico/Eletrônico: 4 a 20 mA.

• Digital: HART, Fieldbus, Profibus, Modbus.

• As faixas dos sinais pneumático e elétrico possuem zero vivo.

• O ZERO VIVO serve para detectar avarias no sinal de
transmissão (detecção de erros) e facilitar a calibração no
início da faixa.
• O sinal digital e o analógico podem ser superpostos
aproveitando as vantagens de padronização e resposta rápida
da transmissão analógica e as de auto diagnose, facilidade de
recalibração e alteração de parâmetros da digital.
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Transmissão Pneumática

• É utilizado um gás comprimido cuja pressão é alterada

conforme o valor que se deseja representar.
• A variação da pressão do gás é linear numa faixa específica,
para representar a variação de uma grandeza desde seu limite
inferior (0%) até seu limite superior (100%).
• Em geral, os transmissores pneumáticos geram um sinal
pneumático de 3 a 15 psi (libras força por polegada ao
quadrado).
• Nos países que utilizam o sistema métrico decimal utiliza-se a
faixa de 0,2 a 1 kgf/cm2, que equivale aproximadamente de 3 a
15 psi.
• O valor mínimo não é zero e sim 3 psi ou 0,2 kgf/cm2. Deste
modo, conseguimos calibrar corretamente o instrumento e
detectar vazamentos de ar nas linhas de transmissão.
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Transmissão Pneumática

Vantagem
• Os instrumentos pneumáticos podem ser operados com segurança em
áreas onde existe risco de explosão (centrais de gás, por exemplo).

Desvantagens
• Necessita de tubulação de ar comprimido (ou outro gás) para o
funcionamento.
• Necessita de equipamentos auxiliares tais como desumidificador, filtro,
compressor etc., para fornecer ar seco e sem partículas sólidas.
• Devido ao atraso que ocorre na transmissão do sinal, este não pode ser
enviado à longa distância sem o uso de reforçadores. Normalmente a
transmissão é limitada a, aproximadamente, 100 metros.
• Vazamentos ao longo da linha de transmissão ou mesmo nos
instrumentos são difíceis de serem detectados.
• Não permite conexão direta aos computadores.
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A tecnologia pneumática usa um sinal de pressão de ar

como elemento de comunicação entre seus
equipamentos.

Sensor

Controlador

Válvula
de
Controle
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Transmissor Pneumático
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Transmissão Elétrica/Eletrônica

• Os transmissores eletrônicos podem utilizar vários tipos de sinais,

sendo os mais utilizados: 4 a 20 mA, 10 a 50 mA e 1 a 5 V.
• Assim como na transmissão pneumática, o sinal é linearmente
modulado em uma faixa padronizada representando o conjunto
de valores entre o limite mínimo (0%) e máximo (100%) de uma
variável de um processo qualquer.
• O “zero vivo” utilizado quando adotamos o valor mínimo de 4 mA,
por exemplo, oferece a vantagem de podermos detectar uma
avaria (rompimento dos fios).
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Transmissão Elétrica/Eletrônica
Vantagens
• Permite transmissão para longas distâncias sem perdas.
• A alimentação pode ser feita pelos próprios fios que conduzem o sinal
de transmissão.
• Permite fácil conexão aos computadores.
• Permite, de forma mais fácil, a realização de operações matemáticas.
• Permite que o mesmo sinal (4 a 20mA) seja “lido” por mais de um
instrumento.

Desvantagens
• Necessita de técnico especializado para sua instalação e manutenção.
• Exige utilização de instrumentos e cuidados especiais em instalações
localizadas em áreas de riscos.
• Os cabos de sinal devem ser protegidos contra ruídos elétricos.
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Transmissor de Vazão
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Transmissão Digital
• Nesse tipo de sinal, “pacotes de informações” são
enviados sobre a variável medida para uma estação
receptora, através de sinais digitais modulados e
padronizados. Para que a comunicação seja realizada são
utilizados os protocolos de comunicação.

Vantagens
• Não necessita ligação ponto a ponto por instrumento.
• Pode utilizar cabo par trançado ou fibra óptica para transmissão dos
dados.
• Permite configuração, diagnósticos de falha e ajuste em qualquer
ponto da malha.

Desvantagem
• Existência de vários protocolos no mercado, o que dificulta a
comunicação entre equipamentos de marcas diferentes.
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Transmissão Digital - Exemplo

HART - Highway Adress Remote Transducer

Foi o primeiro protocolo de comunicação digital a ser
adotado por diversos fabricantes.
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EXEMPLOS DE APLICAÇÕES - TEMPERATURA

Exemplo:
https://www.youtube.com/watch?v=5Y
ZlNZ4OrKg
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PRESSÃO

Exemplo: https://www.youtube.com/watch?v=vB05eclkYEQ
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VAZÃO

Exemplo: https://www.youtube.com/watch?v=quKveqsgbek
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NÍVEL

Exemplo:
https://www.youtube.com/watch?v=mQn
hxrgtAME&t=36s
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SENSORES ÓPTICOS

Presença das Garrafas Transparentes Sistema em

Rede AS-i

Exemplo: https://www.youtube.com/watch?v=7lU_GsgXRo0
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SENSORES ÓPTICOS
DETECÇÃO COM FIBRA ÓPTICA

Exemplo: http://www.youtube.com/watch?v=4jM2xNDD8Yk&feature=related
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SENSORES ULTRASSÔNICOS

Monitoramento da presença de
material na esteira para assegurar o
transporte do material sem gasto de
energia do motor.

Exemplo: https://www.youtube.com/watch?v=XIJeg4esaJU&feature=related
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Prensas

SENSORES INDUTIVOS

Controle de Velocidade

Exemplo: https://www.youtube.com/watch?v=HCGXw45Cu90
 INSTRUMENTAÇÃO INDUSTRIAL Introdução

Detecção da presença de pílulas em transportador

SENSORES CAPACITIVOS

Detecção de PCI

Exemplo: https://www.youtube.com/watch?v=0ddcmSnC9kI
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SISTEMAS DE VISÃO - Inspeção de Embalagem de Frasco com

Nessa aplicação, a quantidade de frascos embalados em uma caixa
precisa ser confirmada. O sensor de visão PresencePLUS Pro é montado
diretamente sobre a caixa de frascos e fotografa a tampa dos frascos.
Objetivo - Verificação do número correto de frascos embalado em caixas.

Exemplo: https://www.youtube.com/watch?v=d4m_cFyjemQ
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AGV - Automated Guided Vehicle

Veículo Auto Guiado

Exemplo: https://www.youtube.com/watch?v=QKPIOny1AL4
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AGV - Automated Guided Vehicle

Veículo Auto Guiado

Exemplo: https://www.youtube.com/watch?v=8BnVCv9ZRqY
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SISTEMAS AUTOMÁTICOS PARA ARMAZENAGEM

Exemplo: https://www.youtube.com/watch?v=ucSCi07dguI
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Exemplos

Sinais mais utilizados para a transmissão pneumática e eletrônica:

Pneumático: 3 a 15 psi; 0,2 a 1 kgf/cm2.
Eletrônico: 4 a 20 mA.
As faixas dos sinais pneumático e eletrônico possuem zero vivo.
O ZERO VIVO serve para detectar avarias no sinal de transmissão
(detecção de erros) e facilitar a calibração no início da faixa.

1- Calcule 50% do sinal de 3 a 15 psi

Valor pedido = [(Final – Inicio) ou Span] x (Valor %) + zero vivo
100%
Span = 15 – 3 = 12 psi

Valor pedido = 12 x 50% + 3 = 9 psi

100%
INSTRUMENTAÇÃO INDUSTRIAL Introdução

Exemplos

2- Calcule 65% do sinal de 4 a 20 mA

Valor pedido= [(Final – Inicio) ou Span] x (Valor%) + zero vivo

100%

Span = 20 – 4 = 16 mA

Valor pedido = 16 x 65% + 4 = 14,4 mA

100%
INSTRUMENTAÇÃO INDUSTRIAL Introdução

Exemplos

3- 9 psi é quantos % da faixa de 3 a 15 psi

Valor pedido= (Valor de transmissão – zero vivo) x 100%)

(Final – Inicio) ou Span

Span = 15 – 3 = 12 psi

Valor pedido = (9 – 3) x 100% = 50%

12
INSTRUMENTAÇÃO INDUSTRIAL Introdução

Exemplos

4- 1,5V é quantos % da faixa de 1 a 5V

Valor pedido= (Valor de transmissão – zero vivo) x 100%)

(Final – Inicio) ou Span

Span = 5 – 1 = 4V

Valor pedido = (1,5 – 1) x 100% = 12,5%

4
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Exercícios:
1. Calcule 65% do sinal de 3 a 15 psi
2. Calcule 85% do sinal de 4 a 20 mA
3. 4,5 psi é quantos % da faixa de 3 a 15 psi
4. 13,2 mA é quantos % da faixa de 4 a 20 mA
5. Um sensor de pressão possui sinal de entrada de 5 a 125
mmHg e sinal de saída de 1 a 5 V. Calcule os valores do sinal
de entrada para 25%, 50% e 75% e os correspondentes
sinais de saída.
6. Um transmissor eletrônico de pressão gera uma tensão
contínua de saída entre 1 e 5 V, proporcional a uma pressão
de entrada entre 10 e 30 psi, respectivamente. Se for
verificada uma leitura de 2,5 V na saída desse transmissor,
qual será a correspondente pressão de entrada?