MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO

UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA
CURSO DE ESPECIALIZAÇÃO EM ENGENHARIA DE SEGURANÇA DO
TRABALHO

APLICAÇÃO DA PRODUÇÃO MAIS LIMPA COMO FERRAMENTA PARA

MELHORIA CONÍTNUA DO SISTEMA DE GESTÃO DE SAÚDE, SEGURANÇA E MEIO
AMBIENTE

por

Carolina Specht Jansen

Orientador:
Profa. Dra. Ana Cristina Curia

Porto Alegre, abril de 2013.

 APLICAÇÃO DA PRODUÇÃO MAIS LIMPA COMO FERRAMENTA PARA
MELHORIA CONÍTNUA DO SISTEMA DE GESTÃO DE SAÚDE, SEGURANÇA E MEIO
AMBIENTE

por

Carolina Specht Jansen

Monografia submetida ao Corpo Docente do Curso de Especialização em

Engenharia de Segurança do Trabalho, do Departamento de Engenharia Mecânica, da Escola de
Engenharia da Universidade Federal do Rio Grande do Sul, como parte dos requisitos
necessários para a obtenção do Título de

Especialista

Orientadora: Profa. Dra. Ana Cristina Curia

Prof. Dr. Sergio Viçosa Möller

Coordenador do Curso de
Especialização em Engenharia de Segurança do Trabalho

Porto Alegre, 08 de abril 2013.

AGRADECIMENTOS

Em especial aos meus pais, Pedro e Ruth, pelo amor, carinho e incentivo, sempre estando
ao meu lado torcendo pelo meu êxito.

Ao meu noivo, Jorge, pela compreensão e paciência ao longo destes dois anos de Curso e
principalmente durante a realização deste trabalho.

À Professora Dra. Ana Cristina Curia pela condução da orientação do presente trabalho.

Aos colaboradores da Stihl pela contribuição para o andamento deste trabalho.

i
RESUMO

Com o avanço tecnológico o conceito de desenvolvimento industrial mudou, o que tem

exigido que as empresas ampliem a gestão sobre os seus negócios, não focando somente o
produto, mas atentando para o meio ambiente e para seus colaboradores, proporcionando
condições de trabalho em ambiente seguro e buscando alternativas de processo ambientalmente
correto.
A gestão isolada dos sistemas de Gestão em Saúde, Segurança e Meio Ambiente, podem
significar uma série de desvantagens para a organização nos mais variados níveis, podendo dar
origem a um sistema de gestão complexo e confuso. Além destes aspectos, a manutenção isolada
dos sistemas representa custo, alocação de pessoal para atender os requisitos de cada sistema.
Um sistema integrando a Gestão Saúde, Segurança e Meio Ambiente, uma vez
implantado corretamente, minimiza e aperfeiçoa os processos e os componentes dos vários
sistemas, criando um único sistema de gestão, centrando as atenções para um conjunto único de
procedimentos, que associam as áreas de interesse.
O presente estudo teve como objetivo avaliar aplicação da produção mais limpa no
processo produtivo de uma fundição como uma ferramenta para a melhoria contínua do sistema
de gestão de saúde, segurança e meio ambiente (SSMA). Para alcançar este objetivo, foi feito um
estudo de caso, com pesquisas bibliográficas e pesquisa de campo. Quanto aos dados para a
realização do estudo, estes foram coletados por meio de arquivos, entrevistas e observação. O
estudo apresentou dados relevantes ao Desenvolvimento Sustentável, à Administração de
Produção e à Gestão da Produção mais Limpa (P+L), além de dados relativos à Segurança e
Saúde do trabalhador. Com base nos resultados da pesquisa, pôde-se constatar que a empresa já
seguia a metodologia de P+L e adotava ações que visavam minimizar o impacto ambiental.
Todavia, a organização deve verificar os problemas localizados no processo fabril da Unidade e,
a partir disso, encontrar as melhores soluções ambientais, de segurança no trabalho e
econômicas, visando um processo mais limpo, seguro e sem perder a qualidade do produto.

ii
ABSTRACT

With advances in technology the concept of industrial development has changed, which
has required companies to enhance the management of their business, focusing not only the
product, but paying attention to the environment and to its employees, providing working
conditions in a safe environment and seeking alternative environmentally friendly process.
The management of isolated systems Management in Health, Safety and Environment,
can mean a number of disadvantages to the organization at various levels and can lead to a
management system complex and confusing. Besides these aspects, the maintenance of isolated
systems is cost, staffing to meet the requirements of each system.
A system integrating Management Health, Safety and Environment, once implemented
properly, minimizes and optimizes the processes and components of the various systems,
creating a single management system, focusing the spotlight on a unique set of procedures,
involving areas of interest.
The present study aimed to evaluate the implementation of cleaner production in the
production process of a foundry as a tool for continuous improvement of the management system
for health, safety and environment (HSE). To accomplish this, we made a case study, with
literature searches and field research. As for the data for the study, these were collected through
files, interviews and observation. The study presented data relevant to Sustainable Development,
Administration and Production Management of Cleaner Production (CP), and data on the safety
and health of the worker. Based on the survey results, it was noted that the company has
followed the methodology of P + L and adopted actions aimed to minimize environmental
impact. However, the organization must verify the localized problems in the manufacturing
process of the unit, and from there, find the best possible environmental, economic and safety at
work, seeking a more clean, safe and without losing the quality of the product.

iii
 SUMÁRIO
RESUMO ................................................................................................................................... ii
ÍNDICE DE FIGURAS .............................................................................................................. v
1 INTRODUÇÃO ...................................................................................................................... 1
2 OBJETIVOS............................................................................................................................ 3
2.1 Objetivo Geral .................................................................................................................. 3
2.2 Objetivos Específicos ....................................................................................................... 3
3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ................................................................................................ 4
3.1 Processo de Fundição ....................................................................................................... 4
3.1.1 Produção de moldes e machos ....................................................................................... 9
3.1.2 Areia de fundição ......................................................................................................... 12
3.2 Resíduos gerados nas fundições ..................................................................................... 14
3.2.1 Excedentes de areias de fundição ................................................................................. 16
3.3 Produção mais Limpa ..................................................................................................... 16
3.4 Indicadores de desempenho de SSMA ........................................................................... 24
3.5 Levantamento de Aspectos e Perigos ............................................................................. 25
3.6 Programa de Prevenção de Riscos Ambientais .............................................................. 28
4 MATERIAIS E MÉTODOS ................................................................................................. 31
4.1 Definição da unidade de análise ..................................................................................... 31
4.2 O processo de fundição na empresa estudada ................................................................ 32
4.3 Técnicas de coleta e análise de dados ............................................................................ 37
4.4 Limitações da pesquisa................................................................................................... 37
5 RESULTADOS E DISCUSSÃO .......................................................................................... 39
5.1 Principais medidas de produção mais limpa implantadas na empresa estudada ....... 39
5.2 Avaliação do resultado da aplicação das medidas de produção mais limpa implantadas na
empresa estudada em relação aos indicadores de SSMA, PPRA e planilha de aspectos e
perigos .................................................................................................................................. 41
5.3 Proposta de medidas de produção de mais limpa a serem implantadas na empresa estudada
para melhoria contínua do SSMA ........................................................................................ 42
6 CONCLUSÃO E RECOMENDAÇÕES .............................................................................. 45
7 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .................................................................................. 47

iv
ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1: Etapas do processo de fundição de ferro

Figura 2: Esquema da caixa de moldagem fechada com o macho em seu interior
Figura 3: Fechamento das caixas de molde
Figuras 4 e 5: Macho em areia com resina Shell
Figura 6: Evolução das empresas rumo à Produção mais limpa
Figura 7: Fluxograma da geração de opções de produção mais limpa
Figura 8: Fluxograma simplificado do processo de fundição na empresa estudada.
Figura 9: Areia Shell utilizada para fabricação dos machos
Figura 10: Sopradora
Figura 11: Compartimento de alimentação de areia na sopradora na empresa estudada
Figura 12: Macho em areia dentro da coquilha
Figura 13: Coleta do metal para vazamento no molde
Figuras 14 e 15: Cilindro contendo as peças
Figura 16: Forno de aquecimento
Figura 17: Tanque de resfriamento
Figura 18: Filtro antes do vazamento
Figura 19: Filtro após o vazamento
Figura 20: Refusão do alumínio
Figura 21: Robô que abastece as coquilhas
Figura 22: Jato de granalha
Figura 23: Óxido de alumínio

v
LISTA DE SIGLAS E ABREVIATURAS

SSMA – Sistema de gestão de saúde, segurança e meio ambiente

PPRA – Programa de prevenção de riscos ambientais
ABNT – Associação brasileira de normas técnicas
NBR – Norma brasileira
CNTL – Centro Nacional de Tecnologias Limpas
CEBDS – Conselho Empresarial Brasileiro para o Desenvolvimento Sustentável
P+L – Produção mais limpa
OIT – Organização internacional do trabalho
NR – Norma regulamentadora
ISO – Organização internacional para padronização
OHSAS – Occupational health and safety advisory services
SGI – Sistema de gestão integrado
PCMSO - Programa de controle médico e saúde ocupacional
EPI – Equipamento de proteção individual
C.A. – Certificado de aprovação
GPTW – Great place to work
QVT – Qualidade de vida no trabalho
QL – Qualidade da liderança
IHM – Interface homem máquina

vi
1 INTRODUÇÃO

O aumento das exigências legais e exigências de mercado, referentes a meio ambiente e

saúde e segurança no trabalho, bem como o aumento da competitividade obrigou as empresas a
uma nova estruturação para conseguir atender esta realidade. As áreas de meio ambiente e de
saúde e segurança passaram a ganhar mais destaque e estes temas deixaram de ser preocupação
dos seus responsáveis para serem inseridos na visão estratégica das empresas (PEREIRA, 2007).
Nos dias de hoje, onde a economia é cada vez mais competitiva, pode-se verificar o
constante crescimento das exigências do mercado, a necessidade de redução de custos nos
processos e do aumento da qualidade de produtos e serviços, o aumento da consciência
ecológica, a importância em garantir qualidade de vida das pessoas em seus postos de trabalho,
entre outros elementos (VELHO, 2009).
Durante décadas o processo de degradação ambiental cresceu demais, e este avanço
econômico descontrolado estava causando danos irreparáveis ao meio ambiente. A sociedade
passou a exigir da indústria a adoção das melhores técnicas, não sendo suficiente somente
atender a determinados padrões ambientais, isso porque a sociedade está cada vez mais tomando
consciência de que a variável ambiental é importante e que ela diz respeito a todos, não somente
a um segmento ou uma parcela da população.
Desta forma, devido a todas estas demandas, as empresas têm atentado para a necessidade
de uma modificação em suas estratégias a fim de contemplar a satisfação de seus clientes, de
aumentar a qualidade de seus processos, produtos e serviços, de proteger o meio ambiente e
outros aspectos sociais, inclusive os que abrangem a saúde e a segurança de seus funcionários
(VELHO, 2009).
A partir de então, buscou-se a integração de práticas socialmente responsáveis e
ambientalmente corretas associadas às técnicas tradicionais de produção e de gestão do setor
industrial, dado o anseio da sociedade de consumir produtos livres de desperdícios e ou
agressivos ao trabalhador.
O aumento dos custos com disposição, o surgimento de legislações específicas e o baixo
desempenho ambiental das tecnologias de fim de tubo têm direcionado os esforços das
indústrias, que visam adequação à concorrência do mercado internacional, no desenvolvimento
de soluções mais efetivas. A minimização de resíduos leva a uma mudança de paradigma, pois
constituem um novo conceito de gerenciamento ambiental baseado no princípio da prevenção da
geração poluentes, visando à redução ao máximo da quantidade de resíduos a ser disposta ou
tratada (MACIEL et al, 2009).

1
 Segundo Werner et al (2013), foi a partir daí que buscou-se concretizar novas tecnologias de
produção, visando melhoria da qualidade ambiental, além de reduzir custos e atender as novas
expectativas do consumidor. Surge então a Produção Mais Limpa, cuja metodologia propõe
aplicação continuada de uma estratégia ambiental preventiva e integrada aos processos e
produtos, a fim de aumentar a eficiência e reduzir os riscos a sociedade e ao meio ambiente, além
de minimizar os desperdícios, reduzir custos, e alavancar o potencial inovador da organização,
visando ganhos de competitividade e, a otimização dos processos industriais. De maneira geral,
verifica-se a consolidação da metodologia de Produção Mais Limpa como um importante
instrumento para aumentar a competitividade, a inovação e a responsabilidade ambiental no setor
produtivo brasileiro.
A Produção mais Limpa pressupõe quatro atitudes básicas. A primeira, e a mais importante,
é a busca pela não geração de resíduos, através da racionalização das técnicas de produção.
Quando o primeiro conceito não pode ser aplicado integralmente, a segunda atitude proposta
pela Produção Mais Limpa é a minimização da geração dos resíduos. Já o reaproveitamento dos
resíduos no próprio processo de produção é a terceira atitude defendida pela Produção Mais
Limpa, enquanto a quarta alternativa para a Produção mais Limpa é a reciclagem, com o
aproveitamento das sobras ou do próprio produto para a geração de novos materiais (CETESB,
2007, apud WERNER, 2013).
O aspecto mais importante da Produção Mais Limpa é que a mesma requer não somente a
melhoria tecnológica, mas a aplicação de know-how e a mudança de atitudes. Esses três fatores
reunidos é que fazem o diferencial em relação às outras técnicas ligadas a processos de
produção. A aplicação de know-how busca melhorar a eficiência, adotando melhores técnicas de
gestão, fazendo alterações por meio de práticas de housekeeping ou soluções caseiras e revisando
políticas e procedimentos quando necessário. Mudar atitudes significa encontrar uma nova
abordagem para o relacionamento entre a indústria e o ambiente, pois repensando um processo
industrial ou um produto, em termos de Produção Mais Limpa, pode ocorrer a geração de
melhores resultados, sem requerer novas tecnologias. Com isso, a estratégia geral para alcançar
os objetivos é de sempre mudar as condições na fonte em vez de lutar contra os sintomas
(CEBDS, 2009 apud WERNER, 2013).
Dentro desse contexto, o setor de fundição no Brasil começa a dar passos mais firmes
para reduzir os impactos negativos de sua atividade sobre o meio ambiente. É claro que os
esforços nesse sentido decorrem da necessidade do cumprimento da legislação, que prevê
punições severas, mas sem dúvida também estão relacionados com uma nova visão dos
empresários acerca dos cuidados com o meio ambiente (MACIEL et al, 2009).

2
2 OBJETIVOS

2.1 Objetivo Geral

Avaliar aplicação da produção mais limpa no processo produtivo de uma fundição como
uma ferramenta para a melhoria contínua do sistema de gestão de saúde, segurança e meio
ambiente (SSMA).

2.2 Objetivos Específicos

a) Realizar o levantamento das principais medidas de produção mais limpa implantadas

na empresa estudada no setor de fundição;
b) Avaliar o resultado da aplicação das medidas de produção mais limpa implantadas na
empresa estudada no setor de fundição com base nos indicadores de desempenho de
SSMA, PPRA e planilha de aspectos e perigos;
c) Propor novas medidas de produção mais limpa que podem ser implantadas para
melhoria contínua do SSMA.

3
3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

A seguir será apresentada uma breve explanação do que é uma fundição, explicando as
etapas do processo desde a preparação do macho, os tipos de cura e areia utilizados para a
confecção dos mesmos, passando pela produção da peça até o seu acabamento, e a geração dos
resíduos do processo. Todas estas etapas serão abordadas no decorrer da revisão bibliográfica.
Também serão conceituados a Produção Mais Limpa; o Sistema de Saúde, Segurança e
Meio Ambiente (SSMA); Levantamento de Aspectos e Perigos e o Programa de Prevenção de
Riscos Ambientais (PPRA).

3.1 Processo de Fundição

A tecnologia de fundição é o princípio clássico de Arquimedes “o líquido toma a forma

do vaso que o contém” (CARNIN, 2OO8).
O processo tecnológico de fundição depende de duas operações independentes: a fusão e
homogeneização do metal e a produção do molde para obter peças com propriedades
determinadas com as dimensões, forma e acabamentos definidos em projetos. A definição de
fundição é a conformação do metal em estado líquido, vertendo dentro do molde, para após a
solidificação obter a peça moldada (TOLEDO, 2006).
Segundo o Institute for Prospective Technological Studies (2005 apud ADEGAS, 2007),
fundição é o processo industrial realizado com o objetivo de produzir peças através do
vazamento de ligas líquidas de metais ferrosos e não ferrosos em cavidades de recipientes
denominados moldes, nos formatos desejados, deixando-se o material solidificar por
resfriamento. Dessa forma, peças simples ou complexas podem ser produzidas a partir de
qualquer metal que possa ser fundido.
Existem muitas técnicas usadas em fundição de metais, sendo que a escolha do processo
depende do tamanho, quantidade, complexidade da peça e qualidade superficial desejada para o
produto acabado (MATOS, et al. 1997; MARINO, 2003 apud SCHEUNEMANN, 2005).

1
 A fundição de uma peça pode ser resumida nas seguintes operações (Figura 1):

Metais para Forno de

Fusão Fusão

EXPEDIÇÃO

FUSÃO Forno de ACABAMENTO

Fusão

Areia

Insumos Forno de
Indução
DESMOLDAGEM
Retorno de Limpeza
areia
VAZAMENTO

PREPARO DA
AREIA Macho
Areia
de
macho
MOLDAGEM e
MACHARIA ligante

Figura 1: Etapas do processo de fundição de ferro.

Fonte: Istc Illinois (2009).
• Confecção do modelo: O material usado na confecção do modelo depende do
processo de moldagem que está sendo utilizado. O modelo deve ter ângulos
favoráveis à saída do molde, caso contrário o molde se quebra durante a
confecção do molde.
• Confecção do molde: O molde é a parte que vai determinar as dimensões externas
da peça. Segundo Scheunemann (2005), a principal diferença entre os processos
de fundição está na forma de como é obtido o molde.
• Confecção dos machos (macharia): O macho é usado quando a peça a ser fundida
necessita de reentrâncias ou furos, nesse caso o molde já é projetado com os
alojamentos dos machos, que são confeccionados em material refratário e
montados dentro do molde.
• Fusão e vazamento: É na fusão que é obtido o metal na forma líquida para então
ser vazado nos moldes. O vazamento da peça pode ser feito sob pressão, a vácuo,

5
 por centrifugação ou por gravidade, sendo que por gravidade é o processo mais
barato dentre eles.
• Desmoldagem: Momento em que o metal já solidificado é retirado do molde,
dando origem à peça.
• Quebra de canal: Etapa final do processo de fundição, quando se dá o acabamento
na peça, retirando as rebarbas indesejáveis.
Os vários processos de fundição diferem primeiramente no material dos moldes (areia,
metal e outros materiais) e no modo de vazamento (gravidade, vácuo, baixa ou alta pressão). Em
todos os processos o material ao se solidificar, deve ter maximizadas as suas propriedades,
prevenindo simultaneamente eventuais defeitos. Defeitos estes como, macro e micro fissuras,
porosidade e inclusões.
São utilizados os seguintes processos:
• Fundição em areia;
• Moldagem em casca (Shell molding);
• Fundição em moldes metálicos (por gravidade ou sobre pressão);
• Fundição centrífuga;
• Fundição de precisão (cera perdida, moldes cerâmicos) (GIÃO; COSTA, 2006
apud ADEGAS 2007).
Segundo Casotti et al (2011), no processo de fundição em molde permanente, os moldes
metálicos (também denominados coquilhas) são feitos, geralmente, em aço ou ferro fundido e
são usados cerca de 100 mil vezes ao longo de sua vida útil. Como o custo do molde é elevado, o
processo é mais adequado para a produção em escalas elevadas.
A fundição em moldes metálicos está restrita a fundidos de metais cuja temperatura de
fusão seja mais baixa do que a do aço ou ferro fundido.
Costuma ser usada para a produção de peças em ligas de chumbo, zinco, alumínio,
magnésio e bronze. Em geral, as peças obtidas por esse processo são pequenas e de formatos
simples e requerem mais uniformidade, melhor acabamento e maior resistência mecânica que as
permitidas pelo processo com molde de areia. Bielas, pistões e coletores de admissão costumam
ser fabricados por esse processo.
As etapas que constituem o processo de fundição por gravidade são as seguintes:
a) Confecção do modelo
No processo com molde permanente não é necessário modelo, pois o molde já é
confeccionado com a forma negativa do componente a ser produzido.

6
 b) Confecção do macho
Algumas peças a serem fundidas podem apresentar alguma cavidade ou reentrância. Para
que se produzam as superfícies internas em certas peças fundidas, são colocados no interior dos
moldes, machos feitos de uma mistura compatível com o metal a ser vazado e com o tamanho da
peça a ser fundida, conforme mostra a Figura 2. Após o vazamento e o resfriamento do metal, o
macho é removido do interior da peça, deixando a forma interna desejada (KONDIC, 1973 apud
CARNIN, 2008).
Canal para vazamento
Canal de do metal
ventilação

Macho

Linha divisória entre a caixa

de molde superior e inferior

Areia
Caixa de
moldagem

Figura 2: Esquema da caixa de moldagem fechada com o macho em seu interior.

Fonte: Prosna (2009).

c) Preparação do molde
O molde tem por função oferecer o formato externo da peça no qual será vazado o metal
líquido. O molde é confeccionado em duas partes (CAMPOS FILHO, 1978 apud CARNIN,
2008) conforme mostra a Figura 3.

Figura 3: Fechamento das caixas de molde.

Fonte: Auras et al (2007)

Os moldes metálicos possuem vida útil permite a fundição muitas peças. Comparado às
peças produzidas em moldes de areia, apresentam maior uniformidade, melhor acabamento

7
superficial, tolerâncias menores e melhores propriedades mecânicas. Por outro lado, as peças
devem ser de tamanho pequeno, produzidas em grande quantidade, e devem possuir formatos
simples.
Segundo Auras et al (2007) os moldes possuem duas ou mais partes unidas por grampos,
os quais são fechados manualmente ou automaticamente. Após o fechamento, ocorre o
vazamento por gravidade. Depois da solidificação da peça, o molde é aberto e a peça é ejetada
por pinos de acionamento hidráulico (quando o processo não é manual).
Ao se prepararem os moldes, quando necessário é colocado o macho em seu interior
(dependendo do tipo de peça) e posteriormente ocorre o fechamento do molde, deixando
somente um furo de alimentação para o vazamento do metal líquido.
e) Fusão
Nesta etapa se obtém o estado líquido do metal com a utilização de fornos de fusão. A
alimentação do metal líquido no molde é feita através de um sistema de canais existentes no
mesmo. Esses canais de alimentação são abertos para permitir que o metal escorra para a
cavidade do molde (CARNIN, 2008).
As fundições utilizam material de composição conhecida e sucatas selecionadas,
juntamente com materiais gerados internamente durante o processo industrial, como matéria
prima para obtenção de produtos fundidos, os quais posteriormente sofrerão tratamento e voltam
para produção do produto final.
f) Vazamento
É a etapa onde o metal em estado líquido é inserido no molde a uma temperatura
adequada e com vazão controlada (SCHEUNEMANN, 2005).
g) Desmoldagem
Após o vazamento, é necessário aguardar a solidificação do metal para só então fazer a
desmoldagem.
h) Acabamento
Depois de desmoldadas, as peças são retiradas da árvore ou esqueleto por corte em uma
serra. Tal procedimento é denominado quebra de canal. Segundo Chegatti (2004 apud CARNIN,
2008) a quebra de canais consiste em colocar a peça em local adequado para então quebrar os
canais que não fazem parte da peça e que são classificados como sucata.
Após a etapa de quebra de canal, Dantas e Marino (2003 apud SCHEUNEMANN, 2005)
afirmam que as peças uma a uma passam pelo rebolo (disco de pedra) ou esmeril para eliminar
as rebarbas, e depois são levadas à uma câmara de jateamento com granalha (pequena esferas de
aço) para melhorar o acabamento externo.

8
 A peça estando pronta é pintada ou banhada no óleo para evitar a corrosão. Algumas
peças não precisam ser usinadas, porém outras passam pela usinagem para um melhor
acabamento e para fazer alguns detalhes não possíveis no molde.

3.1.1 Produção de moldes e machos

A produção de moldes e machos envolve a mistura de areias com vários insumos como
bentonita, pó de carvão, amido e água. Alguns tipos de moldes e machos necessitam da adição de
ligantes químicos para atender as necessidades de fabricação de determinadas peças.
A moldagem consiste em fazer um molde no qual o metal líquido possa ser vazado. Os
moldes podem ser classificados em duas grandes famílias (ADEGAS, 2007):
• Moldes perdidos (uso único): feitos somente para um vazamento e destruídos após
o mesmo. Geralmente feitos de areia, podendo ser adicionados ligantes químicos
ou argila;
• Moldes permanentes (usos múltiplos): geralmente metálicos, usados
principalmente em fundições por gravidade e baixa pressão, fundições centrífugas
e sob pressão.
Os moldes confeccionados em areias são resultantes da compactação da mistura de areia
e ligantes sobre o modelo, formando uma cavidade que, acrescida do sistema de alimentação e
colocação de machos quando necessário, dá origem à peça depois do vazamento do metal
líquido. Este tipo de molde é caracterizado como molde perdido por não permitir sua
reutilização.
Os moldes devem possuir propriedades especiais para produzir fundidos de alta
qualidade, tais como:
• Reproduzir com exatidão e alta precisão dimensional a forma do modelo fundido;
• Proporcionar uma superfície polida ao fundido de forma a evitar rebarbas
excessivas;
• Evitar quaisquer defeitos de fundição como trincas e pequenos furos.
As matérias primas utilizadas na fabricação de moldes e machos podem ser classificadas
em:
• Materiais refratários (areia);
• Ligantes e outros reagentes químicos (aditivos).
Para qualquer ligante que se utilize, as propriedades químicas e físicas do material
refratário são responsáveis pelas características e comportamento dos moldes ou machos durante

9
o vazamento do metal (INSTITUTE FOR PROSPECTIVE TECHNOLOGICAL STUDIES,
2005 apud ADEGAS, 2007).
A areia utilizada deve possuir boas propriedades refratárias, isto é, deve possuir
capacidades de manter suas propriedades sob altas temperaturas sem fundir ou degradar
(HÖRLLE, 2005 apud ADEGAS, 2007).
A areia composta por sílica é a mais comumente usada devido sua grande disponibilidade
e baixo custo. A expansão térmica da sílica provoca uma expansão dos moldes durante o
vazamento e o resfriamento. Alguns aditivos devem ser usados neste caso, principalmente na
produção de machos para prevenir defeitos nos fundidos.
• Quanto ao tipo de areia:
a) Moldagens com areias ligadas com argilas (moldagem por areia verde)
A moldagem por areia verde é o processo mais comumente utilizado nas fundições,
normalmente não é utilizado para confecção dos machos, estes são produzidos através de um
sistema de ligantes químicos. Praticamente todas as ligas metálicas podem ser conformadas por
este método, sendo um dos poucos que podem ser usados para metais com alto ponto de fusão.
Além disso, sua versatilidade permite a fabricação de peças dos mais variados tamanhos
(HÖRLLE, 2005 apud ADEGAS, 2007).
Neste processo são também adicionados à mistura de areia e bentonita, materiais
carbonáceos, tais como, pó de carvão, produtos derivados do petróleo, amido de milho, entre
outros. A argila e a água atuam como ligantes mantendo a coesão entre os grãos de areia. O
material carbonáceo é queimado quando o metal líquido é vazado no molde, evitando a oxidação
do metal quando este for solidificando (INSTITUTE FOR PROSPECTIVE TECHNOLOGICAL
STUDIES 2005 apud ADEGAS, 2007).
b) Moldagem e fabricação de machos com areias ligadas quimicamente
Para fabricação dos machos, o sistema mais largamente usado é aquele quimicamente
ligado. Machos requerem características físicas diferentes dos moldes. O macho deve ser forte o
suficiente para suportar o metal fundido e ter colapsibilidade suficiente para permitir a remoção
da peça fundida após o resfriamento (HÖRLLE, 2005 apud ADEGAS, 2007). As Figuras 4 e 5
mostram machos confeccionados na empresa estudada.

Figuras 4 e 5: Macho em areia com resina Shell. Fonte: Empresa estudada.

10
 O sistema ligante utilizado deve produzir machos fortes e duros, que são rompidos para
permitir a retirada da peça após o endurecimento do fundido. Dessa forma os machos são
tipicamente formados por sílica e fortes ligantes químicos. O endurecimento ou cura é
acompanhado por uma reação química ou catalítica, ou pela ação do calor (INSTITUTE FOR
PROSPECTIVE TECHNOLOGICAL STUDIES 2005 apud ADEGAS, 2007).

• Quanto ao tipo de cura

a) Processo de cura a frio
O processo de cura a frio é o processo no qual o endurecimento (cura) da mistura de areia
se realiza pela ação do composto químico a ela adicionado à temperatura ambiente (ABNT NBR
12.799, 1983). O processo inicia quando o último componente da formulação é introduzido na
mistura, continuando desde alguns minutos até várias horas, dependendo do processo, da
quantidade de ligantes e da intensidade de cura. Este processo é mais utilizado para fabricar
moldes do que machos, especialmente para fundidos de tamanhos médios a grande (INSTITUTE
FOR PROSPECTIVE TECHNOLOGICAL STUDIES apud ADEGAS, 2007).
b) Processo de cura a gás
O processo de cura a gás é o processo no qual o endurecimento da mistura
areia/aglomerante se realiza dentro da caixa de macho ou molde, à temperatura ambiente, pela
reação do aglomerante (resina fenólica, furânica ou silicato de sódio), promovida pela passagem
de um catalisador (gás ou vapor) (ABNT NBR 12.799, 1983). Nestes processos, a cura acontece
pela injeção de um catalisador ou agente de cura sob forma gasosa. Segundo a ABNT –
Associação Brasileira de Normas Técnicas – NBR 12.799 (1993) os agentes de cura mais
utilizados são CO2, SO2 e amina.
A velocidade de cura pode ser muito alta, o que permite que se atinjam altas taxas de
produção. É adequado para moldes e machos de tamanhos limitados, em produções de média
escala (INSTITUTE FOR PROSPECTIVE TECHNOLOGICAL STUDIES apud ADEGAS,
2007).
c) Processo de cura a quente
O processo de cura a quente é o processo no qual o endurecimento da mistura de areia se
realiza, total ou parcialmente, dentro da caixa de macho ou molde, pela reação de polimerização
de uma resina (fenólica ou furânica), sob a ação do calor, em presença ou não de um catalisador
ácido (ABNT NBR 12.799, 1983).
Neste processo a cura acontece pelo aquecimento da mistura areia-resina, ou mais
frequentemente através do contato com o equipamento aquecido do modelo. Estas duas formas
proporcionam uma alta precisão dimensional, a qual somente pode ser alcançada através da
11
utilização de modelos de alta qualidade, o que pode tornar o processo muito oneroso. Processos
de cura a quente são usados para produção de machos de tamanho limitado principalmente em
processos em produção em série (INSTITUTE FOR PROSPECTIVE TECHNOLOGICAL
STUDIES apud ADEGAS, 2007).

3.1.2 Areia de fundição

O termo areia é normalmente usado para o agregado miúdo resultante da desintegração

natural e da abrasão de rochas ou processamento de rochas friáveis (MEHTA; MONTEIRO,
1994 apud TOLEDO, 2006).
O principal componente das areias de moldagem e de macharia utilizada nas fundições é
um agregado fino, mineralogicamente puro, denominado areia-base (ABIFA, 1999; MARINO,
2003 apud TOLEDO, 2006).
Os requisitos básicos para um desempenho satisfatório destas areias de fundição são:
• Possuir estabilidade dimensional e térmica a elevadas temperaturas;
• Possuir tamanho e formato de partículas adequados;
• Ser quimicamente inerte a metais fundidos;
• Não ser facilmente molhada por metais fundidos;
• Não conter elementos voláteis que produzam gás no aquecimento;
• Ser disponível em grandes quantidades e preços razoáveis;
• Possuir pureza e pH de acordo com os requisitos dos sistemas ligantes;
• Ser compatível com os atuais e novos ligantes químicos à medida que são
desenvolvidos (GARNAR, 1977; LE SERVE et al, 1976 apud SCHUENEMANN,
2005).
A areia de fundição mais comumente usada ao longo dos anos tem sido a areia de sílica
por tratar-se do mais abundante – o silício é o elemento mais abundante da crosta terrestre - e
mais facilmente extraído dos minerais da face da Terra (GARNAR, 1977; MARIOTTO, 2001;
IYER et al., 1992 apud SCHUENEMANN, 2005).
Segundo Lorè (1978 apud SCHUENEMANN, 2005), as areias de moldagem possuem
denominações relacionadas aos seguintes parâmetros:
a) Quanto ao uso:
• Areia nova, quando utilizada pela primeira vez na fundição;
• Areia usada, quando recuperada de fundições anteriores.

12
 b) Quanto ao emprego:
• Areia de molde ou moldagem é a parte da areia que constitui a caixa de moldagem;
• Areia de macho é aquela destinada ao preparo dos machos, conformadores das
cavidades internas das peças.
c) Quanto ao estado de umidade da areia:
• Areia úmida ou verde é a que mantém no momento do vazamento, aproximadamente
a mesma umidade do preparo;
• Areia estufada é aquela preparada com composição adequada para macho e moldes e
que sofrem cozimento em estufa antes do vazamento.
Ligantes da areia
Para obter moldes e machos com propriedades adequadas é preciso controlar a matéria
prima utilizada, saber a composição básica da areia e o grau de preparação da mistura,
acompanhar o desempenho das máquinas de moldagem. A escolha de ligantes a serem utilizados
dependerá de fatores como o tamanho da peça, taxa de produção, metal a ser vazado,
propriedades de desmoldagens, entre outros (DIEHL apud ADEGAS, 2007).
Ligantes, resina ou aglomerantes são substâncias químicas que conferem às areias a
resistência necessária e suficiente para as etapas de moldagem e vazamento do metal fundido, até
seu resfriamento e desmoldagem, com as dimensões características das peças a serem moldadas.
Quando adicionados às areias, devem proporcionar resistência suficiente aos moldes e machos
utilizados nos processos de fundição (POLIURETANOS, 2009). Em geral as argilas (bentonita)
possuem esta característica, porém nem sempre são suficientes para a formação de machos
conforme o sistema de fundição adotado.
Dois grupos de agentes ligantes são de interesse: os naturais, como a bentonita e os óleos
minerais e vegetais e os sintéticos, como resinas fenólicas (INSTITUTE FOR PROSPECTIVE
TECHNOLOGICAL STUDIES 2005 apud ADEGAS, 2007).
a) Ligante natural
A bentonita é caracterizada pela ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas –
como um mineral constituído essencialmente por silicato de alumínio hidratado, denominado
argilo-mineral, que pode conter sílica livre e outras impurezas, e é o principal aglomerante da
mistura na areia de moldagem, sendo responsável pela coesão da areia quando em contato com a
água. Sua função coesiva permite que a resistência da caixa de moldagem seja suficiente durante
o vazamento, não permitindo assim que se rompa durante o processo. Quando o vazamento
ocorre, a bentonita perde suas características físicas devido ao comportamento térmico e
volumétrico de sua formação mineralógica. As moléculas de água são mantidas na camada de
argila, e pela elevação da temperatura são eliminadas. A perda de água da composição das
13
argilas corresponde à perda das propriedades plásticas e o desenvolvimento progressivo de uma
forma mais frágil e coesão. Por este motivo, há a necessidade de constante reposição da
bentonita, sendo este um dos fatores de descarte das areias utilizadas (BIOLO, 2005 apud
ADEGAS, 2007).
b) Ligantes químicos
Os componentes para obtenção da areia de fundição basicamente são: pó de carvão,
bentonita, amido de milho, aglomerantes orgânicos ou inorgânicos e água. Como aglomerantes
orgânicos (resinas) descritos por Mariotto (2001 apud ADEGAS, 2001) podem ser encontrados
os seguintes produtos:
• Sistema fenol-formaldeído: Constituído de resina fenol-formaldeído parcialmente
condensado mais hexamina;
• Sistemas furânicos: composição tais como: álcool furfurílico, uréia ou uréia-
formaldeído ou fenol-formaldeído;
• Sistemas uretânicos: constituído de fenol-formaldeído mais isocianato ou
polisocianato e catalisadores líquidos ou gasosos.
A utilização da resina fenólica confere um melhor acabamento na peça e uma boa
resistência no molde, ganhando importância nos processos atuais de fundição (ABIFA, 1999;
MARIOTTO, 2001 apud TOLEDO, 2006).
A resina fenólica é uma resina sintética que possui a característica de se desenvolver
rapidamente, alcançando grande escala de utilização. É uma resina de rápida secagem, de bom
aspecto e ótima resistência a agentes químicos e à umidade, mas amarela muito, por isso é
evitada em cores claras. Possui excelente resistência à água, muito boa a solventes fortes,
detergentes, ácidos, abrasão, e boa ao calor, álcalis, flexibilidade além de uma dureza muita
elevada (TINTAS E VERNIZES, 2004 apud SCHUNEMANN, 2005).
Segundo Scheunemann (2005) o termo resina fenólica é empregado para se referir a uma
grande variedade de produtos que resultam da reação de fenóis com aldeídos. Vários derivados
fenólicos são utilizados na preparação dessas resinas, entretanto o fenol propriamente dito é o
mais empregado.

3.2 Resíduos gerados nas fundições

Apesar da indústria de fundição ser uma das maiores contribuintes para a reciclagem de
metais, já que as sucatas de metais são refundidas em novos produtos, existem possíveis
problemas ambientais negativos, decorrentes do processo térmico e do uso de aditivos químicos.

14
Desta forma, Gião e Costa (2006 apud ADEGAS, 2007), afirmam que os impactos ambientais de
uma fundição estão relacionados principalmente a emissão de gases e particulados e ao descarte
dos resíduos sólidos, sendo a areia de fundição gerada em grande quantidade.
Os principais resíduos gerados são:
• Machos vazados e não vazados;
• Escórias e poeiras do forno;
• Finos da granalha;
• Refugos.
A maioria dos resíduos da fundição é considerada como resíduo não perigoso como é o
caso das peças refugadas. Refugos são materiais gerados internamente durante o processo
industrial, que são descartados por apresentarem alguma não conformidade na sua composição
tais como: trincas, fissuras, baixa resistência mecânica. Estas peças retornam ao processo como
matéria prima para obtenção de produtos fundidos.
O resíduo mais preocupante no processo de fundição é a areia de fundição, devido ao
grande volume gerado. Os resíduos de areia provenientes da produção de alguns tipos de machos
e moldes possuem uma composição muito diversificada podendo apresentar um nível de
toxicidade que os tornam perigosos, é o caso de machos produzidos com ligantes químicos. Na
moldagem e macharia com areias ligadas quimicamente, são utilizados resinas, catalisadores,
agentes de cura e aditivos que geram resíduos de areia e pós ligados quimicamente (INSTITUTE
FOR PROSPECTIVE TECHNOLOGICAL STUDIES 2005 apud ADEGAS, 2007).
Dentre os componentes (pó de carvão, bentonita, amido de milho, aglomerantes
orgânicos ou inorgânicos e água), os aglomerantes orgânicos que evidenciam o caráter de
resíduo classe I para a areia de fundição (MARIOTTO, 2001 apud ADEGAS, 2007).
Apesar de a resina fenólica conferir um melhor acabamento à peça e uma boa resistência
ao molde, há geração de areia contaminada com a resina fenólica (ABIFA, 1999; MARIOTTO,
2001 apud TOLEDO, 2006) devendo esta, ser disposta em aterro industrial classe I.
No processo de moldagem sem a adição de ligantes químicos, moldagem com areia
verde, os resíduos gerados são molde de areia verde e pós (material particulado em suspensão).
Esta areia é considerada pela Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT – NBR
10.004/2004) como resíduo classe II A – não inerte.
A cura da areia é outro momento de emissão de gases para a atmosfera. Na cura a gás, em
função da forma gasosa dos catalisadores, as emissões geradas devem ser coletadas e tratadas.
Não é diferente nos processos de cura a quente que também são caracterizados por problemas de
emissões atmosféricas: quando aquecidos, as resinas e os catalisadores emitem gases nocivos

15
incluindo amônia e formaldeído, os quais podem ser fontes de odores incômodos (INSTITUTE
FOR PROSPECTIVE TECHNOLOGICAL STUDIES 2005 apud ADEGAS, 2007).

3.2.1 Excedentes de areias de fundição

Segundo Maciel et al (2009), o principal problema das empresas de fundição são os seus
resíduos sólidos, constituídos dos excedentes de areias usados na confecção dos moldes e
machos. A disposição dos resíduos de areias de fundição em aterros industriais, quando não
monitorado, gera um alto custo para a empresa e um sério problema ambiental, devido ao grande
volume produzido.
As fundições utilizam areias com características refratárias para a preparação dos moldes
e machos que conformam as peças metálicas.
Não fosse a presença da resina fenólica, muitas areias descartadas pelas fundições
poderiam ser classificadas como Resíduo Inerte (classe II - B) segundo a ABNT – Associação
Brasileira de Normas Técnicas NBR 10.004 (2004).
Para minimizar os custos associados ao descarte de areia, as fundições precisam
urgentemente adotar as seguintes medidas no sentido de:
• Reduzir desperdícios: redução de machos e moldes quebrados, dimensionamento
correto da diluição do sistema de areia;
• Identificar usos externos à fundição para a areia que seria enviada para aterro;
• Tratar a areia que seria descartada, de modo a remover e inertizar os contaminantes
prejudiciais, possibilitando sua reintrodução na macharia ou na moldagem
(regeneração) (SCHEUNEMANN, 2005).

3.3 Produção mais Limpa

Ao longo das últimas duas décadas a abordagem de proteção ambiental sofreu uma
mudança de paradigma, passando do controle para a prevenção. A Produção mais Limpa insere-
se naturalmente neste contexto, pois ao contrário de apenas minimizar o impacto ambiental dos
resíduos pelo seu tratamento e/ou disposição adequada, ela procura evitar a poluição antes que
esta seja gerada.
Segundo o CNTL – Centro Nacional de Tecnologias Limpas - Produção mais Limpa
(2003) é a aplicação de uma estratégia técnica, econômica e ambiental integrada aos processos e

16
produtos, a fim de aumentar a eficiência no uso de matérias-primas, água e energia, através da
não geração, minimização ou reciclagem dos resíduos e emissões gerados, com benefícios
ambientais, de saúde ocupacional e econômicos.
A Produção mais Limpa é um modelo de gestão ambiental, uma nova forma de otimizar a
produção e foi desenvolvido para ser um instrumento de estímulo aos conceitos e objetivos do
desenvolvimento sustentável. Essa técnica incorpora mudanças no processo produtivo da
empresa, por meio de medidas que priorizam o uso de matérias-primas de fontes renováveis,
com utilização consciente, para gerar o mínimo de resíduos e emissões que causem danos ao
meio ambiente (CASTRO, 2006).
As empresas precisam criar uma estrutura para o seu crescimento e expansão sem
comprometer o meio ambiente. Faz-se necessário desenvolver novas técnicas produtivas,
estratégias administrativas, reorganização do processo produtivo, que aumente a qualidade e
diminua os impactos negativos ao meio ambiente (CASTRO, 2006).
Segundo o CEBDS - Conselho Empresarial Brasileiro para o Desenvolvimento Sustentável
(2013), o princípio básico da metodologia de Produção mais Limpa (P+L) é eliminar a poluição
durante o processo de produção, não no final, pois todos os resíduos que a empresa gera
custaram-lhe dinheiro, pois foram comprados a preço de matéria-prima e consumiram insumos
como água e energia. Uma vez gerados, continuam a consumir dinheiro, seja sob a forma de
gastos de tratamento e armazenamento, seja sob a forma de multas pela falta desses cuidados, ou
ainda pelos danos à imagem e à reputação da empresa.
O CEBDS (2013) afirma que a produção mais limpa pode ser aplicada a processos de
produção, aos produtos e também a vários tipos de serviços. Para os processos produtivos, está
direcionada à economia de matéria prima, água e energia; eliminação do uso de materiais tóxicos
e redução da quantidade e toxicidade dos resíduos e emissões que foram gerados no processo.
Em relação aos produtos, a P+L busca reduzir os impactos ambientais à saúde e à segurança,
provocados pelo produto ao longo de seu ciclo de vida, ou seja, desde a matéria prima, processos
de fabricação, uso do produto até o descarte final. Para serviços, a P+L direciona seu foco na
incorporação de preocupação de questões ambientais, desde o projeto até a entrega ou execução
dos serviços.
O objetivo central da adoção da P+L é minimizar os resíduos e emissões combinando
esforços de conservação de insumos e energia usados na produção, isto é feito produzindo novos
produtos e não gerando resíduos. Assim, a empresa garante processos mais eficientes com um
programa orientado para aumentar a eficiência de utilização dos materiais, com vantagens
técnicas, econômicas além de estimular a inovação na empresa. As principais vantagens que

17
permeiam a adoção desta técnica são: custos de produção mais baixos, aumento de eficiência e
competitividade; evitar infrações aos padrões ambientais na legislação; diminuição de riscos de
acidentes de trabalho e consequentemente melhoria das condições de saúde e segurança do
trabalhador; melhores perspectivas de mercado interno e externo e acesso às linhas de
financiamento (CEBDS, 2013).
Várias iniciativas têm emergido com o objetivo de reduzir a poluição através do uso
consciente de matéria-prima, água e energia, isto significa redução de custos para a empresa,
menos desperdícios e melhoria no processo de produção, além do que a transformação de
resíduos em produtos torna a empresa mais competitiva e ecológica. Os consumidores estão cada
vez mais exigindo produtos “ambientalmente corretos”, isto é, os consumidores assumem que a
empresa (fabricante) seja tão responsável em relação à qualidade de seus produtos, como
responsáveis na sua prática produtiva em relação ao meio ambiente, desse modo, o conceito de
produção mais limpa visa promover o desenvolvimento sustentável (CNTL apud CEBDS, 2013).
O CNTL (2003) afirma que a Produção mais Limpa considera a variável ambiental em
todos os níveis da empresa, como por exemplo, a compra de matérias-primas, a engenharia de
produto, o design, o pós venda, e relaciona as questões ambientais com ganhos econômicos para
a empresa.
A Produção mais Limpa caracteriza-se por ações que são implementadas dentro da
empresa com o objetivo de tornar o processo mais eficiente no emprego de seus insumos,
gerando mais produtos e menos resíduos. Através da implementação de um programa de
Produção mais Limpa a atividade produtiva identifica as tecnologias limpas mais adequadas para
o seu processo produtivo, mais importante, agindo positivamente sobre saúde ocupacional as
ações de Produção mais Limpa levam a um melhor ambiente de trabalho. Este Programa
possibilita à empresa o melhor conhecimento do seu processo industrial através do
monitoramento constante para manutenção e desenvolvimento de um sistema eco-eficiente de
produção com a geração de indicadores ambientais e de processo. Este monitoramento permitirá
à empresa identificar necessidades de: pesquisa aplicada, informação tecnológica e programas de
capacitação. Além disso, irá integrar-se aos Sistemas de Qualidade, Gestão Ambiental e de
Segurança e Saúde Ocupacional, proporcionando o completo entendimento do sistema de
gerenciamento da empresa (CNTL, 2003).
O Programa de Produção mais Limpa traz para as empresas benefícios ambientais e
econômicos que resultam na eficiência global do processo produtivo, através de eliminação dos
desperdícios; minimização ou eliminação de matérias-primas e outros insumos impactantes para
o meio ambiente; redução dos resíduos e emissões; redução dos custos de gerenciamento dos

18
resíduos; minimização dos passivos ambientais; incremento na saúde e segurança no trabalho. E
ainda contribui para melhor imagem da empresa; aumento da produtividade; conscientização
ambiental dos funcionários; redução de gastos com multas e outras penalidades.
Conforme o CNTL (2003), entre as principais metas ambientais da Produção mais Limpa
podem ser incluídas:
• A Produção mais Limpa procura eliminar o lançamento de resíduos no meio
ambiente ou reduzi-lo substancialmente. Entende-se por resíduo todos os tipos de
poluentes, incluindo resíduos sólidos, perigosos ou não, efluentes líquidos,
emissões atmosféricas, calor, ruído ou qualquer tipo de perda que ocorra durante o
processo de geração de um produto ou serviço.
• Processos produtivos ideais, de acordo com o conceito de Produção mais Limpa,
ocorrem em um circuito fechado, sem contaminar o meio ambiente e utilizando os
recursos naturais com a máxima eficiência possível.
• A Produção mais Limpa requer os mais altos níveis de eficiência energética na
produção de bens e serviços. A eficiência energética é determinada pela maior
razão possível entre energia consumida e produto final gerado.
• A Produção mais Limpa procura sempre minimizar os riscos para os trabalhadores
através de um ambiente de trabalho mais limpo, mais seguro e mais saudável.
• O produto final, bem como todos os subprodutos comercialmente viáveis, devem
ser tão ambientalmente adequados quanto possível. Fatores relacionados à saúde e
meio ambiente devem ser priorizados nos estágios iniciais de planejamento do
produto e devem ser considerados ao longo de todo o ciclo de vida do mesmo, da
produção à disposição, passando pelo uso.
• A embalagem do produto deve ser eliminada ou minimizada sempre que possível.
Quando a embalagem é necessária para proteger, vender, ou para facilitar o
consumo do produto, esta deve ter o menor impacto ambiental possível.
Portanto, fica claro que o principal objetivo da Produção mais Limpa é eliminar ou reduzir
a emissão de poluentes para o meio ambiente, ao mesmo tempo que otimiza o uso de matérias-
primas, água e energia. Desta forma, além de um efeito de proteção ambiental de curto prazo, a
Produção mais Limpa incrementa a eficiência no uso de recursos naturais, gerando melhorias
sustentáveis de longo prazo.
Na abordagem tradicional, as primeiras ações tomadas são geralmente a disposição dos
resíduos ou o seu tratamento, que representam um potencial menor para a solução do problema
ambiental, além de serem mais caras no longo prazo, por apenas agregarem novos custos ao

19
processo produtivo. A abordagem lógica, pelo contrário, privilegia as soluções voltadas para a
prevenção e minimização, sugerindo que as empresas atuem na fonte geradora, buscando
alternativas para o desenvolvimento de um processo eco eficiente, resultando na não geração dos
resíduos, redução ou reciclagem interna e externa (CNTL, 2003). A Figura 6 mostra a evolução
das empresas rumo à Produção mais limpa.

Figura 6: Evolução das empresas rumo à Produção mais limpa

Fonte: CNTL, 2003.

Esta abordagem contribui de forma muito mais efetiva para a solução do problema
ambiental. Apesar de mais complexa, pois exige mudança no processo produtivo e/ou a
implementação de novas tecnologias, permite uma redução permanente dos custos gerais,
incorporando os ganhos ambientais, econômicos e de saúde ocupacional (CNTL, 2003).
Como em qualquer tipo de projeto, a decisão de investir em Produção mais Limpa depende
da relação custo-benefício que o investimento terá. Na prática, frente às restrições de capital e às
pressões dos órgãos ambientais, opta-se pela adoção de estratégias ambientais corretivas
(tratamento da poluição ao final do processo: técnicas de fim-de-tubo) no lugar de estratégias
preventivas, como é o caso da Produção mais Limpa.
A produção mais limpa existe em vários níveis de atuação e aplicações de estratégicas
visando ações de melhoria, como se pode observar na Figura 7.

20
 Figura 7: Fluxograma da geração de opções de produção mais limpa
Fonte: CNTL (2003)

Conforme o CNTL (2003), a produção mais limpa é caracterizada por ações que
privilegiem o Nível 1 como prioritárias, seguidas do Nível 2 e Nível 3, nesta ordem. Deve ser
dada prioridade a medidas que busquem eliminar ou minimizar resíduos, efluentes e emissões no
processo produtivo onde são gerados. A principal meta é encontrar medidas que evitem a
geração de resíduos na fonte (nível 1). Estas podem incluir modificações tanto no processo de
produção quanto no próprio produto.
Sob o ponto de vista de resíduos, efluentes e emissões e levando-se em consideração os
níveis e as estratégias de aplicação, a abordagem de produção mais limpa pode se dar de duas
formas: através da minimização de resíduos (redução na fonte), efluentes e emissões ou através
da reutilização de resíduos (reciclagem interna e externa), efluentes e emissões. A redução na
fonte contempla modificação no produto e no processo.
A modificação no produto é uma abordagem complexa, geralmente de difícil implementação,
pois envolve a aceitação pelos consumidores de um produto novo ou renovado. Geralmente é
adotada após terem sido esgotadas as opções mais simples. A modificação no produto pode
incluir:
• Substituição completa do produto;
• Aumento da longevidade;
• Substituição de matérias-primas;

21
 • Modificação do design do produto;
• Uso de matérias-primas recicláveis e recicladas;
• Substituição de componentes críticos;
• Redução do número de componentes;
• Viabilização do retorno de produtos;
• Substituição de itens do produto ou alteração de dimensões para um melhor
aproveitamento da matéria prima.
As medidas de minimização mais encontradas em Programas de Produção mais limpa são
aquelas que envolvem estratégias de modificação no processo. Por processo entende-se todo o
sistema de produção dentro da empresa. As medidas deste tipo podem ser: boas práticas
operacionais (good housekeeping) – utilização cuidadosa de matérias-primas e materiais
auxiliares, operação adequada de equipamentos e melhor organização interna; substituição de
matérias-primas e materiais auxiliares e modificações tecnológicas.
As boas práticas operacionais, também denominado de melhor cuidado operacional ou de
manutenção da casa (good housekeeping), implica na adoção de medidas de procedimento,
técnicas, administrativas ou institucionais que uma empresa pode implantar para minimizar os
resíduos, efluentes e emissões. Boas práticas operacionais são frequentemente implementadas
com baixo custo. As boas práticas operacionais incluem:
• Mudança na dosagem e na concentração de produtos;
• Maximização da utilização da capacidade do processo produtivo;
• Reorganização dos intervalos de limpeza e de manutenção;
• Eliminação de perdas devido à evaporação e a vazamentos;
• Melhoria de logística de compra, estocagem e distribuição de matérias-primas, materiais
auxiliares e produtos;
• Elaboração de manuais de boas práticas operacionais;
• Treinamento e capacitação das pessoas envolvidas no programa de Produção mais Limpa.
Pode-se cogitar a substituição de matéria prima quando a mesma puder afetar a saúde e a
segurança do trabalhador e obrigado a utilização de equipamentos específicos de proteção
(EPI’s) ou que gerarem resíduos, efluentes e emissões perigosos, que necessitam de controle para
evitar impactos negativos ao meio ambiente. Pode incluir:
• Substituição de solventes orgânicos por agentes aquosos;
• Substituição de produtos petroquímicos por bioquímicos;
• Escolha de matérias-primas com menor teor de impurezas;
• Escolha de matérias-primas com menor possibilidade de gerar subprodutos indesejáveis;
22
 • Substituição de fornecedores;
• Uso de resíduos como matérias-primas de outros processos;
• Modificação de embalagens de matérias primas;
• Uso de matérias-primas biodegradáveis;
• Redução do número de componentes para reduzir a complexidade dos processos;
• Uso de substâncias livres de metais pesados;
• Uso de matérias primas que tenham um ciclo de vida conhecido e que facilitem o sistema
de fim de vida de produtos.
As mudanças tecnológicas são orientadas para as modificações de processo e de equipamento
para reduzir resíduos, efluentes e emissões no sistema de produção. Estas podem variar desde
mudanças simples, que podem ser implementadas num curto período, até mudanças complexas e
onerosas, como a substituição completa de um processo. Estas opções podem incluir:
• Substituições de processos termo-químicos por processos mecânicos;
• Uso de fluxos em contracorrente;
• Tecnologias que realizam a segregação de resíduos e de efluentes;
• Modificação nos parâmetros de processo;
• Utilização de calor residual;
• Substituição completa da tecnologia.
A reciclagem interna ocorre no nível 2 das opções de Produção mais Limpa e refere-se a
todos os processos de recuperação de matérias primas, materiais auxiliares e insumos que são
feitos dentro da planta industrial. Podem ser citados como exemplos:
• Utilização de matérias primas ou produtos novamente para o mesmo propósito -
recuperação de solventes usados;
• Utilização de matérias primas ou produtos usados para um propósito diferente - uso de
resíduos de verniz para pinturas de partes não visíveis de produtos;
• Utilização adicional de um material para um propósito inferior ao seu uso original –
aproveitamento de resíduos de papel para enchimentos.
As medidas relacionadas aos níveis 1 e 2 devem ser adotas preferencialmente quando da
implementação de um Programa de Produção mais Limpa. Somente quando tecnicamente
descartadas deve-se optar por medidas de reciclagem de resíduos, efluentes e emissões fora da
empresa (nível 3 - Reciclagem Externa e Ciclos Biogênicos). Isto pode acontecer na forma de
reciclagem externa ou de uma reintegração ao ciclo biogênico (por exemplo: compostagem).

23
3.4 Indicadores de desempenho de SSMA

Segundo LIMA et al (2006), um Sistema de Gestão de Saúde e Meio Ambiente mais do

que cumprir a legislação existente, é questão de sustentabilidade para a continuidade da
operação das empresas o fato de proporcionarem um ambiente de trabalho seguro e
saudável. Na atualidade, as organizações buscam aperfeiçoar-se através de modelos de gestão,
incorporando conceitos das boas práticas de relacionamento com empregados, sociedade,
governo, acionistas, fornecedores e concorrentes.
A melhoria da segurança, da saúde e do meio ambiente de trabalho, além de aumentar a
produtividade, diminui o custo do produto final, pois diminui as interrupções no processo, o
absenteísmo e os acidentes e/ou doenças ocupacionais.
Os aspectos preventivos envolvidos na segurança do trabalho buscam minimizar os riscos e
as condições inadequadas e incorporar a melhoria contínua das condições de trabalho,
introduzindo requisitos mínimos de segurança cada vez mais rígidos. Os riscos de acidentes com
lesão, problemas ergonômicos e organizacionais podem ser identificados pela inspeção
sistemática do local de trabalho. As inspeções de segurança estão entre as medidas preventivas
mais importantes para assegurar um local de trabalho seguro. A natureza do trabalho determinará
com que frequência as inspeções de segurança devem ser realizadas.
O objetivo da elaboração dos indicadores de acidente de trabalho é estabelecer fonte de
informação para a formulação de políticas preventivas no âmbito do Ministério do Trabalho e
Emprego, através de indicadores representativos da frequência e da distribuição de acidentes de
trabalho, para, focalizando a ação nas áreas prioritárias, potencializar os resultados em termos de
redução dos agravos à saúde dos trabalhadores, obtendo consequente melhoria dos indicadores
de qualidade de vida.
Os indicadores de acidentes do trabalho, além de serem empregados na determinação de
níveis de risco por área profissional, são de grande importância para a identificação das
ocorrências de doenças profissionais. Além disso, são indispensáveis para a correta determinação
de programas de prevenção de acidentes e consequente melhoria das condições de trabalho.
Alguns indicadores são de interesse especial para a área de saúde do trabalhador (tais como a
taxa de mortalidade e a taxa de letalidade) (ÁVILA et al, 2002).
Segundo Ávila et al (2002), é fato reconhecido, inclusive por técnicos da Organização
Internacional do Trabalho – OIT, que retratar todos os acidentes ocorridos nas empresas é uma
tarefa muito difícil, uma vez que, deliberadamente, muitas ocorrências não são notificadas. A
maioria dos países não possui um sistema eficiente de notificação dos acidentes do trabalho que

24
abranja a totalidade das ocorrências e o Brasil não é uma exceção. No entanto, apesar dos
avanços em termos de levantamento de informações, ressalte-se que os dados oficiais não
englobam o mercado informal, os funcionários públicos com regime próprio de previdência e os
militares. Ou seja, o real número de acidentes do trabalho certamente é maior, entretanto, não há
fontes disponíveis para mensurá-lo.
Segundo a NR – 4, compete aos profissionais integrantes dos Serviços Especializados em
Engenharia de Segurança e em Medicina do Trabalho registrar mensalmente os dados
atualizados de acidentes do trabalho, doenças ocupacionais e agentes de insalubridade,
preenchendo, no mínimo, os quesitos descritos nos modelos de mapas constantes nos Quadros
III, IV, V e VI, devendo a empresa encaminhar um mapa contendo avaliação anual dos mesmos
dados à Secretaria de Segurança e Medicina do Trabalho.
Segundo o Sistema Firjan (2008), os indicadores de desempenho ambiental podem ser
entendidos como parâmetros que fornecem informações a respeito de uma atividade ou um
cenário, em relação aos fatores ambientais, possibilitando a realização de análises, conclusões e
tomadas de decisão estratégicas.
Os indicadores ambientais permitem avaliar, comparativamente, o desempenho ambiental
de uma organização com os diferentes aspectos ambientais, como o consumo de água, o de
energia e a geração de resíduos.
Ao elaborar os indicadores de desempenho ambiental, algumas regras devem ser seguidas.
O Sistema Firjan (2008) afirma que os indicadores devem:
• Ser simples, de fácil interpretação e capazes de demonstrar tendências;
• Ser relevantes em termos das questões e dos valores ambientais;
• Facilitar o entendimentos dos Sistemas de Gestão Ambiental implementados;
• Considerar as dificuldades de monitoramento (tempo, tecnologia, custos);
• Proporcionar bases sólidas para comparações e tomadas de decisões.

3.5 Levantamento de Aspectos e Perigos

Segundo a norma ISO 14001 (ABNT, 2004) apud PEREIRA (2007), aspecto ambiental é o
elemento das atividades ou produtos ou serviços de uma organização que pode interagir com o
meio ambiente. Impacto ambiental é definido como qualquer modificação do meio ambiente,
adversa ou benéfica, que resulte, no todo ou em parte, dos aspectos ambientais da organização.

25
 A identificação dos aspectos e impactos ambientais associados às atividades, juntamente
com a identificação dos perigos e riscos, é um dos pontos mais importantes do desenvolvimento
de um sistema de gestão, pois, através dele são investigadas todas as atividades que podem gerar
danos ambientais e à saúde ou segurança dos trabalhadores (PEREIRA, 2007).
O conhecimento e a divulgação dos aspectos ambientais de um empreendimento atendem
às expectativas de uma melhoria no desempenho ambiental. Conhecendo-se, previamente, os
problemas associados à implantação e operação do empreendimento, por meio de instrumentos
de avaliação de impacto e planejamento ambientais, pode-se adotar medidas que evitem ou
atenuem tais impactos, reduzindo os danos ambientais e, consequentemente, os custos
envolvidos na sua remediação ou correção (DE JORGE, 2001 apud BACCI, 2006).
Para a identificação dos aspectos e avaliação dos impactos ambientais associados a
determinado empreendimento, deve-se procurar, inicialmente, selecionar todas as atividades,
produtos e serviços relacionados à atividade produtiva, de modo a separar o maior número
possível de impactos ambientais gerados, reais e potenciais, benéficos e adversos, decorrentes de
cada aspecto identificado, considerando, sempre, se são significativos ou não (SÁNCHEZ, 2001
apud BACCI, 2006). Segundo a ISO 14001:2004 apud VELHO (2009), um aspecto ambiental é
considerado significativo se ele tem ou pode ter um impacto ambiental significativo. A relação
entre aspectos ambientais e impactos associados é de causa e efeito.
Segundo De Jorge (2001) apud Bacci (2006), o processo completo de avaliação do
desempenho ambiental, realizado em uma base contínua e de forma sistemática e periódica,
permite às empresas verificar se os seus objetivos estão sendo atingidos, além de fornecer um
mecanismo para investigar e apresentar informações confiáveis e verificáveis, inclusive de
natureza financeira, que podem ser relatadas às partes interessadas.
Para iniciar a identificação dos aspectos e impactos ambientais é necessário que a empresa
compreenda suas atividades, produtos e serviços, pois quase todos eles podem ter algum impacto
no meio ambiente, que pode ser local, regional ou global, de curta ou longa duração e com
variados níveis de significância.
Segundo a norma ISO 14004 – Sistemas de Gestão Ambiental, Diretrizes Gerais,
Princípios, Sistema e Técnicas de Apoio (ABNT, 1996 apud PEREIRA, 2007), a identificação
dos aspectos ambientais e avaliação dos impactos ambientais é um processo que pode ser
conduzido em quatro passos, listados a seguir:
1. Seleção da atividade ou processo: a atividade ou processo selecionado deve ser amplo o
bastante para um exame consistente e pequeno o bastante para ser suficientemente entendido;

26
2. Identificação dos Aspectos Ambientais das Atividades, Produtos ou Serviços: identifique,
tanto quanto seja possível, os aspectos ambientais associados com a atividade ou processo;

3. Identificação dos Impactos Ambientais: identifique tantos impactos ambientais, reais ou

potenciais, positivos ou negativos, quanto seja possível, associados com cada aspecto ambiental
identificado;

4. Avaliação da significância dos Impactos: a significância de cada um dos impactos ambientais

identificados pode ser diferente para cada organização. A quantificação pode ajudar o
julgamento.
A avaliação pode ser facilitada caso considerar-se: a escala do impacto, a severidade do
impacto, a probabilidade de ocorrência e a duração do impacto.
O levantamento dos aspectos e impactos ambientais e a análise de riscos associados às
atividades é um dos pontos mais importantes do planejamento de um Sistema de Gestão, uma
vez que será através desta identificação que serão investigadas todas as atividades, processos e
áreas que podem gerar danos ambientais e à saúde ou segurança dos trabalhadores (VELHO,
2009).
Segundo a norma OHSAS 18001 (ABNT, 1999 apud PEREIRA, 2007), perigo é uma fonte
ou situação com potencial para provocar danos em termos de lesão, doença, dano a propriedade,
dano ao meio ambiente do local de trabalho, ou uma combinação destes. Risco é uma
combinação da probabilidade de ocorrência e das consequências de um determinado evento
perigoso.
Ainda segundo a norma OHSAS 18001 (ABNT, 1999) apud PEREIRA (2007), a
organização deve estabelecer e manter procedimentos para a identificação contínua de perigos, a
avaliação de riscos e a implementação das medidas de controle necessárias.
Na identificação dos aspectos e impactos ambientais e dos perigos e danos associados às
atividades devem ser consideradas as atividades realizadas de forma rotineira e as eventuais,
inclusive por terceiros trabalhando dentro ou fora das instalações da unidade e ainda as possíveis
situações de emergência.
Aspecto ambiental é o elemento das atividades, produtos ou serviços de uma organização,
que pode interagir com o meio ambiente e impacto ambiental é qualquer modificação do meio
ambiente, adversa ou benéfica, que resulte, no todo ou em parte, dos aspectos ambientais da
organização (ISO 14001/2004 apud VELHO, 2009).
Um perigo é considerado como fonte, situação ou ato com potencial para provocar danos
humanos em termos de lesão ou doença, ou uma combinação destas e um risco é a combinação
da probabilidade de ocorrência de um evento perigoso ou exposição com a gravidade da lesão ou

27
da doença que pode ser causada pelo evento ou exposição, estes conceitos são conforme descrito
na OHSAS 18001:2007.
Para a identificação de perigos e danos, também é necessário que os processos do SGI
sejam profundamente analisados, a fim de detectar os perigos relacionados a cada um deles, os
danos associados aos perigos identificados e indicar o nível destes riscos, verificando se os
mesmos são toleráveis ou se não são toleráveis. Após a identificação dos perigos e danos
associados, é importante que sejam descritas as medidas para monitoramento e controle dos
riscos, especialmente os riscos não toleráveis.

3.6 Programa de Prevenção de Riscos Ambientais

Programa de Prevenção de Riscos Ambientais (PPRA) é um programa regulamentado

pela Norma Regulamentadora 9 (NR- 9) da Portaria 3.214/78 e seu objetivo é estabelecer uma
metodologia de ação que garanta a preservação da saúde e integridade dos trabalhadores frente
aos riscos dos ambientes de trabalho. Dentre os riscos ambientais citamos os agentes físicos,
químicos e biológicos, variáveis quanto a natureza, concentração ou intensidade e tempo de
exposição.

O Programa não deve apenas atender às exigências da Legislação, como também

apresentar sugestões e recomendações técnicas adequadas à sua realidade, tornando o ambiente
laboral mais saudável, prevenindo os acidentes do trabalho e as doenças profissionais
ocupacionais, evitando perdas, gerando bem estar e influindo positivamente na melhoria da
qualidade e da produtividade.
O PPRA é obrigatório em todas as empresas, inclusive instituições de ensino,
independente do número de empregados ou do grau de risco de suas atividades e deve estar
articulado com o Programa de Controle Médico e Saúde Ocupacional (PCMSO), pois a partir daí
pode-se relacionar a doença às condições de trabalho. O PPRA objetiva preservar a saúde e
integridade dos trabalhadores, através da antecipação, reconhecimento, avaliação e controle da
ocorrência de riscos ambientais no ambiente de trabalho, como forma de proteção do meio
ambiente, dos recursos naturais.

Conforme a NR 9, os riscos ambientais incluem os agentes físicos, químicos e biológicos

existentes nos ambientes de trabalho e que podem causar danos à saúde do trabalhador na
dependência de sua natureza, intensidade, concentração, frequência e tempo de exposição.
São exemplos:

28
 • Agentes físicos: ruído, vibrações, pressões anormais, temperaturas extremas (frio ou
calor), radiações ionizantes e não ionizantes, umidade;
• Agentes químicos: poeiras, fumos, névoas, neblinas, gases, vapores, substância sou
compostos ou produtos químicos em geral, absorvidos por via respiratória, pela pele ou
pelo trato gastrointestinal (ingestão) com ação nociva;
• Agentes biológicos: bactérias, fungos, parasitas, protozoários, vírus e outros
microrganismos com ação patogênica;
Podemos ainda exemplificar a presença de risco de acidentes no ambiente de trabalho por:

• Ergonômicos: movimentos repetitivos, postura inadequada etc;

• Máquinas e equipamentos sem proteção;
• Eletricidade;
• Probabilidade de incêndio ou explosão;
• Armazenamento de produtos de forma inadequada, como agentes tóxicos ou resíduos
químicos;
• Presença de animais peçonhentos.
O empregador tem as seguintes responsabilidades:

• Estabelecer, implementar e assegurar o cumprimento do PPRA.

• Oferecer um ambiente de trabalho que garantam perfeita segurança e conforto aos que
nela trabalham.
• Somente permitir que profissional qualificado possa instalar, operar, inspecionar ou
reparar instalações elétricas, máquinas/equipamentos e transporte de cargas.
• Fornecimento gratuito de EPI’s do tipo adequado à atividade do servidor e que tenha
certificado de aprovação (C. A), quando as medidas coletivas não fornecerem proteção.
• Treinar o trabalhador sobre o uso do EPI e tornar seu uso obrigatório.
• Cumprir as normas de segurança e medicina do trabalho.
• Facilitar o exercício da fiscalização pela autoridade competente.
• Informar aos trabalhadores os riscos profissionais que possam originar-se nos locais de
trabalho e os meios para prevenir.
O trabalhador tem a responsabilidade de:
• Colaborar e participar na implantação e execução do PPRA;
• Seguir as orientações recebidas nos treinamentos oferecidos dentro do PPRA;
• Informar ao seu superior hierárquico direto, ocorrências que possam implicar riscos à
saúde dos Trabalhadores;

29
 • Colaborar com o órgão na aplicação das ordens de serviço expedidas pelo empregador;
• Zelar pelo EPI fornecido pelo órgão e usá-lo apenas para a finalidade a que se destina e
comunicar qualquer alteração que o torne impróprio para uso;
• Submeter-se aos exames médicos previstos nas normas regulamentadora.

Segundo a NR-9, um PPRA deve apresentar a estrutura mínima a seguir:

• Planejamento anual constando metas, prioridade e cronograma;

• Estratégia e metodologia de ação;
• Forma de registro, manutenção e divulgação dos dados;
• Periodicidade e forma de avaliação do desenvolvimento do PPRA.

30
4 MATERIAIS E MÉTODOS

4.1 Definição da unidade de análise

A STIHL é uma empresa familiar de porte médio e que possui valores de negócio muito
éticos e sólidos. Esses valores que sustentam as ações em todas as empresas do Grupo STIHL no
mundo.
A STIHL é uma das mais importantes indústrias de ferramentas motorizadas portáteis e
líder no segmento de motoserras. Atua em mais de 160 países, com nove unidades de produção:
quatro na Alemanha e as demais nos Estados Unidos, Brasil, Suíça, Áustria e China. Podemos
citar como principais produtos motosserras, roçadeiras, cortadores a disco, lavadoras, moto-
bombas, motopodas, perfuradores, podadores, pulverizadores e sopradores.
Reconhecida pelo alto padrão de qualidade de seus produtos e serviços, e o compromisso
permanente com a preservação do meio ambiente e de seus recursos naturais, a empresa investe
em pesquisa, modernização de processos, aquisição de novas tecnologias e aperfeiçoamento
contínuo da gestão de recursos humanos.
Em 1973 entrou em funcionamento a unidade fabril no Brasil, em São Leopoldo, apenas
com uma linha de montagem. Após dois anos, foi inaugurada a nova fábrica em São Leopoldo: a
primeira planta de produção estrangeira do Grupo STIHL.
A STIHL possui uma gama de produtos diferenciados para atender aos quatro mercados
definidos como estratégicos para a organização: agropecuário (são produtos com desempenho
diferenciado em atividades nas fazendas e sítios); doméstico (indicados para facilitar a vida em
casa, no sítio, na praia, e até mesmo em atividades artísticas); serviços (produtos com excelente
performance e grande resistência que agilizam e reduzem custos operacionais em diversas
atividades de manutenção pública e obras em geral) e florestal (produtos especiais com excelente
desempenho no plantio, manutenção e colheita nas florestas e carvoarias).
No Brasil e no mundo, a STIHL é reconhecida por garantir o alto padrão de qualidade de
seus produtos e serviços, oferecendo soluções inovadoras para facilitar ainda mais o dia-a-dia de
seus clientes. Essas soluções são entregues aos clientes através de produtos de altíssima
qualidade e de uma rede de concessionárias altamente qualificadas.
A empresa STIHL foi seis vezes considerada uma das Melhores Empresas do Brasil para
Trabalhar pela Revista Exame e GPTW – Great Place to Work, a empresa possui pesquisa de
clima organizacional desde 1992. A pesquisa se chama Qualidade de Vida no Trabalho (QVT) e

31
Qualidade da Liderança (QL), cujo objetivo é monitorar o ambiente de trabalho, bem como
acompanhar a percepção do funcionário sobre a empresa de forma global e especificamente a sua
liderança, gerando planos de ação para a correção de eventuais situações que possam estar em
desacordo com os valores e políticas empresariais. Os indicadores de QVT e QL são metas
estratégicas da empresa, sendo analisadas periodicamente nas reuniões da Alta Administração.
Hoje com 2000 colaboradores no Brasil, a STIHL conta com uma rede de
aproximadamente 2500 revendas no país e detém a maior parte do mercado de motosserras e
grande parte do mercado de roçadeiras. Em um cenário muito dinâmico e altamente competitivo,
com o surgimento significativo de acirrada concorrência e variação cambial desfavorável as
exportações, a empresa assume uma estratégia organizacional ousada e bem estruturada tendo
como reflexos um forte crescimento em termos de faturamento, aumento no número de
colaboradores e na diversidade de sua linha de produtos.

4.2 O processo de fundição na empresa estudada

São detalhados a seguir os setores e os processos produtivos da empresa na atividade de

fundição, em nível de informação capaz de proporcionar a adequada compreensão de sua
sistemática, ilustrados através de imagens que auxiliam o entendimento.
A Figura 8 mostra o fluxograma simplificado do processo produtivo na fundição por
gravidade.
Fusão

Confecção do
macho Vazamento

Serra

Jato
Manual

Remoção
térmica

Jato
automático

Separação de
cavidade

Figura 8: Fluxograma simplificado do processo de fundição na empresa estudada.

32
 a) Fusão
A empresa possui um forno “torre de fusão” com capacidade de carga de 2 toneladas, um
forno “barril de fusão” com capacidade de carga de 600 kg.
Após a fusão do metal, este é transferido para uma panela de transporte de metal liquido
com revestimento refratário que abastece o forno de espera ou manutenção, para só então ser
vazado no canal de alimentação existente nas coquilhas.
A Fundição por Gravidade atualmente está distribuída em células, sendo que cada célula
é constituída de 2 máquinas (coquilhadeira), 1 robô e 2 fornos de espera com capacidade de 500
kg cada. A bancada de rebarbação e serra também estão alocadas na célula.
Antes de realizar o vazamento nas coquilhas, quando o alumínio já atingiu a temperatura
e homogeneidade necessárias, é retirada a escória existente na superfície do líquido.
b) Confecção do macho
Os machos confeccionados necessitam da adição de ligantes químicos (resina fenólica)
para atender as necessidades de fabricação de determinadas peças, porém esta areia já vem do
fornecedor pronta para utilização, conforme amostra na Figura 9, não é necessário fazer a
mistura da areia com os ligantes.

Figura 9: Areia Shell utilizada para fabricação dos machos.

A areia utilizada na empresa já é adquirida com o ligante fenólico. O consumo mensal

varia conforme a produção de peças, atualmente está em torno de 15 toneladas. Após seu uso
como matéria prima para confecção machos, toda areia é descartada juntamente com os machos.
O processo utilizado na empresa para fabricação de macho pode ser classificados da
seguinte forma, quanto ao tipo de cura:
• Cura a quente: areia com adição de resina.
No processo para a fabricação de macho de areia shell (sopradora) existem dois tipos de
máquinas que podem ser utilizadas dependendo da aplicação, onde basicamente são
considerados a geometria do macho a ser fabricado.

33
 O processo é quase que totalmente mecanizado, necessitando apenas de um colaborador
para retirar as rebarbas de areia dos machos e realizar a montagem dos mesmos antes de ser
enviados para a estufa. Os principais equipamentos utilizados no setor são: sopradoras
(equipamento que produz os machos, Figura 10) e as estufas.

Figura 10: Sopradora.

Fonte: Empresa estudada

Como é possível visualizar na Figura 11, há um compartimento de alimentação de areia

na sopradora.

Figura 11: Compartimento de alimentação de areia na sopradora na empresa estudada.

Fonte: Empresa estudada

O processo inicia-se com o abastecimento da mistura de areia utilizada na confecção dos

machos no compartimento que abastece a sopradora. Um molde metálico (aço H13) é
responsável pelas geometrias que dão origem aos machos de areia. O controle de abastecimento
dos moldes é realizado por meio de um painel de controle IHM – Interface Homem Máquina,
adicionando a quantidade de areia, já com os aditivos, necessária para o tipo de macho a ser
produzido. Em seguida acontece a cura da areia, somente pelo tempo necessário para que forme
uma casca com a geometria da peça. Os machos são retirados automaticamente do equipamento
e encaminhados para uma bancada onde ocorre a rebarbação e montagem. Depois que completar
um lote de peças, as mesmas são encaminhadas para estufa, para que ocorra a queima por
completo da resina fenólica.

34
 A Figura 12 mostra um macho confeccionado em areia pelo processo de cura a quente já
dentro da coquilha, aguardando o fechamento da mesma para após, ocorrer o vazamento do
metal.

Figura 12: Macho em areia dentro da coquilha

Fonte: Empresa estudada.

c) Vazamento
O robô que realiza o vazamento do metal nos moldes localiza-se fisicamente próximo ao
forno de espera, para facilitar o transporte do metal líquido e reduzir as perdas térmicas, evitando
assim, a maior produção de escória.
O processo de vazamento é totalmente mecanizado, conforme mostra a Figura 13, o robô
coleta no forno de espera exatamente a quantidade de alumínio líquido necessária para a
produção das peças e efetua a transferência do metal líquido para vazamento nos moldes que já
contêm os machos.

Figura 13: Coleta do metal para vazamento no molde.

Fonte: Empresa estudada.

A temperatura de vazamento é em torno de 790°C.

d) Serra
Corte de canais e massalotes são realizados em serra fita.

35
e) Jateamento manual
Após o processo se serra para a retirada dos canais de alimentação, deverá ser feita a
remoção da parte central do macho de areia para evitar o excesso de areia nos tanques. Essa
remoção é feita com o jateamento de peça por peça para retirar toda areia de macho ainda
existente no interior da peça.
O jateamento para a remoção da parte central do macho deve ser feito sempre após a
operação de serrar canais e massalotes.
f) Remoção térmica
Os cilindros são acondicionados nos cestos apropriados da remoção térmica da areia,
conforme mostram as Figuras 14 e 15.

Figuras 14 e 15: Cilindro contendo as peças

Fonte: Empresa estudada

O cesto com as peças a serem aquecidas é colocado dentro do forno (Figura 16). As peças
ficam aquecendo durante um tempo pré determinado e logo após saírem do forno, as peças
seguem o mais rápido possível para um tanque com água para choque térmico (Figura 17).

Figura 16: Forno de aquecimento. Figura 17: Tanque de resfriamento.

Fonte: Empresa estudada.

36
 g) Jateamento automático

Antes do jateamento com a granalha de inox as peças devem passar pela remoção térmica
e pela estufa.
Na operação de jateamento deve ser utilizado granalha de inox. O jateamento automático
é realizado em apenas um tipo de cilindros por vez, devido a sua geometria complexa. A
passagem por este equipamento deve fornecer um padrão para limpeza dos canais.
Este procedimento ocorre quando o operador posiciona a peça no dispositivo, trava a
porta e aciona o botão de inicio de ciclo, aguardando o jateamento limpeza e marcação da peça
jateada.

4.3 Técnicas de coleta e análise de dados

Este trabalho está baseado em um estudo de caso de uma indústria metalúrgica,

analisando e diagnosticando o processo de fundição e buscando alternativas de processo que
viabilizem a melhoria do Sistema de Gestão de Meio Ambiente, Saúde e Segurança do
trabalhador.
A metodologia empregada baseou-se no levantamento e compilação de dados que foram
coletados em visitas realizadas à empresa e entrevista com funcionários da área de produção,
meio ambiente, segurança e saúde no trabalho.
As visitas à empresa estudada proporcionaram a identificação de questões essenciais para
a realização deste trabalho. O histórico de dados fornecidos pela empresa auxiliou na
identificação dos pontos críticos a serem melhorados. Buscou-se explorar os seguintes aspectos:
• Coleta de informações sobre os locais no processo produtivo;
• Realizar o levantamento preliminar dos aspectos e impactos ambientais e perigos e danos
ocupacionais das atividades;
• Identificação das causas da geração de resíduos, propondo soluções de boas práticas de
trabalho.

4.4 Limitações da pesquisa

Durante a visita à empresa para coleta de dados para compor este trabalho, não foi
possível visualizar todo o processo produtivo, pois muitas máquinas e equipamentos estavam
inoperantes pois estavam em manutenção preventiva devido às férias coletivas que estavam por

37
vir. Não foi possível acompanhar as etapas de vazamento do forno para o cadinho, retirada do
macho da peça e a quebra de canal.

38
5 RESULTADOS E DISCUSSÃO

5.1 Principais medidas de produção mais limpa implantadas na empresa estudada

a) Reciclagem de filtros com alumínio: Os filtros são refundidos com o objetivo de retirar o
alumínio para o reaproveitamento como matéria prima no processo. Esses filtros localizam-se no
interior do molde e servem para filtrar as impurezas que ainda possam estar no alumínio no
momento do vazamento. As Figuras 18 e 19 mostram os filtros antes e após o vazamento do
metal, respectivamente.

Figura 18: Filtro antes do vazamento. Figura 19: Filtro após vazamento.
Fonte: Empresa estudada

Após o processo de solidificação, o filtro era descartado, porém percebeu-se que havia
uma grande quantidade de alumínio impregnado. Com um simples processo de refusão, o
alumínio que fica aderido ao filtro, torna-se novamente matéria prima no processo (Figura 20).

Figura 20: Refusão do alumínio

Fonte: Empresa estudada

39
 Esta reciclagem interna encontra-se no nível 2 das opções de produção mais limpa e
refere-se a todos os processos de recuperação de matérias primas, materiais auxiliares e insumos
que são feitos dentro da planta industrial.
b) Utilização de tecnologia limpa: A modificação tecnológica foi primordial para o
aprimoramento do produto e melhoria do serviço. A implantação de um robô para abastecer os
moldes (Figura 21) trouxe diversos benefícios ao processo, já que ele coleta apenas a quantidade
de alumínio necessária para preencher as cavidades das coquilhas, evitando assim o desperdício
de matéria prima.

Figura 21: Robô que abastece as coquilhas

Fonte: Empresa estudada

Esta mudança tecnológica encontra-se no nível 1 da produção mais limpa, cujo a

prioridade são medidas que busquem eliminar ou minimizar resíduos, efluentes e emissões no
processo produtivo onde são gerados. A principal meta é encontrar medidas que evitem a
geração de resíduos na fonte.
c) Tecnologia limpa com aquecimento da areia: O jato de granalha (Figura 22), utilizado
para retirada do macho de dentro da peça já pronta, está sendo substituído por fornos que
aquecem a areia até perder a resina.

40
 Figura 22: Jato de granalha
Fonte: Empresa estudada

Esta mudança tecnológica, nível 1 da produção mais limpa, veio para reduzir a exposição
do trabalhador à poeira e diminuir a dispersão da areia para o meio ambiente.

5.2 Avaliação do resultado da aplicação das medidas de produção mais limpa implantadas na
empresa estudada em relação aos indicadores de SSMA, PPRA e planilha de aspectos e
perigos

a) Reciclagem de filtros de alumínio: Com o processo de reciclagem interna implantado na

empresa, pode-se recuperar aproximadamente 2,5 toneladas de alumínio por mês. Este metal que
antes era descartado junto dos filtros como resíduo, agora serve de matéria prima para fundição
de novas peças.
Adotando esta postura, a empresa preserva a extração de alumínio que é um recurso
natural não renovável, ou seja, é um elemento usado nas atividades antrópicas, e que não têm
capacidade de renovação. Isso quer dizer que quanto mais se extrai, mais as reservas diminuem,
diante desse fato é importante adotar medidas de consumo comedido, poupando recursos para o
futuro.
Há um treinamento para qualificação dos funcionários e este deverá atingir um nível
mínimo para a execução de tal serviço. Este procedimento é essencial ao bom andamento do
trabalho, refletindo diretamente à rentabilidade da produção.
b) Utilização de tecnologia limpa: Dentre os benefícios trazidos à produção com esta
mudança de tecnologia (implantação do robô) estão: a diminuição no consumo de matéria prima
(alumínio) e da geração de resíduo (óxido de alumínio), Figura 23, uma vez que o robô calcula
exatamente a quantidade de metal líquido a ser vazado para confecção das peças. Também

41
diminuiu a geração de resíduos de EPI’s, já que não há mais trabalhador realizando esta
atividade.

Figura 23: Óxido de alumínio

Fonte: Empresa estudada

Reduziu o risco para o trabalhador, pois com a saída de um operador na linha de

produção, reduz sua exposição ao agente físico calor e elimina o risco de acidentes por
queimadura, uma vez que o trabalhador não fica em contato direto com as superfícies quentes
das coquilhas e as peças recém fundidas.
c) Tecnologia limpa com aquecimento da areia: Esta nova tecnologia cessa o lançamento
das micro-esferas no ambiente de trabalho no momento da abertura da máquina de jateamento,
trazendo benefícios tanto para a saúde do trabalhador, como para o meio ambiente.
Eliminando a respiração de poeiras, o trabalhador não estará mais exposto a este agente
físico, reduzindo o risco de adquirir doenças respiratórias ou irritação das vias aéreas, apesar de a
empresa atender todos os padrões exigidos na legislação. Para esta comprovação, são feitos
exames periódicos nos funcionários da fábrica e monitoramento das condições de trabalho.
Acabando com a geração de material particulado e poeiras, reduz também a quantidade
de areia contaminada dispersa no ambiente, reduzindo riscos de contaminação do ambiente.
Também traz benefícios ambientais como a redução no consumo de recursos naturais, pois com a
alteração do processos utiliza-se menos ar comprimido, ou seja, menos energia elétrica.

5.3 Proposta de medidas de produção de mais limpa a serem implantadas na empresa estudada
para melhoria contínua do SSMA

a) Seria interessante haver uma mudança de matéria prima com relação à areia utilizada no
processo de fabricação dos machos. Sugere-se, a partir de estudos de viabilidade técnica e

42
econômica do processo, a busca por materiais alternativos, cujo custo possa ser diluído em
função da não geração de resíduo com necessidade de descarte como resíduo perigoso.
O mais adequado seria a substituição, total ou parcial, das areias contendo resinas
fenólicas utilizadas na confecção de machos, para isso, os setores de Meio Ambiente e
Engenharia deveriam solicitar ao fabricante de resinas que o mesmo apresentasse uma areia com
resina alternativa, menos poluente, e que pudesse substituir a que é usada atualmente sem o
comprometimento da qualidade das peças e sem alterações no processo.
Esta substituição de matéria prima contribuiria para a saúde do trabalhador, uma vez que na
Fispq – Ficha de Informação de Segurança de Produtos Químicos – informa vários efeitos
adversos que a resina fenólica pode trazer à saúde humana, tais como:
• Olhos: Vapores e contato do produto com os olhos podem causar conjuntivite química.
• Pele: Pode causar ressecamento, fissuras, irritações e dermatite.
• Inalação: Pode causar irritação das vias respiratórias, além de dores de cabeça, desmaios
e náuseas. Inalações de altas concentrações podem levar a perda da coordenação,
enfraquecimento e perda da consciência.
Ainda que segundo o PPRA o ambiente de trabalho apresente os agentes químicos abaixo
do limite estabelecido pela NR 15. esta mudança de matéria prima poderia trazer benefícios ao
trabalhador com a redução das névoas, neblinas, gases e vapores resultantes da cura da resina
fenólica, sem contar o grande benefício ao meio ambiente através da não geração de resíduo
perigoso (areia contaminada), uma vez que a resina fenólica, por ser solúvel, permanece nas
águas, afetando o ecossistema.
b) Para a compra de areia com resina fenólica deveria adotar embalagens retornáveis de
maior volume, assim reduziria o desperdício e perdas por embalagens rasgadas (vazamento de
areia para o chão) e a quantidade de embalagens descartadas, já que hoje esta matéria prima é
fornecida em sacos de 25 kg. Deverá ser estudada junto à equipe de segurança do trabalho a
viabilidade das questões ergonômicas, e juntamente com o setor de engenharia, verificar a
possibilidade de alimentação automática do compartimento que recebe a areia, evitando o
contato do trabalhador com a resina da areia. Se todos os quesitos para estas boas práticas
operacionais “good housekeeping” forem atendidos, o Setor de compras deverá verificar com o
fornecedor desta matéria prima a possibilidade de realizar esta modificação.
As boas práticas operacionais (good housekeeping) encontra-se no nível 1 da produção
mais limpa, e implica na adoção de medidas de procedimento, técnicas, administrativas ou
institucionais que uma empresa pode implantar para minimizar os resíduos, efluentes e emissões.
Boas práticas operacionais são frequentemente implementadas com baixo custo.

43
c) Apesar de a temperatura ambiente estar dentro dos padrões exigidos no PPRA, deveria
ser estudada a implantação de um sistema para redução do calor e aumento da troca de ar no
pavilhão onde acontecem as atividades, já que o ambiente tem a temperatura mais elevada que
em outros setores na empresa. Os novos pavilhões, construídos para a instalação de outras
fundições, já possuem pé direito mais alto, o que melhora ainda mais a ventilação do ambiente.

44
6 CONCLUSÃO E RECOMENDAÇÕES

Com base nas medidas de produção mais limpa implantadas na empresa e os seus resultados
para o SSMA, conclui-se que:
• Com a implantação do processo de fusão dos filtros conseguiu-se reutilizar como
matéria prima no processo de fabricação das peças uma quantidade expressiva do
metal contido na superfície dos filtros. Esta reciclagem interna contribuiu para a
preservação de recursos naturais (alumínio), reduziu a geração de resíduos a ser
descartado em aterros.
• A implantação de um robô para abastecer os moldes trouxe diversos benefícios
ambientais ao processo, tais como: a diminuição no consumo de matéria prima
(alumínio) e da geração de resíduo (óxido de alumínio). As vantagens para a
segurança do trabalhador foi sua saída da frente da linha de produção, reduzindo sua
exposição ao agente físico calor e eliminando o risco de acidentes por queimadura,
uma vez que o trabalhador não fica em contato direto com as superfícies quentes das
coquilhas e as peças recém fundidas.
• A substituição do jato de granalha por tanques, na etapa de retirada do macho de
dentro da peça fundida, serviu para reduzir a exposição do trabalhador à poeira e
diminuir a dispersão da areia para o meio ambiente, evitando a exposição a este
agente físico, o trabalhador fica menos suscetível a doenças respiratórias e o meio
ambiente livre de possíveis contaminações pela areia com resina fenólica.
Com base no resultado do trabalho, a empresa não possui ambientes insalubres nem
níveis fora dos limites estipulados na legislação e também já aplica produção mais limpa em seu
processo. Havia um Sistema de Gestão de Saúde, Segurança e Meio Ambiente (SSMA) bem
desenvolvido e definido, e a empresa sempre visando à melhoria contínua deste sistema de
gestão, para oferecer aos clientes da organização produtos e serviços de qualidade, buscando a
sua satisfação, atuando sempre de modo seguro, saudável e com responsabilidade
socioambiental. As várias ações que a empresa já executa podem ser melhoradas, e para isso, são
feitas as seguintes recomendações:
• Buscar alternativas viáveis para a substituição, total ou parcial, das areias contendo
resinas fenólicas utilizadas na confecção de machos;
• Adotar a utilização de embalagens retornáveis, de maior volume, na compra da areia
para a fabricação dos machos;

1
• Implantar um sistema visando a redução do calor e aumento da troca de ar no
pavilhão onde ocorrem as atividades.

46
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