ANABELI KLOCK SCHERER

FERNANDA LETÍCIA DOS SANTOS

USINAGEM DOS MATERIAIS

PROCESSO DE TORNEAMENTO E TORNO SEM CNC

FLORIANÓPOLIS, SC
2015
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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA – UFSC

CENTRO TECNOLÓGICO – CTC
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA

ANABELI KLOCK SCHERER

FERNANDA LETÍCIA DOS SANTOS

USINAGEM DOS MATERIAIS

PROCESSO DE TORNEAMENTO E TORNO SEM CNC

Trabalho apresentado na disciplina de

Usinagem dos Materiais, Curso de
Graduação em Engenharia Mecânica, do
Centro Tecnológico - CTC da Universidade
Federal de Santa Catarina – UFSC.

Professor: Fernando Moreira Bordin.

FLORIANÓPOLIS, SC
2015
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SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO 4
2 HISTÓRICO 6
3 TORNEAMENTO 9
4 TIPOS DE PROCESSOS DE TORNEAMENTO 11
4.1 Torneamento retilíneo 11
4.1.1 Torneamento cilíndrico 11
4.1.2 Torneamento cônico 12
4.1.3 Torneamento radial 13
4.1.4 Perfilamento 15
4.2 Torneamento curvilíneo 15
5 MÁQUINAS PARA TORNEAR 17
5.1 Subsistemas 17
5.1.1 Fixação da peça 18
5.1.2 Fixação e movimentação da ferramenta 24
5.1.3 Suporte 27
5.1.4 Acionamento 28
5.1.5 Avanço 28
5.2 Tipos de movimento 29
5.3 Tipos de torno sem CNC 31
5.3.1 Torno universal 32
5.3.2 Torno vertical 33
5.3.3 Torno de placa 34
5.3.4 Torno revólver 35
5.3.5 Torno copiador 35
5.4 Fabricantes e modelos 36
6 FERRAMENTAS 40
6.1 Parâmetros geométricos 40
6.2 Tipos de ferramentas 42
6.3 Desgaste da ferramenta 45
7 CONCLUSÃO 47
8 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 48
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1 INTRODUÇÃO

Os processos de fabricação que envolvem mudanças de forma podem ser classificados

em duas categorias: fabricação com remoção de material e fabricação sem remoção de material.
Enquanto a segunda categoria é composta por processos de fabricação como soldagem,
conformação e fundição, a primeira categoria é composta basicamente pelos processos de
usinagem.

A grande utilização dos processos de usinagem se deve principalmente à variedade de

geometrias possíveis de serem usinadas, com alto grau de precisão dimensional e acabamento
superficial, e ao fato de não haver alteração nas propriedades do material. Estas características
fazem com que, na grande maioria dos casos, os processos de usinagem não possam ser
substituídos por nenhum outro processo de fabricação, sendo muitas vezes usados com o intuito
de prover uma melhora do acabamento superficial ou tolerância dimensional do produto
manufaturado por outros processos.

Apesar das vantagens da usinagem, esta possui desvantagens em relação a outros

processos de fabricação como, por exemplo, a baixa velocidade de produção quando comparada
a estes. Esta desvantagem faz com que qualquer aprimoramento no sentido de aumentar a
produção de um processo de usinagem represente um ganho significativo. A segunda
desvantagem dos processos de usinagem diz respeito aos altos custos envolvidos. Estes custos
se devem ao uso de maquinário e ferramental caro e à necessidade de mão de obra especializada.
O nível de conhecimento requerido na programação e operação nas modernas máquinas de
comando numérico faz necessário operadores com certo grau de especialização. Além disso,
grande parte da matéria prima usada nestes processos é transformada em resíduo.

Usinagem é um termo que abrange processos de fabricação por geração de superfícies

por meio de remoção de material, conferindo dimensão e forma à peça. Uma definição bastante
ampla do termo “usinagem” foi apresentada por Ferraresi, que diz que “como operações de
usinagem entendemos aquelas que, ao conferir à peça a forma, ou as dimensões ou o
acabamento, ou qualquer combinação destes três itens, produzem cavaco”.

As operações de usinagem dividem-se em processos de usinagem convencional e não-

convencional (jato abrasivo, plasma, laser, ultra-som, eletro erosão, feixe de elétrons, etc.).
Dentre os processos de usinagem convencional se destacam, devido ao uso mais amplamente
difundido, o torneamento, o fresamento e a furação.
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Neste contexto se insere este trabalho, cujo principal objetivo é explanar sobre o torno
mecânico, mostrando seu histórico, operações fundamentais, classificação, principais
componentes, acessórios, instalação e ferramentas usadas.
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2 HISTÓRICO

O torno é utilizado desde a antiguidade, quando a necessidade de fabricar peças de

revolução, como a roda, surgiu. Antigas civilizações, como os egípcios, assírios e romanos, já
utilizavam antigos tornos como um meio para fabricar objetos com formas circulares.

Os primeiros tornos de que se tem conhecimento do funcionamento foram os Tornos de

Vara, como ilustrado na Figura 2.1. Nesse sistema a peça a ser usinada era amarrada com uma
corda, uma extremidade da corda era presa em uma vara sobre a cabeça do operador e sua outra
extremidade era amarrada a um pedal. O pedal quando pressionado puxava a corda, fazendo a
peça girar, a vara por sua vez fazia o retorno. Esse tipo de torno foi muito utilizado durante a
Idade Média até meados do século XIX por alguns artesões, mas há provas arqueológicas e
desenhos egípcios que mostram que este tipo de máquina já existia há muitos anos, alguns
datados de 300 a.C. (TORNEAMENTO, 20--?).

Figura 2.1 – A primeira imagem retrata o Torno de Arco usado no antigo Império Romano, a segunda
figura representa o Torno de Vara usado na Idade Média e a terceira figura ilustra o Torno de Fuso
usado a partir de 1600.

Fonte: TORNEAMENTO, 20--?.

Mais tarde, a necessidade por uma velocidade contínua de rotação fez com que criassem
os Tornos de Fuso, ilustrado na Figura 2.1. Para utilizar esse torno eram necessárias duas
pessoas, enquanto uma pessoa girava a roda, a outra utilizava ferramentas para dar forma ao
material. Com a invenção deste torno foi possível usinar materiais mais duros e peças de
maiores dimensões. (TORNEAMENTO, 20--?).

Com a invenção da máquina à vapor por James Watt no século XVIII , o inglês Henry
Moudslay adaptou a invenção de Watt à um torno, criando o primeiro torno à vapor, que pode
ser visto na Figura 2.2. As principais implicações da invenção de Moudslay foi a diminuição
de mão de obra e também a diminuição de mão de obra especializada. Outro mecanismo
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inventado por Moudslay permitia que a ferramenta ficasse fixa durante a usinagem, desse modo,
aumentando a precisão das peças fabricadas. (TORNEAMENTO, 20--?).

Figura 2.2 – Invenção de Moudslay.

Fonte: TORNEAMENTO, 20--?.

Em 1906 os tornos conseguiam atingir uma variada gama de velocidades de rotação

através de uma correia motriz, movimentada por um conjunto de polias de diâmetros diferentes.
Sua propulsão era obtida através de um eixo acionado por um motor, o que fixava a máquina a
um local específico. (TORNEAMENTO, 20--?).

Ainda sofrendo diversas modificações em seu processo, em 1960 o torno automático foi
criado e posteriormente, em 1978, o torno CNC (Comandos Numéricos Computadorizados) foi
criado. No torno CNC os mecanismos usados para mover o cursor foram substituídos por
microprocessadores e também é utilizado um painel que permite que vários movimentos sejam
programados e armazenados permitindo a rápida troca de programa. A grande vantagem do
torno CNC é a melhora no acabamento e a diminuição do tempo de produção das peças.
(TORNEAMENTO, 20--?).

Não foram apenas os tornos que sofreram um processo evolutivo ao longo do tempo, as
ferramentas para torneamento também. A demanda da produção, cada vez mais acelerada,
forçou a procura por ferramentas mais duráveis e eficientes. Dos cinzéis utilizados nas
operações manuais até as pastilhas cerâmicas de alta resistência. (TORNEAMENTO, 20--?).
A Figura 2.3 mostra vários modelos de ferramentas utilizadas para realizar o processo de
torneamento em 1960.
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Figura 2.3 – Modelos de ferramentas de tornear de 1960.

Fonte: TORNEAMENTO, 20--?.

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3 TORNEAMENTO

O torneamento é um dos principais processos de usinagem empregado na atualidade.

Este processo mecânico consiste na obtenção de superfícies de revolução com o auxílio de uma
ou mais ferramentas monocortantes de geometria definida. Para tanto, a peça gira em torno do
eixo principal de rotação da máquina e a ferramenta se desloca simultaneamente segundo uma
trajetória coplanar com o referido eixo. (PROCESSO DE PRODUÇÃO, 20--?). Na maior parte
dos casos, a matéria prima tem inicialmente a forma cilíndrica. Após o processo de
torneamento, a peça pode ter um formato cônico, cilíndrico ou até mesmo esférico. A Figura
3.1 ilustra o processo de torneamento e os principais movimentos empregados nesse processo.

Figura 3.1 – Processo de torneamento e seus principais movimentos.

Fonte: TORNEAMENTO, 20--?.

Na Figura 3.1, pode-se observar os três principais movimentos realizados no processo

de torneamento. Como citado anteriormente, a peça realiza o movimento de rotação em torno
do eixo principal da máquina ferramenta, caracterizando o movimento de corte. Esse
movimento está ilustrado na Figura 3.1 como o movimento número 1. Juntamente com o
movimento de rotação da peça, a ferramenta realiza o movimento de avanço e de profundidade,
que estão ilustrados com os índices 2 e 3, respectivamente, na Figura 3.1.

Na maior parte dos processos de torneamento, a usinagem será executada em duas

etapas. A primeira etapa é o desbaste, onde a retirada da maior quantidade de material é
realizada. Nessa etapa tem-se um avanço e uma profundidade de corte elevadas, o que
ocasionará uma elevada rugosidade e, consequentemente, um acabamento superficial ruim à
peça. A segunda etapa é o acabamento, onde a quantidade de material removida é pequena,
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assim tendo um avanço e uma profundidade de corte pequena. Com isso, a rugosidade
superficial da peça será baixa e, consequentemente, garantirá um bom acabamento superficial
da peça.

Uma das principais características do processo de torneamento, que acaba o

diferenciando dos demais processos de usinagem, é a obtenção de peças de revolução, na
maioria absoluta dos casos. Outra característica é que o movimento de revolução é realizado
pela peça, fato que não ocorre em outros processos de usinagem, como por exemplo, o
fresamento.
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4 TIPOS DE PROCESSO DE TORNEAMENTO

Por ser um dos processos de usinagem amplamente utilizados atualmente, existem

diversos tipos de processos de torneamento. O processo de torneamento pode ser dividido em
retilíneo e curvilíneo.

4.1 Torneamento retilíneo

Processo de torneamento no qual a ferramenta se desloca segundo uma trajetória

retilínea.

4.1.1 Torneamento cilíndrico

O torneamento cilíndrico é uma das operações mais elementares realizadas no torno.

Esse tipo de torneamento é utilizado para abrir roscas, tanto internas quanto externas.

O torneamento cilíndrico consiste em um processo no qual a ferramenta se desloca,

segundo uma trajetória paralela ao eixo principal de rotação da máquina. Este tipo de
torneamento pode ser subdividido em torneamento cilíndrico externo – onde a face externa da
peça é usinada – e em torneamento cilíndrico interno – onde a face interna da peça é usinada.
(NÚCLEO DE DESIGN E SELEÇÃO DE MATERIAIS, 20--?). Estes dois tipos de
torneamento cilíndrico estão ilustrados nas Figuras 4.1 e 4.2.

Figura 4.1 – Processo de torneamento cilíndrico externo.

Fonte: PROCESSO DE PRODUÇÃO, 20--?.

 12

Figura 4.2 – Processo de torneamento cilíndrico interno.

Fonte: PROCESSO DE PRODUÇÃO, 20--?.

Outro tipo de torneamento cilíndrico é o sangramento radial. Este processo é utilizado

quando se deseja gerar um entalhe circular, na face perpendicular ao eixo principal de rotação
da máquina. (NÚCLEO DE DESIGN E SELEÇÃO DE MATERIAIS, 20--?). A Figura 4.3
ilustra o processo de sangramento radial.

Figura 4.3 – Processo de sangramento radial.

Fonte: PROCESSO DE PRODUÇÃO, 20--?.

4.1.2 Torneamento cônico

O torneamento cônico consiste em um processo no qual a ferramenta se desloca segundo

uma trajetória retilínea, inclinada em relação ao eixo principal da máquina. Este tipo de
torneamento pode ser subdividido em torneamento cônico externo – onde a face usinada da
peça é a externa – e em torneamento cônico interno – onde a face usinada da peça é a interna.
(NÚCLEO DE DESIGN E SELEÇÃO DE MATERIAIS, 20--?). As Figuras 4.4 e 4.5 ilustram
estes dois tipos de torneamento.
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Figura 4.4 – Torneamento cônico externo.

Fonte: PROCESSO DE PRODUÇÃO, 20--?.

Figura 4.5 – Torneamento cônico interno.

Fonte: PROCESSO DE PRODUÇÃO, 20--?.

4.1.3 Torneamento radial

O torneamento radial pode ser subdividido em torneamento de faceamento e em

sangramento radial.

O torneamento de faceamento, ou simplesmente, faceamento, é um processo de

usinagem que visa à obtenção de uma superfície plana através do avanço radial da ferramenta.
(NÚCLEO DE DESIGN E SELEÇÃO DE MATERIAIS, 20--?). O processo de faceamento
pode ser visto na Figura 4.6.
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Figura 4.6 – Torneamento de faceamento.

Fonte: PROCESSO DE PRODUÇÃO, 20--?.

A operação de facear externa normalmente é feita antes de se fazer qualquer outra

operação na peça. Essa operação serve para preparar uma face de referência, a fim de se poder
marcar um comprimento ou ainda, para permitir furação sem o desvio da broca.

Outro processo de torneamento radial é o sangramento radial. Este é um processo no

qual a ferramenta se desloca, segundo uma trajetória perpendicular ao eixo principal de rotação
da máquina, gerando um entalhe circular, na face paralela ao eixo principal de rotação da
máquina. (NÚCLEO DE DESIGN E SELEÇÃO DE MATERIAIS, 20--?). A Figura 4.7 mostra
o processo de sangramento radial.

Figura 4.7 – Sangramento radial.

Fonte: PROCESSO DE PRODUÇÃO, 20--?.

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A operação de sangrar é muito utilizada na abertura de canais e no corte de peças. A

ferramenta utilizada nessa operação é denominada, ferramenta de sangrar ou bedame.

4.1.4 Perfilamento

Perfilamento é um processo de torneamento no qual a ferramenta se desloca segundo

uma trajetória retilínea axial ou radial, visando à obtenção de uma forma definida, determinada
pelo perfil da ferramenta. (NÚCLEO DE DESIGN E SELEÇÃO DE MATERIAIS, 20--?). As
Figuras 4.8 e 4.9 mostram o processo de perfilhamento axial e radial, respectivamente.

Figura 4.8 – Perfilamento axial.

Fonte: PROCESSO DE PRODUÇÃO, 20--?.

Figura 4.9 – Perfilamento radial.

Fonte: PROCESSO DE PRODUÇÃO, 20--?.

4.2 Torneamento curvilíneo

O torneamento curvilíneo consiste em um processo no qual a ferramenta se desloca em

uma trajetória curvilínea, podendo obter diversos perfis de revolução. (NÚCLEO DE DESIGN
 16

E SELEÇÃO DE MATERIAIS, 20--?). Este processo de torneamento pode ser visto na Figura
4.10.

Figura 4.10 – Torneamento curvilíneo.

Fonte: PROCESSOS..., 2012?.

Muitas vezes a peça desejada possui uma forma variada, mas regular, cujo perfil,
formado por retas ou curvas, seja simétrico em relação ao eixo geométrico da peça. Para dar
essa forma variada à peça, é utilizado o processo de torneamento curvilíneo. Este tipo de
operação pode ser realizado pelo movimento combinado de avanços transversais e longitudinais
da ferramenta.

Esta operação para a usinagem de apenas uma peça ainda é viável. Entretanto, para o
torneamento de várias peças, em série, esta é uma operação imprópria, capaz de produzir, apesar
dos cuidados, variações de formas e de medidas, além de exigir longo tempo de torneamento.
 17

5 MÁQUINAS PARA TORNEAR

A máquina que faz o torneamento é chamada de torno. É uma máquina-ferramenta muito

versátil porque, além das operações de torneamento, pode executar operações que normalmente
são feitas por outras máquinas, como a furadeira, a fresadora e a retificadora, com adaptações
relativamente simples. O torno mais simples que existe é o torno universal. Estudando seu
funcionamento, é possível entender o funcionamento de todos os outros, por mais sofisticados
que sejam. (BRAGA, 1999). Esse torno possui eixo e barramento horizontais e tem a
capacidade de realizar todas as operações citadas na seção 4.

5.1 Subsistemas

Atualmente as máquinas-ferramenta apresentam cinco subsistemas básicos, mudando

um pouco de máquina para máquina, porém mantendo suas características. Cada um dos
subsistemas das máquinas-ferramenta é constituído por partes, e essas partes também possuem
suas variações. A seguir, serão apresentados os subsistemas de um torno mecânico, bem como
suas partes com suas possíveis variações. (SUBSISTEMAS..., 20--?). As Figuras 5.1 e 5.2 estão
ilustrando alguns componentes de um torno mecânico.

Figura 5.1 – Componentes de um torno mecânico.

Fonte: USINAGEM..., 20--?.

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Figura 5.2 – Componentes de um torno mecânico.

Fonte: TONEAMENTO I, 20--?.

5.1.1 Fixação da peça

É responsável pela fixação, na máquina, da peça a ser usinada.

O processo de torneamento exige que a peça seja presa de maneira que a sua força
rotativa possa vencer a resistência oferecida pelo material a ser torneado. É constituído
essencialmente pelos cabeçotes e placas. Conforme a natureza do serviço e a forma da peça são
empregados um ou mais dos seguintes acessórios: placa, ponta de centro, grampo arrastador,
disco de arrasto, lunetas, etc. (TORNO MECÂNICO, 20--?).

 Cabeçote fixo:

O cabeçote fixo é a parte do torno pela qual a peça é presa e da qual recebe o movimento
de rotação característico do processo de torneamento. Este conjunto chamado de cabeçote fixo,
ilustrado na Figura 5.3, está montado sobre o barramento à esquerda, é fixado por meio de
parafusos e a sua peça principal é o eixo da árvore. Dentro do cabeçote fixo do torno estão,
 19

além de sua peça principal, o eixo da árvore, os mecanismos de redução e de inversão do

movimento. (USINAGEM, 20--?).

Figura 5.3 – Cabeçote fixo.

Cabeçote
Fixo

Fonte: SOLOSTOCKS, 20--?.

 Cabeçote móvel do torno:

O cabeçote móvel é a parte do torno que, apoiada e fixada sobre o barramento, serve
para as seguintes finalidades:

1º - Suporte da contra-ponta, que é um duplo cone de aço destinado a prender, num dos
topos, a peça a ser torneada;

2º - Suporte de um mandril de haste cônico, como o mandril tipo “CHUCK JACOBS”

ou de uma bucha de redução;

3º - Suporte direto de ferramentas de corte de haste cônica, tais como brocas, alargadores
ou machos. (USINAGEM, 20--?).
 20

A Figura 5.4 ilustra um exemplo de cabeçote móvel. O cabeçote móvel do torno se

compõe das seguintes partes principais: base, corpo, mangote, volante e dispositivos de fixação.
A base desliza sobre o barramento, o qual apresenta uma ranhura retificada, que se adapta a
uma das guias longitudinais retificadas do barramento. Pode, também, ser fixado em diferentes
partes do barramento, seja por meio de parafusos, porcas e placas, ou por outro processo
adequado, como o de uma alavanca com excêntrico.

Figura 5.4 – Cabeçote móvel do torno.

Fonte: SOLOSTOCKS, 20--?.

 Placas:

 Placa de três ou duas castanhas:

Pode ser considerada como um dispositivo auxiliar a ser aplicado ao mandril

do torno. Este acessório é empregado para fixar peças de forma cilíndrica. [...]
As modernas placas auto-centrantes têm as castanhas comandadas por um
dispositivo de ar comprimido, situado na extremidade esquerda do cabeçote
do torno. Apresentam a vantagem de uma manobra muito rápida de abertura
e de fechamento das castanhas, reduzindo assim os tempos ociosos. (ROSSI,
1970).

Esse tipo de placa está ilustrada na Figura 5.5.

 21

Figura 5.5 – Placa de três castanhas.

Fonte: TECNO CATÁLOGO FERRAMENTAS, 20--?.

 Placa de castanhas independentes:

É usada para a fixação de peças que tenham forma irregular. Geralmente as

placas são fabricadas com quatro castanhas, cada qual comandada
independentemente por um parafuso que atua na correspondente luva aberta
na própria castanha. A montagem sobre o torno efetua-se por aparafusamento
na extremidade rosqueada do mandril. (ROSSI, 1970).

É preferível sujeitar as peças de forma irregular em pratos de garras

independentes, pois assim fica muito mais fácil centraliza-las. (BEHAR et al,
1975).

Esse tipo de placa está ilustrada na Figura 5.6.

Figura 5.6 – Placa de castanhas independentes.

Fonte: CASA DO MECÂNICO, 20--?.

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 Placa de arrasto:

É um mordente especial, aplicável na extremidade de um objeto cilíndrico

(como um eixo, um pino, etc.) para determinar a fixação e rotação durante o
torneamento. (ROSSI,1970).

Esse tipo de placa está ilustrada na Figura 5.7.

Figura 5.7 – Placa de arrasto.

Fonte: ELTON, 20--?.

 Pinça ou boquilha:

Para trabalhos em série é frequente usar boquilhas ou pinças. A boquilha

empregada deve ser a apropriada ao diâmetro da peça trabalhada. Assim, a
peça é centrada rápida e perfeitamente. As boquilhas são empregadas para
peças tiradas de barra, mas não podem ser empregadas para peças de diâmetro
grande. (BEHAR et al, 1975).

Um exemplo de pinça está ilustrada na Figura 5.8.

Figura 5.8 – Pinças.

Fonte: SAGA FERREMENTAS, 20--?.

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 Contra-ponta:

“É alinhada sobre as guias do barramento e tem a função de sustentar a peça em rotação. Pode
deslocar-se ao longo do barramento e pode ser fixada na posição mais conveniente, em relação à peça a
ser torneada.” (ROSSI, 1970).

Um exemplo de contra-ponta está ilustrada na Figura 5.9.

Figura 5.9 – Contra-ponta.

Fonte: AGUIRRA, 20--?.

 Luneta:

É um suporte auxiliar que tem a finalidade de sustentar peças muito compridas

durante as operações de torneamento. É, portanto, situada entre a placa auto-
centrante e a contra-ponta. Eliminam-se, dessa maneira as vibrações, que,
diversamente, se produziriam pela pressão da ferramenta durante a remoção
do cavaco. Há lunetas fixas e lunetas móveis; as primeiras, fixam-se ao
barramento e as segundas, ao carro, podendo assim deslocar-se com ele. De
qualquer maneira os patins, em número de três, aderem à superfície da peça
em rotação e são regulados de modo a gerar um leve atrito. (ROSSI, 1970).

Um exemplo de luneta está ilustrada na Figura 5.10.

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Figura 5.10 – Luneta.

Fonte: ATLASMAQ, 20--?.

5.1.2 Fixação e movimentação da ferramenta

Para que a ferramenta de corte conserve bem o seu corte e produza um bom trabalho,
evitando trepidar, deve ser rígida, isto é, não deve flexionar, por pouco que seja, em virtude de
pressão do corte. Para que uma ferramenta fique rígida, são necessários:

- Ter seção proporcional ao esforço de corte. Se o esforço é grande, usa-se ferramenta

robusta. Se for pequeno, não há inconvenientes no uso de uma seção estreita;

- Ter o mínimo possível de saliência em relação ao porta-ferramenta, isto é, o balanço

deve ser o menor possível;

- Ser firmemente apertada, com as maiores superfícies de apoio de contato superior no

porta-ferramenta;

- Se o porta-ferramenta for do tipo de placa ajustável, a placa de aperto deve estar bem
nivelada, para que se dê completo contato entre sua face inferior e a face superior do cabo da
ferramenta de corte. (USINAGEM, 20--?).

O subsistema de fixação e movimentação da ferramenta é constituído pelas seguintes

partes:

 Eixo da árvore ou porta-ferramenta:

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O eixo da árvore é um eixo oco, construído de um aço especial, como aço-cromo-níquel,

endurecido, retificado e superacabado, de maneira a apresentar superfícies finamente polidas
nos contados dos mancais. O eixo da árvore é assentado em mancais de bronze fosforoso ou
rolamentos de esferas. Junto ao rebaixo posterior (lado esquerdo), fica em contato com um
mancal de encosto, que recebe pressão longitudinal resultante do esforço de corte exercido pela
ferramenta. O furo no centro do eixo tem dupla finalidade:

1ª - A parte da frente serve para colocar as pontas do centro, haste das ferramentas como
broca, mandril, e alargador, todos esses dispositivos são fixados por meio do cone interno.

2ª - Permitir o torneamento de peças diretamente no vergalhão, sem que para isso seja
necessário cortá-los previamente, uma vez que este atravessa o oco do eixo da árvore.
(USINAGEM, 20--?).

O porta-ferramenta pode ser ainda de três tipos:

 Porta-ferramenta oscilante:

O porta-ferramenta oscilante (Figura 5.11) é empregado para a fixação de ferramentas

de corte em cortes de pouco esforço. Um calço esférico permite um rápido ajuste de alturas da
ponta de ferramentas. Este tipo de porta-ferramenta é usado nos tornos leves, como o tipo de
bancada.

Figura 5.11 – Porta ferramenta oscilante.

Fonte: (USINAGEM, 20--?).

 Porta-ferramenta tipo grampo ou placa ajustável:

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O porta-ferramenta tipo grampo ou placa ajustável (Figura 5.12) serve para manter bem
firme a ferramenta do corte, mesmo nos casos de cortes fortes. Este tipo de porta-ferramenta,
hoje em dia, é pouco usado, devido ao grande trabalho de fixação da ferramenta por meio da
placa, que tem que ficar em posição horizontal, apoiada por meio de parafusos de encosto.

Figura 5.12 - Porta-ferramenta tipo grampo.

Fonte: (USINAGEM, 20--?).

 Carro porta-ferramenta:

O carro do torno é o conjunto deslizante ao longo do barramento prismático, situado

entre o cabeçote móvel e o cabeçote fixo, que serve para prender a ferramenta e transmitir –lhe
os movimentos de posicionamento e de avanço. O conjunto do carro é constituído por cinco
elementos principais:

 Carro inferior:

O carro inferior corre pelo barramento da bancada. Leva consigo todo o

conjunto no seu movimento paralelo ao eixo do torno. Seu movimento é
obtido, normalmente ou automaticamente, por meio de transmissão por
engrenagens e cremalheiras. (RACHADEL et al, 1991).

 Carro transversal:

O carro transversal é ligado com trilho de encaixe tipo rabo de andorinha ao

carro inferior. Seu movimento perpendicular ao barramento da bancada é
obtido por parafuso e porca. O deslocamento do carro pode ser regulado
manualmente (por meio de volante) ou automaticamente (por transmissão de
engrenagens). Um cilindro graduado permite a precisa leitura dos
deslocamentos transversais de ferramenta. (RACHADEL et al, 1991).
 Carro superior:
 27

Sobre o carro superior ou carro porta-ferramenta, fixamos o porta-ferramenta.

A plataforma, girando sobre seu eixo vertical, permite ao carro superior
mover-se ao longo das guias tipo rabo de andorinha e, com isso, orientar a
ferramenta em todas as posições no plano horizontal. O carro superior possui
uma base giratória graduada que permite o torneamento em ângulo. Nele
também está montado o fuso, o volante com anel graduado e o porta-
ferramenta ou torre. (RACHADEL et al, 1991).

 Avental ou saia:

Encontra-se na parte inferior do carro. Encerra os engrenamentos e comandos,

para transmitir os movimentos de avanço, manuais ou automáticos, as guias
inferiores e transversais. Para obter avanços, liga-se a vara acanalada e para
as operações de roscagem, liga-se o fuso. (RACHADEL et al, 1991).

5.1.3 Suporte

É responsável pela sustentação de todos os órgãos da máquina. Ele é constituído

principalmente pelo:

 Barramento:

O barramento forma o corpo principal do torno e serve de apoio ao carro principal e o

cabeçote móvel, assim como para a fixação do cabeçote fixo. Todo barramento é construído de
ferro fundido especial e endurecido durante a usinagem. A parte superior do barramento
apresenta filetes trapezoidais, que constituem as guias para o deslize dos órgãos montados sobre
o barramento. Este perfil trapezoidal do barramento tem a vantagem de resistir melhor à pressão
do trabalho, compensar o desgaste das partes em atrito e proporcionar grande precisão. O
barramento é geralmente provido de uma cava, isto é, de uma cavidade em frente ao cabeçote
fixo. Esta construção permite o torneamento de peças curtas e de grande diâmetro, que não
passaria sobre o barramento inteiriço. Para dar apoio ao carro principal, quando este tiver que
trabalhar sobre o vão, introduz-se na cava um bloco do próprio barramento, chamado ponte,
que prolonga o perfil do barramento até o cabeçote fixo. (USINAGEM, 20--?). O barramento
está ilustrado na Figura 5.13.

Figura 5.13 – Barramento.

 28

Fonte: VEJA MÁQUINAS, 20--?.

5.1.4 Acionamento

A função deste subsistema é proporcionar o giro da peça com diferentes velocidades.

Como principais constituintes temos o motor de acionamento, polias, correias, eixos e
engrenagens para transmissão de movimentos.

5.1.5 Avanço

Tem a finalidade de proporcionar o movimento automático da ferramenta e suas

variações de velocidade. Seus principais componentes são as engrenagens da grade, as
engrenagens no próprio variador de avanço, entre outros componentes.

A caixa Norton ou caixa de mudança rápida (Figura 5.14) serve para proporcionar
avanços mecânicos e passos de roscas com economia de tempo. Em lugar de calcular e montar
as engrenagens da grade é preciso apenas mudar a posição de certas alavancas. Os tornos
antigos não possuem caixa de mudança rápida de avanço de carro. No extremo do fuso é
adaptado uma engrenagem, por meio da qual se estabelece, com as engrenagens da grade, a
transmissão de velocidade de rotação do eixo da árvore ao fuso, com redução desejada. É
necessário, portanto, outro jogo de engrenagens que permita as convenientes combinações de
engrenagens na grade, para produzir diferentes velocidades de rotação do fuso, portanto,
diversos avanços do carro, em consequência, à ferramenta. As combinações da engrenagem da
grade são estabelecidas pelo cálculo de mudança de rotação, determinando as relações entre os
números dos dentes da engrenagem condutora e da engrenagem conduzida. A mudança dos
 29

avanços, nos tornos antigos, dependia de cálculos e de trabalhos de desmontagem e montagem

das engrenagens da grade, resultando perda de tempo. Por outro lado, as combinações, na grade
de diferentes jogos de engrenagens, possibilitam uma variedade limitada de avanços do carro
do torno, conforme o número de engrenagens disponíveis. No mecanismo da caixa Norton,
existe um eixo no qual estão montadas, com chavetas, diversas engrenagens. Pelo manejo de
uma alavanca externa, estas engrenagens se combinam com outras engrenagens montadas num
outro eixo, produzindo mudanças de avanços. Existem os tornos que possuem a chamada “meia
caixa Norton” isto é, uma caixa Norton com poucas engrenagens, para determinadas mudanças
de rotação. Neste é possível ainda, obter-se diversos avanços, mantendo jogos de engrenagens
adequados na grade. (USINAGEM, 20--?).

Figura 5.14 – Caixa Norton.

Fonte: MENDES; HARTMANN; SANTOS, 2009.

5.2 Tipos de movimento

Sendo o torno a máquina-ferramenta na qual se remove o material da superfície de uma

peça em rotação, por meio de uma ferramenta de corte que se desloca continuamente, os seus
mecanismos têm que permitir, ao mesmo tempo, dois movimentos principais: fazer girar a peça
que está suportada e presa por meios apropriados. Este movimento é o chamado MOVIMENTO
 30

DE CORTE; fazer deslocar a ferramenta, enquanto ataca a superfície da peça. Este movimento
é o chamado MOVIMENTO DE AVANÇO.

Para isso, são necessárias diferentes velocidades, conforme a espécie de material a

tornear, a qualidade da ferramenta de corte e a natureza do trabalho a executar. Há, também,
com frequência, a necessidade de inverter o sentido da rotação, a fim de que sejam possíveis
certas operações no torno. Para fazer esses movimentos, o torno mecânico possui fortes
estruturas de ferro fundido, como o barramento, pés, cabeçotes e o carro principal, que suportam
o conjunto de órgãos e de mecanismos destinados às seguintes funções:

- Prender ou suportar a peça a tornear;

- Fixar a ferramenta de corte;

- Transmitir os movimentos, a partir do motor elétrico;

- Modificar os movimentos ou as velocidades;

- Comandar as modificações dos movimentos ou das velocidades. (MENDES;

HARTMANN; SANTOS, 2009).

Estruturas, essas, que já foram discutidas. Na Figura 5.15, são representados os

movimentos realizados no processo de torneamento:

Figura 5.15 – Movimentos realizados no processo de torneamento.

Fonte: TORNEAMENTO, 20--?.

1 – Movimento de GIRO:
 31

Esse é o principal movimento que permite o corte da peça. O movimento é rotativo e

realizado pela peça fixada em uma matriz giratória.
2 – Movimento de AVANÇO:
Esse movimento é responsável pelo deslocamento da ferramenta de corte ao longo da
superfície da peça.
3 – Movimento de PROFUNDIDADE:
Esse movimento determina a profundidade do corte, movimentando a ferramenta de
corte de encontro à peça regulando a profundidade do passe e a espessura do cavaco.

 Parâmetros de Corte:

Em um processo de usinagem existem parâmetros que devem ser considerados para se

obter o melhor desempenho. Parâmetros de corte são grandezas numéricas que definem, na
usinagem, os diferentes esforços, velocidades, etc. a serem empregados. Eles nos auxiliam na
obtenção de uma perfeita usinabilidade dos materiais. Esses parâmetros serão definidos a
seguir:

- Velocidade de corte [m/min]:

É entendida pela velocidade linear relativa entre a ponta da ferramenta e a velocidade

de rotação.

- Avanço [mm/rotação]:

É a distância percorrida pela ferramenta por rotação da peça. Permite remoção contínua
da material.

- Profundidade de corte [mm]:

É a espessura ou profundidade de penetração da ferramenta medida perpendicularmente

ao plano de trabalho.

- Taxa de remoção:

Volume de material removido por unidade de tempo. (TORNEAMENTO, 20--?)

5.3 Tipos de torno sem CNC

A escolha do tipo de torno mais adequado a desenvolver uma determinada usinagem,

deverá ser feita com base nos seguintes critérios:
 32

- Dimensões das peças a serem produzidas;

- Sua forma;

- Quantidade de produção;

- Grau de precisão requerido.

A classificação mais simples é:

- Tornos paralelos universais;

- Tornos verticais;

- Tornos de placa;

- Tornos revólver;

- Tornos copiadores.

5.3.1 Torno Paralelo Universal

“O torno paralelo [...], pela dificuldade que apresenta na troca de ferramentas, não
oferece, de modo geral, grandes possibilidades de usinagem em série. Todavia é a máquina
mais frequentemente usada.” (Rossi, 1970, p.237)

“Apesar de ser uma máquina robusta é mais adequada para trabalhos individuais como
usinagem de ferramentaria. Seus comandos são manuais e os recursos de porta ferramenta são
poucos. [...] No torno paralelo poderão ser feitas peças cilíndricas (externa e interna), cônicas,
esféricas, roscas (interna e externa) e perfilados.”(Rachadel et al, 1991)

Cumprem funções tão diversificadas que os tornam universais. Distinguem-se de outros

tornos pelas seguintes características:

- Regulagem contínua das faixas de velocidade do mandril porta peças;

- Avanços e cursos rápidos hidráulicos com paradas precisas do carro;

- Regulagem contínua dos avanços longitudinais e transversais por uma volta da peça;

- Deslocamento hidráulico da contra-ponta;

 33

- Rosqueamento por meio de padrões intercambiáveis.

“O torno universal se aplica na fabricação de peças circulares, cônicas, roscadas, planas,

esféricas e recartilhadas.” (RACHADEL et al, 1991). Um exemplo de torno universal está
ilustrado na Figura 5.16.

Figura 5.16 – Torno paralelo universal.

Fonte: ROMI, 20--?.

5.3.2 Torno vertical

Estas máquinas surgiram da necessidade de tornear elementos de diâmetros

notável, porém de pouca espessura, como os anéis das turbinas, grandes
volantes e polias, rodas dentadas etc., os quais, pelo notável peso, podem ser
melhor posicionados sobre uma plataforma horizontal, como um carrossel, em
vez de usar uma placa vertical. Os tornos verticais podem ter um ou dois
montantes. [...] É claro que o movimento fundamental cabe à plataforma, ao
passo que o movimento secundário de alimentação cabe aos castelos porta-
utensílios. (ROSSI, 1970).

Na Figura 5.17 está ilustrado um exemplo de torno vertical.

Figura 5.17 - Torno vertical.

 34

Fonte: ALIBABA, 20--?.

5.3.3 Torno de placa

Estes tornos são destinados para trabalhar grandes peças. Não têm bancada; e
o cabeçote, contra-ponta e carro são fixados em grandes placas de fundição
cravadas no solo. Entre o cabeçote e a contra-ponta há um fosso para poder
tornear peças de grande diâmetro. (BEHAR et al,1975).

Na Figura 5.18 está ilustrado um exemplo de torno de placa.

Figura 5.18 – Torno de placa.

Fonte: BEHAR et al, 1975.

5.3.4 Torno revólver
 35

A característica principal dos tornos revólver é a de terem, no lugar do

contracabeçote, um tambor giratório chamado torre revólver, que facilita a
sucessiva entrada em jogo de diversas ferramentas, ficando automaticamente
na posição correta de trabalho. As principais vantagens dos tornos revólver
são a rapidez e a precisão, sobretudo quando se trata de trabalhos em série,
porque se não, o tempo empregado para preparar a ferramenta os tornaria anti-
econômicos. O eixo da torre revólver pode ser vertical ou inclinado. A
torre giratório [...] fica sobre um carro intermediário porta-torre, que desliza
paralelamente ao eixo principal, sobre um carro principal, que é fixado na
bancada na posição conveniente ao trabalho a ser realizado. (BEHAR et al,
1975).
Conforme a classe de trabalho que podem realizar, os tornos revólver
classificam-se em:
1) Tornos que trabalham peças cortadas de uma barra.
2) Tornos com placa para peças fundidas ou fabricadas com molde, por
pressão.
3) Tornos que podem realizar ambas as formas de trabalho.

Na Figura 5.19 está ilustrado um exemplo de torno revólver.

Figura 5.19 - Torno revólver.

Fonte: BEHAR et al, 1975.

5.3.5 Torno copiador

Os tornos copiadores permitem obter, economicamente, peças de grande

tamanho em pequenas séries, reproduzindo uma peça previamente feita (peça
padrão). Também se pode empregar um molde. Um apalpador muito sensível
vai seguindo o contorno da peça padrão ao avançar o carro principal e
transmite seu movimento por um mecanismo hidráulico ou magnético a um
carro que tem um movimento independente do fuso transversal. O mais
comum é que o sistema copiador não esteja unido fixamente ao torno, mas sim
que constitua um aparelho à parte, que pode ser colocado ou não no torno.
 36

Igualmente, há no comércio copiadores que podem ser adaptados a quase

qualquer torno de precisão para converte-lo em torno copiador. As
peças-padrão ou moldes, que em geral não podem ser muito complicadas, para
que o apalpador possa segui-las, são colocados geralmente entre pontos entre
dois cabeçais situados na parte da bancada contrária ao operário. (BEHAR et
al, 1975).

Na Figura 5.20 está ilustrado um exemplo de torno copiador.

Figura 5.20 - Torno copiador.

Fonte: MÁQUINAS LAMPE, 2008?.

5.4 Fabricantes e modelos

 Torno Horizontal

Figura 5.21 – Torno horizontal da AtlasMaq.

Fonte: ATLASMAQ, 20--?.

 37

Tabela 5.1 – Especificações do torno horizontal da AtlasMaq.

Fonte: ATLASMAQ, 20--?.

 Torno Vertical

Figura 5.22 – Torno vertical da ROMI.

Fonte: ROMI, 20--?.

 38

Tabela 5.2 – Especificações do torno vertical da ROMI.

Fonte: ROMI, 20--?.

 Torno Universal

Figura 5.23 – Torno universal da DebMaq.

Fonte: DEBMAQ, 20--?.

 39

Tabela 5.3 – Especificações do torno universal da DebMaq.

Fonte: DEBMAQ, 20--?.

 40

6 FERRAMENTAS

São ferramentas de aço rápido ou de carboneto metálico, empregadas nas operações de

torneamento, para cortar, havendo desprendimento de cavacos.

Estas ferramentas geralmente se constituem de um corpo de aço rápido com uma das
extremidades afiada convenientemente ou de um corpo de aço ao carbono preparado para
receber o elemento a ser afiado.

6.1 Parâmetros geométricos

A ferramenta de corte é uma barra de aço em forma de um paralelepípedo alongado, no

qual um dos extremos recebe forma própria, com ângulos determinados por meio das operações
de retificação e afiação. A Figura 6.1 apresenta um tipo comum de ferramenta de corte utilizada
no torno com a nomenclatura das suas partes.

Figura 6.1 – Descrição das partes de uma ferramenta de torno.

Fonte: MENDES; HARTMANN; SANTOS, 2009.

Na Figura 6.2, são mostrados os ângulos de trabalho em um processo de torneamento e

na Tabela 6.1 o nome de cada ângulo.
 41

Figura 6.2 – Ângulos de trabalho em um processo de torneamento.

Fonte: MENDES; HARTMANN; SANTOS, 2009.

Tabela 6.1 – Determinação das variáveis.

κ (capa) Ângulo de posição
ε (épsilon) Ângulo de ponta
α (alfa) Ângulo de folga: Diminui o atrito entre a peça e a ferramenta
β (beta) Ângulo da cunha: Corta o material
ϒ (gama) Ângulo de saída: Facilita a saída do cavaco
Fonte: MENDES; HARTMANN; SANTOS, 2009.

Na Tabela 6.2, estão ilustrados os valores de ângulos recomendados para alguns

materiais.
 42

Tabela 6.2 – Valores de ângulos recomendados para alguns materiais.

MATERIAL ANGULOS
α β ϒ λ
AÇO 1020 8 55 27 0 a -4
AÇO 1045 - 45 A 70 N/mm² 8 62 20 0 a -4
AÇO 1060> 70 N/mm² 8 68 14 -4
AÇO FERRAMENTA 0,9%C 6a8 72 a 78 14 a 18 -4
AÇO INOX 8 a 10 62 a 68 14 a 18 -4
Ferro Fundido até 250 HB 8 76 a 82 0a6 0 a -4
Ferro Fundido até 150 HB 8 64 a 68 14 a 18 0 a -4
Cobre, Latão (macio) 8 55 27 4
Alumínio 10 a 12 30 a 35 45 a 48 4

PVC 10 75 5 4
Teflon 8 82 0 0
Fonte: MENDES; HARTMANN; SANTOS, 2009.

6.2 Tipos de ferramentas

Cada operação no torno exige uma ferramenta apropriada, tanto no formato como no
material da ferramenta. Assim, teremos de escolher para desbastar, tornear liso, facear, filetar,
sangrar (cortar) etc., a ferramenta de corte cuja forma se adapte mais convenientemente a esses
trabalhos.

A forma da ferramenta certa é um dos principais fatores para o rendimento e para um

trabalho seguro em todas as máquinas operatrizes como torno mecânico, torno revólver, torno
automático, etc. Se a forma da ferramenta não está apropriada para uma determinada operação,
além de por em risco o próprio torneiro, ainda está sujeita a quebrar a ferramenta e não obter o
rendimento desejado. Conforme a posição da cabeça da ferramenta em relação ao cabo e o
corpo, se distinguem entre outras, ferramentas retas, curvadas, recurvadas e rebaixadas.
(USINAGEM, 20--?)

Para a usinagem de peças com precisão e rigor, é necessário dispor do tipo exato de
ferramenta do torno, com um gume de corte afiado e bem apoiado, amolado especialmente para
o material que se vai trabalhar, e ajustada à devida altura.

As Figuras 6.3 a 6.9 apresentam algumas ferramentas mais usuais para torno:
 43

Figura 6.3 – Ferramentas utilizadas no processo de torneamento.

Fonte: MENDES; HARTMANN; SANTOS, 2009.

Figura 6.4 – Ferramentas utilizadas no processo de torneamento.

Fonte: MENDES; HARTMANN; SANTOS, 2009.

Figura 6.5 – Ferramentas utilizadas no processo de torneamento.

Fonte: MENDES; HARTMANN; SANTOS, 2009.

 44

Figura 6.6 – Ferramentas utilizadas no processo de torneamento.

Fonte: MENDES; HARTMANN; SANTOS, 2009.

Figura 6.7 – Ferramentas utilizadas no processo de torneamento.

Fonte: MENDES; HARTMANN; SANTOS, 2009.

Figura 6.8 – Ferramentas utilizadas no processo de torneamento.

Fonte: MENDES; HARTMANN; SANTOS, 2009.

 45

Figura 6.9 – Ferramentas utilizadas no processo de torneamento.

Fonte: MENDES; HARTMANN; SANTOS, 2009.

A ferramenta pode ser classificada como à direita ou à esquerda. Para definir o sentido
de uma ferramenta e classificá-la de esquerda ou direita, deve-se levar em conta o seguinte: vê-
se a ferramenta com a parte cortante ou bico voltado para nós e com a superfície de deslizamento
do cavaco voltado para cima. Nestas condições, a ferramenta chama-se direita, quando o seu
fio esta dirigido para a direita do observador. E se o fio estiver à esquerda, a ferramenta será
esquerda.

6.3 Desgaste da ferramenta

Existem, em um processo de usinagem, duas causas fortes o suficiente para a

substituição da ferramenta de corte, que são:

• Avarias ou falhas catastróficas, como lascamento, trincamento ou até mesmo quebra

da ferramenta;

• Desgaste excessivo, de modo que as condições de corte ou a qualidade da peça usinada

sejam comprometidos.

Na prática, as avarias e falhas catastróficas costumam ocorrer em processos de corte

interrompido, como o fresamento, devido aos choques térmicos e mecânicos envolvidos nestes
 46

processos. Já nos processos de corte contínuo, como o torneamento, sua ocorrência é mais rara,
exceto para condições de corte que excedam as recomendadas, ou que a ferramenta possua
algum defeito de fabricação.

O tipo de desgaste mais comumente encontrado em ferramentas usadas para o

torneamento são os desgastes de cratera, que são causadas pela oxidação. Esse tipo de desgaste
é mostrado na Figura 6.10. Como no torneamento a temperatura de usinagem é elevada, a
oxidação da face é facilitada. Com a formação do filme de óxido e o atrito entre a ferramenta e
o cavaco, ocorrerá a facilitação da formação de uma cratera na face da ferramenta.

Figura 6.10 – Desgaste de cratera.

Fonte: STOETERAU, 2007.

 47

7 CONCLUSÃO

O torneamento é considerado um dos mais importantes e versáteis processos de

usinagem. Podem-se obter, a partir desse processo, peças de revolução de praticamente
qualquer forma – cilíndricas, cônicas, esféricas, perfis, entre outras.

A máquina-ferramenta responsável pelo processo de torneamento mecânico é o torno.

O torno mais amplamente utilizado na atualidade é o torno universal, que como o nome já diz,
é universal, podendo realizar quase todas as operações que um torno CNC é capaz de fazer.

Além da máquina-ferramenta, outro elemento que é indispensável para a usinagem de

uma peça por torneamento ou outro processo é a ferramenta. Para os processos de torneamento,
têm-se as ferramentas de tornear, que são as responsáveis por dar as dimensões, formas e
acabamentos na peça desejada.

Devido a grande variedade de aplicações e operações que o torneamento pode executar,

é de extrema importância que o Engenheiro Mecânico compreenda suas diversas funções, pois
desta forma terá uma visão geral de como a peça projetada será fabricada. A partir do
conhecimento da forma como a peça será fabricada – se é por torneamento, fresamento, ou
outro processo de usinagem – será possível reduzir custos, verificar a viabilidade do projeto,
antecipar problemas que possam ocorrer na produção, etc.

Portanto, é de suma importância para um Engenheiro Mecânico conhecer os diversos

processos de usinagem e principalmente conhecer o processo de torneamento, pois é um dos
mais utilizados e que permite as mais variadas formas de peça.
 48

8 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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