Mec - Ind - Mód - I

Mecânica Industrial - módulo I
Departamento Regional de São Paulo
Mecânica Industrial I
SENAI - Guarulhos 1
Mecânica Industrial - Módulo I
SENAI - 2006
Material elaborado pelo CFP 1.22.
Coordenação Geral Adilson Augusto Lazaro

Coordenação José Carlos Valbão
Diagramação Wagner de Campos Sabor
Conteúdo técnico Acervo SENAI
Revisão Wagner de Campos Sabor
Capa Armando Iwao Shimahara
Escola SENAI “Hermenegildo Campos de Almeida”

Av. Dr. Renato de Andrade Maia, 601
CEP 07114-000
Telefone (11) 6461-3553
FAX (11) 6468-9090
E-Mail: senaiguarulhos@sp.senai.br
2 SENAI - Guarulhos
Sumário
5 Desenho artístico e desenho técnico

9 Caligrafia técnica
11 Linhas
15 Projeção ortogonal
21 Cotagem
41 Supressão de vistas
47 Desenho em corte
57 Escala
61 Rugosidade
73 Exercícios de desenho técnico
119 Régua graduada
123 Paquímetro
125 Paquímetro - Sistema métrico
127 Exercícios - Paquímetro Sistema métrico
131 Paquímetro - Sistema inglês
139 Exercícios - Paquímetro Sistema inglês
141 Micrômetro
149 Micrômetro - Sistema métrico
153 Exercícios - Micrômetro Sistema métrico
157 Goniômetro
161 Instrumentos de traçagem
171 Aços
185 Ferro fundido
191 Alumínio
199 Metais não ferrosos
213 Tratamento térmico
237 Fresadoras
245 Fresas
255 Ferramentas de corte
SENAI - Guarulhos 3
269 Velocidade de corte

277 Número de rotações e golpes por minuto
289 Avanços de corte nas máquinas ferramentas
297 Anel graduado
303 Fluido de corte
311 Esmerilhadora
315 Morsas
319 Limas
329 Brocas
341 Brocas de centrar
345 Roscas
357 Machos
369 Cossinete
375 Desandadores
383 Tolerância
397 Exercícios – Tolerância
399 Tabela de Ajustes no Sistema ISO
4 SENAI - Guarulhos
Desenho artístico e desenho

técnico
O homem se comunica por vários meios. Os mais importantes são a fala, a escrita e o
desenho.
O desenho artístico é uma forma de representar as idéias e os pensamentos de quem
desenhou.
Por meio do desenho artístico é possível conhecer e mesmo reconstituir a história dos
povos antigos.
Ainda pelo desenho artístico é possível conhecer a técnica de representar desses
povos.
Detalhes dos desenhos das cavernas Representação egípcia do túmulo do

de Skavberg, Noruega escriba Nakht 14 a.C.
SENAI - Guarulhos 5
Atualmente existem muitas formar de representar tecnicamente um objeto. Essas

formas foram criadas com o correr do tempo, à medida que o homem desenvolvia seu
modo de vida. Uma dessas formas é a perspectiva.
Perspectiva é a técnica de representar objetos e situações como eles são vistos na

realidade, de acordo com sua posição, forma e tamanho.
Pela perspectiva pode-se também ter a idéia do comprimento, da largura e da altura

daquilo que é representado.
6 SENAI - Guarulhos
Você deve ter notado que essas representações foram feitas de acordo com a posição
de quem desenhou.
Também foram resguardadas as formas e as proporções do que foi representado.
O desenho técnico é assim chamado por ser um tipo de representação usado por
profissionais de uma mesma área: mecânica, marcenaria, serralharia, etc.
Ele surgiu da necessidade de representar com precisão máquinas, peças, ferramentas

e outros instrumentos de trabalho.
No decorrer da apostila, você aprenderá outras aplicações do desenho técnico.
SENAI - Guarulhos 7
8 SENAI - Guarulhos
Caligrafia técnica
Caligrafia técnica são caracteres usados para escrever em desenho. A caligrafia deve
ser legível e facilmente desenhável.
A caligrafia técnica normalizada são letras e algarismos inclinados para a direita,
formando um ângulo de 75º com a linha horizontal.
Exemplo de letras maiúsculas
Exemplo de letras minúsculas
Exemplo de algarismos
Proporções
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10 SENAI - Guarulhos
Linhas
Para desenhar as projeções são usados vários tipos de linhas. Vamos descrever
algumas delas.
Linha para arestas e contornos visíveis
É uma linha contínua larga que indica o contorno de modelos esféricos ou cilíndricos e
as arestas visíveis do modelo para o observador Ex:
Aplicação
Linha para aresta e contornos não-visíveis
É uma linha tracejada que indica as arestas não-visíveis para o observador, isto é, as
arestas que ficam encobertas. Exemplo:
Aplicação
SENAI - Guarulhos 11
Linha de centro
É uma linha estreita, formada por traços e pontos alternados, que indica o centro de
alguns elementos do modelo como furos, rasgos, etc.
Exemplo:
Aplicação
Linha de simetria
É uma estreita formada por traços e pontos alternados. Ela indica que o modelo é
simétrico. Exemplo:
Modelo simétrico
Imagine que este modelo é dividido ao meio, horizontal ou verticalmente.
Note que as metades do modelo são exatamente iguais: logo, o modelo é simétrico.
Aplicação
Quando o modelo é simétrico, em seu desenho técnico aparece a linha de simetria.
A linha de simetria indica que as metades do desenho técnico apresentam-se

simétricas em relação a essa linha.
A linha de simetria pode aparecer tanto na posição horizontal como na posição vertical.
No exemplo abaixo a peça é simétrica apenas em um sentido.
Projeção ortogonal
Em desenho técnico, projeção é a representação gráfica do modelo feita em um plano.

Existem várias formas de projeção. A ABNT adota a projeção ortogonal, por ser a
representação mais fiel à forma do modelo.
Para entender como é feita a projeção ortogonal, é necessário conhecer os seguintes

elementos : observador, modelo, e plano de projeção. Veja os exemplos a seguir:
neles, o modelo é representado por um dado.
Plano de projeção Modelo
Observador
Observe a linha projetante. A

linha projetante é a linha
perpendicular ao plano de
projeção que sai do modelo e o
projeta no plano de projeção.
Projeção em três planos
Unindo perpendicularmente três planos, temos a seguinte ilustração:
Cada plano recebe um nome de acordo com sua posição.
As projeções são chamadas vistas, conforme a ilustração a seguir.
Rebatimento de três planos de projeção
Quando se tem a projeção ortogonal do modelo, o modelo não é mais necessário e

assim é possível rebater os planos de projeção.
Com o rebatimento, os planos de projeção, que estavam unidos perpendicularmente

entre si, aparecem em um único plano de projeção. Na página seguinte pode-se ver o
rebatimento dos planos de projeção, imaginado-se os planos de projeção ligados por
dobradiças.
Agora imagine que o plano de projeção vertical fica fixo e que os outros planos de
projeção giram um para baixo e outro para a direita.
O plano de projeção que gira para baixo é o plano de projeção horizontal e o plano de
projeção que gira para a direita é plano de projeção lateral.
Planos de projeção rebatidos:
Agora é possível tirar os planos de projeção e deixar apenas o desenho das vistas do
modelo.
Na prática, as vistas do modelo aparecem sem os planos de projeção
As linhas projetantes auxiliares indicam a relação entre as vistas do desenho

técnico.
Observação
As linhas projetantes auxiliares não aparecem no desenho técnico do modelo. São

linhas imaginárias que auxiliam no estudo da teoria da projeção ortogonal.
Outro exemplo:
Dispondo as vistas alinhadas entre si, temos as projeções da peça formadas pela vista
frontal, vista superior e vista lateral esquerda.
Observação
Normalmente a vista frontal é a vista principal da peça.
As distâncias entre as vistas ser iguais e proporcionais ao tamanho do desenho.
Cotagem
Cotagem é a indicação das medidas da peça em seu desenho. Para a cotagem de um

desenho são necessários três elementos:
Linhas de cota são linhas contínuas estreitas, com setas nas extremidades; nessas
linhas são colocadas as cotas que indicam as medidas da peça.
A linha auxiliar é uma linha contínua estreita que limita as linhas de cota.
Cotas são numerais que indicam as medidas básicas da peça e as medidas de seus
elementos. As medidas básicas são: comprimento, largura e altura.
50 = comprimento
25 = largura
15= altura
Cuidados na cotagem
Ao cotar um desenho é necessário observar o seguinte:
Seta
errada
errada
errada
certa
As cotas guardam uma pequena distância acima das linhas de cota. As linhas
auxiliares também guardam uma pequena distância das vistas do desenho técnico.
Em desenho mecânico, normalmente a unidade de medida usada é o milímetro (mm),

e é dispensada a colocação do símbolo junto à cota. Quando se emprega outra distinta
do milímetro (por exemplo, a polegada), coloca-se seu símbolo.
Observação
As cotas devem ser colocadas de modo que o desenho seja lido da esquerda para
direita e de baixo para cima, paralelamente à dimensão cotada.
Sempre que possível é bom evitar colocar cotas em linhas tracejadas.
Cotas que indicam tamanho e cotas que indicam localização de elementos
Exemplo de peças com elementos.
Furo Saliência Rasgo passante Rasgo não passante
Para fabricar como essas é necessário interpretar, além das cotas básicas, as cotas
dos elementos.
A cota 9 indica a localização do furo em relação à leitura da peça. A cota 12 indica a

localização do furo em relação ao comprimento da peça. As cotas 10 e 16 indicam o
tamanho do furo.
Cotagem de peças simétricas
A utilização de linha de simetria em peças simétricas facilita e simplifica a cotagem,

conforme os exemplos abaixo.
Sem linha de simetria
Com linha de simetria
Seqüência de cotagem
1o passo
2o passo
3o passo
4o passo
Cotagem de diâmetro
Cotagem de raios
Quando a linha de cota está na posição inclinada, a cota acompanha a inclinação para
facilitar a leitura.
Porém, é preciso evitar a disposição das linhas de cota entre os setores hachurados e
inclinados de cerca de 30º.
Cotagem de elementos esféricos
Elementos esféricos são elementos em forma de esfera.
A cotagem dos elementos esféricos é feita pela medida de seus diâmetros ou de seus
raios.
ESF = Esférico
Ø = Diâmetro
R = Raio
Cotagem de elementos angulares
Existem peças que têm elementos angulares. Elementos angulares são formados por
ângulos.
O ângulo é medido com o goniômetro pela sua abertura em graus.
O goniômetro é conhecido como transferidor.
A cotagem da abertura do elemento angular é feita em linha de cota curva, cujo centro
é vértice do ângulo cotado.
Uso de goniômetro (transferidor)
Cotagem de ângulos em peças cilíndricas
Cotagem de chanfros
Chanfro é a superfície oblíqua obtida pelo corte da aresta de duas superfície que se
encontram.
Existem duas maneiras pelas quais os chanfros aparecem cotados: por meio de cotas
lineares e por meio de cotas lineares e angulares.
As cotas lineares indicam medidas de comprimento, largura e altura.
As cotas angulares indicam medidas de abertura de ângulos.
Cotas lineares
Cotas lineares e cotas angulares
Em peças planas ou cilíndricas, quando o chanfro está a 45º é possível simplificar a

cotagem.
Cotagem em espaços reduzidos
Para cotar em espaços reduzidos, é necessário colocar as cotas conforme os

desenhos abaixo. Quando não houver lugar para setas, estas substituídas por
pequenos traços oblíquos.
Cotagem por faces de referência
Na cotagem por faces de referência as medidas da peça são indicadas a partir das
faces.
Cotagem em parelelo Cotagem aditiva
A cotagem por faces de referência ou por elementos de referência pode ser executada
como cotagem em paralelo ou cotagem aditiva.
A cotagem aditiva é uma simplificação da cotagem em paralelo e pode ser utilizada

onde há limitação de espaço, desde que não haja problema de interpretação.
A cotagem aditiva em duas direções pode ser utilizada quando for vantajoso.
Cotagem aditiva em duas direções
Cotagem por coordenadas
A cotagem aditiva em duas direções pode ser simplificada por cotagem por
coordenadas. A peça fica relacionada a dois eixos.
Fica mais prática indicar as cotas em uma tabela ao invés de indicá-la diretamente
sobre a peça.
X Y ø
1 8 8 4
2 8 38 4
3 22 15 5
4 22 30 3
5 35 23 6
6 52 8 4
7 52 8 4
Cotagem por linhas básicas
Na cotagem por linha básica as medidas da peça são indicadas a partir de linhas.
Cotagem de furos espaçados igualmente
Existem peças com furos que têm a mesma distância entre seus centros, isto é, furos
espaçados igualmente.
A cotagem da distâncias entre centros de furos pode ser feita por cotas lineares e por
cotas angulares.
Cotagem linear
Cotagem linear e angular
Quando não causarem dúvidas, o desenho e a cotagem podem ser simplificados.
Desenho e cotagem simplificados
Desenho e cotagem simplificados
Indicações especiais
Cotagem de cordas, arcos e ângulos
As cotas de cordas, arcos e ângulos devem ser indicadas como nos exemplos abaixo.
Raio definido por outras cotas.

O raio deve ser indicado com o símbolo R sem cota quando o seu tamanho for definido
por outras cotas.
Cotas fora de escala

As cotas fora de escala nas linhas de cota sem interrupção devem ser sublinhadas
com linhas reta com a mesma largura da linha do algarismo.
Cotagem de uma área ou comprimento limitado de uma superfície, para indicar

uma situação especial
A área ou o comprimento e sua localização são indicados por meio de linha traço e
ponto, desenhada adjacente à face corresponde.
Cotagem de peças com faces ou elementos inclinados
Existem peças que têm faces ou elementos inclinados.
Nos desenhos técnicos de peças com faces ou elementos inclinados, a relação de

inclinação deve estar indicada.
A relação de inclinação 1:10 indica que cada 10 milímetros do comprimento da peça,

diminui-se um milímetro da altura.
Com a relação de inclinação vem indicada do desenho técnico, não é necessário que a
outra cota de altura da peça apareça.
Outros exemplos a seguir.
Cotagem de peças cônicas ou com elementos cônicos
Existem peças cônicas ou com elemento cônicos.
Nos desenhos técnicos de peças como

estas, a relação de conicidade deve estar
indicada.
A relação de conicidade 1:20 indica que a

cada 20 milímetros do comprimento da
peça, diminui-se um milímetro do
diâmetro.
Outros exemplos:
Supressão de vistas
Até este momento, todos os desenhos de peças que estudamos foram apresentados
em três vistas. Nem sempre isso é necessário pois, ao desenhar uma peça, é
necessário fazer tantas vistas quantas forem suficientes para a compreensão de sua
forma.
Peças desenhadas em três vistas
Peça desenhada em duas vistas
Peça desenhada em vista única
Indicativo de superfícies planas
Superfícies planas são representadas por linhas contínuas estreitas, traçadas

diagonalmente na indicação de partes, em peças arredondadas.
Indicativo de quadrado
Desenho em vista única
Nos desenhos em vista única são utilizadas a simbologia, as convenções e as

notações adequadas.
Aplicação
Desenho em corte
Corte
Corte significa divisão, separação. Em desenho técnico, o corte de uma peça é sempre
imaginário. Ele permite ver as partes internas da peça.
Hachuras
Na projeção em corte, a superfície imaginaria cortada é preenchida com hachuras.
Hachuras são linhas estreitas que, além de representarem a superfície imaginada

cortada, mostram também os tipos de materiais.
O hachurado é traçado com inclinação de 45 graus.
Para desenhar uma projeção em corte, é necessário indicar antes onde a peça será
imaginada cortada.
Essa indicação é feita por meio de setas e letras que mostram a posição do
observador.
Corte na vista frontal
Corte na vista superior
Corte na vista lateral esquerda
Observações:
• A expressão Corte AA é colocada embaixo da vista hachurada.
• As vistas não atingidas pelo corte permanecem com todas as linhas.
• Na vista hachuradas, as tracejadas podem ser omitidas, desde que isso não
dificulte a leitura do desenho.
Mais de um corte no desenho técnico
Até aqui foi vista a representação de um só corte na mesma peça. Mas, às vezes, um
só corte não mostra todos os elementos internos da peça. Nesses casos é necessário
representar mais de um corte na mesma peça.
Exemplo de desenho em corte cotado
Meio-corte
O meio-corte é empregado no desenho de peças simétricas no qual aparece somente

meia-vista em corte. O meio-corte apresenta a vantagem de indicar, em uma só vista,
as partes internas e externa da peça.
Em peças com a linha de simetria vertical, o meio-corte é representado à direita da

linha de simetria, de acordo com a NBR 10067.
Na projeção da peça com aplicação de meio-corte, as linhas tracejadas devem ser

omitidas na parte não-cortada.
Meio-corte em vista única
Em peças com linha de simetria horizontal, o meio-corte é representado na parte

inferior da linha de simetria.
Duas representações em meio-corte no mesmo desenho
Representação simplificada de vistas de peças simétricas
Nem sempre é necessário desenhar as peças simétricas de modo completo. A peça é

representada por uma parte do todo, e as linhas de simetria são identificadas com dois
traços curtos paralelos perpendicularmente às suas extremidades.
Outro processo consiste em traçar as linhas da peça um pouco além da linha de

simetria.
Meia-vista
Para economia de espaço, desenha-se apenas a metade da vista simétrica.
Escala
Escala é a relação entre as medidas da peça e do desenho.
A escala é necessário porque nem sempre os desenhos industriais são do mesmo

tamanho das peças a serem produzidas.
Assim, quando se trata de uma peça muito grande, o desenho é feito em tamanho
menor com redução igual em todas as suas medidas.
Quando se trata de uma peça muito pequena, o desenho é feito em tamanho maior
com ampliação igual em todas as suas medidas.
Escalas usuais
Natural .................. 1:1 (um por um)
Redução................ 1:2 - 1:5 - 1:10 - 1:20 - etc.
Ampliação ............. 2:1 - 5:1 - 10:1 - 20: 1 - etc.
Exemplos:
Desenho de um punção de bico em tamanho natural.
Desenho de um rodeiro de vagão, vinte vezes menor que o seu tamanho verdadeiro.
Desenho de uma agulha de injeção, duas vezes maior que o seu tamanho verdadeiro.
Observação
A redução ou a ampliação só tem efeito para o traçado do desenho. As cotas não
sofrem alteração.
Escala de medidas angulares

Em medidas angulares não
existe a redução ou
ampliação, seja qual for a
escala utilizada.
Observação
Os ângulos das peças permanecem sempre com as mesmas aberturas.
Estado e acabamento
superficial
Introdução: rugosidade
A importância do estudo de acabamento superficial aumenta à medida que cresce a

precisão de ajuste entre peças a serem acoplados. Somente a precisão dimensional e
a precisão de forma e posição não são suficientes para garantir a funcionalidade do
conjunto acoplado.
É fundamental para muitas peças, a especificação do acabamento das superfícies,

através da rugosidade superficial.
Efeitos da rugosidade
A rugosidade desempenha um papel muito importante no comportamento das peças

mecânicas. Ela condiciona:
• A qualidade de deslizamento e rolamento;
• A resistência ao desgaste;
• A possibilidade de ajuste do acoplamento forçado;
• A resistência oferecida pela superfície ao escoamento de fluídos e lubrificantes;
• A qualidade de aderência que a estrutura oferece às camadas protetoras;
• A corrosão e a resistência à fadiga;
• A vedação;
• A aparência.
O acabamento superficial é medido através de rugosidade superficial que, por sua vez,
é expressa em mícrons.
Rugosidade superficial
(R máx.) 2,5 mícrons
R máx. = Rugosidade superficial máxima
Em diversos países, foram desenvolvidos critérios de medida, que deram origem a

várias normas, tais como a norma ISO 1302 ou P-NB-13 da ABNT.
A rugosidade necessária para o bom funcionamento dos conjuntos mecânicos é

especificada nos desenhos através de simbologia normalizada.
Sistemas de medição da rugosidade superficial
Desvio médio aritmético - “Ra”

É a medida aritmética dos valores absolutos das ordenadas do perfil em relação à linha
média X num comprimento (L) de amostragem.
y +y +••y
1 2 n
Ra = (µm)
n
Altura das irregularidades dos 10 pontos - “ Rz ”

Em um comprimento (L) de amostragem, é a diferença entre o valor médio dos cinco
pontos mais salientes e o valor médio dos cinco pontos mais reentrados medidos a
partir de uma linha paralela à linha média. Esta linha paralela não intercepta o perfil.
( y1 + y 2 + y 3 + y 4 + y 5 ) − ( y 6 + y 7 + y 8 + y 9 + y10 )
Rz = (µm)
5
Altura das irregularidades - “Rt”

É a distância entre duas linhas paralelas à linha média e que tangeciam a saliência
mais pronunciada a e reentrância mais profunda Está distância é medida num
comprimento (L) de amostragem.
Rt (µm)
Simbologia de acabamento superficial
A simbologia de acabamento superficial pode ser representada por meio de sinais

convencionais ou por meio de valores de rugosidade.
Sinais convencionais
De acordo com NBR-6402 e DIN 3141, a especificação de acabamento nos desenhos

por meio de sinais convencionais é feita conforme a relação a seguir.
Superfície em bruto, porém com eliminação de rebarbas.

Superfície desbastada, os riscos da ferramenta são bastante
visíveis.
Superfície alisada, os riscos da ferramenta são pouco visíveis.
Superfície polida, os riscos da ferramenta não são visíveis.
Superfície lapidada.
Para qualquer grau de acabamento, pode ser indicado o modo de

obtê-lo.
Superfície sujeita a tratamento especial indicada sobre a linha
horizontal.
Valores de rugosidade
De acordo com a NBR-8404 e DIN ISO 1302, a especificação de acabamento nos

desenhos por meio de valores de rugosidade é feita junto com os símbolos que
indicam o processo de obtenção de superfície, conforme a relação a seguir.
Símbolos Significado
Símbolo básico - só pode ser usado quando seu significado
for complementado por uma indicação.
Caracterização de uma superfície usinada sem maiores
detalhes.
Caracteriza uma superfície na qual a remoção de material
não é permitida e indica que a superfície deve permanecer no
estado resultante de um processo de fabricação anterior,
mesmo se esta tiver sido obtida por usinagem ou outro
processo qualquer.
Símbolo com indicação da característica

principal da rugosidade, Ra
Significado
A remoção do material é
Facultativa Exigida Não permitida
Superfície com uma rugosidade
máxima: Ra = 3,2 µm
Superfície com uma rugosidade entre:
Máximo Ra = 6,3µm
Mínimo Ra = 1,6 µm
A indicação da rugosidade em Rz deve ser colocada à direita e abaixo do símbolo.
Especificações especiais devem ser colocadas acima da linha do símbolo.
Representação dos símbolos no desenho
Os símbolos e inscrições devem estar orientados de maneira que possam ser lidos
tanto com o desenho na posição normal, como pelo lado direito.
Se necessário o símbolo pode ser interligado com a superfície por meio de uma linha
de indicação que deve ser provida com seta na extremidade junto à superfície.
O vértice do símbolo ou da seta, sempre pelo lado externo, devem tocar o contorno da
peça ou tocar uma linha de extensão que é um prolongamento do contorno.
Se na mesma peça, houver superfícies com o mesmo grau de acabamento, os

símbolos serão colocados em destaque ao lado do desenho.
Especificação de acabamento por meio de sinais convencionais
Especificação de acabamento por meio de valores de rugosidade
Quando, numa mesma peça, houver diferentes graus de acabamento, consideramos

um dos graus, geralmente aquele que mais se repete, como acabamento geral, e o
colocamos em destaque ao lado do desenho. Os demais serão colocados tanto no
desenho como também dentro dos parênteses.
Especificação de acabamento por meio de sinais convencionais

Especificação de acabamento por meio de valores de rugosidade

Rugosidade de superfícies usinadas
Correspondência entre as normas ABNT e ISO 1302
Rugosidade de superfícies
Símbolos, grupos e classes de rugosidade
Exercícios de desenho
Caligrafia técnica
Escrever em caligrafia técnica
1. Escreva o alfabeto maiúsculo.
2. Escreva o alfabeto minúsculo.
3. Escreva os algarismos.
4. Escreva: 1. O nome completo da sua escola.

2. O seu nome completo.
3. O ofício que vai aprender.
Projeção ortogonal - Completar desenhos de modelos com detalhes paralelos - A.
Complete as projeções.
Projeção ortogonal - Completar desenhos de modelos com detalhes paralelos - B.
Projeção ortogonal - Completar desenhos de modelos com detalhes oblíquos.
Projeção ortogonal - Completar desenhos de modelos com detalhes não-visíveis - A.
Projeção ortogonal - Completar desenhos de modelos com detalhes não - visíveis -

B.
Projeção ortogonal - Completar desenhos de modelos com detalhes não - visíveis -

C.
Projeção ortogonal - Completar desenhos de modelos com detalhes variados - A.
Projeção ortogonal - Completar desenhos de modelos com detalhes variados - B.
Projeção ortogonal - Completar desenhos de modelos com detalhes variados - C.
Projeção ortogonal - Completar desenhos de vistas que faltam.
Desenhe a vista que falta.
Projeção ortogonal - Identificar faces em projeções – A.
Escreva nos modelos representados em perspectiva isométrica as letras dos desenhos

técnicos que correspondem às suas faces.
Projeção ortogonal - Identificar faces em projeções - B.
Escreva nas vistas dos desenhos técnicos as letras dos modelos representados em
perspectiva isométrica que correspondem às suas faces.
Projeção ortogonal - Identificar perspectiva com base em projeções – A.
Para cada peça em projeção há quatro perspectivas, porém só uma é correta. Assinale
com X a perspectiva que corresponde à peça.
Projeção ortogonal - Identificar perspectiva com base em projeções - B.
Projeção ortogonal - Identificar perspectiva com base em projeções – C.
Projeção ortogonal - Relacionar projeções e perspectiva - A.

Anote embaixo de cada perspectiva o número correspondente às suas projeções.
Projeção ortogonal - Relacionar projeções e perspectiva - B.
Anote embaixo de cada perspectiva o número correspondente às suas projeções.
Projeção ortogonal - Completar projeções utilizando modelos reais – A.
Projeção ortogonal - Completar projeções utilizando modelos reais – B.
Projeção ortogonal - Completar projeções utilizando modelos reais – C.
Complete à mão livre as vistas que faltam nas projeções abaixo. Utilize os modelos
indicados.
Cotagem - Identificar e aplicar os elementos de cotagem.
1. Analise o desenho técnico abaixo e responda às questões a seguir.

a) Escreva dentro dos parênteses
as letras correspondentes a
cada elemento de cotagem.
( ) Linha de cota
( ) Linha auxiliar de cota
( ) Cota
a) Escreva as cotas básicas de: comprimento: __________________________

altura: ___________________________ largura: ________________________
b) Escreva as cotas básicas que determinam o tamanho do rasgo: ____ e ____.
c) Escreva a cota que determina a localização do rasgo: _____.
d) Escreva as cotas que determinam o tamanho do rebaixo: _____ e _____.
2. Complete as frases, escrevendo as palavras faltantes sobre as linhas indicadas.

a) As linhas auxiliares de cota não encostam nas linhas do .
b) A linha de encosta na linha auxiliar de cota.
c) A linha ultrapassa a linha de cota.
d) A não encosta na linha de cota.
e) A linha de é uma linha e tem setas nas extremidades.
f) Na linha de cota vertical a cota deve ser escrita de baixo para e ao
lado a
linha de cota.
g) Na linha de cota horizontal a cota deve ser escrita da
para a ________________________ e sobre a linha de cota.
3. Faça a cotagem tomando as medidas no desenho.
Cotagem - Distribuir cotas em projeções, observando perspectivas – A.
Observe as perspectivas e escreva as cotas nas projeções.
Cotagem - Distribuir cotas em projeções, observando perspectivas – B.
Cotagem - Cotar elementos.
Nas projeções apresentadas, faça somente a cotagem dos elementos citados.
Diâmetros
Raios
Cotagem - Distribuir cotas em projeções.
a) Analise a perspectiva e coloque as cotas na projeção.
b) Na projeção apresentada, faça somente a cotagem do elemento citado.
Cotagem - Cotar elementos - A.
Ângulos
Chanfros
Cotagem - Distribuir cotas em projeções, observando perspectivas - D.
Analise as perspectivas e coloque as cotas nas projeções.
Cotagem - Distribuir cotas em projeções, observando perspectivas - F.

Cotagem - Cotar elementos.
Cotagem - Cotar tomando medidas em modelos reais - B.
Faça a cotagem tomando as medidas nos modelos 10 e 1
Cotagem - Desenhar à mão livre e cotar modelos em projeções - C.
Desenhe à mão livre as projeções da base do calço regulável. Faça a cotagem

Cotagem - Desenhe a mão livre e cotar modelos em projeções - D.
Desenhe à mão livre as projeções do bloco V do calço regulável, fazendo a cotagem.

Desenho de corte - Sombrear perspectivas e hachurar projeções.
Coluna A - As peças estão representadas em perspectiva.

Coluna B - Faça o sombreado das partes atingidas pelo corte.
Coluna C - Faça o hachurado à mão livre.

Desenho de corte - Indicar cortes.
Indique os cortes nos desenhos abaixo.

Desenho de corte - Hachurar vistas, analisando perspectiva.
Analise as perspectivas em corte e faça hachuras nos desenhos técnicos, indicando as

partes maciças atingidas pelo corte.

Desenho em corte - Completar à mão livre projeções em corte e meio-corte.
Complete os exercícios à mão livre, de acordo com o exemplo.

Observação: Todas as peças são corpos de revolução compostos.

Desenho em corte - Hachuras desenhos , analisando perspectivas em corte.
Analise as perspectivas em corte. Faça hachuras nos desenhos técnicos, indicando as

partes maciças atingidas pelo corte.

Desenho em corte - Completar vistas, aplicando meio-corte e fazendo a cotagem.
Complete a elevação, aplicando meio-corte, e faça a cotagem.

Escala
Determinar escalas sendo dadas as projeções.
Determine e escreva as escalas dos desenhos abaixo.

Escala - Completar quadros, relacionando valores da escala.
Complete as lacunas do quadro abaixo conforme o exemplo - A.
Dimensão Dimensão Dimensão Dimensão

Escala Escala
Da peça Do des. Da peça Do des.
A 40 1:10 4 2:1 15
50 50 120 60
1:2 12 300 1:10
25 125 1:2 70
5:1 20 45 5:1
1:5 18 310 62
6 2:1 2000 100
100 10 10:1 40
1:1 25,4 1:5 40
75 15 5 5:1
Escolha entre as quatro alternativas de escalas e faça um círculo na resposta certa,

conforme o exemplo A.
Dimensão Dimensão
Escala
Da peça Do desenho
A 120 240 1:2 5:1 1:20
25 125 1:10 5:1 2:1 1:5
70 70 2:1 1:2 1:1 5:1
40 400 10:1 5:1 1:10 1:1
90 45 1:5 1:10 2:1 1:2
35 7 2:1 1:5 1:2 5:1
20 200 1:10 1:1 10:1 1:2
5 25 5:1 2:1 1:5 1:10
52 26 2:1 1:1 5:1 1:2
108 540 5:1 1:5 1:2 1:1
105 21 1:2 2:1 1:10 1:5

Escala - Determinar as cotas e distribuí-las nos desenhos.
Determine e coloque as cotas nos desenhos. Utilize a régua milimetrada.

Escala - Determinar escalas e cotas.
Determine e anote a escala dos desenhos e coloque as cotas que faltam. Utilize a
régua milimetrada.

Acabamento e tratamento – Aplicação - A.
1. Escreva, nas linhas indicadas, a rugosidade das peças em sua grandeza máxima,
conforme o exemplo a.
2. Analise o desenho técnico e responda às perguntas a seguir.
a) Que classe de rugosidade a maioria das superfícies da peça deverá receber?
b) Que outras classes de rugosidade a peça deverá receber?
c) Que tratamento a peça deverá receber?

Acabamento e tratamento – Aplicação - B.
1. Analise o desenho técnico e responda às perguntas que vêm a seguir.
a) Qual é o modo de obter o acabamento N6?
b) Qual é o tratamento indicado?
2. Represente no desenho técnico os sinais de rugosidade indicados na perspectiva

da peça.
As outras superfícies são N11.

Exercício 1
Preencha os símbolos da rugosidade nos exemplos abaixo, conforme seguinte

numeração: faces dos topos - 1, 2; face do rebaixo - 3; superfície do diâmetro maior -
4; superfície do diâmetro externo menor - 5; superfície do furo - 6.
1.
Peça torneada:
A rugosidade para todas as superfícies Ra = 3,2µm.
2.
Peça torneada:
Superfícies (1) e (2) com Rz = 100µm; superfície (5)
retificada, Rz = 6,3µm; as outras superfícies Rz =
3.
Peça fundida:
Superfícies (1) e (2) torneadas,Rz = 25µm.
Superfície (6) brunida, Rz = 1µm.
4.
Peça torneada:
Superfície (4) e (5) com Ra = 0,4µm;
Superfície (2) Ra = 3,2µm;
Superfície (6) alargada, Ra = 0,8µm;as outras

Exercício 2
Assinale com um X a representação correta da peça abaixo:
a. ( )
b. ( )
c. ( )
d. ( )

Exercício 3
Em uma peça cilíndrica com diâmetro de 20mm deve ser fresado um rasgo. Assinale
com um X a representação correta.
a. ( )
b. ( )
c. ( )
d. ( )

Exercício 4
Na peça abaixo, somente os topos e as bordas devem ser usinadas com remoção de
cavacos, sendo que as faces não devem ser usinadas. Assinale com um X qual a
representação correta.
a. ( )
b. ( )
c. ( )
d. ( )


Régua graduada
Régua graduada ou escala é uma lâmina de aço, geralmente inoxidável,

graduada em unidades do sistema métrico e/ou sistema inglês. É utilizada para
medidas lineares que admitem erros superiores à menor graduação da régua, que
1"
normalmente equivale a 0,5mm ou .
32
As réguas graduadas apresentam-se nas dimensões de 150, 200, 250, 300, 500,
600, 1000, 1500, 2000 e 3000mm. As mais comuns são as de 150mm (6”) e 300mm
(12”).
De modo geral, uma escala confiável deve apresentar bom acabamento, bordas
retas e bem definidas e faces polidas. As réguas de manuseio constante devem ser de
aço inoxidável ou de metal tratado termicamente. É necessário que os traços da escala
sejam gravados, uniformes, eqüidistantes e finos. A retitude e o erro máximo
admissível das divisões obedecem a normas internacionais.

Existem cinco tipos de régua graduada: sem encosto, com encosto, de encosto
interno, de encosto externo, de dois encostos e de profundidade.
Régua sem encosto

Utilizada na medição de peças planas com ou sem face de referência. Neste
caso, deve-se subtrair do resultado o valor do ponto de referência.
Régua com encosto

Destinada à medição de comprimento a partir de uma face externa, utilizada
como encosto.
Régua de encosto interno

A régua de encosto interno é destinada a medições de peças que apresentam
faces internas de referência.

Régua de dois encostos

Dotada de duas escalas: uma com referência interna e outra com referência
externa. É utilizada principalmente pelos ferreiros.
Régua de profundidade
Utilizada nas medições de canais ou rebaixos internos.
Leitura da escala segundo o sistema métrico

Cada centímetro na escala encontra-se dividido em 10 partes iguais e cada parte
equivale a 1mm.

Leitura da escala segundo o sistema inglês

No sistema inglês de polegada fracionária, a polegada se divide em 2,4,8,16 ...
partes iguais. As melhores escalas apresentam 32 divisões por polegada, enquanto as
1"
demais só apresentam frações de de polegada. Deve-se observar que somente
16
estão indicadas as frações de numerador ímpar.
Sempre que as frações de polegada apresentarem numeradores pares, a fração

2" 1" 6" 3"
é simplificada: = ; =
16 8 16 8
A leitura consiste em verificar qual traço coincide com a extremidade do objeto,

observando-se a altura do traço, que facilita a indicação das partes em que a polegada
1"
foi dividida. No exemplo que segue, o objeto tem 1 (uma polegada e um oitavo).
8
Conservação da régua
Para boa conservação, deve-se evitar deixá-la em contato com outras
ferramentas ou cair; não flexioná-la ou torcê-la para evitar que empene ou quebre;
limpá-la após o uso; protegê-la contra oxidação usando óleo, quando necessário.

Paquímetro
Paquímetro é um instrumento de medição utilizado para medir pequenas

quantidades de peças e suas dimensões internas, externas, de profundidade e de
ressaltos, estas últimas feitas com paquímetro quadrimensional.
1. orelha fixa 8. encosto fixo

2. orelha móvel 9. encosto móvel
3. nônio ou vernier (polegada) 10. bico móvel
4. parafuso de trava 11. nônio ou vernier (milímetro)
5. cursor 12. impulsor
6. escala fixa de polegadas 13. escala fixa de milímetros
7. bico fixo 14. haste de profundidade

O paquímetro é geralmente feito de aço inoxidável, com superfícies planas e

polidas, cujas graduações são calibradas a 20oC. É constituído de uma régua
graduada com encosto fixo, sobre a qual desliza um cursor.
O cursor ajusta-se à régua e permite sua livre movimentação, com um mínimo de
folga, e é dotado de uma escala auxiliar, chamada nônio ou vernier, que permite a
leitura de frações da menor divisão da escala fixa.
Resolução do paquímetro
As diferenças entre a escala fixa e a escala móvel de um paquímetro podem ser
calculadas pela sua resolução. Resolução é a menor medida que o instrumento
oferece; é calculada pela seguinte fórmula:
UEF
Resolução =
NDN
UEF = unidade de escala fixa
NDN = número de divisões do nônio
Por exemplo, um nônio com 10 divisões terá a resolução de 0,1mm, pois,

aplicando a fórmula, tem-se:
1mm
Resolução = = 0,1mm
10
Se o paquímetro tiver um nônio com 20 divisões, a resolução será de 0,05mm:
1mm
20
Se o paquímetro tiver um nônio com 50 divisões, a resolução será de 0,02mm:
1mm
50

Paquímetro –Sistema Métrico
Leitura do paquímetro universal no sistema métrico

O princípio de leitura do paquímetro universal consiste em encontrar o ponto de
coincidência entre um traço da escala fixa com um traço do nônio.
Escala em milímetros
Para ler a medida em milímetros inteiros, deve-se contar, na escala fixa, os milímetros
existentes antes do zero do nônio. Quando o zero do nônio coincidir exatamente com
um dos traços da escala de milímetros, tem-se uma medida exata em milímetros, no
caso a leitura é 4mm.
Quando o zero do nônio não coincide exatamente com um traço da escala fixa
mas fica entre dois traços, admite-se a menor medida. A seguir, observa-se qual o
ponto de coincidência entre os traços do nônio e da escala fixa; esse ponto fornece a
medida em frações de milímetro, conforme a resolução do paquímetro.

• Exemplo de escala em milímetro e nônio com 10 divisões. (Resolução = 0,1mm)
Leitura Leitura
1,0mm → escala fixa 103,0mm → escala fixa
0,3mm → nônio (traço coincidente: 3º ) 0,5mm →nônio (traço coincidente: 5º)
1,3mm → total (leitura final) 103,5mm → total (leitura final)
Leitura Leitura
0,55mm → nônio 0,35mm → nônio
2,55mm → total 107,35mm → total
Leitura Leitura
0,76mm → nônio 0,24mm → nônio
70,76mm → total 49,24mm → total

Exercícios
Faça a leitura e escreva as medidas.
a) Leitura: .................................. b) Leitura: ..................................
c) Leitura: .................................. d) Leitura: ..................................
e) Leitura: .................................. f) Leitura: ..................................

g) Leitura: .................................. h) Leitura: ..................................
i) Leitura: .................................. j) Leitura: ..................................
k) Leitura: .................................. l) Leitura: ..................................
Faça a leitura e escreva as medidas.

g) Leitura: .................................. h) Leitura: ..................................


Paquímetro – Sistema Inglês
Leitura no sistema inglês

No paquímetro em que se adota o sistema inglês milesimal, cada polegada da escala
1"
fixa divide-se em 40 partes iguais. Cada divisão corresponde a , que é igual a
40
.025”, escrito com um ponto antes, segundo exigência do sistema. Como o nônio tem
25 divisões, a resolução desse paquímetro é:
UEF .025"
Resolução = R= = .001” (um milésimo de polegada)
NDN 25
A leitura do paquímetro no sistema inglês ou em polegadas segue o mesmo princípio

da leitura em milímetros, isto é, a contagem das polegadas existentes antes do zero do
nônio.
Contam-se as unidades .025” que estão à esquerda do zero do nônio e, a seguir,
somam-se os milésimos de polegada indicados pelo ponto em que um dos traços do
nônio coincide com o traço da escala fixa.
Leitura
.050” → escala fixa
+ .014” → nônio
.064” → total
Leitura
1.700” → escala fixa
+ .021” → nônio

1.721” → total
No paquímetro em que se adota o sistema inglês de polegada fracionária, a escala fixa

é graduada em polegada e frações de polegada; nesse sistema, a polegada é dividida
1"
em 16 partes iguais. Cada divisão corresponde a de polegada. Os valores
16
fracionários da polegada são complementados com o uso do nônio. Para isso, é
preciso primeiro calcular a resolução do nônio de polegada fracionária.
1"
UEF 16 1" 1" 1 1"
Resolução = = R = ÷8= × =
NDN 8 16 16 8 128
1" 2" 1"

Assim, cada divisão do nônio vale . Duas divisões corresponderão a ou
128 128 64
e assim por diante.
3" 3"
Como exemplo, considere-se uma leitura de na escala fixa e no nônio; a
4 128
medida total equivale à soma dessas duas medidas. É importante observar que as
frações devem ser sempre simplificadas.

3" 96" 3" 99"

= 96 " + =
4 128 128 128 128
3" 5"
Num outro exemplo em que a escala fixa mostra 1 e o nônio , a medida total
16 128
3" 5" 24" 5" 29"
será: 1 + ⇒1 + =1
16 128 128 128 128
Os passos que facilitam a leitura do paquímetro com polegada fracionária são

apresentados a seguir.
1. Verifique se o zero do nônio coincide com um dos traços da escala fixa. Se coincidir,
faça a leitura somente na escala fixa.
1"
Leitura = 7
4
2. Quando o zero do nônio não coincidir, verifique qual dos traços do nônio está nessa
situação e faça a leitura do nônio
3. Verifique na escala fixa quantas divisões existem antes do zero do nônio.

Exemplo: Uma divisão

1 2 4 8
4. Sabendo que cada divisão da escala fixa equivale a = = = e com
16 32 64 128
base na leitura do nônio, escolha uma fração da escala fixa de mesmo denominador.
3" 4"
Exemplo: leitura do nônio ; fração escolhida da escala fixa: .
64 64
5. Multiplique o número de divisões da escala fixa pelo numerador da fração escolhida;

some com a fração do nônio e faça a leitura final.
Exemplos de leitura utilizando os passos
3"
a) Passo 2. ⇒
64
Passo 3. ⇒ 1 divisão
3" 4"
Passo 4. ⇒ fração escolhida
64 64
4" 3" 7"
Passo 5. ⇒ (1 × )+ =
64 64 64
7"
Leitura final:
64
3"
b) Passo 2. ⇒
128
Passo 3. ⇒ 2” + 8 divisões
3" 8"
Passo 4. ⇒ fração escolhida
128 128
8" 3" 67"
Passo 5. ⇒ 2” + (8 × )+ =2
128 128 128
67"
Leitura final: 2
128

Erros de leitura no paquímetro

Além da falta de habilidade do operador, outros fatores podem provocar erros de
leitura no paquímetro, como a paralaxe e a pressão de medição.
Paralaxe - dependendo do ângulo de visão do operador, pode ocorrer um erro

chamado de paralaxe; quando ângulo de visão do observador de um objeto é
deslocado da posição correta, que é a perpendicular, a imagem não é real; no caso de
leitura de uma medida, a paralaxe ocasiona um erro sério, pois quando os traços do
nônio e da escala estão sobrepostos, o deslocamento do ângulo de visão faz com que
cada um dos olhos projete os traços do nônio em posição oposta à dos traços da
escala fixa.
Para não cometer o erro de paralaxe, á aconselhável que se faça a leitura colocando o
paquímetro em posição exatamente perpendicular aos olhos.
Pressão de medição - o erro de pressão de medição é originado pelo jogo do cursor,

controlado por uma mola. Pode ocorrer uma inclinação do cursor em relação à régua, o
que altera a medida.

O cursor deve estar bem regulado para se deslocar com facilidade sobre a régua: nem
muito preso, nem muito solto. O operador deve regular a mola, adaptando o
instrumento à sua mão; caso exista uma folga anormal, os parafusos de regulagem da
mola devem ser ajustados, girando-os até encostar no fundo e, em seguida,
retornando um oitavo de volta, aproximadamente. Após esse ajuste, o movimento do
cursor deve ser suave, porém sem folga.
Técnicas de utilização do paquímetro

O uso correto do paquímetro exige que a peça a ser ser medida esteja posicionada
corretamente entre os encostos, os quais devem estar llimpos. É importante abrir o
paquímetro com uma distância maior que a dimensão do objeto a ser medido; uma das
extremidades da peça deve-se apoiar no centro do encosto fixo.
Convém que o paquímetro seja fechado suavemente até que o encosto móvel toque a
outra extremidade. Feita a leitura da medida, o paquímetro deve ser aberto e a peça
retirada, sem que os encostos a toquem.

A utilização do paquímetro para determinar medidas externas, internas, de

profundidade e de ressaltos deve seguir algumas recomendações.
Nas medidas externas, a peça deve ser colocada o mais profundamente possível entre
os bicos de medição para evitar qualquer desgaste na ponta dos bicos.
Para maior segurança nas medições, as superfícies de medição dos bicos e da peça
devem estar bem apoiadas.
Nas medidas internas, as orelhas precisam ser colocadas o mais profundamente

possível. O paquímetro deve estar sempre paralelo à peça que está sendo medida.

Para maior segurança nas medições de diâmetros internos, as superfícies de

medição das orelhas devem coincidir com a linha de centro do furo. Toma-se, então, a
máxima leitura para diâmetros internos e a mínima leitura para faces planas internas.
No caso de medidas de profundidade, apóia-se o paquímetro corretamente sobre a

peça, evitando que fique inclinado.
Nas medidas de ressaltos, coloca-se a parte do paquímetro apropriada para

ressaltos em posição perpendicular à superfície da peça. Para esse tipo de medição
não se deve usar a haste de profundidade, pois esta não permite apoio firme.
Conservação do paquímetro
• Manejar o paquímetro sempre com todo cuidado, evitando choques.
• Não deixar o paquímetro em contato com outras ferramentas, o que pode causar
danos ao instrumento.

• Evitar arranhaduras ou entalhes, pois isso prejudica a graduação.

• Ao realizar a medição, não pressionar o cursor além do necessário.
• Após a utilização, limpar o paquímetro e guardá-lo em local apropriado
Exercícios
Leia cada uma das medidas em polegada fracionária e escreva a

medida na linha abaixo de cada desenho.

g) Leitura: .................................. g) Leitura: ..................................
k) Leitura: .................................. l) Leitura: ..................................
m) Leitura: .................................. n) Leitura: ..................................
o) Leitura: .................................. p) Leitura: ..................................

Micrômetro
Micrômetro é um instrumento que permite a leitura em centésimos e milésimos de

milímetro de maneira simples, mais rigorosa e exata que o paquímetro. O princípio de
funcionamento do micrômetro assemelha-se ao do sistema parafuso e porca.
O parafuso, ao dar uma volta completa em uma porca fixa, provoca um deslocamento
igual ao seu passo.

Desse modo, dividindo-se a “cabeça” do parafuso, podem-se avaliar frações menores

que uma volta e, com isso, medir comprimentos menores do que o passo do parafuso.

As partes componentes de um micrômetro são: arco, faces de medição, batente, fuso

micrométrico, bainha, bucha interna, porca de ajuste, catraca, tambor, trava e isolante
térmico.
O arco é feito de aço especial ou fundido, tratado termicamente para eliminar tensões
internas.
O isolante térmico evita a dilatação do arco, onde está fixado, porque isola a
transmissão de calor das mãos para o instrumento.
O fuso micrométrico é construído de aço especial temperado e retificado para garantir

exatidão do passo da rosca.
As faces de medição tocam a peça a ser medida e, para isso, apresentam-se

rigorosamente planas e paralelas. Em alguns instrumentos, os contatos são de metal
duro de alta resistência ao desgaste.
A porca de ajuste permite o ajuste da folga do fuso micrométrico quando isso é

necessário.
O tambor é onde se localiza a escala centesimal. Gira ligado ao fuso micrométrico;

portanto, a cada volta seu deslocamento é igual ao passo do fuso micrométrico.
A catraca ou fricção assegura uma pressão de medição constante.
A trava permite imobilizar o fuso numa medida pré-determinada.

Características do micrômetro
O micrômetro caracteriza-se pela capacidade, pela resolução e pela aplicação.
A capacidade de medição do micrômetro é geralmente de 25mm ou uma polegada,

variando o tamanho do arco de 25 em 25mm ou de 1 em 1”. Pode chegar a 2000mm
ou 80”.
A resolução pode ser de 0,01mm; 0, 001mm; .001” (um milésimo de polegada) ou

.0001” (um décimo de milésimo de polegada). No micrômetro de 0 a 25mm ou de 0 a
1”, quando as faces dos contatos estão juntas, a borda do tambor coincide com o traço
zero da bainha. A linha longitudinal, gravada na bainha, coincide com o zero da escala
do tambor.
A aplicação do micrômetro é variada, segundo a necessidade. Assim, existem

micrômetros de medida externa e de medida interna.
Micrômetros de medida externa

Os micrômetros de medida externa são: de profundidade, com arco profundo, com
disco nas hastes, para medição de roscas, com contato em forma de V, para medir
parede de tubos, contador mecânico e digital eletrônico.

Micrômetro de profundidade
Conforme a profundidade a ser medida, utilizam-se hastes de extensão que são
fornecidas juntamente com o micrômetro.
Micrômetro com arco profundo

Serve para medições de espessuras de bordas ou de partes salientes das peças.
Micrômetro com disco nas hastes

O disco aumenta a área de contato, possibilitando a medição de papel, cartolina, couro,
borracha, pano, etc. Também é empregado para medir dentes de engrenagens.

Micrômetro para medição de roscas

Especialmente construído para medir roscas triangulares, possui as hastes furadas
para que se possa encaixar as pontas intercambiáveis, conforme o passo para o tipo
de rosca a medir.
Micrômetro com contato em forma de V

Especialmente construído para medição de ferramentas de corte que possuem número
ímpar de cortes, como fresa de topo, macho, alargador. Os ângulos em V do
micrômetro para medição de ferramenta de 3 cortes é de 60o, de 5 cortes, 108o e de 7
cortes, 128o34’17”.
Micrômetro para medir parede de tubo

Dotado de arco especial, possui o contato a 90o com a haste móvel, o que permite a
introdução do contato fixo no furo do tubo.

Micrômetro contador mecânico

É para uso comum, porém sua leitura pode ser efetuada no tambor ou no contador
mecânico; facilita a leitura independentemente da posição de observação, evitando o
erro de paralaxe.
Micrômetro digital eletrônico

Ideal para leitura rápida, livre de erros de paralaxe, próprio para uso em controle
estatístico de processos, juntamente com microprocessadores.

Micrômetros de medida interna

Para medir partes internas empregam-se dois tipos de micrômetro: micrômetro interno
de três contatos e micrômetro interno de dois contatos (tubular e tipo paquímetro).
Micrômetro interno de três contatos

Usado exclusivamente para realizar medidas em superfícies cilíndricas internas,
permitindo leitura rápida e direta. Sua característica principal é a de ser autocentrante,
devido à forma e à disposição de suas pontas de contato que formam entre si um
ângulo de 120o .
Micrômetro interno de três contatos com pontas intercambiáveis - este tipo é

apropriado para medir furos roscados, canais e furos sem saída, pois suas pontas de
contato podem ser trocadas de acordo com a peça a ser medida.

Micrômetro interno de dois contatos

O micrômetro de dois contatos admite dois tipos: o tubular e o tipo paquímetro.
Micrômetro interno tubular - é empregado em medições internas acima de 30mm e

atende quase que somente a casos especiais.
O micrômetro tubular utiliza hastes de extensão com dimensões de 25 a 2.000mm. As

hastes podem ser acopladas umas às outras, caso em que há uma variação de 25mm
em relação a cada haste acoplada. As figuras a seguir mostram o posicionamento para
a medição.
Micrômetro interno tipo paquímetro - serve para medidas acima de 5mm e, a partir
daí, varia de 25 em 25mm.

Micrômetro – Sistema Métrico
Leitura do micrômetro no sistema métrico
A leitura no sistema métrico considera resoluções de 0,01mm e de 0,001mm.
Micrômetro com resolução de 0, 01mm

A cada volta do tambor, o fuso micrométrico avança uma distância chamada passo. A
resolução de uma medida tomada em um micrômetro corresponde ao menor
deslocamento de seu fuso; para obter a medida, divide-se o passo pelo número de
divisões do tambor.
Se o passo da rosca é de 0,5mm e o tambor tem 50 divisões, a resolução será:

0,5mm
R= = 0,01mm
50

A leitura no micrômetro com resolução de 0,01mm deve obedecer às seguintes etapas:

• leitura dos milímetros inteiros na escala da bainha;
• leitura dos meios milímetros, também na escala da bainha;
• leitura dos centésimos de milímetro na escala do tambor.
Tomando como exemplos as ilustrações a seguir, as leituras serão:
17,00 mm (escala dos mm da bainha)

+ 0,50 mm (escala dos meios mm da bainha)
0,32 mm (escala centesimal do tambor)
17,82 mm Leitura total
23,00 mm (escala dos mm da bainha)

+ 0,00 mm (escala dos meios mm da bainha)
0,09 mm (escala centesimal do tambor)
23,09 mm Leitura total

Micrômetro com resolução de 0,001mm

No caso de micrômetro com nônio, este indica o valor a ser acrescentado à leitura
obtida na bainha e no tambor. A medida indicada pelo nônio é igual à leitura do tambor,
dividida pelo número de divisões do nônio. Se o nônio tiver dez divisões marcadas na
bainha, a resolução será:
0,01
R= = 0,001mm
10
A leitura no micrômetro com resolução de 0,001mm obedece às seguintes etapas:

• leitura dos milímetros inteiros na escala da bainha;
• leitura dos meios milímetros na mesma escala;
• leitura dos centésimos na escala do tambor;
• leitura dos milésimos som auxílio do nônio da bainha, verificando qual dos traços do
nônio coincide com o traço do tambor.
A leitura final será a soma dessas quatro leituras parciais.

Exemplos:
A = 20,000 mm
+ B = 0,500 mm
C = 0,110 mm
D = 0,008 mm
Total = 20,618 mm
A = 18,000 mm
+ B = 0,090 mm
C = 0,006 mm
Total = 18,096 mm

Leitura do micrômetro interno

A leitura em micrômetro tubular e em micrômetro tipo paquímetro é igual à leitura em
micrômetro externo.
A resolução de um micrômetro interno de três contatos é obtida pela divisão do passo

do fuso micrométrico pelo número de divisões do tambor.
0.5
100
Como exemplo de leitura considere-se a ilustração a seguir.
A leitura do micrômetro interno de três contatos é feita no sentido contrário à do

micrômetro externo e deve obedecer às seguintes etapas:
• o tambor encobre a divisão da bainha correspondente a 36,5mm;
• a esse valor deve-se somar aquele fornecido pelo tambor: 0,240mm; o valor total da
medida será, portanto, 36,740mm.

Exercícios
Leia cada uma das medidas e escreva a medida na linha abaixo de cada desenho.
a)
Leitura: ............................................
b)
Leitura: ............................................
c)
Leitura: ............................................
d)
Leitura: ............................................
e)
Leitura: ............................................

f)
Leitura: ............................................
g)
Leitura: ............................................
h)
Leitura: ............................................
i)
Leitura: ............................................
j)
Leitura: ............................................
k)
Leitura: ............................................

l)
Leitura: ............................................
m)
Leitura: ............................................
n)
Leitura: ............................................
o)
Leitura: ............................................
p)
Leitura: ............................................


Goniômetro
O goniômetro é um instrumento de medição ou de verificação de medidas angulares.
O goniômetro simples, também conhecido como transferidor de grau, é utilizado em

medidas angulares que não exigem extremo rigor; sua menor divisão é de um grau (1º ).
Existem diversos modelos de goniômetro que servem para medir ângulo agudo e
ângulo obtuso; existe também o goniômetro de precisão.

No goniômetro de precisão, o disco graduado apresenta quatro graduações de 0 a 90º.

A extremidade do articulador, que gira como o disco do vernier, tem um ressalto
adaptável à régua, que possibilita a medição de ângulos em várias posições.
Resolução do goniômetro de precisão
Resolução é a menor variação da grandeza a medir que pode ser indicada ou

registrada pelo sistema de medição.
A resolução do nônio é dada pela fórmula geral, também utilizada em outros

instrumentos de medida com nônio: divide-se a menor divisão do disco graduado pelo
número de divisões do nônio.
1° 60′
resolução = = = 5′
12 12
Na leitura do nônio do goniômetro, utiliza-se o valor de 5’ (cinco minutos) para cada

traço do nônio; dessa forma, se é o segundo traço que coincide com um traço da
escala fixa, adiciona-se 10’ aos graus lidos na escala fixa; se é o terceiro traço,
adiciona-se 15’ e assim por diante.
Leitura do goniômetro
Os graus inteiros são lidos na graduação do disco, com o traço zero do nônio. Na
escala fixa, a leitura pode ser feita tanto no sentido horário quanto no sentido anti-
horário.

A leitura dos minutos é realizada a partir do zero do nônio, seguindo a mesma direção
da leitura dos graus.
Considerando que na escala fixa a medida seja de um ângulo de 64º, em relação ao

zero do nônio (A1) em seguida lêem-se os minutos no nônio, observando o traço que
coincide com a escala fixa, o resulta 30’ (B1); portanto, a leitura completa é 64º 30’.
Neste outro exemplo, a leitura completa é 42º 20’:
Conservação do goniômetro
Como outros instrumentos de medição, o goniômetro deve ser guardado em local
apropriado, livre de pó ou umidade; evitar quedas e contato com ferramentas de
oficina.


Instrumentos de traçagem
Antes que seja iniciada a usinagem de peças em bruto produzidas por forjamento ou por
fundição, ou de peças pré-usinadas, realiza-se uma operação que indica o local e a
quantidade de material a ser retirado. Essa operação se chama traçagem.
Instrumentos e materiais
Para realizar a traçagem, é necessário ter alguns instrumentos e materiais. Os

instrumentos são muitos e variados: desempeno, escala, graminho, riscador, régua de
traçar, suta, compasso, esquadro e cruz de centrar, punção e martelo, blocos
prismáticos, macacos de altura variável, cantoneiras, cubos de traçagem.
Para cada etapa da traçagem, um desses instrumentos ou grupos de instrumentos é

usado. Assim, para apoiar a peça, usa-se o desempeno.
bloco de ferro
fundido
mesa

Para medir, usa-se a escala e o goniômetro ou calibrador traçador. Para traçar, usa-se
o riscador, o compasso e o calibrador traçador.
dispositivo de
riscador ajuste fino
parafuso de
chamada parafuso
de fixação
de ajuste
compasso fino
parafuso de
fixação do
riscador parafuso de
fixação do
cursor
centro
arco
Dependendo do formato da peça, e da maneira como precisa ser apoiada, é

necessário também usar calços, macacos, cantoneiras e/ou o cubo de traçagem.
desempeno
cantoneira
cubo de
traçagem
calços
Para auxiliar na traçagem, usa-se régua, esquadros com base, esquadro de centrar,
suta, tampões, gabaritos.

Para marcar, usam-se um punção e um martelo.
Desempeno
face de controle (plano retificado)
pé pé
desempeno portátil ou de bancada
O desempeno é um bloco robusto, retangular ou quadrado, construído de ferro fundido

ou granito. Sua face superior é rigorosamente plana.
pé com nivelador
nervuras
pés com
niveladores
vista inferior do desempeno portátil
O plano de referência serve para traçado com calibrador traçador ou para a verificação
de superfícies planas.

Os desempenos são tecnicamente projetados e cuidadosamente construídos com ferro

fundido de qualidade especial. As nervuras são projetadas e dispostas de tal forma que
não permitem deformações, mantendo bem plana a face de controle.
Os desempenos apresentam, em geral, as dimensões mostradas no quadro a seguir.
Dimensões (mm)
400 x 250 1000 x
1000
400 x 400 1600 x
1000
630 x 400 2000 x
1000
630 x 630 3000 x
1000
1000 x 630
Os desempenos devem ser manuseadas com o máximo cuidado e mantidos bem

nivelados com o auxílio dos pés niveladores. Além disso, não devem sofrer golpes que
possam danificar sua superfície.
pé nivelador
pé nivelador
É aconselhável alternar a superfície de uso do desempeno para que o desgaste seja

regular em todo o seu plano. Ele deve ser mantido limpo, untado com óleo anti-
corrosivo e protegido com um tampo de madeira.

Régua, riscador, esquadro
A régua de traçar é fabricada de aço- carbono, sem escala, com faces planas e
paralelas. Tem uma das bordas biselada, ou seja, chanfrada. Ela serve de guia para o
riscador, quando se traçam linhas retas.
O esquadro que serve de guia ao riscador quando são traçadas linhas

perpendicualres a uma face de referência, é chamado de esquadro com base. Ele é
constituído de aço-carbono retificado e, às vezes, temperado.

Riscador e compasso
O riscador também é fabricado com aço-carbono e tem a ponta temperada. Pode

também ter a ponta feita de metal duro afilada em formato cônico num ângulo de 15o.
Geralmente o riscador tem o corpo recartilhado para facilitar a empunhadura ao riscar.

Seu comprimento varia de 120 a 150 mm.
pino de manejo
mola
articulação
parafuso de
regulagem
porca de
pernas regulagem
pontas
O compasso é um instrumento construído em aço-carbono ou em aço especial, dotado de

duas pernas que se abrem ou se fecham por meio de uma articulação. Ele é constituído
por um pino de manejo, um sistema de articulação e um sistema de regulagem que
permitem a fixação das pernas na abertura com a medida desejada.
Ele é usado para traçar circunferências e arcos de circunferências.

Para melhor conservação, após o uso, todos esses instrumentos devem ser limpos,
lubrificados e guardados em local apropriado livre de umidade e de contato com outras
ferramentas.
Martelo e punção
O martelo é uma ferramenta manual que serve para produzir choques. O martelo pode
ser de dois tipos: de pena e de bola.
Tanto o martelo de bola quanto o martelo de pena apresentam as partes mostradas na

ilustração a seguir.

A face de choque (pancada) é ligeiramente abaulada.
A bola (semi-esférica) e a pena (arredondada na extremidade) são usadas para

trabalhos de rebitagem e de forja.
O olhal, orifício de seção oval, onde se introduz a espiga do cabo é geralmente

estreitado na parte central.
A cabeça e a bola (ou a pena) são tratadas termicamente, para terem a dureza
aumentada e para resistirem aos choques.
A madeira do cabo deve ser flexível, sem defeitos e de boa qualidade. Sua seção é
oval para possibilitar maior firmeza na empunhadura. O comprimento vai de 30 a
35cm.
O engastamento no olhal é garantido por uma cunha de aço cravada na extremidade

do cabo. Essa cunha abre as fibras da madeira de modo que a ponta do cabo fique
bem apertada contra a superfície do olhal.
O estreitamento do cabo aumenta a flexibilidade e ajuda o golpe pois age como

amortecedor e diminui a fadiga do punho do operador.
A figura a seguir mostra a posição correta de segurar o martelo. A energia é bem

aproveitada quando a ferramenta é segurada pela extremidade do cabo.
O punho de quem martela é que faz o trabalho no martelamento. A amplitude do

movimento do martelo é de cerca de um quarto de círculo, ou seja, 90o.

O punção é outro instrumento usado na traçagem. É um instrumento fabricado de aço-

carbono, temperado, com um comprimento entre 100 e 125 mm, ponta cônica e corpo
cilíndrico recartilhado ou octogonal (com oito lados).
O corpo do punção recartilhado ou octogonal serve para auxiliar a empunhadura da

ferramenta durante o uso, impedindo que ele escorregue da mão.
Essa ferramenta é usada para marcar pontos de referência no traçado e centros para
furação de peças. A marcação é feita por meio de pancadas dadas com martelo na
cabeça do punção.
O punção é classificado de acordo com o ângulo da ponta. Existem punções de 30o,

60o, 90o, 120o.
Os punções de 30o e 60o são usados quando se deseja marcar os centros e os pontos
de referência com mais intensidade. Os punções de 90o e 120o são usados para fazer
marcações leves e guias para pontas de brocas.
Tipos Usos
Marca traços de referência.
Marca centros que servem

de guias para pontas de
brocas.

Para marcar, o punção deve ser apoiado sobre o ponto desejado e inclinado para a
frente, a fim de facilitar a visão do operador.
Em seguida, o punção é colocado na posição perpendicular à peça para receber o

golpe do martelo. Esse golpe deve ser único e sua intensidade deve ser compatível
com a marcação desejada e com a espessura do material puncionado.
Soluções corantes
Para que o traçado seja mais nítido, as superfícies das peças devem ser pintadas com
soluções corantes. O tipo de solução depende da superfície do material e do controle
do traçado. O quadro a seguir resume as informações sobre essas soluções.
Substância Composição Superfície Traçado

Verniz Goma-laca, álcool, Lisa ou polida. Rigoroso
anilina.
Solução de Alvaiade, água ou Em bruto Sem rigor
alvaiade álcool
Gesso diluído Gesso, água, cola Em bruto Sem rigor
comum de
madeira, óleo de
linhaça, secante.
Gesso seco Gesso comum Em bruto Pouco rigoroso
(giz)
Tinta Já preparada no Lisa Rigoroso
comércio

Aços
Aço é a liga ferro-carbono que contém geralmente entre 0,008% até 2,11% de
carbono, além de outros elementos que resultam dos processos de fabricação.
O aço é obtido a partir do ferro-gusa líquido, produzido nos altos-fornos das usinas
siderúrgicas, no setor denominado aciaria.
Na aciaria, o gusa líquido passa por um processo de descarbonetação, ou seja,

remoção, por oxidação, de parte do carbono existente no gusa. Além do carbono,
outros elementos tais como o enxofre (S), o fósforo (P), o silício (Si) e o manganês
(Mn), presentes no gusa, são reduzidos a quantidades mínimas por oxidação.
Esses elementos residuais têm influência no desempenho do aço e, por isso, devem
ter suas quantidades controladas. Veja quadro a seguir.
Elemento Influências dos elementos nos aços-carbono
Em aços com pouco carbono, a presença do manganês

em pequenas porcentagens, torna-os mais dúcteis e
Manganês (Mn)
maleáveis. Em aços ricos em carbono, o manganês
endurece-os e aumenta-lhes a resistência aos choques.
Contribui para o aumento da dureza e da tenacidade. O

Silício (Si) silício evita a porosidade e influi para que não apareçam
falhas ou vazios na massa do aço,
É prejudicial em teores elevados, pois torna o aço frágil e

Fósforo (P) quebradiço. Sua presença deve ser reduzida ao mínimo
possível, já que não se pode eliminá-lo por completo.
É prejudicial ao aço tornando-o granuloso e áspero,

devido aos gases que produz na massa metálica. O
Enxofre (S)
enxofre enfraquece a resistência do aço e deve ser
reduzido ao mínimo.
Apesar da presença desses elementos, os aços-carbono são especificados apenas em

função do teor de carbono que apresentam. Assim, dependendo do teor de carbono,
esses aços subdividem-se em três classes:
• Aços com baixos teores de carbono: entre 0,008% e 0,3%;

• Aços com médios teores de carbono: entre 0,3% e 0,7%;
• Aços com altos teores de carbono: entre 0,7% e 2,11%.
Dobrado Laminado Curvado
Trefilado (transformado Repuxado

em fios)
Usinado
A quantidade de carbono tem influência decisiva nas propriedades dos aços. Ela influi
na dureza, na resistência à tração e na maleabilidade dos aços. Quanto mais carbono
um aço contiver, mais duro ele será.
Soldado Forjado
O aço é ainda o material mais usado na indústria mecânica e pode ser trabalhado
pelos mais diversos processos de fabricação. Suas propriedades mecânicas permitem
que ele seja soldado, curvado, forjado, dobrado, trefilado, laminado e trabalhado por
meio de ferramentas de corte.

Aço-liga
Os aços-liga ou aços especiais são obtidos mediante a adição e dosagem de certos

elementos ao aço-carbono quando esse está sendo produzido.
Os principais elementos que adicionam-se aos aços são os seguintes: alumínio (Al),
manganês (Mn), níquel (Ni), cromo (Cr), molibdênio (Mo), Vanádio (V), Silício (Si),
cobre (Cu), cobalto (Co) e tungstênio (W).
Com a adição desses elementos, de forma isolada ou combinada em porcentagens

variáveis, fabrica-se uma enorme variedade de aços-liga, cada qual com suas
características e aplicações. Por exemplo, os aços normalmente utilizados para
fabricar ferramentas de corte são conhecidos pelo nome de aços rápidos. Esses aços
apresentam, em sua composição, porcentagens variáveis de cromo, tungstênio,
vanádio, cobalto, manganês e molibdênio. Por sua vez, os aços inoxidáveis
apresentam de 12 a 17% de cromo em sua composição, além de porcentagens
variáveis de silício, manganês e níquel.
De um modo geral, ao introduzir elementos de liga nos aços visa-se aos seguintes
objetivos:
• Alterar as propriedades mecânicas;
• Aumentar a usinabilidade;
• Aumentar a temperabilidade;
• Conferir dureza a quente;
• Aumentar a capacidade de corte;
• Conferir resistência ao desgaste;
• Conferir resistência ä corrosão;
• Conferir resistência à oxidação (ao calor);
• Modificar as características elétricas e magnéticas.
Na tabela da página seguinte, são mostrados os efeitos dos elementos de liga mais
comuns, que são incorporados nos aços especiais, considerando a influência que eles
exercem em algumas propriedades que os aços especiais devam apresentar.

Elementos de Influência na Influências nas

Aplicações Produtos
liga estrutura propriedades
Aço para Peças para
Refina o grão. construção automóveis.
Diminui a Aumento da mecânica.
resistência à Utensílios
Níquel velocidade de Aço inoxidável. domésticos.
transformação tração.
na estrutura do Alta ductilidade. Aço resistente a Caixas para
aço. altas tratamento
temperaturas. térmico.
Estabiliza os
carbonetos. Aumento da
Ajuda a criar resistência Peças para
microestrutura mecânica e Aço para automóveis e
Manganês dura por meio de temperabilidade construção peças para uso
têmpera. da peça. mecânica. geral em
engenharia
Diminui a Resistência ao mecânica.
velocidade de choque.
resfriamento.
Aumento da Produtos para a
Forma resistência à Aço para indústria
carbonetos. corrosão e à construção química;
oxidação. mecânica. talheres; válvulas
Cromo Acelera o e peças para
crescimento dos Aumento da Aços-ferramenta.
resistência a fornos.
grãos. altas Aços inoxidáveis. Ferramentas de
temperaturas. corte.
Alta dureza ao Aços-ferramenta.
rubro.
Influência na Aumento de Aço cromo-
Molibdênio estabilização do resistência à níquel. Ferramentas de
carboneto. tração. Substituto do corte.
Aumento de tungstênio em
temperabilidade. aços rápidos.
Inibe o Maior resistência

crescimento dos mecânica. Maior
grãos. tenacidade e Aços cromo- Ferramentas de
Vanádio temperabilidade. vanádio. corte.
Forma Resistência à
carbonetos. fadiga à abrasão.
Forma
carbonetos muito
duros. Aumento da
dureza.
Diminui a Aços rápidos. Ferramentas de
Tungstênio velocidade das Aumento da
transformações. resistência a Aços-ferramenta. corte.
altas
Inibe o temperaturas.
crescimento dos
grãos.
Aumento da
dureza.
Aços rápidos.
Forma Resistência à Lâminas de
Cobalto carbonetos tração. Elemento de liga turbina de
(fracamente). em aços motores a jato.
Resistência à magnéticos.
corrosão e à
erosão.
Aumento da
Auxilia na resistência à
desoxidação. oxidação em Aços com alto
temperaturas teor de carbono.
Silício Auxilia na elevadas. Peças fundidas.
grafitização. Aços para
Melhora da fundição em
Aumenta a temperabilidade areia.
fluidez. e de resistência
à tração.

Identificação dos aços
Os ferros fundidos, os aços-carbono e os aços-liga podem ser identificados por

processos químicos (análises químicas) ou por meio da prova da centelha, que é um
processo físico.
A prova da centelha consiste em encostar, levemente, a amostra de ferro ou aço no
rebolo de uma esmerilhadeira em funcionamento, de preferência no escuro. Isso
permite ao operador observar a cor, o aspecto e a luminosidade das centelhas, o que
exige bastante habilidade e prática.
Exemplos são dados a seguir.
Aço-carbono com baixo teor em carbono - a cor das centelhas é

amarelada e o feixe é moderado.
Aço-carbono com médio teor em carbono - os feixes são curtos,

mais brilhantes e abertos, formando estrelas.
Aço-carbono com alto teor em carbono - os feixes são

compridos e brilhantes, formando grande quantidade de estrelas.
Ferro fundido cinzento - os feixes são curtos e pouco brilhantes

e de cor vermelho-escuro.
Aço inoxidável - os feixes são curtos, alaranjados e estrelados.
Aço rápido - os feixes são curtos, de cor vermelho pardo e sem

estrelas.

Sistema de classificação dos aços
Dada a grande variedade de tipos de aço, criaram-se sistemas para a sua

classificação.
A classificação mais generalizada é a que considera a composição química dos aços
e, entre os sistemas de classificação conhecidos, destacam-se o do American Iron and
Steel Institute (AISI) (Institudo Americano de Ferro e Aço) e o da Society of Automotive
de Engineers (SAE) (Sociedade Automotiva de Engenheiros), além do sistema da
Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT).
Inicialmente veremos as classificações AISI e SAE. Essas associações seguem,

aproximadamente, o mesmo método numérico de identificação e que, em linhas gerais,
é o seguinte:
• São designados quatro algarismos para designar os aços;
• Os dois primeiros algarismos indicam o tipo e o teor aproximado dos elementos da
liga;
• Os dois últimos algarismos especificam o teor de carbono;
• As letras XX correspondem aos algarismos indicativos dos teores de carbono;
• A letra C (na classificação AISI) indica que o aço foi produzido pelo processo
Siemens-Martin;
• A letra E indica aço produzido em forno elétrico;
• A letra B designa aço ao boro;
• Quando o primeiro algarismo é 1, os aços são simplesmente aços-carbono,
desprezando-se seus teores mínimos de manganês, silício, fósforo e enxofre.
Nesse caso, esses teores são considerados iguais a zero;
• Quando o primeiro algarismo for:
2 trata-se de aço ao níquel
3 trata-se de aço ao níquel-cromo
4 trata-se de aço ao molibdênio
5 trata-se de aço ao cromo
6 trata-se de aço aocromo-vanádio
7 trata-se de aço ao tungstênio
8 trata-se de aço ao níquel-cromo-molibdênio
9 trata-se de aço ao silício-manganês

A tabela a seguir mostra classificação dos aços, segundo os sistemas SAE e AISI. Ela
deve ser consultada quando necessário.
Designação
Tipo de aço
SAE AISI
10 XX C 10 XX aços ao carbono comuns
11 XX C 11 XX aços de fácil usinagem com alto teor de enxofre
13 XX 13 XX aços ao manganês com 1,75% de Mn
23 XX 23 XX aços-níquel com 3,5% de Ni
25 XX 25 XX aços-níquel com 5% de Ni
31 XX 31 XX aços-níquel-cromo com 1,25% de Ni e 0,65% de Cr
33 XX E 33 XX aços-níquel cromo com 3,5% de Ni e 1,57% de Cr
40 XX 40 XX aços-molibdênio com 0,25% de Mo
aços-cromo-molibdênio com 0,50% ou 0,95% de Cr e 0,12%;
41 XX 41 XX
0,20% ou 0,25% de Mo
aços-níquel-cromo-molibdênio com 1,82% de Ni; 0,50% ou
43 XX 43 XX
0,80% de Cr e 0,25% de Mo
aços-níquel-cromo-molibdênio com 1,05% de Ni; 0,45% de Cr
46 XX 46 XX
e 0,20% de Mo
48 XX 48 XX aços-níquel-molibdênio com 3,50% de Ni e 0,25% de Mo
50 XX 50 XX aços-cromo com 0,27%; 0,40% ou 0,50% de Cr
51 XX 51 XX aços-cromo com 0,80% a 1,05% de Cr
511 XX E511 XX aços de médio cromo para rolamentos com 1,02% de Cr
521 XX E521 XX aços de alto cromo para rolamentos com 1,45% de Cr
aços-cromo-vanádio com 0,80% ou 0,95% de Cr e 0,10% ou
61 XX 61 XX
0,15% de V no mínimo
aços-níquel-cromo-molibdênio com 0,55% de Ni; 0,50% ou
86 XX 86 XX
0,65% de Cr e 0,20% de Mo
aços-silício-manganês com 0,65%, 0,82%, 0,85% ou 0,87% de
92 XX 92 XX
Mn; 1,40% ou 2% de Si; 0%; 0,17%; 0,32% ou 0,65% de Cr
aços-níquel-molibdênio com 3,25% de Ni; 1,20% de Cr e
93 XX 93 XX
0,12% de Mo
aços-níquel-cromo-molibdênio com 1% de Ni; 1,20% de Cr e
98 XX 98 XX
0,12% de Mo
XXBXX XX B XX aços-boro com 0,0005% de B no mínimo
• Aço 1010. É um aço ao carbono SAE pertencente à categoria 10 XX.
10 XX
indica os teores de carbono

indica a % de elementos de liga
significa aço ao carbono
Portanto, um aço 1010 é um aço ao carbono com aproximadamente 0,10% de

carbono. Observe que os elementos de liga foram desprezados, ou seja, foram
considerados iguais a zero.

• Aço 2350. É um aço ao níquel SAE ou AISI pertencente à categoria 23 XX
23 XX
indica os teores de carbono

indica a 3% de níquel
significa aço ao níquel
Logo, um aço 2350 é um aço ao níquel com aproximadamente 3% de níquel e 0,50%

de carbono.
• Aço 5130. É um aço ao cromo com aproximadamente 1% de cromo e 0,30% de
carbono. Veja, na tabela, que esse aço é do tipo 51 XX SAE ou AISI.
• Aço 9220. É um aço silício-manganês com aproximadamente 2% de silício e
manganês e 0,2% de carbono.
O sistema brasileiro da ABNT baseou-se nos sistemas SAE e AISI para elaborar seu
sistema de classificação.

A seguir, são apresentadas duas tabelas da ABNT: uma para a classificação dos aços-
liga e outra para a classificação dos aços-carbono. Em ambas estão a porcentagem
aproximada dos elementos de liga.
Classificação ABNT de aços-liga

Designação C,% Mn,% Si,% Cr,% Ni,% Mo,%
1340 0,38 - 0,43 1,60 - 1,90 0,20 - 0,25 - - -
4130 0,28 - 0,33 0,40 0 0,60 0,20 - 0,35 0,80 - 1,10 - 0,15 - 0,25
4135 0,33 - 0,38 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,80 - 1,10 - 0,15 - 0,25
4140 0,38 - 0,43 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,80 - 1,10 - 0,15 - 0,25
4320 0,17 - 0,22 0,45 - 0,65 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 1,65 - 2,00 0,20 - 0,30
4340 0,38 - 0,43 0,60 - 0,80 0,20 - 0,35 0,70 - 0,90 1,65 - 2,00 0,20 - 0,30
5115 0,13 - 0,18 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,70 - 0,90 - -
5120 0,17 - 0,22 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,70 - 0,90 - -
5130 0,28 - 0,33 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,80 - 1,10 - -
5135 0,33 - 0,38 0,60 - 0,80 0,20 - 0,35 0,80 - 1,05 - -
5140 0,38 - 0,43 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,70 - 0,90 - -
5160 0,55 - 0,65 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,70 - 0,90 - -
E52100 0,95 - 1,00 0,25 - 0,45 0,20 - 0,35 1,30 - 1,60 - -
6150 0,48 - 0,53 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,80 - 1,10 - -
8615 0,13 - 1,18 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25
8620 0,18 - 0,23 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25
8630 0,28 - 0,33 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25
8640 0,38 - 0,43 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25
8645 0,43 - 0,48 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25
8650 0,48 - 0,53 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25
8660 0,55 - 0,65 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25
E9315 0,13 - 0,18 0,45 - 0,65 0,20 - 0,35 1,00 - 1,40 3,00 - 3,50 0,08 - 0,15
O tipo 6150 tem 0,15% mínimo de vanádio.

Aço-carbono conforme ABNT
ABNT Limites de composição química, % na análise de panela SAE

C Mn P máx. S máx.
1005 0,06 máx. 0,35 máx. 0,040 0,050 -
1006 0,08 máx. 0,25 - 0,40 0,040 0,050 1006
1008 0,10 máx. 0,30 - 0,50 0,040 0,050 1008
1010 0,08 - 0,13 0,30 - 0,60 0,040 0,050 1010
1011 0,08 - 0,13 0,60 - 0,90 0,040 0,050 -
1012 0,10 - 0,15 0,30 - 0,60 0,040 0,050 1012
1013 0,11 - 0,16 0,50 - 0,80 0,040 0,050 -
1015 0,13 - 0,18 0,30 - 0,60 0,040 0,050 1015
1016 0,13 - 0,18 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1016
1017 0,15 - 0,60 0,30 - 0,60 0,040 0,050 1017
1018 0,15 - 0,20 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1018
1019 0,15 - 0,20 0,70 - 1,00 0,040 0,050 1019
1020 0,18 - 0,23 0,30 - 0,60 0,040 0,050 1020
1021 0,18 - 0,23 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1021
1022 0,18 - 0,23 0,70 - 1,00 0,040 0,050 1022
1023 0,20 - 0,25 0,30 - 0,60 0,040 0,050 1023
1025 0,22 - 0,28 0,30 - 0,60 0,040 0,050 1025
1026 0,22 - 0,28 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1026
1029 0,25 - 0,31 0,60 - 0,90 0,040 0,050 -
1030 0,28 - 0,34 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1030
1035 0,32 - 0,38 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1035
1037 0,32 - 0,38 0,70 - 1,00 0,040 0,050 1037
1038 0,35 - 0,42 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1038
1039 0,37 - 0,44 0,70 - 1,00 0,040 0,050 1039
1040 0,37 - 0,44 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1040
1042 0,40 - 0,47 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1042
1043 0,40 - 0,47 0,70 - 1,00 0,040 0,050 1043
1044 0,43 - 0,50 0,30 - 0,60 0,040 0,050 -
1045 0,43 - 0,50 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1045
1046 0,43 - 0,50 0,70 - 1,00 0,040 0,050 1046
1049 0,46 - 0,53 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1049
1050 0,48 - 0,55 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1050
1053 0,48 - 0,55 0,70 - 1,00 0,040 0,050 -
1055 0,50 - 0,60 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1055
1060 0,55 - 0,65 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1060
1064 0,60 - 0,70 0,50 - 0,80 0,040 0,050 1064
1065 0,60 - 0,70 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1065
1069 0,65 - 0,75 0,40 - 0,70 0,040 0,050 -
1070 0,65 - 0,75 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1070
1074 0,70 - 0,80 0,50 - 0,80 0,040 0,050 1070
1075 0,70 - 0,80 0,40 - 0,70 0,040 0,050 -
1078 0,72 - 0,85 0,30 - 0,60 0,040 0,050 1078
1080 0,75 - 0,88 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1080
1084 0,80 - 0,93 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1084
1085 0,80 - 0,93 0,70 - 1,00 0,040 0,050 -
1086 0,80 - 0,93 0,30 - 0,50 0,040 0,050 1086
1090 0,85 - 0,98 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1090
1095 0,90 - 1,03 0,30 - 0,50 0,040 0,050 1095
Observação: Aplicável somente a produtos semi-acabados para forjamento, barras
laminadas a quente, barras laminadas a quente e acabadas a frio, fio-máquina.

Para finalizar, podemos dizer que os aços-carbono e os aços-liga ocupam um lugar de

destaque em termos de aplicações. Com eles constroem-se: edifícios, automóveis,
caminhões, navios, submarinos, pontes, motores, engrenagens, máquinas operatrizes,
utensílios domésticos e uma imensa variedade de objetos que a sociedade moderna
utiliza no dia-a-dia.
Aços inoxidáveis
Diz a história que os aços inoxidáveis foram descobertos por acaso.

Em 1912 o inglês Harry Brearly, estudava uma liga Fe-Cr (13%) e justamente quando
tentava fazer algumas observações metalográficas verificou que a liga fabricada
resistia a maior parte dos reagentes que se utilizavam na época em metalografia. E foi
Brearly mesmo que deu o nome a liga, chamando-a de "stainless steel" que traduzindo
quer dizer "aço que não mancha".
Um ano mais tarde na Alemanha, Eduard Maurer, que estudava uma liga Fe-Cr que
continha além dos elementos da liga de Brearly cerca de 8% de Ni. Como resultado
observou que a liga resistiu vários meses à vapores agressivos do laboratório no qual
trabalhava.
Passados mais de 70 anos, hoje sabemos que os aços descobertos por eles eram os
nossos conhecidos AISI 420 (martensítico) e o AISI 302 (austenítico) respectivamente.
Era um pouco difícil de compreender na época, que aquecendo-se duas ligas a altas
temperaturas (1.000 ºC) e resfriando-as rapidamente, obtinhamos duas ligas
completamente diferentes, uma com alta dureza (AISI 420) e outra com ótima
ductilidade (AISI 302).
De lá para cá, os aços inoxidáveis muito evoluiram, principalmente em função da

industria petrolífera, da aeronaltica, da criogenia e até mesmo devido a 2 ª guerra
mundial.
O que é afinal um "Aço Inoxidável" ?
A expressão aço inoxidável, como é usualmente conhecido, nos dá uma idéia de um

material que não se destrói mesmo quando submetido aos mais violentos abusos.

Na verdade este tipo de aço não é eterno e sim apresenta geralmente uma maior
resistência à corrosão, quando submetido a um determinado meio ou agente
agressivo. Apresenta também uma maior resistência à oxidação a altas temperaturas
em relação a outras classes de aços, quando, neste caso em particular, recebe a
denominação de aço refratário.
A resistência à oxidação e corrosão do aço inoxidável se deve principalmente a

presença do cromo, que a partir de um determinado valor e em contato com o
oxigênio, permite a formação de uma película finíssima de óxido de cromo sobre a
superfície do aço, que é impermeável e insolúvel nos meios corrosivos usuais.
Assim podemos definir como aço inoxidável o grupo de ligas ferrosas resistentes a
oxidação e corrosão, que contenham no mínimo 12% de cromo.
Classificação dos aços inoxidáveis
Os aços inoxidáveis são classificados em três grupos de acordo com a microestrutura

básica formada.
Existem também aços inoxidáveis duplex (com dois tipos de estrutura convivendo),
porém como são aços muito especiais eles não serão discutidos.
Capacidade de ser tratado

Microestrutura Elementos de liga série
termicamente
Martensítica endurecível Cromo 400
Ferrítica Não endurecível Cromo 400
Austenítica Não endurecível Cromo-níquel 300
Martensíticos
Estes aços, após resfriamento rápido de alta temperatura, mostram uma estrutura
caracterizando alta dureza e fragilidade, denominada Martensítica.
Contém de 12 a 17% de Cromo e 0,1 a 0,5% de carbono (em certos casos até 1% de
carbono) e podem atingir diversos graus de dureza pela variação das condições de
aquecimento e resfriamento (tratamento térmico).

São dificilmente atacados pela corrosão atmosférica no estado temperado e se

destacam pela dureza.
São ferromagnéticos.
Apresentam trabalhabilidade inferior as demais classes e soldabilidade pior,
especialmente com carbono mais elevado, devido a formação de martensita no
resfriamento.
Ferrítico
Após resfriamento rápido de alta temperatura eles mostram uma estrutura macia e
tenaz, altamente homogênea, conhecida com ferrítica.
Contém de 16 a 30% de Cromo.
Não podem ser endurecidos por tratamento térmico e são basicamente usados nas
condições de recozido.
Possuem uma maior trabalhabilidade. e maior resistência à corrosão que os aços
martensíticos devido ao maior teor de cromo.
Possuem boas propriedades físicas e mecânicas e são efetivamente resistentes à
corrosão atmosférica e a soluções fortemente oxidantes.
São ferromagnéticos.
As aplicações principais são aquelas que exigem boa resistência à corrosão, ótima
aparência superficial e requisitos mecânicos moderados.
Apresentam, tendência ao crescimento de grão após soldagem, particularmente para
seções de grande espessura, experimentando certas formas de fragilidade.
Austeníticos
Os aços inoxidáveis apresentam uma boa resistência a corrosão, porém, em alguns
casos outras características além da resistência à corrosão são necessários, para a
utilização dos mesmos em determinadas aplicações; acrescentamos então outros
elementos de liga para que o aço inoxidável adquira essas características.
Uma grande melhoria em muitas propriedades é conseguira com a introdução de Ni
como elemento de liga. Consegue-se uma mudança na estrutura, transformando ligas
ferríticas em ligas austeníticas (estrutura de alta resistência e tenacidade).
Os aços inoxidáveis austeníticos são conhecidos pela sua excelente resistência à
corrosão em muitos meios agressivos.
Outros elementos como molibdênio, titânio e nióbio, se adicionados podem melhorar a

resistência a corrosão e minimizar a corrosão intergranular por estabilização dos
carbonetos presentes.

Dos três grupos, estes aços são os que apresentam maior resistência à corrosão. Eles
combinam baixo limite de escoamento com alta resistência a tração e bom
alongamento, oferecendo as melhores propriedades para trabalho a frio.
Não podem ser endurecido por tratamento térmico, mas suas resistência a tração e
dureza podem ser aumentadas por encruamento.
Não são ferromagnéticos.
Eles possuem uma ampla faixa de propriedades mecânicas, oferecendo boa
ductilidade e resistência a altas e/ou baixíssimas temperaturas, além de boa
trabalhabilidade e soldabilidade.
Usos típicos dos aços inoxidáveis

Quatro fatores aumentam cada vez mais a tendência do uso do aço inoxidável. São
eles:
• Aparência;
• Resistência a corrosão;
• Resistência a oxidação;
• Resistência mecânica.
A aparência brilhante atraente dos aços inoxidáveis, que se mantêm ao longo do

tempo com simples limpeza, associada a resistência mecânica, torna esses materiais
adequados aos usos na construção arquitetônica, na fabricação de móveis e objetos
de uso domestico e a outros semelhantes.
A resistência a corrosão dos aços inoxidáveis aos diversos meios químicos permitem o
seu emprego em, recipientes, tubulações e componentes de equipamentos de
processamento de produtos alimentares e farmacêuticos, de celulose e papel, de
produtos de petróleo e de produtos químicos em geral.
A resistência a oxidação, em temperaturas mais elevadas, torna possível o seu uso em

componentes de fornos, câmaras de combustão, trocadores de calor e motores
térmicos.
A resistência mecânica relativamente elevada, tanto à temperatura ambiente como as

baixas temperaturas, faz com que sejam, usados em componentes de máquinas e
equipamentos nos quais se exige alta confiabilidade de desempenho como, por
exemplo, partes de aeronaves e mísseis, vasos de pressão, e componentes estruturais
menores como parafusos e hastes.

Ferro fundido
Ferro fundido é uma liga básica ternária, isto é, composta de três elementos: ferro,
carbono (2,11 a 6,69%) e silício (1 a 2,8%). Existe também o ferro fundido ligado, ao
qual são acrescentados outros elementos de liga para dar uma propriedade especial à
liga ternária.
Os fatores que determinam a estrutura do ferro fundido são a composição química e a

velocidade de resfriamento.
Os elementos químicos presentes em maior quantidade na estrutura do ferro fundido

(carbono e silício) determinam, respectivamente, a quantidade de grafita formada e a
própria formação da grafita que favorece a decomposição da cementita carboneto de
ferro. A presença do silício pode permitir a tendência do ferro fundido em se tornar
branco ou cinzento.
Outros elementos, como fósforo e enxofre, apresentam ação menos significativa em

relação à tendência grafitizante, embora o fósforo seja um estabilizador do carboneto
de ferro, atuando na estrutura do material.
A velocidade de resfriamento está relacionada à solidificação do material no interior

dos moldes e à espessura das peças moldadas. No caso de elevadas velocidades de
resfriamento, como acontece em secções muito finas ou em áreas muito próximas às
paredes do molde, o tempo de decomposição é muito breve e a grafita não se forma, o
que faz o ferro fundido tornar-se branco.

Classificação do ferro fundido
Dependendo da quantidade de cada elemento e da maneira pela qual o material é

resfriado ou tratado termicamente, o ferro fundido pode ser classificado em cinzento,
branco, maleável e modular. O fator que constata a classificação em cinzento ou
branco é a aparência da fratura do material depois de frio; essa aparência, por sua vez,
é determinada pela solidificação da massa metálica, que pode se apresentar de duas
formas: como cementita (Fe3C) ou como grafita, um mineral de carbono.
Ferro fundido cinzento

No ferro fundido cinzento, o carbono se apresenta sob a forma de grafita, em flocos ou
lâminas, responsável pela cor acinzentada do material. Como o silício favorece a
decomposição da cementita em ferro e grafita, esse tipo de liga ferrosa apresenta um
teor maior de silício, de até 2,8%. Outro fator que auxilia a formação da grafita é o
resfriamento lento.
Aplicações do ferro fundido cinzento - em razão de apresentar boa usinabilidade e

grande capacidade de amortecer vibrações, é empregado nas indústrias de
equipamentos agrícolas e de máquinas, na mecânica pesada, na fabricação de blocos
e cabeçotes de motor, carcaças e platôs de embreagem, suportes, barras e
barramentos para máquinas industriais.
Ferro fundido branco

O ferro fundido branco é formado no processo de solidificação, quando não ocorre a
formação de grafita e todo o carbono fica na forma de carboneto de ferro ou cementita.
Para que isso aconteça, tanto os teores de carbono quanto os de silício devem ser
baixos e a velocidade de resfriamento deve ser maior. Nos ferros fundidos brancos
ligados, elementos como cromo, molibdênio e vanádio funcionam como estabilizadores
dos carbonetos, aumentando a dureza.
Aplicações do ferro fundido branco - por causa da elevada dureza, o ferro fundido
branco é frágil, embora tenha grande resistência à compressão, ao desgaste e à
abrasão. Essa resistência e dureza se mantêm mesmo sob temperaturas elevadas e
por essa razão é empregado em equipamentos de manuseio de terra, mineração e
moagem, rodas de vagões e revestimento de moinhos.

Ferro fundido maleável

O ferro fundido maleável é produzido a partir de um ferro fundido branco submetido a
um tratamento térmico, por várias horas, de modo a tornar o material mais resistente a
choques e deformações. Dependendo das condições do tratamento térmico, o ferro
fundido maleável pode apresentar o núcleo preto ou branco.
O ferro fundido maleável de núcleo preto, também conhecido por americano, passa por
um tratamento térmico em atmosfera neutra, na qual a cementita se decompõe em
ferro e carbono. O carbono forma uma grafita compacta, diferente da forma laminada
dos ferro fundido cinzento.
O ferro fundido maleável de núcleo branco passa por um tratamento térmico, no qual o
carbono é removido por descarbonetação, não havendo a formação de grafita. Por
essa razão, adquire características semelhantes às de um aço de baixo teor de
carbono.
Aplicações do ferro fundido maleável - o ferro fundido maleável de núcleo preto é

usado na fabricação de suportes de molas, caixas de direção, cubos de rodas, bielas,
conexões para tubulações hidráulicas e industriais. O ferro fundido maleável de núcleo
branco é um material indicado para a fabricação de barras de torção, corpos de
mancais, flanges para tubos de escapamento e peças que necessitem de soldagem.
Ferro fundido nodular

A estrutura do ferro fundido nodular apresenta partículas arredondadas de grafita,
obtidas com a adição de magnésio na massa metálica ainda líquida. Com o auxílio de
tratamentos térmicos adequados, esse material apresenta propriedades mecânicas
como ductilidade, tenacidade, usinabilidade, resistência mecânica e, à corrosão,
melhores do que as de alguns aços carbono.
Aplicações do ferro fundido modular - devido às propriedades mecânicas e ao

menor custo de processamento, o ferro fundido nodular está substituindo alguns tipos
de aço e ferro fundido maleável na maioria de suas aplicações: mancais, virabrequins,
cubos de roda, caixas de diferencial, peças de sistemas de transmissão de
automóveis, caminhões e tratores.

Normas de classificação e especificação dos ferros fundidos

Os produtos fabricados são normalizados por um conjunto de normas ou padrões, de
modo a garantir que as matéria primas e os componentes de um projeto apresentem
as características e propriedades adequadas, bem como a permitir repor com
facilidade qualquer peça.
Os catálogos de fabricantes trazem sempre as normas técnicas relativas aos produtos

existentes no mercado e são atualizados de acordo com a modernização da indústria.
No Brasil, essas informações são padronizadas pela norma NBR 6589 da ABNT
(Associação Brasileira de Normas Técnicas) que, por sua vez, é uma reunião das
normas estabelecidas pela AISI (American lron and SteeL lnstitute - Instituto
Americano do Ferro e do Aço) e pela SAE (Society of Automotive lndustry - Sociedade
da lndústria Automotiva).
As normas para o ferro fundido estão baseadas nos dados correspondentes a suas
propriedades de resistência à tração, alongamento e limite de escoamento e são
representadas por números e letras. Para cada tipo de ferro fundido existe um padrão
e uma representação.
Assim, o ferro fundido cinzento é classificado pela norma NBR 6589, de acordo com
seus limites de resistência à tração. A classificação é codificada por duas letras e um
número de três dígitos: FC-XXX. As letras FC indicam que é o ferro cinzento e o
número indica a resistência à tração em MPa, abreviatura de Mega Pascal, é uma
unidade de medida de pressão equivalente a um Newton por milímetro quadrado ou a
aproximadamente um décimo de quilograma-força por milímetro quadrado.
A classificação do ferro fundido cinzento pode ser vista na tabela a seguir.
Tipos MPa
FC-100 100
FC-150 150
FC-200 200
FC-250 250
FC-300 300
FC-400 400

Por exemplo: FC-200 é um ferro fundido cinzento com 200 Mpa ou aproximadamente
20 kgf/mm2 de resistência à tração.
O ferro fundido nodular é designado por um conjunto de duas letras e um número de

cinco dígitos, no qual os três primeiros algarismos indicam a resistência à tração em
MPa e os dois últimos, a porcentagem de alongamento. Segundo a norma NBR 6916,
o ferro fundido modular é classificado nos seguintes tipos: FE 38017, FE 42012, FE
50007, FE 60003, FE 70002 e FE 80002. Isso significa que FE 50007 é um ferro
fundido modular com 500 MPa de resistência à tração e 7,0% de alongamento mínimo.
O ferro fundido maleável de núcleo preto é normalizado pela NBR 6590. Sua
designação é composta por três letras e cinco dígitos, dos quais os três primeiros
indicam a resistência à tração em MPa e os dois últimos representam a porcentagem
de alongamento: FMP 30006, FMP 35012, FMP 45007, FMP 50005, FMP 55005, FMP
65003, FMP 70002. Assim, FMP 55005 é um ferro fundido maleável de núcleo preto
com 550 MPa de limite de resistência à tração e 5% de alongamento mínimo.
O ferro fundido maleável de núcleo branco é normalizado pela NBR 6914 e

designado por um conjunto de quatro letras e cinco dígitos, seguindo o mesmo critério
dos ferros fundidos maleáveis de núcleo preto: FMBS 38012.
Para o ferro fundido branco não existe uma norma brasileira Segue-se a norma
americana ASTM (American Society for Testing and Materiais - Sociedade Americana
de Testes e Materiais) que, por intermédio da especificação A532-75a, indica as
classes em I, lI, lll, e tipos A, B, C, D , de acordo com a dureza Brinell, o tipo de
moldagem, o tratamento térmico e a composição química.


Alumínio
O alumínio é um metal extraído do minério bauxita. Cerca de 8% da crosta terrestre

são constituídos desse minério, o que o torna o mais abundante no planeta. No
entanto, apenas no século passado foi possível obter, pela primeira vez, pequenas
quantidades de alumínio; e sua utilização só se tornou economicamente viável em
1892, quando se descobriu o processo para separar o alumínio da alumina, produto
derivado da bauxita e composto de alumínio e oxigênio.
Obtenção do alumínio
O processo de obtenção do alumínio tem três etapas: obtenção do minério (bauxita),

obtenção da alumina e finalmente obtenção do alumínio.
A bauxita foi formada pela decomposição de rochas alcalinas que durante milhões de
anos sofreram infiltração de água e transformaram-se em argila; essa argila é
composta principalmente de óxido de alumínio hidratado, que é a alumina, misturado
com óxido de ferro, sílica, titânio e outras impurezas. A proporção de alumina na argila
está entre 40 e 60%. O minério é retirado por retroescavadeiras e transportado por
caminhões à área de armazenamento.
Na segunda etapa do processo, a bauxita é triturada e misturada a uma solução de

soda cáustica; a lama formada por essa mistura é aquecida sob alta pressão e recebe
uma nova adição de soda cáustica. Dessa forma, a alumina é dissolvida, a sílica
contida na pasta é eliminada e as outras impurezas são separadas por processos de
sedimentação e filtragem.

A solução resultante, chamada aluminato de sódio, é colocada em um precipitador e

obtém-se a alumina hidratada, que pode ser usada como matéria-prima ou pode ser
levada para calcinadores, quando será desidratada para servir a outros fins.
A terceira etapa é a de obtenção do alumínio, que é conseguido pela retirada do

oxigênio existente na alumina.
Para retirar o oxigênio, a alumina é dissolvida dentro de fornos eletrolíticos em um banho

químico à base de fluoretos. Os fornos são ligados a um circuito elétrico em série, que
fornece corrente contínua. Quando a corrente elétrica passa através do banho químico,
ocorre uma reação e o alumínio se separa da solução e libera oxigênio.
O alumínio líquido se deposita no fundo do forno e é aspirado a intervalos regulares

por meio de sifões. O calor gerado pela corrente elétrica mantém a solução em estado
líquido, o que permite a adição de mais alumina e torna o processo contínuo. O
alumínio líquido é levado para fornalhas onde é purificado ou recebe adição de outros
metais que formarão as ligas e lhe darão características especiais. Em seguida, é
resfriado sob a forma de lingotes, barras ou tarugos para ser utilizado na indústria de
transformação.
Emprego, propriedades e vantagens do alumínio
O alumínio é variadamente empregado; na fabricação de veículos, tais como ônibus e

caminhões, permite a diminuição do peso e, conseqüentemente, grande economia de
combustível; por ser muito resistente à corrosão, também é empregado na fabricação
de esquadrias para prédios residenciais e industriais, tanques para transporte e
armazenamento de combustíveis e produtos químicos.
Ao lado de suas características de leveza e resistência à condições do ambiente, o

alumínio é facilmente moldável e permite todo tipo de processo de fabricação: pode ser
laminado, forjado, prensado, repuxado, dobrado, serrado, furado, torneado, lixado e
polido. As peças de alumínio também podem ser produzidas por processos de
fundição em areia, em coquilhas ou sob pressão.

Além disso, o alumínio é um material que pode ser unido por todos os processos
usuais: soldagem, rebitagem, colagem e brasagem. Apresenta excelente condutividade
térmica, quatro vezes maior que a do aço, e sua superfície aceita os mais variados
tipos de tratamento, tais como anodização, verniz e esmalte.
Melhoria das propriedades do alumínio
O alumínio puro é bastante dúctil, apresenta boa resistência à corrosão, boa

condutividade térmica e elétrica; porém, apresenta baixa resistência a esforços
mecânicos e baixos níveis de dureza; para compensar essas desvantagens, melhorar
as propriedades do material e torná-lo mais resistente, existem três métodos: adição
de elementos químicos para obter uma liga; conformação mecânica, que abrange
processos de laminação ou prensagem, e tratamento térmico.
Ligas de alumínio
Leveza, ductilidade, resistência a corrosão e a ataques do meio ambiente, alto valor

econômico da sucata e enormes jazidas são qualidades que tornaram o alumínio o
material mais utilizado depois do aço. Mas, para melhorar ainda mais as características
desse material, desenvolveram-se novas ligas que permitem utilizar o metal para fins
especiais.
Os elementos químicos adicionados ao alumínio puro e liquefeito formam as ligas de

alumínio. Essas ligas são formadas principalmente com a adição de cobre (Cu),
magnésio (Mg), manganês (Mn), silício (Si) ou zinco (Zn). A escolha dos elementos e
sua proporção na liga dependem das propriedades finais que se quer obter.
Uma liga de alumínio e cobre, submetida a processos especiais de tratamento térmico,

terá uma resistência à tração equivalente ou até maior que a de alguns aços de baixo
teor de carbono; além disso, apresenta ótima usinabilidade. Devido à alta relação entre
resistência e peso, essa liga é indicada para a indústria aeronáutica e automobilística,
na estrutura e revestimento de asas e rodas de aviões. É indicada também para peças
que devem suportar temperaturas ao redor de 150o C.

A liga alumínio-manganês aceita acabamentos de superfície, é resistente à corrosão

e possui elevada condutividade elétrica, embora sua resistência mecânica seja
limitada. Essa liga é usada na fabricação de latas de bebidas, placas de carro, telhas,
equipamentos químicos, refletores, trocadores de calor e como elemento decorativo na
construção civil. Quando se adiciona manganês ao alumínio, a resistência mecânica
dessa liga aumenta em até 20%, se comparada com a do alumínio puro, sem perder a
capacidade de ser trabalhada por todos os processos de conformação e fabricação
mecânicas, como estampagem, soldagem e rebitagem.
A liga de alumínio-silício apresenta baixo ponto de fusão e boa resistência à

corrosão. Quando o teor de silício é elevado (em torno de 12%), a liga se torna
adequada para produzir peças fundidas e pode servir como material de enchimento em
processos de soldagem e brasagem.
A liga alumínio-magnésio á excelente para soldagem, além de ser resistente à

corrosão, principalmente em atmosfera marinha; por isso, é muito empregada na
fabricação de barcos, carrocerias de ônibus e furgões e no revestimento de tanques
criogênicos, isto é, recipientes usados para armazenar gases ou líquidos sob
temperaturas extremamente baixas.
É possível, também, combinar vários elementos químicos em uma só liga; é o caso

das ligas de alumínio com magnésio e silício em sua composição. As ligas alumínio-
magnésio-silício, que apresentam resistência mecânica menor que as de alumínio-
cobre mas têm elevada resistência à corrosão, são facilmente moldáveis, usináveis e
soldáveis e aceitam diversos tipos de processos de acabamento, tais como o
polimento, o envernizamento e a esmaltação. São usadas na construção civil, na
fabricação de veículos e máquinas e fios para cabos de alta tensão.
As ligas alumínio-zinco-magnésio-cobre ou cromo, depois de passar por tratamento

térmico, são usadas em aplicações que exigem alta relação resistência/peso,
principalmente na construção de aviões. Outros elementos que podem ser adicionados
ao alumínio são: bismuto (Bi), chumbo (Pb), titânio (Ti), estanho (Sn), níquel (Ni). São
as variações nas quantidades e combinações dos elementos que originam ligas com
propriedades adequadas a cada uma das aplicações.

Conformação mecânica
A conformação mecânica produz mudanças na estrutura interna do alumínio e suas

ligas. Um dos processos que demonstram essa mudança é a laminação, usada para
transformar o lingote em chapas para uso posterior.
A laminação pode ser executada a quente ou a frio. Se a quente, o alumínio mantém

sua maleabilidade; se a frio, o processo produz um efeito chamado encruamento, que
torna o alumínio mais duro e menos maleável. As chapas e lingotes laminados, a
quente ou a frio, ganham o grau de dureza necessário que permite sua transformação
nos mais variados produtos.
Na laminação a quente, o lingote de alumínio pré-aquecido passa no meio de dois ou

mais rolos da laminadora e provoca o deslizamento dos minúsculos grãos que formam
o material; os grãos deslizam uns sobre os outros, deformam-se e recompõem-se logo
em seguida, devido à temperatura, mantendo a maleabilidade do material.
No caso de laminação a frio, acontece o efeito de encruamento. Quando são

comprimidos pelos rolos da laminadora, os grãos se quebram e diminuem de tamanho,
aumentando a dureza do material e diminuindo sua maleabilidade.

Tratamento térmico
O tratamento térmico é outra maneira de melhorar as propriedades de um material.

Nesse processo, o metal é aquecido e em seguida, resfriado gradativamente; isso traz
ao metal ou liga certos efeitos como alívio de tensões, eliminação do encruamento,
estabilidade dimensional, endurecimento.
Normalização das ligas de alumínio
Para organizar e facilitar a seleção das ligas de alumínio, a ABNT (Associação

Brasileira de Normas Técnicas) e outras associações classificaram essas ligas de
acordo com o processo de fabricação e com sua composição química. As ligas foram
divididas em ligas para conformação (ou dúcteis) e ligas para fundição.
As ligas para conformação devem ser obrigatoriamente bastante dúcteis para serem
trabalhadas a frio ou a quente pelos processos de conformação mecânica, que são a
laminação, a trefilação, o forjamento e a extrusão. Após passarem por esses
processos, as ligas são comercializadas sob a forma de laminados planos (chapas e
folhas), barras, arames, perfis e tubos extrudados e peças forjadas.
As ligas para fundição devem ter resistência mecânica, fluidez e estabilidade

dimensional e térmica para suportar os diferentes processos de fundição em areia,
molde permanente por gravidade ou sob pressão.
Os dois tipos de ligas seguem um sistema de designação de acordo com a norma da

ABNT NBR 6834, conforme o principal elemento de liga presente em sua composição.
Para ilustrar, apresenta-se um quadro referente a alumínio e suas ligas para

conformação, com designação de série e respectiva indicação da composição.

Alumínio e suas ligas para conformação

Designação da série Indicação da composição
1XXX 99,0% mínimo de alumínio
2XXX Cobre
3XXX Manganês
4XXX Silício
5XXX Magnésio
6XXX Magnésio e silício
7XXX Zinco
8XXX Outros elementos
9XXX Série não utilizada
Pela norma, os materiais para conformação mecânica são indicados por um número de
quatro dígitos em que:
• O primeiro classifica a liga pela série de acordo com o principal elemento
adicionado;
• O segundo dígito, para o alumínio puro, indica modificações nos limites de
impureza: 0 - nenhum controle, ou de 1 a 9 - controle especial de uma ou mais
impurezas; para as ligas, o número diferente de zero indica qualquer modificação
da liga original.
• O terceiro e o quarto dígitos, para o alumínio puro, indicam o teor de alumínio
acima de 99%; quando se referem às ligas, identificam as diferentes ligas do grupo.
Considere-se, como exemplo, uma liga de alumínio número 1035. O primeiro dígito (1)
significa que se trata de uma liga da série 1XXX, que se refere ao alumínio
comercialmente puro. O segundo dígito (0) indica que é um alumínio sem controle
especial de impurezas. Finalmente, os dois últimos dígitos (35) significam que é um
material com 99,35% de alumínio.
Outro exemplo: alumínio 6463A. O quadro indica que o primeiro dígito (6) se refere à
série 6XXX, correspondente à liga de alumínio com magnésio e silício. O segundo
dígito (4) indica que se trata de uma modificação da liga número 63 dessa série. A letra
A, que também é normalizada, indica que essa liga é uma pequena alteração da liga
6463 existente em outro país.

Observe-se agora o quadro relativo ao alumínio e suas ligas para fundição.
Alumínio e suas ligas para fundição

Indicação da
Designação da série composição
1XX.X 99,00% mínimo de alumínio
2XX.X Cobre
3XX.X Silício e cobre e/ou magnésio
4XX.X Silício
5XX.X Magnésio
6XX.X Série não utilizada
7XX.X Zinco
8XX.X Estanho
9XX.X Outros elementos
Como se pode observar na coluna Designação de série, as ligas de alumínio para

fundição são indicadas por três dígitos, um ponto e um dígito. Isto significa que:
• O primeiro dígito classifica a liga segundo o elemento principal da liga;
• O segundo e o terceiro dígitos indicam centésimos da porcentagem mínima de
alumínio (para alumínio puro) ou diferentes ligas do grupo;
• O dígito após o ponto indica a forma do produto: 0 para peças fundidas e 1 para
lingotes.
Para exemplificar, considere-se a liga 319.0: o dígito 3 indica que esta é uma liga de
alumínio com silício e cobre e/ou magnésio; o número 19 indica que é a 19O liga da
série; o dígito 0 após o ponto indica tratar-se de peça fundida.
Quando o último dígito indicativo da série para ligas de fundição é 2, sabe-se que se
trata de um lingote feito de material reciclado, fora de especificação em relação aos
níveis de impureza.

Metais não ferrosos
Introdução
Metais não ferrosos são todos os metais puros ou ligados, com exceção do ferro e
suas ligas.
Os metais não ferrosos podem ser classificados em função de densidade em metais

leves e metais pesados.
A maioria dos metais puros é mole e tem baixa resistência à tração. Quanto maior for a
pureza, mais alto será o ponto de fusão, maior a condutibilidade elétrica e a resistência
à corrosão.
Na indicação dos metais não ferrosos puros, deve-se usar a designação química do
elemento mais o grau de pureza.
Metais não ferrosos
Metais pesados Metais leves

Densidade (ρ) ≥ 5Kg/dm3 Densidade (ρ) < 5Kg/dm3

Cobre Cu Manganês Mn
Chumbo Pb Vanádio V
Zinco Zn Cobalto Co
Níquel Ni Cádmio Cd
Estanho Sn Alumínio Al
Tungstênio W Magnésio Mg
Molibdênio Mo Titânio Ti
Cromo Cr
Designação dos metais puros
Zn 99 , 99
Ex.:
Pureza = 99,99%
Elemento químico
Obtenção dos metais
Os minérios de onde são retirados os metais, além do próprio metal, contêm também
impurezas, tais como: oxigênio, hidrogênio e enxofre. A quantidade (porcentagem) de
metal varia em função do tipo de minério.
O esquema abaixo mostra o processo de obtenção da maioria dos metais.
Para se obter um metal quase que totalmente puro (99,99%) usam-se normalmente
outros processos além do processo normal de alteração do metal siderúrgico, os quais
dependem do tipo de metal.
Minério
Calcinação
Redução
Metal bruto
Afinagem
(eliminação das impurezas)
Metal siderúrgico
Metal puro

Normalização
Segundo a DIN 1700, para metais puros escreve-se o símbolo do elemento químico
seguido do grau de pureza.
Exemplo:
Para as ligas, adota-se a seguinte forma:
Produção ou Composição Propriedades

aplicação especiais
G = Fundido 1. Símbolo químico do metal F-40 = Resistência a tração

base em Kgf/mm2
GD = Fundido a
pressão
GK = Fundido em 2. Símbolo químico dos W = mole
coquilha elementos de liga seguidos h = duro
Gz = Fundido por de seu teor em porcentagem Wh = dureza de laminado
centrifugação Zh = dureza de trefilado
V = Liga prévia de P = dureza de prensagem
adição 150Hv = dureza vickers
Gl = Metl. antifricção bk = brilhante
para mancais gb = decapado
L = Metal para g = recozido
solda
dek = oxidável com efeito
decorativo
Exemplos:
GD-Zn Al 4 Cu1 →Liga de zinco fundido sob pressão com 4% de Al, 1% de Cu.
AlCu Mg1 F40 →Liga de alumínio com ±4% de Cu, ±1% de Mg e resistência a tração de
40kgf/mm2 ≅ 390N/mm2.
As propriedades dos metais puros podem ser melhoradas através de elementos de

liga.
Liga é um processo onde se misturam dois ou mais elementos entre si no estado

líquido.
Nos metais ligados, geralmente a dureza e a resistência aumentam, enquanto a

ductilidade e a condutibilidade elétrica diminuem.

Designação das ligas não ferrosas
É feita pela indicação (símbolo químico) dos metais que nela estão contidos, seguidos
pelo teor (em porcentagem) de cada um dos metais.
Exemplo: Designação
Cu Zn 40 Pb2
Chumbo 2%
Zinco 40%
Liga de cobre
Metais não ferrosos pesados
Cobre (Cu)
É um metal de cor avermelhada, bastante resistente à intempérie e à corrosão. É

também um excelente condutor elétrico e de calor (seis vezes mais que o ferro).
Propriedades do cobre
Densidade (ρ) 8,93kg/dm3

Temperatura da liquefação 1083º
Resistência à tração N
200 ... 360
mm 2
Transformação fria até 600N/mm2
Alongamento 50 ... 35%
Transformação fria 2%

Normalização
Exemplo: E-Cu 99,99
Cobre especialmente puro
Obtenção pela eletrólise (E)
É fácil de fundir, dobrar, forjar, repuxar, tanto a quente como a frio. A deformação a frio
deixa o cobre duro e difícil de dobrar. Com o cobre recozido a uma temperatura de
aproximadamente 600ºC, e sem o resfriamento rápido, elimina-se a dureza proveniente
da deformação a frio. Nos processos de usinagem com cavacos, devem-se usar
ferramentas com grande ângulo de saída e, como fluido de corte, o óleo solúvel.
Aplicação
É normalmente empregado para confecção de fios e cabos condutores elétricos,
sistemas de aquecimento e resfriamento, tubos, chapas, peças fundidas e peças de
artesanato.
Chumbo (Pb)
É um metal com aspecto exterior característico, pois apresenta uma cor cinza azulada.
Sua superfície de ruptura (recente) é de uma cor branca prateada muito brilhante. É
fácil de reconhecê-lo pelo peso: é um material muito denso e macio.
O chumbo é muito dúctil, fácil de dobrar, laminar, martelar (a frio). Os tubos são
curvados com auxílio de uma mola ou enchendo-os de areia fina e seca, ou com ajuda
de um aparelho de curvar.
Propriedades do chumbo
Densidade (ρ) kg
11,3
dm 3
Ponto de fusão ºC 327ºC
15...20
mm 2
Alongamento 50...30%

Liga-se com dificuldade a outros metais, exceto o estanho, com o qual se produz a
solda de estanho. É bem resistente à corrosão, pois, quando exposto ao ar, recobre-se
de uma camada protetora de óxido.
Designação do chumbo
Norma DIN 1719 : 1963
Denominação Norma Impureza

Chumbo fino Pb 99,99 0,01%
Chumbo siderúrgico Pb 99,94 0,06%
Chumbo refundido Pb 99,9 0,01%
Precaução
Partículas de chumbo que aderem às mãos podem penetrar no organismo e provocar
uma intoxicação por isso é indispensável lavar bem as mãos após, seu manuseio.
Aplicação
É aplicado, de forma geral, no revestimento de cabos elétricos subterrâneos e de
recipientes para ácidos, usados na indústria química. Como liga chumbo-estanho, é
utilizado na solda.
O chumbo fino, especificamente, aplica-se em placas de acumuladores, cristais óticos

e proteção contra raios X.
Zinco (Zn)
É um metal branco azulado. Sua superfície de ruptura é formada de cristais que se

distinguem facilmente. Entre os metais, é o que tem o maior coeficiente de dilatação
térmica (0,000029/ºC). Exposto à umidade do ar, combina-se com o dióxido de
carbono (CO2) formando uma capa cinzenta de carbonato de zinco (Zn + CO2), que
protege o metal.
É muito sensível aos ácidos, que o atacam e destroem, sendo portanto impossível
conservar ácidos em recipientes de zinco.

As propriedades do zinco podem ser sensivelmente melhoradas pela adições de outros

metais.
Propriedades do zinco
Densidade (ρ) kg
7,1
dm 3
Ponto de fusão ºC 419ºC
20...36
mm 2
Alongamento 1%
Com liga, o zinco de alumínio se torna mais resistente; com liga de cobre, mais duro. O
magnésio compensa as impurezas existentes e igualmente o torna mais duro. Também
o bismuto, o chumbo e o tálio melhoram consideravelmente as propriedades do zinco
para sua usinagem.
Designação do zinco
Norma DIN 1706
Denominação Norma Impureza

Zinco fino Zn 99,995 0,005%
Zinco siderúrgico Zn 99,95 0,05%
Zinco fundido G-Zn.Al6.Cu 1%
Aplicação
Peças de aço que estejam sujeitas à oxidação do tempo, devem receber uma
zincagem (banho de zinco) para sua proteção.
O zinco é um material muito utilizado na fundição de peças.
Peças complicadas são obtidas através de fundição por injeção, a qual facilita a
fabricação em série e aumenta a precisão das peças.

Estanho (Sn)
É um metal branco azulado e macio que se funde facilmente e é resistente à corrosão.
Propriedades do estanho
Densidade kg
7,3
dm 3
Temperatura de liquefação 232ºC
40...50
mm 2
Ductibilidade 50%
Dobrando uma barra de estanho, ouve-se um ruído como se o metal estivesse

trincado. Esse ruído é produzido em conseqüência do deslizamento dos cristais,
atritando-se entre si (grito do estanho).
Não se altera quando em contato com ácidos orgânicos ou quando exposto às

intempéries. Em temperaturas inferiores a -15ºC, o estanho se decompõe formando um
pó de cor cinzenta.
Designação do estanho
Denominação Norma
Estanho Sn 99,9
Liga fundida Cu Sn 6
Aplicação
O estanho puro não é empregado em construções de peças devido a sua pequena
resistência à tração.
Graças a sua ductilidade, podem-se laminar folhas delgadas de até 0,008mm de

espessura.

É muito utilizado no equipamento e maquinaria da indústria alimentícia, por ser não

tóxico.
Liga-se perfeitamente a outros metais: cobre, chumbo e antimônio.
A solda de estanho é possível sobre latão, aço e aço fundido.
Ligas dos metais pesados não ferrosos
Para melhorar as propriedades dos metais com base o cobre, são adicionadas ligas
de outros metais, como o zinco e o estanho. As ligas de cobre possuem cores
diferentes, conforme o metal que entra na constituição da liga e na proporção em que é
adicionado. As ligas de cobre mais importantes são: latão, bronze e latão vermelho.
Latão
É uma liga de cobre e de zinco com um teor mínimo de 50% de cobre.
Produção do latão
Cobre Zn
Latão
Tomback, Latão especial
Fundição Laminados
Fundição em Chapas
areia Tiras
Barras maciças
Fundição em Tubos
coquilha Arames
Peças de pressão
Barras perfiladas

Propriedades do latão
Latão
Massa específica 8,5kg/dm3 Classifica-se segundo
Ponto de fusão 980ºC DIN 1709, 17660, 17661
1. Ligas de fundição (latão fundido)
Denominação Abreviatura Composição em % Propriedades Emprego
especiais
Latão fundido G - CuZn 64 até 3 Pb Boa condutibi- Instalações
36 lidade para gás,
Latão de G - CuZn 62 até 3 Pb Superfície água e para
Restante
fundição em 38 brilhante indústria
coquilha elétrica
Latão fundido G - CuZn 60 até 2 Pb Superfície
sob pressão 40 brilhante
A abreviatura CuZn = Latão

teor de zinco em % = 36
teor de cobre em % = 64
O latão é um metal de cor amarelo-claro ou amarelo-ouro. As classes do latão são

reconhecidas pela superfície de ruptura ou em sua superfície polida.
É fácil de dobrar e repuxar. Tem uma resistência maior do que a do cobre (200 -
800N/mm2).
Aplicação
Devido a sua boa resistência à corrosão causada pelo ar e fluidos, o emprego do latão
fundido é muito grande na fabricação de válvulas, torneiras e registros.
Laminado, o latão é empregado na confecção de chapas, perfis de qualquer forma

( , ,
) e tubos de radiadores.
Bronze
O bronze é uma ligas com 60% de cobre e um ou vários elementos de liga. O bronze
pode ser classificado em ligas fundidas e ligas laminadas. O quadro a seguir mostra os
diversos tipos de bronze.

Tipos de bronze
Bronze
- ao estanho
- fosforoso
- ao alumínio
- ao chumbo
- ao silício
- ao manganês
- ao berílio
Ligas de Ligas de
Laminação Fundição
Propriedades e aplicações
As ligas de bronze variam entre macias e duras. Resistem muito bem à corrosão.
Devido a sua fácil fusão, são empregadas na fabricação de sinos, buchas e peças
hidráulicas.
O bronze laminado é empregado na fabricação de molas, partindo de tiras e de arames

estirados a frio.
Propriedades do bronze
Densidade (ρ) kg
7,6 - 8,8
dm 3
Ponto de fusão 900 - 1000ºC
350 - 770
mm 2
Bronze ao estanho
Esta liga tem de 4 a 20% de estanho. É dúctil e elástica, dura e resistente à corrosão.

Exemplo de normalização DIN
Cu Sn 6
6% de estanho
94% de cobre
Bronze ao chumbo
Até 25% de chumbo. Boa característica de deslizamento, autolubrificante. Empregada
na construção de buchas.
G - Cu Pb 15 Sn
75% de cobre
15% de chumbo
8% de estanho
2% de zinco
Bronze ao alumínio
Esta liga tem de 4 a 9% de alumínio. Resistente à corrosão e ao desgaste. Utilizada na
construção de buchas, parafusos sem-fim e rodas-dentadas.
Cu Al8 Fe F45
89% de cobre
8% de alumínio
≅ 1% de ferro
F45 - resistência à tração = 450N/mm2
Latão vermelho (bronze ao zinco)
O latão vermelho é uma liga de cobre, estanho (bronze) e zinco, cujo componente
predominante é o cobre.

É resistente à corrosão e ao desgaste. Além disso, resiste bem à pressão.
É empregada na fundição de buchas e na fabricação de peças hidráulicas, tubos e

engrenagens helicoidais.
Propriedades do latão vermelho
Densidade kg
8,6
dm 3
Ponto de fusão 900 - 1000ºC
240 - 650
mm 2
Normalização conforme DIN
G - Cu Sn 10 Zn
G = Fundido
10% de estanho
≅ 3% de zinco
87% de cobre


Tratamento térmico
Tratamentos térmicos são ciclos térmicos a que são submetidos os aços. São
compostos por operações de aquecimento, a uma velocidade adequada, com
permanência por tempo suficiente em temperatura de tratamento correta e velocidade
de resfriamento compatível com o objetivo desejado.
Os tratamentos térmicos visam alterar a estrutura natural dos aços, conferindo ou

melhorando suas propriedades mecânicas.
Os principais objetivos dos tratamentos térmicos são os seguintes:

• remoção de tensões internas (oriundas de resfriamento desigual, trabalho
mecânico ou outra causa);
• aumento ou diminuição da dureza;
• aumento da resistência mecânica;
• melhora da ductilidade;
• melhora da usinabilidade;
• melhora da resistência ao desgaste;
• melhora das propriedades de corte;
• melhora da resistência à corrosão;
• melhora da resistência ao calor;
• modificação das propriedades elétricas e magnéticas.
Fatores de influência nos tratamentos térmicos
O tratamento térmico é composto por um ciclo de tempo - temperatura, e os

fatores mais importantes a considerar são: aquecimento, tempo de permanência nessa
temperatura e resfriamento.

Aquecimento, como o objetivo principal do tratamento térmico é a modificação

de suas propriedades mecânicas. Verifica-se que isso só é conseguido mediante uma
alteração em sua estrutura. Assim sendo, o aquecimento é feito acima da zona crítica
até sua completa austenitização, ou seja, a dissolução total do carboneto de ferro no
ferro gama. O diagrama de fase Fe-C permite visualizar as temperaturas mínimas de
transformação alotrópica em função do teor de carbono do aço em tratamento.
Na fase de aquecimento, dentro do processo de tratamento térmico, são

apropriadamente consideradas a velocidade e a temperatura máxima de aquecimento.
A velocidade de aquecimento deve ser adequada à composição e ao estado de

tensões do aço.
Como tendência geral, o aquecimento muito lento provoca um crescimento

excessivo dos grãos de austenita, tornando o aço frágil. Por outro lado, um
aquecimento muito rápido em aços ligados ou em aços com tensões internas
(provocadas por fundição, forjamento, etc.) poderá provocar empenamento ou mesmo
aparecimento de fissuras.
A temperatura de aquecimento deverá ser adequada para que ocorram as

modificações estruturais desejadas. Se ela for inferior a temperatura de transformação,
as modificações não ocorrerão; se for demasiadamente superior ocorrerá um
crescimento indesejável dos grãos de austenita. Essa temperatura de aquecimento
depende da composição química do aço e principalmente do seu teor de carbono.

A figura a seguir mostra de modo esquemático o crescimento do grão da

austenita devido a temperaturas excessivas.
Na prática, o máximo que se admite é 50° C acima de A3 para os aços

hipoeutetóides. Para os aços hipereutetóides, devido à necessidade de altas
temperaturas para dissolução do carboneto de ferro, será inevitável o crescimento de
grão de austenita. No tratamento térmico, o crescimento do grão de austenita é mais
prejudicial que a presença de carboneto não dissolvido; assim, a temperatura
recomendada é inferior à linha Acm , mais precisamente, 50° C acima de A1.

Tempo de permanência na temperatura de aquecimento – o tempo de

permanência na mesma temperatura deve ser o suficiente para que as peças se
austenitizem de modo uniforme em toda a secção. Se o tempo de permanência for
além do necessário, pode haver indesejável crescimento dos grãos de austenita.
Empiricamente, adotam-se 2 minutos por milímetro de espessura. Assim, para uma
peça com 20mm de espessura serão necessários 40 minutos de permanência na
temperatura de aquecimento para a completa difusão dos elementos da liga na
austenita.
Resfriamento – Este é o fator mais importante do ponto de vista de tratamento

térmico, pois a velocidade de resfriamento determinará efetivamente a estrutura e as
propriedades finais desejadas.
Os meios de resfriamento usuais são: ambiente do forno, ar e meios líqüidos. O

quadro abaixo apresenta em ordem crescente de velocidade alguns meios de
resfriamento.
Meio de resfriamento
Solução aquosa a 10% NaOH
Solução aquosa a 10% NaCL
Solução aquosa a 10% Na2CO3
Água a 0° C
Água a 18° C
Água a 25° C
Óleo 1
Óleo 2
Óleo 3
Água a 50° C
Tetracloreto de carbono
Água a 75° C
Água a 100° C
Ar liqüido
Ar
Vácuo

A próxima figura permite comprovar a importância do diagrama de resfriamento

contínuo na determinação dos constituintes e suas respectivas propriedades, que
resultam de quando os aços são submetidos a diferentes velocidades de resfriamento.
Examinando a figura podemos concluir que: um aço esfriado muito lentamente,

no forno, por exemplo (curva A), começa a se transformar em perlita ao atingir o ponto
Ai e, ao atingir Af, é inteiramente Transformado em perlita. Essa perlita é de
granulação grosseira e apresenta baixa dureza; logo, aços esfriados muito lentamente
apresentam, em temperatura ambiente, o constituinte perlita de granulação grosseira e
de baixa dureza.
Com esfriamento mais rápido, em ar, por exemplo (curva B), o aço apresentará
perlita fina, com dureza elevada. Com velocidade de esfriamento maior, em óleo
(curva C), a transformação iniciada em Ci e terminada em Cf dá como constituinte
perlita mais fina, com dureza maior. Com resfriamento ainda mais rápido (curva D),
verifica-se que o início de transformação se dá no ponto Di. A velocidade de
esfriamento agora é tal que não possibilita que a curva de esfriamento D toque na
curva de fim de transformação, de modo que a transformação em perlita apenas se
inicia, interrompendo-se em seguida e, ao atingir o ponto DMi, a austenita que não se
transformou passa a martensita, cuja formação termina em DMf. A estrutura resultante
dessa velocidade de esfriamento é simultaneamente perlita e martensita.

Com esfriamento muito rápido (curva F), em água, verifica-se que a curva de
esfriamento não toca na curva de transformação, de modo que não há transformação
da austenita em produto lamelar, mas simplesmente passagem a martensita, quando,
no esfriamento, são atingidas as temperaturas correspondentes a Mi e Mf. Logo, os
aços esfriados mais rapidamente são os mais duros. Há uma curva de esfriamento
(curva E), que tangencia a curva C de início de transformação para esfriamento
contínuo. Essa velocidade de esfriamento, denominada velocidade crítica de têmpera,
indica que é desnecessário esfriar-se o aço mais rapidamente para que se produza
estrutura martensítica. Pode-se definir a velocidade crítica de esfriamento (ou de
têmpera) como “a menor velocidade de esfriamento que produzirá estrutura
inteiramente martensítica”.
Em última análise, o tratamento térmico será escolhido de acordo com a

estrutura e as propriedades que se desejam. Assim, quando se visa obter a máxima
dureza, deve-se procurar produzir a estrutura martensítica, isto é, escolher um
tratamento térmico com esfriamento rápido. Quando se visa ao mínimo de dureza, é
necessária a estrutura perlítica, ou seja um resfriamento lento.
Efeitos da secção da peça - A velocidade de esfriamento é afetada pela secção

da peça, pois seu interior se esfria mais lentamente que a superfície. A figura abaixo
mostra de modo esquemático o esfriamento do centro e o da superfície de uma peça
em três meios de esfriamento diferentes.

Formas de tratamento térmico do aço
Recozimento – é o tratamento térmico que visa reduzir a dureza do aço,

aumentar a usinabilidade, diminuir a resistência à tração, remover tensões de
trabalhos a frio ou a quente, atingindo a microestrutura ou as propriedades desejadas.
Existem, basicamente, 3 tipos principais de recozimento:

• Recozimento total ou pleno.
• Recozimento para alívio de tensões ou subcrítico.
• Esferoidização.
Recozimento total ou pleno – consiste em austenitizar o aço a uma

temperatura de mais ou menos 50C acima da linha A3 para aços hipoeutetóides e de
50C acima de A1 para hipereutetóides. O aço deve ser mantido nesta temperatura o
tempo suficiente para que ocorra a solubilização do carbono e dos outros elementos de
liga na austenita. Em seguida, deve-se fazer um resfriamento lento dentro do próprio
forno, controlando-se a velocidade de resfriamento de aproximadamente 25ºC por
hora. O diagrama de fase Fe-C apresentado abaixo mostra de modo esquemático as
faixas de temperatura para o recozimento pleno.
Obtém-se, no recozimento pleno, uma estrutura de perlita grosseira que é a

microestrutura ideal para melhorar a usinabilidade dos aços de baixo e médio teor de
carbono (0,2% a 0,6%C); para aços de alto carbono, é preferível a estrutura
“esferoidita”; obtida pelo coalescimento.
A figura abaixo indica que os constituintes estruturais que resultam do

recozimento pleno são: perlita para os aços eutetóide, perlita e ferrita para os aços
hipoeutetóides e perlita e cementita para os aços hipereutetóides.
Recozimento para alívio de tensões ou subcrítico - consiste no aquecimento

do aço a uma temperatura entre 10ºC e 20ºC abaixo de A1, objetivando aliviar tensões
provocadas por transformações mecânicas, corte por chama, soldagem, etc.
A peça deve ser mantida a essa temperatura de 1 a 2 horas e, em seguida,

resfriada lentamente no próprio forno, na cal ou ao ar livre. A figura a seguir mostra
esquematicamente as faixas de temperaturas utilizadas no recozimento para alívio de
tensões ou subcrítico.

Esferoidização - o recozimento de esferoidização aplica-se principalmente em

aços de médio e alto teor de carbono, com a finalidade de melhorar a usinabilidade. O
tratamento objetiva transformar a rede de lâminas de cementita, em forma globular ou
esferoidal de carboneto, em aço. A figura a seguir mostra esquematicamente a
microestrutura do aço, antes e após o recozimento de esferoidização.
Antes Depois
Para ocorrer essa transformação, o aço deve ser aquecido entre 680ºC e 750ºC.
Esta temperatura deve ser mantida o tempo suficiente para homogeneizar a
temperatura em toda a peça e o resfriamento deve ser lento, cerca de 10º a 20ºC por
hora. A figura a seguir mostra esquematicamente as faixas de temperaturas utilizadas
no recozimento de esferoidização.

Normalização – esse tratamento térmico consiste na austenitização completa

do aço, seguida de resfriamento em ar tranqüilo. A figura abaixo mostra no diagrama
Fe-C que a faixa de temperatura para a normalização, supera a linha A3 para os aços
hipoeutetóides e a linha Acm para os aços hipereutetóides. Essa temperatura situa-se
entre 35ºC e 40ºC, conforme o teor de carbono do aço em consideração.
O objetivo deste tratamento é obter uma microestrutura mais fina e homogênea

dos cristais. A normalização é usada no aço, após a fundição, forjamento ou
laminação, preparando-o para uma boa resposta à têmpera.
Têmpera - é um tratamento térmico que executamos no aço com teor de

carbono maior que 0,3%C, com a finalidade de obter combinações de dureza e
resistência mecânica. A estrutura que permite tais combinações é a estrutura
martensítica.
A têmpera é composta por um conjunto de três etapas: aquecimento,

manutenção numa determinada temperatura e resfriamento.
No aquecimento, o aço deve ser austenitizado em torno de 50ºC acima da linha

A3 para aços hipoeutetóides. Para aços hipereutetóides a temperatura é de 50ºC
acima de A1, isto é, nos aços hipoeutetóides a ferrita e a perlita se transformam em
austenita. Nos aços hipereutetóides a perlita se transforma em austenita e a cementita
continua inalterada por ser um constituinte duro.

A figura a seguir mostra no diagrama Fe-C a faixa de temperatura de têmpera

em função da porcentagem de carbono no aço.
A permanência do aço numa determinada temperatura deve ser suficiente para

que a superfície e o centro da peça adquiram a mesma temperatura e ocorra a
solubilidade completa do carbono. Como regra, 2 minutos por milímetro de espessura
do material são suficientes.
O resfriamento na têmpera determina efetivamente a estrutura martensítica,

portanto ele deve ser feito em um meio que possibilite uma curva de resfriamento que
passe à esquerda do cotovelo da curva em C , evitando assim a transformação da
austenita em produtos normais. A figura a seguir mostra a curva de resfriamento para
temperar aço 1080 ; a linha Mi indica o início, e a linha Mf, o fim da transformação da
austenita em martensita.

Revenido - é um tratamento térmico que normalmente se realiza após a

têmpera com a finalidade de aliviar as tensões internas, diminuir a dureza excessiva e
a fragilidade da martensita temperada, e, assim, aumentar a ductilidade e resistência
ao choque. O revenido deve ser feito logo após a têmpera, para se evitar a perda de
peças por ruptura provocada pelas tensões da têmpera. A figura a seguir mostra de
modo esquemático o ciclo de têmpera e revenido.
A temperatura do revenido varia em função do tipo de aço, dureza e

característica mecânica desejada. O diagrama abaixo permite avaliar o efeito da
temperatura de revenido sobre a dureza e a resistência ao choque de um aço 1045
temperado. Cada material possui uma curva característica.

A temperatura de revenido também tem o objetivo de regularizar a dureza. Isso

pode ser feito de duas maneiras. Uma delas é experimental, e se revine a peça aos
poucos a partir de 100ºC, medindo-se a dureza em cada faixa até que se obtenha a
dureza desejada. Outra maneira é a consulta aos diagramas de revenido, onde se lê
diretamente o valor da temperatura em função da dureza desejada. Um exemplo de
aplicação do diagrama é apresentado na figura abaixo.
A manutenção numa determinada temperatura é um importante fator para peças

de massa elevada. Como regra, deve-se manter por 60 minutos, adicionando-se uma
hora para cada polegada de espessura da peça.
O esfriamento após o revenido é feito em ar livre, salvo nos casos de aços que
sofrem um fenômeno chamado fragilidade ao revenido (aços ligados ao Cr e Ni),
quando revenidos nas faixas entre 260ºC e 315ºC e, também, entre 450ºC e 600ºC. É
recomendado que, no caso de dúvida quanto à susceptibilidade do aço a este
problema ou quando o revenido tiver que ser feito nestas faixas de temperatura, que
seja seguido de resfriamento brusco em água fria.

Tratamentos Isotérmicos
Esses tratamentos baseiam-se no conhecimento das curvas em C ou TTT e nos

fenômenos que ocorrem durante o aquecimento e o resfriamento dos aços,
possibilitando substituir com vantagens os tratamentos térmicos convencionais. Dentre
esses tratamentos, destacam-se a austêmpera e a martêmpera.
Austêmpera - esse tratamento isotérmico aproveita as transformações da

austenita que ocorrem a uma temperatura constante. O constituinte que se origina na
austêmpera é a bainita, que se caracteriza pela alta ductilidade, tenacidade e
resistência mecânica, conhecida como “efeito mola”, portanto, com propriedades
superiores à da martensita revenida. A austêmpera consiste em submeter o aço a
uma seqüência de operações e transformações:
• aquecimento a uma temperatura que possibilite a austenitização; como
regra, seguir os parâmetros de aquecimento da têmpera;
• resfriamento num banho mantido a uma temperatura constante, geralmente
entre 260ºC e 400ºC;
• permanência no banho a essa temperatura para, isotermicamente, ocorrer a
transformação da austenita em bainita;
• resfriamento até a temperatura ambiente, em ar livre ou banho de sal.
A figura a seguir representa esquematicamente o diagrama de transformação da

austêmpera.

Martêmpera - esse tratamento consiste em interromper o resfriamento a partir

da temperatura de austenitização, de modo a retardar o resfriamento do aço por alguns
instantes em uma temperatura pouco superior à linha MI (temperatura de início da
transformação martensítica), resultando numa uniformização de temperatura na
superfície e no centro das peças submetidas a esse tratamento. Esse procedimento
diminui a perda de peças por trincas e empenos, que são defeitos causados pelo
resfriamento rápido da têmpera convencional. A martêmpera consiste em submeter o
aço a uma seqüência de operações:
• Aquecimento a uma temperatura de austenitização;
• Resfriamento num meio fluido quente (óleo quente, banho de sal) até uma
temperatura acima da transformação martensítica (linha Mi );
• Manutenção nesse meio de resfriamento até a uniformização da temperatura
entre a superfície e o núcleo da peça;
• Resfriamento posterior a uma velocidade moderada (geralmente em ar) de
modo a prevenir diferenças de temperatura entre a superfície e o núcleo das peças.
Após a martêmpera, as peças são submetidas a uma operação comum de

revenido, como se tivessem sido temperadas. A figura a seguir representa
esquematicamente o diagrama de transformação da martêmpera.
Têmpera superficial - Na têmpera superficial produz-se uma mudança da

estrutura cristalina localizada apenas na superfície do aço, que adquire as
propriedades e características típicas da estrutura martensítica.

Esse processo tem como objetivo aumentar consideravelmente a resistência ao

desgaste na superfície e manter a tenacidade do núcleo das peças tratadas.
Devem ser empregados aços de 0,3% a 0,6% de teor de carbono.
A têmpera superficial pode ser realizada por dois processos: chama e indução.
Têmpera por chama - o aquecimento da peça é feito por meio da incidência de

uma chama oxiacetilênica na superfície da peça, a uma temperatura acima da zona
crítica (727ºC), atingindo uma camada predeterminada a endurecer; em seguida é feito
um resfriamento por jateamento de água.
Existem dois métodos de aquecimento para têmpera superficial : circular e linear.

A figura a seguir mostra esquematicamente uma peça submetida ao método circular
combinado com o movimento progressivo giratório.

A próxima figura mostra esquematicamente um dispositivo próprio para têmpera

superficial linear.
Têmpera superficial por indução - O calor para aquecer a peça até a

temperatura de austenitização pode ser gerado na própria peça por indução
eletromagnética.A peça a ser temperada é colocada dentro de uma bobina. Um
gerador fornece a corrente elétrica de alta freqüência, que cria um campo magnético
na bobina. Esse campo magnético provoca um fluxo de corrente elétrica na peça
(princípio de indução). O aquecimento da peça é gerado pela resistência do material
ao fluxo da corrente elétrica. A figura a seguir mostra o processo de têmpera superficial
por indução.

Alcançada a temperatura de têmpera, resfria-se rapidamente a peça por meio de

um jato de água ou óleo.
Tratamentos termoquímicos
Os processos termoquímicos são aplicados nos aços com baixo teor de carbono
com o objetivo de aumentar sua dureza superficial e a resistência ao desgaste,
mantendo o núcleo dúctil e tenaz.
Absorvendo um elemento endurecedor, o material modifica sua composição

química superficial. A figura a seguir ilustra esta situação.
Os tratamentos termoquímicos mais usados são:

• cementação;
• nitretação;
• carbonitretação;
• boretação.
Esses tratamentos são feitos com substâncias sólidas, líquidas ou gasosas.
Cementação – aplica-se a aços com até 0,30% de carbono e com baixo teor de
elementos de ligas.
A cementação é aplicada em peças como engrenagens, eixos, parafusos, etc.,
que necessitam de resistência mecânica e de alta dureza na superfície e núcleo dúctil
com boa tenacidade.
O aço é colocado em um meio rico em carbono e aquecido a uma temperatura

acima da temperatura de transformação em austenita, pois neste estado ele consegue

dissolver melhor o carbono. A profundidade de penetração do carbono depende do

tempo de cementação.
O diagrama abaixo mostra a influência do tempo e da temperatura na penetração
superficial de carbono.
Como o processo se dá por difusão, a camada superficial apresentará grande

saturação do elemento carbono na superfície, decrescendo em direção ao núcleo
como mostra a figura abaixo.
As temperaturas de cementação mais elevadas favorecem a penetração

reduzindo o tempo de cementação, porém, conferem uma granulação mais grosseira,
o que reduz os limites de resistência a tração, torção, flexão, etc.

Os valores mais usuais de temperatura de cementação oscilam de 850ºC a

950ºC.
O tempo de cementação é determinado em função da espessura da camada
cementada desejada, da temperatura e do meio cementante. Obviamente, quanto
maior for o tempo e mais alta a temperatura, mais profunda será a camada.
A tabela abaixo relaciona o tipo de cementação com o meios cementantes
Tipo de cementação Meios cementantes

Sólida Carvão vegetal duro
(caixa) Carvão coque 20%
Ativadores 5 a 10%
Líquida Cianeto de sódio
(banho em sais fundidos) Cianeto de bário
Cianato de sódio
Cianato de bário
Outros sais
Gasosa Gás metano
(fornos de atmosfera) Gás propano, etc.
Os aços, depois de submetidos à cementação, devem ser temperados;

geralmente não se faz o revenido, mas, se for necessário aliviar as tensões residuais
da têmpera, faz-se, então o revenido com temperatura entre 160ºC e 200ºC.
Nitretação – é um tratamento termoquímico de endurecimento superficial

semelhante à cementação, que se caracteriza pela introdução superficial de nitrogênio
no aço até uma certa profundidade, sob a ação de um ambiente nitrogenoso a uma
temperatura determinada, para formar uma camada dura de nitretos.
A nitretação é realizada com os seguintes objetivos:

• obtenção de elevada dureza superficial, maior do que nos outros processos,
exceto na boretação;
• aumento da resistência ao desgaste;

• aumento da resistência à fadiga;

• aumento da resistência à corrosão;
• melhoria de resistência superficial ao calor.
A nitretação é realizada com temperatura inferior à zona crítica, de 500ºC a

560C, tornando as peças menos suscetíveis a empenamentos ou distorções. Após a
nitretação, não é necessário têmpera para produzir dureza na camada nitretada.
A nitretação pode ser feita em meio líquido ou gasoso. O nitrogênio introduzido

na superfície do aço combina-se com o ferro, formando uma camada de nitreto de ferro
de elevada dureza.
Na nitretação gasosa, o elemento nitretante é a amônia que se decompõe,

parcialmente, fornecendo o nitrogênio. Nesse processo, o tempo de formação da
camada é muito grande, como mostra o gráfico abaixo.
Na nitretação líquida, o meio nitretante são banhos de sais fundidos, em geral

cianetos e cianatos, responsáveis pelo fornecimento do nitrogênio.
A nitretação líquida apresenta vantagens sobre a gasosa, pois confere ao aço

camadas mais profundas em menos tempo e reduz a possibilidade de deformações.
Oferece bons resultados também para os aços ao carbono.

O gráfico a seguir mostra a influência do carbono e dos elementos de liga na

profundidade da camada nitretada. Nota-se que a profundidade de penetração é tanto
menor, quanto maior o teor de carbono.
Carbonitretação – é um processo de introduzir carbono e nitrogênio no aço a

partir de uma mistura gasosa apropriada. O carbono provém de um gás rico em
carbono e o nitrogênio a partir da amônia. É um processo misto de cementação a gás
e nitretação a gás, e sua temperatura varia de 700ºC a 900ºC. O objetivo principal da
carbonitretação é formar no aço uma camada resistente ao desgaste, de 0,07mm a
0,7mm, e é usada geralmente em peças de pequeno porte, como componentes de
máquinas de escrever, carburadores, relógios e aparelhos eletrodomésticos.
Boretação - e o processo mais recente entre os tratamentos superficiais nos

aços carbono, aços liga, ferro fundido comum e nodular.
O processo consiste no enriquecimento superficial do aço com de boro e se

efetua em meio sólido de carboneto de boro a uma temperatura de 800ºC a 1050ºC. O
composto formado na superfície da peça boretada é o boreto de ferro, com dureza
elevadíssima, que, medida na escala Vickers, alcança 1700 kgf/mm2 a 2000 kgf/mm2
(16.680 MPa a 19.620 MPa).
A alta dureza da camada boretada oferece elevada resistência ao desgaste e

resistência à corrosão.

Essa camada é resultado do tempo de boretação que varia de 1 a 8 horas. O

diagrama a seguir permite verificar a profundidade da camada boretada em função do
tempo e da temperatura.
O aço boretado é usualmente temperado e revenido.


Fresadoras
A fresagem é uma operação de usinagem na qual o material é removido por meio

de uma ferramenta giratória chamada de fresa e que apresenta múltiplas arestas
cortantes. Cada aresta remove uma pequena quantidade de material a cada volta do
eixo no qual a ferramenta é fixada.
A máquina que realiza essa operação chama-se fresadora.
Fresadora
A fresadora é uma máquina-ferramenta de movimento contínuo que realiza a
usinagem de materiais por meio de uma ferramenta de corte chamada de fresa.

A fresadora permite realizar operações de fresagem de superfícies planas,

côncavas, convexas e combinadas.
A fresadora é constituída das seguintes partes principais: corpo, eixo principal,

mesa, carro transversal, suporte da mesa, caixa de velocidade do eixo principal, caixa
de velocidade de avanço, torpedo.
O corpo é uma espécie de carcaça de ferro fundido, de base reforçada e

geralmente de formato retangular na qual a máquina fica apoiada. Ele sustenta os
demais órgãos da fresadora.
A mesa serve de apoio para as peças que vão ser usinadas e que podem ser
montadas diretamente sobre elas, ou por meio de acessórios de fixação. Assim, a
mesa é dotada de ranhuras que permitem alojar os elementos de fixação.

O carro transversal é uma estrutura de ferro fundido de formato retangular

sobre a qual desliza e gira a mesa em plano horizontal.
Na base inferior, o carro transversal está acoplado ao suporte da mesa por meio
de guias. Com o auxílio de porca e fuso, ele desliza sobre o suporte e esse movimento
pode ser realizado manual ou automaticamente por meio da caixa de avanços. Ele
pode ser imobilizado por meio de um dispositivo adequado.
O suporte da mesa serve de base de apoio para a mesa e seus mecanismos de

acionamento. É uma peça de ferro fundido que desliza verticalmente no corpo da
máquina por meio de guias, e acionada por um parafuso e uma porca fixa. Quando
necessário, pode ser imobilizado por meio de dispositivos de fixação.
A caixa de velocidade do eixo principal é formada por uma série de

engrenagens que podem ser acopladas com diferentes relações de transmissão,
fornecendo ao eixo principal grande variedade de rotações de trabalho. Está alojada na
parte superior do corpo da máquina. Seu acionamento é independente do da caixa de
avanços. Isso permite determinar as melhores condições de corte.
A caixa de velocidade de avanço possui uma série de engrenagens montadas

na parte central do corpo da fresadora. Em geral, recebe o movimento diretamente do
acionamento principal da máquina. As diversas velocidades de avanço são obtidas por
meio do acoplamento de engrenagens que deslizam axialmente. Em algumas
fresadoras, a caixa de velocidade de avanço está colocada no suporte da mesa com
um motor especial e independente do acionamento principal da máquina.
O acoplamento com o fuso da mesa ou do suporte da mesa é feito por meio de

um eixo extensível com articulação tipo “cardan”.
Características da fresadora
Para a usinagem de materiais na fresadora, utiliza-se a fresa, uma ferramenta de
corte de múltiplas arestas que é montada no eixo porta-fresas.

Isso permite que a fresadora realize uma grande variedade de trabalhos em

superfícies situadas em planos paralelos, perpendiculares ou formando ângulos
diversos. Permite também, construir ranhuras circulares e elípticas, além de fresar
formatos esféricos, côncavos e convexos, com rapidez e exatidão de medidas.
Funcionamento
Na fresadora, distinguem-se dois movimentos essenciais.
1. o movimento de corte (da ferramenta de rotação contínua);
2. o movimento de avanço da peça, que é fixada a uma mesa que se movimenta
segundo três eixos ortogonais, ou é dotada de movimento giratório por meio
de fixação em placas giratórias da mesa divisora e divisores.
O acionamento principal da máquina é produzido por um motor alojado na parte

posterior do corpo da máquina. Esse motor transmite o movimento para o eixo principal
por meio do sistema de engrenagens da caixa de velocidades.
O movimento de avanço automático é produzido pela caixa de avanços, através

de um eixo “cardan” que se articula com um mecanismo-sistema de coroa e parafuso
sem fim.
O deslocamento vertical do suporte da mesa, o transversal do carro e o

longitudinal da mesa podem ser realizados manualmente por meio de manivelas
acopladas a mecanismos de porca e fuso.
O eixo principal é prolongado com o auxílio do eixo porta-fresas no qual as

ferramentas são montadas. Quando o eixo porta-fresas é longo, fica apoiado em
mancais montados no torpedo da máquina.

Condições de uso
Para que o rendimento do trabalho seja o melhor possível, a fresadora deve ser
mantida em bom estado de conservação.
Isso é conseguido observando-se as orientações do manual do fabricante

principalmente no que se refere à limpeza, à lubrificação adequada nas superfícies de
rotação e deslizamento; não submetendo a máquina a esforços superiores a sua
capacidade, e também tendo cuidado na montagem dos mecanismos, mantendo-os
sempre bem acoplados.
Tipos de fresadoras
As máquinas fresadoras são geralmente classificadas de acordo com a posição
do eixo-árvore em relação à mesa de trabalho e de acordo com o tipo de trabalho que
realizam. Assim, de acordo com a posição do eixo-árvore, elas podem ser:
• horizontal;
• vertical;
• mista.
De acordo com o trabalho que realizam, elas podem ser:

• copiadora;
• geradora de engrenagens;
• pantográfica;
• universal.
A fresadora é horizontal quando seu eixo-árvore é paralelo à mesa da máquina.

Se o eixo-árvore é perpendicular à mesa da máquina, a fresadora é vertical.
A Fresadora copiadora trabalha com uma mesa e dois cabeçotes: o cabeçote

apalpador e o de usinagem. Essa fresadora realiza o trabalho de usinagem a partir da
cópia de um modelo dado.
A fresadora geradora de engrenagens permite a usinagem em alta produção de

engrenagens. Os processos de geração de engrenagens por meio desse tipo de
máquina-ferramenta são de três tipos condicionados ao tipo da máquina. Eles são:
• Processo Renânia, no qual o movimento giratório sincronizado entre a
ferramenta (denominada de “caracol”) e a peça possibilita maior produção com perfil
exato da evolvente;
• Processo Fellows e Maag, nos quais o movimento principal de corte da
ferramenta é linear (parecido com o da plaina vertical) e o movimento da peça é
giratório. Nesses processos, a produção é menor, mas possibilita a usinagem de
engrenagens escalonadas e internas.

A fresadora pantográfica também permite a usinagem a partir da cópia de um

modelo. A diferença nesse tipo de fresadora está no fato de que a transmissão do
movimento é coordenada manualmente pelo operador. Isso permite trabalhar detalhes
como canais e pequenos raios, mais difíceis de serem obtidos em uma fresadora
copiadora.
Esse tipo de fresadora pode ser de dois tipos: bidimensional e tridimensional.
Fresadora Universal
Além das características comuns a todas as fresadoras, a fresadora universal
apresenta dois eixos-árvore: um horizontal e outro vertical.
O eixo horizontal está localizado no corpo da máquina.
O eixo vertical situa-se no cabeçote localizado na parte superior da máquina.

Alguns desses cabeçotes têm dupla articulação. Isso permite a inclinação do eixo
porta-fresa no ângulo desejado em relação à superfície da mesa.
Desse modo, a fresa pode ocupar qualquer posição no espaço e trabalhar em

qualquer ângulo, produzindo peças de perfis e formatos variados, mediante o emprego
da fresa adequada.
A mesa da fresadora universal é montada sobre uma base que permite girá-la no
plano horizontal até um ângulo de inclinação de 45o nos dois sentidos.
A essa mesa pode ser adaptado um aparelho divisor universal que permite a
fresagem de engrenagens cilíndricas ou cônicas de dentes retos ou helicoidais.
A fresadora universal apresenta também:

• dispositivo para aplainamento vertical, com movimento retilíneo alternativo;
• dispositivo para fresar cremalheiras;
• mesa divisora (platô giratório) a 360o para fresagens especiais.

Fresas
Na fresagem, usa-se uma ferramenta multicortante chamada de fresa que retira

cavacos por meio de movimentos circulares enquanto a peça se desloca com
movimentos retilíneos.
Para cortar o material, os dentes da fresa têm forma de cunha que apresentam
os seguintes ângulos:
• ângulo de saída ⇒ γ
• ângulo de cunha ⇒ β
• ângulo de folga ⇒ α

O ângulo de cunha (β) é aquele que dá à ferramenta maior ou menor resistência

à quebra. Isso significa que, quanto maior é o ângulo de cunha mais resistente é a
fresa.
De acordo com o ângulo de cunha (β), as fresas são classificadas em W, N e H.
A escolha do ângulo adequado está relacionada com o material e o tipo de peça

a ser usinada. Assim, para materiais não-ferrosos de baixa dureza, como o alumínio, o
bronze, o plástico, etc., as fresas do tipo W são empregadas por terem um ângulo de
cunha menor (β= 57o).
Para a fresagem de materiais de dureza média, como aço até 700 N/mm2,
empregam-se as fresas do tipo N, que têm um ângulo de cunha de valor médio
(β=73o).
Finalmente, para fresar materiais duros e quebradiços e aços com mais de 700
N/mm2 , emprega-se a fresa do tipo H, que têm um ângulo β = 81o.


Quanto à disposição dos dentes na ferramenta, estes podem estar paralelos ao

eixo da fresa ou possuir formato helicoidal.
As fresas de dentes retos apresentam um rendimento de corte reduzido devido à

dificuldade de liberação do cavaco.
As fresas de dentes helicoidais eliminam os cavacos lateralmente e trabalham

mais suavemente, já que quando um dente está saindo do material o outro está
começando a cortar. Nas fresas helicoidais os dentes podem cortar à direita ou à
esquerda.
Tipos de fresas
Existem muitos tipos de fresas classificadas de acordo com critérios como

operações que realizam, formato e disposição dos dentes. Assim, temos:
Fresas planas: são fresas usadas na usinagem de superfícies planas, na

abertura de rasgos e canais. As ilustrações a seguir mostram fresas planas.

• Fresa cilíndrica tangencial
• Fresa de topo para mandril com chaveta transversal e longitudinal
• Fresa circular de corte de três lados e dentes retos
• Fresa circular de corte de três lados e dentes alternados

Fresas para rasgos: são fresas usadas na abertura de rasgos de chaveta,

ranhuras retas ou em perfil em T, como as das mesas de máquinas-ferramenta
(fresadoras, furadeiras, plainas).
• Fresa de topo de haste reta
• Fresa de topo de haste cônica
• Fresa para ranhura em T ou Woodruff de haste reta
• Fresa para ranhura em T ou Woodruff de haste cônica
Fresas angulares: são fresas usadas na usinagem de perfis em ângulo, como

encaixes do tipo rabo-de-andorinha.

• Fresa angular para rasgos retos
• Fresa de ângulo duplo
Fresas de perfil constante: são fresas usadas para abrir canais, superfícies
côncavas e convexas e gerar dentes de engrenagens.
Fresa de perfil constante para rasgos e canais
• Fresa angular com haste cilíndrica

• Fresa de perfil constante para rasgos e canais
• Fresa de perfil constante semi-circular convexa
• Fresa de perfil constante semi-circular côncava
• Fresa módulo

• Fresa caracol
Fresas de dentes postiços (ou cabeçote para fresar): possuem dentes

postiços de metal duro.
As pastilhas de metal duro possuem um formato geométrico que proporciona a

troca das arestas de corte numa mesma pastilha. Isso possibilita o aumento da
produtividade devido à diminuição de parada de máquina para afiações. Os cabeçotes
para fresar são dotados de dispositivos para a fixação rápida da pastilha que pode ser
por molas, grampos, parafusos e pinos ou garras. Na primeira montagem das
pastilhas, estas devem ser calibradas para que um bom acabamento seja obtido.

Trem de fresagem
Para a execução de fresagem de peças com perfis diferentes, pode-se montar
um trem de fresagem, se uma máquina com potência suficiente está disponível.
A montagem de um trem de fresagem traz uma grande economia de tempo, já

que várias operações podem ser executadas ao mesmo tempo.
As fresas que compõem um trem de fresagem devem ser afiadas em conjunto a

fim de manter as relações das dimensões entre os perfis.
Fixação da fresa
A fresa deve trabalhar concentricamente em relação ao eixo-árvore da máquina-
ferramenta. Quando isso não acontece, as navalhas ou dentes mais salientes da fresa
sofrem um desgaste prematuro e um esforço demasiado que ocasiona ondulações na
superfície da peça e, conseqüentemente, diminuição da produtividade.
A fixação da fresa é feita por meio de mandris e porta-fresas adequadas. Os

modos de fixação das fresas também determina suas variadas denominações, ou seja:
• Fresa de topo com haste paralela, fixada por mandril porta-pinça

• Fresa de topo com haste cônica; fixada diretamente no eixo árvore com auxílio
de mandril cônico com tirante.
• Fresa de topo tipo Chipmaster, com haste cilíndrica e rosca externa fixado por
mandril Clarkson
• Fresa cilíndrica tangencial e fresa circular com chaveta longitudinal, fixado em

eixos porta fresa haste longa.
• Fresa cilíndrica frontal e cabeçote para fresa com chaveta transversal.

Ferramentas de corte
As ferramentas de corte são empregadas para cortar materiais metálicos e não

metálicos por desprendimento de cavaco. São constituídas de materiais com elevada
dureza, o que lhes permite cortar materiais de dureza inferior.
Existem dois fatores de influência nas ferramentas de corte: a dureza dos materiais de
que são feitas e o ângulo da geometria de corte da ferramenta.
Materiais das ferramentas
Normalmente os materiais das ferramentas de corte são aço carbono, aço rápido,
metal duro e cerâmica.
Aço carbono
O aço carbono utilizado para ferramentas de corte tem teores de carbono que variam
entre 0,7 e 1,5%; é utilizado em ferramentas para usinagem manual ou em máquinas-
ferramenta como, por exemplo, limas, talhadeiras, raspadores e serras. As ferramentas
de aço carbono são utilizadas para pequenas quantidades de peças e não se prestam
a altas produções; são pouco resistentes a temperaturas de corte superiores a 250o C,
daí a desvantagem de usar baixas velocidades de corte.

Aço rápido
As ferramentas de aço rápido possuem, além do carbono, vários elementos de liga,
tais como tungstênio (W), cobalto (Co), cromo (Cr), vanádio (Va), molibdênio (Mo) e
boro (B), que são responsáveis pelas propriedades de resistência ao desgaste e
aumentam a resistência de corte a quente até 550o C, possibilitando maior velocidade
de corte em relação às ferramentas de aço carbono.
Outra vantagem das ferramentas de aço rápido é que são reafiáveis, além de que um
grande número de arestas de corte pode ser produzido numa mesma ferramenta. As
ferramentas de aço rápido são comercializadas em forma de bastões de perfis
quadrados, redondos ou lâminas, conhecidos como bites.
Metal duro
Metal duro ou carbeto metálico, conhecido popularmente como carboneto metálico,

compõe as ferramentas de corte mais utilizadas na usinagem dos materiais na
mecânica.
O metal duro difere totalmente dos materiais fundidos, como o aço; apresenta-se em
forma de pó metálico de tungstênio (W), tântalo (Ta), cobalto (Co) e titânio (Ti),
misturados e compactados na forma desejada, recebendo o nome de briquete. O
último estágio de fabricação do metal duro é a sinterização, em que os briquetes se
tornam uma peça acabada de metal duro em forma de pastilha, sob uma temperatura
entre 1 300 e 1 600o C.
Todo esse processo garante ao metal duro grande resistência ao desgaste, com as
vantagens de alta resistência ao corte a quente, pois até uma temperatura de 800o C a
dureza mantém-se inalterada; possibilidade de velocidades de corte de 50 a 200m/min,
até vinte vezes superior à velocidade do aço rápido.

Devido à alta dureza, os carbetos possuem pouca tenacidade e necessitam de suportes

robustos para evitar vibrações. As pastilhas de metal duro podem ser fixadas por
soldagem, sendo afiáveis, ou mecanicamente, por meio de suportes especiais que
permitem intercâmbio entre elas e neste caso não são reafiáveis; são apresentadas em
diversas formas e classes, adequadas a cada operação; a escolha das pastilhas é feita por
meio de consulta a tabelas específicas dos catálogos de fabricantes.
Cerâmica
As ferramentas de cerâmica são pastilhas sinterizadas, com uma quantidade

aproximada de 98 a 100% de óxido de alumínio; possuem dureza superior à do metal
duro e admitem velocidade de corte cinco a dez vezes maior. São utilizadas nas
operações de acabamento de materiais tais como ferro fundido e ligas de aço; sua
aresta de corte resiste ao desgaste sob temperatura de 1 200o C.
Ângulos da ferramenta de corte
O fenômeno de corte é realizado pelo ataque da cunha da ferramenta; o rendimento

desse ataque depende dos valores dos ângulos da cunha, pois é esta que rompe as
forças de coesão do material da peça. Os ângulos e superfícies na geometria de corte
das ferramentas são elementos fundamentais para o rendimento e a durabilidade
delas.

A denominação das superfícies da ferramenta, dos ângulos e das arestas é

normalizada pela norma brasileira NBR 6163/90.
Para a compreensão dos ângulos das ferramentas, é necessário estabelecer um

sistema de referência que facilita consultas mais rápidas a catálogos técnicos. Esse
sistema de referência é constituído por três planos ortogonais, quer dizer,
perpendiculares entre si, e que são:
• Plano de referência - PR - é o plano que contém o eixo de rotação da peça e

passa pelo ponto de referência sobre a aresta principal de corte; é um plano
perpendicular à direção efetiva de corte.

• Plano de corte - PC - é o plano que passa pela aresta de corte e é perpendicular

ao plano de referência.
• Plano de medida - PM - é o plano perpendicular ao plano de corte e ao plano de

referência; passa pelo ponto de referência sobre a aresta principal de corte.
Os ângulos da ferramenta de corte são classificados em: de folga α (alfa), de cunha β

(beta), de saída γ (gama), de ponta ε (epsilon), de posição χ (chi) e de inclinação de
aresta cortante λ (lambda).

Ângulo de folga α
É o ângulo formado entre a superfície de folga e o plano de corte medido no plano de

medida da cunha cortante; influencia na diminuição do atrito entre a peça e a superfície
principal de folga. Para tornear materiais duros, o ângulo α deve ser pequeno; para
materiais moles, α deve ser maior. Geralmente, nas ferramentas de aço rápido α está
entre 6 e 12o e em ferramentas de metal duro, α está entre 2 e 8o .
Ângulo de cunha β
Formado pelas superfícies de folga e de saída; é medido no plano de medida da cunha

cortante. Para tornear materiais moles, β = 40 a 50o ; materiais tenazes, como aço, β =
55 a 75o ; materiais duros e frágeis, como ferro fundido e bronze, β = 75 a 85o.

Ângulo de saída γ
Formado pela superfície de saída da ferramenta e pelo plano de referência medido no

plano de medida; é determinado em função do material, uma vez que tem influência
sobre a formação do cavaco e sobre a força de corte. Para tornear materiais moles,
γ = 15 a 40o ; materiais tenazes, γ = 14o ; materiais duros, γ = 0 a 8o . Geralmente,
nas ferramentas de aço rápido, γ está entre 8 e 18o ; nas ferramentas de metal duro,
entre -2 e 8o .
A soma dos ângulos α, β e γ , medidos no plano de medida, é igual a 90o.

α+ β + γ = 90o

Ângulo da ponta ε
É formado pela projeção das arestas lateral e principal de corte sobre o plano de
referência e medido no plano de referência; é determinado conforme o avanço. O
campo de variação situa-se entre 55 e 120o e o valor usual é 90o.
Ângulo de posição principal χ
Formado pela projeção da aresta principal de corte sobre o plano de referência e pela
direção do avanço medido no plano de referência. Direciona a saída do cavaco e
influencia na força de corte. A função do ângulo χ é controlar o choque de entrada da
ferramenta. O campo de variação deste ângulo está entre 30 e 90o ; o valor usual é 75o
.

Ângulo χs - é o ângulo formado entre a projeção da aresta lateral de corte sobre o

plano de referência e a direção de avanço medido no plano de referência; sua principal
função é controlar o acabamento; no entanto, deve-se lembrar que o acabamento
superficial também depende do raio da ferramenta.
A soma dos ângulos χ , ε e χs, medidos no plano de referência, é igual a 180o.

χ + ε + χs = 180o

Ângulo de inclinação da aresta cortante λ
É o ângulo formado entre a aresta principal de corte e sua projeção sobre o plano de
referência medido no plano de corte. Tem por finalidade controlar a direção do
escoamento do cavaco e o consumo de potência, além de proteger a ponta da
ferramenta e aumentar seu tempo de vida útil; o ângulo de inclinação pode variar de
-10 a + 10o ; em geral, λ = -5o.
Ângulo λ negativo - é usado nos trabalhos de desbaste e em cortes interrompidos de

peças quadradas, com rasgos ou com ressaltos, em materiais duros, quando a ponta
da ferramenta for a parte mais baixa em relação à aresta de corte. Nesta situação, o
cavaco se apresenta sob forma helicoidal a contínua.

Ângulo λ positivo - diz-se que λ é positivo quando a ponta da ferramenta em relação

à aresta de corte for a parte mais alta; é usado na usinagem de materiais macios, de
baixa dureza. Nesta situação, o cavaco se apresenta sob forma helicoidal contínua.
Ângulo λ neutro - diz-se que λ é neutro quando a ponta da ferramenta está na

mesma altura da aresta de corte; é usado na usinagem de materiais duros e exige
menor potência do que λ positivo ou negativo. O cavaco se apresenta espiralado e
contínuo, situação em que um grande volume pode ocasionar acidentes.
Ângulos em função do material

Experimentalmente, determinaram-se os valores dos ângulos para cada tipo de
material das peças; os valores de ângulo para os materiais mais comuns encontram-se
na tabela.

Ângulos recomendados em função do material
Material Ângulos
α β γ
2
Aço 1020 até 450N/mm 8 55 27
2
Aço 1045 420 a 700N/mm 8 62 20
2
Aço 1060 acima de 700N/mm 8 68 14
Aço ferramenta 0,9%C 6a 8 72 a 78 14 a 18
Aço inox 8 a 10 62 a 68 14 a 18
FoFo brinell até 250HB 8 76 a 82 0a6
FoFo maleável ferrítico brinell até 150HB 8 64 a 68 14 a 18
FoFo maleável perflítico brinell de 160HB a 240HB 8 72 10
Cobre, latão, bronze (macio) 8 55 27
Latão e bronze (quebradiço) 8 79 a 82 0a3
Bronze para bucha 8 75 7
Alumínio 10 a 12 30 a 35 45 a 48
Duralumínio 8 a 10 35 a 45 37 a 45
Duroplástico
Celeron, baquelite 10 80 a 90 5
Ebonite 15 75 0
Fibra 10 55 25
Termoplástico
PVC 10 75 5
Acrílico 10 80 a 90 0
Teflon 8 82 0
Nylon 12 75 3
Além dos ângulos, também as pontas de corte são arredondadas em função do

acabamento superficial da peça; o raio é medido no plano de referência da ferramenta.
Alguns valores, em função do material da ferramenta, são:
p
aço rápido: rε = 4x s; ou rε ≥ ; onde
4
rε = raio da ponta da ferramenta
metal duro: s < 1,0mm/r → rε = 1mm
s = avanço
s ≥ 1,0mm/r → rε = s
p = profundidade
mm/r = unidade de avanço

A posição da aresta principal de corte indica a direção do avanço; segundo a norma

ISO 1832/85, a ferramenta pode ser direita, representada pela letra R (do inglês
“right”), esquerda, representada pela letra L (do inglês “left”), ou neutra, representada
pela letra N.


Velocidade de corte
Para que haja corte de um determinado material por meio de uma ferramenta, é
necessário que o material ou a ferramenta se movimente um em relação ao outro.
O modo para determinar ou comparar a rapidez desse movimento é a velocidade de

corte, representada pelo símbolo Vc.
Velocidade de corte é, pois, o espaço percorrido pela ferramenta ou peça em uma

unidade de tempo.
A Vc pode variar de acordo com o tipo e a dureza da ferramenta e também com a

resistência à tração do material a ser usinado.
Matematicamente a velocidade de corte é representada pela fórmula:
e
Vc =
t
Nessa fórmula, Vc é a velocidade de corte, e é o espaço percorrido pela ferramenta e t

é o tempo gasto.

A velocidade de corte é, geralmente, indicada para uso nas máquinas-ferramenta e se

refere à quantidade de metros dentro da unidade de tempo (minuto ou segundo): 25
m/min (vinte e cinco metros por minuto) e 40 m/s (quarenta metros por segundo), por
exemplo.
Em algumas máquinas-ferramenta onde o movimento de corte é rotativo, por exemplo

o torno, a fresadora e a furadeira, a peça ou a ferramenta é submetida a um
movimento circular. Por isso, a velocidade de corte é representada pelo perímetro do
material ou da ferramenta (πd), multiplicado pelo número de rotações (n) por minuto em
que o material ou ferramenta está girando.
Matematicamente, pode-se dizer que, em uma rotação:
Em “n” rotações:
Nessa fórmula, π é igual a 3,14 (valor constante), d é o diâmetro da peça ou da

ferramenta e n é o número de rotações por minuto.
Como o número de rotações é determinado a cada minuto, a Vc pode ser

representada: ou Vc = πdn.
O diâmetro da peça é dado, geralmente, em milímetros. Assim, para obter a velocidade

teórica em metros por minuto, é necessário converter a medida do diâmetro em
metros: ou
Observação
1m = 1000mm

Nas máquinas-ferramentas onde o movimento de corte é linear, por exemplo, na

plaina, brochadeira e serra alternativa a peça ou a ferramenta são submetidas a um
movimento. Nessas máquinas a velocidade é variável de zero até um valor máximo,
porque a peça ou a ferramenta pára nas extremidades do curso e vai aumentando a
velocidade até chegar ao seu valor máximo.
A velocidade de corte é representada pelo dobro do curso (c) percorrido pela peça ou
a ferramenta multiplicado pelo número de golpes (n) realizados no espaço de tempo de
um minuto.
Matematicamente, isso significa que:

● Em um golpe,
● Em golpes em um minuto,
● Em “n” golpes por minuto, , ou seja,

O comprimento do curso é, geralmente, apresentado em milímetros. Para obter a

velocidade em metros por minuto, deve-se converter a medida do curso em metros.
Matematicamente:
Observação
No cálculo da velocidade de corte para máquinas-ferramenta, como as plainas, o valor
de c (curso) é determinado pela soma do comprimento da peça mais 30 mm, que é a
folga necessária para a ferramenta entrar e sair da peça.

Tabela de Vc para torneamento

Valores de referência para vel. corte-ângulo corte-força corte específico Extrato - AWF 158
Os valores se referem ao corte seco com:
ferram. aço ráp. para vel. corte V60 (dur. ferram. 60min)
ferram. metal duro para vel. corte V240 (dur. ferram. 240min)
âng. posição χ = 45º, âng. ponta ε = 90º, âng. inclin. λ = 0... 8º
p. metais leves, mat. sint. e prens. λ = 5... 10º
Os valores de referência valem para profundidades de corte até 5mm, acima de 5mm a velocidade de corte é
10... 20% menor.
Para os valores de força de corte específica vale uma profundidade de corte de 2...10 vezes o avanço.
HSS - (High Speed Steel) aço rápido MD - metal duro
METAIS FERROSOS
Velocidade de corte
Material a ser usinado (m/min.)
Avanço (s) em mm/rot.
Fer
0,1 0,2 0,4 0,8 1,6
AÇO CARBONO
HSS - 60 45 34 25
2
com resistência até 500N/mm (0,10% a 0,25% C) MD 280 236 200 170 67
HSS - 44 32 24 18
2
com resistência até 700 N/mm (0,30% a 0,45%C) MD 240 205 175 145 50
HSS - 32 24 18 13
2
com resistência até 900 N/mm (0,50% a 0,60%C) MD 200 170 132 106 34
AÇO LIGA E AÇO FUNDIDO
HSS - 34 25 19 14
2
com resistência até 900N/mm MD 150 118 95 75 24
HSS - 24 17 12 8,5
2
com resistência até 1250 N/mm MD 118 108 8,5 71 24
HSS - 9 - - -
2
com resistência até 1500 N/mm MD 50 40 32 27 8,5
FERRO FUNDIDO
(FC 100 a 150) HSS - 48 28 20 14
2
(FC 100 a 250) HSS - 43 27 18 13
2
FMP 55005 HSS - 32 18 13 9,5
2
AÇO AO MANGANÊS HSS - - - - -
MD 40 32 25 20 67
METAIS NÃO FERROSOS

ALUMÍNIO
Alumínio puro HSS 400 300 200 118 75
MD 1320 1120 950 850 710
Liga de 11 a 13% silício HSS 100 67 45 30 -
MD 224 190 160 140 118
COBRE
Cobre, latão, com resistência HSS - 125 85 56 36
2
até 200N/mm MD 600 530 450 400 355
BRONZE
Bronze HSS - 63 53 43 34
2
com resistência de 210 a 260 N/mm MD 355 280 236 200 180
Ligas de bronze, bronze fosforoso HSS - 85 63 48 36
2
com resistência à tração de 260 a 300N/mm MD 500 450 375 335 300

Velocidade de corte para brocas em aço rápido

METAIS FERROSOS
Material a ser usinado Velocidade de corte
(m/min.)
AÇO CARBONO
2
com resistência até 500N/mm (0,10% a 0,25% C) 28 - 32
2
2
AÇO LIGA E AÇO FUNDIDO
2
com resistência até 900N/mm 14 - 18
2
2
FERRO FUNDIDO
com dureza até 200HB 25 - 30
com dureza até 240HB 18 - 25
com dureza acima de 240HB 14 - 18
AÇO INOXIDÁVEL
aço inox ferrítico ou martensítico de fácil usinagem 8 - 12
de difícil usinagem 5-8
com alta resistência ao calor 3-5
AÇOS AO MANGANÊS 3-5
METAIS NÃO FERROSOS

(m/min.)
LIGAS DE ALUMÍNIO
com geração de cavaco longo 63 - 100
com geração de cavaco curto 40 - 63
ligas com silício (Silumin) 32 - 50
LATÃO
até Ms 58 63 - 90
até Ms 60 32 - 63
COBRE
Cobre “standard” 40 - 63
Cobre eletrolítico 28 - 40
BRONZE
Ligas de bronze, bronze fosforoso 28 - 32
Bronze 16 - 28
LIGAS DE METAL
de fácil usinagem 8 - 12
de difícil usinagem 4- 8
LIGAS DE MAGNÉSIO 80 - 100
ZINCO E SUAS LIGAS - ZAMAK 32 - 50
ALPACA 40 - 63
TITÂNIO E LIGAS DE TITÂNIO 6- 9
MATERIAIS NÃO-METÁLICOS
(m/min.)
Termoplásticos (Nylon, PVC, Teflon, Acrílico, etc); borracha 25 - 40
Plásticos termofixos (duros) com ou sem fibras (baqueline, PVC lamin. com fibra 16 - 25
de vidro, etc)
Borracha sintética (ebonite, vulcanite) 18 - 30

Tabela de velocidade de corte para aplainamento

Material da peça Vc (m/min)
HSS metal duro
2
Aço com resistência até 500N/mm (0,10% a 0,25%C) 16 60
2
2
Aço inoxidável 5 20
2
Ferro fundido cinzento com resistência até 150N/mm 15 60
2
Ferro fundido duro com resistência até 550N/mm 12 50
Alumínio e latão mole 80 200
Bronze fosforoso 12 60
Cobre 26 100
Tabela de velocidade periférica da peça para retificação cilíndrica externa

Material Trabalho Velocidade periférica
da peça m/min.
aço com resistência até desbaste 12...15
2
900N/mm acabamento 9...12
aço temperado desbaste 14...16

acabamento 9...12
fofo cinzento desbaste 12...15

acabamento 9...12
latão desbaste 18...20

acabamento 14...16
alumínio desbaste 40...50

acabamento 28...35
Tabela de velocidade periférica da peça para retificação cilíndrica interna

Material Trabalho Velocidade periférica da
peça m/min.
aço com resistência até desbaste 16...21

2
900N/mm acabamento
aço temperado desbaste

acabamento 18...23
fofo cinzento desbaste

acabamento 18...23
latão desbaste 25...30

acabamento
alumínio desbaste 32...35

acabamento


Número de rotações e
golpes por minuto
Para que uma ferramenta corte um material, é necessário que um se movimente

em relação ao outro a uma velocidade adequada.
Na indústria mecânica, as fresadoras, os tornos, as furadeiras, as retificadoras e

as plainas são máquinas operatrizes que produzem peças por meio de corte do
material. Esse processo se chama usinagem.
Para que a usinagem seja realizada com máquina de movimento circular, é

necessário calcular o número de rotações por minuto da peça ou da ferramenta que
está realizando o trabalho.
Quando se trata de plainas, o movimento é linear alternado e é necessário

calcular a quantidade de golpes por minuto.
Esse tipo de cálculo é constantemente solicitado ao profissional da área de

mecânica.
As unidades de rotações e de golpes por minuto são baseados no Sistema

Internacional (SI), expressas em 1/min ou min-1, isto é, o número de rotações ou de
golpes por um minuto. As antigas abreviações r.p.m. (rotações por minuto) e g.p.m.
(golpes por minuto), estão em desuso, porque não caracterizam uma unidade. Assim,
1 rpm = 1/min 1 gpm = 1/min
600 rpm = 600/min 50 gpm = 50/min

Velocidade de corte
Para calcular o número de rotações por minuto, seja da peça no torno, seja da
fresa ou da broca, usa-se um dado chamado de velocidade de corte.
A velocidade de corte é o espaço que a ferramenta percorre, cortando um

material, dentro de um determinado período de tempo.
A velocidade de corte depende de uma série de fatores como:

• tipo de material da ferramenta;
• tipo de material da peça a ser usinada;
• tipo de operação a ser realizada;
• condições da refrigeração;
• condições da máquina etc.
A velocidade de corte é fornecida por tabelas baseadas em experiências práticas

que compatibilizam o tipo de operação com o tipo de material da ferramenta e o tipo de
material a ser usinado.
Cálculo de rotações por minuto para torneamento
Para calcular a rotação (nr) em função da velocidade de corte, usa-se a seguinte

fórmula:
Nesta fórmula, nr é o número de rotações; Vc é a velocidade de corte; d é o

diâmetro do material e π é 3,1416 (constante).
Como o diâmetro das peças é dado em milímetros e a velocidade de corte é

dada em metros por minuto, é necessário converter milímetros em metros. Por isso, o
fator 1000 é usado na fórmula de cálculo.

Observando a fórmula, é possível perceber que os valores 1000 e 3,1416 são

constantes. Dividindo-se esses valores, temos:
A aproximação neste caso é necessária para facilitar os cálculos e se justifica

porque a velocidade de corte é baseada em experiências práticas e a gama de
rotações das máquinas operatrizes normalmente é fixa.
Exemplo de cálculo
Calcular o número de rotações por minuto para o torneamento de uma peça de
aço 1020 com resistência à tração de até 500 N/mm2 e diâmetro de 80 mm, usando
uma ferramenta de aço rápido, com um avanço de 0,2 mm/r.
Dados da máquina:
Rotações: 50; 75; 150; 250; 300;... /min
Avanços: 0,05; 0,1; 0,2; 0,3; ... mm/r
Dados do problema:
Vc = 60 m/min (dado de tabela)
d = 80 mm nr = ?
Substituindo os valores na fórmula:
nr = 238,5/min
A rotação ideal para esse trabalho seria 238,5/min. Porém, para início de
usinagem, adota-se a rotação imediatamente inferior à rotação ideal, ou seja, 150/min.
Como a velocidade de corte é um dado empírico, o operador pode analisar as
condições gerais de corte (lubrificação, resistência do material, dureza da ferramenta,
rigidez da máquina, ângulo de posição da aresta de corte (χ) e aumentar a rotação
para 250/min.

Convém observar que uma rotação maior gera maior produção, porém,
conseqüentemente, o desgaste da ferramenta é maior. Sempre que possível, o
operador deve empregar a rotação mais econômica que associa o número de peças
produzidas à vida útil da ferramenta.
Cálculo de rotação para furação e fresamento
Para realizar as operações de fresamento e furação, a fórmula para o cálculo do

número de rotações é a mesma, devendo-se considerar em cada caso, o diâmetro da
ferramenta (fresa ou broca).
Exemplo 1
Calcular o número de rotações por minuto para furar uma peça de aço ABNT
1020 com resistência de até 500 N/mm2 com uma broca de 10 mm de diâmetro.
Dados da máquina: 100; 200; 250; 320; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250/min.
d = 10mm Vc = 28 a 32 m/min (dados de tabela)
→ nr = 890,4 /min
→
nr = 1017,6 /min
Portanto, o número de rotações-máquina deve estar entre 890,4/min e 1017,6/ min.

Nesta situação, a rotação-máquina escolhida é igual a 1000/min. O operador deve
estar atento às condições gerais de corte para adequar a rotação à melhor
produtividade.

Exemplo 2
Calcular o número de rotações para fresar em desbaste uma peça de aço ABNT 1045
com resistência até 700 N/mm2 com um cabeçote para fresar de 125 mm de diâmetro.
Dados da máquina: 50; 80; 100; 125; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250/min.
d = 125 mm Vc: 62 a 80 m/min (dados da tabela)
→ nr = 157,72/min
→
nr = 203, 52/min
O número de rotações-máquina ideal deve estar entre 157,72/min e 203,52/min.

Como a fresadora não apresenta em sua gama de rotações nenhum valor igual a esse,
a rotação-máquina escolhida deve ser a imediatamente inferior à mínima rotação
calculada com a finalidade de preservar a ferramenta no início da usinagem, ou seja,
125/min.
O operador deve sempre analisar a condição de corte (refrigeração, rigidez da

máquina, rigidez da fixação, etc.) e verificar se é possível utilizar uma rotação maior,
considerando-se também a vida útil da ferramenta.
Cálculo de rotação para retificação
Para calcular a rotação para retificação a fórmula a ser usada é:
Como a velocidade dos rebolos é alta (da ordem de 2100 m/min), seus
fabricantes expressam-na em metros por segundo (m/s) a fim de diminuir seu valor
numérico. Por isso, é necessário multiplicar a fórmula original por 60 (porque 1 minuto
= 60 segundos), de modo a adequá-la à velocidade dos rebolos. Assim,

Analisando a fórmula, verifica-se que 1000, 60 e π (3,1416) são constantes.

Assim, dividindo-se os valores, temos:
Desse modo, pode-se calcular não só a rotação do rebolo, mas também a da

peça, no caso de retificação cilíndrica, desde que a velocidade de corte do material a
ser retificado seja expressa em m/s.
Exemplo de cálculo de r/min para retificadora plana

Sabendo que a velocidade de corte de um rebolo vitrificado é de 35 m/s. e que
seu diâmetro é 300 mm, calcular a rotação para esse rebolo.
Vc = 35 m/s
d = 300 mm (diâmetro do rebolo)
Exemplo de cálculo para retificadora cilíndrica

Para retificar um eixo temperado de aço ABNT 1060, com diâmetro de 50 mm
em uma retificadora cilíndrica que utiliza um rebolo vitrificado de 250 mm de diâmetro.
Determinar as rotações da peça e do rebolo, sabendo-se que a velocidade de corte do
rebolo é igual a 35 m/s e da peça é igual a 0,30 m/s.
Dados da máquina: eixo porta-peça = 50; 75; 100; 125/min

eixo porta-rebolo = 2400/min
Rotações do rebolo:
Rotação adotada: 2400/min
Rotações da peça:
Rotação adotada: 100/min

Observação
Para o início da usinagem, a rotação escolhida para a peça deve ser
imediatamente inferior à rotação calculada. O operador deve analisar as condições de
corte e aumentá-la se julgar conveniente.
Cálculo de número de golpes por minuto

Quando o trabalho de usinagem é feito por aplainamento e, portanto, o
movimento da máquina é linear, calcula-se o número de golpes que a ferramenta dá
por minuto.
Observação
Golpe é o movimento de ida e volta da ferramenta ou da peça. A fórmula para
esse cálculo é:
Na fórmula, ng é o número de golpes por minuto, Vc . 1000 já é conhecido, c é o

curso da máquina, ou seja, o espaço que a ferramenta percorre em seu movimento
linear. Esse valor é multiplicado por 2 porque o movimento é de vaivém.
Observação
O curso é igual ao comprimento da peça mais a folga de entrada e saída da
ferramenta, normalmente 30 mm.
Analisando a fórmula, verifica-se que os valores 1000 e 2 são constantes. Assim,

dividindo-se os valores, temos:
Exemplo de cálculo
Calcular o número de golpes para o aplainamento de uma peça de aço ABNT
1020 com resistência à tração de 500 N/mm2 e 150 mm de comprimento, usando uma
ferramenta de aço rápido a uma velocidade de corte de 16 m/min.

Dados da máquina: ng = 25; 32; 40; 50; 63; 125/min
Vc = 16 m/min
c = 150 mm + 30 mm (folga) = 180 mm
O número de golpes ideal seria 44,44/min, porém adota-se o número de golpes-

máquina imediatamente inferior com a finalidade de preservar a ferramenta, no início
da usinagem ou seja, 40/min.
O valor da velocidade de corte é baseado em experiências práticas. Assim, o

operador pode, de acordo com as condições gerais do corte, aumentar o número de
golpes para 50/min e refazer a análise.
Nomograma
Nomograma é um gráfico que contém dados que permitem obter o valor da

rotação pela localização de um ponto de encontro entre suas coordenadas.
Esse tipo de gráfico é encontrado em catálogos e publicações técnicas e agiliza

as consultas.

Nomograma de rotações por minuto para torneamento
A aplicação do nomograma consiste em relacionar o diâmetro em mm com a

velocidade de corte em m/min projetando linhas perpendiculares que partam dos
valores pré-determinados. O encontro dessas linhas indica a rotação adequada.
O nomograma acima indica a rotação para o torneamento de uma peça de aço
ABNT 1060 com 900 N/mm2 com Vc = 14 m/min e 100 mm de diâmetro: 45/min.

Nomograma de rotações por minuto para furação com brocas de aço rápido
A rotação, nesse nomograma, é localizada partindo-se do diâmetro da broca de

onde sobe uma linha vertical que encontra a linha da velocidade de corte
correspondente. Em seguida, uma linha horizontal é projetada até a escala de
rotações. Procede-se dessa maneira por exemplo para descobrir a rotação para furar
uma peça de aço com resistência de 700 N/mm2, com velocidade de corte de 25 m/min
e usando uma broca de aço rápido de 6,5 mm de diâmetro: 1225/min.

Nomograma de rotações por minuto para fresamento
Neste nomograma de rotações por minuto para fresamento a consulta consiste

em, projetar uma linha vertical a partir do valor do diâmetro da fresa até que ela
encontre a linha do valor de velocidade de corte correspondente e em seguida, projetar
uma linha horizontal até a escala de rotações. Assim, por exemplo, a rotação para
fresar uma peça de aço com velocidade de corte de 32m/min, com um cabeçote de
fresar de 160 mm de diâmetro, é 64/min.

Nomograma de rotações da peça para retificadora cilíndrica

A figura a seguir ilustra esse tipo de nomograma e o procedimento para consulta
é semelhante aos apresentados anteriormente.

Avanço de corte nas

Máquinas-ferramenta
Avanço é o percurso realizado pela ferramenta segundo a direção de avanço em cada

revolução ou curso, originando um levantamento repetido ou contínuo de cavaco. Nos
manuais, catálogos e demais documentos técnicos, o avanço é indicado pela letra s e
o seu valor normalmente é expresso em milímetros por minuto (mm/min), milímetros
por rotação (mm/r) ou milímetros por golpe (mm/g).
Seleciona-se o avanço em função de vários fatores: material da peça, material da

ferramenta, operação que será realizada, rugosidade esperada e raio da ferramenta.
O avanço de corte nas máquina-ferramenta apresenta características diferenciadas

para ferramentas monocortantes e para as multicortantes.
Avanço nas ferramentas monocortantes
Durante o movimento de corte nas ferramentas monocortantes, a peça ou a ferramenta

se desloca segundo a direção do movimento de avanço. As ferramentas
monocortantes são utilizadas mais comumente em duas operações: torneamento e
aplainamento.

Operações de torneamento
No torneamento, a seleção do raio da ponta da ferramenta ou rε e o avanço, s, em
mm/r, depende do tipo de operação a ser realizada, se desbaste ou acabamento.
Desbaste - no desbaste, o raio da ponta deve ser o maior possível para obter uma aresta de
corte forte, pois em grande raio de ponta permite avanços mais vantajosos.
Os raios mais usuais em desbaste estão entre 1,0 e 1,6mm; a taxa máxima de avanço
recomendada é de 2/3 do valor do raio de ponta; assim, se a ferramenta para desbaste
tem um raio de 1,2mm, seu avanço máximo será de 0,8mm/r. A tabela a seguir mostra
um guia para o avanço máximo em função dos vários raios de ponta das ferramentas
de tornear.
Raio de ponta rε (mm) 0,4 0,8 1,2 1,6

Avanço máximo recomendado
0,25 - 0,35 0,4 - 0,7 0,5 - 1,0 0,7 - 1,3
smáx (mm/r)
Ao escolher o avanço para a operação de desbaste em um torno, é essencial que o

avanço máximo não seja ultrapassado; na prática, o avanço pode ser determinado por
meio da fórmula smáx = 0,5 . rε
Assim, se nas operações de desbaste o raio da ponta for de 1,6mm, o avanço máximo
será de 0,8mm/r, não ultrapassando o valor máximo recomendado, que é de 1,3mm/r.
Acabamento - o acabamento e as tolerâncias de superfície são funções da

combinação entre o raio da ponta e o avanço, bem como da estabilidade da peça ao
trabalho e das condições gerais da máquina.
As regras gerais para obter um bom acabamento estabelecem que o acabamento pode
ser melhorado graças à utilização de velocidades de corte mais elevadas, mantendo-
se o avanço; se houver vibrações, deve-se selecionar um raio de ponta menor.
Teoricamente, o valor da superfície acabada Rt (rugosidade total) pode ser calculado
por uma fórmula.

Com essa fórmula, também é possível encontrar o avanço máximo em função da

rugosidade teórica esperada; antes, porém, é preciso converter o parâmetro de
rugosidade Rt para o parâmetro Ra, que geralmente aparece nos desenhos técnicos.
Note-se que não há relação matemática entre a profundidade do perfil (parâmetro Rt) e
o valor da rugosidade média (Ra). A conversão dos parâmetros é vista na tabela a
seguir.
Tabela de conversão
Rt (µm) 1,6 2,0 2,4 3,0 4,0 6,0 8,0 10,0 15,0 27,0 45,0
Ra (µm) 0,30 0,40 0,49 0,63 0,80 1,2 1,6 2.0 3,2 6,3 12,5
Para exemplificar a aplicação da fórmula, suponha-se a necessidade de encontrar o

avanço máximo para tornear uma peça com rugosidade Ra de 2,0 µm, usando uma
ferramenta com rε de 0,8mm.
rε = 0,8mm
Ra = 2,0µm
Rt = 10µm (dado fornecido pela tabela de conversão)
Com a finalidade de evitar cálculos matemáticos, o nomograma apresentado a seguir

facilita as consultas para determinar o avanço máximo para torneamento em função do
raio da ponta e da rugosidade esperada.

Avanço nas ferramentas multicortantes
Ferramentas multicortantes são ferramentas em que o número de arestas de corte ou

dentes é igual ou maior que dois. Entre as ferramentas multicortantes mais utilizadas
na Mecânica, citam-se as brocas.
Avanço nas brocas
Nas furadeiras simples com movimento manual, o avanço de corte está diretamente
ligado à afiação e o diâmetro da broca.
O avanço é conseguido pelo movimento manual de um braço de alavanca que, por

meio de um sistema de cremalheira e roda dentada (pinhão), transformando o
movimento giratório da roda dentada em movimento linear do eixo-árvore. O diâmetro
e a afiação da broca são fatores limitantes ao movimento de avanço.

Com a finalidade de diminuir o esforço e aumentar o avanço de corte na furadeira, é

necessário executar pré-furos nas furações acima de 10 mm de diâmetro.
Nas furadeiras providas de sistemas de avanço automático, é necessário consultar

catálogos e documentos técnicos baseados em dados empíricos, fornecidos pelos
fabricantes das ferramentas, aliando menor desgaste da broca a um tempo de corte
menor.
Avanço nas fresas
Nas ferramentas multicortantes, especialmente nas fresas, são definidos três tipos
diferentes de avanço: avanço por rotação, avanço por dente e avanço de mesa.
O avanço por rotação (sn), é a distância percorrida pela peça de trabalho em cada
rotação da ferramenta ou, matematicamente, sn = sz . z; onde:
sn → avanço por rotação em mm/r
sz → avanço por dente em mm/d
z → número de dentes da fresa
Para exemplificar a aplicação dessa fórmula, pergunta-se: qual o valor do avanço de

uma fresa com 14 dentes e avanço por dente de 0,2mm/d?
sn = sz . z → sn = 0,2 x 14 → sn = 2,8mm/r
O avanço por dente (sz), é igual ao avanço por rotação (sn) dividido pelo número de
sn
dentes da ferramenta (z) ou, matematicamente sz = onde:
z
Como exemplo de aplicação dessa fórmula, pergunta-se: qual o valor do avanço por
dente de uma fresa com seis dentes e avanço por rotação de 0,6mm/r?
sn 0,6
sz = → sz = → sz = 0,1mm/d
z 6
Os fabricantes de ferramentas, com base em dados empíricos, criaram tabelas que

trazem o avanço por dente adequado ao tipo de fresa, ao material e ao tipo de
usinagem como exemplo, cita-se a tabela a seguir:
Tabela de avanço por dente para fresa (mm/d)

cilíndrica e de pastílhas
Tipo de circular de perfil de topo de
cilíndrica intercambiáv
fresa aço rápido constante aço rápido
frontal eis
acab acab acab acab acab
desb desb desb desb desb
Operação amen amen amen amen amen
aste aste aste aste aste
to to to to to
Material Avanço para profundidade de até 3mm
Aço de 900
a 1100 0,1 0,04 0,1 0,05 0,05 0,02 0,02 0,01 0,02 0,03
2
N/mm
Aço de 600
a 900 0,15 0,05 0,2 0,1 0,06 0,02 0,03 0,01 0,02 0,03
N/mm2
Aço até
0,2 0,08 0,25 0,1 0,07 0,03 0,04 0,02 0,04 0,08
600 N/mm2
Ferro
fundido até 0,2 0,08 0,3 0,1 0,07 0,03 0,03 0,01 0,03 0,06
180 HB
Ferro
fundido
0,1 0,04 0,2 0,1 0,07 0,03 0,03 0,01 0,03 0,05
acima de
180HB
Bronze 0,15 0,06 0,5 0,15 0,06 0,03 0,04 0,02 0,04 0,08
Latão 0,2 0,1 0,5 0,15 0,06 0,03 0,04 0,02 0,04 0,08
Ligas de
0,1 0,05 0,5 0,15 0,07 0,03 0,03 0,01 0,04 0,08
alumínio
O avanço da mesa (s’) é a distância percorrida pela peça de trabalho em cada minuto,
em relação à ferramenta de corte ou, matematicamente,
s’ = sn . n
onde:
s’ → avanço da mesa em mm/mim
sn → avanço por rotação em mm/r
n → rotação por minuto
Como exemplo da aplicação dessa fórmula pergunta-se: Qual o avanço da mesa para
usinar uma peça de aço com uma fresa que possibilita o avanço de 0,5mm/r com
rotação de 200/min?
s’ = sn . n
s’ = 0,5 . 200
s’ = 100mm/min
Para calcular diretamente o avanço da mesa (s’) em função do avanço por dente,
normalmente apresentado em tabelas empíricas, utilizam-se a associação das
fórmulas já apresentadas.
sn = sz . z n =
s’ → sn . n
Substituindo, temos:
onde
s’ → avanço da mesa em mm/min
sz → avanço por dente em mm/d
z → número de dentes da fresa
Vc → velocidade de corte m/min
d → diâmetro externo da fresa em mm
π → 3,14
1.000 → fator de conversão de milímetros para metros
Para exemplificar a aplicação da fórmula, pergunta-se: qual o avanço da mesa em

mm/min para usinar em desbaste uma peça de aço ABNT 1045, com 700N/mm2 de
resistência à tração, utilizando uma fresa cilíndrica frontal de diâmetro externo de
63mm e 6 dentes, sabendo-se que a velocidade de corte desse material é de
22m/min?
O avanço ideal será 100,09mm/min; no entanto, se a gama de avanços da fresadora

não tiver esse avanço ideal, tomar o valor imediatamente inferior, com a finalidade de
preservar a ferramenta no início da usinagem.
Como a velocidade de corte e o avanço por dente são dados empíricos o operador
pode analisar as condições gerais de corte (lubrificação, resistência do material,
dureza da ferramenta, rigidez da máquina) e aumentar o avanço de mesa, gerando
maior produção, considerando também a vida útil da ferramenta.

Fresa de topo
Fresa de topo
Cilíndricas Frontais De perfil Woodruf em haste
298

Cilíndrica de aço Circular de aço com diâmetro
Tipo de fresa rápido
frontais de aço
rápido
Pastilhas constante de aço f de aço inferior a
superior a 10 mm
rápido intercambiáveis rápido rápido 10 mm de
de aço rápido
aço rápido
Acaba- Acaba- Acaba- Acaba- Acaba-

Desbaste Desbaste Desbaste Desbaste Desbaste Desbaste
Mento Mento Mento Mento Mento Desbaste passe
Operação passe de
passe de
passe de
passe de
passe de
passe de
passe de
passe de
passe de
passe de de 5 mm
passe de Acabado
5 mm 5 mm 5 mm 5 mm 5 mm 5 mm
0,5 mm 0,5 mm 0,5 mm 0,5 mm 0,5 mm
Material a usinar Velocidade de corte m/min.
Aço com resistência

2 8 - 12 13 - 18 8 - 12 13 - 18 9 -12 13 - 16 45 - 60 55 - 65 6 - 10 8 - 12 8 - 10 8 - 10 10 - 14 14 - 16
até 900 N/mm

2 10 - 16 16 - 18 12 - 16 16 - 25 12 -18 16 - 25 62 - 80 80 - 90 8 - 12 14 - 16 10 - 12 10 - 12 14 - 20 20 - 26
até 900 N/mm
SENAI - Guarulhos

2 15 - 20 20 - 35 16 - 22 25 - 35 18 - 25 20 - 30 100-125 125-140 15 - 18 18 - 21 12 - 18 12 - 18 18 - 24 20 - 28
até 900 N/mm
Ferro fundido com dureza

12 - 18 18 - 25 12 - 16 18 - 25 12 - 18 18 - 25 45 - 55 50 - 90 10 - 15 14 - 18 8 - 10 8 - 10 12 - 14 18 - 25
acima de 240 HB
Ferro fundido com dureza

20 - 25 25 - 30 16 - 22 25 - 30 20 - 25 25 - 30 55 - 65 60 - 100 16 - 20 18 - 22 18 - 22 15 - 20 22 - 25 25 - 28
até 240 HB
Bronze 30 - 40 40 - 50 30 - 40 40 - 50 30 - 40 40 - 50 70 - 120 80 - 200 20 - 30 30 - 40 25 - 30 20 - 24 35 - 45 40 - 50
Latão 35 - 50 50 - 70 35 - 50 50 - 70 35 - 50 50 - 70 80 - 120 80 - 200 40 - 50 50 - 60 40 - 65 22 - 28 36 - 60 60 - 70
Cobre 30 - 50 45 - 80 30 - 50 45 - 80 30 - 50 45 - 80 100-180 180-300 30 - 40 35 - 45 22 - 25 20 - 24 30 - 50 50 - 80
Alumínio e suas ligas 150-220 250-300 200-250 300-350 150-220 300-350 500-600 800-1000 120-150 150-200 150-200 120-160 120-150 150-200
Observação:
1. Os valores de profundidade para desbaste e acabamento são valores médios.
2. Como a velocidade de corte varia em função da profundidade do passe, os valores apresentados são valores limites. Por exemplo, para fresar aço macio em
passe de desbaste podemos desenvolver de 15 a 20m/min.
Anel graduado
Uma das formas de obter o deslocamento exato dos carros e das mesas de máquinas
operatrizes convencionais - como plainas, tornos, fresadoras e retificadoras - é utilizar o
anel graduado, um elemento de forma circular acoplado ao fuso da máquina.
anel graduado
manípulo
Essa operação é necessária sempre que o trabalho exigir que a ferramenta ou a mesa
seja deslocada com exatidão.
Os anéis graduados, como o nome já diz, são construídos com graduações, que são
divisões proporcionais ao passo do fuso, ou seja, à distância entre filetes consecutivos
da rosca do fuso onde se situam. Esse fuso comanda o movimento dos carros ou das
mesas das máquinas-ferramenta.

Isso significa que, quando se dá uma volta completa no anel graduado, o carro da
máquina é deslocado a uma distância igual ao passo do fuso.
p = 5 mm
fuso
Como o anel graduado está dividido em partes iguais, ele permite obter frações
compatíveis com o número de divisões. Esse recurso recebe o nome de resolução do
anel, corresponde à menor diferença entre as indicações de um dispositivo mostrador
que pode ser significativamente percebida.
O anel graduado permite relacionar um determinado número de divisões do anel com a

penetração (Pn) necessária para efetuar o corte.
espera
traço de referência
penetração
da ferramenta
Ele também permite relacionar um determinado número de divisões com o

deslocamento (d) da peça em relação à ferramenta.

Para um operador de máquina, o problema a ser resolvido é descobrir quantas

divisões do anel graduado devem ser avançadas para obter uma determinada
penetração da ferramenta ou um determinado deslocamento do carro.
Cálculo do número de divisões do anel graduado

Para calcular quantas divisões é necessário avançar no anel graduado para fazer
penetrar a ferramenta ou deslocar a peça na medida necessária, é preciso conhecer:
a) a penetração da ferramenta, que pode ser axial ou radial;
b) o passo do parafuso de comando (em milímetro ou polegada);
c) o número de divisões do anel graduado.
Esse cálculo é feito em três etapas:

1. Determinação da penetração axial ou radial da ferramenta;
2. Determinação da resolução do anel graduado;

3. Determinação do número de divisões a avançar no anel graduado.
Para determinar a penetração axial, usa-se a fórmula Pn = E - e, na qual Pn é a

penetração da ferramenta, E é a espessura axial ou comprimento do material, e e é a
espessura ou comprimento da peça depois do passe.
Para determinar a penetração radial da ferramenta, usa-se a fórmula:
Nessa fórmula, Pn1 é a penetração radial da ferramenta, D é o diâmetro do material

antes do passe e d é o diâmetro da peça depois do passe.
Na segunda etapa, determina-se a resolução do anel graduado por meio da fórmula:

P
R =
N

Nela, R é a resolução do anel, P é o passo do fuso e N é o número de divisões do anel.
A última etapa determina o número de divisões a avançar no anel graduado. Para isso,
usam-se os dois dados anteriormente calculados. Matematicamente, temos:
Pn
X =
R
Nessa fórmula, X é o número de divisões a avançar, Pn é a penetração e R é a
resolução.
Observação
Essas fórmulas são válidas supondo-se que o fuso de comando tenha uma só entrada.
Exemplo 1
Calcular quantas divisões é necessário avançar no anel graduado de 200 divisões,
para aplainar uma barra de 20 mm para que ela fique com 18,5 mm.
1. Penetração da ferramenta (axial):

Pn = E - e = 20 - 18,5 = 1,5 mm
Pn = 1,5 mm
2. Resolução do anel:
R = 0,02 mm
3. Número de divisões a avançar
Exemplo 2
Calcular quantas divisões devem ser avançadas em um anel graduado de 100 divisões
para desbastar um material de 60 mm de diâmetro, para deixá-lo com 45 mm. O passo
do parafuso de comando é de 5 mm.
1. Penetração radial:

2. Resolução do anel graduado:
R = 0,05 mm
3. Número de divisões a avançar:
X = 150 (ou seja, uma volta e meia do anel)
Exemplo 3
Calcular quantas divisões devem ser avançadas em um anel graduado de 250
divisões, para reduzir a espessura de uma barra de 1/2” (.500”) para 7/16” (.4375”). O
passo do fuso de comando é de 1/8” (.125”).
1. Penetração:
Pn = E - e = .500” - .4375” = .0625”
Pn = .0625”
2. Resolução do anel:
R = .0005”
3. Número de divisões a avançar:
X = 125 ( ou seja, meia volta).
Observação
Nas máquinas-ferramenta, como o torno e a retificadora cilíndrica, nas quais é
necessário utilizar a penetração radial, os anéis graduados são compensados. Isso
quer dizer que, para retirar 1 mm no diâmetro da peça, a penetração efetiva será de
0,5 mm. Todavia, visualmente, esse deslocamento no anel graduado será de 1 mm.
Isso torna a compensação desnecessária.


Fluido de corte
Um fluido de corte é um material composto, na maioria das vezes líquido, que deve ser
capaz de: refrigerar, lubrificar, proteger contra a oxidação e limpar a região da
usinagem.
Como refrigerante, o fluido atua sobre a ferramenta e evita que ela atinja temperaturas
muito altas e perca suas características de corte. Age, também, sobre o peça evitando
deformações causadas pelo calor. Atua, finalmente, sobre o cavaco, reduzindo a força
necessária para que ele seja cortado.
Como lubrificante, o fluido de corte facilita o deslizamento do cavaco sobre a

ferramenta e diminui o atrito entre a peça e a ferramenta. Evita ainda o aparecimento
da aresta postiça, reduz o coeficiente de atrito na região de contato ferramenta-cavaco
e diminui a solicitação dinâmica da máquina, isto é, a força feita por uma máquina para
realizar um determinado trabalho.
Como protetor contra a oxidação, ele protege a peça, a ferramenta e o cavaco,

contribuindo para o bom acabamento e aspecto final do trabalho.

A ação de limpeza ocorre como conseqüência da aplicação do fluido em forma de jato,

cuja pressão afasta as aparas deixando limpa a zona de corte e facilitando o controle
visual da qualidade do trabalho.
O abastecimento do fluido de corte em uma máquina-ferramenta é geralmente feito por

meio de uma bomba e conduzido por mangueiras até o ponto de aplicação.
Depois de refrigerar a ferramenta e a peça, o fluido cai para a mesa onde é recolhido
por canais e levado, por meio de um tubo, para o reservatório. Do reservatório, a
bomba aspira novamente o fluido para devolvê-lo sobre a ferramenta e a superfície de
trabalho.
O reservatório, na base da máquina, está dividido em dois compartimentos, de

resistência à corrosão e à fadiga; que as aparas e a sujeira fiquem no fundo do
compartimento da frente e a bomba possa se alimentar de líquido limpo.
Embora genericamente designados como fluidos de corte, os materiais capazes de

refrigerar, lubrificar, proteger e limpar a região da usinagem podem ser, na verdade,
sólidos, líquidos e gasosos. A diferença entre eles é que enquanto os gases só
refrigeram e os sólidos apenas reduzem o atrito, os líquidos refrigeram e reduzem o
atrito, daí a preferência pelos últimos.
O uso dos agentes de corte gasosos visa principalmente à refrigeração, embora o fato
de estar sob pressão auxilie também a expulsão do cavaco. Para essas finalidades,
usa-se o ar comprimido em temperaturas abaixo de 0C, o CO2 (dióxido de carbono
ou gelo seco) para altas velocidades de corte de ligas de difícil usinagem, e o
nitrogênio para operações de torneamento.

Os sólidos visam somente à lubrificação no processo de usinagem. É o caso do grafite

e do bissulfeto de molibdênio, aplicados na superfície de saída da ferramenta antes
que se inicie o processo de corte.
O grupo maior, mais importante e mais amplamente empregado é, sem dúvida, o

composto pelos líquidos. Eles estão divididos em três grandes grupos:
1. O grupo dos óleos de corte integrais, ou seja, que não são misturados com água,
formado por: óleos minerais (derivados de petróleo), óleos graxos (de origem
animal ou vegetal), óleos compostos (minerais + graxos) e óleos sulfurados (com
enxofre) e clorados (com cloro na forma de parafina clorada).
2. O grupo dos óleos emulsionáveis ou “solúveis”, formado por: óleos minerais

solúveis, óleos solúveis de extrema pressão (EP).
3. Fluidos de corte químicos, ou fluidos sintéticos, compostos por misturas de água

com agentes químicos como aminas e nitritos, fosfatos e boratos, sabões e
agentes umectantes, glicóis e germicidas agente EP.
Os óleos minerais são a base da maioria dos fluidos de corte. A eles são adicionados
os aditivos, ou seja, compostos que alteram e melhoram as características do óleo,
principalmente quando ele é muito exigido. Os aditivos mais usados são os
antioxidantes e os agentes EP.
Os antioxidantes têm a função de impedir que o óleo se deteriore quando em contato

com o oxigênio do ar.
Quando as pressões e as velocidades de deslizamento aumentam, a película de óleo

afina até se romper. Para evitar o contato metal com metal, é necessário usar um
agente EP.
Os agentes EP são aditivos que reagem quimicamente com a superfície metálica e

formam uma película que reduz o atrito. Entre os tipos de agentes EP podem-se citar:
• Matéria graxa, constituída de ácidos graxos, indicada para trabalhos leves;
• Enxofre, formando o óleo sulfurado, indicado para trabalhos pesados com aço e
metais ferrosos; durante o trabalho de corte, forma sulfeto metálico de
características anti-soldantes e lubrificantes;

• Cloro, adicionado sob a forma de parafina clorada e também indicado para

operações severas com aço;
• Fósforo que combinado com o enxofre substitui o cloro; tem propriedades
antioxidantes.
Os óleos emulsionáveis ou solúveis são fluidos de corte em forma de emulsão

composta por uma mistura de óleo e água. Isso é possível com a adição de agentes
emulsificadores, ou seja, aqueles que ajudam a formar as gotículas de óleo que ficam
dispersas na água. Quanto melhor for esse agente, menor será o tamanho da gota de
óleo e melhor a emulsão. Exemplos desses agentes são sabões e detergentes. Para
obter uma boa emulsão de óleo solúvel, o óleo deve ser adicionado à água, sob
agitação, (e nunca o contrário) em uma proporção de uma parte de óleo para quatro
partes de água. A mistura obtida pode então ser diluída na proporção desejada.
Em geral, além desses aditivos, adicionam-se aos fluidos de corte agentes

biodegradáveis anticorrosivos, biocidas e antiespumantes.
Na verdade, não existe um fluido “universal”, isto é, aquele que atenda a todas as
necessidades de todos os casos. Os óleos solúveis comuns e os EPs são os que
cobrem o maior número de operações de corte. A diferença entre cada grupo está na
composição e na aplicação que, por sua vez, dependerá do material a ser usinado, do
tipo de operação de corte e da ferramenta usada.
A escolha do fluido com determinada composição depende do material a ser usinado,

do tipo de operação de corte e da ferramenta usada. Os fluidos de corte solúveis e os
sintéticos são indicados quando a função principal é resfriar. Os óleos minerais, graxos
usados juntos ou separados, puros ou contendo aditivos especiais são usados quando
a lubrificação é mais importante do que o resfriamento.
Um resumo das informações sobre os tipos de fluidos de corte e o uso dos vários
fluidos de corte, relacionando-os com a operação e o grau de usinabilidade dos
materiais metálicos para construção mecânica, podem ser vistos nos quadros.

PROPRIEDADES
Proteção
TIPOS COMPOSIÇÃO Resfriam Lubrific conta a EP Resistên-
ento ação corrosão cia à
corrosão
Óleos Derivado de Excelen
....... Ótima ....... Boa
minerais petróleo. te
Óleos de origem Excelen
Óleos graxos ....... Boa Boa .......
vegetal ou animal. te
Óleos Mistura de óleos Excelen Excelen
....... Boa Boa
compostos minerais e graxos. te te
Óleos minerais +
óleos graxos, soda
Óleos
cáustica, Ótimo Boa Ótima ....... Boa
“solúveis
emulsificantes,
água.
Óleos minerais
com aditivos EP Excelen
Óleos EP Ótimo Boa Ótima Ótima
(enxofre, cloro ou te
fósforo).
Óleos minerais ou
Óleos graxos sulfurados
Excelen Excelen Excelen
sulfurados e ou com ....... Excelente
te te te
clorados substâncias
cloradas.
Água + agentes
químicos (aminas,
Fluidos Excelen Excelen Excelen
nitritos, nitratos, Boa Excelente
sintéticos te te te
fosfatoo), sabões,
germicidas.
Fonte: Usinagem e fluidos de corte. Esso Brasileira de Petróleo S.A., s/d, pág. 36.

Graus OPERAÇÃO/ Aços de Aços- Aços-ferra- Alumínio, Cobre,

Aços-liga
de baixo liga de menta e magnésio níquel,
de alto bronze de
Severi- carbono médio aços , latão
MATERIAL carbono
dade aditivados carbono inoxidáveis vermelho alumínio
1 Brochamento. A A A ou J A ou K D C
A ou B ou D ou G/H D ou G/H
2 Roscamento. A ou B A ou B A ou B
C aK aK
Roscamento
3 A ou C B ou C B ou C B ou C D ou H D ou H
com cossinete.
Corte e acab.
4 de dentes de B B B A G ou H J ou K
engrenagem.
Oper. c/
4 D C B A F G
alargador.
Furação
5 E ou D E ou C E ou B E ou A E ou D E ou D
profunda.
E, C ou E, C ou
6 Fresamento. E, C ou D C ou B E, H a K E, H a K
D D
7 Mandrilamento. C C C C E E
Furação
7 C ou D C ou D C ou D C ou D F G
múltipla.
Torneamento
8 em máquinas C ou D C ou D C ou D C ou D F G
automáticas.
Aplainamento e
9 E E E E E E
torneamento.
Serramento,
10 E E E E E E
retificação.
Legenda:
A - óleo composto com alto teor de enxofre (sulfurado)
B - óleos compostos com médios teores de enxofre (sulfurado) ou substâncias cloradas
(clorado)
C - óleos compostos com baixo teores de enxofre ou substâncias cloradas
D - óleo mineral clorado
E - óleos solúveis em água
F, G, H, J, K - óleo composto com conteúdo decrescente de óleo graxo de F a K
Adaptado de: Fundamentos da Usinagem dos Metais por Dino Ferraresi. São Paulo, Edgard Blücher, 1977, pág. 551.

Manuseio dos fluidos
Os fluidos de corte exigem algumas providências e cuidados de manuseio que

garantem seu melhor desempenho nas operações de usinagem.
1. Armazenamento - os fluidos devem ser armazenados em local adequado, sem
muitas variações de temperatura. Além disso, devem ser mantidos limpos e livres
de contaminações.
2. Purificação e recuperação - os fluidos de corte podem ficar contaminados por
limalha, partículas de ferrugem, sujeiras diversas. Nesse caso, podem ser limpos
por meio de técnicas de decantação e filtragem.
3. Controle de odor - os fluidos de corte em forma de emulsão, por conterem água,
estão sujeitos à ação de bactérias presentes no ar, na água, na poeira e que
produzem maus odores. Esse problema pode ser diminuído por meio da constante
da limpeza da oficina, pelo arejamento e pelo tratamento bactericida da emulsão.
4. Alimentação - o fluido de corte deve ser aplicado diretamente à ponta da
ferramenta com alimentação individual de cada ponta. A alimentação do fluido deve
ser iniciada antes que a ferramenta penetre na peça a fim de eliminar o choque
térmico e a distorção. As ilustrações mostram a maneira adequada de aplicar o
fluido em diversas operações de usinagem.
Broqueamento
Retificação de roscas
Fresamento
Torneamento
ferramenta

Os cuidados, porém, não devem se restringir apenas aos fluidos, mas também
precisam ser estendidos aos operadores que os manipulam.
Embora os processos de produção dos fluidos de corte estejam cada vez mais
aperfeiçoados para eliminar componentes indesejáveis, não só no que se refere ao
uso, mas também aos aspectos relacionados à saúde do usuário, o contato prolongado
com esses produtos pode trazer uma série de problemas de pele, genericamente
chamados de dermatite.
Como o contato do operador com esses óleos é necessário pelo tipo de trabalho
realizado, torna-se indispensável que esse contato seja evitado, usando-se de luvas e
uniformes adequados. Além disso, práticas de higiene pessoal são imprescindíveis
para o controle e prevenção das dermatites causadas por compostos que aderem à
pele, entopem os poros e os folículos capilares, impedindo formação normal do suor e
a ação de limpeza natural da pele.
O controle desse problema é simplesmente uma questão de higiene pessoal e limpeza

do fluido de corte. Para isso, algumas providências devem ser tomadas:
• Manter tanto o fluido de corte quanto a máquina-ferramenta sempre limpos.
• Instalar nas máquinas protetores contra salpicos.
• Vestir um avental à prova de óleo.
• Lavar as áreas da pele que entram em contato com os salpicos de fluido, sujeira e
partículas metálicas ao menos duas vezes durante o dia de trabalho, usando
sabões suaves ou pastas e uma escova macia. Enxugar muito bem com uma
toalha de papel.
• Aplicar creme protetor nas mãos e nos braços antes de iniciar o trabalho e sempre
depois de lavá-los.
• Tratar e proteger imediatamente cortes e arranhões.

Esmerilhadora
Esmerilhadoras são máquinas para esmerilhar materiais, principalmente para

afiar ferramentas. São constituídas, geralmente, de um motor elétrico com um eixo, em
cujos extremos se fixam dois rebolos: um, constituído de grãos médios, serve para
desbastar os materiais, e o outro, de grãos finos, para acabamento dos gumes das
ferramentas.
As esmerilhadoras podem ser de dois tipos: de pedestal e de bancada.
Esmerilhadora de pedestal
A esmerilhadora de pedestal é utilizada em desbaste comum, para preparar

gumes de ferramentas manuais e de máquinas operatrizes em geral. A potência do
motor elétrico é a de 735,5W ou 1cv (cavalo-vapor), girando com 1450 ou 1750rpm.
Existem esmerilhadoras de pedestal com motor de potência de até 2.942W ou 4cv,
utilizadas principalmente para desbastes grosseiros e para rebarbar peças de ferro
fundido.
Partes da esmerilhadora de pedestal
As partes da esmerilhadora de pedestal são: pedestal, motor elétrico, caixa de

proteção do rebolo, protetor visual e recipiente de resfriamento.
Pedestal - estrutura de ferro fundido cinzento que serve de apoio para o motor
elétrico.

Motor elétrico - faz girar os dois rebolos, que são montados um de cada lado de
seu eixo passante.
Caixa de proteção do rebolo - recolhe as fagulhas ou, na quebra do rebolo,

evita que os pedaços causem acidentes.
Apoio da ferramenta - pequena mesa que serve de apoio para o material que
será esmerilhado. O apoio tem um movimento linear e pode ter um movimento angular,
regulável conforme a necessidade do trabalho; o importante é manter, à medida que o
diâmetro do rebolo diminui, uma folga de 1 a 2mm, para evitar a introdução de peças
pequenas entre o rebolo e o apoio.
Protetor visual - anteparo de vidro com a função de proteger o rosto do

operador contra as fagulhas.
Recipiente de esfriamento - serve para esfriar o material que está sendo

esmerilhado. Observe-se que as ferramentas não devem passar pelo processo de
esfriamento porque minúsculas trincas são produzidas pelas tensões impostas pelo
aquecimento e resfriamento repentinos.

Esmerilhadora de bancada
A esmerilhadora de bancada é fixada na bancada e seu motor elétrico tem a

potência de 183,87W ou ¼ cv até 367,75W ou ½ cv com 1.450 a 2.800rpm. É utilizada
para dar acabamento e reafiar os gumes das ferramentas.
Condições de uso
• Ao montar o rebolo no eixo do motor, certificar-se de que as rotações

indicadas no rebolo são maiores do que as do motor.
• O furo do rebolo deve ser justo e deslizante com relação ao eixo do motor.
Caso isto não aconteça, montar buchas que proporcionem esse ajuste.
• O diâmetro externo do rebolo deve estar posicionado concentricamente ao
eixo do motor; caso contrário, ao ser ligado, o motor produzirá vibrações prejudiciais à
esmerilhadora e causará ondulações no material esmerilhado.
• O apoio deve ser reajustado sempre que a folga representar perigo para o
operador.
Dressagem do rebolo
Para dressar os rebolos, utilizam-se dressadores especiais de vários tipos:

dressadores com cortadores de aço temperado, em forma de discos ou de caneluras,
estrelados ou ondulado, dressador de bastão abrasivo e dressador de rebolos com
ponta de diamante.

Para uniformizar a superfície do rebolo, o dressador deve ser seguro com as

duas mãos e realizar movimentos na face de trabalho do rebolo.
Na dressagem de diâmetro do rebolo com ponta de diamante, deve-se observar

a posição e a inclinação do dressador e as passadas devem ser bem finas; o tamanho
do diamante deve ser sempre maior que o grão do abrasivo do rebolo, para evitar que
seja arrancado do suporte, normalmente o diamente é utilizado na dressagem de
rebolos de granulação fina.

Morsas
A morsa de bancada é um dispositivo de fixação. É constituída de uma

mandíbula fixa e outra móvel fabricadas em aço ou ferro fundido.
mandíbula mordente
móvel mandíbula
fixa
luva roscada
parafuso
manípulo base
A mandíbula móvel desloca-se por meio de um parafuso com manípulo e de uma

luva roscada, presa à base da mandíbula fixa.
As mandíbulas servem para prender a peça que será trabalhada. Apresentam

mordentes fixos de aço estriado e temperado que, além de protegê-las, permitem a
melhor fixação da peça.
Em peças cujas faces não podem ser danificadas, é necessário recobrir os

mordentes fixos com mordentes de proteção, feitos de material menos duro que o
material da peça a proteger.
face a trabalhar
face acabada
mordente de proteção
mordente fixo

Os mordentes de proteção mais usados são feitos de cobre, alumínio, latão,

couro e madeira.
Há dois tipos de morsa de bancada:

• morsa de bancada de base fixa;
• morsa de bancada de base giratória.
Morsa de bancada de base fixa
A morsa de bancada de base fixa tem uma só base que é presa à bancada por
meio de parafusos.
abertura mordentes fixos de aço

mandíbula temperado
móvel mandíbula fixa
espiga
parafuso
manípulo base
Morsa de bancada de base giratória
A morsa de bancada de base giratória tem um parafuso de fixação especial e

duas bases: uma inferior e outra superior.
parafuso de
fixação
base inferior
base superior

A base inferior da morsa de bancada de base giratória é fixada à bancada. A

base superior é presa à inferior por meio de dois parafusos de fixação que permitem
girar a morsa e colocá-la na posição desejada.
A morsa de base giratória é útil, pois evita o deslocamento constante do operador

durante a limagem.
Os tamanhos de morsa de bancada, encontrados no comércio, são indicados por

um número. Esse número está relacionado com a largura das mandíbulas e é
expresso em milímetro:
o
N da morsa Largura da mandíbula em mm
1 80
2 90
3 105
4 115
5 130
6 160
Uso e conservação
• A morsa deve estar sempre presa à bancada e na altura do cotovelo do
operador.
• Ao final do trabalho, a morsa deve ser limpa e suas partes não pintadas
devem ser recobertas com uma fina camada de óleo para evitar oxidação.
• De tempos em tempos, o parafuso que movimenta a mandíbula móvel da
morsa deve ser lubrificado com graxa, para permitir melhor deslocamento.


Limas
Limas são ferramentas usadas para desbastar ou dar acabamento em superfícies

planas e curvas de materiais metálicos e não-metálicos. Podem ser operadas
manualmente ou por máquinas limadoras.
As limas são classificadas em três grandes grupos: abrasivas, diamantadas e

metálicas.
Limas abrasivas
As limas abrasivas são construídas com grãos abrasivos naturais como o óxido de
alumínio, ou artificiais, como o carbeto de silício.
Esse tipo de lima pode trabalhar materiais metálicos como o ferro, o bronze, o alumínio, o
latão, etc., e materiais não-metálicos como o mármore, o vidro, a borracha.
As limas abrasivas apresentam grãos de tamanho fino, médio ou grosso e seus

comprimentos variam entre 100 e 300 mm.
triangular redondo

Comercialmente, as limas abrasivas são encontradas nos seguintes formatos:
meia-cana quadrado
Limas diamantadas
Para trabalhar metal duro, pedra, vidro e materiais cerâmicos e, em ferramentaria, para
a fabricação de ferramentas, moldes e matrizes em geral, são usadas as limas
diamantadas, ou seja, aquelas que apresentam o corpo recoberto com diamante
sintético, um material duríssimo, que é fixado por meio de aglutinantes.
Esse tipo de lima possibilita a limagem de aços temperados e metal duro.
Limas metálicas
As limas metálicas são as limas mais comuns. São utilizadas em larga escala na
mecânica geral. São geralmente fabricadas com aço-carbono temperado e suas faces
apresentam dentes cortantes chamados de picado.

Quando usadas manualmente apresentam um cabo que pode ser de madeira ou outro
material. Uma lima e o nome das partes que a constituem é mostrada na ilustração a
seguir.
picado borda talão

anel metálico
ponta
corpo espiga cabo de madeira
face
Classificação
As limas são classificadas por meio de várias características tais como o picado, o
número de dentes, o formato e o comprimento.
Quanto ao picado, que uma lima pode apresentar, ele será simples ou cruzado.
As limas de picado simples são empregada na usinagem de materiais moles como o

chumbo, o alumínio, o cobre e o estanho ou suas ligas.
As limas de picado cruzado são usadas para materiais duros como o aço, o aço
fundido e os aços-liga.

As limas utilizadas em madeira são feitas de aço-carbono e recebem o nome de

grosa.
Esses diferentes tipos de picados determinam a rugosidade final da superfície da peça

que foi usinada.
De acordo com o número de dentes por centímetro, as limas metálicas recebem os

seguintes nomes: murça, bastardinha e bastarda.
A lima murça apresenta 20 a 24 dentes por centímetro linear; a bastardinha, de 12 a 16

dentes e a bastarda, de 8 a 10.
A lima bastarda, por apresentar a menor quantidade de dentes por centímetro, é usada
para desbastes grossos. A lima bastardinha é empregada para desbastes médios. A
lima murça é usada em operações de acabamento.
Exemplos dessas limas com picados simples e cruzados são mostrados na ilustração a
seguir.
murça bastardinha bastarda murça bastardinha bastarda
picado simples picado cruzado

Quanto ao formato, as limas murça, bastardinha e bastarda mais comuns podem ser:
chatas paralelas, chatas, triangulares, quadradas, meia-cana, redonda e tipo faca.
chata paralela chata triangular quadrada meia-cana redonda faca
Cada formato é indicado para um determinado tipo de trabalho. O quadro a seguir

demonstra essa correlação.
Formato da lima Utilização
Superfícies planas externas e superfícies

internas em ângulo reto ou obtuso
Chata
Superfícies planas em ângulo reto;

rasgos internos e externos
Quadrada
Superfícies côncavas e furos cilíndricos
Redonda

Continuação
Formato da lima Utilização
Superfícies côncavas e, excepcionalmente,

superfícies planas
Meia-cana
Superfícies em ângulo entre 60o e 90o
Triangular
Superfícies em ângulo menor que 60o
Faca
O comprimento da lima, conforme já foi dito, também é um elemento fundamental

para especificar a ferramenta juntamente com o formato e o tipo de picado.
No comércio, as limas metálicas são encontradas nos comprimentos de 100mm,

150mm, 200mm, 250mm, 300mm e 350mm.
Para a usinagem manual com lima, o comprimento deve ser maior do que o
comprimento da superfície a ser usinada.
Limas especiais
Existe um grupo especial de limas pequenas, inteiras de aço, chamadas de limas-

agulha. Elas são usadas em trabalhos especiais como, por exemplo, a limagem de
furos de pequeno diâmetro, a construção de ranhuras e o acabamento de cantos vivos
e outras superfícies de pequenas dimensões nas quais se requer rigorosa exatidão.

Quanto ao picado e ao formato, essas limas são semelhantes às limas comuns:
a) redonda
b) meia-cana
c) plana de ponta
d) amêndoa
e) faca
f) quadrada
g) triangular
h) plana cerrada
i) triangular unilateral
j) ranhurada
k) rômbica
Para simplificar as operações de ajustagem, rebarbamento e polimento, usam-se as

limas rotativas ou limas-fresa, cujos dentes cortantes são semelhantes aos das limas
comuns.
Essas limas são acopladas a um eixo flexível e acionadas por meio de um pequeno
motor. Apresentam formatos variados como mostra a ilustração a seguir.
Veja nas ilustrações a seguir, outras limas que são usadas em máquinas.

Utilização das limas metálicas
O uso correto das limas metálicas está relacionado com três fatores:
• Formato da lima;
• Picado;
• O tamanho dos dentes.
Além disso, para que as limas tenham uma durabilidade maior, é necessário ter alguns
cuidados:
1. Usar as limas novas para limar metais mais macios como latão e bronze. Quando
ela perder a eficiência para o corte desses materiais, usá-la para trabalhar ferro
fundido que é mais duro.
2. Usar primeiramente um dos lados. Passar para o segundo lado somente quando o
primeiro já estiver gasto.
3. Não limar peças mais duras do que o material com o qual a lima foi fabricada.
4. Usar lima de tamanho compatível com o da peça a ser limada.
5. Quanto mais nova for a lima, menor deverá ser a pressão sobre ela durante o
trabalho.
6. Evitar choques e contato entre as limas, para que seu picado não se estrague.
7. Guardar as limas em suportes de madeira em locais protegidos contra a umidade.
Antes de usar uma lima, deve-se verificar se o cabo está bem preso e se o picado está
limpo e em bom estado.
Para limpar o picado da lima, usa-se uma vareta de ponta achatada ou uma barra,
ambas de metal macio como cobre e latão.

Pode-se usar, também, uma escova de aço, seguindo o ângulo de inclinção do picado.
A escolha da lima, por sua vez, é feita em função dos seguintes parâmetros:
• Material a ser limado;
• Grau de acabamento desejado;
• Tipo e dimensões da superfície a ser limada.
Defeitos na limagem
Todo o profissional que executa qualquer tipo de trabalho, deve ser capaz de avaliar
seu próprio trabalho, perceber os defeitos e corrigi-los.
O quadro a seguir mostra alguns defeitos de limagem, suas causas e as correções que
devem ser feitas.
Defeitos Causas Correções
A distância do picado da Utilizar uma lima com

lima é grande em relação picado adequado.
ao acabamento desejado.
A superfície limada está Limalhas encontram-se Limpar as incrustações.

excessivamente rugosa. incrustadas no picado da
lima.
A peça não está bem fixa Fixar a peça

na morsa. adequadamente.
O tempo previsto para a A lima não se encontra Trocar a lima gasta por
limagem é ultrapassado, em boas condições de outra nova.
isto é, prolonga-se além uso; está gasta.
do neces- sário.
A limagem foi efetuada Limar a superfície

com um número de observando o número
golpes acima do de golpes por minuto.
recomendado.
O corpo do operador Movimentar apenas os

movimentou-se braços.
excessivamente durante a
limagem.
A superfície limada não O cabo da lima não está Colocar corretamente o

apresenta a planeza bem fixado. cabo da lima.
desejada.
A morsa não está na Corrigir a altura;

altura
adequada
A peça vibra porque está Fixar a peça

fixada muito acima do corretamente.
mordente da morsa.


Brocas
A broca é uma ferramenta de corte geralmente de forma cilíndrica, fabricada com

aço rápido, aço carbono, ou com aço carbono com ponta de metal duro soldada ou
fixada mecanicamente, destinada à execução de furos cilíndricos.
Essa ferramenta pode ser fixada em máquinas como torno, fresadora, furadeira,
mandriladora.
Nos tornos, as brocas são estacionárias, ou seja, o movimento de corte é

promovido pela peça em rotação. Já nas fresadoras, furadeiras e nas mandriladoras, o
movimento de corte é feito pela broca em rotação.
A broca do tipo helicoidal de aço rápido é a mais usada em mecânica. Por isso,
é preciso conhecer suas características de construção e nomenclatura.

As brocas são construídas conforme a norma NBR 6176. A nomenclatura de

suas partes componentes e seus correspondentes em termos usuais em mecânica
estão apresentados a seguir.
Broca helicoidal com haste cilíndrica
Broca helicoidal com haste cônica
σ = ângulo de ponta ψ = ângulo da aresta transversal

Nomenclatura Termos usuais Nomenclatura Termos usuais

NBR 6176 NBR 6176
1 comprimento da ponta --- 12 superfície de saída ---
2 comprimento utilizável comprimento de corte 13 largura da superfície lateral largura do rebaixo
de folga
3 comprimento do canal ---
14 comprimento da superfície
4 comprimento da haste --- diâmetro do rebaixo
lateral de folga
5 comprimento do rebaixo comprimento do pescoço
15 guia
6 comprimento total --- filete cilíndrico
16 aresta transversal
7 superfície principal de superfície detalonada centro morto
17 diâmetro da broca
folga --- ---
18 quina
8 ponta de corte largura do filete cilíndrico ---
19 canal
9 largura l da guia --- ---
20 espessura k do núcleo
10 aresta lateral --- alma na ponta
21 superfície lateral de folga
11 aresta principal de corte rebaixo
Fonte: Manual Técnico SKF Ferramentas S/A, 1987, p. 7.
Para fins de fixação e afiação, a broca é dividida em três partes: haste, corpo e
ponta.
A haste é a parte que fica presa à máquina. Ela pode ser cilíndrica ou cônica,
dependendo de seu diâmetro.
O corpo é a parte que serve de guia e corresponde ao comprimento útil da

ferramenta. Quando se trata de broca helicoidal, o corpo tem dois canais em forma de
hélice espiralada. No caso de broca canhão, ele é formado por uma aresta plana.
A ponta é a extremidade cortante que recebe a afiação. Forma um ângulo de

ponta (σ) que varia de acordo com o material a ser furado.

A broca corta com as suas duas arestas cortantes como um sistema de duas
ferramentas. Isso permite formar dois cavacos simétricos.
Além de permitir a saída do cavaco, os canais helicoidais permitem a entrada do

líquido de refrigeração e lubrificação na zona de corte.
As guias que limitam os canais helicoidais guiam a broca no furo. Elas são
cilíndricas e suficientemente finas para reduzir o atrito nas paredes do orifício. As
bordas das guias constituem as arestas laterais da broca.
A aresta principal de corte é constituída pela superfície de saída da broca e a

superfície de folga.
Características das brocas

A broca é caracterizada pelas dimensões, pelo material com o qual é fabricada e
pelos seguintes ângulos:
a) ângulo de hélice (indicado pela letra grega γ , lê-se gama) – auxilia no
desprendimento do cavaco e no controle do acabamento e da profundidade do furo.
Deve ser determinado de acordo com o material a ser furado: para material mais duro,
ângulo mais fechado; para material mais macio, ângulo mais aberto. É formado pelo
eixo de simetriada broca e a linha de inclinação da hélice. Conforme o ângulo γ a
broca e classifica em N, H, W.

Classificação quanto ao Ângulo da ponta

Ângulo da broca ângulo de hélice (σ
σ) Aplicação
Materiais prensados,
80° ebonite, náilon, PVC,
mármore, granito.
Tipo H - para materiais duros,
tenazes e/ou que produzem
118° Ferro fundido duro, latão,
cavaco curto (descontínuo).
bronze, celeron, baquelite.
140° Aço de alta liga.
130° Aço alto carbono.

Tipo N - para materiais de
tenacidade e dureza normais.
Aço macio, ferro fundido,
118°
aço-liga.
Tipo W - para materiais

Alumínio, zinco, cobre,
macios e/ou que produzem 130°
madeira, plástico.
cavaco longo.
b) ângulo lateral de folga (representado pela letra grega α, lê-se alfa) – tem a
função de reduzir o atrito entre a broca e a peça. Isso facilita a penetração da broca no
material. Sua medida varia entre 6 e 27, de acordo com o diâmetro da broca. Ele
também deve ser determinado de acordo com o material a ser furado: quanto mais
duro é o material, menor é o ângulo de folga.

c) ângulo de ponta (representado pela letra grega σ, lê-se sigma) – corresponde

ao ângulo formado pelas arestas cortantes da broca. Também é determinado pela
resistência do material a ser furado.
É muito importante que as arestas cortantes tenham o mesmo comprimento e

formem ângulos iguais em relação ao eixo da broca (A = A').
Existem verificadores específicos para verificar o ângulo ε da broca.
Modificações para aplicações específicas

Quando uma broca comum não proporciona um rendimento satisfatório em um
trabalho específico e a quantidade de furos não justifica a compra de uma broca especial,
pode-se fazer algumas modificações nas brocas do tipo N e obter os mesmos resultados.

Pode-se, por exemplo, modificar o ângulo da ponta, tornando-o mais obtuso. Isso
proporciona bons resultados na furação de materiais duros, como aços de alto
carbono.
Para a usinagem de chapas finas são freqüentes duas dificuldades: a primeira é

que os furos obtidos não são redondos, às vezes adquirindo a forma triangular; a
segunda é que a parte final do furo na chapa apresenta-se com muitas rebarbas.
A forma de evitar esses problemas é afiar a broca de modo que o ângulo de

ponta fique mais obtuso e reduzir a aresta transversal de corte.
Para a usinagem de ferro fundido, primeiramente afia-se a broca com um ângulo

normal de 118. Posteriormente, a parte externa da aresta principal de corte, medindo
1/3 do comprimento total dessa aresta, é afiada com 90.

Para a usinagem de cobre e suas ligas, como o latão, o ângulo lateral de saída
(ângulo de hélice) da broca deve ser ligeiramente alterado para se obter um ângulo de
corte de 5 a 10°, que ajuda a quebrar o cavaco. Essa alteração deve ser feita nas
arestas principais de corte em aproximadamente 70% de seu comprimento.
A tabela a seguir mostra algumas afiações especiais, conforme norma NBR

6176.
Afiações especiais Tipo de afiação Aplicações
Formato A
2
Redução da aresta transversal Para aços até 900 N/mm
2
Formato B Aço com mais de 900 N/mm
Redução da aresta transversal Aço para molas
com correção da aresta principal Aço ao manganês
de corte Ferro fundido
Formato C
Afiação em cruz 2
Aço com mais de 900 N/mm
Formato D
Afiação com cone duplo
Ferro fundido
Formato E Ligas de alumínio, cobre e zinco

Ponta para centrar Chapa fina
Papel

Brocas especiais
Além da broca helicoidal existem outros tipos de brocas para usinagens
especiais. Elas são por exemplo:
a) broca de centrar – é usada para abrir um furo inicial que servirá como guia
no local do furo que será feito pela broca helicoidal. Além de furar, esta broca produz
simultaneamente chanfros ou raios. Ela permite a execução de furos de centro nas
peças que vão ser torneadas, fresadas ou retificadas. Esses furos permitem que a
peça seja fixada por dispositivos entre pontas e tenha movimento giratório.
Forma A Forma B Forma R
b) broca escalonada simples e múltipla – serve para executar furos e rebaixos

em uma única operação. É empregada em grande produção industrial.
c) broca canhão – tem uma única aresta cortante. É indicada para trabalhos
especiais como furos profundos, garantindo sua retitude, onde não há possibilidade de
usar brocas helicoidais.

d) broca com furo para fluido de corte – é usada em produção contínua e em

alta velocidade, principalmente em furos profundos. O fluido de corte é injetado sob
alta pressão. No caso de ferro fundido, a refrigeração é feita por meio de injeção de ar
comprimido que também ajuda a expelir os cavacos.
e) broca com pastilha de metal duro para metais é utilizada na furação de

aços com resistência à tração de 750 a 1400 N/mm2 e aços fundidos com resistência
de 700 N/mm2. è empregada também na furação de peças fundidas de ferro, alumínio,
latão.
f) broca com pastilha de metal duro para concreto tem canais projetados
para facilitar o transporte do pó, evitando o risco de obstrução ou aquecimento da
broca. Diferencia-se da broca com pastilha de metal duro para metais pela posição e
afiação da pastilha, e pelo corpo que não apresenta guias cilíndricas.

g) broca para furação curta é utilizada em máquinas-ferramenta CNC, na

furação curta de profundidade de até 4 vezes o diâmetro da broca. É provida de
pastilhas intercambiáveis de metal duro. Possui, em seu corpo, furos para a
lubrificação forçada. Com ela, é possível obter furos de até 58 mm sem necessidade
de pré-furação.
h) broca trepanadora é uma broca de tubo aberto com pastilhas de metal duro
intercambiáveis. É utilizada na execução de furos passantes de grande diâmetro. O
uso dessa broca diminui a produção do cavaco porque boa parte do núcleo do furo é
aproveitada para a confecção de outras peças.
Existe uma variedade muito grande de brocas que se diferenciam pelo formato e
aplicação. Os catálogos de fabricantes são fontes ideais de informações detalhadas e
atualizadas sobre as brocas, ou quaisquer outras ferramentas.


Broca de centrar
Broca de centrar é uma ferramenta de aço rápido que serve para fazer furos de
centro. De acordo com a norma NBR 6386, pode ser classificada em forma A, forma B
e forma R. Graças a sua forma, essas brocas executam, numa só operação, o furo
cilíndrico, o cone, o escareado de proteção e o raio.
A broca de forma A é uma broca de centrar simples, com um perfil sem chanfro
de proteção, que gera um furo cilíndrico seguido de um escareado a 60º.
A broca de forma B é uma broca de centrar com chanfro de proteção. O

escareado de proteção pode ter uma entrada escareada a 120º ou um rebaixo, com a
finalidade de proteger a parte cônica contra deformações ocasionadas por choques
capazes de prejudicar o rigor da centragem.

A broca de centro de forma R, que é a broca de centro com raio, é utilizada para
diminuir o atrito entre a contraponta e o furo de centro, no caso de desalinhamento da
contraponta no torneamento cônico de pequena conicidade.
A escolha da broca é feita em função dos diâmetros da ponta do eixo, segundo

uma tabela da norma ISO/R 866.
Centros para trabalhos entre pontas (ISO/R 866)
Forma A - sem chanfro de proteção Forma B - com chanfro de proteção
Diâmetro da
ponta do eixo D d d1 L1 d d1 d2 L2
de 0 a 8 1 2,12 3 1 2,12 3,15 3,5
3 12 1,6 3,35 5 1,6 3,35 5 5,5
12 18 2 4,25 6 2 4,25 6,3 6,6
18 25 2,5 5,3 7 2,5 5,3 8 8,3
25 40 3,15 6,7 9 3,15 6,7 10 10
40 80 4 8,5 11 4 8,5 12,5 12,7
80 180 6,3 13,2 18 6,3 13,2 18 20
acima de 180 10 21,2 28 10 21,2 28 31

Centros para trabalhos entre pontas (ISO/R 866)
Forma R - com perfil curvo
Diâmetro da d d1 L3
ponta do eixo D
de 0 a 6 1 2,12 3
6 10 1,6 3,35 5
10 2 4,25 6
16 25 2,5 5,3 7
25 40 3,15 6,7 9
40 63 4 8,5 11
63 80 6,3 13,2 18
acima de 180 10 21,2 28
Observação: L1, L2 e L3 representam o comprimento de corte quando o furo de centro

deve desaparecer.
A representação simplificada de um furo de centro em desenho técnico é

indicada pela norma NBR - 12288; os três requisitos diferentes que geralmente podem
ser definidos em desenho técnico para a forma e a dimensão do furo de centro são:
• o furo de centro é necessário na peça acabada;
• o furo de centro pode permanecer na peça acabada;

• não pode haver furo de centro na peça acabada.
Para interpretar a designação da broca de centro é necessário observar a forma,

o diâmetro da ponta cilíndrica e o diâmetro maior do cone.
Designação Interpretação da designação

Roscas
As roscas são elementos de máquinas que permitem a união e desmontagem de conjuntos

mecânicos.
Permitem, também, movimento de peças. O parafuso que movimenta a mandíbula móvel da

morsa é um exemplo de movimento de peças por meio de roscas.

De acordo com a norma NBR 5876, rosca é a superfície composta por um ou mais perfis cuja
totalidade dos pontos descreve hélices (rosca cilíndrica) ou espirais cônicas (rosca cônica),
coaxiais e de mesmo passo.
Passo de rosca é a distância medida paralelamente ao eixo entre pontos correspondentes de

dois perfis adjacentes no mesmo plano e do mesmo lado do eixo.
Filete de rosca é uma saliência de seção uniforme em forma de hélice ou espiral cônica gerada
sobre um superfície cilíndrica ou cônica externa ou interna.
As roscas podem ser internas ou externas. As roscas cujos filetes são gerados sobre um corpo
cilíndrico ou cônico em sua superfície interna, é denominada de rosca interna, que é encontrada
no interior das porcas, por exemplo.

Por outro lado, se os filetes forem gerados sobre um corpo cilíndrico ou cônico em sua
superfície externa, essa rosca é denominada de rosca externa, encontrada nos parafusos, por
exemplo.
Os filetes das roscas apresentam vários perfis. Esses perfis, sempre uniformes, dão nome às
roscas e condicionam sua aplicação.
Tipos de roscas (perfis)

Aplicações
Parafusos e porcas de fixação na união de

peças.
Parafusos que transmitem movimento suave

e uniforme: fusos de máquinas.
Parafusos de grandes diâmetros sujeitos a

grandes esforços: equipamentos ferroviários.
Parafusos que sofrem grandes esforços e

choques: prensas e morsas.
Parafusos que exercem grande esforço num

só sentido: macacos de catraca.
Sentido de direção da rosca
Dependendo da inclinação dos filetes em relação ao eixo do parafuso, as roscas ainda podem
ser direita e esquerda. Portanto, as roscas podem ter dois sentidos: à direita ou à esquerda.
Na rosca direita, o filete sobe da direita para a esquerda. Na rosca esquerda, o filete sobe da
esquerda para a direita.

Nomenclatura da rosca
Independentemente da sua aplicação, as roscas têm os mesmos elementos, variando apenas

nos formatos e dimensões.
P = passo β = ângulo da hélice

d = diâmetro maior da rosca externa c = largura da crista da rosca externa
d1 = diâmetro menor da rosca externa D = diâmetro maior da rosca interna
d2= diâmetro efetivo da rosca externa D1 = diâmetro menor da rosca interna
α = ângulo da rosca hi = altura do filete da rosca interna
f = raio da raiz da rosca he = altura do filete da rosca externa
D2= diâmetro efetivo da rosca interna
Roscas triangulares
A rosca de perfil triangular é a mais usada em relação às de outros perfis, por isso será
estudada em mais detalhes.
As roscas triangulares classificam-se, segundo o seu perfil, em três tipos:

• Rosca métrica;
• Rosca whitworth;
• Rosca americana.
A rosca métrica tem suas medidas indicadas em milímetros. Os filetes têm formato triangular,
ângulo de 60º, crista achatada e raiz arredondada.

A rosca Whithworth tem as medidas dadas em polegadas. Apresenta ângulo de 55º, crista e
raiz arredondadas.

A rosca americana tem as medidas expressas em polegadas. Apresenta ângulo de 60º, a crista
é achatada e a raiz arredondada.
Tanto na rosca Whithworth quanto na americana, o passo é determinado dividindo-se uma

polegada pelo número de filetes contidos dentro dela.
Esses três tipos de roscas são fabricados em dois padrões: normal e fina.
No sistema métrico, a rosca normal é identificada pela letra M (de métrica) e a rosca fina é
identificada pela sigla MF (de métrica fina).
No sistema Whithworth, a rosca normal é identificada pela sigla BSW (British Standard
Whithworth), e a rosca fina, pela sigla BSF (British Standard Fine).
No sistema americano, a rosca normal é caracterizado pela sigla UNC (Unified Coarse Thread
Series) e a rosca fina, pela sigla UNF (Unified Fine Thread Series).
As medidas referentes a cada uma das partes das roscas estudadas neste capítulo são
encontradas em catálogos técnicos. Para facilitar o estudo, a seguir são apresentadas aquelas
referentes às roscas mais usadas.

Rosca Métrica Grossa: ISO (DIN 13)
Diâmetro Raio
Passo Diâmetro Menor Altura do Filete
d-D Efetivo R
P
d2 = D2 d3 h3 h3 H1
M1 0,25 0,838 0,693 0,153 0,153 0,135 0,036
M 1,1 0,25 0,938 0,193 0,153 0,153 0,135 0,036
M 1,2 0,25 1,038 0,893 0,153 0,153 0,135 0,036
M 1,4 0,3 1,205 1,032 0,184 0,184 0,162 0,043
M 1,6 0,35 1,373 1,170 0,215 0,215 0,189 0,051
M 1,8 0,036 1,573 1,370 0,215 0,215 0,189 0,051
M2 0,4 1,740 1,509 0,245 0,245 0,217 0,058
M 2,2 0,45 1,908 1,548 0,276 0,276 0,244 0,065
M 2,5 0,45 2,208 1,948 0,276 0,276 0,244 0,065
M3 0,5 2,675 2,387 0,307 0,307 0,271 0,072
M 3,5 0,6 3,110 2,764 0,368 0,368 0,325 0,087
M4 0,7 3,545 3,141 0,429 0,429 0,379 0,101
M 4,5 0,75 4,013 3,580 0,460 0,460 0,406 0,108
M5 0,8 4,480 4,019 0,491 0,491 0,433 0,115
M6 1 5,350 4,773 0,613 0,613 0,541 0,144
M7 1 6,350 5,773 0,613 0,613 0,541 0,144
M8 1,25 7,188 6,466 0,767 0,767 0,677 0,180
M9 1,25 8,188 7,466 0,787 0,787 0,677 0,180
M 10 1,5 9,026 8,160 0,920 0,920 0,812 0,217
M 11 1,5 10,026 9,160 0,920 0,920 0,812 0,217
M 12 1,75 10,863 9,853 1,074 1,074 0,947 0,253
M 14 2 12,701 11,545 1,227 1,227 1,083 0,289
M 16 2 14,701 13,546 1,227 1,227 1,083 0,289
M 18 2,5 16,376 14,933 1,534 1,534 1,353 0,361
M 20 2,5 18,376 16,933 1,534 1,534 1,353 0,361
M 22 2,5 20,376 18,933 1,534 1,534 1,353 0,361
M 24 3 22,051 20,139 1,840 1,840 1,624 0,433
M 27 3 25,051 23,319 1,840 1,840 1,624 0,433
M 30 3,5 27,727 25,706 2,147 2,147 1,894 0,505
M 33 3,5 30,727 28,706 2,147 2,147 1,894 0,505
M 36 4 33,402 31,093 2,454 2,454 2,165 0,577
M 39 4 36,402 34,093 2,454 2,454 2,165 0,577
M 42 4,5 39,077 39,479 2,760 2,760 2,436 0,650
M 45 4,5 42,077 39,479 2,760 2,760 2,436 0,650
M 48 5 44,752 41,866 3,067 3,067 2,706 0,722
M 52 5 48,752 45,866 3,067 3,067 2,706 0,722
M 56 5,5 52,428 49,252 3,374 3,374 3,977 0,794
M 60 5,5 56,428 53,252 3,374 3,374 2,977 0,794
M 64 6 60,103 56,539 3,681 3,681 2,977 0,866
M 68 6 64,103 60,639 3,681 3,681 3,248 0,866
Rosca Métrica DIN (Perfil DIN)
M 1,7 0,35 1,473 1,246 0,227 0,04
M 2,3 0,4 2,040 1,780 0,280 0,04
M 2,6 0,45 2,308 2,016 0,292 0,05

Rosca Métrica Fina (DIN 13)
Diâmetro
Passo Efetivo Raio
d–D Diâmetro Menor Altura do Filete
P R
d2 = D2
d3 D1 h3 H1
M1 0,2 0,870 0,755 0,783 0,123 0,108 0,029
M 1,1 0,2 0,970 0,855 0,883 0,123 0,108 0,029
M 1,2 0,2 1,070 0,955 0,938 0,123 0,108 0,029
M 1,4 0,2 1,270 1,155 0,183 0,123 0,108 0,029
M 1,6 0,2 1,470 1,355 1,383 0,123 0,108 0,029
M 1,8 0,2 1,670 1,555 1,583 0,123 0,108 0,029
M2 0,25 1,838 1,693 1,729 0,153 0,135 0,036
M 2,2 0,25 2,038 1,893 1,929 0,153 0,135 0,036
M 2,5 0,35 2,273 2,071 2,121 0,215 0,189 0,051
M3 0,35 2,773 2,571 2,621 0,215 0,189 0,051
M 3,5 0,35 3,273 3,071 3,121 0,215 0,189 0,051
M4 0,35 3,773 3,571 3,621 0,215 0,189 0,051
M 4,5 0,5 4,175 3,887 3,959 0,307 0,271 0,072
M5 0,5 4,675 4,387 4,459 0,307 0,271 0,072
M 5,5 0,5 5,175 4,887 4,959 0,307 0,271 0,072
M6 0,5 5,675 5,387 5,459 0,307 0,271 0,072
M6 0,75 5,513 5,080 5,188 0,460 0,406 0,108
M7 0,75 6,513 6,080 6,188 0,460 0,406 0,108
M8 0,5 7,675 7,387 7,459 0,307 0,271 0,072
M8 0,75 7,513 7,080 7,188 0,460 0,406 0,108
M8 1 7,350 6,773 6,917 0,613 0,541 0,144
M9 0,75 8,513 8,080 8,188 0,460 0,406 0,108
M9 1 8,350 7,773 7,917 0,613 0,541 0,144
M 10 0,5 9,675 9,387 9,459 0,307 0,271 0,072
M 10 0,75 9,513 9,080 9,188 0,460 0,406 0,108
M 10 1 9,350 8,773 8,917 0,613 0,541 0,144
M 10 1,25 9,188 8,466 8,647 0,767 0,677 0,180
M 11 0,75 10,513 10,080 10,188 0,460 0,406 0,108
M 11 1 10,350 9,773 9,917 0,613 0,541 0,144
M 12 0,75 11,513 11,080 11,188 0,460 0,406 0,108
M 12 1 11,350 10,773 10,917 0,613 0,541 0,144
M 12 1,25 11,188 10,466 10,647 0,767 0,677 0,180
M 12 1,5 11,026 10,160 10,376 0,920 0,812 0,217
M 13 1 12,350 11,773 11,917 0,613 0,541 0,144
M 14 1 13,350 12,773 12,917 0,613 0,541 0,144
M 14 1,25 13,188 12,466 12,647 0,767 0,677 0,180
M 14 1,5 13,026 12,160 12,376 0,920 0,812 0,217
M 15 1 14,350 13,773 13,917 0,613 0,541 0,144
M 15 1,5 14,026 13,160 13,376 0,920 0,812 0,217
M 16 1 15,350 14,773 14,917 0,613 0,541 0,144
M 16 1,5 15,026 14,160 14,376 0,920 0,812 0,217
M 17 1 16,350 15,773 15,917 0,613 0,541 0,144
M 17 1,5 16,026 15,160 15,376 0,920 0,812 0,217
M 18 1 17,350 16,773 16,917 0,613 0,541 0,144
M 18 1,5 17,026 16,160 16,376 0,920 0,812 0,217
M 18 2 16,701 15,546 15,835 1,227 1,0825 0,289
M 20 1 19,350 18,773 18,917 0,613 0,541 0,144
M 20 1,5 19,026 18,160 18,376 0,920 0,812 0,217
M 20 2 18,701 17,546 17,835 1,227 1,0825 0,289

Rosca Whitworth Grossa: BS 84 (DIN 11)
Altura do
d=D Diâmetro Maior Diâmetro Efetivo Diâmetro Menor Raio Radial
N/1” Filete
in d=D d2 = D2 d1 = D1 r
H1
1/16 60 1,588 1,317 1,046 0,270 0,058
3/32 48 2,381 2,042 1,704 0,388 0,072
1/8 40 3,175 2,768 2,382 0,406 0,087
5/32 32 3,969 3,461 2,952 0,507 0,108
3/16 24 4,762 4,084 3,407 0,677 0,145
7/32 24 5,556 4,879 4,201 0,677 0,145
1/4 20 6,350 5,537 4,724 0,813 0,174
5/16 18 7,938 7,034 6,130 0,904 0,194
3/8 16 9,525 8,509 7,493 1,017 0,218
7/16 14 11,112 9,950 8,788 1,162 0,249
1/2 12 12,700 11,345 9,990 1,355 0,291
5/8 11 15,875 14,396 12,917 1,479 0,317
3/4 10 19,050 17,424 15,798 1,627 0,349
7/8 9 22,225 20,148 18,611 1,807 0,388
1 8 25,400 23,367 21,334 2,033 0,436
1 1/8 7 28,575 25,252 23,929 2,324 0,498
1 1/4 6 31,750 29,427 27,104 2,324 0,498
1 3/8 6 34,925 32,214 29,503 2,711 0,581
1 1/2 6 38,100 35,389 23,678 2,711 0,581
1 5/8 5 41,275 28,022 34,769 3,253 0,698
1 3/4 5 44,450 41,197 37,944 3,253 0,698
1 7/8 4 1/2 47,625 44,011 40,397 3,614 0,775
2 4 1/2 50,800 47,186 43,572 3,614 0,775
2 1/4 4 57,150 53,084 49,018 4,066 0,872
2 1/2 4 63,500 59,343 55,368 4,066 0,872
2 3/4 3 1/2 69,850 65,203 60,556 4,647 0,997
3 3 1/2 76,200 71,553 66,906 4,647 0,997

Rosca Whitworth para tubo: DIN 259 (BS 2779)
Altura do
Diâmetro Maior Diâmetro Efetivo Diâmetro Menor Filete Raio
d=D N/1”
d=D d2 = D2 d1 = D1 r
H1
R 1/8 28 9,728 9,147 8,556 0,581 0,125
R 1/4 19 13,157 12,301 11,445 0,856 0,184
R 3/8 19 16,662 15,806 14,950 0,856 0,184
R 1/2 14 20,955 19,793 18,631 1,162 0,249
(R 5/8) 14 22,911 21,749 20,587 1,162 0,249
R 3/4 14 26,441 25,279 24,117 1,162 0,249
(R 7/8) 14 30,201 29,039 27,877 1,162 0,249
R1 11 33,249 31,770 30,291 1,479 0,317
(R 1 1/8) 11 37,897 36,418 34,939 1,479 0,317
R 1 1/4 11 41,910 40,431 38,952 1,479 0,317
(R 1 3/8) 11 44,323 42,844 41,365 1,479 0,317
R 1 1/2 11 47,803 46,324 44,845 1,479 0,317
(R 1 3/4) 11 53,746 52,267 50,788 1,479 0,317
R2 11 59,614 58,135 56,656 1,479 0,317
(R 2 1/4) 11 65,710 64,231 62,752 1,479 0,317
R 2 1/2 11 75,184 73,706 72,226 1,479 0,317
(R 2 3/4) 11 81,534 80,055 78,576 1,479 0,317
R3 11 87,884 86,405 84,926 1,479 0,317
(R 3 1/4) 11 93,980 92,501 91,022 1,479 0,317
R 3 1/2 11 100,330 98,851 97,372 1,479 0,317
(R 3 3/4) 11 106,680 105,201 103,722 1,479 0,317
R4 11 113,030 111,551 110,072 1,479 0,317
(R 4 1/2) 11 125,730 124,251 122,772 1,479 0,317
R5 11 138,430 136,951 135,472 1,479 0,317
(R 5 1/2) 11 151,130 149,651 148,172 1,479 0,317
R6 11 163,830 162,351 160,872 1,479 0,317
UNC - Rosca Unificada Grossa (ANSI B 1.1)
UNF - Rosca Unificada Fina (ANSI B 1.1)

BSF - Rosca Standard Inglesa Fina
Rd - Rosca redonda (DIN 405)
Rosca Dente de Serra


Machos
Machos são ferramentas que têm a função de gerar roscas internas em furos para o
rosqueamento de parafusos, fusos ou prisioneiros. Essas ferramentas são fabricadas
de aço-rápido temperado e retificado que apresenta em seu corpo filetes de rosca
padronizados com canais longitudinais ou helicoidais, cuja função é alojar os cavacos
originados pelo processo.
A norma NBR 7260 define a terminologia empregada nos machos para roscar.
Ela é apresentada a seguir.
Dimensões gerais:
d1 -Diâmetro externo
d2 -Diâmetro da haste
d3 -Diâmetro da entrada
d4 -Diâmetro do pescoço
l -Comprimento do arraste quadrado
l1 -Comprimento total
l2 -Comprimento da rosca
l3 -Comprimento aproveitável
l4 -Comprimento (dado construtivo)
l5 -Comprimento de haste
l6 -Comprimento de entrada
l7 -Comprimento da parte cilíndrica
l8 -Comprimento do pescoço
a -Lado do quadrado

Tipos de canais
z Número de canais
4 Canais retos
5 Canais helicoidais à direita
6 Canais helicoidais à esquerda
γ x Ângulo lateral de saída
Tipos de centros
7 Pontas de centro
8 Furo de centro
Aplicações
O macho pode ser de aplicação manual ou em máquina. Os machos manuais, em

geral, são mais curtos que os machos para máquinas e compostos por jogos de duas
peças para rosca fina e três peças para roscas normais. No roscamento com macho
manual o movimento de corte giratório é feito com o auxílio de desandadores.
O macho para aplicação em máquina geralmente de uma única peça e o movimento

de corte giratório é feito por meio de cabeçotes rosqueadores.

Segundo a norma NBR 8191, baseada na norma DIN 2197, no conjunto de machos de
uso manual, o primeiro macho é denominado de macho de pré-corte, identificado com
um anel ou pela letra “V” escrita na haste.
O segundo macho é denominado de macho de semi-acabamento, identificado por

dois anéis ou pela letra “M” gravada na haste.
O terceiro macho é denominado de macho de acabamento, identificado pela letra “F”.

Não apresenta nenhum anel na haste.
Os machos podem também ser identificados pelo ângulo e comprimento de entrada.

Assim, o primeiro macho apresenta um ângulo de entrada de 4º com comprimento
maior que o segundo macho.
Este, por sua vez, apresenta um ângulo de entrada de 10º e comprimento de entrada
maior do que o do terceiro macho, cujo ângulo de entrada é de 20º.
Os machos manuais são classificados conforme o perfil em:

• Seriado,
• Completo.
Os machos de perfil seriado seguem a norma DIN e são fabricados em jogos cujos
diâmetros externos da rosca são diferentes entre si. Isso possibilita a divisão do

esforço de corte entre um macho e outro. O macho de pré-corte de perfil seriado retira
aproximadamente 55% do material da rosca. O macho de semi-acabamento retira 30%
e o macho de acabamento retira os 15% restantes para a confecção da rosca.
Os machos de perfil completo seguem a norma ANSI e diferenciam-se entre si pelo

comprimento e ângulo de entrada. A principal característica desse machos é que o
macho de pré corte já determina a medida final da rosca. A função dos machos de
semi-acabamento e de acabamento é de finalizar a profundidade efetiva da rosca.
Nessa situação o esforço de corte não é diluído o que causa dificuldades quanto ao
esquadrejamento da rosca e quebra do primeiro macho.

Os machos construídos segundo a norma ISO são de perfil completo, apresentando
diferenças no diâmetro do pescoço e no diâmetro da haste. Isso possibilita a confecção
de roscas com profundidade maior.
Os machos são caracterizados por:

• Sistemas de rosca que podem ser: métrico (em milímetro), Whithworth e
americano (em polegada), NPT;
• Aplicação: roscar peças internamente;
• Passo medido pelo sistema métrico, ou número de filetes por polegada:
indica se a rosca é normal ou fina;
• Diâmetro externo ou nominal: diâmetro da parte roscada;
• Diâmetro da haste cilíndrica: indica se o macho serve ou não para fazer
rosca em furos mais profundos;
• Sentido da rosca: à direita ou à esquerda.
As roscas podem ser classificadas pelo tipo de canal, ou ranhuras dos machos:
Tipo de canal Aplicação
De uso geral. É empregado nos machos manuais e para

máquinas como rosqueadeiras e tornos automáticos.
Para materiais que formam cavacos curtos.
Canais retos.
Usados em máquinas. Para materiais macios que formam

cavacos longos e para furos cegos, porque extraem os
cavacos no sentido oposto do avanço.
Canais helicoidais à direita.
Para roscar furos passantes na fabricação de porcas, em

roscas passantes de pequeno comprimento.
Canais helicoidais à esquerda.
Para roscar chapas e furos passantes.

Canais com entrada helicoidal
curta.
A função dessa entrada é eliminar os cavacos para a frente

durante o roscamento. São empregados para furos
Canais com entradas helicoidais passantes.
contínuas.
Usados em centros de usinagem, têm a função de conduzir o

lubrificante para a zona de formação do cavaco.
Com canais de lubrificação,
retos de pouca largura.
São machos laminadores de rosca, trabalham sem cavaco,

pois fazem a rosca por conformação. São usados em
materiais que se deformam plasticamente.
Sem canais.

Utilização do macho
Antes de iniciar o trabalho com o macho, deve-se verificar cuidadosamente o diâmetro

do furo. Se o furo for maior que o diâmetro correto, os filetes ficarão defeituosos
(incompletos). Se for menor, o macho entrará forçado. Nesse caso, o fluido de corte
não penetrará e o atrito se tornará maior, ocasionando aquecimento e dilatação. O
resultado disso é o travamento do macho dentro do furo, ocasionando sua quebra.
Para evitar esse problema, deve-se consultar tabelas que relacionam o diâmetro da
broca que realiza o furo e a rosca que se quer obter. Por exemplo: suponhamos que
seja preciso fazer um furo para uma rosca M 6 x 1 (rosca métrica com ∅ de 6 mm e
passo de 1 mm).
Consultando a Tabela ISO Métrica Grossa temos:

Diâmetro nominal da
rosca Passo em mm ∅ Broca em mm
1 0,25 0,75
5 0,8 4,2
6 1 5
7 1 6
Portanto, para a rosca M 6 x 1, o furo deve ser feito com a broca de ∅ 5 mm.
Tabelas com esses dados podem ser consultadas em catálogos de fabricantes de

machos e em livros técnicos.
Por aproximação, podemos usar, na prática, as fórmulas:

d = D - passo (para ∅ menores que 8 mm).
d = D - 1,2 · passo (para ∅ maiores que 8 mm).

Na haste cilíndrica dos machos estão marcadas as indicações sobre o sistema da rosca,
diâmetro nominal da rosca, o número de filetes por polegada ou passo da rosca.
Ação cortante
Quando o roscamento é manual, a ação cortante do macho é exercida por um
movimento circular de vaivém executado por meio do desandador.
O desandador deve ter um quadrado interno de lado a conforme a norma DIN 10 ou ter
castanhas reguláveis para possibilitar o encaixe do arraste quadrado do macho. O
comprimento do desandador deve ser compatível com o diâmetro da haste do macho
conforme norma específica NBR 6427.
O movimento circular do macho proporciona o avanço da ferramenta, gerando resistência

devido à formação do cavaco no pequeno alojamento do canal. Quando isso acontecer,
deve-se girar o macho em sentido contrário a fim de quebrar esses cavacos.

Recomendações de uso
O macho de pré-corte deve ser colocado rigorosamente perpendicular à superfície na
qual está o furo. Se ele for mal colocado a rosca ficará fora do esquadro, ou provocará
a quebra do primeiro macho.
Todos os furos para roscas devem ser escareados com 90º para evitar que
as entradas de rosca formem rebarbas.
Para roscas com furos cegos, ou seja, não-vazados, a extremidade do macho jamais
deve bater contra o fundo do furo. Assim, sempre que possível, deve-se furar mais
profundo que o necessário para fazer a rosca a fim de que se obtenha um espaço para
reter os cavacos. Quando não for possível obter furos mais profundos, recomenda-se
remover com freqüência os cavacos que se alojam no fundo do furo.
Normalmente, para que a execução da rosca seja econômica, 1 x D é suficiente. Por

esse motivo, a profundidade de uma rosca interna não deve ter suas dimensões
maiores que 1,5 x D, lembrando que D é o diâmetro externo da rosca.
Entre dois metais diferentes, deve-se abrir o furo com o diâmetro previsto para roscar o
metal mais duro, caso contrário, o macho tenderá a se desviar para o metal mais
macio.
Para furos em metais leves como alumínio e suas ligas, ligas de magnésio, a
passagem de um único macho é suficiente. A gripagem é evitada, lubrificando-se
cuidadosamente o macho, para prevenir o arrancamento dos filetes.
Para furos vazados, quando o diâmetro da haste é inferior ao diâmetro

da furação, a operação de desatarraxar o macho não é necessária, uma vez que ele
pode atravessar completamente a peça.
Os machos devem estar bem afiados e com todos os filetes em perfeito estado.

Após o uso, é preciso limpar os machos com um pincel e guardá-los separadamente

em seus respectivos estojos.
Tabelas
A seguir são apresentadas tabelas referentes ao passo e ao diâmetro da broca para
roscar com machos.



Rosca Standard Americana Cônica para Tubo e Paralela

Cossinete
Cossinete é uma ferramenta fabricada de aço rápido ou de aço de liga temperado e

retificado, com a função de gerar roscas externas em eixos, parafusos e tubos para
união com porcas, furos roscados e luvas roscadas. Possui um furo central com filetes
normalizados e também canais redondos periféricos ao furo roscado que formam as
arestas cortantes e servem para alojar os cavacos do material durante a execução da
rosca.
Tipos de cossinete
Dependendo da aplicação e do tipo de trabalho a ser realizado, pode-se encontrar

vários tipos de cossinetes: redondo aberto, redondo fechado, bipartido e de pente.

Cossinete redondo aberto
Este cossinete apresenta uma fenda radial chanfrada no sentido lon-gitudinal da

espessura do cossinete. Nesta fenda é introduzido um parafuso com ponta cônica,
com a função de abrir o diâmetro do cossinete, facilitando o início da rosca em
parafusos ou eixos com diâmetros não calibrados.
Cossinete redondo fechado
Este tipo de cossinete é rígido, isto é, não permite regulagem, possibilitando a

execução de roscas normalizadas e calibradas. Exige que os diâmetros do parafuso e
do eixo sejam compatíveis com o cossinete, pois do contrário, corre-se o risco de os
filetes serem danificados devido ao excesso de mate rial a ser tirado quando o
diâmetro do material for maior que o ideal. O cossinete redondo fechado também pode
ser com entrada helicoidal (“peeling”) e sem entrada helicoidal.

O cossinete com entrada helicoidal é ideal para roscar aço carbono, pois o cavaco originado
no processo geralmente é longo; assim, o cossinete desloca o cavaco da região de corte,
evitando o engripamento por acúmulo de material nos canais periféricos.
O cossinete sem entrada helicoidal é usado para roscar materiais que originam cavacos
curtos e quebradiços, a exemplo do latão.
A execução de rosca externa com cossinete redondo, seja aberto ou fechado, pode ser
realizada por meio de desandador próprio, normalizado pela NBR 6421, manualmente
ou com auxílio de torno mecânico. Em caso específico, o cossinete pode ser fixado
diretamente na placa universal de três castanhas do torno mecânico.
Cossinete bipartido
O cossinete bipartido é constituído de duas placas de aço temperado, com formato

retangular, tendo apenas duas arestas cortantes. Esse cossinete também possui
canais de saída por onde são eliminados os cavacos produzidos durante a confecção
da rosca.

O cossinete bipartido é montado em um porta-cossinete especial com regulagem de

um parafuso de ajuste, o qual fecha o cossinete nas sucessivas passadas, até a
formação do perfil da rosca desejada.
Cossinete de pente
Outro tipo de cossinete é o de pente, usado no roscamento com tornos revólver e

roscadeiras automáticas. Os pentes são montados em cabeçotes com quatro ranhuras
e aperto concên-trico e simultâneo. Nas roscadeiras, para cada cabeçote existe um
carrinho que faz a peça avançar e recuar; esse tipo de cossinete tem um sistema
próprio para aplicação de fluido de corte, adequado à produção seriada de peças.

As tabelas a seguir indicam os valores máximos e mínimos de diâmetros de eixos e

parafusos para roscamento com cossinete.
BSW - Rosca Whitworth Grossa
Diâmetro nominal Número de fios por ∅ ext. recomendado mm
polegada polegada Máx. Min.

W 3/32 48 2.31 2.25
W 1/8 40 3.09 3.03
W 5/32 32 3.88 3.82
W 3/16 24 4.67 4.60
W 7/32 24 5.46 5.39
W 1/4 20 6.18 6.00
W 5/16 18 7.77 7.60
W 3/8 16 9.32 9.10
W 7/16 14 10.31 10.70
W 1/2 12 12.45 12.20
W 9/16 12 14.04 13.79
W 5/8 11 15.65 14.40
W 3/4 10 18.78 18.50
W 7/8 9 12.92 21.60
+W 1 8 25.11 24.80
W 1 1/8 7 28.24 27.90
W 1 1/4 7 31.38 31.00
W 1 3/8 6 34.51 34.10
W 1 1/2 6 37.70 37.30
W 1 5/8 5 40.78 40.30
W 1 3/4 5 43.97 43.50
W2 41/2 50.29 49.80

MF - Rosca Métrica Fina

∅ ext. ∅ ext.
d P recomendado D P recomendado
mm mm
mm mm Máx. Mín. mm mm Máx. Mín.
M 3 0.35 2.94 2.90 M 16 1.5 15.87 15.74
M 3.5 0.35 3.44 3.40 M 18 1 17.89 17.80
M 4 0.35 3.94 3.90 M 18 1.5 17.87 17.74
M 4 0.5 3.93 3.88 M 18 2 17.84 17.69
M 4.5 0.5 4.43 4.38 M 20 1 19.89 19.80
M 5 0.5 4.93 4.88 M 20 1.5 19.87 19.74
M 6 0.5 5.93 5.88 M 20 2 19.84 19.69
M 6 0.75 5.91 5.84 M 22 1 21.89 21.80
M 7 0.75 6.91 6.84 M 22 1.5 21.87 21.74
M 8 0.5 7.93 7.88 M 22 2 21.84 21.69
M 8 0.75 7.91 7.84 M 24 1 23.89 23.80
M 8 1 7.89 7.80 M 24 1.5 23.87 23.74
M 9 0.75 8,91 8,84 M 24 2 23.84 23.69
M 9 1 8,89 8,80 M 27 1 26.89 26.80
M 10 0.75 9.91 9.84 M 27 1.5 26.87 26.74
M 10 1 9.89 9.80 M 27 2 26.84 26.69
M 10 1.25 9.88 9.76 M 30 1.5 29.87 29.74
M 11 1 10.89 10.80 M 30 2 29.84 29.69
M 12 1 11.89 11.80 M 30 3 29.79 29.58
M 12 1.25 11.88 11.76 M 33 1.5 32.87 32.74
M 12 1.5 11.87 11.74 M 33 2 32.84 32.69
M 14 1 13.89 13.80 M 33 3 32.79 32.58
M 14 1.25 13.88 13.76 M 36 1.5 35.87 35.74
M 14 1.5 13.87 13.74 M 36 2 35.84 35.69
M 15 1 14.89 14.80 M 36 3 35.79 35.58
M 15 1.5 14.87 14.74
M 16 1 15.89 15.80

Desandadores
Desandador é um porta-ferramenta usado para imprimir movimentos giratórios a

machos, cossinetes e alargadores.
O desandador funciona como uma alavanca relacionando a força aplicada e a

distância do ponto de aplicação.
Esse porta-ferramenta é formado por um corpo central que apresenta um orifício com
formato quadrado ou circular.

Aqueles que apresentam o orifício com o formato quadrado são apropriados para
movimentar machos e alargadores, devido ao arraste quadrado próprio dessas
ferramentas.
Os desandadores que apresentam orifício com formato circular servem para fixar
cossinetes, que são ferramentas para abrir roscas externas.
Desandadores para machos e alargadores
Os desandadores para machos e alargadores apresentam-se nos seguintes tipos:

• Um braço fixo e outro móvel com abertura regulável no corpo;
• Ambos os braços fixos com abertura fixa no corpo;
• Em formato de “T” com abertura fixa ou regulável.

Os desandadores com um braço fixo e outro móvel apresentam duas castanhas, cuja
função é fixar os machos e alargadores. Uma das castanhas é fixa, outra é móvel.
No ponto de encontro das duas castanhas, forma-se uma abertura quadrada onde são
alojados e fixados por aperto os machos e alargadores.
Nesse tipo de desandador, o braço móvel tem duas funções:

1. Movimentar a castanha móvel;
2. Regular a abertura quadrada entre as castanhas, de acordo com o tamanho do
arraste quadrado do macho ou do alargador.
A tabela a seguir apresenta o comprimento e a aplicação dos quatro desandadores

com abertura regulável mais usados na prática.
Número Comprimento Recomendações

0 150 mm Para machos e alargadores com
até
6 mm de diâmetro.
1 215 mm Para machos e alargadores de 6
até
10 mm.
2 275 mm Para machos e alargadores de
10 até 15 mm de diâmetro
nominal.
3 400 mm Para machos e alargadores
acima de
15 mm de diâmetro nominal.

Os desandadores que apresentam braços fixos e abertura fixa no corpo, admitem um

único tipo de macho ou alargador.
Esses desandadores, formando conjuntos, possuem os braços e as aberturas com

dimensões adequadas aos diâmetros nominais dos machos e alargadores com os
quais trabalham.
Em comparação com os desandadores de abertura regulável, os desandadores de

abertura fixa impedem que o operador aplique esforço de torção superior ao limite de
resistência dos machos e alargadores empregados. Eles são recomendados para
ferramentas de pequeno diâmetro. Esses desandadores são apresentados em
dimensões padronizadas pela NBR 6427. O quadrado interno de lado a, todavia, é
normalizado pela norma DIN 10.

Lado do quadrado
interno (a) d1 d2 b l
mínimo máximo
1,62 1,68
2,02 2,08
12 5 6 110
2,52 2,58
3,18 3,25
4,03 4,1
18 7 8 190
5,03 5,01
6,34 6,43 28 10 11 290
10,04 10,13
140 15 17 460
12,55 12,66
16,05 16,16
60 22 24 660
20,06 20,19
25,06 25,19
80 30 34 1000
31,58 31,74
(Fonte: Adaptado de NBR 6427/Din 10)
Os desandadores com formato em “T” possuem castanhas reguláveis que podem

acoplar machos e alargadores de até 5/16”.
Para facilitar o uso de machos e alargadores em locais de difícil acesso, existe um

outro tipo de desandador “T” que possui um corpo comprido usado como
prolongamento.

A caixa existente na extremidade do desandador em “T” que possui o corpo comprido

é fixa. Portanto, para cada tipo de macho ou alargador, deverá ser empregado um jogo
de desandadores cujas caixas sejam adequadas ao arraste quadrado dos machos e
alargadores.
Porta-cossinete
Porta-cossinete é, na verdade, um desandador constituído por um corpo central no

qual o cossinete é encaixado. Apresenta dois braços opostos com punhos
recartilhados que oferecem firmeza na empunhadura e três parafusos, sendo dois de
fixação e um de regulagem em um dos lados do alojamento.
O parafuso de regulagem atua na abertura do cossinete. Os parafusos de fixação

atuam no fechamento do cossinete e na sua fixação no porta-cossinete.
O porta-cossinete funciona como alavanca, transmitindo o movimento de rotação ao

cossinete para a execução da rosca.

O tamanho desse tipo de desandador normalizado pela NBR 6421 que padroniza as
dimensões (*) indicadas pela tabela a seguir.
manípulo
Essas dimensões estão mostradas na tabela a seguir.
d1H11 d2 d3 d4 d5 l1 l2 l3 L
16 25 12 M3 8 9 4,8 2,5 200
M3 `8 9 4,8 2,5 200
20 30 16
M5 10 12 6,5 3,2 250
25 36 20 M6 10 12 8,5 4,3 320
30 45 25 M6 12 14 10 4,8 400
38 55 32 M8 14 16 13 6,3 500
14 16 13 6,3 500
45 63 38 M8
16 20 17 8,3 630
55 75 48 M10 20 25 20 9,4 750
65 85 58 M10 20 28 23 11 800
75 100 68 M12 25 32 27 12,5 900
90 115 80 M14 25 38 33 15,5 1000
105 130 95 M14 25 38 33 15,5 1000
120 145 110 M14 25 38 33 15,5 1000
Unid.: mm (Fonte: NBR 6421)
O conjunto montado (cossinete + porta-cossinete) recebe o nome de tarraxa.


Tolerância
Introdução
Na indústria mecânica, certas medidas de peças são acompanhadas de

algarismos adicionais, precedidos dos sinais + (mais), - (menos) ou ambos.
Essas medidas aparecem em desenhos e ordens de serviço. Sua finalidade é

fixar uma tolerância de fabricação ou uma tolerância de usinagem.
Embora as máquinas de fabricação sejam altamente precisas, mesmo assim a

tolerância existe. É que, na prática, há fatores que impedem a obtenção de
uma medida matematicamente exata. Alguns desses fatores são:
• desgaste das ferramentas e dos órgãos componentes das máquinas
operatrizes;
• imperfeição dos materiais ou ferramentas;
• imperfeição de métodos e instrumentos de medição e verificação.

As peças não são mais montadas em conjunto, como se fazia no passado.

Por isso, peças isoladas são produzidas dentro de um sistema de tolerância
que permite montá-las em outro local, sem necessidade de retoques.
Esse sistema de tolerância foi criado em 1982 pela ISO (lnternational System
Organization), e é conhecido no Brasil como Sistema de Tolerâncias e
Ajustes.
Ele prevê tolerâncias de fabricação para peças brutas e peças usinadas.

Dessa forma, é possível substituir, diretamente, as peças que estão
danificadas, sem necessidade de retoques. É o que se chama de
intercambialidade.
A produção de peças no sistema ISO pode ser executada de duas maneiras:
Produção em série: utilizada em usinagem e montagens de pequenas

quantidades de peças. Nesse caso, o operador executa uma ou várias
operações no produto. Entretanto, as máquinas não são colocadas em linha.
Produção em linha ou cadeia: utilizada quando existe uma grande

quantidade de peças. O operador executa, assim, apenas uma operação. Na
produção em cadeia, as máquinas estão montadas na ordem racional de
usinagem ou montagem.
Tolerância
De acordo com a norma NBR 6173, temos as seguintes definições:

Cota nominal ou dimensão nominal (D) é o valor que, no desenho, vem
arredondado para um número inteiro, em milímetros. É em relação à cota
nominal que se estabelece a tolerância admissível.
A cota nominal é 20mm.

Dimensão máxima (Dmáx) é o valor máximo permitido na dimensão da peça.

Na figura anterior, temos:
Dmáx = 20 + 0,030mm
Dmáx = 20,030mm
Dimensão mínima (Dmín) é o valor mínimo permitido na dimensão da peça.

Na figura anterior, temos:
Dmín = 20 - 0,010mm
Dmín = 19,990mm
Dimensão efetiva é aquela que o operador obtém após o acabamento da

peça.
Por exemplo: De = 20,020mm
Para ser aceita, a dimensão efetiva da peça deve estar dentro da tolerância.
Tolerância (T) é a variação permitida na peça, ou seja, a diferença entre as

dimensões máxima e mínima.
T = Dmáx - Dmín
Tomando como base os dados do exemplo da figura anterior, temos:
T = 20,020 - 19.990mm
T = 0,040mm
O afastamento pode ser tanto superior como inferior.

Afastamento superior (As) é a diferença entre as dimensões máxima e
nominal.
As = Dmáx - D
Ainda de acordo com os dados do exemplo da figura anterior, temos:

As = 20,030 - 20 = 0,030mm
As = 30µ

Afastamento inferior (Ai) consiste na diferença entre as dimensões mínima e

nominal.
Ai = Dmín - D
Repetindo os dados do mesmo exemplo, temos:
Ai = 19,990 - 20 = -0,010mm
Ai = -10µ
Os afastamentos podem ser também positivos ou negativos e são

representados com letras maiúsculas para furos (F, H,... ) e minúsculas (f,
h,...) para os eixos.
Ainda de acordo com a NBR 6173, utilizamos os símbolos:

Ai - afastamento inferior para furos
ai - afastamento inferior para eixos
As - afastamento superior para furos
as - afastamento superior para eixos
A dimensão ideal ou cota ideal é obtida pela média entre as dimensões

máxima e mínima, de acordo com a fórmula:
D max + D min
Cota ideal =
2
Exemplo:
20,030 + 19,990
Cota ideal = = 20,010mm
2
Características do sistema de tolerância ISO
O Sistema ISO tem duas características fundamentais:

• índice literal;
• índice numérico.

O índice literal corresponde à posição da tolerância em relação à linha zero

de afastamento e é dado por uma ou duas letras, definindo 28 campos de
tolerância. Cada campo especifica tanto o afastamento superior como o
afastamento inferior.
As letras maiúsculas se referem a furos e as minúsculas, a eixos.
O índice numérico corresponde à qualidade de fabricação.
Há 18 índices de qualidade, os quais se aplicam a vários campos da indústria.

São eles:
01, 1, 1 a 4 - e alta precisão - esses índices são indicados para a fabricação de

instrumentos de precisão: blocos-padrão, calibradores, etc.;
5 a 6 - mecânica muito precisa - são aplicados na confecção de eixos de
máquinas operatrizes;
7- mecânica de precisão - empregado na fabricação de máquinas
operatrizes principalmente para furos;
8- mecânica regular - indicado para a fabricação de máquinas
operatrizes que não exigem muita precisão;
9- mecânica corrente - utilizado na fabricação de certas máquinas
ferramentas, como tesouras, prensas, etc.;
10 - mecânica ordinária - usado na fabricação de eixo com polia e
mancal, em que ocorre folga por força de dilatação;
11 a 16 - mecânica grosseira - indicados na fabricação de peças

isoladas,
as quais não se ajustam uma às outras; servem, também,
para
forjas e máquinas agrícolas.
Agora, observando detalhadamente a figura anterior, notamos que:

• a linha zero corresponde à dimensão nominal; os afastamentos positivos
são colocados acima e os negativos, abaixo dela;
• a letra h é reservada aos campos de tolerância dos eixos, cujo limite
superior de tolerância está na linha zero;
• a letra H, por sua vez, é reservada aos campos de tolerância dos furos,
cujo limite inferior de tolerância está na linha zero;
• o define-se um campo de tolerância de forma única, em posição e

grandeza, pela letra que caracteriza a Posição e pelo número que indica a
qualidade.
Exemplo:
H7, J6, c11, t6.
Utilização da tabela furo-base
Um operador, ao receber um desenho ou ordem de serviço, primeiramente

verifica que tabela ISO corresponde ao furo especificado. Nessa tabela, ele
deverá obter os afastamentos superior e inferior do eixo, no cruzamento de
uma linha horizontal com uma coluna vertical.

Essa linha horizontal corresponde à dimensão nominal do furo; já a coluna

vertical corresponde ao campo de tolerância e índice de qualidade,
especificados para o eixo.
Exemplo:
Furo 12 H7
Eixo 12 b9
Tabela1: Tolerância Furo-base H7
Observação:
Os valores estão em milímetros de mm, ou seja, µ = mícron.


No exemplo, temos:
Furo Eixo
12 0+18
Dmáx 12,018mm 11,850mm

Dmín 12,000mm 11,807mm
As 18µ -150µ
Ai 0 -193µ
Tolerância 18µ -150 - (-193) = -150 + 193 = 43µ
Ajuste
De modo geral, a junção entre duas peças é chamada de ajuste. Pode ser
com folga, com interferência ou incerto.
Ajuste com folga

Esse tipo de ajuste ocorre quando o furo é maior que o eixo.

Exemplo:
furo 50H7 eixo 50f7
Dmáx = 50,025mm Dmáx = 49,975mm

Dmin = 50,000mm Dmin = 49,950mm
As = 25µ as = -25µ
Ai = 0 ai = -500
Tolerância = 25µ Tolerância = -25 - (-50) = -25 + 50 = 25µ
Nesse caso podemos ter:
a) folga máxima = Dmáx do furo - Dmín do eixo

No exemplo dado acima:
folga máxima = 50,025 - 49,950
0,075mm ou 75µ
b) folga mínima = Dmín do furo - Dmáx do eixo

No exemplo dado acima:
folga mínima = 50,000 - 49,975
0,025mm ou 25µ
Para obter a folga média, basta somar a folga máxima à folga mínima e dividir
o resultado por dois:
A tolerância da folga é calculada como segue:

tolerância da folga = folga máxima - folga mínima
= 0,075 - 0,025
= 0,050mm ou 50µ

Ajuste com interferência

Ocorre quando o eixo é maior que o furo.
A interferência mínima é a diferença entre a dimensão máxima do furo e a

dimensão mínima do eixo.
A interferência máxima é a diferença entre a dimensão mínima do furo e a

dimensão máxima do eixo.
Ajuste incerto
O ajuste é incerto quando o diâmetro do eixo se apresenta levemente menor
ou levemente maior que o furo.
Esse fato poderá ocasionar tanto uma folga como uma interferência.

Ajustes recomendados
Os tipos de ajustes recomendados e suas aplicações estão apresentados no
quadro seguinte.
Quadro 1

Sistema furo único
É aquele em que se adota, para os furos de qualquer dimensão, um

determinado campo de tolerância, que ocupa sempre a mesma posição em
relação à linha zero (em geral H).
Nesse sistema, obtêm-se os diferentes tipos de ajuste variando os campos de

tolerância dos eixos.
Sistema eixo único
O sistema eixo único utiliza para os eixos, independentemente de suas

dimensões nominais, um determinado campo de tolerância, que ocupa
sempre a mesma posição em relação à linha zero (em geral h).
Para se obter os diferentes tipos de ajustes mecânicos, basta variar os

campos de tolerância dos furos.

Ajustes no sistema ISO (tabelas)
Tabela 2: Tolerância dos furos em µ (milésimos de milímetros)

Dimensão
af. inf.
nominal furo af. sup. afastamento superior
mm EIXOS afastamento inferior
acima de até H7 f7 g6 h6 j6 k6 m6 n6 p6 r6
0 1 0 -6 -2 0 +4 +6 +10 +12 +16
-
1 3 +10 -16 -8 -6 -2 0 +4 +6 +10
6 0 -10 -4 0 +6 +9 +12 +16 +20 +23

3
+12 -22 -12 -8 -2 +1 +4 +8 +12 +15
0 -13 -5 0 +7 +10 +15 +19 +24 +28
6 10
+15 -28 -14 -9 -2 +1 +6 +10 +15 +19
10 14 0 -16 -6 0 +8 +12 +18 -23 +29 +34
14 18 +18 -34 -17 -11 -3 +1 +7 +12 +18 +23
18 24 0 -20 -7 0 +9 +15 +21 +28 +35 +41
24 30 +21 -41 -20 -13 -4 +2 +8 +15 +22 +28
30 40 0 -25 -9 0 +11 +18 +25 +33 +42 +50
40 50 +25 -50 -25 -16 -5 +2 +9 +17 +26 +34
-10 +60
50 65 0 -30 0 +12 +21 +30 +39 +51
+41
+2 +62
65 80 +30 -60 -29 -19 -7 +1 +20 +32
0 0 +43
+73
80 100 0 -36 -12 0 +13 +25 +35 +45 +37
+51
+3 +76
100 120 +35 -71 -34 -22 -9 +13 +23 +37
0 +54
+88
120 140 0 -43 -14 0 +14 +28 +40 +52 +68
+63
+90
140 160
+65
+3 +93
160 180 +40 -83 -39 -25 -11 +15 +27 +43
0 +68
+106
180 200 0 -50 -15 0 +16 +33 +46 +60 +79
+77
+109
200 225
+80
250 -44 +4 +113

225 +46 -96 -29 -13 +17 +31 +50
0 +84
280 -17 +126

250 0 -56 0 +16 +36 +52 +66 +88
+94
315 -49 +4 +130

280 +52 -108 -32 -16 +20 +34 +56
0 +98
355 -18 +144

315 0 -62 0 +18 +40 +57 +73 +98
+108
+4 +150
355 400 +57 -119 -54 -36 -18
+2 +21 +37 +62
0 0 +114
0 +166
400 450 0 -68 -20 +20 +45 +21
+63 +80 +108
+126
+172
450 500 +63 +131 -60 -40 -20 +45 +23 +40 +68
+132
(*) Reprodução parcial de Tabela ABNT/ISO NBR 6158

Tabela 3: Tolerância dos eixos em µ (milésimos de milímetros)

Dimensão
af. sup.
nominal furo af. inf. afastamento inferior
mm EIXOS afastamento superior
acima de até h6 F6 G7 H7 j7 k7 M7 N7 p7 R7
0 1 0 +6 +2 0 -6 -10 -16 -20
- -
1 3 -6 -12 +12 +10 +4 0 -6 -10
6 0 +10 +4 0 -6 -9 -12 -16 -20 -23

3
-8 +18 +16 +12 +6 +3 0 -4 -8 -11
0 +13 +5 0 -7 -10 -15 -19 -24 -28
6 10
-9 +22 +20 +15 +8 +5 0 -4 -9 -13
10 14 0 +16 +6 0 -8 -12 -18 -23 -29 -34
14 18 -11 +27 +24 +18 +10 +6 0 -5 -11 -16
18 24 0 +20 +7 0 -9 -15 -21 -28 -35 -41
24 30 -13 +33 +28 +21 +12 +6 0 -7 -14 -20
30 40 0 +25 +9 0 -11 -18 -25 -33 -42 -50
40 50 -16 +41 +34 +25 +14 +7 0 -8 -17 -25
-60
50 65 0 +30 +10 0 +12 -21 -30 -39 -51
-30
+9 -62
65 80 -19 +49 +40 +30 +18 0 -9 -21
0 -32
-73
80 100 0 +36 +12 0 +13 -25 -35 -45 -59
-38
+10 -76
100 120 -22 +58 +47 +35 +22 0 -10 -24
-41
-88
120 140 0 +43 +14 0 -14 -28 -40 -52 -68
-48
-90
140 160
-50
+12 -93
160 180 -25 +68 +54 +40 +26 0 -12 -28
-53
200 +15 106

180 0 +50 0 -16 -33 -46 -60 -79
-60
-109
200 225
-63
+13 -113
225 250 -29 +79 +61 +46 +30 0 -14 -33
-67
-126
250 280 0 +56 +17 0 -16 -36 -52 -66 -88
-74
+16 -130
280 315 -32 +88 +69 +52 +36 0 -14 -36
-78
-144
315 355 0 +62 +18 0 -18 -40 -57 -73 -98
-87
+17 -150
355 400 -36 +98 +75 +57 +2
+39 0 -16 -41
0 -93
0 -166
400 450 0 +68 +20
-20 -20 -45 -63
+63 -80 -108
-103
-172
450 500 -40 +108 +83 +63 +43 +18 0 -17 -45
-109
(*) Reprodução parcial de Tabela ABNT/ISO NBR 6158

Tolerância – Exercícios
1. O que é tolerância?
..........................................................................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................................................
2. Na cota 40 M7, a letra M significa a:

a. Qualidade do trabalho
b. Posição do campo de tolerância de um furo
c. Posição do campo de tolerância de um eixo
3. Na cota 50 j6, o nº 6 indica que a qualidade de trabalho é:

a. precisa
b. muito precisa
c. grosseira
4. Calcule as dimensões nominal, máximas, mínimas e o campo de tolerância das

cotas do desenho abaixo:
8 20.50 H7
15 H7
25 g6
60 ± 0,15
Tolerância (µ) Dimensão Dimensão Dimensão Campo de

Cota (ISO)
(milésimo de mm) nominal máxima mínima tolerância
15 H7
20,50 H7
25 g6
60 ± 0,15

REGISTRO:
DITEC/GED
AJUSTES NO SISTEMA ISO DG-2.1589
DATA:
JULHO / 2003
Tolerância dos furos em µ (milésimos de milímetros)

Limite de Diâmetros 1-3 Acima 3-6 Acima 6-10 Acima 10-18 Acima 18-30 Acima 30-50 Acima 50-80 Acima 80-120 Acima 120-180 Acima 180-250 Acima 250-315 Acima 315-400 Acima 400-500
H6 0 +6 0 +8 0 +9 0 +11 0 +13 0 +16 0 +19 0 +22 + +25 0 +29 0 +32 0 +36 0 +40
6 J6 -4 +2 -3 +5 -4 +5 -5 +6 -5 +8 -6 +10 -6 +13 -6 +16 -7 +18 -7 +22 -7 +25 -7 +29 -7 +33
Qualidade
M6 - - -9 -1 -12 -3 -15 -4 -17 -4 -20 -4 -24 -5 -28 -6 -33 -8 -37 -8 -41 -9 -46 -10 -50 -10
H7 0 +10 0 +12 0 +15 0 +18 0 +21 0 +25 0 +30 0 +35 0 +40 0 +46 0 +52 0 +57 0 +63
7 J7 -6 +4 -6 +6 -7 +8 -8 +10 -9 +12 -11 +14 -12 +18 -13 +22 -14 +26 -16 +30 -16 +36 -18 +39 -20 +43
Qualidade
M7 - - -12 0 -15 0 -18 0 -21 0 -25 0 -30 0 -35 0 -40 0 -46 0 -52 0 -57 0 -63 0
H8 0 +14 0 +18 0 +22 0 +27 0 +33 0 +39 0 +46 0 +54 0 +63 0 +72 0 +81 0 +89 0 +97
8 J8 -8 +6 -8 +10 -10 +12 -12 +15 -13 +20 -15 +24 -18 +28 -20 +34 -22 +41 -25 +47 -26 +55 -29 +60 -31 +66
Qualidade
M8 - - -16 +2 -21 +1 -25 +2 -29 +4 -34 +5 -41 +5 -48 +6 -55 +8 -63 +9 -72 +9 -78 +11 -86 +11
E9 +14 +39 +20 +50 +25 +61 +32 +75 +40 +92 +50 +112 +60 +134 +72 +159 +85 +185 +100 +215 +110 +240 +125 +265 +135 +290
9 H9 0 +25 0 +30 0 +36 0 +43 0 +52 0 +62 0 +74 0 +87 0 +100 0 +115 0 +130 0 +140 0 +155
Qualidade
JS9 -13 +12 -15 +15 -18 +18 -22 +21 -26 +26 -31 +31 -37 +37 -44 +43 -50 +50 -58 +57 -65 +65 -70 +70 -78 +77
10 H10 0 +40 0 +48 0 +58 0 +70 0 +84 0 +100 0 +120 0 +140 0 +160 0 +185 0 +210 0 +230 0 +250
Qualidade JS10 -20 +20 -24 +24 -29 +29 -35 +35 -42 +42 -50 +50 -60 +60 -70 +70 -80 +80 -93 +93 -105 +105 -115 +115 -125 +125
11 H11 0 +60 0 +75 0 +90 0 +110 0 +130 0 +160 0 +190 0 +220 0 +250 0 +290 0 +320 0 +360 0 +400
Qualidade JS11 -30 +30 -38 +37 -45 +45 -55 +55 -65 +65 -80 +80 -95 +95 -110 +100 -125 +125 -145 +145 -160 +160 -180 +180 -200 +200
12 H12 0 +100 0 +120 0 +150 0 +180 0 +210 0 +250 0 +300 0 +350 0 +400 0 +460 0 +520 0 +570 0 +630
Qualidade JS12 -50 +50 -60 +60 -75 +75 -90 +90 -105 +105 -125 +125 -150 +150 -175 +175 -200 +200 -230 +230 -260 +260 -285 +285 -315 +315
13 H13 0 +140 0 +180 0 +220 0 +270 0 +330 0 +390 0 +460 0 +540 0 +630 0 +720 0 +810 0 +890 0 +970
Qualidade JS13 -70 +70 -90 +90 -110 +110 -135 +135 -165 +165 -195 +195 -230 +230 -270 +270 -315 +315 -360 +360 -405 +405 -445 +445 -485 +485
14 H14 0 +250 0 +300 0 +360 0 +430 0 +520 0 +620 0 +740 0 +870 0 +1000 0 +1150 0 +1300 0 +1400 0 +1550
Qualidade JS14 -125 +125 -150 +150 -180 +180 -215 +215 -260 +260 -310 +310 -370 +370 -435 +435 -500 +500 -575 +575 -650 +650 -700 +700 -775 +775
Tolerância dos eixos em µ (milésimos de milímetros)

Limite de Diâmetros 1-3 Acima 3-6 Acima 6-10 Acima 10-18 Acima 18-30 Acima 30-50 Acima 50-80 Acima 80-120 Acima 120-180 Acima 180-250 Acima 250-315 Acima 315-400 Acima 400-500
g5 -2 -6 -4 -9 -5 -11 -6 -14 -7 -16 -9 -20 -10 -23 -12 -27 -14 -32 -15 -35 -17 -40 -18 -43 -20 -47
h5 0 -4 0 -5 0 -6 0 -8 0 -9 0 -11 0 -13 0 -15 0 -18 0 -20 0 -23 0 -25 0 -27
j5 +2 -2 +3 -2 +4 -2 +5 -3 +5 -4 +6 -5 +6 -7 +6 -9 +7 -11 +7 -13 +7 -16 +7 -18 +7 -20
5
Qualidade k5 +4 0 +6 +1 +7 +1 +9 +1 +11 +2 +13 +2 +15 +2 +18 +3 +21 +3 +24 +4 +27 +4 +29 +4 +32 +5
m5 - - +9 +4 +12 +6 +15 +7 +17 +8 +20 +9 +24 +11 +28 +13 +33 +15 +37 +17 +43 +20 +46 +21 +50 +23
n5 +8 +4 +13 +8 +16 +10 +20 +12 +24 +15 +28 +17 +33 +20 +38 +23 +45 +27 +51 +31 +57 +34 +62 +37 +67 +40
p5 +10 +6 +17 +12 +21 +15 +26 +18 +31 +22 +37 +26 +45 +32 +52 +37 +61 +43 +70 +50 +79 +56 +87 +62 +95 +68
g6 -2 -8 -4 -12 -5 -14 -6 -17 -7 -20 -9 -25 -10 -29 -12 -34 -14 -39 -15 -44 -17 -49 -18 -54 -20 -60
h6 0 -6 0 -8 0 -9 0 -11 0 -13 0 -16 0 -19 0 -22 0 -25 0 -29 0 -32 0 -36 0 -40
j6 +4 -2 +6 -2 +7 -2 +8 -3 +9 -4 +11 -5 +12 -7 +13 -9 +15 -11 +16 -13 +16 -16 +18 -18 +20 -20
6 k6 +6 0 +9 +1 +10 +1 +12 +1 +15 +2 +18 +2 +21 +2 +25 +3 +28 +3 +33 +4 +36 +4 +40 +4 +45 +5
Qualidade m6 - - +12 +4 +15 +6 +18 +7 +21 +8 +25 +9 +30 +11 +35 +13 +40 +15 +46 +17 +52 +20 +57 +21 +63 +23
n6 +10 +4 +16 +18 +19 +10 +23 +12 +28 +15 +33 +17 +39 +20 +45 +23 +52 +27 +60 +31 +66 +34 +73 +37 +80 +40
p6 +12 +6 +20 +12 +24 +15 +29 +18 +35 +22 +42 +26 +51 +32 +59 +37 +68 +43 +79 +50 +88 +56 +98 +62 +108 +68
f7 -6 -16 -10 -22 -13 -28 -16- -34 -20 -41 -25 -50 -30 -60 -36 -71 -43 -83 -50 -96 -56 -108 -62 -119 -68 -131
h7 0 -10 0 -12 0 -15 0 -18 0 -21 0 -25 0 -30 0 -35 0 -40 0 -46 0 -52 0 -57 0 -63
7 j7 +6 -4 +8 -4 +10 -5 +12 -6 +13 -8 +15 -10 +18 -12 +20 -15 +22 -18 +25 -21 +26 -26 +29 -28 +31 -32
Qualidade k7 +10 0 +13 +1 +16 +1 +19 +1 +23 +2 +27 +2 +32 +2 +38 +3 +43 +3 +50 +4 +56 +4 +61 +4 +68 +5
m7 - - +16 +4 +21 +6 +25 +7 +29 +8 +34 +9 +41 +11 +48 +13 +55 +15 +63 +17 +72 +20 +78 +21 +86 +23
n7 - - +20 +8 +25 +10 +30 +12 +36 +15 +42 +17 +50 +20 +58 +23 +67 +27 +77 +31 +86 +34 +94 +37 +103 +40
d8 -20 -34 -30 -48 -40 -62 -50 -77 -65 -98 -80 -119 -100 -146 -120 -174 -145 -208 -170 -242 -190 -271 -210 -299 -230 -327
e8 -14 -28 -20 -38 -25 -47 -32 -59 -40 -73 -50 -89 -60 -106 -72 -126 -85 -148 -100 -172 -110 -191 -125 -214 -135 -232
8
Qualidade f8 -6 -20 -10 -28 -13 -35 -16 -43 -20 -53 -25 -64 -30 -76 -36 -90 -43 -106 -50 -122 -56 -137 -62 -151 -68 -165
h8 0 -14 0 -18 0 -22 0 -27 0 -33 0 -39 0 -46 0 -54 0 -63 0 -72 0 -81 0 -89 0 -97
js8 +7 -7 +9 -9 +11 -11 +14 -13 +17 -16 +20 -19 +23 -23 +27 -27 +32 -31 +36 -36 +41 -40 +45 -44 +49 -48
d9 -20 -45 -30 -60 -40 -76 -50 -93 -65 -117 -80 -142 -100 -174 -120 -207 -145 -245 -170 -285 -190 -320 -210 -350 -230 -385
e9 -14 -39 -20 -50 -25 -61 -32 -75 -40 -92 -50 -112 -60 -134 -72 -159 -85 -185 -100 -215 -110 -240 -125 -265 -135 -290
9 f9 -6 -31 -10 -40 -13 -49 -16 -59 -20 -72 -25 -87 -30 -104 -36 -123 -43 -143 -50 -165 -56 -186 -62 -202 -68 -223
Qualidade
h9 0 -25 0 -30 0 -36 0 -43 0 -52 0 -62 0 -74 0 -87 0 -100 0 -115 0 -130 0 -140 0 -155
js9 +13 -12 +15 -15 +18 -18 +22 -21 +26 -26 +31 -31 +37 -37 +44 -43 +50 -50 +58 -57 +65 -65 +70 -70 +78 -77
d10 -20 -60 -30 -78 -40 -98 -50 -120 -65 -149 -80 -180 -100 -220 -120 -260 -145 -305 -170 -355 -190 -400 -210 -440 -230 -480
10 h10 0 -40 0 -48 0 -58 0 -70 0 -84 0 -100 0 -120 0 -140 0 -160 0 -185 0 -210 0 -230 0 -250
Qualidade js10 +20 -20 +24 -24 +29 -29 +35 -35 +42 -42 +50 -50 +60 -60 +70 -70 +80 -80 +93 -92 +105 -105 +115 -115 +125 -125
d11 - - -30 -105 -40 -130 -50 -160 -65 -195 -80 -240 -100 -290 -120 -340 -145 -395 -170 -460 -190 -510 -210 -570 -230 -630
11 h11 0 -60 0 -75 0 -90 0 -110 0 -130 0 -160 0 -190 0 -220 0 -250 0 -290 0 -320 0 -360 0 -400
Qualidade js11 +30 -30 +38 -37 +45 -45 +55 -55 +65 -65 +80 -80 +95 -95 +110 -110 +125 -125 +145 -145 +160 -160 +180 -180 +200 -200
12 h12 0 -100 0 -120 0 -150 0 -180 0 -210 0 -250 0 -300 0 -350 0 -400 0 -460 0 -520 0 -570 0 -630
Qualidade js12 +50 -50 +60 -60 +75 -75 +90 -90 +105 -105 +125 -125 +150 -150 +175 -175 +200 -200 +230 -230 +260 -260 +285 -285 +315 -315
13 h13 0 -140 0 -180 0 -220 0 -270 0 -330 0 -390 0 -460 0 -540 0 -630 0 -720 0 -810 0 -890 0 -970
Qualidade js13 +70 -70 +90 -90 +110 -110 +135 -135 +165 -165 +195 -195 +230 -230 +270 -270 +315 -315 +360 -360 +405 -405 +445 -445 +45 -485
14 h14 0 -250 0 -300 0 -360 0 -430 0 -520 0 -620 0 -740 0 -870 0 -1000 0 -1150 0 -1300 0 -1400 0 -1550
Qualidade js14 +125 -125 +150 -150 +180 -180 +215 -215 +260 -260 +310 -310 +370 -370 +435 -435 +500 -500 +575 -575 +650 -650 +700 -700 +775 -775


1 2 3 4
3,2
1 3,2
48
+0,1
+0,0 4
30 − 0,0 20 −0,05
A
30
B A
52
1 x 45°
32
+0,1
70
-0,0
10
30
W 3/8”
20
B Ø 10 B
B
BB
3,2
3 20 3,2
90º 2
11
W1/4”
30
12
Ø 3/8”
2
+0,1
-0,0
30
20
+0,0
30 -0,1
C 42 C
4 Parafuso 1 Aço trefilado ABNT Ø 3/8” x 55 mm
3/4
3 Prisma 1 Aço trefilado ABNT 1010/20 1 ” x 1 ¼ ” x 35 mm
2 Porca 1 Alumínio Ø1 ¼” x 15mm
1 Base 1 Aço trefilado ABNT 1010/20 7/8” x 2” x 75 mm
Peça Denominações e observações Quant. Material e dimensões
PROJETADO: UNIDADE:
TÍTULO:
______________________ mm
DESENHADO: PROJEÇÃO:
______________________
VERIFICADO:
______________________
APROVADO:
Calço regulável ESCALA:
DATA:
1:1
______________________ 08/11/2005
ORIGEM ÁREA DE APLICAÇÃO: REGISTRO: REVISÃO N°
CFP 1.22 Desenho Técnico Mecânico

1 2 3 4
1
SENAI - Guarulhos
2
SENAI - Guarulhos
1 2 3 4
A A
B B
C
4 Parafuso 1 Aço trefilado ABNT Ø 3/8” x 55 mm
3/4
3 Prisma 1 Aço trefilado ABNT 1010/20 1 ” x 1 ¼ ” x 35 mm
2 Porca 1 Alumínio Ø1 ¼” x 15mm
1 Base 1 Aço trefilado ABNT 1010/20 7/8” x 2” x 75 mm
Peça Denominações e observações Quant. Material e dimensões
PROJETADO: UNIDADE:
D ______________________
TÍTULO:
mm
DESENHADO: PROJEÇÃO:
______________________
VERIFICADO:
______________________
Calço regulável ESCALA:
1:1
APROVADO: DATA:
______________________ 08/11/2005
ORIGEM ÁREA DE APLICAÇÃO: REGISTRO: REVISÃO N°
CFP 1.22 Desenho Técnico Mecânico

1 2 3 4
3
SENAI - Guarulhos
SENAI - Guarulhos 1

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Mecânica Industrial - módulo I

Departamento Regional de São Paulo

Mecânica Industrial - Módulo I

Material elaborado pelo CFP 1.22.

Coordenação Geral Adilson Augusto Lazaro

Escola SENAI “Hermenegildo Campos de Almeida”

5 Desenho artístico e desenho técnico

269 Velocidade de corte

Desenho artístico e desenho

Detalhes dos desenhos das cavernas Representação egípcia do túmulo do

Atualmente existem muitas formar de representar tecnicamente um objeto. Essas

Perspectiva é a técnica de representar objetos e situações como eles são vistos na

Pela perspectiva pode-se também ter a idéia do comprimento, da largura e da altura

Também foram resguardadas as formas e as proporções do que foi representado.

Ele surgiu da necessidade de representar com precisão máquinas, peças, ferramentas

No decorrer da apostila, você aprenderá outras aplicações do desenho técnico.

Exemplo de letras maiúsculas

Exemplo de letras minúsculas

Linha para arestas e contornos visíveis

Linha para aresta e contornos não-visíveis

Imagine que este modelo é dividido ao meio, horizontal ou verticalmente.

A linha de simetria indica que as metades do desenho técnico apresentam-se

No exemplo abaixo a peça é simétrica apenas em um sentido.

Em desenho técnico, projeção é a representação gráfica do modelo feita em um plano.

Para entender como é feita a projeção ortogonal, é necessário conhecer os seguintes

Plano de projeção Modelo

Observe a linha projetante. A

Projeção em três planos

Unindo perpendicularmente três planos, temos a seguinte ilustração:

Cada plano recebe um nome de acordo com sua posição.

As projeções são chamadas vistas, conforme a ilustração a seguir.

Rebatimento de três planos de projeção

Quando se tem a projeção ortogonal do modelo, o modelo não é mais necessário e

Com o rebatimento, os planos de projeção, que estavam unidos perpendicularmente

Planos de projeção rebatidos:

Na prática, as vistas do modelo aparecem sem os planos de projeção

As linhas projetantes auxiliares indicam a relação entre as vistas do desenho

As linhas projetantes auxiliares não aparecem no desenho técnico do modelo. São

As distâncias entre as vistas ser iguais e proporcionais ao tamanho do desenho.

Cotagem é a indicação das medidas da peça em seu desenho. Para a cotagem de um

Ao cotar um desenho é necessário observar o seguinte:

Em desenho mecânico, normalmente a unidade de medida usada é o milímetro (mm),

Sempre que possível é bom evitar colocar cotas em linhas tracejadas.

Cotas que indicam tamanho e cotas que indicam localização de elementos

Exemplo de peças com elementos.

Furo Saliência Rasgo passante Rasgo não passante

A cota 9 indica a localização do furo em relação à leitura da peça. A cota 12 indica a

Cotagem de peças simétricas

A utilização de linha de simetria em peças simétricas facilita e simplifica a cotagem,

Sem linha de simetria

Com linha de simetria

Cotagem de elementos esféricos

Elementos esféricos são elementos em forma de esfera.

Cotagem de elementos angulares

O ângulo é medido com o goniômetro pela sua abertura em graus.

O goniômetro é conhecido como transferidor.

Uso de goniômetro (transferidor)

Cotagem de ângulos em peças cilíndricas

As cotas lineares indicam medidas de comprimento, largura e altura.