Apostila PSCD

PROGRAMA SENAI DE CAPACITAÇÃO DOCENTE - PSCD
ATUALIZAÇÃO TECNOLÓGICA EM
METALMECÂNICA – MANUTENÇÃO MECÂNICA
UC1 :
GESTÃO DA
MANUTENÇÃO
UC2:
PROCESSOS DE
MANUTENÇÃO
UC1: GESTÃO DA
MANUTENÇÃO
UC2: PROCESSOS
DE MANUTENÇÃO
CONFEDERAÇÃO NACIONAL DA INDÚSTRIA – CNI
Robson Braga de Andrade

Presidente
DIRETORIA DE EDUCAÇÃO E TECNOLOGIA
Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Diretor de Educação e Tecnologia
Julio Sergio de Maya Pedrosa Moreira

Diretor Adjunto de Educação e Tecnologia
SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL – SENAI
Conselho Nacional
Robson Braga de Andrade

Presidente
SENAI – Departamento Nacional
Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Diretor-Geral
Julio Sergio de Maya Pedrosa Moreira

Diretor Adjunto de Educação e Tecnologia
Gustavo Leal Sales Filho

Diretor de Operações
UC1 : GESTÃO DA
MANUTENÇÃO
UC2: PROCESSOS
DE MANUTENÇÃO
© 2015. SENAI – Departamento Nacional
© 2015. SENAI – Departamento Regional de Santa Catarina
A reprodução total ou parcial desta publicação por quaisquer meios, seja eletrônico,
mecânico, fotocópia, de gravação ou outros, somente será permitida com prévia autorização,
por escrito, do SENAI.
Esta publicação foi elaborada pela equipe da Gerência de Educação e Tecnologia do SENAI
de Santa Catarina, com a coordenação do SENAI Departamento Nacional, para ser utilizada
por todos os Departamentos Regionais do SENAI nos cursos presenciais e a distância.
SENAI Departamento Nacional

Unidade de Educação Profissional e Tecnológica – UNIEP
SENAI Departamento Regional de Santa Catarina

Gerência de Educação e Tecnologia – GEDUT
FICHA CATALOGRÁFICA
S491m
Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento Nacional

Manutenção mecânica / Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial.
Departamento Nacional, Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial.
Departamento Regional de Santa Catarina. - Brasília : SENAI/DN, 2017.
137 p. : il. ; 30 cm. - (Série atualização tecnológica em metalmecânica)
Inclui índice e bibliografia

ISBN
1. Mecânica - Manutenção e reparos. I. Serviço Nacional de Aprendizagem

Industrial. Departamento Regional de Santa Catarina II. Título. III. Série.
CDU: 62-7
SENAI Sede
Serviço Nacional de Setor Bancário Norte • Quadra 1 • Bloco C • Edifício Roberto
Aprendizagem Industrial Simonsen • 70040-903 • Brasília – DF • Tel.: (0xx61) 3317-9001
Departamento Nacional Fax: (0xx61) 3317-9190 • http://www.senai.br
Lista de ilustrações
Figura 1 - Forma de atuação da manutenção.........................................................................................................21
Figura 2 - Fluxo de entrada de serviços de manutenção....................................................................................23
Figura 3 - Plano de manutenção preventiva - roteiro de lubrificação...........................................................25
Figura 4 - Controle dos custos de manutenção ....................................................................................................29
Figura 5 - Custo total de manutenção.......................................................................................................................30
Figura 6 - Composição dos custos da manutenção..............................................................................................31
Figura 7 - Formulário para execução do FMEA.......................................................................................................34
Figura 8 - Quadro de auxílio à FMEA..........................................................................................................................35
Figura 9 - Exemplo da utilização da Análise da Árvore de Falhas – AAF.......................................................38
Figura 10 - Ciclo PDCA.....................................................................................................................................................40
Figura 11 - Segurança com empilhadeira em armazém.....................................................................................45
Figura 12 - Verificação de ganchos para içamento e cabo de aço..................................................................46
Figura 13 - Proteção de máquina................................................................................................................................48
Figura 14 - Sinalização de advertência......................................................................................................................53
Figura 15 - Segurança no trabalho em altura.........................................................................................................55
Figura 16 - Operação de lubrificação.........................................................................................................................62
Figura 17 - Oito pilares do TPM....................................................................................................................................67
Figura 18 - Mancal e eixo com folga...........................................................................................................................83
Figura 19 - Analise de vibrações..................................................................................................................................85
Figura 20 - Centro de massa ≠ centro de rotação.................................................................................................86
Figura 21 - Exemplo de montagem do balanceador............................................................................................87
Figura 22 - Exemplo de linhas de centro desalinhadas.......................................................................................89
Figura 23 - Desalinhamento paralelo.........................................................................................................................89
Figura 24 - Desalinhamento angular.........................................................................................................................90
Figura 25 - Desalinhamento combinado..................................................................................................................90
Figura 26 - Representação gráfica da separação axial (GAP)............................................................................91
Figura 27 - Tolerâncias de desalinhamento em MM.............................................................................................92
Figura 28 - Guia linear e fuso esférico........................................................................................................................94
Figura 29 - Pontos de amarração para içamento...................................................................................................95
Figura 30 - Pontos de referência para alinhamento e nivelamento................................................................96
Figura 31 - Imagem térmica de uma inspeção em um forno a gás................................................................97
Figura 32 - Espectrômetro.............................................................................................................................................98
Figura 33 - Princípio básico de um ensaio de ultrassom................................................................................. 100
Figura 34 - Ensaio por líquidos penetrantes........................................................................................................ 104
Figura 35 - Processo de metalização por aspersão térmica............................................................................ 108
Figura 36 - Processo de metalização....................................................................................................................... 109
Figura 37 - Tipo de ligas aplicado nos processos de metalização................................................................ 110
Figura 38 - Processo por arco elétrico arc - spray................................................................................................ 112
Figura 39 - Constituição de um rolamento........................................................................................................... 119
Figura 40 - Características dos rolamentos........................................................................................................... 120
Figura 41 - Representações de rolamentos em desenho técnico mecânico............................................ 122
Figura 42 - Exemplo de representação de rolamentos em desenho de conjunto................................. 123
Figura 43 - Representação da formulação do código básico dos rolamentos......................................... 124
Figura 44 - Indicação do tipo de rolamento......................................................................................................... 125
Figura 45 - Indicação da robustez do rolamento................................................................................................ 125
Figura 46 - Indicação do diâmetro do furo do rolamento............................................................................... 126
Figura 47 - Tipos de blindagem em rolamentos................................................................................................. 127
Figura 48 - Tipos de blindagem em rolamentos................................................................................................. 128
Figura 49 - Indicação da folga interna nos rolamentos.................................................................................... 129
Figura 50 - Importância da folga interna nos rolamentos............................................................................... 130
Figura 51 - Conferência da codificação dos rolamentos.................................................................................. 131
Figura 52 - Preparação e conferência das dimensões do eixo e rolamento............................................. 131
Figura 53 - Dispositivo tubular para montagem de rolamentos.................................................................. 132
Figura 54 - Instalação de um rolamento na prensa hidráulica...................................................................... 132
Figura 55 - Modelo de aquecedor indutivo.......................................................................................................... 133
Figura 56 - Extrator de garra com bomba hidráulica ....................................................................................... 134
Figura 57 - Desmontagem de rolamento por prensa....................................................................................... 135
Figura 58 - Extração com injeção de óleo............................................................................................................. 136
Quadro 1 - Tipos de software de gestão da manutenção e seus fornecedores. .........................................28

Quadro 2 - Ícones do FAT ou AAF.................................................................................................................................37
Quadro 3 - Principais itens de inspeção pela NR 11..............................................................................................46
Quadro 4 - Símbolos indicadores do fluxo do processo......................................................................................70
Quadro 5 - Fluxo do processo........................................................................................................................................71
Quadro 6 - Identificação dos conjuntos e sistemas...............................................................................................72
Quadro 7 - Identificação dos subsistemas e componentes................................................................................73
Quadro 8 - Identificação dos modos de falha..........................................................................................................75
Quadro 9 - Identificação da criticidade......................................................................................................................76
Quadro 10 - Identificação da política de manutenção.........................................................................................77
Quadro 11 - Planilha de controle..................................................................................................................................78
Quadro 12 - Grupos de partículas e causas dos desgastes.................................................................................99
Quadro 13 - Etapas do ensaio de magnetização................................................................................................. 102
Quadro 14 - Etapas do ensaio de líquidos penetrantes.................................................................................... 104
Quadro 15 - Duração do revestimento de zinco por camada......................................................................... 113
Quadro 16 - Indicação da diferença entre séries dos rolamentos................................................................. 127
Quadro 17 - Indicação dos tipos de blindagem em rolamentos conforme fabricante.......................... 128
Sumário
1 Introdução.........................................................................................................................................................................15
2 Gestão da manutenção................................................................................................................................................17
2.1 Gerência de manutenção..........................................................................................................................19
2.2 Organização do departamento de manutenção..............................................................................19
2.2.1 Tendência......................................................................................................................................21
2.2.2 O planejamento, a programação e o controle da manutenção................................22
2.2.3 Vantagens da existência do programador/planejador e sua especialidade........24
2.2.4 Padronização de procedimentos de execução de tarefas..........................................24
2.2.5 Fatores de decisão para a criação de um setor de PCM...............................................25
2.2.6 Ferramentas e softwares para gestão da manutenção................................................26
2.3 Os custos em manutenção.......................................................................................................................29
2.4 Técnicas de análise de falhas aplicadas à manutenção..................................................................31
2.4.1 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) - Análise do Modo e Efeito da Falha...32
2.4.2 Root Cause Failure Analysis (RCFA) - Análise da Causa Raiz da Falha......................35
2.4.3 Fault Tree Analysis (FTA) - Análise da Árvore e Falhas...................................................36
2.4.4 Método de Análise e Solução de Problemas (MASP)....................................................39
2.4.5 Reliability Centered Maintenance (RCM) – Manutenção Centrada em
Confiabilidade.............................................................................................................................41
2.5 Interpretação das Normas Regulamentadoras NR11, NR12, NR13, NR18, NR26, NR33 e
NR35.................................................................................................................................................................44
2.5.1 NR11: transporte, movimentação, armazenagem e manuseio de materiais.......44
2.5.2 NR12: máquina e equipamentos..........................................................................................47
2.5.3 NR13: caldeiras e vasos de pressão ....................................................................................49
2.5.4 NR18: condições e meio ambiente de trabalho na indústria da construção.......51
2.5.5 NR26: sinalização de segurança............................................................................................52
2.5.6 NR33: segurança e saúde nos trabalhos em espaços confinados............................53
2.5.7 NR35: segurança e saúde nos trabalhos em altura........................................................54
3 Tipos e técnicas de manutenção...............................................................................................................................59

3.1 Manutenção corretiva emergencial......................................................................................................61
3.1.1 Manutenção corretiva planejada.........................................................................................61
3.2 Manutenção preventiva............................................................................................................................62
3.2.1 Objetivos da manutenção preventiva................................................................................63
3.3 Manutenção preditiva ou preventiva condicional instrumentada............................................63
3.3.1 Objetivos da manutenção preditiva...................................................................................64
3.4 Manutenção detectiva...............................................................................................................................65
3.5 Engenharia de manutenção ...................................................................................................................65
3.6 Total Productive Maintenance (TPM) - Manutenção Produtiva Total........................................66
3.7 Mapeamento do processo na visão da manutenção......................................................................69
3.7.1 Montagem do fluxo do processo.........................................................................................70
3.7.2 Identificação dos conjuntos/sistemas dos equipamentos.........................................72
3.7.3 Desdobramento de cada sistema até o nível dos subsistemas e
componentes..............................................................................................................................72
3.7.4 Identificação dos modos de falha de cada componente............................................74
3.7.5 Classificação dos componentes quanto à criticidade..................................................75
3.7.6 Definição da política de manutenção para cada componente.................................76
3.7.7 Preenchimento da planilha de controle do respectivo equipamento ..................77
4 Técnicas e análises preditivas.....................................................................................................................................81

4.1 Medição e análise de vibração................................................................................................................83
4.2 Balanceamento.............................................................................................................................................86
4.3 Alinhamento de máquinas rotativas.....................................................................................................88
4.4 Alinhamento geométrico..........................................................................................................................93
4.5 Termografia (análise de sistemas mecânicos dinâmicos e estáticos)........................................96
4.6 Análise de lubrificantes..............................................................................................................................98
4.7 Ferrografia (monitoramento e diagnose)............................................................................................98
4.8 Processo de ultrassonografia................................................................................................................ 100
4.9 Ensaios de partículas magnéticas....................................................................................................... 101
4.9.1 Tipos de magnetização......................................................................................................... 101
4.9.2 Etapas do ensaio..................................................................................................................... 102
4.10 Líquidos penetrantes............................................................................................................................ 103
5 Técnicas de recuperação de elementos de máquinas por processo de deposição metálica........... 107

5.1 Metalização ................................................................................................................................................ 108
5.1.1 Tipos de ligas ........................................................................................................................... 109
5.2 Revestimento a frio.................................................................................................................................. 111
5.3 Processo por chama a gás (flame spray)........................................................................................... 111
5.4 Processo por arco elétrico (arc-spray)................................................................................................ 112
5.5 Revestimento anticorrosivo.................................................................................................................. 113
6 Técnicas de seleção, montagem e desmontagem de rolamentos............................................................. 117

6.1 Definição e nomenclatura..................................................................................................................... 119
6.2 Seleção de rolamentos............................................................................................................................ 123
6.3 Blindagem e vedação.............................................................................................................................. 127
6.4 Folga interna dos rolamentos.............................................................................................................. 129
6.5 Montagem de rolamentos..................................................................................................................... 130
6.5.1 Pré-carga na montagem de rolamentos........................................................................ 133
6.6 Desmontagem de rolamentos............................................................................................................. 134
Palavra dos autores
Referências
Minicurrículo dos autores

Introdução
Olá, seja bem-vindo ao Curso de Atualização Tecnológica para Docentes – Metalmecânica

– Manutenção Mecânica. A partir deste curso você terá subsídios para compreender o que é a
gestão da manutenção e qual a sua importância para o negócio da empresa. Serão apresen-
tados conceitos e planos referentes à gestão da manutenção, frente aos diversos desafios e
decisões antecipadas, visando minorar as consequências de algo que é inevitável: o desgaste
e falhas dos equipamentos.
Preocupar-se apenas em reparar o equipamento, o mais rápido possível, é uma ideia mui-
to limitada à manutenção. O ideal seria manter o equipamento disponível para operar, o que
representa uma preocupação com a empresa e sua permanência no mercado. Sendo assim, o
homem de manutenção deve sempre se perguntar: deque a empresa necessita para atender
ao mercado de forma mais competitiva e o que a manutenção pode oferecer para que a em-
presa consiga atender ao mercado de forma mais competitiva?
Ao final deste curso você ampliará seus conhecimentos em gestão da manutenção, os meios
de promover a organização e planejamento do processo de Manutenção, quais as ferramentas
de gestão, a importância do controle dos custos e quais as técnicas de análise de falhas que
podem ser aplicadas.
Bons estudos!
Gestão da Manutenção
Você sabe qual é o custo gerado pelas atividades de manutenção nas empresas brasileiras?
O resultado da pesquisa realizada pela Associação Brasileira de Manutenção – ABRAMAN, em
2013, apontou que o custo de manutenção no Brasil foi de aproximadamente 4,69% do fatu-
ramento bruto das empresas. Por este motivo, associado à necessidade de se ter uma empresa
atuando em um ambiente seguro, sem agredir o meio ambiente, é que a manutenção precisa
ser pensada e realizada de maneira estratégica.
Conforme as empresas crescem, a possibilidade de uma atuação empírica fica reduzida. Um
mercado mais competitivo e a luta pela sobrevivência obrigam as empresas a aumentarem a
produtividade, o que, consequentemente, aumenta a lucratividade e a necessidade de manu-
tenções.
É essencial que nos diversos escalões da empresa existam pessoas com conhecimentos
para organizar, prever, planejar, estabelecer prioridades, reunir recursos necessários no mo-
mento oportuno e na quantidade adequada, além de medir os custos resultantes dos diversos
fatores e decidir pelo melhor.
Este capítulo abordará os desafios do gestor de manutenção, o planejamento necessário, as
ferramentas disponíveis, normas a serem cumpridas e os custos de uma manutenção bem ou
mal gerida.
Branco Filho (2008) enfatiza que o gestor prudente de manutenção antevê as dificuldades e
se prepara para elas; o simplório vai ao encontro delas cegamente e a empresa sofre as conse-
quências. O homem sábio vê longe; o tolo tenta enganar a si próprio e não enfrenta a realidade.
A manutenção existe porque serviços de reparo devem ser prestados. Esses serviços devem
ser executados de uma forma eficiente, produtiva, ordenada e eficaz, para que todos saibam o
que devem fazer e o que se pode esperar da equipe. Além disso, toda a equipe de manutenção
precisa saber quais são as condições da máquina, quando deverão parar para a manutenção e
quando deverão retornar disponíveis para a operação, e como retornarão. Isso só será possível
se toda a equipe for capacitada, dispuser das ferramentas adequadas, além de ter um bom pla-
nejamento e controle das atividades. As rotinas de trabalho devem ser previamente analisadas,
redigidas, e aprovadas para então serem seguidas, só assim será possível prestar serviços com
qualidade.
MANUTENÇÃO MECÂNICA
18
Ao final deste capítulo, você terá subsídios para:

a) Definir as estratégias de manutenção;
b) Realizar o planejamento das atividades de manutenção;
c) Avaliar e controlar os custos de manutenção;
d) Definir a técnica de análise de falha aplicada na solução de defeitos de manutenção de máquinas e
equipamentos;
e) Interpretar as normas regulamentadoras de segurança aplicadas à manutenção mecânica de máqui-
nas e equipamentos.
A partir de agora você poderá analisar a gestão da manutenção, sob um novo prisma, a fim de identifi-
car as oportunidades de melhoria, propô-las e ajudar a implementá-las.
Bons estudos!
2 GESTÃO DA MANUTENÇÃO
19
2.1 GERÊNCIA DE MANUTENÇÃO
A Gerência de Manutenção é o setor da empresa cuja finalidade é gerir o processo de manutenção. Se-
gundo Ferreira (2005, p. 432), “Gerenciar é o ato de dirigir como gerente, de gerir.” Cabe a este setor definir:
a) quais serão as estratégias de manutenção;
b) as competências mínimas dos seus colaboradores;
c) as necessidades materiais e financeiras para as suas tarefas;
d) o que será controlado e como será controlado;
e) quem deverá agir e quando, sempre que os resultados não forem adequados ao momento da em-
presa.
Segundo Branco Filho (2008), o processo de gerenciar as atividades de Manutenção é um conjunto de
atos, normas e instruções de procedimento pertinentes a este sistema, que dá o objetivo para a equipe de
manutentores como um todo, e para a organização a que ela serve.
A finalidade deste setor é definir metas e objetivos baseados em normas e procedimentos de trabalho
para que se obtenha um melhor aproveitamento de pessoal, máquinas e materiais em uma organização.
Para que as metas sejam atingidas é fundamental que as estratégias sejam bem definidas, que a empresa
disponha de estrutura adequada, além de uma equipe que tenha o mínimo de capacitação técnica.
Com o intuito de resolver os problemas que irão acontecer, o Gestor da Manutenção deverá pensar e
planejar com antecedência como irá equacionar os eventos na sua área. Além disso, é importante que es-
teja organizado de modo a atender as demandas, conforme você estudará na sequência.
2.2 ORGANIZAÇÃO DO DEPARTAMENTO DE MANUTENÇÃO
Dentre as diversas atitudes que a Gerência de Manutenção deve adotar, destaca-se a necessidade de
compreender como a equipe estará distribuída e como a estrutura hierárquica funciona dentro da organi-
zação.
Para entender o que se passa e se é possível fazer melhorias no sistema, primeiro, é preciso enten-
der muito bem como funciona a estrutura do poder e quem influencia na sequência dos acontecimentos.
(BRANCO FILHO, 2008).
O gestor de manutenção entende facilmente que existem diversos fatores que influem e determinam
o organograma de um departamento de manutenção, e que cada situação tem suas vantagens e desvan-
tagens.
20
Quando a Direção da empresa optar por um tipo de planta ou tipo de administração, e também ao construir
o organograma ou o leiaute da fábrica, é necessário considerar se o que se quer é centralizar ou descentrali-
zar as atividades de manutenção. Assim, o administrador estará apto a responder questões como: quem fará
o que e quando fará? Por que centralizar? Por que descentralizar? Com qual das duas opções a manutenção
poderá ser mais eficiente e mais eficaz? Qual a tarefa que se quer para os gestores intermediários que irão
assumir os postos criados? O que fazer com as pessoas que ocupam cargos que serão extintos? Qual a tarefa
da administração se a manutenção for descentralizada? A administração superior está a par das diferenças
conceituais entre organizações ou estruturas de administração da manutenção centralizadas e descentrali-
zadas? A administração superior pretende mesmo que a manutenção seja centralizada ou descentralizada?
A partir da avaliação dos prós e contras que cada tipo de estrutura de administração da manutenção
oferece, é que pode surgir, para cada caso, a escolha da estrutura mais adequada. Ao saber dos pontos fra-
cos e fortes de sua estrutura, o gestor pode tirar o máximo de proveito de suas instalações, de seu pessoal
e de seus recursos.
Na forma de atuação centralizada, todas as ações de manutenção são planejadas e dirigidas por um úni-
co departamento. O gerente de manutenção nesta forma de atuação possui a mesma posição hierárquica
do gerente de produção e ambos respondem ao mesmo diretor.
Neste caso, todos os setores do departamento de manutenção estão subordinados ao mesmo gerente
e as equipes de manutenção atendem a todos os setores da fábrica.
Se for bem gerenciada, a equipe trará resultados satisfatórios e os custos serão adequados, pois haverá
um melhor aproveitamento dos serviços sem a necessidade da duplicação dos recursos e todos seguirão
as orientações de um único líder.
A manutenção descentralizada, também denominada “manutenção por áreas”, sugere que a fábrica seja
dividida em áreas ou setores, onde cada um deles fica sob os cuidados de uma equipe ou grupo de ma-
nutenção. Com isso, cada equipe acaba se especializando por área de atuação e sua localização física fica
junto a cada unidade, assim como o estoque de peças de reposição.
A execução dos trabalhos nas oficinas de manutenção da unidade possui limitações e, por este motivo,
determinados trabalhos não poderão ser realizados ali e terão que ser enviados para oficinas de outras
áreas.
Isso pode gerar conflito de interesses e por vezes causar atrasos se não for bem administrado. O número
de manutentores neste caso também é maior.
21
Na forma de atuação mista, as oficinas de apoio são centralizadas, mas o atendimento realizado pelos
manutentores segue uma tendência moderna de formação de times multifuncionais em que os profissio-
nais são alocados por unidades fabris com o intuito de realizar um pronto atendimento. Este tipo de atua-
ção tem ocorrido em plantas mais complexas.
Consulte o livro “A organização, o Planejamento e o Controle da Manutenção”, de Gil

SAIBA Branco Filho, publicado pela editora Ciência Moderna em 2008. A partir dessa leitura
você poderá aprofundar seus conhecimentos sobre tipos de leiaute, suas vantagens
MAIS e desvantagens, as considerações sobre cada tipo de administração, bem como as
formas de subordinação.
Kardec e Nascif (2001) enfatizam que a configuração de uma forma de manutenção mista, que com-
bina as duas formas de estrutura de administração da manutenção anteriores, que é a administração da
manutenção centralizada e descentralizada, tem sido muito bem aplicada em plantas grandes ou muito
grandes, pois proporciona as vantagens das estruturas de administração da manutenção centralizada e da
descentralizada.
Agora que você sabe que a área de manutenção pode ser estruturada de três formas diferentes. Veja na
sequência, qual forma de atuação ou administração da manutenção está sendo adotada pelas empresas
brasileiras e qual a tendência para o futuro.
2.2.1 TENDÊNCIA
Por alguns anos, houve uma forte tendência pelas instalações de manutenção mista, conforme pode ser
observado a seguir no quadro onde se mostra o resultado da pesquisa da Situação da Manutenção no Bra-
sil realizada pela Associação Brasileira de Manutenção – ABRAMAN, em 2013, em que é possível observar o
percentual adotado pelas empresas, quanto à forma de atuação da manutenção.
%
FORMA DE ATUAÇÃO DA MANUTENÇÃO
1995 1997 1999 2001 2003 2005 2007 2009 2011 2013
Centralizada 46,20 42,50, 40,52 36,62 42,52 36,14 26,28 32,59 31,72 47,30
Descentralizada 13,70 15,83 21,55 21,13 21,26 21,26 33,97 26,67 27,59 23,65
Mista 33,50 41,68 37,93 42,25 36,22 36,22 39,75 40,74 40,69 29,05
Unid. de Negócio 6,60 - - - - - - - - -
Figura 1 - Forma de atuação da manutenção
Fonte: ABRAMAN (2013)
22
As instalações mistas são aquelas que, além de terem várias oficinas pela fábrica, possuem uma
instalação centralizada para onde devem convergir os reparos de equipamentos e componentes usados
pelas diversas áreas. O caso mais frequente é o da utilização de máquinas de usinagem e fabricação de
peças.
É também onde ficam alocadas máquinas mais caras como guindastes, empilhadeiras, instrumentos de
ajuste e calibragem. Todos eles são bastante úteis, no entanto são pouco usados em cada área.
Outra oficina que pode ser centralizada é a de instrumentação. Isso acontece devido ao preço dos ins-
trumentos que normalmente são ali utilizados e que não podem ser duplicados em razão da pouca utiliza-
ção em cada área.
No entanto, conforme os resultados da pesquisa, a tendência de as empresas caminharem para o sis-
tema de organização mista foi interrompida e muitas optaram por voltar para a forma de atuação centra-
lizada. Será necessário aguardar os resultados das próximas pesquisas, para verificar se essa tendência se
concretizou ou foi uma peculiaridade das empresas pesquisadas em 2013.
2.2.2 O PLANEJAMENTO, A PROGRAMAÇÃO E O CONTROLE DA MANUTENÇÃO
Exercer uma função no setor de manutenção exige organização, planejamento, programação, alocação
de recursos físicos e financeiros, treinamento e qualidade.
Estas ações podem ser executadas de diversas maneiras, no entanto, é sempre necessário que existam
preparações e métodos para harmonia entre a execução, a expectativa do cliente e critérios de economia.
As atividades de manutenção devem ser planejadas para que os eventos ocorram dentro de parâmetros
aceitáveis e desejados, tanto em tempo, como em risco de acidentes, uso de recursos e seu custo.
Para a execução dessa atividade, é necessário que existam pessoas treinadas para isso. Será mais fácil
se for utilizado um programa de computador que faça de forma mais simples e segura, visando garantir
a apuração de dados e resultados confiáveis que ajudarão os profissionais de manutenção na tomada de
decisões futuras. A figura a seguir apresenta o fluxo de entrada de serviços no setor de manutenção, bem
como os encaminhamentos que são dados.
23
Antonio Mees (2017)
Figura 2 - Fluxo de entrada de serviços de manutenção.

Fonte: SENAI (2017)
24
O planejamento, a programação e o controle são ações para preparar, programar e verificar o resultado
da execução das tarefas de manutenção. Além disso, permite analisar valores preestabelecidos e adotar
medidas de correção de desvios para a consecução dos objetivos e da missão da empresa.
2.2.3 VANTAGENS DA EXISTÊNCIA DO PROGRAMADOR/PLANEJADOR E SUA ESPECIALIDADE
Este especialista é responsável pela implementação do conjunto de ações e tem como objetivo promo-
ver a análise da tarefa quanto à sua viabilidade técnica e econômica, criticidade e prioridade, e elaborar um
plano de trabalho em conjunto com as pessoas envolvidas no processo de manutenção, cujos benefícios
contribuirão para a permanência da empresa no mercado em que atua.
Quando a área de Planejamento e Controle da Manutenção (PCM) é estruturada, contrata-se um espe-
cialista, esperando que este venha a contribuir para a redução de perda de tempo dos executantes devido
à falta de informação sobre: o que fazer, onde efetuar a manutenção, quando executá-la, como fazer, quais
ferramentas utilizar, quais sobressalentes e materiais utilizar. Orientar sobre as ações planejadas e fazer
com que as equipes executantes se preocupem em realizar as suas tarefas, dedicando-se a sua atividade
principal, que muitas vezes são prejudicadas por desvios indesejáveis.
Outra vantagem é o aumento de eficiência da mão de obra direta, e por consequência aumento da
produtividade dos executantes, aliado ao menor tempo de parada do equipamento e paradas apenas no
momento adequado, conforme programado.
2.2.4 PADRONIZAÇÃO DE PROCEDIMENTOS DE EXECUÇÃO DE TAREFAS
Um setor de Planejamento e Controle da Manutenção deve trabalhar para que as rotinas de manuten-
ção sejam documentadas, padronizadas e a apuração de resultados de todas as equipes seja feita de modo
idêntico e sistemático.
Para isso, o setor de PCM deve estar a par das metas da manutenção. Possuir um leque de indicadores
para medir o desempenho dos executantes, bem como o seu próprio desempenho. Comparar o desem-
penho da equipe com as metas preestabelecidas, sugerir medidas de correção e avaliar a eficácia dessas
medidas.
A figura abaixo exemplifica um plano de manutenção, com um roteiro de lubrificação de um elevador
de alimentação do forno contínuo para têmpera e revenimento de fixadores. No plano é especificada a
descrição do item, ou conjunto a ser lubrificado, a frequência de lubrificação e o tempo estimado para
realização do serviço.
25
ROTEIRO DE LUBRIFICAÇÃO
LISTA DE ROTEIRO DE MANUTENÇÃO
Texto roteiro: Elevador do forno de têmpera Usuário: PMSUP
Gr roteiro: 1
Data: 24.04.2008
Nr roteiro: 651
Horário: 08: 02: 39
OPERAÇÃO DESCRIÇÃO FREQUÊNCIA DURAÇÃO
Engraxar mancais de sustentação do elevador e porta do
10 semanal 10,0 min
elevador e guias da caçamba de carga.
10 Verificar nível de óleo do redutor do elevador. semanal 5,0 min
Lubirficar corrente do elevador, corrente de tração da esteira e
20 semanal 15,0 min
corrente de comando do elevador.
20 Inspecionar pontos de desgaste. semanal 10,0 min
20 Verificar nível de óleo do redutor da esteira. semanal 5,0 min
30 Lubrificar cabo de aço. mensal 10,0 min
40 Trocar óleo do redutor do elevador. anual 30,0 min
50 Trocar óleo do redutor da esteira. anual 30,0 min
Figura 3 - Plano de manutenção preventiva - Roteiro de lubrificação
Fonte: SENAI (2017)
Para criar indicadores de desempenho na manutenção, é necessário padronizar as tarefas de manuten-

ção, o que auxiliará na eficácia dos planos de manutenção e fornecerá dados para as ações de melhoria.
Na sequência, você estudará os fatores que influenciarão na decisão para a criação de um setor de Planeja-
mento e Controle da Manutenção.
2.2.5 FATORES DE DECISÃO PARA A CRIAÇÃO DE UM SETOR DE PCM
Dentre os diversos fatores que devem ser considerados no momento da criação de uma equipe que
cuide exclusivamente de planejamento, programação e controle de manutenção, pode-se citar: o porte da
empresa, como está organizada, a aceitação da existência de um setor de PCM, a necessidade de melhorar
o acompanhamento das atividades de manutenção e controle de custos a relação de custo benefício entre
as despesas de criação do setor e as vantagens que este trará.
Para atingir os objetivos, é necessário escolher profissionais com capacidade analítica para levantar ten-
dências sobre os resultados da manutenção. Não ser apenas um constatador das informações obtidas, mas
um profissional com senso crítico para prevenir resultados futuros indesejados.
26
Visando reduzir custos, muitas empresas incorrem em um equívoco comum que é colocar colaborado-
res recém-admitidos na função de planejador, porque esses profissionais têm boa formação em softwares
de Planejamento. No entanto, falta-lhes o fundamental que é a experiência para determinar a duração
das atividades, a quantidade de recursos como: pessoal, material, ferramentas especiais, equipamentos de
apoio (ventilação, exaustão, iluminação, acesso e máquinas de elevação de carga), a dependência dessas
atividades (sequência de tarefas), as ferramentas de planejamento e os softwares de gerenciamento da
manutenção.
Controlar um processo dá muito trabalho, por isso é necessário ter senso crítico apurado quando das
escolhas dos itens de controle. Controlar não é apenas medir, exige que os registros sejam confiáveis, além
de exigir também a análise, a verificação de tendências, o diagnóstico e as recomendações.
O controle eficaz determinará os rumos das ações da manutenção e do setor de PCM e garantirá o retor-
no do investimento disponibilizado na sua criação. Além disso, fará com que a empresa tenha a disponibi-
lidade e a confiabilidade em seus ativos, com um custo adequado ao seu tipo de negócio.
2.2.6 FERRAMENTAS E SOFTWARES PARA GESTÃO DA MANUTENÇÃO
Segundo Kardec e Nascif (2001), para harmonizar todos os processos que interagem com a manuten-
ção, é fundamental a existência de um sistema de controle da manutenção. Ele permitirá, entre outras
coisas, identificar claramente os serviços que serão realizados, quando serão realizados, quais serão os
recursos e quanto tempo será necessário.
Além disso, o sistema possibilitará o nivelamento dos recursos de mão de obra, programação de máqui-
nas operatrizes ou de elevação, levantamento dos custos envolvidos no serviço e os registros para consoli-
dação do histórico e priorização adequada dos trabalhos.
Branco Filho (2008) enfatiza que a manutenção só alcançará a eficiência se as atividades realizadas fo-
rem muito bem planejadas e controladas. Deverá haver quem tome conta do que deve ser feito; quem
tome conta do que está sendo feito e quem, ao final da tarefa, compare os resultados para poder verificar
se está de acordo com o planejado.
Se tudo acontecer conforme estimado e planejado, será necessário verificar se o que foi feito (dentro do
planejado) poderia ser feito de uma forma mais eficaz. Após essa análise, melhorias no sistema poderão ser
introduzidas sempre que possível. A agilidade e assertividade na implementação das atividades de plane-
jamento, programação, controle e nas ações de melhoria, serão efetivadas com a adoção de ferramentas e
dispositivos de apoio.
Em manutenção existem sempre sequências muito grandes de pequenos reparos. Por isso, corre-se o
risco de prestar atenção apenas às pequenas coisas do dia a dia e esquecer-se do que está funcionando
bem. Tudo isso só será lembrado quando falhar.
Com o objetivo de evitar que isso ocorra, justifica-se a necessidade de um plano de manutenção, que
será seguido e cumprido, dentro do programado. Esse plano deve permitir que seja feita uma comparação
entre o que foi feito e o que se pretendia fazer, além de conter metas estabelecidas e valores mínimos de
desempenho dos equipamentos.
27
Em uma empresa de médio porte, pelo grande do número de informações a serem analisadas, fica
impossível conduzir o processo de forma manual e sem falhas. Por este motivo o ideal é a adoção de um
software de gestão.
PROCESSO DE SELEÇÃO DE SISTEMAS INFORMATIZADOS

A compra de um software de gestão da manutenção é uma decisão importante, a partir da qual surgirá
uma série de modificações na rotina estabelecida, e também expectativas na mudança de patamar do
controle, planejamento e gerenciamento da manutenção. Isso envolve um investimento inicial, a alocação
de recursos internos para implantação do sistema e por isso tem que ser uma aquisição muito bem-feita.
Por estes motivos deve-se montar uma estratégia de seleção e avaliar os benefícios oferecidos pelo
software, a especificação dos requisitos, a busca no mercado por um produto adequado à necessidade da
empresa, efetuar a análise do aplicativo e também fazer uma análise comercial.
Existem alguns critérios avaliativos que podem auxiliar na escolha dos sistemas informatizados de ge-
renciamento das atividades de manutenção. Veja a seguir:
a) aplicativos necessários para implementação do software;
b) o sistema funciona em rede ou não;
c) como é emitida a solicitação de serviço;
d) como é realizado o planejamento das atividades;
e) como é realizada a programação das atividades;
f ) como são definidos os padrões para controle;
g) como é realizado o controle da execução das atividades;
h) como é realizado o gerenciamento dos ativos;
i) como é realizado o controle de sobressalentes;
j) é possível efetuar a interface com os demais sistemas da empresa?
Para que o processo de aquisição de um software seja bem-sucedido, é indispensável que todos os
critérios de escolha sejam explorados ao máximo, pois isso reduzirá as margens de erro, bem como o des-
perdício de tempo e recursos.
Mesmo tendo a garantia do fornecedor do software de gestão da manutenção, que

o produto atenderá as necessidades especificadas, inclusive o preço, é importante
FIQUE fazer visitas em outras empresas em que o sistema já esteja funcionando há um
ALERTA determinado tempo, para colher informações sobre as dificuldades de instalação e
verificar se o sistema está realmente atendendo às expectativas iniciais.
28
Os critérios de avaliação são de extrema relevância para a escolha de um software para gerenciamento
das atividades de manutenção, fato este que reduzirá as margens de erro e aumentará a garantia de eficá-
cia do processo.
PRODUTOS/APLICATIVOS PARA PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO

Após a tabulação dos critérios adotados para realizar a avaliação, deve-se buscar no mercado empresas
especializadas, com tradição e significativa quantidade de produtos instalados e que estejam fazendo uso
do respectivo software de gestão da manutenção. Assim será possível buscar informações quanto a sua
performance, à facilidade de utilização, tipos de relatórios gerados, velocidade de processamento, recursos
e aplicativos, etc.
O quadro a seguir apresenta alguns exemplos de software de gestão da manutenção e seus fornecedo-
res:
NOME COMERCIAL DO SOFTWARE EMPRESA

ENGEMAN CHIPS INFORMÁTICA
LS MAESTRO LOGICAL SOFT INFORMÁTICA LTDA.
MANTEC SEMAPI SISTEMAS
MÁXIMO MRO SOFTWARE INC.
MP2 ENTERPRISE DATASTREAM SYSTEMS INC.
PROTEUS EAGLE TECNOLOGY INC.
SIEM M&F CONSULTORIS E PROJETOS
SIM ASTREIN INFORMÁTICA
SMI SPES ENGENHARIA DE SISTEMAS
Quadro 1 - Tipos de software de gestão da manutenção e seus fornecedores.
Fonte: SENAI (2017)
Há muitas opções de softwares de gestão da manutenção no mercado e é possível encontrar alguns

com muitos recursos incorporados e com compatibilidade a outros sistemas. O preço também varia muito
e é possível encontrar tipos com custo extremamente baixo. Independentemente do tipo que será adqui-
rido, o setor de PCM sempre terá maior eficácia se tiver esta ferramenta a sua disposição.
No livro Manutenção: função estratégica, dos autores Alan Kardec Pinto e Julio Nascif,
SAIBA publicado pela editora Qualitymark, em 2001, você poderá aprofundar-se neste assunto,
tirar suas dúvidas e visualizar os tipos de leiaute, suas vantagens e desvantagens, as
MAIS considerações sobre cada tipo de administração, bem como as formas de subordinação
e ferramentas de gestão da manutenção.
29
A eficácia da gestão da manutenção é resultante das ações implementadas. A escolha adequada dos
profissionais, da estrutura administrativa da manutenção, das ferramentas de gestão e atividades de plane-
jamento, da programação e controle dos dados possibilitarão que a manutenção atinja o seu objetivo e as
metas definidas para a sustentabilidade da empresa. Assim, deixará de ser um centro de custos e passará
a ser um centro de lucros, pois todo o dinheiro aplicado em manutenção emergencial sai diretamente do
lucro da empresa.
Na sequência, você estudará a importância de controlar os custos de manutenção de modo que seja
uma atividade viável, valorizada e que torne a empresa competitiva no mercado.
2.3 OS CUSTOS EM MANUTENÇÃO
No mercado competitivo em que as empresas estão inseridas, gerenciar os custos é fundamental, ou

seja, é uma questão de sobrevivência. Sendo assim, você saberia dizer como é composto o custo de manu-
tenção e por que é necessário controlá-lo? Esse é mais um desafio do gestor de manutenção.
Antigamente, quando se falava em custos, a maioria dos gerentes achava que não havia meios para
controlá-los e que a manutenção em si, tinha um custo muito alto. Alguns também diziam que esses custos
oneravam, e muito, o produto final. Em suma, a manutenção era considerada um centro de custo.
Em 2013, a Lima Walter Consultoria Ltda. realizou uma pesquisa com a participação de 274 empresas
brasileiras. A figura a seguir mostra os dados obtidos, quando perguntadas se controlavam os custos de
manutenção.
Vitória Strelo Gonçalves (2017)
Figura 4 - Controle dos custos de manutenção

Fonte: Lima Walter Consultoria (2013)
30
As afirmações dos gerentes brasileiros eram muito intuitivas, pois a mensuração desses custos era me-
ramente contábil, ou seja, não havia indicadores técnicos gerenciais que fossem representativos. Por outro
lado, algumas verdades se escondiam sob essas afirmações, já que o desempenho global da manutenção
deixava a desejar. Segundo Kardec e Nascif (2001), isso ocorria por dois motivos: a gerência julgava que
as atividades de manutenção não eram tão importantes, logo os investimentos nessa área não eram altos;
a manutenção, na qual não se investia, não tinha representatividade nem a competência necessária para
mudar a situação. Infelizmente, ainda hoje é possível encontrar esse quadro em um número razoável de
empresas brasileiras.
A próxima figura apresenta a composição do custo global da manutenção em pesquisa realizada até
2013 pela Abraman. Pode-se observar que de 1995 até 2013 os custos se mantiveram estáveis, e a média
foi de 4,17% ao ano. Considerando todo o avanço tecnológico ocorrido nos últimos 10 anos e a oferta de
cursos de formação e qualificação, esse cenário poderia estar melhor, e assim, contribuir para a competiti-
vidade das empresas brasileiras.
CUSTO TOTAL DA MANUTENÇÃO /

ANO
FATURAMENTO BRUTO
2013 4,69 %
2011 3,95 %
2009 4,14 %
2007 3,89 %
2005 4,10 %
2003 4,27 %
2001 4,47 %
1999 3,56 %
1997 4,39 %
1995 4,26 %
Figura 5 - Custo Total de Manutenção
Fonte: ABRAMAN (2013)
É fundamental que cada especialidade da manutenção faça o controle de custos, independentemente

do modo como a estrutura organizacional as agrupa ou divide. A apropriação do custo de uma especiali-
dade envolve seu próprio custo e de outras especialidades agregadas pela polivalência.
O acompanhamento de custos, um dos itens de controle na manutenção, deve ser colocado na forma
de gráfico, para que toda a equipe possa visualizar as informações facilmente, mostrando pelo menos a
previsão de custos mês a mês, ou seja, quanto foi efetivamente gasto em cada mês. Além disso, é impor-
tante apresentar o que foi realizado no ano anterior e também os dados de uma empresa de classe mundial
do mesmo segmento de atuação, ou que possua um tipo de instalação similar, e que apresente um menor
custo de manutenção. Desta forma fica mais fácil conseguir o comprometimento de todos no sentido de
adotar as melhores práticas de gestão.
31
A figura a seguir, contém a composição do custo global da manutenção, em pesquisa realizada em

2013, pela Lima Walter Consultoria e Planejamento Ltda.

Figura 6 - Composição dos custos da manutenção
Fonte: Lima Walter Consultoria (2013)
Ao analisar essas informações, observa-se que os custos de manutenção têm se mantido estáveis, ape-
sar do grande avanço tecnológico e disponibilidade de informações para melhoria da qualificação profis-
sional. Isso mostra que o avanço de alguns setores não está sendo aproveitado, indo em sentido contrário
ao que é apregoado, que é a de seguir ou implantar as melhores práticas de gestão. A seguir você conhe-
cerá as técnicas aplicadas para a análise de falhas, que também é uma prática necessária para evitar retra-
balhos, e como consequência reduzirá custos desnecessários na manutenção.
2.4 TÉCNICAS DE ANÁLISE DE FALHAS APLICADAS À MANUTENÇÃO
Você sabe por que os equipamentos falham e como evitar que isso saia do controle? Esse é o assunto
que será tratado nesta seção.
32
Segundo Siqueira (2005, p. 51) “falha consiste na interrupção da capacidade de um item desempenhar
a função requerida ou esperada”. É possível complementar essa definição, afirmando que as falhas po-
dem ter uma classificação de vários aspectos, tais como sua origem, sua extensão, velocidade, forma de
manifestação, criticidade ou ainda pela idade. Desta forma, para classificar ou afirmar que existe a falha, é
necessário conhecer as funções exigidas pelo equipamento.
De acordo com Xenos (1998), existem muitas causas possíveis para as falhas nos equipamentos. De
modo geral, existem três grandes categorias de causas: falta de resistência, uso inadequado ou manuten-
ção inadequada. A falta de resistência é uma característica do próprio equipamento e resulta de deficiência
de projeto, erros na especificação de materiais, deficiência nos processos de fabricação e montagem. Nesse
caso, as falhas resultarão da aplicação de esforços normais, que os equipamentos não foram projetados
para suportar.
O uso inadequado significa a aplicação de esforços que estão fora da capacidade do equipamento e
pode resultar em erros durante sua operação. Finalmente, a manutenção inadequada refere-se às ações
preventivas para evitar a deterioração dos equipamentos que são insuficientes ou não estão sendo corre-
tamente realizadas.
A publicação de Xenos, indicando as possíveis causas de falhas nos equipamentos, está prestes a com-
pletar 20 anos, mas, infelizmente, o projeto dos novos equipamentos ainda vem incorrendo nos mesmos
erros e os profissionais de manutenção e de manufatura ainda carecem de conhecimento técnico e tam-
bém prático sobre os processos.
Existem diversas técnicas de análise de falhas, e conforme Kardec e Nascif, (2001) as que merecem maior
destaque serão estudadas a seguir.
2.4.1 FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS (FMEA) - ANÁLISE DO MODO E EFEITO DA FALHA
Os três objetivos principais do FMEA são: reconhecer e avaliar os riscos por meio das falhas isoladas que
podem surgir em um produto ou processo; identificar as ações que possam eliminar ou reduzir a ocorrên-
cia dessas falhas e documentar o estudo, criando uma referência técnica.
33
Tem como critérios de aplicação a introdução de novos produtos ou processo, a alteração significativa
no projeto e processo, a transferência de ferramental existente à outra instalação fabril, o desenvolvimento
ou mudança de fornecedores e a existência de problemas de qualidade no processo. Os tipos de FMEA ou
Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos usuais são:
a) FMEA de sistema;
b) FMEA de projeto;
c) FMEA de processo;
d) FMEA de interface;
e) FMEA de logística;
f ) FMEA para Software.
O efeito da falha é a consequência que esta acarretará ao produto ou sistema, o que também afetará o
cliente e usuário. Dentre as vantagens da FMEA, pode-se mencionar a melhoria na capacidade produtiva,
a redução dos custos, menos modificações antes e durante a produção e também descoberta precoce de
potenciais erros.
A FMEA é elaborada por um grupo de especialistas em qualidade, engenharia, manutenção, designer,
produção e processo. Em um trabalho colaborativo, traçam os temas abordados para a situação. Faz-se
necessário que seja elaborada antes de desenvolver ou fabricar um novo produto, processo ou sistema.
A FMEA de manutenção deve ser embasada na confiabilidade do equipamento, máquina ou ferramenta
a ser estudada. Com esta análise será possível traçar previsões e critérios de manutenção para que se atinja
a melhor performance de produtividade possível. Ademais, é possível traçar as manutenções preventivas e
preditivas necessárias e qual a urgência de fazer cada intervenção no equipamento, máquina ou ferramenta.
Na sequência, a figura apresenta um exemplo de formulário para a execução da FMEA.
34
Antonio Mees (2017)
Figura 7 - Formulário para execução do FMEA

Fonte: SENAI (2015)
35
O quadro a seguir deve ser utilizado juntamente com o formulário da FMEA, pois nele constará a gravi-
dade da falha, a frequência da ocorrência da falha, a detectabilidade e o índice de risco para realização da
manutenção do equipamento através do número de prioridade de risco (NPR).
COMPONENTE DO NPR CLASSIFICAÇÃO PESO

Improvável 1
Muito pequena 2a3
Frequência da ocorrência
Pequena 4a6
F
Média 7a8
Alta 9 a 10
Apenas perceptível 1
Pouca importância 2a3
Gravidade da falha
Moderadamente grave 4a6
G
Grave 7a8
Extremamente grave 9 a 10
Alta 1
Moderadamente grave 2a5
Detectabilidade
Pequena 6a8
D
Muito pequena 9
Improvável 10
Baixo 1 a 50
Índice de risco Médio 50 a 100
NPR Alto 100 a 200
Muito alto 200 a 1000
Figura 8 - Quadro de auxílio à FMEA
Fonte: SENAI (2015)
Apesar de todas as explicações quanto à utilização da FMEA, o ideal é que o profissional responsável
pela aplicação desta técnica tenha amplo conhecimento e esteja acompanhado de pessoas que conheçam
o assunto que será analisado ou investigado.
2.4.2 ROOT CAUSE FAILURE ANALYSIS (RCFA) - ANÁLISE DA CAUSA RAIZ DA FALHA
A RCFA ou técnica dos 5 Porquês, é utilizada para encontrar a causa raiz de um problema ou defeito. Esta
técnica simples é utilizada na resolução de problemas e foi desenvolvida por Taiichi Ono, pai do Sistema de
Produção Toyota, podendo ser aplicada de forma rápida e em conjunto com brainstorming1.
1
“tempestade cerebral” (em inglês) ou tempestade de ideias. É uma técnica de dinâmica de grupo, desenvolvida para explorar a
potencialidade criativa de um indivíduo ou de um grupo.
36
Veja a seguir um exemplo de como utilizar a metodologia:

Qual é o problema?
Moto redutor do pórtico de descarga não liga.
Por que o moto redutor não liga?
Porque a placa está queimada.
Por que a placa está queimada?
Porque queimou após tempestade.
Por que ela queimou após tempestade?
Porque o sistema elétrico não tinha proteção adequada.
Por que o sistema elétrico não tinha proteção adequada?
Porque o projeto elétrico não foi seguido.
Por que o projeto elétrico não foi seguido?
Porque o responsável pela instalação não está capacitado conforme a NBR 5410 (Instalações elétricas de
baixa tensão) e não deu atenção às normas.
A partir dessa técnica de resolução de problemas, analisando a causa raiz, pode-se perceber que a troca
da placa queimada não será a única ação a ser realizada. Questionar o problema e investigar o que ocasio-
nou a falha faz com que o problema seja resolvido de forma definitiva. Dessa forma, a instalação elétrica
que não seguia a norma não é adequada e, consequentemente, esse problema não ocorrerá novamente.
Esta forma de análise permite determinar a relação entre as diferentes causas de um problema, de uma
forma não estatística.
2.4.3 FAULT TREE ANALYSIS (FTA) - ANÁLISE DA ÁRVORE DE FALHAS
A FTA ou AAF traz uma abordagem simples, contudo, muito eficaz devido ao seu nível de detalhamento
e pela praticidade de ser trabalhada. Esse tipo de análise é utilizado para tomar decisões quanto ao con-
trole dos riscos, devido à ocorrência de um determinado acidente, com base na frequência calculada e nas
falhas mais significativas. Os benefícios desse tipo de análise são:
a) o conhecimento do produto, sistema ou instalação;
b) conseguir estimar a confiabilidade de um determinado sistema;
c) calcular a frequência de ocorrência de uma determinada hipótese acidental;
37
d) identificar causas de um evento acidental e das falhas prováveis;

e) achar as falhas potenciais, difíceis de serem reconhecidas.
A FAT ou AAF consiste na construção de um processo lógico dedutivo que, partindo de um evento
indesejado pré-definido (hipótese acidental), busca suas possíveis causas. O processo segue investigando
as sucessivas falhas dos componentes até atingir as chamadas falhas (causas) básicas, que não podem ser
desenvolvidas, e para as quais existem dados quantitativos disponíveis. O evento indesejado é comumente
chamado de “Evento-Topo”.
No quadro a seguir, é possível observar os principais ícones utilizados para desenhar o AAF ou FTA:
Evento topo ou intermediário: é utilizado para representar a descrição de eventos.
Evento básico: representa uma falha básica que não requer nenhum
desenvolvimento.
Evento não desenvolvido: representa uma situação que não será mais analisada,
por falta de interesse.
Porta “OU”: a saída acontece quando uma ou mais entradas da porta são
verdadeiras “existem”.
Porta “E”: a saída acontece quando todas entradas da porta são verdadeiras
“existem” simultaneamente. Patricia Marcilio (2017)
Diamante duplo: evento básico, que depende de outros eventos inferiores, e

importantes o suficiente para justificar uma análise em separado.
Quadro 2 - Ícones do FAT ou AAF

Fonte: SENAI (2015)
38
Na próxima figura há um exemplo da utilização do diagrama para análise da árvore de falhas.
Aline da Silva Régis (2015)

Figura 9 - Exemplo da utilização da análise da árvore de falhas – AAF
Fonte: SENAI (2015)
Para que o diagrama seja utilizado de forma produtiva, levando a resultados objetivos, ou seja, a cau-
sa raiz do problema, é necessário efetuar o levantamento das informações e realizar um filtro, utilizando
aquelas que realmente estão relacionadas com o tipo de falha ou problema.
Veja a seguir quais são os passos para criação da árvore de falhas (FTA ou AAF):
a) 1º - Identificar o objetivo da árvore de falhas: consiste em fazer a formulação do problema que vai
ser estudado;
b) 2º - Definir o evento do topo da árvore, que é corresponde à raiz da árvore de falhas;
c) 3º - Definir a área em que a árvore de falhas vai atuar, incluindo a indicação das falhas e componentes
na análise e quais informações serão retiradas ou desprezadas;
39
d) 4º - Definir a resolução da árvore de falhas, isto é, o nível de detalhamento com que as causas das
falhas do evento vão se desenvolver;
e) 5º - Definir as regras da árvore de falhas, coerentes à nomenclatura e o modo como os eventos e as
portas lógicas são identificados
f ) 6º - Construir a árvore de falhas, utilizando diagramas sequenciais que envolvam os eventos ou fal-
has, mostrando sua relação com o acontecimento indesejável em análise;
g) 7º - Avaliar a árvore de falhas, sabendo que há duas abordagens: qualitativa e quantitativa;
h) 8º - Interpretar os resultados obtidos pela avaliação qualitativa e/ou quantitativa, que levará à de-
cisão das ações que serão tomadas. Desta forma, estaremos melhorando o desempenho.
A Abordagem qualitativa representa a ocorrência da avaria de uma forma lógica equivalente, mostran-
do em diagrama as combinações de eventos básicos, erros operacionais ou outros defeitos que podem dar
origem ao evento de topo.
A avaliação quantitativa tem como objetivo analisar a probabilidade de ocorrência do evento de topo
em função das probabilidades de ocorrência dos eventos básicos. Nem sempre esta avaliação procede,
uma vez que podem não estar disponíveis informações relativas às probabilidades de ocorrência dos even-
tos. Quando os dados quantitativos não oferecem confiança, o ideal é optar pela avaliação qualitativa. Des-
ta forma você terá um valor real, algo que não dependa do fator de humor das pessoas. Por este motivo,
deve-se sempre buscar informações de fontes fidedignas, como as contidas no projeto, nos parâmetros do
processo, nos catálogos de fornecedores ou com o fabricante do equipamento.
2.4.4 MÉTODO DE ANÁLISE E SOLUÇÃO DE PROBLEMAS (MASP)
O MASP é conhecido como um caminho ordenado, composto de passos pré-definidos para identificar
o problema, buscar as características que prejudicam a solução, testar as hipóteses para encontrar qual
é a causa fundamental e bloqueá-la por meio de um plano de ação efetivo. Além disso, permite verificar
efetivamente o bloqueio das causas fundamentais, padronizar a operação e concluir o trabalho e assim
melhorar resultados, o que é denominado de melhoria contínua. (CAMPOS, 2004).
40
Para que seja possível solucionar os problemas, utilizam-se diversas ferramentas e a mais conhecida
delas para a condução do MASP é o ciclo PDCA. A figura a seguir ilustra como ocorre a execução da ferra-
menta.
Antonio Mees (2017)

Figura 10 - Ciclo PDCA
Fonte: SENAI (2017)
Na condução do PDCA será necessário o uso de outras ferramentas de qualidade tais como:
a) Fluxograma - é uma forma de diagrama que representa dados de um processo produtivo ou serviço
de maneira esquemática. É uma ferramenta que indica as tarefas em ordem de execução, ilustrado
por formas geométricas, tais como quadrados ou retângulos, círculos e losangos etc., cada uma com
uma função específica (TERNER, 2008). O círculo representa o início e o fim de um fluxo de tarefas do
processo, o losango indica os pontos de decisão (sim ou não) e o retângulo irá representar uma ação
que é executada numa das etapas de operação da manutenção, por exemplo: montar componentes
mecânicos ou instalar componentes elétricos.
b) Diagrama de Pareto - o princípio de Pareto diz que 80% das dificuldades vêm de 20% dos proble-
mas. Foi assim que Pareto classificou os problemas em dois grupos, em muito triviais e pouco vitais e
organizou os dados referentes a estes problemas graficamente. Pareto construiu o gráfico por meio
de uma listagem de causas de erros ou problemas ocorridos em um determinado processo e quan-
tificou o número destas ocorrências. Primeiro, ele relacionou essas causas por meio de planilhas do
Excel ou programas específicos e os colocou em ordem decrescente de frequência (TERNER, 2008).
41
c) Matriz GUT (Gravidade, Urgência, tendência) – é utilizada na priorização das alternativas,

ressaltando a gravidade ou grau do impacto do problema, caso venha a acontecer. Também aux-
ilia na determinação da urgência, ou seja, no prazo, o tempo disponível ou necessário, pois quanto
maior a urgência, menor o tempo disponível. Esta ferramenta também indica a tendência ou poten-
cial de crescimento do problema, ou seja, a probabilidade de se tornar maior com o passar do tempo.
d) Folha de verificação ou de coleta de dados – é uma planilha ou formulário utilizado para cole-
tar dados a serem analisados ou utilizados no processo de melhoria (PARIS, 2003). Não existe um
modelo padrão, mas elas deverão apresentar, no mínimo, o local a ser analisado, uma data para
estabelecer o período, o problema que está sendo verificado, bem como sua frequência. Sua grande
vantagem está na identificação imediata dos problemas que acontecem com maior frequência num
determinado momento ou local, dispensando, muitas vezes, o diagrama de Pareto (PARIS, 2003).
e) Diagrama de Ishikawa - É uma estrutura em forma de espinha de peixe, que estrutura informações
relativas às causas de um determinado problema (efeito). O objetivo deste diagrama é chegar às
causas raiz de um determinado problema, analisando a relação de causa e efeito. Primeiramente,
seleciona-se o problema, depois pode-se utilizar o Brainstroming para identificar suas causas. É
importante lembrar que estas causas são listadas separadamente através de categorias: métodos,
máquinas e equipamentos, materiais ou recursos, pessoal ou mão de obra, ambiente ou setor etc.
É importante lembrar do cabeçalho, para sinalizar o local que está sendo analisado. O diagrama de
Ishikawa é um importante instrumento para descobrir as causas de efeitos indesejados e facilitar a
busca de soluções necessárias (TERNER, 2008).
2.4.5 RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE (RCM) – MANUTENÇÃO CENTRADA EM

CONFIABILIDADE
Quando a Manutenção é definida como sendo a garantia de que os ativos de uma planta continuam a
cumprir as funções desejadas, a RCM é um processo utilizado para determinar os requisitos de manutenção
de qualquer item físico no contexto operacional.
Quando há uma falha em uma máquina, equipamento ou conjunto, dificilmente haverá uma única cau-
sa fundamental. Ao contrário do que se pensa, normalmente as falhas são causadas pelo agrupamento de
várias causas básicas fundamentais de pequena intensidade.
Por esse motivo, a investigação das causas fundamentais deve ser minuciosa e abrangente, além de
levar em conta os diversos aspectos diferentes que compõem o processo e o projeto do equipamento.
42
Quando se pretende aplicar a RCM, é necessário ter ciência de que esse é um processo cujo objetivo é
determinar os requisitos de manutenção de qualquer item físico no contexto operacional da planta. Base-
ado nesta premissa, e utilizando essa ferramenta, será possível analisar os seguintes aspectos:
a) funções e padrões de desempenho do item;
b) de que forma o item falha;
c) o que causa cada falha;
d) o que ocorre com o item quando acontece a falha;
e) o que pode ser feito para prevenir a falha deste item.
Se o processo for conduzido de forma correta e padronizada ótimos resultados serão obtidos. Dentre
eles pode-se citar:
a) otimização do programa de manutenção preventiva e preditiva;
b) melhoria nos investimentos feitos nesses programas;
c) aumento da disponibilidade;
d) aumento da produção e até da produtividade;
e) aumento da lucratividade.
Os resultados almejados com a RCM serão alcançados com a adoção de uma Equipe Multidisciplinar,
formada pela Operação, Manutenção e Segurança. Esta Equipe deve realizar uma análise criteriosa dos
equipamentos, sistemas da unidade ou da própria planta fabril.
Agindo dessa forma, a equipe atingirá o aprimoramento do desempenho operacional, conseguirá um
maior custo benefício nas ações implementadas, melhoria das condições ambientais e da segurança, au-
mento da vida útil dos equipamentos e a elaboração de um Banco de Dados de Manutenção. Outro ponto
muito importante a ser mencionado é que, em consequência de tudo isso, a equipe se sentirá mais moti-
vada.
Em consequência dos resultados positivos, o compartilhamento dos problemas de manutenção acon-
tecerá com mais frequência, o que aumentará o desenvolvimento de novas experiências adquiridas e pro-
moverá o senso de equipe e de comprometimento. Esse envolvimento de todos e a utilização de ferramen-
tas adequadas fará com que a equipe compreenda o funcionamento dos equipamentos e/ou sistema.
A manutenção centrada na confiabilidade visa a prevenir as falhas e encontrar ferramentas para atingir
este objetivo. Outro objetivo é saber o que deve ser feito, se não for encontrada uma tarefa preventiva
apropriada. A resposta para esta questão deve ser dada pela Equipe Multidisciplinar, que é formada pela
Operação + Manutenção + Segurança.
43
A definição de como o item pode falhar, as causas básicas de cada falha e o desenvolvimento de me-
canismo para evitá-las, inevitavelmente, exigirá a elaboração de planos para garantir a operação do item
em um nível de performance desejado. As ferramentas estudadas anteriormente são imprescindíveis na
condução de uma equipe de manutenção centrada na confiabilidade.
CASOS E RELATOS
CONFIABILIDADE COMO FORMA DE FIDELIZAR OS CLIENTES

A empresa Fixafort do ramo de fixadores metálicos, possui uma linha de fabricação de porcas
de pequenos diâmetros. A máquina responsável pela fabricação das porcas com bitolas de 3,0
milímetros estava apresentando problema cíclico nos rolamentos dos mancais e biela. Os rola-
mentos não estavam atingindo a vida útil de catálogo, resistiam apenas 25% da vida estimada
em horas de trabalho. Para garantir a entrega deste produto, a empresa estava programando tro-
cas antecipadas destes rolamentos, para a máquina não quebrar durante a produção dos lotes.
Isto estava elevando os custos de manutenção e ocupação, acima do normal da mão de obra dos
manutentores. Para resolver este problema, foi criado uma equipe multidisciplinar para analisar a
falha. Foram realizadas várias reuniões, e a equipe fez uso de técnicas de análise de óleo, análise
dos rolamentos substituídos e de ferramentas da qualidade, como brainstroming, gráfico de Pa-
reto, diagrama de Ishikawa- Diagrama de causa e efeito. Após a análise dos dados e dos laudos
laboratoriais, a equipe concluiu que os rolamentos estavam desgastando-se prematuramente por
excesso de contaminantes no lubrificante. Sendo assim, foram tomadas algumas medidas como a
centrifugação do óleo de retorno, alteração no tamanho do reservatório e alteração no posiciona-
mento das bombas de lubrificação. Com estas alterações, a vida útil dos rolamentos aumentou
significativamente, passando de 1056 horas trabalhadas, para 4228 horas. Apesar da melhoria ter
sido bastante significativa, estavam previstas outras alterações, que acreditava-se aumentar ainda
mais a vida útil deste conjunto de rolamentos.
A manutenção centrada na confiabilidade é a consequência da correta adoção das diversas técnicas

de manutenção preventiva, preditiva e detectiva, tais como análise de vibrações, análise de lubrificantes,
balanceamento, entre outras e a utilização das técnicas de análise de falhas acompanhada da utilização das
ferramentas da qualidade. A adoção de um software de manutenção também garantirá informações rápi-
das e fidedignas para que uma equipe multidisciplinar possa realizar as análises e tomar decisões assertivas
que garantirão a confiabilidade do sistema através da adoção de melhorias contínuas.
44
A seção seguinte abordará as Normas Regulamentadoras relacionadas às atividades de manutenção,

que podem oferecer riscos graves à saúde e à integridade dos trabalhadores, bem como aos ativos das
plantas industriais.
2.5 INTERPRETAÇÃO DAS NORMAS REGULAMENTADORAS NR11, NR12, NR13, NR18, NR26,
NR33 E NR35
Você sabe como proceder, em termos de segurança, no seu local de trabalho? Fique tranquilo, pois
nesta seção serão abordadas as principais Normas Regulamentadoras para as atividades de manutenção.
Você perceberá que a questão da segurança do trabalho tem sido objeto de estudo das mais variadas
áreas do conhecimento humano, com o objetivo de proteger a integridade física do empregado. Isso se
reflete nas 36 Normas Regulamentadoras do Ministério do Trabalho e Emprego (MTE).
Essas Normas tratam de um conjunto de regras e preceitos relativos à segurança e medicina do trabalho
e possuem caráter obrigatório, tanto para empresas privadas, quanto públicas e órgãos do governo que
possuam empregados regidos pela Consolidação das Leis do Trabalho (CLT) (ARAUJO et al., 2014). No en-
tanto, as NRs mais importantes para a manutenção mecânica, e que serão estudadas a seguir, são: a NR11,
NR12, NR13, NR18, NR26, NR33 e NR35.
Detalhes sobre essas e as demais Normas Regulamentadoras do Ministério do Trabalho

SAIBA e Emprego, poderão ser encontrados nos livros: Legislação de Segurança e Saúde
MAIS Ocupacional e Normas Regulamentadoras Comentadas, ambos de autor Giovanni
Moraes de Araújo, editados por GVC – Gerenciamento Verde Consultoria.
Sendo assim, a seguir, você estudará os requisitos dessas normas que norteiam o universo de trabalho
e regulamentam como deve ser a conduta dos profissionais das áreas de manutenção industrial e afins, no
quesito segurança.
2.5.1 NR11: TRANSPORTE, MOVIMENTAÇÃO, ARMAZENAGEM E MANUSEIO DE MATERIAIS
Conforme a décima primeira Norma Regulamentadora do MTE, existem formas de armazenar os mate-
riais de maneira segura. Essa NR institui os requisitos mínimos necessários para a segurança, conforme a
figura a seguir, nos locais de trabalho, com o transporte, movimentação, armazenamento e manuseio de
materiais, tanto de forma mecânica, quanto manual, a fim de evitar acidentes (ARAUJO et al., 2014).
45
iStock ([20--?])
Figura 11 - Segurança com empilhadeira em armazém
Esta norma foi escrita devido ao aumento do número de acidentes, causados pelas atividades envolven-
do a movimentação de grandes quantidades de materiais no ambiente de trabalho, com equipamentos de
transporte e içamento de materiais. (GANDINI, 2015)
Dentre os equipamentos classificados pela NR 11, pode-se considerar: elevadores, guindastes, transpor-
tadores industriais e máquinas transportadoras (MTE, 2015a).
Para içar materiais são utilizadas talhas manuais e elétricas, pontes rolantes, guindaste de cavalete, de
torre, de cabeça de martelo, lança horizontal e móvel sobre rodas ou esteiras. E como equipamentos trans-
portadores, os principais são: de rolete, de correia, de rosca sem fim e de caneca (ARAUJO et al., 2014).
A NR11 tem sua essência jurídica assegurada, em nível de legislação ordinária, nos artigos 182 e183 do
Decreto-Lei n.o 5.452, de 1.o de maio de 1943, transcritos abaixo:
Art. 182. O Ministério do Trabalho estabelecerá normas sobre:

I – as precauções de segurança na movimentação de materiais nos locais de trabalho,
os equipamentos a serem obrigatoriamente utilizados e as condições especiais a que
estão sujeitas a operação e a manutenção desses equipamentos, inclusive exigências
de pessoal habilitado;
II – as exigências similares relativas ao manuseio e à armazenagem de materiais, inclu-
sive quanto às condições de segurança e higiene relativas aos recipientes e locais de
armazenagem e os equipamentos de proteção individual;
III – a obrigatoriedade de indicação de carga máxima permitida nos equipamentos
de transporte, dos avisos de proibição de fumar e de advertência quanto à natureza
perigosa ou nociva à saúde das substâncias em movimentação ou em depósito, bem
como das recomendações de primeiros socorros e de atendimento médico e símbolo de
perigo, segundo padronização internacional, nos rótulos dos materiais ou substâncias
armazenados ou transportados:
Parágrafo único. As disposições relativas ao transporte de materiais aplicam-se, tam-
bém, no que couber ao transporte de pessoas nos locais de trabalho.
Art. 183. As pessoas que trabalharem na movimentação de materiais deverão estar fa-
miliarizadas com os métodos racionais de levantamento de cargas. (BRASIL, 1943).
46
No que se refere à movimentação de materiais, operação de talhas, empilhadeiras e afins, Marques

(2010, p.2) explica que o gerenciamento dos veículos industriais deve se respaldar no constante treina-
mento e supervisão dos operadores, por meio do “[..] desenvolvimento e implementação de um plano de
manutenção preventiva que deve ser cumprido de forma rigorosa e no constante estudo relativo ao layout
dos locais onde esses veículos industriais serão usados.”
A manutenção é essencial para que estes equipamentos de movimentação de cargas possam ser usa-
dos, sem que impliquem em problemas para os usuários e para o andamento da produção, conforme a
figura na sequência.
iStock ([20--?])
Figura 12 - Verificação de ganchos para içamento e cabo de aço
Durante a manutenção, os principais itens a serem observados por pessoas qualificadas, a fim de evitar
acidentes e desperdícios, podem ser vistos no quadro 3 a seguir:
Deve ser feita adequadamente para um armazenamento seguro, de maneira vertical pela ponte
Quanto à movimentação de móvel ou pórtico. Deve ter firmeza e equilíbrio da carga para garantir a mobilidade do guindaste,
materiais: sem tombamento. As vias de circulação precisam ser planejadas para empilhadeiras e paleteiras.
Além disso, é preciso fazer plano de manutenção e inspeção periódica.
É necessário realizar testes de rigidez nas cordas ou correntes de gruas, além de verificar a lubrifi-
cação e ajustes de freio. Respeito à Norma pela inspeção e controle em pontos críticos como: sen-
sores de sobrecarga, dispositivos antichoque ou contato de carga/equipamento, freios e ganchos
com travas para não haver escape do laço do cabo ou olhal.
Quanto à sustentação da Os cabos de aço devem passar por inspeção rigorosa e frequente para que se detecte deterioração
estrutura: prematura, como: corrosão, trincas, desgastes em beiradas etc. Isso também deverá ser feito em ou
roldanas e ganchos.
Cintas com ganchos ou suportes de içamento estão sendo usadas em substituição aos laços de aço
tradicionais. Mas deverão ser mantidas lubrificadas e inspecionadas quanto à ruptura e deverão ser
armazenadas em local adequado.
Quadro 3 - principais itens de inspeção pela NR 11
Fonte: Adaptado de ARAUJO et al. (2014)
47
Conforme as informações do quadro anterior, alguns itens são fundamentais para verificação antes dos
trabalhos, como é o caso do gancho. Este é uma das partes mais frágeis do equipamento de içamento,
pois pode sofrer deformações detectáveis durante inspeções periódicas, portanto, é fundamental dobrar a
frequência e a atenção na hora de inspecioná-lo. (ARAUJO, 2014)
FIQUE Para decidir sobre o momento adequado de substituir um cabo de aço, é necessário
ALERTA que haja um histórico de registros de inspeção (ARAUJO et al., 2014).
Assim como a NR 11, outra Norma de relevante importância para a atividade de manutenção mecânica
é a NR 12, que será abordada a seguir.
2.5.2 NR12: MÁQUINA E EQUIPAMENTOS
Você sabia que entre os anos de 2011 e 2013, uma média de 12 trabalhadores sofreram amputação por
dia, no Brasil, devido aos acidentes com máquinas e equipamentos? E que neste mesmo período ocorre-
ram 221.843 acidentes, cerca de 270 fraturas por semana, devido ao manuseio de máquinas e equipamen-
tos por parte dos trabalhadores?
Essa informação foi dada pelo coordenador de Normatização e Programas do MTE, Rômulo Machado,
em audiência da Comissão de Direitos Humanos e Legislação Participativa - CDH (REVISTA CIPA, 2015).
Pois é, não é à toa que a NR-12 tem sido alvo de debates entre os representantes da Confederação
Nacional das Indústrias (CNI), Ministério do Trabalho e Emprego (MTE) e a Comissão Nacional Tripartite
Temática (CNTT). Esta NR aborda as medidas de segurança, requisitos e instruções gerais sobre proteção
das máquinas e dos trabalhadores, seja durante a fabricação, montagem, instalação, ajustes, manutenção,
reparos, operação, desmonte, limpeza etc. (MTE, 2015b).
A NR12 tem a sua existência jurídica assegurada, em nível de legislação ordinária, nos artigos 184 a 186
da CLT. As exigências em relação a ela são fundamentais para evitar, cada vez mais, que acidentes aconte-
çam.
No art. 184 da CLT, em acordo com os itens da própria NR 12, “[...] as máquinas e os equipamentos deve-
rão ser dotados de dispositivos de partida e parada e outros que se fizerem necessários para a prevenção
de acidentes do trabalho, especialmente quanto ao risco de acionamento acidental.” E no art. 185, “[...] os
reparos, limpeza e ajustes somente poderão ser efetuados com as máquinas paradas, salvo se o movimen-
to for indispensável à realização do ajuste.” (BRASIL, 1943).
48
Já no art. 186:
O Ministério do Trabalho deverá estabelecer normas adicionais sobre proteção e medida

de segurança na operação de máquinas e equipamentos, principalmente quanto à
proteção das partes móveis, vias de acesso às máquinas e equipamentos maiores,
emprego de ferramentas, sua adequação e medidas de proteção quando motorizadas
ou elétricas. (BRASIL, 1943).
Por essa razão, também, que a NR12 foi criada. Para esta NR, uma das regras mais importantes é a do
princípio de falha segura, a qual orienta que, se o sistema de proteção principal falhar, deverá existir uma
proteção secundária que evite que o trabalhador se machuque, como pode ser visto na figura a seguir:
iStock ([20--?])
Figura 13 - Proteção de máquina
Além disso, a NR12 visa nortear todos os procedimentos, que envolvam contato com energia elétrica,
de modo que sigam o procedimento descrito na NR 10 (CURIA; CÉSPEDES; NICOLETTI, 2014). Isso tudo a fim
de evitar acidentes com máquinas e equipamentos.
Dentre os principais itens da NR 12, para os serviços de manutenção, inspeção, preparação, ajustes e
reparos, podem ser destacados:
a) as manutenções preventivas e corretivas, são determinadas pelo fabricante quan-

to à forma e periodicidade, ou conforme as normas técnicas oficiais nacionais vigentes.
Na falta destas, consideram-se as normas técnicas internacionais;
b) as manutenções preventivas com potencial de causar acidentes do trabalho de-
vem ser planejadas, gerenciadas e executadas por profissional legalmente habilitado;
c) as inscrições devem indicar claramente o risco e a parte da máquina ou equipa-
mento a que se referem, e não deve ser utilizada somente a inscrição de “perigo” (ARAU-
JO, 2013);
49
d) as manutenções preventivas e corretivas devem ser registradas em livro próprio,

ficha ou sistema informatizado, com os seguintes dados: cronograma de manutenção;
intervenções realizadas; data da realização de cada intervenção; serviço realizado;
peças reparadas ou substituídas; condições de segurança do equipamento; indicação
conclusiva quanto às condições de segurança da máquina e nome do responsável pela
execução das intervenções (MTE, 2015b).
e) devem ser adotadas as cores amarelo e azul, para a sinalização de segurança das
máquinas e equipamentos: amarelo: 1. Proteções fixas e móveis – exceto quando os
movimentos perigosos estiverem enclausurados na própria carenagem ou estrutura
da máquina ou equipamento, ou quando tecnicamente inviável; 2. Componentes
mecânicos de retenção, dispositivos e outras partes destinadas à segurança; e 3. Gaiolas
das escadas, corrimãos e sistemas de guarda-corpo e rodapé. Azul: comunicação de
paralisação e bloqueio de segurança para manutenção (ARAUJO, 2013).
SAIBA Para obter mais informações sobre a NR12, acesse o link: http://trabalho.gov.br/
seguranca-e-saude-no-trabalho/normatizacao/normas-regulamentadoras/norma-
MAIS regulamentadora-n-12-seguranca-no-trabalho-em-maquinas-e-equipamentos.
Depois de conhecer essas duas importantes normas, siga com seus estudos, pois chegou o momento
de conhecer um pouco mais sobre a NR 13.
2.5.3 NR13: CALDEIRAS E VASOS DE PRESSÃO
Como manutentor, você provavelmente entende o quanto é importante que o setor de manutenção
aplique diferentes técnicas de manutenção em determinados equipamentos da empresa, não é mesmo?
A NR 13 prevê as regras mínimas para auxiliá-lo nessa situação, no quesito caldeiras e vasos sob pressão,
pois estabelece instruções sobre a gestão da integridade estrutural destes equipamentos, bem como os
aspectos relacionados à instalação, inspeção, operação e manutenção, visando sempre à segurança e à
saúde dos trabalhadores (ARAUJO, 2013).
Um vaso sobre pressão é aquele equipamento que contém fluidos sob pressão interna ou externa. São
reservatórios projetados para resistir com segurança a tais pressões. Dentre eles, podem-se citar: caldeiras
a vapor, evaporadores e similares, trocadores de calor, vasos de pressão encamisados, como os refervedo-
res e reatores, reservatórios pressurizados e de ar comprimido (pulmão) de compressores em geral, entre
outros (GSO, 1994) (MTE, 2015c).
50
Os vasos sob pressão são classificados como: vasos atmosféricos, vasos de baixa pressão e os de alta
pressão, e devem ser monitorados periodicamente. Estes vasos utilizam fluidos em seu interior e são
classificados em quatro classes principais: A, B, C e D e deverão ser sempre monitorados conforme
especificação do fabricante.
Para os fluidos de vasos classe A, os tipos mais comuns são: os fluidos inflamáveis e/ou tóxicos com limi-
te de tolerância igual ou inferior a 20 partes por milhão (ppm), combustíveis com temperatura superior ou
igual a 200ºC, hidrogênio e acetileno.
Os vasos classe B usam fluidos combustíveis com temperatura inferior a 200 ºC e fluidos tóxicos com
limite de tolerância superior a 20 ppm.
Já nos vasos classe C é utilizado vapor de água, gases asfixiantes simples ou ar comprimido. E nos vasos
sob pressão com fluidos classe D, pode ser utilizado outro fluido não enquadrado na classificação mencio-
nada anteriormente (MTE, 2015c).
De acordo com a NR 13, além dos tipos de fluidos, os dispositivos mais comuns encontrados em vasos
sob pressão são: as válvulas de segurança ou outro dispositivo ajustado com pressão de abertura igual ou
inferior a Pressão Máxima de Trabalho Admissível - PMTA; algum dispositivo de segurança contra bloqueio
inadvertido da válvula quando esta não estiver instalada diretamente no vaso; Manômetro e o Termômetro
(ARAUJO, 2013).
As tubulações de interligação dos vasos de pressão fazem parte do planejamento e

SAIBA gestão mencionados nessa NR e, também, deverão ser previstos na análise estrutural,
MAIS nos aspectos relacionados à instalação, inspeção, operação e manutenção (ARAUJO,
2013).
Você saberia listar quais os principais documentos que um vaso de pressão precisa ter? Basicamente,
ARAUJO (2013a) menciona que são necessários:
a) a Placa de identificação;
b) a Prontuário fornecido pelo fabricante ou reconstituído;
c) o Registro de Segurança (livro de ocorrências);
d) o Relatórios de Inspeção.
No livro de registro de segurança deverão ser anotados, no mínimo, a data de inspeção, o número do
relatório, o nome do inspetor, do responsável técnico e do supervisor encarregado. (MTE, 2015c)
Outra parte interessante na norma, que é importante ressaltar, é sobre as caldeiras, dispositivos muito
comuns nas indústrias em geral. As caldeiras a vapor são equipamentos destinados a produzir e acumular
vapor sob pressão superior à atmosférica, utilizando qualquer fonte de energia, com exceção dos referve-
dores e equipamentos similares, utilizados em unidades de processo e deverão sofrer inspeções e manu-
tenções regulares e periodicamente (ARAUJO, 2013).
51
Para serem submetidos às inspeções, a NR 13 menciona que tais equipamentos devem obedecer às
instruções previstas em códigos e normas vigentes, e que deverão ser sempre registradas em manual ade-
quado. Tais inspeções deverão se atentar aos seguintes quesitos:
a) ajustes de pressão e dos dispositivos operacionais de controle e segurança;
b) sinais de desgastes ou deteriorações na estrutura, etc.;
c) controle nas intervenções de manutenção, referente à soldagem, que deverá passar por testes
prévios, evitando riscos de explosões, além de testes gerais sugeridos pelo próprio fabricante (MTE,
2015c).
Os itens de inspeção deverão seguir a periodicidade de vistoria de até 18 meses para caldeiras dentro
das classificações B e C e até 30 meses para as caldeiras de categoria A.
A NR13 não se aplica aos cilindros transportáveis, vasos de transporte de produtos,

FIQUE reservatórios portáteis de fluido comprimido, extintores de incêndio, câmaras de
ALERTA combustão ou vasos que integrem máquinas rotativas ou alternativas, tais como
bombas e turbinas, etc (WAGNER, 2016).
Um pouco mais familiarizado com as Normas de Segurança? Agora você irá estudar sobre a NR 18 e sua
relação com a área de manutenção.
2.5.4 NR18: CONDIÇÕES E MEIO AMBIENTE DE TRABALHO NA INDÚSTRIA DA CONSTRUÇÃO
Existem diversos tipos de máquinas, equipamentos e instalações nas indústrias mundo a fora. Para cada
uma existe a forma mais adequada para se realizar as intervenções de manutenção. Apesar da décima
oitava NR estabelecer diretrizes de ordem administrativa, no que se refere ao planejamento e organização
do local de trabalho para quem trabalha com construção civil, ela possui o objetivo de implementar proce-
dimentos de aspecto preventivos nessa área (MTE, 2015d).
A NR18 tem a sua existência jurídica assegurada, em nível de legislação ordinária, no inciso I do artigo
200 do Decreto-Lei n.o 5.452, de 1.o de maio de 1943, o qual prevê medidas de prevenção de acidentes e
os equipamentos de proteção individual em obras de construção, demolição ou reparos (BRASIL, 1943).
Dentre os aspectos importantes da NR 18, podem ser citados aqueles relacionados à previsão de riscos
nos locais de trabalho e à determinação de medidas de proteção e prevenção, por meio da aplicação
de técnicas que reduzam ao máximo tais riscos, sugeridas pelo próprio profissional de manutenção (MTE,
2015d).
52
Para tanto, é fundamental prestar atenção aos requisitos desta norma em relação à manutenção, di-
mensionamento, montagem, reparos, operação etc. dos equipamentos utilizados nas obras. Isso deverá
ser feito por profissional qualificado ou habilitado para cada tipo de tarefa, no que se refere aos: elevadores
de transporte de carga e de pessoas, torres de elevadores e andaimes, sempre fazendo um paralelo com a
NR11 (ARAUJO, 2013). Além disso, o Programa de Manutenção Preventiva deve ser mantido sempre junto
com Livro de Inspeção do Equipamento (MTE, 2015d). O próximo passo é familiarizar-se com as cores e as
sinalizações usadas na segurança do trabalho.
2.5.5 NR26: SINALIZAÇÃO DE SEGURANÇA
Você conhece as cores usadas pelo setor de segurança do trabalho para indicar e advertir acerca dos ris-
cos existentes? A NR 26 orienta quais cores deverão ser utilizadas como sinalização de segurança nos locais
de trabalho (MTE, 2015e). Algumas delas servem para identificar os equipamentos de segurança e as tubu-
lações de líquidos e gases, além de delimitar áreas e advertir contra os riscos ocupacionais (PAIVA, 2016).
A vigésima sexta é outra importante norma regulamentadora do trabalho urbano, cuja existência jurí-
dica é assegurada pelo inciso VIII do artigo 200 do Decreto-Lei n.o 5.452, de 1.o de maio de 1943:
Art. 200. Cabe ao Ministério do Trabalho estabelecer disposições complementares às

normas de que trata este Capítulo, tendo em vista as peculiaridades de cada atividade
ou setor de trabalho, especialmente sobre:
[...]
VIII – emprego das cores nos locais de trabalho, inclusive nas sinalizações de perigo.
Parágrafo único. Tratando-se de radiações ionizantes e explosivos, as normas a que se
refere este artigo serão expedidas de acordo com as resoluções a respeito adotadas pelo
órgão técnico (BRASIL, 1943).
Além disso, as cores deverão ser utilizadas atendendo ao disposto nas normas técnicas oficiais, como
é o caso da NBR 7195 de 1993, que estabelece a padronização para o uso de cores nos ambientes de
trabalho.
FIQUE A utilização de cores não dispensa o emprego de outras formas de prevenção de

acidentes. O uso de cores deve ser o mais reduzido possível, a fim de não ocasionar
ALERTA distração, fadiga ou confusão no trabalhador (PAIVA, 2016).
A cor vermelha, por exemplo, é usada para indicar equipamentos extintores, a amarela para estabelecer
sinalização indicando cuidado. A cor branca é para faixas de circulação no piso e a cor verde indica os locais
dos materiais de primeiros socorros (ABNT, 1993).
53
Agora que você já está familiarizado com algumas cores de segurança, pode conhecer outra Norma
importante para o manutentor, a NR 33.
2.5.6 NR33: SEGURANÇA E SAÚDE NOS TRABALHOS EM ESPAÇOS CONFINADOS
A NR 33 do Ministério do Trabalho e Emprego, denominada Segurança e Saúde nos trabalhos em Es-

paços Confinados, irá contribuir significativamente para garantir a segurança da equipe de manutenção,
durante as operações nesses locais. Espaço confinado é qualquer área ou ambiente não projetado para
ocupação humana contínua, que possua meios limitados de entrada e saída, cuja ventilação existente seja
insuficiente para remover contaminantes ou onde possa existir a deficiência ou enriquecimento de oxigê-
nio (MTE, 2015f ).
Esta norma possui os requisitos mínimos para identificação de espaços confinados o reconhecimento,
avaliação, monitoramento e controle de riscos existentes, de forma a garantir permanentemente a segu-
rança e saúde dos trabalhadores que interagem direta ou indiretamente nestes espaços (ARAUJO, 2013).
Quem for executar qualquer tipo de manutenção, reparo ou outro tipo de tarefa nesses locais deverá ter
o máximo de cuidado possível, respeitando as orientações dessa norma, no que diz respeito ao controle
e monitoramento de entrada de pessoal. Os manutentores que adentrarem em área confinada deverão
possuir os conhecimentos necessários de segurança, adquiridos por meio de treinamento prévio. Além dis-
so, precisam receber capacitação continuada sobre os riscos, a cada doze meses, com carga horária mínima
de dezesseis horas e ser realizada dentro do horário de trabalho (ARAUJO et al., 2014).
A gestão de segurança e saúde deve ser planejada, programada, implementada e avaliada, incluindo
medidas técnicas de prevenção, medidas administrativas e medidas pessoais e capacitação para trabalho
em espaços confinados (ARAUJO, 2013).
Para as medidas técnicas de prevenção, os responsáveis pelo serviço deverão identificar, isolar e si-
nalizar os espaços confinados para evitar a entrada de pessoal que não seja autorizado, com sinalização
conforme a figura a seguir, além de antecipar, reconhecer, avaliar e controlar os riscos existentes ali, sejam
riscos ambientais, ergonômicos ou de acidente, como também os riscos atmosféricos, que deverão ser mo-
nitorados constantemente. Também deverá ser prevista a implantação de travas, bloqueios, alívio, lacre e
etiquetagem, bem como testar os equipamentos de medição antes de cada utilização (MTE, 2015f ).
Figura 14 - Sinalização de advertência

Fonte: SENAI (2017)
54
Conforme Araujo et al. (2014), para as medidas de ordem administrativa, deverão ser implementados
procedimentos para trabalho em espaço confinado em três vias, obedecendo ao modelo desta norma,
além de designar as pessoas autorizadas para entrar e monitorar a entrada de trabalhadores. Os dados dos
espaços confinados deverão ser registrados em sistema que permita a rastreabilidade, e necessitam ser
atualizados constantemente para fins de controle contínuo (ARAUJO, 2013).
Em relação às medidas pessoais, todo trabalhador designado para uma ação em espaços confinados
deve ser submetido a exames médicos específicos e ser capacitado, mesmo que seja envolvido indireta-
mente com as atividades. O número de trabalhadores envolvidos na execução dos trabalhos em espaços
confinados deve ser determinado conforme a análise de risco. (MTE, 2015f ).
FIQUE Um trabalhador não pode entrar sozinho num espaço confinado e somente será
permitida sua entrada após a emissão, por escrito, da Permissão de Entrada e Trabalho.
ALERTA (ARAUJO, 2013).
O Supervisor de Entrada deverá emitir a Permissão de Entrada e Trabalho (PET) antes do início das ati-
vidades, executar os testes, conferir os equipamentos e os procedimentos contidos na PET, bem como
assegurar que os serviços de emergência e salvamento estejam disponíveis e que os meios para acioná-los
estejam operantes. Além disso, deverá cancelar os procedimentos de entrada e trabalho, quando necessá-
rio, e encerrar a PET após o término dos serviços (MTE, 2015f ).
Cabe aos trabalhadores comunicar ao Vigia e ao Supervisor de Entrada as situações

FIQUE de risco para sua segurança e saúde ou de terceiros, que sejam do seu conhecimento,
ALERTA além de cumprir os procedimentos e orientações recebidos nos treinamentos com
relação aos espaços confinados (MTE, 2015).
Vimos que para atender o programa para a implantação da NR33 é necessário o comprometimento
de todos os envolvidos: representante técnico do empregador, supervisor de entrada, vigia e trabalhador
autorizado. Todos possuem suas responsabilidades para que o risco de acidentes no espaço confinado seja
eliminado.
E para finalizar este capítulo, você conhecerá a N35, sobre trabalho em altura e os cuidados necessários.
2.5.7 NR35: SEGURANÇA E SAÚDE NOS TRABALHOS EM ALTURA
A trigésima quinta Norma estabelece os requisitos mínimos e as medidas de proteção para o trabalho
em altura, envolvendo o planejamento, a organização e a execução (ARAUJO, 2013).
55
Trabalho em altura é toda atividade executada acima de 2,00 m (dois metros) do nível inferior, onde haja
risco de queda. Esta norma se complementa com as normas técnicas oficiais estabelecidas pelos Órgãos
competentes e, na ausência ou omissão dessas, com as normas internacionais aplicáveis (MTE, 2015g).
iStock ([20--?])
Figura 15 - Segurança no trabalho em altura
Para os trabalhos em altura, o empregador deverá garantir a implementação das medidas de proteção
e assegurar a realização da Análise de Risco - AR e, quando aplicável, a emissão da Permissão de Trabalho
– PT (ARAUJO, 2013).
A empresa também deve adotar as providências necessárias para acompanhar o cumprimento das me-
didas de proteção da NR 35, pelas empresas contratadas, a fim de garantir aos trabalhadores informações
atualizadas sobre os riscos e as medidas de controle, garantindo que qualquer trabalho em altura só se
inicie depois de adotadas as medidas de proteção (MTE, 2015g).
O empregador deverá, também, assegurar a suspensão dos trabalhos em altura quando verificar situ-
ação ou condição de risco não prevista, cuja eliminação ou neutralização imediata não seja possível. Por
isso é importante estabelecer uma sistemática de autorização dos trabalhadores para trabalho em altura,
assegurando que o trabalho seja realizado sob supervisão, cuja forma será definida pela análise de riscos
de acordo com as peculiaridades da atividade (ARAUJO, 2013).
Importante também será a implantação de procedimentos que assegurem a organização e o arquiva-
mento da documentação prevista nesta Norma.
FIQUE Os acidentes com quedas de nível ocorrem por falta de segurança nas atividades
em altura e estão entre as principais causas de morte de trabalhadores da área da
ALERTA construção civil. (SIENGE, 2017).
Sendo assim, o gerenciamento da manutenção é um processo complexo que envolve organização, pla-
nejamentos, padronização, cumprimento de normas, controle de custos, análise de informações e adoção
de ferramentas adequadas para gestão.
56
RECAPITULANDO
Nesse capitulo você estudou as diversas técnicas e tipos de manutenção, que serão selecionados
conforme a decisão gerencial, em função de fatores econômicos, de segurança e criticidade dos
equipamentos. Sempre haverá uma combinação de técnicas e métodos, dificilmente um único
modelo será seguido. Estudou também que com o crescimento e complexidade de gerenciar os
ativos e as informações, segue-se a tendência de realizar a informatização das atividades de plane-
jamento, programação e controle dos serviços de manutenção. Para tanto, deve-se observar vários
aspectos antes de se concretizar a escolha do software de manutenção. Na unidade seguinte, você
estudará como a manutenção pode ser executada, os métodos mais adequados e utilizados, além
das técnicas de monitoramento de máquinas e equipamentos.
Tipos e Técnicas de Manutenção
Todo gestor precisa entender o quanto é necessário que o setor de manutenção aplique
diferentes tipos e técnicas de manutenção nos equipamentos de uma empresa.
Neste capítulo você vai estudar a manutenção, com base nas abordagens de Alan Kardec
Pinto, Júlio Aquino Nascif Xavier e Valdir Aparecido dos Santos, que buscam homogeneizar os
conhecimentos já difundidos entre as organizações, bem como focar em tendências que visam
a colocar a manutenção como área estratégica para o negócio das empresas.
Existem diversos tipos de máquinas, equipamentos e instalações utilizados nas indústrias.
Cada uma requer a escolha da forma mais adequada para realizar as intervenções de manu-
tenção. Utilizando uma matriz de criticidade, pode-se determinar qual o tipo de manutenção
utilizar nos equipamentos, sistemas ou instalações existentes, com custos adequados aos pro-
cessos e com garantia de confiabilidade.
Segundo Kardec e Nascif (2001), algumas práticas básicas definem os tipos de manutenção.
São elas:
a) manutenção corretiva emergencial, imprevista ou não planejada;
b) manutenção corretiva programada ou planejada;
c) manutenção preventiva sistemática;
d) manutenção preditiva ou preventiva condicional instrumentada;
e) manutenção detectiva;
f ) engenharia de manutenção.
Para que uma política de manutenção seja adotada, esses itens não devem ser definidos de
forma aleatória, mas baseados em uma matriz de criticidade, consultando dados técnicos dos
equipamentos e também os indicadores globais da empresa.
a) realizar o mapeamento do processo na visão da manutenção;
b) identificar sistemas e subsistemas dos equipamentos;
c) identificar o modo de falha dos componentes dos sistemas e subsistemas;
60
d) definir a criticidade dos equipamentos e de seus componentes;

e) definir, a política de manutenção aplicável a cada equipamento, considerando sua importância no
processo produtivo.
Bons estudos!
3 TIPOS E TÉCNICAS DE MANUTENÇÃO
61
3.1 MANUTENÇÃO CORRETIVA EMERGENCIAL
Esta é uma intervenção que ocorre quando o equipamento entra em falha e paralisa as funções pro-
dutivas do processo de forma inesperada e não pode ser adiada ou planejada para outro momento. Todo
planejamento do serviço a ser realizado, só acontecerá após o equipamento ter parado de produzir.
É comum que ocorram falhas técnicas que gerarão possíveis retrabalhos, devido às cobranças e ne-
cessidade de urgência na realização da manutenção. Além disso, a falta de estrutura e de uma equipe
devidamente qualificada pode dificultar o processo. Tudo isso afeta os indicadores de disponibilidade de
máquina, custos, produtividade e pode até reduzir o tempo de vida do equipamento.
Apesar de todo avanço tecnológico e facilidade de acesso às informações, ainda existe um grande nú-
mero de empresas que operam tendo como prática apenas a manutenção corretiva emergencial. Elas es-
peram pela quebra do equipamento para então efetuar a intervenção de manutenção.
Essa sistemática tem levado muitas empresas a encerrarem suas atividades, pois o custo do reparo tor-
na-se elevado e reduz a lucratividade da empresa, além de atrasar as entregas, que por muitas vezes resul-
tam na perda do cliente e até na aplicação de multas elevadas.
3.1.1 MANUTENÇÃO CORRETIVA PLANEJADA
É o tipo de intervenção que acontece após uma decisão gerencial, que estará alicerçada em informações
técnicas, normalmente baseadas em dados históricos coletados em outros tipos de manutenção, como por
exemplo a preventiva ou preditiva. Também pode ser encontrada no catálogo do equipamento, ou por so-
licitação da operação quando for detectada alguma anomalia que não interfira na qualidade do produto,
na integridade do equipamento ou na segurança operacional, mas que remeta a uma falha em potencial.
Segundo Xenos (1998), a manutenção corretiva sempre é feita depois que a falha ocorreu. Em princípio,
a opção por este método de manutenção deve levar em conta fatores econômicos, por isso é necessário
analisar o que é mais barato: consertar uma falha ou tomar ações preventivas.
Apesar de na sua definição a palavra corretiva chamar a atenção para uma parada ou falha do equipa-
mento, esta não é aplicada para corrigir uma falha, mas sim uma anomalia, como por exemplo o desgaste
de uma guia, trinca em uma estrutura, folga, etc., que eventualmente se não for corrigido, resultará em uma
falha e até na parada do equipamento.
Para equipamentos de pequeno porte, como ferramentas pneumáticas, a melhor

CURIOSI manutenção a ser realizada é a manutenção corretiva, pois o custo para se realizar
DADES uma manutenção preventiva é alto em relação ao custo do equipamento.
Agora que você conhece a definição e os pontos positivos da manutenção corretiva, você estudará a
seguir outro tipo de manutenção que surgiu pela necessidade de agregar maior confiabilidade nos proces-
sos, que é a manutenção preventiva.
62
3.2 MANUTENÇÃO PREVENTIVA
É toda intervenção cujo objetivo é reduzir a probabilidade de um equipamento falhar, interrompendo a

sua capacidade produtiva, proveniente de algum defeito (quebra, desgaste, etc.). A manutenção preventi-
va subdivide-se em manutenção preventiva sistemática e manutenção preventiva de inspeção ou checklist.
SAIBA Para obter mais informações sobre a área de manutenção, acesse o link <http://
manutencao.net/>. Nele você encontrará diversas notícias e artigos relacionados à área
MAIS para que possa aprofundar seus conhecimentos.
Para determinar se o correto será utilizar a manutenção preventiva sistemática ou de inspeção, caberá
ao setor de Planejamento e Controle de Manutenção realizar a análise de criticidade do equipamento e por
consequência, qual política de manutenção será aplicada. Na sequência você receberá mais detalhes de
cada um destes tipos de manutenção preventiva.
A manutenção preventiva sistemática é o tipo de intervenção realizada em equipamentos que estejam
em condições operacionais, e acontece de forma sistemática. A realização do serviço ocorre em períodos
pré-determinados e pode remeter à troca de componentes sem uma análise prévia do seu estado de con-
servação ou parâmetros de utilização.
São exemplos desta manutenção: a lubrificação, limpezas técnicas, troca periódica de componentes
que não tem acesso para inspeção, reaperto de parafusos, ajustes, verificação de folgas, etc. Analisando o
histórico ou os catálogos dos equipamentos, o tempo transcorrido para esse tipo de intervenção pode ser
definido como diário, semanal, quinzenal, mensal, semestral, etc., também por horas efetivamente traba-
lhadas, ou por outro indicador tecnicamente especificado.
Este tipo de manutenção, assim como qualquer outro, deve ser criteriosamente avaliado, pois pode se
revelar desvantajoso, aumentando os custos e influenciando negativamente na produtividade. Na figura a
seguir, é possível observar a execução de uma operação do plano de lubrificação, que é considerada uma
manutenção preventiva sistemática.
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Figura 16 - Operação de lubrificação

63
Por se tratar de uma manutenção planejada, esta operação deve seguir um plano que defina a periodi-
cidade, o tipo e quantidade de lubrificante, o local de aplicação e o tempo estimado da operação.
Já a manutenção preventiva de inspeção ou checklist é executada utilizando os sentidos humanos: au-
dição, tato, visão e olfato, com a orientação e/ou auxílio de instrumentos como estetoscópios e lentes, se-
guindo também um checklist. Apesar da experiência do mantenedor, ainda assim, estes sentidos fornecem
dados que variam de acordo com a sua percepção ou sensibilidade, que é diferente de pessoa para pessoa,
por isso a importância de se ter a orientação de instrumentos. No caso do olfato, mencionado anteriormen-
te, pode ser utilizado para identificar óleos solúveis de origem mineral contaminados pela ação de bacté-
rias, por exemplo, ao permanecerem parados, sem circulação, por muito tempo. Alguns planos de inspeção
remetem a procedimentos que orientam a como executar procedimentos de desmontagem e montagem
de conjuntos para que possam realizar a inspeção de forma correta.
3.2.1 OBJETIVOS DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Os objetivos esperados de um plano de manutenção preventiva satisfatoriamente elaborados são: a

redução de custos com a compra direta de sobressalente, a redução de horas ociosas, a partir de um bom
planejamento das horas de trabalho disponíveis, além da redução de custo com a aquisição de material
novo, por meio da utilização de material corretamente recuperado.
Outro objetivo é a melhoria da qualidade dos produtos, considerando o uso de máquinas mais eficien-
tes, com abastecimentos otimizados. Em consequência disso haverá aumento da produção, evitando-se
atrasos devido a quebras inesperadas que impossibilitam a produção de estar em dia.
Ainda é possível citar como objetivos o aumento da vida útil dos equipamentos, a redução dos aciden-
tes e a conservação do meio-ambiente evitando-se vazamentos de gases, fluidos e consumo de recursos
pelo excesso de trocas por quebra.
Apesar dos muitos benefícios alcançados com a manutenção preventiva, principalmente em compara-
ção com empresas que adotam apenas a manutenção corretiva, este processo pode ser melhorado, mini-
mizando ainda mais as paradas de máquinas e a otimização das trocas de sobressalentes, e principalmente,
gerando maior confiabilidade. Para isso será necessário evoluir para a manutenção preditiva que estuda-
remos a seguir.
3.3 MANUTENÇÃO PREDITIVA OU PREVENTIVA CONDICIONAL INSTRUMENTADA
Este tipo de manutenção caracteriza-se pela atividade de inspeção, geralmente realizada sem afetar o
estado operacional da máquina ou equipamento, visando unicamente a coleta de dados sobre o estado do
equipamento, bem como de seus componentes.
Na manutenção preventiva baseada na condição, todo trabalho realizado nos equipamentos ocorre
após o monitoramento de parâmetros pré-definidos e por meio da detecção da degradação destes parâ-
metros. Sendo assim, ela ocorre na proximidade da falha ou no momento mais adequado, levando-se em
consideração históricos operacionais e financeiros.
64
Sua aplicação está condicionada à utilização de instrumentos que fornecem dados com padrões unifor-
mes e fidedignos, que permitem um diagnóstico com maior objetividade e mais conclusivo. Por exemplo:
análise de vibrações, termo visão, análises de óleo, ultrassom, etc.
A manutenção preditiva possibilita que os custos de manutenção sejam adequados, pois permite oti-
mizar a troca, ou reforma, de peças e estender o intervalo de manutenção. Assim, é possível prever com
segurança quando a peça ou componente estarão próximos do seu limite de vida.
Em processos críticos por condições de segurança ou pelo alto custo do equipamento parado e inter-
rupção do processo, o programa de manutenção preditiva indica a utilização de técnicas de monitoramen-
to online de parâmetros como temperatura, vibração, pressão e fluxo, por exemplo.
Um programa de manutenção que indique os métodos corretos de monitoramento possibilitará uma
análise da evolução dos parâmetros de funcionamento que otimizarão os custos com materiais. Assim eles
só serão substituídos um pouco antes da ruptura ou quebra, o que aumentará a produtividade e a confia-
bilidade do processo, já que as paradas poderão ser programadas.
3.3.1 OBJETIVOS DA MANUTENÇÃO PREDITIVA
Um plano de manutenção preditiva deve determinar, antecipadamente, as necessidades de serviço de

manutenção específicas em uma peça ou conjunto de máquina, eliminando as montagens desnecessárias
para inspeção. Ademais, precisa viabilizar o aumento da disponibilidade dos equipamentos, por meio da
redução drástica dos trabalhos e paradas emergenciais não planejadas.
Esse plano impedirá o aumento dos danos decorrentes de quebra e aproveitará a vida útil total dos
equipamentos, proporcionando maior confiabilidade para a aceitação dos pedidos de compra e definição
dos prazos de entrega. Outro ponto importante é que a equipe de manutenção se sentirá mais valorizada
devido a sua assertividade e garantia do processo.
SAIBA Para obter mais informações sobre a manutenção preditiva, acesse o link: http://
qualidadeonline.wordpress.com/2010/03/08/manutencao-preditiva-acompanhando-
MAIS as-condicoes-dos-equipamentos/.
A implantação de um programa de manutenção preditiva necessita de investimentos em equipamen-

tos e/ou contratação de serviços especializados, com isso, acarretam-se custos maiores se comparados
com a manutenção preventiva tradicional. Por este motivo temos que justificar a sua utilização. Para tanto,
se faz necessário realizar a verificação da criticidade dos equipamentos para o processo, pois nestes casos
onde a criticidade é alta, sem dúvida o investimento será viável.
Existem processos cuja criticidade necessita de maiores cuidados, pois além das perdas de produção,
existe ainda o risco de acidentes graves. Nestes casos, para identificar a possível falha, é necessário recorrer
à manutenção detectiva que estudaremos a seguir.
65
3.4 MANUTENÇÃO DETECTIVA
Esse é o tipo de intervenção efetuada em sistemas de proteção, visando identificar falhas que podem
estar ocultas e não são percebidas pela equipe de manutenção. É empregada para observar se os sistemas
de proteção estão operantes. Por meio da identificação de falhas ocultas podemos garantir a confiabilida-
de dos sistemas. As literaturas que abordam esse assunto foram elaboradas a partir da década de 90.
Quando esses sistemas complexos são identificados, as ações devem ser executadas pela equipe de
manutenção, com treinamento e habilitação para tal e, em alguns casos, com assessoramento da equipe
de operação.
Atualmente, é comum que as empresas utilizem computadores digitais em instrumentação e controle
de processo, nos mais diversos tipos de sistemas e plantas industriais. É comum também a aplicação de
sistemas supervisórios - sistemas de aquisição de dados, Controladores Lógicos Programáveis - CLP, Siste-
mas Digitais de Controle Distribuído com computador supervisório – SDCD, sistemas de checklist automá-
ticos em comandos de máquinas equipadas com sistemas de segurança e comunicação com operadores
e mantenedores, além de uma infinidade de arquiteturas de controle, que só se tornaram possíveis com o
advento de computadores de processo.
Assim como qualquer outro tipo de processo, o de manutenção também necessita de melhorias, que
podem acontecer de várias formas, tais como alteração de projeto, melhoria nos processos de execução
das tarefas, melhoria de tratamentos térmicos e/ou superficiais, etc., sempre visando detectar falhas conhe-
cidas ou em potencial. Para que isso ocorra de forma padronizada, é necessária uma equipe multifuncional
dedicada à análise das informações que levarão à realização das mudanças necessárias nos processos e
tarefas. A partir dessa necessidade surge a engenharia de manutenção, que será o tema estudado a seguir.
3.5 ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO
São poucas as plantas industriais que possuem em seu organograma a área de engenharia de manuten-
ção, pois esse é um paradigma a ser quebrado, o que requer uma mudança de cultura.
A equipe de engenharia de manutenção deve realizar benchmarking2 constantemente, aplicar técnicas
modernas e buscar realizar a manutenção com excelência. Isso ocorrerá através da identificação e bloqueio
das causas básicas das falhas, efetuando a contratação de serviços baseados nos resultados e não apenas
no custo do contrato. A equipe de engenharia de manutenção deve focar no mesmo objetivo, devem for-
mar um time de trabalho com conhecimentos variados direcionados para o mesmo foco.
A equipe deverá realizar atividades multidisciplinares e possuir uma visão sistêmica e integrada da plan-
ta. Ademais, necessita dar enfoque à otimização dos recursos, buscar a confiabilidade dos ativos, ter como
premissa a utilização de um bom sistema de manutenção e ter como princípio não apenas a gestão da
manutenção, mas a gestão dos ativos que inicia com a elaboração de um ótimo projeto.
2
É processo pelo qual se busca a avaliação da empresa ou de um processo em relação à concorrência ou onde ocorrem as melho-
res práticas, visando incorpora-lo e atingir os melhores desempenhos do concorrente ou aperfeiçoar os seus próprios métodos.
66
Com a implantação da área de engenharia de manutenção, os mantenedores deixarão de “apagar in-

cêndio”, consertando de forma sistemática, e passarão a utilizar ferramentas confiáveis que os levarão a
encontrar as suas causas básicas e com isso alterarão as situações corriqueiras de mau desempenho.
Eles deixarão também de conviver com problemas crônicos, pois com a melhoria dos padrões estimu-
lará a cultura da manutenabilidade3, atuando com maior frequência em trabalhos preventivos e preditivos,
bem como na melhoria contínua dos projetos.
Ainda pensando na melhoria dos processos, muitas empresas buscam o envolvimento dos operadores
no processo de manutenção, pois é ele quem realiza toda a preparação e execução das etapas necessárias
para a produção de um determinado item. Com isso surgiu uma nova modalidade de manutenção, a Ma-
nutenção Produtiva total, conhecida como TPM, que será abordada a seguir.
3.6 TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM) - MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL
A Manutenção Preventiva Total teve origem no Japão, em 1967, pelo Japan Institute Plant Of Mainte-
nance – JIPM, sendo que seu reconhecimento veio a partir de 1971 com o Prêmio PM (Preventive Main-
tenance ou Manutenção Preventiva), concedido à Nippon Denso Co. Ltd. (Grupo Toyota) em função do
fortalecimento de técnicas de manutenção preventiva, manutenção do sistema de produção, prevenção
da manutenção e engenharia de confiabilidade.
A TPM tem como objetivo promover uma cultura em que os operadores sintam que são “os donos” das
máquinas, aprendam muito sobre elas e, durante o processo produtivo, tenham liberdade para se con-
centrar no diagnóstico de problemas e projetos de aperfeiçoamento do equipamento, bem como realizar
pequenos reparos e realizar checklist de inspeção.
Como características pode-se citar a construção de uma estrutura corporativa, visando à máxima eficá-
cia dos sistemas de produção por meio do envolvimento de todos, buscando prevenir cada tipo de perda
(visando acidente zero, defeito zero e falha zero). O envolvimento de todos os departamentos e em todos
os níveis é fundamental para o sucesso da TPM.
As plantas que receberam o Prêmio TPM de Excelência, concedido pelo JIPM (Japan Institute of Plant
Maintenance) levaram de 2,5 a 3 anos de implantação para observar melhora significativa na qualidade
através da redução do nível de produtos defeituosos e a redução do nível de reclamações dos clientes in-
ternos e externos. Observa-se também um aumento significativo da produtividade, disponibilidade de má-
quinas e paradas acidentais. Até o ano de 2001, 1271 plantas haviam recebido o Prêmio TPM de Excelência.
Segundo levantamento do JIPM, essas plantas tiveram uma considerável redução de custo (observa-se
uma redução do custo de manutenção por unidade produzida, na casa de 30 a 40%), economia de energia
e simplificação do processo através da redução de etapas e também na redução do volume de produtos e
peças estocadas.
3
É a capacidade de um item ser mantido ou recolocado em condições de executar suas funções requeridas, sob condições de uso
especificadas, quando a manutenção é executada sob condições determinadas e mediante procedimentos e meios prescritos.
67
A moral dos funcionários também cresce, pois consegue-se aumentar o cumprimento dos prazos, redu-
ção e até eliminação dos acidentes, sem contar com o número crescente das sugestões de melhoria.
Para a implantação da filosofia TPM, sugerem-se as seguintes etapas:
a) declaração oficial de adoção da TPM;
b) treinamento introdutório;
c) estruturação dos comitês para implementação;
d) definição de diretrizes e metas globais;
e) elaboração do Plano Diretor;
f ) evento de lançamento da TPM;
g) atividades de melhoria individual;
h) estruturação da manutenção autônoma;
i) manutenção planejada;
j) educação e treinamento;
k) melhorias no projeto;
l) execução total da TPM.
A TPM tem como alicerce 8 pilares que devem ser construídos para que a filosofia seja assimilada por
todos os níveis e atinja o sucesso por todos esperado. A figura a seguir apresenta quais são esses pilares de
sustentação da filosofia TPM.
Antonio Mees (2017)
Figura 17 - oito pilares do TPM

Fonte: SENAI (2017)
68
É comum a área de manufatura ter uma visão distorcida com relação à implantação da Manutenção
Produtiva Total, pois devido à tradução “Maintenance” para manutenção, em português, cria-se a ideia de
que essa é uma ferramenta da área de Manutenção, no entanto, não é. Com isso, origina-se o temor de que
haverá uma sobrecarga de trabalho para os operadores das áreas de manufatura em função de uma nova
tarefa atribuída a eles, que é a Manutenção Autônoma. Sendo assim, a manufatura acredita que eles fica-
riam sobrecarregados, diminuindo a carga de trabalho da equipe de manutenção.
A manutenção autônoma tem como objetivo melhorar a eficiência dos equipamentos, desenvolvendo
a capacidade técnica dos operadores, de modo a possibilitar a execução de pequenos reparos e inspeções.
Isso contribuirá para a manutenção do processo de acordo com padrões estabelecidos e assim a equipe
conseguirá se antecipar aos problemas potenciais.
As etapas de implementação da manutenção autônoma iniciam pela preparação dos operadores e do
ambiente de trabalho, pelo treinamento dos parâmetros de execução, limpeza e inspeção, bem como a
adoção de medidas contra as fontes de sujeira, pois o intuito é não sujar para que não haja a necessidade
de limpar. Outro ponto é o treinamento para a elaboração dos padrões de limpeza, inspeção e lubrifica-
ção, e posteriormente a realização de uma inspeção geral. A implementação da manutenção autônoma
é finalizada com a execução da inspeção autônoma e sua posterior análise. Após a análise, é realizada a
padronização das tarefas executadas para que seja possível efetuar a implantação do controle autônomo
da máquina ou equipamento.
Algumas empresas instaladas no Brasil têm o processo de implantação consolidado,

SAIBA inclusive algumas reconhecidas pelo prêmio da JIPM. São elas: Yamaha, GM, Alcoa,
Pirelli Cabos, Pirelli Pneus, Andréas Stihl, Alumar, Texaco do Brasil, FIAT, Copene, Ford,
MAIS Azaléia, Marcopolo, Multibras, Editora Abril, Votorantin Celulose e Papel, Eletronorte,
Gessy Lever, Tilibra, Cervejaria Kaiser, Ambev, entre outras. (RIBEIRO, 2004, P.62).
Um pensamento errôneo é tentar replicar a TPM para todos os equipamentos, sem realizar uma análise
crítica dos equipamentos e processos.
A operação também não costuma relacionar o custo de manutenção à disponibilidade do equipamen-
to, assim como não costuma relacionar custos da má manutenção com lucros cessantes, acidentes e po-
luição. Essa visão distorcida não acontece quando o programa é implantado corretamente, no sentido Top
Down4, em que todos são devidamente informados e treinados.
4
Em português, “de cima para baixo”. No caso da implantação da TPM, deve-se começar com a conscientização da alta gerência,
para que a base tenha o apoio necessário durante o processo de implantação.
69
Todos os anos, o Japan Institute Plant Of Maintenance - JIPM realiza a cerimônia de reconhecimento
e premia as plantas que praticam TPM com excelência ao redor do mundo. No ano de 2016, as Plantas da
Brasil Kirin Indústria de Bebidas Ltda., localizadas em Alagoinhas e Igrejinha, foram premiadas na categoria
Prêmio de Excelência no Compromisso Consistente com a TPM, referente ao prêmio de excelência de TPM
(fora do Japão). Em 2010, empresa Klabin recebeu o Prêmio Total Productive Management (TPM), concedi-
do pelo Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM), órgão ligado ao Ministério da Economia, Comércio e
Indústria do Japão, à fábrica de papéis de Angatuba (SP), pela adoção do Programa de Redução de Perdas
e Melhoria do Fluxo Direto da Fábrica. (KLABIN, 2010).
É importante informar que a TPM não só pode, mas deve ter a interação com outros Programas Estra-
tégicos, tais como 5S’s, Kaizen, ISO 9001, ISO 14001, CCQ, FMEA, 6 Sigmas, etc. Se todos esses programas
forem implantados e conduzidos de forma correta, com certeza a empresa atingirá o nível de ter uma ma-
nufatura de classe mundial – WCM.
Conforme você estudou, há diversos tipos de manutenção que são aplicados nas empresas de todo o
mundo. Dificilmente será adotado apenas um desses tipos. Normalmente, no plano de manutenção são
estabelecidos os tipos de manutenção de cada equipamento. A definição do tipo ou política de manuten-
ção só ocorrerá após a realização do mapeamento do processo e estabelecimento da criticidade do equi-
pamento e de seus sistemas ou conjuntos, conforme estudaremos na seção a seguir.
3.7 MAPEAMENTO DO PROCESSO NA VISÃO DA MANUTENÇÃO
O mapeamento do processo pela área de manutenção tem como objetivo classificar a criticidade dos
componentes de um equipamento e definir a política de manutenção mais adequada, com foco nos com-
ponentes críticos.
Deve-se iniciar o mapeamento do processo elaborando o macro fluxo com o olhar ou visão da manu-
tenção, seguindo as etapas:
a) montar o fluxo do processo para entender como ele funciona;
b) identificar os sistemas (componentes/equipamentos) em cada etapa do processo;
c) desdobrar cada sistema até o nível dos componentes em cada etapa do processo;
d) identificar os modos de falha de cada componente baseado nas solicitações de serviço, histórico de
anomalias, catálogo do fabricante e experiência da equipe.
e) classificar os componentes, sendo que os itens (A) interrompem o processo, os itens (B) reduzem o
ritmo do processo e os itens (C) não interferem no ciclo produtivo.
f ) definir a política de manutenção para cada componente, identificando quem terá como política de
manutenção preventiva, preditiva, manutenção autônoma (MA), checklist e manutenção corretiva;
g) verificar a existência de componentes de reposição, identificando aqueles componentes que de-
verão ser estocados no almoxarifado;
70
h) criar/revisar os planos de manutenção baseados no mapeamento do processo para que a eficácia e

confiabilidade sejam alcançadas.
Para facilitar a execução da montagem do fluxo do processo na visão da manutenção, é necessário ini-
ciar pelos equipamentos de menor complexidade, com menor número de conjuntos e sobressalentes. À
medida que a metodologia estiver bem compreendida, parte-se para os equipamentos de maior comple-
xidade. Na sequência você estudará o detalhamento de cada uma dessas etapas.
3.7.1 MONTAGEM DO FLUXO DO PROCESSO:
Com base no fluxo do processo, as equipes de manutenção terão uma visão do processo produtivo ao
descrever: os limites do processo (onde começa e onde termina), as principais atividades e qual o produto
final do processo em análise. O quadro a seguir apresenta a simbologia dos indicadores do fluxo do pro-
cesso
Início/fim do processo
Operação
Inspeção
Movimentação / Transporte
Estoque
Patricia Marcilio (2017)
Espera
Quadro 4 - Símbolos indicadores do fluxo do processo

Fonte: SENAI (2017)
71
Para exemplificar, considere o fluxo do processo para a realização de um furo em um parafuso utilizando
uma furadeira de bancada.
FLUXOGRAMA
Empresa: Fixafort.
Processo / Linha de Produção: FA – Furadeiras.
Máquina / Equipamento: FA15.
Produto / Item de produção: PASX G.2 UNF ½ x 4” RP ZB – Furado.
NO. SÍMBOLO ETAPA / DESCRIÇÃO OBSERVAÇÕES
5 Início do processo na furadeira Parafuso para furação
10 Alinhar a peça na mesa Manualmente
15 Fixar a peça Manualmente
20 Furar a peça Manualmente
30 Soltar a peça e colocar no vasilhame Manualmente

40 Fim do processo na furadeira Peça furada
Quadro 5 - Fluxo do processo

Fonte: SENAI (2017)
Depois de realizar as operações necessárias para fazer o furo na peça, deve-se identificar quais são os
conjuntos da máquina que serão requeridos nestas operações. Com a execução do mapeamento do pro-
cesso fica mais fácil realizar a identificação dos conjuntos. Na seção a seguir você estudará como esta ativi-
dade deverá acontecer.
72
3.7.2 IDENTIFICAÇÃO DOS CONJUNTOS/SISTEMAS DOS EQUIPAMENTOS
Em cada etapa do processo é necessário identificar os principais sistemas (equipamentos) existentes.

Considerando o exemplo da furadeira de bancada, os sistemas envolvidos para garantir o processo de furar
o parafuso são:
CONJUNTOS/
NO. SÍMBOLO ETAPA / DESCRIÇÃO
SISTEMAS
5 Início do processo na furadeira Parafuso para furação
10 Alinhar a peça na mesa Mesa da furadeira
15 Fixar a peça Sistema de fixação
20 Furar a peça Sistema de furação
30 Soltar a peça e colocar no vasilhame Manualmente

Quadro 6 - Identificação dos conjuntos e sistemas

Fonte: SENAI (2017)
Ao executar a identificação dos conjuntos e/ou sistemas relacionados com cada operação, planejadores
e mantenedores acabam entendendo melhor o funcionamento do equipamento e também quais são os
os subconjuntos e componentes de cada um dos sistemas identificados.
3.7.3 DESDOBRAMENTO DE CADA SISTEMA ATÉ O NÍVEL DOS SUBSISTEMAS E COMPONENTES
Em cada sistema identificado, deve-se continuar com o desdobramento em subsistemas, conjuntos,

subconjuntos, até chegar ao nível dos componentes.
73
O nível mais baixo do desdobramento, que é o componente, deverá ser definido baseado na forma
mais conveniente para a manutenção, sem que afete a disponibilidade do equipamento. Um parafuso e
um motor redutor podem ser classificados como componentes, independente das suas complexidades ou
características de aplicação.
Considerando o exemplo da furadeira de bancada, os sistemas identificados são desdobrados da se-
guinte forma:
NO. SÍMBOLO ETAPA / DESCRIÇÃO SUBSISTEMAS/COMPONENTES
5 Alinhar a peça na mesa Sobre a mesa da furadeira
Sistema de fixação
10 Fixar a peça
• Morsa
Sistema de furação
Subsistema – Seleção de velocidade
• Polias
• Correias
• Proteções
Subsistema - de avanço
• Cremalheira/roda dentada
15 Furar a peça • Rolamentos do eixo-árvore
• Mola de retorno
• Alavanca
Subsistema - de furação
• Interruptor para acionamento elétrico
• Motor
• Mandril
• Broca
Soltar a peça e colocar no

20 Manualmente
vasilhame
Quadro 7 - Identificação dos subsistemas e componentes

Fonte: SENAI (2017)
74
Ainda existem muitas empresas que não realizaram o mapeamento de seus processos produtivos e
a identificação dos conjuntos e subconjuntos de seus equipamentos. De posse dessas informações fica
muito mais fácil relacionar as falhas que ocorrem nos equipamentos e relacioná-las com os conjuntos que
devem ser ajustados, ou componentes que necessitam ser substituidos e o mais importante, como fazer
para mantê-los em operação por um período satisfatório sem comprometer o processo e a integridade do
equipamento.
3.7.4 IDENTIFICAÇÃO DOS MODOS DE FALHA DE CADA COMPONENTE
Depois que os sistemas e subsistemas forem desdobrados nos seus respectivos componentes, é neces-
sário identificar os modos de falha associados a cada componente.
Neste momento deve-se analisar as informações dos fabricantes, utilizar os registros e histórico de ma-
nutenção, como informações das solicitações de serviço, os registros de tratamentos de anomalias e os
livros de ocorrência de manutenção. O conhecimento técnico e a experiência das equipes de manutenção
também são recursos importantes para esta etapa e não devem ser esquecidos.
Os problemas e avarias devem ser claramente identificados, principalmente aqueles mais comuns a que
cada componente está sujeito, devido às suas características técnicas e de aplicação. Procure descrever a
forma pela qual o componente falha em termos físicos, e de forma objetiva. Exemplo: rolamento desgas-
tado por contaminação do lubrificante, fratura no eixo, folga excessiva por desgaste, desbalanceamento,
desalinhamento, trincas; montagem incorreta, etc. No quadro a seguir foram inseridas algumas falhas para
exemplificar como pode ser realizado e documentado os modos de falhas dos componentes ligados a cada
sistema ou subsistema. Estas informações são primordiais para a elaboração de um plano de manutenção.
COMPONENTES / SISTEMAS MODO DE FALHA

Sistema de alinhamento
• Mesa da furadeira Marcas por batidas, arranhões, trincas.
Desgaste dos mordentes, desgaste ou quebra dos filetes de rosca,
• Morsa
engripamento fuso/porca.
• Polia Desgaste.
• Correias Desgaste, rompimento.
• Proteções Frouxas.
• Cremalheira/roda dentada Quebra/desgaste dos dentes.
• Rolamentos do eixo-árvore Fadiga, desgaste, erro de montagem.
• Mola de retorno Perda de elasticidade, quebra por fadiga.
• Alavanca Frouxa, quebra por fadiga ou batida.
75
COMPONENTES / SISTEMAS MODO DE FALHA

• Interruptor para acionamento elétrico Quebra da manopla, mau contato.
• Motor Queima do motor.
• Mandril Engripamento, quebra de dentes.
• Broca Quebra, perda do gume de corte.
Quadro 8 - Identificação dos modos de falha
Fonte: SENAI (2017)
Depois de definir os modos de falhas, é necessário priorizar o atendimento de controle de cada uma
delas. É inviável e antieconômico tratá-las da mesma forma, por isso deve-se priorizar a forma de atendi-
mento, e para isso será necessário determinar a criticidade de cada componente do conjunto ou sistema.
3.7.5 CLASSIFICAÇÃO DOS COMPONENTES QUANTO À CRITICIDADE
Cada componente deve ser classificado de acordo com o seu tipo e também quanto à sua criticidade.
A classificação por tipo deverá ser dividida em mecânico (M) e eletroeletrônico (E). A classificação da criti-
cidade pode ser feita adotando os seguintes critérios: A: Interrompem o processo; B: Reduzem o ritmo do
processo; C: Não interferem no ciclo produtivo.
O quadro a seguir apresenta a metodologia para efetuar a classificação da criticidade dos componen-
tes dos conjuntos. Conforme exemplo, a mesa da furadeira recebeu a criticidade “C”, pois seus modos de
falhas não interferem no ciclo produtivo a ponto de interrompê-lo (marcas por batidas, arranhões, trincas).
Seguindo este raciocínio, analise os demais componentes do quadro.
COMPONENTES / SISTEMAS CRITICIDADE

• Mesa da furadeira C
• Morsa B
• Polia B
• Correias A
• Proteções C
• Cremalheira/roda dentada B
• Rolamentos do eixo-árvore A
• Mola de retorno B
• Alavanca B
76
COMPONENTES / SISTEMAS CRITICIDADE

• Interruptor para acionamento elétrico A
• Motor A
• Mandril B
• Broca C
Quadro 9 - Identificação da criticidade
Fonte: SENAI (2017)
Ao compreender a metodologia para determinar a criticidade dos componentes, torna-se necessário

apontar qual política de manutenção deverá ser aplicada para manter os componentes dos conjuntos ope-
rando de maneira satisfatória.
3.7.6 DEFINIÇÃO DA POLÍTICA DE MANUTENÇÃO PARA CADA COMPONENTE
Os critérios para definição da política de manutenção devem ser baseados na criticidade e nas caracte-
rísticas técnicas e de aplicação de cada componente, conforme a seguir:
a) Manutenção preditiva (Pred.): monitoramento baseado na tendência, utilizando técnicas de
análise de vibrações, análise de sinais elétricos, termografia ou análise de óleos e lubrificantes;
b) Manutenção preventiva (Prev.): monitoramento baseado no tempo, realizando manutenções pro-
gramadas para troca, ajuste ou regulagem de componentes;
c) Checklist: monitoramento por meio inspeções rápidas e objetivas para verificar o estado de con-
servação dos componentes, utilizando um roteiro de inspeção (checklist) com uma frequência diária
ou semanal;
d) Manutenção autônoma (MA.): monitoramento através de atividades de inspeção, limpeza, reaperto
e lubrificação executadas pelos operadores;
e) Manutenção corretiva (corr.): as intervenções somente serão efetuadas após a quebra de um com-
ponente, não havendo a necessidade de qualquer tipo de monitoramento programado.
Aproveitando o exemplo da mesa da furadeira, que recebeu a criticidade “c”, pois seus modos de falhas
não interferem no ciclo produtivo a ponto de interrompê-lo (marcas por batidas, arranhões, trincas), não
há a necessidade de adotar uma política de manutenção complexa. Por esse motivo, a este componente foi
atribuído como política o checklist, conforme pode ser observado no quadro 10 a seguir.
COMPONENTES / SISTEMAS CRITICIDADE POLÍTICA DE MANUTENÇÃO

• Mesa da furadeira C Checklist
• Morsa B Preventiva
77
COMPONENTES / SISTEMAS CRITICIDADE POLÍTICA DE MANUTENÇÃO

• Polia B Checklist
• Correias A Checklist
• Proteções C MA
• Cremalheira/roda dentada B Preventiva
• Rolamentos do eixo-árvore B Preditiva
• Mola de retorno B Checklist
• Alavanca B Corretiva
• Interruptor para acionamento elétrico A Checklist
• Motor A Preditiva
• Mandril B Checklist
• Broca C Corretiva
Quadro 10 - Identificação da política de manutenção
Fonte: SENAI (2017)
Como fechamento do processo, depois de realizar todas as etapas de elaboração do macro fluxo com o
olhar da manutenção, é necessário ainda juntar todas estas informações em um único documento, que é a
planilha de controle do equipamento. Na prática cada equipamento deve possuir a sua planilha, por isso o
ideal é a adoção de um sistema informatizado de manutenção. Veja a seguir.
3.7.7 PREENCHIMENTO DA PLANILHA DE CONTROLE DO RESPECTIVO EQUIPAMENTO
Para preencher a planilha de controle é necessário identificar quais componentes deverão conter o
código de estoque no almoxarifado, de acordo com sua criticidade. De uma forma geral, pode-se adotar:
a) “A” para componentes que são críticos e deverão ser mantidos em estoque;
b) “B” para componentes que serão codificados, porém não serão estocados;
c) “C” para componentes que não serão codificados, porém farão parte da Lista Técnica da Máquina
(Lista de Peças).
O quadro a seguir apresenta o resultado do mapeamento do processo, na visão da equipe de manuten-
ção para atender a demanda da furadeira de bancada. Observe que como os componentes dos sistemas e
subsistemas são de fácil reposição, somente as correias e as brocas serão colocadas no estoque para que
ocorra a rápida reposição.
78
Antonio Mees (2017)
Quadro 11 - Planilha de controle

Fonte: SENAI (2017)
79
Kardec e Nascif (2001) relatam que em qualquer planta ou instalação sempre haverá lugar para os di-
versos tipos de manutenção. O tipo a ser adotado é uma decisão gerencial e está baseado nos seguintes
fatores:
a) Importância do equipamento do ponto de vista operacional, da segurança pessoal, da segurança da
instalação e do meio ambiente.
b) Dos custos envolvidos no processo, no reparo/substituição e nas consequências da falha.
c) Na oportunidade.
d) Na capacidade de adequação do equipamento/instalação fornecer a aplicação deste ou daquele
tipo de manutenção (adequabilidade do equipamento).
Xenos (1998) afirma que a melhor manutenção será a combinação mais adequada dos vários métodos,
de acordo com a natureza e criticidade do equipamento para a produção. Segundo ele a tendência mun-
dial é escolher, para cada caso, o método mais adequado, eficiente e econômico, abandonando-se de vez
a discussão de qual manutenção é melhor. Para ele este é o conceito da manutenção produtiva/autônoma.
Outro ponto que deve ser evidenciado, é o nível de qualificação dos manutentores, pois quanto maior
for o conhecimento intrínseco sobre este assunto, maior será a assertividade nas ações tomadas, métodos
escolhidos, etc.
RECAPITULANDO
Existem diversas maneiras de conduzir o processo de manutenção, já que são muitos os tipos e
métodos, dispositivos e ferramentas que podem ser aplicados.
Conforme você estudou neste capítulo, dificilmente um único método de manutenção será utili-
zado. Normalmente, utiliza-se um conjunto de técnicas que mudam em função do tipo de equipa-
mento e sua importância para o processo produtivo, bem como em função do custo da operação
comparado com o benefício que ele trará para a empresa ou operação.
O segredo está em mapear os processos de cada máquina e/ou equipamento, definir a sua critici-
dade e aí sim, definir o melhor método de manutenção, monitoramento, técnica de recuperação,
quantidade de sobressalentes e ferramentas para se utilizar no processo. O próximo capítulo abor-
dará as principais técnicas e análises preditivas.
Técnicas e Análises Preditivas
No almoxarifado de ferramentas do setor de manutenção encontram-se inúmeras ferra-

mentas e dispositivos necessários para a realização dos serviços, tais como guinchos, talhas,
aquecedor indutivo, torquímetros, chaves, alicates de anéis, sacadores, termômetros digitais,
instrumentos de medição, multímetros, alicates prensa cabos, etc.
Este capítulo abordará as técnicas de análises preditivas, que empregam ferramentas com
maior valor agregado, no que diz respeito à garantia da confiabilidade do equipamento e do
processo industrial, que são as ferramentas/dispositivos/instrumentos de acompanhamento
ou monitoração de parâmetros, como ferrógrafo, espectrômetro, analisador de vibrações, etc.
Segundo Kardec e Nascif (2001) este acompanhamento ou monitoração de parâmetros
pode ser feito de três formas:
a) acompanhamento ou monitoração subjetiva;
b) acompanhamento ou monitoração objetiva;
c) monitoração contínua.
A monitoração subjetiva é o acompanhamento de variáveis como temperatura, ruído e fol-
gas que já são acompanhadas pela equipe de manutenção, independentemente da existência
de instrumentos. Você já viu um mantenedor, supervisor ou engenheiro auscultar um equi-
pamento via capacete, caneta esferográfica ou por meio de estetoscópio? Ou alguém colocar
a palma da mão sobre um mancal e em seguida diagnosticar que está bom? Ou ainda, afir-
mar que a temperatura está muito alta? Estes são exemplos de monitoração subjetiva, ou seja,
aquela em que cada pessoa terá uma opinião, pois a temperatura do mancal pode estar boa
para um e estar muito alta para outro. Apesar disso, incentiva-se que a equipe de manutenção
use os sentidos, desde que haja cautela no momento do diagnóstico.
A monitoração objetiva é feita com base em medições realizadas com equipamentos ou
instrumentos especiais. Ela é objetiva por fornecer um valor de medição do parâmetro que está
sendo acompanhado e é realizado utilizando o mesmo procedimento.
Durante o acompanhamento do estado de equipamentos, por meio da utilização de instru-
mentos, é fundamental que a equipe seja treinada e habilitada para tal operação, bem como
seja capaz de interpretar os dados coletados e efetuar a emissão de relatórios. Além disso, os
instrumentos devem estar aferidos e calibrados.
82

a) identificar as técnicas de análise preditivas mais indicadas para cada equipamento instalado na plan-
ta;
b) identificar quais são as ferramentas, dispositivos e instrumentos de acompanhamento ou monitoração
de parâmetros de máquinas e equipamentos;
c) definir a aplicação dos tipos de monitoramento de parâmetros de máquinas e equipamentos.
Além disso, é importante ressaltar que as gerências média e alta devem confiar nos diagnósticos efetua-
dos pelos técnicos que estão realizando o trabalho de coleta e emissão dos relatórios com os diagnósticos.
4 TÉCNICAS E ANÁLISES PREDITIVAS
83
4.1 MEDIÇÃO E ANÁLISE DE VIBRAÇÃO
Este tipo de acompanhamento é um dos mais importantes métodos de predição em vários tipos de
indústrias. A monitoração por análise de vibração acontece com maior ênfase nos equipamentos rotativos,
para os quais tanto a metodologia de análise, quanto os instrumentos e aparelhos, além de software de
apoio e sistemas especialistas, se encontram num estágio bastante avançado.
A vibração é o movimento alternativo de um corpo em torno de uma posição de equilíbrio, ocasionan-
do na maioria dos casos, resultados indesejáveis. Está presente em qualquer sistema à medida que este
responde a uma excitação. Isso é válido para um eixo em movimento, a asa de um avião em voo, as molas
de um vagão de trem, ou ainda uma estrutura sujeita à ação do vento. Como exemplo, pode-se citar a
oscilação de um eixo ao redor de uma posição central em um mancal de deslizamento devido à folga oca-
sionada por desgaste ou erro de tolerância dimensional, conforme figura a seguir.
Antonio Mees (2017)
Figura 18 - Mancal e eixo com folga

Fonte: SENAI (2015)
A vibração é encontrada em máquinas e equipamentos estáticos, como resultado da presença de forças

dinâmicas. É um fenômeno destrutivo, na maioria dos casos, e, dependendo da intensidade, pode causar o
aumento do desgaste de componentes como rolamentos e dentes de engrenagem. Isso leva à redução da
vida útil do equipamento pelo fenômeno da fadiga, ou provocando as quebras inesperadas pelo fenôme-
no da ressonância, ou poluição sonora pela presença do ruído.
A medição da análise de vibração ocorre para assegurar que frequências e amplitudes não excedam os
limites permitidos, bem como evitar a excitação de ressonância em partes de uma máquina e possibilitar
o amortecimento ou isolamento de possíveis fontes de vibração. Além disso, a análise de vibrações é uma
técnica indispensável na realização da manutenção preditiva de máquinas rotativas.
84
Os parâmetros de vibração relacionados com máquinas rotativas são usualmente expressos em termos
de deslocamento, velocidade e aceleração. Esses três itens representam o quanto o equipamento está vi-
brando. A frequência é a outra variável de importância, pois auxilia na identificação das causas da vibração.
A leitura da fase indica a localização do ponto em que existe uma massa giratória fora do centro de rota-
ção e sua posição em relação ao sensor de vibração.
Antes de medir a vibração deve-se fazer algumas considerações básicas, pois cada equipamento ou
estrutura tem suas particularidades. Para isso, é necessário saber qual o tipo de máquina, como é sua cons-
trução, qual o propósito da medição, o que se quer observar e qual a faixa de frequência. Esses questiona-
mentos permitirão que o técnico faça a escolha correta do sensor que será utilizado. Para obter êxito nesta
técnica preditiva, o técnico precisa ter experiência na coleta, interpretação e análise dos dados, para indicar
a ação corretiva, se for necessário.
A coleta dos dados pode ser planejada, por meio de uma rotina mensal, trimestral, etc. Caso o equi-
pamento seja essencial para o processo produtivo, de alta responsabilidade, o monitoramento pode ser
realizado online, de maneira contínua.
Cada elemento de máquina possui uma excitação própria e uma vibração característica. Então, por
meio da medição da vibração é possível identificar qual é o elemento da máquina que está apresentando
problemas.
Veja na sequência, quais são as principais fontes de vibração que podem ser encontradas em máquinas
ou equipamentos:
a) acoplamentos com desalinhamentos;
b) rolamentos deteriorados, engrenagens defeituosas, ou com dentes quebrados;
c) vínculos desajustados e eixos deformados;
d) falta de rigidez e problemas aerodinâmicos ou hidráulicos;
e) cavitação em bombas;
f ) lubrificação deficiente e folgas excessivas em buchas;
g) desbalanceamento de rotores;
h) nivelamento do equipamento.
A vibração fora dos parâmetros causará efeitos prejudiciais aos conjuntos, dentre os quais pode-se des-
tacar:
a) desgaste precoce de componentes;
b) quebras repentinas;
c) riscos de acidentes;
d) perda de energia;
e) fadiga estrutural;
f ) maior custo de manutenção;
85
g) desconexão de partes;
h) baixa qualidade dos produtos e perda de precisão.
Os fenômenos de vibração, podem ser corrigidos, basicamente, de três formas:
a) executando o alinhamento ou balanceamento dos componentes rotativos, reapertando compo-
nentes soltos, substituindo componentes desgastados, etc.
b) promovendo o Isolamento de partes das máquinas com amortecedores ou materiais elásticos para
reduzir ou até eliminar as vibrações.
c) atenuar o surgimento e aumento da vibração, construindo reforços na estrutura do equipamento.
A vibração que ocorre em um determinado equipamento, provoca um sinal mecânico que é codificado
em sinal elétrico mensurável, pelo sensor/transdutor, que por sua vez transmite, através de cabos condu-
tores, até o coletor/analisador, que é um dispositivo utilizado para verificação desses sinais. A partir daí o
mesmo sinal elétrico é interpretado por um software, que passa a apresentá-lo na forma de sinal no tempo
ou espectro de frequência, para coleta e análise de dados, conforme Coelho Junior (1993).
Atualmente, há três modelos de sensores de vibração disponíveis no mercado: sensor de deslocamento,
sensor de vibração e sensor de velocidade. A figura a seguir mostra a execução da análise de vibração por
um profissional qualificado.
Julio Cesar Borchers (2015)
Figura 19 - Analise de vibrações

Fonte: Adaptado de Racamargo (2015)
Frequências naturais não são prejudiciais a uma máquina, porém uma ressonância pode ser muito pre-
judicial. Quando ela ocorrer, reduzirá a vida de seus componentes, por isso é necessário realizar o monito-
ramento, conforme exemplificado na figura anterior.
O monitoramento das condições de vibração de um elemento rolante ou máquina

FIQUE rotativa pode ser realizado de forma contínua e online. Dependendo da criticidade
ALERTA do processo ou do equipamento, pode-se instalar sensores e criar um sistema de
monitoramento à distância.
86
Portanto, toda máquina é caracterizada pelo projeto dos seus conjuntos e de suas partes móveis, que
vibrarão de acordo com as frequências características a cada um dos seus componentes. Desse modo, cada
tipo de máquina possui uma assinatura espectral original, que pode ser medida e mantida sob controle.
Evitando assim a falha precoce de seus conjuntos que acarretam na paralisação do processo ou interferem
negativamente na qualidade do produto. Depois de compreender como aplicar o monitoramento predi-
tivo por meio da análise de vibrações, é essencial que também se conheça a técnica preditiva de balance-
amento.
4.2 BALANCEAMENTO
O desbalanceamento acontece quando uma força gerada por um corpo girante tem o seu centro de
massa diferente do centro de rotação, conforme é possível observar na figura a seguir.
Antonio Mees (2017)
Figura 20 - Centro de massa ≠ Centro de rotação.

Fonte: SENAI (2017)
As principais causas do desbalanceamento são as folgas entre conjuntos, corpos estranhos, deforma-
ções estruturais por quebra ou empenamento, desgaste e corrosão, montagem incorreta, deformação tér-
mica, componentes excêntricos, falhas nas carcaças e tolerâncias e ajustes do equipamento que permitem
erros de montagem.
As forças provocadas pelo desbalanceamento são transmitidas para os componentes fixos do equipa-
mento, tais como rolamentos, alojamentos, fundações, estruturas, conexões, tubulações, etc., que impac-
tam diretamente na vida útil destes componentes.
87
O balanceamento pode ser definido como estático ou dinâmico. O balanceamento estático é realizado
com a máquina parada apoiando o rotor sobre os mancais sem atrito, ou sobre uma base lisa e nivelada.
Neste caso, a massa desequilibrante do rotor provocará um momento estático, forçando o rotor a girar até
alcançar o ponto vertical inferior. Para balancear o rotor, basta fazer com que seu centro de gravidade volte
a coincidir com o eixo de rotação. Para isso, é necessário acrescentar uma quantidade de massa de correção
no raio do rotor a 180⁰ do ponto de desbalanceamento.
O balanceamento dinâmico ocorre com a máquina em velocidade de operação, pois quando balance-
amos o rotor apenas de forma estática, ao acrescentarmos massa em dois pontos no raio a 180⁰, teremos
duas forças centrífugas, uma em cada ponto de massa que provocará um binário desequilibrante. Para
promover o balanceamento será necessário acrescentar uma quantidade de massa apropriada em dois ou
mais planos de correção do rotor.
Ao efetuar o balanceamento dos conjuntos, haverá redução dos custos operacionais, em consequência
da redução no consumo de energia, aumento da vida dos rolamentos e demais componentes, diminuição
de paradas não programadas, redução dos custos de manutenção e aumento da qualidade do produto.
Após a instalação dos equipamentos, é necessário fazer o balanceamento dinâmico, pois o balanceamento
estático não alcança as mesmas condições do balanceamento de campo ou dinâmico.
O balanceamento é realizado por meio de instrumentos específicos para este fim, em que é realizada
a medição da amplitude da vibração na frequência de rotação e a fase do balanceamento. Como o ins-
trumento utilizado para a realização do balanceamento é integrado a um software, este realiza o cálculo
que informa quanto pesará o contrapeso que deve ser adicionado ou subtraído, bem como a respectiva
posição angular.
Na sequência, a figura apresentará um exemplo da montagem de um instrumento, para realizar o balan-
ceamento dinâmico em campo de um rotor.
Antonio Mees (2017)
Figura 21 - Exemplo de montagem do Balanceador.

Fonte: SENAI (2017)
88
A operação de balanceamento de conjuntos rotativos representada na figura anterior, pode ser realiza-
da com certa facilidade pelo mantenedor, desde que a área de manutenção possua o equipamento ade-
quado. O mais comum é que este serviço seja terceirizado, sendo realizado por empresas especializadas
em manutenção preditiva e monitoramento.
FIQUE Conforme Paiva (2011), o desbalanceamento de massa é uma das causas mais
frequentes de vibração em ventiladores industriais, devido ao acúmulo irregular de
ALERTA material sobre sua superfície.
A vibração em conjuntos rotativos ocorre com muita frequência em ventiladores industriais e tem como
uma das causas fundamentais, o desbalanceamento de massa provocado pelo acúmulo irregular de sujeira
ou produtos do processo sobre a superfície do rotor.
Dentre duas formas de balanceamento, estático e dinâmico, para que os conjuntos funcionem bem,
o ideal é realizar o balanceamento dinâmico e nas condições de operação do conjunto, pois isso poderá
interferir na vida útil dos componentes. A próxima seção abordará a importância do alinhamento de má-
quinas rotativas.
4.3 ALINHAMENTO DE MÁQUINAS ROTATIVAS
O desalinhamento de eixo é a divergência de uma linha de centro comum, durante a operação. Nesse
caso, o eixo do motor é chamado de eixo da máquina móvel e o eixo do redutor ou bomba, por exemplo, é
chamado de eixo da máquina fixa.
Durante o processo, são executados movimentos de alinhamento na posição horizontal e vertical. Esses
movimentos de ajuste e alinhamento acontecem sempre na máquina móvel, pois se os movimentos forem
executados nos dois componentes, sendo máquina fixa e máquina móvel, a referência será possivelmente
perdida.
Já o alinhamento de eixos pode ser definido como sendo o processo no qual dois eixos são posicio-
nados, de forma que a linha de centro de um fique colinear em relação à do outro, quando as máquinas
estiverem nas condições normais de operação.
89
A figura a seguir, exemplifica o desalinhamento das linhas de centro dos eixos das máquinas fixa e mó-
vel.
Antonio Mees (2017)

Figura 22 - Exemplo de linhas de centro desalinhadas.
Fonte: SENAI (2017)
Ao analisar a figura anterior, é possível afirmar que alinhar é dispor os eixos de tal modo que, à tempera-
tura de operação, os eixos das máquinas fixa e móvel estejam alinhados segundo uma linha reta, tomando-
-se como referência as linhas de centro de ambas as máquinas.
O alinhamento mal feito provoca aumento nas falhas dos equipamentos, pois induz a ocorrência de es-
forços que provocam o desgaste prematuro de componentes. Esses esforços são traduzidos pelo aumento
de vibração.
Caso o equipamento não seja devidamente instalado, conforme recomendações do fabricante, vários
conjuntos de máquinas rotativas poderão ter problemas de desalinhamento, que podem ocorrer de três
formas:
a) Desalinhamento paralelo: também chamado de desalinhamento radial, ocorre quando as linhas de
centro dos eixos são paralelas entre si, mas, não coincidentes, conforme podemos observar na figura
a seguir.
Antonio Mees (2017)
Figura 23 - Desalinhamento paralelo.

Fonte: SENAI (2017)
90
b) Desalinhamento angular: também chamado de desalinhamento axial ou facial, ocorre quando as lin-
has de centro dos eixos são coplanares, porém, formam um ângulo entre si, conforme figura a seguir.
Antonio Mees (2017)

Figura 24 - Desalinhamento angular
Fonte: SENAI (2017)
c) Desalinhamento combinado: acontece quando há a associação dos dois anteriores, ou seja, as linhas
de centro dos eixos não são coplanares e formam um ângulo entre si, conforme a figura a seguir. Este
é o tipo de desalinhamento normalmente encontrado na prática.
Antonio Mees (2017)
Figura 25 - Desalinhamento combinado.

Fonte: SENAI (2017)
As máquinas rotativas normalmente operam com temperaturas acima ou abaixo da temperatura am-
biente, logo, estão sujeitas a dilatações ou contrações térmicas. Em consequência disso, há uma diferença
na posição dos seus eixos quando passam de paradas para a condição normal de operação.
91
A direção e medida dessa mudança na posição dos eixos, em algumas máquinas, poderão ser encontra-
das no seu manual de instruções ou conseguidas por meio de uma consulta ao fabricante. A figura a seguir,
contém a representação gráfica de onde controlar a medida do gap5.
Antonio Mees (2017)

Figura 26 - Representação gráfica da separação axial (GAP).
Fonte: SENAI (2017)
O surgimento dos alinhadores a laser proporcionou uma melhora sensível no alinhamento de eixos.
Esse método combina duas tecnologias: o raio laser - sistema ótico que permite leituras de grande precisão
- e a microeletrônica, que dispensa cálculos pela incorporação de um computador. Enquanto os relógios
comparadores proporcionais fornecem uma precisão da ordem de 0,01 mm, os alinhadores a laser dão
precisão de 0,001 mm.
O princípio de funcionamento é, resumidamente, o seguinte: um raio laser é emitido por um cabeçote
transmissor/receptor posicionado na máquina fixa; esse raio é dirigido sobre o outro cabeçote transmissor/
receptor, fixado na máquina móvel que vai ser mexida, e novamente enviado ao primeiro cabeçote pelo
segundo.
Como os dois eixos giram juntos, se houver desalinhamento haverá uma variação de posição do raio
refletido no visor do detector. Essa variação permitirá ao computador calcular a situação dos eixos.
5
Em inglês significa lacuna, vão. É o espaço ou separação axial que deve haver entre os flanges do acoplamento, para compensar
possíveis dilatações ou flutuações do eixo quando este estiver em regime de trabalho. O valor do gap é fornecido pelo fabricante do
acoplamento.
92
Na figura a seguir será possível observar os valores de desalinhamento, aceitáveis na operação de má-
quinas rotativas.
M ACEITÁVEL ÓTIMO ACEITÁVEL ÓTIMO

600 0,10 0,08 0,07 0,05
750 0,09 0,07 0,06 0,04
Antonio Mees (2017)

1200 0,07 0,04 0,04 0,03
1800 0,05 0,03 0,02 0,02
3600 0,03 0,02 0,01 0,01
Figura 27 - Tolerâncias de Desalinhamento em mm.
Fonte: SENAI (2017)
Para que um conjunto opere em condições ideais, o desalinhamento deveria ser zero. No entanto, nem
sempre isso é possível, devido a fatores construtivos, de projeto e instalação. Para que os conjuntos possam
ser operados de forma satisfatória, é possível obter orientação de valores tabelados, considerados aceitá-
veis, para os desalinhamentos paralelo e angular. Além disso, é necessário consultar a tabela do fornecedor
do acoplamento dos eixos, para saber o valor da folga axial, denominada de gap.
Devido à expansão térmica que ocorre no eixo das máquinas fixa e móvel, quando
FIQUE estas estão em regime de trabalho, as faces dos acoplamentos não devem ficar
ALERTA encostadas. Essa folga ou separação axial é chamada de GAP e seus valores são
retirados dos manuais dos fabricantes de acoplamentos.
Depois de conhecer os tipos de desalinhamento que ocorrem entre os eixos das máquinas rotativas e
quais os danos que isso traz para os componentes do conjunto, bem como a importância de se realizar o
correto alinhamento para atingir um desempenho satisfatório da máquina quando esta entrar em movi-
mento, é importante conhecer quais os benefícios do alinhamento geométrico de máquinas e equipamen-
tos. Esse é o tema que será abordado na próxima seção, e é um complemento dos ajustes necessários ao
processo de instalação de uma máquina.
93
4.4 ALINHAMENTO GEOMÉTRICO
É a relação existente entre os planos geométricos de todos os elementos de máquinas e elementos

estruturais que compõem uma máquina e/ou equipamento. Todos estes componentes necessitam estar
alinhados geometricamente, bem como estar corretamente nivelados para que possam operar de forma
adequada e ofereçam o máximo de eficiência ao processo.
Quando a atividade de alinhamento é executada, é necessário realizar as medições geométricas de
nivelamentos, perpendicularidade, paralelismo, linearidade, posicionamentos angulares etc., sempre obje-
tivando a precisão mecânica dos conjuntos.
Os serviços de alinhamentos devem ser executados por profissionais qualificados e habilidosos no uso
de equipamentos e instrumentos de precisão que sejam adequados ao processo em que a máquina está
inserida. Normalmente, o profissional deve ser habilitado e usar corretamente o relógio comparador e o
apalpador, o teodolito e o autocolimador, o nível de bolha e o nível eletrônico. Estes equipamentos podem
ser usados nas mais diversas situações, e em conjunto com esquadros, desempenos, etc., para realizar as
mais variadas formas de medição.
Toda máquina deve estar alinhada geometricamente para que possa haver harmonia entre seus con-
juntos, caso contrário os movimentos relativos entre si provocarão o desgaste prematuro dos componen-
tes e também comprometerá a eficácia de funcionamento, a exatidão das operações e reduzirá a vida útil
ou durabilidade do equipamento.
Quando um equipamento é corretamente projetado e devidamente alinhado, os conjuntos estão em
harmonia com o centro de gravidade e de massa da máquina, o que proporciona equilíbrio e suavidade
nos movimentos relacionados ao curso de trabalho e planos de referência.
Uma vez que a base do equipamento esteja fixa em sua posição, estes planos devem estar nivelados e
perpendiculares entre si.
A máquina deve possuir robustez para absorver o peso dos seus componentes e para proporcionar o
correto alinhamento. Desta forma o seu centro de gravidade será estável e não ocorrerá deformação na
mesa da máquina.
Essa deformação ocorre normalmente com carga, mas também pode ocorrer sem carga.
O alinhamento das máquinas deve ocorrer nos planos horizontal e vertical, sendo assim esses planos
devem estar nivelados. Todos os elementos que estejam relacionados devem ser devidamente nivelados e
alinhados geometricamente.
94
Com a evolução tecnológica, as máquinas passaram a executar trabalhos com maior velocidade e preci-
são, o que gerou a necessidade da utilização de componentes padronizados e com maior durabilidade. O
surgimento das guias lineares e fusos esféricos facilitou a montagem, o alinhamento e agilizou o processo
de reposição. No caso das guias lineares rolamentadas, há a vantagem de permitir a regulagem da Pré-
-carga, gerando maior durabilidade e precisão, principalmente se comparada com as guias prismáticas
tradicionais. Na próxima figura é possível observar um modelo de guia linear e fuso esférico utilizado para
movimentação linear de conjuntos de máquinas.
Antonio Mees (2017)

Figura 28 - Guia linear e fuso esférico.
Fonte: NSK (2017)
Um fator complicador nas operações de nivelamento e alinhamento é o desgaste que ocorre nas vias
de movimento, como no caso dos barramentos. Normalmente eles eram retificados e rasqueteados antes
de efetuar o nivelamento e o alinhamento.
Após muitas inovações já é possível encontrar resinas diamantadas para revestimento das superfícies,
que permitem efetuar os reparos dos conjuntos com maior rapidez, permitindo que estes deslizem com
menor atrito. A vida útil também aumentou, pois, estas resinas possuem maior dureza, o que reduz o des-
gaste.
Antes de realizar a elevação, movimentação e transporte de máquinas e equipamentos, é fundamental
observar onde ficam localizados os pontos apropriados para amarração, pois eles levam em consideração
o centro de gravidade da máquina, evitando assim acidentes e deformações no equipamento.
95
A figura a seguir ilustra a forma e a localização dos pontos corretos para amarração e posterior içamento
de um torno mecânico.
Figura 29 - Pontos de amarração para içamento.

Fonte: Adaptado de (TELECURSO, 2000, p. 214)
Para que o processo de içamento e transporte de máquinas seja realizado com sucesso e, principalmen-
te, com segurança, é necessário dimensionar corretamente as cintas para amarração, bem como travar
todos os componentes móveis, para que não caiam ou se movimentem, de modo a desequilibrar a máqui-
na e danificar o conjunto. Além desses aspectos, o içamento e o transporte só poderão ser realizados por
pessoas habilitadas e que tenham recebido o treinamento específico na NR 11.
Para realizar o nivelamento da máquina, devem-se seguir procedimentos e parâmetros normatizados,
iniciando pelo nivelamento no sentido longitudinal e posteriormente no sentido transversal. Após a execu-
ção do nivelamento, efetua-se a fixação dos pontos de regulagem e realiza-se novamente a conferência do
nivelamento, para certificar-se de que não houve mudança. Estando tudo correto, confere-se novamente
a fixação dos pontos de regulagem e, após este procedimento, os conjuntos são montados sobre os barra-
mentos e seu alinhamento é conferido.
96
As tolerâncias referentes aos ajustes, alinhamento e nivelamento, devem seguir a orientação do fabri-
cante do equipamento e, na falta desta, utilizam-se os manuais técnicos específicos. A próxima figura apre-
senta quais são os pontos que devem ser tomados como referência para realizar o nivelamento da máqui-
na. Neste caso, a figura representa os pontos contidos no manual de um torno mecânico.

Figura 30 - Pontos de referência para alinhamento e nivelamento.
Fonte: Adaptado de (TELECURSO, 2000, p. 215)
O alinhamento geométrico garante o funcionamento harmônico do conjunto e também contribui para

que a máquina, ao ser colocada em regime de trabalho, possa realizar as operações com precisão, o que
garante a qualidade do produto. Na próxima seção você estudará mais uma técnica de monitoramento
preditivo, que é a termografia.
4.5 TERMOGRAFIA (ANÁLISE DE SISTEMAS MECÂNICOS DINÂMICOS E ESTÁTICOS)
Termografia é a técnica de manutenção que permite o acompanhamento de temperaturas e a formação

de imagens térmicas, conhecidas por termogramas. As aplicações industriais da termografia são na área
elétrica, em que existe a necessidade de verificação de componentes defeituosos ou problemas de mau
contato, sem a necessidade de haver contato físico com os componentes, incluindo redes de transmissão
e de distribuição, painéis, barramentos, dispositivos e acessórios. Nas áreas de metalurgia e siderurgia, por
exemplo, pode-se incluir a verificação do revestimento de fornos e alto-forno, dutos de gás, regeneradores
e em outros segmentos como caldeiras, fornos de tratamento térmico, etc.
97
Na rotina da manutenção mecânica a termografia é comumente utilizada para realizar o acompanha-

mento preditivo dinâmico e estático, relativos ao funcionamento de conjuntos mecânicos como redutores,
mancais de rolamentos e de deslizamento, revestimentos de fornos de tratamento, caldeiras, etc.
O trabalho é realizado a partir da utilização de termovisores, que são compostos por uma câmera e
uma unidade de vídeo. A câmera contém o sistema ótico, mecanismo de varredura horizontal e vertical, o
detector e um sistema para resfriamento do detector. Atualmente, existem câmeras que fazem interface
com computadores, permitindo o armazenamento de dados, imagens térmicas, emissão de relatórios e
acompanhamento das tendências por meio de softwares específicos.
Com essa técnica é possível realizar a medição de grandes áreas em um tempo curto e com muita se-
gurança, pois não é necessário contato físico com os conjuntos ou equipamentos que estão sendo inspe-
cionados. Outro ponto importante dessa técnica, é que o acompanhamento pode ser feito com os equipa-
mentos operando em carga total, não é um processo de análise destrutivo e possibilita identificar defeitos
logo no seu início. Além disso, é possível planejar as paradas assim que a falha seja identificada, o que
reduz o custo do reparo e o tempo de manutenção.
A figura a seguir apresenta a imagem térmica de uma inspeção termográfica em um forno a gás.
iStock ([20--?])
Figura 31 - Imagem térmica de uma inspeção em um forno a gás.
A termografia é uma técnica bastante difundida na rotina dos profissionais de manutenção. Com esta
técnica, associado ao uso de instrumentos adequados, é possível identificar sinais de mau funcionamento
e princípio de falhas em diversos conjuntos, tais como mancais, rolamentos, redutores, refratário de fornos,
tubulações, etc. Para isto, basta que a equipe de planejamento da manutenção crie uma rotina e coloque
sob a responsabilidade de profissionais que interpretem corretamente os dados para que se possa tomar
as decisões acertadas para correção dos desvios. A seguir, você estudará uma técnica de manutenção pre-
ditiva muito utilizada no acompanhamento do funcionamento de redutores, circuitos hidráulicos, etc. que
é análise de lubrificantes.
98
4.6 ANÁLISE DE LUBRIFICANTES
Esta técnica, conhecida como espectrometria, é indicada nos planos de manutenção como o meio ideal
para realizar a análise de um lubrificante. Tem como objetivo identificar os elementos químicos presentes
no lubrificante retirado do equipamento, sendo este um método de absorção atômica ou de emissão ótica.
Nesse procedimento a amostra de lubrificante é inserida em uma câmara de combustão. O material é
desintegrado ao seu nível atômico e, dessa maneira, é possível identificar a composição química do lubrifi-
cante, pois cada elemento possui frequência característica, tornando possível sua identificação.
Esta análise identifica não só partículas ferrosas, mas também partículas não ferrosas contidas no lubri-
ficante, fazendo com que se obtenha uma análise completa dos elementos químicos presentes no lubrifi-
cante. Atualmente é possível realizar a espectrometria em campo, utilizando instrumentos portáteis, que
facilitam a análise de elementos químicos.
Na figura a seguir é possível visualizar um espectrômetro utilizado em laboratório.
Figura 32 - Espectrômetro
Fonte: SENAI (2015).
Através da espectrometria é possível determinar qualitativa e quantitativamente os constituintes do

óleo. Esta técnica permite saber se o óleo usado se alterou em relação ao óleo novo do mesmo tipo. Essa
análise também permite identificar as fontes de contaminação do óleo. Na próxima seção, você conhecerá
a técnica de análise preditiva denominada ferrografia, que pode ser utilizada na análise de óleos e graxas.
4.7 FERROGRAFIA (MONITORAMENTO E DIAGNOSE)
A ferrografia pode ser considerada uma técnica relativamente moderna para a análise das partículas
metálicas contidas na amostra de óleo lubrificante, retirado de mancais de deslizamento, redutores, etc. e
tem como objetivo detectar problemas causados pelo contato de metal com metal.
99
A ferrografia consiste em analisar o tamanho das partículas metálicas contidas no óleo lubrificante ou
na graxa, utilizando um microscópio de alta resolução. O atrito entre os metais, mesmo sendo extrema-
mente minimizado pelo lubrificante, sempre acarretará no arraste de partículas microscópicas dos metais
em contato. Com base em alguns experimentos foi possível concluir que determinados problemas, como
por exemplo o desgaste irregular causado por desalinhamentos, corresponde a determinados tamanhos
das partículas metálicas. Com esses dados, antes que ocorra uma falha maior, é possível programar uma
parada do equipamento e eliminar a causa do problema.
Todo equipamento entra em desgaste devido ao atrito gerado pela intensidade da carga, aquecimento,
tipo de metais em contato, contaminantes, acabamento superficial, etc. Partindo desse princípio concluiu-
-se que com a análise ferrográfica seria possível determinar a severidade do desgaste e encontrar sua causa.
Desta forma, é possível quantificar e medir o tamanho das partículas que servem como indicativo da se-
veridade do desgaste e o formato das partículas auxiliam no diagnóstico da causa. Com estas informações
foi possível classificar os exames ferrográficos em:
a) Quantitativo: determina a concentração e o tamanho das partículas. A severidade do desgaste do
componente é medida com esta técnica. Para determinar a quantidade de partículas utiliza-se um
contador de partículas que as quantifica como grandes e pequenas, de forma rápida.
b) Analítica: identifica os tipos e causas do desgaste, por meio do exame visual da morfologia, e pode
classificar as partículas com desgaste em cinco grupos, conforme o quadro a seguir:
PARTÍCULAS CAUSAS
Óxidos de ferro Umidade ou falta de lubrificação
Ferrosas Esfoliação, arrastamento, desgaste abrasivo severo e fadiga de rolamentos
Não ferrosas Esfoliação, arrastamento, desgaste abrasivo severo e fadiga de rolamentos
Poeiras e outros contaminantes Exposição a ambientes agressivos, falta de vedação
Produtos da degradação do lubirficante Oxidação do lubrificante, degradação por temperatura
Quadro 12 - Grupos de partículas e causas dos desgastes
A coleta de dados para a ferrografia deve seguir alguns critérios para que a análise seja confiável, por
exemplo: os pontos após filtros devem ser evitados, já que os filtros retiram as partículas do lubrificante;
o volume da amostra gira em torno de 100 ml; as partículas magnéticas são colocadas em lâminas para
serem observadas no microscópio.
O procedimento mais detalhado é o da ferrografia analítica, cuja amostra de óleo é colocada numa
placa de vidro montada num plano inclinado e submetida a um campo magnético intenso. As partículas
existentes de maior dimensão serão retidas em primeiro lugar relativamente a outras de menor dimensão
que, entretanto, continuarão a fluir segundo o plano inclinado, sendo retidas em outro local. Por meio des-
te método é possível identificar diferentes grupos com diferentes dimensões e concentrações.
100
No término da inspeção por microscopia óptica (ferroscópio), o analista tem como próximo procedi-
mento, interpretar os resultados e efetuar sua correlação com os vários tipos de desgaste. Desta forma,
são determinados os diversos tipos de problemas existentes, além das recomendações que a equipe de
manutenção deve tomar para corrigir o problema quando este existir.
4.8 PROCESSO DE ULTRASSONOGRAFIA
Este método de ensaio é realizado a partir da aplicação de uma onda de frequência que ultrapassa o
limite perceptível pelo ouvido humano, ou seja, é utilizada uma frequência de ultrassom acima dos 20khz.
Caracteriza-se como sendo um método não destrutivo, cujo principal objetivo é verificar se há algum
defeito interno presente nas peças que passam pelo ensaio. Entre os defeitos encontrados, citam-se: as
bolhas de gás, escórias, microtrincas, e outros que podem aparecer, principalmente devido ao método de
soldagem, ou decorrentes do processo de fabricação da peça. Geralmente, para os ensaios de materiais
por ultrassom, são aplicados dois métodos de ensaio diferentes, que se completam: o método de trans-
parência, utilizando-se vibrações constantes ultrassônicas; e o método de reflexão, utilizando-se pulsos
ultrassônicos. A escolha de um ou de outro é de acordo com o formato da peça e da natureza do tipo do
defeito a ser detectado.
Quanto maior a frequência de vibração, tanto em um método como no outro, menor é o tamanho da
descontinuidade possível de ser detectada (o menor tamanho detectável é aproximadamente um terço do
comprimento de onda). No entanto, quanto maior a frequência, maior a absorção do sinal, principalmente
para materiais mais elásticos, como a borracha.
A figura, a seguir, apresenta um exemplo de uma peça com uma falha interna. O feixe sônico de um
transdutor incidiu na falha apresentada pela peça, gerando uma reflexão que é captada. Em seguida, envia
um sinal, em forma de um pulso, para o aparelho. Antonio Mees (2017)
Figura 33 - Princípio básico de um ensaio de ultrassom

Fonte: SENAI (2015)..
101
O ensaio por ultrassom apresenta uma grande vantagem em relação aos demais, pois possui uma gran-
de sensibilidade para detectar pequenas descontinuidades internas, causadas pelos mais variados moti-
vos. Porém, este ensaio requer uma grande experiência do profissional que estiver executando o processo.
4.9 ENSAIOS DE PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
O ensaio por partículas magnéticas consiste em um método de inspeção não destrutivo, desenvolvido
para detectar descontinuidades ou falhas existentes em materiais magnetizáveis.
Ao gerar um campo magnético em uma peça ferromagnética, as linhas de força se distribuem uni-
formemente no seu interior, exceto nas descontinuidades, que sofrem distorções, provocando um fluxo
magnético mais denso.
Quando o material apresenta defeitos, o local onde se encontram essas descontinuidades atrai um
maior fluxo de partículas, formando uma camada larga e aglomerada. Essa concentração de partículas
ferromagnéticas, de limalha de ferro, por exemplo, mapeará o contorno do campo de fuga e fornecerá o
formato e a extensão da descontinuidade.
O ensaio por partículas magnéticas é recomendado para inspeção de componentes mecânicos fabrica-
dos a partir de processos que os submetem a tensões cíclicas, inspeção de peças soldadas, protótipos de
fundição e localização de trincas em operação.
Para possibilitar um ensaio satisfatório nos diversos componentes de uma máquina, em virtude da sua
geometria e de como as solicitações são aplicadas, sentido e intensidade, existem três tipos ou maneiras
de se realizar o ensaio de magnetização. Veja a seguir.
4.9.1 TIPOS DE MAGNETIZAÇÃO
A magnetização pode ser do tipo circular, longitudinal e multidirecional, conforme os itens a seguir:
a) Magnetização circular: realizada pela passagem de corrente elétrica através do centro da peça, uti-
lizando um fio condutor ou um conjunto de cabos condutores. Para a aplicação desse processo, é
necessário que a peça tenha geometria circular, como flanges, anéis e porcas.
b) Magnetização longitudinal: método a que o componente é submetido, como o próprio nome sug-
ere, há um campo magnético longitudinal ao longo da peça. Para isso, o material é colocado entre
dois polos de um eletroímã ou dentro de uma bobina do tipo solenoide. O melhor resultado obtido
por esse método é quando a direção das trincas está localizada perpendicularmente ao campo ma-
gnético.
c) Magnetização multidirecional: recebe, também, o nome de magnetização combinada ou vetorial.
Esse método consiste na aplicação dos campos magnéticos abordados anteriormente, circular e lon-
gitudinal, de forma simultânea. Essa combinação permite identificar descontinuidades em diversas
orientações.
102
Como todo processo organizado, o ensaio de magnetização deve seguir uma instrução que garanta a
sua eficácia. Sendo assim, na sequência veremos as etapas do ensaio.
4.9.2 ETAPAS DO ENSAIO
Para que o ensaio atinja seu objetivo, que é a identificação das descontinuidades da peça, é necessário
que o técnico ou mantenedor siga alguns passos, conforme a sequência apresentada no quadro a seguir.
O processo inicia com a limpeza sucinta das peças com a remoção

de tinta, graxa, ferrugem etc.
Em seguida, aplicam-se as linhas de campo magnético com a

máquina própria tipo Yoke, eletrodo, corrente elétrica direta ou
bobina de campo.
O próximo passo é aplicar, com o campo magnético, as partículas

magnéticas junto com um veículo à base de água ou óleo, ou o pó
magnético direto.
Será necessário verificar os defeitos que aparecem instantanea-

mente na superfície da peça com o auxílio de uma luz ultravioleta
ou, se for o caso, luz branca
A desmagnetização da peça é realizada em materiais que retêm

parte do magnetismo, depois que se interrompe a força magneti-
zante
Quadro 13 - Etapas do Ensaio de Magnetização

Depois de conhecer os tipos de ensaio de magnetização, o porquê e como eles são aplicados, é im-
portante conhecer um outro tipo de ensaio que tem o mesmo objetivo, encontrar descontinuidades nas
peças. Você já ouviu falar em ensaio com líquidos penetrantes? Apesar de ter o mesmo objetivo, ele é rea-
lizado de forma e em situações diferentes, conforme será apresentado na próxima seção.
103
4.10 LÍQUIDOS PENETRANTES
Este tipo de ensaio pode ser utilizado como técnica preditiva ou durante reparos corretivos quando má-
quinas e equipamentos sofrem choques ou grandes sobrecargas durante a operação. O ensaio por líquidos
penetrantes consiste em uma técnica que foi desenvolvida para detecção de descontinuidades superfi-
ciais, provenientes de tratamentos térmicos, processos de transformação, fadiga por tempo de operação
ou também por utilização inadequada do equipamento, quando este é exposto a sobrecargas. Esse ensaio
é realizado através da penetração de líquidos em trincas, poros, dobras e rachaduras de peças pela ação
do fenômeno conhecido como capilaridade. É geralmente aplicado em materiais sólidos não magnéticos
e que não apresentam a superfície porosa ou muito grosseira. O quadro a seguir apresenta as etapas do
ensaio:
Inicia-se com a limpeza e desengraxamento da superfície,

seguidos de secagem. Contaminantes ou excesso de rugosidade,
tais como óleo, graxa, água, ferrugem entre outros, que afetam a
confiabilidade do resultado do ensaio.
Em seguida, aplica-se o líquido penetrante, geralmente de cor

vermelha, por imersão ou aspersão. É necessário que se forme
um filme na superfície do material e, pela ação da capilaridade,
penetre nas possíveis descontinuidades, após um determinado
tempo.
É necessário um determinado período de tempo para que o

líquido penetre nas possíveis descontinuidades.
O próximo passo é a limpeza superficial para a retirada do excesso

de líquido penetrante. Deve ser utilizado um produto adequado
para essa etapa, levando-se em consideração o líquido que foi
aplicado anteriormente.
104
Na sequência, aplica-se um pó revelador, que absorve o líquido

penetrante, revelando e mapeando, dessa forma, o local das
trincas e rachaduras.

Por fim, faz-se a observação e análise das descontinuidades
Quadro 14 - Etapas do Ensaio de líquidos penetrantes

Agora que você conhece as etapas para realização do ensaio de líquidos penetrantes, vamos observar
na figura 34 a seguir, qual a aparência de uma peça que foi submetida à aplicação do líquido penetrante e
em seguida do pó revelador. Com isso você terá uma melhor compreensão do processo. Observe na peça
a aparência e os detalhes das descontinuidades em roxo, que são ressaltadas pelo pó revelador que tem a
cor branca. Alina da Silva Régis (2017)
Figura 34 - Ensaio por Líquidos Penetrantes

Fonte: Adaptado de DFC(2017)
Agora que você já conhece um pouco mais sobre as técnicas e análises preditivas, continue com seus
estudos para descobrir quais são as técnicas de recuperação de elementos de máquinas por processos de
deposição metálica.
105
RECAPITULANDO
Neste capítulo, você estudou as principais técnicas e análises preditivas utilizadas para monitorar
o desempenho dos diversos conjuntos de máquinas e equipamentos, bem como uma série de en-
saios muito eficientes na detecção da origem de falhas e desgastes de componentes e conjuntos
mecânicos.
O resultado da aplicação destas técnicas e ensaios preditivos dependerá da correta seleção e apli-
cação dessas técnicas. Cada peça e conjunto possuem uma característica de projeto e aplicação,
por isso é necessário aplicar a técnica que se adeque a esses fatores.
Por fim, estudou que essas técnicas e ensaios possuem características diferentes, devendo ser uti-
lizados já no processo de montagem, como é o caso do alinhamento geométrico, alinhamento de
eixos, por exemplo, ou apenas para monitoramento, como é o caso da análise de óleo e ferrografia.
Técnicas de Recuperação de
Elementos de Máquinas por
Processo de Deposição Metálica
Quando se torna necessário efetuar a manutenção de máquinas ou equipamentos, antes de

iniciar o processo deve-se realizar o levantamento dos esforços e as solicitações mecânicas atu-
antes. Dentre eles os desgastes, as deformações e mesmo as trincas podem ser causadas por
elas, ou em alguns casos por erro operacional e até mesmo erro de projeto ou especificação.
Antes de ser submetido a uma revisão ou uma reforma, todo equipamento ou conjunto
deve passar por uma verificação para que seja realizada uma análise de viabilidade e também
o planejamento dessa manutenção. Isso normalmente envolve várias especialidades, como
mecânica, elétrica, usinagem, solda e serviços especiais de tratamento térmico e superficial.
Pelo fato de que toda essa logística pode gerar altos custos e tempo improdutivo do equi-
pamento, precisa ser muito bem planejada. Primeiramente, é necessário verificar se o desgaste
está afetando o desempenho do equipamento. Se estiver, devem-se levantar os custos e verifi-
car se vale à pena investir na manutenção ou na substituição da peça, do conjunto ou mesmo
substituir o equipamento por um novo.
a) conhecer os processos de metalização aplicados na recuperação de elementos de
máquinas;
b) conhecer vantagens do processo de metalização a frio e a quente;
c) conhecer as aplicações da metalização a frio e a quente;
d) identificar os tipos de ligas utilizadas na aspersão térmica a frio e a quente;
e) conhecer os processos de proteção anticorrosiva por aspersão térmica.
Na sequência, você estudará algumas formas de recuperação de elementos de máquinas
pelos processos de deposição metálica.
108
5.1 METALIZAÇÃO
É importante conhecer as aplicações da metalização, quando houver a necessidade de decidir se este é

o processo adequado para a recuperação da peça ou conjunto com problema. Como principais aplicações,
podem ser amplamente utilizadas na recuperação dimensional de diversos tipos de peças, como proteção
contra a corrosão, na proteção contra processos abrasivos e erosivos, para conseguir isolamento térmico e
também como proteção contra desgaste por fricção.
O processo de metalização está sendo muito utilizado nas indústrias, pois com o surgimento de ligas
cerâmicas o processo consegue aumentar a dureza das superfícies trabalhadas e com isso aumentar a vida
útil de rotores, carcaças, eixos de bombas, buchas de proteção, etc. Pode ser definido como um grupo de
processos em que um determinado material (que pode ser de constituição metálica, cerâmica ou um polí-
mero), é depositado sobre uma superfície que passou por um processo de preparação. Após ser aquecido
e transformado para o estado fundido ou semifundido, formará uma camada na peça que está sendo tra-
balhada, que é originada pelo processo de deposição.
No processo de manutenção por aplicação de ligas metálicas a frio, pode-se destacar a recuperação
dimensional de eixos. O processo promove o aumento da vida útil do eixo, por meio do aumento da dure-
za na região onde ocorre a maior solicitação. No caso de construções como pontes, tanques e estruturas
metálicas a proteção contra corrosão pode ser inibida pela utilização de revestimentos à base de ligas de
zinco aço inoxidável e alumínio. No caso dos eixos de motores elétricos, estes podem ser recuperados pelo
processo a frio através da utilização de ligas a base de bronze.
Caso haja a necessidade de recuperar ou proteger helicoides de transportadores de diversos tipos e
aplicações contra o desgaste por erosão e abrasão, isso pode ser realizado com a deposição de ligas à base
de carbonetos de tungstênio. Na figura a seguir, é possível observar como ocorre o processo de metaliza-
ção de um eixo por aspersão térmica.
Antonio Mees (2017)
Figura 35 - Processo de metalização por aspersão térmica

Fonte: SENAI (2017)
109
Para que o processo de ligação, entre a peça e a liga que está sendo depositada, ocorra de manei-
ra satisfatória, é muito importante que a preparação da peça seja bem-feita. Esse processo pode ocorrer
por decapagem química da peça, por jateamento com granalha de aço angular ou pela geração de um
rosqueamento no caso de peças cilíndricas, para que a peça fique bem rugosa, o que permite uma boa
ancoragem e, consequentemente, uma excelente ligação mecânica. Dependendo da dureza da peça que
passou pelo processo de deposição de liga metálica, o trabalho de acabamento dimensional pode ocorrer
por usinagem ou retificação. A figura a seguir, ilustra esse processo de revestimento.
Antonio Mees (2017)
Figura 36 - Processo de metalização

Fonte: SENAI (2017)
O processo de metalização está bastante difundido e é muito utilizado não só na recuperação de ele-
mentos de máquinas, mas também nos processos de melhoria do desempenho destas peças. A eficácia do
processo de metalização depende não só da escolha adequada da liga que será depositada na superfície
da peça, mas da necessidade de se realizar uma preparação satisfatória dessa superfície. Na sequência você
conhecerá quais os tipos de ligas são utilizadas no processo de aspersão térmica.
5.1.1 TIPOS DE LIGAS
As ligas utilizadas no processo de Aspersão Térmica podem ser fornecidas em pó ou arame e a forma de
aplicação pode ser a frio ou a quente.
110
As ligas utilizadas no processo de aspersão térmica a frio podem ser pós ou arames, e são aquecidos
a uma temperatura máxima de 250⁰C. Como o processo é considerado a frio, a temperatura não deverá
provocar deformações nas peças que estarão sendo submetidas à metalização. Normalmente, o processo
a frio é aplicado em eixos de precisão, cilindros e chapas finas, que seriam deformados se ocorresse alguma
alteração metalúrgica pela temperatura. Para que a alteração metalúrgica não ocorra, o processo de asper-
são térmica a frio acontece de forma mecânica e não por união metalúrgica.
Já o processo a quente, que utiliza ligas em pó, atinge temperaturas entre 860 a 1100⁰C, dependendo
do tipo de liga que será aplicado. Devido à necessidade de realizar o processo com altas temperaturas, o
processo a quente é recomendado para peças que não tenham risco de deformação por alteração meta-
lúrgica. Como o pó que adere na peça está fundido, este processo de ligação é denominado de difusão
e também é conhecido como processo chama pó. Se o processo ocorresse por fusão e houvesse ligação
metalúrgica, ele seria denominado processo Plasma de Arco Transferido (PTA). Para conhecer as ligas asso-
ciadas aos processos de metalização utilizadas no mercado, observe a figura a seguir.
Figura 37 - Tipo de ligas aplicado nos processos de metalização

Fonte: SENAI (2017)
Conforme apresentado anteriormente, o processo de aspersão térmica pode ocorrer a quente e a frio.
Dependendo do tipo de peças, da sua geometria, precisão e aplicação é definido o tipo de processo e o
tipo de liga que será aplicado no metal base que compõe a peça. Para melhor entendimento, a seção a
seguir apresentará um pouco mais sobre o revestimento a frio.
111
5.2 REVESTIMENTO A FRIO
O processo é denominado a frio, porque a peça submetida à metalização, que é a base, raramente atin-
ge temperaturas de 250°C, durante a aplicação da camada de revestimento e/ou depósito da liga, e tam-
bém porque não há a necessidade de tratamento térmico posterior à aplicação. O depósito das ligas sobre
a base possui características próprias e diferentes dos produtos metalúrgicos comuns, devido à configura-
ção do processo e pela combinação do material de liga com os gases utilizados a elevadas temperaturas
durante a sua projeção.
Os revestimentos metálicos utilizados neste processo, apresentam porosidade e maior dureza que os
materiais originais empregados. As camadas possuem estrutura lamelar e apresentam variação depen-
dendo do tipo de processo e equipamento de aspersão utilizado. A densidade da camada depositada
depende da temperatura gerada pela fonte térmica e também da velocidade com que as partículas são
projetadas. Devido ao constante aprimoramento, a tendência tecnológica da metalização é a utilização de
velocidades cada vez mais elevadas e pós mais finos. O objetivo principal é a formação de camadas mais
uniformes e se possível com isenção de porosidade.
Com o aumento da velocidade de projeção, aumenta também a aderência das ligas, que é uma das
limitações dos processos a frio de baixa velocidade.
Uma das vantagens do processo de metalização a frio é que os revestimentos aplicados nas superfícies
base têm o objetivo de restaurar propriedades mecânicas especiais ao material, tais como a resistência ao
desgaste, a abrasão, a proteção contra a corrosão e oxidação, a isolação térmica e isolação da condução
elétrica, além da possibilidade de restauração dimensional.
Esse grande número de aplicações da metalização a frio é possibilitado devido à grande variedade de
materiais utilizados neste processo. Na próxima seção, você estudará as características técnicas e aplicação
do processo de revestimento por chama a gás, que é um tipo de revestimento a frio.
5.3 PROCESSO POR CHAMA A GÁS (FLAME SPRAY).
O processo por chama a gás, ou flame spray, trabalha com gás oxigênio, gás combustível e ar comprimi-
do. Como gás combustível, pode-se utilizar o Acetileno, Gás liquefeito de Petróleo - GLP, propano ou Gás
Natural. No processo por chama a gás, são utilizados arames de diâmetros entre 2,5mm e 3,17mm. Neste
processo é possível utilizar diversos tipos de arames, como zinco, alumínio, níquel (base), inox (martensíti-
co e austeníticos), metal patente (Babbitt), bronze, latão e molibdênio.
Este processo é muito utilizado na recuperação de peças como eixos, mancais, cilindros, etc. Pode ser
utilizado no revestimento anticorrosivo, com a aplicação de camadas de zinco, alumínio e liga Zn-Al. No
beneficiamento de peças é possível a utilização de ligas de molibdênio, alumínio e ligas especiais de aço.
Este processo se diferencia dos demais, pois o metal em arame ou pó se funde pelo calor da chama que é
gerado pela queima dos gases combustível e oxigênio. Na sequência, através de jato de ar comprimido, as
partículas derretidas são pulverizadas e se chocarão com a superfície da peça que já deverá estar prepara-
da.
112
O processo de metalização por chama possui baixo custo de investimento inicial e de fácil operação
Devido à simplicidade e facilidade de operação, é ideal para empresas que estão iniciando no ramo da
metalização. Este processo proporciona à empresa solucionar uma gama enorme de problemas de enge-
nharia de superfície, pois possibilita a utilização de mais de 80 tipos diferente de pós e arames.
Outro processo de revestimento a frio muito utilizado na recuperação de variados tipos de peças é o
processo por arco elétrico. Possui boa qualidade e extrema produtividade, pois alcança depósitos de alta
densidade com alta taxa de deposição. Veja a seguir.
5.4 PROCESSO POR ARCO ELÉTRICO (ARC-SPRAY).
No processo por arco elétrico, dois arames, que podem ser sólidos ou tubulares, são alimentados si-
multaneamente e após energizados em uma tocha, formam um arco elétrico que funde os arames a uma
temperatura de 5000oC. A peça que é mantida a uma temperatura inferior a 200⁰C, para que não ocorra
nenhuma deformação ou mesmo alterações metalúrgicas, recebe a projeção das ligas fundidas.
O revestimento de alta aderência acontece porque as partículas são lançadas com alta velocidade e alta
temperatura. Além disso, o revestimento alcança depósitos de alta densidade com alta taxa de deposição.
Na sequência, a figura apresenta o funcionamento do processo: os dois arames são energizados por
uma fonte retificadora e em seguida são alimentados simultaneamente através de conduto, até encontra-
rem-se em uma tocha de aspersão.
Figura 38 - Processo por arco elétrico arc - spray

Fonte: SENAI (2017)
A projeção destes arames, ou ligas fundidas, ocorre por ar comprimido e iniciam com velocidades por
volta de 100m/s, diretamente sobre a superfície da peça. Normalmente, este revestimento é realizado para
proteger a peça contra o desgaste ou para realizar a recuperação do seu dimensional.
113
Este processo é considerado a frio, o que faz com que a peça não sobreaqueça, conservando suas ca-
racterísticas metalúrgicas e evitando distorções ou deformações. Dentre as vantagens estão as aplicações
com alta taxa de deposição de ligas de zinco e alumínio a distâncias que variam de 5 a 20 metros. Também
permite a deposição de uma ampla gama de ligas para revestimentos antidesgaste, com aplicações nos
mais diversos segmentos industriais. Além disso, proporciona o revestimento de todos os tipos de metais
base com alta taxa de deposição que pode chegar até 36 kg por hora, com alta aderência e densidade de
deposição.
Dentre as mais variadas aplicações, ainda é possível citar a recuperação de apoio de mancal, pistões,
hastes, reconstrução de peças de liga de cobre, selos de bombas, peças de válvulas, eixo de motores, etc.
O processo de metalização também pode ser aplicado com o intuito de proteger a peça de possíveis
corrosões. Esse processo tem uma grande vantagem, que é a de não possuir restrições para o limite de
espessura da camada. Esse será o tema abordado na próxima seção.
5.5 REVESTIMENTO ANTICORROSIVO
Em todo o país, as empresas procuram cada vez mais por aplicações anticorrosivas, utilizando processos
de aspersão térmica, devido à praticidade de aplicação e por oferecer extrema qualidade em termos de
acabamento e proteção anticorrosiva. Equipamentos de baixo custo, fácil aplicação, domínio da tecnologia
e a grande eficiência nos resultados, também foram fatores determinantes e decisivos para utilização do
processo de metalização nas aplicações anticorrosivas.
Além dos revestimentos de metalização garantirem excelente proteção contra a corrosão, eles propor-
cionam a aplicação de camadas de 0,3 mm de espessura de zinco numa estrutura metálica, por exemplo, e
atingem duração da proteção contra a corrosão de 30 a 40 anos, sob várias condições atmosféricas como
pode ser observado no quadro a seguir.
RESISTÊNCIA DA TIPOS DE AGENTES CORROSIVOS

CAMADA
ATMOSFERA ÁGUA
DURAÇÃO EM
ANOS RURAL INDUSTRIAL MARINHA DOCE SALGADA
5 - 10 0,20 mm
7 - 15 0,25mm
10 - 20 0,10 mm 0,20 mm 0,30 mm
15 - 30 0,30 mm 0,30 mm
20 - 40 0,15 mm 0,35 mm
30 - 40 0,30 mm
Quadro 15 - Duração do revestimento de zinco por camada
Fonte: SENAI (2017)
114
O processo de revestimento anticorrosivo por aspersão térmica tem algumas vantagens, dentre elas
a possibilidade da aplicação sem restrição quanto à sua espessura de camadas de zinco, alumínio ou liga
destes metais, com rapidez e economia, além de poder ser realizado com o equipamento em movimento,
e também em peças de qualquer tamanho, sem a transferência de temperatura em excesso.
Outra vantagem é a aplicação em peças galvanizadas para reparar áreas onde o processo de galvaniza-
ção não conseguiu revestir ou nas partes onde houve a necessidade de se aplicar cortes ou qualquer ação
que retirou o revestimento e, principalmente, nas áreas onde existem as emendas com solda.
As aplicações anticorrosivas, por meio do processo de metalização, são aplicadas com sucesso também
em cascos de navios, pontes, esquadrias, postes, comportas de hidroelétrica, tubulações, dentre as inúme-
ras estruturas e peças metálicas que estão sujeitas a agentes corrosivos presentes nas atmosferas rurais,
industriais ou marítimas.
RECAPITULANDO
Nesse capítulo você estudou as diversas técnicas de recuperação de elementos de máquinas por
processo de deposição metálica, por meio da aplicação das mais variadas ligas que oferecem pro-
teção antidesgaste e contra corrosão, além de melhorar as características técnicas das peças e con-
juntos submetidos a esses processos. Também pôde compreender que a aplicação das ligas pode
ser obtida a frio e a quente, aumentando a gama de peças que pode ser tratada sem prejuízo de
sua estrutura. Na sequência, você estudará as técnicas de seleção, montagem e desmontagem de
rolamentos.
Técnicas de Seleção, Montagem e
Desmontagem de Rolamentos
Você sabia que apenas 10% dos rolamentos instalados atingem a vida útil em horas de tra-
balho, especificadas nos catálogos dos fabricantes? Segundo dados de pesquisas realizadas
pelos fabricantes de rolamentos, os motivos que os levam a falhar prematuramente são: mon-
tagem incorreta, lubrificação inadequada, fadiga de material, erros de forma e posição, erros de
tolerância dimensional, seleção incorreta dos rolamentos, etc.
Neste capítulo você receberá informações sobre as características técnicas e construtivas
dos rolamentos que servirão de base tecnológica para a correta seleção, montagem e desmon-
tagem deste elemento de máquina, indispensável à construção e montagem de conjuntos me-
cânicos rotativos.
Você conhecerá quais são as principais dimensões e características dos rolamentos que são
indicadas nas normas técnicas e nos diferentes tipos de catálogos de rolamentos disponibili-
zados pelos fabricantes. A correta seleção dos rolamentos é indispensável para que o conjunto
tenha um bom desempenho. No entanto, é necessário que os profissionais dedicados ao pro-
cesso de montagem tenham conhecimentos das técnicas, ferramentas e dispositivos necessá-
rios. Durante a vida do conjunto, é possível que seja necessário desmontá-lo. Da mesma forma,
técnicas, dispositivos e ferramentas adequados devem ser utilizados neste processo.
A correta utilização dessas técnicas, ferramentas e dispositivos garantirão uma vida útil sa-
tisfatória e um ótimo desempenho dos conjuntos rotativos. Isto é importantíssimo para que
o processo gere confiabilidade e contribua para que a operação seja realizada com eficácia
e custos aceitáveis. Quando se fala em manutenção, todo valor empregado em manutenção
corretiva sai diretamente do lucro da empresa. Por este motivo o retrabalho não é tolerável e
deve ser combatido com técnicas de manutenção adequadas.
a) identificar a codificação básica dos rolamentos;
b) conhecer as vantagens dos mancais de rolamentos;
c) conhecer o processo de seleção de um rolamento;
d) identificar as técnicas de montagem e desmontagem de rolamentos;
118
e) identificar as ferramentas e dispositivos aplicados na montagem e desmontagem de rolamentos.

Na sequência, você estudará quais são as técnicas para identificação, montagem e desmontagem de
rolamentos, que farão a diferença em suas práticas de manutenção de sistemas mecanizados.
6 TÉCNICAS DE SELEÇÃO, MONTAGEM E DESMONTAGEM DE ROLAMENTOS
119
6.1 DEFINIÇÃO E NOMENCLATURA
O rolamento é um elemento de apoio que permite trabalhar com maior velocidade e menor atrito, se
comparado com os mancais de deslizamento. Podem ser minúsculos, como os encontrados em relógios,
ou gigantes, como os usados em navios.
Os mancais de rolamento são classificados pelos elementos rolantes, que podem ser esferas, rolos ou
agulhas. No rolamento da figura a seguir, é possível observar a sua constituição.
Figura 39 - Constituição de um rolamento.

Fonte: SENAI (2015)
Quando os catálogos são utilizados para selecionar o rolamento adequado para a manutenção de um
conjunto rotativo, ou para a realização de um projeto de melhoria, é necessário observar que existe uma
indicação de vida útil em horas para cada um deles. O tempo de vida do rolamento, estimada no catálogo,
dependerá de vários fatores, tais como técnicas, ferramentas e dispositivos, sendo que tudo inicia pela
seleção correta do rolamento.
Para selecionar adequadamente um rolamento, é necessário observar os seguintes passos:
a) dimensionamento do eixo;
b) medida do diâmetro interno;
c) medida do diâmetro externo,
120
d) espessura;
e) solicitação ou carga de trabalho;
f ) sentido da carga (radial, axial ou mista);
g) rotação a que será exposto;
h) temperatura de trabalho.
As dimensões e as características dos rolamentos são indicadas nas diferentes normas técnicas e princi-
palmente nos catálogos de fabricantes. Veja a seguir quais são as características de um rolamento.

Figura 40 - características dos rolamentos
Fonte: SENAI (2015)
Os conjuntos rotativos de máquinas e equipamentos têm seus eixos apoiados em mancais que nor-
malmente são classificados em mancais de deslizamento ou de rolamentos. Existem algumas vantagens
e desvantagens quanto ao uso do mancal de rolamento, se comparado com o mancal de deslizamento,
conforme apresentado a seguir.
a) a lubrificação não é tão intensa quanto no mancal de deslizamento;
b) o aquecimento e atrito são menores;
c) podem ser encontrados internacionalmente com o mesmo padrão (medidas).
d) têm folga extremamente reduzida.
121
Dependendo do tipo de aplicação os rolamentos possuem desvantagens se comparados com os man-

cais de deslizamento:
a) sensíveis a choques;
b) custo mais elevado;
c) não suportam cargas tão elevadas.
Assim como qualquer elemento de máquina, os rolamentos também necessitam de cuidados durante
o processo de instalação. Caso isto não seja tratado de forma correta, os rolamentos apresentarão defeitos
que causarão fadiga ou falha prematura. Por isso é importante observar os seguintes procedimentos.
a) efetuar sempre a lubrificação correta;
b) eliminar qualquer ponto de oxidação;
c) mantê-los sempre isentos de limalhas ou rebarbas;
d) evitar o uso de estopa para limpá-los.
Caso os rolamentos não recebam os cuidados recomendados no momento da montagem ou no proces-
so de manutenção, estes podem apresentar alguns defeitos, como, por exemplo:
a) desgaste por falta de lubrificação;
b) desgaste por partículas abrasivas em contato com os elementos rolantes;
c) ferrugem.
Normalmente, os rolamentos são substituídos por apresentarem descascamento por fadiga, desgaste
por deficiência na lubrificação e falhas mecânicas por pré-carga inadequada, erros de montagem, erros de
usinagem ou batidas, etc.
Segundo dados de pesquisa realizada pela NACHI, fabricante japonês de rolamentos,

CURIOSI os principais danos encontrados são: contaminação 17%, especificação incorreta
DADES 8%, erros de montagem 24%, falha do lubrificante 13%, falha na lubrificação 35% e
passagem de corrente 3%.
122
Nos desenhos técnicos mecânicos, os rolamentos são representados de forma simplificada ou simbó-
lica. Já nos desenhos de conjuntos é comum vê-los representados em corte, como podem ser vistos nas
figuras a seguir.
Figura 41 - Representações de rolamentos em desenho técnico mecânico

Fonte: SENAI (2015)
Para facilitar a identificação de falhas e qual a forma correta de montagem e/ou desmontagem de um
conjunto, o ideal é utilizar o desenho de um conjunto como referência. Observe, a seguir, o desenho do
conjunto de uma ponta rotativa, utilizada como acessório em tornos mecânicos, por exemplo.
123

Figura 42 - Exemplo de representação de rolamentos em desenho de conjunto
Fonte: SENAI (2015)
Como é possível observar na representação do desenho de conjunto anterior, o item 1 representa um

rolamento de rolos cônicos, o item 2 um rolamento axial de esferas e o item 3 um rolamento auto compen-
sador com duas carreiras de esferas. Na sequência, você estudará como é realizado o processo de seleção
de um rolamento.
6.2 SELEÇÃO DE ROLAMENTOS
O processo de seleção de um rolamento inicia-se pela coleta de dados técnicos do projeto, processo e
como será instalado. As informações necessárias para definir o tipo de rolamento e suas características são:
a) medida do eixo (d);
b) medida do alojamento (D);
c) medida da largura (L);
d) tipo de solicitação;
e) tipo de carga;
f ) rotação;
g) temperatura de trabalho.
Para selecionar o rolamento, em alguns casos é necessário buscar informações nos catálogos de fabri-
cantes. Todo rolamento é identificado por um código que possui na sua estrutura informações básicas, ou
código básico, de acordo com a norma ISO e códigos complementares inseridos pelos fabricantes.
Segundo pesquisas realizadas pela NACHI, fabricante japonês de rolamentos, apenas

CURIOSI 3% dos rolamentos instalados atingem a vida útil prevista pelo fabricante em seus
DADES catálogos.
124
A junção dessas informações ou códigos determina qual é o tipo e as características técnicas do rola-
mento, conforme pode ser observado na figura a seguir. Os primeiros três dígitos formam a série do rola-
mento e os dois últimos determinam o diâmetro do furo. As informações complementares podem mudar
de fabricante para fabricante. Por esse motivo deve-se consultar o catálogo fornecido pelo fabricante de
rolamentos.
Antonio Mees (2017)
Figura 43 - Representação da formulação do código básico dos rolamentos.

Fonte: SENAI (2015)
O primeiro dígito determina o tipo de rolamento, conforme pode ser observado na figura a seguir. O se-
gundo dígito determina a largura do rolamento, mas raramente aparece na codificação, pois normalmente
é omitido. Desta forma, para saber o valor da largura, será necessário consultar o catálogo do fabricante.
O terceiro dígito, que na maioria dos códigos aparece como sendo o segundo, pois o dígito da largura é
omitido, indica a robustez do rolamento.
125
Antonio Mees (2017)

Figura 44 - Indicação do tipo de rolamento.
Fonte: SENAI (2015)
O primeiro dígito é igual em todos os códigos e indica o tipo do rolamento. No caso da figura a seguir,
é rígido de esferas. Os dois últimos dígitos são iguais e representam o diâmetro do furo do rolamento, que
no caso é de 10 milímetros. O segundo dígito das codificações, que está variando, determina a robustez do
rolamento e seus valores são encontrados no catálogo.
Antonio Mees (2017)
Figura 45 - Indicação da robustez do rolamento.

Fonte: SENAI (2015)
126
Conforme já mencionado, os dois últimos dígitos do código básico indicam o diâmetro do furo dos ro-
lamentos. Para isso, seguem quatro regras. A primeira regra determina que para rolamentos fixos de uma
carreira de esferas pequenos e miniaturas, o diâmetro é de 1 a 9 milímetros. Assim, o número de identifica-
ção é composto por três dígitos, sendo que o último indica a dimensão do furo em milímetros.
A segunda regra é fixa e é indicada para as dimensões de furo igual a 10, 12, 15 e 17 milímetros. O ideal
é que esses valores sejam memorizados. A terceira regra é indicada para furos acima de 20 milímetros, e
determina que os dois últimos números devem ser multiplicados por 5. Já a quarta regra é indicada para
furos maiores de 480 milímetros. Neste caso a série dimensional é precedida de uma barra (/) e indica o
diâmetro do furo.
Na sequência, a figura apresenta um resumo que exemplifica as quatro regras.
Antonio Mees (2017)
Figura 46 - Indicação do diâmetro do furo do rolamento.

Fonte: SENAI (2015)
127
Observe o quadro apresentado a seguir. Você saberia dizer qual a diferença entre os rolamentos com
código 6007, 6207 e 6307? Os três rolamentos são do mesmo tipo, rígidos de uma carreira de esferas, pos-
suem o mesmo diâmetro de furo (35,0 mm), no entanto, variam os diâmetros externos e as larguras. Isso
permite variar também a capacidade de carga e a rotação.
DIMENSÕES CAPACIDADE DE CARGA (kgf) LIMITE DE

ROLAMENTO DIÂMETRO DIÂMETRO ROTAÇÃO
LARGURA (B) Cr Ca (rpm)
INTERNO (d) EXTERNO (D)
6007 35 62 14 1630 1050 1100
6207 35 72 17 2620 1560 9500
6307 35 80 21 3400 1960 8500
Quadro 16 - Indicação da diferença entre séries dos rolamentos.
Fonte: SENAI (2017)
Conforme observamos no quadro anterior, a variação na série dimensional dos rolamentos se faz ne-
cessário para melhorar o desempenho do conjunto sem grandes alterações em seu projeto. Mantendo o
mesmo eixo e apenas alterando as caraterísticas dimensionais do alojamento, teremos ganhos substan-
ciais na capacidade de carga, por exemplo. Na sequência, estudaremos sobre as caraterísticas técnicas de
projeto dos rolamentos para que estes estejam protegidos das intempéries durante o trabalho e também
retenham o lubrificante em seu interior. Estamos falando sobre blindagem e vedações aplicadas aos rola-
mentos.
6.3 BLINDAGEM E VEDAÇÃO
Normalmente, os rolamentos fixos de esferas são encontrados de três formas: abertos, blindados e ve-
dados. Os rolamentos abertos geralmente são lubrificados a óleo e trabalham em altas rotações. Os blin-
dados também trabalham em altas rotações, possuem boa proteção contra intempéries e sua blindagem
é fabricada de aço latonado. Já os rolamentos vedados trabalham com menores velocidades e possuem
excelente vedação que é fabricada em borracha nitrílica contra intempéries. Veja na imagem a seguir a
diferença entre os tipos de proteção.
Sabrina da Silva Farias (2017)
Figura 47 - Tipos de blindagem em rolamentos

128
Os rolamentos vedados trabalham com rotações mais baixas do que os rolamentos abertos e blindados,
porque nos rolamentos abertos e blindados o atrito é menor. Na figura a seguir é possível observar que
a blindagem é ancorada apenas no anel externo do rolamento. Já no rolamento vedado, a vedação está
ancorada em ambos os anéis, com isso o atrito é maior, produzindo assim mais resistência e calor.
Antonio Mees (2017)

Figura 48 - Tipos de blindagem em rolamentos
Fonte: SENAI (2015)
Ao adquirir um rolamento, incluem-se na sua codificação os sufixos e prefixos que indicam o tipo de
proteção dos rolamentos. Como é possível observar no quadro a seguir, cada fabricante adota codificações
específicas.
TIPO NACHI SKF NSK FAG KOYO NTN

Blindado1
ZE Z Z ZR Z Z
Lado
Blindado 2
ZZE 2Z ZZ 2ZR ZZ ZZ
PROTEÇÃO Lado
Vedado 1
NSE RS1 DU RSR RS LU
Lado
Vedado 2
2NSE 2RS1 DDU 2RSR 2RS LLU
Lado
Quadro 17 - Indicação dos tipos de blindagem em rolamentos conforme fabricante
Fonte: SENAI (2017)
129
Todo rolamento possui a marcação da codificação do tipo de proteção. Por este motivo, antes da aqui-
sição do rolamento é importante conferir a codificação do rolamento que está sendo substituído. Com a
prática você conseguirá distinguir a diferença entre a proteção blindada da proteção vedada, apenas visu-
almente. Na próxima seção, você estudará sobre a necessidade de os rolamentos possuírem folga interna.
6.4 FOLGA INTERNA DOS ROLAMENTOS
Quando um dos anéis (interno ou externo) do rolamento é fixado, a folga interna é a amplitude de
deslocamento do outro anel, quando movimentado para cima e para baixo ou para a esquerda e para a
direita. Dependendo da aplicação, a folga interna do rolamento pode ser maior ou menor. Isso dependerá
da precisão exigida, nível da temperatura etc. Veja a representação desta condição na figura a seguir.
Antonio Mees (2017)
Figura 49 - Indicação da folga interna nos rolamentos

Fonte: SENAI (2015)
Durante a montagem do rolamento no eixo, se houver interferência no ajuste, isso fará com que haja
redução da folga interna. Ao entrar em operação, devido ao atrito ou agentes externos, a temperatura do
eixo poderá aumentar provocando sua dilatação e, consequentemente, a redução ou até a eliminação da
folga interna do rolamento. Isso poderá trancá-lo ou desgastá-lo prematuramente.
130
Veja a representação deste fenômeno na figura a seguir.

Figura 50 - Importância da folga interna nos rolamentos
Fonte: SENAI (2015)
Para evitar a falha prematura dos rolamentos, devido à redução excessiva da folga interna, todos os
fabricantes de rolamentos fornecem tabelas que indicam qual a folga necessária para que o rolamento
funcione de forma satisfatória. Desse modo, o processo de fabricação do eixo deve levar em consideração
a tolerância dimensional necessária para que no processo de montagem não ocorram problemas que ve-
nham a danificar o rolamento e/ou eixo e também reduzir excessivamente sua folga interna. Na sequência,
você estudará as técnicas recomendadas para o processo de montagem de rolamentos.
6.5 MONTAGEM DE ROLAMENTOS
O processo de montagem dos rolamentos deve ser norteado pelos seguintes fatores: precisão, desem-
penho e vida útil. Antes de retirar os rolamentos das embalagens é necessário conferir suas especificações
e, em seguida, efetuar a preparação do eixo. O primeiro passo é realizar a sua limpeza e retirar os pontos de
corrosão por contato, conforme a figura a seguir.
131
Márcio Romeu Arndt (2017), Eloiza Ribeiro (2017)

Figura 51 - Conferência da codificação dos rolamentos
Fonte: SENAI (2017)
Como, dificilmente, o rolamento será montado apenas com as mãos, deve-se realizar o controle dimen-
sional do eixo, comparar com a medida do rolamento e aplicar massa de montagem para facilitar a insta-
lação e preservar a vida útil do eixo. Além disso, quando for necessário, retirar o rolamento do eixo, assim
o processo será facilitado. Dependendo das tolerâncias, será possível decidir como realizar a montagem,
conforme exposto na figura a seguir.
Figura 52 - Preparação e conferência das dimensões do eixo e rolamento

Fonte: SENAI (2017)
Se a interferência entre rolamento e eixo for pequena, a montagem poderá ser realizada com o auxílio
de um dispositivo de bater, projetado especificamente para esta operação. Os dispositivos são tubulares
e possibilitam apoio nos dois anéis, evitando danos nas pistas dos rolamentos devido aos golpes no mo-
mento da montagem.
132
Veja a seguir.

Figura 53 - Dispositivo tubular para montagem de rolamentos
Fonte: SENAI (2017)
Quando o processo de montagem exige a interferência do anel interno do rolamento no eixo, o disposi-
tivo de bater deve ser posicionado de tal forma que fique apoiado no anel interno do rolamento. Isso evita-
rá que os elementos rolantes se choquem com as pistas de deslizamento a cada batida e sejam danificados.
Quando o processo de montagem exigir interferência nos anéis interno e externo do rolamento, pois
estes serão fixados nas paredes do alojamento e na superfície do eixo, o dispositivo de bater deve ser
apoiado de forma que encoste simultaneamente nos dois anéis do rolamento.
Outra forma de efetuar a montagem segura de um rolamento é utilizando uma prensa hidráulica. Deve-
-se observar o alinhamento entre o rolamento, eixo e prensa para evitar acidentes e danos ao conjunto.
Além disso, é necessário analisar se a interferência do rolamento ocorrerá no eixo, no alojamento ou em
ambos. Assim será possível escolher o dispositivo correto para utilizar na montagem, conforme indicado
na figura a seguir.
Figura 54 - Instalação de um rolamento na prensa hidráulica

Fonte: SENAI (2017)
133
Quando a união entre o rolamento e o eixo exige grande interferência, o melhor método de montagem
é o aquecimento do rolamento por indução. É um processo rápido, limpo e eficiente, pois aquece o anel do
rolamento por inteiro de forma homogênea. A figura a seguir ilustra um modelo de aquecedor por indução.

Figura 55 - Modelo de aquecedor indutivo
Fonte: SENAI (2017)
A temperatura ideal varia de acordo com o diâmetro do furo do rolamento. Para furos de até 100 milíme-
tros, o recomendado é uma temperatura de 90⁰C; para diâmetro entre 100 e 150 milímetros, a temperatura
recomendada é de 120⁰C; para diâmetros acima de 150 milímetros recomenda-se utilizar a temperatura de
120⁰C, pois acima disso, corre-se o risco de alterar a estrutura cristalina dos anéis. Isso reduziria a dureza das
pistas de rolamento, provocaria fadiga prematura e reduziria sua vida útil.
Quando o rolamento atingir a temperatura ideal para montagem, deve ser retirado rapidamente do
aquecedor e introduzido no eixo de forma perpendicular para não trancar. É necessário mantê-lo seguro
até atingir o encosto do alojamento no eixo. Para que não haja erro nem o risco de acidente, devem-se
utilizar luvas de proteção durante todo o processo de instalação do rolamento.
Alguns rolamentos necessitam de pré-carga no momento da montagem. Na sequência, você estudará
o porquê desta necessidade.
6.5.1 PRÉ-CARGA NA MONTAGEM DE ROLAMENTOS
A pré-carga é utilizada para os tipos de rolamentos nos quais as folgas podem ser ajustadas no momen-
to da montagem, como é o caso dos rolamentos de esferas de contato angular e os de rolos cônicos, que
dependendo do projeto, podem ser montados em pares.
É possível determinar a folga axial de pré-carga, utilizando os gráficos encontrados nos catálogos de
rolamentos ou por meio de cálculos utilizando fórmulas disponibilizadas pelos fabricantes. A pré-carga
evita a ocorrência de movimentos radiais ou axiais nos eixos onde os rolamentos são montados e também
promove uma rigidez ou uma carga mínima para que o conjunto possa operar satisfatoriamente.
134
A seguir você estudará os procedimentos que devem ser adotados para realizar uma correta desmon-
tagem dos rolamentos.
6.6 DESMONTAGEM DE ROLAMENTOS
Assim como o Processo de montagem dos rolamentos é norteado por alguns fatores, no processo de
desmontagem é necessário verificar no estoque, ou com os fornecedores, se existe peça sobressalente, se
o rolamento que será retirado será reaproveitado e também quais cuidados serão necessários para que não
ocorram danos aos alojamentos e/ou eixo.
Em função do tipo de montagem, grau de interferência entre o alojamento e o rolamento e ao acesso
para a manipulação dos dispositivos de desmontagem, deve-se procurar realizar o melhor método para a
retirada do rolamento. Quando o nível de interferência não for elevado e, principalmente, quando não for
necessário reutilizar o rolamento que será extraído, é possível utilizar os extratores de duas, três garras, ou
de duas garras com dispositivo bipartido.
Esses extratores são seguros, pois pode-se ajustar a ponta do parafuso de carga. No entanto, é preciso
observar se as garras irão enganchar no anel interno ou externo do rolamento. Quando a interferência for
no anel interno, e as garras só puderem ser enganchadas no anel externo e tenhamos que reaproveitar o
rolamento, sugere-se que o processo não seja continuado, pois este método não é o mais indicado. Se a in-
terferência for grande, poderá causar danos nas pistas de rolamento. Nesse caso, pode-se utilizar o extrator
de duas garras com dispositivo bipartido.
Quando a utilização dos extratores de garras convencionais não for possível, devido à interferência
entre rolamento e alojamento, podem-se utilizar os extratores com garras hidráulicas, conforme figura a
seguir. Ele permite ao mantenedor aplicar maior força de extração sem danificar o parafuso de ajuste e
existem modelos que poderão ser utilizados com dispositivos bipartidos. Márcio Romeu Arndt (2017), Eloiza Ribeiro (2017)
Figura 56 - Extrator de garra com bomba hidráulica

Fonte: SENAI (2015)
135
Quando o acesso ao anel interno do rolamento não for possível, serão necessárias alterações no projeto
do eixo, sem que isso venha a prejudicar sua resistência e desempenho. Uma das alternativas é a usinagem
de rasgos no eixo, dispostos a 120⁰ para possibilitar o encaixe das garras do extrator ou para fazer uso de
um saca pino.
Outra opção é efetuar o congelamento do eixo para que este se contraia, gerando uma pequena folga
entre o eixo e o anel interno do rolamento e seja mais fácil para extrair o anel do eixo com o mínimo de
esforço.
Quando a desmontagem com extratores não for recomendada, devido à grande interferência entre o
rolamento e o alojamento, ou pela falta de um extrator de garras, por exemplo, a forma recomendada é
efetuar a desmontagem do rolamento utilizando uma prensa hidráulica. É importante observar o alinha-
mento entre o rolamento, eixo e prensa para evitar acidentes e danos ao conjunto. Como normalmente a
interferência do rolamento ocorre no eixo, deve-se apoiar o dispositivo tubular no anel interno e realizar
o esforço de extração de modo centralizado para não danificar o eixo e/ou alojamento. A figura a seguir
ilustra a forma correta para se efetuar a desmontagem por prensa hidráulica.
Figura 57 - Desmontagem de rolamento por prensa

Fonte: SENAI (2017)
No caso da necessidade de desmontagem de rolamentos com furos cônicos, basta que o projetista
pense no processo de manutenção durante o projeto do conjunto. O eixo deve ser dotado de uma parte
roscada na extremidade, onde o rolamento será montado e desmontado, e furo roscado no topo do eixo
para a injeção do óleo pressurizado.
A rosca na extremidade do eixo servirá para rosquear uma porca, cuja função é ajustar o rolamento no
processo de montagem e servir como dispositivo de segurança no momento da extração.
136
Veja a figura a seguir:

Figura 58 - Extração com injeção de óleo
Fonte: SENAI (2017)
Como o alojamento do rolamento e seu furo são cônicos, quando o óleo é pressurizado, este lançará o
rolamento para fora e a porca impedirá que ele caia do eixo, o que poderia provocar danos ou um acidente
de trabalho.
FIQUE Quando for desmontar um rolamento de furo cônico com injeção de óleo não esqueça
ALERTA de colocar a porca no eixo para evitar acidente.
Os métodos de montagem e desmontagem de rolamentos são diversos. Existe uma variedade de fer-
ramentas à disposição no mercado. Cabe ao profissional de manutenção planejar as atividades que serão
realizadas e escolher o método e dispositivo mais adequado para cada situação. Muitas ferramentas e dis-
positivos tem um alto custo de aquisição e, por este motivo, existe a possibilidade de apenas efetuar a
locação desses dispositivos para a realização de trabalhos pontuais de maior complexidade.
O mais importante é que a tarefa seja realizada com consciência, planejamento, organização e seguran-
ça, pois a razão de ser da manutenção é propiciar que a vida útil do bem seja alcançada e até aumentada
para que a empresa atinja os resultados que foram planejados. Lembre-se de que cada real gasto com
manutenção corretiva sai diretamente do lucro da empresa. A manutenção corretiva não é investimento,
e sim, despesa.
137
RECAPITULANDO
Nesse capítulo você pôde conhecer as características técnicas construtivas dos rolamentos, que
são utilizadas como base tecnológica para a sua correta seleção, montagem e desmontagem.
Conheceu também as principais dimensões e características que são indicadas nas normas técnicas
e nos diferentes tipos de catálogos de rolamentos disponibilizados pelos fabricantes. Além disso,
estudou as técnicas, ferramentas e dispositivos necessários para os processos de montagem e
desmontagem dos rolamentos, bem como constatar sua importância para que o processo gere
confiabilidade e contribua para que a operação seja realizada com eficácia e com custos aceitáveis.
Agora você está apto a identificar a codificação básica dos rolamentos, selecionar e identificar as
técnicas de montagem e desmontagem apropriadas para os diversos tipos de rolamentos, e pode
compreender por que apenas aproximadamente de 3 a 10% dos rolamentos instalados atingem a
vida útil especificada em catálogo.
PALAVRAS DOS AUTORES
PARABÉNS!
Você está concluindo o Curso de Atualização Tecnológica para Docentes – Metalmecânica – Manu-
tenção Mecânica. Como foi possível observar, no transcorrer dos trabalhos a Gestão da Manutenção
é uma atividade bastante complexa, pois envolve não apenas a tarefa de manter os equipamentos
operando, mas também uma série de procedimentos de organização, planejamento, padronização
e propostas de melhorias de processos e equipamentos.
A eficácia de uma planta industrial nasce com projetos bem pensados, com a participação ativa
dos gestores de manutenção na escolha dos equipamentos, constituição de leiaute, propostas de
automação, supervisão e emprego de novas tecnologias que visem maior confiabilidade no processo
produtivo e de manutenção.
Talvez você esteja pensando que não aprendeu muito com esse curso. No entanto, isso é bom,
porque demonstra que efetivamente ampliou seus conhecimentos e sabe que ainda há um universo
de possibilidades de aprendizagem que envolve sua área de formação e que é preciso explorá-la.
A questão aqui é que, apesar de não saber especificamente como cada equipamento funciona,
ou cada detalhe de cada sistema, agora você terá uma base de conhecimentos que lhe permitirão
analisar, buscar as informações e aprender o que ainda não sabe. Essa iniciativa é o grande diferencial
que se espera de um profissional.
Despeço-me aqui com as palavras de Gil Gomes: “O homem sábio vê longe; o tolo tenta enganar a
si próprio, não enfrentando a realidade”. Tome a iniciativa, encare os desafios e seja um agente de
mudança. Faça a diferença onde quer que esteja.
PROF. MARCIO ROMEU ARNDT e PROFª FERNANDA SCOPEL DE OLIVEIRA

REFERÊNCIAS
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trabalho/normatizacao/normas-regulamentadoras/norma-regulamentadora-n-13-caldeiras-vasos-
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XENOS, Harilaus georgius d’Philippos. Gerenciando a manutenção produtiva / Harilaus Geotgius
d’Philippos Xenos. – Belo Horizonte: Editora de Desenvolvimento Gerencial, 1998.
MINICURRÍCULO DOS AUTORES
MARCIO ROMEU ARNDT

Técnico em Mecânica, Graduado em Pedagogia, com habilitação em Administração Escolar, e
Especialista em Pedagogia do Trabalho e Escolar pela Associação Catarinense de Ensino - ACE. Atua
como professor há 27 anos, em cursos de nível técnico, superior e de pós-graduação em Engenharia
de Manutenção. Na indústria, atuou na área metalmecânica durante 35 anos, onde exerceu os cargos
de Mecânico Qualificado, Líder de Manutenção, Coordenador de Treinamento e Coordenador de
Manutenção.
FERNANDA SCOPEL DE OLIVEIRA

Engenheira Ambiental pela UNIVILLE. Especialista em Direito Socioambiental pela PUCPR, está
cursando Pós-graduação em Engenharia de Segurança do Trabalho pela UNISOCIESC e tem Inglês
Intermediário. Atua no licenciamento ambiental de indústrias de pequeno porte, análises ambientais
físico-químicas e avaliação de impactos ambientais; assessoria em saúde e segurança do trabalho
em empresas de pequeno e médio porte; professora dos cursos técnicos de Segurança do trabalho,
Automação, Química, Eletrotécnica, Suporte e manutenção em informática, para disciplinas de
segurança e saúde no trabalho, qualidade e meio ambiente do SENAI Joinville; professora do curso
Superior de Tecnologia em Fabricação mecânica do SENAI Joinville, para disciplinas de segurança e
saúde no trabalho e meio ambiente; e conteudista do SENAI Joinville.
SENAI - DEPARTAMENTO NACIONAL
UNIDADE DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL E TECNOLÓGICA – UNIEP
Felipe Esteves Morgado

Gerente Executivo
Sinara Sant’Anna Celistre

Gestora do Programa SENAI de Capacitação Docente
Nathália Falcão Mendes

Analista de Desenvolvimento Industrial
SENAI – DEPARTAMENTO REGIONAL DE SANTA CATARINA
Selma Kovalski
Coordenação do Desenvolvimento dos Livros Didáticos
Marcio Romeu Arndt

Fernanda Scopel de Oliveira
Elaboração
Alexandre Smakovisz
Revisão Técnica
Lucineia Dacoregio
Morgana Machado Tezza
Coordenação do Projeto
Ana Carolina Silveira

Design Educacional
Danielle Carin Maçaneiro

Revisão Ortográfica e Gramatical
Aline da Silva Régis

Antonio Mees
Eloiza Ribeiro
Fabio
Julio Cesar Borchers
Márcio Romeu Arndt
Patricia Marcilio
Sabrina da Silva Farias
Vitória Strelo Gonçalves
Fotografias, ilustras e Tratamento de Imagens
xxxxxxxxxxxxxxxxxx
xxxxxxxxxxxxxxxxxxx
xxxxxxxxxxxxxxxxxxx
Comitê Técnico de Avaliação
Patricia Marcilio
Diagramação
Danielle Carin Maçaneiro

Normalização
Patricia Correa Ciciliano

CRB – 14.1230
Ficha Catalográfica
i-Comunicação
Projeto Gráfico

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PROGRAMA SENAI DE CAPACITAÇÃO DOCENTE - PSCD

Robson Braga de Andrade

DIRETORIA DE EDUCAÇÃO E TECNOLOGIA

Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Julio Sergio de Maya Pedrosa Moreira

SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL – SENAI

Robson Braga de Andrade

SENAI – Departamento Nacional

Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Julio Sergio de Maya Pedrosa Moreira

Gustavo Leal Sales Filho

© 2015. SENAI – Departamento Regional de Santa Catarina

SENAI Departamento Nacional

SENAI Departamento Regional de Santa Catarina

Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento Nacional

Inclui índice e bibliografia

1. Mecânica - Manutenção e reparos. I. Serviço Nacional de Aprendizagem

Quadro 1 - Tipos de software de gestão da manutenção e seus fornecedores. .........................................28

3 Tipos e técnicas de manutenção...............................................................................................................................59

4 Técnicas e análises preditivas.....................................................................................................................................81

5 Técnicas de recuperação de elementos de máquinas por processo de deposição metálica........... 107

6 Técnicas de seleção, montagem e desmontagem de rolamentos............................................................. 117

Palavra dos autores

Minicurrículo dos autores

Olá, seja bem-vindo ao Curso de Atualização Tecnológica para Docentes – Metalmecânica

Ao final deste capítulo, você terá subsídios para:

2.1 GERÊNCIA DE MANUTENÇÃO

2.2 ORGANIZAÇÃO DO DEPARTAMENTO DE MANUTENÇÃO

Consulte o livro “A organização, o Planejamento e o Controle da Manutenção”, de Gil

2.2.2 O PLANEJAMENTO, A PROGRAMAÇÃO E O CONTROLE DA MANUTENÇÃO

Antonio Mees (2017)

Figura 2 - Fluxo de entrada de serviços de manutenção.

2.2.3 VANTAGENS DA EXISTÊNCIA DO PROGRAMADOR/PLANEJADOR E SUA ESPECIALIDADE

2.2.4 PADRONIZAÇÃO DE PROCEDIMENTOS DE EXECUÇÃO DE TAREFAS

Para criar indicadores de desempenho na manutenção, é necessário padronizar as tarefas de manuten-

2.2.5 FATORES DE DECISÃO PARA A CRIAÇÃO DE UM SETOR DE PCM

2.2.6 FERRAMENTAS E SOFTWARES PARA GESTÃO DA MANUTENÇÃO

PROCESSO DE SELEÇÃO DE SISTEMAS INFORMATIZADOS

Mesmo tendo a garantia do fornecedor do software de gestão da manutenção, que

PRODUTOS/APLICATIVOS PARA PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO

NOME COMERCIAL DO SOFTWARE EMPRESA

Há muitas opções de softwares de gestão da manutenção no mercado e é possível encontrar alguns

2.3 OS CUSTOS EM MANUTENÇÃO

No mercado competitivo em que as empresas estão inseridas, gerenciar os custos é fundamental, ou

Vitória Strelo Gonçalves (2017)

Figura 4 - Controle dos custos de manutenção

CUSTO TOTAL DA MANUTENÇÃO /

É fundamental que cada especialidade da manutenção faça o controle de custos, independentemente

A figura a seguir, contém a composição do custo global da manutenção, em pesquisa realizada em

Vitória Strelo Gonçalves (2017)

2.4 TÉCNICAS DE ANÁLISE DE FALHAS APLICADAS À MANUTENÇÃO

Antonio Mees (2017)

Figura 7 - Formulário para execução do FMEA

COMPONENTE DO NPR CLASSIFICAÇÃO PESO

Veja a seguir um exemplo de como utilizar a metodologia:

2.4.3 FAULT TREE ANALYSIS (FTA) - ANÁLISE DA ÁRVORE DE FALHAS

d) identificar causas de um evento acidental e das falhas prováveis;

Evento topo ou intermediário: é utilizado para representar a descrição de eventos.

Diamante duplo: evento básico, que depende de outros eventos inferiores, e