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Revisão do processo de embutidura para melhoria da
calibração de componentes no processo de

soldadura Laser Amtrol-Alfa
Bárbara Rita Teixeira Rodrigues
Relatório do Projeto Final / Dissertação do MIEM
Orientador na FEUP: Professor Doutor José Ferreira Duarte

Orientador no INEGI: Professora Doutora Ana Rosanete Reis
Mestrado Integrado em Engenharia Mecânica

Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto
Departamento de Engenharia Mecânica
Fevereiro de 2015
"Look up at the stars and not down at your feet."
Stephen Hawking
À minha família
i
ii
Agradecimentos
Ao Professor Doutor José Ferreira Duarte, orientador deste trabalho na FEUP, ca desde já o agra-
decimento pelo seu precioso auxílio, transmissão de conhecimentos e pelas sugestões sobre estratégias a tomar
no decorrer deste trabalho.
À Professora Doutora Ana Reis, orientadora deste trabalho no INEGI, agradeço a disponibilidade,
apoio, sugestões de melhoria e disponibilização de informação proporcionada ao longo de todo trabalho.
Ao INEGI desejo agradecer a disponibilidade de meios concedidos durante a realização deste trabalho.
Agradeço ainda a todos os elementos da equipa do CETECOP - Unidade das Tecnologias de Conformação
Plástica, deixando uma palavra de apreço à Inês Oliveira, Diogo Fula, João Duarte, José Oliveira e Ricardo
Cardoso por facilitarem a minha integração na unidade e por toda a disponibilidade e paciência para me
ajudarem ao longo da realização desta tese. Não posso deixar de agradecer também à Joana todo o apoio e
companheirismo quer ao longo deste trabalho quer ao longo de todo o percurso académico.
À AMTROL-ALFA agradeço o apoio e a disponibilidade que sempre demonstraram permitindo assim
concluir esta dissertação atempadamente.
Aos meus amigos, que tiveram paciência para mim ao longo deste tempo todo e que sempre me ajudaram
no que pudera. Eles sabem quem são.
À minha família, em especial aos meus pais e irmão, e amigos agradeço por todo o apoio incondicional e
encorajamento prestados, sem os quais teria sido difícil concluir a presente dissertação.
Finalmente, ca também uma palavra de agradecimento a todos os que direta ou indiretamente contri-
buíram com o seu esforço e apoio na realização deste trabalho, a todos o meu muito obrigado!
iii
iv
Resumo
A conceção das garrafas de gás passa por vários processos de fabrico até ser obtido o produto nal, entre
os quais se encontram embutidura e soldadura a laser. A embutidura profunda é um dos processos mais
utilizados em ambiente industrial contudo, com este processo, nem sempre se conseguem obter peças livres
de defeitos onde se inclui a variação do diâmetro das peças. A obtenção de peças com diâmetros irregulares
irá afetar a operação de soldadura a laser pois esta operação requer que a diferença entre os raios das peças
respeite certas tolerâncias.
Ao longo deste trabalho serão analisados os defeitos de embutidura. Nesse sentido será efetuada a ca-
raterização mecânica do material utilizado em embutidura onde se obterão os coecientes de anisotropia.
Posteriormente serão estudadas as coquilhas de uma garrafa de gás que foram embutidas e para isso foi
realizada uma análise à variação da espessura ao longo do perímetro das peças e à variação do diâmetro.
Foram também utilizados dois programas de simulação numérica diferentes, o AutoFormr e o ABAQUSr ,
de modo a tentar reproduzir virtualmente o processo e assim prever a inuência da caracterização mecânica
na geometria nal obtida.
Em suma, a presente dissertação pretende relacionar a caracterização mecânica do material com possíveis
defeitos que ocorrem durante o processo de embutidura e desse modo tentar minimiza-los.
Palavras-Chave: Embutidura, soldadura a laser, caraterização mecânica, anisotropia, simulação numérica
v
vi
Abstract
The production of gas cylinders passes through multiple manufacturing process until the nal product is
obtained, among which are deep drawing and laser welding. The deep drawing process is one of the most
widely used in industrial environment. However, this process, is not always capable to produce parts without
defects, which includes the variation of the workpieces' diameter. The obtained byproducts with irregular
diameters will aect the laser welding operation, as this requires that the dierence between the workpieces'
radius complyies with the imposed tolerances.
The present dissertation intends to analyse the deep drawing defects. An experimental investigation was
carried out, in order to understand the eects that mechanical characterization has in the irregularities of
the obtained parts. Tensile and anisotropy tests were performed and, adittionaly, thickness variation along
the perimeter of the pieces as well as diameter changes were measured. Two dierent numerical simulation
softwares were also applied namely, AutoForm ® and ABAQUS® , these allow to reproduce virtually the
process and thereby predict the inuence of the anisotropy on the nal geometry.
In short, this thesis aims to relate the mechanical characterization of the material with possible defects
that may occur during the process of deep drawing and consequently try to minimize them.
Keywords: Deep drawing, laser welding, mechanical characterization, anisotropy, numerical simulation
vii
viii
Conteúdo
Agradecimentos iii
Resumo v
Resumo vii
Abstract vii
Conteúdo ix
Lista de Figuras xi
Lista de Tabelas xv
Nomenclatura xviii
1 Introdução 1
1.1 Contextualização . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.2 Motivação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.3 Organização e temas abordados no presente relatório . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2 Revisão Bibliográca 5
2.1 Chapas de aço laminadas a quente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.1.1 Comportamento mecânico do material . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.2 Fundamentos de Embutidura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.2.1 Defeitos de embutidura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.3 Fundamentos de soldadura a laser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.3.1 Parâmetros na soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.3.2 Juntas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
3 Análise experimental 27
3.1 Caraterização Mecânica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.1.1 Ensaios de tração . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.1.2 Ensaios de anisotropia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
3.2 Análise dos desvios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
3.2.1 Variação da espessura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.2.2 Variação do diâmetro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
ix
x CONTEÚDO
3.3 Conclusões . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
4 Simulação e modelação numérica 43

4.1 AutoForm ® . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
4.1.1 Modelação do material . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
4.1.2 Denição do processo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
4.1.3 Resultados das simulações . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
4.2 ABAQUS ® . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
4.2.1 Discretização da ferramenta e do esboço . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
4.2.2 Modelação do material . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
4.2.3 Condições do processo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
4.2.4 Resultados das simulações . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
4.3 Conclusões . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
5 Considerações nais 59
5.1 Síntese e conclusões do trabalho realizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
5.2 Desenvolvimentos futuros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
Bibliograa 63
A Curvas de tração 71
B Curvas reais 73
C Curvas anisotropia 75
D Variação do Diâmetro 77
Lista de Figuras
1.1 Principais componentes de uma garrafa de gás CoMet (adaptado de [2]). . . . . . . . . . . . 2
1.2 Coquilha. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.3 Garrafa CoMet após o enrolamento lamentar. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.4 Garrafas CoMet com o revestimento exterior. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.5 Problema de soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2.1 Processo de laminagem [12]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.2 Diferentes tipos de tensão: tração, compressão, corte e torção [21]. . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.3 Curva de tensão - deformação [19]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.4 Comparação entre um diagrama convencional e um diagrama real de um ensaio de tração [28]. 9
2.5 Geometria de um provete (a) antes e (b) depois de deformação [33]. . . . . . . . . . . . . . . 11
2.6 Superfície de cedência do critério de Hill 1948 [29]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.7 Esquema básico de uma ferramenta de embutidura [39]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.8 Representação esquemática de um processo de embutidura profunda (adaptado de [29]). . . 15
2.9 Curva limite de embutidura [48]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.10 Diagrama limite de embutidura (adaptado de [45]). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.11 Aparecimento de orelhas nas peças [26]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.12 Inuência do valor de r̄ na formação de orelhas de embutidura [26]. . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.13 Retorno elástico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.14 Formação de rugas no bordo numa operação de embutidura sem cerra - chapas [57, 58]. . . . 21
2.15 Gama de embutidura para um copo cónico [37]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.16 Esquema de um processo de soldadura a laser [61]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.17 Principais parâmetros do processo de soldadura a laser [68]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.18 Juntas mais comuns em soldadura [69]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.19 Tolerâncias admissíveis nas juntas topo a topo [66]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
3.1 Máquina de ensaios de tração uniaxial INSTRON Modelo 4507 presente no laboratório de
ensaios mecânicos do INEGI. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.2 Forma e dimensões do provete para o ensaio de tração . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.3 Direção dos provetes [72]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
3.4 Curva de tensão-deformação para a direção de laminagem. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
3.5 Aproximações da curva real para a direção de laminagem. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
3.6 Provete para determinação do coeciente de anisotropia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
3.7 Prensa utilizada para embutir as coquilhas das garrafas de 20L presente na AMTROL-ALFA. 33
xi
xii LISTA DE FIGURAS
3.8 Micrómetro de pontas esféricas da Mitutoyo presente no laboratório de ensaios mecânicos do
INEGI. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.9 Identicação dos pontos onde foi feito o levantamento da espessura. . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.10 Variação da espessura (em mm) em função do ângulo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.11 Distribuição da espessura (em mm) nas peças embutidas com a DL paralela à frente da prensa
em função do ângulo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
3.12 Distribuição da espessura (em mm) nas peças embutidas com a DL perpendicular à frente da
prensa em função do ângulo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
3.13 Distribuição da espessura nas peças embutidas com a DL orientada a45da frente da prensa em
função do ângulo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
3.14 Comparação entre a distribuição média da espessura em função do ângulo, das peças embutidas
com as diferentes orientações. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
3.15 Variação do diâmetro obtida com o comparador de interiores das peças embutidas com a) DL
perpendicular à frente da prensa b) DL a 45° da frente da prensa c) DL paralela à frente da
prensa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
3.16 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
3.17 Tendência da variação do diâmetro obtida com a máquina de medir coordenadas das peças
embutidas com a a) DL perpendicular à frente da prensa b) DL a 45° da frente da prensa c)
DL paralela à frente da prensa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
3.18 União de duas peças geometricamente iguais, com a maior ovalização encontrada e com as
direções de laminagem perpendiculares. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
3.19 União da coquilha que apresenta maior ovalização e da coquilha que apresenta menor ovalização
com as direções de laminagem alinhadas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
4.1 Caraterização da curva tensão-deformação, da supercie de cedência e da curva limite de
embutidura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
4.2 Ferramentas da operação de embutidura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
4.3 Denição do esboço. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
4.4 Malha base de elementos nitos utilizada nas simulações de embutidura. . . . . . . . . . . . . 46
4.5 Distribuição da espessura em mm, do lote 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
4.6 Variação da curvatura por mm, do lote 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
4.7 Distribuição da espessura em mm, do lote 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
4.8 Variação da curvatura por mm, do lote 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
4.9 Distribuição da espessura, em mm, para um material isotrópico. . . . . . . . . . . . . . . . . 49
4.10 Variação da curvatura por mm, para um material isotrópico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
4.11 Geometria das ferramentas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4.12 Malha das ferramentas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
4.13 Malha da chapa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
4.14 Distribuição da espessura, em mm. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
4.15 Distribuição da espessura em mm para as peças com o comportamento mecânico do lote 1. . 55
4.16 Distribuição da espessura em mm para as peças com o comportamento mecânico do lote 2. . 56
A.1 Curva tensão-deformação para o provete orientado a 45°da direção de laminagem. . . . . . . . 71
A.2 Curva tensão-deformação para o provete da direção transversal. . . . . . . . . . . . . . . . . . 72

LISTA DE FIGURAS xiii
B.1 Aproximações da curva real para o provete orientado a 45°da direção de laminagem. . . . . . 73
B.2 Aproximações da curva real para a direção transversal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
C.1 Distribuição do coeciente de anisotropia em função do ângulo relativamente à direção de
laminagem, para o lote 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
C.2 Distribuição do coeciente de anisotropia em função do ângulo relativamente à direção de
laminagem, para o lote 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
D.1 Geometria obtida a partir dos pontos identicados nas peças embutidas com a direção de
laminagem paralela à frente da prensa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78

xiv LISTA DE FIGURAS
Lista de Tabelas
2.1 Alguns das aproximações existentes da curva de tensão-deformação[30]. . . . . . . . . . . . . 10
3.1 Composição química do aço P310Nb[18]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.2 Coecientes da lei de Hollomon. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
3.3 Coecientes da lei de Ludwick. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
3.4 Coecientes da lei de Voce. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
3.5 Coecientes de anisotropia do lote 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
3.6 Coecientes de anisotropia do lote 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
3.7 Caraterísticas da prensa utilizada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
4.1 Propriedades mecânicas do aço P310Nb para dois lotes diferentes, utilizadas no ®
AutoForm . 44
4.2 Número de elementos nitos das ferramentas da simulação numérica. . . . . . . . . . . . . . . 51
4.3 Propriedades mecânicas do aço P310Nb para dois lotes diferentes, utilizadas no ABAQUS®. 53
4.4 Condições de fronteira. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
xv
xvi LISTA DE TABELAS
Nomenclature
F G H L M N parâmetros de anisotropia do critério de Hill48
M tensor de anisotropia do critério de Hill 48
β relação de embutidura ou relação de diâmetros
βmax relação de embutidura máxima
∆r coeciente de anisotropia planar
r coeciente de anisotropia médio
σ tensão real
σE tensão limite de elasticidade
ε deformação plástica
ε11 , ε22 , ε33 deformações logarítmicas principais
D diâmetro exterior do disco ou esboço
d diâmetro do punção
e extensão
F força
FE força de embutidura
FCC força do cerra-chapas
h altura total de um embutido
l comprimento entre referências
l0 comprimento inicial entre referências
pCC pressão do cerra-chapas
r, r0 , r45 , r90 coeciente(s) de anisotropia na direção de laminagem (0°), a 45°, e a 90°da direção de
laminagem
S tensão unitária
S área da secção instantânea
xvii
xviii LISTA DE TABELAS
s espessura da chapa
S0 secção inicial do provete
SCC área de contacto entre a chapa e o cerra-chapas
WE energia de embutidura
x fator de correção
Capítulo 1
Introdução
O INEGI - Instituto de Ciência e Inovação em Engenharia Mecânica e Engenharia Industrial - é uma
Instituição de interface entre a Universidade do Porto e a Indústria vocacionada para a realização de Atividade
de Inovação e Transferência de Tecnologia orientada para o tecido industrial. Nasceu em 1986 no seio do
Departamento de Engenharia Mecânica e Gestão Industrial (DEMEGI) da Faculdade de Engenharia da
Universidade do Porto (FEUP). Durante os seus 20 anos de existência desenvolveu e consolidou a sua posição
em projetos de I&D sendo que atualmente os projetos com empresas correspondem a mais de 50% do volume
de negócios do Instituto. Sendo uma associação privada sem ns lucrativos e reconhecida como de utilidade
pública, o INEGI é atualmente considerado como um agente ativo a desempenhar um papel signicativo
no desenvolvimento da indústria portuguesa e na transformação do seu modelo competitivo. O INEGI tem
como objetivo contribuir para o aumento da competitividade da indústria nacional nas áreas de design de
engenharia, materiais, tecnologia de produção, energia e meio ambiente e gestão industrial e de ser reconhecido
como um Nacional Instituição de referência em tecnologia no domínio da inovação e transferência de tecnologia
área e como tal tornou-se uma referência relevante no Sistema Tecnológico Cientíco Europeu [1].
Com mais de 50 anos de existência, a AMTROL-ALFA é uma empresa que fornece indústrias de gases
técnicos e refrigerantes trazendo qualidade e inovação aos seus parceiros em todo o mundo. Liderando
a inovação na indústria por muitos anos, a AMTROL-ALFA estuda continuamente a implementação de
novos materiais e tecnologias com o objetivo de alcançar o melhor desempenho dos cilindros. Atualmente a
AMTROL-ALFA é a maior fabricante de cilindros portáteis pressurizados na Europa e exporta para mais de
100 países sendo considerado o maior exportador a nível mundial [2, 3].
1.1 Contextualização
As botijas de gás são recipientes fechados com a função de armazenar gases ou líquidos a uma pressão
substancialmente maior do que a pressão atmosférica. Como tal, na sua conceção é necessário ter em conta
o preço, a processabilidade, as condições de serviço (corrosão, operação de serviço) e os requerimentos de
resistência. De modo a dar reposta a estes requisitos, as botijas de gás são tipicamente fabricadas de aço ao
carbono ou aço inoxidável e montadas por soldadura [4].
Com o objetivo de obter uma redução de peso relativamente às garrafas de gás tradicionais, que são
feitas em aço na sua totalidade, a AMTROL desenvolveu a garrafa CoMet que consiste num núcleo de
aço reforçado com uma camada compósita. Os compósitos modernos, que usam bras continuas numa
matriz de resina, são materiais competitivos em engenharia pois, em muitas aplicações são mais leves, mais
1
2 CAPÍTULO 1. INTRODUÇÃO
resistentes e economicamente mais viáveis quando comparados com materiais tradicionais, nomeadamente o
aço. Muitos produtos feitos com compósitos de alta resistência são obtidos a partir de enrolamento lamentar.
Neste processo, lamentos contínuos de bras pré-impregnadas com resina são enrolados em volta de um
mandril em várias camadas com diferentes orientações sendo controladas pelo mecanismo alimentador da
bra. As estruturas tubulares obtidas por enrolamento lamentar oferecem uma signicante redução de peso
relativamente às metálicas, que chega aos 40% na indústria aeroespacial. Os principais componentes desta
garrafa podem ser observados na Fig. 1.1 [2, 3, 5].
Figura 1.1: Principais componentes de uma garrafa de gás CoMet (adaptado de [2]).
O reservatório interior de aço é o local onde está armazenado o gás e tem como função garantir a
impermeabilidade da garrafa e a prevenção de fugas tendo uma forma que facilita a montagem nal. Este
forro benecia também a transferência térmica necessária à vaporização do propano líquido ou butano na
fase de vapor, como é normalmente consumido, e quando tal acontece, a temperatura diminui drasticamente.
O fabrico destas garrafas de gás começa com a obtenção de duas coquilhas em forma de cúpula, idênticas à
que se pode observar na Fig. 1.2, que são embutidas a partir de chapas de aço laminado a quente usando uma
prensa hidráulica de duplo montantes. Estas duas metades são então limpas e preparadas para a operação de
soldadura topo a topo. A operação de soldadura é realizada numa máquina de soldadura a laser que respeita
a norma ISO 13919-1996: Welding -Electron and laser beam welding joints - Guidance on quality levels for
imperfections [2, 6].
Figura 1.2: Coquilha.
O material compósito usado nesta garrafa é composto por uma matriz termoplástica de polipropileno
reforçada com bra de vidro, que é aplicado com enrolamento lamentar em volta do forro de aço. Com este
material consegue-se triplicar a resistência do interior da garrafa, o que permite reduzir a espessura do metal
utilizado [2, 6].

1.2. MOTIVAÇÃO 3
Figura 1.3: Garrafa CoMet após o enrolamento lamentar.
O revestimento exterior é feito com polietileno de alta-densidade (HDPE), material que oferece boa
resistência ao impacto, à abrasão, resistência ultra-violeta e é bastante comum [2, 3, 6].
Figura 1.4: Garrafas CoMet com o revestimento exterior.
1.2 Motivação
A abilidade das garrafas de gás está ligada à qualidade do material, bem como dos procedimentos
de conformação e de soldadura. Durante o processo de fabrico, as propriedades do material do esboço
têm inuência signicativa na qualidade do produto obtido, assim como nos parâmetros do processo de
conformação. No presente caso em estudo encontram-se diculdades ao nível do processo de soldadura topo
a topo: as duas coquilhas apresentam ligeiras variações geométricas resultantes do processo de embutidura,
as quais ultrapassam as tolerâncias a cumprir [7, 8].

4 CAPÍTULO 1. INTRODUÇÃO
Figura 1.5: Problema de soldadura.
Este trabalho surge da necessidade de minimizar o desvio entre duas peças de duas garrafas diferentes
(20L e 30L) aquando da sua soldadura, de modo a respeitar as tolerâncias impostas pela norma ISO 13919-
1996 que prevê uma diferença máxima correspondente a 10% da espessura entre os raios da coquilha inferior
e coquilha superior.
1.3 Organização e temas abordados no presente relatório
A presente dissertação foi dividida em 5 capítulos de modo a cumprir os objetivos propostos. Após
a introdução, no capítulo 2 apresenta-se a revisão bibliográca. Neste capítulo foram abordados conceitos
necessários à compreensão do trabalho desenvolvido incluindo o material utilizado na operação de embutidura
dando particular importância às suas propriedades mecânicas, à operação de embutidura e os principais
defeitos e o processo de soldadura a laser.
No capítulo 3 encontram-se os resultados da análise experimental. Neste capítulo apresentam-se as ope-
rações realizadas e a discussão dos resultados obtidos na análise de dois lotes diferentes de coquilhas para
as garrafas de 20 L, ou seja, a caracterização mecânica do material, a análise dos desvios da coquilha onde
se incluem a variação de geometria e a variação da espessura e a relação existente entre a caracterização
mecânica e estes desvios.
O capítulo 4 aborda a simulação e modelação numérica do processo de embutidura em estudo onde foram
utilizados os programas AutoFormr e ABAQUSr com o objetivo de analisar as condições do processo e
analisar o impacto das mesmas. A botija de 20 L (1 etapa) serviu para validar o modelo utilizado permitindo
assim modicar virtualmente as condições do processo da botija de 30 L (2 etapas) de modo a minimizar os
defeitos.
Por último, o capítulo 5 contém as principais conclusões relativas a este estudo, propostas de melhoria e
perspetivas de trabalhos futuros.

Capítulo 2
Revisão Bibliográca
O material utilizado no fabrico das garrafas de gás tem que satisfazer uma série de propriedades mecâ-
nicas e também requisitos de processabilidade. Há uma série de metais que são utilizados em operações de
embutidura entre os quais se encontram ligas de alumínio, aços laminados, aços inoxidáveis, entre outros.
Contudo nem todos oferecem boa soldabilidade. Para a obtenção das coquilhas em estudo são utilizadas
chapas de aço laminado a quente, uma vez que estes respeitam os requisitos mecânicos e são adequadas para
os processos de fabrico em questão.
2.1 Chapas de aço laminadas a quente
As chapas de aço podem ser fornecidas em duas categorias: aços de baixa resistência ou aços macios,
onde o principal requisito é a formabilidade; e os aços de alta resistência com um mínimo de força que têm
que aguentar. Os produtos obtidos a partir de chapas metálicas incluem uma grande variedade de formas e
tamanhos, desde curvas simples a curvaturas duplas com reentrâncias rasas ou profundas. Exemplos típicos
são secretárias metálicas, corpos de eletrodomésticos, painéis para a indústria aeronáutica, carrocerias de
automóveis, utensílios de cozinha entre outros [9, 10].
As chapas metálicas caraterizam-se por apresentarem uma grande área de superfície em relação à espessura
e são um dos produtos semi-acabados mais importantes da indústria metalomecânica. As chapas metálicas
estão disponíveis sobre a forma de folhas e normalmente são obtidas por laminagem. A laminagem é um
processo de conformação que consiste na diminuição da espessura com recurso a forças compressivas de dois
rolos girando em sentidos opostos. Os rolos rodam, como se pode observar na Fig. 2.1, de modo a puxar e a
apertar o metal entre eles. A laminagem pode ser feita a quente ou a frio [11].
5
6 CAPÍTULO 2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
Figura 2.1: Processo de laminagem [12].
A maioria das chapas de metal são feitas a partir de lingotes fundidas com uma espessura que pode
variar entre 200 e 250 mm. Depois destes lingotes arrefecerem são reaquecidas até atingirem temperaturas na
ordem do 1250°para a laminagem a quente. Na primeira fase da laminagem a quente, denominada desbaste,
a espessura é reduzida até atingir os 30 − 45 mm e na segunda fase, denominada acabamento, a espessura
é diminuída até atingir a espessura nal desejada, normalmente no intervalo 1−2 mm até 5 − 12 mm. O
aço termina então o processo a uma temperatura determinada por exigências metalúrgicas e posteriormente
é arrefecido com recurso a água de modo a atingir a temperatura ideal para poder ser enrolado [10, 13].
A laminagem a frio é utilizada na obtenção de espessuras na gama de 0.4 a 3 mm ocorrendo reduções na
ordem dos 50−80%. Durante a laminagem a frio, a dureza do aço aumenta e este perde a sua ductilidade. Por
conseguinte utiliza-se um processo de recozimento de modo a restaurar a ductilidade e a obter as propriedades
nais. Após o recozimento, os aços laminados a frio podem ter uma pequena redução a frio, chamada
temperamento de laminagem, principalmente para remover a tensão de cedência mas também para melhorar
o nivelamento e desenvolver a rugosidade e textura necessária da superfície [10, 13].
As propriedades e a microestrutura dos aços laminados a quente não dependem exclusivamente da sua
composição química e dos elementos de liga que a constituem. O processamento destes aços tem um papel
preponderante no seu desempenho, sendo que os aços laminados a quente são processados a uma temperatura
superior à temperatura de recristalização, enquanto que o laminado a frio é processado abaixo desta tempe-
ratura. As principais diferenças entre os aços laminados a quente e os aços laminados a frio prendem-se com
a qualidade supercial, o controlo da espessura e forma e as propriedades mecânicas. A qualidade supercial
é dos maiores problemas dos aços laminados a quente. A superfície dos aços laminados a quente apresenta
as imperfeições superciais dos cilindros que pioram devido a condições severas relacionadas com altas tem-
peraturas e tensões. Pelo contrário, com a laminagem a frio consegue-se obter boa qualidade supercial de
acabamento, sendo esta obtida dando-se especial atenção às superfícies dos cilindros de trabalho [10, 13].
Com a laminagem a quente consegue-se normalmente materiais livres de tensões residuais e com propri-
edades isotrópicas, no entanto não se conseguem tolerâncias muito apertadas e a superfície apresenta uma
camada de óxido. Por sua vez, com a laminagem a frio consegue-se um controle dimensional do produto nal
bastante rigoroso e o encruamento resultante da redução a frio pode ser aproveitado para dar maior resistência
ao produto nal. Os aços laminados a frio com recozimento apresentam melhor formabilidade, nivelamento
2.1. CHAPAS DE AÇO LAMINADAS A QUENTE 7
e acabamento supercial do que o aço laminado a quente, no entanto tem um custo mais elevado graças ao
processamento adicional. Em suma, com a laminagem a quente obtém-se materiais que apresentam menor
anisotropia, excelentes para usar em operações de soldadura e mais económicos do que os aços laminados a
frio [1417].
Os aços laminados a quente de qualidade comercial são normalmente aços ao C-Mn com garantia do
atendimento à composição química, porém sem adição de elementos microligantes ou garantia do atendi-
mento a propriedades mecânicas. São largamente utilizados em construção civil e mecânica, peças para a
indústria automóvel e de móveis, tubos, utensílios agrícolas, eletrodomésticos e peças com leve conformação
ou dobramento. Os aços para usar em operações de conformação, para os quais há exigências de garantia das
propriedades mecânicas, devido à necessidade de alta formabilidade, possuem composições químicas muito
similares aos aços baixo carbono de qualidade comercial [17].
Este tipo de aços é utilizado no fabrico de garrafas de gás pois podem ser conformados por embutidura
profunda, apresentam fácil soldabilidade e possuem propriedades de não envelhecimento. A resistência dos
aços laminados a quente permanece inalterada mesmo após tratamentos constantes de calor garantindo assim
a segurança do recipiente de gás [18].
2.1.1 Comportamento mecânico do material

A deformação do metal é uma parte integrante da produção industrial que determina o comportamento
mecânico do material. É possível distinguir deformações reversíveis, que desaparecem após a descarga, e
deformações irreversíveis que prevalecem mesmo após a descarga. Geralmente, as deformações reversíveis são
denominadas deformações elásticas e as irreversíveis deformações plásticas [19, 20].
Força, dureza, resistência e rigidez são propriedades mecânicas usadas para caraterizar o metal quando
este se encontra sob uma carga. Estas propriedades são descritas em termos de tipos de força que o metal
tem de suportar. Os tipos mais comuns de carga são tração, compressão, corte, torção, apresentados na Fig.
2.2, ou uma combinação destas em fadiga, por exemplo [19].
Figura 2.2: Diferentes tipos de tensão: tração, compressão, corte e torção [21].
Curva tensão - deformação

As propriedades mecânicas dos materiais são obtidas após a realização de ensaios. O ensaio de tração
é um dos ensaios mecânicos mais comum. Estes ensaios são realizados com o objetivo de determinar as
propriedades dos materiais e estabelecer os limites de carga operacionais de metais e ligas. Tem diversas
nalidades entre as quais se incluem a seleção de materiais para aplicações em engenharia, para garantir a
qualidade nas especicações do material, para comparar a inuência de diferentes materiais e processos
durante o desenvolvimento e frequentemente utilizam-se os resultados para prever o comportamento do
material sob formas de carregamento diferente de tensão uniaxial. Este ensaio consiste em submeter um
provete a um esforço de tração, geralmente até à rotura, com o objetivo de determinar uma ou várias
características mecânicas [20, 2225].
O ensaio de tração mede a capacidade de um material suportar uma tensão (força por unidade de área).
Os resultados deste ensaio podem ser descritos em termos de comportamento plástico e comportamento
F
elástico. O diagrama de tração representa a evolução da tensão unitária S = S0 em função da extensão
l−l0
(taxa de alongamento) e = l0 . Inicialmente a deformação é elástica e a força de tração é proporcional
ao alongamento, obedecendo à lei de Hooke. Neste ponto, a deformação é elástica e recuperável, ou seja,
desaparece quando a força de tração é removida. Com o aumento da força aplicada, o provete vai sofrer
deformação permanente ou não recuperável - deformação plástica [20, 23, 26].
Figura 2.3: Curva de tensão - deformação [19].
A curva de tensão-deformação, que se pode observar na Fig. 2.3, é obtida pelo ensaio de tração e podem se
identicar vários pontos que ajudam a compreender e prever o comportamento dos materiais entre os quais:
Ponto A que é conhecido como o limite de proporcionalidade. Até este ponto, a tensão e a extensão
variam proporcionalmente segundo a lei de Hooke, ou seja, se a força for removida, o provete retorna ao seu
comprimento e forma inicial [19, 20, 25, 27].
Ponto B é conhecido como limite elástico, após este ponto qualquer tensão continuada resulta em
deformação permanente ou elástica [19, 20, 25, 27].
Ponto Y é também conhecido como o ponto de limite de elasticidade do material pois, a resistência à
tensão do material diminui após o pico da curva. Na realidade, algumas curvas de tração apresentam patamar
de cedência e não apresentam nitidamente o limite aparente de elasticidade. Assim, este ponto é geralmente
denido como o ponto na curva de tensão-extensão, xado a 0.2% de alongamento [19, 20, 25, 27].
Ponto M é o ponto de tensão máxima e onde se dá o inicio da estricção. Se o provete continuar a ser
elongado após o ponto Y observa-se um domínio da curva onde o aumento do elongamento é mais rápido do
que a tensão. Eventualmente atinge-se o ponto M a partir do qual a área da secção transversal da amostra não
é uniforme ao longo do corpo útil do provete. É neste domínio onde se realizam as operações de conformação
plástica de metais [19, 25, 27].
Ponto F é o ponto de rotura do provete. À medida que o teste progride após se ter atingido o ponto M o
provete sofre uma deformação plástica localizada provocando o alongamento até à fratura [19, 20, 23, 25, 27].
Curva real
Na solução de problemas técnicos nos processos de conformação de chapas metálicas a tensão e deformação
convencional não tem uma importância crucial como tem a tensão e deformação real. A tensão real tem em
conta a variação da secção durante o ensaio e é igual à força dividida pela secção instantânea [19, 25, 27]
F
σ= (2.1)
S
A deformação real é calculada com base no integral do comprimento do provete
ˆl
dl l
ε = ar − se = ln (2.2)
l l0
l0
Figura 2.4: Comparação entre um diagrama convencional e um diagrama real de um ensaio de tração [28].
Observando a Fig. 2.4 constata-se que não há diferença entre o diagrama real e o diagrama convencional
para a parte elástica porque as deformações são muito pequenas. Os valores da tensão são maiores no domínio
plástico porque a área seccional instantânea do provete, que foi continuamente reduzida durante a elongação,
é agora usada no cálculo [15, 23].
A deformação real pode-se relacionar com a deformação convencional por:

ε = ln(1 + e) (2.3)
Do mesmo modo, a tensão real relaciona-se com a tensão convencional pela seguinte expressão:
σ = S(1 + e) (2.4)
A forma desta curva dá uma boa ideia relativamente à formabilidade do material: quanto menor for a
tensão limite de cedência e mais acentuada for a curva , melhor a formabilidade do material [29].
Leis de comportamento
A curva de tensão - deformação de materiais metálicos é frequentemente descrita por uma expressão
matemática simples. Esta abordagem permite a obtenção de um conjunto de parâmetros que permite a
caracterização do material após a tensão de cedência. [15, 30, 31].
O encruamento ou endurecimento por deformação é um fator importante em certos processos de fabrico
em particular na conformação de metais. Quanto maior for o coeciente de encruamento da chapa, melhor
será o seu desempenho em processos onde há considerável alongamento pois o esforço será distribuído mais
uniformemente e a chapa não irá rasgar [32].
Na Tab. 2.1 encontram-se algumas das leis de comportamento mais frequentemente utilizadas.
Tabela 2.1: Alguns das aproximações existentes da curva de tensão-deformação[30].
Autor (ano) Modelo matemático
Hollomon (1945) σ = Kεn

Ludwik (1909) σ = σ0 + Kεn
Voce (1948) σ = σ∞ − (σ∞ − σ0 )exp(−Kε)
Swift (1952) σ = K(ε + ε0 )n
Ludwigson (1971) σ = K1 εn1 + exp(K2 + n2 ε)
s S n
Ramberg Osgood (1943) e= E + p( Sp )
Coeciente de anisotropia, r
A estrutura cristalográca e as caraterísticas de laminagem das chapas de metal conduzem a uma sig-
nicante anisotropia das propriedades mecânicas. A variação do comportamento mecânico com a direção
é avaliada por uma grandeza denominada por parâmetro de Lankford ou coeciente de anisotropia. Este
coeciente é determinado recorrendo a um ensaio de tração e o coeciente de anisotropia, r, é denido por:
ε22
r= (2.5)
ε33
Onde ε22 , ε33 , são as deformações nas direções da largura e espessura respetivamente. Se este coeciente
for maior do que um, as deformações na direção da largura serão as dominantes. Se pelo contrário, o material
tiver um coeciente menor que um as deformações dominantes são na direção da espessura. No caso de o
coeciente de anisotropia ser igual a um, ε22 = ε33 e o material diz-se isotrópico [33].
Figura 2.5: Geometria de um provete (a) antes e (b) depois de deformação [33].
Considere-se um provete de tração como o da Fig. 2.5. A direção principal 1 representa a direção de
tração, a direção 2 é a direção perpendicular à direção de tração no plano da chapa e a direção perpendicular
ao plano da chapa é a direção 3. O coeciente de anisotropia pode ser escrito como:
ln ww0
r= (2.6)
ln tt0
onde w0 e w corresponde à largura inicial e nal, e t0 e t corresponde à espessura inicial e nal, respeti-
vamente [33].
Uma vez que a medida da espessura é de difícil obtenção e tendo em consideração a equação de incom-
pressibilidade da teoria da plasticidade:
ε11 + ε22 + ε33 = 0 (2.7)
obtém-se a seguinte forma da Eq. 2.5:
ε22
r=− (2.8)
ε11 + ε22
e deste modo a Eq. 2.6 pode reescrever-se
− ln ww0
r= (2.9)
ln ll0 + ln ww0
onde l0 e l corresponde ao comprimento inicial e nal do provete. Esta relação é usada para determinar
o coeciente de anisotropia na prática [33].
O valor do r varia com a direção principal do estado plano de tensão. Assim, para determinar um valor
médio do coeciente de anisotropia r, é necessário ter em atenção a anisotropia plana da chapa [34]. Depois
de determinados os valores de r para provetes cortados ao longo das três direções no plano da chapa de metal
(0°, 45°, 90°), o coeciente médio de anisotropia r vem:
r0 + 2· r45 + r90
r= (2.10)
4
O coeciente de anisotropia normal r̄ permite avaliar a capacidade de uma chapa metálica resistir à
estricção quando submetida a esforços de tração no plano da mesma. Em embutidura, um elevado valor de r̄,
permite a obtenção de peças com maior altura de embutido. Em peças rasas, um valor elevado de r̄ evita o
aparecimento de rugas ou ondulações. Outros fatores tais como inclusões ou propriedades de fratura podem
variar de acordo com a orientação e não com o r̄, nestas propriedades o r̄ não tem grande inuência uma vez
que este valor é determinado a partir das propriedades plásticas [32, 35, 36].
O coeciente de anisotropia planar ∆r indica o comportamento mecânico que o material pode apre-
sentar no plano da chapa e calcula-se a partir da seguinte equação:
r0 − 2· r45 + r90
∆r = (2.11)
4
Quando ∆r = 0, o material apresenta caraterísticas isotrópicas no plano da chapa. Se a magnitude do
coeciente da anisotropia planar for elevada, quer seja positiva ou negativa, a orientação da chapa quando
colocada na matriz é um parâmetro importante e pode-se observar formação de orelhas e assimetria em peças
circulares. Por esta razão são desejados valores de anisotropia planar próximos de zero [32, 35, 36].
Idealmente uma chapa com um elevado valor de r̄ e com ∆r igual a zero é boa para embutir numa única
passagem uma peça com grande altura no entanto é praticamente impossível obter uma chapa com tais
características [35].
Superfície de cedência
As curvas tensão - deformação mostram as propriedades relevantes dos materiais mas tem pouca se-
melhança com estados multiaxiais de tensão e deformação. Para essa nalidade existem as superfícies de
cedência, onde a taxa de deformação é perpendicular à superfície de cedência. A superfície de cedência é
uma curva convexa que carateriza a transição do comportamento elástico do material para o comportamento
plástico permitindo observar o conjunto de tensões possíveis ou admissíveis dentro de um sólido deformável
[37].
Em 1948, Hill propôs uma generalização do critério quadrático isotrópico de von Mises para os materiais
anisotrópicos ortotrópicos. Quando os eixos do sistema de coordenadas coincide com os eixos de ortotropia,
o critério de cedência é dado pela seguinte equação:
F (σy − σz )2 + G(σz − σx )2 + H(σx − σy )2 + 2(Lσyz

2 2
+ M σzx 2
+ N σxy )=Y2 (2.12)
onde F , G, H , L, M e N são os parâmetros anisotrópicos do critério de Hill 1948 [3840].
Este critério pode também ser escrito em notação indicial do seguinte modo:
Mijkm σij σkm = Y 2 (2.13)
sendo que M é um tensor de 4ª ordem que possui os parâmetros de anisotropia de Hill com as restrições
seguintes:

 M
ijkm = Mjikm = Mkmij
(2.14)
 Mijkm = 0
A última restrição garante a condição de independência da deformação plástica em relação à tensão
hidrostática [3840].
Por se tratar de um tensor simétrico, o tensor de 2ª ordem σ pode-se representar por um pseudo-vector
de 6 componentes:
σ = [ σ1 σ2 σ3 σ4 σ5 σ6 ] = [ σxx σyy σzz σyz σxz σxy ] (2.15)
Do mesmo modo, o tensor de 4ª ordem M dos parâmetros do critério de Hill 1948 pode ser representado
por um tensor de 2ª ordem de dimensão 6x6. Adotando uma representação pseudo-vetorial, este critério pode
ser reescrito do seguinte modo:
     
σ1 G+H −H −G 0 0 0 σ1
     

 σ2  
  −H F +H −F 0 0 0  
  σ2 

 σ3  
 −G −F F +G 0 0 0  
 σ3 
: :  = σY2 (2.16)
   


 σ4  
  0 0 0 2L 0 0  
  σ4 


 σ5  

 0 0 0 0 2M 0  

 σ5 

σ6 0 0 0 0 0 2N σ6
Os seis parâmetros anisotrópicos do critério de Hill 1948 podem ser determinados a partir de ensaios de
tração uniaxial em três direções distintas: a 0°, 45°e 90°da direção de laminagem:
F = rH90
1
G = r0+1
H = r0 · G (2.17)
L = M = 1.5
1 (r0 +r90 )·(2r45 +1)
N= 2 · r90 ·(r0 +1)
onde r0 , r45 , r90 os coecientes de anisotropia respetivos [3840].
Figura 2.6: Superfície de cedência do critério de Hill 1948 [29].
A gura 2.6 representa a superfície de cedência do critério de Hill48, onde os ângulos θ1 e θ2 podem ser
determinados a partir do r0 e r90 através das seguintes equações [29]:

r0
tan(θ1 ) = (2.18)
1 + r0
r90
tan(θ2 ) = (2.19)
1 + r90
O critério de Hill 1948 é o critério que, do ponto de vista da simulação 3D do processo de conformação
plástica de chapas, melhor se adequa à modelação dos materiais, uma vez que descreve adequadamente a
anisotropia inicial das chapas, aplicando-se a um estado de tensão genérico e conduz a relações lineares entre
as tensões e as deformações necessitando de um baixo número de parâmetros para estabelecer a função de
cedência. Por esse motivo tem sido bastante utilizado na simulação de processos de conformação plástica
de chapas pelo método dos elementos nitos. uma vez que descreve adequadamente a anisotropia inicial
das chapas, aplicando-se a um estado de tensão genérico e conduz a relações lineares entre as tensões e as
deformações necessitando de um baixo número de parâmetros para estabelecer a função de cedência [39].
2.2 Fundamentos de Embutidura
Um dos grupos de processos de fabrico mais importantes na produção é a conformação plástica. A
conformação plástica engloba um vasto leque de processos de fabrico entre os quais se inclui forjamento,
laminagem, extrusão e todos os processos de conformação de chapas metálicas, e consiste em deformar
plasticamente o metal para obter a geometria pretendida [15, 19, 41].
A embutidura é uma das principais técnicas de conformação dos metais por deformação plástica graças às
elevadas cadências de produção, às caraterísticas mecânicas nais das peças obtidas e à precisão dimensional
conseguida. Este processo encontra-se largamente difundido na indústria automóvel (principal utilizadora
deste processo), aeroespacial, naval, de utensílios alimentares, entre outras. Consiste na transformação de
uma chapa plana num objeto tridimensional, através da imposição da deformação plástica. Utiliza-se na
obtenção de peças ocas por deformação plástica, caraterizadas por possuírem superfícies não geradas ou
não planicáveis, a partir de chapas metálicas nas cortadas previamente. A deformação plástica imposta
à chapa é conseguida através de uma ferramenta especíca, montada numa prensa hidráulica ou mecânica
[34, 42, 43].
As ferramentas básicas de um processo de embutidura podem ser classicadas em dois tipos: ferramentas
de simples efeito e ferramentas de duplo efeito. São constituídas normalmente pelo punção, que provoca a
entrada de material do esboço (disco em chapa) na matriz; a matriz, que apoia o esboço (disco) a embutir; e
pelo cerra chapas que comprime e planica os bordos do esboço impedindo assim a formação de rugas, como
se pode observar na Fig. 2.7. A principal diferença entre a ferramenta de simples efeito e duplo efeito reside
na existência de cerra - chapas as ferramentas de duplo efeito são a conguração mais usual.
2.2. FUNDAMENTOS DE EMBUTIDURA 15
Figura 2.7: Esquema básico de uma ferramenta de embutidura [39].
As operações de embutidura são normalmente constituídas por 4 fases de execução (Fig. 2.8) . Inicia-se
com a colocação de uma chapa metálica previamente cortada, designada por esboço, na matriz. De seguida
efetua-se a descida do cerra - chapas e consequente bloqueio da chapa. É na fase seguinte que ocorre a
descida do punção e consequente penetração na matriz deformando a chapa inicialmente plana até se atingir
a forma pretendida. Por último dá-se a subida do punção e do cerra - chapas e extração da peça nal. O
cerra - chapas é importante neste processo pois transfere uma força externa à chapa, impedindo a formação
de enrugamentos e permitindo o controlo do processo [29, 34].
Figura 2.8: Representação esquemática de um processo de embutidura profunda (adaptado de [29]).
Existem dois tipos fundamentais de modos de deformação em embutidura: a embutidura por extensão
e a embutidura por expansão. Na embutidura por extensão a chapa sofre um alongamento positivo (tração
e aumento de comprimento) numa direção do plano da chapa e um alongamento negativo (compressão e
diminuição de comprimento) na direção perpendicular à anterior. Por outro lado, na embutidura por expansão
a deformação é positiva (tração e aumento de comprimento) em todas as direções do plano da chapa. Estes
dois modos principais de deformação dependem diretamente da ação do cerra - chapas. Assim, se não existir
cerra - chapas ou a pressão do cerra - chapas for insuciente o modo de deformação é fundamentalmente
por extensão. Se pelo contrário a pressão do cerra - chapas for suciente de modo a impedir o deslizamento
da chapa entre a matriz e o cerra - chapas, o modo de deformação é fundamentalmente por expansão. Na
embutidura de peças cónicas, parabólicas e semi-esféricas que não se conseguem realizar numa só etapa (peças
embutidas profundas) a embutidura apresenta duas fases distintas [34] :
A primeira fase, que consiste na produção de um esboço ou pré-forma embutida através de uma sequên-
cia de embutidos cilíndricos escalonados, ou em cascata;
A segunda fase onde se dá a consolidação do embutido cónico, isto é, transforma-se o esboço ou pré-
forma embutida na forma do embutido nal.
Relação de embutidura
A deformação a que a chapa de metal pode ser sujeita numa operação de embutidura pode ser estimada
pela relação de embutidura, β. A relação de embutidura β é um valor numérico importante na determinação
do número de etapas necessárias quando se fala da embutidura de peças cilíndricas. Este valor é obtido da
relação entre o diâmetro do esboço, D, e o diâmetro do punção, d, através de equação matemática seguinte
[15, 35, 44]:
D
β= (2.20)
d
Para um determinado valor xo do diâmetro do punção, d, o valor de βmax , para uma dada espessura
de chapa corresponde ao maior disco que se consegue embutir sem roturas ou formação de pregas. Este
parâmetro é sempre superior a 1 tendo como valor máximo teórico βmax = 2 e depende de diversas variá-
veis tais como a apt idão do material à deformação plástica, a lubricação, o coeciente de atrito entre a
chapa/punção/matriz/cerra - chapas [15, 34, 44].
Força de embutidura
Para a embutidura de peças redondas com uma única passagem, a força máxima de embutidura FE pode
ser calculada pela seguinte equação:
β−1
FE = π · (d + s) · s · σE · 1.2 · (2.21)
βmax − 1
Onde d é o diâmetro do punção, s é a espessura da chapa de metal, σE é a tensão limite de elasticidade,
β é a relação de embutidura e βmax é a relação de embutidura máxima [44].
A força calculada é igual à força de deslize do esboço em prensas de duplo efeito. Nas prensas de simples
efeito a força de deslize do esboço aumenta a quantidade de força aplicada ao cerra - chapas, uma vez que a
força de suporte do cerra - chapas se opõe ao movimento da embutidura do esboço [44].
Força do cerra - chapas

A ação do cerra - chapas consiste em exercer uma pressão que evita a formação de pregas. O aumento
da força do cerra - chapas, aumenta o efeito de xação do material entre a matriz e o cerra - chapas, assim
como as tensões superciais [34, 44]. A força necessária do cerra - chapas FCC pode ser calculada por:
FCC = SCC · pCC (2.22)
onde SCC é a área de contacto entre a chapa e o cerra - chapas e pCC é a pressão do cerra - chapas. O
valor da pressão do cerra - chapas depende do material, do diâmetro do punção bem como da espessura da
chapa de metal. O valor calculado pela Eq. 2.22 para a força do cerra - chapas deve ser considerado como
um mínimo para evitar a formação de pregas, assim, é por vezes necessário utilizar forças superiores [34, 44].
Energia de embutidura
A energia de embutidura necessária, WE , pode ser calculada pela expressão:
WE = x · FE · h (2.23)
onde FE representa a força de embutidura, h a altura do embutido (curso do punção) e x é uma constante
de correção. A constante de correção x depende do material e da relação de embutidura β e varia entre 0.5
e 0.8. Os valores mais elevados de x aplicam-se a materiais mais dúcteis, aos que podem ser embutidos com
uma relação de embutidura elevada e às peças que não são completamente embutidas (com abas) enquanto
que os valores de x mais baixos se referem a relações de embutidura menores e materiais com elevadas tensões
de rutura [34, 44].
Quando a embutidura é executada numa prensa de simples efeito, é necessário acrescentar a energia
necessária ao deslocamento do cerra - chapas: [44]
WE = (x · FE + FCC ) · h (2.24)
Curva limite de embutidura

A curva limite de embutidura foi inicialmente desenvolvida por Keeler e Goodwin com o objetivo de
denir uma forma eciente de avaliar a formabilidade dos aços. É utilizada para caraterizar a formabilidade
das chapas nas, ou seja, a sua aptidão para a deformação plástica denindo-se no plano das deformações
principais ε1 e ε2 uma curva separando o domínio das deformações admissíveis do domínio das deformações
de rotura. Esta curva apresenta tipicamente uma forma em V, como se pode ver na Fig. 2.9 [34, 4547].
Figura 2.9: Curva limite de embutidura [48].

A curva limite de embutidura mostra a quantidade de deformação a que a chapa de metal consegue
aguentar em função do modo de deformação e representa uma relação entre a deformação maior, ε1 , e a
menor, ε2 . Este diagrama mostra os diferentes tipos de deformação que podem ocorrer durante a embutidura.
Os modos de deformação estão visualmente representados pelos grácos de deformação do círculo [48].
De modo a evitar a rotura, é necessário que os valores de deformação estejam abaixo da Curva Limite de
Embutidura à Rotura, que representa os valores de ε1 e ε2 a partir dos quais a rotura acontece. Observar o
início da fratura é bastante fácil, no entanto, determinar as deformações principais no início da rotura revela-
se complicado. Normalmente é introduzida uma margem de segurança, a Curva Limite de Embutidura à
Estricção que representa o local onde se inicia a estricção. Embora a medida exata das deformações principais
no limite de estricção seja tão difícil de obter como as do início da rotura, estes valores são mais aceitáveis
na obtenção de peças industriais reais uma vez que nesta fase ainda não há estricção local indesejável. No
entanto não é suciente considerar apenas a rotura quando se pensa num processo de embutidura, pois há
uma série de outros defeitos que podem ocorrer. Utiliza-se então um diagrama limite de embutidura, como
se vê na Fig. 2.10, onde se evidenciam as diferentes zonas de trabalho [34, 37, 45, 49].
Figura 2.10: Diagrama limite de embutidura (adaptado de [45]).
A determinação da Curva Limite de Embutidura é um processo complicado onde se tem que considerar
uma série de parâmetros inuenciadores, entre os quais se encontram a espessura da chapa, a dimensão
do motivo da grelha de referencia, as caraterísticas mecânicas da chapa, a velocidade de deformação e as
trajetórias de deformação [34, 37, 45, 47].

2.2.1 Defeitos de embutidura

A embutidura é um processo complexo ao qual podem estar associados defeitos. Os defeitos de embutidura
podem ser classicados em três categorias: defeitos de forma ou dimensionamento, defeitos na peça ou na sua
superfície e propriedades não satisfatórias. As principais causas para a ocorrência de defeitos na embutidura
são um material de base defeituoso, um deciente projeto da peça (desenho, escolha de material, etc.) ou
procedimento incorreto (máquina, ferramentas, processo, etc.). Os defeitos mais comuns deste processo são o
aparecimento de rugas e pregas (tanto na parede lateral como no bordo), conhecido como wrinkling, roturas, a
formação de orelhas, conhecido como earing, aparecimento de riscos na superfície e o retorno elástico [34, 50].
Earing
Figura 2.11: Aparecimento de orelhas nas peças [26].
Com este tipo de defeito, o topo das peças embutidas não ca totalmente plano. Em vez disso, aparecem
elevações ou orelhas com vales entres elas. Geralmente aparecem quatro orelhas, mas também podem ser
encontradas peças com duas, seis ou oito. O aparecimento de orelhas de embutidura é indesejável uma vez
que aumenta a quantidade de metal que deve ser aparado resultando num elevado custo de produção. Este
defeito deve-se à anisotropia planar do material e está relacionado com o parâmetro r: em posições angulares
que apresentam um baixo valor de r, as paredes são mais espessas e baixas; em posições angulares com um
r elevado as paredes são mais altas e nas. Assim, uma análise da formação de orelhas na embutidura é
importante para avaliar as propriedades anisotrópicas do material e controlar o desenvolvimento de orelhas.
Se o valor de ∆r for positivo, as orelhas forma-se a 0 e a 90 da direção de laminagem e no caso de ∆r ser
negativo as orelhas aparecem a 45 [26, 51].

Figura 2.12: Inuência do valor de r̄ na formação de orelhas de embutidura [26].
A dependência do ângulo na formação de orelhas pode ser estimada assumindo que o estado de tensão
na borda externa da peça é de compressão uniaxial e que a resistência à compressão é a mesma ao longo de
−εy
toda a parte superior do copo nal. Assim, a deformação ao longo da espessura é εzθ = rθ+90 +1 onde rθ+90
é o valor de r medido num teste de tração normal a θ. A variação da espessura ao longo do topo do copo é
descrita por:
−εy d1 1
tθ = t0 exp εzθ = t0 exp( ) = t0 ( ) rθ+90 +1 (2.25)
rθ+90 + 1 d0
Assume-se ainda que, apesar de o valor da espessura da parede variar linearmente com a altura, o valor
de:
hθ (t0 + tθ ) hθ t0 [1 + ( dd10 ) rθ+90 +1 ]

= (2.26)
2 2
não varia ao longo do topo da parede. Portanto:
" r 1 #−1 " r 1 #−1 " r 1 #−1

d1 45 +1 d1 90 +1 d1 90 +1
h45 1 + = h0 1 + = h90 1 + (2.27)
d0 d0 d0
2h45
Para uma dada relação de embutidura β, pode-se estimar a altura relativa da orelha
h0 +h90 partir da eq.
2.27 [26, 32].
Retorno elástico
Quando os componentes de metal são removidos das ferramentas de conformação, as tensões residuais
internas irão relaxar e será atingido um novo equilíbrio estático. Deste modo, a forma nal da peça embutida
irá derivar da forma imposta pela ferramenta. Este fenómeno é conhecido como retorno elástico e é uma
questão de qualidade importante pois a forma nal é obtida pelo desvio do retorno elástico. Se o desvio
da forma devido ao retorno elástico exceder a tolerância dada pode criar graves problemas em operações de
montagem seguintes [37, 52].
Figura 2.13: Retorno elástico .
O retorno elástico deve-se a uma distribuição desigual das tensões ao longo da secção transversal da peça
durante a deformação plástica que ocorre na operação de conformação. Está dependente de variados fatores
entre os quais se encontram as propriedades mecânicas do material, a geometria das ferramentas, os níveis e
distribuição das tensões e deformações e dos parâmetros do processo (como por exemplo um raio apropriado
da matriz permita um uxo suave do material ou lubricação apropriada) [5355].
Tradicionalmente o problema do retorno elástico é resolvido através de métodos de tentativa erro, mo-
dicando as ferramentas e a matriz consumindo tempo e dinheiro. No entanto, recentemente surgiram as
simulações de elementos nitos que são usadas para prever o retorno elástico após deformação [41, 56].
Wrinkling
Figura 2.14: Formação de rugas no bordo numa operação de embutidura sem cerra - chapas [57, 58].
O enrugamento em embutidura tem sido considerado um dos principais obstáculos na obtenção de peças
sem defeitos. Cerca de 80% dos defeitos que ocorrem em operações de prensagem na indústria automóvel
são devidos ao enrugamento das anges ou da parede embutida. Este fenómeno ocorre quando as forças
compressivas ultrapassam um certo valor durante a operação de embutidura. Para chapas com uma espessura
pequena este fenómeno irá ocorrer para baixos valores de tensão [57, 59].
Figura 2.15: Gama de embutidura para um copo cónico [37].
Com a descida do punção a estricção da parede em tensão irá reduzir, no entanto se a parede não for
esticada sucientemente irá enrugar. Se se aumentar a pressão do cerra - chapas, a estricção também aumenta.
Contudo, uma pressão excessiva do cerra - chapas pode levar a uma rotura da parede, como tal essa pressão
deverá ser controlada. Há uma gama de valores possíveis para a força do cerra - chapas: uma força demasiado
baixa causa enrugamento, uma força elevada provoca rutura como se observa na Fig. 2.15. Uma vez que
ocorre mais contração circunferencial quando o material com valores de r altos é estirado, há uma maior
contração no plano da chapa por isso, elevados valores de r correspondem ao lado esquerdo do gráco. Com
o aumento do coeciente de encruamento n, aumenta também a estricção que pode acontecer antes da rotura.
De modo a evitar o aparecimento de rugas, aumentando a altura de embutidura consegue-se o mesmo efeito
que o aumento da força do cerra chapas [26, 37].
2.3 Fundamentos de soldadura a laser
A soldadura é o processo de fabrico mais económico e eciente de unir metais permanentemente desem-
penhando por isso um papel importante no fabrico e na reparação de componentes metálicos. Este processo
ocupa um lugar de destaque entre os processos de fabrico e envolve mais princípios cientícos e variáveis
do que qualquer outro. Há uma gama diversicada de diferentes tipos de soldadura que podem ser usadas
numa grande variedade de aplicações. A soldadura a laser é uma das técnicas de soldadura mais recentes.
Nas últimas décadas, os lasers industriais passaram a ser uma realidade em muitos campos dos processos
de fabrico. O corte por laser é aplicação mais comum, no entanto a soldadura a laser e a modicação da
superfície por laser também se tem destacado na indústria [60, 61].
Na soldadura a laser, o feixe laser é focado de modo a apontar para a superfície da peça, com recurso
a uma lente ou espelhos, apenas a algumas décimas de milímetros de modo a proporcionar uma elevada
densidade energética. A radiação do feixe ao interagir com o material é parte absorvida, parte reetida.
A parte absorvida é de tal ordem de grandeza que aquece o material, levando-o à fusão ou vaporização
dependendo da densidade de energia. O metal vaporizado forma um plasma que, sendo um bom absorvedor
da luz incidente, melhora ainda mais a absorção de energia e por isso a eciência do processo. É usado um
2.3. FUNDAMENTOS DE SOLDADURA A LASER 23
gás de proteção com o objetivo de prevenir possíveis reações entre o ar e o material e para proteger a lente
de salpicos de vapor. Depois de o raio laser passar e a fonte de calor ser interrompida o metal solidica
rapidamente uma vez que a zona aquecida é pequena. A zona afetada pelo calor também tem uma pequena
área e a sua distorção é desprezável. A penetração do cordão de soldadura depende da potência do laser.
Neste tipo de soldadura não é utilizado material de enchimento exceto se se tratar de soldadura híbrida
[62, 63].
Figura 2.16: Esquema de um processo de soldadura a laser [61].
O fabrico com recurso à soldadura a laser é geralmente uma forma de reduzir efetivamente os custos de
produção e fabricação. Isto acontece porque se conseguem elevadas taxas de produção devido ao facto de os
lasers poderem ser mecanizados, controlados informaticamente e incorporados em linhas de montagem. Este
processo apresenta ainda outras vantagens nomeadamente soldadura de zonas de difícil acesso com outra
técnica, velocidades de soldadura elevadas, penetração profunda com baixa entrada de calor e um incremento
da precisão e qualidade obtendo-se cordões de soldadura estreitos e com baixa taxa de distorção [60, 6466].
No entanto, devido à grande precisão da soldadura a laser, são necessários meios precisos e ecientes para
fazer o posicionamento das peças que devem respeitar tolerâncias muito estreitas. Deste modo, as principais
desvantagens deste tipo de soldadura prendem-se com a preparação de juntas, sistemas de posicionamento
e tolerâncias (Joint Fit Up) aliadas aos problemas de soldadura tais como porosidades, ssuras e salpicos
[63, 67].
2.3.1 Parâmetros na soldadura

Neste tipo de soldadura tem que se ter em consideração os parâmetros do laser e do processo. Os principais
parâmetros que é importante ter em consideração são os seguintes [63, 68]:
Figura 2.17: Principais parâmetros do processo de soldadura a laser [68].
Potência que deve ser ajustada consoante a espessura da peça. Quanto maior for a espessura da peça a
soldar, maior a potência necessária.
Ângulo de divergência (caminho percorrido pelo feixe), que deve ser o mais pequeno possível.
Diâmetro de foco e distância focal, pois é necessário ter em atenção que quanto menor for o diâmetro
de foco maior será a profundidade e é necessário procurar uma profundidade suciente para evitar uma
posição de foco critica. Uma reduzida distância focal conduz a um pequeno diâmetro de foco, o que leva a
uma reduzida denição da profundidade.
Posição de foco uma vez que o conhecimento exato do ponto focal é um requisito importante para obter
uma soldadura com bons resultados, principalmente em soldaduras onde a profundidade e a penetração são
elementos críticos.
Velocidade de soldadura que depende do material a soldar e da penetração desejada. Uma penetração
maior consegue-se com uma velocidade baixa, como tal, quanto maior espessura tiver o material a soldar
menor deve ser a velocidade de soldadura sendo ainda necessário ter em consideração a condutibilidade
térmica do material em causa.
Gás que tem como função proteger a soldadura do ambiente atmosférico e evitar que o vapor do plasma
seja demasiado denso. Normalmente utiliza-se o Hélio ou o Azoto e caso não seja necessária nenhuma proteção
utiliza-se o Dióxido de Carbono por razões económicas.

2.3. FUNDAMENTOS DE SOLDADURA A LASER 25
Absorção que é o que determina a eciência do feixe de luz incidente na peça. Assim, a condutividade
térmica, o calor especico e a difusão térmica são propriedades físicas importantes dos materiais a ter em
conta, pois são responsáveis por uma boa ou má absorção da energia térmica transferida ao material.
2.3.2 Juntas
A soldadura a laser permite soldar zonas de difícil acesso no entanto, sendo a soldadura um processo
de junção sem contacto, há uma série de geometrias que pode ser soldada. Na Fig. 2.18 encontram-se
representadas as juntas mais comuns usadas em soldadura. Há outros tipos de juntas de soldadura que são
variações destes três [66, 69].
Figura 2.18: Juntas mais comuns em soldadura [69].
Um dos requisitos mais importantes da soldadura a laser são as tolerâncias nas interfaces das juntas. A
soldadura a laser normalmente não utiliza material de adição portanto se as interfaces a soldar estiverem
muito afastadas o material de soldadura será insuciente ou a solda será rebaixada. Para se obterem melhores
resultados as interfaces a soldar deveriam estar perfeitamente ajustadas não havendo qualquer intervalo
entre elas. Efetuando a soldadura com as juntas topo a topo obtém-se maior resistência, maior eciência de
soldadura e diminui-se ao material necessário, por outro lado requer um maior cuidado no posicionamento.
Na gura seguinte encontram-se as tolerâncias admissíveis neste tipo de juntas [66, 69].
Figura 2.19: Tolerâncias admissíveis nas juntas topo a topo [66].

Capítulo 3
Análise experimental
O material no qual se baseou o trabalho desenvolvido nesta tese foi o aço laminado a quente P310Nb (EN
10120) que é o material usado na fabricação das coquilhas em estudo. A composição química é apresentada
na Tab. 3.1 [18, 70].
Tabela 3.1: Composição química do aço P310Nb[18].
C (%) Mn (%) P (%) S (%) Si (%) Al (%) Nb (%) Ti (%) N (%)
≤ 0.200 ≥ 0.700 ≤ 0.025 ≤ 0.015 ≤ 0.500 ≥ 0.020 ≤ 0.050 ≤ 0.030 ≤ 0.009
O presente capítulo tem como objetivo a análise das coquilhas embutidas na AMTROL-ALFA podendo
dividir-se o trabalho experimental em duas partes:
A primeira parte tem como objetivo a caraterização mecânica do aço P310Nb de modo a obter da-
dos para os tentar relacionar com as variações de forma obtidas e para serem utilizados na posterior
simulação numérica. Nesse sentido foram realizados ensaios de tração uniaxial e ensaios de anisotropia.
A segunda parte consistiu em fazer uma análise dos desvios de forma e variação da espessura ao longo
do perímetro das coquilhas de modo a averiguar a inuência que a caraterização mecânica tem nestas
imperfeições.
3.1 Caraterização Mecânica
3.1.1 Ensaios de tração

Sendo a embutidura um processo de conformação plástica e uma vez que o catálogo nos oferece uma
gama larga de valores no que respeita à tensão limite de elasticidade e tensão limite de rutura, é conveniente
analisar pormenorizadamente o comportamento do aço P310Nb no domínio plástico. Para tal é necessária a
realização de um ensaio de tração [71].
27
28 CAPÍTULO 3. ANÁLISE EXPERIMENTAL
Figura 3.1: Máquina de ensaios de tração uniaxial INSTRON Modelo 4507 presente no laboratório de ensaios
mecânicos do INEGI.
Os ensaios de tração previstos no âmbito deste trabalho foram realizados numa máquina INSTRON Mo-
delo 4507, existente no INEGI, com extensómetro automático biaxial e capacidade máxima de 30 Toneladas,
sendo a máquina e o extensómetro controlados através de computador pelo software INSTRON. A velocidade
de deformação praticada durante o ensaio foi de 5 mm/min e a taxa normal de aquisição de dados nos ensaios
de tração foi de 5 pontos por segundo. Foram realizados nove ensaios de tração sobre provetes de P310Nb com
as dimensões indicadas na Fig. 3.2 : três segundo a direção de laminagem, três segundo a direção transversa
e três segundo a direção diagonal, a 45°da direção de laminagem (Fig. 3.3).
Figura 3.2: Forma e dimensões do provete para o ensaio de tração

3.1. CARATERIZAÇÃO MECÂNICA 29
Figura 3.3: Direção dos provetes [72].
A máquina de ensaios permite registar como parâmetro de saída a curva força-deslocamento. Obtém-
se assim a evolução dos valores da força e correspondente deslocamento que o provete sofreu ao longo de
cada ensaio e, a partir destes dados, calcularam-se as tensões e deformações reais recorrendo às expressões
presentes na secção 2.1.1. Assim, foi possível obter-se os grácos com as curvas tensão real-deformação real
para cada uma das direções dos provetes. Na Fig. 3.4 pode-se observar a curva de tensão-deformação obtida
para os provetes da direção de laminagem e as restantes podem se encontrar no Apêndice A.
Figura 3.4: Curva de tensão-deformação para a direção de laminagem.
Pode-se observar que todas as amostras apresentam comportamento similar. Assim assumiu-se que os
resultados estavam corretos.

Como foi referido anteriormente, a parte plástica da curva real de tensão-deformação pode ser descrita
por um modelo matemático. Foram determinados os coecientes da lei de encruamento de Hollomon, de
Ludwick e de Voce e os resultados deste processo iterativo encontram-se nas tabelas seguintes.
Tabela 3.2: Coecientes da lei de Hollomon.
K (MPa) n
Hollomon 0 854.04 0.2079
Hollomon 45 842.12 0.2084
Hollomon 90 845.34 0.2078
Tabela 3.3: Coecientes da lei de Ludwick.
σ0 K n
Ludwick 0 19.977 819.12 0.2069
Ludwick 45 19.973 815.51 0.2117
Ludwick 90 19.970 811.71 0.2075
Tabela 3.4: Coecientes da lei de Voce.
σ∞ σ0 K
Voce 0 596.23 299.45 15.640
Voce 45 587.26 298.57 15.592
Voce 90 595.19 295.60 15.209
A curva média dos resultados experimentais foi calculada bem como as curvas médias para as diferentes
leis de encruamento. Na Fig. 3.5 encontram-se as curvas de encruamento obtidas para os provetes da direção
de laminagem e as restantes podem se observar no Apêndice B.

3.1. CARATERIZAÇÃO MECÂNICA 31
Figura 3.5: Aproximações da curva real para a direção de laminagem.
Uma vez que as curvas de encruamento seguem a curva experimental, pode concluir-se que as leis de
encruamento são capazes de descrever o comportamento do material.
3.1.2 Ensaios de anisotropia

O coeciente de anisotropia, r, tem inuência na formação de orelhas (earing) e consequentemente na
distribuição de espessura ao longo da borda das coquilhas. Por este motivo determinaram-se os coecientes
de anisotropia. Foram realizados seis ensaios de anisotropia, para dois lotes de material diferentes, segundo
a norma internacional EN 517 - 9800 sobre provetes de P310Nb: dois segundo a direção de laminagem , dois
segundo a direção transversa e dois segundo a direção diagonal (Fig. 3.3). Foi desenhado um retângulo na
superfície da chapa com as dimensões que se podem observar na g. 3.6 [73].
Figura 3.6: Provete para determinação do coeciente de anisotropia.

Mediram-se os comprimentos das linhas do retângulo utilizando o microscópio e foi efetuado um ensaio
de tração utilizando a máquina INSTRON Modelo 4507 com velocidade de deformação de 5 mm/s até cerca
de 12% de elongamento. Voltou a medir-se o comprimento das linhas do retângulo após a deformação
e calcularam-se os coecientes de anisotropia para as três direções. Os resultados para o primeiro lote
encontram-se na Tab. 3.5.
Tabela 3.5: Coecientes de anisotropia do lote 1.
r0 0.85
r45 0.90
r90 0.77
r̄ 0.86
∆r -0.09
Repetiu-se o procedimento para o segundo lote e os resultados que se obtiveram encontram-se na tabela
seguinte.
Tabela 3.6: Coecientes de anisotropia do lote 2.
r0 0.87
r45 0.89
r90 0.85
r̄ 0.87
∆r -0.03
Obteve-se em ambos os lotes um coeciente de anisotropia médio r̄ < 1 o que signica que as tensões para
este material serão dominantes na direção da espessura e um coeciente de anisotropia planar ∆r bastante
baixo.
3.2. ANÁLISE DOS DESVIOS 33
3.2 Análise dos desvios
Para fazer a análise dos desvios foram analisadas 21 coquilhas das garrafas de 20L: 3 numa fase inicial e
18 numa segunda fase.
Figura 3.7: Prensa utilizada para embutir as coquilhas das garrafas de 20L presente na AMTROL-ALFA.
As coquilhas em análise foram embutidas numa prensa da marca Adira, Modelo PHDM 200/120 que é
uma prensa hidráulica de duplo montante Fig. 3.7 existente na fábrica da AMTROL-ALFA utilizando um
esboço com um diâmetro de 520 mm e 3.30 mm de espessura e aparadas de seguida para obter as dimensões
especicadas. As caraterísticas da prensa utilizada encontram-se resumidas na tabela seguinte.
Tabela 3.7: Caraterísticas da prensa utilizada.
Força máxima do embutidor 200 ton
Curso máximo do embutidor 1000 mm
Abertura máxima 1250 mm
Medida das mesas 1000x1000 mm
Força máxima do cerra - chapas 120 ton
Curso máximo do cerra - chapas 350 mm

3.2.1 Variação da espessura

Um dos critérios de qualidade na conformação de metais é a distribuição da espessura. A variação da
espessura durante o processo de conformação plástica pode causar ou inuenciar alguns efeitos negativos
nas peças embutidas, tais como variação das tensões e concentração de tensões em zonas com variações de
espessura, rachaduras e falhas que ocorrem nas zonas com espessura mínima e que são inuenciadas por
diferentes fatores: relação de embutidura imprópria, geometria do punção e da matriz, folgas da ferramenta
desadequada, variação do diâmetro das peças, etc. É recomendável que a estricção máxima da peça não
ultrapasse os 18 − 20% da espessura inicial, no entanto devido a condições severas de embutidura por vezes
esse limite não é respeitado [55, 74, 75].
Para avaliar e caraterizar o comportamento deste material foi determinada a variação da espessura ao
longo de vários pontos na peça. O levantamento da espessura ao longo do perímetro circunferencial da peça
foi efetuada a 20 mm do topo nos pontos representados na Fig. 3.9 onde o ângulo 0° corresponde sempre à
direção de laminagem e admitindo um erro de 10° na marcação dos mesmos. O levantamento da espessura
ao longo do perímetro foi feito com a ajuda de um micrómetro de pontas esféricas da Mitutoyo com uma
escala de 0 − 25 mm e uma precisão de 0.001 mm.
Figura 3.8: Micrómetro de pontas esféricas da Mitutoyo presente no laboratório de ensaios mecânicos do
INEGI.
(a) (b)
Figura 3.9: Identicação dos pontos onde foi feito o levantamento da espessura.
Lote 1
Inicialmente foram medidas três peças: uma embutida com a direção de laminagem perpendicular à frente
da prensa (DL), uma embutida com a direção de laminagem a 45° da frente da frente (45DL) e outra embutida
com a direção de laminagem alinhada com a frente da prensa (DT). Os resultados obtidos para a variação
da espessura (em mm) em função da posição angular relativamente à direção de laminagem encontram-se na
Fig. 3.10.
Figura 3.10: Variação da espessura (em mm) em função do ângulo.

Pode-se observar que a espessura tem uma ligeira variação com uma amplitude de 0.2 mm variando
no intervalo [3.61, 3.81] mm. A maior espessura verica-se no ângulos marcado a 270° e a menor a 135°.
Tendencialmente verica-se uma diminuição da espessura nos ângulos 45°, 135°, 225° e 315° e um aumento
nos restantes. Esta tendência da variação da espessura sugere a existência de 4 orelhas formadas a 45° da
direção de laminagem o que vai de encontro ao coeciente de anisotropia determinado para este lote, uma
vez que, como foi mencionado anteriormente na secção sobre os defeitos de embutidura, um ∆r < 0 origina
orelhas a 45° o que signica uma menor espessura para estes ângulos.
Uma vez que apenas foi analisada uma peça embutida em cada direção, a amostra é demasiado pequena
e por isso não se podem tirar conclusões a partir destes dados.
Lote 2
Numa segunda fase, com um lote diferente, voltou-se a utilizar a mesma metodologia - medição da
espessura em oito pontos a 20 mm da borda, como se pode observar na Fig. 3.9, com o micrómetro de pontas
esféricas - com dezoito peças: seis embutidas com a direção de laminagem perpendicular à frente da prensa
(DL), seis embutidas com a direção de laminagem orientada a 45° da frente da prensa (45DL) e seis embutidas
com a direção de laminagem alinhada com a frente da prensa (DT). Os resultados obtidos encontram-se nas
Fig. 3.11, 3.12 e 3.13
Figura 3.11: Distribuição da espessura (em mm) nas peças embutidas com a DL paralela à frente da prensa
em função do ângulo.
No gráco anterior observa-se que a espessura não é igual ao longo de todo o perímetro, variando no
intervalo [3.63, 3.86] mm sendo que a amplitude é de 0.23 mm. Os picos de espessura vericam-se para 180°e
a 270°, onde se observa a maior espessura, e a 135° e a 315° onde se encontra a menor espessura. A tendência
é a espessura diminuir na diagonal da direção de laminagem e aumentar na direção da mesma.

Figura 3.12: Distribuição da espessura (em mm) nas peças embutidas com a DL perpendicular à frente da
prensa em função do ângulo.
A gura anterior é relativa à variação da espessura (em mm) na peça embutida com a direção de laminagem
perpendicular à frente da prensa. Como se pode ver, a maior espessura encontra-se a 90° e a 270° enquanto
que a menor se observa para 180° e a 45°. Neste grupo, a espessura varia entre [3.60, 3.93] mm havendo uma
amplitude de 0.2 mm entre a espessura máxima e mínima.
Apesar de um dos picos de maior espessura se situar a 270°, estas peças apresentam uma tendência na
variação de espessura ligeiramente diferente das peças do grupo anterior.
Figura 3.13: Distribuição da espessura nas peças embutidas com a DL orientada a45da frente da prensa em
função do ângulo.
Nas peças embutidas com a direção de laminagem orientada a 45° da frente da prensa, a maior espessura
encontra-se a 90° e a 270° enquanto que a menor se observa para 180°. A amplitude vericada na espessura
destas peças é de 0.28 mm sendo que a espessura varia no intervalo [3.61, 3.89] mm. A tendência da variação
de espessura neste grupo de peças é bastante similar com a tendência observada no grupo que foi embutido
com a direção de laminagem perpendicular à frente da prensa.
Uma vez que os picos de espessura não se vericaram para os três lotes nos mesmos ângulos, calculou-se a
curva média de cada um dos grupos com o objetivo de se avaliar as semelhanças da distribuição de espessuras
dos três grupos e a comparação dos resultados é visível na Fig. 3.14.
Figura 3.14: Comparação entre a distribuição média da espessura em função do ângulo, das peças embutidas
com as diferentes orientações.
Na Fig. 3.14 encontra-se a comparação entre a distribuição média da espessura (em mm) em função
do ângulo das peças embutidas com as diferentes orientações. Tendencialmente observam-se os picos de
espessura máxima a 90° e a 270°. Para este lote de material, o menor valor de r encontrado foi para r90 .
Assim, estes valores consideram-se coerentes uma vez que, tal como foi referido anteriormente, para baixos
valores de r obtém-se uma menor altura de embutido e consequentemente nessas posições irá ser encontrada
uma maior espessura, o que foi vericado.
3.2.2 Variação do diâmetro

Outro dos defeitos geométricos importantes vericado nas peças embutidas é manifestado sob a forma de
variação do diâmetro que pode estar relacionado com a variação da espessura da chapa durante o processo
de conformação, com o retorno elástico entre outros [74].
Lote 1
Com o objetivo de se vericar a variação do diâmetro, numa primeira fase, analisaram-se 3 peças: uma peça
embutida com a direção de laminagem perpendicular à frente da prensa, uma com a direção de laminagem a
45° da frente da prensa e outra com a direção de laminagem paralela à frente da prensa. Recorreu-se a um
comparador de interiores da Mitutoyo com uma ponta de 270 mm e uma resolução de 0.01 mm para se obter
os diâmetros nos mesmos ângulos analisados na variação da espessura (Fig. 3.9).
(a) (b) (c)
Figura 3.15: Variação do diâmetro obtida com o comparador de interiores das peças embutidas com a) DL
perpendicular à frente da prensa b) DL a 45° da frente da prensa c) DL paralela à frente da prensa.
Na Fig. 3.15 pode-se observar que a maior diferença de diâmetro vericada é de 0.35 mm no diâmetro
45°- 225°. Pode-se ainda observar que a peça que apresenta menor ovalização é a que foi embutida com a
direção de laminagem orientada a 45° que apresenta uma diferença máxima no diâmetro de 0.14 mm. Pode-
se constatar que todas as peças apresentam uma ligeira ovalização, sendo o diâmetro maior vericado no
diâmetro 45° - 225° e o menor 135°- 315°. Ao analisar a junção de peças com geometrias iguais às obtidas,
qualquer combinação possível estaria dentro das tolerâncias impostas pelo norma de soldadura. No entanto,
a dimensão da amostra foi demasiado pequena uma vez que apenas foi analisada uma peça embutida em
cada direção e como tal não se devem tirar conclusões a partir destes dados.
Lote 2
Numa segunda fase, onde a metodologia anterior foi revista, utilizou-se a máquina de medir coordenadas
3D Dea Gamma 1102, que se pode observar na Fig. 3.16, com o software Metrolog XG onde foram medidas
18 peças: seis peças embutidas com a direção de laminagem perpendicular à frente da prensa, seis com a
direção de laminagem a 45 da frente da prensa e seis com a direção de laminagem paralela à frente da prensa.
(a) Máquina 3D Dea Gamma 1102. (b) Pormenor da medição

da geometria da coquilha.
Figura 3.16
Com este procedimento obtiveram-se as coordenadas 3D de oito pontos em cada coquilha (os mesmos
considerados na medição de espessura) o que possibilitou reproduzir a geometria aproximada no Solidworks
(Apêndice D). Ficou claro que todas as peças medidas apresentaram ovalização e a tendência que se obteve
encontra-se representada na Fig. 3.17.
(a) (b) (c)
Figura 3.17: Tendência da variação do diâmetro obtida com a máquina de medir coordenadas das peças
embutidas com a a) DL perpendicular à frente da prensa b) DL a 45° da frente da prensa c) DL paralela à
frente da prensa.
O diâmetro das peças embutidas com a direção de laminagem paralela à frente da prensa varia no inter-
valo [269.61; 270.31] mm, o das peças embutidas com a direção de laminagem orientada a 45° da frente da
prensa varia entre [269.84; 270.37] mm e o diâmetro das coquilhas embutidas com a direção de laminagem
perpendicular à frente da prensa varia entre [269.79; 270.44] mm. O grupo que apresenta menor amplitude
de diâmetros é o que foi embutido coma direção de laminagem orientada a 45° da frente da prensa tal como
nas peças analisadas inicialmente. Na Fig. 3.17, pode-se observar que os três grupos apresentam a mesma
tendência para uma ovalização segundo a direção 45° - 225°. Estes resultados vão de encontro aos resultados
obtidos inicialmente com o comparador de interiores onde se vericou que o maior diâmetro das peças era
observado a 45° e o menor a 135°.

Uma vez que o problema em análise é a diferença entre os raios na união das coquilhas, analisaram-se
dois casos desfavoráveis que possivelmente poderão ocorrer em produção.
Figura 3.18: União de duas peças geometricamente iguais, com a maior ovalização encontrada e com as
direções de laminagem perpendiculares.
Analisando a união de duas peças exatamente iguais com a ovalização correspondente à maior encontrada
e com as direções de laminagem alinhadas perpendicularmente, o desnivelamento máximo entre superfícies é
de 0.555 mm, valor esse que ultrapassa a tolerância aceite pelo laser. No entanto convém referir que estamos
a falar do caso teórico mais desfavorável onde se obtém duas peças geometricamente iguais e se alinha a
direção de laminagem exatamente a 90°. Se a direção de laminagem estivesse alinhada deixaria de haver
problema, uma vez que o problema em questão é desalinhamento entre superfícies e não a variação do raio.
Figura 3.19: União da coquilha que apresenta maior ovalização e da coquilha que apresenta menor ovalização
com as direções de laminagem alinhadas.
Outro caso bastante desfavorável é a união das duas peças com a maior diferença geométrica - a coquilha
que apresenta maior ovalização e a coquilha que apresenta menor ovalização - alinhadas pela direção de
laminagem. A maior diferença encontrada entre os raios destas peças é igual a 0.214 mm. Este valor
encontra-se dentro dos níveis aceites pela norma de soldadura, não sendo por isso crítico nem considerado
defeito.
3.3 Conclusões
Ao longo deste capitulo houve algumas questões inerentes aos ensaios experimentais que foram levantadas.
A primeira está relacionada com a marcação dos pontos a analisar nas peças e como tal admite-se um erro
de marcação do ângulo de 10°. Houve um ensaio de anisotropia cujos resultados foram desconsiderados
uma vez que as deformações obtidas divergiam entre si. Este ensaio foi repetido dando particular atenção à
deformação aplicada ao provete. Desta forma os resultados obtidos foram considerados coerentes na medida
em que as deformações calculadas não apresentam discrepâncias entre elas.
A metodologia utilizada na medição da espessura foi a inicialmente prevista, não tendo havido necessi-
dade de mudanças uma vez que foi um método simples onde se tinha que garantir a perpendicularidade do
micrómetro para obter resultados precisos. Relativamente à metodologia utilizada na análise do diâmetro, a
utilização do comparador de interiores revelou-se pouco precisa já que a perpendicularidade não foi garantida
e como tal não se estava a medir o menor diâmetro no plano pretendido introduzindo-se erros de medição.
Assim, aquando do segundo lote este método foi revisto e optou-se pela utilização da máquina de 3D onde
se deniu um plano em zz e obteve-se as coordenadas dos pontos sempre à mesma cota.
Em todas as análises efetuadas, para as peças obtidas com as três direções de embutidura diferente
apresentam a mesma tendência para as mesmas posições angulares em relação à direção de laminagem.
Desde modo, pode-se armar que, o ângulo que a direção de laminagem faz com a frente da prensa quando as
peças são embutidas, não interfere na tendência da variação de espessura, nem na tendência da variação do
diâmetro. Uma vez que a tendência dos resultados é independente da direção com que o esboço é colocado
na prensa , não se consegue identicar nenhuma interferência da ferramenta nos mesmos.
Com base nos resultados obtidos, observam-se diferenças na tendência da variação da espessura para os
dois lotes que apresentam coecientes de anisotropia diferentes. Deste modo, conclui-se que esta irregularidade
pode ser inuenciada pela caraterização mecânica. Relativamente à análise da variação do diâmetro, verica-
se que quando se sobrepõe duas geometrias com a direção de laminagem alinhada, o desalinhamento entre
elas não causa problemas nas tolerâncias impostas pela norma de soldadura a laser.
Inicialmente, estava ainda prevista a análise de coquilhas da garrafa de 30L. Estas coquilhas são as que
apresentam maiores problemas de variação do diâmetro e não são embutidas nas instalações da AMTROL-
ALFA pois tem uma altura de embutido superior ao curso máximo das prensas existentes. Deste modo, a
obtenção destas coquilhas estava dependente da disponibilidade da Silampos para a sua execução e tal não
se veio a vericar possível em tempo útil.

Capítulo 4
Simulação e modelação numérica

A simulação de processos de conformação plástica de chapas utilizando o método dos elementos nitos tem
assumido um papel fundamental em satisfazer as necessidades da indústria, uma vez que tem vindo a progredir
substancialmente, em parte graças ao rápido desenvolvimento dos computadores. O interesse demonstrado
pela indústria nesta ferramenta é evidente pois, permite obter uma previsão do comportamento de deformação
e a formabilidade dos materiais, possibilitando assim a validação virtual de uma ferramenta reduzindo ou
mesmo substituindo os testes experimentais em prensa e deste modo, reduzir o tempo de colocação no mercado
de novos produtos e consequentemente diminuir os custos envolvidos no seu desenvolvimento. Assim, além
da fase de desenvolvimento de projeto, a simulação pode ainda ser útil na identicação de causas, e obtenção
de soluções, durante a produção. A precisão dos resultados da simulação depende do tipo e tamanho dos
elementos, da descrição do comportamento mecânico do material e também da correta denição das condições
de fronteira [72, 76, 77].
No trabalho desenvolvido nesta tese, a simulação é utilizada com o objetivo de prever a variação da
espessura e ovalização com a caraterização mecânica do material tal como se vericou na análise experimental.
4.1 AutoForm®
A ferramenta de trabalho utilizada nos estudos que se apresentam foi o programa comercial AutoFormr na
versão R5.1. O AutoFormr oferece soluções de software bastante completas para a conceção de ferramentas
e análise de conformação de chapas, sendo por isso uma das ferramentas mais apropriadas para trabalhos de
simulação numérica de elementos nitos de estampagem e embutidura. O algoritmo deste programa assenta
numa formulação mecânica do tipo quasi-estática, na qual se desprezam os termos de inércia (aceleração).
O esquema de integração temporal utilizado para resolver as equações características do problema é do tipo
implícito e existem dois tipos de elemento nitos disponíveis para discretizar o corpo deformável (chapa):
membrana ou casca com elementos triangulares [76, 78].
Os módulos de software oferecidos incluem simulação da conformação, planeamento de processo, conceção
da matriz, denição da forma do esboço e da linha de corte, análise do retorno elástico e compensação da
matriz, e uma análise de custo .
4.1.1 Modelação do material

O material que foi utilizado nas simulações foi o P310Nb, o mesmo material das peças analisadas na
secção anterior. Os modelos dos materiais no AutoFormr consistem em três parâmetros diferentes: a curva
43
44 CAPÍTULO 4. SIMULAÇÃO E MODELAÇÃO NUMÉRICA
de aproximação à curva real, a superfície de cedência e a curva limite de embutidura. O critério de plasticidade
considerado pelo programa é o critério de Hill 1948 (referido anteriormente na secção 2.1.1) e a curva limite
de embutidura baseia-se no modelo de Keller (referido anteriormente na secção 2.2). A lei de encruamento
que o programa utiliza é uma lei mista que contempla uma componente da Lei de Swift associada a uma
componente da Lei de Voce [29, 54]
n p
o
σ = (1 − α) {C · (εpl + ε0 )m } + α σSat − (σSat − σi )e−aε pl (4.1)
As características do material utilizado encontram-se na gura seguinte.
Tabela 4.1: Propriedades mecânicas do aço P310Nb para dois lotes diferentes, utilizadas no AutoForm .®
Densidade Módulo de Coeciente Parâmetros da curva de Coeciente
Material 3
ρ [kg/m ] Elasticidade de Poisson ν aproximação de
E [GPa] anisotropia
σ0 [MPa] Rm [MPa] n r0 r45 r90

Lote 1 7850 210 0.3 324 494.7 0.198 0.85 0.90 0.77
Lote 2 7850 210 0.3 324 494.7 0.198 0.85 0.90 0.77
(a) Lote 1
(b) Lote 2
Figura 4.1: Caraterização da curva tensão-deformação, da supercie de cedência e da curva limite de embu-
tidura.
4.1. AUTOFORM ® 45
4.1.2 Denição do processo

Para denir o processo, em primeiro lugar foi necessário fornecer ao software as ferramentas de referência.
Como tal, foram importadas a geometria da matriz (denominado die no AutoFormr ), do punção (denomi-
nado punch no AutoFormr ) e do cerra - chapas (denominado binder no AutoForm ) em 3D (Fig. 4.2) e
r
a curva com o contorno da chapa utilizada. A matriz e o punção são ferramentas rígidas enquanto que o cerra
- chapas é controlado por uma força constante de 343.2 kN (aproximadamente 35 toneladas) e desloca-se de
encontro à matriz.
Figura 4.2: Ferramentas da operação de embutidura.
Depois de o material e as ferramentas estarem denidas a etapa que se segue é a denição do plano de
operações do processo onde se estipulam as operações que o programa irá realizar. Como se está a estudar
uma operação de embutidura simples será apenas necessário uma operação de Drawing (D-20), onde se
deforma o esboço, seguida de uma operação de Measurement (M-30) onde é calculado o retorno elástico ao
qual não foi imposto nenhuma condição de fronteira (Springback free ).

Também é necessário caraterizar o esboço utilizado. Para isso delimita-se o contorno e as dimensões
(utilizando o cheiro importado anteriormente), marca-se a direção de laminagem (Fig. 4.3) e estabelece-se
a posição inicial onde o esboço é colocado no inicio da operação. Nesta simulação, o esboço foi colocado no
cerra-chapas.
Figura 4.3: Denição do esboço.
No modelo numérico utilizado nas simulações de embutidura, foi sempre utilizada a mesma malha inicial.
A malha em questão é composta por 1344 elementos triangulares e 757 nós com 11 pontos de integração de
Gauss ao longo da espessura, que se pode visualizar na Fig. 4.4.
Figura 4.4: Malha base de elementos nitos utilizada nas simulações de embutidura.
4.1.3 Resultados das simulações

Com este programa conseguem-se obter resultados ao nível da distribuição de espessura, em mm, e do
retorno elástico podendo prever assim a ovalização. Os resultados que se obtiveram encontram-se de seguida.
4.1. AUTOFORM ® 47
Lote 1
A primeira simulação efetuada foi para o material com os coecientes de anisotropia do lote 1. A distri-
buição de espessura pode-se observar na Fig. 4.5 e a variação da curvatura na Fig. 4.6.
Figura 4.5: Distribuição da espessura em mm, do lote 1.
Se zermos uma marcação análoga à feita experimentalmente, onde o ângulo 0° é coincidente com a a
direção de laminagem (DL), pode-se observar que a coquilha apresenta 4 orelhas - a 45°, a 135°, a 225° e a
315° . Relativamente à distribuição da espessura, a maior verica-se para os 90° . Tal acontece porque uma
vez que as orelhas aparecem a 45° aí há maior deformação em espessura de modo a obter a parede mais alta.
Estes resultados reproduzem os obtidos experimentalmente para este lote.
Figura 4.6: Variação da curvatura por mm, do lote 1.

Relativamente à variação da curvatura a gura mostra a geometria esperada e a geometria obtida mul-
tiplicando os defeitos por um fator de 20. O menor diâmetro verica-se na direção de laminagem e o maior
encontra-se na direção transversal. Este resultado difere da análise experimental, onde se identicou o menor
diâmetro a 45° - 225° e o maior a 135° - 315°.
Lote 2
Foi realizada uma segunda simulação para o material do lote 2. A única diferença entre esta simulação e
a anterior são os coecientes de anisotropia utilizados, que nesta foram os correspondentes aos obtidos para
o segundo lote de material.
Figura 4.7: Distribuição da espessura em mm, do lote 2.
Na Fig. 4.7 pode-se observar que, para este lote, as orelhas são menos acentuadas no entanto continuam
a vericar-se a 45° da direção de laminagem. Consecutivamente a maior espessura volta a vericar-se a 90° e
a menor a 45°. Nos ensaios experimentais realizados, identicou-se a maior espessura como ocorrendo a 90°
e a menor espessura a 180°, o que leva a concluir que, para estes coecientes de anisotropia, os resultados
obtidos experimentalmente diferem dos da simulação numérica.

4.1. AUTOFORM ® 49
Figura 4.8: Variação da curvatura por mm, do lote 2.
Uma vez mais, o resultado da variação da curvatura encontra-se multiplicado por um fator de 20. O menor
diâmetro verica-se na direção de laminagem e o maior encontra-se na direção transversal. Este resultado
apresenta um desfasamento de 45° do que se obteve experimentalmente.
Isotrópico
Uma vez que a simulação não replicou totalmente a realidade, procedeu-se a uma simulação de um mate-
rial isotrópico de modo a poder avaliar a sensibilidade do programa e possíveis interferências nos resultados
anteriores. Os resultados da variação da espessura e ovalização encontram-se nas Fig. 4.9 e 4.10 , respetiva-
mente.
Figura 4.9: Distribuição da espessura, em mm, para um material isotrópico.

Um material isotrópico apresenta r0 = r45 = r90 = 1 e ∆r = 0 o que signica que, teoricamente, tem
as mesmas propriedades em todas as direções (ε1 = ε2 = ε3 ). Deste modo seria de esperar obter uma peça
com a distribuição de espessura e de tensões uniformes e consequentemente não existiriam orelhas. Tal não
se verica, podendo se observar orelhas nos resultados tal como nas simulações anteriores, apesar de menos
evidentes.
Figura 4.10: Variação da curvatura por mm, para um material isotrópico.
Na Fig. 4.10observa-se a variação da curvatura após o retorno elástico multiplicada por um fator de 20.
Uma vez que se está a analisar o material isotrópico esperaria-se observar uma variação homogénea, o que
não se verica. Podemos então concluir que o modelo utilizado do AutoFormr não reproduz os resultados
vericados na prática. Assim, estes resultados foram desconsiderados e procedeu-se a nova análise utilizando
outro Software.
4.2 ABAQUS®
Uma vez que os resultados obtidos com o AutoFormr não mostraram uma reprodutibilidade viável dos
resultados obtidos experimentalmente, realizou-se uma segunda simulação de elementos nitos utilizando
o programa ABAQUS\EXPLICIT que realiza as análises através de uma formulação explícita sendo por
isso adequado a problemas de curta duração e de carregamentos dinâmicos onde se encontra o processo de
conformação plástica (descida do punção) [79, 80].
4.2.1 Discretização da ferramenta e do esboço

Há três diferentes tipos de elementos que poderiam ter sido utilizados para modelar o esboço e as ferra-
mentas: contínuos ou elementos sólidos, elementos de casca ou elementos de membrana. Para esta análise
optou-se pelo uso de elementos de casca uma vez que tem em consideração a variação de espessura nos
resultados [79].
4.2. ABAQUS ® 51
Com base na simetria do processo e de modo a reduzir o tempo do CPU, foi apenas modelado um quarto
do esboço e das ferramentas (Fig. 4.11) [72].
Figura 4.11: Geometria das ferramentas.
As ferramentas são consideradas rígidas como tal não é assumida deformação nestas partes durante
o processo. Utilizaram-se elementos de 4 e 3 nós, tridimensionais bilineares (R3D4 na nomenclatura do
ABAQUS r
), uma vez que as ferramentas são tridemensionais em casca e rígidas. Na tabela seguinte encontra-
se o numero de elementos de cada ferramenta.
Tabela 4.2: Número de elementos nitos das ferramentas da simulação numérica.
Ferramenta Número de elementos

Cerra - chapas 209
Matriz 400
Pução 539
(a) Cerra - chapas (b) Matriz (c) Punção
Figura 4.12: Malha das ferramentas.
A chapa foi modelada como uma casca deformável, composta por 3125 elementos de 4 nós com integração
reduzida (S4R na nomenclatura do ABAQUSr ). Considerou-se a malha estruturada como se pode observar
na Fig. 4.13.
Figura 4.13: Malha da chapa.
4.2.2 Modelação do material

Uma vez mais, o material utilizado nas simulações foi o aço laminado a quente P310Nb. Este material foi
tratado como um material elastoplástico e a curva tensão-deformação foi aproximada e extrapolada utilizando
a lei de encruamento proposta por Ludwick com encruamento isotrópico. Os parâmetros que denem a
anisotropia no ABAQUS r
consistem numa razão entre a tensão de cedência em diferentes direções e a tensão
de referência:
4.2. ABAQUS ® 53
.
σ11
R11 = σ0
σ22
R22 = σ0
σ33
R33 = σ0
(4.2)
σ12
R12 = σ0
σ13
R13 = σ0
σ23
R23 = σ0
Estes parâmetros podem ser relacionados com as constantes F, G, H, L, M e N do critério de Hill do
seguinte modo:
F = 12 ( R12 + 1
R332 − 1
2 )
R11
22
G = 12 ( R12 + R 1 2 − 1
2 )
R22
11 33
H = 12 ( R12 + R12 − 1
2 )
R33
11 22
(4.3)
L = 2R32
23
M = 2R32
13
N = 2R32
12
Estas constantes podem ser calculadas usando os resultados dos ensaios de anisotropia, como visto na
secção 2.1.1.
Na tabela seguinte encontram-se as propriedades mecânicas do aço que foram utilizadas nesta análise.
Tabela 4.3: Propriedades mecânicas do aço P310Nb para dois lotes diferentes, utilizadas no ABAQUS . ®
Densidade Módulo de Coeciente Parâmetros da lei Parâmetros do critério de
Material 3
ρ [kg/m ] Elasticidade de Poisson ν de Ludwick Hill 48
E [GPa]
σ0 K n F G H N
Lote 1 7.85 210 0.3 19.98 819.12 0.206 0.5956 0.5408 0.4591 1.5907
Lote 2 7.85 210 0.3 19.98 819.12 0.206 0.5510 0.5327 0.4673 1.5044
4.2.3 Condições do processo

As condições de contacto foram implementadas como sendo surface to surface e a função penalty
contac method foi utilizada de modo a impor o contacto intermitente e a condição de deslizamento entre as
ferramentas e a chapa de metal uma vez que é mais adequada do que os métodos cinemáticos para o contacto
envolvendo corpos rígidos então apresenta problemas devido a conitos com outros tipos de restrições [81].
O coeciente de atrito denido para todos os pares ferramenta\esboço foi de 0.15.

As condições do processo durante a simulação devem ser análogas às condições experimentais. Para tal
as condições de fronteira aplicadas são divididas em dois steps: no primeiro denem-se as restrições e no
segundo é atribuída a força ao cerra - chapas e o deslocamento ao punção. A matriz considera-se encastrada.
O punção tem todos os deslocamentos e rotações restringidos exceto no eixo dos zz onde tem aplicado um
deslocamento de 300 mm. Do mesmo modo, o cerra-chapas também tem todos os deslocamentos e rotações
restringidos exceto no eixo dos zz onde tem aplicada uma força de 85.8 kN (correspondente a um quarto dos
343.2 kN aplicados na obtenção das peças em estudo). Relativamente às condições de fronteira do esboço,
uma vez que apenas foi desenhado um quarto da chapa, tem que se garantir a sua simetria. Para esse m,
deniu-se que a aresta do eixo dos xx é simétrica à do eixo dos yy, e igualmente, a aresta do eixo dos yy é
simétrica à do eixo dos xx.
Tabela 4.4: Condições de fronteira.
Translações Rotações
X Y Z X Y Z
Matriz 0 0 0 0 0 0
Punção 0 0 300 mm 0 0 0
Cerra - chapas 0 0 85.8 kN 0 0 0
A velocidade do punção foi denida como sendo 10 m/s . Para isso foi utilizada uma curva de amplitude
smooth step pois uma carga instantânea poderia induzir a propagação de tensões produzindo resultados
indesejáveis enquanto que aumentando gradualmente a carga do zero minimiza esses efeitos [82].
4.2.4 Resultados das simulações

Inicialmente, para comprovar a sensibilidade do programa simulou-se uma operação de embutidura para
um material isotrópico.
Figura 4.14: Distribuição da espessura, em mm.
Nos resultados obtidos para o material isotrópico não se verica a existência de orelhas de embutidura.
Na Fig. 4.14 que apresenta a distribuição da espessura em mm observa-se que essa distribuição é uniforme
ao longo de cada secção.
Uma vez que estes resultados vão de encontro ao previsto na teoria realizaram-se as simulações com os
coecientes de anisotropia correspondentes aos lotes 1 e 2.

4.2. ABAQUS ® 55
Lote 1
Com os valores de anisotropia do lote 1, os resultados que se obtiveram para a distribuição de espessuras,
em mm, encontram-se na Fig. 4.15.
(a) Direção de laminagem paralela à frente da prensa (b) Direção de laminagem orientada a 45°da frente da prensa
(c) Direção de laminagem perpendicular à frente da prensa
Figura 4.15: Distribuição da espessura em mm para as peças com o comportamento mecânico do lote 1.
Pode-se observar que a formação das orelhas ocorre a 45° da direção de laminagem para as três orientações
de embutidura. Assim, verica-se que a maior espessura acontece para os 0° e os 90° tal como se vericou na
prática.
Lote 2
Os resultados obtidos, para a variação da espessura em mm, com os coecientes de anisotropia do segundo
lote encontram-se na Fig. 4.16
(a) Direção de laminagem paralela à frente da prensa (b) Direção de laminagem orientada a 45°da frente da
prensa
(c) Direção de laminagem perpendicular à frente da

prensa
Figura 4.16: Distribuição da espessura em mm para as peças com o comportamento mecânico do lote 2.
Uma vez mais pode-se vericar que a formação das orelhas acontece a 45° da direção de laminagem para
as três orientações de embutidura. Estes resultados vem de encontro aos resultados experimentais.
Apesar de o modelo do ABAQUSr reproduzir a variação da espessura, a ovalização não foi considerada
pois não se conseguiram obter resultados viáveis com o modelo utilizado.

4.3. CONCLUSÕES 57
4.3 Conclusões
As diculdades que foram encontradas ao longo deste capítulo estão relacionadas com a escolha e execução
do modelo. Inicialmente foi utilizado um modelo no programa AutoFormr que não reproduziu a tendência
da variação de geometria obtida nos resultados experimentais anteriores. De modo a contornar essa limitação
do AutoFormr , utilizou-se um segundo software.

No desenvolvimento do modelo do AutoForm , inicialmente importaram-se as ferramentas (tal como foi
r
feito com o AutoForm ) no entanto, esta geometria mostrou-se incompativel com algumas das operações
r
necessárias e por esta razão optou-se por desenhar diretamente as ferramentas neste programa. A escolha da
lei do material foi igualmente importante devido às deformações a que o esboço está sujeito. O deslocamento
do punção foi denido como intantâneo e apenas posteriormente é que foi utilizada uma amplitude smooth
step de modo a diminuir a propagação de tensões indesejáveis. Outro dos problemas na obtenção deste
modelo está relacionado com a discretização da manha. Foram testadas várias malhas e numa análise inicial
utilizou-se uma malha com partições que apresentava bons resultados com o material anisotrópico contudo,
quando se simulavam os lotes anisotropicos introduzia um erro que levava à interrupção da simulação. Deste
modo preferiu-se a malha estrururada, mostrada na Fig. 4.13. Apesar de o modelo utilizado no ABAQUSr
reproduzir a variação da espessura o mesmo não considerou o retorno elástico e consequentemente a ovalização
não faz parte dos resultados obtidos.
Comparando os resultados dos modelos utilizados, concluiu-se o modelo utilizado no AutoFormr repro-
duziu de forma mais adequada a distribuição de espessura das peças embutidas. Assim, pode utilizar-se este
modelo para prever a inuência que a caraterização mecânica do material irá ter na execução das coquilhas
da garrafa de 30L.
Capítulo 5
Considerações nais
5.1 Síntese e conclusões do trabalho realizado
As garrafas de gás são sujeitas a vários processos de fabrico durante a sua produção até à obtenção do
produto nal, nomeadamente embutidura e soldadura a laser. A embutidura, operação com a qual se inicia o
fabrico das garrafas de gás, é um processo de conformação de chapa complexo ao qual podem estar associados
defeitos que irão as afetar operações seguintes, onde se inclui a soldadura a laser.
Esta dissertação foi desenvolvida com a nalidade de analisar a inuência que a caraterização mecânica do
material tem na existência de defeitos e imperfeições de peças embutidas, e assim estabelecer uma metodologia
que permita diminuir ou mesmo eliminar as limitações impostas. Nesse sentido, foi efetuado um estudo
preliminar sobre caraterização do comportamento mecânico dos materiais e dos processos de fabrico de
embutidura e soldadura a laser, com o intuito de introduzir os conceitos necessários ao desenrolar do trabalho.
Este trabalho passou por várias fases de análise. Foram realizados ensaios de caraterização mecânica do
aço utilizado na produção das botijas com recurso aos ensaios de tração e de anisotropia. Com os resultados
destes ensaios vericou-se que o material em estudo é anisotrópico com as deformações dominantes na direção
da espessura.
Neste trabalho, foram analisadas 21 coquilhas. Estas foram embutidas com diferentes orientações do
esboço relativamente à ferramenta de embutidura. Inicialmente analisou-se uma peça embutida com a direção
de laminagem perpendicular à frente da prensa, uma com a direção de laminagem a 45° da frente da prensa
e outra com a direção de laminagem paralela à frente da prensa e numa segunda etapa analisaram-se 6 peças
para cada uma das orientações anteriores. Nas coquilhas foi determinada a espessura e a geometria com o
objetivo de denir a inuência do comportamento mecânico nestas duas variáveis. A análise de resultados
permitiu conluir:
as peças analisadas apresentavam uma tendência da variação de geometria e da espessura semelhante
independentemente da orientação com que são colocadas na prensa;
a variação de espessura e a evolução da geometria obtidas estão diretamente relacionadas com a aniso-
tropia exibida pela chapa de aço utilizada na produção das coquilhas.
Tendo como base os resultados experimentais, utilizou-se a simulação numérica para tentar prever a inuên-
cia que o comportamento mecânico tem nos defeitos analisados. Para isso, utilizou-se o AutoFormr para
simular a operação de embutidura. Os resultados obtidos com este programas contudo não reproduziram
perfeitamente a análise experimental realizada. Esta limitação deve-se ao facto de o modelo utilizado não
59
60 CAPÍTULO 5. CONSIDERAÇÕES FINAIS
ter sido o mais adequado. Recorreu-se a um segundo programa de simulação, o ABAQUSr . Este software
previu de forma bastante aceitável a distribuição de espessura ao longo do perímetro circunferencial. No
entanto, deparamo-nos uma vez mais com limitações com o modelo utilizado que não considerou o retorno
elástico e consequente ovalização da geometria obtida.
Em suma, observou-se que, com os materiais anisotrópicos, não se obtém peças com a distribuição da
espessura homogénea e por isso pode concluir-se que o comportamento mecânico inuência a evolução de
espessura e a ovalização. A ovalização afeta a qualidade da soldadura, que requer que se respeite certas
tolerâncias. Esta variação entre o raio das peças consegue-se minimizar se houver o cuidado de juntar as
coquilhas alinhando-as com a direção de laminagem.
5.2 Desenvolvimentos futuros
Apesar do trabalho realizado durante esta dissertação ter alcançado resultados bastante satisfatórios,
o tempo disponível apenas permitiu fazer uma análise inicial do que se pretendia inicialmente. Assim
apresentam-se três sugestões de trabalhos a desenvolver futuramente.
Melhorar os modelos de simulação

Uma vez que os resultados obtidos com a simulação não reproduziram perfeitamente os resultados obtidos
um dos trabalhos futuros passa por melhorar os modelos de simulação. Deste modo deve desenvolver-se um
modelo em ABAQUSr capaz de prever o retorno elástico para materiais anisotrópicos e assim prever a
ovalização. Igualmente, pode-se otimizar o modelo utilizado no AutoFormr com o objetivo de prever de
forma ecaz a inuência dos coeciente de anisotropia na formação de orelhas de embutidura.
Analisar as garrafas de 30L

As garrafas CoMet de 30L são as mais problemáticas relativamente ao problema em questão, uma vez
que são submetidas a duas etapas de embutidura e tem uma maior altura do embutido. Como tal deveria-se
seguir a mesma linha de trabalhos para a sua análise:
Embutir 18 coquilhas da garrafa de 30L - 6 com a direção de laminagem paralela à frente da prensa,
6 com a direção de laminagem orientada a 45° da frente da prensa e 6 com a direção de laminagem
perpendicular à frente da prensa - utilizando sempre o mesmo lote e efetuando a primeira operação de
embutidura na AMTROL-ALFA e a apenas a segunda na Silampos;
Embutir 18 coquilhas da garrafa de 30L - 6 com a direção de laminagem paralela à frente da prensa,
6 com a direção de laminagem orientada a 45° da frente da prensa e 6 com a direção de laminagem
perpendicular à frente da prensa - utilizando sempre o mesmo lote e efetuando as duas etapas de
embutidura na Silampos de seguida;
Fazer a análise de desvios de espessura e o geometria utilizando o procedimento utilizado nesta disser-
tação e repetir os ensaios de anisotropia.
Analisar de que modo as propriedades mecânicas e o tempo decorrido entre as operações de embutidura
inuenciam os defeitos.
5.2. DESENVOLVIMENTOS FUTUROS 61
Marcação da direção de laminagem na chapa

Uma vez que se concluiu que se as coquilhas fossem alinhadas pela direção de laminagem o desvio entre
elas seria minimizado, uma das hipóteses de trabalho futuro é a implementação da marcação da direção
de laminagem das chapas antes de embutir e garantir posteriormente que quando as coquilhas são juntas,
aquando da operação de soldadura, se tem a direção de laminagem alinhada. Ao adotar esta metodologia,
pretende-se diminuir as peças que são consideradas defeituosas e inaceitáveis na operação de soldadura a
laser.
62 CAPÍTULO 5. CONSIDERAÇÕES FINAIS
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68 BIBLIOGRAFIA
Apêndices
69
Apêndice A
Curvas de tração
Figura A.1: Curva tensão-deformação para o provete orientado a 45°da direção de laminagem.
71
72 APÊNDICE A. CURVAS DE TRAÇÃO
Figura A.2: Curva tensão-deformação para o provete da direção transversal.

Apêndice B
Curvas reais
Figura B.1: Aproximações da curva real para o provete orientado a 45°da direção de laminagem.
73
74 APÊNDICE B. CURVAS REAIS
Figura B.2: Aproximações da curva real para a direção transversal.

Apêndice C
Curvas anisotropia
Figura C.1: Distribuição do coeciente de anisotropia em função do ângulo relativamente à direção de

laminagem, para o lote 1
75
76 APÊNDICE C. CURVAS ANISOTROPIA
Figura C.2: Distribuição do coeciente de anisotropia em função do ângulo relativamente à direção de

laminagem, para o lote 2
77
78 APÊNDICE D. VARIAÇÃO DO DIÂMETRO
Apêndice D
Variação do Diâmetro
Figura D.1: Geometria obtida a partir dos pontos identicados nas peças embutidas com a direção de
laminagem paralela à frente da prensa
79
80 APÊNDICE D. VARIAÇÃO DO DIÂMETRO
81

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Revisão do processo de embutidura para melhoria da

calibração de componentes no processo de

Bárbara Rita Teixeira Rodrigues

Relatório do Projeto Final / Dissertação do MIEM

Orientador na FEUP: Professor Doutor José Ferreira Duarte

Mestrado Integrado em Engenharia Mecânica

no decorrer deste trabalho.

apoio, sugestões de melhoria e disponibilização de informação proporcionada ao longo de todo trabalho.

À AMTROL-ALFA agradeço o apoio e a disponibilidade que sempre demonstraram permitindo assim

concluir esta dissertação atempadamente.

no que pudera. Eles sabem quem são.

respeite certas tolerâncias.

raterização mecânica do material utilizado em embutidura onde se obterão os coecientes de anisotropia.

na geometria nal obtida.

Palavras-Chave: Embutidura, soldadura a laser, caraterização mecânica, anisotropia, simulação numérica

radius complyies with the imposed tolerances.

1.3 Organização e temas abordados no presente relatório . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

2.1.1 Comportamento mecânico do material . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

2.2 Fundamentos de Embutidura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

2.2.1 Defeitos de embutidura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

2.3 Fundamentos de soldadura a laser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

2.3.1 Parâmetros na soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

3.1.1 Ensaios de tração . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27

3.1.2 Ensaios de anisotropia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

3.2 Análise dos desvios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33

3.2.1 Variação da espessura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34

3.2.2 Variação do diâmetro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38

4 Simulação e modelação numérica 43

4.1.1 Modelação do material . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43

4.1.2 Denição do processo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45

4.1.3 Resultados das simulações . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46

4.2.1 Discretização da ferramenta e do esboço . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50

4.2.2 Modelação do material . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52

4.2.3 Condições do processo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53

4.2.4 Resultados das simulações . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54

5.2 Desenvolvimentos futuros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60

1.1 Principais componentes de uma garrafa de gás CoMet (adaptado de [2]). . . . . . . . . . . . 2

1.3 Garrafa CoMet após o enrolamento lamentar. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

1.4 Garrafas CoMet com o revestimento exterior. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

1.5 Problema de soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

2.1 Processo de laminagem [12]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

2.2 Diferentes tipos de tensão: tração, compressão, corte e torção [21]. . . . . . . . . . . . . . . . 7

2.3 Curva de tensão - deformação [19]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

2.5 Geometria de um provete (a) antes e (b) depois de deformação [33]. . . . . . . . . . . . . . . 11

2.6 Superfície de cedência do critério de Hill 1948 [29]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

2.7 Esquema básico de uma ferramenta de embutidura [39]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

2.8 Representação esquemática de um processo de embutidura profunda (adaptado de [29]). . . 15

2.9 Curva limite de embutidura [48]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

2.10 Diagrama limite de embutidura (adaptado de [45]). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

2.11 Aparecimento de orelhas nas peças [26]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

2.12 Inuência do valor de r̄ na formação de orelhas de embutidura [26]. . . . . . . . . . . . . . . . 20

2.13 Retorno elástico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

2.15 Gama de embutidura para um copo cónico [37]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

2.16 Esquema de um processo de soldadura a laser [61]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

2.17 Principais parâmetros do processo de soldadura a laser [68]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

2.18 Juntas mais comuns em soldadura [69]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

2.19 Tolerâncias admissíveis nas juntas topo a topo [66]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

ensaios mecânicos do INEGI. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28

3.2 Forma e dimensões do provete para o ensaio de tração . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28

raterização mecânica do material utilizado em embutidura onde se obterão os coecientes de anisotropia.

na geometria nal obtida.

4.1.2 Denição do processo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45

1.3 Garrafa CoMet após o enrolamento lamentar. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

2.12 Inuência do valor de r̄ na formação de orelhas de embutidura [26]. . . . . . . . . . . . . . . . 20

3.6 Provete para determinação do coeciente de anisotropia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

3.9 Identicação dos pontos onde foi feito o levantamento da espessura. . . . . . . . . . . . . . . . 35

4.1 Caraterização da curva tensão-deformação, da supercie de cedência e da curva limite de

4.3 Denição do esboço. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46

4.4 Malha base de elementos nitos utilizada nas simulações de embutidura. . . . . . . . . . . . . 46

C.1 Distribuição do coeciente de anisotropia em função do ângulo relativamente à direção de

C.2 Distribuição do coeciente de anisotropia em função do ângulo relativamente à direção de

3.2 Coecientes da lei de Hollomon. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

3.3 Coecientes da lei de Ludwick. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

3.4 Coecientes da lei de Voce. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

3.5 Coecientes de anisotropia do lote 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32

3.6 Coecientes de anisotropia do lote 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32

4.2 Número de elementos nitos das ferramentas da simulação numérica. . . . . . . . . . . . . . . 51

∆r coeciente de anisotropia planar

r coeciente de anisotropia médio