UNIVERSIDADE CANDIDO MENDES - UCAM

PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

CURSO DE MESTRADO EM ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

Renato Couto de Almeida

AVALIAÇÃO DA GESTÃO DE UMA EMPRESA ATRAVÉS DO

GERENCIAMENTO DA MANUTENÇÃO (CMMS) E AUXÍLIO
MULTICRITÉRIO

CAMPOS DOS GOYTACAZES, RJ

Maio de 2014
 UNIVERSIDADE CANDIDO MENDES - UCAM
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
CURSO DE MESTRADO EM ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

Renato Couto de Almeida

AVALIAÇÃO DA GESTÃO DE UMA EMPRESA ATRAVÉS DO

GERENCIAMENTO DA MANUTENÇÃO (CMMS) E AUXÍLIO
MULTICRITÉRIO

Dissertação apresentada ao Programa de Pós-

graduação em Engenharia de Produção, da
Universidade Candido Mendes – Campos/RJ, para
obtenção do grau de MESTRE EM ENGENHARIA
DE PRODUÇÃO.

Orientador: Prof. Milton Erthal Júnior , D.Sc.

CAMPOS DOS GOYTACAZES, RJ

Maio de 2014
A477a Almeida, Renato Couto de.

Avaliação da gestão de uma empresa através do gerenciamento da

manutenção (CMMS) e auxílio multicritério / Renato Couto de Almeida. – 2014.
82 f.; il.

Orientador: Milton Erthal Júnior.

Dissertação de Mestrado em Engenharia de Produção – Universidade Candido
Mendes – Campos dos Goytacazes-RJ, 2013.
Bibliografia: f. 73 - 76.

1. Gerenciamento da manutenção (CMMS). 2. Auixílio multicritério. 3.

Avaliação – manutenção e cuidado da maquinaria - empresas I. Universidade Candido
Mendes – Rio de Janeiro. II. Título.

CDU – 58.581
 RENATO COUTO DE ALMEIDA

AVALIAÇÃO DA GESTÃO DE UMA EMPRESA ATRAVÉS DO

GERENCIAMENTO DA MANUTENÇÃO (CMMS) E AUXÍLIO
MULTICRITÉRIO

Dissertação apresentada ao Programa de Pós-

graduação em Engenharia de Produção, da
Universidade Candido Mendes – Campos/RJ, para
obtenção do grau de MESTRE EM ENGENHARIA
DE PRODUÇÃO.

Aprovado em 12 / 05 / 2014

BANCA EXAMINADORA

__________________________________________________________________
Prof. Milton Erthal Júnior, DSc - Orientador
Universidade Candido Mendes

__________________________________________________________________
Prof. Eduardo Shimoda, D. Sc.
Universidade Candido Mendes

__________________________________________________________________
Prof. Claudio Luiz Melo de Souza, D. Sc.
Universidade Candido Mendes

__________________________________________________________________
Prof. André Luís Policani Freitas, D. Sc.
Universidade Estadual do Norte Fluminense

CAMPOS DOS GOYTACAZES, RJ

2014
À minha esposa Janai, pela solidez em todos os
momentos possíveis e impossíveis.
Ao meu filho Renan, que sempre me faz pensar no
amanhã.
In memoriam, à minha filha Natalia, que me ensinou
que nada é mais importante que um único momento
juntos.
 AGRADECIMENTOS

À Família.
Ao meu orientador, Professor Milton Erthal Jr, pela
paciência, compreensão, sabedoria e dedicação,
durante esta caminhada.
Aos professores, Eduardo Shimoda e João Rangel,
pela contribuição durante a pesquisa.
Aos professores do mestrado pelo constante incentivo
à pesquisa.
À Universidade Candido Mendes - UCAM pelo
profissionalismo institucional.
Ao Instituto Federal Fluminense - IFF pelo apoio
acadêmico profissional.
Aos gestores da manutenção da empresa estudada,
Águas do Paraíba S.A., principalmente a Marcus
Vinício e Joselito, pela disponibilidade.
Aos amigos que acompanharam toda a luta e sempre
se mostraram solidários.
Aos colegas de trabalho do IFF, pela troca constante
de conhecimentos.
Aos amigos de trabalhos diversos no mestrado, Rui
Dantier, Ana Carolina, Guilherme, Tiago Gomes,
Romeu, Adalberto e Cleber, os quais a convivência me
enriqueceu muito.
A todos os amigos do mestrado, que na intensa
pesquisa e estudo, fizeram da persistência e união, as
armas ideais nesta luta.
Aos funcionários da UCAM, principalmente, Cida,
Salete, Marta e Weila, pela presteza e dedicação.
A todos que de alguma forma participaram deste
projeto de estudo.
Se queres progredir não deves repetir a história, mas
fazer uma história nova.Para construir uma nova
história é preciso trilhar novos caminhos.
GANGHI
 RESUMO

AVALIAÇÃO DA GESTÃO DE UMA EMPRESA ATRAVÉS DO GERENCIAMENTO DA

MANUTENÇÃO (CMMS) E AUXÍLIO MULTICRITÉRIO

As pesquisas exibem a preocupação das empresas no investimento em

programas de manutenção industrial. O Computerized Maintenance Management
System (CMMS) é uma ferramenta frequentemente utilizada na gestão da manutenção,
e é considerada de fator primordial para a competitividade das empresas. O objetivo do
trabalho é avaliar quais os equipamentos devem ser priorizados de acordo com as
técnicas de manutenção industrial, com o Auxílio Multicritério à Decisão (AMD). Os
métodos AMD que foram aplicados são de Condorcet e AHP (Analytic Hierarchy
Process). O trabalho avaliou o grau de importância e satisfação da utilização do
programa “CMMS” para a manutenção, e também as atividades de sustentabilidade
realizadas pela empresa de prestação de serviço no tratamento e distribuição da água.
O grau de satisfação geral com o programa foi considerado pelos 04 gestores da
empresa como “alta”. O retorno de investimento em manutenção na empresa
pesquisada tem estimativa de redução de custo de 2,11%, ou seja, uma eficiência
próxima às melhores práticas de manutenções mundiais. No grupo selecionado de
equipamentos, a Bomba 03 foi a mais prioritária para a manutenção, de acordo com o
método AHP. A maior prioridade do equipamento indica a aplicação da técnica
preditiva. A eleição da Bomba 03 atendeu a expectativas dos gestores da empresa em
determinar o equipamento mais prioritário em razão da maior criticidade. Os itens
avaliados reforçam a necessidade da utilização do programa “CMMS” para o
planejamento e controle da manutenção da empresa estudada. O trabalho contribui
com uma proposta metodológica de análise de situação da gestão da manutenção de
uma empresa, através de técnicas de aplicação de questionários, cálculos de retornos
de investimentos e métodos AMD.

PALAVRAS-CHAVE: Gestão da manutenção, Gestão ambiental, Auxílio multicritério à

decisão.
 ABSTRACT

EVALUATION OF THE MANAGEMENT OF A COMPANY THROUGH MANAGEMENT

OF MAINTENANCE (CMMS) AND AID MULTICRITERIA

The surveys show the concern of companies investing in programs of industrial

maintenance. The Computerized Maintenance Management System (CMMS) is a tool
often used in the management of maintenance, and it is considered a primary factor for
the competitiveness of companies. The objective of this work is to evaluate what
equipment should be prioritized according to the techniques of industrial maintenance,
using the Multicriteria Decision Aid (AMD). The methods AMD that were applied are of
Condorcet and AHP (Analytic Hierarchy Process). The study evaluated the degree of
importance and satisfaction with the use of the program "CMMS" for maintenance and
also the sustainability activities performed by the company for the provision of service in
the treatment and distribution of water. The general level of satisfaction with the
program was considered by 04 managers of the company as "high". The return on
investment in maintenance on company surveyed have cost reduction estimate of
2.11%, in other words, an efficiency next best practices maintenance worldwide. In the
selected group of equipment, the Pump 03 was the most important priority for the
maintenance, in accordance with the AHP method. The highest priority of equipment
indicates the application of predictive technique. The election of the Pump 03 has met
the expectations of the company's managers in determining the equipment more priority
because of greater criticality. The evaluated items reinforce the need to use the
program "CMMS" for the planning and control of maintenance of the company studied.
This work contributes with a methodological proposal for situation analysis of
maintenance management of a studied company, through survey, calculating
investment returns and AMD methods.

KEYWORDS: Maintenance management, Environmental management, Multicriteria

decision aid.
 LISTA DE EQUAÇÕES E FIGURAS

Equação 1 Conceito da disponibilidade 32

Figura 1 Custo em porcentagem total de custo em valor anual da manutenção das 17
empresas brasileiras nos últimos 16 anos
Figura 2 Índices importantes de manutenção 32
Figura 3 Gráfico da disponibilidade operacional das empresas brasileiras nos anos 37
1995 até 2011
Figura 4 Estrutura com abordagem peo método AHP 40
Figura 5 Estação de tratamento deágua (ETA-Coroa) 43
Figura 6 Etapas do processo de tratamento da água potável 43
Figura 7 Gráfico de satisfação versus importância 47
Figura 8 Planilha eletrônica com as fórmulas apresentadas na célula F16 para 49
cálculo de ROI
Figura 9 Esquema de avaliações comparativas entre os critérios em maior 51
importância para os equipamentos pelo método Condorcet
Figura 10 Esquema de avaliações comparativas entre os critérios em maior 51
importância para os equipamentos pelo método Condorcet
Figura 11 Gráficos de satisfação versus importância para os 11 itens relacionados as 53
príncipais funcionalidades do CMMS
Figura 12 Gráficos de satisfação versus importância para os 10 itens relacionados 54
aos diversos módulos e aplicações do programa CMMS
Figura 13 Gráficos de satisfação versus importância para os 8 itens relacionados aos 55
aspectos de qualidade e sustentabilidade do programa CMMS
Figura 14 Planilha eletrônica de cálculo de retorno de investimento (ROI) com os 56
dados das técnicas de manutenção da empresa analisada e estimativa
de redução de custo
Figura 15 Análise feita no método AHP utilizando a escala de Saaty (1990) para os 60
equipamentos à luz dos critérios segurança, ambiental, produção e
disponibilidade
Figura 16 Matriz de análises entre os critérios, par a par na escala de Saaty (1990) à 61
luz do objetivo príncipal
Figura 17 Gráfico das prioridades dos equipamentos conforme análise pelo método 62
AHP considerando os critérios segurança, ambiental, produção e
disponibilidade
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 Aplicação dos recursos em pessoal relativa às técnicas de manutenção em 25

2011.
Tabela 2 Escala segundo Saaty para análise AHP. 41
Tabela 3 Custo estimado e a distribuição dos valores médios para as técnicas de 48
manutenção aplicadas nas empresas a nível mundial.
Tabela 4 Alternativas de equipamentos com os TAG. 49
Tabela 5 Grau de importância e satisfação dos gestores de acordo com os valores 53
médios (± desvio padrão) quanto às funcionalidades do CMMS
Tabela 6 Grau de importância e satisfação dos gestores de acordo com os valores 54
médios (± desvio padrão) quanto aos módulos e aplicações do CMMS
Tabela 7 Grau de importância e satisfação dos gestores de acordo com os valores 55
médios (± desvio padrão) quanto à qualidade do CMMS
Tabela 8 Dados percentuais das técnicas de manutenção aplicadas na empresa e 56
aestimativa de redução de custo
Tabela 9 Apresentação da avaliação comparativa entre os critérios obtidos pelo 57
método Condorcet
Tabela 10 Resultados das avaliações de prioridade dos equipamentos quanto ao 57
critério segurança com somatório total
Tabela 11 Resultados das avaliações de prioridade dos equipamentos quanto ao 58
critério ambiental com somatório total
Tabela 12 Resultados médios e avaliações dos equipamentos quanto aos critérios 58
produção, disponibilidade e custo
Tabela 13 Técnicas de manutenções aplicadas nos equipamentos da empresa 59
Tabela 14 Cálculos das prioridades dos métodos locais (PML) dos equipamentos e 61
as razões de consistências (RC) quanto aos critérios segurança, ambiental,
prdução e disponibilidade
Tabela 15 Apresentação das prioridades médias locais (PML) para os critérios 62
Tabela 16 Valores percentuais das distribuições das técnicas de manutenções 67
aplicadas mundialmente nas empresas brasileiras e na empresa
pesquisada relacionada à estimativa de redução de custo
 LISTA DE QUADROS

Quadro 1 Mostra da evolução dos sistemas de controle da manutenção no Brasil 29

Quadro 2 Empregados próprios de manutenções das empresas brasileiras 34
Quadro 3 Qualificação da mão-de-obra (MOB) na indústria brasileira 34
Quadro 4 Príncipais técnicas de manutenções aplicadas nas empresas no Brasil 35
Quadro 5 Ferramentas aplicadas no controle da qualidade da manutenção das 36
empresas brasileiras
Quadro 6 Principais indicadores de desempenho utilizados na manutenção 36
brasileira em grau de importância em 2009
Quadro 7 Tipos de programas aplicados na manutenção do Brasil de 1995 a 37
2009
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO 16
1.1 OBJETIVO 19
1.1.1 Objetivo Geral 19
1.1.2 Objetivos Específicos 19
1.2 JUSTIFICATIVA 19
1.3 DELIMITAÇÃO DA DISSERTAÇÃO 20
1.4 METODOLOGIA DE DESENVOLVIMENTO 21
1.5 ESTRUTURA DO TRABALHO 22
2 REVISÃO DE LITERATURA 24
2.1 A EVOLUÇÃO DAS TÉCNICAS DE MANUTENÇÃO 24
2.1.1 Manutenção Corretiva 25
2.1.2 Manutenção Preventiva 26
2.1.3 Manutenção Preditiva 27
2.1.4 Manutenção Detectiva 27
2.1.5 Engenharia de Manutenção 28
2.2 SISTEMA DE GESTÃO DA MANUTENÇÃO 28
2.2.1 Indicadores de Manutenção 30
2.2.1.1 Seguranaça 30
2.2.1.2 Ambiental 31
2.2.1.3 Produção 31
2.2.1.4 Disponibilidade 31
2.2.1.5 Custo 32
2.3 SITUAÇÃO DA MANUTENÇÃO NO BRASIL 33
2.4 AUXÍLIO MULTICRITÉRIO À DECISÃO 38
2.4.1 Método Condorect 38
2.4.2 Definição de Prioridades 40
2.4.3 Consistência 41
3 PROCESSO INDÚSTRIAL ESTUDADO 42
4 METODOLOGIA 45
4.1 QUESTIONÁRIO SOBRE SATISFAÇÃO NA MANUTENÇÃO 45
4.2 COMPRAÇÃO DAS TÉCNICAS DE MANUTENÇÃO 48
4.3 APLICAÇÃO DA ANALYTICHIERACHY PROCESS (AHP) E 49
CONCORCET
5 RESULTADOS 52
5.1 GRAU DE SATISFAÇÃO COM O CMMS 52
5.2 VERIFICAÇÃO DAS TÉCNICAS DE MANUTENÇÃO 56
5.3 AVALIAÇÃO POR ANALYTICHIERARCHY PROCESS (AHP) E 56
CONCERT
6 DISCUSSÃO 64
7 CONCLUSÕES 70
7.1 CONSIDERAÇÕES FINAIS 70
8 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 73
APÊNDICE I: QUESTIONÁRIO REFERENTE À SATISFAÇÃO COM O 77
PROGRAMA CMMS
APÊNDICE II: PLANILHA DO EXCELL DE CÁLCULO DO RETORNO 79
DE INVESTIMENTO (ROI) NA GESTÃO DA MANUTENÇÃO
APÊNDICE III: QUESTIONÁRIO SOBRE AS TÉCNICAS DE 80
MANUTENÇÃO E SELEÇÃO DOS EQUIPAMENTOS PELOS
GESTORES
APÊNDICE IV: QUESTIONÁRIO DE AVALIAÇÃO DOS CRITÉRIOS DE 82
MANUTENÇÃO
1. INTRODUÇÃO

A manutenção industrial é a atividade de assistência técnica necessária para

corrigir, monitorar e prevenir falhas nos equipamentos eletrônicos, elétricos e
mecânicos. A assistência técnica da manutenção visa manter a integridade física do
processo industrial dentro de padrões predeterminados, com segurança total. Segundo
Kardec; Nascif (2006, p. 21), a manutenção é a atividade de intervenção nos
equipamentos, sistemas ou instalações com a finalidade de restabelecer sua condição
funcional dentro de padrões prescritos, sendo esta ação caracterizada pelas principais
técnicas de manutenção, tais como, as manutenções corretiva, preventiva, preditiva,
detectiva e engenharia de manutenção.
O gerenciamento da manutenção é tratado de diversos modos pelas empresas
de pequeno, médio e grande porte. A antiga visão da manutenção industrial nas
empresas como fonte de custos apresenta tendência à queda. Atualmente, as grandes
empresas investem recursos financeiros expressivos em tecnologias para minimização
dos custos com a manutenção, e, assim, ampliar suas margens de lucros (SOUZA,
2013, p. 9).
No Brasil, em geral, a gestão da manutenção não é tratada de forma estratégica
e dedicada. A gestão da manutenção é feita de forma paralela com a gestão da
qualidade, pois a cultura industrial tem dificuldade em distinguir estas duas gestões
(UNINDU, 2012).
As empresas brasileiras estão investindo recursos financeiros cada vez maiores
com a manutenção de suas atividades. A Figura 1 apresenta o custo em porcentagem
total e o custo em valor anual da manutenção das empresas brasileiras nos últimos 16
anos. Nesta figura pode-se observar que o custo médio da manutenção numa empresa
brasileira apresenta tendência à queda se comparado
 17

com o custo total da empresa (4,26% em 1995 e 3,95% em 2011). No entanto, neste
mesmo período, pode-se observar crescimento exponencial do valor gasto com a
manutenção, que passou de um custo aproximado de 20 bilhões de Reais em 1995
para 150 bilhões de Reais em 2011, ou seja, um acréscimo de aproximadamente
650% em custo de manutenção no Brasil (ABRAMAN, 2011).

Figura 1: Custo em porcentagem total e o custo em valor anual da manutenção das empresas
brasileiras nos últimos 16 anos.
Fonte: Abraman (2011).

As pesquisas acadêmicas exibem a preocupação das empresas no

investimento em programas de manutenção, sendo o Computerized Maintenance
Management System (CMMS) uma ferramenta frequentemente utilizada na gestão
da manutenção. O “CMMS” é um programa muito pesquisado e traz os seguintes
benefícios para as empresas: programar os serviços de manutenção, otimizando a
mão de obra disponível, obras, máquinas e outros em função da demanda;
nivelamento da mão de obra; elaboração da manutenção antecipada dos serviços
com datas pré-definidas; emissão de relatórios gerenciais; e as utilizações de
softwares conjugados, por exemplo com o MS Project, para o planejamento de
grandes serviços (NASCIF; DORIGO, 2013). Atualmente existem mais de 200
softwares de manutenção no mercado, sendo que no mercado brasileiro os
programas de gerenciamento da manutenção mais utilizados são: Engeman, Astrein,
Sigma e Máximo (KARDEC; NASCIF, 2006, p. 81); (ABRAMAN, 2011).
 18

Os aspectos relacionados às questões ambientais tem se tornado cada vez

mais essenciais na competitividade das empresas que desejam se manter no
mercado. As empresas que possuem a norma ISO 14001 ou que buscam uma
certificação ambiental devem implementar ações operacionais voltadas a
minimização dos impactos ao meio ambiente (OLIVEIRA; SERRA, 2010). Estas
ações devem ser monitoradas e podem ser administradas pelo programa “CMMS”,
no entanto, poucos trabalhos apontam para o uso desta ferramenta para a gestão
das ações ambientais (BRAGLIA et al, 2006).
Na manutenção dos equipamentos industriais, a determinação da priorização
de execução das ordens de serviços (OS) é feita pelos gestores, principalmente, por
razões de complexidades e grande números de atividades. Os critérios utilizados
são diversos, mas os mais reconhecidos são: segurança, produção, ambiental,
disponibilidade e custo. Estes critérios possuem sua importância, a qual
normalmente varia em razão da avaliação dos gestores. Os Métodos de Auxílio
Multicritério à Decisão (AMD) podem ser aplicados para obter um consenso no grau
de importância entre os critérios (ALMEIDA, 2001); (COSTA, 2006, p. 9).
A aplicação do programa CMMS, usado para o planejamento e
gerenciamento da manutenção, é considerada um fator primordial para manter-se
competitiva no mercado (AMARANTO JÚNIOR, 2009). No entanto, devido aos
custos elevados para sua implantação e dificuldades operacionais, são incomuns os
relatos de empresas de médio e pequeno porte que implantaram o programa CMMS
para gestão da manutenção. A divisão em módulos comerciais dos programas
CMMS foi uma saída para torná-los mais acessíveis às empresas de médio e
pequeno porte (ENGEMAN, 2013).
Neste trabalho, o objetivo é avaliar quais os equipamentos devem ser
priorizados de acordo com as técnicas de manutenção industrial, com o Auxílio
Multicritério à Decisão (AMD). Os métodos AMD a serem aplicados são de
Condorcet e Analytic Hierarchy Process (AHP).
O trabalho avaliou o grau de importância e satisfação da utilização do
programa “CMMS” para a manutenção, e também as atividades de sustentabilidade
realizadas pela empresa de prestação de serviço no tratamento e distribuição da
água. A empresa estudada, esta localizada na Região Norte do Estado do Rio de
Janeiro, é de médio porte e implantou o “CMMS” há, aproximadamente, 05 anos.
 19

Os gestores da empresa definiram, em comum acordo, a melhor solução para

uma decisão de gestão da manutenção como sendo a escolha do equipamento
prioritário dentro de um grupo definido.

1.1 OBJETIVO

1.1.1 Objetivo Geral

A pesquisa visa verificar as contribuições que o “CMMS” proporcionou em

uma empresa prestadora de serviços de médio porte e avaliar quais os
equipamentos devem ser priorizados de acordo com as técnicas de manutenção,
através dos métodos AMD.

1.1.2 Objetivos Específicos

Os objetivos específicos são:

- Propor uma metodologia para elencar os equipamentos que devem ser
priorizados de acordo com as técnicas de manutenção, com o Auxílio Multicritério à
Decisão;
- Avaliar o grau de satisfação e importância que a gerência da empresa
obteve com a utilização do programa “CMMS”;
- Avaliar como o programa “CMMS” auxilia a empresa em decisões voltadas a
questão ambiental;
- Analisar os dados obtidos no “CMMS” sobre as técnicas de manutenção
aplicadas e relacioná-las às melhores práticas de manutenção mundial.

1.2 JUSTIFICATIVA

O uso de métodos de AMD (Auxílio Multicritério à Decisão) conjugado com a

aplicação do programa “CMMS” na indústria da região do Norte Fluminense é uma
novidade. A empresa de médio porte estudada implantou o “CMMS” há,
aproximadamente, 05 anos e busca excelência em gestão. Portanto, apresenta um
cenário positivo na busca de novas técnicas administrativas.
 20

O nível de satisfação com a utilização destes programas na manutenção

industrial é pouco estudado no Brasil. As empresas brasileiras investem cada vez
mais na manutenção industrial, sendo necessária uma cultura mais focada na
estratégia. A aplicação de uma estratégia fundamentada em dados sólidos pode
gerar o sucesso de um programa de manutenção. Os dados sólidos são
representados por indicadores de manutenções que direcionam para as melhores
tomadas de decisão. O trabalho sugere os melhores indicadores a analisar, sendo
parâmetros na manutenção: produção, segurança, ambiental, disponibilidade e
custo.
As melhores práticas mundiais de manutenção são pouco disseminadas no
Brasil, bem como, os métodos para avaliar o grau de manutenção na empresa,
relacionada às técnicas de manutenção. As técnicas de manutenção aplicadas na
empresa analisada podem ser facilmente comparadas com as melhores práticas
mundiais, com obtenção de bons parâmetros de tomadas de decisões.
A pesquisa analisa a gestão da manutenção da empresa numa visão
ambiental com foco na sustentabilidade, sabendo que o produto envolvido é a
produção de água tratada. No Brasil a percepção da sustentabilidade é pouco
trabalhada com foco estratégico. As empresas, em geral, implantam muitos
softwares para obter certificações, tal como a série ISO 14000. Estas atitudes
gerenciais sem foco estratégico, normalmente ao longo prazo, levam as
manutenções das empresas aos níveis de gestões caóticas e insustentáveis.
A análise da gestão da manutenção é um estudo constante e necessário na
cultura de empresas que são referências em seu mercado. A pesquisa visa
aprofundar e disseminar este conhecimento no meio empresarial e acadêmico.

1.3 DELIMITAÇÃO DA DISSERTAÇÃO

O trabalho é delimitado na análise da aplicação do programa “CMMS” na

manutenção industrial, através de um estudo de caso da empresa de porte médio. A
análise da aplicação do “CMMS” é focada sobre três aspectos:
- A satisfação e importância do programa, relacionada pelos gestores da
manutenção;
 21

- O nível da manutenção na empresa estudada e comparada às melhores

práticas mundiais;
- A aplicação de métodos Auxílio Multicritério à Decisão na manutenção
industrial, de modo a determinar a criticidade dos equipamentos.
O corpo do trabalho esclarece procedimentos a serem executados no estudo
da manutenção de uma empresa. Os procedimentos aplicados são feitos através de
questionários, métodos AMD e comparações.

1.4 METODOLOGIA DE DESENVOLVIMENTO

Este trabalho sobre a gestão da manutenção foi desenvolvido dentro da

Engenharia de Produção ao nível de mestrado. A especialização nos conceitos de
manutenção industrial, a ampla possibilidade de aplicações dos métodos de Auxílio
Multicritério à Decisão e os gestores dispostos da empresa estudada foram fatores
fundamentais na construção desta pesquisa.
A pesquisa foi iniciada numa verificação bibliográfica da aplicação dos “CMMS”
na indústria. Os resultados de estudo sobre a aplicação destes programas não foram
muito relevantes, apesar se serem bastantes aplicados nas empresas. E uma
empresa de porte médio foi determinada para o estudo de caso.
As próximas etapas foram desenvolver e executar o questionário fechado
sobre a satisfação e importância do programa para a empresa. O questionário
baseado em pesquisas bibliográficas foi elaborado para captar o nível de utilização
dos módulos do software, quanto à importância e satisfação.
As diversas variáveis que envolvem a manutenção, para a determinação da
criticidade de um equipamento, foram determinantes para a aplicação dos métodos
AMD. Os métodos aplicados foram o método Condorcet e por Analytic Hierarchy
Process (AHP). Na sequência foram feitos novos questionários baseados na análise
pelos métodos AMD, os quais determinaram os pesos dos critérios e os graus
comparativos entre as alternativas elencadas por gestores. Os métodos AMD
possibilitaram determinar a criticidade dentro de um grupo de equipamento.
Nestes questionários foram obtidos os dados sobre as técnicas de manutenção
aplicadas na empresa. Os níveis porcentuais das técnicas utilizadas foram
comparados com as melhores práticas de manutenções mundiais.
 22

O desenvolvimento da pesquisa nestes moldes foi feita de modo inicial com

questionário de satisfação, sendo posterior análise sobre as técnicas de manutenção
e finalizando com a determinação da criticidade de equipamento pelos métodos
AMD.

1.5 ESTRUTURA DO TRABALHO

O trabalho foi dividido em 7 capítulos com a estrutura nos seguintes tópicos

sequenciais: Introdução; Revisão de Literatura; Processo Industrial Estudado;
Metodologia; Resultados; Discussão; e Conclusões.
O capítulo da introdução apresenta o conceito de manutenção atual e destaca
o grande crescimento em investimento na manutenção nos últimos anos. Este
crescimento é reforçado principalmente pela maior necessidade das empresas na
aquisição de software para a gestão da manutenção, conhecidos comercialmente
como “CMMS”. Os dados do “CMMS” aliados com as avaliações dos gestores da
manutenção demostram a possibilidade da aplicação eficiente dos métodos AMD
para a determinação de prioridade de manutenção de equipamento. Neste capítulo
são especificados os objetivos, justificativa, delimitação da dissertação, metodologia
de desenvolvimento e estrutura de trabalho.
O capítulo 2 apresenta a revisão de literatura, onde temos o desenvolvimento
dos temas: A evolução das técnicas de manutenção; Sistema de gestão da
manutenção; Situação da manutenção no Brasil; Auxílio Multicritério à Decisão:
métodos AHP e Condorcet. A evolução da manutenção é tratada com as técnicas de
manutenção de forma resumida, mas com dados atuais da Abraman (2011). O
sistema de gestão da manutenção é focado numa visão estratégica dentro das
empresas com a utilização de software. Os dados obtidos destes programas devem
estar relacionados aos indicadores de manutenção, tais como: produção, ambiental,
segurança, disponibilidade e custo. A situação da manutenção no Brasil é
apresentada por dados obtidos da Abraman (2011), em forma resumida em tabelas
e gráficos. O Auxílio Multicritério à Decisão demostra a aplicabilidade na
determinação da melhor opção de um conjunto de alternativas.
O capítulo 3 está estruturado na apresentação do processo industrial de uma
estação de captação, tratamento e distribuição de água da empresa pesquisada.
 23

O capítulo 4 detalha os questionários, métodos e procedimentos aplicados na

metodologia. Os questionários, de forma geral, foram fechados. Os métodos AMD
obtiveram os seus resultados por cálculos de software específicos.
O capítulo 5 apresenta os resultados dos questionários de satisfação, dos
métodos AHP aliado ao Condorcet e dos procedimentos comparativos das técnicas
de manutenção da empresa.
O capítulo 6 expressa uma breve discussão dos resultados. Neste capítulo
são feitas avaliações, questionamentos e verificações dos dados obtidos na
empresa.
E o último capítulo que destaca as principais conclusões e considerações
finais de acordo com os objetivos propostos no trabalho.
2.REVISÃO DE LITERATURA

2.1 A EVOLUÇÃO DAS TÉCNICAS DE MANUTENÇÃO

A manutenção pode ser relacionada aos primórdios da criação de um

dispositivo funcional pelo homem, o que pode nos remeter a pré-história. As atitudes
de corrigir e manter ferramentas rudimentares na pré-história podem ser
relacionadas às ações corretivas. Ao longo do tempo, não houve mudanças
significativas no conceito da gestão da manutenção corretiva, considerando este
período até a segunda grande guerra mundial, ou seja, na década de 40. Durante
este período, conhecido como a primeira geração da manutenção, a filosofia
empregada na manutenção de operações consistia em esperar falhar para poder
consertar, mesmo que intuitivamente, sendo conhecida como manutenção corretiva
(XENOS, 1998, p. 15).
No final da década de 1940 inicia-se a segunda geração da manutenção, que
durou até meados da década de 1970. Esta fase foi caracterizada pelo aumento da
mecanização e início da manutenção preventiva. A terceira geração, após a década
de 1970, é caracterizada pela automatização e o maior avanço das novas técnicas
de manutenção, tal como a preditiva, a qual monitora os processos através de
dispositivos eletrônicos (KARDEC; NASCIF, 2006, p. 4); (SIQUEIRA, 2009).
Segundo Kardec; Nascif (2006, p. 26), as técnicas de manutenção
determinam os tipos de procedimentos empregados nos processos industriais para
intervenção das falhas nos sistemas e instalações. As técnicas são classificadas, em
geral, como:
a) Manutenção corretiva;
b) Manutenção preventiva;
 25

c) Manutenção preditiva;
d) Manutenção detectiva;
e) Engenharia de manutenção.
Sendo importante destacar que as manutenções preditiva e corretiva planejada
apresentam a metade do custo estimado da manutenção corretiva (NASCIF; DORIGO,
2013).
De acordo com a Abraman (2011), a aplicação média dos recursos com mão de
obra destinada a manutenção dos equipamentos industriais no Brasil em 2011 é mais
intensa nas ações preventivas (Tabela 1). As tendências das técnicas de manutenção
são de aumento das ações preventiva e preditiva, em relação à ação corretiva
(ABRAMAN, 2011).

Tabela 1: Aplicação dos recursos em pessoal relativa às técnicas de manutenção em 2011.

Corretiva (%) Preventiva (%) Preditiva (%) Outros (%)
27,40 37,17 18,51 16,92

Fonte: Abraman (2011).

As principais técnicas de manutenção serão conceituadas, determinando as

mais importantes vantagens e desvantagens nas aplicações na indústria.

2.1.1.Manutenção Corretiva

A manutenção corretiva tem o conceito principal de atuar no equipamento após a

parada durante a operação devido à falha. A falha pode gerar a parada total da
máquina (falha concreta) ou desempenho abaixo do determinado. A parada da
operação, por desempenho abaixo do esperado, para correção da falha, também é
uma manutenção corretiva. Estas paradas geram os maiores custos de manutenção
em razão das quebras serem de formas catastróficas e imprevistas. O atendimento por
esta única técnica são justificados em poucos equipamentos, além de que na indústria
esta técnica está sendo cada vez menos aplicada em razão do avanço tecnológico. A
quebra de um rolamento de um redutor é um exemplo de uma falha concreta que gera
a manutenção corretiva do equipamento (KARDEC; NASCIF, 2006, p.36); (KARDEC;
LAFRAIA, 2007, p.32).
 26

Esta manutenção, economicamente, possui vantagens muito restritas, tais como

(BRANCO FILHO, 2008, p. 6):
- Equipamentos “stand by”;
- Equipamentos de baixo custo de reposição;
- Equipamentos de alta simplicidade estrutural;
- Equipamentos de baixa carga produtiva com independência cronológica no
programa de produção.
As desvantagens são mais perceptíveis ao dia-a-dia da manutenção, sendo as
seguintes (BRANCO FILHO, 2008, p. 6):
- A maioria das panes tem gravidade e magnitude altas;
- As falhas são imprevisíveis;
- Ocasionam maiores tempos improdutivos;
- Interferem nos programas produtivos;
- Apresentam maiores custos operacionais;
- Deterioram mais rápido os equipamentos;
- Diminuem os índices de confiabilidade.

2.1.2. Manutenção Preventiva

A manutenção preventiva é realizada para prevenir a quebra e parada de

operação. A prevenção elaborada é executada através de intervenções programadas e
periódicas nos sistemas. As ações de manutenções são planejadas através de planos
de manutenções que podem ser semanais, mensais, semestrais e anuais. As
intervenções são feitas segundo manuais do equipamento para evitar as falhas
concretas, sendo feitas as inspeções frequentes para detectar as falhas latentes. As
falhas latentes antecedem as falhas concretas. A lubrificação periódica da máquina é
um exemplo de ação preventiva (KARDEC; NASCIF, 2006, p. 39).
As vantagens são (BRANCO FILHO, 2008, p. 7):
- Redução de tempos improdutivos;
- Aumento do aproveitamento de vida útil do equipamento;
- Aumento do índice de confiabilidade;
- Diminuição do consumo de peças de reposição;
- Redução do refugo da produção;
 27

- Reduções dos custos.

As desvantagens são (BRANCO FILHO, 2008, p. 7):
- Precisa de uma estrutura funcional racional, organizada e definida;
- Necessita de inspetores treinados;
- Tem maior burocracia;
- Possui grau médio de confiabilidade quanto à prevenção de falhas concretas.

2.1.3. Manutenção Preditiva

A manutenção preditiva consiste em monitorar o estado de operação de um

sistema. A monitoração por dispositivos sofisticados é feita através de parâmetros
indicadores de condição, tais como, a temperatura, vibrações, pressão, desgaste e
outros. O acompanhamento do desempenho do equipamento possibilitará monitorar as
falhas latentes, assim predizer quando falhará concretamente e tomar uma ação
antecipada de correção planejada. A análise de vibrações é um exemplo de
manutenção preditiva (CHIOCHETTA et al., 2004).
As vantagens são (BRANCO FILHO, 2008, p. 8):
- Aproveitamento máximo da vida útil do equipamento;
- Maior confiabilidade na detecção de falhas latentes;
- Reduz o tempo operativo da manutenção planejada;
- Possibilita a detecção de falhas sem desmontar o equipamento, e sem
paradas;
- Possibilita intervenções pontuais de manutenção no equipamento.
As desvantagens são (BRANCO FILHO, 2008, p. 8):
- Tem alto custo operativo pela necessidade de instrumentação sofisticada;
- Necessita de técnicos altamente capacitados e treinados, para análise dos
resultados.

2.1.4. Manutenção Detectiva

A manutenção detectiva é executada em sistemas de proteção e segurança (ex.:

painéis elétricos) no processo, visando detectar falhas ocultas. As ações controladas
são feitas, normalmente com equipamento operando, quando é simulada uma falha
 28

proposital para testar o sistema de acionamento de segurança (OTANI; MACHADO,

2008).
As vantagens são (KARDEC; NASCIF, 2006, p. 44):
- Detectar falhas ocultas;
- Possibilidade de execução em equipamento operando;
- Executada em sistema de proteção do equipamento;
- Aumenta a confiabilidade.
As desvantagens são (KARDEC; NASCIF, 2012, p. 44):
- Precisa-se de pessoal especializado.

2.1.5. Engenharia de Manutenção

A engenharia de manutenção objetiva a melhoria contínua do projeto do sistema,

visando a modificação no projeto, de modo a diminuir ou eliminar as falhas em
operação. A análise da engenharia que determina a troca do material de um eixo da
máquina é um exemplo de engenharia de manutenção (OTANI; MACHADO, 2008).
As vantagens são (KARDEC; NASCIF, 2006, p. 46):
- Possibilita aumentar a vida útil do equipamento;
- Aumenta o índice confiabilidade;
- Diminui ou elimina as falhas;
- Possibilita o desenvolvimento tecnológico dos equipamentos.
As desvantagens são (KARDEC; NASCIF, 2006, p. 46):
- Precisa-se de pessoal especializado.

2.2. SISTEMA DE GESTÃO DA MANUTENÇÃO

Os sistemas de gestão da manutenção são utilizados para otimizar os custos e

controlar o processo industrial. Os mais importantes propósitos destes programas, com
o auxílio atual dos computadores, são (ENGEMAN, 2013):
- Parâmetros de execução dos serviços;
- Padronização de procedimentos;
- Rastreabilidade e documentação;
- Garantia de qualidade dos produtos e serviços;
 29

- Garantia de segurança e preservação ambiental;

- Informações gerenciais para tomadas de decisão;
- Aumento da produtividade;
- Programação da manutenção;
- Produção de históricos.

O Quadro 1 mostra a evolução dos sistemas de controle da manutenção no

Brasil, os quais são reconhecidos, hoje, nas indústrias como “CMMS”. No início, a
maior relevância é dada à Petrobrás, pela criação e desenvolvimento dos primeiros
programas especializados no controle da manutenção. Na atualidade, estes programas
são bastantes aplicados pelas empresas de médio e grande porte. As aplicações nas
empresas de pequeno porte ficam muito restritas aos pequenos módulos comerciais
dos programas (KARDEC; NASCIF, 2006, p. 68).

ETAPAS ASPECTOS FERRAMENTAS DE CONTROLE

Até meados da Sistemas de planejamento e controle da manutenção Planilhas manuais
década de 60 são manuais
Ao final da década de Na Refinaria Duque de Caxias da Petrobrás obtém o Planilhas manuais e ínicio do controle
60 1° programa de computador com aplicação no eletrônico
controle das paradas de manutenção
Início de 1970 Furnas Centrais Elétricas desenvolve um software Software, planilhas manuais e
para aplicação nas manutenções rotineiras eletrônicas
Em 1973 Na Refinaria Gabriel Passos, Betim-MG desenvolve o Software, planilhas manuais e
SIGMA eletrônicas
Em 1975 O Sistema de Gerenciamento da Manutenção, SIGMA Software especializado, planilhas
começa a ser utilizado manuais e eletrônicas
Até meados da Software especializados na manutenção são Software especializado, planilhas
década de 80 desenvolvidos por empresas de grande porte manuais e eletrônicas
Ao final da década de Praticamente novos software de manutenção são Software especializado e planilhas
80 provenientes do exterior digitais com apoio do EXCEL
Década de 90 Apartir de computadores mais potentes aumenta a Software especializado e planilhas
oferta de software de manutenção por empresas digitais com apoio do EXCEL
nacionais e do exterior
Apartir de 2000 Ampliação da aplicação dos software por empresas de Software especializado em forma de
médio porte módulos comerciais
Quadro 1: Mostra a evolução dos sistemas de controle da manutenção no Brasil.
Fonte: Kardec; Nascif (2006, p. 69).

Segundo Souza (2013, p. 11), a visão da empresa que utiliza o software

especializado na manutenção deve ter uma base estratégica. As diversas ferramentas
da gestão da qualidade utilizadas na indústria, que auxiliam a manutenção de forma
focada, estão inseridas nos aplicativos dos programas, tais como:
- Controle da Qualidade Total (CQT);
- Manutenção Centrada na Confiabilidade (MMC);
- Manutenção Produtiva Total (TPM);
- Análise de modos de falha e efeito (FMEA).
 30

A aplicação de software especializados na manutenção está diretamente

relacionada ao controle necessário cada vez maior sobre os processos industriais e
suas complexidades. As empresas na busca de padrões de excelência procuram estar
conectadas com as normatizações e os procedimentos atuais. As certificações exigidas
a níveis internacionais, principalmente com as normas ISO série 9000, têm em seus
procedimentos a adoção do controle de processos de manutenção na indústria. As
normas ISO série 14000 adicionam a preocupação com os aspectos de impactos
ambientais. Portanto, os sistemas de gestão da manutenção computadorizada fazem
este trabalho com propriedade, sendo indicados como a melhor solução neste controle
do processo (SOUZA, 2013, p. 188).
O sistema de gestão da manutenção monitora diversos indicadores, tais como:
segurança, ambiental, produção, disponibilidade e custo (KARDEC; NASCIF, 2006, p.
95).

2.2.1 Indicadores de manutenção

Os indicadores de manutenções são utilizados para verificar o desempenho da

manutenção da empresa. Os resultados dos indicadores auxiliam os gestores da
empresa nas tomadas de decisões gerenciais. Os indicadores de manutenções mais
citados na literatura, e adotados nas empresas são os relacionados aos aspectos
ambientais, segurança, produção, disponibilidade e custo. Estes indicadores podem ser
medidos de forma quantitativa e/ou qualitativa (KARDEC; NASCIF, 2006, p. 95);
(HELMANN; MARÇAL, 2007); (RAMOS FILHO et al., 2010).

2.2.1.1.Segurança

Os aspectos de segurança podem ser aferidos pelos acidentes que causam

danos físicos aos funcionários e aos equipamentos. As medições do nível de
segurança podem ser feitas por análises quantitativas e qualitativas. As análises
quantitativas podem ser contabilizadas pelo número de acidentes, enquanto que as
análises qualitativas podem ser feitas pela gravidade dos acidentes ocorridos na
empresa. O controle adequado da manutenção possibilitará um processo mais seguro
 31

e com menores níveis de acidentes (HELMANN; MARÇAL, 2007); (RAMOS FILHO et

al., 2010).

2.2.1.2. Ambiental

Os aspectos ambientais estão relacionados aos impactos que podem causar os

acidentes no meio ambiente. Os níveis dos impactos são feitos por análises
qualitativas. As consequências da manutenção mal feita podem gerar desastres
ambientais irreversíveis em curto prazo. As normas vigentes são muito severas em
relação a estes acidentes, implicando, normalmente, em multas e penas altas. As
empresas estão cada vez mais atentas a estas consequências com adoção de
procedimentos de normas internacionais, como a série ISO 14000 (KARDEC; NASCIF,
2006, p. 163); (SOUZA, 2013, p. 188).

2.2.1.3. Produção

A produção esta relacionada aos impactos operacionais que os acidentes de

trabalho ocasionam, em razão de gerar as paradas da operação e as horas
improdutivas. As paradas durante a operação geram, principalmente, os atrasos, que
influem negativamente no alcance das metas planejadas na produção. De acordo com
a classificação do equipamento, em relação à influência direta ou indireta na produção,
é feita uma análise qualitativa (KARDEC; NASCIF, 2006, p.95); (HELMANN; MARÇAL,
2007).

2.2.1.4.Disponibilidade

As disponibilidades dos equipamentos são determinadas em razão das horas de

trabalho e das horas em reparos de manutenção. A disponibilidade é medida de forma
quantitativa. A Figura 2 exemplifica os indicadores mais relacionados à disponibilidade.
 32

Total de horas num período considerado

TPR1 TPR2 TPR3 TPR4

Horas Horas Horas Horas Horas

Trabalhadas 1 Trabalhadas 2 Trabalhadas 3 Trabalhadas 4 Trabalhadas 5

TEF1 TEF2 TEF3

Figura 2: Índices importantes de manutenção.

Fonte: Espinosa (2013, p. 21).
Legenda: TPR - Tempo para Reparo; TEF – Tempo entre duas falhas consecutivas;
TMEF – Tempo médio entre falhas; TP – Tempo de horas planejadas de trabalho.

O conceito da disponibilidade (D), determinada pela Equação 1 em termos

porcentuais, é calculado pela relação entre o tempo real de operação sem a contagem
do tempo para reparo (TPR) do equipamento e o tempo total planejado (TP) para
produzir (KARDEC; NASCIF, 2006, p. 95); (ESPINOSA, 2013, p. 21).

(1)

2.2.1.5.Custo

O custo da manutenção é visto atualmente como um investimento, ou seja, uma

área de negócios. Uma área onde o planejamento com foco estratégico é fundamental
para obter uma otimização com a redução do custo. Este indicador tem uma leitura
quantitativa de dados. A complexidade das empresas, mesmo com a adoção de
software sofisticados, não consegue quantificar os reais gastos e os impactos dos
custos em razão da manutenção. Portanto, o bom rendimento deste indicador é visto
pelos gestores, normalmente, como consequência do bom desempenho dos demais
critérios monitorados. O custo obtém, normalmente, uma maior importância em
análises a níveis gerenciais. Neste critério, o foco estratégico se torna divergente entre
os gestores e gerentes, que não visualizam igualmente a importância do quesito custo
dentro da empresa (KARDEC; NASCIF, 2006, p. 56); (SOUZA, 2013, p. 255).
 33

2.3. SITUAÇÃO DA MANUTENÇÃO NO BRASIL

A Associação Brasileira de Manutenção e Gestão de Ativos (ABRAMAN) faz uma

pesquisa a cada dois anos sobre a situação da manutenção no Brasil. A pesquisa
conhecida como Documento Nacional é feita desde 1995 e a última divulgação foi
relativa ao ano de 2011. Na pesquisa de 2011 participaram 145 empresas brasileiras.
Os principais setores mais importantes envolvidos foram: prestação de serviço;
transporte e porto; metalúrgico; siderúrgico; automotivo; e energia elétrica. Os Quadros
seguintes (2, 3, 4, 5, 6 e 7) apresentam alguns dos principais resultados relativos à
pesquisa da Abraman (2011).
O Quadro 2 destaca os empregados próprios das manutenções das empresas
pesquisadas. O total dos empregados (TE) das empresas pesquisadas esteve desde
1995 acima de 100 mil em participação. O total da manutenção (TM) tem em 2011 a
segunda melhor participação com 41.211 empregados próprios, o que correspondeu a
segunda melhor média porcentual de 27,77%. Estes dados porcentuais indicam o
aumento na indústria brasileira dos empregados próprios na manutenção (ABRAMAN,
2011).
O Quadro 3 demostra a qualificação da mão-de-obra (MOB) na indústria
brasileira. O destaque necessário é para a tendência a melhor qualificação do
empregado, comprovado no quadro, visto o aumento durante os anos dos níveis
superiores, técnico e mão-de-obra qualificada (ABRAMAN, 2011).

Quadro 2: Empregados próprios de manutenções das empresas brasileiras.

Fonte: Abraman (2011).
 34

Quadro 3: Qualificação da mão-de-obra (MOB) na indústria brasileira.

Fonte: Abraman (2011).

O Quadro 4 destaca as principais técnicas de manutenções aplicadas nas

empresas do Brasil. A manutenção corretiva está em tendência de queda, o que se
justifica por ser uma manutenção menos nobre. A manutenção preventiva mantem
valores porcentuais estáveis nos últimos anos, sem variações significativas. A
manutenção preditiva também de forma geral não obteve variações de destaque nos
anos pesquisados, mas é bom frisar que a tecnologia avançou muito de 1995 até 2011.
Este avanço tecnológico, necessário para a preditiva, indica a necessidade de altos
valores de investimentos para manter em 2011 no patamar de 18,51%. No quadro a
indicação de outras técnicas de manutenções em 2011 com 16,92%, normalmente,
sugerem as aplicações das manutenções detectivas e a engenharia de manutenção.
As empresas brasileiras precisam melhorar os seus níveis de manutenções, pois a
níveis mundiais, os patamares da corretiva, preventiva e preditiva são,
respectivamente, de aproximadamente 10%, 30% e 60% (ABRAMAN, 2011);
(ENGEMAN, 2013).
 35

Quadro 4: Principais técnicas de manutenções aplicadas nas empresas do Brasil.

OBS: A coluna “Outros” corresponde à manutenção detectiva e engenharia de manutenção.
Fonte: Abraman (2011).

O Quadro 5 mostra as ferramentas aplicadas no controle da qualidade da

manutenção das empresas brasileiras. As ferramentas mais utilizadas são: MCC
(manutenção centrada na confiabilidade); 5S (5 procedimentos de organização); FMEA
(modos de falha e análise de efeito); RCFA (análise de causas raízes das falhas);
CCQ (círculo de controle da qualidade); TPM (manutenção produtiva total); e 6 Sigma
(práticas de organização). As empresas utilizam cada vez mais estas ferramentas,
sendo indicadas no quadro estas necessidades, pois todas as empresas aplicam algum
tipo de ferramenta (ABRAMAN, 2011).
O Quadro 6 mostra os principais indicadores de desempenho utilizados na
manutenção brasileira e o grau de importância em 2009. Os cinco principais
indicadores em ordem de importância em 2009 foram: disponibilidade operacional;
custos; TMPF (tempo médio para falha); TMPR (tempo médio para reparo); e Backlog.
Estes cinco indicadores correspondem a 74,41% em grau de importância para as
empresas brasileiras. Desde 1995 até 2007, o indicador custo era o mais importante,
só perdendo esta liderança em 2009 para a disponibilidade operacional (ABRAMAN,
2009).
 36

Quadro 5: Ferramentas aplicadas no controle da qualidade da manutenção das empresas

brasileiras.
Fonte: Abraman (2011).

Quadro 6: Principais indicadores de desempenho utilizados na manutenção brasileira e o grau de

importância em 2009.
Fonte: Abraman (2009).

A Figura 3 apresenta a disponibilidade operacional das empresas brasileiras nos

anos de 1995 até 2011. A disponibilidade tende a aumentar e em 2011 encontra-se na
faixa de 92%. O aumento da disponibilidade está relacionado principalmente à melhora
na qualidade da manutenção brasileira nos últimos anos (ABRAMAN, 2011).
 37

Figura 3: Gráfico da disponibilidade operacional das empresas brasileiras nos anos: 1995 até
2011.
Fonte: Abraman (2011).

O Quadro 7 apresenta os tipos de programas aplicados na manutenção do Brasil

de 1995 a 2009 (ABRAMAN, 2009). No quadro são observados três movimentos
claros, durante os anos, no campo de aplicação dos programas:
- Diminuição da utilização de software próprio, em razão da oferta de programas
no mercado;
- Aumento da utilização de pacotes externos, pois os pacotes são mais viáveis
economicamente para as empresas de pequeno e médio porte;
- Aumento da aplicação de planilhas eletrônicas, principalmente do software do
Excel, em razão da necessidade do controle da manutenção.

Quadro 7: Tipos de programas aplicados na manutenção do Brasil de 1995 a 2009.

Fonte: Abraman (2009).
 38

2.4. AUXÍLIO MULTICRITÉRIO À DECISÃO

O método Auxílio Multicritério à Decisão (AMD) procura modelar e solucionar

problemas, que envolvam variáveis subjetivas e por julgamentos de valor. Este método
possui um instrumental poderoso e de uso crescente no âmbito da tomada de decisão
no ambiente organizacional. A aplicação por AMD envolve os seguintes elementos no
processo decisório: decisor, analista, alternativa viável, critério, atributo da alternativa
em razão do critério, os valores analisados das alternativas e os cenários (COSTA,
2006, p. 13); (SAATY; SHANG, 2011).
Segundo Costa (2006, p. 15) a tomada da decisão pode ser classificada:
- De acordo com as possibilidades de cenários futuros, sob certezas, incertezas
ou riscos;
- Quanto ao tipo de decisão, que pode ser por uma única escolha, por classe de
grupos, por ordenação das alternativas, por ordenação das classes e por priorização;
- Quanto ao número de critérios, que pode ser monocritério ou multicritério.
O AMD possui diversos métodos para aplicação na tomada de decisão, havendo
duas vertentes importantes em sua evolução, a Escola Francesa e a Escola
Americana. A Escola Francesa se destaca pelo método da família Electre (Elimination
et Choix Traduisant la Reallité). A Escola Americana se destaca pelo método Analytic
Hierarchy Process (AHP). Os mais importantes métodos AMD estudados na literatura
são (COSTA, 2006, p. 31):
- Método de Borda;
- Método Condorcet;
- Método Analytic Hierarchy Process (AHP);
- Métodos da família Electre;
- Métodos da família Promethè;
- Método Macbeth;
- Método TODIM.

2.4.1. Método Condorcet

Os métodos ordinais são relativamente independentes das opiniões dos

decisores e são fáceis de serem trabalhados computacionalmente. Os métodos
 39

ordinais mais referenciados na literatura são: métodos de Borda, Condorcet e Copeland

(VALLADARES et al., 2008).
O metodo de Condorcet, considerado precursor da atual escola francesa de
multicritério, trabalha com relações de superação. As alternativas são comparadas par
a par, sendo assim definida a alternativa preferida. E quando apenas uma alternativa
foi preferida, ela é a escolhida. A representação da relação de preferência das
alternativas é feita por um grafo (BOAVENTURA NETTO, 2003). O método tem a
vantagem de impedir distorções ao fazer com que a posição relativa de duas
alternativas independa de suas posições relativas a qualquer outra. No entanto, pode
conduzir ao chamado ‘paradoxo de Condorcet’, ou situação de intransitividade. Isso
acontece quando a alternativa A supera a alternativa B, que supera a C, que por sua
vez supera a alternativa A (‘Tripleta de Condorcet’). Esta situação, embora possa ser
aproveitada em certos problemas, impossibilita gerar uma ordenação das alternativas.
Quando os ciclos de intransitividade não aparecem, o método de Condorcet deve ser
preferido ao de Borda (MELLO et al., 2004).

2.4.2. Método de Analytic Hierarchy Process (AHP)

O método de Analytic Hierarchy Process (AHP), da Escola Americana, foi

concebido por Saaty (1990) na década de 70, sendo muito utilizado para resolução de
problemas complexos com várias alternativas e diversos critérios. O método visa obter
a alternativa mais viável a luz de vários critérios para determinado grupo analisado. O
método é estruturado em três princípios, tais como: construção de hierarquias,
definição de prioridades e consistência lógica. Portanto, as etapas básicas deste
processo que estão relacionadas a estes três princípios são níveis hierárquicos,
definição de prioridades e consistência (COSTA, 2006, p. 35); (SAATY; SHANG, 2011).

2.4.2.1.Níveis hierárquicos

São formados segundo a quantidade de alternativas e critérios a serem

determinados. A Figura 4 exemplifica uma formação da estrutura hierárquica com
abordagem em AHP. As alternativas e os critérios são selecionados conforme a
 40

necessidade de tomada de decisão, podendo ter subcritérios. Os critérios têm seus

pesos dados por especialistas ou gestores da área (COSTA, 2006, p. 37).

Figura 4: Estrutura com abordagem pelo método AHP.

Fonte: Costa (2006, p. 28).

2.4.2.2. Definição de prioridades

Os valores em razão da prioridade de cada alternativa para cada critério são

determinados pela escala de Saaty (1990) que varia de 1 a 9 (Tabela 2). A avaliação é
feita determinando-se as seguintes gradações de 1 a 9, conforme respectivamente:
importância igual; entre igual e moderada; importância moderada; entre moderada e
forte; importância forte; entre forte e muito forte; importância muito forte; entre muito
forte a absoluta; e importância absoluta. A importância pode ser relacionada à palavra
preferência, de acordo com a Tabela 2. O grau desta relação de importância ou
preferência é determinado por uma avaliação de especialista ou gestor. A avaliação é
feita por comparações entre as alternativas à luz de cada critério e por comparações
entre os critérios, formando diversas matrizes comparativas.
Estas matrizes são normalizadas, sendo posteriormente calculadas as
prioridades médias locais e globais. As prioridades médias locais (PML) determinam as
alternativas de maiores prioridades à luz de cada critério. A prioridade global (PG)
 41

determina a alternativa de maior prioridade à luz de todos os critérios (COSTA, 2006, p.

51).

Tabela 2: Escala segundo Saaty para análise AHP.

Escala da Intensidade de importância Definição
1 Importância igual
3 Importância moderada
5 Importância forte
7 Importância muito forte
9 Importância absoluta
2, 4, 6, 8 Julgamentos intermediários
Fonte: Saaty (1990).

2.4.2.3.Consistência

As avaliações dos gestores, por comparações par a par entre critérios e

alternativas, podem existir inconsistências de julgamentos, que podem ser ajustados.
As inconsistências são indicadas nos cálculos das razões de consistências. Os graus
determinados pelos especialistas deve obter uma razão de consistência menor ou igual
a 0,10, o qual indica julgamentos de valores adequados pelos gestores (COSTA, 2006,
p. 63).
3. PROCESSO INDUSTRIAL ESTUDADO

O processo industrial pesquisado é baseado na Estação de Tratamento de

Água Coroa (ETA-Coroa) da empresa Águas do Paraíba, que presta serviços, desde
1999, de captação, tratamento e distribuição de água, e também, a coleta e
tratamento de esgotos da cidade de Campos dos Goytacazes-RJ (ÁGUAS DO
PARAÍBA, 2014).
Segundo Águas do Paraíba (2014), a empresa é uma concessionária que faz
parte do Grupo Águas do Brasil. O Grupo é composto pelas seguintes empresas:
Developer S.A, Queiroz Galvão Participações-Concessões S.A, Trana Construções
Ltda. e Construtora Cowan S.A.. O grupo está presente em diversos municípios, nos
estados do Rio de Janeiro, São Paulo e Amazonas. No município de Campos dos
Goytacazes-RJ, a empresa atende a uma população de aproximadamente 426.500
consumidores e possui em torno de 400 funcionários.
A Estação de Tratamento de Água Coroa (Figura 5) tem a capacidade de
bombeamento de 1200 litros por segundo. A água tratada na estação estudada é
distribuída por adutoras para em torno de 335 mil habitantes, o que equivale a
78,5% dos clientes da empresa. Esta estação de tratamento é a mais moderna da
região do Norte Fluminense num total de 16 estações de tratamentos, sendo
totalmente automatizada e controlada operacionalmente à distância (ÁGUAS DO
PARAÍBA, 2014).
O processo de tratamento da água na estação consiste na captação no Rio
Paraíba do Sul (Campos-RJ), sendo posteriormente direcionada para as principais
etapas (Figura 6), tais como: preoxidação, mistura rápida, floculação, decantação,
filtração, desinfecção, fluoretação, correção do “pH” e transformando-se em água
tratada e potável (VIANNA, 1992, p. 21).
 43

Figura 5: Estação de tratamento de água (ETA-Coroa).

Fonte: Águas do Paraíba (2014).

Figura 6: Etapas do processo de tratamento da água potável.

Fonte: Vianna (1992, p. 21).

Neste processo de tratamento da água exige uma manutenção de alta

qualidade para os equipamentos mecânicos, elétricos e da instrumentação. A gestão
da manutenção destes equipamentos, como compressores, bombas, válvulas,
 44

motores, geradores e painéis são importantes para manter o funcionamento da

estação em 24 horas/dia.
4. METODOLOGIA

4.1.QUESTIONÁRIO SOBRE SATISFAÇÃO NA MANUTENÇÃO

O estudo de caso foi realizado numa empresa de médio porte que faz
prestação de serviço de tratamento e distribuição da água. A empresa esta
localizada na Região Norte do Estado do Rio de Janeiro e utiliza o software
ENGEMAN há 5 anos para auxiliar a gestão da manutenção da empresa
(ENGEMAN, 2013).
Um questionário fechado (Apêndice I) foi aplicado a todos os gestores da
manutenção da empresa para avaliar a satisfação destes com a manutenção da
empresa. A gestão da manutenção da empresa é composta por quatro gestores. O
questionário foi elaborado com base no trabalho de Braglia et al. (2006), que aborda
questões sobre: funcionalidades, módulos e aplicações. Os itens sobre a qualidade
e sustentabilidade do programa tiveram como referência o trabalho de Narayan
(2012).
O questionário (Apêndice I) foi formulado para determinar o grau de
importância e satisfação dos itens analisados. A escala foi feita através da gradação
de Likert (2012). O questionário é iniciado com uma questão de satisfação geral,
sendo em seguida dividido em três blocos com total de 29 itens analisados.
O primeiro bloco compõe 11 itens sobre as principais funcionalidades do
CMMS, tais como:
- Gestão e controle de equipamentos: é feito através da identificação com
códigos dos sistemas, equipamentos e componentes, conhecida como TAG, que no
programa identifica e localiza;
 46
- Gestão das instalações e controle de processo: seguindo normas e
procedimentos recomendados a níveis internacionais de modo a alcançar certificações
de qualidade;
- Gestão e controle de documentos: os manuais e desenhos digitalizados dos
equipamentos podem ser acessados com facilidade nos programas;
- Gestão das técnicas de manutenção: as manutenções corretivas, preventivas,
preditivas e de engenharia são controladas com planejamento através das prioridades
dos equipamentos;
- Gestão de ordens de serviços: as solicitações de serviços são feitas com
rapidez, podendo acompanhar as execuções com identificação das ordens de serviços
(OS) abertas, fechadas e pendentes;
- Gestão dos estoques: através de ferramentas e conceitos da engenharia de
produção, tal como exemplo a curva ABC, estão embutidos nestes programas para
controle de materiais;
- Análise de dados históricos: através dos dados acumulados das OS dos
equipamentos podemos montar um histórico deste equipamento, assim podendo
analisar os tipos de falhas;
- Custos e controle orçamentário: o programa proporciona estimar o custo das
OS, de acordo com o tempo de reparo, mão-de-obra e materiais utilizados na execução
do serviço.
O segundo bloco são 10 itens sobre os aspectos dos diversos módulos e
aplicações do CMMS. Este bloco é bem gerido se os dados adicionados no primeiro
bloco são confiáveis, onde o programa interage com diversos softwares da empresa,
tais como, os softwares do almoxarifado e recursos humanos (RH). Os itens mais
importantes neste bloco são:
- Gestão de peças reposição e compras: está relacionado, principalmente ao
acesso e controle no almoxarifado por vias digitais;
- Gestão de pessoal: com o controle do processo fica mais fácil determinar e
programar a real necessidade de mão-de-obra na execução da manutenção, tendo
uma melhor interação com a área de recursos humanos (RH);
- Relatórios e análise dos dados: a emissão de relatórios com gráficos são com
dados confiáveis para apoiar as tomadas de decisões.
O terceiro bloco são 8 itens relacionados aos aspectos de qualidade e
sustentabilidade. A avaliação é feita de modo a captar a aplicação do programa quanto
 47
à melhora no bem estar na empresa, sendo analisado através de serviços ao cliente,
segurança e questões ambientais.
Para cada questionamento feito no questionário o grau de importância e
satisfação foi avaliado como: a) muito baixa; b) baixa; c) média; d) alta; e) muito alta. O
gestor podia assinalar a afirmativa “Não sei” (N) caso não tivesse condições de avaliar
um dos itens arguidos. A análise estatística dos dados foi realizada através da
atribuição de valores para cada uma das questões avaliadas. Para as respostas: muito
baixa, baixa, média, alta e muito alta os valores atribuídos foram 1, 2, 3, 4 e 5,
respectivamente, de acordo com a escala de Likert (2012).
As respostas dos 4 gestores foram avaliadas por estatística descritiva e por
gráficos, de acordo com a média para cada uma das 29 questões. As análises gráficas
foram feitas pelas relações da satisfação versus importância para os 29 itens
relacionados ao programa CMMS. Os gráficos foram divididos em quatro quadrantes
(Figura 7), sendo classificados conforme: excedente, manter, atenção e melhorar
(MATSUKUMA; HERNANDEZ, 2007).

Figura 7: Gráfico de Satisfação versus Importância.

Fonte: Matsukuma; Hernandez (2007).

A aplicação do questionário foi feita a 4 gestores da manutenção com a

identificação do nome do funcionário, função e setor. O período de aplicação dos
questionários foi de Janeiro a Junho de 2013. Os gestores da manutenção são
responsáveis por abertura e fechamento das ordens de serviços (OS). Os quatro
gestores possuem os seguintes cargos na empresa: supervisor de manutenção,
 48
supervisor de eletromecânica, programador de ordens de serviço e técnico de
manutenção.

4.2. COMPARAÇÃO DAS TÉCNICAS DE MANUTENÇÃO

Os dados obtidos no CMMS da empresa, sobre as técnicas de manutenção

aplicadas (corretiva, preventiva e preditiva) foram comparados com as melhores
práticas de manutenção mundial, relacionadas por Kardec; Nascif (2006, p. 49).
Segundo a Engeman (2013), a avaliação pode ser feita de acordo com os
valores porcentuais de tempo gasto com cada técnica de manutenção na empresa em
determinado tempo. A Tabela 3 mostra os custos estimados em US$*(HP*ano)-1 e a
distribuição dos valores porcentuais médios para as técnicas de manutenções
aplicadas nas empresas a nível mundial.
A avaliação é feita através de uma planilha de cálculo de retorno de investimento
(ROI). O Apêndice II mostra a planilha completa no Excel de cálculo do retorno de
investimento (ROI) na gestão da manutenção em razão das porcentagens das técnicas
de manutenções aplicadas em determinada empresa. A planilha calcula a estimativa de
redução de custo atual da manutenção da empresa. A inserção de dados das técnicas
de manutenções em homem hora trabalhada (hht) da empresa pesquisada tem a
resposta calculada da estimativa de redução de custo atual. Os cálculos são feitos
conforme planilha eletrônica com as fórmulas apresentadas na célula “F16” da Figura 8
(ENGEMAN, 2013).

Tabela 3: Custo estimado e a distribuição dos valores médios para as técnicas de manutenções
aplicadas nas empresas a nível mundial.
-1
Tipo de Manutenção US$*(HP*ano) Técnicas Aplicadas (%)
Corretiva 17 a 18 10
Preventiva 11 a 13 30
Preditiva 7a9 60

Fonte: Kardec; Nascif (2006, p. 49).

 49

Figura 8: Planilha eletrônica com as fórmulas apresentadas na célula “F16” para cálculo de ROI. Fonte:
Engeman (2013).

4.3.APLICAÇÃO DA ANALYTIC HIERARCHY PROCESS (AHP) E CONDORCET

O trabalho analisou a estrutura da criticidade dos equipamentos da empresa

estudada de acordo com o método Analytic Hierarchy Process (AHP). O objetivo na
estrutura é determinar o equipamento de maior prioridade de manutenção.
As alternativas foram selecionadas pelos gestores da manutenção da empresa,
sendo indicadas numa amostra inicial de 09 equipamentos. A Tabela 4 apresenta as 9
alternativas de equipamentos selecionados, com os respectivos TAG (Código de
identificação de equipamento, sistema e componente).
O Apêndice III mostra o questionário sobre as técnicas de manutenções na
empresa e a seleção dos equipamentos pelos gestores. Os gestores selecionaram os
equipamentos a partir de uma estação de tratamento de água (ETA) padrão da
empresa.

Tabela 4: Alternativas de equipamentos com os TAG.

Item Equipamento TAG
1 Compressor Parafuso COMP-AIR-POWER
2 Batedor BAT-POL-ETA1
3 Bomba 02 BMB02-CPT-ETA1
4 Bomba 03 BMB03-SL04-ETA1
5 Motobomba MTBM-1EN-ETA1
6 Motor Centrífuga MTR-CET-ETA1
7 Substação Energia SUBST-ENE-ETA1
8 Gerador GRD-SCN-01
9 Painel 02 Captação PNL-02-CPT-ETA1
 50
O Apêndice IV apresenta o questionário de avaliação de prioridade do
equipamento quanto aos critérios. Os critérios de aspectos de produção, segurança e
impacto ambiental foram selecionados segundo Helmann; Marçal (2007). Os critérios
de aspectos da disponibilidade e custo foram selecionados segundo Kardec; Nascif
(2006, p. 95).
As avaliações de prioridades dos equipamentos quanto aos critérios de
segurança e impacto ambiental foram analisados pelos gestores em: a) alto; b) médio;
c) baixo; d) não sei. Estes níveis determinados foram pontuados e somados, na
seguinte forma na avaliação:
- Alto: com 3 pontos;
- Médio: com 2 pontos;
- Baixo: com 1 ponto.
As avaliações de prioridades dos equipamentos quanto aos critérios produção,
disponibilidade e custo foram analisadas pelos gestores de acordo com as informações
obtidas no banco de dados do programa de gestão da empresa.
Na determinação do peso de cada item dos critérios da matriz de decisão foi
utilizado o método de Condorcet, de acordo com o esquema da Figura 9. Os critérios
produção, segurança, ambiental, disponibilidade e custo foram comparados em pares,
sendo feita a avaliação comparativa entre os critérios em maior importância para os
equipamentos. De acordo com o método Concordet, a avaliação dos critérios
preferenciais tiveram graduação 2, os critérios não preferenciais tiveram graduação
zero, e se houver empate, determinou-se graduação 1 para ambos. Os pesos de cada
critério foram os somatórios das graduações dadas segundo as preferências dos quatro
gestores da empresa.
A Figura 10 apresenta a estrutura hierárquica do método AHP usada para
selecionar o equipamento prioritário para a gestão da manutenção da empresa
pesquisada. Os valores comparativos do método AHP, entre as alternativas e critérios,
foram determinados de acordo com a escala de Saaty (1990) de 1 a 9 (Tabela 2). A
avaliação destes quesitos para cada equipamento foi feita pelos quatro gestores da
manutenção da empresa. O cálculo foi feito através do software IPÊ versão 1.0
(COSTA, 2013), que possui o conceito matemático do método AHP. O método AHP
determinou as prioridades médias locais (PML) e a prioridade global (PG). As
prioridades médias locais determinam os equipamentos de maiores prioridades à luz de
 51
cada critério. A prioridade global determina o equipamento de maior prioridade à luz de
todos os critérios.

Figura 9: Esquema de avaliações comparativas entre os critérios em maior importância para os

equipamentos pelo método Condorcet

Figura 10: Apresentação a estrutura segundo o método da Analytic Hierarchy Process (AHP).
Fonte: Costa (2006, p. 41).
5. RESULTADOS

5.1. GRAU DE SATISFAÇÃO COM O CMMS

Em geral, o grau de satisfação com o programa CMMS foi considerado pelos 04

gestores como “alta”.
Nas questões sobre funcionalidades, módulos e aplicações do CMMS os
gestores manifestaram opiniões similares sobre os questionamentos apresentados. De
modo geral, a importância obteve notas superiores em relação à satisfação. Ambos os
itens, importância e satisfação, foram bem avaliados, ficando as notas acima de 3
(média). No entanto, as questões referentes aos critérios de qualidade e
sustentabilidade ambiental não foram respondidas em sua maioria e quando os
gestores se manifestaram nestes quesitos suas avaliações foram abaixo da “média”,
ficando entre “baixa” e “muito baixa” nos itens importância e satisfação.
A Tabela 5 apresenta os valores médios (± desvio padrão) do grau de
importância e satisfação de 11 itens relacionados às principais funcionalidades do
CMMS. Pode-se observar que os itens 1.1, 1.4, 1.5, 1.6, 1.8 e 1.9 apresentaram o grau
de importância e satisfação considerado de “alto” a “muito alto”. Os itens 1.3, 1.7 e 1.10
são considerados de “médio” a “alto” quanto ao grau de importância e satisfação. Os
itens 1.2 e 1.11 apresentaram o grau de importância e satisfação considerado “médio”.
A Figura 11 mostra os gráficos de satisfação versus importância para os 11 itens
relacionados às principais funcionalidades do CMMS. O gráfico foi dividido em quatro
quadrantes, sendo classificados conforme: excedente, manter, atenção e melhorar. Os
11 itens foram enquadrados pela classificação no quadrante de “manter”.
 53
Tabela 5: Grau de importância e satisfação dos gestores de acordo com os valores médios (±desvio
padrão) quanto às funcionalidades do CMMS.

1- Principais funcionalidades do CMMS IMPORTÂNCIA SATISFAÇÃO

1.1. Gestão e controle de equipamentos 5,00 ± 0,00 5,00 ± 0,00
1.2. Gestão de instal. e controle de processo 3,25 ± 1,50 3,00 ± 1,15
1.3. Gestão e controle de documentos 4,00 ± 1,15 3,50 ± 1,00
1.4. Gestão da manutenção corretiva 4,50 ± 0,58 4,50 ± 0,58
1.5. Gestão da manutenção preventiva 5,00 ± 0,00 5,00 ± 0,00
1.6. Gestão da manutenção preditiva 5,00 ± 0,00 5,00 ± 0,00
1.7. Gestão de engenharia de manutenção 3,75 ± 0,96 3,25 ± 0,50
1.8. Gestão de ordens de serviços 4,75 ± 0,50 4,75 ± 0,50
1.9. Análise de dados históricos 5,00 ± 0,00 5,00 ± 0,00
1.10. Custos e controle orçamentário 3,75 ± 0,96 3,25 ± 0,50
1.11. Gestão de estoques 3,50 ± 0,58 3,00 ± 0,82

Figura 11: Gráficos de satisfação versus importância para os 11 itens relacionados às principais
funcionalidades do CMMS.

A Tabela 6 apresenta os resultados com os valores (± desvio padrão) da

satisfação dos 10 itens relacionados aos diversos módulos e aplicações do programa
CMMS. Nesta tabela observa-se que os itens 2.3, 2.4, 2.7, 2.8, 2.9 e 2.10
apresentaram o grau de importância e satisfação de “alto” a “muito alto”. O item 2.6
pode ser considerado de “muita alta” importância, porém, a satisfação pode ser
considerada “alta”. Os itens 2.1, 2.2 e 2.5 foram julgados quanto à importância e
satisfação de “média” a “alta”.
A Figura 12 mostra os gráficos de satisfação versus importância para os 10 itens
relacionados aos diversos módulos e aplicações do programa CMMS. O gráfico foi
 54

dividido em quatro quadrantes, sendo classificados conforme: excedente, manter,

atenção e melhorar. Os 10 itens foram enquadrados pela classificação no quadrante de
“manter”.

Tabela 6: Grau de importância e satisfação dos gestores de acordo com os valores médios (±desvio
padrão) quanto aos módulos e aplicações do CMMS.

2- Diversos módulos e aplicações do CMMS IMPORTÂNCIA SATISFAÇÃO

2.1. Gestão de peças de reposição 3,75 ± 0,96 3,50 ± 0,58
2.2. Gestão de compras 3,75 ± 0,96 3,50 ± 0,58
2.3. Suporte à auditoria 4,75 ± 0,50 4,75 ± 0,50
2.4. Planejam. e program. das ativid. de manut. 4,50 ± 0,58 4,25 ± 0,50
2.5. Gerenciamento de suprimentos 3,75 ± 0,96 3,25 ± 0,50
2.6. Gestão de pessoal 4,75 ± 0,50 3,75 ± 0,50
2.7. Relatórios e análise dos dados 4,75 ± 0,50 4,50 ± 0,58
2.8. Gestão de dados históricos 5,00 ±0,00 4,75 ±0,50
2.9. Interface do programa de manutenção 4,50 ±0,58 4,25 ±0,50
2.10. Segurança de gerenciamento de dados 4,25 ±0,50 4,25 ±0,50

Figura 12: Gráficos de satisfação versus importância para os 10 itens relacionados aos diversos
módulos e aplicações do programa CMMS.

A Tabela 7 apresenta os valores médios (± desvio padrão) do grau de

importância e satisfação do programa CMMS quando aplicado para os quesitos de
qualidade e sustentabilidade ambiental. O item “Serviço de suporte ao cliente” (3.2) foi
o único bem avaliado, com nota “alta” na importância e nota “média” na satisfação. Os
critérios 3.1, 3.4 e 3.8, respetivamente, “Qualidade da água ao cliente”, “Perda de água
nas linhas de distribuição” e “Ecoeficiência energética” foram julgados como “média”
 55

quanto à importância e satisfação. Os demais itens avaliados, 3.3, 3.5, 3.6 e 3.7,
apresentaram o grau de importância e satisfação entre “baixa” e “muito baixa”. Nestes
quesitos alguns gestores não souberam responder todos os itens do questionário.
A Figura 13 mostra o gráfico de satisfação versus importância para os 8 itens
relacionados aos aspectos de qualidade e sustentabilidade do programa CMMS. O
gráfico foi dividido em quatro quadrantes, sendo classificados conforme: excedente,
manter, atenção e melhorar. Os itens 3.3, 3.5, 3.6 e 3.7 foram enquadrados pela
classificação no quadrante de “atenção”. Os itens 3.1, 3.4 e 3.8 posicionaram-se no
ponto de interseção dos quatro quadrantes, ou seja, no ponto médio. O item 3.2 foi
enquadrado pela classificação no quadrante de “manter”, tendo obtido a melhor
avaliação.

Tabela 7: Grau de importância e satisfação dos gestores de acordo com os valores médios (±desvio
padrão) quanto à qualidade e sustentabilidade do CMMS.

3- Aspectos de Qualid. e Sustentab. do CMMS IMPORTÂNCIA SATISFAÇÃO

3.1. Qualidade da água ao cliente (1) 3,00 -- 3,00 --
3.2. Serviços de suporte ao cliente (1) 4,00 -- 3,00 --
3.3. Integrid. de ativos e segur. da planta de proc. (3) 1,00 ± 0,00 1,00 ± 0,00
3.4. Perdas de água nas linhas de distribuição (1) 3,00 -- 3,00 --
3.5. Ampliação da planta de processo (3) 1,67 ± 0,57 1,67 ± 0,57
3.6. Suporte e apoio à decisão empresarial (3) 1,67 ± 0,57 1,67 ± 0,57
3.7. Disposição final de resíduos sólidos (1) 1,00 -- 1,00 --
3.8. Ecoeficiência energética (1) 3,00 -- 3,00 --

(1) Avaliado por um gestor. (3) Avaliado por três gestores.

Figura 13: Gráfico de satisfação versus importância para os 8 itens relacionados aos aspectos de
qualidade e sustentabilidade do programa CMMS.
 56

5.2.VERIFICAÇÃO DAS TÉCNICAS DE MANUTENÇÃO

A planilha eletrônica (Apêndice II) de cálculo de retorno de investimento (ROI) é

aplicada com as inserções dos dados das técnicas de manutenções da empresa
analisada, conforme apresentado na Figura 14. Estes dados obtidos no “CMMS” da
empresa sobre as técnicas de manutenção aplicadas (corretiva, preventiva e preditiva)
e o cálculo da estimativa de redução de custo são destacados na Tabela 8. A
verificação segundo as melhores práticas de manutenção mundial, relacionadas por
Kardec; Nascif (2006, p. 49), demostraram o possibilidade de investimento na
manutenção da empresa, tendo o retorno de investimento (ROI) com a estimativa de
redução de custo de 2,11%.

Figura 14: Planilha eletrônica de cálculo de retorno de investimento (ROI) com os dados das técnicas de
manutenções da empresa analisada e estimativa de redução de custo.
Fonte: Engeman (2013).

Tabela 8: Dados percentuais das técnicas de manutenção aplicadas na empresa e a estimativa de

redução de custo.

Corretiva (%) Preventiva (%) Preditiva (%) Redução de custo (%)

11,75 16,92 71,33 2,11

5.3. AVALIAÇÃO POR ANALYTIC HIERARCHY PROCESS (AHP) E CONDORCET

A Tabela 9 apresenta os resultados das avaliações dos 4 gestores com

comparação em importância para os equipamentos entre os critérios de produção,
segurança, ambiental, disponibilidade e custo. Os resultados totais das avaliações
foram segundo o método de Condorcet, os quais serão aplicados no cálculo do método
AHP. De acordo com os gestores, os critérios de segurança e ambiental,
 57

respectivamente, são os mais relevantes para a manutenção. Em seguida temos, por

relevância decrescente, os critérios produção, disponibilidade e custo.

Tabela 9: Apresenta a avaliação comparativa entre os critérios, obtido pelo método Condorcet.

Critérios Produção Segurança Ambiental Disponibilidade Custo

Gestor 1 5 7 4 4 0
Gestor 2 4 5 8 3 0
Gestor 3 5 6 5 4 0
Gestor 4 3 6 5 2 4
Total 17 24 22 13 4

A Tabela 10 apresenta os resultados das avaliações de prioridade dos

equipamentos quanto ao critério segurança. A soma total foi analisada no método AHP
relacionada à escala de Saaty (1990) para os cálculos das prioridades médias locais
(PML).
A Tabela 11 mostra as avaliações dos gestores quanto ao critério ambiental,
sendo observado que os equipamentos, de forma geral, possuem baixo impacto
ambiental. A soma total foi analisada no método AHP relacionada à escala de Saaty
(1990) para os cálculos das prioridades médias locais (PML).

Tabela 10: Resultados das avaliações de prioridade dos equipamentos quanto ao critério segurança com
somatório total.

Equipamento Gestor 1 Gestor 2 Gestor 3 Gestor 4 TOTAL

Compressor Parafuso M M A A 10
Batedor M A A M 10
Bomba 02 M A B A 9
Bomba 03 A A A A 12
Motobomba A A M A 11
Motor Centrífuga M A A A 11
Substação Energia M A A M 10
Gerador M B A B 7
Painel 02 Captação M B B B 5

Obs.: A – Alto (3 pontos); M – Médio (2 pontos); B – Baixo (1 ponto).

 58
Tabela 11: Resultados das avaliações de prioridade dos equipamentos quanto ao critério ambiental com
somatório total.

Equipamento Gestor 1 Gestor 2 Gestor 3 Gestor 4 TOTAL

Compressor Parafuso B B B B 4
Batedor M B B B 5
Bomba 02 B M B B 5
Bomba 03 B B B B 4
Motobomba B B B B 4
Motor Centrífuga M B B B 5
Substação Energia M B B B 5
Gerador B B B B 4
Painel 02 Captação M B B B 5

Obs.: A – Alto (3 pontos); M – Médio (2 pontos); B – Baixo (1 ponto).

A Tabela 12 apresenta os resultados médios porcentuais dos critérios de

produção e da disponibilidade dos equipamentos avaliados pelos gestores. Os valores
porcentuais dos critérios de produção e disponibilidade possibilitaram os cálculos pelo
método AHP das prioridades médias locais (PML). Nesta tabela indica que o custo não
foi avaliado pelos gestores, com indicação “não sei”.
A Tabela 13 indica as atuais técnicas de manutenções aplicadas aos
equipamentos da empresa. A empresa aplica sua melhor técnica de manutenção
(preditiva) nos equipamentos: Bomba 02, Bomba 03, Motobomba, Substação de
energia e Painel 02 captação.

Tabela 12: Resultados médios e avaliações dos equipamentos quanto aos critérios produção,
disponibilidade e custo.

Equipamento Produção (%) Disponibilidade (%) Custo

Compressor Parafuso 82 88 N
Batedor 82 85 N
Bomba 02 78 72 N
Bomba 03 88 85 N
Motobomba 88 92 N
Motor Centrífuga 75 82 N
Substação Energia 95 92 N
Gerador 78 82 N
Painel 02 Captação 80 78 N

Obs.: N – Não sei.

 59
Tabela 13: Técnicas de manutenções aplicadas nos equipamentos da empresa.

Alternativas Equipamento Manutenção aplicada

na empresa
A1 Compressor parafuso Preventiva
A2 Batedor Corretiva
A3 Bomba 02 Preditiva
A4 Bomba 03 Preditiva / Preventiva
A5 Motobomba Preditiva
A6 Motor centrífuga Preventiva
A7 Substação energia Preditiva
A8 Gerador Preventiva
A9 Painel 02 captação Preditiva

A Figura 15 mostra as matrizes das análises feitas no método AHP utilizando a

escala de Saaty (1990), ou seja, de 1 a 9, para os equipamentos à luz dos critérios
segurança, ambiental, produção e disponibilidade. As análises determinaram as
matrizes comparativas entre os 9 equipamentos, de acordo com a relação das
alternativas (A1 a A9) da Tabela 13. O critério custo foi eliminado da análise, pois não
foi avaliado pelos gestores.
 60

Figura 15: Análise feita no método AHP utilizando a escala de Saaty (1990) para os equipamentos à luz
dos critérios segurança, ambiental, produção e disponibilidade.

A Tabela 14 apresenta os resultados das prioridades médias locais (PML) dos

equipamentos, de acordo com o método AHP, quanto aos critérios segurança,
ambiental, produção e disponibilidade. Os gestores avaliaram os equipamentos com
maior necessidade de segurança, determinado a Bomba 03 com a maior prioridade
média local (25,9%). Na Tabela, os cálculos das prioridades médias locais (PML)
determinou o valor de 15,8% com o maior impacto ambiental, sendo obtido pelos
equipamentos: Batedor, Bomba 02, Motor centrífuga, Substação energia e Painel 02
captação. O equipamento com maior impacto na produção é a Substação Energia,
obtendo a “PML” igual a 37,9%. Os equipamentos com maiores “PML`s” quanto à
disponibilidade (26,6%) são: Motobomba e a Substação Energia.
 61

As análises das razões de consistências (RC) no método AHP obtiveram

conformidades adequadas, sendo calculadas com valores abaixo de 0,10, conforme
Tabela 14. Os valores das razões de consistências para os itens segurança, produção,
ambiental e disponibilidade validaram os cálculos feitos no método AHP.

Tabela 14: Cálculos das prioridades médias locais (PML) dos equipamentos e as razões de
consistências (RC) quanto aos critérios segurança, ambiental, produção e disponibilidade.

Prioridade Média Local (%)

Equipamento Segurança Ambiental Produção Disponibilidade
(RC=0,022) (RC=0,028) (RC<0,001) (RC=0,028)
Compressor Parafuso 10,1 5,3 7,8 13,2
Batedor 10,1 15,8 7,8 8,4
Bomba 02 6,2 15,8 3,3 1,7
Bomba 03 25,9 5,3 16,3 8,6
Motobomba 16,1 5,3 16,3 26,6
Motor Centrífuga 16,1 15,8 2,2 5,5
Substação Energia 9,9 15,8 37,9 26,6
Gerador 3,5 5,3 3,3 5,5
Painel 02 Captação 2,1 15,8 5,1 3,8

As análises entre os critérios, par a par na escala de Saaty (1990) à luz do

objetivo principal, que determina o equipamento de maior prioridade para a
manutenção da empresa, são apresentadas na matriz da Figura 16. Os valores foram
analisados conforme os pesos determinados no método Condorcet (Tabela 9).

Figura 16: Matriz de análises entre os critérios, par a par na escala de Saaty (1990) à luz do objetivo
principal.
 62

A Tabela 15 apresenta as prioridades médias locais (PML) calculada no método

AHP para os critérios segurança, ambiental, produção e disponibilidade. O critério de
segurança, com 52,0%, tem a maior importância na determinação do equipamento de
maior prioridade para a manutenção. A razão de consistência (RC) foi adequada, com
valor menor do que 0,10, ou seja, sendo igual a 0,050.

Tabela 15: Apresentação das prioridades médias locais (PML) para os critérios.

Critérios PML (%)

Segurança 52,0
Ambiental 27,3
Produção 13,4
Disponibilidade 7,3
Obs.: Razão de consistência igual a 0,050.

A Figura 17 mostra o resultado gráfico conforme análise pelo método AHP,

considerando os critérios segurança, ambiental, produção e disponibilidade. O critério
custo foi desprezado para o cálculo no método AHP em razão dos gestores não terem
avaliado este quesito, e também, por obter o menor peso na avaliação comparativa
entre os critérios.

Figura 17: Gráfico das prioridades dos equipamentos conforme análise pelo método AHP, considerando
os critérios segurança, ambiental, produção e disponibilidade.
 63

O programa determinou o equipamento de maior prioridade global (PG) para a

manutenção, de acordo com a escala de Saaty, tendo como base as avaliações pelos
gestores dos critérios e alternativas. O equipamento mais prioritário na manutenção,
determinado na Figura 17, foi a Bomba 03, sendo calculado em 17,69%.
6. DISCUSSÃO

O grau alto de satisfação geral determinado pelos gestores indica o elevado

potencial de utilização do programa CMMS. De modo geral, a importância obteve
notas superiores em relação à satisfação.
Nas Tabelas 5 e 6, os 21 itens compondo o 1º e 2º bloco em importância e
satisfação, foram bem avaliados, ficando as notas acima de 3, tendendo a “alta” e
“muito alta”. Estes dados mostram que os gestores tem boa consciência sobre a
importância dos principais itens do “CMMS”. A pesquisa sobre a importância (I) e
satisfação (S), quanto aos aspectos de funcionalidades, módulos e aplicações, que
corresponderam a 21 itens avaliados, apresentaram a seguinte proporção:
- 43% considerados de grau “muito alto” (I e S);
- 29% considerados de grau “alto” (I) e “média” (S);
- 14% considerados de grau “alto” (I e S);
- 9% considerados de grau médio (I e S);
- 5% considerados de grau “muito alto” (I) e “alto” (S).
Os 11 itens das principais funcionalidades do CMMS (1° bloco) apresentaram
os seguintes 5 itens com satisfação considerada “média”, tais como:
- 1.2 - Gestão de instalação e controle de processo;
- 1.3 - Gestão e controle de documentos;
- 1.7 - Gestão da engenharia de manutenção;
- 1.10 - Custos e controle orçamentário;
- 1.11 - Gestão de estoques.
Estas gradações “médias” obtidas demostram possibilidades de melhora na
gestão para “alto” a “muito alto”, principalmente, em relação ao item “Custo e
controle orçamentário” (1.10).
 65
As análises gráficas da satisfação versus importância relacionada às principais
funcionalidades, diversos módulos e aplicações do CMMS enquadraram os 21 itens
(Figura 11 e 12) pela classificação no quadrante de “manter”. Esta classificação não
sugere mudanças significativas no processo organizacional da manutenção.
No entanto, as questões referentes aos critérios de qualidade e sustentabilidade
ambiental (Tabela 7), que compõe o 3º bloco com 8 itens, não foram respondidas em
sua maioria. De forma geral, estes itens ficaram avaliados entre “média” e “muito
baixa”, quanto à importância e satisfação. No gráfico da satisfação versus importância
(Figura 13), os itens 3.3, 3.5, 3.6 e 3.7 foram enquadrados pela classificação no
quadrante de “atenção”, ou seja, no pior quadrante. Segundo Narayan (2012) os
aspectos de qualidade e sustentabilidade são fundamentais para melhorar a qualidade
de vida e evitar os graves acidentes industriais. Além destes fatores, são requisitos
básicos para que as empresas se mantenham competitivas, uma vez que os clientes
estão cada vez mais preocupados com a qualidade e sustentabilidade ambiental das
empresas (OLIVEIRA; SERRA, 2010).
Neste trabalho, os gestores não consideraram relevantes ou não souberam
opinar quanto aos aspectos de qualidade e meio ambiente, pois apenas um dos
gestores foi apto a responder todas as questões. Este resultado pode ser explicado
pelos fatos da empresa trabalhar com um produto que apresenta baixo impacto
ambiental se atingir o meio ambiente externo, em caso de acidente ou/e pela própria
política da empresa que não visualiza a questão ambiental como critério de
fortalecimento de sua imagem no mercado. Isso indica que o CMMS desta empresa
está sendo usado de forma restrita e poderia auxiliar a empresa para na busca de uma
maior ecoeficiência e minimização dos impactos ao meio ambiente.
Nas avaliações de importância e satisfação de itens relacionados à
sustentabilidade os gestores atribuíram notas relativamente baixas ou não souberam
avaliá-los. No entanto, quando foram atribuir pesos aos critérios de seleção de
equipamentos no método AHP, o critério impacto ambiental recebeu peso elevado.
Esta contradição sugere que, na opinião dos gestores, a questão ambiental recebe
atenção diferenciada dentro da empresa, dependendo do risco de acidente ambiental
de cada atividade. Sugere-se que a questão ambiental seja implantada de forma
sistêmica na empresa.
Os indicadores de importância e satisfação reforçam a necessidade da utilização
do programa CMMS para o planejamento e controle da manutenção da empresa
 66
analisada. Os itens analisados apresentam possibilidades de melhoria para a gestão da
manutenção (BRAGLIA et al., 2006). No entanto, neste trabalho constatou-se que três
gestores que participaram da pesquisa responderam, com níveis de gradação
diferentes entre eles, mas com diversas respostas iguais para os itens quanto à
importância e satisfação. Este fato sugere no futuro o esclarecimento melhor da
diferença entre o item importância e o item satisfação, antes da aplicação de novos
questionários nesta empresa.
As definições para importância e satisfação, segundo Dicionário Online de
Português (2013), são:
- Importância: “Qualidade de uma coisa considerável, seja por si mesma, seja
pelas consequências que pode ter: negócio de alta importância.”
- Satisfação: “Contentamento; prazer resultante da realização daquilo que se
espera ou que se deseja.”
A importância do item avaliado do programa é determinada pela relevância em
alcançar os objetivos de planejamento e controle da manutenção. A satisfação do item
avaliado do programa está relacionada ao nível do objetivo realizado na gestão da
manutenção. Portanto, neste caso, a importância relaciona o modo de alcançar o
objetivo e a satisfação relaciona com o nível do objetivo realizado.
A Tabela 16 apresenta os valores porcentuais das distribuições das técnicas de
manutenções aplicadas mundialmente, nas empresas brasileiras e na empresa
pesquisada relacionada à estimativa de redução de custo. Segundo o cálculo pelo ROI,
a estimativa de redução de custo das empresas brasileiras, ao aplicar as melhores
práticas de manutenções, é 25,40%. Este valor é considerado alto, visto que o
investimento feito em manutenção em 2011 está em torno de 150 bilhões de Reais.
Este resultado sinaliza uma grande necessidade de investimento na manutenção
brasileira, principalmente em manutenção preditiva com o valor de 18,51%, que está
muito abaixo das melhores práticas preditivas mundiais, em torno de 60%.
Conforme Tabela 16, a empresa pesquisada tem um baixo valor de redução de
custo, em torno de 2,11%, ou seja, um padrão de manutenção melhor do que a média
brasileira (25,40%). A empresa tem uma manutenção, de forma geral, muito próxima à
eficiência em relação às melhores práticas de manutenções mundiais. A manutenção
preventiva pode ser ampliada, principalmente, em razão da diminuição da manutenção
corretiva. Os resultados da empresa pesquisada são muito positivos, principalmente
em relação à manutenção preditiva, de forma altamente atuante em 71,33% das ações.
 67

Tabela 16: Valores percentuais das distribuições das técnicas de manutenções aplicadas mundialmente,
nas empresas brasileiras e na empresa pesquisada relacionada à estimativa de redução de
custo.

Técnicas de Empresa Empresas Técnicas

manutenções Pesquisada (%) Brasileiras (%) * Aplicadas (%) **
Corretiva 11,75 27,40 10
Preventiva 16,92 37,17 30
Preditiva 71,33 18,51 60
Outras 0 16,92 0
Redução de Custo 2,11 25,40 0

*Fonte: Abraman (2011). **Fonte: Engeman (2013).

O método AHP, além de outras aplicabilidades importantes, é uma ferramenta

interessante para definir pesos de critérios e subcritérios. No entanto, quando temos
muitos julgadores, com opiniões distintas sobre a importância de cada critério, podem
ocorrer dúvidas na definição final da contribuição de cada um dos critérios para a
solução do problema. Este trabalho propõe o uso do método Condorcet na solução
desta problemática. Este método não foi usado para a definição dos pesos dos critérios
segundo a escala de Saaty (Tabela 2), mas pode ser empregado de forma indireta para
definir os pesos dos critérios da escala de Saaty. Espera-se, com esta combinação de
técnicas, um consenso diante de divergências entre multijulgadores. Outro aspecto
importante é a demanda de tempo despendida por cada julgador para que este ajuste
os pesos dos critérios sem contrariar a razão de consistência maior que 0,10. No
julgamento pelo método Condorcet, os critérios são julgados de forma pareada o que
facilita a comparação.
A avaliação, de acordo com o método Condorcet, pelos 4 gestores
comparativamente entre os critérios em maior importância para os equipamentos
destacou, conforme indicado em Helmann; Marçal (2007), os fatores de segurança,
ambiental e produção. Os critérios de manutenção dos equipamentos mais citados em
conjunto na literatura são os fatores de segurança, ambiental e produção. Os fatores de
disponibilidade e custo, proporcionalmente, apresentaram as menores importâncias.
Portanto, o método Condorcet mostrou-se apropriado para as indicações dos pesos
dos critérios, uma vez que as avaliações dos gestores foram compatíveis com a
literatura pesquisada (KARDEC; NASCIF, 2006, p. 56, 95, 163); (SOUZA, 2013, p. 188,
255); (HELMANN; MARÇAL, 2007). Os critérios apresentaram a seguinte ordem
 68
decrescente por relevância: segurança, ambiental, produção, disponibilidade e custo. O
método Condorcet possibilitou obter um consenso entre os gestores sobre o critério de
maior importância.
No cálculo do método AHP, o critério custo não foi considerado, pois os gestores
não fizeram a avaliação deste quesito em relação aos equipamentos. O custo foi
avaliado pelos gestores com a menor relevância entre os critérios, em termos da
criticidade dos equipamentos. Este critério, normalmente, é difícil de ser avaliado pelos
gestores em razão da complexidade dos processos controlados pela manutenção. O
custo envolve diversos fatores para sua determinação, tais como: tempos de reparos,
mão-de-obra, peças e materiais gastos.
As prioridades médias locais (PML), de acordo com os critérios, destacaram
diversos equipamentos para a manutenção. O equipamento Substação de Energia foi o
mais destacado na Tabela 14, conforme os critérios produção, ambiental e
disponibilidade. O critério segurança foi determinado o mais importante na prioridade
(Tabela 15) e obteve o maior impacto sobre a Bomba 03. Apesar do destaque devido à
Substação de Energia, o equipamento Bomba 03 é eleito o mais prioritário para a
manutenção, de acordo a prioridade global (PG). A técnica de manutenção preditiva é a
indicada a ser utilizada na Bomba 03, em razão da maior criticidade. E a empresa
aplica atualmente, neste equipamento, as técnicas preditiva e preventiva. A empresa
pode rever os níveis de manutenções preditivas e preventivas aplicadas na Bomba 03.
Estas análises, relativa à Bomba 03, sugerem as seguintes propostas para a empresa:
- Baixar o tempo do período de manutenção em razão da maior criticidade do
equipamento;
- Aumentar rigorosidade e os níveis das análises preditivas;
- Reduzir a preventiva em razão de melhorar a preditiva.
Os equipamentos Motor centrifuga, Batedor e Compressor parafuso têm,
respectivamente, as seguintes prioridades globais (PG): 13,38%, 11,23% e 8,70 %. As
técnicas de manutenções aplicadas pela empresa nestes equipamentos são as menos
elaboradas, respectivamente, preventiva, corretiva e preventiva. Entretanto, os estudos
do trabalho indicaram equipamentos de menores prioridades e manutenções de
maiores qualidades, tais como, a Bomba 02 e o Painel 02 captação, com manutenções
preditivas. Estas análises indicam a possibilidade de melhorar a manutenção com
aplicação das técnicas adequadas a real necessidade dos equipamentos. Os estudos
 69
indicaram a necessidade de revisões, em princípio, dos procedimentos de
manutenções dos equipamentos Motor centrífuga, Batedor e Compressor parafuso.
As avaliações dos gestores foram calculadas com muita consistência através da
análise feita no método AHP, determinando o cálculo com valores de razões de
consistências (RC) menores do que 0,10, conforme especifica a metodologia.
A análise destes resultados para um melhor ordenamento por prioridade de
manutenção pode ser feitas por diversos métodos de AMD (COSTA, 2006, p. 31).
7. CONCLUSÕES

O programa “CMMS” tem alta importância na gestão da empresa, conforme

avaliações dos gestores.
A aplicação dos métodos AMD foi feita por meio dos métodos AHP e Condorcet.
A sugestão dos gestores foi indicar o equipamento de maior prioridade para a
manutenção. O método AHP elegeu a Bomba 03 como equipamento mais prioritário
para a manutenção.
No trabalho, a proposta metodológica de análise da gestão da manutenção da
empresa é feita através dos métodos AMD, questionários e cálculos de retorno de
investimentos (ROI).
A empresa pesquisada tem um baixo valor de redução de custo, em torno de
2,11%, ou seja, um indicador de manutenção melhor do que a média brasileira de
25,40%.
Os resultados dos questionários quanto à qualidade e sustentabilidade, nestes
aspectos, sugerem uma melhora da cultura da manutenção na empresa.

7.1. CONSIDERAÇÕES FINAIS

O trabalho contribui com uma metodologia para análise real da situação, a nível
mundial, da gestão da manutenção de uma empresa, através dos métodos AMD,
questionários, gráficos e cálculos de retornos de investimentos (ROI). A pesquisa foi
focada, conforme sugestão dos gestores, na determinação do equipamento mais crítico
em manutenção, através da utilização em conjunto dos métodos AHP e Condorcet.
 71

Os gestores destacaram a alta importância do programa na gestão da

manutenção da empresa. Este destaque é referenciado pela análise gráfica da
satisfação versus importância dos 21 itens do 1º e 2º bloco dos questionários, com
enquadramento na classificação do quadrante de “manter”. Esta classificação não
sugere mudanças significativas no processo organizacional da manutenção. As
igualdades de valores da avaliação, quanto à funcionalidade, módulos e aplicações,
indicaram que alguns gestores não diferenciaram os itens quanto à importância e
satisfação. Os aspectos de qualidade, sustentabilidade e meio ambiente não foram
avaliados por todos os gestores. Os resultados dos questionários quanto à qualidade
e sustentabilidade sugerem uma melhora da cultura da manutenção nestes
aspectos, visto que, são indicadores cada vez mais utilizados no mundo.
A empresa pesquisada tem um baixo valor de redução de custo, em torno de
2,11%, ou seja, um indicador de manutenção melhor do que a média brasileira de
25,40%. A empresa analisada tem uma manutenção muito próxima à eficiência em
relação às melhores práticas de manutenções mundiais. A manutenção preventiva
pode ser ampliada, em razão da diminuição da manutenção corretiva. O
desempenho da manutenção preditiva da empresa está acima do índice mundial
(60%), correspondendo a 71,33% das ações nos equipamentos.
Os métodos multicritérios adotados no trabalho obtiveram êxito ao indicar o
equipamento mais prioritário em manutenção para a empresa, de acordo com a
seleção dos gestores. O método Condorcet, para definir os pesos dos critérios,
aliado ao método AHP foram satisfatórios para a obtenção do resultado final, que
elegeu a Bomba 03 como equipamento prioritário para a manutenção. A eleição da
Bomba 03 atendeu as expectativas dos gestores em determinar o equipamento mais
prioritário em razão da maior criticidade.
Portanto, a empresa pode rever os níveis de manutenções preditivas e
preventivas aplicadas, atualmente, na Bomba 03. Estas análises, relativa à Bomba
03, sugerem as seguintes propostas para a empresa:
- Baixar o tempo do período de manutenção em razão da maior criticidade do
equipamento;
- Aumentar rigorosidade e os níveis das análises preditivas;
- Reduzir a preventiva em razão de melhorar a preditiva.
 72

Os itens avaliados reforçam a necessidade da utilização do programa

“CMMS” para o planejamento e controle da manutenção da empresa analisada. A
sugestão de melhoria pela utilização do programa “CMMS” enfatiza a necessidade
da maior cultura de manutenção na empresa.
A principal sugestão para trabalhos futuros é a análise dos dados e respostas
dos questionários para aplicação de métodos AMD que organizam por melhor
ordenamento a prioridade dos equipamentos para a manutenção. A indicação para o
melhor ordenamento das alternativas pode ser feita por meio do método Electre III.
8. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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(1) Muito baixa (2) Baixa (3) Média (4) Alta (5) Muito Alta (N) Não sei

APÊNDICE I – QUESTIONÁRIO REFERENTE À SATISFAÇÃO COM O

PROGRAMA “CMMS”

QUESTIONÁRIO REFERENTE À SATISFAÇÃO COM O GERENCIAMENTO DA

MANUTENÇÃO INDUSTRIAL NA EMPRESA ATRAVÉS DO PROGRAMA CMMS:
ENGEMAN
(1) Muito baixa (2) Baixa (3) Média (4) Alta (5) Muito Alta (N) Não sei

GRAU DE SATISFAÇÃO GERAL COM CMMS:

(1) Muito baixa (2) Baixa (3) Média (4) Alta (5) Muito Alta (N) Não sei

ESCALA DE IMPORTÂNCIA

(1) Muito baixa (2) Baixa (3) Média (4) Alta (5) Muito Alta (N) Não sei

ESCALA DE SATISFAÇÃO
ITEM IMPORTÂNCIA SATISFAÇÃO
1- Principais funcionalidades do CMMS
1.1. Gestão e controle de equipamentos
1.2. Gestão de instalações e controle de processo
1.3. Gestão e controle de documentos
1.4. Gestão da manutenção corretiva
1.5. Gestão da manutenção preventiva
1.6. Gestão da manutenção preditiva
1.7. Gestão de engenharia de manutenção
1.8. Gestão de ordens de serviços
1.9. Análise de dados históricos
1.10. Custos e controle orçamentário
1.11. Gestão de estoques
2- Diversos módulos e aplicações do CMMS
2.1. Gestão de peças de reposição
2.2. Gestão de compras
2.3. Suporte à auditoria
2.4. Planejamento e programação das atividades de manutenção
2.5. Gerenciamento de suprimentos
2.6. Gestão de pessoal
2.7. Relatórios e análise dos dados
2.8. Gestão de dados históricos
 79

2.9. Interface do programa de manutenção

2.10. Segurança de gerenciamento de dados
3- Aspectos de Qualidade e Sustentabilidade do CMMS
3.1. Qualidade da água ao cliente
3.2. Serviços de suporte ao cliente
3.3. Integridade de ativos e segurança da planta de processo
3.4. Perdas de água nas linhas de distribuição
3.5. Ampliação da planta de processo
3.6. Suporte e apoio à decisão empresarial
3.7. Disposição final de resíduos sólidos
3.8. Ecoeficiência energética
APÊNDICE II: PLANILHA DO EXCELL DE CÁLCULO DO RETORNO DE
INVESTIMENTO (ROI) NA GESTÃO DA MANUTENÇÃO.

Fonte: Engeman (2013).

APÊNDICE III – QUESTIONÁRIO SOBRE AS TÉCNICAS DE MANUTENÇÕES E
SELEÇÃO DOS EQUIPAMENTOS PELOS GESTORES.

Data: ____/____/_____

QUESTIONÁRIO SOBRE AS TÉCNICAS DE MANUTENÇÕES E SELEÇÃO DOS EQUIPAMENTOS

PELOS GESTORES

Empresa: ___________________________________
Funções dos gestores que participam da pesquisa:

Gestor 1: _______________________________________________________

Gestor 2: _______________________________________________________

Outros: _______________________________________________________________

1 - Quais os tipos de manutenções aplicadas nos equipamentos industriais da empresa?

( ) Corretiva

( ) Preventiva

( ) Preditiva

( ) Detectiva

( ) Engenharia de Manutenção

( ) Outras: _____________________________________

2 - Quais os porcentuais (%) anuais aproximados de manutenções aplicados na empresa?

Corretiva: ( )10 ( )20 ( )30 ( )40 ( )50 ( )60 ( )70 ( )80 ( )90 ( ) 100 ( ) ____

Preventiva: ( )10 ( )20 ( )30 ( )40 ( )50 ( )60 ( )70 ( )80 ( )90 ( )100 ( )____
 81

Preditiva: ( )10 ( )20 ( )30 ( )40 ( )50 ( )60 ( )70 ( )80 ( ) 90 ( ) 100 ( ) ____

Detectiva: ( )10 ( )20 ( )30 ( )40 ( )50 ( )60 ( )70 ( )80 ( )90 ( ) 100 ( ) ____

Eng. de Manut.: ( )10 ( )20 ( )30 ( )40 ( )50 ( )60 ( )70 ( )80 ( )90 ( )100 ( )___

Outras manut.:( )10 ( )20 ( )30 ( )40 ( )50 ( )60 ( )70 ( )80 ( )90 ( )100 ( )___

3 – Qual o tipo de solução necessária na seleção dos equipamentos em razão da prioridade na

manutenção?

( ) Seleção do equipamento de maior prioridade

( ) Seleção de grupo de equipamento de maior prioridade

( ) Ordenamento dos equipamentos por prioridade

( ) Outras: _____________________________________

4 - Selecionar 9 equipamentos e os tipos de manutenções aplicadas.

TAG Equipamento Tipo de manutenção

aplicada
APÊNDICE IV- QUESTIONÁRIO DA AVALIAÇÃO DOS CRITÉRIOS DE
MANUTENÇÃO.

Data: __ / __ / __

Função do gestor: ___________________________________

AVALIAÇÃO DE PRIORIDADE DO EQUIPAMENTO QUANTO AOS CRITÉRIOS

Equipamento: _______________________________________
TAG: __________________________

1 – Qual o grau de impacto ambiental do equipamento ao falhar?

( ) Alto ( ) Médio ( ) Baixo ( ) Não sei

2 – Qual o grau de segurança do equipamento quanto a acidentes de trabalho?

( ) Alto ( ) Médio ( ) Baixo ( ) Não sei

3 – Qual o porcentual (%) de disponibilidade anual do equipamento?

( ) 10 ( ) 20 ( ) 30 ( ) 40 ( ) 50 ( ) 60 ( ) 70 ( ) 80 ( ) 90 ( ) 100 ( ) ____

4 – Qual o custo (R$) total anual de manutenção do equipamento?

__________________________________________________

5 – Qual o nível porcentual (%) de influência do equipamento na produção?

( ) 10 ( ) 20 ( ) 30 ( ) 40 ( ) 50 ( ) 60 ( ) 70 ( ) 80 ( ) 90 ( ) 100 ( ) ____

Observações:___________________________________________________________________