RESOLVA PROBLEMAS DE PROCESSO EM INJEÇÃO PLÁSTICA

Para solucionar problemas de injeção plástica, ou troubleshooting em

inglês, existem três fatores responsáveis: Molde, matéria-prima e máquina. E
ainda temos o operador que terá de usar todo seu conhecimento e expertise para
identificar o problema de injeção e atacar diretamente um desses três fatores.

Moldes

A função básica desses dispositivos é conformar a peça desejada com o

dimensional, aspecto, forma e propriedades requisitadas. O seu funcionamento
consiste em receber o material polimérico plastificado e resfriá-lo de forma a
obter o produto na forma projetada. (Figura 01)

Nele existem diversos dispositivos e particularidades que fornecerão

funções específicas, como os listados abaixo:

Colunas e buchas de alinhamento, canais de injeção e distribuição, gates,

sistema de arrefecimento, câmara quente ou bico valvulado, extratores, molas,
placas, gavetas, etc. Caso alguma dessas partes não esteja em perfeita sintonia
com o conjunto moldador, as peças injetadas apresentarão defeitos.

Figura 01: Exemplo de molde para injeção plástica

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Matéria prima

De forma resumida, você terá que considerar como matéria prima toda a
massa plastificada que formará sua peça, seja a resina polimérica, cargas minerais
e o concentrado máster batch. No caso da resina polimérica, é importante
salientar que todas as resinas possuem um grade, ou seja, uma codificação
emitida pelo fabricante que identifica todas as propriedades daquele material.
E essas propriedades estão relacionadas diretamente ao peso molecular do
polímero, ao método de polimerização e às condições de processamento. (Figura
02).

Figura 02: Exemplo de grade de uma resina ABS

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No caso dos master batches, podem ocorrer defeitos na peça injetada

devido à incompatibilidade química entre a resina e a matriz polimérica do
master, além da incompatibilidade dos agentes colorantes incorporados ao
MB. Por exemplo, os colorantes podem ser corantes, pigmentos orgânicos ou
pigmentos inorgânicos. Cada um desses colorantes possuem compatibilidade
ou incompatibilidade com os polímeros aplicados. Caso a incorporação do MB à
matriz polimérica não seja o correto, o processo terá peças com defeitos. Podem
ser delaminação, manchas, redução de propriedades mecânicas, térmicas ou
óticas.

Já no caso das cargas minerais, como são elementos inertes no composto,

acontecem muitos problemas de incorporação da carga, como heterogeneidade
da composição, irregularidade nas propriedades e sistema de acoplamento. O
especialista em processos deve ter conhecimento amplo sobre as propriedades
do material e interpretar seus efeitos em forma de intervenções no processo, ou
seja, regular a máquina injetora de acordo com o material utilizado.

Máquinas

As maquinas interferem na qualidade das peças de duas formas: Estrutural

e por processo.

Estruturalmente a qualidade da peça pode ser afetada por perfil e desgaste

da rosca, anel de bloqueio, bico, resistências, resfriamento no bocal de
alimentação, nível de óleo, etc.

Já no caso do processo, é de acordo com os parâmetros inseridos pelo

regulador de máquina. Esses parâmetros são alocados em quatro grupos:
pressões, velocidades, temperaturas e tempos. E dentro de cada um desses
grupos, podem existir até dezenas de parâmetros possíveis de serem editados
pelo operador.

Resolver problemas de processo é uma arte. Analisar a combinação de mais

de 100 parâmetros ou intereferências no processo não se aprende da noite para
o dia. Requer-se dedicação, estudo, experiência. Mas não desista! Profissionais
capazes de SOLUCIONAR problemas são valorizados!

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Agora veja os principais problemas no processo de injeção plástica e

possíveis campos para a solução deles.

1. PONTOS PRETOS OU ESTRIAS

São pequenas partículas ou pontos pretos em uma parte opaca ou

transparente da peça, conforme a Figura 03. E na seqüência, confira os fatores
máquina, molde, material e operacional que causam esse problema.

Figura 03: pontos pretos

Fator máquina - tempo excessivo de residência do material no

cilindro

Primeiramente, o tempo de residência é o tempo que o material plastificado

permanece no cilindro recebendo energia térmica, conforme a região em laranja
da Figura 04. Em situações normais de processo, o cilindro de injeção possui o
dobro de capacidade de injeção para um ciclo. Se uma máquina, por exemplo
injeta 400g de material por ciclo, o cilindro deverá comportar 800g. Visto que os
primeiros 400g são injetados e os próximos 400g são preparados para o próximo
ciclo. Fique atento a esse ponto: quanto mais material permanecer parado dentro
do cilindro, maior será a degradação térmica e formação de pontos pretos ou
estrias.

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Figura 04: Material sujeito a tempo de residência (região laranja)

Fator máquina - material residente no sistema de câmara

quente/bico quente

Caso ocorra o aprisionamento de algum material solidificado na câmara

quente/bico quente ou até mesmo no bico da injetora, esse material receberá
energia térmica em demasia. Após a re-fusão, o mesmo irá se misturar ao material
plastficado. Isso culminará em degradação, pontos pretos, estrias e quebradiço.

Sugere-se a inspeção do cilindro, bico, anel de bloqueio. Busque por trincas,

ranhuras, regiões ásperas, camadas de resinas degradadas ou pontos de retenção
de resina (como o bocal). Essas superfícies devem ser limpas e polidas. Inclusive
os canais da câmara quente/bico quente e bucha com cantos vivos devem ser
arredondadas e polidos para minimizar o cisalhamento.

Figura 05: sistema de câmara quente

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Fator máquina - contaminação no cilindro de injeção

Esse caso ocorre quando o funil de alimentação ou alimentador de resina

são deixados abertos. Agentes contaminantes podem eventualmente entrar
nesses depósitos e se misturarem à resina. Sugere-se a retirada de toda a resina
do funil e alimentador. Após isso, deve-se purgar o material do cilindro com
agente de purga e temperatura mais alta, conforme Figura 06.

Figura 06: processo de purga

Fator máquina - cilindro de injeção trincado/quebrado ou rosca

danificada

O cilindro ou a rosca danificada, seja por corrosão, materiais impregnados

ou por quebra, liberam partículas para o polímero no cilindro. Essa contaminação
vai para a peça, gerando pontos pretos. Nesse caso, sugere-se que no plano de
manutenções preventivas do equipamento seja retirada a rosca da injetora para
inspeção e realizada a limpeza da mesma e do cilindro, conforme Figura 07.

Figura 07: Limpeza de rosca plastificadora

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Fator máquina - vazamento de óleo

Componentes hidráulicos, anéis de bloqueio ou a própria lubrificação do

sistema de alimentação podem liberar pequenas quantidades de óleo. Esse
óleo quando superaquecido, carboniza e gera pontos pretos nas peças. Esse
tipo de problema é muito recorrente na maioria das empresas. Dado ao fato de
muitas indústrias não possuírem um sistema de manutenções preventivas para
eliminação desses vazamentos.

Figura 08: Sistema de alimentação pneumático – ponto crítico de contaminação

Fator molde - bucha de injeção cortada, arranhada ou

desalinhada

Esse tipo de imperfeição na bucha ocasiona um aumento do cisalhamento

e aumento da temperatura, resultando em degradação e decomposição do
material em pontos de carbono (pontos pretos) ou estrias. Para atacar esse
causador, deve-se inspecionar a superfície interna da bucha e providenciar
o polimento, caso tenha alguma imperfeição. Já na parte externa da bucha,
verifique se existe algum ponto amassado e se o alinhamento entre a bucha e o
bico são perfeitos.

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Figura 09: Bucha de Injeção (detalhe)

Fator molde - material queimado por aprisionamento de gás

no molde

Quando o material plastificado é injetado no molde, existe ar ou gases

em seu interior. Esse gás quando pressurizado, aquece, e acaba queimando
superficialmente a peça injetada. Nesse caso, sugere-se usinar saídas de gases
nas cavidades do molde. Com 0,02 mm de profundidade e ocupar 30% do
perímetro da peça, conforme Figura 10.

Figura 10: Exemplo de moldes com múltiplas saídas de gases

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Fator molde - contaminação por graxa ou lubrificante no molde

Em alguns casos pode ocorrer a obstrução da saída de gás do molde. Isso

se dá por oxidação, por liberação de monômeros residuais da matéria prima ou
por lubrificantes provenientes da ferramentaria. Caso o molde não seja limpo,
poderá ocorrer duas situações:

1. Esse lubrificante contamina a peça injetada,

2. A saída de gás fica impedida e a peça queima por superaquecimento dos

gases. Procure manter o molde sempre limpo e evite utilizar lubrificantes
externos para a desmoldagem da peça, tais como os silicones.

Figura 11: Exemplo de molde com saída de gás obstruída

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Fator molde - molde pequeno para a dimensão da injetora

A força de fechamento de uma máquina possui relação direta com sua

capacidade de plastificação. Ou seja, molde maiores injetarão peças maiores e
peças maiores precisarão de mais resina polimérica. Então caso um molde seja
muito pequeno para uma injetora, o seu cilindro de plastificação será muito
grande para aquele molde. Isso resultará em maior tempo de residência do
material e consequentemente a geração de pontos pretos ou estrias de queima.
Sugere-se que o molde utilize entre 20 e 80% da capacidade de plastificação da
injetora.

Figura 12: Molde de injeção instalado em máquina injetora

Fator material - contaminação de matéria prima

Essa é a causa mais comum de contaminação com pontos pretos ou estrias.

Visto que a maioria das contaminações são causadas por agente estranho. Isso
pode ser proveniente de periféricos mal limpos, como funil, transportadores
pneumáticos, moinhos, granuladores ou quando os operadores deixam esses
pontos de entrada abertos. Outra situação que ocorre é quando a credibilidade
do seu fornecedor é questionável. Nesse caso, adquira material apenas de
fornecedores de alta qualidade e mantenha um bom sistema de limpeza de seus
periféricos.

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Figura 13: Material moído e contaminado

Fator operacional - ciclo inconsistente

Muitas vezes o próprio operador é responsável por essa inconsistência. Já que

variam os tempos de extração da peça em modo de operação semiautomático. E
isso impacta diretamente no tempo de residência do material. De modo a dirimir
essa situação, sugere-se regular o equipamento para modo automático.

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2. BOLHAS (SUPERFICIAL)

Esse tipo de defeito refere-se às bolhas superficiais provenientes

principalmente de aprisionamento de gases, conforme Figura 14.

Figura 14: Bolhas superficiais

Fator máquina - tempo de ciclo curto

Em vista de redução de custos, muitos programadores de máquinas reduzem

consideravelmente o tempo de resfriamento em seu ciclo de injeção. Isso resulta
em solidificação insuficiente da superfície das peças e os gases gerados durante
o processo acabam sendo expulsos através da superfície do produto, formando
bolhas superficiais. Para minimizar esse problema, sugere-se que o tempo de
molde fechado seja prolongado, e consequentemente, seu resfriamento.

Não necessariamente se deve reduzir a temperatura da água de resfriamento,

pois isso acarretaria em outros problemas no processo e produto. Outra sugestão
que muitas vezes têm bons resultados é o aumento da contra-pressão, pois nesse
caso há uma expulsão dos gases aprisionados na resina plastificada. Observe na
Figura 15 a aparência superficial de uma peça com sua superfície solidificada e
sem bolhas.

Figura 15: Superfície solidificada corretamente e isenta de bolhas

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Fator máquina - alta RPM

Alta rotação ocasionará um fluxo turbulento na resina plastificada,

semelhante a água saindo de uma torneira aberta totalmente. Esse fluxo facilitará
a incorporação de bolhas de ar à massa fundida e, caso não sejam retiradas
do polímero, serão transferidas para o produto final. Observe as bolhas de ar
dentro do copo da Figura 16. Outro ponto também é que a rotação alta ocasiona
cisalhamento, e caso, a resina tenha plastificantes em sua formulação, poderá
gerar gases. Sugere-se a redução da rotação da rosca de modo a minimizar o
cisalhamento e incorporação de gases.

Figura 16: Fluxo turbulento com geração de bolhas de ar no interior do fluido

Fator máquina - baixa contrapressão

Primeiramente, contrapressão é a pressão contrária ao retorno da rosca

ocasionado pela dosagem, conforme a Figura 17. Ela controla a densidade do
material plastificado.

Quanto menor for a contrapressão, maior probabilidade de gases misturados

ao polímero gerarem bolhas superciais no produto. Como possível solução,
incrementa-se a contrapressão. Porém, deve-se ter cautela com materiais
sensíveis ao cisalhamento, pois isso irá gerar mais gases.

Figura 17: Contrapressão em rosca plastificadora

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Fator máquina - velocidade de injeção alta

Com certeza quanto mais rápido for a injeção, melhor será a produtividade.
Porém, isso poderá gerar fluxo turbulento e geração de bolhas nas peças. Observe
na Figura 18 que o fluxo pode ser laminar ou turbulento. Quando as velocidades
de injeção são mais baixas, o fluxo é laminar e quando as velocidades são mais
altas, o fluxo é turbulento. Cabe ao regulador de máquinas encontrar o meio
termo de modo que o produto não apresente defeitos e tenha um bom nível de
produtividade.

Figura 18: Fluxo laminar e turbulento

Fator molde - baixa temperatura do molde

À medida que o material plastificado entra em contato com o molde

resfriado, há formação de uma película de material solidificado. Caso o polímero
tenha gases incorporados, bolhas serão solidificadas na superfície. Uma solução
simples seria aumentar a temperatura do molde até o ponto que ocorra a troca
térmica eficiente, mas não tenha um aumento significativo no tempo de ciclo
da peça. No molde exemplo da Figura 19, é possível visualizar as mangueiras de
entrada de água. Caso o resfriamento seja à temperatura muito baixa, as regiões
marcadas em vermelho irão condensar.

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Figura 19: Regiões propensas à condensação no molde

Fator molde - alta temperatura do molde

Ao contrário da anterior, agora não há formação adequada da pele de

polímero solidificado. Caso seja injetado gases na peça, esse migrará para a
superfície da peça formando bolhas.

Como sugestão, tem se duas opções:

1. Resfriamos mais o molde. Só que isso poderá resultar em outros

problemas de bolhas, empenamentos, brilho supercial, etc.

2. Aumentamos o tempo de ciclo. Porém isso reduzirá a produtividade

e impacará no custo das peças.

Na Figura 20 temos o mesmo molde como exemplo. Observe as regiões

marcadas em vermelho. São as ponteiras das peças injetadas e são fabricadas
de cobre-berílio. É um material com propriedades térmicas excelentes. Caso o
resfriamento do molde seja insuficiente, a região da peça em contato com essas
ponteiras não irá solidificar suficientemente e terás peças com defeito.

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Figura 20: Ponto crítico para resfriamento em moldes - ponteiras

Fator molde - gate localizado em local impróprio

Assim que o material cruza o gate e penetra a cavidade, o fluxo normal da

resina é o caminho de menor resistência. Caso o gate esteja mal posicionado,
a frente de fluxo não conseguirá empurrar todo o gás preso para as saídas de
gás. Sugere-se como solução a revisão do projeto do molde. É possível que a
alteração do gate seja necessária. Não esqueça, porém, de dar preferência às
regiões mais espessas da peça como ponto de localização do gate. Observe na
Figura 21 os três pontos de degasagem localizados na cavidade.

Figura 21: Pontos de degasagem

Fator molde - degasagem insuficiente

O correto tamanho, dimensão e forma das degasagens do molde

determinarão se ocorrerá a fuga dos gases retidos no mesmo.

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A degasagem é essencial para o processo de injeção. A linha de partição da

cavidade deve conter sistema de degasagem com mínimo de 30% do perímetro.
Uma forma alternativa para isso, seria colocar um respiradouro a cada 25 mm no
perímetro da peça. No exemplo da Figura 22, o sistema de degasagem circunda
toda a extensão da peça.

Figura 22: Exemplo de sistema de degasagem

Fator material - uso de material recuperado de forma grosseira

O uso demasiado de material moído de forma grosseira reduz a densidade

aparente do material, ou seja, o volume de ar entre as partículas moídas será
maior, conforme Figura 23. E esse ar, quando o material for plastificado, será
incorporado à resina. Isso resultará em formação de bolhas superficiais e gases
presos na peça.

Como formas de remediar podemos adotar as seguintes opções:

1. Reduzir a tela do granulador. Isso resultará em partículas menores;

2. Limitar a quantidade desse material em 5% no volume total;

3. Aumentar a contra pressão de modo a expulsar os gases presos;

4. Utilizar resina virgem.

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Figura 23: PP moído grosseiramente

Fator material - uso de materiais altamente voláteis

Alguns polímeros, tais como polímeros de cristal líquido (LCP) e termofixos,

liberam grande quantidade de gases voláteis durante a plastificação. Esses gases
precisam ser liberados do cilindro de injeção antes do material ser injetado no
molde.

Como solução, pode-se considerar um controle da contra pressão ou a

utilização de canhão com saídas de gases.

Figura 24: Exemplo de LCP

Fator material - umidade excessiva

Grande parte dos polímeros são higroscópicos, ou seja, absorvem umidade

da atmosfera ou mantém a umidade acumulada através de condensação. Quando
o material é plastificado, essa umidade se transforma em vapor e mistura-se à
resina plastificada. Isso ocasionará bolhas na peça moldada.

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Como sugestão, o material deve ser seco em estufas com circulação de ar

quente , sistemas de secagem por vácuo ou com materiais absorventes, conforme
exemplo da Figura 25. Importante salientar que para resinas de engenharia
ou alta performance, a umidade permitida à resina é de 0,1% em volume e 20
minutos após a exposição ao ambiente, o processo de absorção de umidade
reinicia-se, devendo ser secado novamente.

Figura 25: Sistema de secagem com material absorvente

Fator operador - abertura precoce de porta da injetora

Muitas vezes pelo hábito ou pela atitude repetitiva do operador, este pode
abrir a porta da injetora antes do tempo. Caso isso ocorra com alguns modelos
de máquinas ou equipamentos mais antigos, o molde irá abrir antes da formação
de uma pele de polímero solidificado. Caso o material tenha gases incorporados,
estes irão expandir e formarão bolhas na superfície da peça.

Como sugestão, faça o possível para operar o equipamento em modo

automático, de modo que o operador interfira apenas em casos de emergência.
Caso não seja possível operar em modo automático, dê preferência ao uso de
um robô, conforme a Figura 26.

Figura 26: Robô acoplado

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3. RUBOR (descoloração próxima ao gate)

O rubor pode ser definido como uma descoloração normalmente encontrada

nos gates, mas podem ser encontrados também em qualquer lugar da peça.
Estas áreas visualmente defeituosas têm propriedades físicas muito fracas
devido à estrutura molecular não compactada.

Figura 27: Zona da peça com defeito chamado rubor

Fator máquina - velocidade alta de injeção

A velocidade e a pressão do polímero ao entrar no molde determina tanto

a densidade como a consistência do polímero no molde. Se o preenchimento
for muito rápido, o material tem um fluxo turbulento e tende a deslizar sobre
a superfície do molde e formar uma película enrigecida antes que o resto do
material se solidifique. Essa superfície tende a ter um acabamento mais grosseiro,
visto que o material não foi compactado corretamente contra a parede do molde.

Nesse caso, sugere-se a redução da velocidade de injeção até o ponto onde

não ocorra esse defeito: fluxo laminar. Observe na Figura 28 o fluxo laminar com
velocidades mais baixas e o fluxo turbulento com velocidades mais altas.

Figura 28; Fluxo laminar e fluxo turbulento

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Fator máquina - temperatura do plastificado muito alta ou

muito baixa

Embora isso possa parecer contraditório, qualquer condição pode causar

rubor na peça. Se o aquecimento do cilindro de injeção for muito alto, o material
fluirá muito rápido, resultando em formação de uma pele enrigecida, como
mencionado anteriormente. Se o aquecimento do cilindro for muito baixo, o
material pode se solidificar antes da compactação completa e o material não
será pressionado suficientemente contra a parede do molde, especialmente
na área do gate que é a última a ser compactada. Como sugestão, procure
utilizar a temperatura recomendada pelo fabricante da resina. Caso o problema
persista, faça os ajustes incrementando ou reduzindo o aquecimento. Isso se faz
necessário quando o molde tem muitos detalhes, câmara quente, mudanças
bruscas de espessura ou design complicado.

Figura 29: Controle de aquecimento é fundamentar para evitar rubor

Fator máquina - baixa pressão de injeção

O material plástico deve ser injetado no molde de forma a causar enchimento

e compactação adequados, mantendo a solidificação consistente do plastificado.
A pressão de injeção é uma das principais variáveis de controle da máquina e
deve ser suficientemente alta para compactar as moléculas de plástico contra
o aço do molde enquanto o plástico resfria. A baixa pressão não alcançará esta
compactação e o material parecerá opaco ou poroso em áreas que não possuem
pressão suficiente. Como sugestão, deve-se aumentar a pressão de injeção o
suficiente para ocorrer a compactação da peça contra a parede do molde.

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Figura 30: Peça injetada com baixa pressão, sem a formação de seu desenho projetado

Fator máquina - bico da injetora com furo de pequeno diâmetro

O diâmetro do furo do bico de injeção controla o tempo de preenchimento

do molde. Se o diâmetro for muito pequeno, o material pode começar a solidificar
antes do preenchimento do molde. Em seguida, a compactação não ocorrerá
porque o material já está rígido. O rubor ocorrerá pois o plástico não foi forçado
contra a superfície de aço.

Recomenda-se trocar o bico da máquina injetora por um com o furo de

maior diâmetro, porém esse diâmetro não pode ser maior que o da bucha de
injeção (localizada no molde).

Figura 31: Diâmetro do furo do bico de injeção (detalhe)

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Fator máquina - baixa temperatura do bico da injetora

Um bico com temperatura baixa fará com que o material seja resfriado
precocemente, o que impedirá a transferência de pressão e consequentemente
a compactação do material. O material não compactado não conseguirá adquirir
a forma da peça do molde, resultando em rubor. Como sugestão de solução,
temos que elevar a temperatura do bico da injetora. E isso pode ser feito de duas
formas:

1. Aumentar 10ºC a temperatura do bico da injetora e/ou da zona

anterior ao bico;

2. Aumentar a temperatura do molde na placa fixa para ciclos sem

recuo da unidade injetora. Essa elevação da temperatura na placa fixa do molde,
irá transmitir energia para o bico da máquina.

Figura 32: Bico de injetora com aquecimento por resistências (detalhe)

Fator molde - baixa temperatura do molde

Moldes com baixa temperatura terão a fluidez do material reduzida e não

ocorrerá a compactação da peça. Isso também resultará em compactação
insuficiente e formação de rubor. Como solução, podemos incrementar a
temperatura do molde ou da resina. Porém, deve-se observar a temperatura
indicada pelo fabricante da resina. Na Figura 33 tem-se uma das formas de
incrementar a temperatura do molde: controladores de temperatura.

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Figura 33: : Controladores de temperatura para moldes

Fator molde - degasagem inapropriada

Caso o ar fique preso dentro do molde, não ocorrerá a compactação do

material contra a parede do molde. Isso resultará em rubor.

A degasagem é essencial para o processo de injeção. A linha de partição da

cavidade deve conter sistema de degasagem com mínimo de 30% do perímetro.
Uma forma alternativa para isso, seria colocar um respiradouro a cada 25 mm
no perímetro da peça. No exemplo da Figura 34, o sistema de degasagem está
localizado em 3 pontos na peça, além da linha de solda.

Figura 34: pontos de degasagem

Fator molde - diâmetro reduzido da bucha de injeção

Um diâmetro menor da bucha de injeção resulta em redução da fluidez do

material e solidificação do material na bucha. Isso não permitirá o recalque da
peça e formação do perfil do produto final. Como sugestão de correção nesse

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segmento, pode-se dimensionar a bucha, como tendo a sua área da seção

transversal igual ou maior que a soma de todas as áreas das seções transversais
dos canais de distribuição provenientes dela.

Observe a Figura 35. O canal da bucha de injeção está na cor azul e os

canais de distribuição primários estão na cor salmão. Quando ocorre o defeito
de rubor no processo, deve se observar se a área da seção transversal em azul
corresponde a soma das duas áreas das seções transversais em salmão. Caso
isso não esteja ocorrendo, os canais de distribuição terão maior demanda por
resina plastificada do que o canal da bucha é capaz de transportar, resultando
em falta de compactação.

Figura 35: Sistema de alimentação com canal da bucha e canais de distribuição

No lado da bucha que fica em contato com o bico da injetora, sugere-se

aumentar a concavidade e profundidade para que o encaixe entre essas partes
seja o mais justo possível e não tenha perdas de pressão, conforme Figura 36.

Figura 36: Detalhe da concavidade e produndidade da bucha de injeção

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Fator molde - gate localizado em local impróprio

Se o molde for projetado para as áreas finas serem preenchidas primeiro,

essas se solidificarão antes das partes mais espessas serem compactadas. O
rubor se formará nas partes espessas porque não haverá pressão suficiente
para a peça ser recalcada. Sugere-se que o gate esteja localizado sempre nas
partes mais espessas de modo para que a compactação da peça seja feita por
igual. Na Figura 37, tem-se um exemplo de molde onde o gate está localizado
corretamente na parte mais espessa.

Figura 37: Gate posicionado corretamente em ponto mais espesso da peça

Fator molde - cantos vivos

Se o molde possuir cantos vivos, o material tende a contorná-lo sem

preenchê-lo. Esses cantos não são compactados e o rubor ocorre. O ideal é que
o design da peça tenha apenas cantos arredondados, especialmente na região
dos gates, pois esses são os últimos lugares a serem compactados.

Observe a Figura 38. Na imagem inferior tem-se o desenho da peça com

cantos vivos. Esse tipo de situação não propiciará uma compactação adequada
da peça no molde. Como correção, procure arredondar esses cantos vivos,
conforme a imagem superior.

Figura 38: Imagem inferior com cantos vivos e

imagem superior com cantos arredondados

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Fator material - umidade excessiva

Em alguns casos, a umidade excessiva do polímero plastificado irá se

acumular na área do gate. A razão disso é que o gate é a última região onde se
tem acúmulo de pressão. A umidade presa em outras áreas pode ser forçada para
a área do gate devido a esta acumulação de pressão. Devido a isso, essa região
aparentará rugosidade devido à umidade que será eliminada, conforme a Figura
39. Geralmente, esse tipo de rubor é acompanhado por rajadas de prata (mancha
característica de umidade). Sugere-se que o material seja seco de acordo com as
orientações do fabricante contidas no Datasheet.

Figura 39: Manchas prateadas provenientes de umidade na resina

Fator operador - ciclo de injeção inconsistente

É possível que o operador da máquina seja a causa de ciclos longos ou

inconsistentes. Isso resultará em tempo de residência excessivo. Se tal condição
existir, os materiais podem ser preenchidos a uma velocidade mais rápida e
causar um cisalhamento excessivo que resultará em rubor. Como sugestão para
esse problema, procure operar a máquina em modo automático. E de preferência,
com auxílio de robô, conforme a Figura 40.

Figura 40; Máquina injetora em ciclo automático auxiliada por robô

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Bem, até aqui esperamos que tenham tirado bastante proveito

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Nesse curso serão abordados tópicos de suma importância para os transformadores de
resinas poliméricas. Dentre os quais, temos: Conceitos fundamentais, Origem dos materiais
poliméricos, Processo de polimerização, Classificação dos polímeros, Estado amorfo e
cristalino, Grau de polimerização e peso molecular, Temperaturas críticas, Principais polímeros
e suas aplicações, Identificação de materiais, Análises laboratoriais em polímeros e Aditivos.

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 RESOLVA PROBLEMAS DE PROCESSO EM INJEÇÃO PLÁSTICA

Curso de Injeção Plástica

Mais de 90% dos produtos plásticos são fabricadas por injeção. Quer conhecer esse
processo?
Injeção Plástica é o processo industrial mais difundido no segmento de transformação de
matérias primas poliméricas.
Esse treinamento fornecerá subsídios necessários para quem deseja ou para quem esteja
atuando em empresas desse setor de transformação.

Curso Projeto Mecânico Inventor Essencial

A representação de qualquer produto por meio de desenhos técnicos
sempre é exigida como etapa inicial, intermediária e de pós-produção.

É um curso objetivo, direto ao ponto e bem eplorado, com exercícios práticos e que se propõe
em atender a demanda de conhecimento técnico de projetos mecânicos preparando o aluno
para a realidade do mercado de trabalho, utilizando uma das mais conhecidas ferramentas
CAD, o Autodesk Inventor.

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Curso de Datasheet para Termoplásticos Commodities

Produzir um produto plástico não é apenas colocar matéria prima no funil da máquina e apertar
alguns botões. O profissional precisa saber QUAL resina está inserindo no equipamento. E isso
não se resume apenas a determinar a resina, como PP, PA, PC, etc. Cada um desses polímeros
possui dezenas de grades. E cada uma desses grades possui dezenas de propriedades
diferentes, sejam reológicas, mecânicas, óticas, térmicas, elétricas, etc. E agora? Qual grade
usar? Quais grades escolher como contra tipos homologados? Como identificar e prever o
comportamento da resina no processo analisando os dados do datasheet?

Curso de Moldes para Injeção Plástica

Muitos dos problemas de qualidade das peças injetadas não são resolvidos com parâmetros
de regulagem de processo. Existem fatores externos que podem contribuir negativa ou
positivamente na injeção de seu produto. O molde é um desses fatores. Conhecer seus
detalhes, características e funções de cada componente o habilitarão a identificar uma avaria
na injeção ou até mesmo prevê-la.

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Sobre o Autor

Felipe Souza é um dos Diretores Executivos da Liberi

e atua na área de polímeros desde 1996, onde colaborou
em diversas empresas nas regiões Sul, Sudeste e Norte do
País. Possui formação técnicas, graduação, especialização,
mestrado e doutorando na área.  Seus expertises adquiridos
compreendem:  Processos de injeção, extrusão, sopro e
calandragem; Desenvolvimento de matérias primas poliméricas,
compostos, compósitos, aditivos, concentrados de cores, tingimento e cargas
minerais e vegetais;  Análises laboratoriais de desenvolvimento e controle de
acordo com normas internacionais;  Lean Manufacturing;  Gestão de Produção,
PPCP, Qualidade e Desenvolvimento de Produtos e Processos.

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